(57)【要約】【課題】チューブが強固に固定されたシートパッド、及び、当該シートパッドを容易に得ることができる、シートパッドの製造方法を提供する。【解決手段】発泡ポリウレタン樹脂からなるシートパッド本体２と、シートパッド本体２に埋設されたチューブ３とを備えており、チューブ３は、ポリウレタン樹脂からなり、シートパッド本体２は、チューブ３に対して一体に成形されており、当該チューブ３の少なくとも一方の端面３ｅは、シートパッド本体２の表面ｆ１から露出している。発泡ポリウレタン樹脂からなるシートパッド本体２にチューブ３が埋設されたシートパッド１を製造する方法であって、チューブ３としてポリウレタン樹脂製のチューブを使用し、チューブ３が配置された型内で、ポリウレタン樹脂を発泡させる工程を含む。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
発泡ポリウレタン樹脂からなるシートパッド本体と、前記シートパッド本体に埋設されたチューブとを備えており、
前記チューブは、ポリウレタン樹脂からなり、
前記シートパッド本体は、前記チューブに対して一体に成形されており、当該チューブの少なくとも一方の端面は、前記シートパッド本体の表面から露出している、シートパッド。
【請求項２】
前記チューブは、前記シートパッド本体の支え面に沿って配置されている、請求項１に記載の、シートパッド。
【請求項３】
前記チューブは、ケーブル類を挿入可能な導管である、請求項１に記載の、シートバッド。
【請求項４】
前記導管に、潤滑用材料が充填されている、請求項３に記載の、シートパッド。
【請求項５】
前記チューブは、座部に配置されている、請求項１乃至４のいずれか１項に記載の、シートバッド。
【請求項６】
発泡ポリウレタン樹脂からなるシートパッド本体にチューブが埋設されたシートパッドを製造する方法であって、
前記チューブとしてポリウレタン樹脂製のチューブを使用し、
前記チューブが配置されたモールド内で、ポリウレタン樹脂を発泡させる工程を含む、シートパッドの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、シートパッド及びシートパッドの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来のシートパッドには、流体を圧入し内圧を保つ弾性チューブが発泡樹脂により一体に成形されたクッションパッドがある（例えば、特許文献１参照。）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００５−８０９３８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上記従来のシートパッドは、弾性チューブが発泡樹脂により一体に成形されているものの、前記弾性チューブの末端を引っ張ると、当該弾性チューブがクッションパッドから容易に引き抜けてしまう虞がある。
【０００５】
本発明の目的は、チューブが強固に固定されたシートパッド、及び、当該シートパッドを容易に得ることができる、シートパッドの製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明に係るシートパッドは、発泡ポリウレタン樹脂からなるシートパッド本体と、前記シートパッド本体に埋設されたチューブとを備えており、前記チューブは、ポリウレタン樹脂からなり、前記シートパッド本体は、前記チューブに対して一体に成形されており、当該チューブの少なくとも一方の端面は、前記シートパッド本体の表面から露出している。本発明に係るシートパッドによれば、チューブが強固に固定されたシートパッドとなる。
【０００７】
本発明に係るシートパッドにおいて、前記チューブは、前記シートパッド本体の支え面に沿って配置されているものとすることができる。ここで、「支え面」とは、シートパッド本体の表面のうち、使用者が使用したとき（座ったとき）に、当該使用者が接触する側の表面をいう。この場合、チューブの動きがパッド本体の動きに対して追従し易くなることにより、チューブの耐久性を向上させることができる。
【０００８】
本発明に係るシートパッドにおいて、前記チューブは、ケーブル類を挿入可能な導管であることが好ましい。前記導管は、少なくとも１つのケーブル類を挿入することができる。前記ケーブル類としては、ケーブル、コード等の導線は勿論、気体・液体を流通させる供給管及び排出管が挙げられる。この場合、ケーブル類等を、シートパッド本体の内部に対して容易に挿入することができる。
【０００９】
本発明に係るシートパッドは、前記導管に、潤滑用材料が充填されているものとすることができる。この場合、ケーブル類等を、シートパッド本体の内部に対してより容易に挿入することができる。
【００１０】
本発明に係るシートパッドでは、前記チューブは、座部に配置されていることが好ましい。この場合、様々なケーブル類等が配置され得るシートクッション部にチューブが埋設されるため、ケーブル類等の挿入に便利である。
【００１１】
本発明に係る、シートパッドの製造方法は、発泡ポリウレタン樹脂からなるシートパッド本体にチューブが埋設されたシートパッドを製造する方法であって、前記チューブとしてポリウレタン樹脂製のチューブを使用し、前記チューブが配置されたモールド内で、ポリウレタン樹脂を発泡させる工程を含む。この場合、チューブが強固に固定されたシートパッドを容易に得ることができる。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、チューブが強固に固定されたシートパッド、及び、当該シートパッドを容易に得ることができる、シートパッドの製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明の一実施形態に係るシートパッドを概略的に示す斜視図である。
【図２】図１のシートパッドの内部にケーブル類を挿入する方法について説明するための、概略斜視図である。
【図３Ａ】本発明の一実施形態に係るシートパッドの製造方法を説明するための概略断面図である。
【図３Ｂ】本発明の一実施形態に係る、シートパッドの製造方法を説明するための、他の概略断面図である。
【図３Ｃ】図３Ａ及び図３Ｂを得て得られたシートクッションパッドを概略的に示す断面図である。
【図４】本発明の他の実施形態に係るシートパッドを概略的に示す斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、図面を参照して、本発明の一実施形態に係る、シートパッド及びシートパッドの製造方法について説明をする。
【００１５】
［シートパッド］
図１中、符号１は、本発明の一実施形態に係るシートパッドである。シートパッド１は、例えば、自動車用シート、車椅子用シート等の車両用シート、その他の座席シートに採用することができる。本実施形態では、シートパッド１は、車両用、より具体的には、自動車用シートパッドである。
【００１６】
シートパッド１は、発泡ポリウレタン樹脂からなるシートパッド本体２を備えている。本実施形態では、シートパッド本体２は、クッションパッド部２Ａと、バックパッド部２Ｂと、ヘッドレスト部２Ｃとを有している。
【００１７】
加えて、シートパッド１は、シートパッド本体２に埋設されたチューブ３を備えている。本発明によれば、チューブ３は、クッションパッド部２Ａ、バックパッド部２Ｂ及びヘッドレスト部２Ｃの少なくともいずれか１つに配置することができる。本実施形態では、説明を簡略化するために、チューブ３は、クッションパッド部２Ａのみに配置されている。
【００１８】
チューブ３は、ポリウレタン樹脂からなる。前記ポリウレタン樹脂としては、例えば、熱可塑性ポリウレタン樹脂が挙げられる。更に、前記熱可塑性ポリウレタン樹脂としては、商品名「ミラクトラン（登録商標）Ｅ６６０」（日本ミラクトラン株式会社製）が挙げられる。また、チューブ３の硬度は、シートパッド本体２と同一であることが好ましい。ここで、チューブ３及びシートパッド本体２の硬度は、例えば、ビッカース硬さ試験により測定することができる。この場合、シートパッド本体２とチューブ３とが馴染み易く、シートパッド本体２とチューブ３との間の剛性差による、着席時の違和感を防止することができる。また、シートパッド本体２とチューブ３との間の接合面に生じるせん断応力を抑制し、耐久性を向上させることができる。
【００１９】
また、シートパッド本体２は、チューブ３に対して一体に成形されている。本実施形態では、クッションパッド部２Ａは、チューブ３をインサート品として、モールド成形されている。また、本実施形態では、シートパッド本体２は、凹部２ｎを有している。本発明によれば、凹部２ｎは、クッションパッド部２Ａ、バックパッド部２Ｂ及びヘッドレスト部２Ｃの少なくともいずれか１つに配置することができる。本実施形態では、例示的に、クッションパッド部２Ａは、凹部２ｎを有している。また、本発明によれば、チューブ３の少なくとも１つとすることができる。本実施形態では、複数のチューブ３が配置されている。
【００２０】
更に、チューブ３の少なくとも一方の末端３ｅは、シートパッド本体２の表面から露出している。チューブ３の末端３ｅは、シートパッド本体２の表面と同一面を構成するように露出させることができる。又は、チューブ３の末端３ｅは、シートパッド本体２の表面よりも突出させることができる。
【００２１】
チューブ３の一方側末端３ｅ１は、シートパッド本体２の表面ｆから露出している。本実施形態では、シートパッド本体２の表面ｆは、前面ｆ１、側面ｆ２、背面ｆ３及び底面ｆ４を含んでいる。本発明によれば、チューブ３の一方側末端３ｅ１は、シートパッド本体２の前面ｆ１、２つの側面ｆ２、背面ｆ３及び底面ｆ４の少なくともいずれか１つの面から露出させることができる。本実施形態では、チューブ３の一方側末端３ｅ１は、クッションパッド部２Ａの、前端面ｆ１ａ１、座面（支え面）ｆ１ａ２、２つの側面ｆ２ａ、背面ｆ３ａ及び底面ｆ４ａ（ｆ４）の少なくともいずれか１つの面から露出させることができる。本実施形態では、チューブ３の一方側末端３ｅ１は、例示的に、クッションパッド部２Ａの前端面ｆ１ａ１、２つの側面ｆ２ａ及び背面ｆ３ａのそれぞれから露出している。また、例示的に、クッションパッド部２Ａの前端面ｆ１ａ１では、チューブ３の一方側末端３ｅ１は、前端面ｆ１ａ１と同一の面を形成するように露出させている。また、例示的に、クッションパッド部２Ａの側面ｆ２ａ及び背面ｆ３ａでは、チューブ３の一方側末端３ｅ１は、側面ｆ２ａ及び背面ｆ３ａから突出させている。
【００２２】
他方、チューブ３の他方側末端３ｅ２は、シートパッド本体２に形成された凹部２ｎの内表面ｆ５から露出している。本発明によれば、チューブ３の他方側末端３ｅ２は、シートパッド本体２に形成された凹部２ｎを形作る、４つの側面ｆ５ａ及び底面ｆ５ｂの少なくともいずれか１つの面から露出させることができる。本実施形態では、チューブ３の他方側末端３ｅ２は、例示的に、４つの側面ｆ５ａのそれぞれから露出させている。
【００２３】
本実施形態に係るシートパッド１では、チューブ３は、ケーブル類４を挿入する導管である。前記導管は、少なくとも１つのケーブル類４を挿入することができる。ケーブル類４としては、ケーブル、コード、リード線等の導線は勿論、気体・液体を流通させる供給管及び排出管が挙げられる。更に、前記ケーブルとしては、電源ケーブル、通信ケーブルが挙げられる。本実施形態では、ケーブル類４は、電源ケーブル及び通信ケーブルとして説明する。またケーブル類４がケーブルの場合、ケーブル類４の先端にセンサを取り付けることも可能である。
【００２４】
チューブ３が導管である場合、当該チューブ３の内径は、ケーブル類４の外径の１１０％〜２００％の寸法とすることが好ましい。チューブ３の内径がケーブル類４の外径の１１０％以上の場合、ケーブル類４をチューブ３に対して確実に挿入することができる。また、チューブ３の内径がケーブル類４の外径の２００％以上の場合、少なくとも２つのケーブル類４を挿入することができる。
【００２５】
ここで、図２を参照して、シートパッド１の内部にケーブル類４を挿入する方法について説明する。図２中、符号５は、シートパッド１の内部に収納される収納要素である。収納要素５としては、センサ、ヒータ、クーラー等の電装品、熱交換用パイプが挙げられる。ケーブル類４は、収納要素５に接続することができる。シートパッド１の凹部２ｎに収納要素５を収納した後は、同様の発泡ポリウレタン樹脂で蓋をして閉じることができる。
【００２６】
図２に示すように、本実施形態では、作業者は、ケーブル類４をシートパッド本体２（ここでは、クッションパッド部２Ａ）から露出しているチューブ３の一方側末端３ｅ１から挿入する。これによって、ケーブル類４は、シートパッド本体２に形成された凹部２ｎに送られる。チューブ３の他方側末端３ｅ２から突出させたケーブル類４は、収納要素５に接続することができる。
【００２７】
本実施形態に係るシートパッド１によれば、シートパッド本体２及びチューブ３は、同材質のポリウレタン樹脂からなり、シートパッド本体２は、チューブ３に対して一体に成形されている。ポリウレタン樹脂からなるチューブ３は、発泡ポリウレタン樹脂と相溶解してシートパッド本体２と一体化される。このため、チューブ３の外周面３ｆは、シートパッド本体２に対して滑動することがない。一方、チューブ３の内周面は円滑であるため、挿入したケーブル類４がチューブ３の中を円滑に移動する。従って、ケーブル類４は、チューブ３に対して容易に挿入することができる。また、ケーブル類４は、チューブ３から容易に抜き取ることができ、当該ケーブル類４の交換も容易である。
【００２８】
更に、本実施形態に係るシートパッド１によれば、チューブ３は、ポリウレタン樹脂からなることで、可撓性（弾性）を有し、変形及び復元が可能である。このため、使用者がシートに座る（重量物が積載される）ことで、シートパッド１全体が撓む場合でも、チューブ３の内部に配置されたケーブル類４は、チューブ３の撓みの程度に合せて滑って動くことが可能である。このため、シートパッド１全体が撓む場合でも、ケーブル類４の断線を防止できる。
【００２９】
上述のとおり、本実施形態に係るシートパッド１は、発泡ポリウレタン樹脂からなるシートパッド本体２と、シートパッド本体２に埋設されたチューブ３とを備えており、チューブ３は、ポリウレタン樹脂からなり、シートパッド本体２は、チューブ３に対して一体に成形されており、当該チューブ３の少なくとも一方の末端３ｅは、シートパッド本体２の表面２ｆから露出している。従って、本実施形態によれば、チューブ３が強固に固定されたシートパッドとなる。なお、本実施形態によれば、ケーブル類４の末端には、弾性材料を配置することが好ましい。この場合、前記弾性材料は、ケーブル類４がチューブ３内の滑って動くときに伸び縮みすることで、ケーブル類４の良好な動きを実現することができる。
【００３０】
本実施形態において、チューブ３は、シートパッド本体２の支え面に沿って配置されているものとすることができる。ここで、シートパッド本体２の支え面とは、使用者が使用したとき（座ったとき）に、当該使用者が接触する側の面をいう。この場合、チューブ３の動きがシートパッド本体２の動きに対して追従し易くなることにより、チューブ３の耐久性を向上させることができる。本実施形態では、チューブ３は、クッションパッド部２Ａの座面ｆ１ａ２に沿って配置されている。なお、チューブ３がバックパッド部２Ｂに配置される場合、チューブ３は、バックパッド部２Ｂの支え面ｆ１ｂに沿って配置されていることが好ましい。更に、チューブ３がヘッドレスト部２Ｃに配置される場合、チューブ３は、ヘッドレスト部２Ｃの支え面ｆ１ｃに沿って配置されていることが好ましい。
【００３１】
また、本実施形態において、チューブ３は、ケーブル類４を挿入可能な導管であることが好ましい。この場合、ケーブル類４を、シートパッド本体２の内部に対して容易に挿入することができる。本実施形態では、チューブ３は、ケーブル類４を挿入可能な導管である。従って、本実施形態によれば、ケーブル類４をクッションパッド部２Ａの内部に容易に挿入することができる。
【００３２】
また、本実施形態に係るシートパッド１は、前記導管に、潤滑用材料が充填されているものとすることができる。この場合、ケーブル類４を、シートパッド本体２の内部に対してより容易に挿入することができる。本実施形態では、チューブ３の内部に、潤滑用材料が充填されている。前記潤滑用材料としては、粘性の高い潤滑用材料、例えば、グリスが挙げられる。
【００３３】
更に、本実施形態では、チューブ３は、クッションパッド部（座部）２Ａに配置されていることが好ましい。チューブ３は、クッションパッド部２Ａ、バックパッド部２Ｂ及びヘッドレスト部２Ｃの少なくともいずれか１つに配置することができる。本実施形態では、チューブ３は、クッションパッド部２Ａに配置されている。この場合、様々なケーブル類４が配置され得るクッションパッド部２Ａにチューブ３が埋設されるため、ケーブル類等の挿入に便利である。また、この場合、動きの頻度が高いクッションパッド部（座部）２Ａにチューブ３を配置したことで、チューブ３の引き抜けの防止に有効である。
【００３４】
図４には、本発明の他の実施形態に係るシートパッド１´を概略的に示す。本実施形態に係るチューブ３は、クッションパッド部２Ａの両側に、サイドパッド部２Ｄを有している。本実施形態では、チューブ３は、その他方側末端３ｅ２に収容部３ｂを有している。収容部３ｂには、収納要素５を内蔵させることができる。こうしたチューブ３は、例えば、モールドを用いたブロー成形によって成形することができる。この場合、シートパッド１´には、凹部２ｎを形成する必要がない。即ち、シートパッド１´は、チューブ３をインサート品とすることにより、モールド成形するだけで製造できる。また、本実施形態では、チューブ３は、サイドパッド部２Ｄに配置することもできる。
【００３５】
［シートパッドの製造方法］
次に、図３Ａ〜図３Ｃを参照して、本実施形態に係る、シートパッドの製造方法について説明をする。本実施形態に係る、シートパッドの製造方法は、発泡ポリウレタン樹脂からなるシートパッド本体２にチューブ３が埋設されたシートパッドを製造する方法である。本実施形態に係る、シートパッドの製造方法は、チューブ３としてポリウレタン樹脂製のチューブを使用し、チューブ３が配置されたモールド内で、ポリウレタン樹脂を発泡させる工程を含む。
【００３６】
図３Ａに示すように、本実施形態では先ず、ポリウレタン樹脂製のチューブ３をモールド１０内に配置する。本実施形態では、モールド１０は、複数のモールド片１０Ａからなる分割モールドである。次いで、図３Ｂに示すように、複数のモールド片１０Ａを型締めして、モールド１０を形成し、当該モールド１０の内部に、シートパッドを形作るキャビティＣを形成する。本実施形態では、キャビティＣは、クッションパッド部２Ａを形作る。このとき、チューブ３は、キャビティＣ内の所定の立体座標位置に配置される。を型締めしたキャビティＣ内には、所定の原料が注入され、キャビティＣ内で発泡させる。その後、図３Ｃに示すように、モールド１０から取り出した成形品に凹部２ｎを形成する。凹部２ｎは、例えば、切削加工によって、図３Ｃの破線で区画された領域Ａをくり抜くことによって形成することができる。或いは、モールド１０のキャビティＣ内に中子を挿入しておくことで、発泡と同時に成形することもできる。
【００３７】
また、熱可塑性ポリウレタン樹脂からなるチューブ３は、ポリウレタンスポンジ製シート材料に要求される、可撓性、圧縮歪み、硬度を維持するためにモジュラス硬度などを調整して作製する。この場合、チューブ３を埋設するための孔をドリル切削等で加工する場合と相違して、直径の異なるチューブ３、ダム形状のチューブ３（チューブ３の直径が多段階に変化する形状）、チューブ３を二股、三又等の複数に分岐させる等の、ネットワーク形状とする場合にも対応させることができる。
【００３８】
本実施形態に係る、シートパッドの製造方法は、発泡ポリウレタン樹脂からなるシートパッド本体にチューブが埋設されたシートパッドを製造する方法であって、チューブ３としてポリウレタン樹脂製のチューブを使用し、図３Ｂに示すように、チューブ３が配置されたモールド１０内で、ポリウレタン樹脂を発泡させる工程を含む。この場合、チューブ３が強固に固定されたシートパッドを容易に得ることができる。本実施形態では、チューブ３が強固に固定されたクッションパッド部２Ａを容易に得ることができる。更に、ポリウレタンチューブは、上述のとおり、１つのチューブを複数のチューブに枝分かれさせて作製することが可能である。この場合、チューブ３として、予め複雑な分岐を有するチューブを使用することにより、シートパッド本体２の内部に複雑な管路（導管）を容易に形成することができる。なお、上述のとおり、チューブ３として、１つのチューブを複数のチューブに枝分かれさせたチューブを使用する場合、当該チューブ３のうちの所望のチューブにケーブル類４を挿入する方法としては、例えば、ケーブル類４に通したワイヤーを案内部材として、当該ケーブル類４を目的するチューブに案内するガイドワイヤー操作技術が挙げられる。また、本実施形態では、凹部２ｎは、クッションパッド部２Ａの支え面ｆ１ａ２に開口させたが、支え面ｆ１ａ２以外の面（例えば、底面ｆ４）に開口させることができる。
【００３９】
上述したところは、本発明のいくつかの実施形態を開示したにすぎず、特許請求の範囲に従えば、様々な変更が可能となる。例えば、チューブ３は、バックパッド部２Ｂに配置することができる。この場合、チューブ３の一方側末端３ｅ１は、バックパッド部２Ｂの、前面（支え面）ｆ１ｂ、２つの側面ｆ２ｂ、背面ｆ３ｂ及び底面ｆ４ｂの少なくともいずれか１つの面から露出させることができる。また、チューブ３は、ヘッドレスト部２Ｃに配置することができる。この場合、チューブ３の一方側末端３ｅ１は、ヘッドレスト部２Ｃの、前面（支え面）ｆ１ｃ、２つの側面ｆ２ｃ、背面ｆ３ｃ及び底面ｆ４ｃの少なくともいずれか１つの面から露出させることができる。この場合、アームレスト部、フットレスト部にチューブ３を配置することができる。また、本発明に係るシートパッドには、クッションパッド部２Ａ、バックパッド部２Ｂ及びヘッドレスト部２Ｃを一体に備えるものに限定されない。本発明に係るシートパッドには、クッションパッド部２Ａ、バックパッド部２Ｂ及びヘッドレスト部２Ｃの少なくともいずれか１つが独立して、シートパッドを構成するものも含まれる。更に、本発明に係るシートパッドは、アームレスト部、フットレスト部を備えていてもよい。これらも、本発明に係るシートパッドとして、一体として又は独立して構成するものも含まれる。また、収納要素５が薄肉のフィルム状のセンサ等である場合は、シートパッド１に凹部２ｎを設ける必要、又は、チューブ３に収容部３ｂを設ける必要がない。即ち、図１等に示すような、通常のチューブ３を用いて、当該チューブ３と一体に成形された成形品をそのまま、シートパッド本体２として使用することもできる。
【実施例１】
【００４０】
＜実施例１＞
直径１００ｍｍ、高さ５０ｍｍの円筒形モールド内に、発泡ポリウレタン樹脂からなるチューブ（外径２．０ｍｍ、内径１．４ｍｍ）を３本配置した。３本のチューブは、前記円筒形モールドの底面の中心から放射状に略対称形となるように配置した。ポリオール（サンニックス（登録商標）ＧＰ３０００Ｕ、三洋化成工業株式会社）１００重量部、イソシアネート（コスモネードＴ８０、三井化学工業株式会社）６０重量部、水５重量部、添加剤  スズ触媒（ＷＧ３１−ＮＫ、日本化学産業株式会社）０．２重量部、触媒の溶媒としてのポリオール（サンニックス（登録商標）ＧＳ３０００、三洋化成工業株式会社）０．８重量部、整泡剤（Ｌ５８０／ＳＴＬ、モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ）１重量部、発泡剤（ジクロロメタン、株式会社トクヤマ）３重量部、アミン触媒（３３ＬＶ、東ソー株式会社）０．３重量部をディゾルバー攪拌機で１０秒間攪拌し、速やかに、前記円筒形モールド内へ１００ｍＬ注入した。
【００４１】
注入から約５秒後に発泡が始まり、モールド内に配位した３本のチューブを浸漬するように増量し、１５秒後に停止して収縮期へ移行した。発泡の停止後、内部温度は１３５°Ｃまで上昇し、最高温度へ達したと同時に降温が始まり、約１０分かけて５０°Ｃまで降下した。
【００４２】
得られた円筒形の発泡ポリウレタンの内部には、３本のチューブは、初期に配置した位置と同じ位置に、内周面が円滑なチューブとして存在し、かつ、３本のチューブの外周面は、前記発泡ポリウレタンと融着し、一体化していた。
【００４３】
チューブの内部に、案内部材として、直径１．０ｍｍ、長さ１５０ｍｍのワイヤーを通すと容易に、前記チューブ内を貫通させることができた。前記ワイヤーの末端に直径１．０ｍｍ、長さ１５０ｍｍの柔軟なリード線を、熱収縮チューブを使用して固定し、当該ワイヤーを前記発泡ポリウレタンから抜き取るように操作することで、当該発泡ポリウレタンの内部に形成された前記チューブ内へリード線をケーブル類として挿入することができた。
【００４４】
（圧縮歪みに対する効果）
前記発泡ポリウレタン内に挿入した柔軟なリード線の一方側末端を固定し、他方側末端は、５０ｍｍ長さの輪ゴムの接続部を介して固定した。前記発泡ポリウレタンの上に、重量５ｋｇの丸底形状の分銅を載せると、前記発泡ポリウレタンは撓み、その撓みに追随するように前記リード線が前記チューブの内部へ引き込まれた（輪ゴムが伸びた）。分銅を除去し、リード線の通電性を確認すると切断されることがなく、圧縮歪みの負荷に耐えたことが確認できた。
【００４５】
＜比較例１＞
実施例１で熱可塑性ポリウレタン製チューブに替えて、ポリスチレン系エラストマー樹脂（テファブロック（登録商標）４３００Ｃ、三菱ケミカル株式会社）で作製した直径２．０ｍｍ、内径１．４ｍｍのチューブを使用した以外は同様の実験を行った。
【００４６】
得られたスポンジには３本のチューブが埋設されたものの、当該チューブの外周面と前記スポンジの骨格は接着しておらず、当該チューブの末端を引っ張ると容易に引き抜くことができた。引き抜いた後には、当該スポンジの管腔が露出しており、引き抜く際に発生したデブリスや骨格の破片が露出していた。
【００４７】
比較例１において、得られた発泡体からチューブを引きぬくことなく、そのまま、ワイヤーを挿入して実施例と同様の歪み負荷試験を実施した。
【００４８】
実施例１と同様に、チューブの内腔面が円滑であることにより、リード線の一方側末端に固定した輪ゴムが引っ張られることが確認され、負荷後のリード線が断線することはなかった。一方、前記チューブも前記スポンジの内部に引き込まれており、当該スポンジの内部で前記チューブの変形による、当該チューブの内径の狭搾が確認された。前記チューブが前記スポンジと接着していないために、当該スポンジの内部に引き込まれ、かつ、引きこまれたチューブが完全に元に戻らなかった結果であると判断できる。
【００４９】
＜参考例１Ａ＞
ポリオール（サンニックス（登録商標）ＧＰ３０００Ｕ、三洋化成工業株式会社）１００重量部、イソシアネート（コスモネードＴ８０、三井化学工業株式会社）６０重量部、水５重量部、添加剤  スズ触媒（ＷＧ３１−ＮＫ、日本化学産業株式会社）０．２重量部、触媒の溶媒としてのポリオール（サンニックス（登録商標）ＧＳ３０００、三洋化成工業株式会社）０．８重量部、整泡剤（Ｌ５８０／ＳＴＬ、モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ）１重量部、発泡剤（ジクロロメタン、株式会社トクヤマ）３重量部、アミン触媒（３３ＬＶ、東ソー株式会社）０．３重量部をディゾルバー攪拌機で１０秒間攪拌し、速やかに、前記円筒形モールド内へ１００ｍＬ注入した。
【００５０】
注入から約５秒後に発泡が始まって増量し、１５秒後に停止して収縮期へ移行した。発泡の停止後、内部温度は１３５°Ｃまで上昇し、最高温度へ達したと同時に降温が始まり、約１０分かけて５０°Ｃまで降下した。
【００５１】
得られた円筒形のスポンジに対し、直径２．０ｍｍのドリル刃を装着した卓上ボール盤で穿孔を試みたが、回転するドリル刃に前記スポンジが巻き着き、５ｍｍ〜１０ｍｍ径程度のすり鉢状の穴が形成されるように引きちぎられて破壊された。結果、前記スポンジの内部には、直径２．０ｍｍの管腔を形成させることはできなかった。柔軟なスポンジであればこの現象は強調されることは当業者には自明である。
【００５２】
＜参考例１Ｂ＞
上記参考例１Ａで作製した前記スポンジを−７０°Ｃの環境下へ置き、同様にして卓上ボール盤で２．０ｍｍのドリル刃で穿孔を行った。ドリル刃に巻き着くことなく穿孔は可能であったが、直線のみで、内部で湾曲しているような管腔を形成させることはできなかった。また、切削時に発生するデブリス（切り屑）が前記スポンジに粉状に捕捉され、吸引機を使用しても除去することは困難であった。
【００５３】
＜参考例１Ｃ＞
上記参考例１Ｂで作製した２．０ｍｍ径の単純な直線状の管腔に対して、実施例と同様に前記ワイヤーを貫通、挿入させようと試みたが、前記ワイヤーの先端が前記スポンジの孔へ引っ掛かり、挿入することは困難であった。このことは、前記スポンジに形成されている管腔が直線状でなく曲線状であった場合、直線状あっても距離が長い場合、前記ワイヤーの挿入は非常に困難となることが自明である。
【００５４】
次に、実施例１と同様に前記ワイヤーを柔軟なリード線に置き換える操作を行った後に、前記スポンジに対して重量物を積載することによるリード線への撓み負荷実験を行った。前期リード線が前記スポンジに形成されている管腔の凹凸に起因する摩擦によって当該管腔内を摺動することなく固定され、リード線の一方側末端に介した輪ゴムは伸びることなく、当該リード線が、あたかも両末端が固定されたような状態で引っ張られ、中央付近で断線することとなった。
【符号の説明】
【００５５】
１：シートパッド，  １´：シートパッド，  ２：シートパッド本体，  ｆ：シートパッド本体の表面，  ｆ１：シートパッド本体の前面，  ｆ１ａ１：クッションシート部の前端面，  ｆ２：シートパッド本体の側面，  ｆ３：シートパッド本体の背面，  ｆ４：シートパッド本体の底面，  ｆ５：凹部の内表面，  ｆ５ａ：凹部の側面，  ｆ５ｂ：凹部の底面，  ２Ａ：クッションパッド部，  ｆ１ａ１：クッションシート部の前端面，  ｆ１ａ２：クッションシート部の支え面，  ｆ２ａ：クッションシート部の側面，  ｆ３ａ：クッションシート部の背面，  ｆ４ａ：クッションシート部の底面，  ２Ｂ：バックパッド部，  ｆ１ｂ：バックパッド部の支え面，  ｆ２ｂ：バックパッド部の側面，  ｆ３ｂ：バックパッド部の背面，  ｆ４ｂ：バックパッド部の底面，  ２Ｃ：ヘッドレスト部，  ｆ１ｃ：ヘッドレスト部の支え面，  ｆ２ｃ：ヘッドレスト部の側面，  ｆ３ｃ：ヘッドレスト部の背面，  ｆ４ｃ：ヘッドレスト部の底面，  ３：チューブ，  ３ｆ：チューブの外周面，  ４：ケーブル類，  ５：収納要素，  １０：モールド，  １０Ａ：モールド片
【図１】
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【図２】
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【図３Ａ】
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【図３Ｂ】
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【図３Ｃ】
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【図４】
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