(57)【要約】 【課題】  検出精度を向上させることが可能なトルクセンサを提供する。【解決手段】  トルクセンサ４０は、第１構造体４１と、第２構造体４２と、第１構造体と第２構造体との間に設けられた第３構造体４３と、第１構造体と第２構造体との間に設けられた少なくとも２つのセンサ部４４、４５と、第１構造体４１に設けられ、第１取り付け部を位置決めするための複数の第１孔６１と、第２構造体４２に設けられ、第２取り付け部を位置決めするための複数の第２孔６２とを具備する。【選択図】  図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１構造体と、
第２構造体と、
前記第１構造体と前記第２構造体との間に設けられた第３構造体と、
前記第１構造体と前記第２構造体との間に設けられた少なくとも２つのセンサ部と、
前記第１構造体に設けられ、第１取り付け部を位置決めするための複数の第１孔と、
前記第２構造体に設けられ、第２取り付け部を位置決めするための複数の第２孔と、
を具備することを特徴とするトルクセンサ。
【請求項２】
前記第１孔に挿入され、前記第１取り付け部を位置決めするための複数の第１位置決め部材をさらに具備することを特徴とする請求項１記載のトルクセンサ。
【請求項３】
前記第２孔に挿入され、前記第２取り付け部を位置決めするための複数の第２位置決め部材をさらに具備することを特徴とする請求項２記載のトルクセンサ。
【請求項４】
前記第１位置決め部材及び前記第２位置決め部材は、ピンであることを特徴とする請求項３記載のトルクセンサ。
【請求項５】
前記第１位置決め部材及び前記第２位置決め部材は、半ネジボルトであることを特徴とする請求項３記載のトルクセンサ。
【請求項６】
前記第１位置決め部材及び前記第２位置決め部材は、軸であることを特徴とする請求項３記載のトルクセンサ。
【請求項７】
前記第１位置決め部材及び前記第２位置決め部材は、前記第１孔又は前記第２孔に挿入される筒と、
前記筒に挿入される半ネジボルトであることを特徴とする請求項３記載のトルクセンサ。
【請求項８】
前記第１位置決め部材及び前記第２位置決め部材は、前記第１孔又は前記第２孔との間に隙間を有する隙間嵌めであることを特徴とする請求項４乃至７のいずれかに記載のトルクセンサ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明の実施形態は、例えばロボットアーム等に適用されるトルクセンサに関する。
【背景技術】
【０００２】
トルクセンサは、トルクが印加される第１構造体と、トルクが出力される第２構造体と、第１構造体と第２構造体とを連結する梁としての複数の起歪部とを有し、これら起歪部にセンサ素子としての複数の歪ゲージが配置されている。これら歪ゲージによりブリッジ回路が構成されている（例えば特許文献１、２、３参照）。
【０００３】
自動車のエンジン等の出力部に生じるトルクを測定するトルク量変換器において、トルク以外の曲げ応力の影響を低減する技術が開発されている（例えば特許文献４参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１３−０９６７３５号公報
【特許文献２】特開２０１５−０４９２０９号公報
【特許文献３】特開２０１７−１７２９８３号公報
【特許文献４】特開２０１０−１６９５８６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
例えば円盤状のトルクセンサは、第１構造体と第２構造体と、第１構造体と第２構造体との間の第３構造体とを有し、第１構造体と第２構造体との間に歪センサとしての起歪体や、歪ゲージが設けられる。
第１構造体をロボットアームの例えば基台に固定し、第２構造体をロボットアームの例えばアームに固定して使用する場合、トルクセンサには、トルク以外に、ロボットアームの搬送重量と負荷までの距離、及び動作加速度に伴う曲げモーメントや、その反力の荷重が加わる。
【０００６】
トルクセンサをロボットアームに取り付ける場合、トルクセンサの軸心とロボットアームの例えばアームや基台の軸心とを合せる必要がある。
トルクセンサの第１構造体の形状を例えば円柱と仮定し、ロボットアームの基台の形状を円筒と仮定し、円柱を円筒内に嵌める場合、円柱の外径と、円筒の内径を嵌め合わせることにより、軸心が一致される。しかし、この場合、軸心は一致するものの、円柱と円筒が厳密にどこで接触しているかが不明確である。すなわち、円柱の外径と円筒の内径は、真円ではないため、円柱の外面と円筒の内面は、ランダムに数か所で接触することが予想される。
【０００７】
このように、トルクセンサの第１構造体とロボットアームの基台やアームとがランダムに数か所で接触した場合、トルクセンサにトルク以外の曲げモーメントや、並進力を印加した際、第１構造体や第２構造体が非対称に変形され、その変形に伴い歪センサが非対称に変形し、センサから出力が出てしまう。
【０００８】
トルクセンサにトルク以外の曲げモーメントや荷重（Ｘ軸方向Ｆｘ、Ｙ軸方向Ｆｙ、Ｚ軸方向Ｆｚ）すなわち並進力が印加されると、トルクセンサに設けられた複数の歪センサには変位に応じた歪が生じる。通常、トルクセンサのブリッジ回路は、トルク方向の力に対して電圧を出力し、トルク以外の方向の力に対して電圧を出力しないように構成されている。しかし、第１構造体、或は第２構造体が非対称に変形すると、トルクセンサに設けられた複数の歪センサに非対称な歪が生じる。この他軸干渉によって、センサ出力が発生し、トルクセンサの検出精度が低下していた。
【０００９】
本発明の実施形態は、検出精度を向上させることが可能なトルクセンサを提供する。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本実施形態のトルクセンサは、第１構造体と、第２構造体と、前記第１構造体と前記第２構造体との間に設けられた第３構造体と、前記第１構造体と前記第２構造体との間に設けられた少なくとも２つのセンサ部と、前記第１構造体に設けられ、第１取り付け部を位置決めするための複数の第１孔と、前記第２構造体に設けられ、第２取り付け部を位置決めするための複数の第２孔と、を具備する。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】第１実施形態が適用されるロボットアームの一例を示す斜視図。
【図２】第１実施形態に適用されるトルクセンサの一例を示す平面図。
【図３】第１実施形態に係るトルクセンサの取り付け構造の一例を示す平面図。
【図４】図３のＩＶ−ＩＶ線に沿った断面図。
【図５】図４の矢印Ａで示す部分を取り出して示す断面図。
【図６Ａ】第２実施形態に係るトルクセンサの取り付け構造を示すものであり、半ネジボルトの一例を示す斜視部図。
【図６Ｂ】第２実施形態に係るトルクセンサの取り付け構造を示すものであり、位置決め用の孔の一例を示す一部切除した斜視部図。
【図６Ｃ】第２実施形態に係るトルクセンサの取り付け構造を示すものであり、組み立て状態を示す一部切除した斜視部図。
【図７】第１実施形態及び第２実施形態の第１変形例を示す断面図。
【図８】第２実施形態の第２変形例を示すものであり、組み立て状態を示す一部切除した斜視部図。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、実施の形態について、図面を参照して説明する。図面において、同一部分には同一符号を付している。
先ず、図１、図２を参照して、本実施形態が適用されるロボットアーム３０、及びトルクセンサ４０について説明する。
図１は、多関節ロボット、すなわち、ロボットアーム３０の一例を示している。ロボットアーム３０は、例えば基台３１、第１アーム３２、第２アーム３３、第３アーム３４、第４アーム３５、駆動源としての第１駆動部３６、第２駆動部３７、第３駆動部３８、第４駆動部３９を具備している。しかし、ロボットアーム３０の構成は、これに限定されるものではなく、変形可能である。
【００１３】
第１アーム３２は、第１関節Ｊ１に設けられた第１駆動部３６により、基台３１に対して回転可能とされている。第２アーム３３は、第２関節Ｊ２に設けられた第２駆動部３７により、第１アーム３２に対して回転可能とされている。第３アーム３４は、第３関節Ｊ３に設けられた第３駆動部３８により、第２アーム３３に対して回転可能とされている。第４アーム３５は、第４関節Ｊ４に設けられた第４駆動部３９により、第３アーム３４に対して回転可能に設けられている。第４アーム３５に図示せぬハンドや各種のツールが装着される。
【００１４】
第１駆動部３６〜第４駆動部３９は、例えば後述するモータと、減速機と、トルクセンサとを具備している。
図２は、本実施形態に適用される円盤状のトルクセンサ４０の一例を示している。トルクセンサ４０は、第１構造体４１と、第２構造体４２と、複数の第３構造体４３と、センサ部としての第１歪センサ４４及び第２歪センサ４５などを具備している。
【００１５】
第１構造体４１と、第２構造体４２は、環状に形成され、第２構造体４２の径は、第１構造体４１の径より小さい。第２構造体４２は、第１構造体４１と同心状に配置され、第１構造体４１と第２構造体４２は、放射状に配置された複数の梁部としての第３構造体４３により連結されている。複数の第３構造体４３は、第１構造体４１と第２構造体４２との間でトルクを伝達する。第２構造体４２は、中空部４２aを有しており、中空部４２aには、例えば図示せぬ配線が通される。
【００１６】
第１構造体４１、第２構造体４２、複数の第３構造体４３は、金属、例えばステンレス鋼により構成されるが、印加されるトルクに対して機械的に十分な強度を得ることができれば、金属以外の材料を使用することも可能である。第１構造体４１、第２構造体４２、複数の第３構造体４３は、例えば同じ厚みを有している。トルクセンサ４０の機械的な強度は、第３構造体４３の厚みや幅、長さにより設定される。
【００１７】
第１構造体４１と第２構造体４２との間には、第１歪センサ４４と第２歪センサ４５が設けられている。具体的には、第１歪センサ４４を構成する起歪体４４ａと、第２歪センサ４５を構成する起歪体４５ａの一端部は、第１構造体４１に接合され、起歪体４４ａ、４５ａの他端部は、第２構造体４２に接合されている。起歪体４４ａ、４５ａの厚みは、第１構造体４１、第２構造体４２、及び複数の第３構造体４３の厚みより薄い。
【００１８】
起歪体４４ａ、４５ａの表面には、センサ素子としての図示せぬ複数の歪ゲージがそれぞれ設けられている。起歪体４４ａに設けられたセンサ素子により第１ブリッジ回路が構成され、起歪体４５ａに設けられたセンサ素子により第２ブリッジ回路が構成される。すなわち、トルクセンサ４０は、２つのブリッジ回路を具備している。
【００１９】
また、第１歪センサ４４と第２歪センサ４５は、第１構造体４１及び第２構造体４２の中心（トルクの作用中心）に対して対称な位置に配置されている。換言すると、第１歪センサ４４と第２歪センサ４５は、環状の第１構造体４１及び第２構造体４２の直径上に配置されている。
【００２０】
第１歪センサ４４（起歪体４４ａ）はフレキシブル基板４６に接続され、第２歪センサ４５（起歪体４５ａ）はフレキシブル基板４７に接続されている。フレキシブル基板４６、４７は、カバー４８により覆われた図示せぬプリント基板に接続されている。プリント基板には、２つのブリッジ回路の出力電圧を増幅する演算増幅器などが配置されている。回路構成は、本実施形態の本質ではないため、説明は省略する。
【００２１】
（第１実施形態）
図３、図４は、第１実施形態を示している。トルクセンサ４０は、ロボットアーム３０の例えば第１駆動部３６に設けられる。しかし、トルクセンサ４０は、ロボットアーム３０の例えば第２駆動部３７〜第４駆動部３９に設けることも可能である。
【００２２】
図３、図４において、トルクセンサ４０の第１構造体４１は、第１取り付け部としての例えば第１アーム３２に固定され、第２構造体４２は、例えば第１駆動部３６を介して第２取り付け部としての基台３１に固定される。しかし、トルクセンサ４０の第１構造体４１を、第１駆動部３６を介して第２取り付け部としての基台３１に固定し、第２構造体４２を例えば第１アーム３２に固定することも可能である。
【００２３】
トルクセンサ４０の第１構造体４１と第１アーム３２は、第１位置決め部材としての複数のピン６１により位置決めされ、第２構造体４２と第１駆動部３６の後述する出力軸３６ｂ−２は、第２位置決め部材としての複数のピン６２により位置決めされる。以下、「位置決め」を「心出し」とも言う。
【００２４】
ピン６１の数が例えば３個の場合、３個のピン６１は、トルクセンサ４０の表面において、例えば０°、１３５°、２２５°の位置に配置される。しかし、これに限定されるものではなく、図３に示すように、ピン６１の数が例えば２個の場合、２個のピン６１を０°、１８０°の位置に配置してもよい。
【００２５】
複数のピン６２もピン６１と同様であり、ピン６２の数が３個の場合、３個のピン６２は、トルクセンサ４０の表面において、例えば０°、１３５°、２２５°の位置に配置される。また、ピン６２の数が３個の場合、３個のピン６２は、図３に示すように、０°、１８０°の位置に配置される。
【００２６】
ピン６１とピン６２の位置は、必ずしも同じ位置に配置される必要はなく、異なる位置（角度）に配置してもよい。
図４、図５に示すように、ピン６１の一端部は例えばネジを有し、ピン６１の一端部はトルクセンサ４０の第１構造体４１に螺合される。ピン６１の他端部は、第１アーム３２に設けられた位置決め用の複数の第１孔３２ａに挿入される。第１孔３２ａの直径は、ピン６１の他端部の直径と同等であり、ピン６１が第１孔３２ａに挿入されることにより、第１アーム３２がトルクセンサ４０の第１構造体４１に対して位置決めされる。
【００２７】
ピン６１の他端部は、第１孔３２ａに圧入されていてもよい。また、ピン６１と第１孔３２ａとの間に隙間を有するようにピン６１を第１孔３２ａに嵌める隙間嵌めの場合、ピン６１の他端部と第１孔３２ａとの接触は少なくなるため、より他軸干渉を低減することが可能である。
【００２８】
ピン６２もピン６１と同様に、一端部にネジを有している。ピン６２の一端部は、トルクセンサ４０の第２構造体４２に螺合される。ピン６２の他端部は、出力軸３６ｂ−２に設けられた位置決め用の複数の第２孔３６ｂ−４に挿入される。第２孔３６ｂ−４の直径は、ピン６２の他端部の直径と同等であり、ピン６２が第２孔３６ｂ−４に挿入されることにより、出力軸３６ｂ−２がトルクセンサ４０の第２構造体４２に対して位置決めされる。
【００２９】
ピン６２の他端部もピン６１と同様に、第２孔３６ｂ−４に圧入されていてもよい。また、ピン６２と第２孔３６ｂ−４との間に隙間を有するようにピン６２を第２孔３６ｂ−４に嵌める隙間嵌めの場合、ピン６２の他端部と第２孔３６ｂ−４との接触が少なくなるため、より他軸干渉を低減することが可能である。
【００３０】
上記のように、トルクセンサ４０の第１構造体４１と第１アーム３２が位置決めされ、第２構造体４２と出力軸３６ｂ−２とが位置決めされた状態において、第１構造体４１と第１アーム３２が固定され、第２構造体４２と出力軸３６ｂ−２とが固定される。
【００３１】
すなわち、図３、図４に示すように、第１アーム３２に複数のボルト５１が挿入され、これらボルト５１は、第１構造体４１の表面に螺合される。このため、第１アーム３２の裏面の一部が第１構造体４１の表面に接触される。
この状態において、図４、図５に示すように、第１アーム３２の内側面（以下、単に側面と言う）３２ｂは、トルクセンサ４０の外周面、すなわち、第１構造体４１の外周面（以下、単に側面と言う）４１ａとの間に所定の距離の間隙ＧＰが設定される。
【００３２】
図３、図４に示すように、トルクセンサ４０の第１構造体４１は、複数のボルト５１により、第１アーム３２に固定される。すなわち、第１構造体４１の表面は、第１アーム３２の裏面に固定される。
トルクセンサ４０の第２構造体４２は、複数のボルト５２により、減速機３６ｂの出力軸３６ｂ−２に連結される。すなわち、第２構造体４２の裏面は、出力軸３６ｂ−２の表面に固定される。
【００３３】
尚、第１駆動部３６は、例えばモータ３６ａと減速機３６ｂを含んでいる。減速機３６ｂは、例えばケース３６ｂ−１と、出力軸３６ｂ−２と、ベアリング３６ｂ−３と、図示せぬ複数のギヤなどを具備している。出力軸３６ｂ−２は、図示せぬ複数のギヤを介してモータ３６ａのシャフト３６ａ−１に連結され、ベアリング３６ｂ−３により、ケース３６ｂ−１に対して回転可能に設けられている。モータ３６ａは、減速機３６ｂのケース３６ｂ−１に設けられ、ケース３６ｂ−１は、第２取り付け部としての例えば基台３１に固定される。
【００３４】
上記のように、第１構造体４１と第１アーム３２が固定され、第２構造体４２と出力軸３６ｂ−２とが固定された後、複数のピン６１及びピン６２を残しておいてもよいが、外してもよい。
上記構成において、モータ３６ａにより減速機３６ｂが駆動されると、トルク（Ｍｚ）方向の力がトルクセンサ４０に印加される。トルクセンサ４０の第１構造体４１は、第２構造体４２に対してトルク（Ｍｚ）方向に変位する。トルクセンサ４０は、第１構造体４１が第２構造体４２に対して変位することにより、第１歪センサ４４、第２歪センサ４５から電気信号が出力され、トルクを検出することができる。
【００３５】
一方、第１構造体４１と第１アーム３２は心出しされ、第２構造体４２と出力軸３６ｂ−２も心出しされ、トルクセンサ４０の第１構造体４１の側面４１ａと第１アーム３２の側面３２ｂとの間には間隙ＧＰが設けられ、第１構造体４１の側面４１ａと第１アーム３２の側面３２ｂは接触していない。このため、第１アーム３２乃至第４アーム３５の動作により、第１アーム３２にトルク以外（Ｍｘ、Ｍｙ）方向の曲げモーメントや並進力が発生した場合、この曲げモーメントや並進力は、第１構造体４１の側面４１ａに直接作用しない。したがって、第１構造体４１は、第２構造体４２に対してバランスよく変形することができ、第１歪センサ４４の起歪体４４ａと、第２歪センサ４５の起歪体４５ａは、対称的に変形する。よって、トルク以外（Ｍｘ、Ｍｙ）方向の曲げモーメントや並進力に対する検出信号の出力を抑制でき、トルクの検出精度を向上させることが可能である。
【００３６】
（第１実施形態の効果）
上記第１実施形態によれば、トルクセンサ４０の第１構造体４１と第１アーム３２は、ピン６１により位置決めされ、第１構造体４１の側面４１ａと第１アーム３２の側面３２ｂとの間には間隙ＧＰが設けられている。すなわち、第１構造体４１の側面４１ａと第１アーム３２の側面３２ｂは、非接触である。さらに、第２構造体４２と出力軸３６ｂ−２は、ピン６２により位置決めされ、出力軸３６ｂ−２の中心は、第２構造体４２の中心と一致されている。このため、トルクセンサ４０に曲げモーメントや並進力が印加された場合において、検出信号の出力を抑制できる。よって、他軸干渉を低減でき、トルクの検出精度を向上させることが可能である。
【００３７】
（第２実施形態）
図６Ａ、図６Ｂは、第２実施形態を示している。第１実施形態において、トルクセンサ４０の第１構造体４１と第１アーム３２は、ピン６１により位置決めされ、第２構造体４２と出力軸３６ｂ−２は、ピン６２により位置決めされていた。
【００３８】
第２実施形態は、ピン６１及びピン６２に代えて半ネジボルトを用いて、トルクセンサ４０の第１構造体４１と第１アーム３２、及び第２構造体４２と出力軸３６ｂ−２との位置決めが行われる。
図６Ａに示すように、半ネジボルト６３は、心出し部６３ａとネジ部６３ｂを有している。心出し部６３ａの直径Ｄ１は、ネジ部６３ｂの直径Ｄ２より大きくされている。
【００３９】
図６Ｂは、トルクセンサ４０の第２構造体４２と出力軸３６ｂ−２との位置決めの例を示している。しかし、第１構造体４１と第１アーム３２との位置決めも同様に行うことができる。
図６Ｂに示すように、トルクセンサ４０の第２構造体４２の位置決め用の孔４２ｂ、及び出力軸３６ｂ−２に設けられた位置決め用の第２孔３６ｂ−４において、半ネジボルト６３の心出し部６３ａに対応する心出し部Ｐ１の直径は、半ネジボルト６３の心出し部６３ａの直径Ｄ１とほぼ等しく、ネジ部Ｐ２は、半ネジボルト６３のネジ部６３ｂの直径Ｄ２とほぼ等しい。
【００４０】
図６Ｃに示すように、孔４２ｂ及び第２孔３６ｂ−４に半ネジボルト６３が挿入された状態において、半ネジボルト６３のネジ部６３ｂは、第２孔３６ｂ−４のネジ部Ｐ２に螺合され、心出し部６３ａは、孔４２ｂ及び第２孔３６ｂ−４の心出し部Ｐ１に挿入される。このため、トルクセンサ４０の第２構造体４２と出力軸３６ｂ−２が心出しされる。
【００４１】
第２構造体４２と出力軸３６ｂ−２の心出しは、半ネジボルト６３の心出し部６３ａにより行われる。このため、半ネジボルト６３のネジ部６３ｂと、第２孔３６ｂ−４のネジ部Ｐ２との間に隙間が生じていても、半ネジボルト６３を締結することにより、第２構造体４２と出力軸３６ｂ−２の心出し状態を保持することができる。
【００４２】
半ネジボルト６３の心出し部６３ａと、第２孔３６ｂ−４の心出し部Ｐ１との間に隙間を有する隙間嵌めの場合、半ネジボルト６３の心出し部６３ａと、第２孔３６ｂ−４の心出し部Ｐ１との接触を少なくなるため、より他軸干渉を低減することが可能である。
【００４３】
トルクセンサ４０の第１構造体４１と第１アーム３２との心出しも半ネジボルト６３を用いて同様に行われる。これにより、第１構造体４１の側面４１ａと第１アーム３２の側面３２ｂとの間に間隙ＧＰが設けられる。
位置決め用の半ネジボルト６３の配置は、第１実施形態のピン６１及びピン６２の配置と同様である。
【００４４】
半ネジボルト６３は、心出し後、そのまま残しておいてもよいし、外してもよい。
具体的には、位置決め用の半ネジボルト６３のみでトルクセンサ４０と、第１アーム３２及び出力軸３６ｂ−２を固定し、ボルト５１及びボルト５２による締結を行わなくともよい。
【００４５】
半ネジボルト６３によりトルクセンサ４０と、第１アーム３２及び出力軸３６ｂ−２を固定し、さらに、ボルト５１及びボルト５２により、第１アーム３２及び出力軸３６ｂ−２をトルクセンサ４０に固定し、半ネジボルト６３を残しておいてもよい。
又は、半ネジボルト６３によりトルクセンサ４０と、第１アーム３２及び出力軸３６ｂ−２を固定し、さらに、ボルト５１及びボルト５２により、第１アーム３２及び出力軸３６ｂ−２をトルクセンサ４０に固定した後、半ネジボルト６３を外してもよい。
【００４６】
或いは、半ネジボルト６３によりトルクセンサ４０と、第１アーム３２及び出力軸３６ｂ−２を固定し、さらに、ボルト５１及びボルト５２により、第１アーム３２及び出力軸３６ｂ−２をトルクセンサ４０に固定した後、半ネジボルト６３を外し、半ネジボルト６３の代わりに通常の締結用のボルトを取り付けてもよい。
【００４７】
（第２実施形態の効果）
上記第２実施形態によれば、半ネジボルト６３を用いて、トルクセンサ４０の第１構造体４１と第１アーム３２とを位置決めすることにより、第１構造体４１の側面と第１アーム３２の側面との間に間隙ＧＰを設けることができ、半ネジボルト６３を用いて、第２構造体４２の中心と出力軸３６ｂ−２の中心とを一致させている。このため、第１実施形態と同様に、トルクセンサ４０に曲げモーメントや並進力が印加された場合において、第１構造体４１を第２構造体４２に対してバランスよく変形させることができる。したがって、トルクセンサ４０は、他軸干渉を低減でき、トルクの検出精度を向上させることが可能である。
【００４８】
（第１変形例）
図７は、第１実施形態及び第２実施形態の第１変形例を示している。
第１変形例は、第１実施形態のピン６１及びピン６２、第２実施形態の半ネジボルト６３に代えて、位置決め用の軸を用いて、トルクセンサ４０の第１構造体４１と第１アーム３２、及び第２構造体４２と出力軸３６ｂ−２とを位置決めする。
【００４９】
図７に示すように、第１アーム３２に設けられた複数の第１孔３２ａとトルクセンサ４０の第１構造体４１に設けられた位置決め用の複数の孔４１ｂには、例えば円柱状の軸６４がそれぞれ挿入される。
また、出力軸３６ｂ−２に設けられた位置決め用の複数の第２孔３６ｂ−４とトルクセンサ４０の第２構造体４２に設けられた位置決め用の複数の孔４２ｂには、例えば円柱状の軸６５がそれぞれ挿入される。
【００５０】
このようにして、トルクセンサ４０の第１構造体４１と第１アーム３２は、複数の軸６４により位置決めされ、第２構造体４２と出力軸３６ｂ−２は、複数の軸６５により位置決めされる。
複数の軸６４及び軸６５は、ボルト５１及びボルト５２を締結した後、例えば外される。しかし、残しておくことも可能である。
【００５１】
第１変形例によっても、第１実施形態及び第２実施形態と同様の効果を得ることが可能である。しかも、単純な構成の軸６４及び軸６５より位置決めを行うことができるため、組み立て作業を容易化することが可能である。
（第２変形例）
図８は、第２変形例を示している。図８は、図６Ｃを変形したものである。
【００５２】
図８に示すように、孔４２ｂ及び第２孔３６ｂ−４の心出し部Ｐ１に筒７０が挿入される。筒７０は例えば金属により構成されるが、樹脂であってもよい。
筒７０の内部に半ネジボルト６３が挿入された状態において、半ネジボルト６３のネジ部６３ｂは、第２孔３６ｂ−４のネジ部Ｐ２に螺合され、心出し部６３ａは、筒７０内に配置される。このため、トルクセンサ４０の第２構造体４２と出力軸３６ｂ−２は、筒７０と半ネジボルト６３とにより心出しされる。
【００５３】
半ネジボルト６３の心出し部６３ａと筒７０は、隙間ＧＰを有する隙間嵌めであってもよい。
第２変形例によっても第２実施形態と同様の効果を得ることが可能である。
その他、本発明は上記各実施形態そのままに限定されるものではなく、実施段階ではその要旨を逸脱しない範囲で構成要素を変形して具体化できる。また、上記各実施形態に開示されている複数の構成要素の適宜な組み合わせにより、種々の発明を形成できる。例えば、実施形態に示される全構成要素から幾つかの構成要素を削除してもよい。さらに、異なる実施形態にわたる構成要素を適宜組み合わせてもよい。
【符号の説明】
【００５４】
４０…トルクセンサ、４１…第１構造体、４２…第２構造体、４３…第３構造体、４４…第１歪センサ、４５…第２歪センサ、３２…第１アーム（第１取り付け部）、３１…基台（第２取り付け部）、４１a…側面、３２ｂ…側面、３２a…第１孔、３６ｂ−４…第２孔、６１…ピン（第１位置決め部材）６２…ピン（第２位置決め部材）、６３…半ネジボルト、６４、６５…軸、７０…筒。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６Ａ】
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【図６Ｂ】
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【図６Ｃ】
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【図７】
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【図８】
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