(57)【要約】【課題】従来のものに比べて薄く、単体でも載荷に耐える十分な強度を備えるブロー成形超薄型パレットを提供する。【解決手段】ブロー成形された合成樹脂製の超薄型パレット１であって、それぞれが略矩形に形成され、平行に配置された上板部１１及び下板部１２と、上板部１１及び下板部１２の外周縁どうしを繋ぐ外周壁部１３とを有する。外周壁部１３は、外側に突出する第一凸部２１と内側に後退する凹部２２とを有し、これら第一凸部２１及び凹部２２は、上板部１１及び下板部１２の外周縁に沿って交互に配置される。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ブロー成形された合成樹脂製の中空構造を有する超薄型パレットであって、
略矩形に形成された第１の板状部と、
略矩形に形成され、前記第１の板状部と略平行に設けられた第２の板状部と、
前記第１の板状部及び第２の板状部の外周縁同士を繋ぐ外周壁部とを有し、
前記外周壁部は、外側に突出する凸部と内側に後退する凹部とを有し、前記凸部と前記凹部とが前記外周縁に沿って交互に配置される超薄型パレット。
【請求項２】
前記第１の板状部と前記第２の板状部とを連結し、前記第１、第２の板状部の一辺に平行な第一方向に延在する複数のインナーリブをさらに有し、
前記インナーリブの前記第一方向の端部から前記外周壁部の内面までの距離は、前記第１、第２の板状部間の距離以上である、請求項１に記載の超薄型パレット。
【請求項３】
前記外周壁部に、フォークリフトの爪を挿入するためのフォーク挿入口が形成され、
前記インナーリブは、前記爪の挿入を案内する配置とした、請求項２に記載の超薄型パレット。
【請求項４】
前記第１の板状部又は第２の板状部のいずれか一方に、前記フォーク挿入口とは反対側に位置すると共に高さが前記フォーク挿入口から離れるほど低くなる傾斜部を有している、請求項３に記載の超薄型パレット。
【請求項５】
前記第１の板状部と前記第２の板状部とが離間する方向の高さが１００ｍｍ以下である、請求項１から４のいずれか一項に記載の超薄型パレット。
【請求項６】
ブロー成形された合成樹脂製の中空構造を有する超薄型パレットであって、
略矩形に形成された第１の板状部と、
略矩形に形成され、前記第１の板状部と略平行に設けられた第２の板状部と、
前記第１の板状部及び第２の板状部の外周縁同士を繋ぐ外周壁部とを有し、
前記第１の板状部と前記第２の板状部とが離間する方向の高さに対する前記第１又は第２の板状部の少なくとも一辺の長さの比が１１以上であり、
前記第１の板状部と前記第２の板状部とが離間する方向の高さが１００ｍｍ以下である、超薄型パレット。
【請求項７】
前記第１、第２の板状部の間、及び前記外周壁部に補強部を有している、請求項６に記載の超薄型パレット。
【請求項８】
前記第１、第２の板状部の間に、フォークリフトの爪を挿入するためのフォーク挿入口が形成されている、請求項６又は７に記載の超薄型パレット。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ブロー成形された合成樹脂製の超薄型パレットに関する。
【背景技術】
【０００２】
物流分野では、荷物を載せて搬送したり保管したりする際、木製や樹脂製のパレットが多用されている（例えば特許文献１又は２参照）。パレットに荷物を載せれば、フォークリフトで荷物をパレットごと簡単に運ぶことができるし、パレットに載せた荷物を上下にいくつも重ねて積み上げることで、限られたスペースに多くの荷物を保管することができるからである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１２−０６６８７１号公報
【特許文献２】特開２００８−２７３５８７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、パレットに載せた荷物を重ねて積み上げて保管する際、パレットは上下の荷物に差し挟まれたまま残置されることになる。荷物の保管スペースの高さに制限がある場合、積み上げた荷物にパレットを残置すると、パレットがその数の分だけ荷物の保管スペース（高さ）を占めてしまうので、場合によっては、パレットを残置しなかったときと比べて保管できる荷物の数が少なくなってしまうことがある。
実際には、パレットを残置しない訳にはいかないが、上記の観点からすれば、パレットはなるべく薄いほうがよいことは明らかである。
【０００５】
本発明は、上記事情に鑑み、従来のものに比べて薄く、単体でも載荷に耐える十分な強度を備える超薄型パレットを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の第一態様は、ブロー成形された合成樹脂製の中空構造を有するブロー成形超薄型パレットであって、
略矩形に形成された第１の板状部と、略矩形に形成され、前記第１の板状部と略平行に設けられた第２の板状部と、前記第１の板状部及び第２の板状部の外周縁同士を繋ぐ外周壁部とを有し、
前記外周壁部は、外側に突出する凸部と内側に後退する凹部とを有し、前記凸部と前記凹部とが前記外周縁に沿って交互に配置されることを特徴とする。
外周壁部に凸部と凹部とが交互に配置されることにより、外周壁部の撓みが抑制され、外周壁部の強度が増すので、パレットの剛性を高めることができる。
【０００７】
本発明の超薄型パレットの第二態様は、前記第一態様において、前記第１の板状部と前記第２の板状部とを連結し、前記第１、第２の板状部の一辺に平行な第一方向に延在する複数のインナーリブをさらに有し、前記インナーリブの前記第一方向の端部から前記外周壁部の内面までの距離は、前記第１、第２の板状部間の距離以上であってもよい。
【０００８】
本発明の超薄型パレットの第三態様は、前記第二態様において、前記外周壁部に、フォークリフトの爪を挿入するためのフォーク挿入口が形成されており、前記インナーリブは、前記爪の挿入を案内する配置とされてもよい。
また、本発明の超薄型パレットの第四態様は、前記第三態様において、前記第１の板状部又は第２の板状部のいずれか一方に、前記フォーク挿入口とは反対側に位置すると共に高さが前記フォーク挿入口から離れるほど低くなる傾斜部を有してもよい。
【０００９】
本発明の超薄型パレットの第五態様は、第一から第四態様のいずれかにおいて、前記第１の板状部と前記第２の板状部とが離間する方向の高さが１００ｍｍ以下であってもよい。
【００１０】
本発明の超薄型パレットの第六態様は、ブロー成形された合成樹脂製の中空構造を有するブロー成形超薄型パレットであって、
略矩形に形成された第１の板状部と、略矩形に形成され、前記第１の板状部と略平行に設けられた第２の板状部と、前記第１の板状部及び第２の板状部の外周縁同士を繋ぐ外周壁部とを有し、
前記第１の板状部と前記第２の板状部とが離間する方向の高さに対する前記第１又は第２の板状部の少なくとも一辺の長さの比が１１以上であり、
前記第１の板状部と前記第２の板状部とが離間する方向の高さが１００ｍｍ以下であることを特徴とする。
【００１１】
本発明の超薄型パレットの第七態様は、前記第六態様において、前記第１、第２の板状部の間、及び前記外周壁部に補強部を有してもよい。
【００１２】
本発明の超薄型パレットの第八態様は、前記第六又は第七態様において、前記第１、第２の板状部の間に、フォークリフトの爪を挿入するためのフォーク挿入口が形成されてもよい。
【発明の効果】
【００１３】
本発明の超薄型パレットによれば、外周壁部に凸部と凹部とが交互に配置されることにより、外周壁部の撓みが抑制され、外周壁部の強度が増すので、薄くても剛性の高いパレットを提供することができる。これにより、パレットに載せた荷物を重ねて積み上げて保管する際も、積み上げた荷物の高さに対してパレットが占める部分の高さが小さくなる。したがって、荷物の保管スペースの高さに制限がある場合でも、保管できる荷物の数が少なくなってしまうことがない。言い換えると、パレットを薄くできる分だけ、従来平パレットを使うよりも多くの荷物を積み上げて保管することが可能になる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明に係る超薄型パレットの実施形態を示す斜視図である。
【図２】超薄型パレットを示す平断面図である。
【図３】（ａ）は超薄型パレットの正面図、（ｂ）は同パレットの背面図である。
【図４】（ａ）は図３（ｂ）に示された超薄型パレットのＡ−Ａ断面図、（ｂ）はＢ−Ｂ断面図、（ｃ）はＣ−Ｃ断面図である。
【図５】ブロー成形の工程を示す模式図である。
【図６】ブロー成形直後の超薄型パレットの中間成形体を示す斜視図である。
【図７】超薄型パレットの変形例を示す斜視図であって、同パレットを下板部側から見た図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、本発明の実施形態に係る超薄型パレット（以下、単にパレットと呼ぶ）１について、図面を参照して説明する。下記説明において示す各種寸法等はその一例である。
図１から図６は、本発明の実施形態に係るパレット１を示す図である。
パレット１は、荷物を載せて搬送したり保管したりする荷役台であって、袋状の荷物やカートンボックスを載せた状態で、複数段に積み上げられることがある。
【００１６】
パレット１は、合成樹脂をブロー成形して一体形成されたワンピース構造を有している。合成樹脂には、熱可塑性樹脂が用いられる。例えば、ポリエチレン、ポリプロピレンなどのポリオレフィン系樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエチレンテレフタート樹脂、ポリブチレンテレフタート樹脂、ポリスチレン樹脂、ＡＢＳ樹脂、ポリカーボネート樹脂、変性ポリフェニレンオキサイド樹脂あるいはこれらをブレンドした樹脂である。
具体的には、高密度ポリエチレン（High Density Polyethylene、略称はＰＥ−ＨＤ）にポリプロピレン（polypropylene、略称はＰＰ）をブレンドしたものを用いる。例えば、Ｍａｒｌｅｘ（登録商標）のＨＸＭ５０１００を９０重量％、プライムポリマーＥ１８５Ｇを１０重量％含む混合樹脂材料が用いられる。
【００１７】
パレット１は、一辺に平行な縦方向（第一方向）が１１２０ｍｍ、縦方向に直交する横方向（第二方向）が１１２０ｍｍ、高さ（厚み）方向が３０ｍｍの正方形の薄板形状である。つまり、パレット１は内部空間Ｓを有する箱状体である。以下、パレット１各部の高さとは、上板部１１と下板部１２とが離間する方向、すなわちパレット１の厚み方向の寸法をいう。
【００１８】
パレット１は、荷物を支持する上板部（第１の板状部）１１と、床面等に密着する下板部（第２の板状部）１２と、上板部１１及び下板部１２の外周縁どうしを繋ぐ外周壁部１３とを有する。上板部１１及び下板部１２はいずれも矩形の平板状であり、パレット１の内部空間Ｓを挟んで平行かつ対向配置される。
【００１９】
パレット１の縦方向の一辺の長さは５００〜２０００ｍｍ、横方向の一辺の長さは５００〜２０００ｍｍであることがこのましい。パレット１の高さ（厚み）は３０〜１００ｍｍであることが好ましいが、強度が十分に確保されるのであれば３０ｍｍより薄くても構わない。
さらに、パレット１は、上記三方向の寸法がそれぞれ上記各範囲に収まることを前提として、高さに対する縦方向の一辺の長さ、又は高さに対する横方向の一辺の長さのいずれかの比が１１以上であることが好ましい。
【００２０】
上板部１１及び下板部１２の厚みは、それぞれ１．０〜５．０ｍｍであることが好ましく、１．０〜３．０ｍｍであることがさらに好ましい。また、上板部１１と下板部１２との距離（すなわち内部空間Ｓの高さ）は、２４．０〜９０．０ｍｍであることが好ましい。本実施形態では、上板部１１及び下板部１２の厚みをそれぞれ３．０ｍｍとしているので、内部空間Ｓの高さは２４．０ｍｍである。
【００２１】
外周壁部１３は、上板部１１と下板部１２との外周縁どうしを繋ぐ部位であり、上板部１１と下板部１２の間に立設する。外周壁部１３は、上板部１１及び下板部１２の外周縁に沿った正方形の環状に形成される。外周壁部１３の肉厚は約３ｍｍである。
【００２２】
外周壁部１３の高さ方向の中央には、全周に亘って鍔１４が設けられる。鍔１４は、突出長さが約１０ｍｍ、厚み（高さ）が約３ｍｍである。鍔１４の頂部には、ブロー成形時に形成されるパーティングラインが現れる。
【００２３】
パレット１は、正面の外周壁部１３に一対のフォーク挿入孔１５を有する。フォーク挿入孔１５は、内部空間Ｓに連通する開口であり、内部空間Ｓに向けてフォークリフトの爪等を挿入するために設けられる。フォーク挿入孔１５は、横方向の長さ（内寸）が２４０ｍｍ、高さ（内寸）が２４ｍｍである。フォーク挿入孔１５からのフォークリフトの爪の挿入方向は、後述するインナーリブ１６の長さ方向に沿っており、インナーリブ１６によって爪の挿入が妨げられることはない。
【００２４】
外周壁部１３は、外側に向かって突出する第一凸部２１と、内側に向かって後退する凹部２２とをそれぞれ複数有している。第一凸部２１及び凹部２２は、周方向（縦方向及び横方向）に沿って交互に配置される。第一凸部２１は、四隅を除いて、各々の外周壁部１３の全長（すなわちパレット１の全周）に亘って配置される。凹部２２は、外周壁部１３の全域（全周）に亘って配置される。つまり、四隅は、凹部２２に含まれる。
【００２５】
第一凸部２１は、樹脂材料が中実に詰まった状態に形成されており、周方向の長さが約４０ｍｍ、鍔１４を含む高さが約２４ｍｍである。凹部２２は、周方向の長さが約２５ｍｍ、鍔１４を含む高さが約３０ｍｍである。第一凸部２１と凹部２２との段差（外周壁部１３の厚み方向）は、約８ｍｍである。第一凸部２１及び凹部２２は、それぞれ、鍔１４を挟んで上下に対称な形状を有している。第一凸部２１は、パレット１よりも高さが小さい。このため、第一凸部２１は、上板部１１及び下板部１２との間に約３ｍｍの段差が形成されている。
【００２６】
図４（ａ）及び図４（ｂ）に示すように、第一凸部２１は、鍔１４の頂部と略同一位置に配置される。凹部２２は、鍔１４の根元と同一位置に配置される。つまり、凹部２２における鍔１４の突出長さは約１０ｍｍであり、第一凸部２１における鍔１４の突出長さは約２ｍｍである。
【００２７】
このように、外周壁部１３は、第一凸部２１及び凹部２２をそれぞれ複数有し、第一凸部２１と凹部２２とが全長（全周）に沿って交互に配置される。このため、外周壁部１３は、強度（曲げ剛性、ねじり剛性、圧縮剛性（高さ方向））が、従来に比べて高い。
【００２８】
外周壁部１３には、スタッキングストッパ２６が設けられる。スタッキングストッパ２６は、パレット１どうしを重ね合わせたときに、縦横方向の位置ずれを防止する部位である。また、外周壁部１３は、第二凸部２５を有し、この第二凸部２５にスタッキングストッパ２６が設けられる。
【００２９】
図４（ｃ）に示すように、第二凸部２５は、第一凸部２１と同様に樹脂材料が中実に詰まった状態に形成され、外側に向かって突出する部位であり、他の第一凸部２１と共に凹部を挟んで交互に配置されている。第二凸部２５は、左面、右面及び背面の各外周壁部１３にそれぞれ４つずつ設けられる。なお、正面の外周壁部１３には第二凸部２５は配置されない。
【００３０】
第二凸部２５は、第一凸部２１とは異なって、鍔１４を基準にして上下のいずれか一方に配置される。上側の第二凸部２５Ａ及び下側の第二凸部２５Ｂは、上下に対称に形成される。第二凸部２５は、周方向の長さが約１００ｍｍ、高さが約１８ｍｍ（スタッキングストッパ２６を含む）である。第二凸部２５と凹部２２との段差（外周壁部１３の厚み方向）は、約８ｍｍである。
第二凸部２５の高さは、鍔１４を除くと約１５ｍｍであり、上板部１１（又は下板部１２）から高さ方向に約２ｍｍ突き出している。スタッキングストッパ２６に掛かる力を支持するためである。
【００３１】
上側の第二凸部２５Ａ及び下側の第二凸部２５Ｂは、周方向において互い違いに配置される。左面、右面及び背面の各外周壁部１３において、第二凸部２５Ａどうしは、周方向に約４８０ｍｍの距離を隔てて配置される。一方、第二凸部２５Ｂどうしは、約２８０ｍｍの距離を隔てて配置される。
【００３２】
第二凸部２５Ａの上面は、上板部１１よりも上側に突出する。この突出した部位がスタッキングストッパ２６Ａである。第二凸部２５Ｂの下面は、下板部１２よりも下側に突出する。この突出した部位がスタッキングストッパ２６Ｂである。つまり、スタッキングストッパ２６Ａ、２６Ｂは、上板部１１と下板部１２の外周側において、長さが約１００ｍｍ、幅が約８ｍｍ、突出量が約３ｍｍ程度に形成される。
【００３３】
上述したように、第二凸部２５Ａ及び第二凸部２５Ｂは、周方向において互い違いに配置される。このため、二枚のパレット１どうしを重ね合わせると、下側のパレット１のスタッキングストッパ２６Ａが、上側のパレット１の第二凸部２５Ａの下面に接するように嵌まり込む。
【００３４】
同時に、上側のパレット１のスタッキングストッパ２６Ｂが、下側のパレット１の第二凸部２５Ｂの上面に接するように嵌まり込む。
スタッキングストッパ２６Ａ、２６Ｂは、上板部１１と第一凸部２１との間、及び下板部１２と第一凸部２１との間にそれぞれ形成された約３ｍｍの段差に収容される。
【００３５】
上記のようにすることで、重ね合わせたパレット１どうしは、周方向及び内側への移動が規制される。そして、スタッキングストッパ２６が、左面、右面及び背面の各外周壁部１３にそれぞれ設けられるので、多数のパレット１を重ねて保管するとき、上下方向以外の移動が規制されて安定する。
【００３６】
図２及び図３に示すように、パレット１は、上板部１１と下板部１２との間（内部空間Ｓ）に、複数のインナーリブ１６を有している。本実施形態のパレット１には、８枚のインナーリブ１６が形成されている。
インナーリブ１６は、上板部１１及び下板部１２に対して垂直に立設し、上板部１１と下板部１２とを連結する。複数のインナーリブ１６は、縦方向に沿って、互いに平行に延在する。
【００３７】
インナーリブ１６は、フォーク挿入孔１５から臨む位置を避けて配置される。フォークリフトの爪等を挿入するための空間を確保するためである。図５に示すように、インナーリブ１６は、ブロー成形時に、金型４０のキャビティ４１にパリソン（熱可塑性樹脂プリフォーム）Ｐを配置し（図５（ａ）、金型４０に挟まれたパリソンＰに向けてブレードＢｌを突き入れ（図５（ｂ）、その後にブレードゆっくりと引き抜くことで形成される。ブレードＢｌを引き抜くと、樹脂材料がパリソンＰに注入された高圧のガスにより両側から圧迫され、ブレードＢｌの占めていた空隙が押しつぶされてインナーリブ１６となる（図５（ｃ）。
【００３８】
インナーリブ１６は、縦方向の長さ１０５０ｍｍ、高さが２４ｍｍ、厚み（横方向）が７ｍｍである。インナーリブ１６は、縦方向において、外周壁部１３から一定の距離を隔てて配置される。
インナーリブ１６の縦方向の端部から外周壁部１３の内面までの距離Ｌは、２４ｍｍ（又は３０ｍｍ）以上である（図２参照）。つまり、上板部１１、下板部１２間の距離、すなわち内部空間Ｓの高さに等しい。距離Ｌは、内部空間Ｓの高さよりも大きくてもよいが、距離Ｌが内部空間Ｓの高さよりも小さいと、ブロー成形時にガスが内部に行き届き難くなり、ブロー成形が確実に行えなくなることがあるからである。
なお、インナーリブ１６から外周壁部１３までの距離は、１００ｍｍ以下が好ましい。パレット１の圧縮剛性が低下してしまうからである。
【００３９】
図６に示すように、パレット１をブロー成形直後のパレット１の中間成形体１ａには、フォーク挿入孔１５は形成されていない。中間成形体１ａの外周壁部１３のうち、インナーリブ１６の縦方向に離間する二つの外周壁部１３の一方には、外周壁部１３から外側に突き出す角管形の箱状部１７が形成される。この箱状部１７はパリソンＰの根元部分にあたり、ブロー成形時にはこの部分を通じてパリソンの内部に高圧ガスが注入される。箱状部１７を外周壁部１３に沿って全て切り落とすことにより、外周壁部１３にフォーク挿入孔１５が開口する。
【００４０】
（変形例）
図７に示すように、背面側の外周壁部１３に沿って、下板部１２（又は上板部１１）に傾斜部１９を形成してもよい。傾斜部１９は、フォーク挿入孔１５から離れるほどパレット１の厚さが徐々に薄くなるように、すなわちフォーク挿入孔１５から離れるほどパレット１の高さが低くなるように形成される。
傾斜部１９を形成することにより、積み重ねた荷物の間にパレット１を容易に挿し込むことが可能になる。
【００４１】
以上説明したように、本実施形態によれば、外周壁部１３は、外側に突出する第一凸部２１と内側に後退する凹部２２を有し、第一凸部２１と凹部２２が周方向に沿って交互に配置される。これにより、外周壁部１３の強度（曲げ剛性、ねじり剛性、圧縮剛性）を確実に向上させることができる。
つまり、外周壁部１３に、第一凸部２１と凹部２２とが交互に配置されることにより、外周壁部１３の撓みが抑制されて強度が増すので、パレット１の高さ（厚み）を極力小さくして薄型にしても、パレット１全体の剛性を高めることができる。また、内部空間Ｓには複雑な構造を付与することなくインナーリブの列を並べるだけで、パレット１の強度を十分に高めることができる。それにより、パレット１は、高さに対する縦方向の一辺の長さ、又は高さに対する横方向の一辺の長さのいずれかの比が１１以上であっても、十分な強度と薄さを確保することができる。これにより、従前の平パレットと同等の強度をパレット１に付与することができ、パレット１単体でも通常のフォークリフトを使って従前の平パレットと同様に荷役を行うことができる。
【００４２】
また、パレット１を荷物と共に積み上げても、パレット１の占める高さが小さくなるので、荷物の収納空間においてその分だけ荷物の占める嵩（かさ）を増やして収納効率を高めることができる。例えば、パレット１に載せた荷物を重ねて積み上げて保管する際も、積み上げた荷物の高さに対してパレット１が占める部分の高さが小さくなる。したがって、荷物の保管スペースの高さに制限がある場合でも、保管できる荷物の数が少なくなってしまうことがない。言い換えると、パレット１を薄くできる分だけ、従来の平パレットを使うよりも多くの荷物を積み上げて保管することが可能になる。また、荷物をトラックや貨車等に載せて輸送する場合には、積載効率が大幅に向上する。
【００４３】
加えて、パレット１においては、ブロー成形により製造されるので射出成形と比較して金型が安価であること、内部空間Ｓには単純な形状のインナーリブを形成するだけなので金型の形状が複雑でないことを要因として、製造コストの高騰を抑えつつ、強度を向上させることができる。また、インナーリブの配置や形状を変更することも容易に行える。
【００４４】
さらに、パレット１においては、外周壁部１３は、外側に突出し、高さ方向に対称で周方向に互い違いに配置された第二凸部２５（２５Ａ、２５Ｂ）を有している。この第二凸部２５の外縁から高さ方向に突出するスタッキングストッパ２６が設けられる。これにより、多数のパレット１を重ねて保管するとき、上下に接するパレット１どうしの水平方向の移動が規制されて安定する。
【００４５】
内部空間Ｓに、縦方向に平行に延在する複数のインナーリブ１６を有し、このインナーリブ１６の両端から外周壁部１３までの距離が内部空間Ｓの高さ同一以上である。これにより、インナーリブ１６によりパレット１の強度向上を図りつつ、パレット１のブロー成形を確実に行うことができる。
【００４６】
ところで、上記実施形態及び変形例では、フォーク挿入孔１５はパレット１のある外周側面に二つ形成した例を示した。フォーク挿入孔１５の数はパレット１を搬送するフォークリフトの構造に依存するためにあるが、フォークリフトの爪は二本とは限らない。例えば三本の爪を有するフォークリフトを使って搬送する平パレットならば、フォーク挿入孔１５は当然ながら三つ必要である。したがって、パレット１のフォーク挿入孔１５の数は二つに限定されるものではない。
【００４７】
また、例えば爪が三本のフォークリフトの場合、載荷可能な重量が同じと仮定すれば、爪が二本のフォークリフトに比べて爪一本当たりの耐荷重が２／３になるので、その分だけ爪の厚さを薄くすることが可能になる。そして、爪の厚さを薄くできれば、その分だけパレット１を薄くすることができる。例えば爪の厚さを２０ｍｍにできれば、内部空間Ｓの高さを２０ｍｍ、上板部１１及び下板部１２の厚さをそれぞれ２．５ｍｍとして、パレット１の厚さを２５ｍｍにすることも可能である。
【産業上の利用可能性】
【００４８】
本発明は、略矩形に形成された第１の板状部と、略矩形に形成され、前記第１の板状部と略平行に設けられた第２の板状部と、該第１の板状部及び第２の板状部の外周縁どうしを繋ぐ外周壁部とを有し、前記外周壁部は、外側に突出する凸部と内側に後退する凹部とを有する合成樹脂製の超薄型パレットに関する。本発明によれば、外周壁部に凸部と凹部とが交互に配置されることにより、外周壁部の撓みが抑制されるので、外周壁部の強度が増し、高い剛性を維持しつつもパレットを薄く形成することができる。
【符号の説明】
【００４９】
１  パレット（超薄型パレット）、
１１  上板部（第１の板状部）、
１２  下板部（第２の板状部）、
１３  外周壁部、
１４  鍔、
１５  フォーク挿入孔、
１６  インナーリブ、
１９  傾斜部、
２１  第一凸部、
２２  凹部、
２５、２５Ａ、２５Ｂ  第二凸部、
２６、２６Ａ、２６Ｂ  スタッキングストッパ、
Ｐ  パリソン、
Ｓ  内部空間
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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