(57)【要約】【課題】固体成分と液体成分とに分離する固液分離装置を用いて様々な含水率の含水食材の粉砕及び脱水を行って粉体を得る含水食材の食材粉体製造方法を提供する。【解決手段】本食材粉体製造方法は、固液分離装置１の投入室４０に含水食材を投入して、回転軸３０を回転させて含水食材を、連絡室７０を介して粉砕室１１に送り込む投入工程と、粉砕室内に送り込まれた含水食材を攪拌翼１５及び分離部材８０により粉砕し、且つ含水食材の水分を水蒸気として蒸発させ、その後含水食材から水蒸気を分離して粉体を得る粉体生成工程と、得られた粉体を粉砕室から排出する排出工程と、をこの順に行い、粉体生成工程は、粉砕室内の温度が水の沸点を超える温度である脱水完了温度に到達後に粉砕を終了することを特徴とする。【選択図】図２
2020108885.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
含水食材が投入される投入室と、前記投入室と連絡され、且つ前記投入室に投入された含水食材を粉砕して粉体と水蒸気とに分離する粉砕室と、を具備する固液分離装置を用いた、食材粉体製造方法であって、
前記固液分離装置は、
前記投入室及び前記粉砕室は連絡室を介して接続され、
前記投入室、前記連絡室及び前記粉砕室にまたがって配設された回転軸と、
前記投入室内及び前記連絡室内に位置する前記回転軸と一体に回転可能に設けられた螺旋羽根によって構成され、前記投入室に投入された含水食材を、前記粉砕室の方向に送り込む送込スクリューと、
前記粉砕室内に位置する前記回転軸と一体に回転可能に設けられ、前記粉砕室に送り込まれた前記含水食材を跳ね上げ且つ叩打しつつ攪拌する攪拌翼と、
前記粉砕室の内壁の前記回転軸と同じ高さ且つ前記回転軸の軸方向における前記粉砕室の中央部から前記回転軸に向かって突出するように配設され、前記攪拌される前記含水食材を衝突させて分離する分離部材と、
を備え、
前記投入室に前記含水食材を投入して、前記回転軸を回転させて前記含水食材を、前記連絡室を介して前記粉砕室に送り込む投入工程と、
前記粉砕室内に送り込まれた前記含水食材を前記攪拌翼及び前記分離部材により粉砕し、且つ前記含水食材の水分を水蒸気として蒸発させ、その後前記含水食材から前記水蒸気を分離して粉体を得る粉体生成工程と、
得られた前記粉体を前記粉砕室から排出する排出工程と、
をこの順に行い、
前記粉体生成工程は、前記粉砕室内の温度が水の沸点を超える温度である脱水完了温度に到達後に前記粉砕を終了することを特徴とする食材粉体製造方法。
【請求項２】
前記含水食材は、穀類、又は、穀類と野菜、果実及び海藻から選択される１種以上との混合物であり、前記投入工程において水洗した未乾燥の前記含水食材を前記投入室に投入する請求項１に記載の食材粉体製造方法。
【請求項３】
前記穀類は玄米である請求項２に記載の食材粉体製造方法。
【請求項４】
前記攪拌翼は、前記回転軸とともに回転し、前記粉砕室に送り込まれた含水食材を前記回転軸に沿って前記分離部材の方向に押圧する押圧手段を構成する請求項１乃至３のいずれかに記載の食材粉体製造方法。
【請求項５】
前記投入室部に排出口を設け、前記粉砕室に送り込まれた含水食材から分離された前記水蒸気が、前記連絡室の隙間部を通じて前記投入室に進入した後、該排出口から排出される請求項１乃至４のいずれかに記載の食材粉体製造方法。
【請求項６】
前記粉砕室に排出連絡室を介して接続する排出室を更に備え、
前記回転軸の回転軸は、前記投入室、前記連絡室、前記粉砕室、前記排出連絡室、及び前記排出室にまたがって配設され、
前記排出連絡室内及び前記排出室内の位置における前記回転軸の回転軸は、一体に回転可能に設けられた螺旋羽根によって構成され、前記排出室から前記粉砕室に送出して、前記粉砕室から前記排出室に前記含水食材が流出することを防止するための流出防止スクリューを備える請求項１乃至５のいずれかに記載の食材粉体製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、含水食材の粉砕及び脱水を行って粉体を得る食材粉体製造方法に関する。更に詳しくは、外気に晒さずに固体成分と液体成分とに分離する固液分離装置を用いて様々な含水率の含水食材の粉砕及び脱水を行って粉体を得る含水食材の食材粉体製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から玄米等の穀物や野菜等を粉砕して粉体の食材に加工する食材の粉体化方法が検討されている。例えば、特許文献１に示す粉砕機は、スクリューコンベヤのスクリュー羽根やカッタにより食材である穀物殻を粉砕することができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００１−３４０７７８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、上記特許文献１に開示された破砕機は、穀物殻の含水率について検討がされていない。前記粉砕機は、スクリューコンベヤにより穀物殻が順次搬送されながら破砕されるため破砕される程度が一定に保たれており、穀物殻を含む食材の含水率が変化すると多いと、含水率により得られる粉体の粒度等が変化しやすくなる。また、穀物殻を水により洗浄等をすると水分量が変化するため、予め乾燥させて含水率を一定にする必要があった。更に、加工中に穀物殻が外気に晒されるため、酸化により色素、風味等の劣化が生じるという問題がある。
【０００５】
本発明は、上記に鑑みてなされたものであり、様々な含水率の含水食材の粉砕及び脱水を行って粉体を得る食材粉体製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は以下に示すとおりである。
１．含水食材が投入される投入室と、前記投入室と連絡され、且つ前記投入室に投入された含水食材を粉砕して粉体と水蒸気とに分離する粉砕室と、を具備する固液分離装置を用いた、食材粉体製造方法であって、
前記固液分離装置は、前記投入室及び前記粉砕室は連絡室を介して接続され、前記投入室、前記連絡室及び前記粉砕室にまたがって配設された回転軸と、前記投入室内及び前記連絡室内に位置する前記回転軸と一体に回転可能に設けられた螺旋羽根によって構成され、前記投入室に投入された含水食材を、前記粉砕室の方向に送り込む送込スクリューと、前記粉砕室内に位置する前記回転軸と一体に回転可能に設けられ、前記粉砕室に送り込まれた前記含水食材を跳ね上げ且つ叩打しつつ攪拌する攪拌翼と、前記粉砕室の内壁の前記回転軸と同じ高さ且つ前記回転軸の軸方向における前記粉砕室の中央部から前記回転軸に向かって突出するように配設され、前記攪拌される前記含水食材を衝突させて分離する分離部材と、を備え、
前記投入室に前記含水食材を投入して、前記回転軸を回転させて前記含水食材を、前記連絡室を介して前記粉砕室に送り込む投入工程と、前記粉砕室内に送り込まれた前記含水食材を粉砕し、且つ前記含水食材の水分を水蒸気として蒸発させ、その後前記含水食材から前記水蒸気を分離して粉体を得る粉体生成工程と、得られた前記粉体を前記粉砕室から排出する排出工程と、をこの順に行い、前記粉体生成工程は、前記粉砕室内の温度が水の沸点を超える温度である脱水完了温度に到達後に粉砕を終了することを特徴とする食材粉体製造方法。
２．前記含水食材は、穀類、又は、穀類と野菜、果実及び海藻から選択される１種以上との混合物であり、前記投入工程において水洗した未乾燥の前記含水食材を前記投入室に投入する前記１．に記載の食材粉体製造方法。
３．前記穀類は玄米である前記２．に記載の食材粉体製造方法。
４．前記攪拌翼は、前記回転軸とともに回転し、前記粉砕室に送り込まれた含水食材を前記回転軸に沿って前記分離部材の方向に押圧する押圧手段を構成する前記１．乃至３．のいずれかに記載の食材粉体製造方法。
５．前記投入室部に排出口を設け、前記粉砕室に送り込まれた含水食材から分離された前記水蒸気が、前記連絡室の隙間部を通じて前記投入室に進入した後、該排出口から排出される前記１．乃至４．のいずれかに記載の食材粉体製造方法。
６．前記粉砕室に排出連絡室を介して接続する排出室を更に備え、前記回転軸の回転軸は、前記投入室、前記連絡室、前記粉砕室、前記排出連絡室、及び前記排出室にまたがって配設され、前記排出連絡室内及び前記排出室内の位置における前記回転軸の回転軸は、一体に回転可能に設けられた螺旋羽根によって構成され、前記排出室から前記粉砕室に送出して、前記粉砕室から前記排出室に前記含水食材が流出することを防止するための流出防止スクリューを備える前記１．乃至５．のいずれかに記載の食材粉体製造方法。
【発明の効果】
【０００７】
本発明の食材粉体製造方法によれば、固液分離装置の粉砕室内の攪拌翼及び分離部材によって、含水食材を粉砕し、且つ含水食材の水分を水蒸気として脱水し、粉体とすることができる。また、粉体生成工程による粉砕の完了を、粉砕室内の温度が温度である脱水完了温度に到達した後とすることにより、食材内外のほぼ全ての水分を水蒸気として食材から分離することができ、粉砕前の水分量に関わらず得られる粉体の水分量を一定に保つことができる。このため、固液分離装置に投入する含水食材の水分量を乾燥等させて厳密に調整する必要がなくなる。また、含水食材は、水の沸点以上の高温に晒されるが、粉砕中に粉砕室へ空気が導入されないため酸化が抑制される。このため、含水食材中の色素、風味等の劣化を抑制することができる。
また、回転軸に向かって突出する分離部材を設けて、中央部で撹拌される含水食材が中央部から離れるように分離させるため、粉砕室内の撹拌中の含水食材が中央部に偏り、撹拌のむらが生じることを防止し、均一な粒径の粉体を得ることができる。
更に、含水食材が攪拌翼や分離部材によって粉砕室から投入室方向に跳ね戻る可能性があるが、投入室と粉砕室との間に設けられている連絡室が設けられ、連絡室に送込スクリューが配設されているため、投入室方向に跳ね戻ろうとする含水食材が送込スクリューに衝突し、且つ送込スクリューにより粉砕室へ送り込まれるため、投入室に進入し難くなっている。よって、この点からも、固液分離装置を効率的に駆動し、均一な粒径の粉体を得ることができる。
【０００８】
前記含水食材は、穀類、又は、穀類と野菜、果実及び海藻から選択される１種以上との混合物であり、前記投入工程において水洗した未乾燥の前記含水食材を前記投入室に投入する場合は、水洗した含水食材を乾燥させることなくそのまま固液分離装置に投入することができ、乾燥工程等が不要となる。
また、穀類等に含まれるデンプンの糊化温度は、通常水の沸点以下の温度であるため、粉砕時に水の沸点を超える温度である脱水完了温度まで昇温すると、含水食材内の水分と、水洗したときに含水食材に付着等した水分と、を吸収して、通常の結晶状態であるβデンプンの少なくとも一部を糖鎖が自由になり甘みを有するαデンプンと糊化させることができる。このため、消化しやすいαデンプンを含む粉体を得ることができる。更に野菜を含む場合は、粉体を野菜の色素で着色することができる。また、野菜の色素は、水の沸点以上の高温に晒されるが、粉砕中に粉砕室へ空気が導入されないため酸化が抑制され、劣化することなく当初の色を維持することができる。
前記穀類が玄米である場合は、胚芽等を含む粉体や発芽玄米の粉体等をそれぞれの食材の含水率に関わらず、一定の含水率とした粉体として作製することができる。また、糊化によりαデンプンを含む消化しやすい玄米の粉末を得ることができる。
【０００９】
攪拌翼が押圧手段を構成する場合には、攪拌翼が回転することで、粉砕室に送り込まれた含水食材や撹拌中物を分離部材の方向に押圧するため、当該含水食材や撹拌中物を分離部材に向かって誘導し易くなる。このため、含水食材や撹拌中物が回転軸に付着しても、含水食材や撹拌中物を回転軸から分離することがより容易であり、固液分離装置を更に効率的に駆動することができる。
投入室に排出口を設ける場合には、粉砕室内の含水食材から分離された水蒸気を排出することができ、投入孔から水蒸気が漏れ出て、投入する含水食材を加湿することを防ぐことができる。
粉砕室に排出連絡室を介して接続する排出室を更に備える場合は、粉砕室内の含水食材から分離された水蒸気を排出室から排出することができ、投入室内に投入された含水食材を加湿することを防ぐことができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明の固液分離装置の一例を示す模式的な斜視図である。
【図２】本発明の固液分離装置の一例を示す模式的な縦断面図である。
【図３】（ａ）は本発明の固液分離装置の一例を示す模式的な平面図であり、（ｂ）は図３（ａ）の１−１断面図であり、図３（ｂ）の分離部材の他態様を例示する断面図である。
【図４】本発明の攪拌翼と、回転軸と、分離部材を示す模式的な正面図である。
【図５】本発明の攪拌翼と、回転軸と、分離部材を示す模式的な斜視図である。
【図６】攪拌翼と、粉砕室と、冷却手段等の関係を示す模式的な縦断面図（回転軸に垂直な断面に沿った縦断面図）であり、（ｂ）は攪拌翼と、粉砕室の関係を示す模式的な縦断面図（回転軸に垂直な断面に沿った縦断面図）である。
【図７】送り込みスクリューと、連絡室の内壁との間に設けられる隙間部（隙間）等を説明する縦断面図である。
【図８】本発明に用いる攪拌翼の他例を模式的に示す斜視図である。
【図９】本発明に用いる攪拌翼の他の配設例を模式的に示す斜視図である。
【図１０】本発明に用いる攪拌翼の他の配設例を模式的に示す斜視図である。
【図１１】本発明に用いる攪拌翼の他の配設例を模式的に示す斜視図である。
【図１２】本発明の固液分離装置の他例を示す模式的な縦断面図である。
【図１３】含水食材である玄米の例を示す画像である。
【図１４】図１３に示す含水食材から得た粉体を示す画像である。
【図１５】含水食材である玄米及び黄パプリカを示す画像である。
【図１６】図１５に示す含水食材から得た粉体を示す画像である。
【図１７】含水食材である玄米及び赤パプリカを示す画像である。
【図１８】図１７に示す含水食材から得た粉体を示す画像である。
【図１９】含水食材である玄米及びカボチャを示す画像である。
【図２０】図１９に示す含水食材から得た粉体を示す画像である。
【図２１】含水食材である玄米及び生ワカメを示す画像である。
【図２２】図２１に示す含水食材から得た粉体を示す画像である。
【図２３】含水食材である玄米及びりんごを示す画像である。
【図２４】図２３に示す含水食材から得た粉体を示す画像である。
【図２５】含水食材である玄米及び小豆を示す画像である。
【図２６】図２５に示す含水食材から得た粉体を示す画像である。
【図２７】含水食材である玄米及びきなこを示す画像である。
【図２８】図２７に示す含水食材から得た粉体を示す画像である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
ここで示される事項は例示的なもの及び本発明の実施形態を例示的に説明するためのものであり、本発明の原理と概念的な特徴とを最も有効に且つ難なく理解できる説明であると思われるものを提供する目的で述べたものである。この点で、本発明の根本的な理解のために必要である程度以上に本発明の構造的な詳細を示すことを意図してはおらず、図面と合わせた説明によって本発明の幾つかの形態が実際にどのように具現化されるかを当業者に明らかにするものである。
【００１２】
以下、本発明の食材粉体製造方法は、図１に例示する固液分離装置１を用いて含水食材を粉砕し、含水食材の水分を水蒸気として分離させて、粉体を得る方法であって、投入工程と、粉体生成工程と、排出工程とを備える。
【００１３】
前記含水食材とは、粉体にする前の水分を含んだ食材である。この食材の種類は特に問わず、米、蕎麦、大麦、小麦、トウモロコシ及び豆類（大豆、小豆等を例示できる）等の穀類、パプリカ、トマト、ほうれん草及びカボチャ等の野菜類、根菜類、魚介類の全て又は骨等の一部、昆布及びわかめ等の海藻類、肉類、食品用の果実（りんご等）及び葉部、食品用の茸類並びに芋類等の１種又は２種以上を例示することができる。
尚、前記米はうるち米及び餅米等の種類を特に問わない。前記食品用の果実とは、果物類の他、胡椒等の香辛料等の食品に用いる果実等が含まれる。前記食品用の葉部とは、具体的には、茶葉、ミント葉等の種々の植物の葉が挙げられる。
【００１４】
含水食材の好例として穀物を挙げることができる。穀物のより具体的な例としてうるち米又は餅米の玄米を例示することができる。
また、穀物に、前記列挙した含水食材の１種又は２種以上を混合してもよい。穀物と混合する含水食材の具体例として、野菜、果実及び海藻を挙げることができる。前記玄米等の穀物と混合する具体例として、パプリカ、及びカボチャ等の野菜類、りんご等の果実類、わかめ等の海藻類を含めることを挙げることができる。更に、うるち米又は餅米の玄米に、豆類（大豆、小豆等）を混合してもよい。
パプリカ等の有色の含水食材を混合する場合、作製する粉体を着色することができる。特にパプリカの場合、赤色、黄色及び橙色等の色素として着色できる。また、ドゥルセ種を用いることで粉体に甘みを与えることができる。更に、魚介類や動物のがら（骨）を含めてもよい。更に、大豆、小豆等の豆類、カボチャ等の野菜類、昆布及びわかめ等の海藻類を栄養素として混合してもよい。
含水食材を水洗した場合、水洗後そのまま固液分離装置１に投入してもよいし、水切りをして食材表面に水が付着した状態で投入してもよいし、乾燥させて食材表面の水が除去された状態で投入してもよい。また、投入しやすい大きさに切断されていてもよい。
更に、含水食材の水分は、含水食材内の水分、含水食材に付着する水分、及び含水食材と共に固液分離装置１に投入される水分を全て含めたものとする。含水食材の水分量の範囲は、通常全ての水分を含めた含水食材の質量に対して８５％以内（好ましくは８３％以内、更に好ましくは８０％以内）とすることができる。８５％を越えると粘性が低くなり、食材が固液分離装置１によって粉砕できなくなるためである。
【００１５】
含水食材の粉砕に用いる固液分離装置１は、図１及び図２に示すように、含水食材が投入される投入室４０と、該投入室４０と連絡されており、且つ投入室４０に投入された含水食材を粉砕して粉体と水蒸気とに分離する粉砕室１１と、を具備する。
投入室４０及び粉砕室４１は、連絡室７０ａを介して接続され、投入室４０、連絡室７０ａ及び粉砕室１１にまたがって配設された回転軸３０と、投入室４０内及び連絡室７０ａ内に位置する回転軸３０に一体に回転可能に設けられた螺旋羽根４３ａによって構成され、投入室４０に投入された含水食材を、粉砕室１１の方向に送り込む送込スクリュー４３と、粉砕室１１内に位置する回転軸３０と一体に回転可能に設けられ、粉砕室４０に送り込まれた含水食材を跳ね上げ且つ叩打しつつ攪拌する攪拌翼１５と、粉砕室１１の内壁の回転軸３０と同じ高さ且つ回転軸３０の軸方向における粉砕室１１の中央部から回転軸３０に向かって突出するように配設され、攪拌される含水食材を衝突させて分離する分離部材８０ａ、８０ｂと、を備える。
【００１６】
本発明の固液分離装置１は、分離して粉砕室１１外に排出された水蒸気（液体成分）を投入室４０の排出口４０ｂから排出し、粉砕室１１で分離される粉体（固体成分）を粉砕室１１から排出することができる。また、水蒸気を後述する排出室４１ｄから排出することができる。更に、後述するように他部（部分及び手段など全て含む）を適宜備えることができる。これら本発明の固液分離装置１は、これらの各部が、全て一体に設けられた固液分離装置１であってもよく、目的が達成される範囲において別体で設けられた固液分離装置１であってもよい。
【００１７】
１．以下、食材粉体製造方法の各工程について詳細に説明する。
（１）投入工程
投入工程は、投入室４０に含水食材を投入して、回転軸３０を回転させて含水食材を、連絡室７０ａを介して粉砕室１１に送り込む工程である。前記投入する含水食材は、そのまま投入してもよいし、水洗した未乾燥の含水食材を投入室４０に投入してもよい。特に、含水食材が、穀類、若しくは穀類及び野菜の混合物である場合、水洗した未乾燥の含水食材を投入室４０に投入することが好ましい。表面が未乾燥の水洗済み含水食材を投入室４０に投入することで、玄米等の穀類等に付着する埃や土砂等の不要物を水洗で除去した状態で粉体に加工することができる。特に、水洗後乾燥を行わなくても、得られる粉体が湿潤することがなく、乾燥に要する時間を不要とすることができ、より早く粉体を得ることができる。
【００１８】
（２）粉体生成工程
粉体生成工程は、粉砕室１１内に送り込まれた含水食材を攪拌翼１５及び分離部材８０により粉砕し、且つ含水食材の水分を水蒸気として蒸発させることにより、含水食材から水分を水蒸気として蒸発させて、その後前記含水食材から前記水蒸気を分離して粉体を得る工程である。前記粉砕は、粉砕室１１内の温度が脱水完了温度に到達後に粉砕を終了する。前記脱水完了温度とは、水の沸点を超える温度であって、前記含水食材の脱水が完了している温度である。
前記水の沸点の温度は、粉体生成工程時の粉砕室１１内の水分における沸点の温度である。前記沸点は粉砕室１１内の圧力や、水分の溶解物等により変化する沸点を一律に決定することはできない。しかし、脱水完了温度を、１０５〜１５０℃（より好ましくは１０５〜１３０℃、更に好ましくは１１０〜１２０℃）とすることにより、前記沸点以上とすることができる。尚、脱水完了温度を１５０℃超とすると、高温により色素が変色しやすくなるため好ましくない。
粉体生成工程をおこなっているときは、攪拌翼１５による撹拌と、分離部材８０への含水食材の衝突等により含水食材が擦れて摩擦熱が発し、粉砕室１１が昇温する。そして、含水食材の水分が全て水蒸気として蒸発するまで、発した熱が蒸発への相転移のために使われるため、粉砕室１１内の温度が沸点を超える脱水完了温度に至らずに抑制される。そして、含水食材の水分が全て水蒸気になり、含水食材から分離することで脱水すると、再び粉砕室１１内が昇温して脱水完了温度に到達する。このため、粉砕室内の温度が脱水完了温度に到達後、即ち、脱水完了温度に到達又は脱水完了温度以上に昇温したときは、含水食材の脱水が完了していると判断できる。
尚、粉体生成工程をおこなっているときに生じる水蒸気は、粉砕室１１中に在留させて排出工程時に排出してもよいし、粉体生成工程時に逐次排出してもよい。
【００１９】
（３）排出工程
排出工程は、粉砕室１１で得られた粉体を粉砕室１１から排出する工程である。粉砕室１１から粉体を排出する方法は、粉砕室１１の周面等を開口させて直接排出してもよいし、粉砕室１１に排出連絡室７２を介して接続する排出室４１を設け、粉砕室１１内の粉体を排出室４１に搬送後、排出室４１から排出してもよい。
【００２０】
（４）食材粉体
本食材粉体製造方法により作製された粉体である食材粉体は、粉砕条件によって様々な形質とすることができる。
玄米単品又は玄米を主体とした混合物は、小麦粉の代替品として使用することができる。例えば、パン、ケーキ、うどん、ラーメン、餃子、お好み焼き、たこ焼き、スープ、及び菓子類等の材料として用いることができる。また、非常食、保存食品の材料として使用することができる。
また、各種栄養素が豊富な食材を粉体として、料理に使用することができるため、健康食品、離乳食、流動食等に利用することができる。更に、具体的な食品として、食パン、ケーキ、菓子、スープ、ういろ、羊羹、及び和菓子等を挙げることができる。
【００２１】
２．以下、固液分離装置１を構成する各部について詳細に説明する。
（１）粉砕室
粉砕室１１は、粉砕室１１内の回転軸３０に立設されている攪拌翼１５が配設されている。そして、粉砕室１１では含水食材を粉砕、撹拌する。また、粉砕、撹拌にともなって発する熱により含水食材の温度を上昇させ、含水食材の水分を蒸発させ、水蒸気として分離することで含水食材を脱水することができる。
【００２２】
粉砕室１１は、含水食材を攪拌翼１５によって粉砕するための空間を形成する。この粉砕室１１の形状は特に限定されないが、攪拌翼１５を用いるために、攪拌翼１５の回転軌跡に対応した円筒形状を例示することができる。また、粉砕室１１の大きさも特に限定されないが、円筒形状である場合には、その内径が２０〜８０ｃｍであることが強度の観点から好ましい。過度に内径の大きい、即ち、攪拌翼１５が大きい場合は、より大きな強度を要することとなるからである。更には、２５〜６５ｃｍであることがエネルギー効率及び投入する含水食材の重量等の観点から特に好ましい。
【００２３】
粉砕室１１内で粉砕され、水分が分離された粉体を必要に応じて回収するための粉体排出口１１ａを、粉砕室１１の下部に備えてもよい。特に後述する粉体回収容器６１を別途備えない場合には、この粉体排出口１１ａを備えることが好ましい。粉体排出口１１ａを備える場合には、通常、開閉可能に配設された蓋部１２ｂを備える。更に、この蓋部１２ｂと粉体排出口１１ａとの間に、この間からの大気（酸素）の流入を防止するためにパッキング材を備えることが好ましい。粉体排出口１１ａには粉砕して得られる粉体を取り出すための排出用シュートを配設できる。
【００２４】
上記「回転軸３０」は、投入室４０と、連絡室７０ａと、粉砕室１１とを、この順で連通すると共に回転軸３０を中心に回転可能となっている。この回転軸３０の一端部３０ａは投入室４０外に突出し、回転軸３０の他端部３０ｂは粉砕室１１外に突出し、それぞれ軸受（ボールベアリング等）Ｂ１、Ｂ２などに回転自在に支持されている。また、回転軸３０は、駆動源５０（モータ等）と同軸に直接接合してもよいが、図２に示すように回転軸３０の他端部３０ｂにプーリー５３を一体回転可能に装着し、駆動源５０の駆動軸にプーリー５４を一体回転可能に装着し、両プーリー５３、５４間に伝達部材（ベルト等）５１を配置して（掛け渡して）、駆動源５０で発生する駆動力を回転軸３０に伝達してもよい。
【００２５】
上記「攪拌翼１５」は、取り付けられる回転軸３０の幅（直径）と同等の幅（短手幅）を備え、粉砕室１１において回転軸３０に立設され、回転軸３０の回転に伴って回転する。この攪拌翼１５は粉砕室１１の周に沿って回転することによって、粉砕室１１に収容されている含水食材を撹拌して叩打及び粉砕し、発熱させることができる。
攪拌翼１５は含水食材を跳ね上げ及び叩打できる形状及び部材であればよく、大きさ、材質、回転軸３０への取り付け位置、取り付け角度等を種々選択することができる。また、攪拌翼１５の端部（回転軸３０の半径外側方向に位置する端部）と、粉砕室１１の内壁との間の隙間を少なくすることが望ましい。また、攪拌翼１５の回転軸３０を基準とする取り付け角度は、攪拌翼１５によって含水食材及びその攪拌物を、分離部材８０ａ、８０ｂ方向、即ち粉砕室１１の回転軸３０の軸方向の中央部（図３における左右方向の中間）に集める上で、適当な角度とすることが望ましい。例えば、図３に示すように、攪拌翼１５の機能面１５ａ、１５ｂ、つまり、回転軸３０を中心とした対称の位置関係にある２面（１５ａ、１５ｂ）のうち、後述する分離部材８０ａ、８０ｂの方向を向けられ、粉砕室１１に送り込まれた含水食材及びその撹拌中物を攪拌翼１５によって、分離部材８０ａ、８０ｂの方向に規制する「押圧手段」を構成することができる。
【００２６】
より具体的には、図３（ａ）に示すように、攪拌翼１５の機能面（１５ａ若しくは１５ｂ）が、攪拌翼１５の円周方向（図中のｙ−ｙの方向）に対して特定の傾斜（図中のａ−ａの方向への傾斜、つまり、図中Ｎ方向への傾斜）を有すること等で「押圧手段」を構成することができる。即ち、回転軸３０が基準に特定方向｛例えば、図３（ａ）のＭ方向、つまり、回転軸３０をＰの方向に観察して、回転軸３０が時計回転方向｝に回転する場合において、機能面（１５ａ若しくは１５ｂ）が回転軸３０の回転方向に沿って先方の位置（図中Ｆ１）から後方の位置（図中Ｆ２）に向かって、分離部材８０ａ、８０ｂとの距離が短くなるような傾斜を与えること等によって、攪拌翼１５が押圧手段を構成することができる。攪拌翼１５の傾斜角度Ｎは適宜選択されるが例えば、１５〜４５°（好ましくは２５〜３５°）とすることができる。
この場合には、攪拌翼１５が特定方向（図中Ｍ方向）に回転することで、粉砕室１１に送り込まれた含水食材が、回転軸３０とともに回転する攪拌翼１５によって分離部材８０ａ、８０ｂの方向に押圧され、粉砕室１１に送り込まれた含水食材等が分離部材８０ａ、８０ｂに向かって誘導され易くなる。このため、撹拌されにくい粉砕室１１の隅（図３（ａ）に示す粉砕室１１の左右端部）に位置する含水食材等を中央部に集めて全体の撹拌のむらをなくすことができる。また、分離部材８０ａ、８０ｂによって、中央部から離れる含水食材等を再度中央部に集めて十分に撹拌することができ、固液分離装置１を更に効率的に駆動することができる。
なお、２組の攪拌翼１５を回転軸３０の上下対称に設置してもよいが、本実施例に示すように、回転軸３０の上下で互い違いに設けると、回転軸３０の左右方向中間部で、含水食材や撹拌中物がより一層団子状に難くなり、回転軸３０のより高速回転が可能となり、好ましい。更に、攪拌翼１５を３組以上用意し、等角となるように配設してもよい。
【００２７】
攪拌翼１５の形状は特に限定されず、角柱状若しくは円柱状等の棒状の部材とすることもできるが、含水食材の跳ね上げ及び叩打に適した形状を備えていることが好ましい。例えば、図４〜１１に示すように攪拌翼１５の先側に含水食材を粉砕するために幅広に形成された叩打部１６を備えることができる。こうすることにより、跳ね上げ及び叩打する面積が広くなり効率よく含水食材を叩打し、粉砕することができる。
また、例えば、図４〜図１１に示すように、その叩打部１６が、上記回転軸３０の軸Ｊ方向（図６（ｂ）における方向「Ｄ１」）に含水食材を叩打するように傾斜された叩打面１６ａを有することが好ましい。この叩打面１６ａを備えることにより、上記含水食材の練り、及び練りによる塊状化を防止し、粉体化並びに水分の蒸発を促進できる。
【００２８】
また、攪拌翼１５は、図８に示すように、攪拌翼１５が回転する方向に面する各稜線及び各角部は面取りされていてもよい。これにより、水分が多量に含まれた含水食材や、液体成分が残留されている状態の含水食材が、稜線及び角部等に付着し、次第に堆積することを防止できる。また、不必要な抵抗を受けることなく滑動することができる。
更に、攪拌翼１５は、図８に示すように、叩打面１６ａが粉砕室内部に向かって傾斜させた形状とすることができる。このような形状であれば、含水食材を回転軸３０の軸Ｊ方向であって、且つ粉砕室の中心方向へ叩打することができ、より効率的な叩打を行うことができる。同様に、図１０に示すように、叩打部１６と回転軸３０とを接続している部分についても粉砕室１１内部に向かって傾斜させた形状とすることができる。
【００２９】
また、攪拌翼１５は、例えば、図５、８〜図１１に示すように、根元側に回転方向へ向かって凸化された曲面部１７を備えることが好ましい。この曲面部１７を備えることにより、含水食材を周方向（回転軸３０から攪拌翼１５の回転により形成される円周へ向かう方向）へ跳ね上げることができる。即ち、回転軸３０の回転により、曲面部１７の凸面１７ａで含水食材を周方向へ跳ね上げることができる。これにより、回転軸３０に含水食材が纏わり付くのを効果的に防止することができる。また、攪拌翼１５の叩打面１６ａで回転軸３０の軸方向Ｄ１へ向かって叩打された含水食材は、同じ攪拌翼１５又は異なる攪拌翼１５が備える曲面部１７の凸面１７ａにより周方向（図６（ｂ）のＤ２方向）に向かって跳ね上げられる。この繰り返しにより、叩打面１６ａと凸面１７ａとが回転することで形成される空間内で含水食材は両者（叩打面１６ａと凸面１７ａ）間を行き来することとなり、この空間に閉じ込められたようになる結果、粉砕及び発熱を高効率に施すことができる。
【００３０】
上記曲面部１７は、図６（ａ）の破線に示すように肉薄に形成され、回転軸３０との接合が小さい羽形状をなしてもよく、図５、８〜図１１等に示すように肉厚に形成され、回転軸３０との接合が大きいブロック形状をなしてもよい。これらのうちでは強度の面からブロック形状が好ましい。
【００３１】
また、回転軸３０に立設された攪拌翼１５の数は特に限定されず、回転軸３０に対して１枚の攪拌翼１５のみが立設されていてもよく、２枚以上の攪拌翼１５が立設されていてもよい。通常、２枚以上が好ましく、２〜１６枚が更に好ましく、２〜８枚が特に好ましい。
攪拌翼１５を複数枚備える場合、図９に示すように、回転軸３０を介して対称位置に配置されてもよく、図５等に示すように互い違いに配置されてもよい。上記のうちでは図５等に示す互い違いに配置されていることが好ましい。図５のそれが一回であるのに対して、対称位置に配置された場合には、回転軸３０が一回転する間に含水食材を２回叩打することとなる。このため、叩打間隔が短く、含水食材の滞空時間が短くなり、水分の蒸散スピードが低下しがちとなるため、より滞空時間を長くすることができる図５等に示す互い違いの配置であることが好ましい。
【００３２】
また、回転軸３０に９０度間隔で４つの攪拌翼１５を同周に備えることもできるが、図１１に示すように、回転軸３０に９０度間隔で４つの攪拌翼１５を互い違いに配置して備えることが好ましい。即ち、各攪拌翼１５の回転空間が重複しないように回転軸３０の長さ方向に配列することが好ましい。更に、叩打する間隔（位相）が互いに異なるように、例えば、図１１に示すように９０度間隔で回転軸３０に立設されていることが好ましい。
攪拌翼１５の先端側と粉砕室１１の内壁とのクリアランスは、０．１〜４ｍｍの隙間（好ましくは０．５〜３．５ｍｍ、特に好ましくは１．０〜３ｍｍ）を維持した状態とされることが望ましい。
【００３３】
上記「分離部材８０ａ、８０ａ」は、粉砕室１１において、回転軸３０と同じ高さであり、粉砕室１１の回転軸３０の軸Ｊ方向の中央部（図３（ａ）における左右方向の中間）に位置する内壁から回転軸３０に向かって突出するように設けられる。そして、攪拌翼１によって粉砕室１１の中央部に寄せられる含水食材や撹拌中物を中央部から離間させ、よりむら無く撹拌させることができる。また、分離部材８０ａ、８０ａが回転軸３０の近傍であって、回転軸３０の円滑な回転を阻害しない位置で、回転軸３０に近接する機能部８０ｃを備えることで、当該機能部８０ｃが回転軸３０に付着した含水食材や撹拌中物に衝突し、当該付着した含水食材等を回転軸３０から分離することができる。ここで、分離部材としては、図３（ａ）及び（ｂ）に示すように、端部８０ｔが回転軸３０に対向する棒形状の分離部材８０ａ、８０ａ、図３（ｃ）に示すように、回転軸３０を挿通するリング状の分離部材８０ｄ、回転軸３０を円弧状に囲む円弧状の分離部材（図示を省略）等、を例示できる。
なお、棒形状の分離部材８０ａ、８０ｂでは、端部８１ｔと回転軸３０とがクリアランス（例えば、０．１〜４ｍｍの隙間、好ましくは０．５〜３．５ｍｍ、特に好ましくは１．０〜３ｍｍ）を維持した状態とされることが望ましい。また、リング状の分離部材８０ｄ若しくは円弧状の分離部材では、当該分離部材（８０ｄ等）において回転軸３０と対向する部分（リング状若しくは円弧状の内壁）と、回転軸３０とがクリアランス（例えば、０．１〜４ｍｍの隙間、好ましくは０．５〜３．５ｍｍ、特に好ましくは１．０〜３ｍｍ）を維持した状態とされることが望ましい。
分離部材８０ａ、８０ａは、軸Ｊ方向の中心に揃えた位置に配設してよいが、軸Ｊ方向（図３（ａ）における左右方向）において、それぞれずらして設けるとより好ましい。このずれは適宜設定され、少なくとも分離部材８０ａ、８０ａが軸Ｊ方向において重なる部分がない位置であることを挙げることができる。配設位置をずらすことにより、分離部材８０ａ、８０ｂに接触する含水食材や撹拌中物が増え、より分離部材としての効果が高まるからである。
【００３４】
（２）投入室（含水食材供給部）、連絡室
投入室４０と粉砕室１１は連絡室７０ａを介して接続している。また、回転軸３０の投入室４０及び連絡室７０ａに配設される部位には、送込スクリュー４３が設けられている。この送込スクリュー４３は、回転軸３０の外周から突出する螺旋羽根４３ａによって構成され、螺旋羽根４３ａが回転軸３０と共に回転することにより、投入室４０に投入された含水食材を粉砕室１１方向に送り込むと共に、粉砕室１１から投入室４０方向に送り込まれるのを防止する。また、投入室４０には、含水食材を投入室４０するための投入口４０ｄと、投入口４０ｄを開閉する蓋４０ｅが設けられている。
【００３５】
また、図７に示すように、連絡室７０ａの内壁と送込スクリュー４３の外縁部４３ｂとが一定間隔の隙間部４３ｃを挟んで近接するため、粉砕室１１内の含水食材や撹拌中物が隙間部４３ｃを通じて、連絡室７０ａの方向（投入室４０の方向）に逆戻りする可能性が低くなっている。つまり、隙間部４３ｃの幅（連絡室７０ａの内壁面と、送込スクリュー４３の外縁部４３ｂとの間の距離）ｄが狭くされるため、粉砕室１１内の含水食材や撹拌中物連絡室７０ａの方向（投入室４０の方向）に逆戻りする可能性が低くなっている。ここで、この隙間部４３ｃの幅ｄは、送込スクリュー４３の円滑な回転を可能とする範囲で選択することが望ましい。例えば、幅ｄを狭く（０．１〜１．５ｍｍ、好ましくは、０．２〜１．５ｍｍ、更に好ましくは、０．３〜１ｍｍ）とすると、粉砕室１１内の含水食材や撹拌中物が連絡室７０ａに流入する可能性をより低くできる。
【００３６】
また、回転軸３０のうち、連絡室７０ａに配置される部位の「回転軸３０に沿った長さ」Ｌが、螺旋羽根４３ａを１．２ピッチ以上、好ましくは１．５ピッチ以上、特に好ましくは２ピッチ以上形成可能な長さとされることが望ましい。この場合、隙間部４３ｃの「回転軸３０の軸Ｊ方向に沿って長さＬ」を十分で確保できるため、粉砕室１１から連絡室７０ａの方向に跳ね戻った含水食材が、連絡室７０ａ、ひいては、投入室４０に進入する可能性が更に低くでき、固液分離装置１を更に効率的に駆動することができる。
更に、投入室４０の高さを連絡室７０ａの高さよりも大きくする場合には、粉砕室１１内の熱が連絡室７０ａを通じて伝達しにくくして、投入室４０内の温度が粉砕室１１の温度に影響されないように維持することができる。
【００３７】
（３）減圧手段
本発明の固液分離装置１は「減圧手段６０」を備えることができる。この「減圧手段６０」は、粉砕室１１に接続され、粉砕室１１の内部空間を減圧することができる手段である。この減圧手段６０を備えることで、粉砕室１１の内圧を下げることができ、攪拌翼１５の負荷を抑制できる。このため、本固液分離装置１を操業する際のエネルギー消費を、減圧手段６０を備えない場合に比べて低減できる。ここで、減圧とは大気圧より低い圧力を意味するが、上記エネルギー消費量の低減の観点から、粉砕室１１の内圧は６００Ｐａ以下（通常０．０１Ｐａ以上）に減圧することが好ましく、特に０．１〜１００Ｐａに減圧することが好ましい。
【００３８】
（４）排出口
本発明の固液分離装置１は排出口４０ｂを備えてもよい。この排出口４０ｂは、上記粉砕室１１で含水食材から蒸発・分離された水蒸気を固液分離装置１外に排出する部位である。また、排出口４０ｂは、投入室４０、粉砕室１１及び連絡室７０ａのうちのいずれかに設けてもよいし、投入室４０、粉砕室１１及び連絡室７０ａとは別個に設けてもよい。以下、投入室４０に排出口４０ｂを設ける場合について説明する。粉砕室１１内において、攪拌翼１５を用いて攪拌され、含水食材に発生する摩擦熱で含水食材の水分が蒸発して水蒸気と化し、含水食材から分離する。この分離した水蒸気は連絡室７０ａを通過して投入室４０に進入するが、高温度となった水蒸気が投入室４０内を充満する。そして、投入室４０内が高温度となったことを温度検知手段（例えば、温度センサ４６等）が検知すると、投入室４０に設けられた排出口４０ｂから水蒸気が排出される。
【００３９】
なお、排出口４０ｂは、温度検知手段４６が感知した投入室４０の温度に基づいて水蒸気の排出（固液分離装置１外への吸引の起動）と、排出の停止（固液分離装置１外への吸引の停止）とを行う構成としてもよい。強制吸引することで、水蒸気の排出口４０ｂからの排出が促進される。そして、投入室４０内の乾燥の促進との相乗効果が得られ、乾燥時のエネルギーロスも減少する。
また、従来の固液分離装置において強制吸引したときに得られる粉体の含水率は自然排出では３０％が最低であるが、本発明に係る固液分離装置１において強制吸引すると、粉体の含水率が１０％以下となるように脱水することが可能である。また、本発明に係る固液分離装置１によると、粉体の乾燥速度も、５０％以上促進させ、同一含水量の粉体を得るために必要なエネルギーは６０％以上促進するため、本発明に係る固液分離装置１によると、効率的な乾燥が可能である。
【００４０】
また、「排出口４１ｅ」を投入室４０及び粉砕室１１とは別個の排出部４１Ｄに設けてよい（図１２を参照）。この場合、専ら、粉砕室１１で発生する水蒸気が排出部４１Ｄに流入し、投入室４０に流入しないため、投入室４０内の温度上昇を抑えることができる。この場合、排出部４１Ｄに設けられる排出室４１ｄと、粉砕室１１とを排出連絡室７２ａを介して連通させ、粉砕室１１で発生する水蒸気を、専ら、排出室４１ｄに進入させ、排出部４１Ｄに設けられた排出口４１ｅから排出する。なお、この場合、排出室４１ｄの形状、大きさ、材質は特に限定されず、排出口４１ｅを排出部４１Ｄの上部や側面等に設けることができる。
【００４１】
この排出部４１Ｄを投入室４０及び粉砕室１１と別個で備える態様では、上記回転軸３０が、投入室４０、連絡室７０ａ、粉砕室１１、排出連絡室７２ａ、排出室４１ｄを連通し、回転軸３０の排出連絡室７２ａ及び排出室４１ｄに配置される部分に流出防止スクリュー２５が設けられる。この流出防止スクリュー２５を、例えば、排出室４１ｄにおいて回転軸３０の外周から突出する螺旋羽根２５ａによって構成することができる。この流出防止スクリュー２５と前述の送込スクリュー４３とは、螺旋羽根２５ａ、４３ａの巻き方向が逆になり、回転軸３０が一方の回転方向に回転すると、送込スクリュー４３は粉砕室１１に向かって含水食材を送り込む挙動を示し、流出防止スクリュー２５は粉砕室１１に向かって含水食材を送り込むことを防止する挙動を示す。
なお、排出口４０ｂ、４１ｅから取り出された水蒸気を液体として回収することが周囲を濡らさない点で好ましい。そして、当該水蒸気の液化に際しては液化手段を有するか否かを問わないが、液化手段を有することが好ましい。
【００４２】
（５）粉体回収容器
本固液分離装置１は、図１に示すように、得られた粉体を回収するための粉体回収容器６１を備えてもよい。この場合、粉体回収容器６１を粉砕室１１及び減圧手段６０の両方に接続し、且つ粉砕室１１及び減圧手段６０の経路間に配設することができる。そして、粉体回収容器６１を備える場合、当該粉体回収容器６１を減圧手段６０により減圧してから、粉砕室１１内を通過して粉体回収容器６１内へと流入する気流を形成することで、粉砕後に粉砕室１１に残存された粉体を吸引回収することができる。
上記気流の形成方法は特に限定されず、粉砕室１１内に外気を導入できるあらゆる開口部を利用できる。例えば、投入口４０ｄから外気導入して上記気流を形成してもよく、排出口４０ｂから外気導入して上記気流を形成してもよく、図１に示すように外気導入専用の開口部（乾燥空気導入口１１ｄ等）を設けることで、この開口部から外気を導入する上記気流を形成してもよい。更に、これらの方法は１種のみを用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
【００４３】
また、粉体回収容器６１を減圧する範囲としては、粉体を確実に吸引回収する観点から、１×１０−３Ｐａ以下（通常１×１０−６Ｐａ以上）とすることが好ましく、１×１０−５〜１×１０−３Ｐａとすることがより好ましい。更に、粉体回収容器６１内の圧力は、粉砕室１１内の圧力よりも高く維持することが好ましく、特に１０００Ｐａ以上高い圧力に維持することがより好ましい。
更に、粉体回収容器６１の構造は特に限定されないが、上記のように容器内を減圧して用いる場合には、通常、耐圧容器を用いる。また、この粉体回収容器６１は、内部に集塵フィルタ６１ａを備えることができる。この集塵フィルタ６１ａを備えることで、粉体の回収を容易に行うことができる。集塵フィルタ６１ａの構成は特に限定されないが、回収効率という観点から袋状の集塵フィルタを用いることが好ましい。更に、粉体回収容器６１内の温度は回収時には１５０〜２５０℃、場合によっては２５０℃を越える高温になるために、この集塵フィルタ６１ａは難燃性（ポリエチレンテレフタレート繊維不織布やポリブチレンテレフタレート繊維不織布など）又は不燃性｛ガラス繊維不織布、金属メッシュ（開口３０μｍ以下）、金属容器など｝の材料からなることが好ましい。
【００４４】
この粉体回収容器６１の容積は、特に限定されないが、少なくとも粉砕室１１の容積よりも大きいことが好ましく、１〜１０倍が好ましく、２〜５倍がより好ましい。後述するように、粉体回収容器６１内へ粉砕室１１から粉体を吸引回収する場合には、粉砕室１１の容積に相当する体積の空気を粉砕室１１内に流入させることにより全量の粉体の回収を行うことができる。
更に、粉体回収容器６１を備える場合、粉体回収容器６１の数は特に限定されず、操作性やメンテナンスの観点から１つのみとしてもよく、連続操業を行うために２つ以上の複数を備えてもよい。複数を備える場合には、各々の粉体回収容器６１を交互又は順に稼働させることで、連続操業を行うことができる。
【００４５】
（６）乾燥空気調製手段
本発明の固液分離装置１は、乾燥空気を粉砕室１１内に供給する乾燥空気調製手段６２を備えてもよい。乾燥空気調製手段６２を備えると、粉体を吸引回収する際に、前述のように、粉砕室１１に開口された各開口部から空気を流入させることで、上記気流を形成して、粉体の吸引回収を行うことができる。この際に、粉砕室１１内に残存された粉体は高度に乾燥された粉体であるために、その状態（含水率等）を維持するには上記気流形成に乾燥空気を用いることが好ましいからである。
「乾燥空気調製手段６２」は、例えば、粉砕室１１に接続することができる。そして、粉砕室１１内に含水食材から水分が除去されて残存された粉体を粉体回収容器６１に吸引回収する際に、乾燥空気調製手段６２により乾燥された空気を粉砕室１１に供給できる手段である。これにより、乾燥空気調製手段６２、粉砕室１１、粉体回収容器６１の順に流れる乾燥気流が形成されて、粉砕室１１に残存した粉体を効率よく粉体回収容器６１に回収できると共に、粉体の乾燥状態を維持して回収を行うことができる。
【００４６】
乾燥空気調製手段６２としては、ドライエアーコンプレッサ、ドライコンプレッサ及び除湿器等を用いることができる他、例えば、水分含有量が低く調整された圧縮空気ボンベを用いることもできる。これらのなかではドライエアーコンプレッサを用いることが好ましい。
また、乾燥空気調製手段６２は、粉砕室１１外の空気よりも低い湿度の空気を形成できるものであればよいが、好ましくは湿度７５％以下（より好ましくは１０〜６５％）の乾燥空気を供給できるものであることが好ましい。
【００４７】
（７）密封手段
本発明の固液分離装置１は密封手段を備えることが望ましい。つまり、固液分離装置１が、図２に示すように、装置本体１Ａと装置本体１Ａの駆動する駆動源５０とを備え、装置本体１Ａが外郭体（ボデイ）Ｇと、回転軸３０とを備えるものとする。なお、外郭体Ｇとしては、例えば、（ａ）投入室４０、連絡室７０ａ及び粉砕室１１をこの順に並べて構成される筒形状体（後述する実施例１を参照）や、（ｂ）投入室４０、連絡室７０ａ、粉砕室１１、連絡室２０ａ及び排出室４１ｄをこの順に並べて構成される筒形状体（後述する実施例２を参照）を例示できる。
【００４８】
装置本体１Ａがかかる外郭体Ｇを備える場合、回転軸３０が外郭体Ｇを貫通し、回転軸３０の一端部３０ａが外郭体Ｇの挿入口Ｋ１を通じて外郭体Ｇの一側方に突出し、回転軸３０の他端部３０ｂが外郭体Ｇの挿入口Ｋ２を通じて外郭体Ｇの他側方に突出する態様を例示できる。そして、この場合、回転軸３０と挿入口Ｋ１との間や、回転軸３０と挿入口Ｋ２との間から水蒸気が漏出されることを防止するための密封手段を備えるもよい。
この密封手段の構成は特に限定されないが、密封材と密封材を固定する密封材固定具とを備える密封手段を例示できる。具体的には、密封手段として、各種回転軸用のパッキングを用いることができ、例えば、シートガスケット、ペーストガスケット、オイルガスケット、紐状パッキン｛繊維材に低摩擦・低摩耗性の各種樹脂（ＰＴＦＥ樹脂等）を含浸させてなるパッキン｝等が挙げられる。これらは１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。
【００４９】
（８）冷却手段
本発明の固液分離装置１は冷却手段１８を備えることができる。この「冷却手段１８」は、例えば、粉砕室１１の外周の少なくとも一部に備えられて、粉砕室１１内を冷却するための手段である。冷却手段１８は、どのような構成のものであってもよく、例えば、冷媒方式、放冷方式、減圧方式、冷却方式と減圧方式との併用等の各種方法を用いることができる。冷媒方式としては、図６（ａ）に示す、冷却手段１８を用いることができる。即ち、粉砕室１１の表面に冷媒ジャケットを配設し、冷媒ジャケット内に冷媒を流通させることにより、間接的に粉砕室１１内を冷却する構成が挙げられる。用いる冷媒の種類は特に限定されず、水、液化気体等を用いることができる。これらのなかでは水が装置の簡便性及び安全性等の観点から好ましい。また、上記放冷方式としては、冷却フィンが配列された流路内を通す間に冷却されて液化される構成が挙げられる。
【００５０】
（９）圧力検知手段、温度検知手段、回転制御手段等
本発明の固液分離装置１は、粉体生成工程における粉砕の制御を任意の手段で制御することができる。即ち、攪拌翼１５により含水食材は粉砕することによる蒸散状態や粉砕室１１内に形成される粉体の性状を保持（例えば、過度に加熱されないように）するために、各種の制御を行うことが好ましい。この制御を行うために、圧力検知手段及び温度検知手段を備えることが好ましい。これらは固液分離装置１のどの位置に配設してもよいが、粉砕室１１内及び投入室４０の少なくとも一方の温度を検知する温度検知手段８２を備えることが好ましい。
温度検知手段８２を備えることで、温度検知手段８２から出力されたデータに基づいて装置の制御を行い、粉砕室内の温度が水の沸点を超える温度である脱水完了温度に到達したことを検出して粉砕を終了させることができる。この制御としては、冷却手段１８による冷却状態の制御、及び、回転軸の回転速度を制御する回転制御とが挙げられる。回転制御を行うためには回転制御手段を備えることが好ましい。具体的には駆動手段の駆動力を制御する回路等が挙げられる。更に、この制御は、粉砕室１１内の圧力を検知する圧力検知手段８３を備えることで、温度データのみでなく、圧力データに基づいても制御することができる。
また、本装置が備える各部の動き及び上記データ等を一括して制御し、本装置をコントロールする制御手段を備えることもできる。更に、本発明の装置には、各種配管及び各種弁（自動弁及び手動弁等）などを適宜備えることができる。
【実施例】
【００５１】
以下、図面を用いて実施例により本発明を具体的に説明する。
［実施例１］
１．図１及び図２等を用いて、実施例１の食材粉体製造方法に用いる固液分離装置１について説明する。この固液分離装置１は、装置本体１Ａと、装置本体１Ａを駆動するモータである駆動源５０と、装置本体１Ａに接続された減圧手段６０と、を備える。また、装置本体１Ａは、筒形状の外郭体（ボデイ）Ｇと、外郭体Ｇを水平方向に貫通する回転軸３０とを備える。そして、外郭体Ｇは、幅方向一端側から他端側に向かって、投入室４０と、連絡室７０ａと、粉砕室１１とを並べて構成される筒体である。また、外郭体（ボデイ）Ｇは上下左右が封止された密閉型の筒体であり、減圧手段６０は粉砕室１１に接続されている。
【００５２】
以下、説明の便宜上、当該外郭体Ｇの一端側を構成する部分を第１外郭部Ｇ１、他端側を構成する部分を第２外郭部Ｇ２、第１外郭部Ｇ１及び第２外郭部Ｇ２の中間に配置される部分を中間外郭部Ｇ３と称する。そして、第１外郭部Ｇ１が投入室４０、中間外郭部Ｇ３が連絡室７０ａ、第２外郭部Ｇ２が粉砕室１１をそれぞれ構成し、投入室４０と、連絡室７０ａと、粉砕室１１は、外郭体Ｇの左右方向一端側から他端側に連続している。また、中間外郭部Ｇ３及び第２外郭部Ｇ２は同軸状に配置される円筒体であり、中間外郭部Ｇ３の内径は第２外郭部Ｇ２の内径に比べて段差状小さくされている。また、第１外郭部Ｇ１は、中間外郭部Ｇ３と同様な円筒型の内部空間の上に、直方体型の内分空間を一体化した内分空間を備え、第１外郭部Ｇ１を構成する内部空間の上下幅は中間外郭部Ｇ３の上下幅（内径）よりも大きくされている。
【００５３】
図２に示すように、回転軸３０の一端部３０ａは投入室４０（第１外郭部）の外部に突出し、回転軸３０の他端部３０ｂは粉砕室１１（第２外郭部）の外部に突出している。そして、一端部３０ａ及び他端部３０ｂは軸受部材Ｂ１、Ｂ２によって回動可能に支持されている。そして、他端部３０ｂ及び駆動源５０は、プーリー５３、プーリー５４及び伝達部材５１により駆動源５０で発生した駆動力が回転軸３０に伝達される。
【００５４】
粉砕室１１は、室内の回転軸３０（第２軸部３０Ｂ）に立設された攪拌翼１５が設けられている。また、粉砕室１１は、攪拌翼１５の回転軌跡に対応する円柱状の内部空間を有している。この粉砕室の容量は約５６リットルであり、エネルギー効率及び投入する含水食材の質量等の観点から適切なものとなっている。
【００５５】
粉砕室１１は、粉砕室１１内で粉砕して得られる粉体を必要に応じて回収するための粉体排出口１１ａを下部に備える。粉体排出口１１ａには開閉可能に配設された蓋部１２ｂを備える。
【００５６】
攪拌翼１５は、粉砕室１１において回転軸３０に３枚ずつの合計６枚配設されている。ここで、図３（ａ）及び図４を用いて、攪拌翼１５の配設態様を具体的に説明する。回転軸３０の回転量が特定量となると、回転軸３０の外周面のうち、頂部寄りに位置する面部分３１ａから３個の攪拌翼１５が回転軸３０の軸Ｊ方向に沿って間隔をおいて配置される。また、図４に示すように、回転軸３０の回転量が特定量となると、回転軸３０の外周面のうち、底部寄りに位置する面部分３１ｂから３個の攪拌翼１５が軸Ｊ方向に沿って間隔をおいて配置される。また、面部分３１ａと面部分３１ｂは、回転軸３０を軸として対称となる１８０度隔てた位置に存在する。
そして、面部分３１ａに配置される各攪拌翼１５と、面部分３１ｂに配置される各攪拌翼１５とは回転軸３０の互い違いに配置され、面部分３１ａに配置される各攪拌翼１５の中央部（軸Ｊ方向に沿った粉砕室１１の中間）に、面部分３１ｂに配置される各攪拌翼１５が配置されるように構成されている。
【００５７】
各攪拌翼１５は、図５に示すように、先側に含水食材を粉砕するために幅広に形成された叩打部１６を備え、更にその叩打部１６が、含水食材を叩打するように傾斜された叩打面１６ａを有している。更に、この叩打面１６ａは粉砕室１１内部に向かって傾斜させた形状となっている。この形状のため、粉砕室１１の中央部へ叩打することができ、より効率的な叩打を行うことができる。同様に、叩打部１６と回転軸３０とを接続している部分についても粉砕室１１内部に向かって傾斜させた形状にしてある。
【００５８】
更に、図５に示すように、攪拌翼１５は根元側に回転方向へ向かって凸化された曲面部１７を備え、含水食材を周方向へ跳ね上げることができる。即ち、回転軸３０の回転により、曲面部１７の凸面１７ａで含水食材を周方向へ跳ね上げることができる。これにより、回転軸３０に含水食材が纏わり付くことを効果的に防止することができる。この曲面部１７は肉厚に形成され、回転軸３０との接合が大きいブロック形状をなしているため強度の面で優れている。
【００５９】
回転軸３０において投入室４０に配設される部位と、回転軸３０において連絡室７０ａに配設される部位に亘って、送込スクリュー４３が設けられている。この送込スクリュー４３は、回転軸３０の外周から突出する螺旋羽根４３ａによって構成され、投入室４０に配設される部分と、連絡室７０ａに配設される部分とを備える。そして、送込スクリュー４３は投入室４０に投入された含水食材を連絡室７０ａ、粉砕室１１の順に送り込むと共に、粉砕室１１に送り込まれた含水食材や撹拌中物が連絡室７０ａ方向に送り込まれることを防止するような挙動を示す。
【００６０】
投入室４０には、棒状の分離部材８０ａ、８０ａが設けられている。分離部材８０ａ、８０ａは、回転軸３０と同じ高さであり、粉砕室１１の回転軸３０の軸Ｊ方向の中央部（図３（ａ）における左右方向の中間）に位置する内壁から回転軸３０に向かって突出するように設けられている。また、分離部材８０ａ、８０ａは、図３（ａ）における左右方向に、それぞれ重ならないようにずらして設けられている。
【００６１】
投入室４０には、含水食材を投入するための投入口４０ｄが設けられ、この投入口４０ｄは開閉蓋４５ｅを用いて開閉可能である。ここで、投入口４０ｄには、投入容器（例えば、ホッパー）を接続し、投入室４０と投入容器との間、若しくは、投入容器に弁を配設し、この弁を開放状態としたとき、投入容器から投入室４０に含水食材に投入されることとしてもよい。
【００６２】
また、図７に示すように、連絡室７０ａの内壁と送込スクリュー４３の外縁部４３ｂとの間に隙間部４３ｃが設けられ、粉砕室１１内の含水食材が連絡室７０ａ方向に逆戻りする可能性が低くされている。つまり、隙間部４３ｂの幅（連絡室７０ａの内壁と、送込スクリュー４３の外縁部４３ｂとの間の距離ｄ）が狭くされる（約０．５ｍｍ）ため、粉砕室１１内の含水食材が連絡室７０ａ、ひいては、投入室４０に逆戻りする可能性が低くされている。また、回転軸３０のうち、連絡室７０ａに配置される部位分の「回転軸３０の軸Ｊ方向に沿った長さＬ」が、螺旋羽根４３ａを１．５ピッチで形成可能な長さとされているため、隙間部４３ｃの幅（回転軸３０の軸Ｊ方向に沿った長さ）を十分で確保でき、この点からも、粉砕室１１内の含水食材が連絡室７０ａ方向に逆戻りする可能性が低くなっている。
【００６３】
また、本実施例では、投入室４０の上下幅が連絡室７０ａの上下幅（直径）よりも大きくされているため、投入室４０内の温度を確保することが容易である。このため、投入室４０に進入した水蒸気が結露して、投入室４０内で液体に戻り、投入室４０内に結露として留まる事態を防止できる。尚、投入室４０には水供給手段（図示せず）を接続し、投入室４０に水を加えることによって、投入室４０内の熱伝達性を高め、投入室４０の室温を早く高温化してもよい。
【００６４】
排出口（水蒸気の排出口）４０ｂは投入室４０に設けられ、粉砕室１１内で含水食材から分離された水蒸気を排出する。この排出口４０ｂには、第１弁１０１及び第１圧力計１１１と接続されると共に液体回収器７０と接続されている。更に、第１弁１０１は、大気開放可能とされ、第１圧力計１１１は投入室４０の内圧を計測可能とされている。
【００６５】
減圧手段６０は、１台の減圧ポンプから成る。粉砕室１１及び減圧手段６０の間には、第２弁１０２、第３弁１０３、第４弁１０４が配設されている。
更に、粉砕室１１及び減圧手段６０の経路間には１つの粉体回収容器６１を備えている。ここでは、粉体回収容器６１は第３弁１０３及び第４弁１０４の間に接続されている。また、これらの弁１０３及び１０４と粉体回収容器６１との間には第２圧力計１１２が設けられており、第２圧力計１１２は粉体回収容器６１の内圧を計測可能とされている。更に、粉体回収容器６１と後述する乾燥空気調製手段６２とは第５弁１０５を介して接続されている。
【００６６】
また、この粉体回収容器６１は内部に集塵フィルタ６１ａを備えている。これにより、粉体回収容器６１に吸引された粉体が集塵フィルタ６１ａにより回収されることとなる。  乾燥空気調製手段６２は粉砕室１１に接続されている。乾燥空気調製手段６２は大気を吸引して加熱除湿し乾燥空気を排出するいわゆるドライエアーコンプレッサから成る。粉砕室１１及び乾燥空気調製手段６２の間には、第６弁１０６が配設されている。
【００６７】
液体回収器７０は排出口４０ｂに接続されている。この排出口４０ｂから取り出された水蒸気は、水蒸気回収管９５を通って液体回収器７０に設けられた液体回収筒（図示を省略）に誘導される。図示を省略するが、液体回収器７０には冷却管が張り巡らされており、バルブを開くことで、冷却水管から冷却水が冷却水導入口を通って冷却管内を巡って冷却水排出口から排出される。これにより、液体回収器７０の内に導入された水蒸気が冷やされて液化され液体として液体取り出し口からバルブを開くことによって回収できる。
更に、投入室４０の上部には温度センサ４６と、圧力センサ４７を備え、水蒸気回収管９５のうちバルブ８５の直上には水蒸気の温度を計測する水蒸気温度センサ８１を備える。なお、圧力センサ４７を第１圧力計１１１により兼用することもできる。
【００６８】
また、図６に示すように、固液分離装置１の粉砕室１１の外周には冷却水が循環されるように形成されたジャケットを備える冷却手段１８を備え、バルブ（図示を省略）を開くことによって、冷却水が冷却水ジャケット内に流入されるようになっている。また、駆動源５０はコントローラにより回転軸３０の回転速度を制御する回転制御手段（図示せず）と接続されている。
これらセンサ類及び冷却手段１８及び回転制御手段を連動させることで、粉砕室１１内の温度・圧力及び回収水蒸気の圧力・回収速度等を適宜コントロールできる。即ち、温度センサ４６を監視することで、水蒸気の発生及び終了を検知できる。また、温度センサ８２及び圧力センサ８３により粉砕室１１内の温度をコントロールでき、内部の粉体の損傷を防止できる。更に、圧力センサ８３により、粉砕室１１内への大気流入を防止でき、内部を酸化から保護できる。
【００６９】
２．次いで、前記固液分離装置１を用いた本食材粉体製造方法による含水食材の粉体作製を順に説明する。
［実施例１］
（１）投入工程
始めに、駆動源５０により回転軸３０を低速回転（例えば１００〜２００ｒｐｍ程度）させて、送込スクリュー４３を稼働させながら投入口４０ｄに含水食材を投入し、この含水食材を連絡室７０ａ、粉砕室１１の順に送り込んだ。投入した含水食材は、脱穀した３．３ｋｇのうるち米の玄米であり、水洗後ザルで水切りしたものを用いた（図１３を参照。）。この玄米の糊化温度範囲は、約６０℃〜約８０℃である。
【００７０】
（２）粉体生成工程
そして、第２弁１０２、第３弁１０３、及び第４弁１０４の弁を開け、それ以外の弁を閉じた状態で、減圧手段６０を稼動する。これにより、粉砕室１１及び粉体回収容器６１が減圧される。更に、第１圧力計１１１の圧力値（即ち、粉砕室１１内の圧力値）が１０〜６００Ｐａとなったところで第２弁１０２を閉じる。更に、第２圧力計１１２の圧力値が２×１０−６〜１×１０−３Ｐａとなったところで全ての弁を閉じて減圧手段６０を停止する。
【００７１】
そして、回転軸３０の回転数を約１８００ｒｐｍに上げて、含水食材の撹拌を開始する。含水食材の撹拌により粉砕され、且つ水分が加熱されて水蒸気となる。これによって次第に粉砕室１１内部温度が上昇し、且つ粉砕室１１内圧が上昇すると同時に水分が水蒸気になり含水食材から分離する。水蒸気が新たに発生している間は、粉砕室１１の内部温度は脱水完了温度未満を維持した。その後、粉砕室１１の内部温度が上昇して粉砕開始から２分経過後の時点で脱水完了温度である１１０℃に達した。
【００７２】
（３）排出工程
バルブ８５を開き、液体回収器７０へ向かって粉砕室１１内の水蒸気を排出する。その後、水分の蒸散が収束に向かうに連れて第１圧力計１１１での圧力値が下降する。水蒸気の排出は、第１圧力計１１１の圧力値が１０Ｐａ以下となればほぼ完了したものと考えられるためバルブ８５を閉じる。１分間の蒸散が終了した粉砕室１１には、乾燥され且つ粉砕されて粉体となった含水食材の固形分が残存する。
【００７３】
その後、攪拌翼１５は回転させたまま（５０〜２００ｒｐｍ、特に１００ｒｐｍ程度）、第２弁１０２、第３弁１０３及び第６弁１０６を開け、その他の弁は閉じた状態で、乾燥空気調製手段６２を稼働させて、乾燥空気を粉砕室１１内へ送り込む。これにより、乾燥空気調製手段６２、粉砕室１１−第２弁１０２−第３弁１０３−粉体回収容器６１という経路の乾燥気流が形成される。そして、粉砕室１１に残存した粉体は、上記乾燥気流に乗って、先に既に低圧化されている粉体回収容器６１へ吸引回収される。
回収された粉体は、図１４に示すように均一な粉体となる。重さは３．３ｋｇから３．１ｋｇと０．２ｋｇ（粉体前の６．１％）の水分が脱水されていることが分かった。また、舐めてみたところ甘みが感じられ、玄米中のデンプンの少なくとも一部がαデンプンと変化していることが分かった。
【００７４】
［実施例２］
実施例２として水洗してザルで水切りした玄米３．０ｋｇと、黄色パプリカ（ドゥルセ種）１．４ｋｇと含水食材とした（図１５を参照。）。この含水食材を投入口４０ｄから投入し、実施例１と同じ条件で３分間粉砕後、排出させた。粉体生成工程終了時の粉砕室１１の内部温度は脱水完了温度を超える１２０℃であった。
回収された粉体は、図１６に示すように均一であり、実施例１の粉体と比べて黄味の色合いの粉体となった。重さは４．４ｋｇから３．１ｋｇと１．３ｋｇ（粉体前の３０％）の水分が脱水されていることが分かった。また、粉体を舐めてみたところ、実施例１と同じ甘みの他に、パプリカ由来と思われる甘みが感じられた。
【００７５】
［実施例３］
実施例３として水洗してザルで水切りした玄米３ｋｇと、赤色パプリカ（ドゥルセ種）１．４ｋｇと含水食材とした（図１７を参照。）。この含水食材を投入口４０ｄから投入し、実施例１と同じ条件で３分間粉砕後、排出させた。粉体生成工程終了時の粉砕室１１の内部温度は脱水完了温度を超える１２０℃であった。
回収された粉体は、図１８に示すように均一であり、実施例１の粉体と比べて黄味の色合いの粉体となった。重さは４．４ｋｇから３．１ｋｇと、実施例２と同率の１．３ｋｇ（粉体前の３０％）の水分が脱水されていることが分かった。また、粉体を舐めてみたところ、実施例１と同じ甘みの他に、パプリカ由来と思われる甘みが感じられた。
【００７６】
［実施例４］
実施例４として水洗してザルで水切りした玄米１．０ｋｇと、カボチャ１７０ｇとを含水食材とした（図１９を参照。）。この含水食材を投入口４０ｄから投入し、実施例１と同じ条件で２．５分間粉砕後、排出させた。粉体生成工程終了時の粉砕室１１の内部温度は脱水完了温度を超える８０℃であった。
回収された粉体は、図２０に示すように均一であり、実施例１の粉体と比べて黄味の色合いの粉体となった。重さは１．２ｋｇから１．１ｋｇと０．１ｋｇ（粉体前の８．３％）の水分が脱水されていることが分かった。
【００７７】
［実施例５］
実施例５として水洗してザルで水切りした玄米１．１ｋｇと、生ワカメ６０ｇと含水食材とした（図２１を参照。）。この含水食材を投入口４０ｄから投入し、実施例１と同じ条件で３分間粉砕後、排出させた。粉体生成工程終了時の粉砕室１１の内部温度は脱水完了温度を超える１４０℃であった。
回収された粉体は、図２２に示すように均一であり、実施例１の粉体と比べて緑味の色合いの粉体となった。重さは１．２ｋｇから０．８２ｋｇと０．３８ｋｇ（粉体前の３２％）の水分が脱水されていることが分かった。
【００７８】
［実施例６］
実施例６として水洗してザルで水切りした玄米１．１ｋｇと、りんご０．１６ｋｇと含水食材とした（図２３を参照。）。この含水食材を投入口４０ｄから投入し、実施例１と同じ条件で３．５分間粉砕後、排出させた。粉体生成工程終了時の粉砕室１１の内部温度は脱水完了温度を超える１４０℃であった。
回収された粉体は、図２４に示すように均一であり、実施例１の粉体と比べて白い色合いの粉体となった。重さは１．３ｋｇから０．９６ｋｇと０．３４ｋｇ（粉体前の２６％）の水分が脱水されていることが分かった。
【００７９】
［実施例７］
実施例７として水洗してザルで水切りした玄米１．１ｋｇと、小豆０．１８ｋｇと含水食材とした（図２５を参照。）。この含水食材を投入口４０ｄから投入し、実施例１と同じ条件で２．５分間粉砕後、排出させた。粉体生成工程終了時の粉砕室１１の内部温度は脱水完了温度を超える１４０℃であった。
回収された粉体は、図２６に示すように均一であり、実施例１の粉体と比べて白い色合いの粉体となった。重さは１．３ｋｇから１．１ｋｇと０．２ｋｇ（粉体前の１５％）の水分が脱水されていることが分かった。
【００８０】
［実施例８］
実施例８として水洗してザルで水切りした玄米１．２ｋｇと、きなこ０．１７ｇと含水食材とした（図２７を参照。）。この含水食材を投入口４０ｄから投入し、実施例１と同じ条件で２分間粉砕後、排出させた。粉体生成工程終了時の粉砕室１１の内部温度は脱水完了温度を超える１５０℃であった。
回収された粉体は、図２８に示すように均一であり、実施例１の粉体と比べて白い色合いの粉体となった。重さは１．４ｋｇから１．０ｋｇと０．４ｋｇ（粉体前の２９％）の水分が脱水されていることが分かった。
【符号の説明】
【００８１】
１、２；固液分離装置、１１；粉砕室、１１ａ；粉体排出口、１２ｂ；蓋部、１５；攪拌翼、１８；冷却手段、２０ａ；連絡室、２５；流出防止スクリュー、３０；回転軸、４０；投入室、４０ｂ、４１ｅ；排出口；、４１Ｄ；排出部、４１ｄ；排出室、４３；送込スクリュー、４３ａ；螺旋羽根、４３ｂ；外縁部、４３ｂ；隙間部、５０；駆動源、６０；減圧手段、６１；粉体回収容器、６２；乾燥空気調製手段、７０；液体回収器、７０ａ；連絡室、７２ａ；排出連絡室、８０ａ、８０ｄ；分離部材、８０ｃ；機能部。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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