(57)【要約】【課題】表面に凸条のリブが形成されたゴム製品を含めて、円筒形のゴム製品をトランスファー成型により複数同時に成形するに際して、作業効率の低下を招くことなく、成形されたゴム製品を確実に脱型することができるトランスファー成形技術を提供する。【解決手段】円筒形のゴム製品を複数同時に成形するトランスファー成形装置であって、センターピンが立設されている下型と、センターピンが差し込まれる水平断面が円形状のキャビティを複数有するキャビティ型と、キャビティの周方向にキャビティに通じるように設けられた複数の注入孔および各々の注入孔の上端に連なり上方に開口したゴム材料投入ポット部を有するポット型と、ゴム材料投入ポット部内に投入されたゴム材料を上方から注入孔に押し込むゴム材料押込みコア部を有するピストン型とを備えており、各々の注入孔がキャビティの周方向に沿って傾斜して設けられているトランスファー成形装置。【選択図】図１
2020006558.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
円筒形のゴム製品をトランスファー成形により複数同時に成形するトランスファー成形装置であって、
センターピンが立設されている下型と、
前記下型上に載置されて、前記センターピンが差し込まれる水平断面が円形状のキャビティを複数有するキャビティ型と、
前記キャビティ型上に載置されて、前記キャビティの周方向に前記キャビティに通じるように設けられた複数の注入孔、および各々の前記注入孔の上端に連なり上方に開口したゴム材料投入ポット部を有するポット型と、
前記ポット型上に載置されて、前記ゴム材料投入ポット部内に投入されたゴム材料を上方から前記注入孔に押し込むゴム材料押込みコア部を有するピストン型とを備えており、
各々の前記注入孔が、前記キャビティの周方向に沿って傾斜して設けられていることを特徴とするトランスファー成形装置。
【請求項２】
前記キャビティの周方向に複数設けられた前記注入孔が、各キャビティの周方向に均等に配置されていることを特徴とする請求項１に記載のトランスファー成形装置。
【請求項３】
各々の前記注入孔の傾斜角度が、前記キャビティの長手方向に対して、１〜３０度であることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のトランスファー成形装置。
【請求項４】
各々の前記注入孔の傾斜角度が、３〜２０度であることを特徴とする請求項３に記載のトランスファー成形装置。
【請求項５】
各々の前記注入孔の傾斜角度が、５〜１０度であることを特徴とする請求項４に記載のトランスファー成形装置。
【請求項６】
前記キャビティのキャビティ形成面に、一端から他端に向けて斜行する凹溝が形成されており、
表面に前記凹溝に対応したリブが形成された前記ゴム製品を成形するトランスファー成形装置であることを特徴とする請求項１ないし請求項５のいずれか１項に記載のトランスファー成形装置。
【請求項７】
前記凹溝が、ローレット加工により形成されていることを特徴とする請求項６に記載のトランスファー成形装置。
【請求項８】
前記注入孔の傾斜角度が、前記凹溝の前記キャビティに対する斜行角度に対して、１〜（３０−前記凹溝の前記キャビティに対する斜行角度）の角度であることを特徴とする請求項６または請求項７に記載のトランスファー成形装置。
【請求項９】
前記注入孔が、前記キャビティ側から前記ゴム材料投入ポット部に向かって、前記注入孔の内径が大きくなるように、前記注入孔の軸に対して、５〜８度の角度で傾く傾斜面を形成するテーパ部を有していることを特徴とする請求項１ないし請求項８のいずれか１項に記載のトランスファー成形装置。
【請求項１０】
請求項１ないし請求項９のいずれか１項に記載のトランスファー成形装置を用いて、円筒形のゴム製品をトランスファー成形により複数同時に成形することを特徴とするトランスファー成形方法。
【請求項１１】
ＮＲ、ＩＲ、ＢＲ、ＳＢＲ、ＩＩＲ、ＮＢＲ、ＥＰＤＭ、ＣＲ、ＡＣＭ、ＣＳＭ、Ｕ、Ｑ、ＦＫＭ、ＥＶＡ、ＣＯ、Ｔから選択された１種類もしくは２種類以上をゴム成分として、ＪＩＳ  Ｋ  ６２５３に規定するデュロメータタイプＡ硬度で３０〜９０度のゴム製品を成形することを特徴とする請求項１０に記載のトランスファー成形方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ゴムローラなどの円筒形のゴム製品をトランスファー成形により成形するトランスファー成形装置およびトランスファー成形方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
プリンターやファクシミリなどには、一般的に、ゴムローラなどの円筒形のゴム製品が使用されており、これらのゴム製品の製造方法として、トランスファー成形法が広く知られている（例えば、特許文献１、２）。
【０００３】
図５は、従来のトランスファー成形装置の構成を説明する側断面図であり、（ａ）は分解図、（ｂ）は組み立て後の図である。図５に示すように、このトランスファー成形に用いる金型は、以下の（１）〜（４）に示す構成部材を備えている。なお、これらの構成部材は、トランスファー成形時、ガイドピン５によって一体に固定されている。
（１）センターピン１１が立設されている下型１
（２）下型１上に載置されて、センターピン１１が差し込まれる水平断面が円形状のキャビティＣ（キャビティ形成面２１により形成されている）を有するキャビティ型２
（３）キャビティ型２上に載置されて、キャビティＣに通じる複数の注入孔６、および各注入孔６の上端に連なり上方に開口したゴム材料投入ポット部３２を有するポット型３
（４）ポット型３上に載置されて、ゴム材料投入ポット部３２内に投入されたゴム材料を上方から各注入孔６に押し込むゴム材料押込みコア部４１を有するピストン型４
【０００４】
ゴム製品は、このような構成のトランスファー成形装置を用いて、ポット型３のゴム材料投入ポット部内に投入されて収容されたゴム材料をピストン型４によって押し込むことによりポット型３の注入孔６からセンターピン１１が挿入されたキャビティＣ内に注入し、所定時間加圧、加熱することにより成形される。
【０００５】
成形が完了すると、まずピストン型４のみを分離させ、その後、下型１、ポット型３の順に分離させて、キャビティ型２からゴム製品を取り出す。
【０００６】
このとき、成形されたゴム製品をキャビティ型から個別に取り出したのでは、作業効率が著しく低下する。そこで、ゴム製品のキャビティ型からの脱型を効率的に行うために、金型開放時、ポット型に各々のゴム製品を付けたまま上に引き上げて脱型することが行われている（特許文献３）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２０１３−２４０９０３号公報
【特許文献２】特開２００４−２１６７３３号公報
【特許文献３】特開２０１６−３０４１８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、近年、紙送り性能の向上を目的として、ゴムの表面に凸条のリブなどが設けられたゴム製品が使用されるようになっており、このようなゴム製品をトランスファー成形により成形した場合、脱型に際して、以下の示すような種々の問題が発生している。
【０００９】
まず、リブによるゴム製品の表面積の増大化がキャビティ形成面との接触面積の増加を招いて脱型し難くなると共に、リブに対応してキャビティ形成面に設けられた凹溝にゴムが食い込むことにより、金型を開放する際、ポット型にゴム製品を付けたままキャビティ型から離そうとしても、注入孔でゴムが切断されて千切れ、キャビティ型内にゴム製品が残ってしまう恐れがある。
【００１０】
そこで、キャビティ型内に残ったゴム製品の脱型のために、エアガンなどを用いてエアにより脱型する方法や棒などで押し出して脱型する方法を採用しようとすると、作業効率の低下を招いてしまう。特に、棒などで押し出す場合には、ゴム製品およびキャビティ形成面を損傷しないように細心の注意を払う必要もあり、さらに作業効率が低下する。
【００１１】
また、樹脂成型におけるインジェクション成型のように、キャビティ型上に割り機構を設けることや、プランジャーを用いた押し出し機構を採用することが考えられるが、割り機構ではゴム製品の表面に割り部に対応したライン（パーティングラインＰＬ）が生じる恐れがあり、押し出し機構ではリブの欠けなどが生じる恐れがある。
【００１２】
そして、このような問題は、リブが設けられたゴム製品に限らず、ゴム製品の種類や金型開放時の条件などにより発生することがあり、作業効率のさらなる向上が可能なトランスファー成形技術が望まれている。
【００１３】
そこで、本発明は、表面に凸条のリブが形成されたゴム製品を含めて、円筒形のゴム製品をトランスファー成型により複数同時に成形するに際して、作業効率の低下を招くことなく、成形されたゴム製品を確実に脱型することができるトランスファー成形技術を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
本発明者は、上記課題の解決について鋭意検討を行い、以下に記載する発明によれば上記課題が解決できることを見出し、本発明を完成させるに至った。
【００１５】
請求項１に記載の発明は、
円筒形のゴム製品をトランスファー成形により複数同時に成形するトランスファー成形装置であって、
センターピンが立設されている下型と、
前記下型上に載置されて、前記センターピンが差し込まれる水平断面が円形状のキャビティを複数有するキャビティ型と、
前記キャビティ型上に載置されて、前記キャビティの周方向に前記キャビティに通じるように設けられた複数の注入孔、および各々の前記注入孔の上端に連なり上方に開口したゴム材料投入ポット部を有するポット型と、
前記ポット型上に載置されて、前記ゴム材料投入ポット部内に投入されたゴム材料を上方から前記注入孔に押し込むゴム材料押込みコア部を有するピストン型とを備えており、
各々の前記注入孔が、前記キャビティの周方向に沿って傾斜して設けられていることを特徴とするトランスファー成形装置である。
【００１６】
請求項２に記載の発明は、
前記キャビティの周方向に複数設けられた前記注入孔が、各キャビティの周方向に均等に配置されていることを特徴とする請求項１に記載のトランスファー成形装置である。
【００１７】
請求項３に記載の発明は、
各々の前記注入孔の傾斜角度が、前記キャビティの長手方向に対して、１〜３０度であることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のトランスファー成形装置である。
【００１８】
請求項４に記載の発明は、
各々の前記注入孔の傾斜角度が、３〜２０度であることを特徴とする請求項３に記載のトランスファー成形装置である。
【００１９】
請求項５に記載の発明は、
各々の前記注入孔の傾斜角度が、５〜１０度であることを特徴とする請求項４に記載のトランスファー成形装置である。
【００２０】
請求項６に記載の発明は、
前記キャビティのキャビティ形成面に、一端から他端に向けて斜行する凹溝が形成されており、
表面に前記凹溝に対応したリブが形成された前記ゴム製品を成形するトランスファー成形装置であることを特徴とする請求項１ないし請求項５のいずれか１項に記載のトランスファー成形装置である。
【００２１】
請求項７に記載の発明は、
前記凹溝が、ローレット加工により形成されていることを特徴とする請求項６に記載のトランスファー成形装置である。
【００２２】
請求項８に記載の発明は、
前記注入孔の傾斜角度が、前記凹溝の前記キャビティに対する斜行角度に対して、１〜（３０−前記凹溝の前記キャビティに対する斜行角度）の角度であることを特徴とする請求項６または請求項７に記載のトランスファー成形装置である。
【００２３】
請求項９に記載の発明は、
前記注入孔が、前記キャビティ側から前記ゴム材料投入ポット部に向かって、前記注入孔の内径が大きくなるように、前記注入孔の軸に対して、５〜８度の角度で傾く傾斜面を形成するテーパ部を有していることを特徴とする請求項１ないし請求項８のいずれか１項に記載のトランスファー成形装置である。
【００２４】
請求項１０に記載の発明は、
請求項１ないし請求項９のいずれか１項に記載のトランスファー成形装置を用いて、円筒形のゴム製品をトランスファー成形により複数同時に成形することを特徴とするトランスファー成形方法である。
【００２５】
請求項１１に記載の発明は、
ＮＲ、ＩＲ、ＢＲ、ＳＢＲ、ＩＩＲ、ＮＢＲ、ＥＰＤＭ、ＣＲ、ＡＣＭ、ＣＳＭ、Ｕ、Ｑ、ＦＫＭ、ＥＶＡ、ＣＯ、Ｔから選択された１種類もしくは２種類以上をゴム成分として、ＪＩＳ  Ｋ  ６２５３に規定するデュロメータタイプＡ硬度で３０〜９０度のゴム製品を成形することを特徴とする請求項１０に記載のトランスファー成形方法である。
【発明の効果】
【００２６】
本発明によれば、表面に凸条のリブが形成されたゴム製品を含めて、円筒形のゴム製品をトランスファー成型により複数同時に成形するに際して、作業効率の低下を招くことなく、成形されたゴム製品を確実に脱型することができるトランスファー成形技術を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２７】
【図１】本発明の一実施の形態に係るトランスファー成形装置の構成を説明する側断面図である。
【図２】本発明の一実施の形態に係るトランスファー成形装置における注入孔を説明する図である。
【図３】本発明の一実施の形態に係るトランスファー成形装置における注入孔の傾斜角度を説明する図である。
【図４】本発明の一実施の形態に係るトランスファー成形装置における注入孔のテーパ角度を説明する図である。
【図５】従来のトランスファー成形装置の構成を説明する側断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２８】
以下、本発明を実施の形態に基づき、図面を用いて、具体的に説明する。
【００２９】
１．全体構成
図１は、本実施の形態に係るトランスファー成形装置の構成を説明する側断面図である。
【００３０】
図１に示すように、本実施の形態に係るトランスファー成形装置の基本的な構成は、図５に示した従来のトランスファー成形装置と同様の構成となっている。
【００３１】
即ち、センターピン１１が立設されている下型１と、センターピン１１が差し込まれる水平断面が円形状のキャビティＣ（キャビティ形成面２１により形成されている）を有するキャビティ型２と、キャビティＣに通じる複数の注入孔６、および各注入孔６の上端に連なり上方に開口したゴム材料投入ポット部３２を有するポット型３と、ゴム材料投入ポット部３２内に投入されたゴム材料を上方から各注入孔６に押し込むゴム材料押込みコア部４１を有するピストン型４とを備えている。そして、これらは、トランスファー成形時、ガイドピン５によって一体に固定されている。なお、本実施の形態において、キャビティ長は、一般的に両端部にバリが発生して切り落とされることを考慮して設計されている。
【００３２】
２．注入孔
しかしながら、本実施の形態に係るトランスファー成形装置においては、注入孔６がキャビティの周方向に沿って傾斜して設けられている点で、従来のトランスファー成形装置とは異なっている。そこで、次に、本実施の形態における特徴部である注入孔について、詳細に説明する。
【００３３】
（１）構成
図２は、本実施の形態に係るトランスファー成形装置における注入孔を説明する図であり、（ａ）は側断面図、（ｂ）は上面図である。図２に示すように、注入孔６、６’は、キャビティＣの周方向に沿って傾斜して設けられている。なお、２２は、表面にリブが形成されたゴム製品を成形するために、キャビティ形成面にリブに対応して設けられた凹溝である。
【００３４】
このように、注入孔６、６’をキャビティＣの周方向に沿って傾斜して設けることにより、成形完了後の脱型作業において、成形されたゴム製品には、垂直方向の引き抜き力の他に、捻じれ方向への力が作用することになるため、キャビティ形成面との密着状態が解消されて、ゴム製品を付けたままの状態でポット型を引き上げることにより、キャビティ内でゴムの千切れを発生することなく、容易に脱型することができる。
【００３５】
具体的には、成形の完了後に、ポット型３を上昇させると、まず、注入孔６、６’に充填されたゴムが上方に引っ張られて、成形されたゴム製品とキャビティＣとの間に隙間が形成される。
【００３６】
このとき、注入孔６内のゴムには張力が掛かっているため、ゴムは垂直方向にではなく、斜め上方に向けて引っ張られる。そして、注入孔６は周方向に沿って傾斜して設けられているため、図２に矢印で示す方向、即ち、ゴムに対して周方向に対して捻じれが発生して、キャビティ形成面と成形されたゴム製品との間の密着状態が緩和される。
【００３７】
この結果、通常のゴム製品であっても、表面に凸条のリブが形成されたゴム製品であっても、ゴムの千切れを発生させることなく、ゴム製品を付けたままの状態でポット型を引き上げて、容易に脱型することができ、作業効率の低下を招くことがない。
【００３８】
（２）注入孔の個数
本実施の形態において、注入孔は、各キャビティに対してそれぞれ複数、好ましくは３〜８個（図２では４個）形成され、周状に均等に配置されていることが好ましい。これにより、各注入孔に発生した捻じれをキャビティ内で成形されたゴム製品に対して均等に作用させることができる。
【００３９】
（３）注入孔の傾斜角度
そして、注入孔６の傾斜角度は、リブのないゴム製品を成形する場合と、リブのあるゴム製品を成形する場合とで、その設定が異なる。図３は、本実施の形態に係るトランスファー成形装置における注入孔の傾斜角度を説明する図であり、（ａ）はリブのないゴム製品を成形する場合における注入孔の傾斜角度を説明する図であり、（ｂ）はリブのあるゴム製品を成形する場合における注入孔の傾斜角度を説明する図である。
【００４０】
傾斜角度が小さ過ぎると、捻じれが不足して、キャビティ形成面と成形されたゴム製品との間における密着状態の緩和を十分に確保することができない。一方、大き過ぎると捻じれが過大になって注入孔の先端部に大きな力が掛かるため、キャビティ内でのゴムの千切れを発生しやすくなる。そして、成形時には、キャビティ内へゴムを十分に落とし込んで充填することが難しくなって、ゴム不足による成形不良が生じ易い。また、このような大きな傾斜角度に注入孔を加工することも難しい。
【００４１】
具体的な傾斜角度は、図３（ａ）に示すリブのないゴム製品を成形する場合、注入孔の傾斜角度βは、キャビティＣの長手方向に対して１〜３０度であることが好ましく、３〜２０度であるとより好ましく、５〜１０度であるとさらに好ましい。
【００４２】
一方、図３（ｂ）に示すリブのあるゴム製品を成形する場合、注入孔の傾斜角度γは、キャビティＣの下端から上端に向けて斜行する凹溝２２の斜行角度に対して、１〜（３０−凹溝のキャビティに対する斜行角度）の角度であることが好ましい。凹溝２２の斜行角度以上の角度とすることにより、捻じれが凹溝２２の斜行方向に合わせて作用するため、ゴムの千切れを発生させることなく脱型することができる。一方、凹溝２２の斜行角度よりも小さな角度とした場合には、捻じれが凹溝２２の斜行方向とは逆方向に作用するため、ゴムの千切れを発生させる恐れがある。なお、リブのあるゴム製品を成形する場合も、上記したキャビティＣの長手方向に対して１〜３０度であることが好ましい。
【００４３】
（４）注入孔のテーパ角度
本実施の形態において、注入孔６は、図４に示すように、キャビティＣ側からポット型３に向かって、注入孔６の内径が大きくなるように、テーパ部が形成されていることが好ましい。なお、図４は、本実施の形態に係るトランスファー成形装置における注入孔のテーパ角度を説明する図であり、（ａ）はリブのないゴム製品用のトランスファー成形装置、（ｂ）はリブのあるゴム製品用のトランスファー成形装置に対応している。
【００４４】
具体的なテーパ角度は、図４に示すように、各注入孔６の軸（中心線）７に対する開き角度αで示され、５〜８度であることが好ましい。５度未満であると、注入孔のゴムを取り除くことが困難となり、次回成形時に混入してしまう恐れがある。一方、８度を超えると、隣り合った注入孔同士が結合してしまい、適切なゴムの注入が困難になる恐れがある。
【００４５】
３．ゴム製品
上記したトランスファー成形装置を用いて成形するゴム製品としては、ゴム材質が、ＮＲ（天然ゴム）、ＩＲ（イソプレンゴム）、ＢＲ（ブタジエンゴム）、ＳＢＲ（スチレンブタジエンゴム）、ＩＩＲ（ブチルゴム）、ＮＢＲ（ニトリルゴム）、ＥＰＤＭ（エチレンプロピレンゴム）、ＣＲ（クロロプレンゴム）、ＡＣＭ（アクリルゴム）、ＣＳＭ（クロルスロフォン化ポリエチレン）、Ｕ（ウレタンゴム）、Ｑ（シリコーンゴム）、ＦＫＭ（フッ素ゴム）、ＥＶＡ（エチレン酢酸ビニル）、ＣＯ（エビクロルヒドリンゴム）、Ｔ（多硫化ゴム）から選択された１種類もしくは２種類以上で、ＪＩＳ  Ｋ  ６２５３に規定するデュロメータタイプＡ硬度で、３０〜９０度であるゴム製品が特に好ましく、上記したトランスファー成形装置を用いて成形することにより、これらのゴム製品を、キャビティ内にゴム残りを発生することなく精度高く、かつ作業効率の低下を招くことなく、脱型して作製することができる。
【実施例】
【００４６】
次に、実施例に基づき本発明をより具体的に説明する。
【００４７】
１．実験１
本実験では、通常のリブのないプリンター用のゴムローラ（サイズ：外径φ２０ｍｍ×内径φ１５ｍｍ×全長６０ｍｍ）をトランスファー成形により作製した。
【００４８】
（１）トランスファー成形装置の構成
まず、キャビティ型として、上記ゴムローラに対応するキャビティが１６個設けられた（１６個取り）キャビティ型を使用した。
【００４９】
次に、各キャビティの周方向に沿って、φ２．０ｍｍの注入孔を４個ずつ、等間隔（９０度間隔）に、表１に示す傾斜角度およびテーパ角度で傾斜させて配置し、ポット型と連結した。
【００５０】
（２）成形用ゴム材料および成形条件
成形後のゴムローラのデュロメータタイプＡ硬度が４０度となるように、成形用ゴム材料として、モメンティブ・マテリアル社製シリコーンゴムＴＳＥ２２１−４Ｕの１００質量部と、硬化剤ＴＣ−８の０．５質量部からなる配合ゴムを使用し、１７０℃×１０分で加硫を実施した。
【００５１】
そして、加硫が完了した後、キャビティ型からポット型を引き上げて、成形されたゴムローラを脱型した。
【００５２】
（３）評価
各実験例において得られたゴムローラについて、成形状態を確認した。また、１６本中キャビティ型から脱型できたゴムローラの数をカウントすると共に、その際のキャビティでのゴムの千切れの発生の有無を計測した。結果を表１に示す。
【００５３】
なお、ゴムの成形状態についての評価については、以下のように４段階で行った。
不可：ゴムの充填不足が発生している
可  ：先端部にゴム融合不良の凹部が形成されているが、カットして使用可
良  ：ウェルドは形成されているが、ゴム流れの跡や凹部の形成は無し
優  ：良品
【００５４】
【表１】
2020006558.tif 000003
【００５５】
表１に示すように、注入孔の傾斜角度が小さ過ぎると、ゴムの注入がし易く、良好な成形状態を得ることができるものの、脱型時にゴムの捻りがないため、キャビティからの脱型が難しくなっている。
【００５６】
一方、注入孔の傾斜角度が大き過ぎると、ゴムの注入がし難く、良好な成形状態を得ることが難しいが、脱型性はよくなっている。しかし、脱型時、ポット型とキャビティ型を開く際に、ゲートゴムが千切れ易くなり、切れたゲートゴムがゲート穴に残り易い。
【００５７】
これに対して、適度な傾斜角度とすることにより、良好な成形状態と、良好な脱型性を得ることができる。
【００５８】
２．実験２
本実験では、斜行するリブ（幅１ｍｍ）４０本が表面に形成されたプリンター用のゴムローラ（サイズは実験１と同様）をトランスファー成形により作製した。
【００５９】
（１）トランスファー成形装置の構成
まず、キャビティ型として、実験１と同様に、上記ゴムローラに対応するキャビティが１６個設けられた（１６個取り）キャビティ型を使用した。なお、各キャビティ形成面には、上記したリブに対応した凹溝がローレット加工により形成されている。
【００６０】
次に、各キャビティの周方向に沿って、実験１と同様に、φ２．０ｍｍの注入孔を４個ずつ、等間隔（９０度間隔）に傾斜して設け、ポット型と連結した。
【００６１】
なお、リブに対応して形成された凹溝の斜行角度、注入孔の凹溝に対する傾斜角度、および注入孔のテーパ角度は、表２に示す通りである。なお、表２の傾斜角度において、「−」は、凹溝の角度よりも小さな角度であることを示している。
【００６２】
（２）成形用ゴム材料および成形条件
成形後のゴムローラのデュロメータタイプＡ硬度が４０度となるように、成形用ゴム材料として、実験１と同様に、モメンティブ・マテリアル社製シリコーンゴムＴＳＥ２２１−４Ｕの１００質量部と、硬化剤ＴＣ−８の０．５質量部からなる配合ゴムを使用し、１７０℃×１０分で加硫を実施した。
【００６３】
そして、加硫が完了した後、キャビティ型からポット型を引き上げて、成形されたゴムローラを脱型した。
【００６４】
（３）評価
各実験例において得られたゴムローラについて、実験１と同様に評価した。また、本実験においては、脱型後のキャビティ形成面で凹溝に傷が発生していないか、観察した。結果を表２に示す。
【００６５】
【表２】
2020006558.tif 000004
【００６６】
表２に示すように、凹溝に対して捻りとは逆向きの角度であるマイナス角度では、全てでゲート切れを発生してキャビティからの脱型ができなくなっている。また、凹溝とゲート角度の合計角度が３０度を超えた場合には、ポット型単体での傾きが大きいために、ゲート切れが発生し、切れたゲートゴムがゲート穴に残り易い。
【００６７】
そして、凹溝の角度に対するゲート角度が大きい場合には、抜き抵抗が大きくなり、傷がつき易い傾向が見られるが、適切に設定すれば、問題ないことが分かる。
【００６８】
以上、本発明を実施の形態に基づいて説明したが、本発明は、上記の実施の形態に限定されるものではない。本発明と同一および均等の範囲内において、上記の実施の形態に対して種々の変更を加えることが可能である。
【符号の説明】
【００６９】
１            下型
２            キャビティ型
３            ポット型
４            ピストン型
５            ガイドピン
６、６’      注入孔
７            注入孔の軸（中心線）
１１          センターピン
２１          キャビティ形成面
２２          凹溝
３２          ゴム材料投入ポット部
４１          ゴム材料押込みコア部
Ｃ            キャビティ
α            注入孔のテーパ角度
β、γ        注入孔の傾斜角度
【図１】
2020006558.tif 000005
【図２】
2020006558.tif 000006
【図３】
2020006558.tif 000007
【図４】
2020006558.tif 000008
【図５】
2020006558.tif 000009