(57)【要約】【課題】コスト的に有利な亜鉛溶解促進部材等を提供する。【解決手段】  亜鉛に電気的に接続した状態で亜鉛めっき浴に浸漬される亜鉛溶解促進部材を製造する製造方法であって、ピリジン系化合物を含有する酸性電気めっき浴を用いて、金属表面を有する被処理物の表面に、電気めっき皮膜を形成することで、亜鉛溶解促進部材を製造することを特徴とする製造方法。これにより、コスト的に有利な亜鉛溶解促進部材を製造することができる。【選択図】図２
2020084299.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属表面を有する被処理物と、
ピリジン系化合物を含有する酸性電気めっき浴により前記金属表面に形成された電気めっき皮膜と
を備える亜鉛溶解促進部材。
【請求項２】
前記酸性電気めっき浴が、ニッケルを含有するめっき浴であることを特徴とする請求項１に記載の亜鉛溶解促進部材。
【請求項３】
前記酸性電気めっき浴が、
０．１８〜９３８ミリｍｏｌ／Ｌの前記ピリジン系化合物を含有することを特徴とする請求項１または請求項２に記載の亜鉛溶解促進部材。
【請求項４】
前記電気めっき皮膜が、
前記酸性電気めっき浴により陰極電解法を用いて形成されたことを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれか１つに記載の亜鉛溶解促進部材。
【請求項５】
前記金属表面が、
ピリジン系化合物を含有しない酸性電気めっき浴により形成されたものであることを特徴とする請求項１ないし請求項４のいずれか１つに記載の亜鉛溶解促進部材。
【請求項６】
亜鉛に電気的に接続した状態で亜鉛めっき浴に浸漬される亜鉛溶解促進部材を製造する製造方法であって、
ピリジン系化合物を含有する酸性電気めっき浴を用いて、金属表面を有する被処理物の表面に、電気めっき皮膜を形成することで、亜鉛溶解促進部材を製造することを特徴とする製造方法。
【請求項７】
前記酸性電気めっき浴が、
０．１８〜９３８ミリｍｏｌ／Ｌの前記ピリジン系化合物を含有することを特徴とする請求項６に記載の製造方法。
【請求項８】
前記電気めっき皮膜が、
前記酸性電気めっき浴により陰極電解法を用いて形成されたことを特徴とする請求項６または請求項７に記載の製造方法。
【請求項９】
ピリジン系化合物を含有しない酸性電気めっき浴を用いて、前記被処理物に前記金属表面を形成した後に、ピリジン系化合物を含有する酸性電気めっき浴を用いて、前記金属表面に、電気めっき皮膜を形成することで、亜鉛溶解促進部材を製造することを特徴とする請求項６ないし請求項８のいずれか１つに記載の製造方法。
【請求項１０】
ピリジン系化合物を含有する酸性電気めっき浴を用いて、金属表面を有する被処理物の表面に形成された電気めっき皮膜を備えた亜鉛溶解促進部材と、亜鉛とを電気的に接続した状態で亜鉛めっき浴に浸漬することで、前記亜鉛を前記亜鉛めっき浴に溶解させることを特徴とする亜鉛溶解方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、亜鉛めっき浴に亜鉛を溶解させる亜鉛溶解促進部材等に関する。
【背景技術】
【０００２】
アルカリ性亜鉛めっき浴に亜鉛イオンを供給する方法として、一般的に、強アルカリ性のめっき液中に金属亜鉛を浸漬して化学的に溶解させる方法がある。しかしながら、このような方法では、亜鉛の溶解速度は低く、めっき浴中に必要な亜鉛イオン濃度を維持することは困難である。このため、実際の工場等では、亜鉛金属より貴な金属である鉄、ニッケル等を含む金属と金属亜鉛とを電気的に接触させた状態で、亜鉛めっき浴に浸漬させることで、金属と金属亜鉛との電位差を利用して、亜鉛を亜鉛めっき浴に溶解させる方法が採用されている。下記特許文献には、金属と金属亜鉛との電位差を利用して、亜鉛を亜鉛めっき浴に溶解させる方法の一例が記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００４−６８１５３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
金属と金属亜鉛との電位差を利用して亜鉛を亜鉛めっき浴に溶解させる方法を採用した場合であっても、高濃度高電流の高速めっきラインでは、亜鉛イオンの供給が追い付かないため、更に多くの亜鉛イオンの供給が望まれている。このため、亜鉛金属と電気的に接続する金属として、白金を採用することで、亜鉛イオンの供給速度を相当高くすることが可能となる。しかしながら、白金は相当高価であるため、コスト面で非常に不利である。このため、本発明は、コスト的に有利な亜鉛溶解促進部材等の提供を課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記課題を解決するために、本発明の亜鉛溶解促進部材は、金属表面を有する被処理物と、ピリジン系化合物を含有する酸性電気めっき浴により前記金属表面に形成された電気めっき皮膜とを備えることを特徴とする。
【０００６】
上記課題を解決するために、本発明の亜鉛溶解促進部材の製造方法は、亜鉛に電気的に接続した状態で亜鉛めっき浴に浸漬される亜鉛溶解促進部材を製造する製造方法であって、ピリジン系化合物を含有する酸性電気めっき浴を用いて、金属表面を有する被処理物の表面に、電気めっき皮膜を形成することで、亜鉛溶解促進部材を製造することを特徴とする。
【０００７】
上記課題を解決するために、本発明の亜鉛溶解方法は、ピリジン系化合物を含有する酸性電気めっき浴を用いて、金属表面を有する被処理物の表面に形成された電気めっき皮膜を備えた亜鉛溶解促進部材と、亜鉛とを電気的に接続した状態で亜鉛めっき浴に浸漬することで、前記亜鉛を前記亜鉛めっき浴に溶解させることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００８】
本発明の亜鉛溶解促進部材では、ピリジン系化合物を含有する酸性電気めっき浴を用いて、金属表面を有する被処理物の表面に、電気めっき皮膜が形成される。そして、この亜鉛溶解促進部材と亜鉛とを電気的に接続した状態で亜鉛めっき浴に浸漬することで、効果的に亜鉛の溶解を促進することができる。また、ピリジン系化合物は、コスト的に非常に有利な化合物である。このため、本発明によれば、コスト的に有利な亜鉛溶解促進部材等を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】下地ニッケル皮膜形成時の酸性電気めっき浴の組成を示す図である。
【図２】実施例１〜５の酸性電気めっき浴の組成，めっき条件，亜鉛溶解促進皮膜の膜厚および、亜鉛溶解速度を示す図である。
【図３】実施例６〜１０の酸性電気めっき浴の組成，めっき条件，亜鉛溶解促進皮膜の膜厚および、亜鉛溶解速度を示す図である。
【図４】実施例１１〜１５の酸性電気めっき浴の組成，めっき条件，亜鉛溶解促進皮膜の膜厚および、亜鉛溶解速度を示す図である。
【図５】実施例１６〜２０の酸性電気めっき浴の組成，めっき条件，亜鉛溶解促進皮膜の膜厚および、亜鉛溶解速度を示す図である。
【図６】実施例２１〜２５の酸性電気めっき浴の組成，めっき条件，亜鉛溶解促進皮膜の膜厚および、亜鉛溶解速度を示す図である。
【図７】実施例２６〜２８の酸性電気めっき浴の組成，めっき条件，亜鉛溶解促進皮膜の膜厚および、亜鉛溶解速度を示す図である。
【図８】比較例１，２の酸性電気めっき浴の組成，めっき条件，亜鉛溶解促進皮膜の膜厚および、亜鉛溶解速度を示す図である。
【図９】電気的に接触させた状態で亜鉛めっき浴に浸漬された亜鉛溶解促進部材と亜鉛金属板とを示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
本発明に記載の「ピリジン系化合物」は、ピリジン環を有する化合物であり、具体的には、例えば、ピリジン、2-メチルピリジン、3-メチルピリジン、4-メチルピリジン、2-エチルピリジン、3-エチルピリジン、4-エチルピリジン、2-プロピルピリジン、3-プロピルピリジン、4-プロピルピリジン、2,6-ジメチルピリジン、2,4-ジメチルピリジン、3,4-ジメチルピリジン、3,5-ジメチルピリジン、2,4,6-トリメチルピリジン、2,3,5-トリメチルピリジン、2-メチル-5-エチルピリジン、3,5-ジエチルピリジン、2-シアノピリジン、3-シアノピリジン、4-シアノピリジン、2-ピコリンアミド、3-ピコリンアミド、4-ピコリンアミド、ピリジン-2-カルボン酸、ピリジン-3-カルボン酸、ピリジン-4-カルボン酸、1-メチルピリジニウム-2-カルボン酸塩酸塩、1-メチルピリジニウム-3-カルボン酸塩酸塩、1-メチルピリジニウム-4-カルボン酸塩酸塩、2-ピリジンカルボキシアルデヒド、3-ピリジンカルボキシアルデヒド、4-ピリジンカルボキシアルデヒド、2-アミノピリジン、3-アミノピリジン、4-アミノピリジン、1-メチルピリジニウムクロリド、1-エチルピリジニウムクロリド、1-プロピルピリジニウムクロリド、1-ブチルピリジニウムクロリド、1-ペンチルピリジニウムクロリド、1-ヘキシルピリジニウムクロリド、1-ヘプチルピリジニウムクロリド、1-オクチルピリジニウムクロリド、1-ノニルピリジニウムクロリド、1-デシルピリジニウムクロリド、1-ウンデシルピリジニウムクロリド、1-ドデシルピリジニウムクロリド、1-ベンジルピリジニウムクロリド、1-ベンジルピリジニウム-3-カルボキシラート、1-ベンジル-3-カルボキシレートピリジニウム塩化ナトリウム、2-ベンジルピリジン、3-ベンジルピリジン、4-ベンジルピリジン、2-ヒドロキシピリジン、3-ヒドロキシピリジン、4-ヒドロキシピリジン、2-アセチルピリジン、3-アセチルピリジン、4-アセチルピリジン、2-フェニルピリジン、3-フェニルピリジン、4-フェニルピリジン、5,6,7,8-テトラヒドロキノリン 、2-メチルピラジン、5-メチルピラジンなどが挙げられる。
【００１１】
上記ピリジン系化合物を含む電気めっき浴でのピリジン系化合物の濃度は、０．１８〜９３８ミリｍｏｌ／Ｌであることが好ましく、特に、０．８８〜３６８ミリｍｏｌ／Ｌであることが好ましい。
【００１２】
上記ピリジン系化合物を含む電気めっき浴の浴温は、５〜９０℃であることが好ましく、特に、２５〜４５℃であることが好ましい。
【００１３】
上記ピリジン系化合物を含む電気めっき浴には、導電性および緩衝性を与える化合物として、無機酸、有機酸、それらのアルカリ塩類、有機錯化剤などと、それらのアルカリ塩類、さらに、有機アミン、有機ポリアミンなどが含まれてもよい。
【００１４】
上記ピリジン系化合物を含む電気めっき浴には、さらに、皮膜安定剤、皮膜密着性強化剤として、フェノール水酸基を有する化合物、フェノール酸塩など低分子化合物や、それらを骨格に持つ高分子化合物、タンニン、タンニン酸、カテキンなどポリフェノールといわれる高分子化合物などが含まれてもよい。
【００１５】
上記ピリジン系化合物を含む電気めっき浴では、陰極電解方式を採用することが好ましい。これにより、耐久性の高い皮膜を形成することが可能となる。なお、陰極電解時の電流密度は、０．２〜６０Ａ／ｄｍ２であることが好ましく、特に、１〜１０Ａ／ｄｍ２であることが好ましい。これにより、比較的低い電流密度で皮膜を形成することが可能となる。
【００１６】
なお、上記ピリジン系化合物を含む電気めっき浴では、陰極電解方式ではなく、陽極電解と陰極電解とを交互に繰り返す電解方式、所謂、ＰＲ電解方式を採用することも可能である。ＰＲ電解方式を採用する際には、陰極電解時の電流密度を０．２〜６０Ａ／ｄｍ２とし、陽極電解時の電流密度を０〜３０Ａ／ｄｍ２とすることが好ましく、特に、陰極電解時の電流密度を１〜１０Ａ／ｄｍ２とし、陽極電解時の電流密度を０〜１０Ａ／ｄｍ２とすることが好ましい。また、陰極電解時間を０．１〜１０秒とし、陽極電解時間を０．１〜１０秒とすることが好ましく、陰極電解時間と陽極電解時間との比率は、陰極電解時間：陽極電解時間＝１：０．１〜１：１とすることが好ましい。
【００１７】
また、上記ピリジン系化合物を含む電気めっき浴によって皮膜を形成する前に、下地ニッケルめっきを施すことが好ましい。これにより、上記ピリジン系化合物を含む電気めっき浴による皮膜を適切に形成するとともに、密着性を高くすることが可能となる。なお、下地ニッケルめっき処理時の陰極電流密度は、０．５〜３０Ａ／ｄｍ２であることが好ましく、特に、１〜１５Ａ／ｄｍ２であることが好ましい。また、浴温は、４０〜６０℃であることが好ましい。
【００１８】
上記ピリジン系化合物を含む電気めっき浴を用いて形成される皮膜には、添加する金属イオン等を調整することで、Ｎｉ，Ｃｕ，Ｃｏ，Ｍｎ，Ｆｅ，Ｉｎ，Ｉｒ，Ｐｔ，Ｓｎ，Ｐｄ，Ａｇ，Ｒｕ，Ｒｈなどの単金属または、それら２元素以上の合金などを含むことが可能である。さらに、皮膜には、Ｍｏ，Ｗ，Ｚｒ，Ｓｉ，Ｃｅ，Ｖ，Ａｌ，Ｎｉ，Ｃｕ，Ｃｏ，Ｍｎ，Ｆｅ，Ｉｎ，Ｓｎ，Ｐｄ，Ａｇ，Ｒｕ，Ｒｈなどの金属酸化物、硫化物などの微粒子、カーボンナノチューブ，カーボンナノファイバー，カーボンブラックのような炭素体、アルカリ金属化合物，アルカリ土類金属化合物などを含むことが可能である。
【００１９】
本発明に記載の「亜鉛溶解促進部材」は、上記ピリジン系化合物を含む電気めっき浴を用いて、基材の表面にめっき皮膜が形成されることで製造される。そして、この亜鉛溶解促進部材と亜鉛金属とを電気的に接触させた状態で、亜鉛めっき浴中に浸漬することで、亜鉛金属を溶解し、高速で亜鉛イオンをめっき浴に供給することが可能となる。
【００２０】
亜鉛溶解促進部材と亜鉛金属との電気的な接触は、亜鉛溶解促進部材と亜鉛金属とを直接的に接触させてもよく、亜鉛溶解促進部材と亜鉛金属とを、導電線等により接続することで、間接的に接触させてもよい。また、亜鉛溶解促進部材と亜鉛金属とを間接的に接触させる場合には、可変抵抗器を介して接触させてもよい。これにより、亜鉛溶解促進部材と亜鉛金属との間を流れる電流を調整することが可能となり、亜鉛めっき浴中に供給される亜鉛イオンの量を調整することが可能となる。
【００２１】
なお、亜鉛めっき浴中の亜鉛の濃度は、１〜１００ｇ／Ｌであることが好ましく、特に、１〜８０ｇ／Ｌであることが好ましい。また、亜鉛めっき浴中の水酸化ナトリウムの濃度は、３０〜２５０ｇ／Ｌであることが好ましく、特に、１４０〜２００ｇ／Ｌであることが好ましい。
【実施例】
【００２２】
以下に実施例を示し、本発明をさらに具体的に説明する。ただし、本発明は、この実施例に限定されるものではなく、当業者の知識に基づいて種々の変更、改良を施した種々の態様で実施することができる。
【００２３】
図２〜図８に示す配合の各原料から、実施例１〜２８および比較例１，２の亜鉛溶解促進部材を製造するための酸性電気めっき浴を調整した。なお、各原料の詳細は、下記の通りある。
塩化ニッケル・６水和物：富士フィルム和光純薬株式会社製
塩化第一鉄・４水和物：富士フィルム和光純薬株式会社製
クエン酸水素二アンモニウム：富士フィルム和光純薬株式会社製
３５％塩酸：東亜合成株式会社製
ピリジン系化合物Ａ：１−ベンジル−３−カルボキシレートピリジニウム塩化ナトリウム
ピリジン系化合物Ｂ：１−メチルピリジニウム−３−カルボン酸塩酸塩
ピリジン系化合物Ｃ：１−ドデシルピリジニウムクロリド
【００２４】
また、実施例１〜２８および比較例１，２の酸性電気めっき浴による電気めっき皮膜の形成前には、皮膜の密着性を高めるべく、基材に下地ニッケルめっきが行われる。なお、基材として、実施例１〜２６および比較例１，２の酸性電気めっき浴では、板形状（５０×１００×０．８ｍｍ：１ｄｍ２）のＳＰＣＣ−ＳＤ材（株式会社エンジニアリングテストサービス製）が用いられ、実施例２７，２８の酸性電気めっき浴では、板形状（５０×１００×０．８ｍｍ：１ｄｍ２）のＳＰＣＣ−ＳＤ材（株式会社エンジニアリングテストサービス製）と、板形状（５０×１００×０．８ｍｍ：１ｄｍ２）のＣ１２２０Ｐ材（株式会社エンジニアリングテストサービス製）とが用いられる。
【００２５】
下地ニッケル用のめっき浴は、図１に示すめっき浴組成の各原料により調整される。図１での各原料の詳細は、下記の通りある。
スルファミン酸ニッケル(II)・４水和物：富士フィルム和光純薬株式会社製
塩化ニッケル・６水和物：富士フィルム和光純薬株式会社製
ホウ酸：富士フィルム和光純薬株式会社製
【００２６】
また、下地ニッケルのめっき条件は、下記の通りである。
陰極電流密度：５Ａ／ｄｍ２
浴温：５０℃
液ｐＨ：４．０
陽極：Ｎｉ材または不溶性陽極
液循環：スターラー撹拌（回転数：５００ｒｐｍ）（撹拌子サイズ：φ８×３０ｍｍ）
【００２７】
上記条件で下地ニッケルめっきが行われると、基材の表面に５μｍの膜厚のニッケル皮膜（以下、「下地ニッケル皮膜」と記載する。）が形成される。そして、下地ニッケル皮膜が形成された基材に、実施例１〜２８および比較例１，２の酸性電気めっき浴を用いて、陰極電解方式の電気めっきが実行される。この際の電気めっきの条件は、以下のとおりである。
液ｐＨ：実施例１〜２６および比較例１，２では０．１未満、実施例２７，２８では４．５
なお、実施例２７，２８の液ｐＨは、２５％アンモニア水（富士フィルム和光純薬株式会社製）によって調整
陽極：Ｎｉ材または不溶性陽極
液循環：スターラー撹拌（回転数：５００ｒｐｍ）（撹拌子サイズ：φ８×３０ｍｍ）
なお、陰極電流密度（Ａ／ｄｍ２）、浴温（℃）、処理時間（ｍｉｎ）は、実施例１〜２８および比較例１，２のめっき条件に記載されている。
【００２８】
上記条件で電気めっきが行われることで、下地ニッケル皮膜が形成された基材に、ニッケル皮膜（以下、「亜鉛溶解促進皮膜」と記載する）が形成される。つまり、基材の表面に、下地ニッケル皮膜が形成され、その下地ニッケル皮膜の表面に、亜鉛溶解促進皮膜が形成される。このようにして形成された亜鉛溶解促進皮膜の膜厚（μｍ）を測定した。なお、実施例２７，２８の酸性電気めっき浴では、基材としてＣ１２２０Ｐ材が用いられた亜鉛溶解促進皮膜の膜厚（μｍ）を測定した。そして、測定された亜鉛溶解促進皮膜の膜厚（μｍ）を実施例１〜２８および比較例１，２に示す。
【００２９】
また、上述したようにして形成された実施例１の亜鉛溶解促進皮膜の組成および、実施例２７の亜鉛溶解促進部材の組成を、走査電子顕微鏡（ＪＳＭ−ＩＴ３００：日本電子株式会社製）及び、エネルギー分散形Ｘ線分析装置（ＥＸ−３７００１：日本電子株式会製）によって測定した。以下に、その組成を示す。
実施例１の亜鉛溶解促進皮膜の組成
Ｎｉ：９３．０４ｗｔ％
Ｃ：３．３６ｗｔ％
Ｏ：３．６１ｗｔ％
実施例２７の亜鉛溶解促進皮膜の組成
Ｎｉ：７０．１６ｗｔ％
Ｆｅ：１９．７８ｗｔ％
Ｃ：３．４５ｗｔ％
Ｏ：６．６０ｗｔ％
【００３０】
また、実施例１〜２８および、比較例１，２の酸性電気めっき浴を用いて亜鉛溶解促進皮膜が形成された部材（以下、「亜鉛溶解促進部材」と記載する）と、亜鉛金属とを電気的に接触させた状態で、亜鉛めっき浴に浸漬した際の亜鉛溶解速度を測定した。なお、実施例２７，２８の酸性電気めっき浴では、基材としてＳＰＣＣ−ＳＤ材が用いられた亜鉛溶解促進部材の亜鉛溶解速度を測定した。詳しくは、図９に示すように、板形状（５０×１００×０．８ｍｍ：１ｄｍ２）の亜鉛板１０と、板形状（５０×１００×０．８ｍｍ：１ｄｍ２）の亜鉛溶解促進部材１２とを直接的に接触させた状態で、亜鉛めっき浴１４に浸漬する。ここで、亜鉛板１０及び亜鉛溶解促進部材１２の浸漬面積は、共に０．８ｄｍ２である。なお、亜鉛板１０と亜鉛溶解促進部材１２とは、クリップなどの固定部材１６により固定される。また、亜鉛めっき浴１４の原料およびめっき浴の状態は、下記のとおりである。
亜鉛：４０ｇ
苛性ソーダ：１６０ｇ/Ｌ
メタスＺＥＳ−Ｍ：４ｍＬ/Ｌ（ユケン工業株式会社製）
メタスＺＥＳ−Ｇ：０．５ｍＬ/Ｌ（ユケン工業株式会社製）
浴温：４０℃
液量：４００ｍＬ
液循環：スターラー撹拌（回転数：７５０ｒｐｍ）（撹拌子サイズ：φ８×３０ｍｍ）
【００３１】
そして、上述した状態で亜鉛めっき浴１４に浸漬された亜鉛板１０の溶解量（ｇ）を測定し、単位時間当たりの亜鉛の溶解量（亜鉛：１ｄｍ２換算）、つまり、亜鉛溶解速度（ｇ／ｄｍ２・ｈ）を演算した。その演算された亜鉛溶解速度（ｇ／ｄｍ２・ｈ）を、実施例１〜２８および比較例１，２に示す。
【００３２】
この演算された亜鉛溶解速度（ｇ／ｄｍ２・ｈ）から、亜鉛溶解促進部材を、ピリジン系化合物Ａを含有する電気めっき浴により形成することで、亜鉛を好適に溶解させることが可能となることが解る。詳しくは、実施例１〜２６の電気めっき浴には、ピリジン系化合物Ａが含有されており、そのめっき浴を用いて形成された亜鉛溶解促進部材では、亜鉛の溶解速度（ｇ／ｄｍ２・ｈ）が０．０２〜６．０８とされている。一方、比較例１の電気めっき浴には、ピリジン系化合物Ａが含有されておらず、そのめっき浴を用いて形成された亜鉛溶解促進部材では、亜鉛の溶解速度（ｇ／ｄｍ２・ｈ）が０．０１とされている。つまり、ピリジン系化合物Ａを含有する電気めっき浴により形成された亜鉛溶解促進部材は、ピリジン系化合物Ａを含有しない電気めっき浴により形成された亜鉛溶解促進部材と比較すると、２〜６０８倍も速い速度で亜鉛を溶解している。このように、亜鉛溶解促進部材を、ピリジン系化合物Ａを含有する電気めっき浴により形成することで、亜鉛を好適に溶解させることが可能となる。
【００３３】
また、実施例１４の電気めっき浴には、塩化ニッケル・６水和物が２０ｇ／Ｌ含有されており、その電気めっき浴を用いて作成された亜鉛溶解促進部材では、亜鉛の溶解速度（ｇ／ｄｍ２・ｈ）が３．９０とされている。また、実施例１５の電気めっき浴には、塩化ニッケル・６水和物が６８７ｇ／Ｌ含有されており、その電気めっき浴を用いて作成された亜鉛溶解促進部材では、亜鉛の溶解速度（ｇ／ｄｍ２・ｈ）が５．００とされている。このため、塩化ニッケル・６水和物を２０〜６８７ｇ／Ｌ、電気めっき浴に含有することが好ましい。更に言えば、実施例２の電気めっき浴には、塩化ニッケル・６水和物が１２０ｇ／Ｌ含有されており、その電気めっき浴を用いて作成された亜鉛溶解促進部材では、亜鉛の溶解速度（ｇ／ｄｍ２・ｈ）が６．０８とされている。また、実施例３の電気めっき浴には、塩化ニッケル・６水和物が４８０ｇ／Ｌ含有されており、その電気めっき浴を用いて作成された亜鉛溶解促進部材では、亜鉛の溶解速度（ｇ／ｄｍ２・ｈ）が４．０６とされている。このため、塩化ニッケル・６水和物を１２０〜４８０ｇ／Ｌ、電気めっき浴に含有することが特に好ましい。
【００３４】
また、実施例１６の電気めっき浴には、３５％塩酸が６５ｍＬ／Ｌ含有されており、その電気めっき浴を用いて作成された亜鉛溶解促進部材では、亜鉛の溶解速度（ｇ／ｄｍ２・ｈ）が４．５０とされている。また、実施例１７の電気めっき浴には、３５％塩酸が７００ｍＬ／Ｌ含有されており、その電気めっき浴を用いて作成された亜鉛溶解促進部材では、亜鉛の溶解速度（ｇ／ｄｍ２・ｈ）が４．５５とされている。このため、３５％塩酸を６５〜７００ｍＬ／Ｌ、電気めっき浴に含有することが好ましい。更に言えば、実施例４の電気めっき浴には、３５％塩酸が１００ｍＬ／Ｌ含有されており、その電気めっき浴を用いて作成された亜鉛溶解促進部材では、亜鉛の溶解速度（ｇ／ｄｍ２・ｈ）が５．３０とされている。また、実施例５の電気めっき浴には、３５％塩酸が３５０ｍＬ／Ｌ含有されており、その電気めっき浴を用いて作成された亜鉛溶解促進部材では、亜鉛の溶解速度（ｇ／ｄｍ２・ｈ）が４．９０とされている。このため、３５％塩酸を１００〜３５０ｍＬ／Ｌ、電気めっき浴に含有することが特に好ましい。
【００３５】
また、実施例１８の電気めっき浴には、ピリジン系化合物Ａが０．０５ｇ／Ｌ（０．１８ミリｍｏｌ／Ｌ）含有されており、その電気めっき浴を用いて作成された亜鉛溶解促進部材では、亜鉛の溶解速度（ｇ／ｄｍ２・ｈ）が０．０２とされている。また、実施例１９の電気めっき浴には、ピリジン系化合物Ａが２５５ｇ／Ｌ（９３８ミリｍｏｌ／Ｌ）含有されており、その電気めっき浴を用いて作成された亜鉛溶解促進部材では、亜鉛の溶解速度（ｇ／ｄｍ２・ｈ）が０．３１とされている。このため、ピリジン系化合物Ａを０．０５〜２５５ｇ／Ｌ（０．１８〜９３８ミリｍｏｌ／Ｌ）、電気めっき浴に含有することが好ましい。更に言えば、実施例６の電気めっき浴には、ピリジン系化合物Ａが０．２４ｇ／Ｌ（０．８８ミリｍｏｌ／Ｌ）含有されており、その電気めっき浴を用いて作成された亜鉛溶解促進部材では、亜鉛の溶解速度（ｇ／ｄｍ２・ｈ）が０．７０とされている。また、実施例７の電気めっき浴には、ピリジン系化合物Ａが１００ｇ／Ｌ（３６８ミリｍｏｌ／Ｌ）含有されており、その電気めっき浴を用いて作成された亜鉛溶解促進部材では、亜鉛の溶解速度（ｇ／ｄｍ２・ｈ）が０．２０とされている。このため、ピリジン系化合物Ａを０．２４〜１００ｇ／Ｌ（０．８８〜３６８ミリｍｏｌ／Ｌ）、電気めっき浴に含有することが特に好ましい。
【００３６】
また、実施例２０の電気めっき浴では、陰極電流密度（Ａ／ｄｍ２）が０．２とされており、その電気めっき浴を用いて作成された亜鉛溶解促進部材では、亜鉛の溶解速度（ｇ／ｄｍ２・ｈ）が０．６２とされている。また、実施例２１の電気めっき浴では、陰極電流密度（Ａ／ｄｍ２）が６０とされており、その電気めっき浴を用いて作成された亜鉛溶解促進部材では、亜鉛の溶解速度（ｇ／ｄｍ２・ｈ）が５．４８とされている。このため、陰極電流密度（Ａ／ｄｍ２）は０．２〜６０とされることが好ましい。更に言えば、実施例８の電気めっき浴では、陰極電流密度（Ａ／ｄｍ２）が１とされており、その電気めっき浴を用いて作成された亜鉛溶解促進部材では、亜鉛の溶解速度（ｇ／ｄｍ２・ｈ）が５．２６とされている。また、実施例９の電気めっき浴では、陰極電流密度（Ａ／ｄｍ２）が１０とされており、その電気めっき浴を用いて作成された亜鉛溶解促進部材では、亜鉛の溶解速度（ｇ／ｄｍ２・ｈ）が５．００とされている。このため、陰極電流密度（Ａ／ｄｍ２）は、特に１〜１０とされることが好ましい。
【００３７】
また、実施例２２の電気めっき浴では、浴温（℃）が５℃とされており、その電気めっき浴を用いて作成された亜鉛溶解促進部材では、亜鉛の溶解速度（ｇ／ｄｍ２・ｈ）が４．７８とされている。また、実施例２３の電気めっき浴では、浴温（℃）が９０℃とされており、その電気めっき浴を用いて作成された亜鉛溶解促進部材では、亜鉛の溶解速度（ｇ／ｄｍ２・ｈ）が０．０５とされている。このため、浴温（℃）は５〜９０℃とされることが好ましい。更に言えば、実施例１０の電気めっき浴では、浴温（℃）が２５℃とされており、その電気めっき浴を用いて作成された亜鉛溶解促進部材では、亜鉛の溶解速度（ｇ／ｄｍ２・ｈ）が４．６３とされている。また、実施例１１の電気めっき浴では、浴温（℃）が４５℃とされており、その電気めっき浴を用いて作成された亜鉛溶解促進部材では、亜鉛の溶解速度（ｇ／ｄｍ２・ｈ）が４．５６とされている。このため、陰極電流密度（Ａ／ｄｍ２）は、特に２５〜４５℃とされることが好ましい。
【００３８】
また、実施例２４の電気めっき浴では、処理時間が２分とされることで、亜鉛溶解促進皮膜の膜厚が０．１μｍとされている。そして、その電気めっき浴を用いて作成された亜鉛溶解促進部材では、亜鉛の溶解速度（ｇ／ｄｍ２・ｈ）が０．６２とされている。このため、亜鉛溶解促進皮膜の膜厚は０．１μｍ以上であることが好ましい。更に言えば、実施例１２の電気めっき浴では、処理時間が２０分とされることで、亜鉛溶解促進皮膜の膜厚が１μｍとされている。そして、その電気めっき浴を用いて作成された亜鉛溶解促進部材では、亜鉛の溶解速度（ｇ／ｄｍ２・ｈ）が４．１０とされている。また、実施例１３の電気めっき浴では、処理時間が２７０分とされることで、亜鉛溶解促進皮膜の膜厚が２０μｍとされている。そして、その電気めっき浴を用いて作成された亜鉛溶解促進部材では、亜鉛の溶解速度（ｇ／ｄｍ２・ｈ）が４．５６とされている。このため、亜鉛溶解促進皮膜の膜厚は１μｍ以上であることが好ましい。
【００３９】
また、実施例２５の電気めっき浴では、ピリジン系化合物Ａの代わりにピリジン系化合物Ｂが採用されており、その電気めっき浴を用いて作成された亜鉛溶解促進部材では、亜鉛の溶解速度（ｇ／ｄｍ２・ｈ）が０．１１とされている。また、実施例２６の電気めっき浴では、ピリジン系化合物Ａの代わりにピリジン系化合物Ｃが採用されており、その電気めっき浴を用いて作成された亜鉛溶解促進部材では、亜鉛の溶解速度（ｇ／ｄｍ２・ｈ）が２．９３とされている。このため、ピリジン系化合物Ａ〜Ｃの何れのものを電気めっき浴に含有させても、亜鉛を効果的に溶解させる亜鉛溶解促進部材を製造できる。
【００４０】
また、実施例２７，２８及び比較例２の電気めっき浴では、塩化ニッケル・６水和物に加えて、塩化第一鉄・４水和物が加えられており、３５％塩酸の代わりに、クエン酸水素二アンモニウムが加えられている。つまり、実施例１〜２６及び比較例１の電気めっき浴では、塩酸浴により、Ｎｉ−Ｃ膜が亜鉛溶解促進皮膜として形成され、実施例２７，２８及び比較例２の電気めっき浴では、クエン酸浴により、Ｎｉ−Ｆｅ−Ｃ膜が亜鉛溶解促進皮膜として形成されている。そして、実施例２７，２８の電気めっき浴には、ピリジン系化合物Ａが含有されており、そのめっき浴を用いて形成された亜鉛溶解促進部材では、亜鉛の溶解速度（ｇ／ｄｍ２・ｈ）が１．８０〜４．４６とされている。一方、比較例２の電気めっき浴には、ピリジン系化合物Ａが含有されておらず、そのめっき浴を用いて形成された亜鉛溶解促進部材では、亜鉛の溶解速度（ｇ／ｄｍ２・ｈ）が１．４０とされている。つまり、ピリジン系化合物Ａを含有する電気めっき浴により形成された亜鉛溶解促進部材は、ピリジン系化合物Ａを含有しない電気めっき浴により形成された亜鉛溶解促進部材と比較すると、約１．３〜３．２倍も速い速度で亜鉛を溶解している。このため、Ｎｉ−Ｃ膜と、Ｎｉ−Ｆｅ−Ｃ膜とのうちの何れの亜鉛溶解促進皮膜であっても、亜鉛を効果的に溶解させることが可能となる。つまり、ニッケルめっき浴とニッケル合金めっき浴との何れを用いても、亜鉛を効果的に溶解可能な亜鉛溶解促進部材を製造できる。
【図１】
2020084299.tif 000003
【図２】
2020084299.tif 000004
【図３】
2020084299.tif 000005
【図４】
2020084299.tif 000006
【図５】
2020084299.tif 000007
【図６】
2020084299.tif 000008
【図７】
2020084299.tif 000009
【図８】
2020084299.tif 000010
【図９】
2020084299.tif 000011