(57)【要約】      （修正有）【課題】キャリッジ昇降ワイヤおよびロールへの負荷を軽減し、寿命を向上できる、竪型ルーパーの運用方法の提供。【解決手段】竪型ルーパーの運用方法であって、差速の要求値の変更に応じて、昇降キャリッジ１３から固定キャリッジ１５へ移設できる移設可能ロール４，６の本数を求め、移設可能ロールを前記昇降キャリッジから前記固定キャリッジへ移設することを特徴とする。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属帯を通板させる竪型ルーパーの上キャリッジおよび下キャリッジのいずれか一方がキャリッジ昇降ワイヤで吊られて昇降する昇降キャリッジとされ、他方が固定キャリッジとされる竪型ルーパーの運用方法であって、
差速の要求値の減少に応じて、前記昇降キャリッジから前記固定キャリッジへ移設できる移設可能ロールの本数を求めて、
前記移設可能ロールを前記昇降キャリッジから前記固定キャリッジへ移設する
ことを特徴とする竪型ルーパーの運用方法。
【請求項２】
さらに、差速の要求値の増加に応じて、前記固定キャリッジから前記昇降キャリッジへ移設できる移設可能ロールの本数を求めて、
前記移設可能ロールを前記固定キャリッジから前記昇降キャリッジへ移設する
ことを特徴とする請求項１に記載の竪型ルーパーの運用方法。
【請求項３】
さらに、前記固定キャリッジに設置されたロールを、前記金属帯から離れた位置に移設することを特徴とする請求項１または２に記載の竪型ルーパーの運用方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、金属帯、例えば鋼帯の連続処理設備で使用される竪型ルーパーのロールを昇降キャリッジごと吊るキャリッジ昇降ワイヤの寿命を伸ばす、竪型ルーパーの運用方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
金属帯、例えば鋼帯の、連続焼鈍ライン、連続めっきライン等の連続処理設備では、操業中に、焼鈍、めっき処理等を行う中央処理セクションで金属帯の搬送速度が変動したり、停止したりすることは製品の安定した品質を確保する上で好ましくない。操業中、金属帯はコイル状に巻き取って搬送されるため、各工程において、入側のセクションはコイル替えを行うために、出側のセクションはコイル払い出しを行うために、それぞれ停止する。そこで、各工程入側セクションと中央処理セクションの間に入側ルーパーとして、かつ、中央処理セクションと出側セクションの間に出側ルーパーとして、それぞれ竪型ルーパーを配置し、入側セクションが停止したときは入側ルーパーに所定量貯留した金属帯を中央処理セクションに供給し、出側セクションが停止したときは中央処理セクションから搬出される金属帯を出側ルーパーに所定量貯留するようにすることで、入側セクション、出側セクションが停止しても、中央処理セクションの金属帯の搬送速度が変動しないように工夫されている（特許文献１参照）。
【０００３】
竪型ルーパーは、例えば図６、図７のように、複数（例えば５本）のロール１，３，５，７，９を金属帯１０の上面に当接させる下ロールとし、複数（例えば４本）のロール２，４，６，８を金属帯１０の下面に当接させる上ロールとして、これらを互い違いに配設し、金属帯１０を交互に支持するものである。下ロール１，３，５，７，９は下キャリッジ１５に設置され、上ロール２，４，６，８は上キャリッジ１３に設置されている。なお、下キャリッジ１５は下側フレーム１４によって水平運動を拘束され、上キャリッジ１３は上側フレーム１２によって水平運動を拘束される。
【０００４】
ここで、図６の形態は、下キャリッジ１５の上下運動を下側フレーム１４によって拘束し、上キャリッジ１３をキャリッジ昇降ワイヤ１１で吊持し、キャリッジ昇降ワイヤ１１の払出しまたは回収により上キャリッジ１３を昇降させるものである。すなわち、図６の形態では上キャリッジ１３をいわゆる「昇降キャリッジ」、下キャリッジ１５をいわゆる「固定キャリッジ」としている。一方、図７の形態は、上キャリッジ１３の上下運動を上側フレーム１２によって拘束し、下キャリッジ１５をキャリッジ昇降ワイヤ１１で吊持し、キャリッジ昇降ワイヤ１１の払出しまたは回収により下キャリッジ１５を昇降させるものである。すなわち、図７の形態では下キャリッジ１５をいわゆる「昇降キャリッジ」、上キャリッジ１３をいわゆる「固定キャリッジ」としている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１３−１８４１６６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本明細書では、竪型ルーパーの入側と出側の通板速度の差の絶対値を差速という。一般に、金属帯の中央処理セクション（例えば連続焼鈍炉）における通板速度は鋼種により異なるから、竪型ルーパーへの差速の要求値は鋼種により異なる。差速の要求値が小さいほど、竪型ルーパーの金属帯蓄積量（金属帯長さで表す）は少量で足りる。
【０００７】
また、差速の継続要求時間は、例えば金属帯の先行材と後行材を溶接で連結する工程の所要時間に相当する。その結果、金属帯蓄積量は、
金属帯蓄積量＝差速の要求値×差速の継続要求時間
で表される。
【０００８】
一方、金属帯蓄積量は、
金属帯蓄積量＝竪型ルーパーのストランド数（昇降キャリッジのロール本数×２）×昇降高さ（昇降移動範囲の長さ）
でも表されるが、従来の竪型ルーパーでは、昇降キャリッジのロール本数を一定とし、差速の要求値の変更に対しては昇降高さを変更する運用がされていた。
【０００９】
このような運用では、差速の要求値が小さい場合は、昇降キャリッジには必要本数を超えた過剰の本数のロールが設置されており、それによる重量増分だけ、キャリッジ昇降ワイヤの負荷およびロールへの負荷が過剰となって、これら部材の寿命が低下する問題があった。
【００１０】
本発明は、上述の事情に鑑み、キャリッジ昇降ワイヤおよびロールへの負荷を軽減することを課題とし、キャリッジ昇降ワイヤおよびロールの寿命を向上できる、竪型ルーパーの運用方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明者は、前記課題を解決するために検討し、その結果、差速の要求値に応じて、金属帯蓄積量を確保できる範囲内で、昇降キャリッジに設置されたロールの一部を固定キャリッジに移設することで、キャリッジ昇降ワイヤおよびロールにかかる負荷を軽減できることに着眼し、さらに検討を加えて本発明をなした。
【００１２】
すなわち、本発明は以下のとおりである。
［１］  金属帯を通板させる竪型ルーパーの上キャリッジおよび下キャリッジのいずれか一方がキャリッジ昇降ワイヤで吊られて昇降する昇降キャリッジとされ、他方が固定キャリッジとされる竪型ルーパーの運用方法であって、
差速の要求値の減少に応じて、前記昇降キャリッジから前記固定キャリッジへ移設できる移設可能ロールの本数を求めて、
前記移設可能ロールを前記昇降キャリッジから前記固定キャリッジへ移設する
ことを特徴とする竪型ルーパーの運用方法。
［２］  ［１］において、
さらに、差速の要求値の増加に応じて、前記固定キャリッジから前記昇降キャリッジへ移設できる移設可能ロールの本数を求めて、
前記移設可能ロールを前記固定キャリッジから前記昇降キャリッジへ移設する
ことを特徴とする竪型ルーパーの運用方法。
［３］  ［１］または［２］において、
さらに、前記固定キャリッジに設置されたロールを、前記金属帯から離れた位置に移設することを特徴とする竪型ルーパーの運用方法。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、昇降キャリッジに設置するロールの本数を差速の要求値に対して過不足なく適合させることができ、したがって、キャリッジ昇降ワイヤにかかる負荷が減少してキャリッジ昇降ワイヤの寿命を向上でき、また、ロールの摩耗を低減させてロールの寿命をも向上できるという効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明の実施形態の一例を示す模式図である。
【図２】本発明の実施形態の他の一例を示す模式図である。
【図３】本発明の実施形態の他の一例を示す模式図である。
【図４】本発明の実施形態の他の一例を示す模式図である。
【図５】本発明の実施形態の他の一例を示す模式図である。
【図６】従来の竪型ルーパーにおいて、上キャリッジを昇降キャリッジ、下キャリッジを固定キャリッジとした形態の一例を示す模式図である。
【図７】従来の竪型ルーパーにおいて、下キャリッジを昇降キャリッジ、上キャリッジを固定キャリッジとした形態の一例を示す模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
図１〜図５は、本発明の実施形態の互いに異なる例を示しており、図６、図７と同一または相当部材には同じ符号を付し説明を省略する。
【００１６】
図１の例では、上キャリッジ１３を昇降キャリッジとし、下キャリッジ１５を固定キャリッジとして、差速の要求値の減少に応じて、後述の必要最小限のロール本数Ｎｓを用いる方法で、前記昇降キャリッジから前記固定キャリッジへ移設できる移設可能ロールの本数を求め、昇降キャリッジ（上キャリッジ１３）に設置されていたロール２，４，６，８のうち、前記移設可能ロールであるロール４を昇降キャリッジ（上キャリッジ１３）から固定キャリッジ（下キャリッジ１５）へ移設した。
【００１７】
また、図２の例では、前記移設可能ロールである２本のロール４，６とした。
また、図３の例では、上キャリッジ１３を固定キャリッジとし、下キャリッジ１５を昇降キャリッジとして、差速の要求値の減少に応じて、後述の必要最小限のロール本数Ｎｓを用いる方法で、前記昇降キャリッジから前記固定キャリッジへ移設できる移設可能ロールの本数を求め、昇降キャリッジ（下キャリッジ１５）に設置されていたロール２，４，６，８のうち前記移設可能ロールであるロール４を昇降キャリッジ（下キャリッジ１５）から固定キャリッジ（上キャリッジ１３）へ移設した。
また、図４の例では、前記移設可能ロールである２本のロール４，６とした。
【００１８】
図１〜図４のいずれの例も、昇降キャリッジから複数のロールの一部が外されることで、金属帯１０が昇降キャリッジと固定キャリッジとの間を往復しないストランド減少分相当の張力および／または外されたロールの自重相当の昇降キャリッジへの負荷、すなわち、キャリッジ昇降ワイヤ１１にかかる負荷が軽減される。
【００１９】
昇降キャリッジから取り外したロールの待機位置および昇降キャリッジへ取り付けるロールの待機位置を、いずれも固定キャリッジ内の位置としたのは、かかる待機位置として、金属帯を通板したままで固定キャリッジ内の位置が利用可能であり、別途設備を追加する必要がないからである。
【００２０】
なお、ロールを移設する際の作業効率の観点から、移設可能ロールの移設先の位置は、図１〜図４に例示したとおり、水平面内位置を固定キャリッジと同一とし、鉛直方向位置を移設前と同一とするのが好ましい。
【００２１】
また、図５の例は、昇降キャリッジから取り外した昇降可能ロールであるロール４の待機位置をパスラインから分離する（金属帯１０から離れた位置に移設する）実施形態を示している。なお、図５のロール４を下側フレーム１４よりさらに下方の待機位置に保持する手段（図示せず）は、下側フレーム１４に配設しておけばよい。
【００２２】
これによれば、固定キャリッジ内で待機中の移設可能ロールが金属帯に接触しなくなり摩耗せず、そのロール寿命が向上するので、好ましい。
【００２３】
なお、図５に限らず、下キャリッジ１５を昇降キャリッジとした形態（例えば図３）において、移設した移設可能ロールであるロール４の待機位置を、上側フレーム１２からさらに上方の、金属帯１０と接触しない位置とすること（図示せず）によっても、同様の効果を奏する。なお、図３のロール４をさらに上方の待機位置に保持する手段（図示せず）は、上側フレーム１２に配設すればよい。
【実施例】
【００２４】
昇降キャリッジとした上キャリッジの最大ロール本数Ｎｃが１０である竪型ルーパーに本発明を適用した。本発明例では、差速の要求値に応じて昇降キャリッジのロール本数を必要最小限のロール本数Ｎｓとして、（Ｎｃ−Ｎｓ）本のロールを固定キャリッジに移設するようにした。一方、従来例では、差速によらず昇降キャリッジのロール本数を常にＮｃ＝１０本としていた。
【００２５】
３水準の差速の要求値について、キャリッジ昇降ワイヤへの全負荷（＝金属帯張力×ストランド数＋昇降キャリッジ重量）を、本発明例と従来例とで比較し、表１に示す。表１に示されたように、本発明によれば、キャリッジ昇降ワイヤへの全負荷を顕著に軽減することができる。また、昇降キャリッジのロール本数が従来よりも減った分だけ、パスラインから待機位置を分離することにより、ロールに係る負荷も軽減する。
これにより、本発明例では従来例と比べ、キャリッジ昇降ワイヤの寿命が、対従来例比で、１．５倍に向上した。
【００２６】
【表１】
2020185571.tif 000003
【符号の説明】
【００２７】
１〜９  ロール（４，６は移設可能ロールとした）
１０  金属帯、例えば鋼帯
１１  キャリッジ昇降ワイヤ
１２  上側フレーム
１３  上キャリッジ
１４  下側フレーム
１５  下キャリッジ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
2020185571.tif 000009
【図７】
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