(57)【要約】【課題】肉厚に差のある鋳造品の残留歪みをより確実に小さくできるとともに、生産リードタイムの短縮化及び生産コストの低廉化を実効あらしめることができる鋳造品の製造方法及び鋳造装置を提供する。【解決手段】冷却工程Ｓ２は、鋳型１内で溶融金属を冷却する枠内冷却工程Ｓ２１と、温度差解消工程Ｓ２２ａとを有している。枠内冷却工程Ｓ２１では、挙動変化温度超まで、鋳型１内で溶融金属を冷却する。温度差解消工程Ｓ２２ａでは、枠内冷却工程Ｓ２１後、鋳型１の少なくとも一部を開くとともに、挙動変化温度以下になるまで、第１肉厚部Ｔ１の温度と第２肉厚部Ｔ２の温度との温度差が小さくなるようにする。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
鋳型のキャビティ内に溶融金属を鋳込む鋳込み工程と、
前記キャビティ内の前記溶融金属を冷却して鋳造品とする冷却工程とを備え、
前記鋳造品は、肉厚が第１肉厚に形成された第１肉厚部と、肉厚が前記第１肉厚より厚い第２肉厚に形成された第２肉厚部とを有し、
前記冷却工程は、前記鋳造品が塑性的挙動を示す状態から弾性的挙動を示す状態に切り替わる挙動変化温度超まで、前記鋳型内で前記溶融金属を冷却する枠内冷却工程と、
前記枠内冷却工程後、前記鋳型の少なくとも一部を開くとともに、前記挙動変化温度以下になるまで、前記第１肉厚部の温度と前記第２肉厚部の温度との温度差が小さくなるようにする温度差解消工程とを有していることを特徴とする鋳造品の製造方法。
【請求項２】
前記温度差解消工程は、前記第２肉厚部の温度が前記第１肉厚部の温度に近づくように、前記第２肉厚部を前記第１肉厚部よりも冷却する局部冷却工程を有する請求項１記載の鋳造品の製造方法。
【請求項３】
前記温度差解消工程は、前記第１肉厚部の温度が前記第２肉厚部の温度に近づくように、前記鋳型の一部を前記第１肉厚部周りで残留させる部分型開工程を有する請求項１又は２記載の鋳造品の製造方法。
【請求項４】
前記温度差解消工程では、前記挙動変化温度において、前記第１肉厚部の温度と前記第２肉厚部の温度とを等しくする請求項２又は３記載の鋳造品の製造方法。
【請求項５】
前記鋳造品は、鋳鉄からなり、エンジンを構成するシリンダブロックであり、
前記シリンダブロックは、３以上の気筒が直列に並んだシリンダボアを形成し、各周壁が前記第２肉厚部とされるシリンダ部と、各前記シリンダ部の一端に一体に形成され、周壁が前記第１肉厚部とされるクランクケース部とを有している請求項１乃至４のいずれか１項記載の鋳造品の製造方法。
【請求項６】
溶融金属が鋳込まれ、前記溶融金属が冷却されて鋳造品とされるキャビティが形成された鋳型を備えた鋳造装置において、
前記鋳造品は、肉厚が第１肉厚に形成された第１肉厚部と、肉厚が前記第１肉厚より厚い第２肉厚に形成された第２肉厚部とを有し、
前記第２肉厚部の温度が前記第１肉厚部の温度に近づくように、前記第２肉厚部を前記第１肉厚部よりも冷却する冷却装置をさらに備えていることを特徴とする鋳造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は鋳造品の製造方法及び鋳造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１及び非特許文献１に従来の鋳造品の製造方法が開示されている。この製造方法は、エンジンのシリンダブロック等、大型の鋳造品を製造する場合に採用される。この製造方法は、鋳込み工程と、冷却工程とを備えている。
【０００３】
鋳込み工程では、砂型等からなる鋳型のキャビティ内に鋳鉄等の溶融金属を鋳込む。特許文献１及び非特許文献１に開示されている製造方法では、砂型である外鋳型及び中子を鋳型として採用し、特に中子に水冷を実現するパイプを設けている。冷却工程では、キャビティ内の溶融金属を冷却して鋳造品とする。この際、特許文献１及び非特許文献１に開示されている製造方法では、中子のパイプ内に水を流通させて中子を急速に冷却する。また、中子の温度が５５０°Ｃになった時点で、中子内のパイプへの水の供給量を減少する。
【０００４】
この製造方法によれば、中子をパイプ内の水によって急速に冷却できる。また、中子の温度が５５０°Ｃになって時点で、中子内のパイプへの水の供給量を減少させて外鋳型の温度と中子の温度との温度差を小さくできるため、鋳造品の残留歪みを小さくできる。このため、鋳型から取り出された鋳造品に対して通常行なわれている焼鈍処理を不要とし、生産リードタイムの短縮化、消費エネルギーの削減、二酸化炭素排出量の削減等を実現できるとされている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１１−５６５５９号公報
【非特許文献】
【０００６】
【非特許文献１】「中子内水冷による大型シリンダブロックの焼鈍レス鋳造技術の開発」（月刊誌「素形材」  Vol.55（2014）No/12  第２２〜２７頁）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかし、上記従来の製造方法では、肉厚に差のある鋳造品の残留歪みを必ずしも小さくできない。
【０００８】
また、この製造方法では、パイプを有する中子を造形しなければならず、鋳型の製造に手間を要する。このため、生産リードタイムの短縮化及び生産コストの低廉化の実効が困難である。
【０００９】
本発明は、上記従来の実情に鑑みてなされたものであって、肉厚に差のある鋳造品の残留歪みをより確実に小さくできるとともに、生産リードタイムの短縮化及び生産コストの低廉化を実効あらしめることができる鋳造品の製造方法及び鋳造装置を提供することを解決すべき課題としている。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明の鋳造品の製造方法は、鋳型のキャビティ内に溶融金属を鋳込む鋳込み工程と、
前記キャビティ内の前記溶融金属を冷却して鋳造品とする冷却工程とを備え、
前記鋳造品は、肉厚が第１肉厚に形成された第１肉厚部と、肉厚が前記第１肉厚より厚い第２肉厚に形成された第２肉厚部とを有し、
前記冷却工程は、前記鋳造品が塑性的挙動を示す状態から弾性的挙動を示す状態に切り替わる挙動変化温度超まで、前記鋳型内で前記溶融金属を冷却する枠内冷却工程と、
前記枠内冷却工程後、前記鋳型の少なくとも一部を開くとともに、前記挙動変化温度以下になるまで、前記第１肉厚部の温度と前記第２肉厚部の温度との温度差が小さくなるようにする温度差解消工程とを有していることを特徴とする。
【００１１】
発明者の確認によれば、第１肉厚部の温度と第２肉厚部の温度との挙動変化温度における温度差が大きければ、残留歪みが大きくなる。また、例えば、鋳鉄を溶湯金属とする場合、挙動変化温度におけるそれらの温度差が８１．６°Ｃ以上になると、残留歪みが問題となる。この残留歪みを小さくするためには、挙動変化温度以下まで鋳型内で鋳造品を徐冷するか、鋳鉄製の場合には、鋳造品を６００°Ｃ程度に再加熱した後、挙動変化温度以下まで徐冷する焼鈍処理が必要になる。この場合、生産リードタイムが長く、消費エネルギーの確保、二酸化炭素排出量の増加等の問題を生じる。
【００１２】
この点、本発明の製造方法によれば、冷却工程の温度差解消工程において、鋳造品が挙動変化温度以下になるまで、第１肉厚部の温度と第２肉厚部の温度との温度差を小さくする。こうして、この製造方法では、肉厚に差のある鋳造品の残留歪みを小さくできる。
【００１３】
挙動変化温度は、鋳造品が塑性的挙動を示す状態から弾性的挙動を示す状態に切り替わるときの温度である。一般に、金属では、融点の２/３以上では粘性、塑性変形が速やかに起こるが、融点の１／２以下では粘性変形が起こり難く、小さな応力の下では、塑性変形し難く、弾性的挙動を示す。鋳鉄では、５５０°Ｃが挙動変化温度である。
【００１４】
また、この製造方法では、必ずしも中子にパイプを設ける必要はなく、鋳型の製造に必ずしも手間を要さない。また、枠内冷却工程後、鋳型の少なくとも一部を開くことにより、鋳造品の一部を急速に冷却できる。
【００１５】
したがって、この製造方法によれば、肉厚に差のある鋳造品の残留歪みをより確実に小さくできるとともに、生産リードタイムの短縮化及び生産コストの低廉化を実効あらしめることができる。
【００１６】
温度差解消工程は、第２肉厚部の温度が第１肉厚部の温度に近づくように、第２肉厚部を第１肉厚部よりも冷却する局部冷却工程を有し得る。例えば、第２肉厚部を第１肉厚部よりも冷却する冷却装置を採用することができる。この場合、生産リードタイムの短縮化及び生産コストの低廉化をより実効あらしめることができる。
【００１７】
温度差解消工程は、第１肉厚部の温度が第２肉厚部の温度に近づくように、鋳型の一部を第１肉厚部周りで残留させる部分型開工程を有し得る。この場合、第１肉厚部が残留する鋳型部分によって大気によって冷却され難く、第１肉厚部の温度と第２肉厚部の温度との温度差が小さくなる。
【００１８】
温度差解消工程では、挙動変化温度において、第１肉厚部の温度と第２肉厚部の温度とを等しくすることが好ましい。この場合、鋳造品の残留歪みを最も小さくできる。
【００１９】
鋳造品は、鋳鉄からなり、エンジンを構成するシリンダブロックであり得る。このシリンダブロックは、３以上の気筒が直列に並んだシリンダボアを形成し、各周壁が第２肉厚部とされるシリンダ部と、各シリンダ部の一端に一体に形成され、周壁が第１肉厚部とされるクランクケース部とを有し得る。この場合、シリンダブロックにおいて、本発明の作用効果を奏することができる。特に、外側に位置しない気筒のシリンダ部は、外側に位置する気筒のシリンダ部よりも自然冷却され難いので、本発明の作用効果を奏することができる。
【００２０】
本発明の鋳造装置は、溶融金属が鋳込まれ、溶融金属が冷却されて鋳造品とされるキャビティが形成された鋳型を備えた鋳造装置において、
鋳造品は、肉厚が第１肉厚に形成された第１肉厚部と、肉厚が第１肉厚より厚い第２肉厚に形成された第２肉厚部とを有し、
第２肉厚部の温度が第１肉厚部の温度に近づくように、第２肉厚部を第１肉厚部よりも冷却する冷却装置をさらに備えていることを特徴とする。
【００２１】
この鋳造装置では、冷却装置が第２肉厚部を第１肉厚部よりも冷却し、第１肉厚部の温度と第２肉厚部の温度との温度差を小さくする。こうして、この鋳造装置では、肉厚に差のある鋳造品の残留歪みを小さくできる。
【００２２】
また、この鋳造装置では、必ずしも中子にパイプが設けられず、容易に鋳型が製造される。
【００２３】
したがって、この鋳造装置によれば、肉厚に差のある鋳造品の残留歪みをより確実に小さくできるとともに、生産リードタイムの短縮化及び生産コストの低廉化を実効あらしめることができる。
【発明の効果】
【００２４】
本発明の製造方法及び鋳造装置によれば、肉厚に差のある鋳造品の残留歪みをより確実に小さくできるとともに、生産リードタイムの短縮化及び生産コストの低廉化を実効あらしめることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】図１は、実施例１の製造方法を示す工程図である。
【図２】図２は、実施例１の製造方法における鋳込み工程時の鋳型の模式断面図である。
【図３】図３は、実施例１のシリンダブロック、冷却装置等の模式断面図である。図３のシリンダブロックは図４のＩＩＩ−ＩＩＩ矢視断面図に相当する。
【図４】図４は、実施例１で製造したシリンダブロックの模式平面図である。
【図５】図５は、実施例１に係り、時間と温度との関係を示すグラフである。
【図６】図６は、実施例１に係り、シリンダブロックの位置と残留歪みとの関係を示すグラフである。
【図７】図７は、実施例２の製造方法を示す工程図である。
【図８】図８は、実施例２のシリンダブロック、冷却装置等の模式断面図である。
【図９】図９は、実施例３のシリンダブロック、冷却装置等の模式断面図である。
【図１０】図１０は、実施例４のシリンダブロックの模式平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２６】
以下、本発明を具体化した実施例１〜４を図面を参照しつつ説明する。
【００２７】
（実施例１）
実施例１の製造方法及び鋳造装置では、鋳鉄からなり、車両用のエンジンのシリンダブロックＷ（図４参照）を鋳造品として製造する。
【００２８】
この製造方法は、図１に示すように、鋳込み工程Ｓ１と、冷却工程Ｓ２とからなる。冷却工程Ｓ２は、枠内冷却工程Ｓ２１と、温度差解消工程Ｓ２２と、自然冷却工程Ｓ２３とからなる。実施例１では、局部冷却工程Ｓ２２ａを温度差解消工程Ｓ２２としている。
【００２９】
鋳込み工程Ｓ１では、まず、図２に示す鋳型１を用意する。鋳型１は、一つの外鋳型１ａと、複数の第１中子１ｂと、複数の第２中子１ｃと、複数の第３中子１ｄと、複数の第４中子１ｅとを有している。外鋳型１ａ及び第１〜４中子１ｂ〜１ｅは鋳物砂によって造形された砂型である。鋳型１内にはキャビティ３が形成されている。キャビティ３は図示しない湯道及び湯口に連通している。湯口の受け口から１４００°Ｃの鋳鉄の溶融金属５を流し込み、鋳込みを行なう。
【００３０】
図１に示す枠内冷却工程Ｓ２１では、鋳込み工程Ｓ１から７０分間、鋳型１内で溶融金属５を冷却する。この際、外鋳型１ａはシリンダブロックＷの外形を成形し、各第１中子１ｂは４個の直列に並んだ第１〜４シリンダボアＷ１〜Ｗ４を形成し、各第２中子１ｃはクランクケース部Ｗ５（図２、３参照）を形成し、各第３中子１ｄ及び各第４中子１ｅはウォータジャケットＷ６を形成する。第１〜４シリンダボアＷ１〜Ｗ４は、それぞれの周壁であるシリンダ部Ｗ７内に形成される。こうして、キャビティ３内の溶湯金属５がシリンダブロックＷに形成される。これにより、シリンダブロックＷは約８００°Ｃまで冷却される。この状態では、シリンダブロックＷは、塑性的挙動を示す状態から弾性的挙動を示す状態に切り替わってはいない。
【００３１】
この後、図１に示す温度差解消工程Ｓ２２を行なう。この際、図３に示すように、鋳型１を全て解砕し、サンドショットによって付着していた鋳物砂を除去し、シリンダブロックＷを取り出す。そして、各シリンダ部Ｗ７が下方になるようにシリンダブロックＷを方案缶内の作業台９上に載置する。作業台９には、第１〜４シリンダボアＷ１〜Ｗ４と連通する４つの排気穴９ａが形成されている。
【００３２】
このシリンダブロックＷに対し、局部冷却工程Ｓ２２ａを迅速に行なう。ここで、クランクケース部Ｗ５の周壁のうちで最も薄い部分を第１肉厚部Ｔ１とし、第２、３シリンダボアＷ２、Ｗ３を形成する各シリンダ部Ｗ７のうちで最も厚い部分を第２肉厚部Ｔ２とする。そして、冷却装置７をシリンダブロックＷに装着する。
【００３３】
冷却装置７は、直線状に形成されたパイプからなる２本の冷却棒７ａと、各冷却棒７ａの後方側に接続されたエアーコンプレッサ７ｂとを有している。各冷却棒７ａの先端部分には、第２、３シリンダボアＷ２、Ｗ３の長さ分だけ、複数の排気口７ｃが形成されている。また、各冷却棒７ａには、排気口７ｃの上方において、位置決めピン７ｃが径方向に突設されている。上記鋳型１と冷却装置７とが実施例１の鋳造装置である。
【００３４】
局部冷却工程Ｓ２２ａでは、クランクケース部Ｗ５側から各冷却棒７ａを挿入し、位置決めピン７ｃが第２、３シリンダボアＷ２、Ｗ３を形成するシリンダ部Ｗ７の上端に当接させる。この状態でエアーコンプレッサ７ｂを作動する。
【００３５】
エアーコンプレッサ７ｂは、常温の空気を各冷却棒７ａの各排気口７ｃから噴出させる。このため、クランクケース部Ｗ５は大気中にむき出しとなって常温の空気によって自然冷却されるのに対し、第２、３シリンダボアＷ２、Ｗ３を形成する各シリンダ部Ｗ７は常温の空気によって強制冷却される。第２、３シリンダボアＷ２、Ｗ３に噴出された空気は、そこに留まることなく、作業台９の排気穴から外部に排出される。この間、シリンダブロックＷは、第１肉厚部Ｔ１が５５０°Ｃの挙動変化温度以下になる。
【００３６】
温度差解消工程Ｓ２２としての局部冷却工程Ｓ２２ａを１０分間行なった後、エアーコンプレッサ７ｂの作動を停止する。次いで、図１に示す自然冷却工程Ｓ２３として、シリンダブロックＷを大気中に放置して常温まで冷却する。こうして、切削前のシリンダブロックＷが得られる。
【００３７】
製造したシリンダブロックＷの第１肉厚部Ｔ１、第２シリンダボアＷ２の第２肉厚部Ｔ２及び第３シリンダボアＷ３の第２肉厚部Ｔ２について、時間と温度（°Ｃ）との関係を求めた。結果を図５に示す。
【００３８】
図５に示されるように、実施例１では、第２シリンダボアＷ２及び第３シリンダボアＷ３の第２肉厚部Ｔ２を第１肉厚部Ｔ１よりも冷却しているため、第１肉厚部Ｔ１が５５０°Ｃの時点において、第２シリンダボアＷ２及び第３シリンダボアＷ３の第２肉厚部Ｔ２の温度が第１肉厚部Ｔ１の温度に近づいている。具体的には、第１肉厚部Ｔ１の温度と第２シリンダボアＷ２及び第３シリンダボアＷ３の第２肉厚部Ｔ２の温度との温度差は、５５０°Ｃにおいて、８１．６°Ｃよりも小さかった。
【００３９】
比較例１として、温度差解消工程Ｓ２２を行なわず、枠内冷却工程Ｓ２１後、すぐに自然冷却工程Ｓ２３を行い、シリンダブロックを製造した。このシリンダブロックは焼鈍処理をしていないものである。
【００４０】
また、比較例２として、比較例１のシリンダブロックに焼鈍処理を施した。
【００４１】
実施例１及び比較例１、２で得られたシリンダブロックについて、第２シリンダボアＷ２及び第３シリンダボアＷ３の残留歪みを図４の上下２箇所で測定した。結果を図６に示す。
【００４２】
図６に示されるように、比較例１で得られたシリンダブロックは残留歪みが大きい。これは、このシリンダブロックでは、５５０°Ｃにおいて、第１肉厚部Ｔ１の温度と第２肉厚部Ｔ２の温度との温度差が大きいからである。
【００４３】
また、比較例２で得られたシリンダブロックは、焼鈍処理を行なっているため、残留歪みが小さくなっている。残留歪みが１０００μ以下であれば、実用的である。しかし、そのために生産リードタイムが長く、消費エネルギーの確保、二酸化炭素排出量の増加等の問題があるすることは明らかである。
【００４４】
一方、実施例１で得られたシリンダブロックＷでは、比較例２のシリンダブロックよりも残留歪みが小さくなっている。これは、このシリンダブロックＷでは、冷却工程Ｓ２の温度差解消工程Ｓ２２としての局部冷却工程Ｓ２２ａにおいて、シリンダブロックＷが５５０°Ｃ以下になるまで、第１肉厚部Ｔ１の温度と第２肉厚部Ｔ２の温度との温度差を小さくしているからである。このため、５５０°Ｃにおいて、第１肉厚部Ｔ１の温度と第２肉厚部Ｔ２の温度とを等しくすれば、シリンダブロックＷの残留歪みを最も小さくできることがわかる。
【００４５】
実施例１では、焼鈍処理を行なう必要もないため、生産リードタイムの短縮化、消費エネルギーの削減、二酸化炭素排出量の削減等を実現できる。
【００４６】
また、実施例１では、必ずしも第１〜４中子１ｂ〜１ｅにパイプを設ける必要がなく、鋳型１の製造に必ずしも手間を要さない。また、枠内冷却工程Ｓ２１後、鋳型１を全て解砕しているため、シリンダブロックＷを急速に冷却できる。
【００４７】
したがって、実施例１によれば、肉厚に差のあるシリンダブロックＷの残留歪みをより確実に小さくできるとともに、生産リードタイムの短縮化及び生産コストの低廉化を実効あらしめることができる。
【００４８】
（実施例２）
実施例２の製造方法では、図７に示すように、冷却工程Ｓ２の温度差解消工程Ｓ２２が部分型開工程としての部分解砕工程Ｓ２２ｂと、局部冷却工程Ｓ２２ａとからなる。
【００４９】
部分解砕工程Ｓ２２ｂでは、図８に示すように、鋳型１の一部をクランクケース部Ｗ５周りで残留させる。
【００５０】
そして、局部冷却工程Ｓ２２ａでは、シリンダブロックＷが方案缶内で横に倒れた状態のまま、冷却装置７をシリンダブロックＷに装着し、エアーコンプレッサ７ｂを作動する。こうして、シリンダブロックＷの第１肉厚部Ｔ１が５５０°Ｃ以下になれば、エアーコンプレッサ７ｂの作動を停止する。
【００５１】
次いで、図７に示す自然冷却工程Ｓ２３を行い、切削前のシリンダブロックＷを得る。他の構成等は実施例１と同様である。
【００５２】
実施例２では、第１肉厚部Ｔ１が残留する鋳物砂によって大気によって冷却され難くなり、第１肉厚部Ｔ１の温度と第２肉厚部Ｔ２の温度との温度差をより小さくし易い。他の作用効果は実施例１と同様である。
【００５３】
（実施例３）
実施例３の製造方法では、温度差解消工程Ｓ２２において、クランクケース部Ｗ５が下方になるようにシリンダブロックＷを方案缶内の平滑な作業台１１上に載置する。作業台１１には、実施例１の作業台９のような排気穴９ａは形成されていない。
【００５４】
このシリンダブロックＷに対し、局部冷却工程Ｓ２２ａとして、第２、３シリンダボアＷ２、Ｗ３側から各冷却棒７ａを挿入し、位置決めピン７ｃが第２、３シリンダボアＷ２、Ｗ３を形成するシリンダ部Ｗ７の上端に当接させる。この状態でエアーコンプレッサ７ｂを作動する。そして、シリンダブロックＷの第１肉厚部Ｔ１が５５０°Ｃ以下になれば、エアーコンプレッサ７ｂの作動を停止する。他の構成等は実施例１と同様である。
【００５５】
実施例３では、第２、３シリンダボアＷ２、Ｗ３を冷却して暖められた空気がクランクケース部Ｗ５にこもり、クランクケース部Ｗ５は大気に開放されているよりも冷却され難くなる。このため、第１肉厚部Ｔ１の温度と第２肉厚部Ｔ２の温度との温度差をより小さくし易い。他の作用効果は実施例１と同様である。
【００５６】
（実施例４）
実施例４の製造方法では、図１０に示すように、シリンダブロックＷが方案缶内で横に倒れた状態のまま、軸流ファン１３によって第２、３シリンダボアＷ２、Ｗ３内に送風を行なう。軸流ファン１３が送る風の直径Ｄは、シリンダブロックＷの幅Ｌより小さく、第２、３シリンダボアＷ２、Ｗ３の内接円より大きい。軸流ファン１３が冷却装置に相当する。そして、シリンダブロックＷの第１肉厚部Ｔ１が５５０°Ｃ以下になれば、軸流ファン１３の送風を停止する。他の構成等は実施例１と同様である。
【００５７】
実施例４においても、実施例１と同様の作用効果を奏することができる。
【００５８】
以上において、本発明を実施例１〜４に即して説明したが、本発明は上記実施例１〜４に制限されるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更して適用できることはいうまでもない。
【００５９】
例えば、上記実施例１〜４では、鋳造品が車両用エンジンのシリンダブロックであるが、本発明は他の大型の鋳造品を製造する場合にも適用可能である。
【００６０】
また、上記実施例１〜４では、シリンダブロックＷにおいて、クランクケース部Ｗ５を第１肉厚部とし、シリンダ部Ｗ７を第２肉厚部としたが、他の箇所を第１、２肉厚部としてもよい。鋳造品が３箇所以上の肉厚部を有する場合には、第ｎ肉厚部を第１肉厚部とし、第ｎ+１肉厚部を第２肉厚部として、本発明を適用すればよい。発明者の考察によれば、鋳鉄の溶融金属を用いる場合、第１肉厚部と第２肉厚部との肉厚の差が５ｍｍ以上であれば、本発明の作用効果が顕著になる。
【産業上の利用可能性】
【００６１】
本発明は大型の鋳造品を製造する場合に利用可能である。
【符号の説明】
【００６２】
１…鋳型
３…キャビティ
５…溶融金属
Ｓ１…鋳込み工程
Ｗ…鋳造品、シリンダブロック
Ｓ２…冷却工程
Ｔ１…第１肉厚部
Ｔ２…第２肉厚部
Ｓ２１…枠内冷却工程
Ｓ２２…温度差解消工程
Ｓ２２ａ…局部冷却工程
Ｓ２２ｂ…部分型開工程（部分解砕工程）
Ｗ１〜Ｗ４…シリンダボア
Ｗ７…シリンダ部
Ｗ５…クランクケース部
７、１３…冷却装置（１３…軸流ファン）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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