(57)【要約】【課題】スラットコンベヤを用いた機械式駐車装置において、製造コストを低減することを目的とする。【解決手段】機械式駐車装置１は、周方向の一部のみにスラット２８が設けられた第１格納棚スラットコンベヤ２２及び第２格納棚スラットコンベヤ２３を有する格納棚３と、搭載した車両２を格納棚３へ搬送する搬送装置４と、スラット２８の位置が適正範囲内か否かを判定する判定部と、判定部によってスラット２８の周方向の位置が適正範囲内でないと判定された場合に、搬送装置４上の車両２が移動するように駆動装置１０を制御する駆動制御部と、第１光電センサ１２ａ及び第２光電センサ１２ｂと第１反射シール３０ａ及び第２反射シール３０ｂから構成される検出手段とを備えている。また、判定部は、検出手段における検出パターンに基づいてスラット２８の位置が適正範囲内か否かを判定する。【選択図】図１
2020084723.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
周方向の一部のみにスラットが設けられた格納棚側スラットコンベヤを有し、該格納棚側スラットコンベヤの前記スラット上に車両を載置することで前記車両を格納する格納棚と、
駆動装置によって駆動されるとともに前記格納棚側スラットコンベヤに対して連結及び非連結が行われる搬送装置側スラットコンベヤを有し、該搬送装置側スラットコンベヤ上に搭載した前記車両を前記格納棚へ搬送する搬送装置と、
前記格納棚側スラットコンベヤの前記スラットの前記周方向の位置を検出し、該スラットの位置が前記格納棚側スラットコンベヤと前記搬送装置側スラットコンベヤとを連結するのに適した適正範囲内か否かを判定する判定部と、
前記判定部によって前記スラットの前記周方向の位置が前記適正範囲内でないと判定された場合に、前記搬送装置側スラットコンベヤ上に載置された前記車両が、前記格納棚側スラットコンベヤの前記スラットの前記周方向の位置に応じた方向に移動するように前記駆動装置を制御する駆動制御部と、
前記搬送装置に設けられるセンサと前記センサによって検出される検出対象とを有する複数の検出手段と、を備え、
前記判定部は、複数の前記検出手段における検出パターンに基づいて前記適正範囲内か否かを判定する機械式駐車装置。
【請求項２】
前記格納棚側スラットコンベヤは、前記駆動装置の駆動力を前記格納棚側スラットコンベヤへ伝達し、前記格納棚側スラットコンベヤを回転駆動する回転軸を有し、
前記検出対象は、前記回転軸の外周面に設けられている請求項１に記載の機械式駐車装置。
【請求項３】
前記検出対象は、前記回転軸の周方向の一部に設けられていて、
前記判定部は、前記搬送装置から前記格納棚への前記車両の移送中における前記センサが前記検出対象を検出する回数である検出回数を計測し、前記検出回数に基づいて前記適正範囲内か否かを判定する請求項２に記載の機械式駐車装置。
【請求項４】
前記回転軸の周方向に所定の間隔で検出対象が複数設けられる間欠的検出対象と、前記間欠的検出対象の前記検出対象を検出する間欠的検出対象センサと、を備え、
前記判定部は、前記搬送装置から前記格納棚への前記車両の移送中における前記間欠的検出対象センサが前記検出対象を検出する回数である検出回数を計測し、前記検出回数に基づいて前記適正範囲内か否かを判定する請求項２に記載の機械式駐車装置。
【請求項５】
前記判定部は、前記車両を前記格納棚に格納する際に、前記適正範囲内か否かを判定するとともに、
前記駆動制御部は、前記車両を前記格納棚に格納する際に、前記判定部が前記スラットの位置が前記適正範囲内に位置していると判定するまで、前記駆動装置を駆動するように制御する請求項１から請求項４のいずれかに記載の機械式駐車装置。
【請求項６】
前記判定部は、前記車両を前記格納棚から搬出する際に、前記適正範囲内か否かを判定するとともに、
前記駆動制御部は、前記車両を前記格納棚から搬出する際に、前記判定部が前記スラットの位置が前記適正範囲内に位置していると判定するまで、前記駆動装置を駆動するように制御する請求項１から請求項４のいずれかに記載の機械式駐車装置。
【請求項７】
前記判定部は、定期的に前記適正範囲内か否かを判定するとともに、
前記駆動制御部は、定期的に、前記判定部が前記スラットの位置が前記適正範囲内に位置していると判定するまで、前記駆動装置を駆動するように制御する請求項１から請求項４のいずれかに記載の機械式駐車装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、機械式駐車装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来から、スラットコンベヤを用いた機械式駐車装置が知られている（例えば、特許文献１）。
スラットコンベヤを用いた機械式駐車装置は一般に、所定方向に延びた走行レーンを走行し車両を搬送する搬送装置と、走行レーンに沿って複数設けられて車両を格納する格納棚とを備え、搬送装置及び格納棚の両方に、スラットコンベヤが設けられている。そして、それぞれに設けられたスラットコンベヤを用いて、搬送装置と格納棚との間で車両の受け渡しを行っている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平９−２７９８８５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上述のようなスラットコンベヤを用いた機械式駐車装置では、搬送装置側にはスラットコンベヤを駆動する駆動装置が設けられているが、収納棚側には駆動装置が設けられていないものがある。このような装置では、歯車式クラッチ機構等によって、搬送装置側に設けられた駆動装置と格納棚に設けられたスラットコンベヤとを連結することで、格納棚に設けられたスラットコンベヤに駆動力を伝達している。
【０００５】
搬送装置に設けられた駆動装置と格納棚に設けられたスラットコンベヤとを連結する際に、搬送装置に設けられたスラットコンベヤと格納棚に設けられたスラットコンベヤとの間で、位相ずれが発生することがある。したがって、一般に、格納棚に設けられたスラットコンベヤでは、コンベヤの全周にスラットを設けることで、いずれの状態でも車両を載置可能としている。
【０００６】
しかしながら、車両と接触していないスラットは、機能的には本来不要であるので、このような機能的に不要であるスラットを設けることで、コストが増大してしまう可能性があった。
【０００７】
本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであって、製造コストを低減することができるスラットコンベヤを用いた機械式駐車設備を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を解決するために、本発明の機械式駐車装置は以下の手段を採用する。
本発明の一態様に係る機械式駐車装置は、周方向の一部のみにスラットが設けられた格納棚側スラットコンベヤを有し、該格納棚側スラットコンベヤの前記スラット上に車両を載置することで前記車両を格納する格納棚と、駆動装置によって駆動されるとともに前記格納棚側スラットコンベヤに対して連結及び非連結が行われる搬送装置側スラットコンベヤを有し、該搬送装置側スラットコンベヤ上に搭載した前記車両を前記格納棚へ搬送する搬送装置と、前記格納棚側スラットコンベヤの前記スラットの前記周方向の位置を検出し、該スラットの位置が前記格納棚側スラットコンベヤと前記搬送装置側スラットコンベヤとを連結するのに適した適正範囲内か否かを判定する判定部と、前記判定部によって前記スラットの前記周方向の位置が前記適正範囲内でないと判定された場合に、前記搬送装置側スラットコンベヤ上に載置された前記車両が、前記格納棚側スラットコンベヤの前記スラットの前記周方向の位置に応じた方向に移動するように前記駆動装置を制御する駆動制御部と、前記搬送装置に設けられるセンサと前記センサによって検出される検出対象とを有する複数の検出手段と、を備え、前記判定部は、複数の前記検出手段における検出パターンに基づいて前記適正範囲内か否かを判定する。
【０００９】
上記構成では、スラットの前記周方向の位置が前記適正範囲内でないと判定された場合に、搬送装置側スラットコンベヤ上に載置された前記車両が、前記格納棚側スラットコンベヤの前記スラットの前記周方向の位置に応じた方向に移動させている。これにより、スラットの位置を格納棚側スラットコンベヤと搬送装置側スラットコンベヤとを連結するのに適した適正範囲内とすることができる。したがって、格納棚側スラットコンベヤの一部のみにスラットを設けた構成であっても、搬送装置側スラットコンベヤと格納棚側スラットコンベヤとを連結し、搬送装置から格納棚へ車両を移送する際に、確実に車両を格納棚側スラットコンベヤのスラット上に載置することができる。
【００１０】
このように格納棚側スラットコンベヤの一部のみにスラットを設けた構成とすることで、格納棚スラットコンベヤの全周にスラットを設ける構成と比較して、スラットの少ない簡易な構成とすることができる。これにより、格納棚側スラットコンベヤを容易に製造できるとともに、製造コストを低減することができる。また、格納棚側スラットコンベヤのスラットのメンテナンスを容易化することができる。
【００１１】
また、上記構成では、搬送装置に設けられるセンサとセンサによって検出される検出対象とを有する検出手段を複数備え、複数の検出手段における検出パターンに基づいて適正範囲内か否かを判定している。このように、複数の検出手段を用いることで、少なくとも３つ以上の検出パターンを作成することができる。具体的には、例えば、第１の検出手段が検出対象を検出しつつ第２の検出手段が検出対象を検出していないパターンと、第２の検出手段が検出対象を検出しつつ第１の検出手段が検出対象を検出していないパターンと、第１の検出手段及び第２の検出手段の両方が検出対象を検出している検出パターンと、の３つの検出パターンを作成することができる。これにより、各検出パターンのいずれかと格納側スラットコンベヤのスラット周方向の位置を対応付けることで、格納棚側スラットコンベヤのスラットの周方向の位置が、適正範囲内に位置しているか、または、適正範囲に対して周方向のいずれの方向にずれているか（すなわち、搬送装置側にずれているか、または、搬送装置とは反対側にずれているか）を判定することができる。したがって、検出対象を検出したか否かのみを検出する簡易的なセンサであっても、格納棚側スラットコンベヤのスラットの周方向の位置のずれを好適に把握することができる。よって、距離センサ等の高価なセンサを用いる構成と比較して、製造コストを低減することができる。
【００１２】
また、本発明の一態様に係る機械式駐車装置は、前記格納棚側スラットコンベヤは、前記駆動装置の駆動力を前記格納棚側スラットコンベヤへ伝達し、前記格納棚側スラットコンベヤを回転駆動する回転軸を有し、前記検出対象は、前記回転軸の外周面に設けられていてもよい。
【００１３】
上記構成では、回転軸の外周面に検出対象が設けられている。回転軸は、格納棚側スラットコンベヤを回転駆動させているので、回転軸と格納棚側スラットコンベヤのスラットとの周方向の位置は、連動する。これにより、回転軸に検出対象を設けることで、検出手段によって格納棚側スラットコンベヤのスラットの周方向の位置を把握することができる。スラットコンベヤにおいて回転軸は、スラットよりも下方に設けられている。したがって、格納棚側スラットコンベヤのスラット上に車両が搭載されていたとしても、車両によって阻害されることなく、センサで回転軸に設けられた検出対象を検出することができる。
【００１４】
また、本発明の一態様に係る機械式駐車装置は、前記検出対象は、前記回転軸の周方向の一部に設けられていて、前記判定部は、前記搬送装置から前記格納棚への前記車両の移送中における前記センサが前記検出対象を検出する回数である検出回数を計測し、前記検出回数に基づいて前記適正範囲内か否かを判定してもよい。
【００１５】
搬送側スラットコンベヤと格納棚スラットコンベヤとを連結し、両方のスラットコンベヤを駆動させて搬送装置から格納棚へと車両を移送する際には、回転軸が複数回転する。
上記構成では、回転軸の外周面の周方向の一部に検出対象が設けられている。これにより、搬送装置から格納棚へと車両を移送する際には、センサは、検出対象を検出する状態と、検出しない状態とを繰り返すこととなる。したがって、検出回数を計測することで、回転軸の回転数を把握することができる。
【００１６】
また、上記構成では、検出回数に基づいて適正範囲内か否かを判定する。これにより、搬送側スラットコンベヤと格納棚スラットコンベヤとを連結する際に、格納棚側スラットコンベヤが空転するような不具合があった場合であっても、格納棚側スラットコンベヤのスラットの周方向の位置が、適正範囲内に位置しているか、または、適正範囲に対して周方向のいずれの方向にずれているか（すなわち、搬送装置側にずれているか、または、搬送装置とは反対側にずれているか）を判定することができる。
【００１７】
すなわち、例えば、正常時の検出回数よりも検出回数が多い場合には、格納棚側スラットコンベヤが空転等により通常の移動距離よりも多く移動し、スラットが適正範囲よりも回転方向の前方側（すなわち、搬送装置とは反対側）にずれていると判断する。また、正常時の検出回数よりも、検出回数が少ない場合には、格納棚側スラットコンベヤが通常回転とは逆方向に空転し、通常の移動距離よりも少なく移動し、スラットが適正範囲よりも回転方向の後方側（すなわち、搬送装置側）にずれていると判断することができる。また、回転数によって、スラットの周方向のずれ量を把握することができる。したがって、当該ずれ量に応じた距離分、スラットが移動するようにスラット位置を修正することができるので、正確に、格納棚側スラットコンベヤのスラットを適正範囲内に移動させることができる。
【００１８】
また、本発明の一態様に係る機械式駐車装置は、前記回転軸の周方向に所定の間隔で検出対象が複数設けられる間欠的検出対象と、前記間欠的検出対象の前記検出対象を検出する間欠的検出対象センサと、を備え、前記判定部は、前記搬送装置から前記格納棚への前記車両の移送中における前記間欠的検出対象センサが前記検出対象を検出する回数である検出回数を計測し、前記検出回数に基づいて前記適正範囲内か否かを判定してもよい。
【００１９】
搬送側スラットコンベヤと格納棚スラットコンベヤとを連結し、両方のスラットコンベヤを駆動させて搬送装置から格納棚へと車両を移送する際には、回転軸が回転する。
上記構成では、判定部が、回転軸の周方向に所定の間隔で検出対象が設けられ、所定の間隔で設けられた検出対象を間欠的検出対象センサで検出している。これにより、間欠的検出対象センサは、回転軸が１回転する間に、検出対象を検出する状態と、検出しない状態とを繰り返すこととなる。したがって、検出回数を計測することで、回転軸の回転数を詳細に把握することができる。すなわち、回転軸の１回転に満たない回転（例えば、半回転等）まで把握することができる。
【００２０】
また、上記構成では、検出回数に基づいて適正範囲内か否かを判定する。これにより、搬送側スラットコンベヤと格納棚スラットコンベヤとを連結する際に、格納棚側スラットコンベヤが空転するような不具合があった場合であっても、格納棚側スラットコンベヤのスラットの周方向の位置が、適正範囲内に位置しているか、または、適正範囲に対して周方向のいずれの方向にずれているかを判定することができる。また、回転軸の１回転に満たない回転まで把握することができるので、スラットの周方向の位置のずれ量を詳細に把握することできる。したがって、正確に、格納棚側スラットコンベヤのスラットを適正範囲内に移動させることができる。
【００２１】
また、本発明の一態様に係る機械式駐車装置は、前記判定部は、前記車両を前記格納棚に格納する際に、前記適正範囲内か否かを判定するとともに、前記駆動制御部は、前記車両を前記格納棚に格納する際に、前記判定部が前記スラットの位置が前記適正範囲内に位置していると判定するまで、前記駆動装置を駆動するように制御してもよい。
【００２２】
上記構成では、車両を格納棚に格納する際に、スラットの位置が適正範囲内か否かを判定している。したがって、確実にスラットが適正範囲内に位置している状態で車両を格納棚に格納することができる。
また、判定部がスラットの位置が適正範囲内に位置していると判定するまで、駆動装置を駆動しているので、より確実にスラットが適正範囲内に位置している状態で車両を格納棚に格納することができる。
【００２３】
また、本発明の一態様に係る機械式駐車装置は、前記判定部は、前記車両を前記格納棚から搬出する際に、前記適正範囲内か否かを判定するとともに、前記駆動制御部は、前記車両を前記格納棚から搬出する際に、前記判定部が前記スラットの位置が前記適正範囲内に位置していると判定するまで、前記駆動装置を駆動するように制御してもよい。
【００２４】
上記構成では、車両を格納棚から搬出する際に、スラットの位置が適正範囲内か否かを判定し、適正範囲内ではない場合に、適正範囲内に位置させている。これにより、車両を格納棚に格納する際には、適正範囲内か否かを判定する必要がない。したがって、迅速に車両を格納棚に格納することができる。
【００２５】
また、本発明の一態様に係る機械式駐車装置は、前記判定部は、定期的に前記適正範囲内か否かを判定するとともに、前記駆動制御部は、定期的に、前記判定部が前記スラットの位置が前記適正範囲内に位置していると判定するまで、前記駆動装置を駆動するように制御してもよい。
【００２６】
上記構成では、定期的にスラットの位置が適正範囲内か否かを判定し、適正範囲内ではない場合に、適正範囲内に位置させている。これにより、車両を格納棚に格納する際及び格納棚から搬出する際には、適正範囲内か否かを判定する必要がない。したがって、迅速に車両を格納棚に格納することができるとともに、迅速に車両を格納棚から搬出することができる。
定期的に行うタイミングは、例えば、機械式駐車設備において、車両の入出庫が少ない時間帯などが挙げられる。
【発明の効果】
【００２７】
本発明によれば、スラットコンベヤを用いた機械式駐車装置において、製造コストを低減することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２８】
【図１】本発明の第１実施形態に係る機械式駐車装置の搬送装置及び格納棚を示す図であって、（ａ）は模式的な正面図であって、（ｂ）は模式的な平面図である。
【図２】図１の格納棚に設けられる反射シールの展開図である。
【図３】（ａ）は反射シールの第１検出パターンを示し、（ｂ）は（ａ）の検出パターンを検出したときの格納棚側スラットコンベヤのスラット位置を示す図である。
【図４】（ａ）は反射シールの第２検出パターンを示し、（ｂ）は（ａ）の検出パターンを検出したときの格納棚側スラットコンベヤのスラット位置を示す図である。
【図５】（ａ）は反射シールの第３検出パターンを示し、（ｂ）は（ａ）の検出パターンを検出したときの格納棚側スラットコンベヤのスラット位置を示す図である。
【図６】本発明の第１実施形態に係る機械式駐車装置の制御装置を示すブロック図である。
【図７】本発明の制御装置が行う処理を示すフローチャートである。
【図８】本発明の第１実施形態に係る機械式駐車装置の車両格納時の動作を示す図であって、（ａ）は模式的な正面図であって、（ｂ）は模式的な平面図である。
【図９】本発明の第１実施形態に係る機械式駐車装置の車両格納時の動作を示す図であって、（ａ）は模式的な正面図であって、（ｂ）は模式的な平面図である。
【図１０】本発明の第１実施形態に係る機械式駐車装置の車両格納時の動作を示す図であって、（ａ）は模式的な正面図であって、（ｂ）は模式的な平面図である。
【図１１】本発明の第１実施形態に係る機械式駐車装置の車両格納時の動作を示す図であって、（ａ）は模式的な正面図であって、（ｂ）は模式的な平面図である。
【図１２】本発明の第２実施形態に係る機械式駐車装置の車両格納時の動作を示す図であって、（ａ）は模式的な正面図であって、（ｂ）は模式的な平面図である。
【図１３】本発明の第２実施形態に係る機械式駐車装置の車両格納時の動作を示す図であって、（ａ）は模式的な正面図であって、（ｂ）は模式的な平面図である。
【図１４】本発明の第２実施形態に係る機械式駐車装置の車両格納時の動作を示す図であって、（ａ）は模式的な正面図であって、（ｂ）は模式的な平面図である。
【図１５】本発明の第２実施形態の変形例に係る機械式駐車装置の車両格納時の動作を示す図であって、（ａ）は模式的な正面図であって、（ｂ）は模式的な平面図である。
【図１６】本発明の第３実施形態の変形例に係る機械式駐車装置の車両格納時の動作を示す図であって、（ａ）は模式的な正面図であって、（ｂ）は模式的な平面図である。
【図１７】図１５の格納棚に設けられる反射シールの展開図である。
【図１８】本発明の第４実施形態に係る機械式駐車装置の搬送装置及び格納棚における第１検出パターンを示す図であって、（ａ）は模式的な正面図であって、（ｂ）は模式的な平面図である。
【図１９】本発明の第４実施形態に係る機械式駐車装置の搬送装置及び格納棚における第２検出パターンを示す図であって、（ａ）は模式的な正面図であって、（ｂ）は模式的な平面図である。
【図２０】本発明の第４実施形態に係る機械式駐車装置の搬送装置及び格納棚における第３検出パターンを示す図であって、（ａ）は模式的な正面図であって、（ｂ）は模式的な平面図である。
【図２１】本発明の第４実施形態に係る機械式駐車装置に設けられる反射板の正面図である。
【図２２】図２０の反射板の上面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２９】
以下に、本発明に係る機械式駐車装置の一実施形態について、図面を参照して説明する。以下の説明において、前後方向とは、車両２の前後方向を意味し、左右方向は、車両前方を向いた状態での左右方向を意味する。
【００３０】
〔第１実施形態〕
以下、本発明の第１実施形態について、図１から図１１を用いて説明する。
本実施形態では、本発明に係る機械式駐車装置１は、車両２を格納する。
本実施形態に係る機械式駐車装置１は、複数階の駐車フロアを有しており、車両２の入庫を行う入庫バース（図示省略）と、車両２の出庫を行う出庫バース（図示省略）と、入庫バース及び出庫バースと各駐車フロアとの間で車両２の昇降を行うリフト（図示省略）と、を具備している。また、図１に示すように、各駐車フロアには、車両２が格納される多数の格納棚３と、リフトと格納棚３との間を走行し車両２を搬送する搬送台車（搬送装置）４と、が設けられている。すなわち、本実施形態に係る機械式駐車装置１は、いわゆる平面往復式の駐車装置である。
また、機械式駐車装置１は、各種機器を制御する制御装置５を備えている。
【００３１】
入庫バース、出庫バース及びリフトには、スラットコンベヤが設けられており、各スラットコンベヤは独立した駆動機構によって駆動されるようになっている。入庫バースからリフトへの車両２の移送、及び、リフトから出庫バースへの車両２の移送は、各スラットコンベヤ上に載置された車両２を駆動機構からの駆動力により横行させることで行われる。また、リフトと搬送台車４との車両２の受け渡しも、各スラットコンベヤ上に載置された車両２を駆動機構からの駆動力により横行させることで行われる。
【００３２】
各駐車フロアには、水平方向であって、かつ、一方向（本実施形態では、搬送台車４に搭載された車両２の前後方向）に直線状に延びた走行レーン（図示省略）が設けられている。走行レーンは、搬送台車４が走行可能となるように構成されている。また、走行レーンの両側には車両２を格納する格納棚３が走行レーンに沿うように並んで設けられている。
【００３３】
次に、搬送台車４及び格納棚３について、図１等を用いて詳細に説明する。
【００３４】
搬送台車４は、上述のように走行レーンに沿って走行可能であるとともに、各格納棚３に並ぶように走行レーン上で停止可能に構成されている。また、搬送台車４は、搭載した車両２をリフトから格納棚３に搬送する搭載した車両２を格納棚３からリフトに搬送する。
搬送台車４は、走行レーンに対してスライド移動可能に支持される本体部７と、本体部７に対して支持されていて、車両２の前輪が載置される第１搬送台車スラットコンベヤ（搬送装置側スラットコンベヤ）８と、本体部７に対して支持されていて車両２の後輪が載置される第２搬送台車スラットコンベヤ（搬送装置側スラットコンベヤ）９と、第１搬送台車スラットコンベヤ８及び第２搬送台車スラットコンベヤ９を駆動する駆動装置１０と、駆動装置１０の駆動力を格納棚３に設けられたスラットコンベヤ（詳しくは後述する）に伝達するクラッチ機構１１と、所定方向に検知光を投光する２つの光電センサ（第１光電センサ１２ａ及び第２光電センサ１２ｂ）と、を備えている。
【００３５】
第１搬送台車スラットコンベヤ８及び第２搬送台車スラットコンベヤ９は、同様の構造を有するため、第１搬送台車スラットコンベヤ８の構造の説明のみを行い、第２搬送台車スラットコンベヤ９の構造の説明は省略する。
第１搬送台車スラットコンベヤ８は、走行レーンの延在方向に延びる２本のローラ部１３と、２本のローラ部１３の前端及び後端（後述するスプロケット部分）に巻かれる２本のチェーン１４と、２本のチェーン１４を架設するように設けられる複数のスラット１５と、を有する。ローラ部１３は、前端及び後端に設けられるスプロケット（図示省略）と、２つのスプロケットの中心同士を連結するコンベヤ回転軸１６（後述する）とによって構成されている。２本のローラ部１３は、左右方向に所定距離離間して配置されている。２本のローラ部１３のうちの１本は駆動装置１０に連結されている。また、複数のスラット１５は、チェーン１４の周方向の全域に亘って設けられている。
ローラ部１３は、駆動装置１０の駆動力によって、走行レーンの延在方向に延びる中心軸を中心に回転する。ローラ部１３が回転することで、チェーン１４がローラ部１３に従動して回転する。また、チェーン１４の回転に伴って、チェーン１４に設けられているスラット１５が移動する。このとき、スラット１５は、車両２が載置される面において、車幅方向に移動する。このようにして、第１搬送台車スラットコンベヤ８上に載置されている車両２は、横行（すなわち、車幅方向への移動）可能となっている。
【００３６】
駆動装置１０は、第１搬送台車スラットコンベヤ８と第２搬送台車スラットコンベヤ９との間の本体部７に設けられている。また、駆動装置１０は、第１搬送台車スラットコンベヤ８及び第２搬送台車スラットコンベヤ９のスプロケットと、コンベヤ回転軸１６を介して連結されている。駆動装置１０は、ローラ部１３を両方向に回転可能とされている。すなわち、第１搬送台車スラットコンベヤ８及び第２搬送台車スラットコンベヤ９に載置されている車両２を、左右方向のどちらにも横行可能とされている。
コンベヤ回転軸１６は、前後方向に延びる円柱状の部材でであって、駆動装置１０と連結されている。また、コンベヤ回転軸１６は、第１搬送台車スラットコンベヤ８のローラ部１３のスプロケットの中心及び、第２搬送台車スラットコンベヤ９のローラ部１３のスプロケットの中心と連結している。また、コンベヤ回転軸１６の前端は、クラッチ機構１１と連結している。
【００３７】
クラッチ機構１１は、歯車式のクラッチ機構１１であって、コンベヤ回転軸１６によって駆動装置１０と連結されている。また、クラッチ機構１１は、アーム（図示省略）が駆動することによって、格納棚３側に配置された伝達部１７と連結可能な構成とされ（図１（ｂ）参照）、駆動装置１０の駆動力を伝達部１７に伝達可能とされている。クラッチ機構１１は、第１搬送台車スラットコンベヤ８よりも前方部分の本体部７に設けられている。
【００３８】
第１光電センサ１２ａ及び第２光電センサ１２ｂは、図１に矢印で示すように、検知光を検出対象（本実施形態では、後述する第１反射シール３０ａまたは第２反射シール３０ｂ）に向け投光するとともに、検出対象からの反射光を受信することにより、検知光の投光先に検出対象が存在することを検出する。すなわち、反射光を受信しない場合には、投光先に検出対象が存在しないことを検出することができる。
第１光電センサ１２ａ及び第２光電センサ１２ｂは、第１搬送台車スラットコンベヤ８と第２搬送台車スラットコンベヤ９との間の本体部７に設けられている。第１光電センサ１２ａ及び第２光電センサ１２ｂは、前後方向に所定の間隔で並んで配置されている。本実施形態の第１光電センサ１２ａ及び第２光電センサ１２ｂは、搬送台車４の上面に沿うように、格納棚３に向かって検知光を直線的に投光している。第１光電センサ１２ａ及び第２光電センサ１２ｂは、計測したデータを制御装置５に送信している。なお、本実施形態では、光電センサと、後述する反射シールとによって、検出手段を構成している。
【００３９】
格納棚３は、機械式駐車装置１に対して固定されている本体部２１と、本体部２１に対して支持されていて車両２の前輪が載置される第１格納棚スラットコンベヤ（格納棚側スラットコンベヤ）２２と、本体部２１に対して支持されていて車両２の後輪が載置される第２格納棚スラットコンベヤ（格納棚側スラットコンベヤ）２３と、搬送台車４に設けられたクラッチ機構１１と連結する伝達部１７と、伝達部１７からの駆動力を第１格納棚スラットコンベヤ２２及び第２格納棚スラットコンベヤ２３に伝達するコンベヤ回転軸２９と、を備えている。なお、格納棚３には、各スラットコンベヤを駆動する駆動装置は設けられていない。
【００４０】
第１格納棚スラットコンベヤ２２及び第２格納棚スラットコンベヤ２３は、第１搬送台車スラットコンベヤ８及び第２搬送台車スラットコンベヤ９と略同様の構造を有するため、構造が異なる部分のみを説明し、その他の説明は省略する。
第１搬送台車スラットコンベヤ８及び第２格納棚スラットコンベヤ２３は、第１搬送台車スラットコンベヤ８及び第２搬送台車スラットコンベヤ９とは異なり、ローラ部２６がコンベヤ回転軸２９を介して伝達部１７に連結されている。第１搬送台車スラットコンベヤ８及び第２格納棚スラットコンベヤ２３は、伝達部１７、コンベヤ回転軸２９及びローラ部２６（詳細にはローラ部２６のスプロケット）を介して伝達される駆動装置１０の駆動力によって駆動する。
【００４１】
また、第１格納棚スラットコンベヤ２２及び第２格納棚スラットコンベヤ２３には、チェーン２７の周方向の全域に亘ってスラット２８が設けられていない点で、第１搬送台車スラットコンベヤ８及び第２搬送台車スラットコンベヤ９と構造が異なる。第１搬送台車スラットコンベヤ８及び第２格納棚スラットコンベヤ２３には、チェーン２７の周方向の一部にのみスラット２８が設けられている。
【００４２】
詳細には、第１搬送台車スラットコンベヤ８及び第２格納棚スラットコンベヤ２３は、チェーン２７に対してスラット２８が連続的に設けられる領域（以下、「スラット設置領域」という。）のチェーン周方向の長さが、２本のローラ部２６の離間距離よりも若干長くなっている。換言すれば、スラット設置領域のチェーン周方向の長さが、車両２の載置面の車幅方向の長さよりも若干長くなっている。また、第１格納棚スラットコンベヤ２２は、スラット設置領域以外の領域には、スラット２８が設置されていない。
【００４３】
伝達部１７は、搬送台車４に設けられたクラッチ機構１１と連結可能に構成されている（図１（ｂ）等参照）。伝達部１７は、第１格納棚スラットコンベヤ２２よりも前方部分の本体部２１に設けられている。伝達部１７には、伝達部１７の駆動力を第１格納棚スラットコンベヤ２２及び第２格納棚スラットコンベヤ２３に伝達するコンベヤ回転軸２９の前端が係合している。
【００４４】
コンベヤ回転軸２９は、前後方向に延びる円柱状の部材であって、前端が伝達部１７と連結されている。また、コンベヤ回転軸２９は、第１格納棚スラットコンベヤ２２のローラ部２６のスプロケットの中心及び、第２格納棚スラットコンベヤ２３のローラ部２６のスプロケットの中心と連結している。
また、コンベヤ回転軸２９には、第１格納棚スラットコンベヤ２２と第２格納棚スラットコンベヤ２３との間に位置する部分に、第１反射シール３０ａ及び第２反射シール３０ｂが設けられている。第１反射シール３０ａは、第１光電センサ１２ａの検出対象であって、第２反射シール３０ｂは、第２光電センサ１２ｂの検出対象である。第１反射シール３０ａと第２反射シール３０ｂとは、前後方向に所定の間隔で並んで配置されている。第１反射シール３０ａと第２反射シール３０ｂとの離間距離は、第１光電センサ１２ａと第２光電センサ１２ｂとの離間距離と略同一となっている。
【００４５】
第１反射シール３０ａ及び第２反射シール３０ｂは、各々、帯状に形成されていて、コンベヤ回転軸２９の外周面の周方向の一部領域を覆うように設けられている。すなわち、第１反射シール３０ａ及び第２反射シール３０ｂは、各々、周方向の一端と、周方向の他端とが所定距離離間するように設けられている。第１反射シール３０ａ及び第２反射シール３０ｂの周方向の長さは、略同一とされている。
また、第１反射シール３０ａと第２反射シール３０ｂとは、図２に示すように、周方向に位相差が生じるように配置されている。具体的には、長さＢ分だけ、周方向にずれて設けられている。ただし、第１反射シール３０ａの一端から第２反射シール３０ｂまでの周方向の長さ（図２における長さＤ）は、コンベヤ回転軸２９の周方向の長さと一致している。すなわち、コンベヤ回転軸２９は、周方向のいずれの位置においても、第１反射シール３０ａ及び／または第２反射シール３０ｂが設けられている。また、第１反射シール３０ａと第２反射シール３０ｂとが重複して設けられる範囲の長さである長さＡと、長さＢとは同程度の長さに設定されている。なお、長さＡと長さＢとの比率は一例であり、これに限定されない。例えば、長さＡの長さを長さＢの長さの半分程度としてもよい。長さＡと長さＢとの比率は、各機械式駐車装置の構造に基づいて設定される。
【００４６】
また、第１反射シール３０ａ及び第２反射シール３０ｂが設けられるコンベヤ回転軸２９における周方向の位置は、第１格納棚スラットコンベヤ２２及び第２格納棚スラットコンベヤ２３のスラット２８の周方向の位置に応じた位置となっている。詳細には、図３に示すように、第１格納棚スラットコンベヤ２２及び第２格納棚スラットコンベヤ２３のスラット２８の周方向の位置が適切範囲内にある場合に、第１光電センサ１２ａが第１反射シール３０ａを検出し、かつ、第２光電センサ１２ｂが第２反射シール３０ｂを検出するように、第１反射シール３０ａ及び第２反射シール３０ｂは配置されている。また、図４に示すように、第１格納棚スラットコンベヤ２２及び第２格納棚スラットコンベヤ２３のスラット２８の周方向の位置が搬送台車４側にずれている場合に、第１光電センサ１２ａが第１反射シール３０ａを検出し、かつ、第２光電センサ１２ｂが第２反射シール３０ｂを検出しないように、第１反射シール３０ａ及び第２反射シール３０ｂは配置されている。また、図５に示すように、第１格納棚スラットコンベヤ２２及び第２格納棚スラットコンベヤ２３のスラット２８の周方向の位置が搬送台車４とは反対側にずれている場合に、第１光電センサ１２ａが第１反射シール３０ａを検出せずに、かつ、第２光電センサ１２ｂが第２反射シール３０ｂを検出するように、第１反射シール３０ａ及び第２反射シール３０ｂは配置されている。
【００４７】
制御装置５は、例えば、ＣＰＵ（Central  Processing  Unit）、ＲＡＭ（Random  Access  Memory）、ＲＯＭ（Read  Only  Memory）、及びコンピュータ読み取り可能な記憶媒体等から構成されている。そして、各種機能を実現するための一連の処理は、一例として、プログラムの形式で記憶媒体等に記憶されており、このプログラムをＣＰＵがＲＡＭ等に読み出して、情報の加工・演算処理を実行することにより、各種機能が実現される。なお、プログラムは、ＲＯＭやその他の記憶媒体に予めインストールしておく形態や、コンピュータ読み取り可能な記憶媒体に記憶された状態で提供される形態、有線または無線による通信手段を介して配信される形態等が適用されてもよい。コンピュータ読み取り可能な記憶媒体とは、磁気ディスク、光磁気ディスク、ＣＤ−ＲＯＭ、ＤＶＤ−ＲＯＭ、半導体メモリ等である。
【００４８】
制御装置５は、駆動装置１０及びクラッチ機構１１を制御する。また、制御装置５は、第１光電センサ１２ａ及び第２光電センサ１２ｂから出力されたデータに基づいて、第１格納棚スラットコンベヤ２２及び第２格納棚スラットコンベヤ２３のスラット２８の周方向の位置が適正範囲内か否かを判定する判定部３２と、判定部３２によってスラット２８の周方向の位置が適正範囲内でないと判定された場合に適正範囲内に移動するように駆動装置１０を制御する駆動制御部３３と、を有する。なお、適正範囲とは、第１搬送台車スラットコンベヤ８及び第２搬送台車スラットコンベヤ９と、第１格納棚スラットコンベヤ２２及び第２格納棚スラットコンベヤ２３と、を連結するのに適した範囲をいう。
【００４９】
判定部３２は、第１光電センサ１２ａ及び第２光電センサ１２ｂによる第１反射シール３０ａ及び第２反射シール３０ｂの検出・非検出の検出パターンに基づいて、第１格納棚スラットコンベヤ２２及び第２格納棚スラットコンベヤ２３のスラット２８の周方向の位置が適正範囲内か否かを判定する。詳細には、図３に示すように、第１光電センサ１２ａが第１反射シール３０ａを検出し、かつ、第２光電センサ１２ｂが第２反射シール３０ｂを検出している第１検出パターンの場合、第１格納棚スラットコンベヤ２２及び第２格納棚スラットコンベヤ２３のスラット２８の周方向の位置が適正範囲内であると判断する。また、図４に示すように、第１光電センサ１２ａが第１反射シール３０ａを検出し、かつ、第２光電センサ１２ｂが第２反射シール３０ｂを検出しない第２検出パターンの場合、第１格納棚スラットコンベヤ２２及び第２格納棚スラットコンベヤ２３のスラット２８の周方向の位置が搬送台車４側にずれていると判断する。また、図５に示すように、第１光電センサ１２ａが第１反射シール３０ａを検出せずに、かつ、第２光電センサ１２ｂが第２反射シール３０ｂを検出する第３検出パターンの場合、第１格納棚スラットコンベヤ２２及び第２格納棚スラットコンベヤ２３のスラット２８の周方向の位置が搬送台車４とは反対側にずれていると判断する。
【００５０】
駆動制御部３３は、判定部３２によって判定されたスラット２８の位置によって、駆動装置１０を制御する。詳細には、判定部３２が第１格納棚スラットコンベヤ２２及び第２格納棚スラットコンベヤ２３のスラット２８の周方向の位置が適正範囲内であると判定した場合には、駆動装置１０の制御を行わない。また、判定部３２が、第１格納棚スラットコンベヤ２２及び第２格納棚スラットコンベヤ２３のスラット２８の周方向の位置が適正範囲からずれていると判定した場合には、ずれ方向に応じて、車両２が移動するように駆動装置１０を制御する。
【００５１】
次に、制御装置５が行う車両格納処理について図７のフローチャートを用いて説明する。
まず、本処理が実行されると、制御装置５は、第１光電センサ１２ａ及び第２光電センサ１２ｂの検出状態を確認する（Ｓ１）。次に、制御装置５は、第１光電センサ１２ａが第１反射シール３０ａを検出していて（以下、光電センサが対応する反射シールを検出している状態を「ＯＮ状態」ともいう。）、かつ、第２光電センサ１２ｂが第２反射シール３０ｂを検出している（すなわち、第１光電センサ１２ａがＯＮ状態）か否かを判断する（Ｓ２）。すなわち、Ｓ２では、検出パターンが第１検出パターンか否かを判断する。Ｓ２で、第１光電センサ１２ａ及び第２光電センサ１２ｂがＯＮ状態であると判断した場合には、制御装置５はＳ３に進む。Ｓ３では、搬送台車４のクラッチ機構１１と格納棚３の伝達部１７とを連結する。次に、制御装置５は、既定の横行量となるように駆動装置１０を制御し、車両２を搬送台車４から格納棚３へ移送する（Ｓ４）。移送を終えると、本処理を終了する。
【００５２】
Ｓ２で、第１光電センサ１２ａ及び第２光電センサ１２ｂがＯＮ状態ではないと判断した場合には、制御装置５は、検出パターンがいずれの検出パターンかを判断する。第１光電センサ１２ａがＯＮ状態であって、第２光電センサ１２ｂが第２反射シール３０ｂを検出していない状態（以下、光電センサが対応する反射シールを検出している状態を「ＯＦＦ状態」ともいう。）の場合（すなわち、第２検出パターンの場合）には、Ｓ５へ進む。第１光電センサ１２ａがＯＦＦ状態であって、第２光電センサ１２ｂがＯＮ状態の場合（すなわち第３検出パターンの場合）には、Ｓ９へ進む。また、第１光電センサ１２ａ及び第２光電センサ１２ｂのいずれもがＯＦＦ状態のときには、Ｓ１０へ進む。
【００５３】
Ｓ５では、制御装置５は、第１格納棚スラットコンベヤ２２及び第２格納棚スラットコンベヤ２３のスラット２８の周方向の位置が搬送台車４側にずれていると判定し、第１搬送台車スラットコンベヤ８及び第２搬送台車スラットコンベヤ９を格納棚３と反対側方向へ補正することを決定する。次に、制御装置５は、駆動装置１０を駆動して、第１搬送台車スラットコンベヤ８及び第２搬送台車スラットコンベヤ９を決定された補正方向へ、所定の補正量分移動させる。すなわち、Ｓ５で補正方向を格納棚３と反対側方向と決定している場合には、搬送台車４に載置されている車両２を所定量分、格納棚３と反対側方向へ移動させる（Ｓ６）。Ｓ６で、車両２を所定の補正量分移動させると、制御装置５はＳ７に進み、搬送台車４のクラッチ機構１１と格納棚３の伝達部１７とを連結する（Ｓ７）。次に、制御装置５は、既定の横行量となるように駆動装置１０を制御し、車両２を搬送台車４から格納棚３へ移送する（Ｓ８）。移送を終えると、本処理を終了する。
【００５４】
Ｓ９では、制御装置５は、第１格納棚スラットコンベヤ２２及び第２格納棚スラットコンベヤ２３のスラット２８の周方向の位置が搬送台車４とは反対側にずれていると判定し、第１搬送台車スラットコンベヤ８及び第２搬送台車スラットコンベヤ９を格納棚３側へ補正することを決定する。次に、制御装置５は、駆動装置１０を駆動して、第１搬送台車スラットコンベヤ８及び第２搬送台車スラットコンベヤ９を決定された補正方向へ、所定の補正量分だけ移動させる。すなわち、Ｓ５で補正方向を格納棚３側方向と決定している場合には、搬送台車４に載置されている車両２を所定の補正量分、格納棚３方向へ移動させる（Ｓ６）。Ｓ６で、車両２を移動させると、制御装置５はＳ７に進み、搬送台車４のクラッチ機構１１と格納棚３の伝達部１７とを連結する（Ｓ７）。次に、制御装置５は、既定の横行量となるように駆動装置１０を制御し、車両２を搬送台車４から格納棚３へ移送する（Ｓ８）。移送を終えると、本処理を終了する。
【００５５】
Ｓ１０では、制御装置５は、光電センサや反射シール等に異常が発生していると判断する。上述のように、コンベヤ回転軸２９は、周方向のいずれの位置においても、第１反射シール３０ａ及び／または第２反射シール３０ｂが設けられている。このため、異常が発生していない場合には、少なくとも、第１光電センサ１２ａまたは第２光電センサ１２ｂのいずれかは必ずＯＮ状態となる。したがって、第１光電センサ１２ａ及び第２光電センサ１２ｂの両方がＯＦＦ状態の場合には、異常が発生していると判断することができる。Ｓ１０で異常が発生していると判断した後に、制御装置５は、Ｓ１１に進み、故障が発生していると判断し、搬送台車４を停止させる。搬送台車４を停止すると、本処理を終了する。
【００５６】
次に、本実施形態に係る機械式駐車装置１における作用について図１及び図８から図１１を用いて説明する。図１及び図１０及び図１１における一点鎖線Ｃ１は車両２の幅方向の中心を示し、一点鎖線Ｃ２は搬送台車４の幅方向の中心を示している。
【００５７】
［入庫時］
入庫バースに入庫した車両２は、入庫バースに設けられたスラットコンベヤ上に停車する。入庫バースのスラットコンベヤ上に車両２が停車すると、当該スラットコンベヤを駆動させて車両２を横行させる。車両２の横行先にはリフトが待機しており、横行する車両２はリフト側のスラットコンベヤに移送され、リフトに車両２が搭載される。リフトに搭載された車両２は、目的とする格納庫が設けられているフロアまで移動する。目的のフロアに到着すると、リフトに設けられたスラットコンベヤを駆動させて車両２を横行させる。車両２の横行先には、第１搬送台車スラットコンベヤ８及び第２搬送台車スラットコンベヤ９を駆動させている搬送台車４が待機しており、横行する車両２は、リフトから第１搬送台車スラットコンベヤ８及び第２搬送台車スラットコンベヤ９に移送される。第１搬送台車スラットコンベヤ８及び第２搬送台車スラットコンベヤ９に車両２が搭載されると、搬送台車４の車幅方向の略中央まで車両２を移動させ、第１搬送台車スラットコンベヤ８及び第２搬送台車スラットコンベヤ９の駆動を停止する。このようにして、搬送台車４に車両２を搭載する。車両２を搭載した搬送台車４は、走行レーンを走行し、目的の格納棚３に隣接する領域で停止する。これにより、搬送台車４と格納棚３とが並んだ状態となる（図１等参照）。このとき、第１搬送台車スラットコンベヤ８の前後方向の位置は、第１格納棚スラットコンベヤ２２の前後方向の位置と同位置となっている。また、第２搬送台車スラットコンベヤ９の前後方向の位置は、第２格納棚スラットコンベヤ２３の前後方向の位置と同位置となっている。また、車両２は、搬送台車４に搭載される際に、搬送台車４に設けられたセンタリング手段（図示省略）によって、搬送台車４の幅方向の略中心に位置するように搭載される。すなわち、車両２の幅方向の中心Ｃ１と、搬送台車４の幅方向の中心Ｃ２とが略一致するように搭載される。
【００５８】
搬送台車４と格納棚３とが並んだ状態となると、第１光電センサ１２ａ及び第２光電センサ１２ｂが、検知光を所定の方向へ投光する。このとき、第１光電センサ１２ａ及び第２光電センサ１２ｂが検出する検出パターンが、第１検出パターン（図３参照）の場合には、制御装置５は、スラット２８の位置が図１に示すように適正範囲内であると判定する。適正範囲内であると判定すると、図８に示すように、クラッチ機構１１を伝達部１７に連結するとともに（図８（ｂ）参照）、車両２が所定の駆動距離分移動するように駆動装置１０を駆動する。これにより、図９に示すように、車両２が搬送台車４から格納棚３に移送され、格納棚３に格納される。車両２が格納棚３に格納されると、クラッチ機構１１と伝達部１７とを切り離し、連結を解除する（図９（ｂ）参照）。
【００５９】
第１光電センサ１２ａ及び第２光電センサ１２ｂが検出する検出パターンが、第２検出パターン（図４参照）の場合には、制御装置５は、スラット２８の位置が、図１０に示すように、搬送台車４側にずれていると判定する。このように判定すると、図１１に示すように、所定の補正量ε分、車両２を格納棚３の反対側に移動させる。すなわち、車両２が右方向に移動するように、第１搬送台車スラットコンベヤ８及び第２搬送台車スラットコンベヤ９を駆動する。なお、このときには、図１１（ｂ）に示されているように、クラッチ機構１１と伝達部１７とは連結されていない。すなわち、第１格納棚スラットコンベヤ２２及び第２格納棚スラットコンベヤ２３は回転しない。
【００６０】
所定の補正量ε分、車両２を移動させると、次に、クラッチ機構１１を伝達部１７に連結するとともに、駆動装置１０を駆動し、車両２を格納棚３側に移動させる。すなわち、第１搬送台車スラットコンベヤ８及び第２搬送台車スラットコンベヤ９と、第１格納棚スラットコンベヤ２２及び第２格納棚スラットコンベヤ２３とが連動して回転する。したがって、移送中において、車両２の幅方向の中心Ｃ１と、搬送台車４の幅方向の中心Ｃ２とが略一致した状態となったときに、第１格納棚スラットコンベヤ２２及び第２格納棚スラットコンベヤ２３のスラット２８が適正範囲内に位置していることとなる。
また、制御装置５は、所定の駆動距離分に補正量ε分を加算した距離分移動するように、駆動装置１０を駆動する。したがって、移送を終えたときの格納棚３内の車両２の位置は、通常の位置と同じとなる。
【００６１】
車両２が格納棚３側に移動すると、図８及び図９に示すように車両２が搬送台車４から格納棚３に移送され、格納棚３に格納される。車両２が格納棚３に格納されると、クラッチ機構１１と伝達部１７とを切り離し、連結を解除する。
【００６２】
なお、第１光電センサ１２ａ及び第２光電センサ１２ｂが検出する検出パターンが、第３検出パターン（図５参照）の場合には、第２検出パターンの場合と逆の挙動をする。すなわち、クラッチ機構１１と伝達部１７とが連結していない状態で、車両２が所定の補正量ε分、格納棚３側に移動するように第１格納棚スラットコンベヤ２２及び第２格納棚スラットコンベヤ２３を回転させる。そして、クラッチ機構１１と伝達部１７とを連結し、格納棚３へ車両２を移送する。このとき、制御装置５は、所定の駆動距離分に補正量ε分を減算した距離分移動するように、駆動装置１０を駆動する。車両２が格納棚３に格納されると、クラッチ機構１１と伝達部１７とを切り離し、連結を解除する。
【００６３】
［出庫時］
車両２の出庫時には、まず、搬送台車４が走行レーンを走行し、出庫する格納棚３に隣接する領域で停止する。これにより、搬送台車４と格納棚３とが並んだ状態となる。この状態で、クラッチ機構１１と伝達部１７とを連結させて、駆動装置１０を駆動する。このとき、制御装置５は、車両２が所定の駆動距離移動するように駆動装置１０を駆動する。車両２が所定の駆動距離分、移動すると格納棚３から搬送台車４への車両２の移送が完了する。移送が完了すると、クラッチ機構１１と伝達部１７との連結が解除される。連結が解除されると、搬送台車４は走行レーンを走行し、車両２をリフトに移送する。車両２を搭載したリフトは、出庫バースが設けられたフロアまで移動し、当該フロアで出庫バースに設けられたスラットコンベヤに車両２を移送する。このようにして、出庫が行われる。
このように、本実施形態における機械式駐車装置１では、車両２の出庫時には、スラット位置ずれの補正等は行わない。
【００６４】
本実施形態によれば、以下の作用効果を奏する。
【００６５】
本実施形態では、第１格納棚スラットコンベヤ２２及び第２格納棚スラットコンベヤ２３のスラット２８の周方向の位置が適正範囲内か否かを判定し、適正範囲内でない場合には、搬送台車４上の車両２を移動させている。これにより、第１格納棚スラットコンベヤ２２及び第２格納棚スラットコンベヤ２３の一部のみにスラット２８を設けた構成であっても、第１搬送台車スラットコンベヤ８及び第２搬送台車スラットコンベヤ９と第１格納棚スラットコンベヤ２２及び第２格納棚スラットコンベヤ２３とを連結し、搬送台車４から格納棚３へ車両２を移送する際に、確実に車両２を第１格納棚スラットコンベヤ２２及び第２格納棚スラットコンベヤ２３のスラット２８上に載置することができる。
【００６６】
このように第１格納棚スラットコンベヤ２２及び第２格納棚スラットコンベヤ２３の一部のみにスラット２８を設けた構成とすることで、第１格納棚スラットコンベヤ２２及び第２格納棚スラットコンベヤ２３の全周にスラット２８を設ける構成と比較して、スラット２８の少ない簡易な構成とすることができる。これにより、第１格納棚スラットコンベヤ２２及び第２格納棚スラットコンベヤ２３を容易に製造できるとともに、製造コストを低減することができる。また、第１格納棚スラットコンベヤ２２及び第２格納棚スラットコンベヤ２３のスラット２８のメンテナンスを容易化することができる。
【００６７】
また、本実施形態では、搬送台車４に設けられる第１光電センサ１２ａ及び第２光電センサ１２ｂが、第１反射シール３０ａ及び第２反射シール３０ｂを検出する際における検出パターンに基づいて適正範囲内か否かを判定している。すなわち、第１反射シール３０ａと第２反射シール３０ｂとを周方向にずらして設けることで、検出パターンを３パターン作成し、この検出パターンに基づいて適正範囲内か否かを判定している。したがって、検出対象を検出したか否かのみを検出する簡易的な光電センサであっても、第１格納棚スラットコンベヤ２２及び第２格納棚スラットコンベヤ２３のスラット２８の周方向の位置のずれを好適に把握することができる。よって、距離センサ等の高価なセンサを用いる構成と比較して、製造コストを低減することができる。
【００６８】
また、本実施形態では、格納棚３のコンベヤ回転軸２９の外周面に検出対象が設けられている。コンベヤ回転軸２９は、第１格納棚スラットコンベヤ２２及び第２格納棚スラットコンベヤ２３のスラット２８よりも下方に設けられている。したがって、第１格納棚スラットコンベヤ２２及び第２格納棚スラットコンベヤ２３のスラット２８上に車両２が搭載されていたとしても、第１光電センサ１２ａ及び第２光電センサ１２ｂからの検知光が車両２によって阻害されることがない。したがって、スラット２８上の車両２の有無に依らず、第１光電センサ１２ａ及び第２光電センサ１２ｂでコンベヤ回転軸２９に設けられた第１反射シール３０ａと第２反射シール３０ｂを検出することができる。
【００６９】
本実施形態では、車両２を格納棚３に格納する際に、スラット２８の位置が適正範囲内か否かを判定している。すなわち、格納棚３に格納する直前に判定している。したがって、確実にスラット２８が適正範囲内に位置している状態で車両２を格納棚３に格納することができる。
【００７０】
〔第２実施形態〕
次に、本実施形態に係る第２実施形態について図１２から図１４を用いて説明する。
本実施形態では、第１格納棚スラットコンベヤ２２及び第２格納棚スラットコンベヤ２３のスラット２８の位置が適正範囲にないと判定した際に行う制御が第１実施形態と異なっている。第１実施形態と同様の構成については、同一の符号を付して、その詳細な説明は省略する。
【００７１】
第１実施形態では、スラット２８の位置が適正範囲内にない場合には、予め設定されていた一定量（補正量ε）分、車両２が移動するように、駆動装置１０を制御したが、本実施形態では、第１光電センサ１２ａ及び第２光電センサ１２ｂによる検出パターンが第１検出パターンとなるように、駆動装置１０を制御する。すなわち、本実施形態に係る駆動制御部３３は、車両２を格納棚３に格納する際に、判定部３２がスラット２８の位置が適正範囲内に位置していると判定するまで、駆動装置１０を駆動する。
【００７２】
本実施形態では、スラット２８の位置が、適正範囲よりも搬送台車４とは反対側にずれている（図１２参照）と判断すると、制御装置５は、次のような制御を行う。
図１３に示すように、制御装置５は、まず、クラッチ機構１１と伝達部１７とを連結する。次に、スラット２８が適正範囲に向かうように、駆動装置１０を制御する。すなわち、本実施形態では、スラット２８が搬送台車４とは反対側にずれているので、スラット２８が搬送台車側に移動するように、駆動装置１０を制御する。このとき、クラッチ機構１１と伝達部１７とは連結されているので、第１搬送台車スラットコンベヤ８及び第２搬送台車スラットコンベヤ９上の車両２も、同方向へ移動する。
【００７３】
また、制御装置５は、駆動装置１０が駆動している間、第１光電センサ１２ａ及び第２光電センサ１２ｂから、検知光を投光し続ける。そして、制御装置５は、第１光電センサ１２ａ及び第２光電センサ１２ｂの検出パターンが第１検出パターンとなるまで駆動装置１０を駆動する。第１光電センサ１２ａ及び第２光電センサ１２ｂの検出パターンが第１検出パターンとなると、制御装置５は、スラット２８の位置が適正範囲内に移動したと判断し、駆動装置１０を停止する。
【００７４】
次に、制御装置５は、図１４に示すように、クラッチ機構１１と伝達部１７との連結を解除する。連結を解除すると、再度駆動装置１０を駆動し、車両２が搬送台車４の中心となるように、第１搬送台車スラットコンベヤ８及び第２搬送台車スラットコンベヤ９のみを移動させる。車両２が搬送台車４の中心となるように移動すると、一旦駆動装置１０を停止する。この状態において、車両２及びスラット２８の位置は、通常の位置となっている。したがって、通常（スラット２８が適正範囲内に位置している場合）の移送方法によって、搬送台車４から格納棚３へと車両２を移送する。
なお、スラット２８の位置が、適正範囲よりも搬送台車４側にずれていると判断した場合には、車両２を反対方向を補正方向として決定する。
【００７５】
本実施形態によれば、以下の作用効果を奏する。
本実施形態では、判定部３２がスラット２８の位置が適正範囲内に位置していると判定するまで、駆動制御部３３が駆動装置１０を駆動している。これにより、より確実にスラット２８が適正範囲内に位置している状態で車両２を格納棚３に格納することができる。
【００７６】
〔第１変形例〕
次に、本実施形態に係る第１変形例について図１５を用いて説明する。
第１変形例は、格納棚３から車両２を搬出する際に、スラット２８の位置を適正範囲内に補正する制御を行う点で、第２実施形態と異なる。第２実施形態と同様の構成については、同一の符号を付して、その詳細な説明は省略する。
【００７７】
本変形例では、制御装置５は、以下の制御を行う。
制御装置５は、図１５に示すように、格納棚３から搬送台車４へと車両２を移動させると、クラッチ機構１１と伝達部１７との連結を解除する前に、第１光電センサ１２ａ及び第２光電センサ１２ｂの検出パターンを検出する。検出した検出パターンが第１検出パターンである場合には、クラッチ機構１１と伝達部１７との連結を解除し、車両２の搬出を終える。
【００７８】
検出した検出パターンが第２検出パターンまたは第３検出パターンの場合には、制御装置５は、クラッチ機構１１と伝達部１７との連結を解除せずに、スラット２８の位置が適正範囲内となるように補正する制御を行う。この制御は、第２実施形態と同様であるので、説明は省略する。すなわち、検出パターンが第１検出パターンとなるまで、補正方向に駆動装置１０を駆動させる。
【００７９】
スラット２８の位置を適正範囲内となると、クラッチ機構１１と伝達部１７との連結を解除する。そして、再度駆動装置１０を駆動し、車両２が搬送台車４の中心となるように、第１搬送台車スラットコンベヤ８及び第２搬送台車スラットコンベヤ９のみを移動させる。このようにして、車両２の搬出を終える。
【００８０】
本実施形態によれば、以下の作用効果を奏する。
本実施形態では、車両２を格納棚３から搬出する際に、スラット２８の位置が適正範囲内か否かを判定し、適正範囲内ではない場合に、適正範囲内に位置させている。これにより、次回に、車両２を格納棚３に格納する際には、適正範囲内か否かを判定する必要がない。したがって、迅速に車両２を格納棚３に格納することができる。
【００８１】
〔第２変形例〕
次に、本実施形態に係る第２変形例について説明する。
本変形例では、定期的に、スラット２８の位置を適正範囲内に補正する制御を行う点で、第２実施形態と異なる。第２実施形態と同様の構成については、同一の符号を付して、その詳細な説明は省略する。
すなわち、本変形例では、車両２の格納時や搬出時ではなく、所定の時刻等に、定期的に、搬送台車４が各格納棚３を巡回するとともに、各格納棚３のスラット２８の位置が適正範囲内か否かを判定し、適正範囲内ではない場合には、適正範囲内となるようにスラット２８を移動させる。このとき、搬送台車４には、車両２が載置されていない。したがって、スラット２８の位置を適正範囲内にする補正を行った後に、第１搬送台車スラットコンベヤ８及び第２搬送台車スラットコンベヤ９を移動させる必要がない。
定期的にスラット２８の位置を適正範囲内に補正する制御を行うタイミングは、例えば、機械式駐車装置１において、車両２の入出庫が少ない時間帯などが挙げられる。
【００８２】
本変形例によれば、以下の作用効果を奏する。
本変形例では、定期的にスラット２８の位置が適正範囲内か否かを判定し、適正範囲内ではない場合に、適正範囲内に位置させている。これにより、車両２を格納棚３に格納する際及び格納棚３から搬出する際には、適正範囲内か否かを判定する必要がない。したがって、迅速に車両２を格納棚３に格納することができるとともに、迅速に車両２を格納棚３から搬出することができる。
【００８３】
［第３実施形態］
次に、本実施形態に係る第３実施形態について説明する。
本実施形態では、第１実施形態または第２実施形態の構成に加えて、さらに、制御装置５の判定部３２が、図６の破線で示すように、搬送台車４から格納棚３への車両２の移送中において、第１光電センサ１２ａ及び第２光電センサ１２ｂが各々、第１反射シール３０ａ及び第２反射シール３０ｂを検出する回数である検出回数を計測する計測部４０と、検出回数に基づいてスラット２８の位置が適正範囲内か否かを判定する回転数判定部４１と、を備えている点で、第１実施形態または第２実施形態と相違する。第１実施形態または第２実施形態と同様の構成については、同一の符号を付して、その詳細な説明は省略する。
【００８４】
本実施形態では、搬送台車４から格納棚３への車両２の移送中において、第１光電センサ１２ａ及び第２光電センサ１２ｂは、検知光を投光し続けている。また、第１反射シール３０ａと第２反射シール３０ｂは、コンベヤ回転軸２９の周方向の一部のみに設けられている。したがって、コンベヤ回転軸２９の回転中（搬送台車４から格納棚３への車両２の移送中）に、第１光電センサ１２ａ及び第２光電センサ１２ｂは、ＯＮ状態とＯＦＦ状態を繰り返すこととなる。
【００８５】
計測部４０は、第１光電センサ１２ａ及び第２光電センサ１２ｂが、ＯＮ状態となった回数（すなわち、第１反射シール３０ａと第２反射シール３０ｂを検出した回数である検出回数）を計測する。検出回数と、コンベヤ回転軸２９の回転数とは同一となるので、検出回数を計測することで、コンベヤ回転軸２９の回転数を把握することができる。
【００８６】
本実施形態によれば、以下の作用効果を奏する。
【００８７】
本実施形態では、検出回数に基づいてスラット２８が適正範囲内に位置しているか否かを判定する。これにより、第１搬送台車スラットコンベヤ８及び第２搬送台車スラットコンベヤ９と第１格納棚スラットコンベヤ２２及び第２格納棚スラットコンベヤ２３とを連結する際に、第１格納棚スラットコンベヤ２２及び第２格納棚スラットコンベヤ２３側の歯車が空転するような不具合があった場合であっても、第１格納棚スラットコンベヤ２２及び第２格納棚スラットコンベヤ２３のスラット２８の周方向の位置が、適正範囲内に位置しているか、または、適正範囲に対して周方向のいずれの方向にずれているかを判定することができる。
【００８８】
すなわち、例えば、正常時の検出回数よりも検出回数が多い場合には、第１格納棚スラットコンベヤ２２及び第２格納棚スラットコンベヤ２３側の歯車が空転等し、第１格納棚スラットコンベヤ２２及び第２格納棚スラットコンベヤ２３が通常の移動距離よりも多く移動し、スラット２８が適正範囲よりも回転方向の前方側（すなわち、搬送台車４とは反対側）にずれていると判断する。また、正常時の検出回数よりも、検出回数が少ない場合には、第１格納棚スラットコンベヤ２２及び第２格納棚スラットコンベヤ２３側の歯車が通常回転とは逆方向に空転し、第１格納棚スラットコンベヤ２２及び第２格納棚スラットコンベヤ２３が通常の移動距離よりも少なく移動し、スラット２８が適正範囲よりも回転方向の後方側（すなわち、搬送台車４側）にずれていると判断することができる。また、通常の回転数と実際の回転数との差を導出することで、スラット２８の周方向のずれ量を把握することができる。したがって、当該ずれ量に応じた距離分、スラット２８が移動するようにスラット２８の位置を修正することができるので、正確に、スラット２８の位置を適正範囲内に移動させることができる。
【００８９】
本実施形態では、第１光電センサ１２ａ及び第２光電センサ１２ｂの検出パターンだけでなく、コンベヤ回転軸２９の回転数によってもスラット２８の位置を判定しているので、コンベヤ回転軸２９の周方向の長さを超えるようなスラット２８のずれが生じた場合であっても、スラット２８が適正範囲内に位置しているか否かを判定することができる。
【００９０】
また、コンベヤ回転軸２９の回転数を把握するのに、別途装置を設けていない。したがって、コンベヤ回転軸２９の回転数を把握するのに別途装置を設ける構成と比較して、構成を簡素化することができる。
【００９１】
〔第３変形例〕
次に、本実施形態に係る変形例について、図１６及び図１７を用いて説明する。
本変形例では、搬送台車４が第３光電センサ（間欠的検出対象センサ）４４を有し、格納棚３が第３反射シール（間欠的検出対象）４５をさらに備えている点で第３実施形態と相違している。また、第３実施形態と、計測部４０が計測する対象が相違している。その他の構成は、第３実施形態と略同一であるので、同一の構成については同一の符号を付し、その詳細な説明は省略する。
【００９２】
第３光電センサ４４は、図１６に示すように、第２搬送台車スラットコンベヤ９よりも後方部分の本体部７に設けられている。第３光電センサ４４は、後述する第３反射シール４５を検出対象としている。
また、本変形例のコンベヤ回転軸２９は、第２格納棚スラットコンベヤ２３の後方まで延びている。第３反射シール４５は、コンベヤ回転軸２９の第２格納棚スラットコンベヤ２３よりも後方部分の外周面に設けられている。また、第３反射シール４５は、図１７に示すように、コンベヤ回転軸２９の周方向に所定の間隔で複数に分割されて設けられる。なお、図１７は、第１反射シール３０ａ、第２反射シール３０ｂ及び第３反射シール４５の展開図である。
【００９３】
また、本変形例に係る計測部４０は、第３光電センサ４４が、分割された第３反射シール４５の各々を検出する回数を計測している。すなわち、第３光電センサ４４は、コンベヤ回転軸２９が１回転する間に、ＯＮ状態とＯＦＦ状態とを複数回繰り返すため、コンベヤ回転軸２９が１回転する間の計測回数は、複数回となる。
【００９４】
本変形例によれば、以下の作用効果を奏する。
本変形例では、判定部３２が、コンベヤ回転軸２９の周方向に所定の間隔で複数に分割された第３反射シール４５を第３光電センサ４４で検出している。これにより、第３光電センサ４４は、コンベヤ回転軸２９が１回転する間に、第３反射シール４５を検出する状態と、検出しない状態とを繰り返すこととなる。したがって、検出回数を計測することで、コンベヤ回転軸２９の回転数を詳細に把握することができる。すなわち、コンベヤ回転軸２９の１回転に満たない回転（例えば、半回転等）まで把握することができる。よって、スラット２８の周方向の位置のずれ量を詳細に把握することできる。したがって、正確に、スラット２８を適正範囲内に移動させることができる。
【００９５】
〔第４実施形態〕
次に、第４実施形態について図１８から図２２を用いて説明する。なお、図１８から図２０は、図示の関係上、車両２を省略して図示している。
本実施形態では、第１光電センサ４７及び第２光電センサ４８を設ける箇所が第１実施形態及び第２実施形態と相違する。また、第１反射シール及び第２反射シールの代わりに、第１反射板４９及び第２反射板５０を格納棚３のチェーン２７に設けた点が第１実施形態及び第２実施形態と相違する。その他の構成は、第１実施形態または第２実施形態と略同一であるので、同一の構成については同一の符号を付し、その詳細な説明は省略する。
【００９６】
本実施形態では、図１８から図２０に示すように、搬送台車４の第２搬送台車スラットコンベヤ９よりも後方部分の本体部７に第１光電センサ４７が設けられている。また、第１搬送台車スラットコンベヤ８と第２搬送台車スラットコンベヤ９との間の本体部７に第２光電センサ４８が設けられている。第１光電センサ４７及び第２光電センサ４８は、搬送台車４及び格納棚３の上面に沿うように検知光を投光する。
【００９７】
また、第２格納棚スラットコンベヤ２３には、第１反射板４９及び第２反射板５０が設けられている。第１反射板４９（詳細には、後述する反射部４９ｂ）は、第１光電センサ４７の検出対象であり、第２反射板５０（詳細には、反射部）は、第２光電センサ４８の検出対象である。第１反射板４９は、第２格納棚スラットコンベヤ２３の後部側のチェーン２７に第１支持部材５１（図２１及び図２２参照）によって支持されている。また、第２反射板５０は、第２格納棚スラットコンベヤ２３の前部側のチェーン２７に第２支持部材（図示省略）によって支持されている。第１反射板４９及び第２反射板５０は、第２格納棚スラットコンベヤ２３のスラット２８が設けられていない領域（スラット設置領域以外の領域）に設けられている。
【００９８】
図２１及び図２２に示すように、第１支持部材５１は、後部側チェーン２７の前面に固定されて後部側チェーン２７の前面から前方に延びる２本の第１支持部５１ａと、第１支持部５１ａの前端に後面が固定される板状の第２支持部５１ｂと、第２支持部５１ｂの後端から前方に延びる板状の第３支持部５１ｃと、を有している。第２支持部５１ｂは、板面が鉛直面となるように設けられている。また、第３支持部５１ｃは板面が水平面となるよう設けられている。また、第２支持部５１ｂと第３支持部５１ｃは一体的に形成されている。
【００９９】
第１反射板４９は、第３支持部５１ｃの上面に載置されて、該上面に固定される板状の固定部４９ａと、側端部から上方に延びる板状の反射部４９ｂとを一体的に有している。反射部４９ｂの上端は、チェーン２７よりも上方に位置している。第３支持部５１ｃと固定部４９ａとは、２本のボルト５３によって締結固定されている。
【０１００】
第２支持部材は、第１支持部材５１と前後対称に設けられているので、その詳細な説明は省略する。また、第２反射板５０は、第１反射板４９と前後対称に設けられているので、その詳細な説明は省略する。
ただし、第１反射板４９の周方向の位置と第２反射板５０の周方向の位置は異なっている。詳細には、第１反射板４９及び第２反射板５０の両方が第２格納棚スラットコンベヤ２３の上面に位置している状態で、第１反射板４９の方が、第２反射板５０よりも搬送台車４側に位置している。
【０１０１】
本実施形態に係る判定部３２は、第１光電センサ４７及び第２光電センサ４８の検出パターンによってスラット２８の位置を判定する。詳細には、図１８に示すように、第１反射板４９のみが第２格納棚スラットコンベヤ２３の上面に位置し、第１光電センサ４７のみがＯＮ状態の場合に、スラット２８が適正範囲にあると判断する。
【０１０２】
また、図１９に示すように、第１反射板４９及び第２反射板５０の両方が第２格納棚スラットコンベヤ２３の上面に位置し、第１光電センサ４７及び第２光電センサ４８の両方がＯＮ状態の場合には、第１格納棚スラットコンベヤ２２及び第２格納棚スラットコンベヤ２３のスラット２８の周方向の位置が搬送台車４側にずれていると判断する。したがって、制御装置５は、搬送台車４に載置されている車両２を所定量分、格納棚３と反対側方向へ移動させるように、駆動装置１０を制御する。
【０１０３】
また、図２０に示すように、第１反射板４９及び第２反射板５０の両方が第２格納棚スラットコンベヤ２３の上面に位置しておらず、第１光電センサ４７及び第２光電センサ４８の両方がＯＦＦ状態の場合には、第１格納棚スラットコンベヤ２２及び第２格納棚スラットコンベヤ２３のスラット２８の周方向の位置が搬送台車４とは反対側にずれていると判断する。したがって、制御装置５は、搬送台車４に載置されている車両２を所定量分、格納棚３側方向へ移動させるように、駆動装置１０を制御する。
【０１０４】
本実施形態では、以下の作用効果を奏する。
本実施形態では、検出対象を第１反射板４９及び第２反射板５０としている。このように、検出対象を比較的大きく形成しているので、容易かつ確実に検出を行うことができる。
【０１０５】
なお、第１反射板４９及び第２反射板５０は、チェーン２７でなく、スラットに設けてもよい。すなわち、スラット設置領域以外の領域に、反射板固定用のスラットを設けて、この反射板固定用のスラットに第１反射板４９及び第２反射板５０を固定してもよい。
【０１０６】
なお、本発明は、上記各実施形態に係る発明に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において、適宜変形が可能である。
例えば、上記各実施形態及び変形例を組み合わせてもよい。
【符号の説明】
【０１０７】
１      ：機械式駐車装置
２      ：車両
３      ：格納棚
４      ：搬送台車（搬送装置）
５      ：制御装置
７      ：本体部
８      ：第１搬送台車スラットコンベヤ（搬送装置側スラットコンベヤ）
９      ：第２搬送台車スラットコンベヤ（搬送装置側スラットコンベヤ）
１０    ：駆動装置
１１    ：クラッチ機構
１２ａ  ：第１光電センサ（センサ）
１２ｂ  ：第２光電センサ（センサ）
１３    ：ローラ部
１４    ：チェーン
１５    ：スラット
１６    ：コンベヤ回転軸
１７    ：伝達部
２１    ：本体部
２２    ：第１格納棚スラットコンベヤ（格納棚側スラットコンベヤ）
２３    ：第２格納棚スラットコンベヤ（格納棚側スラットコンベヤ）
２６    ：ローラ部
２７    ：チェーン
２８    ：スラット
２９    ：コンベヤ回転軸
３０ａ  ：第１反射シール
３０ｂ  ：第２反射シール
３２    ：判定部
３３    ：駆動制御部
４０    ：計測部
４１    ：回転数判定部
４４    ：第３光電センサ（間欠的検出対象センサ）
４５    ：第３反射シール（間欠的検出対象）
４７    ：第１光電センサ
４８    ：第２光電センサ
４９    ：第１反射板
４９ａ  ：固定部
４９ｂ  ：反射部
５０    ：第２反射板
５１    ：第１支持部材
５１ａ  ：第１支持部
５１ｂ  ：第２支持部
５１ｃ  ：第３支持部
【図１】
2020084723.tif 000003
【図２】
2020084723.tif 000004
【図３】
2020084723.tif 000005
【図４】
2020084723.tif 000006
【図５】
2020084723.tif 000007
【図６】
2020084723.tif 000008
【図７】
2020084723.tif 000009
【図８】
2020084723.tif 000010
【図９】
2020084723.tif 000011
【図１０】
2020084723.tif 000012
【図１１】
2020084723.tif 000013
【図１２】
2020084723.tif 000014
【図１３】
2020084723.tif 000015
【図１４】
2020084723.tif 000016
【図１５】
2020084723.tif 000017
【図１６】
2020084723.tif 000018
【図１７】
2020084723.tif 000019
【図１８】
2020084723.tif 000020
【図１９】
2020084723.tif 000021
【図２０】
2020084723.tif 000022
【図２１】
2020084723.tif 000023
【図２２】
2020084723.tif 000024