(57)【要約】【課題】  本発明は、ポリエステル極細繊維からなる繊維絡合体と高分子弾性体からなるシート状物において、濃色の色彩を有しながら摩擦特性に優れるシート状物を提供することを課題とする。【解決手段】  平均単繊維直径が１．０μｍ以上１０．０μｍ以下であって、ポリエステル系樹脂からなる極細繊維から構成された繊維絡合体と、高分子弾性体とからなるシート状物であって、以下の要件１〜３を満たすシート状物であり、さらに前記のシート状物についての製造方法に関する。要件１：前記極細繊維はカーボンブラックを含む要件２：前記カーボンブラックは、前記極細繊維の界面に接することなく、あるいは該界面を超えて露出することなく、該極細繊維内部のみに存在する要件３：前記極細繊維の界面に最も近いカーボンブラックよりも内側の部分の面積が、極細繊維の面積の９５％以上である【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
平均単繊維直径が１．０μｍ以上１０．０μｍ以下であって、ポリエステル系樹脂からなる極細繊維から構成された繊維絡合体と、高分子弾性体とからなるシート状物であって、以下の要件１〜３を満たす、シート状物。
要件１：前記極細繊維はカーボンブラックを含む
要件２：前記カーボンブラックは、前記極細繊維の界面に接することなく、あるいは該界面を超えて露出することなく、該極細繊維内部のみに存在する
要件３：前記極細繊維の界面に最も近いカーボンブラックよりも内側の部分の面積が、極細繊維の面積の９５％以上である
【請求項２】
前記カーボンブラックの平均粒子径が０．０１μｍ以上０．３０μｍ以下である、請求項１に記載のシート状物。
【請求項３】
前記カーボンブラックの平均粒子径の変動係数（ＣＶ）が５０％以下である、請求項１または２に記載のシート状物。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ポリエステル極細繊維からなる繊維絡合体と高分子弾性体とからなり、濃色性と高い堅牢性を両立するシート状物に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
主としてポリエステル極細繊維からなる繊維絡合体と高分子弾性体とからなる天然皮革調のシート状物は、耐久性の高さや品質の均一性などの天然皮革対比で優れた特徴を有しており、衣料用素材としてのみならず、車両内装材、インテリアや靴および衣料など様々な分野で使用されるが、シート状物が車両内装材等に使用される際には、しばしば黒色等の濃色の色彩と、実使用に耐えうる高い耐光性が求められる。
【０００３】
しかしながら、ポリエステル繊維は、他の合成繊維であるアセテート繊維、アクリル繊維、ナイロン繊維などと比較して屈折率が高く発色性に劣るため、濃色への染色が難しいことが知られている。特に極細繊維においては繊維径の低下に伴い増加する表面積の影響によりその傾向が顕著であるが、濃色の色彩を出すために染料の濃度を上げて染色するとシート状物の耐光堅牢度や摩擦堅牢度などの堅牢性が低下してしまうため、ポリエステル極細繊維を使用したシート状物において濃色の色彩と堅牢性を両立するための手法がかねてより求められてきた。
【０００４】
上記の課題に対し、極細繊維を使用したシート状物において濃色の色彩と堅牢性を両立させる手段として、極細繊維にカーボンブラック等の顔料を添加する方法、いわゆる原着繊維を使用する方法が提案されている（特許文献１、２、３参照。）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００４−１４３６５４号公報
【特許文献２】特表２０１１−５２３９８５号公報
【特許文献３】特開昭６０−２２４８８１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、特許文献１や２に開示された技術においては、染料に比べ耐光堅牢性に優れる顔料を用いることで、耐光堅牢度の低下を伴わずに濃色化を達成することはある程度可能である。しかしながら、極細繊維の表面に顔料が露出することにより、摩擦堅牢度などの摩擦特性の悪化や、加工中の加工機への汚染などの課題がある。
【０００７】
また、特許文献３に開示された方法は、原着された芯成分を、原着されていない鞘成分で覆った芯鞘型複合繊維を用いることで、繊維からの脱落物による汚染を防ぐことが可能である。しかしながら、芯成分のみに原着することで、原着された部分の比表面積は大きくなり、色彩が明るくなってしまうという課題がある。
【０００８】
そこで本発明は、上記の事情に鑑みてなされたものであって、その目的は、ポリエステル極細繊維からなる繊維絡合体と高分子弾性体からなるシート状物において、濃色の色彩を有しながら摩擦特性に優れるシート状物を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記の目的を達成すべく本発明者らが検討を重ねた結果、極細繊維の界面に接することなく、あるいはその界面を超えて露出しない範囲において、カーボンブラックを極細繊維内部に広く分散させることで、極細繊維からの顔料の脱落を抑えることができるだけでなく、濃色の色彩を有するシート状物とすることが可能であることを見出した。
【００１０】
本発明は、これら知見に基づいて完成に至ったものであり、本発明によれば、以下の発明が提供される。
【００１１】
すなわち本発明のシート状物は、平均単繊維直径が１．０μｍ以上１０．０μｍ以下であって、ポリエステル系樹脂からなる極細繊維から構成された繊維絡合体と、高分子弾性体とからなるものであって、以下の要件１〜３を満たす。
要件１：前記の極細繊維はカーボンブラックを含む
要件２：前記のカーボンブラックは、前記の極細繊維の界面に接することなく、あるいは該界面を超えて露出することなく、該極細繊維内部のみに存在する
要件３：前記の極細繊維の界面に最も近いカーボンブラックよりも内側の部分の面積が、極細繊維の面積の９５％以上である
本発明のシート状物の好ましい態様によれば、前記のカーボンブラックの平均粒子径が０．０１μｍ以上０．３０μｍ以下である。
【００１２】
本発明のシート状物の好ましい態様によれば、前記のカーボンブラックの平均粒子径の変動係数（ＣＶ）が５０％以下である。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、濃色の色彩と優れた耐久性を両立したシート状物を得ることができる。また、従来の顔料を添加した極細繊維からなるシート状物で課題となっていた極細繊維からの顔料の脱落が改善されたシート状物を得ることができる。さらに、本発明のシート状物は、天然皮革調の柔軟な触感と濃色の色彩、さらに優れた耐久性を有しており、家具、椅子および車両内装材から衣料用途まで幅広く用いることができるが、特にその優れた耐光堅牢度から車両内装材に好適に用いられる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】図１は、本発明に係る極細繊維の界面に最も近いカーボンブラックの存在態様を例示・説明する、極細繊維の断面概念図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
本発明のシート状物は、平均単繊維直径が１．０μｍ以上１０．０μｍ以下であって、ポリエステル系樹脂からなる極細繊維から構成された繊維絡合体と、高分子弾性体とからなるシート状物であって、以下の要件１〜３を満たす。
要件１：前記極細繊維はカーボンブラックを含む
要件２：前記のカーボンブラックは、前記極細繊維の界面に接することなく、あるいは該界面を超えて露出することなく、該極細繊維内部のみに存在する
要件３：前記極細繊維の表面から最も近いカーボンブラックより内側の部分の面積が、極細繊維の面積の９５％以上である。以下に、詳細について説明する。
【００１６】
［繊維絡合体］
本発明で用いられる繊維絡合体を構成する極細繊維は、耐久性、特には機械的強度、耐熱性等の観点から、ポリエステル系樹脂からなることが重要である。
【００１７】
前記のポリエステル系樹脂としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリテトラメチレンテレフタレート、ポリシクロヘキシレンジメチレンテレフタレート、ポリエチレン−２，６−ナフタレンジカルボキシレ−ト、およびポリエチレン−１，２−ビス（２−クロロフェノキシ）エタン−４，４’−ジカルボキシレート等が挙げられる。中でも最も汎用的に用いられているポリエチレンテレフタレート、または主としてエチレンテレフタレート単位を含むポリエステル共重合体が好適に使用される。
【００１８】
また、前記のポリエステル系樹脂として、単一のポリエステルを用いても、異なる２種以上のポリエステルを用いてもよいが、異なる２種以上のポリエステルを用いる場合には、２種以上の成分の相溶性の観点から、用いるポリエステルの固有粘度（ＩＶ値）差は０．５０以下であることが好ましく、０．３０以下であることがより好ましい。
【００１９】
本発明において、固有粘度は以下の方法により算出されるものとする。
（１）オルソクロロフェノール１０ｍＬ中に試料ポリマーを０．８ｇ溶かす。
（２）２５℃の温度においてオストワルド粘度計を用いて相対粘度ηｒを下式により算出する。
・ηｒ＝η／η０＝（ｔ×ｄ）／（ｔ０×ｄ０）
・固有粘度（ＩＶ値）＝０．０２４２ηｒ＋０．２６３４
（ここで、ηはポリマー溶液の粘度、η０はオルソクロロフェノールの粘度、ｔは溶液の落下時間（秒）、ｄは溶液の密度（ｇ／ｃｍ３）、ｔ０はオルソクロロフェノールの落下時間（秒）、ｄ０はオルソクロロフェノールの密度（ｇ／ｃｍ３）を、それぞれ表す。）。
【００２０】
極細繊維の断面形状としては、加工操業性の観点から、丸断面にすることが好ましいが、楕円、扁平および三角などの多角形、扇形および十字型、中空型、Ｙ型、Ｔ型、およびＵ型などの異形断面の断面形状を採用することもできる。
【００２１】
極細繊維を構成するポリエステル系樹脂には、カーボンブラックの他に、種々の目的に応じて、酸化チタン粒子等の無機粒子、潤滑剤、熱安定剤、紫外線吸収剤、導電剤、蓄熱剤および抗菌剤等を添加することができる。
【００２２】
極細繊維の平均単繊維直径は、１．０μｍ以上１０．０μｍ以下とすることが重要である。極細繊維の平均単繊維直径を、１．０μｍ以上、好ましくは１．５μｍ以上とすることにより、染色後の発色性や耐光および摩擦堅牢性、紡糸時の安定性に優れた効果を奏する。一方、１０．０μｍ以下、好ましくは６．０μｍ以下、より好ましくは４．５μｍ以下とすることにより、緻密でタッチの柔らかい表面品位に優れたシート状物が得られる。
【００２３】
本発明において極細繊維の平均単繊維直径とは、シート状物断面の走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）写真を撮影し、円形または円形に近い楕円形の極細繊維をランダムに１０本選び、単繊維直径を測定して１０本の算術平均値を計算することにより算出されるものとする。ただし、異型断面の極細繊維を採用した場合には、まず単繊維の断面積を測定し、当該断面を円形と見立てた場合の直径を算出することによって単繊維の直径を求めるものとする。
【００２４】
本発明において優れた濃色の発色性を達成するために、極細繊維を構成するポリエステル系樹脂には、顔料としてのカーボンブラックを含むことが重要である。
【００２５】
さらに、実使用時ならびに製造工程でのカーボンブラックの脱落を防ぐため、前記のカーボンブラックは、前記の極細繊維の界面に接することなく、あるいは該界面を超えて露出することなく、該極細繊維内部のみに存在することが重要である。
【００２６】
これについて、図を用いて説明する。図１は、本発明に係る極細繊維の界面に最も近いカーボンブラックの存在態様を例示・説明する、極細繊維の断面概念図である。本発明のカーボンブラック（２）は、図１ａに例示するように、全てのカーボンブラック（２）が極細繊維（１）の内部のみに存在する。すなわち、極細繊維の界面に最も近いカーボンブラック（２ａ、２ｂ、２ｃ）について、図１ｂに例示するように前記の極細繊維の界面（３）に接したり、図１ｃに例示するように界面（３）を超えて露出したりすることもなく、極細繊維の界面に最も近いカーボンブラック（２ａ）が界面（３）から極細繊維（１）の中心方向に離れて存在する。
【００２７】
また、優れた濃色の発色性ならびに糸強度の観点から、前記の極細繊維の界面に最も近いカーボンブラックよりも内側の部分の面積（ＳＩと略する）が、極細繊維の面積（ＳＦと略する）の９５％以上（ＳＩ／ＳＦ≧０．９５）であることが重要であり、好ましくは、９７％以上（ＳＩ／ＳＦ≧０．９７）である。
【００２８】
本発明において、前記の極細繊維の界面に最も近いカーボンブラックより内側の部分の面積（ＳＩ）の極細繊維の面積（ＳＦ）に対する比率（ＳＩ／ＳＦ）は、以下の方法により算出されるものとする。
（１）  極細繊維をオスミウム染色する。
（２）  極細繊維の長手方向に垂直な面の断面方向に厚さ５〜１０μｍの超薄切片を作製する。
（３）  透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）にて超薄切片中の繊維断面を４０００倍で観察する。
（４）  画像解析ソフトを用いて、任意の極細繊維の面積（ＳＦ）を測定する。
（５）  （４）で面積を測定した極細繊維において、繊維表面から最も近いカーボンブラックまでの距離Ａを測定し、繊維の外周から距離Ａとなる繊維内部（極細繊維の界面に最も近いカーボンブラックよりも内側の部分）の面積（ＳＩ）を測定する。
（６）  （５）で得られた面積（ＳＩ）を（４）で得られた面積（ＳＦ）で除した結果（ＳＩ／ＳＦ）について、ｎ＝５で測定し、その平均値を、表面から最も近いカーボンブラックより内側の面積の比率（ＳＩ／ＳＦ）とする。
【００２９】
本発明で用いられるカーボンブラックは、極細繊維中の粒子径の平均が０．０１μｍ以上０．３０μｍ以下であることが好ましい。
【００３０】
ここでいう粒子径とは、カーボンブラックが極細繊維中に存在している状態での粒子径のことであり、一般に二次粒子径とよばれるもののことをいう。
【００３１】
粒子径の平均が０．０１μｍ以上、より好ましくは０．０５μｍ以上、あるいは、０．３μｍ以下、より好ましくは０．２５μｍ以下、さらに好ましくは０．２０μｍ以下の範囲内であると、濃色の発色性と紡糸時の安定性、糸強度に優れたものとなる。
【００３２】
本発明で用いられるカーボンブラックは、極細繊維中の粒子径の変動係数（ＣＶ）が５０％以下であることが好ましい。
【００３３】
粒子径の変動係数（ＣＶ）が５０％以下であると粒子径の分布が小さくなり、小さい粒子の表面からの脱落や著しく凝集した粒子による紡糸不良等が抑制される。粒子径の変動係数は４０％以下であることが好ましく、３０％以下であることがさらに好ましい。
【００３４】
本発明において、粒子径の平均および変動係数（ＣＶ）は以下の方法により算出されるものとする。
（１）  極細繊維をオスミウム染色する。
（２）  極細繊維の長手方向に垂直な面の断面方向に厚さ５〜１０μｍの超薄切片を作製する。
（３）  透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）にて超薄切片中の繊維断面を４０００倍で観察する。
（４）  観察像の３μｍ×３μｍの視野の中に含まれる顔料の粒子径を２０点測定する。
（５）  測定した２０点の粒子径について、平均値（算術平均）と変動係数（ＣＶ）を算出する。なお、変動係数は以下の式により算出した。
・粒子径の変動係数（％）＝（粒子径の標準偏差）／（粒子径の算術平均）×１００
極細繊維を形成するポリエステル系樹脂に含まれるカーボンブラックの割合は、極細繊維の質量に対し０．１質量％以上５．０質量％の範囲であることが好ましい。前記の割合を０．１質量％以上、より好ましくは０．２質量％以上、さらに好ましくは０．５質量％以上とすることで、濃色の発色性に優れたシート状物とすることができる。一方、５．０質量％以下、より好ましくは３．０質量％以下、さらに好ましくは２．０質量％以下とすることで、糸強度などの物理特性の高いシート状物とすることができる。
【００３５】
本発明のシート状物は、その中において極細繊維が繊維絡合体の形態をなしているものであり、特に、不織布の形態をなしていることが好ましい。不織布とすることにより、表面を起毛した際に均一で優美な外観や風合いを得ることができる。
【００３６】
不織布の形態としては、主としてフィラメントから構成される長繊維不織布と、主として１００ｍｍ以下の繊維から構成される短繊維不織布がある。繊維質基材として長繊維不織布とする場合においては、強度に優れるシート状物を得られるため、好ましい。一方、短繊維不織布とする場合においては、長繊維不織布の場合に比べてシート状物の厚さ方向に配向する繊維を多くすることができ、起毛させた際のシート状物の表面に高い緻密感を有させることができる。
【００３７】
短繊維不織布を用いる場合の極細繊維の繊維長は、好ましくは２５ｍｍ以上９０ｍｍ以下である。繊維長を９０ｍｍ以下、より好ましくは８０ｍｍ以下、さらに好ましくは７０ｍｍ以下とすることにより、良好な品位と風合いとなる。他方、繊維長を２５ｍｍ以上、より好ましくは３５ｍｍ以上、さらに好ましくは４０ｍｍ以上とすることにより、耐摩耗性に優れたシート状物とすることができる。
【００３８】
本発明に係るシート状物を構成する不織布の目付は、ＪＩＳ  Ｌ１９１３：２０１０「一般不織布試験方法」の「６．２  単位面積当たりの質量（ＩＳＯ法）」で測定され、５０ｇ／ｍ２以上４００ｇ／ｍ２以下の範囲であることが好ましい。前記の不織布の目付を、５０ｇ／ｍ２以上、より好ましくは８０ｇ／ｍ２以上とすることで、充実感のある、風合いの優れたシート状物とすることができる。一方、４００ｇ／ｍ２以下、より好ましくは３００ｇ／ｍ２以下とすることで成型性に優れた、柔軟なシート状物とすることができる。
【００３９】
本発明のシート状物においては、その強度や形態安定性を向上させる目的で、前記の不織布の内部もしくは片側に織物を積層し絡合一体化させることも好ましい態様である。
【００４０】
前記の織物を絡合一体化させる場合に使用する、織物を構成する繊維の種類としては、フィラメントヤーン、紡績糸、フィラメントヤーンと紡績糸の混合複合糸などを用いることができるが、紡績糸はその構造上表面に毛羽が多数存在し不織布と織物を絡合する際、その毛羽が脱落し表面に露出すると欠点となるため、フィラメントを用いることがより好ましく、フィラメントとしてはマルチフィラメントを用いることが好ましい。
【００４１】
前記の織物を構成する繊維の単繊維の繊維径は、１μｍ以上５０μｍ以下であることが好ましい。単繊維の繊維径を５０μｍ以下とすることにより、柔軟性に優れたシート状物が得られ、単繊維の繊維径を１μｍ以上とすることにより、シート状物としての製品の形態安定性が向上する。
【００４２】
前記の織物を構成する糸条の総繊度は、ＪＩＳ  Ｌ１０１３：２０１０「化学繊維フィラメント糸試験方法」の「８．３  繊度」の「８．３．１  正量繊度  ｂ）  Ｂ法（簡便法）」で測定され、３０ｄｔｅｘ以上１７０ｄｔｅｘ以下が好ましい。繊度を１７０ｄｔｅｘ以下とすることにより、柔軟性に優れたシート状物が得られ、総繊度を３０ｄｔｅｘ以上とすることにより、シート状物としての製品の形態安定性が向上する。このとき、経糸と緯糸のマルチフィラメントの総繊度は同じ総繊度とすることが好ましい。
【００４３】
［高分子弾性体］
本発明のシート状物を構成する高分子弾性体は、シート状物を構成する極細繊維を把持するバインダーであるため、本発明のシート状物の柔軟な風合いを考慮すると、用いられる高分子弾性体としては、ポリウレタン、ポリウレタン、スチレン・ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、アクリロニトリル・ブタジエンゴム（ＮＢＲ）およびアクリル樹脂等が挙げられる。中でも、ポリウレタンを主成分として用いることが好ましい態様である。ポリウレタンを用いることにより、充実感のある触感、皮革様の外観および実使用に耐える物性を備えたシート状物を得ることができる。また、ここでいう主成分とは、高分子弾性体全体の質量に対してポリウレタンの質量が５０質量％より多いことをいう。
【００４４】
本発明においてポリウレタンを用いる場合には、有機溶剤に溶解した状態で使用する有機溶剤系ポリウレタンと、水に分散した状態で使用する水分散型ポリウレタンのどちらも採用することができる。また、ポリウレタンとしては、ポリマージオールと有機ジイソシアネートと鎖伸長剤との反応により得られるポリウレタンが好ましく用いられる。
【００４５】
また、高分子弾性体には、目的に応じて各種の添加剤、例えば、カーボンブラックなどの顔料、リン系、ハロゲン系および無機系などの難燃剤、フェノール系、イオウ系およびリン系などの酸化防止剤、ベンゾトリアゾール系、ベンゾフェノン系、サリシレート系、シアノアクリレート系およびオキザリックアシッドアニリド系などの紫外線吸収剤、ヒンダードアミン系やベンゾエート系などの光安定剤、ポリカルボジイミドなどの耐加水分解安定剤、可塑剤、耐電防止剤、界面活性剤、凝固調整剤および染料などを含有させることができる。
【００４６】
一般に、シート状物における高分子弾性体の含有量は、使用する高分子弾性体の種類、高分子弾性体の製造方法および風合や物性を考慮して、適宜調整することができるが、本発明においては、高分子弾性体の含有量は、繊維絡合体の質量に対して１０質量％以上６０質量％以下とすることが好ましい。前記の高分子弾性体の含有量を１０質量％以上、より好ましくは１５質量％以上、さらに好ましくは２０質量％以上とすることで、繊維間の高分子弾性体による結合を強めることができ、シート状物の耐磨耗性を向上させることができる。一方、前記の高分子弾性体の含有量を６０質量％以下、より好ましくは４５質量％以下、さらに好ましくは４０質量％以下とすることで、シート状物をより柔軟性の高いものとすることができる。
【００４７】
［シート状物］
本発明のシート状物においては、表面に立毛を有することが好ましい態様である。立毛はシート状物の表面のみに有していてもよく、両面に有することも許容される。表面に立毛を有する場合の立毛形態は、意匠効果の観点から指でなぞったときに立毛の方向が変わることで跡が残る、いわゆるフィンガーマークが発する程度の立毛長と方向柔軟性を備えていることが好ましい。より具体的には、表面の立毛長は１００μｍ以上であることが好ましく、１５０μｍ以上であることがより好ましい。一方で、４００μｍ以下であることが好ましく、３５０μｍ以下であることがより好ましい態様である。表面の立毛長は、リントブラシ等を用いてシート状物の立毛を逆立てた状態でシート状物の断面を倍率５０倍でＳＥＭ撮影し、立毛部（極細繊維のみからなる層）の高さを１０点測定して平均値を計算することにより算出する。
【００４８】
本発明のシート状物は、ＪＩＳ  Ｌ１９１３：２０１０「一般不織布試験方法」の「６．１  厚さ（ＩＳＯ法）」の「６．１．１  Ａ法」で測定される厚みが、０．２ｍｍ以上１．２ｍｍ以下の範囲であることが好ましい。シート状物の厚みを、０．２ｍｍ以上、より好ましくは０．３ｍｍ以上、さらに好ましくは０．４ｍｍ以上とすることで、製造時の加工性に優れるだけでなく、充実感のある、風合いに優れたものとなる。一方、厚みを１．２ｍｍ以下、より好ましくは１．１ｍｍ以下、さらに好ましくは１．０ｍｍ以下とすることで、成型性に優れた、柔軟なシート状物とすることができる。
【００４９】
本発明のシート状物は、ＪＩＳ  Ｌ０８４９：２０１３「摩擦に対する染色堅ろう度試験方法」の「９．１  摩擦試験機Ｉ型（クロックメータ）法」で測定される摩擦堅牢度およびＪＩＳ  Ｌ０８４３：２００６「キセノンアーク灯光に対する染色堅ろう度試験方法」の「７．２  露光方法  ａ）  第１露光法」で測定される耐光堅牢度がそれぞれ４級以上であることが好ましい。摩擦堅牢度および耐光堅牢度が４級以上であることで、実使用時に色落ちや衣服等への汚染を防ぐことができる。
【００５０】
また、本発明のシート状物はＪＩＳ  Ｌ１０９６：２０１０「織物及び編物の生地試験方法」の「８．１９  摩耗強さ及び摩擦変色性」の「８．１９．５  Ｅ法（マーチンデール法）」で測定される耐摩耗試験において、押圧荷重を１２．０ｋＰａとし、２００００回の回数を摩耗した後のシート状物の重量減が１０ｍｇ以下であることが好ましく、８ｍｇ以下であることがより好ましく、６ｍｇ以下であることがさらに好ましい。重量減が１０ｍｇ以下であることで、実使用時の毛羽落ちによる汚染を防ぐことができる。
【００５１】
また、本発明のシート状物は濃色の色彩を有し、表面の明度（Ｌ＊値）が２５以下であることが好ましい。表面の明度とは、シート状物の起毛を有する面を測定面として、リントブラシ等を用いて立毛を寝かせた状態で、ＪＩＳ  Ｚ８７８１−４：２０１３「測色−第４部：ＣＩＥ１９７６Ｌ＊ａ＊ｂ＊色空間」の「３．３  ＣＩＥ１９７６  明度指数」で規定されるＬ＊値のことを指す。本発明において、Ｌ＊値の計測は分光測色計を用いて１０回測定し、その測定結果の算術平均をシート状物のＬ＊値として採用する。
【００５２】
［シート状物の製造方法］
次に、本発明のシート状物を製造する方法について説明する。
【００５３】
＜極細繊維発現型繊維を製造する工程＞
極細繊維発現型繊維としては、溶剤溶解性の異なる熱可塑性樹脂を海部（易溶解性ポリマー）と島部（難溶解性ポリマー）とし、前記の海部を、溶剤などを用いて溶解除去することによって島部を極細繊維とする海島型複合繊維を用いることが、海部を除去する際に島部間、すなわち繊維束内部の極細繊維間に適度な空隙を付与することができるため、シート状物の風合いや表面品位の観点から好ましい。  海島型複合構造を有する極細繊維発生型繊維を紡糸する方法としては、海島型複合用口金を用い、海部と島部を相互配列して紡糸する高分子相互配列体を用いる方式が、均一な単繊維繊度の極細繊維が得られるという観点から好ましい。
【００５４】
海島型複合構造を有する極細繊維発生型繊維の島部としては、カーボンブラックが島部の表面に露出することを防ぐため、カーボンブラックを含む芯成分とカーボンブラックを含まない鞘成分の２成分とすることが好ましい。
【００５５】
極細繊維の発色性と、鞘成分によるカーボンブラックの被覆を両立するため、芯成分と鞘成分の質量比は７０：３０〜９９：１の範囲であることが好ましい。
【００５６】
島部（または芯成分）にカーボンブラックを含有させる方法としては、予めカーボンブラックをポリエステル系樹脂の質量対比、０．１質量％以上５．０質量％以下混練した、ポリエステル系樹脂のチップを用いて紡糸しても、ポリエステル系樹脂にカーボンブラックをポリエステル系樹脂の質量対比、１０質量％以上４０質量％以下の範囲で混練したマスターバッチとポリエステル系樹脂のチップを混合して紡糸する方法のいずれも採用することができるが、マスターバッチを用いてポリエステル系樹脂のチップと混合する手法は極細繊維に含まれる顔料の量を適宜調整可能であるため好ましい。
【００５７】
マスターバッチを用いてポリエステル系樹脂のチップと混合する場合、使用するマスターバッチに含まれるカーボンブラックの１次粒子径の数平均が０．０５μｍ以上０．１０μｍ以下であり、変動係数（ＣＶ）が３０％以下のマスターバッチを使用することが好ましい。１次粒子径が上記の範囲内のマスターバッチを使用することで極細繊維中の粒子径（２次粒子径）を適切な範囲とすることができる。
【００５８】
海島型複合繊維の海部としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ナトリウムスルホイソフタル酸やポリエチレングリコールなどを共重合した共重合ポリエステル、およびポリ乳酸などを用いることができるが、製糸性や易溶出性等の観点から、ポリスチレンや共重合ポリエステルが好ましく用いられる。
【００５９】
本発明のシート状物の製造方法においては、海島型複合繊維の島部の強度が、２．５ｃＮ／ｄｔｅｘ以上であることが好ましい。島部の強度が２．５ｃＮ／ｄｔｅｘ以上、より好ましくは２．８ｃＮ／ｄｔｅｘ以上、さらに好ましくは３．０ｃＮ／ｄｔｅｘ以上であることによって、シート状物の耐摩耗性を向上させることができる。
【００６０】
本発明において、海島型複合繊維の島部の強度は以下の方法により算出されるものとする。
（１）  長さ２０ｃｍの海島型複合繊維を１０本束ねる。
（２）  （１）の試料から海部を溶解除去したのちに、風乾する。
（３）  ＪＩＳ  Ｌ１０１３：２０１０「化学繊維フィラメント糸試験方法」の「８．５  引張強さ及び伸び率」の「８．５．１  標準時試験」にて、つかみ長さ５ｃｍ、引張速度５ｃｍ／分、荷重２Ｎの条件にて１０回試験し（Ｎ＝１０）、その試験結果の算術平均を島部の強度とする。
【００６１】
＜繊維質基材を製造する工程＞
本工程では、紡出された極細繊維発現型繊維を開繊したのちにクロスラッパー等により繊維ウェブとし、絡合させることにより不織布を得る。繊維ウェブを絡合させ不織布を得る方法としては、ニードルパンチ処理やウォータージェットパンチ処理等を用いることができる。
【００６２】
不織布の形態としては、前述のように短繊維不織布でも長繊維不織布でも用いることができるが、短繊維不織布であると、シート状物の厚さ方向を向く繊維が長繊維不織布に比べて多くなり、起毛した際のシート状物の表面に高い緻密感を得ることができる。
【００６３】
不織布として短繊維不織布とする場合には、得られた極細繊維発現型繊維に、好ましくは捲縮加工を施し、所定長にカット加工して原綿を得たのちに、開繊、積層、絡合させることで短繊維不織布を得る。捲縮加工やカット加工は、公知の方法を用いることができる。
【００６４】
さらに、シート状物が織物を含む場合には、得られた不織布と織物を積層し、そして絡合一体化させる。不織布と織物の絡合一体化には、不織布の片面もしくは両面に織物を積層するか、あるいは複数枚の不織布ウェブの間に織物を挟んだ後に、ニードルパンチ処理やウォータージェットパンチ処理等によって不織布と織物の繊維同士を絡ませることができる。
【００６５】
ニードルパンチ処理あるいはウォータージェットパンチ処理後の極細繊維発現型繊維からなる不織布の見掛け密度は、０．１５ｇ／ｃｍ３以上０．４５ｇ／ｃｍ３以下であることが好ましい。見掛け密度を好ましくは０．１５ｇ／ｃｍ３以上とすることにより、シート状物が十分な形態安定性と寸法安定性が得られる。一方、見掛け密度を好ましくは０．４５ｇ／ｃｍ３以下とすることにより、高分子弾性体を付与するための十分な空間を維持することができる。
【００６６】
前記の不織布には、繊維の緻密感向上のために、温水やスチームによる熱収縮処理を施すことも好ましい態様である。
【００６７】
次に、前記の不織布に水溶性樹脂の水溶液を含浸し、乾燥することにより水溶性樹脂を付与することもできる。不織布に水溶性樹脂を付与することにより、繊維が固定されて寸法安定性が向上される。
【００６８】
＜極細繊維を発現させる工程＞
本工程では、得られた繊維質基材を溶剤で処理して、単繊維の平均単繊維径が１．０μｍ以上１０．０μｍ以下の極細繊維を発現させる。
【００６９】
極細繊維の発現処理は、溶剤中に海島型複合繊維からなる不織布を浸漬させて、海島型複合繊維の海部を溶解除去することにより行うことができる。
【００７０】
極細繊維発現型繊維が海島型複合繊維の場合、海部を溶解除去する溶剤としては、海部がポリエチレン、ポリプロピレンおよびポリスチレンの場合には、トルエンやトリクロロエチレンなどの有機溶剤を用いることができる。また、海部が共重合ポリエステルやポリ乳酸の場合には、水酸化ナトリウムなどのアルカリ水溶液を用いることができる。また、海部が水溶性熱可塑性ポリビニルアルコール系樹脂の場合には、熱水を用いることができる。
【００７１】
＜高分子弾性体を付与する工程＞
本工程では、極細繊維または極細繊維発現型繊維を主構成成分とする繊維質基材に高分子弾性体の溶液を含浸し固化して、高分子弾性体を付与する。高分子弾性体を不織布に固定する方法としては、高分子弾性体の溶液を不織布（繊維絡合体）に含浸させた後、湿式凝固または乾式凝固する方法があり、使用する高分子弾性体の種類により適宜これらの方法を選択することができる。
【００７２】
高分子弾性体としてポリウレタンを付与させる際に用いられる溶媒としては、Ｎ，Ｎ’−ジメチルホルムアミドやジメチルスルホキシド等が好ましく用いられる。また、ポリウレタンを水中にエマルジョンとして分散させた水分散型ポリウレタン液としてもよい。
【００７３】
なお、繊維質基材への高分子弾性体の付与は、極細繊維発生型繊維から極細繊維を発生させる前に付与してもよいし、極細繊維発生型繊維から極細繊維を発生させる後に付与してもよい。
【００７４】
＜シート状物を半裁し、研磨する工程＞
前記工程を終えて、高分子弾性体が付与されてなるシート状物は、製造効率の観点から、厚み方向に半裁することが好ましい態様である。
【００７５】
さらに、前記の高分子弾性体が付与されてなるシート状物あるいは半裁されたシート状物の表面に、起毛処理を施すことができる。起毛処理は、サンドペーパーやロールサンダーなどを用いて、研削する方法などにより施すことができる。起毛処理はシート状物の片側表面のみに施しても、両面に施すこともできる。
【００７６】
起毛処理を施す場合には、起毛処理の前にシリコーンエマルジョンなどの滑剤をシート状部の表面へ付与することができる。また、起毛処理の前に帯電防止剤を付与することで、研削によってシート状物から発生した研削粉がサンドペーパー上に堆積しにくくなる。このようにして、シート状物が形成される。
【００７７】
＜シート状物を染色する工程＞
上記のシート状物は、カーボンブラックの色彩と同色の染料にて染色処理を施すことが好ましい。この染色処理としては、例えば、ジッガー染色機や液流染色機を用いた液流染色処理、連続染色機を用いたサーモゾル染色処理等の浸染処理、あるいはローラー捺染、スクリーン捺染、インクジェット方式捺染、昇華捺染および真空昇華捺染等による立毛面への捺染処理等を用いることができる。中でも、柔軟な風合いが得られること等から、品質や品位面から液流染色機を用いることが好ましい。また、必要に応じて、染色後に各種の樹脂仕上げ加工を施すことができる。
【００７８】
＜後加工工程＞
また、上記のシート状物には、必要に応じてその表面に意匠性を施すことができる。例えば、パーフォレーション等の穴開け加工、エンボス加工、レーザー加工、ピンソニック加工、およびプリント加工等の後加工処理を施すことができる。
【００７９】
以上に例示された製造方法によって得られる本発明のシート状物は、天然皮革調の柔軟な触感と濃色の色彩、さらに優れた耐久性を有しており、家具、椅子および車両内装材から衣料用途まで幅広く用いることができるが、特にその優れた耐光堅牢度から車両内装材に好適に用いられる。
【実施例】
【００８０】
次に、実施例を用いて本発明のシート状物についてさらに具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例のみに限定されるものではない。次に、実施例で用いた評価法とその測定条件について説明する。ただし、各物性の測定において、特段の記載がないものは、前記の方法に基づいて測定を行ったものである。
【００８１】
［測定方法および評価用加工方法］
（１）極細繊維の表面から最も近いカーボンブラックより内側の部分の面積：
極細繊維の長手方向に垂直な面の断面方向の超薄切片は、Ｓｏｒｖａｌｌ社製ウルトラミクロトーム「ＭＴ６０００型」を用いて作製した。得られた切片は、透過型電子顕微鏡（日立ハイテクノロジーズ製「Ｈ７７００型」）を用いて観察した。次いで極細繊維の面積および表面から最も近いカーボンブラックまでの距離Ａ、表面から最も近いカーボンブラックより内側の部分の面積については、画像解析ソフト（三谷商事製「ＷｉｎＲＯＯＦ」）を用いて測定した。
【００８２】
（２）顔料の粒子径の平均および変動係数（ＣＶ）：
極細繊維の長手方向に垂直な面の断面方向の超薄切片は、Ｓｏｒｖａｌｌ社製ウルトラミクロトーム「ＭＴ６０００型」を用いて作製した。得られた切片は、透過型電子顕微鏡（日立ハイテクノロジーズ製「Ｈ７７００型」）を用いて観察した。次いで顔料の粒子径については、画像解析ソフト（三谷商事製「ＷｉｎＲＯＯＦ」）を用いて測定した。
【００８３】
（３）シート状物の明度（Ｌ＊値）：
分光測色系を用いて前記したＪＩＳ  Ｚ８７８１−４：２０１３「測色−第４部：ＣＩＥ１９７６Ｌ＊ａ＊ｂ＊色空間」の３．３で規定されるＬ＊値を計測した。計測はコニカミノルタ製「ＣＲ−３１０」によって、１０回測定し、その平均をシート状物のＬ＊値とした。
【００８４】
（４）シート状物の摩擦堅牢度：
測定後のサンプルの汚染度合いをＪＩＳ  Ｌ０８０５：２００５「汚染用グレースケール」に規定の汚染用グレースケールで判定し、４号以上（Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系による色差ΔＥ＊ａｂが４．５±０．３以下）を合格とした。
【００８５】
（５）シート状物の耐光堅牢度：
照射後サンプルの変退色度合いをＪＩＳ  Ｌ０８０４：２００４「変退色用グレースケール」に規定の変退色用グレースケールを用いて級判定し、４号以上（Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系による色差ΔＥ＊ａｂが１．７±０．３以下）を合格とした。
【００８６】
（６）シート状物の耐摩耗性：
摩耗試験器としてＪａｍｅｓ  Ｈ．  Ｈｅａｌ  ＆  Ｃｏ．製「Ｍｏｄｅｌ  ４０６」を、標準摩擦布として同社の「Ａｂｒａｓｔｉｖｅ  ＣＬＯＴＨ  ＳＭ２５」を用いて耐摩耗試験を行い、シート状物の摩耗減量が１０ｍｇ以下であったシート状物を合格とした。
【００８７】
＜原綿Ａの製造＞
芯成分と鞘成分とが芯鞘型に複合されて島部を形成し、さらに海部からなる海島型複合構造を有する極細繊維発現型繊維を、以下の条件で溶融紡糸した。
・芯成分：  以下の成分（ａ）と（ｂ）が９４：６の質量比で混合したもの
（ａ）  固有粘度（ＩＶ値）が０．７３のポリエチレンテレフタレートＡ
（ｂ）  上記ポリエチレンテレフタレートＡ中に、カーボンブラック（粒子径の平均：０．０５μｍ、粒子径の変動係数（ＣＶ）：２０％）がマスターバッチの質量対比で２０質量％含有されている、マスターバッチ
・鞘成分：  上記のポリエチレンテレフタレートＡ
・海部：  ＭＦＲが６５ｇ／１０分のポリスチレン
・口金：  島数が１６島／ホールの３成分海島型複合用口金
・紡糸温度：  ２８５℃
・芯成分／鞘成分  質量比率：  ８０／２０
・島部／海部  質量比率：  ８０／２０
・吐出量：  １．２ｇ／（分・ホール）、
・紡糸速度：  １１００ｍ／分
次いで、９０℃とした紡糸用油剤液浴中で２．８倍に延伸した。そして、押し込み型捲縮機を用いて捲縮加工処理した後、５１ｍｍの長さにカットし、単繊維繊度が３．８ｄｔｅｘの海島型複合繊維の原綿Ａを得た。得られた原綿Ａについて表１に示す。
【００８８】
＜原綿Ｂの製造＞
カーボンブラックとして、粒子の平均径：０．１０μｍ、粒子径の変動係数（ＣＶ）：３０％のものを用いた以外は原綿Ａの製造と同様にして、単繊維繊度が３．８ｄｔｅｘの海島型複合繊維の原綿Ｂを得た。得られた原綿Ｂについて表１に示す。
【００８９】
＜原綿Ｃの製造＞
カーボンブラックとして、粒子の平均径：０．０５μｍ、粒子径の変動係数（ＣＶ）：５０％のものを用いた以外は原綿Ａの製造と同様にして、単繊維繊度が３．８ｄｔｅｘの海島型複合繊維の原綿Ｃを得た。得られた原綿Ｃについて表１に示す。
【００９０】
＜原綿Ｄの製造＞
成分（ａ）と（ｂ）の質量比を８７：１３とした以外は原綿Ａの製造と同様にして、単繊維繊度が３．８ｄｔｅｘの海島型複合繊維の原綿Ｄを得た。得られた原綿Ｄについて表１に示す。
【００９１】
＜原綿Ｅの製造＞
芯成分と鞘成分の質量比率を９０／１０に変更した以外は原綿Ａの製造と同様にして、単繊維繊度が３．８ｄｔｅｘの海島型複合繊維の原綿Ｅを得た。得られた原綿Ｅについて表１に示す。
【００９２】
＜原綿Ｆの製造＞
成分（ａ）と（ｂ）の質量比を９３：７、芯成分と鞘成分の質量比率を７５／２５に変更した以外は原綿Ａの製造と同様にして、単繊維繊度が３．８ｄｔｅｘの海島型複合繊維の原綿Ｆを得た。得られた原綿Ｆについて表１に示す。
【００９３】
＜原綿Ｇの製造＞
鞘成分として固有粘度（ＩＶ）が０．７６のポリエチレンテレフタレートＢを使用した以外は原綿Ａの製造と同様にして、単繊維繊度が３．８ｄｔｅｘの海島型複合繊維の原綿Ｇを得た。得られた原綿Ｇについて表１に示す。
【００９４】
＜原綿Ｈの製造＞
カーボンブラックとして、粒子の平均径：０．２０μｍ、粒子径の変動係数：５０％のものを用いた以外は原綿Ａの製造と同様にして、単繊維繊度が３．８ｄｔｅｘの海島型複合繊維の原綿Ｈを得た。得られた原綿Ｈについて表１に示す。
【００９５】
＜原綿Ｉの製造＞
成分（ａ）と（ｂ）の質量比を９０：１０、芯成分と鞘成分の質量比率を５０／５０に変更した以外は原綿Ａの製造と同様にして、単繊維繊度が３．８ｄｔｅｘの海島型複合繊維の原綿Ｉを得た。得られた原綿Ｉについて表１に示す。
【００９６】
＜原綿Ｊの製造＞
鞘成分として固有粘度（ＩＶ）が０．７９のポリエチレンテレフタレートＣを使用した以外は原綿Ａの製造と同様にして、単繊維繊度が３．８ｄｔｅｘの海島型複合繊維の原綿Ｊを得た。得られた原綿Ｊについて表１に示す。
【００９７】
＜原綿Ｋの製造＞
島部、海部からなる海島型複合構造を有する極細繊維発現型繊維を、以下の条件で溶融紡糸した。
・  島部：  以下の成分（ａ）と（ｂ）が９５：５の質量比で混合したもの
（ａ）  固有粘度（ＩＶ値）が０．７３のポリエチレンテレフタレートＡ
（ｂ）  上記ポリエチレンテレフタレートＡ中に、カーボンブラック（粒子径の平均：０．０５μｍ、粒子径の変動係数：２０％）がマスターバッチの質量対比で２０質量％含有されている、マスターバッチ
・海部：  ＭＦＲが６５ｇ／１０分のポリスチレン
・口金：  島数が１６島／ホールの海島型複合用口金
・紡糸温度：  ２８５℃
・島部／海部  質量比率：  ８０／２０
・吐出量：  １．２ｇ／（分・ホール）、
・紡糸速度：  １１００ｍ／分
次いで、９０℃とした紡糸用油剤液浴中で２．８倍に延伸した。そして、押し込み型捲縮機を用いて捲縮加工処理した後、５１ｍｍの長さにカットし、単繊維繊度が３．８ｄｔｅｘの海島型複合繊維の原綿Ｋを得た。
【００９８】
【表１】
2020084333.tif 000002
【００９９】
［実施例１］
＜繊維質基材を製造する工程＞
まず、原綿Ａを用いて、カードおよびクロスラッパー工程を経て積層ウェブを形成した。そして、２５００本／ｃｍ２のパンチ本数でニードルパンチ処理して、目付が５５０ｇ／ｍ２で、厚みが２．５ｍｍの不織布を得た。
【０１００】
＜極細繊維を発現させる工程＞
上記のようにして得られた不織布を９６℃の熱水で収縮処理させた。その後、濃度が１２質量％となるように調製した、鹸化度８８％のポリビニルアルコール（ＰＶＡ）水溶液を熱水で収縮処理させた不織布に含浸させた。さらにこれをロールで絞り、温度１２０℃の熱風で１０分間ＰＶＡをマイグレーションさせながら乾燥させ、シート基体の質量に対するＰＶＡ質量が２５質量％となるようにしたＰＶＡ付シートを得た。このようにして得られたＰＶＡ付シートをトリクロロエチレンに浸漬させて、マングルによる搾液と圧縮を１０回行った。これによって、海部の溶解除去とＰＶＡ付シートの圧縮処理を行い、ＰＶＡが付与された極細繊維束が絡合してなるＰＶＡ付シートを得た。
【０１０１】
＜高分子弾性体を付与する工程＞
上記のようにして得られたＰＶＡ付シートに、ポリウレタンを主成分とする固形分の濃度が１３％となるように調製した、ポリウレタンのＤＭＦ（ジメチルホルムアミド）溶液を浸漬させた。その後、ポリウレタンのＤＭＦ溶液に浸漬させた脱海ＰＶＡ付シートをロールで絞った。次いで、このシートを濃度３０質量％のＤＭＦ水溶液中に浸漬させ、ポリウレタンを凝固させた。その後、ＰＶＡおよびＤＭＦを熱水で除去し、１１０℃の温度の熱風で１０分間乾燥させた。これによって、厚みが１．８ｍｍで、繊維質基材の質量に対するポリウレタン質量が３０質量％となるようにしたポリウレタン付シートを得た。
【０１０２】
＜半裁、起毛する工程＞
上記のようにして得られたポリウレタン付シートを厚みがそれぞれ１／２ずつとなるように半裁した。続いて、サンドペーパー番手１８０番のエンドレスサンドペーパーで半裁面の表層部を０．３ｍｍ研削して起毛処理を行い、厚み０．６ｍｍの立毛シートを得た。
【０１０３】
＜染色、仕上げ工程＞
上記のようにして得られた立毛シートを、液流染色機を用いて染色した。このとき、１２０℃で黒色染料を用い、染色後のシート状物のＬ＊値が２２となるように調整したレサイプを用いた。その後、１００℃で７分間、乾燥処理を行って、極細繊維の平均単繊維直径が４．４μｍで、目付が２３０ｇ／ｍ２、厚みが０．７ｍｍのシート状物を得た。得られたシート状物は、優れた堅牢性と耐摩耗性を有していた。結果を表２に示す。
【０１０４】
［実施例２〜８］
原綿Ｂ〜Ｈを用いた以外は実施例１と同様にして、シート状物を得た。得られたシート状物は、優れた堅牢性と耐摩耗性を有していた。結果を表２に示す。
【０１０５】
［比較例１］
原綿Ｉを用いた以外は実施例１と同様にして、シート状物を得た。得られたシート状物は、実施例１対比で染料の使用量が多く、堅牢性に劣るものであった。結果を表２に示す。
【０１０６】
［比較例２］
原綿Ｊを用いた以外は実施例１と同様にして、シート状物を得た。得られたシート状物は、実施例１対比で染料の使用量が多く、堅牢性に劣るものであった。結果を表２に示す。
【０１０７】
［比較例３］
原綿Ｋを用いた以外は実施例１と同様にして、シート状物を得た。得られたシート状物は、繊維表面からのカーボンブラックの脱落により摩擦堅牢度に劣るものであった。
【０１０８】
【表２】
2020084333.tif 000003
【０１０９】
表２の実施例１〜８に示すように、シート状物に用いる極細繊維の表面から最も近いカーボンブラックより内側の面積が９５％以上である場合、染色前でも濃色の色彩となるため、染色によりさらなる濃色化を行う場合に染料の使用量が少なく、得られるシート状物は堅牢性に優れたものとなる。
【０１１０】
一方、比較例１〜２に示すように、シート状物に用いる極細繊維の表面から最も近いカーボンブラックより内側の面積が９５％より小さい場合には、極細繊維表面からのカーボンブラックの脱落は抑制されるものの、濃色の色彩としてはやや劣るものであるため、染色によるさらなる濃色化を行う場合に多量の染料が必要となり、結果として摩擦堅牢度に劣るものとなる。
【０１１１】
また、比較例３に示すように、極細繊維の表面にカーボンブラックが存在する場合には、濃色の色彩としては実施例１と遜色ないものの、極細繊維の表面のカーボンブラックが脱落することにより摩擦堅牢度に劣るものとなる。
【符号の説明】
【０１１２】
１：極細繊維
２：カーボンブラック
２ａ、２ｂ、２ｃ：極細繊維の界面に最も近いカーボンブラック
３：極細繊維の界面
【図１】
2020084333.tif 000004