(57)【要約】【課題】識別マーク等を有するレーダカバーにおいて、識別マーク等の縁に沿って容易に微細な加飾を施すことを可能とする。【解決手段】背面に凹部が設けられた透明部材１１と、透明部材１１の凹部に収容されるインナコア１２と、透明部材１１の背面と接合されたベース部材１３とを備えるレーダカバー１０であって、インナコア１２の縁部に沿って加飾を施す加飾部材１４を備え、加飾部材１４は、インナコア１２の縁部に沿ってインナコア１２の側方に配置された可視部１４ａと、可視部１４ａと接合されると共に少なくとも一部がインナコア１２の背面側に配置された背面接続部１４ｂとを有する。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
背面に凹部が設けられた透明部材と、前記透明部材の凹部に収容される有色コアと、前記透明部材の背面と接合された支持部材とを備えるレーダカバーであって、
前記有色コアの縁部に沿って加飾を施す加飾部を備え、
前記加飾部は、
前記有色コアの縁部に沿って前記有色コアの側方に配置された可視部と、
前記可視部と接合されると共に少なくとも一部が前記有色コアの背面側に配置された背面接続部と
を有する
ことを特徴とするレーダカバー。
【請求項２】
前記加飾部は、単一の前記有色コアの縁部に沿って配置された複数の前記可視部と、複数の前記可視部に接続された背面接続部とを有することを特徴とする請求項１記載のレーダカバー。
【請求項３】
前記加飾部の全体が同一材料により形成されていることを特徴とする請求項１または２記載のレーダカバー。
【請求項４】
前記透明部材が、前記有色コアの縁部に沿って前記透明部材の背面に設けられた加飾凹部を有し、前記可視部は、前記加飾凹部に配置されていることを特徴とする請求項１〜３いずれか一項に記載のレーダカバー。
【請求項５】
前記可視部の前記透明部材側の表面と、前記背面接続部の前記有色コア側の表面とが、面一であることを特徴とする請求項１〜３いずれか一項に記載のレーダカバー。
【請求項６】
背面に凹部が設けられた透明部材を形成する透明部材形成工程と、前記透明部材の凹部に収容される有色コアを形成する有色コア形成工程と、前記凹部に前記有色コアが収容された前記透明部材の背面に接合される支持部材を形成する支持部材形成工程とを有するレーダカバーの製造方法であって、
前記支持部材形成工程よりも前に、前記凹部に収容された有色コアの縁部に沿って加飾を施す加飾部を形成する加飾部形成工程を有し、
前記加飾部は、
前記有色コアの縁部に沿って前記有色コアの側方に配置された可視部と、
前記可視部と接合されると共に少なくとも一部が前記有色コアの背面側に配置された背面接続部と
を有する
ことを特徴とするレーダカバーの製造方法。
【請求項７】
前記加飾部は、単一の前記有色コアの縁部に沿って配置された複数の前記可視部と、複数の前記可視部に接続された背面接続部とを有することを特徴とする請求項６記載のレーダカバーの製造方法。
【請求項８】
前記加飾部形成工程にて、前記加飾部の前記背面接続部を成形する空間に接続されたゲートを介して、溶融樹脂を供給する射出成形により前記加飾部を形成することを特徴とする請求項６または７記載のレーダカバーの製造方法。
【請求項９】
前記透明部材形成工程にて、前記凹部の縁部に沿って加飾凹部を設け、
前記加飾部形成工程にて、前記加飾凹部に前記可視部が配置されるように前記加飾部を形成する
ことを特徴とする請求項６〜８いずれか一項に記載のレーダカバーの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、レーダカバー及びレーダカバーの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、ミリ波等の電波を用いて車両の周囲の障害物等を検知するレーダユニットが車両に搭載されている。このようなレーダユニットは、エンブレム等の識別マークが形成されたレーダカバーに前方から覆われた状態で車両の内部に配置されている。
【０００３】
レーダカバーは、レーダユニットにおいて送受信される電波を極力減衰させずに透過可能である必要がある。一方で、レーダカバーに形成されたエンブレム等の識別マークの質感を高めるためには、レーダカバーの一部に対して金属光沢を付与する必要がある。このため、レーダカバーでは、例えばレーダカバーの表面側に配置される透光部材の裏面に凹部を形成し、この凹部に電波を透過可能なインジウムの蒸着層やスパッタリング層を形成することで金属光沢を得つつ電波を透過可能としている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０００−４９５２２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、近年、上述のようなレーダカバーにおいて、エンブレム等の識別マークの縁に沿って加飾を行う場合がある。このような場合には、例えば識別マークの側方に対して加飾部材を配置し、透明部材を介して外部から加飾部材を視認可能とすることが考えられる。しかしながら、識別マークの縁に沿って施される加飾は、識別マークと比較して微細であることが一般的である。このため、加飾部材が極めて小さな部材となり、形成が困難となる場合がある。
【０００６】
本発明は、上述する問題点に鑑みてなされたもので、識別マーク等を有するレーダカバーにおいて、識別マーク等の縁に沿って容易に微細な加飾を施すことを可能とすることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、上記課題を解決するための手段として、以下の構成を採用する。
【０００８】
第１の発明は、背面に凹部が設けられた透明部材と、上記透明部材の凹部に収容される有色コアと、上記透明部材の背面と接合された支持部材とを備えるレーダカバーであって、上記有色コアの縁部に沿って加飾を施す加飾部を備え、上記加飾部が、上記有色コアの縁部に沿って上記有色コアの側方に配置された可視部と、上記可視部と接合されると共に少なくとも一部が上記有色コアの背面側に配置された背面接続部とを有するという構成を採用する。
【０００９】
第２の発明は、上記第１の発明において、上記加飾部が、単一の上記有色コアの縁部に沿って配置された複数の上記可視部と、複数の上記可視部に接続された背面接続部とを有するという構成を採用する。
【００１０】
第３の発明は、上記第１または第２の発明において、上記加飾部の全体が同一材料により形成されているという構成を採用する。
【００１１】
第４の発明は、上記第１〜第３いずれかの発明において、上記透明部材が、上記有色コアの縁部に沿って上記透明部材の背面に設けられた加飾凹部を有し、上記可視部が、上記加飾凹部に配置されているという構成を採用する。
【００１２】
第５の発明は、上記第１〜第３いずれかの発明において、上記可視部の上記透明部材側の表面と、上記背面接続部の上記有色コア側の表面とが、面一であるという構成を採用する。
【００１３】
第６の発明は、背面に凹部が設けられた透明部材を形成する透明部材形成工程と、上記透明部材の凹部に収容される有色コアを形成する有色コア形成工程と、上記凹部に上記有色コアが収容された上記透明部材の背面に接合される支持部材を形成する支持部材形成工程とを有するレーダカバーの製造方法であって、上記支持部材形成工程よりも前に、上記凹部に収容された有色コアの縁部に沿って加飾を施す加飾部を形成する加飾部形成工程を有し、上記加飾部が、上記有色コアの縁部に沿って上記有色コアの側方に配置された可視部と、上記可視部と接合されると共に少なくとも一部が上記有色コアの背面側に配置された背面接続部とを有するという構成を採用する。
【００１４】
第７の発明は、上記第６の発明において、上記加飾部が、単一の上記有色コアの縁部に沿って配置された複数の上記可視部と、複数の上記可視部に接続された背面接続部とを有するという構成を採用する。
【００１５】
第８の発明は、上記第６または第７の発明において、上記加飾部形成工程にて、上記加飾部の上記背面接続部を成形する空間に接続されたゲートを介して、溶融樹脂を供給する射出成形により上記加飾部を形成するという構成を採用する。
【００１６】
第９の発明は、上記透明部材形成工程にて、上記凹部の縁部に沿って加飾凹部を設け、上記加飾部形成工程にて、上記加飾凹部に上記可視部が配置されるように上記加飾部を形成するという構成を採用する。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によれば、加飾部が、有色コアの側方に配置された可視部と、有色コアの背面に配置された背面接続部とを有している。このため、外部から視認可能な可視部を微細としても、外部から視認不能な背面接続部によって、可視部のみから構成される場合よりも加飾部の大きさを大きくすることができる。したがって、本発明によれば、識別マーク等を有するレーダカバーにおいて、識別マーク等の縁に沿って容易に微細な加飾を施すことが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本発明の第１実施形態におけるレーダカバーを備えるラジエータグリルの正面図である。
【図２】本発明の第１実施形態におけるレーダカバーの拡大正面図である。
【図３】図２のＡ−Ａ断面図である。
【図４】図２のＢ−Ｂ断面図である。
【図５】本発明の第１実施形態におけるレーダカバーが備える加飾部材の全体図であり、（ａ）が正面図であり、（ｂ）が側面図である。
【図６】本発明の第１実施形態におけるレーダカバーの製造方法を説明するための模式図である。
【図７】本発明の第２実施形態におけるレーダカバーの模式的な拡大断面図である。
【図８】本発明の第２実施形態におけるレーダカバーが備える透明部材とインナコアとの境界部分の模式的な拡大図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
以下、図面を参照して、本発明に係るレーダカバー及びレーダカバーの製造方法の一実施形態について説明する。
【００２０】
（第１実施形態）
図１は、本実施形態のレーダカバー１０を備えるラジエータグリル１の正面図である。また、図２は、本実施形態のレーダカバー１０の拡大正面図である。
【００２１】
ラジエータグリル１は、車両のエンジンルームに通じる開口を塞ぐように車両の前面に設けられており、エンジンルームへの通気を確保しかつエンジンルームへの異物の進入を防止している。ラジエータグリル１の中央には、エンジンルーム内に配置されるレーダユニットＲ（図３参照）に対向するようにしてレーダカバー１０が設けられている。レーダユニットＲは、例えばミリ波を発信する発信部、反射波を受信する受信部、及び、演算処理を行う演算部等を有している。このレーダユニットＲは、レーダカバー１０を透過する電波の送受信を行い、受信した電波に基づいて車両の周囲状況を検知する。例えば、レーダユニットＲは、障害物までの距離や障害物の相対速度等を算出して出力する。
【００２２】
レーダカバー１０は、レーダユニットＲを車両の正面側から見て覆うように配置されている。このレーダカバー１０は、図２に示すように、車両の正面側から見て、車両メーカのエンブレム等の認識マークを示す図形や文字等を表す光輝領域１０Ａと、この光輝領域１０Ａの視認性を向上させる黒色領域１０Ｂと、光輝領域１０Ａを縁取る加飾領域１０Ｃとを有する部品である。例えば、加飾領域１０Ｃは、黒色領域１０Ｂと異なる青等の色とされている。また、本実施形態において、加飾領域１０Ｃは、単一の光輝領域１０Ａ（後述するインナコア１２）に対して２つ設けられており、各々が光輝領域１０Ａの縁に沿って湾曲した形状とされている。
【００２３】
図３は、図２の模式的なＡ−Ａ断面図である。図４は、図２の模式的なＢ−Ｂ断面図である。これらの図に示すように、レーダカバー１０は、透明部材１１と、インナコア１２（有色コア）と、ベース部材１３（支持部材）と、加飾部材１４とを備えている。透明部材１１は、最も車両の外側に配置される略矩形状の透明樹脂材料により形成される部位である。この透明部材１１は、車両の外部からのインナコア１２の視認性を高めるため、表側の面が円滑面とされている。また、透明部材１１の背面には、インナコア１２が配置される収容凹部１１ａ（凹部）が形成されている。
【００２４】
収容凹部１１ａは、インナコア１２を収容する部位であり、収容されたインナコア１２を車両の前方側から立体的に視認可能とする。この収容凹部１１ａは、車両メーカのエンブレム等の認識マークの図形や文字等の形状に沿って設けられている。図３に示すように、このような収容凹部１１ａにインナコア１２が配置されることによって、上述の光輝領域１０Ａが形成される。
【００２５】
また、透明部材１１の背面には、加飾部材１４の一部（後述する可視部１４ａ）が収容される加飾凹部１１ｂが形成されている。加飾凹部１１ｂは、収容凹部１１ａよりも浅い凹部であり、収容された加飾部材１４の一部を車両の前方側から立体的に視認可能とする。この加飾凹部１１ｂは、収容凹部１１ａを囲うように環状に設けられており、すなわち正面側から見てインナコア１２の縁部に隣接して設けられている。このように、本実施形態において、透明部材１１は、インナコア１２の縁部に隣接して設けられた加飾凹部１１ｂを有している。このような加飾凹部１１ｂに加飾部材１４の可視部１４ａが配置されることによって、上述の加飾領域１０Ｃが形成される。
【００２６】
このような透明部材１１は、例えば、無色のＰＣ（ポリカーボネート）やＰＭＭＡ（ポリメタクリル酸メチル樹脂）等の透明合成樹脂によって形成されており、１．５ｍｍ〜１０ｍｍ程度の厚さとされている。また、透明部材１１の表側の面には、必要に応じて、傷付き防止のためのハードコート処理、又はウレタン系塗料のクリヤコート処理が施される。なお、耐傷性を備える透明合成樹脂であれば、これらの傷付き防止処理は不要である。
【００２７】
インナコア１２は、基部と、ベースコート層と、光輝性膜と、トップコート層とが積層されて形成されている。なお、図面における視認性を向上させるために、インナコア１２は複数層に分割して図示していない。基部は射出成形等によって成形されており、例えばＡＢＳ、ＰＣ又はＰＥＴ等の合成樹脂によって形成されている。この基部は、透明部材の収容凹部１１ａを埋設する凸状の形状とされており、透明部材１１の収容凹部１１ａに嵌合される。ベースコート層は、基部と光輝性膜との間に形成されており、基部と光輝性膜との密着性を向上させるためのものである。このベースコート層は、例えば、透明（着色透明を含む）な合成樹脂を用いたクリヤー塗装によって形成されている。
【００２８】
光輝性膜は、基部の表側の面（透明部材１１側の面）に形成されており、基部に被さるように配置された金属光輝性を備える層である。この光輝性膜は、例えばインジウム（Ｉｎ）からなる金属製の薄膜である。この光輝性膜は、互いの間に隙間を有して配置される複数の島部を有する構造であり、多数の微細な隙間を有する不連続膜である。このような光輝性膜は、これらの隙間を通じて電波を透過可能とされている。このような光輝性膜によって、インナコア１２は金属色とされている。
【００２９】
トップコート層は、光輝性膜を覆うように光輝性膜上に形成されており、光輝性膜を保護するためのものである。このトップコート層も、ベースコート層と同様に、透明（着色透明を含む）な合成樹脂を用いたクリヤー塗装によって形成されている。
【００３０】
なお、ベースコート層及びトップコート層は、酸化ケイ素（ＳｉＯｘ）からなる透明セラミックコート層とすることもできる。この場合には、クリヤー塗装等によって形成される樹脂からなるベースコート層やトップコート層と比較して高い耐熱性を有すると共に、高い電波透過性を有する。
【００３１】
また、本実施形態において光輝性膜は、ベースコート層が形成された基部の表面に形成される。なお、密着性の高い光輝性膜を用いる場合には、ベースコート層を省略することも可能である。
【００３２】
ベース部材１３は、透明部材１１の背面側に固着される部位であり、透明部材１１を背面側から支持する。このベース部材１３は、エンジンルーム側に突出する係合部１３ａを有している。この係合部１３ａは、先端部が爪状に成形されており、当該先端部が例えばラジエータグリル本体に係止される。
【００３３】
このようなベース部材１３は、ＡＢＳ（アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重合合成樹脂）、ＡＥＳ（アクリロニトリル・エチレン・スチレン共重合合成樹脂）、ＡＳＡ（アクリロニトリル・スチレン・アクリレート）、ＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）、有色のＰＣ、ＰＥＴ等の合成樹脂、又はこれらの複合樹脂からなり、０．５ｍｍ〜１０ｍｍ程度の厚さとされている。
【００３４】
加飾部材１４は、透明部材１１とベース部材１３との間に配置されており、各々のインナコア１２に対応して設けられている。つまり、加飾部材１４は、インナコア１２の数と同数設けられており、本実施形態においては２つ設けられている。図５は、加飾部材１４の形状を示す図であり、（ａ）が正面図であり、（ｂ）が側面図である。これらの図に示すように、各々の加飾部材１４は、透明部材１１の加飾凹部１１ｂに収容される可視部１４ａと、一部がインナコア１２の背面に配置された背面接続部１４ｂとを有している。
【００３５】
可視部１４ａは、透明部材１１の加飾凹部１１ｂを埋設する部位であり、透明部材１１を介して外部より視認可能とされている。このような可視部１４ａは、加飾凹部１１ｂに収容されることによって、上述の加飾領域１０Ｃを形成している。本実施形態においては、１つの光輝領域１０Ａ（すなわち１つのインナコア１２）に対して、２つの加飾領域１０Ｃが設けられている。このため、各々の加飾部材１４には、２つの可視部１４ａが設けられている。各々の可視部１４ａは、図５（ａ）に示すように、インナコア１２の縁部に沿って湾曲した形状とされている。
【００３６】
背面接続部１４ｂは、各々の可視部１４ａの背面に対して接続されており、２つの可視部１４ａを接続する環状の部位である。この背面接続部１４ｂは、図５（ａ）に示すように、可視部１４ａよりも幅広とされており、可視部１４ａよりも径方向内側に張り出されるようにして設けられている。このような背面接続部１４ｂは、可視部１４ａが設けられた領域に配置された部位が可視部１４ａの背面に配置されており、可視部１４ａが設けられていない領域に配置された部位がインナコア１２の背面に配置されている。
【００３７】
このような加飾部材１４は、背面接続部１４ｂによって微細な可視部１４ａが保持された形状となっており、背面接続部１４ｂによって複数の可視部１４ａ同士が接続されかつ可視部１４ａよりも大きな形状とされている。このため、可視部１４ａの各々を単一の部品とする場合と比較して、容易に可視部１４ａを形成することができ、また可視部１４ａの剛性を向上させることができる。
【００３８】
一方で、背面接続部１４ｂが可視部１４ａあるいはインナコア１２の背面に配置されているため、透明部材１１を介して視認可能な加飾部材１４の部位は、可視部１４ａのみである。このため、加飾部材１４によってレーダカバー１０に対して微細な装飾を施すことが可能となっている。
【００３９】
続いて、本実施形態のレーダカバー１０の製造方法について、図６を参照して説明する。図６は、本実施形態のレーダカバー１０の製造方法について説明するための概略図である。まず、図６（ａ）に示すように、透明部材１１を形成する。例えば、透明部材１１は、射出成形により形成される。この射出成形により、収容凹部１１ａ及び加飾凹部１１ｂを有する透明部材１１を形成することができるため、後工程により収容凹部１１ａ及び加飾凹部１１ｂを形成する必要はない。なお、必要に応じて、透明部材１１の表面側（車両外側に向く面）あるいは全面には、耐久性等を向上させるためのハードコート処理を施しても良い。この図６（ａ）で示す工程は、背面に収容凹部１１ａや加飾凹部１１ｂが設けられた透明部材１１を形成する透明部材形成工程に相当する。
【００４０】
また、この透明部材１１を形成するときには、透明部材１１の収容凹部１１ａ及び加飾凹部１１ｂの内壁面の凹凸を小さくする処理を行うことが望ましい。この場合には、例えば、収容凹部１１ａ及び加飾凹部１１ｂの内壁面の算術平均粗さや最大高さが、透明部材１１の裏面の収容凹部１１ａ及び加飾凹部１１ｂを除く領域の算術平均粗さや最大高さよりも小さくなるように研磨を行う。なお、透明部材１１の収容凹部１１ａ及び加飾凹部１１ｂの内壁面の凹凸を小さくするための後加工を行うのではなく、射出成形に用いる金型において、収容凹部１１ａ及び加飾凹部１１ｂを形成する部位の表面粗さを予め小さくしておくことによっても、透明部材１１の収容凹部１１ａ及び加飾凹部１１ｂの内壁面の凹凸を小さくすることができる。
【００４１】
次に、図６（ｂ）に示すように、インナコア１２を形成する。例えば、基部は、射出成形により形成される。また、基部に対してクリヤー塗装を行い、その後乾燥させることによりベースコート層を形成する。また、スパッタリングあるいは真空蒸着によってベースコート層上に光輝性膜を形成する。また、光輝性膜の表面に対してクリヤー塗装を行い、その後乾燥させることにより、トップコート層を形成する。なお、インナコア１２の形成は、図６（ａ）で示した透明部材１１の形成を待って行う必要はない。図６（ａ）で示した透明部材１１の形成工程と並行して、インナコア１２を形成することによって、レーダカバー１０の製造時間を短縮することができる。この図６（ｂ）で示す工程は、透明部材１１の収容凹部１１ａに収容されるインナコア１２を形成するインナコア形成工程（有色コア形成工程）に相当する。
【００４２】
続いて、図６（ｃ）に示すように、インナコア１２を透明部材１１の収容凹部１１ａに嵌合する。次に、図６（ｄ）に示すように、加飾部材１４を形成する。ここでは、収容凹部１１ａにインナコア１２が設置された透明部材１１を、射出成形用の金型５０の内部に配置し、透明部材１１の背面側に溶融した樹脂を射出するインサート成形を行うことで、加飾部材１４を形成する。このような加飾部材１４は、インサート成形時の熱により透明部材１１と溶着され、またインナコア１２の背面の一部と溶着される。また、加飾部材１４を射出成形によって形成することによって、溶融樹脂が加飾凹部１１ｂに流れ込み、可視部１４ａを有する加飾部材１４が形成される。また、加飾部材１４が背面接続部１４ｂを有しているため、背面接続部１４ｂが設けられない場合と比較して溶融樹脂を流す金型の内部空間を広く確保できる。このため、溶融樹脂を微細な加飾凹部１１ｂにまでより確実に流れ込ませることが可能となる。この図６（ｄ）に示す工程は、ベース部材形成工程よりも前に、収容凹部１１ａに収容されたインナコア１２の縁部に沿って加飾を施す加飾部材１４を形成する加飾部材形成工程（加飾部形成工程）に相当する。
【００４３】
また、図６（ｄ）に示すように、金型５０のゲート５１は、溶融樹脂の吐出開口が加飾部材１４の背面接続部１４ｂを形成するための空間に配置されるように設けられている。このようなゲート５１を介して、溶融された樹脂が金型５０の内部空間に供給されることによって加飾部材１４が形成される。
【００４４】
次に、図６（ｅ）に示すように、ベース部材１３を形成する。ここでは、加飾部材１４が設けられた透明部材１１を、射出成形用の金型の内部に配置し、透明部材１１の背面側に溶融した樹脂を射出するインサート成形を行うことで、ベース部材１３を形成する。このようなベース部材１３は、インサート成形時の熱により透明部材１１と溶着され、インナコア１２及び加飾部材１４を覆うように配置される。また、インナコア１２の裏面及び加飾部材１４の背面も、ベース部材１３に溶着される。これによって、インナコア１２及び加飾部材１４がベース部材１３により支持される。この図６（ｅ）で示す工程は、収容凹部１１ａにインナコア１２が収容された透明部材１１の背面に接合されるベース部材１３を形成するベース部材形成工程（支持部材形成工程）に相当する。
【００４５】
以上のような本実施形態のレーダカバー１０及びレーダカバー１０の製造方法によれば、加飾部材１４が、インナコア１２の側方に配置された可視部１４ａと、インナコア１２の背面に配置された背面接続部１４ｂとを有している。このため、外部から視認可能な可視部１４ａを微細化しても、外部から視認不能な背面接続部１４ｂによって、可視部１４ａのみから加飾部材が構成される場合よりも加飾部材１４の大きさを大きくすることができる。したがって、本実施形態のレーダカバー１０によれば、識別マーク等の縁に沿って容易に微細な加飾を施すことが可能となる。
【００４６】
また、本実施形態のレーダカバー１０によれば、加飾部材１４が、単一のインナコア１２に沿って配置された複数（２つ）の可視部１４ａと、複数の可視部１４ａに接続された背面接続部１４ｂとを有している。このため、複数の可視部１４ａ同士を、背面接続部１４ｂを介して一体化することができ、１つの加飾部材１４の大きさをより大きく確保することが可能となる。
【００４７】
また、本実施形態のレーダカバー１０においては、加飾部材１４の全体が同一材料によって形成されている。このため、可視部１４ａ及びは背面接続部１４ｂを一度の工程で同時に形成することができる。
【００４８】
また、本実施形態のレーダカバー１０の製造方法においては、背面接続部１４ｂを成形する空間に接続されたゲート５１を介して金型５０の内部空間に溶融樹脂を供給する射出成形により加飾部材１４を形成している。このため、ゲート５１から供給された溶融樹脂が透明部材１１の加飾凹部１１ｂに直接噴き付けられることを防止し、加飾凹部１１ｂの内壁面に影響を与えることを防止できる。
【００４９】
（第２実施形態）
次に、本発明の第２実施形態について、図７及び図８を参照して説明する。なお、本実施形態の説明において、上記第１実施形態と同様の部分については、同一の符号を付すと共に、その説明を省略あるいは簡略化する。
【００５０】
図７は、本実施形態のレーダカバー２０の断面図であり、上記第１実施形態のレーダカバー１０の説明に用いた図２のＢ−Ｂ断面に相当する位置での断面図である。この図に示すように、本実施形態のレーダカバー２０においては、透明部材１１の背面に対して加飾凹部１１ｂが設けられていない。つまり、透明部材１１の収容凹部１１ａの周囲が平面とされている。
【００５１】
また、本実施形態のレーダカバー２０は、上記第１実施形態の加飾部材１４と比較して、加飾凹部１１ｂに収容される突起状の部位が設けられていない断面略矩形状の加飾部材２１を備えている。本実施形態において加飾部材２１は、正面から見てインナコア１２の縁部から外側に食み出した部位（インナコア１２の側方に配置されるい部位）が可視部２１ａとされている。
【００５２】
また、加飾部材２１は、インナコア１２の背面に配置された背面接続部２１ｂを有している。なお、本実施形態においては、背面接続部２１ｂは可視部２１ａの側面に接続されている。可視部２１ａの透明部材１１側の表面と、背面接続部２１ｂのインナコア１２側の表面とが面一となるように、可視部２１ａ及び背面接続部２１ｂの厚さ寸法が定められている。
【００５３】
図８は、加飾部材２１の可視部２１ａと背面接続部２１ｂとの境界部分の模式的な拡大図である。この図に示すように、本実施形態のレーダカバー２０において、加飾部材２１は、可視部２１ａと背面接続部２１ｂとの境界部位から透明部材１１側に突出した微小突起部２１ｃをさらに有している。この微小突起部２１ｃは、インナコア１２と透明部材１１の収容凹部１１ａの内面との間の微小な隙間に配置されており、外部から透明部材１１を介して視認可能とされている。なお、可視部２１ａ及び微小突起部２１ｃは、上記第
１実施形態における可視部１４ａと同様に、１つのインナコア１２に対して２つ設けられている。
【００５４】
このような微小突起部２１ｃは、上記第１実施形態の加飾部材１４と同様に射出成形によって加飾部材２１を形成する際に、溶融樹脂が透明部材１１とインナコア１２との僅かな微小空間に入り込み、その後溶融樹脂が冷却されることによって形成される。なお、透明部材１１とインナコア１２との隙間は極めて微小であるが、図８の模式図においては、視認を容易とするために、大きく図示している。また、微小突起部２１ｃの厚さ寸法も、透明部材１１とインナコア１２との隙間と同様に極めて微小であるが、図８の模式図においては、視認を容易とするために、大きく図示している。
【００５５】
このような微小突起部２１ｃは、厚さ寸法が極めて微小であるものの、透明部材１１とインナコア１２との隙間の広い範囲に形成されるため、外部から容易に視認可能となっている。さらに、微小突起部２１ｃは、透明部材１１とインナコア１２との隙間に沿ってベース部材１３から透明部材１１側に向けて切り立つように突出かつ湾曲しているため、加飾領域１０Ｃをより立体的とすることが可能となる。つまり、このような構成の本実施形態のレーダカバー２０によれば、透明部材１１の背面に加飾凹部１１ｂを設けなくても、加飾領域１０Ｃを立体的にすることが可能となる。
【００５６】
以上、添付図面を参照しながら本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されないことは言うまでもない。上述した実施形態において示した各構成部材の諸形状や組み合わせ等は一例であって、本発明の趣旨から逸脱しない範囲において設計要求等に基づき種々変更可能である。
【００５７】
例えば、上記第１実施形態においては、１つのインナコア１２に対して２つの可視部１４ａが設けられた構成について説明した。しかしながら、本発明はこれに限定されるものではない。例えば、１つのインナコア１２に対して１つあるいは３つ以上の可視部１４ａが設けられた構成を採用することも可能である。また、上記第２実施形態において、１つのインナコア１２に対して、１つあるいは３つ以上の可視部２１ａ及び微小突起部２１ｃを設ける構成を採用することも可能である。
【００５８】
また、上記第２実施形態においては、加飾部材２１が微小突起部２１ｃを備える構成について説明した。しかしながら、本発明はこれに限定されるものではない。例えば、微小突起部２１ｃを備えない加飾部材を設ける構成を採用することも可能である。
【符号の説明】
【００５９】
１……ラジエータグリル、１０……レーダカバー、１０Ａ……光輝領域、１０Ｂ……黒色領域、１０Ｃ……加飾領域、１１……透明部材、１１ａ……収容凹部（凹部）、１１ｂ……加飾凹部、１２……インナコア（有色コア）、１３……ベース部材（支持部材）、１３ａ……係合部、１４……加飾部材（加飾部）、１４ａ……可視部、１４ｂ……背面接続部、２０……レーダカバー、２１……加飾部材、２１ａ……可視部、２１ｂ……背面接続部、２１ｃ……微小突起部、５０……金型、５１……ゲート、Ｒ……レーダユニット
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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