(57)【要約】【課題】第１スペーサ、第２スペーサ、及び、第３スペーサのうち少なくともいずれかのスペーサを、短時間で容易に交換することができる、スパークプラグの主体金具成形品の製造方法、スパークプラグの主体金具の製造方法、及び、スパークプラグの製造方法を提供する。【解決手段】現在の鍛造装置２００に装着されている抜き差し可能スペーサ２２０を、開口部２３１を通じて第１方向Ｄ１の外側に抜き出すようにして取り外した後、新たに製造する異種の主体金具成形品３０ｆ用の抜き差し可能スペーサ４２０を、開口部２３１を通じて外部から第１方向Ｄ１の内側に差し込んで、挿入部２２１をスペーサ挿入空間Ｓ１内に挿入して接触位置に配置することによって、鍛造装置２００の構成を新たに製造する異種の主体金具成形品３０ｆ用の構成に変更する構成変更工程Ｕ１を備える。【選択図】図４
2020131264.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
鍛造装置を用いて、軸線方向に沿う金属製のワークを加工して、内側に絶縁体を収容可能な前記軸線方向に延びる軸孔を有する筒状のスパークプラグの主体金具成形品を製造する、スパークプラグの主体金具成形品の製造方法において、
前記鍛造装置は、
前記軸線方向に延びるパンチであって、前記軸線方向の先端側に一定距離移動して、当該パンチの前記先端側に位置する加工部によって前記ワークを前記軸線方向の後端側から加工するパンチと、
前記パンチの後端面に接触する接触位置に配置されて、前記パンチが前記先端側に前記一定距離を移動したときの前記パンチの前記加工部の位置を、予め設定した第１設定位置に定める第１スペーサと、
前記軸線方向に延びる柱状のピンであって、前記パンチよりも前記軸線方向の先端側に配置され、当該ピンの後端側に位置する加工部によって前記ワークを前記軸線方向の先端側から加工するピンと、
前記ピンの先端面に接触する接触位置に配置されて、前記パンチが前記先端側に前記一定距離を移動したときの前記ピンの前記加工部の位置を、予め設定した第２設定位置に定める第２スペーサと、
前記軸線方向に延びる筒状のスリーブであって、前記ピンの径方向周囲を包囲するように配置され、当該スリーブの後端面が前記ワークの先端面と対向するスリーブと、
前記スリーブの先端面に接触する接触位置に配置されて、前記パンチが前記先端側に前記一定距離を移動したときの前記スリーブの前記後端面の位置を、予め設定した第３設定位置に定める第３スペーサと、
前記パンチの一部及び前記第１スペーサを内部に収容する第１ケースと、
前記ピン、前記第２スペーサ、前記スリーブ、及び、前記第３スペーサを、内部に収容する第２ケースと、を有し、
前記第１スペーサ、前記第２スペーサ、及び、前記第３スペーサのうちの少なくともいずれかは、前記パンチ、前記ピン、及び前記スリーブを取り外すことなく、前記接触位置から前記軸線方向に直交する第１方向の外側に抜き出すようにして取り外し可能とされ、且つ、外部から前記第１方向の内側に差し込むようにして前記接触位置に取り付け可能とされた、抜き差し可能スペーサであり、
前記抜き差し可能スペーサは、前記鍛造装置内のスペーサ挿入空間内に挿入されて前記接触位置に配置される挿入部を有し、
前記鍛造装置は、前記第１ケース及び前記第２ケースのうち前記第１方向について前記スペーサ挿入空間と対向する位置に形成された開口部であって、当該開口部を通じて前記抜き差し可能スペーサを着脱するための開口部を有し、
前記製造方法は、
前記鍛造装置の現在の構成によって製造される前記主体金具成形品と比較して、前記主体金具成形品の先端から前記主体金具成形品の所定部位までの前記軸線方向の距離が異なる異種の主体金具成形品を新たに製造する場合において、
現在の前記鍛造装置に装着されている前記抜き差し可能スペーサを、前記開口部を通じて前記第１方向の外側に抜き出すようにして取り外した後、新たに製造する前記異種の主体金具成形品用の前記抜き差し可能スペーサであって前記取り外した前記抜き差し可能スペーサと比較して前記挿入部の前記軸線方向の寸法が異なる抜き差し可能スペーサを、前記開口部を通じて外部から前記第１方向の内側に差し込んで、前記挿入部を前記スペーサ挿入空間内に挿入して前記接触位置に配置することによって、前記鍛造装置の構成を新たに製造する前記異種の主体金具成形品用の構成に変更する構成変更工程と、
前記構成変更工程を終えた前記鍛造装置を用いて、前記異種の主体金具成形品を成形する成形工程と、を備える
スパークプラグの主体金具成形品の製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載のスパークプラグの主体金具成形品の製造方法であって、
前記主体金具成形品は、径方向外向きに突出するフランジ形状部を有する胴部と、前記胴部よりも前記軸線方向の先端側に位置して前記軸線方向に延びる筒状部と、前記筒状部の内周面から径方向内側に突出する環状の内側突出部と、を有し、
前記異種の主体金具成形品は、前記鍛造装置の現在の構成によって製造される前記主体金具成形品と比較して、前記主体金具成形品の前記先端から前記フランジ形状部までの前記軸線方向の距離Ａ、及び、前記主体金具成形品の前記先端から前記内側突出部までの前記軸線方向の距離Ｂのうち、少なくともいずれかの値が異なる
スパークプラグの主体金具成形品の製造方法。
【請求項３】
スパークプラグの主体金具の製造方法であって、
請求項１または請求項２に記載のスパークプラグの主体金具成形品の製造方法によって製造された前記主体金具成形品の外周面の少なくとも一部に、ネジ部を形成するネジ部形成工程を備える
スパークプラグの主体金具の製造方法。
【請求項４】
スパークプラグの製造方法であって、
請求項３に記載のスパークプラグの主体金具の製造方法によって製造された前記主体金具の前記軸孔の内側に、中心電極を有する前記絶縁体の少なくとも一部を収容する収容工程を備える
スパークプラグの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、エンジンの着火に使用されるスパークプラグの構成部品である主体金具の仕掛品である主体金具成形品の製造方法、スパークプラグの主体金具の製造方法、及び、この主体金具を用いたスパークプラグの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１には、スパークプラグの主体金具成形品の製造方法、スパークプラグの主体金具の製造方法、及び、スパークプラグの製造方法が開示されている。具体的には、特許文献１には、鍛造装置を用いて、軸線方向に沿う金属製のワークを加工して、スパークプラグの主体金具成形品を製造する方法が記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１５−７４０２９号公報
【０００４】
主体金具成形品は、内側に絶縁体を収容可能な軸線方向に延びる軸孔と、径方向外向きに突出するフランジ形状部を有する胴部と、胴部よりも軸線方向の先端側に位置して軸線方向に延びる筒状部と、筒状部の内周面から径方向内側に突出する環状の内側突出部とを有している。また、鍛造装置は、軸線方向に延びるパンチと、軸線方向に延びる柱状のピンと、軸線方向に延びる筒状のスリーブとを有している。このうち、パンチは、軸線方向の先端側に一定距離移動して、当該パンチの先端側に位置する加工部によってワークを軸線方向の後端側から加工する。また、ピンは、パンチよりも軸線方向の先端側に配置され、当該ピンの後端側に位置する加工部によってワークを軸線方向の先端側から加工する。また、スリーブは、ピンの径方向周囲を包囲するように配置され、当該スリーブの後端面がワークの先端面と対向する。
【０００５】
また、従来の鍛造装置には、パンチの後端面に接触する接触位置に配置されて、パンチが先端側に一定距離を移動したときのパンチの加工部の位置を、予め設定した第１設定位置に定めるための第１スペーサが設けられている。さらに、従来の鍛造装置には、ピンの先端面に接触する接触位置に配置されて、パンチが先端側に一定距離を移動したときのピンの加工部の位置を、予め設定した第２設定位置に定めるための第２スペーサが設けられている。さらに、従来の鍛造装置には、スリーブの先端面に接触する接触位置に配置されて、パンチが先端側に一定距離を移動したときのスリーブの後端面の位置を、予め設定した第３設定位置に定めるための第３スペーサが設けられている。さらに、従来の鍛造装置には、パンチの一部及び第１スペーサを内部に収容する第１ケースと、ピン、第２スペーサ、スリーブ、及び、第３スペーサを、内部に収容する第２ケースとが設けられている。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところで、スパークプラグの主体金具成形品としては、主体金具成形品の先端から主体金具成形品の所定部位までの軸線方向の距離が異なった、複数種類の主体金具成形品が存在する。例えば、主体金具成形品の先端からフランジ形状部までの軸線方向の距離Ａ、及び、主体金具成形品の先端から内側突出部までの軸線方向の距離Ｂのうち、少なくともいずれかが異なった、複数種類の主体金具成形品が存在する。このため、鍛造装置を用いて、例えば、距離Ａ及び距離Ｂのうち少なくともいずれかが異なる複数種類の主体金具成形品を製造する場合は、以下のようにして製造することがある。具体的には、例えば、鍛造装置の現在の構成によって製造される主体金具成形品と比較して、距離Ａ及び距離Ｂが異なる異種の主体金具成形品を新たに製造する場合は、第１設定位置、第２設定位置、及び、第３設定位置を、新たに製造する異種の主体金具成形品用の位置に変更するために、まず、構成変更工程において、現在の接触位置に配置されている第１スペーサ、第２スペーサ、及び、第３スペーサを、新たに製造する主体金具成形品用の第１スペーサ、第２スペーサ、及び、第３スペーサに交換して、鍛造装置の構成を新たに製造する異種の主体金具成形品用の構成に変更する。その後、構成変更工程を終えた鍛造装置を用いて、新たな異種の主体金具成形品を成形する。なお、この構成変更は、距離Ａ及び距離Ｂの少なくともいずれかが異なる複数種類の主体金具成形品を成形する場合に限らず、主体金具成形品の先端から主体金具成形品の所定部位までの軸線方向の距離が異なる複数種類の主体金具成形品を成形する際に必要となる。
【０００７】
しかしながら、従来の構成変更工程では、第１スペーサ、第２スペーサ、及び、第３スペーサを交換する作業に、長時間を要していた。具体的には、第１スペーサを交換するには、第１ケースやパンチなどの部品を取り外して、第１スペーサを交換した後、第１ケースやパンチなどの部品を再び組み付ける作業が必要であった。同様に、第２スペーサ、及び、第３スペーサを交換する場合は、第２ケースやピンやスリーブなどの部品を取り外して、第２スペーサを交換した後、第２ケースやピンやスリーブなどの部品を再び組み付ける作業が必要であった。このため、第１スペーサ、第２スペーサ、及び、第３スペーサを交換する作業に長時間を要していた。
【０００８】
本発明は、かかる現状に鑑みてなされたものであって、第１スペーサ、第２スペーサ、及び、第３スペーサのうち少なくともいずれかのスペーサを、短時間で容易に交換することができる、スパークプラグの主体金具成形品の製造方法、スパークプラグの主体金具の製造方法、及び、スパークプラグの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明の一態様は、鍛造装置を用いて、軸線方向に沿う金属製のワークを加工して、内側に絶縁体を収容可能な前記軸線方向に延びる軸孔を有する筒状のスパークプラグの主体金具成形品を製造する、スパークプラグの主体金具成形品の製造方法において、前記鍛造装置は、前記軸線方向に延びるパンチであって、前記軸線方向の先端側に一定距離移動して、当該パンチの前記先端側に位置する加工部によって前記ワークを前記軸線方向の後端側から加工するパンチと、前記パンチの後端面に接触する接触位置に配置されて、前記パンチが前記先端側に前記一定距離を移動したときの前記パンチの前記加工部の位置を、予め設定した第１設定位置に定める第１スペーサと、前記軸線方向に延びる柱状のピンであって、前記パンチよりも前記軸線方向の先端側に配置され、当該ピンの後端側に位置する加工部によって前記ワークを前記軸線方向の先端側から加工するピンと、前記ピンの先端面に接触する接触位置に配置されて、前記パンチが前記先端側に前記一定距離を移動したときの前記ピンの前記加工部の位置を、予め設定した第２設定位置に定める第２スペーサと、前記軸線方向に延びる筒状のスリーブであって、前記ピンの径方向周囲を包囲するように配置され、当該スリーブの後端面が前記ワークの先端面と対向するスリーブと、前記スリーブの先端面に接触する接触位置に配置されて、前記パンチが前記先端側に前記一定距離を移動したときの前記スリーブの前記後端面の位置を、予め設定した第３設定位置に定める第３スペーサと、前記パンチの一部及び前記第１スペーサを内部に収容する第１ケースと、前記ピン、前記第２スペーサ、前記スリーブ、及び、前記第３スペーサを、内部に収容する第２ケースと、を有し、前記第１スペーサ、前記第２スペーサ、及び、前記第３スペーサのうちの少なくともいずれかは、前記パンチ、前記ピン、及び前記スリーブを取り外すことなく、前記接触位置から前記軸線方向に直交する第１方向の外側に抜き出すようにして取り外し可能とされ、且つ、外部から前記第１方向の内側に差し込むようにして前記接触位置に取り付け可能とされた、抜き差し可能スペーサであり、前記抜き差し可能スペーサは、前記鍛造装置内のスペーサ挿入空間内に挿入されて前記接触位置に配置される挿入部を有し、前記鍛造装置は、前記第１ケース及び前記第２ケースのうち前記第１方向について前記スペーサ挿入空間と対向する位置に形成された開口部であって、当該開口部を通じて前記抜き差し可能スペーサを着脱するための開口部を有し、前記製造方法は、前記鍛造装置の現在の構成によって製造される前記主体金具成形品と比較して、前記主体金具成形品の先端から前記主体金具成形品の所定部位までの前記軸線方向の距離が異なる異種の主体金具成形品を新たに製造する場合において、現在の前記鍛造装置に装着されている前記抜き差し可能スペーサを、前記開口部を通じて前記第１方向の外側に抜き出すようにして取り外した後、新たに製造する前記異種の主体金具成形品用の前記抜き差し可能スペーサであって前記取り外した前記抜き差し可能スペーサと比較して前記挿入部の前記軸線方向の寸法が異なる抜き差し可能スペーサを、前記開口部を通じて外部から前記第１方向の内側に差し込んで、前記挿入部を前記スペーサ挿入空間内に挿入して前記接触位置に配置することによって、前記鍛造装置の構成を新たに製造する前記異種の主体金具成形品用の構成に変更する構成変更工程と、前記構成変更工程を終えた前記鍛造装置を用いて、前記異種の主体金具成形品を成形する成形工程と、を備えるスパークプラグの主体金具成形品の製造方法である。
【００１０】
上述の主体金具成形品の製造方法では、以下のような構成を有する鍛造装置を用いる。具体的には、第１スペーサ、第２スペーサ、及び、第３スペーサのうちの少なくともいずれかは、パンチ、ピン、及びスリーブを取り外すことなく、接触位置から軸線方向に直交する第１方向の外側に抜き出すようにして取り外し可能とされ、且つ、外側から第１方向の内側に差し込むようにして接触位置に取り付け可能とされた、抜き差し可能スペーサとされている。この抜き差し可能スペーサは、鍛造装置内のスペーサ挿入空間内に挿入されて接触位置に配置される挿入部を有している。さらに、鍛造装置は、第１ケース及び第２ケースのうち第１方向についてスペーサ挿入空間と対向する位置に形成された開口部であって、当該開口部を通じて抜き差し可能スペーサを着脱するための開口部を有している。
【００１１】
従って、上述の主体金具成形品の製造方法では、鍛造装置の現在の構成によって製造される主体金具成形品と比較して、主体金具成形品の先端から主体金具成形品の所定部位までの軸線方向の距離が異なる主体金具成形品（これを異種の主体金具成形品とする）を新たに製造する場合には、以下のようにして製造することが可能となる。
【００１２】
具体的には、構成変更工程において、まず、現在の鍛造装置に装着されている抜き差し可能スペーサ（抜き差し可能スペーサが複数ある場合は、少なくともいずれかの抜き差し可能スペーサであって、異種の主体金具成形品を成形するために交換が必要な抜き差し可能スペーサ）を、開口部を通じて第１方向の外側に抜き出すようにして取り外す。このように、本製造方法では、交換が必要なスペーサ（抜き差し可能スペーサ）以外の部品を取り外すことなく、交換が必要なスペーサ（抜き差し可能スペーサ）のみを取り外すことができる。
【００１３】
引き続いて、新たに製造する異種の主体金具成形品用の抜き差し可能スペーサ（前記取り外した抜き差し可能スペーサと比較して、挿入部の軸線方向の寸法が異なる抜き差し可能スペーサである）を、開口部を通じて外部から第１方向の内側に差し込んで、その挿入部をスペーサ挿入空間内に挿入して接触位置に配置する。これにより、鍛造装置の構成を、新たに製造する異種の主体金具成形品用の構成に変更することができる。
【００１４】
具体的には、例えば、第１スペーサ（パンチの後端面に接触する接触位置に配置されるスペーサ）である抜き差し可能スペーサを、新たに製造する異種の主体金具成形品用の抜き差し可能スペーサ（現在の鍛造装置に装着されている抜き差し可能スペーサと比較して、挿入部軸線方向の寸法が異なる抜き差し可能スペーサ）に交換する場合、現在の鍛造装置に装着されている第１スペーサ（抜き差し可能スペーサ）を取り外した後、新たに製造する異種の主体金具成形品用の第１スペーサ（抜き差し可能スペーサ）の挿入部をスペーサ挿入空間内に挿入して接触位置に配置することで、交換前後の挿入部の厚みの差分だけ、パンチの軸線方向位置が変動する（パンチが軸線方向に移動する）ことになる。これにより、パンチの第１設定位置（パンチが先端側に一定距離（一定のストローク量）を移動したときのパンチの加工部の位置）を、新たに製造する異種の主体金具成形品用の第１設定位置に変更することができる。
【００１５】
このように、本製造方法では、構成変更工程を、短時間で且つ容易に行うことができる。その後、成形工程において、上述の構成変更工程を終えた鍛造装置を用いて、新たな主体金具成形品（異種の主体金具成形品）を成形することで、新たな異種の主体金具成形品を適切に製造することができる。
【００１６】
以上説明したように、本製造方法によれば、第１スペーサ、第２スペーサ、及び、第３スペーサのうち少なくともいずれかのスペーサ（抜き差し可能スペーサ）を、短時間で容易に交換することができる。
【００１７】
なお、抜き差し可能スペーサは、その一部が挿入部（すなわち、抜き差し可能スペーサの一部がスペーサ挿入空間内に挿入される形態）となっていても良いし、抜き差し可能スペーサの全体が挿入部（すなわち、抜き差し可能スペーサの全体がスペーサ挿入空間内に挿入される形態）となっていても良い。
【００１８】
また、スペーサ挿入空間の軸線方向寸法は、抜き差し可能スペーサの挿入部の厚み（軸線方向寸法）に応じて調整される。具体的には、例えば、第１スペーサ（パンチの後端面に接触する接触位置に配置されるスペーサ）が抜き差し可能スペーサである場合、新たに装着する第１スペーサ（抜き差し可能スペーサ）の挿入部の厚み（軸線方向の寸法）に応じてパンチ等の部品が軸線方向にスライドすることで、スペーサ挿入空間の軸線方向寸法が、新たに装着する第１スペーサ（抜き差し可能スペーサ）の挿入部の厚み（軸線方向の寸法）に適合した寸法に調整される。このように、新たに装着する第１スペーサ（抜き差し可能スペーサ）の挿入部の厚みに応じてパンチが軸線方向にスライドすることで、パンチの第１設定位置（パンチが先端側に一定距離を移動したときのパンチの加工部の位置）を、新たに製造する異種の主体金具成形品用の第１設定位置に変更することができる。
【００１９】
さらに、前記のスパークプラグの主体金具成形品の製造方法であって、前記主体金具成形品は、径方向外向きに突出するフランジ形状部を有する胴部と、前記胴部よりも前記軸線方向の先端側に位置して前記軸線方向に延びる筒状部と、前記筒状部の内周面から径方向内側に突出する環状の内側突出部と、を有し、前記異種の主体金具成形品は、前記鍛造装置の現在の構成によって製造される前記主体金具成形品と比較して、前記主体金具成形品の前記先端から前記フランジ形状部までの前記軸線方向の距離Ａ、及び、前記主体金具成形品の前記先端から前記内側突出部までの前記軸線方向の距離Ｂのうち、少なくともいずれかの値が異なるスパークプラグの主体金具成形品の製造方法とすると良い。
【００２０】
換言すれば、前記のスパークプラグの主体金具成形品の製造方法であって、前記主体金具成形品の前記先端から前記主体金具成形品の前記所定部位までの前記軸線方向の距離は、前記主体金具成形品の前記先端から前記フランジ形状部までの前記軸線方向の距離Ａ、及び、前記主体金具成形品の前記先端から前記内側突出部までの前記軸線方向の距離Ｂのうち、少なくともいずれかであり、前記製造方法は、前記鍛造装置の現在の構成によって製造される前記主体金具成形品と比較して、前記距離Ａ及び前記距離Ｂのうち少なくともいずれかの値が異なる前記異種の主体金具成形品を新たに製造する場合において、前記構成変更工程と、前記成形工程と、を備えるスパークプラグの主体金具成形品の製造方法とすると良い。
【００２１】
上述の製造方法は、主体金具成形品の所定部位が、フランジ形状部及び内側突出部のうち少なくともいずれかである場合の製造方法である。フランジ形状部及び内側突出部を有する主体金具成形品には、主体金具成形品の先端からフランジ形状部までの軸線方向の距離Ａ、及び、主体金具成形品の先端から内側突出部までの軸線方向の距離Ｂのうち、少なくともいずれかの値が異なる複数種類の主体金具成形品が存在する。このような主体金具成形品を製造する場合においても、前述の製造方法を用いることで、第１スペーサ、第２スペーサ、及び、第３スペーサのうち少なくともいずれかのスペーサ（抜き差し可能スペーサ）を、短時間で容易に交換することができる。
【００２２】
また、スパークプラグの主体金具の製造方法であって、前記いずれかのスパークプラグの主体金具成形品の製造方法によって製造された前記主体金具成形品の外周面の少なくとも一部に、ネジ部を形成するネジ部形成工程を備えるスパークプラグの主体金具の製造方法とすると良い。
【００２３】
また、スパークプラグの製造方法であって、前記のスパークプラグの主体金具の製造方法によって製造された前記主体金具の前記軸孔の内側に、中心電極を有する前記絶縁体の少なくとも一部を収容する収容工程を備えるスパークプラグの製造方法とすると良い。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】実施形態にかかるスパークプラグの縦半断面図である。
【図２】実施形態にかかる主体金具の縦半断面図である。
【図３】実施形態にかかる主体金具成形品の縦半断面図である。
【図４】実施形態にかかる鍛造装置の平面図（上面図）である。
【図５】同鍛造装置のうち第１装置部の断面図である。
【図６】同鍛造装置のうち第２装置部の断面図である。
【図７】同鍛造装置の第１スペーサ（第１抜き差し可能スペーサ）の斜視図である。
【図８】同鍛造装置の第２スペーサ（第２抜き差し可能スペーサ）の斜視図である。
【図９】同鍛造装置の第３スペーサ（第３抜き差し可能スペーサ）の斜視図である。
【図１０】実施形態にかかる主体金具成形品の製造方法を説明する図である。
【図１１】実施形態にかかる主体金具成形品の製造方法を説明する他の図である。
【図１２】異種の主体金具成形品用の第１スペーサ（第１抜き差し可能スペーサ）の斜視図である。
【図１３】異種の主体金具成形品用の第２スペーサ（第２抜き差し可能スペーサ）の斜視図である。
【図１４】異種の主体金具成形品用の第３スペーサ（第３抜き差し可能スペーサ）の斜視図である。
【図１５】実施形態にかかる構成変更工程を説明する図である。
【図１６】実施形態にかかる構成変更工程を説明する他の図である。
【図１７】実施形態にかかるスパークプラグの製造方法の流れを示すフローチャートである。
【発明を実施するための形態】
【００２５】
以下、本発明の実施形態について説明する。図１は、本実施形態にかかるスパークプラグ１の縦半断面図である。スパークプラグ１は、自動車エンジン等の内燃機関の着火に使用される。このスパークプラグ１は、先端側が小径で後端側が大径の異径筒状構造をなす主体金具３０と、この内側（軸孔４２内）において包囲される形で収容されて固定されたセラミック製の絶縁体２１であって、その先端（図１の下端）に中心電極５を突出させた中空軸状（筒状）の絶縁体２１と、主体金具３０の先端３１に設けられた接地電極５１であって、中心電極５の先端との間において火花ギャップを形成する接地電極５１とを備える。
【００２６】
このようなスパークプラグ１は、主体金具３０の先端側ＧＳに位置する筒状部３５の外周面の一部に形成されたネジ部３４を、図示しないエンジンのプラグホール（ねじ穴）に対し、ネジ部３４よりも後端側ＧＫに位置するねじ込み用多角形部３７を回してねじ込み、このねじ込み用多角形部３７とネジ部３４との間に位置するフランジ形状部３６を、プラグホールの開口端周縁に着座させて取り付けられる。
【００２７】
なお、本願では、スパークプラグ１、その構成部材である主体金具３０、及び主体金具３０の仕掛品である主体金具成形品３０ｆにおいて、軸線方向ＧＨ（スパークプラグ１等の軸線ＡＸが延びる方向、図１〜図３において上下方向）のうち、接地電極５１が設けられる側（図１において下側）を先端側ＧＳ、その反対側（図１〜図３において上側）を後端側ＧＫとする。
【００２８】
図２は、本実施形態にかかるスパークプラグの主体金具３０の縦半断面図であり、スパークプラグ１に組み付けられる前の主体金具３０を示す図である。この主体金具３０は、軸線方向ＧＨに延びる円筒状をなしており、筒状部３５の内周面４１に、径方向内側に突出する環状の内側突出部４３を備えている。この内側突出部４３は、後端側ＧＫに、自身の内径が先端に向けてテーパー部をなして縮径する第２内側段部４４を有しており、この第２内側段部４４は、絶縁体２１の先端寄りの先端向き面をパッキン６０を介して支持する部位である（図１の拡大図参照）。
【００２９】
また、筒状部３５よりも後端側ＧＫには、径方向外向きに突出するフランジ形状部３６を有する胴部３９が設けられている。なお、胴部３９は、先端側ＧＳから順に、フランジ形状部３６、ねじ込み用多角形部３７、及び、組み付けにおいてカシメ部をなす薄肉円筒の円環状部３８（カシメ用環状部）を備えている。また主体金具３０の先端３１には、曲げ加工前の接地電極５１が溶接により設けられている。このような主体金具３０は、後述する主体金具成形品３０ｆに対し、切削やネジ部３４を成形する等の加工を経ることで製造される。
【００３０】
図３は、本実施形態にかかるスパークプラグの主体金具成形品３０ｆの縦半断面図である。主体金具成形品３０ｆは、主体金具３０の仕掛品である。この主体金具成形品３０ｆは、軸線方向ＧＨに延びる円筒状をなしており、内側に絶縁体２１（図１参照）を収容可能な軸線方向ＧＨ（図３において上下方向）に延びる軸孔４２と、径方向外向きに突出するフランジ形状部３６を有する胴部３９と、胴部３９よりも軸線方向ＧＨの先端側ＧＳ（図３において下方）に位置して軸線方向ＧＨに延びる筒状部３５と、筒状部３５の内周面４１から径方向内側に突出する環状の内側突出部４３とを有している。この内側突出部４３は、その後端側ＧＫに、自身の内径が先端側ＧＳに向けてテーパーをなして縮径する第２内側段部４４を有している。
【００３１】
次に、本実施形態にかかる鍛造装置２００について説明する。図４は、鍛造装置２００の平面図（上面図）である。図５は、鍛造装置２００を構成する第１装置部２０１の断面図である。図６は、鍛造装置２００を構成する第２装置部２０５の断面図である。鍛造装置２００は、軸線方向ＧＨに沿う金属製のワークＷ（図１０参照）を加工（冷間鍛造加工）して、前述した主体金具成形品３０ｆを製造する装置である。この鍛造装置２００は、図４に示すように、軸線方向ＧＨに移動する第１装置部２０１（パンチアッセンブリ）と、位置が固定された第２装置部２０５（ダイアッセンブリ）とを備えている。なお、本実施形態では、軸線方向ＧＨを水平方向に一致させている。
【００３２】
第１装置部２０１は、図５に示すように、パンチ２１０と第１スペーサ２２０と第１ケース２３０とパンチ保持部材２４１とスペーサ位置決め部材２４５とを備えている。このうち、パンチ２１０は、軸線方向ＧＨに延びる柱状をなしている。このパンチ２１０は、軸線方向ＧＨの先端側ＧＳに一定距離（一定のストローク量）移動して、当該パンチ２１０のうち先端側ＧＳに位置する加工部２１１によってワークＷを軸線方向ＧＨの後端側ＧＫから加工する（図１１参照）。なお、本実施形態の鍛造装置２００では、第１装置部２０１の全体が軸線方向ＧＨの先端側ＧＳに一定距離（一定のストローク量）移動することによって、パンチ２１０が軸線方向ＧＨの先端側ＧＳに一定距離（一定のストローク量）移動するように構成されている。
【００３３】
第１スペーサ２２０は、直方体形状をなしており（図７参照）、パンチ２１０の後端面２１０ｂに接触する接触位置（図５に示す位置）に配置されて、パンチ２１０が先端側ＧＳに一定距離（一定のストローク量）を移動したときのパンチ２１０の加工部２１１の位置を、予め設定した第１設定位置（図１１に示す位置）に定める。なお、本実施形態の鍛造装置２００では、第１スペーサ２２０は、パンチ２１０の後端面２１０ｂに接触する態様で、パンチ保持部材２４１とスペーサ位置決め部材２４５との間に挟まれるようにして配置されている。
【００３４】
パンチ保持部材２４１は、パンチ２１０を保持固定する部材である。このパンチ保持部材２４１は、パンチ２１０の先端側ＧＳの部位（加工部２１１を含む部位）を先端側ＧＳに突出させる態様で、パンチ２１０を保持している。スペーサ位置決め部材２４５は、第１スペーサ２２０の後端面２２０ｂに接触して、第１スペーサ２２０の軸線方向ＧＨの位置を位置決めする。また、第１ケース２３０は、パンチ２１０の一部（後端側ＧＫの部位）、第１スペーサ２２０、パンチ保持部材２４１、及び、スペーサ位置決め部材２４５の先端側ＧＳの部位を収容する。
【００３５】
また、第２装置部２０５は、図６に示すように、ピン２５０と第２スペーサ２６０とスリーブ２７０と第３スペーサ２８０と第２ケース２９０と成形型３１０とスペーサ位置決め部材３２０とピン保持部材３３０とを備える。このうち、ピン２５０は、軸線方向ＧＨに延びる柱状をなしている。このピン２５０は、パンチ２１０よりも軸線方向ＧＨの先端側ＧＳに配置され、当該ピン２５０のうち後端側ＧＫに位置する加工部２５１によってワークＷを軸線方向ＧＨの先端側ＧＳから加工する（図１１参照）。なお、ワークＷの加工時は、ピン２５０は不動である。
【００３６】
第２スペーサ２６０は、直方体形状をなしており（図８参照）、ピン２５０の先端面２５０ｃに接触する接触位置（図６に示す位置）に配置されて、パンチ２１０が先端側ＧＳに一定距離（一定のストローク量）を移動したときのピン２５０の加工部２５１の位置を、予め設定した第２設定位置（図１１に示す位置）に定める。また、スリーブ２７０は、軸線方向ＧＨに延びる筒状をなし、ピン２５０の径方向周囲を包囲するように配置されている。このスリーブ２７０は、ワークＷの加工時において、当該スリーブ２７０の後端面２７０ｂがワークＷの先端面ＷＳと対向する（図１１参照）。なお、ワークＷの加工時は、スリーブ２７０は不動である。
【００３７】
第３スペーサ２８０は、直方体にＵ字形状の溝部２８２を形成した形態をなしており（図９参照）、スリーブ２７０の先端面２７０ｃに接触する接触位置（図６に示す位置）に配置されて、パンチ２１０が先端側ＧＳに一定距離（一定のストローク量）を移動したときのスリーブ２７０の後端面２７０ｂの位置を、予め設定した第３設定位置（図１１に示す位置）に定める。なお、第３スペーサ２８０は、溝部２８２内にピン２５０の一部を収容するようにして、前述の接触位置に配置される。また、成形型３１０は、ワークＷの外周面を成形する。また、スペーサ位置決め部材３２０は、第２スペーサ２６０の先端面２６０ｃに接触して、第２スペーサ２６０の軸線方向ＧＨの位置を位置決めする。
【００３８】
ピン保持部材３３０は、ピン２５０の先端側ＧＳの部位を保持する部材である。このピン保持部材３３０は、軸線方向ＧＨについて、第２スペーサ２６０と第３スペーサ２８０との間に挟まれている。また、第２ケース２９０は、ピン２５０と第２スペーサ２６０とスリーブ２７０と第３スペーサ２８０と成形型３１０とスペーサ位置決め部材３２０とピン保持部材３３０とを収容する。
【００３９】
ここで、鍛造装置２００を用いた主体金具成形品３０ｆの製造方法について説明する。本実施形態では、鍛造装置２００を用いて、軸線方向ＧＨに延びる金属製のワークＷを加工（冷間鍛造加工）して、前述した主体金具成形品３０ｆを製造する。図１０及び図１１は、実施形態にかかる主体金具成形品３０ｆの製造方法を説明する図である。具体的には、図１０は、第１装置部２０１が待機位置（軸線方向ＧＨに一定のストローク量移動する第１装置部２０１の位置のうち、最も後端側ＧＫの位置）から軸線方向ＧＨの先端側ＧＳに移動して、パンチ２１０の加工部２１１がワークＷに接触した時（すなわち、ワークＷの加工が開始される時）の状態を示している。また、図１１は、パンチ２１０（第１装置部２０１）が先端側ＧＳに一定距離（一定のストローク量）を移動した時の状態（すなわち、鍛造装置２００によるワークＷの成形が終了した時の状態）を示している。
【００４０】
まず、ワークＷを、その先端側ＧＳの部位がピン２５０の加工部２５１（先端部）に接触するようにして、第２装置部２０５の内部に配置する（図１０参照）。その後、待機位置に配置されている第１装置部２０１を軸線方向ＧＨの先端側ＧＳに移動させてゆき、パンチ２１０の加工部２１１（先端側ＧＳの部位）を、第２装置部２０５の内部に挿入させてゆく。さらに、第１装置部２０１を軸線方向ＧＨの先端側ＧＳに移動させてゆくと、パンチ２１０の加工部２１１がワークＷの内側に進入してゆき（図１０参照）、最終的に、第１装置部２０１を軸線方向ＧＨに一定のストローク量移動させることで、ワークＷが所定の形状に成形される（図１１参照）。具体的には、パンチ２１０の加工部２１１とピン２５０の加工部２５１との間でワークＷの一部を軸線方向ＧＨに圧縮する態様で、パンチ２１０の加工部２１１によって、ワークＷの内側（後に軸孔４２の一部を構成する部位）を後端側ＧＫから加工しつつ、ピン２５０の加工部２５１によってワークの先端側ＧＳの部位を加工すると共に、成形型３１０によってワークＷの外周面を成形する。
【００４１】
なお、鍛造装置２００は、主体金具成形品３０ｆを成形する装置の一つである。すなわち、主体金具成形品３０ｆは、複数の鍛造装置（鍛造装置２００の他、図示しない他の鍛造装置）を用いて、ワークＷを段階的に加工（冷間鍛造加工）することによって製造される（例えば、特許文献１を参照）。他の鍛造装置については説明を省略する。
【００４２】
ところで、主体金具成形品３０ｆとして、主体金具成形品３０ｆの先端３１からフランジ形状部３６までの軸線方向ＧＨの距離Ａ、及び、主体金具成形品３０ｆの先端３１から内側突出部４３までの軸線方向ＧＨの距離Ｂのうち、少なくともいずれかが異なった、複数種類の主体金具成形品３０ｆが存在する（図３参照）。このため、従来、鍛造装置を用いて、例えば、距離Ａ及び距離Ｂのうち少なくともいずれかが異なる複数種類の主体金具成形品３０ｆを製造する場合は、以下のようにして製造することがあった。具体的には、例えば、鍛造装置の現在の構成によって製造される主体金具成形品３０ｆと比較して、距離Ａ及び距離Ｂが異なる主体金具成形品３０ｆを新たに製造する場合は、第１設定位置、第２設定位置、及び、第３設定位置を、新たに製造する主体金具成形品用の位置に変更するために、まず、構成変更工程において、現在の接触位置に配置されている第１スペーサ、第２スペーサ、及び、第３スペーサを、新たに製造する異種の主体金具成形品３０ｆ用の第１スペーサ、第２スペーサ、及び、第３スペーサに交換して、鍛造装置の構成を新たに製造する異種の主体金具成形品３０ｆ用の構成に変更した後、構成変更工程を終えた鍛造装置を用いて、新たな主体金具成形品を成形する。
【００４３】
しかしながら、従来の構成変更工程では、第１スペーサ、第２スペーサ、及び、第３スペーサを交換する作業に、長時間を要していた。具体的には、第１スペーサを取り外すためには、第１ケースやパンチなどの部品を取り外す必要があるため、第１スペーサを交換するには、第１ケースやパンチなどの部品を取り外して、第１スペーサを交換した後、第１ケースやパンチなどの部品を再び組み付ける作業が必要であった。同様に、第２スペーサ、及び、第３スペーサを交換する場合は、第２ケースやピンやスリーブなどの部品を取り外して、第２スペーサを交換した後、第２ケースやピンやスリーブなどの部品を再び組み付ける作業が必要であった。このため、第１スペーサ、第２スペーサ、及び、第３スペーサを交換する作業に長時間を要していた。
【００４４】
これに対し、本実施形態の主体金具成形品の製造方法では、以下のような構成を有する鍛造装置２００を用いている。具体的には、鍛造装置２００では、第１スペーサ２２０、第２スペーサ２６０、及び、第３スペーサ２８０のうちの少なくともいずれかは、パンチ２１０、ピン２５０、及びスリーブ２７０を取り外すことなく、接触位置（図４〜図６に示す位置）から軸線方向ＧＨに直交する第１方向Ｄ１（図４〜図６において紙面に直交する方向、図７〜図９において上下方向）の外側Ｄ１２（図４〜図６において紙面手前側、図７〜図９において上側）に抜き出すようにして取り外し可能とされ、且つ、外側から第１方向Ｄ１の内側Ｄ１１（図４〜図６において紙面奥側、図７〜図９において下側）に差し込むようにして接触位置に取り付け可能とされた、抜き差し可能スペーサとされている。
【００４５】
なお、本実施形態では、第１スペーサ２２０、第２スペーサ２６０、及び、第３スペーサ２８０のいずれもが、抜き差し可能スペーサとされている。抜き差し可能スペーサである第１スペーサ２２０は、鍛造装置２００（第１装置部２０１）内の第１スペーサ挿入空間Ｓ１内に挿入されて接触位置（図４及び図５に示す位置）に配置される挿入部２２１を有している。挿入部２２１は、第１スペーサ２２０のうち第１方向Ｄ１の内側Ｄ１１に位置する部位である（図７参照）。また、抜き差し可能スペーサである第２スペーサ２６０は、鍛造装置２００（第２装置部２０５）内の第２スペーサ挿入空間Ｓ２内に挿入されて接触位置（図４及び図６に示す位置）に配置される挿入部２６１を有している。挿入部２６１は、第２スペーサ２６０のうち第１方向Ｄ１の内側Ｄ１１に位置する部位である（図７参照）。また、抜き差し可能スペーサである第３スペーサ２８０は、鍛造装置２００（第２装置部２０５）内の第３スペーサ挿入空間Ｓ３内に挿入されて接触位置（図４及び図６に示す位置）に配置される挿入部２８１を有している。挿入部２８１は、第３スペーサ２８０のうち第１方向Ｄ１の内側Ｄ１１に位置する部位（溝部２８２が形成されている部位）である（図７参照）。
【００４６】
さらに、鍛造装置２００は、第１ケース２３０及び第２ケース２９０のうち第１方向Ｄ１についてスペーサ挿入空間Ｓ（第１スペーサ挿入空間Ｓ１、第２スペーサ挿入空間Ｓ２、または第３スペーサ挿入空間Ｓ３）と対向する位置に形成された開口部（第１開口部２３１と第２開口部２９１）を有している。第１開口部２３１は、第１ケース２３０のうち第１方向Ｄ１（図４及び図５において紙面に直交する方向）について第１スペーサ挿入空間Ｓ１と対向する位置に設けられた開口部であって、抜き差し可能スペーサである第１スペーサ２２０を、当該第１開口部２３１を通じて着脱するための開口部である（図４及び図５参照）。また、第２開口部２９１は、第２ケース２９０のうち第１方向Ｄ１（図４及び図６において紙面に直交する方向）について第２スペーサ挿入空間Ｓ２及び第３スペーサ挿入空間Ｓ３と対向する位置に設けられた開口部であって、抜き差し可能スペーサである第２スペーサ２６０及び第３スペーサ２８０を、当該第２開口部２９１を通じて着脱するための開口部である（図４及び図６参照）。
【００４７】
従って、本実施形態の主体金具成形品の製造方法では、鍛造装置２００の現在の構成によって製造される主体金具成形品３０ｆと比較して、主体金具成形品３０ｆの先端３１からフランジ形状部３６までの軸線方向ＧＨの距離Ａ、及び、主体金具成形品３０ｆの先端３１から内側突出部４３までの軸線方向ＧＨの距離Ｂのうち、少なくともいずれかの値が異なる主体金具成形品３０ｆ（これを異種の主体金具成形品３０ｆとする、図３参照）を新たに製造する場合には、以下のようにして製造することが可能となる。図１７は、実施形態にかかる主体金具成形品３０ｆ、主体金具３０、及びスパークプラグ１の製造方法の流れを示すフローチャートである。
【００４８】
具体的には、ステップＵ１（構成変更工程、図１７参照）において、まず、現在の鍛造装置２００に装着されている抜き差し可能スペーサ（第１スペーサ２２０、第２スペーサ２６０、及び、第３スペーサ２８０のうち少なくともいずれか）を、開口部（第１開口部２３１または第２開口部２９１）を通じて、第１方向Ｄ１の外側Ｄ１２に抜き出すようにして取り外す。なお、ここでは、異種の主体金具成形品３０ｆを新たに製造するにあたり、現在の鍛造装置２００において、抜き差し可能スペーサである第１スペーサ２２０、第２スペーサ２６０、及び、第３スペーサ２８０の全てを交換する必要がある場合を例にして、以下に説明する。
【００４９】
具体的には、現在の鍛造装置２００（第１装置部２０１）に装着されている抜き差し可能スペーサである第１スペーサ２２０を、第１開口部２３１を通じて、第１方向Ｄ１の外側Ｄ１２（図４及び図５において紙面手前側）に抜き出すようにして、鍛造装置２００（第１装置部２０１）の外部に取り外す（図４及び図５参照）。さらに、現在の鍛造装置２００（第２装置部２０５）に装着されている抜き差し可能スペーサである第２スペーサ２６０及び第３スペーサ２８０を、第２開口部２９１を通じて、第１方向Ｄ１の外側Ｄ１２（図４及び図６において紙面手前側）に抜き出すようにして、鍛造装置２００（第２装置部２０５）の外部に取り外す（図４及び図６参照）。このように、本実施形態の製造方法では、交換するスペーサ（抜き差し可能スペーサである第１スペーサ２２０、第２スペーサ２６０、及び第３スペーサ２８０）以外の部品を取り外すことなく、交換するスペーサ（抜き差し可能スペーサである第１スペーサ２２０、第２スペーサ２６０、及び第３スペーサ２８０）のみを取り外すことができる。
【００５０】
引き続いて、新たに製造する異種の主体金具成形品３０ｆ用の抜き差し可能スペーサである第１スペーサ４２０、第２スペーサ４６０、及び第３スペーサ４８０を用意する（図１２、図１３、及び図１４参照）。新たに製造する異種の主体金具成形品３０ｆ用の第１スペーサ４２０は、前述のようにして鍛造装置２００から取り外した第１スペーサ２２０と比較して、挿入部４２１の軸線方向ＧＨの寸法が異なる抜き差し可能スペーサである。具体的には、第１スペーサ４２０の挿入部４２１の軸線方向ＧＨの寸法Ｔ１２（厚みＴ１２、図１２参照）は、鍛造装置２００から取り外した第１スペーサ２２０の挿入部２２１の軸線方向ＧＨの寸法Ｔ１１（厚みＴ１１、図７参照）よりも小さい。
【００５１】
また、新たに製造する異種の主体金具成形品３０ｆ用の第２スペーサ４６０は、鍛造装置２００から取り外した第２スペーサ２６０と比較して、挿入部４６１の軸線方向ＧＨの寸法が異なる抜き差し可能スペーサである。具体的には、第２スペーサ４６０の挿入部４６１の軸線方向ＧＨの寸法Ｔ２２（厚みＴ２２、図１３参照）は、鍛造装置２００から取り外した第２スペーサ２６０の挿入部２６１の軸線方向ＧＨの寸法Ｔ２１（厚みＴ２１、図８参照）よりも小さい。また、新たに製造する異種の主体金具成形品３０ｆ用の第３スペーサ４８０は、鍛造装置２００から取り外した第３スペーサ２８０と比較して、挿入部４８１の軸線方向ＧＨの寸法が異なる抜き差し可能スペーサである。具体的には、第３スペーサ４８０の挿入部４８１の軸線方向ＧＨの寸法Ｔ３２（厚みＴ３２、図１４参照）は、鍛造装置２００から取り外した第３スペーサ２８０の挿入部２８１の軸線方向ＧＨの寸法Ｔ３１（厚みＴ３１、図９参照）よりも小さい。
【００５２】
次いで、抜き差し可能スペーサである第１スペーサ４２０を、第１開口部２３１を通じて外部から第１方向Ｄ１の内側Ｄ１１（図１５において紙面奥側）に差し入れて、第１スペーサ４２０の挿入部４２１を第１スペーサ挿入空間Ｓ１内に挿入して接触位置に配置する（図１５参照）。なお、図１５は、第１スペーサ４２０を、第１開口部２３１を通じて外部から第１方向Ｄ１の内側Ｄ１１に差し込んで、第１スペーサ４２０の挿入部４２１を第１スペーサ挿入空間Ｓ１内に挿入したときの状態を示す図である。このとき、第１スペーサ挿入空間Ｓ１の軸線方向ＧＨの寸法は、取り外した第１スペーサ２２０の挿入部２２１の寸法Ｔ１１となっており、新たに挿入した第１スペーサ４２０の挿入部４２１の寸法Ｔ１２よりも大きくなっている。
【００５３】
このため、第１スペーサ４２０の挿入部４２１を第１スペーサ挿入空間Ｓ１内に挿入した後、第１ケース２３０を軸線方向ＧＨの後端側ＧＫ（図１５において左側）にスライドさせることで、第１ケース２３０と共にパンチ２１０とパンチ保持部材２４１とを軸線方向ＧＨの後端側ＧＫに移動させて、パンチ２１０の後端面２１０ｂを新たに挿入した第１スペーサ４２０の挿入部４２１に接触させる。これにより、第１スペーサ４２０の挿入部４２１がパンチ２１０の後端面２１０ｂに接触する接触位置に配置される。
【００５４】
このようにして、第１スペーサ２２０を第１スペーサ４２０に交換することで、第１スペーサ２２０の挿入部２２１の厚みＴ１１と第１スペーサ４２０の挿入部４２１の厚みＴ１２との差分値（＝Ｔ１１−Ｔ１２）だけ、パンチ２１０の軸線方向ＧＨの位置が変動する（パンチ２１０が軸線方向ＧＨに移動する）ことになる。これにより、パンチ２１０の第１設定位置（パンチ２１０が先端側ＧＳに一定距離（一定のストローク量）を移動したときのパンチ２１０の加工部２１１の位置）を、新たに製造する異種の主体金具成形品３０ｆ用の第１設定位置に変更することができる。
【００５５】
さらに、抜き差し可能スペーサである第２スペーサ４６０を、第２開口部２９１を通じて外部から第１方向Ｄ１の内側Ｄ１１（図１６において紙面奥側）に差し入れて、第２スペーサ４６０の挿入部４６１を第２スペーサ挿入空間Ｓ２内に挿入して接触位置に配置する（図１６参照）。なお、図１６は、第２スペーサ４６０を、第２開口部２９１を通じて外部から第１方向Ｄ１の内側Ｄ１１に差し込んで、第２スペーサ４６０の挿入部４６１を第２スペーサ挿入空間Ｓ２内に挿入したときの状態を示す図である。このとき、第２スペーサ挿入空間Ｓ２の軸線方向ＧＨの寸法は、取り外した第２スペーサ２６０の挿入部２６１の寸法Ｔ２１となっており、新たに挿入した第２スペーサ４６０の挿入部４６１の寸法Ｔ２２よりも大きくなっている。
【００５６】
さらに、抜き差し可能スペーサである第３スペーサ４８０を、第２開口部２９１を通じて外部から第１方向Ｄ１の内側Ｄ１１（図１６において紙面奥側）に差し入れて、第３スペーサ４８０の挿入部４８１を第３スペーサ挿入空間Ｓ３内に挿入して接触位置に配置する（図１６参照）。なお、図１６は、第３スペーサ４８０を、第２開口部２９１を通じて外部から第１方向Ｄ１の内側Ｄ１１に差し込んで、第３スペーサ４８０の挿入部４８１を第３スペーサ挿入空間Ｓ３内に挿入したときの状態を示す図である。このとき、第３スペーサ挿入空間Ｓ３の軸線方向ＧＨの寸法は、取り外した第３スペーサ２８０の挿入部２８１の寸法Ｔ３１となっており、新たに挿入した第３スペーサ４８０の挿入部４８１の寸法Ｔ３２よりも大きくなっている。
【００５７】
このため、第２スペーサ４６０の挿入部４６１を第２スペーサ挿入空間Ｓ２内に挿入し、さらに、第３スペーサ４８０の挿入部４８１を第３スペーサ挿入空間Ｓ３内に挿入した後、ピン２５０とスリーブ２７０と第３スペーサ４８０とピン保持部材３３０とを軸線方向ＧＨの先端側ＧＳ（図１６において右側）にスライドさせることで、ピン２５０の先端面２５０ｃを新たに挿入した第２スペーサ４６０の挿入部４６１に接触させた後、さらに、スリーブ２７０を軸線方向ＧＨの先端側ＧＳ（図１６において右側）にスライドさせることで、スリーブ２７０の先端面２７０ｃを新たに挿入した第３スペーサ４８０の挿入部４８１に接触させる。これにより、第２スペーサ４６０の挿入部４６１がピン２５０の先端面２５０ｃに接触する接触位置に配置され、且つ、第３スペーサ４８０の挿入部４８１がスリーブ２７０の先端面２７０ｃに接触する接触位置に配置される。
【００５８】
このようにして、第２スペーサ２６０を第２スペーサ４６０に交換することで、第２スペーサ２６０の挿入部２６１の厚みＴ２１と第２スペーサ４６０の挿入部４６１の厚みＴ２２との差分値（＝Ｔ２１−Ｔ２２）だけ、ピン２５０の軸線方向ＧＨの位置が変動する（ピン２５０が軸線方向ＧＨに移動する）ことになる。これにより、ピン２５０の第２設定位置（パンチ２１０が先端側ＧＳに一定距離（一定のストローク量）を移動したときのピン２５０の加工部２５１の位置）を、新たに製造する異種の主体金具成形品３０ｆ用の第２設定位置に変更することができる。
【００５９】
さらには、第３スペーサ２８０を第３スペーサ４８０に交換することで、第３スペーサ２８０の挿入部２８１の厚みＴ３１と第３スペーサ４８０の挿入部４８１の厚みＴ３２との差分値（＝Ｔ３１−Ｔ３２）と、第２スペーサ２６０の挿入部２６１の厚みＴ２１と第２スペーサ４６０の挿入部４６１の厚みＴ２２との差分値（＝Ｔ２１−Ｔ２２）との和（＝Ｔ３１−Ｔ３２＋Ｔ２１−Ｔ２２）だけ、スリーブ２７０の軸線方向ＧＨの位置が変動する（スリーブ２７０が軸線方向ＧＨに移動する）ことになる。これにより、スリーブ２７０の第３設定位置（パンチ２１０が先端側ＧＳに一定距離（一定のストローク量）を移動したときのスリーブ２７０の後端面２７０ｂの位置）を、新たに製造する異種の主体金具成形品３０ｆ用の第３設定位置に変更することができる。
【００６０】
以上のようにして、鍛造装置２００の構成を、新たに製造する異種の主体金具成形品３０ｆ用の構成に変更する。このように、本実施形態の製造方法では、交換するスペーサ（抜き差し可能スペーサである第１スペーサ２２０、第２スペーサ２６０、及び第３スペーサ２８０）以外の部品を取り外すことなく、新たなスペーサ（抜き差し可能スペーサである第１スペーサ４２０、第２スペーサ４６０、及び第３スペーサ４８０）に交換することができるので、構成変更工程（ステップＵ１）を、短時間で且つ容易に行うことができる。従って、本実施形態の製造方法によれば、第１スペーサ、第２スペーサ、及び、第３スペーサのうち少なくともいずれかのスペーサ（抜き差し可能スペーサ）を、短時間で容易に交換することができる。
【００６１】
なお、鍛造装置２００は、主体金具成形品３０ｆを成形する装置の一つである。すなわち、主体金具成形品３０ｆは、複数の鍛造装置（鍛造装置２００の他、図示しない他の鍛造装置）を用いて、ワークＷを段階的に加工（冷間鍛造加工）することによって製造される（例えば、特許文献１を参照）。従って、主体金具成形品３０ｆを成形する他の鍛造装置において、異種の主体金具成形品３０ｆを新たに製造するにあたり、第１スペーサ、第２スペーサ、及び第３スペーサのうち少なくともいずれかを変更する必要がある場合は、鍛造装置２００と同様にして、新たに製造する異種の主体金具成形品３０ｆ用の構成に変更する。
【００６２】
次に、ステップＵ２（成形工程）において、ステップＵ１（構成変更工程）を終えた鍛造装置２００を用いて、新たな異種の主体金具成形品３０ｆを成形する。より具体的には、新たに製造する異種の主体金具成形品３０ｆ用の構成とされた複数の鍛造装置（鍛造装置２００の他、図示しない他の鍛造装置）を用いて、ワークＷを段階的に加工（冷間鍛造加工）することによって、新たな異種の主体金具成形品３０ｆ（図３参照）を成形する。詳細については、前述した通りである（図１０及び図１１参照）。
【００６３】
その後、ステップＵ３（ネジ部形成工程）において、成形された主体金具成形品３０ｆのうち、筒状部３５の外周面の一部に、ネジ部３４を形成する（図２参照）。さらに、主体金具成形品３０ｆの所定箇所に切削加工を加え、さらに、主体金具成形品３０ｆの先端３１に接地電極５１を溶接により取り付ける等の加工をすることで、図２に示す主体金具３０となる。
【００６４】
その後、ステップＵ４（収容工程）において、主体金具３０の軸孔４２内に、その後端側ＧＫから、先端側ＧＳに中心電極５を突出させた絶縁体２１の一部を収容する。より具体的には、絶縁体２１の環状先端向き面２１ｂ（図１参照）を、主体金具３０の内側突出部４３の第２内側段部４４に、パッキン６０を介して当接させ、その状態で、主体金具３０の円環状部３８（カシメ用環状部）を内側に折り曲げつつ先端側ＧＳに圧縮するカシメ加工を行う。その後、接地電極５１の曲げ加工を行って、火花放電ギャップの設定を行う。これにより、図１に示すスパークプラグ１が完成する。
【００６５】
以上において、本発明を実施形態に即して説明したが、本発明は、上述の実施形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で、適宜変更して適用できることは言うまでもない。
例えば、実施形態では、第１スペーサ、第２スペーサ、及び、第３スペーサの全てを抜き差し可能スペーサとして、異種の主体金具成形品３０ｆを新たに製造するにあたり、現在の鍛造装置２００において、抜き差し可能スペーサである第１スペーサ２２０、第２スペーサ２６０、及び、第３スペーサ２８０の全てを交換する必要がある場合を例にして説明した。
【００６６】
しかしながら、本発明は、第１スペーサ、第２スペーサ、及び、第３スペーサの全てを抜き差し可能スペーサとする場合に限らず、第１スペーサ、第２スペーサ、及び、第３スペーサのうち、異種の主体金具成形品を新たに製造するにあたって交換が必要な一部のスペーサのみを抜き差し可能スペーサとする場合も含む。また、本発明は、第１スペーサ、第２スペーサ、及び、第３スペーサの全てを抜き差し可能スペーサとした場合であって、第１スペーサ、第２スペーサ、及び、第３スペーサのうち、異種の主体金具成形品を新たに製造するにあたって交換が必要な一部のスペーサのみを交換する場合も含む。
【００６７】
また、実施形態では、第２スペーサ２６０，４６０と第３スペーサ２８０，４８０とを別個のスペーサとしたが、第２スペーサと第３スペーサとを一体にして１つのスペーサとしても良い。
【００６８】
また、実施形態では、第１スペーサ、第２スペーサ、及び、第３スペーサとして、直方体形状をなす第１スペーサ２２０，４２０、第２スペーサ２６０，４６０、及び、第３スペーサ２８０，４８０を例示した。しかしながら、第１スペーサ、第２スペーサ、及び、第３スペーサの形状は、いずれの形状であっても良く、例えば、各スペーサの形状を、軸線方向ＧＨの寸法（厚み）や幅方向（軸線方向ＧＨ及び第１方向Ｄ１に直交する方向）の寸法が、挿入部（第１方向Ｄ１の内側Ｄ１１に位置する部位）と挿入部以外の部位（第１方向Ｄ１の外側Ｄ１２に位置する部位）との間で異なる形状としても良い。
【００６９】
また、実施形態では、異種の主体金具成形品３０ｆが、鍛造装置２００の現在の構成によって製造される主体金具成形品３０ｆと比較して、主体金具成形品３０ｆの先端３１からフランジ形状部３６までの軸線方向ＧＨの距離Ａ、及び、主体金具成形品３０ｆの先端３１から内側突出部４３までの軸線方向ＧＨの距離Ｂのうち、少なくともいずれかの値が異なるものである場合を例にして説明した。しかしながら、本発明は、このような異種の主体金具成形品を製造する場合のみならず、異種の主体金具成形品として、鍛造装置の現在の構成によって製造される主体金具成形品と比較して、主体金具成形品の先端から主体金具成形品の所定部位までの軸線方向の距離が異なる主体金具成形品を製造する場合に適用することができる。すなわち、主体金具成形品の「所定部位」には、フランジ形状部及び内側突出部のみならず、これら以外の部位も含まれる。
【符号の説明】
【００７０】
１  スパークプラグ
５  中心電極
２１  絶縁体
３０  主体金具
３０ｆ  主体金具成形品（異種の主体金具成形品）
３１  先端
３４  ネジ部
３５  筒状部
３６  フランジ形状部
３９  胴部
４１  内周面
４２  軸孔
４３  内側突出部
２００  鍛造装置
２０１  第１装置部
２０５  第２装置部
２１０  パンチ
２１０ｂ  後端面
２１１  加工部
２２０，４２０  第１スペーサ（抜き差し可能スペーサ）
２２１，４２１  挿入部
２３０  第１ケース
２３１  第１開口部
２５０  ピン
２５０ｃ  先端面
２５１  加工部
２６０，４６０  第２スペーサ（抜き差し可能スペーサ）
２６１，４６１  挿入部
２７０  スリーブ
２７０ｃ  先端面
２７０ｂ  後端面
２８０，４８０  第３スペーサ（抜き差し可能スペーサ）
２９０  第２ケース
２９１  第２開口部
Ｄ１  第１方向
Ｄ１１  内側
Ｄ１２  外側
ＧＨ  軸線方向
ＧＫ  後端側
ＧＳ  先端側
Ｓ  スペーサ挿入空間
Ｓ１  第１スペーサ挿入空間
Ｓ２  第２スペーサ挿入空間
Ｓ３  第３スペーサ挿入空間
Ｕ１  構成変更工程
Ｕ２  成形工程
Ｕ３  ネジ部形成工程
Ｕ４  収容工程
Ｗ  ワーク
ＷＳ  先端面
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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