(57)【要約】【課題】ダイの付け替え作業や介在板を要することなく、曲げ加工によってショートフランジを形成することが可能な曲げ加工品の製造方法及び補助フランジ付き板金の製造方法を提供する。【解決手段】被曲げ加工板金における曲げ線に相当する部位がダイのＶ溝の中心線上に位置するように、該被曲げ加工板金をダイに対して位置決めする位置決め工程と、位置決め工程後に、パンチによって被曲げ加工板金をダイに対して押圧することで、該被曲げ加工板金をダイのＶ溝に沿って屈曲させて曲げフランジを形成する曲げ工程とを備え、曲げ工程は、ダイのＶ溝の一方の肩部に補助フランジ付き板金の製品部分が位置し、該Ｖ溝の他方の肩部に補助フランジが位置した状態において行われる。【選択図】図６
2020131254.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
パンチと、Ｖ溝を有するダイとの協働により被曲げ加工板金に対して曲げ加工を行うことで曲げ加工品を製造する方法であって、
前記被曲げ加工板金における曲げ線に相当する部位が前記ダイの前記Ｖ溝の中心線上に位置するように、該被曲げ加工板金を前記ダイに対して位置決めする位置決め工程と、
前記位置決め工程後に、前記パンチによって前記被曲げ加工板金を前記ダイに対して押圧することで、該被曲げ加工板金を前記ダイの前記Ｖ溝に沿って屈曲させて曲げフランジを形成する曲げ工程と
を備え、
前記被曲げ加工板金は、製品部分と、該製品部分の曲げフランジとなる縁部に沿って複数離間して設けられた補助フランジとを備える補助フランジ付き板金であり、
前記補助フランジは、前記製品部分に対して複数のジョイント部により連結されており、前記曲げ工程において付加される曲げ荷重に耐え得る強度を有し、かつ、前記曲げ工程後に取り外し可能に構成されており、
前記曲げ工程は、前記ダイの前記Ｖ溝の一方の肩部に前記補助フランジ付き板金の前記製品部分が位置し、該Ｖ溝の他方の肩部に前記補助フランジが位置した状態において行われる
ことを特徴とする曲げ加工品の製造方法。
【請求項２】
前記ジョイント部は、前記補助フランジから前記製品部分に向かう方向に先細りとなる形状を有している
ことを特徴とする請求項１に記載の曲げ加工品の製造方法。
【請求項３】
前記複数の補助フランジは、各補助フランジの前記縁部に沿う長さを合算した全補助フランジの総長さが、前記曲げフランジの前記縁部に沿う長さの４０％以上となるよう設けられている
ことを特徴とする請求項１又は２に記載の曲げ加工品の製造方法。
【請求項４】
前記ジョイント部は、前記製品部分との接続部における前記縁部に沿う長さが、０．５ｍｍ〜０．６ｍｍである
ことを特徴とする請求項１〜３いずれか１項に記載の曲げ加工品の製造方法。
【請求項５】
前記補助フランジは、隣接する補助フランジとの間隔が２０ｍｍ以下となるよう設けられている
ことを特徴とする請求項１〜４いずれか１項に記載の曲げ加工品の製造方法。
【請求項６】
前記補助フランジは、前記位置決め工程において、前記ダイから延出してバックゲージに当接可能な大きさを有する
ことを特徴とする請求項１〜５いずれか１項に記載の曲げ加工品の製造方法。
【請求項７】
前記ダイの前記他方の肩部は、上面と、該上面と前記Ｖ溝の上端とを繋ぐＲ面部とを有し、
前記被曲げ加工板金は、前記曲げ線から前記曲げフランジとなる縁部の端部までの寸法が、前記ダイの前記Ｖ溝の前記中心線から前記他方の肩部の前記Ｒ面部の上端側変曲点までの距離以下、かつ、該中心線から該Ｒ面部の下端側変曲点までの距離以上である
ことを特徴とする請求項１〜６いずれか１項に記載の曲げ加工品の製造方法。
【請求項８】
レーザー光によって板金の切断及び穴開け加工を行うレーザー加工機を用いて補助フランジ付き板金を製造する方法であって、
板金の製品部分に補助フランジを加えた形状となるよう、板金に対して切断加工を施す切断工程と、
前記製品部分と前記補助フランジとの境界部分に沿って複数の小孔を形成することで、該製品部分と該補助フランジとを連結する複数のジョイント部を形成するジョイント形成工程と
を含み、
前記補助フランジは、前記製品部分の曲げフランジとなる縁部に沿って複数離間して設けられており、前記曲げフランジを形成するための曲げ加工において付加される曲げ荷重に耐え得る強度を有し、かつ、該曲げ加工後に取り外し可能に構成されている
ことを特徴とする補助フランジ付き板金の製造方法。
【請求項９】
レーザー光によって板金の切断及び穴開け加工を行うレーザー加工機を用いて補助フランジ付き板金を製造する補助フランジ付き板金製造工程と、
パンチと、Ｖ溝を有するダイとの協働により前記補助フランジ付き板金に対して曲げ加工を行うことで曲げ加工品を製造する曲げ加工品製造工程と
を備える曲げ加工品の製造方法であって、
前記補助フランジ付き板金製造工程は、
板金の製品部分に補助フランジを加えた形状となるよう、板金に対して切断加工を施す切断工程と、
前記製品部分と前記補助フランジとの境界部分に沿って複数の小孔を形成することで、該製品部分と該補助フランジとを連結する複数のジョイント部を形成するジョイント形成工程と
を含み、
前記曲げ加工品製造工程は、
前記補助フランジ付き板金における曲げ線に相当する部位が前記ダイの前記Ｖ溝の中心線上に位置するように、該補助フランジ付き板金を前記ダイに対して位置決めする位置決め工程と、
前記位置決め工程後に、前記パンチによって前記補助フランジ付き板金を前記ダイに対して押圧することで、該補助フランジ付き板金を前記ダイの前記Ｖ溝に沿って屈曲させて曲げフランジを形成する曲げ工程と
を含み、
前記補助フランジは、前記曲げフランジとなる縁部に沿って複数離間して設けられており、前記曲げ工程において付加される曲げ荷重に耐え得る強度を有し、かつ、前記曲げ工程後に取り外し可能に構成されており、
前記曲げ工程は、前記ダイの前記Ｖ溝の一方の肩部に前記補助フランジ付き板金の前記製品部分が位置し、該Ｖ溝の他方の肩部に前記補助フランジが位置した状態において行われる
ことを特徴とする曲げ加工品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、曲げ加工品の製造方法及び補助フランジ付き板金の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、板金に対して曲げ加工を施すために、パンチとダイとを備えるプレスブレーキが用いられている。従来のプレスブレーキによる曲げ加工では、板金の曲げ線がダイに形成されたＶ溝の中心と整合するよう板金をバックゲージに突き当て、この状態で該板金をパンチにより押圧することにより、ダイのＶ溝に沿って板金を屈曲させている。
【０００３】
このような従来の曲げ加工において、板金の曲げ線から突き当て側の端部までの寸法が短い場合、すなわち、高さ寸法の短いフランジ（所謂ショートフランジ）を曲げ加工によって形成する場合には、板金の突き当て側の端部がダイのＶ溝の肩部に十分に掛からず、曲げ不良を引き起こすおそれがある。このため、従来、このようなショートフランジを形成するための曲げ加工においては、標準タイプのダイよりもＶ溝の幅寸法が小さいダイに付け替えて曲げ加工を行う方法や、ダイのＶ溝の両肩部に掛かることが可能な大きさの介在板をダイと板金との間に配置した状態で該介在板ごと曲げ加工を行う方法が採られている（特許文献１等）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１６−１３１９９２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、Ｖ溝の幅寸法が小さいダイに付け替えて曲げ加工を行う方法では、ダイの交換作業が必要となるため作業性が低下し、また、Ｖ溝の幅寸法が小さいダイでは曲げ圧力を高める必要があるため、安全性が低下すると共に、板金に傷が付き易いという問題がある。また、介在板を用いて曲げ加工を行う方法では、介在板を用意する必要があるため、依然として作業性及びコストの点において改善の余地がある。
【０００６】
そこで、本発明は、ダイの付け替え作業や介在板を要することなく、曲げ加工によってショートフランジを形成することが可能な曲げ加工品の製造方法及び補助フランジ付き板金の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明に係る曲げ加工品の製造方法は、パンチと、Ｖ溝を有するダイとの協働により被曲げ加工板金に対して曲げ加工を行うことで曲げ加工品を製造する方法であって、前記被曲げ加工板金における曲げ線に相当する部位が前記ダイの前記Ｖ溝の中心線上に位置するように、該被曲げ加工板金を前記ダイに対して位置決めする位置決め工程と、前記位置決め工程後に、前記パンチによって前記被曲げ加工板金を前記ダイに対して押圧することで、該被曲げ加工板金を前記ダイの前記Ｖ溝に沿って屈曲させて曲げフランジを形成する曲げ工程とを備え、前記被曲げ加工板金は、製品部分と、該製品部分の曲げフランジとなる縁部に沿って複数離間して設けられた補助フランジとを備える補助フランジ付き板金であり、前記補助フランジは、前記製品部分に対して複数のジョイント部により連結されており、前記曲げ工程において付加される曲げ荷重に耐え得る強度を有し、かつ、前記曲げ工程後に取り外し可能に構成されており、前記曲げ工程は、前記ダイの前記Ｖ溝の一方の肩部に前記補助フランジ付き板金の前記製品部分が位置し、該Ｖ溝の他方の肩部に前記補助フランジが位置した状態において行われることを特徴とする。
【０００８】
本発明に係る曲げ加工品の製造方法において、前記ジョイント部は、前記補助フランジから前記製品部分に向かう方向に先細りとなる形状を有することが好ましい。
【０００９】
また、本発明に係る曲げ加工品の製造方法において、前記複数の補助フランジは、各補助フランジの前記縁部に沿う長さを合算した全補助フランジの総長さが、前記曲げフランジの前記縁部に沿う長さの４０％以上となるよう設けられることが好ましい。
【００１０】
さらに、本発明に係る曲げ加工品の製造方法において、前記ジョイント部は、前記製品部分との接続部における前記縁部に沿う長さが、０．５ｍｍ〜０．６ｍｍであることが好ましい。
【００１１】
また、本発明に係る曲げ加工品の製造方法において、前記補助フランジは、隣接する補助フランジとの間隔が２０ｍｍ以下となるよう設けられることが好ましい。
【００１２】
さらに、本発明に係る曲げ加工品の製造方法において、前記補助フランジは、前記位置決め工程において、前記ダイから延出してバックゲージに当接可能な大きさを有することが好ましい。
【００１３】
また、本発明に係る曲げ加工品の製造方法において、前記ダイの前記他方の肩部は、上面と、該上面と前記Ｖ溝の上端とを繋ぐＲ面部とを有し、前記被曲げ加工板金は、前記曲げ線から前記曲げフランジとなる縁部の端部までの寸法が、前記ダイの前記Ｖ溝の前記中心線から前記他方の肩部の前記Ｒ面部の上端側変曲点までの距離以下、かつ、該中心線から該Ｒ面部の下端側変曲点までの距離以上であるとしても良い。
【００１４】
本発明に係る補助フランジ付き板金の製造方法は、レーザー光によって板金の切断及び穴開け加工を行うレーザー加工機を用いて補助フランジ付き板金を製造する方法であって、板金の製品部分に補助フランジを加えた形状となるよう、板金に対して切断加工を施す切断工程と、前記製品部分と前記補助フランジとの境界部分に沿って複数の小孔を形成することで、該製品部分と該補助フランジとを連結する複数のジョイント部を形成するジョイント形成工程とを含み、前記補助フランジは、前記製品部分の曲げフランジとなる縁部に沿って複数離間して設けられており、前記曲げフランジを形成するための曲げ加工において付加される曲げ荷重に耐え得る強度を有し、かつ、該曲げ加工後に取り外し可能に構成されていることを特徴とする。
【００１５】
本発明に係る他の曲げ加工品の製造方法は、レーザー光によって板金の切断及び穴開け加工を行うレーザー加工機を用いて補助フランジ付き板金を製造する補助フランジ付き板金製造工程と、パンチと、Ｖ溝を有するダイとの協働により前記補助フランジ付き板金に対して曲げ加工を行うことで曲げ加工品を製造する曲げ加工品製造工程とを備える曲げ加工品の製造方法であって、前記補助フランジ付き板金製造工程は、板金の製品部分に補助フランジを加えた形状となるよう、板金に対して切断加工を施す切断工程と、前記製品部分と前記補助フランジとの境界部分に沿って複数の小孔を形成することで、該製品部分と該補助フランジとを連結する複数のジョイント部を形成するジョイント形成工程とを含み、前記曲げ加工品製造工程は、前記補助フランジ付き板金における曲げ線に相当する部位が前記ダイの前記Ｖ溝の中心線上に位置するように、該補助フランジ付き板金を前記ダイに対して位置決めする位置決め工程と、前記位置決め工程後に、前記パンチによって前記補助フランジ付き板金を前記ダイに対して押圧することで、該補助フランジ付き板金を前記ダイの前記Ｖ溝に沿って屈曲させて曲げフランジを形成する曲げ工程とを含み、前記補助フランジは、前記曲げフランジとなる縁部に沿って複数離間して設けられており、前記曲げ工程において付加される曲げ荷重に耐え得る強度を有し、かつ、前記曲げ工程後に取り外し可能に構成されており、前記曲げ工程は、前記ダイの前記Ｖ溝の一方の肩部に前記補助フランジ付き板金の前記製品部分が位置し、該Ｖ溝の他方の肩部に前記補助フランジが位置した状態において行われることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、ダイの付け替え作業や介在板を要することなく、曲げ加工によってショートフランジを形成することが可能な曲げ加工品の製造方法及び補助フランジ付き板金の製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】曲げ加工品の一例を概略的に示す斜視図である。
【図２】曲げ加工品のショートフランジ近傍を拡大して示す拡大図である。
【図３】図３（ａ）は、加工前の板金を示す図であり、図３（ｂ）は、切断工程後の板金を示す図であり、図３（ｃ）は、ジョイント形成工程後の板金（補助フランジ付き板金）を示す図である。
【図４】補助フランジ付き板金の補助フランジ近傍を拡大して示す拡大図である。
【図５】パンチ及びダイの概略構成を示す図である。
【図６】図６（ａ）は、位置決め工程を示す図であり、図３（ｂ）は、曲げ工程を示す図である。
【図７】曲げ工程後の補助フランジ付き板金を概略的に示す斜視図である。
【図８】図８（ａ）は、第２実施形態に係る補助フランジ付き板金を概略的に示す図であり、図８（ｂ）は、第３実施形態に係る補助フランジ付き板金を概略的に示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、本発明を実施するための好適な実施形態について、図面を用いて説明する。なお、以下の実施形態は、各請求項に係る発明を限定するものではなく、また、実施形態の中で説明されている特徴の組み合わせの全てが発明の解決手段に必須であるとは限らない。
【００１９】
［曲げ加工品］
まず、本実施形態に係る曲げ加工品１について、図１を用いて説明する。本実施形態に係る曲げ加工品１は、図１に示すように、矩形板状の板金の一縁をＬ字状に屈曲させた形状を有している。具体的には、曲げ加工品１は、矩形板状の基部２と、該基部２の一辺を略９０°屈曲させることにより形成されたショートフランジ４とを備えている。なお、図１に示す曲げ加工品１は例示に過ぎず、図示の形状に限定されるものではない。
【００２０】
ショートフランジ４は、図２に示すように、標準タイプのダイにより加工することが可能な最小曲げ高さよりも低い高さＨを有している。本実施形態において、ショートフランジ４は、後述するように、曲げ線ＢＬからショートフランジ４の先端（後述する製品部分１２の突き当て側の端部６）までの寸法Ｌ（図２、図４参照）が、標準タイプのダイＤのＶ溝３０の中心線ＤＣから一方の肩部３４の上端側変曲点ＵＦまでの距離ＤＷ１（図５参照）以下の条件下（すなわち、Ｌ≦ＤＷ１）で作成されたフランジであり、より限定的には、標準タイプのダイＤのＶ溝３０の中心線ＤＣから一方の肩部３４の上端側変曲点ＵＦまでの距離ＤＷ１以下で、かつ、標準タイプのダイＤのＶ溝３０の中心線ＤＣから一方の肩部３４の下端側変曲点ＬＦまでの距離ＤＷ２以上の条件下（すなわち、ＤＷ２≦Ｌ≦ＤＷ１）で作成されたフランジである。なお、後述するＶ８タイプ（溝幅が８ｍｍ）のダイＤにおいては、距離ＤＷ１が４．６２ｍｍ、距離ＤＷ２が３．５６ｍｍであり、Ｖ１０タイプ（溝幅が１０ｍｍ）のダイＤにおいては、距離ＤＷ１が５．８３ｍｍ、距離ＤＷ２が４．４１ｍｍであり、Ｖ１２タイプ（溝幅が１２ｍｍ）のダイＤにおいては、距離ＤＷ１が７．０９ｍｍ、距離ＤＷ２が５．２６ｍｍであり、Ｖ１４タイプ（溝幅が１４ｍｍ）のダイＤにおいては、距離ＤＷ１が８．０９ｍｍ、距離ＤＷ２が６．２６ｍｍであり、Ｖ１６タイプ（溝幅が１６ｍｍ）のダイＤにおいては、距離ＤＷ１が９．０９ｍｍ、距離ＤＷ２が７．２６ｍｍであり、Ｖ１８タイプ（溝幅が１８ｍｍ）のダイＤにおいては、距離ＤＷ１が１０．０９ｍｍ、距離ＤＷ２が８．２６ｍｍである。
【００２１】
ここで、ショートフランジ４の高さＨは、図２に示すように、基部２の底面からショートフランジ４の上端までの高さである。また、ここでいう「標準タイプのダイ」とは、通常の曲げ加工（ダイのＶ溝の両肩部に板金を載せた状態で行う曲げ加工）を正常に行うことが可能なＶ溝を有するダイを意味し、例えば、板厚ｔの５倍以上６倍以下の溝幅、代表的には板厚ｔの５倍の溝幅を有するダイを意味する。さらに、ここでいう「溝幅」とは、Ｖ溝３０の延長線と一方の肩部３２の延長線との交点と、Ｖ溝３０の延長線と他方の肩部３４の延長線との交点との間の直線距離（交点間距離）を意味する。
【００２２】
なお、曲げ加工によって形成可能なフランジの最小曲げ高さは、例えば、特開平０６−３１３５４号の段落［０００３］等に記載されているとおり、板金の板厚ｔの２．５倍に曲げ内側の半径Ｒを加えたフランジ高さ（２．５ｔ＋Ｒ）に板厚ｔを加えた高さとしても定義することが可能である。本実施形態においては、上述した「曲げ線から突き当て側の端部までの寸法が標準タイプのダイのＶ溝の中心線から一方の肩部の上端側変曲点までの距離以下のフランジ」、又は、「板金の板厚の２．５倍に曲げ内側の半径を加え、さらに板厚を加えた高さ未満のフランジ」を「ショートフランジ」と呼ぶ。
【００２３】
［曲げ加工品の製造方法］
次に、本実施形態に係る曲げ加工品１の製造方法について、図３〜図７を用いて説明する。本実施形態に係る曲げ加工品１の製造方法は、概略的には、レーザー加工機を用いて補助フランジ付き板金２０を製造する補助フランジ付き板金製造工程と、プレスブレーキ（ベンディングマシン）を用いて補助フランジ付き板金２０に対して曲げ加工を行うことで曲げ加工品１を製造する曲げ加工品製造工程とを備えている。
【００２４】
［補助フランジ付き板金製造工程］
まず、補助フランジ付き板金製造工程について、図３〜図４を用いて説明する。本実施形態に係る補助フランジ付き板金製造工程は、レーザー光によって板金の切断及び穴開け加工を行うレーザー加工機を用いて補助フランジ付き板金を製造する工程である。
【００２５】
レーザー加工機（図示せず）は、加工対象となる板金が載置されるパレット（テーブル）と、このパレットよりも上方に設けられたレーザーヘッドとを備え、レーザーヘッドから板金に対してレーザー光を照射した状態において該板金とレーザーヘッドとを相対移動させることにより、パレット上に載置された板金を任意の形状に切断したり、板金の任意の位置に任意の形状の穴を形成したりすることが可能に構成されている。なお、このようなレーザー加工機は、例えば特開平６−２１０４７７号公報、特開２００２−１７２４８２号公報及び特開２０１４−３４０４３号公報に記載されたような種々の公知のレーザー加工機を特に制限無く用いることが可能であるから、その詳細な説明を省略する。
【００２６】
本実施形態に係る補助フランジ付き板金製造工程では、まず、図３（ａ）に示すように、加工対象となる矩形状の板金１０をレーザー加工機のパレット上に配置する。なお、板金１０の材質は、金属であれば特に限定されるものではなく、例えば、鉄、ステンレス鋼（ＳＵＳ）、電気亜鉛めっき鋼板（ＳＥＣＣ）及びアルミニウム等の種々の材質を採用することが可能である。また、板金１０の板厚は、０．５ｍｍ〜４．５ｍｍの範囲（薄板〜中厚板）で適宜設定可能であり、０．８ｍｍ〜３．５ｍｍであることが好ましく、１．６ｍｍ〜３．２ｍｍであることが特に好ましい。このように、薄板〜中厚板の範囲の板厚とすることで、後述する補助フランジ１４を手作業で容易に除去することが可能となると共に、バリの発生を抑えることが可能となる。
【００２７】
次に、図３（ｂ）に示すように、レーザー加工機のレーザーヘッドから板金１０に対してレーザー光を照射した状態において該板金１０とレーザーヘッドとを相対移動させることにより、補助フランジ付き板金２０の外形形状となるよう板金１０を切断する（切断工程）。本実施形態において、補助フランジ付き板金２０の外形形状とは、板金１０の製品となる部分（製品部分１２）に３つの補助フランジ１４を加えた形状である。当該切断工程により、製品部分１２と３つの補助フランジ１４とが一体となった一枚物の板金（板金１０から補助フランジ付き板金２０に至る中間状態の板金）が形成される。
【００２８】
また、当該切断工程後に、図３（ｃ）に示すように、製品部分１２と補助フランジ１４との境界部分に沿って複数の小孔１６を形成することで、該製品部分１２と該補助フランジ１４とを連結する複数のジョイント部１８を形成する（ジョイント形成工程）。この小孔１６は、図４に示すように、製品部分１２の突き当て側の端部６に沿ってジョイント部１８と小孔１６とが交互に配置されることとなるよう、製品部分１２の突き当て側の端部６の延長線上に沿って形成される。このように、ジョイント部１８は、製品部分１２と補助フランジ１４との境界部分が小孔１６によって肉抜きされることにより形成された所謂ミクロジョイントである。
【００２９】
そして、これら切断工程及びジョイント形成工程により、補助フランジ付き板金２０が製造される。これらの工程により製造された補助フランジ付き板金２０は、図３（ｃ）に示すように、製品部分１２と、製品部分１２の曲げフランジとなる縁部４´に沿って複数離間して設けられた補助フランジ１４とを備えている。補助フランジ１４は、複数のジョイント部１８によって製品部分１２に接続されており、後述する曲げ工程において付加される曲げ荷重に耐え得る強度を有し、かつ、該曲げ工程後に取り外し可能に構成されている。このような補助フランジ付き板金２０の具体的な構成については、後述する。
【００３０】
なお、製品部分１２の曲げフランジとなる縁部４´とは、補助フランジ付き板金２０の曲げ線ＢＬから製品部分１２の突き当て側の端部６（ショートフランジ４の先端）までの領域のことをいい、具体的には、後述する曲げ工程によってショートフランジ４となる部位のことをいう。本実施形態において、製品部分１２の曲げフランジとなる縁部４´の寸法Ｌ（曲げ線ＢＬから該縁部４´の端部（製品部分１２の突き当て側の端部６）までの寸法）は、標準タイプのダイＤのＶ溝３０の中心線ＤＣから突き当て側の肩部３４の後述するＲ面部３４ｂの上端側変曲点ＵＦまでの距離ＤＷ１以下であり、より限定的には、標準タイプのダイＤのＶ溝３０の中心線ＤＣから突き当て側の肩部３４のＲ面部３４ｂの上端側変曲点ＵＦまでの距離ＤＷ１以下で、かつ、該中心線ＤＣから該Ｒ面部３４ｂの下端側変曲点ＬＦまでの距離ＤＷ２以上（すなわち、ＤＷ２≦Ｌ≦ＤＷ１）である。
【００３１】
［曲げ加工品製造工程］
次に、曲げ加工品製造工程について、図５〜図７を用いて説明する。本実施形態に係る曲げ加工品製造工程は、プレスブレーキ（ベンディングマシン）を用いて補助フランジ付き板金２０に対して曲げ加工を行うことで曲げ加工品１を製造する工程である。
【００３２】
プレスブレーキは、図５に示すように、パンチホルダを介してパンチＰが取り付けられた上部テーブル（図示せず）と、ダイホルダを介してダイＤが取り付けられた下部テーブル（図示せず）と、被曲げ加工板金（本実施形態では補助フランジ付き板金２０）の挿入方向（図５における右方向）の位置決めを行うためのバックゲージＢＧとを備えている。上部テーブル及び下部テーブルは、相対移動可能に設けられており、これにより、パンチＰとダイＤとの協働により、補助フランジ付き板金２０に対して曲げ加工を施すことが可能に構成されている。
【００３３】
図５に示すように、パンチＰは、ダイＤに向かって先細りとなる先端形状を有しており、ダイＤは、パンチＰの先端形状に沿うＶ字状のＶ溝３０を有している。パンチＰの先端角度及びダイＤのＶ溝３０の角度は、特に限定されるものではないが、ショートフランジ４を基部２に対して略９０°に屈曲させる目的の場合には、例えば８６°に設定することが可能である。また、この場合のパンチＰの先端は、０．６ｍｍ程度の半径Ｒを有するＲ状に形成されている。
【００３４】
また、ダイＤは、図５に示すように、補助フランジ付き板金２０を載置させる一対の肩部３２，３４がＶ溝３０を挟んで設けられている。肩部３２，３４は、それぞれ、平坦な上面３２ａ，３４ａと、上面３２ａ，３４ａとＶ溝３０の上端とを繋ぐＲ面部３２ｂ，３４ｂとを備えている。
【００３５】
なお、本明細書では、図５に示すように、Ｒ面部３２ｂ，３４ｂの上端部、すなわち、Ｒ面部３２ｂ，３４ｂと上面３２ａ，３４ａとの交点部分を「上端側変曲点ＵＦ」といい、Ｒ面部３２ｂ，３４ｂの下端部、すなわち、Ｒ面部３２ｂ，３４ｂとＶ溝３０の上端との交点部分を「下端側変曲点ＬＦ」という。
【００３６】
ダイＤは、補助フランジ付き板金２０の板厚ｔに応じてそのサイズが選定される。具体的には、例えば補助フランジ付き板金２０が薄板（板厚ｔが０．５ｍｍ〜１．６ｍｍ程度）の場合には、ダイＤは、Ｖ溝３０の溝幅が８ｍｍでＲ面部３２ｂ，３４ｂの半径Ｒが１．５ｍｍのＶ８タイプ、又は、Ｖ溝３０の溝幅が１０ｍｍでＲ面部３２ｂ，３４ｂの半径Ｒが２．０ｍｍのＶ１０タイプを用いることができる。また、例えば補助フランジ付き板金２０が中板（板厚ｔが１．７ｍｍ〜２．９ｍｍ程度）の場合には、ダイＤは、Ｖ溝３０の溝幅が１２ｍｍでＲ面部３２ｂ，３４ｂの半径Ｒが２．５ｍｍのＶ１２タイプ、又は、Ｖ溝３０の溝幅が１４ｍｍでＲ面部３２ｂ，３４ｂの半径Ｒが２．５ｍｍのＶ１４タイプを用いることができる。さらに、例えば補助フランジ付き板金２０が中厚板（板厚ｔが３．０ｍｍ〜４．５ｍｍ程度）の場合には、ダイＤは、Ｖ溝３０の溝幅が１６ｍｍでＲ面部３２ｂ，３４ｂの半径Ｒが２．５ｍｍのＶ１６タイプ、Ｖ溝３０の溝幅が１８ｍｍでＲ面部３２ｂ，３４ｂの半径Ｒが２．５ｍｍのＶ１８タイプ、又は、Ｖ溝３０の溝幅が２５ｍｍでＲ面部３２ｂ，３４ｂの半径Ｒが３．０ｍｍのＶ２５タイプを用いることができる。
【００３７】
バックゲージＢＧは、被曲げ加工板金（本実施形態では補助フランジ付き板金２０）における曲げ線ＢＬに相当する部位がダイＤのＶ溝３０の中心線ＤＣ上に位置するように、前後方向の位置（すなわち、Ｌ値）を調整可能に構成されている。
【００３８】
以上の構成を備えるプレスブレーキは、バックゲージＢＧによって補助フランジ付き板金２０を位置決めした状態において、パンチＰによって補助フランジ付き板金２０をダイＤに対して押圧することで、該補助フランジ付き板金２０をダイＤのＶ溝３０に沿って屈曲させることが可能に構成されている。なお、このようなプレスブレーキは、種々の公知のプレスブレーキを特に制限無く用いることが可能であるから、その詳細な説明を省略する。
【００３９】
本実施形態に係る曲げ加工品製造工程では、まず、図６（ａ）に示すように、補助フランジ付き板金２０における曲げ線ＢＬに相当する部位がダイＤのＶ溝３０の中心線ＤＣ上に位置するようにバックゲージＢＧの位置を調整し、その後、バックゲージＢＧに補助フランジ付き板金２０の補助フランジ１４を突き当てる。これにより、補助フランジ付き板金２０をダイＤに対して位置決めする（位置決め工程）。なお、この状態において、補助フランジ付き板金２０は、製品部分１２がダイＤのＶ溝３０の一方の肩部３２（バックゲージＢＧから遠い側の肩部）に掛かり、補助フランジ１４がダイＤのＶ溝３０の他方の肩部３４（バックゲージＢＧに近い側の肩部）に掛かるよう、ダイＤ上に載置されている。
【００４０】
次に、図６（ｂ）に示すように、ダイＤのＶ溝３０の一方の肩部３２に補助フランジ付き板金２０の製品部分１２が位置し、Ｖ溝３０の他方の肩部３４に補助フランジ１４が位置した状態において上部テーブルを下部テーブルに対して相対的に下降させ、パンチＰによって補助フランジ付き板金２０をダイＤに対して押圧することで、補助フランジ付き板金２０をダイＤのＶ溝３０に沿ってＶ状に屈曲させる。これにより、補助フランジ付き板金２０を曲げ線ＢＬに沿って略９０°に屈曲させ、図７に示すように、フランジ高さＨが低いショートフランジ４（曲げフランジ）を形成する（曲げ工程）。この状態においては、ショートフランジ４の上端部に補助フランジ１４が残っている。なお、曲げ加工の形態は、特に限定されるものではなく、エアベンド（ボトミングを含む）やコイニング等の種々の形態を採用可能である。
【００４１】
そして最後に、ショートフランジ４の上端部に残った補助フランジ１４を手作業で除去し、必要に応じ、ショートフランジ４の上端部に残ったバリを除去するためにやすり等の仕上げ加工を施す（補助フランジ除去工程）。なお、ここでいう「手作業」には、作業者が素手で補助フランジ１４を把持し、ジョイント部１８を破断させる態様の他、ペンチ等の工具を用いてジョイント部１８を破断させる態様も含まれる。以上の工程により、ショートフランジ４を有する曲げ加工品１が製造される。
【００４２】
［補助フランジ付き板金の具体的構成］
次に、補助フランジ付き板金２０の具体的な構成について説明する。本実施形態に係る補助フランジ付き板金２０は、上述のとおり、製品部分１２と、該製品部分１２に複数のジョイント部１８によって一体的に接続された複数の補助フランジ１４とを備えており、この補助フランジ１４が、曲げ工程において付加される曲げ荷重に耐え得る強度を有し、かつ、該曲げ工程後に取り外し可能に構成されている。
【００４３】
このような相反する性質（耐荷重性及び脆性）は、例えば、以下の（１）〜（５）から選ばれる１以上の要因の組み合わせにより実現することが可能である。
（１）  ショートフランジ４の全幅寸法に対する補助フランジ１４の割合
（２）  補助フランジ１４の配置間隔
（３）  補助フランジ１４の配置個数
（４）  ジョイント部１８のジョイント量
（５）  ジョイント部１８の形状
【００４４】
［ショートフランジ４の全幅寸法に対する補助フランジ１４の割合］
補助フランジ１４を複数設けることにより、曲げ工程において付加される曲げ荷重を複数の補助フランジ１４で分散して受けることが可能となるため、ショートフランジ４の全幅寸法に対する補助フランジ１４の割合を適切な範囲に設定することで、個々の補助フランジ１４については手作業で取り外し可能な程度の強度としつつ、複数の補助フランジ１４の全体として曲げ荷重に耐え得る強度を実現することが可能となる。
【００４５】
具体的には、本実施形態のように曲げフランジの縁部４´全域がショートフランジ４である場合、複数の補助フランジ１４は、図４に示すように、各補助フランジ１４の上記縁部４´に沿う長さＦＷ１，ＦＷ２，ＦＷ３を合算した全補助フランジ１４の総長さ（ＦＷ１＋ＦＷ２＋ＦＷ３）が、曲げフランジの縁部４´に沿う長さＴＷ（すなわち、ショートフランジ４となる部分の全幅寸法）の４０％以上８０％以下、好ましくは５０％以上７０％以下、さらに好ましくは５０％以上６０％以下となるよう設けられている。より具体的には、ショートフ
ランジ４となる部分の全幅寸法ＴＷに対する補助フランジ１４の割合は、板厚ｔが１．６ｍｍの場合には４０％以上６０％以下に設定されることが好ましく、板厚ｔが２．３ｍｍの場合には５０％以上７０％以下に設定されることが好ましく、板厚ｔが３．２ｍｍの場合には５０％以上７０％以下に設定されることが好ましい。
【００４６】
特に、当該補助フランジ１４の割合は、板厚ｔが１．６ｍｍ〜３．２ｍｍの範囲で、かつ、後述するジョイント部１８のジョイント量ＪＷが０．６ｍｍの場合においては、５０％以上であることが好ましい。
【００４７】
なお、ショートフランジ４の全幅寸法に対する補助フランジ１４の割合は、曲げ加工によって形成可能なフランジの最小曲げ高さに影響し、Ｌ値（すなわち、バックゲージＢＧの位置）が同一の条件下においては、該割合を抑えるほどフランジの最小曲げ高さを低くすることが可能となる。一方、補助フランジ１４の割合が異なる場合であっても、Ｌ値を調整することで、同一の最小曲げ高さを実現することは可能である。この場合には、Ｌ値を小さく、補助フランジ１４の割合を大きくした場合の曲げ加工の方が、Ｌ値を大きく、補助フランジ１４の割合を小さくした場合の曲げ加工よりも、フランジの曲げ角度を直角に近づけることが可能となる。このため、例えば、高い精度を要求される製品については前者（Ｌ値を小さく、補助フランジ１４の割合を大きくした曲げ加工）の加工方法を選択し、高い精度を要求されない製品については、補助フランジ１４の取り外し作業が容易な後者（Ｌ値を大きく、補助フランジ１４の割合を小さくした曲げ加工）の加工方法を選択するなど、用途に応じて任意に加工方法を選択することが可能である。
【００４８】
［補助フランジ１４の配置間隔］
複数設けられた補助フランジ１４の間隔を適切な範囲に設定することにより、個々の補助フランジ１４に掛かる負荷を抑えつつ、隣接する補助フランジ１４間のショートフランジ４部分に十分な曲げ力を伝播させることが可能となる。これにより、個々の補助フランジ１４については手作業で取り外し可能な程度の強度としつつ、複数の補助フランジ１４の全体として曲げ荷重に耐え得る強度を実現することが可能となる。
【００４９】
具体的には、例えば、各補助フランジ１４の上記縁部４´に沿う長さＦＷ１，ＦＷ２，ＦＷ３が１０ｍｍである場合には、隣接する補助フランジ１４の間隔ＦＤ１，ＦＤ２（図４参照）は、それぞれ、６０ｍｍ以下、好ましくは４０ｍｍ以下、更に好ましくは２０ｍｍ以下に設定される。
【００５０】
なお、上記縁部４´の両端部に位置する補助フランジ１４は、該縁部４´の末端よりも内側に設けられることが好ましい。このように上記縁部４´の末端よりも内側に補助フランジ１４が設けた場合には、補助フランジ１４を除去した後の仕上げ加工（やすり掛け等）を行いやすいという利点がある。
【００５１】
［補助フランジ１４の配置個数］
補助フランジ１４の配置個数は、上記「ショートフランジ４の全幅寸法に対する補助フランジ１４の割合」及び上記「補助フランジ１４の配置間隔」に密接に関連するものであり、当該設置個数を適切な範囲で設定することで、これら各要素と同様の理由により、個々の補助フランジ１４については手作業で取り外し可能な程度の強度としつつ、複数の補助フランジ１４の全体として曲げ荷重に耐え得る強度を実現することが可能となる。
【００５２】
具体的には、本実施形態のように曲げフランジの縁部４´全域がショートフランジ４である場合、補助フランジ１４の配置個数は、「曲げフランジの縁部４´に沿う長さＴＷ（ショートフランジ４となる部分の全幅寸法）」×上記「ショートフランジ４の全幅寸法に対する補助フランジ１４の割合（％）」÷「補助フランジ１４の１つあたりの上記縁部４´に沿う長さＦＷ１」で算出された個数とすることが好ましい。すなわち、例えば、「曲げフランジの縁部４´に沿う長さＴＷ（ショートフランジ４となる部分の全幅寸法）」が２００ｍｍで、上記「ショートフランジ４の全幅寸法に対する補助フランジ１４の割合（％）」が５０％で、「補助フランジ１４の１つあたりの上記縁部４´に沿う長さＦＷ１」が１０ｍｍである場合には、補助フランジ１４の配置個数は１０個となる。なお、この場合において、補助フランジ１４の配置間隔は、２０ｍｍ以下であることが好ましい。
【００５３】
［ジョイント部１８のジョイント量］
ジョイント部１８のジョイント量、すなわち、ジョイント部１８の上記縁部４´に沿う長さＪＷ（図４参照）を、製品部分１２に対する補助フランジ１４の接続強度を確保可能で、かつ、手作業で破断することが可能な範囲で設定することにより、個々の補助フランジ１４については手作業で取り外し可能な程度の強度としつつ、複数の補助フランジ１４の全体として曲げ荷重に耐え得る強度を実現することが可能となる。
【００５４】
具体的には、例えば、各補助フランジ１４の上記縁部４´に沿う長さＦＷ１，ＦＷ２，ＦＷ３が１０ｍｍである場合には、ジョイント部１８の製品部分１２との接続部における上記縁部４´に沿う長さＪＷ（図４参照。以下、「ジョイント量ＪＷ」という場合もある。）は、０．４ｍｍ以上１．５ｍｍ以下、好ましくは０．４５ｍｍ以上０．８ｍｍ以下、更に好ましくは０．５ｍｍ以上０．６ｍｍ以下に設定される。
【００５５】
特に、ジョイント部１８のジョイント量ＪＷは、板厚ｔが１．６ｍｍ〜３．２ｍｍの範囲で、かつ、上記「ショートフランジ４の全幅寸法に対する補助フランジ１４の割合」が５０％以上の場合においては、０．６ｍｍであることが好ましい。
【００５６】
隣接するジョイント部１８同士の間隔ＪＤ（すなわち、三角形状に形成された小孔１６の底辺の長さ）は、図４に示すように、ジョイント部１８のジョイント量ＪＷよりも大きい長さを有している。この間隔ＪＤは、各間隔ＪＤが互いに等しいと仮定した場合、「（『各補助フランジ１４の上記縁部４´に沿う長さＦＷ１，ＦＷ２，ＦＷ３』−（『ジョイント量ＪＷ』×『ジョイント部１８の個数』））／『小孔１６の個数』」の式で求めることが可能である。具体的には、図４に示す例とは条件が異なるが、例えば、各補助フランジ１４の上記縁部４´に沿う長さＦＷ１，ＦＷ２，ＦＷ３が１０ｍｍであり、ジョイント量ＪＷが上述した数値範囲内であり、ジョイント部１８の個数が４つであり、小孔１６の個数が３つであると仮定した場合には、隣接するジョイント部１８同士の間隔ＪＤは、１．３ｍｍ以上２．８ｍｍ以下、好ましくは２．２ｍｍ以上２．７ｍｍ以下、更に好ましくは２．５ｍｍ以上２．７ｍｍ以下に設定される。
【００５７】
なお、ジョイント部１８のジョイント量ＪＷは、曲げ加工によって形成可能なフランジの最小曲げ高さに影響し、Ｌ値（すなわち、バックゲージＢＧの位置）が同一の条件下においては、該ジョイント量を小さくするほどフランジの最小曲げ高さを低くすることが可能となる。一方、ジョイント量が異なる場合であっても、Ｌ値を調整することで、同一の最小曲げ高さを実現することは可能である。この場合には、Ｌ値を小さく、ジョイント量を大きくした場合の曲げ加工の方が、Ｌ値を大きく、ジョイント量を小さくした場合の曲げ加工よりも、フランジの曲げ角度を直角に近づけることが可能となる。このため、例えば、高い精度を要求される製品については前者（Ｌ値を小さく、ジョイント量を大きくした曲げ加工）の加工方法を選択し、高い精度を要求されない製品については、補助フランジ１４の取り外し作業が容易な後者（Ｌ値を大きく、ジョイント量を小さくした曲げ加工）の加工方法を選択するなど、用途に応じて任意に加工方法を選択することが可能である。
【００５８】
［ジョイント部１８の形状］
各ジョイント部１８は、曲げ工程において付加される曲げ荷重では破断しにくく、かつ、補助フランジ１４の取り外し作業において破断しやすい形状であることが好ましい。このような形状を採用することにより、個々の補助フランジ１４については手作業で取り外し可能な程度の強度としつつ、複数の補助フランジ１４の全体として曲げ荷重に耐え得る強度を実現することが可能となる。
【００５９】
具体的には、各ジョイント部１８は、補助フランジ１４から製品部分１２に向かう方向に向けて先細りとなる形状を有することが好ましい。このようなジョイント部１８は、製品部分１２と補助フランジ１４との境界部分に沿って形成する複数の小孔１６を、図４に示すように、製品部分１２から補助フランジ１４に向かう方向に向けて先細りとなる形状、例えば、頂点が補助フランジ１４側に向いた三角形状に形成することにより形成することができる。なお、このような微細な三角形状の小孔１６は、パンチプレス等による型抜きでは形成することが不可能又は困難であるため、上述した「ジョイント形成工程」のとおり、レーザー加工機によるレーザー加工によって形成することが好ましい。
【００６０】
ジョイント部１８をこのような形状に形成することにより、製品部分１２との接続部分の幅（ジョイント量ＪＷ）が狭まり、製品部分１２との接続面積が小さくなると共に、個々の補助フランジ１４を手作業で取り外す際の破断力を先細りとなった境界部分（製品部分１２との接続部分）に集中させることが可能となる。これにより、ジョイント部１８が一定の幅で延在する場合（小孔１６が四角状の場合）と比較して、手作業によって補助フランジ１４を取り外しやすいという利点がある。また、ジョイント部１８を根元（製品部分１２との接続部分）で破断させることが可能となるため、バリの発生を最小限に抑えることも可能となる。
【００６１】
なお、上記（１）〜（５）のいずれの場合においても、補助フランジ１４は、上述した「曲げ加工品製造工程」の上記「位置決め工程」において、ダイＤから延出してバックゲージＢＧに当接可能な大きさを有することが好ましい。具体的には、補助フランジ１４は、曲げ線ＢＬから補助フランジ１４の先端までの距離（図４におけるＬ＋ＦＬ）が、ダイＤのＶ溝３０の中心線ＤＣ（図５参照）から一方の肩部３４の上面３４ａの縁までの距離（すなわち、ダイＤの全幅の半分）よりも大きくなるような延出方向の長さＦＬを有することが好ましい。このような補助フランジ１４の延出方向の長さＦＬは、例えば、２０ｍｍ程度に設定することが可能である。このような大きさの補助フランジ１４とすることにより、上記「位置決め工程」において補助フランジ付き板金２０をダイＤに対して正確に位置決めすることが可能となると共に、各補助フランジ１４の剛性を確保することが可能となる。
【００６２】
以上説明したとおり、本実施形態に係る曲げ加工品１の製造方法は、ダイＤのＶ溝３０の一方の肩部３２に補助フランジ付き板金２０の製品部分１２が位置し、該Ｖ溝３０の他方の肩部３４に補助フランジ１４が位置した状態において曲げ工程が行われる。また、この補助フランジ１４は、製品部分１２に対して複数のジョイント部１８により連結されており、曲げ工程において付加される曲げ荷重に耐え得る強度を有し、かつ、曲げ工程後に取り外し可能に構成されている。
【００６３】
このような曲げ加工品１の製造方法によれば、製品部分１２がダイＤのＶ溝３０の両肩部３２，３４に掛からない場合であっても、一方の肩部３２に製品部分１２を掛け、他方の肩部３４に補助フランジ１４を掛けた状態で曲げ加工を施すことが可能となるため、ダイＤの付け替え作業や介在板を要することなく、曲げ加工によってショートフランジ４を形成することが可能となる。
【００６４】
また、本実施形態に係る曲げ加工品１の製造方法によれば、標準タイプのダイＤを使用することが可能となるため、標準タイプのダイＤよりもＶ溝の幅寸法が小さいダイに付け替えて曲げ加工を行う場合と比較して、曲げ圧力を抑えることが可能となり、これにより、安全性を確保することが可能となると共に、傷の発生を抑制することが可能となる。
【００６５】
さらに、本実施形態に係る曲げ加工品１の製造方法によれば、曲げ加工後に補助フランジ１４を手作業で取り外すことが可能であるため、サンダー等による切断加工が不要になるという利点がある。また、補助フランジ１４が互いに離間して配置されているため、補助フランジ１４を除去した後の仕上げ加工（やすり掛け等）を行いやすいという利点もある。
【００６６】
以上、本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明の技術的範囲は、上述した実施形態に記載の範囲には限定されない。上記各実施形態には、多様な変更又は改良を加えることが可能である。
【００６７】
例えば、上述した実施形態では、曲げフランジの縁部４´全域がショートフランジ４となる態様を例に挙げて説明したが、これに限定されず、曲げフランジの縁部４´の一部のみがショートフランジ４となる態様であっても良い。例えば、図８（ａ）に示すように、製品部分１２の突き当て側の端部６の片側端部に補助フランジ１４と同程度に延出した通常フランジ１３が存在する態様（以下、「第１変形例」という）や、図８（ｂ）に示すように、製品部分１２の突き当て側の端部６の両側端部に補助フランジ１４と同程度に延出した一対の通常フランジ１３ａ，１３ｂが存在する態様（以下、「第２変形例」という）等の他の態様においても、上述した実施形態と同様の効果を奏することが可能である。
【００６８】
［第１変形例］
第１変形例においては、図８（ａ）に示すように、曲げフランジの縁部４´の通常フランジ１３以外の領域に補助フランジ１４が設けられる。第１変形例において、補助フランジ１４の上記（１）、（２）、（４）及び（５）の要因については、上述した実施形態（曲げフランジの縁部４´全域に補助フランジ１４が設けられる態様）と同様であるため、その説明を省略する。一方、上記（３）の要因（補助フランジ１４の配置個数）については、（「曲げ対象となる部分全域の長さＴＷ´」−（「ショートフランジ４となる部分の全幅寸法ＴＷ」×上記「ショートフランジ４の全幅寸法に対する補助フランジ１４の割合（％）」））÷「補助フランジ１４の１つあたりの上記縁部４´に沿う長さＦＷ」で算出された個数とすることが好ましい。特に、当該算出式における「ショートフランジ４の全幅寸法に対する補助フランジ１４の割合（％）」については、５０％であることが好ましい。
【００６９】
［第２変形例］
また、第２変形例においては、図８（ｂ）に示すように、曲げフランジの縁部４´の通常フランジ１３ａ，１３ｂ以外の領域に補助フランジ１４が設けられる。第２変形例において、補助フランジ１４の上記（２）及び（５）の要因については、上述した実施形態（曲げフランジの縁部４´全域に補助フランジ１４が設けられる態様）と同様であるため、その説明を省略する。一方、第２変形例においては、上述した実施形態と比較して、一対の通常フランジ１３ａ，１３ｂによって剛性が確保されるため、上記（１）、（３）及び（４）の各要因については、いずれも減少させることができる傾向にある。
【００７０】
すなわち、第２変形例において、上記（１）の要因（ショートフランジ４の全幅寸法に対する補助フランジ１４の割合）については、全補助フランジ１４の総長さ（ＦＷ×４）が、ショートフランジ４となる部分の全幅寸法ＴＷの３０％以上８０％以下、好ましくは４０％以上７０％以下、さらに好ましくは４０％以上６０％以下となるよう設けられることが好ましい。より具体的には、ショートフランジ４となる部分の全幅寸法ＴＷに対する補助フランジ１４の割合は、板厚ｔが１．６ｍｍの場合には３０％以上５０％以下に設定されることが好ましく、板厚ｔが２．３ｍｍの場合には４０％以上６０％以下に設定されることが好ましく、板厚ｔが３．２ｍｍの場合には４０％以上６０％以下に設定されることが好ましい。特に、当該補助フランジ１４の割合は、板厚ｔが１．６ｍｍ〜３．２ｍｍの範囲で、かつ、ジョイント部１８のジョイント量ＪＷが０．５ｍｍの場合においては、４０％以上であることが好ましい。
【００７１】
また、第２変形例において、上記（３）の要因（補助フランジ１４の配置個数）については、（「曲げ対象となる部分全域の長さＴＷ´」−（「ショートフランジ４となる部分の全幅寸法ＴＷ」×上記「ショートフランジ４の全幅寸法に対する補助フランジ１４の割合（％）」））÷「補助フランジ１４の１つあたりの上記縁部４´に沿う長さＦＷ」で算出された個数とすることが好ましい。特に、当該算出式における「ショートフランジ４の全幅寸法に対する補助フランジ１４の割合（％）」については、４０％であることが好ましい。
【００７２】
さらに、第２変形例において、上記（４）の要因（ジョイント部１８のジョイント量）については、例えば、各補助フランジ１４の上記縁部４´に沿う長さＦＷが１０ｍｍである場合には、ジョイント部１８のジョイント量ＪＷは、０．４ｍｍ以上１．５ｍｍ以下、好ましくは０．４５ｍｍ以上０．８ｍｍ以下、更に好ましくは０．５ｍｍ以上０．６ｍｍ以下に設定されることが好ましい。特に、ジョイント部１８のジョイント量ＪＷは、板厚ｔが１．６ｍｍ〜３．２ｍｍの範囲で、かつ、上記「ショートフランジ４の全幅寸法に対する補助フランジ１４の割合」が４０％以上の場合においては、０．５ｍｍであることが好ましい。
【００７３】
［他の変形例］
上述した実施形態並びに第１及び第２変形例においては、曲げ線ＢＬと製品部分１２の突き当て側の端部６とが互いに平行であるものとして説明したが、これに限定されず、製品部分１２の突き当て側の端部６に対して曲げ線ＢＬが傾斜した所謂斜め曲げの態様としても良い。この場合には、補助フランジ１４の先端縁が曲げ線ＢＬと平行となるよう、補助フランジ１４の形状を適宜変更することが好ましい。
【００７４】
また、上述した実施形態並びに第１及び第２変形例においては、小孔１６が三角形状に形成され、ジョイント部１８が補助フランジ１４から製品部分１２に向かう方向に向けて先細りとなる形状を有するものとして説明したが、これに限定されず、小孔１６及びジョイント部１８の形状は、任意に変更可能である。例えば、小孔１６が四角形状に形成され、ジョイント部１８が補助フランジ１４から製品部分１２に向かう方向に向けて一定の幅で延在する形状であるとしても良い。
【００７５】
上記のような変形例が本発明の範囲に含まれることは、特許請求の範囲の記載から明らかである。
【符号の説明】
【００７６】
１  曲げ加工品、２  基部、４  ショートフランジ、４´  製品部分の曲げフランジとなる縁部、６  製品部分の突き当て側の端部、１０  板金、１２  製品部分、１３，１３ａ，１３ｂ  通常フランジ、１４  補助フランジ、１６  小孔、１８  ジョイント部、２０  補助フランジ付き板金、３０  Ｖ溝、３２，３４  肩部、３２ａ，３４ａ  上面、３２ｂ，３４ｂ  Ｒ面部、ＢＧ  バックゲージ、ＢＬ  曲げ線、Ｄ  ダイ、ＤＣ  中心線、ＪＷ  ジョイント量、Ｐ  パンチ
【図１】
2020131254.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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