(57)【要約】【課題】ボルトまたはナットを適正な状態で固定する。【解決手段】回り止め構造は、ボルト４の頭部６の底面１０またはナットの底面が着座される着座面１１を有した板材２と、板材を着座面の方に折り曲げて形成され、ボルトの頭部の側面９またはナットの側面に当接される回り止め部８と、回り止め部の根元の折曲部１２における内側コーナー部に形成され、着座面を凹ませてなる凹部１５とを備える。【選択図】図３
2020094629.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ボルトの頭部の底面またはナットの底面が着座される着座面を有した板材と、
前記板材を前記着座面の方に折り曲げて形成され、前記ボルトの頭部の側面または前記ナットの側面に当接される回り止め部と、
前記回り止め部の根元の折曲部における内側コーナー部に形成され、前記着座面を凹ませてなる凹部と、
を備えたことを特徴とする回り止め構造。
【請求項２】
前記着座面に設けられ、前記ボルトの軸部または、前記ナットに螺合されるボルトの軸部が挿通される貫通穴をさらに備えた
請求項１に記載の回り止め構造。
【請求項３】
ボルトの頭部の底面またはナットの底面が着座される着座面を有した板材を、前記着座面の方に折り曲げて、前記ボルトの頭部の側面または前記ナットの側面に当接される回り止め部を形成する第１ステップと、
前記回り止め部の根元の折曲部における内側コーナー部に、前記着座面をストライキング加工により凹ませてなる凹部を形成する第２ステップと、
を備えたことを特徴とする回り止め構造の製造方法。
【請求項４】
前記着座面に、前記ボルトの軸部または、前記ナットに螺合されるボルトの軸部が挿通される貫通穴を設ける第３ステップをさらに備えた
請求項３に記載の回り止め構造の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本開示は回り止め構造およびその製造方法に係り、特に、ボルトまたはナットを取り付ける際にその回り止めを行うための構造とその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば板材に貫通穴を設け、この貫通穴を挿通させてボルトを固定する場合、板材を折り曲げてこれをボルトの回り止めとすることがある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】実開昭６２−６５１４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、板材を折り曲げると折曲部の内側コーナー部にアール部ができることがある。このアール部は、ボルトの頭部が着座する板材の着座面から出っ張る。このため、ボルトの頭部がアール部に接触し、着座面にきれいに面接触できなくなり、ボルトを適正な状態で固定できなくなる。ボルトの代わりにナットを用いた場合でも同様の問題が発生する。
【０００５】
そこで本開示は、かかる事情に鑑みて創案され、その目的は、ボルトまたはナットを適正な状態で固定することができる回り止め構造およびその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本開示の一の態様によれば、
ボルトの頭部の底面またはナットの底面が着座される着座面を有した板材と、
前記板材を前記着座面の方に折り曲げて形成され、前記ボルトの頭部の側面または前記ナットの側面に当接される回り止め部と、
前記回り止め部の根元の折曲部における内側コーナー部に形成され、前記着座面を凹ませてなる凹部と、
を備えたことを特徴とする回り止め構造が提供される。
【０００７】
好ましくは、前記回り止め構造は、前記着座面に設けられ、前記ボルトの軸部または、前記ナットに螺合されるボルトの軸部が挿通される貫通穴をさらに備える。
【０００８】
本開示の他の態様によれば、
ボルトの頭部の底面またはナットの底面が着座される着座面を有した板材を、前記着座面の方に折り曲げて、前記ボルトの頭部の側面または前記ナットの側面に当接される回り止め部を形成する第１ステップと、
前記回り止め部の根元の折曲部における内側コーナー部に、前記着座面をストライキング加工により凹ませてなる凹部を形成する第２ステップと、
を備えたことを特徴とする回り止め構造の製造方法が提供される。
【０００９】
好ましくは、前記製造方法は、前記着座面に、前記ボルトの軸部または、前記ナットに螺合されるボルトの軸部が挿通される貫通穴を設ける第３ステップをさらに備える。
【発明の効果】
【００１０】
本開示によれば、ボルトまたはナットを適正な状態で固定することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】ボルト取付前のブラケットを示す斜視図である。
【図２】ボルト取付後のブラケットを示す斜視図である。
【図３】ボルト取付部分を拡大して示す側面図である。
【図４】図３の要部拡大図である。
【図５】回り止め構造の製造方法を示す断面図である。
【図６】変形例のボルト取付部分を拡大して示す側面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、添付図面を参照して本開示の実施形態を説明する。なお本開示は以下の実施形態に限定されない点に留意されたい。
【００１３】
以下においては、板材で作製されたブラケットにボルトを取り付ける際にボルトの回り止めを行うための回り止め構造を説明する。なお本実施形態のブラケットは車両の部品である。図１はボルト取付前のブラケット、図２はボルト取付後のブラケットを示す。また図３はボルト取付部分を拡大して示す。
【００１４】
図示するようにブラケット１は、比較的厚い金属製の板材２をプレス加工等により折り曲げることにより形成される。ブラケット１には、板材２を貫通する貫通穴３が設けられ、これにボルト４の軸部５が挿通される。ボルト４は六角ボルトであり、六角形の頭部６と、雄ネジが設けられた軸部５とを有する。図１および図２は表側から見た図であるが、ブラケット１の裏側では、図３に示すように、軸部５にナット７がブラケット１に当たるまで締め付けられる。これによりボルト４はブラケット１に固定される。なおナット７の内周部には軸部５の雄ネジが螺合される雌ネジが設けられる。
【００１５】
ナット７を締め付けるときにはボルト４の回転もしくは供回りを止めなければならない。このため、ブラケット１には回り止め部８が形成される。回り止め部８は、貫通穴３に近接した板材２の端部を直角に折り曲げて形成される。これにより回り止め部８を容易に形成することができる。なお曲げ角度は必ずしも直角でなくてもよい。
【００１６】
回り止め部８は、ボルト４の頭部６における六つの平坦な側面９のうちの一つに当接（具体的には面接触）される。かかる側面９は、ボルト４側の回り止め面を形成する。
【００１７】
図２および図３に示すようなボルト４の固定状態において、板材２側に向く頭部６の底面１０は、頭部６側に向く板材２の着座面１１に着座する。板材２の着座面１１は板材２の表（おもて）面に形成される。頭部６の底面１０と、板材２の着座面１１とは共に平坦面である。詳しくは後述するが、本実施形態の構成により、これら底面１０と着座面１１はきれいに面接触される。
【００１８】
板材２を着座面１１の方に折り曲げて回り止め部８を折曲加工すると、回り止め部８の根元には、直角に曲がった折曲部１２が形成される。そしてかかる折曲加工を行うと、通常は図４に仮想線で示すように、折曲部１２の内側コーナー部１３に、所定の曲率半径を有したアール部１４が形成される。特に本実施形態のように板材２の厚さが比較的大きいとアール部１４の形成が顕著である。
【００１９】
しかし、このアール部１４は着座面１１からボルト頭部６側に出っ張る。このため、ボルト頭部６がアール部１４に接触し、着座面１１にきれいに面接触できなくなり、ボルト４を適正な状態もしくは姿勢で固定できなくなる。すなわち、ボルト頭部６の底面１０は着座面１１に対し僅かに傾き、着座面１１から浮いてしまい、着座面１１に線接触状に接触してしまう。そしてボルト４の中心軸は貫通穴３の中心軸に対し僅かに傾き、ボルト４が傾いた状態で固定されてしまう。
【００２０】
こうなると、ボルト頭部６の底面１０が着座面１１にしっかり着座しないため、ボルト４が緩み易くなる等の不具合が生じる。また傾きの程度が大きければ見栄えも悪くなる。
【００２１】
そこでこうした問題を解決すべく、本実施形態では、折曲部１２の内側コーナー部１３に、着座面１１を凹ませてなる凹部１５を形成している。
【００２２】
この凹部１５を設けると、着座面１１から出っ張ったアール部１４を無くすことができる。よって、アール部１４の存在に起因する上記問題を解決することができる。すなわち、ボルト頭部６の底面１０を着座面１１にきれいに面接触させ、ボルト４を貫通穴３に同軸状態で固定できる。よって、ボルト４を適正な状態で長期間安定して固定することができる。
【００２３】
凹部１５を形成する方法は様々考えられるが、本実施形態ではストライキング加工により凹部１５を形成している。これによれば、回り止め部８を折曲加工するのと同時に凹部１５を形成でき、凹部１５を容易に形成することができる。
【００２４】
図５は、本実施形態の回り止め構造の製造方法を示す図である。板材２は、表（おもて）面側を上、裏（うら）面側を下にして、スプリングパッド１６上に配置され、側部を曲げダイ１７で拘束されながら、曲げパンチ１８で上方から押圧される。すると、曲げパンチ１８が下方に進むにつれ板材２が曲げダイ１７で折り曲げられ、回り止め部８および折曲部１２が形成される。曲げパンチ１８の下端面でかつ曲げダイ１７側の端部には突起１９が形成され、この突起１９が着座面１１を押し潰すことにより、凹部１５が形成される。こうして凹部１５はストライキング加工され、回り止め部８および折曲部１２と同時に形成される。
【００２５】
このストライキング加工により、折曲後に曲げ角度が開くスプリングバックが抑制される。ストライキング加工は本来、こうしたスプリングバックを抑制する目的で使用されるが、本実施形態ではこの目的に加え、アール部１４を無くし凹部１５を形成する目的でもストライキング加工を採用した点が特徴的である。
【００２６】
貫通穴３は、例えば、回り止め部８等の折曲加工前の板材２がまだ平らな状態のときに、板材２のトリム加工と同時にピアス加工により形成される。しかしながら、順序は任意に設定でき、回り止め部８の折曲加工後に形成してもよい。貫通穴３はドリル加工により形成してもよい。
【００２７】
図４に示すように、本実施形態の凹部１５は、折曲部１２の内側コーナー部１３に、着座面１１よりもボルト頭部６側に出っ張る如何なる肉も形成しないようなものである。そして、ボルト頭部６の側面９に面接触する回り止め部８の平坦な当接面２０は、底面１０および着座面１１の位置よりも、板材厚さ方向における反ボルト頭部６側の位置Ｐまで延びる。これにより、ボルト頭部６の底面１０のうち、凹部１５に面する部分を除く残部を全面、着座面１１に面接触させることができ、同時に、ボルト頭部６の側面９を全面、回り止め部８の当接面２０に面接触させることができる。
【００２８】
次に、変形例を説明する。なお上記実施形態と同様の部分については図中同一符号を付し、説明を省略する。
【００２９】
図６に示す変形例では、ボルト４とナット７の関係が逆であり、ナット７の回り止めのために回り止め構造が適用される。ナット７は六角ナットであり、板材２の表側に取り付けられる。ボルト４は板材２の裏側から貫通穴３に挿通され、ナット７に螺合され、締め付けられる。
【００３０】
ナット７は、板材２ないしブラケット１の着座面１１に着座（具体的には面接触）される底面２１と、ブラケット１の回り止め部８の当接面２０に当接（具体的には面接触）される側面２２とを有する。これら各面は平坦面である。側面２２は六つ形成され、ナット７側の回り止め面を形成する。
【００３１】
本実施形態においても、凹部１５により、ナット７の傾きを防止し、ナット７の底面２１を着座面１１にきれいに面接触させることができる。そしてボルト４を貫通穴３に同軸状態で固定できる。この結果、ナット７を適正な状態で長期間安定して固定することができる。
【００３２】
以上、本開示の実施形態を詳細に述べたが、本開示は以下のような他の実施形態も可能である。
【００３３】
（１）例えば、ボルトは六角ボルト以外のボルトであってもよい。例えばボルトの頭部は、六角形以外の多角形（四角形等）であってもよいし、円形の一部を真っ直ぐ切り欠いたような形状であってもよい。ナットについても同様である。
【００３４】
（２）凹部１５は、ストライキング加工以外の方法によって形成されてもよく、例えば切削加工によって形成されてもよい。またストライキング加工の場合でも、回り止め部８の折曲加工とは別工程で形成されてもよい。
【００３５】
（３）例えば図３に示した実施形態において、ナット７とブラケット１の裏面部との間に別の部材を挟んで固定してもよい。すなわち、ボルト４とナット７は別の部材をブラケット１に固定するために使用されてもよい。
【００３６】
（４）板材は、ブラケットを形成するものでなくてもよく、例えばケーシングを形成するものであってもよい。
【００３７】
本開示の実施形態は前述の実施形態のみに限らず、特許請求の範囲によって規定される本開示の思想に包含されるあらゆる変形例や応用例、均等物が本開示に含まれる。従って本開示は、限定的に解釈されるべきではなく、本開示の思想の範囲内に帰属する他の任意の技術にも適用することが可能である。
【符号の説明】
【００３８】
２  板材
３  貫通穴
４  ボルト
５  軸部
６  頭部
８  回り止め部
９  側面
１０  底面
１１  着座面
１２  折曲部
１３  内側コーナー部
１５  凹部
【図１】
2020094629.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
2020094629.tif 000008