(57)【要約】  【課題】  コア層の両表面をスキン層で挟んだサンドイッチ構造を有する板材（Ａ）の外周縁部の少なくとも一部の領域に樹脂部材（Ｂ）を接合した一体化成形体であって、複数の構造体が高い接合強度で接合し、サンドイッチ構成をした一体化成形体の薄肉化と高い接合強度とともに成形品のコストダウンを図ることができる一体化成形体を提供することを目的とする。  【解決手段】  一体化成形体の平面において板材（Ａ）の占めうる面積の割合をＸ（％）、板材（Ａ）の肉厚をＹ（ｍｍ）、スキン層の肉厚の合計をＺ（ｍｍ）とすると、Ｘ≧−１００＊Ｚ／Ｙ＋１１０、０．２≦Ｚ／Ｙ≦０．５、６０≦Ｘ≦９０、０．５≦Ｙ≦２、の関係を満たす一体化成形体である。【選択図】図１
2020131459.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
コア層の両表面を連続炭素繊維と樹脂から構成されるスキン層で挟んだサンドイッチ構造を有する板材（Ａ）の外周縁部の少なくとも一部の領域に、強化繊維と熱可塑性樹脂から構成される樹脂部材（Ｂ）を接合した一体化成形体であって、
前記一体化成形体の平面において前記板材（Ａ）の占めうる面積の割合をＸ（％）、前記板材（Ａ）の肉厚をＹ（ｍｍ）、前記スキン層の肉厚の合計をＺ（ｍｍ）とすると、以下の関係を満たすことを特徴とする一体化成形体。
Ｘ≧−１００＊Ｚ／Ｙ＋１１０  ・・・（１）
０．２≦Ｚ／Ｙ≦０．５        ・・・（２）
６０≦Ｘ≦９０                ・・・（３）
０．５≦Ｙ≦２                ・・・（４）
【請求項２】
前記スキン層に含まれる前記炭素繊維の重量繊維含有率が６０〜７０重量％である請求項１に記載の一体化成形体。
【請求項３】
前記スキン層が複数の連続炭素繊維基材を積層した構成を有するものであり、繊維配向角度が前記板材（Ａ）の一辺と平行である一方向性の連続炭素繊維基材（Ｃ）と、前記連続炭素繊維基材（Ｃ）の繊維配向角と９０度異なる繊維配向角度を有する一方向性の連続炭素繊維基材（Ｄ）とを少なくとも積層した構成を有する請求項１または２に記載の一体化成形体。
【請求項４】
前記スキン層を構成する前記炭素繊維の引張弾性率が２００〜３５０ＧＰａである請求項１〜３のいずれかに記載の一体化成形体。
【請求項５】
前記樹脂部材（Ｂ）が、前記板材（Ａ）の外周縁部全周にわたって接合形成されている請求項１〜４のいずれかに記載の一体化成形体。
【請求項６】
前記樹脂部材（Ｂ）が、少なくとも一部に立壁形状部を有するフレーム部材である請求項１〜５のいずれかに記載の一体化成形体。
【請求項７】
前記スキン層の合計の肉厚Ｚ（ｍｍ）が０．１〜１ｍｍである請求項１〜６のいずれかに記載の一体化成形体。
【請求項８】
前記板材（Ａ）と前記樹脂部材（Ｂ）とが同一肉厚である請求項１〜７のいずれかに記載の一体化成形体。
【請求項９】
前記樹脂部材（Ｂ）を構成する前記強化繊維が不連続強化繊維である請求項１〜８のいずれかに記載の一体化成形体。
【請求項１０】
前記樹脂部材（Ｂ）に含まれる熱可塑性樹脂の主成分がポリカーボネート樹脂であり、前記不連続強化繊維がガラス繊維であり、前記ガラス繊維の数平均繊維長が０．１〜１ｍｍであり、前記樹脂部材（Ｂ）に含まれる前記ガラス繊維の重量繊維含有率が３０〜５０重量％である請求項１〜９のいずれかに記載の一体化成形体。
【請求項１１】
前記コア層が、熱可塑性樹脂、発泡体、および不連続繊維と熱可塑性樹脂からなる多孔質基材、のいずれかから選択される請求項１〜１０のいずれかに記載の一体化成形体。
【請求項１２】
前記多孔質基材を構成する前記不連続繊維が炭素繊維であり、前記不連続繊維の数平均繊維長が０．５〜５０ｍｍであり、前記多孔質基材に含まれる前記不連続繊維の含有量が５〜７５重量％である請求項１１に記載の一体化成形体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えばパソコンやＯＡ機器、携帯電話等の部品や筐体部分として用いられる軽量、高強度・高剛性でかつ薄肉化が要求される用途に適した一体化成形体に関する。
【背景技術】
【０００２】
現在、パソコン、ＯＡ機器、ＡＶ機器、携帯電話、電話機、ファクシミリ、家電製品、玩具用品などの電気・電子機器の携帯化が進むにつれ、より小型、軽量化が要求されている。その要求を達成するために、機器を構成する部品、特に筐体には、外部から荷重がかかった場合に筐体が大きく撓んで内部部品と接触、破壊を起こさないようにする必要があるため、高強度・高剛性化を達成しつつ、かつ薄肉化が求められている。
【０００３】
また、強化繊維と樹脂からなる繊維強化樹脂構造体と別の部材、例えばフレーム部材等と一体化接合成形させて小型軽量化した成形構造体において、薄肉化、接合強度の信頼性とともに製品力強化のため一層のコストダウンが要求されている。
【０００４】
特許文献１（特開２０１６−４９６４９号公報）には、不連続繊維と熱可塑性樹脂（Ａ）からなるコア層及び連続繊維と樹脂（Ｂ）からなるスキン層から構成されるサンドイッチ構造体の板端部の少なくとも一部を接合部とし、前記接合部に別の構造体（Ｃ）を配した一体化成形体で、コア層に空隙率が異なり厚さの異なる部位を形成することにより段差部位を設け、その段差部位に別の構造体を接合する構成とすることにより、一体成形体の薄肉形成を可能とし、軽量、高強度・高剛性で、かつ別の構造体との高い接合強度を有する一体化成形体を得ることができる、との効果が開示されている。
【０００５】
また、特許文献２（特開２００９−１７３０２７号公報）には、硬質部材層と軟質部材層からなるサンドイッチ構造を有する積層板を予め金型の積層板厚み方向に対する空隙距離より厚く作製し、金型に挿入後、型締め力により必要厚みまで薄肉化した上で、前記積層板の板端部周囲の少なくとも一部に樹脂部材をアウトサート成形する方法が記載され、複合成形品の面板部分には軽量高剛性なサンドイッチ構造を有する積層板を配し、周囲の比較的複雑な形状を必要とする部分に、形状自由度の高い樹脂部材を接合部の平滑性を保ったまま配することにより、薄肉・軽量、高剛性でかつ、アウトサート成形される熱可塑性樹脂部材３の接合部の表面平滑性が得られるとの効果が開示されている。
【０００６】
また、特許文献３（特開２００７−３８５１９号公報）には、硬質部材層（ＩＩａ）と軟質部材層（ＩＩｂ）を有するサンドイッチ構造を有する積層部材（ＩＩ）と該積層部材（ＩＩ）の板端部周囲の少なくとも一部に樹脂部材（ＩＩＩ）を配し、面板部分に軽量高剛性なサンドイッチ構造を有する積層部材（ＩＩ）を配する構成により、周囲の比較的複雑な形状を必要とする部分に、形状自由度の高い樹脂部分を配することにより、軽量、高剛性・高強度で、薄肉化を図ることができる、との効果が開示されている。
【０００７】
また、特許文献４（特開２０１６−２２１８９１号公報）には、少なくとも表面の一部に金属層を備えた熱可塑性樹脂からなる樹脂部品（Ｉ）と、繊維強化熱可塑樹脂からなる樹脂部品（ＩＩ）とが一体化された樹脂成形品であって、前記樹脂部品（Ｉ）と前記樹脂部品（ＩＩ）とが共通の境界面を介して一体化され、前記樹脂部品（Ｉ）の総表面積に対する前記境界面の面積の比が０．３〜０．９の範囲である樹脂成形品が記載され、２つの部品間の接合において、接着剤や粘着材等の第三種の材料を用いて一体化するのではなく、第三種の材料を用いることなく、片側の材料を溶着や融着といった手法により一体化された構成が記載され、樹脂部品（Ｉ）２と樹脂部品（ＩＩ）４が共通の境界面を形成して一体化し、部品間に第三種の材料を挟まないことから、樹脂部品（ＩＩ）４に対する樹脂部品（Ｉ）２の位置精度を、第三種の材料を含む場合に比較して向上させることができる、との効果が開示されている。
【０００８】
また、特許文献５（ＷＯ２０１８／０５６４３３）には、繊維強化部材（ａ）および繊維強化部材（ｂ）から構成される電子機器筐体であって、繊維強化部材（ａ）は、樹脂（ａ１）及び繊維（ａ２）を含み、繊維（ａ２）は不連続な繊維であり、繊維強化部材（ｂ）は、樹脂（ｂ１）及び繊維（ｂ２）を含み、繊維（ｂ２）は連続繊維であり、筐体の天面側の投影面積を１００％とした際に、繊維強化部材（ａ）の投影面積が６０％以上を占める電子機器筐体の構成が記載され、アンテナ性能を維持したまま無線通信性能を低下させず、かつ低ソリ性、寸法精度等に優れるとともに量産性に優れる、との効果が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特開２０１６−４９６４９号公報
【特許文献２】特開２００９−１７３０２７号公報
【特許文献３】特開２００７−３８５１９号公報
【特許文献４】特開２０１６−２２１８９１号公報
【特許文献５】ＷＯ２０１８／０５６４３３
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
特許文献１の構成では、コア層に空隙率が異なり厚さの異なる部位を形成することにより段差部位を設ける構成により薄肉化と高い接合強度との両立を図るものであるが、段差部位を設ける成形方法に手間が掛かる懸念があり一体化成形体の薄肉化と高い接合強度とともに成形品のコストダウンに改善の余地があった。
【００１１】
また、特許文献２の構成では、積層板の厚みは、アウトサート成形を行うために挿入される金型の積層板厚み方向に対する空隙距離より厚く調整する必要があり、空隙距離の調整に不具合があると、アウトサートした樹脂部材のバリが発生したり、接合部の表面平滑性が悪くなる懸念があり、一体化成形体の薄肉化と高い接合強度とともに成形品のコストダウンに改善の余地があった。
【００１２】
また、特許文献３の構成は、積層方向接合部分で接合する場合も薄肉になればなるほど、十分な接合面積が取れず必要な接合強度を得ることが困難となる場合があり、それに対し、樹脂部材（ＩＩＩ）が軟質部材層（ＩＩｂ）に対し、少なくとも一部が凸形状を形成する構成とすることで接合強度の向上を意図したものであるが、凸形状を形成するための製造工程が余分に掛かり製造コストを高くなってしまう懸念があり、一体化成形体の薄肉化と高い接合強度とともに成形品のコストダウンに改善の余地があった。
【００１３】
また、特許文献４の構成では、樹脂部品（ＩＩ）４に対する樹脂部品（Ｉ）２の接合強度ともに位置精度を向上させるために、樹脂部品（Ｉ）２の総表面積に対する樹脂部品（Ｉ）２と樹脂部品（ＩＩ）４が形成する共通の境界面の面積の比を規定し、一定の接合面積を持たすことで接合強度を高めることができるが、一定の接合面積を持たすだけでは、より薄肉化、接合強度の信頼性向上とともに製造コストダウンに対しては改善の余地があった。
【００１４】
また、特許文献５の構成では、筐体の天面側の投影面積を１００％とした際に、投影面積が一定以上占める不連続な繊維を含む繊維強化部材（ａ）と、投影面積が一定以下の連続繊維を含む繊維強化部材（ｂ）との関係が規定されているが、投影面積が一定以上占める繊維強化部材（ａ）についてコア／スキン層のサンドイッチ構成についての記載はなく、投影面積とスキン層の肉厚との関係を規定する内容についての示唆はなされていない。
【００１５】
そこで、本発明は、かかる従来技術の問題点に鑑み、複数の構造体が高い接合強度で接合し、サンドイッチ構成をした一体化成形体の薄肉化と高い接合強度とともに成形品のコストダウンを図ることができる一体化成形体を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１６】
上記課題を解決するために本発明は以下の手段を採用するものである。すなわち、
［１］コア層の両表面を連続炭素繊維と樹脂から構成されるスキン層で挟んだサンドイッチ構造を有する板材（Ａ）の外周縁部の少なくとも一部の領域に、強化繊維と熱可塑性樹脂から構成される樹脂部材（Ｂ）を接合した一体化成形体であって、
前記一体化成形体の平面において前記板材（Ａ）の占めうる面積の割合をＸ（％）、前記板材（Ａ）の肉厚をＹ（ｍｍ）、前記スキン層の肉厚の合計をＺ（ｍｍ）とすると、以下の関係を満たすことを特徴とする一体化成形体。
Ｘ≧−１００＊Ｚ／Ｙ＋１１０  ・・・（１）
０．２≦Ｚ／Ｙ≦０．５        ・・・（２）
６０≦Ｘ≦９０                ・・・（３）
０．５≦Ｙ≦２                ・・・（４）
［２］前記スキン層に含まれる前記炭素繊維の重量繊維含有率が６０〜７０重量％である［１］に記載の一体化成形体。
［３］前記スキン層が複数の連続炭素繊維基材を積層した構成を有するものであり、繊維配向角度が前記板材（Ａ）の一辺と平行である一方向性の連続炭素繊維基材（Ｃ）と、前記連続炭素繊維基材（Ｃ）の繊維配向角と９０度異なる繊維配向角度を有する一方向性の連続炭素繊維基材（Ｄ）とを少なくとも積層した構成を有する［１］または［２］に記載の一体化成形体。
［４］前記スキン層を構成する前記炭素繊維の引張弾性率が２００〜３５０ＧＰａである［１］〜［３］のいずれかに記載の一体化成形体。
［５］前記樹脂部材（Ｂ）が、前記板材（Ａ）の外周縁部全周にわたって接合形成されている［１］〜［４］のいずれかに記載の一体化成形体。
［６］前記樹脂部材（Ｂ）が、少なくとも一部に立壁形状部を有するフレーム部材である［１］〜［５］のいずれかに記載の一体化成形体。
［７］前記スキン層の合計の肉厚Ｚ（ｍｍ）が０．１〜１ｍｍである［１］〜［６］のいずれかに記載の一体化成形体。
［８］前記板材（Ａ）と前記樹脂部材（Ｂ）とが同一肉厚である［１］〜［７］のいずれかに記載の一体化成形体。
［９］前記樹脂部材（Ｂ）を構成する前記強化繊維が不連続強化繊維である［１］〜［８］のいずれかに記載の一体化成形体。
［１０］前記樹脂部材（Ｂ）に含まれる熱可塑性樹脂の主成分がポリカーボネート樹脂であり、前記不連続強化繊維がガラス繊維であり、前記ガラス繊維の数平均繊維長が０．１〜１ｍｍであり、前記樹脂部材（Ｂ）に含まれる前記ガラス繊維の重量繊維含有率が３０〜５０重量％である［１］〜［９］のいずれかに記載の一体化成形体。
［１１］前記コア層が、熱可塑性樹脂、発泡体、および不連続繊維と熱可塑性樹脂からなる多孔質基材、のいずれかから選択される［１］〜［１０］のいずれかに記載の一体化成形体。
［１２］前記多孔質基材を構成する前記不連続繊維が炭素繊維であり、前記不連続繊維の数平均繊維長が０．５〜５０ｍｍであり、前記多孔質基材に含まれる前記不連続繊維の含有量が５〜７５重量％である［１１］に記載の一体化成形体。
【発明の効果】
【００１７】
本願発明のサンドイッチ構造の一体化成形体によれば、複数の構造体が高い接合強度で接合し、サンドッチ構造をした一体化成形体の薄肉化と高い接合強度とともに成形品のコストダウンを図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本発明に係る一体化成形体の斜視図である。
【図２】本発明に係る一体化成形体の平面図である。
【図３】図１または図２のＡ−Ａ’断面図である。
【図４】上側から荷重を懸けることにより成形体が撓んで座屈状態になる状態を表した模式断面図である。
【図５】横軸に板材（Ａ）の肉厚Ｙ（ｍｍ）に対するスキン層の肉厚Ｚ（ｍｍ）の比率Ｚ／Ｙ、縦軸に一体化成形体の平面において板材（Ａ）の占めうる面積の割合Ｘ（％）を示した特性図である。
【図６】スキン層とコア層の積層構成の一例を示した概略図である。
【図７】本発明に係る一体化成形体の平面図である。
【図８】図７のＢ−Ｂ’断面図である。
【図９】板材（Ａ）の製造工程を示す工程図であって、［１］プレス成形下金型に板材（Ａ）の前駆体を配置した断面図、および［２］プレス成形下金型とプレス成形上金型を閉じて板材（Ａ）をプレス成形した断面図である。
【図１０】一体化成形体の製造工程を示す工程図であって、［１］射出成形金型内に板材（Ａ）を配置した断面図、および［２］樹脂部材（Ｂ）を射出ゲート口から射出注入して一体化成形体を成形した断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
以下、実施の形態について図面を用いて説明する。なお、本発明は図や実施例に何ら限定されるものではない。
【００２０】
本発明に係る一体化成形体１の構成は、コア層５の両表面を連続炭素繊維と樹脂から構成されるスキン層４で挟んだサンドイッチ構造を有する板材（Ａ）２の外周縁部の少なくとも一部の領域に、強化繊維と熱可塑性樹脂から構成される樹脂部材（Ｂ）３を接合した一体化成形体１であって、一体化成形体１の平面において板材（Ａ）２の占めうる面積の割合をＸ（％）、板材（Ａ）２の肉厚をＹ（ｍｍ）、スキン層４の肉厚の合計をＺ（ｍｍ）とすると、以下の（１）〜（４）式の関係を満たす構成である。
Ｘ≧−１００＊Ｚ／Ｙ＋１１０  ・・・（１）
０．２≦Ｚ／Ｙ≦０．５        ・・・（２）
６０≦Ｘ≦９０                ・・・（３）
０．５≦Ｙ≦２                ・・・（４）
【００２１】
本発明に係る一体化成形体１は、図１または図２に示すように、板材（Ａ）２の外周縁部の少なくとも一部の領域に樹脂部材（Ｂ）３を配した構成である。また、図３に示すように、板材（Ａ）２はコア層５の両面をスキン層４で挟んだサンドイッチ構造を有する。ここで、スキン層４は連続炭素繊維と樹脂から構成される。図３は、図１または図２のＡ−Ａ‘の断面図であるが、同じ部材の配置構成を明確にするため、図１または図２と同様の模様で示している。以下同様である。
【００２２】
（１）式は、一体化成形体１の平面の面積に対する板材（Ａ）２の平面の面積の割合Ｘ（％）と、板材（Ａ）２の肉厚Ｙ（ｍｍ）及びスキン層４の肉厚の合計Ｚ（ｍｍ）の比とが一定範囲の関係をすることを規定している。また、（２）式は、板材（Ａ）２の肉厚Ｙ（ｍｍ）及びスキン層４の肉厚Ｚ（ｍｍ）との関係を規定している。さらに、（３）式は、板材（Ａ）２の平面の面積の割合Ｘ（％）の範囲を規定したものである。さらにまた、（４）式は、板材（Ａ）２の肉厚Ｙ（ｍｍ）の範囲を規定したものである。これらの式により、一体化成形体１の座屈強度を確保するための板材（Ａ）２の必要量を確保するとともに、板材（Ａ）２の使用割合を必要最小限とすることにより成形品の製造コストを下げることができる。
【００２３】
割合Ｘ（％）は、図２に示す平面図から得られる、板材（Ａ）２と樹脂部材（Ｂ）３を合計した一体化成形体１の平面の面積と、板材（Ａ）２の占めうる面積とから算出する。また、板材（Ａ）２の肉厚Ｙ（ｍｍ）は図３の符号７に示す厚さを、スキン層４の肉厚の合計Ｚ（ｍｍ）は図３の符号６の合計（図３においては２ヶ所ある符号６の合計）を示す。
【００２４】
後述するとおり、一体化成形体１の樹脂部材（Ｂ）３は、射出成形により成形することが好ましい態様である。射出成形した場合、熱可塑性樹脂の固化に伴い、図４［１］に示すように、板材（Ａ）２を矢印８に示す方向に押圧するように熱収縮する。その結果、図４［２］に示すように、一体化成形体１の一部の領域１０が凸状に反りが生じる場合がある。この凸状の反りに対して、矢印９で示すように上側から押す力を加えると、図４［３］に示すように、一体化成形体１の一部の領域１１が座屈して下方に凹んでしまう場合がある。一旦、座屈（凹み）が生じると、下側から上向きの力を加えないと元の平面形状に戻らない“べこつき”が生じる場合がある。このような座屈が生じた一体化成形体１を電子機器筐体として装着した場合、筐体が座屈すると、内部の電子部品と接触し、破壊を起こすおそれが生じるとともに、筐体を取り外さない限りは座屈を凸状に戻すことは不可能であることから、電子機器筐体として使用できなくなる。
【００２５】
このような現象を生じないように、一体化成形体１に一定の座屈強度を発現させる必要がある。この対策として、板材（Ａ）２、特にスキン層４の肉厚を厚くすることにより、座屈強度を発現させることができる。しかしながら、この方法では一体化成形体１全体の肉厚が厚くなり、筐体として使用した場合、その筐体の薄肉化と軽量化の実現が困難となる場合がある。また、スキン層４を含む板材（Ａ）２の面積割合を多くすることにより、一体化成形体１に一定の座屈強度を発現させることができる。しかしながら、一体化成形体１の製造コストが高くなる場合があり、製品競争力の低下に繋がる場合がある。
【００２６】
本発明は、座屈の発生を抑制しつつ、筐体の薄肉化と軽量化の実現を両立可能にする一体化成形体１の具体的な形状を見い出したものである。
【００２７】
図５は、横軸に板材（Ａ）２の肉厚Ｙ（ｍｍ）に対するスキン層４の肉厚Ｚ（ｍｍ）の比率Ｚ／Ｙ、縦軸に一体化成形体１の平面において板材（Ａ）２の占めうる面積割合Ｘ（％）とした上で、一体化成形体１に熱収縮に相当する一定荷重をかけたときの座屈強度の良否を「○」と「×」で表した特性図である。評価方法に関しては後述する。
【００２８】
特性線２０は上記（１）式において、Ｘ＝−１００＊Ｚ／Ｙ＋１１０となる直線である。
【００２９】
Ｘが「−１００＊Ｚ／Ｙ＋１１０」より下回ると、一体化成形体１の座屈強度の確保が困難となる。（１）式を満たしつつ、筐体を出来る限り薄肉化しようとする場合には、板材（Ａ）２の肉厚Ｙ（ｍｍ）を小さくすることが望ましいものの、これだけでは座屈強度が発現しにくくなる。このため、スキン層４の肉厚Ｚ（ｍｍ）を可能な限り大きくすることで、座屈強度の発現が可能にできる。このような場合、板材（Ａ）２の肉厚Ｙ（ｍｍ）とスキン層４の肉厚Ｚ（ｍｍ）の比Ｚ／Ｙは０．５以下とし（特性線２５）、かつ板材（Ａ）２の面積の割合Ｘ（％）を６０％以上（特性線２４）とすれば、実使用上問題ない筐体の薄肉・軽量化とともに座屈強度を発現させることができる。
【００３０】
逆に、板材（Ａ）２の肉厚Ｙ（ｍｍ）に余裕がある場合には、スキン層４の肉厚Ｚ（ｍｍ）を小さくすることも可能である。このような場合、板材（Ａ）２の肉厚Ｙ（ｍｍ）とスキン層４の肉厚Ｚ（ｍｍ）の比Ｚ／Ｙは０．２以上とし（特性線２６）、かつ板材（Ａ）２の面積の割合Ｘ（％）を９０％以下（特性線２３）とすれば、実使用上問題ない筐体の薄肉・軽量化とともに座屈強度を発現させることができる。
【００３１】
したがって、座屈強度を発現可能にする実使用上問題ない条件を満足する範囲は、特性線２０、２３〜２６で囲まれた領域２７に示す三角形内となる。
【００３２】
ここで、板材（Ａ）２の肉厚Ｙ（ｍｍ）を０．５〜２ｍｍとすると、板材（Ａ）２の座屈強度、筐体の薄肉化及び軽量化が両立可能となる。０．５ｍｍ未満であると座屈強度の確保が困難となる場合がある。２ｍｍを超えると筐体の薄肉化と軽量化の実現が困難となる場合がある。板材（Ａ）２の肉厚Ｙ（ｍｍ）は、好ましくは０．７〜１．８ｍｍ、より好ましくは０．８〜１．６ｍｍ、さらに好ましくは１〜１．２ｍｍである。
【００３３】
板材（Ａ）２の面積の割合Ｘ（％）は、好ましくは６４〜８８％、より好ましくは６８〜８５％、さらに好ましくは７５〜８０％である。また、板材（Ａ）２の肉厚Ｙ（ｍｍ）とスキン層４の肉厚Ｚ（ｍｍ）の比Ｚ／Ｙは、好ましくは０．２５〜０．４５、より好ましくは０．２８〜０．４２、さらに好ましくは０．３〜０．４である。
【００３４】
また、スキン層４は連続繊維からなる炭素繊維（連続炭素繊維）と熱硬化性樹脂または熱可塑性樹脂から構成される。これにより、板材（Ａ）２の剛性を確保できる。
【００３５】
ここで、連続繊維と不連続繊維について定義する。連続繊維とは、一体化成形体１に含まれる強化繊維が一体化成形体１の全長または全幅にわたって実質的に連続して配置された様態であり、不連続繊維とは断続的に強化繊維が分断されて配置された様態のものをいう。一般的に、一方向に引き揃えた強化繊維に樹脂を含浸させた一方向繊維強化樹脂が連続繊維に該当し、プレス成形に用いるＳＭＣ（シートモールディングコンパウンド）基材、射出成形に用いる強化繊維が含有したペレット材料などが不連続繊維に該当し、連続繊維とは、少なくとも一方向に１５０ｍｍ以上、好ましくは２００ｍｍ以上の長さにわたり連続した強化繊維を意味する。また、本発明に用いられる不連続繊維は１５０ｍｍ未満を意味する。
【００３６】
スキン層４に用いられる炭素繊維としては、軽量化効果の観点から、比強度、比剛性に優れるポリアクリルニトリル（ＰＡＮ）系、ピッチ系、レーヨン系などの炭素繊維が好ましく用いられる。
【００３７】
スキン層４に用いられる熱硬化性樹脂としては、不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂、エポキシ樹脂、フェノール（レゾール型）樹脂、ユリア・メラミン樹脂、ポリイミド樹脂、マレイミド樹脂、ベンゾオキサジン樹脂などの熱硬化性樹脂などを好ましく用いることができる。スキン層４に用いられる熱可塑性樹脂としては、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリアミド樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエステル樹脂、アクリロニトリルブタジエンスチレン樹脂などを好ましく用いることができる。これらは、２種以上をブレンドした樹脂などを適用しても良い。この中でも、特に、エポキシ樹脂は、成形体の力学特性や、耐熱性の観点から好ましい。エポキシ樹脂は、その優れた力学特性を発現するために、使用する樹脂の主成分として含まれるのが好ましく、具体的には樹脂組成物当たり６０重量％以上含まれることが好ましい。
【００３８】
また、本発明において、スキン層４に含まれる炭素繊維の重量繊維含有率は、板材（Ａ）２の成形性、座屈特性の観点から、６０〜７０重量％であることが好ましい。
【００３９】
６０重量％未満であると板材（Ａ）２の座屈強度の発現が困難となる場合がある。７０重量％を超えると樹脂が不足することで成形後の意匠性を損なう場合がある。好ましくは６２〜６８重量％である。
【００４０】
また、本発明において、スキン層内４が複数の連続炭素繊維基材を積層した構成を有するものであり、繊維配向角度が板材（Ａ）２の一辺と平行である一方向性の連続炭素繊維基材（Ｃ）１３と、連続炭素繊維基材（Ｃ）１３の繊維配向角と９０度異なる繊維配向角度を有する一方向性の連続炭素繊維基材（Ｄ）１４とを少なくとも積層した構成を有することが好ましい。
【００４１】
図６に例示するスキン層４は、一方向性の連続炭素繊維基材（Ｃ）１３と一方向性の連続炭素繊維基材（Ｄ）１４とを１枚ずつ積層した構成であり、連続炭素繊維基材（Ｃ）１３の繊維配向角度が板材（Ａ）２の一辺と平行となるように積層し、連続炭素繊維基材（Ｄ）１４の繊維配向角度は連続炭素繊維基材（Ｃ）１３の繊維配向角度と９０度異なるように積層した構成となっている。繊維配向角度が９０度異なる連続炭素繊維基材を２層以上積層した構成とすることにより、板材（Ａ）２の薄肉・軽量化とともに、一定の座屈強度を発現できる効果を得ることができる。
【００４２】
また、本発明において、スキン層４を構成する炭素繊維の引張弾性率が２００〜３５０ＧＰａであることが好ましい。これにより、一体化成形体１の更なる剛性向上、強化繊維の製造性向上を図ることができる。連続繊維の引張弾性率は、好ましくは２３０〜３２０ＧＰａ、より好ましくは２５０〜３００ＧＰａの範囲内であるものが使用できる。強化繊維の引張弾性率が、２００ＧＰａ未満であると、一体化成形体１の座屈強度の発現が困難となる場合があり、３５０ＧＰａを超えると、製造コストが高くなり、製品競争力の低下に繋がる場合がある。なお、強化繊維の引張弾性率は、ＪＩＳ  Ｒ７６０１−１９８６に記載のストランド引張試験により測定することができる。
【００４３】
また、本発明において、樹脂部材（Ｂ）３が、板材（Ａ）２の外周縁部全周にわたって接合形成されていることが好ましい。ここで、板材（Ａ）２の外周縁部とは、板材（Ａ）２の外周部付近の平面部及び側面部を指し、板材（Ａ）２の一辺の長さに対して外周端部から０〜１５％の長さの範囲内をいう。
【００４４】
図１ないし図３に示すように、板材（Ａ）２の外周縁部全周にわたって樹脂部材（Ｂ）３との接合部を形成することで、一体化成形体１全体として高い接合強度と薄肉化を実現することができる。
【００４５】
また、本発明において、樹脂部材（Ｂ）３が、樹脂部材（Ｂ）３の少なくとも一部に立壁形状部１２を有するフレーム部材であることが好ましい。図７や図８に示す一体化成形体１には、板材（Ａ）２の外周縁部全周にわたって形成された樹脂部材（Ｂ）３の外縁に沿って、下方に延在するように立壁形状部１２が設けられている。このような立壁形状部１２を具備することで、一体化成形体１を箱型形状体とすることができ、電子機器の部品等の収納容量を確保することができる。
【００４６】
また、本発明において、スキン層４の合計の肉厚Ｚ（ｍｍ）が０．１〜１ｍｍであることが好ましい。これにより、一定の座屈強度の確保とともに、筐体の薄肉化と軽量化の実現することができる。肉厚Ｚ（ｍｍ）が０．１ｍｍ未満であると、座屈強度の確保が困難となる場合がある。肉厚Ｚ（ｍｍ）が１ｍｍを超えると、筐体の薄肉化と軽量化の実現が困難となる場合がある。より好ましくは０．２〜０．８ｍｍ、さらに好ましくは０．３〜０．７ｍｍである。
【００４７】
また、本発明において、板材（Ａ）２と樹脂部材（Ｂ）３は同一肉厚であることが好ましい。これにより、一体化成形体１の薄肉化を実現することができる。ここで同一肉厚には、肉厚差が±５％以内のものも含む。薄肉化の実現に影響の少ない範囲である。
【００４８】
また、本発明において、樹脂部材（Ｂ）３を構成する前記強化繊維は不連続強化繊維であることが好ましい。これにより、板材（Ａ）２の側面部に、精度よく射出成形による樹脂部材（Ｂ）３の形成を行うことができるとともに、板材（Ａ）２との接合強度を高めることができる。
【００４９】
また、本発明において、樹脂部材（Ｂ）３に含まれる熱可塑性樹脂の主成分がポリカーボネート樹脂であり、不連続強化繊維がガラス繊維であり、そのガラス繊維の数平均繊維長が０．１〜１ｍｍであり、樹脂部材（Ｂ）３に含まれるガラス繊維の重量繊維含有率が３０〜５０重量％であることが好ましい。
【００５０】
熱可塑性樹脂の主成分がポリカーボネート樹脂であると、従来のナイロン樹脂等に比べて収縮が小さく、一体化成形体１とした際の反り低減を図ることができる。またポリカーボネート樹脂は吸水能が少なく、使用時の周辺の湿度環境への依存性が低減できる。ここで主成分とは、熱可塑性樹脂中でのポリカーボネート樹脂の配合重量割合が５０重量％以上であることを意味する。好ましくは７０重量％以上、より好ましくは９０重量％以上、さらに好ましくはすべてがポリカーボネート樹脂である。
【００５１】
ポリカーボネート樹脂としては、二価フェノールとカーボネート前駆体とを反応させて得られるものである。２種以上の二価フェノールまたは２種以上のカーボネート前駆体を用いて得られる共重合体であってもよい。反応方法の一例として、界面重合法、溶融エステル交換法、カーボネートプレポリマーの固相エステル交換法、および環状カーボネート化合物の開環重合法などを挙げることができる。かかるポリカーボネート樹脂はそれ自体公知であり、例えば、特開２００２−１２９０２７号公報に記載のポリカーボネート樹脂を使用できる。
【００５２】
また、樹脂部材（Ｂ）３に含まれる不連続強化繊維がガラス繊維であることが好ましい。ガラス繊維とすることで、樹脂部材（Ｂ）３に電波透過部材としての機能を付与することができる。また不連続ガラス繊維の数平均繊維長を０．１〜１ｍｍとすることにより、樹脂部材（Ｂ）３の強度と流動性のバランスを確保できる。数平均繊維長が０．１ｍｍ未満であると、樹脂部材（Ｂ）３の強度が不足する場合がある。数平均繊維長が１ｍｍを超えると、樹脂粘度が高くなることで射出成形時に樹脂部材（Ｂ）３の隅まで均一に充填しにくくなる場合がある。数平均繊維長はより好ましくは０．２〜０．８ｍｍ、さらに好ましくは０．３〜０．５ｍｍである。
【００５３】
さらに、樹脂部材（Ｂ）３中のガラス繊維の重量繊維含有率が３０〜５０重量％とすることにより、樹脂部材（Ｂ）３の強度と樹脂の流動性のバランスを確保できる。３０重量％未満であると、樹脂部材（Ｂ）３の強度が不足する場合がある。５０重量％を超えると、樹脂粘度が高くなることで射出成形時に樹脂部材（Ｂ）３の隅まで均一に充填しにくくなる場合がある。重量繊維含有率はより好ましくは４０〜４５重量％である。
【００５４】
不連続繊維の繊維長を測定する方法としては、例えば、不連続繊維群から直接不連続繊維を摘出して顕微鏡観察により測定する方法がある。不連続繊維群に樹脂が付着している場合には、不連続繊維群から、それに含まれる樹脂のみを溶解する溶剤を用いて樹脂を溶解させ、残った不連続繊維を濾別して顕微鏡観察により測定する方法（溶解法）や、樹脂を溶解する溶剤がない場合には、不連続繊維が酸化減量しない温度範囲において樹脂のみを焼き飛ばし、不連続繊維を分別して顕微鏡観察により測定する方法（焼き飛ばし法）などがある。なお、不連続繊維群から直接不連続繊維を摘出する方法と、焼き飛ばし法や溶解法で不連続繊維を摘出する方法とを比較した場合、条件を適切に選定することで、得られる結果に特別な差異を生じることはない。これらの測定方法の中で溶解法を採用するのが、不連続繊維の重量変化が少ない点で好ましい。
【００５５】
また、本発明において、コア層５が、熱可塑性樹脂、発泡体および不連続繊維と熱可塑性樹脂からなる多孔質基材のいずれかから選択される層構成であることが好ましい。熱可塑性樹脂又は発泡体からなるコア層５を強化繊維と熱硬化性樹脂からなるスキン層４によりサンドチッチする構成とすることにより、板材（Ａ）２の軽量化と高剛性化を実現することができる。
【００５６】
図６では、コア層５として発泡体樹脂層１５を使用した積層構成を例示している。
【００５７】
コア層５に空孔を有する発泡体としては、ポリウレタン樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、アクリル樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリスチレン樹脂、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン（ＡＢＳ）樹脂、ポリエーテルイミド樹脂又はポリメタクリルイミド樹脂が好適に使用できる。具体的には、軽量性を確保するためにスキン層より見かけ密度が小さい樹脂を用いることが好ましく、特に、ポリウレタン樹脂、アクリル樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリエーテルイミド樹脂又はポリメタクリルイミド樹脂が好ましく使用できる。
【００５８】
コア層５に用いられる熱可塑性樹脂の種類としては特に制限はなく、以下に例示される熱可塑性樹脂のいずれの樹脂も用いることができる。例えばポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂、ポリトリメチレンテレフタレート（ＰＴＴ）樹脂、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ樹脂）、液晶ポリエステル樹脂等のポリエステル樹脂や、ポリエチレン（ＰＥ樹脂）、ポリプロピレン（ＰＰ樹脂）、ポリブチレン樹脂等のポリオレフィン樹脂や、ポリオキシメチレン（ＰＯＭ）樹脂、ポリアミド（ＰＡ）樹脂、ポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）樹脂などのポリアリーレンスルフィド樹脂、ポリケトン（ＰＫ）樹脂、ポリエーテルケトン（ＰＥＫ）樹脂、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）樹脂、ポリエーテルケトンケトン（ＰＥＫＫ）樹脂、ポリエーテルニトリル（ＰＥＮ）樹脂、ポリテトラフルオロエチレン樹脂などのフッ素系樹脂、液晶ポリマー（ＬＣＰ）などの結晶性樹脂、スチレン系樹脂の他、ポリカーボネート（ＰＣ）樹脂、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）樹脂、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）樹脂、ポリフェニレンエーテル（ＰＰＥ）樹脂、ポリイミド（ＰＩ）樹脂、ポリアミドイミド（ＰＡＩ）樹脂、ポリエーテルイミド（ＰＥＩ）樹脂、ポリサルホン（ＰＳＵ）樹脂、ポリエーテルサルホン樹脂、ポリアリレート（ＰＡＲ）樹脂などの非晶性樹脂、その他、フェノール系樹脂、フェノキシ樹脂、更にポリスチレン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリブタジエン系樹脂、ポリイソプレン系樹脂、フッ素系樹脂、およびアクリロニトリル系樹脂等の熱可塑エラストマー等や、これらの共重合体および変性体等から選ばれる熱可塑性樹脂が挙げられる。中でも、得られる成形品の軽量性の観点からはポリオレフィン樹脂が好ましく、強度の観点からはポリアミド樹脂が好ましく、表面外観の観点からポリカーボネート樹脂やスチレン系樹脂、変性ポリフェニレンエーテル系樹脂のような非晶性樹脂が好ましく、耐熱性の観点からポリアリーレンスルフィド樹脂が好ましく、連続使用温度の観点からポリエーテルエーテルケトン樹脂が好ましく用いられる。
【００５９】
また、コア層５に不連続繊維と熱可塑性樹脂とからなるコア層前駆体を加熱することでスプリングバックにより厚さ方向に膨張させて空間を形成させてなる多孔質基材を用いることができる。コア層５を構成する不連続繊維と熱可塑性樹脂とを含有する成形体を熱可塑性樹脂の軟化点または融点以上に加熱及び加圧した後、加圧を解除し、不連続繊維の残留応力解放時に元に戻ろうとする復元力、いわゆるスプリングバックにより膨張させることにより、コア層５内に所望の空間を形成することができる。これにより、一体化成形体１の軽量化と高い剛性を実現することができる。
【００６０】
また、本発明において、不連続繊維と熱可塑性樹脂からなる多孔質基材を構成する不連続繊維が炭素繊維であり、不連続繊維の数平均繊維長が０．５〜５０ｍｍであり、多孔質基材に含まれる不連続繊維の含有量が５〜７５重量％であることが好ましい。
【００６１】
不連続繊維の数平均繊維長は、好ましくは１〜４０ｍｍ、より好ましくは２〜２０ｍｍである。数平均繊維長が０．５ｍｍよりも短いと、空隙形成が困難となる場合がある。一方、数平均繊維長が５０ｍｍよりも長い場合も、多孔質基材が十分なスプリングバックを生じることができなくなるため、空隙形成が困難となる場合がある。
【００６２】
また、多孔質基材の形成において、不連続繊維の配合量比は、空隙率を特定する一つの要素である。空隙率は好ましくは５０〜７５％である。空隙率が５０％よりも小さいと一体化成形体の軽量効果が損なわれ、製品競争力の低下に繋がる場合がある。一方、空隙率が７５％よりも大きいと一体化成形体の座屈強度の発現が困難となる場合がある。多孔質基材に含まれる不連続繊維の含有量は、１０〜７０質量％がより好ましく、２０〜５０質量％がさらに好ましい。多孔質基材に含まれる不連続繊維の含有量の測定方法に特に制限はないが、例えば、多孔質基材に含まれる樹脂成分を除去し、残った不連続繊維のみの重量を測定することで求めることができる。多孔質基材に含まれる樹脂成分を除去する方法として、溶解法、あるいは焼き飛ばし法などを例示することができる。不連続繊維が５質量％よりも少ないと、空隙形成が困難となる場合がある。一方、不連続繊維が７５質量％よりも多いと、一体化成形体１の比剛性が低下する。
【００６３】
次に、本発明に係る一体化成形体の製造方法について、図面を用いながら説明する。
【００６４】
図６に例示するように、発泡体樹脂層１５を使用したコア層５の両表面を、少なくとも一方向性の連続炭素繊維基材（Ｃ）１３と一方向性の連続炭素繊維基材（Ｄ）１４を積層したスキン層４で挟んだ板材（Ａ）２の前駆体をあらかじめ準備する。
【００６５】
次に、図９［１］又は［２］に示すように、プレス成形下金型３０のキャビティ内に板材（Ａ）２の前駆体を配置する。その後、プレス成形上金型３１を板材（Ａ）２の前駆体と接する位置まで下降させ、一定のプレス圧により板材（Ａ）２の前駆体を圧縮成形して、板材（Ａ）２を生成する。
次に、図１０［１］又は［２］に示すように、射出成形金型３２と射出成形金型３３とで形成される空間に、板材（Ａ）２を配置する。強化繊維と熱可塑性樹脂から構成される樹脂部材（Ｂ）３を射出ゲート口３４から射出成形する。これにより、樹脂部材（Ｂ）３が板材（Ａ）２の側面部と接合一体化する。
【実施例】
【００６６】
以下、実施例によって、本発明の一体化成形体１およびその製造方法について具体的に説明するが、下記の実施例は本発明を制限するものではない。
【００６７】
（１）数平均繊維長の測定
樹脂部材（Ｂ）３またはコア層５に含有される強化繊維の数平均繊維長Ｌｎを測定する。一体化成形体１から測定する樹脂部材（Ｂ）３またはコア層５の一部を切り出し、電気炉にて空気中５００℃で６０分間加熱して樹脂を十分に焼却除去して強化繊維のみを分離した。分離した強化繊維から無作為に４００本以上抽出した。これらの抽出した強化繊維の繊維長の測定は、光学顕微鏡を用いて行い、４００本の繊維の長さを１μｍ単位まで測定して、下式を用いて数平均繊維長Ｌｎを算出した。
数平均繊維長Ｌｎ＝（ΣＬｉ）／４００
Ｌｉ：繊維長（ｍｍ）
【００６８】
（２）繊維重量含有率の測定
板材（Ａ）２を構成するスキン層４、コア層５または樹脂部材（Ｂ）３の繊維重量含有率は、以下の方法により測定した。一体化成形体１から測定するスキン層４、コア層５または樹脂部材（Ｂ）３を切り出し、その重量ｗ０（ｇ）を測定した。次に、切り出したサンプルを空気中で５００℃×１時間加熱し、樹脂成分を十分に焼却除去して残存した強化繊維の重量ｗ１（ｇ）を測定した。下式を用いて、繊維重量含有率（ｗｔ％）を求めた。測定はｎ＝３で行い、その平均値を用いた。
繊維重量含有率（ｗｔ％）＝（強化繊維の重量ｗ１／切り出しサンプルの重量ｗ０）×１００
【００６９】
（３）座屈強度の測定方法について
座屈強度の測定方法は、以下の方法により測定した。一体化成形体１の意匠面を上面とし、外周を３００ｍｍ×２００ｍｍの長方形形状で支持した状態で、図４［２］に示すように一体化成形体１の意匠面中央部にφ２０ｍｍの大きさで５０Ｎまでの圧縮力（荷重）９を付加させた。その際に座屈した前記板材（Ａ）が、前記圧縮力を開放すると元の平面形状に復帰する場合を「〇」とした。一方、図４［３］に示すように前記圧縮力を開放すると元の平面形状に復帰しない場合を「×」とした。
【００７０】
（材料組成例１−１）一方向プリプレグの調整
ＰＡＮ系炭素繊維束をシート状に一方向に配列させ、エポキシ樹脂を含浸させた一方向性の連続炭素繊維基材（Ｃ）１３として一方向プリプレグ（Ｃ１）（東レ株式会社製、Ｐ３４５２Ｓ、炭素繊維の重量含有率が６７％、炭素繊維の引張弾性率２３５ＧＰａ）を準備した。同様にして、一方向性の連続炭素繊維基材（Ｄ）１４として一方向プリプレグ（Ｄ１）（東レ株式会社製、Ｐ３４５２Ｓ、炭素繊維の重量含有率が６７％、炭素繊維の引張弾性率２３５ＧＰａ）を準備した。
【００７１】
（材料組成例１−２）一方向含浸基材の調整
ＰＡＮ系炭素繊維束（東レ株式会社製、Ｔ７００Ｓ、炭素繊維の引張弾性率２３５ＧＰａ）をシート状に一方向に配列させ、ポリカーボネート樹脂を温度３００度、圧力２ＭＰａ、時間１８０秒で含浸させた一方向性の連続炭素繊維基材（Ｃ）１３として一方向含浸基材（Ｃ２）（炭素繊維の重量含有率が６４％）を準備した。同様にして、一方向性の連続炭素繊維基材（Ｄ）１４として一方向含浸基材（Ｄ２）（炭素繊維の重量含有率が６４％）を準備した。
【００７２】
（材料組成例２−１）コア層５の調整
発泡ポリプロピレン（東レ株式会社製、ＲＣ２０１２Ｗ）から構成されるコア層（Ｅ１）を準備した。
【００７３】
（材料組成例２−２）コア層５の調整
多孔質基材として、不連続繊維（東レ株式会社製、Ｔ７００Ｓ、炭素繊維の数平均繊維長５ｍｍ）と熱可塑性樹脂（ポリプロピレン）、不連続繊維の重量含有量３０重量％からなるコア層（Ｅ２）を準備した。
【００７４】
（材料組成例３）樹脂部材（Ｂ）３の調整
射出成形用ガラス繊維ペレット（帝人株式会社製、ＧＸＶ３５４０−ＵＩ、ガラス繊維、数平均繊維長０．２ｍｍ、ポリカーボネート樹脂、繊維重量含有率４０重量％）を準備し、樹脂部材（Ｂ１）とした。
【００７５】
射出成形用ガラス繊維ペレット（東レ株式会社製、Ａ５０３−Ｆ１、ガラス繊維、数平均繊維長０．２ｍｍ）、ＰＰＳ樹脂、繊維重量含有率３０重量％）を準備し、樹脂部材（Ｂ２）とした。
【００７６】
（実施例１）
材料組成例１−１で準備した一方向プリプレグと材料組成例２−１で準備した発泡ポリプロピレンを用いて、［一方向プリプレグ（Ｃ１）０°／一方向プリプレグ（Ｄ１）９０°／発泡ポリプロピレン／一方向プリプレグ（Ｄ１）９０°／一方向プリプレグ（Ｃ１）０°］の順序で積層した３００ｍｍ×２００ｍｍの長方形の板材（Ａ）２の前駆体を準備した。
【００７７】
次に、この板材（Ａ）２の前駆体を離型フィルムで挟み、４００ｍｍ×３００ｍｍの長方形のプレス成形下金型３０に載置した。プレス成形下金型３０には、図９に示すように、外周部に０．５ｍｍのスペーサ３５を挿入した。プレス成形上金型３１をセットした後、盤面温度１５０℃の盤面の上に配置し、盤面を閉じて３ＭＰａで加熱プレスした。加圧から５分間経過した後、盤面を開き、厚み０．５ｍｍ、３００ｍｍ×２００ｍｍの長方形の平板形状をした炭素繊維強化樹脂板を得た。これを板材（Ａ）２とした。
【００７８】
次に、図１０に示すように、射出成形金型３２と射出成形金型３３とで形成される空間に、前記板材（Ａ）２を配置し、材料組成例３で得られた樹脂部材（Ｂ１）３を射出ゲート口３４から射出成形して、一体化成形体１を製造した。一体化成形体１の材料組成、物性特性等をまとめて（表１）に示す。
【００７９】
実施例２以降は（表１）に示した材料処方や寸法にて行った。実施例２から７および比較例１から５の構成は実施例１と同様である。
【００８０】
（実施例８）
材料組成例１−２で準備した一方向含浸基材と材料組成例２−２で準備した多孔質基材を用いて、［一方向含浸基材（Ｃ２）０°／一方向含浸基材（Ｄ２）９０°／多孔質基材／一方向含浸基材（Ｄ２）９０°／一方向含浸基材（Ｃ２）０°］の順序で積層した３００ｍｍ×２００ｍｍの長方形の板材（Ａ）２の前駆体を準備した。
【００８１】
次に、この板材（Ａ）２の前駆体を離型フィルムで挟み、４００ｍｍ×３００ｍｍの長方形のプレス成形下金型３０に載置した。プレス成形下金型３０には、図９に示すように、外周部に１．２ｍｍのスペーサ３５を挿入した。プレス成形上金型３１をセットした後、盤面温度２９０℃の盤面の上に配置し、盤面を閉じて０．２ＭＰａで加熱プレスした。加圧から３分間経過した後、盤面を開き、厚み１．２ｍｍ、３００ｍｍ×２００ｍｍの長方形の平板形状をした炭素繊維強化樹脂板を得た。これを板材（Ａ）２とした。
【００８２】
次に、図１０に示すように、射出成形金型３２と射出成形金型３３とで形成される空間に、前記板材（Ａ）２を配置し、材料組成例３で得られた樹脂部材（Ｂ１）３を射出ゲート口３４から射出成形して、一体化成形体１を製造した。一体化成形体１の材料組成、物性特性等をまとめて（表１）に示す。
【００８３】
【表１】
2020131459.tif 000003
【００８４】
板材（Ａ）２の占めうる面積の割合Ｘ（％）が、板材（Ａ）２の肉厚Ｙに対するスキン層４の肉厚Ｚの比率Ｚ／Ｙに対して、一定値以上の面積構成とすることにより、実使用上問題ないレベルの一定の座屈強度を確保できた。同じ程度の比率Ｚ／Ｙに対して、面積の割合Ｘ（％）が小さくなると座屈強度が低下し実使用上品質を満たさない場合が生じた。
【産業上の利用可能性】
【００８５】
本発明の一体化成形体は、自動車内外装、電気・電子機器筐体、自転車、スポーツ用品用構造材、航空機内装材、輸送用箱体等に有効に使用できる。
【符号の説明】
【００８６】
１  一体化成形体
２  板材（Ａ）
３  樹脂部材（Ｂ）
４  スキン層
５  コア層
６  スキン層の肉厚
７  板材（Ａ）の肉厚
８  一体化成形体の収縮方向
９  上側からの押す力を加える方向
１０  凸状に反りが生じた領域
１１  座屈して下方に凹んで撓んでしまった領域
１２  立ち壁
１３  一方向性の連続炭素繊維基材（Ｃ）
１４  一方向性の連続炭素繊維基材（Ｄ）
１５  発泡体樹脂層
２０  特性線
２１  臨界的境界点
２２  臨界的境界点
２３  特性線
２４  特性線
２５  特性線
２６  特性線
２７  本願発明に係る条件を満たす特性の領域
３０  プレス成形下金型
３１  プレス成形上金型
３２  射出成形金型
３３  射出成形金型
３４  射出ゲート口
３５  スペーサ
【図１】
2020131459.tif 000004
【図２】
2020131459.tif 000005
【図３】
2020131459.tif 000006
【図４】
2020131459.tif 000007
【図５】
2020131459.tif 000008
【図６】
2020131459.tif 000009
【図７】
2020131459.tif 000010
【図８】
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【図９】
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【図１０】
2020131459.tif 000013