(57)【要約】      （修正有）【課題】クラックや破損の発生を防止して生産の歩留まりを高めるガラス基板を提供する。【解決手段】ガラス基板１は、複数の個別基板２が平面的に並べられて集合した集合基板３と、集合基板３を囲む枠部４と、枠部４の少なくとも周辺部を覆う樹脂製の防護皮膜５と、を具える。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ガラス基板であって、
複数の個別基板が平面的に並べられて集合した集合基板と、
集合基板を囲む枠部と、
枠部の少なくとも周辺部を覆う樹脂製の防護皮膜と、
を具える。
【請求項２】
ガラス基板の取扱い方法であって、
複数の個別基板が平面的に並べられて集合した集合基板と、集合基板を囲む枠部と、を具えるガラス基板を準備することと、
枠部の少なくとも周辺部を覆う樹脂製の防護皮膜を形成することと、
その防護皮膜を形成したガラス基板を取り扱うことと、
を含む。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ガラス基板に関する。また、本発明は、ガラス基板の取扱い方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
プリント基板は多くの場合、生産性を高めるために、先ず多数の個別基板が平面的に並べられて集合した集合基板を製造し、次いでその集合基板から個別基板を切り分けることで形成される。また、プリント基板は通常、エポキシ等の樹脂基材の内部にガラス繊維等の補強材が埋め込まれた樹脂基板により形成される。
【０００３】
このような樹脂基板から形成された集合基板を個別基板に切り分ける際には、その切り分けた端面から補強材の微粉体等の異物が発生し、その異物が個別基板の適用対象等に悪影響を及ぼす可能性がある。
【０００４】
このため従来、例えば特許文献１では、樹脂基板製の集合基板の製造過程において、個別基板への切分け箇所に部分的に切れた枠状の抜き部をルータ加工で形成した後に、抜き部の端面を含めて集合基板の全体をソルダーレジストで覆って保護するとともに端面からの異物の発生を防止することが記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００７−０６６９６４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところで近年、高性能化を求める電子基板として、ガラス基板が、平坦性や電気絶縁性、光に対する透明性等を有しているため注目されているが、ガラス基板は、加圧や衝撃等により、端面の凹凸等を起点として樹脂基板よりも容易にクラックが入り、破損に至るため、搬送等の際の取扱いに高い注意が必要とされる。
【０００７】
しかしながら特許文献１では、樹脂基板に対する保護技術は記載されているものの、ガラス基板の搬送等の際の取扱いに関する技術は記載されていない。このため従来は、ガラス基板の端面を研磨してクラックの起点をなくす保護対策を行ってからガラス基板の保持や搬送等の取扱いを行っており、保護対策に時間がかかるとともに、取扱い中のクラックや破損の発生が充分防止できないため生産の歩留まりが低下するという問題があった。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明のガラス基板は、
複数の個別基板が平面的に並べられて集合した集合基板と、
集合基板を囲む枠部と、
枠部の少なくとも周辺部を覆う樹脂製の防護皮膜と、
を具える。
【０００９】
また、本発明のガラス基板の取扱い方法は、
複数の個別基板が平面的に並べられて集合した集合基板と、集合基板を囲む枠部と、を具えるガラス基板を準備することと、
枠部の少なくとも周辺部を覆う樹脂製の防護皮膜を形成することと、
その防護皮膜を形成したガラス基板を取り扱うことと、
を含む。
【発明の効果】
【００１０】
本発明の実施形態のガラス基板によれば、複数の個別基板が平面的に並べられて集合した集合基板と、その集合基板を囲む枠部と、その枠部の少なくとも周辺部を覆う樹脂製の防護皮膜とを具えており、その樹脂製の防護皮膜が、ガラス基板に圧力や衝撃等が加わった場合にその圧力や衝撃等を緩和するので、ガラス基板の保持や搬送等の取扱いを行う際等のクラックや破損の発生を防止して、生産のガラス基板の歩留まりを高めることができる。
【００１１】
また、本発明の実施形態のガラス基板の取扱い方法によれば、集合基板を囲む枠部の少なくとも周辺部を覆う樹脂製の防護皮膜を形成し、その防護皮膜を形成したガラス基板を取り扱うので、防護皮膜を樹脂で容易に形成でき、しかもガラス基板を取り扱う際にガラス基板に圧力や衝撃等が加わっても樹脂製の防護皮膜が圧力や衝撃等を緩和するので、クラックや破損の発生を防止して、ガラス基板の生産の歩留まりを高めることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本発明の一実施形態のガラス基板の取扱い方法で用いる本発明の一実施形態のガラス基板を示す平面図である。
【図２】上記実施形態のガラス基板の枠部に位置するＡ−Ａ部の断面形状の第１の例を示す拡大断面図である。
【図３】上記実施形態のガラス基板の枠部に位置するＡ−Ａ部の断面形状の第２の例を示す拡大断面図である。
【図４】上記実施形態のガラス基板の枠部に位置するＡ−Ａ部の断面形状の第３の例を示す拡大断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、本発明のガラス基板およびガラス基板の取扱い方法の各実施形態について、図面を参照して詳細に説明する。
【００１４】
図１に示すように、本発明の一実施形態のガラス基板の取扱い方法で用いる本発明の一実施形態のガラス基板１は、複数の個別基板２が平面的に並べられて集合した集合基板３と、集合基板３を囲む枠部４と、枠部４の周辺部を覆う防護皮膜５と、を具えている。ここで、集合基板３と枠部４とはガラス板で一体的に形成され、防護皮膜は樹脂で形成されている。
【００１５】
本発明の一実施形態のガラス基板の取扱い方法では、プリント基板の製造工程において上記実施形態のガラス基板１に対し、例えば図示されないロボットのアーム先端部に設けられたハンドのフィンガでの挟持等の方法でそのガラス基板１を保持し、さらに、例えば上記アームの動作によるハンドの移動等の方法でそのガラス基板１を搬送する、といった取扱いを行う。
【００１６】
集合基板３と枠部４とを形成するガラス板の厚みは、０．０５ｍｍ以上とすることがガラス板の不測の割れの発生防止上好ましく、１ｍｍ以下とすることがプリント基板の構成上好ましい。また、防護皮膜５を形成する樹脂の厚みは、３０μｍ以上とすることが圧力や衝撃の吸収上好ましく、５００μｍ以下とすることがガラス基板１の重量を軽減して取扱いを容易にする上で好ましい。
【００１７】
集合基板３と枠部４とを形成するガラス材料は、特に限定されず、例えば石英ガラスや無アルカリガラス、硼珪酸ガラス等を用いることができる。
【００１８】
防護皮膜５を形成する樹脂材料は、特に限定されず、例えば、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、ポリイミド、ビスマレイミドドリアジン樹脂（ＢＴ樹脂）、アリル化ポリフェニレンエーテル（Ａ−ＰＰＥ）等を用いることができるが、特に、耐熱性および耐薬品性を有するエポキシ樹脂が好ましい。
【００１９】
防護皮膜５を形成するための樹脂の塗布方法は、特に限定されず、印刷、インクジェット、スタンピング、ディップ、ディスペンス、ロールコート等を用いることができるが、特に、ディップ、ディスペンス、ロールコートが好ましい。
【００２０】
図２〜図４は、上記実施形態のガラス基板の枠部４に位置するＡ−Ａ部の断面形状の第１〜第３の例を示す拡大断面図である。防護皮膜５を形成する領域は、図２に示されるように、枠部４の周辺部に位置する、枠部４の端面４ａと上面４ｂの一部としてもよく、図３に示されるように、枠部４の周辺部に位置する、枠部４の端面４ａと上面４ｂおよび下面４ｃの一部としてもよく、図４に示されるように、枠部４の周辺部に位置する、枠部４の端面４ａのみとしてもよい。
【００２１】
この実施形態のガラス基板１によれば、複数の個別基板２が平面的に並べられて集合した集合基板３と、その集合基板３を囲む枠部４と、その枠部４の周辺部を覆う樹脂製の防護皮膜５とを具えており、その樹脂製の防護皮膜５が、ガラス基板１に圧力や衝撃等が加わった場合にその圧力や衝撃等を緩和するので、ガラス基板１の保持や搬送等の取扱いを行う際等のクラックや破損の発生を防止して、ガラス基板１の生産の歩留まりを高めることができる。
【００２２】
また、この実施形態のガラス基板１の取扱い方法によれば、集合基板３を囲む枠部４の周辺部を覆う樹脂製の防護皮膜５を形成し、その防護皮膜５を形成したガラス基板１を取り扱うので、防護皮膜５を樹脂で容易に形成でき、しかもガラス基板１を取り扱う際にガラス基板１に圧力や衝撃等が加わっても樹脂製の防護皮膜５が圧力や衝撃等を緩和するので、クラックや破損の発生を防止して、ガラス基板１の生産の歩留まりを高めることができる。
【００２３】
なお、本発明は上述の実施形態に限られるものでなく、特許請求の範囲の記載範囲内で適宜変更することができ、例えば、防護皮膜５は、枠部４の端面４ａの他、上面４ｂの一部および／または下面４ｃの一部だけでなく枠部４の上面４ｂおよび／または下面４ｃの全体に形成してもよい。また防護皮膜５は、集合基板３上にソルダーレジスト層を形成する際に一緒に形成してもよく、その場合にソルダーレジスト層と同じ樹脂材料で形成してもよい。
【符号の説明】
【００２４】
１  ガラス基板
２  個別基板
３  集合基板
４  枠部
４ａ  端面
４ｂ  上面
４ｃ  下面
５  防護皮膜
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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