(57)【要約】【課題】識別マーク等を有するレーダカバーにおいて、識別マーク等の周囲に施す加飾を印刷によって形成した場合よりも立体的に視認可能とする。【解決手段】車両の周囲状況を検知するレーダユニットを覆うレーダカバーであって、透明部材１１と、透明部材１１の背面側に配置されて透明部材１１を通じて外部より視認可能なインナコア１２と、インナコア１２の縁部との間に隙間を空けて透明部材１１の背面に配置されるマスク層１４と、マスク層１４と異なる色であると共にマスク層１４を挟んで透明部材１１の背面に配置されるベース部材１３とを備える。【選択図】図３
2020038183.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
車両の周囲状況を検知するレーダユニットを覆うレーダカバーであって、
透明部材と、
前記透明部材の背面側に配置されて前記透明部材を通じて外部より視認可能な有色層と、
前記有色層の縁部との間に隙間を空けて前記透明部材の背面に配置されるマスク層と、
前記マスク層と異なる色であると共に前記マスク層を挟んで前記透明部材の背面に配置される有色立体構造部材と
を備えることを特徴とするレーダカバー。
【請求項２】
前記透明部材は、前記有色層の縁部に隣接して設けられた加飾凹部を有し、
前記マスク層は、前記加飾凹部を避けて前記透明部材の背面に配置され、
前記有色立体構造部材は、全体あるいは一部が前記加飾凹部に収容されている
ことを特徴とする請求項１記載のレーダカバー。
【請求項３】
前記マスク層は、前記有色層の全周にて前記有色層の縁部との間に隙間を空けて配置されていることを特徴とする請求項１または２記載のレーダカバー。
【請求項４】
前記透明部材は、前記有色層を収容する収容凹部が背面に設けられていることを特徴とする請求項１〜３いずれか一項に記載のレーダカバー。
【請求項５】
前記透明部材を背面側から支持する支持部材を備え、
前記有色立体構造部材が前記支持部材である
ことを特徴とする請求項１〜４いずれか一項に記載のレーダカバー。
【請求項６】
前記透明部材を背面側から支持する支持部材を備え、
前記有色立体構造部材は、前記支持部材と別体として設けられている
ことを特徴とする請求項１〜４いずれか一項に記載のレーダカバー。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、レーダカバーに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、ミリ波等の電波を用いて車両の周囲の障害物等を検知するレーダユニットが車両に搭載されている。このようなレーダユニットは、エンブレム等の識別マークが形成されたレーダカバーに前方から覆われた状態で車両の内部に配置されている。
【０００３】
レーダカバーは、レーダユニットにおいて送受信される電波を極力減衰させずに透過可能である必要がある。一方で、レーダカバーに形成されたエンブレム等の識別マークの質感を高めるためには、レーダカバーの一部に対して金属光沢を付与する必要がある。このため、レーダカバーでは、例えばレーダカバーの表面側に配置される透光部材の裏面に凹部を形成し、この凹部に電波を透過可能なインジウムの蒸着層やスパッタリング層を形成することで金属光沢を得つつ電波を透過可能としている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０００−４９５２２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、近年、上述のようなレーダカバーにおいて、エンブレム等の識別マークの縁に沿って加飾を行う場合がある。このような場合には、例えば透明部材の背面に印刷を施し、識別マークの周囲に縁取り等の加飾を行うことが考えられる。しかしながら、印刷によって加飾を行うと、加飾した領域が平面的となり、外部の視認者に与える印象が悪化する恐れがある。このため、識別マーク等の周囲に施す加飾を立体的とする技術が望まれている。
【０００６】
本発明は、上述する問題点に鑑みてなされたもので、識別マーク等を有するレーダカバーにおいて、識別マーク等の周囲に施す加飾を印刷によって形成した場合よりも立体的に視認可能とすることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、上記課題を解決するための手段として、以下の構成を採用する。
【０００８】
第１の発明は、車両の周囲状況を検知するレーダユニットを覆うレーダカバーであって、透明部材と、上記透明部材の背面側に配置されて上記透明部材を通じて外部より視認可能な有色層と、上記有色層の縁部との間に隙間を空けて上記透明部材の背面に配置されるマスク層と、上記マスク層と異なる色であると共に上記マスク層を挟んで上記透明部材の背面に配置される有色立体構造部材とを備えるという構成を採用する。
【０００９】
第２の発明は、上記第１の発明において、上記透明部材が、上記有色層の縁部に隣接して設けられた加飾凹部を有し、上記マスク層が、上記加飾凹部を避けて上記透明部材の背面に配置され、上記有色立体構造部材が、全体あるいは一部が上記加飾凹部に収容されているという構成を採用する。
【００１０】
第３の発明は、上記第１または第２の発明において、上記マスク層が、上記有色層の全周にて上記有色層の縁部との間に隙間を空けて配置されているという構成を採用する。
【００１１】
第４の発明は、上記第１〜第３いずれかの発明において、上記透明部材が、上記有色層を収容する収容凹部が背面に設けられているという構成を採用する。
【００１２】
第５の発明は、上記第１〜第４いずれかの発明において、上記透明部材を背面側から支持する支持部材を備え、上記有色立体構造部材が上記支持部材であるという構成を採用する。
【００１３】
第６の発明は、上記第１〜第４いずれかの発明において、上記透明部材を背面側から支持する支持部材を備え、上記有色立体構造部材が、上記支持部材と別体として設けられているという構成を採用する。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、有色層の縁部とマスク層との間に設けられた隙間から有色立体構造部材を視認することができる。このため、３次元形状を有する有色立体構造物によって、識別マーク等を形成する有色層の縁部に加飾を行うことができる。したがって、本発明によれば、識別マーク等を有するレーダカバーにおいて、識別マーク等の周囲に施す加飾を印刷によって形成した場合よりも立体的に視認させることが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明の第１実施形態におけるレーダカバーを備えるラジエータグリルの正面図である。
【図２】本発明の第１実施形態におけるレーダカバーの拡大正面図である。
【図３】本発明の第１実施形態におけるレーダカバーの断面図である。
【図４】本発明の第１実施形態におけるレーダカバーの製造方法を説明するための模式図である。
【図５】本発明の第２実施形態におけるレーダカバーの断面図である。
【図６】本発明の第３実施形態におけるレーダカバーの断面図である。
【図７】本発明の第３実施形態におけるレーダカバーの製造に用いる射出成形機の概略構成を示す模式図である。
【図８】コア型と第１キャビ型とを示す模式図である。
【図９】コア型と第２キャビ型とを示す模式図である。
【図１０】本発明の第４実施形態におけるレーダカバーの断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、図面を参照して、本発明に係るレーダカバーの一実施形態について説明する。
【００１７】
（第１実施形態）
図１は、本実施形態のレーダカバー１０を備えるラジエータグリル１の正面図である。また、図２は、本実施形態のレーダカバー１０の拡大正面図である。また、図３は、本実施形態のレーダカバー１０の断面図である。
【００１８】
ラジエータグリル１は、車両のエンジンルームに通じる開口を塞ぐように車両の前面に設けられており、エンジンルームへの通気を確保しかつエンジンルームへの異物の進入を防止している。ラジエータグリル１の中央には、エンジンルーム内に配置されるレーダユニットＲ（図３参照）に対向するようにしてレーダカバー１０が設けられている。レーダユニットＲは、例えばミリ波を発信する発信部、反射波を受信する受信部、及び、演算処理を行う演算部等を有している。このレーダユニットＲは、レーダカバー１０を透過する電波の送受信を行い、受信した電波に基づいて車両の周囲状況を検知する。例えば、レーダユニットＲは、障害物までの距離や障害物の相対速度等を算出して出力する。
【００１９】
レーダカバー１０は、レーダユニットＲを車両の正面側から見て覆うように配置されている。このレーダカバー１０は、図２に示すように、車両の正面側から見て、車両メーカのエンブレム等の認識マークを示す図形や文字等を表す光輝領域１０Ａと、この光輝領域１０Ａの視認性を向上させる黒色領域１０Ｂと、光輝領域１０Ａを縁取る加飾領域１０Ｃとを有する部品である。例えば、加飾領域１０Ｃは、黒色領域１０Ｂと異なる青等の色とされている。
【００２０】
このようなレーダカバー１０は、図３に示すように、透明部材１１と、インナコア１２（有色層）と、ベース部材１３（支持部材）と、マスク層１４とを備えている。透明部材１１は、最も車両の外側に配置される略矩形状の透明樹脂材料により形成される部位である。この透明部材１１は、車両の外部からのインナコア１２の視認性を高めるため、表側の面が円滑面とされている。また、透明部材１１の背面には、インナコア１２が配置される収容凹部１１ａが形成されている。
【００２１】
収容凹部１１ａは、インナコア１２を収容する部位であり、収容されたインナコア１２を車両の前方側から立体的に視認可能とする。この収容凹部１１ａは、車両メーカのエンブレム等の認識マークの図形や文字等の形状に沿って設けられている。図３に示すように、このような収容凹部１１ａにインナコア１２が配置されることによって、上述の光輝領域１０Ａが形成される。
【００２２】
また、透明部材１１の背面には、ベース部材１３の一部（後述する加飾用凸部１３ｂ）が収容される加飾凹部１１ｂが形成されている。加飾凹部１１ｂは、収容凹部１１ａよりも浅い凹部であり、収容されたベース部材１３の一部を車両の前方側から立体的に視認可能とする。この加飾凹部１１ｂは、収容凹部１１ａを囲うように環状に設けられており、すなわち正面側から見てインナコア１２の縁部に隣接して設けられている。このように、本実施形態において、透明部材１１は、インナコア１２の縁部に隣接して設けられた加飾凹部１１ｂを有している。このような加飾凹部１１ｂにベース部材１３の加飾用凸部１３ｂが配置されることによって、上述の加飾領域１０Ｃが形成される。
【００２３】
このような透明部材１１は、例えば、無色のＰＣ（ポリカーボネート）やＰＭＭＡ（ポリメタクリル酸メチル樹脂）等の透明合成樹脂によって形成されており、１．５ｍｍ〜１０ｍｍ程度の厚さとされている。また、透明部材１１の表側の面には、必要に応じて、傷付き防止のためのハードコート処理、又はウレタン系塗料のクリヤコート処理が施される。なお、耐傷性を備える透明合成樹脂であれば、これらの傷付き防止処理は不要である。
【００２４】
インナコア１２は、基部と、ベースコート層と、光輝性膜と、トップコート層とが積層されて形成されている。なお、図面における視認性を向上させるために、インナコア１２は複数層に分割して図示していない。基部は射出成形等によって成形されており、例えばＡＢＳ、ＰＣ又はＰＥＴ等の合成樹脂によって形成されている。この基部は、透明部材の収容凹部１１ａを埋設する凸状の形状とされており、透明部材１１の収容凹部１１ａに嵌合される。ベースコート層は、基部と光輝性膜との間に形成されており、基部と光輝性膜との密着性を向上させるためのものである。このベースコート層は、例えば、透明（着色透明を含む）な合成樹脂を用いたクリヤー塗装によって形成されている。
【００２５】
光輝性膜は、基部の表側の面（透明部材１１側の面）に形成されており、基部に被さるように配置された金属光輝性を備える層である。この光輝性膜は、例えばインジウム（Ｉｎ）からなる金属製の薄膜である。この光輝性膜は、互いの間に隙間を有して配置される複数の島部を有する構造であり、多数の微細な隙間を有する不連続膜である。このような光輝性膜は、これらの隙間を通じて電波を透過可能とされている。このような光輝性膜によって、インナコア１２は金属色とされている。
【００２６】
トップコート層は、光輝性膜を覆うように光輝性膜上に形成されており、光輝性膜を保護するためのものである。このトップコート層も、ベースコート層と同様に、透明（着色透明を含む）な合成樹脂を用いたクリヤー塗装によって形成されている。
【００２７】
なお、ベースコート層及びトップコート層は、酸化ケイ素（ＳｉＯｘ）からなる透明セラミックコート層とすることもできる。この場合には、クリヤー塗装等によって形成される樹脂からなるベースコート層やトップコート層と比較して高い耐熱性を有すると共に、高い電波透過性を有する。
【００２８】
また、本実施形態において光輝性膜は、ベースコート層が形成された基部の表面に形成される。なお、密着性の高い光輝性膜を用いる場合には、ベースコート層を省略することも可能である。
【００２９】
ベース部材１３（有色立体構造部材）は、マスク層１４を挟んで透明部材１１の背面側に固着される部位であり、透明部材１１を背面側から支持する。本実施形態においてベース部材１３は、全体がマスク層１４と異なる色（例えば青色）の樹脂によって形成されている。このベース部材１３は、エンジンルーム側に突出する係合部１３ａを有している。この係合部１３ａは、先端部が爪状に成形されており、当該先端部が例えばラジエータグリル本体に係止される。また、ベース部材１３は、透明部材１１側の面に、透明部材１１の加飾凹部１１ｂに収容される加飾用凸部１３ｂを有している。この加飾用凸部１３ｂは、加飾凹部１１ｂに収容された状態で、透明部材１１の正面側から外部より視認可能とされており、上述の加飾領域１０Ｃを形成する。
【００３０】
このようなベース部材１３は、ＡＢＳ（アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重合合成樹脂）、ＡＥＳ（アクリロニトリル・エチレン・スチレン共重合合成樹脂）、ＡＳＡ（アクリロニトリル・スチレン・アクリレート）、ＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）、有色のＰＣ、ＰＥＴ等の合成樹脂、又はこれらの複合樹脂からなり、０．５ｍｍ〜１０ｍｍ程度の厚さとされている。
【００３１】
マスク層１４は、正面側から見て、加飾凹部１１ｂを避けて配置されている。つまり、マスク層１４は、インナコア１２の縁部との間に隙間を空けて透明部材１１の背面に配置されている。このマスク層１４は、黒色の印刷層であり、透明部材１１の外側から視認可能とされている。このようなマスク層１４は、上述の黒色領域１０Ｂを形成している。このマスク層１４は、光輝領域１０Ａ及び加飾領域１０Ｃ以外の領域を黒色に視認させ、相対的に光輝領域１０Ａの視認性を向上させる。
【００３２】
続いて、本実施形態のレーダカバー１０の製造方法について、図４を参照して説明する。図４は、本実施形態のレーダカバー１０の製造方法について説明するための概略図である。まず、図４（ａ）に示すように、透明部材１１を形成する。例えば、透明部材１１は、射出成形により形成される。この射出成形により、収容凹部１１ａ及び加飾凹部１１ｂを有する透明部材１１を形成することができるため、後工程により収容凹部１１ａ及び加飾凹部１１ｂを形成する必要はない。なお、必要に応じて、透明部材１１の表面側（車両外側に向く面）あるいは全面には、耐久性等を向上させるためのハードコート処理を施しても良い。
【００３３】
また、この透明部材１１を形成するときには、透明部材１１の収容凹部１１ａ及び加飾凹部１１ｂの内壁面の凹凸を小さくする処理を行うことが望ましい。この場合には、例えば、収容凹部１１ａ及び加飾凹部１１ｂの内壁面の算術平均粗さや最大高さが、透明部材１１の裏面の収容凹部１１ａ及び加飾凹部１１ｂを除く領域の算術平均粗さや最大高さよりも小さくなるように研磨を行う。なお、透明部材１１の収容凹部１１ａ及び加飾凹部１１ｂの内壁面の凹凸を小さくするための後加工を行うのではなく、射出成形に用いる金型において、収容凹部１１ａ及び加飾凹部１１ｂを形成する部位の表面粗さを予め小さくしておくことによっても、透明部材１１の収容凹部１１ａ及び加飾凹部１１ｂの内壁面の凹凸を小さくすることができる。
【００３４】
次に、図４（ｂ）に示すように、マスク層１４を形成する。例えば、マスク層１４は、シルク印刷によってインクをマスク層１４の形成領域に塗布し、その後インクを乾燥させることによってマスク層１４とする。本実施形態においては、収容凹部１１ａ及び加飾凹部１１ｂを避けてマスク層１４となるインクを塗布する。このようなインクを乾燥させることによって、インナコア１２の縁部との間に隙間を空けて透明部材１１の背面に配置されるマスク層１４を形成することができる。なお、マスク層１４の形成時における印刷方法は、シルク印刷に限られるものではない。パッド印刷やインクジェット印刷によってインクを塗布するようにしても良い。
【００３５】
次に、図４（ｃ）に示すように、インナコア１２を形成する。例えば、基部は、射出成形により形成される。また、基部に対してクリヤー塗装を行い、その後乾燥させることによりベースコート層を形成する。また、スパッタリングあるいは真空蒸着によってベースコート層上に光輝性膜を形成する。また、光輝性膜の表面に対してクリヤー塗装を行い、その後乾燥させることにより、トップコート層を形成する。なお、インナコア１２の形成は、図４（ａ）で示した透明部材１１の形成や図４（ｂ）で示したマスク層１４の形成を待って行う必要はない。図４（ａ）で示した透明部材１１の形成工程や図４（ｂ）で示したマスク層１４の形成工程と並行して、インナコア１２を形成することによって、レーダカバー１０の製造時間を短縮することができる。
【００３６】
続いて、図４（ｄ）に示すように、インナコア１２を透明部材１１の収容凹部１１ａに嵌合する。次に、図４（ｅ）に示すように、ベース部材１３を形成する。ここでは、収容凹部１１ａにインナコア１２が設置された透明部材１１を、射出成形用の金型の内部に配置し、透明部材１１の背面側に溶融した樹脂を射出するインサート成形を行うことで、ベース部材１３を形成する。このようなベース部材１３は、インサート成形時の熱により透明部材１１と溶着され、インナコア１２を覆うように配置される。また、インナコア１２の裏面も、ベース部材１３に溶着される。これによって、インナコア１２がベース部材１３により支持される。また、ベース部材１３を射出成形によって形成することによって、溶融樹脂が加飾凹部１１ｂに流れ込み、加飾用凸部１３ｂを有するベース部材１３が形成される。
【００３７】
以上のような本実施形態のレーダカバー１０によれば、インナコア１２の縁部とマスク層１４の隙間からベース部材１３の加飾用凸部１３ｂを視認することができる。このため、３次元構造体であるベース部材１３によって、識別マーク等を形成するインナコア１２の縁部に加飾を行うことができる。したがって、本実施形態のレーダカバー１０によれば、識別マーク等の周囲に施す加飾を印刷によって形成した場合よりも加飾領域１０Ｃを立体的に視認させることが可能となる。
【００３８】
また、本実施形態のレーダカバー１０においては、透明部材１１がインナコア１２の縁部に隣接して設けられた加飾凹部１１ｂを有し、マスク層が加飾凹部１１ｂを避けて透明部材１１の背面に配置され、ベース部材１３の一部である加飾用凸部１３ｂが加飾凹部１１ｂに収容されている。このため、側方から加飾用凸部１３ｂを視認でき、加飾領域１０Ｃをより立体的に視認することが可能となる。
【００３９】
また、本実施形態のレーダカバー１０においては、マスク層１４がインナコア１２の全周にてインナコア１２の縁部との間に隙間を空けて配置されている。このため、インナコア１２の全周を囲うように加飾領域１０Ｃを形成することができる。
【００４０】
また、本実施形態のレーダカバー１０においては、透明部材１１が、インナコア１２を収容する収容凹部１１ａを背面に有している。このため、インナコア１２を側方からも視認することが可能となり、光輝領域１０Ａをより立体的に視認させることが可能となる。
【００４１】
（第２実施形態）
次に、本発明の第２実施形態について、図５を参照して説明する。なお、本実施形態の説明において、上記第１実施形態と同様の部分については、その説明を省略あるいは簡略化する。
【００４２】
図５は、本第２実施形態のレーダカバー２０の断面図である。この図に示すように、本実施形態のレーダカバー２０においては、ベース部材１３が、ベース部材本体部１３ｃと、縁部１３ｄとを有している。ベース部材本体部１３ｃは、加飾用凸部１３ｂが含まれる部位であり、上記第１実施形態と同様に、例えば青色等のマスク層１４と異なる色とされている。縁部１３ｄは、係合部１３ａを含む部位であり、例えばマスク層１４と同様に黒色等とされている。
【００４３】
このような本実施形態のレーダカバー２０によれば、係合部１３ａを含む縁部１３ｄを、加飾用凸部１３ｂと異なる色とすることができる。このため、例えばベース部材１３の縁部１３ｄを目立たせないようにすることが可能となる。
【００４４】
（第３実施形態）
次に、本発明の第３実施形態について、図６を参照して説明する。なお、本実施形態の説明において、上記第１実施形態と同様の部分については、その説明を省略あるいは簡略化する。
【００４５】
図６は、本第３実施形態のレーダカバー３０の断面図である。この図に示すように、本実施形態のレーダカバー３０においては、加飾凹部１１ｂに収容される加飾コア１５（有色立体構造部材）をベース部材１３と別体として備えている。
【００４６】
加飾コア１５は、全体が加飾凹部１１ｂに収容される形状とされており、マスク層１４と異なる色とされている。本実施形態においては、このような加飾コア１５は、透明部材１１を通じて外部から視認可能とされており、加飾領域１０Ｃを形成している。
【００４７】
このような本実施形態のレーダカバー３０によれば、加飾領域１０Ｃを形成する加飾コア１５がベース部材１３と別体として設けられている。このため、ベース部材１３を加飾領域１０Ｃの色と異なる色にすることが可能となる。このため、ベース部材１３を黒等の目立たない色とすることが可能となる。
【００４８】
ここで、図７及び図８を参照して、本実施形態における透明部材１１及び加飾コア１５を形成する工程について説明する。図７は、透明部材１１及び加飾コア１５の両方を形成する射出成形機８０の概略構成を示す模式図である。図７に示すように、射出成形機８０は、可動ユニット８１と、固定ユニット８２と、第１射出装置８３と、第２射出装置８４とを備えている。可動ユニット８１は、同形のコア型９１を２つ設置可能とされており、回動軸Ｌを中心として回動軸Ｌと直交する面内において回動可能とされている。この可動ユニット８１は、コア型９１を移動させて後述のキャビ型（第１キャビ型９２及び第２キャビ型９３）に嵌め合わせる。
【００４９】
固定ユニット８２は、第１キャビ型９２と、第２キャビ型９３とが設置可能とされている。なお、可動ユニット８１に設置される２つのコア型９１の離間間隔と、固定ユニット８２の第１キャビ型９２と第２キャビ型９３との離間間隔は同一に設定されている。このため、可動ユニット８１を回動させることによって、１つのコア型９１を第１キャビ型９２と第２キャビ型９３との両方に嵌合させることができる。
【００５０】
第１キャビ型９２は、第２キャビ型９３よりも先にコア型９１に嵌合される金型であり、加飾コア１５を成形可能な形状とされている。また、第１射出装置８３は、コア型９１と第１キャビ型９２が嵌合されることで形成される金型の内部空間に加飾コア１５の形成材料である溶融樹脂を射出する装置である。第２キャビ型９３は、加飾コア１５が固着された状態のコア型９１が嵌合される金型であり、透明部材１１を形成可能な形状とされている。また、第２射出装置８４は、コア型９１と第２キャビ型９３が嵌合されることで形成される金型の内部空間に透明部材１１の形成材料ある溶融樹脂を射出する装置である。
【００５１】
このような射出成形機８０では、まず図８（ａ）に示すように、いずれかのコア型９１を第１キャビ型９２に対向配置する。続いて、図８（ｂ）に示すように、コア型９１と第１キャビ型９２とを嵌合させ、金型の内部空間に溶融樹脂を射出することで透明部材１１よりも先に加飾コア１５を形成する。このようにして形成された加飾コア１５は、コア型９１と第１キャビ型９２とを離間させた場合に第１キャビ型９２から離間し、コア型９１に固着された状態となる。
【００５２】
続いて、可動ユニット８１を回動させることによって、図９（ａ）に示すように、加飾コア１５が固着されたコア型９１を第２キャビ型９３に対向配置する。続いて、図９（ｂ）に示すように、コア型９１と第２キャビ型９３とを嵌合させ、金型の内部空間に溶融樹脂を射出することで透明部材１１を形成する。このようにして形成された加飾コア１５及び透明部材１１は、コア型９１と第２キャビ型９３とを離間させた場合に第２キャビ型９３から離間し、コア型９１に固着された状態となる。このような加飾コア１５と透明部材１１とは一体化される。その後、不図示のエジェクタ機構によって、加飾コア１５及び透明部材１１が第２キャビ型９３から取り外される。
【００５３】
このように本実施形態においては、加飾コア１５と透明部材１１とが１つの射出成形機８０によって形成される。このため、加飾コア１５を形成する射出成形機と透明部材１１を形成する射出成形機とを別に用いる場合よりも、加飾コア１５及び透明部材１１を短期間で形成することが可能となる。
【００５４】
（第４実施形態）
次に、本発明の第４実施形態について、図１０を参照して説明する。なお、本実施形態の説明において、上記第１実施形態と同様の部分については、その説明を省略あるいは簡略化する。
【００５５】
図１０は、本第４実施形態のレーダカバー４０の断面図である。この図に示すように、本実施形態のレーダカバー４０においては、インナコア１２がベース部材１３と一体化されている。
【００５６】
このような場合には、インナコア１２とベース部材１３とを同時に射出成形により形成することができる。また、このような構成を採用するレーダカバー４０を製造する場合には、インナコア１２の基部を除く光輝性膜等の層を透明部材１１の収容凹部１１ａの内壁面に形成することも可能である。
【００５７】
以上、添付図面を参照しながら本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されないことは言うまでもない。上述した実施形態において示した各構成部材の諸形状や組み合わせ等は一例であって、本発明の趣旨から逸脱しない範囲において設計要求等に基づき種々変更可能である。
【００５８】
例えば、上記実施形態において、加飾用凸部１３ｂや加飾コア１５の表面に対して、印刷等を施しても良い。このような構成を採用することによって、加飾領域１０Ｃに対して模様等を付与することが可能となる。
【符号の説明】
【００５９】
１……ラジエータグリル、１０……レーダカバー、１０Ａ……光輝領域、１０Ｂ……黒色領域、１０Ｃ……加飾領域、１１……透明部材、１１ａ……収容凹部、１１ｂ……加飾凹部、１２……インナコア（有色層）、１３……ベース部材（有色立体構造部材）、１３ａ……係合部、１３ｂ……加飾用凸部、１３ｃ……ベース部材本体部、１３ｄ……縁部、１４……マスク層、１５……加飾コア（有色立体構造部材）、２０……レーダカバー、３０……レーダカバー、４０……レーダカバー、８０……射出成形機、９１……コア型、９２……第１キャビ型、９３……第２キャビ型
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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