(57)【要約】【課題】さらなる負荷寿命性能の向上を図ることが可能なスパークプラグを提供する。【解決手段】スパークプラグ１は、中心電極３と端子金具６との間に抵抗体５を有する。抵抗体５は、ガラス５１と、ジルコニア系材料５２と、導電材５３と、を含む。ジルコニア系材料５２は、少なくとも安定化ジルコニアを含む。ジルコニア系材料５２は、安定化ジルコニアを３０質量％以上含むことができる。安定化ジルコニアは、Ｙの酸化物、Ｃｅの酸化物，Ｍｇの酸化物、Ｃａの酸化物、および、Ａｌの酸化物からなる群より選択される少なくとも１種が固溶されているとよい。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
中心電極（３）と端子金具（６）との間に抵抗体（５）を有するスパークプラグ（１）であって、
上記抵抗体は、ガラス（５１）と、ジルコニア系材料（５２）と、導電材（５３）と、を含み、
上記ジルコニア系材料は、少なくとも安定化ジルコニアを含む、
スパークプラグ（１）。
【請求項２】
上記ジルコニア系材料は、上記安定化ジルコニアを３０質量％以上含む、請求項１に記載のスパークプラグ。
【請求項３】
上記ジルコニア系材料は、上記安定化ジルコニアより構成されている。請求項１または２に記載のスパークプラグ。
【請求項４】
上記安定化ジルコニアは、Ｙの酸化物、Ｃｅの酸化物、Ｍｇの酸化物、Ｃａの酸化物、および、Ａｌの酸化物からなる群より選択される少なくとも１種が固溶されている、請求項１〜３のいずれか１項に記載のスパークプラグ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、スパークプラグに関する。
【背景技術】
【０００２】
スパークプラグは、自動車のエンジン等の内燃機関における点火手段として用いられる。スパークプラグは、中心電極と端子金具との間に抵抗体を有している。
【０００３】
例えば、特許文献１には、中心電極と端子金具との間に抵抗体を有し、当該抵抗体が、ガラスと、ＺｒＯ２と、導電材と、金属とを含むスパークプラグが開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特許第５０８７１３６号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
近年、省燃費化を実現するため、内燃機関では、圧縮比を向上させる対応がなされている。その影響としてスパークプラグ側では、点火時の放電電圧が上昇する。放電電圧が上昇すると、電流増加による発熱温度の上昇により抵抗体中の導電材が酸化し、抵抗体の抵抗値が増加する現象が生じる。抵抗値の増加が生じると、負荷寿命性能を向上させることが難しくなる。
【０００６】
この点に関し、上記従来技術では、抵抗体中に金属を添加し、金属を優先的に酸化させることによって導電材の酸化を抑制し、スパークプラグの負荷寿命性能の向上を図っている。しかしながら、かかる手法は、導電材の酸化の原因となる酸素供給源を絶たない手法である。そのため、さらに放電電圧が上昇する高負荷環境下では、容量放電電流の増加に伴い発熱温度が上昇し、導電材の酸化が進行する可能性が高く、十分な負荷寿命の延長効果を得ることが困難である。
【０００７】
本発明は、かかる課題に鑑みてなされたものであり、さらなる負荷寿命性能の向上を図ることが可能なスパークプラグを提供しようとするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の一態様は、中心電極（３）と端子金具（６）との間に抵抗体（５）を有するスパークプラグ（１）であって、
上記抵抗体は、ガラス（５１）と、ジルコニア系材料（５２）と、導電材（５３）と、を含み、
上記ジルコニア系材料は、少なくとも安定化ジルコニアを含む、
スパークプラグ（１）にある。
【発明の効果】
【０００９】
従来のスパークプラグは、抵抗体中のジルコニア系材料がＺｒＯ２より構成されている。このような構成では、火花放電電流による抵抗体の発熱により、ガラス中の酸化物とＺｒＯ２とが反応して酸素が放出され、放出された酸素と導電材とが結合することで、抵抗体の導電性が失われて抵抗値が上昇してしまう。
【００１０】
これに対し、上記スパークプラグは、上記構成を有しており、抵抗体中のジルコニア系材料が少なくとも安定化ジルコニアを含んでいる。つまり、上記スパークプラグは、使用される前の初期の段階で、抵抗体中にすでに安定化ジルコニアを含んでいる。安定化ジルコニアは最初から安定化剤の酸化物が固溶されているので、ガラス由来の酸化物の固溶反応が生じ難い。そのため、上記スパークプラグでは、上述した酸素の放出が抑制され、従来のスパーククラグに比べ、より根本的な対策となっている。よって、上記スパークプラグによれば、さらなる負荷寿命性能の向上を図ることが可能になる。
【００１１】
なお、特許請求の範囲および課題を解決する手段に記載した括弧内の符号は、後述する実施形態に記載の具体的手段との対応関係を示すものであり、本発明の技術的範囲を限定するものではない。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】実施形態１におけるスパークプラグの全体構造を示した縦断面図である。
【図２】実施形態１におけるスパークプラグの抵抗体の微構造の一部を模式的に示した説明図である。
【図３】実験例において、抵抗体中における安定ジルコニアの存在を確認するための方法を説明するための説明図である。
【図４】実験例で得られた、ジルコニア系材料における安定化ジルコニアの含有量と負荷寿命時間との関係を示した図である。
【図５】実験例で得られた、安定化ジルコニアの安定化剤の種類と負荷寿命時間との関係を示した図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
（実施形態１）
実施形態１のスパークプラグ１について、図１、図２を用いて説明する。図１に例示されるように、本実施形態のスパークプラグ１は、中心電極３と端子金具６との間に抵抗体５を有している。以下、これを詳説する。
【００１４】
スパークプラグ１において、抵抗体５は、図２に例示されるように、ガラス５１と、ジルコニア系材料５２と、導電材５３と、を含んでいる。なお、図２では、ガラス５１が、ガラス粒子５１１と、ガラス粒子５１１の一部が溶けて固まった部分５１２とで構成されている例が示されている。ガラス５１は、通常、ＣａＯ、ＭｇＯ、Ａｌ２Ｏ３等の酸化物を１種または２種以上含んでいるものが使用されることが多い。これら酸化物は、通電による発熱時にジルコニア（ＺｒＯ２）中に固溶しやすい酸化物である。そこで、スパークプラグ１では、少なくとも安定化ジルコニアを含むジルコニア系材料５２を用いることで、上記固溶反応を抑制することにしている。なお、ガラス５１としては、例えば、ホウケイ酸ガラスなどを例示することができる。また、導電材５３としては、カーボンなどを例示することができる。
【００１５】
ここで、ジルコニア系材料５２は、具体的には、安定化ジルコニアおよびジルコニア、または、安定化ジルコニアより構成される。なお、本明細書において、「安定化ジルコニア」の語は、安定化剤によって結晶構造が安定化された狭義の安定化ジルコニアのみならず、安定化部分と不安定な部分とが混在する部分安定化ジルコニアをも含む概念として用いるものとする。
【００１６】
少なくとも安定化ジルコニアを含むジルコニア系材料５２を含んだ抵抗体５において、安定化ジルコニアを含んでいるか否かは、スパークプラグ１を使用する前の初期の段階、つまり、新品の状態のスパークプラグ１にて判断される。
【００１７】
具体的には、新品の状態のスパークプラグ１における抵抗体５を、当該スパークプラグ１の軸方向Ｄに沿って２等分する。２等分された抵抗体５の断面を、当該スパークプラグの軸方向Ｄと垂直な方向（抵抗体５の径方向）に沿って５等分し、各エリアの中央部分をマイクロＸ線回折にて分析する。そして、ピーク位置から各エリアにおける安定化ジルコニアの存在を確認する。この際、１か所のエリアでも安定化ジルコニアが検出されれば、抵抗体５が安定化ジルコニアを含んでいると判断する。なお、新品の状態で、複数のエリアから安定化ジルコニアが検出される場合には、抵抗体５中に、より均一に安定化ジルコニアが分散されていることになり、負荷寿命性能の向上を図りやすくなる。抵抗体５は、負荷寿命性能の向上を図りやすいなどの観点から、好ましくは、２か所のエリアに安定化ジルコニアが存在する、より好ましくは、３か所のエリアに安定化ジルコニアが存在する、さらに好ましくは、４か所のエリアに安定化ジルコニアが存在する、もっとも好ましくは、５か所のエリアに安定化ジルコニアが存在するとよい。
【００１８】
ジルコニア系材料５２は、安定化ジルコニアを３０質量％以上含む構成とすることができる。この構成によれば、ＪＩＳ  Ｂ８０３１「内燃機関−スパークプラグ」の抵抗体負荷寿命試験をもとに、より厳しくした後述する加速試験においても負荷寿命時間を延長させることが可能となる。
【００１９】
ジルコニア系材料５２は、負荷寿命時間の延長効果を大きくするなどの観点から、安定化ジルコニアを、好ましくは、３５質量％以上、より好ましくは、４０質量％以上、さらに好ましくは、４５質量％以上、さらにより好ましくは、５０質量％以上、さらにより一層好ましくは、５５質量％以上、特に好ましくは、６０質量％以上含んでいるとよい。ジルコニア系材料５２が安定化ジルコニアを６０質量％以上含む構成によれば、上記抵抗体負荷寿命試験にて規定される点火回数の１．５倍で火花を飛ばしたときでも、負荷寿命時間を５６時間以上に延長させることが可能となる。
【００２０】
また、ジルコニア系材料５２が安定化ジルコニアより構成されている（ジルコニア系材料５２のうち、１００％が安定化ジルコニアで構成されている）場合には、負荷寿命時間を延長させやすい上、製造時に、安定化ジルコニアとジルコニアとを混ぜる手間がなくなり、製造性に優れたスパークプラグ１が得られる。これに対し、ジルコニア系材料５２が、安定化ジルコニアとジルコニアとで構成されている場合には、安定化ジルコニアによるコスト増加を抑制しつつ、負荷寿命性能の向上を図ることができる。
【００２１】
ジルコニア系材料５２における安定化ジルコニアの含有量（質量％）は、以下のようにして算出される。すなわち、ジルコニア系材料５２における安定化ジルコニアの含有量（質量％）は、製造時の配合比より以下の式より算出できる。
・１００×（安定化ジルコニアの質量（ｇ））／（ジルコニア系材料５２の質量（ｇ））  なお、ジルコニア系材料５２が安定化ジルコニアおよびＺｒＯ２からなる場合には、上記式は、次のようになる。
・１００×（安定化ジルコニアの質量（ｇ））／（安定化ジルコニアの質量（ｇ）＋ＺｒＯ２の質量（ｇ））
上記の通り、抵抗体５におけるジルコニア（ＺｒＯ２）の質量（ｇ）、安定化ジルコニアの質量（ｇ）による上記質量比は、製造時の配合比より調整が可能であるが、製品のスパークプラグ１からは以下に示すＸ線回折分析により定量化することができる。すなわち、スパークプラグ１を抵抗体５の中心軸を含む半断面状態とし、ガラス粒子（５１２）、ジルコニア系材料（５２）、導電材（５３）を含む領域にＸ線を照射し、Ｘ線の検出ピーク位置、高さにより、それぞれのジルコニア種別、存在量（ｇ）を明確にする。Ｘ線回折装置としては、リガク社製のＳｍａｒｔＬａｂを用いることができ、測定条件は、Ｘ線管球：ＣｕＫα、菅電圧：４５ｋＶ、菅電流：２００ｍＡ、計数時間：１°／ｍｉｎ、ステップ幅：０．０２とし、５０μｍΦコリメータの入射スリットを使用して、上記含有量（質量％）を求める。
【００２２】
安定化ジルコニアは、具体的には、Ｙの酸化物（Ｙ２Ｏ３等）、Ｃｅの酸化物（ＣｅＯ２等）、Ｍｇの酸化物（ＭｇＯ等）、Ｃａの酸化物（ＣａＯ等）、および、Ａｌの酸化物（Ａｌ２Ｏ３等）からなる群より選択される少なくとも１種が固溶されているとよい。この構成によれば、抵抗体５におけるジルコニア系材料５２が安定化ジルコニアを含まず、ジルコニア系材料５２の１００％がジルコニア（ＺｒＯ２）である場合に比べ、さらなる負荷寿命性能の向上を確実なものとすることができる。
【００２３】
スパークプラグ１は、中心電極３と端子金具６との間に、上述した抵抗体５を有しておれば、その他の各部位の構成については公知の構成を適宜適用することができる。以下、スパークプラグ１の全体構成の一例を示すが、これに限定されるものではない。
【００２４】
図１に例示されるスパークプラグ１は長尺状である。スパークプラグ１は内燃機関用である。内燃機関は、例えば自動車用のエンジンであり、スパークプラグ１は、後述の取付金具１１によって、図示しないエンジン燃焼室に臨むシリンダヘッドの取付孔に取り付けられる。
【００２５】
なお、スパークプラグ１の軸方向Ｄにおける燃焼室内に突出する側を先端側Ｄ１といい、その反対側を基端側Ｄ２という。つまり、図１における下側が先端側Ｄ１であり、上側が基端側Ｄ２である。
【００２６】
スパークプラグ１は、取付金具１１と、絶縁碍子２と、中心電極３と、導電性ガラスシール部４、４８と、上述した抵抗体５と、端子金具６と、接地電極７とを具備する。導電性ガラスシール部４、４８には、中心電極３の基端側Ｄ２と抵抗体５の先端側Ｄ１との間に設けられた第１導電性ガラスシール部４と、抵抗体５の基端側Ｄ２と端子金具６の先端側Ｄ１との間２に設けられた第２導電性ガラスシール部４８とがある。
【００２７】
筒状の取付金具１１は内側に絶縁碍子２を保持している。絶縁碍子２は、軸孔２１０内の先端側Ｄ１に中心電極３を保持し、軸孔２１０内の基端側に端子金具６の軸部６１を保持する。第１導電性ガラスシール部４は、中心電極３の基端側Ｄ２を絶縁碍子２の軸孔２１０内に固定している。第２導電性ガラスシール部４８は、端子金具６の先端側Ｄ１を絶縁碍子２の軸孔２１０内に固定している。
【００２８】
接地電極７は、絶縁碍子２の軸孔２１０の先端側Ｄ１において中心電極３と対向する。抵抗体５は、絶縁碍子２の軸孔２１０内において中心電極３と端子金具６との間に配置される。スパークプラグ１においては、絶縁碍子２と中心電極３とが同軸配置されている。以下、スパークプラグ１を構成する各部を詳説する。
【００２９】
取付金具１１は、筒状であり、絶縁碍子２を内側に保持する。取付金具１１は、軸方向Ｄの先端側Ｄ１の外周に取付用ネジ部１２を有し、基端側Ｄ２に、取付用ネジ部１２より外径が大きい大径部１３を有している。
【００３０】
取付金具１１の大径部１３の内側には、絶縁碍子２の中間部に設けた大径部２２が収容保持され、大径部２２の基端縁部２４を加締め固定して気密シールしている。取付金具１１は、例えば、炭素鋼等の鉄系合金材料からなる。
【００３１】
絶縁碍子２は筒状の取付金具１１の内側に保持される。絶縁碍子２は軸方向Ｄを貫通する軸孔２１０を有する。絶縁碍子２の軸孔２１０内には中心電極３が保持される。絶縁碍子２の先端部２３は、取付金具１１の先端開口１１１よりも先端側Ｄ１に突出している。絶縁碍子２は、アルミナ等の絶縁性セラミックスからなる。
【００３２】
中心電極３は、スパークプラグ１の軸方向Ｄに伸びる長尺状である。中心電極３は、絶縁碍子２の軸孔２１０内の先端側Ｄ１に保持される。中心電極３は、大径の基端部３２を有し、基端部３２が絶縁碍子２の軸孔２１０の内周に設けたテーパ状の段差面２１１上に支持される。一方、中心電極３は、テーパ状の先端部３１１を有し、先端部３１１は、絶縁碍子２の先端部２３よりも、さらに先端側Ｄ１に突出している。
【００３３】
接地電極７は、断面形状全体がＬ字形（具体的には、図１では逆Ｌ字状）に屈曲する板状体であり、基端側Ｄ２が取付金具１１の先端面に接合固定されている。接地電極７は、中心電極３の側方で軸方向Ｄに延び、先端部７１が径方向の内側に屈曲して中心電極３の先端部３１１に対向している。これにより、中心電極３の先端部３１１と接地電極７の先端部７１との間に、火花放電ギャップＧが形成される。
【００３４】
中心電極３、接地電極７は、例えば、Ｎｉ（ニッケル）を主成分として含むＮｉ基合金等の金属材料を母材として構成される。電極内部に、熱伝導性に優れた金属、例えば、Ｃｕ（銅）またはＣｕ合金等の金属材料等からなる芯材を有して構成されていてもよい。中心電極３の先端部３１１と、接地電極７の先端部７１との対向面には、例えば、円柱状に成形された貴金属チップが、溶接等により接合される。貴金属材料としては、例えば、Ｐｔ（白金）、Ｉｒ（イリジウム）、Ｒｈ（ロジウム）等が挙げられ、これら貴金属から選ばれる少なくとも１種類を主成分として含む貴金属または貴金属合金を用いることができる。
【００３５】
端子金具６は、大径の端子部６２と、これより小径の軸部６１とを備える。軸部６１は、端子部６２側の基端部６１１と、これより先端側Ｄ１の主軸部６１２とからなる。主軸部６１２は、先端側Ｄ１の外周にネジ加工または溝加工を施してなる外周溝部６１３を有する。外周溝部６１３は、抵抗体５との間の導電性ガラスシール部４８との固着力を向上させる。
【００３６】
図１において、端子金具６は、小径の軸部６１が絶縁碍子２の軸孔２１０内に収容されており、絶縁碍子２への組付時に、導電性ガラスシール部４８を介して抵抗体５を加圧する。端子金具６の大径の端子部６２は、絶縁碍子２の軸孔２１０の基端開口よりも基端側Ｄ２に突出し、図示しない高電圧源に接続される。高電圧源は、例えば、車載バッテリに接続されて点火用高電圧を発生する点火コイルであり、図示しない制御装置に接続されている。なお、端子金具６は、ステムと称されることもある。
【００３７】
絶縁碍子２の軸孔２１０内において、端子金具６の軸部６１と中心電極３との間には、導電性ガラスシール部４、４８を介して抵抗体５が設けられる。抵抗体５は、円柱状の部材であり、所望の電気抵抗値に調整されている。抵抗体５は、中心電極３と端子金具６とを電気的に接続すると共に、電波雑音を吸収する機能を有する。
【００３８】
抵抗体５と中心電極３との間には、第１導電性ガラスシール部４が設けられている。また、抵抗体５と端子金具６との間には、第２導電性ガラスシール部４８が設けられている。
【００３９】
第１導電性ガラスシール部４および第２導電性ガラスシール部４８は、導電性の接合ガラスからなり、接合ガラスは、例えば、ガラスに銅粉末を混入させてなる銅ガラスからなる。これにより、外部の高電圧源から、端子金具６、第２導電性ガラスシール部４８、抵抗体５、第１導電性ガラスシール部４を経て、中心電極３に至る導電パスが形成され、中心電極３と接地電極７との間に高電圧が印加されて火花放電が発生する。
【００４０】
スパークプラグ１は、抵抗体５中のジルコニア系材料５２が少なくとも安定化ジルコニアを含んでいる。つまり、スパークプラグ１は、使用される前の初期の段階で、抵抗体５中にすでに安定化ジルコニアを含んでいる。安定化ジルコニアは最初から安定化剤の酸化物が固溶されているので、ガラス由来の酸化物の固溶反応が生じ難い。そのため、スパークプラグ１では、火花放電電流による抵抗体５の発熱によってガラス５１中の酸化物とＺｒＯ２との反応による酸素の放出が抑制される。よって、スパークプラグ１によれば、さらなる負荷寿命性能の向上を図ることが可能になる。
【００４１】
（実験例）
＜実験例１＞
−抵抗体材料の準備−
溶着材としてホウケイ酸ガラスよりなるガラス粉末：７７質量部と、分散材としてジルコニア系材料：２０質量部と、導電材としてカーボンブラック：２質量部と、結合剤としのデキストリン：１質量部とを十分に混練して均一状態とすることにより、複数種の抵抗体材料を調製した。ジルコニア系材料は、全量がＺｒＯ２より構成されている、または、カルシア安定化ジルコニア（Ｃａ０．２Ｚｒ０．８Ｏ１．８）およびＺｒＯ２より構成されている、または、全量がカルシア安定化ジルコニアより構成されている。なお、全量がＺｒＯ２より構成されるジルコニア系材料は、比較品用である。また、カルシア安定化ジルコニアおよびＺｒＯ２より構成されるジルコニア系材料では、カルシア安定化ジルコニアおよびＺｒＯ２の質量比を変更することで、ジルコニア系材料の総質量に占めるカルシア安定化ジルコニアの質量割合を調整した。
【００４２】
−試験体の作製−
絶縁碍子の軸孔内に中心電極を挿入した後、導電性ガラスシール材料を充填し、予備圧縮した。次いで、軸孔内に所定の抵抗体材料、導電性ガラスシール材料を同様に順に充填し、予備圧縮した。次いで、軸孔内に端子金具を挿入した。次いで、これを炉内で一定時間加熱した後、端子金具を圧入して溶着させた。これにより、各試験体を得た。
【００４３】
得られた各試験体（未使用）における抵抗体を、図４に示すように５等分し、各エリアをマイクロＸ線回折にて分析した。なお、図４中の四角で囲った部分が分析位置である。その結果、ジルコニア系材料にカルシア安定化ジルコニアを添加した各試験体では、いずれも１か所以上のエリア（具体的には、複数のエリア）でカルシア安定化ジルコニアの存在が確認された。なお、ジルコニア系材料にカルシア安定化ジルコニアを添加せず、ジルコニア系材料がＺｒＯ２で構成される比較用の試験体では、いずれのエリアからもカルシア安定化ジルコニアは検出されなかった。
【００４４】
−試験体の評価−
各試験体について、ＪＩＳ  Ｂ８０３１に規定されるスパークプラグの負荷寿命試験条件（以下、「ＪＩＳ条件」ということがある。）、および、この条件をベースにより条件を厳しくした条件（以下、「ＪＩＳベース加速条件」ということがある。）で、負荷寿命試験を実施した。なお、ＪＩＳ条件は、点火回数：１．３×１０７回、周波数：規定なし、放電電圧：２０±５ｋＶ、温度：規定なし、規格：抵抗値変化率±３０％以下である。これに対し、ＪＩＳベース加速条件における点火回数は、ＪＩＳ規格条件である「抵抗値変化率±３０％以下」に基づき、抵抗値変化率±３０％に到達するまでの時間とし、周波数：１００Ｈｚ、放電電圧：４０ｋＶ、温度：３５０℃、規格：抵抗値変化率±３０％以下とした。なお、上記ＪＩＳベース加速条件は、今後のエンジンの点火時放電電圧の上昇を見越し、放電電圧、温度をＪＩＳ条件よりも厳しくしたものである。本実験例では、抵抗値変化率が３０％に到達した状態を負荷寿命と定義した。
【００４５】
図４に、ジルコニア系材料における安定化ジルコニアの含有量と負荷寿命時間との関係を示す。図４に示されるように、抵抗体におけるジルコニア系材料中の安定化ジルコニアの含有量が増えるほど、負荷寿命時間が長くなることがわかる。また、ジルコニア系材料に占める安定化ジルコニアの含有量を３０質量％以上とすることで、ＪＩＳベース加速条件においても、ＪＩＳ規格の点火回数相当の負荷寿命時間である３７時間以上に負荷寿命時間を延長させやすくなることがわかる。さらに、ジルコニア系材料に占める安定化ジルコニアの含有量を６０質量％以上とすることで、ＪＩＳベース加速条件においても、ＪＩＳ規格の点火回数の１．５倍相当の負荷寿命時間である５６時間以上に負荷寿命時間を延長させやすくなることがわかる。
【００４６】
上記のような結果が得られたのは、以下の理由によると考えられる。比較品では、通電時にジュール発熱により１２００℃以上に発熱し、この際に、ＺｒＯ２にガラス中に含まれるＣａＯが固溶し、絶縁体のＣａ０．２Ｚｒ０．８Ｏ１．８が生成し、Ｃａ０．２Ｚｒ０．８Ｏ１．８の生成に伴って酸素が放出され、この放出された酸素とカーボンとが反応して導電材であるカーボンが酸化消失した結果、抵抗値が上昇し、負荷寿命が不十分となった。これに対し、ジルコニア系材料中にカルシア安定化ジルコニアを添加した場合には、カルシア安定化ジルコニアにガラス由来のＣａＯが固溶し難く、絶縁体のＣａ０．２Ｚｒ０．８Ｏ１．８の生成を抑制できた。その結果、この場合には、さらなる負荷寿命性能の向上が可能になったものと考えられる。
【００４７】
なお、上述した実験例１において、抵抗体材料の調製時におけるジルコニア系材料の配合割合を１５質量部、ガラス粉末の配合割合を８２質量部とした場合、ジルコニア系材料の配合割合を２５質量部、ガラス粉末の配合割合を７２質量部とした場合について同様の評価を行ったところ、上記と同様の結果が得られた。
【００４８】
＜実験例２＞
実験例１において、ジルコニア系材料を所定の安定化ジルコニアより構成した点以外は同様にして、各試験体を作製し、評価を実施した。なお、用いた安定化ジルコニアは、Ｙ２Ｏ３、ＣｅＯ２、ＣａＯ、ＭｇＯ、または、Ａｌ２Ｏ３の安定化剤にて安定化されている。
【００４９】
図５に、安定化ジルコニアの安定化剤の種類と負荷寿命時間との関係を示す。図５によれば、安定化剤の種類によらず、さらなる負荷寿命性能の延長効果が得られることが確認された。
【００５０】
本発明は、上記実施形態、実験例に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において種々の変更が可能である。
【符号の説明】
【００５１】
１  スパークプラグ
３  中心電極
６  端子金具
５  抵抗体
５１  ガラス
５２  ジルコニア系材料
５３  導電材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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