(57)【要約】【課題】  カットコアにおいて、エッチングと同程度までコアロスの抑制が可能であり、かつ、簡易な機械的手法で面処理が可能な、カットコアの製造方法を提供する。【解決手段】  非晶質合金またはナノ結晶合金の合金薄帯からなる積層コアを切断して得られるカットコアの製造方法であって、  前記合金薄帯を積層して構成した積層コアを切断して、カットコアを得る工程と、  前記カットコアの切断面を、研磨剤を含ませたバフロールでバフ研磨する工程と、を有し、  前記バフロールのバフ材にサイザル麻が用いられている、カットコアの製造方法。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
非晶質合金またはナノ結晶合金の合金薄帯からなる積層コアを切断して得られるカットコアの製造方法であって、
前記合金薄帯を積層して構成した積層コアを切断して、カットコアを得る工程と、
前記カットコアの切断面を、研磨剤を含ませたバフロールでバフ研磨する工程と、を有し、
前記バフロールのバフ材にサイザル麻が用いられている、カットコアの製造方法。
【請求項２】
前記バフ研磨する工程の前に、前記研磨剤に含まれる砥粒よりも粒径が大きな砥粒を用いた研磨不織布によって、前記切断面を粗研磨する工程を有する、請求項１に記載のカットコアの製造方法。
【請求項３】
前記バフ研磨する工程は、前記バフロールの回転軸の軸線方向が、前記切断面の合金薄帯の積層方向と平行になるようにして行われる、請求項１または２に記載のカットコアの製造方法。
【請求項４】
前記合金薄帯は、非晶質合金薄帯またはナノ結晶合金薄帯である、請求項１乃至３のいずれかに記載のカットコアの製造方法。
【請求項５】
非晶質合金またはナノ結晶合金の合金薄帯の積層体を切断してなる切断面の加工方法であって、前記加工方法は、前記切断面をバフ研磨する工程を有し、前記バフ研磨は、研磨剤を含ませたバフロールを用い、前記バフロールのバフ材にサイザル麻が用いられている、合金薄帯積層体の切断面の加工方法。
【請求項６】
前記バフ研磨する工程の前に、前記研磨剤に含まれる砥粒よりも粒径が大きな砥粒を用いた研磨不織布によって、前記切断面を粗研磨する工程を有する、請求項５に記載の合金薄帯積層体の切断面の加工方法。
【請求項７】
前記バフ研磨する工程は、前記バフロールの回転軸の軸線方向が、前記切断面の合金薄帯の積層方向と平行になるようにして行われる、請求項５または６に記載の合金薄帯積層体の切断面の加工方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、高周波トランス、チョークコイル等に用いられる、軟磁性の非晶質合金やナノ結晶合金を用いた、コアロスの低いカットコアの製造方法、および合金薄帯積層体の切断面の加工方法に関する。
【０００２】
従来、高周波トランス、チョークコイル等に用いられる軟磁性のコア（以下、単にコアという）としては、珪素鋼やフェライト等からなるコアが主に用いられてきた。フェライトコアは高周波におけるコアロスが低いため、主に１００ｋＨｚ以上の高周波領域で使用されている。一方、珪素鋼からなるコアは飽和磁束密度が高く低周波領域ではコアを他の材料に比べて小型化できるため主に数ｋＨｚ以下の周波数帯で使用されている。
【０００３】
近年、高周波トランス、チョークコイルのコアは、小型化する目的のために、駆動周波数が１０ｋＨｚ帯になるように設計される場合が多い。しかし、この周波数帯では、珪素鋼を用いたコアはコアロスが大きくなるという問題や、それに起因する発熱が問題となりやすい。そこで、珪素鋼の代わりに、飽和磁束密度がより高く比較的高周波特性に優れた、非晶質金属薄帯やナノ結晶合金薄帯を用いたコアが使用されている。
【０００４】
非晶質合金薄帯やナノ結晶合金薄帯を用いたコアは、主に薄帯を巻き回したコア（以下、巻コアという）が使用される。しかし、巻コアを用いてトランスやチョークコイルを製造する場合、コイルを巻き付ける際に、一周巻くごとに銅線の先端を巻コアの内側に通す必要がある。コアの形状、コイルの巻き数、巻き幅、巻き線の太さは、製品ごとに異なるため、コイルの巻き付けの自動化は非常に困難である。そのため、巻コアを用いて高周波トランス、チョークコイル等を製造しようとすると、大幅にコストが上昇するという難点があった。
【０００５】
その対策として、コア形状がＵ字状やＣ字状のような、磁路が途中で物理的に途切れるコア（開磁路コア）が使用される。この開磁路コアを用いることで、予め渦状に巻かれた銅線を磁路に挿入するだけで、巻き線が行える。その後、開磁路コアは、磁路の開口部に別のコアが配置されたり、同様の開磁路コアが開口部同士を付き合わせるように配置されたりすることで、トランスやチョ−クコイルとして使用される。
【０００６】
上記のＵ字状やＣ字状のような開磁路コアは、巻コアの磁路の途中を複数箇所で切断して製造されることがある。このようにして得られた開磁路コアは、カットコアと呼ばれる。なお、カットコアを製造する場合には、巻コアを切断する前に、樹脂が含浸されることが多い。これは、切断の際に薄帯同士が剥がれることを防ぐ目的で行われる。
【０００７】
また、カットコアの切断面の状態によって、高周波トランスやチョークコイルのコアロスが増減することが知られている。例えば、特許文献１には、次の技術が開示されている。「ＧＣ砥石等で切断したナノ結晶合金を用いたカットコアはそのままでは切断面の薄帯にバリが生じ各薄帯層が電気的に導通し薄帯の層間に渦電流が流れるため、これに起因する渦電流損失の増大によりカットコアにした場合にコアロスが大幅に増加していることが分った。さらにこの切断面の導通の影響はコア内部の層間絶縁の不完全な部分の導通の影響よりもはるかに大きいことも分かった。この切断面の電気的導通は、砥石の目詰まりにより薄帯同士が切断面で接触し電気的に導通することが関係していると考えられるが、切断条件を変えてもこれを完全に解消するのは困難であった。そこでこのバリの除去方法について検討した結果、カット面を研磨したり、エッチングすることによりこのバリを取り除くことが可能であり、これらの方法を行うことにより切断面の電気的導通が低減することを見出した。(段落０００７)」
また同文献には、カット面の研磨方法として、「エメリ−紙による研磨やバフ研磨等の方法が行える（段落００１１）」と記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開平９−２７４１２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
特許文献１に記載されるように、渦電流損の発生を抑制するために、カットコアの切断面へのエッチングや研磨の処理（以下、面処理という）が行われる。エッチングは、特許文献１の実施例で記載されるように、面処理において十分にコアロスの増大を抑制することが可能な方法として確立されていると考えられる。
しかし、面処理にエッチングを用いる場合、エッチング液の廃液を処理するための手間や設備が必要である。また、エッチング液は濃度管理が必要であり、濃度により切断面でのエッチング量が変わるので、カットコアのコアロスも変わりやすい。そのため、小量生産や試験的な試作の場合では良いが、量産に適した方法とは言い難い。
対して面処理に研磨等の機械的手段を採用すれば、上記の問題が発生せず、かつ、エッチングよりも自動化が容易であるので、カットコアの量産においてコアロスのばらつきを低減しやすく、かつ、量産にも適した方法と考えられる。
【００１０】
しかしながら、面処理の機械的手段にも多種多様な方法が考えられる。現状は、非晶質合金薄帯やナノ結晶合金薄帯を用いたカットコアの面処理としてどのような機械的手段を採用すべきかが、当業者であっても明らかになっていない。
【００１１】
本発明の一つの課題は、非晶質合金またはナノ結晶合金の合金薄帯からなる積層コアを切断して得られるカットコアにおいて、エッチングと同程度までコアロスの増大を抑制することが可能であり、かつ、簡易な機械的手法で面処理が可能な、カットコアの製造方法を提供することである。また、本発明のもう一つの課題は、非晶質合金またはナノ結晶合金の合金薄帯を積層した積層体の切断面を加工する方法であって、切断により生じる積層体の特性の劣化を抑制でき、かつ、簡易な機械的手段で面処理が可能な、加工方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明の第一の観点によれば、非晶質合金またはナノ結晶合金の合金薄帯からなる積層コアを切断して得られるカットコアの製造方法であって、前記合金薄帯を積層して構成した積層コアを切断して、カットコアを得る工程と、前記カットコアの切断面を、研磨剤を含ませたバフロールでバフ研磨する工程と、を有し、前記バフロールのバフ材にサイザル麻が用いられている、カットコアの製造方法を提供できる。
また、この第一の観点において、前記バフ研磨する工程の前に、前記研磨剤に含まれる砥粒よりも粒径が大きな砥粒を用いた研磨不織布によって、前記切断面を粗研磨する工程を行うことができる。
また、この第一の観点において、前記バフ研磨する工程は、前記バフロールの回転軸の軸線方向が、前記切断面の合金薄帯の積層方向と平行になるようにして行うことができる。
また、この第一の観点において、前記合金薄帯は、非晶質合金薄帯またはナノ結晶合金薄帯を用いることができる。
本発明の第二の観点によれば、非晶質合金またはナノ結晶合金の合金薄帯の積層体を切断してなる切断面の加工方法であって、前記加工方法は、前記切断面をバフ研磨する工程を有し、前記バフ研磨は、研磨剤を含ませたバフロールを用い、前記バフロールのバフ材にサイザル麻が用いられている、合金薄帯積層体の切断面の加工方法を提供できる。
また、この第二の観点において、前記バフ研磨する工程の前に、前記研磨剤に含まれる砥粒よりも粒径が大きな砥粒を用いた研磨不織布によって、前記切断面を粗研磨する工程を行うことができる。
また、この第二の観点において、前記バフ研磨する工程は、前記バフロールの回転軸の軸線方向が、前記切断面の合金薄帯の積層方向と平行になるようにして行うことができる。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、非晶質合金薄帯やナノ結晶合金薄帯を積層した積層体を切断した際、切断面に生じるバリ等の影響で、切断後の積層体の特性が劣化することを抑制できる加工方法を、簡易な機械的手段で得ることができる。また、これにより、エッチングと同程度までコアロスの増大を抑制することが可能であり、かつ、簡易な機械的手段で面処理が可能な、カットコアの製造方法が提供できる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本実施形態の、サイザル麻を用いたバフ材を用いた場合の、バフ研磨の効果を示す図である。
【図２】比較例の、綿バフ材を用いた場合の、バフ研磨の効果を示す図である。
【図３】別の比較例の、綿バフ材を用いた場合の、バフ研磨の効果を示す図である。
【図４】本実施形態の、バフ研磨前に粗研磨を行った場合の、バフ研磨の効果を示す図である。
【図５】研磨方向を変えた場合の、バフ研磨の効果を説明するための図である。
【図６】バフロールの形態を説明する図である。
【図７】コアロスの測定方法を説明する図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、本発明の実施形態について説明するが、本発明は以下の実施形態に限定されるものではない。また、以降に説明する本発明の実施形態は、カットコアの製造方法を例にしているが、一方で、合金薄帯積層体の切断面の加工方法の実施形態としての説明も兼ねている。
上記問題点を解決するために本発明者らが鋭意検討を行った結果、切断後にコアロスが増加する原因は、切断時に切断面にバリが発生するためであり、本発明者は、エッチングよりも簡易にバリを除去できるカットコアの製造方法を見いだした。
【００１６】
本発明のカットコアの製造方法の実施形態は以下のとおりである。
本実施形態は、非晶質合金またはナノ結晶合金の合金薄帯からなる積層コアを切断して得られるカットコアの製造方法であって、
前記合金薄帯を積層して構成した積層コアを切断して、カットコアを得る工程と、
前記カットコアの切断面を、研磨剤を含ませたバフロールでバフ研磨する工程と、を有し、
前記バフロールのバフ材にサイザル麻が用いられていることを特徴とする。
本実施形態では、カットコアの切断面を、バフ材としてサイザル麻を用いたバフロールでバフ研磨することで、カットコアのコアロスを、エッチングにより切断面を面処理したものと同程度に低減させることができ、かつ、エッチングよりも簡易にカットコアを製造できる。
また、本実施形態は、前記バフ研磨する工程の前に、前記研磨剤に含まれる砥粒よりも粒径が大きな砥粒を用いた研磨不織布によって、前記切断面を粗研磨する工程を行うこともできる。なお、不織布とは、繊維を織らずに絡み合わせたシート状のものを指す。
バフ研磨する工程の前に粗研磨する工程を入れることで、バフ研磨の回数を減らしても、カットコアのコアロスを、エッチングにより切断面を面処理したものと同程度に低減させることができる。
また、本実施形態において、前記バフ研磨する工程は、前記バフロールの回転軸の軸線方向が、前記切断面の合金薄帯の積層方向と平行になるようにして行われることが好ましい。
バフロールの回転軸の軸線方向が前記合金薄帯の幅方向（積層方向に垂直な方向）と平行となるようにして行われる場合と比較して、より効率的にカットコアのコアロスを低減できる。
【００１７】
以下に、本発明をさらに詳述するが、本発明はこれに限られない。
図６は、本実施形態に用いたバフロール１の一例を示す模式図である。図６（Ａ）は、バフロールを軸方向から見た図であり、図６（Ｂ）は図６（Ａ）のＡ−Ａ断面図である。
この図において、バフロール１は、複数のバフロール板が重ねられたものである。
バフロール板は、軸回転が可能な円盤状の外観を有する。バフロール板の中央部には、軸孔４が形成される。軸孔４の周囲には、環状の保持金具２が形成され、そのさらに外周部には、研磨剤を含ませるためのバフ３が形成される。
バフ研磨の際は、複数のバフロール板が同軸で重ねられたバフロール１の軸孔４に、回転機の回転軸部（図示せず）が挿入され、回転軸部の駆動力が伝達されることにより、バフロール１が回転される。なお、バフ研磨の際には、バフロール１の外周面１ａに研磨剤が塗布される。
この外周面１ａを、カットコアの切断面に当接させることで、面処理が可能となる。
【００１８】
本発明では、バフの材料（バフ材）としてサイザル麻が用いられていることが特徴である。バフ材は、サイザル麻と別の材質のバフ材とを織り交ぜたものを使用することもできる。なお、バフロールは、サイザル麻製のバフロール板と別のバフ材からなるバフロール板が組み合わされたものでもよい。例えば、複数のバフロール板のうち、最外層となる２つを別のバフ材３のバフロール板とすることができる。
バフ材３として、より具体的には、バイアスカットされたサイザル麻を綿布の間に挟み込んだ基布を絞り込んで保持金具に固定したオープンサイザルバフ材、バイアスカットされたサイザル麻を綿布で包み込み細長く折りたたんでミシン掛けを行ったユニットを保持金具に放射状に固定したユニットサイザルバフ材、サイザル麻コードをユニットとしたユニットコードサイザルバフ材、等を用いることができる。
さらに、研磨時の寿命や研磨剤との馴染み性の向上を目的として、バフに樹脂や油脂の含浸処理を行ってもよい。
【００１９】
研磨剤は、例えば、２０〜３０％程度の油脂類と溶融アルミナや焼成アルミナの砥粒を混合した固形物のもの等を用いることができる。この固形物の研磨剤は、回転中のバフロール１の外周面１ａに押し当てることで徐々に磨耗され、バフに含まれる砥粒は、好ましくは、２４０メッシュから６００メッシュの粒径のものである。粒径のメッシュでの下限は、３５０メッシュがさらに好ましく、３７０メッシュがさらに好ましい。粒径のメッシュでの上限は、５５０メッシュがさらに好ましく、５００メッシュがさらに好ましい。
【００２０】
バフロール１を回転駆動させる回転機として、回転数の調整ができるように、インバータを備えたバフ研磨機が好ましい。
【００２１】
次に、カットコアについて説明する。
カットコアに用いる合金薄帯は、例えば、合金溶湯をロール冷却して得られる、帯状の軟磁性合金薄帯を採用することができる。
具体的には、合金薄帯は、合金溶湯を用意し、回転する冷却ロールの表面に合金溶湯を吐出させることによって、冷却ロールの表面に合金溶湯の膜を形成し、冷却ロールの表面にて形成された非晶質状の合金薄帯を冷却ロールの表面から剥離して形成される合金薄帯を用いることができる。
【００２２】
合金薄帯の厚さは、５μｍ以上５０μｍ以下であることが好ましい。厚さが５μｍ未満であると、軟磁性合金薄帯の機械的強度が不十分となる傾向がある。厚さは、１０μｍ以上であることがより好ましく、更に、１５μｍ以上であることがより好ましい。一方、軟磁性合金薄帯の厚さが５０μｍを超えると、ロール冷却で作製する際、非晶質相を安定して得ることが難しくなる傾向がある。厚さは、３５μｍ以下であることがより好ましく、更に、３０μｍ以下であることがより好ましい。
【００２３】
軟磁性を持つ合金薄帯は、例えば、非晶質合金や、ナノ結晶合金からなるものを採用することができる。
【００２４】
非晶質合金の組成は、例えば、Ｆｅ、ＳｉおよびＢの合計量を１００原子％としたとき、Ｓｉが０原子％以上１０原子％以下、Ｂが１０原子％以上２０原子％以下であり、残部をＦｅが占める組成とすることができる。
Ｓｉ量およびＢ量がこの範囲を外れると、ロール冷却で製造する際に非晶質合金とすることが難しくなったり、量産性が低下したりしやすい。添加物あるいは不可避的不純物として、Ｍｎ、Ｓ、Ｃ、Ａｌ等、Ｆｅ、ＳｉおよびＢ以外の元素を含んでいてもよい。添加物や不可避不純物を含む場合、Ｆｅ、ＳｉおよびＢの合計の割合は、９５質量％以上であることが好ましく、さらには９８質量％以上であることが好ましい。
【００２５】
ナノ結晶合金は、例えば、一般式：（Ｆｅ１−ａＭａ）１００−ｘ−ｙ−ｚ−α―β―γＣｕｘＳｉｙＢｚＭ’αＭ”βＸγ（原子％）（ただし、ＭはＣｏ及び／又はＮｉであり、Ｍ’はＮｂ，Ｍｏ，Ｔａ，Ｔｉ，Ｚｒ，Ｈｆ，Ｖ，Ｃｒ，Ｍｎ及びＷからなる群から選ばれた少なくとも１種の元素、Ｍ”はＡｌ，白金族元素，Ｓｃ，希土類元素，Ｚｎ，Ｓｎ，Ｒｅからなる群から選ばれた少なくとも１種の元素、ＸはＣ、Ｇｅ、Ｐ、Ｇａ、Ｓｂ、Ｉｎ、Ｂｅ、Ａｓからなる群から選ばれた少なくとも１種の元素、ａ，ｘ，ｙ，ｚ，α，β及びγはそれぞれ０≦ａ≦０．５，０．１≦ｘ≦３，０≦ｙ≦３０，０≦ｚ≦２５，５≦ｙ＋ｚ≦３０、０≦α≦２０，０≦β≦２０及び０≦γ≦２０を満たす。）により表される組成の合金からなるものを使用することができる。好ましくは、上記一般式において、ａ，ｘ，ｙ，ｚ，α，β及びγは、それぞれ０≦ａ≦０．１，０．７≦ｘ≦１．３，１２≦ｙ≦１７，５≦ｚ≦１０，１．５≦α≦５，０≦β≦１及び０≦γ≦１を満たす範囲である。
【００２６】
このナノ結晶合金は、上記組成の非晶質合金に、ナノ結晶化のための熱処理を施すことで得ることができる。ナノ結晶化により、平均粒径が１００ｎｍ以下のｂｃｃ−Ｆｅ固溶体結晶が組織の５０％以上を占めるナノ結晶組織を有するナノ結晶合金が得られる。
上記組成の非晶質合金であれば、通常４５０℃以上６５０℃以下の範囲で、ナノ結晶化の熱処理が施される。熱処理温度が４５０℃未満であると結晶化が起こりにくく、熱処理に時間がかかり過ぎ、６５０℃を超えると粗大な結晶粒が不均一に生成する恐れがあり、ナノ結晶粒を均一に得ることが難しくなりやすい。
ナノ結晶化の熱処理は、磁場中で行うこともできる。
【００２７】
特に、ナノ結晶合金薄帯は、非晶質合金薄帯よりも磁歪が小さいので、後述する樹脂含浸を行っても合金薄帯の変形による励磁特性の低下が少ないというメリットがある。そのため、ナノ結晶合金薄帯を用いたカットコアは、無効電力の増大を抑え、ジュール損による発熱が小さくなるので、損失の小さい高周波トランス、チョークコイルの製造において好ましい。
【００２８】
その一方で、ナノ結晶合金薄帯は、珪素鋼や非晶質合金薄帯よりも耐腐食性に優れるが、エッチングによる面処理ではエッチング時間が長くなるので、エッチングの時間が長いと、コアロスの値が変動しやすいというデメリットがある。
しかし、本発明では、面処理にエッチングを適用せずとも、同程度のコアロスのカットコアを製造できるので、ナノ結晶合金薄帯のメリットを最大限に生かした高周波トランスやチョークコイル等の設計が容易になる。
【００２９】
合金薄帯の表面に、必要により、絶縁層を形成することができる。
絶縁層は、軟磁性合金薄帯に用いられる既知のものを使用することができる。例えば、絶縁性粒子を軟磁性合金薄帯の表面に付着させた絶縁層を適用することができる。
絶縁性粒子は、例えばＳｉＯ２、Ａｌ２Ｏ３、ＭｇＯ等の金属酸化物が使用できる。この場合、金属アルコキシドを含有するアルコール溶液を合金薄帯に塗布、乾燥させることにより形成させる方法、粉末の浸漬法、スプレー法、電気泳動法により付着させる方法、スパッター法や蒸着法で成膜させる方法、熱処理により合金薄帯の表面に形成させる方法など、公知の方法を適宜採用することができる。
【００３０】
合金薄帯をボビンに巻き回すことで、巻コア材が得られる。合金薄帯としてナノ結晶合金を用いた場合は、この巻コア材にナノ結晶化の熱処理が行われる。
その後、巻コア材に樹脂が含浸され、巻コアとなる。
その後、巻コアは磁路の一部で切断される。通常は、磁路方向（巻き回した周方向）に対して切断面が垂直になるように、巻コアが切断される。樹脂が含浸されているので、巻コアが切断されても、合金薄帯同士が剥離しない状態を保てる。切断された巻コアはカットコアとして使用される。
上記では合金薄帯を巻き回すことで積層コアを構成し、その積層コアを切断することによりカットコアを構成している。しかし、積層コアを構成する方法は、合金薄帯を巻き回す方法に限定されない。合金薄帯を積層して積層コアを構成しても良い。例えば、コア形状に沿う形状にカットされた合金薄帯を積層して、積層コアを構成してもよい。この積層コアを切断することにより、カットコアを構成することができる。コア形状に沿う形状とは、例えば、矩形のコア形状であれば、ロ字状に合金薄帯をカットし、そのロ字状の合金薄帯を積層することにより、矩形の積層コアを構成することができる。そして、この積層コアを切断してカットコアを得ることができる。
【００３１】
コアロスの測定方法について記述する。
本実施形態において、磁心のコアロスの測定は、図７に示すように、ファンクションジェネレータ（ＦＧ）から出された信号を電力増幅器（ＡＭＰ）で増幅し、磁心に印加される一次コイルの電流値と二次コイルで発生する電圧値をワットメータで測定しコアロスを算出した。より具体的には、一次側と二次側のそれぞれに巻線を１ターン巻回し、ワットメータとして岩通計測株式会社製Ｂ−ＨアナライザーＳＹ−８２３２を用い、最大磁束密度Ｂｍ１００ｍＴ、周波数１０ｋＨｚの条件でコアロスＰｃｍを測定した。
【００３２】
以下本発明を実施例にしたがって説明するが本発明はこれらに限定されるものではない。
（実施例１、比較例１，２）
カットコア用の合金薄帯として、幅が５０ｍｍ、厚さが１８μｍ、組成式がＦｅｂａｌ.Ｃｕ１Ｎｂ３Ｓｉ１５．５Ｂ７からなるナノ結晶化が可能な非晶質合金薄帯を用いた。この非晶質合金薄帯に絶縁性の金属粉末を塗布し、その後、略矩形状のボビンに巻きつけ、略矩形状の巻コア材を作製した。
この巻コア材の外周４辺に平板を配置して、形状がその後の工程（ナノ結晶化工程と樹脂含浸工程）で変形しないように固定した。次に、この巻コア材に対し、窒素ガス雰囲気中、５５０℃で１時間加熱するナノ結晶化の熱処理を行った。得られた巻コア材は、外周側での長径が３５０ｍｍ、短径が１５０ｍｍ、内周側での長径が１５０ｍｍ、短径が５０ｍｍの略矩形状であった。
その後、この巻コア材の合金薄帯の層間にエポキシ樹脂を真空含浸した。その後、エポキシ樹脂を加熱硬化させ、平板を除去した。これにより、巻コアを得た。
次に、ＧＣ砥石により、巻コアの長径方向に平行な磁路を、中央部で切断して、２個のＵ字状の開磁路コアを形成した。この２個のＵ字状の開磁路コアは、環状に組み合わされて使用されるカットコアとなる（試料１）。なお、２個のＵ字状の開磁路コアは、磁路方向に見て切断面同士が重なり、かつ、磁路方向では切断面同士が物理的に接触するように、組み合わされる。
また、比較用に、同様の製造条件で、さらにカットコアを２個用意した（試料２、試料３）。
【００３３】
先ず、評価のため、これらのカットコアに、エッチングによる面処理を行い、コアロスを測定した。
エッチング条件は、室温（２５℃）の１０％の硝酸からなるエッチング液を用い、カットコアの切断面を、切断面に液面が浸るようにした状態で、２０分間浸漬させる条件とした。得られたカットコアのコアロスを、周波数１０ｋＨｚ、磁束密度０．１Ｔの測定条件で測定した。エッチング後のカットコアのコアロスは、試料１は０．５２０Ｗ／ｋｇ、試料２は０．５０８Ｗ／ｋｇ、試料３は０．５３３Ｗ／ｋｇであった。
【００３４】
次に、切断面を切断時と同様の状態に戻すため、番手１８０相当の研磨ディスクを用いたエアーグラインダーで荒らし処理を行った。その後、前記と同様の測定条件でコアロスを測定した。荒らし処理を行った後のカットコアのコアロスは、試料１は０．６４６Ｗ／ｋｇ、試料２は０．６１４Ｗ／ｋｇ、試料３は０．６０８Ｗ／ｋｇであった。エッチング後に比べて、荒らし処理後のコアロスは、試料１で０．１２６Ｗ／ｋｇ、試料２で０．１０４Ｗ／ｋｇ、試料３で０．０７５Ｗ／ｋｇ増加した。
その後、切断面に対して、バフ研磨を行った。
もし、荒らし処理を行った後のコアロスが、このバフ研磨によってエッチング後のコアロスと同程度になるまで戻れば、エッチングと同等の効果を持つ面処理を、簡易なバフ研磨で行えたことになる。なお、本実施形態では、エッチングした後と荒らし処理を行った後のコアロスの差に対し、バフ研磨により、コアロスがその差の９０％以上まで回復した値のカットコアとすることを目標とした。
【００３５】
バフ研磨は、表１に示すバフ材と研磨剤を用いて行った。実施例１で用いたバフ材は、サイザル麻と綿布の両方であり、具体的には、バイアスカットされたサイザル麻を綿布の間に挟み込んだ基布を絞り込んだオープンサイザルバフ材を用いた。なお、用いた全てのバフロールは外径が２００ｍｍ、厚さが２０ｍｍ（バフロール板１枚）である。
バフ研磨は、次の製造工程を１サイクルとして行った。バフロールの回転数を３０００ｒｐｍとし、各バフロールの外周面に研磨剤を適量塗布し、バフロールの外周面を切断面に押し当てながら、１０秒間、上下左右に開磁路コアを動かして、切断面の下側半分のバフ研磨を行った。その後、開磁路コアを反転して、残りの半分を同様にバフ研磨して切断面１面分の面処理を行った。なお、バフ研磨は、バフロールの回転軸の軸線方向が、切断面の合金薄帯の積層方向と平行になるようにして行った。
その後、この１サイクルのバフ研磨を、２個のＵ字状の開磁路コアの残り切断面の全面にも行った。このように、カットコアの切断面のすべてにバフ研磨を行った状態を１回のバフ研磨とした。
【００３６】
【表１】
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【００３７】
図１〜３は、切断面にエッチングを行ったカットコアのコアロスを基準とし、荒らし処理後と、バフ研磨を１サイクル毎に行った後の、コアロスの増減を示すものである。なお、図１〜３は、コアロスの増減を見やすくするため、エッチング後のコアロスを基準（０Ｗ／ｋｇ）としてコアロスをプロットしている。
実施例１は、試料１のカットコアを用い、かつ、サイザル製（サイザル麻＋綿布のバフ材）のバフによりバフ研磨した本発明の実施形態である。
比較例２は、試料２のカットコアを用い、かつ、綿布のバフによりバフ研磨したものである。
比較例２は、試料３のカットコアを用い、かつ、綿布のバフによりバフ研磨したものである。
実施例１のサイザル製のバフを用いたカットコアは、図１に示すように、バフ研磨を２回繰り返すと、荒らし処理でのコアロスの増加分（０．１２６Ｗ／ｋｇ）に対し、約１００％分（０．１２５Ｗ／ｋｇ）が低下したコアロスになる。つまり、エッチングと同等の効果を持つ面処理が行えた。
対して、比較例１の綿布製のバフを用いたカットコアは、図２に示すように、バフ研磨を繰り返す毎にコアロスが低下していくが、実施例１と比較して効果の程度が小さく、バフ研磨を５回繰り返しても、荒らし処理でのコアロスの増加分（０．１０４Ｗ／ｋｇ）に対し、約３８％分（０．０４０Ｗ／ｋｇ）だけ低下したコアロス（０．０６４Ｗ／ｋｇ）になる。
同様に、比較例２の綿布製のバフを用いたカットコアは、図３に示すように、バフ研磨を繰り返す毎にコアロスが低下していくが、実施例１と比較して効果の程度が小さく、バフ研磨を５回繰り返しても、荒らし処理でのコアロスの増加分（０．０７５Ｗ／ｋｇ）に対し、約１４％分（０．０１０Ｗ／ｋｇ）だけ低減した値（０．０６５Ｗ／ｋｇ）になる。これは、研磨力が小さく、バリの除去が十分に行えていないためと考えられる。
【００３８】
（実施例２）
バフ研磨の工程の前に、バフ材に含ませる砥粒よりも粒径が大きな砥粒を用いた研磨不織布によって、切断面を粗研磨する工程を行い、それによって、バフ研磨の回数が減らせるか、調査した。
実施例１と同様に、カットコアの準備と、エッチングと、荒らし処理を行った。その後、バフ研磨の前処理として、ナイロン繊維の不織布に砥粒を固着させたディスクタイプの研磨不織布（３Ｍ社製：製品名スコッチブライト  メタコンディスク）で切断面表面を粗研磨した。粗研磨に用いた砥粒は、３２０メッシュのアルミナを用いた。この砥粒の大きさは、荒らし処理に用いた砥石の砥粒（１００メッシュ）よりも細かいが、バフ研磨の研磨剤の砥粒（４００メッシュ）よりは粗大なものである。
粗研磨は、次の製造工程を１サイクルとして行った。ディスクの回転数を１００００ｒｐｍ程度とし、ディスクで切断面の表面を軽く削る程度の処理をおこなった。
この粗研磨を２サイクル繰り返した。その後、実施例１と同様の条件でバフ研磨を行った。
図４は、本実施例における、エッチング後、荒らし処理後、粗研磨後、バフ研磨後、それぞれでのコアロスの増減を示すものである。なお、コアロスの増減を見やすくするため、エッチング後のコアロスを基準（０Ｗ／ｋｇ）としてコアロスをプロットしている。
エッチングした後に荒らし処理をすることで、コアロスは０．３３１Ｗ／ｋｇ増加する。しかし、上記の粗研磨を行った本実施例では、その後、１回のバフ研磨を行うだけで、その増加分に対して９０％以上のコアロスが減少している。
例えば、実施例１では、エッチングした後に荒らし処理をすることで、コアロスは０．１２６Ｗ／ｋｇ増加し、２回のバフ研磨を行うことで、その増加分に対して９０％以上コアロスが減少したが、粗研磨を行った本実施例では、粗研磨の後、１回のバフ研磨を行うだけで、その増加分に対して約９１％低減したコアロスの値（エッチング後のコアロス基準で０．０３３Ｗ／ｋｇ）になっている。
なお、複数のカットコアのバフ研磨を行う場合、粗研磨を行ったカットコアの方が、コアロスのばらつきが低減する傾向があった。
【００３９】
（実施例３）
バフ研磨の研磨方向を変えた場合の、コアロスの影響を調べた。
粗研磨は１サイクルのみ行い、かつ、バフ研磨は、バフロールの回転軸の軸線方向が、切断面の合金薄帯の積層方向と垂直になるように行った。それ以外の条件は、実施例２と同様に行った。
図５はそのコアロスの増減を示すものである。なお、コアロスの増減を見やすくするため、エッチング後のコアロスを基準（０Ｗ／ｋｇ）としてコアロスをプロットしている。
実施例２では、粗研磨後、１回のバフ研磨を行うだけで、荒し処理のコアロス増加分に対して９０％以上コアロスが減少しているが、実施例３では、粗研磨後、５回のバフ研磨を行っても、荒し処理のコアロス増加分に対して９０％以上のコアロスを減少させることはできなかった。つまり、実施例２のように、バフ研磨のバフロールの回転軸の軸線方向を、切断面の合金薄帯の積層方向と平行になるようにすることで、コアロスの低下効果を高めることができる。
【００４０】
上記の実施形態および実施例ではカットコアを例にとって、本発明の実施形態および実施例を説明した。本発明は、非晶質合金またはナノ結晶合金の合金薄帯の積層体がカットコアでなくても、その積層体を切断してなる切断面の加工方法として、有用な加工方法であることが理解できる。
【符号の説明】
【００４１】
１：バフロール、２：保持金具、３：バフ、４：軸孔
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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