(57)【要約】      （修正有）【課題】外観意匠性が高く、非対称積層構造でありながら成形体の反りのが小さく、薄肉化と高強度・高剛性化を達成することが可能な繊維強化プラスチック成形体の提供。【解決手段】少なくとも繊維強化樹脂からなる面状構造体である積層体（Ａ）２と、積層体（Ａ）２の外周の少なくとも一部に接合した樹脂部材（Ｂ）３とから構成され、積層体（Ａ）２は、板材（Ｃ）４と板材（Ｄ）５が積層されてなり、板材（Ｄ）５の曲げ剛性は板材（Ｃ）４の曲げ剛性よりも大きく、積層体（Ａ）２を肉厚方向で半等分に分割する中央線１２よりも板材（Ｃ）４側の領域１３に存在する樹脂部材（Ｂ）３の量をＡｍ１、その反対側の領域１４に存在する樹脂部材（Ｂ）３の量をＡｍ２とすると、Ａｍ２／Ａｍ１が２〜２５の範囲にある繊維強化プラスチック成形体。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも繊維強化樹脂からなる面状構造体である積層体（Ａ）と、前記積層体（Ａ）の外周側面部及び／または外周縁部の一部の領域または全領域に接合した樹脂部材（Ｂ）とから構成される繊維強化プラスチック成形体であって、
前記積層体（Ａ）は、少なくとも曲げ剛性の異なる板材（Ｃ）と板材（Ｄ）が積層した構成を有し、前記板材（Ｄ）の曲げ剛性は前記板材（Ｃ）の曲げ剛性よりも大きく、前記積層体（Ａ）を肉厚方向で半等分に分割し、分割した中央線よりも前記板材（Ｃ）が積層されている方の領域（Ｒ１）に存在する前記樹脂部材（Ｂ）の量をＡｍ１、前記板材（Ｃ）が積層されていない方の領域（Ｒ２）に存在する前記樹脂部材（Ｂ）の量をＡｍ２とすると、Ａｍ２／Ａｍ１が２〜２５の範囲にあることを特徴とする繊維強化プラスチック成形体。
【請求項２】
前記板材（Ｄ）の曲げ弾性率をＭｄ（ＧＰａ）、前記板材（Ｃ）の曲げ弾性率をＭｃ（ＧＰａ）とすると、Ｍｄ／Ｍｃが１．２〜１７の範囲にある、請求項１に記載の繊維強化プラスチック成形体。
【請求項３】
前記板材（Ｄ）の曲げ弾性率Ｍｄが１００〜５００ＧＰａ、前記板材（Ｃ）の曲げ弾性率Ｍｃが３０〜８０ＧＰａの範囲にある、請求項１または２に記載の繊維強化プラスチック成形体。
【請求項４】
前記板材（Ｄ）の肉厚をＴｄ(ｍｍ)、前記板材（Ｃ）の肉厚をＴｃ(ｍｍ)とすると、Ｔｄ／Ｔｃが１．２〜４０の範囲にある、請求項１〜３のいずれかに記載の繊維強化プラスチック成形体。
【請求項５】
前記板材（Ｄ）の肉厚Ｔｄが０．６〜２ｍｍ、前記板材（Ｃ）の肉厚Ｔｃが０．０５〜０．５ｍｍの範囲にある、請求項１〜４のいずれかに記載の繊維強化プラスチック成形体。
【請求項６】
前記板材（Ｃ）が、織物繊維とマトリクス樹脂から構成される１層又は２層以上の織物繊維強化樹脂であり、前記板材（Ｄ）が、一方向性の連続繊維とマトリクス樹脂から構成される１層又は２層以上の一方向性繊維強化樹脂である、請求項１〜５のいずれかに記載の繊維強化プラスチック成形体。
【請求項７】
前記板材（Ｃ）が、織物繊維とマトリクス樹脂から構成される１層又は２層以上の織物繊維強化樹脂であり、前記板材（Ｄ）が、コア層の両表面を、一方向性の連続繊維とマトリクス樹脂から構成される１層又は２層以上の一方向性繊維強化樹脂または織物繊維とマトリクス樹脂から構成される１層又は２層以上の織物繊維強化樹脂で挟んだサンドイッチ構造部材である、請求項１〜５のいずれかに記載の繊維強化プラスチック成形体。
【請求項８】
前記板材（Ｃ）は繊維強化プラスチック成形体の意匠面側最外層に配されている、請求項１〜７のいずれかに記載の繊維強化プラスチック成形体。
【請求項９】
前記樹脂部材（Ｂ）が、前記積層体（Ａ）の外周側面部及び／または外周縁部の全周にわたって接合形成されている、請求項１〜８のいずれかに記載の繊維強化プラスチック成形体。
【請求項１０】
前記積層体（Ａ）は前記板材（Ｃ）が積層されていない側の前記板材（Ｄ）の外周縁部の平面部の一部の領域または全領域に接合層（Ｇ）を配した構成を有し、前記樹脂部材（Ｂ）が接合層（Ｇ）を介して、前記積層体（Ａ）と接合されている、請求項１〜９のいずれかに記載の繊維強化プラスチック成形体。
【請求項１１】
前記繊維強化プラスチック成形体の反りが２％以下である、請求項１〜１０のいずれかに記載の繊維強化プラスチック成形体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えばパソコンやＯＡ機器、携帯電話等の部品や筐体部分として用いられる軽量、高強度・高剛性でかつ薄肉化が要求される用途に適した繊維強化プラスチック成形体に関する。
【背景技術】
【０００２】
現在、パソコン、ＯＡ機器、ＡＶ機器、携帯電話、電話機、ファクシミリ、家電製品、玩具用品などの電気・電子機器の携帯化が進むにつれ、より小型、軽量化が要求されている。その要求を満たすために、機器を構成する部品、特に筐体には、外部から荷重がかかった場合に筐体が大きく撓んで内部部品と接触、破壊を起こさないようにする必要があるため、高強度・高剛性化を達成しつつ、かつ薄肉化が求められている。
【０００３】
また、ノート型パーソナルコンピュータ等の電子機器を内部に収容する筐体は、人目に触れ、直接使用者の手に触れる部品であるために意匠性や表面の外観品質が重要視される。そのために、筐体は一般的に外観塗装によって加飾加工され、表面品位は厳しい外観基準で管理されている。近年はクリアメタリック系塗装や、パールクリア系塗装といった意匠性の多様化が進み、表面品位を満足させるため高度な塗装技術が求められるとともに、成形品表面に要求される品位も厳しくなってきている。特に、繊維強化基材である炭素繊維の織物の形状模様を目立たせて、斬新な表面模様をセールスポイントとすることも販売促進には重要な要素と思われる。
【０００４】
特許文献１では、「少なくとも、独立発泡セルを有する樹脂発泡体から構成される芯材に、強化繊維とマトリックス樹脂からなる表皮材が積層された繊維強化プラスチック積層体において、板厚の薄い表皮材の少なくとも１層に一方向繊維強化プラスチック層を配し、板厚の厚い表皮材は積層構造を備え、少なくとも１層に織物繊維強化プラスチック層を配し、上面表皮材３として、最表層に織物炭素繊維とエポキシ樹脂で構成されるプリプレグＡを１層、その下に一方向炭素繊維とエポキシ樹脂で構成されるプリプレグＢを４層積層した構成」が記載され、これにより、剛性、軽量性を保持したまま、構造体内部に発生する気泡空隙、いわゆる気泡ボイドの発生による表面外観不良を抑制し、意匠性に優れた良外観の表面状態を保持できる効果が開示されている。
【０００５】
また、特許文献２では、フレーム形状を有する部材（Ｂ）の内側に、前記部材（Ｂ）と少なくとも一部を離間させて片側表面が意匠面である板材（Ａ）を金型内に配置し、前記板材（Ａ）と前記部材（Ｂ）との空隙に接合樹脂（Ｃ）を射出成形することにより、少なくとも前記板材（Ａ）の外周縁部で前記板材（Ａ）と前記部材（Ｂ）とを接合一体化させる構成が記載され、これにより、複数の構造体が高い接合強度で接合し、その接合境界部が良好な平滑性を有し、成形体が板材の構成部材を有していても反りの低減が図れ、軽量・薄肉化を実現することができる効果が開示されている。
【０００６】
また、特許文献３では、「サンドイッチ構造を有する積層部材（ＩＩ）と該積層部材（ＩＩ）の板端部周囲の少なくとも一部に樹脂部材（ＩＩＩ）を配した複合成形品（Ｉ）であって、該サンドイッチ構造は硬質部材層（ＩＩａ）と軟質部材層（ＩＩｂ）を有し、積層部材（ＩＩ）と樹脂部材（ＩＩＩ） との接合部において、樹脂部材（ＩＩＩ）が軟質部材層（ＩＩｂ）に対し、少なくとも一部が凸形状を形成している構成が記載され、これにより、軽量、高剛性・高強度で、薄肉化を図ることができる効果が開示されている。
【０００７】
また、特許文献４には、スキン層と、不連続繊維とマトリックス樹脂（Ｃ）とからなる流動コア層を含むコア層とから構成されるサンドイッチ構造体において、スキン層が連続繊維とマトリックス樹脂（Ａ）とからなる繊維強化樹脂層（Ｘ）であり、一方向繊維強化樹脂層と織物繊維強化樹脂層とをそれぞれ１層以上積層させた構成が記載され、軽量、高強度・高剛性であり、スキン層の面外方向に高強度なリブ等の複雑形状をした立設部を一発成形等の簡易な方法で得ることが出来る効果が開示されている。
【０００８】
また、特許文献５では、「芯材と、該芯材の両面に配される強化繊維にマトリックス樹脂が含浸された繊維強化樹脂を含む表皮材とから構成されるサンドイッチパネルの製造方法において、表皮材が、１層の層構造または複数層の積層構造を有した繊維強化樹脂であり、該繊維強化樹脂中の少なくとも１層は連続した強化繊維を含む繊維強化樹脂層であり、連続した強化繊維を含む繊維強化樹脂層が強化繊維の織物を含む構成」が記載され、これにより、表皮材が剛性の高い繊維強化樹脂で構成され、芯材が表皮材よりも見かけ密度の小さい樹脂で構成され、全体厚みを小さくしているので、剛性を保時したままで軽量性およびＸ線透過性に優れる効果が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特開２０１５−１９３１１９号公報
【特許文献２】国際公開２０１８／１１０２９３号パンフレット
【特許文献３】特開昭６１−２４４３９号公報
【特許文献４】国際公開２０１７／１１５６４０号パンフレット
【特許文献５】特開２０１２−７６４６４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
電気・電子機器等に用いられる筐体を構成する部材には、良好な外観意匠性や平滑性とともに、曲げ剛性が高いことが要求される。例えば、織物等のシート状の繊維強化基材を繊維強化プラスチック成形体の表面に配置して特有の表面形態を付与して外観意匠性を高める試みがなされている。しかし、繊維強化プラスチック成形体において、表層に多軸織物等のシート状の織物繊維強化基材を使用すると、織物模様を表面に配することができるが、織物は炭素繊維が波打つような形態であるため、曲げ剛性等の強度が低下する場合があった。
【００１１】
そのため、繊維強化プラスチック成形体を織物等のシート状の織物繊維強化基材に対して、さらに曲げ剛性の高い補強基材を積層して多層構造とすることで一定の強度・剛性を確保することができるが、その構成では成形体は曲げ剛性が異なる層が積層した非対称積層構造となり、成形後に熱収縮の影響で成形体自体に反りが生じる場合があった。このように、曲げ剛性の異なる基材を積層した非対称積層構造では、成形体自体に反りが生じる場合があり、平滑性実現に課題があった。
【００１２】
また、この問題を解消するために、金型のキャビティを、線膨張係数の差によって生じる繊維強化樹脂板材の反り変形を打ち消す形状に、予め形成する方法が開示されている（例えば、特開２０１５−９８１７３号公報、特開２００３−１５８１４３号公報）。しかし、金型を特注型として作る必要があり、また複数の試作を行って形状が適切かどうかを確認する必要があり、コスト増大を招く要因となっていた。
【００１３】
このような問題に対し、上述した特許文献１では、芯材の両面に一方向強化繊維プラスチックの表皮材を配することにより、剛性の低下を補えることができ、また、表皮材の最外層に織物を配することにより、高剛性を保持するとともに、外観意匠性も向上させることができるとされているが、非対称積層構造とすることにより発生する可能性の高い成形体の反り低減に関してその課題認識や対策に関する示唆はなされておらず、改善の余地があった。
【００１４】
また、特許文献２では、板材（Ａ）の外周縁部に射出される接合樹脂（Ｃ）は板材（Ａ）と部材（Ｂ）とを高い強度で接合させることを目的としたものであり、また、板材（Ａ）の外表面に熱可塑性樹脂層（Ｄ）を設け、板材（Ａ）と接合樹脂（Ｃ）とは熱可塑性樹脂層（Ｄ）を介して接合させる非対称積層構造を記載があるが、熱可塑性樹脂層（Ｄ）を設けて非対称積層とした際に生じる可能性のある成形体の反りに関する課題認識やその対策に関する示唆はなされておらず、改善の余地があった。
【００１５】
また、特許文献３では、硬質部材層（ＩＩａ）が、一方向に配列した連続強化繊維を含んだシートや連続強化繊維織物を含んだシートを用い、また、積層部材（ＩＩ）の板端部周囲に樹脂部材（ＩＩＩ）を射出成形する構成が記載されているが、積層部材（ＩＩ）が非対称積層構造とする記載はなく、射出成形される樹脂部材（ＩＩＩ）と成形体の反りとの関係を示唆した記載もなく、成形体の反りに関する課題認識やその対策に関する示唆はなされておらず、改善の余地があった。
【００１６】
また、特許文献４では、スキン層が連続繊維とマトリックス樹脂（Ａ）とからなる繊維強化樹脂層（Ｘ）であり、一方向繊維強化樹脂層と織物繊維強化樹脂層とをそれぞれ１層以上積層させた構成とすることで、軽量、高強度・高剛性の特性を得ることができる旨の記載がなされているが、表皮材の表層に織物繊維強化樹脂層を配し非対称積層構造とした際に生じる可能性のある成形体の反り関する課題認識やその対策に関する示唆はなされておらず、改善の余地があった。
【００１７】
また、特許文献５では、表皮材が、一方向に引き揃えられた強化繊維や織物の強化繊維を含む繊維強化樹脂層を有することにより、より効率よく強度、弾性率を設計できるとされているが、表皮材の表層に織物繊維強化樹脂層を配し非対称積層構造とした際に生じる可能性のある成形体の反り関する課題認識やその対策に関する示唆はなされておらず、改善の余地があった。
【００１８】
本発明の課題は、かかる従来技術の問題点に鑑み、曲げ剛性の異なる基材を積層した非対称積層構造において、外観意匠性を高めるとともに、非対称積層構造でありながら、成形体の反りの発生を抑制して平滑性を実現し、かつ、薄肉化と高強度・高剛性化を達成することが可能な繊維強化プラスチック成形体を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１９】
上記課題を解決するために本発明は以下の手段を採用するものである。すなわち、
（１）少なくとも繊維強化樹脂からなる面状構造体である積層体（Ａ）と、前記積層体（Ａ）の外周側面部及び／または外周縁部の一部の領域または全領域に接合した樹脂部材（Ｂ）とから構成される繊維強化プラスチック成形体であって、
前記積層体（Ａ）は、少なくとも曲げ剛性の異なる板材（Ｃ）と板材（Ｄ）が積層した構成を有し、前記板材（Ｄ）の曲げ剛性は前記板材（Ｃ）の曲げ剛性よりも大きく、前記積層体（Ａ）を肉厚方向で半等分に分割し、分割した中央線よりも前記板材（Ｃ）が積層されている方の領域（Ｒ１）に存在する前記樹脂部材（Ｂ）の量をＡｍ１、前記板材（Ｃ）が積層されていない方の領域（Ｒ２）に存在する前記樹脂部材（Ｂ）の量をＡｍ２とすると、Ａｍ２／Ａｍ１が２〜２５の範囲にあることを特徴とする繊維強化プラスチック成形体。
（２）前記板材（Ｄ）の曲げ弾性率をＭｄ（ＧＰａ）、前記板材（Ｃ）の曲げ弾性率をＭｃ（ＧＰａ）とすると、Ｍｄ／Ｍｃが１．２〜１７の範囲にある、（１）に記載の繊維強化プラスチック成形体。
（３）前記板材（Ｄ）の曲げ弾性率Ｍｄが１００〜５００ＧＰａ、前記板材（Ｃ）の曲げ弾性率Ｍｃが３０〜８０ＧＰａの範囲にある、（１）または（２）に記載の繊維強化プラスチック成形体。
（４）前記板材（Ｄ）の肉厚をＴｄ(ｍｍ)、前記板材（Ｃ）の肉厚をＴｃ(ｍｍ)とすると、Ｔｄ／Ｔｃが１．２〜４０の範囲にある、（１）〜（３）のいずれかに記載の繊維強化プラスチック成形体。
（５）前記板材（Ｄ）の肉厚Ｔｄが０．６〜２ｍｍ、前記板材（Ｃ）の肉厚Ｔｃが０．０５〜０．５ｍｍの範囲にある、（１）〜（４）のいずれかに記載の繊維強化プラスチック成形体。
（６）前記板材（Ｃ）が、織物繊維とマトリクス樹脂から構成される１層又は２層以上の織物繊維強化樹脂であり、前記板材（Ｄ）が、一方向性の連続繊維とマトリクス樹脂から構成される１層又は２層以上の一方向性繊維強化樹脂である、（１）〜（５）のいずれかに記載の繊維強化プラスチック成形体。
（７）前記板材（Ｃ）が、織物繊維とマトリクス樹脂から構成される１層又は２層以上の織物繊維強化樹脂であり、前記板材（Ｄ）が、コア層の両表面を、一方向性の連続繊維とマトリクス樹脂から構成される１層又は２層以上の一方向性繊維強化樹脂または織物繊維とマトリクス樹脂から構成される１層又は２層以上の織物繊維強化樹脂で挟んだサンドイッチ構造部材である、（１）〜（５）のいずれかに記載の繊維強化プラスチック成形体。
（８）前記板材（Ｃ）は繊維強化プラスチック成形体の意匠面側最外層に配されている、（１）〜（７）のいずれかに記載の繊維強化プラスチック成形体。
（９）前記樹脂部材（Ｂ）が、前記積層体（Ａ）の外周側面部及び／または外周縁部の全周にわたって接合形成されている、（１）〜（８）のいずれかに記載の繊維強化プラスチック成形体。
（１０）前記積層体（Ａ）は前記板材（Ｃ）が積層されていない側の前記板材（Ｄ）の外周縁部の平面部の一部の領域または全領域に接合層（Ｇ）を配した構成を有し、前記樹脂部材（Ｂ）が接合層（Ｇ）を介して、前記積層体（Ａ）と接合されている、（１）〜（９）のいずれかに記載の繊維強化プラスチック成形体。
（１１）前記繊維強化プラスチック成形体の反りが２％以下である、（１）〜（１０）のいずれかに記載の繊維強化プラスチック成形体。
【発明の効果】
【００２０】
本発明の繊維強化プラスチック成形体によれば、曲げ剛性の異なる基材を積層した非対称積層構造において、非対称積層構造でありながら、成形体の反りの発生を抑制して良好な平滑性を実現し、かつ、薄肉化と高強度・高剛性化を実現することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】本発明の一実施態様に係る繊維強化プラスチック成形体の斜視図である。
【図２】（Ａ）本発明に係る板材（Ｃ）と板材（Ｄ）を積層した積層体（Ａ）の一例を示す断面図、（Ｂ）積層体（Ａ）のプレス成形後、熱収縮により反りが生じた状態の一例を示す断面図である。
【図３】積層体（Ａ）の外周側面部に樹脂部材（Ｂ）が接合した状態を示した本発明に係る繊維強化プラスチック成形体の一例を示す断面図である。
【図４】板材（Ｄ）の一方の表面に接合層（Ｇ）を形成した積層体（Ａ）の外周側面部及び外周縁部の平面部に樹脂部材（Ｂ）が接合した状態の一例を示す本発明に係る繊維強化プラスチック成形体の断面図である。
【図５】（Ａ）本発明における板材（Ｄ）としてコア層に表皮層がサンドイッチしたサンドイッチ構造部材を使用した積層体（Ａ）の一例を示す断面図、（Ｂ）積層体（Ａ）のプレス成形後、熱収縮により反りが生じた状態の一例を示す断面図である。
【図６】図５で示した積層体（Ａ）の外周側面部に樹脂部材（Ｂ）が接合した状態の一例を示す本発明に係る繊維強化プラスチック成形体の断面図である。
【図７】板材（Ｄ）の一方の表面に接合層（Ｇ）を形成した積層体（Ａ）の外周側面部及び外周縁部の平面部に樹脂部材（Ｂ）が接合した状態の一例を示す本発明に係る繊維強化プラスチック成形体の断面図である。
【図８】別の形態の積層体（Ａ）の外周側面部に樹脂部材（Ｂ）が接合した状態の一例を示す本発明に係る繊維強化プラスチック成形体の断面図である。
【図９】板材（Ｄ）の一方の表面に接合層（Ｇ）を形成した積層体（Ａ）の外周側面部及び外周縁部の平面部に樹脂部材（Ｂ）が接合した状態の一例を示す本発明に係る繊維強化プラスチック成形体の断面図である。
【図１０】図６で示した積層体（Ａ）の製造工程において、プレス成形下金型に積層体（Ａ）を構成する各部材を配置する前の状態を示した断面図である。
【図１１】プレス成形下金型とプレス成形上金型を閉じてプレス成形により形成した積層体（Ａ）の断面図である。
【図１２】成形体の製造工程を示す工程図であって、（Ａ）射出成形金型内に図１１で示した積層体（Ａ）を配置した状態を示す断面図、（Ｂ）樹脂部材（Ｂ）を射出ゲート口から射出注入して成形した本発明に係る繊維強化プラスチック成形体の断面図である。
【図１３】図７で示した積層体（Ａ）の製造工程であって、プレス成形下金型に積層体（Ａ）を構成する各部材を配置する前の状態を示した断面図である。
【図１４】プレス成形下金型とプレス成形上金型を閉じてプレス成形により形成した積層体（Ａ）の断面図である。
【図１５】成形体の製造工程を示す工程図であって、（Ａ）射出成形金型内に図１４で示した積層体（Ａ）を配置した状態を示す断面図、（Ｂ）樹脂部材（Ｂ）を射出ゲート口から射出注入して成形した本発明に係る繊維強化プラスチック成形体の断面図である。
【図１６】繊維強化プラスチック成形体の反りを測定する方法を示す概略図である。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
以下、本発明について図面を参照しながら実施の形態とともに詳細に説明する。なお、本発明は図面や後述の実施例に何ら限定されるものではない。
【００２３】
図１〜図４を参照するに、本発明の繊維強化プラスチック成形体１は、少なくとも繊維強化樹脂からなる面状構造体である積層体（Ａ）２と、積層体（Ａ）２の外周側面部及び／または外周縁部の一部の領域または全領域に、樹脂部材（Ｂ）３を接合した繊維強化プラスチック成形体１であって、積層体（Ａ）２は、少なくとも曲げ剛性の異なる板材（Ｃ）４と板材（Ｄ）５が積層した構成を有し、板材（Ｄ）５の曲げ剛性は板材（Ｃ）４の曲げ剛性よりも大きく、積層体（Ａ）２を肉厚方向で半等分に分割し、分割した中央線１２よりも板材（Ｃ）４が積層されている方の領域（Ｒ１）１３に存在する樹脂部材（Ｂ）３の量をＡｍ１、板材（Ｃ）４が積層されていない方の領域（Ｒ２）１４に存在する樹脂部材（Ｂ）３の量をＡｍ２とすると、Ａｍ２／Ａｍ１が２〜２５の範囲にあることを特徴とするものである。
【００２４】
図１に示すように、本発明の繊維強化プラスチック成形体１は、積層体（Ａ）２と、積層体（Ａ）２の外周側面部及び／または外周縁部の一部の領域または全領域に樹脂部材（Ｂ）３を接合した構成である。
【００２５】
また、積層体（Ａ）２は、図２に示すように、少なくとも板材（Ｃ）４と板材（Ｃ）４よりも曲げ剛性が大きい板材（Ｄ）５を積層した構成である。
【００２６】
板材（Ｃ）４のみから構成される成形体では、その成形体の強度・剛性が十分に得ることができない場合があり、そのため、曲げ剛性が大きい板材（Ｄ）５を積層することで成形体に高い強度・剛性を確保することができる。
【００２７】
板材（Ｃ）４に、板材（Ｃ）４よりも曲げ剛性が大きい板材（Ｄ）５を積層し、プレス成形により、面状構造体である積層体（Ａ）２を作成する際、プレス成形完了直後では、図２（Ａ）に示すように反りがなく略フラットな形状をなしているが、その後、冷却による熱収縮により、積層体（Ａ）２は図２（Ｂ）に示すように中央が凹み、下に凸状に変形してしまう場合がある。これは、積層体（Ａ）２は非対称積層構造となっているため、板材（Ｃ）４の熱収縮の影響を受けて、下に凸状に反ってしまうものと考えられる。この状態のままで電気機器装置の筐体等に使用した場合、内部の電子部品等と接触して不具合が生じる場合がある。
【００２８】
そこで、このような変形を抑制するため、本発明では、図３に示すように、プレス成形により作成した積層体（Ａ）２の外周側面部及び／または外周縁部の一部の領域または全領域に、樹脂部材（Ｂ）３を接合させる。この際、積層体（Ａ）２を肉厚方向で半等分に分割して、その分割した中央線１２よりも板材（Ｃ）４が積層されていない方の領域（Ｒ２）１４に存在する樹脂部材（Ｂ）３の量を、板材（Ｃ）４が積層されている方の領域（Ｒ１）１３に存在する樹脂部材（Ｂ）３の量よりも一定の割合で多くする構成とする。このように成形体１の外周縁部及び／または外周側面部に接合する樹脂部材（Ｂ）３の接合量に偏りを持たせることにより、樹脂部材（Ｂ）３の収縮により、積層体（Ａ）２の反りとは逆方向への応力が発生し、全体的に反りが相殺される。その結果非対称積層であっても成形時の反りの発生を抑制することができる。図３、図４、図６、図７、図８および図９において、中央線１２は積層体（Ａ）２の肉厚１１の半等分の中央部を示す線である。
【００２９】
曲げ剛性は、剛性＝弾性率×断面二次モーメントで表され、曲げやねじりに対して、部材の変形のし難さを表すものである。従って、この曲げ剛性を規定することにより、基材の厚さや形状を考慮した形で反りとの関連性を表すことができる。
【００３０】
Ａｍ２／Ａｍ１が２未満であると、反りを相殺させる効果が発揮しにくくなる場合がある。Ａｍ２／Ａｍ１が２５を超えると、成形体自体の板厚が厚くなり、薄肉化の実現が困難となる場合がある。好ましくはＡｍ２／Ａｍ１は５〜２２、より好ましくはＡｍ２／Ａｍ１は８〜２０、さらに好ましくは１０〜１８である。また、樹脂部材（Ｂ）３の量は体積で規定する。
【００３１】
積層体（Ａ）２の外周縁部とは、面状構造体の積層体（Ａ）２の外周部付近の平面部領域であり、積層体（Ａ）２の１辺の長さに対して外周端部から０〜１５％の長さの範囲内であることが好ましい。外周側面部とは、面状構造体の積層体（Ａ）２の外周部の平面部に対して垂直な面を有する端部である。
【００３２】
また、積層体（Ａ）２の外周側面部及び／または外周縁部の一部の領域または全領域に、樹脂部材（Ｂ）３が接合するように配することが好ましい。図３では樹脂部材（Ｂ）３の一部が積層体（Ａ）２の外周側面部と接合した状態を示し、図４では樹脂部材（Ｂ）３の一部が積層体（Ａ）２の外周側面部及び外周縁部の一部の領域に接合した状態を示している。
【００３３】
樹脂部材（Ｂ）３は積層体（Ａ）２の外周側面部及び／または外周縁部の一部の領域または全領域に射出成形により接合させることが好ましい。
【００３４】
また、本発明において、板材（Ｄ）５の曲げ弾性率をＭｄ（ＧＰａ）、板材（Ｃ）４の曲げ弾性率をＭｃ（ＧＰａ）とすると、Ｍｄ／Ｍｃが１．２〜１７であることが好ましい。これにより、成形体の強度を確保することができるとともに、反りを相殺させる効果を得ることができる。
【００３５】
Ｍｄ／Ｍｃが１．２未満であると、反り低減の効果が弱まる場合がある。Ｍｄ／Ｍｃが１７を超えると、反り低減の効果が弱まる場合がある。Ｍｄ／Ｍｃは好ましくは３〜１６、より好ましくは５〜１５、さらに好ましくは７〜１４である。
【００３６】
また、本発明において、板材（Ｄ）５の曲げ弾性率Ｍｄが１００〜５００ＧＰａ、板材（Ｃ）４の曲げ弾性率Ｍｃが３０〜８０ＧＰａであることが好ましい。
【００３７】
Ｍｄが１００ＧＰａ未満であると、積層体（Ａ）２が反り過ぎる場合があり、樹脂部材（Ｂ）３を射出成形した際、樹脂部材（Ｂ）３との接合が不十分になる場合がある。Ｍｄが５００ＧＰａを超えると、基材として取り扱いが難しくまた材料コストが影響して商品競争力が低下する場合がある。
【００３８】
Ｍｃが３０ＧＰａ未満であると、成形体１の強度を十分に確保できない場合がある。Ｍｃが８０ＧＰａを超えると、積層体（Ａ）２が反り過ぎる場合があり、樹脂部材（Ｂ）３を射出成形した際、樹脂部材（Ｂ）３との接合が不十分になる場合がある。
【００３９】
Ｍｄは好ましくは１２０〜４８０ＧＰａ、より好ましくは１８０〜４００ＧＰａ、さらに好ましくは２２０〜３２０ＧＰａである。また、Ｍｃは好ましくは３５〜７５ＧＰａ、より好ましくは４５〜６５ＧＰａ、さらに好ましくは５０〜６０ＧＰａである。
【００４０】
また、本発明において、板材（Ｄ）５の肉厚をＴｄ(ｍｍ)、板材（Ｃ）４の肉厚をＴｃ(ｍｍ)とすると、Ｔｄ／Ｔｃが１．２〜４０であることが好ましい。板材（Ｃ）４の肉厚に対して、板材（Ｄ）５の肉厚を厚くすることにより、板材（Ｃ）４の熱収縮の影響を少なくすることができる。
【００４１】
Ｔｄ／Ｔｃが１．２未満であると、反りを相殺させる効果が発揮しにくくなる場合がある。Ｔｄ／Ｔｃが４０を超えると、成形体自体の板厚が厚くなり、薄肉化の実現が困難となる場合がある。Ｔｄ／Ｔｃは好ましくは、２〜３５、より好ましくは５〜３２、さらに好ましくは８〜３０である。
【００４２】
また、本発明において、板材（Ｄ）５の肉厚Ｔｄが０．６〜２ｍｍ、板材（Ｃ）４の肉厚Ｔｃが０．０５〜０．５ｍｍであることが好ましい。反りを相殺させる効果と薄肉化の実現を両立できる範囲である。
【００４３】
Ｔｄが０．６ｍｍ未満であると成形体自体の強度が低下する場合がある。Ｔｄが２ｍｍを超えると成形体自体の板厚が厚くなり、薄肉化の実現が困難となる場合がある。Ｔｃが０．０５ｍｍ未満であると、外観不良が発生する場合がある。Ｔｃが０．５ｍｍを超えると成形体自体の板厚が厚くなり、薄肉化の実現が困難となる場合がある。
【００４４】
好ましくは、Ｔｄが０．７〜１．８ｍｍ、Ｔｃが０．０６〜０．４ｍｍ、より好ましくは、Ｔｄが０．９〜１．６ｍｍ、Ｔｃが０．０８〜０．３ｍｍ、さらに好ましくは、Ｔｄが１〜１．４ｍｍ、Ｔｃが０．１〜０．２ｍｍである。
【００４５】
また、本発明において、板材（Ｃ）４が織物繊維とマトリクス樹脂から構成される１層又は２層以上の織物繊維強化樹脂であり、板材（Ｄ）５が一方向性の連続繊維とマトリクス樹脂から構成される１層又は２層以上の一方向性繊維強化樹脂であることが好ましい。
【００４６】
図３に示すように、積層体（Ａ）２は板材（Ｄ）５として一方向性繊維強化樹脂を使用し、板材（Ｃ）４として織物繊維強化樹脂を使用して積層した構成である。積層体（Ａ）２のいずれか一方の表層に織物繊維強化樹脂を配することにより、炭素繊維の織物の形状模様を目立たせて、特有の表面形態を付与して外観意匠性を高めることができる。また、板材（Ｄ）５に一方向性繊維強化樹脂を用いることにより、積層体（Ａ）２の強度を確保することができる。さらに、前述したように、積層体（Ａ）２の外周縁部及び／又は外周側面部に接合する樹脂部材（Ｂ）３の接合量に偏りを持たせて接合させることにより、樹脂部材（Ｂ）３の収縮により、積層体（Ａ）２の反りとは逆方向への応力が発生し、非対称積層構造であっても、成形体1の反り発生を抑制させることができる。
【００４７】
また、本発明において、図５〜図９に示すように、板材（Ｃ）４が、織物繊維とマトリクス樹脂から構成される１層又は２層以上の織物繊維強化樹脂であり、板材（Ｄ）５が、コア層７の両表面を、表皮層６として一方向性の連続繊維とマトリクス樹脂から構成される１層又は２層以上の一方向性繊維強化樹脂で挟んだサンドイッチ構造部材であることが好ましい。これにより、織物の形状模様の表面形態を付与して外観意匠性を高めることができるとともに、表皮層６として一方向性繊維強化樹脂を使用したサンドイッチ構造部材を積層配置することにより、軽量・薄肉化とともに、一定の強度・剛性を確保することができる。
【００４８】
図５（Ａ）及び図５（Ｂ）に示すように、積層体（Ａ）２はサンドイッチ構造部材で構成される板材（Ｄ）５のいずれか一方の表面に織物繊維強化樹脂で構成される板材（Ｃ）４を積層した形態であり、プレス成形により、面状構造体である積層体（Ａ）２を作成する際、前述した図２に示したのと同様に、プレス成形完了直後では、図５（Ａ）のように反りがなく略フラットな形状をなしているが、その後、冷却による熱収縮により、積層体（Ａ）２は図５（Ｂ）に示すように中央が凹み、下に凸状に変形してしまう場合がある。
【００４９】
そこで、図６、図７に示すように、積層体（Ａ）２の外周縁部及び／または外周側面部に接合する樹脂部材（Ｂ）３の接合量に偏りを持たせることにより、樹脂部材（Ｂ）３の収縮により、積層体（Ａ）２の反りとは逆方向への応力が発生し、全体的に反りが相殺される。図６、図７において表示した符号１１から１４は前述した図３または図４と同様の意味であるので説明は省略する。
【００５０】
また、本発明において、図８、図９に示すように、板材（Ｃ）４が、織物繊維とマトリクス樹脂から構成される１層又は２層以上の織物繊維強化樹脂であり、板材（Ｄ）５が、コア層７の両表面を、表皮層６として織物繊維とマトリクス樹脂から構成される１層又は２層以上の織物繊維強化樹脂で挟んだサンドイッチ構造部材であることも好ましい。
【００５１】
これにより、織物の形状模様の表面形態を付与して外観意匠性を高めることができるとともに、表皮層６として織物繊維強化樹脂を使用することにより、成形体１を３次元形状等の複雑形状への賦形が容易に行えるとともに、成形体１の強度・剛性を確保することができる。また、図８または図９に示すように、積層体（Ａ）２の外周縁部及び／又は外周側面部に接合する樹脂部材（Ｂ）３の接合量に偏りを持たせることにより、積層体（Ａ）２の反りとは逆方向への応力が発生し、全体的に反りが相殺される。
【００５２】
一方向性繊維強化樹脂や織物繊維強化樹脂に使用する強化繊維としては、炭素繊維、ガラス繊維、アルミナ繊維、シリコンカーバイド繊維、ボロン繊維、炭化ケイ素繊維などの高強度、高弾性率繊維などが挙げられる。高い剛性を保持したまま軽量性を確保するために、弾性率と密度との比である比弾性率が高い炭素繊維を使用することが好ましく、例えばポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）系、ピッチ系、セルロース系、炭化水素による気相成長系炭素繊維、黒鉛繊維などを用いることができ、これらを２種類以上併用してもよい。好ましくは、剛性と価格のバランスに優れるＰＡＮ系炭素繊維がよい。
【００５３】
また、一方向性繊維強化樹脂の一方向性繊維として、繊維配向角度が４５度又は９０度異なる連続繊維基材を２層以上積層した構成とすることが好ましく、これにより成形体の薄肉・軽量化とともに、一定の剛性・強度を付与することができる。
【００５４】
また、本発明において、板材（Ｃ）４は繊維強化プラスチック成形体１の意匠面側最外層に配されることが好ましい。板材（Ｃ）４として繊維模様に特徴がある織物繊維強化樹脂を使用することにより、繊維模様に特徴があることから、その特徴ある繊維模様を際立たせることができ、意匠外観において差別化できる。最外層に織物繊維基材を用いることにより炭素繊維の織物の形状模様を目立たせて、斬新な表面模様を発現させることができる。
【００５５】
また、本発明において、樹脂部材（Ｂ）３が、積層体（Ａ）２の外周側面部及び／または外周縁部の全周にわたって接合形成されていることが好ましい。図１、図３、図６又は図８に示すように、積層体（Ａ）２の外周側面部及び／または外周縁部の全周にわたって樹脂部材（Ｂ）３と接合することで、成形体１全体として高い接合強度と薄肉化を実現することができる。
【００５６】
また、本発明において、積層体（Ａ）２は板材（Ｃ）４が積層されていない側の板材（Ｄ）５の外周縁部の平面部の一部の領域または全領域に接合層（Ｇ）８を配した構成であり、樹脂部材（Ｂ）３が接合層（Ｇ）８を介して、積層体（Ａ）２と接合される構成であることが好ましい。
【００５７】
図４、図７または図９に示すように、板材（Ｃ）４が積層された面側と反対側の面に予め接合層（Ｇ）８を付着させておき、その後に樹脂部材（Ｂ）３を射出成形する。これにより、積層体（Ａ）２は接合層（Ｇ）８を介して溶融した樹脂部材（Ｂ）３と接合することで成形体１としてより高い接合強度を実現することができる。接合層（Ｇ）８としては、熱可塑性樹脂フィルムや熱可塑性樹脂の不織布が適当に用いることができる。
【００５８】
また、本発明において、コア層７が、樹脂発泡体または不連続繊維と熱可塑性樹脂からなる多孔質基材からなることが好ましい。  コア層７が多孔質で空隙を有することにより、成形体１の軽量化と高剛性化を実現することができる。
【００５９】
発泡体としては、ポリウレタン樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、アクリル樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリスチレン樹脂、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン（ＡＢＳ）樹脂、ポリエーテルイミド樹脂又はポリメタクリルイミド樹脂が好適に使用できる。具体的には、軽量性を確保するためにスキン層より見かけ密度が小さい樹脂を用いることが好ましく、特に、ポリウレタン樹脂、アクリル樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリエーテルイミド樹脂又はポリメタクリルイミド樹脂が好ましく使用できる。
【００６０】
また、コア層７として熱可塑性樹脂と不連続繊維からなる複合体を用いる場合には、不連続繊維と熱可塑性樹脂とからなるコア層前駆体を準備し、熱可塑性樹脂の軟化点または融点以上に加熱及び加圧した後、加圧を解除し、不連続繊維の残留応力解放時に元に戻ろうとする復元力、いわゆるスプリングバックにより、厚さ方向に膨張させて空隙を形成させて複合体とすることが好ましい。
【００６１】
コア層７に用いる不連続繊維としては、前述した連続繊維と同様の種類の強化繊維を用いることができる。不連続繊維の繊維長は１ｍｍ以上１５０ｍｍ未満であることが好ましい。１ｍｍ未満である場合、不連続繊維の基材としての使用が難しく、一方、繊維長が１５０ｍｍ以上であると成形体１の板厚みのバラつきが大きくなる場合がある。コア層７に用いる熱可塑性樹脂も、前述した熱可塑性樹脂と同様の種類の樹脂を用いることができる。
【００６２】
また、本発明において、繊維強化プラスチック成形体１の反りが２．０％以下であることが好ましい。これにより、本発明に係る成形体１を電子機器の筐体として用いる場合、高いフラット性を保持することができ、内部の電子部品と接触することなく、薄肉化と高強度を実現することができる。
【００６３】
また、本発明では、一方向性繊維強化樹脂や織物繊維強化樹脂は、高い剛性を確保するため、その強化繊維の引張弾性率は、成形体１の剛性の点から好ましくは２００〜８５０ＧＰａの範囲内であるものを使用することが好ましい。強化繊維の引張弾性率が、２００ＧＰａよりも小さい場合は、軽量性を保持したまま、必要な高い剛性を確保することができない場合があり、８５０ＧＰａよりも大きい場合は、強化繊維の圧縮強度が弱く折れやすいため、強化繊維にマトリックス樹脂を含浸し、繊維強化樹脂を成形することが困難である。強化繊維の引張弾性率が、前記範囲内であると積層体の更なる剛性向上、強化繊維の製造性向上の点で好ましい。
【００６４】
また、本発明では、積層体（Ａ）２の成形性、強度の観点から、一方向性繊維強化樹脂の重量繊維含有率が５０〜８０重量％、織物繊維強化樹脂の重量繊維含有率が４０〜７０重量％であることが好ましい。
【００６５】
一方向性繊維強化樹脂の重量繊維含有率が５０重量％未満であると、積層体（Ａ）２の強度の発現が困難となる場合がある。一方向性繊維強化樹脂の重量繊維含有率が８０重量％を超えると、繊維量が多すぎることでプリプレグとしての扱いが難しくなる場合がある。好ましくは５５〜７５重量％、より好ましくは６０〜７０重量％である。
【００６６】
織物繊維強化樹脂の重量繊維含有率が４０重量％未満であると、積層体（Ａ）２の強度の発現が困難となる場合がある。織物繊維強化樹脂の重量繊維含有率が７０重量％を超えると樹脂が不足することで成形後の意匠性を損なう場合がある。好ましくは４５〜６５重量％、より好ましくは５０〜６０重量％である。
【００６７】
また、本発明において、織物繊維強化樹脂に含まれる繊維織物は、平織り、綾織、繻子織及び朱子織から選択される少なくとも１つの織物であることが好ましい。
【００６８】
また、本発明において、一方向性繊維強化樹脂または織物繊維強化樹脂のマトリクス樹脂が熱硬化性樹脂からなることが好ましい。
【００６９】
熱硬化性樹脂としては、不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂、エポキシ樹脂、フェノール（レゾール型）樹脂、ユリア・メラミン樹脂、ポリイミド樹脂、マレイミド樹脂、ベンゾオキサジン樹脂などの熱硬化性樹脂などを好ましく用いることができる。特に、エポキシ樹脂は、成形体の力学特性や、耐熱性の観点から好ましい。エポキシ樹脂は、その優れた力学特性を発現するために、使用する樹脂の主成分として含まれるのが好ましく、具体的には樹脂組成物当たり６０重量％以上含まれることが好ましい。
【００７０】
また、本発明において、一方向性繊維強化樹脂または前記織物繊維強化樹脂のマトリクス樹脂が熱可塑性樹脂からなることも好ましい。
【００７１】
熱可塑性樹脂としては、ポリスチレン樹脂、ポリアミド樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエステル樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリエチレン樹脂及びポリプロピレン樹脂から選択される少なくとも１つの熱可塑性樹脂であることが好ましく、樹脂成分を溶融させて積層体（Ａ）を一体化するとともに、樹脂部材と強固な接合強度を得ることができる。
【００７２】
また、他の熱可塑性樹脂も好適に使用できる。例えば、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂、ポリトリメチレンテレフタレート（ＰＴＴ）樹脂、液晶ポリエステル樹脂等のポリエステル樹脂や、ポリブチレン樹脂等のポリオレフィン樹脂や、ポリオキシメチレン（ＰＯＭ）樹脂、ポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）樹脂などのポリアリーレンスルフィド樹脂、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）樹脂、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）樹脂、ポリフェニレンエーテル（ＰＰＥ）樹脂、ポリイミド（ＰＩ）樹脂、ポリアミドイミド（ＰＡＩ）樹脂、ポリエーテルイミド（ＰＥＩ）樹脂、ポリサルホン（ＰＳＵ）樹脂、ポリエーテルサルホン樹脂、ポリアリレート（ＰＡＲ）樹脂などの非晶性樹脂、その他、フェノール系樹脂、フェノキシ樹脂、更にポリスチレン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリブタジエン系樹脂、ポリイソプレン系樹脂、フッ素系樹脂、およびアクリロニトリル系樹脂等の熱可塑エラストマー等や、これらの共重合体および変性体等から選ばれる熱可塑性樹脂が挙げられる。中でも、得られる成形品の軽量性の観点からはポリオレフィン樹脂が好ましく、強度の観点からはポリアミド樹脂が好ましく、表面外観の観点からポリカーボネート樹脂やスチレン系樹脂、変性ポリフェニレンエーテル系樹脂のような非晶性樹脂が好ましい。
【００７３】
また、本発明において、樹脂部材（Ｂ）３が、不連続炭素繊維またはガラス繊維と熱可塑性樹脂から構成されることが好ましい。これにより、成形体１を構成する積層体（Ａ）２と樹脂部材（Ｂ）３が高い接合強度で接合するとともに、成形体１の反り低減を図ることができる。
【００７４】
熱可塑性樹脂としては、前述したポリスチレン樹脂、ポリアミド樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエステル樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリエチレン樹脂及びポリプロピレン樹脂から選択される少なくとも１つの熱可塑性樹脂であることが好ましく、樹脂成分を溶融させて積層体（Ａ）２を一体化するとともに、樹脂部材（Ｂ）３との強固な接合強度を得ることができる。
【００７５】
また、樹脂部材（Ｂ）３の繊維重量含有率は５〜３０重量％であることが好ましい。接合強度を高めるとともに、成形体１の反り低減を図ることができる。５重量％未満であると、成形体１の強度確保が困難になる場合があり、３０重量％を超えると、射出成形において、樹脂部材（Ｂ）３の充填が一部不十分になる場合がある。繊維重量含有率は８〜２８重量％がより好ましく、さらに好ましくは１２〜２５重量％である。また、不連続炭素繊維またはガラス繊維の重量平均繊維長は０．３〜３ｍｍであることが好ましい。
【００７６】
ここで、連続繊維と不連続繊維について定義する。連続繊維とは、成形体１に含有された強化繊維が成形体１の全長または全幅にわたって実質的に連続して配置された様態であり、不連続繊維とは断続的に強化繊維が分断されて配置された様態のものをいう。一般的に、一方向に引き揃えた強化繊維に樹脂を含浸させた一方向繊維強化樹脂が連続繊維に該当し、プレス成形に用いるSMC基材、射出成形に用いる強化繊維が含有したペレット材料などが不連続繊維に該当する。
【００７７】
不連続繊維の中でも射出成形に用いるペレット材料として、長繊維ペレットと短繊維ペレットの２つに分類することができるが、本発明で扱う長繊維とは成形体１のうち、不連続繊維で構成された部材中に残存した重量平均繊維長が０．３ｍｍ以上のものをいい、０．３ｍｍ未満のものを短繊維と定義する。
【００７８】
樹脂部材（Ｂ）３に残存した強化繊維が長繊維であることにより、成形体１の反りの相殺効果を高めることができる。重量平均繊維長が０．３ｍｍ未満である短繊維の場合、樹脂部材（Ｂ）３の強度が低下傾向になる場合がある。重量平均繊維長が３ｍｍを超えると樹脂粘度が高くなり、射出成形時に樹脂部材（Ｂ）３を成形金型の隅部分までに均一に充填しにくくなる場合がある。不連続炭素繊維またはガラス繊維の重量平均繊維長は、好ましくは０．４〜２．８ｍｍ、より好ましくは、０．７〜１．５ｍｍ、さらに好ましくは、０．９〜１．２ｍｍである。
【００７９】
また、本発明において、樹脂部材（Ｂ）３が、少なくとも一部に立壁形状部１０を有することが好ましい。図４または図７の断面図に示す成形体１の側面部に配される樹脂部材（Ｂ）３がその下方に延在する形で立壁形状部１０を具備することで成形体１を箱型形状体とすることができる。
【００８０】
次に、本発明の繊維強化プラスチック成形体の製造方法について図面を用いながら説明する。
まず、図６に示した繊維強化プラスチック成形体１の製造方法について、図１０〜図１２を用いて説明する。図１０に示すように、プレス成形下金型２１上に、あらかじめ準備した織物繊維強化樹脂４、表皮層６である一方向性繊維強化樹脂６、コア層７及び表皮層６である一方向性繊維強化樹脂６を順に積層配置して積層体（Ａ）２の前駆体を形成する。織物繊維強化樹脂４及び一方向性繊維強化樹脂６は、強化繊維に熱硬化性樹脂が含浸したプリプレグの形態か、または熱可塑性樹脂が含んだＵＤテープまたは織物の形態とすることが好ましい。織物繊維強化樹脂４は板材（Ｃ）４に相当し、一方向性繊維強化樹脂６、コア層７及び一方向性繊維強化樹脂６から構成されるサンドイッチ構造部材は板材（Ｄ）５に相当する。
【００８１】
その後、図１１に示すように、プレス成形上金型２２を一方向性繊維強化樹脂６と接する位置まで下降させ、一定のプレス圧により積層体（Ａ）２の前駆体を圧縮成形して、積層体（Ａ）２を生成する。この際、金型との積層体（Ａ）２の前駆体との間に図示しない離型フィルムを介在させて離型性を補助させることも有効である。
【００８２】
その後、図１２（Ａ）に示すように、樹脂部材（Ｂ）３を形成する空間２６を有する射出成形下金型２３と射出成形上金型２４の間に、図１１で示した積層体（Ａ）２を配置する。次に、図１２（Ｂ）に示すように、強化繊維と熱可塑性樹脂から構成される樹脂部材（Ｂ）３を射出ゲート口２５から射出成形する。これにより、樹脂部材（Ｂ）３が積層体（Ａ）２の外周側面部と接合一体化した繊維強化プラスチック成形体１を形成する。
【００８３】
次に、図７に示した接合層（Ｇ）８を設けて、積層体（Ａ）２の外周縁部の平面部にも樹脂部材（Ｂ）９を接合した繊維強化プラスチック成形体の製造方法について、図１３〜図１５を用いて説明する。図１３に示すように、プレス成形下金型２１上に、あらかじめ準備した織物繊維強化樹脂４、表皮層６である一方向性繊維強化樹脂６、コア層７、表皮層６である一方向性繊維強化樹脂６及び接合層（Ｇ）８を順に積層配置して積層体（Ａ）の前駆体を形成する。織物繊維強化樹脂４は板材（C）４に相当し、一方向性繊維強化樹脂６、コア層７及び一方向性繊維強化樹脂６及び接合層（Ｇ）８から構成されるサンドイッチ構造部材は板材（Ｄ）５に相当する。
【００８４】
その後、図１４に示すように、プレス成形上金型２２を接合層（Ｇ）８と接する位置まで下降させ、一定のプレス圧により積層体（Ａ）２の前駆体を圧縮成形して、積層体（Ａ）２を形成する。
【００８５】
次に、図１５（Ａ）に示すように、樹脂部材（Ｂ）３を形成する空間２６を有する射出成形下金型２３と射出成形上金型２４の間に、図１４で示した積層体（Ａ）２を配置する。
【００８６】
次に、図１５（Ｂ）に示すように、強化繊維と熱可塑性樹脂から構成される樹脂部材（Ｂ）３を射出ゲート口２５から射出成形する。これにより、樹脂部材（Ｂ）３が積層体（Ａ）２の外周側面部及び外周縁部と接合一体化した繊維強化プラスチック成形体１を形成する。
【実施例】
【００８７】
以下、実施例によって、本発明の繊維強化プラスチック成形体１およびその製造方法について具体的に説明するが、下記の実施例は本発明を制限するものではない。
【００８８】
（１）数平均繊維長の測定
樹脂部材（Ｂ）３またはコア層７に含有される強化繊維の数平均繊維長Ｌｎを測定する。繊維強化プラスチック成形体１から測定する樹脂部材（Ｂ）３またはコア層７の一部を切り出し、電気炉にて空気中５００℃で６０分間加熱して樹脂を十分に焼却除去して強化繊維のみを分離した。分離した強化繊維から無作為に４００本以上抽出した。これらの抽出した強化繊維の繊維長の測定は、光学顕微鏡を用いて行い、４００本の繊維の長さを１μｍ単位まで測定して、下式を用いて数平均繊維長Ｌｎを算出した。
数平均繊維長Ｌｎ＝（ΣＬｉ）／４００
Ｌｉ：繊維長（ｍｍ）
【００８９】
（２）繊維重量含有率の測定
積層体（Ａ）２を構成する一方向性繊維強化樹脂、織物繊維強化樹脂、コア層または樹脂部材（Ｂ）３の繊維重量含有率は、以下の方法により測定した。繊維強化プラスチック成形体１から測定する上記した各部材を切り出し、その重量ｗ０（ｇ）を測定した。次に、切り出したサンプルを空気中で５００℃×１時間加熱し、樹脂成分を十分に焼却除去して残存した強化繊維の重量ｗ１（ｇ）を測定した。下式を用いて、繊維重量含有率（ｗｔ％）を求めた。測定はｎ＝３で行い、その平均値を用いた。
繊維重量含有率（ｗｔ％）＝（強化繊維の重量ｗ１／切り出しサンプルの重量ｗ０）×１００
【００９０】
（３）曲げ剛性、曲げ弾性率の測定
各部材の曲げ弾性率はＪＩＳ  K  ７１７１に基づいて測定した。各部材の曲げ剛性は、前記曲げ弾性率の測定から得られた曲げ弾性率×断面二次モーメント／板幅により算出した。
【００９１】
（４）反りの測定
図１６に繊維強化プラスチック成形体１の反りの状態を測定する方法を示す。成形体１の反りはＢＯＳＣＨ社のレーザー距離計を用いて測定した。まず、成形体１を、水平を保持した平板３０上に載置する。成形体１の上方にレーザー距離計３１が移動できる基準面３２を準備する。
【００９２】
まず、レーザー距離計３１により基準面３２と成形体１の両最端部３３、３４の距離を測定し、その端部３３と３４を結んだ線を反り下基準線３５とする。成形体１が例えば長方形であれば４辺それぞれについて測定した。測定箇所は積層体（Ａ）２の４辺の外周端部付近にレーザーを照射して行った。この端部は積層体（Ａ）２の端部であり、樹脂部材（Ｂ）３は含めない。
【００９３】
次に、レーザー３１を両端部３３及び３４間を一定の等間隔で移動させ、それぞれの場所での基準面３２と成形体１との距離を測定する。図１６では奇数点の７点を例示している。基準面３２と成形体１との距離が最も短い箇所において、反り下基準線３５と平行な接線を反り上基準線３６とする。両端部３３及び３４の間の距離をＬ（ｍｍ）、反り下基準線３５と反り上基準線３６との距離をＡ（ｍｍ）とすると、
反り＝（Ａ／Ｌ）＊１００［％］
で規定した。
【００９４】
（材料組成例１−１）一方向性繊維強化樹脂の調製
ＰＡＮ系炭素繊維束をシート状に一方向に配列させ、エポキシ樹脂を含浸させた一方向性繊維強化樹脂として、以下の一方向プリプレグを準備した。
・一方向プリプレグ（１）（東レ株式会社製、Ｐ３４５２Ｓ−１５、炭素繊維の重量含有率６７％、炭素繊維の引張弾性率２３５ＧＰａ、厚み０．１５ｍｍ）
・一方向プリプレグ（２）（東レ株式会社製、Ｐ３４５２Ｓ−１０、炭素繊維の重量含有率６７％、炭素繊維の引張弾性率２３５ＧＰａ、厚み０．１０ｍｍ）
・一方向プリプレグ（３）（東レ株式会社製、Ｐ１２４５３F−１６、炭素繊維の重量含有率６７％、炭素繊維の引張弾性率５５０ＧＰａ、厚み０．１５ｍｍ）
・一方向プリプレグ（４）（東レ株式会社製、Ｐ１２４５３F−１１、炭素繊維の重量含有率６７％、炭素繊維の引張弾性率５５０ＧＰａ、厚み０．１０ｍｍ）
【００９５】
（材料組成例１−２）織物繊維強化樹脂の調製
織物繊維強化樹脂として、以下の織物プリプレグを準備した。
・引張弾性率が２３０ＧＰａの織物炭素繊維とガラス転移温度が１３５℃であるエポキシ樹脂で構成される、目付１９８ｇ／ｍ２、炭素繊維含有率５６重量％、厚み０．１０ｍｍの織物プリプレグ（１）
・引張弾性率が５５０ＧＰａの織物炭素繊維とガラス転移温度が１３５℃であるエポキシ樹脂で構成される、目付１９８ｇ／ｍ２、炭素繊維含有率５６重量％、厚み０．１０ｍｍの織物プリプレグ（２）
・引張弾性率が２３０ＧＰａの織物炭素繊維とガラス転移温度が１３５℃であるエポキシ樹脂で構成される、目付１９８ｇ／ｍ２、炭素繊維含有率５６重量％、厚み０．０５ｍｍの織物プリプレグ（３）
【００９６】
（材料組成例２）コア層７の調製
コア層として、以下のコア層を準備した。
・コア層（１）：発泡ポリプロピレン（東レ株式会社製、ＲＣ２０１２Ｗ）からなるコア層（１）
・コア層（２）：多孔質基材として、不連続繊維（東レ株式会社製、Ｔ７００Ｓ、炭素繊維の数平均繊維長５ｍｍ）と熱可塑性樹脂（ポリプロピレン）、不連続繊維の重量含有量３０重量％からなるコア層（２）
【００９７】
（材料組成例３）樹脂部材（Ｂ）３の調製
射出成形用ガラス繊維ペレット（帝人株式会社製、ＧＸＶ３５４０−ＵＩ、ガラス繊維、数平均繊維長０．２ｍｍ、ポリカーボネート樹脂、繊維重量含有率４０重量％）を準備し、樹脂部材（Ｂ−１）３とした。
射出成形用ガラス繊維ペレット（東レ株式会社製、Ａ５０３−Ｆ１、ガラス繊維、数平均繊維長０．２ｍｍ）、ＰＰＳ樹脂、繊維重量含有率３０重量％）を準備し、樹脂部材（Ｂ−２）３とした。
【００９８】
（材料組成例４）接合層（Ｇ）８の調製
ポリエステル樹脂（東レ・デュポン（株）社製“ハイトレル”（登録商標）４０５７）を二軸押出機のホッパーから投入し、押出機にて溶融混練した後、Ｔ字ダイから押出した。その後、６０℃のチルロールで引き取ることによって冷却固化させ、厚み０．０５ｍｍのポリエステル樹脂フィルムを得た。これを熱可塑接合層（Ｇ）８として使用した。
【００９９】
（実施例１）
実施例1では図3に示した繊維強化プラスチック成形体（１）１を作成した。
板材 ( Ｄ)５として材料組成例１−１で準備した３００ｍｍ×３００ｍｍの長方形の一方向プリプレグ（１）を準備し、板材（Ｃ）４として材料組成例１−２で準備した３００ｍｍ×３００ｍｍ×０．１ｍｍｔの織物プリプレグ（１）の２ｐｌｙを準備し、板材 （ Ｄ)５と板材（Ｃ）４を積層して、積層体（Ａ−１）２の前駆体を準備した。
【０１００】
次に、図１０に例示する成形金型を用いて、この積層体（Ａ−１）２の前駆体を図示しない離型フィルムで挟み、３００ｍｍ×３００ｍｍの長方形のプレス成形下金型２１に載置した。
【０１０１】
次に、図１１に例示する成形金型を用いて、プレス成形上金型２２をセットした後、盤面温度１５０℃の盤面の上に配置し、盤面を閉じて３ＭＰａで加熱プレスした。加圧から５分間経過した後、盤面を開き、厚み０．５ｍｍ、３００ｍｍ×３００ｍｍの長方形の平板形状をした炭素繊維強化樹脂板である積層体（Ａ−１）２を得た。
【０１０２】
次に、図１２（Ａ）に例示する成形金型を用いて、射出成形下金型２３と射出成形上金型２４とで形成される空間に、積層体（Ａ−１）２を配置し、図１２（Ｂ）に示すように、材料組成例３で得られた樹脂部材（Ｂ−１）３をＡｍ１／Ａｍ２が２０になるよう射出ゲート口２５から射出成形して、繊維強化プラスチック成形体（１）１を製造した。得られた繊維強化プラスチック成形体（１）１の反り量を測定したところ、長方形の４辺ともに辺の長さに対して反りが０．５％以内で、実使用上問題ないレベルであった。繊維強化プラスチック成形体の材料組成、物性特性等をまとめて（表１）に示す。表１に示す反りの量は４辺の反り量のうち最大値を表している。以降の実施例に関しても同様である。
【０１０３】
（実施例２）
実施例２では図４に示した繊維強化プラスチック成形体（２）１を作成した。
実施例１で示した板材 （Ｄ）５と板材（Ｃ）４に、材料組成例４で準備した接合層（Ｇ）８を積層した以外は実施例１と同様の処方で積層体（Ａ−２）２の前駆体を準備した。
【０１０４】
次に、図１３及び図１４に例示する成形金型を用いて、実施例１と同様の条件にて炭素繊維強化樹脂板である積層体（Ａ−２）２を得た。
【０１０５】
次に、図１５（Ａ）に例示する成形金型を用いて、射出成形下金型２３と射出成形上金型２４とで形成される空間に、積層体（Ａ−２）２を配置し、図１５（Ｂ）に示すように、材料組成例３で得られた樹脂部材（Ｂ−１）３をＡｍ１／Ａｍ２が表１に示す値になるよう射出ゲート口２５から射出成形して、繊維強化プラスチック成形体（２）１を製造した。得られた繊維強化プラスチック成形体（２）１の反りの量は小さく、実使用上問題ないレベルであった。繊維強化プラスチック成形体の材料組成、物性特性等をまとめて（表１）に示す。
【０１０６】
（実施例３）
実施例３では図６に示した繊維強化プラスチック成形体（３）１を作成した。
板材（Ｄ）５として、材料組成例１−１で準備した一方向プリプレグと材料組成例２−１で準備したコア層（１）を用いて、「一方向プリプレグ（１）０°／一方向プリプレグ（２）９０°／コア層（１）／一方向プリプレグ（２）９０°／一方向プリプレグ（１）０°」の順序で積層した３００ｍｍ×３００ｍｍの長方形の板材（Ｄ）５の前駆体を準備した。次に、板材（Ｃ）４として材料組成例１−２で準備した３００ｍｍ×３００ｍｍ×０．１ｍｍｔの織物プリプレグ（１）の２ｐｌｙを板材（Ｄ）５の前駆体の片面に積層して積層体（A−２）２の前駆体を準備した。板材（Ｄ）５の曲げ弾性率Ｍｄは、コア層（１）７の両面に一方向プリプレグをサンドイッチ積層した「一方向プリプレグ（１）０°／一方向プリプレグ（２）９０°／コア層（１）／一方向プリプレグ（２）９０°／一方向プリプレグ（１）０°」構造のプリプレグ硬化物の弾性率を測定した。
【０１０７】
次に、図１０及び図１１に例示する金型を用いて、実施例１と同様の条件にて、炭素繊維強化樹脂板である積層体（Ａ−３）２を得た。
【０１０８】
次に、図１２（Ａ）に例示する金型を用いて、射出成形下金型２３と射出成形上金型２４とで形成される空間に、積層体（Ａ−３）２を配置し、図１２（Ｂ）に示すように、材料組成例３で得られた樹脂部材（Ｂ−１）３をＡｍ１／Ａｍ２が表１に示す値になるようになるよう射出ゲート口２５から射出成形して、繊維強化プラスチック成形体（３）１を製造した。得られた繊維強化プラスチック成形体（３）１の反りの量は小さく、実使用上問題ないレベルであった。繊維強化プラスチック成形体の材料組成、物性特性等をまとめて（表１）に示す。
【０１０９】
（実施例４）
実施例４では図７に示した繊維強化プラスチック成形体（４）１を作成した。
実施例３で示した板材 （Ｄ）５と板材（Ｃ）４に、材料組成例４で準備した接合層（Ｇ）８を積層した以外は実施例３と同様の処方で積層体（Ａ−４）２の前駆体を準備した。
【０１１０】
次に、図１３及び図１４に例示する成形金型を用いて、実施例１と同様の条件にて炭素繊維強化樹脂板である積層体（Ａ−４）２を得た。
【０１１１】
次に、図１５（Ａ）に例示する成形金型を用いて、射出成形下金型２３と射出成形上金型２４とで形成される空間に、積層体（Ａ−４）２を配置し、図１５（Ｂ）に示すように、材料組成例３で準備した樹脂部材（Ｂ−１）３をＡｍ１／Ａｍ２が表１に示す値になるよう射出ゲート口２５から射出成形して、繊維強化プラスチック成形体（４）１を製造した。得られた繊維強化プラスチック成形体（４）１の反りの量は小さく、実使用上問題ないレベルであった。繊維強化プラスチック成形体の材料組成、物性特性等をまとめて（表１）に示す。
【０１１２】
（実施例５）
実施例５では図８に示した繊維強化プラスチック成形体（５）１を作成した。
板材（Ｄ）５として、材料組成例１−２で準備した織物プリプレグと材料組成例２−１で準備したコア層（２）を用いて、「綾織プリプレグ（３）０°／綾織プリプレグ（２）９０°／発泡ポリプロピレン／綾織プリプレグ（２）９０°／綾織プリプレグ（３）０°」の順序で積層した３００ｍｍ×３００ｍｍの長方形の板材（D）５の前駆体を準備した。次に、板材（Ｃ）４として材料組成例１−２で準備した３００ｍｍ×３００ｍｍ×０．１ｍｍｔの織物プリプレグ（１）の２ｐｌｙを板材（D）５の前駆体の片面に積層して積層体（A−５）２の前駆体を準備した。板材 ( D )５の曲げ弾性率Ｍｄは、コア層（１）７の両面に織物プリプレグをサンドイッチ積層した「綾織プリプレグ（３）０°／綾織プリプレグ（２）９０°／発泡ポリプロピレン／綾織プリプレグ（２）９０°／綾織プリプレグ（３）０°」構造のプリプレグ硬化物の弾性率を測定した。
【０１１３】
次に、図１０及び図１１に例示する金型を用いて、実施例１と同様の条件にて、炭素繊維強化樹脂板である積層体（Ａ−５）２を得た。
【０１１４】
次に、図１２（Ａ）に例示する金型を用いて、射出成形下金型２３と射出成形上金型２４とで形成される空間に、積層体（Ａ−５）２を配置し、図１２（Ｂ）に示すように、材料組成例３で準備した樹脂部材（Ｂ−２）３をＡｍ１／Ａｍ２が表１に示す値になるようになるよう射出ゲート口２５から射出成形して、繊維強化プラスチック成形体（５）１を製造した。得られた繊維強化プラスチック成形体（５）１の反りの量は小さく、実使用上問題ないレベルであった。繊維強化プラスチック成形体の材料組成、物性特性等をまとめて（表１）に示す。
【０１１５】
（実施例６）
実施例６では図９に示した繊維強化プラスチック成形体（６）１を作成した。
実施例５で示した板材 （Ｄ）５と板材（Ｃ）４に、材料組成例４で準備した接合層（Ｇ）８を積層した以外は実施例５と同様の処方で積層体（Ａ−４）２の前駆体を準備した。
【０１１６】
次に、図１３及び図１４に例示する成形金型を用いて、実施例１と同様の条件にて炭素繊維強化樹脂板である積層体（Ａ−６）２を得た。
【０１１７】
次に、図１５（Ａ）に例示する成形金型を用いて、射出成形下金型２３と射出成形上金型２４とで形成される空間に、積層体（Ａ−６）２を配置し、図１５（Ｂ）に示すように、材料組成例３で得られた樹脂部材（Ｂ−２）３をＡｍ１／Ａｍ２が表１に示す値になるよう射出ゲート口２５から射出成形して、繊維強化プラスチック成形体（６）１を製造した。得られた繊維強化プラスチック成形体（６）１の反りの量は小さく、実使用上問題ないレベルであった。繊維強化プラスチック成形体の材料組成、物性特性等をまとめて（表１）に示す
【０１１８】
（比較例１）
比較例１は（表１）に示した材料処方や寸法にて行った。Ａｍ２／Ａｍ１が低い成形体であり、得られた繊維強化プラスチック成形体１の反りが大きく、実使用上問題があった。
【０１１９】
（比較例２）
比較例２は（表１）に示した材料処方や寸法にて行った。Ａｍ２／Ａｍ１が高い成形体であり、得られた繊維強化プラスチック成形体１の肉厚が大きくなり、また、成形体１の反りが大きく、実使用上問題があった。
【０１２０】
【表１】
2020163674.tif 000003
【産業上の利用可能性】
【０１２１】
本発明の繊維強化プラスチック成形体は、自動車内外装、電気・電子機器筐体、自転車、スポーツ用品用構造材、航空機内装材、輸送用箱体等に有効に使用できる。
【符号の説明】
【０１２２】
１  繊維強化プラスチック成形体
２  積層体（Ａ）
３  樹脂部材（Ｂ）
４  板材（Ｃ）
５  板材（Ｄ）
６  表皮層
７  コア層
８  接合層（Ｇ）
９  積層体（Ａ）の外周縁部の平面部に接合した樹脂部材（Ｂ）
１０  立壁形状部
１１  積層体（Ａ）２の肉厚
１２  分割した中央線
１３  板材（Ｃ）が積層されている方の領域（Ｒ１）
１４  板材（Ｃ）が積層されていない方の領域（Ｒ２）
２１  プレス成形下金型
２２  プレス成形上金型
２３  射出成形下金型
２４  射出成形上金型
２５  射出ゲート口
２６  樹脂部材（Ｂ）を形成する空間
３０  平板
３１  レーザー距離計
３２  基準面
３３、３４  成形体の両最端部
３５  反り下基準線
３６  反り上基準線
【図１】
2020163674.tif 000004
【図２】
2020163674.tif 000005
【図３】
2020163674.tif 000006
【図４】
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【図５】
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【図６】
2020163674.tif 000009
【図７】
2020163674.tif 000010
【図８】
2020163674.tif 000011
【図９】
2020163674.tif 000012
【図１０】
2020163674.tif 000013
【図１１】
2020163674.tif 000014
【図１２】
2020163674.tif 000015
【図１３】
2020163674.tif 000016
【図１４】
2020163674.tif 000017
【図１５】
2020163674.tif 000018
【図１６】
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