(57)【要約】【課題】外観が良好で、耐熱性に優れ、かつ、低温時に破損しにくい結晶性樹脂発泡容器の製造方法。【解決手段】長尺状の発泡シート１０１をその長手方向に移送しつつ、二次発泡シート１０５に容器の形状を加熱成形して発泡成形シート１０６を得る成形工程と、発泡成形シート１０６を冷却速度１０℃／ｓｅｃ以上で空冷する空冷工程と、空冷された発泡成形シート１０６から容器を切り出すトリミング工程と、を有する、結晶性樹脂発泡容器１０７の製造方法。【選択図】図１
2020163719.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
長尺状の発泡シートをその長手方向に移送しつつ、前記発泡シートに容器の形状を加熱成形して発泡成形シートを得る成形工程と、
前記発泡成形シートを冷却速度１０℃／ｓｅｃ以上で空冷する空冷工程と、
空冷された前記発泡成形シートから容器を切り出すトリミング工程と、
を有する、結晶性樹脂発泡容器の製造方法。
【請求項２】
長尺状の発泡シートをその長手方向に移送しつつ、前記発泡シートに容器の形状を加熱成形して発泡成形シートを得る成形工程と、
前記発泡成形シートを冷却速度１０℃／ｓｅｃ以上で空冷する空冷工程と、
空冷された前記発泡成形シートから容器を切り出すトリミング工程と、を有し、
前記空冷工程は、前記発泡成形シートの幅方向の長さを規制しつつ行う、
結晶性樹脂発泡容器の製造方法。
【請求項３】
前記空冷工程は、チェーンレールで前記発泡成形シートの幅方向の長さを規制する、請求項２に記載の結晶性樹脂発泡容器の製造方法。
【請求項４】
前記空冷工程は、任意の温度に調整した空間内に前記発泡成形シートを通過させる、請求項１〜３のいずれか一項に記載の結晶性樹脂発泡容器の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、結晶性樹脂発泡容器の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
結晶性樹脂発泡シートを成形してなる結晶性樹脂発泡容器は、耐熱性に優れることが一般に知られている。このため、結晶性樹脂発泡容器は、電子レンジやオーブンで加熱加工する食品の容器として、広く使用されている。
結晶性樹脂発泡容器を得る方法としては、結晶性樹脂発泡シートを多段ステージで成形する成形法が多く採用されている。
多段ステージによる成形金型は、１６０〜１８０℃に昇温された加熱金型と、２０〜６０℃に冷却された冷却金型とが存在する。成形金型の配列は、加熱金型、冷却金型の順に配置される（例えば、特許文献１参照。）。
【０００３】
結晶性樹脂発泡容器は、結晶性樹脂発泡シートを加熱金型で充分に結晶化するまで加熱成形した後、冷却金型で冷却することにより得られる。
しかし、加熱金型にて成形した発泡成形シートを冷却金型に搬送する際、加熱成形を終え、冷却金型に送るまでの間に、発泡成形シートの成形部が収縮、延伸等により位置ズレを起こす場合がある。位置ズレを起こしたままの発泡成形シートを冷却金型でプレスすると、型ズレが生じ、加熱金型で成形した時のエッジラインと、冷却金型で成形した時のエッジラインとが２重に形成されてしまう。型ズレした発泡成形シートをトリミングして結晶性樹脂発泡容器を得ると、結晶性樹脂発泡容器の外観が低下する。
【０００４】
こうした問題に対し、特許文献２には、加熱金型にて成形した発泡成形シートを、冷却金型を用いずに放冷する結晶性樹脂発泡シートの成形方法が提案されている。特許文献２の方法では、冷却金型を用いることによる発泡成形シートの型ズレの防止が図られている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０００−１１７８２６号公報
【特許文献２】特開２０００−１１７８２７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、特許文献２の方法で製造した結晶性樹脂発泡容器は、脆く、低温（例えば、−１５℃）環境下での落下や振動により破損しやすくなる。
【０００７】
そこで、本発明は、外観が良好で、耐熱性に優れ、かつ、低温時に破損しにくい結晶性樹脂発泡容器の製造方法を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
鋭意検討を重ねた結果、本発明者等は、加熱金型にて成形した発泡成形シートを、冷却金型を用いずに放冷した場合、冷却中に結晶性樹脂の結晶化度が上がり過ぎてしまい、結晶性樹脂発泡容器が脆くなることを見出した。そこで、冷却中の冷却速度を制御することで、結晶性樹脂発泡容器の結晶化度を制御し、結晶性樹脂発泡容器の脆性を改善できることを見出し、本発明を完成するに至った。
【０００９】
すなわち、本発明は以下の態様を有する。
［１］長尺状の発泡シートをその長手方向に移送しつつ、前記発泡シートに容器の形状を加熱成形して発泡成形シートを得る成形工程と、前記発泡成形シートを冷却速度１０℃／ｓｅｃ以上で空冷する空冷工程と、空冷された前記発泡成形シートから容器を切り出すトリミング工程と、を有する、結晶性樹脂発泡容器の製造方法。
［２］長尺状の発泡シートをその長手方向に移送しつつ、前記発泡シートに容器の形状を加熱成形して発泡成形シートを得る成形工程と、前記発泡成形シートを冷却速度１０℃／ｓｅｃ以上で空冷する空冷工程と、空冷された前記発泡成形シートから容器を切り出すトリミング工程と、を有し、前記空冷工程は、前記発泡成形シートの幅方向の長さを規制しつつ行う、結晶性樹脂発泡容器の製造方法。
［３］前記空冷工程は、チェーンレールで前記発泡成形シートの幅方向の長さを規制する、［２］に記載の結晶性樹脂発泡容器の製造方法。
［４］前記空冷工程は、任意の温度に調整した空間内に前記発泡成形シートを通過させる、［１］〜［３］のいずれか一項に記載の結晶性樹脂発泡容器の製造方法。
【発明の効果】
【００１０】
本発明の結晶性樹脂発泡容器の製造方法によれば、外観が良好で、耐熱性に優れ、かつ、低温時に破損しにくい結晶性樹脂発泡容器が得られる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】結晶性樹脂発泡容器の製造装置の一例を示す側面図である。
【図２】図１の製造装置の平面図である。
【図３】発泡シートの一例を示す断面図である。
【図４】植物由来のポリエステル系樹脂の製造工程の一例を示すフロー図である。
【図５】植物由来のポリエステル系樹脂の製造工程の一例を示すフロー図である。
【図６】植物由来のポリエステル系樹脂の製造工程の一例を示すフロー図である。
【図７】結晶性樹脂発泡容器の一例を示す平面図である。
【図８】図７のＡ−Ａ断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
［結晶性樹脂発泡容器の製造方法］
本発明の結晶性樹脂発泡容器（以下、「発泡容器」ともいう。）の製造方法は、長尺状の発泡シートをその長手方向に移送しつつ、発泡シートに容器の形状を加熱成形して、発泡容器を得るものである。
本発明の発泡容器の製造方法は、成形工程と、空冷工程と、トリミング工程とを有する。
以下に、本発明の一実施形態に係る発泡容器の製造方法について説明する。
【００１３】
本実施形態の発泡容器の製造方法は、ラミネート工程と、予熱工程と、成形工程と、空冷工程と、トリミング工程とを有する。
図１に、本実施形態の発泡容器の製造装置の一例を示す。図２に、図１の製造装置の平面図を示す。
【００１４】
図１の結晶性樹脂発泡容器の製造装置１００は、発泡シートロール１１０と、第一のフィルムロール１２０と、第二のフィルムロール１２２と、ラミネート機１３０と、ヒーター槽１４０と、成形金型１５０と、冷却槽１６０と、裁断機１７０と、シート搬送機１８０とを備える。図１のＸ方向が、長尺状の発泡シートの長手方向である。
図２に示すように、シート搬送機１８０は、発泡シートの幅方向（Ｙ方向）両端に位置する。発泡シートの幅方向は、発泡シートの長手方向に直交する方向である。
【００１５】
発泡シートロール１１０は、結晶性樹脂発泡容器（以下、単に「発泡容器」ともいう。）の原料となる長尺状の発泡シート１０１が巻回されたロールである。発泡シート１０１としては、加熱により結晶化する樹脂（結晶性樹脂）を発泡させた発泡層からなる単層シートが挙げられる。結晶性樹脂については、後述する。
【００１６】
第一のフィルムロール１２０は、発泡容器の原料となる長尺状の第一の樹脂フィルム１０２が巻回されたロールである。第一の樹脂フィルム１０２としては、結晶性樹脂を含む非発泡のフィルムが挙げられる。
第二のフィルムロール１２２は、発泡容器の原料となる長尺状の第二の樹脂フィルム１０３が巻回されたロールである。第二の樹脂フィルム１０３としては、第一の樹脂フィルム１０２と同様のフィルムが挙げられる。
【００１７】
ラミネート機１３０は、発泡シート１０１と第一の樹脂フィルム１０２及び第二の樹脂フィルム１０３とを熱融着する装置である。ラミネート機１３０としては、一対の加熱ロールを備える装置が挙げられる。
【００１８】
ヒーター槽１４０は、発泡シート１０１と第一の樹脂フィルム１０２及び第二の樹脂フィルム１０３とから得られる積層発泡シート１０４を予備加熱する装置である。ヒーター槽１４０としては、公知の加熱装置が挙げられる。
【００１９】
成形金型１５０は、積層発泡シート１０４を予備加熱して得られる二次発泡シート１０５を加熱成形する装置である。成形金型１５０としては、雄型１５２と雌型１５４とを備える装置が挙げられる。
【００２０】
冷却槽１６０は、二次発泡シート１０５を加熱成形して得られる発泡成形シート１０６を空冷する装置である。冷却槽１６０としては、発泡成形シート１０６の上部に位置し、発泡成形シート１０６に空気を吹き付けられる上部冷却槽１６０Ａと、発泡成形シート１０６の下部に位置し、発泡成形シート１０６に空気を吹き付けられる下部冷却槽１６０Ｂとを備える冷却装置が挙げられる。
【００２１】
裁断機１７０は、発泡成形シート１０６を切り出す装置である。裁断機１７０としては、容器の形状に合わせた任意の大きさの抜き刃（刃物）を備える装置が挙げられる。
【００２２】
シート搬送機１８０は、積層発泡シート１０４、二次発泡シート１０５、あるいは、発泡成形シート１０６（以下、この段落において「積層発泡シート１０４等」ともいう。）を移送できる装置である。シート搬送機１８０としては、積層発泡シート１０４等の幅方向の両端の縁部を把持しつつ積層発泡シート１０４等を移送できる装置が挙げられる。シート搬送機１８０としては、例えば、チェーンレールが挙げられる。チェーンレールとしては、例えば、複数のスパイク状部材を取り付けたチェーンを積層発泡シート１０４等の縁部で周回させ、該縁部に上記スパイク状部材を突き刺すことによってチェーン周回とともに積層発泡シート１０４等を移送できるチェーンレールや、クランプ状態と非クランプ状態とを実現可能なクランプ部材をチェーンに取り付け、積層発泡シート１０４等の縁部にてクランプ状態を実現しつつチェーンを周回させて積層発泡シート１０４等を移送できるチェーンレール等が挙げられる。
シート搬送機１８０としては、積層発泡シート１０４等の幅方向の両端の縁部を把持し、積層発泡シート１０４等の幅方向に張力を与えることで、積層発泡シート１０４等の幅方向の長さを規制できるチェーンレールが好ましい。
【００２３】
＜ラミネート工程＞
ラミネート工程は、発泡シート１０１を積層発泡シート１０４とする工程である。
まず、発泡シートロール１１０から発泡シート１０１を繰り出す。
次に、第一の樹脂フィルム１０２を第一のフィルムロール１２０から繰り出し、発泡シート１０１の一方の面に重ねる。また、第二の樹脂フィルム１０３を第二のフィルムロール１２２から繰り出し、発泡シート１０１の他方の面に重ねる。
発泡シート１０１に第一の樹脂フィルム１０２及び第二の樹脂フィルム１０３を重ねた積層体をラミネート機１３０に供給する。上記積層体を一対の加熱ロールで挟みつつ任意の温度で加熱して、発泡シート１０１と第一の樹脂フィルム１０２及び第二の樹脂フィルム１０３とを圧着して、積層発泡シート１０４とする。上記積層体を圧着する温度は、例えば、８０〜１５０℃が好ましく、９０〜１４０℃がより好ましい。
ラミネート工程により、発泡層の両面に非発泡層を備える積層発泡シート１０４が得られる。
【００２４】
＜予熱工程＞
予熱工程は、積層発泡シート１０４をヒーター槽１４０に供給して予備加熱し、積層発泡シート１０４を軟らかくする工程である。軟らかくなった積層発泡シート１０４は、二次発泡シート１０５となる。
本実施形態では、積層発泡シート１０４をシート搬送機１８０でヒーター槽１４０に供給する。シート搬送機１８０は、定速で連続して動くものであってもよいし、成形工程での加熱成形の時間に合わせて間欠的に動くものであってもよい。
シート搬送機１８０の幅間隔は、ヒーター槽１４０の入り口では、発泡シートロール１１０から繰り出された発泡シート１０１の幅に設置されている。シート搬送機１８０の幅間隔は、ヒーター槽１４０の内部では、一定の幅になっている。
ヒーター槽１４０の内部で加熱により収縮しようとする積層発泡シート１０４は、ヒーター槽１４０の入り口で弛んでいても、加熱によりシートが「張る」ので、シート幅を拡張することなく、シート搬送機１８０の幅間隔は平行のままでシートを搬送できる。
なお、ヒーター槽１４０の内部で予備加熱によりドローダウンする（軟化して垂れ下がる）積層発泡シートの場合は、幅方向（Ｙ方向）に拡張して搬送してもよい。
このように、ヒーター槽１４０の内部でシート搬送機１８０の幅間隔を拡張することで、軟化した二次発泡シート１０５を平坦に均すことができ、成形工程で容器の形状を成形しやすくできる。
積層発泡シート１０４の拡張割合は、例えば、積層発泡シート１０４の幅寸法の２〜６％が好ましい。積層発泡シート１０４の拡張割合が、積層発泡シート１０４の幅寸法の２％以上であると、二次発泡シート１０５のシート面を平坦に均しやすい。積層発泡シート１０４の拡張割合が、積層発泡シート１０４の幅寸法の６％以下であると、二次発泡シート１０５が過剰に延ばされることを抑制できる。そのため、得られる発泡容器１０７の肉厚が不均一になることを抑制できる。
【００２５】
ヒーター槽１４０の温度は、９０〜１８０℃が好ましく、１００〜１７０℃がより好ましく、１０５〜１６０℃がさらに好ましい。ヒーター槽１４０の温度を上記下限値以上とすることで、二次発泡シート１０５の成形性を高められる。ヒーター槽１４０の温度を上記上限値以下とすることで、結晶性樹脂の過度な結晶化を抑制できる。
このとき積層発泡シート１０４の表面温度を１０５〜１４０℃にすることが好ましく、１１０〜１３５℃にすることがより好ましく、１１５〜１３０℃にすることがさらに好ましい。積層発泡シート１０４の表面温度を上記下限値以上とすることで、積層発泡シート１０４を充分に軟化でき、二次発泡シート１０５の成形性を高められる。積層発泡シート１０４の表面温度を上記上限値以下とすることで、結晶性樹脂の過度な結晶化を抑制でき、二次発泡シート１０５の成形性を高められる。
予熱工程における積層発泡シート１０４の予熱時間は、１０〜９０秒が好ましく、２０〜８５秒がより好ましく、３０〜８０秒がさらに好ましい。予熱時間を上記下限値以上とすることで、積層発泡シート１０４を充分に軟化でき、二次発泡シート１０５の成形性を高められる。予熱時間を上記上限値以下とすることで、結晶性樹脂の過度な結晶化を抑制でき、二次発泡シート１０５の成形性を高められる。
【００２６】
予熱工程では、シート搬送機１８０の幅間隔を変更できる機構にすることが好ましい。
予熱工程では、予備加熱により二次発泡シート１０５が軟化し、寸法変化が生じる。この寸法変化をシート搬送機１８０の幅間隔を変更することで調整し、二次発泡シート１０５の幅方向の長さを規制する。
より具体的には、シート搬送機１８０の幅間隔を積層発泡シート１０４のシート幅に仮に設定しておき、試験運転で二次発泡シート１０５の軟化による寸法変化を確認する。確認した寸法変化と、仮に設定したシート搬送機１８０の幅間隔との間にズレが生じた場合、シート搬送機１８０の幅間隔を仮に設定した幅間隔から変更する。このように調整することで、実際の寸法変化とシート搬送機１８０の幅間隔との間のズレを解消できる。
実際の寸法変化とシート搬送機１８０の幅間隔との間のズレを解消することで、所望の大きさ、形状の容器を加熱成形できる。
予備加熱された二次発泡シート１０５は、シート搬送機１８０によって、成形金型１５０に供給される。
【００２７】
＜成形工程＞
成形工程は、二次発泡シート１０５を成形金型１５０で加熱成形して発泡成形シート１０６を得る工程である。
成形工程における成形方法としては、例えば、真空成形又は圧空成形が挙げられ、中でも圧空成形が好ましい。真空成形又は圧空成形としては、プラグ成形、フリードローイング成形、プラグ・アンド・リッジ成形、マッチド・モールド成形、ストレート成形、ドレープ成形、リバースドロー成形、エアスリップ成形、プラグアシスト成形、プラグアシストリバースドロー成形等が挙げられる。
【００２８】
成形工程では、成形金型１５０の温度は、１３０〜２００℃が好ましく、１４０〜１９５℃がより好ましく、１６０〜１９０℃がさらに好ましい。成形金型１５０の温度を上記下限値以上とすることで、結晶化樹脂の結晶化度を高めることができる。成形金型１５０の温度を上記上限値以下とすることで、結晶化樹脂の過度な結晶化を抑制できる。
成形工程では、加熱成形の時間は、４〜１５秒間が好ましく、５〜１３秒間がより好ましく、６〜１２秒間がさらに好ましい。加熱成形の時間を上記下限値以上とすることで、結晶化樹脂の結晶化度を高めることができる。加熱成形の時間を上記上限値以下とすることで、発泡容器の生産性を高めることができる。
【００２９】
圧空成形の場合、成形金型１５０として１６０〜２００℃に加熱した雄型１５２及び雌型１５４を用い、雄型１５２側から圧縮空気を供給して、二次発泡シート１０５を雌型１５４に４〜１５秒間密着させることが好ましい。
二次発泡シート１０５を雌型１５４に密着させることで、結晶化樹脂の結晶化度を充分に高めることができる。
二次発泡シート１０５の結晶化樹脂の結晶化度を充分に高める観点から、成形工程における成形金型１５０の温度は、予熱工程におけるヒーター槽１４０の温度よりも高いことが好ましい。
【００３０】
成形工程から空冷工程にかけては、シート搬送機１８０の幅間隔を変更できる機構を備える。
シート搬送機１８０の幅間隔は、成形金型１５０の入り口では、二次発泡シート１０５の幅に設置されている。シート搬送機１８０の幅間隔は、成形金型１５０の出口から冷却槽１６０の入り口にかけて、発泡成形シート１０６の搬送方向（Ｘ方向）に進むに連れて発泡成形シート１０６を幅方向（Ｙ方向）に拡張した幅に設置されている。
成形工程で加熱成形された発泡成形シート１０６は、寸法変化が生じる。この寸法変化をシート搬送機１８０の幅間隔を変更することで調整し、発泡成形シート１０６の幅方向の長さを規制する。
成形工程からトリミング工程へ搬送される間に、発泡成形シート１０６は収縮する。このため、トリミングの抜き刃に対して想定される収縮率を加味して、成形金型は予め寸法を大きく作成されている。しかしながら、発泡成形シート１０６の収縮率が想定した収縮率と異なることがあり、これによりトリミング工程で抜きズレと呼ばれる位置ズレを起こす場合がある。この抜きズレを防ぐために、成形工程から空冷工程にかけて、シート搬送機１８０の幅間隔を広げたり狭めたりして調整している。このように調整することで、実際の寸法変化と想定した収縮率との間のズレを解消できる。
実際の寸法変化と想定した収縮率との間のズレを解消することで、所望の大きさ、形状の容器を加熱成形できる。
所望の大きさ、形状の容器が加熱成形された発泡成形シート１０６は、シート搬送機１８０によって、冷却槽１６０に供給される。
【００３１】
＜空冷工程＞
空冷工程は、発泡成形シート１０６を空冷する工程である。空冷工程では、任意の温度に調整した空間（冷却槽１６０）内に発泡成形シート１０６を供給し、通過させることで、発泡成形シート１０６の表面温度が結晶性樹脂の軟化点以下になるまで冷却する。結晶性樹脂の軟化点は、例えば、結晶性樹脂がＰＥＴの場合、７０℃である。
空冷工程における冷却速度は、１０℃／ｓｅｃ以上であり、１０〜１００℃／ｓｅｃが好ましく、１５〜８０℃／ｓｅｃがより好ましく、２０〜６０℃／ｓｅｃがさらに好ましい。
なお、本明細書において、「冷却速度」は、下記式（１）で表される。
冷却速度（℃／ｓｅｃ）＝｛（成形金型を出た直後の発泡成形シートの表面温度）−（結晶性樹脂の軟化点）（℃）｝／（発泡成形シートが成形金型を出てから、発泡成形シートの表面温度が結晶性樹脂の軟化点になるまでに要する時間（ｓｅｃ））・・・（１）
冷却速度が上記下限値以上であると、結晶性樹脂の過度な結晶化を抑制でき、発泡成形シート１０６の脆性を良好にしやすい。発泡成形シート１０６の脆性が良好であると、発泡容器１０７が低温時に破損しにくい。冷却速度が上記上限値以下であると、発泡成形シート１０６に与える負荷を軽減できる。
空冷工程では、冷却速度を高めることで、発泡成形シート１０６を放冷した場合に比べて、結晶性樹脂の過度な結晶化を抑制できる。このため、発泡成形シート１０６の脆性を良好にしやすく、低温時に破損しにくい発泡容器１０７が得られる。
また、空冷工程では、冷却金型を用いないため、成形金型１５０との型ズレによる２重線の形成を防止できる。このため、２重線のない、外観の良好な発泡容器１０７が得られる。
【００３２】
冷却槽１６０の上記任意の温度（調整温度）は、特に限定されないが、例えば、−５０〜３０℃が好ましく、−２０〜３０℃がより好ましく、０〜３０℃がさらに好ましい。調整温度が上記下限値以上であると、発泡成形シート１０６に与える負荷を軽減できる。調整温度が上記上限値以下であると、結晶性樹脂の過度な結晶化を抑制しやすい。
【００３３】
空冷工程では、発泡成形シート１０６の表面温度が結晶性樹脂の軟化点以下になるまで空気等の気体を用いて冷却すればよく、発泡成形シート１０６を空冷する方法は特に限定されない。発泡成形シート１０６を空冷する方法としては、上述した冷却槽１６０内に発泡成形シート１０６を供給し、発泡成形シート１０６を通過させる方法のほか、発泡成形シート１０６に冷却した空気を吹き付ける方法、発泡成形シート１０６に冷却した窒素ガスを吹き付ける方法等が挙げられる。
発泡成形シート１０６をより効率よく冷却できる観点から、発泡成形シート１０６を空冷する方法としては、発泡成形シート１０６に冷却した空気を吹き付ける方法が好ましい。
発泡成形シート１０６に冷却した空気を吹き付ける方法としては、発泡成形シート１０６の搬送方向に沿ってＸ方向の向きに冷却した空気を吹き付ける方法がより好ましく、上部冷却槽１６０Ａと下部冷却槽１６０Ｂとの双方から搬送方向に沿ってＸ方向の向きに冷却した空気を吹き付ける方法がさらに好ましい。上部冷却槽１６０Ａと下部冷却槽１６０Ｂとの双方から発泡成形シート１０６に冷却した空気を吹き付ける場合、上部冷却槽１６０Ａから吹き付ける空気の温度が、下部冷却槽１６０Ｂから吹き付ける空気の温度よりも低い温度に調整することが特に好ましい。上部冷却槽１６０Ａから吹き付ける空気の温度を下部冷却槽１６０Ｂから吹き付ける空気の温度よりも低い温度に調整することで、冷却槽１６０の内部の空気の対流によって、発泡成形シート１０６をより効率よく冷却できる。
空冷工程における冷却速度は、調整温度、吹き付ける空気の温度及び吹き付ける空気の風量等を制御することにより調整できる。
【００３４】
空冷工程では、発泡成形シート１０６の幅方向の長さを規制しつつ、空冷することが好ましい。空冷工程では、熱せられた発泡成形シート１０６が急激に冷却されるため、収縮による寸法変化が生じる。この寸法変化をシート搬送機１８０の幅間隔を変更することで調整し、発泡成形シート１０６の幅方向の長さを規制する。
より具体的には、シート搬送機１８０の幅間隔を仮に設定しておき、試験運転で発泡成形シート１０６の収縮による寸法変化を確認する。確認した寸法変化と、仮に設定したシート搬送機１８０の幅間隔との間にズレが生じた場合、シート搬送機１８０の幅間隔を仮に設定した幅間隔から変更する。このように調整することで、実際の寸法変化とシート搬送機１８０の幅間隔との間のズレを解消できる。
このように、発泡成形シート１０６の幅方向の長さを規制しつつ空冷することで、調整した幅間隔のまま発泡成形シート１０６が冷やされ、固められる。このため、成形金型の寸法と、裁断機１７０の抜き刃の位置とのズレを解消できる。加えて、発泡成形シート１０６の結晶化を止め、所望の結晶化度を有する発泡容器１０７を得られやすくできる。
空冷工程で空冷された発泡成形シート１０６は、シート搬送機１８０によって、裁断機１７０に供給される。
【００３５】
＜トリミング工程＞
トリミング工程は、空冷された発泡成形シート１０６から容器を切り出す工程である。トリミング工程により、所望の形状の発泡容器１０７が得られる。
裁断機１７０に供給された発泡成形シート１０６は、加熱成形された容器の形状を有する。裁断機１７０の抜き刃によって、加熱成形された容器の形状を切り出す。上述のように、発泡成形シート１０６の幅方向の長さを規制しつつ空冷することで、加熱成形された容器の形状が、裁断機１７０の抜き刃の位置からずれない。このため、所望の形状の発泡容器１０７が得られやすい。加えて、空冷工程により、発泡成形シート１０６の結晶化が止められているため、結晶性樹脂の過度な結晶化を抑制でき、脆性が改善され、低温時に破損しにくい発泡容器１０７が得られる。
発泡容器１０７が切り出された後のシートは、巻取機（不図示）に巻き取られて廃棄される。発泡容器１０７が切り出された後のシートは、発泡シート１０１の原料として、再利用されてもよい。
【００３６】
トリミング工程では、一回の切り出し操作で１個の発泡容器を得てもよく、一回の切り出し操作で２個以上の発泡容器を得てもよい。図１、図２に示すように、本実施形態では、一回の切り出し操作で６個の発泡容器が得られる。
一回の切り出し操作で得られる発泡容器の数は、例えば、２〜２０個が好ましく、３〜１５個がより好ましく、４〜１０個がさらに好ましい。
一回の切り出し操作で得られる発泡容器の数が上記下限値以上であると、発泡容器の生産性を高められる。一回の切り出し操作で得られる発泡容器の数が上記上限値以下であると、発泡容器の外観を良好にしやすい。
【００３７】
以上の工程により、所望の形状、所望の大きさに成形され、所望の結晶化度を有する発泡容器１０７が得られる。
【００３８】
次に、本実施形態の発泡容器の製造方法に用いられる発泡シートについて説明する。
【００３９】
［発泡シート］
図３は、発泡シートの一例を示す断面図である。図３の発泡シート２００は、発泡層１０の一方の面に位置する第一の非発泡層２０と、発泡層１０の他方の面に位置する第二の非発泡層２２とを備える。すなわち、本実施形態の発泡シート２００は、発泡層１０の両面に非発泡層が設けられた積層発泡シートである。
発泡シート２００において、発泡層１０は発泡シート１０１から形成され、第一の非発泡層２０は第一の樹脂フィルム１０２から形成され、第二の非発泡層２２は第二の樹脂フィルム１０３から形成される。
【００４０】
発泡シート２００の厚さＴ２００は、例えば、０．３〜５．０ｍｍが好ましく、０．４〜４．５ｍｍがより好ましく、０．５〜４．０ｍｍがさらに好ましい。発泡シート２００の厚さＴ２００が上記下限値以上であると、発泡容器の強度をより高められる。発泡シート２００の厚さＴ２００が上記上限値以下であると、発泡容器の結晶化度を高めやすく、その結果、発泡容器の耐熱性をより高められる。
なお、発泡シート２００の厚さＴ２００は、以下の方法で求められる値である。発泡シート２００の幅方向の任意の１０点の厚さをマイクロゲージで測定する。１０点の測定値を平均して、発泡シート２００の厚さＴ２００とする。
【００４１】
発泡シート２００の坪量は、１００〜１２００ｇ／ｍ２が好ましく、２００〜１０００ｇ／ｍ２がより好ましく、３００〜８００ｇ／ｍ２がさらに好ましい。発泡シート２００の坪量が上記下限値以上であると、発泡容器の強度をより高められる。発泡シート２００の坪量が上記上限値以下であると、発泡シート２００の成形性を高めやすい。
なお、発泡シート２００の坪量は、以下の方法で測定することができる。
発泡シート２００の幅方向の両端２０ｍｍを除き、幅方向に等間隔に、１０ｃｍ×１０ｃｍの切片１０個を切り出し、各切片の質量（ｇ）を０．００１ｇ単位まで測定する。各切片の質量（ｇ）の平均値を１ｍ２当たりの質量に換算した値を、発泡シート２００の坪量（ｇ／ｍ２）とする。
【００４２】
＜発泡層＞
発泡層１０は、結晶性樹脂及び発泡剤を含む樹脂組成物から形成される。発泡シート２００は、発泡層１０を備えることで、断熱性及び耐衝撃性に優れる。
発泡層１０内の気泡は、個々に独立した独立気泡でもよく、気泡同士がつながった連続気泡でもよい。発泡シート２００の成形性を高める観点から、発泡層１０内の気泡は、独立気泡であることが好ましい。
【００４３】
発泡層１０の独立気泡率は、７０％以上が好ましく、８０％以上がより好ましく、９０％以上がさらに好ましく、１００％でもよい。発泡層１０の独立気泡率は、ＪＩＳ  Ｋ７１３８：２００６「硬質発泡プラスチック−連続気泡率及び独立気泡率の求め方」に記載の方法により測定できる。
【００４４】
発泡層１０の発泡倍率は、例えば、１．５〜１５倍が好ましく、２〜１０倍がより好ましく、３〜８倍がさらに好ましい。発泡層１０の発泡倍率が上記下限値以上であると、発泡容器の断熱性をより高められる。発泡層１０の発泡倍率が上記上限値以下であると、発泡シート２００の成形性を高めやすい。
発泡層１０の発泡倍率は、１を「発泡層１０の見掛け密度」で除した値である。
【００４５】
発泡層１０の平均気泡径は、例えば、８０〜４５０μｍが好ましい。発泡層１０の平均気泡径は、ＡＳＴＭ  Ｄ２８４２−６９に記載の方法に準拠して測定できる。
【００４６】
発泡層１０を構成する結晶性樹脂は、加熱により結晶化する樹脂であればよい。結晶性樹脂としては、ポリオレフィン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂等が挙げられる。発泡層１０を構成する結晶性樹脂としては、耐熱性に優れる観点から、ポリエステル系樹脂が好ましい。
【００４７】
ポリエステル系樹脂としては、ポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート樹脂、ポリエチレンナフタレート樹脂、ポリエチレンフラノエート樹脂（ＰＥＦ）、ポリブチレンナフタレート樹脂、ポリトリメチレンテレフタレート樹脂（ＰＴＴ）、テレフタル酸とエチレングリコールとシクロヘキサンジメタノールの共重合体、及びこれらの混合物並びにこれらと他の樹脂との混合物等が挙げられる。また、植物由来のポリエチレンテレフタレート樹脂、植物由来のポリエチレンフラノエート樹脂、植物由来のポリトリメチレンテレフタレート樹脂が用いられてもよい。これらのポリエステル系樹脂は、１種が単独で用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。特に好ましいポリエステル系樹脂は、ポリエチレンテレフタレート樹脂である。
【００４８】
ポリエステル系樹脂としては、いわゆるバイオＰＥＴ等、植物由来のポリエステル系樹脂でもよい。
植物由来のポリエステル系樹脂は、サトウキビ、トウモロコシ等の植物原料を由来とするポリマーである。「植物原料を由来とする」とは、植物原料から合成され又は抽出されたポリマーが挙げられる。また、例えば、「植物原料を由来とする」とは、植物原料から合成され又は抽出されたモノマーが重合されたポリマーが挙げられる。「植物原料から合成され又は抽出されたモノマー」には、植物原料から合成され又は抽出された化合物を原料とし合成されたモノマーが含まれる。植物由来のポリエステル系樹脂は、モノマーの一部が「植物原料を由来とする」ものを含む。
【００４９】
植物由来のポリエステル系樹脂について、ＰＥＴ、ＰＥＦを例にして説明する。
【００５０】
ＰＥＴの合成反応を（Ｉ）式に示す。ｎモルのエチレングリコールとｎモルのテレフタル酸（Ｂｅｎｚｅｎ−１，４−ｄｉｃａｒｂｏｘｙｌｉｃ  Ａｃｉｄ）との脱水反応によって、ＰＥＴが合成される。この合成反応における化学量論上の質量比は、エチレングリコール：テレフタル酸＝３０：７０（質量比）である。
【００５１】
【化１】
2020163719.tif 000003
［（Ｉ）式中、ｎは化学量論係数である。］
【００５２】
エチレングリコールは、エチレンを酸化し、水和することで、工業的に製造される。また、テレフタル酸は、パラキシレンを酸化することで、工業的に製造される。
ここで、図４に示すように、植物由来のエタノール（バイオエタノール）の脱水反応によりエチレンを得、このエチレンから合成されたエチレングリコール（バイオエタノール由来のエチレングリコール）と、石油化学品由来のテレフタル酸からＰＥＴを合成する場合、製造されるＰＥＴは、植物由来３０質量％のＰＥＴである。
また、図５に示すように、植物由来のイソブタノール（バイオイソブタノール）の脱水反応によりパラキシレンを得、このパラキシレンから合成したテレフタル酸と、バイオエタノール由来のエチレングリコールとからＰＥＴを合成する場合、製造されるＰＥＴは、植物由来１００質量％のＰＥＴである。
【００５３】
ＰＥＦの合成反応を（ＩＩ）式に示す。ｎモルのエチレングリコールと、ｎモルのフランジカルボン酸（２，５−Ｆｕｒａｎｄｉｃａｒｂｏｘｙｌｉｃ  Ａｃｉｄ）との脱水反応によって、ＰＥＦが合成される。
【００５４】
【化２】
2020163719.tif 000004
［（ＩＩ）式中、ｎは化学量論係数である。］
【００５５】
フランジカルボン酸（ＦＤＣＡ）は、例えば、植物由来のフルクトースやグルコースの脱水反応によってヒドロキシメチルフラール（ＨＭＦ）を得、ＨＭＦを酸化して得られる。
図６に示すように、ＦＤＣＡ及びエチレングリコールの双方が植物由来の場合、製造されるＰＥＦは、植物由来１００質量％のＰＥＦである。
【００５６】
樹脂組成物は、結晶性樹脂以外の他の樹脂を含有してもよい。樹脂組成物が結晶性樹脂以外の他の樹脂を含有する場合、他の樹脂の含有量は、結晶性樹脂の総質量に対して５０質量％未満が好ましく、３０質量％未満がより好ましく、１０質量％未満がさらに好ましい。
【００５７】
発泡層１０を構成する結晶性樹脂の重量平均分子量は、例えば、１０万〜５０万が好ましく、１５万〜４５万がより好ましく、２０万〜４０万がさらに好ましい。発泡層１０を構成する結晶性樹脂の重量平均分子量が上記数値範囲内であると、発泡シート２００の脆性を良好にしやすい。発泡シート２００の脆性が良好であると、発泡容器が低温時に破損しにくい。
本明細書において、重量平均分子量は、ゲル浸透クロマトグラフィー（ＧＰＣ）により測定した値を、標準試料として昭和電工（株）製の製品名「ＳＴＡＮＤＡＲＤ  ＳＭ−１０５」及び「ＳＴＡＮＤＡＲＤ  ＳＨ−７５」を用いて得られる較正曲線に基づき換算した値である。
【００５８】
結晶性樹脂の極限粘度（ＩＶ値）は、例えば、０．５０〜１．５０ｄｌ／ｇが好ましく、０．９０〜１．１０ｄｌ／ｇがより好ましい。結晶性樹脂のＩＶ値が上記下限値以上であると、発泡しやすくなり押出によって発泡シート２００が得られやすくなる。結晶性樹脂のＩＶ値が上記上限値以下であると、平滑な発泡シート２００が得られやすくなる。
ＩＶ値は、ＪＩＳ  Ｋ７３６７−５：２０００に記載の方法に準じて測定できる。
【００５９】
発泡層１０の厚さＴ１０は、例えば、０．２５〜４．５ｍｍが好ましく、０．３５〜４．０ｍｍがより好ましく、０．４５〜３．５ｍｍがさらに好ましい。発泡層１０の厚さＴ１０が上記下限値以上であると、発泡容器の強度をより高められる。発泡層１０の厚さＴ１０が上記上限値以下であると、発泡容器の耐熱性をより高められる。
発泡層１０の厚さＴ１０は、発泡シート２００の厚さＴ２００と同様の方法により求められる。
【００６０】
発泡層１０の坪量は、例えば、２５０〜９００ｇ／ｍ２が好ましく、２５０〜８００ｇ／ｍ２がより好ましく、３００〜７００ｇ／ｍ２がさらに好ましい。発泡層１０の坪量が上記下限値以上であると、発泡容器の強度をより高められる。発泡層１０の坪量が上記上限値以下であると、発泡シート２００の成形性を高めやすい。
発泡層１０の坪量は、発泡シート２００の坪量と同様の方法により求められる。
【００６１】
発泡層１０を形成する樹脂組成物は、発泡剤を含有する。発泡剤としては、例えば、プロパン、ノルマルブタン、イソブタン、ノルマルペンタン、イソペンタン、ヘキサン等の飽和脂肪族炭化水素、ジメチルエーテル等のエーテル類、塩化メチル、１，１，１，２−テトラフルオロエタン、１，１−ジフルオロエタン、モノクロロジフルオロメタン等のフロン、二酸化炭素、窒素等が挙げられ、ジメチルエーテル、プロパン、ノルマルブタン、イソブタン、二酸化炭素、窒素が好ましい。
発泡剤は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
【００６２】
発泡剤の含有量は、特に限定されないが、結晶性樹脂１００質量部に対して、例えば、０．１〜１０質量部が好ましい。
【００６３】
発泡層１０は、結晶性樹脂以外にその他成分（任意成分）を含有していてもよい。
任意成分としては、結晶性樹脂以外の樹脂成分、気泡調整剤、界面活性剤、着色剤、収縮防止剤、難燃剤、滑剤、劣化防止剤等が挙げられる。
気泡調整剤としては、タルク、四フッ化エチレン樹脂等が挙げられる。
【００６４】
＜非発泡層＞
第一の非発泡層２０は、実質的に気泡が形成されていない層である。
発泡シート２００は、発泡層１０の一方の面に位置する第一の非発泡層２０を備えることにより、発泡層１０の表面の凹凸を隠蔽し、外観を良好にしやすい。加えて、第一の非発泡層２０の表面に印刷層（不図示）を形成しやすく、印刷層が形成されることで、発泡シート２００を着色及び装飾できるため、外観を良好にしやすい。
【００６５】
第一の非発泡層２０を構成する結晶性樹脂としては、発泡層１０を構成する結晶性樹脂と同様の種類の結晶性樹脂が挙げられる。
層間剥離が発生しにくい観点から、第一の非発泡層２０を構成する結晶性樹脂は、発泡層１０を構成する結晶性樹脂と同種の結晶性樹脂であることが好ましい。
第一の非発泡層２０を構成する結晶性樹脂と、発泡層１０を構成する結晶性樹脂とは、異なる種類の結晶性樹脂であってもよい。
【００６６】
第一の非発泡層２０の厚さＴ２０は、例えば、１０〜３００μｍが好ましく、１０〜２００μｍがより好ましく、２０〜１００μｍがさらに好ましい。第一の非発泡層２０の厚さＴ２０が上記下限値以上であると、発泡シート２００の外観を良好にしやすい。第一の非発泡層２０の厚さＴ２０が上記上限値以下であると、発泡シート２００の成形性を高めやすい。
第一の非発泡層２０の厚さＴ２０は、例えば、発泡シート２００の厚さ方向の切断面を顕微鏡で観察し、任意の１０点の厚さを測定した測定値を平均して求めることができる。
【００６７】
第二の非発泡層２２は、実質的に気泡が形成されていない層である。
発泡シート２００は、発泡層１０の他方の面に第二の非発泡層２２を備えることで、発泡層１０の表面の凹凸を隠蔽し、外観を良好にしやすい。加えて、発泡シート２００は、発泡層１０の両面に第一の非発泡層２０及び第二の非発泡層２２を備えることで、平面性を保持しやすく、反りを抑制できるため、成形性を向上しやすい。
【００６８】
第二の非発泡層２２を構成する結晶性樹脂としては、第一の非発泡層２０を構成する結晶性樹脂と同様の種類の結晶性樹脂が挙げられる。
層間剥離が発生しにくい観点から、第二の非発泡層２２を構成する結晶性樹脂は、発泡層１０を構成する結晶性樹脂と同種の結晶性樹脂であることが好ましい。
第二の非発泡層２２を構成する結晶性樹脂と、発泡層１０を構成する結晶性樹脂とは、異なる種類の結晶性樹脂であってもよい。
第二の非発泡層２２を構成する結晶性樹脂と、第一の非発泡層２０を構成する結晶性樹脂とは、同種の結晶性樹脂でもよく、異なる種類の結晶性樹脂であってもよい。
【００６９】
第二の非発泡層２２の厚さＴ２２は、第一の非発泡層２０の厚さＴ２０と同様である。
第二の非発泡層２２の厚さＴ２２は、第一の非発泡層２０の厚さＴ２０と同様の方法で測定できる。
【００７０】
発泡シート２００は、発泡層１０の両面に第一の非発泡層２０及び第二の非発泡層２２を備えるが、発泡シートの形態はこれに限定されない。
発泡シートは、発泡層の一方の面のみに非発泡層を備える形態でもよく、発泡層のみの単層シートであってもよい。
発泡シートは、成形性に優れ、外観を良好にしやすい観点から、発泡層の両面に非発泡層を備える形態が好ましい。
【００７１】
［発泡シートの製造方法］
発泡シートは、結晶性樹脂及び発泡剤を含む樹脂組成物を発泡し、硬化することで得られる。
かかる発泡シートの好適な製造方法としては、公知の発泡シートの製造方法を採用できる。
【００７２】
［結晶性樹脂発泡容器］
次に、本実施形態の発泡容器の製造方法で得られる発泡容器について説明する。
発泡容器は、上述した本実施形態の発泡シートを加熱成形してなるものである。
発泡容器の形状は特に限定されず、例えば、平面視形状が真円形、楕円形、半円形、多角形、扇形等のトレー、丼形状の容器、有底円筒状又は有底角筒状等の容器、納豆用容器等の蓋付容器等の種々の容器、容器本体に装着される蓋体等が挙げられる。
これらの発泡容器の用途としては、例えば、家電包装容器、機械部品包装容器、食品包装容器等が挙げられる。
これらの発泡容器は、特に、食品包装容器として有用なものである。本実施形態の発泡容器の製造方法で得られる発泡容器は、耐熱性に優れるため、電子レンジやオーブンで加熱して使用される発泡容器が好ましい。
さらに、本実施形態の発泡容器の製造方法で得られる発泡容器は、低温時に破損しにくいため、グラタンやラザニア等のように焼き目をつけ、冷蔵又は冷凍で流通した後、電子レンジやオーブンで加熱して喫食する食品の冷凍レンジアップ容器として、特に好ましい。
なお、冷凍レンジアップとは、冷凍された食品を、電子レンジやオーブンで加熱して調理することをいう。
【００７３】
発泡容器の一例について、図７を用いて説明する。
図７に示すように、発泡容器１０７は、平面視で楕円形の底壁１と、底壁１の周縁から立ち上がり、底壁１を囲む略円筒状の側壁２とを有し、側壁２の上端で囲まれた開口部７が形成された容器本体８を備える。側壁２は開口部７から底壁１に向かうに従い窄まっている。開口部７は平面視において、Ｘ１方向を長手、Ｙ１方向を短手とする楕円形である。
本実施形態では、側壁２の上端に、開口部７の外方に張り出すフランジ部３を有する。フランジ部３は開口部７を周回しており、長手方向Ｘ１の両側に張り出したつまみ部３Ａが形成されている。
また、底壁１の中央に平面視で楕円形の底壁補強部４を有する。側壁２に断面形状が波状の側壁補強部５を有する。
発泡容器１０７は、グラタン等を収納し、電子レンジやオーブンで加熱して喫食する食品のレンジアップ容器として用いられる。
【００７４】
発泡容器１０７において、長手方向の長さＬ１は２１５〜２３０ｍｍが好ましい。短手方向の長さＷ１は１３０〜１５０ｍｍが好ましい。高さＨ１は３０〜４５ｍｍが好ましい。
【００７５】
図８は図７の発泡容器１０７のＡ−Ａ断面図である。図８に示すように、底壁１と側壁２との間のコーナー部６は、断面形状が円弧状であることが好ましい。
図７及び図８に示すように、底壁補強部４は、平面視楕円形の中央部が窪んだ凹状である。楕円形状の底壁１の外周部は底壁補強部４と同様に凹状であり、底壁補強部４と同様に設置面と接している。
底壁補強部４から底壁１までの高さｈ１は４〜７ｍｍが好ましい。底壁補強部４は接地面に接していなくても良い。
側壁補強部５は、図７のように連続して形成されていてもよく、分断して形成されていてもよい。側壁補強部５の断面は、波状であることが好ましい。
【００７６】
なお、本実施形態の発泡容器１０７は、平面視で楕円形であるが、本発明はこれに限定されない。発泡容器の平面視形状は、真円形でもよいし多角形でもよい。
【００７７】
発泡容器１０７において、発泡層１０の結晶化度は、例えば、２１％〜３０％が好ましく、２１％〜２７％がより好ましい。発泡層１０の結晶化度が上記下限値以上であると、発泡容器１０７の耐熱性が高められる。発泡層１０の結晶化度が上記上限値以下であると、低温時に、より破損しにくい発泡容器１０７が得られる。
なお、結晶化度は、下記式（２）により算出できる。
結晶化度（％）＝｛（融解熱量の絶対値（Ｊ／ｇ）−結晶化熱量の絶対値（Ｊ／ｇ））÷完全結晶化熱量（Ｊ／ｇ）｝×１００・・・（２）
ここで、融解熱量、結晶化熱量はＪＩＳ  Ｋ７１２２：２０１２「プラスチックの転移熱測定方法」に従い測定した示差走査熱量測定（ＤＳＣ）曲線から求めることができる。
【００７８】
本明細書において算出される結晶化度とは、融熱ピークの面積から求められる融解熱量（Ｊ／ｇ）と結晶化ピークの面積から求められる結晶化熱量（Ｊ／ｇ）との差を、樹脂の完全結晶の理論融解熱量で除して求められる値である。融解熱量及び結晶化熱量は、ＤＳＣ装置付属の解析ソフトを用いて算出することができる。
完全結晶化熱量は、１００％結晶化した場合の熱量を表す。なお、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）の完全結晶化熱量は、１４０．１Ｊ／ｇである。
発泡容器１０７の結晶化度は、積層発泡シート１０４の成形条件によって調整できる。
【実施例】
【００７９】
以下、実施例によって本発明を詳細に説明するが、本発明は以下の記載によっては限定されない。
【００８０】
（発泡シートの製造）
結晶性樹脂としてＩＶ値１．０４のＰＥＴ樹脂を１００質量部と、気泡調整剤としてタルク１．０質量部と、架橋剤として無水ピロメリット酸（ダイセル社製）０．２質量部とを１００℃で４時間乾燥した。乾燥後の原料をφ９０ｍｍの押出機に入れ、押出機に窒素ガスを圧入し、混練した。ＰＥＴ樹脂を溶融する温度（設定温度）を２８５℃とし、口径φ１３５ｍｍのサーキュラーダイから押し出し、マンドレルで冷却しながら切り裂いて、単層の発泡シートを得た。得られた発泡シートは、厚さ０．７５ｍｍ、坪量は３３０ｇ／ｍ２、発泡倍率２．２７倍であった。
【００８１】
（積層発泡シートの製造）
得られた発泡シートの両方の面に非発泡層として厚さが２５μｍのＰＥＴフィルムを重ね、熱ラミネートにて１２０℃で２．０／ｍｉｎ圧着して、積層発泡シートを得た。
【００８２】
［実施例１、比較例１〜２］
得られた積層発泡シートを１５０℃のヒーターで９０秒間加熱して、積層発泡シートの表面温度を１２５℃とした（二次発泡シート）。雄型側から圧縮空気を供給して、雌型に二次発泡シートを密着させた。その後、雄型と雌型とを６秒間閉じて、１８０℃で真空圧空成形を行って発泡成形シートを得た。得られた発泡成形シートを表１に記載の冷却条件で冷却し、トリミングすることで各例の発泡容器を得た。
得られた発泡容器の形状は、図７の発泡容器１０７と同様の形状であった。得られた発泡容器の大きさは、図７のＬ１が２２２ｍｍで、図７のＷ１が１４０ｍｍで、図８のＨ１が３７ｍｍであった。
【００８３】
得られた発泡容器について、以下の評価方法に示す成形性、耐熱性、低温脆性を評価した。結果を表１に示す。
【００８４】
［成形性の評価］
得られた発泡容器の表面の外観を目視で観察し、下記評価基準に基づいて成形性を評価した。外観が良好であれば、成形性に優れる。
《評価基準》
○：発泡容器の表面に皺や２重線がなく、外観が良好である。
×：発泡容器の表面に皺や２重線がある。
【００８５】
［耐熱性の評価］
得られた発泡容器の長径（図７のＬ１）の寸法をノギスで測定し、その後２００℃のオーブンで１０分間加熱して焼成した。その後、該容器を取り出し、再度長径の寸法を測定し、加熱前後の寸法変化を下記式（３）で計算した。得られた値を焼成後の寸法変化率（％）とし、下記評価基準に基づいて耐熱性を評価した。寸法変化率の絶対値が小さいほど、発泡容器は耐熱性に優れる。
焼成後の寸法変化率（％）＝｛（加熱後の長径の寸法）−（加熱前の長径の寸法）｝／（加熱前の長径の寸法）×１００・・・（３）
《評価基準》
○：寸法変化率の絶対値が２．０％以下。
△：寸法変化率の絶対値が２．０％超３．０％以下。
×：寸法変化率の絶対値が３．０％超。
【００８６】
［低温脆性の評価］
得られた発泡容器に２００ｇの水を入れ、−２５℃の冷凍室で１２時間養生して凍らせて試験体とした。冷凍室内で試験体の底壁を下にして鉄板面に水平落下させ、発泡容器が破損する落下高さ（破損高さ）を確認し、下記評価基準に基づいて低温脆性を評価した。なお、試験体を水平落下させる高さは、１０ｃｍ、２０ｃｍ、３０ｃｍ、４０ｃｍ、５０ｃｍ、６０ｃｍとした。破損高さが高いほど、発泡容器は低温脆性が良好である。低温脆性が良好な発泡容器は、低温時に破損しにくい。
《評価基準》
○：破損高さが５０ｃｍ以上。
△：破損高さが４０ｃｍ以上５０ｃｍ未満。
×：破損高さが４０ｃｍ未満。
【００８７】
【表１】
2020163719.tif 000005
【００８８】
本発明を適用した実施例１は、成形性、耐熱性、低温脆性いずれの評価も「○」であった。
一方、冷却金型を使用した比較例１は、成形性が「×」だった。冷却速度が本発明の範囲外である比較例２は、低温脆性が「×」だった。
【００８９】
これらの結果から、本発明の結晶性樹脂発泡容器の製造方法によれば、外観が良好で、耐熱性に優れ、かつ、低温時に破損しにくい結晶性樹脂発泡容器が得られることが分かった。
【符号の説明】
【００９０】
１００  発泡容器の製造装置、１０１，２００  発泡シート、１０２  第一の樹脂フィルム、１０３  第二の樹脂フィルム、１０４  積層発泡シート、１０５  二次発泡シート、１０６  発泡成形シート、１０７  発泡容器、１１０  発泡シートロール、１２０  第一のフィルムロール、１２２  第二のフィルムロール、１３０  ラミネート機、１４０  ヒーター槽、１５０  成形金型、１５２  雄型、１５４  雌型、１６０  冷却槽、１７０  裁断機、１８０  シート搬送機
【図１】
2020163719.tif 000006
【図２】
2020163719.tif 000007
【図３】
2020163719.tif 000008
【図４】
2020163719.tif 000009
【図５】
2020163719.tif 000010
【図６】
2020163719.tif 000011
【図７】
2020163719.tif 000012
【図８】
2020163719.tif 000013