(57)【要約】【課題】繊維材料からなるシートを含んで構成される積層シートを用いた表皮材からの繊維くずの発生を抑制することを課題とする。【解決手段】熱によって溶融可能な繊維材料が編み込まれてシート状に形成された編物からなる第１層３２と、融点が第１層３２を形成する繊維材料の融点より低い材料がシート状に形成された第２層３１と、からなる積層シートを表皮材の形状に裁断し、その裁断された積層シートＳＣを、その外周を囲みつつ、その第一面側（下面側）を支持する形で保持部５１，５５により保持し、積層シートの外周面と保持部５５の内周面との間に形成される隙間に空気を流すように第一面側（下面側）から吸引を行う。【選択図】図６Ａ
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
素材の異なる２種のシートが積層された積層シートから表皮材を製造する表皮材の製造方法であって、
熱によって溶融可能な繊維材料が編み込まれてシート状に形成された編物あるいは前記繊維材料が絡み合ってシート状に形成された不織布からなる第１層と、融点が前記繊維材料の融点より低い材料がシート状に形成されて前記第１層の上層側に配された第２層と、からなる積層シートを前記表皮材の形状に裁断する裁断工程と、
前記裁断工程において裁断された前記積層シートを、その外周を囲みつつ、その第一面側を支持する形で保持部により保持し、前記積層シートの外周面と前記保持部の内周面との間に形成される隙間に空気を流すように前記第一面側から吸引を行う吸引工程と、
を含む表皮材の製造方法。
【請求項２】
前記吸引工程は、載置された前記積層シートの外周縁部を振動させつつ吸引を行うことを特徴とする請求項１に記載の表皮材の製造方法。
【請求項３】
前記裁断工程は、常温のトムソン刃を用いて前記積層シートを裁断することを特徴とする請求項１または請求項２に記載の表皮材の製造方法。
【請求項４】
前記裁断工程は、複数枚の前記積層シートを重ねた状態で裁断することを特徴とする請求項３に記載の表皮材の製造方法。
【請求項５】
前記第１層は、２枚の基布が連結糸で繋がれた構造の立体編物とされた請求項１から請求項４のいずれか１項に記載の表皮材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、素材の異なる２種のシートを積層させた積層シートを用いて表皮材を製造する表皮材の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
下記特許文献１には、基材（コアシート材）の表面に表皮シート材をプレス成形によって一体化させた車両用内装材が記載されている。その車両用内装材は、プレス成形の際に、表皮シート材を軟化点以上融点未満に加熱しながら裁断刃でトリミング加工することで、基材の端末を表皮シート材で被覆した構成のものとされている。車両用内装材等の表皮には、表層とは異なる素材で表層の下の層を形成した構成のもの、つまり、素材の異なる２種のシートを積層して一体化させた積層シートが採用される場合がある。そして、そのような積層シートには、例えば、下層に繊維材料を編み込んで形成されたもの（編物）や繊維材料が絡み合ったもの（不織布）を用いたものが存在する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１２−２４０５５５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上記のような繊維材料からなる編物や不織布を用いたシートを裁断すると、その裁断した箇所において繊維が分断されて、多量の繊維くずが発生するという問題がある。例えば、そのようなシートを含む積層シートが車両用内装材の表皮に採用されている場合には、車両用内装材の組み付け過程等において、その車両用内装材の周囲の部材にも、多量の繊維くずが付着してしまう虞がある。
【０００５】
本発明は、そのような実情に鑑みてなされたものであり、繊維材料からなるシートを含んで構成される積層シートを用いた表皮材からの繊維くずの発生を抑制することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するために本発明の表皮材の製造方法は、
素材の異なる２種のシートが積層された積層シートから表皮材を製造する表皮材の製造方法であって、
熱によって溶融可能な繊維材料が編み込まれてシート状に形成された編物あるいは前記繊維材料が絡み合ってシート状に形成された不織布からなる第１層と、融点が前記繊維材料の融点より低い材料がシート状に形成されて前記第１層の上層側に配された第２層と、からなる積層シートを前記表皮材の形状に裁断する裁断工程と、
前記裁断工程において裁断された前記積層シートを、その外周を囲みつつ、その第一面側を支持する形で保持部により保持し、前記積層シートの外周面と前記保持部の内周面との間に形成される隙間に空気を流すように前記第一面側から吸引を行う吸引工程と、
を含むことを特徴とする。
【０００７】
この表皮材に用いられる積層シートは、繊維材料を用いた第１層を有するため、表皮材の形状に裁断すると、その裁断した箇所において繊維がほつれたり分断されたりして、多量の繊維くずが発生することになる。また、その裁断によってほつれた繊維は、他の繊維に絡み合っており、裁断時のみだけでなく、裁断後にも、繊維くずが発生してしまう。しかしながら、この表皮材の製造方法は、積層シートを裁断した後、積層シートの外周面と保持部の内周面との間に隙間を形成した状態で吸引を行うことにより、積層シートの裁断端末に風速の高い空気の流れを当てることができ、裁断によって他の繊維に絡み合った状態の繊維くずを効果的に吸引することができる。したがって、この表皮材の製造方法によれば、表皮材からの繊維くずの発生を抑制することができる。
【０００８】
なお、上記の積層シートは、第１層および第２層の両者が、熱によって溶融可能な材料によって形成されたものであれば、その材料等は、特に限定されない。第２層を形成する材料には、例えば、合皮樹脂（ウレタン樹脂，ポリ塩化ビニル等）製のシート、不織布等、種々のものを採用可能である。また、第１層が編物である場合には、編布だけでなく、立体編物（立体編布）とすることもできる。
【０００９】
上記方法において、前記吸引工程は、載置された前記積層シートの外周縁部を振動させつつ吸引を行うものとすることができる。
【００１０】
この製造方法における吸引工程は、前記積層シートの外周縁部を振動させることによって、裁断によって分断され絡み合った繊維くずをほぐすことができ、より効果的に繊維くずを吸引することができる。なお、積層シートを振動させる方法は、特に限定されず、例えば、積層シートを保持したものを振動させることで積層シートの外周縁部を振動させてもよく、積層シートの外周縁部を抑えたり叩いたりすることで積層シートの外周縁部を振動させてもよい。
【００１１】
また、上記方法において、前記裁断工程は、常温のトムソン刃を用いて前記積層シートを裁断するものとすることができる。
【００１２】
この製造方法によれば、積層シートを短時間で打ち抜くことができるため、表皮材の製造時のサイクルタイムを短縮することができる。なお、加熱したトムソン刃を用いると、積層シートの裁断端末、特に融点の低い第２層が溶融して、裁断端末の見栄えが悪化する虞があるが、この製造方法の裁断方法は、常温のトムソン刃を用いているため、積層シートの裁断端末が溶融することはなく、裁断端末の見栄えの悪化を防止することができる。
【００１３】
また、上記方法において、前記裁断工程は、複数枚の前記積層シートを重ねた状態で裁断するものとすることができる。
【００１４】
この製造方法は、複数枚の積層シートをまとめて裁断することができるため、表皮材の製造時のサイクルタイムをより短縮することができる。ただし、この裁断工程においては、積層シートと積層シートの間に繊維くずが入り込む可能性があるため、繊維くずをより確実に吸引すべく、吸引工程においては、積層シートを１枚ずつ吸引することが望ましい。
【００１５】
また、上記方法において、前記第１層は、２枚の基布が連結糸で繋がれた構造の立体編物とされた構成とすることができる。
【００１６】
この構成における第１層は、例えばダブルラッセルと呼ばれる編物からなる。このような立体編物は、基布と基布との間に無数の連結糸が存在するため、通常の裁断を行った場合には、例えば、基布が２枚あることや無数の連結糸が分断されること等が要因で、より多くの繊維くずが発生しやすい。したがって、積層シートが立体編物からなる第１層を有する場合には、上記の製造方法が、特に有効である。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によれば、繊維材料からなるシートを含んで構成される積層シートを用いた表皮材からの繊維くずの発生を抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本発明の実施例である製造方法によって製造された表皮材が用いられた車両用のドアトリムを示す正面図である。
【図２】表皮材を形成する積層シートを模式的に示す断面図である。
【図３】積層シートを裁断した場合に、繊維くずが発生する様子を模式的に示す図である。
【図４Ａ】本発明の実施例である製造方法における裁断工程を示す概略図であり、裁断前の状態を示す図である。
【図４Ｂ】裁断工程を示す概略図であり、裁断中の状態を示す図である。
【図４Ｃ】裁断工程を示す概略図であり、裁断後の状態を示す図である。
【図５】本発明の実施例である製造方法における吸引工程において用いられる吸引装置の斜視図である。
【図６Ａ】吸引装置の側面断面図であり、吸引工程における端末押圧装置の作動状態の一例を示す図である。
【図６Ｂ】吸引装置の側面断面図であり、吸引工程における端末押圧装置の作動状態の図６Ａとは別の状態を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
以下、本発明を実施するための形態として、本発明の実施例を、図を参照しつつ詳しく説明する。なお、本発明は、下記の実施例に限定されるものではなく、当業者の知識に基づいて種々の変更、改良を施した種々の態様で実施することができる。
【００２０】
本発明の実施例である表皮材の製造方法によって製造された表皮材は、図１に示す車両用のドアトリム１０に用いられる。まず、その車両用のドアトリム１０について説明する。ドアトリム１０は、車両用のサイドドアの車室内側部分を構成するものであり、ドアインナパネルに対して車室内側から取り付けられるものである。ドアトリム１０は、概して矩形状をなすトリムボード１１を主体として構成され、そのトリムボード１１に加えて、トリムボード１１上に設けられたインサイドハンドル１２、スイッチベース１３、アームレスト１４，ドアポケット１５、スピーカーグリル１６等の各種機能部品を含んで構成される。
【００２１】
トリムボード１１は、複数のボード部材が互いに組み付けられたものであり、主として、アッパボード２０、ロアボード２１、オーナメントボード２２、および、アームレストボード２３によって構成される。なお、上記のインサイドハンドル１２は、オーナメントボード２２に設けられている。アームレスト１４は、アームレストボード２３が、ロアボード２１の上方側、オーナメントボード２２の下方側（トリムボード１１のほぼ中央）に締結されることによって形成され、スイッチベース１３は、そのアームレスト１４の前方側に設けられている。また、ドアポケット１５およびスピーカーグリル１６は、ロアボード２１の下方側に設けられている。
【００２２】
上記のアッパボード２０は、ポリプロピレン等の合成樹脂材料などによって形成された板状の基材に、表皮材３０が貼り付けられて構成されたものである。なお、基材は、合成材料に限定されず、例えば、木質系材料（ケナフ、ヘンプ、フラックス、サイザルなど）と合成樹脂を混合したものなどを用いてもよい。
【００２３】
表皮材３０は、図２に示す、２種の素材の異なるシートが積層された積層シートからなる。詳しく言えば、積層シートＳは、アッパボード２０、オーナメントボード２２およびアームレストボード２３の車両用内装材の意匠面をなす表層３１と、その下層側のクッション層３２と、が積層されたものである。そのクッション層３２は、繊維材料が編み込まれてシート状に形成された編物からなる。詳しく言えば、クッション層３２は、２枚の基布３２ａ，３２ｂが連結糸３２ｃによって繋がれた構造の立体編物（立体編布）であり、ダブルラッセルと呼ばれる編物である。つまり、本実施例においては、クッション層３２が第１層であり、表層３１が第２層である。
【００２４】
なお、表層３１およびクッション層３２の両者は、熱可塑性樹脂によって形成されたものである。具体的に言えば、表層３１は、ウレタン樹脂（例えば、ポリウレタン）によって形成されたものであり、クッション層３２は、エステル樹脂（例えば、ポリエステル）によって形成されたものである。そして、積層シートＳは、表層３１を形成する過程でウレタン樹脂をシート状に拡げたものに対し、そのウレタン樹脂が完全に凝固する前にクッション層３２を重ねることで、表層３１とクッション層３２とが一体的に形成されたものとなっている。したがって、この積層シートＳを裁断して製造された表皮材３０は、基材に対して一度の貼着作業ですむため、車両用内装材の製造時のサイクルタイムの短縮を図ることができる。
【００２５】
また、表層３１を形成するポリウレタンは、融点が１８０℃程度である。一方、クッション層３２を形成するポリエステルは、融点が２６０℃程度である。つまり、表層３１は、融点がクッション層３２の融点より低いものとなっている。
【００２６】
表皮材３０は、上記のようにクッション層３２が立体編物とされているため、クッション性に優れており触感もよく、車両用内装材の表皮材として好適なものとなっている。しかしながら、そのクッション層３２が編物であるために、積層シートＳから表皮材３０の形状に裁断する際に問題が生じる。詳しく言えば、編物を裁断すると、図３に示すように、裁断した箇所において繊維がほつれて、多量の繊維くず３５が発生してしまうのである。例えば、そのような単に裁断しただけの表皮材を基材に貼着してしまうと、ドアトリム１０を組み上げた後においても、繊維くずが発生して、ドアトリム１０の意匠面に付着してしまう虞がある。なお、第１層であるクッション層３２は、立体編物に限定されず、編布であってもよく、さらに言えば、それら編物に限定されず、繊維材料が絡み合ってシート状に形成された不織布であってもよい。第１層に編物や不織布が用いられる場合、上記の問題は同様に生じるため、本実施例の製造方法が有効である。
【００２７】
そこで、本実施例の表皮材の製造方法によって製造された表皮材３０は、上記のような繊維くずの発生が抑えられたものとなっている。以下に、本実施例の表皮材の製造方法について、図４〜図６を参照しつつ詳しく説明する。
【００２８】
まず、本実施例の製造方法においては、前述のように構成された積層シートＳから、表皮材３０の形状に裁断する裁断工程が行われる。その裁断工程は、図４Ａに示すように、複数枚（図４Ａにおいては、３枚）の積層シートＳを基台４０上に重ねて載置する。そして、図４Ｂに示すように、常温のトムソン刃４１を鉛直下向きに降下させて、複数枚の積層シートＳをまとめて裁断するようになっている。つまり、この裁断工程は、複数枚の積層シートＳをまとめて裁断できるため、裁断工程に掛かる時間、ひいては、表皮材の製造時のサイクルタイムの短縮が図られている。ただし、図４Ｃに示すように、この裁断した状態の積層シートＳＣは、端末から多量の繊維くず３５が発生することになる。なお、トムソン刃を加熱したような場合には、積層シートＳを構成する表層３１およびクッション層３２の両者は、熱可塑性樹脂によって形成されているため、特に融点の低い表層３１が溶融して、裁断端末の見栄えが悪化する虞があるが、本実施例の製造方法においては、常温のトムソン刃を用いているため、そのような裁断端末の見栄えの悪化を回避することができる。
【００２９】
次に、本実施例の製造方法においては、裁断した積層シートＳＣに対して繊維くずを吸引する吸引工程が行われる。この吸引工程においては、図５に示す吸引装置５０が用いられる。その吸引装置５０は、吸引装置５０の主体となる集塵ブロワと、上記の裁断した積層シートＳＣをセットする載置台５１と、それら載置台５１と集塵ブロワとを接続する接続配管５２と、を含んで構成される。載置台５１は、上方に開口する箱状の本体部５３と、その本体部５３の開口を覆うように配されて裁断された積層シートＳＣを載置可能とされるとともに空気の流通が可能なワイヤーメッシュ５４（金網やパンチメタル等であってもよい）と、からなる。そして、本体部５１の下端に接続配管５２が連結されている。
【００３０】
また、吸引装置５０は、載置台５１に載置する積層シートＳＣに対応するフレーム５５を含んで構成される。そのフレーム５５は、積層シートＳＣの形状と同じ形状で積層シートＳＣの大きさより僅かに大きな開口５６を有するものとなっている。そして、そのフレーム５５を載置台５１のワイヤーメッシュ５４上に固定すると、それら載置台５１とフレーム５５とによって凹所が形成され、その凹所内に積層シートＳＣを保持させることができる。なお、積層シートＳＣをその凹所内に載置すると、図６Ａに示すように、積層シートＳＣの外周面とフレーム５５の内周面との間に隙間（本実施例においては、5mm〜10mm）が形成される。つまり、載置台５１とフレーム５５とによって、積層シートの外周を囲みつつ、その第一面側である下面側を支持する形で保持する保持部として機能するものとなっている。
【００３１】
そのような構成から、吸引装置５０は、集塵ブロワによって吸引を行うと、積層シートＳＣの外周面とフレーム５５の内周面との間の隙間を通って、積層シートＳＣの上方側から下方側に空気が流れることになる。そして、積層シートＳＣの外周縁側に、比較的狭い隙間を形成した状態で吸引を行うことにより、積層シートＳＣの裁断端末に風速の高い空気の流れを当てることができ、裁断によって他の繊維に絡み合った状態の繊維くずを効果的に吸引することができる。
【００３２】
また、吸引装置５０は、図５，図６Ａ，図６Ｂに示すように、積層シートＳＣの外周縁部を振動させるための装置、詳しく言えば、積層シートＳＣの外周縁部を連続して叩き押さえるようにして振動させる端末押圧装置６０を備えている。その端末押圧装置６０は、載置台５１の外側から載置台５１上に延びるアーム６１と、アーム６１の先端側に保持されて積層シートＳＣの外周縁部に沿った形状とされた押圧部６２と、駆動源６３と、を含んで構成される。アーム６１は、それの載置台５１の外側の端部において、アーム保持体６４によって、水平方向に延びる軸線まわりに回動可能に保持されている。つまり、アーム６１は、先端側が上下動するように保持されている。
【００３３】
駆動源６３は、回転モータ６５と、その回転モータ６５のモータ軸６６に固定されたカム６７と、からなる。回転モータ６５は、アーム６１の中間部のそのアーム６１の下側において、モータ軸６６がアーム６１の延びる方向に直交するとともに、カム６７がアーム６１の下面に接する状態で配されている。したがって、回転モータ６５によってカム６７が回転することで、アーム６１を上下動するように構成されており、端末押圧装置６０は、アーム６１の上下動、つまり、押圧部６２の上下動によって、積層シートＳＣの外周縁部を連続して叩き押さえるようにして振動させるように構成されている。
【００３４】
そして、本実施例の表皮材の製造方法は、上記の吸引装置５０を用いて、端末押圧装置６０によって積層シートＳＣの外周縁部を振動させつつ、集塵ブロワによって吸引するようになっており、積層シートＳＣの外周縁部を振動させることで、裁断によって分断され絡み合った繊維くずをほぐすことができ、より効果的に繊維くずを吸引することができるようになっている。なお、積層シートＳＣの外周縁部を振動させる構成は、積層シートＳＣの外周縁部を連続して叩き押さえるようなものに限定されず、例えば、載置台５０を振動させるようなもの等、種々の構成のものを採用することができる。
【００３５】
上記実施例の表皮材の製造方法は、車両用内装材の表皮材の製造に採用されていたが、それに限定されず、(a)熱によって溶融可能な繊維材料がシート状に形成された第１層と(b)融点が繊維材料の融点より低い材料がシート状に形成された第２層とからなる積層シートから表皮材を製造する際に広く利用可能である。また、それら第１層と第２層とに用いられる材料は、熱によって溶融可能なもので、第２層が第１層の融点より低い融点となる関係のものであれば、特に限定されない。例えば、第２層には、樹脂だけでなく、合皮や不織布等を採用することもできる。
【符号の説明】
【００３６】
１０…車両用ドアトリム、２０…アッパボード（乗物用内装材）、３０…表皮材、３１…表層〔第２層〕、３２…クッション層〔第１層，立体編物〕、３２ａ…基布（上層側）、３２ｂ…基布（下層側）、３２ｃ…連結糸、４１…トムソン刃、５０…吸引装置、５１…載置台〔保持部〕、５４…ワイヤーメッシュ、５５…フレーム〔保持部〕、６０…端末押圧装置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４Ａ】
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【図４Ｂ】
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【図４Ｃ】
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【図５】
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【図６Ａ】
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【図６Ｂ】
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