(57)【要約】【課題】本発明は、アルミニウム金属板の摩擦係数を的確に予測する方法の提供を目的とする。【解決手段】本発明は、アルミニウム金属板表面の摩擦係数予測方法であって、表面の算術平均粗さＲａ及びスキューネスＲｓｋを用い、摩擦係数μを下記式（１）で予測する。      μ＝ａ＋ｂ×Ｒａ＋ｃ×Ｒｓｋ  ・・・（１）  ここで、ａ、ｂ、ｃは定数である。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
アルミニウム金属板表面の摩擦係数予測方法であって、
表面の算術平均粗さＲａ及びスキューネスＲｓｋを用い、摩擦係数μを下記式（１）で予測する摩擦係数予測方法。
μ＝ａ＋ｂ×Ｒａ＋ｃ×Ｒｓｋ  ・・・（１）
ここで、ａ、ｂ、ｃは定数である。
【請求項２】
上記定数ａが下記式（２）を満たし、上記定数ｂが下記式（３）を満たし、上記定数ｃが下記式（４）を満たす請求項１に記載の摩擦係数予測方法。
０．０３≦ａ≦０．０５        ・・・（２）
０．０７≦ｂ≦０．０９        ・・・（３）
０．０２≦ｃ≦０．０３        ・・・（４）
【請求項３】
アルミニウム板材を圧延する工程を備え、
上記圧延工程で、請求項１又は請求項２に記載の摩擦係数予測方法を用い、上記摩擦係数μが下記式（５）を満たすように表面形状を調整するアルミニウム金属板の製造方法。
０＜μ＜０．０８５            ・・・（５）
【請求項４】
上記圧延工程で、さらに上記Ｒａが下記式（６）を満たし、上記Ｒｓｋが下記式（７）を満たすように表面形状を調整する請求項３に記載のアルミニウム金属板の製造方法。
０．０１≦Ｒａ≦１．２        ・・・（６）
−５．３≦Ｒｓｋ≦１．８      ・・・（７）
【請求項５】
上記アルミニウム板材が５０００系合金又は６０００系合金である請求項３又は請求項４に記載のアルミニウム金属板の製造方法。
【請求項６】
請求項３、請求項４又は請求項５に記載のアルミニウム金属板の製造方法により製造されたアルミニウム金属板に固形潤滑剤を塗布する工程と、
上記固形潤滑剤を塗布したアルミニウム金属板をプレス成形する工程と
を備え、
上記塗布工程での固形潤滑剤の塗布量が０．５ｇ／ｍ２以上２ｇ／ｍ２以下であるアルミニウム成形体の製造方法。
【請求項７】
表面の算術平均粗さをＲａ、スキューネスをＲｓｋとし、摩擦係数μの予測式を下記式（８）とするとき、上記μが下記式（９）を満たし、上記Ｒａが下記式（１０）を満たし、上記Ｒｓｋが下記式（１１）を満たすアルミニウム金属板。
μ＝０．０３９２９６＋０．０８００５７×Ｒａ
＋０．０２５７０６×Ｒｓｋ  ・・・（８）
０＜μ＜０．０８５            ・・・（９）
０．０１≦Ｒａ≦１．２        ・・・（１０）
−５．３≦Ｒｓｋ≦１．８      ・・・（１１）
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、摩擦係数予測方法、アルミニウム金属板の製造方法アルミニウム成形体の製造方法及びアルミニウム金属板に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、自動車の燃費向上等の観点から自動車の車体には軽量化が求められている。このため、車体材料としてアルミニウム金属板が用いられ、例えばプレス成形により自動車の車体の形状に加工される。アルミニウム金属板の加工の容易性（成形性）は、その組成に加えて成形時の金型とアルミニウム金属板との間の摩擦にも影響され、摩擦係数が小さいことが好ましい。この点については、例えばアルミニウムを用いた部材の成形において成形工具とアルミニウム層との接触面の摩擦剪断応力は所定の条件下で摩擦係数に比例して増加する知見が参照される（特表２０１６−５０４１９２号公報参照）。
【０００３】
摩擦係数は、金型と金属板表面の接触状態に依存して変化する。上記摩擦係数を低減する方法としては、アルミニウム金属板の表面の算術平均粗さＲａを制御する方法が公知である（例えば特開平６−１１６７８８号公報、特許第５２４５０２０号公報参照）。
【０００４】
上記公報では、アルミニウム金属板の組成や表面の酸化皮膜、ワックス塗布量に応じてアルミニウム金属板表面のＲａを制御することで、アルミニウム金属板の成形性を向上させている。
【０００５】
しかしながら、優れた成形性を発現させるには、上記従来のアルミニウム金属板表面のＲａを制御する方法では限界があり、必ずしも摩擦係数を十分に低減することができない。このため、アルミニウム金属板の成形性をさらに向上できる摩擦係数の低減方法が求められている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特表２０１６−５０４１９２号公報
【特許文献２】特開平６−１１６７８８号公報
【特許文献３】特許第５２４５０２０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、上述のような事情に基づいてなされたものであり、アルミニウム金属板の摩擦係数を的確に予測する方法と、この摩擦係数予測方法を用いたアルミニウム金属板の製造方法及びアルミニウム成形体の製造方法並びに摩擦係数の低いアルミニウム金属板とを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者らが、アルミニウム金属板の表面形状と摩擦係数との関係について鋭意検討を行った結果、同じ算術平均粗さＲａであってもアルミニウム金属板と金型とが接触する部分、すなわちアルミニウム金属板の凸部先端の形状により摩擦係数が変化することを知得した。そして、本発明者らは、アルミニウム金属板の算術平均粗さＲａに加えて、スキューネスＲｓｋを考慮することで上記凸部先端の形状が考慮され、金型に対するアルミニウム金属板の摩擦係数を的確に予測できることを見出し、本発明を完成させた。
【０００９】
すなわち、上記課題を解決するためになされた発明は、アルミニウム金属板表面の摩擦係数予測方法であって、表面の算術平均粗さＲａ及びスキューネスＲｓｋを用い、摩擦係数μを下記式（１）で予測する。
μ＝ａ＋ｂ×Ｒａ＋ｃ×Ｒｓｋ  ・・・（１）
ここで、ａ、ｂ、ｃは定数である。
【００１０】
当該摩擦係数予測方法では、表面の算術平均粗さＲａに加えてスキューネスＲｓｋを考慮するので、アルミニウム金属板の凸部先端の形状が考慮され、金型に対するアルミニウム金属板の摩擦係数を的確に予測できる。従って、当該摩擦係数予測方法を用いてアルミニウム金属板の表面形状を決定することにより、アルミニウム金属板の摩擦係数が低減でき、アルミニウム金属板の成形性を向上できる。
【００１１】
上記定数ａが下記式（２）を満たし、上記定数ｂが下記式（３）を満たし、上記定数ｃが下記式（４）を満たすとよい。このように上記定数ａ、ｂ、ｃが下記式（２）〜（４）を満たすことで、摩擦係数の予測精度を向上することができる。
０．０３≦ａ≦０．０５        ・・・（２）
０．０７≦ｂ≦０．０９        ・・・（３）
０．０２≦ｃ≦０．０３        ・・・（４）
【００１２】
上記課題を解決するためになされた別の発明は、アルミニウム板材を圧延する工程を備え、上記圧延工程で、本発明の摩擦係数予測方法を用い、上記摩擦係数μが下記式（５）を満たすように表面形状を調整するアルミニウム金属板の製造方法である。
０＜μ＜０．０８５            ・・・（５）
【００１３】
当該アルミニウム金属板の製造方法では、本発明の摩擦係数予測方法を用い、その摩擦係数μが上記式（５）を満たすようにアルミニウム金属板の表面形状を調整する。このため、当該アルミニウム金属板の製造方法を用いることで、アルミニウム金属板の摩擦係数が低減でき、アルミニウム金属板の成形性を向上できる。
【００１４】
上記圧延工程で、さらに上記Ｒａが下記式（６）を満たし、上記Ｒｓｋが下記式（７）を満たすように表面形状を調整するとよい。アルミニウム金属板の表面形状を下記式（６）及び下記式（７）を満たすように調整することで容易にアルミニウム金属板を製造することができる。
０．０１≦Ｒａ≦１．２        ・・・（６）
−５．３≦Ｒｓｋ≦１．８      ・・・（７）
【００１５】
上記アルミニウム板材が５０００系合金又は６０００系合金であるとよい。当該アルミニウム金属板の製造方法は、上記合金に対して特に成形性の改善効果が高い。
【００１６】
上記課題を解決するためになされたさらに別の発明は、本発明のアルミニウム金属板の製造方法により製造されたアルミニウム金属板に固形潤滑剤を塗布する工程と、上記固形潤滑剤を塗布したアルミニウム金属板をプレス成形する工程とを備え、上記塗布工程での固形潤滑剤の塗布量が０．５ｇ／ｍ２以上２ｇ／ｍ２以下であるアルミニウム成形体の製造方法である。
【００１７】
本発明のアルミニウム金属板の製造方法により製造されたアルミニウム金属板は、上記範囲内の塗布量で固形潤滑剤を塗布してプレス成形を行う場合に、成形性の改善効果が高い。このため、当該アルミニウム成形体の製造方法を用いることで、容易にアルミニウム金属板を成形することができる。
【００１８】
上記課題を解決するためになされたさらに別の発明は、表面の算術平均粗さをＲａ、スキューネスをＲｓｋとし、摩擦係数μの予測式を下記式（８）とするとき、上記μが下記式（９）を満たし、上記Ｒａが下記式（１０）を満たし、上記Ｒｓｋが下記式（１１）を満たすアルミニウム金属板である。
μ＝０．０３９２９６＋０．０８００５７×Ｒａ
＋０．０２５７０６×Ｒｓｋ  ・・・（８）
０＜μ＜０．０８５            ・・・（９）
０．０１≦Ｒａ≦１．２        ・・・（１０）
−５．３≦Ｒｓｋ≦１．８      ・・・（１１）
【００１９】
当該アルミニウム金属板は、上記式（８）で示される摩擦係数μの予測式が上記式（９）で示される範囲内であるので、アルミニウム金属板の摩擦係数が低く、アルミニウム金属板の成形性を高められる。また、アルミニウム金属板の表面形状を上記式（１０）及び上記式（１１）を満たすように調整することで容易に当該アルミニウム金属板を製造することができる。
【００２０】
ここで、「算術平均粗さＲａ」及び「スキューネスＲｓｋ」とは、ＪＩＳ−Ｂ−０６０１（２０１３）に準拠して測定される値を意味する。
【発明の効果】
【００２１】
以上説明したように、本発明の摩擦係数予測方法は、アルミニウム金属板の摩擦係数を的確に予測できるので、本発明のアルミニウム金属板の製造方法により製造されたアルミニウム金属板は、成形性に優れる。また、当該アルミニウム成形体の製造方法を用いることで、上記アルミニウム金属板を容易に成形することができる。また、本発明のアルミニウム金属板は、摩擦係数が低く、成形性が高い。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】図１は、本発明の一実施形態に係るアルミニウム成形体の製造方法を示すフロー図である。
【図２】図２は、実施例における摩擦係数μの予測値と実機材のμとの関係を示すプロット図である。
【図３】図３は、実施例及び比較例のアルミニウム金属板のＲａ及びＲｓｋを示すプロット図である。
【発明を実施するための形態】
【００２３】
以下、本発明の摩擦係数予測方法、アルミニウム金属板の製造方法及びアルミニウム成形体の製造方法について説明する。
【００２４】
［摩擦係数予測方法］
本発明の摩擦係予測方法は、アルミニウム金属板表面の摩擦係数予測方法であり、具体的には成形時の金型とアルミニウム金属板との間の摩擦係数を予測する。
【００２５】
当該摩擦係数予測方法は、アルミニウム金属板表面の算術平均粗さＲａ及びスキューネスＲｓｋを用い、摩擦係数μを下記式（１）で予測する。
μ＝ａ＋ｂ×Ｒａ＋ｃ×Ｒｓｋ  ・・・（１）
ここで、ａ、ｂ、ｃは定数である。
【００２６】
当該摩擦係数予測方法では、表面の算術平均粗さＲａ及びスキューネスＲｓｋを有するアルミニウム金属板を製造した場合、そのアルミニウム金属板表面の摩擦係数が、上記式（１）により算出されるμの値以下となることを予測する。つまり、例えばアルミニウム金属板の摩擦係数の目標値が０．１である場合、上記式（１）で予測される摩擦係数μが０．１未満となるようにアルミニウム金属板の表面の算術平均粗さＲａ及びスキューネスＲｓｋを調整すれば所望の摩擦係数、すなわち摩擦係数０．１未満のアルミニウム金属板が得られることを意味する。
【００２７】
上記目標値の下限としては、０．０１が好ましく、０．０５がより好ましい。一方、上記目標値の上限としては、０．１５が好ましく、０．１２５がより好ましい。上記目標値を上記範囲内とすることで、摩擦係数の予測精度が向上する。つまり、当該摩擦係数予測方法は、上記範囲内の摩擦係数を特に精度よく予測することができる。
【００２８】
上記定数ａが下記式（２）を満たし、上記定数ｂが下記式（３）を満たし、上記定数ｃが下記式（４）を満たすとよい。このように上記定数ａ、ｂ、ｃが下記式（２）〜（４）を満たすことで、摩擦係数の予測精度を向上することができる。
０．０３≦ａ≦０．０５        ・・・（２）
０．０７≦ｂ≦０．０９        ・・・（３）
０．０２≦ｃ≦０．０３        ・・・（４）
【００２９】
中でもａ＝０．０３９２９６、ｂ＝０．０８００５７、ｃ＝０．０２５７０６とすることが好ましい。各定数を上記値とすることで、摩擦係数の予測精度をさらに向上できる。
【００３０】
＜利点＞
当該摩擦係数予測方法では、表面の算術平均粗さＲａに加えてスキューネスＲｓｋを考慮するので、アルミニウム金属板の凸部先端の形状が考慮され、金型に対するアルミニウム金属板の摩擦係数を的確に予測できる。従って、当該摩擦係数予測方法を用いてアルミニウム金属板の表面形状を決定することにより、アルミニウム金属板の摩擦係数が低減でき、アルミニウム金属板の成形性を向上できる。
【００３１】
［アルミニウム金属板の製造方法］
本発明のアルミニウム金属板の製造方法は、アルミニウム板材を圧延する工程を備え、上記圧延工程で、本発明の摩擦係数予測方法を用いる。
【００３２】
＜アルミニウム板材＞
上記アルミニウム板材は、アルミニウム又は各種アルミニウム合金を材質とする板材である。中でも上記アルミニウム板材としては、５０００系合金又は６０００系合金が好ましい。当該アルミニウム金属板の製造方法は、上記合金に対して特に成形性の改善効果が高い。
【００３３】
＜圧延工程＞
圧延は公知の圧延機を用いて行うことができる。具体的には、上記アルミニウム板材をロールで挟み込み引き抜くことで圧延が行われる。なお、所定の凹凸パターンが表面に形成されたロールにより圧下することで、ロール表面の凹凸がアルミニウム板材表面に転写される。この際に潤滑剤の種類や使用量、圧下率をコントロールすることでアルミニウム板材の表面形状が適切な算術平均粗さやスキューネスを有するように制御できる。この際の具体的な条件例は後の記載から参照される。
【００３４】
当該アルミニウム金属板の製造方法では、上記圧延工程で、本発明の摩擦係数予測方法により予測される摩擦係数μが下記式（５）を満たすように表面形状を調整する。
０＜μ＜０．０８５            ・・・（５）
【００３５】
上記摩擦係数μが上記式（５）の上限以上であると、製造されるアルミニウム金属板の摩擦係数が十分に低減できないおそれがある。また、摩擦係数は物理的に０超であるため、予測される摩擦係数μとしても０超で用いられる。なお、上記式（５）の上限としては、０．０５がより好ましい。また、上記式（５）の下限としては、０．０１がより好ましい。
【００３６】
また、上記圧延工程で、さらに上記Ｒａが下記式（６）を満たし、上記Ｒｓｋが下記式（７）を満たすように表面形状を調整するとよい。アルミニウム金属板の表面形状を下記式（６）及び下記式（７）を満たすように調整することで容易にアルミニウム金属板を製造することができる。なお、下記式（６）の下限としては、０．０３がより好ましく、下記式（６）の上限としては、１がより好ましい。また、下記式（７）の下限としては、−１．５がより好ましく、下記式（７）の上限としては、０．５がより好ましい。
０．０１≦Ｒａ≦１．２        ・・・（６）
−５．３≦Ｒｓｋ≦１．８      ・・・（７）
【００３７】
上記Ｒａ及び上記Ｒｓｋは、圧延を行う際のロールの表面形状により調整することができる。なお、上記摩擦係数μは、上記Ｒａ及び上記Ｒｓｋを調整することで調整される。
【００３８】
＜利点＞
当該アルミニウム金属板の製造方法では、本発明の摩擦係数予測方法を用い、その摩擦係数μが上記式（５）を満たすようにアルミニウム金属板の表面形状を調整する。このため、当該アルミニウム金属板の製造方法を用いることで、アルミニウム金属板の摩擦係数が低減でき、アルミニウム金属板の成形性を向上できる。
【００３９】
［アルミニウム成形体の製造方法］
本発明のアルミニウム成形体の製造方法は、図１に示すように、塗布工程Ｓ１とプレス成形工程Ｓ２とを備える。
【００４０】
＜塗布工程＞
塗布工程Ｓ１では、当該アルミニウム金属板の製造方法により製造されたアルミニウム金属板に固形潤滑剤を塗布する。
【００４１】
上記固形潤滑剤としては、石油系のパラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、ポリエチレンワックス、ＰＴＦＥ付加ポリエチレンワックス、ペトロレータムワックス、エステルワックスや、天然系のカルナウバワックス、ラノリンワックス等を挙げることができる。なお、上記固形潤滑剤としてはホットメルト型の潤滑剤が好ましい。
【００４２】
上記固形潤滑剤の融点の下限としては、３５℃が好ましく、４０℃がより好ましい。一方、上記固形潤滑剤の融点の上限としては、６０℃が好ましく、５５℃がより好ましい。上記固形潤滑剤の融点が上記下限未満であると、後述するプレス成形工程Ｓ２で上記固形潤滑剤が軟化し、金型により剥ぎ取られ易くなる。このため、プレス成形工程Ｓ２で、金型に固形潤滑剤が堆積し易くなり、精度よくプレスできないおそれがある。逆に、上記固形潤滑剤の融点が上記上限を超えると、加温しても軟化し難くなるため、塗布が困難となるおそれがある。
【００４３】
上記固形潤滑剤の６０℃における粘度（動粘度）の下限としては、１０ｍｍ２／ｓが好ましく、１５ｍｍ２／ｓがより好ましい。逆に、上記固形潤滑剤の６０℃における粘度の上限としては、３０ｍｍ２／ｓが好ましく、２５ｍｍ２／ｓがより好ましい。上記固形潤滑剤の粘度が上記下限未満であると、所望の厚さとなるように塗布することが困難となるおそれがある。逆に、上記固形潤滑剤の粘度が上記上限を超えると、均一に塗布することが困難となるおそれがある。
【００４４】
上記固形潤滑剤の塗布量の下限としては、０．５ｇ／ｍ２であり、１ｇ／ｍ２がより好ましい。一方、上記固形潤滑剤の塗布量の上限としては、２ｇ／ｍ２であり、１．５ｇ／ｍ２がより好ましい。上記固形潤滑剤の塗布量が上記下限未満であると、固形潤滑剤による成形性の向上効果が不十分となるおそれがある。逆に、上記固形潤滑剤の塗布量が上記上限を超えると、プレス成形工程Ｓ２で、金型に固形潤滑剤が堆積し易くなり、精度よくプレスできないおそれがある。
【００４５】
＜プレス成形工程＞
プレス成形工程Ｓ２では、上記固形潤滑剤を塗布したアルミニウム金属板をプレス成形する。
【００４６】
プレス成形は、成形加工用の金型を用いて公知のプレス機により行うことができる。なお、プレス成形における金型温度や圧力条件は、通常の冷間プレス成形における条件を逸脱しない範囲で設定できる。
【００４７】
上記金型の材質としては、特に限定されないが、例えば球状黒鉛鋳鉄品であるＦＣＤ５００を用いることができる。また、上記金型のアルミニウム金属板に接触する面の算術平均粗さＲａは、特に限定されないが、例えば０．０５以下とされる。
【００４８】
＜利点＞
本発明のアルミニウム金属板は、上記範囲内の塗布量で固形潤滑剤を塗布してプレス成形を行う場合に、成形性の改善効果が高い。このため、当該アルミニウム成形体の製造方法を用いることで、容易にアルミニウム金属板を成形することができる。
【００４９】
［アルミニウム金属板］
本発明のアルミニウム金属板は、表面の算術平均粗さをＲａ、スキューネスをＲｓｋとし、摩擦係数μの予測式を下記式（８）とするとき、上記μが下記式（９）を満たし、上記Ｒａが下記式（１０）を満たし、上記Ｒｓｋが下記式（１１）を満たす。
μ＝０．０３９２９６＋０．０８００５７×Ｒａ
＋０．０２５７０６×Ｒｓｋ  ・・・（８）
０＜μ＜０．０８５            ・・・（９）
０．０１≦Ｒａ≦１．２        ・・・（１０）
−５．３≦Ｒｓｋ≦１．８      ・・・（１１）
【００５０】
上記式（８）は、当該摩擦係数予測方法で用いる摩擦係数μを予測する下記式（１）において、ａ＝０．０３９２９６、ｂ＝０．０８００５７、ｃ＝０．０２５７０６としたものである。当該アルミニウム金属板はこのμが０．０８５未満であるので、当該アルミニウム金属板の摩擦係数が低い。なお、上記式（９）の上限としては、０．０５がより好ましい。また、上記式（９）の下限としては、０．０１がより好ましい。
μ＝ａ＋ｂ×Ｒａ＋ｃ×Ｒｓｋ  ・・・（１）
【００５１】
また、アルミニウム金属板の表面形状を上記式（１０）及び上記式（１１）を満たすように調整することで容易に当該アルミニウム金属板を製造することができる。なお、上記式（１０）の下限としては、０．０３がより好ましく、上記式（１０）の上限としては、１がより好ましい。また、上記式（１１）の下限としては、−１．５がより好ましく、上記式（１１）の上限としては、０．５がより好ましい。
【００５２】
＜利点＞
当該アルミニウム金属板は、成形性が高く、かつ安価に製造することができる。
【００５３】
［その他の実施形態］
なお、本発明は、上記実施形態に限定されるものではない。
【００５４】
上記実施形態では、当該アルミニウム金属板の製造方法により製造されたアルミニウム金属板を用いたアルミニウム成形体の製造方法として、固形潤滑剤の塗布量を０．５ｇ／ｍ２以上２ｇ／ｍ２以下とする方法を説明したが、当該アルミニウム金属板の製造方法により製造されたアルミニウム金属板は、固形潤滑剤の塗布量を上記範囲外とするアルミニウム成形体の製造方法や、固形潤滑剤を塗布しないアルミニウム成形体の製造方法に用いることもできる。
【実施例】
【００５５】
以下、実施例によって本発明をさらに詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
【００５６】
［摩擦係数予測方法の評価］
本発明の摩擦係数予測方法を評価する目的で、表面の算術平均粗さＲａ及びスキューネスＲｓｋの異なる２２枚のアルミニウム金属板を準備し、その摩擦係数を測定した。これら２２枚のアルミニウム金属板は、厚さ１．２５ｍｍのアルミニウム合金圧延材（ＪＩＳ規格：Ａ５１８２）を表１のＮｏ．１〜Ｎｏ．６に示す異なった表面凹凸パターンを有するワークロールと、０．５６％以上９．２４％以下の範囲から選択した圧下率を組合せて圧延したものである。なお、いずれのアルミニウム金属板も圧延速度は５ｍｐｍとし、潤滑剤には９０ｃＳｔのパラフィン系潤滑油を使用した。
【００５７】
【表１】
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【００５８】
図２に各アルミニウム金属板のＲａとＲｓｋとの関係を摩擦係数でグループ化して示す。なお、摩擦係数測定は、アルミニウム金属板への荷重を１ＭＰａとして行った。
【００５９】
本発明の摩擦係数予測方法で用いる摩擦係数μとして、上記式（１）においてａ＝０．０３９２９６、ｂ＝０．０８００５７、ｃ＝０．０２５７０６とした下記式（８）を準備した。
μ＝０．０３９２９６＋０．０８００５７×Ｒａ
＋０．０２５７０６×Ｒｓｋ  ・・・（８）
【００６０】
上記式（８）を用いて、μ＝０．１２５、０．１、０．０５となるＲａ及びＲｓｋを算出した。算出結果は、図２に示すようにＲａ及びＲｓｋを軸とする２次元プロットで直線となる。
【００６１】
図２から、μ≧０．１２５となるアルミニウム金属板は、上記式（８）でμ＝０．１２５を満たす直線よりも上にあり、μ＜０．１２５となるアルミニウム金属板は、上記直線よりも下にあることが分かる。つまり、上記式（８）でμ＜０．１２５となるようにアルミニウム金属板表面のＲａ及びＲｓｋを調整することで、摩擦係数が０．１２５未満のアルミニウム金属板を得られると言える。
【００６２】
図２から、同様に、上記式（８）でμ＜０．１となるようにアルミニウム金属板表面のＲａ及びＲｓｋを調整することで、摩擦係数が０．１未満のアルミニウム金属板を得られ、μ＜０．０５となるようにアルミニウム金属板表面のＲａ及びＲｓｋを調整することで、摩擦係数が０．０５未満のアルミニウム金属板を得られると言える。
【００６３】
以上から、当該摩擦係数予測方法を用いてアルミニウム金属板の表面形状を決定することにより、アルミニウム金属板の摩擦係数が低減できることが分かる。
【００６４】
［アルミニウム金属板の製造］
（実施例）
本発明のアルミニウム金属板の製造方法に従って、アルミニウム金属板を製造した。摩擦係数予測方法で用いる摩擦係数μとしては、上記式（８）を用いた。また、μ、Ｒａ及びＲｓｋは、下記式（５）〜（７）を満たすように調整した。
０＜μ＜０．０８５            ・・・（５）
０．０１≦Ｒａ≦１．２        ・・・（６）
−５．３≦Ｒｓｋ≦１．８      ・・・（７）
【００６５】
具体的には、Ｒａ＝０．７５３、Ｒｓｋ＝−０．９１１とした。この実施例では、上記式（８）に基づくμは、０．０７６であり、製造したアルミニウム金属板の実際の摩擦係数は、０．０４６６であった。Ｒａ及びＲｓｋの調整範囲と、実施例のＲａ及びＲｓｋとの関係を図３に示す。図３の調整範囲は、上記式（５）〜（７）を満足する範囲を示している。図３から分かるように実施例は、上記式（５）〜（７）を満足する調整範囲に属している。
【００６６】
（比較例）
比較例として、上記式（８）を用いず、従来の摩擦係数の低減方法に従ってＲａのみを上記式（６）を満たすようにアルミニウム金属板の表面を調整する方法でアルミニウム金属板の製造を行った。
【００６７】
具体的には、Ｒａ＝０．６９２とした。この比較例の上記式（８）に基づくμは、０．１０６であり、Ｒｓｋは０．０５９であった。また、製造したアルミニウム金属板の実際の摩擦係数は、０．１０５８であった。Ｒａ及びＲｓｋの調整範囲と、比較例のＲａ及びＲｓｋとの関係を図３に示す。図３から分かるように比較例は、上記式（５）〜（７）を満足する調整範囲から外れている。
【００６８】
上記実施例及び比較例を比べると、本発明の摩擦係数予測方法を用いて製造したアルミニウム金属板は、摩擦係数を０．０８５未満とできているのに対し、従来の摩擦係数の低減方法を用いて製造したアルミニウム金属板は、摩擦係数が０．０８５を超えている。比較例のアルミニウム金属板では、従来の常法に従って実施例よりもＲａを低くしているにも関わらず、上記式（８）に基づくμが上記式（５）を満たしていないため、実際に製造されたアルミニウム金属板の摩擦係数が０．０８５を超えたと考えられる。
【００６９】
このことから、本発明の摩擦係数予測方法を用いてアルミニウム金属板の表面形状を決定することにより、アルミニウム金属板の摩擦係数が低減でき、アルミニウム金属板の成形性を向上できると言える。
【産業上の利用可能性】
【００７０】
以上説明したように、本発明の摩擦係数予測方法は、アルミニウム金属板の摩擦係数を的確に予測できるので、本発明のアルミニウム金属板の製造方法により製造されたアルミニウム金属板は、成形性に優れる。また、当該アルミニウム成形体の製造方法を用いることで、上記アルミニウム金属板を容易に成形することができる。また、本発明のアルミニウム金属板は、摩擦係数が低く、成形性が高い。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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