(57)【要約】      （修正有）【課題】地盤に立坑を形成することなく、簡単な手段でもって管路に振動センサを取り付ける。【解決手段】漏水箇所による漏水孔で発生して管路Ｐを伝播してきた漏水音を管路Ｐの２地点に設置した振動センサＳでそれぞれ測定し、その両測定値を記録装置Ｍで記録し、その両記録値から相関法によって、その漏水箇所を計算して検知する。一方の検知個所は、空気弁Ｂ、消火栓等を設けた既存の立坑とし、他の検知場所は、一方の検知個所から適切な相関式漏液検知ができる位置とする。その位置において、地盤Ｇ表面から検知ロッドを打ち込んでマグネット１２を埋設管Ｐに接触させたり、ボーリング掘削により埋設管の一部を露出させ、そのボーリング孔Ｈに検知ロッドを挿入してマグネットを埋設管と接触させたりする。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
埋設管（Ｐ）への振動センサ取付用検知ロッド（１）であって、ロッド本体（１１）の一端に前記埋設管（Ｐ）への磁着用マグネット（１２）が設けられ、ロッド本体（１１）の他端には振動センサ（Ｓ）の取付け用台座（１３）が設けられた検知ロッド。
【請求項２】
漏洩箇所（Ｃ）による漏洩孔で発生して管路（Ｐ）を伝播してきた漏洩音を管路（Ｐ）の２地点に設置した振動センサ（Ｓ）でそれぞれ測定し、その両測定値を記録装置（Ｍ）で記録し、その両記録値から相関法によって、その漏洩箇所を計算して検知する場合において、
地盤（Ｇ）表面から請求項１記載の検知ロッド（１）を打ち込んでマグネット（１２）を埋設管（Ｐ）に接触させ、その検知ロッド（１）の台座（１３）に取付けた振動センサ（Ｓ）を上記管路（Ｐ）の２地点に設置した振動センサ（Ｓ）の少なくとも一方として上記漏洩箇所の検知を行う漏洩位置特定方法。
【請求項３】
上記埋設管（Ｐ）の土被りが深い場合や強固な地盤（Ｇ）の場合、ボーリング掘削により埋設管（Ｐ）の一部を露出させ、そのボーリング孔（Ｈ）に請求項１記載の検知ロッド（１）をそのマグネット（１２）が埋設管（Ｐ）と接触するまで挿入して使用する請求項２に記載の漏洩位置特定方法。
【請求項４】
請求項１記載の検知ロッド（１）の使用箇所の周辺の外乱が多い場合や、風雨の影響を受ける恐れがある場合、ボーリング掘削により上記埋設管（Ｐ）の一部を露出させ、そのボーリング孔（Ｈ）の地表面付近を会所掘りし、その会所（Ｄ）内に記録装置（Ｍ）を設置する請求項２又は３に記載の漏洩位置特定方法。
【請求項５】
ボーリング掘削により上記埋設管（Ｐ）の一部を露出させ、そのボーリング孔（Ｈ）に防護用蓋（Ｆ）を設け、その蓋（Ｆ）を通し振動センサ（Ｓ）からケーブル（ｅ）でもって上記記録装置（Ｍ）に測定値を伝える請求項２に記載の漏洩位置特定方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、地表から埋設管の漏洩位置を検知するための検知ロッド、及びその検知ロッドを使用した漏洩位置特定方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
例えば、埋設管における相関式（相関法）漏洩検知は、漏洩孔で発生して管路を伝播してきた漏洩音を２地点に設置した振動センサで測定し、その両センサへの漏洩音の伝播時間差から漏洩位置を特定する。その振動センサは、センサに内蔵されたマグネット（磁石）により、管路の金属部分に取り付ける方法が一般的である（特許文献１参照）。
【０００３】
埋設管が水道管の場合、一般的には、図６に示すように、地盤Ｇの表面（地表）から開けられた立坑（縦穴）内に設置された空気弁等のバルブＢや消火栓Ａの露出部に振動センサＳを取り付けている。この相関式漏水検知は、漏水箇所Ｃ（漏水孔）で発生して管路Ｐを伝播してきた漏水音（同図の→参照）を消火栓ＡとバルブＢ等の２地点に設置した振動センサＳで測定し、その測定値をケーブルｅを介して記録装置Ｍに送って記録し、その両記録値から、相関法によって、その漏水箇所を計算して特定する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開昭６４−３５２３６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
この相関式漏水検知は、振動センサＳの取付箇所が漏水箇所から距離が遠くになるにつれて漏水音が減衰され、また、外乱の影響を受ける恐れが高まるため、漏水検知の難易度が上がる。そのため、相関式漏水検知を行う際は、振動センサの間隔位置があまり離れていないことが好ましい。なお、検知可能な最適距離は、管路条件により異なる。
また、３００ｍｍ径以上の中大径管路においては、上記消火栓Ａやバルブ弁Ｂ類などの間隔が離れていることが多く、管路Ｐによっては、１ｋｍ以上離れていることがある。さらに、中大径管路は外乱が多い幹線道路下に埋設されていることが多い。このため、一般に、相関式漏水検知が困難であることが問題となっている。
【０００６】
そのバルブＢ類や消火栓Ａなどの間隔が離れている場合、その対策として、振動センサＳの設置間隔が適当となる地点に立坑を形成して管路の一部を露出させ、振動センサをその露出した管路に取り付けることが考えられる。
しかし、立坑の形成は、経済的負担や人的負担、環境負荷が生じる問題がある。
【０００７】
この発明は、以上の実状の下、立坑を形成することなく、簡単な手段でもって管路に振動センサを取り付け得るようにすることを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を達成するため、この発明は、地表から杭となる検知ロッドを打ち込み、その打ち込み端にマグネットを取り付けて、そのマグネットによって検知ロッド先端を管路に接触させ、検知ロッドの地表に出ている他端に振動センサを取り付けることとしたのである。
ロッドであれば、掘削する必要もなく、打ち込みで地中に挿入することができ、仮に、打ち込みができなくても、ボーリング掘削によってボーリング孔を形成し、そのボーリング孔に検知ロッドを挿入することができる。このため、振動センサの設置作業も簡単である。
【０００９】
その検知ロッドの具体的な構成としては、ロッド本体の一端に埋設管への磁着用マグネットが設けられ、ロッド本体の他端には振動センサの取付け用台座が設けられた構成を採用することができる。
【００１０】
この構成の検知ロッドを使用して漏洩位置を特定する具体的な方法としては、漏洩箇所による漏洩孔で発生して管路を伝播してきた漏洩音を管路の２地点に設置した振動センサでそれぞれ測定し、その両測定値を記録装置で記録し、その両記録値から相関法によって、その漏洩箇所を計算して検知する場合において、地盤表面から上記検知ロッドを打ち込んでマグネットを埋設管に接触させ、その検知ロッドの台座に取付けた振動センサを管路の２地点に設置した振動センサの少なくとも一方として漏洩箇所の検知を行う構成を採用することができる。
【００１１】
この構成の漏洩位置特定方法において、埋設管の土被りが深い場合や強固な地盤の場合、ボーリング掘削により埋設管の一部を露出させ、そのボーリング孔に上記検知ロッドをそのマグネットが埋設管と接触するまで挿入したり、
検知ロッドの使用箇所の周辺の外乱が多い場合や、風雨の影響を受ける恐れがある場合、ボーリング孔の地表面付近を会所掘りし、その会所内に記録装置を設置したりすることができる。この場合、会所には防御用蓋を被せて外乱から振動センサの誤動作を防止することが好ましい。このとき、道路においては、防護用蓋を堅牢にすることで、測定時においても、交通規制を行う必要がなくなる。
【００１２】
また、上記会所を形成することなく、ボーリング孔に防護用蓋を設け、その蓋を通し振動センサからケーブルでもって記録装置に測定値を伝える構成とすることもできる。この場合も、道路において、防護用蓋を堅牢にするとともに、記録装置を交通に支障が無い所に設置すれば、測定時においても、交通規制を行う必要がなくなる。
【発明の効果】
【００１３】
この発明は、以上のように構成したので、振動センサを、簡単に埋設管路に取り付けることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】この発明に係る漏洩位置特定方法の一実施形態の概略図
【図２】同他の実施形態の概略図
【図３】同さらに他の実施形態の概略図
【図４】同さらに他の実施形態の概略図
【図５】各実施形態に使用する検知ロッドを示し、（ａ）はその斜視図、（ｂ）はその継ぎ足し補助ロッド
【図６】従来の漏洩位置特定方法の概略図
【発明を実施するための形態】
【００１５】
この発明は、打ち込みに耐え得る強度を有する材料、例えば、鋼材からなる図５に示す検知ロッド１を用意する。この検知ロッド１は、埋設管の埋設深さを施工時の図面や現場測定などによって求めた長さとする。
【００１６】
その検知ロッド１のロッド本体１１の一端にマグネット１２、他端に鉄等の軟磁性材料製の台座１３をそれぞれ設ける。この台座１３を軟磁性材料製とすることによって振動センサＳを磁着によって簡単に取付けることができる。マグネット１２は、打ち込みに耐え得る硬度を有するものとし、その径はロッド本体１１と同一径以下とすることが好ましい。また、マグネット１２を下記台座１３と同様にねじ込み式とし、打ち込み時には、ニードル状や螺旋式の打ち込み用先端治具をねじ込みによってロッド本体１１に取付け、その先端治具でもって打ち込み、その打ち込み孔（坑）に、マグネット１２を取付けた検知ロッド１を打ち込むようにしても良い。
【００１７】
ロッド本体１１が短い場合は、ロッド本体１１の他端に軸方向の雌ねじ１４を形成し、その雌ねじ１４に台座１３をねじ込みによって取付け可能とし、図５（ｂ）に示すように、一端が雌ねじ１４、他端が雄ねじ１５となった補助ロッド１１ａを用意し、図５（ａ）鎖線で示すように、その補助ロッド１１ａの他端（雄ねじ１５）をロッド本体１１の他端の雌ねじ１４にねじ込み、その補助ロッド１１ａの一端の雌ねじ１４に台座１３をねじ込んで取り付ける。補助ロッド１１ａの長さや数は任意である。
ロッド本体１１、補助ロッド１１ａは、中実棒が好ましいが、支障がなければ管でも良い。また、スパイラル棒又は管としてねじ込み可能とすることもできる。
【００１８】
このマグネット１２及び台座１３付きの検知ロッド１（又は補助ロッド１１ａを継ぎ足したロッド）でもって、例えば、水道管路Ｐの相関式漏水検知を図１〜図４に示すように行う。その検知ロッド１を挿入する位置は、一方の検知個所（バルブＢの立坑等）から適切な相関式漏水検知ができる位置とする。なお、各図において、図６と同一符号は同一物を示す。
【００１９】
図１に示す、埋設管Ｐの土被りが浅い場合や軟弱な地盤Ｇの場合、検知ロッド１を埋設管Ｐと接触するまで、直接に地面に打ち込み、マグネット１２を埋設管Ｐに接触させて使用する。そのマグネット１２が埋設管Ｐに接触したか否かは、打ち込み力の変化や、予め計測した長さが打ち込まれた時点で判断する。
【００２０】
図２に示す、埋設管Ｐの土被りが深い場合や強固な地盤Ｇの場合、ボーリング掘削（掘削機）により埋設管Ｐの一部を露出させ、そのボーリング孔Ｈに検知ロッド１をその磁石１２が埋設管Ｐと接触するまで挿入して使用する。その孔Ｈのサイズは、検知ロッド１を挿入し得る大きさであれば良い。
【００２１】
図３に示す、検知ロッド１の使用箇所の周辺の外乱が多い場合や、風雨の影響を受ける恐れがある場合、ボーリング孔Ｈの地表面付近を会所掘りし、その会所Ｄに記録装置Ｍを設置する。この場合、会所Ｄには防御用蓋Ｆを被せて外乱からの振動センサＳの誤動作を防止する。このとき、道路においては、防護用蓋Ｆを堅牢にすることで、測定時においても、交通規制を行う必要がなくなる。
この態様は、埋設管Ｐの土被りが浅い場合、軟弱な地盤Ｇの場合、埋設管Ｐの土被りが深い場合及び強固な地盤Ｇの場合にも採用できることは勿論である。
【００２２】
また、図４に示す、会所Ｄを形成することなく、ボーリング孔Ｈに防護用蓋Ｆを設け、その蓋Ｆを通し振動センサＳからケーブルｅでもって記録装置Ｍに測定値を伝える。この場合も、道路において、防護用蓋Ｆを堅牢にするとともに、記録装置Ｍを交通に支障が無い所に設置すれば、測定時においても、交通規制を行う必要がなくなる。
この態様は、埋設管Ｐの土被りが浅い場合、軟弱な地盤Ｇの場合、埋設管Ｐの土被りが深い場合及び強固な地盤Ｇの場合のみならず、検知ロッド１の使用箇所の周辺の外乱が多い場合や、風雨の影響を受ける恐れがある場合にも採用できることは勿論である。
【００２３】
各実施形態において、検知ロッド１が短い場合は、補助ロッド１１ａを適宜に継ぎ足して使用する。また、検知ロッド１以外の測定個所は、空気弁Ｂや消火栓Ａ等の管路Ｐが露出する立坑等を適宜に選定する。
【００２４】
各実施形態は、ある漏水箇所Ｃ（漏水孔）で発生して管路Ｐを伝播してきた漏水音を空気弁Ｂと検知ロッド１を挿入した２地点に設置した振動センサＳ、Ｓで測定し、その測定値をケーブルｅを介して記録装置Ｍに送って記録し、その両記録値から相関法によって、その漏水箇所を計算して特定する。
【００２５】
上記検知ロッド１は、水道管路Ｐの漏水検知以外、例えば、ガス管等のガス漏洩検知や、各種液体管路の漏液検知等にも使用し得る。
このように、今回開示された実施の形態はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。この発明の範囲は、特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。
【符号の説明】
【００２６】
１  検知ロッド
１１  ロッド本体
１２  マグネット（磁石）
１３  台座
１４  雌ねじ
１５  雄ねじ
Ａ  消火栓
Ｂ  バルブ（空気弁）
Ｄ  会所
Ｆ  防護用蓋
Ｇ  地盤
Ｍ  記録装置
Ｓ  振動センサ
Ｐ  埋設管（管路）
ｅ  ケーブル
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
2020148711.tif 000007
【図６】
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