(57)【要約】      （修正有）【課題】低速剥離ではある程度の剥離レベルを維持しながら、高速剥離では軽剥離を実現する剥離シートの提供。【解決手段】基材層の少なくとも片面側に、シリコーン剥離剤層を有する剥離シートであって、シリコーン剥離剤層は、０．５〜３０．０重量％のシリコーン系樹脂微粒子を含有し、シリコーン系樹脂微粒子の平均粒子径が０．１〜１．０μｍである剥離シート。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
基材層の少なくとも片面側に、シリコーン剥離剤層を有する剥離シートであって、
上記シリコーン剥離剤層は、０．５〜３０．０質量％のシリコーン系樹脂微粒子を含有し、
上記シリコーン系樹脂微粒子の平均粒子径が０．１〜１．０μｍである、剥離シート。
【請求項２】
上記シリコーン剥離剤層の厚みが０．４μｍ以上１．０μｍ未満である、請求項１に記載の剥離シート。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、基材層の少なくとも片面側に、シリコーン系樹脂微粒子を含むシリコーン剥離剤層が形成された剥離シートに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、梱包用に使用される片面テープ、家電製品や自動車用途の部品接合に使用される両面テープ、表示・標識用途（ラベル、ステッカー類）、産業用途（自動車用マスキングフィルム、建築資材用マーキングフィルム等）、医薬関連用途（絆創膏、貼付剤等）、電子材料用途（フレキシブルプリント回路基板等）、工学材料用途（フラットパネルディスプレイやモバイル関連用途）に使用される粘着シートには、粘着面の保護材料として剥離シートが貼合されている。
【０００３】
剥離シートは、基材の少なくとも一方の表面に剥離剤を塗布して製造されることが一般的である。剥離剤としてはシリコーン系のものが最も一般的であり、通常、剥離シートに用いる基材が紙である場合は、剥離剤の紙への浸透を防ぐ目的で紙と剥離剤層との間に目止層を設ける。
【０００４】
剥離シートに要求される剥離特性としては、高速での巻き戻しや高速でのラベルのカス取りに対応するため、高速剥離での軽剥離が求められる。
【０００５】
特許文献１には、分子鎖末端にビニル基を有する分岐上のオルガノポリシロキサン、１分子中にケイ素原子に結合した水素原子を少なくとも３個有するオルガノハイドロジェンポリシロキサン、白金族金属系触媒を必須成分とする無溶剤シリコーン剥離剤によって、低速剥離及び高速剥離で軽剥離である剥離紙が記載されている。
特許文献２には、基材フィルムに微粒子を含有しない第１の剥離剤層と、無機微粒子及び／またはポリマー微粒子を含有する第２の剥離剤層を積層することで、剥離力が小さく、粘着剤層に貼合した状態で時間経過しても剥離力が大きくなりにくい剥離フィルムが記載されている。
特許文献３には、平均粒子径０．１〜１５μｍのシリコーン樹脂微粒子を含有せしめた剥離剤層を基材表面に１〜２０μｍの厚さで形成することで、適度な剥離強度になるよう制御可能であり、且つ剥離性が経時変化しない剥離シートが記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開平９−７８０３２号公報
【特許文献２】特開２０１７−６１０８１号公報
【特許文献３】特開平４−３０１４９１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
特許文献１に示される剥離紙は低速剥離で軽剥離であるため、粘着テープとして巻物になった場合に剥離シートから粘着層が浮いてしまったり、粘着シートのカス取り時にカスだけではなく必要な部分も剥離してしまうというトラブルが発生しやすくなる。
特許文献２に示される離型フィルムは基材上に２層の剥離剤層を積層しており、こうした組成で製造することは、工程が煩雑になり工業的に有利であるとは言い難い。
また、特許文献３に示される離型シートでは、剥離剤層の厚みが１〜２０μｍとなるように形成されており、当該塗布量にすることは、使用する剥離剤の量が多くなり、価格的に不利となる。
【０００８】
かかる状況のもと、本発明が解決しようとする課題は、低速剥離ではある程度の剥離レベルを維持しながら、高速剥離で軽剥離を実現する剥離シートを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は、基材層の少なくとも片面側に、シリコーン剥離剤層を有する剥離シートであって、
上記シリコーン剥離剤層は、０．５〜３０．０質量％のシリコーン系樹脂微粒子を含有し、
上記シリコーン系樹脂微粒子の平均粒子径が０．１〜１．０μｍである、剥離シートである。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、低速剥離ではある程度の剥離レベルを維持して粘着層の浮きを防止し、高速剥離では軽剥離で巻き戻し適性を向上させることが可能な剥離シートを提供することができる。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
（本発明の概要）
本発明の一実施形態に係る剥離シートは、基材層の少なくとも片面側に、シリコーン剥離剤層を有する剥離シートであって、
上記シリコーン剥離剤層は、０．５〜３０．０質量％のシリコーン系樹脂微粒子を含有し、
上記シリコーン系樹脂微粒子の平均粒子径が０．１〜１．０μｍである、剥離シートである。
なお、本明細書において特記しない限り、数値範囲を示す「Ａ〜Ｂ」は、「Ａ以上、Ｂ以下」であることを意味する。
また、シリコーン剥離剤層の厚みは、０．４μｍ以上１．０μｍ未満であってもよい。
【００１２】
（剥離シートの層構成）
本発明の一実施形態に係る剥離シートは、基材層の少なくとも片面側（第１の面）にシリコーン系樹脂微粒子を含有するシリコーン剥離剤層が形成されている。
基材層のもう一方の片面（第２の面）側における層構成は特に限定されず、例えば、何らの層も有していなくてもよいし、シリコーン剥離剤層が形成されていてもよい。また、第２の面のシリコーン剥離剤層は、シリコーン系樹脂微粒子を含有していても、含有していなくてもよい。
【００１３】
（基材層）
本発明の一実施形態に係る剥離シートにおける基材層を構成する基材は特に限定されるものではなく、各種プラスチックフィルム、紙などが挙げられる。
紙を基材とする場合は、クレーコート紙やグラシン紙等の目止処理をしたものや、ポリエチレン等をラミネートしたものが望ましい。
プラスチックフィルムとしては、例えば、ポリエステル系フィルム、ポリアミド系フィルム、ポリオレフィン系フィルム、ポリエチレン系フィルム、ポリプロピレン系フィルム、ポリエチレンテレフタレート系フィルム、等が挙げられる。何れの種類のフィルムにおいても、未延伸フィルム、延伸フィルムともに用いることができるが、一般的に延伸フィルムの方が、融点が高いため好ましい。
【００１４】
基材層は、１層であってもよいし、２層以上であってもよい。また、２層以上の場合、基材の種類は同じであってもよいし、異なっていてもよい。２層以上の場合、基材間の積層には、例えば、ドライラミネート法、ウエットラミネート法、押出ラミネート法など既知の方法を用いてもよい。
【００１５】
（シリコーン剥離剤層）
本実施形態に係る剥離シートにおけるシリコーン剥離剤層を構成するシリコーン剥離剤は特に限定されるものではなく、溶剤付加型シリコーン剥離剤、無溶剤付加型シリコーン剥離剤、溶剤縮合型シリコーン剥離剤の中から適宜選択することができる。塗工性や硬化性の観点から、溶剤付加型シリコーン剥離剤が望ましい。
シリコーン剥離剤の塗布量は、シリコーン剥離剤層の厚みとして、０．４μｍ以上１．０μｍ未満とすることが性能面、コストの点から好ましく、０．５μｍ〜０．８μｍがより好ましい。
シリコーン剥離剤層の厚みが０．４μｍよりも薄い場合には、本来の剥離性能が発揮できず重剥離となる可能性が高い。
シリコーン剥離剤層の厚みが１．０μｍ以上の場合には、使用するシリコーン自体の量が多くなり、また、硬化に要するエネルギー量も増えるので、価格的に不利になる。
【００１６】
（シリコーン系樹脂微粒子）
シリコーン系樹脂微粒子は、例えば、アルキルトリアルコキシシランの加水分解縮合により製造できる。使用するアルキルトリアルコキシシランとしては、メチルトリメトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、メチルトリプロポキシシラン、メチルトリイソプロポキシシランなどが挙げられる。
シリコーン系樹脂微粒子の具体的な製造方法は、例えば、加水分解性シランを出発原料として、水で加水分解し、その加水分解物の縮合反応によってシロキサン結合を形成させながら水中で微粒子を成長させる。成長した粒子を含む水分散体をスプレードライヤ法で乾燥し、シリコーン系樹脂微粒子の粉末を得ることができる。また、水分散体を有機溶媒に置換することで有機溶媒に分散したシリコーン系樹脂微粒子を得ることができる。
【００１７】
シリコーン系樹脂微粒子として、例えば、ポリメチルシルセスキオキサン粒子（中国化工株式会社製）を用いることができる。
【００１８】
シリコーン剥離剤層に含まれるシリコーン系樹脂微粒子の、シリコーン剥離剤層に対する含有量は、０．５〜３０．０質量％である。また、コストや品質安定の点から、１．０〜１０．０質量％が好ましく、１．０〜５．０質量％がより好ましい。
【００１９】
また、シリコーン系樹脂微粒子は、平均粒子径が０．１〜１．０μｍである。本明細書において、平均粒子径は「個数平均粒子径」を示す。例えば、シリコーン系樹脂微粒子をイオン交換水で希釈して光散乱粒度分布測定機（Ｐａｒｔｉｃｌｅ  Ｓｉｚｉｎｇ  Ｓｙｓｔｅｍｓ社製「ＮｉｃｏｍｐＭＯＤＥＬ３８０」）にて測定することによって、シリコーン系樹脂微粒子の個数平均粒子径（μｍ）を得ることができる。
【００２０】
（剥離シートの製造方法）
本発明の一実施形態に係る剥離シートは、例えば、実施例に示すように、基材層を構成する基材に、シリコーン系樹脂微粒子を添加したシリコーン剥離剤を塗工することによってシリコーン剥離剤層を形成させて製造することができる。
【００２１】
本発明の一実施形態に係る剥離シートの剥離荷重は、例えば、実施例に示すように、剥離試験機を用いて測定することができる。
【００２２】
以下に実施例を示し、本発明の実施の形態についてさらに詳しく説明する。もちろん、本発明は以下の実施例に限定されるものではなく、細部については様々な態様が可能であることはいうまでもない。さらに、本発明は上述した実施形態に限定されるものではなく、請求項に示した範囲で種々の変更が可能であり、それぞれ開示された技術的手段を適宜組み合わせて得られる実施形態についても本発明の技術的範囲に含まれる。また、本明細書中に記載された文献の全てが参考として援用される。
【実施例】
【００２３】
実施例および比較例における物性の測定方法は、次の通りである。実施例中、特に記載がない限り、％は質量％を表す。
【００２４】
（１）平均粒子径
シリコーン系樹脂微粒子の分散体をイオン交換水で希釈して光散乱粒度分布測定機（Ｐａｒｔｉｃｌｅ  Ｓｉｚｉｎｇ  Ｓｙｓｔｅｍｓ社製「ＮｉｃｏｍｐＭＯＤＥＬ３８０」）にて測定して、個数平均粒子径（μｍ）を求め、この値をシリコーン系樹脂微粒子の平均粒子径とした。
【００２５】
（２）剥離荷重（単位：ｇ／２５ｍｍ）
剥離シートのシリコーン剥離剤層の面に、粘着剤ＢＰＳ−８１７０（トーヨーケム株式会社製）を、アプリケーターを用いて２００μｍの厚さで塗工した。７０℃のオーブンで５分間加熱後にオーブンから取り出し、粘着剤面に上質紙（７８ｇ／ｍ２）を、ハンドローラーを用いて貼合した。
当該試料を、２枚のガラス板によってはさみ、１．９６ｋＰａの圧力を加えて、７０℃のオーブンにおいて２０時間にわたって保管した。それから、２３℃・６５％ＲＨで１時間以上養生してから、２００ｍｍ×２５ｍｍの大きさで３本切取り試験片とした。そして、高速剥離試験機ＴＥ−７０１（テスター産業株式会社製）を用いて、以下の条件で剥離荷重を測定した。表１および表２に示す結果は、３つの試験片から得られた値の平均値である。なお、剥離荷重の値が小さいほど好ましい。
引張り速度：０．３、５、１０、３０、５０、１００（ｍ／分）
剥離角度：  １８０°
【００２６】
（３）残留接着率（単位：％）
アセトンで表面を拭いた後にさらにエチルアルコ−ルで拭いて洗浄したテフロン（登録商標）板に、２５ｍｍ幅のポリエステル粘着テープＮｏ．３１Ｂ（日東電工株式会社製）を貼った。２ｋｇｆのゴムローラーで１往復圧着後、ガラス板の間にはさみ、１．９６ｋＰａの荷重をかけた。７０℃のオーブンにおいて２０時間保管した。その後２３℃・６５％ＲＨで１時間以上養生してからテフロン（登録商標）板よりテープを剥がし、ＪＩＳ  Ｇ４３０５に規定するステンレス板（ＳＵＳ３０１）で、ＪＩＳ  Ｒ６２５３に規定する耐水研磨紙（Ｐ２８０）で磨いた標準板に貼り、２ｋｇｆのゴムローラーで１往復圧着して、３０分後の接着力を、高速剥離試験機ＴＥ−７０１を用いて、以下の条件で測定した。３つのサンプルの平均値を基礎接着力とした。
剥離速度：  ０．３ｍ／分
剥離角度:  １８０°
次に、剥離シートサンプルに、２５ｍｍ幅のポリエステル粘着テープＮｏ．３１Ｂを貼り、２ｋｇｆのゴムローラーで１往復圧着後、貼り合わせた部分を３００ｍｍ×２５ｍｍの大きさに切り取り試験片とした。ガラス板の間にはさむ工程以降は基礎接着力と同様の方法で測定して、残留接着力（３サンプルの平均値）とした。
さらに、以下の式を用いて残留接着率とした。
残留接着率（％）＝（残留接着力）／（基礎接着力）×１００
【００２７】
〔実施例１〕
基材の片面に、シリコーン系樹脂微粒子を添加した溶剤付加型シリコーン剥離剤を塗工して剥離シートを作製した。基材、シリコーン剥離剤およびシリコーン系樹脂微粒子の詳細は以下のとおりである。得られた剥離シートの物性値を表１に示す。
基材：ポリエチレンラミネート紙（以下、「ＰＥラミ紙」という）
シリコーン剥離剤：ＫＳ８４７（信越化学工業株式会社製）
シリコーン系樹脂微粒子：１．０μｍポリメチルシルセスキオキサン粒子（中国化工株式会社製）
シリコーン系樹脂微粒子の添加量：１０質量％（シリコーン剥離剤の量を１００質量％とする）
【００２８】
〔実施例２〕
シリコーン系樹脂微粒子を０．４５μｍポリメチルシルセスキオキサン粒子（中国化工株式会社製）に変更した以外は、実施例１と同様の方法で剥離シートを作製した。
得られた剥離シートの物性値を表１に示す。
【００２９】
〔実施例３〕
シリコーン系樹脂微粒子を０．１μｍポリメチルシルセスキオキサン粒子（中国化工株式会社製）に変更した以外は、実施例１と同様の方法で剥離シートを作製した。
得られた剥離シートの物性値を表１に示す。
【００３０】
〔実施例４〕
シリコーン系樹脂微粒子の添加量を５質量％（シリコーン剥離剤の量を１００質量％とする）に変更した以外は、実施例１と同様の方法で剥離シートを作製した。
得られた剥離シートの物性値を表１に示す。
【００３１】
〔実施例５〕
シリコーン系樹脂微粒子の添加量を５質量％（シリコーン剥離剤の量を１００質量％とする）に変更した以外は、実施例２と同様の方法で剥離シートを作製した。
得られた剥離シートの物性値を表１に示す。
【００３２】
〔実施例６〕
シリコーン系樹脂微粒子の添加量を５質量％（シリコーン剥離剤の量を１００質量％とする）に変更した以外は、実施例３と同様の方法で剥離シートを作製した。
得られた剥離シートの物性値を表１に示す。
【００３３】
〔実施例７〕
シリコーン系樹脂微粒子の添加量を３０質量％（シリコーン剥離剤の量を１００質量％とする）に変更した以外は、実施例５と同様の方法で剥離シートを作製した。
得られた剥離シートの物性値を表１に示す。
【００３４】
〔実施例８〕
シリコーン系樹脂微粒子の添加量を１質量％（シリコーン剥離剤の量を１００質量％とする）に変更した以外は、実施例５と同様の方法で剥離シートを作製した。
得られた剥離シートの物性値を表１に示す。
【００３５】
〔比較例１〕
基材の片面に、シリコーン系樹脂微粒子を添加しない溶剤付加型シリコーン剥離剤を塗工して剥離シートを作製した。基材およびシリコーン剥離剤の詳細は以下のとおりである。得られた剥離シートの物性値を表１に示す。
基材：ポリエチレンラミネート紙
シリコーン剥離剤：ＫＳ８４７
【００３６】
〔実施例９〕
シリコーン剥離剤を溶剤付加型シリコーン剥離剤であるＳＲＸ２１１（東レ・ダウコーニング株式会社製）に変更した以外は、実施例２と同様の方法で剥離シートを作製した。
得られた剥離シートの物性値を表２に示す。
【００３７】
〔比較例２〕
シリコーン剥離剤をＳＲＸ２１１に変更した以外は、比較例１と同様の方法で剥離シートを作製した。
得られた剥離シートの物性値を表２に示す。
【００３８】
〔実施例１０〕
基材をグラシン紙に変更した以外は、実施例２と同様の方法で剥離シートを作製した。
得られた剥離シートの物性値を表２に示す。
【００３９】
〔比較例３〕
基材をグラシン紙に変更した以外は、比較例１と同様の方法で剥離シートを作製した。
得られた剥離シートの物性値を表２に示す。
【００４０】
〔実施例１１〕
基材をポリエステルフィルム（ＰＥＴという）に変更した以外は、実施例２と同様の方法で剥離シートを作製した。
得られた剥離シートの物性値を表２に示す。
【００４１】
〔比較例４〕
基材をポリエステルフィルムに変更した以外は、比較例１と同様の方法で剥離シートを作製した。
得られた剥離シートの物性値を表２に示す。
【００４２】
〔実施例１２〕
シリコーン剥離剤を溶剤付加型シリコーン剥離剤であるＫＳ５６０Ｚ（信越化学工業株式会社製）に変更した以外は、実施例７と同様の方法で剥離シートを作製した。
得られた剥離シートの物性値を表２に示す。
【００４３】
〔比較例５〕
シリコーン剥離剤をＫＳ５６０Ｚに変更した以外は、比較例１と同様の方法で剥離シートを作製した。
得られた剥離シートの物性値を表２に示す。
【表１】
2020116888.tif 000002
【表２】
2020116888.tif 000003
【００４４】
表１および表２に示すように、実施例１〜１２の剥離シートは、剥離速度が低速のときは、ある程度の剥離レベルを維持していた。また、剥離速度が高速のときは軽剥離であった。