(57)【要約】【課題】軽量化を図ること。【解決手段】本開示に係る乗り物用テーブル１０は、樹脂製の筐体２０内に、上側発泡体３１及び下側発泡体３２で構成された芯材３０を備えている。筐体２０は、上蓋２１と下蓋２２とからなり、それら上蓋２１と下蓋２２は、６００〜１０００ｋｇ／ｍ３の密度を有する発泡樹脂で構成されている。なお、上蓋２１を構成する発泡樹脂のガラス転移温度は、１００℃以上であって、上側発泡体３１は、上蓋３２に接着されている。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂製の筐体内に発泡体で構成された芯材を有する乗り物用テーブルであって、
前記筐体は、６００〜１０００ｋｇ／ｍ３の密度を有する発泡樹脂で構成されている、乗り物用テーブル。
【請求項２】
前記筐体の天板部を構成する前記発泡樹脂のガラス転移温度が１００℃以上である、請求項１に記載の乗り物用テーブル。
【請求項３】
前記芯材が前記天板部に接着されている、請求項２に記載の乗り物用テーブル。
【請求項４】
前記芯材を構成する前記発泡体の密度が、１００ｋｇ／ｍ３以下である、請求項１乃至３のうち１項に記載の乗り物用テーブル。
【請求項５】
請求項１乃至４のうち何れか１項に記載の乗り物用テーブルの製造方法であって、
前記発泡樹脂のシートを真空成形及び／又は圧空成形して、前記筐体の上部を構成する上蓋と、前記筐体の下部を構成する下蓋と、を形成する工程と、
発泡体を熱形成して、前記芯材を形成する工程と、
前記上蓋と前記下蓋で前記芯材を挟んで、前記上蓋と前記下蓋を接着する工程と、を含む、乗り物用テーブルの製造方法。
【請求項６】
前記乗り物用テーブルには、前記乗り物用テーブルの支軸となるシャフトを挿通させるシャフト挿通孔が設けられていて、
前記上蓋及び前記下蓋は、前記シャフト挿通孔を境界に有するように形成され、
前記発泡体を熱成形するにあたり、前記芯材のうち前記上蓋に収容される部分となる上側発泡体と、前記芯材のうち前記下蓋に収容される部分となる下側発泡体と、を別々に形成すると共に、前記上側発泡体の下面と前記下側発泡体の上面とに、丸溝を形成し、
前記上蓋と前記下蓋で前記芯材を挟むにあたり、前記上蓋の下面に前記上側発泡体の上面を接着すると共に、前記下蓋の上面に前記下側発泡体の下面を接着し、前記上側発泡体と前記下側発泡体を上下に重ねて前記芯材を形成すると共に、前記上側発泡体と前記下側発泡体の丸溝どうしを向かい合わせにして前記シャフト挿通孔を形成する、請求項５に記載の乗り物用テーブルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本開示は、乗り物の座席の背面等に取り付けられる乗り物用テーブル及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来の乗り物用テーブルとして、樹脂製の筐体の内部に金属板が納められ、その内側が発泡体で満たされているものが知られている（例えば、特許文献１参照）。なお、金属板は、補強目的のほか、テーブルの上に熱い食べ物や飲み物が置かれたときの放熱のために用いられている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平１０−１３８９２０号公報（［０００２］〜［０００３］、図１２）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
従来の乗り物用テーブルでは、重量が重く、軽量化が求められている。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記課題を解決するためになされた請求項１の発明は、樹脂製の筐体内に発泡体で構成された芯材を有する乗り物用テーブルであって、前記筐体は、６００〜１０００ｋｇ／ｍ３の密度を有する発泡樹脂で構成されている、乗り物用テーブルである。
【０００６】
請求項２の発明は、前記筐体の天板部を構成する前記発泡樹脂のガラス転移温度が１００℃以上である、請求項１に記載の乗り物用テーブルである。
【０００７】
請求項３の発明は、前記芯材が前記天板部に接着されている、請求項２に記載の乗り物用テーブルである。
【０００８】
請求項４の発明は、前記芯材を構成する前記発泡体の密度が、１００ｋｇ／ｍ３以下である、請求項１乃至３のうち何れか１項に記載の乗り物用テーブルである。
【０００９】
請求項５の発明は、請求項１乃至４のうち何れか１項に記載の乗り物用テーブルの製造方法であって、前記発泡樹脂を真空成形及び／又は圧空成形して、前記筐体の上部を構成する上蓋と、前記筐体の下部を構成する下蓋と、を形成する工程と、前記発泡体を熱成形して、前記芯材を形成する工程と、前記上蓋と前記下蓋で前記芯材を挟んで、前記上蓋と前記下蓋を接着する工程と、を含む、乗り物用テーブルの製造方法である。
【００１０】
請求項６の発明は、前記乗り物用テーブルには、前記乗り物用テーブルの支軸となるシャフトを挿通させるシャフト挿通孔が設けられていて、前記上蓋及び前記下蓋は、前記シャフト挿通孔を境界に有するように形成され、前記発泡体を熱成形するにあたり、前記芯材のうち前記上蓋に収容される部分となる上側発泡体と、前記芯材のうち前記下蓋に収容される部分となる下側発泡体と、を別々に形成すると共に、前記上側発泡体の下面と前記下側発泡体の上面とに、丸溝を形成し、前記上蓋と前記下蓋で前記芯材を挟むにあたり、前記上蓋の下面に前記上側発泡体の上面を接着すると共に、前記下蓋の上面に前記下側発泡体の下面を接着し、前記上側発泡体と前記下側発泡体を上下に重ねて前記芯材を形成すると共に、前記上側発泡体と前記下側発泡体の丸溝どうしを向かい合わせにして前記シャフト挿通孔を形成する、請求項５に記載の乗り物用テーブルの製造方法である。
【発明の効果】
【００１１】
［請求項１〜４の発明］
請求項１の発明によれば、筐体が６００〜１０００ｋｇ／ｍ３の密度を有する発泡樹脂で構成されているので、筐体が非発泡の樹脂で構成されている場合と比較して、乗り物用テーブルの軽量化が図られる。
【００１２】
ここで、筐体の天板部を構成する発泡樹脂のガラス転移温度が、１００℃以上であると、天板部の耐熱性が向上し、天板部の上に熱い食べ物や飲み物を載せても、天板部の熱変形が抑制される（請求項２の発明）。天板部の耐熱性が向上すると、従来の乗り物用テーブルのように、金属板を備える必要がなくなり、芯材が天板部に直に接着されることになる（請求項３の発明）。
【００１３】
なお、軽量化の観点から芯材を構成する発泡体の密度は、１００ｋｇ／ｍ３以下であることが好ましい（請求項４の発明）。
【００１４】
［請求項５の発明］
請求項５の発明では、発泡体の熱成形により形成した芯材を上蓋と下蓋で挟んでから、上蓋と下蓋を接着するので、上蓋と下蓋を接着してから、それら上蓋と下蓋に囲まれた空間に発泡樹脂原液を注入して発泡硬化させる場合と比較して、使用できる発泡樹脂の種類が多くなり、用途に応じて適切な材料を選択できる。
【００１５】
［請求項６の発明］
請求項６の発明によれば、上側発泡体と下側発泡体の丸溝どうしを向かい合わせにしてシャフト挿通孔を形成するので、ドリルやカッター等によって芯材にシャフト挿通孔を形成する手間が省ける。また、上蓋に上側発泡体を接着すると共に、下蓋に下側発泡体を接着してから、上側発泡体と下側発泡体の丸溝どうしを向かい合わせにするので、丸溝どうしの位置ずれが抑えられ、シャフト挿通孔の形状の安定化が図られる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本開示の一実施形態に係る乗り物用テーブルの（Ａ）収容状態の側面図、（Ｂ）使用状態の側面図
【図２】乗り物用テーブルの（Ａ）平面図、（Ｂ）斜視図
【図３】乗り物用テーブルの分解斜視図
【図４】乗り物用テーブルの（Ａ）側断面図、（Ｂ）シャフト挿通孔周辺の拡大側断面図
【図５】乗り物用テーブルの製造工程を示す側断面図
【図６】乗り物用テーブルの製造工程を示す側断面図
【図７】確認実験の結果を示すデータ表
【図８】燃焼試験装置の斜視図
【図９】他の実施形態に係る乗り物用テーブルの（Ａ）分解斜視図、（Ｂ）側断面図
【発明を実施するための形態】
【００１７】
図１（Ａ）及び図１（Ｂ）に示されるように、本実施形態の乗り物用テーブル１０（以下、単に、「テーブル１０」という。）は、乗り物９０（例えば、鉄道の車両）の座席９１の背面に取り付けられるものであって、座席９１の背面下部に回動自在に取り付けられた１対のアーム９２，９２（図１（Ａ）及び図１（Ｂ）には、一方のアーム９２のみが示されている。）の先端部に傾動可能に支持されている。テーブル１０は、図１（Ａ）に示されるように、アーム９２が座席９１の背面に沿って配置された状態で座席９１の背面に重ねられたときに、収容状態となり、図１（Ｂ）に示されるように、アーム９２が座席９１から後側に倒された状態で略水平に配置されたときに、使用状態となる。なお、以下の説明において、特記しない限り、テーブル１０の「上」及び「下」とは、使用状態におけるテーブル１０の「上」及び「下」を指すものとする。
【００１８】
図２（Ａ）に示されるように、テーブル１０は、略横長矩形状をなす板状に形成されている。テーブル１０の両側部には、テーブル１０の奥側を段付き状に幅狭にする段差部１０Ｄが形成されていて、その段差部１０Ｄより奥側（即ち、使用状態で座席９１の背面に近い側（図１（Ｂ）参照））の幅狭部１０Ｓが１対のアーム９２，９２に挟まれる。
【００１９】
図２（Ｂ）に示されるように、テーブル１０の幅狭部１０Ａの両側部には、テーブル１０を幅方向に貫通する第１シャフト挿通孔１１と第２シャフト挿通孔１２が設けられている。第１シャフト挿通孔１１には、１対のアーム９２，９２に支持される支持シャフト９３が挿通される。これにより、テーブル１０は、１対のアーム９２，９２に回動可能に支持される。
【００２０】
第２シャフト挿通孔１２には、アーム９２に形成されたストッパー（図示せず）と当接することによって、テーブル１０の回動範囲を制限する当接シャフト９４が挿通される。なお、第２シャフト挿通孔１２は、第１シャフト挿通孔１１よりも小径に形成され、第１シャフト挿通孔１１よりも奥側に配置されている。なお、アーム９２とテーブル１０との間の補強のため、テーブル１０の内部に、支持シャフト９３及び当接シャフト９４が貫通する補強用の金属フレームを備えてもよい。
【００２１】
図２（Ａ）及び図２（Ｂ）に示されるように、テーブル１０の上面には、カップ等を受容するための円形凹部１３が形成されている。円形凹部１３は、テーブル１０の幅方向一端寄り（具体的には、右寄り）、かつ、奥側に配置されている。
【００２２】
図４（Ａ）に示されるように、テーブル１０は、樹脂製の筐体２０内に、発泡体で構成された芯材３０を備えてなる。芯材３０は、筐体２０の内面に両面テープ４０で固定されている。なお、上述の円形凹部１３は、筐体２０の天板部２０Ｔに形成されている。
【００２３】
本実施形態では、筐体２０は、発泡樹脂で構成されていて、具体的には、ポリカーボネートで構成されている。筐体２０を構成する発泡樹脂の他の例としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、硬質ウレタン、ポリ塩化ビニル、ポリアミド、フェノール樹脂、メラミン樹脂等が挙げられる。なお、テーブル１０の軽量化の観点から、筐体２０を構成する発泡樹脂の密度は、１０００ｋｇ／ｍ３以下であることが好ましく、本実施形態では、６００〜１０００ｋｇ／ｍ３となっている。また、テーブル１０の耐熱性の観点から、筐体２０を構成する発泡樹脂のガラス転移温度は、１００℃以上であることが好ましく、より好適には、１２０〜１８０℃である。発泡樹脂のガラス転移温度が１８０℃を超える場合、テーブル１０の筐体２０の形状にするための成形性が悪くなる。
【００２４】
本実施形態では、芯材３０を構成する発泡体は、ポリエチレンフォームである。発泡体の他の例としては、ポリプロピレンフォーム、ポリウレタンフォーム等が挙げられる。テーブル１０の軽量化の観点から、発泡体の密度は、１００ｋｇ／ｍ３以下であることが好ましい。
【００２５】
本実施形態では、図３及び図４（Ａ）に示されるように、筐体２０は、上蓋２１と下蓋２２とからなる。本実施形態では、上蓋２１は、上側主盤２１Ａの外縁部から上側外周壁２１Ｇが下方に垂下した構造になっていて、下蓋２２は、下側主盤２２Ａの外縁部から下側外周壁２２Ｇが上方に起立した構造になっている。そして、上側外周壁２１Ｇと下側外周壁２２Ｇが嵌合した状態で接着されることによって、上蓋２１と下蓋２２が接合されている。なお、上側主盤２１Ａと下側主盤２２Ａは、共に、略横長矩形状をなし、上側主盤２１Ａは、筐体２０の天板部２０Ｔを構成する。
【００２６】
詳細には、図５に示されるように、上側外周壁２１Ｇの内面には、段差部２１Ｄが形成されていて、上側外周壁２１Ｇは、段差部２１Ｄより下側の部分が薄肉に形成されている。また、下側外周壁２２Ｇの外面には、段差部２２Ｄが形成されていて、下側外周壁２２Ｇのうち段差部２２Ｄより上側の部分が薄肉に形成されている。そして、上側外周壁２１Ｇの段差部２１Ｄと下側外周壁２２の段差部２２Ｄが互いに突き合わされて、下側外周壁２２Ｇの薄肉部分に上側外周壁２１Ｇの薄肉部分が外側から嵌合している（図４（Ｂ）参照）。
【００２７】
図３及び図４（Ａ）に示されるように、芯材３０は、上側発泡体３１と下側発泡体３２とからなる。上側発泡体３１は、上蓋２１の内面形状と略同じ形状に形成されて、上蓋２１内に収容されている。下側発泡体３２は、下蓋２２の内面形状と略同じ形状に形成されて、下蓋２２内に収容されている。
【００２８】
図４（Ｂ）に示されるように、上側発泡体３１の下面には、横方向に延びる第１上側溝３３と第２上側溝３４が形成されている。第１上側溝３３と第２上側溝３４は、上側主盤２１Ａの短手方向の一端寄り位置で互いに平行に延びている。第１上側溝３３と第２上側溝３４は、共に、丸溝に形成されていて、第２上側溝３４は、第１上側溝３３より小径に形成されている。
【００２９】
下側発泡体３２の上面には、横方向に延びる第１下側溝３５と第２下側溝３６が形成されている。第１下側溝３５と第２下側溝３６は、下側主盤２２Ａの短手方向の一端寄り位置で互いに平行に延びている。第１下側溝３５と第２上側溝３６は、共に、丸溝に形成されていて、第２下側溝３６は、第１下側溝３５より小径に形成されている。
【００３０】
第１上側溝３３と第１下側溝３５は、向かい合わせに配置されて、上述の第１シャフト挿通孔１１を構成する。第２上側溝３４と第２下側溝３６は、向かい合わせに配置されて、上述の第２シャフト挿通孔１２を構成する。
【００３１】
なお、図３に示されるように、上蓋２１の上側外周壁２１Ｇには、半円状の第１上側切欠２３及び第２上側切欠２４が形成され、下蓋２２の下側外周壁２２Ｇには、半円状の第１下側切欠２５及び第２下側切欠２６が形成されている。第１上側切欠２３と第１下側切欠２５は、互いに突き合わされて第１シャフト挿通孔１１の開口端を構成し、第２上側切欠２４と第２下側切欠２６は、互いに突き合わされて第２シャフト挿通孔１２の開口端を構成する。
【００３２】
本実施形態のテーブル１０を製造するには、まず、図５に示されるように、上蓋２１、下蓋２２、上側発泡体３１及び下側発泡体３２を準備する。上蓋２１及び下蓋２２は、発泡樹脂シートを真空成形することで得られる。上側発泡体３１及び下側発泡体３２は、シート状の発泡体を熱プレス成形することで得られる。なお、発泡樹脂シートは、例えば、発泡剤を含む溶融樹脂をＴダイから押し出すことによって得られる。
【００３３】
次に、図６（Ａ）に示されるように、上蓋２１と上側発泡体３１を接着すると共に、下蓋２２と下側発泡体３２を接着する。具体的には、上蓋２１の上側主盤２１Ａの下面と上側発泡体３１の上面を両面テープ４０で接着し、下蓋２２の下側主盤２２Ａの上面と下側発泡体３２の下面を別の両面テープ４０で接着する。このとき、上側発泡体３１が上蓋２１に収容され、下側発泡体３２が下蓋２２に収容される。
【００３４】
次に、図６（Ｂ）に示されるように、上蓋２１の上側外周壁２１Ｇと下蓋２２の下側外周壁２２Ｇとを嵌合させ、上側外周壁２１Ｇと下側外周壁２２Ｇを接着する。すると、上蓋２１と下蓋２２によって形成された筐体２０の内部に、上側発泡体３１と下側発泡体３２によって形成された芯材３０が収容される。このとき、上側発泡体３１の第１上側溝３３と下側発泡体３２の第１下側溝３５が合わさって第１シャフト挿通孔１１が形成され、上側発泡体３１の第２上側溝３４と下側発泡体３２の第２下側溝３６が合わさって第２シャフト挿通孔１２が形成される。以上により、テーブル１０が完成する。
【００３５】
本実施形態のテーブル１０では、筐体２０が６００〜１０００ｋｇ／ｍ３の密度を有する発泡樹脂で構成されているので、筐体２０が非発泡の樹脂で構成されている場合と比較して、テーブル１０の軽量化が図られる。
【００３６】
また、テーブル１０では、筐体２０を構成する発泡樹脂がポリカーボネートであり、そのガラス転移温度は、１００℃以上となっている。従って、筐体２０の天板部２０Ｔの耐熱性が向上し、天板部２０Ｔの上に熱い食べ物や飲み物を載せても、天板部２０Ｔの熱変形が抑制される。また、テーブル１０では、天板部２０Ｔの耐熱性の向上により、従来のテーブルのように、放熱のために金属板を備える必要がなくなる。
【００３７】
［確認実験］
上記実施形態のテーブル１０の構造、筐体２０及び芯材３０の材料を適宜変更して、以下の実験例１〜８を作成し、各実験例について、燃焼性と耐熱性の評価実験を行った。各実験例のテーブルの概略の外寸を、幅３３０ｍｍ、奥行き２４０ｍｍ、高さ２３ｍｍとするサンプルを作成した。
【００３８】
実験例１，２，７，８のテーブルの構造は、上記実施形態のテーブル１０と同様の構造とした。実験例３〜６のテーブルの構造は、上記実施形態のテーブル１０において、上蓋２１と芯材３０の間にアルミ板を挟む構造とした。
【００３９】
筐体２０を構成する上蓋２１と下蓋２２の材料は、実験例１〜３では、発泡ポリカーボネートとし、実験例４では、非発泡のポリカーボネートとし、実験例５〜７では、非発泡のポリ塩化ビニルとし、実験例８では、発泡ポリプロピレンとした。なお、図７に示されるデータテーブルには、各実験例における上蓋２１と下蓋２２の密度と厚み（詳細には、上側主盤２１Ａと下側主盤３１Ａの厚み）が示されている。
【００４０】
芯材３０（即ち、上側発泡体３１及び下側発泡体３２）の材料は、実験例１，４，６〜８では、発泡ポリエチレンとし、実験例２，３，５では、発泡ポリウレタンとした。
【００４１】
耐熱性の評価は、以下の手順で行った。まず、シリコーンオイルを入れたステンレスカップをマントルヒーターで１１０℃に加熱し、その加熱後のステンレスカップをサンプルの上に置いた。そして、１０分間放置した後、ステンレスカップを取り除き、ステンレスカップが置いてあった部分の各試験サンプルの外観変化及び変形を確認した。評価は、外観変化、変形共にない場合に良好（「〇」）とし、変形があった場合に不良（「×」）とした。
【００４２】
なお、サンプルの下面からの放熱を防ぐために、サンプルをペーパータオルの上に設置した。ステンレスカップは、容量が５００ｍｌのものを用い、シリコーンオイルの量は、４００ｍｌとした。
【００４３】
難燃性の評価は、鉄道車両用材料の燃焼性規格（鉄運第８１号鉄道監督局長から陸運局長あて通達「鉄道車両用材料の燃焼性規格」）の燃焼性試験に基づいて行った。具体的には、図８に示される燃焼試験装置７０を用いて、次の要領で燃焼性評価試験を行った。即ち、サンプル（テーブル１０）を４５℃に傾けて、サンプルと燃料容器７１との距離を一定に保持したまま、燃料容器７１にエチルアルコールを一定量入れて着火し、燃え尽きるまで放置した。このとき、サンプルの上面（即ち、テーブル１０では、天板部２０Ｔ）を燃料容器７１に対向させた。燃焼性の評価は、鉄道車両材料燃焼試験の判定に基づき、エチルアルコールの燃焼中、サンプルに着火がなく、発煙が僅少、又は、エチルアルコールの燃焼後、サンプルの変色の大きさが１００ｍｍ以内の場合、良好（「〇」）とし、それ以外の場合、不良（「×」）とした。
【００４４】
図７には、各実験例の燃焼性と耐熱性の評価結果が示されている。なお、同図には、各実験例のサンプルの重量の評価と総合評価も併せて示されている。重量の評価は、４００ｇ以下のものを優良（「◎」）、４００ｇより重く５００ｇ以下のものを良好（「〇」）、５００ｇより重いものを不良（「×」）とした。総合評価は、耐熱性、難燃性の評価が良好（「〇」）で重量の評価が優良（「◎」）のものを、優良（「◎」）とし、耐熱性、難燃性、重量の評価が全て良好（「〇」）のものを、良好（「〇」）とし、耐熱性、難燃性、重量の評価のうち１つでも不良（「×」）であるものを、不良（「×」）とした。
【００４５】
図７の結果から、筐体２０の材料として、発泡樹脂を用いると、重量の評価が優良又は良好となり（実験例１〜３，８）、非発泡の樹脂を用いると、アルミ板を無くさなければ、重量の評価が良好とならない（実験例４〜７）ことが分かる。即ち、筐体２０の材料に発泡樹脂を用いることで、テーブル１０の軽量化が図られることが分かる。
【００４６】
また、筐体２０の材料として発泡樹脂を用いた実験例１〜３，８のうち、発泡ポリカーボネートを用いた実験例１〜３では、耐熱性と難燃性の評価が良好であるのに対して、発泡ポリプロピレンを用いた実験例８では、耐熱性は良好であるものの、難燃性が不良となっている。以上から、筐体２０の材料として発泡ポリカーボネートを用いれば、耐熱性、難燃性、重量の評価が全て良好となることが分かる。
【００４７】
また、筐体２０の材料としてポリ塩化ビニルを用いた実験例５〜７では、アルミ板を無くすと、耐熱性が不良となっている。つまり、筐体２０の材料としてポリ塩化ビニルを用いる場合には、耐熱性を良好にするために、アルミ板が必須となり、その結果、重量の評価が不良になる。一方、筐体２０の材料としてポリカーボネートを用いた実験例１〜４では、アルミ板を無くしても、耐熱性が良好となっている。このことから、筐体２０の材料としてポリカーボネートを用いれば、耐熱性を良好にするためのアルミ板が不要となり、軽量化が図られることが分かる。
【００４８】
なお、筐体２０の材料としてポリ塩化ビニルを用いた場合において、アルミ板を備える代わりに、上蓋２１及び下蓋２２の厚みを薄くすることで重量増加を抑制することを試みた。具体的には、実験例５のテーブルの上蓋２１及び下蓋２２の厚みを１．２ｍｍから０．８ｍｍに変更した。その結果、実験例５よりも約５０ｇの軽量化が可能となった。しかしながら、この軽量化サンプルについて、上述の耐熱性の評価を行ったところ、外観が若干変化し、光沢感が増加する結果となり、耐熱性の評価は、若干不良（「△」）であった。このことから、筐体２０の材料としてポリ塩化ビニルを使用した場合には、上蓋２１及び下蓋２２を薄くして、アルミ板による重量増加分を相殺することは困難であることが分かった。
【００４９】
［他の実施形態］
（１）上記実施形態において、上蓋２１が発泡樹脂で構成されればよく、下蓋２２は、非発泡の樹脂で構成されてもよい。その際、下蓋２２を構成する樹脂は、ポリカーボネートに限らず、例えば、ポリ塩化ビニルやポリプロピレンであってもよい。
【００５０】
（２）上記実施形態において、上蓋２１と芯材３０（詳細には、上側発泡体３１）の間にアルミ板を挟む構成としてもよい。このような構成としても、図７の実験例３に示されるように、重量の評価を良好にすることが可能である。
【００５１】
（３）上記実施形態では、芯材３０は、２つの発泡体（具体的には、上側発泡体３１と下側発泡体３２）で構成されていたが、３つ以上の発泡体で構成されてもよい。
【００５２】
（４）上記実施形態において、上蓋２１と下蓋２２の一方を主盤のみで構成して、他方の外周壁に形成したＵ字状の切欠によって第１シャフト挿通孔１１又は第２シャフト挿通孔１２の開口端が形成されてもよい（図９（Ａ）参照。同図では、切欠が上蓋２１にのみ形成されている。）。この場合、芯材３０は、上記実施形態と同様に２つの発泡体で構成されてもよいし、１つの発泡体で構成されてもよい。
【００５３】
（５）上記（４）の構成において、図９（Ａ）及ぶ図９（Ｂ）に示されるように、芯材３０を１つの発泡体３０Ｈで構成し、その発泡体３０Ｈの下面に第１Ｕ字溝３７と第２Ｕ字溝３８を形成し、それら第１Ｕ字溝３７と第２Ｕ字溝３８によって第１シャフト挿通孔１１と第２シャフト挿通孔１２を構成してもよい。なお、第１Ｕ字溝３７の開口縁と第２Ｕ字溝３８の開口縁を下方に隆起させておき、上蓋２１と下蓋２２を結合するときに該隆起部分を潰すことで、発泡体３０Ｈが第１シャフト挿通孔１１と第２シャフト挿通孔１２の下方に回り込むようにしてもよい。また、第１Ｕ字溝３７と第２Ｕ字溝３８の内面に、第１シャフト挿通孔１１と第２シャフト挿通孔１２の下方に回り込むアンダーカット部を形成してもよい。
【００５４】
（６）上記実施形態では、上側発泡体３１及び下側発泡体３２は、発泡ポリエチレンで構成されていたが、他の発泡樹脂（例えば、発泡ポリウレタン）で構成されてもよい。
【００５５】
（７）上記実施形態において、上蓋２１及び下蓋２２は、発泡樹脂シートを圧空成形することで得られてもよいし、発泡樹脂シートに真空成形と圧空成形を両方行うことで得られてもよい。
【００５６】
（８）上記実施形態において、芯材３０と筐体２０は両面テープ４０で固定されていたが、それ以外に接着剤で固定されてもよい。
【符号の説明】
【００５７】
１０    乗り物用テーブル
１１    第１シャフト挿通孔
１２    第２シャフト挿通孔
２０    筐体
２１    上蓋
２２    下蓋
３０    芯材
３１    上側芯材構成体
３２    下側芯材構成体
４０    両面テープ
９１    座席
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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