(57)【要約】【課題】生産タクトに影響を及ぼさずに、しかも、塗膜密着性を低下させずに強度が領域毎に異なるプレス成形品を成形できる作業が煩雑で無いホットプレス成形方法を提供する。【解決手段】所定の外形をなす第１メッキ鋼板Ｓ１及び第１メッキ鋼板Ｓ１よりも小さい外形をなす第２メッキ鋼板Ｓ２を用意する。第１メッキ鋼板Ｓ１と第２メッキ鋼板Ｓ２とを重ねて得た被成形体Ｓにおける第２メッキ鋼板Ｓ２の第１メッキ鋼板Ｓ１との重ね合わせ面とは反対側の面全域をガス炎により加熱して酸化メッキ部Ｘ１を形成する。被成形体Ｓを加熱炉４０にて所定の加熱時間Ｔだけ加熱して焼入れ温度にまで全領域を昇温する。昇温状態の被成形体Ｓを金型５０の型閉じ動作により絞り成形して成形体Ｐを得るとともに成形体Ｐを型閉じ状態で冷却して焼き入れして車体フレームＦを得る。【選択図】図１
2020032434.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
所定の外形をなす第１メッキ鋼板及び該第１メッキ鋼板よりも小さい外形をなす１つ以上の第２メッキ鋼板を用意し、
上記第１メッキ鋼板の所定の位置に上記第２メッキ鋼板を重ね合わせて被成形体を得た後、上記第２メッキ鋼板の上記第１メッキ鋼板との重ね合わせ面とは反対側の面全域をガス炎により加熱して酸化メッキ部を形成し、
その後、上記被成形体を赤外線式の加熱炉に搬入するとともに所定の加熱時間Ｔだけ加熱して予め設定された焼入れ温度にまで全領域を昇温させ、
しかる後、昇温状態の上記被成形体を金型の型閉じ動作により絞り成形して成形体を得るとともに、当該成形体を型閉じ状態で冷却して焼き入れすることによってプレス成形品を得ることを特徴とするホットプレス成形方法。
【請求項２】
所定の外形をなす第１メッキ鋼板及び該第１メッキ鋼板よりも小さい外形をなす１つ以上の第２メッキ鋼板を用意し、
該第２メッキ鋼板の一方の面全域をガス炎により加熱して酸化メッキ部を形成した後、上記第２メッキ鋼板の他方の面が上記第１メッキ鋼板側に向くようにして上記第２メッキ鋼板を上記第１メッキ鋼板の所定の位置に重ね合わせて被成形体を得て、
その後、上記被成形体を赤外線式の加熱炉に搬入するとともに所定の加熱時間Ｔだけ加熱して予め設定された焼入れ温度にまで全領域を昇温させ、
しかる後、昇温状態の上記被成形体を金型の型閉じ動作により絞り成形して成形体を得るとともに、当該成形体を型閉じ状態で冷却して焼き入れすることによってプレス成形品を得ることを特徴とするホットプレス成形方法。
【請求項３】
請求項１又は２に記載のホットプレス成形方法において、
上記被成形体を加熱し始めてからの時間をｔ、上記被成形体を加熱する際に当該被成形体のメッキ層と母材層との間に次第に形成される合金層の厚みをｙ＝α×ｔ（α＞０）とするとともに、上記プレス成形品のスポット溶接時において溶接不良を発生させる上記合金層の限界の厚みをｄとすると、上記加熱時間Ｔがｄ／α以下となるように上記酸化メッキ部の酸化量を設定することを特徴とするホットプレス成形方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、加熱炉にて加熱した板状をなす被成形体を金型の型閉じ動作により絞り成形して成形体を得るとともに、当該成形体を型閉じ状態で冷却して焼き入れすることによってプレス成形品を得るホットプレス成形方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、自動車業界では、軽量で、且つ、安全性の高い車体構造が求められていて、この要求に対し、板厚を厚くすることなく高強度な車体構造を得るために、ホットプレスと呼ばれるプレス成形が行われている。
【０００３】
ところで、近年では、プレス成形品の機能をさらに向上させるために、領域毎に強度を変化させたプレス成形品をホットプレスにより得ることが行われている。具体的には、所定の外形をなす第１鋼板及び該第１鋼板よりも小さい外形をなす１つ以上の第２鋼板を用意し、第１鋼板の所定の位置に第２鋼板を重ね合わせて被成形体を得た後、当該被成形体の全体を加熱して焼入れ温度にまで昇温させ、しかる後、昇温状態の被成形体を金型にて絞り成形して成形体を得るとともに、当該成形体を型閉じ状態で冷却して焼き入れすることによって強度が領域毎に異なるプレス成形品を得ている。
【０００４】
しかし、上述の如きホットプレスを行う際、赤外線式の加熱炉にて被成形体の全体を昇温させようとすると、被成形体における第１及び第２鋼板の重合領域と非重合領域とにおいてその板厚の差分だけ昇温速度が異なり、非重合領域が焼入れ温度に到達するよりも重合領域が焼入れ温度に到達するのが遅くなり、生産タクトに影響を及ぼすという問題が生じる。
【０００５】
これを回避するために、例えば、特許文献１の如き方法を用いて第１及び第２鋼板からなる被成形体を加熱炉にて加熱することが考えられる。すなわち、赤外線の吸収能を有する無機粒子を含んだコーティング液を第２鋼板における第１鋼板との重ね合わせ面とは反対側の面に塗布し、その後、被成形体を加熱炉にて昇温させる。すると、コーティング液の付着領域が赤外線を吸収して第２鋼板を加熱し、その加熱分だけ被成形体における第１及び第２鋼板の重合領域の昇温速度を非重合領域よりも高めることができ、重合領域における焼入れ温度への到達を早めることができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２０１８−３０５８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかし、特許文献１のように被成形体の一部領域にコーティング液を塗布すると、ホットプレスによりプレス成形品を得た後、当該プレス成形品の表面に塗装を施す際に、コーティング液の付着領域における塗膜密着性が低下してしまうおそれがある。
【０００８】
また、ホットプレスにおいて被成形体を加熱する際に上述の如き方法を用いる場合、液体を取り扱うので、作業が煩雑になるという問題がある。
【０００９】
本発明は、斯かる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、生産タクトに影響を及ぼさずに、しかも、塗膜密着性を低下させずに強度が領域毎に異なるプレス成形品を成形できる作業が煩雑で無いホットプレス成形方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記の目的を達成するために、本発明は、被成形体における鋼板の重合領域のメッキ層をガス炎により酸化させて赤外線の吸収能を高めるようにしたことを特徴とする。
【００１１】
すなわち、第１の発明では、所定の外形をなす第１メッキ鋼板及び該第１メッキ鋼板よりも小さい外形をなす１つ以上の第２メッキ鋼板を用意し、上記第１メッキ鋼板の所定の位置に上記第２メッキ鋼板を重ね合わせて被成形体を得た後、上記第２メッキ鋼板の上記第１メッキ鋼板との重ね合わせ面とは反対側の面全域をガス炎により加熱して酸化メッキ部を形成し、その後、上記被成形体を赤外線式の加熱炉に搬入するとともに所定の加熱時間Ｔだけ加熱して予め設定された焼入れ温度にまで全領域を昇温させ、しかる後、昇温状態の上記被成形体を金型の型閉じ動作により絞り成形して成形体を得るとともに、当該成形体を型閉じ状態で冷却して焼き入れすることによってプレス成形品を得ることを特徴とする。
【００１２】
第２の発明では、所定の外形をなす第１メッキ鋼板及び該第１メッキ鋼板よりも小さい外形をなす１つ以上の第２メッキ鋼板を用意し、該第２メッキ鋼板の一方の面全域をガス炎により加熱して酸化メッキ部を形成した後、上記第２メッキ鋼板の他方の面が上記第１メッキ鋼板側に向くようにして上記第２メッキ鋼板を上記第１メッキ鋼板の所定の位置に重ね合わせて被成形体を得て、その後、上記被成形体を赤外線式の加熱炉に搬入するとともに所定の加熱時間Ｔだけ加熱して予め設定された焼入れ温度にまで全領域を昇温させ、しかる後、昇温状態の上記被成形体を金型の型閉じ動作により絞り成形して成形体を得るとともに、当該成形体を型閉じ状態で冷却して焼き入れすることによってプレス成形品を得ることを特徴とする。
【００１３】
第３の発明では、第１又は第２に発明において、上記被成形体を加熱し始めてからの時間をｔ、上記被成形体を加熱する際に当該被成形体のメッキ層と母材層との間に次第に形成される合金層の厚みをｙ＝α×ｔ（α＞０）とするとともに、上記プレス成形品のスポット溶接時において溶接不良を発生させる上記合金層の限界の厚みをｄとすると、上記加熱時間Ｔがｄ／α以下となるように上記酸化メッキ部の酸化量を設定することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１４】
第１の発明では、被成形体を加熱炉に搬入すると、赤外線の吸収能が高まった酸化メッキ部によって被成形体の重合領域の昇温速度が非重合領域より高まるようになる。したがって、被成形体における重合領域の焼入れ温度への到達が早まるので、被成形体における重合領域と非重合領域との間において焼入れ温度への到達タイミングの差が少なくなり、生産タクトに極力影響を及ぼさないようにすることができる。また、被成形体の重合領域にコーティング液を塗布する必要が無くなるので、成形したプレス成形品の塗膜密着性を低下させないようにすることができる。さらに、被成形体における重合領域の昇温速度を高めるための作業として、被成形体における重合領域をガス炎で加熱するだけでよく、特許文献１の如き被成形体の重合領域にコーティング液を塗布するといった作業を行う必要が無い。したがって、液体を用いる必要が無いので作業が簡単である。
【００１５】
第２の発明では、第１の発明と同様の効果を得ることができるとともに、第２メッキ鋼板に対するガス炎による加熱を第２メッキ鋼板が第１メッキ鋼板から完全に離間している状態において行うので、第２メッキ鋼板のメッキ層を酸化させる際に、誤って第１メッキ鋼板のメッキ層をガス炎により酸化させてしまうといったことを確実に回避できるようになる。したがって、被成形体を加熱炉に搬入した際において、被成形体における重合領域の昇温速度だけを確実に高めることができる。
【００１６】
第３の発明では、加熱炉にて被成形体を加熱する間において、被成形体のメッキ層と母材層との間に次第に形成される合金層の厚みが成形後のプレス成形品をスポット溶接する時において溶接不良を発生させる限界の厚みにまで成長しなくなる。したがって、例えば、本発明にて成形されたプレス成形品を他部品にスポット溶接にて接合する際に、合金層を起因とした溶接不良の発生を確実に防ぐことができ、品質の良い溶接部を形成することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明の実施形態１に係る成形方法が適用された生産ラインの概略側面図である。
【図２】本発明の実施形態１に係る成形方法が適用された生産ラインのブロック図である。
【図３】組立工程にて被成形体を組み立てる直前の状態を示す概略斜視図である。
【図４】組み立てられた被成形体の重合領域に酸化メッキ部を形成した直後の状態を示す概略斜視図である。
【図５】図４のV−V線における断面図である。
【図６】図５のVI部拡大図である。
【図７】図５のVII部拡大図である。
【図８】本発明の実施形態１に係る成形方法にて成形されたプレス成形品の斜視図である。
【図９】被成形体を加熱炉にて加熱する際において、被成形体の非重合領域、酸化メッキ部を有する場合の被成形体における重合領域、及び、酸化メッキ部が無い場合の被成形体における重合領域の加熱時間と昇温温度との関係をそれぞれ示した表である。
【図１０】被成形体を加熱したときにおけるメッキ層と母材層との間に次第に形成される合金層の厚みと加熱時間との関係を示した表である。
【図１１】本発明の実施形態２に係る成形方法が適用された生産ラインのブロック図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。尚、以下の好ましい実施形態の説明は、本質的に例示に過ぎない。
【００１９】
《発明の実施形態１》
図１は、本発明の実施形態１に係る生産ライン１を示す。該生産ライン１は、断面ハット形状の車体フレームＦ（プレス成形品）を生産するようになっていて、図２に示すように、生産ライン１の上流側から順に、被成形体Ｓを組み立てる組立工程２と、該組立工程２にて組み立てられた被成形体Ｓの一部表面を加熱する第１加熱工程３と、該第１加熱工程３で加熱された被成形体Ｓの全体を焼入れ温度にまで加熱する第２加熱工程４と、昇温状態の被成形体Ｓからホットプレスにより上記車体フレームＦ（成形体Ｐ）を得る成形工程５とが直線上に配置されている。
【００２０】
被成形体Ｓは、図３及び図４に示すように、長方形板状をなす１枚の第１メッキ鋼板Ｓ１と、帯板状をなす２枚の第２メッキ鋼板Ｓ２からなり、該第２メッキ鋼板Ｓ２は、第１メッキ鋼板Ｓ１よりも小さい外形をなしている。
【００２１】
第１メッキ鋼板Ｓ１及び第２メッキ鋼板Ｓ２は、図５に示すように、母材層Ｂ１と、該母材層Ｂ１の両面に付着するメッキ層Ｇ１（亜鉛メッキ層又はアルミメッキ層）とをそれぞれ備えている。
【００２２】
車体フレームＦは、図８に示すように、断面ハット形状をなす車体部品であり、上壁部分と縦壁部分との連続する領域には、略帯板状に延びる一対の補強部Ｆ１が設けられている。つまり、車体フレームＦは、強度が領域毎に異なるプレス成形品になっている。
【００２３】
組立工程２は、図１に示すように、水平方向に所定の間隔を明けた２枚の第２メッキ鋼板Ｓ２を１枚の第１メッキ鋼板Ｓ１の上に重ねた状態で位置決め可能な治具２１と、該治具２１の側方に配置され、アーム先端に溶接ガンＣ１が取り付けられた第１ロボットＲ１とを備え、溶接ガンＣ１を用いてスポット溶接を実施することにより、第１メッキ鋼板Ｓ１と各第２メッキ鋼板Ｓ２とを一体にして被成形体Ｓを得るようになっている。
【００２４】
第１加熱工程３は、被成形体Ｓを載置可能な載置台３１と、該載置台３１の上方に配設されたガスバーナー３２とを備えている。
【００２５】
該ガスバーナー３２は、載置台３１に載置された被成形体Ｓにおける各第２メッキ鋼板Ｓ２の第１メッキ鋼板Ｓ１との重ね合わせ面とは反対側の面全域をガス炎により加熱し、図６に示すように、酸化メッキ部Ｘ１を形成するようになっている。
【００２６】
酸化メッキ部Ｘ１の厚みｈは、ガスバーナー３２におけるガス炎の温度及び照射時間を変更することによって設定されるようになっている。
【００２７】
第１加熱工程３と第２加熱工程４との間には、第１加熱工程３にて酸化メッキ部Ｘ１が形成された被成形体Ｓを第２加熱工程４へと順次搬送する第２ロボットＲ２が配設されている。
【００２８】
第２加熱工程４は、遠赤外線式の加熱炉４０を備え、該加熱炉４０は、フロアに設置された下側炉体４０ａと、該下側炉体４０ａの上方に対向配置された上側炉体４０ｂとを有している。
【００２９】
上側炉体４０ｂには、当該上側炉体４０ｂと下側炉体４０ａとの間の雰囲気ガスを上昇させるヒータ（図示せず）が取り付けられ、被成形体Ｓの全体を所定の加熱時間Ｔだけ加熱して予め設定された焼入れ温度である約９００℃にまで昇温させるようになっている。
【００３０】
尚、加熱時間Ｔは、被成形体Ｓが焼入れ温度にまで到達するまでの時間Ｔ１と、被成形体Ｓが焼入れ温度に到達した後、被成形体Ｓの温度が焼入れ温度にて安定するようになるまでの時間Ｔ２との合計時間で構成されている。
【００３１】
また、加熱炉４０にて被成形体Ｓを加熱すると、図７に示すように、メッキ層Ｇ１と母材層Ｂ１との間にスポット溶接に悪影響を及ぼす合金層Ｗ１が次第に形成されることが一般的に知られている。
【００３２】
第２加熱工程４と成形工程５との間には、図１に示すように、加熱炉４０にて昇温状態になった被成形体Ｓを成形工程５まで搬送する第３ロボットＲ３が配設されている。
【００３３】
成形工程５は、上型５１及び下型５２を有するホットプレス用の金型５０と、サーボモータ制御の油圧式プレス５３とを備え、該油圧式プレス５３は、上型５１を下型５２に対して昇降させるようになっている。
【００３４】
上型５１には、断面略凹状の上側加圧面５１ａが形成される一方、下型５２には、上側加圧面５１ａに対応する断面略凸状の下側加圧面５２ａが形成されている。
【００３５】
そして、焼入れ温度にまで昇温させた状態の被成形体Ｓを下型５２の下側加圧面５２ａ上にセットして上型５１を下死点まで下降させることにより、被成形体Ｓを上側加圧面５１ａ及び下側加圧面５２ａに沿う断面略ハット形状の成形体Ｐに成形するとともに、当該成形体Ｐを上型５１及び下型５２による型閉じ状態で加圧保持して冷却することで成形体Ｐに焼き入れを施して車体フレームＦを得るようになっている。
【００３６】
成形工程５の下流側には、当該成形工程５で得られた車体フレームＦを次工程に搬送する第４ロボットＲ４が配設されている。
【００３７】
尚、図５乃至図７のメッキ層Ｇ１、酸化メッキ部Ｘ１及び合金層Ｗ１の厚みは、便宜上、誇張して記載している。
【００３８】
次に、生産ライン１にて車体フレームＦを成形する方法について詳述する。
【００３９】
まず、図１に示すように、組立工程２において、１枚の第１メッキ鋼板Ｓ１と２枚の第２メッキ鋼板Ｓ２とを治具２１に順にセットした後、第１ロボットＲ１が溶接ガンＣ１を移動させて第１メッキ鋼板Ｓ１と各第２メッキ鋼板Ｓ２との重合領域にスポット溶接を実施する。すると、第１メッキ鋼板Ｓ１と各第２メッキ鋼板Ｓ２とが一体になって被成形体Ｓが得られる。
【００４０】
次いで、被成形体Ｓを第１加熱工程３に搬入するとともに載置台３１に載置した後、ガスバーナー３２が被成形体Ｓにおける各第２メッキ鋼板Ｓ２の第１メッキ鋼板Ｓ１との重ね合わせ面とは反対側の面全域をガス炎により加熱する。すると、図６に示すように、各第２メッキ鋼板Ｓ２に厚みがｈの酸化メッキ部Ｘ１が形成される。
【００４１】
しかる後、第２ロボットＲ２が被成形体Ｓを第２加熱工程４に搬入するとともに下側炉体４０ａに載置し、その後、被成形体Ｓが加熱炉４０にて所定の加熱時間Ｔだけ加熱される。すると、被成形体Ｓが焼入れ温度である約９００℃にまで昇温される。このとき、被成形体Ｓにおける第１メッキ鋼板Ｓ１と第２メッキ鋼板Ｓ２との重合領域は、赤外線の吸収能が高まった酸化メッキ部Ｘ１によって昇温速度が高まっているので、焼入れ温度への到達タイミングが第１メッキ鋼板Ｓ１と第２メッキ鋼板Ｓ２との非重合領域における焼入れ温度への到達タイミングに対してその差が少なくなる。
【００４２】
被成形体Ｓが焼入れ温度にまで昇温されると、第３ロボットＲ３が被成形体Ｓを成形工程５に搬入するとともに金型５０における下型５２の下側加圧面５２ａ上にセットする。そして、油圧式プレス５３を作動させて上型５１を下死点まで下降させると、断面略ハット形状の成形体Ｐが成形される。さらに、金型５０を型閉じ状態で所定時間だけ維持させて上型５１と下型５２との間に成形体Ｐを加圧保持して冷却することにより車体フレームＦが得られる。
【００４３】
次に、第１加熱工程３における被成形体Ｓの加熱時間と昇温温度との関係について調査した結果について説明する。
【００４４】
加熱炉４０に搬入する被成形体Ｓの第１メッキ鋼板Ｓ１と第２メッキ鋼板Ｓ２との非重合領域であるＡ点と重合領域であるＢ点とにおいてそれぞれ昇温温度を所定の時間経過毎に測定した（Ａ点及びＢ点の位置は図４参照）。尚、被成形体Ｓを加熱炉４０にて焼入れ温度である約９００℃にまで加熱することとし、Ｂ点においては、第２メッキ鋼板Ｓ２の全てのメッキ層Ｇ１を酸化メッキ部Ｘ１にしたものと酸化メッキ部Ｘ１が無いものとの２種類の被成形体Ｓで測定した。
【００４５】
すると、図９に示すように、被成形体Ｓにおける重合領域においては、メッキ層Ｇ１に酸化メッキ部Ｘ１を形成した方が焼入れ温度への到達タイミングが早まるのが分かった。
【００４６】
次に、加熱炉４０に搬入する被成形体Ｓにおいて、被成形体Ｓにおける母材層Ｂ１とメッキ層Ｇ１との間に次第に形成される合金層Ｗ１の厚みと加熱時間との関係について調査した結果について説明する。
【００４７】
加熱炉４０における加熱時間を変更させた被成形体Ｓをそれぞれ取り出して合金層Ｗ１の厚みを計測した。尚、加熱炉４０においては、焼入れ温度である約９００℃の温度で被成形体Ｓを加熱した。
【００４８】
すると、図１０に示すように、合金層Ｗ１は、時間の経過におよそ比例して成長することが分かった。すなわち、被成形体Ｓを加熱し始めてからの時間をｔ、被成形体Ｓを加熱した際に当該被成形体Ｓのメッキ層Ｇ１と母材層Ｂ１との間に次第に形成される合金層Ｗ１の厚みをｙとすると、ｙ＝α×ｔ（α＞０）に近似する式が成り立つ。
【００４９】
ところで、上記合金層Ｗ１は、成形後の車体フレームＦをスポット溶接する際において溶接不良を発生させる限界の厚みｄの存在が一般的に知られている。本実施形態１の場合、ｄ＝約１３μｍであるので、被成形体Ｓの加熱時間Ｔは、図１０に示すように、ｔ’＝ｄ／α＝５４０ｓｅｃを超えないようにする必要がある。したがって、被成形体Ｓの加熱時間Ｔがｄ／α以下となるように酸化メッキ部Ｘ１の酸化量を設定する必要がある。尚、酸化メッキ部Ｘ１における酸化量の設定は、ガス炎の温度や照射時間を変更することにより酸化メッキ部Ｘ１の厚みｈを変更して行う。
【００５０】
以上より、本発明の実施形態１によると、被成形体Ｓを加熱炉４０に搬入すると、赤外線の吸収能が高まった酸化メッキ部Ｘ１によって被成形体Ｓの重合領域の昇温速度が非重合領域より高まるようになる。したがって、被成形体Ｓにおける重合領域の焼入れ温度への到達が早まるので、被成形体Ｓにおける重合領域と非重合領域との間において焼入れ温度への到達タイミングの差が少なくなり、生産タクトに極力影響を及ぼさないようにすることができる。
【００５１】
また、被成形体Ｓの重合領域に特許文献１の如きコーティング液を塗布する必要が無くなるので、成形した車体フレームＦの塗膜密着性を低下させないようにすることができる。
【００５２】
さらに、被成形体Ｓにおける重合領域の昇温速度を高めるための作業として、被成形体Ｓにおける重合領域をガス炎で加熱するだけでよく、特許文献１の如き被成形体Ｓの重合領域にコーティング液を塗布するといった作業を行う必要が無い。したがって、液体を用いる必要が無いので作業が簡単である。
【００５３】
また、加熱炉４０における被成形体Ｓの加熱時間Ｔを合金層Ｗ１が溶接不良を発生させる限界の厚みｄになる加熱時間ｄ／αよりも小さくなるよう酸化メッキ部Ｘ１の酸化量を設定しているので、加熱炉４０にて被成形体Ｓを加熱する間において、被成形体Ｓにおける第１メッキ鋼板Ｓ１のメッキ層Ｇ１と母材層Ｂ１との間に次第に形成される合金層Ｗ１の厚みｙが成形後の車体フレームＦをスポット溶接する時において溶接不良を発生させる限界の厚みｄにまで成長しなくなる。したがって、例えば、本発明にて成形された車体フレームＦにスポット溶接を施す際に、合金層Ｗ１を起因とした溶接不良の発生を確実に防ぐことができ、品質の良い溶接部を形成することができる。
【００５４】
《発明の実施形態２》
図１１は、本発明の実施形態２に係るホットプレス成形方法が適用された生産ライン１のブロック図である。この実施形態２では、組立工程２及び第１加熱工程３の順番が実施形態１と異なっており、すなわち、第１加熱工程３にて各第２メッキ鋼板Ｓ２の一方の面全域をガスバーナー３２のガス炎により加熱して酸化メッキ部Ｘ１を形成した後、組立工程２にて各第２メッキ鋼板Ｓ２の他方の面が第１メッキ鋼板Ｓ１側に向くようにして各第２メッキ鋼板Ｓ２を第１メッキ鋼板Ｓ１の所定の位置に重ね合わせて被成形体Ｓを得ている点だけが異なっており、その他は実施形態１と同じであるため、以下、詳細な説明を省略する。
【００５５】
以上より、本発明の実施形態２によると、実施形態１の発明と同様の効果を得ることができるとともに、第２メッキ鋼板Ｓ２に対するガス炎による加熱を第２メッキ鋼板Ｓ２が第１メッキ鋼板Ｓ１から完全に離間している状態において行うので、第２メッキ鋼板Ｓ２のメッキ層Ｇ１を酸化させる際に、誤って第１メッキ鋼板Ｓ１のメッキ層Ｇ１をガス炎により酸化させてしまうといったことを確実に回避できるようになる。したがって、被成形体Ｓを加熱炉４０に搬入した際において、被成形体Ｓにおける重合領域の昇温速度だけを確実に高めることができる。
【００５６】
尚、本発明の実施形態１，２では、１つの第１メッキ鋼板Ｓ１に対して２つの第２メッキ鋼板Ｓ２を重ねて被成形体Ｓにしているが、１つの第１メッキ鋼板Ｓ１に対して１つの第２メッキ鋼板Ｓ２を重ねて被成形体Ｓにしてもよいし、１つの第１メッキ鋼板Ｓ１に対して３つ以上の第２メッキ鋼板Ｓ２を重ねて被成形体Ｓにしてもよい。
【００５７】
また、本発明の実施形態では、遠赤外線式の加熱炉４０にて被成形体Ｓを加熱しているが、近赤外線式の加熱炉４０にて被成形体Ｓを加熱してもよい。
【００５８】
さらに、本発明の実施形態１，２では、第１メッキ鋼板Ｓ１の外形が長方形板状であり、第２メッキ鋼板Ｓ２の外形が帯板状であるが、第１メッキ鋼板Ｓ１及び第２メッキ鋼板Ｓ２の外形は、例えば、楕円形のような形状であってもよい。
【産業上の利用可能性】
【００５９】
本発明は、加熱炉にて加熱した板状をなす被成形体を金型の型閉じ動作により絞り成形して成形体を得るとともに、当該成形体を型閉じ状態で冷却して焼き入れすることによってプレス成形品を得るホットプレス成形方法に適している。
【符号の説明】
【００６０】
４０        加熱炉
５０        金型
Ｂ１        母材層
Ｆ        車体フレーム（プレス成形品）
Ｇ１        メッキ層
Ｐ        成形体
Ｓ        被成形体
Ｓ１        第１メッキ鋼板
Ｓ２        第２メッキ鋼板
Ｘ１        酸化メッキ部
Ｗ１        合金層
【図１】
2020032434.tif 000003
【図２】
2020032434.tif 000004
【図３】
2020032434.tif 000005
【図４】
2020032434.tif 000006
【図５】
2020032434.tif 000007
【図６】
2020032434.tif 000008
【図７】
2020032434.tif 000009
【図８】
2020032434.tif 000010
【図９】
2020032434.tif 000011
【図１０】
2020032434.tif 000012
【図１１】
2020032434.tif 000013