(57)【要約】【課題】高温浸炭環境において、耐浸炭性に優れる合金管を提供する。【解決手段】本開示の合金管は、化学組成が、質量％で、Ｃｒ：１０．００〜２５．００％未満、Ｎｉ：３０．００％〜６０．００％、及び、Ａｌ：２．５０％超〜３．５０％、を含有する母材と、母材の表面上に形成される酸化皮膜とを備え、酸化皮膜の最表面から深さ方向にビーム径１００μｍにてＸ線光電子分光法の深さ方向分析を実施し、深さ方向に４８ｎｍピッチで、原子％で、Ａｌ−Ｏ濃度、Ｃｒ−Ｏ濃度、Ｆｅ−Ｏ濃度、Ｎｉ−Ｏ濃度、及び、Ｍｅｔ．Ｆｅ濃度とを求めた場合、最表面のＡｌ−Ｏ濃度は７０．０％以上であり、最表面から母材界面位置までの範囲において、Ａｌ−Ｏ濃度は、深さ方向に進むにしたがって低下し、最表面から母材界面位置までの範囲において、Ｃｒ−Ｏ濃度は１５．００％未満であり、Ｆｅ−Ｏ濃度は５．００％未満であり、Ｎｉ−Ｏ濃度は１．００％未満である。【選択図】図１
2020169346.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
化学組成が、質量％で、
Ｃｒ：１０．００〜２５．００％未満、
Ｎｉ：３０．００％〜６０．００％、
Ａｌ：２．５０％超〜３．５０％、
を含有する母材と、
前記母材の表面上に形成される酸化皮膜とを備え、
前記酸化皮膜の最表面から深さ方向にビーム径１００μｍにてＸ線光電子分光法の深さ方向分析を実施し、深さ方向に４８ｎｍピッチで、原子％で、
酸素と結合しているＡｌ濃度であるＡｌ−Ｏ濃度、
酸素と結合しているＣｒ濃度であるＣｒ−Ｏ濃度、
酸素と結合しているＦｅ濃度であるＦｅ−Ｏ濃度、
酸素と結合しているＮｉ濃度であるＮｉ−Ｏ濃度、及び、
金属Ｆｅ濃度であるＭｅｔ．Ｆｅ濃度を求めた場合、
最表面のＡｌ−Ｏ濃度は７０．０％以上であり、
前記Ｍｅｔ．Ｆｅ濃度が前記Ａｌ−Ｏ濃度、前記Ｃｒ−Ｏ濃度、前記Ｆｅ−Ｏ濃度、及び、前記Ｎｉ−Ｏ濃度を超える深さ位置を母材界面位置と定義するとき、前記最表面から前記母材界面位置までの範囲において、前記Ａｌ−Ｏ濃度は、深さ方向に進むにしたがって低下し、
前記最表面から前記母材界面深さ位置までの範囲において、前記Ｃｒ−Ｏ濃度は１５．００％未満であり、前記Ｆｅ−Ｏ濃度は５．００％未満であり、前記Ｎｉ−Ｏ濃度は１．００％未満である、
合金管。
【請求項２】
請求項１に記載の合金管であって、
前記母材の前記化学組成は、
Ｃｒ：１０．００〜２５．００％未満、
Ｎｉ：３０．００〜６０．００％、
Ａｌ：２．５０超〜３．５０％、
Ｃ：０．２５０％以下、
Ｓｉ：０．０１〜２．００％、
Ｍｎ：０〜２．００％、
Ｐ：０．０４０％以下、
Ｓ：０．０１０％以下、
Ｎｂ：０．２０〜３．５０％、
Ｔｉ：０〜０．２０％未満、
Ｍｏ：０〜０．１０％、
Ｗ：０〜６．００％、
Ｂ：０〜０．１０００％、
Ｖ：０〜０．２００％、
Ｃｕ：０〜５．００％、
Ｃａ：０〜０．０５００％、
Ｍｇ：０〜０．０５００％、
希土類元素：０〜０．１００％、
Ｎ：０〜０．０３０％、及び、
残部はＦｅ及び、不純物からなる、
合金管。
【請求項３】
請求項２に記載の合金管であって、
前記母材の前記化学組成は、
Ｔｉ：０．０１〜０．２０％未満、
Ｍｏ：０．０１〜０．１０％、
Ｗ：０．０１〜６．００％、
Ｂ：０．０００１〜０．１０００％、
Ｖ：０．００１〜０．２００％、及び、
Ｃｕ：０．０１〜５．００％からなる群から選択される１元素又は２元素以上を含有する、
合金管。
【請求項４】
請求項２又は請求項３に記載の合金管であって、
前記母材の前記化学組成は、
Ｃａ：０．０００１〜０．０５００％、
Ｍｇ：０．０００１〜０．０５００％、及び、
希土類元素：０．００１〜０．１００％からなる群から選択される１元素又は２元素以上を含有する、
合金管。
【請求項５】
請求項２〜請求項４のいずれか１項に記載の合金管であって、
前記母材の前記化学組成は、
Ｎ：０．００１〜０．０３０％を含有する、
合金管。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本開示は、合金管に関し、さらに詳しくは、高温浸炭環境で使用される合金管に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、化学プラント設備では、耐熱合金管として、質量％で１０〜４０％程度のＣｒと質量％で２０〜７０％程度のＮｉとを含有する合金管が使用されている。このような合金管はたとえば、オーステナイト系ステンレス鋼材や、Ｎｉ基合金管である。これらの合金管はたとえば、化学プラント設備の配管として利用されている。
【０００３】
ところで、最近では、シェール革命により、安価なシェールガスが生産されている。化学プラント設備において、シェールガスを原料ガスとして使用する場合を想定する。この場合、ナフサ等の従来の原料ガスと比較して、原料ガス由来の炭素（Ｃ）により、化学プラント設備部材（たとえば反応管）では、腐食現象である浸炭が生じやすい。そのため、化学プラント設備部材として用いられる合金管には、優れた耐浸炭性が求められる。以下、炭化水素ガスを含有し、温度が８５０℃以上の雰囲気を、本明細書では、「高温浸炭環境」という。
【０００４】
高温浸炭環境での耐浸炭性を向上するための合金管が、特開２０１８−６２７１１号公報（特許文献１）及び、特開２０１３−１９８９１７号公報（特許文献２）に提案されている。
【０００５】
特許文献１に開示された鋳造製品は、質量％にて、Ｃ：０．０５％〜０．７％、Ｓｉ：０％を超えて２．５％以下、Ｍｎ：０％を超えて３．０％以下、Ｃｒ：１５．０％〜５０．０％、Ｎｉ：１８．０％〜７０．０％、Ａｌ：１．０％〜５．０％、希土類元素：０．００５％〜０．４％、Ｗ：０．５％〜１０．０％及び／又はＭｏ：０．１％〜５．０％を含有し、残部はＦｅ及び不純物からなり、さらに、任意元素として、Ｔｉ：０．０１％〜０．６％、Ｚｒ：０．０１％〜０．６％及びＮｂ：０．１％〜１．８％からなる群から選択される少なくとも一種を含有してもよく、任意元素として、Ｂ：０％を越えて０．１％以下を含有してもよい。この文献では、上述の鋳造製品に対して、１０５０℃未満の酸化性雰囲気下にて低温熱処理を施した後、１０５０℃以上の酸化性雰囲気下にて高温熱処理を施して、Ａｌ薄化層と基地との間にＡｌ濃度の高いＡｌ濃化層を形成する。つまり、特許文献１では、鋳造部品の表面にアルミナバリア層を形成し、アルミナバリア層は、Ａｌ濃化層と、Ａｌ濃化層上に形成されるＡｌ薄化層とを備える（段落［００３７］〜［００５４］）。
【０００６】
特許文献２に開示された鋳造製品は、質量％にて、Ｃ：０．０５〜０．７％、Ｓｉ：０％を越えて２．５％以下、Ｍｎ：０％を越えて３．０％未満、Ｃｒ：１５〜５０％、Ｎｉ：１８〜７０％、Ａｌ：２〜４％、希土類元素：０．００５〜０．４％、並びに、Ｗ：０．５〜１０％及び／又はＭｏ：０．１〜５％を含有し、残部Ｆｅ及び不可避的不純物からなる第１鋳造体及び第２鋳造体を溶接する（段落［００２１］〜［００３２］）。その後、溶接された鋳造体を、酸素を２０体積％以上含む酸化性ガスである酸化性雰囲気内で、９００℃以上で１時間以上保持する（段落［００４１］）。これにより、鋳造体の表面にアルミナバリア層を形成することができる、と特許文献２には記載されている。なお、特許文献２に記載されたアルミナバリア層では、アルミナバリア層の内部に形成されているＣｒ酸化物スケールがＡｌ2Ｏ3により、製品の表面に押し上げられる場合がある旨が記載されている（段落［００４７］）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２０１８−６２７１１号公報
【特許文献２】特開２０１３−１９８９１７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
上述の特許文献１及び特許文献２では、鋳造体の表面にＡｌ2Ｏ3を含有するアルミナバリア層を形成する。しかしながら、特許文献１及び特許文献２に記載された鋳造製品の場合、高温浸炭環境において、十分な耐浸炭性が得られない場合がある。
【０００９】
本開示の目的は、高温浸炭環境において、耐浸炭性に優れる合金管を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本開示の合金管は、
化学組成が、質量％で、
Ｃｒ：１０．００〜２５．００％未満、
Ｎｉ：３０．００〜６０．００％、
Ａｌ：２．５０超〜３．５０％、
を含有する母材と、
前記母材の表面上に形成される酸化皮膜とを備え、
前記酸化皮膜の最表面から深さ方向にビーム径１００μｍにてＸ線光電子分光法の深さ方向分析を実施し、深さ方向に４８ｎｍピッチで、原子％で、
酸素と結合しているＡｌ濃度であるＡｌ−Ｏ濃度、
酸素と結合しているＣｒ濃度であるＣｒ−Ｏ濃度、
酸素と結合しているＦｅ濃度であるＦｅ−Ｏ濃度、
酸素と結合しているＮｉ濃度であるＮｉ−Ｏ濃度、及び、
金属Ｆｅ濃度であるＭｅｔ．Ｆｅ濃度を求めた場合、
最表面のＡｌ−Ｏ濃度は７０．０％以上であり、
前記Ｍｅｔ．Ｆｅ濃度が前記Ａｌ−Ｏ濃度、前記Ｃｒ−Ｏ濃度、前記Ｆｅ−Ｏ濃度、及び、前記Ｎｉ−Ｏ濃度を超える深さ位置を母材界面位置と定義するとき、前記最表面から前記母材界面位置までの範囲において、前記Ａｌ−Ｏ濃度は、深さ方向に進むにしたがって低下し、
前記最表面から前記母材界面深さ位置までの範囲において、前記Ｃｒ−Ｏ濃度は１５．００％未満であり、前記Ｆｅ−Ｏ濃度は５．００％未満であり、前記Ｎｉ−Ｏ濃度は１．００％未満である。
【発明の効果】
【００１１】
本開示の合金管は、高温浸炭環境において、耐浸炭性に優れる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】図１は、本実施形態の合金管における、特定酸化皮膜の最表面からのＸ線光電子分光法（ＸＰＳ）の深さ方向分析結果例である。
【図２】図２は、図１と異なる、本実施形態の合金管における、特定酸化皮膜の最表面からのＸ線光電子分光法（ＸＰＳ）の深さ方向分析結果例である。
【図３】図３は、母材の化学組成は本実施形態の範囲を満たし、かつ、特許文献１及び２に開示されている従前の酸化性雰囲気（大気雰囲気）にて、１０８０℃で５分保持して酸化皮膜を形成した場合の、ＸＰＳの深さ方向分析結果例である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
本発明者らは、高温浸炭環境において耐浸炭性を高めることができる合金管について検討を行った。本発明者らは、高温浸炭環境において、耐浸炭性を高めるためには、合金管の母材の表面に形成される酸化皮膜の形態が重要であると考えた。そして、酸化皮膜としては、ポーラスな構造となりやすいＣｒ2Ｏ3を主体とする酸化皮膜よりも、Ｃｒ2Ｏ3よりも緻密な構造であるＡｌ2Ｏ3を主体とする酸化皮膜を形成する方が、耐浸炭性には適していると考えた。そして、表面にＡｌ2Ｏ3を主体とする酸化皮膜を形成するための母材の化学組成として、質量％で、Ｃｒ：１０．００〜２５．００％未満、Ｎｉ：３０．００〜６０．００％、Ａｌ：２．５０超〜３．５０％を含有する化学組成が適切であると考えた。
【００１４】
本発明者らはさらに、上記化学組成の母材表面に形成されるＡｌ2Ｏ3を主体とする酸化皮膜の形態について検討を行った。始めに、本発明者らは、酸化皮膜を形成するための熱処理として、特許文献１及び特許文献２に記載のように、酸素を２０体積％以上含有する酸化性雰囲気で熱処理を実施した方が、雰囲気中の酸素とＡｌとの結合が促進され、Ａｌ2Ｏ3を主体とする酸化皮膜が安定して生成しやすいと考えた。しかしながら、酸化性雰囲気で熱処理を実施した場合、Ａｌ2Ｏ3を含有する酸化皮膜を厚く形成することはできるものの、高温浸炭環境において、Ｃの侵入を十分に抑制することはできなかった。
【００１５】
そこで、本発明者らは、合金管の母材表面に酸化皮膜を形成する熱処理において、雰囲気の酸素濃度を２０体積％以上に確保するのではなく、あえて、酸素濃度を低減した雰囲気で熱処理をすることを考えた。そして、酸素分圧を低減した雰囲気で熱処理を実施すれば、皮膜中においてＣｒ酸化物やＦｅ酸化物、Ｎｉ酸化物の生成を顕著に抑えることが可能であり、かつ、他の合金元素の酸化物よりも、Ａｌ酸化物（Ａｌ2Ｏ3）を優先して生成できることを見出した。
【００１６】
より具体的には、酸化皮膜の最表面から深さ方向にビーム径１００μｍにてＸ線光電子分光法の深さ方向分析を実施し、深さ方向に４８ｎｍピッチで、原子％で、酸素と結合しているＡｌ濃度であるＡｌ−Ｏ濃度、酸素と結合しているＣｒ濃度であるＣｒ−Ｏ濃度、酸素と結合しているＦｅ濃度であるＦｅ−Ｏ濃度、酸素と結合しているＮｉ濃度であるＮｉ−Ｏ濃度、及び、金属Ｆｅ濃度であるＭｅｔ．Ｆｅ濃度を求めた場合、最表面のＡｌ−Ｏ濃度は７０．０％以上であり、Ｍｅｔ．Ｆｅ濃度がＡｌ−Ｏ濃度、Ｃｒ−Ｏ濃度、Ｆｅ−Ｏ濃度、及び、Ｎｉ−Ｏ濃度を超える深さ位置を母材界面位置と定義するとき、最表面から母材界面位置までの範囲において、Ａｌ−Ｏ濃度は、深さ方向に進むにしたがって低下し、最表面から母材界面深さ位置までの範囲において、Ｃｒ−Ｏ濃度は１５．００％未満であり、Ｆｅ−Ｏ濃度は５．００％未満であり、Ｎｉ−Ｏ濃度は１．００％未満である。このような構成の酸化皮膜は、極めて緻密で均一なアルミナ皮膜となっており、酸化皮膜の最表面だけでなく、酸化皮膜中においても、Ｃｒ酸化物、Ｆｅ酸化物、Ｎｉ酸化物の含有が極めて少ない。このような形態の酸化皮膜を表面に形成している合金管では、極めて高い耐浸炭性が得られる。
【００１７】
以上のとおり、高温浸炭環境に用いることが可能な本実施形態の合金管は、従前とは異なるアプローチにより完成したものであって、以下の構成を有する。
【００１８】
［１］の合金管は、
化学組成が、質量％で、
Ｃｒ：１０．００〜２５．００％未満、
Ｎｉ：３０．００〜６０．００％、
Ａｌ：２．５０超〜３．５０％、
を含有する母材と、
前記母材の表面上に形成される酸化皮膜とを備え、
前記酸化皮膜の最表面から深さ方向にビーム径１００μｍにてＸ線光電子分光法の深さ方向分析を実施し、深さ方向に４８ｎｍピッチで、原子％で、
酸素と結合しているＡｌ濃度であるＡｌ−Ｏ濃度、
酸素と結合しているＣｒ濃度であるＣｒ−Ｏ濃度、
酸素と結合しているＦｅ濃度であるＦｅ−Ｏ濃度、
酸素と結合しているＮｉ濃度であるＮｉ−Ｏ濃度、及び、
金属Ｆｅ濃度であるＭｅｔ．Ｆｅ濃度を求めた場合、
最表面のＡｌ−Ｏ濃度は７０．０％以上であり、
前記Ｍｅｔ．Ｆｅ濃度が前記Ａｌ−Ｏ濃度、前記Ｃｒ−Ｏ濃度、前記Ｆｅ−Ｏ濃度、及び、前記Ｎｉ−Ｏ濃度を超える深さ位置を母材界面位置と定義するとき、前記最表面から前記母材界面位置までの範囲において、前記Ａｌ−Ｏ濃度は、深さ方向に進むにしたがって低下し、
前記最表面から前記母材界面深さ位置までの範囲において、前記Ｃｒ−Ｏ濃度は１５．００％未満であり、前記Ｆｅ−Ｏ濃度は５．００％未満であり、前記Ｎｉ−Ｏ濃度は１．００％未満である。
【００１９】
［２］の合金管は、［１］に記載の合金管であって、
前記母材の前記化学組成は、
Ｃｒ：１０．００〜２５．００％未満、
Ｎｉ：３０．００〜６０．００％、
Ａｌ：２．５０超〜３．５０％、
Ｃ：０．２５０％以下、
Ｓｉ：０．０１〜２．００％、
Ｍｎ：０〜２．００％、
Ｐ：０．０４０％以下、
Ｓ：０．０１０％以下、
Ｎｂ：０．２０〜３．５０％、
Ｔｉ：０〜０．２０％未満、
Ｍｏ：０〜０．１０％、
Ｗ：０〜６．００％、
Ｂ：０〜０．１０００％、
Ｖ：０〜０．２００％、
Ｃｕ：０〜５．００％、
Ｃａ：０〜０．０５００％、
Ｍｇ：０〜０．０５００％、
希土類元素：０〜０．１００％、
Ｎ：０〜０．０３０％、及び、
残部はＦｅ及び、不純物からなる。
【００２０】
［３］の合金管は、［２］に記載の合金管であって、
前記母材の前記化学組成は、
Ｔｉ：０．０１〜０．２０％未満、
Ｍｏ：０．０１〜０．１０％、
Ｗ：０．０１〜６．００％、
Ｂ：０．０００１〜０．１０００％、
Ｖ：０．００５〜０．２００％、及び、
Ｃｕ：０．００５〜５．００％からなる群から選択される１元素又は２元素以上を含有する。
【００２１】
［４］の合金管は、［２］又は［３］に記載の合金管であって、
前記母材の前記化学組成は、
Ｃａ：０．０００１〜０．０５００％、
Ｍｇ：０．０００１〜０．０５００％、及び、
希土類元素：０．００１〜０．１００％からなる群から選択される１元素又は２元素以上を含有する。
【００２２】
［５］の合金管は、［２］〜［４］のいずれか１項に記載の合金管であって、
前記母材の前記化学組成は、
Ｎ：０．００１〜０．０３０％を含有する。
【００２３】
以下、本実施形態の合金管について詳述する。元素に関する「％」は、特に断りがない限り、質量％を意味する。
【００２４】
［本実施形態の合金管の用途について］
本実施形態の合金管は、高温浸炭環境での使用に適する。ここで、本明細書において、「高温浸炭環境」とは、炭化水素ガスを含有し、温度が８５０℃以上の雰囲気を意味する。高温浸炭環境の上限は特に限定されないが、たとえば、１３００℃である。本実施形態の合金管は、化学プラント設備の部材として好適である。たとえば、本実施形態の合金管は、化学プラント設備のエチレン製造用反応管、分解管等に利用される。なお、本実施形態の合金管は、高温浸炭環境以外の他の環境で使用されてもよい。たとえば、化学プラント設備と同様に高温環境となる火力発電ボイラ設備（たとえばボイラチューブ等）にも、本実施形態の合金管は当然に使用可能である。
【００２５】
［本実施形態の合金管の構成について］
本実施形態の合金管は、母材と、酸化皮膜とを備える。母材の形状は管状である。酸化皮膜は、母材の表面に形成されている。酸化皮膜は少なくとも母材（管）の内面に形成されている。酸化皮膜は母材（管）の外面と内面とに形成されていてもよい。
【００２６】
本実施形態の合金管の酸化皮膜は、上述のとおり、従前とは異なる形態の酸化皮膜である。以下の説明では、本実施形態の酸化皮膜を「特定酸化皮膜」という。
【００２７】
［母材の化学組成について］
本実施形態の合金管の母材の化学組成は、次の元素を含有する。
【００２８】
Ｃｒ：１０．００〜２５．００％未満
クロム（Ｃｒ）は、後述の特定酸化皮膜形成工程において、及び、高温浸炭環境での使用時において、特定酸化皮膜の生成を促進する。Ｃｒはさらに、本実施形態の母材がＣを含有する場合、母材中のＣと結合して鋼中にＣｒ炭化物を形成し、合金管の高温クリープ強度を高める。Ｃｒ含有量が１０．００％未満であれば、他の元素含有量が本実施形態の範囲内であっても、上記効果が十分に得られない。一方、Ｃｒ含有量が２５．００％以上であれば、他の元素含有量が本実施形態の範囲内であっても、高温浸炭環境において、合金管中のＣｒが雰囲気ガス（炭化水素ガス）由来のＣと結合し、母材表面にＣｒ炭化物を過剰に多く生成する。これにより、母材表面の固溶Ｃｒが局所的に欠乏する。そのため、母材表面でのＡｌ2Ｏ3の形成が十分に促進されず、母材表面にＡｌ2Ｏ3が均一に形成されない。そのため、本実施形態の特定酸化皮膜を十分に形成することができない。Ｃｒ含有量が２５．００％以上であればさらに、上述のＣｒ炭化物が、均一な特定酸化皮膜の形成を物理的に阻害する。したがって、Ｃｒ含有量は１０．００〜２５．００％未満である。Ｃｒ含有量の好ましい下限は１１．００％であり、さらに好ましくは１２．００％であり、さらに好ましくは１３．００％である。Ｃｒ含有量の好ましい上限は２４．５０％であり、さらに好ましくは２４．００％であり、さらに好ましくは２３．５０％であり、さらに好ましくは２３．００％である。
【００２９】
Ｎｉ：３０．００〜６０．００％
ニッケル（Ｎｉ）は、オーステナイトを安定化させ、高温クリープ強度を高める。Ｎｉはさらに、合金管の耐浸炭性を高める。Ｎｉ含有量が３０．００％未満であれば、他の元素含有量が本実施形態の範囲内であっても、上記効果が十分に得られない。一方、Ｎｉ含有量が６０．００％を超えれば、他の元素含有量が本実施形態の範囲内であっても、Ａｌを含有する金属間化合物（たとえば、γ’相（Ｎｉ3Ａｌ）等）が過剰に多く生成して、合金管の高温クリープ強度及び熱間加工性が著しく低下する。したがって、Ｎｉ含有量は３０．００〜６０．００％である。Ｎｉ含有量の好ましい下限は３１．００％であり、さらに好ましくは３１．５０％であり、さらに好ましくは３２．００％であり、さらに好ましくは３３．００％である。Ｎｉ含有量の好ましい上限は５５．００％であり、さらに好ましくは５０．００％であり、さらに好ましくは４５．００％であり、さらに好ましくは４０．００％である。
【００３０】
Ａｌ：２．５０超〜３．５０％
アルミニウム（Ａｌ）は、母材表面に特定酸化皮膜を形成する。Ａｌの酸化物であるＡｌ2Ｏ3は、Ｃｒ2Ｏ3よりも熱力学的に安定である。そのため、高温浸炭環境において、母材表面にＣｒ2Ｏ3を主体とする酸化皮膜ではなく、本実施形態の特定酸化皮膜を形成すれば、高温浸炭環境における合金管の耐浸炭性を顕著に高めることができる。Ａｌ含有量が２．５０％以下であれば、他の元素含有量が本実施形態の範囲内であっても、上記効果が十分に得られない。一方、Ａｌ含有量が３．５０％を超えれば、他の元素含有量が本実施形態の範囲内であっても、製造工程中において、Ａｌを含有する粗大な金属間化合物（たとえば、γ’相（Ｎｉ3Ａｌ）等）が過剰に多く生成して、合金管の高温クリープ強度及び熱間加工性を低下する。したがって、Ａｌ含有量は２．５０超〜３．５０％である。Ａｌ含有量の好ましい下限は２．５５％であり、さらに好ましくは２．６０％であり、さらに好ましくは２．６５％である。Ａｌ含有量の好ましい上限は３．４５％であり、さらに好ましくは３．４０％であり、さらに好ましくは３．３５％であり、さらに好ましくは３．３０％であり、さらに好ましくは３．２５％である。本実施形態の母材の化学組成において、Ａｌ含有量は、全Ａｌ量（Ｔｏｔａｌ  Ａｌ含有量）を意味する。
【００３１】
上述のとおり、本実施形態の合金管の母材の化学組成は質量％で、Ｃｒ：１０．００〜２５．００％未満、Ｎｉ：３０．００〜６０．００％、及び、Ａｌ：２．５０超〜３．５０％、を含有する。
【００３２】
本実施形態の合金管の母材の化学組成は、上述の元素に加えてさらに、以下のＣ、Ｓｉ、Ｍｎ、Ｐ、Ｓ、Ｎｂを含有してもよい。つまり、母材の化学組成は、Ｃｒ：１０．００〜２５．００％未満、Ｎｉ：３０．００〜６０．００％、Ａｌ：２．５０超〜３．５０％、Ｃ：０．２５０％以下、Ｓｉ：０．０１〜２．００％、Ｍｎ：０〜２．００％、Ｐ：０．０４０％以下、Ｓ：０．０１０％以下、Ｎｂ：０．２０〜３．５０％を含有し、残部はＦｅ及び不純物であってもよい。以下、各元素について説明する。
【００３３】
Ｃ：０．２５０％以下
炭素（Ｃ）は、Ｃｒと結合して合金中にＣｒ炭化物を形成し、高温浸炭環境での合金管の高温クリープ強度を高める。Ｃが少しでも含有されれば、上記効果がある程度得られる。しかしながら、Ｃ含有量が０．２５０％を超えれば、他の元素含有量が本実施形態の範囲内であっても、Ｃｒ炭化物が過剰に生成し、母材表面に本実施形態の特定酸化皮膜が十分に生成しない。そのため、高温浸炭環境において、耐浸炭性が十分に得られない。Ｃ含有量が０．２５０％を超えればさらに、鋳造後の母材において、粗大な共晶炭化物が生成する。この場合、合金管の靱性が低下する。したがって、Ｃ含有量は０．２５０％以下である。Ｃ含有量の下限は０％であってもよいが、Ｃ含有量の過剰な低減は製造コストを引き上げる。そこで、通常の工業生産を考慮した場合、Ｃ含有量の好ましい下限は０．００１％である。高温クリープ強度をさらに有効に高めるためのＣ含有量の好ましい下限は０．００５％である。Ｃ含有量の好ましい上限は０．２４０％であり、さらに好ましくは０．２３５％であり、さらに好ましくは０．２３０％である。
【００３４】
Ｓｉ：０．０１〜２．００％
シリコン（Ｓｉ）は製鋼工程において、合金を脱酸する。Ｓｉ含有量が０．０１％以上であれば、合金が十分に脱酸される。しかしながら、Ｓｉ含有量が２．００％を超えれば、他の元素含有量が本実施形態の範囲内であっても、合金管の熱間加工性が低下する。したがって、Ｓｉ含有量は０．０１〜２．００％である。Ｓｉ含有量の好ましい下限は０．０５％であり、さらに好ましくは０．１０％であり、さらに好ましくは０．１５％である。Ｓｉ含有量の好ましい上限は１．７０％であり、さらに好ましくは１．６０％であり、さらに好ましくは１．５０％である。
【００３５】
Ｍｎ：０〜２．００％
マンガン（Ｍｎ）は任意元素であり、含有されなくてもよい。つまり、Ｍｎは０％であってもよい。Ｍｎは、合金管中のＳと結合してＭｎＳを形成し、合金管の熱間加工性を高める。Ｍｎが少しでも含有されれば、上記効果がある程度得られる。しかしながら、Ｍｎ含有量が２．００％を超えれば、他の元素含有量が本実施形態の範囲内であっても、合金管の硬さが高くなりすぎる。この場合、合金管の熱間加工性及び溶接性が低下する。したがって、Ｍｎ含有量は０〜２．００％である。Ｍｎ含有量の好ましい下限は０．０１％であり、さらに好ましくは０．０５％であり、さらに好ましくは０．１０％であり、さらに好ましくは０．５０％である。Ｍｎ含有量の好ましい上限は１．８０％であり、さらに好ましくは１．６０％であり、さらに好ましくは１．５０％である。
【００３６】
Ｐ：０．０４０％以下
燐（Ｐ）は合金管の溶接性及び熱間加工性を低下する。Ｐ含有量が０．０４０％を超えれば、他の元素含有量が本実施形態の範囲内であっても、合金管の溶接性及び熱間加工性が十分に得られない。したがって、Ｐ含有量は０．０４０％以下である。Ｐ含有量は０％であってもよい。しかしながら、Ｐ含有量の過剰な低減は、合金管の製造コストを引き上げる。したがって、通常の工業生産を考慮すれば、Ｐ含有量の好ましい下限は０．００１％であり、さらに好ましくは０．００３％である。
【００３７】
Ｓ：０．０１０％以下
硫黄（Ｓ）は合金管の溶接性及び熱間加工性を低下する。Ｓ含有量が０．０１０％を超えれば、他の元素含有量が本実施形態の範囲内であっても、合金管の溶接性及び熱間加工性が十分に得られない。したがって、Ｓ含有量は０．０１０％以下である。Ｓ含有量は０％であってもよい。しかしながら、Ｓ含有量の過剰な低減は、合金管の製造コストを引き上げる。したがって、通常の工業生産を考慮すれば、Ｓ含有量の好ましい下限は０．００１％である。
【００３８】
Ｎｂ：０．２０〜３．５０％
ニオブ（Ｎｂ）は、高温浸炭環境において、Ｌａｖｅｓ相（Ｆｅ2（Ｎｂ、Ｗ））及び／又はガンマダブルプライム相（Γ’’相（Ｎｉ3Ｎｂ））に代表される金属間化合物を形成する。これらの金属間化合物は、結晶粒界及び結晶粒を析出強化して、合金管の高温クリープ強度を高める。Ｎｂ含有量が０．２０％以上であれば、他の元素含有量が本実施形態の範囲内であることを前提として、高温クリープ強度がさらに高まる。一方、Ｎｂ含有量が３．５０％を超えれば、他の元素含有量が本実施形態の範囲内であっても、上述の金属間化合物が過剰に多く生成して、合金管の靱性が低下する。したがって、Ｎｂ含有量は０．２０〜３．５０％である。Ｎｂ含有量の好ましい下限は０．３０％であり、さらに好ましくは０．５０％であり、さらに好ましくは０．７０％であり、さらに好ましくは１．００％である。Ｎｂ含有量の好ましい上限は３．２０％であり、さらに好ましくは３．１０％であり、さらに好ましくは３．００％であり、さらに好ましくは２．９０％である。
【００３９】
本実施形態の合金管の母材の化学組成の残部は、Ｆｅ及び不純物からなる。ここで、不純物とは、本実施形態の合金管の母材を工業的に製造する際に、原料としての鉱石、スクラップ、又は製造環境などから混入されるものであって、本実施形態の合金管の母材に悪影響を与えない範囲で許容されるものを意味する。
【００４０】
［任意元素について］
本実施形態の合金管の母材の化学組成はさらに、Ｆｅの一部に代えて、Ｔｉ、Ｍｏ、Ｗ、Ｂ、Ｖ及びＣｕからなる群から選択される１元素又は２元素以上を含有してもよい。これらの元素はいずれも任意元素であり、いずれも合金管の高温クリープ強度を高める。
【００４１】
Ｔｉ：０〜０．２０％未満
チタン（Ｔｉ）は任意元素であり、含有されなくてもよい。つまり、Ｔｉ含有量は０％であってもよい。含有される場合、Ｔｉは、高温浸炭環境において、Ｌａｖｅｓ相（Ｆｅ2Ｔｉ）及び／又はＮｉ3Ｔｉに代表される金属間化合物を形成する。これらの金属間化合物は、高温浸炭環境において、結晶粒界及び結晶粒を析出強化して、合金管の高温クリープ強度を高める。Ｔｉが少しでも含有されれば、上記効果がある程度得られる。しかしながら、Ｔｉ含有量が０．２０％以上であれば、他の元素含有量が本実施形態の範囲内であっても、上述の金属間化合物が過剰に多く生成して、合金管の靱性が低下する。したがって、Ｔｉ含有量は０〜０．２０％未満である。Ｔｉ含有量の好ましい下限は０．０１％であり、さらに好ましくは０．０２％であり、さらに好ましくは０．０３％である。Ｔｉ含有量の好ましい上限は０．１８％であり、さらに好ましくは０．１５％であり、さらに好ましくは０．１２％である。
【００４２】
Ｍｏ：０〜０．１０％
モリブデン（Ｍｏ）は任意元素であり、含有されなくてもよい。つまり、Ｍｏ含有量は０％であってもよい。含有される場合、Ｍｏは、母相であるオーステナイトに固溶して、固溶強化により、合金管の高温クリープ強度を高める。Ｍｏが少しでも含有されれば、上記効果がある程度得られる。しかしながら、Ｍｏ含有量が０．１０％を超えれば、他の元素含有量が本実施形態の範囲内であっても、合金管の熱間加工性が低下する。したがって、Ｍｏ含有量は０〜０．１０％である。Ｍｏ含有量の好ましい下限は０．０１％であり、さらに好ましくは０．０２％である。Ｍｏ含有量の好ましい上限は０．０９％であり、さらに好ましくは０．０８％である。
【００４３】
Ｗ：０〜６．００％
タングステン（Ｗ）は任意元素であり、含有されなくてもよい。つまり、Ｗ含有量は０％であってもよい。含有される場合、Ｗは、母材の母相であるオーステナイトに固溶して、固溶強化により、合金管のクリープ強度を高める。Ｗが少しでも含有されれば、上記効果がある程度得られる。しかしながら、Ｗ含有量が６．００％を超えれば、他の元素含有量が本実施形態の範囲内であっても、合金管の熱間加工性が低下する。したがって、Ｗ含有量は０〜６．００％である。Ｗ含有量の好ましい下限は０．０１％であり、さらに好ましくは０．０２％である。Ｗ含有量の好ましい上限は５．００％であり、さらに好ましくは４．００％であり、さらに好ましくは３．００％であり、さらに好ましくは２．００％であり、さらに好ましくは１．００％であり、さらに好ましくは０．５０％であり、さらに好ましくは０．２０％であり、さらに好ましくは０．１８％であり、さらに好ましくは０．１６％である。
【００４４】
Ｂ：０〜０．１０００％
ボロン（Ｂ）は任意元素であり、含有されなくてもよい。つまり、Ｂ含有量は０％であってもよい。含有される場合、Ｂは結晶粒界に偏析して、高温浸炭環境において、結晶粒界での金属間化合物の析出を促進する。これにより、合金管の高温クリープ強度を高める。Ｂが少しでも含有されれば、上記効果がある程度得られる。しかしながら、Ｂ含有量が０．１０００％を超えれば、他の元素含有量が本実施形態の範囲内であっても、合金管の溶接性及び熱間加工性が低下する。したがって、Ｂ含有量は０〜０．１０００％である。Ｂ含有量の好ましい下限は０．０００１％であり、さらに好ましくは０．０００５％であり、さらに好ましくは０．００１０％である。Ｂ含有量の好ましい上限は０．０８００％であり、さらに好ましくは０．０６００％である。
【００４５】
Ｖ：０〜０．２００％
バナジウム（Ｖ）は任意元素であり、含有されなくてもよい。つまり、Ｖ含有量は０％であってもよい。含有される場合、Ｖは、Ｔｉと同様に金属間化合物を形成し、合金管の高温クリープ強度を高める。一方、Ｖ含有量が高すぎれば、合金中の金属間化合物の体積率が過剰に高くなり、熱間加工性が低下する。したがって、Ｖ含有量は０〜０．２００％である。Ｖ含有量の好ましい下限は０．００１％であり、さらに好ましくは０．００２％であり、さらに好ましくは０．００５％である。Ｖ含有量の好ましい上限は０．１５０％であり、さらに好ましくは０．１００％である。
【００４６】
Ｃｕ：０〜５．００％
銅（Ｃｕ）は任意元素であり、含有されなくてもよい。つまり、Ｃｕ含有量は０％であってもよい。含有される場合、Ｃｕはオーステナイトを安定化する。Ｃｕはさらに、析出強化により合金管の常温での強度、及び、高温クリープ強度を高める。Ｃｕ含有量が少しでも含有されれば、上記効果がある程度得られる。しかしながら、Ｃｕ含有量が５．００％を超えれば、他の元素含有量が本実施形態の範囲内であっても、合金管の延性及び熱間加工性が低下する。したがって、Ｃｕ含有量は０〜５．００％である。Ｃｕ含有量の好ましい下限は０．０１％であり、さらに好ましくは０．０５％であり、さらに好ましくは０．１０％である。Ｃｕ含有量の好ましい上限は４．００％であり、さらに好ましくは３．５０％であり、さらに好ましくは３．００％であり、さらに好ましくは２．５０％である。
【００４７】
本実施形態の合金管の母材の化学組成はさらに、Ｆｅの一部に代えて、Ｃａ、Ｍｇ及び希土類元素（ＲＥＭ）からなる群から選択される１種又は２種以上を含有してもよい。これらの元素はいずれも任意元素であり、合金管の熱間加工性を高める。
【００４８】
Ｃａ：０〜０．０５００％
カルシウム（Ｃａ）は任意元素であり、含有されなくてもよい。つまり、Ｃａ含有量は０％であってもよい。含有される場合、Ｃａは、Ｓを硫化物として固定して、合金管の熱間加工性を高める。Ｃａが少しでも含有されれば、上記効果がある程度得られる。しかしながら、Ｃａ含有量が０．０５００％を超えれば、他の元素含有量が本実施形態の範囲内であっても、合金管の靱性及び熱間加工性が低下する。Ｃａ含有量が０．０５００％を超えればさらに、合金管の清浄性が低下する。したがって、Ｃａ含有量は０〜０．０５００％である。Ｃａの好ましい下限は０．０００１％であり、さらに好ましくは０．０００５％であり、さらに好ましくは０．００１０％であり、さらに好ましくは０．００２０％である。Ｃａ含有量の好ましい上限は０．０４００％であり、さらに好ましくは０．０３５０％であり、さらに好ましくは０．０３００％であり、さらに好ましくは０．０１５０％である。
【００４９】
Ｍｇ：０〜０．０５００％
マグネシウム（Ｍｇ）は任意元素であり、含有されなくてもよい。つまり、Ｍｇ含有量は０％であってもよい。含有される場合、Ｍｇは、Ｓを硫化物として固定して、合金管の熱間加工性を高める。Ｍｇが少しでも含有されれば、上記効果がある程度得られる。しかしながら、Ｍｇ含有量が０．０５００％を超えれば、他の元素含有量が本実施形態の範囲内であっても、合金管の靱性及び熱間加工性が低下する。Ｍｇ含有量が０．０５００％を超えればさらに、合金管の清浄性が低下する。したがって、Ｍｇ含有量は０〜０．０５００％である。Ｍｇの好ましい下限は０．０００１％であり、さらに好ましくは０．０００５％であり、さらに好ましくは０．００１０％であり、さらに好ましくは０．００５０％である。Ｍｇ含有量の好ましい上限は０．０４００％であり、さらに好ましくは０．０３００％であり、さらに好ましくは０．０２００％であり、さらに好ましくは０．０１００％である。
【００５０】
希土類元素（ＲＥＭ）：０〜０．１００％
希土類元素（ＲＥＭ）は任意元素であり、含有されなくてもよい。つまり、ＲＥＭ含有量は０％であってもよい。含有される場合、ＲＥＭは、Ｓを硫化物として固定し、合金管の熱間加工性を高める。ＲＥＭはさらに、酸化物を形成して、合金管の耐食性、高温クリープ強度、及び、高温クリープ延性を高める。ＲＥＭが少しでも含有されれば、上記効果がある程度得られる。しかしながら、ＲＥＭ含有量が０．１００％を超えれば、他の元素含有量が本実施形態の範囲内であっても、酸化物等の介在物が過剰に多くなり、合金管の熱間加工性及び溶接性が低下する。したがって、ＲＥＭ含有量は０〜０．１００％である。ＲＥＭ含有量の好ましい下限は０．００１％であり、さらに好ましくは０．００３％であり、更に好ましくは０．００４％である。ＲＥＭ含有量の好ましい上限は０．０９０％であり、さらに好ましくは０．０８０％であり、さらに好ましくは０．０７０％である。
【００５１】
本明細書において、ＲＥＭとは、Ｓｃ、Ｙ及びランタノイドの合計１７元素の総称である。本実施形態の合金管に含有されるＲＥＭがこれらの元素のうち１種である場合、ＲＥＭ含有量は、含有されている元素の含有量を意味する。本実施形態に含有されるＲＥＭが２種以上である場合、ＲＥＭ含有量は、それらの元素の総含有量を意味する。ＲＥＭは、一般的にミッシュメタルに含有される。たとえば、製鋼工程において、ミッシュメタルを合金管に添加して、ＲＥＭ含有量が上記の範囲となるように調整してもよい。
【００５２】
本実施形態の合金管の母材の化学組成はさらに、Ｆｅの一部に代えて、Ｎを含有してもよい。Ｎは任意元素であり、オーステナイトを安定化する。
【００５３】
Ｎ：０〜０．０３０％
窒素（Ｎ）は任意元素であり、含有されなくてもよい。つまり、Ｎ含有量は０％であってもよい。含有される場合、Ｎは、オーステナイトを安定化する。Ｎが少しでも含有されれば、上記効果がある程度得られる。しかしながら、Ｎ含有量が０．０３０％を超えれば、合金管中に粗大な窒化物及び／又は炭窒化物が生成し、合金管の靱性が低下する。したがって、Ｎ含有量は０〜０．０３０％である。Ｎ含有量の好ましい下限は０．００１％であり、さらに好ましくは０．００５％である。Ｎ含有量の好ましい上限は０．０２５％であり、さらに好ましくは０．０２０％であり、０．０１５％である。
【００５４】
［特定酸化皮膜］
本実施形態の合金管は、母材の表面に特定酸化皮膜を備える。本実施形態の特定酸化皮膜は、Ａｌ2Ｏ3を主体とする皮膜であって、特定酸化皮膜の最表面だけでなく、特定酸化皮膜中においても、Ｃｒ酸化物、Ｎｉ酸化物、Ｆｅ酸化物がほとんど存在していない。
【００５５】
具体的には、合金管の特定酸化皮膜の最表面から深さ方向にＸ線光電子分光法（Ｘ−ｒａｙ  Ｐｈｏｔｏｅｌｅｃｔｒｏｎ  Ｓｐｅｃｔｒｏｓｃｏｐｙ：以下、ＸＰＳという）の深さ方向分析を実施する。このとき、ビーム径を１００μｍとして、深さ方向に４８ｎｍピッチで深さ方向分析を実施する。ＸＰＳでは、元素の結合状態の分析を行うことができる。そこで、深さ方向分析において、結合状態も考慮して、各元素濃度（原子％）を次のとおり定義する。
（Ａ）酸素と結合しているＡｌ濃度（原子％）を「Ａｌ−Ｏ濃度」と定義する。
（Ｂ）酸素と結合しているＣｒ濃度（原子％）を「Ｃｒ−Ｏ濃度」と定義する。
（Ｃ）酸素と結合しているＦｅ濃度（原子％）を「Ｆｅ−Ｏ濃度」と定義する。
（Ｄ）酸素と結合しているＮｉ濃度（原子％）を「Ｎｉ−Ｏ濃度」と定義する。
（Ｅ）金属Ｆｅの濃度（原子％）を「Ｍｅｔ．Ｆｅ濃度」と定義する。
なお、上記以外の元素として、金属Ｎｉの濃度（原子％）を、「Ｍｅｔ．Ｎｉ濃度」と定義する。
【００５６】
さらに、ＸＰＳの深さ方向分析において、Ｍｅｔ．Ｆｅ濃度がＡｌ−Ｏ濃度、Ｃｒ−Ｏ濃度、Ｆｅ−Ｏ濃度、及び、Ｎｉ−Ｏ濃度を超える深さ位置であって、特定酸化皮膜の最表面に最も近い深さ位置を、「母材界面位置」と定義する。
【００５７】
以上の前提において、特定酸化皮膜を備える本実施形態の合金管では、次の要件（Ｉ）〜（ＩＩＩ）を満たす。
（Ｉ）特定酸化皮膜の最表面のＡｌ−Ｏ濃度は、原子％で７０．０％以上である。
（ＩＩ）特定酸化皮膜の最表面から母材界面位置までの範囲（つまり、特定酸化皮膜内）において、Ａｌ−Ｏ濃度は深さ方向に進むにしたがって低下する。
（ＩＩＩ）特定酸化皮膜の最表面から母材界面位置までの範囲において、Ｃｒ−Ｏ濃度は、原子％で１５．００％未満であり、Ｆｅ−Ｏ濃度は、原子％で５．００％未満であり、Ｎｉ−Ｏ濃度は、原子％で１．００％未満である。
【００５８】
図１及び図２は、本実施形態の合金管における、特定酸化皮膜の最表面からのＸＰＳの深さ方向分析結果例である。図１では、実施例における「Ｈ2−Ｈ2Ｏ」雰囲気（表２参照）に相当する雰囲気であって、酸素分圧が４．７０２×１０-19〜６．６３６×１０-18Ｐａの雰囲気で１０８０℃で１０分保持して特定酸化皮膜を形成している。図２では、実施例における「真空」雰囲気であって、酸素分圧が２．１０×１０-5〜１．０５×１０-3Ｐａの雰囲気で１０８０℃で１０分保持して特定酸化皮膜を形成している。一方、図３は、母材の化学組成は本実施形態の範囲を満たし、かつ、特許文献１及び２に開示されている従前の酸化性雰囲気（大気雰囲気）にて、１０８０℃で５分保持して酸化皮膜を形成した場合の、ＸＰＳの深さ方向分析結果例である。図１〜図３の縦軸は、各元素の濃度（原子％）を示し、横軸は、最表面（０ｎｍ）から深さ方向の距離（ＳｉＯ2換算距離）（ｎｍ）を示す。ＳｉＯ2換算距離とは、測定時のスパッタした時間を、ＳｉＯ2を標準試料として同じ時間スパッタした場合の最表面からの距離に換算した値を意味する。以降の説明では、ＳｉＯ2換算距離を、単に「距離」と記載して説明する。
【００５９】
図１〜図３を参照して、図１及び図２に示す特定酸化皮膜では、図３の従前の酸化皮膜と比較して、最表面でのＡｌ−Ｏ濃度が大きく異なる。具体的には、図１及び図２に示す特定酸化皮膜では、最表面のＡｌ−Ｏ濃度が原子％で７０．０％以上であるのに対して、従前の酸化皮膜では、最表面のＡｌ−Ｏ濃度が７０．０％を大きく下回る（要件（Ｉ））。
【００６０】
さらに、図１〜図３を参照して、最表面から母材界面位置までの範囲を「Ｄ１」と定義した場合、本実施形態の特定酸化皮膜（図１及び図２）では、Ｄ１内において、つまり、特定酸化皮膜内において、４８ｎｍピッチで求めたＡｌ−Ｏ濃度は、最表面から深さ方向に進むにしたがって低下する。つまり、最表面におけるＡｌ−Ｏが最も高く、深さ方向に進むにしたがい、Ａｌ−Ｏ濃度は徐々に低下する。これに対して、従前の酸化皮膜（図３）では、Ｄ１内において、つまり、酸化皮膜内において、４８ｎｍピッチで求めたＡｌ−Ｏ濃度は、深さ方向に進むにしたがい低下しておらず、むしろ増加している（要件（ＩＩ））。
【００６１】
さらに、図１〜図３を参照して、本実施形態の特定酸化皮膜（図１及び図２）では、Ｄ１内において、つまり、特定酸化皮膜内において、Ｃｒ−Ｏ濃度は、原子％で１５．００％未満であり、Ｆｅ−Ｏ濃度は、原子％で５．００％未満であり、Ｎｉ−Ｏ濃度は、原子％で１．００％未満である。つまり、特定酸化皮膜内において、酸化物は実質的にＡｌ酸化物が過半以上を占める。これに対して、従前の酸化皮膜では、Ｄ１内において、つまり、酸化皮膜内において、Ｃｒ−Ｏ濃度が原子％で１５．００％以上、Ｆｅ−Ｏ濃度が原子％で５．００％以上、又は、Ｎｉ−Ｏ濃度が原子％で１．００％以上となる領域が存在する。つまり、従前の酸化皮膜では、酸化皮膜中に、Ａｌ酸化物だけでなく、Ｃｒ酸化物、Ｆｅ酸化物、Ｎｉ酸化物等のＡｌ酸化物以外の他の酸化物もある程度存在する（要件（ＩＩＩ））。
【００６２】
以上のとおり、本実施形態の合金管では、従前と異なる形態の特定酸化皮膜を備えることにより、高温浸炭環境において、優れた耐浸炭性が得られる。具体的には、６７体積％のＨ2ガスと、３０体積％のＣＨ4ガスと、３％のＣＯ2ガスとを含有する高温浸炭雰囲気において１１００℃で９６時間保持する高温浸炭試験後の合金管の表層のＣ含有量（質量％）から、高温浸炭試験前の合金管のＣ含有量（質量％）を差分して得られる侵入Ｃ量（質量％）が、１．５０％以下となる。
【００６３】
要件（Ｉ）について、特定酸化皮膜の最表面のＡｌ−Ｏ濃度の好ましい下限は原子％で７５．０％であり、さらに好ましくは７６．０％であり、さらに好ましくは７７．０％である。要件（ＩＩＩ）について、特定酸化皮膜の最表面から母材界面位置までの範囲において、Ｃｒ−Ｏ濃度の好ましい上限は原子％で１４．５０％であり、さらに好ましくは１４．００％であり、さらに好ましくは１３．５０％である。同様に、特定酸化皮膜の最表面から母材界面位置までの範囲において、Ｆｅ−Ｏ濃度の好ましい上限は原子％で４．５０％であり、さらに好ましくは４．００％であり、さらに好ましくは３．５０％である。同様に、特定酸化皮膜の最表面から母材界面位置までの範囲において、Ｎｉ−Ｏ濃度の好ましい上限は原子％で０．８０％であり、さらに好ましくは０．６０％であり、さらに好ましくは０．５０％である。
【００６４】
本実施形態の合金管の特定酸化皮膜の形態の特定は、次の方法で求めることができる。合金管のうち、特定酸化皮膜を含むサンプルを採取する。サンプルの大きさは特に限定されず、ＸＰＳの深さ方向分析が実施できる程度の大きさであれば足りる。たとえば、合金管の内面を含む弧状サンプルを採取する。弧状サンプルのサイズは特に限定されないが、たとえば、厚さ８ｍｍ×円弧長さ２０ｍｍ×長さ１０ｍｍである。円弧長さ２０ｍｍ×長さ１０ｍｍの面は、合金管の内面に相当させる。
【００６５】
採取されたサンプルを用いて、ＸＰＳの深さ方向分析を実施する。深さ方向分析では、ビーム径を１００μｍとして、深さ方向に４８ｎｍピッチで深さ方向分析を実施して、４８ｎｍピッチごとに、Ａｌ−Ｏ濃度、Ｃｒ−Ｏ濃度、Ｆｅ−Ｏ濃度、Ｎｉ−Ｏ濃度、及び、Ｍｅｔ．Ｆｅ濃度をそれぞれ求める。求めた各元素の濃度を用いて、上記要件（Ｉ）〜（ＩＩＩ）を満たすか否かを判断する。
【００６６】
［合金管での特定酸化皮膜の形成箇所について］
本実施形態において、特定酸化皮膜は少なくとも合金管の内面に形成されている。特定酸化皮膜は合金管の外面と内面とに形成されていてもよい。
【００６７】
［製造方法］
以下、本実施形態の合金管の製造方法を説明する。以降に説明する合金管の製造方法は、本実施形態の合金管の製造方法の一例である。したがって、上述の構成を有する合金管は、以降に説明する製造方法以外の他の製造方法により製造されてもよい。しかしながら、以降に説明する製造方法は、本実施形態の合金管の製造方法の好ましい一例である。
【００６８】
本実施形態の合金管の製造方法は、母材の素材を準備する工程（準備工程）と、必要に応じて、素材に対して熱間加工を実施して中間合金管を製造する工程（熱間加工工程）と、必要に応じて、熱間加工工程後の中間合金管に対して酸洗処理を実施した後、冷間加工を実施する工程（冷間加工工程）と、必要に応じて、素材準備工程で準備された素材、熱間加工工程後の中間合金管、又は、冷間加工後の中間合金管に対して、溶体化熱処理を実施する工程（溶体化熱処理工程）と、必要に応じて、素材又は中間合金管に対して酸洗処理を実施して、表面のスケールを除去して表面状態を調整する工程（酸洗処理工程）と、素材又は中間合金管に対して、低酸素雰囲気中で熱処理を実施して、特定酸化皮膜を形成する工程（特定酸化皮膜形成工程）とを含む。本実施形態の製造方法の工程パターンは、次のとおりである。
（１）準備工程、酸洗処理工程、特定酸化皮膜形成工程の順に実施
（２）準備工程、溶体化熱処理工程、酸洗処理工程、特定酸化皮膜形成工程の順に実施
（３）準備工程、熱間加工工程、酸洗処理工程、特定酸化皮膜形成工程の順に実施
（４）準備工程、熱間加工工程、溶体化熱処理工程、酸洗処理工程、特定酸化皮膜形成工程の順に実施
（５）準備工程、熱間加工工程、冷間加工工程、特定酸化皮膜形成工程の順に実施
（６）準備工程、熱間加工工程、冷間加工工程、溶体化熱処理工程、酸洗処理工程、特定酸化皮膜形成工程の順に実施
なお、上記（５）のように冷間加工工程後に特定酸化皮膜形成工程を実施する場合、特定酸化皮膜形成工程前に酸洗処理工程を実施しなくてよい。冷間加工工程において、冷間加工前に酸洗処理を実施するためである。以下、各工程について説明する。
【００６９】
［準備工程］
準備工程では、上述の化学組成を有する素材を準備する。素材は第三者から供給されてもよいし、製造してもよい。素材はインゴットであってもよいし、スラブ、ブルーム、又は、ビレットであってもよい。素材を製造する場合、次の方法により、素材を製造する。上述の化学組成を有する溶鋼を製造する。製造された溶鋼を用いて、造塊法によりインゴットを製造する。製造された溶鋼を用いて、連続鋳造法によりスラブ、ブルーム、ビレット（円柱素材）を製造してもよい。製造されたインゴット、スラブ、ブルームに対して熱間加工を実施して、ビレットを製造してもよい。たとえば、インゴットに対して熱間鍛造を実施して、円柱状のビレットを製造し、このビレットを素材（円柱素材）としてもよい。この場合、熱間鍛造開始直前の素材の温度は特に限定されないが、たとえば、９００〜１３００℃である。
【００７０】
［熱間加工工程］
熱間加工工程は必要に応じて実施する。つまり、熱間加工工程は実施しなくてもよい。実施する場合、素材に対して熱間加工を実施して、所定の形状の中間合金管を製造する。具体的には、機械加工により、円柱素材の中心軸に沿った貫通孔を形成する。貫通孔が形成された円柱素材に対して、熱間押出を実施して、中間合金管（管材）を製造する。熱間押出開始直前の素材の温度は特に限定されないが、たとえば９００〜１３００℃である。
【００７１】
熱間加工工程では、熱間押出に代えて、円柱素材に対してマンネスマン法による穿孔圧延を実施して、中間合金管（管材）を製造してもよい。穿孔圧延前の素材の温度はたとえば、９００〜１３００℃である。
【００７２】
［冷間加工工程］
冷間加工工程は必要に応じて実施する。つまり、冷間加工工程は実施しなくてもよい。実施する場合、中間合金管に対して、酸洗処理を実施した後、冷間加工を実施する。冷間加工はたとえば、冷間抽伸である。冷間加工工程により、母材表面にひずみを付与する。母材表面にひずみが付与されれば、冷間加工後に特定酸化皮膜形成工程を行う場合（上記工程パターン（５）の場合）において、Ａｌが母材表面に移動しやすくなる。冷間加工工程における減面率は特に限定されないが、たとえば、１０〜９０％である。冷間加工前に実施する酸洗処理は、たとえば、後述の酸洗処理工程と同じ酸洗処理を実施すればよい。
【００７３】
［溶体化熱処理工程］
溶体化熱処理工程は必要に応じて実施する。つまり、溶体化熱処理工程は実施しなくてもよい。実施する場合、準備工程で準備された素材、熱間加工工程後の中間合金管、又は、冷間加工工程後の中間合金管に対して、溶体化熱処理を実施する。溶体化熱処理により、素材又は中間合金管中の析出物を固溶する。
【００７４】
溶体化熱処理は、次の方法で実施する。炉内雰囲気が大気雰囲気である熱処理炉内に、素材又は中間合金管を装入する。ここでいう大気雰囲気は、大気を構成する気体である窒素を体積で７８％以上、酸素を体積で２０％以上含有する雰囲気を意味する。大気雰囲気の炉内において、素材又は中間合金管を９００〜１３００℃に加熱し、９００〜１３００℃で保持する。保持時間はたとえば、１〜６０分である。
【００７５】
［酸洗処理工程］
酸洗処理工程は必要に応じて実施する。つまり、酸洗処理工程は実施しなくてもよい。実施する場合、準備工程で準備された素材、熱間加工工程後の中間合金管、又は、溶体化熱処理後の素材又は中間合金管、に対して、酸洗処理を実施する。酸洗処理により、素材又は中間合金管の表面に形成されたスケールを除去する。酸洗処理工程前の素材又は中間合金管の表面に形成されたスケールは、主としてＦｅ酸化物からなり、Ｃｒ酸化物も含む場合がある。次工程の特定酸化皮膜形成工程前に、素材又は中間合金管の表面にＦｅ酸化物及びＣｒ酸化物が残存している場合、特定酸化皮膜形成工程を実施しても上述の特定酸化皮膜が形成されない。酸洗処理を実施して、素材表面又は中間合金管表面からスケールを十分に除去することにより、次工程の特定酸化皮膜形成工程にて特定酸化皮膜を形成することができる。
【００７６】
酸洗条件は特に限定されない。好ましくは、酸洗溶液として、硝酸及び弗酸の混合溶液を用いる。混合溶液はたとえば、体積％で５．０〜８．０％の硝酸と、体積％で５．０〜８．０％の弗酸とを含む水溶液である。
【００７７】
酸洗溶液槽内の酸洗溶液の温度を３０〜５０℃に調整し、素材又は中間合金管を酸洗溶液槽に浸漬する。浸漬時間はたとえば、０．５〜５．０時間である。以上の酸洗処理により、素材表面又は中間合金管表面から、スケールが十分に除去される。
【００７８】
なお、酸洗処理工程では、上述の酸洗処理後の素材又は中間合金管の表面に対して、ブラスト加工を実施してもよい。ここで、ブラスト加工とは、研削材に運動エネルギーを与えて素材又は中間合金管の表面に衝突させ、金属表面を切削又は打撃する加工を意味する。ブラスト加工はたとえば、研削材に砂を用いたサンドブラスト、研削材に鋼粒を用いたショットブラスト、研削材に鋳鉄グリッドや鋳鋼グリッド、アルミナグリッド、炭化珪素グリッド等を用いたグリッドブラスト、研削材に、鋳鉄ショットや鋳鋼ショット、カットワイヤ等を用いたショットブラスト等である。ブラスト加工を実施した場合、素材表面又は中間合金管表面にひずみを付与することができる。表面のひずみは、次工程の特定酸化皮膜形成工程において、Ａｌの移動を促進する。ブラスト加工に用いられる研削材の素材及び形状、ショット加工の加工条件（研削材の投射速度、投射量、投射角度等）は、付与するひずみ量に応じて、適宜調整が可能である。なお、酸洗処理後にブラスト加工を実施しなくてもよい。
【００７９】
［特定酸化皮膜形成工程］
特定酸化皮膜形成工程は必須の工程である。特定酸化皮膜形成工程では、酸洗処理後の素材又は中間合金管に対して、低酸素濃度雰囲気内で熱処理を実施して、素材表面又は中間合金管の表面に対して、上述の特定酸化皮膜を形成する。
【００８０】
具体的には、次の条件で熱処理を実施する。酸素分圧が１．０×１０-19〜５．０×１０-3Ｐａの炉内雰囲気を有する熱処理炉を準備する。熱処理炉内に素材又は中間合金管を装入して、皮膜形成温度まで加熱する。皮膜形成温度は１０００〜１３００℃である。皮膜形成温度にて１．０〜３０．０分保持する。保持時間経過後、素材又は中間合金管を熱処理炉から抽出して、放冷する。又は、保持時間経過後、素材又は中間合金管を、炉内で常温まで徐冷する。以上の工程により、上述の母材表面に特定酸化皮膜が形成される。
【００８１】
以上の製造方法により、上述の構成の母材及び特定酸化皮膜を備える合金管を製造できる。上述のとおり、本実施形態の合金管は、特定酸化皮膜を備えることにより、優れた耐浸炭性を有する。具体的には、６７体積％のＨ2ガスと、３０体積％のＣＨ4ガスと、３％のＣＯ2ガスとを含有する高温浸炭雰囲気において１１００℃で９６時間保持する高温浸炭試験後の合金管の表層のＣ含有量（質量％）から、高温浸炭試験前の合金管のＣ含有量（質量％）を差分して得られる侵入Ｃ量（質量％）が、１．５０％以下となる。
【実施例】
【００８２】
［製造方法］
表１に示す化学組成を有する溶鋼を、真空溶解炉を用いて製造した。
【００８３】
【表１】
2020169346.tif 000003
【００８４】
表１中の「−」は、対応する元素含有量が検出限界未満であったことを意味する。本明細書において、対応する元素含有量が検出限界未満である場合、その元素は含有されていないと判断する。表１中の合金番号の溶鋼を用いて、円柱状のインゴットを製造した。インゴットに対して熱間鍛造を実施して、円柱状のビレットを製造した。熱間鍛造直前の素材温度はいずれも、９００〜１３００℃の範囲内であった。機械加工により、円柱状のビレットの中心軸に貫通孔を形成した。貫通孔が形成された円柱状のビレットに対して、熱間押出を実施して、中間合金管を製造した。熱間押出前のビレットの温度は、９００〜１３００℃であった。
【００８５】
得られた中間合金管に対して、酸洗処理を実施した後、冷間圧延を実施した。酸洗処理では、酸洗溶液槽内の酸洗溶液温度を３０〜５０℃に調整し、中間合金材を０．５〜５．０時間浸漬した。なお、酸洗溶液として、体積％で５．０〜８．０％の硝酸と、体積％で５．０〜８．０％の弗酸とを含む混合溶液を用いた。浸漬時間経過後の中間合金管を酸洗溶液から取り出し、水洗した。冷間圧延時の減面率は１０〜９０％であった。冷間圧延後の中間合金管に対して、溶体化熱処理を実施した。溶体化熱処理は、大気雰囲気内で実施し、熱処理温度は１２５０℃であり、熱処理温度での保持時間は３分であった。
【００８６】
溶体化熱処理後の中間合金管に対して、酸洗処理を実施した。酸洗処理の条件は、冷間圧延前の酸洗処理と同じとした。浸漬時間経過後の中間合金管を酸洗溶液から取り出し、水洗した。
【００８７】
酸化処理工程後の中間合金管から、厚さ８ｍｍ×円弧長さ２０ｍｍ×長さ１０ｍｍの弧状サンプルを採取した。円弧長さ２０ｍｍ×長さ１０ｍｍの面は、中間合金管の内面に相当した。つまり、上述のサンプルは、各試験番号の中間合金管の内面の一部を含んだ。以下、弧状サンプルのうち、中間合金管の内面に相当する面を、「内面相当面」という。サンプルの厚さ方向は中間合金管の肉厚方向に相当し、サンプルの円弧長さ方向は、中間合金管の円周方向に相当し、サンプルの長さ方向は中間合金管の長手方向に相当した。
【００８８】
各試験番号の弧状サンプルに対して、特定酸化皮膜形成処理工程を実施した。特定酸化皮膜形成処理工程での熱処理炉の炉内雰囲気の種類と、炉内雰囲気中の酸素濃度（Ｐａ）と、皮膜形成温度（℃）と、皮膜形成温度での保持時間（分）は、表２に示すとおりであった。
【００８９】
【表２】
2020169346.tif 000004
【００９０】
表２中の「雰囲気」欄の「Ｈ2−Ｈ2Ｏ」は、５〜２０ｐｐｍの水蒸気（Ｈ2Ｏ）を含有するＨ2雰囲気であることを意味する。「真空」は、雰囲気の圧力を５．００×１０-3Ｐａ以下とした雰囲気であることを意味する。「大気」は、雰囲気が大気と同じであることを意味する。「低真空」は、雰囲気の圧力を５．００×１０-3Ｐａよりも高く、１．００×１０-1Ｐａ以下の雰囲気であることを意味する。以上の製造工程により、母材と、母材表面に形成された酸化皮膜とを備える合金管（弧状サンプル）を製造した。
【００９１】
［酸化皮膜の分析］
各試験番号の合金管（弧状サンプル）の、内面相当面に対して、ＸＰＳの深さ方向分析を実施した。ビーム径を１００μｍとし、最表面から深さ方向に４８ｎｍピッチで、４８ｎｍピッチごとに、Ａｌ−Ｏ濃度、Ｃｒ−Ｏ濃度、Ｆｅ−Ｏ濃度、Ｎｉ−Ｏ濃度、及び、Ｍｅｔ．Ｆｅ濃度をそれぞれ求めた。求めた各元素濃度を用いて、次の事項を求めた。
（ｉ）最表面でのＡｌ−Ｏ濃度（原子％）
（ｉｉ）酸化皮膜の最表面から母材界面位置までの範囲Ｄ１（図１〜図３参照）において、深さ方向に進むにしたがってＡｌ−Ｏ濃度が低下しているか否か
（ｉｉｉ）酸化皮膜から母材界面位置までの範囲Ｄ１（図１〜図３参照）における、Ｃｒ−Ｏ濃度の最大値、Ｆｅ−Ｏ濃度の最大値、Ｎｉ−Ｏ濃度の最大値
【００９２】
上記（ｉｉ）については、範囲Ｄ１においてＡｌ−Ｏ濃度が深さ方向に進むにしたがって低下している場合を合格（表２中の「Ａｌ濃度推移」欄で「Ｐ」：Ｐａｓｓｉｎｇ）とし、Ａｌ−Ｏ濃度が深さ方向に進むにしたがって低下しなかった場合を不合格（表２中の「Ａｌ濃度推移」で「Ｆ」：Ｆａｉｌｕｒｅ）とした。
【００９３】
［浸炭試験］
各試験番号の合金管を高温浸炭環境で保持した場合に侵入するＣ量（質量％）を、次の高温浸炭試験により調査した。具体的には、各試験番号の弧状サンプルを、６７体積％のＨ2ガスと、３０体積％のＣＨ4ガスと、３％のＣＯ2ガスとを含有する炉内雰囲気を有し、１１００℃の熱処理炉に装入した。１１００℃で９６時間保持し、その後、熱処理炉から抽出して、放冷した。高温浸炭試験後の弧状サンプルの内面相当面に形成された酸化皮膜に対して、＃６００番の研磨紙で乾式研磨を実施して、酸化皮膜を除去した。
【００９４】
酸化皮膜を除去した後のサンプルの内面相当面から、深さ０．５ｍｍピッチで４層分（つまり、内面相当面から深さ２．０ｍｍ分）の分析用切粉を採取した。各層の分析切分を用いて、ＪＩＳ  Ｇ１２１１−３（２０１３）に準拠した高周波燃焼赤外吸収法を実施して、各層のＣ含有量（質量％）を求めた。高温浸炭試験後の各層のＣ含有量から、高温浸炭試験前の母材のＣ含有量（質量％）を差分した値を、各層の侵入Ｃ量とした。得られた４つの侵入Ｃ量の算術平均値を、侵入Ｃ量（質量％）と定義した。得られた侵入Ｃ量を表２に示す。
【００９５】
［評価結果］
表１及び表２を参照して、試験番号１〜３、１４〜２１及び２３では、化学組成が適切であり、製造条件も適切であった。その結果、酸化皮膜の最表面でのＡｌ−Ｏ濃度は原子％でいずれも７０．０％以上であった。さらに、酸化皮膜の最表面から母材界面位置までの範囲Ｄ１において、深さ方向に進むにしたがってＡｌ−Ｏ濃度が低下していた。さらに、範囲Ｄ１における最大Ｃｒ−Ｏ濃度は１５．００ａｔ％未満であり、さらに、範囲Ｄ１における最大Ｆｅ−Ｏ濃度は５．００％未満であり、最大Ｎｉ−Ｏ濃度は１．００ａｔ％未満であった。その結果、侵入Ｃ量（質量％）が、１．５０％以下と低く、高温浸炭環境において、極めて優れた耐浸炭性を示した。
【００９６】
一方、試験番号４では、化学組成が適切であったものの、酸化皮膜形成処理において、皮膜形成温度が低すぎた。その結果、最表面でのＡｌ−Ｏ濃度が７０．０ａｔ％未満となり、酸化皮膜の最表面から母材界面位置までの範囲Ｄ１において、深さ方向に進むにしたがってＡｌ−Ｏ濃度が低下してはおらず、深さ方向におけるＡｌ−Ｏ濃度分布が不安定であった。さらに、範囲Ｄ１における最大Ｃｒ−Ｏ濃度が１５．００ａｔ％以上であり、最大Ｆｅ−Ｏ濃度は５．００％以上、最大Ｎｉ−Ｏ濃度は１．００ａｔ％以上であった。その結果、侵入Ｃ量が１．５０％を超え、耐浸炭性が低かった。
【００９７】
試験番号５では、化学組成が適切であったものの、酸化皮膜形成処理において、皮膜形成温度が高すぎた。その結果、最表面でのＡｌ−Ｏ濃度が７０．０ａｔ％未満となり、酸化皮膜の最表面から母材界面位置までの範囲Ｄ１において、深さ方向に進むにしたがってＡｌ−Ｏ濃度が低下してはおらず、深さ方向におけるＡｌ−Ｏ濃度分布が不安定であった。さらに、範囲Ｄ１における最大Ｃｒ−Ｏ濃度が１５．００ａｔ％以上であり、最大Ｆｅ−Ｏ濃度は５．００％以上、最大Ｎｉ−Ｏ濃度は１．００ａｔ％以上であった。その結果、侵入Ｃ量が１．５０％を超え、耐浸炭性が低かった。
【００９８】
試験番号６では、化学組成が適切であったものの、酸化皮膜形成処理において、皮膜形成温度での保持時間が短すぎた。その結果、最表面でのＡｌ−Ｏ濃度が７０．０ａｔ％未満となり、酸化皮膜の最表面から母材界面位置までの範囲Ｄ１において、深さ方向に進むにしたがってＡｌ−Ｏ濃度が低下してはおらず、深さ方向におけるＡｌ−Ｏ濃度分布が不安定であった。さらに、範囲Ｄ１における最大Ｃｒ−Ｏ濃度が１５．００ａｔ％以上であり、最大Ｆｅ−Ｏ濃度は５．００％以上、最大Ｎｉ−Ｏ濃度は１．００ａｔ％以上であった。その結果、侵入Ｃ量が１．５０％を超え、耐浸炭性が低かった。
【００９９】
試験番号７では、化学組成が適切であったものの、酸化皮膜形成処理において、皮膜形成温度での保持時間が長すぎた。その結果、最表面でのＡｌ−Ｏ濃度が７０．０ａｔ％未満となり、酸化皮膜の最表面から母材界面位置までの範囲Ｄ１において、深さ方向に進むにしたがってＡｌ−Ｏ濃度が低下してはおらず、深さ方向におけるＡｌ−Ｏ濃度分布が不安定であった。さらに、範囲Ｄ１における最大Ｃｒ−Ｏ濃度が１５．００ａｔ％以上であり、最大Ｆｅ−Ｏ濃度は５．００％以上、最大Ｎｉ−Ｏ濃度は１．００ａｔ％以上であった。その結果、侵入Ｃ量が１．５０％を超え、耐浸炭性が低かった。
【０１００】
試験番号８、１２、１３では、酸化皮膜形成処理における雰囲気中の酸素分圧が高すぎた。その結果、酸化皮膜の最表面でのＡｌ−Ｏ濃度は原子％で７０．０％未満となり、酸化皮膜の最表面から母材界面位置までの範囲Ｄ１において、深さ方向に進むにしたがってＡｌ−Ｏ濃度が低下してはおらず、深さ方向におけるＡｌ−Ｏ濃度分布が不安定であった。さらに、範囲Ｄ１における最大Ｃｒ−Ｏ濃度が１５．０ａｔ％以上であり、最大Ｆｅ−Ｏ濃度は５．００％以上、最大Ｎｉ−Ｏ濃度は１．００ａｔ％以上であった。その結果、侵入Ｃ量（質量％）が、１．５０％を超え、高温浸炭環境において、耐浸炭性が低かった。
【０１０１】
試験番号９では、Ｃｒ含有量が低すぎた。そのため、最表面でのＡｌ−Ｏ濃度が７０．０ａｔ％未満となり、酸化皮膜の最表面から母材界面位置までの範囲Ｄ１において、深さ方向に進むにしたがってＡｌ−Ｏ濃度が低下してはおらず、深さ方向におけるＡｌ−Ｏ濃度分布が不安定であった。さらに、範囲Ｄ１における最大Ｆｅ−Ｏ濃度は５．００％以上、最大Ｎｉ−Ｏ濃度は１．００ａｔ％以上であった。その結果、侵入Ｃ量が１．５０％を超え、耐浸炭性が低かった。
【０１０２】
試験番号１０では、Ａｌ含有量が低すぎた。そのため、最表面でのＡｌ−Ｏ濃度が７０．０ａｔ％未満となり、酸化皮膜の最表面から母材界面位置までの範囲Ｄ１において、深さ方向に進むにしたがってＡｌ−Ｏ濃度が低下してはおらず、深さ方向におけるＡｌ−Ｏ濃度分布が不安定であった。さらに、範囲Ｄ１における最大Ｃｒ−Ｏ濃度が１５．００ａｔ％以上であり、最大Ｆｅ−Ｏ濃度は５．００％以上、最大Ｎｉ−Ｏ濃度は１．００ａｔ％以上であった。その結果、侵入Ｃ量が１．５０％を超え、耐浸炭性が低かった。
【０１０３】
試験番号１１では、Ｃｒ含有量が高すぎた。そのため、最表面でのＡｌ−Ｏ濃度が７０．０ａｔ％未満となり、酸化皮膜の最表面から母材界面位置までの範囲Ｄ１において、深さ方向に進むにしたがってＡｌ−Ｏ濃度が低下してはおらず、深さ方向におけるＡｌ−Ｏ濃度分布が不安定であった。さらに、範囲Ｄ１における最大Ｃｒ−Ｏ濃度が１５．００ａｔ％以上であり、最大Ｆｅ−Ｏ濃度は５．００％以上、最大Ｎｉ−Ｏ濃度は１．００ａｔ％以上であった。その結果、侵入Ｃ量が１．５０％を超え、耐浸炭性が低かった。
【０１０４】
試験番号２２では、化学組成は適切であったものの、酸洗処理を実施しなかった。そのため、最表面でのＡｌ−Ｏ濃度が７０．０ａｔ％未満となり、酸化皮膜の最表面から母材界面位置までの範囲Ｄ１において、深さ方向に進むにしたがってＡｌ−Ｏ濃度が低下してはおらず、深さ方向におけるＡｌ−Ｏ濃度分布が不安定であった。さらに、範囲Ｄ１における最大Ｃｒ−Ｏ濃度が１５．００ａｔ％以上であり、最大Ｆｅ−Ｏ濃度は５．００％以上、最大Ｎｉ−Ｏ濃度は１．００ａｔ％以上であった。その結果、侵入Ｃ量が１．５０％を超え、耐浸炭性が低かった。
【０１０５】
以上、本発明の実施の形態を説明した。しかしながら、上述した実施の形態は本発明を実施するための例示に過ぎない。したがって、本発明は上述した実施の形態に限定されることなく、その趣旨を逸脱しない範囲内で上述した実施の形態を適宜変更して実施することができる。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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