(57)【要約】【課題】底部におけるセルの膨張量を均一にして安定的に自立させることのできるシート材からなる容器を提供する。【解決手段】内面フィルム３と外面フィルム４とからなるシート材２の周縁部が接合されて周辺シール部１８が形成されることによりシート材２が袋状になっており、周辺シール部１８で囲われた部分に複数のセル７が形成され、セル７に気体が充填されているシート材２からなる自立容器において、胴部１２と、胴部１２の最下縁１２Ａに連続して形成された底部８と、周辺シール部１８を含む平面に対して直交する方向を胴部１２の厚み方向とした場合に、セル７に気体が充填されている状態での最下縁１２Ａの輪郭形状における厚み方向の長さＴを予め定めた長さＴαに規制する規制部１７，１７Ａとを有し、シート材２の状態での底部８における厚み方向の長さＴとなる部分の長さが予め定めた長さＴα以下である。【選択図】図６
2020169028.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
内面を形成する内面フィルムと外面を形成する外面フィルムとからなるシート材が前記内面フィルム同士を対向させて重ね合わせられた状態で、重ね合わせられた前記シート材の周縁部が互いに接合されて周辺シール部が形成されることにより前記シート材が袋状になっており、前記周辺シール部で囲われた内側の部分に前記内面フィルムと前記外面フィルムとが線状のセルシール部で接合されて前記セルシール部によって区画された複数のセルが形成され、前記セルに気体が充填されているシート材からなる自立容器において、
筒状の胴部と、
前記胴部の一方の端部である最下縁に連続して形成された底部と、
前記周辺シール部を含む平面に対して直交する方向を前記胴部の厚み方向とした場合に、前記セルに前記気体が充填されている状態での前記最下縁の輪郭形状における前記厚み方向の長さを予め定めた長さに規制する規制部とを有し、
前記シート材の状態での前記底部における前記厚み方向の長さとなる部分の長さが、前記予め定めた長さ以下である
ことを特徴とするシート材からなる自立容器。
【請求項２】
請求項１に記載のシート材からなる自立容器において、
前記シート材の状態での前記底部における前記厚み方向の長さとなる部分に対して直交する方向を前記底部の幅方向とした場合に、前記幅方向で前記底部の中央部に、前記厚み方向の全長に亘って延びて前記セルシール部が形成されていることを特徴とする前記シート材からなる自立容器。
【請求項３】
請求項２に記載のシート材からなる自立容器において、
前記底部における前記中央部に形成された前記セルシール部を挟んで対称となる位置に、前記厚み方向に延びる長方形状の複数の前記セルがそれぞれ形成されていることを特徴とする前記シート材からなる自立容器。
【請求項４】
請求項１ないし３のいずれか一項に記載のシート材からなる自立容器において、
前記底部に、前記厚み方向に延びる長方形状の前記セルが少なくとも４つ形成されていることを特徴とする前記シート材からなる自立容器。
【請求項５】
請求項１ないし４のいずれか一項に記載のシート材からなる自立容器において、
前記底部は、前記セルに気体が充填されていないときには、前記胴部の内側に折り目が突出するように山折りされて前記胴部の内側に配置されており、
前記規制部は、前記胴部の内側に前記底部が山折りされて配置された状態で、前記厚み方向での前記底部の両端部から前記厚み方向での前記底部の両端部に接近している前記周辺シール部に向かって斜めに延びておりかつ互いに向かい合って配置された前記胴部と前記底部とを接合する線状の斜めシール部と、前記斜めシール部を形成することによって生じたコーナーひだと、前記コーナーひだにおける前記底部とは反対側の縁部同士を接合する接合部とを有していることを特徴とする前記シート材からなる自立容器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、柔軟なシート材を素材とした容器であって、シート材を気体が充填された複数のセルを有する構造とすることにより自立性を付与した自立容器に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
この種の容器の一例が特許文献１に記載されている。その容器を構成しているシート材は内面フィルムと外面フィルムとを重ね合わせた周辺部を溶着して矩形状に形成されており、シート材には、マトリックス状にセルが形成されている。すなわち、内面フィルムと外面フィルムとの周辺部よりも内側の部分は格子状に溶着されていて、その格子状の溶着部（以下、シール部と記す。）によって区画された部分がセルとなっている。シート材の長手方向での中央部分は容器の底部となる部分であり、当該底部には、シート材の長手方向とシート材の幅方向とのそれぞれで２つのセルが並んで形成されている。幅方向で底部の中央部と両端部とはそれぞれシール部となっている。長手方向に並んで形成された２つのセルは、それらのセルの間のシール部を横切るように形成された連通部によって繋がっている。また、底部に連続して胴部が形成されており、その胴部におけるセルのうち、容器としては上部となる部分の一列のセルを除いた他のセルは、シール部を横切るように形成された連通部によって繋がっている。さらに、前記周辺部であってかつシート材の長手方向での一方の端部（容器としては上部となる部分）には、所定の一つのセルに連通している注入口が形成されている。これらセルや注入口が形成されているシート材を所定の形状に折り曲げ、その周辺部同士を溶着して袋状の容器を形成している。容器の底部となる中央部分は、襠を形成するように、胴部となる部分の間に山折りに、半分折り畳まれて配置される。そして、注入口から空気を注入すると、各セルが空気圧によって膨らんで張った状態となる。これにより、胴部は筒状に変形し、底部は胴部の内側に山折りに折り畳まれた形状から全体としてフラットな形状に近づくように変形して胴部の内側に張られる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１８−９５２６７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上記の特許文献１に記載されたシート材から成る容器では、各セルは当該セルの内部に充填される空気の圧力によって膨らんで張った状態になる。各セルの膨張量はシート材の厚さのばらつきや、各セルの寸法誤差、温度の影響を受けて変化する。上述した底部は所定の載置面に接触する部分であるため、底部における各セルの膨張量が異なっていると、所定の載置面に載置した状態での容器の姿勢が不安定になり、あるいは、所定の載置面に載置した状態での容器の姿勢のばらつきの要因となり、製品性が損なわれる可能性がある。
【０００５】
この発明は上記の技術的課題に着目してなされたものであり、底部におけるセルの膨張量を均一にして安定的に自立させることのできるシート材からなる容器を提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
この発明は、上記の目的を達成するために、内面を形成する内面フィルムと外面を形成する外面フィルムとからなるシート材が前記内面フィルム同士を対向させて重ね合わせられた状態で、重ね合わせられた前記シート材の周縁部が互いに接合されて周辺シール部が形成されることにより前記シート材が袋状になっており、前記周辺シール部で囲われた内側の部分に前記内面フィルムと前記外面フィルムとが線状のセルシール部で接合されて前記セルシール部によって区画された複数のセルが形成され、前記セルに気体が充填されているシート材からなる自立容器において、筒状の胴部と、前記胴部の一方の端部である最下縁に連続して形成された底部と、前記周辺シール部を含む平面に対して直交する方向を前記胴部の厚み方向とした場合に、前記セルに前記気体が充填されている状態での前記最下縁の輪郭形状における前記厚み方向の長さを予め定めた長さに規制する規制部とを有し、前記シート材の状態での前記底部における前記厚み方向の長さとなる部分の長さが、前記予め定めた長さ以下であることを特徴としている。
【０００７】
さらに、この発明において、前記シート材の状態での前記底部における前記厚み方向の長さとなる部分に対して直交する方向を前記底部の幅方向とした場合に、前記幅方向で前記底部の中央部に、前記厚み方向の全長に亘って延びて前記セルシール部が形成されていてよい。
【０００８】
さらに、この発明において、前記底部における前記中央部に形成された前記セルシール部を挟んで対称となる位置に、前記厚み方向に延びる長方形状の複数の前記セルがそれぞれ形成されていてよい。
【０００９】
さらに、この発明において、前記底部に、前記厚み方向に延びる長方形状の前記セルが少なくとも４つ形成されていてよい。
【００１０】
さらに、この発明において、前記底部は、前記セルに気体が充填されていないときには、前記胴部の内側に折り目が突出するように山折りされて前記胴部の内側に配置されており、前記規制部は、前記胴部の内側に前記底部が山折りされて配置された状態で、前記厚み方向での前記底部の両端部から前記厚み方向での前記底部の両端部に接近している前記周辺シール部に向かって斜めに延びておりかつ互いに向かい合って配置された前記胴部と前記底部とを接合する線状の斜めシール部と、前記斜めシール部を形成することによって生じたコーナーひだと、前記コーナーひだにおける前記底部とは反対側の縁部同士を接合する接合部とを有していてよい。
【発明の効果】
【００１１】
この発明によれば、胴部における各セルに気体が充填され、気体の圧力によって各セルが膨張すると、各セルが互いに支え合って胴部は筒状になる。ここで、シート材の周縁部を互いに接合して形成された周辺シール部を含む平面に対して直交する方向を胴部の厚み方向とした場合に、胴部の一方の端部である最下縁の輪郭形状における前記厚み方向の長さは、規制部によって予め定めた長さに規制される。そのため、胴部の最下縁の輪郭形状はほぼ矩形になる。また、最下縁に連続して底部が形成されており、シート材の状態での前記底部における厚み方向の長さとなる部分の長さは、上述した予め定めた長さ以下に設定されている。したがって、胴部における各セルに気体が充填されると、胴部の最下縁の輪郭形状がほぼ矩形になり、その最下縁の内側にいわゆる余肉がない状態で底部が張られる。その結果、底部は全体としてほぼフラットになるため、胴部の最下縁から胴部の内側や外側に底部が突出することを抑制できる。これにより、所定の載置面にこの発明に係る自立容器を載置するときに、所定の載置面に対して安定的に底部を接触させることができると共に、所定の載置面にこの発明に係る自立容器を載置したときの姿勢のばらつきを抑制できる。つまりこの発明に係る自立容器を安定的に自立させることができ、製品性を向上できる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】この発明に係る容器の一例を示す斜視図であって、（ａ）はセルに気体を充填する前の状態を示し、（ｂ）はセルに気体を充填した状態を示す
【図２】シート材の一例を示す展開図である。
【図３】各フィルムの構成を説明するための部分的な破断斜視図である。
【図４】折り畳んだ状態の底部を模式的に示す斜視図である。
【図５】図４に示すＡ矢視図である。
【図６】各セルが膨らんだ状態の底部の一例を模式的に示す図である。
【図７】図６に示す底部の側面図である。
【図８】実験例１におけるシート材の中央部分を模式的に示す図である。
【図９】実験例２におけるシート材の中央部分を模式的に示す図である。
【図１０】実験例３におけるシート材の中央部分を模式的に示す図である。
【図１１】実験例４におけるシート材の中央部分を模式的に示す図である。
【図１２】実験例５におけるシート材の中央部分を模式的に示す図である。
【図１３】実験例６におけるシート材の中央部分を模式的に示す図である。
【図１４】実験例７におけるシート材の中央部分を模式的に示す図である。
【図１５】実験例８におけるシート材の中央部分を模式的に示す図である。
【図１６】実験例９におけるシート材の中央部分を模式的に示す図である。
【図１７】実験例１から実験例９についての自立性の評価結果をまとめて示す図表である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
この発明は、前掲の特開２０１８−９５２６７号公報に記載されている容器に適用することができる。この発明に係る自立容器（以下、単に容器と記すことがある。）は、二枚のフィルムを貼り合わせたシート材を素材として、それらのフィルムの間に、空気などの気体を充填した複数のセルを設けて、シート材をそれらのセル内の気体の圧力で張った状態にすることにより容器としての形状がほぼ定められ、また自立性が付与されている。図１に自立容器１の一例を斜視図で示してある。図１の（ａ）は気体を充填する前の状態、図１の（ｂ）は気体を充填した状態を示す。
【００１４】
この自立容器１は、薄い合成樹脂製のシート材２を素材とし、シート材２を重ね合わせた状態で周縁部を線状に接合して袋を形成し、その袋の周辺部分の所定箇所に口部を設けて構成されている。図２にシート材２の一例を示してある。ここに示す例は、１枚のシート材２を折り畳んで重ね合わせるように構成した例であり、シート材２は最終的に得るべき自立容器１の形状に合わせた形状になっており、ここに示す例では、矩形状を成している。これは、例えばロール巻きされた長尺の素材から切り出すことができる。
【００１５】
自立容器１の外面と内面とに要求される特性は異なっているので、シート材２はそれぞれの特性を満たすように少なくとも二枚のフィルムを張り合わせて構成されている。図３を参照して説明すると、シート材２は、自立容器１を構成した場合に自立容器１の内側に位置する内面フィルム３と、自立容器１の外側に位置する外面フィルム４とを互いに接着して構成されている。内面フィルム３は、外面フィルム４に対して例えば熱接着される接着層３Ａと、気体の透過を抑制するように構成されたバリヤ層３Ｂと、自立容器１の最も内側に配置されて内容物に触れる内層３Ｃとを積層した積層フィルムによって構成されている。接着層３Ａは、ヒートシール性を有する樹脂フィルムによって構成されることが好ましく、接着層３Ａとしては、例えば、ポリオレフィン系樹脂、ポリエステル系樹脂などの樹脂フィルムを用いることができ、それらの樹脂フィルムのうち、特に、直鎖状低密度ポリエチレン系樹脂（以下、ＬＬＤＰＥと記す。）製のフィルムを用いることが好ましい。
【００１６】
バリヤ層３Ｂは、例えば酸素や水蒸気、香気物質などの透過を抑制するものであって、特に酸素ガスの透過率が他のガスより小さい酸素バリヤ性を有する樹脂フィルムあるいは塗膜によって構成されている。なお、バリヤ層３Ｂを塗膜によって構成する場合には、酸素や水蒸気を透過しにくい合成樹脂材料を主体とする塗料を接着層３Ａあるいは内層３Ｃに塗布し、その後、乾燥して形成する。バリヤ層３Ｂを構成する樹脂フィルムおよび合成樹脂材料としては、例えば、エチレン・ビニルアルコール共重合体が挙げられる。内層３Ｃとしては、接着層３Ａと同様に、ポリオレフィン系樹脂、ポリエステル系樹脂などのヒートシール性を有する樹脂フィルムを用いることが好ましく、特に、ＬＬＤＰＥ製のフィルムを用いることが好ましい。
【００１７】
外面フィルム４は、基部である基材層４Ａと、自立容器１の最も外側に配置される外層４Ｂとを積層して構成されている。基材層４Ａは、内面フィルム３に対して例えば熱接着されるものであり、ヒートシール性を有する樹脂フィルムによって構成されている。基材層４Ａとしては、接着層３Ａと同様に、ポリオレフィン系樹脂、ポリエステル系樹脂などの樹脂フィルムを用いることができ、特に、ＬＬＤＰＥ製のフィルムを用いることが好ましい。ＬＬＤＰＥ製のフィルムを使用すれば、他のフィルムを使用した場合に比較して、基材層４Ａと接着層３Ａとの熱接着を容易に行うことができると共に、基材層４Ａと接着層３Ａとの間の接着強度を向上することができる。外層４Ｂは、単層でも多層でもよく、外層４Ｂとしては、例えば、ポリアミド系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポリエステル系樹脂などの樹脂フィルムを用いることが好ましく、特に、ナイロン（登録商標）樹脂製のフィルムとポリエチレンテレフタレート樹脂製のフィルムとを積層した多層フィルムを用いることが好ましい。
【００１８】
図２に示すシート材２は、それぞれ矩形状を成す内面フィルム３と外面フィルム４とをその四辺で接合することにより構成されている。各フィルム３，４の接合は、例えば熱接着により行えばよい。この熱接着された周縁部分がエッジ部５となっている。以下の説明では、エッジ部５のうち、幅方向Ｗにおけるシート材２の両側のエッジ部５をサイドエッジ部５Ａと称し、高さ方向Ｈにおけるシート材２の両側のエッジ部５をトップエッジ部５Ｂと称する。エッジ部５によって囲われた中央の部分はマトリックス状に区画されている。すなわち、当該中央の部分において、各フィルム３，４は完全に接合されている訳ではなく、格子状を成す線状のシール部６によって接合されている。したがって、このシール部６によって区画された複数のセル７がシート材２の中央の部分に形成されている。以下、シール部６をセルシール部６と記す。
【００１９】
セルシール部６は、セル７の形状を規定し、ひいては自立容器１の外観を規定することになるので、意匠の点からの要請で適宜の形状としてよい。例えば、セル７が方形あるいは菱形もしくは円形、さらには縦筋形などになるようにセルシール部６を設けてよい。図２に示す例では、セルシール部６として自立容器１の高さ方向Ｈに延びる複数の縦シール部と、自立容器１の幅方向Ｗに延びる線状の複数の横シール部とが形成されている。これらのセルシール部６のうち、自立容器１としての上端側つまり図２での上下両端側で横一列に並んでいるセル７を区画している縦シール部および横シール部と、自立容器１の底部８となる部分つまり図２の上下方向での中央部分の左右両側で左右一対のセル７を区画している縦シール部および横シール部とを除いたセルシール部６は、一部分で接着されておらず、その非接着部分が隣接するセル７同士を連通させる連通部９となっている。
【００２０】
また、自立容器１として上端側の４つのコーナ部のうち、少なくとも１つのコーナー部には、当該コーナ部に最も近いセル７に連通する細い通気路１０が形成されており、通気路１０に外部から気体、具体的には空気を吹き込む給気口１１が形成されている。なお、自立容器１の底部８となる部分を図２に破線で囲った領域として記載してある。また、上述した図２での上下両端側で横一列に並んでいるセル７、および、図２の上下方向での中央部分の左右両側で左右一対のセル７は連通部９を介して空気が供給されないので、閉じた形状となっている。そのため、以下の説明では空気が供給されて膨張するセル７を膨張セル７Ａと称し、空気が供給されないセル７を非膨張セル７Ｂと称する場合がある。
【００２１】
シート材２における自立容器１の底部８となる部分に形成されているセルシール部６やセル７の形状について説明する。図２に示すように、シート材２の長手方向つまり図２での上下方向でシート材２の中央部分が自立容器１の底部８となる部分であって、当該中央部分には、シート材２の長手方向に延びる複数のセルシール部６が互いに平行に形成されている。具体的には、前記中央部分におけるシート材２の幅方向つまり自立容器１の幅方向Ｗでの中央部にセルシール部６（以下、中央セルシール部６Ａと記す。）が形成されており、その中央セルシール部６Ａを対称の軸として左右両側の対称となる位置に残りのセルシール部６が形成されている。そのため、自立容器１の底部８に形成される複数のセル７はシート材２の長手方向に延びる縦格子状のセルシール部６によって区画された形状になっている。図２に示す例では、中央セルシール部６Ａの左右両側に３つずつ長方形状のセル７がそれぞれ形成されている。それら６つのセル７は連通部９を介して胴部１２におけるセル７に連通しており、上述した膨張セル７Ａとなっている。また、幅方向Ｗで膨張セル７Ａの両側には、上述したように、非膨張セル７Ｂがシート材２の長手方向に並んで２つずつ形成されている。図２での上下方向で非膨張セル７Ｂ同士の間の横シール部であるセルシール部６には、幅方向Ｗに延びる未接着部が形成されており、その未接着部を折り畳み予定線１３として、後述するように、底部８を山折りに、半分に折り畳むことができるようになっている。
【００２２】
自立容器１の底部８に連続して自立容器１の胴部１２が形成されている。シート材２における自立容器１の胴部１２となる部分に形成されたセル７のうち、自立容器１の上端側の膨張セル７Ａは、自立容器１の下端側の膨張セル７Ａよりも小さく形成されている。これは、各膨張セル７Ａに空気を充填した後において、例えば、通気路１０を図示しない熱板で挟み付けることによって通気路１０における内面フィルム３の接着層３Ａと外面フィルム４の基材層４Ａとを溶着して塞ぐときに、自立容器１の上端側の膨張セル７Ａが大きいことにより当該膨張セル７Ａの膨張量が大きい場合には、その膨張セル７Ａと熱板とが干渉する可能性があるので、これを避けるためである。
【００２３】
次いで、シート材２から成る自立容器１の製造方法について説明する。矩形状のシート材２を二つ折りして、サイドエッジ部５Ａ同士、および、トップエッジ部５Ｂ同士を重ね合わせる。その状態で、サイドエッジ部５Ａの所定の位置に切り欠き部１４を形成する。具体的には、底部８におけるサイドエッジ部５Ａであって、折り畳み予定線１３を対称の軸として線対称となる位置のそれぞれに切り欠き部１４を形成する。なお、切り欠き部１４は図示しない打ち抜き加工機によって形成することができる。その後、自立容器１の胴部１２に厚みを付与するため、自立容器１の底部８となる中央部分にマチ（襠）が生じるように折る。具体的には、シート材２の長手方向で底部８と胴部１２との境界部分にある横シール部であるセルシール部６をいわゆる谷折り線とし、当該底部８と胴部１２との境界部分にある横シール部であるセルシール部６が自立容器１の外側に突出するように、また、折り畳み予定線１３を山折り線とし、当該折り畳み予定線１３が自立容器１の内側に突出するようにシート材２を折り畳む。これにより自立容器１の底部８側は、「Ｗ」字状にシート材２が折り畳まれる。そのため底部８は「Ｖ」字状に折り畳まれ、その底部８の両側に胴部１２となる部分が互いに向かい合って配置される。シート材２が「Ｗ」字状に折り畳まれた状態を図４に模式的に示してあり、図４に示す例では、説明の都合上、折り畳まれた底部８と胴部１２とは離隔して記載してある。図４に示すように、互いに向かい合って配置された胴部１２の間に、山折りに、半分に折り畳まれた状態で底部８が配置される。また、上記のように底部８を折り畳むことにより、図４に示すように、各切り欠き部１４は互いに重ね合わされ、それらの切り欠き部１４から内面フィルム３の内層３Ｃが露出する。なお、シート材２の長手方向で底部８と胴部１２との境界部分にあるセルシール部６が胴部１２の最下縁１２Ａとなっている。
【００２４】
このようにシート材２を折り畳んだ状態で、「Ｗ」字状に折り畳まれたシート材２の下端部のうち、幅方向Ｗでの両端部を斜め線状に接合する。その斜めに接合する部分（以下、斜めシール部と記す。）１５を図４および図２に点線で示してある。図４を参照して説明すると、斜めシール部１５は、折り畳み予定線１３とサイドエッジ部５Ａとの交点１６もしくは前記交点１６付近と胴部１２の最下縁１２Ａとの間に線状に斜めに延びて形成されている。この斜めシール部１５では、互いに向かい合っている内面フィルム３の内層３Ｃ同士が接合される。そのため、斜めシール部１５を形成すると、図５に示すように、自立容器１の幅方向Ｗで両端側に一対のひだ（以下、コーナーひだと記す。）１７がそれぞれ形成される。前記コーナーひだ１７は図５に示すようにほぼ三角形をなしている。
【００２５】
続いて、重ね合わせたサイドエッジ部５Ａ同士を接合する。これがこの発明における周辺シール部１８に相当する。周辺シール部１８は袋状の自立容器１を構成する内面フィルム３の内層３Ｃ同士の接合と、その両側に位置するシート材２を構成する内面フィルム３の接着層３Ａと外面フィルム４の基材層４Ａとの接合と、一対のコーナーひだ１７における切り欠き部１４から臨む内面フィルム３の内層３Ｃ同士の接合とによって構成される。すなわち、一対のコーナーひだ１７同士の接合部１７Ａは、幅方向Ｗでコーナーひだ１７における底部８とは反対側のサイドエッジ部５Ａ同士を接合して形成される。その接合部１７Ａはこの発明における接合部に相当している。図５に示す例では、説明の都合上、各コーナーひだ１７は互いに離隔して記載してある。
【００２６】
また、トップエッジ部５Ｂ同士の間にスパウト１９を挟み込んだ状態で、トップエッジ部５Ｂを接合する。これらの接合は熱溶着であってよい。この状態を図１の（ａ）に示してある。図１の（ａ）に示す状態では、自立容器１は全体としてほぼ扁平となっており、シート材２自体は薄く、また柔軟であるから、自立容器１の自立性が低い。なお、図１の（ａ）および（ｂ）では、セルシール部６における連通部９や通気路１０ならびに給気口１１などは省略してある。
【００２７】
ここで、胴部１２や底部８の大きさについて説明する。上述した構成の自立容器１では、給気口１１から各膨張セル７Ａに空気を送り込むと、空気圧によって各膨張セル７Ａが自立容器１の内側と外側との両方に膨らんで張った状態になる。胴部１２においては、互いに隣接する膨張セル７Ａ同士が互いに支え合って上述した扁平な状態から筒状に変化する。また、底部８においては、６つの膨張セル７Ａが膨らむことによって半分に折り畳まれた状態から棒状に変化し、底部８は胴部１２の内側に山折りされた状態から次第に展開される。したがって、自立容器１の厚さＴは上述したように、膨張セル７Ａが棒状に変化しまた底部８は胴部１２の内側に山折りされた状態から次第に展開されることに伴って次第に増大する。さらに、ここに示す例では、コーナーひだ１７同士が接合されているので、自立容器１の厚さＴが増大することに伴ってコーナーひだ１７同士の接合部１７Ａが底部８側に次第に接近する。つまり、図６に示すように、底部８が展開されることに伴って幅方向Ｗでの両側に、一対のコーナーひだ１７を斜辺とし、幅方向Ｗで最も接合部１７Ａ側に位置している縦シール部であるセルシール部６を底辺とした三角形が形成され、その高さが次第に低くなる。言い換えれば、接合部１７Ａを介して接合された一対のコーナーひだ１７は自立容器１の厚さＴを規制するように機能する。なお、上述した一対のコーナーひだ１７と、それらのコーナーひだ１７同士を接合する接合部１７Ａとが、この発明における規制部に相当している。
【００２８】
各膨張セル７Ａが膨張すると、図６に示すように、自立容器１の幅方向Ｗでの両端部には、一対のコーナーひだ１７と、幅方向Ｗで最も接合部１７Ａ側に位置している縦シール部であるセルシール部６とによってほぼ三角形をなす輪郭形状が形成される。一対のコーナーひだ１７の各長さは設計上、予め定められる。また、上述した三角形の高さは各膨張セル７Ａの膨張量に基づいてシミュレーションを行って求めてもよく、あるいは、実際に測定することによって求めてもよい。こうして３辺のうち２辺の長さが決められるので、三平方の定理により、上述した三角形の底辺の長さ、すなわち、各膨張セル７Ａが膨張した状態であって、かつ、接合部１７Ａを介して接合された一対のコーナーひだ１７によって決まる自立容器１の厚さＴαを算出できる。自立容器１の厚さＴαは、コーナーひだ１７の大きさや膨張セル７Ａの大きさなどを変更することにより大小に変更することができ、したがって、膨張セル７Ａが膨張した状態での自立容器１の厚さＴαが、この発明における予め定めた長さに相当している。
【００２９】
そして、図２に示すシート材２の状態での底部８における自立容器１の厚さＴとなる部分の長さつまり、シート材２の長手方向での底部８の長さが上記の自立容器１の厚さＴαよりも長い場合には、底部８にはいわゆる余肉があることになる。そのため、この場合には、各膨張セル７Ａが膨張すると、底部８は胴部１２における最下縁１２Ａから自立容器１の高さ方向で胴部１２の内側あるいは外側に突出した状態になる。これに対して、図２に示すシート材２の状態での底部８における自立容器１の厚さＴとなる部分の長さが上記の自立容器１の厚さＴαよりも、短い場合には、底部８にはいわゆる余肉がないことになる。そのため、この場合には、自立容器１の高さ方向への底部８の弛みが小さい状態で胴部１２における最下縁１２Ａの内側に底部８が張られた状態となる。言い換えれば、胴部１２における底部８側の大きさは底部８によって規制され、また、底部８の形状に倣った形状になる。したがって、この発明に係る自立容器１では、胴部１２における最下縁１２Ａから前記高さ方向で胴部１２の内側あるいは外側に底部８が突出することを抑制するために、図２に示すシート材２の状態での底部８における自立容器１の厚さＴとなる部分の長さが、上述した接合部１７Ａを介して接合された一対のコーナーひだ１７によって決まる自立容器１の厚さＴαよりも短くなるように設定されている。
【００３０】
したがって、上述した構成の自立容器１では、自立容器１の内部に内容物を充填した後に、あるいは、内容物を充填する前に、給気口１１から空気を膨張セル７Ａの内部に送り込むと、互いに連通している膨張セル７Ａに空気が順次充填されて各膨張セル７Ａが膨らむ。その状態を図１の（ｂ）に示してある。なお、空気の充填が終了した後に、前述した通気路１０を給気口１１の下側で溶着して閉じる。各膨張セル７Ａは、空気が所定の圧力で充填されることにより、セルシール部６および周辺シール部１８を境界部分として、自立容器１の内外の両方向にそれぞれ膨らむ。その結果、各膨張セル７Ａが張った状態になってそれぞれの形状を保とうとするので、上述したように胴部１２が筒状になる。また、底部８は半分に折り畳まれた状態から展開する。この発明では、自立容器１の厚さＴはコーナーひだ１７と、各コーナーひだ１７同士の接合部１７Ａとによって規制されるので、各膨張セル７Ａが張った状態での胴部１２における最下縁１２Ａの輪郭形状はほぼ矩形状となる。また、その最下縁１２Ａによって囲まれた部分の内側に底部８がほぼ余肉がない状態で張られるため、自立容器１の高さ方向への底部８の弛みは小さい状態となり、前記高さ方向で胴部１２の内側あるいは外側への底部８の突出が抑制される。
【００３１】
また、幅方向Ｗで底部８の中央部には中央セルシール部６Ａが形成されており、その中央セルシール部６Ａを中心として左右対称の位置に長方形状の複数の膨張セル７Ａが形成されている。つまり、幅方向Ｗに膨張セル７Ａがバランスよく形成されていると共に、幅方向Ｗでの各膨張セル７Ａの数が多いことにより、各膨張セル７Ａの大きさは小さくなり、空気が充填された場合における各膨張セル７Ａの膨らみ量が小さくなる。そのため、シート材２の厚さのばらつきや、各膨張セル７Ａの製造誤差などがあって、各膨張セル７Ａの膨らみ量に差があったとしても、各膨張セル７Ａの膨らみ量の差が全体として小さくなる。その結果、図７に示すように、底部８の全体としてほぼフラットな状態で、所定の載置面に接触することになり、自立容器１の全体としての自立性が向上する。ひいては製品性が向上する。
【００３２】
ここで、底部８の大きさや、底部８に形成するセル７の数や形状を変更した場合における自立容器１の自立性について説明する。
(実験例１)
図８は、実験例１におけるシート材２の中央部分を模式的に示す図である。図８に示すように、自立容器１の底部８となるシート材２の中央部分に、空気が供給されて膨張する４つの膨張セル７Ａが２行２列に形成されている。すなわち、図８に示すように、幅方向Ｗで底部８となるシート材２の中央部分の中央部と両側部分とには、非膨張セル７Ｂが形成されている。上述した４つの膨張セル７Ａのうち、図８での上下方向に並んでいる２つの膨張セル７Ａを区画している横シール部に連通部９がそれぞれ形成されている。そのため、それらの膨張セル７Ａは連通部９を介して互いに連通すると共に、自立容器１の胴部１２となる部分に形成されたセル７に連通している。また、図８に示す例では、図８での上下方向に並んでいる各セル７Ａ，７Ｂを区画している横シール部には、幅方向Ｗに延びる未接着部が形成されており、その未接着部を折り畳み予定線１３として底部８を上述したように、山折りに、半分に折り畳むことができるようになっている。また、自立容器１の底部８となる中央部分の長さつまり、自立容器１の厚さＴとなる部分の長さを６０ｍｍに設定し、当該中央部分の幅を１２７ｍｍに設定した。各セル７Ａ，７Ｂは矩形に形成されており、幅方向Ｗでのセル７Ａ，７Ｂの幅を２３ｍｍに設定し、連通部９の幅を５ｍｍに設定した。そして、このシート材２を上述したように折り畳んで自立容器１を構成した。また、幅方向Ｗでの両端部にコーナーひだ１７を形成し、周辺シール部１８を形成するときに、それらコーナーひだ１７同士を接合した。そして、上記構成の自立容器１の各セル７Ａ，７Ｂに空気を送り込んで自立容器１の自立性を目視によって評価した。
【００３３】
(実験例２)
図９は、実験例２におけるシート材２の中央部分を模式的に示す図である。図９に示すように、幅方向Ｗで底部８となるシート材２の中央部分に、自立容器１の厚み方向に延びる長方形状のセル７Ａ，７Ｂが５つ形成されている。幅方向Ｗで底部８の両側には、非膨張セル７Ｂが形成されており、それらの２つの非膨張セル７Ｂの間に３つの膨張セル７Ａが形成されている。前記３つの膨張セル７Ａは底部８と胴部１２との境界部分の横シール部に形成された連通部９を介して胴部１２側のセル７に連通している。また、自立容器１の厚さＴとなる部分の長さを５０ｍｍに設定した以外は実験例１と同様にシート材２を構成した。そのシート材２を折り畳んで自立容器１を構成し、その自立容器１の自立性を実験例１と同様に目視によって評価した。
【００３４】
(実験例３)
図１０は、実験例３におけるシート材２の中央部分を模式的に示す図である。図１０に示す例は、図９に示すセル７Ａ，７Ｂを自立容器１の厚み方向に２分割した例である。図１０での上下方向に並んでいる各膨張セル７Ａは横シール部に形成された連通部９を介して胴部１２側のセル７に連通している。図８に示すセル７Ａ，７Ｂを自立容器１の厚み方向に２分割した以外は実験例２と同様にシート材２を構成した。そのシート材２を折り畳んで自立容器１を構成し、その自立容器１の自立性を各実験例と同様に目視によって評価した。
【００３５】
(実験例４)
図１１は、実験例４におけるシート材２の中央部分を模式的に示す図である。図１１に示す例は、図８に示す自立容器１の底部８において、自立容器１の厚さＴとなる部分の長さを５０ｍｍに設定し、図１１での上下方向に並んでいるセル７Ａ，７Ｂを区画している横シール部に、折り畳み予定線１３を形成しない以外は、実験例１と同様にシート材２を構成した。そのシート材２を折り畳んで自立容器１を構成し、その自立容器１の自立性を各実験例と同様に目視によって評価した。
【００３６】
(実験例５)
図１２は、実験例５におけるシート材２の中央部分を模式的に示す図である。図１２に示す例は、図１０に示すセル７Ａ，７Ｂを自立容器１の厚み方向にそれぞれ２分割した例であり、それ以外は実験例３と同様にシート材２を構成した。そのシート材２を折り畳んで自立容器１を構成し、その自立容器１の自立性を各実験例と同様に目視によって評価した。
【００３７】
(実験例６)
図１３は、実験例６におけるシート材２の中央部分を模式的に示す図である。図１３に示す例は、図１１に示すセル７Ａ，７Ｂを自立容器１の厚み方向にそれぞれ２分割した例であり、それ以外は実験例４と同様にシート材２を構成した。そのシート材２を折り畳んで自立容器１を構成し、その自立容器１の自立性を実験例１と同様に目視によって評価した。
【００３８】
(実験例７)
図１４は、実験例７におけるシート材２の中央部分を模式的に示す図である。図１４に示す例は、図９に示すセル７Ａ，７Ｂを底部８の幅方向Ｗにそれぞれ２分割した例であり、具体的には、幅方向Ｗでの中央部に中央セルシール部６Ａが形成され、その中央セルシール部６Ａを挟んで図１４の左右両側に３つずつ左右対称に膨張セル７Ａが形成され、その両側に非膨張セル７Ｂが２つずつ左右対称に形成されている。また、図１４に示す自立容器１の底部８において、自立容器１の厚さＴとなる部分の長さを６０ｍｍに設定し、幅方向Ｗでのセル７Ａ，７Ｂの幅を１１．５ｍｍに設定した以外は実験例２と同様にシート材２を構成した。そのシート材２を折り畳んで自立容器１を構成し、その自立容器１の自立性を各実験例と同様に目視によって評価した。
【００３９】
(実験例８)
図１５は、実験例８におけるシート材２の中央部分を模式的に示す図である。図１５に示す例は、図８に示す自立容器１の底部８において、自立容器１の厚さＴとなる部分の長さを４０ｍｍに設定した例であり、それ以外は実験例１と同様にシート材２を構成した。そのシート材２を折り畳んで自立容器１を構成し、その自立容器１の自立性を各実験例と同様に目視によって評価した。
【００４０】
(実験例９)
図１６は、実験例９におけるシート材２の中央部分を模式的に示す図である。図１６に示す例は、図１４に示す自立容器１の底部８において、自立容器１の厚さＴとなる部分の長さを４０ｍｍに設定した例であり、それ以外は実験例７と同様にシート材２を構成した。そのシート材２を折り畳んで自立容器１を構成し、その自立容器１の自立性を各実験例と同様に目視によって評価した。
【００４１】
（評価）
実験例１から実験例９についての自立性の評価結果を図１７に図表としてまとめて記載してある。なお、図中における「×」のシンボルは自立容器１が自立しないことを示し、「△」のシンボルは自立するものの、安定性に欠けることを示し、「○」のシンボルは安定して自立することを意味している。実験例１では、底部８の各膨張セル７Ａに空気が送り込まれ、各膨張セル７Ａが空気圧によって張った状態になると、図１７に示すように、自立容器１の高さ方向で胴部１２における最下縁１２Ａより外側に、底部８が突出することが認められた。これは、上述したように、シート材２の状態での底部８における自立容器１の厚さＴとなる部分の長さが、膨張セル７Ａが膨張した状態での自立容器１の厚さＴαよりも長いためであると推察される。また、幅方向Ｗでの中央部分の非膨張セル７Ｂには空気が供給されないので、柔軟な状態となっており、空気が供給されて張った状態となったその両側の膨張セル７Ａによって圧迫されて最も外側に突出した状態となることが認められた。その結果、底部８はほぼ半球状に膨張した状態となり、その状態で所定の載置面に底部８が接触するため、自立させることができなかった。
【００４２】
実験例２では、自立容器１の高さ方向で胴部１２における最下縁１２Ａよりも外側に底部８が突出し、その突出量が実験例１よりも小さくなることが認められた。これは、実験例１よりも、シート材２の状態での底部８における自立容器１の厚さＴとなる部分の長さを短くすることにより、底部８のいわゆる余肉が少なくなって底部８がやや張った状態になるためであると思われる。また、空気が供給されて張った状態となる３つの膨張セル７Ａのうち、幅方向Ｗで中央部分の膨張セル７Ａはその両側の膨張セル７Ａによって圧迫されて両側の膨張セル７Ａよりも外側に突出した状態となることが認められた。その結果、所定の載置面に載置すると、載置面に対して自立容器１の軸線が傾いた状態で自立容器１が立つことが認められた。したがって、実験例２の自立容器１は自立できるものの、安定性に欠けることが認められた。
【００４３】
実験例３では、実験例２と同様に、自立容器１の高さ方向で胴部１２における最下縁１２Ａよりも外側に底部８が突出し、その突出量が実験例１よりも小さくなることが認められた。これは、実験例２と同様に、実験例１よりも、シート材２の状態での底部８における自立容器１の厚さＴとなる部分の長さが短く設定されているためであると思われる。また、幅方向Ｗで中央部分の膨張セル７Ａはその両側の膨張セル７Ａによって圧迫されて両側の膨張セル７Ａよりも外側に突出した状態となることが認められた。さらに、所定の載置面に載置すると、幅方向Ｗで中央部分の膨張セル７Ａを挟んで一方側の多くとも４つセル７が所定の載置面に対して接触することが認められた。つまり、載置面に対して自立容器１の軸線が傾いた状態で自立容器１が立つことが認められた。したがって、実験例３の自立容器１は自立できるものの、安定性に欠けることが認められた。
【００４４】
実験例４では、自立容器１の高さ方向で胴部１２における最下縁１２Ａよりも外側に底部８が突出し、その突出量が実験例１よりも小さくなることが認められた。これは、実験例２および実験例３と同様に、実験例１よりも、シート材２の状態での底部８における自立容器１の厚さＴとなる部分の長さが短く設定されているためであると思われる。また、幅方向Ｗで中央部分の非膨張セル７Ｂは膨張しないので、柔軟な状態となっており、その両側の膨張セル７Ａによって圧迫されて最も外側に突出し、あるいは、幅方向Ｗで中央部分の非膨張セル７Ｂが自立容器１の高さ方向で胴部１２側に突出する場合があることが認められた。幅方向Ｗで中央部分の非膨張セル７Ｂが前記高さ方向で胴部１２側に突出した場合には、底部８に形成された空気が供給されて張った状態となる４つの膨張セル７Ａのうち、少なくとも３つの膨張セル７Ａが所定の載置面に対して接触するので、自立することが認められた。しかしながら、前記幅方向Ｗで中央部分の非膨張セル７Ｂの突出方向を制御することが困難であり、したがって、全体として安定的に自立させることができなかった。
【００４５】
実験例５では、自立容器１の高さ方向で胴部１２における最下縁１２Ａよりも外側に底部８が突出し、その突出量が実験例１よりも小さくなることが認められた。これは、実験例２ないし実験例４と同様に、実験例１よりも、シート材２の状態での底部８における自立容器１の厚さＴとなる部分の長さが短く設定されているためであると思われる。また、実験例２と比較して各セル７Ａ，７Ｂが細分化されているが、幅方向Ｗで中央部分の膨張セル７Ａはその両側の膨張セル７Ａによって圧迫されて両側の膨張セル７Ａよりも外側に突出した状態となることが認められた。その結果、所定の載置面に載置すると、載置面に対して自立容器１の軸線が傾いた状態で自立容器１が立つことが認められた。したがって、実験例５の自立容器１は自立できるものの、安定性に欠けることが認められた。
【００４６】
実験例６では、自立容器１の高さ方向で胴部１２における最下縁１２Ａよりも外側に底部８が突出し、その突出量が実験例１よりも小さくなることが認められた。これは、実験例２ないし実験例５と同様に、実験例１よりも、シート材２の状態での底部８における自立容器１の厚さＴとなる部分の長さが短く設定されているためであると思われる。また、幅方向Ｗで中央部分の非膨張セル７Ｂが、その両側の膨張セル７Ａによって圧迫されて両側の膨張セル７Ａよりも外側に突出することが認められた。その結果、所定の載置面に載置すると、載置面に対して自立容器１の軸線が傾いた状態で自立容器１が立つことが認められた。したがって、実験例６の自立容器１は自立できるものの、安定性に欠けることが認められた。
【００４７】
実験例７では、実験例１とほぼ同様に、自立容器１の高さ方向で胴部１２における最下縁１２Ａよりも外側に底部８が突出することが認められた。また、長方形状に形成された各膨張セル７Ａのうち、幅方向Ｗで中央部分の膨張セル７Ａが最も外側に突出した状態となることが認められた。その結果、実験例１とほぼ同様に、底部８はほぼ半球状に膨張した状態となってしまい、その状態で所定の載置面に底部８が接触するため、自立させることができなかった。
【００４８】
実験例８では、自立容器１の高さ方向で胴部１２における最下縁１２Ａからの底部８の突出量が各実験例よりも小さくなることが認められた。これは、上述した各実験例よりも、シート材２の状態での底部８における自立容器１の厚さＴとなる部分の長さが短く設定されているので、胴部１２における最下縁１２Ａの内側に、高さ方向への底部８の弛みが更に小さい状態で底部８が張られるためであると思われる。しかしながら、実験例４と同様に、幅方向Ｗで中央部分の非膨張セル７Ｂがその両側の膨張セル７Ａによって圧迫されて両側の膨張セル７Ａよりも外側に突出し、あるいは、幅方向Ｗで中央部分の非膨張セル７Ｂが軸線方向で胴部１２側に突出する場合があることが認められた。その結果、所定の載置面に載置すると、載置面に対して自立容器１の軸線が傾いた状態で自立容器１が立つことが認められた。したがって、全体として安定的に自立させることができなかった。
【００４９】
実験例９では、自立容器１の高さ方向で胴部１２における最下縁１２Ａからの底部８の突出量が実験例８よりも小さくなると共に、所定の載置面に対して自立容器１の軸線の傾きが小さい状態で自立容器１が立つことが認められた。すなわち、自立性が認められた。これは、実験例９では、各膨張セル７Ａの膨らみ量に差があるものの、幅方向Ｗに多数の膨張セル７Ａが形成されているので、各膨張セル７Ａの膨らみ量の差が小さくなり、その結果、底部８の全体としてフラットな状態で所定の載置面に対して接触できるためであると推察される。したがって、全体として安定的に自立させることができた。
【００５０】
なお、本発明は上述した具体例に限定されないのであって、例えば、幅方向Ｗに底部８に形成する膨張セル７Ａの数は自立性が良好となった実験例９での数よりも多くてよい。幅方向Ｗでの底部８における膨張セル７Ａの数は、要は、各膨張セル７Ａの膨らみ量を小さくすることによって、それらの膨らみ量の差を可及的に小さくできる数であればよい。したがって、中央セルシール部６Ａを対称の軸として左右両側の対称となる位置に４つあるいはそれ以上形成してもよい。底部８に形成する膨張セル７Ａの数は、膨張セル７Ａ同士を連通する連通部９の幅や、底部８の外観、あるいは自立性を考慮して決めればよい。
【符号の説明】
【００５１】
１…自立容器、  ２…シート材、  ３…内面フィルム、  ４…外面フィルム、  ５…エッジ部（周辺部）、  ６…シール部（セルシール部）、  ７…セル、  ８…底部、  １２…胴部、  １２Ａ…最下縁の輪郭形状、  １８…周辺シール部、  Ｔ…容器の厚さ（胴部の厚み方向の長さ）。
【図１】
2020169028.tif 000003
【図２】
2020169028.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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