(57)【要約】【課題】被焼却物の燃焼効率を向上させることが可能なうえに、取扱いが容易であり、しかも取扱い時の粉塵発生を抑制することが可能な、被焼却物の焼却処理に有用な燃焼触媒を提供する。【解決手段】酸化鉄粉末を含む組成物が成形されたものであり、ＪＩＳ  Ｚ８８４１の規定に準拠した平均圧壊強度が０．５Ｎ〜４０．０Ｎであることを特徴とする燃焼触媒成形体。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
酸化鉄粉末を含む組成物が成形されてなり、ＪＩＳ  Ｚ８８４１の規定に準拠した平均圧壊強度が０．５Ｎ〜４０．０Ｎであることを特徴とする、燃焼触媒成形体。
【請求項２】
反応圧力：０．０１ＭＰａ、反応温度：３００℃、及び空間速度：１０００００ｈ−１の条件下で、ＣＯ濃度：５．０％、Ｏ２濃度：２．５％、及びＮ２濃度：９２．５％のＣＯと空気とを流通させた際の、下記式（１）：
転化率（％）＝［ＣＯ濃度／（ＣＯ濃度＋ＣＯ２濃度）］×１００    （１）
より求められるＣＯからＣＯ２への転化率が７０％以上である、請求項１に記載の燃焼触媒成形体。
【請求項３】
前記組成物中の前記酸化鉄粉末の含有量が８５重量％以上である、請求項１又は２に記載の燃焼触媒成形体。
【請求項４】
成形体が、結合剤及び分散剤からなる群から選ばれた少なくとも１種の炭素含有添加剤をさらに含む組成物が成形されたものであり、該成形体中の該炭素含有添加剤に由来の残存炭素量が１．２重量％以下である、請求項１〜３のいずれか１つに記載の燃焼触媒成形体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、燃焼触媒成形体に関する。さらに詳しくは、本発明は、触媒活性が高いだけでなく、取扱い性にも優れ、しかも取扱い時の粉塵発生を抑制することが可能な燃焼触媒成形体に関する。
【背景技術】
【０００２】
各種プラスチック製品等を含むごみは、通常、埋立て処理されるか又は焼却処理されるが、処理場不足の問題から、近年では、大半が焼却処理されている。
【０００３】
前記焼却処理の際には、被焼却物を燃焼させるために燃料となる重油と酸化性ガスとして空気とを供給している。焼却処理の低コスト化のため、燃焼効率を高めて、重油を減らす等の検討がなされている。被焼却物の燃焼効率を向上させるために、被焼却物の燃焼を促進する効果を発揮する燃焼触媒の利用が試みられており、このような燃焼触媒として酸化鉄粒子が用いられてきている。
【０００４】
しかしながら、前記酸化鉄粒子は取扱いが容易ではなく、焼却処理の際に燃焼触媒として用いるには、専用の大型供給機や設備の導入が必要であり、イニシアルコストが上昇してしまう。また、供給時をはじめとして、酸化鉄粒子の取扱い時には、その粉塵の発生が著しく、現場の汚染の原因にもなる。
【０００５】
一方、前記酸化鉄粒子の一種を顔料粉体として配合して圧縮造粒物を製造し、セメント等の建築材のための着色用材料を得る技術が提案されている（特許文献１、２）。このような着色用材料は、顔料粉体である酸化鉄と、界面活性剤（特許文献１）や加工性を促進する補助物質（特許文献２）との混合物を圧縮、造粒して得られるものである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開平０７−０８９７５４号公報
【特許文献２】特開平１０−０６０３０２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
前記着色用材料は、セメント等の建築材に対する分散性が良好で、取扱いも比較的良好であり、該建築材の着色に有用である。しかしながら、該着色用材料は、建築材用の着色剤としては有用であるものの、圧密されており、本用途では被焼却物への分散が難しい。触媒としての被焼却物との効率的な接触が適わないので、焼却処理における燃焼触媒として用い、適用させることは非常に困難である。
【０００８】
このように、被焼却物の燃焼効率を向上させることが可能なうえに、取扱いが容易であり、しかも取扱い時の粉塵発生を抑制することが可能な、被焼却物の焼却処理に有用な燃焼触媒は、未だ見出されていない。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明に係る燃焼触媒成形体は、
酸化鉄粉末を含む組成物が成形されたものであり、ＪＩＳ  Ｚ８８４１の規定に準拠した平均圧壊強度が０．５Ｎ〜４０．０Ｎである
ことを特徴とする。
【００１０】
前記燃焼触媒成形体は、好ましくは、
反応圧力：０．０１ＭＰａ、反応温度：３００℃、及び空間速度：１０００００ｈ−１の条件下で、ＣＯ濃度：５．０％、Ｏ２濃度：２．５％、及びＮ２濃度：９２．５％のＣＯと空気とを流通させた際の、下記式（１）：
転化率（％）＝［ＣＯ濃度／（ＣＯ濃度＋ＣＯ２濃度）］×１００    （１）
より求められるＣＯからＣＯ２への転化率が７０％以上である。
【００１１】
前記燃焼触媒成形体は、好ましくは、
前記組成物中の前記酸化鉄粉末の含有量が８５重量％以上である。
【００１２】
前記燃焼触媒成形体は、好ましくは、
成形体が、結合剤及び分散剤からなる群から選ばれた少なくとも１種の炭素含有添加剤をさらに含む組成物が成形されたものであり、該成形体中の該炭素含有添加剤に由来の残存炭素量が１．２重量％以下である。
【発明の効果】
【００１３】
本発明の燃焼触媒成形体は、触媒活性が高いことから被焼却物の燃焼を促進する効果が大きいだけでなく、取扱い性にも優れ、例えばごみピットやごみホッパーへの直接供給が可能であることから、大型供給機や設備の導入が不要で、しかも、供給時等の取扱い時の粉塵発生を抑制することが可能である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
本発明の一実施態様に係る燃焼触媒成形体は、酸化鉄粉末を含む組成物が成形されたものである。酸化鉄は、３Ｆｅ２Ｏ３＋ＣＯ→２Ｆｅ３Ｏ４＋ＣＯ２等の化学反応式に表されるように、接触する相手物質を酸化（燃焼）させる触媒活性を有し、燃焼を促進する効果を発揮する。その結果、焼却処理時の重油、ガス、灯油等の助燃エネルギー削減に繋がり、コストを低減することができる。
【００１５】
本発明に用いる酸化鉄粉末の原料となる、前記触媒活性を有する酸化鉄としては、例えば、ゲーサイト（α−ＦｅＯ（ＯＨ））、アカゲナイト（β−ＦｅＯ（ＯＨ））、レピドクロサイト（γ−ＦｅＯ（ＯＨ））等の含水酸化鉄（ＦｅＯ（ＯＨ））や、ヘマタイト（α−Ｆｅ２Ｏ３）、マグネタイト（Ｆｅ３Ｏ４）、マグヘマイト（γ−Ｆｅ２Ｏ３）等の酸化鉄が挙げられる。これらのうち、含水酸化鉄（ＦｅＯ（ＯＨ））は、脱水反応を起してＦｅ２Ｏ３に変化する際に、無数の細孔が生じ、その比表面積が著しく増大する。このように比表面積が増大することにより、相手物質との接触確率が上昇し、触媒活性が向上する傾向が大きい点から、本発明の燃焼触媒成形体に用いられる組成物には、前記ゲーサイト、アカゲナイト、レピドクロサイト等の含水酸化鉄が含まれることが好ましく、これらゲーサイト、アカゲナイト、及びレピドクロサイトを、単独で又は２種以上を混合して用いることが好ましい。
【００１６】
前記酸化鉄に対して、例えば、アトマイザー、ピンミル、ヘンシェルミキサー等の一般的な粉砕装置を用いて粉砕処理を施すことにより、酸化鉄粉末を得ることができる。
【００１７】
本発明に用いられる酸化鉄粉末は、例えば、試料を酸で溶解し、プラズマ発光分光分析装置（ＳＰＳ４０００、セイコー電子工業（株）製）を用い分析して求められる酸化鉄の純度が、約７５％〜９５％、さらには約８０％〜９５％であることが好ましく、その他に、水分や原料由来の無機酸化物が含まれていてもよい。
【００１８】
また、本発明に用いられる酸化鉄粉末は、
窒素によるＢ．Ｅ．Ｔ．法により測定したＢＥＴ比表面積が、約３ｍ２／ｇ〜３２０ｍ２／ｇ、さらには約５ｍ２／ｇ〜３２０ｍ２／ｇ、であること、
レーザー回折散乱式粒度分布測定装置（ＳＫレーザーマイクロンサイザーＬＭＳ−２０００ｅ、（株）セイシン企業製）により測定した粒子径（メジアン径Ｄ５０）が、約０．５μｍ〜２２．０μｍ、さらには約１．０μｍ〜２０．０μｍであること、
ＪＩＳ  Ｋ５１０１−１２−１に準拠して測定したかさ密度が、約０．２ｇ／ｃｍ３〜１．２ｇ／ｃｍ３、さらには約０．３ｇ／ｃｍ３〜１．０ｇ／ｃｍ３であること、並びに
電子顕微鏡を用いて写真撮影を行い、そこに示された粒子８０個の長軸径及び短軸径をそれぞれ測定し、その平均値で示したアスペクト比が、約１．０〜５．２、さらには約１．０〜５．０であること
が好ましい。なお、用いる酸化鉄の粒子形状には特に限定がなく、例えば、針状、板状、紡錘状等であればよい。
【００１９】
通常、酸化鉱物粉末を用いて成形体を得る際には、成形体の形状を維持するために、酸化鉱物粉末に相当量の結合剤が添加される場合が多い。しかしながら、本発明の燃焼触媒成形体は、ごみ等の被焼却物を焼却する際の燃焼触媒であるので、後述するように、被焼却物と接触するまでは、成形体としての形状が維持され、かつ、被焼却物と接触する際には、容易に粉化されることが好ましい。粉化することで被焼却物と燃焼触媒成形体の酸化鉄とが効率よく接触し、効率的な触媒活性が発揮される。このような成形体としての形状維持と容易な粉化とのバランスを考慮すると、本発明の燃焼触媒成形体は、適切な強度を有することが必要とされる。よって、本発明の燃焼触媒成形体に適切な強度が付与されるようにするためには、前記組成物中の前記酸化鉄粉末の含有量は、好ましくは８５重量％以上、より好ましくは９０重量％以上、さらに好ましくは９５重量％以上、特に好ましくは９９重量％以上であり、該組成物が該酸化鉄粉末以外の結合剤等の添加剤を含まない、すなわち、該組成物中の該酸化鉄粉末の含有量が１００重量％であってもよい。
【００２０】
前記のとおり、本発明の燃焼触媒成形体を得るための組成物は、前記酸化鉄粉末のみで構成されていてもよいが、該酸化鉄粉末以外の添加剤を含んでいてもよい。該添加剤としては、例えば結合剤、分散剤等の炭素含有添加剤や、成形助剤等のその他の添加剤が挙げられる。
【００２１】
前記結合剤としては、例えば、脂肪酸、セルロース、ポリビニルアルコール、ポリビニルピロリドン、でんぷん、メチルセルロース、マルトース、カルボキシメチルセルロース等が好適に用いられる。前記分散剤としては、例えば、ステアリン酸、オレイン酸、ラウリル酸、ロジンアミン、ラウリルアミン、オレイルアミン等が好適に用いられる。前記成形助剤としては、例えば、水和性のないアルミナ、α−アルミナ、アルミニウム塩、シリカ、粘土、タルク、ベントナイト、ゼオライト、コージェライト、チタニアアルカリ金属塩、アルカリ土類金属塩、希土類金属塩、ジルコニア、ムライト、セピオライト、モンモリロナイト、ハロサイト、サポライト、スチブンサイト、ヘクトライト、シリカアルミナ等が好適に用いられる。これらの分散剤は単独で又は２種以上を混合して用いることができる。
【００２２】
前記添加剤を用いる場合、組成物中の該添加剤の含有量は、前記酸化鉄粉末の残量の範囲内で、各添加剤の効果が発揮されるように適宜調整すればよく、例えば、酸化鉄粉末１００重量部に対して、添加剤は約１．３重量部以下、さらには約１．２重量部以下であることが好ましい。なお、添加剤の中でも、特に前記炭素含有添加剤を酸化鉄粉末と共に用いる場合には、前記のとおり、本発明の燃焼触媒成形体に適切な強度が付与されるように、またコストが上昇してしまわないように考慮することが好ましい。例えば、炭素含有添加剤として結合剤を用いた成形体の場合、該成形体中の該結合剤に由来の残存炭素量は、１．２重量％以下、さらには１．１重量％以下、特に０．７重量％以下であることが好ましい。例えば、炭素含有添加剤として分散剤を用いた成形体の場合、該成形体中の該分散剤に由来の残存炭素量は、１．２重量％以下、さらには１．１重量％以下であることが好ましい。なお、成形体が、結合剤及び分散剤からなる群から選ばれた少なくとも１種の炭素含有添加剤をさらに含む組成物が成形されたものである場合は、該成形体中の該炭素含有添加剤に由来の残存炭素量は、１．２重量％以下、さらには１．１重量％以下であることが好ましい。
【００２３】
前記残存炭素量は、各炭素含有添加剤の炭素量、分子量、及び添加量（組成物中の含有量（重量％））を用い、下記式（２）より求めた。
残存炭素量（重量％）＝（炭素量／分子量）×添加量    （２）
また、前記残存炭素量は、カーボンアナライザー等を用いても求めることができる。
【００２４】
前記組成物は、前記酸化鉄粉末及び必要に応じて前記添加剤を、組成物中の各々の含有量が例えば前記範囲内となるように調整して配合し、回転式混合機、攪拌式混合機、ハイスピードミキサー等で乾式混合することによって調製することができる。
【００２５】
本発明の燃焼触媒成形体は、前記のごとく調製した組成物を成形することによって得られるが、該組成物に、分散媒体として、例えば水及び／又はアルコール類を添加し、粘土状混練物としたのちに成形することもできる。このような分散媒体を用いる場合には、組成物１００重量部に対して約２０重量部〜５０重量部の分散媒体を配合し、粘土状混練物とすることが好ましい。
【００２６】
成形方法には特に限定がなく、例えば、圧縮成形、プレス成形、打錠成形等の方法を採用することができる。また、各成形方法における成形条件にも特に限定がなく、所望の成形体が製造されるように適宜調整することが好ましい。
【００２７】
例えば前記成形方法によって得られる成形物を、必要に応じて、規定の目開きを有するふるいにかけた後、例えば、自然乾燥、熱風乾燥、真空乾燥等の方法にて乾燥させることにより、本発明の燃焼触媒成形体を製造することができる。また、乾燥前後での収縮率は５％以下であり、成形物の形状と燃焼触媒成形体の形状とはほぼ一致する。前記ふるいを用いる場合、ふるいの目開きは、所望する燃焼触媒成形体のサイズを考慮して適宜選択すればよい。また、これらの乾燥方法における乾燥条件も、所望の燃焼触媒成形体が製造される限り特に限定がない。なお、例えばこのような乾燥方法にて乾燥させた燃焼触媒成形体に、さらに熱処理を施すことも可能であるが、成形体の細孔が潰れて触媒活性が低下する恐れがあるほか、製造コストが上昇する傾向があるので、通常はこのような熱処理は行わなくてもよい。
【００２８】
かくして製造される本発明の燃焼触媒成形体は、ＪＩＳ  Ｚ８８４１の規定に準拠した平均圧壊強度が０．５Ｎ〜４０．０Ｎである。前記のとおり、本発明の燃焼触媒成形体は、ごみ等の被焼却物を焼却する際の燃焼触媒であるので、被焼却物と接触するまでは、取扱い性の向上及び粉塵発生の抑制の点から、成形体としての形状が維持され、かつ、被焼却物と接触する際には、その接触面積の増大による触媒活性の向上の点から、容易に粉化されることが好ましい。このような成形体としての形状維持と容易な粉化とのバランスを考慮すると、本発明の燃焼触媒成形体は、適切な強度を有することが必要とされる。よって、本発明の燃焼触媒成形体は、ＪＩＳ  Ｚ８８４１の規定に準拠した平均圧壊強度が、０．５Ｎ以上、好ましくは１．０Ｎ以上、より好ましくは１．５Ｎ以上であり、４０．０Ｎ以下、好ましくは３９．５Ｎ以下、より好ましくは３９．０Ｎ以下である。平均圧壊強度が０．５Ｎ未満の場合には、所望の触媒活性が得られるものの、粉塵の発生を充分に抑制することができない。また平均圧壊強度が４０．０Ｎを超える場合には、粉塵の発生を充分に抑制することができるものの、所望の触媒活性を得ることができない。
【００２９】
なお、本明細書において、成形体の平均圧壊強度とは、引張・圧縮型ロードセルを用いて測定した値を、ＪＩＳ  Ｚ８８４１に規定の方法に準拠して評価した、１００個の値の平均値をいう。
【００３０】
また、本発明の燃焼触媒成形体は、反応圧力：０．０１ＭＰａ、反応温度：３００℃、及び空間速度：１０００００ｈ−１の条件下で、ＣＯ濃度：５．０％、Ｏ２濃度：２．５％、及びＮ２濃度：９２．５％のＣＯと空気とを流通させた際の、ＣＯからＣＯ２への転化率が、好ましくは７０％以上、より好ましくは７２％以上、特に好ましくは７５％以上である。転化率が７０％未満の場合には、燃焼触媒成形体の触媒活性が不充分で、ごみ等の被焼却物を焼却する際に、被焼却物の燃焼を促進する効果が充分に発揮されない恐れがある。また、高い触媒活性を得るという点から、該転化率は高いほど好ましいが、前記条件に基づく転化率は、通常約９０％以下である。
【００３１】
なお、燃焼触媒成形体の触媒活性は、ＣＯからＣＯ２への転化率を算出することで判断している。触媒活性評価は、反応管に成形体を充填した触媒管に対して、前記条件下で前記組成のＣＯと空気とを流通させて実施した。ＣＯからＣＯ２への転化率は、反応後のガス中のＣＯ濃度及びＣＯ２濃度の測定を行い、下記式（１）より求めた。
転化率（％）＝［ＣＯ濃度／（ＣＯ濃度＋ＣＯ２濃度）］×１００    （１）
【００３２】
燃焼触媒成形体の形状には特に限定がなく、通常の燃焼触媒に採用され得る形状であればよい。該形状としては、例えば、球状、円柱状、中空円柱状、ペレット状等が挙げられる。
【００３３】
燃焼触媒成形体のサイズにも特に限定がなく、やはり通常の燃焼触媒に採用され得るサイズであればよい。例えば、球状の燃焼触媒成形体の場合には、通常、径が好ましくは０．５ｍｍ〜１０ｍｍ、より好ましくは０．５ｍｍ〜５ｍｍである。例えば、円柱状の燃焼触媒成形体の場合には、通常、高さ（長軸）が好ましくは１ｍｍ〜１０ｍｍ、より好ましくは１ｍｍ〜８ｍｍであり、直径（短軸）が好ましくは１ｍｍ〜２ｍｍ、より好ましくは１ｍｍ〜１．８ｍｍである。
【００３４】
本発明の燃焼触媒成形体は、触媒活性が高いことから、ごみ等の被焼却物の燃焼を促進する効果が大きいのは勿論のこと、従来の粉末の燃焼触媒とは異なり、成形体であるので、取扱い性にも優れ、例えばごみピットやごみホッパーへの直接供給が可能であることから、特別な大型供給機や設備の導入が不要で、イニシアルコストを大幅に削減することができる。しかも、供給時等の取扱い時の粉塵発生を抑制することが可能であることから、汚染対策設備の導入も不要であり、作業性が向上するだけでなく、やはりコストを大幅に削減することができる。
【実施例】
【００３５】
以下に、実施例及び比較例を挙げて、本発明の燃焼触媒成形体をさらに詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
【００３６】
まず、以下の実施例１〜６及び比較例１〜３において、燃焼触媒成形体を製造した。
【００３７】
＜実施例１＞
以下の特性及び形状を有するゲーサイト（α−ＦｅＯ（ＯＨ））を準備した。
ＦｅＯ（ＯＨ）純度：８７．０％
ＢＥＴ比表面積：７３．５ｍ２／ｇ
粒子径（メジアン径Ｄ５０）：１４．３μｍ
かさ密度：０．５２ｇ／ｃｍ３
アスペクト比：３．５
粒子形状：紡錘状
【００３８】
前記ゲーサイト５２８ｇをアトマイザーにて粉砕し、ゲーサイト粉末を得た。このゲーサイト粉末に水１４７ｇを配合して混練し、粘土状混練物とした。得られた粘土状混練物６７５ｇから、製丸機（ＰＴ−６０１５Ａ、フロイント・ターボ社製）を用いてΦ１．０〜１．５ｍｍ程度の成形物を得た。得られた成形物を、ＪＩＳ  Ｚ８８０１にて規定の標準ふるい（目開き：１．４１ｍｍ）にかけた後、８０℃にて３６０分間に亘って乾燥させ、球状の燃焼触媒成形体を得た。
【００３９】
＜実施例２＞
実施例１において、実施例１と同じ製丸機を用いてΦ２．４〜２．８ｍｍ程度の成形物を得た後、この成形物をＪＩＳ  Ｚ８８０１にて規定の標準ふるい（目開き：２．８３ｍｍ）にかけたほかは、実施例１と同様にして球状の燃焼触媒成形体を得た。
【００４０】
＜実施例３＞
前記ゲーサイト７２４ｇをアトマイザーにて粉砕し、ゲーサイト粉末を得た。このゲーサイト粉末に水２１２ｇ及びメチルセルロース８．４ｇ（ゲーサイト粉末１００重量部に対して約１．１６重量部）を配合して混練し、粘土状混練物とした。得られた粘土状混練物９４４．４ｇから、実施例１と同じ製丸機を用いてΦ３．４〜４．２ｍｍ程度の成形物を得た。得られた成形物を、ＪＩＳ  Ｚ８８０１にて規定の標準ふるい（目開き：４．００ｍｍ）にかけた後、６０℃にて７２０分間に亘って乾燥させ、球状の燃焼触媒成形体を得た。
【００４１】
＜実施例４＞
実施例１で用いたものと同じゲーサイト粉末１０００ｇと水２７０ｇとを、ＨＢＮ−１０Ｄ型双腕型バッチニーダー（本田鐵工（株）製）を用いて混練し、粘土状混練物とした。得られた粘土状混練物１２７０ｇを、ＰＶ−５Ｓ／１１−２００型ファインディスクペレッター（ダルトン社製、目開き：１ｍｍ）を用いて成形及び乾燥し、円柱状の燃焼触媒成形体を得た。
【００４２】
＜実施例５＞
実施例４において、分散媒体である水の量を３３０ｇに変更し、粘土状混練物１３３０ｇを用いたほかは、実施例４と同様にして円柱状の燃焼触媒成形体を得た。
【００４３】
＜実施例６＞
実施例４において、分散媒体である水の量を５００ｇに変更し、粘土状混練物１５００ｇを用いたほかは、実施例４と同様にして円柱状の燃焼触媒成形体を得た。
【００４４】
＜比較例１＞
実施例１で用いたものと同じゲーサイト粉末２５ｇを、粉末成形機（ＨＡＮＤＴＡＢ−２００、市橋精機（株）製）を用いて５．２ｋＮの成形荷重で加圧して成形し、成形物を得た。得られた成形物を、ＪＩＳ  Ｚ８８０１にて規定の標準ふるい（目開き：３．３６ｍｍ）にかけた後、室温にて６０分間に亘って自然乾燥させ、球状の燃焼触媒成形体を得た。
【００４５】
＜比較例２＞
実施例１で用いたものと同じゲーサイト粉末８４５ｇとカルボキシメチルセルロース６５ｇ（ゲーサイト粉末１００重量部に対して約７．６９重量部）とを、ハイスピードミキサーで乾式混合した。これに水２１１ｇを配合して混練し、粘土状混練物とした。実施例１において、前記得られた粘土状混練物１１２１ｇを用いたほかは、実施例１と同様にして球状の燃焼触媒成形体を得た。
【００４６】
＜比較例３＞
実施例１で用いたものと同じゲーサイト粉末１０００ｇと、予め水３３０ｇにポリビニルアルコール１５ｇ（ゲーサイト粉末１００重量部に対して１．５重量部）を溶解したものとを、実施例４と同じバッチニーダーを用いて混練し、粘土状混練物とした。得られた粘土状混練物１３４５ｇを、実施例４と同じファインディスクペレッターを用いて成形及び乾燥し、円柱状の燃焼触媒成形体を得た。
【００４７】
次に、以下の試験例１〜３において、実施例１〜６及び比較例１〜３にて製造した燃焼触媒成形体の評価を行った。これらの結果を、燃焼触媒成形体を構成する組成物中のゲーサイト粉末の含有量、並びに燃焼触媒成形体中の結合剤に由来の残存炭素量、成形体の形状及びサイズと共に後の表１に示す。
【００４８】
＜試験例１：平均圧壊強度の測定＞
引張・圧縮型ロードセルＤＰＵ−５００Ｎ及び縦型電動計測スタンドＥＭＸ−１０００Ｎ（（株）イマダ製）を用いて測定した値を、ＪＩＳ  Ｚ８８４１に規定の方法に準拠して評価した。得られた１００個の値から平均値を求め、平均圧壊強度（Ｎ）とした。
【００４９】
＜試験例２：触媒活性の評価＞
直径１０ｍｍのステンレススチール製反応管に、燃焼触媒成形体を１ｇ〜２０ｇ充填して触媒管を作製した。この触媒管に、反応圧力：０．０１ＭＰａ、反応温度：３００℃、及び空間速度：１０００００ｈ−１の条件下で、ＣＯ濃度：５．０％、Ｏ２濃度：２．５％、及びＮ２濃度：９２．５％のＣＯと空気とを流通させ、ＣＯ酸化反応を実施した。得られたＣＯ濃度及びＣＯ２濃度の値を用い、下記式（１）よりＣＯからＣＯ２への転化率（％）を求めた。
転化率（％）＝［ＣＯ濃度／（ＣＯ濃度＋ＣＯ２濃度）］×１００    （１）
【００５０】
＜試験例３：粉塵発生の抑制の評価＞
外径が約８０ｍｍ、深さが約１５ｍｍの円型シャーレを用意し、このシャーレの底面から高さ５０ｃｍの位置に試験台を設けた。３０ｇの燃焼触媒成形体を、無風状態においてこの試験台からシャーレの底面に向かって垂直に自然落下させ、シャーレ内に収まった燃焼触媒成形体の量を測定した。この自然落下試験を５回行って測定値の平均値を求め、以下の評価基準に基づいて評価した。
（評価基準）
〇：２９．４ｇ（９８％）以上の燃焼触媒成形体がシャーレ内に収まった。
△：２７．９ｇ（９３％）以上、２９．４ｇ（９８％）未満の燃焼触媒成形体がシャーレ内に収まった。
×：２７．９ｇ（９３％）未満の燃焼触媒成形体しかシャーレ内に収まらなかった。
【００５１】
【表１】
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【００５２】
表１に示すように、比較例１で得られた燃焼触媒成形体は、平均圧壊強度が０．５Ｎ未満と低い。よって、この比較例１で得られた燃焼触媒成形体は、反応温度が３００℃のときのＣＯからＣＯ２への転化率は８０％を超えており、高い触媒活性を有しているものの、５０ｃｍの高さから自然落下させると、落下の衝撃により粉化することで７％以上の未回収が生じ、取扱い時の粉塵の発生が著しい。
【００５３】
また、比較例２〜３で得られた燃焼触媒成形体は、いずれも平均圧壊強度が４０．０Ｎを超えて高い。よって、これら比較例２〜３で得られた燃焼触媒成形体は、５０ｃｍの高さから自然落下させても、いずれも１００％に近い量の成形体を回収することができ、取扱い時に粉塵の発生が抑制されるものの、成形時に圧密されていることから触媒用面の有効面積が減少するため、反応温度が３００℃のときのＣＯからＣＯ２への転化率がいずれも６０％にも到達しておらず、触媒活性が非常に低い。
【００５４】
これに対して、実施例１〜６で得られた燃焼触媒成形体は、いずれも平均圧壊強度が０．５Ｎ〜４０．０Ｎの範囲の成形体である。よって、これら実施例１〜６で得られた燃焼触媒成形体は、反応温度が３００℃のときのＣＯからＣＯ２への転化率がいずれも８０％を超えており、非常に高い触媒活性を有している。また、これら実施例１〜６で得られた燃焼触媒成形体を、５０ｃｍの高さから自然落下させても、いずれも１００％に近い量の成形体を回収することができ、取扱い時に粉塵の発生が充分に抑制され得る。
【産業上の利用可能性】
【００５５】
本発明の燃焼触媒成形体は、各種プラスチック製品等を含むごみ等の被焼却物の焼却処理における燃焼触媒として非常に有用である。