(57)【要約】  【課題】良好な強度を有する樹脂複合体を提供すること。  【解決手段】複数のビーズ発泡成形体で芯材を構成させ、しかも、接着面近傍のビーズの内部の気泡が扁平形状となっているビーズ発泡成形体で芯材を形成させる。【選択図】  図１
2020163733.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
芯材と、該芯材を覆う繊維強化樹脂層とを備えた樹脂複合体であって、
前記芯材が、第１樹脂発泡体と第２樹脂発泡体とを含む複数の樹脂発泡体で構成され、前記第１樹脂発泡体と前記第２樹脂発泡体とが接着されている接着面を有しており、
前記第１樹脂発泡体と前記第２樹脂発泡体とそれぞれは、複数の樹脂発泡粒子で構成されたビーズ発泡成形体で、中心部に位置する前記樹脂発泡粒子の内部の気泡に比べて前記接着面を構成している前記樹脂発泡粒子の内部の気泡の方が扁平な形状を有している樹脂複合体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、樹脂複合体に関し、より詳しくは、芯材と、該芯材を覆う繊維強化樹脂層とを備えた樹脂複合体に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、樹脂発泡体で構成された芯材と、樹脂及び繊維を含む繊維強化樹脂層とを備え、該繊維強化樹脂層によって前記芯材が覆われている樹脂複合体が各種の用途に用いられている。
この種の樹脂複合体は、軽量でありながら優れた強度を有しており、例えば、下記特許文献１においては、車両や風車などのパーツとして利用することが記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１７−１７７７０４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
樹脂複合体は、比較的形状が単純な板状のものから前記の車両用パーツのように複雑な形状を有するものに利用される。
樹脂複合体の形状が複雑になると芯材としても形状が複雑なものを作製する必要があり、芯材を１つの樹脂発泡体だけで構成させることが難しくなる。
そのような場合、複数の樹脂発泡体を使って１つの芯材を構成させることが考えられる。
しかし、そのような場合は、樹脂発泡体どうしが接着されて１つの芯材が形成されることになり、樹脂複合体に応力が加わった際に接着面の近傍において応力集中が起きやすくなるという問題を有する。
【０００５】
上記のような問題は、樹脂複合体が複雑な形状を有する場合だけでなく、芯材を複数の樹脂発泡体で構成させる場合に共通して起こり得る。
しかしながら、これまでこのような問題について何ら着目されておらず、特にそのような問題を解決するための手段も確立されていない。
本発明は、このような問題を解決すべくなされたもので、強度優れた樹脂複合体を提供することを課題としている。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決すべく本発明者が鋭意検討したところ、樹脂発泡体をビーズ発泡成形体とし、しかも、該ビーズ発泡成形体どうしを接着する際の接着面となる部位において表層部の樹脂発泡粒子の内部の気泡を扁平化させることで接着面近傍におけるビーズ発泡成形体の強度が高められることを見出して本発明を完成させるに至った。
【０００７】
上記課題を解決すべく本発明は、
芯材と、該芯材を覆う繊維強化樹脂層とを備えた樹脂複合体であって、
前記芯材が、第１樹脂発泡体と第２樹脂発泡体とを含む複数の樹脂発泡体で構成され、前記第１樹脂発泡体と前記第２樹脂発泡体とが接着されている接着面を有しており、
前記第１樹脂発泡体と前記第２樹脂発泡体とそれぞれは、複数の樹脂発泡粒子で構成されたビーズ発泡成形体で、中心部に位置する前記樹脂発泡粒子の内部の気泡に比べて前記接着面を構成している前記樹脂発泡粒子の内部の気泡の方が扁平な形状を有している樹脂複合体を提供する。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、強度に優れた樹脂複合体を作製し得る。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】一実施形態に係る樹脂複合体を示した概略斜視図。
【図２】図１におけるＩＩ−ＩＩ線矢視断面図。
【図３】図２における破線Ｂ部を拡大して示した概略断面図及びさらにその一部を拡大して示した一部拡大図。
【図４】図２における破線Ｃ部を拡大して示した概略断面図。
【図５】他の実施形態に係る樹脂複合体を示した概略断面図。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下に、図を参照しつつ本発明の実施形態について説明する。
図１は、本実施形態の樹脂複合体を示したもので、図にも示されているように本実施形態での樹脂複合体１は、丸みを帯びた長板状である。
即ち、本実施形態の樹脂複合体１は、長さ方向Ｘにおける寸法に対して幅方向Ｙにおける寸法が小さく、厚さ方向Ｚにおける寸法がさらに小さい。
【００１１】
図２、図３に示すように本実施形態の前記樹脂複合体１は、コアとなる芯材２と、該芯材２を覆う外殻となる繊維強化樹脂層３とを備えている。
本実施形態における前記樹脂複合体１は、前記芯材２が複数の樹脂発泡体で構成されている。
前記芯材２を構成する複数の前記樹脂発泡体として、本実施形態では、第１樹脂発泡体２１と、第２樹脂発泡体２２とが備えられている。
即ち、本実施形態における前記芯材２は、前記第１樹脂発泡体２１と前記第２樹脂発泡体２２とを含む複数の樹脂発泡体で構成されている。
【００１２】
本実施形態の前記芯材２では、前記第１樹脂発泡体２１と、前記第２樹脂発泡体２２とが樹脂複合体１の厚さ方向Ｚに積層されている。
本実施形態における前記樹脂複合体１は、内側に前記第１樹脂発泡体２１が配されている第１表面１ｆと、第１表面１ｆとは反対面となり、且つ、内側に前記第２樹脂発泡体２２が配されている第２表面１ｈとを備えている。
【００１３】
本実施形態の前記芯材２は、厚さ方向Ｚにおける中央部に前記第１樹脂発泡体２１と、前記第２樹脂発泡体２２との接着面２ａを有している。
より詳しくは、本実施における前記第１樹脂発泡体２１は前記第２樹脂発泡体２２に接着されている接着面２１ａを有しているとともに前記第２樹脂発泡体２２は前記第１樹脂発泡体２１に接着されている接着面２２ａを有しているおり、前記第１樹脂発泡体２１と前記第２樹脂発泡体２２とは、接着面を一致させて前記芯材２を構成している。
【００１４】
本実施形態においては、前記第１樹脂発泡体２１と前記第２樹脂発泡体２２との接着に接着剤が用いられており、前記芯材２は、厳密に言えば、前記第１樹脂発泡体２１と、前記第２樹脂発泡体２２と、これらの間に設けられた接着剤層２３とで構成されている。
前記第１樹脂発泡体２１と前記第２樹脂発泡体２２とは、外周縁部に至るまで十分接着されており、前記接着面２１ａ，２２ａの外周縁（接着剤層２３の外周縁）がこれらの樹脂発泡体が隣り合う境界線２ｘとなっている。
【００１５】
本実施形態において前記芯材２を構成する前記第１樹脂発泡体２１と前記第２樹脂発泡体２２とは、複数の樹脂発泡粒子２０ａが熱融着によって一体化されてなるビーズ発泡成形体である。
【００１６】
前記第１樹脂発泡体２１は、前記接着面２１ａを構成している前記樹脂発泡粒子２０ａ１や該樹脂発泡粒子２０ａ１に内側から接する前記樹脂発泡粒子２０ａ２などといった表層部の樹脂発泡粒子２０ａと中心部に位置する前記樹脂発泡粒子２０ａとを比べても扁平度合いに大きな違いはない。
一方で、これらの表層部の樹脂発泡粒子２０ａ１，２０ａ２の内部の気泡は中心部に位置する前記樹脂発泡粒子２０ａの内部の気泡に比べて扁平である。
即ち、前記第１樹脂発泡体２１は、前記接着面２１ａを構成している１層目の前記樹脂発泡粒子２０ａ１と、その次の２層目の前記樹脂発泡粒子２０ａ２とに比べて当該第１樹脂発泡体２１の厚さ方向Ｚ中央部の樹脂発泡粒子２０ａの方が球に近い形状の気泡を内部に有している。
尚、１層目の前記樹脂発泡粒子２０ａ１と、２層目の前記樹脂発泡粒子２０ａ２とのそれぞれは、前記接着面２１ａに沿った方向の寸法が前記接着面２１ａに直交する方向の寸法よりも僅かに長い。
【００１７】
前記第２樹脂発泡体２２も前記第１樹脂発泡体２１と同様に構成されている。
即ち、前記第２樹脂発泡体２２は、前記接着面２２ａを構成している前記樹脂発泡粒子２０ａ１と、該樹脂発泡粒子２０ａ１に内側から接する前記樹脂発泡粒子２０ａ２とが中心部に位置する前記樹脂発泡粒子２０ａに比べて扁平な気泡を内部に有している。
そして、前記第２樹脂発泡体２２は、前記接着面２２ａを構成している１層目の前記樹脂発泡粒子２０ａ１と、その次の２層目の前記樹脂発泡粒子２０ａ２とに比べて当該第２樹脂発泡体２２の厚さ方向Ｚ中央部の樹脂発泡粒子２０ａの方が球に近い形状の気泡を内部に有している。
さらに、前記第２樹脂発泡体２２では、１層目の前記樹脂発泡粒子２０ａ１と、２層目の前記樹脂発泡粒子２０ａ２とのそれぞれの前記接着面２２ａに沿った方向の寸法は、前記接着面２２ａに直交する方向での寸法よりも僅かに長い。
【００１８】
前記樹脂発泡粒子２０ａの内部における気泡の形状は、走査型電子顕微鏡にて断面を撮影するなどして観察することができる。
内部における気泡の形状が扁平であるということは、その樹脂発泡粒子２０ａに外力による歪みが生じ難いことを意味する。
即ち、内部の気泡が扁平な樹脂発泡粒子は、応力を吸収し難く、力を伝播させるのに有効に作用すると考えられる。
【００１９】
本実施形態の樹脂複合体１や樹脂複合体１を形成する前の芯材２に外力が加わった際には、前記第１樹脂発泡体２１と、前記第２樹脂発泡体２２との接着面２ａに対して力が作用し易く、前記第１樹脂発泡体２１と、前記第２樹脂発泡体２２との界面において応力集中が生じ易い。
本実施形態の芯材２は、この応力集中がしやすい部分が力の伝搬性に優れた樹脂発泡粒子で構成されている。
すなわち、接着面を構成している１層目の前記樹脂発泡粒子２０ａ１やその次の層の前記樹脂発泡粒子２０ａ２の内部で気泡が扁平になっていると、接着面に加わる応力がこれらの樹脂発泡粒子２０ａ１，２０ａ２を伝って芯材２の内部に拡散され易くなり、応力集中が抑制されることになる。
【００２０】
前記樹脂発泡粒子２０ａ１の内部における扁平な気泡の大きさは、長手方向の寸法（ＦＬＬ）が５０μｍ以上であることが好ましく、１００μｍ以上であることがより好ましい。
該長手方向の寸法は、３００μｍ以下であることが好ましく、２５０μｍ以下であることがより好ましい。
前記気泡の短手方向での寸法（ＦＬＳ）に対する長手方向の寸法（ＦＬＬ）の比率（ＦＬＬ／ＦＬＳ、以下「気泡アスペクト比」ともいう）は、２．０以上であることが好ましく、２．５以上であることがより好ましく、３．０以上であることがとりわけ好ましい。
【００２１】
尚、このような気泡を内包した１層目の前記樹脂発泡粒子２０ａ１や２層目の前記樹脂発泡粒子２０ａ２は、扁平であるよりは球形に近いことが好ましく、長手方向と直交する方向（短手方向）での前記気泡の寸法（ＢＬＳ）に対する長手方向の寸法（ＢＬＬ）の比率（ＢＬＬ／ＢＬＳ、以下「ビーズアスペクト比」ともいう）が２以下であることが好ましく１．５以下であることがより好ましい。
【００２２】
前記樹脂発泡粒子２０ａの気泡の形状や樹脂発泡粒子そのものの形状は前記接着面２１ａ，２２ａに直交する平面で前記第１樹脂発泡体２１や前記第２樹脂発泡体２２を切断したときの断面での形状を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）などで観察して確認することができる。
【００２３】
前記気泡の長手方向の寸法（ＦＬＬ）とは、図３に示すように気泡ＡＢの輪郭線ＡＢｘの異なる２点間を結ぶ線分の長さが最も長くなる箇所を求め、この線分の長さを長手方向の寸法（ＦＬＬ）を意味し、短手方向での寸法（ＦＬＳ）とは、該線分の中間点を通って前記線分に直交する垂直二等分線が前記輪郭線ＡＢｘと交差する２点間の距離を意味する。
【００２４】
１層目の前記樹脂発泡粒子２０ａ１や２層目の前記樹脂発泡粒子２０ａ２の扁平の程度は（ビーズアスペクト比）、輪郭線上の異なる２点間を結ぶ線分の長さが最も長くなる箇所を求め、この線分を樹脂発泡粒子２０ａの長径２０Ｌ（ＢＬＬ）とし、該長径２０Ｌの長さ方向での中間点を通って前記長径２０Ｌに直交する線分が前記樹脂発泡粒子２０ａの輪郭線と交わる２点の間を短径２０Ｓ（ＢＬＳ）とし、この長径２０Ｌと短径２０Ｓとの比率（長径２０Ｌの長さ／短径２０Ｓの長さ）によって確認することができる。
【００２５】
前記第１樹脂発泡体２１や前記第２樹脂発泡体２２の１層目の前記樹脂発泡粒子２０ａ１の扁平の程度（ビーズアスペクト比）と２層目の前記樹脂発泡粒子２０ａ２の扁平の程度（ビーズアスペクト比）との比較は、それぞれ芯材２の断面において無作為に選択した複数（例えば、１０個）の樹脂発泡粒子２０ａの測定結果の平均値どうしを比較して求めることができる。
これらの内部の気泡ＡＢの扁平度合い（気泡アスペクト比）についても同様である。
さらに、第１樹脂発泡体中央部や第２樹脂発泡体２２の厚み方向Ｚにおける中央部の樹脂発泡粒子のビーズアスペクト比と１層目の前記樹脂発泡粒子２０ａ１のビーズアスペクト比との比較や、これらの気泡アスペクト比の比較も同様に平均値での比較とすることができる。
気泡ＡＢの寸法や気泡アスペクト比、ビーズアスペクト比に関する前記の好ましい値は、このような平均値においてもそのような値となっていることが好ましい。
【００２６】
前記第１樹脂発泡体２１や前記第２樹脂発泡体２２を、接着面近傍における樹脂発泡粒子の形状が上記のような状態となるように調製するには、一旦作製したビーズ発泡成形体の前記接着面となる面に対して圧力を加えて表層部を圧縮させる方法を採用することができる。
具体的には、前記第１樹脂発泡体２１や前記第２樹脂発泡体２２を調製するには、熱プレス機などを使ってビーズ発泡成形体に圧力を加えるなどすればよい。
なお、加圧前、又は、加圧中には、必要に応じて加圧する面を加熱するようにしてもよい。
具体的には、ビーズ発泡成形体の接着面となる面に対して輻射加熱を行うなどして、樹脂発泡粒子を扁平にさせたい部位のみを選択的に加熱してから加圧を実施すればよい。
【００２７】
そして、その後に、扁平にさせた表層部の樹脂発泡粒子を発泡剤の発泡力などによって膨らませて元通りの丸みを持たせるようにすれば、樹脂発泡粒子自体の形状は丸みを帯びながらも内部の気泡を扁平にさせることができる。
【００２８】
上記のように本実施形態の樹脂複合体１は、前記芯材２が、第１樹脂発泡体２１と第２樹脂発泡体２２とを含む複数の樹脂発泡体で構成され、前記第１樹脂発泡体２１と前記第２樹脂発泡体２２とが接着されている接着面２ａを有しており、前記第１樹脂発泡体２１と前記第２樹脂発泡体２２とそれぞれは、複数の樹脂発泡粒子２０ａで構成されたビーズ発泡成形体で、中心部に位置する前記樹脂発泡粒子の内部の気泡に比べて前記接着面を構成している前記樹脂発泡粒子の内部の気泡の方が扁平な形状を有している樹脂複合体となっている。
【００２９】
前記第１樹脂発泡体２１及び前記第２樹脂発泡体２２は、例えば、ポリエチレン樹脂発泡体、ポリプロピレン樹脂発泡体などのポリオレフィン樹脂発泡体；汎用ポリスチレン樹脂（ＧＰＰＳ）発泡体、ハイインパクトポリスチレン樹脂（ＨＩＰＳ）発泡体などのポリスチレン樹脂発泡体；ポリアミド１２発泡体、ポリアミド６発泡体、ポリアミド６６発泡体などのポリアミド樹脂発泡体；ポリ乳酸樹脂発泡体、ポリブチレンサクシネート樹脂発泡体、ポリエチレンテレフタレート樹脂発泡体、ポリブチレンテレフタレート樹脂発泡体などのポリエステル樹脂発泡体；ポリカーボネート樹脂発泡体；アクリル樹脂発泡体などとすることができる。
【００３０】
前記第１樹脂発泡体２１及び前記第２樹脂発泡体２２は、高い強度を発揮する上において、ポリエチレンテレフタレート樹脂発泡体、ポリカーボネート樹脂発泡体、又は、アクリル樹脂発泡体のいずれかであることが好ましい。
樹脂発泡粒子を扁平としつつ内部の気泡を丸い状態に保たせるのに有利である点において、前記第１樹脂発泡体２１及び前記第２樹脂発泡体２２は、ポリエチレンテレフタレート樹脂発泡体であることが特に好ましい。
【００３１】
前記第１樹脂発泡体２１及び前記第２樹脂発泡体２２は、例えば、５０ｋｇ／ｍ３以上７００ｋｇ／ｍ３以下の見掛け密度を有する樹脂発泡体とすることができる。
前記第１樹脂発泡体２１と前記第２樹脂発泡体２２とは見掛け密度が共通していても異なっていてもよい。
【００３２】
前記第１樹脂発泡体２１及び前記第２樹脂発泡体２２の見掛け密度は、ＪＩＳ  Ｋ７２２２：２００５「発泡プラスチック及びゴム−見掛け密度の求め方」記載の方法で測定することができる。
即ち、見掛け密度は、原則的には次のようにして求めることができる。
【００３３】
（見掛け密度測定方法）
１００ｃｍ３以上の試験片を材料の元のセル構造をできるだけ変えない様に切断し、その質量を測定し、次式により算出することができる。
見掛け密度（ｋｇ／ｍ３）＝試験片質量（ｋｇ）／試験片体積（ｍ３）
尚、測定用試験片は、原則的に成形が施された後、７２時間以上経過した試料から切り取り、温度２３±２℃、湿度５０±５％の雰囲気条件に１６時間以上放置したものとする。
【００３４】
前記第１樹脂発泡体２１と前記第２樹脂発泡体２２との接着は、単なる感圧接着剤ではなく、反応硬化型接着剤によって行われることが好ましい。
前記反応硬化型接着剤としては、熱硬化型であっても常温硬化型であってもよい。
但し、芯材２の中心部には、外部より効率良く熱を加えることが難しいため、前記第１樹脂発泡体２１と前記第２樹脂発泡体２２との接着は、常温硬化型接着剤によって実施することが好ましい。
該常温硬化型接着剤としては、例えば、シリコン系接着剤、アクリル系接着剤、エポキシ系接着剤などが挙げられる。
前記常温硬化型接着剤としては、エポキシ系接着剤が好適である。
前記エポキシ系接着剤としては、主剤と硬化剤とを使用直前に混合する２液混合タイプであることが好ましい。
【００３５】
該芯材２の表面を覆う前記繊維強化樹脂層３は、本実施形態においては、２枚のシート状の繊維強化樹脂材によって形成されている。
前記繊維強化樹脂材の一方は前記第１樹脂発泡体２１に積層されており、他方は前記第２樹脂発泡体２２に積層されている。
即ち、本実施形態の繊維強化樹脂層３は、前記第１樹脂発泡体２１に積層された前記繊維強化樹脂材で構成されている第１の部位（以下「第１繊維強化樹脂層３１」ともいう）と、前記第２樹脂発泡体２２に積層された前記繊維強化樹脂材で構成されている第２の部位（以下「第２繊維強化樹脂層３２」ともいう）とを備えている。
【００３６】
図４に示すように前記第１繊維強化樹脂層３１は、シート状の繊維基材３１ａと、該繊維基材３１ａに含浸されて繊維基材３１ａに担持されている樹脂３１ｂとで構成されている。
前記第２繊維強化樹脂層３２も、繊維材で構成された繊維基材３２ａと、該繊維基材３２ａに含浸されて繊維基材３２ａに担持されている樹脂３１ｂとで構成されている。
即ち、本実施形態における繊維強化樹脂層３は、前記第１樹脂発泡体２１に積層された第１の繊維基材３１ａ（以下「第１繊維基材３１ａ」ともいう）と前記第２樹脂発泡体２２に積層された第２の繊維基材３２ａ（以下「第２繊維基材３２ａ」ともいう）とを含む複数の繊維基材が繊維強化樹脂層３の形成に用いられている。
【００３７】
上記のように本実施形態の繊維強化樹脂層３は、一領域の形成に用いられている第１繊維基材３１ａと前記一領域とは異なる他領域の形成に用いられている第２繊維基材３２ａとを含む複数の繊維基材を有する。
【００３８】
前記第１繊維基材３１ａと前記第２繊維基材３２ａとは、本実施形態においては前記芯材２の前記境界線２ｘを互いに重なり合って覆っている。
即ち、本実施形態においては、前記繊維強化樹脂層３がシート状の繊維基材３１ａ，３２ａと該繊維基材３１ａ，３２ａに含浸された樹脂３１ｂ，３２ｂとを含み、前記芯材２の表面では、前記第１樹脂発泡体２１を覆っている前記第１繊維基材３１ａが前記境界線２ｘを越えて前記第２樹脂発泡体２２に及び、前記第２樹脂発泡体２２を覆っている前記第２繊維基材３２ａが前記境界線２ｘを越えて前記第１樹脂発泡体２１に及んでおり、前記境界線２ｘでは、前記第１樹脂発泡体２１を覆っている前記第１繊維基材３１ａと前記第２樹脂発泡体２２を覆っている前記第２繊維基材３２ａとが重なりあって前記芯材２を覆っている。
【００３９】
前記第１繊維基材３１ａと前記第２繊維基材３２ａとが重なりあって部分の幅ＷＤ（外側の繊維基材の表面に沿って測定される幅）は、該重なり合いが形成されている全域での平均値（以下「平均ラップ幅」ともいう）が１ｍｍ以上であることが好ましい。
前記平均ラップ幅は、２ｍｍ以上であることがより好ましく、３ｍｍ以上であることが特に好ましい。
前記幅ＷＤは、通常、最大でも２５ｍｍ以下とされ、前記平均ラップ幅も、通常、２５ｍｍ以下とされる。
【００４０】
本実施形態においては、この繊維基材の重なり合いは、前記接着剤層２３の外周縁に沿って帯状に延在する。
従って、本実施形態においては、前記接着剤層２３と、繊維基材の重なり合いとによって形成される補強構造がＨ鋼のような状態となっており、樹脂複合体１に対して高い補強効果を発揮する。
【００４１】
上記のような効果は、図５に示すように第１繊維基材３１ａと第２繊維基材３２ａとの少なくとも一方が境界線２ｘを越えて芯材２を覆っていれば発揮され得る。
即ち、前記第１樹脂発泡体２１を覆っている前記第１繊維基材３１ａと前記第２樹脂発泡体２２を覆っている前記第２繊維基材３２ａとの少なくとも一方が前記境界線２ｘを越えて他方の繊維基材と重なり合って前記芯材２を覆っており、前記芯材２の前記境界線２ｘに隣接する領域が重なり合った前記繊維基材（３１ａ，３２ａ）で覆われていると、前記接着剤層２３とによって形成される補強構造がＬ字アングルのような状態となって形成されるため、図４に示す態様と同様の効果が発揮され得る。
この場合に形成させる重なり合いの幅ＷＤ’やその平均値（平均ラップ幅）については、図４に示す態様と同様とすることができる。
【００４２】
尚、本実施形態の樹脂複合体１を作製する際には、加圧方向が当該樹脂複合体１の厚さ方向となるようなプレス方法が採用されることになるが、前記第１繊維基材３１ａと前記第２繊維基材３２ａとがこのプレス方向に行き違いになっていることでプレス時には前記第１繊維基材３１ａと前記第２繊維基材３２ａとが前記平均ラップ幅を増大させる方向に適宜スライドすることができ、芯材２の表面形状に対する良好な追従性を示してシワなどが生じ難くなる。
即ち、本実施形態の樹脂複合体１は、幅方向Ｙの端部において繊維基材どうしが重なり合っていることで、高い補強効果が発揮させるばかりでなく、外観美麗ともなり得る。
【００４３】
前記繊維強化樹脂層３の形成に用いられる繊維基材（３１ａ，３２ａ）は、例えば、平織物、綾織物、繻子織物など織布であっても、不織布であってもよい。
前記繊維基材（３１ａ，３２ａ）は、編布であってもよい。
【００４４】
前記繊維基材（３１ａ，３２ａ）を構成する繊維は、特に限定されず、例えば、アラミド繊維、ポリビニルアルコール繊維、塩化ビニル繊維、アクリル繊維、ポリエステル繊維、ポリウレタン繊維、ポリエチレン繊維、ポリプロピレン繊維、ポリスチレン繊維、アセテート繊維などの有機繊維や、カーボン繊維、ガラス繊維、金属繊維、などの無機繊維を挙げることができる。
【００４５】
繊維基材（３１ａ，３２ａ）に含浸される前記樹脂（３１ｂ，３２ｂ）としては、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂のいずれであってもよい。
熱可塑性樹脂としては、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリブタジエン樹脂、スチレンブタジエン樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリアミド樹脂、ポリカーボネート樹脂などの熱可塑性樹脂を挙げることができる。
熱硬化性樹脂の場合には、不飽和ポリエステル樹脂、アクリル樹脂、ビニルエステル樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、フェノール樹脂、シリコン樹脂などを挙げることができる。  
【００４６】
前記繊維強化樹脂層３は、繊維をシート状の状態で含有していなくてもよく、短繊維がマトリックス樹脂に分散した状態のものであってもよい。
【００４７】
前記繊維強化樹脂層３は、通常、繊維基材が重なっている部分以外での平均厚さが０．０５ｍｍ以上２０ｍｍ以下のとなるように形成させることができ、０．１ｍｍ以上１０ｍｍ以下の平均厚さとなるように形成されることが好ましい。
該平均厚さは、樹脂複合体１において無作為に選択した複数箇所（例えば、１０箇所）での測定による算術平均値を計算して求めることができる。
【００４８】
尚、前記繊維基材（３１ａ，３２ａ）は、第１繊維基材３１ａと第２繊維基材３２ａとで厚さや材質などが共通している必要はなく、これらが異なっていてもよい。
また、前記第１繊維基材３１ａに担持されて前記第１繊維強化樹脂層３１の形成材料となっている前記樹脂３１ｂと、前記第２繊維基材３２ａに担持されて前記第２繊維強化樹脂層３２の形成材料となっている前記樹脂３２ｂとは材質などが共通している必要はなく、異なっていてもよい。
従って、前記第１繊維強化樹脂層３１と前記第２繊維強化樹脂層３２とは平均厚さが異なっていてもよい。
【００４９】
前記第１繊維強化樹脂層３１と前記第２繊維強化樹脂層３２とは、それぞれ繊維基材（３１ａ，３２ａ）が１枚ずつである必要はなく、何れか一方又は両方に複数の繊維基材が厚さ方向に積層された状態で備えられていてもよい。
その場合、第１繊維強化樹脂層３１に備えられた繊維基材３１ａと第２繊維強化樹脂層３２に備えられた繊維基材３２ａとは、前記境界線２ｘの形成地点において交互に積層されて前記芯材２を覆うことが好ましい。
また、前記第１繊維強化樹脂層３１や前記第２繊維強化樹脂層３２に複数枚の繊維基材が備えられる場合、全ての繊維基材が前記境界線２ｘの形成地点において重なり合うようにしなくてもよい。
さらには、本実施形態においては、優れた補強効果を発揮させる上において繊維基材の重なり合いを形成させているが、要すれば、繊維基材を重ね合わせるようにしなくてもよい。
【００５０】
本実施形態においては、前記第１樹脂発泡体２１と前記第２樹脂発泡体２２とにそれぞれ繊維基材を積層しているが、要すれば、芯材全体を１枚の繊維基材で覆うようにしてもよい。
また、前記第１樹脂発泡体２１や前記第２樹脂発泡体２２の一方又は両方を複数の領域に分けて一領域を覆う繊維基材を他領域を覆う繊維基材と別体のものとしてもよい。
【００５１】
本実施形態の樹脂複合体は、特にその製造方法が限定されるわけではないが、
第１樹脂発泡体と第２樹脂発泡体とを含む複数の樹脂発泡体と、硬化前の熱硬化性樹脂と繊維とを含むシート状の繊維強化樹脂材とを用意し、
前記第１樹脂発泡体と前記第２樹脂発泡体とを接着剤で接着して芯材を形成させる接着工程と、
前記芯材に積層されている繊維強化樹脂材を前記芯材に向けて加圧しつつ加熱して、前記熱硬化性樹脂を硬化させて前記繊維強化樹脂材で前記繊維強化樹脂層を形成させるプレス工程とを実施し、
前記接着工程では反応硬化型の前記接着剤を使用し、該接着剤の硬化反応を前記熱硬化性樹脂の硬化よりも後に完了させて作製されることが好ましい。
【００５２】
本実施形態の樹脂複合体は、自動車のドアパネルやバンパー、自動車、バイクのエアロパーツ、航空機や船舶のボディ用パーツ、ロボット用パーツ、風車用ブレード、スポーツ用ヘルメットなどの各種の用途において種々の形状で用いられ得る。
尚、本実施形態においては、前記芯材２を２つの樹脂発泡体で構成させる態様を例示しているが、前記芯材２の構成には３以上の樹脂発泡体を用いてもよい。
本実施形態の樹脂複合体は、その他の事項についても上記例示の通りでなくてもよい。
即ち、本発明は上記例示に何等限定されるものではない。
【符号の説明】
【００５３】
１：樹脂複合体、２：芯材、２ａ：接着面、２ｘ：境界線、３：繊維強化樹脂層、２０ａ：樹脂発泡粒子、２１：第１樹脂発泡体、２２：第２樹脂発泡体、３１：第１繊維強化樹脂層、３１ａ：第１繊維基材、３２：第２繊維強化樹脂層、３２ａ：第２繊維基材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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