(57)【要約】【課題】吊荷を吊り上げる前段階において、正確に吊支点と吊具との間の位置合わせを行うことができるクレーンの吊具の位置合わせ方法、及びクレーンシステムを提供する。【解決手段】位置合わせ工程Ｓ１５では、支持部用ＧＰＳ２２Ａに基づく吊支点位置ＰＡと吊具用ＧＰＳ２２Ｂに基づく吊具位置ＰＢとを比べることで、吊支点２５と吊具１６との間の位置合わせを行う。この位置合わせ工程Ｓ１５では、吊支点位置ＰＡと吊具位置ＰＢとを比べることで、吊支点２５と吊具１６との位置関係を正確に把握しながら、両者のずれ量が小さくなるように位置合わせを行うことができる。このように吊支点２５と吊具１６との間のずれ量を小さくした状態で、吊り上げ工程Ｓ４０において吊具１６で吊荷６０を吊り上げるため、吊荷６０の振れの発生を抑制することができる。【選択図】図６
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
クレーンの吊具と、当該吊具を吊部材を介して支持する吊支点と、を位置合わせするクレーンの位置合わせ方法であって、
位置を測位する第１の測位部が前記吊支点側に設けられ、位置を測位する第２の測位部が前記吊具側に設けられた状態で、前記吊具を吊荷に接続する接続工程と、
前記第１の測位部に基づく位置と前記第２の測位部に基づく位置とを比べることで、前記吊支点と前記吊具との間の位置合わせを行う位置合わせ工程と、
前記位置合わせ工程の完了後に、前記吊具で前記吊荷を吊り上げる吊り上げ工程と、を備える、クレーンの吊具の位置合わせ方法。
【請求項２】
前記位置合わせ工程では、基準位置との位置関係を可視化した情報と共に、前記第１の測位部に基づく位置と前記第２の測位部に基づく位置とを表示部に表示し、
前記第２の測位部に基づく位置を前記基準位置に設定する、請求項１に記載のクレーンの吊具の位置合わせ方法。
【請求項３】
前記位置合わせ工程では、前記第１の測位部に基づく位置と前記第２の測位部に基づく位置とを表示部に表示し、
前記表示部は、前記第１の測位部に基づく位置及び前記第２の測位部に基づく位置の少なくとも一方の前記表示部内での移動の軌跡を表示する、請求項１又は２に記載のクレーンの吊具の位置合わせ方法。
【請求項４】
前記位置合わせ工程では、前記第１の測位部に基づく位置と前記第２の測位部に基づく位置とを表示部に表示し、
前記表示部は、前記第１の測位部に基づく位置及び前記第２の測位部に基づく位置の少なくとも一方に対して、位置合わせ完了と見なすことができる許容範囲を表示する、請求項１〜３の何れか一項に記載のクレーンの吊具の位置合わせ方法。
【請求項５】
吊具と、当該吊具を吊部材を介して支持する支持部と、を備えるクレーンシステムであって、
前記支持部において前記吊部材を介して前記吊具を支持する吊支点側に設けられ、位置を測位する第１の測位部と、
前記吊具側に設けられ、位置を測位する第２の測位部と、
前記第１の測位部に基づく位置と前記第２の測位部に基づく位置とを表示する表示部と、を備える、クレーンシステム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、クレーンの吊具の位置合わせ方法、及びクレーンシステムに関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば特許文献１には、レール上を走行する走行体と、走行体上に設置される塔体と、塔体上に設置される旋回体と、旋回体に取り付けられるジブと、を備えるジブクレーンが開示されている。このジブクレーンは、地面に設置された吊荷と吊具を接続し、当該吊荷を吊り上げて他の位置へ移動させることができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１４−１９８６３０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上述のようなクレーンシステムでは、吊荷を吊り上げるときに、吊具と、吊部材を介して吊具を支持する吊支点との間で水平方向のずれが発生する場合がある。当該ずれが存在するままの状態で吊荷を吊り上げると、吊荷に振れが発生する原因となる。従って、このような吊荷の振れの発生を抑制するために、吊り上げ前において吊支点と吊具との間の位置合わせを行う事が求められていた。
【０００５】
本発明は、このような課題を解決するためになされたものであり、吊荷を吊り上げる前段階において、正確に吊支点と吊具との間の位置合わせを行うことができるクレーンの吊具の位置合わせ方法、及びクレーンシステムを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明に係るクレーンの吊具の位置合わせ方法は、クレーンの吊具と、当該吊具を吊部材を介して支持する吊支点と、を位置合わせするクレーンの位置合わせ方法であって、位置を測位する第１の測位部が吊支点側に設けられ、位置を測位する第２の測位部が吊具側に設けられた状態で、吊具を吊荷に接続する接続工程と、第１の測位部に基づく位置と第２の測位部に基づく位置とを比べることで、吊支点と吊具との間の位置合わせを行う位置合わせ工程と、位置合わせ工程の完了後に、吊具で吊荷を吊り上げる吊り上げ工程と、を備える。
【０００７】
本発明に係るクレーンの吊具の位置合わせ方法では、接続工程において、位置を測位する第１の測位部が吊支点側に設けられ、位置を測位する第２の測位部が吊具側に設けられた状態で、吊具を吊荷に接続する。これにより、吊荷を吊具で吊り上げる前段階において、第１の測位部によって吊支点の位置を把握し、第２の測位部によって吊具の位置を把握することが可能となる。また、位置合わせ工程では、第１の測位部に基づく位置と第２の測位部に基づく位置とを比べることで、吊支点と吊具との間の位置合わせを行う。この位置合わせ工程では、第１の測位部に基づく位置と第２の測位部に基づく位置とを比べることで、吊支点と吊具との位置関係を正確に把握しながら、両者のずれ量が小さくなるように位置合わせを行うことができる。これにより、吊支点と吊具との間のずれ量を正確に減少させることができる。このように吊支点と吊具との間のずれ量を小さくした状態で、吊り上げ工程において吊具で吊荷を吊り上げるため、吊荷の振れの発生を抑制することができる。以上より、吊荷を吊り上げる前段階において、正確に吊支点と吊具との間の位置合わせを行うことができる。
【０００８】
位置合わせ工程では、基準位置との位置関係を可視化した情報と共に、第１の測位部に基づく位置と第２の測位部に基づく位置とを表示部に表示し、第２の測位部に基づく位置を基準位置に設定してよい。この場合、吊支点に比べて絶対的な移動量が少ない吊具を基準位置に設定することで、操作者は、吊支点及び吊具の実際の動きに近い動作態様を参照しながら、両者の位置関係を把握することができる。
【０００９】
位置合わせ工程では、第１の測位部に基づく位置と第２の測位部に基づく位置とを表示部に表示し、表示部は、第１の測位部に基づく位置及び第２の測位部に基づく位置の少なくとも一方の表示部内での移動の軌跡を表示してよい。この場合、操作者は、移動の軌跡を参照することで、直前の移動態様を把握することができるため、吊支点をどちらの方向へ移動させれば良いかを容易に判断することができる。
【００１０】
位置合わせ工程では、第１の測位部に基づく位置と第２の測位部に基づく位置とを表示部に表示し、表示部は、第１の測位部に基づく位置及び第２の測位部に基づく位置の少なくとも一方に対して、位置合わせ完了と見なすことができる許容範囲を表示してよい。このように、許容範囲を視覚的に表示しておくことにより、位置合わせが完了したか否かを容易に判定することができる。
【００１１】
本発明に係るクレーンシステムは、吊具と、当該吊具を吊部材を介して支持する支持部と、を備えるクレーンシステムであって、支持部において吊部材を介して吊具を支持する吊支点側に設けられ、位置を測位する第１の測位部と、吊具側に設けられ、位置を測位する第２の測位部と、第１の測位部に基づく位置と第２の測位部に基づく位置とを表示する表示部と、を備える。
【００１２】
本発明に係るクレーンシステムは、支持部において吊部材を介して吊具を支持する吊支点側に設けられ、位置を測位する第１の測位部と、吊具側に設けられ、位置を測位する第２の測位部と、を備える。また、表示部が、第１の測位部に基づく位置と第２の測位部に基づく位置とを表示することができる。これにより、吊荷を吊具で吊り上げる前段階において、第１の測位部によって吊支点の位置を把握し、第２の測位部によって吊具の位置を把握することが可能となる。また、位置合わせを行う際には、第１の測位部に基づく位置と第２の測位部に基づく位置とを比べることで、吊支点と吊具との間の位置合わせを行うことが可能となる。すなわち、表示部の表示を参照することで、吊支点と吊具との位置関係を正確に把握しながら、両者のずれ量が小さくなるように位置合わせを行うことができる。これにより、吊支点と吊具との間のずれ量を正確に減少させることができる。このように吊支点と吊具との間のずれ量を小さくした状態で、吊具で吊荷を吊り上げた場合、吊荷の振れの発生を抑制することができる。以上より、吊荷を吊り上げる前段階において、正確に吊支点と吊具との間の位置合わせを行うことができる。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、吊荷を吊り上げる前段階において、正確に吊支点と吊具との間の位置合わせを行うことができるクレーンの吊具の位置合わせ方法、及びクレーンシステムを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明の実施形態に係るクレーンシステムを示すブロック図である。
【図２】図１に示すクレーンシステムの概略構成図である。
【図３】吊り機構の拡大図である。
【図４】吊具と吊支点との位置合わせをしている時に、表示部に表示される画像の一例を示している。
【図５】図５（ａ）は、位置合わせ完了と見なすことができる許容範囲を示す概念図であり、図５（ｂ）は、許容範囲の設定方法について説明するための概念図である。
【図６】本発明の実施形態に係るクレーンの吊具の位置合わせ方法の工程図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、本発明によるクレーンシステムの好適な実施形態について図面を参照しながら説明する。図１は、本実施形態に係るクレーンシステムを示すブロック図である。図２は、図１に示すクレーンシステムの概略構成図である。
【００１６】
本実施形態に係るクレーンシステム１００は、システム構成として、後述の吊り機構１０に設けられた各種センサ等と、駆動部２０と、制御装置４０と、操作部５１と、表示部５２と、を備える。
【００１７】
図２に示すように、クレーンシステム１００を構成するクレーン１１０は、旋回を行うと共に走行を行うことができるジブクレーンである。クレーン１１０の装置構成としては、走行体１１、塔体１２、旋回体１３、ジブ１４（支持部）、マスト１５、吊具１６、及び吊部材１７を有している。クレーン１１０は、地面Ｙに設置された吊荷６０を吊り上げて他の場所へ移動させることができる。
【００１８】
走行体１１は、クレーン１１０の構造体の下端側に設けられ、所定の方向へ走行することによってクレーン１１０全体を移動させる機構である。走行体１１は、走行レール（不図示）上を走行駆動する車輪を備えている。走行体１１は、車輪が走行レール上で走行することで、当該走行レールに沿って走行する。塔体１２は、走行体１１上に立設された柱状の構造体である。
【００１９】
旋回体１３は、塔体１２の上端に設けられ、塔体１２に対して鉛直軸線ＣＬ回りに旋回可能である。旋回体１３は、その上部に運転室１３ａを含んでいる。ジブ１４は、旋回体１３の一端部１３ｂにピン結合されている。ジブ１４は、旋回体１３の一端部１３ｂ側を基端部１４ａとして延在している。マスト１５は、旋回体１３上に立設されている。旋回体１３の他端部１３ｃ、マスト１５の上端部であるマストトップ１５ａ、及びジブ１４の先端部１４ｂは、ワイヤーロープＷ１により互いに支持されている。
【００２０】
ワイヤーロープＷ１が巻取り及び巻戻しされることにより、ジブ１４は、その基端部１４ａを支点として起伏動作を行う。また、ワイヤーロープＷ２は、吊具１６と連結されている。ワイヤーロープＷ２が巻き取り及び巻戻しされることにより、吊具１６は、上下方向へ移動する。なお、ワイヤーロープＷ２のうち、先端部１４ｂから下方へ延びる部分を「吊部材１７」と称する場合がある。また、先端部１４ｂのうち、吊具１６を吊部材１７を介して支持する点、すなわち、下方へ延びる吊部材１７の基端部を吊支点２５とする。
【００２１】
吊具１６は、吊荷６０と接続されることにより、当該吊荷６０をクレーン１１０で吊り上げ可能とするための器具である。吊具１６は、吊部材１７の下端部に設けられる。吊具１６は、吊荷６０に取り付けられたロープ６１に接続されることにより、当該ロープ６１を介して吊荷６０と接続される。図２には、吊支点２５を通過して鉛直に延びる基準線ＳＬ１、及び吊具１６の中心点を通過して鉛直に延びる基準線ＳＬ２が示されている。吊荷６０を吊り上げる前段階においては、吊支点２５と吊荷６０に接続された吊具１６との間で、水平方向のずれが生じる場合がある。このようなずれ量Ｌ１は、基準線ＳＬ１と基準線ＳＬ２との間の水平方向の離間距離によって定義される。
【００２２】
ジブ１４の先端部１４ｂ付近の構造と、吊具１６と、吊部材１７と、で構成される機構を「吊り機構１０」と称する場合がある。図３は、吊り機構１０の拡大図である。
【００２３】
図１及び図３に示すように、吊り機構１０は、カメラ２１と、支持部用ＧＰＳ２２Ａ（第１の測位部）と、吊具用ＧＰＳ２２Ｂ（第２の測位部）と、を備えている。各センサで取得された情報は、制御装置４０へ送信される。また、各センサは、制御装置４０からの指令信号に基づいて、ＯＮ／ＯＦＦなどを切り替える。
【００２４】
カメラ２１は、吊支点２５側に設けられ、当該先端部１４ｂの下方の様子を撮影する機器である。カメラ２１は、先端部１４ｂのうちの吊支点２５付近の位置において、下方に向くように設けられる（図３参照）。ただし、カメラ２１の位置は特に限定されず、吊具１６及び吊荷６０付近の様子を撮影することができる位置であれば、どのような位置に設けられてもよい。
【００２５】
支持部用ＧＰＳ２２Ａ及び吊具用ＧＰＳ２２Ｂは、自身の位置を測位する機器である。支持部用ＧＰＳ２２Ａ及び吊具用ＧＰＳ２２Ｂは、衛星からの信号を受信することで、地球上の座標中における位置を測位する全地球測位システム（Ｇｌｏｂａｌ  Ｐｏｓｉｔｉｏｎｉｎｇ  Ｓｙｓｔｅｍ）の受信器によって構成される。支持部用ＧＰＳ２２Ａ及び吊具用ＧＰＳ２２Ｂの通信方式としては、４Ｇや５Ｇ等が採用されてよい。
【００２６】
図３に示すように、支持部用ＧＰＳ２２Ａは、吊支点２５側の所定の位置に設けられる。支持部用ＧＰＳ２２Ａは、吊支点２５の位置を特定するためのものであるため、吊支点２５の近傍に設けられることが好ましく、先端部１４ｂの何れかの位置に設けられることが好ましい。ただし、吊支点２５と支持部用ＧＰＳ２２Ａとの間で水平方向のずれが存在していてもよく、この場合は、制御装置４０が演算によって当該ずれを補正することができる。
【００２７】
図３に示すように、吊具用ＧＰＳ２２Ｂは、吊具１６側の所定の位置に設けられる。吊具用ＧＰＳ２２Ｂは、吊具１６の位置を特定するためのものであるため、吊具１６の中心位置の近傍に設けられることが好ましく、吊具１６の何れかの位置に設けられることが好ましい。ただし、吊具１６の中心位置と吊具用ＧＰＳ２２Ｂとの間で水平方向のずれが存在していてもよく、この場合は、制御装置４０が演算によって当該ずれを補正することができる。
【００２８】
図１に示すように、駆動部２０は、制御装置４０からの指令信号を受信することで、クレーンシステム１００の各駆動機構を駆動させる。駆動部２０は、走行体１１を走行させるためのモータ、旋回体１３を旋回させるためのモータ、ジブ１４を起伏動作させるためのモータ、及び吊具１６を上下動させるためのモータなどを備えている。
【００２９】
操作部５１は、ユーザーが制御装置４０に対して操作入力を行うインターフェースである。操作部５１として、例えば、操作レバー、スイッチ、タッチパネルなどが採用される。表示部５２は、制御装置４０からの情報をユーザーに視覚的に出力するインターフェースである。操作部５１及び表示部５２は、操縦席内に設置される。なお、表示部５２で表示される情報の詳細については、後述する。操作者は、表示部５２に表示される情報に基づいて、操作部５１を操作することができる。これにより、駆動部２０が操作に基づいて各駆動機構を駆動させることができる。
【００３０】
制御装置４０は、クレーンシステム１００全体を制御する装置である。制御装置４０は、プロセッサ、メモリ、ストレージ、通信インターフェース及びユーザインターフェースを備え、一般的なコンピュータとして構成されている。プロセッサは、ＣＰＵ（Central  Processing  Unit）などの演算器である。メモリは、ＲＯＭ（Read  Only  Memory）やＲＡＭ（Random  Access  Memory）などの記憶媒体である。ストレージは、ＨＤＤ（Hard  Disk  Drive）などの記憶媒体である。通信インターフェースは、データ通信を実現する通信機器である。プロセッサは、メモリ、ストレージ、通信インターフェース及びユーザインターフェースを統括し、後述する機能を実現する。制御装置４０では、例えば、ＲＯＭに記憶されているプログラムをＲＡＭにロードし、ＲＡＭにロードされたプログラムをＣＰＵで実行することにより各種の機能を実現する。制御装置４０は、複数のコンピュータから構成されていてもよい。
【００３１】
制御装置４０は、情報取得部４１と、駆動制御部４２と、演算部４３と、判定部４４と、を備える。
【００３２】
情報取得部４１は、カメラ２１、支持部用ＧＰＳ２２Ａ、及び吊具用ＧＰＳ２２Ｂから各種情報を取得する。駆動制御部４２は、操作部５１で入力された操作情報に基づいて、駆動部２０を制御する。
【００３３】
演算部４３は、制御装置４０において実行される各種演算を行う。本実施形態では、演算部４３は、情報取得部４１で取得された情報に基づいて、表示部５２で表示するための画像を演算によって作成する。
【００３４】
判定部４４は、吊荷６０を吊り上げ可能な状態となったか否かを判定する。判定部４４は、吊支点２５と吊具１６との間の水平方向におけるずれ量Ｌ１が所定の範囲内に収まるまで小さくなった場合、吊荷６０を吊り上げ可能と判定してよい。なお、判定部４４の判定方法の詳細については、後述する。
【００３５】
次に、図４及び図５を参照して、表示部５２での表示内容について説明する。図４は、吊具１６と吊支点２５との位置合わせをしている時に、表示部５２に表示される画像の一例を示している。図５（ａ）は、位置合わせ完了と見なすことができる許容範囲を示す概念図であり、図５（ｂ）は、許容範囲の設定方法について説明するための概念図である。
【００３６】
図４に示すように、表示部５２は、基準位置ＳＰとの位置関係を可視化した情報と共に、支持部用ＧＰＳ２２Ａに基づく吊支点位置ＰＡと吊具用ＧＰＳ２２Ｂに基づく吊具位置ＰＢとを表示する。
【００３７】
基準位置ＳＰとの位置関係を可視化した情報とは、画像中において、所定の位置を基準位置ＳＰとした場合に、画像中の各位置が基準位置ＳＰからどの方向でどの程度離れているかを視覚的に理解し易くするための情報である。図４に示す例では、当該情報として、基準位置ＳＰから径方向へ所定ピッチで設定された複数の円形の区分線ＥＬ１と、基準位置ＳＰから放射状に延びる複数の真っ直ぐな区分線ＥＬ２と、が表示される。これにより、操作者は、画像中の点が、基準位置ＳＰからどのような方向において、どの程度離れているかを視覚的に理解することができる。ただし、基準位置ＳＰとの位置関係を可視化した情報は、図４に示すような線に限定されず、グリッドや色分け等を用いて、視覚的に位置を理解し易くしてもよい。
【００３８】
支持部用ＧＰＳ２２Ａに基づく吊支点位置ＰＡは、支持部用ＧＰＳ２２Ａによって測位された位置に基づいて取得される吊支点２５の位置である。吊支点位置ＰＡとして、支持部用ＧＰＳ２２Ａの位置そのものが設定されてよい。または、支持部用ＧＰＳ２２Ａと吊支点２５との間に若干のずれがあるような場合に、演算部４３が支持部用ＧＰＳ２２Ａの位置から推定した吊支点２５の位置が、吊支点位置ＰＡとして設定されてもよい。なお、吊支点位置ＰＡは、吊支点２５の位置と必ずしも厳密に一致している必要はなく、位置合わせにおいて支障が無い範囲で、実際の吊支点２５と微少なずれが存在していてもよい。従って、支持部用ＧＰＳ２２Ａと吊支点２５との間に若干のずれがあるような場合であっても、支持部用ＧＰＳ２２Ａの位置そのものを吊支点位置ＰＡとして設定してよい。吊具用ＧＰＳ２２Ｂに基づく吊具位置ＰＢは、吊具用ＧＰＳ２２Ｂによって測位された位置に基づいて取得される吊具１６の位置である。吊具位置ＰＢについても、吊支点位置ＰＡと同趣旨の設定がなされてよい。
【００３９】
なお、表示部５２は、カメラ２１で取得された画像に対して、区分線ＥＬ１，ＥＬ２、吊支点位置ＰＡ、及び吊具位置ＰＢの画像を合成した形で表示してもよい。この場合、表示部５２には、吊荷６０や地面の様子などが表示される。ただし、表示部５２は、区分線ＥＬ１，ＥＬ２、吊支点位置ＰＡ、及び吊具位置ＰＢの画像だけを表示してもよい。
【００４０】
基準位置ＳＰとして、何の位置を設定するかは特に限定されず、適宜変更可能である。例えば、図４（ａ）に示すように、表示部５２は、吊具位置ＰＢを基準位置ＳＰに設定してよい。この場合、画像中において、吊具位置ＰＢは基準位置ＳＰに対して不動となる一方、吊支点位置ＰＡは、基準位置ＳＰに対して移動するように表示される。このとき、表示部５２は、吊支点位置ＰＡの表示部５２内での移動の軌跡ＴＲＡを表示してよい。
【００４１】
また、図４（ｂ）に示すように、表示部５２は、吊支点位置ＰＡを基準位置ＳＰに設定してよい。この場合、画像中において、吊支点位置ＰＡは基準位置ＳＰに対して不動となる一方、吊具位置ＰＢは、基準位置ＳＰに対して移動するように表示される。このとき、表示部５２は、吊具位置ＰＢの表示部５２内での移動の軌跡ＴＲＢを表示してよい。
【００４２】
また、図４（ｃ）に示すように、表示部５２は、吊支点位置ＰＡ及び吊具位置ＰＢ以外の位置を基準位置ＳＰに設定してよい。例えば、吊荷６０の中心位置などが基準位置ＳＰに設定されてよい。この場合、画像中において、吊支点位置ＰＡ及び吊具位置ＰＢは基準位置ＳＰに対して移動するように表示される。このとき、表示部５２は、吊支点位置ＰＡの表示部５２内での移動の軌跡ＴＲＡ、及び吊具位置ＰＢの表示部５２内での移動の軌跡ＴＲＢを表示してよい。
【００４３】
表示部５２は、吊支点位置ＰＡ及び吊具位置ＰＢの少なくとも一方に対して、位置合わせ完了と見なすことができる許容範囲を表示してよい。図５（ａ）に示す例では、吊具位置ＰＢに対して、許容範囲ＳＴが設定されている。許容範囲ＳＴは、ずれ量として許容できる許容ずれ量Ｒ１を半径とする円によって設定される。
【００４４】
許容ずれ量Ｒ１とは、吊荷６０を吊り上げる際に、吊具１６と吊支点２５との間のずれ量として許容可能な最大値によって設定される。許容可能な基準は、吊荷６０の種類や現場などによって適宜変更可能である。図５（ｂ）に示す例では、吊荷６０の周囲で作業を行う作業者ＷＰの動作態様を考慮して、許容ずれ量Ｒ１が設定される。図５（ｂ）に示すように、作業者ＷＰが吊り上げ前の吊荷６０の側面６０ａを手を伸ばした状態で支持しているとする（仮想線で示す状態）。吊具１６と吊支点２５との間のずれに起因し、吊荷６０を吊り上げたときに、作業者ＷＰ側に吊荷６０がずれ量の分だけ移動するものとする。このとき、作業者ＷＰが当該移動に対して、腕を曲げるだけの動作で退避できる場合、当該ずれ量は許容できる。一方、作業者ＷＰが吊荷６０の移動に対して、腕を曲げるだけの動作では退避できず、後に下がるように移動しなくてはならない場合、当該ずれ量は許容できない。従って、許容ずれ量Ｒ１は、作業者ＷＰが真っ直ぐに腕を伸ばした状態での手の位置と、作業者ＷＰが最大限に腕を曲げた状態での手の位置との間の距離によって設定可能である。このような許容ずれ量Ｒ１は、例えば５０ｃｍ程度である。
【００４５】
なお、許容範囲ＳＴは、吊支点位置ＰＡに対して設定されてもよい。または、吊支点位置ＰＡ及び吊具位置ＰＢの両方に対して許容範囲ＳＴが設定されてもよい。
【００４６】
判定部４４は、吊具位置ＰＢに設定された許容範囲ＳＴ内に、吊支点位置ＰＡが存在するか否かに基づいて、位置合わせが完了したか否かを判定してよい。すなわち、吊支点位置ＰＡが許容範囲ＳＴの外に存在する場合（実線で示すＰＡ）、判定部４４は、位置合わせは完了していないと判定する。吊支点位置ＰＡが許容範囲ＳＴの内側に存在する場合（破線で示すＰＡ）、判定部４４は、位置合わせが完了したと判定する。判定部４４は、位置合わせが完了したと判定した場合、表示部５２に完了した旨の通知を行ってよい。または、制御装置４０は、判定部４４が位置合わせ完了と判定しない限り、吊荷６０の吊り上げ動作が行われないように、操作に制限をかけてよい。
【００４７】
次に、図６を参照して、本実施形態に係るクレーン１１０の吊具１６の位置合わせ方法について説明する。図６は、本実施形態に係るクレーン１１０の吊具１６の位置合わせ方法の工程図である。位置合わせ方法は、クレーン１１０の吊具１６と、当該吊具１６を吊部材１７を介して支持する吊支点２５と、を位置合わせする方法である。図６に示すように、位置合わせ方法は、接続工程Ｓ１０と、位置合わせ工程Ｓ１５と、吊り上げ工程Ｓ４０と、を備える。
【００４８】
接続工程Ｓ１０は、位置を測位する支持部用ＧＰＳ２２Ａが吊支点２５側に設けられ、位置を測位する吊具用ＧＰＳ２２Ｂが吊具１６側に設けられた状態で、吊具１６を吊荷６０に接続する工程である。接続工程Ｓ１０では、作業者が、地面Ｙに設置された吊荷６０のロープ６１に対し、吊具１６を接続する。
【００４９】
位置合わせ工程Ｓ１５は、支持部用ＧＰＳ２２Ａに基づく吊支点位置ＰＡと吊具用ＧＰＳ２２Ｂに基づく吊具位置ＰＢとを比べることで、吊支点２５と吊具１６との間の位置合わせを行う工程である。位置合わせ工程Ｓ１５では、基準位置ＳＰとの位置関係を可視化した情報（区分線ＥＬ１，ＥＬ２）と共に、吊支点位置ＰＡと吊具位置ＰＢとを表示部５２に表示する。また、位置合わせ工程Ｓ１５では、表示部５２が、前述のような図４（ａ），（ｂ），（ｃ）の何れかの画像を表示する。また、位置合わせ工程Ｓ１５では、表示部５２が、図５（ａ）に示すように、吊具位置ＰＢに対し、位置合わせ完了と見なすことができる許容範囲ＳＴを表示する。また、位置合わせ工程Ｓ１５は、位置確認工程Ｓ２０と、位置調整工程Ｓ３０と、を備える。
【００５０】
位置確認工程Ｓ２０は、表示部５２に表示されている画像に基づいて、吊具１６と吊支点２５の位置関係を確認する工程である。位置確認工程Ｓ２０では、作業者は、表示部５２に表示されている吊支点位置ＰＡ及び吊具位置ＰＢの位置を確認することで、吊支点２５をどの方向へどの程度の量を移動させればよいかを確認する。この際、作業者は、区分線ＥＬ１，ＥＬ２や軌跡ＴＲＡ，ＴＲＢなどを参照することで、速やかに位置関係を把握することができる。
【００５１】
位置調整工程Ｓ３０は、位置確認工程Ｓ２０で確認した位置関係に基づいて、クレーン１１０を操作することによって、吊具１６と吊支点２５との間の位置調整を行う工程である。位置調整工程Ｓ３０では、操作者は、表示部５２に表示された画像に基づいて、吊支点２５が吊具１６に近付くように、操作部５１を操作する。これにより、駆動部２０がクレーン１１０を駆動させることで、吊具１６と吊支点２５との間のずれ量Ｌ１（図１参照）を減少させる。なお、位置調整工程Ｓ３０では、吊支点位置ＰＡが許容範囲ＳＴ内に存在するか否かで、位置合わせが完了したか否かを判定する。当該判定は、判定部４４が行ってよいし、操作者自身がおこなってもよい。
【００５２】
吊り上げ工程Ｓ４０は、位置合わせ工程Ｓ１５の完了後に、吊具１６で吊荷６０を吊り上げる吊り上げ工程である。吊り上げ工程Ｓ４０では、操作者が、操作部５１を操作することで、吊部材１７を巻上げることで、吊荷６０を吊り上げる。
【００５３】
次に、本実施形態に係るクレーン１１０の吊具１６の位置合わせ方法、及びクレーンシステム１００の作用・効果について説明する。
【００５４】
吊荷６０を吊り上げるときに、吊具１６と、吊部材１７を介して吊具１６を支持する吊支点２５との間で水平方向のずれが発生する場合がある。当該ずれが存在するままの状態で吊荷６０を吊り上げると、吊荷６０に振れが発生する原因となる。しかしながら、ジブクレーンのような高揚程のクレーン１１０は、吊具１６と吊支点２５との距離が非常に大きくなる。従って、吊荷６０を吊り上げるときに、吊具１６と吊支点２５の位置を合わせる事は難しい。従って、従来、熟練した経験者の指示により玉掛け作業が実施されていた。当該玉掛け後、作業者は、吊支点２５（地上１００ｍ近く）を目視確認し、吊支点２５を吊荷６０の中心位置に合わせるようにクレーン操作者へ合図、または無線での指示を出していた。しかしながら、当該方法でも、吊具１６と吊支点２５のずれ量を少なくすることが難しい場合があり、吊荷６０の振れを防止するために、吊荷６０にロープを繋いで作業者が四方から牽引する場合があった。しかしながら、このような作業は、手間と時間がかかるという問題があった。
【００５５】
これに対し、本実施形態に係るクレーン１１０の吊具１６の位置合わせ方法では、接続工程Ｓ１０において、位置を測位する支持部用ＧＰＳ２２Ａが吊支点２５側に設けられ、位置を測位する吊具用ＧＰＳが吊具１６側に設けられた状態で、吊具１６を吊荷６０に接続する。これにより、吊荷６０を吊具１６で吊り上げる前段階において、支持部用ＧＰＳ２２Ａによって吊支点２５の位置を把握し、吊具用ＧＰＳ２２Ｂによって吊具１６の位置を把握することが可能となる。また、位置合わせ工程Ｓ１５では、支持部用ＧＰＳ２２Ａに基づく吊支点位置ＰＡと吊具用ＧＰＳ２２Ｂに基づく吊具位置ＰＢとを比べることで、吊支点２５と吊具２２との間の位置合わせを行う。この位置合わせ工程Ｓ１５では、吊支点位置ＰＡと吊具位置ＰＢとを比べることで、吊支点２５と吊具１６との位置関係を正確に把握しながら、両者のずれ量が小さくなるように位置合わせを行うことができる。これにより、吊支点２５と吊具１６との間のずれ量を正確に減少させることができる。このように吊支点２５と吊具１６との間のずれ量を小さくした状態で、吊り上げ工程Ｓ４０において吊具１６で吊荷６０を吊り上げるため、吊荷６０の振れの発生を抑制することができる。また、上述の様な正確な位置合わせが、表示部５２に表示された吊支点位置ＰＡと吊具位置ＰＢとを参照するだけで可能になるため、作業を簡素化できると共に、作業を短時間で行うことができる。以上より、吊荷６０を吊り上げる前段階において、正確に吊支点２５と吊具１６との間の位置合わせを行うことができる。
【００５６】
なお、本実施形態に係る位置合わせ方法によれば、吊荷６０に振れが生じる事自体を抑制できるものである。すなわち、吊荷６０に振れが生じた後に、当該振れを止めるためにＧＰＳを用いるものとは異なる。本実施形態に係る位置合わせ方法では、振れの発生自体を抑制できるため、作業の安全性を高めることができる。
【００５７】
位置合わせ工程Ｓ１５では、図４（ａ）に示すように、基準位置ＳＰとの位置関係を可視化した情報と共に、吊支点位置ＰＡと吊具位置ＰＢとを表示部５２に表示し、吊具位置ＰＢを基準位置ＳＰに設定する。この場合、吊支点２５に比べて絶対的な移動量が少ない吊具１６を基準位置ＳＰに設定することで、操作者は、吊支点２５及び吊具１６の実際の動きに近い動作態様を参照しながら、両者の位置関係を把握することができる。
【００５８】
位置合わせ工程Ｓ１５では、吊支点位置ＰＡと吊具位置ＰＢとを表示部５２に表示し、表示部５２は、吊支点位置ＰＡと吊具位置ＰＢの少なくとも一方の表示部５２内での移動の軌跡ＴＲＡ，ＴＲＢを表示する。この場合、操作者は、移動の軌跡ＴＲＡ，ＴＲＢを参照することで、直前の移動態様を把握することができるため、吊支点２５をどちらの方向へ移動させれば良いかを容易に判断することができる。
【００５９】
位置合わせ工程Ｓ１５では、吊支点位置ＰＡと吊具位置ＰＢとを表示部５２に表示し、表示部５２は、吊支点位置ＰＡと吊具位置ＰＢの少なくとも一方に対して、位置合わせ完了と見なすことができる許容範囲ＳＴを表示する。このように、許容範囲ＳＴを視覚的に表示しておくことにより、位置合わせが完了したか否かを容易に判定することができる。
【００６０】
本実施形態に係るクレーンシステム１００は、ジブ１４において吊部材１７を介して吊具１６を支持する吊支点２５側に設けられ、位置を測位する支持部用ＧＰＳ２２Ａと、吊具１６側に設けられ、位置を測位する吊具用ＧＰＳ２２Ｂと、を備える。また、表示部５２が、吊支点位置ＰＡと吊具位置ＰＢとを表示することができる。これにより、吊荷６０を吊具１６で吊り上げる前段階において、支持部用ＧＰＳ２２Ａによって吊支点２５の位置を把握し、吊具用ＧＰＳ２２Ｂによって吊具１６の位置を把握することが可能となる。また、位置合わせを行う際には、吊支点位置ＰＡと吊具位置ＰＢとを比べることで、吊支点２５と吊具１６との間の位置合わせを行うことが可能となる。すなわち、表示部５２の表示を参照することで、吊支点２５と吊具１６との位置関係を正確に把握しながら、両者のずれ量が小さくなるように位置合わせを行うことができる。これにより、吊支点２５と吊具１６との間のずれ量を正確に減少させることができる。このように吊支点２５と吊具１６との間のずれ量を小さくした状態で、吊具１６で吊荷６０を吊り上げた場合、吊荷６０の振れの発生を抑制することができる。以上より、吊荷６０を吊り上げる前段階において、正確に吊支点２５と吊具１６との間の位置合わせを行うことができる。
【００６１】
本発明は、上述の実施形態に限定されるものではない。
【００６２】
例えば、上述の実施形態では、ジブクレーンに対してＧＰＳ２２Ａ，２２Ｂを設けた構成を例示したが、本発明を採用することができるクレーンはジブクレーンに限定されない。例えば、天井クレーン、橋形クレーンなどのワイヤロープを使用するクレーンに対して本発明を採用してもよい。
【００６３】
また、表示部５２は、少なくとも吊支点位置ＰＡと吊具位置ＰＢを表示すればよく、図４の区分線ＥＬ１，ＥＬ２、軌跡ＴＲＡ，ＴＲＢや図５（ａ）の許容範囲ＳＴは省略されてよい。
【符号の説明】
【００６４】
１４…ジブ（支持部）、１６…吊具、１７…吊部材、２２Ａ…支持部用ＧＰＳ（第１の測位部）、２２Ｂ…吊具用ＧＰＳ（第２の測位部）、２５…吊支点、６０…吊荷、１００…クレーンシステム、１１０…クレーン、ＰＡ…吊支点位置、ＰＢ…吊具位置、ＳＰ…基準位置、ＴＲＡ，ＴＲＢ…軌跡、ＳＴ…許容範囲。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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