(57)【要約】【課題】インストルメントパネルの軽量化および低コスト化を図りつつ、エアバッグドアの展開性能を確保することが可能な表皮材を提供することにある。【解決手段】加熱されたスラッシュ成形型（１３）の成形面（１９）に粉体樹脂原料（Ｒ）を供給して付着させると共に溶融することにより溶融樹脂層（５３）を形成し、溶融樹脂層を冷却し固化させて、エアバッグドア部（３）を有するインストルメントパネルの表皮材（３）を成形するスラッシュ成形方法において、スラッシュ成形型の成形面に粉体樹脂原料を供給するときに、当該成形面において、エアバッグドア部およびその周辺の成形部位に粉体樹脂原料を優先的に供給することにより、当該成形部位での粉体樹脂原料の溶融量を多くして、表皮材におけるエアバッグドア部およびその周辺部位での肉厚を他の部位よりも厚く成形する。【選択図】図８
2020116781.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
エアバッグドアが設けられるインストルメントパネルの表皮材を成形するスラッシュ成形方法であって、
スラッシュ成形型を加熱する成形型加熱ステップと、
前記成形型加熱ステップで加熱された前記スラッシュ成形型の成形面に対し、粉体樹脂原料を供給して付着させると共に溶融させることにより溶融樹脂層を形成する溶融樹脂層形成ステップと、
前記溶融樹脂層形成ステップで形成された前記溶融樹脂層を冷却して固化させることにより前記表皮材とする冷却ステップと、
前記表皮材を前記スラッシュ成形型から取り外す脱型ステップとを含み、
前記溶融樹脂層形成ステップでは、前記スラッシュ成形型の成形面において、前記表皮材のうち前記エアバッグドアを構成するエアバッグドア部および該エアバッグドア部周辺の成形部位に前記粉体樹脂原料を優先的に供給することにより、当該成形部位での前記粉体樹脂原料の溶融量を多くして、前記表皮材における前記エアバッグドア部および該エアバッグドア部の周辺部位での肉厚を他の部位よりも厚く成形する
ことを特徴とする表皮材のスラッシュ成形方法。
【請求項２】
エアバッグドアが設けられるインストルメントパネルの表皮材を成形するスラッシュ成形型と、該スラッシュ成形型との接合および分離が可能である、粉体樹脂原料を収容した粉体ボックスとを備え、
加熱された前記スラッシュ成形型と前記粉体ボックスとを接合してなる接合体を回転させることにより、前記粉体ボックスに収容した前記粉体樹脂原料を前記スラッシュ成形型の成形面に供給して、前記表皮材を成形するスラッシュ成形装置であって、
前記粉体ボックスには、前記接合体の回転動作に従い、前記スラッシュ成形型の成形面に対し一端から他端に向けて広がり及ぶように供給される前記粉体樹脂原料を収容する第１原料収容部と、前記スラッシュ成形型の成形面の一部に向けて供給される前記粉体樹脂原料を収容する第２原料収容部とが設けられ、
前記第２原料収容部は、前記粉体ボックスを前記スラッシュ成形型に接合した状態で、該スラッシュ成形型の成形面において前記表皮材のうち前記エアバッグドアを構成するエアバッグドア部の成形部位に向けて延びるガイド壁を有し、前記接合体の回転動作により、前記粉体樹脂原料を、前記ガイド壁に案内させて前記スラッシュ成形型の成形面における前記エアバッグドア部および該エアバッグドア部周辺の成形部位に優先的に供給する
ことを特徴とする表皮材のスラッシュ成形装置。
【請求項３】
請求項２に記載された表皮材のスラッシュ成形装置において、
前記スラッシュ成形型の成形面は、互いに同じ向きで短手方向に並列に複数設けられ、
前記第１原料収容部および前記第２原料収容部は、個々の前記成形面に対して別個独立に設けられている
ことを特徴とする表皮材のスラッシュ成形装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、エアバッグドアが設けられるインストルメントパネルの表層をなす表皮材のスラッシュ成形方法および当該表示材のスラッシュ成形装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、自動車の内装部品であるインストルメントパネルには、しぼ模様などの意匠を施した表皮材が用いられており、当該パネルの内部に格納されたエアバッグを展開させるためのエアバッグドアが一体に設けられている。表皮材の裏面には、エアバッグドアがエアバッグの展開する力によって容易に開くように、スリットからなるティアラインと呼ばれる破断予定線がエアバッグドアを画定する位置に形成されている。
【０００３】
インストルメントパネルの表皮材を成形する方法としては、表皮材の表面にしぼ模様などの意匠を施すのに適した、スラッシュ成形方法が知られている。表皮材をスラッシュ成形方法で成形する場合は、通常、加熱されたスラッシュ成形型と粉体樹脂原料を収容した粉体ボックスとを接合して一体的に回転させることでスラッシュ成形型に粉体樹脂原料を供給し、供給した粉体樹脂原料をスラッシュ成形型の成形面に付着させて溶融させた後に冷却して固化させることにより、表皮材を成形する。
【０００４】
このような表皮材のスラッシュ成形方法は、例えば特許文献１に開示されている。特許文献１に開示された表皮材のスラッシュ成形方法では、スラッシュ成形型および粉体ボックスの回転途中で、スラッシュ成形型の成形面のうち所定の部分が下方位置となったときに、スラッシュ成形型および粉体ボックスの回転動作を一旦停止させることにより、所定の成形面部分で粉体樹脂原料の重量がかかる時間を他の部分よりも長くし、その部分での粉体樹脂原料の溶融量を多くして、部分的に厚肉とした表皮材が簡単に得られるようにしている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平０６−２３８６８５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
表皮材は、インストルメントパネルの軽量化および低コスト化を図るべく薄くすることが好ましい。また、表皮材は、インストルメントパネルの表面にクッション性（ソフト感）を持たせるべく、インストルメントパネルを構成する基材の表面に設けられた発泡体を覆うように設けられることが多い。この場合、表皮材には、クッション性を確保する点からも薄く形成することが求められる。
【０００７】
その一方で、表皮材のうちエアバッグドアの表層を構成するエアバッグドア部およびその周辺の部位には、エアバッグドアの展開時に表皮材を破断予定線に沿って所定の箇所で破断させるために、厚さを確保する必要がある。表皮材のエアバッグドア部およびその周辺の部位がその他の部位と同じ程度の厚さで一様に薄いと、エアバッグの展開に伴う破断箇所も破断の進行方向も定まらず、エアバッグドアの展開性能が低下し、そればかりかエアバッグの展開する力により表皮がちぎれて飛散するおそれもある。
【０００８】
これらことから、表皮材においては、エアバッグドア部およびその周辺の部位で相対的に厚くし、その他の部位で相対的に薄くすることが要望される。しかしながら、従来からの表皮材のスラッシュ成形方法ではそのような要望に応えられておらず、特許文献１に開示の表皮材のスラッシュ成形方法によっても、表皮材を部分的に厚く成形できるとは言え、表皮材の厚く成形される部位が比較的広い範囲に及ぶため、エアバッグドア部およびその周辺の部位のみをその他の部位に比べて厚く成形することはできない。
【０００９】
本発明は、斯かる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、インストルメントパネルの軽量化および低コスト化を図りつつ、エアバッグドアの展開性能を確保することが可能な表皮材を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記の目的を達成するために、本発明者は、スラッシュ成形方法による表皮材の成形過程を鋭意研鑽した結果、スラッシュ成形型の成形面のうち粉体樹脂原料を供給するタイミングが早い部位で表皮材が厚く形成されることを見出した。そこで、本発明では、スラッシュ成形型の成形面において表皮材を厚肉に成形したい部位に粉体樹脂原料を優先的に供給するようにした。
【００１１】
具体的には、第１の発明は、エアバッグドアが設けられるインストルメントパネルの表皮材を成形するスラッシュ成形方法を対象とする。
【００１２】
第１の発明に係る表皮材のスラッシュ成形方法は、スラッシュ成形型を加熱する成形型加熱ステップと、成形型加熱ステップで加熱されたスラッシュ成形型の成形面に対し、粉体樹脂原料を供給して付着させると共に溶融させることにより溶融樹脂層を形成する溶融樹脂層形成ステップと、溶融樹脂層形成ステップで形成された溶融樹脂層を冷却して固化させることにより表皮材とする冷却ステップと、表皮材をスラッシュ成形型から取り外す脱型ステップとを含む。そして、溶融樹脂層形成ステップでは、スラッシュ成形型の成形面において、表皮材のうちエアバッグドアを構成するエアバッグドア部およびエアバッグドア部周辺の成形部位に粉体樹脂原料を優先的に供給することにより、当該成形部位での粉体樹脂原料の溶融量を多くして、表皮材におけるエアバッグドア部およびエアバッグドア部の周辺部位での肉厚を他の部位よりも厚く成形する。
【００１３】
第２の発明は、エアバッグドアが設けられるインストルメントパネルの表皮材を成形するスラッシュ成形装置を対象とする。
【００１４】
第２の発明に係る表皮材のスラッシュ成形装置は、表皮材を成形するスラッシュ成形型と、スラッシュ成形型との接合および分離が可能である、粉体樹脂原料を収容した粉体ボックスとを備え、加熱されたスラッシュ成形型と粉体ボックスとを接合してなる接合体を回転させることにより、粉体ボックスに収容した粉体樹脂原料をスラッシュ成形型の成形面に供給して、表皮材を成形する。粉体ボックスには、接合体の回転動作に従い、スラッシュ成形型の成形面に対し一端から他端に向けて広がり及ぶように供給される粉体樹脂原料を収容する第１原料収容部と、スラッシュ成形型の成形面の一部に向けて供給される粉体樹脂原料を収容する第２原料収容部とが設けられている。そして、第２原料収容部は、粉体ボックスをスラッシュ成形型に接合した状態で、スラッシュ成形型の成形面において表皮材のうちエアバッグドアを構成するエアバッグドア部の成形部位に向けて延びるガイド壁を有し、接合体の回転動作により、粉体樹脂原料を、ガイド壁に案内させてスラッシュ成形型の成形面におけるエアバッグドア部および該エアバッグドア部周辺の成形部位に優先的に供給する。
【００１５】
第３の発明は、第２の発明に係る表皮材のスラッシュ成形装置において、スラッシュ成形型の成形面が、互いに同じ向きで短手方向に並列に複数設けられている。そして、第１原料収容部および第２原料収容部は、個々の成形面に対して別個独立に設けられている。ここで、スラッシュ成形型の成形面について「短手方向」とは、当該成形面にて成形される表皮材の長手方向（インストルメントパネルとして車両に内装されたときに車幅方向に相当する方向）に対して交差する方向と対応する方向を意味する。
【発明の効果】
【００１６】
第１の発明によれば、スラッシュ成形型の成形面においてエアバッグドア部およびその周辺の成形部位に粉体樹脂原料を優先的に供給するようにしたので、当該成形面におけるエアバッグドア部およびその周辺の成形部位に対し、粉体樹脂原料を、加熱されたスラッシュ成形型の温度が高いうちに接触させ、他の成形部位よりも多く付着させることができる。これにより、表皮材においてエアバッグドア部およびその周辺部位のみを狙って相対的に厚く成形し、その他の部位を相対的に薄く成形することができる。そのことで、表皮材の重量を不必要に増すことなく、粉末樹脂原料の使用量を抑えることができる。また、エアバッグドアの展開時に表皮材を所定の箇所で破断させることが可能になる。したがって、第１の発明に係るスラッシュ成形方法で成形される表皮材は、インストルメントパネルの軽量化および低コスト化を図りつつ、エアバッグドアの展開性能を確保するのに寄与する。
【００１７】
第２の発明によれば、粉体ボックスに、接合体の回転動作に従い、スラッシュ成形型の成形面に対し一端から他端に向けて広がり及ぶように供給される粉体樹脂原料を収容する第１原料収容部の他に、スラッシュ成形型の成形面の一部に向けて供給される粉体樹脂原料を収容する第２原料収容部を設け、第２原料収容部にスラッシュ成形型の成形面におけるエアバッグドアの成形部位に向けて延びるガイド壁を持たせ、接合体の回転動作により、粉体樹脂原料を、ガイド壁に案内させてスラッシュ成形型の成形面におけるエアバッグドア部およびその周辺の成形部位に優先的に供給するようにしたので、粉体ボックスにガイド壁を含む安価な構造を追加するだけで、第１の発明に係る表皮材のスラッシュ成形方法を実施することができ、当該表皮材のスラッシュ成形方法による上述した効果を好適に得られる。
【００１８】
第３の発明によれば、スラッシュ成形型の成形面を互いに同じ向きで短手方向に並列に複数設け、個々の成形面に対して第１原料収容部および第２原料収容部を別個独立に設けるようにしたので、第１原料収容部に収容された粉体樹脂原料が各成形面において同じ方向へ流れて同じ部位に同じタイミングで供給される。それにより、スラッシュ成形装置にて複数の表皮材を互いに同じ厚さ分布で成形することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】図１は、実施形態に係る表皮材の斜視図である。
【図２】図２は、図１のII−II線における表皮材の断面図である。
【図３】図３は、実施形態に係る表皮材を成形するためのスラッシュ成形装置の構成を示す断面図である。
【図４】図４は、実施形態に係る表皮材を成形するためのスラッシュ成形装置を構成する粉体ボックスの斜視図である。
【図５】図５は、実施形態に係る表皮材のスラッシュ成形方法における成形型加熱ステップの様子を示す図である。
【図６】図６は、実施形態に係る表皮材のスラッシュ成形方法における溶融樹脂層形成ステップの第１回目の回転動作で初期の様子を示す図である。
【図７】図７は、実施形態に係る表皮材のスラッシュ成形方法における溶融樹脂層形成ステップの第１回目の回転動作で粉体樹脂原料が流れ始めたときの様子を示す図である。
【図８】図８は、実施形態に係る表皮材のスラッシュ成形方法における溶融樹脂層形成ステップの第１回目の回転動作でスラッシュ成形型の成形面に粉体樹脂原料が供給され始めたときの様子を示す図である。
【図９】図９は、実施形態に係る表皮材のスラッシュ成形方法における溶融樹脂層形成ステップの第１回目の回転動作でスラッシュ成形型と粉体ボックスとの接合体を反転姿勢としたときの様子を示す図である。
【図１０】図１０は、実施形態に係る表皮材のスラッシュ成形方法における溶融樹脂層形成ステップの第１回目の回転動作を終えてスラッシュ成形型と粉体ボックスとの接合体を初期姿勢に戻したときの様子を示す図である。
【図１１】図１１は、実施形態に係る表皮材のスラッシュ成形方法における溶融樹脂層形成ステップの第２回目の回転動作でスラッシュ成形型と粉体ボックスとの接合体を反転姿勢としたときの様子を示す図である。
【図１２】図１２は、実施形態に係る表皮材のスラッシュ成形方法における溶融樹脂層形成ステップの第２回目の回転動作を終えてスラッシュ成形型と粉体ボックスとの接合体を初期姿勢に戻したときの様子を示す図である。
【図１３】図１３は、実施形態に係る表皮材のスラッシュ成形方法における溶融樹脂層形成ステップの付加的な回転動作でスラッシュ成形型と粉体ボックスとの接合体を傾けたときの様子を示す図である。
【図１４】図１４は、実施形態に係る表皮材のスラッシュ成形方法における溶融樹脂層形成ステップの付加的な回転動作でスラッシュ成形型と粉体ボックスとの接合体を傾き姿勢から初期姿勢に戻したときの様子を示す図である。
【図１５】図１５は、実施形態に係る表皮材のスラッシュ成形方法における溶融樹脂層形成ステップの後にスラッシュ成形型と粉体ボックスとを分離したときの様子を示す図である。
【図１６】図１６は、実施形態に係る表皮材のスラッシュ成形方法における冷却ステップの様子を示す図である。
【図１７】図１７は、実施形態に係る表皮材のスラッシュ成形方法における脱型ステップの様子を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
以下、例示的な実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。
【００２１】
図１は、この実施形態に係る表皮材１の斜視図である。図２は、図１のII−II線における表皮材１の断面図である。図１に示す表皮材１は、左ハンドル車用のものであって、自動車の前部に装備されるインストルメントパネルに用いられる一枚物の樹脂成形品である。インストルメントパネルは、図示しないが、当該表皮材１で表層が構成されており、裏側を構成する基材と表皮材１との間に発泡体が設けられた構造を有する。
【００２２】
基材は、射出成形により成形され、例えばポリプロピレン（ＰＰ）やアクリルニトリルブタジエンスチレン（ＡＢＳ）からなる。発泡体は、型内発泡成形により表皮材の裏面に一体成形され、例えば発泡ポリウレタン（ＰＵ）からなる。表皮材１は、スラッシュ成形方法により成形され、例えばポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）や熱可塑性ポリウレタン（ＴＰＵ）からなる。この表皮材１の表面には、しぼ模様などの意匠が施されている。
【００２３】
表皮材１は、図１および図２に示すように、車両右側で助手席前方に位置する領域に、インストルメントパネルに設けられたエアバッグドアの表層を構成するエアバッグドア部３を備えている。エアバッグドア部３には、エアバッグドアがエアバッグの展開する力によって容易に開くように、スリットからなる破断予定線５がエアバッグドアを画定する位置に形成されている。破断予定線５は、例えば２つのＹ字を横向きにして左右対称に連結した形状とされている。
【００２４】
表皮材１において、エアバッグドア部３およびエアバッグドア部３の周辺部位（図１に二点鎖線で示す部位）は相対的に厚く、例えば１．２ｍｍ程度に形成されている一方、その他の部位は相対的に薄く、例えば１．０ｍｍ程度に形成されている。このような表皮材１は、図３および図４に示すスラッシュ成形装置１１を用いて成形される。図３は、スラッシュ成形装置１１の構成を示す断面図である。図４は、スラッシュ成形装置１１を構成する粉体ボックス１５の斜視図である。
【００２５】
スラッシュ成形装置１１は、図３に示すように、表皮材１を成形するスラッシュ成形型１３と、スラッシュ成形型１３との接合および分離が可能である、粉体樹脂原料Ｒを収容した粉体ボックス１５とを備えている。粉体樹脂原料Ｒには、表皮材１の材料である粉体、例えばポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）や熱可塑性ポリウレタン（ＴＰＵ）の粉体が用いられる。スラッシュ成形装置１１は、加熱されたスラッシュ成形型１３と粉体ボックス１５とを接合してなる接合体１７を回転させることにより、粉体ボックス１５に収容した粉体樹脂原料Ｒをスラッシュ成形型１３の成形面１９に供給して、表皮材１を成形する装置である。
【００２６】
スラッシュ成形型１３は、表皮材１を成形する成形面１９を有する２つの金型本体２１と、これら２つの金型本体２１を保持する金型フレーム２３とを備えている。各金型本体２１は、成形面１９にて成形される表皮材１の車両内装状態における車幅方向に相当する長手方向と、長手方向に対して直交する短手方向とを有している。金型フレーム２３内において、２つの金型本体２１は短手方向に並べて配置され、それらの成形面１９同士は互いに同じ向きで短手方向に並列に設けられている。
【００２７】
粉体ボックス１５は、図４にも示すように、粉体樹脂原料Ｒを収容するボックス本体２５と、スラッシュ成形型１３の金型本体２１の周縁部を支持する支持壁２７とを備えている。ボックス本体２５は、その長手方向において水平に延びる回転軸２８と連結されていて、この回転軸２８周りに図示しない回転装置により回転させられるようになっている。ボックス本体２５の内部は、粉体ボックス１５がスラッシュ成形型１３と接合された状態で金型本体２１同士が隣接する方向と対応する短手方向において、ボックス本体２５の底面に立設された仕切り壁２９により仕切られており、それぞれ金型本体２１の成形面１９に対向するよう２つの原料収容部に区画されている。粉体樹脂原料Ｒは、それら２つの原料収容部３１の両方ともに収容されている。
【００２８】
仕切り壁２９の上端には、スラッシュ成形型１３を支持するための板状の支持部３３が設けられている。この支持部３３は、原料収容部３１の開口周縁部を構成している。支持壁２７は、原料収容部３１毎に設けられており、原料収容部３１の開口周縁部のうち１辺を除く３辺部分に延びている。この支持壁２７の上端と原料収容部３１の開口周縁部のうち支持壁２７が設けられていない１辺部分とには、金型本体２１の周縁部との間を密閉するシール材３５（図４では不図示）が全周に亘って設けられている。
【００２９】
各原料収容部３１は、第１原料収容部３７と第２原料収容部３９とを有している。すなわち、粉体ボックス１５には、２つの原料収容部３１それぞれに、第１原料収容部３７および第２原料収容部３９が設けられている。これら第１原料収容部３７および第２原料収容部３９は、個々の金型本体２１の成形面１９に対して別個独立に設けられている。
【００３０】
第１原料収容部３７は、スラッシュ成形型１３と粉体ボックス１５とを接合してなる接合体１７の回転動作に従い、金型本体２１の成形面１９に対し一端から他端に向けて広がり及ぶように供給される粉体樹脂原料Ｒを収容する。第２原料収容部３９は、当該接合体１７の回転動作に従い、金型本体２１の成形面１９の一部、具体的にはエアバッグドア部３およびその周辺の成形部位４１に向けて供給される粉体樹脂原料Ｒを収容する。
【００３１】
第１原料収容部３７は、原料収容部３１のうち第２原料収容部３９を除く部分で構成されている。第２原料収容部３９は、原料収容部３１において金型本体２１の成形面１９と対向する側の側壁４３から原料収容部３１の内方に延びる受け壁４５と、受け壁４５の先端部から原料収容部３１の開口側に向かって延びるように設けられたガイド壁４７と、受け壁４５の両側部からガイド壁４７の両側部の一部にかけて設けられた一対のガード壁４９とを有している。これら受け壁４５とガイド壁４７と各ガード壁４９とは、一体に設けられ、原料収容部３１の側壁４３に接合されている。
【００３２】
ガイド壁４７は、粉体ボックス１５をスラッシュ成形型１３に接合した状態で、粉体ボックス１５の底面側から金型本体２１の成形面１９におけるエアバッグドア部３の成形部位に向けて延びている。このガイド壁４７は、受け壁４５に対し、スラッシュ成形型１３と粉体ボックス１５との接合体１７を、第２原料収容部３９の粉体樹脂原料Ｒがガイド壁４７を伝って流れるようにガイド壁４７を傾斜させる方向（図３で時計回りの方向）へ回転させたときに、第２原料収容部３９の粉体樹脂原料Ｒが第１原料収容部３７の粉体樹脂原料Ｒよりも先に金型本体２１の成形面１９に供給される角度α（例えば１２０°〜１５０°度程度）で設けられている。
【００３３】
一対のガード壁４９は、原料収容部３１の側壁４３と受け壁４５およびガイド壁４７と共に第２原料収容部３９で粉体樹脂原料Ｒを収容する原料収容空間５１を区画形成し、第２原料収容部３９に収容された粉体樹脂原料Ｒが両側から第１原料収容部３７にこぼれるのを抑制する役割を果たす。第２原料収容部３９は、スラッシュ成形型１３と粉体ボックス１５との接合体１７の回転動作により、原料収容空間５１にある粉体樹脂原料Ｒを、ガイド壁４７に案内させて金型本体２１の成形面１９におけるエアバッグドア部３およびその周辺の成形部位４１に優先的に供給するようになっている。
【００３４】
上述したスラッシュ成形装置１１を用いる表皮材１のスラッシュ成形方法について、図５〜図１７を参照しながら説明する。
【００３５】
図５は、表皮材１のスラッシュ成形方法における成形型加熱ステップの様子を示す図である。図６〜図１４は、表皮材１のスラッシュ成形方法における溶融樹脂層形成ステップの様子を示す図である。図１５は、表皮材１のスラッシュ成形方法における溶融樹脂層形成ステップの後にスラッシュ成形型１３と粉体ボックス１５とを分離したときの様子を示す図である。図１６は、表皮材１のスラッシュ成形方法における冷却ステップの様子を示す図である。図１７は、表皮材１のスラッシュ成形方法における脱型ステップの様子を示す図である。
【００３６】
表皮材１のスラッシュ成形方法は、成形型加熱ステップと、溶融樹脂層形成ステップと、冷却ステップと、脱型ステップとを含む。
【００３７】
成形型加熱ステップでは、図５に示すように、スラッシュ成形型１３を、各金型本体２１の成形面１９が下になるようにして加熱槽に搬入し、加熱槽が備える熱風式の加熱ヒータ１０１により各金型本体２１の成形面１９に熱風を吹き付けて、それら各金型本体２１を、粉末樹脂原料Ｒの溶融温度以上の温度（例えば２５０℃〜２７０℃程度）にまで加熱する。
【００３８】
次いで行う溶融樹脂層形成ステップでは、まず、図３に示すように、加熱されたスラッシュ成形型１３を、各金型本体２１の成形面１９が下になるようにした状態で、粉体樹脂原料Ｒが収容された粉体ボックス１５に被せてセットし、スラッシュ成形型１３と粉体ボックス１５とが接合してなる接合体１７を組み立てる。このとき、当該接合体１７において金型本体２１の成形面１９が臨む側の内部空間は、各金型本体２１の周縁部と粉体ボックス１５における原料収容部３１の外周縁部との間にシール材３５を挟み込んで密閉される。
【００３９】
続いて、溶融樹脂層形成ステップでは、スラッシュ成形型１３と粉体ボックス１５との接合体１７を、水平面に設置したときの姿勢を基準姿勢とし、この基準姿勢から図示しない回転装置により水平な回転軸２８周りに第２原料収容部３９に収容された粉体樹脂原料Ｒをガイド壁４７に伝わせて流す方向（図３で時計回りの方向）へ３６０°回転させる。このときの当該接合体１７の回転速度は、例えば１０ｒｐｍ〜２０ｒｐｍ程度に設定される。
【００４０】
スラッシュ成形型１３と粉体ボックス１５との接合体１７の第１回目の回転動作では、原料収容部３１の粉体樹脂原料Ｒの流動が当該接合体１７の回転動作に対して遅れるため、図６に示すように、接合体１７の回転角度が所定の第１角度（例えば３０°程度）を越えるまでは粉体樹脂原料Ｒが原料収容部３１でほとんど流れない。接合体１７の回転角度が所定の第１角度を越えると、図７に示すように、粉体樹脂原料Ｒが原料収容部３１でスラッシュ成形型１３の金型本体２１側へ流れ始める。
【００４１】
そして、図８に示すように、接合体１７の回転角度が所定の第２角度（例えば９０°程度）に到達すると、粉体樹脂原料Ｒが原料収容部３１から金型本体２１の成形面１９に供給されて付着する。成形面１９に付着した粉体樹脂原料Ｒは、型温により加熱されて溶融し、表皮材３となる溶融樹脂層５３（図８に破線で示す、図９〜図１５においても同じ）が形成される。このとき、第２原料収容部３９に収容された粉体樹脂原料Ｒは、ガイド壁４７の表面を滑り第１原料収容部３７に収容された粉体樹脂原料Ｒに先んじて、当該成形面１９におけるエアバッグドア部３のおよびその周辺の成形部位４１に優先的に供給される。そのことで、当該成形面１９におけるエアバッグドア部３およびその周辺の成形部位４１での粉体樹脂原料Ｒの溶融量が多くなる。これにより、溶融樹脂層５３がエアバッグドア部３およびその周辺の成形部位４１で後に形成される他の部位よりも厚く形成される。
【００４２】
引き続きスラッシュ成形型１３と粉体ボックス１５との接合体１７を回転させていくと、第１原料収容部３７から金型本体２１の成形面１９に供給された粉体樹脂原料Ｒが第２原料収容部３９から当該成形面１９に供給された粉体樹脂原料Ｒと混ざりながら、接合体１７の回転動作に伴って当該成形面１９の一端から他端に向けて広がっていく。そして、図９に示すように、接合体１７が基準姿勢に対して１８０°回転して反転姿勢とされた状態では、金型本体２１の成形面１９全体に粉体樹脂原料Ｒが行き渡り、当該成形面１９全体に溶融樹脂層５３が形成される。
【００４３】
さらに、スラッシュ成形型１３と粉体ボックス１５との接合体１７を回転させて、図１０に示すように、当該接合体１７を基準姿勢に戻す。接合体１７を基準姿勢に戻すと、粉体樹脂原料Ｒは、原料収容部３１に回収される。この時点で、当該接合体１７の第１回目の回転動作を終え、接合体１７の回転を一旦停止させる。
【００４４】
次に、スラッシュ成形型１３と粉体ボックス１５との接合体１７を、回転軸２８周りに基準姿勢から第１回目の回転方向とは反対方向（図１１および図１２で反時計回りの方向）へ３６０°回転させる。接合体１７は、そうした第２回目の回転動作を行う過程において、図１１に示すように、再び反転姿勢とされる。このとき、粉体樹脂原料Ｒが原料収容部３１から金型本体２１の成形面１９全体に供給されて、溶融樹脂層５３がその厚さ方向においてさらに形成される。
【００４５】
続けて、スラッシュ成形型１３と粉体ボックス１５との接合体１７を回転させて、図１２に示すように、当該接合体１７を基準姿勢に戻す。接合体１７を基準姿勢に戻すと、粉体樹脂原料Ｒは、原料収容部３１に回収される。しかし、接合体１７を基準姿勢に戻しただけでは、第２原料収容部３９には粉体樹脂原料Ｒが十分に回収されないことが考えられる。
【００４６】
そのため、図１３に示すように、スラッシュ成形型１３と粉体ボックス１５との接合体１７を第２回目の回転動作を同じ方向へ付加的に回転させ、当該接合体１７を所定の角度（例えば３０°〜４５°程度）だけ傾けることにより、第２原料収容部３９の両側から原料収容空間５１に第１原料収容部３７に収容された粉体樹脂原料Ｒを流入させて回収する。そして、接合体１７を傾けた分だけ逆方向へ回転させ、図１４に示すように基準姿勢に戻す。しかる後、図１５に示すように、スラッシュ成形型１３と粉体ボックス１５とを分離させる。
【００４７】
次いで行う冷却ステップでは、図１６に示すように、粉体ボックス１５から分離させたスラッシュ成形型１３を、各金型本体２１の成形面１９が下になるようにして不図示の冷却槽に搬入し、冷却槽が備える水冷式の冷却装置１０３により各金型本体２１の成形面１９に形成された溶融樹脂層５３に冷却水Ｗを吹き付けて、溶融樹脂層５３を冷却して固化させることにより表皮材３とする。その後に、表皮材３に付着している水分を送風機による送風で吹き飛ばして除去する。
【００４８】
次いで行う脱型ステップでは、図１７に示すように、表皮材３付きのスラッシュ成形型１３を脱型スタンド１０５に立て掛けて支持させ、金型本体２１の成形面１９に成形された表皮材３のうち不要部分である外側部分を手で引っ張るなどして、表皮材３をスラッシュ成形型１３から脱型する。しかる後、表皮材３の不要部分を切除し、表皮材３の裏面にカッターなどで破断予定線５を形成する。このようにして、表皮材３はスラッシュ成形方法により成形される。
【００４９】
この実施形態に係る表皮材３のスラッシュ成形方法によれば、スラッシュ成形型１３の成形面１９においてエアバッグドア部３の成形部位およびその周辺の成形部位４１に粉体樹脂原料Ｒを優先的に供給するようにしたので、当該成形面１９におけるエアバッグドア部３およびその周辺の成形部位４１に、粉体樹脂原料Ｒを、加熱されたスラッシュ成形型１３の温度が高いうちに接触させ、他の成形部位よりも多く付着させることができる。これにより、表皮材３においてエアバッグドア部３およびその周辺の部位のみを狙って相対的に厚く成形し、その他の部位を相対的に薄く成形することができる。そのことで、表皮材３の重量を不必要に増すことなく、粉末樹脂原料Ｒの使用量を抑えることができる。また、エアバッグドアの展開時に表皮材３を所定の箇所で破断させることが可能になる。したがって、インストルメントパネルの軽量化および低コスト化を図りつつ、エアバッグドアの展開性能を確保するのに寄与できる。
【００５０】
この実施形態に係る表皮材３のスラッシュ成形装置１１によれば、粉体ボックス１５に、接合体１７の回転動作に従い、金型本体２１の成形面１９に対し一端から他端に向けて広がり及ぶように供給される粉体樹脂原料Ｒを収容する第１原料収容部３７の他に、成形面１９のうちエアバッグドア部３およびその周辺の成形部位４１に向けて供給される粉体樹脂原料Ｒを収容する第２原料収容部３９を設け、第２原料収容部３９に金型本体２１の成形面１９におけるエアバッグドア部３の成形部位に向けて延びるガイド壁４７を持たせ、接合体１７の回転動作により、粉体樹脂原料Ｒを、ガイド壁４７に案内させて金型本体２１の成形面１９におけるエアバッグドア部３およびその周辺の成形部位４１に優先的に供給するようにしたので、粉体ボックス１５にガイド壁４７を含む安価な構造を追加するだけで、上記表皮材１のスラッシュ成形方法による上述した効果を好適に得られる。
【００５１】
また、この実施形態に係る表皮材３のスラッシュ成形装置１１によれば、スラッシュ成形型１３の成形面１９を互いに同じ向きで短手方向に並列に２つ設け、個々の成形面１９に対して第１原料収容部３７および第２原料収容部３９を別個独立に設けるようにしたので、第１原料収容部３７に収容された粉体樹脂原料Ｒが各成形面１９において同じ方向へ流れて同じ部位に同じタイミングで供給される。それにより、スラッシュ成形装置１１にて複数の表皮材１を互いに同じ厚さ分布で成形することができる。
【００５２】
以上のように、本発明の例示として、好ましい実施形態について説明した。しかし、本発明は、これに限定されず、適宜、変更、置き換え、付加、省略などを行った実施の形態にも適用可能である。また、添付図面および詳細な説明に記載された構成要素の中には、課題解決のためには必須でない構成要素も含まれ得る。そのため、それらの必須でない構成要素が添付図面や詳細な説明に記載されていることを以て、直ちにそれらの必須でない構成要素が必須であるとの認定をするべきではない。
【００５３】
例えば、上記実施形態について、以下のような構成としてもよい。
【００５４】
上記実施形態では、第２原料収容部３９が、原料収容部３１において金型本体２１の成形面１９と対向する側の側壁４３から原料収容部３１の内方に延びる受け壁４５と、受け壁４５の両側部からガイド壁４７の両側部の一部にかけて設けられた一対のガード壁４９とを有しているとしたが、本発明はこれに限らない。第２原料収容部４５は、ガード壁を有していなくてもよい。また、第２原料収容部４５は、受け壁４５を有さず、ガイド壁４７が原料収容部３１の底面から開口に向かって延びるように設けられていても構わない。
【００５５】
上記実施形態では、金型本体２１を２つ備えたスラッシュ成形装置１１を用いて表皮材１を２枚同時に成形する場合を例に挙げて説明したが、本発明はこれに限らない。スラッシュ成形装置１１は、金型本体２１を１つ備え、１枚ずつ表皮材１を成形するものであってもよい。また、スラッシュ成形装置１１は、設置スペースに問題がなければ、金型本体２１を３つ以上備え、３枚以上の表皮材１を同時成形するものであってもよい。
【産業上の利用可能性】
【００５６】
以上説明したように、本発明は、エアバッグドアが設けられるインストルメントパネルの表層をなす表皮材のスラッシュ成形方法および当該表示材のスラッシュ成形装置について有用である。
【符号の説明】
【００５７】
Ｂ…熱風
Ｒ…粉体樹脂原料
Ｗ…冷却水
１…表皮材
３…エアバッグドア部
５…破断予定線
１１…スラッシュ成形装置
１３…スラッシュ成形型
１５…粉体ボックス
１７…接合体
１９…成形面
２１…金型本体
２３…金型フレーム
２５…ボックス本体
２７…支持壁
２８…回転軸
２９…仕切り壁
３１…原料収容部
３３…支持部
３５…シール材
３７…第１原料収容部
３９…第２原料収容部
４１…エアバッグドア部およびその周辺の成形部位
４３…側壁
４５…受け壁
４７…ガイド壁
４９…ガード壁
５１…原料収容空間
５３…溶融樹脂層
１０１…加熱ヒータ
１０３…冷却装置
１０５…脱型スタンド
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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