(57)【要約】【課題】ラムウェイトを上昇させたときに粉末配合剤が噴出して周囲に飛散することを充分に抑制して、生産性を低下させることなく、安定した特性のゴム材料の混練を可能にするゴム材料の混練技術を提供する。【解決手段】基材ゴム、オイル、カーボンおよび／またはシリカを含む配合材料を混練するゴム材料の混練方法であって、一対のロータとラムウェイトと混練室とを備える密閉式ゴム混練装置を使用し、ゴム材料の一部を密閉式ゴム混練装置に投入した後、ラムウェイトを下降させて、ゴム材料に圧力をかけて混練する第一の混練工程と、第一の混練工程の終了後、ラムウェイトを上昇させて、オイルの一部をオイルミストとして噴霧するオイルミスト噴霧工程と、オイルミスト噴霧工程の終了後、残りのゴム材料の少なくとも一部を投入し、ラムウェイトを再び下降させて、ゴム材料に圧力をかけて混練する第二の混練工程とを含むゴム材料の混練方法。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
基材ゴムと、オイルと、カーボンおよび／またはシリカを含むゴム材料を、密閉式ゴム混練装置を用いて混練するゴム材料の混練方法であって、
一対のロータとラムウェイトと混練室とを備える前記密閉式ゴム混練装置を使用し、
前記ゴム材料の一部を前記密閉式ゴム混練装置に投入した後、前記ラムウェイトを下降させて、前記ゴム材料に圧力をかけて混練する第一の混練工程と、
前記第一の混練工程の終了後、前記ラムウェイトを上昇させて、前記オイルの一部をオイルミストとして噴霧するオイルミスト噴霧工程と、
前記オイルミスト噴霧工程の終了後、残りのゴム材料の少なくとも一部を投入し、前記ラムウェイトを再び下降させて、前記ゴム材料に圧力をかけて混練する第二の混練工程とを含むことを特徴とするゴム材料の混練方法。
【請求項２】
前記オイルミスト噴霧工程を、前記第二の混練工程終了後にも備えていることを特徴とする請求項１に記載のゴム材料の混練方法。
【請求項３】
前記オイルミスト噴霧工程において、前記オイルミストを、前記ラムウェイトの下面から噴霧することを特徴とする請求項１または請求項２に記載のゴム材料の混練方法。
【請求項４】
前記第一の混練工程は、混練時間が２０〜６０秒であることを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれか１項に記載のゴム材料の混練方法。
【請求項５】
前記オイルミスト噴霧工程は、前記ラムウェイトの上昇開始と共に、前記オイルミストの噴霧を開始することを特徴とする請求項１ないし請求項４のいずれか１項に記載のゴム材料の混練方法。
【請求項６】
前記オイルミスト噴霧工程は、前記ラムウェイトの上昇停止と共に、前記オイルミストの噴霧を停止することを特徴とする請求項５に記載のゴム材料の混練方法。
【請求項７】
前記第二の混練工程は、混練時間が２０〜６０秒であることを特徴とする請求項１ないし請求項６のいずれか１項に記載のゴム材料の混練方法。
【請求項８】
前記第二の混練工程の終了後、前記ラムウェイトの上昇開始と共に、前記ラムウェイトにエアを吹き付けて、前記ラムウェイト上面に降り落ちている前記ゴム材料を前記混練室内に落とすエアブローを開始し、前記ラムウェイトの上昇停止と共に、前記エアブローを停止することを特徴とする請求項１ないし請求項７のいずれか１項に記載のゴム材料の混練方法。
【請求項９】
前記エアブローを実施している間、前記ラムウェイトの下面から前記オイルミストを噴霧することを特徴とする請求項８に記載のゴム材料の混練方法。
【請求項１０】
前記オイルミスト噴霧工程における前記オイルミストの噴霧量が、５０ｇ以下であることを特徴とする請求項１ないし請求項９のいずれか１項に記載のゴム材料の混練方法。
【請求項１１】
混練室と、
前記混練室内に配置され、互いに逆向きに回転してゴム材料を混練する一対のロータと、
前記混練室の上面開口に連通するシリンダと、
前記シリンダ内を昇降するラムウェイトと、
前記シリンダの側面に開口するゴム材料投入口と、
前記ゴム材料投入口の下縁から突設したゴム材料投入ホッパーとを備え、
前記ラムウェイトの下面に、オイルミスト噴霧ノズルが付設されていることを特徴とする密閉式ゴム混練装置。
【請求項１２】
前記オイルミスト噴霧ノズルは、前記ラムウェイトの上昇開始と共にオイルミストの噴霧を開始し、前記ラムウェイトの上昇停止と共に、前記オイルミストの噴霧を停止することを特徴とする請求項１１に記載の密閉式ゴム混練装置。
【請求項１３】
前記ラムウェイトの上面に、前記ラムウェイトの上面へのエアブローを行うエアノズルが付設されていることを特徴とする請求項１１または請求項１２に記載の密閉式ゴム混練装置。
【請求項１４】
前記エアノズルは、前記ラムウェイトの上昇開始と共に、エアブローを開始し、前記ラムウェイトの上昇停止と共に、エアブローを停止することを特徴とする請求項１３に記載の密閉式ゴム混練装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ゴム材料の混練方法および密閉式ゴム混練装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
タイヤ用の各種ゴム部材は、基材ゴム、オイル、および、カーボンやシリカなどの配合剤など、各種配合材料をゴム混練装置に投入して、混練することにより作製されている。このとき、投入された各種配合材料の分散性や、混練効率の観点から、密閉式ゴム混練装置が一般的に使用されている（特許文献１参照）。
【０００３】
具体的には、密閉式ゴム混練装置に各種配合材料を投入した後、ラムウェイト（フローティングウェイト）を下降させ、投入された配合材料に圧力をかけた状態で、回転するロータによって混練して、ゴム材料としている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００３−１７０４２１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、密閉式ゴム混練装置において、投入された配合材料に圧力をかけて混練すると、ゴム混練装置内の圧力が増加し、混練した後のラムウェイト上昇時に、ラムウェイトとシリンダとの隙間から、十分に混練されていないカーボンやシリカなどの粉末配合材料が噴出して、周囲に飛散する場合がある。このように、粉末配合材料が飛散すると、作業環境の悪化を招く。また、飛散量によっては、混練後の取れ高が大きく減少して、生産性を低下させるだけでなく、得られたゴム材料の硬度や粘度などの特性のバラツキを招き、安定した品質のゴム部材が得られなくなる恐れがある。
【０００６】
そこで、本発明は、ラムウェイトを上昇させたときに粉末配合剤が噴出して周囲に飛散することを充分に抑制して、生産性を低下させることなく、安定した特性のゴム材料の混練を可能にするゴム材料の混練技術を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者は、上記課題の解決について鋭意検討を行い、以下に記載する発明により上記課題が解決できることを見出し、本発明を完成させるに至った。
【０００８】
請求項１に記載の発明は、
基材ゴムと、オイルと、カーボンおよび／またはシリカを含むゴム材料を、密閉式ゴム混練装置を用いて混練するゴム材料の混練方法であって、
一対のロータとラムウェイトと混練室とを備える前記密閉式ゴム混練装置を使用し、
前記ゴム材料の一部を前記密閉式ゴム混練装置に投入した後、前記ラムウェイトを下降させて、前記ゴム材料に圧力をかけて混練する第一の混練工程と、
前記第一の混練工程の終了後、前記ラムウェイトを上昇させて、前記オイルの一部をオイルミストとして噴霧するオイルミスト噴霧工程と、
前記オイルミスト噴霧工程の終了後、残りのゴム材料の少なくとも一部を投入し、前記ラムウェイトを再び下降させて、前記ゴム材料に圧力をかけて混練する第二の混練工程とを含むことを特徴とするゴム材料の混練方法である。
【０００９】
請求項２に記載の発明は、
前記オイルミスト噴霧工程を、前記第二の混練工程終了後にも備えていることを特徴とする請求項１に記載のゴム材料の混練方法である。
【００１０】
請求項３に記載の発明は、
前記オイルミスト噴霧工程において、前記オイルミストを、前記ラムウェイトの下面から噴霧することを特徴とする請求項１または請求項２に記載のゴム材料の混練方法である。
【００１１】
請求項４に記載の発明は、
前記第一の混練工程は、混練時間が２０〜６０秒であることを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれか１項に記載のゴム材料の混練方法である。
【００１２】
請求項５に記載の発明は、
前記オイルミスト噴霧工程は、前記ラムウェイトの上昇開始と共に、前記オイルミストの噴霧を開始することを特徴とする請求項１ないし請求項４のいずれか１項に記載のゴム材料の混練方法である。
【００１３】
請求項６に記載の発明は、
前記オイルミスト噴霧工程は、前記ラムウェイトの上昇停止と共に、前記オイルミストの噴霧を停止することを特徴とする請求項５に記載のゴム材料の混練方法である。
【００１４】
請求項７に記載の発明は、
前記第二の混練工程は、混練時間が２０〜６０秒であることを特徴とする請求項１ないし請求項６のいずれか１項に記載のゴム材料の混練方法である。
【００１５】
請求項８に記載の発明は、
前記第二の混練工程の終了後、前記ラムウェイトの上昇開始と共に、前記ラムウェイトにエアを吹き付けて、前記ラムウェイト上面に降り落ちている前記ゴム材料を前記混練室内に落とすエアブローを開始し、前記ラムウェイトの上昇停止と共に、前記エアブローを停止することを特徴とする請求項１ないし請求項７のいずれか１項に記載のゴム材料の混練方法である。
【００１６】
請求項９に記載の発明は、
前記エアブローを実施している間、前記ラムウェイトの下面から前記オイルミストを噴霧することを特徴とする請求項８に記載のゴム材料の混練方法である。
【００１７】
請求項１０に記載の発明は、
前記オイルミスト噴霧工程における前記オイルミストの噴霧量が、５０ｇ以下であることを特徴とする請求項１ないし請求項９のいずれか１項に記載のゴム材料の混練方法である。
【００１８】
請求項１１に記載の発明は、
混練室と、
前記混練室内に配置され、互いに逆向きに回転してゴム材料を混練する一対のロータと、
前記混練室の上面開口に連通するシリンダと、
前記シリンダ内を昇降するラムウェイトと、
前記シリンダの側面に開口するゴム材料投入口と、
前記ゴム材料投入口の下縁から突設したゴム材料投入ホッパーとを備え、
前記ラムウェイトの下面に、オイルミスト噴霧ノズルが付設されていることを特徴とする密閉式ゴム混練装置である。
【００１９】
請求項１２に記載の発明は、
前記オイルミスト噴霧ノズルは、前記ラムウェイトの上昇開始と共にオイルミストの噴霧を開始し、前記ラムウェイトの上昇停止と共に、前記オイルミストの噴霧を停止することを特徴とする請求項１１に記載の密閉式ゴム混練装置である。
【００２０】
請求項１３に記載の発明は、
前記ラムウェイトの上面に、前記ラムウェイトの上面へのエアブローを行うエアノズルが付設されていることを特徴とする請求項１１または請求項１２に記載の密閉式ゴム混練装置である。
【００２１】
請求項１４に記載の発明は、
前記エアノズルは、前記ラムウェイトの上昇開始と共に、エアブローを開始し、前記ラムウェイトの上昇停止と共に、エアブローを停止することを特徴とする請求項１３に記載の密閉式ゴム混練装置である。
【発明の効果】
【００２２】
本発明によれば、ラムウェイトを上昇させたときに粉末配合剤が噴出して周囲に飛散することを充分に抑制して、生産性を低下させることなく、安定した特性のゴム材料の混練を可能にするゴム材料の混練技術を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】本発明に係る密閉式ゴム混練装置の一実施の形態を示す概略断面図である。
【図２】混練室内を加圧している状態を示す一部拡大断面図である。
【図３】オイルミスト噴霧ノズルからオイルミストを噴霧している状態を示す一部拡大断面図である。
【図４】第一の混練工程が終了した状態を示す一部拡大断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２４】
以下、本発明を実施の形態に基づいて説明する。
【００２５】
１．密閉式ゴム混練装置の構成
図１は、本発明に係る密閉式ゴム混練装置（以下、単に「ゴム混練装置」ともいう）の一実施の形態を示す概略断面図である。本実施の形態のゴム混練装置は、密閉された混練室で混練を行うゴム混練装置である。
【００２６】
図１に示すように、ゴム混練装置１０は、混練室１３と、混練室１３内に配置された一対のロータ１４（１４Ａ、１４Ｂ）と、混練室１３の上面開口部１３ａに連通するシリンダ１５と、シリンダ１５内を昇降するラムウェイト１７と、シリンダ１５の上端に取り付けられたピストン機構２７と、シリンダ１５の側面に開口するゴム材料投入口１８と、ゴム材料投入ホッパー１９と、ラムウェイト１７の下面に付設されたオイルミスト噴霧ノズル３０（３０Ａ、３０Ｂ）と、ラムウェイト１７の上面に付設されたエアノズル４０（４０Ａ、４０Ｂ）とを備えている。
【００２７】
混練室１３は、ケーシング１１と、混練されたゴムを排出するエンドフレーム１２とによって形成されている。混練室１３は、図１の手前側から奥側に向かって伸びる２つの同径かつ平行な円柱状の空間の一部を重複させた構造を有している。
【００２８】
一対のロータ１４（１４Ａ、１４Ｂ）は、図１の手前側から奥側に向かって平行に伸び、図示しないモーターによって互いに逆方向に回転駆動される。一対のロータ１４は、ロータ１４の間に、基材ゴムとオイルと、カーボンおよび／またはシリカを含むゴム材料Ｇを挟み込む方向（ロータ１４Ａが矢印ａ方向、ロータ１４Ｂが矢印ｂ方向）へ回転して混練する。具体的には、搬送コンベア２２上を搬送された後、混練室１３内に投入された各種のゴム材料Ｇは、シリンダ１５の下端まで下降したラムウェイト１７によって密閉された混練室１３内で、回転するロータ１４により、ロータ１４の外周部を回転しながら混練される。各ロータ１４Ａおよび１４Ｂの外周面には、ゴム材料Ｇを効率よく混練するための突起部が、互いに接触しないように設けられている。
【００２９】
シリンダ１５は、略円筒形状を成し、その内部をラムウェイト１７が昇降する。シリンダ１５の側面には、ゴム材料Ｇを投入するため、ゴム材料投入口１８が設けられている。ゴム材料投入口１８の下縁１８ａからは、ゴム材料投入ホッパー１９が突設されている。ゴム材料投入ホッパー１９の近傍には、ゴム材料Ｇを供給する搬送コンベア２２が備えられている。
【００３０】
ピストン機構２７は、円筒形状のシリンダ２５と、その内部を昇降するピストンロッド２６を有している。ピストンロッド２６の下端はラムウェイト１７の平坦な上面に固定され、油圧や空気圧で動作するピストンロッド２６の昇降に追随してラムウェイト１７が昇降する。
【００３１】
ラムウェイト１７は、略円盤形状を成し、その下端面は、シリンダ１５の下端まで下降して混練室１３の上部を密閉したときに、混練室１３の上部内壁面を形成するように、下方に向かって突出する断面略山型に形成されている。ラムウェイト１７は、ピストン機構２７によって、シリンダ１５の上端部から、シリンダ１５の下端部、すなわち、ラムウェイト１７の下端面で混練室１３の上面開口部１３ａを塞ぐ位置まで上下動する。なお、混練時において、ラムウェイト１７は、下降した位置で、ゴム材料Ｇの浮き上がりを防止するために、混練室１３内を加圧する構成になっている。
【００３２】
オイルミスト噴霧ノズル３０（３０Ａ、３０Ｂ）は、ラムウェイト１７の下面の外周縁部に、互いに対向するように等間隔に設けられている。オイルミスト噴霧ノズル３０は、粉末飛散防止用のオイルミストＭを噴霧する。オイルミスト噴霧ノズル３０は、主に、水平面および水平面より下方側に向けて集中的にオイルミストを噴霧する。
【００３３】
オイルミスト噴霧ノズル３０は、ラムウェイト１７が混練室１３のゴム材料Ｇに圧力をかけている間は、オイルミストＭの噴霧を停止し、ラムウェイト１７の上昇開始と共に、オイルミストＭの噴霧の開始を行うように構成されている。さらに、オイルミスト噴霧ノズル３０は、ラムウェイト１７の上昇停止と共に、オイルミストＭの噴霧の停止を行うように構成されている。
【００３４】
エアノズル４０（４０Ａ、４０Ｂ）は、ラムウェイト１７の上面の中央寄りの位置に、ピストンロッド２６を間にして互いに反対向きに等間隔に設けられている。エアノズル４０は、主に、水平面に向けて集中的にエアを吹き付ける。
【００３５】
エアノズル４０は、後述の第二の混練の後、ラムウェイト１７の上昇中において、ラムウェイト１７の上面をエアブローするように構成されている。さらに、エアノズル４０は、ラムウェイト１７の上昇停止と共に、エアブローを停止するように構成されている。
【００３６】
２．ゴム材料の混練方法
本実施の形態において、ゴム材料は、以下の工程に従って混練される。
【００３７】
（１）第一の混練工程
まず、第一の混練工程で、基材ゴムと、オイルと、カーボンおよび／またはシリカを含むゴム材料の一部を、順次、ゴム材料Ｇとして、ゴム材料投入ホッパー１９を利用して、ゴム材料投入口１８からシリンダ１５内に投入する。なお、基材ゴムについては通常全量投入する（図１参照）。投入されたゴム材料Ｇは、エンドフレーム１２を閉じた混練室１３内に蓄えられる。その際、ラムウェイト１７はシリンダ１５の上端まで上昇させておく。
【００３８】
次に、ラムウェイト１７が、図２に示すように、シリンダ１５内を下端まで下降して、混練室１３の上面開口部１３ａを塞いだ後、ラムウェイト１７によって密閉された混練室１３内で、回転するロータ１４により、ゴム材料Ｇが混練される。混練時、ラムウェイト１７は、ゴム材料Ｇの浮き上がりを防止するために、混練室１３内のゴム材料Ｇを加圧する。なお、図２は、混練室１３内を加圧している状態を示す一部拡大断面図である。
【００３９】
混練は、２０〜６０秒間実施される。混練が２０秒未満の場合は、基材ゴムとオイルに、カーボンおよび／またはシリカなどの配合粉末が十分に混ぜ込まれないため、配合粉末が飛散し易くなるという不具合が生じる。一方、混練が６０秒を超えると、混練による温度上昇で混練室１３内の圧力が高くなり、ゴム材料を混練した後のラムウェイト１７の上昇時に、ラムウェイト上昇圧力が上がり、ラムウェイト１７とシリンダ１５との隙間から配合粉末が飛散し易くなるという不具合が生じる。
【００４０】
（２）オイルミスト噴霧工程
混練り時間が所定の混練り時間に到達すると、次に、オイルミスト噴霧工程において、図３に示すように、ラムウェイト１７を上昇させて、ラムウェイト１７の上昇開始と共に、ラムウェイト１７の下面に付設したオイルミスト噴霧ノズル３０（３０Ａ、３０Ｂ）からオイルミストＭの噴霧を開始する。オイルミストＭの噴霧は、ラムウェイト１７の上昇中は継続して実施される。なお、図３は、オイルミスト噴霧ノズル３０からオイルミストＭを噴霧している状態を示す一部拡大断面図である。
【００４１】
オイルミスト噴霧ノズル３０には、オイルミストの噴霧量を調整する制御機構が付設されており、噴霧量を調整することが可能である。オイルミスト噴霧ノズル３０による１回の混練におけるオイルミストＭの噴霧量は５０ｇ以下である。５０ｇを超えると、混練して得られるゴム材料の配合物性（硬度や粘度）が変化して、所望の仕様のゴム材料が得られなくなる恐れがある。
【００４２】
ラムウェイト１７が、図４に示すように、シリンダ１５内を、上端まで上昇して停止すると、ラムウェイト１７のオイルミストＭの噴霧は停止する。なお、図４は、第一の混練工程が終了した状態を示す一部拡大断面図であり、２１は集塵ダクトである。
【００４３】
（３）第二の混練工程
次に、第二の混練工程で、残りのゴム材料（カーボン、シリカ、オイル、カップリング剤）Ｇを、ゴム材料投入ホッパー１９を利用して、ゴム材料投入口１８からシリンダ１５内に投入する。この混練工程において、残りのゴム材料の一部を投入し、他のゴム材料を混練する混練工程をさらに設けてもよい。
【００４４】
その後、ラムウェイト１７が、再び、図２に示すように、シリンダ１５内を下端まで下降して、混練室１３の上面開口部１３ａを塞いだ後、ラムウェイト１７によって密閉された混練室１３内で、回転するロータ１４により、ゴム材料Ｇが圧力をかけられて２０〜６０秒間さらに混練される。
【００４５】
（４）オイルミスト噴霧工程
混練り時間が所定の混練り時間に到達すると、次に、オイルミスト噴霧工程において、再び、図３に示すように、ラムウェイト１７を上昇させて、ラムウェイト１７の上昇開始と共に、ラムウェイト１７の下面に付設したオイルミスト噴霧ノズル３０（３０Ａ、３０Ｂ）からオイルミストＭの噴霧を開始する。オイルミストＭの噴霧は、ラムウェイト１７の上昇中は継続して実施される。
【００４６】
また、上記オイルミストＭの噴霧と併せ、ラムウェイト１７の上昇開始と共に、ラムウェイト１７の上面に付設したエアノズル４０（４０Ａ、４０Ｂ）からエアブローを開始して、ラムウェイト１７の上面に降り落ちているカーボンおよび／またはシリカを混練室１３内に落とす。エアブローは、ラムウェイト１７の上昇中は継続して実施される。
【００４７】
ラムウェイト１７が、再び、図４に示すように、シリンダ１５内を上端まで上昇して停止すると、オイルミストＭの噴霧、および、エアブローは停止する。
【００４８】
以上のゴム材料の混練方法は、２つのオイルミスト噴霧工程で、ラムウェイト１７の下面に付設したオイルミスト噴霧ノズル３０からオイルミストＭを噴霧することによって、ゴム材料Ｇを混練した後のラムウェイト１７上昇時に、ラムウェイト１７とシリンダ１５との隙間から噴出した配合粉末（カーボン、シリカ、配合剤）を、オイルミストＭにより混練室１３内に落とすことができる。また、オイル噴霧工程で、エアブローを行うことによって、ラムウェイト１７上に降り落ちた配合粉末も混練室１３内に落とすことができる。
【００４９】
この結果、ゴム材料投入ホッパー１９から配合粉末が周囲に飛散することを充分に抑制することができ、作業環境が悪化してゴム混練作業の効率が悪くなるという不具合を解消できる。さらに、ゴム原料に含まれる配合粉末の飛散を防止することができるため、混練りによる取れ高の減少を小さくして、得られたゴムの硬度や粘度などの特性のバラツキを抑制して、安定した品質のゴム部材を得ることができる。
【００５０】
また、混練が終了した後は、混練室１３の底部のエンドフレーム１２を開いてゴム混練物を混練室１３の底部から排出する。その後、エンドフレーム１２を閉じて再び次の混練作業を行う。ゴム混練装置１０から排出されたゴム混練物は、次工程において、テープ形状の未加硫ゴム部材（ゴムストリップ）に形成される。このとき、ゴムストリップは、耳切れの抑制された優れた生地となる。また、ＦＭ（異物混入）も優れたものとなる。その後、ゴムストリップは、円筒状の成形ドラムに連続的に巻き重ねられることにより、環状のゴム部材（例えば、トレッドゴムやサイドウォールゴムなど）を形成する。
【実施例】
【００５１】
１．実施例、比較例
実施例および比較例は、以下の配合から成るゴム材料について同量の混練りを行った。
基材ゴム：ＮＲ：３０質量部、ＳＢＲ：７０質量部
添加剤：カーボンブラック：１５質量部、シリカ：７０質量部、その他配合剤（オイルを含む）：１５質量部（オイル：７質量部）
【００５２】
（実施例）実施例１および実施例２は、本発明に係る図１に示したゴム混練装置を用い、上記と同様の混練方法により、粉末飛散防止用オイルミストを噴霧して混練を行った。
【００５３】
（比較例）比較例は、図１に示したゴム混練装置と同様の混練性能を有するゴム混練装置を用い、粉末飛散防止用オイルミストを噴霧せずに通常の混練を行った。
【００５４】
２．評価
実施例および比較例の、投入ゴム材料の重量と混練り後の重量（取れ高）との比、並びに、混練して得られたゴム材料の配合物性（硬度、粘度）の測定を行った。結果を表１に示す。
【００５５】
【表１】
2020116775.tif 000003
【００５６】
表１から、実施例は、粉末飛散防止用オイルミストを噴霧することにより、ゴム原料に含まれる配合粉末の飛散を抑えることができ、比較例と比べて、混練り後の重量（取れ高）の減少を抑えることができることが確認できた。
【００５７】
また、１回当たりのオイルミストの噴霧量を１００ｇにした実施例１の場合、得られたゴム材料の硬度およびムーニー粘度が比較例より小さく、所望の仕様のゴム材料が得られなくなるおそれがあることが分かった。一方、１回当たりのオイルミストの噴霧量が５０ｇの実施例２の場合は、比較例とほぼ等しい値が得られ、オイルミストの噴霧による影響を受けなかった。このことから、耳切れが抑制された優れた生地で、ＦＭも優れたゴムストリップを成形するためには、１回の混練で噴霧するオイルミストの量を５０ｇ以下にすることが好ましいことが分かった。
【００５８】
以上、本発明を実施の形態に基づいて説明したが、本発明は上記の実施の形態に限定されるものではない。本発明と同一および均等の範囲内において、上記の実施の形態に対して種々の変更を加えることができる。
【符号の説明】
【００５９】
１０                    ゴム混練装置
１１                    ケーシング
１２                    エンドフレーム
１３                    混練室
１３ａ                  上面開口部
１４、１４Ａ、１４Ｂ    ロータ
１５、２５              シリンダ
１７                    ラムウェイト
１８                    ゴム材料投入口
１８ａ                  下縁
１９                    ゴム材料投入ホッパー
２１                    集塵ダクト
２２                    搬送コンベア
２６                    ピストンロッド
２７                    ピストン機構
３０、３０Ａ、３０Ｂ    オイルミスト噴霧ノズル
４０、４０Ａ、４０Ｂ    エアノズル
Ｇ                      ゴム材料
Ｍ                      オイルミスト
【図１】
2020116775.tif 000004
【図２】
2020116775.tif 000005
【図３】
2020116775.tif 000006
【図４】
2020116775.tif 000007