(57)【要約】【課題】部品表面の摩擦抵抗を低コストで調整できる技術を提供する。【解決手段】金属部品の製造方法は、結晶性を有する遷移金属材料によって、部品表面を有する金属部品を成型する成型工程と、前記金属部品に対して強加工を行うことにより、他の結晶面よりも潤滑油が化学吸着しやすい吸着傾向、または、他の結晶面よりも潤滑油が化学吸着しにくい吸着傾向を有する結晶面である吸着傾向面の前記部品表面における配向強度を、前記強加工前よりも大きくする結晶方位制御工程と、を含む。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
結晶性を有する遷移金属材料によって、部品表面を有する金属部品を成型する成型工程と、
前記金属部品に対して強加工を行うことにより、他の結晶面よりも潤滑油が化学吸着しやすい傾向、または、他の結晶面よりも潤滑油が化学吸着しにくい傾向を有する結晶面である吸着面の前記部品表面における配向強度を、前記強加工前よりも大きくする結晶方位制御工程と、
を含む金属部品の製造方法。
【請求項２】
前記遷移金属材料は、鋼材である、
請求項１に記載の金属部品の製造方法。
【請求項３】
前記部品表面において、前記吸着面としての｛１０１｝の結晶面が支配的となっている、
請求項２に記載の金属部品の製造方法。
【請求項４】
前記遷移金属材料は、Ｃｕである、
請求項１に記載の金属部品の製造方法。
【請求項５】
前記部品表面において、前記吸着面としての｛１１１｝の結晶面が支配的となっている、
請求項４に記載の金属部品の製造方法。
【請求項６】
前記結晶方位制御工程の後において、前記金属部品を再結晶化させる熱処理工程を含む、
請求項１から請求項５のいずれか一項に記載の金属部品の製造方法。
【請求項７】
前記熱処理工程の後において、再度、前記強加工を行う、
請求項６に記載の金属部品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、金属部品の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
摺動表面に炭素皮膜を形成した動力伝達装置が知られている（特許文献１、参照）。特許文献１において、炭素皮膜を形成する下地を予め鏡面状態としておくことにより、潤滑剤の皮膜を摺動表面上に長期間保持することが可能な炭素皮膜を形成できる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００９−４１７４７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、特許文献１において、炭素皮膜を形成する下地を鏡面状態とするためには、特殊な工具や設備が必要となり、製造コストが増大するという問題があった。
本発明は、前記課題にかんがみてなされたもので、摺動表面の摩擦抵抗を低コストで調整できる技術を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
前記の目的を達成するため、本発明の金属部品の製造方法は、結晶性を有する遷移金属材料によって、部品表面を有する金属部品を成型する成型工程と、金属部品に対して強加工を行うことにより、他の結晶面よりも潤滑油が化学吸着しやすい傾向、または、他の結晶面よりも潤滑油が化学吸着しにくい傾向を有する結晶面である吸着面の部品表面における配向強度を、強加工前よりも大きくする結晶方位制御工程と、を含む。
【０００６】
以上説明した本発明の構成において、強加工を金属部品に対して行うことにより、他の結晶面よりも潤滑油が化学吸着しやすい傾向、または、他の結晶面よりも潤滑油が化学吸着しにくい傾向を有する吸着面の部品表面における配向強度を大きくすることができる。金属の歪みやすさには結晶方位依存性があるため、強加工によって一定の方向に大きな歪み（塑性歪み）を生じさせることにより、結晶を一定の方向に配向させることができるからである。具体的に、強加工において外部応力が作用する方向が、すべり面に沿った方向となるように結晶を配向させることができる。
【０００７】
ここで、吸着面の配向強度を大きくした部品表面においては潤滑油を安定して保持することができ、摩擦抵抗を低減させることができる。また、部品表面に強加工を行うことにより、部品表面における結晶構造を微細化することができ、格子欠陥を高密度化することができる。格子欠陥を高密度化することにより、摺動表面の摩擦抵抗を低減することができる。
【０００８】
一方、吸着面の配向強度を大きくした部品表面と方向が異なる部品表面においては吸着面の配向強度を小さくすることができる。例えば、吸着面の配向強度を大きくした部品表面と方向が異なる部品表面（例えば直交する部品表面）においては、吸着面の配向強度を小さくすることができる。このような部品表面においては潤滑油を保持しにくくすることができ、摩擦抵抗を増大させることができる。強加工は低コストで行うことができるため、部品表面の摩擦抵抗を低コストで調整できる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】図１Ａは潤滑油を吸着させた鋼材の観察表面を撮像した電子顕微鏡写真、図１Ｂ，図１Ｃは潤滑油の油膜の直径と被覆割合を示す逆極点図である。
【図２】ＨＰＴ加工の模式図である。
【図３】図３Ａ〜図３Ｃは結晶方位の配向強度を示す逆極点図である。
【図４】図４Ａはボールオンディスク摩擦試験の模式図、図４Ｂ〜図４Ｅは摩擦係数のグラフである。
【図５】結晶方位の配向強度を示す逆極点図である。
【図６】図６Ａは潤滑油を吸着させた純Ｃｕの観察表面を撮像した電子顕微鏡写真、図６Ｂは潤滑油を吸着させた純Ｃｏの観察表面を撮像した電子顕微鏡写真である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
ここでは、下記の順序に従って本発明の実施の形態について説明する。
（１）本発明の原理と実施例：
（２）他の実施形態：
【００１１】
（１）本発明の原理と実施例：
以下、本発明の実施例１〜３を用いて本発明の原理と実施形態を説明する。図１Ａは、潤滑油を吸着させた鋼材の観察表面を撮像した電子顕微鏡写真である。鏡面研磨を行った鋼材の表面を代表的な潤滑油であるオレイン酸に１秒間浸漬し、その後、ヘキサンで洗浄することにより図１Ａの観察表面を用意した。観察表面をヘキサンで洗浄することにより、観察表面と化学吸着していない潤滑油を除去することができる。図１Ａにおいて、白い破線は結晶粒の粒界を示し、黒色の斑点は観察表面に化学吸着している潤滑油の油膜を示し、グレーの部分は潤滑油が化学吸着していない金属表面を示す。
【００１２】
図１Ａにおいては、３個の結晶粒が撮像されており、これらの結晶粒のそれぞれが観察表面に配向している結晶面が異なっている。図１Ａに示すように、観察表面に化学吸着している潤滑油の油膜の直径は、観察表面に配向している結晶方位に依存することが確認できた。
【００１３】
図１Ｂ，図１Ｃは観察表面に化学吸着している潤滑油の油膜の直径と被覆割合とを示す逆極点図である。図１Ｂ，図１Ｃに示す三角形の上側の頂角は｛１１１｝の結晶面が観察表面に配向する結晶の方向を意味し、右側の頂角は｛１０１｝の結晶面が観察表面に配向する結晶の方向を意味し、左側の頂角は｛００１｝の結晶面が観察表面に配向する結晶の方向を意味する。図１Ｂ，図１Ｃにおいて、頂角に近いほど、当該頂角に対応する結晶の方向に近い結晶の方向であることを意味する。なお、後述する図３Ａ〜図３Ｃの逆極点図においても同様である。
【００１４】
図１Ｂにおいて、結晶の方向ごとに区分された複数の小領域が示されており、濃度が濃い小領域ほど観察表面に化学吸着している潤滑油の油膜の直径が大きいことを意味する。図１Ｃにおいて、結晶の方向ごとに区分された複数の小領域が示されており、濃度が濃い小領域ほど観察表面に化学吸着している潤滑油の油膜の被覆割合が大きいことを意味する。図１Ｂ，図１Ｃにおいてハッチングで示す小領域は該当する方向の結晶が存在していなかったことを意味する。被覆割合は、面積割合である。
【００１５】
図１Ｂに示すように、観察表面に化学吸着している潤滑油の油膜の直径が大きい小領域は、｛１０１｝の結晶面に対応する頂角の近くに多く存在している。図１Ｃに示すように、観察表面に化学吸着している潤滑油の油膜の被覆割合が大きい小領域は、｛１０１｝の結晶面に対応する頂角の近くに多く存在している。
【００１６】
以上のことから鋼材の結晶構造（フェライトを含む結晶構造）を有する金属部品の｛１０１｝の結晶面は、他の方位の結晶面よりも潤滑油を化学吸着しやすい吸着面であると確認できた。そのため、｛１０１｝の結晶面が摺動表面に配向するように結晶粒の方向を制御することにより、摺動表面上において広く潤滑油の油膜を化学吸着させることができると考えられる。
【００１７】
次に、｛１０１｝の結晶面が摺動表面に配向するように結晶粒の方向を制御する手法について説明する。表１は、比較例と実施例１〜３を示す表である。実施例１〜３はいずれもＨＰＴ加工（高圧ねじり加工）を行ったものであり、比較例はＨＰＴ加工を行っていないものである。ＨＰＴ加工を行った実施例１〜３のうち、実施例２，３はＨＰＴ加工の後に再結晶化を行ったものであり、実施例１はＨＰＴ加工の後に再結晶化を行っていないものである。再結晶化を行った実施例２，３のうち、実施例３は再結晶化の後に再びＨＰＴ加工（再ＨＰＴ加工）を行ったものであり、実施例２は再結晶化の後に再ＨＰＴ加工を行っていないものである。
【表１】
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【００１８】
次に、ＨＰＴ加工と再結晶化の詳細について説明する。図２はＨＰＴ加工の模式図である。試料Ｓ（黒色）は鋼材を予めワイヤ放電と機械研磨によって円形板状に成型することにより用意され、試料Ｓの上面および／または下面が摺動表面Ｓ１を構成する。ＨＰＴ加工前の摺動表面を形成するワイヤ放電と機械研磨の工程は本発明の成型工程に相当する。
【００１９】
ＨＰＴ加工は、上下一対の金型Ｕ１，Ｕ２の間に試料Ｓを置き、垂直圧力σをかけた状態で金型Ｕ１を金型Ｕ２に対して回転させることにより行った。本実施形態において、試料Ｓの厚みを０．５〜５ｍｍとし、試料Ｓの直径を５〜３０ｍｍとした。また、ＨＰＴ加工における垂直圧力σを１〜１０ＧＰａとし、金型Ｕ１の回転速度を０．０１〜５ｒｐｍとした。最初のＨＰＴ加工においては金型Ｕ１を１０回転させ、再ＨＰＴ加工においては金型Ｕ１を１回転させた。再結晶化は、ＨＰＴ加工を行った試料を塩浴において試料Ｓを４００度で２時間保持することによって行った。
【００２０】
次に、ＨＰＴ加工と再結晶化の効果について説明する。図３Ａ〜図３Ｃは、実施例１〜３の摺動表面Ｓ１における結晶方位の配向強度を示す逆極点図である。結晶方位の配向強度は、ＥＢＳＤ（電子後方散乱回折法）によって摺動表面Ｓ１の結晶方位解析を行った際の回折電子線像から得られた各方位のパターン強度である。
【００２１】
図３Ａ〜図３Ｃに示すように、実施例１〜３のいずれにおいても、摺動表面Ｓ１において｛１０１｝の結晶面が強く配向し、支配的となっていることが分かる。ここで、上述した図１Ｂ，図１ＣはＨＰＴ加工を行っていない試料Ｓ（すなわち比較例）の逆極点図である。図１Ｂ，図１Ｃにおいて、潤滑油の油膜の直径や被覆割合のデータが得られている小領域の分布（存在する結晶の方向の分布）に｛１０１｝の頂角への偏りが見られる。
【００２２】
そのため、金属部品（試料Ｓ）に対して強加工（ＨＰＴ加工）を行うことにより、他の結晶面よりも潤滑油が化学吸着しやすい結晶面である吸着面（｛１０１｝の結晶面）の摺動表面Ｓ１における配向強度を、強加工前よりも大きくすることができたと判断できる。本実施形態においてＨＰＴ加工を行うことは結晶方位制御工程を行うことを意味し、再ＨＰＴ加工を行うことは熱処理工程の後において、再度、強加工を行うことを意味する。
【００２３】
図３Ａ〜図３Ｃに示すように、摺動表面Ｓ１の結晶方位の配向強度は、実施例２が最も大きく、次に実施例３が大きいことが分かった。このことから、ＨＰＴ加工後に摺動表面Ｓ１の結晶を再結晶化させる熱処理工程を行うことにより、摺動表面Ｓ１の結晶方位の配向強度を大きくすることができたと判断できる。
【００２４】
また、再結晶化の後に再ＨＰＴ加工を行った実施例３においては、再結晶化の後に再ＨＰＴ加工を行っていない実施例２よりも摺動表面Ｓ１の結晶方位の配向強度が小さくなったことが分かった。しかし、実施例３においては、再結晶化を行っていない実施例１よりも摺動表面Ｓ１の結晶方位の配向強度が大きいため、再ＨＰＴ加工を行っても再結晶化による結晶方位の配向強度をある程度維持できたものと判断できる。
【００２５】
表１に示す摺動表面Ｓ１の平均粒子径とビッカース硬さに注目すると、ＨＰＴ加工を行うことにより摺動表面Ｓ１の結晶粒が微細化するとともに、摺動表面Ｓ１が硬化したものと判断できる。また、再結晶化を行うことにより、摺動表面Ｓ１の結晶粒が粗大化するとともに、摺動表面Ｓ１が軟化したものと判断できる。再結晶化の後に再ＨＰＴ加工を行うことにより、一旦、粗大化した摺動表面Ｓ１の結晶粒を再度微細化させることができ、一旦、軟化した摺動表面Ｓ１を再度硬化させることができる。
【００２６】
なお、ビッカース硬さは、金型Ｕ１の回転中心軸からの距離が５ｍｍとなる３点の測定値を平均した値さである。ビッカース硬さの測定において、５００ｇの荷重で圧子を１０秒だけ接触させることによって摺動表面Ｓ１に上に圧痕を形成した。ビッカース硬さは金型Ｕ１の回転中心軸からの距離が大きいほど大きくなる。一方、摺動表面Ｓ１の結晶の粒子径は金型Ｕ１の回転中心軸からの距離が大きいほど小さくなる。
【００２７】
次に、比較例と実施例１〜３の摺動表面Ｓ１の摩擦係数の計測結果について説明する。図４Ａはボールオンディスク摩擦試験の模式図である。ボールオンディスク摩擦試験は、摺動表面Ｓ１に対する垂直荷重Ｎを作用させたＡｌ2Ｏ3ボールＢを摺動表面Ｓ１に接触させた状態で、試料Ｓを回転させることにより行った。
【００２８】
摩擦係数の計測において、垂直荷重Ｎの大きさを２００ｇとし、Ａｌ2Ｏ3ボールＢの接触点は試料Ｓの回転中心軸から５ｍｍだけ離れた位置とした。Ａｌ2Ｏ3ボールＢの直径を３／１６インチとした。また、Ａｌ2Ｏ3ボールＢと摺動表面Ｓ１の相対速度が１０ｍｍ／秒となる速度で試料Ｓを回転させた。また、室温（約２５度）においてオレイン酸を０．５質量％だけ配合したポリ−α−オレフィン系合成潤滑油に浸漬した状態で試料Ｓを回転させた。Ａｌ2Ｏ3ボールＢはアームＡによって保持されており、アームＡに作用する力Ｆに基づいて摩擦係数を導出した。また、試料Ｓの回転開始からＡｌ2Ｏ3ボールＢと試料Ｓとが相対的に移動した移動距離ごとに摩擦係数を計測した。
【００２９】
図４Ｂ〜図４Ｅは、比較例と実施例１〜３の摺動表面Ｓ１の摩擦係数を示すグラフである。図４Ｂ〜図４Ｅの縦軸は摩擦係数を示し、横軸はＡｌ2Ｏ3ボールＢと試料Ｓとが相対的に移動した移動距離を示す。図４Ｂ〜図４Ｅに示すように、移動距離の全域において実施例１〜３は比較例よりも摩擦係数が小さくなることが分かった。
【００３０】
図４Ｂ〜図４Ｅに示すように、ＨＰＴ加工によって吸着面としての｛１０１｝の結晶面の配向強度を大きくした実施例１〜３の摺動表面Ｓ１においては潤滑油を安定して保持することができ、比較例よりも摩擦抵抗を低減させることができた。また、ＨＰＴ加工によって結晶構造を微細化した実施例１〜３の摺動表面Ｓ１においては格子欠陥を高密度化することができ、比較例よりも摩擦抵抗を低減することができた。ＨＰＴ加工のような強加工は低コストで行うことができるため、摺動表面Ｓ１の摩擦抵抗を低コストで調整できる。
【００３１】
また、体心立方構造をとるＦｅ（フェライト）の結晶の｛１０１｝の結晶面はすべり面をなすため、摺動表面に｛１０１｝の結晶面を配向させることにより、潤滑油の化学吸着効果と相乗して、摺動表面の摩擦抵抗を低減できた。なお、図４Ｃ，図４Ｄに示すように、実施例１よりも実施例２の方が結晶粒の粒子径が大きいにも拘わらず摩擦係数が小さくなっている。摺動表面Ｓ１における吸着面の配向強度が大きくなることによる摩擦抵抗の低減度が、結晶粒が粗大化することによる摩擦抵抗の増大度よりも大きかったものと考えられる。
【００３２】
実施例２，３のように、結晶方位制御工程の後において、摺動表面を再結晶化させることにより、摺動表面Ｓ１の結晶方位の配向を促進することができた。さらに、実施例３のように、熱処理工程の後において、再ＨＰＴ加工を行うことにより、再結晶化によって粗大化した結晶を微細化することができた。従って、再結晶化による結晶方位の配向の促進と、結晶の微細化による格子欠陥の高密度化とを両立でき、効果的に摩擦抵抗を低減できた。また、再結晶化によって柔らかくなった摺動表面Ｓ１を、再度、硬くすることができ、摺動表面Ｓ１の強度を確保できた。
【００３３】
（２）他の実施形態：
本発明の製造方法で製造される金属部品の種類や用途は特に限定されないが、例えば歯車を製造する場合に以下の工程を採用してもよい。歯車を製造する場合、強加工の前工程として、浸炭徐冷工程（焼き入れなし）や焼き鈍し工程を行ってもよい。浸炭徐冷工程や焼き鈍し工程を行っておくことにより、塑性変形をしやすくすることができ強加工の効果を促進することができる。また、歯車を製造する場合の強加工として、冷間での引抜きや鍛造や転造など塑性変形を付与する加工を行うことが適切である。
【００３４】
上述したように、摺動表面Ｓ１に強加工を行うことにより、摺動表面Ｓ１に｛１０１｝の結晶面を配向させることができた。ここで、摺動表面Ｓ１における｛１０１｝の結晶面の配向強度を大きくすると同時に、金属部品の部品表面のうち摺動表面Ｓ１に直交する表面においては｛１０１｝の結晶面の配向強度を小さくすることができる。
【００３５】
図５は、実施例２の結晶方位の配向強度を示す逆極点図である。図５は、摺動表面Ｓ１ではなく、摺動表面Ｓ１に直交する方向における結晶方位の配向強度を示す。図５に示すように、摺動表面Ｓ１に直交する方向においては、｛００１｝の結晶面の配向強度が大きくなっており、｛１０１｝の結晶面の配向強度は小さくなっている。従って、試料Ｓの部品表面のうち、摺動表面Ｓ１に直交する部品表面（側面）においては、吸着面としての｛１０１｝の結晶面の配向強度を小さくすることができる。従って、摺動表面Ｓ１に直交する部品表面における摩擦抵抗を大きくすることができる。
【００３６】
以上のように、強加工の方向と部品表面の方向との相対的な関係に応じて、吸着面の配向強度を強くすることも弱くすることもできる。従って、摩擦抵抗が小さい部品表面を形成するだけでなく、摩擦抵抗が大きい部品表面を形成することができる。例えば、摩擦抵抗が大きいことが望ましい部品表面としてＣＶＴトランスミッションにおいてプーリーとベルトとが摺動する表面が挙げられる。実施例１〜３のいずれにおいても比較例よりも吸着面の配向強度を大きくすることができる。そのため、本発明において、再結晶化や再ＨＰＴ加工を行うことは必須とならない。
【００３７】
潤滑油の化学吸着のしやすさの結晶面への依存性は、他の遷移金属材料においても確認できた。図６Ａは、図１Ａと同様の手法によって用意した純Ｃｕの観察表面を撮像した電子顕微鏡写真である。図６Ｂは、図１Ａと同様の手法によって用意した純Ｃｏの観察表面を撮像した電子顕微鏡写真である。図６Ａ，図６Ｂに示すように、ＣｕとＣｏのいずれにおいても観察表面に露出している結晶粒ごとに潤滑油の油膜の直径が異なることが確認できる。つまり、各結晶粒が観察表面に配向させている結晶面に依存して潤滑油の吸着しやすさが異なることが確認できる。なお、図６Ａに示すＣｕの観察表面において、｛１１１｝の結晶面が他の結晶面よりも潤滑油を化学吸着しやすい吸着面となっていた。
【００３８】
なお、本発明は前記実施例に限定されるものではなく、本発明の趣旨に基づいて種々変形することが可能であり、それらを本発明の範囲から排除するものではない。例えば本発明において、金属部品は強加工が可能な形状であればよく、金属部品の大きさや形状は特に限定されない。また、金属部品は他の部品との摩擦が生じる部品であればよく、金属部品が組み込まれる装置や用途や機能は特に限定されない。吸着面は、遷移金属材料の結晶を構成する結晶面のうち、最も潤滑油が化学吸着しやすい／しにくい結晶面であってもよいし、潤滑油の化学吸着しやすさ／しにくさが上位規定順位以内の結晶面であってもよい。
【００３９】
成型工程は、部品表面が表面に表れるように金属部品の形状を形成する工程であればよく、鍛造やプレスや切削等の機械加工工程であってもよいし、鋳造工程であってもよい。また、成型工程と結晶方位制御工程とは明確に別工程として区別可能でなくてもよく、成型工程の仕上げとして結晶方位制御工程が行われてもよい。さらに、強加工の効果が顕著となるように結晶構造を調整するための熱処理が、成型工程と結晶方位制御工程との間に行われてもよい。むろん、結晶方位制御工程の後に、結晶の配向性を損なわない程度の加工が行われてもよい。
【００４０】
強加工とは、結晶の配向強度を大きくする程度に大きい歪みを金属部品に生じさせる加工であればよく、歪みの大きさが一定の基準以上となる加工であってもよい。強加工の方式は特に限定されない。具体的に、強加工は、冷間鍛造であってもよいし、鋼板プレスであってもよいし、ハードターニングであってもよいし、ボールミルによる表面加工であってもよいし、高圧下のねじり加工であってもよいし、落錘加工であってもよいし、ショットピーニング加工であってもよいし、ドリル加工であってもよいし、すべり摩耗加工であってもよい。また、ショットピーニング加工は、エア式であってもよいし、超音波式であってもよい。
【００４１】
また、強加工は、加工工具が接触する部品表面のみに歪みを生じさせる加工であってもよいし、金属部品の全体に歪みを生じさせる加工であってもよい。すなわち、強加工は、部品表面のみにおける吸着面の配向強度を大きくする加工であってもよいし、金属部品の全体における吸着面の配向強度を大きくする加工であってもよい。また、強加工においては、強加工前よりも相対的に吸着面の配向強度が大きくなればよく、強加工後における部品表面の結晶方位の配向強度の大きさは特に限定されない。
【００４２】
金属部品を構成する遷移金属材料は鋼材であってもよく、その部品表面において吸着面としての｛１０１｝の結晶面が支配的となっていていてもよい。本願発明者は、Ｆｅ（鋼材）で構成された金属部品の｛１０１｝の結晶面は、他の結晶面よりも潤滑油を化学吸着しやすい吸着面であることを確認した。なお、潤滑油は｛１０１｝に化学吸着または物理吸着する性質を有していればよく、特開２０１７−５７４２１号公報に開示された潤滑油であってもよい。なお、｛１０１｝の結晶面とは、（１０１）面と、（１０１）面と等価な５個の面を含む。Ｆｅ（鋼材）で構成された金属部品の｛１０１｝の結晶面は潤滑油を最も化学吸着しやすい吸着面であり、｛１０１｝以外の結晶面は｛１０１｝の結晶面よりも潤滑油を化学吸着しにくい吸着面であると捉えることができる。結晶面が支配的となるとは、その結晶面の配向強度が他のいずれの結晶面よりも大きいことを意味する。
【００４３】
金属部品を構成する遷移金属材料はＣｕであってもよく、その部品表面において吸着面としての｛１１１｝の結晶面が支配的となっていていてもよい。本願発明者は、Ｃｕ（鋼材）で構成された金属部品の｛１１１｝の結晶面は、他の結晶面よりも潤滑油を化学吸着しやすい吸着面であることを確認した。
【００４４】
さらに、本発明の鋼部材の製造方法は、結晶方位制御工程の後において、部品表面を再結晶化させる熱処理工程を含んでもよい。結晶方位制御工程の後において、部品表面を再結晶化させることにより、部品表面の結晶方位の配向を促進することができる。
【００４５】
また、本発明の鋼部材の製造方法は、熱処理工程の後において、再度、強加工を行ってもよい。熱処理工程の後において、再度、強加工を行うことにより、再結晶化によって粗大化した結晶を微細化することができる。従って、再結晶化による結晶方位の配向の促進と、結晶の微細化による格子欠陥の高密度化とを両立でき、効果的に摩擦抵抗を低減できる。また、再結晶化によって柔らかくなった部品表面を、再度、硬くすることができる。
【符号の説明】
【００４６】
Ｓ…試料，Ｓ１…摺動表面，Ｕ１，Ｕ２…金型
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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