(57)【要約】【課題】板材の反りを抑制する。【解決手段】内部に複数のセルＳが並設されたコア層２０と、コア層２０の両面に接合された一対のスキン層３０、４０とを備えた樹脂製の板材１４を有する中空構造体１０であって、一対のスキン層３０、４０の少なくとも一方及びコア層２０には、セルＳの内外を連通する複数の孔１５が設けられており、孔１５の内面は、板材１４を構成する樹脂が蒸発して形成された蒸発面１５Ａである。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
内部に複数のセルが並設されたコア層と、前記コア層の両面に接合された一対のスキン層とを備えた樹脂製の板材を有する中空構造体であって、
前記一対のスキン層の少なくとも一方及び前記コア層には、前記セルの内外を連通する孔が複数設けられており、
前記孔の内面は、前記板材を構成する樹脂が蒸発して形成された蒸発面であることを特徴とする中空構造体。
【請求項２】
前記板材は、湾曲部を有し、
前記孔は、前記湾曲部に設けられている請求項１に記載の中空構造体。
【請求項３】
前記孔における前記セルの内側の開口端部には、前記セルの内方に突出する樹脂塊を有する請求項１又は２に記載の中空構造体。
【請求項４】
前記コア層は、前記複数のセルを区画する側壁部を有し、
前記孔は、前記側壁部を厚さ方向に貫通している請求項１〜３のいずれか一項に記載の中空構造体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、中空構造体に関する。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１には、中空構造体について記載されている。
図４に示すように、中空構造体７０は、内部に複数のセルＳが並設されたコア層７２と、コア層７２の両面に接合された一対のスキン層７３、７４とを備えた樹脂製の板材７１を有している。スキン層７３とコア層７２の上壁部とを貫通するように針部材７５を突き刺して、孔７６を形成することが記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１７−６５０２６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１等の中空構造体７０では、板材７１に針部材７５を突き刺した際に、スキン層７３及びコア層７２が針部材７５で押し広げられた状態となる。そのため、板材７１の全体の形状が、孔７６を形成した側（図４中上側）が凸となるように反る場合があった。本発明は、こうした実情に鑑みてなされたものであり、その目的は、板材の反りが抑制された中空構造体を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記課題を解決するための中空構造体は、内部に複数のセルが並設されたコア層と、前記コア層の両面に接合された一対のスキン層とを備えた樹脂製の板材を有する中空構造体であって、前記一対のスキン層の少なくとも一方及び前記コア層には、前記セルの内外を連通する孔が複数設けられており、前記孔の内面は、前記板材を構成する樹脂が蒸発して形成された蒸発面であることを要旨とする。
【０００６】
板材にレーザー光線を照射し、板材を構成する樹脂を蒸発させて孔を形成すると、孔の内面は、板材を構成する樹脂が蒸発した蒸発面となる。スキン層及びコア層を押し広げることなく孔が形成されているため、中空構造体の反りが抑制されている。
【０００７】
上記中空構造体について、前記板材は、湾曲部を有し、前記孔は、前記湾曲部に設けられていることが好ましい。湾曲部は、板材を湾曲させることによって形成されるため、湾曲部に応力が溜まった状態となり易い。この湾曲部に針部材で孔を形成すると、湾曲部にさらに応力が付与されて板材が反りやすくなる。上記構成によれば、板材が湾曲部を有し、孔が湾曲部に設けられている構成において、板材の反りを好適に抑制することができる。
【０００８】
上記中空構造体について、前記孔における前記セルの内側の開口端部には、前記セルの内方に突出する樹脂塊を有することが好ましい。レーザー光線の照射にともない溶融した樹脂が固化することによって、孔におけるセルの内側の開口端部に樹脂塊が形成される。この樹脂塊によって開口端部を補強することができるため、開口端部におけるスキン層のコア層からの剥離を抑制することができる。
【０００９】
上記中空構造体について、前記コア層は、前記複数のセルを区画する側壁部を有し、前記孔は、前記側壁部を厚さ方向に貫通していることが好ましい。この構成によれば、側壁部を貫通した孔によって、側壁部の両側のセルを共に、セルの内外を連通した状態とすることができる。これにより、板材で吸音可能な周波数の幅を広くすることができる。
【発明の効果】
【００１０】
本発明の中空構造体によれば、板材の反りを抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】（ａ）は樹脂構造体の斜視図、（ｂ）は（ａ）のα−α線断面図、（ｃ）は（ａ）のβ−β線断面図。
【図２】（ａ）は中空構造体のコア層を構成するシート材の斜視図、（ｂ）は同シート材の折り畳み途中の状態を示す斜視図、（ｃ）は同シートを折り畳んだ状態を示す斜視図。
【図３】（ａ）〜（ｃ）は孔形成工程における中空構造体の断面図。
【図４】従来技術の孔形成工程を示す図。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
中空構造体の実施形態を説明する。
図１（ａ）〜（ｃ）に示すように、中空構造体１０は、内部に複数のセルＳが並設されたコア層２０と、コア層２０の両面に接合された一対のスキン層３０、４０とを備えた樹脂製の板材１４を有する。一対のスキン層３０、４０の一方及びコア層２０には、セルＳの内外を連通する孔１５が複数設けられており、孔１５の内面は、板材１４を構成する樹脂が蒸発して形成された蒸発面１５Ａである。
【００１３】
図１（ｂ）及び（ｃ）に示すように、コア層２０は、所定形状に成形された１枚の熱可塑性樹脂製のシート材を折り畳んで形成されている。そして、コア層２０は、上壁部２１と、下壁部２２と、上壁部２１及び下壁部２２の間に立設されてセルＳを六角柱形状に区画する側壁部２３とで構成されている。
【００１４】
図１（ｂ）及び（ｃ）に示すように、コア層２０の内部に区画形成されるセルＳには、構成の異なる第１セルＳ１及び第２セルＳ２が存在する。図１（ｂ）に示すように、第１セルＳ１においては、側壁部２３の上部に２層構造の上壁部２１が設けられている。この２層構造の上壁部２１の各層は互いに接合されている。また、第１セルＳ１においては、側壁部２３の下部に１層構造の下壁部２２が設けられている。一方、図１（ｃ）に示すように、第２セルＳ２においては、側壁部２３の上部に１層構造の上壁部２１が設けられている。また、第２セルＳ２においては、側壁部２３の下部に２層構造の下壁部２２が設けられている。この２層構造の下壁部２２の各層は互いに接合されている。側壁部２３の上部に設けられた２層構造の上壁部２１、及び、側壁部２３の下端部に設けられた２層構造の下壁部２２は、各層の全面で接合されていてもよいし、部分的に接合されていてもよい。
【００１５】
図１（ｂ）及び（ｃ）に示すように、隣接する第１セルＳ１同士の間、及び隣接する第２セルＳ２同士の間は、それぞれ２層構造の側壁部２３によって区画されている。２層構造の側壁部２３を構成する各層は、上壁部２１側と下壁部２２側で接合されており、中央側は接合されていない。
【００１６】
図１（ａ）に示すように、第１セルＳ１はＸ方向に沿って列を成すように並設されていて、上面視した場合に、隣り合う２つの第１セルＳ１が六角形の１辺を共有している。同様に、第２セルＳ２はＸ方向に沿って列を成すように並設されていて、上面視した場合に、隣り合う２つの第２セルＳ２が六角形の１辺を共有している。第１セルＳ１の列及び第２セルＳ２の列は、Ｘ方向に直交するＹ方向において交互に配列されている。そして、これら第１セルＳ１及び第２セルＳ２により、コア層２０は、全体としてハニカム構造をなしている。
【００１７】
図１（ａ）〜（ｃ）に示すように、上記のように構成されたコア層２０の上面には熱可塑性樹脂製のシート材であるスキン層３０が接合されている。また、コア層２０の下面には、熱可塑性樹脂製のシート材であるスキン層４０が接合されている。この実施形態では、コア層２０における第１セルＳ１の上部が、コア層２０の上壁部２１及びスキン層３０で閉塞されている。したがって、コア層２０の上壁部２１とスキン層３０とで、第１セルＳ１の上部を閉塞する閉塞壁を構成する。同様に、コア層２０における第２セルＳ２の下部が、コア層２０の下壁部２２及びスキン層４０で閉塞されている。したがって、コア層２０の下壁部２２とスキン層４０とで、第２セルＳ２の下部を閉塞する閉塞壁を構成する。なお、図１（ｂ）及び（ｃ）では、図示されている３つのセルＳのうち、最も左側のセルＳに代表して符号を付しているが、他のセルＳについても同様である。
【００１８】
スキン層３０、４０及びコア層２０は、熱可塑性樹脂製である。スキン層３０、４０及びコア層２０を構成する熱可塑性樹脂は、従来周知のものであってその材質は特に限定されない。例えば、ポリプロピレン樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエチレン樹脂、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体樹脂、アクリル樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂等が挙げられる。スキン層３０、４０及びコア層２０を構成する熱可塑性樹脂は、いずれも同じ材質であることが好ましい。本実施形態では、いずれもポリプロピレン樹脂製とされている。
【００１９】
板材１４の厚さは、特に限定されないが、３ｍｍ〜４０ｍｍであることが好ましい。
コア層２０を構成する上壁部２１、下壁部２２、及び、側壁部２３の各厚さは、０．１ｍｍ〜０．５ｍｍであることが好ましい。
【００２０】
スキン層３０、４０の厚さは、０．３ｍｍ〜２．０ｍｍであることが好ましい。スキン層３０、４０の厚さは、コア層２０の厚さよりも厚いことが好ましい。例えば、スキン層３０、４０の厚さは、コア層２０の厚さの１．５〜２．５倍であることが好ましい。スキン層３０、４０の厚さがコア層２０の厚さよりも厚いことにより、スキン層３０、４０とコア層２０の厚さが等しい態様に比べて、相対的に、板材１４を軽量化することができるとともに、板材１４の曲げ強度を高くすることができる。
【００２１】
図１（ｂ）及び（ｃ）に示すように、中空構造体１０の一方の面（図１では上面側）には、セルＳの内外を連通させる孔１５が設けられている。具体的には、図１（ｂ）に示すように、第１セルＳ１において孔１５は、上面側のスキン層３０及び２層構造の上壁部２１を貫通するように設けられている。また、図１（ｃ）に示すように、第２セルＳ２において孔１５は、上面側のスキン層３０及び１層構造の上壁部２１を貫通するように設けられている。すなわち、孔１５は、各セルＳの閉塞壁のうち、側壁部２３の上部を閉塞する閉塞壁に設けられている。
【００２２】
孔１５は、後述する孔形成工程において、板材１４にレーザー光線１７を照射して形成されており、孔１５の内面は樹脂が蒸発して形成された蒸発面１５Ａとなっている。
針部材を突き刺して孔を形成する従来の態様では、孔の内面に針部材が挿通した溝状の跡が複数形成されるとともに、孔の開口端部に大きな曲面が形成される。これに対して、レーザー光線１７を照射して形成した孔１５は、孔１５の内面である蒸発面１５Ａに溝状の跡などは形成されず、平滑面となりやすい。また、孔の精度を高くしやすく、応力も残り難い。蒸発面１５Ａは、顕微鏡等を用いて孔１５の内面を観察することによって識別することができる。
【００２３】
図１（ａ）に示すように、孔１５は、セルＳの並設方向であるＸ方向に沿って等間隔毎に設けられている。図１（ｂ）及び（ｃ）に示すように、Ｘ方向に隣り合う孔１５の間隔Ｐ２は、各セルＳのピッチＰ１よりも短くなっている。この実施例では、孔１５の間隔Ｐ２は、各セルＳのピッチＰ１の０．９倍になっている。
【００２４】
図１（ａ）に示すように、孔１５の列は、互いに平行になるように、所定の間隔毎に複数列設けられている。具体的に説明すると、中空構造体１０を上面視した場合、ある列の第１セルＳ１は、その隣の列の第２セルＳ２と六角形の１辺を共有して隣り合っている。このように隣り合う第１セルＳ１の孔１５と第２セルＳ２の孔１５との間隔が、同一列中において隣り合う孔１５の間隔Ｐ２と同じになるように、孔１５の列同士の間隔が設定されている。
【００２５】
中空構造体１０の製造方法について説明する。
中空構造体１０の製造方法は、一対のスキン層３０、４０と一対のスキン層３０、４０に挟まれたコア層２０とを備える中空状の板材１４を成形する板材形成工程と、板材形成工程で得られた板材１４に孔１５を形成する孔形成工程とを有する。
【００２６】
（板材形成工程）
図２（ａ）に示すように、第１シート材１００は、１枚の熱可塑性樹脂製のシートを所定の形状に成形することにより形成される。第１シート材１００には、帯状をなす平面領域１１０及び膨出領域１２０が、第１シート材１００の長手方向（Ｘ方向）に交互に配置されている。膨出領域１２０には、上面と一対の側面とからなる断面下向溝状をなす第１膨出部１２１が膨出領域１２０の延びる方向（Ｙ方向）の全体にわたって形成されている。なお、第１膨出部１２１の上面と側面とのなす角は９０度であることが好ましく、その結果として、第１膨出部１２１の断面形状は下向コ字状となる。また、第１膨出部１２１の幅（上面の短手方向の長さ）は平面領域１１０の幅と等しく、かつ第１膨出部１２１の膨出高さ（側面の短手方向の長さ）の２倍の長さとなるように設定されている。
【００２７】
また、膨出領域１２０には、その断面形状が正六角形を最も長い対角線で二分して得られる台形状をなす複数の第２膨出部１２２が、第１膨出部１２１に直交するように形成されている。第２膨出部１２２の膨出高さは第１膨出部１２１の膨出高さと等しくなるように設定されている。また、隣り合う第２膨出部１２２間の間隔は、第２膨出部１２２の上面の幅と等しくなっている。
【００２８】
なお、こうした第１膨出部１２１及び第２膨出部１２２は、シートの塑性を利用してシートを部分的に上方に膨出させることにより形成されている。また、第１シート材１００は、真空成形法や圧縮成形法等の周知の成形方法によって１枚のシートから成形することができる。
【００２９】
図２（ａ）及び（ｂ）に示すように、上述のように構成された第１シート材１００を、境界線Ｐ、Ｑに沿って折り畳むことでコア層２０が形成される。具体的には、第１シート材１００を、平面領域１１０と膨出領域１２０との境界線Ｐにて谷折りするとともに、第１膨出部１２１の上面と側面との境界線Ｑにて山折りしてＸ方向に圧縮する。そして、図２（ｂ）及び（ｃ）に示すように、第１膨出部１２１の上面と側面とが折り重なるとともに、第２膨出部１２２の端面と平面領域１１０とが折り重なることによって、一つの膨出領域１２０に対して一つのＹ方向に延びる角柱状の区画体１３０が形成される。こうした区画体１３０がＸ方向に連続して形成されていくことにより中空板状のコア層２０が形成される。なお、この実施形態では、第１シート材１００を折り畳むために圧縮する方向が、セルＳが並設される方向（Ｘ方向）である。
【００３０】
上記のように第１シート材１００を圧縮するとき、第１膨出部１２１の上面と側面とによってコア層２０の上壁部２１が形成されるとともに、第２膨出部１２２の端面と平面領域１１０とによってコア層２０の下壁部２２が形成される。なお、図２（ｃ）に示すように、上壁部２１における第１膨出部１２１の上面と側面とが折り重なって２層構造を形成する部分、及び下壁部２２における第２膨出部１２２の端面と平面領域１１０とが折り重なって２層構造を形成する部分がそれぞれ重ね合わせ部１３１となる。
【００３１】
また、第２膨出部１２２が折り畳まれて区画形成される六角柱形状の領域が第２セルＳ２となるとともに、隣り合う一対の区画体１３０間に区画形成される六角柱形状の領域が第１セルＳ１となる。本実施形態では、第２膨出部１２２の上面及び側面が第２セルＳ２の側壁部２３を構成するとともに、第２膨出部１２２の側面と、膨出領域１２０における第２膨出部１２２間に位置する平面部分とが第１セルＳ１の側壁部２３を構成する。そして、第２膨出部１２２の上面同士の当接部位、及び膨出領域１２０における上記平面部分同士の当接部位が２層構造をなす側壁部２３となる。また、第１セルＳ１では、一対の重ね合わせ部１３１によってその上部が区画され、第２セルＳ２では、一対の重ね合わせ部１３１によってその下部が区画されている。なお、こうした折り畳み工程を実施するに際して、第１シート材１００を加熱処理して軟化させた状態としておくことが好ましい。
【００３２】
このようにして得られたコア層２０の上面及び下面には、それぞれ熱可塑性樹脂製の第２シート材が熱溶着により接合されて中空構造体１０が形成される。コア層２０の上面に接合された第２シート材はスキン層３０となり、コア層２０の上壁部２１と共に側壁部２３の上部を閉塞する。コア層２０の下面に接合された第２シート材は、スキン層４０となり、コア層２０の下壁部２２と共に側壁部２３の下部を閉塞する。したがって、この実施形態においては、第１シート材１００を折り畳んでコア層２０を形成する折り畳み工程、及びコア層２０の上面及び下面にそれぞれ第２シート材を接合してスキン層３０、４０を形成する工程を合わせた工程が、板材形成工程に相当する。
【００３３】
なお、第２シート材（スキン層３０、４０）をコア層２０に熱溶着する際には、第１セルＳ１における２層構造の上壁部２１（重ね合せ部１３１）が互いに熱溶着される。同様に、第２セルＳ２における２層構造の下壁部２２（重ね合せ部１３１）が互いに熱溶着される。
【００３４】
以上の工程により、一対のスキン層３０、４０と一対のスキン層３０、４０に挟まれたコア層２０とを備える中空状の板材１４が成形される。
板材形成工程では、成形した板材１４を、さらに所定の形状に賦形する賦形工程を有してもよい。例えば、板材１４を真空引きした状態でプレス成形することにより、板材１４に所定の形状を付与することができる。所定の形状としては、例えば、板材１４を一定の曲率で湾曲させた湾曲部が挙げられる。賦形工程では、板材１４の一部が湾曲部を有するように賦形してもよいし、板材１４の全体が湾曲部を有するように賦形してもよい。
【００３５】
（孔形成工程）
孔形成工程では、板材１４にレーザー光線１７を照射して板材１４の所定の位置に孔１５を形成する。レーザー光線１７の種類としては特に限定されないが、例えば、ＹＡＧレーザー（発光素子としてネオジウムイオンをドーピングした、イットリウム・ガリウム・ガーネットの結晶構造を有する固体を発生源とするレーザー、波長１．０６４μｍ）が挙げられる。他には、ＹＶＯ４レーザー（発光素子としてネオジウムイオンをドーピングした、イットリウムバナデートの結晶構造を有する固体を発生源とするレーザー、波長１．０６４μｍ）、炭酸ガスレーザー（炭酸ガス、窒素及びヘリウムを規定量封入した発振管を発生源とするレーザー、波長１０．６μｍ）等が挙げられる。これらのうち、炭酸ガスレーザーは、透明な樹脂にも吸収されて樹脂を溶融、蒸発させやすいこと、及び、比較的小さな照射面積で小径の貫通孔を設けることが可能であるため好ましい。
【００３６】
図３（ａ）に示すように、孔形成工程では、板材１４における所定の位置に孔１５を形成することができるようにレーザー光線照射装置１６の位置を調整する。
図３（ｂ）、（ｃ）に示すように、レーザー光線照射装置１６の位置を変更しながら、レーザー光線１７を照射することによって、孔１５が複数形成される。孔１５は、略円形の横断面形状を有した状態で形成される。孔１５の内面は、板材１４を構成する樹脂が蒸発することによって蒸発面１５Ａとなる。
【００３７】
孔１５におけるセルＳの内側の開口端部１５Ｂには、セルＳの内方に突出する半球状の樹脂塊１８が付着している。同様に、セルＳの外側の開口端部１５Ｃにも、セルＳの外方に突出する半球状の樹脂塊１８が付着している。この樹脂塊１８は、板材１４にレーザー光線１７を照射した際に、蒸発した樹脂の一部が凝縮することによって形成される。また、レーザー光線１７を照射した際に、溶融した樹脂が固化することによっても形成される。樹脂塊１８の形状は、半球状に限定されず、孔１５の周囲に環状に形成されていてもよい。レーザー光線１７を照射する条件を制御して、樹脂塊１８が形成されないように構成してもよい。セルＳの外方に突出する樹脂塊１８は、拭き取ることによって容易に除去することができる。稀に、拭き取った後に跡が残る場合があるが、孔１５の径には影響はない。
【００３８】
以上の製造工程を経ることによって、内部に複数のセルＳが並設されたコア層２０と、コア層２０の両面に接合された一対のスキン層３０、４０とを備えた樹脂製の板材１４を有する中空構造体１０が得られる。一対のスキン層３０、４０の一方及びコア層２０には、セルＳの内外を連通する孔１５が複数設けられており、１５の内面は、板材１４を構成する樹脂が蒸発して形成された蒸発面１５Ａとなる。
【００３９】
中空構造体１０の用途としては、特に限定されない。中空構造体１０は、複数のセルＳがハニカム構造をなすように構成されているため、軽量で曲げ強度に優れた特性を有する。また、断熱性においても優れた特性を有する。また、セルＳの内外を連通する孔１５が複数設けられているため、吸音性に優れている。具体的には、孔の精度が高いため、特定の周波数の吸音率を高くすることができる。そのため、これらの特性が要求される用途に適宜用いることができる。中空構造体１０の用途としては、例えば、会議室の壁や車両の内装材等に用いることができる。
【００４０】
本実施形態の作用及び効果について説明する。
（１）一対のスキン層３０、４０の一方及びコア層２０には、セルＳの内外を連通する孔１５が複数設けられており、孔１５の内面は、板材１４を構成する樹脂が蒸発して形成された蒸発面１５Ａである。
【００４１】
板材１４にレーザー光線１７を照射し、板材１４を構成する樹脂を蒸発させて孔１５を形成すると、孔１５の内面は、板材１４を構成する樹脂が蒸発した蒸発面となる。スキン層３０、４０及びコア層２０を押し広げることなく孔１５が形成されているため、中空構造体１０の反りが抑制されている。すなわち、板材１４に応力を付与することなく孔１５を形成することができる。また、蒸発面１５Ａが平滑面であるため、孔１５の内面が粗面で構成された態様に比べて、孔１５の内面に応力が集中することを抑制することができる。
【００４２】
（２）板材１４は、湾曲部を有し、孔１５は、湾曲部に設けられている。湾曲部は、板材１４を湾曲させることによって形成されるため、湾曲部に応力が溜まった状態となり易い。この湾曲部に針部材で孔１５を形成すると、湾曲部にさらに応力が付与されて板材１４が反りやすくなる。したがって、板材１４が湾曲部を有し、孔１５が湾曲部に設けられている構成において、板材１４の反りを好適に抑制することができる。
【００４３】
（３）孔１５におけるセルＳの内側の開口端部１５Ｂには、セルＳの内方に突出する樹脂塊１８を有する。レーザー光線１７の照射にともない溶融した樹脂が固化されることによって、孔１５におけるセルＳの内側の開口端部１５Ｂに樹脂塊１８が形成される。この樹脂塊１８によって開口端部１５Ｂを補強することができるため、開口端部１５Ｂにおけるスキン層３０のコア層２０からの剥離を抑制することができる。
【００４４】
（４）レーザー光線１７を照射して孔１５を形成することにより、孔１５の精度を高くすることができる。また、孔１５の開口端部に曲面が形成されることを抑制して、開口端部をよりシャープな形状にすることができる。
【００４５】
本実施形態は、以下のように変更して実施することができる。本実施形態及び以下の変更例は、技術的に矛盾しない範囲で互いに組み合わせて実施することができる。
・本実施形態では、一対のスキン層３０、４０の一方及びコア層２０に孔１５が設けられていたが、この態様に限定されない。一対のスキン層３０、４０の両方及びコア層２０に孔１５が設けられていてもよい。一対のスキン層３０、４０の両方に孔１５が設けられた態様において、一回のレーザー光線１７の照射によって、一対のスキン層３０、４０の両方に同時に孔１５が形成されていてもよい。
【００４６】
・本実施形態では、セルＳが並設された方向に隣り合う孔１５の間隔は、セルＳが並設された方向に隣り合うセルＳの各間隔の平均値よりも短く構成されていたが、この態様に限定されない。セルＳが並設された方向に隣り合う孔１５の間隔は、セルＳが並設された方向に隣り合うセルＳの各間隔の平均値と等しいか、平均値よりも長く構成されていてもよい。
【００４７】
・本実施形態では、孔１５は、セルＳが並設された方向に沿って等間隔で設けられていたが、孔１５はランダムに設けられていてもよい。また、各セルＳ毎に一定数の孔１５を形成してもよい。例えば、各セルＳをカメラで認識することにより、各セルＳ毎に一定数の孔１５を形成することができる。各セルＳの所定の位置、例えば、セルＳの中央に一つの孔１５を開けるように構成してもよい。
【００４８】
・本実施形態では、孔１５は、各セルＳの閉塞壁のうち、セルＳの上部を閉塞する閉塞壁のみに設けられていたが、この態様に限定されない。例えば、孔１５は、セルＳの上部を閉塞する閉塞壁と、コア層２０の側壁部２３とに跨って設けられていてもよい。レーザー光線１７を照射して孔１５を形成する位置に、側壁部２３が位置するように調整することによって、閉塞壁を貫通するとともに、側壁部２３を厚さ方向に貫通するように孔１５を形成することができる。側壁部２３を貫通した孔１５によって、側壁部２３の両側のセルＳを共に、セルＳの内外を連通した状態とすることができる。したがって、セルＳの内外を連通する孔１５を効率良く形成して、孔１５の数を少なくすることが可能になる。また、側壁部２３に対して斜め方向からレーザー光線１７を照射することにより、側壁部２３を厚さ方向に貫通する孔を形成してもよい。また、本実施形態では、スキン層３０、４０に対して直交するようにコア層２０の側壁部２３が設けられていたが、スキン層３０、４０に対して斜めになるようにコア層２０の側壁部２３を設けてもよい。これにより、レーザー光線１７で側壁部２３を厚さ方向に貫通するように孔を形成することが容易になるため、側壁部２３の左右のセルＳや、３つ以上のセルＳに跨って、孔を設けることが容易になる。
【００４９】
・孔１５の形状は円形状に限定されない。例えば、孔１５の形状は、三角形状、四角形状、細長形状など、適宜選択することができる。孔１５の形状を細長形状などの幅狭にすることにより、虫やゴミ等がコア層２０に入りにくくすることができる。また、異なる形状の孔１５が混在するようにしてもよい。異なる形状の孔１５が混在することにより、幅広い周波数の音を吸音することが可能になる。
【００５０】
・樹脂塊１８が付着する位置は、本実施形態の態様に限定されない。すなわち、本実施形態では、孔１５におけるセルＳの内側の開口端部１５Ｂのみに、セルＳの内方に突出する樹脂塊１８を有していたが、孔１５におけるセルＳの外側の開口端部１５Ｃに、セルＳの外方に突出する樹脂塊１８を有していてもよい。スキン層３０、４０の肉厚が厚いことで、孔１５を開ける時に孔１５の外周側が溶融しないため、樹脂塊１８はスキン層上に載っているだけの状態になる。そのため、樹脂塊１８を簡単に拭き取ることができる。スキン層３０、４０の肉厚は、コア層２０の肉厚の１．５倍、２．０倍、２．５倍にすることができる。スキン層３０、４０の肉厚が上記倍数であると、板材１４が軽量で、且つ、曲げ強度が強くなる。
【００５１】
・本実施形態では、コア層２０を形成した後、コア層２０の上面及び下面に、第２シート材を接合してスキン層３０、４０を形成することによって、板材１４の厚さを略一定に構成していたが、この態様に限定されない。すなわち、板材１４の厚さが変化するように構成してもよい。例えば、コア層２０を形成した後、コア層２０の厚さを変化させたうえでスキン層３０、４０を形成することによって、板材１４の厚さを変化させてもよい。コア層２０の厚さを変化させる方法としては、例えば、コア層２０を部分的に切断する方法や、コア層２０を圧縮して押し潰す方法を採用することができる。板材１４の厚さの変化としては、例えば、板材１４の厚さが一方の端部から他方の端部に向かって徐々に薄くなる、すなわち、一方のスキン層３０に対して、他方のスキン層４０が傾斜した状態となるように構成してもよい。
【００５２】
・スキン層３０、４０の少なくとも一方に不織布やレザー等の他の材料が貼り付けられていてもよい。例えば、不織布やレザー等の他の材料を貼り付けた後、レーザー光線１７を照射して、スキン層３０、４０と共に孔を形成してもよい。不織布やレザー等の他の材料を貼り付けることで、車両の内装材である荷室のデッキボード等として好適に用いることが可能になる。また、スキン層３０、４０が不織布やレザー等の他の材料で構成されていてもよい。
【００５３】
・コア層２０の形状は、本実施形態のハニカム形状に限定されない。コア層２０の形状としては、例えば、複数のセルＳが円柱形、円錐形、接頭円錐形、接頭円錐形の接頭同士を合せた形状、三角柱形、ハーモニカ形状などをなすように構成されていてもよい。
【００５４】
次に、上記実施形態及び別例から把握できる技術的思想について、以下に記載する。
（イ）内部に複数のセルＳが並設されたコア層２０と、コア層２０の両面に接合された一対のスキン層３０、４０とを備えた樹脂製の板材１４を成形する板材形成工程と、板材形成工程で得られた板材１４にレーザー光線１７を照射して、一対のスキン層３０、４０の少なくとも一方及びコア層２０に、セルＳの内外を連通する孔１５を複数形成する孔形成工程とを有する中空構造体の製造方法。
【００５５】
板材１４にレーザー光線１７を照射して孔１５を形成することにより、孔１５を形成する際の板材１４の反りを抑制することができる。
（ロ）板材形成工程は、成形した板材１４をさらに所定の形状に賦形する賦形工程を有する。
【００５６】
板材１４に孔１５を形成する前に所定の形状に賦形することによって、板材１４を賦形することが容易になる。また、レーザー光線１７を照射して孔１５を形成することにより、板材１４が所定の形状を有していても、反りを抑制した状態で孔１５を形成することが可能になる。
【符号の説明】
【００５７】
Ｓ…セル、１０…中空構造体、１４…板材、１５…孔、１５Ａ…蒸発面、２０…コア層、３０…スキン層、４０…スキン層。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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