(57)【要約】【課題】熱間圧延における反りを抑制できるアルミニウム合金クラッド金属板の製造方法を提供すること。【解決手段】２種の異なるアルミニウム合金金属板は、第１金属板と、該第１金属板よりも薄い第２金属板とからなり、熱間圧延前の第１金属板の厚さ及び第２金属板の厚さの和に対する第２金属板の板厚比が０．０５以上０．４以下であり、かつ熱間圧延前の第１金属板及び第２金属板の引張強度差が３０ＭＰａ未満であり、第１金属板及び第２金属板を重ねて熱間圧延する際に、板厚比をＸ、熱間圧延前の第１金属板及び第２金属板の引張強度差（ＭＰａ）をＹ、１パスの圧下率（％）をＺとした場合において、（式）…（２．３９９×１０−４×Ｘ）＋（８．０００×１０−７×Ｙ）＋（３．３０２×１０−６×Ｚ）によって評価される値が１．０×１０−４以下となる条件で、少なくとも第１金属板及び第２金属板の厚さの和が３５０ｍｍ以下となるまで熱間圧延する。【選択図】  図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
２種の異なるアルミニウム合金金属板を貼り合わせたアルミニウム合金クラッド金属板の製造方法であって、
前記２種の異なるアルミニウム合金金属板は、第１金属板と、該第１金属板よりも薄い第２金属板とからなり、熱間圧延前の前記第１金属板の厚さ及び前記第２金属板の厚さの和に対する前記第２金属板の板厚比が０．０５以上０．４以下であり、かつ熱間圧延前の前記第１金属板及び前記第２金属板の引張強度差が３０ＭＰａ未満であり、
前記第１金属板及び前記第２金属板を重ねて熱間圧延する際に、前記板厚比をＸ、熱間圧延前の前記第１金属板及び前記第２金属板の引張強度差（ＭＰａ）をＹ、１パスの圧下率（％）をＺとした場合において、
（式）…（２．３９９×１０−４×Ｘ）＋（８．０００×１０−７×Ｙ）＋（３．３０２×１０−６×Ｚ）によって評価される値が１．０×１０−４以下となる条件で、少なくとも前記第１金属板及び前記第２金属板の厚さの和が３５０ｍｍ以下となるまで熱間圧延することを特徴とするアルミニウム合金クラッド金属板の製造方法。
【請求項２】
前記第１金属板及び前記第２金属板のいずれか一方は、Ａｌ−Ｍｎ−Ｃｕ系合金からなり、前記第１金属板及び前記第２金属板のいずれか他方は、Ａｌ−Ｓｉ系合金又はＡｌ−Ｚｎ系合金からなることを特徴とする請求項１に記載のアルミニウム合金クラッド金属板の製造方法。
【請求項３】
前記第１金属板及び前記第２金属板を重ねて熱間圧延する際の、前記第１金属板の厚さ及び前記第２金属板の厚さの和に対する１パスの圧下率が１％以上５％以下であることを特徴とする請求項１又は２に記載のアルミニウム合金クラッド金属板の製造方法。 
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、二種の異なるアルミニウム合金板が接合されたアルミニウム合金クラッド金属板の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、二種の異なる金属板が接合されたクラッド金属板が知られている。このようなクラッド金属板の製造方法として、例えば、特許文献１に記載の製造方法が知られている。この特許文献１に記載の熱間圧延鋼板の製造方法では、熱間圧延工程の複数パスの圧延を行う粗圧延工程において、所定式に応じた圧延パスを行い、圧延機出側に配置したサイドガイドによりキャンバの矯正を行っている。
【０００３】
また、クラッド金属板の粗圧延工程では、被圧延材が大きく反ることがある。このとき、反りの程度によっては、被圧延材によるワークロール周辺設備の破損や、被圧延材をミルテーブル上で搬送することが困難といった様々な問題を引き起こし、圧延続行が不可となって製品化を断念する場合がある。このような事態を回避するため、例えば、特許文献２には、被圧延材の表面温度を調整したり、上下ロールの周速比を調整したりするなど、反りを制御するための方法が開示されているが、圧延時に反りが生じた後の対策であるため、反りを未然に防止することができない。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００２−１２０００５号公報
【特許文献２】特開平１１−５１１１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、Ａｌ−Ｍｎ−Ｃｕ系合金からなる芯材の片面にＡｌ−Ｓｉ系合金からなるろう材を貼り合せてなるクラッド金属板や、芯材の片面にＡｌ−Ｚｎ系合金からなる犠牲材を貼り合せてなるアルミニウム合金クラッド金属板が知られている。このような二種の異なるアルミニウム合金からなる金属板を貼り合わせたアルミニウム合金クラッド金属板を製造する場合、アルミの熱間圧延は圧延開始時のスラブ形状が厚いため、鉄鋼の圧延と同等にはできない特殊性により、鉄鋼の圧延技術をアルミニウム合金の圧延技術として適用することができない。すなわち、引用文献１及び２に記載の技術をアルミニウム合金の熱間圧延に展開することは、困難である。
【０００６】
本発明は、熱間圧延における反りを抑制できるアルミニウム合金クラッド金属板の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者らは鋭意研究した結果、板厚および引張強度が異なるアルミニウム合金クラッド金属板の、板厚比、引張強度差および圧延時の圧下率と、反りの大きさとの間に相関があることを突き止め、板厚比、引張強度差および圧下率を変数とする評価式を得た。この式から求められる評価値をもとに、アルミニウム合金クラッド金属板の板厚比、引張強度差及び圧延時の圧下率を設定することで、反りを抑えることができる圧延条件を見出した。
【０００８】
すなわち、本発明のアルミニウム合金クラッド金属板の製造方法は、２種の異なるアルミニウム合金金属板を貼り合わせたアルミニウム合金クラッド金属板の製造方法であって、前記２種の異なるアルミニウム合金金属板は、第１金属板と、該第１金属板よりも薄い第２金属板とからなり、熱間圧延前の前記第１金属板の厚さ及び前記第２金属板の厚さの和に対する前記第２金属板の板厚比が０．０５以上０．４以下であり、かつ熱間圧延前の前記第１金属板及び前記第２金属板の引張強度差が３０ＭＰａ未満であり、前記第１金属板及び前記第２金属板を重ねて熱間圧延する際に、前記板厚比をＸ、熱間圧延前の前記第１金属板及び前記第２金属板の引張強度差（ＭＰａ）をＹ、１パスの圧下率（％）をＺとした場合において、（式）…（２．３９９×１０−４×Ｘ）＋（８．０００×１０−７×Ｙ）＋（３．３０２×１０−６×Ｚ）によって評価される値が１．０×１０−４以下となる条件で、少なくとも前記第１金属板及び前記第２金属板の厚さの和が３５０ｍｍ以下となるまで熱間圧延する。
【０００９】
なお、上記式における１パスの圧下率は、圧延ロールを通す前の第１金属板の厚さ及び第２金属板の厚さの和をｔ０とし、圧延ロールを１回通過（１パス）後の第１金属板の厚さ及び第２金属板の厚さの和をｔ１とすると、｛（ｔ０−ｔ１）／ｔ０｝×１００（％）で表される。
【００１０】
熱間圧延前の第１金属板の厚さ及び第２金属板の厚さの和に対する第２金属板の板厚比が０．０５未満であると、第２金属板が薄すぎて、アルミニウム合金クラッド金属板としての機能が低下する。一方、上記板厚比が０．４を超えると、第１金属板と第２金属板との界面の接合性が悪化する。また、上記式によって評価される値（以下、評価値という）が１．０×１０−４を超えると、熱間圧延中のクラッド金属板の反りが大きくなる。このため、熱間圧延中におけるクラッド金属板のテーブルによる搬送に支障が生じる他、圧延機が破損するおそれがある。これに対し、本発明では、第１金属板の厚さ及び第２金属板の厚さの和に対する第２金属板の板厚比が０．０５以上０．４以下であり、上記式の評価値が１．０×１０−４以下であるため、アルミニウム合金クラッド金属板のクラッド金属板としての機能を向上できる他、熱間圧延中のアルミニウム合金クラッド金属板の反りを抑制できる。
なお、熱間圧延前の第１金属板及び第２金属板の引張強度差が３０ＭＰａを超えると、第１金属板及び第２金属板の界面の接合率が低下する。また、上記引張強度差は、小さいほど熱間圧延中のアルミニウム合金クラッド金属板の反りをより低減できる。
【００１１】
本発明のアルミニウム合金クラッド金属板の製造方法の好ましい態様としては、前記第１金属板及び前記第２金属板のいずれか一方は、Ａｌ−Ｍｎ−Ｃｕ系合金からなり、前記第１金属板及び前記第２金属板のいずれか他方は、Ａｌ−Ｓｉ系合金又はＡｌ−Ｚｎ系合金からなることが好ましい。
【００１２】
上記態様では、例えば、第１金属板及び第２金属板のいずれか一方がＡｌ−Ｍｎ−Ｃｕ系合金からなり、他方がＡｌ−Ｓｉ系合金からなる場合には、アルミニウム合金クラッド金属板のろう付け性を向上でき、一方がＡｌ−Ｍｎ−Ｃｕ系合金からなり、他方がＡｌ−Ｚｎ系合金からなる場合には、アルミニウム合金クラッド金属板の耐食性を向上できる。
【００１３】
本発明のアルミニウム合金クラッド金属板の製造方法の好ましい態様としては、前記第１金属板及び前記第２金属板を重ねて熱間圧延する際の、前記第１金属板の厚さ及び前記第２金属板の厚さの和に対する１パスの圧下率が１％以上５％以下であるとよい。
【００１４】
上記圧下率が１％未満であると、熱間圧延の効率が悪化し、アルミニウム合金クラッド金属板の生産効率が低下する。また、上記圧下率が５％を超えると、アルミニウム合金クラッド金属板に割れや傷が生じる可能性がある。上記態様では、１パス当たりの圧下率を上記範囲内とし、小さい圧下率で複数回圧延することで反りを低減できる。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、熱間圧延におけるアルミニウム合金クラッド金属板の反りを抑制できる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明の一実施形態に係るアルミニウム合金クラッド金属板を構成する第１金属板及び第２金属板を示す図である。
【図２】上記実施形態に係るアルミニウム合金クラッド金属板の製造工程における熱間圧延工程を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、本発明の一実施形態に係るアルミニウム合金クラッド金属板の製造方法及びその製造方法により製造されたアルミニウム合金クラッド金属板について図面を用いて説明する。なお、以下に示す図１及び図２では、縦方向がアルミニウム合金クラッド金属板の厚さ方向を示し、横方向がアルミニウム合金クラッド金属板の圧延方向を示している。
【００１８】
［アルミニウム合金クラッド金属板の構成］
このアルミニウム合金クラッド金属板（以下、クラッド金属板という。）は、２種の異なるアルミニウム合金金属板を貼り合わせた金属板であり、芯材となるアルミニウム合金と、ろう材又は犠牲材となるアルミニウム合金とからなる。この２種の異なるアルミニウム合金金属板は、図１に示すように、第１金属板１１と、該第１金属板１１よりも薄い第２金属板１２とが熱間圧延されることにより構成されている。
【００１９】
具体的には、熱間圧延前の第１金属板１１の厚さ及び第２金属板１２の厚さの和に対する第２金属板１２の板厚比が０．０５以上０．４以下となるようにそれぞれの厚さが設定されている。例えば、第１金属板１１の厚さは３３４ｍｍ〜４６０ｍｍに設定され、第２金属板１２の厚さは２５ｍｍ〜１５１ｍｍに設定されている。第１金属板１１の厚さ及び第２金属板１２の厚さの和に対する第２金属板１２の板厚比が０．０５未満であると第２金属板１２が薄すぎて、クラッド金属板のクラッド材としての機能が低下する。一方、上記板厚比が０．４を超えると、第１金属板１１と第２金属板１２との界面の接合性が悪化する。
【００２０】
［芯材の構成］
これら第１金属板１１及び第２金属板１２のいずれか一方は、芯材として用いられ、芯材として用いられる金属板は、Ａｌ−Ｍｎ−Ｃｕ系合金からなる。この芯材として用いられる金属板に含まれるＭｎ及びＣｕは芯材の強度を向上させる。具体的には、Ｍｎを１．０質量％以上２．０質量％以下、Ｃｕを０．４質量％以上１．２質量％以下の範囲で含有し、残部がＡｌ及び不可避不純物からなる組成のアルミニウム合金により構成されるとよい。
【００２１】
［ろう材又は犠牲材の構成］
本実施形態では、第１金属板１１及び第２金属板１２のうち芯材として用いられる金属板の一方の面には、Ａｌ−Ｓｉ系合金からなるろう材、又はＡｌ−Ｚｎ系合金からなる犠牲材が貼り合わされている。換言すると、第１金属板１１及び第２金属板のいずれか他方は、Ａｌ−Ｓｉ系合金からなるろう材又はＡｌ−Ｚｎ系合金からなる犠牲材からなる。例えば、Ａｌ−Ｓｉ系合金からなるろう材は、通常Ｓｉを６．０質量％以上１２．０質量％以下の範囲で含有し、残部がＡｌ及び不可避不純物からなる組成のアルミニウム合金からなるとよい。一方、Ａｌ−Ｚｎ系合金からなる犠牲材は、Ｚｎを１．０質量％以上５．０質量％以下の範囲で含有し、残部がＡｌ及び不可避不純物からなる組成のアルミニウム合金により構成されるとよい。
【００２２】
また、熱間圧延前の第１金属板１１及び第２金属板１２の引張強度差は、３０ＭＰａ以下に設定されている。熱間圧延前の第１金属板１１及び第２金属板１２の引張強度差が３０ＭＰａを超えると、第１金属板１１及び第２金属板１２の界面の接合率が低下する。また、上記引張強度差は、小さいことが好ましく、引張強度差が小さくなるほど熱間圧延後のクラッド金属板の反りを低減可能となる。
【００２３】
［クラッド金属板の製造方法］
まず、溶解鋳造により芯材用アルミニウム合金（例えば、第１金属板用アルミニウム合金）及びろう材又は犠牲材用アルミニウム合金（例えば、第２金属板用アルミニウム合金）を鋳造し、２種類の鋳塊（以下、スラブ）を得る。そして各スラブに対して偏析など不均質な組織を除去する事を目的に均質化処理を実施する。
なお、各アルミニウム合金板の熱間圧延中の変形抵抗は、合金添加量、均質化処理条件を適宜調整し、所望の値（例えば、第１金属板用アルミニウム合金の変形抵抗は３０ＭＰａ、第２金属板用アルミニウム合金の変形抵抗は２０ＭＰａ）を得る。
【００２４】
例えば、本実施形態では、Ａｌ−Ｍｎ−Ｃｕ系合金に、Ｍｇ、Ｓｉを添加し、これらを溶解鋳造することにより芯材用アルミニウム合金（例えば、第１金属板１１用アルミニウム合金）を鋳造し、得られたスラブについて均質化処理を４００℃以上６００℃以下の温度で５〜１５時間行う。また、芯材用アルミニウム合金と組み合わせるもう一方の合金（例えば、第２金属板用アルミニウム合金）がろう材用アルミニウム合金である場合、Ａｌ−Ｓｉ系合金にＭｇ、Ｍｎを添加し、これらを溶解鋳造することにより、ろう材用アルミニウム合金を鋳造し、得られたスラブについて均質化処理を４００〜５５０℃で１〜１５時間行う。一方、第２金属板用アルミニウム合金が犠牲材用アルミニウム合金である場合、Ａｌ−Ｚｎ系合金にＭｎ、Ｓｉを添加し、これらを溶解鋳造することにより、犠牲材用アルミニウム合金を鋳造してスラブを得る。なお、得られたスラブに対しては、所定の強度を得るために均質化処理を４００〜５５０℃で１〜１５時間行ってもよいし、行わなくてもよい。
【００２５】
均質化処理を実施した各スラブの表面及び裏面を常温にて面削し、圧延面を平坦にするとともに、所望の厚さとする。なお、面削により所望の厚さにできない場合には、熱間圧延により所望の厚さとしてもよい。そして、所望の厚さとなった各スラブを所望の長さで切断し、第１金属板１１及び第２金属板１２とする。例えば、本実施形態では、各スラブを長さ３６００ｍｍごとに切断する。
【００２６】
これら第１金属板１１及び第２金属板１２を常温にて重ね合わせ、重ねた状態で均熱処理する。例えば、均熱処理は、４５０℃〜５５０℃で３時間行う。そして、均熱化された第１金属板１１及び第２金属板１２に対して図２に示すように、図２の矢印に沿って回転する一対の圧延ロール２１を用いて熱間圧延を実行する。
【００２７】
［熱間圧延の条件］
この熱間圧延は、板厚比をＸ、熱間圧延前の第１金属板１１及び第２金属板１２の引張強度差（ＭＰａ）をＹ、第１金属板１１及び第２金属板１２の全体の厚さに対する１パスの圧下率（％）をＺとした場合において、（式）…（２．３９９×１０−４×Ｘ）＋（８．０００×１０−７×Ｙ）＋（３．３０２×１０−６×Ｚ）によって評価される値が１．０×１０−４以下となるように実行される。この式における板厚比は、熱間圧延前の第１金属板１１の厚さ及び第２金属板１２の厚さの和に対する第２金属板１２の板厚比を意味し、その値は０．０５以上０．４以下の範囲内とされる。また、熱間圧延前の第１金属板１１及び第２金属板１２の引張強度差は、３０ＭＰａ未満に設定される。さらに、圧下率とは、１パスの圧下率をいい、具体的には、図２に示すように、圧延ロール２１を通す前の第１金属板１１の厚さ及び第２金属板１２の厚さの和をｔ０とし、圧延ロール２１を１回通過（１パス）後の第１金属板１１の厚さ及び第２金属板１２の厚さの和をｔ１とすると、｛（ｔ０−ｔ１）／ｔ０｝×１００（％）で表される。
【００２８】
上記（式）の評価値が１．０×１０−４以上であると、熱間圧延中の第１金属板１１及び第２金属板１２（クラッド金属板）の反りが大きくなる。このため、熱間圧延中のクラッド金属板のテーブルによる搬送に支障が生じる他、圧延機が破損するおそれがある。
【００２９】
また、第１金属板１１及び第２金属板１２を重ねて熱間圧延する際の、第１金属板１１の厚さ及び第２金属板１２の厚さの和に対する１パスの圧下率は、１％以上５％以下に設定されている。圧下率が１％未満であると、熱間圧延の効率が悪化し、クラッド金属板の生産効率が低下し、圧下率が５％を超えると、クラッド金属板に割れや傷が生じる可能性があるからである。
【００３０】
例えば、第１金属板１１の厚さが４６０ｍｍ、第２金属板１２の厚さが２５ｍｍ（総厚４８５ｍｍ）の場合、ロール径８６０ｍｍの圧延ロール２１による圧延を繰り返し、重ねた状態の第１金属板１１及び第２金属板１２の厚さの和が３５０ｍｍより薄くなると、スラブ（第１金属板１１及び第２金属板１２）が長くなり、その自重により反りが抑制される。このため、３５０ｍｍの厚さとなるまで、上記条件に基づいて圧延ロール２１間に複数回通して熱間圧延が実行される。その後、通常の熱間圧延、冷間圧延を施すことにより、所望の厚さとし、最終焼鈍を例えば３６０℃で３時間行うことにより、クラッド金属板が製造される。
なお、一般的には、第１金属板１１及び第２金属板１２のうち、芯材として用いられる金属板を下側に配置し、ろう材や犠牲材として用いられる金属板を芯材の上側に重ねて配置するが、ろう材や犠牲材として用いられる金属板を下側に配置し、その上側に芯材として用いられる金属板を配置してもよい。
【００３１】
なお、重ねた状態の第１金属板１１及び第２金属板１２の厚さが３５０ｍｍ未満となった後の熱間圧延（通常の熱間圧延）、冷間圧延、最終焼鈍は常法によって行えばよいが、冷間圧延工程時に、中間焼鈍を介在させることも可能である。その場合、中間焼鈍としては、例えば２００〜４００℃で１〜６時間の加熱によって行なうことができる。中間焼鈍後の最終圧延では、１０〜５０％の冷間圧延率で圧延を行なう。
【００３２】
また、本実施形態では、第１金属板の厚さと第２金属板の厚さとの和（被圧延材の厚さ）が４８５ｍｍであり、圧延ロール２１のロール径が８６０ｍｍであることから、被圧延材の板厚とロール径との比率は、略０．６である。一方、特許文献１及び２に記載の被圧延材とロール径との比率略０．２である。このように、上記比率が大きく異なるため、鋼板の圧延に関する知見をそのままアルミニウム合金クラッド金属板の製造には、適用できないため、特許文献１及び２の圧延条件とは異なる条件でアルミニウム合金クラッド金属板を製造している。
【００３３】
本実施形態のクラッド金属板の製造方法では、第１金属板１１の厚さ及び第２金属板１２の厚さの和に対する第２金属板１２の板厚比が０．０５以上０．４以下であり、上記式の評価値が１．０×１０−４以下であるため、クラッド金属板の機能（例えば、第２金属板１２がろう材用アルミニウム合金金属板や犠牲材用アルミニウム合金金属板である場合は、ろう付け性や耐食性）を向上できる他、熱間圧延中のクラッド金属板の反りを抑制できる。
【００３４】
なお、本発明は上記実施形態の構成のものに限定されるものではなく、細部構成においては、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更を加えることが可能である。
【実施例】
【００３５】
Ａｌ−Ｍｎ−Ｃｕ系合金にＭｇを含有し、これらを溶解鋳造することにより芯材用アルミニウム合金（金属板Ｂ用アルミニウム合金）を鋳造し、得られたスラブに均質化処理を実行した。また、Ａｌ−Ｚｎ系合金にＭｎ、Ｓｉを含有し、これらを溶解鋳造することにより犠牲材用アルミニウム合金（金属板Ａ用アルミニウム合金）を鋳造し、得られたスラブに均質化処理を実行した。具体的には、金属板Ｂは、Ｍｎを１．０質量％以上２．０質量％以下、Ｃｕを０．４質量％以上１．２質量％以下、Ｍｇを０．４質量％以上１．０質量％以下の範囲で含有し、残部がＡｌ及び不可避不純物からなる組成とし、均質化処理を４５０℃で５時間とした。一方、金属板Ａは、Ｚｎを１．０質量％以上５．０質量％以下、Ｍｎを１．０質量％以上１．５質量％以下、Ｓｉを０．５質量％以上１．０質量％以下の範囲で含有し、残部がＡｌ及び不可避不純物からなる組成とし、均質化処理を４５０℃で５時間とした。
【００３６】
そして、各スラブを長さ３６００ｍｍごとに切断した。スラブの厚さの調整としてスラブの表面及び裏面に対して常温で面削を行うが、その場合に、前記面削とあわせて、鋳造時におけるスラブの厚さ調整や、熱間圧延による厚さ調整を加えることで、表１に示す厚さとした。金属板Ａ及び金属板Ｂの厚さの他、板厚比、引張強度を表１に示すように調整した。引張強度は、スラブから切出した引張試験片を用いて測定した。その際、引張試験片は、スラブの厚さ方向および幅方向の各中央付近からスラブの小片サンプルを切出し、該小片サンプルに対して、５００℃で１時間の均熱処理を施した後に、該小片サンプルの鋳造方向が引張試験片の長手方向となるように切出したものを用いた。試験片の形状は、平行部の長さが１５ｍｍ、平行部の断面形状が直径５ｍｍの丸棒試験片とした。切出した引張試験片を昇温速度８０℃／分にて、５００℃まで昇温し、５００℃に到達後３分保持した後に、ひずみ速度１ｓｅｃ−１にて引張り、記録した最大荷重を試験片の平行部の原断面積で除して求めた。
【００３７】
なお、本発明は、２種の異なるアルミニウム合金金属板について、板厚比、強度差、圧下率の関係を規定したものであるが、表１の実施例のうち、例えば、試料Ｎｏ．９のように、金属板Ａを犠牲材、金属板Ｂを芯材とした場合に、芯材の厚さが薄く、熱交換器用材料としての態様にそぐわないものもある。しかしながら、本発明は、あくまでも２種の異なるアルミニウム合金金属板に関するクラッド合金板の熱間圧延時の反り制御を対象にしたものであり、表１の実施例はその主旨から逸脱するものではない。
【００３８】
そして、金属板Ａ及び金属板Ｂを常温にて重ね合わせ、重ねた状態で、５００℃で１時間均熱処理した。その後、均熱化された金属板Ａ及び金属板Ｂに対して熱間圧延を実行した。なお、この熱間圧延の前に、金属板Ａ及び金属板Ｂを接合させるため、圧下率０．５％以下の圧延を１〜数パス行って接合した。そして、接合された金属板Ａ及び金属板Ｂに対して、上下等速で回転する圧延ロールにて、ロール径略８６０ｍｍ、ロール回転速度（接線速度）８００ｍｍ／ｓｅｃの条件下において、表１に示す圧下率で１パスする熱間圧延を実行し、各試料（Ｎｏ．１〜Ｎｏ．３６）を製造した。
なお、金属板Ａ及び金属板Ｂは、金属板Ａを上側に、金属板Ｂを下側に配置した状態で熱間圧延した。
【００３９】
［評価値の算出］
評価値は、（式）…（２．３９９×１０−４×Ｘ）＋（８．０００×１０−７×Ｙ）＋（３．３０２×１０−６×Ｚ）に表１の各数値を代入して、算出した。なお、Ｘは板厚比を示し、Ｙは熱間圧延前の金属板Ａ及び金属板Ｂの引張強度差（ＭＰａ）を示し、Ｚは１パスの圧下率（％）を示している。
【００４０】
［反り評価］
反り評価は、熱間圧延において１パスした後の金属板Ａ及び金属板Ｂの接合体の先端（図２における第１金属板及び第２金属板の右側端部）の上昇量（１パスした後の接合体を搬送するテーブルの上面から接合体の先端の下面までの距離）を測定した。より具体的には、金属板Ａ及び金属板Ｂのうち、下側に位置する金属板の先端部が、圧延ローラーの中心軸より前方に２６００ｍｍ移動した位置を通過する際における圧延ローラーの下側ロール頭頂部と下側に位置する金属板の先端部との高低差を測定した。なお、先端の上昇量が１５０ｍｍ未満のものを良好「Ａ」と評価し、先端の上昇量が１５０ｍｍ以上２２０ｍｍ未満のものを可「Ｂ」と評価し、先端の上昇量が２２０ｍｍを超えているものを不可「Ｃ」と評価した。以上説明した評価値の値及び反り評価は、表１に示す通りである。例えば、表１の試料Ｎｏ．１の評価値「０．４０７」は、「０．４０７×１０−４」を意味している。
【００４１】
【表１】
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【００４２】
表１に示すように、評価値が１．０×１０−４以下であった試料Ｎｏ．１〜５および７〜３１は、いずれも反り評価が良好「Ａ」又は可「Ｂ」であった。一方、評価値が１．０×１０−４を超えていた試料Ｎｏ．６及び３２〜３６は、いずれも反り評価が不可「Ｃ」であった。このため、熱間圧延中の反りを抑制するためには、上記（式）の評価値が「１．０×１０−４以下」となるように、金属板Ａ及び金属板Ｂのうち、薄い金属板の上記板厚比、金属板Ａ及び金属板Ｂの引張強度差及び圧下率を調整する必要があることがわかった。
【符号の説明】
【００４３】
１１  第１金属板
１２  第２金属板
２１  圧延ロール
【図１】
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【図２】
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