(57)【要約】      （修正有）【課題】ペレットの取り出しを容易化する。【解決手段】ペレットの成形に用いられるモールド２であって、シリンダ２１と、シリンダ２１の上面から挿入されて嵌合するピストン２２と、シリンダ２１の上面と平行な下面に設けられる下板２３と、を備え、シリンダ２１には上面に対して垂直方向に貫通した貫通孔２１ｏが設けられ、ピストン２２は、端板２２ａと、貫通孔２１ｏに対応して端板２２ａから突出した本体部２２ｂとを有し、ピストン２２の本体部２２ｂの突出距離は貫通孔２１ｏの貫通距離以上である、ペレット成形用モールド２およびその関連技術を提供する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ペレットの成形に用いられるモールドであって、
シリンダと、
前記シリンダの上面から挿入されて嵌合するピストンと、
前記シリンダの上面と平行な下面に設けられる下板と、
を備え、
前記シリンダには上面に対して垂直方向に貫通した貫通孔が設けられ、
前記ピストンは、端板と、前記貫通孔に対応して前記端板から突出した本体部とを有し、
前記ピストンの前記本体部の突出距離は前記貫通孔の貫通距離以上である、ペレット成形用モールド。
【請求項２】
前記シリンダには上面に対して垂直方向に貫通した複数の貫通孔が設けられ、各貫通孔はシリンダの上面の重心に対して互いに点対称形状になるよう配置され、
前記ピストンは前記複数の貫通孔に対応する複数の前記本体部を有し、且つ、前記本体部はいずれも同じ突出距離を有する、請求項１に記載のペレット成形用モールド。
【請求項３】
前記下板は、板部と、前記各貫通孔に対応して前記板部から突出した複数の凸部とを有し、
前記複数の凸部はいずれも同じ突出距離を有し、且つ、前記シリンダの前記貫通孔の貫通距離Ａ、前記ピストンの前記本体部の突出距離Ｂ、および前記下板の前記凸部の突出距離Ｃとが以下の式（１）（２）の関係を有し、
前記下板は、前記シリンダの下面から挿入されて嵌合する、請求項２に記載のペレット成形用モールド。
Ｃ≦Ａ／２                  ・・・式（１）
Ｂ／３≦（Ａ−Ｃ）＜Ｂ      ・・・式（２）
【請求項４】
前記シリンダには上面の重心に対して垂直方向に貫通した貫通孔が設けられた、請求項１〜３のいずれかに記載のペレット成形用モールド。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれかに記載のペレット成形用モールドを用いたペレットの作製方法であって、
前記下板が設けられた前記シリンダの前記貫通孔に試料材料を挿入する試料材料挿入工程と、
前記シリンダの上面から前記ピストンを挿入して前記試料材料を圧縮してペレットを形成する圧縮工程と、
前記圧縮工程後、前記下板を前記シリンダから外し、前記ピストンを前記貫通孔に更に挿入することにより前記ペレットを前記貫通孔から押し出すペレット取出工程と、
を有する、ペレットの作製方法。
【請求項６】
前記ペレット取出工程では、前記下板を前記シリンダから外した後、前記ピストンおよび前記シリンダを上下反転させ、前記シリンダを押し下げることにより行う、請求項５に記載のペレットの作製方法。
【請求項７】
請求項５または６に記載の方法により作製されたペレットと樹脂とを熱間埋め込み装置に充填し、加圧しながら加熱する、樹脂包埋試料の作製方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ペレット成形用モールド、ペレット作製方法および樹脂包埋試料の作製方法
に関する。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１には、粒状試料とペレット用樹脂との混合物を加圧装置に充填し、加圧成形によりペレットを得た後に、ペレットと充填用樹脂とを熱間埋込装置に充填し、加圧しながら加熱して樹脂包埋試料を得ることが開示されている。
【０００３】
特許文献２には、一列に試料材料を複数配列することにより、一回の処理でペレットを複数作製することが記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１６−５０９１８号公報
【特許文献２】特開２０１８−９１６８１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明の課題は、ペレットの取り出しを容易化することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上述の課題を解決するための第１の態様は、
ペレットの成形に用いられるモールドであって、
シリンダと、
前記シリンダの上面から挿入されて嵌合するピストンと、
前記シリンダの上面と平行な下面に設けられる下板と、
を備え、
前記シリンダには上面に対して垂直方向に貫通した貫通孔が設けられ、
前記ピストンは、端板と、前記貫通孔に対応して前記端板から突出した本体部とを有し、
前記ピストンの前記本体部の突出距離は前記貫通孔の貫通距離以上である、ペレット成形用モールドである。
第２の態様は、第１の態様に記載の態様であって、
前記シリンダには上面に対して垂直方向に貫通した複数の貫通孔が設けられ、各貫通孔はシリンダの上面の重心に対して互いに点対称形状になるよう配置され、
前記ピストンは前記複数の貫通孔に対応する複数の前記本体部を有し、且つ、前記本体部はいずれも同じ突出距離を有する。
第３の態様は、第２の態様に記載の態様であって、
前記下板は、板部と、前記各貫通孔に対応して前記板部から突出した複数の凸部とを有し、
前記複数の凸部はいずれも同じ突出距離を有し、且つ、前記シリンダの前記貫通孔の貫通距離Ａ、前記ピストンの前記本体部の突出距離Ｂ、および前記下板の前記凸部の突出距離Ｃとが以下の式（１）（２）の関係を有し、
前記下板は、前記シリンダの下面から挿入されて嵌合する。
Ｃ≦Ａ／２                  ・・・式（１）
Ｂ／３≦（Ａ−Ｃ）＜Ｂ      ・・・式（２）
第４の態様は、第１〜第３のいずれかの態様に記載の態様であって、
前記シリンダには上面の重心に対して垂直方向に貫通した貫通孔が設けられる。
第５の態様は、
第１〜第４のいずれかの態様に記載のペレット成形用モールドを用いたペレットの作製方法であって、
前記下板が設けられた前記シリンダの前記貫通孔に試料材料を挿入する試料材料挿入工程と、
前記シリンダの上面から前記ピストンを挿入して前記試料材料を圧縮してペレットを形成する圧縮工程と、
前記圧縮工程後、前記下板を前記シリンダから外し、前記ピストンを前記貫通孔に更に挿入することにより前記ペレットを前記貫通孔から押し出すペレット取出工程と、
を有する、ペレットの作製方法である。
第６の態様は、第５の態様に記載の態様であって、
前記ペレット取出工程では、前記下板を前記シリンダから外した後、前記ピストンおよび前記シリンダを上下反転させ、前記シリンダを押し下げることにより行う。
第７の態様は、第５または第６の態様に記載の方法により作製されたペレットと樹脂とを熱間埋め込み装置に充填し、加圧しながら加熱する、樹脂包埋試料の作製方法である。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、ペレットの取り出しを容易化できる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】図１は本実施形態のペレット成形用モールドの分解斜視図である。
【図２】図２（ａ）は本実施形態のシリンダの平面図であり、図２（ｂ）はＸ−Ｘの側面断面図である。
【図３】図３（ａ）（ｂ）は本実施形態のシリンダの変形例の平面図である。
【図４】図４（ａ）（ｂ）は本実施形態のシリンダの変形例の平面図である。
【図５】図５（ａ）は本実施形態のピストンの平面図であり、図５（ｂ）は斜視図である。
【図６】図６（ａ）は本実施形態の下板の平面図であり、図６（ｂ）は斜視図である。
【図７】図７（ａ）は本実施形態の受け板の平面図であり、図２（ｂ）はＹ−Ｙの側面断面図である。
【図８】図８は本実施形態のペレットの作製方法を示すフローである。
【図９】図９は樹脂包埋試料の斜視図である。
【図１０】図１０は本実施形態のシリンダの変形例の平面図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下、本実施形態について説明を行う。
本明細書において「〜」は所定の値以上かつ所定の値以下のことを指す。
以降、平面視とは、ピストンの本体部がシリンダ内を貫通する方向（すなわち、天地の天の方向である上方から、天地の地の方向である下方に向かう方向）にて見たときの様子を示す。
以下に特記の無い事項は特許文献２の記載を援用する。符合は特許文献２に記載のものと対応するように付した。
【００１０】
（ペレット）
本実施形態におけるペレットＳは、粒状試料とペレット用樹脂との混合物により構成される。ペレットＳの形状には特に限定は無い。これはひいては後述のシリンダの貫通孔の平面視形状には特に限定が無いことを示す。ただ、該形状が単純である方が、複数のペレットＳを各貫通孔にて同条件で作製しやすい。そのため、該形状は平面視にて正円形であるのが好ましい。
【００１１】
（ペレット成形用モールド２）
図１は本実施形態のペレット成形用モールド２の分解斜視図である。
本実施形態におけるペレット成形用モールド２は、ペレットＳの成形に用いられるモールドである。そして該モールドは、シリンダ２１と、シリンダ２１の上面から挿入されて嵌合するピストン２２と、シリンダ２１の上面と平行な下面に設けられる下板２３と、を備える。
【００１２】
図２（ａ）は本実施形態のシリンダ２１の平面図であり、図２（ｂ）はＸ−Ｘの側面断面図である。
シリンダ２１には上面に対して垂直方向に貫通した複数の貫通孔２１ｏが設けられ、各貫通孔２１ｏはシリンダ２１の上面の重心Ｇに対して互いに点対称形状になるよう配置される。この配置の意味するところは、シリンダ２１の平面視した際の（すなわち上面の）形状において、全ての貫通孔２１ｏの形状および配置を含め、重心Ｇに対して互いに点対称となっていることを示す。例えばシリンダ２１の上面が正円形である場合、重心Ｇすなわち正円形の中心（幾何中心）から見て、正円形のシリンダ２１の上面を、貫通孔２１ｏの総数分に、等分可能である。この等分された形状すなわち図２（ａ）のα、β、γおよびδの領域の形状は全て等しい。
【００１３】
図３（ａ）（ｂ）は本実施形態のシリンダ２１の変形例の平面図である。図３（ａ）は、図２（ａ）のシリンダ２１の上面の重心Ｇに対しても貫通孔２１ｏを設けた例である。図３（ｂ）は、貫通孔２１ｏを２個設けたものに対し、シリンダ２１の上面の重心Ｇに対しても貫通孔２１ｏを更に設けた例である。
図３（ａ）（ｂ）に示すように、図２（ａ）のシリンダ２１の上面の重心Ｇに対しても貫通孔２１ｏを設けてもよい。例えばペレットＳを１個のみ作製したい場合であっても、この構成を採用していれば、シリンダ２１の上面の重心Ｇに設けられた貫通孔２１ｏのみに試料材料Ｓを挿入して後述の圧縮処理を行う際に、荷重のバランスが取れる。
【００１４】
シリンダ２１の上面の形状は正円形に限定されない。例えば正方形、楕円、それ以外の形状であってもよい。但し、上記の点対称形状という条件を満たしやすくするためには、本実施形態のように正円形とするのが好ましい。
【００１５】
図４（ａ）（ｂ）は本実施形態のシリンダ２１の変形例の平面図である。
貫通孔２１ｏの平面視形状にも特に限定は無い。例えば正方形（図４（ａ））、楕円、それ以外の形状であってもよい。但し、先ほどペレットＳに関して述べたように、貫通孔２１ｏが平面視にて正円形であれば、複数のペレットＳを各貫通孔２１ｏにて同条件で作製しやすい。また、上記の点対称形状という条件を満たしやすい。
【００１６】
また、貫通孔２１ｏの数は複数であれば特に限定は無い。例えば図２（ａ）に示すように４個（偶数個）でもよいし、図４（ａ）（ｂ）に示すように３個（奇数個）でもよい。
【００１７】
シリンダ２１の素材については、ペレットＳを形成する後述の圧縮工程に堪えられるものならば特に限定は無く、例えばステンレスを用いても構わない。以降に述べるピストン２２および下板２３、更には下板２３を受ける受け板２５についても同様である。
【００１８】
図５（ａ）は本実施形態のピストン２２の平面図であり、図５（ｂ）は斜視図である。
ピストン２２は、端板２２ｂと、各貫通孔２１ｏに対応して端板２２ｂから突出した複数の本体部２２ａとを有する。本実施形態では貫通孔２１ｏの平面視形状を正円形としているため、本体部２２ａの形状は正円柱形とする。
【００１９】
ピストン２２の端板２２ｂにて本体部２２ａが突出する面は、シリンダ２１の上面と平行である。そのため、シリンダ２１の貫通孔２１ｏに対してピストン２２の本体部２２ａを挿入し続けると、シリンダ２１の上面とピストン２２の端板２２ｂとが面接触する。つまりシリンダ２１の上面と、上面に対向するピストン２２の端板２２ｂの面は共に平行な面である。なお、シリンダ２１の貫通孔２１ｏとピストン２２の本体部２２ａとの間には若干のクリアランス（例えば０．０２ｍｍ）を設けてもよい。これによりシリンダ２１の貫通孔２１ｏ内にてピストン２２の本体部２２ａがスムーズに摺動する。
【００２０】
更に、ピストン２２の端板２２ｂからの本体部２２ａの突出距離Ｂは貫通孔２１ｏの貫通距離Ａ以上である（すなわちＡ≦Ｂ・・・式（１））。好適にはＡ＜Ｂである。シリンダ２１の上面とピストン２２の端板２２ｂとが面接触するまでピストン２２の本体部２２ａを貫通孔２１ｏに挿入し切ることにより、貫通孔２１ｏ内に残されたペレットＳを確実に貫通孔２１ｏから押し出すことが可能となる。
【００２１】
図６（ａ）は本実施形態の下板２３の平面図であり、図６（ｂ）は斜視図である。
シリンダ２１の下方には下板２３が存在する。そのため、ピストン２２の本体部２２ａの挿入量は最大でも貫通孔２１ｏの貫通距離Ａである。圧縮工程にて安定してピストン２２を押し下げるべく、ピストン２２の端板２２ｂからの本体部２２ａの突出距離Ｂは、貫通孔２１ｏの貫通距離Ａの３／２倍以下（すなわちＡ≦Ｂ≦Ａ＊３／２・・・式（２））とするのが好ましい。
【００２２】
下板２３は、シリンダ２１の下面と面接触する。下板２３は、圧縮工程の際に、ペレットＳをシリンダ２１の下面からはみ出させないという役割も担う。なお、シリンダ２１の貫通孔２１ｏと下板２３の凸部２３ｂとの間には若干のクリアランス（例えば０．０２ｍｍ）を設けてもよい。これによりシリンダ２１の貫通孔２１ｏ内にて下板２３の凸部２３ｂがスムーズに摺動する。
【００２３】
下板２３は、板部２３ａと、各貫通孔２１ｏに対応して板部２３ａから突出した複数の凸部２３ｂとを有するのが好ましい。この場合、複数の凸部２３ｂはいずれも同じ突出距離を有する。また、下板２３は、シリンダ２１の下面から挿入されて嵌合する。シリンダ２１の下面と、該下面に対向する下板２３の板部２３ａの面は共に平行な面である。
【００２４】
この凸部２３ｂにより、ペレットＳのシリンダ２１の下面からのはみ出しを確実に抑制できる。このはみ出しを抑制するということは、圧縮工程により圧力の逃げ場を無くすることに繋がり、作業性が向上する。
【００２５】
下板２３に、各貫通孔２１ｏに対応した複数の凸部２３ｂを設ける場合、シリンダ２１の貫通孔２１ｏの貫通距離Ａ、ピストン２２の本体部２２ａの突出距離Ｂ、および下板２３の凸部２３ｂの突出距離Ｃとが以下の式（３）（４）の関係を有するのが好ましい。
Ｃ≦Ａ／２                  ・・・式（３）
Ｂ／３≦（Ａ−Ｃ）＜Ｂ      ・・・式（４）
【００２６】
式（３）は、下板２３の凸部２３ｂの突出距離Ｃが小さい方が、ペレットＳをシリンダ２１の下面近傍にて作製しやすくなるため好ましいことを意味する。ペレットＳをシリンダ２１の下面近傍にて作製するということは、ピストン２２の本体部２２ａの貫通孔２１ｏへの挿入量を多く確保できることを意味する。この挿入量が多ければ多いほど、圧縮工程の際のピストン２２の安定性が増す。その一つの目安として式（３）を規定している。
【００２７】
式（４）は、ピストン２２の本体部２２ａの少なくとも１／３が、シリンダ２１の貫通孔２１ｏに挿入されることを指す。なお、既にピストン２２の端板２２ｂからの本体部２２ａの突出距離Ｂは貫通孔２１ｏの貫通距離Ａ以上であること（すなわち上記式（１）のＡ≦Ｂ、好適には上記式（２）のＡ≦Ｂ≦Ａ＊３／２）は既に規定している。ただ、本体部２２ａの突出距離Ｂが貫通孔２１ｏへの最大挿入量（ペレットＳの厚みを無視すればＡ−Ｃ）より大きいことを改めて式（４）にて規定している。
【００２８】
ちなみにピストン２２、シリンダ２１、下板２３の係合方向をわかりやすくすべく、ピストン２２、シリンダ２１、下板２３の側面に面取り箇所を設けてもよい。例えばピストン２２とシリンダ２１とが正しく係合すると、ピストン２２の側面の面取り箇所とシリンダ２１の側面の面取り箇所とが上下整列するようにしてもよい。
【００２９】
図７（ａ）は本実施形態の受け板２５の平面図であり、図２（ｂ）はＹ−Ｙの側面断面図である。
下板２３の更に下方に、下板２３を受ける受け板２５を用意してもよい。この受け板２５は、下板２３を受けられるならば特に限定は無い。例えば下板２３の形状に対応する窪みが形成された受け板２５を使用してもよい。この受け板２５を設けることにより、圧縮工程の際の下板２３の移動が制御され、ピストン２２の圧力を適切に試料材料Ｓへと伝えられる。
【００３０】
また、特許文献２に記載のコマを採用し、一つの貫通孔２１ｏ内を上下に仕切ってもよい。一つの貫通孔２１ｏに対してコマを１個採用することにより、２倍の個数のペレットＳを作製できる。
【００３１】
（ペレットの作製方法）
図８は本実施形態のペレットＳの作製方法を示すフローである。
本実施形態のペレット成形用モールド２を用い、以下の工程を経てペレットＳを作製する。
・下板２３が設けられたシリンダ２１の各貫通孔２１ｏに試料材料Ｓを等量挿入する試料材料挿入工程・シリンダ２１の上面からピストン２２を挿入して試料材料Ｓを圧縮してペレットＳを形成する圧縮工程
・圧縮工程後、下板２３をシリンダ２１から外し、ピストン２２を貫通孔２１ｏに更に挿入することによりペレットＳを貫通孔２１ｏから押し出すペレット取出工程
【００３２】
試料材料挿入工程においては、下板２３が設けられた状態で、シリンダ２１の各貫通孔２１ｏに試料材料Ｓを等量挿入する（図８（ａ））。なお、試料材料Ｓの一つであるペレット用樹脂は粉末状のものを使用する。
【００３３】
圧縮工程においては、シリンダ２１の上面からピストン２２を挿入して試料材料Ｓを圧縮する（図８（ｂ）（ｃ））。本工程では、公知の加圧装置（ハンドプレス機、プレス装置、万力等）を用いてピストン２２と下板２３との間を加圧すればよい。その結果、粉状の試料材料Ｓが固形化されたペレットＳが得られる。
【００３４】
ペレット取出工程においては、圧縮工程後、まず、下板２３をシリンダ２１から外す。その後、ピストン２２およびシリンダ２１内のペレットＳごとシリンダ２１を上下反転させる（図８（ｄ））。そしてピストン２２の端板２２ｂを載置した状態で、今度はシリンダ２１をハンドプレス機等で押し下げる（図８（ｅ））。その結果、ピストン２２が貫通孔２１ｏを完全に貫通するまで挿入されるため、ペレットＳが貫通孔２１ｏから押し出され、ペレットＳが下方に落下することなく容易にペレットＳを回収できる。しかも、一回の処理にて、複数のペレットを同条件で作製できる。ペレットＳが下方に落下しないため、ペレットが脆い場合でもペレット形状を維持可能となる。
【００３５】
なお、上記のペレット取出工程においては、ピストン２２およびシリンダ２１を上下反転させた後にシリンダ２１を押し下げたが、圧縮工程と同様、ピストン２２を押し下げても構わない。すなわち上下反対にしなくともよい。但し、上下反対にしない場合、ペレットＳが下方に落下することになり、ペレットＳの破損の防止策を講じるのが好ましい。
【００３６】
（樹脂包埋試料の作製方法）
本実施形態におけるペレットＳは、例えば、樹脂包埋試料を作製する際に使用される。
樹脂包埋試料は顕微鏡観察などに用いられる試料である。
図９は、樹脂包埋試料１の斜視図である。
樹脂包埋試料１は、粒状試料１４とペレット用樹脂１３との混合物により構成されるペレットＳに含まれるペレット用樹脂１３を溶融固化して成る固化ペレット１１と、固化ペレット１１の周囲を覆う充填用樹脂１２とが一体化したものである。
【００３７】
上記のペレット用樹脂および充填用樹脂には特に限定は無く、フェノール樹脂、アクリル樹脂、エポキシ樹脂、メラミン樹脂などを使用してもよい。
【００３８】
本実施形態におけるペレットＳと充填用樹脂とを熱間埋め込み装置に充填し、加圧しながら加熱することにより樹脂包埋試料を作製する。熱間埋め込み装置および樹脂包埋試料の作製方法は特許文献２に記載されている内容を本明細書にて援用するため、記載を省略する。
【００３９】
（その他）
本実施形態においてはペレット成形用モールド２を例示したが、上記のシリンダ２１、ピストン２２、下板２３の組み合わせを熱間埋め込み装置に適用することも可能である。
【００４０】
上記のシリンダ２１、ピストン２２、下板２３の一寸法を以下に例示する。なお、ピストン２２および下板２３におけるシリンダ２１の貫通孔２１ｏに関連する部分（本体部２２ａおよび凸部２３ｂ）の寸法は、貫通孔２１ｏに関連する寸法と同じなので記載を省略する。
シリンダ２１の直径：８０ｍｍ
シリンダ２１の貫通孔２１ｏの個数：４
シリンダ２１の貫通孔２１ｏの直径：２１ｍｍ
シリンダ２１の貫通孔２１ｏとシリンダ２１端部との間の距離：５ｍｍ
シリンダ２１の貫通距離：１５ｍｍ
ピストン２２の本体部２２ａの突出距離：１５ｍｍ
ピストン２２の端板２２ｂの厚さ：１０ｍｍ
下板２３の凸部２３ｂの突出距離：５ｍｍ
下板２３の板部２３ａの厚さ：１０ｍｍ
【００４１】
本実施形態のペレットＳの原料としては粒状試料とペレット用樹脂との混合物を例示したが、それ以外のもの（例えば錠剤等）であっても構わない。
【００４２】
本発明の課題における「ペレットの取り出しを容易化」に焦点を当てるならば、各貫通孔がシリンダの上面の重心に対して互いに点対称形状にならずともよい。つまり、ピストンの本体部の突出距離が貫通孔の貫通距離以上であれば、ペレットの取り出しを容易化することが可能である。また、シリンダの貫通孔が一つだけである特許文献２に記載のピストンの突出距離を、シリンダの貫通距離以上としても、ピストンの本体部の突出距離が貫通孔の貫通距離以上であれば、ペレットの取り出しを容易化することが可能である。この観点での構成を簡潔にまとめると以下の通りである。
「ペレットの成形に用いられるモールドであって、
シリンダと、
前記シリンダの上面から挿入されて嵌合するピストンと、
前記シリンダの上面と平行な下面に設けられる下板と、
を備え、
前記シリンダには上面に対して垂直方向に貫通した貫通孔が設けられ、
前記ピストンは、端板と、前記貫通孔に対応して前記端板から突出した本体部とを有し、
前記ピストンの前記本体部の突出距離は前記貫通孔の貫通距離以上である、ペレット成形用モールド。」
【００４３】
図１０は本実施形態のシリンダの変形例の平面図である。
図１０に示すように、シリンダ２１の上面の重心Ｇのみに対して貫通孔２１ｏを設けても構わない。この場合、貫通孔２１ｏは一つのみであるが、シリンダ２１の上面の重心Ｇに対して点対称形状になるよう配置されていることに変わりはない。
なお、この場合、ピストン２２の本体部２２ａの突出距離は貫通孔２１ｏの貫通距離以上とする。貫通孔２１ｏを１つのみ配置するスペースをシリンダ２１に確保すればよいため、ピストン２２を小型化（ひいては軽量化）でき、ペレット成形用モールドを小型化（ひいては軽量化）できる。
【００４４】
なお、「一回の処理にて、複数のペレットを同条件で作製」に焦点を当てるならば、前記シリンダには上面に対して垂直方向に貫通した複数の貫通孔が設けられ、各貫通孔はシリンダの上面の重心に対して互いに点対称形状になるよう配置されてさえいればよい。
【符号の説明】
【００４５】
１       樹脂包埋試料
１１     固化ペレット
１２     充填用樹脂
１３     ペレット用樹脂
１４     粒状試料
２       ペレット成形用モールド
２１     シリンダ
２１ｏ   貫通孔
２２     ピストン
２２ａ   本体部
２２ｂ   端板
２３     下板
２３ａ   板部
２３ｂ   凸部
２５     受け板
Ｓ       試料材料（またはペレット）
Ｇ       重心（正円形の中心）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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