(57)【要約】      （修正有）【課題】露出部への発泡樹脂の付着を抑制できるシートパッドの成形型を提供すること。【解決手段】発泡原液が発泡硬化した発泡樹脂から形成されるパッド本体と、パッド本体から露出する露出部５を有してパッド本体に埋設されるフレームと、を備えるシートパッドを成形する成形型１０は、下型１１と、一対のパーティング面１７で互いに当接した下型との間に、パッド本体を成形するキャビティ１６が形成される上型１２と、一対のパーティング面の少なくとも一方に取り付けられるシール部材３１と、を備え、一対のパーティング面の間には、露出部が配置される配置部２１と、配置部とキャビティとを繋ぐ接続部２５と、が形成され、シール部材は、配置部への発泡原液３５の浸入を抑制するように、一対のパーティング面のうち配置部の周囲の部位の間に位置する。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
発泡原液が発泡硬化した発泡樹脂から形成されるパッド本体と、前記パッド本体から露出する露出部を有して前記パッド本体に埋設されるフレームと、を備えるシートパッドを成形する成形型であって、
下型と、
一対のパーティング面で互いに当接した前記下型との間に、前記パッド本体を成形するキャビティが形成される上型と、
一対の前記パーティング面の少なくとも一方に取り付けられるシール部材と、を備え、
一対の前記パーティング面の間には、前記露出部が配置される配置部と、前記配置部と前記キャビティとを繋ぐ接続部と、が形成され、
前記シール部材は、前記配置部への前記発泡原液の浸入を抑制するように、一対の前記パーティング面のうち前記配置部の周囲の部位の間に位置することを特徴とする成形型。
【請求項２】
前記シール部材は、一対の前記パーティング面のうち前記接続部以外の前記配置部の周囲の部位に挟まれる線状の第１部を備え、
前記パーティング面に垂直な方向から見たときに、前記第１部の両端を結んだ仮想線が、前記配置部よりも前記キャビティ側、又は、前記配置部と前記接続部との境界上に位置することを特徴とする請求項１記載の成形型。
【請求項３】
前記第１部は、前記上型の前記パーティング面に固定されることを特徴とする請求項２記載の成形型。
【請求項４】
前記シール部材は、前記接続部に位置して、前記下型の前記パーティング面と前記露出部との間を前記配置部側と前記キャビティ側とに仕切る第２部を備えることを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載の成形型。
【請求項５】
前記シール部材は、前記接続部に位置して、前記上型の前記パーティング面と前記露出部との間を前記配置部側と前記キャビティ側とに仕切る第３部を備えることを特徴とする請求項４記載の成形型。
【請求項６】
発泡原液が発泡硬化した発泡樹脂から形成されるパッド本体と、前記パッド本体から露出する露出部を有して前記パッド本体に埋設されるフレームと、を備えるシートパッドを成形する成形型を用いるシートパッドの製造方法であって、
前記成形型は、下型と、
一対のパーティング面で互いに当接した前記下型との間にキャビティが形成される上型と、を備え、
前記上型または前記下型に前記フレームを固定して、一対の前記パーティング面の間に形成される配置部に露出部を配置する配置工程と、
前記上型と前記下型とを型閉じし、前記発泡原液を前記キャビティ内で発泡硬化する成形工程と、を備え、
前記成形工程において前記配置部への前記発泡原液の浸入を抑制するように、一対の前記パーティング面のうち前記配置部の周囲の部位の間にシール部材が位置することを特徴とするシートパッドの製造方法。
【請求項７】
一対の前記パーティング面の間には、前記配置部と前記キャビティとを繋ぐ接続部が形成され、
前記シール部材は、一対の前記パーティング面のうち前記接続部以外の前記配置部の周囲の部位に挟まれる線状の第１部を備え、
前記成形工程において、前記第１部により一対の前記パーティング面の間がシールされた前記配置部の空気が前記発泡原液の発泡圧によって圧縮されることで、前記発泡樹脂が前記接続部まで設けられるように、前記第１部の両端の位置を定めることを特徴とする請求項６記載のシートパッドの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はシートパッドの成形型およびシートパッドの製造方法に関し、特に露出部への発泡樹脂の付着を抑制できるシートパッドの成形型およびシートパッドの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
成形型の一対のパーティング面の間にフレームの一部を配置し、成形型のキャビティ内で発泡原液を発泡硬化させた発泡樹脂によりパッド本体を形成することによって、フレームがパッド本体に埋設されると共にフレームの一部である露出部がパッド本体から露出するシートパッドを成形する技術が知られている（特許文献１）。特許文献１では、露出部が取り付けられる相手部材と露出部との接触を防ぐために、パッド本体に連なる発泡樹脂で露出部の略全体を覆っている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１４−０６９５３２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上記従来の技術に対し、露出部が取り付けられる相手部材によっては、パッド本体の成形時に露出部への発泡樹脂の付着を抑制することが望まれることがある。
【０００５】
本発明は上述した要求に応えるためになされたものであり、露出部への発泡樹脂の付着を抑制できるシートパッドの成形型およびシートパッドの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
この目的を達成するために本発明の成形型は、発泡原液が発泡硬化した発泡樹脂から形成されるパッド本体と、前記パッド本体から露出する露出部を有して前記パッド本体に埋設されるフレームと、を備えるシートパッドを成形するものであり、下型と、一対のパーティング面で互いに当接した前記下型との間に、前記パッド本体を成形するキャビティが形成される上型と、一対の前記パーティング面の少なくとも一方に取り付けられるシール部材と、を備え、一対の前記パーティング面の間には、前記露出部が配置される配置部と、前記配置部と前記キャビティとを繋ぐ接続部と、が形成され、前記シール部材は、前記配置部への前記発泡原液の浸入を抑制するように、一対の前記パーティング面のうち前記配置部の周囲の部位の間に位置する。
【０００７】
また、シートパッドの製造方法は、発泡原液が発泡硬化した発泡樹脂から形成されるパッド本体と、前記パッド本体から露出する露出部を有して前記パッド本体に埋設されるフレームと、を備えるシートパッドを成形する成形型を用いる方法であって、前記成形型は、下型と、一対のパーティング面で互いに当接した前記下型との間にキャビティが形成される上型と、を備え、前記上型または前記下型に前記フレームを固定して、一対の前記パーティング面の間に形成される配置部に露出部を配置する配置工程と、前記上型と前記下型とを型閉じし、前記発泡原液を前記キャビティ内で発泡硬化する成形工程と、を備え、前記成形工程において前記配置部への前記発泡原液の浸入を抑制するように、一対の前記パーティング面のうち前記配置部の周囲の部位の間にシール部材が位置する。
【発明の効果】
【０００８】
請求項１記載の成形型によれば、露出部が配置される配置部への発泡原液の浸入を抑制するように、一対のパーティング面のうち配置部の周囲の部位の間にシール部材が位置するので、露出部への発泡樹脂の付着を抑制できる。
【０００９】
請求項２記載の成形型によれば、シール部材は、一対のパーティング面のうち接続部以外の配置部の周囲の部位に挟まれる線状の第１部を備える。パーティング面に垂直な方向から見たときに、第１部の両端を結んだ仮想線が、配置部よりもキャビティ側、又は、配置部と接続部との境界上に位置する。第１部の両端よりも配置部側の空間の空気が第１部によって閉じ込められるため、配置部への発泡原液の浸入を抑制できる。さらに、その第１部が挟まれていない一対のパーティング面からはキャビティ内の空気を抜き易いので、第１部によって閉じ込められた空気を圧縮する発泡原液の発泡圧が小さくなり、配置部への発泡原液の浸入をより抑制できる。その結果、請求項１の効果と同様に、露出部への発泡樹脂の付着を抑制できる。
【００１０】
請求項３記載の成形型によれば、上型のパーティング面に第１部が固定されるので、下型に注入した発泡原液が飛び散って第１部に付着することを抑制できる。これにより、請求項２の効果に加え、発泡原液の付着に伴う第１部の耐久性の低下を抑制できる。
【００１１】
請求項４記載の成形型によれば、シール部材は、接続部に位置する第２部を備える。第２部は、下型のパーティング面と露出部との間を配置部側とキャビティ側とに仕切る。これにより、下型に注入されて発泡し液面が徐々に上昇する発泡原液が下型のパーティング面と露出部との隙間から配置部へ浸入することを防止できる。その結果、請求項１から３のいずれかの効果に加え、露出部への発泡樹脂の付着をより抑制できる。
【００１２】
請求項５記載の成形型によれば、シール部材は、接続部に位置する第３部を備える。第３部は、上型のパーティング面と露出部との間を配置部側とキャビティ側とに仕切る。これにより、下型のパーティング面と露出部との隙間からだけでなく、上型のパーティング面と露出部との隙間からも配置部へ発泡原液が浸入することを防止できる。その結果、請求項４の効果に加え、露出部への発泡樹脂の付着を更に抑制できる。
【００１３】
請求項６記載のシートパッドの製造方法によれば、成形工程において、露出部が配置される配置部への発泡原液の浸入を抑制するように、一対のパーティング面のうち配置部の周囲の部位の間にシール部材が位置するので、露出部への発泡樹脂の付着を抑制できる。
【００１４】
請求項７記載のシートパッドの製造方法によれば、一対のパーティング面の間には、配置部とキャビティとを繋ぐ接続部が形成される。シール部材は、一対のパーティング面のうち接続部以外の配置部の周囲の部位に挟まれる線状の第１部を備える。成形工程では、第１部により一対のパーティング面の間がシールされ、第１部の両端よりも配置部側の空間の空気が閉じ込められる。その空気によって配置部への発泡原液の浸入を抑制できる。発泡原液の発泡圧により、第１部によって閉じ込められた配置部の空気が圧縮されることで、発泡樹脂が接続部まで設けられるように、第１部の両端の位置を定める。これにより、請求項６の効果に加え、配置部付近のキャビティへの発泡樹脂の未充填を抑制しつつ、露出部への発泡樹脂の付着をより抑制できる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】第１実施形態におけるシートパッドの正面図である。
【図２】シートパッドを成形する成形型の平面図である。
【図３】フレームが取り付けられた上型の平面図である。
【図４】発泡原液を発泡硬化させる成形工程を示す模式的な説明図である。
【図５】第２実施形態における成形型の平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、好ましい実施形態について、添付図面を参照して説明する。まず、図１を参照して第１実施形態におけるシートパッド１について説明する。図１はシートパッド１の正面図である。なお、各図面では、シートパッド１の各部を模式的に示し、特に露出部５，６，７を大きく図示している。
【００１７】
図１に示すように、シートパッド１は、乗物に搭載されるシートの基材である。本実施形態のシートパッド１は、自動車の２つの後部座席のバックパッドを一体に構成しつつ、その２つの後部座席の間に１つの後部座席を設けることを可能にしたものである。シートパッド１は、発泡原液３５（図４参照）が発泡硬化した軟質ウレタンフォーム等の発泡樹脂から形成されるパッド本体２と、パッド本体２に埋設されるフレーム３とを備える。
【００１８】
フレーム３は、パッド本体２の剛性向上や型崩れ等を防ぐためにパッド本体２の外縁に沿って埋設される部材である。フレーム３は、主に、金属ワイヤ等の線材を屈曲させたり、その線材同士を溶接等により接合したりして形成されている。フレーム３は、パッド本体２から露出する複数の露出部５，６，７とを備える。
【００１９】
露出部５は、パッド本体２の右下縁および左下縁からそれぞれ露出する部位である。露出部５は、フレーム３を主に構成する線材である線材部５ａと、線材部５ａに接合される金属製の板材である板材部５ｂとを備える。板材部５ｂには、線材部５ａよりもパッド本体２から離れた位置に、ボルト（図示せず）が挿入される締結孔５ｃが形成されている。この締結孔５ｃに挿入したボルトによって板材部５ｂが乗物に取り付けられる。そのため、板材部５ｂのうちボルトが接触する締結孔５ｃ付近には、発泡樹脂が付着してはいけない。
【００２０】
露出部６は、２つの露出部５の間のパッド本体２の下縁から露出する部位である。露出部６は、金属ワイヤ等の線材を略Ｕ字状に曲げて形成されるフック６ａと、フック６ａの根本に取り付けられる金属製の基部６ｂとを備える。フック６ａは、乗物に取り付けられる部位であり、発泡樹脂が付着してはいけない。フック６ａは、両端が基部６ｂに固定されている。フック６ａの両端を延長した線材が、パッド本体２に埋設されているフレーム３の一部である。なお、基部６ｂには発泡樹脂が付着しても良い。
【００２１】
露出部７は、左右両側の後部座席のパッド本体２に架け渡されるように設けられる金属板である。この露出部７には、左右両側の後部座席の間に設けられる１つの後部座席のバックパッドを構成する部材や、左右両側の後部座席の肘置を構成する部材が取り付けられる。そのため、露出部７のうち、これらの部材と干渉する位置には発泡樹脂が付着してはいけない。
【００２２】
次に図２及び図３を参照して、シートパッド１を製造するための成形型１０について説明する。図２は、開いた状態の成形型１０の平面図である。図３は、フレーム３が取り付けられた上型１２の平面図である。なお、型閉じした状態では、フレーム３と下型１１との各部の位置関係は、フレーム３と上型１２との各部の位置関係と略同一である。
【００２３】
図２に示すように、成形型１０は、下型１１と、下型１１に対して型閉じ可能に設けられた上型１２と、その下型１１と上型１２とを繋ぐヒンジ１３と、を備えている。下型１１には、上方へ開口する凹状の成形面１４が形成されている。上型１２には、下型１１の成形面１４との間でキャビティ１６（図４参照）を作る凹状の成形面１５が形成されている。
【００２４】
下型１１及び上型１２は、型閉じした状態において、互いに当接する一対のパーティング面１７，１８を備える。このパーティング面１７，１８は、それぞれ成形面１４，１５（キャビティ１６）の全周に亘って設けられている。
【００２５】
図２及び図３に示すように、上型１２の成形面１５からは、フレーム３の一部が固定される複数の固定部１９が突出している。固定部１９は、その先端に設けられた永久磁石によりフレーム３を吸着して固定する。なお、固定部１９によるフレーム３の固定方法は、磁石によるものに限らず、フレーム３の線材が嵌まる溝やフックを固定部１９の先端に設けても良い。
【００２６】
上型１２にフレーム３を固定した状態において、一対のパーティング面１７，１８の間には、露出部５，６，７が配置される配置部２１，２２，２３と、配置部２１，２２，２３と成形面１４，１５（キャビティ１６）とを繋ぐ接続部２５，２６，２７と、が形成されている。配置部２１，２２，２３及び接続部２５，２６，２７は、一対のパーティング面１７，１８にそれぞれ設けられる凹みによって形成される、一対のパーティング面１７，１８の隙間である。
【００２７】
配置部２１は、露出部５が配置される部位であり、その露出部５の形状に沿って形成されている。接続部２５は、配置部２１とキャビティ１６とを繋ぐ部位である。配置部２１には、露出部５のうち発泡樹脂が付着してはいけない部分が配置される。即ち、配置部２１と接続部２５との境界Ｂ１よりもキャビティ１６側には、露出部６のうち発泡樹脂が付着しても良い部分が配置される。
【００２８】
配置部２２は、露出部６が配置される部位であり、その露出部６の形状に沿って形成されている。接続部２６は、配置部２２とキャビティ１６とを繋ぐ部位である。配置部２２には、露出部６のうち発泡樹脂が付着してはいけないフック６ａが配置される。即ち、配置部２２と接続部２６との境界Ｂ２よりもキャビティ１６側には、露出部６のうち発泡樹脂が付着しても良い基部６ｂが配置される。
【００２９】
配置部２３は、露出部７の一部が配置される部位であり、その露出部７の形状に沿って形成されている。配置部２３は、成形型１０の外部に繋がっている。接続部２７は、配置部２３とキャビティ１６とを繋ぐ部位である。配置部２３には、露出部７のうち発泡樹脂が付着してはいけない部分が配置される。
【００３０】
なお、露出部７の長さ方向の両端側のみがパーティング面１７，１８に挟まれ、露出部７の中央部分が成形型１０の外部に出ている。この露出部７の中央部分に発泡樹脂が付着しないように、配置部２３と接続部２７との境界Ｂ３が、帯状のパーティング面１７，１８の幅方向の所定位置に設けられる。
【００３１】
一対のパーティング面１７，１８のうち配置部２１，２２，２３の周囲の部位の間には、ゴム状弾性体からなるシール部材としての第１部３１，３２及び第２部３３がそれぞれ設けられている。この第１部３１，３２及び第２部３３（シール部材）は、詳しくは後述するが、キャビティ１６内で発泡硬化する発泡原液３５が配置部２１，２２，２３へ浸入することを抑制するためのものである。
【００３２】
第１部３１は、一対のパーティング面１７，１８のうち接続部２５以外の配置部２１の周囲の部位に挟まれる線状の部材である。パーティング面１８に垂直な方向から見たときに、線状の第１部３１の両端を結んだ仮想線Ｌ１は、配置部２１よりもキャビティ１６（成形面１４）側に位置する。
【００３３】
第１部３２は、一対のパーティング面１７，１８のうち接続部２６以外の配置部２２の周囲の部位に挟まれる線状の部材である。パーティング面１８に垂直な方向から見たときに、配置部２２と接続部２６との境界Ｂ２上に、線状の第１部３２の両端を結んだ仮想線Ｂ２が位置する。
【００３４】
第１部３１，３２は、上型１２のパーティング面１８のみに設けられる。詳しくは、パーティング面１８に設けた溝に第１部３１，３２を嵌めて接着し、パーティング面１８に第１部３１，３２が固定される。下型１１のパーティング面１７に第１部３１，３２がないので、下型１１に注入した発泡原液３５が飛び散って第１部３１，３２に付着することを抑制できる。その結果、発泡原液３５の付着に伴う第１部３１，３２の耐久性の低下を抑制できる。
【００３５】
第２部３３は、接続部２７に位置して、下型１１のパーティング面１７に取り付けられる線状の部材である。詳しくは、下型１１のパーティング面１７に設けた溝に第２部３３を嵌めて接着し、パーティング面１７に第２部３３が固定される。型閉め状態において、第２部３３は、パーティング面１７と露出部７との間に挟まれ、その間の空間を配置部２３側とキャビティ１６（成形面１４，１５）側とに仕切る。
【００３６】
次に図２及び図３に加え、図４を参照して、シートパッド１の製造方法について説明する。図４は、発泡原液３５を発泡硬化させる成形工程を示す模式的な説明図である。図４には、型閉めされた成形型１０のうち露出部５及び配置部２１付近の断面が模式的に示されている。また、図４には、下型１１に発泡原液３５を注入した直後の発泡原液３５の液面３６が二点鎖線で示されている。
【００３７】
まず、図３に示すように、上型１２にフレーム３を固定して、配置部２１，２２，２３に露出部５，６，７を配置する（配置工程）。次いで、図４に示すように、下型１１の成形面１４に発泡原液３５を注入し、一対のパーティング面１７，１８を当接させて下型１１と上型１２とを型閉めし、発泡原液３５をキャビティ１６内で発泡硬化させる（成形工程）。発泡原液３５が発泡硬化した発泡樹脂によってパッド本体２（図１参照）が形成され、キャビティ１６内に配置されるフレーム３がパッド本体２に埋設される。
【００３８】
このパッド本体２を成形型１０から脱型することで、シートパッド１が得られる。なお、脱型後のシートパッド１の露出部５，６，７のうち発泡樹脂が付着してはいけない部分に発泡樹脂が付着していれば、その部分から発泡樹脂を作業員が手作業で取り除く。
【００３９】
図３及び図４に示すように、成形工程（型閉め状態）において、一対のパーティング面１７，１８のうち接続部２５以外の配置部２１の周囲の部位に線状の第１部３１が挟まれる。そのため、成形工程において、接続部２５とフレーム３（露出部５）との隙間からキャビティ１６内の発泡原液３５が配置部２１側へ浸入しようとすると、第１部３１の両端（仮想線Ｌ１）よりも配置部２１側の空間の空気が第１部３１によって閉じ込められる。この空気が残った部分には、発泡原液３５が充填されないので、配置部２１への発泡原液３５の浸入を抑制できる。
【００４０】
さらに、第１部３１が挟まれていない（特に第１部３１の両端付近の）一対のパーティング面１７，１８からは、キャビティ１６内の空気が抜け易い。これにより、第１部３１によって閉じ込められた空気を圧縮する発泡原液３５の発泡圧が小さくなり、配置部２１への発泡原液３５の浸入をより抑制できる。その結果、露出部５への発泡樹脂の付着を抑制できるので、脱型後に発泡樹脂を取り除く手間を省略できる。
【００４１】
第１部３１の両端を結んだ仮想線Ｌ１が配置部２１よりもキャビティ１６側に位置しているので、第１部３１によって閉じ込められた空気が発泡圧により圧縮されても、配置部２１への発泡原液３５の浸入を十分に抑制できる。さらに、成形工程において、第１部３１によって閉じ込められた配置部２１の空気が発泡原液３５の発泡圧により圧縮されることで、発泡原液３５（発泡樹脂）が接続部２５まで設けられるように、第１部３１の両端（仮想線Ｌ１）の位置を定めることが好ましい。これにより、配置部２１付近へのキャビティ１６への発泡樹脂の未充填を抑制しつつ、露出部５への発泡樹脂の付着をより抑制できる。なお、この第１部３１の両端の位置は実験や計算から求めることができる。
【００４２】
また、本実施形態の露出部５付近のフレーム３には、発泡樹脂が付着していても付着していなくても良い部分と、発泡樹脂が付着すべき部分とがある。発泡樹脂が付着すべき部分は、境界Ｂ４よりもキャビティ１６側の部分である。即ち、成形工程では、第１部３１によって閉じ込められた配置部２１の空気が発泡原液３５の発泡圧により圧縮されることで、発泡原液３５が境界Ｂ４と境界Ｂ１との間まで設けられるように、第１部３１の両端（仮想線Ｌ１）の位置を定めることがより好ましい。これにより、発泡樹脂が付着すべき部分に発泡樹脂を確実に付着させつつ、露出部５への発泡樹脂の付着をより抑制できる。
【００４３】
同様に成形工程において、一対のパーティング面１７，１８のうち接続部２６以外の配置部２２の周囲の部位に線状の第１部３２が挟まれるので、第１部３２の両端（仮想線Ｂ２）よりも配置部２２側の空間の空気が第１部３２によって閉じ込められ、配置部２２への発泡原液３５の浸入を抑制できる。その結果、露出部６への発泡樹脂の付着を抑制できる。
【００４４】
第１部３２の両端を結んだ仮想線Ｂ２は、配置部２２と接続部２６との境界Ｂ２上に位置するが、接続部２６と露出部６との隙間が小さいため、仮想線Ｂ２よりも配置部２２側の空気がキャビティ１６側へ抜け難い。そのため、配置部２２への発泡原液３５の浸入を十分に抑制できるので、露出部６への発泡樹脂の付着をより抑制できる。
【００４５】
ここで、フック６ａには発泡樹脂が付着してはならず、基部６ｂには発泡樹脂が付着しても良く、フック６ａ及び基部６ｂ付近のフレーム３には発泡樹脂が付着すべきである。パーティング面１８に垂直な方向から見たときに、仮想線Ｂ２がフック６ａと基部６ｂとの接続部分に位置しているので、成形工程において仮想線Ｂ２よりもキャビティ１６側に僅かに空気が残っても、基部６ｂに発泡樹脂が付着する部分と付着しない部分とが設けられるに留まる。即ち、フック６ａへの発泡樹脂の付着を抑制しつつ、フック６ａ及び基部６ｂ付近のフレーム３に発泡樹脂を確実に付着させることができる。
【００４６】
また、図３に示すフレーム３が固定された上型１２のパーティング面１８を、図２に示す下型１１のパーティング面１７に当接させることで、接続部２７に位置する第２部３３が、パーティング面１７と露出部７との間を配置部２３側とキャビティ１６（成形面１４，１５）側とに仕切る。そのため、発泡原液３５（図４参照）がパーティング面１７と露出部７との隙間から配置部２３へ浸入することを防止できる。特に、下型１１に注入されて発泡し液面３６（図４参照）が徐々に上昇する発泡原液３５は、上型１２のパーティング面１８と露出部７との隙間よりも、下型１１のパーティング面１７と露出部７との隙間から配置部２３側へ浸入し易い。この発泡原液３５が浸入し易い方に第２部３３が設けられるので、配置部２３への発泡原液３５の浸入をより抑制できる。その結果、露出部７への発泡樹脂の付着をより抑制できる。
【００４７】
次に、図５を参照して第２実施形態について説明する。第１実施形態では、配置部２１，２２の空気を閉じ込めるための第１部３１，３２が配置部２１，２２の周囲の一部に設けられ、配置部２３の周囲の一部である接続部２７に第２部３３が位置する場合について説明した。これに対し第２実施形態では、配置部２１，２２の周囲の一部である接続部２５，２６に第２部４５ａ，４６ａ及び第３部４５ｂ，４６ｂが位置し、配置部２３の空気を閉じ込めるための第１部４７が配置部２３の周囲の一部に設けられる場合について説明する。なお、第１実施形態と同一の部分については、同一の符号を付して以下の説明を省略する。
【００４８】
図５は、第２実施形態における成形型４０の平面図である。図５に示すように、成形型４０は、下型４１と、下型４１に対して型閉じ可能に設けられた上型４２と、その下型４１と上型４２とを繋ぐヒンジ１３と、を備えている。下型４１には、上方へ開口する凹状の成形面１４が形成されている。上型４２には、下型４１の成形面１４との間でキャビティ１６（図４参照）を作る凹状の成形面１５が形成されている。
【００４９】
下型４１及び上型４２は、型閉じした状態において、互いに当接する一対のパーティング面１７，１８を備える。一対のパーティング面１７，１８の間には、露出部５，６，７（図３参照）が配置される配置部２１，２２，２３と、配置部２１，２２，２３と成形面１４，１５（キャビティ１６）とを繋ぐ接続部２５，２６，２７と、が形成されている。
【００５０】
なお、第１実施形態では、露出部７の長さ方向の両端側のみが一対のパーティング面１７，１８に挟まれ、露出部７の中央部分が成形型１０の外部に出ている場合について説明した。これに対して第２実施の形態では、露出部７の中央部分も一対のパーティング面１７，１８に挟まれるよう、パーティング面１７，１８の一部として連結面４３が設けられる。露出部７の中央部分を挟む連結面４３の両端がそれぞれ境界Ｂ３として設定される。この境界Ｂ３の内側が配置部２３であり、境界Ｂ３よりもキャビティ１６側が接続部２７である。
【００５１】
一対のパーティング面１７，１８のうち配置部２１，２２，２３の周囲の部位の間には、ゴム状弾性体からなるシール部材としての第１部４７、第２部４５ａ，４６ａ及び第３部４５ｂ，４６ｂがそれぞれ設けられる。この第１部４７、第２部４５ａ，４６ａ及び第３部４５ｂ，４６ｂ（シール部材）は、キャビティ１６内で発泡硬化する発泡原液３５（図４参照）が配置部２１，２２，２３へ浸入することを抑制するためのものである。
【００５２】
第２部４５ａは、接続部２５に位置して、下型４１のパーティング面１７に取り付けられる線状の部材である。型閉め状態において、第２部４５ａは、パーティング面１７と露出部５との間に挟まれ、その間の空間を配置部２１側とキャビティ１６（成形面１４）側とに仕切る。第２部４６ａは、接続部２６に位置して、下型４１のパーティング面１７に取り付けられる線状の部材である。型閉め状態において、第２部４６ａは、パーティング面１７と露出部６との間に挟まれ、その間の空間を配置部２２側とキャビティ１６側とに仕切る。
【００５３】
第３部４５ｂは、接続部２５に位置して、上型４２のパーティング面１８に取り付けられる線状の部材である。型閉め状態において、第３部４５ｂは、パーティング面１８と露出部５との間に挟まれ、その間の空間を配置部２１側とキャビティ１６（成形面１５）側とに仕切る。第３部４６ｂは、接続部２６に位置して、上型４２のパーティング面１８に取り付けられる線状の部材である。型閉め状態において、第３部４６ｂは、パーティング面１８と露出部６との間に挟まれ、その間の空間を配置部２２側とキャビティ１６側とに仕切る。
【００５４】
これにより、第１実施形態と同様に、発泡原液３５がパーティング面１７と露出部５，６との隙間から配置部２１，２２へ浸入することを第２部４５ａ，４６ａによって防止できる。さらに、発泡原液３５がパーティング面１８と露出部５，６との隙間から配置部２１，２２へ浸入することを第３部４５ｂ，４６ｂによって防止できる。これらの結果、露出部５，６への発泡樹脂の付着をより抑制できる。
【００５５】
さらに、第２部４５ａ，４６ａと第３部４５ｂ，４６ｂとで露出部５，６を挟みつつ、露出部５，６を挟んでいない部位で第２部４５ａ，４６ａと第３部４５ｂ，４６ｂとが互いに接触することで、配置部２１，２２側とキャビティ１６側とを隙間なく仕切ることができる。その結果、露出部５，６への発泡樹脂の付着をより一層抑制できる。
【００５６】
第１部４７は、連結面４３を含む一対のパーティング面１７，１８のうち接続部２７以外の配置部２３の周囲の部位に挟まれる線状の部材であり、パーティング面１７に固定される。第２実施形態では、配置部２３の左右両側にそれぞれ接続部２７が位置するので、一対の線状の第１部４７が配置部２３を上下に挟んで設けられる。この場合、一対の線状の第１部４７の端部同士をそれぞれ結んだ仮想線Ｌ２が、配置部２３と接続部２７との境界Ｂ３よりもキャビティ１６側、又は、境界Ｂ３上に位置するように設定される。
【００５７】
これにより、第１実施形態と同様に、第１部４７の両端（仮想線Ｌ２）よりも配置部２３側の空間の空気が第１部４７によって閉じ込められ、配置部２３への発泡原液３５の浸入を抑制できる。さらに、第１部４７が挟まれていない（特に第１部４７の両端付近の）一対のパーティング面１７，１８からは、キャビティ１６内の空気が抜け易いため、第１部４７によって閉じ込められた空気を圧縮する発泡原液３５の発泡圧が小さくなり、配置部２３への発泡原液３５の浸入をより抑制できる。その結果、露出部７への発泡樹脂の付着を抑制できる。
【００５８】
以上、実施形態に基づき説明したが、本発明は上記各形態に何ら限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々の改良変形が可能であることは容易に推察できるものである。例えば、パッド本体２やフレーム３の各部の形状や寸法、その形状や寸法に合わせたキャビティ１６やパーティング面１７，１８の各部の形状や寸法などを適宜変更しても良い。また、露出部５，６，７の形状や配置を変更しても良い。この場合、露出部５，６，７のうち発泡樹脂が付着してはいけない部分が、配置部２１，２２，２３に配置されるように、配置部２１，２２，２３と接続部２５，２６，２７との境界Ｂ１，Ｂ２，Ｂ３を設定すれば良い。
【００５９】
また、シートパッド１は、自動車の後部座席のバックパッド（背凭れ）に限らず、着座部であるクッションパッドとしても良い。また、自動車の運転席や助手席にシートパッド１を設けても良く、自動車以外の乗物の座席にシートパッド１を適用しても良い。
【００６０】
上記第１実施形態では配置部２１，２２の周囲の一部に第１部３１，３２が設けられる場合について説明し、上記第２実施形態では配置部２１，２２の周囲の一部に第２部４５ａ，４６ａ及び第３部４５ｂ，４６ｂが設けられる場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。配置部２１，２２の周囲に第１部３１，３２、第２部４５ａ，４６ａ及び第３部４５ｂ，４６ｂの全てを設けても良い。この場合、第１部３１，３２と、第２部４５ａ，４６ａと、第３部４５ｂ，４６ｂとで殆ど隙間なく配置部２１，２２を囲むことによって、その囲まれた部分の空気を閉じ込め、配置部２１，２２への発泡原液３５の浸入をより一層抑制できる。また、配置部２１，２２の周囲に第１部３１，３２と第２部４５ａ，４６ａとを設けても良く、第２部４５ａ，４６ａのみを設けても良い。同様に、配置部２３の周囲に、第１部４７と、第２部３３と、上型１２のパーティング面１８と露出部７との間を配置部２３側とキャビティ１６側とに仕切る第３部と、の中から２種類または３種類を選択して設けても良い。
【００６１】
上記各形態では、第１部３１，３２，４７が上型１２，４２のパーティング面１８に固定される場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。下型１１，４１のパーティング面１７に第１部３１，３２，４７を固定しても良い。
【００６２】
上記各形態では、パーティング面１７，１８に設けた溝に第１部３１，３２，４７や第２部３３，４５ａ，４６ａ、第３部４５ｂ，４６ｂを嵌める場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。溝を設けずにシート状の第１部や第２部、第３部をパーティング面１７，１８に接着させても良い。
【００６３】
上記各形態では、成形工程において、パーティング面１７，１８のうち第１部３１，３２，４７が設けられていない部分から、キャビティ１６内の空気が抜ける場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。キャビティ１６内の空気を抜くための既知の構成を成形型１０，４０に適用しても良い。これにより、第１部３１，３２，４７によって閉じ込められた空気を圧縮する発泡原液３５の発泡圧をより小さくでき、配置部２１，２２，２３への発泡原液３５の浸入をより抑制できる。なお、キャビティ１６内の空気を抜くための既知の構成としては、上型１２の成形面１５にベントホールを空けると共に、通気性部材と非通気性部材とを一体化したものを成形面１５のベントホールまわりに取り付けたものが挙げられる。この構成では、発泡原液３５の発泡途中では通気性部材を通ってベントホールから空気が抜け、発泡後期では発泡圧によって非通気性部材が成形面１５に密着してベントホールを塞ぐ。
【符号の説明】
【００６４】
１  シートパッド
２  パッド本体
３  フレーム
５，６，７  露出部
１０，４０  成形型
１１，４１  下型
１２，４２  上型
１６  キャビティ
１７，１８  パーティング面
２１，２２，２３  配置部
２５，２６，２７  接続部
３１，３２，４７  第１部
３３，４５ａ，４６ａ  第２部
４５ｂ，４６ｂ  第３部
Ｌ１，Ｌ２  仮想線
Ｂ１，Ｂ２，Ｂ３  境界
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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