(57)【要約】【課題】筒部材の内部に板部材が配置された筒状構造物を容易に製造可能となる板状構造体及びその製造方法を提供する。【解決手段】本発明の板状構造体１は、貫通孔１１が形成された板状部１０と、板状部１０の外周を囲む筒状部２０と、を備える。このような板状構造体１を用いると、貫通孔１１が形成された板状部１０が筒部材１０１の内部に配置された筒状構造物である、例えばシェル・アンド・チューブ式熱交換器１００やフィルタ付き筒状構造物を容易に製造することができ、板状部１０の筒部材１０１内における位置ずれ、傾き等が発生しにくく、溶落ちや変形も発生しにくい。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
貫通孔が形成された板状部と、
前記板状部の外周を囲む筒状部と、
を備える、
板状構造体。
【請求項２】
前記板状部は円形で、
前記筒状部は前記板状部の外周を囲む円筒状である、
請求項１に記載の板状構造体。
【請求項３】
ブランク材の外縁から所定距離離間した内部領域を第１型と第２型とで挟持して前記第１型と前記第２型とを互いに近づく方向に移動させることで、挟持された前記内部領域を押圧して厚みの減少した板状部を形成するともに、
前記板状部の外周の前記第１型及び前記第２型によって押圧されなかった部分に筒状部を形成する押圧工程と、
前記板状部に貫通孔を形成する孔開け工程と、
を含む、板状構造体の製造方法。
【請求項４】
前記ブランク材は円柱状で、
前記第１型と前記第２型とは、前記ブランク材よりも小径の円柱状で、
前記板状部は円形、前記筒状部は前記板状部の外周を囲む円筒状に形成される、
請求項３に記載の板状構造体の製造方法。
【請求項５】
前記貫通孔は、前記板状部に、打抜きまたはエッチングすることにより形成される、
請求項３または４に記載の板状構造体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、板状構造体及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
筒部材の内部に、複数の貫通孔が設けられた円形の板部材を取り付け、その板部材を、冷媒が流れる配管を保持するための保持部材として使用するシェル・アンド・チューブ式熱交換器等の筒状構造物が存在する（特許文献１参照）。
また、筒部材の内側に、同様に複数の貫通孔が設けられた円形の板部材を取り付け、その板部材を流体内の汚れや不要物を除去するフィルタとして使用する筒状構造物も存在する（特許文献２参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１３−１２２３４６号公報
【特許文献２】特開２０１０−１５８６１２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、これらの筒状構造物を製造する際に、板部材は筒部材の内面に溶接等で接合されるので、作業が容易ではない。さらに、板部材を筒部材の内部の所定位置に配置することは容易ではなく、板部材が傾いたり、変形したり、板部材の周辺部に溶落ち（溶損）が発生したりする場合もある。
従って、本発明は、筒部材の内部に板部材が配置された筒状構造物を容易に製造可能となる板状構造体及びその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明は、上記課題を解決するために、以下のものを提供する。
【０００６】
貫通孔が形成された板状部と、前記板状部の外周を囲む筒状部と、を備える、板状構造体。
【０００７】
前記板状部は円形で、前記筒状部は前記板状部の外周を囲む円筒状であってもよい。
【０００８】
ブランク材の外縁から所定距離離間した内部領域を第１型と第２型とで挟持して前記第１型と前記第２型とを互いに近づく方向に移動させることで、挟持された前記内部領域を押圧して厚みの減少した板状部を形成するともに、前記板状部の外周の前記第１型及び前記第２型によって押圧されなかった部分に筒状部を形成する押圧工程と、前記板状部に貫通孔を形成する孔開け工程と、を含む、板状構造体の製造方法。
【０００９】
前記ブランク材は円柱状で、前記第１型と前記第２型とは、前記ブランク材よりも小径の円柱状で、前記板状部は円形、前記筒状部は前記板状部の外周を囲む円筒状に形成されてもよい。
【００１０】
前記貫通孔は、前記板状部に、打抜きまたはエッチングすることにより形成されてもよい。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、筒部材の内部に板部材が配置された筒状構造物を容易に製造可能となる板状構造体及びその製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】実施形態に係る板状構造体の斜視図である。
【図２】実施形態に係る板状構造体を用いた筒状構造物の一例としてのシェル・アンド・チューブ式熱交換器の概略縦断面図である。
【図３】板状構造体の鍛造工程を説明する図である。
【図４】第１比較形態の熱交換器の概略縦断面図である。
【図５】第２比較形態の熱交換器を説明する図であり、（ａ）は概略縦断面図、（ｂ）は概略斜視図である。
【図６】筒状構造物（実施形態）の概略断面図である。
【図７】筒状構造物（実施形態）の素材等を示した表である。
【図８】筒状構造物（比較形態）の概略断面図である。
【図９】筒状構造物（比較形態）の素材等を示した表である。
【図１０】筒状構造物（実施形態）筒状構造物，筒状構造物（比較形態）の製作に用いた材料の材料強度を、ビッカース硬度により比較した表である。
【図１１】筒状構造物（実施形態）及び筒状構造物（比較形態）の内圧付与試験の結果を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
図１は、本実施形態に係る板状構造体１の斜視図である。板状構造体１は、貫通孔１１が設けられた板状部１０と、板状部１０の外周より板状部１０に対して直交するＸ方向（軸方向，長さ方向）に所定長さで延びる筒状部２０とを有する。
【００１４】
図２は、板状構造体１を用いた筒状構造物の一実施形態であるシェル・アンド・チューブ式熱交換器１００の概略縦断面図である。
シェル・アンド・チューブ式熱交換器１００（以下、単に、熱交換器１００という）は、円筒形の筒部材１０１（シェル）と、その中に配置された複数の伝熱管１０２（チューブ）とを備え、伝熱管１０２の内側と外側とに異なる温度の流体を流し、熱交換を行う。板状構造体１は、この熱交換器１００の一部として用いられ、板状部１０は、熱交換器１００における伝熱管保持部として用いられる。
ただし、これに限定されず、本実施形態の板状構造体１を用いた筒状構造物は、筒部材の内部にフィルタが配置された筒状構造物であってもよい。この場合、貫通孔１１を有する板状部１０が筒部材１０１の内部に配置されたフィルタ部材として用いられる。
【００１５】
（板状構造体１）
図１に戻り、板状構造体１は、上述のように貫通孔１１が設けられた板状部１０と、板状部１０の外周より板状部１０に対して直交するＸ方向に所定長さで延びる筒状部２０とを有する。
【００１６】
板状構造体１は、金属製のブランク材１Ａ’（後述の図３に図示）より鍛造される鍛造部材で、板状部１０と筒状部２０とは一体である。
ただし、これに限定されず、板状構造体１は、例えば板状部１０と筒状部２０とが別体で製造されたものを、互いに接合して製造されたものであってよい。
【００１７】
（板状部１０）
板状部１０は、厚さ方向（Ｘ方向）に延びる複数の貫通孔１１が設けられた一定の厚みを有する部材である。複数の貫通孔１１は互いに同径で、Ｘ方向と直交する方向の断面は円形である。ただし、これに限定されず、貫通孔１１の断面は、円形以外の他の形状でもよく、また複数の貫通孔１１は同径でなくてもよい。
貫通孔１１のうちの一部は、伝熱管１０２が挿通される伝熱管挿通孔１１Ａで、他の貫通孔１１は、熱媒体が通過する熱媒体流通孔１１Ｂである。
伝熱管１０２は、伝熱管挿通孔１１Ａに挿通されることで、筒部材１０１内に保持されている。
【００１８】
（筒状部２０）
筒状部２０は、板状部１０の外周における一面１０Ａ側と他面１０Ｂ側とから、Ｘ方向に沿って延びている。筒状部２０の一面１０Ａ側と他面１０Ｂ側とに延びる長さは、実施形態では同じ長さである。ただし、これに限定されず、筒状部２０の一面１０Ａ側と他面１０Ｂ側とに延びる長さは、同じ長さでなくてもよい。
筒状部２０の厚さ及び径は、熱交換器１００の筒部材１０１と略同一である。なお、筒状部２０は円筒状に限らず、Ｘ方向と直交する断面形状が筒部材１０１と同一であれば他の形状であってもよい。
【００１９】
（鍛造工程）
次に、図３を参照して、板状構造体１の鍛造工程について説明する。板状構造体１は、分流鍛造金型を用いて製造される。
分流鍛造金型は、ブランク材１Ａ’の上部に配置される上部金型（第１型）３１と、下部に配置される下部金型（第２型）３２と、径方向外側に配置される側面金型３３と、を備える。実施形態においてブランク材１Ａ’は所定厚みの円柱状である。
【００２０】
上部金型３１は、ブランク材１Ａ’の外径よりも小径の円柱状に形成され、上下に移動可能で、ブランク材１Ａ’の表面の外縁から所定距離離間した内部領域を押圧する。
下部金型３２は、ブランク材１Ａ’の外径よりも小さい上部金型３１と一致する径の円柱状に形成され、下部に固定され、ブランク材１Ａ’の裏面の外縁から所定距離離間した内部領域と接する。
側面金型３３は、ブランク材１Ａ’の外径と一致する内径の円環形状を有し、下部に固定される。
【００２１】
まず、図３（ａ）に示すようにブランク材１Ａ’を、上部金型３１、下部金型３２及び側面金型３３の中心軸Ｏが一致するように配置する。
【００２２】
次いで図３（ｂ）に示すように、上部金型３１を所定量降下させる。そうすると、上部金型３１によってブランク材１Ａ’の表面における外縁から所定距離離間した内部領域が押圧される。
このとき、ブランク材１Ａ’には下方に移動する方向に力が加わるが、下部金型３２が配置されているので、ブランク材１Ａ’の裏面における外縁から所定距離離間した内部領域が上方に押圧される。
これにより、ブランク材１Ａ’における外縁から所定距離離間した内部領域は圧縮されて、表裏面が窪み、厚みが減少して、他の部分より薄い板状部１０が形成される。
それとともに板状部１０の外周における、上部金型３１及び下部金型３２によって押圧されなかった部分は、押圧された部分の材料が流動することで厚みが増加し凸状となって筒状部２０が形成される。これにより、図３（ｃ）に示す、中心軸に沿った方向の断面がＨ型の中間成形体１Ａ’’が形成される。
【００２３】
板状部１０の板厚Ｈ３は、上部金型３１の押し込み量Ｈ１によって調整することができ、ブランク材１Ａ’の板厚ｔから押し込み量Ｈ１を減ずることにより算出することができる（図３（ｃ）参照）。
筒状部２０は、軸方向に所定の大きさＨ２を有し、上部に突出した上部筒状部２１と下部に突出した下部筒状部２２で構成される。
次いで、ピアス（くぎ抜き）加工またはエッチングにより板状部１０に貫通孔１１を形成する（図３（ｄ）参照）。これにより、中間成形体１Ａ’’から板状構造体１が形成される。
【００２４】
（筒状構造物）
（筒部材１０１）
上述のように、筒状構造物の一例としての熱交換器１００は、円筒状の筒部材１０１を備える。筒部材１０１の両端は端板１０３により閉鎖されている。端板１０３には、複数の貫通孔１０３Ａが設けられている。
【００２５】
筒部材１０１は、第１筒部材１０１Ａと、第２筒部材１０１Ｂとを有する。第１筒部材１０１Ａの側面には、媒体入口１０５が設けられ、第２筒部材１０１Ｂの側面には、媒体出口１０６が設けられている。
【００２６】
第１筒部材１０１Ａと第２筒部材１０１Ｂとの間には、板状構造体１が複数配置されている。板状構造体１は、筒部材１０１内の、媒体入口１０５と媒体出口１０６との間において板状部１０がＸ方向に所定の間隔で互いに平行になるように複数設置されている。
【００２７】
互いに隣接する板状構造体１の筒状部２０同士は接合されている。また、筒状部２０の第１筒部材１０１Ａ側は、第１筒部材１０１Ａと接合され、筒状部２０の第２筒部材１０１Ｂ側は、第２筒部材１０１Ｂと接合されている。これにより、第１筒部材１０１Ａと、複数の筒状部２０と、第２筒部材１０１Ｂとは接合されて一つの筒部材を構成する。なお、接合方法は、本実施形態では溶接であるが、これに限らず、ろう付け、または拡散接合、またはネジ式等の他の方法であってもよい。
なお、筒状部２０同士、筒状部２０と第１筒部材１０１Ａ及び第２筒部材１０１Ｂとの接合の際、伝熱管挿通孔１１Ａ及び端板１０３の貫通孔１０３Ａとが、Ｘ方向に沿って同一線上にくるように配置される。
そして、同一線上に配置された板状部１０の伝熱管挿通孔１１Ａ及び端板１０３の貫通孔１０３Ａには、伝熱管１０２が挿通され、伝熱管１０２が筒部材１０１内の所定位置に保持される。
【００２８】
熱交換器１００の伝熱管１０２には冷媒が流れる。また、筒部材１０１の媒体入口１０５からは熱媒体が筒部材１０１内に流入する。熱媒体は、複数の貫通孔１１のうちの熱媒体流通孔１１Ｂを通って矢印で示すように流れ、冷媒と熱交換して媒体出口１０６から流出する。このとき、熱媒体は冷媒から熱を奪われて冷却され、冷媒は熱媒体から熱を奪って加熱される。
【００２９】
（本実施形態の効果）
次に、上述の板状構造体１を用いた熱交換器１００の効果について、第１比較形態及び第２比較形態と対比して説明する。
（第１比較形態）
図４は図２に対応する第１比較形態の熱交換器２００の概略縦断面図である。図４に示すように、第１比較形態の熱交換器２００は、筒部材２０１が、第１筒部材と、第２筒部材とに分かれていない。また、第１実施形態のような、板状部１０と筒状部２０とを有する板状構造体１は用いられていない。
すなわち、筒部材２０１は一体であり、筒部材２０１の内部に、筒状部が設けられていない貫通孔２１１付きの板状部２１０が溶接されている。
【００３０】
第１比較形態によると、熱交換器２００の製造時において、板状部２１０を筒部材２０１内部のＸ方向における所定位置に配置するのが容易ではなく、位置ズレする可能性がある。
また、溶接時に板状部２１０をＸ方向に対して直交するように保持するのが容易ではなく、傾く可能性がある。
特に、筒部材２０１が細いときは、板状部２１０の配置が困難になり、位置ズレや傾きが生じやすい。
【００３１】
板状部２１０を筒部材２０１の内面に溶接する際も、筒部材２０１の端部より溶接のためのトーチを挿入して、筒部材２０１内で作業することになるので作業性が悪い。
また、板状部２１０がフィルタである場合等、板状部２１０が薄いと、板状部２１０を筒部材２０１の内面に接合する際に、板状部２１０が変形する可能性がある。
さらに、板状部２１０がフィルタである場合、板状部２１０の縁部まで挿通孔が設けられているが、この際、溶接時に縁部の挿通孔に溶落ち（溶損）が発生する可能性がある。
【００３２】
（第２比較形態）
図５は第２比較形態の熱交換器３００を示す図であり、（ａ）は概略縦断面図、（ｂ）は概略斜視図である。図５に示すように、第２比較形態の熱交換器３００は、筒部材３０１が、第１筒部材３０１Ａと第２筒部材３０１Ｂとに分かれており、第１筒部材３０１Ａと第２筒部材３０１Ｂとの間の隙間に板状部３１０を配置することで板状部３１０を筒部材３０１に保持する。
この場合、図５（ｂ）に示すように、板状部３１０を取り付ける際、板状部３１０が筒部材３０１の内部のＸ方向と直交する方向に、位置ズレする可能性がある。
【００３３】
第１比較形態及び第２比較形態に比べて、本実施形態は以下の効果を有する。
（１）熱交換器１００等の筒状構造物を組み立てる際に、第１筒部材１０１Ａと第２筒部材１０１Ｂとの間に、所定数の板状構造体１を配置する。板状構造体１において、板状部１０は筒状部２０に対して一体で、所定位置に固定されているので、板状部１０が位置ズレや変形することがない。また、傾くこともない。
【００３４】
（２）熱交換器１００等の筒状構造物を組み立てる際に、第１筒部材１０１Ａと第２筒部材１０１Ｂとの間に、所定数の板状構造体１を配置し、それらの接合は、外周側からの溶接等が可能であるので作業が容易である。
【００３５】
（３）溶接は、筒状部２０同士、または筒状部２０と第１筒部材１０１Ａまたは第２筒部材１０１Ｂとの間で行われる。すなわち、板状部１０の縁部において溶接を行わないので、溶落ちが発生して板状部１０の貫通孔１１を塞がない。
すなわち、本実施形態の板状構造体１を用いることで、筒状構造物を容易且つ正確に製造できる。
【００３６】
さらに、実施形態の板状構造体１を用いた熱交換器１００は、以下の効果を有する。
（４）実施形態の板状構造体１は、図３に示すように円形のブランク材１Ａ’を、上部金型３１及び下部金型３２によってその厚みを減少させる押圧工程を含む製造工程によって製造される。
このため、板状部１０は押圧による加工硬化によって材料強度が増大している。また、筒状部２０も加工硬化により材料強度が増大している。
ゆえに、熱交換器１００の内部に、この加工硬化した板状構造体１を用いた場合、熱交換器１００の内部に所定の圧力よりも高い圧力の流体が流されて内圧が上昇した場合でも、板状構造体１の強度が大きいことによって熱交換器１００の強度も大きくなり、筒径が上昇しにくい。
【００３７】
（４）の効果を検証すべく、実施形態の板状構造体１を用いた熱交換器１００に相当する筒状構造物１００Ａ（以下、筒状構造物１００Ａ（実施形態）という）と、上述の第１比較形態の板状部２１０を用いた熱交換器２００に相当する筒状構造物２００Ａ（以下、筒状構造物２００Ａ（比較形態）という）とを製造し、それぞれに内圧を付与して、筒径の上昇について評価した。
【００３８】
筒状構造物１００Ａ（実施形態）として、円形のブランク材を素材１Ａ’から、押圧工程を含む実施形態の製造方法によって製造した実施形態の板状構造体１を組み込んだ筒状構造物１００Ａを製作した。
図６は筒状構造物１００Ａ（実施形態）の概略断面図であり、図７は筒状構造物１００Ａ（実施形態）の素材等を示した表である。
【００３９】
また、筒状構造物２００Ａ（比較形態）として、円形のブランク材をそのまま用いた円板部２１０を組み込んだ筒状構造物２００Ａを製作した。
図８は筒状構造物２００Ａ（比較形態）の概略断面図であり、図９は筒状構造物２００Ａ（比較形態）の素材等を示した表である。
【００４０】
図７、図９に示すように、筒状構造物１００Ａ（実施形態）の第１筒部材１０１Ａと第２筒部材１０１Ｂ、及び筒状構造物２００Ａ（比較形態）の筒部材２０１は、直径２４．０ｍｍ、板厚３．０ｍｍのＳＵＳ３０４ステンレス鋼管を必要な長さに切断して用いた。
【００４１】
筒状構造物１００Ａ（実施形態）の中に組み込まれる板状構造体１は、板厚４．０ｍｍのＳＵＳ３０４ステンレス鋼板から直径２４．０ｍｍの円形のブランク材を切り出し、このブランク材に図３（ａ）〜図３（ｃ）に示した鍛造工程を、図７に示したＨ１、Ｈ２、Ｈ３の条件で行い、板圧２．８ｍｍの板状部１０と筒状部２０とを形成した後、板状部１０の中央にφ５ｍｍの貫通孔１１を１つ設けたものを用いた。
筒状構造物２００Ａ（比較形態）の中に組み込まれる円板部２１０は、板厚２．８ｍｍのＳＵＳ３０４ステンレス鋼板から直径１８．０ｍｍの円板を切り出して、円板の中央にφ５ｍｍの貫通孔２１１を１つ設けたものを用いた。
【００４２】
（押圧による材料の加工硬化の確認）
筒状構造物１００Ａ（実施形態），筒状構造物２００Ａ（比較形態）の製作に用いた材料の材料強度を、ビッカース硬度により比較した。
ＳＵＳ３０４ステンレス鋼管のビッカース硬度は、板厚中心の位置において測定した。
筒状構造物１００Ａ（実施形態）の板状構造体（板厚２．８ｍｍ）のビッカース硬度は、初期の板厚４．０ｍｍのＳＵＳ３０４ステンレス鋼板を素材とし、図３（ａ）〜図３（ｃ）に示した鍛造工程を図７に示したＨ１、Ｈ２、Ｈ３の条件で行った後で、孔開け工程前の板状部１０について、板厚中心の位置において測定した。
測定箇所は、図６で×印で示した中心から約４ｍｍの箇所にあたり、板状部１０の中では加工硬化がもっとも小さい箇所である。
筒状構造物２００Ａ（比較形態）の円板部２１０（板厚２．８ｍｍ）のビッカース硬度は、板厚２．８ｍｍのＳＵＳ３０４ステンレス鋼板から直径１８．０ｍｍの円板部を切り抜く前に、板厚中心の位置において測定した。
【００４３】
それらのビッカース硬度の測定結果を図１０に示す。筒状構造物１００Ａ（実施形態）に組み込まれている板状構造体１の板状部１０の硬度は３５０で、筒状構造物２００Ａ（比較形態）の円板部２１０Ａの硬度１６６と比較して２倍を超えている。このことから、鍛造工程を行うことによって、材料の強度が上昇することが検証された。
【００４４】
（拡径率）
筒状構造物１００Ａ（実施形態）及び筒状構造物２００Ａ（比較形態）に対する内圧付与に対する拡径率を次のように定義する。
拡径率（％）＝（Ｄ−Ｄ０）／Ｄ０×１００
ここで、Ｄ：内圧付与時の筒状構造物の外径
Ｄ０：内圧付与前の筒状構造物の外径（２４．０ｍｍ）
【００４５】
（内圧付与試験）
筒状構造物１００Ａ（実施形態）及び筒状構造物２００Ａ（比較形態）の内部に水を充填し、媒体入口１０５から筒状構造物１００Ａ（実施形態）及び筒状構造物２００Ａ（比較形態）の内部に水圧を付与した。
このとき、媒体出口１０６は封鎖した。この内圧付与試験の結果を図１１に示す。図１１における変位は、内圧付与に伴う筒状構造物の外径の変化量であり、Ｄ−Ｄ０に等しい。
【００４６】
（試験結果）
図１１に、筒状構造物２００Ａ（比較形態）における変位と内圧の関係を黒四角（■）印、筒状構造物１００Ａ（実施形態）における変位と内圧の関係を黒丸（●）印で示す。
図示するように、筒状構造物１００Ａ（実施形態）の変位は、筒状構造物２００Ａ（比較形態）の変位よりも明らかに小さい。
例えば、拡径率１０％となる内圧は、筒状構造物１００Ａ（実施形態）では５５ＭＰａが必要であるのに対して、筒状構造物２００Ａ（比較形態）では３２ＭＰａで拡径率１０％に達してしまう。
このことから、筒状構造物１００Ａ（実施形態）は、内圧の上昇に対する拡径が起こりにくいことが検証された。
【００４７】
以上、本発明の好ましい実施形態について説明したが、本発明は、上述した実施形態に制限されるものではなく、適宜変更が可能である。
例えば、上述した実施形態では、板状構造体１、第１筒部材１０１Ａ及び第２筒部材１０１Ｂを、円筒状に構成したが、これに限らない。すなわち、板状構造体、第１筒部材及び第２筒部材を、角筒状に構成してもよく、楕円筒状に構成してもよい。
【符号の説明】
【００４８】
１    板状構造体
１Ａ    ブランク材
１０    板状部
１０Ａ    一面
１０Ｂ    他面
１１    貫通孔
２０    筒状部
１００    熱交換器（筒状構造物）
１０１    筒部
１０１Ａ    第１筒部材
１０１Ｂ    第２筒部材
１０２    伝熱管
１０５    媒体入口
１０６    媒体出口
【図１】
2020165564.tif 000003
【図２】
2020165564.tif 000004
【図３】
2020165564.tif 000005
【図４】
2020165564.tif 000006
【図５】
2020165564.tif 000007
【図６】
2020165564.tif 000008
【図７】
2020165564.tif 000009
【図８】
2020165564.tif 000010
【図９】
2020165564.tif 000011
【図１０】
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【図１１】
2020165564.tif 000013