(57)【要約】【課題】ラック歯を鍛造で成形する場合、ラックガイドに支持される被ガイド部を表面処理することが容易になるラック軸及びラック軸の製造方法、並びに、当該ラック軸を備えたステアリング装置を提供すること。【解決手段】軸心の軸方向に延びる鍛造品のラック軸であって、軸方向から見た状態で、軸心を挟んだ両側のうちの一方側に設けられ軸方向に沿って配置されるラック歯と、軸心を挟んだ両側のうちの他方側に設けられ且つラックガイドに支持される被ガイド部と、を備える。軸方向から見た状態で、軸心を中心とする円弧よりも径方向外側に膨らむ膨張部が設けられる。ラック歯の表面である第１面及び被ガイド部の表面である第２面は、ブラスト処理面である。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸心の軸方向に延びる鍛造品のラック軸であって、
前記軸方向から見た状態で、前記軸心を挟んだ両側のうちの一方側に設けられ前記軸方向に沿って配置されるラック歯と、
前記軸心を挟んだ両側のうちの他方側に設けられ且つラックガイドに支持される被ガイド部と、を備え、
前記軸方向から見た状態で、前記軸心を中心とする円弧よりも径方向外側に膨らむ膨張部が設けられ、
前記ラック歯の表面である第１面及び前記被ガイド部の表面である第２面は、ブラスト処理面である、
ラック軸。
【請求項２】
請求項１に記載のラック軸と、
前記ラック軸を支持する前記ラックガイドと、を備える、
ステアリング装置。
【請求項３】
ラック軸の軸心を挟んだ両側のうちの一方側に設けられ前記軸心の軸方向に沿って配置されるラック歯と、前記軸心を挟んだ両側のうちの他方側に設けられ且つラックガイドに支持される被ガイド部と、を備えるラック軸の製造方法であって、
前記ラック歯を鍛造によって成形するステップと、
前記ラック歯の表面である第１面及び前記被ガイド部の表面である第２面にブラスト処理を施してブラスト処理面とするステップと、を含む、
ラック軸の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本開示は、ラック軸、ステアリング装置、及びラック軸の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ステアリングホイールの回転を直動運動に変換するラック軸及びピニオンを備えるステアリング装置が知られている。ラック軸には、例えば、軸方向から見た状態において軸心を挟んだ両側のうちの一方側にラック歯が設けられ、他方側にラックガイドに支持される被ガイド部が設けられる。ラック歯は例えば鍛造によって成形される（例えば、特許文献１，２参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１８−２４９０１号公報
【特許文献２】特開２０１８−４７４７３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ラック歯を鍛造で成形する場合、柱状の中間素材（ワーク）の側面を金型等で加圧するため、ラック歯の近傍部が径方向外側に膨らんで膨張部が形成される。ここで、例えば砥粒が付いたテープ等を用いて被ガイド部を研磨する場合、膨張部が邪魔になって、テープ等が破損し、被ガイド部の全体を均一に研磨することが困難になる可能性がある。
【０００５】
本開示は、上記の課題に鑑みてなされたものであって、ラック歯を鍛造で成形する場合、ラックガイドに支持される被ガイド部を表面処理することが容易になるラック軸及びラック軸の製造方法、並びに、当該ラック軸を備えたステアリング装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記の目的を達成するため、本開示の一態様のラック軸は、軸心の軸方向に延びる鍛造品のラック軸であって、前記軸方向から見た状態で、前記軸心を挟んだ両側のうちの一方側に設けられ前記軸方向に沿って配置されるラック歯と、前記軸心を挟んだ両側のうちの他方側に設けられ且つラックガイドに支持される被ガイド部と、を備え、前記軸方向から見た状態で、前記軸心を中心とする円弧よりも径方向外側に膨らむ膨張部が設けられ、前記ラック歯の表面である第１面及び前記被ガイド部の表面である第２面は、ブラスト処理面である。
【０００７】
ラック歯を鍛造によって成形する場合、例えば柱状の中間素材の側面を径方向内側に向けて加圧するため、ラック歯の近傍に径方向外側に膨らむ膨張部が形成される。ここで、例えば砥粒が付いたテープを用いて被ガイド部を研磨する場合、膨張部が邪魔になって被ガイド部の第２面を研磨することが困難になる。また、ラック歯の第１面にはスケールが残存しているため、スケールの除去も行う必要がある。以上より、ラック軸に膨張部が形成される場合において、ラック軸の第１面及び第２面をブラスト処理面とすることにより、第２面を表面処理することができ且つ第１面からスケールを除去することが可能となる。
【０００８】
本開示の一態様のステアリング装置は、前述したラック軸と、前記ラック軸を支持する前記ラックガイドと、を備える。これによれば、ラック軸に膨張部が形成される場合において、ラック軸の第１面及び第２面をブラスト処理面とすることにより、第２面を表面処理することができ且つ第１面からスケールを除去することが可能となる。
【０００９】
本開示の一態様のラック軸の製造方法は、ラック軸の軸心を挟んだ両側のうちの一方側に設けられ前記軸心の軸方向に沿って配置されるラック歯と、前記軸心を挟んだ両側のうちの他方側に設けられ且つラックガイドに支持される被ガイド部と、を備えるラック軸の製造方法であって、前記ラック歯を鍛造によって成形するステップと、前記ラック歯の表面である第１面及び前記被ガイド部の表面である第２面にブラスト処理を施してブラスト処理面とするステップと、を含む。
【００１０】
これによれば、前述したように、ラック軸に膨張部が形成される場合において、ラック軸の第１面及び第２面をブラスト処理することにより、第２面を表面処理することができ、第１面からスケールを除去することが可能となる。また、従来のようにテープ等を用いた研磨よりもブラスト処理の方が第２面の処理時間を短縮することができ、省力化及び製造コスト低減になる。さらに、第１面のブラスト処理と第２面のブラスト処理とを同時に行えば、表面処理工程の処理時間をさらに短縮することができる。なお、第１面のブラスト処理に用いる粒子の粒径と第２面のブラスト処理に用いる粒子の粒径とを変えることにより、第１面及び第２面の算術平均粗さをそれぞれ相違させることができる。
【発明の効果】
【００１１】
本開示によれば、ラック歯を鍛造で成形するラック軸において、ラックガイドに支持される被ガイド部を表面処理することが容易になる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】図１は、本実施形態のステアリング装置の模式図である。
【図２】図２は、本実施形態のステアリングギアユニットの正面図である。
【図３】図３は、図２のＡ−Ａ断面図である。
【図４】図４は、図３のラック軸及びラックガイドを拡大した断面図である。
【図５】図５は、ラック軸を拡大した模式図である。
【図６】図６は、本実施形態のラック軸の平面図である。
【図７】図７は、本実施形態のラック軸の正面図である。
【図８】図８は、本実施形態のラック軸に鍛造を行っている状態を示す模式図である。
【図９】図９は、本実施形態のラック軸にショットブラスト処理を施している状態を示す模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、本開示につき図面を参照しつつ詳細に説明する。なお、下記の開示を実施するための形態（以下、実施形態という）により本開示が限定されるものではない。また、下記実施形態における構成要素には、当業者が容易に想定できるもの、実質的に同一のもの、いわゆる均等の範囲のものが含まれる。さらに、下記実施形態で開示した構成要素は適宜組み合わせることが可能である。
【００１４】
図１は、本実施形態のステアリング装置の模式図である。図２は、本実施形態のステアリングギアユニットの正面図である。図３は、図２のＡ−Ａ断面図である。図１に示すように、ステアリング装置８０は、ステアリングホイール８１と、ステアリングシャフト８２と、ユニバーサルジョイント８４と、ロアシャフト８５と、ユニバーサルジョイント８６と、ピニオンシャフト８７と、ステアリングギアユニット１と、を備える。
【００１５】
図１に示すように、ステアリングホイール８１は、ステアリングシャフト８２に連結される。ステアリングシャフト８２の一端は、ステアリングホイール８１に連結される。ステアリングシャフト８２の他端は、ユニバーサルジョイント８４に連結される。ロアシャフト８５の一端は、ユニバーサルジョイント８４を介してステアリングシャフト８２に連結される。ロアシャフト８５の他端は、ユニバーサルジョイント８６を介してピニオンシャフト８７に連結される。
【００１６】
図１及び図３に示すように、ステアリングギアユニット１は、ピニオン３と、ラック軸４と、ラックガイド５と、ハウジング１０と、ラックガイドスクリュー１５と、コイルばね１６と、を備える。ピニオンシャフト８７は、ピニオン３に連結される。ピニオン３は、ラック軸４に噛み合う。ピニオン３が回転すると、ラック軸４が車両の車幅方向に移動する。ピニオン３及びラック軸４は、ピニオンシャフト８７に伝達された回転運動を直進運動に変換する。ラック軸４は、タイロッド８９に連結される。ラック軸４が移動することで車輪の角度が変化する。なお、ステアリングホイール８１の操作が電気信号に変換され、電気信号によって車輪の角度が変化させられてもよい。すなわち、ステアリング装置８０に、ステアバイワイヤシステムを適用してもよい。
【００１７】
図１に示すように、ステアリング装置８０は、電動モータ９３と、トルクセンサ９４と、車速センサ９５と、ＥＣＵ（Electronic  Control  Unit）９０と、を備える。電動モータ９３、トルクセンサ９４及び車速センサ９５は、ＥＣＵ９０と電気的に接続される。電動モータ９３は、例えばブラシレスモータであるが、ブラシ（摺動子）及びコンミテータ（整流子）を備えるモータであってもよい。トルクセンサ９４は、例えばピニオン３に取り付けられている。トルクセンサ９４は、ピニオン３に伝達された操舵トルクをＣＡＮ（Controller  Area  Network）通信によりＥＣＵ９０に出力する。車速センサ９５は、ステアリング装置８０が搭載される車体の走行速度（車速）を検出する。車速センサ９５は、車体に備えられ、車速をＣＡＮ通信によりＥＣＵ９０に出力する。
【００１８】
ＥＣＵ９０は、電動モータ９３の動作を制御する。ＥＣＵ９０は、トルクセンサ９４及び車速センサ９５のそれぞれから信号を取得する。ＥＣＵ９０には、イグニッションスイッチ９８がオンの状態で、電源装置９９（例えば車載のバッテリ）から電力が供給される。ＥＣＵ９０は、操舵トルク及び車速に基づいて補助操舵指令値を算出する。ＥＣＵ９０は、補助操舵指令値に基づいて電動モータ９３へ供給する電力値を調節する。ＥＣＵ９０は、電動モータ９３から誘起電圧の情報又は電動モータ９３に設けられたレゾルバ等から出力される情報を取得する。
【００１９】
図３に示すように、ピニオン３は、軸受１１及び軸受１２を介してハウジング１０に支持される。ピニオン３は、複数のピニオン歯３１を備える。ラックガイドスクリュー１５は、ハウジング１０に取り付けられる。例えば、ラックガイドスクリュー１５の外周面に設けられるねじ溝が、ハウジング１０の内周面に設けられるねじ溝に噛み合う。
【００２０】
コイルばね１６は、ラックガイドスクリュー１５とラックガイド５との間に配置される。コイルばね１６は、ラックガイド５をラック軸４に押し付ける。ラックガイド５は、ラック軸４を支持する。ラックガイド５は、ラック軸４をピニオン３に押し付ける。これにより、ラック軸４とピニオン３との間のバックラッシュが抑制される。
【００２１】
図４は、図３のラック軸及びラックガイドを拡大した断面図である。図５は、ラック軸を拡大した模式図である。図６は、本実施形態のラック軸の平面図である。図７は、本実施形態のラック軸の正面図である。
【００２２】
図３及び図４に示すように、ラックガイド５は、本体部５１と、ガイド部５３と、を備える。本体部５１は、略円柱状である。本体部５１は、例えば金属等で形成される。本体部５１は、一方の端面５１ａと他方の端面５１ｂとを有する。他方の端面５１ｂは、一方の端面５１ａの反対側に配置される。
【００２３】
具体的には、一方の端面５１ａは、図３での右側の端面及び図４での下側の端面である。他方の端面５１ｂは、図３での左側の端面及び図４での上側の端面である。一方の端面５１ａは、図３に示すようにコイルばね１６に接する。他方の端面５１ｂは、半円筒状に形成される。ガイド部５３は、他方の端面５１ｂに設けられる。ガイド部５３は、例えば樹脂等で形成される。ラックガイド５は、必ずしもいわゆる滑りタイプでなくてもよい。ラックガイド５は、いわゆる転がりタイプであってもよい。すなわち、ラックガイド５は、転動体を備えていてもよい。
【００２４】
ラック軸４は、鍛造によって成形される鍛造品である。図３から図７に示すように、ラック軸４は、軸心Ａｘの軸方向に延びる。以下、ラック軸４の軸心Ａｘの軸方向を単に「軸方向」と称する。ラック軸４は、ラック歯４１と、被ガイド部４２と、を備える。図４、図５及び図７に示すように、ラック歯４１は、軸方向から見た状態において、軸心Ａｘを挟んだ両側のうちの一方側に位置し、両側のうちの他方側には、被ガイド部４２が位置する。具体的には、「一方側」とは、図４、図５及び図７での上側であり、「他方側」とは、図４、図５及び図７での下側である。ラック歯４１と被ガイド部４２とは、軸心Ａｘを挟んで互いに反対側に位置する。
【００２５】
図３に示すように、ラック歯４１は、ピニオン歯３１と噛み合う。図６及び図７に示すように、複数のラック歯４１は、軸方向に沿って配置される。図５及び図７に示すように、ラック歯４１は、歯の頂部である歯先４１１と、歯の谷部である歯底４１２と、を有する。また、ラック歯４１の表面は、第１面４ａとも称する。図３及び図４に示すように、被ガイド部４２の表面は、被ガイド面４２１であり、第２面４ｂとも称する。被ガイド面４２１（第２面４ｂ）は、軸方向から見た状態で、軸心Ａｘを中心とする円弧状である。
【００２６】
被ガイド面４２１（第２面４ｂ）は、ガイド部５３の表面を摺動しつつガイド部５３によって支持される。被ガイド面４２１には、軸方向に沿って直線状に延びる溝４２２が設けられる。溝４２２は、径方向内側に向けて凹む凹部である。溝４２２に潤滑剤が充填されることにより、ラック軸４の被ガイド面４２１とラックガイド５のガイド部５３との間の摩擦抵抗が抑制される。
【００２７】
以下に、図５を参照してラック軸４の構造を更に詳細に説明する。図５に示すように、ラック軸４の左右両側部には、第１膨張部４７０及び第２膨張部４８０が設けられる。前述のように、軸心Ａｘを挟んだ上下両側のうちの一方側（図５での上側）にはラック歯４１が位置し、軸心Ａｘを挟んだ他方側（図５での下側）には被ガイド部４２が位置する。軸方向から見た状態で、前記一方側には、第１角部４３、第２角部４４、第３角部４５及び第４角部４６が位置する。第１角部４３及び第２角部４４は、ラック歯４１の歯先４１１の両端に位置する。
【００２８】
第３角部４５及び第４角部４６は、第１角部４３及び第２角部４４よりも前記他方側（図５での下側）に位置する。第３角部４５と第４角部４６とを結ぶ直線Ｌ１は、歯底４１２よりも径方向内側に位置し軸心Ａｘにより近い。第３角部４５よりも他方側（図５での下側）には第１部位４７が位置し、第４角部４６よりも他方側（図５での下側）には第２部位４８が位置する。第１部位４７と第２部位４８とを結んだ直線Ｌ２は、歯先４１１、歯底４１２及び直線Ｌ１と略平行である。直線Ｌ２は、軸心Ａｘを通る。被ガイド面４２１（第２面４ｂ）は、軸方向から見た状態で、軸心Ａｘを中心とする円弧状である。
【００２９】
また、二点鎖線で示す仮想的な円弧４２３，４２４も、軸心Ａｘを中心とする円弧状である。円弧４２３は、第１角部４３と第１部位４７とを結ぶ。円弧４２４は、第２部位４８と第２角部４４とを結ぶ。第１角部４３と第３角部４５とは、第１連結部４３１によって連結される。第２角部４４と第４角部４６とは、第２連結部４４１によって連結される。第１連結部４３１及び第２連結部４４１は、軸方向から見た状態で、軸心Ａｘを中心とする円弧状である。第３角部４５と第１部位４７とは、第３連結部４５１によって連結される。第４角部４６と第２部位４８とは、第４連結部４６１によって連結される。第３連結部４５１及び第４連結部４６１は、図５での上下方向に沿って直線状に延びる。
【００３０】
ここで、円弧４２３と、第１連結部４３１と、第３連結部４５１とで囲まれた部位は、第１膨張部４７０（膨張部）である。即ち、第１膨張部４７０は、軸心Ａｘを中心とする円弧４２３よりも径方向外側に膨らんだ部位である。また、円弧４２４と、第２連結部４４１と、第４連結部４６１とで囲まれた部位は、第２膨張部４８０（膨張部）である。即ち、第２膨張部４８０は、軸心Ａｘを中心とする円弧４２４よりも径方向外側に膨らんだ部位である。
【００３１】
また、ラック歯４１の第１面４ａ及び被ガイド部４２の表面である第２面４ｂは、ブラスト処理面であり、算術平均粗さＲａは、例えば、０．２以上０．６以下である。ブラスト処理については、ラック軸の製造方法において詳述する。
【００３２】
次いで、ラック軸の製造方法について説明する。図８は、本実施形態のラック軸に鍛造を行っている状態を示す模式図である。図９は、本実施形態のラック軸にショットブラスト処理を施している状態を示す模式図である。
【００３３】
ラック軸４の製造方法は、ラック歯４１を冷間鍛造（鍛造）によって成形するステップと、ラック歯４１の表面である第１面４ａ及び被ガイド部４２の表面である被ガイド面４２１（第２面４ｂ）にブラスト処理を施してブラスト処理面とするステップと、を含む。
【００３４】
冷間鍛造を行う鍛造装置１００の構造を説明する。図８に示すように、鍛造装置１００は、パンチ１０１と、受け部材１０２と、第１支持台１０３と、第２支持台１０４と、を備える。パンチ１０１は、板状部材であり、下面に凹凸部１０１ａが設けられる。凹凸部１０１ａは、ラック歯４１に対応する形状を有する。受け部材１０２の上面には、凹部１０２ａが形成される。凹部１０２ａには、円柱状の中間素材１４０が収納される。第１支持台１０３は、受け部材１０２を支持する。第２支持台１０４は、第１支持台１０３を支持する。以下にラック軸を製造する手順を説明する。
【００３５】
まず、受け部材１０２の凹部１０２ａに中間素材１４０を収納する。そして、中間素材１４０の上にパンチ１０１を配置する。パンチ１０１を下降させ、パンチ１０１の凹凸部１０１ａで中間素材１４０の側面を下方に向けて押圧する。この冷間鍛造によって、ラック歯４１が成形される。
【００３６】
このとき、図５で説明したように、中間素材１４０の左右両側部には、第１膨張部４７０及び第２膨張部４８０が形成される。即ち、パンチ１０１で中間素材１４０を下方に押圧することにより、中間素材１４０の材料の一部が左右両側に移動して膨らむ結果、図５に示す第１膨張部４７０及び第２膨張部４８０が形成される。なお、冷間鍛造は、形状が異なる複数の受け部材１０２によって複数回行われる。
【００３７】
冷間鍛造の次に、ブラスト処理を行う。図９に示すブラストガン６１，６２は、左右に離隔した状態で保持される。ブラストガン６１には、配管６１ａが接続される。ブラストガン６２には、配管６２ａが接続される。本実施形態では、ブラスト処理の一例としてウェットブラスト処理を行う。ウェットブラスト処理とは、粒子６（砥粒）と液体とを混ぜたスラリー（混合液）を圧縮空気によって被処理物に吹き付ける方法である。粒子６（砥粒）の材質は、石、ガラス、プラスチック等を適用することができる。粒子６の粒径は、例えば５０μｍ以上２００μｍ以下である。液体は、水又は水に薬液を混入させたものが適用可能である。なお、本実施形態の表面処理は、ウェットブラスト処理に限定されず、ショットブラスト、ショットピーニングなど粒子６（砥粒）を被処理物に衝突させる表面処理であればよい。
【００３８】
図９に示すように、ブラストガン６１とラック歯４１とを対向させて配置し、ブラストガン６２と被ガイド面４２１とを対向させて配置する。配管６１ａ，６２ａを介してブラストガン６１，６２の先端から、粒子６（砥粒）及び液体を圧縮空気によって噴出させる。ブラストガン６１から噴出される粒子６がラック歯４１の表面（第１面４ａ）に当たって、当該表面（第１面４ａ）がブラスト処理面となる。ブラスト処理面には、小さい凹凸が形成される。
【００３９】
ブラストガン６２から噴出される粒子６が被ガイド面４２１（第２面４ｂ）に当たって、被ガイド面４２１（第２面４ｂ）がブラスト処理面となる。特に、ラック歯４１の表面にはスケールが残存しているため、ブラスト処理によってブラスト処理面の形成と同時にスケールの除去も行うことができる。第１面４ａのブラスト処理と第２面４ｂのブラスト処理とは、同時に行ってもよいが、それぞれ個別のタイミングで行ってもよい。なお、圧縮空気を吹き付ける際のエア圧力と吹き付け時間は、例えば、０．２ＭＰａで２０秒、又は、０．４ＭＰａで１０秒が適用可能である。そして、ブラスト処理の後におけるラック歯４１の表面及び被ガイド面４２１の算術平均粗さＲａは、例えば、０．２以上０．６以下である。算術平均粗さＲａの計測は、表面粗さ測定機を用い、ＪＩＳ  Ｂ  ０６０１−２００１に則って行う。
【００４０】
以上で説明したように、ステアリング装置８０は、ラック軸４と、ラックガイド５と、を備える。ラック軸４は、軸方向から見た状態で、軸心Ａｘを挟んだ一方側に設けられるラック歯４１と、他方側に設けられ且つラックガイド５に支持される被ガイド部４２と、を備える。軸心Ａｘを中心とする円弧４２３，４２４よりも径方向外側に膨らむ第１膨張部４７０及び第２膨張部４８０が設けられる。ラック歯４１の第１面４ａ及び被ガイド部４２の表面である第２面４ｂは、ブラスト処理面である。
【００４１】
ラック歯４１を鍛造によって成形する場合、柱状の中間素材１４０の側面を径方向内側に向けて加圧するため、ラック歯４１の近傍に径方向外側に膨らむ第１膨張部４７０及び第２膨張部４８０が形成される。ここで、例えば砥粒が付いたテープを用いて被ガイド部４２を研磨する場合、第１膨張部４７０及び第２膨張部４８０が邪魔になってテープが破損し、被ガイド部４２の被ガイド面４２１である第２面４ｂを均一に研磨することが困難になる。
【００４２】
また、ラック歯４１の表面である第１面４ａにはスケールが残存しているため、ラック歯４１からスケールを除去する必要がある。以上より、ラック軸４に第１膨張部４７０及び第２膨張部４８０が形成される場合において、ラック軸４の第１面４ａ及び第２面４ｂをブラスト処理面とすることにより、第２面４ｂを均一に表面処理することができ且つ第１面４ａからスケールを除去することが可能となる。
【００４３】
また、ラック軸４の製造方法は、ラック歯４１を鍛造によって成形するステップと、ラック歯４１の表面である第１面４ａ及び被ガイド部４２の表面である第２面４ｂにブラスト処理を施してブラスト処理面とするステップと、を含む。
【００４４】
本実施形態のラック軸４の製造方法は、砥粒が付いたテープ等を用いて研磨する必要がない。ラック軸４に第１膨張部４７０及び第２膨張部４８０が形成されても、ラック軸４の第１面４ａ及び第２面４ｂをブラスト処理することにより、第２面４ｂを表面処理することができ、第１面４ａからスケールを除去することが可能となる。また、従来のようにテープを用いた研磨よりもブラスト処理の方が第２面４ｂの処理時間を短縮することができる。従って、本実施形態の方が従来例よりも省力化を図ることができ且つ製造コストがさらに低減される。さらに、第１面４ａのブラスト処理と第２面４ｂのブラスト処理とを同時に行えば、表面処理工程の処理時間をさらに短縮することができる。なお、第１面４ａのブラスト処理に用いる粒子６の粒径と第２面４ｂのブラスト処理に用いる粒子６の粒径とを変えることにより、第１面４ａ及び第２面４ｂの算術平均粗さＲａをそれぞれ相違させることができる。
【符号の説明】
【００４５】
４  ラック軸
４ａ  第１面
４ｂ  第２面
４１  ラック歯
４２  被ガイド部
５  ラックガイド
８０  ステアリング装置
４７０  第１膨張部（膨張部）
４８０  第２膨張部（膨張部）
Ａｘ  軸心 
【図１】
2020199910.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
2020199910.tif 000008
【図７】
2020199910.tif 000009
【図８】
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【図９】
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