(57)【要約】【課題】  実車走行時のタイヤの耐摩耗性能を精度良く予測する。【解決手段】  円周方向に延びる接地面１ｓを有するゴム試験片１を、摩耗試験機５の走行面５ｓ上で、スリップ率αが３．５％以下で転動させ、接地面１ｓを摩耗させる工程Ｓ２と、ゴム試験片１の摩耗量Ｇを、予め定められた閾値Ｋと比較して、耐摩耗性能を評価する工程Ｓ３とを含む。【選択図】図１
2020008330.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ゴム材料について、タイヤのトレッドゴムとして用いられたときの耐摩耗性能を評価するための方法であって、
円周方向に延びる接地面を有するゴム試験片を準備する工程と、
前記ゴム試験片を、摩耗試験機の走行面上を、スリップ率αが３．５％以下で転動させて前記接地面を摩耗させる工程と、
前記ゴム試験片の摩耗量を、予め定められた閾値と比較して、前記ゴム試験片の耐摩耗性能を評価する工程と、
を含む耐摩耗性能の試験方法。
【請求項２】
前記摩耗試験機が、ＬＡＴ１００摩耗試験機である、請求項１記載の耐摩耗性能の試験方法。
【請求項３】
前記摩耗させる工程において、前記接地面の圧力が０．１〜１ＭＰａであり、転動速度が１〜５０km／ｈであり、転動距離が１０〜３０km である、請求項１又は２に記載の耐摩耗性能の試験方法。
【請求項４】
前記評価する工程は、前記ゴム試験片の単位面積当たりの摩耗量（cc／ｍ２）が、３．０×１０−５×スリップ率（％）１．４で求められる第１の閾値以下の場合に、前記ゴム試験片の耐摩耗性能を良好と評価する、請求項１ないし３のいずれかに記載の耐摩耗性能の試験方法。
【請求項５】
前記評価する工程は、前記ゴム試験片の単位面積当たりの摩耗量（cc／ｍ２）が、２．５×１０−５×スリップ率（％）１．４で求められる第１の閾値以下の場合に、前記ゴム試験片の耐摩耗性能を良好と評価する、請求項１ないし３のいずれかに記載の耐摩耗性能の試験方法。
【請求項６】
前記評価する工程は、前記ゴム試験片の単位面積当たりの摩耗量（cc／ｍ２）を、１．０×１０−６×スリップ率（％）１．４で求められる第２の閾値と比較する段階を含む、請求項４又は５記載の耐摩耗性能の試験方法。
【請求項７】
前記評価する工程は、前記ゴム試験片の単位面積当たりの摩耗量（cc／ｍ２）を、３．０×１０−６×スリップ率（％）１．４で求められる第２の閾値と比較する段階を含む、請求項４又は５記載の耐摩耗性能の試験方法。
【請求項８】
請求項４ないし７のいずれかに記載された耐摩耗性能の試験方法において、前記耐摩耗性能が良好と評価されたゴム試験片のゴム配合に基づいてトレッドゴムを製造する、トレッドゴムの製造方法。
【請求項９】
請求項４ないし７のいずれかに記載された耐摩耗性能の試験方法において、前記耐摩耗性能が良好と評価されたゴム試験片のゴム配合に基づいてトレッドゴムを製造する工程を含む、タイヤの製造方法。
【請求項１０】
トレッドゴムを含むタイヤであって、
前記トレッドゴムは、前記トレッドゴムから切り出されたゴム試験片を、摩耗試験機の走行面上で、スリップ率が３．５％以下で転動させたときの単位面積当たりの摩耗量（cc／ｍ２）が、３．０×１０−５×スリップ率（％）１．４で求められる第１の閾値以下である、
タイヤ。 
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ゴム材料がタイヤのトレッドゴムとして用いられたときの耐摩耗性能を評価するための試験方法、この試験方法において耐摩耗性能が良好と評価されたゴム試験片のゴム配合を用いたトレッドゴムの製造方法、及びトレッドゴムを製造する工程を含むタイヤの製造方法、並びに試験方法において耐摩耗性能が良好と評価されたトレッドゴムを有するタイヤに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、加硫ゴム材料の耐摩耗性能を評価する方法として、例えば、ＬＡＴ１００摩耗試験機（Laboratory Abrasion Tester)等の室内摩耗試験機によって、ゴム材料を摩耗させて評価する方法が知られている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
このＬＡＴ１００摩耗試験機では、軸心周りで回転する円盤状の摩耗材（砥石）を具え、この摩耗材の表面上を転がるように円筒状のゴム試験片の外周面を摩耗材に接触させる。そのため、実車走行時のタイヤに近い接触状態でゴム試験片を摩耗材に接触させることが可能である。
【０００４】
しかしながら、ＬＡＴ１００摩耗試験機を用いた場合にも、予測した耐摩耗性能の結果と、そのゴム材料をトレッドゴムに使用したタイヤを実際に車両に装着して走行させた実車走行での耐摩耗性能の結果とが一致しない場合があり、精度上の問題があった。
【０００５】
このような状況に鑑み本発明者が研究した結果、シビアリティ（過酷性）が低い条件にて行った室内摩耗試験の結果と、実車走行の結果との相関が強いことが判明した。これは、ゴムの耐摩耗性能は、シビアリティが低い条件では、疲労により摩耗の関与が大きく、逆にシビアリティが高い条件では亀裂成長による摩耗の関与が大きいためと推測される。そして、実車走行では、主にシビアリティが低い条件にて、走行が行われているためと考えられる。
【０００６】
従って、実車走行におけるタイヤの摩耗性能を精度良く評価するためには、シビアリティが低い条件にて、室内摩耗試験を行うことが重要である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特許第５５４２１０４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は、実車走行時のタイヤの摩耗性能と相関性の高い試験結果を得ることができる耐摩耗性能の試験方法、トレッドゴムの製造方法、タイヤの製造方法、及びタイヤを提供することを主たる目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
第１の発明は、ゴム材料について、タイヤのトレッドゴムとして用いられたときの耐摩耗性能を評価するための試験方法であって、
円周方向に延びる接地面を有するゴム試験片を準備する工程と、
前記ゴム試験片を、摩耗試験機の走行面上を、スリップ率αが３．５％以下で転動させて前記接地面を摩耗させる工程と、
前記ゴム試験片の摩耗量を、予め定められた閾値と比較して、前記ゴム試験片の耐摩耗性能を評価する工程とを含む。
【００１０】
本発明に係る耐摩耗性能の試験方法では、前記摩耗試験機が、ＬＡＴ１００摩耗試験機であるのが好ましい。
【００１１】
本発明に係る耐摩耗性能の試験方法では、前記摩耗させる工程において、前記接地面の圧力が０．１〜１ＭＰａであり、転動速度が１〜５０km／ｈであり、転動距離が１０〜３０km であるのが好ましい。
【００１２】
本発明に係る耐摩耗性能の試験方法では、前記評価する工程は、前記ゴム試験片の単位面積当たりの摩耗量（cc／ｍ２）が、３．０×１０−５×スリップ率（％）１．４で求められる第１の閾値以下の場合に、前記ゴム試験片の耐摩耗性能を良好と評価するのが好ましい。
【００１３】
本発明に係る耐摩耗性能の試験方法では、前記評価する工程は、前記ゴム試験片の単位面積当たりの摩耗量（cc／ｍ２）が、２．５×１０−５×スリップ率（％）１．４で求められる第１の閾値以下の場合に、前記ゴム試験片の耐摩耗性能を良好と評価するのが好ましい。
【００１４】
本発明に係る耐摩耗性能の試験方法では、前記評価する工程は、前記ゴム試験片の単位面積当たりの摩耗量（cc／ｍ２）を、１．０×１０−６×スリップ率（％）１．４で求められる第２の閾値と比較する段階を含むのが好ましい。
【００１５】
本発明に係る耐摩耗性能の試験方法では、前記評価する工程は、前記ゴム試験片の単位面積当たりの摩耗量（cc／ｍ２）を、３．０×１０−６×スリップ率（％）１．４で求められる第２の閾値と比較する段階を含むのが好ましい。
【００１６】
本発明に係る耐摩耗性能の試験方法では、前記評価する工程は、前記ゴム試験片の単位面積当たりの摩耗量（cc／ｍ２）が、３．０×１０−６×スリップ率（％）１．４で求められる第２の閾値以上である場合に、前記ゴム試験片の耐摩耗性能を良好と評価するのが好ましい。
【００１７】
第２の発明は、トレッドゴムの製造方法であって、第１の発明の耐摩耗性能の試験方法において、前記耐摩耗性能が良好と評価されたゴム試験片のゴム配合に基づいてトレッドゴムを製造する。
【００１８】
第３の発明は、タイヤの製造方法であって、第１の発明の耐摩耗性能の試験方法において、前記耐摩耗性能が良好と評価されたゴム試験片のゴム配合に基づいてトレッドゴムを製造する工程を含む。
【００１９】
第４の発明は、トレッドゴムを含むタイヤであって、
前記トレッドゴムは、前記トレッドゴムから切り出されたゴム試験片を、摩耗試験機の走行面上で、スリップ率が３．５％以下で転動させたときの単位面積当たりの摩耗量（cc／ｍ２）が、３．０×１０−５×スリップ率（％）１．４で求められる第１の閾値以下である。
【発明の効果】
【００２０】
第１の発明では、叙上の如く、スリップ率αが３．５％以下にて、ゴム試験片を摩耗試験機の走行面上で転動させて摩耗させる。このように、スリップ率αを３．５％以下としたシビアリティの低い条件にて摩耗させる工程を行うため、実車走行時のタイヤの耐摩耗性能を精度良く予測することができる。そのため、タイヤの開発期間の短縮や高性能タイヤの開発に大きく貢献することが可能となる。
【００２１】
第２〜４の発明では、耐摩耗性能が良好なトレッドゴム及び前記トレッドゴムを有するタイヤを、少ない開発期間で提供することが可能になる。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】本発明の耐摩耗性能の試験方法を示すフローチャートである。
【図２】ゴム試験片の一例を示す斜視図である。
【図３】摩耗試験機を示す斜視図である。
【図４】摩耗させる工程を示す平面図である。
【図５】スリップ率（％）の計算式の説明図である。
【図６】第１の閾値を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００２３】
以下、本発明の実施の一形態が図面に基づき説明される。
本実施形態の耐摩耗性能の試験方法（以下、単に「試験方法」ということがある）は、ゴム材料が、タイヤのトレッドゴムとして用いられたときの耐摩耗性能を評価するための方法である。
【００２４】
図１は、試験方法の手順を示すフローチャートであって、ゴム試験片を準備する工程Ｓ１（準備工程Ｓ１という場合がある。）と、摩耗させる工程Ｓ２（摩耗工程Ｓ２という場合がある。）と、評価する工程Ｓ３（評価工程Ｓ３という場合がある。）とを含む。
【００２５】
図２に示すように、準備工程Ｓ１では、円周方向に延びる接地面１ｓを有するゴム試験片１を準備する。本例では、ゴム試験片１は、円筒状の支持体２と、支持体２の外周面に貼り付けられるシート状のゴム材料３とから形成される。支持体２の中心には、支持軸４（図３に示す）を装着するための中心孔２Ｈが形成される。又ゴム材料３の外周面が前記接地面１ｓを構成する。
【００２６】
シート状のゴム材料３の厚さＴは、０．５〜４．０mm に設定されるのが好ましい。支持体２の巾Ｗ２は、１５〜２２mm に設定されるのが好ましい。支持体２の外径Ｄ２は、５０〜１２０mm に設定されるのが好ましい。
【００２７】
図３に示すように、摩耗工程Ｓ２では、摩耗試験機５の走行面５ｓ上で、ゴム試験片１を、スリップ率αが３．５％以下で転動させて接地面１ｓを摩耗させる。このように、スリップ率αを３．５％以下としたシビアリティの低い条件にて摩耗工程Ｓ２を行うため、実車走行時のタイヤの耐摩耗性能を精度良く予測することが可能となる。なおスリップ率αの下限値は０％より大であるが、摩耗工程Ｓ２の工程時間の短縮のために、１％以上さらには２％以上が好ましい。
【００２８】
摩耗試験機５は、本例では、ＬＡＴ１００摩耗試験機であって、回転する円盤状の摩耗材７、ゴム試験片１を支持する試験片支持部８、及び摩耗材７と試験片支持部８とを支持するベース９を含む。これらの摩耗材７、試験片支持部８、及びベース９は、例えば、摩耗試験機５の運転及び停止させるスイッチ等が設けられる筐体（図示省略）に収納される。
【００２９】
摩耗材７として、本例では、回転テーブル１１の上に載置される円盤状の砥石盤が使用される。回転テーブル１１は、ベース９から突出する支持軸１２に、一体回転可能に支持される。本例では、支持軸１２は、ベース９に内蔵される電動機（図示省略）等に連結される。従って、摩耗材７は、電動機等の駆動によって、支持軸１２の軸心ｊ周りで回転しうる。
【００３０】
摩耗材７の表面により前記走行面５ｓが形成されている。本例の走行面５ｓは、砥石面であって、その粒度としては、例えば、６０メッシュ〜２４０メッシュに設定されるのが好ましい。なお摩耗材７としては、砥石に限定されるものではなく、例えばアスファルト、コンクリート等を用いた円盤状の擬似路面であっても良い。走行面５ｓの直径は、１５０〜１５００mm に設定されるのが好ましい。
【００３１】
試験片支持部８は、ゴム試験片１を軸心ｊと直角な軸心ｎ周りで回転可能に支持する支持軸部１３、及びゴム試験片１を移動させるシリンダ機構１４を含む。
【００３２】
支持軸部１３は、一端側がゴム試験片１の中心孔２Ｈ（図２に示す）に挿入される支持軸４と、支持軸４の他端側を支持する固定部１６とを含む。
【００３３】
シリンダ機構１４は、長手方向に伸縮するロッド１８と、該ロッド１８を出し入れ可能に支持するシリンダ１９と、ロッド１８を伸縮させる電動機（図示省略）とを含む。ロッド１８の先端には、連結部材２０の一端側が固着される。この連結部材２０の他端側には、固定部１６が固着される。これにより、シリンダ機構１４は、ロッド１８の伸張により、ゴム試験片１を、走行面５ｓから離間させることができる。また、本実施形態のシリンダ１９は、ベース９の上に、軸心ｍ周りに回転可能に支持される。これにより、試験片支持部８は、ゴム試験片１に、走行面５ｓに対するスリップ角θ（図４に示す）を設定しうる。
【００３４】
図４に示すように、スリップ角θは、周知の如く、ゴム試験片１の進行方向Ａ１と、ゴム試験片１の回転方向（即ち、ゴム試験片１の赤道面の方向）とのずれ角を意味する。ゴム試験片１の進行方向Ａ１は、走行面５ｓとゴム試験片１とが接地する接地部の中心（接地中心）Ｆｊと、走行面５ｓの中心（軸心ｊ）とを結ぶ直線Ｘに直交する方向である。
【００３５】
摩耗工程Ｓ２では、スリップ率αを３．５％以下に抑えるために、スリップ角θを２°以下、より好ましくは１°以下、最も好ましくは０°に設定される。
【００３６】
図５に示すように、スリップ角θが０°のとき、スリップ率αは、下記式（１）にて求まる。
α＝（Ｗ／２Ｒ）×１００（％）  −−−（１）
"Ｗ"は、接地部Ｆの巾であり、ゴム材料３の巾に相当する。"Ｒ"は、走行面５ｓの中心（軸心ｊ）から接地中心Ｆｊまでの距離であり、ゴム試験片１の旋回半径に相当する。ここで、軸心ｊを中心とした円周のうちで、接地中心Ｆｊを通る円周の周長は２πＲである。又接地部Ｆの最外点を通る円周の周長は、２π（Ｒ＋Ｗ／２）である。ゴム試験片１が、接地中心Ｆｊで滑ることなく転動する場合、ゴム試験片１には、周長の差である  ２π（Ｒ＋Ｗ／２）−２πＲ＝πＷ  に相当する滑りが発生する。即ち、πＷ／２πＲ＝Ｗ／２Ｒ  に相当するスリップ率が発生する。
【００３７】
従って、スリップ率αを３．５％以下に抑えるためには、ゴム材料３の巾Ｗを小さく、及び又は、旋回半径Ｒを大きく設定することが必要である。そのために、旋回半径Ｒは１００mm 以上が好ましい。一例として、例えば、旋回半径Ｒを１５０mm とした場合、ゴム材料３の巾Ｗを１０．５mm 以下に設定する必要がある。なおスリップ角θが２°以下の範囲においては、スリップ角θによる滑りへの影響は低く、実質的に式（１）が採用しうる。
【００３８】
又、摩耗工程Ｓ２では、より低いシビアリティの条件で摩耗を行うために、ゴム試験片１の転動速度Ｖは、１〜５０km／ｈの範囲が好ましい。又荷重については接地部Ｆ内の平均圧力が０．１〜１ＭＰａの範囲になるように、特には０．２〜０．８ＭＰａの範囲になるように設定されるのが好ましい。又、摩耗工程Ｓ２では、スリップ率αが低い条件で摩耗させることから、ゴム試験片１の摩耗量Ｇを充分に確保するために、ゴム試験片１の転動距離Ｌは、１０〜３０km 、特には２０〜３０km と、従来よりも長いことが好ましい。
【００３９】
なお摩耗工程Ｓ２では、ゴム試験片１と走行面５ｓとの間に砂状の粒体を介在させながら摩耗させるのが好ましい。これにより、摩耗粉（削りかす）がゴム試験片１に再付着するのを抑制でき、ゴム試験片１の摩耗量の測定精度を高めるのに役立つ。
【００４０】
次に、評価工程Ｓ３では、摩耗工程Ｓ２で生じたゴム試験片１の摩耗量を、予め定められた閾値Ｋと比較して、ゴム試験片１の耐摩耗性能を評価する。
【００４１】
具体的には、ゴム試験片１の単位面積当たりの摩耗量Ｇ０（cc／ｍ２）が、次式（２）で求められる第１の閾値Ｋ１以下の場合に、ゴム試験片１の耐摩耗性能を良好と評価する。
Ｋ１＝３．０×１０−５×スリップ率（％）１．４  −−−（２）
単位面積当たりの摩耗量Ｇ０とは、摩耗工程Ｓ２で生じた摩耗量Ｇ（単位cc）を、接地面１ｓの巾Ｗと転動距離Ｌとの積である全面積Ｗ×Ｌ（単位ｍ２）で割った値、即ちＧ０＝Ｇ／（Ｗ×Ｌ）で表される。
【００４２】
又摩耗量Ｇ（単位cc）は、例えば、摩耗工程Ｓ２の前後におけるゴム試験片１の重量差を測定し、この重量差から換算して摩耗量Ｇ（単位cc）を求めることができる。
【００４３】
前記式（２）は、本発明者が行った実験結果から導き出されたものである。詳しくは、実車走行において耐摩耗性能に優れると評価された配合の基準のゴム材料を用いて、円筒状の基準ゴム試験片１Ａを作成する。そして、本発明に係る摩耗工程Ｓ２に従って、基準ゴム試験片１Ａに摩耗試験を行った。このとき、スリップ率α（％）をそれぞれ変化させて複数の摩耗試験を行い、スリップ率α（％）毎の摩耗量Ｇのデータを求めた。スリップ率α（％）は、ゴム材料３の巾Ｗを違えることで変化させた。そして、前記データを回帰分析することにより、図６に示す回帰式（乗冪回帰式）が得られた。
【００４４】
従って、評価対称となるゴム試験片１に対して、摩耗工程Ｓ２に基づく摩耗試験を行い、得られた単位面積当たりの摩耗量Ｇ０が、式（２）で求められる第１の閾値Ｋ１以下の場合には、ゴム試験片１の耐摩耗性能が良好、即ち基準ゴム試験片１Ａの耐摩耗性能と同等もしくはそれ以上に優れると評価することができる。
【００４５】
より好ましくは、第１の閾値Ｋ１として、上記式（２）に代えて次式（３）で求まる値を採用するのが望ましい。
Ｋ１＝２．５×１０−５×スリップ率（％）１．４  −−−（３）
これにより、耐摩耗性能が良好であるとの評価を、より確実に行うことができる。
【００４６】
ここで、摩耗工程Ｓ２で得られた単位面積当たりの摩耗量Ｇ０が少なすぎる場合、例えば路面クリップ性などトレッドゴムとして必要な他の性能に悪影響を及ぼす恐れを招く。従って、評価工程Ｓ３では、単位面積当たりの摩耗量Ｇ０を、次式（４）で求められる第２の閾値Ｋ２と比較する段階を含むことが好ましい。
Ｋ２＝１．０×１０−６×スリップ率（％）１．４  −−−（４）
【００４７】
この比較において、単位面積当たりの摩耗量Ｇ０が、第２の閾値Ｋ２よりも小の場合、トレッドゴムとして必要な他の性能に劣る可能性がある。そのため、耐摩耗性能以外の性能に対する注意を促すことができる。
【００４８】
より好ましくは、第２の閾値Ｋ２として、式（４）に代えて次式（５）で求まる値を採用するのが望ましい。
Ｋ２＝３．０×１０−６×スリップ率（％）１．４  −−−（５）
【００４９】
本発明の試験方法においては、ゴム試験片１を形成するために用いる前記シート状のゴム材料３は、評価対象となる配合のゴムをシート状に加硫成形して形成することができる。しかし、加硫成形されたタイヤのトレッド部から切り出してシート状のゴム材料３を形成することもできる。又、ゴム試験片１は、その全体をゴム材料３によって形成されても良い。
【００５０】
又摩耗試験機５としては、市販のＬＡＴ１００摩耗試験機を用いる以外に、ＬＡＴ１００摩耗試験機と同様の機能を有する装置が使用しうる。即ち、回転可能に支持された円盤状の摩耗材７の表面上で、ゴム試験片１の外周面（接地面１ｓ）を接触させながら転動させて、前記接地面１ｓを摩耗させる機能を有する装置が使用しうる。
【００５１】
第２の発明であるトレッドゴムの製造方法では、前記試験方法において、耐摩耗性能が良好と評価されたゴム試験片１のゴム配合に基づいてトレッドゴムを製造することに特徴を有する。なおトレッドゴムとして、前記試験方法によって耐摩耗性能が良好と評価されたゴム試験片１のゴム配合のゴムを用いる以外、従来的な種々の製造方法が適用しうる。
【００５２】
第２の発明であるタイヤの製造方法では、前記試験方法において、耐摩耗性能が良好と評価されたゴム試験片１のゴム配合に基づいてトレッドゴムを製造する工程を含むことに特徴を有する。なおトレッドゴムの製造工程として、前記試験方法によって耐摩耗性能が良好と評価されたゴム試験片１のゴム配合のゴムを用いる以外、従来的な種々の製造方法が適用しうる。
【００５３】
第３の発明であるタイヤは、トレッド部のうち少なくとも接地面をなすゴム層であるトレッドゴムが、前記試験方法において、耐摩耗性能が良好と評価されたゴム試験片１のゴム配合に基づいて形成されていることに特徴を有する。言い換えると、トレッドゴムは、このトレッドゴムから切り出されたゴム試験片を、摩耗試験機の走行面上で、スリップ率が３．５％以下で転動させたときの単位面積当たりの摩耗量（cc／ｍ２）が、３．０×１０−５×スリップ率（％）１．４で求められる第１の閾値以下である。なおタイヤとしては、トレッドゴム以外は、従来的な種々のタイヤ構造が適用しうる。
【００５４】
以上、本発明の特に好ましい実施形態について詳述したが、本発明は図示の実施形態に限定されることなく、種々の態様に変形して実施しうる。
【実施例】
【００５５】
図１の処理手順に基づき、配合の異なる３種類のゴム材料Ａ〜Ｃ（ゴム配合は表１に示される。）を用いたゴム試験片の耐摩耗性能が評価された（実施例）。準備工程Ｓ１、摩耗工程Ｓ２、評価工程Ｓ３の仕様は以下の通りである。
＜準備工程Ｓ１＞
ゴム材料
--厚さＴ  ：２．０mm
--巾Ｗ    ：９．０mm
支持体
--巾Ｗ２  ：１８．０mm
--外径Ｄ２：８０mm
【００５６】
＜摩耗工程Ｓ２＞
摩耗試験機：ＬＡＴ１００摩耗試験機（株式会社平泉洋行社製）
--荷重：２０Ｎ
--転動速度Ｖ：２０km／ｈ
--転動距離Ｌ：８０km
--スリップ角θ：０°
--旋回半径Ｒ：１５０mm
--スリップ率α：３％
【００５７】
＜評価工程Ｓ３＞
ゴム材料Ａを用いたゴム試験片の単位面積当たりの摩耗量Ｇ０Ａ：８．２×１０−５（cc／ｍ２）、
ゴム材料Ｂを用いたゴム試験片の単位面積当たりの摩耗量Ｇ０Ｂ：７．８×１０−５（cc／ｍ２）、
ゴム材料Ｃを用いたゴム試験片の単位面積当たりの摩耗量Ｇ０Ｃ：７．１×１０−５（cc／ｍ２）。
式（２）で求まる第１の閾値Ｋ１：１３．３×１０−５
上記のように、ゴム材料Ａ〜Ｃの摩耗量Ｇ０Ａ、Ｇ０Ｂ、Ｇ０Ｃは、何れも第１の閾値Ｋ１より小であり、耐摩耗性能が良好であると評価できる。
【００５８】
又摩耗量Ｇ０Ａ、Ｇ０Ｂ、Ｇ０Ｃに基づき、ゴム材料Ａ〜Ｃの耐摩耗性能を、ゴム材料Ａを１００とする指数に置き換えて表２に表示した。数値が大なほど耐摩耗性能に優れる。
【００５９】
＜比較例＞
比較例として、スリップ率αを５．７％とした、シビアリティが高い条件で同様の摩耗工程Ｓ２を行った。実施例とは、スリップ率αのみ相違している。そして、比較例において得られた、ゴム材料Ａの単位面積当たりの摩耗量Ｇ１Ａ、ゴム材料Ｂの単位面積当たりの摩耗量Ｇ１Ｂ、及びゴム材料Ｃの単位面積当たりの摩耗量Ｇ１Ｃに基づき、ゴム材料Ａ〜Ｃの耐摩耗性能を、ゴム材料Ａを１００とする指数に置き換えて表２に表示した。数値が大なほど耐摩耗性能に優れる。
【００６０】
＜実車走行テスト＞
ゴム材料Ａ〜Ｃと同配合のゴムにてトレッドゴムを形成した空気入りタイヤ（２１５／６０Ｒ１６）を試作した。各試作タイヤをリム（１６ｘ６．５Ｊ）、内圧（２３０kPa）の条件にて、車両（排気量２０００ccの国産ＦＲ車）の全輪に装着し、テストコースを３００００km 走行させた。走行後、クラウン部において測定したトレッドゴムの摩耗量に基づき、各タイヤの耐摩耗性能を、ゴム材料Ａを用いたタイヤを１００とする指数に置き換えて表２に表示した。数値が大なほど耐摩耗性能に優れる。
【００６１】
【表１】
2020008330.tif 000003
【００６２】
【表２】
2020008330.tif 000004
【００６３】
テストの結果、本発明の試験方法（実施例）を採用することにより、実車走行時のタイヤの耐摩耗性能を、精度良く予測しうるのが確認できる。
【００６４】
表１のゴム配合に用いられる薬品は、以下の通りである。
ＳＢＲ：ランクセス社製  Ｂｕｎａ  ＳＬ４５２５−０（スチレン含量２５質量％、非油展、非変性Ｓ−ＳＢＲ）
ＢＲ：ＬＡＮＸＥＳＳ社製のＢｕｎａ  ＣＢ２１（ハイシスＢＲ、Ｎｄ系触媒を用いて合成されたＢＲ、シス含有量：９８質量％、ＭＬ（１＋４）１００℃：７３、Ｍｗ／Ｍｎ：２．４）
カーボンブラック１：東海カーボン（株）製のシースト９Ｈ（ＤＢＰ吸油量１１５ｍｌ／ｇ、ＢＥＴ比表面積１１０ｍ2／ｇ）
カーボンブラック２：デグッサ社製のＰＲＩＮＴＥＸ  ＸＥ２Ｂ（Ｎ２ＳＡ：１０００ｍ２／ｇ、ＤＢＰ：４２０ｍｌ／１００ｇ）
レジン：ルトガー社製  ＮＯＶＡＲＥＳ  Ｃ１０レジン（液状クマロンインデン樹脂、軟化点１０℃）
ワックス：大内新興化学工業（株）製  サンノックＮ
老化防止剤１：大内新興化学工業（株）製  ノクラック６Ｃ（Ｎ−（１，３−ジメチルブチル）−Ｎ’−フェニル−ｐ−フェニレンジアミン）
老化防止剤２：大内新興化学工業（株）製  ノクラック２２４（２，２，４−トリメチル−１，２−ジヒドロキノリン重合体）
ステアリン酸：日油（株）製  ステアリン酸「椿」
酸化亜鉛：三井金属鉱業（株）製  亜鉛華２種
硫黄：鶴見化学工業（株）製  粉末硫黄
架橋剤：ランクセス社製のＶｕｌｃｕｒｅｎ  ＶＰ  ＫＡ９１８８（１，６−ビス（Ｎ，Ｎ’−ジベンジルチオカルバモイルジチオ）ヘキサン、硫黄配合量：２０．６質量％）
加硫促進剤１：大内新興化学工業（株）製  ノクセラーＮＳ（Ｎ−ｔｅｒｔ−ブチル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド）
加硫促進剤２：住友化学（株）製  ソクシノールＤ（ジフェニルグアニジン）
【符号の説明】
【００６５】
１  ゴム試験片
１ｓ    接地面
３  ゴム材料
５  摩耗試験機
５ｓ    走行面
Ｇ、Ｇ０摩耗量
Ｋ  閾値
Ｋ１  第１の閾値
Ｋ２  第２の閾値
Ｓ１  準備する工程
Ｓ２  摩耗させる工程
Ｓ３  評価する工程
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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