(57)【要約】【課題】表面に深彫りでシャープな凹凸模様が施された無機質化粧板の製造方法及びそのような無機質化粧板を提供する。【解決手段】表面に凹凸模様が形成された無機質化粧板５０の製造方法は、鉱物質繊維と無機質紛状体と結合剤とを主成分として含むスラリーから湿式抄造によって形成した湿潤マットで少なくとも表層が構成された板状の湿潤基材を形成する湿潤基材形成工程Ｓ１と、湿潤基材を乾燥させて乾燥基材とする乾燥工程Ｓ２と、乾燥基材の表面に水からなる軟化剤を塗布する塗布工程Ｓ３と、塗布工程Ｓ３後、エンボス型で乾燥基材を加熱圧縮して結合剤を硬化させて乾燥基材の表面に凹凸模様を形成する加熱圧縮工程Ｓ４とを備えている。塗布工程Ｓ３において塗布する軟化剤に、界面活性剤を添加する。【選択図】図４
2020020062.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
鉱物質繊維と無機質紛状体と結合剤とを主成分として含むスラリーから湿式抄造によって形成した湿潤マットで少なくとも表層が構成された板状の湿潤基材を形成する湿潤基材形成工程と、
上記湿潤基材を乾燥させて乾燥基材とする乾燥工程と、
上記乾燥基材の表面に水からなる軟化剤を塗布する塗布工程と、
上記塗布工程後、エンボス型で上記乾燥基材を加熱圧縮して上記結合剤を硬化させて上記乾燥基材の表面に凹凸模様を形成する加熱圧縮工程とを備え、
表面に上記凹凸模様が形成された無機質化粧板を製造する無機質化粧板の製造方法であって、
上記軟化剤には、界面活性剤が添加されている
ことを特徴とする無機質化粧板の製造方法。
【請求項２】
請求項１において、
上記軟化剤には、離型剤が添加されている
ことを特徴とする無機質化粧板の製造方法。
【請求項３】
鉱物質繊維と無機質粉状体と結合剤とを主成分とした表層となる第１層と、軽量骨材と結合剤とを主成分とした第２層とが積層され、表面に凹凸模様が形成されると共に裏面が平坦面に形成された加熱圧縮形成物からなる無機質化粧板であって、
上記凹凸模様は、
上記無機質化粧板の表面において縦横に延び、溝底深さが３ｍｍ以上で且つ傾斜角度が６５度以上９０度以下の側壁面を有し、上記無機質化粧板を複数のブロックに区画する複数の溝と、
上記各ブロックの表面に形成された凹凸状の表面模様とを有している
ことを特徴とする無機質化粧板。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、住宅等の建物の内装材、造作材、開口部材、家具等の化粧材として用いられる無機質化粧板の製造方法及び無機質化粧板に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、住宅等の建物の内装材、造作材、開口部材、家具等の化粧板の基材として、エンボス型で加熱圧縮することによって化粧面となる表面に凹凸模様を形成し、さらに、表面に塗装を施した無機質化粧板が用いられている（下記の特許文献１を参照）。
【０００３】
特許文献１では、無機質化粧板は、以下の工程で製造される。鉱物質繊維と無機質紛状体と結合剤とを含むスラリーを湿式抄造して形成した湿潤マット（ウェットマット）で板状の湿潤基材を形成し、これを結合剤が硬化しない条件下で乾燥させて乾燥基材（ドライボード）を形成する。そして、乾燥基材の少なくとも表面に水又は樹脂水溶液を塗布して軟化させた後、乾燥基材をエンボス型で加熱圧縮（エンボス加工）して結合剤を硬化させて表面に凹凸模様が形成された無機質板を形成し、この無機質板の表面にさらに塗装を施すことにより、凹凸模様が形成された表面に化粧層が形成された無機質化粧板が得られる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００５−２９８９８８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、従来の無機質化粧板の製造方法では、無機質化粧板の表面に高低差の小さい凹凸模様を形成することはできても、高低差の大きい凹凸模様を形成しようとすると、乾燥基材をエンボス型で加熱圧縮する際にプレス負荷が著しく大きくなり、加熱圧縮加工前に水又は樹脂水溶液を塗布しても表面に亀裂や割れが生じるおそれがあった。また、凹凸模様の構成によっては加熱圧縮加工時にプレス負荷のバランスが悪くなり、エッジが明確でなくぼやけた凹凸模様に形成されるおそれがあった。そのため、従来の無機質化粧板の製造方法では、表面に深彫りでシャープな凹凸模様が施された無機質化粧板を製造できなかった。
【０００６】
本発明は、かかる点に鑑みてなされたものであり、その目的は、表面に深彫りでシャープな凹凸模様が施された無機質化粧板の製造方法及びそのような無機質化粧板を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本願発明者等は、鋭意研究の結果、塗布工程において、後の加熱圧縮工程において凹凸模様が形成される乾燥基材の表面に軟化剤を塗布するだけでは、乾燥基材の表面付近が軟化するだけであり、深彫りの凹凸模様を形成する場合には、加熱圧縮工程時にエンボス型の凸部が軟化していない奥深くまで突き刺さるために亀裂や割れが生じることを見出した。
【０００８】
かかる点より、本発明では、上記の目的を達成するために、加熱圧縮工程前に、軟化剤が乾燥基材の内部深くまで浸透するようにした。
【０００９】
具体的には、第１の発明は、鉱物質繊維と無機質紛状体と結合剤とを主成分として含むスラリーから湿式抄造によって形成した湿潤マットで少なくとも表層が構成された板状の湿潤基材を形成する湿潤基材形成工程と、上記湿潤基材を乾燥させて乾燥基材とする乾燥工程と、上記乾燥基材の表面に水からなる軟化剤を塗布する塗布工程と、上記塗布工程後、エンボス型で上記乾燥基材を加熱圧縮して上記結合剤を硬化させて上記乾燥基材の表面に凹凸模様を形成する加熱圧縮工程とを備え、表面に上記凹凸模様が形成された無機質化粧板を製造する無機質化粧板の製造方法であって、上記軟化剤には、界面活性剤が添加されていることを特徴とするものである。
【００１０】
第１の発明では、エンボス型で乾燥基材を加熱圧縮する前に、乾燥基材の表面に塗布する水からなる軟化剤に界面活性剤が添加されている。このような軟化剤を乾燥基材の表面に塗布することにより、軟化剤が乾燥基材に浸透し易くなる。よって、界面活性剤を含まない軟化剤を塗布する場合に比べて、軟化剤が乾燥基材の内部深くまで浸透する。これにより、乾燥基材の表面だけでなく内部深くまで軟化する。よって、後の加熱圧縮工程において乾燥基材の表面に彫りが深くシャープな凹凸模様を形成する場合にも、亀裂や割れを生じさせることなく加工することができる。従って、上記無機質化粧板の製造方法によれば、表面に高低差の大きな凹凸模様が亀裂や割れなく施された意匠性に優れた無機質化粧板を製造することができる。
【００１１】
第２の発明は、第１の発明において、上記軟化剤には、離型剤が添加されていることを特徴とするものである。
【００１２】
第２の発明では、エンボス型で乾燥基材を加熱圧縮する前に、乾燥基材の表面に塗布する水からなる軟化剤に界面活性剤の他、離型剤が添加されている。上述のように、軟化剤は、界面活性剤が添加されていることにより、乾燥基材の内部深くまで浸透するため、離型剤も乾燥基材の内部深くまで浸透する。このようにして乾燥基材の内部深くまで浸透した離型剤により、加熱圧縮工程におけるエンボス型の離型性が向上する。よって、加熱圧縮工程時に、エンボス型の凸部の側面に汚れ（乾燥基材のカス）が付着するおそれがなく、凸部の側面に汚れが付着したエンボス型で加熱圧縮工程を行うことがないため、離型不良で凹凸模様の一部が欠けるおそれもない。また、エンボス型に離型剤を塗布する必要がなく、容易に離型性を向上させることができる。従って、上記無機質化粧板の製造方法によれば、離型不良で無機質化粧板の表面に形成された凹凸模様の一部が欠けるおそれがなく、彫りの深い欠けのないシャープな凹凸模様が表面に形成された無機質化粧板を容易に製造することができる。
【００１３】
また、他の発明では、上記の目的を達成するために、無機質化粧板の表面に形成される凹凸模様の一部として、無機質化粧板の表面に、縦横に延びて無機質化粧板を複数のブロックに区画する深くて鋭角な複数の溝を形成することとした。
【００１４】
具体的には、第３の発明は、鉱物質繊維と無機質粉状体と結合剤とを主成分とした表層となる第１層と、軽量骨材と結合剤とを主成分とした第２層とが積層され、表面に凹凸模様が形成されると共に裏面が平坦面に形成された加熱圧縮形成物からなる無機質化粧板であって、上記凹凸模様は、上記無機質化粧板の表面において縦横に延び、溝底深さが３ｍｍ以上で且つ傾斜角度が６５度以上９０度以下の側壁面を有し、上記無機質化粧板を複数のブロックに区画する複数の溝と、上記溝よりも高低差の低い上記各ブロックの表面模様となる凹凸部とを有していることを特徴とするものである。
【００１５】
第３の発明では、無機質化粧板の表面に形成した凹凸模様が、無機質化粧板の表面において縦横に延び、溝底深さが深く急峻な側壁面を有し、無機質化粧板を複数のブロックに区画する複数の溝を有するように構成されている。エンボス型で乾燥基材を加熱圧縮する際に、上述のような深くて鋭角な溝を形成するエンボス型の凸部にはプレス荷重が集中する。第３の発明では、このようにプレス荷重が集中する溝を無機質化粧板の表面全体に複数配置し、複数の溝によって複数のブロックを囲繞することとしている。
【００１６】
ところで、凹凸模様において深く凹んだ凹部が無機質化粧板において一部に偏って配置された場合には、加熱圧縮加工時にその一部分に荷重が集中し、その他の部分に荷重が上手く作用せず、その他の部分における凹凸模様の輪郭がぼやけてしまうおそれがある。
【００１７】
しかしながら、上記構成によれば、深くて鋭角な溝を、無機質化粧板の表面全体に亘って張り巡らせることにより、加熱圧縮加工時にプレス荷重が集中する部分が無機質化粧板の一部分に偏ってしまうことがなく、プレス荷重が集中する部分が無機質化粧板全体に亘って分散される。よって、加熱圧縮加工時に無機質化粧板の一部分の輪郭がぼやけてしまうことなく無機質化粧板の表面全体に亘って深彫りのシャープな凹凸模様を形成することができる。従って、第３の発明によれば、深彫りのシャープな凹凸模様が形成された無機質化粧板を提供することができる。
【発明の効果】
【００１８】
以上説明したように、本発明によると、加熱圧縮工程前に、軟化剤が乾燥基材の内部深くまで浸透するようにしたため、表面に深彫りでシャープな凹凸模様が施された無機質化粧板の製造方法を提供することができる。
【００１９】
また、本願の他の発明によると、無機質化粧板の表面に形成される凹凸模様の一部として、無機質化粧板の表面に、縦横に延びて無機質化粧板を複数のブロックに区画する深くて鋭角な複数の溝を形成することとしたため、表面に深彫りでシャープな凹凸模様が施された無機質化粧板を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】図１は、本発明の実施形態１に係る無機質化粧板を示す斜視図である。
【図２】図２は、図１のII−II線方向の断面図である。
【図３】図３は、本発明の実施形態１に係る無機質化粧板を示す平面図である。
【図４】図４は、本発明の実施形態１に係る無機質化粧板の製造方法を示すフローチャートである。
【図５Ａ】図５Ａは、本発明の実施形態１に係る無機質化粧板を製造する工程を示す工程図である。
【図５Ｂ】図５Ｂは、本発明の実施形態１に係る無機質化粧板を製造する工程を示す工程図である。
【図６】図６は、本発明の実施形態２に係る無機質化粧板の一部を拡大して示す斜視図である。
【図７】図７（Ａ）及び図７（Ｂ）は、本発明の実施形態３に係る無機質化粧板の製造方法の一部の上塗り塗装工程を示す図であり、図７（Ａ）は、基材を固定してノズルヘッドを移動させる場合を示し、図７（Ｂ）は、ノズルヘッドを固定して基材を移動させる場合を示している。
【図８】図８（Ａ）及び図８（Ｂ）は、本発明の実施形態４に係る無機質化粧板の製造方法の一部の上塗り塗装工程を示す図であり、図８（Ａ）は、基材を固定してノズルヘッドを移動させる場合を示し、図８（Ｂ）は、ノズルヘッドを固定して基材を移動させる場合を示している。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。以下の実施形態は、本質的に好ましい例示に過ぎず、本発明、その適用物、あるいはその用途の範囲を制限することを意図するものではない。
【００２２】
《発明の実施形態１》
図１及び図２は、本発明の実施形態１に係る基材１０の表面１に塗膜３０が形成された無機質化粧板５０を示している。無機質化粧板５０は、エンボス加工によって凹凸模様が形成された基材１０の表面１に凹凸模様に応じた塗膜３０が形成されることにより、化粧面に凹凸模様が形成され、例えば、住宅等の建物の内装材、造作材、開口部材、家具等の化粧材として用いられる。
【００２３】
−基材の構成−
基材１０は、本実施形態では、表面１側（図２の上側）に位置する表層（第１層）１１と、裏面２側（図２の下側）に位置する裏層（第３層）１２と、表層１１と裏層１２との間に位置する芯層（第２層）１３とを有し、三層構造に構成されている。表層１１と裏層１２とは、互いに同じものであり、鉱物質繊維と無機質紛状体と結合剤とを主成分とする層である。一方、芯層１３は、軽量骨材と結合剤と繊維を主成分とする層である。表層１１と裏層１２と芯層１３とは、結合剤の硬化によって複合一体化されている。
【００２４】
基材１０は、エンボス型２０によって加熱圧縮されることにより、表層１１側の表面１に、凹凸模様が形成されている。凹凸模様は、本実施形態では、深彫り形状の石目調のタイル模様に形成されている。なお、凹凸模様は、いかなるものであってもよい。本実施形態では、基材１０の厚さは、最も薄い部分で６ｍｍ、最も厚い部分で９ｍｍとなるように、凹凸模様が形成されている。
【００２５】
〈表層及び裏層の主成分〉
［鉱物質繊維］
表層１１と裏層１２の鉱物質繊維として、ロックウール、スラグウール、ミネラルウール、グラスウール等を用いることができる。これらは、単独で用いることも可能であり、複数を組み合わせて用いてもよい。鉱物質繊維は、粘りと強度とを持たせつつ、高い表面性を得るために添加されるものであり、固形成分全体の４０重量％以上８０重量％以下だけ添加される。鉱物質繊維は、添加量が４０重量％未満になると、鉱物質繊維どうしの絡み合いが少なくなって曲げ強度が弱くなり、また、８０重量％を超えると、無機質紛状体の添加割合が少なくなるため、表面の緻密性が低くなり、化粧性が損なわれるためである。
【００２６】
［無機質紛状体］
表層１１と裏層１２の無機質紛状体として、炭酸カルシウム、マイクロシリカ、水酸化アルミニウム、スラグ紛等を用いることができる。これらは、単独で用いることも可能であり、複数を組み合わせて用いてもよい。無機質紛状体は、防火性及び硬度を確保するために添加されるものであり、固形成分全体の２０重量％以上６０重量％以下だけ添加される。無機質紛状体は、添加量が２０重量％未満になると、形成される無機質化粧板５０の表面の緻密性が低くなって化粧性が損なわれ、また、６０重量％を超えると、鉱物質繊維の添加割合が少なくなるため、曲げ強度が弱くなるためである。
【００２７】
［結合剤］
表層１１と裏層１２の結合剤は、熱硬化性樹脂結合剤であり、フェノール樹脂、メラミン樹脂、尿素メラミン樹脂等の粉末状、或いは水性結合剤を用いることができる。また、結合剤として、ポリビニルアルコール、スターチ類、ポリアクリルアミド、ＳＢＲラテックス、アクリル樹脂エマルジョン等の水溶性又は水分散性の高分子結合剤を、熱硬化性樹脂と併用することも可能である。結合剤は、鉱物質繊維及び無機質紛状体を含む成分を結合するために添加されるものであり、固形成分全体の５重量％以上２０重量％以下、好ましくは、７重量％以上１５重量％以下だけ添加される。結合剤は、添加量が５重量％未満になると、強度が不足する一方、２０重量％を超えると、不燃性が損なわれるためである。
【００２８】
〈芯層の主成分〉
［軽量骨材］
芯層１３の軽量骨材として、パーライト、シラス発泡体、シリカフラワー、ガラス発泡体等を用いることができる。軽量骨材は、圧縮強度を確保しつつ、軽量化するために添加されるものであり、固形成分全体の４０重量％以上９０重量％以下だけ添加される。軽量骨材は、添加量が４０重量％未満になると、軽量化が不十分になり、また、散布時に均一に撒くことが難しくなる一方、９０重量％を超えると、強度が弱くなり、また、圧縮時の圧力が高くなりすぎて生産性が低下するためである。
【００２９】
［結合剤］
芯層１３の結合剤は、熱硬化性樹脂結合剤であり、表層１１及び裏層１２に用いることができるもの、即ち、フェノール樹脂、メラミン樹脂、尿素メラミン樹脂等の粉末状、或いは水性結合剤を用いることができる。また、表層１１及び裏層１２の結合剤と同様に、ポリビニルアルコール、スターチ類、ポリアクリルアミド、ＳＢＲラテックス、アクリル樹脂エマルジョン等の水溶性又は水分散性の高分子結合剤を、熱硬化性樹脂と併用することも可能である。結合剤は、軽量骨材を含む成分を結合するために添加されるものであり、固形成分全体の５重量％以上２０重量％以下、好ましくは、７重量％以上１５重量％以下だけ添加される。結合剤は、添加量が５重量％未満になると、強度が不足する一方、２０重量％を超えると、不燃性が損なわれる。
【００３０】
［繊維］
芯層１３の繊維として、無機繊維又は有機繊維を用いることができる。具体的には、無機繊維として、ガラス繊維、ワラストナイト等を用いることができる。また、有機繊維として、ポリエステル、ポリプロピレン、ビニロン等の合成繊維、木質繊維、パルプ等を用いることができる。これらは、単独で用いることも可能であり、複数を組み合わせて用いてもよい。繊維は、粘りと強度とを持たせるために添加されるものであり、固形成分全体の１重量％以上１０重量％以下だけ添加される。繊維は、添加量が１重量％未満になると、粘りが無くなり、補強効果が低くなり、１０重量％を超えると、抄造時に凹凸が生じ、抄造時に凹凸が生じ、良好な湿潤マットを得ることができなくなるためである。
【００３１】
〈凹凸模様〉
基材１０の表面１には、凹凸模様が形成されている。基材１０の表面１は、この凹凸模様によって複数のブロックに区画されている。
【００３２】
［溝］
具体的には、本実施形態１では、図１〜３に示すように、基材１０の表面１には、凹凸模様の一部となる複数の溝３が形成されている。複数の溝３は、基材１０の表面１において縦横に延びている。具体的には、複数の溝３は、基材１０の表面１において横方向に延びる複数の横溝３と、隣り合う横溝３間に該横溝３に垂直に延びる複数の縦溝３とで構成され、これらの溝３が上述のタイル模様の目地部分となるように形成されている。この複数の溝３によって基材１０が複数のブロックに区画されている。
【００３３】
各溝３は、対向する２つの側壁面と底面とで区画されている。各溝３の底面の幅は、０．３〜１．０ｍｍである。本実施形態では、各溝３の底面の幅は、０．５ｍｍに形成されている。各溝３の少なくとも一方の側壁面は、基材１０の裏面２に対する傾斜角度αが６５度以上９０度以下の急峻な斜面に形成されている。なお、本実施形態１では、各溝３の２つの側壁面が共に傾斜角度αが７５度程度に形成されると共に、２つの側壁面のなす角度が３０度程度に形成されている。
【００３４】
各溝３は、同程度の溝底深さに構成され、基材１０の第１層の表層１１だけでなく第２層の芯層１３まで凹む溝底深さに形成されている。各溝３は、凹凸模様の最も深い凹部を構成している。つまり、基材１０では、溝３が形成された部分が最も厚さの薄い部分となり、本実施形態では、溝３での基材１０の厚さ（最小厚さ）は６ｍｍである。一方、基材１０では、最も分厚い部分（凹凸模様の最大凸部部分）での基材１０の厚さは、９ｍｍである。つまり、本実施形態では、基材１０の最も分厚い部分の表面レベル（基材１０の裏面２に対する表面１の高さ）と溝底レベル（基材１０の裏面２に対する溝３の底面の高さ）とのレベル差を溝底深さとすると、各溝３は、溝底深さは３ｍｍとなるように形成されている。溝３の底面は、基材１０の表面１において裏面２に対する高さが最も低い部分となる。
【００３５】
また、基材１０の表面１において複数の溝３によって囲繞される複数のブロックの表面には、凹凸模様の一部となる凹凸状の表面模様４が形成されている。本実施形態１では、各ブロックの表面には、石目調に仕上げるための細かな皺（しぼ）が形成され、この細かな皺によって石目調の表面模様４に構成されている。表面模様４は、溝３に比べて高低差が小さく形成されている（図２参照）。
【００３６】
なお、表面模様４は、本実施形態１では、石目調に仕上げるための細かな皺で構成されているが、表面模様に応じたいかなるものであってもよい。表面模様４は、例えば、布目柄に仕上げるための布地調の細かな凹凸で構成されていてもよい。
【００３７】
以上のように、基材１０の表面に形成される凹凸模様は、基材１０の表面において縦横に延び、溝底深さが３ｍｍ以上で且つ傾斜角度αが６５度以上９０度以下の側壁面を少なくとも１つ有する深くて鋭角な複数の溝３と、該複数の溝３によって囲繞される複数のブロックの表面模様４とで構成されている。
【００３８】
このような凹凸模様により、基材１０は、ブロックの外縁部（溝３の外縁部）を除くブロック本体部分の最も分厚い部分（凹凸模様の最大凸部部分）において、表層１１の厚さが３ｍｍ、芯層１３の厚さが３．５ｍｍ、裏層１２の厚さが２．５ｍｍ程度に形成されている。また、基材１０は、最も薄い部分となる溝３の底面部分において、表層１１の厚さが１ｍｍ、芯層１３の厚さが３ｍｍ、裏層１２の厚さが２ｍｍ程度になるように形成されている。つまり、凹凸模様の一部を構成する溝３は、溝底深さが表層１１の最大厚さ（ブロック本体部分の最も分厚い部分の表層１１の厚さ）以上に形成されている。
【００３９】
［ブロック］
上述のように複数の溝３によって囲繞された複数のブロックは、厚肉ブロック６１と薄肉ブロック６２とで構成されている。
【００４０】
厚肉ブロック６１は、裏面２に対する表面１の高さレベルが基準レベルＭよりも高い厚肉部分のみからなるブロックであり、薄肉ブロック６２は、裏面２に対する表面１の高さレベルが基準レベルＭよりも低い薄肉部分を有するブロックである（図２を参照）。なお、図３では、薄肉部分を多数のドットで示している。図１及び図３に示す範囲では、厚肉ブロック６１は１３個形成され、薄肉ブロック６２は９個形成されている。
【００４１】
なお、本実施形態では、図２に示すように、基材１０において裏面２に対する表面１の高さレベルが最も高い最高レベルＨと最も低い最低レベルＬとの中間の高さレベルを、上記基準レベルＭとしている。
【００４２】
また、薄肉ブロック６２の一部は、上記薄肉部分のみでなく上記厚肉部分も有する傾斜ブロック６３に構成され、残りは、上記薄肉部分のみからなる最薄ブロック６４に構成されている。
【００４３】
図２に示すように、傾斜ブロック６３は、表面１の高さレベルが基準レベルＭより高い厚肉部分と基準レベルＭより低い薄肉部分の表面がなだらかに連続して傾斜するように構成されている。本実施形態では、傾斜ブロック６３は、全体に占める薄肉部分の割合が２／３以下になるように形成されている。また、図１及び図３に示す範囲では、傾斜ブロック６３は７個形成されている。
【００４４】
一方、最薄ブロック６４は、上述のように、全体が、表面１の高さレベルが基準レベルＭより低い薄肉部分に構成されている。本実施形態では、最薄ブロック６４は、図３に示す平面視において、厚肉ブロック６１よりも面積が小さくなるように形成されている。
【００４５】
複数のブロックは、薄肉ブロック６２に少なくとも１つの厚肉ブロック６１が隣接するように配置されている。図３において多数のドットで示す薄肉部分を有する薄肉ブロック６２の横には、必ず、白抜きで示す厚肉ブロック６１が隣接している。また、薄肉ブロック６２の中でも、最薄ブロック６２は、２つ以上の厚肉ブロック６１が隣接するように複数のブロックが配置されている。また、本実施形態１では、複数のブロックは、基材１０全体に占める薄肉部分の割合が１／３以下となるように配置されている。このように複数種類のブロックの配置を工夫することにより、薄肉部分が点在した凹凸模様が形成されている。
【００４６】
以上のように、基材１０では、溝底深さが表層１１の最大厚さ以上で且つ傾斜角度αが６５度以上９０度以下の側壁面を少なくとも１つ有する深くて鋭角な溝３と、厚肉ブロック６１及び薄肉ブロック６２が混在した複数のブロックの表面模様４とにより、表面１に形成される凹凸模様が深彫りでシャープに形成されている。
【００４７】
−塗膜の構成−
塗膜３０は、基材１０の表面１に直に形成される下塗り層３１と、該下塗り層３１の上に重ねて形成される上塗り層３２とを有している。
【００４８】
下塗り層３１は、水性樹脂を結合剤として含む水性塗料を塗布することによって形成されている。水性樹脂としては、例えば、アクリルエマルジョンを用いることができる。
【００４９】
上塗り層３２は、着色インクをインクジェット装置によって下塗り層３１の上に噴射することによって形成されている。上塗り層３２は、色調が基材１０の表面１に形成された凹凸模様に同調するように、凹部部分の塗膜の色（インク色）が凸部部分の塗膜の色（インク色）よりも濃い。
【００５０】
具体的に、本実施形態では、図１及び図２に示すように、溝３の内面に形成された溝内塗膜３０ａは、溝３以外の部分に形成された溝外塗膜３０ｂよりも濃色になるように形成されている。なお、ここで濃色とは、少なくとも明度が低い色であることを指す。詳細については後述するが、溝内塗膜３０ａは、溝外塗膜３０ｂよりも明度が低くなるように塗装することによって形成されている。これにより、溝３の内面は、濃色の溝内塗膜３０ａにより暗く見え、溝３以外の部分は、溝内塗膜３０ａよりも薄色（少なくとも明度が高い色）の溝外塗膜３０ｂにより溝内塗膜３０ａよりも明るく見える。このようにして、下塗り層３１の上に、色調が凹凸模様に同調した上塗り層３２が形成されることにより、基材１０の表面１の凹凸模様に同調した塗膜３０が形成されることなる。なお、溝３の内面に形成される溝内塗膜３０ａは、溝３以外の部分に形成される溝外塗膜３０ｂよりも明度が低いだけでなく彩度が高くなるように塗装することによって形成されるものであってもよい。
【００５１】
−製造方法−
以下、本発明の実施形態１に係る無機質化粧板５０の製造方法（無機質化粧板の製造方法）について図４、図５Ａ及び図５Ｂに基づいて説明する。
【００５２】
無機質化粧板５０の製造方法は、湿潤基材形成工程Ｓ１と、第１乾燥工程Ｓ２と、塗布工程Ｓ３と、加熱圧縮工程Ｓ４と、下塗り塗装工程Ｓ５と、第２乾燥工程Ｓ６と、上塗り塗装工程Ｓ７とを有している。
【００５３】
（１）湿潤基材形成工程
まず、湿潤基材形成工程Ｓ１を行う。本実施形態では、湿潤基材形成工程Ｓ１は、裏層マット形成工程と、芯層マット形成工程と、表層マット形成工程とで構成されている。
【００５４】
〈裏層マット形成工程〉
裏層マット形成工程では、裏層１２を形成するための材料、即ち、鉱物質繊維と無機質粉状体と結合剤とを水中に添加して攪拌し、鉱物質繊維と無機質粉状体と結合剤とを主成分とするスラリーを生成する。そして、生成したスラリーを長網式湿式抄造装置又は丸網式湿式抄造機で湿式抄造して裏層マット１０ｃ（第３層マット）を形成する。本実施形態では、裏層マット１０ｃは、４ｍｍの一様な厚さになるように形成する。
【００５５】
〈芯層マット形成工程〉
芯層マット形成工程では、芯層１３を形成するための材料、即ち、軽量骨材と結合剤と繊維とを、水を噴霧しながら混合して芯層用組成物を生成する。そして、生成した芯層用組成物を、先に生成した裏層マット１０ｃの上に均一に散布して芯層マット１０ｂ（第２層マット）を形成する。本実施形態では、芯層マット１０ｂは、５ｍｍの一様な厚さになるように形成する。
【００５６】
〈表層マット形成工程〉
表層マット形成工程では、裏層マット形成工程と同様に、表層１１を形成するための材料、即ち、鉱物質繊維と無機質粉状体と結合剤とを水中に添加して攪拌し、鉱物質繊維と無機質粉状体と結合剤とを主成分とするスラリーを生成する。そして、生成したスラリーを長網式湿式抄造装置又は丸網式湿式抄造機で湿式抄造して表層マット１０ａ（第１層マット）を形成し、この表層マット１０ａを、芯層マット１０ｂの上に積層する。本実施形態では、表層マット１０ａは、５ｍｍの一様な厚さになるように形成する。このように、本実施形態では、表層マット１０ａの厚さ（５ｍｍ）を裏層マット１０ｃの厚さ（４ｍｍ）より厚く形成している。また、表層マット１０ａをこのように分厚く形成することにより、後の加熱圧縮工程Ｓ４によって表面１に凹凸模様が形成される基材１０の表層１１の最小厚さ（溝３での厚さ）を１ｍｍ以上に形成することができる。
【００５７】
以上のような湿潤基材形成工程Ｓ１を行うことにより、鉱物質繊維と無機質粉状体と結合剤とを主成分として含む湿潤マットからなる表層マット１０ａ及び裏層マット１０ｃで、軽量骨材と結合剤と繊維とを主成分として含む芯層マット１０ｂを挟む三層構造の板状の湿潤基材１０Ａが形成される（図５Ａ（ａ）を参照）。上述したように、本実施形態では、三層構造の湿潤基材１０Ａは、表層マット１０ａの厚さが５ｍｍ、芯層マット１０ｂの厚さが５ｍｍ、裏層マット１０ｃの厚さが４ｍｍで、計１４ｍｍの厚さになるように形成される。
【００５８】
（２）第１乾燥工程（乾燥工程）
次に、第１乾燥工程Ｓ２を行う。第１乾燥工程Ｓ２では、湿潤基材形成工程Ｓ１によって形成された湿潤基材１０Ａを熱風循環式ドライヤーに搬入し、含水率が１０重量％未満、好ましくは、４重量％未満となるように乾燥し、乾燥基材（ドライボード）１０Ｂを形成する（図５Ａ（ｂ）を参照）。このとき、湿潤基材１０Ａ中に含まれる結合剤（熱硬化性樹脂結合剤）がプレキュアー状態に至らないように、即ち、結合剤が硬化しない条件下で湿潤基材１０Ａを乾燥させる。これは、結合剤が完全に硬化しないまでもプレキュアー状態に至ると、プレキュアー状態の結合剤によって結合された組織が後の加熱圧縮工程Ｓ４で潰れることにより、得られる無機質化粧板５０が脆弱化するおそれがあるためである。
【００５９】
また、湿潤基材１０Ａは、熱風循環式ドライヤーによる乾燥の前に、加熱ロール、連続プレス、平板プレス等で加熱圧縮してもよい。このように乾燥前に予備的な加熱圧縮を行うことにより、強度の高い乾燥基材１０Ｂに形成することができる。この予備的な加熱圧縮を行う場合も、湿潤基材１０Ａ中の結合剤がプレキュアー状態に至らない条件下で行う。
【００６０】
なお、結合剤がプレキュアー状態に至らない条件は、結合剤によって異なるが、例えば、結合剤として粉末フェノール樹脂を用いた場合、熱風循環式ドライヤーによる乾燥では、６０℃〜１４０℃程度の温度条件、予備的な加熱圧縮では、８０℃〜１８０℃程度の温度条件で行うことができる。
【００６１】
（３）塗布工程
次に、塗布工程Ｓ３を行う。塗布工程Ｓ３では、乾燥基材１０Ｂの表面１Ｂ及び裏面２Ｂに、水からなる軟化剤を塗布する（図５Ａ（ｃ）を参照）。これにより、乾燥基材１０Ｂの表面１Ｂ及び裏面２Ｂが軟化し、後の加熱圧縮工程Ｓ４において乾燥基材１０Ｂの表面１Ｂ及び裏面２Ｂにおいて亀裂や割れが生じ難くなる。本実施形態では、乾燥基材１０Ｂの表面１Ｂには、４００ｇ／ｍ２の軟化剤を塗布し、乾燥基材１０Ｂの裏面２Ｂには、１００ｇ／ｍ２の軟化剤を塗布する。
【００６２】
ところで、本実施形態１では、軟化剤に界面活性剤が添加されている。このような軟化剤を乾燥基材１０Ｂの表面１Ｂ及び裏面２Ｂに塗布することにより、軟化剤が乾燥基材１０Ｂに浸透し易くなる。よって、界面活性剤を含まない軟化剤を塗布する場合に比べて、軟化剤が乾燥基材１０Ｂの内部深くまで浸透する。これにより、乾燥基材１０Ｂの表面１Ｂ及び裏面２Ｂだけでなく軟化剤が浸透した深さ分だけ軟化する。よって、後の加熱圧縮工程Ｓ４において乾燥基材１０Ｂの表面１Ｂに深彫りの凹凸模様を形成することとしても、乾燥基材１０Ｂの表面１Ｂに亀裂や割れが生じない。また、乾燥基材１０Ｂの裏面２Ｂに塗布する軟化剤の塗布量が、該乾燥基材１０Ｂの表面１Ｂに塗布する軟化剤の塗布量よりも少なくても、後の加熱圧縮工程Ｓ４時に、乾燥基材１０Ｂの表面１Ｂに多量に塗布された軟化剤が蒸気となって乾燥基材１０Ｂ中に浸透するため、裏面２Ｂへの軟化剤の塗布量が少なくても、乾燥基材１０Ｂの亀裂や割れが防止されることとなる。
【００６３】
界面活性剤としては、エステル型、エーテル型、アミド型等のノニオン界面活性剤を用いることができる。なお、界面活性剤は、ノニオン界面活性剤の他、乾燥基材１０Ｂへの水分の浸透を促進するものであればいかなるものを用いてもよい。
【００６４】
本実施形態１では、軟化剤（水）に対する界面活性剤の添加率を０．５％以上２％以下としている。これは、後の加熱圧縮工程Ｓ４において深彫りの凹凸模様が形成される乾燥基材１０Ｂの表面１Ｂから少なくとも溝３より深くまで浸透するように設定されている。本実施形態１では、各溝３は、表層１１だけでなく芯層１３まで凹むように形成され、溝底深さが表層１１の最大厚さ以上に形成される。そのため、軟化剤に対する界面活性剤の添加率は、乾燥基材１０Ｂの表面１Ｂに４００ｇ／ｍ２の軟化剤を塗布した際に、軟化剤が少なくとも乾燥基材１０Ｂの芯層マット１０ｂまで浸透するような添加率（０．５〜２％）に設定されている。
【００６５】
軟化剤に対する界面活性剤の添加率が０．５％よりも低い場合には、乾燥基材１０Ｂの表面１Ｂに４００ｇ／ｍ２の軟化剤を塗布しても、所望の深さまで浸透せず、その後の加熱圧縮工程Ｓ４において乾燥基材１０Ｂの表面１Ｂに深彫りの凹凸模様が形成される際に、特に、溝３部分において乾燥基材１０Ｂの軟化が足りず、亀裂や割れが生じるおそれがある。一方、軟化剤に対する界面活性剤の添加率が２％よりも多い場合には、最終製品である無機質化粧板５０の吸水性能が不要に高まるおそれがある。そのため、本実施形態１では、軟化剤（水）に対する界面活性剤の添加率を０．５％以上２％以下としている。
【００６６】
また、本実施形態１では、後の加熱圧縮工程Ｓ４において離型性が向上するように、軟化剤に界面活性剤の他、離型剤を添加している。離型剤としては、ワックス系、シリコン系、フッソ系の離型剤を用いることができる。なお、離型剤は、上述のものの他、水溶性の離型剤であればいかなるものを用いてもよい。水溶性の離型剤であれば、水（軟化剤）に溶解し、水分と共に乾燥基材１０Ｂの表面１Ｂからエンボス型２０の凸部２１が至る内部深くまで浸透するためである。
【００６７】
本実施形態１では、軟化剤（４００ｇ／ｍ２）に対する離型剤の添加率を１〜５％（離型剤固形分で１．６〜８ｇ／ｍ２）としている。軟化剤に対する離型剤の添加率を１％未満にすると、後の加熱圧縮工程Ｓ４において離型性が悪化し、エンボス型２０の凸部２１の側面に汚れ（乾燥基材１０Ｂのカス）が付着するおそれがあり、凸部２１の側面に汚れが付着したエンボス型２０で加熱圧縮工程Ｓ４を行うと離型不良で凹凸模様の一部が欠けるおそれがある。また、離型剤の添加率を５％より高くすると、加熱圧縮工程Ｓ４後の下塗り塗装工程Ｓ５及び上塗り塗装工程Ｓ７において形成する塗膜３０の基材１０の表面１への密着に悪影響を及ぼし、剥離が生じるおそれがある。そのため、本実施形態１では、軟化剤（水）に対する離型剤の添加率を１〜５％（離型剤固形分で１．６〜８ｇ／ｍ２）としている。
【００６８】
なお、乾燥基材１０Ｂの表面１Ｂ及び裏面２Ｂへの軟化剤の塗布量は、上述の塗布量に限られない。乾燥基材１０Ｂの表面１Ｂへの軟化剤の塗布量は、２００ｇ／ｍ２以上６００ｇ／ｍ２以下とするのが好ましく、裏面２Ｂへの軟化剤の塗布量は、５０ｇ／ｍ２以上１００ｇ／ｍ２以下とするのが好ましい。
【００６９】
乾燥基材１０Ｂの表面１Ｂへの軟化剤の塗布量が２００ｇ／ｍ２未満になると、乾燥基材１０Ｂの表面１Ｂ側から所望の深さ（芯層マット１０ｂに達する）まで浸透せず、後の加熱圧縮工程Ｓ４において表面１Ｂに亀裂や割れが生じるおそれがある。一方、乾燥基材１０Ｂの表面１Ｂへの軟化剤の塗布量が６００ｇ／ｍ２を超えると、後の加熱圧縮工程Ｓ４において蒸気となって乾燥基材１０Ｂ内に浸透した大量の水分が乾燥基材１０Ｂからなかなか抜けず、乾燥に要する時間が長くなるという問題がある。
【００７０】
ところで、後の加熱圧縮工程Ｓ４では、蒸気となって乾燥基材１０Ｂ中に浸透した軟化剤によって結合剤が流動性を得て乾燥基材１０Ｂ中に行き亘るために、表面１Ｂでは凹凸模様がシャープに形成され、裏面２Ｂでは平滑性が向上する。
【００７１】
そのため、乾燥基材１０Ｂの裏面２Ｂへの軟化剤の塗布量が５０ｇ／ｍ２未満になると、後の加熱圧縮工程Ｓ４において乾燥基材１０Ｂ中の結合剤が流動性を得て乾燥基材１０Ｂ中に行き亘る前に、裏面２Ｂにおいて結合剤が硬化するために、完成した基材１０の裏面２の平滑性が得られなくなるおそれがある。一方、乾燥基材１０Ｂの裏面２Ｂへの軟化剤の塗布量が１００ｇ／ｍ２を超えると、後の加熱圧縮工程Ｓ４において蒸気となって乾燥基材１０Ｂ内に浸透した大量の水分が乾燥基材１０Ｂからなかなか抜けず、乾燥に要する時間が長くなるという問題がある。
【００７２】
以上の理由により、乾燥基材１０Ｂの表面１Ｂへの軟化剤の塗布量は、２００ｇ／ｍ２以上６００ｇ／ｍ２以下とするのが好ましく、乾燥基材１０Ｂの裏面２Ｂへの軟化剤の塗布量は、５０ｇ／ｍ２以上１００ｇ／ｍ２以下とするのが好ましい。
【００７３】
（４）加熱圧縮工程
次に、加熱圧縮工程Ｓ４を行う。加熱圧縮工程Ｓ４では、表面１Ｂ及び裏面２Ｂに軟化剤が塗布された乾燥基材１０Ｂを多段式ホットプレス等の加熱圧縮装置の熱盤間に挿入し（図５Ａ（ｄ）を参照）、表面１Ｂに所定の凹凸模様を形成するためのエンボス型２０を用いて、結合剤（熱硬化性樹脂結合剤）の硬化温度以上の温度で加熱圧縮する（図５Ｂ（ｅ）を参照）。本実施形態１では、温度１８０℃、圧力２．０Ｎ／ｍｍ２で６分間、乾燥基材１０Ｂを加熱圧縮する。なお、本実施形態１と同様に構成された乾燥基材１０Ｂを９ｍｍ圧の平板に加熱圧縮する場合には、圧力１．２Ｎ／ｍｍ２で６分間、乾燥基材１０Ｂを加熱圧縮する必要がある。また、本実施形態１と同様に構成された乾燥基材１０Ｂを６ｍｍ圧の平板に加熱圧縮する場合には、圧力２．５Ｎ／ｍｍ２で８分間、乾燥基材１０Ｂを加熱圧縮する必要がある。
【００７４】
乾燥基材１０Ｂを加熱圧縮すると、先の塗布工程Ｓ３において乾燥基材１０Ｂの表面１Ｂ及び裏面２Ｂに塗布され、所望の深さまで至る程度に浸透して蓄えられた軟化剤が、蒸気となって乾燥基材１０Ｂ中に浸透する。ここで、乾燥基材１０Ｂ中の表層マット１０ａ、芯層マット１０ｂ及び裏層マット１０ｃの結合剤は、プレキュアーしていない状態にあるため、乾燥基材１０Ｂ中に浸透した軟化剤によって流動性を得て軟化剤と共に乾燥基材１０Ｂ中に行き亘る。
【００７５】
また、乾燥基材１０Ｂは、エンボス型２０を用いて加熱圧縮されるため、圧縮されると共に、裏面２Ｂは平滑に、表面１Ｂは凹凸模様形状に変形していく。
【００７６】
このとき、先の塗布工程Ｓ３において、乾燥基材１０Ｂの表面１Ｂ及び裏面２Ｂに軟化剤が塗布されて軟化している。本実施形態１では、軟化剤に界面活性剤が添加されているため、水分が乾燥基材１０Ｂの内部深くまで浸透している。そのため、乾燥基材１０Ｂの表面１Ｂ及び裏面２Ｂだけでなく軟化剤が浸透した深さ分だけ軟化している。また、乾燥基材１０Ｂの表面１Ｂには裏面２Ｂに比べて多量の軟化剤が塗布されるため、乾燥基材１０Ｂの表面１Ｂ側は、裏面２Ｂ側よりも内部深くまで軟化している。そのため、乾燥基材１０Ｂの表面１Ｂは、亀裂や割れなどを生じることなく深彫りの凹凸模様形状に変形することとなる。
【００７７】
また、湿潤基材形成工程において、表層マット１０ａの厚さ（５ｍｍ）を凹凸模様の最大高低差（溝３の溝底深さ、本実施形態１では３ｍｍ）以上に形成している。そのため、乾燥基材１０Ｂをエンボス型２０で加熱圧縮する際に、尖鋭な凹部である溝３を形成するためのエンボス型２０尖鋭な凸部２１が表層マット１０ａを突き破って芯層マット１０ｂに至ることなく、表面１Ｂに凹凸模様が形成される。
【００７８】
また、塗布工程Ｓ３において乾燥基材１０Ｂの裏面２Ｂに軟化剤を全く塗布しないと、乾燥基材１０Ｂ中の結合剤が流動性を得て乾燥基材１０Ｂ中に行き亘る前に、裏面２Ｂにおいて結合剤が硬化してしまうために、下地材等に貼り付けられる裏面２Ｂの平滑性が得られず、無機質化粧板５０が剥がれやすくなるおそれがあるところ、本実施形態１では、塗布工程Ｓ３において乾燥基材１０Ｂの裏面２Ｂにも少量ながら軟化剤を塗布することとしている。そのため、加熱圧縮工程Ｓ４において乾燥基材１０Ｂ中の結合剤が流動性を得て乾燥基材１０Ｂ中に行き亘る前に、裏面２Ｂにおいて結合剤が硬化してしまうことがない。つまり、加熱圧縮工程Ｓ４時には、乾燥基材１０Ｂの表面１Ｂと裏面２Ｂのそれぞれに塗布されて浸透した軟化剤が蒸気となって乾燥基材１０Ｂ中に浸透し、これにより、結合剤が流動性を得て乾燥基材１０Ｂ中に行き亘ることとなる。そのため、加熱圧縮工程Ｓ４時に、裏面２Ｂを平滑に形成することができる。
【００７９】
以上のようにして、乾燥基材１０Ｂが変形した状態で、該乾燥基材１０Ｂ中に行き亘った結合剤（熱硬化性樹脂結合剤）が硬化することにより、表面１に彫りの深いシャープな凹凸模様が形成され、裏面２が平滑に形成された基材１０が形成される（図５Ｂ（ｆ）を参照）。
【００８０】
また、塗布工程Ｓ３において、乾燥基材１０Ｂの表面１Ｂ及び裏面２Ｂに塗布されて浸透した軟化剤には、離型剤が添加されている。そのため、加熱圧縮工程Ｓ４において、エンボス型２０の凸部２１の側面に汚れ（基材１０のカス）が付着するのを防止することができる。よって、離型不良で基材１０の凹凸模様の一部が欠けるおそれがなく、彫りの深い欠けのないシャープな凹凸模様が表面１に形成された基材１０を形成することができる。
【００８１】
（５）下塗り塗装工程
次に、下塗り塗装工程Ｓ５を行う。下塗り塗装工程Ｓ５では、乾燥基材１０Ｂの表面１Ｂに、水性樹脂（例えば、アクリルエマルジョン）を結合剤として含む水性塗料を塗布する。これにより、乾燥基材１０Ｂの表面１Ｂ上に下塗り層３１が形成される（図５Ｂ（ｇ）参照）。
【００８２】
（６）第２乾燥工程
下塗り塗装工程Ｓ５の後、第２乾燥工程Ｓ６を行う。第２乾燥工程Ｓ６では、下塗り塗装工程Ｓ５で乾燥基材１０Ｂの表面１Ｂに塗布された水性樹脂を結合剤として含む水性塗料を乾燥させる。本実施形態では、乾燥基材１０Ｂを１４０℃のオーブンで水分が無くなるまで乾燥させる（図５Ｂ（ｈ）参照）。
【００８３】
（７）上塗り塗装工程
次に、上塗り塗装工程Ｓ７を行う。上塗り塗装工程Ｓ７では、凹凸模様が形成された基材１０の表面１上に形成された下塗り層３１上に、インクジェット装置によって着色インクを噴射する（図５Ｂ（ｉ）を参照）。これにより、基材１０の表面１上に形成された下塗り層３１のさらに上に上塗り層３２が形成される。本実施形態では、インクジェット装置には、ブラック、マゼンタ、イエロー、シアンの４色のインクが内蔵され、これらを混ぜ合わせたものが着色インクとしてノズルヘッド４０から基材１０に噴射される。また、インクジェット装置には、予め、無機質化粧板５０の凹凸模様に同調した上塗り層３２が形成されるような塗装データが記憶されており、インクジェット装置は、その塗装データに従って各箇所が所望の色調で着色されるように、噴射箇所毎に４色のインクの混合比率を適宜調整して噴射する着色インクの色を調整する。
【００８４】
本実施形態では、溝３の内面を塗装する際に、インクジェット装置は、溝３以外の部分を塗装する際よりも濃色に着色されるように４色のインクの混合比率を調整して噴射する着色インクの色を調整する。これにより、溝３の内面には、溝以外の部分に形成される溝外塗膜３０ｂよりも濃色の溝内塗膜３０ａが形成される。このような上塗り塗装工程により、基材１０の表面１上に形成された下塗り層３１上に色調が凹凸模様に同調した上塗り層３２が形成される。つまり、基材１０の表面１上に色調が凹凸模様に同調した塗膜３０が形成される。
【００８５】
なお、インクジェット装置が内蔵するインクの種類は、ブラック、マゼンタ、イエロー、シアンに限られない。また、インクジェット装置が内蔵するインクは、４色に限られず、３色以下であってもよく、５色以上であってもよい。
【００８６】
以上の工程Ｓ１〜Ｓ７により、化粧面に凹凸模様が形成されると共に塗装が施された無機質化粧板５０が製造される。
【００８７】
−実施形態１の効果−
以上のように、本実施形態１の製造方法によれば、エンボス型２０で乾燥基材１０Ｂを加熱圧縮する前に、乾燥基材１０Ｂの表面１Ｂに塗布する水からなる軟化剤に界面活性剤が添加されている。このような軟化剤を乾燥基材１０Ｂの表面１Ｂに塗布することにより、軟化剤が乾燥基材１０Ｂに浸透し易くなる。よって、界面活性剤を含まない軟化剤を塗布する場合に比べて、軟化剤が乾燥基材１０Ｂの内部深くまで浸透する。これにより、乾燥基材１０Ｂの表面１Ｂだけでなく内部深くまで軟化する。よって、後の加熱圧縮工程Ｓ４において乾燥基材１０Ｂの表面１Ｂに彫りが深くシャープな凹凸模様を形成する場合にも、亀裂や割れを生じさせることなく加工することができる。従って、本実施形態１の無機質化粧板５０の製造方法によれば、表面１に高低差の大きな凹凸模様が亀裂や割れなく施された意匠性に優れた無機質化粧板５０を製造することができる。
【００８８】
また、本実施形態１の製造方法によれば、エンボス型２０で乾燥基材１０Ｂを加熱圧縮する前に、乾燥基材１０Ｂの表面１Ｂに塗布する水からなる軟化剤に界面活性剤の他、離型剤が添加されている。上述のように、軟化剤は、界面活性剤が添加されていることにより、乾燥基材１０Ｂの内部深くまで浸透するため、離型剤も乾燥基材１０Ｂの内部深くまで浸透する。このようにして乾燥基材１０Ｂの内部深くまで浸透した離型剤により、加熱圧縮工程Ｓ４におけるエンボス型２０の離型性が向上する。よって、加熱圧縮工程Ｓ４時に、エンボス型２０の凸部２１の側面に汚れ（乾燥基材のカス）が付着するおそれがなく、凸部２１の側面に汚れが付着したエンボス型２０で加熱圧縮工程Ｓ４を行うことがないため、離型不良で凹凸模様の一部が欠けるおそれもない。また、エンボス型２０に離型剤を塗布する必要がなく、容易に離型性を向上させることができる。従って、無機質化粧板５０の製造方法によれば、離型不良で無機質化粧板５０の表面１に形成された凹凸模様の一部が欠けるおそれがなく、彫りの深い欠けのないシャープな凹凸模様が表面に形成された無機質化粧板５０を製造することができる。
【００８９】
また、本実施形態１の無機質化粧板５０では、基材１０の表面１に形成した凹凸模様が、基材１０の表面１において縦横に延び、溝底深さが深く急峻な側壁面を有し、基材１０を複数のブロックに区画する複数の溝３を有するように構成されている。エンボス型２０で乾燥基材１０Ｂを加熱圧縮する際に、上述のような深くて鋭角な溝３を形成するエンボス型２０の凸部２１にはプレス荷重が集中する。本実施形態１では、このようにプレス荷重が集中する溝３を基材１０の表面１全体に複数配置し、複数の溝３によって複数のブロックを囲繞することとしている。
【００９０】
ところで、凹凸模様において深く凹んだ凹部が基材１０において一部に偏って配置された場合には、加熱圧縮加工時にその一部分に荷重が集中し、その他の部分に荷重が上手く作用せず、その他の部分における凹凸模様の輪郭がぼやけてしまうおそれがある。
【００９１】
しかしながら、上記構成によれば、深くて鋭角な溝３を、基材１０の表面全体に亘って張り巡らせることにより、加熱圧縮加工時に基材１０（乾燥基材１０Ｂ）においてプレス荷重が集中する部分が基材１０の一部分に偏ってしまうことがなく、プレス荷重が集中する部分が基材１０全体に亘って分散される。よって、加熱圧縮加工時に基材１０の一部分の輪郭がぼやけてしまうことなく基材１０の表面全体に亘って深彫りのシャープな凹凸模様を形成することができる。従って、本実施形態１によれば、深彫りのシャープな凹凸模様が形成された無機質化粧板５０を提供することができる。
【００９２】
ところで、乾燥基材１０Ｂの表面１Ｂ及び裏面２Ｂへの軟化剤の塗布量は、多ければ多いほど表面１Ｂの割れ防止効果が高まり、彫りが深くシャープな凹凸模様でも、亀裂や割れを生じさせることなく形成することが可能になる。
【００９３】
しかしながら、乾燥基材１０Ｂの表面１Ｂ及び裏面２Ｂへの軟化剤の塗布量を増やすと、加熱圧縮工程Ｓ４の際に、蒸気となって乾燥基材１０Ｂ内に浸透した大量の水分が、凹凸模様の形成時における割れを防止する役割を果たす一方、乾燥基材１０Ｂからなかなか抜けず、乾燥に要する時間が長くなるという問題があった。また、加熱圧縮工程Ｓ４の際に、大量の水分が蒸発することにより、乾燥基材１０Ｂが膨脹して変形するおそれもある。
【００９４】
そこで、本実施形態１の製造方法によれば、エンボス型２０で乾燥基材１０Ｂを加熱圧縮する加熱圧縮工程Ｓ４の前に、乾燥基材１０Ｂの表面１Ｂ及び裏面２Ｂに軟化剤を塗布する塗布工程Ｓ３において、乾燥基材１０Ｂに塗布する軟化剤の塗布量を、凹凸模様が形成される表面１Ｂの方が裏面２Ｂより多くなるようにしている。このように乾燥基材１０Ｂの表面１Ｂに裏面２Ｂに比べて多量の軟化剤を塗布することにより、加熱圧縮工程Ｓ４においてエンボス型２０によって凹凸模様が形成されるために亀裂や割れが生じ易い乾燥基材１０Ｂの表面１Ｂが、裏面２Ｂより軟化する。そのため、彫りが深くシャープな凹凸模様を形成する場合にも、亀裂や割れを生じさせることなく加工することができる。
【００９５】
なお、本実施形態１の製造方法では、塗布工程Ｓ３において、乾燥基材１０Ｂの裏面２Ｂに塗布する軟化剤の塗布量が、該乾燥基材１０Ｂの表面１Ｂに塗布する軟化剤の塗布量よりも少ないが、加熱圧縮工程時には、乾燥基材１０Ｂの表面１Ｂに多量に塗布された軟化剤が蒸気となって乾燥基材１０Ｂ中に浸透するため、裏面２Ｂへの軟化剤の塗布量が少なくても、乾燥基材１０Ｂの亀裂や割れを防止できる。
【００９６】
また、本実施形態１の製造方法では、塗布工程Ｓ３おいて、乾燥基材１０Ｂの裏面２Ｂにも、表面１Ｂへの塗布量に比べて少ないものの軟化剤を塗布することとしている。そのため、上述した乾燥基材１０Ｂの裏面２Ｂに軟化剤を全く塗布しない場合のように、後の加熱圧縮工程Ｓ４において乾燥基材１０Ｂ中の結合剤が流動性を得て乾燥基材１０Ｂ中に行き亘る前に、裏面２Ｂにおいて結合剤が硬化してしまうことがない。つまり、加熱圧縮工程時には、乾燥基材１０Ｂの表面１Ｂと裏面２Ｂのそれぞれに塗布された軟化剤が蒸気となって乾燥基材１０Ｂ中に浸透し、これにより、結合剤が流動性を得て乾燥基材１０Ｂ中に行き亘ることとなる。そのため、加熱圧縮工程時に、乾燥基材１０Ｂの表面１Ｂにおいて凹凸模様をシャープに形成することができ、裏面２Ｂを平滑に形成することができる。よって、下地材等に貼り付けられる裏面２の平滑性が得られず、無機質化粧板５０が剥がれやすくなることがない。
【００９７】
さらに、本実施形態１の製造方法では、塗布工程Ｓ３において、乾燥基材１０Ｂの表面１Ｂに塗布する軟化剤の塗布量を、該乾燥基材１０Ｂの裏面２Ｂに塗布する軟化剤の塗布量よりも多くしている。つまり、乾燥基材１０Ｂの裏面２Ｂに塗布する軟化剤の塗布量を、該乾燥基材１０Ｂの表面１Ｂに塗布する軟化剤の塗布量に比べて少なくしている。そのため、乾燥基材の表面１Ｂと裏面２Ｂとに同量の軟化剤を塗布する場合に比べて、乾燥基材１０Ｂに含まれる水分量が少なくなるため、加熱圧縮工程Ｓ４において乾燥基材の乾燥に要する時間を短縮することができる。また、加熱圧縮工程Ｓ４において乾燥基材１０Ｂに塗布された多量の水分が一気に蒸発することによって乾燥基材１０Ｂを変形させてしまうようなこともない。
【００９８】
従って、本実施形態１の製造方法によれば、彫りが深くシャープな凹凸模様が施された無機質化粧板５０を、短時間で亀裂や割れや変形を生じさせることなく製造することができる。
【００９９】
また、本実施形態１の製造方法では、塗布工程Ｓ３において、乾燥基材１０Ｂの表面１Ｂには、裏面２Ｂの２倍以上もの軟化剤を塗布することとしている。言い換えると、乾燥基材１０Ｂの裏面２Ｂには、表面１Ｂの２分の１以下の軟化剤しか塗布されない。このような比率にすることにより、塗布工程Ｓ３における軟化剤の塗布総量を著しく低減することができる。よって、加熱圧縮工程時に、乾燥基材１０Ｂの乾燥に要する時間を著しく短縮することができる。
【０１００】
ところで、塗布工程Ｓ３において、乾燥基材１０Ｂの表面１Ｂへの軟化剤の塗布量が少なすぎると、凹凸模様が形成される乾燥基材１０Ｂの表面１Ｂの軟化が足りず、後の加熱圧縮工程Ｓ４において表面１Ｂに亀裂や割れが生じるおそれがある。一方、塗布工程Ｓ３において、乾燥基材１０Ｂの表面１Ｂへの軟化剤の塗布量が多すぎると、後の加熱圧縮工程Ｓ４において蒸気となって乾燥基材１０Ｂ内に浸透する大量の水分が乾燥基材１０Ｂからなかなか抜けず、乾燥に要する時間が長くなる。
【０１０１】
本実施形態１の製造方法では、塗布工程Ｓ３において、乾燥基材１０Ｂの表面１Ｂに塗布する軟化剤の塗布量を、１平方メートル当たり２００ｇ以上６００ｇ以下にしている。塗布工程Ｓ３において、このような分量の軟化剤を乾燥基材１０Ｂの表面１Ｂに塗布することにより、後の加熱圧縮工程Ｓ４において、凹凸模様が形成されて化粧面となる乾燥基材１０Ｂの表面１Ｂに亀裂や割れが生じるのを確実に防止することができる。また、塗布工程Ｓ３において乾燥基材１０Ｂに含ませる水分量を必要最小限に抑えることにより、加熱圧縮工程Ｓ４において乾燥基材１０Ｂの乾燥に要する時間を短縮することができる。
【０１０２】
ところで、塗布工程Ｓ３において、乾燥基材１０Ｂの裏面２Ｂへの軟化剤の塗布量が少なすぎると、後の加熱圧縮工程Ｓ４において乾燥基材１０Ｂ中の結合剤が流動性を得て乾燥基材１０Ｂ中に行き亘る前に、裏面２Ｂにおいて結合剤が硬化するために、完成した無機質化粧板５０の裏面２の平滑性が得られなくなるおそれがある。一方、乾燥基材１０Ｂの裏面２Ｂへの軟化剤の塗布量が多すぎると、後の加熱圧縮工程Ｓ４において蒸気となって乾燥基材１０Ｂ内に浸透する大量の水分が乾燥基材１０Ｂからなかなか抜けず、乾燥に要する時間が長くなる。
【０１０３】
本実施形態１の製造方法では、塗布工程Ｓ３において、乾燥基材１０Ｂの裏面２Ｂに、１平方メートル当たり５０ｇ以上１００ｇ以下の軟化剤を塗布することとしている。塗布工程Ｓ３において、このような分量の軟化剤を乾燥基材１０Ｂの裏面２Ｂに塗布することにより、後の加熱圧縮工程Ｓ４において乾燥基材１０Ｂ中の結合剤が流動性を得て乾燥基材１０Ｂ中に行き亘る前に、裏面２Ｂにおいて結合剤が硬化してしまうことがなく、軟化剤が蒸気となって乾燥基材１０Ｂ中に浸透することによって結合剤が流動性を得て乾燥基材１０Ｂ中に行き亘った状態でエンボス型２０によって加熱圧縮されることとなる。そのため、表面１には凹凸模様がシャープに形成され、裏面２は平滑な無機質化粧板５０を得ることができる。よって、下地材等に貼り付けられる裏面２の平滑性が得られず、無機質化粧板５０が剥がれやすくなることがない。また、上述のような少量の軟化剤を乾燥基材１０Ｂの裏面２Ｂに塗布することにより、乾燥基材１０Ｂの表面１Ｂと裏面２Ｂとに同量の軟化剤を塗布する場合に比べて、乾燥基材１０Ｂに含まれる水分量が少なくなるため、加熱圧縮工程Ｓ４において乾燥基材１０Ｂの乾燥に要する時間を短縮することができる。さらに、加熱圧縮工程Ｓ４において乾燥基材１０Ｂに塗布された多量の水分が一気に蒸発することによって乾燥基材１０Ｂを変形させてしまうことを防止することもできる。
【０１０４】
ところで、上述したように、無機質化粧板５０の表面に高低差の大きい凹凸模様を形成するには、乾燥基材１０Ｂをエンボス型２０で加熱圧縮する際に、プレス負荷が著しく大きくなるという問題がある。
【０１０５】
そこで、本実施形態１では、基材１０の表面１に形成した凹凸模様の一部を構成する複数の溝３で基材１０を複数のブロックに区画し、その一部を、裏面に対する表面の高さレベルが、所定の基準レベルＭよりも低い薄肉部分を有する薄肉ブロック６２に構成し、残りを、裏面に対する表面の高さレベルが基準レベルＭよりも高い厚肉部分のみからなる厚肉ブロック６１に構成することとし、これらの薄肉ブロック６２と厚肉ブロック６１とを混在させた。具体的には、加熱圧縮工程Ｓ４の際に大きな荷重をかける必要がある薄肉部分を有する薄肉ブロック６２に、薄肉部分に比べて加熱圧縮加工時にかける荷重が小さくて済む厚肉部分のみからなる厚肉ブロック６１を少なくとも１つは隣接させることとした。このような構成により、加熱圧縮加工時に大きな荷重をかける必要がある薄肉部分を有する薄肉ブロック６２が、基材１０において点在することとなる。従って、本実施形態１によれば、化粧面となる表面に高低差の大きな凹凸模様が形成された無機質化粧板５０を、加熱圧縮工程Ｓ４におけるプレス負荷を増大させることなく提供することができる。
【０１０６】
ところで、上記無機質化粧板５０は、加熱圧縮加工によって形成されるため、薄肉部分は、厚肉部分に比べて厚みは薄い一方、密度は高くなる。このような構成により、薄肉部分を薄くしても、厚肉部分に比べて強度が著しく低下することはない。また、上記無機質化粧板５０では、薄肉部分には必ず厚肉部分が隣接することとなるため、高低差の大きい凹凸模様を形成する場合であっても、無機質化粧板５０全体の強度低下を抑制することができる。
【０１０７】
また、本実施形態１によれば、薄肉ブロック６２の少なくとも１つを、薄肉部分だけでなく厚肉部分を有し、さらに、薄肉部分と厚肉部分の表面がなだらかに連続する傾斜ブロック６３に構成した。このような薄肉部分と厚肉部分の両方を有する傾斜ブロック６３を用いることにより、基材１０の表面１に多様な意匠の凹凸模様を形成することができる。また、１つのブロック内に薄肉部分と厚肉部分とを形成することにより、加熱圧縮加工時に大きな荷重をかける必要のある薄肉部分の近くに、必ず、加熱圧縮加工時にかける荷重が小さくて済む厚肉部分が形成されることとなる。このような構成によれば、化粧面となる表面に高低差の大きい凹凸模様を形成することとしても、加熱圧縮工程Ｓ４におけるプレス負荷を比較的低く抑えることができる。
【０１０８】
また、本実施形態１では、薄肉ブロックの１つとして、薄肉部分と厚肉部分の両方を有する傾斜ブロック６３だけでなく、薄肉部分のみからなる最薄ブロック６４を用いることとした。これにより、無機質化粧板５０の表面にさらに多様な意匠の凹凸模様を形成することができる。
【０１０９】
また、本実施形態１では、薄肉ブロック６２のうち、薄肉部分のみからなる最薄ブロック６４を、厚肉ブロック６１よりも小さく形成することとした。薄肉部分の幅が拡がるにつれて、加熱圧縮加工時に必要となるプレス荷重が飛躍的に大きくなるが、このように本実施形態１では、比較的大きなプレス荷重を必要とする最薄ブロック６４を小さく形成して点在させているため、加熱圧縮加工時に要するプレス荷重を低く抑えることができる。
【０１１０】
また、本実施形態１では、凹凸模様の最大高低差（溝３の溝底深さ）を、基材１０の最大厚みの１／３以上（３ｍｍ以上）にすることとしている。基材１０の表面１にこのような深彫りの凹凸模様を形成することにより、意匠性に優れた無機質化粧板５０を形成することができる。また、このような意匠性に優れた無機質化粧板５０を、薄肉ブロック６２と厚肉ブロック６１を上手く配置することで、加熱圧縮工程Ｓ４におけるプレス負荷を増大させることなく提供することができる。
【０１１１】
また、本実施形態１では、凹凸模様が形成された基材１０の表面１上に形成された下塗り層３１上にインクジェット塗装で上塗り塗装を施すこととしている。インクジェット塗装では、数ｍｍ単位で位置調整が可能であり、塗料の噴射量も高精度に制御可能であるため、基材１０の表面１の凹凸模様の凹部を塗料で埋めてしまうことなく塗装を行うことができる。従って、本実施形態１の無機質化粧板の製造方法によれば、表面１に施されたシャープな凹凸模様の意匠性を損なうことなく表面１を塗装した意匠性に優れた無機質化粧板５０を製造することができる。
【０１１２】
ところで、従来の無機質化粧板では、鉱物質繊維を主成分に含めることでエンボス加工によってシャープな凹凸模様を形成することはできるが、このようなシャープな凹凸模様にいかに塗装するかについて何ら考慮されておらず、凹部にも凸部にも同様の塗装を施していた。そのため、エンボス加工によって折角シャープな凹凸模様を形成することができても、傾斜角度αが大きい溝３の側壁面の着色が不十分になったり、凹部と凸部とに同様の塗装を施すために凹凸模様の凹凸感が薄れたりし、塗装によって意匠性を損ねるおそれがあった。
【０１１３】
そこで、本実施形態１では、エンボス型２０で加熱圧縮するエンボス加工によってシャープな凹凸模様が形成された基材１０の表面１上に形成された下塗り層３１上に、インクジェット塗装により、溝３内の部分が溝３以外の部分よりも濃色に構成された塗膜３０が形成されている。つまり、凹凸模様が形成された基材１０の表面１に形成された塗膜３０は、溝３内に形成された濃色の溝内塗膜３０ａと溝３以外の部分に形成された溝内塗膜３０ａよりも淡色の溝外塗膜３０ｂとで構成され、色調が凹凸模様に同調している。このような色調が凹凸模様に同調した塗膜３０が表面１に形成されることにより、エンボス加工によって表面１に形成されたシャープな凹凸模様の凹凸感が塗膜３０によって強調されることとなる。従って、表面１に施されたシャープな凹凸模様の意匠性を損なうことなく表面１に塗装が施された意匠性に優れた無機質化粧板５０を提供することができる。
【０１１４】
また、本実施形態１の製造方法によれば、少なくとも表層１１が鉱物質繊維を主成分として含む無機質層に構成された乾燥基材１０Ｂをエンボス型２０で加熱圧縮することで表面１に凹凸模様を形成することとしている。このような製造方法により、表面１にシャープな凹凸模様が形成された無機質化粧板５０を製造することができる。また、インクジェット塗装によって、複数の溝３を含むシャープな凹凸模様が形成された基材１０の表面１において、複数の溝３の内面が該溝３以外の部分よりも濃色に着色されるように塗装することとしている。このような製造方法により、溝３内に形成される溝内塗膜３０ａが溝３以外の部分に形成される溝外塗膜３０ｂよりも濃色になる。つまり、塗膜３０の色調が凹凸模様に同調し、エンボス加工によって表面１に形成されたシャープな凹凸模様の凹凸感が塗膜３０によって強調される。従って、上記製造方法によれば、表面１に施されたシャープな凹凸模様の意匠性を損なうことなく表面１を塗装した意匠性に優れた無機質化粧板５０を製造することができる。
【０１１５】
ところで、本実施形態１のように、エンボス加工によって凹凸模様が形成される表層１１に重なる芯層１３を無機質発泡剤と結合剤とを主成分とする材料で形成すると、凹凸模様の中に溝３のような急斜面で形成された尖鋭な凹部がある場合、エンボス型２０で加熱圧縮する際に、尖鋭な凹部を形成するためのエンボス型２０の尖鋭な凸部２１が表層１１を突き破り、凹部が芯層１３にまで至ってしまうことがある。芯層１３は、低密度である分、強度が低いため、芯層１３にまで至る凹部が形成された基材１０を備えた無機質化粧板５０では、その凹部部分で曲げ強度が著しく低下するという問題があった。
【０１１６】
そこで、本実施形態１の無機質化粧板５０では、加熱圧縮によって凹凸模様が形成される表層１１が、鉱物質繊維と無機質粉状体と結合剤とを主成分とする材料で形成され、表層１１の裏側の芯層１３が、軽量骨材と結合剤とを主成分とする材料で形成されている。つまり、表面に凹凸模様が形成される表層１１の裏側の芯層１３が、比較的密度の低い材料で形成されている。また、本実施形態１の無機質化粧板５０では、加熱圧縮によって表面に凹凸模様が形成される表層１１を、最小厚さ（溝３での厚さ）が１ｍｍ以上になるように形成している。このような構成により、表層１１は、最も薄くなる尖鋭な凹部が形成される部分においても１ｍｍ以上の厚さが確保されることとなる。そして、このように表層１１が分厚く形成されることにより、凹凸模様の中に尖鋭な凹部（溝３）があっても、該凹部（溝３）が比較的密度の低い材料で形成された芯層１３にまで至ることがない。従って、化粧面となる表面に凹凸模様が形成された無機質化粧板５０において、尖鋭な凹部（溝３）を形成する場合であっても、該尖鋭な凹部（溝３）部分における強度の低下を抑制することができる。言い換えると、化粧面となる表面に凹凸模様が形成された無機質化粧板５０において曲げ強度の増大を図ることができる。
【０１１７】
また、本実施形態１の無機質化粧板５０では、加熱圧縮によって凹凸模様が形成される表層１１と裏側の裏層１２が、鉱物質繊維と無機質粉状体と結合剤とを主成分とする材料で形成され、表層１１と裏層１２との中間の芯層１３が、軽量骨材と結合剤とを主成分とする材料で形成される三層構造に構成されている。また、加熱圧縮によって表面に凹凸模様が形成される表層１１が、裏層１２よりも最大厚さが厚くなるように形成されている（表層１１の最大厚さ３ｍｍ＞裏層１２の最大厚さ２．５ｍｍ）。このように表裏層の合計の厚みを一定の厚みにした場合でも、表層１１が分厚く形成されることにより、凹凸模様の中に尖鋭な凹部（溝３）があっても、該凹部（溝３）が比較的密度の低い材料で形成された芯層１３にまで至ることがない。従って、化粧面となる表面に凹凸模様が形成された無機質化粧板５０において曲げ強度の増大を図ることができる。
【０１１８】
また、本実施形態１の無機質化粧板５０の製造方法によれば、少なくとも表層マット１０ａと芯層マット１０ｂとを積層して湿潤基材１０Ａを形成する湿潤基材形成工程Ｓ１において、表層マット１０ａの厚さ（５ｍｍ）が、後の加熱圧縮工程Ｓ４においてエンボス型２０で形成される凹凸模様の最大高低差（３ｍｍ）以上になるように湿潤基材１０Ａを形成することとしている。このように表層マット１０ａの厚さが凹凸模様の最大高低差以上になるように湿潤基材１０Ａを形成することにより、湿潤基材１０Ａを乾燥させて乾燥基材１０Ｂとした後、エンボス型２０で加熱圧縮する際に、尖鋭な凹部（溝３）を形成するためのエンボス型２０の尖鋭な凸部が表層マット１０ａを突き破って芯層マット１０ｂに至るのが抑制される。つまり、化粧面となる表面に凹凸模様が形成された無機質化粧板５０の製造にあたり、基材１０に尖鋭な凹部（溝３）を形成する場合であっても、該尖鋭な凹部（溝３）部分における強度の低下が抑制された無機質化粧板５０を製造することができる。言い換えると、化粧面となる表面に凹凸模様が形成された無機質化粧板５０であって曲げ強度の高い無機質化粧板５０を製造することができる。
【０１１９】
さらに、本実施形態１の無機質化粧板５０の製造方法によれば、表層マット１０ａと、芯層マット１０ｂと、表層マット１０ａと同様に形成された裏層マット１０ｃとを順に積層することによって湿潤基材１０Ａを形成することとしている。そして、表層マット１０ａの厚さ（５ｍｍ）を裏層マット１０ｃの厚さ（４ｍｍ）より厚くしている。このように表層マット１０ａの厚さを分厚くすることにより、湿潤基材１０Ａを乾燥させて乾燥基材１０Ｂとした後、エンボス型２０で加熱圧縮する際に、尖鋭な凹部（溝３）を形成するためのエンボス型２０の尖鋭な凸部が表層マット１０ａを突き破って芯層マット１０ｂに至るのが抑制される。従って、化粧面となる表面１に凹凸模様が形成された無機質化粧板５０であって曲げ強度の高い無機質化粧板５０を製造することができる。
【０１２０】
また、本実施形態１の無機質化粧板５０の製造方法によれば、表層マット１０ａの厚さ（５ｍｍ）を従来よりも厚く形成する一方、芯層マット１０ｂの厚さ（５ｍｍ）を従来よりも薄く形成してこれらを積層した湿潤基材１０Ａを形成することとしている。このように、表層マット１０ａの質量を従来より増加させた分、芯層マット１０ｂの質量を従来より低減することにより、加熱圧縮工程において圧縮圧力の増大を抑制することができる。
【０１２１】
《発明の実施形態２》
実施形態２は、実施形態１の無機質化粧板５０の塗膜３０の構成を一部変更したものである。
【０１２２】
図６に示すように、塗膜３０のうち、溝３内に形成された溝内塗膜３０ａが、単色ではなく、濃淡が段階的に変化する（グラデーション）ように構成されている。具体的には、溝内塗膜３０ａのうち、溝３の底面に形成された塗膜が最も濃く、溝３の側面に形成された塗膜は、溝３の底部から上部に向かって溝３の底面の塗膜と同等の濃色から段階的に淡くなり、上部では、溝外塗膜３０ｂと同等の淡色になるように構成されている。
【０１２３】
実施形態２では、上述のような塗膜３０を形成するために、上塗り塗装工程Ｓ７時（インクジェット塗装時）に、溝３の内面を塗装する際に、溝３の上部から底部に向かって徐々に濃色に着色されるように塗装するようにしている。つまり、インクジェット装置は、基材１０の表面１の溝３以外の部分、溝３の側面、溝３の底面の順に塗装される色（塗膜の色）が濃くなるように４色のインクの混合比率を調整して噴射する着色インクの色を調整する。また、インクジェット装置は、溝３の側面を塗装する際には、該溝３の上部から底部に向かって徐々に塗装される色（塗膜の色）が濃くなるように４色のインクの混合比率を調整して噴射する着色インクの色を調整する。このような上塗り塗装工程Ｓ７により、溝３内において濃淡が段階的に変化する上述の塗膜３０が形成される。
【０１２４】
実施形態２によれば、上塗り塗装工程Ｓ７時（インクジェット塗装時）に、溝３の内面を塗装する際に、溝３の上部から底部に向かって徐々に濃色に着色されるように塗装することにより、溝３の内面に溝３の上部から底部に向かって徐々に色味が濃くなる溝内塗膜３０ａを形成している。このような構成及び製造方法により、溝３内に形成される溝内塗膜３０ａにこのような濃淡の変化をつけない場合に比べて、該溝内塗膜３０ａの色の深みが増し、無機質化粧板５０においてエンボス加工によって表面１に形成されたシャープな凹凸模様の凹凸感がより強調される。従って、意匠性により優れた無機質化粧板５０を提供することができる。
【０１２５】
《発明の実施形態３》
実施形態３は、実施形態１の無機質化粧板５０の製造方法において、上塗り塗装工程Ｓ７におけるインクジェット塗装に工夫を加えたものである。具体的には、上塗り塗装工程Ｓ７において、基材１０とインクジェット装置のノズルヘッド４０とを相対移動させて表面１の全面を塗装するに際し、相対移動の方向を特定したものである。
【０１２６】
図７（Ａ）及び図７（Ｂ）に示すように、実施形態３では、加熱圧縮工程Ｓ４において、複数の溝３が平行に延び、各溝３において一方側の第１側面３ａが他方側の第２側面３ｂよりも平坦な裏面２に対する傾斜角度が大きくなるようにエンボス加工が施されている。このような場合において、上塗り塗装工程Ｓ７時（インクジェット塗装時）に、各溝３において、第２側面３ｂ、底面３ｃ、第１側面３ａの順に塗装されるように、基材１０とノズルヘッド４０とを各溝３の延伸方向に直交する方向に相対移動させる。
【０１２７】
具体的には、図７（Ａ）に示すように、基材１０を固定してノズルヘッド４０を移動させる場合には、ノズルヘッド４０を基材１０の上方において第２側面３ｂ側（図７（Ａ）における左側）から第１側面３ａ側（図７（Ａ）における右側）へ移動させる。
【０１２８】
一方、図７（Ｂ）に示すように、ノズルヘッド４０を固定して基材１０を移動させる場合には、基材１０をノズルヘッド４０の下方において第１側面３ａ側（図７（Ｂ）における右側）から第２側面３ｂ側（図７（Ｂ）における左側）へ移動させる。
【０１２９】
ところで、溝３の側面の傾斜角度が大きい場合（図７（Ａ）及び図７（Ｂ）の第１側面３ａ等）、傾斜角度が緩やかな場合に比べ、基材１０上方のノズルヘッド４０から噴射された着色インクの付着量が少なくなり、着色し難い。
【０１３０】
一方、溝３の側面には、ノズルヘッド４０から噴射された着色インクが溝３の底部側から上部側へ順に当たるように基材１０とノズルヘッド４０とを相対移動させる方が、逆向きに移動させるよりも溝３の側面が着色され易い。
【０１３１】
そこで、実施形態３では、上述のように基材１０とノズルヘッド４０とを相対移動させて基材１０の表面１全体に亘って塗装するに際し、溝３の２つの側面（第１側面３ａ及び第２側面３ｂ）のうち、着色し難い第１側面３ａが着色され易くなるように、インクジェット塗装時に、第１側面３ａが溝３の底部側から上部側へ順に塗装されるように基材１０とノズルヘッド４０とを各溝３の延伸方向に直交する方向に相対移動させることとした。このような製造方法により、着色し難い第１側面３ａの塗装の仕上がりが向上するため、意匠性により優れた無機質化粧板５０を提供することができる。
【０１３２】
《発明の実施形態４》
実施形態４は、実施形態１の無機質化粧板５０の製造方法において、上塗り塗装工程Ｓ７におけるインクジェット塗装に工夫を加えたものである。具体的には、上塗り塗装工程Ｓ７において、基材１０とインクジェット装置のノズルヘッド４０とを相対移動させて表面１の全面を塗装するに際し、相対移動の方向を特定したものである。
【０１３３】
図８（Ａ）及び図８（Ｂ）に示すように、実施形態４では、加熱圧縮工程Ｓ４において、複数の溝３が平行に延び、各溝３において一方側の第１側面３ａが他方側の第２側面３ｂよりも面積が大きくなるようにエンボス加工が施されている。このような場合において、上塗り塗装工程Ｓ７時（インクジェット塗装時）に、各溝３において、第２側面３ｂ、底面３ｃ、第１側面３ａの順に塗装されるように、基材１０とノズルヘッド４０とを各溝３の延伸方向に直交する方向に相対移動させる。
【０１３４】
具体的には、図８（Ａ）に示すように、基材１０を固定してノズルヘッド４０を移動させる場合には、ノズルヘッド４０を基材１０の上方において第２側面３ｂ側（図８（Ａ）における左側）から第１側面３ａ側（図８（Ａ）における右側）へ移動させる。
【０１３５】
一方、図８（Ｂ）に示すように、ノズルヘッド４０を固定して基材１０を移動させる場合には、基材１０をノズルヘッド４０の下方において第１側面３ａ側（図８（Ｂ）における右側）から第２側面３ｂ側（図８（Ｂ）における左側）へ移動させる。
【０１３６】
ところで、溝３の２つの側面３ａ，３ｂのうち、一方側の第１側面３ａが他方側の第２側面３ｂよりも面積が大きい場合、第２側面３ｂの高さが第１側面３ａの高さに比べて低く、第１側面３ａが目立つ状況にある。そのため、無機質化粧板５０の意匠性を向上させるためには、目立つ第１側面３ａの塗装の仕上がりを向上させる必要がある。
【０１３７】
一方、溝３の側面には、ノズルヘッド４０から噴射された着色インクが溝３の底部側から上部側へ順に当たるように基材１０とノズルヘッド４０とを相対移動させる方が、逆向きに移動させるよりも溝３の側面が着色され易い。
【０１３８】
そこで、実施形態４では、上述のように基材１０とノズルヘッド４０とを相対移動させて基材１０の表面１全体に亘って塗装するに際し、溝３の２つの側面（第１側面３ａ及び第２側面３ｂ）のうち、目立ち易い第１側面３ａが着色され易くなるように、インクジェット塗装時に、第１側面３ａが溝３の底部側から上部側へ順に塗装されるように基材１０とノズルヘッド４０とを各溝３の延伸方向に直交する方向に相対移動させることとした。このような製造方法により、溝３において目立ち易い第１側面３ａの塗装の仕上がりが向上するため、意匠性により優れた無機質化粧板５０を提供することができる。
【０１３９】
《その他の実施形態》
上記実施形態１では、湿潤基材１０Ａを三層構造としていたが、湿潤基材１０Ａは、これに限られない。表層１１及び芯層１３からなる二層構造であってもよく、芯層１３の他に中間層を設けて四層以上の構造としてもよい。
【０１４０】
また、上記実施形態１では、本発明に係る無機質化粧板が、基材１０の表面１に塗膜３０が形成された無機質化粧板５０によって構成されていたが、本発明に係る無機質化粧板の製造方法及び無機質化粧板の対象となる無機質化粧板は、基材１０のみからなるものであってもよい。
【０１４１】
また、各実施形態では、上塗り塗装工程Ｓ７をインクジェット塗装によって行っていた。しかしながら、上塗り塗装工程Ｓ７は上述のものに限られない。上塗り塗装工程Ｓ７は、スプレー塗装やロールコーター塗装によって単色又は多色の上塗り層３２を形成するものであってもよい。
【０１４２】
また、上記実施形態１では、加熱圧縮工程Ｓ４において乾燥基材１０Ｂをエンボス型で加熱圧縮する前に、乾燥基材１０Ｂの表面１Ｂ及び裏面２Ｂに軟化剤を塗布し（塗布工程Ｓ３）、乾燥基材１０Ｂの表面１Ｂ及び裏面２Ｂの表層部を軟化させていた。これにより、加熱圧縮工程Ｓ４において乾燥基材１０Ｂを加熱圧縮する際に亀裂や割れが生じるのを防止していた。
【０１４３】
しかしながら、上述のように、第２乾燥工程Ｓ６は省略してもよく、その場合、塗布工程Ｓ３において、乾燥基材１０Ｂの裏面２Ｂのみに軟化剤を塗布することとしてもよい。第２乾燥工程Ｓ６を省略する場合、乾燥基材１０Ｂの表面１Ｂには、下塗り塗装工程Ｓ５において水性塗料が塗布されているため、塗布工程Ｓ３において乾燥基材１０Ｂの表面１Ｂに軟化剤を塗布しなくても、乾燥基材１０Ｂの表面１Ｂの表層部を軟化させることができる。
【０１４４】
また、上記実施形態１では、水性塗料で乾燥基材１０Ｂの表面１Ｂを塗装する下塗り塗装工程Ｓ５後、乾燥基材１０Ｂを乾燥させる第２乾燥工程Ｓ６を行っていた。しかしながら、第２乾燥工程Ｓ６は省略することとしてもよい。水性塗料が塗布された乾燥基材１０Ｂを乾燥させる第２乾燥工程Ｓ６を行わなくても、乾燥基材１０Ｂを加熱圧縮する加熱圧縮工程Ｓ４において結合剤の硬化と水性塗料の乾燥の両方を同時に行うことができる。よって、上記実施形態１において、下塗り塗装後の第２乾燥工程Ｓ６を省略して無機質化粧板５０の製造方法を容易化してもよい。
【実施例】
【０１４５】
次に、具体的に実施した実施例について説明する。
【０１４６】
（実施例１）
鉱物質繊維としてスラグウール５０重量％と、無機質紛状体として水酸化アルミニウム３９重量％と、熱硬化性樹脂結合剤として粉末フェノール樹脂６重量％と、水溶性又は水分散性結合剤としてスターチ４重量％と、熱融着繊維としてのポリエステル繊維１重量％と、凝集剤とからなる原料を大量の水中に添加して攪拌し、固形分濃度３重量％のスラリーを得た。そして、このスラリーを丸網式湿式抄造装置により湿式抄造し、ウェットプレスで厚み調整を行って、含水率８０％の表裏層用の湿潤マット（表層マット、裏層マット）を得た。
【０１４７】
一方、軽量骨材としてパーライト５５重量％と、無機質紛状体として水酸化アルミニウム３４重量％と、熱硬化性樹脂結合剤として粉末フェノール樹脂５重量％と、水溶性又は水分散性結合剤としてスターチ４重量％と、熱融着繊維としてのポリエステル繊維１重量％とからなる原料を、水を噴霧しながらミキサー内で均一に混合し、含水率２０％の芯層用組成物を得た。そして、この芯層用組成物を、裏層マット（湿潤マット）上に均一に散布堆積させると共に、その散布面上に表層マット（湿潤マット）を積層して三層構造の湿潤基材（湿潤積層体）を形成した。
【０１４８】
次に、上記三層構造の湿潤基材を、厚さ８ｍｍのディスタンスバーを介して１３０℃の温度下で９０秒仮圧締した後、熱風循環式ドライヤーに搬入してその表面温度が１４０℃を超えない乾燥条件で２０分間乾燥させた（１次乾燥）。これにより、含水率３％の乾燥基材（ドライボード）を得た。この乾燥基材は、その表面の層の粉末フェノール樹脂がプレキュアーに至っていない状態で、上記含水率まで乾燥されていた。
【０１４９】
次に、得られた乾燥基材をホットプレス装置に搬入し、その表面に４００ｇ／ｍ２、裏面に１００ｇ／ｍ２の水を塗布した。その後、乾燥基材をホットプレス装置の熱盤間に挿入し、エンボス型を介して２００℃の温度条件下で加熱圧縮して、フェノール樹脂粉末を十分硬化させた。この加熱圧縮を３．５分間行うことにより、乾燥基材内に浸透した大量の水分が抜けて乾燥基材が乾燥した（２次乾燥）。そして、平均厚さ３．２ｍｍ（２．３〜５．５ｍｍ）、比重１．５程度の表面に彫りが深くシャープな凹凸模様が施された無機質化粧板を得た。なお、加熱圧縮前の乾燥基材は、平均厚さ８ｍｍ、比重０．６〜０．７（真比重２．４）程度であった。得られた無機質化粧板の表面には、亀裂や割れや変形等が見られなかった。
【０１５０】
（比較例１）
上記実施例で得られたものと同じ含水率３％の乾燥基材（ドライボード）を、ホットプレス装置に搬入し、その表面及び裏面に４００ｇ／ｍ２の水を塗布した。その後、乾燥基材をホットプレス装置の熱盤間に挿入し、エンボス型を介して２００℃の温度条件下で加熱圧縮して、フェノール樹脂粉末を十分硬化させた。なお、乾燥基材内に浸透した大量の水分が抜けて乾燥基材が乾燥（２次乾燥）するまで７分程度かかった。そして、平均厚さ３．２ｍｍ（２．３〜５．５ｍｍ）、比重１．５程度の表面に凹凸模様が施された無機質化粧板を得た。得られた無機質化粧板の表面には、亀裂や割れや変形等が見られなかった。
【０１５１】
（比較例２）
上記実施例で得られたものと同じ含水率３％の乾燥基材（ドライボード）を、ホットプレス装置に搬入し、その表面及び裏面に１００ｇ／ｍ２の水を塗布した。その後、乾燥基材をホットプレス装置の熱盤間に挿入し、エンボス型を介して２００℃の温度条件下で加熱圧縮して、フェノール樹脂粉末を十分硬化させた。この加熱圧縮を３．５分間行うことにより、乾燥基材内に浸透した大量の水分が抜けて乾燥基材が乾燥した（２次乾燥）。そして、平均厚さ３．２ｍｍ（２．３〜５．５ｍｍ）、比重１．５程度の表面に凹凸模様が施された無機質化粧板を得た。得られた無機質化粧板の表面には、亀裂や割れや変形等が見られた。
【０１５２】
（比較例３）
上記実施例で得られたものと同じ含水率３％の乾燥基材（ドライボード）を、ホットプレス装置に搬入し、その表面のみに４００ｇ／ｍ２の水を塗布し、裏面には水を塗布しなかった。その後、乾燥基材をホットプレス装置の熱盤間に挿入し、エンボス型を介して２００℃の温度条件下で加熱圧縮して、フェノール樹脂粉末を十分硬化させた。この加熱圧縮を３．５分間行うことにより、乾燥基材内に浸透した大量の水分が抜けて乾燥基材が乾燥した（２次乾燥）。そして、平均厚さ３．２ｍｍ（２．３〜５．５ｍｍ）、比重１．５程度の表面に凹凸模様が施された無機質化粧板を得た。得られた無機質化粧板の表面には、亀裂や割れや変形は見られなかったが、裏面において結合剤が不均一に硬化しており、裏面の平滑性が低かった。
【産業上の利用可能性】
【０１５３】
以上説明したように、本発明は、住宅等の建物の内装材、造作材、開口部材、家具等の化粧材として用いられる無機質化粧板、その製造方法及び施工方法について有用である。
【符号の説明】
【０１５４】
１      表面
２      裏面
３      溝
４      表面模様
１０      基材
１０Ａ    湿潤基材
１０Ｂ    乾燥基材
１１      表層
１３      芯層
２０      エンボス型
２１      凸部
３０      塗膜
５０      無機質化粧板
【図１】
2020020062.tif 000003
【図２】
2020020062.tif 000004
【図３】
2020020062.tif 000005
【図４】
2020020062.tif 000006
【図５Ａ】
2020020062.tif 000007
【図５Ｂ】
2020020062.tif 000008
【図６】
2020020062.tif 000009
【図７】
2020020062.tif 000010
【図８】
2020020062.tif 000011
【手続補正書】
【提出日】令和1年10月23日(2019.10.23)
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、住宅等の建物の内装材、造作材、開口部材、家具等の化粧材として用いられる無機質化粧板の製造方法及び無機質化粧板に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、住宅等の建物の内装材、造作材、開口部材、家具等の化粧板の基材として、エンボス型で加熱圧縮することによって化粧面となる表面に凹凸模様を形成し、さらに、表面に塗装を施した無機質化粧板が用いられている（下記の特許文献１を参照）。
【０００３】
特許文献１では、無機質化粧板は、以下の工程で製造される。鉱物質繊維と無機質紛状体と結合剤とを含むスラリーを湿式抄造して形成した湿潤マット（ウェットマット）で板状の湿潤基材を形成し、これを結合剤が硬化しない条件下で乾燥させて乾燥基材（ドライボード）を形成する。そして、乾燥基材の少なくとも表面に水又は樹脂水溶液を塗布して軟化させた後、乾燥基材をエンボス型で加熱圧縮（エンボス加工）して結合剤を硬化させて表面に凹凸模様が形成された無機質板を形成し、この無機質板の表面にさらに塗装を施すことにより、凹凸模様が形成された表面に化粧層が形成された無機質化粧板が得られる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００５−２９８９８８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、従来の無機質化粧板の製造方法では、無機質化粧板の表面に高低差の小さい凹凸模様を形成することはできても、高低差の大きい凹凸模様を形成しようとすると、乾燥基材をエンボス型で加熱圧縮する際にプレス負荷が著しく大きくなり、加熱圧縮加工前に水又は樹脂水溶液を塗布しても表面に亀裂や割れが生じるおそれがあった。また、凹凸模様の構成によっては加熱圧縮加工時にプレス負荷のバランスが悪くなり、エッジが明確でなくぼやけた凹凸模様に形成されるおそれがあった。そのため、従来の無機質化粧板の製造方法では、表面に深彫りでシャープな凹凸模様が施された無機質化粧板を製造できなかった。
【０００６】
本発明は、かかる点に鑑みてなされたものであり、その目的は、表面に深彫りでシャープな凹凸模様が施された無機質化粧板の製造方法及びそのような無機質化粧板を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本願発明者等は、鋭意研究の結果、塗布工程において、後の加熱圧縮工程において凹凸模様が形成される乾燥基材の表面に軟化剤を塗布するだけでは、乾燥基材の表面付近が軟化するだけであり、深彫りの凹凸模様を形成する場合には、加熱圧縮工程時にエンボス型の凸部が軟化していない奥深くまで突き刺さるために亀裂や割れが生じることを見出した。
【０００８】
かかる点より、本発明では、上記の目的を達成するために、加熱圧縮工程前に、軟化剤が乾燥基材の内部深くまで浸透するようにした。
【０００９】
具体的には、第１の発明は、鉱物質繊維と無機質紛状体と結合剤とを主成分として含むスラリーから湿式抄造によって形成した湿潤マットで少なくとも表層が構成された板状の湿潤基材を形成する湿潤基材形成工程と、上記湿潤基材を乾燥させて乾燥基材とする乾燥工程と、上記乾燥基材の表面に水からなる軟化剤を塗布する塗布工程と、上記塗布工程後、エンボス型で上記乾燥基材を加熱圧縮して上記結合剤を硬化させて上記乾燥基材の表面に凹凸模様を形成する加熱圧縮工程とを備え、表面に上記凹凸模様が形成された無機質化粧板を製造する無機質化粧板の製造方法であって、上記軟化剤には、界面活性剤が添加されていることを特徴とするものである。
【００１０】
第１の発明では、エンボス型で乾燥基材を加熱圧縮する前に、乾燥基材の表面に塗布する水からなる軟化剤に界面活性剤が添加されている。このような軟化剤を乾燥基材の表面に塗布することにより、軟化剤が乾燥基材に浸透し易くなる。よって、界面活性剤を含まない軟化剤を塗布する場合に比べて、軟化剤が乾燥基材の内部深くまで浸透する。これにより、乾燥基材の表面だけでなく内部深くまで軟化する。よって、後の加熱圧縮工程において乾燥基材の表面に彫りが深くシャープな凹凸模様を形成する場合にも、亀裂や割れを生じさせることなく加工することができる。従って、上記無機質化粧板の製造方法によれば、表面に高低差の大きな凹凸模様が亀裂や割れなく施された意匠性に優れた無機質化粧板を製造することができる。
【００１１】
第２の発明は、第１の発明において、上記軟化剤には、離型剤が添加されていることを特徴とするものである。
【００１２】
第２の発明では、エンボス型で乾燥基材を加熱圧縮する前に、乾燥基材の表面に塗布する水からなる軟化剤に界面活性剤の他、離型剤が添加されている。上述のように、軟化剤は、界面活性剤が添加されていることにより、乾燥基材の内部深くまで浸透するため、離型剤も乾燥基材の内部深くまで浸透する。このようにして乾燥基材の内部深くまで浸透した離型剤により、加熱圧縮工程におけるエンボス型の離型性が向上する。よって、加熱圧縮工程時に、エンボス型の凸部の側面に汚れ（乾燥基材のカス）が付着するおそれがなく、凸部の側面に汚れが付着したエンボス型で加熱圧縮工程を行うことがないため、離型不良で凹凸模様の一部が欠けるおそれもない。また、エンボス型に離型剤を塗布する必要がなく、容易に離型性を向上させることができる。従って、上記無機質化粧板の製造方法によれば、離型不良で無機質化粧板の表面に形成された凹凸模様の一部が欠けるおそれがなく、彫りの深い欠けのないシャープな凹凸模様が表面に形成された無機質化粧板を容易に製造することができる。
【発明の効果】
【００１３】
以上説明したように、本発明によると、加熱圧縮工程前に、軟化剤が乾燥基材の内部深くまで浸透するようにしたため、表面に深彫りでシャープな凹凸模様が施された無機質化粧板の製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】図１は、本発明の実施形態１に係る無機質化粧板を示す斜視図である。
【図２】図２は、図１のII−II線方向の断面図である。
【図３】図３は、本発明の実施形態１に係る無機質化粧板を示す平面図である。
【図４】図４は、本発明の実施形態１に係る無機質化粧板の製造方法を示すフローチャートである。
【図５Ａ】図５Ａは、本発明の実施形態１に係る無機質化粧板を製造する工程を示す工程図である。
【図５Ｂ】図５Ｂは、本発明の実施形態１に係る無機質化粧板を製造する工程を示す工程図である。
【図６】図６は、本発明の実施形態２に係る無機質化粧板の一部を拡大して示す斜視図である。
【図７】図７（Ａ）及び図７（Ｂ）は、本発明の実施形態３に係る無機質化粧板の製造方法の一部の上塗り塗装工程を示す図であり、図７（Ａ）は、基材を固定してノズルヘッドを移動させる場合を示し、図７（Ｂ）は、ノズルヘッドを固定して基材を移動させる場合を示している。
【図８】図８（Ａ）及び図８（Ｂ）は、本発明の実施形態４に係る無機質化粧板の製造方法の一部の上塗り塗装工程を示す図であり、図８（Ａ）は、基材を固定してノズルヘッドを移動させる場合を示し、図８（Ｂ）は、ノズルヘッドを固定して基材を移動させる場合を示している。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。以下の実施形態は、本質的に好ましい例示に過ぎず、本発明、その適用物、あるいはその用途の範囲を制限することを意図するものではない。
【００１６】
《発明の実施形態１》
図１及び図２は、本発明の実施形態１に係る基材１０の表面１に塗膜３０が形成された無機質化粧板５０を示している。無機質化粧板５０は、エンボス加工によって凹凸模様が形成された基材１０の表面１に凹凸模様に応じた塗膜３０が形成されることにより、化粧面に凹凸模様が形成され、例えば、住宅等の建物の内装材、造作材、開口部材、家具等の化粧材として用いられる。
【００１７】
−基材の構成−
基材１０は、本実施形態では、表面１側（図２の上側）に位置する表層（第１層）１１と、裏面２側（図２の下側）に位置する裏層（第３層）１２と、表層１１と裏層１２との間に位置する芯層（第２層）１３とを有し、三層構造に構成されている。表層１１と裏層１２とは、互いに同じものであり、鉱物質繊維と無機質紛状体と結合剤とを主成分とする層である。一方、芯層１３は、軽量骨材と結合剤と繊維を主成分とする層である。表層１１と裏層１２と芯層１３とは、結合剤の硬化によって複合一体化されている。
【００１８】
基材１０は、エンボス型２０によって加熱圧縮されることにより、表層１１側の表面１に、凹凸模様が形成されている。凹凸模様は、本実施形態では、深彫り形状の石目調のタイル模様に形成されている。なお、凹凸模様は、いかなるものであってもよい。本実施形態では、基材１０の厚さは、最も薄い部分で６ｍｍ、最も厚い部分で９ｍｍとなるように、凹凸模様が形成されている。
【００１９】
〈表層及び裏層の主成分〉
［鉱物質繊維］
表層１１と裏層１２の鉱物質繊維として、ロックウール、スラグウール、ミネラルウール、グラスウール等を用いることができる。これらは、単独で用いることも可能であり、複数を組み合わせて用いてもよい。鉱物質繊維は、粘りと強度とを持たせつつ、高い表面性を得るために添加されるものであり、固形成分全体の４０重量％以上８０重量％以下だけ添加される。鉱物質繊維は、添加量が４０重量％未満になると、鉱物質繊維どうしの絡み合いが少なくなって曲げ強度が弱くなり、また、８０重量％を超えると、無機質紛状体の添加割合が少なくなるため、表面の緻密性が低くなり、化粧性が損なわれるためである。
【００２０】
［無機質紛状体］
表層１１と裏層１２の無機質紛状体として、炭酸カルシウム、マイクロシリカ、水酸化アルミニウム、スラグ紛等を用いることができる。これらは、単独で用いることも可能であり、複数を組み合わせて用いてもよい。無機質紛状体は、防火性及び硬度を確保するために添加されるものであり、固形成分全体の２０重量％以上６０重量％以下だけ添加される。無機質紛状体は、添加量が２０重量％未満になると、形成される無機質化粧板５０の表面の緻密性が低くなって化粧性が損なわれ、また、６０重量％を超えると、鉱物質繊維の添加割合が少なくなるため、曲げ強度が弱くなるためである。
【００２１】
［結合剤］
表層１１と裏層１２の結合剤は、熱硬化性樹脂結合剤であり、フェノール樹脂、メラミン樹脂、尿素メラミン樹脂等の粉末状、或いは水性結合剤を用いることができる。また、結合剤として、ポリビニルアルコール、スターチ類、ポリアクリルアミド、ＳＢＲラテックス、アクリル樹脂エマルジョン等の水溶性又は水分散性の高分子結合剤を、熱硬化性樹脂と併用することも可能である。結合剤は、鉱物質繊維及び無機質紛状体を含む成分を結合するために添加されるものであり、固形成分全体の５重量％以上２０重量％以下、好ましくは、７重量％以上１５重量％以下だけ添加される。結合剤は、添加量が５重量％未満になると、強度が不足する一方、２０重量％を超えると、不燃性が損なわれるためである。
【００２２】
〈芯層の主成分〉
［軽量骨材］
芯層１３の軽量骨材として、パーライト、シラス発泡体、シリカフラワー、ガラス発泡体等を用いることができる。軽量骨材は、圧縮強度を確保しつつ、軽量化するために添加されるものであり、固形成分全体の４０重量％以上９０重量％以下だけ添加される。軽量骨材は、添加量が４０重量％未満になると、軽量化が不十分になり、また、散布時に均一に撒くことが難しくなる一方、９０重量％を超えると、強度が弱くなり、また、圧縮時の圧力が高くなりすぎて生産性が低下するためである。
【００２３】
［結合剤］
芯層１３の結合剤は、熱硬化性樹脂結合剤であり、表層１１及び裏層１２に用いることができるもの、即ち、フェノール樹脂、メラミン樹脂、尿素メラミン樹脂等の粉末状、或いは水性結合剤を用いることができる。また、表層１１及び裏層１２の結合剤と同様に、ポリビニルアルコール、スターチ類、ポリアクリルアミド、ＳＢＲラテックス、アクリル樹脂エマルジョン等の水溶性又は水分散性の高分子結合剤を、熱硬化性樹脂と併用することも可能である。結合剤は、軽量骨材を含む成分を結合するために添加されるものであり、固形成分全体の５重量％以上２０重量％以下、好ましくは、７重量％以上１５重量％以下だけ添加される。結合剤は、添加量が５重量％未満になると、強度が不足する一方、２０重量％を超えると、不燃性が損なわれる。
【００２４】
［繊維］
芯層１３の繊維として、無機繊維又は有機繊維を用いることができる。具体的には、無機繊維として、ガラス繊維、ワラストナイト等を用いることができる。また、有機繊維として、ポリエステル、ポリプロピレン、ビニロン等の合成繊維、木質繊維、パルプ等を用いることができる。これらは、単独で用いることも可能であり、複数を組み合わせて用いてもよい。繊維は、粘りと強度とを持たせるために添加されるものであり、固形成分全体の１重量％以上１０重量％以下だけ添加される。繊維は、添加量が１重量％未満になると、粘りが無くなり、補強効果が低くなり、１０重量％を超えると、抄造時に凹凸が生じ、抄造時に凹凸が生じ、良好な湿潤マットを得ることができなくなるためである。
【００２５】
〈凹凸模様〉
基材１０の表面１には、凹凸模様が形成されている。基材１０の表面１は、この凹凸模様によって複数のブロックに区画されている。
【００２６】
［溝］
具体的には、本実施形態１では、図１〜３に示すように、基材１０の表面１には、凹凸模様の一部となる複数の溝３が形成されている。複数の溝３は、基材１０の表面１において縦横に延びている。具体的には、複数の溝３は、基材１０の表面１において横方向に延びる複数の横溝３と、隣り合う横溝３間に該横溝３に垂直に延びる複数の縦溝３とで構成され、これらの溝３が上述のタイル模様の目地部分となるように形成されている。この複数の溝３によって基材１０が複数のブロックに区画されている。
【００２７】
各溝３は、対向する２つの側壁面と底面とで区画されている。各溝３の底面の幅は、０．３〜１．０ｍｍである。本実施形態では、各溝３の底面の幅は、０．５ｍｍに形成されている。各溝３の少なくとも一方の側壁面は、基材１０の裏面２に対する傾斜角度αが６５度以上９０度以下の急峻な斜面に形成されている。なお、本実施形態１では、各溝３の２つの側壁面が共に傾斜角度αが７５度程度に形成されると共に、２つの側壁面のなす角度が３０度程度に形成されている。
【００２８】
各溝３は、同程度の溝底深さに構成され、基材１０の第１層の表層１１だけでなく第２層の芯層１３まで凹む溝底深さに形成されている。各溝３は、凹凸模様の最も深い凹部を構成している。つまり、基材１０では、溝３が形成された部分が最も厚さの薄い部分となり、本実施形態では、溝３での基材１０の厚さ（最小厚さ）は６ｍｍである。一方、基材１０では、最も分厚い部分（凹凸模様の最大凸部部分）での基材１０の厚さは、９ｍｍである。つまり、本実施形態では、基材１０の最も分厚い部分の表面レベル（基材１０の裏面２に対する表面１の高さ）と溝底レベル（基材１０の裏面２に対する溝３の底面の高さ）とのレベル差を溝底深さとすると、各溝３は、溝底深さは３ｍｍとなるように形成されている。溝３の底面は、基材１０の表面１において裏面２に対する高さが最も低い部分となる。
【００２９】
また、基材１０の表面１において複数の溝３によって囲繞される複数のブロックの表面には、凹凸模様の一部となる凹凸状の表面模様４が形成されている。本実施形態１では、各ブロックの表面には、石目調に仕上げるための細かな皺（しぼ）が形成され、この細かな皺によって石目調の表面模様４に構成されている。表面模様４は、溝３に比べて高低差が小さく形成されている（図２参照）。
【００３０】
なお、表面模様４は、本実施形態１では、石目調に仕上げるための細かな皺で構成されているが、表面模様に応じたいかなるものであってもよい。表面模様４は、例えば、布目柄に仕上げるための布地調の細かな凹凸で構成されていてもよい。
【００３１】
以上のように、基材１０の表面に形成される凹凸模様は、基材１０の表面において縦横に延び、溝底深さが３ｍｍ以上で且つ傾斜角度αが６５度以上９０度以下の側壁面を少なくとも１つ有する深くて鋭角な複数の溝３と、該複数の溝３によって囲繞される複数のブロックの表面模様４とで構成されている。
【００３２】
このような凹凸模様により、基材１０は、ブロックの外縁部（溝３の外縁部）を除くブロック本体部分の最も分厚い部分（凹凸模様の最大凸部部分）において、表層１１の厚さが３ｍｍ、芯層１３の厚さが３．５ｍｍ、裏層１２の厚さが２．５ｍｍ程度に形成されている。また、基材１０は、最も薄い部分となる溝３の底面部分において、表層１１の厚さが１ｍｍ、芯層１３の厚さが３ｍｍ、裏層１２の厚さが２ｍｍ程度になるように形成されている。つまり、凹凸模様の一部を構成する溝３は、溝底深さが表層１１の最大厚さ（ブロック本体部分の最も分厚い部分の表層１１の厚さ）以上に形成されている。
【００３３】
［ブロック］
上述のように複数の溝３によって囲繞された複数のブロックは、厚肉ブロック６１と薄肉ブロック６２とで構成されている。
【００３４】
厚肉ブロック６１は、裏面２に対する表面１の高さレベルが基準レベルＭよりも高い厚肉部分のみからなるブロックであり、薄肉ブロック６２は、裏面２に対する表面１の高さレベルが基準レベルＭよりも低い薄肉部分を有するブロックである（図２を参照）。なお、図３では、薄肉部分を多数のドットで示している。図１及び図３に示す範囲では、厚肉ブロック６１は１３個形成され、薄肉ブロック６２は９個形成されている。
【００３５】
なお、本実施形態では、図２に示すように、基材１０において裏面２に対する表面１の高さレベルが最も高い最高レベルＨと最も低い最低レベルＬとの中間の高さレベルを、上記基準レベルＭとしている。
【００３６】
また、薄肉ブロック６２の一部は、上記薄肉部分のみでなく上記厚肉部分も有する傾斜ブロック６３に構成され、残りは、上記薄肉部分のみからなる最薄ブロック６４に構成されている。
【００３７】
図２に示すように、傾斜ブロック６３は、表面１の高さレベルが基準レベルＭより高い厚肉部分と基準レベルＭより低い薄肉部分の表面がなだらかに連続して傾斜するように構成されている。本実施形態では、傾斜ブロック６３は、全体に占める薄肉部分の割合が２／３以下になるように形成されている。また、図１及び図３に示す範囲では、傾斜ブロック６３は７個形成されている。
【００３８】
一方、最薄ブロック６４は、上述のように、全体が、表面１の高さレベルが基準レベルＭより低い薄肉部分に構成されている。本実施形態では、最薄ブロック６４は、図３に示す平面視において、厚肉ブロック６１よりも面積が小さくなるように形成されている。
【００３９】
複数のブロックは、薄肉ブロック６２に少なくとも１つの厚肉ブロック６１が隣接するように配置されている。図３において多数のドットで示す薄肉部分を有する薄肉ブロック６２の横には、必ず、白抜きで示す厚肉ブロック６１が隣接している。また、薄肉ブロック６２の中でも、最薄ブロック６２は、２つ以上の厚肉ブロック６１が隣接するように複数のブロックが配置されている。また、本実施形態１では、複数のブロックは、基材１０全体に占める薄肉部分の割合が１／３以下となるように配置されている。このように複数種類のブロックの配置を工夫することにより、薄肉部分が点在した凹凸模様が形成されている。
【００４０】
以上のように、基材１０では、溝底深さが表層１１の最大厚さ以上で且つ傾斜角度αが６５度以上９０度以下の側壁面を少なくとも１つ有する深くて鋭角な溝３と、厚肉ブロック６１及び薄肉ブロック６２が混在した複数のブロックの表面模様４とにより、表面１に形成される凹凸模様が深彫りでシャープに形成されている。
【００４１】
−塗膜の構成−
塗膜３０は、基材１０の表面１に直に形成される下塗り層３１と、該下塗り層３１の上に重ねて形成される上塗り層３２とを有している。
【００４２】
下塗り層３１は、水性樹脂を結合剤として含む水性塗料を塗布することによって形成されている。水性樹脂としては、例えば、アクリルエマルジョンを用いることができる。
【００４３】
上塗り層３２は、着色インクをインクジェット装置によって下塗り層３１の上に噴射することによって形成されている。上塗り層３２は、色調が基材１０の表面１に形成された凹凸模様に同調するように、凹部部分の塗膜の色（インク色）が凸部部分の塗膜の色（インク色）よりも濃い。
【００４４】
具体的に、本実施形態では、図１及び図２に示すように、溝３の内面に形成された溝内塗膜３０ａは、溝３以外の部分に形成された溝外塗膜３０ｂよりも濃色になるように形成されている。なお、ここで濃色とは、少なくとも明度が低い色であることを指す。詳細については後述するが、溝内塗膜３０ａは、溝外塗膜３０ｂよりも明度が低くなるように塗装することによって形成されている。これにより、溝３の内面は、濃色の溝内塗膜３０ａにより暗く見え、溝３以外の部分は、溝内塗膜３０ａよりも薄色（少なくとも明度が高い色）の溝外塗膜３０ｂにより溝内塗膜３０ａよりも明るく見える。このようにして、下塗り層３１の上に、色調が凹凸模様に同調した上塗り層３２が形成されることにより、基材１０の表面１の凹凸模様に同調した塗膜３０が形成されることなる。なお、溝３の内面に形成される溝内塗膜３０ａは、溝３以外の部分に形成される溝外塗膜３０ｂよりも明度が低いだけでなく彩度が高くなるように塗装することによって形成されるものであってもよい。
【００４５】
−製造方法−
以下、本発明の実施形態１に係る無機質化粧板５０の製造方法（無機質化粧板の製造方法）について図４、図５Ａ及び図５Ｂに基づいて説明する。
【００４６】
無機質化粧板５０の製造方法は、湿潤基材形成工程Ｓ１と、第１乾燥工程Ｓ２と、塗布工程Ｓ３と、加熱圧縮工程Ｓ４と、下塗り塗装工程Ｓ５と、第２乾燥工程Ｓ６と、上塗り塗装工程Ｓ７とを有している。
【００４７】
（１）湿潤基材形成工程
まず、湿潤基材形成工程Ｓ１を行う。本実施形態では、湿潤基材形成工程Ｓ１は、裏層マット形成工程と、芯層マット形成工程と、表層マット形成工程とで構成されている。
【００４８】
〈裏層マット形成工程〉
裏層マット形成工程では、裏層１２を形成するための材料、即ち、鉱物質繊維と無機質粉状体と結合剤とを水中に添加して攪拌し、鉱物質繊維と無機質粉状体と結合剤とを主成分とするスラリーを生成する。そして、生成したスラリーを長網式湿式抄造装置又は丸網式湿式抄造機で湿式抄造して裏層マット１０ｃ（第３層マット）を形成する。本実施形態では、裏層マット１０ｃは、４ｍｍの一様な厚さになるように形成する。
【００４９】
〈芯層マット形成工程〉
芯層マット形成工程では、芯層１３を形成するための材料、即ち、軽量骨材と結合剤と繊維とを、水を噴霧しながら混合して芯層用組成物を生成する。そして、生成した芯層用組成物を、先に生成した裏層マット１０ｃの上に均一に散布して芯層マット１０ｂ（第２層マット）を形成する。本実施形態では、芯層マット１０ｂは、５ｍｍの一様な厚さになるように形成する。
【００５０】
〈表層マット形成工程〉
表層マット形成工程では、裏層マット形成工程と同様に、表層１１を形成するための材料、即ち、鉱物質繊維と無機質粉状体と結合剤とを水中に添加して攪拌し、鉱物質繊維と無機質粉状体と結合剤とを主成分とするスラリーを生成する。そして、生成したスラリーを長網式湿式抄造装置又は丸網式湿式抄造機で湿式抄造して表層マット１０ａ（第１層マット）を形成し、この表層マット１０ａを、芯層マット１０ｂの上に積層する。本実施形態では、表層マット１０ａは、５ｍｍの一様な厚さになるように形成する。このように、本実施形態では、表層マット１０ａの厚さ（５ｍｍ）を裏層マット１０ｃの厚さ（４ｍｍ）より厚く形成している。また、表層マット１０ａをこのように分厚く形成することにより、後の加熱圧縮工程Ｓ４によって表面１に凹凸模様が形成される基材１０の表層１１の最小厚さ（溝３での厚さ）を１ｍｍ以上に形成することができる。
【００５１】
以上のような湿潤基材形成工程Ｓ１を行うことにより、鉱物質繊維と無機質粉状体と結合剤とを主成分として含む湿潤マットからなる表層マット１０ａ及び裏層マット１０ｃで、軽量骨材と結合剤と繊維とを主成分として含む芯層マット１０ｂを挟む三層構造の板状の湿潤基材１０Ａが形成される（図５Ａ（ａ）を参照）。上述したように、本実施形態では、三層構造の湿潤基材１０Ａは、表層マット１０ａの厚さが５ｍｍ、芯層マット１０ｂの厚さが５ｍｍ、裏層マット１０ｃの厚さが４ｍｍで、計１４ｍｍの厚さになるように形成される。
【００５２】
（２）第１乾燥工程（乾燥工程）
次に、第１乾燥工程Ｓ２を行う。第１乾燥工程Ｓ２では、湿潤基材形成工程Ｓ１によって形成された湿潤基材１０Ａを熱風循環式ドライヤーに搬入し、含水率が１０重量％未満、好ましくは、４重量％未満となるように乾燥し、乾燥基材（ドライボード）１０Ｂを形成する（図５Ａ（ｂ）を参照）。このとき、湿潤基材１０Ａ中に含まれる結合剤（熱硬化性樹脂結合剤）がプレキュアー状態に至らないように、即ち、結合剤が硬化しない条件下で湿潤基材１０Ａを乾燥させる。これは、結合剤が完全に硬化しないまでもプレキュアー状態に至ると、プレキュアー状態の結合剤によって結合された組織が後の加熱圧縮工程Ｓ４で潰れることにより、得られる無機質化粧板５０が脆弱化するおそれがあるためである。
【００５３】
また、湿潤基材１０Ａは、熱風循環式ドライヤーによる乾燥の前に、加熱ロール、連続プレス、平板プレス等で加熱圧縮してもよい。このように乾燥前に予備的な加熱圧縮を行うことにより、強度の高い乾燥基材１０Ｂに形成することができる。この予備的な加熱圧縮を行う場合も、湿潤基材１０Ａ中の結合剤がプレキュアー状態に至らない条件下で行う。
【００５４】
なお、結合剤がプレキュアー状態に至らない条件は、結合剤によって異なるが、例えば、結合剤として粉末フェノール樹脂を用いた場合、熱風循環式ドライヤーによる乾燥では、６０℃〜１４０℃程度の温度条件、予備的な加熱圧縮では、８０℃〜１８０℃程度の温度条件で行うことができる。
【００５５】
（３）塗布工程
次に、塗布工程Ｓ３を行う。塗布工程Ｓ３では、乾燥基材１０Ｂの表面１Ｂ及び裏面２Ｂに、水からなる軟化剤を塗布する（図５Ａ（ｃ）を参照）。これにより、乾燥基材１０Ｂの表面１Ｂ及び裏面２Ｂが軟化し、後の加熱圧縮工程Ｓ４において乾燥基材１０Ｂの表面１Ｂ及び裏面２Ｂにおいて亀裂や割れが生じ難くなる。本実施形態では、乾燥基材１０Ｂの表面１Ｂには、４００ｇ／ｍ２の軟化剤を塗布し、乾燥基材１０Ｂの裏面２Ｂには、１００ｇ／ｍ２の軟化剤を塗布する。
【００５６】
ところで、本実施形態１では、軟化剤に界面活性剤が添加されている。このような軟化剤を乾燥基材１０Ｂの表面１Ｂ及び裏面２Ｂに塗布することにより、軟化剤が乾燥基材１０Ｂに浸透し易くなる。よって、界面活性剤を含まない軟化剤を塗布する場合に比べて、軟化剤が乾燥基材１０Ｂの内部深くまで浸透する。これにより、乾燥基材１０Ｂの表面１Ｂ及び裏面２Ｂだけでなく軟化剤が浸透した深さ分だけ軟化する。よって、後の加熱圧縮工程Ｓ４において乾燥基材１０Ｂの表面１Ｂに深彫りの凹凸模様を形成することとしても、乾燥基材１０Ｂの表面１Ｂに亀裂や割れが生じない。また、乾燥基材１０Ｂの裏面２Ｂに塗布する軟化剤の塗布量が、該乾燥基材１０Ｂの表面１Ｂに塗布する軟化剤の塗布量よりも少なくても、後の加熱圧縮工程Ｓ４時に、乾燥基材１０Ｂの表面１Ｂに多量に塗布された軟化剤が蒸気となって乾燥基材１０Ｂ中に浸透するため、裏面２Ｂへの軟化剤の塗布量が少なくても、乾燥基材１０Ｂの亀裂や割れが防止されることとなる。
【００５７】
界面活性剤としては、エステル型、エーテル型、アミド型等のノニオン界面活性剤を用いることができる。なお、界面活性剤は、ノニオン界面活性剤の他、乾燥基材１０Ｂへの水分の浸透を促進するものであればいかなるものを用いてもよい。
【００５８】
本実施形態１では、軟化剤（水）に対する界面活性剤の添加率を０．５％以上２％以下としている。これは、後の加熱圧縮工程Ｓ４において深彫りの凹凸模様が形成される乾燥基材１０Ｂの表面１Ｂから少なくとも溝３より深くまで浸透するように設定されている。本実施形態１では、各溝３は、表層１１だけでなく芯層１３まで凹むように形成され、溝底深さが表層１１の最大厚さ以上に形成される。そのため、軟化剤に対する界面活性剤の添加率は、乾燥基材１０Ｂの表面１Ｂに４００ｇ／ｍ２の軟化剤を塗布した際に、軟化剤が少なくとも乾燥基材１０Ｂの芯層マット１０ｂまで浸透するような添加率（０．５〜２％）に設定されている。
【００５９】
軟化剤に対する界面活性剤の添加率が０．５％よりも低い場合には、乾燥基材１０Ｂの表面１Ｂに４００ｇ／ｍ２の軟化剤を塗布しても、所望の深さまで浸透せず、その後の加熱圧縮工程Ｓ４において乾燥基材１０Ｂの表面１Ｂに深彫りの凹凸模様が形成される際に、特に、溝３部分において乾燥基材１０Ｂの軟化が足りず、亀裂や割れが生じるおそれがある。一方、軟化剤に対する界面活性剤の添加率が２％よりも多い場合には、最終製品である無機質化粧板５０の吸水性能が不要に高まるおそれがある。そのため、本実施形態１では、軟化剤（水）に対する界面活性剤の添加率を０．５％以上２％以下としている。
【００６０】
また、本実施形態１では、後の加熱圧縮工程Ｓ４において離型性が向上するように、軟化剤に界面活性剤の他、離型剤を添加している。離型剤としては、ワックス系、シリコン系、フッソ系の離型剤を用いることができる。なお、離型剤は、上述のものの他、水溶性の離型剤であればいかなるものを用いてもよい。水溶性の離型剤であれば、水（軟化剤）に溶解し、水分と共に乾燥基材１０Ｂの表面１Ｂからエンボス型２０の凸部２１が至る内部深くまで浸透するためである。
【００６１】
本実施形態１では、軟化剤（４００ｇ／ｍ２）に対する離型剤の添加率を１〜５％（離型剤固形分で１．６〜８ｇ／ｍ２）としている。軟化剤に対する離型剤の添加率を１％未満にすると、後の加熱圧縮工程Ｓ４において離型性が悪化し、エンボス型２０の凸部２１の側面に汚れ（乾燥基材１０Ｂのカス）が付着するおそれがあり、凸部２１の側面に汚れが付着したエンボス型２０で加熱圧縮工程Ｓ４を行うと離型不良で凹凸模様の一部が欠けるおそれがある。また、離型剤の添加率を５％より高くすると、加熱圧縮工程Ｓ４後の下塗り塗装工程Ｓ５及び上塗り塗装工程Ｓ７において形成する塗膜３０の基材１０の表面１への密着に悪影響を及ぼし、剥離が生じるおそれがある。そのため、本実施形態１では、軟化剤（水）に対する離型剤の添加率を１〜５％（離型剤固形分で１．６〜８ｇ／ｍ２）としている。
【００６２】
なお、乾燥基材１０Ｂの表面１Ｂ及び裏面２Ｂへの軟化剤の塗布量は、上述の塗布量に限られない。乾燥基材１０Ｂの表面１Ｂへの軟化剤の塗布量は、２００ｇ／ｍ２以上６００ｇ／ｍ２以下とするのが好ましく、裏面２Ｂへの軟化剤の塗布量は、５０ｇ／ｍ２以上１００ｇ／ｍ２以下とするのが好ましい。
【００６３】
乾燥基材１０Ｂの表面１Ｂへの軟化剤の塗布量が２００ｇ／ｍ２未満になると、乾燥基材１０Ｂの表面１Ｂ側から所望の深さ（芯層マット１０ｂに達する）まで浸透せず、後の加熱圧縮工程Ｓ４において表面１Ｂに亀裂や割れが生じるおそれがある。一方、乾燥基材１０Ｂの表面１Ｂへの軟化剤の塗布量が６００ｇ／ｍ２を超えると、後の加熱圧縮工程Ｓ４において蒸気となって乾燥基材１０Ｂ内に浸透した大量の水分が乾燥基材１０Ｂからなかなか抜けず、乾燥に要する時間が長くなるという問題がある。
【００６４】
ところで、後の加熱圧縮工程Ｓ４では、蒸気となって乾燥基材１０Ｂ中に浸透した軟化剤によって結合剤が流動性を得て乾燥基材１０Ｂ中に行き亘るために、表面１Ｂでは凹凸模様がシャープに形成され、裏面２Ｂでは平滑性が向上する。
【００６５】
そのため、乾燥基材１０Ｂの裏面２Ｂへの軟化剤の塗布量が５０ｇ／ｍ２未満になると、後の加熱圧縮工程Ｓ４において乾燥基材１０Ｂ中の結合剤が流動性を得て乾燥基材１０Ｂ中に行き亘る前に、裏面２Ｂにおいて結合剤が硬化するために、完成した基材１０の裏面２の平滑性が得られなくなるおそれがある。一方、乾燥基材１０Ｂの裏面２Ｂへの軟化剤の塗布量が１００ｇ／ｍ２を超えると、後の加熱圧縮工程Ｓ４において蒸気となって乾燥基材１０Ｂ内に浸透した大量の水分が乾燥基材１０Ｂからなかなか抜けず、乾燥に要する時間が長くなるという問題がある。
【００６６】
以上の理由により、乾燥基材１０Ｂの表面１Ｂへの軟化剤の塗布量は、２００ｇ／ｍ２以上６００ｇ／ｍ２以下とするのが好ましく、乾燥基材１０Ｂの裏面２Ｂへの軟化剤の塗布量は、５０ｇ／ｍ２以上１００ｇ／ｍ２以下とするのが好ましい。
【００６７】
（４）加熱圧縮工程
次に、加熱圧縮工程Ｓ４を行う。加熱圧縮工程Ｓ４では、表面１Ｂ及び裏面２Ｂに軟化剤が塗布された乾燥基材１０Ｂを多段式ホットプレス等の加熱圧縮装置の熱盤間に挿入し（図５Ａ（ｄ）を参照）、表面１Ｂに所定の凹凸模様を形成するためのエンボス型２０を用いて、結合剤（熱硬化性樹脂結合剤）の硬化温度以上の温度で加熱圧縮する（図５Ｂ（ｅ）を参照）。本実施形態１では、温度１８０℃、圧力２．０Ｎ／ｍｍ２で６分間、乾燥基材１０Ｂを加熱圧縮する。なお、本実施形態１と同様に構成された乾燥基材１０Ｂを９ｍｍ圧の平板に加熱圧縮する場合には、圧力１．２Ｎ／ｍｍ２で６分間、乾燥基材１０Ｂを加熱圧縮する必要がある。また、本実施形態１と同様に構成された乾燥基材１０Ｂを６ｍｍ圧の平板に加熱圧縮する場合には、圧力２．５Ｎ／ｍｍ２で８分間、乾燥基材１０Ｂを加熱圧縮する必要がある。
【００６８】
乾燥基材１０Ｂを加熱圧縮すると、先の塗布工程Ｓ３において乾燥基材１０Ｂの表面１Ｂ及び裏面２Ｂに塗布され、所望の深さまで至る程度に浸透して蓄えられた軟化剤が、蒸気となって乾燥基材１０Ｂ中に浸透する。ここで、乾燥基材１０Ｂ中の表層マット１０ａ、芯層マット１０ｂ及び裏層マット１０ｃの結合剤は、プレキュアーしていない状態にあるため、乾燥基材１０Ｂ中に浸透した軟化剤によって流動性を得て軟化剤と共に乾燥基材１０Ｂ中に行き亘る。
【００６９】
また、乾燥基材１０Ｂは、エンボス型２０を用いて加熱圧縮されるため、圧縮されると共に、裏面２Ｂは平滑に、表面１Ｂは凹凸模様形状に変形していく。
【００７０】
このとき、先の塗布工程Ｓ３において、乾燥基材１０Ｂの表面１Ｂ及び裏面２Ｂに軟化剤が塗布されて軟化している。本実施形態１では、軟化剤に界面活性剤が添加されているため、水分が乾燥基材１０Ｂの内部深くまで浸透している。そのため、乾燥基材１０Ｂの表面１Ｂ及び裏面２Ｂだけでなく軟化剤が浸透した深さ分だけ軟化している。また、乾燥基材１０Ｂの表面１Ｂには裏面２Ｂに比べて多量の軟化剤が塗布されるため、乾燥基材１０Ｂの表面１Ｂ側は、裏面２Ｂ側よりも内部深くまで軟化している。そのため、乾燥基材１０Ｂの表面１Ｂは、亀裂や割れなどを生じることなく深彫りの凹凸模様形状に変形することとなる。
【００７１】
また、湿潤基材形成工程において、表層マット１０ａの厚さ（５ｍｍ）を凹凸模様の最大高低差（溝３の溝底深さ、本実施形態１では３ｍｍ）以上に形成している。そのため、乾燥基材１０Ｂをエンボス型２０で加熱圧縮する際に、尖鋭な凹部である溝３を形成するためのエンボス型２０尖鋭な凸部２１が表層マット１０ａを突き破って芯層マット１０ｂに至ることなく、表面１Ｂに凹凸模様が形成される。
【００７２】
また、塗布工程Ｓ３において乾燥基材１０Ｂの裏面２Ｂに軟化剤を全く塗布しないと、乾燥基材１０Ｂ中の結合剤が流動性を得て乾燥基材１０Ｂ中に行き亘る前に、裏面２Ｂにおいて結合剤が硬化してしまうために、下地材等に貼り付けられる裏面２Ｂの平滑性が得られず、無機質化粧板５０が剥がれやすくなるおそれがあるところ、本実施形態１では、塗布工程Ｓ３において乾燥基材１０Ｂの裏面２Ｂにも少量ながら軟化剤を塗布することとしている。そのため、加熱圧縮工程Ｓ４において乾燥基材１０Ｂ中の結合剤が流動性を得て乾燥基材１０Ｂ中に行き亘る前に、裏面２Ｂにおいて結合剤が硬化してしまうことがない。つまり、加熱圧縮工程Ｓ４時には、乾燥基材１０Ｂの表面１Ｂと裏面２Ｂのそれぞれに塗布されて浸透した軟化剤が蒸気となって乾燥基材１０Ｂ中に浸透し、これにより、結合剤が流動性を得て乾燥基材１０Ｂ中に行き亘ることとなる。そのため、加熱圧縮工程Ｓ４時に、裏面２Ｂを平滑に形成することができる。
【００７３】
以上のようにして、乾燥基材１０Ｂが変形した状態で、該乾燥基材１０Ｂ中に行き亘った結合剤（熱硬化性樹脂結合剤）が硬化することにより、表面１に彫りの深いシャープな凹凸模様が形成され、裏面２が平滑に形成された基材１０が形成される（図５Ｂ（ｆ）を参照）。
【００７４】
また、塗布工程Ｓ３において、乾燥基材１０Ｂの表面１Ｂ及び裏面２Ｂに塗布されて浸透した軟化剤には、離型剤が添加されている。そのため、加熱圧縮工程Ｓ４において、エンボス型２０の凸部２１の側面に汚れ（基材１０のカス）が付着するのを防止することができる。よって、離型不良で基材１０の凹凸模様の一部が欠けるおそれがなく、彫りの深い欠けのないシャープな凹凸模様が表面１に形成された基材１０を形成することができる。
【００７５】
（５）下塗り塗装工程
次に、下塗り塗装工程Ｓ５を行う。下塗り塗装工程Ｓ５では、乾燥基材１０Ｂの表面１Ｂに、水性樹脂（例えば、アクリルエマルジョン）を結合剤として含む水性塗料を塗布する。これにより、乾燥基材１０Ｂの表面１Ｂ上に下塗り層３１が形成される（図５Ｂ（ｇ）参照）。
【００７６】
（６）第２乾燥工程
下塗り塗装工程Ｓ５の後、第２乾燥工程Ｓ６を行う。第２乾燥工程Ｓ６では、下塗り塗装工程Ｓ５で乾燥基材１０Ｂの表面１Ｂに塗布された水性樹脂を結合剤として含む水性塗料を乾燥させる。本実施形態では、乾燥基材１０Ｂを１４０℃のオーブンで水分が無くなるまで乾燥させる（図５Ｂ（ｈ）参照）。
【００７７】
（７）上塗り塗装工程
次に、上塗り塗装工程Ｓ７を行う。上塗り塗装工程Ｓ７では、凹凸模様が形成された基材１０の表面１上に形成された下塗り層３１上に、インクジェット装置によって着色インクを噴射する（図５Ｂ（ｉ）を参照）。これにより、基材１０の表面１上に形成された下塗り層３１のさらに上に上塗り層３２が形成される。本実施形態では、インクジェット装置には、ブラック、マゼンタ、イエロー、シアンの４色のインクが内蔵され、これらを混ぜ合わせたものが着色インクとしてノズルヘッド４０から基材１０に噴射される。また、インクジェット装置には、予め、無機質化粧板５０の凹凸模様に同調した上塗り層３２が形成されるような塗装データが記憶されており、インクジェット装置は、その塗装データに従って各箇所が所望の色調で着色されるように、噴射箇所毎に４色のインクの混合比率を適宜調整して噴射する着色インクの色を調整する。
【００７８】
本実施形態では、溝３の内面を塗装する際に、インクジェット装置は、溝３以外の部分を塗装する際よりも濃色に着色されるように４色のインクの混合比率を調整して噴射する着色インクの色を調整する。これにより、溝３の内面には、溝以外の部分に形成される溝外塗膜３０ｂよりも濃色の溝内塗膜３０ａが形成される。このような上塗り塗装工程により、基材１０の表面１上に形成された下塗り層３１上に色調が凹凸模様に同調した上塗り層３２が形成される。つまり、基材１０の表面１上に色調が凹凸模様に同調した塗膜３０が形成される。
【００７９】
なお、インクジェット装置が内蔵するインクの種類は、ブラック、マゼンタ、イエロー、シアンに限られない。また、インクジェット装置が内蔵するインクは、４色に限られず、３色以下であってもよく、５色以上であってもよい。
【００８０】
以上の工程Ｓ１〜Ｓ７により、化粧面に凹凸模様が形成されると共に塗装が施された無機質化粧板５０が製造される。
【００８１】
−実施形態１の効果−
以上のように、本実施形態１の製造方法によれば、エンボス型２０で乾燥基材１０Ｂを加熱圧縮する前に、乾燥基材１０Ｂの表面１Ｂに塗布する水からなる軟化剤に界面活性剤が添加されている。このような軟化剤を乾燥基材１０Ｂの表面１Ｂに塗布することにより、軟化剤が乾燥基材１０Ｂに浸透し易くなる。よって、界面活性剤を含まない軟化剤を塗布する場合に比べて、軟化剤が乾燥基材１０Ｂの内部深くまで浸透する。これにより、乾燥基材１０Ｂの表面１Ｂだけでなく内部深くまで軟化する。よって、後の加熱圧縮工程Ｓ４において乾燥基材１０Ｂの表面１Ｂに彫りが深くシャープな凹凸模様を形成する場合にも、亀裂や割れを生じさせることなく加工することができる。従って、本実施形態１の無機質化粧板５０の製造方法によれば、表面１に高低差の大きな凹凸模様が亀裂や割れなく施された意匠性に優れた無機質化粧板５０を製造することができる。
【００８２】
また、本実施形態１の製造方法によれば、エンボス型２０で乾燥基材１０Ｂを加熱圧縮する前に、乾燥基材１０Ｂの表面１Ｂに塗布する水からなる軟化剤に界面活性剤の他、離型剤が添加されている。上述のように、軟化剤は、界面活性剤が添加されていることにより、乾燥基材１０Ｂの内部深くまで浸透するため、離型剤も乾燥基材１０Ｂの内部深くまで浸透する。このようにして乾燥基材１０Ｂの内部深くまで浸透した離型剤により、加熱圧縮工程Ｓ４におけるエンボス型２０の離型性が向上する。よって、加熱圧縮工程Ｓ４時に、エンボス型２０の凸部２１の側面に汚れ（乾燥基材のカス）が付着するおそれがなく、凸部２１の側面に汚れが付着したエンボス型２０で加熱圧縮工程Ｓ４を行うことがないため、離型不良で凹凸模様の一部が欠けるおそれもない。また、エンボス型２０に離型剤を塗布する必要がなく、容易に離型性を向上させることができる。従って、無機質化粧板５０の製造方法によれば、離型不良で無機質化粧板５０の表面１に形成された凹凸模様の一部が欠けるおそれがなく、彫りの深い欠けのないシャープな凹凸模様が表面に形成された無機質化粧板５０を製造することができる。
【００８３】
また、本実施形態１の無機質化粧板５０では、基材１０の表面１に形成した凹凸模様が、基材１０の表面１において縦横に延び、溝底深さが深く急峻な側壁面を有し、基材１０を複数のブロックに区画する複数の溝３を有するように構成されている。エンボス型２０で乾燥基材１０Ｂを加熱圧縮する際に、上述のような深くて鋭角な溝３を形成するエンボス型２０の凸部２１にはプレス荷重が集中する。本実施形態１では、このようにプレス荷重が集中する溝３を基材１０の表面１全体に複数配置し、複数の溝３によって複数のブロックを囲繞することとしている。
【００８４】
ところで、凹凸模様において深く凹んだ凹部が基材１０において一部に偏って配置された場合には、加熱圧縮加工時にその一部分に荷重が集中し、その他の部分に荷重が上手く作用せず、その他の部分における凹凸模様の輪郭がぼやけてしまうおそれがある。
【００８５】
しかしながら、上記構成によれば、深くて鋭角な溝３を、基材１０の表面全体に亘って張り巡らせることにより、加熱圧縮加工時に基材１０（乾燥基材１０Ｂ）においてプレス荷重が集中する部分が基材１０の一部分に偏ってしまうことがなく、プレス荷重が集中する部分が基材１０全体に亘って分散される。よって、加熱圧縮加工時に基材１０の一部分の輪郭がぼやけてしまうことなく基材１０の表面全体に亘って深彫りのシャープな凹凸模様を形成することができる。従って、本実施形態１によれば、深彫りのシャープな凹凸模様が形成された無機質化粧板５０を提供することができる。
【００８６】
ところで、乾燥基材１０Ｂの表面１Ｂ及び裏面２Ｂへの軟化剤の塗布量は、多ければ多いほど表面１Ｂの割れ防止効果が高まり、彫りが深くシャープな凹凸模様でも、亀裂や割れを生じさせることなく形成することが可能になる。
【００８７】
しかしながら、乾燥基材１０Ｂの表面１Ｂ及び裏面２Ｂへの軟化剤の塗布量を増やすと、加熱圧縮工程Ｓ４の際に、蒸気となって乾燥基材１０Ｂ内に浸透した大量の水分が、凹凸模様の形成時における割れを防止する役割を果たす一方、乾燥基材１０Ｂからなかなか抜けず、乾燥に要する時間が長くなるという問題があった。また、加熱圧縮工程Ｓ４の際に、大量の水分が蒸発することにより、乾燥基材１０Ｂが膨脹して変形するおそれもある。
【００８８】
そこで、本実施形態１の製造方法によれば、エンボス型２０で乾燥基材１０Ｂを加熱圧縮する加熱圧縮工程Ｓ４の前に、乾燥基材１０Ｂの表面１Ｂ及び裏面２Ｂに軟化剤を塗布する塗布工程Ｓ３において、乾燥基材１０Ｂに塗布する軟化剤の塗布量を、凹凸模様が形成される表面１Ｂの方が裏面２Ｂより多くなるようにしている。このように乾燥基材１０Ｂの表面１Ｂに裏面２Ｂに比べて多量の軟化剤を塗布することにより、加熱圧縮工程Ｓ４においてエンボス型２０によって凹凸模様が形成されるために亀裂や割れが生じ易い乾燥基材１０Ｂの表面１Ｂが、裏面２Ｂより軟化する。そのため、彫りが深くシャープな凹凸模様を形成する場合にも、亀裂や割れを生じさせることなく加工することができる。
【００８９】
なお、本実施形態１の製造方法では、塗布工程Ｓ３において、乾燥基材１０Ｂの裏面２Ｂに塗布する軟化剤の塗布量が、該乾燥基材１０Ｂの表面１Ｂに塗布する軟化剤の塗布量よりも少ないが、加熱圧縮工程時には、乾燥基材１０Ｂの表面１Ｂに多量に塗布された軟化剤が蒸気となって乾燥基材１０Ｂ中に浸透するため、裏面２Ｂへの軟化剤の塗布量が少なくても、乾燥基材１０Ｂの亀裂や割れを防止できる。
【００９０】
また、本実施形態１の製造方法では、塗布工程Ｓ３おいて、乾燥基材１０Ｂの裏面２Ｂにも、表面１Ｂへの塗布量に比べて少ないものの軟化剤を塗布することとしている。そのため、上述した乾燥基材１０Ｂの裏面２Ｂに軟化剤を全く塗布しない場合のように、後の加熱圧縮工程Ｓ４において乾燥基材１０Ｂ中の結合剤が流動性を得て乾燥基材１０Ｂ中に行き亘る前に、裏面２Ｂにおいて結合剤が硬化してしまうことがない。つまり、加熱圧縮工程時には、乾燥基材１０Ｂの表面１Ｂと裏面２Ｂのそれぞれに塗布された軟化剤が蒸気となって乾燥基材１０Ｂ中に浸透し、これにより、結合剤が流動性を得て乾燥基材１０Ｂ中に行き亘ることとなる。そのため、加熱圧縮工程時に、乾燥基材１０Ｂの表面１Ｂにおいて凹凸模様をシャープに形成することができ、裏面２Ｂを平滑に形成することができる。よって、下地材等に貼り付けられる裏面２の平滑性が得られず、無機質化粧板５０が剥がれやすくなることがない。
【００９１】
さらに、本実施形態１の製造方法では、塗布工程Ｓ３において、乾燥基材１０Ｂの表面１Ｂに塗布する軟化剤の塗布量を、該乾燥基材１０Ｂの裏面２Ｂに塗布する軟化剤の塗布量よりも多くしている。つまり、乾燥基材１０Ｂの裏面２Ｂに塗布する軟化剤の塗布量を、該乾燥基材１０Ｂの表面１Ｂに塗布する軟化剤の塗布量に比べて少なくしている。そのため、乾燥基材の表面１Ｂと裏面２Ｂとに同量の軟化剤を塗布する場合に比べて、乾燥基材１０Ｂに含まれる水分量が少なくなるため、加熱圧縮工程Ｓ４において乾燥基材の乾燥に要する時間を短縮することができる。また、加熱圧縮工程Ｓ４において乾燥基材１０Ｂに塗布された多量の水分が一気に蒸発することによって乾燥基材１０Ｂを変形させてしまうようなこともない。
【００９２】
従って、本実施形態１の製造方法によれば、彫りが深くシャープな凹凸模様が施された無機質化粧板５０を、短時間で亀裂や割れや変形を生じさせることなく製造することができる。
【００９３】
また、本実施形態１の製造方法では、塗布工程Ｓ３において、乾燥基材１０Ｂの表面１Ｂには、裏面２Ｂの２倍以上もの軟化剤を塗布することとしている。言い換えると、乾燥基材１０Ｂの裏面２Ｂには、表面１Ｂの２分の１以下の軟化剤しか塗布されない。このような比率にすることにより、塗布工程Ｓ３における軟化剤の塗布総量を著しく低減することができる。よって、加熱圧縮工程時に、乾燥基材１０Ｂの乾燥に要する時間を著しく短縮することができる。
【００９４】
ところで、塗布工程Ｓ３において、乾燥基材１０Ｂの表面１Ｂへの軟化剤の塗布量が少なすぎると、凹凸模様が形成される乾燥基材１０Ｂの表面１Ｂの軟化が足りず、後の加熱圧縮工程Ｓ４において表面１Ｂに亀裂や割れが生じるおそれがある。一方、塗布工程Ｓ３において、乾燥基材１０Ｂの表面１Ｂへの軟化剤の塗布量が多すぎると、後の加熱圧縮工程Ｓ４において蒸気となって乾燥基材１０Ｂ内に浸透する大量の水分が乾燥基材１０Ｂからなかなか抜けず、乾燥に要する時間が長くなる。
【００９５】
本実施形態１の製造方法では、塗布工程Ｓ３において、乾燥基材１０Ｂの表面１Ｂに塗布する軟化剤の塗布量を、１平方メートル当たり２００ｇ以上６００ｇ以下にしている。塗布工程Ｓ３において、このような分量の軟化剤を乾燥基材１０Ｂの表面１Ｂに塗布することにより、後の加熱圧縮工程Ｓ４において、凹凸模様が形成されて化粧面となる乾燥基材１０Ｂの表面１Ｂに亀裂や割れが生じるのを確実に防止することができる。また、塗布工程Ｓ３において乾燥基材１０Ｂに含ませる水分量を必要最小限に抑えることにより、加熱圧縮工程Ｓ４において乾燥基材１０Ｂの乾燥に要する時間を短縮することができる。
【００９６】
ところで、塗布工程Ｓ３において、乾燥基材１０Ｂの裏面２Ｂへの軟化剤の塗布量が少なすぎると、後の加熱圧縮工程Ｓ４において乾燥基材１０Ｂ中の結合剤が流動性を得て乾燥基材１０Ｂ中に行き亘る前に、裏面２Ｂにおいて結合剤が硬化するために、完成した無機質化粧板５０の裏面２の平滑性が得られなくなるおそれがある。一方、乾燥基材１０Ｂの裏面２Ｂへの軟化剤の塗布量が多すぎると、後の加熱圧縮工程Ｓ４において蒸気となって乾燥基材１０Ｂ内に浸透する大量の水分が乾燥基材１０Ｂからなかなか抜けず、乾燥に要する時間が長くなる。
【００９７】
本実施形態１の製造方法では、塗布工程Ｓ３において、乾燥基材１０Ｂの裏面２Ｂに、１平方メートル当たり５０ｇ以上１００ｇ以下の軟化剤を塗布することとしている。塗布工程Ｓ３において、このような分量の軟化剤を乾燥基材１０Ｂの裏面２Ｂに塗布することにより、後の加熱圧縮工程Ｓ４において乾燥基材１０Ｂ中の結合剤が流動性を得て乾燥基材１０Ｂ中に行き亘る前に、裏面２Ｂにおいて結合剤が硬化してしまうことがなく、軟化剤が蒸気となって乾燥基材１０Ｂ中に浸透することによって結合剤が流動性を得て乾燥基材１０Ｂ中に行き亘った状態でエンボス型２０によって加熱圧縮されることとなる。そのため、表面１には凹凸模様がシャープに形成され、裏面２は平滑な無機質化粧板５０を得ることができる。よって、下地材等に貼り付けられる裏面２の平滑性が得られず、無機質化粧板５０が剥がれやすくなることがない。また、上述のような少量の軟化剤を乾燥基材１０Ｂの裏面２Ｂに塗布することにより、乾燥基材１０Ｂの表面１Ｂと裏面２Ｂとに同量の軟化剤を塗布する場合に比べて、乾燥基材１０Ｂに含まれる水分量が少なくなるため、加熱圧縮工程Ｓ４において乾燥基材１０Ｂの乾燥に要する時間を短縮することができる。さらに、加熱圧縮工程Ｓ４において乾燥基材１０Ｂに塗布された多量の水分が一気に蒸発することによって乾燥基材１０Ｂを変形させてしまうことを防止することもできる。
【００９８】
ところで、上述したように、無機質化粧板５０の表面に高低差の大きい凹凸模様を形成するには、乾燥基材１０Ｂをエンボス型２０で加熱圧縮する際に、プレス負荷が著しく大きくなるという問題がある。
【００９９】
そこで、本実施形態１では、基材１０の表面１に形成した凹凸模様の一部を構成する複数の溝３で基材１０を複数のブロックに区画し、その一部を、裏面に対する表面の高さレベルが、所定の基準レベルＭよりも低い薄肉部分を有する薄肉ブロック６２に構成し、残りを、裏面に対する表面の高さレベルが基準レベルＭよりも高い厚肉部分のみからなる厚肉ブロック６１に構成することとし、これらの薄肉ブロック６２と厚肉ブロック６１とを混在させた。具体的には、加熱圧縮工程Ｓ４の際に大きな荷重をかける必要がある薄肉部分を有する薄肉ブロック６２に、薄肉部分に比べて加熱圧縮加工時にかける荷重が小さくて済む厚肉部分のみからなる厚肉ブロック６１を少なくとも１つは隣接させることとした。このような構成により、加熱圧縮加工時に大きな荷重をかける必要がある薄肉部分を有する薄肉ブロック６２が、基材１０において点在することとなる。従って、本実施形態１によれば、化粧面となる表面に高低差の大きな凹凸模様が形成された無機質化粧板５０を、加熱圧縮工程Ｓ４におけるプレス負荷を増大させることなく提供することができる。
【０１００】
ところで、上記無機質化粧板５０は、加熱圧縮加工によって形成されるため、薄肉部分は、厚肉部分に比べて厚みは薄い一方、密度は高くなる。このような構成により、薄肉部分を薄くしても、厚肉部分に比べて強度が著しく低下することはない。また、上記無機質化粧板５０では、薄肉部分には必ず厚肉部分が隣接することとなるため、高低差の大きい凹凸模様を形成する場合であっても、無機質化粧板５０全体の強度低下を抑制することができる。
【０１０１】
また、本実施形態１によれば、薄肉ブロック６２の少なくとも１つを、薄肉部分だけでなく厚肉部分を有し、さらに、薄肉部分と厚肉部分の表面がなだらかに連続する傾斜ブロック６３に構成した。このような薄肉部分と厚肉部分の両方を有する傾斜ブロック６３を用いることにより、基材１０の表面１に多様な意匠の凹凸模様を形成することができる。また、１つのブロック内に薄肉部分と厚肉部分とを形成することにより、加熱圧縮加工時に大きな荷重をかける必要のある薄肉部分の近くに、必ず、加熱圧縮加工時にかける荷重が小さくて済む厚肉部分が形成されることとなる。このような構成によれば、化粧面となる表面に高低差の大きい凹凸模様を形成することとしても、加熱圧縮工程Ｓ４におけるプレス負荷を比較的低く抑えることができる。
【０１０２】
また、本実施形態１では、薄肉ブロックの１つとして、薄肉部分と厚肉部分の両方を有する傾斜ブロック６３だけでなく、薄肉部分のみからなる最薄ブロック６４を用いることとした。これにより、無機質化粧板５０の表面にさらに多様な意匠の凹凸模様を形成することができる。
【０１０３】
また、本実施形態１では、薄肉ブロック６２のうち、薄肉部分のみからなる最薄ブロック６４を、厚肉ブロック６１よりも小さく形成することとした。薄肉部分の幅が拡がるにつれて、加熱圧縮加工時に必要となるプレス荷重が飛躍的に大きくなるが、このように本実施形態１では、比較的大きなプレス荷重を必要とする最薄ブロック６４を小さく形成して点在させているため、加熱圧縮加工時に要するプレス荷重を低く抑えることができる。
【０１０４】
また、本実施形態１では、凹凸模様の最大高低差（溝３の溝底深さ）を、基材１０の最大厚みの１／３以上（３ｍｍ以上）にすることとしている。基材１０の表面１にこのような深彫りの凹凸模様を形成することにより、意匠性に優れた無機質化粧板５０を形成することができる。また、このような意匠性に優れた無機質化粧板５０を、薄肉ブロック６２と厚肉ブロック６１を上手く配置することで、加熱圧縮工程Ｓ４におけるプレス負荷を増大させることなく提供することができる。
【０１０５】
また、本実施形態１では、凹凸模様が形成された基材１０の表面１上に形成された下塗り層３１上にインクジェット塗装で上塗り塗装を施すこととしている。インクジェット塗装では、数ｍｍ単位で位置調整が可能であり、塗料の噴射量も高精度に制御可能であるため、基材１０の表面１の凹凸模様の凹部を塗料で埋めてしまうことなく塗装を行うことができる。従って、本実施形態１の無機質化粧板の製造方法によれば、表面１に施されたシャープな凹凸模様の意匠性を損なうことなく表面１を塗装した意匠性に優れた無機質化粧板５０を製造することができる。
【０１０６】
ところで、従来の無機質化粧板では、鉱物質繊維を主成分に含めることでエンボス加工によってシャープな凹凸模様を形成することはできるが、このようなシャープな凹凸模様にいかに塗装するかについて何ら考慮されておらず、凹部にも凸部にも同様の塗装を施していた。そのため、エンボス加工によって折角シャープな凹凸模様を形成することができても、傾斜角度αが大きい溝３の側壁面の着色が不十分になったり、凹部と凸部とに同様の塗装を施すために凹凸模様の凹凸感が薄れたりし、塗装によって意匠性を損ねるおそれがあった。
【０１０７】
そこで、本実施形態１では、エンボス型２０で加熱圧縮するエンボス加工によってシャープな凹凸模様が形成された基材１０の表面１上に形成された下塗り層３１上に、インクジェット塗装により、溝３内の部分が溝３以外の部分よりも濃色に構成された塗膜３０が形成されている。つまり、凹凸模様が形成された基材１０の表面１に形成された塗膜３０は、溝３内に形成された濃色の溝内塗膜３０ａと溝３以外の部分に形成された溝内塗膜３０ａよりも淡色の溝外塗膜３０ｂとで構成され、色調が凹凸模様に同調している。このような色調が凹凸模様に同調した塗膜３０が表面１に形成されることにより、エンボス加工によって表面１に形成されたシャープな凹凸模様の凹凸感が塗膜３０によって強調されることとなる。従って、表面１に施されたシャープな凹凸模様の意匠性を損なうことなく表面１に塗装が施された意匠性に優れた無機質化粧板５０を提供することができる。
【０１０８】
また、本実施形態１の製造方法によれば、少なくとも表層１１が鉱物質繊維を主成分として含む無機質層に構成された乾燥基材１０Ｂをエンボス型２０で加熱圧縮することで表面１に凹凸模様を形成することとしている。このような製造方法により、表面１にシャープな凹凸模様が形成された無機質化粧板５０を製造することができる。また、インクジェット塗装によって、複数の溝３を含むシャープな凹凸模様が形成された基材１０の表面１において、複数の溝３の内面が該溝３以外の部分よりも濃色に着色されるように塗装することとしている。このような製造方法により、溝３内に形成される溝内塗膜３０ａが溝３以外の部分に形成される溝外塗膜３０ｂよりも濃色になる。つまり、塗膜３０の色調が凹凸模様に同調し、エンボス加工によって表面１に形成されたシャープな凹凸模様の凹凸感が塗膜３０によって強調される。従って、上記製造方法によれば、表面１に施されたシャープな凹凸模様の意匠性を損なうことなく表面１を塗装した意匠性に優れた無機質化粧板５０を製造することができる。
【０１０９】
ところで、本実施形態１のように、エンボス加工によって凹凸模様が形成される表層１１に重なる芯層１３を無機質発泡剤と結合剤とを主成分とする材料で形成すると、凹凸模様の中に溝３のような急斜面で形成された尖鋭な凹部がある場合、エンボス型２０で加熱圧縮する際に、尖鋭な凹部を形成するためのエンボス型２０の尖鋭な凸部２１が表層１１を突き破り、凹部が芯層１３にまで至ってしまうことがある。芯層１３は、低密度である分、強度が低いため、芯層１３にまで至る凹部が形成された基材１０を備えた無機質化粧板５０では、その凹部部分で曲げ強度が著しく低下するという問題があった。
【０１１０】
そこで、本実施形態１の無機質化粧板５０では、加熱圧縮によって凹凸模様が形成される表層１１が、鉱物質繊維と無機質粉状体と結合剤とを主成分とする材料で形成され、表層１１の裏側の芯層１３が、軽量骨材と結合剤とを主成分とする材料で形成されている。つまり、表面に凹凸模様が形成される表層１１の裏側の芯層１３が、比較的密度の低い材料で形成されている。また、本実施形態１の無機質化粧板５０では、加熱圧縮によって表面に凹凸模様が形成される表層１１を、最小厚さ（溝３での厚さ）が１ｍｍ以上になるように形成している。このような構成により、表層１１は、最も薄くなる尖鋭な凹部が形成される部分においても１ｍｍ以上の厚さが確保されることとなる。そして、このように表層１１が分厚く形成されることにより、凹凸模様の中に尖鋭な凹部（溝３）があっても、該凹部（溝３）が比較的密度の低い材料で形成された芯層１３にまで至ることがない。従って、化粧面となる表面に凹凸模様が形成された無機質化粧板５０において、尖鋭な凹部（溝３）を形成する場合であっても、該尖鋭な凹部（溝３）部分における強度の低下を抑制することができる。言い換えると、化粧面となる表面に凹凸模様が形成された無機質化粧板５０において曲げ強度の増大を図ることができる。
【０１１１】
また、本実施形態１の無機質化粧板５０では、加熱圧縮によって凹凸模様が形成される表層１１と裏側の裏層１２が、鉱物質繊維と無機質粉状体と結合剤とを主成分とする材料で形成され、表層１１と裏層１２との中間の芯層１３が、軽量骨材と結合剤とを主成分とする材料で形成される三層構造に構成されている。また、加熱圧縮によって表面に凹凸模様が形成される表層１１が、裏層１２よりも最大厚さが厚くなるように形成されている（表層１１の最大厚さ３ｍｍ＞裏層１２の最大厚さ２．５ｍｍ）。このように表裏層の合計の厚みを一定の厚みにした場合でも、表層１１が分厚く形成されることにより、凹凸模様の中に尖鋭な凹部（溝３）があっても、該凹部（溝３）が比較的密度の低い材料で形成された芯層１３にまで至ることがない。従って、化粧面となる表面に凹凸模様が形成された無機質化粧板５０において曲げ強度の増大を図ることができる。
【０１１２】
また、本実施形態１の無機質化粧板５０の製造方法によれば、少なくとも表層マット１０ａと芯層マット１０ｂとを積層して湿潤基材１０Ａを形成する湿潤基材形成工程Ｓ１において、表層マット１０ａの厚さ（５ｍｍ）が、後の加熱圧縮工程Ｓ４においてエンボス型２０で形成される凹凸模様の最大高低差（３ｍｍ）以上になるように湿潤基材１０Ａを形成することとしている。このように表層マット１０ａの厚さが凹凸模様の最大高低差以上になるように湿潤基材１０Ａを形成することにより、湿潤基材１０Ａを乾燥させて乾燥基材１０Ｂとした後、エンボス型２０で加熱圧縮する際に、尖鋭な凹部（溝３）を形成するためのエンボス型２０の尖鋭な凸部が表層マット１０ａを突き破って芯層マット１０ｂに至るのが抑制される。つまり、化粧面となる表面に凹凸模様が形成された無機質化粧板５０の製造にあたり、基材１０に尖鋭な凹部（溝３）を形成する場合であっても、該尖鋭な凹部（溝３）部分における強度の低下が抑制された無機質化粧板５０を製造することができる。言い換えると、化粧面となる表面に凹凸模様が形成された無機質化粧板５０であって曲げ強度の高い無機質化粧板５０を製造することができる。
【０１１３】
さらに、本実施形態１の無機質化粧板５０の製造方法によれば、表層マット１０ａと、芯層マット１０ｂと、表層マット１０ａと同様に形成された裏層マット１０ｃとを順に積層することによって湿潤基材１０Ａを形成することとしている。そして、表層マット１０ａの厚さ（５ｍｍ）を裏層マット１０ｃの厚さ（４ｍｍ）より厚くしている。このように表層マット１０ａの厚さを分厚くすることにより、湿潤基材１０Ａを乾燥させて乾燥基材１０Ｂとした後、エンボス型２０で加熱圧縮する際に、尖鋭な凹部（溝３）を形成するためのエンボス型２０の尖鋭な凸部が表層マット１０ａを突き破って芯層マット１０ｂに至るのが抑制される。従って、化粧面となる表面１に凹凸模様が形成された無機質化粧板５０であって曲げ強度の高い無機質化粧板５０を製造することができる。
【０１１４】
また、本実施形態１の無機質化粧板５０の製造方法によれば、表層マット１０ａの厚さ（５ｍｍ）を従来よりも厚く形成する一方、芯層マット１０ｂの厚さ（５ｍｍ）を従来よりも薄く形成してこれらを積層した湿潤基材１０Ａを形成することとしている。このように、表層マット１０ａの質量を従来より増加させた分、芯層マット１０ｂの質量を従来より低減することにより、加熱圧縮工程において圧縮圧力の増大を抑制することができる。
【０１１５】
《発明の実施形態２》
実施形態２は、実施形態１の無機質化粧板５０の塗膜３０の構成を一部変更したものである。
【０１１６】
図６に示すように、塗膜３０のうち、溝３内に形成された溝内塗膜３０ａが、単色ではなく、濃淡が段階的に変化する（グラデーション）ように構成されている。具体的には、溝内塗膜３０ａのうち、溝３の底面に形成された塗膜が最も濃く、溝３の側面に形成された塗膜は、溝３の底部から上部に向かって溝３の底面の塗膜と同等の濃色から段階的に淡くなり、上部では、溝外塗膜３０ｂと同等の淡色になるように構成されている。
【０１１７】
実施形態２では、上述のような塗膜３０を形成するために、上塗り塗装工程Ｓ７時（インクジェット塗装時）に、溝３の内面を塗装する際に、溝３の上部から底部に向かって徐々に濃色に着色されるように塗装するようにしている。つまり、インクジェット装置は、基材１０の表面１の溝３以外の部分、溝３の側面、溝３の底面の順に塗装される色（塗膜の色）が濃くなるように４色のインクの混合比率を調整して噴射する着色インクの色を調整する。また、インクジェット装置は、溝３の側面を塗装する際には、該溝３の上部から底部に向かって徐々に塗装される色（塗膜の色）が濃くなるように４色のインクの混合比率を調整して噴射する着色インクの色を調整する。このような上塗り塗装工程Ｓ７により、溝３内において濃淡が段階的に変化する上述の塗膜３０が形成される。
【０１１８】
実施形態２によれば、上塗り塗装工程Ｓ７時（インクジェット塗装時）に、溝３の内面を塗装する際に、溝３の上部から底部に向かって徐々に濃色に着色されるように塗装することにより、溝３の内面に溝３の上部から底部に向かって徐々に色味が濃くなる溝内塗膜３０ａを形成している。このような構成及び製造方法により、溝３内に形成される溝内塗膜３０ａにこのような濃淡の変化をつけない場合に比べて、該溝内塗膜３０ａの色の深みが増し、無機質化粧板５０においてエンボス加工によって表面１に形成されたシャープな凹凸模様の凹凸感がより強調される。従って、意匠性により優れた無機質化粧板５０を提供することができる。
【０１１９】
《発明の実施形態３》
実施形態３は、実施形態１の無機質化粧板５０の製造方法において、上塗り塗装工程Ｓ７におけるインクジェット塗装に工夫を加えたものである。具体的には、上塗り塗装工程Ｓ７において、基材１０とインクジェット装置のノズルヘッド４０とを相対移動させて表面１の全面を塗装するに際し、相対移動の方向を特定したものである。
【０１２０】
図７（Ａ）及び図７（Ｂ）に示すように、実施形態３では、加熱圧縮工程Ｓ４において、複数の溝３が平行に延び、各溝３において一方側の第１側面３ａが他方側の第２側面３ｂよりも平坦な裏面２に対する傾斜角度が大きくなるようにエンボス加工が施されている。このような場合において、上塗り塗装工程Ｓ７時（インクジェット塗装時）に、各溝３において、第２側面３ｂ、底面３ｃ、第１側面３ａの順に塗装されるように、基材１０とノズルヘッド４０とを各溝３の延伸方向に直交する方向に相対移動させる。
【０１２１】
具体的には、図７（Ａ）に示すように、基材１０を固定してノズルヘッド４０を移動させる場合には、ノズルヘッド４０を基材１０の上方において第２側面３ｂ側（図７（Ａ）における左側）から第１側面３ａ側（図７（Ａ）における右側）へ移動させる。
【０１２２】
一方、図７（Ｂ）に示すように、ノズルヘッド４０を固定して基材１０を移動させる場合には、基材１０をノズルヘッド４０の下方において第１側面３ａ側（図７（Ｂ）における右側）から第２側面３ｂ側（図７（Ｂ）における左側）へ移動させる。
【０１２３】
ところで、溝３の側面の傾斜角度が大きい場合（図７（Ａ）及び図７（Ｂ）の第１側面３ａ等）、傾斜角度が緩やかな場合に比べ、基材１０上方のノズルヘッド４０から噴射された着色インクの付着量が少なくなり、着色し難い。
【０１２４】
一方、溝３の側面には、ノズルヘッド４０から噴射された着色インクが溝３の底部側から上部側へ順に当たるように基材１０とノズルヘッド４０とを相対移動させる方が、逆向きに移動させるよりも溝３の側面が着色され易い。
【０１２５】
そこで、実施形態３では、上述のように基材１０とノズルヘッド４０とを相対移動させて基材１０の表面１全体に亘って塗装するに際し、溝３の２つの側面（第１側面３ａ及び第２側面３ｂ）のうち、着色し難い第１側面３ａが着色され易くなるように、インクジェット塗装時に、第１側面３ａが溝３の底部側から上部側へ順に塗装されるように基材１０とノズルヘッド４０とを各溝３の延伸方向に直交する方向に相対移動させることとした。このような製造方法により、着色し難い第１側面３ａの塗装の仕上がりが向上するため、意匠性により優れた無機質化粧板５０を提供することができる。
【０１２６】
《発明の実施形態４》
実施形態４は、実施形態１の無機質化粧板５０の製造方法において、上塗り塗装工程Ｓ７におけるインクジェット塗装に工夫を加えたものである。具体的には、上塗り塗装工程Ｓ７において、基材１０とインクジェット装置のノズルヘッド４０とを相対移動させて表面１の全面を塗装するに際し、相対移動の方向を特定したものである。
【０１２７】
図８（Ａ）及び図８（Ｂ）に示すように、実施形態４では、加熱圧縮工程Ｓ４において、複数の溝３が平行に延び、各溝３において一方側の第１側面３ａが他方側の第２側面３ｂよりも面積が大きくなるようにエンボス加工が施されている。このような場合において、上塗り塗装工程Ｓ７時（インクジェット塗装時）に、各溝３において、第２側面３ｂ、底面３ｃ、第１側面３ａの順に塗装されるように、基材１０とノズルヘッド４０とを各溝３の延伸方向に直交する方向に相対移動させる。
【０１２８】
具体的には、図８（Ａ）に示すように、基材１０を固定してノズルヘッド４０を移動させる場合には、ノズルヘッド４０を基材１０の上方において第２側面３ｂ側（図８（Ａ）における左側）から第１側面３ａ側（図８（Ａ）における右側）へ移動させる。
【０１２９】
一方、図８（Ｂ）に示すように、ノズルヘッド４０を固定して基材１０を移動させる場合には、基材１０をノズルヘッド４０の下方において第１側面３ａ側（図８（Ｂ）における右側）から第２側面３ｂ側（図８（Ｂ）における左側）へ移動させる。
【０１３０】
ところで、溝３の２つの側面３ａ，３ｂのうち、一方側の第１側面３ａが他方側の第２側面３ｂよりも面積が大きい場合、第２側面３ｂの高さが第１側面３ａの高さに比べて低く、第１側面３ａが目立つ状況にある。そのため、無機質化粧板５０の意匠性を向上させるためには、目立つ第１側面３ａの塗装の仕上がりを向上させる必要がある。
【０１３１】
一方、溝３の側面には、ノズルヘッド４０から噴射された着色インクが溝３の底部側から上部側へ順に当たるように基材１０とノズルヘッド４０とを相対移動させる方が、逆向きに移動させるよりも溝３の側面が着色され易い。
【０１３２】
そこで、実施形態４では、上述のように基材１０とノズルヘッド４０とを相対移動させて基材１０の表面１全体に亘って塗装するに際し、溝３の２つの側面（第１側面３ａ及び第２側面３ｂ）のうち、目立ち易い第１側面３ａが着色され易くなるように、インクジェット塗装時に、第１側面３ａが溝３の底部側から上部側へ順に塗装されるように基材１０とノズルヘッド４０とを各溝３の延伸方向に直交する方向に相対移動させることとした。このような製造方法により、溝３において目立ち易い第１側面３ａの塗装の仕上がりが向上するため、意匠性により優れた無機質化粧板５０を提供することができる。
【０１３３】
《その他の実施形態》
上記実施形態１では、湿潤基材１０Ａを三層構造としていたが、湿潤基材１０Ａは、これに限られない。表層１１及び芯層１３からなる二層構造であってもよく、芯層１３の他に中間層を設けて四層以上の構造としてもよい。
【０１３４】
また、上記実施形態１では、本発明に係る無機質化粧板が、基材１０の表面１に塗膜３０が形成された無機質化粧板５０によって構成されていたが、本発明に係る無機質化粧板の製造方法及び無機質化粧板の対象となる無機質化粧板は、基材１０のみからなるものであってもよい。
【０１３５】
また、各実施形態では、上塗り塗装工程Ｓ７をインクジェット塗装によって行っていた。しかしながら、上塗り塗装工程Ｓ７は上述のものに限られない。上塗り塗装工程Ｓ７は、スプレー塗装やロールコーター塗装によって単色又は多色の上塗り層３２を形成するものであってもよい。
【０１３６】
また、上記実施形態１では、加熱圧縮工程Ｓ４において乾燥基材１０Ｂをエンボス型で加熱圧縮する前に、乾燥基材１０Ｂの表面１Ｂ及び裏面２Ｂに軟化剤を塗布し（塗布工程Ｓ３）、乾燥基材１０Ｂの表面１Ｂ及び裏面２Ｂの表層部を軟化させていた。これにより、加熱圧縮工程Ｓ４において乾燥基材１０Ｂを加熱圧縮する際に亀裂や割れが生じるのを防止していた。
【０１３７】
しかしながら、上述のように、第２乾燥工程Ｓ６は省略してもよく、その場合、塗布工程Ｓ３において、乾燥基材１０Ｂの裏面２Ｂのみに軟化剤を塗布することとしてもよい。第２乾燥工程Ｓ６を省略する場合、乾燥基材１０Ｂの表面１Ｂには、下塗り塗装工程Ｓ５において水性塗料が塗布されているため、塗布工程Ｓ３において乾燥基材１０Ｂの表面１Ｂに軟化剤を塗布しなくても、乾燥基材１０Ｂの表面１Ｂの表層部を軟化させることができる。
【０１３８】
また、上記実施形態１では、水性塗料で乾燥基材１０Ｂの表面１Ｂを塗装する下塗り塗装工程Ｓ５後、乾燥基材１０Ｂを乾燥させる第２乾燥工程Ｓ６を行っていた。しかしながら、第２乾燥工程Ｓ６は省略することとしてもよい。水性塗料が塗布された乾燥基材１０Ｂを乾燥させる第２乾燥工程Ｓ６を行わなくても、乾燥基材１０Ｂを加熱圧縮する加熱圧縮工程Ｓ４において結合剤の硬化と水性塗料の乾燥の両方を同時に行うことができる。よって、上記実施形態１において、下塗り塗装後の第２乾燥工程Ｓ６を省略して無機質化粧板５０の製造方法を容易化してもよい。
【実施例】
【０１３９】
次に、具体的に実施した実施例について説明する。
【０１４０】
（実施例１）
鉱物質繊維としてスラグウール５０重量％と、無機質紛状体として水酸化アルミニウム３９重量％と、熱硬化性樹脂結合剤として粉末フェノール樹脂６重量％と、水溶性又は水分散性結合剤としてスターチ４重量％と、熱融着繊維としてのポリエステル繊維１重量％と、凝集剤とからなる原料を大量の水中に添加して攪拌し、固形分濃度３重量％のスラリーを得た。そして、このスラリーを丸網式湿式抄造装置により湿式抄造し、ウェットプレスで厚み調整を行って、含水率８０％の表裏層用の湿潤マット（表層マット、裏層マット）を得た。
【０１４１】
一方、軽量骨材としてパーライト５５重量％と、無機質紛状体として水酸化アルミニウム３４重量％と、熱硬化性樹脂結合剤として粉末フェノール樹脂５重量％と、水溶性又は水分散性結合剤としてスターチ４重量％と、熱融着繊維としてのポリエステル繊維１重量％とからなる原料を、水を噴霧しながらミキサー内で均一に混合し、含水率２０％の芯層用組成物を得た。そして、この芯層用組成物を、裏層マット（湿潤マット）上に均一に散布堆積させると共に、その散布面上に表層マット（湿潤マット）を積層して三層構造の湿潤基材（湿潤積層体）を形成した。
【０１４２】
次に、上記三層構造の湿潤基材を、厚さ８ｍｍのディスタンスバーを介して１３０℃の温度下で９０秒仮圧締した後、熱風循環式ドライヤーに搬入してその表面温度が１４０℃を超えない乾燥条件で２０分間乾燥させた（１次乾燥）。これにより、含水率３％の乾燥基材（ドライボード）を得た。この乾燥基材は、その表面の層の粉末フェノール樹脂がプレキュアーに至っていない状態で、上記含水率まで乾燥されていた。
【０１４３】
次に、得られた乾燥基材をホットプレス装置に搬入し、その表面に４００ｇ／ｍ２、裏面に１００ｇ／ｍ２の水を塗布した。その後、乾燥基材をホットプレス装置の熱盤間に挿入し、エンボス型を介して２００℃の温度条件下で加熱圧縮して、フェノール樹脂粉末を十分硬化させた。この加熱圧縮を３．５分間行うことにより、乾燥基材内に浸透した大量の水分が抜けて乾燥基材が乾燥した（２次乾燥）。そして、平均厚さ３．２ｍｍ（２．３〜５．５ｍｍ）、比重１．５程度の表面に彫りが深くシャープな凹凸模様が施された無機質化粧板を得た。なお、加熱圧縮前の乾燥基材は、平均厚さ８ｍｍ、比重０．６〜０．７（真比重２．４）程度であった。得られた無機質化粧板の表面には、亀裂や割れや変形等が見られなかった。
【０１４４】
（比較例１）
上記実施例で得られたものと同じ含水率３％の乾燥基材（ドライボード）を、ホットプレス装置に搬入し、その表面及び裏面に４００ｇ／ｍ２の水を塗布した。その後、乾燥基材をホットプレス装置の熱盤間に挿入し、エンボス型を介して２００℃の温度条件下で加熱圧縮して、フェノール樹脂粉末を十分硬化させた。なお、乾燥基材内に浸透した大量の水分が抜けて乾燥基材が乾燥（２次乾燥）するまで７分程度かかった。そして、平均厚さ３．２ｍｍ（２．３〜５．５ｍｍ）、比重１．５程度の表面に凹凸模様が施された無機質化粧板を得た。得られた無機質化粧板の表面には、亀裂や割れや変形等が見られなかった。
【０１４５】
（比較例２）
上記実施例で得られたものと同じ含水率３％の乾燥基材（ドライボード）を、ホットプレス装置に搬入し、その表面及び裏面に１００ｇ／ｍ２の水を塗布した。その後、乾燥基材をホットプレス装置の熱盤間に挿入し、エンボス型を介して２００℃の温度条件下で加熱圧縮して、フェノール樹脂粉末を十分硬化させた。この加熱圧縮を３．５分間行うことにより、乾燥基材内に浸透した大量の水分が抜けて乾燥基材が乾燥した（２次乾燥）。そして、平均厚さ３．２ｍｍ（２．３〜５．５ｍｍ）、比重１．５程度の表面に凹凸模様が施された無機質化粧板を得た。得られた無機質化粧板の表面には、亀裂や割れや変形等が見られた。
【０１４６】
（比較例３）
上記実施例で得られたものと同じ含水率３％の乾燥基材（ドライボード）を、ホットプレス装置に搬入し、その表面のみに４００ｇ／ｍ２の水を塗布し、裏面には水を塗布しなかった。その後、乾燥基材をホットプレス装置の熱盤間に挿入し、エンボス型を介して２００℃の温度条件下で加熱圧縮して、フェノール樹脂粉末を十分硬化させた。この加熱圧縮を３．５分間行うことにより、乾燥基材内に浸透した大量の水分が抜けて乾燥基材が乾燥した（２次乾燥）。そして、平均厚さ３．２ｍｍ（２．３〜５．５ｍｍ）、比重１．５程度の表面に凹凸模様が施された無機質化粧板を得た。得られた無機質化粧板の表面には、亀裂や割れや変形は見られなかったが、裏面において結合剤が不均一に硬化しており、裏面の平滑性が低かった。
【産業上の利用可能性】
【０１４７】
以上説明したように、本発明は、住宅等の建物の内装材、造作材、開口部材、家具等の化粧材として用いられる無機質化粧板、その製造方法及び施工方法について有用である。
【符号の説明】
【０１４８】
１      表面
２      裏面
３      溝
４      表面模様
１０      基材
１０Ａ    湿潤基材
１０Ｂ    乾燥基材
１１      表層
１３      芯層
２０      エンボス型
２１      凸部
３０      塗膜
５０      無機質化粧板
【手続補正２】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
鉱物質繊維と無機質紛状体と結合剤とを主成分として含むスラリーから湿式抄造によって形成した湿潤マットで少なくとも表層が構成された板状の湿潤基材を形成する湿潤基材形成工程と、
上記湿潤基材を乾燥させて乾燥基材とする乾燥工程と、
上記乾燥基材の表面に水からなる軟化剤を塗布する塗布工程と、
上記塗布工程後、エンボス型で上記乾燥基材を加熱圧縮して上記結合剤を硬化させて上記乾燥基材の表面に凹凸模様を形成する加熱圧縮工程とを備え、
表面に上記凹凸模様が形成された無機質化粧板を製造する無機質化粧板の製造方法であって、
上記軟化剤には、界面活性剤が添加されている
ことを特徴とする無機質化粧板の製造方法。
【請求項２】
請求項１において、
上記軟化剤には、離型剤が添加されている
ことを特徴とする無機質化粧板の製造方法。