(57)【要約】【課題】貫通孔を有するものと非貫通孔を有するものが混在している対象物をリークテストする際、リークテスト手法を変更することなく、リークテスト結果の誤判定を防止すること。【解決手段】貫通孔３を有するものと非貫通孔４を有するものが混在しているトランスミッションケースＡ，Ａ’の貫通孔壁面からのリーク有無を判定する際に、貫通孔３の開口端部２を密閉シールするシール治具５を備える。このリークテスター装置Ｂにおいて、シール治具５は、治具本体部５１の先端部に設けられ、貫通孔３の開口端部２を密閉シールするシール部５２と、シール部５２に対して貫通孔３又は非貫通孔４への挿入方向の先端部に延在する先端棒部５３と、を有する。先端棒部５３の全長L0を、貫通孔３の挿入方向における孔長L1さよりも短く、かつ、非貫通孔４の挿入方向における底面４１までの孔深さL2よりも長く設定する。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
貫通孔を有するものと非貫通孔を有するものが混在している対象物の貫通孔壁面からのリーク有無を判定する際に、前記貫通孔の開口端部を密閉シールするシール治具を備えるリークテスター装置において、
前記シール治具は、治具本体部の先端部に設けられ、前記貫通孔の開口端部を密閉シールするシール部と、前記シール部の先端部から前記貫通孔又は前記非貫通孔への挿入方向に向かって延在して設けられる先端棒部と、を有し、
前記先端棒部の全長を、前記貫通孔の挿入方向における孔長さよりも短く、かつ、前記非貫通孔の挿入方向における底面までの孔深さよりも長く設定する
ことを特徴とするリークテスター装置。
【請求項２】
請求項１に記載されたリークテスター装置において、
前記先端棒部は、可撓性を有する素材により形成され、棒後端部分を前記シール部の中心軸位置へ差し込み固定することにより設けられる
ことを特徴とするリークテスター装置。
【請求項３】
請求項１又は２に記載されたリークテスター装置において、
前記対象物は、アルミダイカストにより成型されたトランスミッションケースであり、
前記貫通孔は、ケース外側位置に形成されたプラグ穴と、ケース内側位置に形成された油圧室とを連通路により連通させた貫通加工穴であり、
前記非貫通孔は、底面を有する有底穴である
ことを特徴とするリークテスター装置。
【請求項４】
請求項３に記載されたリークテスター装置において、
リーク有無を判定する際に前記プラグ穴の開口端部を密閉シールするシール治具と、
リーク有無を判定する際に前記油圧室の開口溝部を密閉シールすると共に加圧エアーを導入するピストンシール治具と、
前記ピストンシール治具に接続され、リーク有無を判定する際、密閉シールされた前記貫通加工穴によるワーク空間と密閉の基準品によるマスタ空間とを同時にエアー加圧し、リークによる圧力変化をワーク内圧とマスタ内圧の差圧により検出するリーク検出ユニットと、を備える
ことを特徴とするリークテスター装置。
【請求項５】
請求項１から４までの何れか一項に記載されたリークテスター装置において、
貫通孔を有するものと非貫通孔を有するものが混在している対象物が流れる対象物加工ラインのうちリークテストライン部に設置されるシール治具ユニットを備え、
前記シール治具ユニットは、前記先端棒部を有するシール治具と、前記先端棒部を有さないシール治具とを、進退可能な１枚のベースプレートのプレート面から複数本突出させた構成としている
ことを特徴とするリークテスター装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、貫通孔を有するものと非貫通孔を有するものが混在している対象物のリークテスター装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、複数の測定対象について一度に漏れを測定できるようにした漏れ流量計及び漏れ流量計を用いた漏れ測定方法が知られている（例えば、特許文献１参照）。流量計積層体１０は、複数の流量計本体１００を積層化することにより、一体的に構成される。各流量計本体１００は、大径部１２１及び小径部１２２を備えたピストン１２０と、ピストン１２０を摺動可能に収容するシリンダケース１１０と、ストロークセンサ１６０等を備える。切替弁４０が位置（ａ）になると、ポンプ２０からの圧油が第１室１４０に流入し、ピストン１２０が上方に変位する。これにより、第２室１５０で加圧された圧油は、測定対象ポート９１に供給される。ストロークセンサ１６０は、測定対象ポート９１での漏れ量に応じて移動するピストン１２０の変位を検出し、制御部５０に出力する。積層体１０を構成する複数の流量計本体１００により、一度に複数の測定対象を測定することができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００７−１７１０７６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上記特許文献１に記載されるような対象物の漏れ測定を行う技術分野において、対象物の貫通孔壁面からのリークテストを行うに際して、貫通孔の端部をシール治具で密閉シールする。ところで、リークテストを行う加工ラインにおいて、貫通孔を有する対象物だけでなく、非貫通孔を有する対象物も混合して流す場合がある。非貫通孔を有する対象物においては、非貫通孔はリークテスト対象部ではない。しかし、シール治具は、このようなリークテスト対象部でない部分も同様に密閉シールしてしまう。すると、リークテスト対象部からリークがあったとしても、非貫通孔の開口端部が密閉されていることでリークによる圧力低下が止まってしまう。その結果、実際は“リーク有り”と判定すべきリークテスト対象部に対し、“リーク無し”と誤判定してしまう、という問題がある。
【０００５】
本発明は、上記問題に着目してなされたもので、貫通孔を有するものと非貫通孔を有するものが混在している対象物をリークテストする際、リークテスト手法を変更することなく、リークテスト結果の誤判定を防止することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するため、本発明のリークテスター装置は、貫通孔を有するものと非貫通孔を有するものが混在している対象物の貫通孔壁面からのリーク有無を判定する際に、貫通孔の開口端部を密閉シールするシール治具を備える。
シール治具は、治具本体部の先端部に設けられ、貫通孔の開口端部を密閉シールするシール部と、シール部の先端部から貫通孔又は非貫通孔への挿入方向に向かって延在して設けられる先端棒部と、を有する。
先端棒部の全長を、貫通孔の挿入方向における孔長さよりも短く、かつ、非貫通孔の挿入方向における底面までの孔深さよりも長く設定する。
【発明の効果】
【０００７】
このように、シール治具を貫通孔へ挿入すると、先端棒部が貫通孔と干渉せず、シール部により貫通孔の開口端部を密閉シールする位置まで挿入できる。一方、シール治具を非貫通孔へ挿入すると、先端棒部が非貫通孔の底面に当接して止まり、非貫通孔の開口端部にシール部が接触しないことで密閉されない。この結果、貫通孔を有するものと非貫通孔を有するものが混在している対象物をリークテストする際、リークテスト手法を変更することなく、リークテスト結果の誤判定を防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】実施例１のリークテスター装置によるリークテストの対象物であるトランスミッションケースを示す正面図である。
【図２】実施例１のリークテスター装置によるリークテストの対象物であるトランスミッションケースを示す側面図である。
【図３】リークテスト対象部分に貫通孔を有するトランスミッションケースの一部を示すケース断面斜視図である。
【図４】リークテスト対象部分に非貫通孔を有するトランスミッションケースの一部を示すケース断面斜視図である。
【図５】実施例１のリークテスター装置によって貫通孔を有するトランスミッションケースをリークテストしているときの全体構成を示す図である。
【図６】実施例１のリークテスター装置のうちトランスミッションケースの加工ラインに設置されるシール治具ユニットを示す断面図である。
【図７】シール治具ユニットに有するシール治具の詳細構成を示す図である。
【図８】リークメカニズムを説明するためのアルミダイカストの断面組織図である。
【図９】リークメカニズムを説明するためのアルミダイカスト製品の切断面図である。
【図１０】実施例１のリークテスター装置を用いた差圧によるリークテスト手法においてリーク無しの場合を示すリークテスト説明図である。
【図１１】実施例１のリークテスター装置を用いた差圧によるリークテスト手法においてリーク有りの場合を示すリークテスト説明図である。
【図１２】比較例のシール治具を用いたときにリークテスト結果が誤判定となることを示す誤判定説明図である。
【図１３】実施例１のシール治具を用いたときにリークテスト手法を変えることなくリークテスト結果が誤判定となることが防止されることを示す誤判定防止説明図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下、本発明のリークテスター装置を実施するための形態を、図面に示す実施例１に基づいて説明する。
【実施例１】
【００１０】
実施例１におけるリークテスター装置は、ベルト式無段変速機ユニットのトランスミッションケースをリークテストの対象物とし、ラインの投入されるアルミダイカスト粗材に切削加工やボーリング加工を施してケース製品とする加工ラインに適用したものである。より詳しくは、トランスミッションケースの加工ラインのうち、仕上げボーリング加工を終えたケース製品の高圧洗浄ライン部と外観検査ライン部との間に配置されるリークテストライン部に適用される。以下、実施例１の構成を、「トランスミッションケース構成」、「リークテスター装置構成」、「シール治具の詳細構成」に分けて説明する。
【００１１】
［トランスミッションケース構成］
図１及び図２は、実施例１のリークテスター装置によるリークテストの対象物であるトランスミッションケースを示す。図３は、リークテスト対象部分に貫通孔を有するトランスミッションケースの一部を示す。図４は、リークテスト対象部分に非貫通孔を有するトランスミッションケースの一部を示す。以下、図１〜図４に基づいてトランスミッションケース構成を説明する。
【００１２】
トランスミッションケースＡは、図１及び図２に示すように、アルミダイカストにより成型され、加工ラインに成型された粗材が投入されると、粗材に対する切削加工やボーリング加工が施されるケース製品である。そして、加工ラインのリークテストライン部にトランスミッションケースＡが送られてくると、リークテスター装置によりリークテストが実施される。即ち、加工が完了し、高圧洗浄ライン部により付着物が洗浄除去されたトランスミッションケースＡを、リークテストの対象物としている。
【００１３】
リークテストと外観検査を終えたトランスミッションケースＡは、その後、組み立てラインに送られる。組み立てラインにおいては、プライマリプーリやセカンダリプーリの固定シーブ及び可動シーブ、プーリベルト等のベルト式無段変速機の構成部品が組み付けられる。そして、トランスミッションケースＡをメインケースとし、これにケースカバーやトルクコンバータカバーやコントロールバルブユニットケース等を組み付け固定することにより、最終製品であるベルト式無段変速機ユニットとされる。
【００１４】
ここで、リークテストは、トランスミッションケースＡが高圧洗浄ライン部からリークテストライン部に流れてくると、図２に示す面である貫通孔壁面から、複数の貫通孔３の開口端部２を後述するシール治具５で密閉シールすることで行われる。但し、リークテストを行う加工ラインにおいては、リークテスト対象部分に貫通孔３を有するトランスミッションケースＡだけでなく、リークテスト対象部分に非貫通孔４を有するトランスミッションケースＡ’も混合して流されてくる。これに対し、リークテストライン部に流れてくる２種類のトランスミッションケースＡ，Ａ’を、ライン分けすることなく同じ手法によってリークテストしている。
【００１５】
トランスミッションケースＡは、図３に示すように、プーリ油圧室１と開口端部２を連通する貫通孔３を有する。貫通孔３は、ケース外側の開口端部２の位置に形成されたプラグ穴３１と、ケース内側位置に形成された環状のプーリ油圧室１とを、第１連通路３２及び第２連通路３３（連通路）により連通させた貫通加工穴により構成される。ここで、プーリ油圧室１は、ケース内側へのリークである内漏れ（ケース内側への油のリーク）の懸念がある部位である。プラグ穴３１及び両連通路３２，３３は外漏れ（ケース外側への油のリーク）の懸念がある部位である。
【００１６】
トランスミッションケースＡ’は、図４に示すように、プーリ油圧室１と開口端部２とを連通させることなく遮断する非貫通孔４を有する。非貫通孔４は、ドリル穴等のように底面４１を有する有底穴４２により構成される。なお、トランスミッションケースＡの貫通孔３とトランスミッションケースＡ’の非貫通孔４とは、ケース壁面の全く同じ位置に存在する。そして、開口端部２を外側から視たとき、貫通孔３なのか非貫通孔４なのかを区別し難い同様の孔形状になっている。ここで、プーリ油圧室１と有底穴４２とを遮断するケース壁部分は外漏れの懸念がある部位である。
【００１７】
［リークテスター装置構成］
図５は、実施例１のリークテスター装置Ｂによって貫通孔３を有するトランスミッションケースＡをリークテストしているときの全体構成を示す。以下、図５に基づいてリークテスター装置構成を説明する。
【００１８】
リークテスター装置Ｂは、図５に示すように、シール治具５と、ピストンシール治具６と、リーク検出ユニット７と、を備える。
【００１９】
シール治具５は、リーク有無を判定する際にプラグ穴３１の開口端部２を密閉シールする治具である。このシール治具５は、治具本体部５１の先端部に設けられ、貫通孔３の開口端部２を密閉シールするシール部５２と、シール部５２の先端部から貫通孔３又は非貫通孔４への挿入方向に向かって延在して設けられる先端棒部５３と、を有する。
【００２０】
ピストンシール治具６は、リーク有無を判定する際にプーリ油圧室１の開口溝部１１を密閉シールすると共に加圧エアーを導入する治具である。このピストンシール治具６は、環状ピストン部６１と、環状ピストン部６１の内周を密閉する内周シール部材６２と、環状ピストン部６１の外周を密閉する外周シール部材６３と、リーク検出ユニット７から加圧エアーを導入するエアー導入穴６４と、を有する。環状ピストン部６１は、プーリ油圧室１の開口溝部１１を塞ぐ形状とされる。
【００２１】
リーク検出ユニット７は、ピストンシール治具６に接続され、リーク有無を判定する際、シールされた貫通加工穴によるワーク空間ＷＳとリーク無しの基準品７４によるマスタ空間ＭＳとを同時にエアー加圧する。そして、リークによる圧力変化をワーク内圧とマスタ内圧の差圧により検出するユニットである。このリーク検出ユニット７は、加圧エアー回路７１と、マスタ側バルブ７２と、マスタ回路７３と、基準品７４と、ワーク側バルブ７５と、ワーク回路７６と、差圧センサ７７と、ワーク内圧測定器７８と、を備えている。
【００２２】
ワーク回路７６は、ピストンシール治具６のエアー導入穴６４に接続され、シールされた貫通加工穴によるワーク空間ＷＳへリーク検出ユニット７から加圧エアーを導入する。
【００２３】
差圧センサ７７は、センサ空間をワーク空間ＷＳとマスタ空間ＭＳに連通する二つの空間に分ける位置にダイアフラム７７ａが設けられ、ダイアフラム７７ａにより画成された２つのセンサ空間の差圧を検知する。即ち、ワーク内圧がリークにより低下してワーク内圧とマスタ内圧に差圧が発生すると、ダイアフラム７７ａが図５の左方向に変位する。
【００２４】
ワーク内圧測定器７８は、ワーク回路７６に設けられ、リークテスト時にワーク空間ＷＳのワーク内圧力をモニタし、ワーク内圧力の変化特性によりリーク検出を実施するタイミングを確認する。
【００２５】
［シール治具の詳細構成］
図６は、実施例１のリークテスター装置ＢのうちトランスミッションケースＡ，Ａ’の加工ラインに設置されるシール治具ユニットＣを示す。図７は、シール治具ユニットＣに有するシール治具５の詳細構成を示す
シール治具ユニットＣは、貫通孔３を有するものと非貫通孔４を有するものが混在しているトランスミッションケースＡ，Ａ’が流れる加工ラインのうちリークテストライン部に設置される。このシール治具ユニットＣは、図６に示すように、先端棒部５３を有するシール治具５と、先端棒部５３を有さないシール治具５’とを、進退可能な１枚のベースプレート５０のプレート面から複数本突出させて構成されている。
【００２６】
先端棒部５３を有するシール治具５は、リークテスト対象部分に貫通孔３と非貫通孔４を有する位置に配置され、治具本体部５１と、シール部５２と、先端棒部５３と、スプリング５４と、を備える。治具本体部５１は、ベースプレート５０のプレート面に形成した穴から突出する。シール部５２は、治具本体部５１の先端部に設けられ、貫通孔３の開口端部２を密閉シールする。先端棒部５３は、シール部５２の先端部から貫通孔３又は非貫通孔４への挿入方向に向かって延在して設けられる。スプリング５４は、治具本体部５１に固定されたスプリング受けプレート５５とベースプレート５０との間に介装される。このスプリング５４は、ベースプレート５０を図６の左方向へとストロークすることで貫通孔３の開口端部２を密閉シールとき、シール力としてスプリング付勢を与える。
【００２７】
治具本体部５１は、高い曲げ強度を有する金属素材等により形成され、先端部分にシール部５２が差し込み固定により設けられる。シール部５２は、高い弾性変形性を有するゴム樹脂等により形成され、先端部分が開口端部２への密着性を確保するように球面形状とされる。
【００２８】
先端棒部５３は、可撓性を有するプラスチック素材等により形成され、図７に示すように、棒後端部分をシール部５２の中心軸位置への差し込み固定により設けられる。先端棒部５３の全長L0は、貫通孔３の挿入方向における孔長さL1よりも短く、かつ、非貫通孔４の挿入方向における底面４１までの孔深さL2よりも長く設定している。即ち、先端棒部５３の全長L0は、図５に示すように、貫通孔３の挿入方向における孔長さL1よりも短く設定し、貫通孔３の開口端部２へのシール部５２の密着を確保している。そして、先端棒部５３の全長L0は、図７に示すように、非貫通孔４の挿入方向における底面４１までの孔深さL2よりも長く設定し、非貫通孔４の開口端部２へのシール部５２の密着を回避している。なお、先端棒部５３の外径は、貫通孔３の第１連通路３２及び第２連通路３３（連通路）の内径よりも小さく設定されている。
【００２９】
先端棒部５３を有さないシール治具５’は、リークテスト対象部分に貫通孔３のみを有する位置に配置され、貫通孔３の開口端部２を密閉シール専用の治具である。シール治具５’は、先端棒部５３を有するシール治具５から先端棒部５３を取り除いた構成とされている。
【００３０】
次に、実施例１の作用を「リークのメカニズム」、「差圧によるリークテスト手法」、「リークテスト結果の誤判定防止作用」に分けて説明する。
【００３１】
［リークのメカニズム］
図８は、アルミダイカストの断面組織図であり、図９は、アルミダイカスト製品の切断面図である。以下、図８及び図９に基づいてリークのメカニズムを説明する。
【００３２】
アルミダイカストの場合、図８の断面組織図に示すように、製品表面から製品表層近くまでの断面領域はチル層と呼ばれる緻密な組織になっている。しかし、チル層より製品内部の断面領域は、内部にゆくほど徐々に組織が荒くなり、鋳巣（ブローホール）の発生がみられる。
【００３３】
このため、アルミダイカスト製品において、図９に示すように、例えば、チル層を削り取って加工された油路穴とドリル穴が互いに近い位置関係にて隣接する場合には、油路穴とドリル穴を繋ぐリーク経路が形成される可能性がある。即ち、油路穴とドリル穴との間の組織が鋳巣によって多孔質体（ポーラス）になっていると、多くの孔が互いに連通してリーク経路が形成され、油路穴からの油がリーク経路及びドリル穴を経由してケース外部へ漏れることがある。
【００３４】
アルミダイカスト製品であるトランスミッションケースの場合においても、上記リークのメカニズムがそのまま適用される。但し、トランスミッションケースのリークテストの場合、特に、外漏れ規格を内漏れ規格よりも厳しくしているため、外漏れを扱うリークについての判定精度として高い精度が要求される。この理由は、ベルト式無段変速機ユニットとして車両に搭載されたとき、プーリ油圧室からケース内部に油が漏れる内漏れよりもプラグ穴等からケース外部に油が漏れる外漏れを避けたいという要求があることによる。即ち、内漏れの場合は、ドレーン油と共にオイルパンに流れ込み、トランスミッションケースを内部循環するだけであり、外漏れに比べて遙かに漏れ影響が小さく抑えられることによる。
【００３５】
よって、ベルト式無段変速機ユニットを車両に搭載する前の加工ラインでのケース製品段階において、トランスミッションケースにリーク経路が形成されているか否かをチェックするリークテストが必要になる。このリークテストを実施することによって、油リークに対するトランスミッションケースの品質、特に、外漏れ品質が保障される。
【００３６】
［差圧によるリークテスト手法］
図１０は実施例１のリークテスター装置Ｂを用いた差圧によるリークテスト手法においてリーク無しの場合を示し、図１１はリーク有りの場合を示す。以下、図１０及び図１１に基づいて差圧によるリークテスト手法を説明する。
【００３７】
リーク検出ユニット７を用いた差圧によるリークテストは、テスト開始前にシール治具ユニットＣをストロークさせて貫通孔３を密閉シールし、非貫通孔４をシールしない。そして、ピストンシール治具６をプーリ油圧室１の開口溝部１１に装着する。このテスト開始前の作業によりシールされたワーク空間ＷＳを形成する。
【００３８】
このとき、リークテスト対象部分に貫通孔３を有するトランスミッションケースＡの場合は、シール治具５のシール部５２とピストンシール治具６によりシールされたワーク空間ＷＳが形成される。一方、リークテスト対象部分に非貫通孔４を有するトランスミッションケースＡ’の場合は、プーリ油圧室１と有底穴４２とを遮断するケース壁部分とピストンシール治具６によりシールされたワーク空間ＷＳが形成される。
【００３９】
リークテストは、図１０及び図１１に示すように、ワーク内圧測定器７８において、ワーク空間ＷＳのワーク内圧力をモニタし、ワーク内圧力の変化特性により管理される。即ち、加圧工程（時刻t1〜t2）と平衡工程（時刻t2〜t3）と検出工程（時刻t3〜）を経過して行われる。
【００４０】
加圧工程では、時刻t1にてマスタ側バルブ７２とワーク側バルブ７５を開き、ワーク空間ＷＳとマスタ空間ＭＳのエアー加圧を同時に開始する。そして、エアー加圧により十分にワーク内圧力が高くなったと判断される時刻t2になると、マスタ側バルブ７２とワーク側バルブ７５を閉じ、加圧工程を終了する。
【００４１】
平衡工程では、加圧工程終了時刻t2になった後、ワーク空間ＷＳとマスタ空間ＭＳの圧力が、圧力差が無くて安定した平衡圧となるまで待つ。そして、平衡圧になったと判断される時刻t3になると、平衡工程を終了する。
【００４２】
検出工程は、平衡工程終了時刻t3になった後、ワーク空間ＷＳとマスタ空間ＭＳの差圧を監視し、時間が経過しても差圧の発生がみられないか、或いは、時間の経過に伴って差圧が拡大しているかどうかをみる。
【００４３】
即ち、差圧によるリークテスト手法においてリーク無しの場合は、図１０の検出工程に示すように、マスタ空間ＭＳのワーク内圧力特性（ＭＳ特性）とワーク空間ＷＳのワーク内圧力特性（ＷＳ特性）が平衡圧状態を保ったままで推移する。よって、差圧センサ７７においてマスタ空間ＭＳとワーク空間ＷＳの差圧が検出されず、リークテストによるリーク判定結果として、“リーク無し”の判定結果が出される。なお、マスタ空間ＭＳとワーク空間ＷＳの差圧がリーク判定閾値未満であるときも、リークテストによるリーク判定結果として、“リーク無し”の判定結果が出される。
【００４４】
差圧によるリークテスト手法においてリーク有りの場合は、図１１の検出工程に示すように、マスタ空間ＭＳのワーク内圧力特性（ＭＳ特性）に対してワーク空間ＷＳのワーク内圧力特性（ＷＳ特性）が低下し、時間の経過と共に圧力差が拡大してゆく。よって、差圧センサ７７においてマスタ空間ＭＳとワーク空間ＷＳの差圧が検出され、差圧検出値が拡大してリーク判定閾値以上になると、リークテストによるリーク判定結果として、“リーク有り”の判定結果が出される。ここで、検出工程におけるＭＳ特性とＷＳ特性の差圧は、ワーク空間ＷＳのリーク量に相当する。
【００４５】
［リークテスト結果の誤判定防止作用］
貫通孔を有するトランスミッションケースと非貫通孔を有するトランスミッションケースが混在している場合、治具本体部の先端部にシール部を有するシール治具を用いるものを比較例とする。
【００４６】
この比較例のシール治具は、元々トランスミッションケースの非貫通孔をリークテスト対象部としていない。しかし、貫通孔を有するトランスミッションケースと非貫通孔を有するトランスミッションケースが混在している場合、図１２に示すように、リークテスト対象部でない部分である非貫通孔も、貫通孔と同様に、シール治具によって密閉シールしてしまう。非貫通孔をシール治具によって密閉シールすると、プーリ油圧室と有底穴とを遮断するケース壁部分からリークがあったとしても、非貫通孔の開口端部が密閉されていることでリークによる圧力低下が止まってしまう。
【００４７】
つまり、ケース壁部分にリーク経路が形成されているとき、非貫通孔の開口端部がシール治具のシール部により密閉されていると、シールされたワーク空間での内部リークになり、ワーク空間の内圧力の低下が止まってしまう。その結果、実際はケース壁部分にリーク経路が形成されているため“リーク有り”と判定すべきリークテスト対象部に対し、“リーク無し”と誤判定してしまう。
【００４８】
これに対し、貫通孔３を有するトランスミッションケースＡと非貫通孔４を有するトランスミッションケースＡ’が混在している場合であっても、リークテスト手法を変更することなく、リークテスト結果の誤判定を防止することを課題とした。この課題を解決するため、シール部５２の先端部から貫通孔３又は非貫通孔４への挿入方向に向かって延在して設けられる先端棒部５３を有する。そして、先端棒部５３の全長L0を、貫通孔３の挿入方向における孔長L1さよりも短く、かつ、非貫通孔４の挿入方向における底面４１までの孔深さL2よりも長く設定したシール治具５を採用した。
【００４９】
このため、シール治具５を貫通孔３へ挿入すると、図５に示すように、先端棒部５３が貫通孔３と干渉せず、シール部５２により貫通孔３の開口端部２を密閉シールする位置まで挿入できる。よって、差圧によるリークテスト手法によって、リークテスト対象部である貫通孔３にリーク経路が形成されていると“リーク有り”と判定され、貫通孔３にリーク経路の形成が無いと“リーク無し”と精度良く判定される。
【００５０】
一方、シール治具５を非貫通孔４へ挿入すると、図１３に示すように、先端棒部５３が非貫通孔４の底面４１に当接して止まり、非貫通孔４の開口端部２にシール部５２が接触しないことで密閉されない。よって、差圧によるリークテスト手法によって、リークテスト対象部である非貫通孔４にリーク経路が形成されていると“リーク有り”と判定され、非貫通孔４にリーク経路の形成が無いと“リーク無し”と精度良く判定される。
【００５１】
このように、貫通孔３を有するトランスミッションケースＡと非貫通孔４を有するトランスミッションケースＡ’が混在している対象物をリークテストする際、リークテスト手法を何ら変更することなく、リークテスト結果の誤判定を防止することができる。
【００５２】
以上説明したように、実施例１のリークテスター装置Ｂにあっては、下記に列挙する効果が得られる。
【００５３】
(1) 貫通孔３を有するものと非貫通孔４を有するものが混在している対象物（トランスミッションケースＡ，Ａ’）の貫通孔壁面からのリーク有無を判定する際に、貫通孔３の開口端部２を密閉シールするシール治具５を備えるリークテスター装置Ｂにおいて、
シール治具５は、治具本体部５１の先端部に設けられ、貫通孔３の開口端部２を密閉シールするシール部５２と、シール部５２に対して貫通孔３又は非貫通孔４への挿入方向の先端部に延在する先端棒部５３と、を有し、
先端棒部５３の全長L0を、貫通孔３の挿入方向における孔長L1さよりも短く、かつ、非貫通孔４の挿入方向における底面４１までの孔深さL2よりも長く設定する。
このため、貫通孔３を有するものと非貫通孔４を有するものが混在している対象物（トランスミッションケースＡ，Ａ’）をリークテストする際、リークテスト手法を変更することなく、リークテスト結果の誤判定を防止することができる。
即ち、シール治具５を貫通孔３へ挿入すると、先端棒部５３が貫通孔３と干渉せず、シール部５２により貫通孔３の開口端部２を密閉シールする位置まで挿入できる。一方、シール治具５を非貫通孔４へ挿入すると、先端棒部５３が非貫通孔４の底面４１に当接して止まり、非貫通孔４の開口端部２にシール部５２が接触しないことで密閉されない。
【００５４】
(2) 先端棒部５３は、可撓性を有する素材により形成され、棒後端部分をシール部５２の中心軸位置へ差し込み固定することにより設けられる。
このため、シール治具５を貫通孔３へ挿入するとき、先端棒部５３が貫通孔３の内壁と干渉してもスムーズに密閉シールする位置まで挿入することができる。
即ち、先端棒部５３の棒後端部分をシール部５２の中心軸位置へ差し込み固定しているため、先端棒部５３は加わる力の方向にしたがって倒れる弾性支持による固定構造になる。加えて、先端棒部５３自体も可撓性を有する素材により形成されているため、貫通孔３の内壁干渉に対して弾性変形性を有する。
【００５５】
(3) 対象物は、アルミダイカストにより成型されたトランスミッションケースＡ，Ａ’であり、
貫通孔３は、ケース外側位置に形成されたプラグ穴３１と、ケース内側位置に形成された油圧室（プーリ油圧室１）とを連通路（第１連通路３２、第２連通路３３）により連通させた貫通加工穴であり、
非貫通孔４は、底面４１を有する有底穴４２である。
このため、アルミダイカスト製のトランスミッションケースＡ，Ａ’をリークテストの対象物としてリークテストする際、リークテスト手法を変更することなく、リークテスト結果の誤判定を防止することができる。
即ち、アルミダイカスト製のトランスミッションケースＡ，Ａ’は、鋳巣の発生によってリーク経路が形成される可能性があり、製品種別によって貫通孔３を有するものと非貫通孔４を有するものが混在する可能性がある。加えて、トランスミッションケースＡ，Ａ’は、外漏れ規格に対して厳しい規格が要求される。
【００５６】
(4) リーク有無を判定する際にプラグ穴３１の開口端部２を密閉シールするシール治具５と、
リーク有無を判定する際に油圧室（プーリ油圧室１）の開口溝部１１を密閉シールすると共に加圧エアーを導入するピストンシール治具６と、
ピストンシール治具６に接続され、リーク有無を判定する際、密閉シールされた貫通加工穴によるワーク空間ＷＳと密閉の基準品４７によるマスタ空間ＭＳとを同時にエアー加圧し、リークによる圧力変化をワーク内圧とマスタ内圧の差圧により検出するリーク検出ユニット７と、を備える。
このため、シール治具５を変更しただけのリークテスター装置Ｂにより、貫通孔３を有するものと非貫通孔４を有するものが混在しているトランスミッションケースＡ，Ａ’に対し差圧によるリークテストを行うことができる。
即ち、貫通孔３を有するものと非貫通孔４を有するものが混在しているトランスミッションケースＡ，Ａ’に対し、リークテスター装置Ｂとして、それぞれ別個の装置を用意することを要さない。
【００５７】
(5) 貫通孔３を有するものと非貫通孔４を有するものが混在している対象物（トランスミッションケースＡ，Ａ’）が流れる対象物加工ラインのうちリークテストライン部に設置されるシール治具ユニットＣを備え、
シール治具ユニットＣは、先端棒部５３を有するシール治具５と、先端棒部５３を有さないシール治具５’とを、進退可能な１枚のベースプレート５０のプレート面から複数本突出させた構成としている。
このため、貫通孔３を有する対象物と非貫通孔４を有する対象物が混在して流れる加工ラインに適用することで、リークテスト手法を変更することなく、リークテスト結果の誤判定を防止することができる。
即ち、加工ラインに適用するシール治具は、シール治具５とシール治具５’とを１枚のベースプレート５０に集約させたシール治具ユニットＣとしている。よって、シール治具ユニットＣをリークテストライン部に設置するだけで、加工ライン上を混在して流れてくる対象物（トランスミッションケースＡ，Ａ’）のリークテストにおいてもリークテスト結果の誤判定が防止される。
【００５８】
以上、本発明のリークテスター装置を実施例１に基づき説明してきたが、具体的な構成については、この実施例1に限られるものではなく、特許請求の範囲の各請求項に係る発明の要旨を逸脱しない限り、設計の変更や追加等は許容される。
【００５９】
実施例１では、リークテストの対象物として、アルミダイカストにより成型されたトランスミッションケースＡ，Ａ’の例を示した。しかし、リークテストの対象物としては、アルミダイカストにより成型されるハウジング部材やカバー部材等のように、トランスミッションケース以外の対象物であっても良い。
【００６０】
実施例１では、本発明のリークテスター装置を、貫通孔３を有するトランスミッションケースＡと非貫通孔４を有するトランスミッションケースＡ’が混在して流れる加工ラインに適用する例を示した。しかし、本発明のリークテスター装置は、個別に製造されるアルミダイカスト製品等に対しても適用できる。
【符号の説明】
【００６１】
Ａ  トランスミッションケース（貫通孔を有する対象物）
Ａ’  トランスミッションケース（非貫通孔を有する対象物）
Ｂ  リークテスター装置
Ｃ  シール治具ユニット
１  プーリ油圧室（油圧室）
１１  開口溝部
２  開口端面
３  貫通孔
３１  プラグ穴
３２  第１連通路（連通路）
３３  第２連通路（連通路）
４  非貫通孔
４１  底面
４２  有底穴
５  シール治具
５１  治具本体部
５２  シール部
５３  先端棒部
L0  先端棒部５３の全長
L1  貫通孔３の挿入方向における孔長さ
L2  非貫通孔４の挿入方向における底面４１までの孔深さ
６  ピストンシール治具
７  リーク検出ユニット
７４  基準品
７７  差圧センサ
ＷＳ  ワーク空間
ＭＳ  マスタ空間
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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