(57)【要約】  【課題】印刷フィルムの印刷面に皺が発生し難い気泡シート体の製造方法及び包装袋の製造方法を提供する。  【解決手段】気泡シート体の製造方法は、カバーフィルム１１を製造するカバーフィルム製造工程Ｓ１と、カバーフィルム１１と印刷フィルム１２とをドライラミネートすることにより印刷フィルム１２にカバーフィルム１１が接着されたラミネートシート１を製造するラミネートシート製造工程Ｓ２と、ラミネートシート１に含まれた印刷フィルム１２と気泡シートのバックフィルムとを接着することにより気泡シートを介して印刷面が視認可能に構成された気泡シート体を得る気泡シート体製造工程とを具備している。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
厚み寸法が２０〜４０μｍであるポリエチレンシート材の一面側にドライラミネート用の接着剤層を設けてなるカバーフィルムを製造するカバーフィルム製造工程と、
厚み寸法が２０〜４０μｍであるポリエチレンシート材の一面側に印刷面を有してなる印刷フィルムを準備し、前記カバーフィルムと前記印刷フィルムとをドライラミネートすることにより前記印刷フィルムの一面側に前記カバーフィルムが接着されたラミネートシートを製造するラミネートシート製造工程と、
多数の突起を有するキャップフィルムとこのキャップフィルムの突起開放側に融着されたバックフィルムとを有してなる気泡シート、又は、前記キャップフィルムと前記バックフィルムと前記キャップフィルムの突起先端側に融着されたライナーフィルムとを有してなる気泡シートの何れか一方を準備し、前記ラミネートシートに含まれた前記印刷フィルムの他面側と前記バックフィルム又は前記ライナーフィルムとを接着することにより前記気泡シートを介して前記印刷面が視認可能に構成された気泡シート体を得る気泡シート体製造工程とを具備したものである気泡シート体の製造方法。
【請求項２】
前記カバーフィルムの前記ポリエチレンシート材が、２０〜３０μｍの厚み寸法に設定されたものである請求項１記載の気泡シート体の製造方法。
【請求項３】
前記印刷フィルムの前記ポリエチレンシート材が、２０〜３０μｍの厚み寸法に設定されたものである請求項１又は２記載の気泡シート体の製造方法。
【請求項４】
前記気泡シート体製造工程が、前記ラミネートシートに含まれた前記印刷フィルムの他面側と前記気泡シートの前記バックフィルムとを熱融着により接着するものである請求項１、２又は３記載の気泡シート体の製造方法。
【請求項５】
請求項１、２、３又は４記載の気泡シート体の製造方法により得られた気泡シート体を袋状に成形し、物品を収容可能な包装袋を得るようにした包装袋の製造方法であって、
前記包装袋の内表面に前記気泡シート体に含まれた前記カバーフィルムが位置するように構成されたものである包装袋の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、絵画等の印刷面を有してなる気泡シート体の製造方法及び包装袋の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、包装用の緩衝材として使用される種々の気泡シートが知られている（例えば、特許文献１を参照）。
【０００３】
ところで、近年では、気泡シートを有し当該気泡シートを介して印刷により設けられた絵画等を視認可能にした気泡シート体の製造が試みられている。かかる気泡シート体は、独特の凹凸を有する気泡シートを介して印刷面を視認可能にさせているものであるため、見る者に対して通常とは異なる個性的な印象を与え得るものとなっている。
【０００４】
従来、この種の気泡シート体を製造するにあたっては、印刷フィルムを気泡シートに対して熱融着するという製造方法が試みられていた。ところが、印刷フィルムの印刷面を気泡シートに添着させた場合には、印刷フィルムと気泡シートとを十分に融着することができないという不具合が生じていた。さらに、印刷フィルムの基材側（印刷面の反対側）を気泡シートに添着させた場合には、印刷フィルムと気泡シートとの融着は良好にできたものの、製袋の段階において印刷面同士が適切に融着することができず所定の部位同士が適切にシールされてなる袋を得難いという不具合が生じていた。
【０００５】
上述した問題を解消するべく、発明者は、製袋を無理なく行える気泡シート体を得るには印刷フィルムの基材側（印刷面の反対側）を外側に設ける必要があるという認識をもち、次なる製造方法として、次の手順（１）〜（４）が試みられた。
（１）樹脂製フィルムの一面側に印刷面（印刷層）を設けた印刷フィルムを準備する。
（２）準備された印刷フィルムの一面側、すなわち、印刷フィルムの印刷面側に、ドライラミネート用の接着剤を塗布し、接着剤を乾燥させる。
（３）接着剤が塗布された印刷フィルムの印刷面側と、樹脂製フィルム（上記（１）で用いたものと同じ）とを合わせて接着することにより両者を一体化する。
（４）上記（３）で製造した印刷フィルムを気泡シートの平坦面（具体的には、バックフィルムの外側）に熱ラミネートする。
【０００６】
ところが、上記の手順をとる従来の製造方法により製造された気泡シート体は、印刷フィルムに皺が生じ易く、当該印刷フィルムに設けられた印刷面を綺麗に表示させることが難しいという不具合を有していた。そして、当該不具合は、印刷フィルムが５０μｍよりも薄いものであるとより顕著なものとなっていた。
【０００７】
発明者は、従来の気泡シート体に生ずる不具合を探求した結果、印刷フィルムの印刷面側に塗布されたドライラミネート用の接着剤にムラ（班）が生じていることが原因であることを見出した。
【０００８】
すなわち、印刷面の表面の固有抵抗の違いや印刷面の表面の微細な凹凸の影響を受けて、当該印刷面に塗布された接着剤にムラ（斑）すなわち厚みの不均一性が生じており、その印刷面側を気泡シートに接着した結果、接着剤のムラに起因して印刷面を有した印刷フィルムに皺が発生することを発見した。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特開平１１−１２９３６６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
本発明は、以上のような探求の結果としてなされたものであり、少なくとも、印刷フィルムの印刷面に皺が発生し難い気泡シート体の製造方法及び包装袋の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
すなわち、本発明は次の構成をなしている。
【００１２】
請求項１に記載の発明は、厚み寸法が２０〜４０μｍであるポリエチレンシート材の一面側にドライラミネート用の接着剤層を設けてなるカバーフィルムを製造するカバーフィルム製造工程と、厚み寸法が２０〜４０μｍであるポリエチレンシート材の一面側に印刷面を有してなる印刷フィルムを準備し、前記カバーフィルムと前記印刷フィルムとをドライラミネートすることにより前記印刷フィルムの一面側に前記カバーフィルムが接着されたラミネートシートを製造するラミネートシート製造工程と、多数の突起を有するキャップフィルムとこのキャップフィルムの突起開放側に融着されたバックフィルムとを有してなる気泡シート、又は、前記キャップフィルムと前記バックフィルムと前記キャップフィルムの突起先端側に融着されたライナーフィルムとを有してなる気泡シートの何れか一方を準備し、前記ラミネートシートに含まれた前記印刷フィルムの他面側と前記バックフィルム又は前記ライナーフィルムとを接着することにより前記気泡シートを介して前記印刷面が視認可能に構成された気泡シート体を得る気泡シート体製造工程とを具備したものである気泡シート体の製造方法である。
【００１３】
請求項２に記載の発明は、前記カバーフィルムの前記ポリエチレンシート材が、２０〜３０μｍの厚み寸法に設定されたものである請求項１記載の気泡シート体の製造方法である。
【００１４】
請求項３に記載の発明は、前記印刷フィルムの前記ポリエチレンシート材が、２０〜３０μｍの厚み寸法に設定されたものである請求項１又は２記載の気泡シート体の製造方法である。
【００１５】
請求項４に記載の発明は、前記気泡シート体製造工程が、前記ラミネートシートに含まれた前記印刷フィルムの他面側と前記気泡シートの前記バックフィルムとを熱融着により接着するものである請求項１、２又は３記載の気泡シート体の製造方法である。
【００１６】
請求項５に記載の発明は、請求項１、２、３又は４記載の気泡シート体の製造方法により得られた気泡シート体を袋状に成形し、物品を収容可能な包装袋を得るようにした包装袋の製造方法であって、前記包装袋の内表面に前記気泡シート体に含まれた前記カバーフィルムが位置するように構成されたものである包装袋の製造方法である。
【発明の効果】
【００１７】
以上説明したように本発明によれば、印刷フィルムの印刷面に皺が発生し難い気泡シート体の製造方法及び包装袋の製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本発明におけるラミネートシートの製造工程を示す概略側面図。
【図２】図１におけるＸ部分の概略断面図。
【図３】図１におけるＹ部分の概略断面図。
【図４】図１におけるＺ部分の概略断面図。
【図５】同実施形態における気泡シート体を示す概略断面図。
【図６】同実施形態における他の気泡シート体を示す概略断面図。
【図７】同実施形態における他の気泡シート体を示す概略断面図。
【図８】気泡シート体における作用説明用の概略断面図。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
以下、本発明の一実施形態を、図１〜８を参照して説明する。
【００２０】
まず、気泡シート体の製造方法によって製造された製品である気泡シート体Ａについて説明する。
【００２１】
気泡シート体Ａは、図５〜８に示すように、気泡シート２の一面側に、印刷面１２２を有したラミネートシート１を融着することにより作られたものである。気泡シート体Ａは、凹凸の形態部分を有したキャップフィルム２１を含んでなる気泡シート２を介して、ラミネートシート１の内層に位置した印刷面（印刷層）１２２が人間によって外部から視認可能に構成されたものとなっている。
【００２２】
ここで、本明細書における「印刷面１２２」とは、印刷により視認可能な色彩を有した面という意味である。すなわち、「印刷面１２２」とは、視認可能なインク等の着色料を用いて絵画等の可視物を設けた後のものを指している。なお、印刷面１２２によって表される可視物はどのようなものであってもよいが、この実施形態では、浮世絵等の絵画が表されたものとなっている。印刷面１２２は、側面視又は断面視においてインク等の着色料により層状をなすため「印刷層」と称する場合がある。なお、印刷面を形成する印刷機においては、可視物の内容に応じて通常印刷や反転印刷が適宜設定されることになる。
【００２３】
気泡シート体Ａを構成するラミネートシート１は、シート状をなし厚み寸法が２０〜４０μｍであるポリエチレンシート材１１１の一面側にドライラミネート用の接着剤層１１２を設けてなるカバーフィルム１１と、シート状をなし厚み寸法が２０〜４０μｍであるポリエチレンシート材１２２の一面側に印刷面１２２を有してなる印刷フィルム１２とを備えている。
【００２４】
ラミネートシート１は、カバーフィルム１１の一面側と印刷フィルム１２の一面側すなわち印刷面１２２を設けている側の面とを対面させて接着（ドライラミネート）することにより作られている。ラミネートシート１を構成する印刷フィルム１２の他面側すなわち印刷面１２２を設けていない側の面は、気泡シート２における平坦な外面側（すなわちバックフィルム２２の外面側又はライナーフィルム２３の外面側）に熱溶着により接着している。
【００２５】
カバーフィルム１１に用いられるポリエチレンシート材１１１の厚み寸法は、上述したように２０〜４０μｍの範囲内に設定され得るものである。しかしながら、柔軟性に優れたラミネートシート１を形成するには、カバーフィルム１１に用いられるポリエチレンシート材１１１の厚み寸法は２０〜３０μｍに設定されたものが好ましい。なお、この実施形態では、カバーフィルム１１におけるポリエチレンシート材１１１の厚み寸法は２５μｍに設定されている。
【００２６】
印刷フィルム１２に用いられるポリエチレンシート材１２１の厚み寸法は、上述したように２０〜４０μｍの範囲内に設定され得るものである。しかしながら、柔軟性に優れたラミネートシート１を形成するには、印刷フィルム１２に用いられるポリエチレンシート材１２１の厚み寸法は２０〜３０μｍに設定されたものが好ましい。なお、この実施形態では、印刷フィルム１２におけるポリエチレンシート材１２１の厚み寸法は２５μｍに設定されている。
【００２７】
気泡シート体Ａを構成する気泡シート２は、既知の構成を有した二層品又は三層品（又は四層以上の多層）をなしたものである。
【００２８】
図５、及び、図８の例に示すように、二層品の気泡シート２は、多数の突起ｔを有するキャップフィルム２１と、キャップフィルム２１の突起開放側に融着されたバックフィルム２２とを有してなる。
【００２９】
図６、及び、図７の例に示すように、三層品の気泡シート２は、多数の突起ｔを有するキャップフィルム２１と、キャップフィルム２１の突起開放側に融着されたバックフィルム２２と、キャップフィルム２１の突起先端側に融着されたライナーフィルム２３とを有してなる。
【００３０】
続いて、図１〜４を参照しつつ、気泡シート体Ａの製造方法について説明する。
【００３１】
気泡シート体Ａの製造方法は、図１に示すように、カバーフィルム製造工程Ｓ１と、カバーフィルム製造工程Ｓ１を経た後に行われるラミネートシート製造工程Ｓ２と、ラミネートシート製造工程Ｓ２を経た後に行われる図示しない気泡シート体製造工程とを備えたものである。
【００３２】
カバーフィルム製造工程Ｓ１は、図１の左側に示すように、厚み寸法が２５μｍであるポリエチレンシート材１１１の一面側にドライラミネート用の接着剤層１１２を設けてなるカバーフィルム１１を製造するものである。
【００３３】
カバーフィルム１１に用いられるポリエチレンシート材１１１の外面は、接着剤Ｋの塗布ムラが生じ得るような凹凸が殆ど存在しないものとなっている。このため、当該ポリエチレンシート材１１１の一面側に塗り設けられた接着剤層１１２は、ほぼ均一な厚み寸法を有したものとなっている。接着剤層１１２は、ラミネートシート製造工程Ｓ２に至る前に、図示しない乾燥装置によって乾燥処理（乾燥工程）が施される。
【００３４】
ラミネートシート製造工程Ｓ２は、図１の右側に示すように、厚み寸法が２５μｍであるポリエチレンシート材１２１の一面側に印刷面１２２を有してなる印刷フィルム１２を準備し、図１の中央部に示すように、カバーフィルム１１と印刷フィルム１２とをドライラミネート（圧着）することにより印刷フィルム１２の一面側（すなわち印刷面１２２を有する側）にカバーフィルム１１の一面側（すなわち接着剤層１１２を有する側）が接着されたラミネートシート１を製造するものである。
【００３５】
この実施形態では、印刷フィルム１２は、あらかじめ他の場所で製造された上で、繰出可能なロール状に準備されたものとなっている。なお、印刷フィルム１２は、ラミネートシート製造工程Ｓ２よりも上流の製造ライン上で製造されたものであってもよいのはもちろんのことである。
【００３６】
続いて、気泡シート体製造工程について説明する。図５〜８に示すものは、気泡シート体製造工程を経た後の製品である気泡シート体Ａの概略断面図を示している。
【００３７】
気泡シート体製造工程は、多数の突起ｔを有するキャップフィルム２１と、キャップフィルム２１の突起開放側に融着されたバックフィルム２２とを有してなる気泡シート２を準備し、ラミネートシート１に含まれた印刷フィルム１２の他面側（すなわち印刷面１２２を有しない側）とバックフィルム２２とを熱融着することにより、図８に示すように、気泡シート２を介して印刷面１２２が視認可能に構成された気泡シート体Ａを得るものである。ラミネートシート１と気泡シート２との熱融着は既知の方法により行われる。
【００３８】
なお、図６、及び、図７に示すように、ラミネートシート１が貼り付けられる気泡シート体Ａは三層状のものであってもよい。すなわち、気泡シート体製造工程は、多数の突起ｔを有するキャップフィルム２１と、キャップフィルム２１の突起開放側に融着されたバックフィルム２２と、キャップフィルム２１の突起先端側に融着されたライナーフィルム２３とを有してなる気泡シート２を準備し、ラミネートシート１に含まれた印刷フィルム１２の他面側（すなわち印刷面１２２を有しない側）とバックフィルム２２の外面又はライナーフィルム２３の外面の何れか一方とを熱融着することにより気泡シート２を介して印刷面１２２が視認可能に構成された気泡シート体Ａを得るものとしてもよい。
【００３９】
この実施形態では、気泡シート２は、あらかじめ他の場所で製造されて繰り出し可能なロール状に準備されたものとなっている。なお、気泡シート２は、気泡シート体製造工程よりも上流の製造ライン上で製造されたものであってもよいのはもちろんのことである。
【００４０】
気泡シート体Ａの製造方法により得られた気泡シート体Ａは、種々の包装材として適用され得るものとなっている。その一例として、気泡シート体Ａを袋状に成形した包装袋（図示せず）を挙げることができる。
【００４１】
すなわち、包装袋の製造方法は、気泡シート体Ａを袋状に成形することにより物品（例えば、瓶や陶器等の割れやすい容器）を収容可能な包装袋を得るようにしたものである。包装袋の製造方法は、物品の収容空間に対面する内表面に気泡シート体Ａに含まれたラミネートシート１のカバーフィルム１１が位置するとともに当該ラミネートシート１よりも外側に気泡シート２が位置するように構成された包装袋を得るものである。
【００４２】
気泡シート体Ａを袋状の形態に成形する方法は、種々の方法を適用し得る。例えば、気泡シート体Ａにおける所定の部位同士を熱融着してもよいし、所定の部位同士を接着剤により接着してもよいし、所定の部位同士を縫着することにより接着してもよい。
【００４３】
以上説明したように、本実施形態に係る気泡シート体の製造方法は、厚み寸法が２５μｍであるポリエチレンシート材１１１の一面側にドライラミネート用の接着剤層１１２を設けてなるカバーフィルム１１を製造するカバーフィルム製造工程Ｓ１と、厚み寸法が２５μｍであるポリエチレンシート材１２１の一面側に印刷面１２２を有してなる印刷フィルム１２を準備し、カバーフィルム１１と印刷フィルム１２とをドライラミネートすることにより印刷フィルム１２の一面側にカバーフィルム１１が接着されたラミネートシート１を製造するラミネートシート製造工程Ｓ２と、多数の突起ｔを有するキャップフィルム２１と、キャップフィルム２１の突起開放側に融着されたバックフィルム２２とを有してなる気泡シート２を準備し、ラミネートシート１に含まれた印刷フィルム１２の他面側とバックフィルム２２とを接着することにより気泡シート２を介して印刷面１２２が視認可能に構成された気泡シート体Ａを得る気泡シート体製造工程とを具備したものである。
【００４４】
このため、印刷フィルム１２の印刷面１２２に皺が発生し難い好適な気泡シート体の製造方法を提供することができるものとなる。
【００４５】
すなわち、ラミネートシート製造工程Ｓ２を経て、ラミネートシート１は、印刷フィルム１２の印刷面１２２がカバーフィルム１１によって覆われたものに成形されている。このため、印刷面１２２（印刷層）はカバーフィルム１１のポリエチレンシート材１１１、及び、印刷フィルム１２のポリエチレンシート材１２１によって挟まれ、当該印刷面１２２は外部との直接的な接触が抑制されたものとなっている。カバーフィルム１１のポリエチレンシート材１１１が、気泡シート体Ａの外表面を構成するものとなるため、製袋時におけるシール工程も好適に実行し得るものとなっている。
【００４６】
しかも、ラミネートシート１に含まれる印刷フィルム１２の他面側すなわちポリエチレンシート材１２２の外面側が、気泡シート２に対して熱融着されるものとなるため、既知の熱融着の手法を利用して、ラミネートシート１と気泡シート２とを好適に接着し得るものとなる。
【００４７】
つまり、従来における気泡シート体の製造方法では、熱融着による手法を見直し、表裏両面の外側にＰＥ製フィルムを設けた印刷フィルムを気泡シートの平坦面に熱ラミネートするという工程が試行されていたが、印刷フィルムの印刷面側に塗布されたドライラミネート用の接着剤にムラ（班）が生じていることが原因で印刷フィルムに皺が発生するという新たな問題点が生ずるに至った。
【００４８】
しかしながら、上述した実施形態に示される気泡シート体の製造方法であれば、ドライラミネート用の接着剤Ｋにより形成される接着剤層１１２の厚みにムラ（斑）が生じてしまうという問題を好適に抑制し得るものとなっているため、先に述べた従来の不具合を好適に解消し得るものとなっている。
【００４９】
なお、本発明は、以上に詳述した実施形態に限られるものではない。
【００５０】
カバーフィルムや印刷フィルムに用いられるポリエチレンシート材の厚み寸法は本発明の趣旨を逸脱しない範囲で適宜の値に設定し得るものである。
【００５１】
ラミネートシートと気泡シートとは、熱融着により接着する以外の態様のものであってもよく、例えば、接着剤を介して接着するものであってもよい。
【００５２】
その他、各部の具体的構成についても上記実施形態に限られるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で種々変形が可能である。
【符号の説明】
【００５３】
Ａ…気泡シート体
１…ラミネートシート
２…気泡シート
１１…カバーフィルム
１２…印刷フィルム
Ｓ１…カバーフィルム製造工程
Ｓ２…ラミネートシート製造工程
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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