(57)【要約】【課題】すべり面を低コストにて高精度に成形することができるすべり軸受、このすべり軸受を用いた軸受ユニット、及びこの軸受ユニットを用いたモータを提供する。【解決手段】円筒形状の樹脂製本体部と、この樹脂製本体部の内径部にインサートされて孔部の内径面がすべり面となる薄肉円筒形状の金属製副体部とを備えたすべり軸受である。金属製副体部が、螺旋状に巻回したコイルスプリングからなる。金属製副体部に嵌挿されるコアピンに押し付けられた状態で樹脂製本体部に固定されている。【選択図】図１
2020085243.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
円筒形状の樹脂製本体部と、この樹脂製本体部の内径部にインサートされて孔部の内径面がすべり面となる薄肉円筒形状の金属製副体部とを備えたすべり軸受であって、
前記金属製副体部が、螺旋状に巻回したコイルスプリングからなり、前記金属製副体部に嵌挿されるコアピンに押し付けられた状態で前記樹脂製本体部に固定されることを特徴とするすべり軸受。
【請求項２】
円筒形状の樹脂製本体部と、この樹脂製本体部の内径部にインサートされて孔部の内径面がすべり面となる薄肉円筒形状の金属製副体部とを備えたすべり軸受であって、
前記金属製副体部が螺旋状に巻回したコイルスプリングからなり、前記コイルスプリングの前記すべり面まで前記樹脂製本体部を形成する樹脂乃至樹脂組成物の流出痕跡を有さない状態で、前記樹脂製本体部と前記コイルスプリングとが一体化されたことを特徴とするすべり軸受。
【請求項３】
円筒形状の樹脂製本体部と、この樹脂製本体部の内径部にインサートされて内径面がすべり面となる薄肉円筒形状の金属製副体部とを備えたすべり軸受であって、
前記金属製副体部が、軸方向に沿って切れ目が形成された割ブッシュからなり、前記金属製副体部に嵌挿されるコアピンに押し付けられた状態で前記樹脂製本体部に固定されることを特徴とするすべり軸受。
【請求項４】
円筒形状の樹脂製本体部と、この樹脂製本体部の内径部にインサートされて内径面がすべり面となる薄肉円筒形状の金属製副体部とを備えたすべり軸受であって、
前記金属製副体部が軸方向に沿って切れ目が形成された割ブッシュからなり、前記割ブッシュの前記すべり面まで前記樹脂製本体部を形成する樹脂乃至樹脂組成物の流出痕跡を有さない状態で、前記樹脂製本体部と前記割ブッシュとが一体化されたことを特徴とするすべり軸受。
【請求項５】
前記金属製副体部の内径面を、前記金属製副体部の孔部に挿入される軸部材との間に摺動性を有する被膜にて被覆されてなるすべり面としたことを特徴とする請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載のすべり軸受。
【請求項６】
前記被膜の厚みが５μｍ以上１００μｍ以下であることを特徴とする請求項５に記載のすべり軸受。
【請求項７】
前記金属製副体部が、バネ鋼、軟鋼、ステンレス鋼、銅または銅合金、又はアルミニウム合金のいずれかで構成されていることを特徴とする請求項１〜請求項６のいずれか１項に記載のすべり軸受。
【請求項８】
前記樹脂製本体部は、汎用プラスチック、エンジニアリングプラスチック、又はスーパーエンジニアリングプラスチックのいずれかの熱可塑性樹脂を含んで構成されていることを特徴とする請求項１〜請求項７のいずれか１項に記載のすべり軸受。
【請求項９】
前記樹脂製本体部は、結晶性樹脂が用いられて形成されていることを特徴とする請求項１〜請求項８のいずれか１項に記載のすべり軸受。
【請求項１０】
前記樹脂製本体部は、ポリアリーレンサルファイドを含んで構成されていることを特徴とする請求項１〜請求項８のいずれか１項に記載のすべり軸受。
【請求項１１】
前記樹脂製本体部は、ポリブチレンテレフタレートを含んで構成されていることを特徴とする請求項１〜請求項８のいずれか１項に記載のすべり軸受。
【請求項１２】
前記樹脂製本体部は、ポリアセタールを含んで構成されていることを特徴とする請求項１〜請求項８のいずれか１項に記載のすべり軸受。
【請求項１３】
前記樹脂製本体部は、非結晶性樹脂が用いられて形成されていることを特徴とする請求項１〜請求項８のいずれか１項に記載のすべり軸受。
【請求項１４】
前記樹脂製本体部は、ポリエーテルイミドを含んで構成されていることを特徴とする請求項１〜請求項８のいずれか１項に記載のすべり軸受。
【請求項１５】
前記樹脂製本体部は、ポリエーテルサルフォンを含んで構成されていることを特徴とする請求項１〜請求項８のいずれか１項に記載のすべり軸受。
【請求項１６】
前記樹脂製本体部は、ポリカーボネートを含んで構成されていることを特徴とする請求項１〜請求項８のいずれか１項に記載のすべり軸受。
【請求項１７】
前記コイルスプリングは、断面形状が円形、矩形、又は長円形のいずれかの線材が螺旋状に巻設されてなることを特徴とする請求項１又は２に記載のすべり軸受。
【請求項１８】
前記コイルスプリングは、自由状態では線材が螺旋状に密着されていない状態で巻設されてなり、インサート成形時に線材が螺旋状に密着巻きとなることを特徴とする請求項１、２、１７のいずれか１項に記載のすべり軸受。
【請求項１９】
前記コイルスプリングは、自由状態では線材が螺旋状に密着されていない状態で巻設されてなり、この線材が、金属製副体部の孔部に挿入される軸部材との間に摺動性を有する材質にて被覆されていることを特徴とする請求項１、２、１７、１８のいずれか１項に記載のすべり軸受。
【請求項２０】
自由状態では線材が螺旋状に密着されていない状態の前記コイルスプリングは、線材の線径又は軸方向の線材断面幅の１／３以上の間隔を有することを特徴とする請求項１、２、１７、１８、１９のいずれか１項に記載のすべり軸受。
【請求項２１】
前記請求項１〜請求項２０のいずれか１項に記載したすべり軸受を軸方向に隔離して配置し、隣り合うすべり軸受間にモータロータを配置してなることを特徴とする軸受ユニット。
【請求項２２】
前記請求項２１に記載の軸受ユニットを用いたことを特徴とするモータ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、すべり軸受、軸受ユニット、およびモータに関する。
【背景技術】
【０００２】
すべり軸受には、図９に示すような樹脂製すべり軸受がある。この樹脂製すべり軸受は、射出成形によって成形された円筒形状の射出成形品にて構成される。すなわち、内径面１が軸部材に対する摺動面となり、外径面２が相手部材に固定される固定面となる。
【０００３】
しかしながら、射出成形にてすべり軸受を成形した場合、樹脂の成形収縮の異方性の問題から、内径寸法や円筒度に乱れが生じる。そこで、従来では、例えば内径面にアルミ合金製等のスリーブを装着したり、潤滑性樹脂パイプをインサートモールドしたりすることが提案された。
【０００４】
一例として挙げたアルミ合金製などのスリーブや潤滑性樹脂パイプを使用する場合には、精密な真円度及び内径寸法精度を得るために、精密な切削加工や研磨を行う必要があり、コスト高になると共に生産性が低下するなどの問題があり、問題解決を必要とする課題があった。
【０００５】
これらの問題を解決するために、例えば、軸受部品の軸孔に適合するマスター軸から成形後に分離した電鋳殻である筒状の電鋳部が、樹脂成形部の軸心にインサートモールドで一体成形されている樹脂製軸受部品が提案された（特許文献１）。特許文献１に記載の樹脂製軸受部品は、図１０に示すように、樹脂成形部３の軸孔に適合する筒状の電鋳部４がマスター軸５の外周に設けられた電鋳軸６を成形し、この電鋳軸６を金型内に装着して射出成形により、軸心に電鋳軸６をインサートした樹脂成形品を成形するものとして提案された。
【０００６】
これによって、特許文献１に記載の樹脂製軸受部品では、「真円度及び内径寸法精度が高くて摺動性も良好であり、研磨などの後処理を格別に行う必要がなく、電鋳部の内周面に装着させて使用する軸部品に対するクリアランスを極小にして高精密な回転又は摺動又は摺動回転を可能にすると共に、電鋳部の外周面に対する樹脂成形部の付着力が良好である。」という作用効果を奏する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００３−５６５５２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
電鋳部を、樹脂成形部の軸心にインサートモールドで一体成形させたものであっても、樹脂の成形収縮による圧力に耐えるためには、十分な肉厚が必要となる。電鋳とは、金属の電着によって母材に所要の厚さに金属を析出させ、これを母材から剥離させる方法である。このため、肉厚が大きくなれば、析出時間が長くなり、生産性に劣るとともに、コスト高となっていた。
【０００９】
生産性の向上を図るために、複数のマスター軸を用いることによって、一度に多くのスリーブ（電鋳部）を析出させることが可能である。しかしながら、複数のマスター軸を用いる場合、イニシャルコスト（初期投資）が大となり、しかも、複数のマスター軸の品質を維持するための管理工数が増加する問題もあった。
【００１０】
また、機械加工にて成形されるスリーブに摺動性を付与したい場合、孔部に挿入される軸部材との間に摺動性を有する被膜を形成することになる。このような被膜は、樹脂コーティングや摺動性めっき等を施工する必要があり、作業工数の増加を招く。コーティング寿命を長くするために、膜厚を大きくした場合、厚みにバラツキが生じ、内径寸法の精度低下を招く。また、電鋳スリーブの場合、高価な摺動性めっき材を用いて電鋳を行う必要があり、コスト高を招くことになる。
【００１１】
そこで、本発明は、上記課題に鑑みて、すべり面を低コストにて高精度に成形することが可能なすべり軸受、軸受ユニット、およびモータを提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明の一のすべり軸受は、円筒形状の樹脂製本体部と、この樹脂製本体部の内径部にインサートされて孔部の内径面がすべり面となる薄肉円筒形状の金属製副体部とを備えたすべり軸受であって、前記金属製副体部が、螺旋状に巻回したコイルスプリングからなり、前記金属製副体部に嵌挿されるコアピンに押し付けられた状態で前記樹脂製本体部に固定されるものである。ここで、円筒形状には、完全な円筒形及び円筒形に近似される形状も含むものである。近似される形状とは、当業者が設定上又は製造上の誤差と認識し得るような範囲をいい、以下同様である。すなわち、設計上の誤差や加工上の誤差や組立上の誤差等によって、一致せずに多少ずれる場合がある。この多少のずれを含む。
【００１３】
本発明の一のすべり軸受においては、金属製副体部が、インサート成形完了後においてコイルスプリングである金属製副体部に嵌挿されるコアピンに押し付けられている。このため、金属製副体部の内径面は、コアピンの外径によって、決められたものとなる。すなわち、樹脂、樹脂組成物、乃至樹脂成形体の収縮変形をこのコイルスプリングにて支えることができ、樹脂製本体部と金属製副体部とで構成される円筒形状のすべり軸受の内径寸法及び内径形状を精度よく設定できる。
【００１４】
本発明の別のすべり軸受は、円筒形状の樹脂製本体部と、この樹脂製本体部の内径部にインサートされて孔部の内径面がすべり面となる薄肉円筒形状の金属製副体部とを備えたすべり軸受であって、前記金属製副体部が螺旋状に巻回したコイルスプリングからなり、前記コイルスプリングの前記すべり面まで前記樹脂製本体部を形成する樹脂乃至樹脂組成物の流出痕跡を有さない状態で、前記樹脂製本体部と前記コイルスプリングとが一体化されたものである。ここで、樹脂乃至樹脂組成物が流れ出すことなくとは、流出痕跡が形成されないことである。
【００１５】
本発明の別のすべり軸受においては、コイルスプリングのすべり面まで樹脂製本体部を形成する樹脂乃至樹脂組成物が流れ出すことなく、樹脂製本体部とコイルスプリングとが一体化されているので、すべり軸受の孔部の内径面が高精度とされ、且つ、低コストなすべり軸受を提供することができる。例えば螺旋状に巻回されたコイルスプリングのすき間からコイルスプリングのすべり面まで樹脂製本体部を形成する樹脂乃至樹脂組成物が流れ出したすべり軸受においては、すべり軸受の孔部の内径面の精度を高く維持することが難しくなる。また、このようなすべり軸受が製作されると、例えばこれ選別のために、煩雑な選別作業およびこれに伴う各種費用が増えて生産性が低下すると共に、すべり軸受の歩留り率も低下することとなる。そのため、すべり軸受の低コスト化を図ることが困難となる。
【００１６】
本発明の他のすべり軸受は、円筒形状の樹脂製本体部と、この樹脂製本体部の内径部にインサートされて内径面がすべり面となる薄肉円筒形状の金属製副体部とを備えたすべり軸受であって、前記金属製副体部が、軸方向に沿って切れ目が形成された割ブッシュからなり、前記金属製副体部に嵌挿されるコアピンに押し付けられた状態で前記樹脂製本体部に固定されるものである。ここで、軸方向に沿ってとは、完全に軸方向に沿う場合および、軸方向と近似する方向に沿う場合を含むものである。軸方向と近似する方向とは、誤差程度（例えば１０度程度）の範囲で平行方向からずれている場合も含まれ、以下同様である。すなわち、設計上の誤差や加工上の誤差や組立上の誤差等によって、一致せずに多少ずれる場合がある。この多少のずれを含む。
【００１７】
本発明の他のすべり軸受においては、金属製副体部が、インサート成形完了後において割ブッシュである金属製副体部に嵌挿されるコアピンに押し付けられている。このため、金属製副体部の内径面は、コアピンの外径によって、決められたものとなる。すなわち、樹脂、樹脂組成物、乃至樹脂成形体の収縮変形をこの割ブッシュにて支えることができ、樹脂製本体部と金属製副体部とで構成される円筒形状のすべり軸受の内径寸法及び内径形状を精度よく設定できる。
【００１８】
本発明のその他のすべり軸受は、円筒形状の樹脂製本体部と、この樹脂製本体部の内径部にインサートされて内径面がすべり面となる薄肉円筒形状の金属製副体部とを備えたすべり軸受であって、前記金属製副体部が軸方向に沿って切れ目が形成された割ブッシュからなり、前記割ブッシュの前記すべり面まで前記樹脂製本体部を形成する樹脂乃至樹脂組成物の流出痕跡を有さない状態で、前記樹脂製本体部と前記割ブッシュとが一体化されたものである。
【００１９】
本発明のその他のすべり軸受においては、割ブッシュのすべり面まで樹脂製本体部を形成する樹脂乃至樹脂組成物が流れ出すことなく、樹脂製本体部と割ブッシュとが一体化されているので、すべり軸受の孔部の内径面が高精度とされ、且つ、低コストなすべり軸受を提供することができる。例えば軸方向に沿って切れ目が形成された割ブッシュの切れ目から割ブッシュのすべり面まで樹脂製本体部を形成する樹脂乃至樹脂組成物が流れ出したすべり軸受においては、すべり軸受の孔部の内径面の精度を高く維持することが難しくなる。また、このようなすべり軸受が製作されると、例えばこれ選別のために、煩雑な選別作業およびこれに伴う各種費用が増えて生産性が低下すると共に、すべり軸受の歩留り率も低下することとなる。そのため、すべり軸受の低コスト化を図ることが困難となる。
【００２０】
金属製副体部の内径面を、金属製副体部の孔部に挿入される軸部材との間に摺動性を有する被膜にて被覆されてなるすべり面とすることができる。このように構成することによって、すべり軸受としての摺動性の向上を図ることができる。
【００２１】
また、被膜の厚みが５μｍ以上１００μｍ以下であるのが好ましい。被膜の厚みとしては、被膜の材質等に基づいて種々変更可能であるが、５μｍ以上、望ましくは、９μｍ以上、さらには、２０μｍ以上とし、１００μｍ以下、望ましくは、６０μｍ以下、さらには、４０μｍ以下とするのが好ましい。被膜の厚みが所定の厚み未満（例えば、５μｍ未満）では、被膜としての機能を発揮できないことが懸念される。また、被膜の厚みが所定の厚みを超える（例えば、１００μｍを越える）と、金属製副体部に対する被膜の強度低下、及び、厚膜の被膜を形成させるために被膜の材料費が増し被膜の形成時間も長時間化することとなり、その結果、すべり軸受の高コスト化を招くおそれがある。なお、これらの数値には、寸法公差内に収まる範囲の誤差を含むものである。以下同様である。
【００２２】
金属製副体部が、バネ鋼、軟鋼、ステンレス鋼、銅または銅合金、又はアルミニウム合金のいずれかで構成されているのが好ましい。コイルスプリング、割ブッシュ等の金属製副体部においては、既存の一般的な種々の線材、鋼材、合金材を用いて形成させることができ、すべり軸受の低コスト化を図ることができる。
【００２３】
樹脂製本体部は、汎用プラスチック、エンジニアリングプラスチック、又はスーパーエンジニアリングプラスチックのいずれかの熱可塑性樹脂を含んで構成されているのが好ましい。上市されている汎用プラスチック、エンジニアリングプラスチック、又はスーパーエンジニアリングプラスチックのいずれかの熱可塑性樹脂は、成形性に優れるので、樹脂製本体部を効率よく成形することができ、すべり軸受の生産性の向上及び低コスト化を達成できる。
【００２４】
また、樹脂製本体部は、結晶性樹脂が用いられて形成されているのが好ましい。結晶性樹脂製の成形体は、耐熱性が高く、耐溶剤性に優れ、樹脂溶融時の流れ性が良好なことから薄肉成形に適し、高剛性、高硬度なことから、これらの要求特性の何れか一つ以上の要求特性を満足させることが必要な部位に、結晶性樹脂製の樹脂製本体部を備えたすべり軸受を装備させることができる。
【００２５】
また、樹脂製本体部は、スーパーエンジニアリングプラスチックであるポリアリーレンサルファイドを含んで構成させることができる。スーパーエンジニアリングプラスチックであるポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）等のポリアリーレンサルファイド（ＰＡＳ）は、結晶性樹脂である。ＰＰＳ等のＰＡＳおよびその成形体は、耐熱性、耐寒性、耐薬品性、耐クリープ性、耐候性、疲労特性等に優れている。また、ＰＰＳ等のＰＡＳおよびその成形体は、難燃性や耐ヒートショック性も優れている。また、ＰＰＳ等のＰＡＳおよびその成形体は、絶縁材料としても優れている。そのため、これらの要求特性の何れか一つ以上の要求特性を満足させることが必要な部位に、ＰＰＳ等のＰＡＳ製の樹脂製本体部を備えたすべり軸受を装備させることができる。さらに、ＰＰＳ等のＰＡＳは、スーパーエンジニアリングプラスチックの中でも比較的安価な樹脂なので、すべり軸受のコストダウンにも貢献できる。
【００２６】
また、樹脂製本体部は、エンジニアリングプラスチックであるポリブチレンテレフタレートを含んで構成させることができる。エンジニアリングプラスチックであるポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）は、結晶性樹脂である。ＰＢＴおよびその成形体は、吸水率が非常に小さく寸法安定性が良好であり、結晶化速度が大きく流動性も良好で成形性に優れ、機械的特性に優れ、耐熱性に優れ、耐油性、耐溶剤性に優れ、ほとんどの薬品に侵されないという優れた特性を備え持っている。そのため、これらの要求特性の何れか一つ以上の要求特性を満足させることが必要な部位に、ＰＢＴ製の樹脂製本体部を備えたすべり軸受を装備させることができる。さらに、ＰＢＴは、エンジニアリングプラスチックの中でも比較的安価な樹脂なので、すべり軸受のコストダウンにも貢献できる。
【００２７】
また、樹脂製本体部は、エンジニアリングプラスチックであるポリアセタールを含んで構成させることができる。エンジニアリングプラスチックであるポリアセタール（ＰＯＭ）は、結晶性樹脂である。ＰＯＭおよびその成形体は、高い引張り強度を持ち、高温下での使用にも耐え、靭性が高く高い耐衝撃性を持ち、耐クリープ性も良好で、高い弾性と弾性回復率を持ち、吸水性が小さく水による形状変化がなく、寸法安定性に優れ、電気絶縁性も高く、高温から寒冷まで幅広い温度環境での使用に耐え、耐薬品性や耐溶剤性等にも優れている。そのため、これらの要求特性の何れか一つ以上の要求特性を満足させることが必要な部位に、ＰＯＭ製の樹脂製本体部を備えたすべり軸受を装備させることができる。さらに、ＰＯＭは、エンジニアリングプラスチックの中でも比較的安価な樹脂なので、すべり軸受のコストダウンにも貢献できる。
【００２８】
また、樹脂製本体部は、非結晶性樹脂が用いられて形成されているのが好ましい。非結晶性樹脂製の成形体は、柔軟であり、強靭であり、割れにくく、そりが少なく、収縮率が小さいことから、これらの要求特性の何れか一つ以上の要求特性を満足させることが必要な部位に、非結晶性樹脂製の樹脂製本体部を備えたすべり軸受を装備させることができる。
【００２９】
また、樹脂製本体部は、スーパーエンジニアリングプラスチックであるポリエーテルイミドを含んで構成させることができる。スーパーエンジニアリングプラスチックであるポリエーテルイミド（ＰＥＩ）は、非結晶性樹脂である。ＰＥＩは、連続耐熱温度が例えば１７０℃とされ、高温下で高強度が保持可能とされ、耐熱性に優れたものとされている。また、ＰＥＩは、耐熱水性にも優れており、高温状態に繰り返して曝されても物性劣化がほぼ無いものとされ、難燃性（ＵＬ９４，Ｖ−０）にも優れ、また、機械的強度にも優れ、さらに成形性も良好なものとされている。そのため、これらの要求特性の何れか一つ以上の要求特性を満足させることが必要な部位に、ＰＥＩ製の樹脂製本体部を備えたすべり軸受を装備させることができる。前記温度には、ほぼ同じ温度を含む。ほぼ同じ温度とは±（０〜２０）°Ｃの温度をいう。
【００３０】
また、樹脂製本体部は、スーパーエンジニアリングプラスチックであるポリエーテルサルフォンを含んで構成させることができる。スーパーエンジニアリングプラスチックであるポリエーテルサルフォン（ＰＥＳ）は、非結晶性樹脂である。ＰＥＳは、耐熱性に優れており、これの荷重たわみ温度が２００〜２２０℃とされ、連続使用温度がＵＬ温度インデックスで１８０〜１９０℃に認定されており、さらに高温時の寸法安定性にも優れる。また、ＰＥＳは、耐熱水性もあり、加水分解を起こさず、１６０℃の熱水、スチーム下でも使用可能とされているが、吸水による特性変化が生じるものとされている。さらに、ＰＥＳは、耐アルカリ性、耐酸にも強い特性も備え持っており、難燃剤無添加のものでＵＬ９４Ｖ−０に認定されている。このように、ＰＥＳは、優れた特性を備え持っており、例えば、ガソリン、エンジンオイルなどのオイル、グリース類、及びクロロセン、フレオンなどの洗浄溶液に耐えうるものとされている。そのため、これらの要求特性の何れか一つ以上の要求特性を満足させることが必要な部位に、ＰＥＳ製の樹脂製本体部を備えたすべり軸受を装備させることができる。これらの温度には、前記した温度と同様ほぼ同じ温度を含む。
【００３１】
また、樹脂製本体部は、エンジニアリングプラスチックであるポリカーボネートを含んで構成させることができる。ポリカーボネート（ＰＣ）は、非結晶性樹脂である。ＰＣおよびその成形体は、耐衝撃性に優れ、機械的性質は低温から高温まで非常に強く、優れた耐熱性を持ち幅広い温度環境下での使用に耐え、耐候性、難燃性に優れ、プラスチックの持つ成形収縮率が小さく、寸法精度、寸法安定性等に優れる。そのため、これらの要求特性の何れか一つ以上の要求特性を満足させることが必要な部位に、ＰＣ製の樹脂製本体部を備えたすべり軸受を装備させることができる。
【００３２】
また、ＰＥＩ，ＰＥＳ，ＰＣ等の非結晶性樹脂およびその成形体においては、成形収縮率が小さく、寸法精度、寸法安定性に優れることに加え、しかも、形状を崩す原因と成るガラス繊維（ＧＦ）等の強化材を添加しないニートレジンでも比較的高強度を得ることができ、そのため、真円度等の形状も高精度に維持することができる、等の優れた特徴をもっている反面、摩擦や摩耗が大きいので、従来では、滑り軸受材として利用されていなかった。
【００３３】
しかしながら、本発明に係るすべり軸受では、摺動性自体は内径部にインサートされたコイルスプリングや割りブッシュによって得られ、樹脂材自体に摺動性を求めるものではない。従って、摺動性の劣るＰＥＩ，ＰＥＳ，ＰＣ等の非結晶性樹脂を樹脂製本体部に用いたすべり軸受であっても所定の摺動性能を発揮することが可能である。しかも、ＰＥＩ，ＰＥＳ，ＰＣ等の非結晶性樹脂の優れた形状安定性により、すべり軸受の精度をより高精度に維持することができる。
【００３４】
すなわち、ＰＥＩ，ＰＥＳ，ＰＣ等の非結晶性樹脂は摺動性に劣るが、寸法安定性は優れているので、コイルスプリング等の内径面をより高精度に維持することが可能となり、より高精度のすべり軸受を生産することができる。また、ＰＥＩ，ＰＥＳ，ＰＣ等の非結晶性樹脂の欠点である摺動性の悪さはインサートされたものが摺動性をもつことで解決可能であり、さらに、ＰＣ等の特定の非結晶性樹脂は比較的安価な樹脂なのですべり軸受のコストダウンにも貢献できる。
【００３５】
コイルスプリングは、断面形状が円形、矩形、又は長円形のいずれかの線材が螺旋状に巻設されてなるもので構成できる。すなわち、コイルスプリングは既存の一般的な種々の断面形状のものを用いることができ、すべり軸受の低コスト化を図ることができる。
【００３６】
コイルスプリングは、自由状態では線材が螺旋状に密着されていない状態で巻設されてなり、インサート成形時に線材が螺旋状に密着巻きとなるものであってもよい。このように密着巻きとなることによって、コイルスプリングより内径側に樹脂乃至樹脂組成物が流出せず、高品質のすべり軸受を成形することができる。すなわち、成形品に樹脂乃至樹脂組成物の流出痕跡がない。
【００３７】
コイルスプリングは、自由状態では線材が螺旋状に密着されていない状態で巻設されてなり、この線材が、金属製副体部の孔部に挿入される軸部材との間に摺動性を有する材質にて被覆されているものであってもよい。このように構成することによって、すべり軸受としての摺動性の向上を図ることができる。
【００３８】
自由状態では線材が螺旋状に密着されていない状態のコイルスプリングは、線材の線径又は軸方向の線材断面幅の１／３以上の間隔を有するものにて構成できる。このような間隔を設けることによって、金型装置を型締めした際に、コイルスプリングは、安定して螺旋状に密着された状態となる。
【００３９】
本発明の軸受ユニットは、前記すべり軸受を軸方向に隔離して配置し、隣り合うすべり軸受間にモータロータを配置してなるものである。本発明に係るすべり軸受を組み込んだ軸受ユニットでは、すべり軸受は内径寸法及び内径形状が精度よく設定されているので、安定した回転が可能な高品質な軸受ユニットとなる。
【００４０】
本発明のモータは、前記軸受ユニットを用いたものである。本発明に係るすべり軸受を組み込んだすべり軸受ユニットを用いたモータでは、すべり軸受は内径寸法及び内径形状が精度よく設定されているので、安定した回転が可能な高品質なモータとなる。
【発明の効果】
【００４１】
本発明では、内径寸法および内径形状が高精度のすべり軸受を構成できる。しかも、電鋳にインサート材を成形する必要がなく、生産性の向上及び低コスト化を達成できる。
【図面の簡単な説明】
【００４２】
【図１】本発明の第１のすべり軸受の断面図である。
【図２】インサート成形後に金属製副体部に摺動性を有する材質にて被覆したすべり軸受の要部拡大断面図である。
【図３】インサード材であるコイルスプリングに摺動性を有する材質にて被覆した状態でインサート成形したすべり軸受の要部拡大断面図である。
【図４】第１のすべり軸受の成形方法を示し、（ａ）は樹脂注入前の状態の金型装置の簡略図であり、（ｂ）は樹脂注入状態の金型装置の簡略図である。
【図５】インサート材としてのコイルスプリングを示し、（ａ）は断面形状が正方形の線材を用いた要部断面図であり、（ｂ）は断面形状が軸方向に長い矩形（長方形）の線材を用いた要部断面図であり、（ｃ）は断面形状が径方向に長い矩形（長方形）の線材を用いた要部断面図であり、（ｄ）は断面形状が軸方向に長い楕円形の線材を用いた要部断面図であり、（ｅ）は断面形状が径方向に長い楕円形の線材を用いた要部断面図であり、（ｆ）は断面形状が軸方向に長い長円形の線材を用いた要部断面図であり、（ｇ）は断面形状が径方向に長い長円形の線材を用いた要部断面図である。
【図６】本発明の第２のすべり軸受の断面図である。
【図７】第２のすべり軸受のインサート材を示し、（ａ）は軸方向スリットが２本有する割ブッシュからなる金属製副体部の斜視図であり、（ｂ）軸方向スリットが１本有する割ブッシュからなる金属製副体部の斜視図である。
【図８】本発明に係る軸受ユニットを用いたモータの簡略断面図である。
【図９】樹脂製すべり軸受の断面図である。
【図１０】筒状の電鋳部が、樹脂成形部の軸心にインサートモールドで一体成形されている樹脂製軸受部品の断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００４３】
以下に本発明に係るすべり軸受の実施の形態を図１〜図８に基づいて説明する。
【００４４】
図１は、本発明の第１のすべり軸受３１を示し、このすべり軸受３１は、円筒形状の樹脂製本体部１１と、この樹脂製本体部１１の内径部にインサートされて孔部１３の内径面がすべり面となる薄肉円筒形状の金属製副体部１２とを備え、金属製副体部１２の孔部１３、つまりこのすべり軸受３１の孔部１３に軸部材１４が挿入される。ここで、円筒形状には、完全な円筒形及び円筒形に近似される形状も含むものである。近似される形状とは、当業者が設定上又は製造上の誤差と認識し得るような範囲をいい、以下同様である。すなわち、設計上の誤差や加工上の誤差や組立上の誤差等によって、一致せずに多少ずれる場合がある。この多少のずれを含む。
【００４５】
樹脂製本体部１１は、汎用プラスチック、エンジニアリングプラスチック、又はスーパーエンジニアリングプラスチックのいずれかの射出成形が可能な熱可塑性樹脂と熱可塑性樹脂組成物との少なくともいずれかを含みこれを主成分として構成されている。
【００４６】
上市されている汎用プラスチック、エンジニアリングプラスチック、又はスーパーエンジニアリングプラスチックのいずれかの射出成形が可能な熱可塑性樹脂及び熱可塑性樹脂組成物は、射出成形性に優れるので、樹脂製本体部１１を効率よく射出成形することができ、すべり軸受３１の生産性の向上及び低コスト化を達成できる。
【００４７】
汎用プラスチックとしては、例えば、アクリロニトリルブタジエンスチレン（ＡＢＳ）等が挙げられる。また、エンジニアリングプラスチック（エンプラ）として、例えば、ポリアミド（ＰＡ）等のアミド系樹脂，ポリアセタール（ＰＯＭ），ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ），ポリカーボネート（ＰＣ），変性ポリフェニレンエーテル（ｍ−ＰＰＥ）等が挙げられる。また、スーパーエンジニアリングプラスチック（スーパーエンプラ）として、例えば、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）等のアリーレンサルファイド系樹脂，ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）等のケトン系樹脂，液晶ポリマー（ＬＣＰ），ポリサルホン（ＰＳＦ），ポリエーテルサルホン（ＰＥＳ），ポリフェニルサルホン（ＰＰＳＵ），ポリエーテルイミド（ＰＥＩ），ポリアミドイミド（ＰＡＩ）等のイミド系樹脂等が挙げられる。
【００４８】
ところで、射出成形が可能な熱可塑性樹脂及び熱可塑性樹脂組成物には、結晶性樹脂と非結晶性樹脂とがあり、ＰＡ，ＰＯＭ，ＰＢＴ，ＰＰＳ，ＰＥＥＫ，ＬＣＰ等が結晶性樹脂であり、ＡＢＳ，ＰＣ，ｍ−ＰＰＥ，ＰＳＦ，ＰＥＳ，ＰＰＳＵ，ＰＥＩ，ＰＡＩ等が非結晶性樹脂いわゆる非晶性樹脂である。
【００４９】
なお、結晶性樹脂およびその成形体は、結晶性樹脂群を構成する各種材質によって各特徴が種々異なるが、一般的には、例えば、不透明、耐熱性が高い、耐溶剤性に優れる、流れ良好、薄肉成形に適する、耐摩擦摩耗性・摺動性良好、高剛性、高硬度、もろい、割れやすい、反りやすい、収縮率が大きい等の何れか一つ以上の特徴を有する。また、非結晶性樹脂およびその成形体は、非結晶性樹脂群を構成する各種材質によって各特徴が種々異なるが、一般的には、例えば、透明、耐溶剤性が劣る、調色容易、流れ悪い、摩耗が比較的大きい、摺動性がやや劣る、柔軟・強靭、割れにくい、そりが少ない、収縮率が小さい等の何れか一つ以上の特徴を有する。
【００５０】
金属製副体部１２は、その断面形状が円形の線材１５ａを螺旋状に巻設されてなるコイルスプリング１５からなる。コイルスプリング１５としては、バネ鋼、軟鋼、ＳＵＳ（ステンレス鋼）、銅または銅合金、アルミニウム合金等で構成される。コイルスプリング１５などの金属製副体部１２に耐食性が要求される場合には、コイルスプリング１５などの金属製副体部１２として、ＳＵＳ（ステンレス鋼）を用いることが好ましい。
【００５１】
図４（ａ）（ｂ）に示すような射出金型装置を用いて、図１に示すすべり軸受３１を成形する。この射出金型装置は、第１型１６と、第２型１７と、コアピン１８とを備え、第１型１６と第２型１７とが重ね合わせた状態で、第１型１６と、第２型１７と、これらに嵌入されるコアピン１８とで、製品を成形するためのキャビティ１９が構成される。また、このキャビティ１９には、第２型１７に設けられたスプール２０から樹脂乃至樹脂組成物Ｍが注入される。
【００５２】
次に、図４（ａ）（ｂ）に示す射出金型装置を用いて、すべり軸受３１を成形する方法を説明する。この場合、図４（ａ）に示すように、自由状態において、インサート材としてのコイルスプリング１５が、自由状態では線材１５ａが螺旋状に密着されていない状態で巻設されているものを用いる。
【００５３】
そして、第１型１６に嵌入されたコアピン１８に螺旋状に密着されていない状態で巻設されたコイルスプリング１５を外嵌する。その後、第１型１６と第２型１７との型締めを行う。これによって、図４（ｂ）に示すように、コイルスプリング１５は、螺旋状に密着された状態で巻設されたものとなる。自由状態で線材１５ａが螺旋状に密着されていない状態のコイルスプリング１５は、線材１５ａの線径ｄの１／３以上の間隔Ｈを有する。このような間隔Ｈを設けることによって、射出金型装置を型締めした際に、コイルスプリング１５は、安定して螺旋状に密着された状態となる。なお、この間隔Ｈは、後述するように、インサート成形前に被膜Ｃが設けられている場合、線材１５ａの線径ｄとして、被膜Ｃを含む径とする。
【００５４】
この状態で、キャビティ１９内に樹脂乃至樹脂組成物Ｍが充填される。そして、冷却固定後、この射出金型装置から、成形品を取り出す。この成形品とは、樹脂製本体部１１の内径部にコイルスプリング１５である金属製副体部１２がインサートされてなるすべり軸受３１である。すべり軸受３１は、射出成形法に基づいて、コイルスプリング１５を用いたインサート成形により形成される。
【００５５】
このように、射出金型装置のコアピン１８にコイルスプリング１５が密着された状態で装着されたのちに、キャビティ１９内に樹脂乃至樹脂組成物Ｍが注入される射出成形法に基づいてインサート成形されたすべり軸受３１は、インサート成形完了後においてコイルスプリング１５である金属製副体部１２に嵌挿されるコアピン１８に押し付けられている。このため、金属製副体部１２の内径面は、コアピン１８の外径によって、決められたものとなる。すなわち、樹脂、樹脂組成物、乃至樹脂成形体の収縮変形をこのコイルスプリング１５にて支えることができ、樹脂製本体部１１と金属製副体部１２とを備えて構成される円筒形状のすべり軸受３１の内径寸法及び内径形状を精度よく設定できる。このため、内径寸法および内径形状が高精度のすべり軸受３１を構成できる。しかも、電鋳にインサート材を成形する必要がなく、すべり軸受３１の生産性の向上及び低コスト化を達成できる。
【００５６】
この実施形態では、コイルスプリング１５は、バネ鋼、軟鋼、ステンレス鋼、銅または銅合金、又はアルミニウム合金のいずれかで構成されている。このため、コイルスプリング１５として既存の一般的な種々の線材１５ａを用いることができ、すべり軸受３１の低コスト化を図ることができる。
【００５７】
また、コイルスプリング１５は、自由状態では線材１５ａが螺旋状に密着されていない状態で巻設されてなり、このように密着巻きとなることによって、コイルスプリング１５より内径側に樹脂乃至樹脂組成物が流出せず、高品質のすべり軸受３１を成形することができる。すなわち、製品に樹脂乃至樹脂組成物の流出痕跡が形成されない。
【００５８】
金属製副体部１２としては、図２と図３に示すように、金属製副体部１２の孔部１３に挿入される軸部材１４との間に摺動性を有する被膜Ｃを設けてもよい。このようにすることによって、金属製副体部１２の内径面を、金属製副体部１２の孔部１３に挿入される軸部材１４との間に摺動性を有する被膜Ｃにて被覆されてなるすべり面としてもよい。このようにすべり軸受３１を構成することによって、すべり軸受３１としての摺動性の向上を図ることができる。
【００５９】
被膜Ｃとして、コーティングやメッキ（めっき）にて施工することができる。コーティングとしては、例えば、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）コーティング等のフッ素樹脂コーティング、モリブテンコーティング、ダイヤモンドライクカーボン（ＤＬＣ）コーティング、セラミックコーティング等が挙げられる。また、「めっき」としては、例えば、硬質クロムめっき等のクロムめっき、無電解ニッケルめっき等のニッケルめっき、ニッケルクロムめっき、硬質クロムめっき等のクロムめっきにＰＴＦＥ等のフッ素樹脂を含ませためっき、無電解ニッケルめっき等のニッケルめっきにＰＴＦＥ等のフッ素樹脂を含ませためっき等が挙げられる。
【００６０】
また、例えば、すべり軸受３１の仕様、用途等によっては、金属製副体部１２の表面に形成された硬質クロムめっき等のクロムめっき、ニッケルクロムめっき等の被膜Ｃの表面を「バフ仕上げ」面等の表面平滑化仕上げ面としてもよい。「バフ仕上げ」とは、金属表面をきれいにする加工法によって表面を仕上げることを意味し、例えば、バフ磨き、バフ研磨等とも言われている。「バフ仕上げ」について詳しく説明すると、例えば、布、皮、ゴムなどの柔軟性のある素材でできた軟らかいバフに砥粒を付着させ、このようなバフを回転させながら、被膜Ｃが形成された対象物にバフ押し当てて表面を磨く加工、乃至、そのようにして形成された加工面を意味する。
【００６１】
図２に示す被膜Ｃの形成方法について説明すると、樹脂製本体部１１の内径部にコイルスプリング１５である金属製副体部１２がインサートされてなる成形品を成形した後に、金属製副体部１２の孔部１３の内径面に、被膜Ｃを形成するようにしている。
【００６２】
また、図３では、インサートする前のコイルスプリング１５に被膜Ｃを形成し、この被膜Ｃが形成されたコイルスプリング１５を用いて、図４に示すようなインサート成形を行って製作したすべり軸受３１（図３）に、軸部材１４を挿通させたものを示している。
【００６３】
図３に示すようなコイルスプリング１５は、自由状態では線材１５ａが螺旋状に密着されていない状態で巻設されてなり、インサートする前のコイルスプリング１５に被膜Ｃ（メッキ液等）を形成することによって、隣接する線材１５ａの隙間から被膜Ｃ（メッキ液等）が内部に入ることで、線材１５ａに均一に被膜Ｃ（メッキ液等）を形成することができる。また、パイプや密着巻きされている細長いコイルスプリング内径１５に被膜Ｃ（メッキ液等）を施す場合、細長いコイルスプリング１５の内径に均一に被膜Ｃ（メッキ液等）を施工する事は困難であるが、密着巻きしないコイルスプリング１５にする事により、細長いコイルスプリング１５の内径が小さく長い（Ｌ／Ｄが大きい）内径にも容易に均一に被膜Ｃ（メッキ液等）を施す事ができる。すなわち、自由状態で密着していないバネの場合、バネ線間の隙間からメッキ液が内部に入る事が出来るので、内径が小さく長い（Ｌ／Ｄが大きい）内径にも容易に均一にメッキを施す事が出来る。ここで、Ｄとは、コイルスプリング１５の内径寸法を示し、Ｌとは、コイルスプリング１５のコイル長さ〔密着時の長さであって、成形時のスリーブ（インサート材）の長さ〕を示している。
【００６４】
図３に示すように、インサートする前のコイルスプリング１５に被膜Ｃを形成する場合、コイルスプリング１５のサイズに応じた小形簡易な装置で、メッキやコーティングの施工が可能となる。さらに、高寿命化を図るために、被膜Ｃの厚みを厚くした場合に、膜厚にバラツキが生じても、インサート成形時に、この被膜Ｃがコアピンに押し付けられることによって、すべり軸受３１の内径寸法が決定されるので、被膜Ｃの厚みを高精度に仕上げる必要がない。
【００６５】
図１に示すすべり軸受３１では、インサート材としてのコイルスプリング１５は、その断面形状が円形の線材を用いていたが、図５（ａ）〜図５（ｇ）に示すように断面形状が円形でない線材を用いてもよい。図５（ａ）では、断面形状が正方形のものを用い、図５（ｂ）では、断面形状が軸方向に長い矩形(長方形)のものを用い、図５（ｃ）では、断面形状が径方向に長い矩形(長方形)のものを用い、図５（ｄ）では、断面形状が軸方向に長い楕円形のものを用い、図５（ｅ）では、断面形状が径方向に長い楕円形のものを用い、図５（ｆ）では、断面形状が軸方向に長い長円形のものを用い、図５（ｇ）では、断面形状が径方向に長い長円形のものを用いた。
【００６６】
円形断面では摺動面が線接触であったが、正方形断面、矩形断面、及び軸方向に長い楕円乃至長円断面であれば、摺動面が面接触となり、負荷容量の向上や超寿命化を図ることができる。なお、図５に示す異形断面のものであっても、金属製副体部１２の孔部１３に挿入される軸部材１４との間に摺動性を有する被膜Ｃを設けてもよい。この場合も、コイルスプリング自体に被膜Ｃを設けておいて、インサート成形するものであっても、インサート成形後に被膜Ｃを設けるようにしてもよい。
【００６７】
このように、線材１５ａが円形でない異形断面形状であっても、線材断面幅Ｗの１／３以上の間隔Ｈを有するものが好ましい。なお、この場合も、被膜Ｃが設けられたコイルスプリング１５の場合、線材断面幅Ｗには、この被膜Ｃを含むものとする。
【００６８】
次に図６は、インサート材として、コイルスプリングに代えて、割ブッシュ２５を用いている。割ブッシュ２５とは、図７（ａ）（ｂ）に示すように、軸方向に沿って切れ目２６が形成されたものである。図７(ａ)では、切れ目２６が軸心に関して１８０°反対に２本設けられたものである。すなわち、断面半円弧体の一対の半割体２７，２７からなり、その端面を重ね合わせることによって、円筒形をなす。図７（ｂ）では、切れ目２６が１本形成されたものである。すべり軸受３１は、射出成形法に基づいて、割ブッシュ２５を用いたインサート成形により形成される。ここで、軸方向に沿ってとは、完全に軸方向に沿う場合および、軸方向と近似する方向に沿う場合を含むものである。軸方向と近似する方向とは、誤差程度（例えば１０度程度）の範囲で平行方向からずれている場合も含まれ、以下同様である。すなわち、設計上の誤差や加工上の誤差や組立上の誤差等によって、一致せずに多少ずれる場合がある。この多少のずれを含む。
【００６９】
なお、割ブッシュ２５に設けられる切れ目２６は、軸方向に対し、例えばほぼ１°以上３０°以下、好ましくは１０°以下、より好ましくは３°以下の角度で傾斜しつつ、軸方向に沿って形成されていてもよい。所定の角度で切れ目２６が形成されていれば、コアピン１８の外径に割ブッシュ２５が装着されるときに、割ブッシュ２５の切れ目２６の隙間寸法等のばらつきが吸収されつつ、コアピンの外径に割ブッシュ２５が装着される。
【００７０】
また、例えば割ブッシュ２５の切れ目２６が密着された状態で、射出金型装置のコアピン１８に割ブッシュ２５が装着され、そののちにキャビティ１９内に樹脂乃至樹脂組成物が注入されて射出成形が行われて、割ブッシュ２５がインサート成形されていれば、割ブッシュ２５より内径側に樹脂乃至樹脂組成物が流出せず、高品質のすべり軸受３１を成形することができる。
【００７１】
射出金型装置のコアピン１８に割ブッシュ２５が密着された状態で装着されたのちに、キャビティ１９内に樹脂乃至樹脂組成物が注入される射出成形法に基づいてインサート成形されたすべり軸受３１は、インサート成形完了後において割ブッシュ２５である金属製副体部１２に嵌挿されるコアピン１８に押し付けられている。このため、金属製副体部１２の内径面は、コアピン１８の外径によって、決められたものとなる。すなわち、樹脂、樹脂組成物、乃至樹脂成形体の収縮変形をこの割ブッシュ２５にて支えることができ、樹脂製本体部１１と金属製副体部１２とを備えて構成される円筒形状のすべり軸受３１の内径寸法及び内径形状を精度よく設定できる。
【００７２】
また、このような割ブッシュ２５を用いる場合であっても、コイルスプリング１５の場合とほぼ同様、割ブッシュ２５としては、軟鋼、ＳＵＳ（ステンレス鋼）、銅または銅合金、アルミニウム合金等で構成される。また、割ブッシュ２５などの金属製副体部１２に耐食性が要求される場合には、割ブッシュ２５などの金属製副体部１２として、ＳＵＳ（ステンレス鋼）を用いることが好ましい。
【００７３】
また、このような割ブッシュ２５を用いる場合であっても、この内径面に軸部材１４との間に摺動性を有する被膜Ｃを設けてもよい。この被膜Ｃとしては、コイルスプリング１５を用いた場合と同様、例えば、ＰＴＦＥコーティング等のフッ素樹脂コーティング、モリブテンコーティング、ＤＬＣコーティング、セラミックコーティング、硬質クロムめっき等のクロムめっき、無電解ニッケルめっき等のニッケルめっき、ニッケルクロムめっき、硬質クロムめっき等のクロムめっきにＰＴＦＥ等のフッ素樹脂を含ませためっき、無電解ニッケルめっき等のニッケルめっきにＰＴＦＥ等のフッ素樹脂を含ませためっき等で形成することができる。
【００７４】
また、被膜Ｃの形成としても、インサート成形後であっても、インサート成形前であってもよい。インサート成形前においては、割ブッシュ２５の巻き加工前の平板状態で行えば、容易に施工できる。
【００７５】
インサート材として、コイルスプリング１５を用いた場合であっても、割ブッシュ２５を用いた場合であっても、被膜Ｃの厚みとしては、被膜Ｃの材質等に基づいて種々変更可能であるが、５μｍ以上、望ましくは、９μｍ以上、さらには、２０μｍ以上とし、１００μｍ以下、望ましくは、６０μｍ以下、さらには、４０μｍ以下とするのが好ましい。被膜Ｃの厚みが所定の厚み未満（例えば、５μｍ未満）では、被膜Ｃとしての機能を発揮できないことが懸念される。また、被膜Ｃの厚みが所定の厚みを超える（例えば、１００μｍを越える）と、金属製副体部１２に対する被膜Ｃの強度低下、及び、厚膜の被膜Ｃを形成させるために被膜Ｃの材料費が増し被膜Ｃの形成時間も長時間化することとなり、その結果、すべり軸受３１の高コスト化を招くおそれがある。なお、これらの数値には、寸法公差内に収まる範囲の誤差を含むものである。以下同様である。
【００７６】
ところで、コイルスプリング１５や割ブッシュ２５を用いた場合、すべり軸受３１の内径面はコアピン１８によって寸法が決まるため、これらを高精度に製作する必要がない。また、コアピン１８としては、射出金型装置の取り数だけ精度の良いものを用意すればよく、低コスト化を図ることが可能である。（これに対して、電鋳を用いる場合には、生産性の向上を図るために、複数のマスター軸を用いることによって、一度に多くのスリーブ（電鋳部）を析出させることが可能であるが、高コスト化を招く。）
【００７７】
また、本すべり軸受３１における樹脂製本体部１１の成形に使用する樹脂乃至樹脂組成物は、強度、耐熱性、耐食性等を勘案して、ＡＢＳ，ｍ−ＰＰＥ，ＰＡ，ＰＢＴ，ＰＣ，ＰＯＭ，ＰＰＳ，ＬＣＰ，ＰＳＦ，ＰＥＳ，ＰＰＳＵ，ＰＥＩ，ＰＡＩ，ＰＥＥＫ等の各種の樹脂乃至樹脂組成物を使用することができる。樹脂製本体部１１は、これらの各種の樹脂乃至樹脂組成物を含み、これらの各種の樹脂乃至樹脂組成物の一種を主成分として構成される。
【００７８】
図８は、本発明に係るすべり軸受３１を組み込んだすべり軸受ユニット３０を用いたモータを示す。軸受ユニット３０は、回転側部材としての回転軸（軸部材１４）と、軸方向の２箇所に離隔して配設された一対のすべり軸受３１，３１と、すべり軸受３１，３１間に配置されるロータ３２とを備える。この軸受ユニット３０は、一対のすべり軸受３１，３１を軸方向に隔離して配置し、隣り合うすべり軸受３１，３１間にモータロータ（ロータ３２）を配置して構成されている。
【００７９】
このように、本発明に係るすべり軸受３１，３１を一対組み込んだすべり軸受ユニット３０では、すべり軸受３１，３１は内径寸法及び内径形状が精度よく設定されているので、安定した回転が可能な高品質なすべり軸受ユニット３０となる。
【００８０】
また、ロータ３２の外周側にステータ３３が配設されてモータが構成される。ステータ３３は、コア（鉄心）３４と、このコア３４のティースに巻設されるコイル３５とを有するものである。このモータは、ロータ３２を有するすべり軸受ユニット３０およびステータ３３を用いて構成されている。
【００８１】
このように、本発明に係るすべり軸受３１を組み込んだすべり軸受ユニット３０を用いたモータでは、すべり軸受３１は内径寸法及び内径形状が精度よく設定されているので、安定した回転が可能な高品質なモータとなる。
【００８２】
次に、すべり軸受３１の樹脂製本体部１１を形成している主成分の各種の射出成形が可能な熱可塑性樹脂乃至熱可塑性樹脂組成物について説明する。
【００８３】
先ず、射出成形が可能な熱可塑性の結晶性樹脂乃至熱可塑性の結晶性樹脂組成物について説明する。
【００８４】
スーパーエンジニアリングプラスチックであるポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）等のポリアリーレンサルファイド（ＰＡＳ）は、結晶性樹脂である。ＰＰＳ等のＰＡＳおよびその成形体は、耐熱性、耐寒性、耐薬品性、耐クリープ性、耐候性、疲労特性等に優れている。また、ＰＰＳ等のＰＡＳおよびその成形体は、難燃性や耐ヒートショック性も優れている。また、ＰＰＳ等のＰＡＳおよびその成形体は、絶縁材料としても優れている。そのため、これらの要求特性の何れか一つ以上の要求特性を満足させることが必要な部位に、ＰＰＳ等のＰＡＳ製の樹脂製本体部１１を備えたすべり軸受３１を装備させることができる。さらに、ＰＰＳ等のＰＡＳは、スーパーエンジニアリングプラスチックの中でも比較的安価な樹脂なので、すべり軸受３１のコストダウンにも貢献できる。
【００８５】
ＰＡＳは、一般的に次の化１の式（１）で示される合成樹脂である。なお、この明細書中の各化式において、ｎは任意の整数を表す。化１中のＡｒはアリーレン基であり、Ａｒとしては、例えば次の化２の式（２）〜（４）、化３の式（５）〜式（７）に示されるものが挙げられる。なお、化３の式（５）において、ＸはＦ、ＣｌおよびＢｒから選ばれるハロゲンまたはＣＨ３を示し、ｍは１〜４の整数を示す。
【００８６】
【化１】
2020085243.tif 000003
【００８７】
【化２】
2020085243.tif 000004
【００８８】
【化３】
2020085243.tif 000005
ＰＡＳとしては、化１の式（１）のＡｒが化２の式（２）であるＰＰＳを好適に用いることができる。ＰＡＳは、繰り返し単位（−Ａｒ−Ｓ−）の含有率が７０モル％以上であることが好ましく、９０〜１００モル％であることがより好ましい。ここでいう繰り返し単位の含有率とは、ＰＡＳを構成する全モノマー１００％に占める繰り返し単位の割合をいう。繰り返し単位の含有率が７０モル％未満のＰＡＳを用いた際には、樹脂製本体部１１を形成した際に、低い吸水性に基づく、樹脂製本体部１１における寸法変化の低減などの安定性を得にくい傾向にある。
【００８９】
ＰＡＳを得るには公知の方法を用いることができる。例えば、ハロゲン置換芳香族化合物と硫化アルカリとの反応（特公昭４４−２７６７１号公報）、ルイス酸触媒共存下における芳香族化合物と塩化硫黄との縮合反応（特公昭４６−２７２５５号公報）、または、アルカリ触媒もしくは銅塩などの共存下におけるチオフェノール類の縮合反応（米国特許第３２７４１６５号公報）などによって合成される。具体的な方法としては、硫化ナトリウムとｐ−ジクロロベンゼンとをＮ−メチルピロリドン、ジメチルアセトアミドなどのアミド系溶媒若しくはスルホランなどのスルホン系溶媒中で反応させることが挙げられる。
【００９０】
ＰＡＳの結晶性に影響を与えない範囲で、例えば、次の化４の式（８）〜式（１０）、化５の式（１１）〜式（１２）に示される成分をＰＡＳに含ませ、共重合成分とすることができる。式（８）〜式（１２）に示される成分の添加量は、ＰＡＳを構成する全モノマー１００％に対して３０モル％未満、好ましくは１０モル％未満で１モル％以上とすることができる。
【００９１】
【化４】
2020085243.tif 000006
【００９２】
【化５】
2020085243.tif 000007
ＰＰＳの代表例としては、次の化６の式（１３）に示される繰り返しの構造を有する重合体が挙げられる。
【００９３】
【化６】
2020085243.tif 000008
このものは、例えば硫化ナトリウムとＰ−ジクロルベンゼンをＮ−メチルピロリドン、ジメチルアセトアミドなどのアミド系溶媒もしくはスルホランなどのスルホン系溶媒中で反応させて得られ、この段階のＰＰＳを重合上りとしている。この重合上がりの低分子量ＰＰＳを熱処理等の工程にかけて、樹脂中に交差結合が全くないものから部分的交差結合（架橋）を有するものに至るまで各重合度のものを自由に製造することにより、目的の溶融ブレンドに適正な溶融粘度特性を有するものを任意に選択使用することが可能である。また、架橋構造をとらない直鎖状ＰＰＳも使用できる。
【００９４】
また、ＰＡＳは、架橋型のものであるか、または部分的交差結合、すなわち、部分架橋を有するものであることが好ましい。部分的交差結合を有するＰＡＳは、半架橋型またはセミリニア型のＰＡＳとも呼ばれる。架橋型ＰＡＳは、製造工程中に酸素存在下で熱処理を行うことによって分子量を必要な水準に高める。架橋型ＰＡＳは、分子の一部がお互いに酸素を介して二次元または三次元の架橋構造を有する。そのため、次に述べるリニア型ＰＡＳに比較して高温環境下においても高い剛性を保持し、クリープ変形が少ない点や、応力緩和されにくい点で優れる。このように、架橋型または半架橋型のＰＡＳは、リニア型（架橋のないもの）のＰＡＳに比べて耐熱性、耐クリープ性等に優れている。そのため、リニア型ＰＡＳに比べて射出成形した成形品にバリの発生が少ないなどの利点がある。
【００９５】
一方、リニア型ＰＡＳは、製造工程において熱処理工程がないために分子中には架橋構造は含まれず、分子は一次元の直鎖状とされている。一般的にはリニア型ＰＡＳは架橋型ＰＡＳに比較して剛性が低く、靭性や伸びが多少高いのが特長とされている。また、リニア型ＰＡＳは、特定方向からの機械的強度に優れたものである。さらにリニア型ＰＡＳは、吸湿が少ないために高温多湿雰囲気でもさらに寸法変化が少ないなどの利点がある。また、リニア型ＰＡＳは、例えば分子量を調整して溶融粘度を低くすることが可能となる。このため、リニア型ＰＡＳに、ガラス繊維等の繊維状充填材、チタン酸カリウム等のウィスカー状充填材、マイカ等の鱗片状充填材、金属粉末等の粉末状充填材などの充填剤を多量に混合させた樹脂組成物であっても、射出成形性は著しく阻害されない。
【００９６】
ＰＡＳに架橋を形成するか、または部分的交差結合を形成する方法としては、例えば、低重合度のポリマーを重合した後、空気が存在する雰囲気で加熱する方法や、架橋剤や分岐剤を添加する方法がある。
【００９７】
ＰＡＳの見かけの溶融粘度は、ほぼ１０００ポアズ以上１００００ポアズ以下の範囲とするのが好ましい。見かけの溶融粘度が低すぎる（ほぼ１０００ポアズ未満）と、樹脂製本体部１１の強度が低下するおそれがある。一方、見かけの溶融粘度が高くなり過ぎる（ほほ１００００ポアズをこえる）と、成形性が低下するおそれがある。架橋性のＰＡＳの溶融粘度はほぼ１０００〜５０００ポアズとすることができ、好ましくはほぼ２０００〜４０００ポアズである。溶融粘度が低すぎると、１５０（±０〜１５）℃以上の高温域で耐クリープ特性などの機械的特性が低下するおそれがある。また、溶融粘度が大きすぎると成形性が低下するおそれがある。なお、溶融粘度の測定は、測定温度３００（±０〜３０）℃、オリフィスが穴径１ｍｍ、長さ１０ｍｍ、測定荷重２０ｋｇ／ｃｍ２、予熱時間６分の条件下で、高化式フローテスタにて実施することができる。
【００９８】
また、部分的交差結合を有するＰＡＳの熱安定性は、上記の溶融粘度測定条件にて、予熱６分後と３０分後の溶融粘度の変化率が−５０％〜１５０％の範囲であることが好ましい。なお、変化率は下記の式で表される。
［変化率＝（Ｐ３０−Ｐ６）／Ｐ６×１００（Ｐ６：予熱６分後の測定値、Ｐ３０：予熱３０分後の測定値）］
【００９９】
ＰＡＳの分子量は、射出成形性を考慮すると、数平均分子量でほぼ１３０００〜３００００が好ましく、さらに耐疲労性、高成形精度を考慮すると、数平均分子量でほぼ１８０００〜２５０００がより好ましい。数平均分子量がほぼ１３０００未満の場合には、分子量が低すぎて、耐疲労性が劣る傾向にある。一方、数平均分子量がほぼ３００００をこえる場合には耐疲労性は向上するものの、必要な衝撃強度などの機械的強度を達成するために、例えば、ガラス繊維等の繊維状充填材を含有させることが必要な場合がある。例えば１０〜５０質量％のガラス繊維を含有させると、成形時の溶融粘度が上記の上限値（ほぼ１００００ポアズ）をこえる。そのため、射出成形時に樹脂製本体部１１の成形精度を確保することが困難になるおそれがある。なお、ここでの数平均分子量とは、ＰＡＳを溶媒に溶解させた後、ゲル・パーミエーション・クロマトグラフ（ＧＰＣ法）で測定されるポリスチレン換算での数平均分子量を示す。
【０１００】
ＰＡＳの融点は、例えば約２２０〜２９０℃、好ましくは２８０〜２９０℃である。一般にＰＰＳの融点は、約２８５℃であるため、ＰＡＳとしてＰＰＳを用いることが好ましい。また、ＰＡＳは吸水性が低いため、ＰＡＳを母材とする樹脂製本体部１１は吸水による寸法変化が低減される。ＰＡＳを母材とする樹脂製本体部１１は、樹脂製本体部１１における耐クリープ性、耐薬品性等に優れると共に、吸水による寸法変化が低減されるという優れた安定性を有する。
【０１０１】
また、ＰＰＳ等のＰＡＳを有する樹脂材料は、ＩＳＯ７５−１、２（１．８ＭＰａ）の試験法に基づいて測定された荷重たわみ温度が、例えばほぼ１０５℃以上とされる。
【０１０２】
また、ＰＰＳ等のＰＡＳにガラス繊維が４０ｗｔ％添加された樹脂材料は、ＩＳＯ７５−１、２（１．８ＭＰａ）の試験法に基づいて測定された荷重たわみ温度が、例えば２７５℃とされる。
【０１０３】
以上のように、ＰＰＳ等のＰＡＳを含有する樹脂材料は、すべり軸受３１を構成する樹脂製本体部１１として使用しても問題のない特性を備えている。
【０１０４】
なお、上市されているＰＰＳの市販品としては、例えば、東レ社製の商品名「トレリナ（登録商標）」Ａ５７５Ｗ２０，Ａ４００Ｍ−Ｘ０５，Ａ６７０Ｔ０５，Ａ６１０Ｍ−Ｘ０３などが挙げられる。
【０１０５】
エンジニアリングプラスチックであるポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）は、結晶性樹脂である。ＰＢＴおよびその成形体は、吸水率が非常に小さく寸法安定性が良好であり、結晶化速度が大きく流動性も良好で成形性に優れ、機械的特性に優れ、耐熱性に優れ、耐油性、耐溶剤性に優れ、ほとんどの薬品に侵されないという優れた特性を備え持っている。そのため、これらの要求特性の何れか一つ以上の要求特性を満足させることが必要な部位に、ＰＢＴ製の樹脂製本体部１１を備えたすべり軸受３１を装備させることができる。さらに、ＰＢＴは、エンジニアリングプラスチックの中でも比較的安価な樹脂なので、すべり軸受３１のコストダウンにも貢献できる。
【０１０６】
ＰＢＴは、酸とアルコールから合成されるエステルを重合したエステル系のポリマーとされている。ＰＢＴについて詳しく説明すると、このものは、主鎖にエステル結合を持つ直鎖状の熱可塑性飽和ポリエステルとされている。ＰＢＴは、テレフタル酸（ＴＰＡ）と１，４−ブタンジオール（１，４−ＢＧ）を原料としてこれらを重縮合させて生成されるポリエステル系樹脂とされ、この製造方法は、直接エステル化法と呼ばれている。但し、テレフタル酸は、昇華性を持つ固体とされていることから精製が困難なものとされている。そのため、テレフタル酸をメタノールでエステル化したテレフタル酸ジメチルと１，４−ブタンジオールから重縮合してＰＢＴを生成させる製造方法もあり、この製造方法は、エステル交換法と呼ばれている。直接エステル化法、エステル交換法の何れの製造方法に基づいて生成されたＰＢＴにおいても、分子量が同じものとされていれば、ほぼ同じ特性、性能、物性値を示す。
【０１０７】
ＰＢＴとして、下記の化７の式に示される繰り返し構造単位を有するものが挙げられる。
【０１０８】
【化７】
2020085243.tif 000009
また、ＰＢＴは、非強化のものでも使用可能とされているが、一般的にはガラス繊維等の繊維類が配合されて強化されることにより、機械的特性や熱的特性が向上することから、ＰＢＴに、各種強化材、添加剤等が配合されたものが提案されている。例えば、ＰＢＴにガラス繊維１５ｗｔ％添加の樹脂材料は、ＩＳＯ７５−１、２（１．８ＭＰａ）の試験法に基づいて測定された荷重たわみ温度がほぼ２００℃とされる。
【０１０９】
上市されているＰＢＴの市販品としては、例えば、三菱エンジニアリングプラスチックス社製の商品名「ノバデュラン（登録商標）」５７１０Ｎ１ＴＸ，ＨＣＤ０１−３  １７Ｗ高剛性、ポリプラスチックス社製の商品名「ジュラネックス（登録商標）」２０１ＮＦ，６３７０Ｂ，７５６ＨＡなどが挙げられる。
【０１１０】
エンジニアリングプラスチックであるポリアセタール（ＰＯＭ）は、結晶性樹脂である。ＰＯＭおよびその成形体は、高い引張り強度を持ち、高温下での使用にも耐え、靭性が高く高い耐衝撃性を持ち、耐クリープ性も良好で、高い弾性と弾性回復率を持ち、吸水性が小さく水による形状変化がなく、寸法安定性に優れ、電気絶縁性も高く、高温から寒冷まで幅広い温度環境での使用に耐え、耐薬品性や耐溶剤性等にも優れている。そのため、これらの要求特性の何れか一つ以上の要求特性を満足させることが必要な部位に、ＰＯＭ製の樹脂製本体部１１を備えたすべり軸受３１を装備させることができる。さらに、ＰＯＭは、エンジニアリングプラスチックの中でも比較的安価な樹脂なので、すべり軸受３１のコストダウンにも貢献できる。
【０１１１】
ＰＯＭについて詳しく説明すると、このものは、主として−ＣＨ２Ｏ−からなる繰返し単位を分子内に含む結晶性のエンジニアリングプラスチックスであり、ホモポリマー（単独重合体）、コポリマー（共重合体）のいずれも使用することができる。具体的に化学式（構造式）を用いてＰＯＭについて説明すると、ＰＯＭは、分子主鎖がメチレン基と酸素原子の繰り返しからなり、下記の化８の式に示す２種のポリエーテル構造のうち、少なくとも一方を有する結晶性の熱可塑性樹脂である。
【０１１２】
【化８】
2020085243.tif 000010
この化８において、ｍ、ｎは、任意の整数を表す。
【０１１３】
ホモポリマーは、例えばホルムアルデヒドまたはその環状多量体を原料として触媒の存在下で重合して製造される。コポリマーは、例えばホルムアルデヒドまたはその環状多量体を主モノマーとして環状エーテルもしくは環状ホルマールまたは両者をコモノマーとし、触媒の存在下で重合して製造される。
【０１１４】
具体的なコモノマーとしては、ホルムアルデヒド、又はその環状三量体であるトリオキサン等の環状アセタールを重合して得られるオキシメチレンユニットを主たる構成単位としてエチレンオキシド、プロピレンオキシド、スチレンオキシド、オキセタン、1,3−ジオキソラン、ジエチレングリコールホルマール、1,4−ブタンジオールホルマール、1,3,5−トリオキセパン、1,3−ジオキサン等のコモノマー成分を含むコポリマー、また、１〜４個のグリシジル基を有する化合物（エチルグリシジルエーテル、ブチルグリシジルエーテル、２−エチルヘキシルグリシジルエーテル、フェニルグリシジルエーテル、1,4−ブタンジオールジグリシジルエーテル、ヘキサメチレングリコールジグリシジルエーテル、ビスフェノール−Ａジグリシジルエーテル、グリセリンモノ〜トリグリシジルエーテル、トリメチロールプロパンモノ〜トリグリシジルエーテル、ペンタエリスリトールモノ〜テトラグリシジルエーテル、ジペンタエリスリトールモノ〜ヘキサグリシジルエーテル、（ポリ）エチレングリコールジグリシジルエーテル、（ポリ）プロピレングリコールジグリシジルエーテル、（ポリ）テトラメチレングリコールジグリシジルエーテルなど）等を含む多成分系モノマーを共重合して得られる多元共重合体や、分岐・架橋構造を有する多元共重合体（例えばターポリマー）、ブロック成分を導入したもの等、全てのＰＯＭが包含される。
【０１１５】
上記したような原料からポリアセタール樹脂を製造する場合の重合触媒としては、ルイス酸、プロトン酸、及びその金属塩、エステル又は無水物等のカチオン活性重合触媒などが挙げられる。これらの重合触媒の使用量は、トリオキサンと環状エーテルの合計量に対し、好ましくは１×１０-6〜１×１０-1モル％、さらに好ましくは５×１０-6〜１×１０-2モル％である。重合方法としては、特に制限はなく、バッチ式、連続式のいずれであってもよく、また、塊状重合が好ましい。また、その分子量、或いは溶融粘度は、溶融成形可能なものであれば、何ら限定されるものではない。
【０１１６】
上市されているＰＯＭの種類およびこれに対応した市販品としては、例えば、ホモポリマー〔旭化成社製テナック（登録商標）２０１０，ＧＡ５２０，デュポン社製デルリン（登録商標）〕、コポリマー〔旭化成社製テナック−Ｃ  ３５１０，ＮＳ５５６，ポリプラスチックス社製ジュラコン（登録商標）Ｍ２７０−４４，ＧＨ２５，三菱エンジニアリングプラスチックス社製ユピタール（登録商標）Ｆ２０−０３，Ａ１０−０３など〕、ブロックコポリマー〔旭化成社製テナック  ＬＡシリーズ〕の３種類が挙げられる。
【０１１７】
次に、射出成形が可能な熱可塑性の非結晶性樹脂乃至熱可塑性の非結晶性樹脂組成物について説明する。
【０１１８】
スーパーエンジニアリングプラスチックであるポリエーテルイミド（ＰＥＩ）は、非結晶性樹脂である。ＰＥＩは、連続耐熱温度が例えばほぼ１７０℃とされ、高温下で高強度が保持可能とされ、耐熱性に優れたものとされている。また、ＰＥＩは、耐熱水性にも優れており、高温状態に繰り返して曝されても物性劣化がほぼ無いものとされ、難燃性（ＵＬ９４，Ｖ−０）にも優れ、また、機械的強度にも優れ、さらに成形性も良好なものとされている。そのため、これらの要求特性の何れか一つ以上の要求特性を満足させることが必要な部位に、ＰＥＩ製の樹脂製本体部１１を備えたすべり軸受３１を装備させることができる。ここで、ほぼ１７０℃のほぼとは、±（０〜２０）℃の温度をいう。
【０１１９】
ＰＥＩについて詳しく説明すると、ＰＥＩは、イミド結合とエーテル結合の繰り返し単位で構成されており、下記の化９の式で示される構造式からなるものが挙げられる。
【０１２０】
【化９】
2020085243.tif 000011
イミド結合により直接結合された芳香族環は、共役構造とされているので、剛直で強固な構造を持つものとされている。また、芳香族環が同一平面に配列されて分子鎖が互いに密に充填され、さらに極性の高いイミド結合は強い分子間力を有しているので、分子鎖間の結合力が強固なものとされ、結果、耐熱性と強度に優れたものとなる。また、エーテル結合を有するものとされているので、溶融時の流動性が優れたものとなり、結果、優れた成形性を有するものとなる。さらに、直鎖中の芳香族環の濃度が高い耐熱性の樹脂とされていることから、酸素指数が高く燃焼が持続し難い性質も備え持っている。
【０１２１】
上市されているＰＥＩの市販品として、例えば、ＳＡＢＩＣ社製の商品名「ＵＬＴＥＭ（登録商標）」１０００シリーズなどが挙げられる。
【０１２２】
スーパーエンジニアリングプラスチックであるポリエーテルサルフォン（ＰＥＳ）は、非結晶性樹脂である。ＰＥＳは、耐熱性に優れており、これの荷重たわみ温度がほぼ２００〜２２０℃とされ、連続使用温度がＵＬ温度インデックスでほぼ１８０〜１９０℃に認定されており、さらに高温時の寸法安定性にも優れる。また、ＰＥＳは、耐熱水性もあり、加水分解を起こさず、１６０℃の熱水、スチーム下でも使用可能とされているが、吸水による特性変化が生じるものとされている。さらに、ＰＥＳは、耐アルカリ性、耐酸にも強い特性も備え持っており、難燃剤無添加のものでＵＬ９４Ｖ−０に認定されている。このように、ＰＥＳは、優れた特性を備え持っており、例えば、ガソリン、エンジンオイルなどのオイル、グリース類、及びクロロセン、フレオンなどの洗浄溶液に耐えうるものとされている。そのため、これらの要求特性の何れか一つ以上の要求特性を満足させることが必要な部位に、ＰＥＳ製の樹脂製本体部１１を備えたすべり軸受３１を装備させることができる。
【０１２３】
ＰＥＳについて詳しく説明すると、この発明におけるＰＥＳとは、アリーレン結合（芳香族結合）、エーテル結合およびスルホン結合の三者を必須の結合単位とし、これらの組み合わせによって構成される線状重合体であり、代表例として下記の化１０の各式（ａ）〜（ｈ）に示す構造式からなるものが挙げられる。
【０１２４】
【化１０】
2020085243.tif 000012
例えば下記の化１１で示される構造式からなるものは、ジクロロジフェニルスルホンを主原料として、重縮合反応により得られ、硬くて粘り強く、高いガラス転移点（ほぼ２２５℃）を持つ非結晶性材料であり、温度上昇による物性の低下が少なく、耐クリープ性も１８０℃の高温度領域まで優れ、熱変形温度はほぼ２１０℃を示す。なお、ＰＥＳは、前記した化１０の各式（ａ）〜（ｈ）に示されたもののうち、一種以上の混合物であってもよい
【０１２５】
【化１１】
2020085243.tif 000013
上市されているＰＥＳの市販品として、例えば、ＢＡＳＦ社製の商品名「Ｕｌｔｒａｓｏｎ（登録商標）」Ｅ２０１０シリーズ、住友化学社製の商品名「スミカエクセル（登録商標）」ＰＥＳ  ４１００Ｇ，４１０１ＧＬ３０などが挙げられる。
【０１２６】
エンジニアリングプラスチックであるポリカーボネート（ＰＣ）は、非結晶性樹脂である。ＰＣおよびその成形体は、耐衝撃性に優れ、機械的性質は低温から高温まで非常に強く、優れた耐熱性を持ち幅広い温度環境下での使用に耐え、耐候性、難燃性に優れ、プラスチックの持つ成形収縮率が小さく、寸法精度、寸法安定性等に優れる。そのため、これらの要求特性の何れか一つ以上の要求特性を満足させることが必要な部位に、ＰＣ製の樹脂製本体部１１を備えたすべり軸受３１を装備させることができる。
【０１２７】
ＰＣについて詳しく説明すると、このものは、例えば、ビスフェノールＡなどのジヒドロキシ化合物とホスゲンとの反応、ジヒドロキシ化合物とジフェニルカーボネートなどの炭酸エステルとの反応により得られる。ＰＣとしては、種々のものが挙げられるが、例えば4,4´−ジオキシアリルアルカン、特に4,4´−ジオキシジフェニルプロパンから誘導される下記の化１２で示される繰返し単位を有するＰＣが好適に用いられる。
【０１２８】
【化１２】
2020085243.tif 000014
具体的なＰＣとして、化１２で示される繰返し単位を有する芳香族ＰＣが挙げられ、特にビスフェノール型芳香族ＰＣが好ましい。また、ＰＣとして、難燃剤として、リン系・ハロゲン系の難燃剤を配合せずに、例えば、有機アルカリ金属塩、有機アルカリ土類金属塩、ＰＴＦＥ樹脂などを配合し、難燃性を改良した難燃性ＰＣを用いることが好ましい。難燃性ＰＣの市販品としては、例えば帝人社製の商品名「パンライト（登録商標）」ＭＮ４８００シリーズ、三菱エンジニアリングプラスチックス社製の商品名「ユーピロン（登録商標）」ＴＰＮシリーズなどが挙げられる。
【０１２９】
ＰＥＩ，ＰＥＳ，ＰＣ等の非結晶性樹脂およびその成形体においては、成形収縮率が小さく、寸法精度、寸法安定性に優れることに加え、しかも、形状を崩す原因と成るガラス繊維（ＧＦ）等の強化材を添加しないニートレジンでも比較的高強度を得ることができ、そのため、真円度等の形状も高精度に維持することができる、等の優れた特徴をもっている反面、摩擦や摩耗が大きいものであるので、従来では、滑り軸受材として利用されていなかった。
【０１３０】
しかしながら、本発明に係るすべり軸受３１では、摺動性自体は内径部にインサートされたコイルスプリング１５や割りブッシュ２５によって得られ、樹脂材自体に摺動性を求めるものではない。従って、摺動性の劣るＰＥＩ，ＰＥＳ，ＰＣ等の非結晶性樹脂を樹脂製本体部１１に用いたすべり軸受３１であっても所定の摺動性能を発揮することが可能である。しかも、ＰＥＩ，ＰＥＳ，ＰＣ等の非結晶性樹脂の優れた形状安定性により、すべり軸受３１の精度をより高精度に維持することができる。
【０１３１】
すなわち、ＰＥＩ，ＰＥＳ，ＰＣ等の非結晶性樹脂は摺動性に劣るが、寸法安定性は優れているので、コイルスプリング１５等の内径面をより高精度に維持することが可能となり、より高精度のすべり軸受３１を生産することができる。また、ＰＥＩ，ＰＥＳ，ＰＣ等の非結晶性樹脂の欠点である摺動性の悪さはインサートされたものが摺動性をもつことで解決可能であり、さらに、ＰＣ等の特定の非結晶性樹脂は比較的安価な樹脂なのですべり軸受３１のコストダウンにも貢献できる。
【０１３２】
なお、すべり軸受３１の寸法精度などに悪影響を及ぼさない範囲で、上記各樹脂に無機充填剤等の充填剤が添加されてもよい。例えば、樹脂製本体部１１の樹脂として結晶性樹脂が用いられる場合には、上記各結晶性樹脂に無機充填剤等の充填剤が添加されることが好ましい。無機充填剤などの充填剤として、例えばガラス繊維などの繊維状無機物などの無機充填剤が、例えば１０重量％以上、好ましくは１５重量％以上、より好ましくは２０重量％以上、さらには２５重量％以上、例えば６５重量％以下、好ましくは５０重量％以下、より好ましくは４０重量％以下、さらには３０重量％以下添加されてもよい。
【０１３３】
ガラス繊維などの繊維状無機物などの充填剤が所定量（例えば１０重量％）未満の少量しか含まれない場合、すべり軸受３１に要求される寸法精度、機械的強度の確保が難しくなる。また、ガラス繊維などの繊維状無機物などの充填剤が所定量（例えば６５重量％）を超える多量に含まれる場合、すべり軸受３１に要求される寸法精度の確保が難しくなる。ガラス繊維などの繊維状無機物は、主にすべり軸受３１の樹脂製本体部１１の機械的強度を向上させるが、その一方で、例えばすべり軸受３１の樹脂製本体部１１における繊維配向性に異方性が発現されやすくなるため、すべり軸受３１の寸法精度の向上には期待できない。
【０１３４】
以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は前記実施形態に限定されることなく種々の変形が可能であって、コイルスプリング１５を用いる場合、巻数や巻方向も任意に設定できる。被膜Ｃとして、軸部材１４との間に摺動性を有するものであればよいので、前記したコーティング以外のコーティングであっても、前記したメッキ以外のメッキであってもよい。また、樹脂製本体部１１として、実施形態に挙げた樹脂以外にも、強度、耐熱性、及び耐食性等を考慮して種々使用できる。また、コイルスプリング１５又は割ブッシュ２５の材質は、コアピン１８へのなじみ性や樹脂収縮を支える力のバランス、摺動性付与膜（被膜Ｃ）の密着性を考慮して、選択することになる。このため、実施形態に挙げたものに限るものではない。また、コイルスプリング１５の線径又は割ブッシュ２５の肉厚は、選択した材質とともにこれら（なじみ性、樹脂収縮を支える力のバランス、および密着性）を考慮して決定できる。なお、前記実施形態では、樹脂製本体部１１の外周面は円筒面とされていたが、外周側に歯車や送風羽根等を設けたものであってもよい。モータとして、レーザビームプリンタ（ＬＢＰ）等に搭載されるポリゴンスキャナモータ、ファンモータ等の小型モータ等に適用できる。
【実施例１】
【０１３５】
実施例および比較例に用いた樹脂製本体部１１の原材料を以下に示す。
（１）結晶性樹脂  ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）：ノバデュラン（登録商標）５０１０ＦＮ６ＵＸ２ＬＡＷ２５９Ｚ（三菱エンジニアリングプラスチックス社製、商品名）
（２）非結晶性樹脂  ポリカーボネート（ＰＣ）：ユーピロン（登録商標）Ｓ−１０００（三菱エンジニアリングプラスチックス社製、商品名）
【０１３６】
上に示す原材料（ペレット状造粒物）を射出成形機のシリンダ内で十分に溶融させ、金属製副体部１２を射出金型装置のコアピン１８に装着させた状態で、射出金型装置のキャビティ１９内に溶融した樹脂乃至樹脂組成物Ｍを注入させて、樹脂製本体部１１および金属製副体部１２を備えるすべり軸受３１を射出成形した。樹脂製本体部１１が結晶性樹脂製で金属製副体部１２を有するすべり軸受３１を１０個ほど製作し、樹脂製本体部１１が非結晶性樹脂製で金属製副体部１２を有するすべり軸受３１を１０個ほど製作した。
【０１３７】
得られた実施例の各１０個のすべり軸受３１の内径寸法を測定した。すべり軸受３１のゲート２１側およびゲート２１の反対側である突出ピン側における内径部の孔部１３の開口に残された「バリ」を除去したのちに、工具顕微鏡を用いてすべり軸受３１における内径部の孔部１３の直径を測定した。すべり軸受３１のゲート２１側およびゲート２１の反対側である突出ピン側における内径部の孔部１３の直径を測定した。また、すべり軸受３１における内径部の孔部１３の直径については、１６点測定、最小二乗法で相当円直径を計算して導き出された。その結果を表１に示す。
【０１３８】
【表１】
2020085243.tif 000015
また、比較として、金属製副体部１２を射出金型装置のコアピン１８に装着させることなく、射出金型装置のキャビティ内に溶融した各樹脂乃至各樹脂組成物Ｍを注入させて、樹脂製本体部のみのすべり軸受を射出成形し、金属製副体部１２を備えていない各樹脂製乃至各樹脂組成物Ｍ製のすべり軸受を各１０個ほど製作した。
【０１３９】
得られた比較例の各１０個のすべり軸受の内径寸法を測定した。すべり軸受のゲート側およびゲートの反対側である突出ピン側における内径部の孔部の直径について工具顕微鏡を用いて測定した。直径の導き出し方については、上の実施例と同じである。測定結果を表２に示す。
【０１４０】
【表２】
2020085243.tif 000016
表１の実施例１、２に示す通り、樹脂製本体部１１が結晶性樹脂製のすべり軸受３１、及び、樹脂製本体部１１が非結晶性樹脂製のすべり軸受３１とも、共に内径寸法精度が向上した。特に、実施例２の樹脂製本体部１１が非結晶性樹脂製のすべり軸受３１においては、内径寸法精度が格段に向上した。このように、非結晶性樹脂製の樹脂製本体部１１のすべり軸受３１は、寸法精度に優れていることが確認された。
【０１４１】
これに対し、表２の比較例１、２においては、すべり軸受のゲート側およびゲートの反対側である突出ピン側における内径部の孔部の平均値の差が大きく、標準偏差も実施例１、２よりも大きい結果となった。このように、実施例１、２、及び、比較例１、２の結果から、樹脂製本体部１１および金属製副体部１２を備えるすべり軸受３１は、寸法精度に優れていることが裏付けられた。
【符号の説明】
【０１４２】
１１   樹脂製本体部
１２   金属製副体部
１３   孔部
１４   軸部材
１５   コイルスプリング
１５ａ 線材
２０   スプール
２５   割ブッシュ
３０   すべり軸受ユニット（軸受ユニット）
３１   すべり軸受
Ｃ     被膜
ｄ     線径
Ｈ     間隔
【図１】
2020085243.tif 000017
【図２】
2020085243.tif 000018
【図３】
2020085243.tif 000019
【図４】
2020085243.tif 000020
【図５】
2020085243.tif 000021
【図６】
2020085243.tif 000022
【図７】
2020085243.tif 000023
【図８】
2020085243.tif 000024
【図９】
2020085243.tif 000025
【図１０】
2020085243.tif 000026