(57)【要約】【課題】タイヤ成形用モールドの原型を簡易に製作して、タイヤ成形用モールドの製造を容易に行う。【解決手段】タイヤ成形用モールドの製造方法は、タイヤのトレッド形状を含むトレッド形状部３を有する原型２を製作する工程と、原型２のトレッド形状部３を転写した転写部を有する中間型を製作する工程と、中間型の転写部により鋳型を成形する工程と、鋳型を用いてタイヤ成形用モールドを鋳造する工程と、を有する。トレッド形状部３の表面部６０を形成し、表面部６０を原型２のベース部５０に取り付けて、原型２を製作する。【選択図】  図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
タイヤのトレッド形状を含むトレッド形状部を有する原型を製作する工程と、原型のトレッド形状部を転写した転写部を有する中間型を製作する工程と、中間型の転写部により鋳型を成形する工程と、鋳型を用いてタイヤ成形用モールドを鋳造する工程と、を有するタイヤ成形用モールドの製造方法であって、
トレッド形状部の表面部を形成し、表面部を原型のベース部に取り付けて原型を製作するタイヤ成形用モールドの製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載されたタイヤ成形用モールドの製造方法において、
複数の表面ピースに分割された表面部を形成し、表面部の複数の表面ピースをベース部に取り付けるタイヤ成形用モールドの製造方法。
【請求項３】
請求項１又は２に記載されたタイヤ成形用モールドの製造方法において、
トレッド形状部の表面部に形成した凹部をベース部に形成した凸部に嵌め込み、表面部をベース部に取り付けるタイヤ成形用モールドの製造方法。
【請求項４】
請求項１ないし３のいずれかに記載されたタイヤ成形用モールドの製造方法において、
サイプ成形用のブレードの鋳包み部に対応する形状の突起をトレッド形状部の表面部に一体に形成し、表面部の突起により、中間型の転写部に溝部を形成し、転写部の溝部にブレードの鋳包み部を差し込むタイヤ成形用モールドの製造方法。
【請求項５】
請求項４に記載されたタイヤ成形用モールドの製造方法において、
表面部の突起の根元側の部分に、ブレードの鋳包み部よりも薄い肉薄部を形成し、表面部の突起の肉薄部により、転写部の溝部にブレードの鋳包み部の厚みよりも幅が狭い幅狭部を形成するタイヤ成形用モールドの製造方法。
【請求項６】
請求項４又は５に記載されたタイヤ成形用モールドの製造方法において、
表面部の突起の寸法をブレードの鋳包み部の実寸法に基づいて補正し、補正した寸法で突起を表面部に形成するタイヤ成形用モールドの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、鋳型を用いてタイヤ成形用モールドを鋳造するタイヤ成形用モールドの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
タイヤ成形用モールドは、タイヤ加硫装置に設けられて、タイヤ（未加硫タイヤ）の加硫時にタイヤを成形する。また、タイヤ成形用モールドは、一般に、形状及び要求される特性から、鋳造により製造される。このようなタイヤ成形用モールドの製造方法として、従来、原型、ゴム型、石膏型、タイヤ成形用モールド（タイヤ加硫用金型）を順に製作する製造方法が知られている（特許文献１参照）。
【０００３】
特許文献１に記載された従来のタイヤ成形用モールドの製造方法では、原型をタイヤのトレッド形状に対応した形状に形成し、原型によりゴム型を成形する。続いて、ゴム型により石膏型を成形し、石膏型を用いてタイヤ成形用モールドを鋳造する。ところが、原型は、各種の溝を有するタイヤのトレッド形状に対応して、複雑な形状に形成される。そのため、原型の製作には手間がかかり、タイヤのトレッド形状が複雑になるのに伴い、原型及びタイヤ成形用モールドの製造効率が低下する。また、原型の溝の壁面は、複雑な形状に形成するのが難しい。
【０００４】
トレッド部にサイプ（細溝）を有するタイヤでは、タイヤ成形用モールドの突起により、サイプがトレッド部に成形される。突起を鋳造によりタイヤ成形用モールドに形成すると、タイヤの成形時に加わる力で突起が破損する虞がある。そのため、高強度の板材（例えば、鋼）をプレス成形することで、サイプ成形用のブレードが形成される。ブレードの一部をタイヤ成形用モールドに鋳包み、ブレードをタイヤ成形用モールドに固定する。また、原型を製作するときには、ブレードに対応する板状の突出部材（原型用ブレード）を原型に取り付ける。
【０００５】
図２２は、従来のタイヤ成形用モールドの原型１００の製作過程の例を示す斜視図である。図２２Ａは、製作途中の原型１００を示し、図２２Ｂは、製作後の原型１００を示している。
図示のように、突出部材１０１が原型１００に突出するように取り付けられて、原型１００が製作される。突出部材１０１により、ゴム型に溝部が形成され、ゴム型の溝部にブレードが差し込まれる。ブレードは、ゴム型から石膏型に移され、ブレードの一部は、タイヤ成形用モールドに鋳包まれる。
【０００６】
原型１００には、サイプの数に対応して複数の突出部材１０１を取り付ける必要があるため、原型１００の製作には手間がかかる。また、突出部材１０１は、ブレードよりも小さく、プレス成形により変形し易い。そのため、ブレードと突出部材１０１の成形を同じプレス型により同じプレス圧で行うと、突出部材１０１がブレードよりも大きく変形する。このように、突出部材１０１の寸法とブレードの寸法の間に差が生じたときには、溝部に差し込まれたブレードにより、ゴム型が変形する。この場合には、ゴム型の形状が損なわれ、或いは、ゴム型のパターンにズレが生じる虞がある。石膏がブレードとゴム型の間に入ることで、石膏型にバリが生じることもある。バリを除去する作業に伴い、タイヤ成形用モールドの製造効率が更に低下する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００５−１６９９２９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は、鋳型を用いて鋳造するタイヤ成形用モールドの従来の問題に鑑みなされ、その目的は、タイヤ成形用モールドの原型を簡易に製作して、タイヤ成形用モールドの製造を容易に行うことである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は、タイヤのトレッド形状を含むトレッド形状部を有する原型を製作する工程と、原型のトレッド形状部を転写した転写部を有する中間型を製作する工程と、中間型の転写部により鋳型を成形する工程と、鋳型を用いてタイヤ成形用モールドを鋳造する工程と、を有するタイヤ成形用モールドの製造方法である。トレッド形状部の表面部を形成し、表面部を原型のベース部に取り付けて原型を製作する。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、タイヤ成形用モールドの原型を簡易に製作でき、タイヤ成形用モールドの製造を容易に行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】第１実施形態のタイヤ成形用モールドの製造過程を示す斜視図である。
【図２】第１実施形態のタイヤ成形用モールドの製造過程を示す斜視図である。
【図３】第１実施形態のタイヤ成形用モールドの製造過程を示す斜視図である。
【図４】第１実施形態のタイヤ成形用モールドの製造過程を示す斜視図である。
【図５】第１実施形態のタイヤ成形用モールドの原型を示す斜視図である。
【図６】第１実施形態の原型のベース部を示す斜視図である。
【図７】第１実施形態のトレッド形状部の表面部を示す斜視図である。
【図８】第１実施形態のタイヤ成形用モールドの原型を示す斜視図である。
【図９】第２実施形態のタイヤ成形用モールドの原型を示す斜視図である。
【図１０】第２実施形態の原型のベース部を示す斜視図である。
【図１１】第２実施形態のトレッド形状部の表面部を示す斜視図である。
【図１２】第２実施形態のタイヤ成形用モールドの原型を示す斜視図である。
【図１３】第３実施形態のタイヤ成形用モールドの原型を示す斜視図である。
【図１４】第３実施形態の原型のベース部を示す斜視図である。
【図１５】第３実施形態のトレッド形状部の表面部を示す斜視図である。
【図１６】第３実施形態のタイヤ成形用モールドの原型を示す斜視図である。
【図１７】第４実施形態のタイヤ成形用モールドの原型を示す斜視図である。
【図１８】第４実施形態の原型のベース部を示す斜視図である。
【図１９】第４実施形態のトレッド形状部の表面部を示す斜視図である。
【図２０】第４実施形態のタイヤ成形用モールドの原型を示す斜視図である。
【図２１】第５実施形態のトレッド形状部の表面部の一部を示す斜視図である。
【図２２】従来のタイヤ成形用モールドの原型の製作過程の例を示す斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
本発明のタイヤ成形用モールドの製造方法の一実施形態について、図面を参照して説明する。
本実施形態のタイヤ成形用モールドの製造方法では、タイヤ成形用モールドを鋳造により製造する。また、本実施形態のタイヤ成形用モールドは、タイヤを成形する金型であり、タイヤの加硫時に用いられる。タイヤ（未加硫タイヤ）は、タイヤ成形用モールドにより成形されつつ加硫される。以下、タイヤ成形用モールドの製造方法の複数の実施形態について順に説明する。
【００１３】
（第１実施形態）
図１〜図４は、第１実施形態のタイヤ成形用モールド１の製造過程を示す斜視図である。
図示のように、タイヤ成形用モールド１（図４Ｃ参照）は、転写法を用いた鋳造製法により製造される。また、タイヤ成形用モールド１は、複数のブレード１０により、タイヤのトレッド部に複数のサイプ（細溝）を成形する。
【００１４】
まず、タイヤ成形用モールド１の原型２を製作する（図１Ａ参照）。原型２は、タイヤのトレッド部の形状（トレッド形状）を含むマスターモデルであり、トレッド形状部３と、トレッド形状部３に突出して形成された複数の突起４を有している。ここでは、タイヤのトレッド形状は、トレッド部のタイヤ周方向の一部（トレッド部をタイヤ周方向に複数に分割した分割部分）の形状であり、原型２は、トレッド部のタイヤ周方向の一部に対応する形状に形成されている。
【００１５】
トレッド形状部３は、原型２の型部であり、タイヤのトレッド形状に対応する形状に形成されている。また、タイヤのトレッド部の溝に対応して、複数の溝３Ａがトレッド形状部３に形成され、タイヤのトレッド部の複数の陸部に対応して、複数の陸部３Ｂがトレッド形状部３に形成されている。突起４は、トレッド形状部３におけるタイヤのサイプに対応する位置（サイプ位置）に設けられており、サイプ位置に沿って延びる細長い板状に形成されている。陸部３Ｂは、溝３Ａにより区画されており、突起４は、陸部３Ｂの複数箇所に形成されている。
【００１６】
次に、原型２のトレッド形状部３により中間型２０を成形して、中間型２０を製作する（図１Ｂ、図１Ｃ参照）。中間型２０は、タイヤ成形用モールド１の製造の中間段階で製作されるゴム型であり、ゴム材で形成されたゴム部２１と、ゴム部２１を補強する補強部２２と、ゴム部２１の一部である転写部２３を有している。ゴム部２１及び転写部２３が原型２のトレッド形状部３により成形されて、タイヤのトレッド形状を含むトレッド形状部３が転写部２３に転写される。また、トレッド形状部３の複数の溝３Ａにより、複数の突出部２４が転写部２３に形成され、トレッド形状部３の複数の突起４により、複数の溝部２５が転写部２３に形成される。
【００１７】
転写部２３の溝部２５は、ブレード１０（図２Ａ参照）を保持するための切れ目であり、スリット状に形成されている。ブレード１０は、サイプ成形用の板部材（サイプブレード）であり、タイヤのトレッド部にサイプを成形する成形部１１と、タイヤ成形用モールド１に鋳包まれる鋳包み部１２と、鋳包み部１２に形成された複数の孔１３を有している。成形部１１は、ブレード１０の一方の縁部側に位置し、鋳包み部１２は、ブレード１０の他方の縁部側に位置している。トレッド形状部３の突起４（図１Ａ参照）は、ブレード１０の鋳包み部１２に対応する形状に形成されている。そのため、転写部２３の溝部２５は、突起４により、ブレード１０の鋳包み部１２に対応する形状に形成される。
【００１８】
ブレード１０の鋳包み部１２を転写部２３の溝部２５に差し込む（図２Ｂ参照）。これにより、ブレード１０の鋳包み部１２は、溝部２５に嵌め込まれて、中間型２０の転写部２３に保持される。ブレード１０の成形部１１は、中間型２０の転写部２３から突出する。その状態で、中間型２０の転写部２３により鋳型３０を成形して、鋳型３０を製作する（図２Ｃ参照）。鋳型３０は、崩壊可能な鋳型材で形成されており、ここでは、石膏により形成された石膏型である。ブレード１０の成形部１１は、鋳型３０に埋設されて、鋳型３０に取り付けられる。
【００１９】
鋳型３０を中間型２０から分離すると、ブレード１０の鋳包み部１２は、中間型２０から外れる（図３Ａ参照）。また、ブレード１０の成形部１１が鋳型３０に保持されて、複数のブレード１０を有する鋳型３０が製作される。ブレード１０の鋳包み部１２は、鋳型３０の外部に位置しており、鋳型３０から突出する。鋳型３０は、中間型２０の転写部２３により、原型２のトレッド形状部３及びタイヤのトレッド形状に対応する形状に成形される。また、転写部２３の複数の突出部２４により、複数の溝３１と陸部３２が鋳型３０に形成される。陸部３２は、溝３１により区画されており、ブレード１０は、陸部３２の複数箇所に取り付けられる。
【００２０】
次に、鋳型３０を用いて、タイヤ成形用モールド１を鋳造する。具体的には、複数の鋳型３０をそれぞれ製作して、複数の鋳型３０を環状に組み合わせる（図３Ｂ参照）。環状の鋳型３０の周囲で金属（例えば、アルミニウム合金）を凝固させて（図３Ｃ参照）、タイヤ成形用モールド１の鋳物（モールド鋳物４０）を鋳造する。モールド鋳物４０は、環状に形成されており、複数のタイヤ成形用モールド１を含む。モールド鋳物４０には、複数の押湯４１が接続している。鋳型３０を用いて、タイヤ成形用モールド１（モールド鋳物４０）を鋳造しつつ、ブレード１０の鋳包み部１２をタイヤ成形用モールド１に鋳包む。これにより、ブレード１０の鋳包み部１２は、タイヤ成形用モールド１に固定される。
【００２１】
鋳型３０を破壊することで、鋳型３０をタイヤ成形用モールド１のモールド鋳物４０から外す（図４Ａ参照）。続いて、押湯４１をモールド鋳物４０から除去して、モールド鋳物４０を周方向に複数に分割する（図４Ｂ参照）。また、モールド鋳物４０の外面部（外周部、端面部等）を加工する（図４Ｃ参照）。これにより、複数のタイヤ成形用モールド１を製作する。複数のタイヤ成形用モールド１は、それぞれ複数のブレード１０を有しており、タイヤの加硫時（成形時）に環状に組み合わされる。ブレード１０の成形部１１は、タイヤ成形用モールド１の外部に位置しており、タイヤ成形用モールド１から突出する。また、鋳型３０の複数の溝３１により、複数の突出部１Ａがタイヤ成形用モールド１に形成される。
【００２２】
図５は、第１実施形態のタイヤ成形用モールド１の原型２を示す斜視図であり、分解した原型２を示している。図５では、原型２の形状を簡略にしており、図１Ａに示す原型２とは異なる形状の原型２を模式的に示している。
図示のように、原型２は、ベース部５０と、ベース部５０よりも薄いトレッド形状部３の表面部６０を有している。ベース部５０は、原型２から表面部６０を除いた原型２のベースとなる部分であり、表面部６０は、原型２のトレッド形状部３の表面側の部分である。また、表面部６０は、トレッド形状部３の表面形状に対応する形状に形成されており、トレッド形状部３の表面形状を含む。原型２のベース部５０と表面部６０は、別個に製作される。トレッド形状部３の表面部６０を形成し、表面部６０を原型２のベース部５０に取り付けて、原型２を製作する。
【００２３】
図６は、第１実施形態の原型２のベース部５０を示す斜視図である。
図示のように、原型２のベース部５０は、原型２からトレッド形状部３の表面側の少なくとも一部（表面部６０）を除いた部分であり、複数の溝５１と、複数の被覆部５２を有している。ベース部５０は、加工機（例えば、ＮＣ加工機）を用いた機械加工で製作されており、機械加工が容易で、かつ、寸法が変化し難い材質（例えば、各種のケミカルウッド（合成木材）、アルミニウム合金）で形成されている。
【００２４】
ベース部５０の溝５１と被覆部５２は、ベース部５０の表面部６０側（トレッド形状部３側）の部分に形成されている。ベース部５０の溝５１は、トレッド形状部３の溝３Ａの底部であり、トレッド形状部３の溝３Ａ（タイヤのトレッド部の溝）に対応する位置に形成されている。ベース部５０の被覆部５２は、平滑面であり、トレッド形状部３の陸部３Ｂ（タイヤのトレッド部の陸部）に対応する位置に形成されている。トレッド形状部３の表面部６０が被覆部５２に取り付けられて、被覆部５２が表面部６０により被覆される。また、被覆部５２は、溝５１により区画されており、溝５１は、被覆部５２の間に形成されている。ベース部５０は、ブロック状の保持体であり、被覆部５２に表面部６０を保持する。
【００２５】
図７は、第１実施形態のトレッド形状部３の表面部６０を示す斜視図であり、２つの方向からみた表面部６０を示している。図７Ａは、トレッド形状部３の表面側からみた表面部６０を示し、図７Ｂは、ベース部５０側からみた表面部６０を示している。
図示のように、トレッド形状部３の表面部６０は、トレッド形状部３の表面側の少なくとも一部を含む部分であり、複数の表面ピース６１Ａに分割されている。表面ピース６１Ａは、トレッド形状部３の表面部６０の一部であり、トレッド形状部３の表面側の一部を含む形状に形成されている。
【００２６】
表面部６０の複数の表面ピース６１Ａは、直接造形法である三次元造形法（例えば、光造形法、レーザー積層焼結法）により、それぞれ造形されて形成される。三次元造形装置（例えば、光造形装置、レーザー積層造形装置、３Ｄプリンタ）により、表面部６０の表面ピース６１Ａは、三次元形状データに基づいて、一体に造形されて製作される。表面部６０の表面ピース６１Ａは、三次元造形法の種類に対応して、例えば、光硬化樹脂、熱可塑性樹脂、焼結金属で形成される。これに対し、表面部６０の表面ピース６１Ａは、紙を積層した積層物であってもよい。
【００２７】
表面部６０の表面ピース６１Ａは、トレッド形状部３の陸部３Ｂであり、陸部３Ｂの表面形状に対応する表面形状に形成されている。また、複数の表面ピース６１Ａは、表面部６０において、トレッド形状部３の溝３Ａに対応する位置で分割されている。表面部６０の表面ピース６１Ａは、表面ピース６１Ａのベース部５０側の部分に形成された取付部６２と、トレッド形状部３に突出して形成される突起４を有している。取付部６２は、ベース部５０の被覆部５２に合致する形状の平滑面であり、被覆部５２に重ね合わされて、被覆部５２に密着する。取付部６２が被覆部５２に取付手段（例えば、接着、接合）で取り付けられて、表面部６０の表面ピース６１Ａがベース部５０の被覆部５２に取り付けられる。被覆部５２は、表面ピース６１Ａにより被覆される。
【００２８】
突起４は、表面部６０の表面ピース６１Ａにおけるタイヤのサイプ位置に設けられており、サイプ位置に沿って延びる細長い板状に形成されている。また、突起４は、ブレード１０の鋳包み部１２に対応する形状の突片であり、表面ピース６１Ａ及び表面部６０に一体に形成されている。ここでは、複数の突起４が、表面ピース６１Ａに突出して形成されている。
【００２９】
図８は、第１実施形態のタイヤ成形用モールド１の原型２を示す斜視図であり、製作後の原型２を示している。
図示のように、複数の表面ピース６１Ａに分割された表面部６０を形成し、表面部６０の複数の表面ピース６１Ａをベース部５０に取り付ける。これにより、表面部６０の表面ピース６１Ａとベース部５０を合体して、複数の突起４を有する原型２を製作する。また、表面部６０の表面ピース６１Ａとベース部５０により、複数の溝３Ａと複数の陸部３Ｂを原型２のトレッド形状部３に形成する。溝３Ａは、互いに隣接する表面ピース６１Ａの間の間隙とベース部５０の溝５１により、表面ピース６１Ａの間に形成される。陸部３Ｂは、表面ピース６１Ａにより形成される。
【００３０】
突起４をトレッド形状部３の表面部６０（表面ピース６１Ａ）に一体に形成し、トレッド形状部３の表面部６０の突起４により、中間型２０の転写部２３に溝部２５を形成する（図１Ｃ参照）。その後、サイプ成形用のブレード１０の鋳包み部１２を転写部２３の溝部２５に差し込む（図２Ａ、図２Ｂ参照）。ブレード１０を板材のプレス成形により製作するときには、ブレード１０の実寸法（例えば、外周形状寸法、曲げ形状寸法）とブレード１０の設計寸法との間に差（例えば、０．０２〜１ｍｍ程度の差）が生じることがある。このような寸法差に対処するため、表面部６０の突起４の寸法をブレード１０の鋳包み部１２の実寸法に基づいて補正して、突起４を補正した寸法で表面部６０に形成する。
【００３１】
トレッド形状部３の表面部６０を製作する前に、ブレード１０を製作して、ブレード１０の鋳包み部１２の実寸法を測定する。測定された鋳包み部１２の実寸法で、突起４を表面部６０に形成する。これにより、突起４を鋳包み部１２の実寸法に合致するように調整する。これに対し、鋳包み部１２の実寸法と鋳包み部１２の設計寸法との間の差の過去のデータに基づいて、突起４の寸法を補正してもよい。また、鋳包み部１２の実寸法が設計寸法と同じときには、表面部６０の突起４を鋳包み部１２の設計寸法で形成する。
【００３２】
以上説明したように、第１実施形態のタイヤ成形用モールド１の製造方法では、原型２を簡易に製作して、タイヤ成形用モールド１の製造を容易に行うことができる。また、トレッド形状部３の表面部６０をベース部５０により補強して、表面部６０の形状と寸法の変化を抑制することができる。ベース部５０に取り付ける前の表面部６０に変形が生じたときでも、表面部６０をベース部５０に取り付けることで、表面部６０の形状を矯正することができる。複雑な形状のトレッド形状部３への対応も可能であり、トレッド形状部３を簡易に形成することができる。
【００３３】
表面ピース６１Ａ及び表面部６０を三次元造形法により形成することで、原型２のトレッド形状部３を正確に形成できるとともに、原型２の製作に要する時間とコストを削減することができる。また、微細形状の形成、又は、加工し難い部分の形成も容易に行うことができ、表面ピース６１Ａ及び表面部６０の形成効率を向上することができる。
【００３４】
トレッド形状部３の表面部６０を複数の表面ピース６１Ａに分割することで、一体に形成する部材を小さくすることができる。そのため、表面ピース６１Ａを正確に形成でき、形成時における表面ピース６１Ａの変形を抑制することもできる。表面部６０を構成部分（表面ピース６１Ａ）毎に形成するため、表面部６０を容易に形成することができる。突起４を表面部６０に一体に形成することで、突起４を有する原型２を容易に製作でき、原型２の製作時間を短縮することができる。複雑な形状の突起４にも対応することができる。
【００３５】
突起４の寸法をブレード１０の鋳包み部１２の実寸法に基づいて補正することで、突起４の寸法と鋳包み部１２の実寸法との差を低減することができる。その結果、ブレード１０の鋳包み部１２を中間型２０の転写部２３の溝部２５に容易に差し込むことができる。また、鋳包み部１２により転写部２３が変形するのを抑制でき、鋳包み部１２と転写部２３の間に隙間が発生するのを抑制することもできる。
【００３６】
なお、トレッド形状部３の表面部６０及び表面ピース６１Ａに突起４を一体に形成しないようにしてもよい。例えば、タイヤ成形用モールド１にブレード１０を設けないときには、トレッド形状部３の表面部６０及び表面ピース６１Ａに突起４を形成しない。また、トレッド形状部３の一部を表面部６０で形成してもよく、トレッド形状部３の全体を表面部６０で形成してもよい。トレッド形状部３の表面部６０を分割せずに、トレッド形状部３を１つの表面部６０で形成してもよい。
【００３７】
次に、タイヤ成形用モールド１の製造方法の他の実施形態（第２〜第５実施形態）について説明する。第２〜第５実施形態のタイヤ成形用モールド１の製造方法に関し、第１実施形態のタイヤ成形用モールド１の製造方法と同じ事項の説明は省略する。また、第２〜第５実施形態の構成に関し、第１実施形態の構成に相当する構成には、第１実施形態の構成と同じ名称を用いる。
【００３８】
（第２実施形態）
図９は、第２実施形態のタイヤ成形用モールド１の原型２を示す斜視図であり、分解した原型２を示している。図１０は、第２実施形態の原型２のベース部５０を示す斜視図である。
図示のように、原型２のベース部５０は、被覆部５２に形成された凸部５３を有している。凸部５３は、トレッド形状部３の表面部６０（表面ピース６１Ｂ）が装着される装着部であり、ベース部５０の複数の被覆部５２のそれぞれに形成されている。また、凸部５３は、被覆部５２の縁部を除いた部分に形成されて、表面部６０に向かって突出している。複数の凸部５３が、ベース部５０の表面部６０側の部分に凸状に形成されている。
【００３９】
図１１は、第２実施形態のトレッド形状部３の表面部６０を示す斜視図であり、２つの方向からみた表面部６０を示している。図１１Ａは、トレッド形状部３の表面側からみた表面部６０を示し、図１１Ｂは、ベース部５０側からみた表面部６０を示している。図１２は、第２実施形態のタイヤ成形用モールド１の原型２を示す斜視図であり、製作後の原型２を示している。
図示のように、表面部６０は、表面ピース６１Ｂの取付部６２に形成された凹部６３を有している。第２実施形態の表面ピース６１Ｂは、凹部６３を除いて、第１実施形態の表面ピース６１Ａと同様に形成されている。凹部６３は、ベース部５０の凸部５３と嵌合する嵌合部であり、表面部６０の複数の表面ピース６１Ｂのそれぞれに形成されている。また、凹部６３は、取付部６２の縁部を除いた部分に形成されて、ベース部５０に向かって開放されている。凹部６３は、表面部６０の表面ピース６１Ｂのベース部５０側の部分に凹状に形成されている。
【００４０】
凸部５３を有するベース部５０を形成し、凹部６３を有するトレッド形状部３の表面部６０（ここでは、表面部６０の表面ピース６１Ｂ）を形成する。表面部６０に形成した凹部６３をベース部５０に形成した凸部５３に嵌め込み、表面部６０をベース部５０に取り付ける。凹部６３が凸部５３に嵌合して取り付けられ、表面部６０の表面ピース６１Ｂが凸部５３に装着される。これにより、原型２を製作する。
【００４１】
凸部５３と凹部６３の嵌め込みにより、トレッド形状部３の表面部６０（表面ピース６１Ｂ）を原型２のベース部５０に容易に取り付けることができる。ベース部５０に取り付ける前の表面ピース６１Ｂ及び表面部６０に変形が生じたときには、凸部５３により、表面ピース６１Ｂ及び表面部６０の形状を矯正することができる。凹部６３の形成に伴い、表面部６０の表面ピース６１Ｂを薄くすることができる。そのため、三次元造形法により、表面部６０の表面ピース６１Ｂを容易に形成できるとともに、表面部６０の表面ピース６１Ｂを正確に形成することもできる。
【００４２】
（第３実施形態）
図１３は、第３実施形態のタイヤ成形用モールド１の原型２を示す斜視図であり、分解した原型２を示している。図１４は、第３実施形態の原型２のベース部５０を示す斜視図である。
図示のように、原型２のベース部５０は、第２実施形態のベース部５０と同様に、凸部５３を有している。
【００４３】
図１５は、第３実施形態のトレッド形状部３の表面部６０を示す斜視図であり、２つの方向からみた表面部６０を示している。図１５Ａは、トレッド形状部３の表面側からみた表面部６０を示し、図１５Ｂは、ベース部５０側からみた表面部６０を示している。図１６は、第３実施形態のタイヤ成形用モールド１の原型２を示す斜視図であり、製作後の原型２を示している。
図示のように、表面部６０の表面ピース６１Ｃは、複数の陸部６４と、互いに隣接する陸部６４の間に形成された溝形状部６５と、取付部６２に形成された凹部６３を有している。表面ピース６１Ｃの陸部６４は、第２実施形態の表面ピース６１Ｂに相当しており、凹部６３は、陸部６４の取付部６２に形成されている。溝形状部６５は、トレッド形状部３の溝３Ａに対応する部分である。陸部６４と溝形状部６５は、交互に形成されて、互いに連続している。
【００４４】
（第４実施形態）
図１７は、第４実施形態のタイヤ成形用モールド１の原型２を示す斜視図であり、分解した原型２を示している。図１８は、第４実施形態の原型２のベース部５０を示す斜視図である。
図示のように、原型２のベース部５０は、第３実施形態のベース部５０と同様に、凸部５３を有している。
【００４５】
図１９は、第４実施形態のトレッド形状部３の表面部６０を示す斜視図であり、２つの方向からみた表面部６０を示している。図１９Ａは、トレッド形状部３の表面側からみた表面部６０を示し、図１９Ｂは、ベース部５０側からみた表面部６０を示している。図２０は、第４実施形態のタイヤ成形用モールド１の原型２を示す斜視図であり、製作後の原型２を示している。
図示のように、表面部６０の表面ピース６１Ｄは、第３実施形態の表面ピース６１Ｃを溝形状部６５で分割した形状に形成されている。このように、トレッド形状部３の表面部６０は、種々の形状の表面ピースに分割することができる。
【００４６】
（第５実施形態）
図２１は、第５実施形態のトレッド形状部３の表面部６０の一部を示す斜視図であり、表面部６０の表面ピース６１Ｅを示している。
図示のように、表面部６０の表面ピース６１Ｅは、突起４を除いて、第１実施形態の表面ピース６１Ａ又は第２実施形態の表面ピース６１Ｂと同様に形成されている。突起４は、根元側（基端部側）に肉薄部４Ａを有している。突起４の肉薄部４Ａは、突起４の他の部分よりも薄く形成されており、突起４の根元に沿って形成されている。
【００４７】
表面部６０の突起４の根元側の部分に、ブレード１０の鋳包み部１２よりも薄い肉薄部４Ａを形成する。また、突起４の肉薄部４Ａにより、中間型２０の転写部２３の溝部２５（図１Ｃ、図２Ａ参照）に、鋳包み部１２の厚みよりも幅が狭い幅狭部を形成する。肉薄部４Ａは、突起４の根元側の部分の全体又は一部に形成されており、溝部２５の幅狭部は、溝部２５の開口側の部分の全体又は一部に形成される。
【００４８】
溝部２５に幅狭部を形成することで、ブレード１０の鋳包み部１２を転写部２３の溝部２５にしっかりと嵌め込むことができ、鋳包み部１２と転写部２３の間に隙間（溝部２５内の隙間）が発生するのを抑制することもできる。これに伴い、転写部２３により鋳型３０を成形するときに、鋳包み部１２の周囲に鋳型３０のバリが発生するのを抑制することができる。また、鋳型３０を正確に形成することができる。
【００４９】
肉薄部４Ａは、突起４の根元に沿って０．２〜１ｍｍの幅に形成するのが好ましい。肉薄部４Ａの幅が０．２ｍｍよりも狭いときには、溝部２５内の隙間の発生を抑制する効果に影響が生じる虞がある。肉薄部４Ａの幅が１ｍｍよりも広いときには、ブレード１０の鋳包み部１２による転写部２３の変形量が多くなる虞がある。これに対し、肉薄部４Ａの幅が０．２〜１ｍｍであるときには、溝部２５内の隙間の発生、及び、転写部２３の変形を抑制することができる。
【００５０】
肉薄部４Ａは、突起４の肉薄部４Ａ以外の部分の厚み（突起厚み）の８０〜９５％の厚みであるのが好ましい。肉薄部４Ａが突起厚みの８０％の厚みよりも薄いときには、ブレード１０の鋳包み部１２による転写部２３の変形量が多くなる虞がある。肉薄部４Ａが突起厚みの９５％の厚みよりも厚いときには、溝部２５内の隙間の発生を抑制する効果に影響が生じる虞がある。肉薄部４Ａが突起厚みの８０〜９５％の厚みであるときには、溝部２５内の隙間の発生、及び、転写部２３の変形を抑制することができる。
【符号の説明】
【００５１】
１・・・タイヤ成形用モールド、１Ａ・・・突出部、２・・・原型、３・・・トレッド形状部、３Ａ・・・溝、３Ｂ・・・陸部、４・・・突起、４Ａ・・・肉薄部、１０・・・ブレード、１１・・・成形部、１２・・・鋳包み部、１３・・・孔、２０・・・中間型、２１・・・ゴム部、２２・・・補強部、２３・・・転写部、２４・・・突出部、２５・・・溝部、３０・・・鋳型、３１・・・溝、３２・・・陸部、４０・・・モールド鋳物、４１・・・押湯、５０・・・ベース部、５１・・・溝、５２・・・被覆部、５３・・・凸部、６０・・・表面部、６１Ａ〜６１Ｅ・・・表面ピース、６２・・・取付部、６３・・・凹部、６４・・・陸部、６５・・・溝形状部。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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