(57)【要約】【課題】小型で、ケースに対して組合体が動かないように位置決めでき、ケースからの組合体の脱落を抑制できるリアクトルを提供する。【解決手段】並列に配置される一対の巻回部を有するコイルと、巻回部の内側及び外側に配置される磁性コアと、両巻回部の各端面に対向するように配置される一対の保持部材と、コイル、磁性コア及び保持部材を含む組合体を収納するケースと、ケース内に充填される封止樹脂部と、を備え、ケースは、底板部と、側壁部と、平面視で長方形状の開口部と、を有し、組合体は、両巻回部の並列方向が底板部と直交するようにケースに収納され、各保持部材は、底板部に対向する対向面から突出する凸部を有し、ケースの底板部には、凸部が嵌合する凹部が形成されており、ケースの収縮による応力が作用した状態で凸部が凹部に嵌合されているリアクトル。【選択図】図１
2020088046.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
並列に配置される一対の巻回部を有するコイルと、
前記巻回部の内側及び外側に配置される磁性コアと、
前記両巻回部の各端面に対向するように配置される一対の保持部材と、
前記コイル、前記磁性コア及び前記保持部材を含む組合体を収納するケースと、
前記ケース内に充填される封止樹脂部と、を備え、
前記ケースは、
前記組合体が載置される底板部と、
前記組合体の周囲を囲む側壁部と、
前記底板部と対向し、平面視で長方形状の開口部と、を有し、
前記組合体は、前記両巻回部の並列方向が前記底板部と直交するように前記ケースに収納され、
前記各保持部材は、前記底板部に対向する対向面から突出する凸部を有し、
前記ケースの底板部には、前記凸部が嵌合する凹部が形成されており、
前記ケースの収縮による応力が作用した状態で前記凸部が前記凹部に嵌合されているリアクトル。
【請求項２】
前記凸部を軸方向から見た形状が円形状である請求項１に記載のリアクトル。
【請求項３】
前記凸部にゲート跡が設けられている請求項１又は請求項２に記載のリアクトル。
【請求項４】
前記磁性コアは、前記各巻回部の内側に配置される内側コア部と、前記両巻回部の外側に配置される一対の外側コア部とを有し、
前記外側コア部の外周面の少なくとも一部を覆うと共に、前記巻回部の内周面と前記内側コア部との間に介在されるモールド樹脂部を備える請求項１から請求項３のいずれか１項に記載のリアクトル。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本開示は、リアクトルに関する。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１には、コイルと、コイルが配置される磁性コアと、コイルと磁性コアとの組合体を収納するケースと、ケース内に充填されて組合体の少なくとも一部を封止する封止樹脂部とを備えるリアクトルが開示されている。特許文献１には、磁性コアのうち、コイルから露出する外側コア部の上面にステーを配置し、ステーの両端をケースの取付部にネジ止めすることで、組合体をケースに固定することが記載されている。
【０００３】
その他、特許文献２には、コイルと外側コア部との間に配置される枠状インシュレータに鉤状の凸部が設けられると共に、ケースの底面に凸部に引っ掛かる凹部が設けられたリアクトル構造体が記載されている。特許文献２に記載のリアクトル構造体では、リアクトルの枠状インシュレータに設けられた凸部をケースの底面の凹部に嵌め込んで引っ掛けることにより、リアクトルのケースからの脱落を防止する。また、特許文献３には、コイルと外側コア部との間に介在される端面介在部にケースの角部に向かって二股に分かれて延出する延出部が一体に成形され、その先端部分に固定部を備えるリアクトルが記載されている。特許文献３に記載のリアクトルでは、端面介在部の固定部を締結部材によってケースの取付部に締結することで、組合体をケースに固定する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１４−１０７２９４号公報
【特許文献２】特開２０１０−５０４０８号公報
【特許文献３】特開２０１６−１５７８５８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
特許文献１に記載の技術では、ステーで組合体をケースに固定することから、ステーを取り付ける取付部がケースに設けられている。そのため、ケースの大型化を招き、延いてはリアクトルが大型化する懸念がある。また、ステーを用いるため、部品点数が多くなる。
【０００６】
特許文献２に記載の技術では、枠状インシュレータに設けられた凸部がケースの底面の凹部に引っ掛かるように嵌め込まれる。しかし、この構成では、凸部を凹部に嵌め込むために凸部と凹部との間にクリアランスが必要となる。よって、凸部と凹部との間にクリアランスがあるため、ケース内における組合体の位置決めを正確に行うことが難しい。
【０００７】
特許文献３に記載の技術では、ケースの四隅に端面介在部の固定部を締結する取付部を備える。そのため、ケースの大型化を招き、延いてはリアクトルが大型化する懸念がある。
【０００８】
そこで、本開示は、小型で、ケースに対して組合体が動かないように位置決めでき、ケースからの組合体の脱落を抑制できるリアクトルを提供することを目的の一つとする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本開示のリアクトルは、
並列に配置される一対の巻回部を有するコイルと、
前記巻回部の内側及び外側に配置される磁性コアと、
前記両巻回部の各端面に対向するように配置される一対の保持部材と、
前記コイル、前記磁性コア及び前記保持部材を含む組合体を収納するケースと、
前記ケース内に充填される封止樹脂部と、を備え、
前記ケースは、
前記組合体が載置される底板部と、
前記組合体の周囲を囲む側壁部と、
前記底板部と対向し、平面視で長方形状の開口部と、を有し、
前記組合体は、前記両巻回部の並列方向が前記底板部と直交するように前記ケースに収納され、
前記各保持部材は、前記底板部に対向する対向面から突出する凸部を有し、
前記ケースの底板部には、前記凸部が嵌合する凹部が形成されており、
前記ケースの収縮による応力が作用した状態で前記凸部が前記凹部に嵌合されている。
【発明の効果】
【００１０】
本開示のリアクトルは、小型で、ケースに対して組合体が動かないように位置決めでき、ケースからの組合体の脱落を抑制できる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】実施形態１のリアクトルを正面から見た概略部分断面図である。
【図２】実施形態１のリアクトルを側面から見た概略部分断面図である。
【図３】組合体の概略分解正面図である。
【図４】保持部材の概略下面図である。
【図５】保持部材の成形後の状態を示す概略正面図である。
【図６】実施形態１のリアクトルを製造する工程の説明図であり、組合体をケースに収納する工程を示す。
【図７】実施形態１に係るリアクトルの常温時における凸部と凹部の嵌合状態を示す説明図である。
【図８】実施形態１のリアクトルを製造する工程の説明図であり、ケース内に封止樹脂部を充填する工程を示す。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
［本開示の実施形態の説明］
最初に本開示の実施態様を列記して説明する。
【００１３】
（１）本開示の実施形態に係るリアクトルは、
並列に配置される一対の巻回部を有するコイルと、
前記巻回部の内側及び外側に配置される磁性コアと、
前記両巻回部の各端面に対向するように配置される一対の保持部材と、
前記コイル、前記磁性コア及び前記保持部材を含む組合体を収納するケースと、
前記ケース内に充填される封止樹脂部と、を備え、
前記ケースは、
前記組合体が載置される底板部と、
前記組合体の周囲を囲む側壁部と、
前記底板部と対向し、平面視で長方形状の開口部と、を有し、
前記組合体は、前記両巻回部の並列方向が前記底板部と直交するように前記ケースに収納され、
前記各保持部材は、前記底板部に対向する対向面から突出する凸部を有し、
前記ケースの底板部には、前記凸部が嵌合する凹部が形成されており、
前記ケースの収縮による応力が作用した状態で前記凸部が前記凹部に嵌合されている。
【００１４】
本開示のリアクトルは、各保持部材の底板部に対向する対向面に設けられた凸部とケースの底板部に設けられた凹部との嵌合により、組合体がケースに固定されている。そのため、本開示のリアクトルでは、特許文献１や３に記載のリアクトルのように、ステーを取り付ける取付部や端面介在部の固定部を締結する取付部をケース内に設ける必要がない。よって、本開示のリアクトルは、ケースを小型化でき、延いてはリアクトルを小型化できる。加えて、本開示のリアクトルでは、ケースに上記取付部が設けられていないことで、組合体とケースの側壁部との間隔をより小さくできる。そのため、組合体の熱をケースに放熱し易くなり、放熱性を向上できる。また、本開示のリアクトルでは、ステーを省略できるため、部品点数が少なく、製造コストを低減できる。
【００１５】
更に、本開示のリアクトルでは、コイルの両巻回部の並列方向がケースの底板部と直交するように組合体がケースに収納されている。以下、この配置形態を縦積み型と呼ぶ。一方、特許文献１〜３に記載のリアクトルでは、両巻回部の並列方向がケースの底板部と平行するように組合体がケースに収納されている。以下、この配置形態を平置き型と呼ぶ。組合体の配置形態が縦積み型の場合、平置き型に比較して、ケースの底板部に対する組合体の設置面積を小さくできる。一般的に、両巻回部の並列方向及び両巻回部の軸方向の双方に直交する方向に沿った組合体の長さは、両巻回部の並列方向に沿った組合体の長さよりも短いからである。よって、本開示のリアクトルは、底板部の面積を小さくでき、設置面積の省スペース化が可能である。また、縦積み型の場合、平置き型に比較して、両巻回部とケースとの対向面積を大きく確保でき、ケースを放熱経路として効率よく利用できる。そのため、コイルの熱をケースに放熱し易く、放熱性をより向上できる。
【００１６】
また、本開示のリアクトルは、ケースの収縮による応力が作用した状態で、各保持部材の凸部がケースの底板部の凹部に嵌合されている。これにより、凸部が凹部に拘束され、組合体をケースに固定できる。よって、本開示のリアクトルは、凸部が凹部に拘束されることにより、ケースに対して組合体が動かないように位置決めでき、ケースからの組合体の脱落を抑制できる。本開示のリアクトルでは、ケースに対して組合体が動かないように位置決めされるため、組合体を適正な位置に維持できる。そのため、ケース内に組合体を収納した状態で封止樹脂部となる原料樹脂を充填するときに、組合体の位置がずれることを防止できる。また、ケースに対して組合体を適正に位置決めした状態で固定できるため、組合体とケースの側壁部との間隔が部分的に大きくなることを防止できる。これにより、組合体の熱を効率的にケースに放熱し易くなる。
【００１７】
（２）上記リアクトルの一形態として、
前記凸部を軸方向から見た形状が円形状であることが挙げられる。
【００１８】
上記形態によれば、凸部の形状が円形であることで、凸部を凹部に嵌合させ易い。
【００１９】
（３）上記リアクトルの一形態として、
前記凸部にゲート跡が設けられていることが挙げられる。
【００２０】
上記形態によれば、凸部にゲート跡が設けられていることで、保持部材の電気的絶縁を改善できる。組合体を構成する保持部材は、射出成形で成形することが挙げられる。保持部材を射出成形する成形金型において、保持部材の凸部を形成する位置にゲートを配置する。一般的に、射出成形で成形した場合、成形条件などにもよるが、ゲートから遠い部分での充填密度が高く、ゲートに近い部分での充填密度が低くなる傾向がある。凸部の位置にゲートを設定することで、保持部材における巻回部の端面に対向する部分に、ヒケやボイドなどの電気的弱点部が発生することを抑制できる。よって、保持部材において、電気的絶縁が求められる巻回部と接触する部分の信頼性を向上できる。なお、凸部の位置にゲートを設定した場合、ゲートによるバリが凸部に連なるように形成される。このバリを除去することによって、凸部にゲート跡が形成されることになる。
【００２１】
（４）上記リアクトルの一形態として、
前記磁性コアは、前記各巻回部の内側に配置される内側コア部と、前記両巻回部の外側に配置される一対の外側コア部とを有し、
前記外側コア部の外周面の少なくとも一部を覆うと共に、前記巻回部の内周面と前記内側コア部との間に介在されるモールド樹脂部を備えることが挙げられる。
【００２２】
上記形態によれば、モールド樹脂部を備えることで、内側コア部と外側コア部とを一体に保持しつつ、コイルと磁性コアとを一体化できる。そのため、コイルと磁性コアとを一体物として取り扱うことができる。
【００２３】
［本開示の実施形態の詳細］
本開示の実施形態に係るリアクトルの具体例を、以下に図面を参照しつつ説明する。図中の同一符号は同一名称物を示す。また、各図面では、説明の便宜上、構成の一部を誇張又は簡略化して示す場合があり、また、実際の縮尺とは必ずしも一致していない。なお、本発明はこれらの例示に限定されるものではなく、特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。
【００２４】
［実施形態１］
図１〜図８を参照して、実施形態１のリアクトル１Ａを説明する。図１、２では、リアクトル１Ａの内部構造を分かり易くするため、ケース５及び封止樹脂部６を断面で示している。図１中、ケース５内の組合体１０は正面から見た外観を示し、ケース５及び封止樹脂部６は正面と平行な平面で切断した断面を示す。図２中、ケース５内の組合体１０は側面から見た外観を示し、ケース５及び封止樹脂部６は側面と平行な平面で切断した断面を示す。以下の説明では、ケース５の底板部５１側を下とし、底板部５１側とは反対側（開口部５５側）を上とする。この上下方向（図１の紙面上下方向）をケース５の深さ方向（高さ方向）とする。また、高さ方向に直交し、ケース５の長辺に沿った方向（図１の紙面左右方向）を長さ方向とする。高さ方向に直交し、ケース５の短辺に沿った方向（図２の紙面左右方向）を幅方向とする。
【００２５】
＜概要＞
実施形態１のリアクトル１Ａは、図１、図２に示すように、コイル２と、磁性コア３と、保持部材４１、４２と、ケース５と、封止樹脂部６とを備える。コイル２は、図１に示すように、並列に配置される一対の巻回部２１、２２を有する。磁性コア３は、巻回部２１、２２の内側に配置される内側コア部３１、３２と、巻回部２１、２２の外側に配置される外側コア部３３とを有する。保持部材４１、４２は、両巻回部２１、２２の各端面に対向するように配置される。ケース５は、コイル２、磁性コア３及び保持部材４１、４２を含む組合体１０を収納する。本例の組合体１０はモールド樹脂部８を備える。封止樹脂部６は、ケース５内に充填される。リアクトル１Ａの特徴の１つは、組合体１０の配置形態が後述する縦積み型である点にある。リアクトル１Ａのもう１つの特徴は、各保持部材４１、４２が凸部４１１、４２１を有し、ケース５の底板部５１に凸部４１１、４２１が嵌合する凹部５１１、５１２が形成されている。そして、ケース５の収縮による応力が作用した状態で凸部４１１、４２１が凹部５１１、５１２に嵌合されている点にある。以下、リアクトル１Ａの構成について詳しく説明する。
【００２６】
（コイル）
コイル２は、図１に示すように、一対の巻回部２１、２２を有する。巻回部２１、２２は、巻線を螺旋状に巻回してなる。両巻回部２１，２２は、互いの軸が平行するように並列に配置されている。両巻回部２１、２２の軸方向は、上述した長さ方向（図１の紙面左右方向）に一致する。コイル２としては、両巻回部２１、２２が１本の連続する巻線で形成されていてもよいし、各巻回部２１、２２が別々の巻線を巻回して形成されていてもよい。両巻回部２１、２２を１本の連続する巻線で形成する場合、例えば、一方の巻回部２１を形成した後、他端側で巻線を屈曲させて折り返し、他方の巻回部２２を形成することが挙げられる。各巻回部２１、２２を別々の巻線で形成する場合、各巻回部２１、２２を別々の巻線で形成した後、各巻回部２１、２２の他端側で巻線の端部同士を溶接や圧着、半田付け、ロウ付けなどの接合方法によって接続することが挙げられる。各巻回部２１、２２の一端側の巻線の端部は、ケース５の外部に引き出され、その先端に端子金具（図示せず）が取り付けられる。端子金具には、電源などの外部装置（図示せず）が接続される。なお、図１では、巻回部２１、２２のみを示し、巻線の端部などは省略している。
【００２７】
巻線は、導体線と、絶縁被覆とを有する被覆線が挙げられる。導体線の構成材料は、銅などが挙げられる。絶縁被覆の構成材料は、ポリアミドイミドなどの樹脂が挙げられる。被覆線としては、断面形状が長方形状の被覆平角線や、断面形状が円形状の被覆丸線などが挙げられる。
【００２８】
両巻回部２１、２２は、同じ仕様の巻線からなり、形状、大きさ、巻回方向、ターン数が同じである。この例では、巻回部２１、２２は、被覆平角線をエッジワイズ巻きした四角筒状（具体的には、矩形筒状）のエッジワイズコイルである。巻回部２１、２２の形状は、特に限定されるものではなく、例えば、円筒状や楕円筒状、長円筒状などであってもよい。また、各巻回部２１、２２を形成する巻線の仕様や、各巻回部２１、２２の形状、大きさなどは異ならせてもよい。
【００２９】
この例では、巻回部２１、２２を軸方向から見た端面形状が矩形状である。つまり、巻回部２１、２２は、４つの平面と４つの角部とを有する。巻回部２１、２２の角部は丸められている。巻回部２１、２２の外周面が実質的に平面で構成されていることで、巻回部２１、２２とケース５とを平面同士で対向させることができる。そのため、巻回部２１、２２とケース５との対向面積を大きく確保し易い。また、巻回部２１、２２とケース５との間隔を均一的に小さくし易い。
【００３０】
コイル２は、図１に示すように、両巻回部２１、２２の並列方向がケース５の底板部５１と直交し、かつ、両巻回部２１、２２の軸方向がケース５の長さ方向に沿って配置されている。つまり、両巻回部２１、２２は、ケース５の高さ方向に積み重なるように配置されている。図１では、一方の巻回部２１がケース５の底板部５１側に配置され、他方の巻回部２２がケース５の開口部５５側に配置されている。
【００３１】
（磁性コア）
磁性コア３は、図１に示すように、各巻回部２１、２２の内側に配置される内側コア部３１、３２と、両巻回部２１、２２の外側に配置される一対の外側コア部３３とを有する。内側コア部３１、３２は、その軸方向の端部が巻回部２１、２２から突出していてもよい。外側コア部３３は、両内側コア部３１、３２の各端部同士を接続するように設けられる。この例では、両内側コア部３１、３２を両端から挟むように外側コア部３３がそれぞれ配置される（図３も参照）。磁性コア３は、両内側コア部３１、３２の各端面と外側コア部３３の内端面３３ｅ（図３参照）とが接続されることによって、環状に構成される。磁性コア３には、コイル２を励磁した際に磁束が流れ、閉磁路が形成される。
【００３２】
（内側コア部）
内側コア部３１、３２の形状は、巻回部２１、２２の内周形状に概ね対応した形状である。巻回部２１、２２の内周面と内側コア部３１、３２の外周面との間には隙間が存在する。この隙間には、後述するモールド樹脂部８を構成する樹脂が充填される。この例では、内側コア部３１、３２の形状が四角柱状（矩形柱状）であり、内側コア部３１、３２を軸方向から見た端面形状が矩形状である。内側コア部３１、３２の角部は、巻回部２１、２２の角部に沿うように丸められている。両内側コア部３１、３２の形状、大きさは同じである。また、この例では、内側コア部３１、３２の両端部が巻回部２１、２２の端面から突出している。この巻回部２１、２２から突出する端部も内側コア部３１、３２に含まれる。巻回部２１、２２から突出する内側コア部３１、３２の両端部は、後述する保持部材４１、４２の貫通孔４３に挿入される（図３も参照）。
【００３３】
この例では、各内側コア部３１、３２は、１つの柱状のコア片で構成されている。内側コア部３１、３２構成する各コア片は、巻回部２１、２２の軸方向の全長と略等しい長さを有する。つまり、内側コア部３１、３２には、ギャップ材が設けられていない。なお、各内側コア部３１、３２は、複数のコア片と、隣り合うコア片間に介在されるギャップ材とで構成してもよい。
【００３４】
（外側コア部）
外側コア部３３の形状は、両内側コア部３１、３２の各端部同士を繋ぐ形状であれば、特に限定されない。この例では、外側コア部３３は、両内側コア部３１、３２の各端面に対向する内端面３３ｅ（図３参照）を有する直方体状である。両外側コア部３３の形状、大きさは同じである。各外側コア部３３は、１つの柱状のコア片で構成されている。
【００３５】
〈構成材料〉
内側コア部３１、３２及び外側コア部３３は、軟磁性材料を含む成形体で構成されている。軟磁性材料としては、鉄や鉄合金（例、Ｆｅ−Ｓｉ合金、Ｆｅ−Ｎｉ合金など）といった金属、フェライトなどの非金属が挙げられる。軟磁性材料を含む成形体としては、軟磁性材料からなる粉末（軟磁性粉末）を圧縮成形した圧粉成形体や、軟磁性粉末を樹脂中に分散させて成形した複合材料などが挙げられる。複合材料は、未固化の樹脂中に軟磁性粉末を混合して分散させた原料を金型に充填し、樹脂を硬化させることで得られる。圧粉成形体は、複合材料に比較して、コア片に占める軟磁性粉末の割合が高い。複合材料は、樹脂中の軟磁性粉末の含有量を調整することによって、磁気特性（比透磁率や飽和磁束密度）を制御し易い。
【００３６】
軟磁性粉末は、軟磁性粒子の集合体である。軟磁性粒子は、その表面に絶縁被覆を有する被覆粒子であってもよい。絶縁被覆の構成材料は、リン酸塩などが挙げられる。複合材料の樹脂は、例えば、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、シリコーン樹脂、ウレタン樹脂などの熱硬化性樹脂や、ポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）樹脂、ポリアミド（ＰＡ）樹脂（例、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン９Ｔなど）、液晶ポリマー（ＬＣＰ）、ポリイミド（ＰＩ）樹脂、フッ素樹脂などの熱可塑性樹脂が挙げられる。複合材料の樹脂にフィラーを含有させてもよい。フィラーを含有することで、複合材料の放熱性を向上させることができる。フィラーとしては、例えば、アルミナ、シリカ、酸化マグネシウムなどの酸化物、窒化珪素、窒化アルミニウム、窒化ホウ素などの窒化物、炭化珪素などの炭化物といったセラミックスやカーボンナノチューブなどの非磁性粉末を利用できる。
【００３７】
内側コア部３１、３２の構成材料と外側コア部３３の構成材料は、同じであってもよいし、異なってもよい。例えば、内側コア部３１、３２及び外側コア部３３を複合材料で構成し、それぞれの軟磁性粉末の材質や含有量を異ならせることも可能である。この例では、内側コア部３１、３２が複合材料で構成され、外側コア部３３が圧粉成形体で構成されている。また、本例の磁性コア３は、ギャップ材を有していない。
【００３８】
（保持部材）
保持部材４１、４２は、図１、図３に示すように、両巻回部２１、２２の各端面に対向するように配置される部材である。本例の保持部材４１、４２は、コイル２（巻回部２１、２２）及び磁性コア３（内側コア部３１、３２及び外側コア部３３）の電気的絶縁を確保する。また、保持部材４１、４２は、コイル２及び磁性コア３の位置決め状態を保持する。
【００３９】
各保持部材４１、４２の基本的な構成は同じである。この例では、保持部材４１、４２を側面から見た外観が矩形枠状である（図２参照）。各保持部材４１、４２の外周面は実質的に平面で構成されている。各保持部材４１、４２には、ケース５の底板部５１に対向する平面状の対向面４５を有する。
【００４０】
保持部材４１、４２は、巻回部２１、２２の端面と外側コア部３３の内端面３３ｅ（図３参照）との間に介在され、巻回部２１、２２と外側コア部３３との間の電気的絶縁を確保する。各保持部材４１、４２には、一対の貫通孔４３が形成されている。各貫通孔４３には、各内側コア部３１、３２の端部が挿入される。貫通孔４３の形状は、内側コア部３１、３２の端部の外周形状に概ね対応した形状である。この例では、貫通孔４３の四隅が内側コア部３１、３２の外周面の角部に沿って形成されている。この貫通孔４３の四隅によって、貫通孔４３内に内側コア部３１、３２が保持される。また、貫通孔４３は、内側コア部３１、３２の端部が挿入された状態で、内側コア部３１、３２の外周面と貫通孔４３の内周面との間に部分的に隙間が形成されるように設けられている。この隙間は、巻回部２１、２２の内周面と内側コア部３１、３２の外周面との間の隙間に連通する。
【００４１】
各保持部材４１、４２は、外側コア部３３の外周面の少なくとも一部を囲むように形成され、その内側に凹部４４が形成されている。凹部４４には、外側コア部３３の内端面３３ｅ（図３参照）側が嵌め込まれる。この例では、凹部４４は、外側コア部３３が嵌め込まれた状態で、外側コア部３３の外周面と凹部４４の内周面との間に部分的に隙間が形成されるように設けられている。この隙間には、後述するモールド樹脂部８を構成する樹脂が充填され（図２参照）、モールド樹脂部８によって各外側コア部３３と各保持部材４１、４２とが一体化されている。本例の保持部材４１、４２は、外側コア部３３と凹部４４との間の隙間と、上述した内側コア部３１、３２と貫通孔４３との間の隙間とが連通するように構成されている。これらの隙間が連通することにより、後述するモールド樹脂部８を形成する際に、モールド樹脂部８を構成する樹脂を巻回部２１、２２と内側コア部３１、３２との間に導入することが可能である。
【００４２】
更に、各保持部材４１、４２は、貫通孔４３の周縁部から巻回部２１、２２の内側に向かって突出し、巻回部２１、２２と内側コア部３１、３２との間に挿入される内側介在部（図示せず）を有する。この内側介在部によって、巻回部２１、２２と内側コア部３１、３２とが間隔をあけて保持され、巻回部２１、２２と内側コア部３１、３２との間の電気的絶縁を確保する。
【００４３】
上述したように、保持部材４１、４２に対して、内側コア部３１、３２の各端部が保持部材４１、４２の各貫通孔４３に挿入されることによって、内側コア部３１、３２が位置決めされる。また、外側コア部３３の内端面３３ｅ（図３参照）側が保持部材４１、４２の凹部４４に嵌め込まれることによって、外側コア部３３が位置決めされる。更に、上記内側介在部によって、巻回部２１、２２が位置決めされる。その結果、保持部材４１、４２によって、コイル２（巻回部２１、２２）及び磁性コア３（内側コア部３１、３２及び外側コア部３３）が位置決め状態で保持される。
【００４４】
（凸部）
保持部材４１、４２は、図１、図３に示すように、ケース５の底板部５１に対向する対向面４５から突出する凸部４１１、４２１を有する。各凸部４１１、４２１は、後述するケース５の底板部５１に形成された各凹部５１１、５１２に嵌合される。各保持部材４１、４２において、凸部４１１、４２１は少なくとも１つあればよく、複数あってもよい。また、各保持部材４１、４２における凸部４１１、４２１の数は同じであってもよいし、異なってもよい。この例では、各保持部材４１、４２の対向面４５にそれぞれ１つずつ凸部４１１、４２１が設けられている。
【００４５】
凸部４１１、４２１の形状は、特に限定されない。凸部４１１、４２１を軸方向から見た形状は、円形状、楕円形状、長円形状（レーストラック形状）、多角形状などであることが挙げられる。多角形状としては、例えば、三角形状、矩形状、台形状、六角形状などが挙げられる。各凸部４１１、４２１の形状は同じであってもよいし、異なってもよい。この例では、図４に示すように、各凸部４１１、４２１の形状がそれぞれ円形状である。
【００４６】
凸部４１１、４２１の大きさ（長さ及び幅）は、後述するケース５の底板部５１に形成された凹部５１１、５１２に嵌合したときに破損しない強度を有するように設定されている。凸部４１１、４２１の長さ（図１中、Ｌ４）及び幅（図２中、Ｗ４）は、例えば４ｍｍ以上、更に５ｍｍ以上であることが挙げられる。凸部４１１、４２１の大きさは、対向面４５の大きさと同等以下であれば特に制限されない。凸部４１１、４２１の長さ及び幅の上限は、例えば１６ｍｍ以下であることが挙げられる。また、凸部４１１、４２１の高さ（図１中、Ｔ４）は、上記凹部５１１、５１２と嵌合できればよく、例えば０．５ｍｍ以上、更に０．６ｍｍ以上であることが挙げられる。凸部４１１、４２１の高さは、底板部５１の厚さと同等以下であれば特に制限されないが、例えば４ｍｍ以下、更に２ｍｍ以下であることが挙げられる。凸部４１１、４２１の高さは、その軸方向に沿った対向面４５から先端までの長さに等しい。各凸部４１１、４２１の大きさ及び高さは同じであってもよいし、異なってもよい。この例では、各凸部４１１、４２１の大きさ及び高さが同じである。具体的には、凸部４１１、４２１を軸方向から見た円の直径が８ｍｍ、凸部４１１、４２１の高さが１ｍｍである。また、凸部４１１、４２１の大きさは、高さ方向（軸方向）に沿って一様である。
【００４７】
〈構成材料〉
保持部材４１、４２は、電気絶縁材料で構成されている。電気絶縁材料としては、代表的には樹脂が挙げられる。具体的には、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、シリコーン樹脂、ウレタン樹脂、不飽和ポリエステル樹脂などの熱硬化性樹脂や、ＰＰＳ樹脂、ＰＡ樹脂、ＬＣＰ、ＰＩ樹脂、フッ素樹脂、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）樹脂、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン（ＡＢＳ）樹脂などの熱可塑性樹脂が挙げられる。保持部材４１、４２を構成する樹脂にフィラーを含有させてもよい。フィラーを含有することで、保持部材４１、４２の放熱性を向上させることができる。フィラーとしては、上述した複合材料に用いるフィラーと同様のものを利用できる。また、保持部材４１、４２の線膨張係数は、後述するケース５の線膨張係数よりも大きいことが好ましい。これは、リアクトル１Ａの使用時、組合体１０及びケース５の温度上昇によって、底板部５１の各凹部５１１、５１２に嵌合する保持部材４１、４２の個々の凸部４１１、４２１が各凹部５１１、５１２から抜けないようにするためである。この例では、保持部材４１、４２がＰＰＳ樹脂（線膨張係数：約４９×１０−６／℃）で構成されている。
【００４８】
本例の保持部材４１、４２は、射出成形で成形されている。本例の保持部材４１、４２では、図４に示すように、凸部４１１、４２１にゲート跡４６（図４中、クロスハッチングで示す）が設けられている。この例では、保持部材４１、４２を射出成形する成形金型（図示せず）において、保持部材４１、４２の凸部４１１、４２１を形成する位置にゲートを配置する。このような成形金型を用いて成形した保持部材４１、４２の成形後の状態は、図５に示すように、凸部４１１、４２１に連なるバリ４７が形成される。図５に示すバリ４７は、軸方向と直交する方向に切断した断面形状が円形状であり、その直径が凸部４１１、４２１の直径よりも小さい。そして、バリ４７を除去することで、保持部材４１、４２を作製する。この例では、図４に示すように、バリ４７を除去することによって形成されたゲート跡４６が凸部４１１、４２１の端面に設けられることになる。本例の保持部材４１、４２は、凸部４１１、４２１にゲート跡４６が設けられていることで、電気的絶縁が求められる巻回部２１、２２と接触する部分の信頼性を向上できる。一般的に、射出成形で成形した場合、ゲートから遠い部分での充填密度が高く、ゲートに近い部分での充填密度が低くなる。そのため、凸部４１１、４２１の位置にゲートを設定することで、保持部材４１、４２における巻回部２１、２２の端面に対向する部分や上記内側介在部に、ヒケやボイドなどの電気的弱点部が発生することを抑制できる。
【００４９】
（モールド樹脂部）
モールド樹脂部８は、図１に示すように、外側コア部３３の外周面の少なくとも一部を覆うと共に、巻回部２１、２２の内周面と内側コア部３１、３２との間に介在される。このモールド樹脂部８により、内側コア部３１、３２と外側コア部３３とが一体に保持され、コイル２（巻回部２１、２２）と磁性コア３（内側コア部３１、３２及び外側コア部３３）とが一体化されている。そのため、コイル２と磁性コア３とを一体物として取り扱うことができる。また、モールド樹脂部８によって各外側コア部３３と各保持部材４１、４２とが一体化されている。つまり、この例では、モールド樹脂部８によって、コイル２、磁性コア３及び保持部材４１、４２が一体化されており、組合体１０を一体物として取り扱うことができる。なお、巻回部２１、２２の外周面は、モールド樹脂部８で覆われておらず、モールド樹脂部８から露出している。
【００５０】
モールド樹脂部８は、内側コア部３１、３２と外側コア部３３とを一体に保持できればよく、内側コア部３１、３２の少なくとも端部の周方向に沿った面（外周面）を覆うように形成されていればよい。つまり、モールド樹脂部８は、内側コア部３１、３２の軸方向の中央部まで及んでいなくてもよい。内側コア部３１、３２と外側コア部３３とを一体に保持するというモールド樹脂部８の機能に鑑みれば、モールド樹脂部８の形成範囲は、内側コア部３１、３２の端部近傍までで十分である。勿論、モールド樹脂部８は、内側コア部３１、３２の軸方向の中央部まで及んでいてもよい。この場合、モールド樹脂部８は、内側コア部３１、３２の外周面を全長に亘って覆い、一方の外側コア部３３から他方の外側コア部３３に亘って形成される。
【００５１】
〈構成材料〉
モールド樹脂部８を構成する樹脂は、上述した保持部材４１、４２を構成する樹脂と同様のものを利用できる。モールド樹脂部８に上述したフィラーを含有してもよい。この例では、モールド樹脂部８がＰＰＳ樹脂で構成されている。
【００５２】
（ケース）
ケース５は、図１に示すように、コイル２、磁性コア３及び保持部材４１、４２を含む組合体１０を収納する。ケース５によって、組合体１０の機械的保護及び外部環境からの保護（防食性の向上）を図ることができる。本例のケース５は、金属材料で構成されている。金属製のケース５は、樹脂よりも熱伝導率が高く、組合体１０の熱をケース５を介して外部に放熱し易い。よって、組合体１０の放熱性の向上に寄与する。
【００５３】
ケース５は、図１、図２に示すように、底板部５１と、側壁部５２と、開口部５５とを有する。底板部５１は、組合体１０が載置される平板部材である。側壁部５２は、組合体１０の周囲を囲む枠状部材である。ケース５は、底板部５１と側壁部５２とで組合体１０の収納空間が形成され、底板部５１と対向する側に開口部５５が形成された有底筒状の容器である。この例では、底板部５１と側壁部５２とが一体に形成されている。ケース５（側壁部５２）の高さは、組合体１０の高さよりも高くなっている。
【００５４】
この例では、底板部５１は矩形平板状である。また、側壁部５２は矩形枠状である。底板部５１の組合体１０が載置される内底面、及び側壁部５２の内周面は、実質的に平面で構成されている。開口部５５は、ケース５を上方から見た平面視で長方形状である。
【００５５】
ケース５の長さ（図１の紙面左右方向の長さ）は、例えば８０ｍｍ以上１２０ｍｍ以下、更に９０ｍｍ以上１１５ｍｍ以下が挙げられる。ケース５の幅（図２の紙面左右方向の長さ）は、例えば４０ｍｍ以上８０ｍｍ以下、更に５５ｍｍ以上７０ｍｍ以下が挙げられる。ケース５の高さ（図１の紙面上下方向の長さ）は、例えば８０ｍｍ以上１５０ｍｍ以下、更に９０ｍｍ以上１３５ｍｍ以下が挙げられる。ケース５の容積は、例えば２５０ｃｍ３以上１４５０ｃｍ３以下、更に４４５ｃｍ３以上１０９０ｃｍ３以下が挙げられる。本例のケース５は、長さが幅より大きく、かつ、幅よりも高さが大きい。つまり、ケース５の長さ×幅によって求められる面積（底板部５１の面積に相当）が、ケース５の長さ×高さによって求められる面積（正面（背面）側の側壁部５２の面積に相当）よりも小さい。
【００５６】
（組合体の配置形態）
組合体１０は、図１に示すように、両巻回部２１、２２の並列方向が底板部５１と直交するようにケース５に収納されている。つまり、組合体１０の配置形態が縦積み型である。図１に示す組合体１０では、両巻回部２１、２２の軸方向がケース５の長さ方向に沿って配置されている。組合体１０の配置形態が縦積み型の場合、平置き型に比較して、底板部５１に対する組合体１０の設置面積を小さくできる。平置き型では、両巻回部の並列方向が底板部と平行するように組合体がケースに収納される。一般的に、両巻回部２１、２２の並列方向及び両巻回部２１、２２の軸方向の双方に直交する方向に沿った組合体１０の長さは、両巻回部２１、２２の並列方向に沿った組合体１０の長さよりも短い。つまり、縦積み型の場合、平置き型に比べて、組合体１０の幅が小さくなるため、組合体１０の設置面積を小さくできる。よって、組合体１０の配置形態が縦積み型の場合、底板部５１の面積が小さく済み、リアクトル１Ａの設置面積の省スペース化が可能である。
【００５７】
また、本例のように、巻回部２１、２２の外周面が実質的に平面で構成される場合、巻回部２１、２２と側壁部５２との対向面積を大きく確保でき、かつ、巻回部２１、２２と側壁部５２との間隔を均一的にできる。よって、ケース５を放熱経路として効率よく利用できる。そのため、コイル２の熱をケース５に放熱し易く、組合体１０の放熱性を向上できる。
【００５８】
組合体１０と側壁部５２との間隔は、例えば０．５ｍｍ以上１ｍｍ以下が挙げられる。ここでの組合体１０と側壁部５２との間隔は、保持部材４１、４２の外周面と側壁部５２の内周面との間隔を指す。組合体１０のうち、側壁部５２と最も近接する部材が、保持部材４１、４２であるからである。この間隔が０．５ｍｍ以上であることで、組合体１０と側壁部５２との間に後述する封止樹脂部６となる原料樹脂の充填が行い易い。一方、上記間隔が１ｍｍ以下であることで、ケース５を小型化できる。また、上記間隔が１ｍｍ以下であることで、巻回部２１、２２と側壁部５２との間隔を小さくして、組合体１０の放熱性を向上できる。
【００５９】
（凹部）
ケース５の底板部５１には、図１に示すように、保持部材４１、４２の凸部４１１、４２１が嵌合する凹部５１１、５１２が形成されている。この例では、各保持部材４１、４２の凸部４１１、４２１に対応するように、２つの凹部５１１、５１２が底板部５１に設けられている。
【００６０】
凹部５１１、５１２の形状、大きさは、凸部４１１、４２１が嵌合できるものであれば、特に限定されない。したがって、凹部５１１、５１２の開口形状は、凸部４１１、４２１の形状と同じであってもよいし、異なっていてもよい。凹部５１１、５１２の開口形状が凸部４１１、４２１の形状と同じであれば、凸部４１１、４２１と凹部５１１、５１２とを密着（面接触）させ易い。この例では、凹部５１１、５１２の開口形状が、凸部４１１、４２１の形状と同じ円形状である。
【００６１】
凹部５１１、５１２の深さは、凸部４１１、４２１の高さと同等以上であれば特に制限されない。凹部５１１、５１２の深さが凸部４１１、４２１の高さと同等以上であれば、組合体１０を底板部５１に載置したときに、保持部材４１、４２の対向面４５を底板部５１に接触させることができる。よって、組合体１０を安定してケース５に設置できる。凹部５１１、５１２の深さの上限は、底板部５１の厚さ以下であり、例えば４ｍｍ以下、更に２ｍｍ以下であることが挙げられる。
【００６２】
また、ケース５の収縮による応力が作用した状態で凸部４１１、４２１が凹部５１１、５１２に嵌合されている。これにより、凸部４１１、４２１が凹部５１１、５１２に拘束され、組合体１０をケース５に固定できる。ケース５の収縮による応力が作用した状態とは、具体的には、底板部５１が熱収縮によって収縮しようとする応力が作用している状態をいう。この応力により、凸部４１１、４２１と凹部５１１、５１２とが接触し、凸部４１１、４２１の外周面が凹部５１１、５１２の内周面に押し付けられることによって、凸部４１１、４２１が凹部５１１、５１２に拘束されている。
【００６３】
〈構成材料〉
ケース５は、非磁性の金属材料で構成されている。非磁性金属としては、アルミニウムやその合金、マグネシウムやその合金、銅やその合金、銀やその合金、オーステナイト系ステンレス鋼などが挙げられる。これらの金属は熱伝導率が比較的高い。そのため、ケース５を放熱経路に利用でき、組合体１０の熱を外部に効率よく放熱できる。よって、組合体１０の放熱性を向上できる。また、ケース５の線膨張係数が高いほど、上述したケース５の収縮による応力を作用させ易い。ケース５の２０℃以上２００℃以下における線膨張係数は、例えば、２０×１０−６／℃以上、更に２５×１０−６／℃以上であることが挙げられる。この例では、ケース５がアルミニウム（線膨張係数：約２４×１０−６／℃）で構成されている。
【００６４】
金属製のケース５は、ダイキャストで製造できる。底板部５１の凹部５１１、５１２は、ダイキャスト時に一体成形することで、容易に形成できる。本例のケース５は、ダイキャストで形成されており、ダイキャスト時に底板部５１に凹部５１１、５１２を一体成形している。
【００６５】
（封止樹脂部６）
封止樹脂部６は、ケース５内に充填されて、組合体１０の少なくとも一部を覆う。封止樹脂部６によって、組合体１０の機械的保護及び外部環境からの保護（防食性の向上）を図ることができる。この例では、封止樹脂部６がケース５の開口端まで充填されていて、組合体１０の全体が封止樹脂部６に埋設されている。また、封止樹脂部６は、コイル２（巻回部２１、２２）とケース５（側壁部５２）との間に介在される。これにより、コイル２の熱を封止樹脂部６を介してケース５に伝えることができ、組合体１０の放熱性を向上できる。
【００６６】
〈構成材料〉
封止樹脂部６の樹脂は、例えば、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、シリコーン樹脂、不飽和ポリエステル樹脂などの熱硬化性樹脂や、ＰＰＳ樹脂などの熱可塑性樹脂が挙げられる。この例では、封止樹脂部６がエポキシ樹脂で構成されている。封止樹脂部６の熱伝導率は高いほど好ましい。コイル２の熱をケース５に伝達させ易いからである。封止樹脂部６の熱伝導率は、例えば１Ｗ／ｍ・Ｋ以上、更に１．５Ｗ／ｍ・Ｋ以上、特に２Ｗ／ｍ・Ｋ以上が好ましい。封止樹脂部６に上述したフィラーを含有してもよい。
【００６７】
その他、組合体１０と底板部５１との間に接着層（図示せず）を備えてもよい。接着層により、組合体１０をケース５に強固に固定できる。接着層は、組合体１０における一方の巻回部２１と底板部５１との間に形成することが挙げられる。これに加えて、保持部材４１、４２（凸部４１１、４２１を除く）と底板部５１（凹部５１１、５１２を除く）との間に接着層を形成することも可能である。
【００６８】
接着層は、電気絶縁樹脂で構成することが挙げられる。接着層を構成する電気絶縁樹脂としては、例えば、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂、不飽和ポリエステル樹脂などの熱硬化性樹脂や、ＰＰＳ樹脂、ＬＣＰなどの熱可塑性樹脂が挙げられる。接着層に上述したフィラーを含有してもよい。接着層は、市販の接着シートを利用したり、市販の接着剤を塗布して形成してもよい。
【００６９】
＜製造方法＞
上述したリアクトル１Ａの製造方法について説明する。リアクトル１Ａは、以下の第１〜第３の工程を備える製造方法により製造できる。
第１の工程．組合体１０とケース５とを用意する工程
第２の工程．組合体１０をケース５に収納する工程
第３の工程．ケース５内に封止樹脂部６を形成する工程
【００７０】
（第１の工程）
第１の工程では、組合体１０とケース５とを用意する。組合体１０は、コイル２と、磁性コア３と、保持部材４１、４２とを組み付けて作製する。また、この例では、モールド樹脂部８を形成し、モールド樹脂部８によってコイル２、磁性コア３及び保持部材４１、４２を一体化しておく。具体的には、保持部材４１、４２によってコイル２及び磁性コア３の位置決め状態を保持した状態で、外側コア部３３の外周面を覆うようにモールド樹脂部８を形成する。このとき、モールド樹脂部８を構成する樹脂の一部は、上述したように、外側コア部３３と凹部４４との間の隙間と、内側コア部３１、３２と貫通孔４３との間の隙間とを通って、巻回部２１、２２と内側コア部３１、３２との間に充填される。そのため、モールド樹脂部８が巻回部２１、２２と内側コア部３１、３２との間に介在するように形成される。
【００７１】
用意するケース５は、常温時（２５℃±５℃）において、底板部５１の凹部５１１、５１２の大きさ（図６中、Ｓ５）が、各保持部材４１、４２の凸部４１１、４２１の大きさ（図１中、Ｌ４）よりも小さいものとする。また、常温時において、底板部５１の凹部５１１、５１２の間隔（図６中、Ｄ５）が、各保持部材４１、４２の凸部４１１、４２１の間隔（図６中、Ｄ４）よりも小さいものとする。ここで、凹部５１１、５１２の間隔とは、底板部５１の長さ方向の中心を基準として、中心に近い側を内側とし、その反対側（中心から遠い側）を外側とするとき、凹部５１１、５１２の外側同士の距離のことをいう。各保持部材４１、４２の凸部４１１、４２１の間隔とは、組合体１０（巻回部２１、２２）の長さ方向の中心を基準として、中心に近い側を内側とし、その反対側（中心から遠い側）を外側とするとき、凸部４１１、４２１の外側同士の距離のことをいう。この例では、ケース５の構成材料がアルミニウムであり、保持部材４１、４２の構成材料がＰＰＳ樹脂である。保持部材４１、４２の線膨張係数（ＰＰＳ樹脂の線膨張係数：約４９×１０−６／℃）は、ケース５の線膨張係数（アルミニウムの線膨張係数：約２４×１０−６／℃）より大きい。
【００７２】
（第２の工程）
第２の工程では、組合体１０をケース５に収納する。この工程では、各保持部材４１、４２の凸部４１１、４２１を底板部５１の凹部５１１，５１２に焼き嵌めにより嵌合させる。具体的には、ケース５を加熱炉で加熱し、図６に示すようにケース５が熱膨張した状態で、各保持部材４１、４２の凸部４１１、４２１を底板部５１の凹部５１１、５１２に嵌め込む。このとき、組合体１０は加熱せず、常温状態とする。加熱時における凹部５１１、５１２の大きさ（図６中、Ｓ５０）は、ケース５（底板部５１）の熱膨張により、常温時よりも大きくなり（Ｓ５０＞Ｓ５）、凸部４１１、４２１の大きさよりも大きいものとする（Ｓ５０＞Ｌ4）。また、加熱時において、ケース５（底板部５１）の熱膨張により、凹部５１１、５１２の間隔（図６中、Ｄ５０）が常温時より拡がり（Ｄ５０＞Ｄ５）、凸部４１１、４２１の間隔以上となる（Ｄ５０≧Ｄ４）。よって、凹部５１１、５１２への凸部４１１、４２１の嵌め込みが可能となる。ケース５の加熱温度は、例えば６０℃以上１００℃以下とすることが挙げられる。この例では、ケース５の加熱温度を８０℃とする。
【００７３】
各保持部材４１、４２の凸部４１１、４２１を底板部５１の凹部５１１、５１２に嵌め込んだ後、組合体１０をケース５に収納した状態で常温まで冷却する。これにより、ケース５（底板部５１）が熱収縮することによって、凹部５１１、５１２の大きさ及び間隔が常温時の状態に戻ろうとする。そのため、ケース５（底板部５１）の収縮による応力が作用した状態で凸部４１１、４２１を凹部５１１、５１２に嵌合させることができる。図７は、常温時における凸部４１１、４２１と凹部５１１、５１２の嵌合状態を示している。図７では、説明の便宜上、保持部材４１、４２の凸部４１１、４２１、底板部５１の凹部５１１、５１２のみを示す。図７に示すように、常温時には、底板部５１の熱収縮によって、凹部５１１、５１２の大きさが小さくなり、凸部４１１、４２１が凹部５１１、５１２に締め付けられる。また、底板部５１の熱収縮によって、凹部５１１、５１２の間隔が狭くなり、凹部５１１、５１２に嵌合する凸部４１１、４２１に内側方向の応力が作用する（図７中、白抜き矢印は収縮による応力の方向を示す）。そのため、凸部４１１、４２１の外側（図７中、凸部４１１の左側、凸部４２１の右側）が凹部５１１、５１２の外側（図７中、凹部５１１の左側、凹部５１２の右側）に押し付けられる。このようにして、凸部４１１、４２１が凹部５１１、５１２に拘束され、組合体１０がケース５に固定される。
【００７４】
（第３の工程）
第３の工程では、ケース５内に封止樹脂部６を形成する。具体的には、図８に示すように、ケース５内に組合体１０を収納した状態で封止樹脂部６（図１参照）となる原料樹脂６０を充填し、封止樹脂部６を形成する。原料樹脂６０の充填は、図８に示すように、組合体１０と側壁部５２との間の隙間に注入ノズル６５を挿入し、注入ノズル６５から溶融した原料樹脂６０を注入する。原料樹脂６０の充填は、組合体１０を収納したケース５を真空槽に入れ、真空状態で原料樹脂６０を注入することが好ましい。これにより、封止樹脂部６にボイドが発生することを抑制できる。この例では、封止樹脂部６（原料樹脂６０）が熱硬化型のエポキシ樹脂である。
【００７５】
凸部４１１、４２１と凹部５１１、５１２との嵌合によりケース５に対して組合体１０が動かないように位置決めされているため、原料樹脂６０の充填時において、組合体１０の位置がずれることを防止できる。
【００７６】
ケース５内に原料樹脂６０を充填した後、原料樹脂６０を固化させることで、封止樹脂部６（図１参照）を形成する。原料樹脂６０の固化は、適宜な条件で行えばよい。この例では、ケース５ごと加熱炉に入れ、１２０℃で２時間加熱する。原料樹脂６０の固化後、常温まで冷却する。
【００７７】
以上のようにして、リアクトル１Ａを製造できる。リアクトル１Ａの常温時、上述したように、ケース５（底板部５１）の収縮による応力が作用した状態で凸部４１１、４２１が凹部５１１、５１２に嵌合されている（図７参照）。リアクトル１Ａにおいて、ケース５（底板部５１）の収縮による応力が作用した状態で凸部４１１、４２１が凹部５１１、５１２に嵌合されているか否かは、次のようにして判定できる。まず、封止樹脂部６を除去する。封止樹脂部６の除去は、封止樹脂部６のみを溶剤で溶かして除去することが可能である。封止樹脂部６がない状態で、ケース５を固定して組合体１０を引っ張る。このとき、組合体１０の自重よりも大きい引張荷重を加えてもケース５から組合体１０が抜けない場合、ケース５（底板部５１）の収縮による応力が作用しているものとみなす。
【００７８】
リアクトル１Ａの使用時、１８０℃程度まで温度上昇する場合がある。使用時に温度上昇したときは、凸部４１１、４２１と凹部５１１、５１２の双方が熱膨張する。また、保持部材４１、４２の線膨張係数がケース５に比べて大きい。そのため、使用時には、凹部５１１、５１２の熱膨張に追従して、凸部４１１、４２１も熱膨張する。よって、使用時において、凸部４１１、４２１が凹部５１１、５１２に締め付けられた状態を維持できる。つまり、個々の凸部４１１、４２１が各凹部５１１、５１２から抜けることがない。また、使用時には、底板部５１の熱膨張によって、凹部５１１、５１２の間隔が拡がろうとするが、組合体１０の熱膨張によって、凸部４１１、４２１が設けられた両保持部材４１、４２の間隔も拡がろうとする。保持部材４１、４２の間隔は、主に内側コア部３１、３２の線膨張係数に依存する。内側コア部３１、３２の構成材料によっては、凹部５１１、５１２の間隔が凸部４１１、４２１の間隔よりも拡がろうとしたり、凸部４１１、４２１の間隔が凹部５１１、５１２の間隔よりも拡がろうとすることが起こり得る。いずれの場合も、凸部４１１、４２１が凹部５１１、５１２に嵌合された状態は維持されるので、凹部５１１、５１２の間隔の拡がりを抑えるように凸部４１１、４２１は挙動する。そのため、凸部４１１、４２１が凹部５１１、５１２に押し付けられた状態は維持されるので、使用時においても、凸部４１１、４２１が凹部５１１、５１２に拘束される。
【００７９】
｛効果｝
実施形態１のリアクトル１Ａは、各保持部材４１、４２の凸部４１１、４２１とケース５の底板部５１の凹部５１１、５１２との嵌合により、組合体１０がケース５に固定されている。そのため、リアクトル１Ａでは、ケース５内にステーなどを取り付ける取付部を設ける必要がない。よって、ケース５を小型化でき、リアクトル１Ａを小型化できる。加えて、ケース５に上記取付部が設けられていないことで、組合体１０とケース５の側壁部５２との間隔を小さくできる。そのため、組合体１０の熱をケース５に放熱し易くなり、組合体１０の放熱性を向上できる。よって、リアクトル１Ａは放熱性にも優れる。また、リアクトル１Ａでは、ステーを省略できるなど、部品点数を削減でき、製造コストを低減できる。
【００８０】
更に、リアクトル１Ａでは、組合体１０の配置形態が縦積み型であるため、組合体１０の設置面積を小さくできる。よって、ケース５の底板部５１の面積を小さくでき、リアクトル１Ａの設置面積の省スペース化が可能である。また、巻回部２１、２２と側壁部５２との対向面積を大きく確保し易く、かつ、巻回部２１、２２と側壁部５２との間隔を均一的に小さくし易い。そのため、コイル２の熱をケース５に放熱し易く、組合体１０の放熱性を向上できる。
【００８１】
リアクトル１Ａは、ケース５（底板部５１）の収縮による応力が作用した状態で、各保持部材４１、４２の凸部４１１、４２１が底板部５１の凹部５１１、５１２に嵌合されている。これにより、凸部４１１、４２１が凹部５１１、５１２に拘束され、ケース５に対して組合体１０が動かないように位置決めできる上に、ケース５からの組合体１０の脱落を抑制できる。リアクトル１Ａでは、ケース５に対して組合体１０が動かないように位置決めされるため、組合体１０を適正な位置に維持できる。そのため、封止樹脂部６（原料樹脂６０）の充填時、組合体１０の位置がずれることを防止できる。また、組合体１０の位置がずれることによって、組合体１０と側壁部５２との間隔が部分的に大きくなることを防止できる。これにより、組合体１０の熱を効率的にケースに放熱し易くなる。
【００８２】
｛用途｝
リアクトル１Ａは、電圧の昇圧動作や降圧動作を行う回路の部品に利用できる。リアクトル１Ａは、例えば、種々のコンバータや電力変換装置の構成部品などに利用できる。コンバータの一例としては、ハイブリッド自動車、プラグインハイブリッド自動車、電気自動車、燃料電池自動車等の車両に搭載される車載用コンバータ（代表的にはＤＣ−ＤＣコンバータ）や、空調機のコンバータなどが挙げられる。リアクトル１Ａは、例えば、ケース５の開口部５５が下方に向くように設置することが挙げられる。
【符号の説明】
【００８３】
１Ａ  リアクトル
１０  組合体
２  コイル
２１、２２  巻回部
３  磁性コア
３１、３２  内側コア部
３３  外側コア部
３３ｅ  内端面
４１、４２  保持部材
４３  貫通孔
４４  凹部
４５  対向面
４１１、４２１  凸部
４６  ゲート跡
４７  バリ
５  ケース
５１  底板部
５１１、５１２  凹部
５２  側壁部
５５  開口部
６  封止樹脂部
６０  原料樹脂
６５  注入ノズル
８  モールド樹脂部
【図１】
2020088046.tif 000003
【図２】
2020088046.tif 000004
【図３】
2020088046.tif 000005
【図４】
2020088046.tif 000006
【図５】
2020088046.tif 000007
【図６】
2020088046.tif 000008
【図７】
2020088046.tif 000009
【図８】
2020088046.tif 000010