(57)【要約】【課題】耐久試験における硬度低下幅が小さく、耐久性が高い弾性ローラを製造する弾性ローラの製造方法を提供する。【解決手段】軸体１１の外周に設けられた発泡弾性層１２の外周に、接着剤を介してチューブ状の離型層１３を装着する第一工程と、接着剤を熱硬化してローラ原体１を形成する第二工程と、ローラ原体１に、金属ローラ２１を、金属ローラ２１の軸中心２１ａとローラ原体１の軸中心１ａとを平行にして、発泡弾性層１２及び離型層１３の合計厚さに対して半径方向に１％以上６０％以下圧縮するように、押圧させた状態で回転させる第三工程と、を有するものとする。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸体の外周に設けられた発泡弾性層の外周に、接着剤を介してチューブ状の離型層を装着する第一工程と、
前記接着剤を熱硬化してローラ原体を形成する第二工程と、
前記ローラ原体に、金属ローラを、該金属ローラの軸中心と前記ローラ原体の軸中心とを平行にして、前記発泡弾性層及び前記離型層の合計厚さに対して半径方向に１％以上６０％以下圧縮するように、押圧させた状態で回転させる第三工程と、を有する弾性ローラの製造方法。
【請求項２】
前記発泡弾性層が、シリコーンゴムからなる請求項１記載の弾性ローラの製造方法。
【請求項３】
前記離型層が、フッ素樹脂からなる請求項２記載の弾性ローラの製造方法。
【請求項４】
前記接着剤が、シリコーンゴムを含む請求項３記載の弾性ローラの製造方法。
【請求項５】
前記第三工程後の離型層表面のゴム硬度が、１０以上７０以下である請求項１から４いずれか１項記載の弾性ローラの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、弾性ローラの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
レーザープリンター及びビデオプリンター等のプリンター、複写機、ファクシミリ、これらの複合機等には、電子写真方式を利用した各種の画像形成装置が採用されている。各種の画像形成装置は、例えば、帯電ローラ、現像ローラ、転写ローラ、加圧ローラ、定着ローラ、紙送り搬送ローラ、現像剤供給ローラ、クリーニングローラ、無端ベルト張架ローラ等の弾性ローラが装着されている。これらの弾性ローラは、通常、軸体と、軸体の外周面に配置された、中実の弾性層又は気泡等を有する発泡弾性層とを備えている。
【０００３】
これらの弾性ローラは被当接体に、ある程度の圧接圧で圧接するように配置される。例えば、加圧ローラ及び定着ローラは所望により無端ベルト等を介して互いに軸線方向に圧設して圧接部を形成するように配置される。したがって、弾性ローラは、通常、低硬度の発泡弾性層を備えているが、加圧ローラ及び定着ローラの少なくとも一方は圧接部を記録体が通過するときに記録体上に転写された現像剤を加圧圧縮して定着させるので、十分な圧接幅と圧接圧の均一性とを確保するために発泡弾性層は更に低硬度であることが要求されることがある。
【０００４】
発泡弾性層の硬度をより一層低下させる方法として、近傍のセルに連続しない独立セルを有する発泡弾性層を形成した後に発泡弾性層を押圧又は圧縮して発泡弾性層とする方法が挙げられる。この方法では、発泡弾性層を押圧又は圧縮して発泡弾性層に存在する独立セルを破泡することによって隣接する独立セル同士が連通した連通セルを形成することができる。このような方法として、例えば、特許文献１に、トラバース押圧ローラをゴム硬化体の軸線方向に相対的に移動させることによって押圧処理するトラバース押圧ローラによる押圧処理、及び、軸線方向の長さがゴム硬化体の軸線方向の長さよりも長いプランジ押圧ローラによる押圧処理が記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１０−０７２２６９号公報
【特許文献２】特開２０１３−１７４８１６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、例えば加圧ローラのように離型層を備えた弾性ローラの場合、顧客サイドの耐久試験において、硬度低下幅が大きく、所望の硬度から大幅にずれるという問題がある。
本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、耐久試験における硬度低下幅が小さく、耐久性が高い弾性ローラを得るための弾性ローラの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者は、鋭意検討の結果、離型層を備えた弾性ローラの場合、離型層を発泡弾性層に接着する際に行う接着剤の熱硬化によって、一旦低下した発泡弾性層の硬度が再度高くなり、更には離型層も収縮して、表面に張りが生じて硬度が高くなることを突き止めた。そして、離型層を設けて熱処理を行った後に、再度、所定の押圧処理を行うことによって、耐久試験における大幅な硬度低下を抑制できることを見出し、本発明に至った。
すなわち、本発明は、軸体の外周に設けられた発泡弾性層の外周に、接着剤を介してチューブ状の離型層を装着する第一工程と、接着剤を熱硬化してローラ原体を形成する第二工程と、ローラ原体に、金属ローラを、金属ローラの軸中心とローラ原体の軸中心とを平行にして、発泡弾性層及び離型層の合計厚さに対して半径方向に１％以上６０％以下圧縮するように、押圧させた状態で回転させる第三工程と、を有する弾性ローラの製造方法である。
【０００８】
発泡弾性層は、シリコーンゴムからなることが好ましい。
【０００９】
離型層は、フッ素樹脂からなることが好ましい。
【００１０】
弾性ローラがシリコーンゴムからなり、離型層がフッ素樹脂からなる場合、接着剤は、シリコーンゴムを含むことが好ましい。
【００１１】
第三工程後の離型層表面のゴム硬度は、１０以上７０以下であることが好ましい。
【発明の効果】
【００１２】
本発明の製造方法によれば、耐久試験における硬度低下幅が小さく、耐久性が高い弾性ローラを得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明における弾性ローラを示す斜視図である。
【図２】本発明の製造方法に用いる押圧装置の一例を示す正面図である。
【図３】本発明の製造方法に用いる押圧装置の一例であって、ローラ原体を押圧した状態を示す正面図である。
【図４】図３におけるＡ−Ａ断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、本発明の実施形態について詳細に説明するが、以下の実施形態は例示の目的で提示するものであり、本発明は、以下に示す実施形態に何ら限定されるものではない。
【００１５】
［弾性ローラの製造方法］
（第一工程）
第一の工程は、図１に示すように、軸体１１の外周に設けられた発泡弾性層１２の外周に、接着剤（不図示）を介してチューブ状の離型層１３を装着する工程である。
−軸体−
軸体１１は、好ましくは、導電性を有する、従来公知の現像ローラに用いられる軸体を用いることができる。軸体１１は、例えば、鉄、アルミニウム、ステンレス鋼、及び真鍮からなる群より選択される少なくとも１種の金属で構成されていることが好ましい。このような金属で構成される軸体１１は、一般に、「芯金」の名称でも知られている。
【００１６】
軸体１１は、絶縁性樹脂を含むものであってもよい。絶縁性樹脂は、例えば、熱可塑性樹脂であってもよく、熱硬化性樹脂であってもよい。軸体１１は、例えば、絶縁性樹脂からなる芯体と、この芯体上に設けられたメッキ層と、を備えるものであってよい。このような軸体１１は、例えば、絶縁性樹脂からなる芯体にメッキを施して導電化することにより得ることができる。
軸体１１は、良好な導電性を得るために、芯金であることが好ましい。
【００１７】
軸体１１の形状は、例えば、棒状、管状等であることが好ましい。軸体１１の断面形状は、例えば、円形、楕円形であってもよく、多角形等の非円形であってもよい。軸体１１の外周面には、発泡弾性層１２との接着性を向上させるため、洗浄処理、脱脂処理、プライマー処理等の処理が施されていてもよい。
【００１８】
軸体１１の軸線方向の長さは特に限定されず、設置される画像形成装置の形態に応じて適宜調整してもよい。例えば、印字対象がＡ４サイズである場合、軸体１１の軸線方向の長さは２５０ｍｍ以上３２０ｍｍ以下であることが好ましく、２６０ｍｍ以上３１０ｍｍ以下であることがより好ましい。また、軸体１１の直径（外接円の直径）も特に限定されず、設置される画像形成装置の形態に応じて適宜調整すればよい。例えば、軸体１１の外径（外接円の直径）は、４ｍｍ以上１４ｍｍ以下であることが好ましく、６ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることがより好ましい。
【００１９】
−発泡弾性層−
発泡弾性層１２は、ゴム組成物を軸体１１の外周面に加熱硬化して形成される。発泡弾性層１２を形成するためのゴム組成物は、ゴムと、発泡剤と、所望により導電性付与剤と、各種添加剤とを含有するのが好ましい。
【００２０】
ゴム組成物中のゴムとしては、例えば、シリコーン又はシリコーン変性ゴム、ニトリルゴム、エチレンプロピレンゴム（エチレンプロピレンジエンゴムを含む。）、スチレンブタジエンゴム、ブタジエンゴム、イソプレンゴム、天然ゴム、アクリルゴム、クロロプレンゴム、ブチルゴム、エピクロルヒドリンゴム、ウレタンゴム、フッ素ゴム等が挙げられる。シリコーン若しくはシリコーン変性ゴム又はウレタンゴムであるのが好ましく、シリコーン又はシリコーン変性ゴムが、圧縮永久歪を低減することができるとともに、低温環境下における柔軟性に優れる点、さらに、耐熱性及び帯電特性等に優れる点で、より好ましい。シリコーンゴムとしては、例えば、ジメチルポリシロキサン、ジフェニルポリシロキサン等のオルガノポリシロキサンの架橋物が挙げられる。
シリコーンゴム組成物としては、例えば、付加硬化型ミラブルシリコーンゴム組成物が好ましい。
【００２１】
−付加硬化型ミラブルシリコーンゴム組成物−
付加硬化型ミラブルシリコーンゴム組成物は、例えば、（Ａ）下記平均組成式（１）で示されるオルガノポリシロキサン、（Ｂ）充填材、（Ｃ）発泡剤を含有するものであってよい。
Ｒ１ｎＳｉＯ（４−ｎ）／２    …（１）
式（１）中、ｎは１．９５以上２．０５以下の正数を示す。また、Ｒ１は、同一又は異なっていてよい、置換又は非置換の一価の炭化水素基を示す。炭化水素基の炭素原子数は、好ましくは１以上１２以下であり、より好ましくは１以上８以下である。
【００２２】
Ｒ１としては、例えば、メチル基、エチル基、プロピル基、ブチル基、ヘキシル基及びドデシル基等のアルキル基、シクロヘキシル基等のシクロアルキル基、ビニル基、アリル基、ブテニル基及びヘキセニル基等のアルケニル基、フェニル基及びトリル基等のアリール基、β−フェニルプロピル基等のアラルキル基などが挙げられる。また、Ｒ１は、これらの炭化水素基が有する水素原子の一部又は全部が置換基で置換された基であってもよい。置換基は、例えばハロゲン原子、シアノ基等であってよい。置換基を有する炭化水素基としては、例えば、クロロメチル基、トリフルオロプロピル基、シアノエチル基等が挙げられる。
【００２３】
（Ａ）オルガノポリシロキサンは、分子鎖末端が、トリメチルシリル基等のトリアルキルシリル基、ジメチルビニルシリル基等のジアルキルアラルキルシリル基、ジメチルヒドロキシシリル基等のジアルキルヒドロキシシリル基、トリビニルシリル基等のトリアラルキルシリル基などで封鎖されていることが好ましい。
【００２４】
（Ａ）オルガノポリシロキサンは、分子中に２つ以上のアルケニル基を有することが好ましい。（Ａ）オルガノポリシロキサンは、Ｒ１のうち０．００１モル％以上５モル％以下（より好ましくは０．０１モル％以上０．５モル％以下）のアルケニル基を有することが好ましい。（Ａ）オルガノポリシロキサンが有するアルケニル基としてはビニル基が特に好ましい。
【００２５】
（Ａ）オルガノポリシロキサンは、例えば、オルガノハロシランの１種若しくは２種以上を共加水分解縮合することによって、又は、シロキサンの３量体若しくは４量体等の環状ポリシロキサンを開環重合することによって得ることができる。（Ａ）オルガノポリシロキサンは、基本的には直鎖状のジオルガノポリシロキサンであってよく、一部分岐していてもよい。また、（Ａ）オルガノポリシロキサンは、分子構造の異なる２種又はそれ以上の混合物であってもよい。
【００２６】
（Ａ）オルガノポリシロキサンは、２５℃における動粘度が１００ｃＳｔ以上であることが好ましく、１０００００ｃＳｔ以上１０００００００ｃＳｔ以下であることがより好ましい。また、（Ａ）オルガノポリシロキサンの重合度は、例えば１００以上であることが好ましく、３０００以上１００００以下であることがより好ましい。
【００２７】
（Ｂ）充填材としては、例えばシリカ系充填材が挙げられる。シリカ系充填材としては、例えば、煙霧質シリカ、沈降性シリカ等が挙げられる。
【００２８】
シリカ系充填材としては、Ｒ２Ｓｉ（ＯＲ３）３で示されるシランカップリング剤で表面処理された、表面処理シリカ系充填材を好適に用いることができる。ここで、Ｒ２は、ビニル基又はアミノ基を有する基であってよく、例えば、グリシジル基、ビニル基、アミノプロピル基、メタクリロキシ基、Ｎ−フェニルアミノプロピル基、メルカプト基等であってよい。Ｒ３はアルキル基であってよく、例えばメチル基、エチル基等であってよい。シランカップリング剤は、例えば信越化学工業株式会社製の商品名「ＫＢＭ１００３」、「ＫＢＥ４０２」等として、容易に入手できる。表面処理シリカ系充填材は、定法に従って、シリカ系充填材の表面をシランカップリング剤で処理することにより得ることができる。表面処理シリカ系充填材としては、市販品を用いてもよく、例えば、Ｊ．Ｍ．ＨＵＢＥＲ株式会社製の商品名「Ｚｅｏｔｈｉｘ  ９５」等が挙げられる。
【００２９】
シリカ系充填材の配合量は、（Ａ）オルガノポリシロキサン１００質量部に対して１１質量部以上３９質量部以下であることが好ましく、１５質量部以上３５質量部以下であることがより好ましい。また、シリカ系充填材の平均粒子径は、１μｍ以上８０μｍ以下であることが好ましく、２μｍ以上４０μｍ以下であることがより好ましい。なお、シリカ系充填材の平均粒子径は、レーザー光回折法による粒度分布測定装置を用いて、メジアン径として測定できる。
【００３０】
（Ｃ）発泡剤
（Ｃ）発泡剤としては、従来、発泡ゴムに用いられる発泡剤であればよく、例えば、無機系発泡剤として、重炭酸ソーダ、炭酸アンモニウム等が挙げられ、有機系発泡剤として、ジアゾアミノ誘導体、アゾニトリル誘導体、アゾジカルボン酸誘導体等の有機アゾ化合物等が挙げられる。通常、独立セルを形成する場合には有機系発泡剤が用いられる。ローラ原体１において、発泡剤は独立セル状態のセルを形成することができる点で有機系発泡剤であるのがよく、具体的には、例えばアゾジカルボン酸アミド、アゾビス−イソブチロニトリル等のアゾ化合物が好適に使用される。特に、ジメチル−１，１’−アゾビス（１−シクロヘキサンカルボキシレート）が好適に使用できる。発泡剤の配合量は、発泡剤の種類によって相違するが、発泡弾性層１２のアスカーＣ硬度が上記範囲内となるように調整するのがよい。具体的には、例えば、ゴム１００質量部に対して０．１質量部以上１０質量部以下であるのがよい。
【００３１】
ゴム組成物は、所望により（Ｄ）導電性付与剤を添加してもよい。
（Ｄ）導電性付与剤としてはカーボン、金属、属酸化物、金属化合物、導電性ポリマー、イオン液体など挙げられる。（Ｄ）導電性付与剤の配合量は、（Ａ）オルガノポリシロキサン１００質量部に対して、０．５質量部以上であることが好ましく、１質量部以上であることがより好ましい。また、（Ｄ）導電性付与剤の配合量は、（Ａ）オルガノポリシロキサン１００質量部に対して、１５質量部以下であることが好ましく、１０質量部以下であることがより好ましい。
【００３２】
このローラ原体１を作製する工程においては、所望により、硬化されたゴム組成物を二次硬化することもできる。二次硬化条件は、特に限定されないが、例えば、前記の条件で架橋されたゴム組成物を、更に、押出成形された状態のままで、１８０℃以上２５０℃以下、好ましくは１９０℃以上２３０℃以下で、１時間以上２４時間以下、好ましくは３時間以上１０時間以下にわたって、又は、金型を用いて、例えば、１３０℃以上２００℃以下、好ましくは１５０℃以上１８０℃以下で、５分以上２４時間以下、好ましくは１０分以上１０時間以下にわたって、再度加熱することによって、行われる。
【００３３】
付加硬化型ミラブルシリコーンゴム組成物は、（Ａ）から（Ｄ）以外の添加剤を更に含有していてよい。添加剤としては、例えば、助剤（鎖延長剤、架橋剤等）、触媒、分散剤、老化防止剤、酸化防止剤、顔料、着色剤、加工助剤、軟化剤、可塑剤、乳化剤、イオン導電剤、耐熱性向上剤、難燃性向上剤、受酸剤、熱伝導性向上剤、離型剤、溶剤等が挙げられる。
【００３４】
添加剤の具体例としては、（Ａ）オルガノポリシロキサンより重合度の低いジメチルシロキサンオイル、ポリエーテル変性シリコーンオイル、シラノール、ジフェニルシランジオール及びα，ω−ジメチルシロキサンジオール等の両末端シラノール基封止低分子シロキサン、シラン等の分散剤が挙げられる。また、添加剤の具体例としては、オクチル酸鉄、酸化鉄、酸化セリウム等の耐熱向上剤が挙げられる。また、添加剤としては、接着性、成形加工性等を向上させるための各種カーボンファンクショナルシラン、各種オレフィン系エラストマー等を用いてもよい。
【００３５】
発泡弾性層１２は、公知の成形方法によって、加熱硬化と成形とを同時に又は連続して行い、軸体１１の外周面に形成される。ゴム組成物の硬化方法は、ゴム組成物の硬化に必要な熱を加えられる方法であればよく、発泡弾性層１２の成形方法も押出成形による連続加硫、プレス、インジェクションによる型成形等であればよい。例えば、ゴム組成物が付加硬化型ミラブルシリコーンゴム組成物である場合には、押出成形等を選択することができる。
【００３６】
ゴム組成物を硬化させる際の加熱温度は、付加硬化型ミラブルシリコーンゴム組成物の場合は、１００℃以上５００℃以下が好ましく、１２０℃以上３００℃以下がより好ましい。加熱時間は数秒以上１時間以下が好ましく、１０秒以上３５分以下がより好ましい。必要に応じ、二次加硫してもよい。付加硬化型ミラブルシリコーンゴム組成物の場合は、例えば、１００℃以上２００℃以下で１時間以上２０時間以下程度の硬化条件が選択される。
【００３７】
発泡弾性層１２の厚さは、０．１ｍｍ以上６ｍｍ以下であることが好ましく、１ｍｍ以上４ｍｍ以下であることがより好ましい。なお、本明細書における厚さは、現像ローラ１の軸線方向に垂直な方向の厚さを示す。
【００３８】
発泡弾性層１２の外径は、例えば６ｍｍ以上２５ｍｍ以下であることが好ましく、７ｍｍ以上２１ｍｍ以下であることがより好ましい。外径の調整方法としては、例えば、研磨加工、研削加工及び切削加工等が挙げられる。
【００３９】
−押圧処理−
発泡弾性層１２は押圧処理されることが好ましい。押圧処理は、例えば、特許文献２に記載の方法で行うことができる。すなわち、発泡弾性層１２を３本の狭圧管体で半径方向に２０〜６５％圧縮するように三方から狭圧しつつ、狭圧管体を回転させる方法である。
【００４０】
発泡弾性層１２を押圧処理すると、発泡弾性層１２を均一に低硬度化することができる。この押圧処理において、発泡弾性層１２の硬度を低下させる割合は、例えば、押圧処理前の発泡弾性層１２の硬度を１００としたときに６．５〜２５％であるのが好ましく、１５〜２５％であるのがより好ましい。上記数値範囲内で発泡弾性層１２の硬度を低下させると、得られる発泡弾性層１２は薄層であっても均一に低硬度化されており、画像形成装置に装着された後の発泡弾性層１２は硬度低下が小さく、高い耐久性を発揮する。
【００４１】
このようにして発泡弾性層１２を押圧処理してなる発泡弾性層１２は、押圧処理によっても独立状態を保持した独立セルと、あらかじめ他のセルに連通していた連続セルと、独立セルの壁が破損して近傍に存在する他のセルに破壁を介して連通した破泡連通セルとを有している。連続セル及び破泡連通セルは複数のセルが破壁を介してその近傍に存在する他のセルに連通し、発泡弾性層１２内で３次元的な連通路を形成しているのがよい。連続セル及び破泡連通セルは、押圧処理条件によっては発泡弾性層１２の表面近傍に存在するだけでなく、その内部、例えば軸体１１の外周面近傍まで存在している。
【００４２】
このようにして、軸体１１の外周面に発泡弾性層１２が形成された弾性ローラ１０を製造することができる。この弾性ローラは発泡弾性層１２が連通セルを有していること及びこれに基づく硬度の低下等以外の特性は後述するローラ原体と基本的に同様である。
【００４３】
−接着剤−
接着剤（不図示）としては、発泡弾性層１２と離型層１３とを接着する機能を有するものが好ましい。例えば、弾性ローラ１０がシリコーンゴムからなり、離型層１３がフッ素樹脂からなる場合、接着剤としてはシリコーンゴムを含む接着剤が好ましい。シリコーンゴムを含む接着剤としては、ＫＥ−１８８０（信越化学株式会社）を挙げることができる。
【００４４】
−離型層−
離型層１３は現像剤等の離型性を確保するための層であり、各種の樹脂、カップリング剤等で形成されればよく、樹脂としては、フッ素樹脂、シリコーン樹脂、ウレタン樹脂等が挙げられる。カップリング剤としては、シランカップリング剤等が挙げられる。なかでもフッ素樹脂が好ましい。離型層１３の厚さは１５μｍ以上２００μｍ以下であることが好ましく、２０μｍ以上５０μｍ以下であることがより好ましい。
【００４５】
（第二工程）
第二工程は、接着剤を熱硬化してローラ原体を形成する工程である。
熱硬化は、８０℃以上２００℃以下の範囲で、３０分以上１２０分以下で行うことが好ましい。
なお、本発明におけるローラ原体１とは、軸体１１と、発泡弾性層１２と、離型層１３とを備え、後述の第三工程による押圧処理を行う前の状態の弾性ローラを意味する。
【００４６】
（第三工程）
本発明の第三工程の押圧処理を行う押圧装置２０を図２及び図３に示し、図２におけるＡ−Ａ断面図を図４に示す。
図２に示すように、押圧装置２０は、金属ローラ２１と、金属ローラ２１を回転させる回転機構２２と、金属ローラ２１を固定する昇降板２３と、昇降板２３を昇降させる昇降手段２７と、ローラ原体１をローラ原体１の軸体１１で支持する軸受け２４と、軸受け２４を基板２６に固定するＬ字部材２５とを備える。
第三工程は、図４に示すように、ローラ原体１に、金属ローラ２１を、金属ローラ２１の軸中心２１ａとローラ原体１の軸中心１ａとを平行にして、発泡弾性層１２及び離型層１３の合計厚さに対して半径方向に１％以上６０％以下圧縮するように押圧させた状態で、回転させる工程である。
【００４７】
金属ローラ２１は、金属からなる円柱体である。金属としては、例えば、炭素鋼（例えば、機械構造用炭素鋼「Ｓ４５Ｃ」等）、アルミニウム、鉄、ステンレス鋼、真鍮等が挙げられる。また、金属ローラ２１は、単層構造であってもよく、内層及び外層を有する少なくとも二層構造であってもよい。さらに、外周面がメッキ処理されていてもよく、例えば、クロムメッキ等が好適に施される。
【００４８】
金属ローラ２１の寸法は、発泡弾性層１２を所定の圧縮率で押圧又は圧縮できれば特に限定されず、例えば、発泡弾性層１２の軸線長さよりも長くても短くても同一でもよく、発泡弾性層１２の軸線長さと同一又は長いのが作業性に優れる点で好ましい。金属ローラ２１の外径は発泡弾性層１２の外径等を考慮して適宜に設定することができ、例えば、２０ｍｍ以上１５００ｍｍ以下が好ましく、５０ｍｍ以上８００ｍｍ以下がより好ましい。
【００４９】
第三工程は、具体的には、図２に示すように、まず、ローラ原体１を軸受け２４上に載置する。次に、図３に示すように、昇降手段２７によって、昇降板２３を下降させて、金属ローラ２１をローラ原体１に押圧させる。そして、ローラ原体１が押圧された状態を維持しつつ、例えば、２３℃、５０ＲＨ％の環境下で、金属ローラ２１を回転機構２２で、例えば、図４に示す矢印方向に回転させる。そうすると、押圧されているローラ原体１は反対方向に従動回転する。
【００５０】
ローラ原体１を押圧処理すると、接着剤を熱硬化する工程で硬度が高くなった発泡弾性層１２と離型層１３を均一に低硬度化することができる。この押圧処理において、発泡弾性層１２のゴム硬度を低下させる割合は、特に限定されないが、押圧処理前のローラ原体１の発泡弾性層１２の硬度を１００としたときに１％以上２５％以下が好ましく、２％以上１５％以下がより好ましい。上記数値範囲内でローラ原体の硬度を低下させると、得られる発泡弾性層１２は薄層であっても均一に低硬度化されており、画像形成装置に装着された後の発泡弾性層１２は硬度低下が小さく、高い耐久性を有する。
【００５１】
押圧処理の条件は特に限定されないが、発泡弾性層１２の硬度低下割合を上記数値範囲に容易に調整できる条件が選定されるのがよい。このような条件として、例えば、ローラ原体１の回転数、押圧処理時間等が挙げられる。ローラ原体１の回転数は、その外径等によって適宜に設定され、具体的には、金属ローラ２１の外径が前述の範囲内にある場合には、１ｒｐｍ／ｍｉｎ以上３０ｒｐｍ／ｍｉｎ以下が好ましく、１０ｒｐｍ／ｍｉｎ以上２０ｒｐｍ／ｍｉｎ以下がより好ましい。また、押圧処理時間は発泡弾性層１２の硬度低下割合等によって適宜に設定され、具体的には、０．５分以上１０分以下が好ましく、１分以上６分以下がより好ましい。
金属ローラ２１は、発泡弾性層１２及び離型層１３の合計厚さに対して半径方向に１％以上６０％以下圧縮するが、３０％以上５０％以下圧縮することが好ましい。
【００５２】
本実施形態では、離型層を最外層とする弾性ローラを示しているが、この発明においては、離型層の外周面に、所望により、他の層、例えば、コート層、表面層及び／又は保護層等が形成されてもよい。コート層、表面層及び保護層は、離型層の外周面に定法に従って、通常、１μｍ以上１００μｍの厚さに形成される。コート層、表面層及び保護層を形成する材料は、永久変形しにくい材料であるのが好ましく、例えば、アルキッド樹脂、フェノール変性又はシリコーン変性等のアルキッド樹脂変性物、オイルフリーアルキッド樹脂、アクリル樹脂、シリコーン樹脂、エポキシ樹脂、フッ素樹脂、フェノール樹脂、ポリアミド樹脂、ウレタン樹脂、ポリアミドイミド系樹脂及びこれらの混合物等が挙げられる。
本発明の弾性ローラは、画像形成装置において、加圧ローラ又は定着ローラと称されるローラに適用可能である。
【符号の説明】
【００５３】
１    ローラ原体
１ａ    （ローラ原体の）軸中心
１０    弾性ローラ
１１    軸体
１２    発泡弾性層
１３    離型層
２０    押圧装置
２１    金属ローラ
２１ａ    （金属ローラの）軸中心
２２    回転機構
２３    昇降板
２４    軸受け
２５    Ｌ字部材
２６    基板
２７    昇降手段
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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