(57)【要約】【課題】生産性を向上させられる穴開き部材製造方法、及びローラ製造方法を提供すること。【解決手段】穴開き部材製造方法は、管状の被加工体Ｗを据込みすることにより、貫通穴を有し、貫通穴の中心軸方向の中央部における外周面の径が中心軸方向の両端部における外周面の径よりも大きい穴開き部材を製造する方法であって、被加工体Ｗの外周面に当接する拘束面１１ａと、被加工体Ｗを長手方向に挟み込む一対の第１圧縮面１１ｂ，１２ａと、を有する第１金型セット１０を用い、被加工体Ｗを長手方向に圧縮する第１据込工程と、被加工体Ｗを長手に挟み込む一対の第２圧縮面２１ａ，２２ａを有する第２金型セット２０を用い、第１据込工程後の被加工体Ｗを長手方向に圧縮する第２据込工程と、を備える。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
管状の被加工体を据込みすることにより、貫通穴を有し、前記貫通穴の中心軸方向の中央部における外周面の径が前記中心軸方向の両端部における外周面の径よりも大きい穴開き部材を製造する方法であって、
前記被加工体の外周面に当接する拘束面と、前記被加工体を長手方向に挟み込む一対の第１圧縮面と、を有する第１金型セットを用い、前記被加工体を長手方向に圧縮する第１据込工程と、
前記被加工体を長手に挟み込む一対の第２圧縮面を有する第２金型セットを用い、前記第１据込工程後の前記被加工体を長手方向に圧縮する第２据込工程と、
を備える穴開き部材製造方法。
【請求項２】
前記第２圧縮面は前記被加工体の端面に対して傾斜した傾斜面を有する凹状である請求項１に記載の穴開き部材製造方法。
【請求項３】
前記拘束面は円筒状である請求項１又は２に記載の穴開き部材製造方法。
【請求項４】
前記第２金型セットは前記被加工体の内腔に挿入される芯金を有する請求項１から３のいずれかに記載の穴開き部材製造方法。
【請求項５】
前記被加工体は円管状である請求項１から４のいずれかに記載の穴開き部材製造方法。
【請求項６】
管材を長手方向の軸に垂直に切断することによって前記被加工体を準備する工程をさらに備える請求項５に記載の穴開き部材製造方法。
【請求項７】
前記管材は電縫鋼管である請求項６に記載の穴開き部材製造方法。
【請求項８】
管状の被加工体を据込みすることにより、貫通穴を有し、前記貫通穴の中心軸方向の中央部における外周面の径が前記中心軸方向の両端部における外周面の径よりも大きい穴開き部材を成形する方法であって、
前記被加工体の内周面を内側に膨出させるよう、前記被加工体をその外周面を拘束した状態で長手方向に圧縮する第１据込工程と、
前記第１据込工程後の前記被加工体の外周面を外側に膨出させるよう長手方向に圧縮する第２据込工程と、
を備える穴開き部材製造方法。
【請求項９】
請求項１から８のいずれかに記載の穴開き部材製造方法によりニアネット形状品を成形する工程と、
前記ニアネット形状品を機械加工する工程と、
を備えるローラ製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、穴開き部材製造方法及びローラ製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
金属部品の製造方法として、鍛造により最終製品の形状に近い形状のニアネット形状品を成形し、このニアネット形状品を機械加工によって所望の形状に仕上げる方法が知られている。例えば下記特許文献１には、炭素鋼から、熱処理、切削加工、といった工程を経てトリポード型等速自在継手（トリポードジョイント）用のローラが製造されることが記載されている。
【０００３】
トリポードジョイント用ローラは、貫通穴を有し、貫通穴の中心軸方向の中央部における外周面の径が中心軸方向の両端部における外周面の径よりも大きい、いわゆるたる型形状の穴開き部材である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００９−２９９８００号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
特許文献１に記載された技術では、鍛造によりローラを製造し、その後、切削加工を行うことで最終製品を製造している。ここで、鍛造工程において、よりニアネットな形状の製品を製造することで、切削加工による切削量を低減でき、最終製品の生産性を向上させられる。
【０００６】
従って、本発明は、生産性を向上させられる穴開き部材製造方法、及びローラ製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明に係る穴開き部材製造方法の一態様は、管状の被加工体（例えば、後述の「被加工体Ｗ」）を据込みすることにより、貫通穴を有し、前記貫通穴の中心軸方向の中央部における外周面の径が前記中心軸方向の両端部における外周面の径よりも大きい穴開き部材を製造する方法であって、前記被加工体の外周面に当接する拘束面（例えば、後述の「拘束面１１ａ」）と、前記被加工体を長手方向に挟み込む一対の第１圧縮面（例えば、後述の「第１圧縮面１１ｂ，１２ａ」）と、を有する第１金型セット（例えば、後述の「第１金型セット１０」）を用い、前記被加工体を長手方向に圧縮する第１据込工程と、前記被加工体を長手に挟み込む一対の第２圧縮面（例えば、後述の「第２圧縮面２１ａ，２２ａ」）を有する第２金型セット（例えば、後述の「第２金型セット２０」）を用い、前記第１据込工程後の前記被加工体を長手方向に圧縮する第２据込工程と、を備える。
【０００８】
また、前記第２圧縮面は前記被加工体の端面に対して傾斜した傾斜面を有する凹状であってもよい。
【０００９】
また、前記拘束面は円筒状であってもよい。
【００１０】
また、前記第２金型セットは前記被加工体の内腔に挿入される芯金（例えば、後述の「芯金２３」）を有してもよい。
【００１１】
また、前記被加工体は円管状であってもよい。
【００１２】
また、穴開き部材製造方法において、管材を長手方向の軸に垂直に切断することによって前記被加工体を準備する工程をさらに備えてもよい。
【００１３】
また、前記管材は電縫鋼管であってもよい。
【００１４】
また、本発明に係る穴開き部材製造方法の一態様は、管状の被加工体を据込みすることにより、貫通穴を有し、前記貫通穴の中心軸方向の中央部における外周面の径が前記中心軸方向の両端部における外周面の径よりも大きい穴開き部材を成形する方法であって、前記被加工体の内周面を内側に膨出させるよう、前記被加工体をその外周面を拘束した状態で長手方向に圧縮する第１据込工程と、前記第１据込工程後の前記被加工体の外周面を外側に膨出させるよう長手方向に圧縮する第２据込工程と、を備える。
【００１５】
また、本発明に係るローラ製造方法の一態様は、上述の穴開き部材造方法によりニアネット形状品を成形する工程と、前記ニアネット形状品を機械加工する工程と、を備える。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、穴開き部材及びローラの生産性を向上させられる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明に係る穴開き部材製造方法の一実施形態に用いる第１金型セットの模式的断面図である。
【図２】本発明に係る穴開き部材製造方法の一実施形態に用いる第２金型セットの模式的断面図である。
【図３】本発明に係るローラの製造手順を示すフローチャートである。
【図４】実施例１の第１据込工程前の状態を示す模式断面図である。
【図５】実施例１の第１据込工程後の状態を示す模式断面図である。
【図６】実施例１の第２据込工程前の状態を示す模式断面図である。
【図７】実施例１の第２据込工程後の状態を示す模式断面図である。
【図８】実施例２の第２据込工程前の状態を示す模式断面図である。
【図９】実施例２の第２据込工程後の状態を示す模式断面図である。
【図１０】比較例１の圧縮前の状態を示す模式断面図である。
【図１１】比較例１の圧縮後の状態を示す模式断面図である。
【図１２】比較例２の圧縮前の状態を示す模式断面図である。
【図１３】比較例２の圧縮後の状態を示す模式断面図である。
【図１４】実施例１，２の被加工体の径の測定位置を示す模式断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、本発明に係る穴開き部材製造方法の実施形態について、図面を参照しながら説明する。
【００１９】
［穴開き部材製造方法］
本発明の一実施形態に係る穴開き部材製造方法は、管状の被加工体を据込みすることにより、貫通穴を有し、貫通穴の中心軸方向の中央部における外周面の径が中心軸方向の両端部における外周面の径よりも大きい、いわゆるたる型形状の穴開き部材を製造する方法である。
【００２０】
第１実施形態に係る穴開き部材製造方法は、管状の被加工体を準備する工程（被加工体準備工程）と、図１に示すように、第１金型セット１０を用い、被加工体Ｗを長手方向に圧縮する第１据込工程と、図２に示すように、第２金型セット２０を用い、第１据込工程後の被加工体Ｗを長手方向にさらに圧縮する第２据込工程と、を備える。なお、図面は、一点鎖線で示す中心軸の左側半分のみを図示する断面図である。
【００２１】
本発明に係る穴開き部材製造方法により製造される穴開き部材としては、例えば、たる型形状を有するローラとしてのトリポードジョイント用ローラのニアネット形状品等を挙げることができる。
【００２２】
被加工体Ｗは、円管状であることが好ましい。このように、円管状の被加工体Ｗを用いることにより、トリポードジョイント用ローラのニアネット形状品のように貫通穴の中心軸周りに図形を回転して描かれる回転体状の穴開き部材を効率よく製造することができる。
【００２３】
円管状の被加工体Ｗの厚みの被加工体Ｗの外径に対する比の下限としては０．１が好ましく、０．２がより好ましい。一方、円管状の被加工体Ｗの厚みの被加工体Ｗの外径に対する比の上限としては０．４が好ましく、０．３がより好ましい。円管状の被加工体Ｗの厚みの外径に対する比を前記下限以上とすることによって、被加工体Ｗを座屈させることなく長手方向に圧縮することができる。また、円管状の被加工体Ｗの厚みの外径に対する比を前記上限以下とすることによって、長手方向の圧縮率が大きくなるので、被加工体の外周面を拡径して所望の穴開き部材の外周面の形状を形成することができる。
【００２４】
円管状の被加工体Ｗの長さの被加工体Ｗの外径に対する比の下限としては１．０が好ましく、１．２がより好ましい。一方、円管状の被加工体Ｗの長さの被加工体Ｗの外径に対する比の上限としては２．０が好ましく、１．８がより好ましい。円管状の被加工体Ｗの長さの外径に対する比を前記下限以上とすることによって、被加工体Ｗを長手方向に圧縮することで外周面を十分に拡径して所望の形状の穴開き部材を製造することができる。また、円管状の被加工体Ｗの長さの外径に対する比を前記上限以下とすることによって、被加工体Ｗを座屈させることなく長手方向に圧縮することができる。
【００２５】
被加工体準備工程では、管材を長手方向の軸に垂直に切断することによって被加工体Ｗを準備する。これにより、被加工体Ｗを比較的安価に得ることができる。切断により被加工体Ｗを得る管材としては、電縫鋼管を用いることができる。電縫鋼管を切断して被加工体Ｗを得ることによって、被加工体Ｗをより安価に得ることができる。
【００２６】
第１据込工程では、被加工体Ｗの内周面を内側に膨出させるよう、被加工体Ｗをその外周面を拘束した状態で長手方向に圧縮する。
【００２７】
第１据込工程で用いる第１金型セット１０は、被加工体Ｗの外周面に当接する拘束面１１ａと、被加工体Ｗの下側の端面に当接する下側第１圧縮面１１ｂと、を有する拘束金型１１と、拘束金型１１の拘束面１１ａの内側に挿入され、被加工体Ｗの上側の端面に当接する上側第１圧縮面１２ａを有する押込金型１２と、を備える。つまり、第１金型セット１０は、被加工体Ｗの外周面に当接する拘束面１１ａと、被加工体Ｗを長手方向に挟み込む一対の第１圧縮面１１ｂ，１２ａと、を有する。
【００２８】
拘束面１１ａは、被加工体Ｗの外側への膨らみを制限することで被加工体Ｗの座屈を防止して、被加工体Ｗを厚肉化することができる。
【００２９】
拘束面１１ａは、円筒状であることが好ましい。これにより、第１金型セット１０の構成を簡易化できるとともに、圧縮した被加工体Ｗを第１金型セット１０から容易に取り出すことができる。これによって、穴開き部材の製造コストを低減することができる。
【００３０】
一対の第１圧縮面１１ｂ，１２ａは、被加工体Ｗの端面に平行な平面状であることが好ましい。すなわち、長さ方向が鉛直方向に沿うように配置した円管状の被加工体Ｗを圧縮する場合、一対の第１圧縮面１１ｂ，１２ａは水平面となっていることが好ましい。これにより、被加工体Ｗを長手方向に効率よく圧縮することができる。
【００３１】
第１据込工程おける圧縮後の被加工体Ｗの長さの圧縮前の長さに対する比の下限としては、０．２０が好ましく０．２５がより好ましい。一方、第１据込工程おける圧縮後の被加工体Ｗの長さの圧縮前の長さに対する比の上限としては、０．５０が好ましく０．４０がより好ましい。第１据込工程おける圧縮後の被加工体Ｗの長さの圧縮前の長さに対する比を前記下限以上とすることによって、被加工体Ｗを無理なく圧縮することができる。また、第１据込工程おける圧縮後の被加工体Ｗの長さの圧縮前の長さに対する比を前記上限以下とすることによって、被加工体Ｗを十分に厚肉化して、次の第２据込工程において被加工体Ｗが座屈することを防止できる。
【００３２】
第２据込工程では、被加工体Ｗの外周面を外側に膨出させるよう被加工体Ｗを長手方向にさらに圧縮する。
【００３３】
第２据込工程で用いる第２金型セット２０は、被加工体Ｗの下側の端面の少なくとも外縁部に当接する下側第２圧縮面２１ａを有する下側圧縮金型２１と、被加工体Ｗの上側の端面の少なくとも外縁部に当接する上側第２圧縮面２２ａを有する上側圧縮金型２２と、被加工体Ｗの内腔に挿入される芯金２３と、を備える。つまり、第２金型セット２０は、被加工体Ｗを長手に挟み込む一対の第２圧縮面２１ａ，２２ａを有する。
【００３４】
第２圧縮面２１ａ，２２ａは、被加工体Ｗの端面に平行な平面状であってもよく、また、被加工体Ｗの端面に対して傾斜した傾斜面（被加工体Ｗに接触する傾斜した面）を有する円錐面状や球面状等の凹状の形状であってもよい。第２圧縮面２１ａ，２２ａを凹状に形成することによって、被加工体Ｗの両端部における拡径を抑制して、貫通穴の中心軸方向の中央部における外周面の径が中心軸方向の両端部における外周面の径よりも大きい穴開き部材を効率よく製造することができる。
【００３５】
芯金２３は、被加工体Ｗが内側に過度に膨出することを防止する。これによって、所望の形状により近い穴開き部材を製造することができる。
【００３６】
以上のように、本実施形態に係る穴開き部材製造方法によれば、第１据込み工程において、拘束面１１ａにより被加工体Ｗの外側への膨らみを制限することで被加工体Ｗの座屈を防止して、被加工体Ｗを厚肉化することができる。このように厚肉化した被加工体Ｗを第２据込工程でさらに長手方向に圧縮することにより、第２据込工程でも座屈を生じさせずに被加工体Ｗを長手方向にさらに圧縮することができる。これにより、内周面に座屈により凹部を形成せずに被加工体Ｗを長手方向に大きく圧縮することができる。従って、鍛造加工によって、ニアネットな形状の所望形状の穴開き部材を製造することができる。
【００３７】
また、第２圧縮面２１ａ，２２ａが被加工体Ｗの端面に対して傾斜した傾斜面を有する凹状であることによって、貫通穴の中心軸方向両端部における被加工体Ｗの拡径を抑制して、中心軸方向中央部における外周面の径が中心軸方向両端部における外周面の径よりも大きい形状を効率よく形成することができる。
【００３８】
また、拘束面１１ａが円筒状であることによって、第１金型セット１０、特に拘束金型１１の構成が簡単となり、穴開き部材をより効率よく製造することができる。
【００３９】
また、第２金型セット２０は被加工体Ｗの内腔に挿入される芯金２３を有する。これによって、被加工体Ｗの位置ずれを抑制することができるとともに、被加工体Ｗが内側に過度に膨出することを防止することができるので、本実施形態に係る穴開き部材製造方法は、所望の形状により近い穴開き部材を製造することができる。
【００４０】
また、被加工体Ｗが円管状であることによって、被加工体Ｗを安価に用意することができるので、穴開き部材の製造コストをより低減できる。
【００４１】
また、管材を長手方向の軸に垂直に切断することによって被加工体Ｗを準備する工程を備えることによって、被加工体Ｗがさらに安価となるので、穴開き部材の製造コストをさらに低減できる。
【００４２】
また、本実施形態に係る穴開き部材製造方法は、被加工体Ｗの内周面を内側に膨出させるよう、被加工体Ｗをその外周面を拘束した状態で長手方向に圧縮する第１据込工程と、第１据込工程後の被加工体Ｗの外周面を外側に膨出させるよう長手方向に圧縮する第２据込工程と、を備える。本実施形態に係る穴開き部材製造方法によれば、第１据込み工程において、被加工体Ｗの外周面を拘束して被加工体Ｗの外側への膨らみを制限することによって、被加工体Ｗの座屈を防止して被加工体Ｗを厚肉化することができる。このように厚肉化した被加工体Ｗを第２据込工程でさらに長手方向に圧縮することにより、第２据込工程でも座屈を生じさせずに被加工体Ｗを圧縮することができる。これにより、内周面に座屈により凹部を形成せずに被加工体Ｗを長手方向に大きく圧縮することができる。従って、鍛造加工によって、ニアネットな形状の所望形状の穴開き部材を製造することができる。
【００４３】
［ローラ製造方法］
本発明の一実施形態に係るローラ製造方法は、図３に示すように、上述の穴開き部材製造方法によりニアネット形状品（穴開き部材）を成形する工程（ステップＳ１：穴開き部材製造工程）と、ニアネット形状品を機械加工する工程（ステップＳ２：機械加工工程）と、を備える。
【００４４】
ステップＳ１の穴開き部材製造工程は、上述のように、管状の被加工体を準備する工程（ステップＳ１１：被加工体準備工程）と、第１金型セット１０を用い、被加工体Ｗを長手方向に圧縮する工程（ステップＳ１２：第１据込工程）と、第２金型セット２０を用い、第１据込工程後の被加工体Ｗを長手方向に圧縮する工程（ステップＳ１３：第２据込工程）と、を備える。
【００４５】
ステップＳ２の機械加工工程では、特に限定されないが、穴開き部材を貫通穴の中心軸周りに回転させ、穴開き部材の外周面を工具により切削する旋盤加工等により、穴開き部材を所望の形状に仕上げ加工することで、たる型形状を有するローラを得る。
【００４６】
本実施形態に係るローラ製造方法は、上述の穴開き部材造方法によりニアネット形状品を成形する工程（ステップＳ１）と、前記ニアネット形状品を機械加工する工程（ステップＳ２）と、を備える。このため、本実施形態に係るローラ製造方法によれば、ステップＳ１の穴開き部材製造工程において所望形状の穴開き部材を製造することができるので、ステップＳ２の機械加工工程での切削量が少なくて済む。このため、本実施形態に係るトリポードジョイント用ローラ製造方法によって、ローラの生産性を向上させられる。
【００４７】
以上、本発明の好ましい実施形態について説明したが、本発明は、上述の実施形態に制限されるものではなく、適宜変更が可能である。
【００４８】
本発明に係る穴開き部材製造方法は、被加工体準備工程を備えないものであってもよい。つまり、被加工体は、管材の切断以外の方法で準備されるものであってもよい。
【００４９】
本発明に係る穴開き部材製造方法において、第１金型セットは、拘束面と一対の第１圧縮面とを有するものであればよく、その分割構造は、上述の実施形態に記載された分割構造は限定されない。例として、第１金型セットは、拘束面を有する金型と、下側第１圧縮面を有する金型と、上側第１圧縮面を有する金型とを含んでもよい。同様に、第２金型セットの分割構造も任意である。例として、下側第２圧縮面を有する金型と芯金とが一体であってもよい。
【実施例】
【００５０】
本発明の穴開き部材製造方法の効果を確認するために、管状の被加工体を条件を変えて据込みする試験を行った。被加工体としては、内径（直径）２２ｍｍ、外径３４ｍｍ、厚さ６ｍｍの電縫鋼管を切断することにより形成した内径２２ｍｍ、外径３４ｍｍ、厚さ６ｍｍ、長さ３０ｍｍの管状体（図４参照）を用いた。穴開き部材として、トリポードジョイント用ローラのニアネット形状品を試作した。
【００５１】
（実施例１）
実施例１として、図４に示すように内径３４ｍｍの円筒状の拘束面１１１ａ、及び平面状の下側第１圧縮面１１１ｂを有する拘束金型１１１と、平面状の上側第１圧縮面１１２ａを有する押込金型１２と、を備える第１金型セット１１０を用い、直立して配置した被加工体Ｗを長さ２２ｍｍまで圧縮する第１据込工程を行った。この結果、図５に示すように、被加工体Ｗを座屈させることなく圧縮することができた。さらに、図６に示すように平面状の下側第２圧縮面１２１ａを有する下側圧縮金型１２１と、平面状の上側第２圧縮面１２２ａを有する上側圧縮金型１２２と、を備える第２金型セット１２０を用い、第１据込工程後の被加工体Ｗを長さ１４ｍｍまで圧縮する第２据込工程を行った。第１据込工程及び第２据込工程における成型荷重は、いずれも約１００ｔｏｎとした。この結果、図７に示すように目的とするトリポードジョイント用ローラの形状Ｓ（二点鎖線で示す形状Ｓ）に対して欠損のないニアネット形状品を得ることができた。
【００５２】
（実施例２）
実施例２として、実施例１と同様に、図４に示すように円筒状の拘束面１１１ａと、一対の平面状の第１圧縮面１１１ｂ，１１２ａとを有する第１金型セット１１０を用い、被加工体Ｗを長さ２２ｍｍまで圧縮する第１据込工程を行った。そして、図８に示すように円錐状の下側第２圧縮面２２１ａを有する下側圧縮金型２２１と、円錐状の上側第２圧縮面２２２ｂを有する上側圧縮金型２２２と、外径１２．５ｍｍの円柱状の芯金２２３と、を備える第２金型セット２２０を用い、第１据込工程後の被加工体Ｗを長さ１４ｍｍまで圧縮する第２据込工程を行った。下側圧縮金型２２１の下側第２圧縮面２２１ａの被加工体Ｗの下端面（水平面）に対する傾斜角度、及び上側第２圧縮金型２２２の上側第２圧縮面２２２ｂの被加工体Ｗの上端面（水平面）に対する傾斜角度は、いずれも３０度であった。この結果、図９に示すように目的とするトリポードジョイント用ローラの形状Ｓに対して欠損のないニアネット形状品を得ることができた。
【００５３】
（比較例１）
比較例１として、図１０に示すように、実施例１の第２据込工程と同様の一対の平面状の圧縮面１２１ａ，１２２ａを有する金型セット１２０を用い、直立して配置した被加工体Ｗを長さ１４ｍｍまで圧縮した。この結果、図１１に示すように、被加工体Ｗは、長手方向中央部が外側に突出するよう座屈し、所望形状の穴開き部材を得ることができなかった。つまり、圧縮後の被加工体Ｗは、目的とするトリポードジョイント用ローラの形状Ｓに対して欠損部（貫通孔の中心軸方向中央部の内周部に窪み）を有する形状となった。
【００５４】
（比較例２）
比較例２として、図１２に示すように、水平面に対して３０°傾斜した円錐状の下側圧縮面３２１ａを有する下側圧縮金型３２１と、円錐状の上側圧縮面３２２ａを有する上側圧縮金型３２２と、を備える金型セット３２０を用いて被加工体Ｗを長さ１４ｍｍまで圧縮した。この結果、図１３に示すように、被加工体Ｗは、長手方向中央部が外側に突出するよう座屈し、所望形状Ｓに対して欠損のない穴開き部材得ることができなかった。
【００５５】
実施例１及び実施例２における第１据込工程後の被加工体Ｗ及び第２据込工程後の被加工体Ｗ（穴開き部材）の上端部の外径Ｄｕｐ及び内径ｄｕｐと、上下方向中央部の外径Ｄｍｉｄ及び内径ｄｍｉｄと、下端部の外径Ｄｂｏｔ及び内径ｄｂｏｔとを測定した（図１４参照）。なお、実施例２における外径を測定する上端部及び下端部は、円錐状の第２圧縮面２２１ａ，２２２ａに当接していない外周面の上端位置及び下端位置とした。次の表１に、これらの測定結果を示す。
【００５６】
【表１】
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【００５７】
このように、被加工体Ｗの外周面を拘束面１１１ａで拘束しつつ被加工体Ｗを長手方向に圧縮する第１据込工程と、被加工体Ｗの外周面を拘束せずに被加工体Ｗを長手方向に圧縮する第２据込工程と、を行うことによって、目的とするローラの形状Ｓに対して欠損のないニアネット形状品が得られることが確認できた。特に、第２据込工程において、円錐状の一対の第２圧縮面２２１ａ，２２２ａと、円柱状の芯金２２３とを有する第２金型セット２２０を用いた実施例２によれば、目標形状により近いニアネット形状品を得られることが確認できた。
【符号の説明】
【００５８】
１０  第１金型セット
１１ａ  拘束面
１１ｂ，１２ａ  第１圧縮面
２０  第２金型セット
２１ａ，２２ａ  第２圧縮面
２３  芯金
Ｗ  被加工体
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
2020146733.tif 000008
【図６】
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【図７】
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【図８】
2020146733.tif 000011
【図９】
2020146733.tif 000012
【図１０】
2020146733.tif 000013
【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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