(57)【要約】【課題】管体を半割りする際において、切粉の発生を抑制するとともに、作業効率を高め、作業時間を短縮しうるようにした管体切断装置を提供。【解決手段】  管体Ｐを切断しうる複数の円形刃５３と、複数の円形刃５３、５３をそれぞれ回転可能に支持する刃支持体５１と、刃支持体５１又は管体Ｐを長手方向に移動させる移動装置６とを備え、複数円形刃５３、５３は、管体Ｐを径方向に挟んで互いに対向する１対の円形刃５３、５３であり、刃支持体５１において、１対の円形刃５３、５３を、長手方向に沿って複数配列し、かつ刃支持体５１又は管体Ｐの移動方向に向かうに連れて、１対の円形刃５３、５３の対向する先端同士の間隔が狭くなるようにする。【選択図】図７
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
管体を切断しうる複数の円形刃と、
前記複数の円形刃をそれぞれ回転可能に支持する刃支持体と、
前記刃支持体又は前記管体を当該管体の長手方向に移動させる移動装置とを備え、
前記複数の円形刃の各々は、前記管体を径方向に挟んで互いに対向する１対の円形刃であり、
前記刃支持体において、前記１対の円形刃を、前記長手方向に沿って複数配列し、かつ前記刃支持体又は前記管体の移動方向に向かうに連れて、前記１対の円形刃の互いに対向する先端同士の間隔が狭くなるように配列してなることを特徴とする管体切断装置。
【請求項２】
前記長手方向に沿って複数配列された前記１対の円形刃は、前記移動装置により、前記刃支持体又は前記管体を移動させることによって、前記管体に接触して回転しながら、段階的に食い込み量を増やして、前記管体を長手方向に切断可能となるように配列されていることを特徴とする請求項１記載の管体切断装置。
【請求項３】
前記管体が載置される正面視∨字型の載置部を有する管体支持体と、
前記管体を上部から押さえる管体押え装置とを備え、
前記載置部と前記管体押え装置により、前記管体を上下で挟んで、前記管体の上下左右の位置決めを可能としたことを特徴とする請求項１又は２記載の管体切断装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、管体を長手方向に切断する管体切断装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば、原子力発電所の廃止措置工事において、既設設備等を解体撤去する際には、解体された廃棄物を、検出された放射能汚染度に応じて区分し、それぞれを適切に処理しなければならない。特に、管体を解体撤去する際には、そのままでは、管体内の放射能汚染度を適切に測ることができないため、また、解体後の減容化を図るため、一定の径以上（例えば１００Ａ以上）の管体については、長手方向に沿って半分に切断する、いわゆる「半割り」が行われる。
【０００３】
管体を半割りする従来技術には、互いに対向する１対のチップソーのような切断ディスクによって、管体を半割りする管体切断機がある（特許文献１参照）。また、管体を、その長手方向が上下を向くように配置して、その上部から、外側の第１刃部と内側の第２刃部によって、半割りする管体切断機もある（特許文献２参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００５−７４８３号公報
【特許文献２】特開２０１８−２４０４３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、特許文献１に記載されている管体切断機においては、管体を切断する際、放射能が付着している切粉、すなわち二次汚染物が発生する。
また、特許文献２に記載されている管体切断機においては、切粉は発生せず、上述のような二次汚染物は発生しないが、切断可能な管体の長さは管体切断機の大きさに依存するため、長寸の管体については、これを、管体切断機が切断可能な長さに、予め切断しなければならず、作業効率が悪く、作業に時間を要する。なお、この特許文献２に記載されている管体切断機において、長寸の管体を切断するために大型化を図ることは、単にスプライン軸を長寸のものに変更するだけではなく、切断精度を維持するために、保持機構（管保持部）の改良を要し、現実的ではない。
【０００６】
本発明は、管体を半割りする際において、切粉の発生を抑制するとともに、作業効率を高め、作業時間を短縮しうるようにした管体切断装置を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の第１の態様によれば、管体を切断する管体切断装置であって、前記管体を切断しうる複数の円形刃と、前記複数の円形刃をそれぞれ回転可能に支持する刃支持体と、前記刃支持体又は前記管体を当該管体の長手方向に移動させる移動装置とを備え、前記複数の円形刃の各々は、前記管体を径方向に挟んで互いに対向する１対の円形刃であり、前記刃支持体において、前記１対の円形刃を、前記長手方向に沿って複数配列し、かつ前記刃支持体又は前記管体の移動方向に向かうに連れて、前記１対の円形刃の互いに対向する先端同士の間隔が狭くなるように配列する。
【０００８】
本発明の第２の態様によれば、第１の態様において、前記長手方向に沿って複数配列された前記１対の円形刃は、前記移動装置により、前記刃支持体又は前記管体を移動させることによって、前記管体に接触して回転しながら、段階的に食い込み量を増やして、前記管体を長手方向に切断可能となるように配列されている。
【０００９】
本発明の第３の態様によれば、第１の態様又は第２の態様において、前記管体が載置される正面視∨字型の載置部を有する管体支持体と、前記管体を上部から押さえる管体押え装置とを備え、前記載置部と前記管体押え装置により、前記管体を上下で挟んで、前記管体の上下左右の位置決めをすることができるように構成されている。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、管体を長手方向に切断する際に、切粉が発生するのを抑制することができる。そのため、例えば原子力発電所の廃止措置工事において、施設内に設けられた管体の解体撤去のために、この管体を長手方向に切断（半割り）する際に、切粉が発生することはなく、二次汚染物が発生することがない。
また、管体切断装置に設置された管体は、上下左右に位置決めされるため、管体を移動させるだけで、確実に長手方向に切断することができる。それのため、作業効率を高め、作業時間の短縮を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明の一実施形態に係る管体切断装置（一部の構成を除く）を前上方から見た斜視図である。
【図２】同じく管体切断装置の正面図である。
【図３】同じく管体切断装置の平面図である。
【図４】同じく管体切断装置の側面図である。
【図５】同じく管体切断装置におけるカッタベースの正面図である。
【図６】同じく管体切断装置における補助ベースの斜視図である。
【図７】同じく管体切断装置における切断機構を説明するための平面模式図である。
【図８】同じく管体切断装置の切断機構における円形刃の配列を説明するための平面模式図である。
【図９】本発明の変形例に係る管体切断装置における管体送り機構の模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、本発明の管体切断装置１の一実施形態を、添付図面を参照しながら詳述する。なお、本実施形態は一例であり、本発明を限定するものではない。また、以下の説明において、管体切断装置１の各部の基準となる方向（前後左右）は、図２に示す正面視、すなわち、管体切断装置１の正面に対面する作業者の視点を基準とし、作業者の手前を「前」、奥を「後」、左右を「左右」する（図１〜図４等に示す方向を参照）。また、各部の位置や形状等を特定する際に、後述する管体Ｐ（管体Ｐの軸線を含む）を基準とする場合には、管体切断装置１に設置された状態の管体Ｐを基準とし、管体Ｐの周方向に近接する側を「内側」、離間する側を「外側」として説明する（図５、図６等に示す方向を参照）。
【００１３】
（管体切断装置１）
本実施形態の管体切断装置１は、管体Ｐ（図１等を参照）を、長手方向（前後方向）に沿って半分に切断（以下、半割りという）することを可能とするものである。
管体切断装置１は、その構成部材を所定位置に保持するためのベース２と、管体Ｐを支持する管体支持体３と、管体Ｐを半割りするための切断機構５と、この切断機構５を支持する切断機構支持体４と、管体Ｐを後方へ移動させる管体送り機構６（図３、図４参照）と、移動する管体Ｐの上部を押さえる管体押え機構７（図３、４参照）とを備えている。
【００１４】
（ベース２）
ベース２は、前後方向に長寸の矩形平板状の板状部２１の四辺並びに適所より、脚片２２を垂下させたものである。板状部２１の上面の所定位置に、ボルトＢにより、管体支持体３、切断機構支持体４、管体送り機構６、及び管体押え機構７が固定されている。なお、煩瑣を避けるため、図３においては、ボルトＢの符号を省略してある。
【００１５】
（管体支持体３）
図１〜図４に示すように、管体支持体３は、管体Ｐが載置される載置部３１と、この載置部３１を支持する脚部３２とを備えている。
【００１６】
図２に示すように、載置部３１は、正面視∨字型の等辺構造体であって、その前後方向の寸法（長さ）は、切断しようとする管体Ｐの長さよりも長く（例えば３〜４倍、好ましくは３倍）設定されている。また、載置部３１は、管体切断装置１における左右方向の中央に配置され、かつ管体Ｐの中心Ｏを通る鉛直線Ｙ上に位置する内角部が真上を向き、管体Ｐを均等に支持する姿勢で、脚部３２に支持されている。
【００１７】
これにより、管体Ｐを載置部３１に載置すると、管体Ｐは、左右方向の適正位置、すなわち、切断機構５における後述する左右の円形刃５３によって、管体Ｐが左右均等の力で切断されうる位置、換言すると、図２に示す右側の円形刃５３の内端から管体Ｐの中心Ｏまでの距離と、左側の円形刃５３の内端から管体Ｐの中心Ｏまでの距離とが等しい位置に、容易かつ確実に位置決めされる。
【００１８】
図１、図４に示すように、各脚部３２は、載置部３１の下面より下向きに突出し、かつ前後方向に間隔をあけて設けられている。また、各脚部３２は、それらの下端にボルトＢによりベース２に固定するための固定板３３が、溶接により固着されている。
【００１９】
（切断機構支持体４）
図１〜図４に示すように、切断機構支持体４は、前後方向に長寸の矩形平板状の天板４１と、この天板４１の前後端部及び前後方向の中央部付近から下向きに突出する複数の脚部４２とを有する。各脚部４２の下端には、ボルトＢによりベース２に固定するための固定板４３が、溶接により固着されている。天板４１の上面の所定位置には、切断機構５、ベース調整機構５７等がボルトＢ等により固定されている。
【００２０】
（切断機構５）
図３に示すように、切断機構５は、管体支持体３を挟んで互いに対向するように配置されている左右１対のカッタユニット５０、５０から構成されている。カッタユニット５０、５０は、管体Ｐの軸線に対して対称であり、かつ左右対象の形状及び構造をなしている。以下の説明では、その右方のもののみについて説明する。
【００２１】
（カッタユニット５０）
カッタユニット５０は、本発明の刃支持体であり、形状及び寸法が異なる２種類のカッタベース５１と、このカッタベース５１に上下方向の縦軸５２に回転可能に支持されている円形刃５３と、カッタベース５１の左右方向の移動を調整するためのベース調整機構５７とを備えている。
【００２２】
カッタベース５１は、前後方向に長寸の矩形ブロック状の本体ベース５１Ａと、この本体ベース５１Ａの後方に、連続して別体に配置され、本体ベース５１Ａよりも前後方向に短寸の矩形ブロック状の補助ベース５１Ｂとから構成されている。
【００２３】
本体ベース５１Ａには、複数の円形刃５３（図７では、第１刃５３ａ〜第１０刃５３ｊ）が、前後方向に一列に配列されている。補助ベース５１Ｂには、本体ベース５１Ａの複数の円形刃５３と一列となるように、単一の円形刃５３（第１１刃５３ｋ）が配置されている。
本体ベース５１Ａの円形刃５３の数は、管体Ｐの材質、厚さ等に基づいて定められる。補助ベース５１Ｂの円形刃５３は、複数であってもよい。
【００２４】
図５、図６に示すように、円形刃５３は、平面視円形の刃部５３Ａと、縦軸５２を挿通した上下方向の筒状部５３Ｂとを有する。円形刃５３は、高強度の特殊鋼からなっている。
【００２５】
図５、図６に示すように、円形刃５３は、縦軸５２により、カッタベース５１に回転可能に支持されている。縦軸５２は、円形刃５３の筒状部５３Ｂに挿通可能な軸部５２ａと、この軸部５２ａの上部に設けられ、軸部５２ａよりも拡径した拡径頭部５２ｂと、拡径頭部５２ｂの一側端部が正面視Ｌ字型に切り欠かれた切欠き部５２ｃとからなっている。切欠き部５２ｃは、後述する押え板５６ｃに押さえ付けられる上面５２ｄ及び側面５２ｅを有する。
【００２６】
本体ベース５１Ａ及び補助ベース５１Ｂは、前後方向の寸法や取付けられる円形刃５３の数が異なるだけで、基本的な構成は共通しているため、以下の本体ベース５１Ａ及び補助ベース５１Ｂの共通する構成の説明については、カッタベース５１として説明し、必要に応じて、本体ベース５１Ａ及び補助ベース５１Ｂについて個別に説明する。
【００２７】
図５、図６に示すように、カッタベース５１の内側には、後述する閉塞板５６とともに構成され、水平の円形刃５３を、その一部（内端部）を内側へ露出させ、かつ回転可能に支持する刃取付領域５４が設けられている。
【００２８】
刃取付領域５４は、カッタベース５１の内側部が正面視で略逆Ｌ字型に形成された収容部５５と、この収容部５５の上部を閉塞するように、カッタベース５１の上面にボルトＢにより着脱可能に設けられている閉塞板５６とにより、正面視略コ字型をなしている。閉塞板５６は、本体ベース５１Ａ及び補助ベース５１Ｂごとに設けられ、本体ベース５１Ａ及び補助ベース５１Ｂのそれぞれの前後方向の寸法と同じ寸法の矩形平板状をなしている。
【００２９】
図５に示すように、収容部５５の底面５５ａには、縦軸５２における軸部５２ａの下端部が嵌合可能な嵌合孔５５ｂが設けられている。嵌合孔５５ｂは、円形刃５３と同じ数、すなわち、本体ベース５１Ａの収容部５５には、前後方向に等間隔に複数個（例えば１０個）、補助ベース５１Ｂの収容部５５には、１個の嵌合孔５５ｂが、それぞれ設けられている。
【００３０】
図５に示すように、閉塞板５６には、縦軸５２の軸部５２ａが挿通可能な挿通孔５６ａと、挿通孔５６ａの上部に連続して形成され、挿通孔５６ａよりも拡径した拡径溝部５６ｂとが設けられている。拡径溝部５６ｂには、縦軸５２の拡径頭部５２ｂの下端部が嵌合可能となっている。
【００３１】
また、閉塞板５６は、縦軸５２を刃取付領域５４に固定するための押え板５６ｃが、ボルトＢにより取付け可能となっている。具体的には、押え板５６ｃは、閉塞板５６の挿通孔５６ａに挿通した縦軸５２の切欠き部５２ｃの上面５２ｄ及び側面５２ｅを閉塞板５６に押さえ付けて、縦軸５２を閉塞板５６に固定することができるようになっている。
【００３２】
図１、図３に示すように、押え板５６ｃは、取付けられるカッタベース５１の種類（本体ベース５１Ａ又は補助ベース５１Ｂ）によって形状が異なる。
具体的には、本体ベース５１Ａの押え板５６ｃは、補助ベース５１Ｂの押え板５６ｃよりも、前後方向に長寸の矩形平板状をなし、例えば、前後に並ぶ２つの縦軸５２、５２の切欠き部５２ｃ、５２ｃを一度に押え付けて、当該２つの縦軸５２、５２を収容部５５に固定する（図５参照）。一方、補助ベース５１Ｂの押え板５６ｃは、本体ベース５１Ａの押え板５６ｃよりも前後方向に短い矩形平板状をなし、例えば、１つの縦軸５２の切欠き部５２ｃを押え付けて、当該１つの縦軸５２を収容部５５に固定する（図５参照）。
【００３３】
以上の構成により、円形刃５３を刃取付領域５４に取り付けるためには、まず、縦軸５２の軸部５２ａを閉塞板５６の上方から、挿通孔５６ａ及び拡径溝部５６ｂに挿通する。次に、この軸部５２ａを円形刃５３の筒状部５３Ｂに挿通させた状態で、軸部５２ａの下端部を、収容部５５の嵌合孔５５ｂに嵌合させる。最後に、押え板５６ｃを、拡径溝部５６ｂに嵌合した拡径頭部５２ｂの切欠き部５２ｃの上面５２ｄ及び側面５２ｅに押えてつけて、閉塞板５６に固定し、縦軸５２を刃取付領域５４に固定する。
【００３４】
図２、図３、図５、図６に示すように、カッタベース５１には、位置決めボルト５８が挿通可能な左右方向に長い長孔５１ｃが設けられている。位置決めボルト５８は、作業者が把持可能な持ち手部５８ａを有し、工具を使用することなく締緩可能となっている。長孔５１ｃに挿通させた位置決めボルト５８により、カッタベース５１を、工具を使用することなく、切断機構支持体４の天板４１に対して左右方向に位置を調整しつつ固定することができる。
【００３５】
図３に示すように、長孔５１ｃは、本体ベース５１Ａにおいては、前側部及び後側部にそれぞれ１つずつ設けられ、補助ベース５１Ｂにおいては、前後方向の略中央に１つ設けられている。したがって、本体ベース５１Ａは、前後の２箇所を調整し、本体ベース５１Ａ自体の管体Ｐに対して、距離だけでなく、角度も調整することができる。また、補助ベース５１Ｂは、補助ベース５１Ｂ自体の管体Ｐに対する距離を調整することができる。
【００３６】
（ベース調整機構５７）
ベース調整機構５７は、本体ベース５１Ａ及び補助ベース５１Ｂを、それぞれ左右方向に独立して移動させることが可能であり、前後方向に長寸の矩形ブロック状の調整板部５７ａと、調整板部５７ａにおいて外側から内側に向かって螺合可能な調整ボルト５９とにより構成されている。
【００３７】
図１〜図３に示すように、調整板部５７ａは、前後に連続して配置されている本体ベース５１Ａ及び補助ベース５１Ｂの長手寸法を合算したものよりも若干長寸であり、管体Ｐの軸線と平行となるように、切断機構支持体４の天板４１の外側端にボルトＢにより固定されている。また、図２に示すように、調整板部５７ａには、調整ボルト５９が挿通しうる左右方向に貫通した調整孔５７ｂが設けられ、調整孔５７ｂの外側（調整板部５７ａの外側面）に調整ボルト５９が螺合可能なナット５７ｃが溶接により固着されている。調整孔５７ｂは、本体ベース５１Ａ及び補助ベース５１Ｂの各長孔５１ｃが設けられた位置と対向する位置に、それぞれ設けられている。
【００３８】
調整ボルト５９は、作業者が把持可能な持ち手部５９ａを有し、工具を使用することなく締緩可能となっている。調整ボルト５９を、調整板部５７ａのナット５７ｃに外側から螺合させた状態で調整孔５７ｂに挿通させ、さらに、締めたり緩めたりして、その先端を進退させることができる。
【００３９】
これにより、位置決めボルト５８を緩めたカッタベース５１が可動の状態において、調整ボルト５９を締め込んで、その先端を、調整板部５７ａの内側から突出させ、本体ベース５１Ａの外側面の前側部や後側部、補助ベース５１Ｂの外側面の中央部に当接させて押し込むことによって、本体ベース５１Ａや補助ベース５１Ｂの位置（内側への移動）を適切に調整することができる。特に、長寸の本体ベース５１Ａにおいては、管体Ｐに対する角度を微調整することができる。
【００４０】
このように、ベース調整機構５７により、本体ベース５１Ａ及び補助ベース５１Ｂの管体Ｐとの左右方向の距離を調整することによって、管体Ｐに沿って連続して配置されている円形刃５３、５３の刃部５３Ａの位置を、適切に調整することができる。
【００４１】
なお、本体ベース５１Ａや補助ベース５１Ｂの外側への移動については、本体ベース５１Ａや補助ベース５１Ｂが可動の状態において、調整ボルト５９を緩めて、その先端を本体ベース５１Ａや補助ベース５１Ｂの外側面から離間させた状態で、本体ベース５１Ａや補助ベース５１Ｂ自体を把持して外側へ移動させればよい。
【００４２】
ベース調整機構５７を、本体ベース５１Ａ及び補助ベース５１Ｂごとに設けてもよい。また、ベース調整機構５７を、調整板部５７ａを短寸として、本体ベース５１Ａ及び補助ベース５１Ｂの長孔５１ｃの位置に対向する位置に、それぞれ設けてもよい。
【００４３】
（管体送り機構６）
本発明の移動装置である管体送り機構６は、図３、図４に示すように、管体Ｐを後方へ押圧可能な油圧ジャッキである本体部６０と、本体部６０を支持する支持部６１と、本体部６０に接続可能であって、本体部６０のストロークの不足を補完して管体Ｐを押圧するための複数の延長アダプタ６２とから構成されている。管体送り機構６の本体部６０のストロークは、管体Ｐを完全に半割りできる長さより短いため、押圧して管体Ｐが移動する度に、適切な長さの延長アダプタ６２を接続して、さらに管体Ｐを押圧するようになっている。
【００４４】
支持部６１の下端部には、ボルトＢによりベース２に固定可能な固定板６３が、溶接により固着されている。
【００４５】
（管体押え機構７）
本発明の管体押え装置である管体押え機構７は、管体Ｐの上下方向の位置決めを可能とし、図２に示すように、左右方向の軸部７１と、円筒状であって、軸部７１に回転可能に支持されている押えローラ７２と、軸部７１の両端を支持する左右１対の脚部７３、７３とを備え、正面視門型となるように構成されている。
【００４６】
図３、図４に示すように、管体押え機構７は、切断機構５の直前に設けられており、左右の脚部７３、７３は、それぞれの上端に軸部７１の両端部を上下方向に摺動可能に支持する側面視Ｕ字型の軸受部７３ａ、７３ａと、軸受部７３ａの開放された上部を閉塞する押え片７３ｂ、７３ｂと、作業者が把持可能な持ち手部７４ａを備える上下方向の調整ボルト７４、７４とを有する。
【００４７】
調整ボルト７４は、持ち手部７４ａにより、工具を使用することなく締緩可能となっている。調整ボルト７４を押え片７３ｂの螺合孔（図示省略）に螺合させ、その先端を軸受部７３ａに進入させることによって、その先端が軸部７１の両端の上部に当接する位置を、軸部７１（押えローラ７２）の上限可動位置として設定することができる。軸部７１（押えローラ７２）の上限可動位置を設定することにより、管体Ｐの切断時に、押えローラ７２と上述の管体支持体３の載置部３１とによって上下から挟んで、管体Ｐの上下方向の位置決めをすることができる。
【００４８】
軸部７１は、管体Ｐが管体押え機構７を通過していない状態では、押えローラ７２との自重により、軸受部７３ａの下端の初期位置に位置する。また、軸部７１は、管体Ｐが管体押え機構７を通過している状態では、管体Ｐにより押えローラ７２が押し上げられるため、調整ボルト７４により調整された上限可動位置へ押し上げられる。したがって、管体Ｐは、管体Ｐが管体押え機構７を通過する場合には、押えローラ７２と管体支持体３の載置部３１とで上下から挟まれて、管体Ｐの上下方向の位置決めがなされる。
【００４９】
このような構成により、管体押え機構７は、持ち手部７４ａを有する調整ボルト７４によって、工具を使用することなく締緩されて、押えローラ７２の上限可動位置を設定することができ、管体Ｐの外径に応じて、管体Ｐの上下方向の位置決めをすることができる（図２参照）。
【００５０】
なお、左右の脚部７３は、下端部に、ボルトＢによりベース２に固定可能な固定板７５が、溶接により固着されている。
【００５１】
管体切断装置１は、上述のような構成部材を備えており、コンパクトであって、省スペースで管体Ｐの半割り作業を行うことができる。
【００５２】
（カッタベース５１の位置調整）
例えば、管体が多く配設されている原子力発電所の廃止措置工事においては、管体内の放射能汚染度を適切に測るため、また、管体の減容化を図るため、管体を半割りする処理が必要となる。しかしながら、管体の半割りに際して、切粉が発生したり、切断に水が必要な切断手法を採用すると、放射能が付着した切粉や水などの二次汚染物が発生することになるため、そのような切断手法は避けなければならない。また、管体の半割りを行う作業現場は、放射能汚染管理区域の場合が多いため、作業員の被ばく低減の観点、並びに、作業員の安全性を確保するためにも、できるだけ迅速に切断できることが望ましい。
【００５３】
このような課題を踏まえて、本実施形態では、管体Ｐを半割りする際、管体Ｐを左右のカッタユニット５０、５０間を通過させて、左右のカッタユニット５０、５０の前後方向に連続する複数の円形刃５３、５３が、管体Ｐに接触して回転しながら、刃部５３Ａ、５３Ａの食い込み量を段階的に大とすることによって、最終的に管体Ｐを切断する（押し切る）ようにしている。
【００５４】
この手法を実現させるため、ベース調整機構５７によって、カッタベース５１の位置を調整することにより、図７に示すように、カッタベース５１の管体Ｐに対する角度を、管体Ｐの移動方向（後側）に向かうに連れて、次第に管体Ｐに接近するように設定することができる。
【００５５】
これにより、左右１対の円形刃５３、５３（例えば、第１刃５３ａ、５３ａ）のそれぞれの刃部５３Ａ、５３Ａの内端同士の間隔よりも、後側の１対の円形刃５３、５３（例えば、第２刃５３ｂ、５３ｂ）の刃部５３Ａ、５３Ａの内端同士の間隔を狭くすることができる。
換言すると、左右のカッタベース５１、５１において、前後方向に配列されている円形刃５３、５３（刃部５３Ａ、５３Ａ）の内端同士を結ぶ接線Ｌ１、Ｌ１間の幅にテーパをつけることができる（図７参照）。
【００５６】
図８に示すように、本実施形態では、例えば左右１対の円形刃５３、５３は、後側に配置されるものが前側に配置されるものよりも、寸法Ｄ（例えば０．０５ｍｍ〜０．８０ｍｍ、以下の説明では０．５ｍｍ）ずつ内側にずれる位置に配置されている。この距離は、発明者の実験の結果に基づいて設定されているものである。
【００５７】
具体的には、例えば、本体ベース５１Ａ、５１Ａの円形刃５３においては、刃部５３Ａ、５３Ａの内端が、最前の第１刃５３ａ、５３ａは管体Ｐの左右両側面よりも０．５ｍｍずつ、第２刃５３ｂ、５３ｂは同じく１ｍｍずつ、第３刃５３ｃ、５３ｃは同じく１．５ｍｍずつ、第４刃５３ｄ、５３ｄは同じく２ｍｍずつ、第５刃５３ｅ、５３ｅは同じく２．５ｍｍずつ、第６刃５３ｆ、５３ｆは同じく３ｍｍずつ、第７刃５３ｇ、５３ｇは同じく３．５ｍｍずつ、第８刃５３ｈ、５３ｈは同じく４ｍｍずつ、第９刃５３ｉ、５３ｉは同じく４．５ｍｍずつ、第１０刃５３ｊ、５３ｊは同じく５ｍｍずつ、管体Ｐの軸線に接近する位置となるように（管体Ｐの左右両側面に食い込むように）それぞれ設定されている。
【００５８】
これにより、カッタユニット５０、５０の本体ベース５１Ａ、５１Ａの区間において、通過する管体Ｐ（例えば５ｍｍ厚）を、１対の円形刃５３ごとに、０．５ｍｍずつ食い込み量を増やして押し切り、最終的に半割りすることができる。
【００５９】
さらに、補助ベース５１Ｂ、５１Ｂの１対の第１１刃５３ｋ、５３ｋの刃部５３Ａ、５３Ａは、第１０刃５３ｊ、５３ｊよりも、寸法Ｄ（例えば０．５ｍｍ）ずつ内側にずれる位置に設定されている。
【００６０】
具体的には、例えば、補助ベース５１Ｂ、５１Ｂの第１１刃５３ｋ、５３ｋにおいては、刃部５３Ａ、５３Ａの内端が、管体Ｐの左右両側面よりも５．５ｍｍずつ、管体Ｐの軸線に接近する位置（管体Ｐの左右両側面に食い込む位置）となるように設定されている。
【００６１】
この補助ベース５１Ｂ、５１Ｂにより、管体Ｐが製造誤差などにより若干肉厚の場合に、本体ベース５１Ａ、５１Ａ区間において押し切ることができずに薄皮となった部分を切断することができる。
【００６２】
補助ベース５１Ｂ、５１Ｂは、上述の通り、本体ベース５１Ａ、５１Ａとは別体に設けられ、ベース調整機構５７により単独で位置調整可能であるため、本体ベース５１Ａ、５１Ａの円形刃５３、５３の配列とは関係なく（例えば０．０５ｍｍ〜０．８０ｍｍの範囲を超えて）、位置決めしてもよい。確実に切断するために、例えば、第１１刃５３ｋ、５３ｋの刃部５３Ａ、５３Ａを、第１０刃５３ｊ、５３ｊよりも、１．０ｍｍずつ内側にずれる位置となるように調整してもよい。
【００６３】
以上の構成により、管体Ｐを切粉などの二次汚染物を発生させることなく、長手方向に沿って半分に切断することができる。また、管体Ｐを、左右のカッタユニット５０、５０間を１回通過させるだけで切断することができ、作業効率を高め、作業時間の短縮を図ることができる。
【００６４】
（管体Ｐの半割りの工程）
次に、管体Ｐの半割りの工程について説明する。
【００６５】
前提として、本実施形態の切断機構５は、管体支持体３に載置された管体Ｐの高さに合わせて調整されている。これにより、管体支持体３に載置された管体Ｐは、上下方向の適正位置（互いに対向する円形刃５３の内端を結ぶ水平線Ｘが管体Ｐの中心Ｏを通過する位置）に配置される（図２参照）。
【００６６】
まず、管体Ｐを管体支持体３に載置し、管体送り機構６を作動させて管体Ｐを後方へ押圧する。
管体Ｐは、管体支持体３に載置された状態で、管体送り機構６により後方へ押圧されると、後方へ移動し、管体支持体３に下部が支持されるとともに、管体押え機構７により上部が押えられながら、切断機構５に導入される（図３参照）。
【００６７】
このように、管体Ｐを管体支持体３に載置することにより、管体Ｐの左右方向の適正位置に位置決めをすることができ、管体押え機構７により、上下方向の適正位置に位置決めをすることができる。
したがって、管体Ｐは、切断機構５への導入前に、切断機構５により、上下に等分する位置（互いに対向する円形刃５３の内端を結ぶ水平線Ｘが管体Ｐの中心Ｏを通過する位置）で、かつ左右均等の力で切断可能な準備状態となる（図２参照）。
【００６８】
管体送り機構６が、この準備状態の管体Ｐを後方へ押圧することにより、切断工程へ進む。
管体送り機構６により押圧され、切断機構５に進入した管体Ｐを、まず、本体ベース５１Ａ、５１Ａの第１刃５３ａ、５３ａが、管体Ｐの左右両側を寸法Ｄ（例えば０．５ｍｍ）ずつ押し切る。続いて、第２刃５３ｂ、５３ｂが、先の第１刃５３ａ、５３ａによって押し切られた左右両側の軌跡（溝）を、さらに寸法Ｄ（例えば０．５ｍｍ）ずつ押し切る。そして、後側の円形刃５３が、直前の円形刃５３、５３が押し切った軌跡を、寸法Ｄ（例えば０．５ｍｍ）ずつ段階的に押し切って、最終的に半割り状態に切断する。すなわち、第１刃５３ａ、５３ａから第１０刃５３ｊ、５３ｊにおいて、段階的に管体Ｐへの食い込み量を増やして、管体Ｐを切断する。
本体ベース５１Ａの区間で切断されていない管体Ｐは、本体ベース５１Ａの直後の補助ベース５１Ｂ、５１Ｂの第１１刃５３ｋ、５３ｋによって切断される。
【００６９】
このようにして、管体Ｐは、厚さが「寸法Ｄ（例えば０．５ｍｍ）×円形刃５３の枚数（例えば１０枚）」以下（例えば５ｍｍ）であれば、第１０刃５３ｊ、５３ｊを通過した時点で、半割り状態に切断される。また、製造誤差により、例えば５ｍｍよりも若干肉厚であって、第１０刃５３ｊ、５３ｊで切断されない場合であっても、補助ベース５１Ｂ、５１Ｂの第１１刃５３ｋ、５３ｋを通過した時点で、半割り状態に切断される。
【００７０】
以上の構成により、管体Ｐを、管体支持体３に載置して移動させるだけで、管体Ｐを切粉を発生させることなく半割りすることができる。すなわち、作業者の技量に依存せずに、簡便に管体Ｐを半割りすることができる。また、管体Ｐが上下左右の適正位置に位置決めされて切断されるため、長寸の管体Ｐであっても、１回の管体Ｐの移動により、確実に、長手方向に沿って真半分に切断することができる。すなわち、管体Ｐの半割り作業において、作業効率を高め、作業時間の短縮を図ることができる。
【００７１】
以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明の要旨を逸脱しない範囲内で、上述の実施形態に対して、次のような変形や変更を施すことが可能である。また、上述の本発明の一実施形態、及び下記変形例におけるそれぞれの構成部材や処理や条件等を、適宜組み合わせることが可能である。
【００７２】
［管体送り機構の変形例］
管体Ｐを押圧することができる機構として、スクリューねじを適用した第２管体送り機構８を採用してもよい。
具体的には、図９に示すように、第２管体送り機構８は、ボールねじ機構であって、切断機構５の前後方向の長さよりも長寸のねじ軸８１と、駆動源であるモータＭ、及びこのモータＭの動力方向を変換するための変換ギヤ（図示省略、例えばヘリカルギヤ）を収納するギヤボックス８２と、管体Ｐを押し出すアーム部８３ａの後方への突出量が異なる第１押出部８３Ａ及び第２押出部８３Ｂとを備えている。
【００７３】
ギヤボックス８２は、切断機構５の直前の切断機構支持体４の上面に、ボルト等（図示省略）により固定されている。ギヤボックス８２内において、モータＭが変換ギヤに接続され、変換ギヤがねじ軸８１に噛合する。
これにより、モータＭの正転又は逆転によって、ねじ軸８１は、前方又は後方へ送り出される。
【００７４】
第１押出部８３Ａ及び第２押出部８３Ｂは、ねじ軸８１と直交して、後方へ突出するアーム部８３ａと、アーム部８３ａの後端面に設けられた押出片８３ｂとを有する。第１押出部８３Ａは、後方への突出量が大きいアーム部８３ａを有し、ねじ軸８１の前端に着脱可能に取付けられている。第２押出部８３Ｂは、後方への突出量が小さいアーム部８３ａを有し、ねじ軸８１の後端に着脱可能に取付けられている。第１押出部８３Ａは、初期位置にある管体Ｐ（図９（ａ）参照）を後方へ移動させるために取付けられ、第２押出部８３Ｂは、第１押出部８３Ａによって、完全に移動させられた管体Ｐ（図９（ｂ）参照）を、さらに後方へ移動させるために取付けられる。
【００７５】
次に、図９を参照して、第２管体送り機構８が管体Ｐを移動させる流れについて説明する。
まず、ねじ軸８１の前端に第１押出部８３Ａを取付ける（図９（ａ）参照）。モータＭを正転させて、ねじ軸８１を後方へ送り出すことによって、第１押出部８３Ａにより、図９（ａ）に示す初期位置にある管体Ｐを後方へ押し出させる（図９（ｂ）参照）。モータＭにより、ねじ軸８１を最大限まで押し出させた後、モータＭを逆転させて、ねじ軸８１を図９（ａ）に示す初期位置に戻す。
次に、初期位置に戻ったねじ軸８１の後端に、第２押出部８３Ｂを取付ける（図９（ｃ）参照）。再度モータＭを正転させて、ねじ軸８１を後方へ送り出すことによって、第２押出部８３Ｂにより、途中まで移動させられた管体Ｐを更に後方へ押し出させる（図９（ｄ）参照）。モータＭによって、ねじ軸８１を最大限まで押し出すことにより、管体Ｐを完全に切断する。
なお、管体送り機構は、上述の油圧ジャッキや、スクリュージャッキに限定されず、管体Ｐを切断機構５に導入させて、通過させることができる水平方向の押圧力を発揮するものであり、パンタグラフジャッキ等の他の送り機構を使用してもよい。
【００７６】
［円形刃の変形例］
一部の円形刃５３において、刃部の形状が異なるものを採用してもよい。例えば、一部の円形刃の刃部を、平面視∨型等の凹溝を有する引き込み刃としてもよい。この引き込み刃を、他の円形刃５３よりも前側に、固定軸をもって相対回転不能となるように配置し、この固定軸を駆動手段（例えばモータ）によって回転させることにより、管体Ｐを掻き込んで、後方へ引き込むようにしてもよい。これにより、管体Ｐの一部を押切りながら、管体送り機構６による管体Ｐの後方への押圧を補助すること、又は管体送り機構６を用いずに、管体Ｐを後方へ移動させることができる。
【００７７】
また、円形刃５３自体の左右方向の移動を可能として、前後方向に配列される円形刃５３、５３の内端同士を結ぶ接線Ｌ１（図７参照）の角度を調整してもよい。
例えば、刃取付領域５４の収容部５５の嵌合孔５５ｂ、閉塞板５６の挿通孔５６ａ及び拡径溝部５６ｂをそれぞれ左右方向に長い長孔とし、これらの孔５５ｂ、５６ａ、５６ｂに挿通した縦軸５２を、左右方向に移動可能とすることによって、円形刃５３自体の左右方向の移動を可能とする。
この場合、縦軸５２の上端部及び下端部に雄ねじを設け、ナットによって、移動後の縦軸５２の上端部を閉塞板５６に固定し、下端部を収容部５５の底面５５ａに固定して、刃取付領域５４に縦軸５２を固定する。
【００７８】
さらに、直径が異なる円形刃５３を、管体Ｐの軸線と平行となるように連続して配置された縦軸５２に回転可能に設けて、各円形刃５３の内端同士を結ぶ接線Ｌ１（図７参照）の角度を調整してもよい。具体的には、管体Ｐに平行をなすカッタベース５１に、後側に向かうに連れて、一定の寸法（例えば０．５ｍｍずつ）で大径となるように、円形刃５３を取付ける。
【００７９】
［ベース調整機構の変形例］
前後方向に配列されている円形刃５３、５３の内端同士を結ぶ接線Ｌ１（図７参照）の角度を、管体Ｐの外径や厚さに応じて、自動で調整できるようにしてもよい。
具体的には、管体支持体３に載置した管体Ｐの外径や厚さを検知する検知センサと、この検知センサの検知信号に基づいて、所定の演算処理を行う制御部と、この制御部からの指示により、カッタベース５１の左右位置（角度を含む）を調整する調整機構（調整ボルト５９及び調整ボルト５９を回転させるモータを含む）とを備えるものとし、管体Ｐの外径や厚さに応じて、カッタベース５１の左右位置（角度を含む）を自動で調整するようにする。
【００８０】
［ベースの変形例］
ベース２の板状部２１をパンチングメタルとして、軽量化を図り、上下方向に貫設した孔を、ボルトＢ等の挿通孔として利用してもよい。これにより、ベース２上に設置する管体支持体３、切断機構支持体４、管体送り機構６等の大きさや設置位置を自由に変更することができ、例えば、管体Ｐの長さ等に応じて、各構成部材の設置位置を適切に変更することができる。
【００８１】
また、ベース２にベース２を移動可能とするキャスターを設けてもよい。これにより、管体切断装置１を移動させることができ、作業効率を高めることができる。
【００８２】
また、ベース２に高さ調整するための高さ調整機構（図示省略）を設けてもよい。例えば、スクリュージャッキ等でベース２を昇降可能とする。これにより、作業者の身体に合わせて、管体切断装置１全体の高さを調整することができるため、作業効率を高めることができる。
【００８３】
［切断機構支持体の変形例］
【００８４】
切断機構支持体４の天板４１の上面において、切断機構５のカッタベース５１が重ならならずに露出しうる部分に、本体ベース５１Ａ及び補助ベース５１Ｂの位置を確認することができる目盛りを付してもよい。これにより、目盛りを見ながら、本体ベース５１Ａ及び補助ベース５１Ｂの位置を容易に調整することができるようになる。
【００８５】
また、切断機構支持体４に高さ調整するための高さ調整機構（図示省略）を設けてもよい。例えば、スクリュージャッキ等で切断機構支持体４を昇降可能とする。これにより、切断機構５の円形刃５３の高さを調整することができ、管体Ｐ外径に応じて高さ調整をすることにより、上下方向の適正位置に、容易かつ確実に位置決めすることができる。
【００８６】
［その他の変形例］
管体切断装置１の後部に、さらに管体切断装置１の管体送り機構６を除く構成を連結可能としてもよい。
【００８７】
また、切断機構５を、前後方向に移動可能とする前後方向のレールに取り付けて、駆動手段（移動装置）により、切断機構５（カッタベース５１）を後方へ移動させるようにし、前後方向の管体Ｐを切断するようにしてもよい。
【符号の説明】
【００８８】
１  管体切断装置
２  ベース
３  管体支持体
４  切断機構支持体
５  切断機構
６  管体送り機構
７  管体押え機構
８  第２管体送り機構
２１  板状部
２２  脚片
３１  載置部
３２  脚部
３３  固定板
４１  天板
４２  脚部
４３  固定板
５０  カッタユニット
５１  カッタベース
５１Ａ  本体ベース
５１Ｂ  補助ベース
５１ｃ  長孔
５２  縦軸
５２ａ  軸部
５２ｂ  拡径頭部
５２ｃ  切欠き部
５２ｄ  上面
５２ｅ  側面
５３  円形刃
５３Ａ  刃部
５３Ｂ  筒状部
５４  刃取付領域
５５  収容部
５５ａ  底面
５５ｂ  嵌合孔
５６  閉塞板
５６ａ  挿通孔
５６ｂ  拡径溝部
５６ｃ  押え板
５７  ベース調整機構
５７ａ  調整板部
５７ｂ  調整孔
５８  位置決めボルト
５８ａ  持ち手部
５９  調整ボルト
５９ａ  持ち手部
６０  本体部
６１  支持部
６２  延長アダプタ
６３  固定板
７１  軸部
７２  押えローラ
７３  脚部
７３ａ  軸受部
７３ｂ  押え片
７４  調整ボルト
７４ａ  持ち手部
８１  ねじ軸
８２  ギヤボックス
８３  押出部
８３ａ  アーム部
８３ｂ  押出片
Ｂ  ボルト
Ｌ１  接線
Ｍ  モータ
Ｐ  管体
【図１】
2020146818.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
2020146818.tif 000007
【図６】
2020146818.tif 000008
【図７】
2020146818.tif 000009
【図８】
2020146818.tif 000010
【図９】
2020146818.tif 000011