(57)【要約】【課題】熱収縮性フィルムの幅方向の一端部にホットメルト接着剤を塗布する包装装置を提供する。【解決手段】包装装置８０は、ロール８から熱収縮性フィルム７を引き出して供給する供給手段８１と、芯材１１と、供給手段によって供給された熱収縮性フィルムを芯材の外周面に巻き付けながら熱収縮性フィルムの供給方向ＴＤに垂直な幅方向ＷＤの両端部を重ね合わせてチューブ状に丸めるガイド手段９、１０と、熱収縮性フィルムの両端部を互いに接着して筒状の熱収縮性チューブ１３を形成するために熱収縮性フィルムの幅方向の一端部にホットメルト接着剤５２を塗布するホットメルト接着剤塗布装置５０と、熱収縮性ラベル１５を形成するために熱収縮性チューブを切断する切断機構１６と、熱収縮性ラベルを容器６０に被せる嵌合機構８２と、熱収縮性ラベルを容器に密着させるために熱収縮性ラベルを加熱する加熱装置７０と、を備える。【選択図】図３
2020070088.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
画像が印刷された長尺な一枚の平面状の熱収縮性フィルムがロール状に巻かれて形成されたロールから前記熱収縮性フィルムを引き出して供給する供給手段と、
前記供給手段によって供給された前記熱収縮性フィルムが巻き付けられる芯材と、
前記供給手段によって供給された前記熱収縮性フィルムを前記芯材の外周面に巻き付けながら前記熱収縮性フィルムの供給方向に垂直な幅方向の両端部を重ね合わせてチューブ状に丸めるガイド手段と、
前記熱収縮性フィルムの前記両端部を互いに接着して筒状の熱収縮性チューブを形成するために前記熱収縮性フィルムの前記幅方向の一端部にホットメルト接着剤を塗布するホットメルト接着剤塗布装置と、
前記画像が印刷された筒状の熱収縮性ラベルを形成するために前記熱収縮性チューブを切断する切断機構と、
前記熱収縮性ラベルを容器に被せる嵌合機構と、
前記熱収縮性ラベルを前記容器に密着させるために前記熱収縮性ラベルを加熱する加熱装置と、
を備えることを特徴とする包装装置。
【請求項２】
前記供給手段は、前記ロールから前記熱収縮性フィルムを略水平状態で引き出して供給することを特徴とする請求項１に記載の包装装置。
【請求項３】
前記ホットメルト接着剤塗布装置は、
前記ホットメルト接着剤を供給するホットメルト接着剤供給装置と、
前記ホットメルト接着剤を前記熱収縮性フィルムの前記一端部へ吐出する吐出装置と、
前記ホットメルト接着剤供給装置から前記吐出装置へ前記ホットメルト接着剤を移送する移送装置と、
を備えることを特徴とする請求項１又は２に記載の包装装置。
【請求項４】
前記移送装置は、前記ホットメルト接着剤供給装置から前記吐出装置へ前記ホットメルト接着剤を圧送するポンプを含むことを特徴とする請求項３に記載の包装装置。
【請求項５】
前記移送装置は、前記ホットメルト接着剤供給装置と前記吐出装置とを接続するホースを含み、
前記移送装置は、前記ホースを介して前記ホットメルト接着剤供給装置から前記吐出装置へ前記ホットメルト接着剤を移送することを特徴とする請求項３又は４に記載の包装装置。
【請求項６】
前記ホットメルト接着剤塗布装置は、前記包装装置が配置された床面の上を移動できるように移動手段が設けられていることを特徴とする請求項１乃至５のいずれか一項に記載の包装装置。
【請求項７】
前記芯材は、平らな上面と、丸みが付けられた二つの側面を有することを特徴とする請求項１乃至６のいずれか一項に記載の包装装置。
【請求項８】
前記芯材は、前記幅方向において分割された複数の部分を有し、前記幅方向における前記芯材の幅を変更できるように前記幅方向における前記複数の部分の距離を調整可能である請求項７に記載の包装装置。
【請求項９】
前記芯材は、丸みが付けられている第一側面を有する第一端部分と、平らな上面を有する中央部分と、丸みが付けられている第二側面を有する第二端部分と、を含むことを特徴とする請求項１乃至６のいずれか一項に記載の包装装置。
【請求項１０】
前記芯材は、丸みが付けられている第一側面と平らな上面を有する第一端部分と、丸みが付けられている第二側面を有する第二端部分と、を含むことを特徴とする請求項１乃至６のいずれか一項に記載の包装装置。
【請求項１１】
前記供給手段によって供給される前記熱収縮性フィルムの搬送速度に従って前記ホットメルト接着剤塗布装置によって塗布される前記ホットメルト接着剤の量を制御する制御手段を更に備えることを特徴とする請求項１乃至１０のいずれか一項に記載の包装装置。
【請求項１２】
前記ホットメルト接着剤は、前記熱収縮性フィルムの前記一端部に塗布されてから前記切断機構によって前記熱収縮性チューブが切断されるまでの間に硬化する速乾性を有することを特徴とする請求項１乃至１１のいずれか一項に記載の包装装置。
【請求項１３】
前記ロールの前記熱収縮性フィルムには接着剤が塗布されていないことを特徴とする請求項１乃至１２のいずれか一項に記載の包装装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱収縮性フィルムから形成された筒状の熱収縮性ラベルを容器に密着させる包装装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、商品内容などを表示する画像が形成されたシュリンクラベルを容器に接着する方法がある。シュリンクラベルは、長尺のシュリンクフィルムにラベル画像を印刷し、切断することにより形成される。長尺のシュリンクフィルムは、扁平な状態でロール状に巻き取られた状態で保管される。シュリンクラベルを容器に貼り付けるときに、ロールからシュリンクフィルムを繰り出しながら裁断してシュリンクラベルが形成される。しかし、シュリンクフィルムは、扁平な状態で折り畳まれているので両端部に折り癖が残る。この折り癖の発生を防止するために、特許文献１は、シュリンクフィルムをロールから繰り出しながら芯材の外周面に巻き付け、シュリンクフィルムの両端部を接着剤で接着して筒状のシュリンクチューブを形成し、カッターで所定の長さに切断してシュリンクラベルを形成し、シュリンクラベルを容器に被せ、加熱することによりシュリンクラベルを容器に貼り付けている。特許文献１は、シュリンクラベルが容器からずれることを防止するために感熱接着剤をシュリンクラベルの内面全体又は少なくとも一端側に塗布している。また、シュリンクフィルムの両端部を接着剤で接着するために、シュリンクフィルムの一端部に接着剤用ポンプの塗布ノズルから接着剤を塗布している。
【０００３】
特許文献２は、シュリンクフィルムをロールから送り出しながらチューブ状に丸め、シュリンクフィルムの両端を融着してシュリンクチューブを形成し、シュリンクチューブを送りローラと圧着ローラで挟んで切断機構へ送り、切断機構によってシュリンクチューブを切断してシュリンクラベルを形成し、シュリンクラベルを嵌合機構によって開口して容器に被せ、加熱炉によってシュリンクラベルを容器に密着させている。特許文献２は、シュリンクフィルムの重ね合わせ部をヒートローラ又はスチールベルトとヒーターブロックによって加熱及び加圧して融着している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平７−１５６９３０号公報
【特許文献２】特開平３−２１２３２８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、シュリンクラベルが容器からずれることを防止するために感熱接着剤をシュリンクラベルの内面全体又は少なくとも一端側に塗布すると、シュリンクラベルを容器に被せるときに意図せずに自然接着してしまい生産に支障を生じるおそれがある。また、シュリンクラベルの内面全体に感熱接着剤が塗布されている場合、シュリンクラベルが加熱装置によって加熱され活性化されて容器に密着する工程を制御できず所定位置での接着精度が低くなるという欠点がある。
【０００６】
また、シュリンクフィルムの重ね合わせ部をヒートローラ又はスチールベルトとヒーターブロックによって加熱及び加圧して融着する場合、加熱及び加圧によってシュリンクフィルムが変形することがある。そこで、加熱及び加圧による融着に耐え得る厚さのシュリンクフィルムを使用する必要があるため、投入可能なシュリンクフィルムの種類が制限されるという問題がある。さらに、使用可能なシュリンクフィルムが所定の厚さ以上のものに限定されてしまうことから、シュリンクフィルムの薄型化による生産性向上を図ることができないという問題がある。
【０００７】
また、シュリンクフィルムの両端部を接着剤で接着する際に端部から接着剤がはみ出すことを防止するために、シュリンクフィルムの端部から離れた内側の面に接着剤が塗布される。そのため、シュリンクフィルムの両端部の接着部と端部との間に余白部分が生じる。この余白部分は、シュリンクした際に熱によりふやけてラベルの形状が歪んでしまうという問題がある。
【０００８】
そこで、本発明は、熱収縮性フィルムの幅方向の一端部にホットメルト接着剤を塗布することができる包装装置を提供する。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
前述した課題を解決する為に、本発明の一実施形態による包装装置は、
画像が印刷された長尺な一枚の平面状の熱収縮性フィルムがロール状に巻かれて形成されたロールから前記熱収縮性フィルムを引き出して供給する供給手段と、
前記供給手段によって供給された前記熱収縮性フィルムが巻き付けられる芯材と、
前記供給手段によって供給された前記熱収縮性フィルムを前記芯材の外周面に巻き付けながら前記熱収縮性フィルムの供給方向に垂直な幅方向の両端部を重ね合わせてチューブ状に丸めるガイド手段と、
前記熱収縮性フィルムの前記両端部を互いに接着して筒状の熱収縮性チューブを形成するために前記熱収縮性フィルムの前記幅方向の一端部にホットメルト接着剤を塗布するホットメルト接着剤塗布装置と、
前記画像が印刷された筒状の熱収縮性ラベルを形成するために前記熱収縮性チューブを切断する切断機構と、
前記熱収縮性ラベルを容器に被せる嵌合機構と、
前記熱収縮性ラベルを前記容器に密着させるために前記熱収縮性ラベルを加熱する加熱装置と、
を備えることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、熱収縮性フィルムの幅方向の一端部にホットメルト接着剤を塗布することができる。ホットメルト接着剤が熱収縮性フィルムの一端部により正確に塗布されるので、ラベルが容器にゆがんで密着することを防止できる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】幅広のシュリンクフィルムのラベル面印刷工程、スリット工程及びロール形成工程の説明図。
【図２】所定幅に切断されたシュリンクフィルムをそれぞれ巻き取った複数のロールを示す図。
【図３】シュリンクラベルで容器を包装する包装装置を示す図。
【図４】芯材を示す図。
【図５】二分割された芯材を示す図。
【図６】非分割型の一体の芯材を示す図。
【図７】シュリンクラベルを容器に被せる工程及び熱収縮工程の説明図。
【図８】シュリンクフィルムの接続の説明図。
【図９】所定幅のシュリンクフィルムのロールからシュリンクチューブのロールを形成する参考例の説明図。
【図１０】参考例のシュリンクチューブのロールの説明図。
【図１１】参考例のシュリンクチューブ２３の切断工程の説明図。
【図１２】参考例のシュリンクラベルを容器に被せる工程及び熱収縮工程の説明図。
【図１３】参考例のシュリンクチューブの接続の説明図。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、本発明を、実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。ただし、以下の実施形態に記載されている構成部品の寸法、材質、形状、その相対配置などは、特に特定的な記載がない限りは、この発明の範囲をそれらのみに限定する趣旨のものではない。
【００１３】
（ロール形成）
図１を参照して、幅広のシュリンクフィルム１にラベル画像２を印刷するラベル面印刷工程と幅広のシュリンクフィルム１に長いまっすぐな切り目（以下、スリットという）３を入れるスリット工程とロール形成工程を説明する。図１は、幅広のシュリンクフィルム１のラベル面印刷工程、スリット工程及びロール形成工程の説明図である。シュリンクフィルム１は、例えば、熱処理によって長手方向の変化が少なく幅方向に収縮する性質を有する熱収縮性フィルムであるとよい。本実施例において、シュリンクフィルム１は、４０μｍ（マイクロメートル）の厚さを有する。しかし、シュリンクフィルム１の厚さは、４０μｍに限定されるものではなく用途に応じて３５μｍ、４５μｍなどの適宜の値に設定される。
【００１４】
幅広のシュリンクフィルム１は、矢印Ｒ１で示す方向に回転するロール４から繰り出される。幅広のシュリンクフィルム１は、搬送方向（供給方向）ＴＤに搬送される。版胴５は、幅広のシュリンクフィルム１の表面にラベル画像２を印刷する（ラベル印刷工程）。ラベル画像２は、例えば、多色のグラビア印刷によって行われる。複数のスリッター（スリット刃）６は、搬送方向ＴＤにおいて版胴５の下流に配置されている。複数のスリッター６は、搬送方向ＴＤに搬送されている幅広のシュリンクフィルム１に複数のスリット３を入れ（スリット工程）、幅広のシュリンクフィルム１を複数の所定幅のシュリンクフィルム７に切断する。所定の幅は、例えば、ペットボトル１本用の幅である。複数の所定幅のシュリンクフィルム７は、それぞれ矢印Ｒ２で示す方向に回転するロール８に巻き取られる（ロール形成工程）。図２は、所定幅に切断されたシュリンクフィルム７をそれぞれ巻き取った複数のロール８を示す図である。ラベル印刷工程、スリット工程及びロール形成工程はシュリンクフィルム製造会社の工場内で行われ、ロール８はシュリンクフィルム製造会社から食品会社、飲料会社などの工場へ出荷される。なお、ラベル印刷工程、スリット工程及びロール形成工程は、安全上及び衛生上実施可能な設備等の環境を整備の上で、食品会社、飲料会社などの工場で行われてもよい。
【００１５】
（筒状のシュリンクラベル形成）
食品会社、飲料会社などの工場では、可動式のホットメルト接着剤塗布装置５０を工場内に配置したインラインで所定幅のシュリンクフィルム（熱収縮性フィルム）７の連続チュービングが行われる。可動式のホットメルト接着剤塗布装置５０は、工場内の既存のシュリンクフィルム７の連続チュービングラインに容易に配置することができる。図３を参照して、所定幅のシュリンクフィルム７にホットメルト接着剤を連続的に塗布してシュリンクフィルム７を筒状に丸めてシュリンクチューブ（熱収縮性チューブ）１３を形成する胴貼り（チュービング）工程と、筒状のシュリンクチューブ１３を切断してシュリンクラベル（熱収縮性ラベル）１５を形成する切断工程を説明する。図３は、シュリンクラベル１７で容器６０を包装する包装装置８０を示す図である。供給手段としてのモータ８１は、長尺状のシュリンクフィルム７がロール状に巻かれたロール８を矢印Ｒ３で示す方向に回転し、ロール８から平面状の所定幅のシュリンクフィルム７を連続的に引き出して供給する。シュリンクフィルム７の内面には接着剤が塗布されていない。シュリンクフィルム７は、包装装置８０が配置された床面８３---に対して略平行な姿勢である水平姿勢を維持した状態（略水平状態）でロール８から引き出され、供給される。平面状のシュリンクフィルム７の幅方向における一端部７ａと他端部７ｂは、複数のガイドロール９及び一対のガイドバー１０によって芯材１１の外周面上に巻きつけられる。シュリンクフィルム７の一端部７ａと他端部７ｂは、芯材１１の外周面上で重ね合わされる。複数のガイドロール９及び一対のガイドバー１０は、モータ８１によって送り出されたシュリンクフィルム７を芯材１１の外周面に巻き付けながらシュリンクフィルム７の長手方向両縁部を重ね合わせてチューブ状に丸めるガイド手段として機能する。
【００１６】
シュリンクフィルム７の一端部７ａの重なり代の上に、接着装置としてのホットメルト接着剤塗布装置５０のコーティングヘッド５１からホットメルト接着剤５２が塗布される。シュリンクフィルム７がホットメルト接着剤５２の熱で変形しないように、コーティングヘッド５１は、ホットメルト接着剤５２をシュリンクフィルム７の一端部７ａ上に薄く均一に塗布することができる。また、コーティングヘッド５１は、シュリンクフィルム７の一端部７ａに接触して所定幅のスリットからホットメルト接着剤５２を吐出するので、接着部とシュリンクフィルム７の縁部との間に余白部分が生じないようにホットメルト接着剤５２を一端部７ａに塗布することができる。ホットメルト接着剤５２が塗布された一端部７ａの上に他端部７ｂが重ね合わされ、重ね合わせ部分（貼り合せ部分）をニップロール１２で押し付ける。平面状のシュリンクフィルム７の両端部７ａ、７ｂを芯材１１上で接着することにより、筒状のシュリンクチューブ１３を形成する（胴貼り工程）。この方法で製造されたシュリンクチューブ１３は、後工程で対象物の容器６０に被せやすくするため、その後搬送ローラで挟んでつぶされたりロールに巻き取られたりすること無く自然なチューブを形成する。
【００１７】
ラベル画像２には、マーク１４が形成されている。マークセンサ１５は、マーク１４を検出して切断箇所を決定する。切断機構としてのカッター１６は、切断箇所に基づいて、筒状のシュリンクチューブ１３を輪切りの要領で切断し、シュリンクラベル１７を形成する（切断工程）。ホットメルト接着剤５２は、シュリンクチューブ１３がカッター１６で切断される前に、ニップロール１２で押し付けられた後すぐに硬化する速乾性の接着剤であるとよい。
【００１８】
（芯材）
以下、平面状のシュリンクフィルム７を筒状のシュリンクチューブ１３にするために用いられる芯材１１を説明する。図４は、芯材１１を示す図である。芯材１１は、搬送方向ＴＤに垂直な幅方向ＷＤに沿って取った断面が長円形状に形成されている。芯材１１の上面は、平らに形成され、幅方向ＷＤにおける両端部に丸みが付けられている。芯材１１は、幅方向ＷＤに三つに分割され、搬送方向ＴＤに延在する第一端部分１１１、中央部分１１２及び第二端部分１１３からなる。第一端部分１１１の第一側面１１１ａ及び第二端部分１１３の第二側面１１３ａは、芯材１１の外周面にシュリンクフィルム７を巻きつけやすいように丸みが付けられている。中央部分１１２の上面１１２ａは、平らに形成されている。コーティングヘッド５１からシュリンクフィルム７の一端部７ａ上へホットメルト接着剤５２を塗布しやすいように、シュリンクフィルム７の一端部７ａは、中央部分１１２の平らな上面１１２ａの上に載せられる。また、ホットメルト接着剤５２が塗布されて重ね合わされた一端部７ａと他端部７ｂの重ね合わせ部分は、中央部分１１２の平らな上面１１２ａの上でニップロール１２によって押し付けられる。
【００１９】
芯材１１は、シュリンクラベル１７の直径に従って幅方向ＷＤの幅を調整可能である。図４（ａ）は、最も小さな直径のシュリンクラベル１７を製造するために第一端部分１１１、中央部分１１２及び第二端部分１１３が互いに接触した状態を示す図である。図４（ｂ）は、大きな直径のシュリンクラベル１７を製造するために第一端部分１１１、中央部分１１２及び第二端部分１１３が互いに離れた状態を示す図である。第一端部分１１１と第二端部分１１３の幅方向ＷＤの距離をシュリンクラベル１７の直径に従って調整することによって、種々の直径のシュリンクラベル１７を製造することができる。このように、芯材１１は、シュリンクラベル１７の直径に従って幅が可変であるように構成されている。
【００２０】
なお、芯材１１は、三分割された構成に限らず、二分割された構成であってもよい。図５は、二分割された芯材２１を示す図である。芯材２１は、幅方向ＷＤに二つに分割され、搬送方向ＴＤに延在する第一端部分１２１及び第二端部分１２２からなる。第一端部分１２１の第一側面１２１ａ及び第二端部分１２２の第二側面１２２ａは、芯材２１の外周面にシュリンクフィルム７を巻きつけやすいように丸みが付けられている。第一端部分１２１は、第二端部分１２２より幅方向ＷＤに大きな幅を有する。第一端部分１２１は、シュリンクフィルム７の一端部７ａと他端部７ｂの重ね合わせ部分が載せられる平らな上面１２１ｂが形成されている。図５（ａ）は、第一端部分１２１と第二端部分１２２が互いに接触した状態を示す図である。図５（ｂ）は、シュリンクラベル１７の直径に従って第一端部分１２１と第二端部分１２２の幅方向ＷＤの距離を調整するために第一端部分１２１と第二端部分１２２が互いに離れた状態を示す図である。
【００２１】
また、芯材１１は、幅方向ＷＤにおいて分割された複数の部分により構成されるものに限らず、非分割型の一体の構成であってもよい。図６は、非分割型の一体の芯材３１を示す図である。芯材３１は、平らな上面３１ａと、丸みが付けられた側面３１ｂ及び３１ｃが形成されている。なお、芯材３１の幅方向ＷＤに沿って取った断面形状は、長円に限らず、上面が平らで側面に丸みが付けられていればどのような形状であってもよい。
【００２２】
（速度追従制御）
以下、シュリンクフィルム７の搬送速度に従って吐出装置（ディスペンサ）としてのコーティングヘッド５１から吐出されるホットメルト接着剤５２の吐出量を調整する速度追従制御を説明する。図３に示すように、ホットメルト接着剤塗布装置５０は、固形のホットメルト接着剤を溶融するメルター（ホットメルト接着剤供給装置）５４、溶融したホットメルト接着剤を吐出するコーティングヘッド５１、メルター５４とコーティングヘッド５１を接続し、メルター５４からコーティングヘッド５１へ溶融したホットメルト接着剤を移送する移送装置としてのホットメルトホース５６、メルター５４を移動可能に支持するコロや車輪などの移動手段としてのキャスター（移動用部品）５８を有する。メルター５４は、包装装置８０が配置された床面８３の上をキャスター５８によって移動可能である。メルター５４は、ホットメルト接着剤塗布装置５０を制御する制御手段としてのＣＰＵ５５と、メルター５４からコーティングヘッド５１へホットメルト接着剤を圧送するギアポンプ５７を有する。ＣＰＵ５５は、ギアポンプ５７の回転速度を制御することによってギアポンプ５７から吐出されるホットメルト接着剤の吐出量を調整する。ギアポンプ５７から吐出されたホットメルト接着剤は、ホットメルトホース５６を通りコーティングヘッド５１からシュリンクフィルム７へ吐出される。コーティングヘッド５１は、可撓性のホットメルトホース５６を介してメルター５４に接続されているので、コーティングヘッド５１の位置を容易に調整することができる。
【００２３】
ロール８の回転軸には、ロータリーエンコーダ５３が設けられている。ロータリーエンコーダ５３の検出信号は、ホットメルト接着剤塗布装置５０のメルター５４に設けられたＣＰＵ５５へ入力される。ＣＰＵ５５は、ロータリーエンコーダ５３の検出信号に基づいてロール８の回転角および角速度を算出する。シュリンクフィルム７の搬送長さは、ロール８の回転角にロール８の外径を乗ずることによって得られる。しかし、ロール８の外径は、シュリンクフィルム７の搬送長さが長くなればなるほど低減するので、ロール８から引き出されたシュリンクフィルム７の搬送長さからロール８の外径を算出する。ロール８の角速度にロール８の外径を乗ずることによってロール８の周速度すなわちシュリンクフィルム７の搬送速度を算出する。なお、ロール８から引き出されるシュリンクフィルム７のラベル画像２に設けられた速度検出マークを検出することによってシュリンクフィルム７の搬送速度を検出してもよい。
【００２４】
ＣＰＵ５５は、シュリンクフィルム７の搬送速度に基づいてギアポンプ５７の回転速度を制御することによってギアポンプ５７から吐出されるホットメルト接着剤の吐出量を調整する。このように搬送速度に従ってホットメルト接着剤の吐出量を調整することができるので、シュリンクフィルム７の搬送速度が変化してもホットメルト接着剤を一定量でシュリンクフィルム７の一端部７ａに塗布することができる。
【００２５】
（熱収縮工程）
図７は、シュリンクラベル１７を容器６０に被せる工程及び熱収縮工程の説明図である。図７（ａ）及び図７（ｂ）に示すように、筒状のシュリンクラベル１７を嵌合機構８２（図３）によって容器６０に被せる。容器６０は、例えば、ペットボトル、瓶、缶、テーパー状の容器などである。シュリンクラベル１７を被せられた容器６０をスチームトンネルなどの加熱装置７０（図３）に通し、熱によってシュリンクラベル１７を収縮させて容器６０にぴったり密着させる。
【００２６】
（接続工程）
図８は、シュリンクフィルム７の接続の説明図である。シュリンクフィルム７がロール８から搬送方向ＴＤに搬送され、シュリンクフィルム７の後端７ｔが引き出されると、次のロール８の先端７ｌに後端７ｔが接着される。これによって、ロール８がなくなっても容器６０にシュリンクラベル１７を取り付ける装置を停止させたり速度を低下させたりする必要がないので、生産性を向上させることができる。
【００２７】
本実施の形態によれば、シュリンクフィルム７がホットメルト接着剤５２の熱で変形しないようにホットメルト接着剤５２をシュリンクフィルム７に薄く塗布することができる。よって、シュリンクフィルム７が薄い場合であっても本実施形態を適用することができる。
【００２８】
（参考例）
本実施形態においては、一枚の平面状（平板状）のシュリンクフィルム７を巻き取ったロール８から形成される筒状のシュリンクチューブ１３を巻き取らずに切断して、筒状のシュリンクラベル１７を形成し、そのまま容器６０に被せて加熱によって収縮させて容器６０にシュリンクラベル１７をぴったりと取り付けている。しかし、シュリンクフィルム７を筒状のシュリンクチューブ２３にした後、すぐに切断せずに巻き取ってロール１８を形成し、シュリンクチューブ２３のロール１８をシュリンクフィルム製造会社から食品会社、飲料会社などの工場へ出荷することがある。以下、シュリンクチューブ２３のロール１８からシュリンクラベルを形成し、容器６０へ取り付ける参考例を説明する。
【００２９】
（参考例のシュリンクチューブのロール形成）
図９は、所定幅のシュリンクフィルム７のロール８からシュリンクチューブ１３のロール１８を形成する参考例の説明図である。ロール８は、矢印Ｒ３で示す方向に回転され、ロール８から平面状の所定幅のシュリンクフィルム７が連続的に搬送方向ＴＤに繰り出される。平面状のシュリンクフィルム７の幅方向における一端部７ａと他端部７ｂは、断面円形の芯材４１の外周面上に巻きつけられる。シュリンクフィルム７の一端部７ａ上に、コーティングヘッド７１から常温接着剤又は二液性接着剤７２が塗布される。常温接着剤又は二液性接着剤７２が塗布された一端部７ａの上に他端部７ｂが重ね合わされて両端部７ａ、７ｂを芯材４１上で接着することにより、筒状のシュリンクチューブ２３を形成する。シュリンクチューブ２３は、矢印Ｒ４で示す方向に巻き取られてロール１８にされる。シュリンクチューブ２３のロール１８は、シュリンクフィルム製造会社から食品会社、飲料会社などの工場へ出荷される。
【００３０】
図１０は、参考例のシュリンクチューブ２３のロール１８の説明図である。図１０（ａ）は、幅方向ＷＤに沿って取ったシュリンクチューブ２３の断面図である。シュリンクチューブ２３は、平らにつぶされている。シュリンクチューブ２３の幅方向ＷＤの両端部２３ａ、２３ｂには、折り目が形成される。本実施例において、シュリンクフィルム７の厚さは、４０μｍである。シュリンクチューブ２３の両端部２３ａ、２３ｂの厚さは、８０μｍである。接着剤で接着された重ね合わせ部分２３ｃの厚さは、１２０μｍである。図１０（ａ）に示すように、平らにつぶされたシュリンクチューブ２３の中央部分は、幅方向ＷＤの両側部分のより厚くなる。図１０（ｂ）は、シュリンクチューブ２３を巻き取ったロール１８の側面図である。図１０（ｃ）は、図１０（ｂ）の線ＸＣ−ＸＣに沿って取ったロール１８の縦断面図である。シュリンクチューブ２３の重ね合わせ部分２３ｃが厚いので、シュリンクチューブ２３のロール１８は、中央部分に節状の突起１８ａが形成される。
【００３１】
（参考例のシュリンクラベル形成）
食品会社、飲料会社などの工場では、ロール１８から繰り出されるシュリンクチューブ２３を切断して、シュリンクラベル２４を形成する。図１１は、参考例のシュリンクチューブ２３の切断工程の説明図である。ロール１８は、矢印Ｒ５で示す方向に回転され、ロール１８から平らにつぶされたシュリンクチューブ２３が連続的に繰り出される。カッター１６は、マークセンサ１５がマーク１４を検出して決定した切断箇所に基づいて、シュリンクチューブ２３を切断し、シュリンクラベル２４を形成する。
【００３２】
（参考例の熱収縮工程）
図１２は、参考例のシュリンクラベル２４を容器６０に被せる工程及び熱収縮工程の説明図である。参考例のシュリンクラベル２４は、長時間ロール状に巻かれていたため平らにつぶれている。シュリンクラベル２４を容器６０に被せるために、図１２（ａ）に示すように、平らにつぶれたシュリンクラベル２４を物理的、強制的に広げて円筒状にする。図１２（ｂ）及び図１２（ｃ）に示すように、筒状のシュリンクラベル２４を容器６０に被せる。シュリンクラベル２４を被せられた容器６０を加熱装置に通して、熱によってシュリンクラベル２４を収縮させ容器６０にぴったり取り付ける。
【００３３】
（参考例の接続工程）
図１３は、参考例のシュリンクチューブ２３の接続の説明図である。シュリンクチューブ２３がロール１８から搬送方向ＴＤに搬送され、シュリンクチューブ２３の後端２３ｔが引き出されると、次のロール１８の先端２３ｌに後端２３ｔが接着される。これによって、ロール１８がなくなっても容器６０にシュリンクラベル２４を取り付ける装置を停止させたり速度を低下させたりする必要がないので、生産性を向上させることができる。
【００３４】
（本実施形態と参考例との対比）
本実施形態によれば、参考例のシュリンクチューブ２３を巻き取ってロール１８にするロール形成工程を省略することができる。本実施形態は、これによって、生産性の向上とコストの低減を図っている。参考例のように、厚さ４０μｍのシュリンクフィルム７から形成された筒状のシュリンクチューブ２３をロール１８に巻き取った場合、シュリンクチューブ２３の重ね合わせ部分２３ｃは、１２０μｍ（＝４０μｍ＋４０μｍ＋４０μｍ）の厚みになる。これに対して、本実施形態によれば、ロール８にされるシュリンクフィルム７は、均一な厚さ４０μｍの平面状であり、参考例のように厚みのある重ね合わせ部分２３ｃがない。
【００３５】
参考例のようにシュリンクチューブ２３を巻き取ってロール１８を形成すると、図１０（ｃ）に示すように節状の突起(厚み)１８ａが形成される。これに対して、本実施形態によれば、シュリンクチューブ１３を巻き取ってロールを形成する必要がない。参考例では、シュリンクチューブ２３を巻き取ったロール１８を工場へ出荷する。参考例のロール１８は突起１８ａがあるためロール１８の直径が大きくなり、長いシュリンクチューブ２３を巻くことができない。これに対して、本実施形態によれば、シュリンクフィルム７のロール８そのものを出荷する。本実施例では、ロール８に突起ができることがないので、参考例のロール１８のシュリンクチューブ２３より長いシュリンクフィルム７を巻き取ったロール８を出荷することができる。
【００３６】
参考例のようにシュリンクチューブ２３を巻き取ってロール１８を形成すると、図１０（ａ）に示すようにシュリンクチューブ２３が封筒のように両端部２３ａ、２３ｂに強い折り目が形成される。これに対して、本実施形態によれば、シュリンクチューブ１３を巻き取ってロールを形成する必要がないので、シュリンクチューブ１３に折り目が形成されることはない。参考例のシュリンクチューブ２３は長時間ロール１８に巻かれているので、所定の長さのシュリンクラベル２４に切断された後、容器６０に被せる前にシュリンクラベル２４を図１２（ａ）に示すように物理的、強制的に広げる必要がある。これに対して、本実施形態によれば、シュリンクチューブ１３を切断してシュリンクラベル１７にした後、シュリンクラベル１７を容器６０に被せるので、シュリンクラベル１７に折り目が付くことがない。従って、シュリンクラベル１７を物理的、強制的に広げる必要がない。
【００３７】
参考例においては、図１３に示すように筒状のシュリンクチューブ２３同士をつなぎ合わせるので、シュリンクチューブ２３同士のつなぎの貼り合せ部が厚くなる。筒状のシュリンクチューブ２３の重ね合わせ部分２３ｃが厚いからである。そのため、多数の筒状のシュリンクチューブ２３をつなぎ合せて長いシュリンクチューブにすることが難しい。筒状のシュリンクチューブ２３同士のつなぎの貼り合せ部が厚くなるので、つなぎ合わせた筒状のシュリンクチューブ２３をロール１８にすると、ロール形状が歪んでしまうことがある。一つのロール１８のシュリンクチューブ２３の長さを長くすることが難しいのでシュリンクチューブ２３の長さを短くしているため、次のロール１８との交換接続頻度(回数)が多くなってしまう。接続頻度の増大は、生産性を低減させる。これに対して、本実施例によれば、平面状のシュリンクフィルム７のロール８を使用することができるので、シュリンクフィルム７の長さを長くすることができ、ロール８の交換接続頻度を少なくすることができる。これによって、生産性を増大することができる。
【００３８】
参考例においては、図１３に示すように筒状のシュリンクチューブ２３同士をつなぎ合わせるのでつなぎ合わせ部分が変形しやすい。そのため、筒状のシュリンクチューブ２３同士をつなぎ合わせる時にシュリンクチューブ２３の搬送速度を低下させる必要があり、生産性が低下する。これに対して、本実施例によれば、平面状のシュリンクフィルム７同士をつなぎ合わせるのでつなぎ合わせ部分が変形しにくい。したがって、平面状のシュリンクフィルム７同士をつなぎ合わせるときにシュリンクフィルム７の搬送速度を低下させる必要がなく生産性を向上することができる。
【００３９】
本発明は、以上の実施形態に限定されるものではなく、その特徴事項から逸脱することなく、他のいろいろな形態で実施することができる。そのため、前述の実施の形態はあらゆる点で単なる例示にすぎず、限定的に解釈してはならない。本発明の範囲は、特許請求の範囲によって示すものであって、明細書本文には、何ら拘束されない。さらに、特許請求の範囲の均等範囲に属する変形や変更は、すべて本発明の範囲内のものである。
【符号の説明】
【００４０】
７・・・シュリンクフィルム（熱収縮性フィルム）
８・・・ロール
９・・・ガイドロール（ガイド手段）
１０・・・ガイドバー（ガイド手段）
１１・・・芯材
１３・・・シュリンクチューブ（熱収縮性チューブ）
１５・・・シュリンクラベル（熱収縮性ラベル）
１６・・・カッター（切断機構）
５０・・・ホットメルト接着剤塗布装置
５２・・・ホットメルト接着剤
６０・・・容器
７０・・・加熱装置
８０・・・包装装置
８１・・・モータ（供給手段）
８２・・・嵌合機構
ＴＤ・・・搬送方向（供給方法）
ＷＤ・・・幅方向
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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