(57)【要約】【課題】  第１の板材と第２の板材とを互い違いに積層して接合する際に、接合したい部分以外での離型材等の追加的な非接合処理を減じることのできる熱電発電デバイス及びその製造方法の提供。【解決手段】  Ｐ型熱電材料からなる第１の板材と、Ｎ型熱電材料からなる第２の板材と、を積層し、これら第１の板材と第２の板材との対向面の少なくとも一部を接合することにより、第１の板材及び第２の板材を交互に電気的に直列となるよう導通したＰＮ型の熱電発電デバイスである。この熱電発電デバイスにおいて、第１の板材と第２の板材とは、所定の間隔で離間した一対の接合領域と、その間に位置する中間領域と、を含み、中間領域は、第１の板材及び第２の板材がこれらの積層方向で互いに重なり合わない非重畳領域を含む。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
Ｐ型熱電材料からなる第１の板材と、Ｎ型熱電材料からなる第２の板材と、を積層し、前記第１の板材と前記第２の板材との対向面の少なくとも一部を接合することにより、前記第１の板材及び前記第２の板材を交互に電気的に直列となるよう導通したＰＮ型の熱電発電デバイスであって、
前記第１の板材と前記第２の板材とは、所定の間隔で離間した一対の接合領域と、前記一対の接合領域の間に位置する中間領域と、を含み、
前記接合領域は、前記第１の板材と前記第２の板材とが電気的に接続された接合部を含み、
前記中間領域は、前記第１の板材及び第２の板材がこれらの積層方向で互いに重なり合わない非重畳領域を含む
ことを特徴とする熱電発電デバイス。
【請求項２】
前記接合領域は、絶縁部をさらに含み、
前記絶縁部には、絶縁皮膜が形成されている
ことを特徴とする請求項１記載の熱電発電デバイス。
【請求項３】
前記第１の板材と前記第２の板材とは、前記一対の接合領域のそれぞれに位置する一対の対向片と、前記中間領域に位置して前記一対の対向片を接続する接続片と、を含み、
前記第１の板材の前記接続片と前記第２の板材の前記接続片とは、前記非重畳領域に配置されている
ことを特徴とする請求項１又は２に記載の熱電発電デバイス。
【請求項４】
前記第１の板材及び前記第２の板材における前記一対の対向片のうち、一方及び他方の対向片はそれぞれ前記積層方向に一列をなし、
前記一方の対向片は前記一列のうちで前記積層方向に１つおきに互いに接合され、前記他方の対向片は前記一方の対向片とは異なる面で前記積層方向に１つおきに互いに接合されることで電気的に直列となるよう導通されていることを特徴とする請求項３記載の熱電発電デバイス。
【請求項５】
前記第１の板材及び前記第２の板材は、いずれも前記一対の対向片が前記接続片を挟んで反対側に延びるように接続されており、
前記第１の板材は第１仮想平面の上に一列に複数配置されるとともに、前記第２の板材は前記第１仮想平面と平行な第２仮想平面の上に一列に複数配置され、
前記第１の板材における前記一対の対向片のうちの一方の対向片を前記第２の板材の前記一対の対向片に接合させ、前記第１の板材の前記一対の対向片の他方の対向片を前記第２の板材に隣り合う第２の板材の前記一対の対向片に接合させたことで電気的に直列となるよう導通されたことを特徴とする請求項３記載の熱電発電デバイス。
【請求項６】
前記第１の板材及び前記第２の板材のうち、接合されていない対向片同士を前記積層方向に離間させることにより、全体として蛇腹形状とされたことを特徴とする請求項４又は５に記載の熱電発電デバイス。
【請求項７】
前記Ｐ型熱電材料は、Ａｌ又はＡｌ合金であり、前記Ｎ型熱電材料は、Ｎｉ又はＮｉ合金であることを特徴とする請求項１乃至６のいずれか１つに記載の熱電発電デバイス。
【請求項８】
Ｐ型熱電材料からなる第１の板材と、Ｎ型熱電材料からなる第２の板材と、を積層し、前記第１の板材と前記第２の板材との対向面の少なくとも一部を接合することにより、前記第１の板材及び前記第２の板材を交互に電気的に直列となるよう導通したＰＮ型の熱電発電デバイスの製造方法であって、
前記第１の板材と前記第２の板材とは、所定の間隔で離間した一対の接合領域と、前記一対の接合領域の間に位置する中間領域と、を含み、
前記接合領域において、前記第１の板材と前記第２の板材とが電気的に接続された接合部を形成し、
前記中間領域において、前記第１の板材及び第２の板材がこれらの積層方向で互いに重なり合わない非重畳領域を形成する
ことを特徴とする熱電発電デバイスの製造方法。
【請求項９】
前記接合領域は、絶縁部をさらに含み、
前記絶縁部には、絶縁皮膜が形成されている
ことを特徴とする請求項８記載の熱電発電デバイスの製造方法。
【請求項１０】
前記第１の板材と前記第２の板材とは、前記一対の接合領域のそれぞれに位置する一対の対向片と、前記中間領域に位置して前記一対の対向片を接続する接続片と、を含み、
前記第１の板材の前記接続片と前記第２の板材の前記接続片とを、前記非重畳領域に配置するとともに、前記第１の板材と前記第２の板材との前記一対の対向片を接合して前記接合部とすることを特徴とする請求項８又は９に記載の熱電発電デバイスの製造方法。
【請求項１１】
前記第１の板材及び前記第２の板材における前記一対の対向片を、前記積層方向にそれぞれ一列をなすように積層し、
前記一対の対向片のうちの一方の対向片を前記一列のうちで前記積層方向に１つおきに互いに接合するとともに、前記一対の対向片のうちの他方の対向片を前記一方の対向片とは異なる面で前記積層方向に１つおきに互いに接合することを特徴とする請求項１０記載の熱電発電デバイスの製造方法。
【請求項１２】
前記第１の板材及び前記第２の板材は、いずれも前記一対の対向片が前記接続片を挟んで反対側に延びるように接続されており、
前記第１の板材は第１仮想平面の上に一列に複数配置するとともに、前記第２の板材は前記第１仮想平面と平行な第２仮想平面の上に一列に複数配置し、
前記第１の板材における前記一対の対向片のうちの一方の対向片を前記第２の板材の前記一対の対向片に接合するとともに、前記第１の板材の前記一対の対向片の他方の対向片を前記第２の板材に隣り合う第２の板材の前記一対の対向片に接合することを特徴とする請求項１０記載の熱電発電デバイスの製造方法。
【請求項１３】
前記第１の板材及び前記第２の板材のうち、接合されていない前記対向片同士を前記積層方向に離間させることにより、全体として蛇腹形状とすることを特徴とする請求項１１又は１２に記載の熱電発電デバイスの製造方法。
【請求項１４】
前記Ｐ型熱電材料は、Ａｌ又はＡｌ合金であり、前記Ｎ型熱電材料は、Ｎｉ又はＮｉ合金であることを特徴とする請求項８乃至１３のいずれか１つに記載の熱電発電デバイスの製造方法。
【請求項１５】
前記接合部は、拡散接合で形成されたことを特徴とする請求項８乃至１４のいずれか１つに記載の熱電発電デバイスの製造方法。
【請求項１６】
前記接合部は、超音波接合で形成されたことを特徴とする請求項８乃至１４のいずれか１つに記載の熱電発電デバイスの製造方法。
【請求項１７】
前記絶縁部は、前記第１の板材と前記第２の板材との少なくとも一方の表面に前記絶縁皮膜を形成し、
前記接合を行う前に、前記接合部に対応する位置における前記絶縁皮膜の一部を除去することにより形成されることを特徴とする請求項９乃至１６のいずれか１つに記載の熱電発電デバイスの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、廃熱等から起電力を得る熱電発電デバイス及びその製造方法に関し、特に、第１の板材と第２の板材とを積層して電気的に直列となるよう導通したＰＮ型の熱電発電デバイス及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
熱電発電デバイスは、２種類の材料の接点と他点とに温度差を与えたときに電位差を生じるゼーベック効果を利用したエネルギー変換デバイスである。温度差を与えたときに生じる自由電子の移動の駆動力は材料の種類によって異なり、これに基づいてゼーベック効果を得ることができる。例えば、ビスマス系材料に添加物を加えて得るなどした半導体からなるＰ型熱電材料とＮ型熱電材料とを利用して比較的大きな電位差を得ることができる。これらのＮ型熱電材料とＰ型熱電材料とによる接点を高温側と低温側に配置するとともに、温度差方向に対して垂直方向に並べた上で、高温側及び低温側の接点同士では同じ熱電材料で接続するよう互い違いに直列に接合する。これによって、比較的大きな電位差で実効的な電力を得ることができる。
【０００３】
例えば、特許文献１には、このような熱電発電デバイスが開示されている。Ｐ型熱電材料からなる第１の板材と、Ｎ型熱電材料からなる第２の板材と、を互い違いに複数枚積層してこれらの接触面の少なくとも一部を接合する。この際、それぞれの接触面に形成された絶縁皮膜を除去した後に直接接合して、第１の板材と第２の板材とを電気的に導通させる。かかる熱電発電デバイスによれば、多数の積層構造における構造体の内部抵抗の増加を抑制し、高い発電効率を確保できるとされている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１８−４６２７５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ここで、特許文献１に開示された熱電発電デバイスは、第１の板材と第２の板材とのそれぞれの端部位置のみにおいて交互に直接接合される構造を採用している。そのため、接合される端部位置以外の部分では、積層した際に互いに接触することによる電気的導通を避ける非接合処理を行う必要がある。例えば、絶縁皮膜を形成し、又、第１の板材と第２の板材との間の端部位置以外の部分に離型材を介在させておいて積層後に離間させる必要がある。
【０００６】
本発明は、上記したような状況に鑑みてなされたものであって、第１の板材と第２の板材とを互い違いに積層して接合する際に、接合したい部分以外での離型材等の追加的な非接合処理を減じることのできる熱電発電デバイス及びその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決するために、本発明による熱電発電デバイスは、Ｐ型熱電材料からなる第１の板材と、Ｎ型熱電材料からなる第２の板材と、を積層し、前記第１の板材と前記第２の板材との対向面の少なくとも一部を接合することにより、前記第１の板材及び前記第２の板材を交互に電気的に直列となるよう導通したＰＮ型の熱電発電デバイスであって、前記第１の板材と前記第２の板材とは、所定の間隔で離間した一対の接合領域と、前記一対の接合領域の間に位置する中間領域と、を含み、前記接合領域は、前記第１の板材と前記第２の板材とが電気的に接続された接合部を含み、前記中間領域は、前記第１の板材及び第２の板材がこれらの積層方向で互いに重なり合わない非重畳領域を含むことを特徴とする。このとき、前記接合領域は、絶縁部をさらに含み、当該絶縁部には、絶縁皮膜が形成されていると好ましい。
【０００８】
かかる発明によれば、接続片を積層方向において互いに重なり合わない位置に配置させることにより、第１の板材と第２の板材とを互い違いに積層して接合する際に、離型材等の追加的な非接合処理の手間を削減できる。
【０００９】
上記した発明において、前記第１の板材と前記第２の板材とは、前記一対の接合領域のそれぞれに位置する一対の対向片と、前記中間領域に位置して前記一対の対向片を接続する接続片と、を含み、前記第１の板材の前記接続片と前記第２の板材の前記接続片とは、前記非重畳領域に配置されていてもよい。
【００１０】
かかる発明によれば、接続片を積層方向において互いに重なり合わない位置に配置させることにより、第１の板材と第２の板材とを互い違いに積層して接合する際に、離型材等の追加的な非接合処理の手間を削減できる。
【００１１】
上記した発明において、前記第１の板材及び前記第２の板材における前記一対の対向片のうち、一方及び他方の対向片はそれぞれ前記積層方向に一列をなし、前記一方の対向片は前記一列のうちで前記積層方向に１つおきに互いに接合され、前記他方の対向片は前記一方の対向片とは異なる面で前記積層方向に１つおきに互いに接合されることで電気的に直列となるよう導通されてもよい。
【００１２】
かかる発明によれば、平板を積層させた比較的小さな構成ながら、接続片の主面上には少なくとも平板の厚さに対応する隙間を生じるから冷却効果を高めて大きな温度差を作ることができる。
【００１３】
上記した発明において、前記第１の板材及び前記第２の板材は、いずれも前記一対の対向片が前記接続片を挟んで反対側に延びるように接続されており、前記第１の板材は第１仮想平面の上に一列に複数配置されるとともに、前記第２の板材は前記第１仮想平面と平行な第２仮想平面の上に一列に複数配置され、前記第１の板材における前記一対の対向片のうちの一方の対向片を前記第２の板材の前記一対の対向片に接合させ、前記第１の板材の前記一対の対向片の他方の対向片を前記第２の板材に隣り合う第２の板材の前記一対の対向片に接合させたことで電気的に直列となるよう導通されてもよい。
【００１４】
かかる発明によれば、熱伝導する経路の断面積を減じ、さらに主面に垂直な方向に向けて貫通する空間を有して放熱を促進させるように構成できる。その結果、熱電発電デバイスを大きくすることなく高温領域と低温領域とのそれぞれに接する熱接点と冷接点との温度差を大きくでき、大きな起電力を得ることができる。
【００１５】
上記した発明において、前記第１の板材及び前記第２の板材のうち、接合されていない対向片同士を前記積層方向に離間させることにより、全体として蛇腹形状としてもよい。かかる発明によれば、蛇腹形状によって様々な熱源の形状にも追従することにより、熱電発電デバイスとしての適用の幅を広げることができる。
【００１６】
また、本発明による熱電発電デバイスの製造方法は、Ｐ型熱電材料からなる第１の板材と、Ｎ型熱電材料からなる第２の板材と、を積層し、前記第１の板材と前記第２の板材との対向面の少なくとも一部を接合することにより、前記第１の板材及び前記第２の板材を交互に電気的に直列となるよう導通したＰＮ型の熱電発電デバイスの製造方法であって、前記第１の板材と前記第２の板材とは、所定の間隔で離間した一対の接合領域と、前記一対の接合領域の間に位置する中間領域と、を含み、前記接合領域において、前記第１の板材と前記第２の板材とが電気的に接続された接合部を形成し、前記中間領域において、前記第１の板材及び第２の板材がこれらの積層方向で互いに重なり合わない非重畳領域を形成することを特徴とする。このとき、前記接合領域は、絶縁部をさらに含み、当該絶縁部には、絶縁皮膜が形成されていると好ましい。
【００１７】
かかる発明によれば、接続片を積層方向において互いに重なり合わない位置に配置させることにより、第１の板材と第２の板材とを互い違いに積層して接合する際に、離型材等の追加的な非接合処理の手間を削減できる。
【００１８】
上記した発明において、前記第１の板材と前記第２の板材とは、前記一対の接合領域のそれぞれに位置する一対の対向片と、前記中間領域に位置して前記一対の対向片を接続する接続片と、を含み、前記第１の板材の前記接続片と前記第２の板材の前記接続片とを、前記非重畳領域に配置するとともに、前記第１の板材と前記第２の板材との前記一対の対向片を接合して接合部としてもよい。
【００１９】
かかる発明によれば、接続片を積層方向において互いに重なり合わない位置に配置させることにより、第１の板材と第２の板材とを互い違いに積層して接合する際に、離型材等の追加的な非接合処理の手間を削減できる。
【００２０】
上記した発明において、前記第１の板材及び前記第２の板材における前記一対の対向片を、前記積層方向にそれぞれ一列をなすように積層し、前記一対の対向片のうちの一方の対向片を前記一列のうちで前記積層方向に１つおきに互いに接合するとともに、前記一対の対向片のうちの他方の対向片を前記一方の対向片とは異なる面で前記積層方向に１つおきに互いに接合してもよい。
【００２１】
かかる発明によれば、平板を積層させた比較的小さな構成ながら、接続片の主面上には少なくとも平板の厚さに対応する隙間を生じるから冷却効果を高めて大きな温度差を作ることができる。
【００２２】
上記した発明において、前記第１の板材及び前記第２の板材は、いずれも前記一対の対向片が前記接続片を挟んで反対側に延びるように接続されており、前記第１の板材を第１仮想平面の上に一列に複数配置するとともに、前記第２の板材を前記第１仮想平面と平行な第２仮想平面の上に一列に複数配置し、前記第１の板材における前記一対の対向片のうちの一方の対向片を前記第２の板材の前記一対の対向片に接合するとともに、前記第１の板材の前記一対の対向片の他方の対向片を前記第２の板材に隣り合う第２の板材の前記一対の対向片に接合してもよい。
【００２３】
かかる発明によれば、熱伝導する経路の断面積を減じ、さらに主面に垂直な方向に向けて貫通する空間を有して放熱を促進させるように構成できる。その結果、熱電発電デバイスを大きくすることなく高温領域と低温領域とのそれぞれに接する熱接点と冷接点との温度差を大きくでき、大きな起電力を得ることができる。
【００２４】
上記した発明において、前記第１の板材及び前記第２の板材のうち、接合されていない前記対向片同士を前記積層方向に離間させることにより、全体として蛇腹形状としてもよい。かかる発明によれば、蛇腹形状によって様々な熱源の形状にも追従することにより、熱電発電デバイスとしての適用の幅を広げることができる。
【００２５】
上記した発明において、前記接合部は、拡散接合あるいは超音波接合で形成してもよい。また、前記絶縁部が、前記第１の板材と前記第２の板材との少なくとも一方の表面に絶縁皮膜を形成し、前記接合を行う前に、前記接合部に対応する位置における前記絶縁皮膜の一部を除去することにより形成されてもよい。これらの発明によれば、接合領域の接合部において、良好な導通と接合強度を簡便に得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２６】
【図１】本発明における1実施例による熱電発電デバイスの正面図である。
【図２】熱電発電デバイスに用いる平板の側面側から見た斜視図である。
【図３】熱電発電デバイスに用いる平板の正面断面図である。
【図４】熱電発電デバイスの製造方法を示すフロー図である。
【図５】熱電発電デバイスの要部を示す斜視図である。
【図６】熱電発電デバイスの等価回路を示す図である。
【図７】熱電発電デバイスの変形例の斜視図である。
【図８】他の熱電発電デバイスの斜視図及び等価回路図である。
【図９】他の熱電発電デバイスに用いる平板の正面図である。
【図１０】更に他の熱電発電デバイスの斜視図及び等価回路図である。
【図１１】更に他の熱電発電デバイスの斜視図及び等価回路図である。
【図１２】更に他の熱電発電デバイスの斜視図及び等価回路図である。
【図１３】図１２に示した熱電発電デバイスに用いる平板の正面図である。
【図１４】図１２に示した熱電発電デバイスを更に積層した構造の斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００２７】
以下、本発明の代表的な一例による熱電発電デバイス及びその製造方法について、図１乃至図７を用いて説明する。
【００２８】
図１に示すように、熱電発電デバイス１００は、高温領域１０と低温領域２０との間に挟まれる態様で設置される。この熱電発電デバイス１００は、Ｐ型熱電材料からなる第１の板材１１０と、Ｎ型熱電材料からなる第２の板材１２０と、を互い違いに積層した構造を有している。これら第１の板材１１０と第２の板材１２０との対向面の少なくとも一部を接合することにより、交互に電気的に直列となるよう導通した構造（π型構造）を有するＰＮ型の熱電発電デバイスとすることができる。なお、第１の板材１１０と第２の板材１２０との対向面において、上記した対向面の一部である接合部１３０ａ、１３０ｂを除く部分には、絶縁部１４０が形成されている。ここで、接合部１３０ａは高温領域１０に接する熱接点となる。一方、接合部１３０ｂは、低温領域２０に接する冷接点となる。
【００２９】
図２に示すように、第１の板材１１０は、所定の間隔で離間した一対の接合領域ＪＡのそれぞれに位置する一対の対向片１１２ａ、１１２ｂと、これらの接合領域ＪＡの間の中間領域ＭＡに位置する接続片１１４とを含む。同様に、第２の板材１２０は、接合領域ＪＡに位置する一対の対向片１２２ａ、１２２ｂと、中間領域ＭＡに位置する接続片１２４とを含む。なお、本実施例においては、第１の板材１１０及び第２の板材１２０は、その主面を略「コの字型」とする同一形状及び同一寸法ものである。これにより、例えば第１の板材１１０及び第２の板材１２０をそれぞれ金属板から打ち抜き加工等で作成する際に、金型を共通化して製造コストを低減できる。
【００３０】
ここで、第１の板材１１０を構成するＰ型熱電材料は、例えば、Ａｌ又はＡｌ合金を用い得て、第２の板材１２０を構成するＮ型熱電材料は、例えば、Ｎｉ又はＮｉ合金を用い得る。そして、これら第１の板材１１０と第２の板材１２０とは、それぞれの接続片１１４及び１２４がその積層方向Ｘにおいて互いに重なり合わない位置に配置される（図５参照）。そして、一方の対向片１１２ａ及び１２２ａが直接接合されて接合部１３０ａを形成し、これとは異なる他方の対向片１１２ｂ及び１２２ｂが直接接合されて接合部１３０ｂを形成することにより電気的に導通され、その導通する経路をらせん状とする電気回路Ｃを形成する。
【００３１】
図３を併せて参照すると、絶縁部１４０として、第１の板材１１０及び第２の板材１２０の表面に形成された酸化皮膜を絶縁皮膜１１６あるいは１２６として利用することができる。第１の板材１１０において、絶縁皮膜１１６は、一方側の面では対向片１１２ａの部分のみ、他方側の面では対向片１１２ｂの部分のみに形成されていれば足りる。すなわち、接続片１１４の部分については第２の板材１２０と接触しないので絶縁処理を不要とする。第２の板材１２０についても同様に、絶縁皮膜１２６は、一方側の面では対向片１２２ａの部分のみ、他方側の面では対向片１２２ｂの部分のみに形成されていれば足りる。
【００３２】
このとき、第１の板材１１０のＡｌ又はＡｌ合金を陽極酸化処理して安定的に厚く形成した酸化皮膜を絶縁皮膜１１６あるいは１２６として利用することもできる。また、樹脂皮膜などその他公知の皮膜を形成させてこれを絶縁皮膜１１６あるいは１２６としてもよい。これにより、第１の板材１１０と第２の板材１２０とは、直接接合された接合部１３０ａ及び１３０ｂ以外では絶縁部１４０を介して電気的に絶縁される。
【００３３】
なお、第１の板材１１０及び第２の板材１２０の表面の全体に絶縁皮膜１１６あるいは１２６となり得る酸化皮膜が形成されている場合は、接合部１３０ａ及び１３０ｂに対応する部分においてのみ絶縁皮膜１１６あるいは１２６を除去し、接合することとしてもよい。また、第１の板材として、Ｔｉ又はＴｉ合金、Ｍｇ又はＭｇ合金、Ｚｒ又はＺｒ合金等を適用することもできる。そして、これらの材料についても陽極酸化処理した酸化皮膜を絶縁皮膜として用いてもよい。
【００３４】
ここで、第１の板材１１０と第２の板材１２０との接合部１３０ａ及び１３０ｂを形成する直接接合としては、例えば、金属製の板材同士を加熱及び加圧することによる拡散接合等を例示できる。また、第１の板材１１０と第２の板材１２０とを介在物なく直接的に接合できる技術であれば、例えば、活性化した金属表面同士を接触させる常温接合や、短時間に振動エネルギーを入力する超音波接合等の様々な接合技術を適用可能である。これらの接合により、Ｐ型熱電材料とＮ型熱電材料とを多数積層した場合であっても、接合部で生じる内部抵抗を抑制することができる。
【００３５】
次に、主に図４を参照しつつ、熱電発電デバイス１００の製造方法の手順を説明する。
【００３６】
まず図２及び図３に示すように、第１の板材１１０のコの字状の開口を横に向けて、その上下に位置する一対の対向片１１２ａ、１１２ｂの一方の表側及び他方の裏側において、それぞれ絶縁皮膜１１６を形成させる（Ｓ１：絶縁皮膜の形成工程）。ここで、絶縁皮膜１１６を形成する手段としては公知のものを使用できる。また、上記したように全面に酸化皮膜を有しておりこれを絶縁皮膜１１６として使用できる場合は、接合部１３０ａ及び１３０ｂに対応する部分のみ絶縁皮膜１１６を除去する手法とし得る。この場合、例えば、ヤスリやサンダー等の機械的除去やあるいは酸性溶液による化学的除去等の任意のものを適用できる。
【００３７】
ここでは、第１の板材１１０に対する絶縁皮膜１１６の形成について例示したが、第２の板材１２０についても同様である。このとき、次の積層工程（Ｓ２）において、第１の板材１１０及び第２の板材１２０の対向面のそれぞれ絶縁皮膜１１６及び１２６の形成された部分を互いに対向させる位置とできるようにする。なお、絶縁皮膜１１６あるいは１２６のどちらか一方のみでも十分に絶縁できるときは、対向する位置の片面のみに絶縁皮膜１１６あるいは１２６を形成させてもよい。
【００３８】
続いて、図５を併せて参照すると、第１の板材１１０と第２の板材１２０とを、それぞれ互い違いとなるように複数枚積層して積層体を形成する（Ｓ２：積層工程）。このとき、「コの字」の開口の向きについては、上記したように第１の板材１１０の複数及び第２の板材１２０のそれぞれで揃えるとともに、第１の板材１１０と第２の板材１２０とで接続片１１４及び１２４が積層方向Ｘにおいて互いに重なり合わない（非重畳領域ＮＡ）ような位置関係とし、第１の板材及び第２の板材の絶縁皮膜１１６及び１２６の形成された部分を互いに対向する配置とする。つまり、第１の板材の対向片１１２ａと第２の板材１２０の対向片１２２ａとが互い違いに一列に配置されるように積層させる(図２参照)。これにより、第１の板材の対向片１１２ｂと第２の板材１２０の対向片１２２ｂとも互い違いに一列にそれぞれ複数配置される。
【００３９】
この状態で、かかる積層体を所定温度Ｔまで加熱しつつ、積層方向に荷重Ｌを付加することにより拡散接合する（Ｓ３：接合工程）。かかる拡散接合による接合部位は、第１の板材１１０及び第２の板材１２０の対向片１１２ａ（１１２ｂ）及び１２２ａ（１２２ｂ）の絶縁皮膜１１６及び１２６を形成していない面同士である。
【００４０】
再び図１を参照すると、上記した接合工程の後、常温まで冷却すると、複数の第１の板材１１０と複数の第２の板材１２０とが互い違いに積層されるとともに、絶縁皮膜１１６及び１２６による絶縁部１４０を介してそれぞれの接触面の端部位置である接合部１３０ａ、１３０ｂで直接接合された熱電発電デバイス１００が作製される。
【００４１】
ここで、図６に示すように、熱電発電デバイス１００は、第１の板材１１０と第２の板材１２０とをそれぞれ起電力を有する電圧源として直列に接続させた回路を構成したことになる。電圧源を直列に接続させるようにすることで、熱電発電デバイス１００は大きな起電力を得ることができる。
【００４２】
以上のように、熱電発電デバイス１００は、第１の板材１１０及び第２の板材１２０として、対向する一対の対向片１１２ａ、１１２ｂ及び１２２ａ、１２２ｂと、これらを接続する接続片１１４及び１２４とを含むものとして形成し、接続片１１４及び１２４が積層方向において互いに重なり合わない位置に配置する。このとき、第１の板材１１０と第２の板材１２０とを互い違いに積層して接合する際に、絶縁皮膜１１６あるいは１２６を部分的に取り除く場合においては接合したい部分である接合部１３０ａ及び１３０ｂに対応する位置のみで皮膜を除去すればよい。また、絶縁を必要とする部分に絶縁皮膜１１６あるいは１２６を新たに形成させる場合においては、絶縁部１４０に対応する部位だけに皮膜の形成処理を行えばよい。いずれの場合においても、少なくとも接続片１１４及び１２４において、離型材等の追加的な非接合処理を予め行う必要がないため、接合の手間を削減できる。
【００４３】
また、第１の板材１１０及び第２の板材１２０を、一対の対向片と接続片とで形成し、熱伝導する経路の断面積を減じたことにより、熱電発電デバイスを大きくすることなく高温領域１０と低温領域２０とのそれぞれに接する熱接点と冷接点との温度差を大きくできる。これにより、ゼーベック効果により発生する起電力は温度差に比例するため、大きな起電力を得ることができる。
【００４４】
また、コの字型の平板を交互に並べて直列に接続される導通経路をらせん状にした（図５参照）ことで、熱電発電デバイスを比較的小さく維持しつつ、高い起電力を得ることができる。これにより、コの字型の平板を積層して積層方向に貫通する空間を形成させ得て、その空間からの放熱を促進させて、上記した熱接点と冷接点との温度差をより大きくし得る。そして、全体をコンパクトにした上で接合部分にのみ加圧力が負荷される構造としたことにより、接合時に負荷すべき荷重を小さくできるため、小型の加圧機（例えばプレス機）での製造が可能となる。
【００４５】
また、図７に示すように、熱電発電デバイス１００は、第１の板材１１０と第２の板材１２０との対向面のそれぞれにおいて、接合されていない対向片同士を積層方向Ｘに対して互いに離間させるように開いてもよい。対向片同士の間に空隙Ｇを設けることで、正面視でアコーディオン形状（蛇腹形状）となる。このような蛇腹形状の構造は、例えば、積層方向の両端に位置する第１の板材１１０と第２の板材１２０とを引き離す方向に引っ張ることにより形成させ得る。
【００４６】
かかる構造によれば、空隙Ｇの間隔を適宜調整することにより、熱電発電デバイス１００を変形させ得る。例えば、熱接点と冷接点とのそれぞれに接する高温領域１０と低温領域２０との表面同士の間隔を調整できる。さらに、高温領域１０や低温領域２０の表面を曲面とする場合に、複数の熱接点をつなげる面と複数の冷接点をつなげる面とをかかる曲面に合わせて変形させ得る。つまり、蛇腹形状が様々な熱源の形状にも追従することにより、熱電発電デバイス１００の設置についての自由度を高め得る。また、上記熱電発電デバイス１００を適用する場所や環境に応じて最適な間隔を選択することにより、放熱効果を高めることも可能となる。
【００４７】
次に、他の構造を有する熱電発電デバイスについて図８乃至図１３を用いて説明する。
【００４８】
図８及び図９に示すように、熱電発電デバイス２００は、Ｐ型熱電材料からなる複数個の第１の板材２１０と、Ｎ型熱電材料からなる複数個の第２の板材２２０とを、互い違いに直列に接続した構造を有する。詳細には、第１の板材２１０は第１仮想平面となる同一平面上に互いに離間して複数個並んで配置されており、第１仮想平面に平行な第２仮想平面となる同一平面上に第２の板材２２０も互いに離間して複数個並んで配置されている。さらに、隣り合う第１の板材２１０と隣り合う第２の板材２２０とは、それらの離間した部分を互いに埋めるように配置されて、第１の板材２１０と第２の板材２２０とが互い違いに接合部２３０ａ及び２３０ｂにおいて、電気的に直列に接続される。
【００４９】
かかる構成とすることにより、熱電発電デバイス２００の上端又は下端（紙面の上下方向端部）のどちらか一方を熱接点、他方を冷接点として高温領域及び低温領域の間に配置することで、ゼーベック効果により起電力を得ることができる。特に、図８（ｂ）に示すように、熱電発電デバイス２００は、第１の板材２１０と第２の板材２２０とをそれぞれ起電力を有する電圧源として直列に接続させた回路を構成しており、上記した実施例における熱電発電デバイス１００と同様である。
【００５０】
図９（ａ）に示すように、第１の板材２１０は、所定の間隔で離間した一対の接合領域ＪＡのそれぞれに位置する一対の対向片２１２ａ、２１２ｂと、これらの接合領域ＪＡの間の中間領域ＭＡに位置する接続片２１４とを含み、これら一対の対向片２１２ａ、２１２ｂが接続片２１４を挟んで反対側に延びるように接続されている。同様に、第２の板材２２０は、図９（ｂ）に示すように、接合領域ＪＡに位置する一対の対向片２２２ａ、２２２ｂと、中間領域ＭＡに位置する接続片２２４とを含み、これら一対の対向片２２２ａ、２２２ｂが接続片２２４を挟んで反対側に延びるように接続されている。そして、これら第１の板材２１０及び第２の板材２２０は、それぞれ略Ｚ字型を呈する主面を備える。
【００５１】
第１の板材２１０の一方の対向片２１２ａは、対向して配置される第２の板材２２０の一方の対向片２２２ａと導通するように接合されて接合部２３０ａを形成する。これに対して、第１の板材２１０の他方の対向片２１２ｂは、接続片２１４を挟んで反対側に延びているため、上記した第１の板材２１０の一方の対向片２１２ａが接合された第２の板材２２０に隣り合う第２の板材２２０における対向片２２２ｂと導通するように接合されて接合部２３０ｂを形成する。これにより、接合後の第１の板材２１０の接続片２１４と第２の板材２２０の接続片２２４とは、左右方向に互いに離間して交互に並ぶこととなる。そして、導通経路としては上下に折り返しつつ左右方向に直列とされ、上記したような回路を形成する。
【００５２】
なお、図８（ａ）に示すように、第１の板材２１０の接続片２１４と第２の板材２２０の接続片２２４とは重なる位置に配置されない。つまり、第１の板材２１０と第２の板材２２０とを重ねて接合しても短絡の心配はなく、特に絶縁層を設ける必要はない。他方、接合部２３０ａ及び２３０ｂにおいては、良好な導通を得るために必要に応じて表面に形成された絶縁被膜（例えば酸化皮膜）を接合前に除去しておくことが好ましい。
【００５３】
また、図９（ａ）に点線で示すように、接合前の複数の第１の板材２１０は、接合後と同じ位置関係（例えば平面内で等間隔）となるように、連結部材２１９によって並んだ状態で互いを連結されていることが好ましい。同様に、図９（ｂ）に点線で示すように、接合前の複数の第１の板材２１０は、接合後と同じ位置関係（例えば平面内で等間隔）となるように、連結部材２２９によって並んだ状態で互いを連結されていることが好ましい。これにより、接合部２３０ａ及び２３０ｂを形成する際に、第１の板材２１０と第２の板材２２０との重ね合わせ時に１回の位置合わせで済み、接合後に連結部材２１９及び２２９を切り離すだけでよいので、接合作業の手間を減じることができる。また、図９に示すような構造であれば、第１の板材２１０と第２の板材２２０とを長尺のリールシート材として構成することも可能となるので、当該リールシート材を重ね合わせた連続接合により、小型の加圧機でより長尺の熱電発電デバイス２００を得ることもできる。
【００５４】
以上のように熱電発電デバイス２００は、略Ｚ字型の主面を有する第１の板材２１０及び第２の板材２２０を用いたことで、熱伝導する経路の断面積を減じ、さらに少なくとも接続片２１４及び接続片２２４の主面に垂直な方向に空間が形成されるため、その空間からの放熱が促進される。加えて、接続片２１４及び接続片２２４の間にもそれらの主面に垂直な方向に貫通する空間を形成させ得てさらに放熱を促進させることもできる。その結果として、熱電発電デバイスを大きくすることなく高温領域と低温領域とのそれぞれに接する熱接点と冷接点との温度差を大きくでき、大きな起電力を得ることができる。
【００５５】
また、図１０に示すように、熱電発電デバイス２００を複数組積層させることにより直列に接続された回路に並列回路を組み合わせた熱電発電デバイス３００とすることもできる。
【００５６】
すなわち、図１０（ａ）に示すように、熱電発電デバイス２００を複数組厚さ方向に積層させるとともに、これら複数組の熱電発電デバイス２００のうち、接合部２３０ａ及び接合部２３０ｂ（図８参照）を形成していない側の対向片２１２ａ、２１２ｂ、２２２ａ、２２２ｂの対向面同士を全て接合させて、複数組の熱電発電デバイス２００を電気的に導通する接合部を新たに形成するのである。このとき、複数組の熱電発電デバイス２００を積層した場合であっても、第１の板材２１０の接続片２１４と第２の板材２２０の接続片２２４とが重なる位置に配置されないため、図８に示した場合と同様に短絡の心配はなく、特に絶縁層を設ける必要はない。
【００５７】
したがって、図１０に示す熱電発電デバイス３００を製造するにあたっては、第１の板材２１０と第２の板材２２０とを複数層に亘って積層させて、全体を加熱して積層方向に荷重を付加して拡散接合させることができる。また、図８に示した熱電発電デバイス２００と同様に、接合部においては、良好な導通を得るために必要に応じて接合面に形成された絶縁皮膜を接合前に除去しておくことが好ましい。
【００５８】
これによって、図１０（ｂ）に示すように、熱電発電デバイス３００は、電気的に直列に接続されるとともに並列にも接続された電圧源を有することになる。すなわち、電圧源を直列に接続させるようにすることで大きな起電力を得るとともに、これを並列に接続させることで電流を大きくすることができるため、結果として大きな電力を得ることができる。特に、電圧源を直列に接続するとともに並列に接続させた回路とすることで、回路の一部に接続不良などがあっても、大きく能力を損ねることなく熱電発電デバイスとして機能し得る。
【００５９】
また、略Ｚ字型の主面を有する板材を用いたことで、熱伝導する経路の断面積を減じ、さらに主面に垂直な方向に向けて貫通する空間を有して放熱を促進させることができる。つまり、熱電発電デバイス３００も、熱電発電デバイス２００と同様に、熱電発電デバイスを大きくすることなく高温領域と低温領域とのそれぞれに接する熱接点と冷接点との温度差を大きくでき、大きな起電力を得ることができる。
【００６０】
更に、図１１に示すように、熱電発電デバイス２００を複数組積層させて、直列に接続された回路に並列回路を組み合わせた熱電発電デバイス４００とすることもできる。
【００６１】
すなわち、図１１（ａ）に示すように、熱電発電デバイス２００を複数組厚さ方向に積層させる。このとき、これら複数組の熱電発電デバイス２００のうち、対向片２１２ａ、２１２ｂ、２２２ａ、２２２ｂの背面同士、すなわち接合部２３０ａ及び接合部２３０ｂ（図８参照）を形成していない側の面同士を上下において互い違いに接合させる。そして、積層方向に隣り合う第１の板材２１０と第２の板材２２０との接合されていない対向片同士を積層方向Ｘに引き離すように離間させて上下方向に互い違いに空隙Ｇを形成する。これによって、複数組の熱電発電デバイス２００を電気的に並列に導通する構造を新たに形成するのである。このとき、熱電発電デバイス３００（図１０参照）と同様に、複数組の熱電発電デバイス２００を積層した場合であっても、第１の板材２１０の接続片２１４と第２の板材２２０の接続片２２４とが重なる位置に配置されないため、短絡の心配はなく、特に絶縁層を設ける必要はない。
【００６２】
このような構造を形成するには、図１１（ｂ）に示すように、複数の熱電発電デバイス２００を積層する際に、デバイス同士の接触する面において、対向片２１２ａ、２１２ｂ、２２２ａ、２２２ｂにおける絶縁皮膜２２６を形成しない部分（斜線部２２７）を上下で互い違いになるよう配置しておき、絶縁皮膜を形成しない部分（斜線部２２７）同士を接合する。そして、接合後のデバイスを積層方向Ｘに引き離すと、接合されていない向き合った対向片同士の間に空隙Ｇ形成されて蛇腹形状の構造（図１１（ａ）参照）となる。
【００６３】
これによって、図１１（ｃ）に示すように、熱電発電デバイス４００は、熱電発電デバイス３００と同様に、電圧源を直列に接続させるようにすることで大きな起電力を得るとともに、これを並列に接続させることで電流を大きくすることができるため、結果として大きな電力を得ることができる。また、略Ｚ字型の主面を有する板材を用いたことで、熱電発電デバイスを大きくすることなく高温領域と低温領域とのそれぞれに接する熱接点と冷接点との温度差を大きくでき、大きな起電力を得ることができる。
【００６４】
これらに加えて、熱電発電デバイス４００は、接続部２３０ａ又は接続部２３０ｂ（図８参照）を形成した対向片２１２ａ、２２２ａ同士、又は、対向片２１２ｂ、２２２ｂ同士を積層方向Ｘに離間させて蛇腹形状とすることにより、積層方向Ｘに対して曲率を持たせることができる。そのため、特に複雑な３次元形状を有するような様々な熱源の形状にも追従できる。つまり、熱電発電デバイス４００の設置についての自由度を更に高め得る。また、直列構造と並列構造とを両立した構造のため、熱電発電デバイス４００全体の機械的強度を高めることができる。更に、接合部２３０ａ又は２３０ｂなどの一部が破断した場合であっても、他の接合部２３０ａ及び２３０ｂにより導通が確保されるため、回路としての冗長性を高めることもできる。
【００６５】
更に、図１２に示すように、直列に接続された回路に並列回路を組み合わせた熱電発電デバイス５００及び５５０を複数組積層した複合熱電発電デバイス６００とすることもできる。
【００６６】
すなわち、図１２（ａ）に示すように、第１の板材５１０及び第２の板材５２０の板組からなる第１の熱電発電デバイス５００と、第１の板材５６０及び第２の板材５７０の板組からなる第２の熱電発電デバイス５５０と、を厚さ方向に積層して電気的に接合した複合熱電発電デバイス６００を形成する。このとき、第１の熱電発電デバイス５００は、図１に示した高温領域１０側に接合部５３０ａを有し、低温領域２０側に接合部５３０ｂを有しており、これらの接合部５３０ａ、５３０ｂにおいて電気的に接続されている。同様に、第２の熱電発電デバイス５５０は、高温領域１０側に接合部５８０ａを有し、低温領域２０側に接合部５８０ｂを有しており、これらの接合部５８０ａ、５８０ｂにおいて電気的に接続されている。さらに、第１の熱電発電デバイス５００と第２の熱電発電デバイス５５０とは、接合部５３０で電気的に接合される。
【００６７】
このような構成により、図１２（ｂ）に示すように、１つの板組において直列回路と並列回路とを組み合わせた第１の熱電発電デバイス５００と第２の熱電発電デバイス５５０とを、さらに接合部５３０により電気的に並列に接続した複合熱電発電デバイス６００が形成される。
【００６８】
図１３（ａ）に示すように、複合熱電発電デバイス６００を構成する第１の板材５１０は、対向する一対の対向片５１２ａ、５１２ｂと、これらを部分的に接続する接続片５１４とを含む。このとき、第１の板材５１０は、略Ｚ字型を呈する主面を有する部材と略Ｔ字型を呈する主面を有する部材とを混在させている。これらの部材を含む接合前の第１の部材５１０は、接合後と同じ位置関係となるように、点線で示した連結部材５１９によって並んだ状態で互いに連結されていることが好ましい。
【００６９】
また、図１３（ｂ）に示すように、第２の板材５２０は、対向する一対の対向片５２２ａ、５２２ｂと、これらを部分的に接続する接続片５２４とを含む。このとき、第１の板材５２０は、上下を接続する略波型を呈する主面を有する部材とその間で点在する対向片とを混在させている。また、これらの部材を含む接合前の第２の板材５２０は、第１の板材５１０と同様に、点線で示した連結部材５２９によって並んだ状態で互いに連結されていることが好ましい。
【００７０】
ここで、第２の板材５２０において、接続片５２４には絶縁皮膜５２６を残しておき、一対の対向片５２２ａ、５２２ｂの位置には、絶縁皮膜５２６を形成しない部分（斜線部５２７）を配置しておき、これらの斜線部５２７の領域で第１の板材５１０との接合部５３０ａ、５３０ｂを形成する。このとき、図示を省略するが、第１の板材５１０においても、一対の対向片５１２ａ、５１２ｂの第２の板材５２０に対向する側（図示上背面側）に絶縁皮膜を形成しない部分を配置しておく。これにより、第１の部材５１０及び第２の板材５２０を積層して接合することで、第１の熱電発電デバイス５００を得ることができる。
【００７１】
一方、図１３（ｃ）に示すように、第１の板材５６０は、対向する一対の対向片５６２ａ、５６２ｂと、これらを部分的に接続する接続片５６４とを含む。このとき、第１の板材５６０は、上下を接続する略波型を呈する主面を有する部材とその間で点在する対向片とを混在させている。また、これらの部材を含む接合前の第１の板材５６０は、第１の板材５１０と同様に、点線で示した連結部材５６９によって並んだ状態で互いに連結されていることが好ましい。
【００７２】
また、図１３（ｄ）に示すように、第２の板材５７０は、対向する一対の対向片５７２ａ、５７２ｂと、これらを部分的に接続する接続片５７４とを含む。このとき、第１の板材５７０は、略Ｚ字型を呈する主面を有する部材と略Ｔ字型を呈する主面を有する部材とを混在させている。また、これらの部材を含む接合前の第２の板材５７０は、第１の板材５１０と同様に、点線で示した連結部材５７９によって並んだ状態で互いに連結されていることが好ましい。
【００７３】
ここで、第２の板材５７０において、接続片５７４には絶縁皮膜５７６を残しておき、一対の対向片５７２ａ、５７２ｂの位置には、絶縁皮膜５７６を形成しない部分（斜線部５７７）を配置しておき、これらの斜線部５７７の領域で第１の板材５６０との接合部５８０ａ、５８０ｂを形成する。このとき、図示を省略するが、第１の板材５６０においても、一対の対向片５６２ａ、５６２ｂの第２の板材５７０に対向する側（図示上背面側）に絶縁皮膜を形成しない部分を配置しておく。これにより、第１の部材５６０及び第２の板材５７０を積層して接合することで、第２の熱電発電デバイス５５０を得ることができる。
【００７４】
さらに、図１３（ｃ）に示すように、第１の板材５６０の点在する対向片５６２ｂの位置では、絶縁皮膜を形成しない部分（斜線部５６７）を形成しておき、同様に、図示を省略するが、第２の板材５２０（図１３（ｂ）参照）の対向片５２２ｂの第１の板材５６０に対向する側（図示上背面側）に絶縁皮膜を形成しない部分を配置しておく。これにより、第１の熱電発電デバイス５００と第２の熱電発電デバイス５５０とを電気的に接続する接合部５３０が構成される。
【００７５】
そして、図１３（ａ）乃至（ｄ）に示した第１の板材５１０、第２の板材５２０、第１の板材５６０、第２の板材５７０をこの順序で手前から奥へ積層し、全体を加熱して積層方向に荷重を付加して拡散接合した後、連結部材５１９、５２９、５６９、５７９を切除する。その後、対向片同士を積層方向Ｘに引き離すように離間させてそれぞれの板材における接合されていない部分に空隙Ｇを形成して、複数組の熱電発電デバイス５００、５５０を電気的に並列に導通する複合熱電発電デバイス６００を作成する（図１２参照）。
【００７６】
このとき、熱電発電デバイス３００（図１０参照）と同様に、複数組の熱電発電デバイス５００、５５０を積層した場合であっても、第１の板材５１０の接続片５１４と第２の板材５２０の接続片５２４、及び第１の板材５６０の接続片５６４と第２の板材５７０の接続片５７４は、いずれも積層方向において重なる位置に配置されないため、短絡の心配がない。したがって、これらの接続片には特に絶縁層を設ける必要はない。
【００７７】
これによって、図１２に示すように、熱電発電デバイス６００は、面内方向及び積層方向に第１の板材と第２の板材とを電気的に直列に接続した構造を有するため、得られる起電力を大きくすることが可能となる。また、直列接続と並列接続を任意の組合せとすることができるため、熱電発電デバイス６００がどのようなパラメータ（例えば、熱起電力、電流、電力あるいは冗長性）を重視するかに応じて、様々な回路パターンを選択することも可能となる。
【００７８】
なお、図１４に示すように、複合熱電発電デバイス６００は、２組の熱電発電デバイスを組み合わせた独立したユニットと考えることができるため、例えば、複数の複合熱電発電デバイス６００を第１の板材及び第２の板材の積層方向に複数並べて、これらを接合部６３０ａで電気的に接合することにより、並列なユニットの数を任意に増やした複合熱電発電デバイス７００とすることも可能となる。これにより、大きなサイズの熱源にも適用が可能となる。
【００７９】
以上、本発明による熱電発電デバイスの実施例及びこれに基づく変形例を説明したが、本発明は必ずしもこれらに限定されるものではなく、当業者であれば、本発明の主旨又は特許請求の範囲を逸脱することなく、様々な代替実施例又は改変例を見出すことができるであろう。
【符号の説明】
【００８０】
１００、２００、３００、４００、５００、５５０  熱電発電デバイス
６００、７００  複合熱電発電デバイス
１１０、２１０、５１０、５６０  第１の板材
１２０、２２０、５２０、５７０  第２の板材
１１２ａ、１１２ｂ、２１２ａ、２１２ｂ、５１２ａ、５２２ａ、５６２ａ、５７２ａ  （一対の）対向片
１２２ａ、１２２ｂ、２２２ａ、２２２ｂ、５１２ｂ、５２２ｂ、５６２ｂ、５７２ｂ  （一対の）対向片
１１４、１２４、２１４、２２４、５１４、５２４、５６４，５７４  接続片
１１６、１２６、２２６、５２６、５７６  絶縁皮膜
１３０ａ、１３０ｂ、２３０ａ、２３０ｂ、５３０、５３０ａ、５３０ｂ、５８０ａ、５８０ｂ  接合部
１４０  絶縁部
２１９、２２９、５１９、５２９、５６９、５７９  連結部材
【図１】
2020205296.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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