(57)【要約】【課題】樹脂成形体を形成するために種類の異なる複数の金型を用意することなく、光輝性膜に対して模様等の意匠が形成されたレーダカバーを製造可能とする。【解決手段】樹脂成形体からなる基部１２ａを形成する樹脂成形体製造工程と、基部１２ａの表面に、加飾用凹凸部１２ｅが表面に設けられたベースコート層１２ｂを形成する中間層形成工程と、ベースコート層１２ｂの表面に、加飾用凹凸部１２ｅに沿った凹凸形状を有する光輝性膜１２ｃを形成する光輝性膜形成工程とを有する。【選択図】図３
2020085803.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂成形体と、前記樹脂成形体に支持されると共に電波透過性を有する光輝性膜とを備えるレーダカバーであって、
前記樹脂成形体と前記光輝性膜との間に配置されると共に前記光輝性膜側の表面に加飾用凹凸部を有する中間層を備え、
前記光輝性膜の表面は、前記加飾用凹凸部に沿った凹凸形状を有する
ことを特徴とするレーダカバー。
【請求項２】
前記中間層は、前記光輝性膜の密着性を向上させるコーティング層からなることを特徴とする請求項１記載のレーダカバー。
【請求項３】
前記光輝性膜の密着性を向上させるコーティング層を備え、前記中間層は、前記コーティング層と異なる層からなることを特徴とする請求項１記載のレーダカバー。
【請求項４】
透明部材と、前記透明部材の背面に配置される背面部材と、前記透明部材と前記背面部材との間に配置されると共に電波透過性を有する前記光輝性膜を含む有色コアとを備え、前記有色コアが前記樹脂成形体を有することを特徴とする請求項１〜３いずれか一項に記載のレーダカバー。
【請求項５】
樹脂成形体を形成する樹脂成形体製造工程と、
前記樹脂成形体の表面に、加飾用凹凸部が表面に設けられた中間層を形成する中間層形成工程と、
前記中間層の表面に、前記加飾用凹凸部に沿った凹凸形状を有する光輝性膜を形成する光輝性膜形成工程と
を有することを特徴とするレーダカバーの製造方法。
【請求項６】
前記中間層形成工程は、
前記樹脂成形体の表面に、中間層形成材料を成膜する成膜工程と、
前記成膜に対して、型を押し付けることによって前記加飾用凹凸部を形成する凹凸部形成工程と、
前記加飾用凹凸部が形成された前記成膜を硬化させる硬化工程と
を有することを特徴とする請求項５記載のレーダカバーの製造方法。
【請求項７】
前記中間層は、前記光輝性膜の密着性を向上させるコーティング層からなることを特徴とする請求項５または６記載のレーダカバーの製造方法。
【請求項８】
前記光輝性膜の密着性を向上させるコーティング層を形成するコーティング層形成工程を有し、
前記中間層形成工程にて、前記コーティング層とは異なる層として前記中間層を形成する
ことを特徴とする請求項５または６記載のレーダカバーの製造方法。
【請求項９】
レーダカバーが、透明部材と、前記透明部材の背面に配置される背面部材と、前記透明部材と前記背面部材との間に配置されると共に電波透過性を有する前記光輝性膜を含む有色コアとを備え、前記有色コアが前記樹脂成形体を有することを特徴とする請求項５〜８いずれか一項に記載のレーダカバーの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、レーダカバー及びレーダカバーの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、ミリ波等の電波を用いて車両の周囲の障害物等を検知するレーダユニットが車両に搭載されている。このようなレーダユニットは、車両の前面に設けられるラジエータグリルやエンブレムの内側に配置されており、ラジエータグリル等を透過する電波の送受信を行う。このため、上述のようなレーダユニットを備える車両においては、ラジエータグリルやエンブレムは、電波の減衰を抑制しつつ当該電波を透過可能に形成する必要がある。
【０００３】
一方で、ラジエータグリルやエンブレムは、車両の前面に配置されることから、車両の意匠上、極めて重要な部分であり、高級感や質感を向上させるために金属光輝性を付与することが多い。従来は、このような金属光輝性を付与するため、めっき処理を施すことが一般的であったが、めっき層は電波を透過しない。このため、近年、金属光輝性を付与しかつ電波を透過可能とするため、電波が透過可能なインジウム（Ｉｎ）やアルミニウム（Ａｌ）の光輝性膜を形成する技術が用いられている（特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１１−４６１８３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、上述のような電波透過性を有する光輝性膜は、拡大すれば電波を透過可能とするための微細な隙間を有しているが、車両の外部から視認する人には表面が円滑面として認識される。このような光輝性膜に対して、模様等の意匠を形成しようとする場合には、光輝性膜の表面に意匠を形成する凹凸形状を設けることが考えられる。光輝性膜は樹脂成形体の表面に形成される。このため、光輝性膜の表面に凹凸形状を形成する場合には、樹脂成形体の表面に同様の意匠を形成するための凹凸形状を施す必要がある。
【０００６】
しかしながら、樹脂成形体は、金型を用いた射出成形によって形成される。このため、光輝性膜の表面に意匠が施されたレーダカバーを製造しようとすると、凹凸形状が形成された専用の金型を用意する必要が生じる。このため、光輝性膜の表面に対して意匠が施されるレーダカバーと、光輝性膜の表面に対して意匠が施されていないレーダカバーとで別の金型を準備する必要が生じる。したがって、種類の異なる複数の金型の製作、管理、交換作業等の負担が新たに生じることになる。
【０００７】
本発明は、上述する問題点に鑑みてなされたもので、樹脂成形体を形成するために種類の異なる複数の金型を用意することなく、光輝性膜に対して模様等の意匠が形成されたレーダカバーを製造可能とすることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、上記課題を解決するための手段として、以下の構成を採用する。
【０００９】
第１の発明は、樹脂成形体と、上記樹脂成形体に支持されると共に電波透過性を有する光輝性膜とを備えるレーダカバーであって、上記樹脂成形体と上記光輝性膜との間に配置されると共に上記光輝性膜側の表面に加飾用凹凸部を有する中間層を備え、上記光輝性膜の表面は、上記加飾用凹凸部に沿った凹凸形状を有するという構成を採用する。
【００１０】
第２の発明は、上記第１の発明において、上記中間層が、上記光輝性膜の密着性を向上させるコーティング層からなるという構成を採用する。
【００１１】
第３の発明は、上記第１の発明において、上記光輝性膜の密着性を向上させるコーティング層を備え、上記中間層が、上記コーティング層と異なる層からなるという構成を採用する。
【００１２】
第４の発明は、上記第１〜第３いずれかの発明において、透明部材と、上記透明部材の背面に配置される背面部材と、上記透明部材と上記背面部材との間に配置されると共に電波透過性を有する上記光輝性膜を含む有色コアとを備え、上記有色コアが上記樹脂成形体を有するという構成を採用する。
【００１３】
第５の発明は、レーダカバーの製造方法であって、樹脂成形体を形成する樹脂成形体製造工程と、上記樹脂成形体の表面に、加飾用凹凸部が表面に設けられた中間層を形成する中間層形成工程と、上記中間層の表面に、上記加飾用凹凸部に沿った凹凸形状を有する光輝性膜を形成する光輝性膜形成工程とを有するという構成を採用する。
【００１４】
第６の発明は、上記第５の発明において、上記中間層形成工程が、上記樹脂成形体の表面に、中間層形成材料を成膜する成膜工程と、上記成膜に対して、型を押し付けることによって上記加飾用凹凸部を形成する凹凸部形成工程と、上記加飾用凹凸部が形成された上記成膜を硬化させる硬化工程とを有するという構成を採用する。
【００１５】
第７の発明は、上記第５または第６の発明において、上記中間層が、上記光輝性膜の密着性を向上させるコーティング層からなるという構成を採用する。
【００１６】
第８の発明は、上記第５または第６の発明において、上記光輝性膜の密着性を向上させるコーティング層を形成するコーティング層形成工程を有し、上記中間層形成工程にて、上記コーティング層とは異なる層として上記中間層を形成するという構成を採用する。
【００１７】
第９の発明は、上記第５〜第８いずれかの発明において、レーダカバーが、透明部材と、上記透明部材の背面に配置される背面部材と、上記透明部材と上記背面部材との間に配置されると共に電波透過性を有する上記光輝性膜を含む有色コアとを備え、上記有色コアが上記樹脂成形体を有するという構成を採用する。
【発明の効果】
【００１８】
本発明によれば、光輝性膜側の表面に対して加飾用凹凸部を有する中間層が、光輝性膜と樹脂成形体の間に配置されている。このため、中間層に加飾用凹凸部を設けることで、樹脂成形体に対して凹凸形状を設けることなく光輝性膜の表面に凹凸形状を付すことができる。したがって、本発明によれば、樹脂成形体を形成するために種類の異なる複数の金型を用意することなく、光輝性膜に対して模様等の意匠が形成されたレーダカバーを製造することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】本発明の一実施形態におけるレーダカバーを備えるラジエータグリルの正面図である。
【図２】本発明の一実施形態におけるレーダカバーの拡大正面図である。
【図３】（ａ）が本発明の一実施形態におけるレーダカバーの模式的な断面図であり、（ｂ）が本発明の一実施形態におけるレーダカバーが備えるインナコアの模式的な断面図である。
【図４】本発明の一実施形態におけるレーダカバーの製造工程を説明するための模式図である。
【図５】本発明の一実施形態におけるレーダカバーの製造工程を説明するための模式図である。
【図６】本発明の一実施形態におけるレーダカバーの変形例が備えるインナコアの断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
以下、図面を参照して、本発明に係るレーダカバー及びレーダカバーの製造方法の一実施形態について説明する。
【００２１】
図１は、本実施形態のレーダカバー１０を備えるラジエータグリル１の正面図である。また、図２は、本実施形態のレーダカバー１０の拡大正面図である。また、図３は、（ａ）が本実施形態のレーダカバー１０の模式的な断面図であり、（ｂ）が本実施形態のレーダカバー１０が備えるインナコア１２の模式的な断面図である。
【００２２】
ラジエータグリル１は、車両のエンジンルームに通じる開口を塞ぐように車両の前面に設けられており、エンジンルームへの通気を確保しかつエンジンルームへの異物の進入を防止している。ラジエータグリル１の中央には、エンジンルーム内に配置されるレーダユニットＲに対向するようにしてレーダカバー１０が設けられている。なお、ラジエータグリル１において、レーダカバー１０を除く部位は、電波透過性を有する必要性がないことから、例えばクロム（Ｃｒ）によってめっき処理されている。
【００２３】
レーダユニットＲ（図３（ａ）参照）は、例えばミリ波を発信する発信部、反射波を受信する受信部、及び、演算処理を行う演算部等を有している。このレーダユニットＲは、レーダカバー１０を透過する電波の送受信を行い、受信した電波に基づいて車両の周囲状況を検知する。例えば、レーダユニットＲは、障害物までの距離や障害物の相対速度等を算出して出力する。
【００２４】
レーダカバー１０は、レーダユニットＲを車両の正面側から見て覆うように配置されている。このレーダカバー１０は、図２に示すように、車両の正面側から見て、車両メーカのエンブレムを示す図形や文字等を表す光輝領域１０Ａと、当該光輝領域１０Ａの視認性を向上させる黒色領域１０Ｂを有する部品である。図２に示すように、本実施形態において光輝領域１０Ａには、シボ加工による微細な凹凸模様（意匠）が施されている。このようなレーダカバー１０は、図３（ａ）に示すように、透明部材１１と、インナコア１２（有色コア）と、ベース部材１３（背面部材）とを備えている。
【００２５】
透明部材１１は、最も車両の外側に配置される略矩形状の透明材料により形成される部位である。この透明部材１１は、車両の外部からのインナコア１２の視認性を高めるため、表側の面が円滑面とされている。また、透明部材１１の裏側の面には、インナコア１２が配置される凹部１１ａが形成されている。また、透明部材１１の裏側の面の凹部１１ａが設けられていない領域は、ベース部材１３との固着面とされている。
【００２６】
凹部１１ａは、インナコア１２を収容する部位であり、収容されたインナコア１２を車両の前方側から立体的に視認可能とする。この凹部１１ａは、車両メーカのエンブレム等の図形や文字等の形状に沿って設けられている。このような凹部１１ａにインナコア１２が収容されることによって、上述の光輝領域１０Ａが形成される。
【００２７】
このような透明部材１１は、例えば、透明のＰＣ（ポリカーボネート）やＰＭＭＡ（ポリメタクリル酸メチル樹脂）等の透明合成樹脂によって形成されており、１．５ｍｍ〜１０ｍｍ程度の厚さとされている。また、透明部材１１の表側の面には、必要に応じて、傷付き防止のためのハードコート処理、又はウレタン系塗料のクリヤコート処理が施される。なお、耐傷性を備える透明合成樹脂であれば、これらの傷付き防止処理は不要である。
【００２８】
インナコア１２は、図３（ｂ）に示すように、基部１２ａ（樹脂成形体）と、ベースコート層１２ｂ（中間層）と、光輝性膜１２ｃと、トップコート層１２ｄとを備えている。基部１２ａは射出成形によって成形されており、例えばＡＢＳ、ＰＣ又はＰＥＴ等の合成樹脂によって形成されている。この基部１２ａは、透明部材１１の凹部１１ａを埋設する凸状の形状とされており、透明部材１１の凹部１１ａに嵌合される。
【００２９】
ベースコート層１２ｂは、基部１２ａと光輝性膜１２ｃとの間に配置されており、基部１２ａと光輝性膜１２ｃとの密着性を向上させるためのコーティング層である。このベースコート層１２ｂは、例えば、透明な合成樹脂を用いたクリヤー塗装によって形成されている。また、本実施形態においてベースコート層１２ｂの光輝性膜１２ｃ側の表面には、光輝性膜１２ｃに対して凹凸形状を付与するための加飾用凹凸部１２ｅが設けられている。本実施形態において加飾用凹凸部１２ｅは、ベースコート層１２ｂの表面に対してシボ加工を施すことにより形成されている。この加飾用凹凸部１２ｅは、ベースコート層１２ｂの表面に窪みが複数設けられることによって形成されている。なお、窪みの配置は等間隔であっても良いし、不等間隔であっても良い。また、複数の窪みの形状は同じであっても良いし、異なっていても良い。例えば、深さ寸法や直径寸法が窪みによって異なっていても良い。また、窪みはベースコート層１２ｂの表面と直交する方向から見て、円形でない形状であっても良い。加飾用凹凸部１２ｅの凹部は、ベースコート層１２ｂを貫通するように設けられていても良い。
【００３０】
光輝性膜１２ｃは、基部１２ａの表側の面（透明部材１１側の面）に形成されており、基部１２ａに被さるように配置されて支持されると共に金属光輝性を備える層である。この光輝性膜１２ｃは、インジウム（Ｉｎ）からなる金属製の薄膜である。この光輝性膜１２ｃは、互いの間に隙間を有して配置される複数の島部を有する構造であり、多数の微細な隙間を有する不連続膜である。このような光輝性膜１２ｃは、これらの隙間を通じて電波を透過可能とされている。また、本実施形態において光輝性膜１２ｃは、ベースコート層１２ｂの加飾用凹凸部１２ｅ上に形成されている。このような光輝性膜１２ｃは、加飾用凹凸部１２ｅに沿った凹凸形状を有している。
【００３１】
このような光輝性膜１２ｃは、基部１２ａに設けられた加飾用凹凸部１２ｅ上に成膜されることによって基部１２ａ側が加飾用凹凸部１２ｅに沿った凹凸形状とされ、この凹凸形状がトップコート層１２ｄ側に表れている。このようにトップコート層１２ｄ側に現れた光輝性膜１２ｃの凹凸形状は、光輝領域１０Ａにおける模様を形成する。本実施形態においては、加飾用凹凸部１２ｅが、複数の窪みで形成されているため、光輝領域１０Ａにはシボ模様が形成される。
【００３２】
トップコート層１２ｄは、光輝性膜１２ｃを覆うように光輝性膜１２ｃ上に形成されており、光輝性膜１２ｃを保護するためのものである。このトップコート層１２ｄは、例えば透明（着色透明を含む）な合成樹脂を用いたクリヤー塗装によって形成されている。また、トップコート層１２ｄは、酸化ケイ素（ＳｉＯｘ）からなる透明セラミックコート層とすることもできる。この場合には、クリヤー塗装等によって形成される樹脂からなるトップコート層と比較して高い耐熱性を有すると共に、高い電波透過性を有する。
【００３３】
ベース部材１３は、透明部材１１の裏側に固着される部位であり、黒色の樹脂材料から形成されている。このベース部材１３は、エンジンルーム側に突出する係合部１３ａを有している。この係合部１３ａは、先端部が爪状に成形されており、当該先端部が例えばラジエータグリル本体に係止される。このように透明部材１１の裏側の面に対して固着されたベース部材１３は、透明部材１１の外側から視認可能とされており、上述の黒色領域１０Ｂを形成している。このベース部材１３は、光輝領域１０Ａ以外の領域を黒色に視認させ、相対的に光輝領域１０Ａの視認性を向上させる。
【００３４】
このようなベース部材１３は、ＡＢＳ（アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重合合成樹脂）、ＡＥＳ（アクリロニトリル・エチレン・スチレン共重合合成樹脂）、ＡＳＡ（アクリロニトリル・スチレン・アクリレート）、ＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）、有色のＰＣ、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）等の合成樹脂、又はこれらの複合樹脂からなり、０．５ｍｍ〜１０ｍｍ程度の厚さとされている。
【００３５】
続いて、本実施形態のレーダカバー１０の製造方法について、図４及び図５を参照して説明する。図４及び図５は、本実施形態のレーダカバー１０の製造方法について説明するための概略図である。まず、図４（ａ）に示すように、透明部材１１を形成する。例えば、透明部材１１は、樹脂材料を射出成形することによって形成される。この射出成形により、凹部１１ａを有する透明部材１１を形成することができるため、後工程により凹部１１ａを形成する必要はない。なお、必要に応じて、透明部材１１の表面側（車両外側に向く面）あるいは全面には、耐久性等を向上させるためのハードコート処理を施しても良い。
【００３６】
次に、図４（ｂ）に示すように、インナコア１２の基部１２ａを形成する。例えば、基部１２ａは、射出成形により形成される。より詳細には、基部１２ａは、金型の内部空間に対して溶融樹脂を射出し、溶融樹脂を冷却して硬化させることによって形成される。このとき、基部１２ａには、加飾用凹凸部１２ｅに相当する凹凸形状は設けられず、後にベースコート層１２ｂが設けられる側の面は、湾曲した円滑面とされている。この図４（ｂ）に示す工程は、樹脂成形体を形成する樹脂形成体製造工程である。
【００３７】
続いて、図４（ｃ）〜（ｅ）に示すように、ベースコート層１２ｂを形成する。これらの図４（ｃ）〜（ｅ）に示す工程は、本実施形態において中間層として機能するベースコート層１２ｂを基部１２ａの表面に形成する中間層形成工程である。
【００３８】
まず、図４（ｃ）に示すように、ベースコート層１２ｂの形成材料（ベースコート層形成材料１２ｆ）を成膜する。ここでは、例えば、水よりも高い粘度とされたベースコート層形成材料１２ｆをスピンコート法等によって基部１２ａの表面に成膜する。なお、本実施形態において、ベースコート層形成材料１２ｆは、外力によって変形が可能でかつ外力が作用していない状態での形状維持が可能な粘度に設定されている。このような図４（ｃ）に示す工程は、樹脂成形体である基部１２ａの表面に、中間層形成材料であるベースコート層形成材料１２ｆを成膜する成膜工程である。
【００３９】
続いて、図４（ｄ）に示すように、基部１２ａに成膜されたベースコート層形成材料１２ｆにローラ２０（型）を用いて加飾用凹凸部１２ｅを形成する。ここでは、加飾用凹凸部１２ｅの窪みに対応して設けられた突起を周面に複数有するローラ２０を、図４（ｃ）で成膜されたベースコート層形成材料１２ｆに押圧しながら回転移動させることによって、ベースコート層形成材料１２ｆに対して加飾用凹凸部１２ｅを形成する。このような図４（ｃ）に示す工程は、型であるローラ２０をベースコート層形成材料１２ｆに押し付けることによって加飾用凹凸部１２ｅを形成する凹凸部形成工程である。
【００４０】
続いて、図４（ｅ）に示すように、加飾用凹凸部１２ｅが形成されたベースコート層形成材料１２ｆを硬化させることで、ベースコート層形成材料１２ｆをベースコート層１２ｂとする。ここでは、例えば遠赤外線乾燥や熱風乾燥によってベースコート層形成材料１２ｆを乾燥させることでベースコート層１２ｂとする。また、ベースコート層形成材料１２ｆが紫外線硬化樹脂である場合には、紫外線を照射することによってベースコート層形成材料１２ｆを硬化させる。このような図４（ｅ）に示す工程は、加飾用凹凸部１２ｅが形成されたベースコート層形成材料１２ｆを硬化させる硬化工程である。
【００４１】
これらの図４（ｃ）〜（ｅ）に示す工程によって、円滑面とされた基部１２ａの表面上に、基部１２ａと反対側の表面に加飾用凹凸部１２ｅが設けられたベースコート層１２ｂが形成される。
【００４２】
次に、図４（ｆ）に示すように、光輝性膜１２ｃを形成する。ここでは、加飾用凹凸部１２ｅが形成されたベースコート層１２ｂ上に、真空蒸着あるいはスパッタリングによって光輝性膜１２ｃを形成する。本実施形態においては、光輝性膜１２ｃの下地となるベースコート層１２ｂに加飾用凹凸部１２ｅが設けられている。このため、ベースコート層１２ｂに形成された光輝性膜１２ｃの表面には、加飾用凹凸部１２ｅに沿った凹凸形状が設けられる。このような図４（ｆ）に示す工程は、中間層であるベースコート層１２ｂの表面に、加飾用凹凸部１２ｅに沿った凹凸形状を有する光輝性膜１２ｃを形成する光輝性膜形成工程である。
【００４３】
次に、図５（ｇ）に示すように、トップコート層１２ｄを形成する。例えば、光輝性膜１２ｃの表面に対してクリヤー塗装を行い、その後乾燥させることにより、トップコート層１２ｄを形成する。
【００４４】
このような図４（ｂ）〜図５（ｇ）に示す工程によってインナコア１２が形成される。なお、インナコア１２の形成は、図４（ａ）で示した透明部材１１の形成を待って行う必要はない。図４（ａ）で示した透明部材１１の形成工程と並行して、インナコア１２を形成することによって、レーダカバー１０の製造時間を短縮することができる。
【００４５】
次に、図５（ｈ）に示すように、インナコア１２を透明部材１１の凹部１１ａに嵌合する。次に、図５（ｉ）に示すように、ベース部材１３を形成する。ここでは、凹部１１ａにインナコア１２が設置された透明部材１１を、射出成形用の金型の内部に配置し、透明部材１１の背面側に溶融した樹脂を射出するインサート成形を行うことで、ベース部材１３を形成する。このようなベース部材１３は、インサート成形時の熱により透明部材１１と溶着され、インナコア１２を覆うように配置される。これによって、インナコア１２が透明部材１１に対して当接状態で固定される。
【００４６】
以上のような工程で本実施形態のレーダカバー１０が製造される。このような本実施形態のレーダカバー１０においては、光輝性膜１２ｃ側の表面に対して加飾用凹凸部１２ｅを有するベースコート層１２ｂが、光輝性膜１２ｃと基部１２ａの間に配置されている。このため、基部１２ａに対して凹凸形状を設けることなく光輝性膜１２ｃの表面に凹凸形状を付すことができる。したがって、本実施形態のレーダカバー１０及びレーダカバー１０の製造方法によれば、光輝性膜１２ｃに凹凸形状を設けたレーダカバー１０と、光輝性膜に凹凸形状が設けられていないレーダカバーとのいずれを製造する場合であっても、基部１２ａの形状が同一であるため、種類の異なる複数の金型を用意する必要がない。したがって、本実施形態のレーダカバー１０及びレーダカバー１０の製造方法によれば、光輝性膜１２ｃに対して模様等の意匠が形成されたレーダカバー１０を簡易に製造することが可能となる。
【００４７】
また、本実施形態のレーダカバー１０及びレーダカバー１０の製造方法においては、光輝性膜１２ｃの密着性を向上させるベースコート層１２ｂに加飾用凹凸部１２ｅを形成している。このため、加飾用凹凸部１２ｅを有する層を別途設ける必要がなく、レーダカバー１０の構造を単純化し、レーダカバー１０の製造工程を削減することが可能となる。
【００４８】
また、本実施形態のレーダカバー１０及びレーダカバー１０の製造方法においては、インナコア１２が、樹脂成形体である基部１２ａと、加飾用凹凸部１２ｅが設けられると共に基部１２ａの表面に形成されたベースコート層１２ｂとを有している。このため、インナコア１２の光輝性膜１２ｃに対して意図した模様が付されていることを確認した後に、インナコア１２を透明部材１１とベース部材１３との間にインナコア１２を配置することができる。したがって、例えば光輝性膜１２ｃの模様の形成不良が、透明部材１１やベース部材１３に対して影響を与えることを防止することができる。
【００４９】
また、本実施形態のレーダカバー１０の製造方法においては、中間層であるベースコート層１２ｂが硬化する前、すなわちベースコート層形成材料１２ｆの状態で、型を押し付けることによって加飾用凹凸部１２ｅを形成した。このため、強い押圧力を要することなく、簡易に加飾用凹凸部１２ｅを形成することができる。
【００５０】
また、本実施形態においては、透明部材１１の背面に設けられた凹部１１ａにインナコア１２が収容されるため、インナコア１２の基部１２ａの表面が透明部材１１側に向けて中央部が膨出するように湾曲されている。このため、凹部１１ａの内壁に沿ってローラ２０を回転移動させる場合と比較して、ベースコート層形成材料１２ｆに対してローラ２０によって加飾用凹凸部１２ｅを形成しやすい。
【００５１】
以上、添付図面を参照しながら本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されないことは言うまでもない。上述した実施形態において示した各構成部材の諸形状や組み合わせ等は一例であって、本発明の趣旨から逸脱しない範囲において設計要求等に基づき種々変更可能である。
【００５２】
例えば、上記実施形態においては、インナコア１２の基部１２ａを樹脂成形体として、この表面に設けられるベースコート層１２ｂに対して加飾用凹凸部１２ｅを設ける構成を採用した。しかしながら、本発明はこれに限定されるものではない。図６は、インナコア１２の変形例を示す模式的な断面拡大図である。この図に示すように、ベースコート層１２ｂと異なる中間層１２ｇを、ベースコート層１２ｂと光輝性膜１２ｃとの間に設け、中間層１２ｇに対して加飾用凹凸部１２ｅを形成するようにしても良い。このような構成を採用することによって、ベースコート層１２ｂに加飾用凹凸部１２ｅを形成する必要がなくなるため、ベースコート層１２ｂの機能性に影響を与えることなく加飾用凹凸部１２ｅを形成することが可能となる。このような場合には、中間層形成工程と別に、ベースコート層形成工程（コーティング層形成工程）を行う。つまり、中間層形成工程では、ベースコート層１２ｂと異なる層として中間層１２ｇを形成する。
【００５３】
また、例えば、透明部材１１を樹脂成形体とし、凹部１１ａの内壁面に中間層を設ける構成を採用することも可能である。このような場合には、透明部材１１に対して、光輝性膜が蒸着あるいはスパッタリングによって形成することによって、光輝性膜の透明部材１１の表面に、中間層の加飾用凹凸部に沿った凹凸形状が付与されるようにする。
【００５４】
また、上記実施形態においては、ローラ２０によってベースコート層形成材料１２ｆに対して加飾用凹凸部１２ｅを設ける構成について説明した。しかしながら、本発明はこれに限定されるものではない。例えば、板状の型等を用いてベースコート層形成材料１２ｆに対して加飾用凹凸部１２ｅを設ける構成を採用することも可能である。
【００５５】
また、上記実施形態においては、ベースコート層形成材料１２ｆに加飾用凹凸部１２ｅを設けた後に、ベースコート層形成材料１２ｆを硬化させる構成について説明した。しかしながら、本発明はこれに限定されるものではなく、型をベースコート層形成材料１２ｆに押圧した状態でベースコート層形成材料１２ｆを硬化させるようにしても良い。
【００５６】
また、上記実施形態においては、ベースコート層形成材料１２ｆに型を押圧することで加飾用凹凸部１２ｅを設ける構成について説明した。しかしながら、本発明はこれに限定されるものではなく、パターニング膜を樹脂成形体に貼付することによって、加飾用凹凸部１２ｅを形成する構成を採用することも可能である。また、３次元プリンティング装置によって、加飾用凹凸部１２ｅを形成する構成を採用することも可能である。
【符号の説明】
【００５７】
１……ラジエータグリル、１０……レーダカバー、１０Ａ……光輝領域、１０Ｂ……黒色領域、１１……透明部材、１１ａ……凹部、１２……インナコア（有色コア）、１２ａ……基部（樹脂成形体）、１２ｂ……ベースコート層（中間層）、１２ｃ……光輝性膜、１２ｄ……トップコート層、１２ｅ……加飾用凹凸部、１２ｆ……ベースコート層形成材料、１２ｇ……中間層、１３……ベース部材、２０……ローラ（型）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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