(57)【要約】【課題】製造コストを抑えられ、品質を一定にでき、種々のデザインに対応でき、かつステンレスシンクと同様の金属色表面を表現できる、シンクの製造方法を提供する。【解決手段】ステンレス粉末２０が樹脂２２内に略均一に含有されてなる樹脂組成物２３を、シンク成形用の金型３０に供給して成型する成型ステップ２と、成型ステップ２で得られた成形品１１の表面１２を研磨してステンレス粉末２０の研磨面２１を表面に露出させる研磨ステップ３とを有する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ステンレス粉末が樹脂内に略均一に含有されてなる樹脂組成物を、シンク成形用の金型に供給して成型する成型ステップと、該成型ステップで得られた成形品の表面を研磨して前記ステンレス粉末の研磨面を表面に露出させる研磨ステップとを有することを特徴とする、シンクの製造方法。
【請求項２】
請求項１において、
ステンレス粉末を含有しない樹脂成形品が前記金型に収納され、その表面側に前記樹脂組成物を供給して成型することを特徴とする、シンクの製造方法。
【請求項３】
請求項１または２において、
前記樹脂組成物に含有された前記ステンレス粉末の体積分率が５０％以上とされることを特徴とする、シンクの製造方法。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか１項において、
前記樹脂組成物に含有された前記ステンレス粉末の平均粒子径が５〜５０μｍであることを特徴とする、シンクの製造方法。
【請求項５】
ステンレス粉末を含有してなる樹脂組成物を成形材料としたシンクにおいて、
前記樹脂組成物に含有されたステンレス粉末の研磨面が表面に露出したことを特徴とするシンク。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ステンレス粉末を含有してなる樹脂組成物を成形材料としたシンクの製造方法およびそのシンクに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、キッチンカウンターに設けるシンクとして、ステンレスを成形材料としたステンレスシンクが知られている。このステンレスシンクの製造方法として、プレス絞り加工によるものが一般には知られているが、特許文献１では、さらに溶接加工を行うことで、小さなＲ形状に加工することが提案されている。このような溶接加工を用いれば、プレス絞り加工だけでは形成しにくい、種々のＲ部分を多く含む複雑な形状のシンクをも成形することができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１０−２２８００８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、溶接によれば小さいＲ形状でも成形は可能であるも、溶接加工は手作業によるため、製造コストが高くなるし、また品質が一定しないという問題もある。また、プレス絞り加工によれば製造コストは低減化できるが、小さいＲ形状に対応しにくくデザインの自由度はあまりない。
【０００５】
本発明は、このような事情を考慮して提案されたもので、その目的は、製造コストを抑えられ、品質を一定にでき、種々のデザインに対応でき、かつステンレスシンクと同様の金属色表面を表現できる、シンクの製造方法を提供することにある。また、そのように製造されたシンクを提供することも本発明の目的とされる。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するために、本発明のシンクの製造方法は、ステンレス粉末が樹脂内に略均一に含有されてなる樹脂組成物を、シンク成形用の金型に供給して成型する成型ステップと、該成型ステップで得られた成形品の表面を研磨して前記ステンレス粉末の研磨面を表面に露出させる研磨ステップとを有することを特徴とする。
【０００７】
また、本発明のシンクは、ステンレス粉末を含有してなる樹脂組成物を成形材料としたシンクにおいて、前記樹脂組成物に含有されたステンレス粉末の研磨面が表面に露出したことを特徴とする。
【発明の効果】
【０００８】
本発明のシンクの製造方法は上述した手順とされているため、製造コストを抑えられ、品質を一定にでき、種々のデザインに対応でき、かつステンレスシンクと同様の金属色表面を表現できるシンクを製造することができる。
【０００９】
また本発明のシンクは上述した構成とされているため、製造コストを抑えられ、品質を一定にでき、種々のデザインに対応でき、かつステンレスシンクと同様の金属色表面を表現することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明の一実施形態に係るシンクの製造方法（１／２）を模式的に示した説明図である。
【図２】本発明の一実施形態に係るシンクの製造方法（２／２）を模式的に示した説明図である。
【図３】同製造方法にて製造されたシンクの説明図である。（ａ）は成型後（研磨前）の成形品の模式的部分拡大縦断面図、（ｂ）は研磨後のシンクの模式的部分拡大縦断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下に、本発明の実施形態に係るシンクの製造方法について、図１〜図３を参照しながら説明する。
【００１２】
シンクの製造方法は、すくなくとも成型ステップ２と研磨ステップ３とを順次実行するものである。成型ステップ２は所定の樹脂組成物２３にもとづき成型するステップであり、このステップの前に、成型に用いる、ステンレス粉末２０が樹脂２１内に略均一に含有されてなる樹脂組成物２３を準備する準備ステップ１を実行することが望ましい。以下、順に説明する。
【００１３】
（１）準備ステップ１（図１に対応）
容器５内で液状の樹脂２２にステンレス粉末２０を加え、攪拌し、樹脂２２内でステンレス粉末が均一な状態となるようにして樹脂組成物２３を生成し、塊状の成型用の材料（ＢＭＣ２４）にする。
【００１４】
樹脂組成物２３に対するステンレス粉末２０の体積分率を５０％以上、最大９０％とすること、ステンレス粉末２０の平均粒子径を５〜５０μｍとすることが、最終製品であるシンク１０の表面１２をステンレスシンク様にするうえで望ましい。
【００１５】
また、樹脂材料としては、ビニルエステル樹脂、不飽和ポリエステル樹脂およびアクリル樹脂等を用いることができる。樹脂組成物２３には、必要におうじて、充填剤や硬化剤、架橋剤等を添加してもよい。
【００１６】
（２）成型ステップ２（図２の左図部分に対応）
準備ステップ１で用意された、ステンレス粉末２０が樹脂２２内に略均一に含有されてなる樹脂組成物２３を、シンク成形用の金型３０に供給して成型する。
【００１７】
シンク成形用の金型３０は、図２に示すように、下型３１と上型３２よりなる。なお、排水口１３（図２の右図部分参照）部分を成型するために、下型３１に小凹部３１ａが、上型３２に小凸部３２ａが形成されている。
【００１８】
図例では、下型３１に樹脂成形品２６を配し、その上にＢＭＣ２４にした成型用の材料（樹脂組成物２３）を配し、上型３２でプレス成型する手順となっている。
【００１９】
樹脂成形品２６はステンレス粉末２０を含まない成形品とされ、不飽和ポリエステル樹脂等の樹脂材料を主材料として含んでなる。このステンレス粉末２０を含まない樹脂成形品２６の製造方法としては、下型３１と上型３２の間にステンレス粉末２０を含まない樹脂組成物を配し、プレス成型する方法や、下型３１および上型３２とは異なる金型を用いてプレス成形する方法が挙げられる。
【００２０】
このように表面側のみにステンレス粉末２０入りの樹脂組成物２３を配するのは、シンク１０の表面１２のみにステンレスシンク様の金属面を露出させるためである。また、ステンレス粉末２０入りの樹脂組成物２３より強度が高い、ステンレス粉末２０を含まない樹脂成形品２６を用いることで成形品全体の強度を確保することができる。もちろん、全体をステンレス粉末２０入りの樹脂組成物２３で形成してもよい。また、樹脂成形品２６としてはガラス繊維などの補強材を含ませて、成形品１１の強度を向上させるようにしてもよい。
【００２１】
（３）研磨ステップ３（図２の右図部分に対応）
成型ステップ２で得られた成形品１１の表面１２、つまりシンク形状となった成形品１１の凹内面部分をグラインダー、サンドブラスト、エッチング、サンドペーパーなどの研磨具３３で研磨する。
【００２２】
図３（ａ）に示すように、金型３０による成型の直後の成形品１１の表面１２には、ステンレス粉末２０の粒子の外面の一部が露出しているか、あるいはほとんど露出していないかである。これを研磨することで、図３（ｂ）のように、ステンレス粉末２０（粒子）とその周囲の樹脂２２が研磨され、ステンレス粉末２０の研磨面２１を表面１２に露出する。図３（ｂ）に示すように、表面１２側の多数のステンレス粉末２０が研磨され、それらの研磨面２１が並んだ状態に表れる。
【００２３】
こうして、ステンレス粉末２０を含有してなる樹脂組成物２３を成形材料とし、樹脂組成物２３に含有されたステンレス粉末２０の研磨面２１が表面１２に露出したシンク１０を成形することができる。
【００２４】
以上のようなシンクの製造方法によれば、シンク１０の表面１２にステンレス粉末２０の研磨面２１を露出させることができるため、表面１２をステンレスシンク様の光沢を有する金属面に仕上げることができる。ステンレス粉末を球体あるいはそれに近い立体とするならば、そのステンレス粉末を研磨すれば、図３（ｂ）のように大きな面の研磨面２１を表面１２に露出させることができ、表面１２におけるステンレス粉末の露出割合を大きくすることができる。なお、図３（ｂ）はステンレス粉末が均一に並ぶ例を示しているが、均一に並ばない場合であっても、研磨することによって成型直後の成形品１１の表面１２と比較して多くのステンレス粉末の研磨面２１を露出させることができるため、表面１２を金属面に仕上げることができる。
【００２５】
また、このようなシンクの製造方法によれば、シンク成形用の金型３０を用いて成型する方法であるため、手作業は多く発生せず、溶接によるステンレスシンクの製造方法にくらべ、製造コストを低減化することができる。また、形状が金型３０でほぼ決定するため、製造されたシンクの品質を一定化させることもできる。さらに、プレス絞り加工によるステンレスシンクの製造方法にくらべれば、小さいＲ形状などの複雑な形状にも対応しやすく、自由で複雑なデザインのシンク１０を成形することができる。
【００２６】
また、ステンレス粉末２０の体積分率を５０％以上（上限値９０％）にするように大きな割合にしておけば、表面１２のステンレス粉末の研磨面２１の割合が大きくなり、ステンレスの金属光沢に近づけることができる。
【００２７】
また、ステンレス粉末２０の平均粒子径を５〜５０μｍとすることで、表面１２をステンレスの金属光沢に近づけることができる。また、平均粒子径を、このような数値範囲にしておけば、樹脂２２になじみやすく、また樹脂２２の隙間に入り込みやすくなり、ステンレス粉末２０が樹脂２２内において略均一な状態になりやすい。もちろん平均粒子径はこの数値範囲には限られない。
【符号の説明】
【００２８】
１            準備ステップ
２            成型ステップ
３            研磨ステップ
１０          シンク
１１          成型品
１２          表面
２０          ステンレス粉
２１          研磨面
２２          樹脂
２３          樹脂組成物
２６          樹脂成形品
３０          シンク成形用の金型
【図１】
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【図２】
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【図３】
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