(57)【要約】【課題】表面に凹凸を有する基材にゴムシートを圧着する場合であっても、基材とゴムシートとが、皺やエア残りが発生することなく十分に圧着されて一体化されたゴム部材を提供することができるゴム部材の製造技術を提供する。【解決手段】基材の表面にゴムシートを圧着して、基材とゴムシートとが一体になったゴム部材を製造するゴム部材の製造方法であって、エアが内填されて膨張したブラダーを用いて、基材の表面に重ねられたゴムシートをエア圧により基材に圧着するブラダー圧着工程と、複数枚並べられた円盤状のディスクローラから構成される押さえローラを用いて、ゴムシートを基材に圧着するローラ圧着工程とを備えており、ブラダー圧着工程とローラ圧着工程とを連続して行うゴム部材の製造方法。【選択図】図１
2020044760.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
基材の表面にゴムシートを圧着して、前記基材と前記ゴムシートとが一体になったゴム部材を製造するゴム部材の製造方法であって、
エアが内填されて膨張したブラダーを用いて、前記基材の表面に重ねられた前記ゴムシートをエア圧により前記基材に圧着するブラダー圧着工程と、
複数枚並べられた円盤状のディスクローラから構成される押さえローラを用いて、前記ゴムシートを前記基材に圧着するローラ圧着工程とを備えており、
前記ブラダー圧着工程とローラ圧着工程とを連続して行うことを特徴とするゴム部材の製造方法。
【請求項２】
前記ブラダー圧着工程に続いて、前記ローラ圧着工程を行うことを特徴とする請求項１に記載のゴム部材の製造方法。
【請求項３】
前記ローラ圧着工程に続いて、前記ブラダー圧着工程を行うことを特徴とする請求項１に記載のゴム部材の製造方法。
【請求項４】
前記基材が、表面に凹凸を有する基材であることを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれか１項に記載のゴム部材の製造方法。
【請求項５】
前記基材が、サイドウォールであることを特徴とする請求項１ないし請求項４のいずれか１項に記載のゴム部材の製造方法。
【請求項６】
前記表面に凹凸を有する基材が、幅方向の中央部に、前記ゴムシートの厚みの１．５倍以上の深さの凹部が形成されている基材であることを特徴とする請求項４に記載のゴム部材の製造方法。
【請求項７】
前記ゴムシートの厚みが、０．３〜２．０ｍｍであることを特徴とする請求項１ないし請求項６のいずれか１項に記載のゴム部材の製造方法。
【請求項８】
前記ブラダー圧着工程において、前記ブラダーの内圧が０．０２〜０．０５ＭＰａとなるように、前記エアの内填を調整することを特徴とする請求項１ないし請求項７のいずれか１項に記載のゴム部材の製造方法。
【請求項９】
基材の表面にゴムシートを圧着して、前記基材と前記ゴムシートとが一体になったゴム部材を製造するゴム部材の製造装置であって、
前記基材を搬送する搬送コンベアと、
前記搬送コンベア上を搬送される前記基材の所定の位置に、前記基材の搬送速度と等しい速度で前記ゴムシートを供給するゴムシート供給装置と、
前記ゴムシートを押圧するブラダーと、
前記ゴムシートを押圧する押さえローラとを備えており、
前記ブラダーと前記押さえローラは、前記搬送コンベアと前記ゴムシート供給装置とが合流する位置よりも下流側に設けられており、
前記ブラダーは、前記搬送コンベアの上方に搬送方向に対して直角方向に設けられた回転軸により回転自在に支持され、エアの内填により膨張するように構成されており、
前記押さえローラは、前記搬送コンベアの上方に搬送方向に対して直角方向に設けられた回転軸によりそれぞれ個別に回転自在で径方向に搖動自在に支持された、複数の円盤状のディスクローラにより形成されていることを特徴とするゴム部材の製造装置。
【請求項１０】
前記ディスクローラの各々の幅が２〜５ｍｍであり、内周面と前記回転軸の外周面の間に円筒状のスポンジローラが嵌め込まれて、前記スポンジローラを介して前記回転軸に支持されるように構成されていることを特徴とする請求項９に記載のゴム部材の製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、基材の表面にゴムシートを圧着して、基材とゴムシートとが一体になったゴム部材を製造するゴム部材の製造方法および製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
空気入りタイヤの製造においては、所定の長さに切断された各種の未加硫ゴム部材を圧着して貼り合わせることにより一体化させることが一般的に行われており、例えば、種類の異なるゴム部材同士の粘着を保つ、あるいは下地の黒色ゴムの上に浮き出させた白色など異色のゴムをカバーする等の目的から、基材となるゴム部材の表面の必要箇所に未加硫のゴムシートを圧着して貼り付けることが行われている。
【０００３】
このとき、通常は、円柱状の押さえローラを用いて押圧することにより、一体化を図っているが、平らな基材とゴムシートとの一体化には有効であるものの、サイドウォールなどのように凹凸や段差がある基材にゴムシートを圧着する場合には、ゴムシートを基材の表面形状に沿って押圧することができず、圧着不足で基材とゴムシートとの間にエアが残る恐れがある。このようなエア残りがあると、加硫後の製品タイヤにおいて、基材とゴムシートとの間に密着不良や外観不良が発生して、スクラップとして廃棄せざるを得なくなる。
【０００４】
そこで、複数のディスクローラにより構成された押さえローラを用いて、基材の表面形状に合わせて個々のディスクローラが上下動することにより、押圧するゴムシートの圧着装置が提案されている（例えば特許文献１参照）。
【０００５】
しかしながら、複数のディスクローラにより構成された押さえローラは、押圧時、ゴムシートに皺が発生しやすいという問題がある。
【０００６】
また、ローラに代えて、エアを内填することにより膨張するブラダーを用いて、ゴムシートを圧着することも考えられるが、ブラダーはゴム製であり、エアの内填により楕円状に膨張するため、ゴムシートの幅方向の全体を均一に押圧できない場合があり、エアが残ってしまうことがある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２０１７−５６６６５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は、上記した問題点に鑑み、表面に凹凸を有する基材にゴムシートを圧着する場合であっても、基材とゴムシートとが、皺やエア残りが発生することなく十分に圧着されて一体化されたゴム部材を提供することができるゴム部材の製造技術を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明者は、上記課題の解決について鋭意検討を行い、以下に記載する発明によれば上記課題が解決できることを見出し、本発明を完成させるに至った。
【００１０】
請求項１に記載の発明は、
基材の表面にゴムシートを圧着して、前記基材と前記ゴムシートとが一体になったゴム部材を製造するゴム部材の製造方法であって、
エアが内填されて膨張したブラダーを用いて、前記基材の表面に重ねられた前記ゴムシートをエア圧により前記基材に圧着するブラダー圧着工程と、
複数枚並べられた円盤状のディスクローラから構成される押さえローラを用いて、前記ゴムシートを前記基材に圧着するローラ圧着工程とを備えており、
前記ブラダー圧着工程とローラ圧着工程とを連続して行うことを特徴とするゴム部材の製造方法である。
【００１１】
請求項２に記載の発明は、
前記ブラダー圧着工程に続いて、前記ローラ圧着工程を行うことを特徴とする請求項１に記載のゴム部材の製造方法である。
【００１２】
請求項３に記載の発明は、
前記ローラ圧着工程に続いて、前記ブラダー圧着工程を行うことを特徴とする請求項１に記載のゴム部材の製造方法である。
【００１３】
請求項４に記載の発明は、
前記基材が、表面に凹凸を有する基材であることを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれか１項に記載のゴム部材の製造方法である。
【００１４】
請求項５に記載の発明は、
前記基材が、サイドウォールであることを特徴とする請求項１ないし請求項４のいずれか１項に記載のゴム部材の製造方法である。
【００１５】
請求項６に記載の発明は、
前記表面に凹凸を有する基材が、幅方向の中央部に、前記ゴムシートの厚みの１．５倍以上の深さの凹部が形成されている基材であることを特徴とする請求項４に記載のゴム部材の製造方法である。
【００１６】
請求項７に記載の発明は、
前記ゴムシートの厚みが、０．３〜２．０ｍｍであることを特徴とする請求項１ないし請求項６のいずれか１項に記載のゴム部材の製造方法である。
【００１７】
請求項８に記載の発明は、
前記ブラダー圧着工程において、前記ブラダーの内圧が０．０２〜０．０５ＭＰａとなるように、前記エアの内填を調整することを特徴とする請求項１ないし請求項７のいずれか１項に記載のゴム部材の製造方法である。
【００１８】
請求項９に記載の発明は、
基材の表面にゴムシートを圧着して、前記基材と前記ゴムシートとが一体になったゴム部材を製造するゴム部材の製造装置であって、
前記基材を搬送する搬送コンベアと、
前記搬送コンベア上を搬送される前記基材の所定の位置に、前記基材の搬送速度と等しい速度で前記ゴムシートを供給するゴムシート供給装置と、
前記ゴムシートを押圧するブラダーと、
前記ゴムシートを押圧する押さえローラとを備えており、
前記ブラダーと前記押さえローラは、前記搬送コンベアと前記ゴムシート供給装置とが合流する位置よりも下流側に設けられており、
前記ブラダーは、前記搬送コンベアの上方に搬送方向に対して直角方向に設けられた回転軸により回転自在に支持され、エアの内填により膨張するように構成されており、
前記押さえローラは、前記搬送コンベアの上方に搬送方向に対して直角方向に設けられた回転軸によりそれぞれ個別に回転自在で径方向に搖動自在に支持された、複数の円盤状のディスクローラにより形成されていることを特徴とするゴム部材の製造装置である。
【００１９】
請求項１０に記載の発明は、
前記ディスクローラの各々の幅が２〜５ｍｍであり、内周面と前記回転軸の外周面の間に円筒状のスポンジローラが嵌め込まれて、前記スポンジローラを介して前記回転軸に支持されるように構成されていることを特徴とする請求項９に記載のゴム部材の製造装置である。
【発明の効果】
【００２０】
本発明によれば、表面に凹凸を有する基材にゴムシートを圧着する場合であっても、基材とゴムシートとが、皺やエア残りが発生することなく十分に圧着されて一体化されたゴム部材を提供することができるゴム部材の製造技術を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】本発明の一実施の形態に係るゴム部材の製造装置の全体構成を説明する模式側面図である。
【図２】本発明の一実施の形態におけるブラダーの模式縦断面図である。
【図３】本発明の一実施の形態における押さえローラの模式縦断面図である。
【図４】本発明の一実施の形態のブラダー圧着工程における基材、ゴムシートおよびブラダーの配置を示す模式正面図である。
【図５】本発明の一実施の形態のブラダー圧着工程における基材、ゴムシートおよびブラダーの状態を示す模式正面図である。
【図６】本発明の一実施の形態のローラ圧着工程における基材、ゴムシートおよび押さえローラの配置を示す模式正面図である。
【図７】本発明の一実施の形態のローラ圧着工程における基材、ゴムシートおよび押さえローラの状態を示す模式正面図である。
【図８Ａ】本発明の一実施の形態において、ブラダーおよび押さえローラで圧着したときの圧着状態を示す図である。
【図８Ｂ】本発明の一実施の形態において、ブラダーのみで圧着したときの圧着状態を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
以下、実施の形態に基づき、図面を用いて、本発明を具体的に説明する。
【００２３】
［１］本実施の形態の概要
本実施の形態に係るゴム部材の製造方法は、基材の表面にゴムシートを圧着して、基材とゴムシートとが一体になったゴム部材を製造するにあたって、以下の特徴を備えている。
（１）エアが内填されて膨張したブラダーを用いて、基材の表面に重ねられたゴムシートをエア圧により基材に圧着するブラダー圧着工程を備えている。
（２）複数枚並べられた円盤状のディスクローラから構成される押さえローラを用いて、ゴムシートを基材に圧着するローラ圧着工程を備えている。
（３）ブラダー圧着工程とローラ圧着工程とを連続して行う。
【００２４】
このような構成とすることにより、ブラダー圧着による効果とローラ圧着による効果とが相俟って、表面に凹凸を有する基材にゴムシートを圧着する場合であっても、基材とゴムシートとをエア残りを発生することなく十分に圧着して、一体化したゴム部材とすることができる。
【００２５】
上記の製造方法は、ゴムシートを押圧するブラダーと押さえローラとを備えた本実施の形態に係るゴム部材の製造装置により実施される。
【００２６】
［２］本実施の形態の具体的な態様
はじめに、本実施の形態の製造方法を実施するための製造装置について説明し、その後、具体的な製造方法について説明する。
【００２７】
１．ゴム部材の製造装置
（１）概要
本実施の形態に係るゴム部材の製造装置は、主に以下の構成を備えている。
（ａ）基材を搬送する搬送コンベア
（ｂ）搬送コンベア上を搬送される基材の所定の位置に、基材の搬送速度と等しい速度でゴムシートを供給するゴムシート供給装置
（ｃ）搬送コンベアの上方に搬送方向に対して直角方向に設けられた回転軸により回転自在に支持され、エアの内填により膨張するように構成されているブラダー
（ｄ）搬送コンベアの上方に搬送方向に対して直角方向に設けられた回転軸によりそれぞれ個別に回転自在で径方向に搖動自在に支持された、複数の円盤状のディスクローラにより形成されている押さえローラ
【００２８】
（２）具体的な構成
図１は、本実施の形態に係るゴム部材の製造装置の全体構成を説明する模式側面図である。図１において、１はゴム部材の製造装置、２はブラダー、３は押さえローラ、４は搬送コンベア、５はゴムシート供給装置である。そして、ＳＷは基材（サイドウォール）、ＧＳはゴムシート（ビニアゴム）である。また、矢印は基材ＳＷの搬送方向を示している。
【００２９】
（ａ）搬送コンベア
搬送コンベア４は、押出成形などにより長尺の帯状に成形された基材ＳＷを、凹凸が設けられた面が上側になるように載置して、矢印方向に搬送する。
【００３０】
（ｂ）ゴムシート供給装置
ゴムシート供給装置５は、搬送コンベア４の上方に設けられており、ロール状に巻かれたゴムシートＧＳを巻き出して、基材ＳＷの搬送速度と同じ速さで搬送コンベア４との合流点に向けて供給する。
【００３１】
（ｃ）ブラダー
ブラダー２は搬送コンベア４とゴムシート供給装置５との合流点に設けられており、エアの内填により膨張したブラダー２によって、基材ＳＷにゴムシートＧＳを押圧する。
【００３２】
図２はブラダー２の模式縦断面図であり、２１は回転軸、ａは内填されたエアである。図２に示すように、ブラダー２は円柱状であり、搬送コンベアの上方に搬送方向に対して直角方向に設けられた水平方向の回転軸２１により回転自在に支持されている。ブラダー２は、ゴム製であり、エアａを内填することにより、楕円状に膨張し、膨張した面でゴムシートＧＳを押圧する。
【００３３】
ブラダー２のエアａの圧力は、０．０２〜０．０５ＭＰａに調整することが好ましい。これにより、ゴムシートＧＳを基材ＳＷ表面の凹凸に十分に追従させて、押圧することができる。
【００３４】
（ｄ）押さえローラ
本実施の形態において、押さえローラ３は、ブラダー２のさらに下流側に設けられており、搬送コンベアの上方に搬送方向に対して直角方向に設けられた水平方向の回転軸によりそれぞれ個別に回転自在で径方向に搖動自在に支持された、複数の円盤状のディスクローラにより形成されている。押さえローラ３の各ディスクローラが基材ＳＷの表面の凹凸に合わせて上下動することにより、ゴムシートＧＳを基材ＳＷにさらに押圧することができる。
【００３５】
図３は押さえローラ３の模式縦断面図であり、３１は回転軸、３２はディスクローラ、３３はスポンジローラである。図３に示すように、押さえローラ３は、複数のディスクローラ３２を備えている。また、ディスクローラ３２の内周面と回転軸３１の間には円筒状のスポンジローラ３３が嵌め込まれており、ディスクローラ３２は基材ＳＷの表面の凹凸に追従して径方向に搖動可能に支持されている。なお、押さえローラ３はシリンダにより押さえ方向に押しつけることができるように支持されている。
【００３６】
個々のディスクローラ３２の幅は、２〜５ｍｍであることが好ましい。ディスクローラ３２の幅が２ｍｍより小さい場合にはディスクローラの数が多くなりコスト高となり、一方、５ｍｍより大きい場合には基材表面の凹凸に十分に追従することが難しい。
【００３７】
なお、ディスクローラ３２は軽量な樹脂製であることが好ましく、中でも汎用性樹脂であり機械的強度、耐摩耗性に優れるＭＣナイロン（登録商標）が特に好ましい。このような材質とすることにより、適切な押圧力と、基材表面の凹凸への追従性を両立させることができる。
【００３８】
なお、スポンジローラは、ウレタンなどの発泡性の樹脂で形成されていることが好ましい。上記の材質で形成されていることにより、押さえローラ３の基材表面への追従性をより向上させることができる。
【００３９】
２．ゴム部材の製造方法
次に、上記したゴム部材の製造装置を用いた本実施の形態に係るゴム部材の製造方法について説明する。
【００４０】
まず、図１に示すように、基材ＳＷを搬送コンベア４上に載置して搬送する一方、ゴムシートＧＳをゴムシート供給装置５から供給することにより、ブラダー２の手前で、基材ＳＷとゴムシートＧＳとを合流させる。
【００４１】
このとき、搬送コンベア４による基材ＳＷの搬送速度と、ゴムシート供給装置５によるゴムシートＧＳの供給速度とは同じ速度となるように設定すると共に、基材ＳＷとゴムシートＧＳとが所定の位置で押圧されるようにそれぞれを位置決めしておく。
【００４２】
合流した基材ＳＷおよびゴムシートＧＳを、そのまま、搬送ベルト上をブラダー２の位置まで搬送する。このとき、ブラダー２は、所定の内圧（０．０２〜０．０５ＭＰａ）となるようにエアが内填されて膨張した状態で、回転軸２１（図２）を中心としてフリー回転するように支持されているため、ブラダー２に接したゴムシートＧＳは膨張したブラダー２に押圧されて、基材ＳＷの凹凸に追従して基材ＳＷに圧着される。
【００４３】
このブラダー圧着工程について、図４、図５を用いて、さらに詳しく説明する。なお、図４はブラダー圧着工程における基材、ゴムシートおよびブラダーの配置を示す模式正面図であり、図５はブラダー圧着工程における基材、ゴムシートおよびブラダーの状態を示す模式正面図である。
【００４４】
図４、図５に示すように、基材ＳＷは、一般的に、幅方向の中央部にサイプなどの凹部が形成されている。ゴムシートＧＳはこの凹部を跨いだ形で供給されるため、凹部にはゴムシートＧＳと基材ＳＷの間に隙間が生じている。ブラダー２は、ゴムシートＧＳの幅より大きい長さを有しており、ブラダー２がゴムシートＧＳの幅全体をカバーするように配置する。
【００４５】
ブラダー圧着工程においては、ブラダー２を回転軸の周囲をゴムシートＧＳおよび基材ＳＷの搬送速度と同じ線速度で回転させながら、ゴムシートＧＳを下方に向けて押圧する。このようにブラダー２のエア圧を利用して押圧することにより、ゴムシートＧＳは基材ＳＷの表面に沿って変形し、基材ＳＷに圧着される。
【００４６】
しかし、ブラダー２は、押圧時にブラダー２に掛かる張力により、凹部の凸条との際の部分で基材ＳＷの表面に沿うことができないことがあり、この場合、図５に示すように、ゴムシートＧＳと基材ＳＷの間の矢印で示す箇所に隙間が残ってしまい、エア溜りとなる恐れがある。
【００４７】
そこで、本実施の形態においては、次工程として、ローラ圧着工程を備えている。
【００４８】
ローラ圧着工程では、複数枚並べられた円盤状のディスクローラから構成される押さえローラを用いて、ゴムシートを基材に圧着している。
【００４９】
図６はローラ圧着工程における基材、ゴムシートおよび押さえローラの配置を示す模式正面図であり、図７はローラ圧着工程における基材、ゴムシートおよび押さえローラの状態を示す模式正面図である。
【００５０】
図６、図７に示すように、押さえローラ３は、ゴムシートＧＳの幅より大きく、ゴムシートＧＳの幅全体をカバーするように配置されている。押さえローラ３の個々の円盤状のディスクローラは、押圧時に基材の凹凸に追従して径方向に搖動することができる。また、ブラダーと比較して大きな押圧力が得られる。このため、ブラダー圧着工程でゴムシートＧＳと基材ＳＷの間に生じた隙間を対応する位置のディスクローラが的確に押圧することができ、図７に示すように、エア溜りのない圧着を得ることができる。
【００５１】
３．本実施の形態の効果
以上のように、本実施の形態によれば、ゴムシートＧＳと基材ＳＷとを、エア溜りの発生を十分に抑制しながら圧着して、一体化することができる。
【００５２】
なお、上記では、ブラダー圧着工程をローラ圧着工程よりも前の工程としているが、ローラ圧着工程をブラダー圧着工程よりも前の工程としてもよい。この場合、先に押さえローラで押圧することにより、十分な押圧を得ることができるものの、ゴムシートに皺が発生しやすい。しかし、その後、ブラダーで押圧することにより、この皺が伸ばされて解消されると共に、さらに押圧されるため、十分な圧着を得ることができる。
【００５３】
そして、長尺のゴム部材を連続的に製造する際、表面にサイプなどの凹部が多く形成されているサイドウォールなどを基材とした場合、従来の方法では、エア溜りの発生が避けられないが、本実施の形態の場合には、幅方向の中央部に、前記ゴムシートの厚みの１．５倍以上の深さの凹部が形成されていても、ゴムシートと基材とを隙間なく圧着して、エア溜りの発生が抑制された長尺のゴム部材を連続的に製造することができる。
【００５４】
また、厚みが０．２〜２．０ｍｍのゴムシートは、基材の凹凸に沿いにくく、且つ皺が発生しやすいが、本実施の形態の製造方法を適用することにより、このようなゴムシートに対しても、基材との間に隙間なく、且つ皺を発生させずに圧着することが可能となる。
【００５５】
そして、本実施の形態に示した技術は、サイドウォールを基材として、ビニアゴムなどのゴムシートを圧着する場合、特に顕著な効果を得ることができる。
【実施例】
【００５６】
以下に実施例に基づき本発明をより具体的に説明する。
【００５７】
１．試験体の作製
本実施の形態の効果を確認するため、ブラダーのみ（比較例１）、押さえローラのみ（比較例２）、ブラダーおよび押さえローラ（実施例）の３通りの圧着手段を用いて、サイドウォールの表面にゴムシートを圧着して一体化されたゴム部材を、１０個ずつ作製し、その後、製品タイヤを製造した。
【００５８】
なお、ブラダーについては内圧を０．０３５ＭＰａとし、押さえローラについては幅５ｍｍのディスクローラ２３枚で構成させた。
【００５９】
２．評価
（１）評価項目
（ａ）圧着状態
ゴムシート表面に感圧紙を配置して、加圧の程度によって変化する色の変化を観察した。
【００６０】
（ｂ）エア残り
圧着後のゴムシート表面を目視して、エア残りの有無を観察した。
【００６１】
（ｃ）皺の発生
圧着後のゴムシート表面における皺の発生状況を、目視で観察した。
【００６２】
（ｄ）タイヤスクラップ
製造したタイヤにおける基材とゴムシート間における状況を観察し、剥離や外観不良が発生した製品をスクラップ品と判定し、その発生率を求めた。
【００６３】
（２）評価結果
評価結果を表１に示す。また、ブラダーのみ（比較例１）、ブラダーおよび押さえローラ（実施例）の押圧手段における圧着状態の調査結果を図８Ａ、図８Ｂに示す。
【００６４】
なお、評価は、以下の基準で行った。
良  ：圧着状態が全体を十分に圧着できている
エア残りの発生がない
皺の発生がない
可  ：部分的に圧着できていない箇所がある
部分的にエア残りが発生
皺の発生が部分的
不可：圧着できていない場所が多い
全面にエア残りが発生
皺の発生が全面
【００６５】
また、図８Ａ、図８Ｂにおいて上下方向がゴム部材の幅方向であり、上端側と下端側の縁部は、感圧紙がサイドウォールの凸条上に設置された箇所であり、中央部分が凹部上に設置された箇所である。また、押圧力の掛かり方は、色の濃さで示しており、濃い部分が大きな押圧力が掛かった部分を示す。
【００６６】
【表１】
2020044760.tif 000003
【００６７】
表１より、実施例では、タイヤスクラップ率が０％と非常に優れた評価結果が得られていることが分かる。この結果は、圧着状態、エア残りおよび皺の発生状況の評価結果が良好であったことによるものであり、圧着状態が良好でエア残りの発生が抑制されたのは、図８Ａに示すように従来技術では押圧力が掛かりにくかった凹部においてもほぼ全域に亘って密着に必要な押圧力が掛かったためである。
【００６８】
一方、押圧手段がブラダーのみの比較例１では、図８Ｂに示すように凹部に押圧力が掛かっていない部分が存在し、エア残りが発生したことにより、タイヤスクラップ率が１．２％となっている。そして、押さえローラのみの比較例２では、ゴムシートに皺が生じて、タイヤスクラップ率が８％となっている
【００６９】
以上、本発明を実施の形態に基づいて説明したが、本発明は上記の実施の形態に限定されるものではない。本発明と同一および均等の範囲内において、上記の実施の形態に対して種々の変更を加えることが可能である。
【符号の説明】
【００７０】
１            ゴム部材の製造装置
２            ブラダー
３            押さえローラ
４            搬送コンベア
５            ゴムシート供給装置
２１、３１    回転軸
３２          ディスクローラ
３３          スポンジローラ
ａ            エア
ＧＳ          ゴムシート（ビニアゴム）
ＳＷ          基材（サイドウォール）
【図１】
2020044760.tif 000004
【図２】
2020044760.tif 000005
【図３】
2020044760.tif 000006
【図４】
2020044760.tif 000007
【図５】
2020044760.tif 000008
【図６】
2020044760.tif 000009
【図７】
2020044760.tif 000010
【図８Ａ】
2020044760.tif 000011
【図８Ｂ】
2020044760.tif 000012