(57)【要約】      （修正有）【課題】縁なし記録を可能にするために記録媒体の外側のプラテン上にインク吸収体を配置した記録装置において、インクの堆積状態を検知するための光学式の検知センサの誤検知の抑制を目的とする。【解決手段】インク吸収体の堆積状態を検知する位置Ｅに第１の色（例えばイエロー）のインクを吐出する。その後、位置Ｅに検知センサ１３の発光部によって光を照射し、反射光を受光部によって受光し、その受光量に基づいて堆積状態の判定を行う。受光量の出力値が所定値以上であればインクが堆積していると判定し、堆積低減処理を行う。【選択図】図１０
2020090095.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
色が異なる複数のインクを吐出する記録ヘッドと、
前記記録ヘッドから吐出された前記複数のインクを吸収するためのインク吸収体と、
前記インク吸収体の所定の位置に向けて光を発光する発光部と、前記発光部から前記所定の位置に向けて発光された光の反射光を受光する受光部とを有する検知部と、
前記発光部が前記所定の位置に向けて光を発光して前記発光された光の反射光を前記受光部が受光する検知動作を前記検知部に行わせる制御手段と、
前記受光部の受光量に基づいて、前記インク吸収体へのインクの堆積に関わる所定の動作を行わせるか否かを決定する決定手段と、
を備えるインクジェット記録装置であって、
前記制御手段は、前記検知動作の実行に伴って前記記録ヘッドに前記所定の位置へ前記複数のインクのうちの有色の第１の色のインクを吐出させた後に、前記検知部に前記所定の位置の前記検知動作を行わせることを特徴とする記録装置。
【請求項２】
前記制御手段は、前記記録ヘッドによって前記所定の位置に前記第１の色のインクを吐出させてから前記検知動作が終了するまでの間に前記記録ヘッドに前記所定の位置にインクを吐出させないことを特徴とする請求項１に記載の記録装置。
【請求項３】
前記制御手段は、前記検知動作の実行に伴い、前記所定の位置に前記記録ヘッドが吐出する、前記発光部が発光する光の色と前記光の色の補色の色との中間の色相より前記光の色に近い色相の色である第２の色のインクの量についての情報を取得し、前記情報に基づき、前記第２の色のインクの量が所定量以上である場合には前記記録ヘッドに前記所定の位置に前記第１の色のインクを吐出させ、前記第２の色のインクの量が前記所定量より小さい場合には前記所定の位置には、前記第１の色のインクを吐出させないことを特徴とする請求項２に記載の記録装置。
【請求項４】
前記制御手段は、記録媒体の端に記録を行うときに前記記録媒体の外の前記インク吸収体にもインクの吐出が行われることで前記記録媒体の端まで記録を行う縁なし記録において、前記記録ヘッドが前記記録媒体の外に吐出する前記第２の色のインクの量についての情報を取得することを特徴とする請求項３に記載の記録装置。
【請求項５】
前記第１の色のインクと前記第２の色のインクは同じ色のインクであることを特徴とする請求項３または４に記載の記録装置。
【請求項６】
前記制御手段は、前記記録媒体の外側の領域にまで亘りインクを吐出するようにして前記記録媒体の端まで記録を行う縁なし記録が終了した後に前記検知動作を行うことを特徴とする請求項１乃至５のいずれか１項に記載の記録装置。
【請求項７】
前記所定の位置は、前記縁なし記録において前記記録媒体外にインクが吐出される位置であることを特徴とする請求項４乃至６のいずれか１項に記載の記録装置。
【請求項８】
前記記録ヘッドは、記録媒体外の位置に対して画像の記録に寄与しないインクを吐出する予備吐出を行い、
前記所定の位置は、前記予備吐出によってインクが吐出される位置であることを特徴とする請求項１乃至７のいずれか１項に記載の記録装置。
【請求項９】
前記第１の色は、前記発光部が発光する光の色と前記光の色の補色の色との中間の色相より前記光の色に近い色相の色であることを特徴とする請求項１乃至８のいずれか１項に記載の記録装置。
【請求項１０】
前記発光部が発する光の色はレッドであり、前記所定の色はレッドを含み、パープルからイエローまでの色相の色であることを特徴とする請求項９に記載の記録装置。
【請求項１１】
前記第１の色は、前記発光部が発光する光の色と前記光の色の補色の色との中間の色相より前記補色の色に近い色相の色、または無彩色であってＣＩＥ  Ｌａｂ空間においてＬ軸の数値が５０以下の色であることを特徴とする請求項１乃至６のいずれか１項に記載の記録装置。
【請求項１２】
前記記録ヘッドは前記発光部が発光する光の色と前記光の色の補色の色との中間の色相より前記光の色に近い色相の色である複数の色のインクを吐出することができ、
前記制御手段は、前記検知動作の前に前記記録ヘッドに前記複数の色のインクのうち残量の多いインクを吐出させることを特徴とする請求項１乃至１１のいずれか１項に記載の記録装置。
【請求項１３】
前記決定手段は、前記受光部が受光した光量が閾値以上であった場合に前記所定の動作を行わせることを決定することを特徴とする請求項１乃至１２のいずれか１項に記載の記録装置。
【請求項１４】
前記決定手段は、前記所定の位置に向けて前記発光部から発光された光の反射光を、前記発光に対して正反射の位置の前記受光部が受光した受光量に基づいて前記所定の動作を行うか否かを決定することを特徴とする請求項１乃至１３のいずれか１項に記載の記録装置。
【請求項１５】
前記所定の位置の表面は、前記インクが堆積していないときよりも前記インクが堆積しているときの方が、平滑であることを特徴とする請求項１乃至１４のいずれか１項に記載の記録装置。
【請求項１６】
前記インク吸収体の表面の色は、前記第１の色よりも前記発光部が発する光を吸収する色であることを特徴とする請求項１乃至１５のいずれか１項に記載の記録装置。
【請求項１７】
前記複数のインクは、顔料インクを含むことを特徴とする請求項１乃至１６のいずれか１項に記載の記録装置。
【請求項１８】
前記記録ヘッドは、前記インク吸収体に堆積する第１インクを吐出する吐出口と、前記第１インクより前記インク吸収体に堆積しにくい第２インクを吐出する吐出口とを有し、
前記制御手段は、前記決定動作の決定に応じて、前記所定の動作として前記記録ヘッドに前記所定の位置に前記インク吸収体に堆積しにくいインクを吐出させることを特徴とする請求項１乃至１７のいずれか１項に記載の記録装置。
【請求項１９】
前記第１インクは、前記第２インクよりも顔料濃度が高いインクであることを特徴とする請求項１８に記載の記録装置。
【請求項２０】
前記制御手段は、前記決定手段の決定に応じて、前記所定の動作としてユーザに対して前記インク吸収体を清掃するように報知手段に報知させることを特徴とする請求項１乃至１９のいずれか１項に記載の記録装置。
【請求項２１】
記録ヘッドから吐出された色が異なる複数のインクを吸収するインク吸収体の所定の位置に向けて発光部から発光された光の反射光を受光部で受光し、前記受光部の受光量に基づいて、前記インク吸収体へのインクの堆積に関わる所定の動作を行わせるか否かを決定する堆積状態の判定方法であって、
前記インク吸収体の前記所定の位置のインクの堆積状態を判定するための前記受光量を前記受光部が受光する前に、前記所定の位置に前記複数のインクのうちの有色の第１の色のインクを付与することを特徴とする判定方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、記録媒体外に吐出されたインクを吸収するインク吸収体を備えた記録装置およびインク吸収体におけるインクの堆積状態の判定方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
インクジェット記録装置において、余白がないように記録媒体の端部まで画像を記録する、縁なし記録を実行可能な記録装置が知られている。縁なし記録を行う場合には、記録媒体の端部よりも外側の領域までインクを吐出して画像を記録する。このとき、記録媒体の外側領域に吐出されたインクが装置内を汚染しないように、インクを吸収するための吸収体が記録ヘッドの移動する経路と対向する位置に配されている。
【０００３】
また、記録媒体外にインクを吐出する制御として、記録ヘッドの吐出口の吐出性能を維持または改善するために記録に寄与しないインクの吐出を行う予備吐出がある。
【０００４】
上記のように吸収体にインクを吐出する場合に、インクが乾燥したり、インクの種類によっては吸収体に吸収されにくかったりするために、吸収体の表面にインクが徐々に堆積していくことがある。堆積が進行すると、記録媒体の裏面が汚染されたり、記録ヘッドの吐出口面と堆積物が接触して吐出口面を損傷してしまったりする。
【０００５】
特許文献１には、記録装置本体における記録ヘッドの走査軌道上に堆積したインクの高さを検知する発光部および受光部を有する検知部が設けられており、発光部から発せられた光を受光部で受光することにより堆積したインクを検知する技術が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００４−１６７９４５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、インクの色によって吸収する光の波長が異なるため、以下のような問題がある。例えばブラックは可視光領域の波長の光であれば、全波長領域の光について吸収性を有する。しかし、例えばシアンであれば、補色であるレッドの波長域の光を吸収しやすいが、レッドやイエローはレッドの波長域の光を吸収しにくい。
【０００８】
例えば吸収体に堆積しているインクがブラックインクである場合、ブラックの吸収により他の色のインクを測定する場合よりも受光量が小さくなるために、堆積状態が正確に検知できない虞がある。一方、発光部からの光を吸収しにくい色のインクが、吸収体上を汚した場合には、受光量が大きく、堆積状態に達していないにも関わらず堆積した状態であると誤検知する可能性がある。
【０００９】
本発明は上記課題に鑑みてなされたものであり、インクの堆積状態の誤検知を抑制することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明は、色が異なる複数のインクを吐出する記録ヘッドと、前記記録ヘッドから吐出された前記複数のインクを吸収するためのインク吸収体と、前記インク吸収体の所定の位置に向けて光を発光する発光部と、前記発光部から前記所定の位置に向けて発光された光の反射光を受光する受光部とを有する検知部と、前記発光部が前記所定の位置に向けて光を発光して前記発光された光の反射光を前記受光部が受光する検知動作を前記検知部に行わせる制御手段と、前記受光部の受光量に基づいて、前記インク吸収体へのインクの堆積に関わる所定の動作を行わせるか否かを決定する決定手段と、を備えるインクジェット記録装置であって、前記制御手段は、前記検知動作の実行に伴って前記記録ヘッドに前記所定の位置へ前記複数のインクのうちの有色の第１の色のインクを吐出させた後に、前記検知部に前記所定の位置の前記検知動作を行わせることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、堆積状態を検知する前に堆積状態を検知する位置に所定の色のインクを吐出することにより、インクの堆積状態の誤検知を抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】第１の実施形態に係る記録装置を示す斜視図である。
【図２】第１の実施形態に係る記録部の周辺の模式断面図である。
【図３】第１の実施形態に係る記録部の構成を説明するための斜視図である。
【図４】第１の実施形態における記録媒体と吸収体との関係を示す図である。
【図５】第１の実施形態に係る記録装置の全体制御構成を示すブロック図である。
【図６】第１の実施形態における検知センサの作用を説明するための図である。
【図７】第１の実施形態における堆積検知について説明するためのグラフと図である。
【図８】第１の実施形態における堆積検知を説明するための図である。
【図９】第１の実施形態における堆積検知処理と堆積低減処理の流れを示すフローチャートである。
【図１０】第１の実施形態における堆積検知処理を示すフローチャートである。
【図１１】第１の実施形態における堆積低減制御を説明するための図である。
【図１２】第１の実施形態における堆積検知処理の実施タイミングの一例を示すフローチャートである。
【図１３】第２の実施形態における堆積検知を説明するための図である。
【図１４】第２の実施形態における堆積検知処理を示すフローチャートである。
【図１５】第３の実施形態における堆積検知処理を示すフローチャートである。
【図１６】第３の実施形態における縁なし記録を行った際のはみ出し領域を示す図である。
【図１７】第４の実施形態における堆積検知処理を示すフローチャートである。
【図１８】第５の実施形態に係る記録装置を示す斜視図である。
【図１９】第５の実施形態における堆積検知処理を示すフローチャートである。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、図面を参照し、発明の実施の形態について詳細に説明する。
【００１４】
（第１の実施形態）
（記録装置構成）
図１は、本実施形態に係るインクジェット記録装置１（以下、単に記録装置１とする）の内部機構を示す斜視図である。本実施形態に係る記録装置１は主に、記録媒体を給送する給送部、記録媒体を搬送する搬送部、画像が記録された記録媒体を排出する排出部、記録部の記録性能を回復する回復部などから構成される。
【００１５】
給送部は、複数枚の記録媒体を積載する給送トレイや、給送トレイに積載された記録媒体を１枚ずつ記録装置１の内部に給送する給送ローラを有する。
【００１６】
搬送部は、給送部から給送された記録媒体を搬送する搬送ローラ８や、搬送ローラ８と対向する位置に配され搬送ローラ８と共に記録媒体を挟持するピンチローラ９を有する。
【００１７】
記録部は、インクを吐出する吐出口が設けられた吐出口面が形成された記録ヘッド３と、記録ヘッド３を着脱自在に搭載するキャリッジ２とを有する。キャリッジ２は、キャリッジモータ６の駆動により、シャーシ４に取り付けられたタイミングベルト５を介してガイドシャフト７に沿ってＸ方向（キャリッジの移動方向）に往復移動可能に構成されている。記録媒体Ｐは、Ｘ方向と交差するＹ方向に搬送される。記録ヘッド３は、キャリッジ２が往復移動している間に、記録ヘッド３と対向する位置に停止している記録媒体Ｐに対してインクを吐出することで画像を記録する。記録ヘッド３と対向する位置には、記録媒体Ｐの表面（第１面）と記録ヘッド３の吐出口面との距離を一定に保つように、記録媒体を下方より支持するプラテン１５（図２参照）が設けられている。プラテン１５には、記録媒体外に吐出されたインクを吸収し、収容するインク吸収体２１が設けられている。
【００１８】
排出部は、画像が記録された記録媒体を記録装置外へ排出する排出ローラ１０や、排出ローラと対向する位置において記録媒体を押さえる拍車ローラ１１を有する。
【００１９】
回復部は、キャリッジ２の移動方向における記録領域外において、記録ヘッド３の吐出口面２０を覆うキャップ３０（図５参照）を有する。キャップ３０にはインクを吸収する吸収体が備えられており、吸収体が吐出口面２０と接触することで吐出口面２０を覆う。また、回復部は、キャップ３０が記録ヘッド３の吐出口面２０を覆った状態においてチューブ２６を介してキャップ３０と接続された吸引ポンプ３１を駆動することによって記録ヘッド３からインクを吸引する吸引機構を有する。また、回復部は、記録ヘッド３の吐出口面２０を拭払するワイパー３２を有する。
【００２０】
次に記録部の周辺の構成について詳細に説明する。図２は、本実施形態に係る記録部の周辺を図１のＸ方向から見たときの模式断面図である。給送部から給送されてきた記録媒体Ｐは、Ｙ方向において記録ヘッド３の上流側に設けられた搬送ローラ８とピンチローラ９とによって挟持して搬送される。また、記録媒体Ｐは、Ｙ方向において記録ヘッド３の下流側に設けられた排出ローラ１０と拍車ローラ１１とによっても挟持される。記録媒体Ｐは、搬送ローラ８及びピンチローラ９と排出ローラ１０及び拍車ローラ１１との間に張力が発生した状態で、表面が平坦な状態に保たれたまま挟持搬送される。搬送される記録媒体Ｐは、下方よりプラテン１５に支持されている。
【００２１】
搬送される記録媒体Ｐは、搬送が停止している間に、Ｘ方向に移動するキャリッジ２に搭載された記録ヘッド３の吐出口からインク滴が吐出されることによって、１バンド分（１改行分）の画像が記録される。１バンド分の画像が記録されると、記録媒体Ｐは、不図示の搬送モータにより搬送ローラ８が駆動されることによって、Ｙ方向へ所定量搬送される。このキャリッジ２の往復移動及び記録ヘッド３によるインク滴の吐出と、搬送ローラ８による記録媒体Ｐの所定量ずつの搬送（間欠搬送）とが交互に繰り返されることによって、記録媒体Ｐ全体に画像が記録される。
【００２２】
（記録ヘッド）
図３は、本実施形態の記録部の構成を説明するための斜視図である。キャリッジ２には、記録ヘッド３が着脱自在に搭載される。さらに、記録ヘッド３に対して９種類のインクタンク（インクカートリッジ）１２が着脱自在に装着される。記録装置１は、９種類のインクによって画像の記録を行い、記録ヘッド３に対して各々独立した９個のインクタンク１２が装着される。本実施形態では、シアンインク、マゼンタインク、イエローインク、ブラックインク、レッドインク、ライトシアンインク、ライトマゼンタインク、グレイインク、クリアインクの９種類の顔料インクとする。本実施形態では、ここで用いる９種類の顔料インクのうち、マゼンタインク、シアンインク、イエローインク、ブラックインク、レッドインクのような濃いインクは、固形成分が多い。そのため、固着しやすくインク吸収体２１にも吸収されにくくインクが堆積しやすいため、堆積インクとする。一方、ライトシアンインクやライトマゼンタインク、クリアインクは固形成分が少ないので、インク吸収体２１にも吸収され易く、堆積した顔料インクが吸収されるのを促進できることから堆積低減インクとする。
【００２３】
本実施形態では堆積インクは顔料インクであるが、例えば染料インクを用いる記録装置において、吸収体に染料インクが堆積する場合には染料インクでも堆積インクとなる。また、インクは９種類に限らず、また、堆積インクや堆積低減インクなどの分類も異なる分類の仕方をしてもよい。例えば、インクに含まれる溶剤量・保湿剤量によって堆積インクと堆積低減インクとに分類してもよい。これは、堆積低減インクが溶剤を多く含む場合、インクの粘性の上昇を抑えて、インクを吸収体に吸収されやすくすることができるためである。したがって、顔料インクにおいても溶剤・保湿剤を多く含むものはインク吸収体に吸収されやすく堆積低減インクとして分類できる。また、顔料の性質によっても堆積しやすいものと堆積しにくいものがあり、顔料が多く含まれていても堆積しにくい性質のものである場合には堆積低減インクと分類してもよい。
【００２４】
記録ヘッド３の吐出口面２０には各色のインクを吐出する各吐出口列がそれぞれＹ方向に配列されている。各吐出口の直上（＋Ｚ方向）には記録素子が配置されている。記録素子は電気熱変換素子であり、電圧を印加することによって熱エネルギーが生成され、熱エネルギーによって吐出口からインクが吐出される。また、記録素子には電気熱変換素子ではなく圧電素子や静電素子、ＭＥＭＳ素子を用いることもできる。
【００２５】
キャリッジ２には、光を発する発光部２０１と、発光部より発光され正反射した光を受光する受光部２０３とを有する検知部として検知センサ１３が設けられている。検知センサ１３は、キャリッジ２の移動方向における所定位置の検査対象に対して発光部２０１より所定角度をもって光を発し、受光部２０３でその検査対象からの正反射光を受光する。検知センサ１３の詳細については後述する。
【００２６】
（プラテン部）
図４は記録媒体Ｐとプラテン１５を上方から見た図であり、縁なし記録を行う際の記録媒体Ｐとプラテン１５に配されたインク吸収体２１の関係を示す。
【００２７】
プラテン１５は、その上部を通過する記録媒体を支持するために、記録ヘッド３が走査する経路に渡って主走査方向に延在する。プラテン１５には、縁なし記録を実行する際に記録媒体の外側にはみ出して吐出されたインクを吸収するためのインク吸収体２１が備えられている。インク吸収体２１は、インクの吐出状態を維持または改善するために吐出される記録に寄与しない予備吐出によって吐出されたインクも吸収する。本実施形態においてインク吸収体２１はインクを吸収しやすいように隙間が空いており、表面に凹凸がある。インク吸収体２１に吸収されたインクは、その後記録装置１の下部に設けられている不図示の廃インク収容体に回収される構成になっている。廃インク収容体はキャップ３０に排出されたインクも回収する。なお、本実施形態において縁なし記録を行う際には、記録媒体の大きさよりも３ｍｍ程外側にはみ出した領域まで、記録ヘッド３からインクを付与するものとする。図４の記録媒体Ｐに対して縁なし記録を行う場合には、記録媒体Ｐの先端部および後端部を記録するときにはインク吸収体２１の先後端部記録領域、左端部領域、右端部領域の部分にインクが吐出される。記録媒体Ｐのその他の部分を記録するときにはインク吸収体２１の左端部領域および右端部領域にインクが吐出される。
【００２８】
（ブロック図）
図５は本実施形態における記録装置の全体御部構成を示すブロック図である。ＣＰＵ３００は、ＲＯＭ３０１とＲＡＭ３０２とを有する。ＣＰＵ３００は、ＲＯＭ３０１に格納されたプログラムに従い、データ処理、記録ヘッド駆動およびキャリッジ駆動を以下の各部を介して制御し、記録動作及び予備吐出を含むメンテナンス動作を行う。ＲＡＭ３０２はこのＣＰＵ３００によるデータ処理等のワークエリアとして用いられ、一時的に複数スキャンの記録データ、及びインクジェット記録装置の回復処理動作及び供給動作に係るパラメータ等を保持する。インターフェース３０４はホスト装置と記録装置１を接続可能であり、ＣＰＵ３００はインターフェース３０４を介してホスト装置との通信処理を行う。
【００２９】
不揮発性メモリ３１８は廃インク収容体に収容されているインク量や、インク吸収体２１に排出されたインク量、排出時刻、インク情報等を記憶し、インクジェット記録装置の電源がＯＦＦされても情報を保持することができる。インク吸収体２１に排出されたインクは、画像データに基づいて記録媒体外に吐出されるインクをカウントすることで測定する。また、廃インク収容体に収容されているインク量はインク吸収体２１やキャップ３０に排出されたインクをカウントし、カウントしたインク量に蒸発係数を掛けることで算出する。インクタンク残量管理部３１３は、不揮発性メモリ３１８に記憶されるインク情報に基づいて各インクタンク１２の残量の情報を管理する。ＣＰＵ３００はインクタンク残量管理部３１３に記憶されたインクタンク１２の残量が所定の量以下になると交換を促す警告をホスト装置に接続されたディスプレイに表示させる。
【００３０】
回復制御回路３０８は回復系モータ３０９の駆動制御を行い、キャップ３０の上下動作、ワイパー３２の動作、及び吸引ポンプ３１の動作等の回復動作を制御する。
【００３１】
画像入力部３０３はインターフェース３０４を介し、ホスト装置から入力された画像データを一時的に保持する。画像入力部３０３に入力された画像データは画像信号処理部３１４にて所定の画像処理を施し、記録動作に利用できる記録データが生成される。記録データに従い、記録ヘッド３やキャリッジ２は制御される。
【００３２】
ヘッド駆動制御回路３１５は、記録ヘッド３の記録素子の駆動を行う。この記録素子の駆動により、インクの吐出および予備吐出を記録ヘッド３に行わせる。キャリッジ駆動制御回路３０７は、キャリッジ２の主走査方向（Ｘ方向）の往復移動を制御し、また、吸引動作を行う為にメンテナンスユニット上へ記録ヘッド３を移動させるためにキャリッジ２の移動を制御する。紙送り制御回路３１６は、ＲＡＭ３０２に格納されたプログラムに従って搬送モータの駆動を制御する。
【００３３】
センサ制御部３０６は検知センサ１３を制御する。検知センサ１３は発光部からインク吸収体２１に発光し、受光部が受光した正反射光の反射光量を電圧として出力する。
【００３４】
（検知センサの詳細）
図６はキャリッジに設けられた検知センサ１３と、インク吸収体２１の正反射光の検知を説明する図である。上述したように、検知センサ１３は発光部２０１と受光部２０３を備える。発光部２０１は、センサ光の光源である光の色がレッドのＬＥＤを備え、インク吸収体２１に向かってセンサ光を所定の角度θ０で射出する。受光部２０３はフォトトランジスタであり、インク吸収体２１で反射した光を受光する。このとき正反射光を受光するために、入射角と反射角がθ０で等しくなる位置に受光部２０３は配置されている。受光部２０３が受光した受光量が多いほど高い電圧が出力される。
【００３５】
（インクの堆積）
インク吸収体２１上でインクの堆積が起こる際、まずインク吸収体２１内でインクの中の水分が蒸発してインクの粘度が上がることにより、インクが廃インク収容体まで到達せずにインク吸収体２１の中にとどまり固着する。この時固着しているのはインク中の固形成分であり、主には顔料である。また、蒸発していない水分も含まれる。
【００３６】
固着したインクの上に溜まったインクも、水分が蒸発することによりインク吸収体２１内で固着する。その結果インク吸収体２１の表面まで堆積し、表面でインクが固着することで吸収体表面の凹凸を埋め、インクが付着していない状態の吸収体よりも表面が平滑となる。その後、インク吸収体２１内にインクを吸収できなくなるとインクは更に堆積する。本実施形態では、インクがインク吸収体２１の表面まで堆積して固着することで、インク吸収体２１より平滑な面になった状態をインクが堆積した状態とする。
【００３７】
図７（ａ）はインク吸収体２１上にインクが吐出された範囲でインクが堆積した状態を示す模式図である。記録ヘッド３の吐出口はＹ方向に配列されているため、縁なし記録や予備吐出などのときには、Ｙ方向に幅を持った範囲にインクは吐出され、インクの堆積範囲はＹ方向にも及ぶ。ただし、キャリッジ２はＸ方向にのみ移動し、処理の位置の変更はＸ方向に対して行われるため、ここではＸ方向の位置に対しての説明のみ行う。
【００３８】
図７（ａ）は、吸収体２１の一部にインクが堆積している様子を示している。インクが堆積している部分は周囲よりも濃い色で表示している。検知センサ１３は位置Ｅを検知した場合に、検知に基づいて堆積低減インクを吐出して、ある程度の範囲のインクの堆積を低減することができる。図示した例では、堆積している部分は堆積を低減させることができる範囲内であり、位置Ｅはこの範囲において中心の位置である。図７（ｂ）は図７（ａ）に対応した各位置での検知センサ１３の出力結果を示すグラフである。図７（ａ）に示すように、インクが堆積すると、インク吸収体２１の凹凸が固着インクで埋まることにより、インク吸収体２１の他の部分よりも表面が滑らかになる。そのため図７（ａ）のインクの堆積を検知するために検知センサ１３は発光部２０１によって位置Ｅにセンサ光を照射する。センサ光を照射すると位置Ｅではインクが堆積しているため、堆積していないインク吸収体２１の表面よりも正反射光の強度が強くなる。これは、さらに堆積が進んだ場合も同じである。図７（ｂ）のグラフでは、位置Ｅにおいて出力値が閾値Ｘ（ｖ）以上の値である。閾値Ｘ（ｖ）以上の出力値となった位置においてインクの堆積を低減できる範囲にインクが堆積していると判定することによって吸収体上のインクが堆積した状態を検知することができる。
【００３９】
図７（ｃ）は図７（ａ）のインクの堆積が更に進んだ状態を示す図である。所定値以上の高さまでインクが堆積してしまうと、紙の裏面が汚れてしまう。
【００４０】
本実施形態では、出力値が閾値Ｘ（ｖ）以上となった場合にインクが堆積したと判定したが、他の方法でもよい。例えば、インク吸収体２１が汚れていない状態の検出値と比較し、２つの出力値の差が所定値以上となったときにインクが堆積していると判定してもよい。インク吸収体２１が汚れていない状態の検出値は、予め設定してあってもよいし、記録装置の使用を開始する時に検知するなどの方法がある。
【００４１】
本実施形態では正反射光により堆積を検知する例を挙げたが、拡散反射を利用したものであっても良いし、堆積した状態の堆積高さによる反射強度の違いで堆積有無を検知するものであっても良い。
【００４２】
図８（ａ）はインク吸収体２１上に堆積したインクの状態を示す模式図である。図８（ｂ）は図８（ａ）の状態の対象を検知センサ１３によって測定した時の出力結果を示すグラフである。発光部２０１のセンサ光に対して、ブラックはセンサ光を吸収するため正反射強度が弱く、イエローはセンサ光を吸収しにくいため正反射強度が強い。図８では、イエローインクが堆積している場合、ブラックインクが堆積している場合、イエローインクがインク吸収体２１の表面に付着しているだけの場合（ここではイエローインク汚れと称する）、ブラックインクの堆積の上にイエローインクを吐出した場合を示す。図８（ｂ）に示すように、ブラックインクの堆積はイエローインク汚れよりも出力が低い。インクが堆積すると堆積している部分が平滑になり、正反射強度は上がるものの、ブラックがセンサ光を吸収するために出力値が低くなってしまう。ブラックインクの堆積を検知できるように閾値Ｘ（ｖ）を設定すると、イエローインク汚れも堆積と判定されてしまう。
【００４３】
本実施形態では検知動作を行う前に、検知する位置である位置Ｅに発光部２０１の光を吸収しにくい色であるイエローインクを５００滴吐出する。図８（ａ）の（ａ−４）がブラックインクの堆積に５００滴イエローインクが吐出された状態である。ブラックインクの堆積の表面にイエローインクが掛かり、堆積の表面の色はイエローになる。この状態を検知センサ１３によって検知すると、イエローインク汚れにイエローインクを５００滴吐出した場合よりも出力値が高くなっている。ブラックインクの堆積にイエローインクを吐出したときの出力値とイエローインク汚れにイエローインクを吐出したときの出力値の間に閾値Ｘ（ｖ）を設定することで堆積した状態と汚れの状態とを判別することができる。本実施形態において位置Ｅに吐出するイエローインク５００滴は、インク吸収体２１にインクを吐出しても堆積はせず、かつ、堆積物の表面の色をイエローにすることができる量である。また、位置Ｅにおいて検知センサ１３の発光部２０１が発光する光が当たる位置の表面がイエロー色になっていれば、位置Ｅを含む処理範囲の全範囲にイエローインクを掛けた場合と同じ効果が得られる。
【００４４】
（堆積検知処理）
図９はインク吸収体２１上の位置Ｅに対するインクの堆積状態を検知する堆積検知処理と、位置Ｅのインクの堆積を低減する堆積低減処理の流れを示すフローチャートである。
【００４５】
ステップＳ１０の堆積検知処理は記録動作が終了した後に行われる動作であり、堆積検知処理で堆積低減処理が必要であると判断した場合にはステップＳ２０の堆積低減処理を行い、不要と判断した場合には堆積低減処理を行わずに処理を終了する。
【００４６】
縁なし記録や予備吐出によってインク吸収体２１上にインクが吐出される位置は予め定められており、この定められている位置について堆積検知処理を行う。例えば、Ａ４の記録媒体で縁なし記録を行う場合に、縁なし記録が終了した後に予備吐出を行い、Ａ４の縁なし記録によってインク吸収体２１上にインクが吐出された位置（Ａ４用紙の通過領域の両側端近傍）と、そのさらに外側の予備吐によってインク吸収体２１上にインクが吐出された位置との両方について堆積検知処理を行う。堆積検知処理は複数個所で実施する必要があるが、堆積検知、堆積低減の処理を複数個所で一斉に行うことはできない。そのため、複数の位置のうち、１度の堆積低減処理によって対象とすることができる範囲の堆積検知位置を位置Ｅに設定し、処理を行う。堆積検知処理を行う範囲が１度の処理によって対象とすることができる範囲よりも大きい場合には、続いて別の範囲を処理ことができる位置に移動し、移動後の位置を位置Ｅとして図９を用いて説明した堆積検知処理、堆積低減処理を行う。なお、堆積検知処理を行う範囲は、予め設定されていても良いが、検知センサ１３により検知することで範囲を特定するようにしてもよい。
【００４７】
図１０は、図９のステップＳ１０のインク吸収体２１上のインク堆積を検知する堆積検知処理を説明するためのフローチャートである。図１０の堆積検知処理は記録後の予備吐出が終了した後にＣＰＵ３００によって堆積検知処理を行うことが指示された場合に行う処理である。堆積検知処理は、ＲＯＭ３０１に格納されたプログラムに従ってＣＰＵ３００がセンサ制御部３０６、ヘッド駆動制御回路３１５、キャリッジ駆動制御回路３０７を制御することによって行われる。
【００４８】
まず、ステップＳ１１において、キャリッジ駆動制御回路３０７によってキャリッジ２を、インク吸収体２１上にインクが吐出された位置Ｅに移動させる。
【００４９】
次にステップＳ１２にて、位置Ｅに対して、発光部２０１のセンサ光の色であるレッドを吸収しにくい色である、イエローインクを５００滴記録ヘッド３から吐出する。イエローインクを位置Ｅに吐出することで位置Ｅにインクが堆積していた場合に堆積物の表面の色をイエローにする。検知センサ１３による出力値がイエロー汚れよりも低い出力値の堆積物の表面の色をイエローにすることで、堆積物の出力値がイエロー汚れよりも高くなり、堆積した状態と汚れの状態とを正しく判別することができる。
【００５０】
続いてステップＳ１３にて、センサ制御部３０６が検知センサ１３を制御し、検知動作を行う。すなわち発光部２０１から所定角度θ０でインク吸収体２１に光を照射し、受光部２０３によって反射光を受光する。ステップＳ１４において、まずステップＳ１３で受光部２０３が受光した光量を、センサ制御部３０６が電圧に変換して出力する。次にＣＰＵ３００によってセンサ制御部３０６の出力値が閾値Ｘ（ｖ）以上か否かを判定する。閾値Ｘ（ｖ）はＲＯＭ３０１に格納されている。図７（ｂ）のように出力値が閾値Ｘ（ｖ）以上である場合はインクが堆積していると判断し、ステップＳ１５に進む。出力値が閾値Ｘ（ｖ）より小さい場合にはインクが堆積していないと判断し、処理を終了する。
【００５１】
ステップＳ１５ではインクが堆積しているため、堆積低減処理を行うことを決定し、処理を終了する。
【００５２】
ステップＳ１５で堆積低減処理を行うことを決定した場合には、堆積検知処理の終了後に図９のステップＳ２０の堆積低減処理を行う。図１１は、堆積低減処理を説明する図である。図１１（ａ）に、堆積が検知された位置Ｅに記録ヘッド３から堆積低減インクを吐出している様子を示す。堆積低減インクは、本実施形態ではクリアインクを所定量吐出する。堆積低減インクを堆積に吐出することによって、固着した堆積物を再流動させ、インク吸収体２１に吸収させる。位置Ｅに堆積低減インクを吐出することによって位置Ｅの周辺の範囲にも堆積低減インクが流れ、堆積物を再流動させてインク吸収体２１に吸収させることができる。この処理により堆積物が解けてインクの状態になるためインク吸収体２１の下に流れていき、図１１（ｂ）のように堆積状態が解消される。堆積低減インクを吐出する量は、予め定められた量吐出してもよいし、一定量吐出した後、位置Ｅの堆積検知を行った出力値が閾値Ｘ（ｖ）未満になるまで吐出動作を繰り返しても良い。堆積低減インクの付与が終了すると、堆積低減制御は終了する。インク吸収体２１の他の箇所にもインクが堆積している可能性がある場合には、次に、その箇所を位置Ｅとして堆積検知処理から開始する。
【００５３】
堆積低減処理の他の形態として、ユーザにインク吸収体２１の清掃を促すために、ホスト装置に接続されたディスプレイに「プラテンの吸収体を清掃してください」等の表示をしたり、縁なし記録を制限する旨の警告、エラー表示を行ったりして報知してもよい。
【００５４】
ここで、堆積低減動作において一定量吐出した後、位置Ｅの堆積検知を行った出力値が閾値Ｘ（ｖ）未満になるまで吐出動作を繰り返す形態において、堆積低減動作を繰り返しても、出力が下がらない場合がある。例えばセンサが故障している場合である。そのような場合には、信頼性のある出力がされないため、堆積低減インクを吐出したとしても出力が下がらない虞がある。また、堆積したインクの長期放置による強固な固着や、その他外部的な要因で吸収体が汚れ、通常必要と考えられる堆積低減インクを吐出しても出力が回復しない場合が考えられる。この場合には、堆積低減インクを吐出しても出力値が閾値未満にならず、堆積低減インクが無駄に消費されてしまう。
【００５５】
以上のような場合を想定して、堆積検知処理後に堆積低減インクを吐出する回数に閾値を設けてもよい。例えば閾値が３回である場合には堆積検知処理と堆積低減処理が３回繰り返されればそれ以降の堆積低減処理を実施しない。
【００５６】
図９の堆積検知処理、堆積低減処理は位置Ｅにキャリッジ２が停止している状態で行ったが、キャリッジ２を走査しながら検知を行い、堆積低減制御が必要な箇所があった場合には止まってインクの吐出を行うようにしてもよい。また、図４の先後端領域のように広い領域について、まず堆積検知処理のみを複数回行い、広い領域に亘って堆積が検知された場合には、堆積低減処理によってキャリッジ２の走査を所定回数行って堆積低減インクの吐出を行ってもよい。堆積を検知した領域が十分狭い場合は、検知された領域上にキャリッジ２を停止して堆積低減インクの吐出を行ってもよい。堆積が検知された領域が複数箇所離れていた場合には、検知が終わった後に、検知された箇所に連続的に堆積低減処理を行っていくようにしてもよい。また、キャリッジ２を移動させながらインクが堆積しているＸ方向に幅を持った範囲に堆積低減インクを吐出するようにしてもよい。このときには検知した位置Ｅを中心としてキャリッジを移動させるようにしてもよい。
【００５７】
本実施形態では、記録動作が終わった後に検知を実施しているが、インクの堆積が起こりやすい状況を想定して、所定のタイミングで検知を実施するようにしてもよい。例えば縁なし記録を行った後のみ堆積検知処理を行うようにしてもよい。
【００５８】
図１２は堆積検知処理を実施するタイミングの一例を示すフローチャートである。ここでは、前回堆積検知処理を行ってから記録した記録枚数が多く、低湿度の場合に堆積検知処理を行う。ここで記録装置１は不図示の記録枚数をカウントして記憶するカウンタや、湿度を検知する湿度センサを備える。
【００５９】
まずステップＳ２１にて前回堆積検知処理を行ってから記録した記録枚数が所定の枚数Ａ枚以上か否かを判定する。枚数がＡ枚未満である場合には堆積検知処理を行わず、終了する。Ａ枚以上である場合はステップＳ２２に進み、湿度がＢ％未満か否かを判定する。Ｂ％以上である場合には堆積検知処理を行わず、終了する。Ｂ％未満である場合には堆積検知処理を行い、図１２の処理を終了する。堆積検知処理によって堆積低減処理を行うことを決定した場合には図１の処理終了後に堆積低減処理を行う。
【００６０】
また、時間経過とともに吸収体に吐出されたインクの水分が蒸発し堆積し易い状態になるため、堆積検知処理を開始する条件に前回の堆積低減処理を行ってからの経過時間を含めても良い。例えば、前回堆積低減インクを吐出してからの経過時間を計測するタイマーを設け、堆積検知処理を行うか否かを判断するときのタイマーが計測した経過時間が１００時間を超えた場合に堆積検知処理を行うようにしてもよい。具体的には以下のような処理にすることができる。図１２の条件のステップＳ２２にて、湿度がＢ％未満（ステップＳ２２：Ｙｅｓ）となった場合、ステップＳ２３の堆積検知処理に入る前に、前回の堆積低減処理からの経過時間が１００時間を超えているかどうかの判断を行う。経過時間が１００時間を超えている場合にはステップＳ２３にて堆積検知処理を行う。
【００６１】
また、堆積検知処理は時間がかかるため、記録を終えて記録ヘッド３の吐出口面２０がキャップ３０に覆われる位置に記録ヘッド３を移動するキャップクローズ動作の前や、スリープ動作の前に堆積検知処理を実施するようにしてもよい。このように、ユーザが記録の指示をする可能性の低いときに堆積検知処理を行うことでよりユーザの利便性を向上させることができる。
【００６２】
また、１回目に堆積検知処理を行う場合は、インク吸収体２１が新しい状態からのカウントとなる。１回目の堆積検知処理時に堆積抑制処理を行ったとしても、完全にインクがインク吸収体２１からなくなるわけではない。そのため、２回目以降の堆積検知処理は１回目の堆積検知処理時よりもインク吸収体２１にインクが堆積しやすい状態である。そのため、堆積検知処理の１回目と２回目以降とで検知を行う条件を変えるようにしてもよい。例えば湿度・時間経過・耐久枚数等を、堆積検知処理を開始する条件として設定する形態において、１回目は図１２、Ｓ２２で湿度が１０％以下で堆積検知処理を行い、２回目以降は２０％以下で行うようにしてもよい。また、耐久枚数の閾値が１回目は５００枚記録したら堆積検知を行い、２回目以降は１００枚記録する毎に行うようにしてもよい。また、１回目は経過時間が５００時間を超えていた場合に、２回目以降は経過時間が１００時間を超えていた場合に堆積検知処理を行うようにしてもよく、上記の条件を組み合わせた条件を設定してよい。
【００６３】
また、図３において記録ヘッド３のＸ方向の片側に検知センサ１３が設置されている。記録装置の構成によっては、記録ヘッド３が走査できる範囲と記録媒体の幅によって、インク吸収体２１上の片側の位置を検知センサ１３が検知できない場合がある。その場合には、検知できる方の検知結果に基づいて検知できない位置に堆積低減処理を実施するか否かを決定したり、また、堆積低減処理において吐出する堆積低減インクの量を決定したりしてもよい。
【００６４】
例えば、図３の検知センサ１３は図中右側に、図１では−Ｘ方向側（以降、ＨＯＭＥ側とする）に設けられている。記録ヘッド３が走査できる範囲が短い場合、記録を行う記録媒体のＸ方向の幅が大きいと、＋Ｘ方向側（以降、ＡＷＡＹ側とする）のインク吸収体２１上の縁なしはみ出し位置のインクの堆積を検知できる位置に検知センサ１３が移動できない。そのため、ＨＯＭＥ側の堆積検知処理の検知結果に従ってＡＷＡＹ側のはみ出し位置に堆積低減処理を実施するかどうかを決定する。または、検知結果に加えて、検知できる側、できない側それぞれで縁なしはみ出し位置に打たれている吐出量を比較した結果に応じて堆積抑制制御を実施するかどうかを判断するようにしても良い。例えばＨＯＭＥ側の堆積検知処理により堆積低減処理が必要と判断された場合、ＨＯＭＥ側とＡＷＡＹ側の吐出量を比較する。比較した結果、ＨＯＭＥ側の方が多ければＡＷＡＹ側の堆積低減処理を実施せず、ＨＯＭＥ側の吐出量の方が少なければＡＷＡＹ側の堆積低減処理を実施する制御を行ってもよい。
【００６５】
（吸収体の形状・色）
図６のように発光と受光が正反射の関係にあり、対象の平滑さの違いから堆積有無を判断するセンサを用いてインクの堆積を検知する場合は、堆積した状態と堆積していない状態とで平滑さ（表面粗さ）が異なる必要がある。例えばインク吸収体の表面の凹凸が少なく表面が滑らかである場合、堆積した状態と堆積していない状態を比較しても表面粗さの差が小さいため、正反射光の反射量での堆積有無は判断し難くなる。正反射光の反射量によってインクの堆積を検知する場合にはインク吸収体２１の表面の凹凸が多い方がよい。
【００６６】
また、例えばインク吸収体２１の色がイエローで、検知動作前に吐出するインクがマゼンタである場合、マゼンタよりもイエローの方がレッドの光を吸収しにくいため、インク吸収体２１とインクの堆積との検出値が近くなる可能性がある。そのため、インク吸収体２１の色は検知動作前に吐出するインクよりも、センサの光を吸収しやすい色である方が検知しやすい。
【００６７】
（センサ光とインクの色）
本実施形態では、センサ光がレッドのＬＥＤで、検知動作前にイエローインクを吐出していた。他のセンサ光の色と、センサ光を吸収しにくい有色のインクであれば本実施形態を適用できる。ここで、吸収し難い色はセンサ光の色とセンサ光の色の補色の色との中間の色相よりセンサ光の色に近い色相の色を指す。
【００６８】
センサ光の色がレッドである場合には、インクの色はレッドを含み、パープルからイエローまでの色相の色であればよい。本実施形態の９種類のインクの中では、イエローインク、レッドインク、マゼンタインク、ライトマゼンタインクが適用できる。
【００６９】
また、例えばセンサ光の色がブルーである場合には、インクの色はパープルからブルーを通ってグリーンまでの色相の色であればよく、本実施形態のインクの中では、シアンインク、ライトシアンインクが適用できる。
【００７０】
検知動作前に吐出するインクをライトマゼンタやライトシアンなどの堆積低減インクにすると、堆積したインクを再流動させてインク吸収体２１に吸収させることができるので、堆積低減制御において吐出すべきインクの量を少なくすることができる。
【００７１】
上記実施形態では、インク吸収体２１のインク堆積低減について説明したが、記録ヘッド３をキャッピングするキャップに備えられた吸収体への堆積低減に適用してもよい。
【００７２】
（第２の実施形態）
第１の実施形態ではブラックインクの堆積の出力値を上げるためにイエローインクを位置Ｅに吐出した。本実施形態では、イエロー汚れのような、センサ光を吸収しにくい色の汚れの出力値を下げることで堆積を検知する。記録装置の構成等、第１の実施形態と同様の部分の説明は省略する。
【００７３】
図１３はブラックインクが堆積した場合、イエローインク汚れの場合、イエローインク汚れにブラックインクを吐出した場合、ブラックインク汚れの場合を検知センサ１３で検知した出力結果を示す。図に示すようにブラックインクの堆積の出力値よりもイエローインク汚れの出力値の方が高いため、ブラックインクの堆積を検知できるように閾値を設定してもイエローインク汚れをインクの堆積と誤検知してしまう。本実施形態では、検知する位置Ｅにブラックインクを５００滴吐出する。イエローインク汚れの上にブラックインクを吐出した状態を図１３（ａ）の（ｂ−３）に示す。ブラックは光を吸収するので（ｂ−２）に示すイエロー汚れのようにイエローが表面にある場合よりも反射量が少なくなる。（ｂ−１）のブラックインクの堆積は表面が平滑なので、（ｂ−３）のイエローインク汚れにブラックを吐出した場合よりも光を反射しやすく、ブラックインクの堆積の方の出力値が大きくなる。ブラックインクの堆積の出力値とイエローインク汚れにブラックインクを吐出した場合の出力値の間に閾値Ｙ（ｖ）を設定することでインクの堆積を検知することができる。
【００７４】
図１４は本実施形態の堆積検知処理を説明するフローチャートである。第１の実施形態とはＳ１１、Ｓ１３〜Ｓ１５は本実施形態のＳ３１、Ｓ３３〜Ｓ３５と同様の動作を行う。
【００７５】
まず、ステップＳ３１において、キャリッジ駆動制御回路３０７によってキャリッジ２を吸収体上にインクが打たれた、位置Ｅに移動させる。次にステップＳ３２にて、位置Ｅに、記録ヘッド３は発光部２０１のレッドの光を吸収しやすい色である、ブラックインクを５００滴吐出する。検知センサ１３による出力値がブラックインクの堆積よりも大きい汚れの表面の色をブラックにすることで汚れの出力値をブラックインクの堆積よりも低くなり、堆積した状態と汚れの状態とを正しく判別することができる。
【００７６】
ステップＳ３３では、センサ制御部３０６が検知センサ１３を制御し、検知動作を行う。すなわち発光部２０１が、所定角度θ０でインク吸収体２１に光を当て、受光部２０３が反射光を受光する。
【００７７】
ステップＳ３４において、ステップＳ３３で受光部２０３が受光した光量を、センサ制御部３０６が電圧に変換して出力し、ＣＰＵ３００によって閾値Ｙ（ｖ）以上かどうかを判断する。出力値が閾値Ｙ（ｖ）以上となった場合はインクが堆積していると判断し、ステップＳ３５に進む。出力値が閾値Ｙ（ｖ）より小さかった場合にはインクが堆積していないと判断し、処理を終了する。
【００７８】
ステップＳ１５に進むと、閾値Ｙ（ｖ）以上である検出した位置で堆積低減処理を行うことを決定し、処理を終了する。
【００７９】
堆積低減処理では第１の実施形態と同様に位置Ｅにクリアインクを所定量吐出する。
【００８０】
（センサ光とインクの色）
本実施形態では、センサ光がレッドのＬＥＤで、検知動作前にブラックインクを吐出していた。他のセンサ光の色と、センサ光を吸収しやすい色のインクであれば本実施形態を適用できる。ここで、吸収しやすい色は、センサ光の色とセンサ光の補色の色との中間の色相より前記補色の色に近い色相の色、または無彩色であって明度が半分より低い色を指す。
【００８１】
センサ光の色がレッドである場合には、インクの色はシアンを含み、パープルブルーからグリーンイエローまでの色相の色、または無彩色であってＣＩＥ  Ｌａｂ空間においてＬ軸の数値が５０以下の明度の色であればよい。本実施形態の９種類のインクの中では、シアンインク、ライトシアンインク、ブラックインク、グレーインクが適用できる。
【００８２】
以上説明した構成によると、検知前に検知位置にブラックインクを吐出することにより、センサ光を吸収しにくい色の出力を下げることができるので、インクが汚れた状態をインクが堆積している状態であると誤検知しないようにすることができる。
【００８３】
（第３の実施形態）
第１の実施形態で説明したようにイエローインク汚れが発生している可能性がある場合には検知前に位置Ｅにイエローインクを吐出することで誤検知を抑制することができる。ここで、例えばインクの汚れのうち、イエローインク汚れの出力値のみがインクの堆積の出力値よりも高い場合には、イエローインク汚れが発生していなければ検知前にイエローインクを吐出しなくてもインクの堆積と汚れを正しく検知することができる。そこで、本実施形態ではイエローインク汚れが発生した可能性がある場合には検知前にイエローインクを吐出するようにすることで誤検知を抑制する。第２の実施形態と同様に、記録装置の構成等、第１の実施形態と同様の部分の説明は省略する。
【００８４】
（はみ出し領域におけるインクカウント）
図１６は、縁なし記録で記録媒体外へはみ出してインクが吐出される領域を説明するためのイメージ図である。上述したように、本実施形態で縁なし記録を行う際には、記録媒体Ｐの領域よりも先端部、後端部、右端部および左端部に３ｍｍずつはみ出したはみ出し領域に画像を記録する。はみ出す領域を灰色で示している。ＣＰＵ３００は、ホスト装置から縁なし記録のコマンドを受信すると、画像信号処理部３１４に記録画像を記録媒体のサイズより大きく引き伸ばして、縁なし記録用の記録データを生成させる。この記録データに基づいて記録ヘッド３を制御することによって縁なし記録を行う。画像端部からそれぞれ３ｍｍ内側の画像における各インクのドット数をカウントすることにより、はみ出し領域に打たれるドット数をカウントする。カウントは画像信号処理部３１４が生成した記録データに基づいてＣＰＵ３００がカウントする。他の回路によってカウントすることも可能である。ここで、はみ出し領域を、記録媒体外の先端部、後端部、右端部および左端部に分類して考えると、右端部および左端部に吐出されるインクは、図２で示したインク吸収体２１の右端部領域および左端部領域にそれぞれ吸収されることになる。ドットのカウントはそれぞれの領域に関して色毎に行う。先端・後端はみ出し領域に関しては、幅が広いため、領域をさらに１０分割し、それぞれの領域において各色のドットのカウントを行う。各領域の各色のドット数のカウントは画像を記録する際に行われ、カウントしたドット数はＲＯＭ３０１に記憶される。
【００８５】
図１５は第３の実施形態の堆積検知処理を説明するためのフローチャートである。ここでは縁なし記録を行った後に行う動作として説明するが、他のインク吸収体２１にインクを吐出する動作の後に行ってもよい。
【００８６】
まず、ステップＳ４１にて、第１の実施形態のＳ１１と同様にキャリッジ２を位置Ｅに移動させる。
【００８７】
次に、ステップＳ４２にて、上述したようにカウントされた、はみ出し領域である位置Ｅのイエローインクのドット数をＲ〇Ｍ３０２から読み出し、読み出したドット数がＺドット以上かどうかを判定する。イエローインクのドットが、Ｚドット以上の場合はステップＳ４３に進む。ここで、Ｚドットは、Ｚドット以上イエローインクをインク吸収体２１に吐出するとイエロー汚れとなる可能性がある値である。Ｚドット未満であった場合にはステップＳ４５に進む。
【００８８】
ステップＳ４３に進んだ場合は、誤検知防止のためにイエローインクを５００滴吐出する。ステップＳ４４では閾値をＡｔｈ＝Ｘ（ｖ）に設定し、ステップＳ４６の検知動作に進む。閾値Ｘ（ｖ）は第１の実施形態と同様にイエローインクを検知前に吐出した際に堆積と汚れを区別するための閾値である。
【００８９】
ステップＳ４２でドット数がＺ未満の場合は、インク吸収体２１がイエローインクで汚れていないと判断し、イエローインクを吐出せずステップＳ４５で閾値をＹ（ｖ）に設定し、ステップＳ４６の検知動作に進む。閾値Ｙ（ｖ）はイエロー以外の色のインクの汚れにおける出力値とブラックインクの蓄積における出力値との間の値を設定することができる。
【００９０】
ステップＳ４６にて、センサ制御部３０６が検知センサ１３を制御し、位置Ｅでの検知動作を行う。
【００９１】
ステップＳ４７では、ステップＳ４６で受光部２０３が受光した光量を、センサ制御部３０６が電圧に変換して出力し、出力値が設定した閾値Ａｔｈ以上かどうかの判断を行う。出力値が閾値Ａｔｈ未満なら処理を終了する。出力値が閾値Ａｔｈ以上ならステップＳ４８にて堆積低減処理を行うことを決定し処理を終了する。ステップＳ４８で堆積低減処理を行うことを決定した場合には堆積検知後に位置Ｅにクリアインクを所定量吐出する。
【００９２】
本実施形態ではドット数をカウントしたが、各色におけるイエローの比率が所定値以上であるなど、比率によってＺを設定してもよい。
【００９３】
また、イエローインク以外のインクの汚れによる出力値がインクの堆積を検知した出力値よりも高くなる場合には、その色のインクのドット数のカウントによって検知前に位置Ｅにイエローインクを吐出するか否かを決定してもよい。インクの汚れによる出力値がインクの堆積を検知した出力値よりも高くなる複数の色のインクのドット数の合計によって、検知処理を行う前にイエローインクを位置Ｅに吐出するか否かを決定してもよい。
【００９４】
以上のように、本実施形態でははみ出し領域のイエローインクのドット数をカウントすることにより、必要な場合のみ検知前にイエローインクを吐出するため、インクの消費を抑えることができる。
【００９５】
（第４の実施形態）
本実施形態では、検知動作を行う前に吐出するインクの残量が少ない場合でも検知処理を行うことができる形態について説明する。本実施形態についても、記録装置の構成等、上述した実施形態と同様の部分の説明は省略する。
【００９６】
図１７に第４の実施形態における検知処理のフローチャートを示す。
【００９７】
まず、ステップＳ５１においてＣＰＵ３００はインクタンク残量管理部３１３に記憶されているイエローインクとレッドインクのインクタンクのインク残量を比較する。イエローインクの残量がレッドインクの残量以上であった場合はステップＳ５２に、レッドインクの方の残量が多かった場合はステップＳ５４に進む。
【００９８】
ステップＳ５２、Ｓ５４は第１の実施形態のＳ１１と同様に位置Ｅにキャリッジを移動させる。移動が終了するとそれぞれステップＳ５３、ステップＳ５５に進む。
【００９９】
ステップＳ５３は第１の実施形態のＳ１２と同様に位置Ｅにイエローインクを吐出する。ステップＳ５５は位置Ｅにレッドインクを吐出する。吐出が終了するとどちらのステップもステップＳ５６に進む。
【０１００】
ステップＳ５６〜Ｓ５８は第１の実施形態のステップＳ１３〜Ｓ１５と同様の処理を行う。ステップＳ５６センサ制御部３０６が検知センサ１３を制御し、検知動作を行う。次にステップＳ５７において、ステップＳ５６で受光部２０３が受光した光量を、センサ制御部３０６が電圧に変換して出力し、ＣＰＵ３００によって出力値が閾値Ｘ（ｖ）以上かどうかを判断する。出力値が閾値Ｘ（ｖ）以上となった場合はインクが堆積していると判断し、ステップＳ５８に進む。出力値が閾値Ｘ（ｖ）より小さかった場合にはインクが堆積していないと判断し、処理を終了する。
【０１０１】
ステップＳ５８に進むと、位置Ｅに対して堆積低減処理を行うことを決定し、処理を終了する。ステップＳ５８で堆積低減処理を行うことを決定した場合は堆積検知処理終了後に位置Ｅにクリアインクを所定量吐出する。
【０１０２】
本実施形態によれば、検知前に位置Ｅに吐出するときに、イエローインクの残量が少ない場合であっても、代替となるセンサのレッドＬＥＤ光を吸収しない色であるレッドインクを吐出することで処理を行い、誤検知を防ぐことができる。
【０１０３】
（第５の実施形態）
上述の実施形態では、記録ヘッドが移動することによって記録を行う記録装置について説明した。本実施形態では、記録媒体の幅の範囲に亘って吐出口が配列され、搬送される記録媒体に対して静止した記録ヘッドからインクを吐出することによって記録を行うフルライン型の記録装置の場合について説明する。本実施形態についても、記録装置の構成等、上述した実施形態と同様の部分の説明は省略する。
【０１０４】
図１８にフルライン型の記録装置の内部の模式図を示す。記録媒体Ｐはプラテンの代わりに搬送ベルト４０によって矜恃されている。記録ヘッド４３は記録媒体Ｐの幅Ｙ方向に亘って９種類のインクを吐出する吐出口が配列された吐出口列がそれぞれ配列されている。搬送ベルト４０によって記録媒体Ｐを搬送しながら静止した記録ヘッド４３からインクを吐出することで記録を行う。搬送ベルト４０において、縁なし記録によってインクが吐出される部分にインク吸収体５１が備えられている。検知センサ５３は記録ヘッド４３のＹ方向に２つ設けられており、それぞれ発光部と受光部を有している。検知センサ５３は縁なし記録によってインク吸収体５１にインクが吐出される位置を検知することができる。
【０１０５】
図１９に第５の実施形態における堆積検知処理のフローチャートを示す。この処理は縁なし記録が実行された後に開始される。
【０１０６】
まず、ステップＳ６１で、搬送ベルト４０によって検知センサ５３が検知できる位置に縁なし記録によってインク吸収体５１にインクが吐出された位置Ｅを移動させる。
【０１０７】
ステップＳ６２〜Ｓ６５は第１の実施形態におけるステップＳ１２〜Ｓ１５と同様の処理を行う。ステップＳ６２にて記録ヘッド４３によって位置Ｅにイエローインクを吐出する。次にステップＳ６３では検知センサ５３によって位置Ｅを検知し、ステップ６４にてステップＳ６３の出力値が閾値Ｘ（ｖ）以上であるか否かを判定する。閾値Ｘ（ｖ）以上であればステップＳ６５にて堆積低減処理を行うことを決定し、閾値Ｘ（ｖ）未満であれば処理を終了する。堆積低減処理では位置Ｅにクリアインクを所定量吐出することによって堆積したインクをインク吸収体５１に吸収させる。
【０１０８】
以上のように、フルライン型の記録装置においても堆積検知処理を行うことができる。
【符号の説明】
【０１０９】
２  キャリッジ
３  記録ヘッド
１２  インクタンク
１３  検知センサ
１５  プラテン
２１  インク吸収体
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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