(57)【要約】【課題】鋼材の表面の少なくとも一部を被覆する被覆材を鋼材に固定するための溶接を、容易かつ低コストで行う。【解決手段】海洋構造物用部材の製造方法は、海洋構造物用部材に用いられる鋼管の一部に、オーステナイト系ステンレス鋼から形成された板状をなす被覆体を沿わせる取付工程Ｓ２と、被覆体に対してＭＩＧ（Ｍｅｔａｌ  Ｉｎｅｒｔ  Ｇａｓ）溶接又はＭＡＧ（Ｍｅｔａｌ  Ａｃｔｉｖｅ  Ｇａｓ）溶接を施すことで、被覆体を鋼管に固定する溶接工程Ｓ３と、を含む。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
海洋構造物用部材に用いられる鋼材の一部に、オーステナイト系ステンレス鋼から形成された板状をなす被覆体を沿わせる取付工程と、
前記被覆体に対してＭＩＧ（Ｍｅｔａｌ  Ｉｎｅｒｔ  Ｇａｓ）溶接又はＭＡＧ（Ｍｅｔａｌ  Ａｃｔｉｖｅ  Ｇａｓ）溶接を施すことで、前記被覆体を前記鋼材に固定する溶接工程と、
を含む海洋構造物用部材の製造方法。
【請求項２】
前記取付工程では、前記被覆体を溶接により前記鋼材に仮付けする
請求項１に記載の海洋構造物用部材の製造方法。
【請求項３】
前記被覆体の仮付けは、前記被覆体の端部と前記鋼材との境界部分に沿って間隔をあけた複数個所でＴＩＧ（Ｔｕｎｇｓｔｅｎ  Ｉｎｅｒｔ  Ｇａｓ）溶接を行う
請求項２に記載の海洋構造物用部材の製造方法。
【請求項４】
前記鋼材は鋼管であり、前記取付工程で、前記被覆体を前記鋼管に巻き付ける
請求項１から３の何れか一項に記載の海洋構造物用部材の製造方法。
【請求項５】
前記取付工程に先立ち、前記被覆体を、前記鋼材の外周面に沿うよう曲げ加工する曲げ加工工程をさらに含む
請求項１から４の何れか一項に記載の海洋構造物用部材の製造方法。
【請求項６】
前記取付工程は、前記鋼材に沿わせた前記被覆体を、ベルト状の締付材で締め付ける
請求項１から５の何れか一項に記載の海洋構造物用部材の製造方法。
【請求項７】
鋼材と、
オーステナイト系ステンレス鋼から形成されて板状をなし、前記鋼材の一部に沿わせて設けられた被覆体と、
ＭＩＧ溶接又はＭＡＧ溶接で形成され、前記被覆体を前記鋼材に固定する溶接部と、
を備える海洋構造物用部材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、海洋構造物用部材の製造方法、海洋構造物用部材に関する。
【背景技術】
【０００２】
海洋に設置される桟橋、海上風車等をはじめとする各種の海洋構造物用部材を構成する鋼材は、その表面の防錆、防食を図る必要がある。このような鋼材の防食対策の一つとして、鋼材の飛沫帯及び干満帯（以下、単に飛沫・干満帯と称する）を、耐食性の高い材料で被覆することが行われている。ここで、飛沫・干満帯とは、海洋の満潮時には海中に没し、干潮時には海上に露出して海水の飛沫を浴びる部分を主に指す。
【０００３】
特許文献１、２には、鋼材の表面の少なくとも一部を、ステンレス鋼板で被覆する構成が開示されている。特許文献１では、ステンレス鋼板を、溶接棒を用いたＴＩＧ（Ｔｕｎｇｓｔｅｎ  Ｉｎｅｒｔ  Ｇａｓ）溶接により、鋼材に接合している。
特許文献２では、スポット溶接又は抵抗シーム溶接による仮止め、アーク溶接による本溶接を経て、ステンレス鋼板を鋼材に接合している。さらに特許文献２では、本溶接の際に、押えローラーでステンレス鋼板を押さえつけながら、溶接を行っている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特許第４２６２０１８号公報
【特許文献２】特許第４９７５９４８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
特許文献１に開示された溶接棒を用いたＴＩＧ溶接は、溶接作業者に技量、熟練が要求され、ＴＩＧ溶接を行える溶接作業者が限られてしまう場合がある。
【０００６】
また、特許文献２に開示された構成では、鋼材の表面に沿って転動する押えローラー等が必要である。このため、溶接設備が大がかりなものとなり、コスト上昇に繋がる。
【０００７】
この発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、鋼材の表面の少なくとも一部を被覆する被覆材を鋼材に固定するための溶接を、容易かつ低コストで行うことができる海洋構造物用部材の製造方法、海洋構造物用部材を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
この発明は、上記課題を解決するため、以下の手段を採用する。
この発明の第一態様によれば、海洋構造物用部材の製造方法は、海洋構造物用部材に用いられる鋼材の一部に、オーステナイト系ステンレス鋼から形成された板状をなす被覆体を沿わせる取付工程と、前記被覆体に対してＭＩＧ（Ｍｅｔａｌ  Ｉｎｅｒｔ  Ｇａｓ）溶接又はＭＡＧ（Ｍｅｔａｌ  Ａｃｔｉｖｅ  Ｇａｓ）溶接を施すことで、前記被覆体を前記鋼材に固定する溶接工程と、を含む。
【０００９】
このように、ＭＩＧ溶接又はＭＡＧ溶接によって被覆体を鋼材に固定することによって、ＴＩＧ溶接に比較して溶接作業を容易に行うことができる。また、ローラー等を用いる必要がないため、大がかりな設備も不要となる。したがって、被覆材を鋼材に固定するための溶接を、容易かつ低コストで行うことが可能となる。
【００１０】
この発明の第二態様によれば、第一態様に係る前記取付工程では、前記被覆体を溶接により前記鋼材に仮付けするようにしてもよい。
このように溶接工程に先立ち、被覆体を鋼材に仮付けすることで、被覆体の鋼材に対する位置ズレを抑えることができる。したがって、溶接工程における溶接作業を容易に行うことができる。
【００１１】
この発明の第三態様によれば、第二態様に係る前海洋構造物用部材の製造方法において、前記被覆体の仮付けは、前記被覆体の端部と前記鋼材との境界部分に沿って間隔をあけた複数個所でＴＩＧ（Ｔｕｎｇｓｔｅｎ  Ｉｎｅｒｔ  Ｇａｓ）溶接を行うようにしてもよい。
このように構成することで、ＴＩＧ溶接を、間隔をあけた複数個所で行うことによって、ＴＩＧ溶接で線状に連続的に溶接を行う場合に比較し、溶接作業を容易に行うことができる。
ＴＩＧ溶接時の入熱による熱影響によって、鋼材に含まれるクロムやニッケルが析出し、クロムやニッケルが欠乏する場合がある。しかし、このような場合であっても、溶接工程で行うＭＩＧ溶接又はＭＡＧ溶接時に、オーステナイト系ステンレス鋼から析出されるクロムやニッケルによって、クロムやニッケルの欠乏が補われる。これにより、被覆体を鋼材に固定するための溶接部分において、耐食性が低下することが抑えられる。
【００１２】
この発明の第四態様によれば、第一から第三態様の何れか一つの態様に係る前記鋼材は鋼管であり、前記取付工程で、前記被覆体を前記鋼管に巻き付けるようにしてもよい。
このように構成することで、鋼管に巻き付けた被覆体を、溶接工程で行われる溶接によって、鋼管に固定することができる。
【００１３】
この発明の第五態様によれば、第一から第四態様の何れか一つの態様に係る海洋構造物用部材の製造方法は、前記取付工程に先立ち、前記被覆体を、前記鋼材の外周面に沿うよう曲げ加工する曲げ加工工程をさらに含むようにしてもよい。
このように、被覆体を予め曲げ加工しておくことで、取付工程で、被覆体を鋼材の外周面に容易に沿わせることができる。
【００１４】
この発明の第六態様によれば、第一から第五態様の何れか一つの態様に係る前記取付工程は、前記鋼材に沿わせた前記被覆体を、ベルト状の締付材で締め付けるようにしてもよい。
このように構成することで、鋼管に沿わせた被覆体を鋼管の外周面に密着させることができる。これにより、被覆体を鋼管に固定するための溶接作業を容易に行うことができる。また、ベルト状の締付材は、ローラー等で被覆体を抑える構成に比較すれば、簡易な構成であるとともに非常に安価であり、施工も容易である。
【００１５】
この発明の第七態様によれば、海洋構造物用部材は、鋼材と、オーステナイト系ステンレス鋼から形成されて板状をなし、前記鋼材の一部に沿わせて設けられた被覆体と、ＭＩＧ溶接又はＭＡＧ溶接で形成され、前記被覆体を前記鋼材に固定する溶接部と、を備える。
このように構成することで、被覆体が、ＭＩＧ溶接又はＭＡＧ溶接によって鋼材に固定されるので、製造時に、ＴＩＧ溶接に比較して溶接作業を容易に行うことができる。また、ローラー等を用いる必要がないため、大がかりな設備も不要となる。したがって、被覆材を鋼材に固定するための溶接を、容易かつ低コストで行うことが可能となる。
【発明の効果】
【００１６】
上記海洋構造物用部材の製造方法、海洋構造物用部材によれば、鋼材の表面の少なくとも一部を被覆する被覆材を鋼材に固定するための溶接を、容易かつ低コストで行うことが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】この発明の一実施形態における海洋構造物用部材の全体構成を示す斜視図である。
【図２】上記海洋構造物用部材の要部を示す断面図である。
【図３】この発明の一実施形態における海洋構造物用部材の製造方法のフローチャートである。
【図４】上記海洋構造物用部材の製造方法の取付工程において、被覆材の周方向第一端部を鋼管に仮付けした状態を示す斜視図である。
【図５】上記海洋構造物用部材の製造方法の取付工程において、被覆材の周方向第一端部を鋼管に仮付けした状態を示す断面図である。
【図６】上記海洋構造物用部材の製造方法の取付工程において、被覆材を締付材で締め付けた状態を示す斜視図である。
【図７】上記海洋構造物用部材の製造方法の取付工程において、被覆材の周方向第二端部を周方向第一端部に仮付けした状態を示す断面図である。
【図８】この発明の一実施形態の変形例における海洋構造物用部材の要部を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、この発明の一実施形態における海洋構造物用部材の製造方法、海洋構造物用部材を、図面に基づき説明する。
図１は、この発明の一実施形態における海洋構造物用部材の全体構成を示す斜視図である。図２は、上記海洋構造物用部材の要部を示す断面図である。
図１に示すように、この実施形態の海洋構造物用部材１は、桟橋、橋梁等の各種の海洋構造物（図示無し）の一部を構成する。海洋構造物用部材１は、例えば、上下方向に延びる柱状、杭状をなしている。海洋構造物用部材１は、その第一端１ａが海中に常に没するように設けられ、第二端１ｂが海上に常に露出するように設けられる。このような海洋構造物用部材１の上下方向の中間部１ｃは、海洋の満潮時には海中に没し、干潮時に海上に露出する。また、このような中間部１ｃは、干潮時から満潮時にかけて、海洋の波が海洋構造物用部材１に衝突することによって生じる飛沫を浴びる飛沫・干満帯１Ｓである。
【００１９】
海洋構造物用部材１は、鋼管２と、被覆体３と、溶接部４と、を備える。
鋼管２は、例えば円筒状で、海洋中に接した状態で上下方向に延びる。鋼管２は、鉄と炭素とを含む炭素鋼からなる。
【００２０】
被覆体３は、鋼管２の軸線Ｏが延びる方向である軸方向の一部の外周面に沿わせて設けられている。被覆体３は、飛沫・干満帯１Ｓを覆うよう設けられている。このため、被覆体３は、鋼管２の軸方向に、所定の長さを有している。被覆体３は、鋼管２を周方向全周にわたって覆うよう設けられている。
被覆体３は、板状で、その板厚を、例えば０．４〜１．０ｍｍ程度とすることができる。
【００２１】
このような被覆体３は、後に詳述するように、平板状のステンレス鋼板を、鋼管２の外周面に沿うように曲げる（湾曲させる）ことで、鋼管２の周方向に巻き付けて設けられている。図１、図２に示すように、鋼管２に巻き付けた被覆体３の周方向第一端部（端部）３ａと、周方向第二端部３ｂとは、溶接により接合されている。これにより、鋼管２に巻き付けた被覆体３は、円筒状をなしている。この実施形態では、被覆体３は、周方向第一端部３ａ上に、周方向第二端部３ｂを重ねて溶接する、いわゆる重ね継手構造により溶接されている。
【００２２】
被覆体３は、オーステナイト系ステンレス鋼からなる。被覆体３を形成するオーステナイト系ステンレス鋼としては、海水に対する耐食性の高さから、例えば、ＳＵＳ３０４、ＳＵＳ３１６Ｌ、ＳＵＳ３１２Ｌ、ＳＵＳ８３６Ｌを用いることができる。これらのうち、ＳＵＳ３０４、ＳＵＳ３１６Ｌは、溶接後に、溶接部分の耐食性が低下しやすい。つまり、溶接後の耐食性の高さの点では、被覆体３は、ＳＵＳ３１２Ｌ、ＳＵＳ８３６Ｌを用いて形成するのが好ましい。その一方で、コストの面では、被覆体３は、特に、ＳＵＳ３１２Ｌを用いて形成するのが好ましい。
【００２３】
溶接部４は、被覆体３を鋼管２に固定する。溶接部４は、第一軸方向溶接部４１（図２参照）と、第二軸方向溶接部４２（図２参照）と、周方向溶接部４３（図１参照）と、を有している。溶接部４（第一軸方向溶接部４１、第二軸方向溶接部４２、周方向溶接部４３）は、ＭＩＧ（Ｍｅｔａｌ  Ｉｎｅｒｔ  Ｇａｓ）溶接又はＭＡＧ（Ｍｅｔａｌ  Ａｃｔｉｖｅ  Ｇａｓ）溶接により形成されている。
【００２４】
第一軸方向溶接部４１は、鋼管２に巻き付けた被覆体３の周方向第一端部３ａと、鋼管２とを、軸方向に沿って連続的に溶接することによって形成される線状の溶接ビードである。
【００２５】
第二軸方向溶接部４２は、鋼管２に巻き付けた被覆体３の周方向第二端部３ｂと、周方向第一端部３ａとを、軸方向に沿って連続的に溶接することによって形成される線状の溶接ビードである。この実施形態では、周方向第二端部３ｂと、周方向第一端部３ａとは、重ね継手構造によって溶接されるため、第二軸方向溶接部４２は、周方向第二端部３ｂと、周方向第一端部３ａにおける被覆体３の外周面とを溶接することで形成されている。
【００２６】
周方向溶接部４３は、被覆体３の軸方向両端部それぞれにおいて、被覆体３の軸方向両端部３ｃと、鋼管２とを、周方向に連続的に溶接することによって形成される線状の溶接ビードである。
【００２７】
次に、上述した構成を備える海洋構造物用部材１の製造方法について説明する。
図３は、この発明の一実施形態における海洋構造物用部材の製造方法のフローチャートである。図４は、上記海洋構造物用部材の製造方法の取付工程において、被覆材の周方向第一端部を鋼管に仮付けした状態を示す斜視図である。図５は、上記海洋構造物用部材の製造方法の取付工程において、被覆材の周方向第一端部を鋼管に仮付けした状態を示す断面図である。図６は、上記海洋構造物用部材の製造方法の取付工程において、被覆材を締付材で締め付けた状態を示す斜視図である。図７は、上記海洋構造物用部材の製造方法の取付工程において、被覆材の周方向第二端部を周方向第一端部に仮付けした状態を示す断面図である。
【００２８】
図３に示すように、この実施形態における海洋構造物用部材１の製造方法は、曲げ加工工程Ｓ１と、取付工程Ｓ２と、溶接工程Ｓ３と、を順次行う。
【００２９】
曲げ加工工程Ｓ１は、被覆体３を形成するステンレス鋼板を、鋼管２の外周面に沿うよう曲げ加工する。曲げ加工には、各種のプレス機械等を適宜用いればよい。被覆体３は、周方向第一端部３ａから周方向第二端部３ｂまでを、例えば、鋼管２の外周面の曲率半径よりも僅かに大きい曲率半径で曲げる（湾曲させる）。被覆体３は、周方向第一端部３ａから周方向第二端部３ｂまでを、鋼管２の外周面の曲率半径よりも僅かに小さい曲率半径で曲げてもよい。
なお、この曲げ加工工程Ｓ１は、被覆体３に用いるステンレス鋼板の板厚が薄く、取付工程Ｓ２で容易に鋼管２に巻き付けることができるのであれば、省略することも可能である。
【００３０】
取付工程Ｓ２は、鋼管２の軸方向の中間部１ｃの所定位置に、被覆体３を巻き付けて沿わせる。
このとき、図４、図５に示すように、被覆体３は、まず、周方向第一端部３ａを鋼管２にＴＩＧ（Ｔｕｎｇｓｔｅｎ  Ｉｎｅｒｔ  Ｇａｓ）溶接により仮付けする。これにより、被覆体３の周方向第一端部３ａと鋼管２との境界部分には、鋼管２の軸方向に間隔をあけて複数の仮付溶接部５ａが形成される。
【００３１】
この実施形態において、被覆体３は、周方向第一端部３ａと周方向第二端部３ｂとを重ねる重ね継手構造としている。そのため、図２に示すように、被覆体３の周方向第一端部３ａと鋼管２とを、ＭＩＧ溶接又はＭＡＧ溶接により溶接して第一軸方向溶接部４１を形成する作業は、この取付工程Ｓ２で被覆体３の周方向第二端部３ｂを周方向第一端部３ａに重ねる前に実施する。なお、第一軸方向溶接部４１は省略して、仮付溶接部５ａのみを形成するようにしてもよい。
【００３２】
その後、図６、図７に示すように、被覆体３の全体を鋼管２に巻き付けて沿わせ、周方向第二端部３ｂを周方向第一端部３ａに重ねる。周方向第一端部３ａと周方向第二端部３ｂとの重ね代は、例えば１０〜５０ｍｍとすることができる。このように、被覆体３を鋼管２に巻き付けるに際し、曲げ加工工程Ｓ１で被覆体３を曲げ加工しておくことで、被覆体３を鋼管２に容易に沿わせることができる。
【００３３】
次いで、図６に示すように、被覆体３に、周方向に連続するベルト状の締付材１０を巻き付けて締め付ける。締付材１０としては、例えば、荷締ベルトを用いることができる。このようにして、締付材１０で締め付けることで、被覆体３と鋼管２とを密着させる。
【００３４】
さらに、被覆体３の軸方向両端部３ｃを、それぞれＴＩＧ溶接により鋼管２に仮付けする。このときのＴＩＧ溶接は、被覆体３と鋼管２との境界部分に沿って、鋼管２の周方向に間隔をあけた複数個所で行う。これにより、軸方向両端部３ｃと鋼管２との境界部分には、鋼管２の周方向に間隔をあけて複数の仮付溶接部５ｃが形成される。
【００３５】
また、被覆体３の周方向第二端部３ｂと周方向第一端部３ａとを、ＴＩＧ溶接により仮付けする。このときのＴＩＧ溶接は、被覆体３の周方向第二端部３ｂと周方向第一端部３ａの外周面との境界部分に沿って、鋼管２の軸方向に間隔をあけた複数個所で行う。これにより、被覆体３の周方向第一端部３ａと周方向第二端部３ｂとの境界部分には、鋼管２の軸方向に間隔をあけて複数の仮付溶接部５ｂが形成される。
【００３６】
このようにして、仮付けのためのＴＩＧ溶接を、間隔をあけた複数個所で行うことにより、ＴＩＧ溶接で線状に連続的に溶接を行う場合に比較し、溶接作業が容易に行える。なお、ＴＩＧ溶接を行う間隔は、例えば、５〜５０ｍｍ程度とすることができる。また、ＴＩＧ溶接を行う際の被覆体３と鋼管２との隙間、被覆体３の周方向第一端部３ａと周方向第二端部３ｂとの隙間は、それぞれ、０〜０．５ｍｍ程度とすることができる。
【００３７】
上記したような仮付けのための上記ＴＩＧ溶接では、溶加棒を用いてもよいし、溶加棒を用いなくてもよい。
溶加棒を用いずにＴＩＧ溶接を行う場合、溶加棒の取り扱いが不要なので、溶接作業が容易に行える。したがって、作業者に高度な技量が要求されず、多くの作業者が溶接作業を行うことができる。
【００３８】
一方、溶加棒を用いないＴＩＧ溶接では、溶接の熱影響により、被覆体３に含まれるニッケル、クロムが析出し、溶接部でニッケル、クロムの欠乏が生じる。そこで、溶加棒を用いる場合、ニッケル、クロムを多く含むものを用いるのが好ましい。このような溶加棒としては、例えば、インコネル（ハンティントン  アロイズ  コーポレイションの登録商標）６２５系のものが好適である。このような溶加棒を用いることで、ＴＩＧ溶接の熱影響により被覆体３から析出したニッケル、クロムを、溶加棒から補うことができる。
【００３９】
溶接工程Ｓ３は、ＭＩＧ溶接又はＭＡＧ溶接により、被覆体３を鋼管２に固定する。
ＭＩＧ溶接、ＭＡＧ溶接は、一定速度で供給されるワイヤーと、母材（被覆体３と鋼管２、又は被覆体３同士）との間で、アークを発生させ、不活性ガス（Ｉｎｅｒｔ  Ｇａｓ）雰囲気中で溶接を行う方法である。
ＭＩＧ溶接では、不活性ガスとしてアルゴン（Ａｒ）を用いる。ＭＡＧ溶接では、不活性ガスとして、アルゴンと炭酸ガス（ＣＯ２）との混合ガスが用いられる。
【００４０】
ＭＩＧ溶接、ＭＡＧ溶接で用いるワイヤー（溶接材料）としては、ニッケル、クロム、モリブデンを多く含むものを用いるのが好ましい。このようなワイヤーとしては、インコネル、ハステロイ（ヘインズ  インターナシヨナル  インコーポレーテツドの登録商標）等を用いるのが好ましい。ワイヤーとしては、特に、インコネル６２５系を用いるのが好ましい。
【００４１】
図１に示すように、被覆体３の軸方向両端部３ｃと鋼管２とは、ＭＩＧ溶接又はＭＡＧ溶接により周方向に連続して接合する。これにより、周方向溶接部４３が形成される。また、図２に示すように、被覆体３の周方向第二端部３ｂと周方向第一端部３ａの外周面とは、ＭＩＧ溶接又はＭＡＧ溶接により軸方向に連続して接合する。これにより、第二軸方向溶接部４２が形成される。
【００４２】
このようにして、被覆体３が、ＭＩＧ溶接又はＭＡＧ溶接により鋼管２に固定される。
上記のＭＩＧ溶接又はＭＡＧ溶接は、鋼管２の軸方向又は周方向に連続的に行われる。このため、取付工程Ｓ２で仮付けのために間隔をあけて複数個所で行ったＴＩＧ溶接に比較し、母材（被覆体３、鋼管２）及びワイヤーの溶融量も多い。このため、ＭＩＧ溶接又はＭＡＧ溶接時に、被覆体３を形成するオーステナイト系ステンレス鋼、及びワイヤーから析出されるクロムやニッケルによって、クロムやニッケルの欠乏が補われる。したがって、仮付けのためのＴＩＧ溶接で溶加棒を用いなかった場合であっても、ＴＩＧ溶接の熱影響により析出したニッケル、クロムを補うことができる。
【００４３】
したがって、上述した実施形態の海洋構造物用部材１の製造方法、海洋構造物用部材１によれば、ＭＩＧ溶接又はＭＡＧ溶接によって被覆体３を鋼管２に固定することによって、ＴＩＧ溶接に比較して溶接作業を容易に行うことができる。また、ローラー等を用いる必要がないため、大がかりな設備も不要となる。また、ＭＩＧ溶接又はＭＡＧ溶接は、既存の溶接機等を用いて、半自動溶接や自動溶接を、容易かつ低コストで実現しやすい。したがって、被覆材を鋼管２に固定するための溶接を、容易かつ低コストで行うことが可能となる。
【００４４】
また、溶接工程Ｓ３に先立ち、被覆体３を鋼管２に仮付けすることで、被覆体３の鋼管２に対する位置ズレを抑えることができる。したがって、溶接工程Ｓ３における溶接作業を容易に行うことができる。
【００４５】
被覆体３の仮付けのためのＴＩＧ溶接を、間隔をあけた複数個所で行うことによって、ＴＩＧ溶接で線状に連続的に溶接を行う場合に比較し、溶接作業を容易に行うことができる。また、ＴＩＧ溶接時の入熱による熱影響によって、鋼管２に含まれるクロムやニッケルが析出しても、その後の溶接工程Ｓ３で行うＭＩＧ溶接又はＭＡＧ溶接時に、被覆体３を形成するオーステナイト系ステンレス鋼やワイヤーから析出されるクロムやニッケルによって、クロムやニッケルの欠乏が補われる。これにより、被覆体３を鋼管２に固定するための溶接部４において、耐食性が低下することが抑えられる。
【００４６】
また、曲げ加工工程Ｓ１で被覆体３を予め曲げ加工しておくことで、取付工程Ｓ２で被覆体３を鋼管２の外周面に容易に沿わせることができる。
【００４７】
取付工程Ｓ２では、被覆体３をベルト状の締付材１０で締め付ける。これにより、被覆体３を、鋼管２の外周面に密着させて、被覆体３を鋼管２に固定するための溶接作業を容易に行うことができる。また、ベルト状の締付材１０は、ローラー等で被覆体３を抑える構成に比較すれば、簡易な構成であるとともに、非常に安価であり、施工も容易である。
【実施例】
【００４８】
次に、上記実施形態で示した構成について、実際にＭＩＧ溶接、ＭＡＧ溶接を行った実施例及び、各実施例における結果を説明する。
【００４９】
［実施例１］
板厚１．０ｍｍのステンレス鋼板・ＳＵＳ３１２Ｌ同士を、重ね代１０〜５０ｍｍで重ね、ＭＡＧ溶接により接合した。
ワイヤーとしては、インコネル６２５系、フラックス入り、φ１．２ｍｍのものを用いた。シールドガス(不活性ガス）は、８０％Ａｒ、２０％ＣＯ２の混合ガスを用い、２５ｌ／ｍｉｎの流量とした。溶接機には、電流１１９Ａ，電圧２０Ｖを供給し、溶接速度４８ｃｍ／ｍｉｎで溶接を行った。
その結果、ステンレス鋼板同士を重ね継手で良好に溶接することができた。
【００５０】
［実施例２］
板厚１．２ｍｍのステンレス鋼板・ＳＵＳ３１２Ｌ同士を、ギャップ０〜５ｍｍで突き合わせ、ＭＡＧ溶接により接合した。
ワイヤーとしては、インコネル６２５系、フラックス入り、φ１．２ｍｍのものを用いた。シールドガス(不活性ガス）は、８０％Ａｒ、２０％ＣＯ２の混合ガスを用い、２５ｌ／ｍｉｎの流量とした。
溶接機には、電流１２７Ａ，電圧２０Ｖを供給し、溶接速度３０ｃｍ／ｍｉｎで溶接を行った。
その結果、ステンレス鋼板同士を突き合わせ継手で良好に溶接することができた。
【００５１】
［実施例３］
板厚１．０ｍｍのステンレス鋼板・ＳＵＳ３１２Ｌを、炭素鋼の鋼板に重ね、ＭＡＧ溶接により接合した。
ワイヤーとしては、インコネル６２５系、フラックス入り、φ１．２ｍｍのものを用いた。シールドガス(不活性ガス）は、８０％Ａｒ、２０％ＣＯ２の混合ガスを用い、２５ｌ／ｍｉｎの流量とした。
溶接機には、電流１３２Ａ，電圧２２Ｖを供給し、溶接速度４８ｃｍ／ｍｉｎで溶接を行った。
その結果、ステンレス鋼板と鋼板とを良好に溶接することができた。
【００５２】
［実施例４］
板厚０．４ｍｍのステンレス鋼板・ＳＵＳ３１２Ｌ同士を、重ね代１０〜５０ｍｍで重ね、ＭＩＧ溶接により接合した。
ワイヤーとしては、インコネル６２５系ソリッドワイヤ（フラックス無し）、φ０．８ｍｍのものを用いた。シールドガス(不活性ガス）は、１００％Ａｒのアルゴンガスを用い、２０ｌ／ｍｉｎの流量とした。溶接機には、電流４５Ａ，電圧２０Ｖを供給し、溶接速度４９ｃｍ／ｍｉｎで溶接を行った。
その結果、ステンレス鋼板同士を重ね継手で良好に溶接することができた。
【００５３】
［実施例５］
板厚０．４ｍｍのステンレス鋼板・ＳＵＳ３１２Ｌを、炭素鋼の鋼板に重ね、ＭＩＧ溶接により接合した。
ワイヤーとしては、インコネル６２５系ソリッドワイヤ（フラックス無し）、φ０．８ｍｍのものを用いた。シールドガス(不活性ガス）は、１００％Ａｒのアルゴンガスを用い、２０ｌ／ｍｉｎの流量とした。溶接機には、電流６０Ａ，電圧２０Ｖを供給し、溶接速度５０ｃｍ／ｍｉｎで溶接を行った。
その結果、ステンレス鋼板と鋼板とを良好に溶接することができた。
【００５４】
（実施形態の変形例）
ここで、上記実施形態では、被覆体３の周方向第二端部３ｂを周方向第一端部３ａに重ねる重ね継手構造を採用したが、これに限るものではない。
図８は、この発明の一実施形態の変形例における海洋構造物用部材の要部を示す断面図である。
この図８に示すように、被覆体３は、周方向第一端部３ａと周方向第二端部３ｂとを、周方向で互いに突き合わせて溶接する、突き合わせ継手構造とすることもできる。この場合、周方向第一端部３ａと周方向第二端部３ｂとは、周方向のギャップを、例えば、０〜５ｍｍ程度とすることができる。
【００５５】
被覆体３の周方向第一端部３ａと周方向第二端部３ｂとは、仮付けのためのＴＩＧ溶接が、鋼管２の軸方向に間隔をあけた複数個所で行われた後、ＭＩＧ溶接又はＭＡＧ溶接により連続的に溶接される。これにより、被覆体３の周方向第一端部３ａと周方向第二端部３ｂとの間には、溶接部４として、ＭＩＧ溶接又はＭＡＧ溶接による軸方向溶接部４４が形成される。
【００５６】
また、被覆体３と鋼管２、被覆体３の周方向第一端部３ａと周方向第二端部３ｂとの、取付工程Ｓ２における仮付けのためのＴＩＧ溶接の溶接条件、溶接工程Ｓ３におけるＭＩＧ溶接又はＭＡＧ溶接における溶接条件は、上記実施形態と同様とすることができる。
【００５７】
（その他の変形例）
なお、この発明は、上述した実施形態に限定されるものではなく、この発明の趣旨を逸脱しない範囲において、上述した実施形態に種々の変更を加えたものを含む。すなわち、実施形態で挙げた具体的な形状や構成等は一例にすぎず、適宜変更が可能である。
例えば、上記実施形態及び変形例では、鋼管２に被覆体３を巻き付けて固定する構成としたが、これに限らない。各種の海洋構造物を構成する平板状の鋼板（鋼材）の表面の一部に、平板状の被覆体を溶接して固定する構成としてもよい。
また、上記実施形態及び変形例では、鋼管２の飛沫・干満帯１Ｓに被覆体３を設けるようにしたが、被覆体３の設置位置、設置領域については、適宜変更することが可能である。
【符号の説明】
【００５８】
１  海洋構造物用部材
１Ｓ  飛沫・干満帯
１ａ  第一端
１ｂ  第二端
１ｃ  中間部
２  鋼管（鋼材）
３  被覆体
３ａ  周方向第一端部（端部）
３ｂ  周方向第二端部
３ｃ  軸方向両端部
４  溶接部
５ａ、５ｂ、５ｃ  仮付溶接部
１０  締付材
４１  第一軸方向溶接部
４２  第二軸方向溶接部
４３  周方向溶接部
４４  軸方向溶接部
６２５  インコネル
Ｓ１  曲げ加工工程
Ｓ２  取付工程
Ｓ３  溶接工程
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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