(57)【要約】      （修正有）【課題】各種機能性を容易に付与できる成型体の製造方法を提供する。【解決手段】機能層積層体を用いた、成型体の製造方法であって、前記機能層積層体は、第１離型フィルム５、機能層２、及び第２離型フィルム６を有する機能層積層体であって、前記第１離型フィルムと前記機能層の密着強度は、前記第２離型フィルムと前記機能層の密着強度より大きく、前記機能層積層体は、孔を有し、前記成型体は、前記機能層側にプラスチック成型層である凸部分を有する、成型体の製造方法。前記機能層積層体から第２離型フィルムを剥離する工程、前記第２離型フィルムを剥離した機能層積層体を、前記機能層積層体の孔が金型の内部の凹み部分と合致するように金型に配置する工程、前記第２離型フィルムを剥離した機能層積層体の機能層側に、溶融したプラスチックを射出してプラスチック成型層とする工程、第１離型フィルムを剥離する工程をこの順に有する。【選択図】図５
2020111010.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
機能層積層体１を用いた、成型体の製造方法であって、
前記機能層積層体１は、第１離型フィルム、機能層１、及び第２離型フィルムをこの順に有する機能層積層体１であって、前記機能層１は、第１離型フィルムの離型面および第２離型フィルムの離型面と接し、前記第１離型フィルムと前記機能層１の密着強度は、前記第２離型フィルムと前記機能層１の密着強度より大きく、前記機能層積層体１は、孔を有し、
前記成型体は、プラスチック成型層、及び、機能層１を有し、前記成型体は、前記機能層１側に凸部分を有し、前記成形体の凸部分の表面は、プラスチック成型層であり、
前記プラスチック成型層は、熱可塑性樹脂または熱硬化性樹脂を含み、
以下の工程１〜４をこの順に有する、成型体の製造方法。
工程１：前記機能層積層体１から第２離型フィルムを剥離する工程。
工程２：前記第２離型フィルムを剥離した機能層積層体１を、前記機能層積層体１の孔が金型の内部の凹み部分と合致するように金型に配置する工程。
工程３：前記第２離型フィルムを剥離した機能層積層体１の機能層１側に、溶融したプラスチックを射出してプラスチック成型層とする工程。
工程４：第１離型フィルムを剥離する工程。
【請求項２】
前記プラスチック成型層が、機能層１を有する面とは異なる面に、機能層２を有する、成型体の製造方法であって、
前記工程３の前に、以下の工程５及び工程６をこの順に有し、前記工程３の後に以下の工程７を有する、請求項１に記載の成型体の製造方法。
工程５：第３離型フィルム、機能層２、及び第４離型フィルムをこの順に有する機能層積層体２から、第４離型フィルムを剥離する工程。
工程６：前記第４離型フィルムを剥離した機能層積層体２を、金型に配置する工程。
工程７：前記第３離型フィルムを剥離する工程。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、機能層積層体を用いることで製造する機能性を付与した成型体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、プラスチック成型体が様々な用途、例えば照明機器のカバーなどに使用されている。その使用用途が広がるにつれて、プラスチック成型体は厳しい環境変化にさらされるケースも増えてきており、長期間問題なく使用できるように成型体表面に様々な機能性を付与する成型体が増えてきている。
【０００３】
例えば、自動車のヘッドランプ等の車両灯具において、灯室内に高湿度の空気が入り込んだ後、その表面温度が露点以下になると空気中の水蒸気がその表面に凝結して細かい水滴となって付着し、曇りが生じることがある。その結果、ヘッドランプの照射強度の低下や照射の不均一を招く場合がある。またヘッドランプの外観も損なわれる。曇り発生を防止する方法としては、ヘッドランプ内側表面を親水性にして、水のぬれ張力を大きくする方法などが知られている。
【０００４】
一方で自動車のヘッドランプ外表面には外的要因で傷や欠けが発生するとヘッドランプの外観不良が発生し照射性能が失われる。それを防止するため少の衝撃に耐えられるようにハードコート性能を付与し表面硬度を上昇させる方法が知られている。
【０００５】
曇り防止や傷、欠け防止などの機能性を付与する具体的な方法としては、ヘッドランプ表面に対し浸漬法、フローコート法、ロールコート法、バーコート法、スプレーコート法といった手法を用い機能性も待たせた塗料を塗布、乾燥する手法がとられてきた（特許文献１参照）。また他の方法として、プラスチック成型層とは異なる基材上へ一旦機能層を積層した後、その機能層を設けた基材をプラスチック成型層に設けることで機能性を有する成型体を得る手法が提案されている（特許文献２参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特許第５５６８９９５号公報
【特許文献２】特許第６２３１２３７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、特許文献１や特許文献２に記載の各工程を達するためには、それぞれの設備投資が必要となるばかりでなく、工程が煩雑となるために製造時間の短縮化が図り難い。また、ヘッドランプを成型する工程と機能性を付与した塗料を塗布する工程は異なる装置で行われるため、ヘッドランプの表面に雰囲気中の異物が付着し、成型体の品位を低下させることが懸念される。さらに前者の塗工方法では成型されたヘッドランプの曲面に均一な厚みで機能性を付与した塗料を塗布することが困難であった。また、これらの塗工方法では機能性を付与した塗料を厚く塗布することが難しく、機能性を付与した塗料含まれる機能性付与成分による各種効果の持続に制約があった。
【０００８】
またプラスチック成型体には、別の部材に取り付けが容易になるように、その表面に凸部分がついていることが一般的である。既存の塗布方法の場合、機能性が必要のない凸部分にも機能層を付与することによる機能層のロスや凸部分本来の取り付け機能の低下を招いたりする懸念があった。
【０００９】
そこで本発明は、かかる従来技術の背景に鑑み、各種機能性を容易に付与できる成型体の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明は、かかる課題を解決するために、次のような手段を採用するものである。
（１）  機能層積層体１を用いた、成型体の製造方法であって、
前記機能層積層体１は、第１離型フィルム、機能層１、及び第２離型フィルムをこの順に有する機能層積層体１であって、前記機能層１は、第１離型フィルムの離型面および第２離型フィルムの離型面と接し、前記第１離型フィルムと前記機能層１の密着強度は、前記第２離型フィルムと前記機能層１の密着強度より大きく、前記機能層積層体１は、孔を有し、
前記成型体は、プラスチック成型層、及び、機能層１を有し、前記成型体は、前記機能層１側に凸部分を有し、前記成形体の凸部分の表面は、プラスチック成型層であり、
前記プラスチック成型層は、熱可塑性樹脂または熱硬化性樹脂を含み、
以下の工程１〜４をこの順に有する、成型体の製造方法。
【００１１】
工程１：前記機能層積層体１から第２離型フィルムを剥離する工程。
【００１２】
工程２：前記第２離型フィルムを剥離した機能層積層体１を、前記機能層積層体１の孔が金型の内部の凹み部分と合致するように金型に配置する工程。
【００１３】
工程３：前記第２離型フィルムを剥離した機能層積層体１の機能層１側に、溶融したプラスチックを射出してプラスチック成型層とする工程。
【００１４】
工程４：第１離型フィルムを剥離する工程。
【発明の効果】
【００１５】
本発明の製造方法によれば、成型体を成型する工程とその成型体に機能層を設ける工程が同時になされることで、機能層を設ける工程を簡略化することができる。また、機能層を転写の手法によって設けることで、厚みのある機能層を形成でき、かつ別の部材と接合するための凸部分を、機能性を付与せずに成型できる各種機能性に優れる成型体の製造方法を提供できるとともに、ＶＯＣ発生の抑制に寄与することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】成型体の断面図である。
【図２】機能層１を有する面とは異なる面に、機能層２を有する成型体の断面図である。
【図３】機能層積層体１の断面図である。
【図４】機能層積層体２の断面図である。
【図５】箔送り付き成型装置を用い、機能層積層体１から第２離型フィルムを剥離し（工程１）、機能層面が凹形状の金型に向くように配置（工程２）する模式図である。その際、機能層積層体１の孔が金型の内部の凹み部分と合致するようにプラスチック成型用金型に配置している。
【図６】前記図５から金型を閉じ、溶融したプラスチックを金型に射出し（工程３）、冷却・固化させる模式図である。
【図７】前記図６から金型を開き、第１離型フィルムを剥離して、成型体を取り出した状態の模式図である（工程４）。
【図８】箔送り付き成型装置を用い、機能層積層体１から第２離型フィルムを剥離し（工程１）、機能層１面が凹形状の金型に向くように配置（工程２）するとともに、もう一つの箔送り付き成型装置を用い、機能層積層体２から第４離型フィルムを剥離し（工程５）、機能層２面が凸形状の金型に向くように配置（工程６）する模式図である。その際、機能層積層体１の孔が、金型の内部の凹み部分と合致するようにプラスチック成型用金型に配置している。
【図９】前記図８から金型を閉じ、溶融したプラスチックを金型に射出し（工程３）、冷却・固化させる模式図である。
【図１０】前記図９から金型を開き、第１離型フィルム及び第３離型フィルムを剥離して、成型体を取り出した状態の模式図である（工程４、工程７）。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下に、本発明について、好ましい実施の形態とともに詳細に説明する。本発明の成型体の製造方法は、機能層積層体１を用いた、成型体の製造方法であって、前記機能層積層体１は、第１離型フィルム、機能層１、及び第２離型フィルムをこの順に有する機能層積層体１であって、前記機能層１は、第１離型フィルムの離型面および第２離型フィルムの離型面と接し、前記第１離型フィルムと前記機能層１の密着強度は、前記第２離型フィルムと前記機能層１の密着強度より大きく、前記機能層積層体１は、孔を有し、前記成型体は、プラスチック成型層、及び、機能層１を有し、前記成型体は、前記機能層１側に凸部分を有し、前記成形体の凸部分の表面は、プラスチック成型層であり、前記プラスチック成型層は、熱可塑性樹脂または熱硬化性樹脂を含み、後述する工程１〜４をこの順に有する、成型体の製造方法である。
【００１８】
［プラスチック成型層］
本発明で用いられるプラスチック成型層は、成形体の一部を構成する部材である。このプラスチック成型層は、熱可塑性樹脂または熱硬化性樹脂を含みさえすれば特に限定されないが、成型が容易な熱可塑性樹脂を含むことが好ましい。プラスチック成型層を構成する材料は、ホモ樹脂であってもよく、共重合または２種類以上のブレンドであってもよい。
【００１９】
熱可塑性樹脂の例としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレンおよびポリメチルペンテンなどのポリオレフィン樹脂、脂環族ポリオレフィン樹脂、ナイロン６およびナイロン６６などのポリアミド樹脂、アラミド樹脂、ポリエステル樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリアリレート樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂、４フッ化エチレン樹脂、３フッ化エチレン樹脂、３フッ化塩化エチレン樹脂、４フッ化エチレン−６フッ化プロピレン共重合体、フッ化ビニリデン樹脂などのフッ素樹脂、アクリル樹脂、メタクリル樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリグリコール酸樹脂、ポリ乳酸樹脂などを用いることができる。熱可塑性樹脂は、十分な延伸性と追従性を備える樹脂が好ましい。熱可塑性樹脂は、強度・耐熱性・平滑性の観点から、ポリエステル樹脂、もしくはポリアミド、芳香族ポリアミド、ポリイミド、芳香族ポリイミド、ポリアミドイミド、芳香族ポリアミドイミド、ポリカーボネート樹脂、メタクリル樹脂であることがより好ましく、自動車のヘッドランプとしての衝撃への強度、寸法安定性、透明性およびコストの観点からポリカーボネート樹脂が特に好ましい。
【００２０】
プラスチック成型層の厚みは、衝撃への強度および寸法安定性の観点から１ｍｍ以上であることが好ましく、２ｍｍ以上であることがより好ましい。また、透明性およびコストの観点から６ｍｍ以下であることが好ましく、５ｍｍ以下であることがより好ましい。プラスチック成型層は、単一の原料を用いても良いし、例えば分子量分布といった特性の異なる複数の原料を用いても良い。プラスチック成型層には、各種添加剤、例えば、酸化防止剤、帯電防止剤、結晶核剤、無機粒子、有機粒子、減粘剤、熱安定剤、滑剤、赤外線吸収剤、紫外線吸収剤、屈折率調整のためのドープ剤などが添加されていてもよい。
【００２１】
プラスチック成型層の成型法の例としては、射出成型、インモールド成型、インサート成型、押出し成型、ブロー（中空）成型、真空成型、圧空成型等といった三次元加工が可能な手法が考えられるが、複雑な形状に追従できること、機能を有する層を両面に同時に転写できる観点からインモールド成型およびインサート成型がよい。
【００２２】
［機能層］
本発明において、単に機能層と記す場合には、機能層１及び機能層２の両方の層を意味する。なお機能層１は、機能層積層体１に由来して成型体中に含まれることとなる部材である。そして機能層２は、機能層積層体２に由来して成型体中に含まれることとなる部材であり、プラスチック成型層の機能層１を有する面とは異なる面に、配置される層である。
【００２３】
機能層は、本発明の製造方法で成型される成形体の一部を構成する部材である。この機能層は、樹脂を含み、機能性を付与する樹脂または粒子を含有する層である。そして機能層は、成型体中でプラスチック成型層に被着する層であるため、プラスチック成型層と十分な接着強度を発現することが好ましい。そのため機能層に用いる樹脂として、例えば、粘着剤あるいはホットメルト接着剤を用いてもよい。
【００２４】
機能層中に好適な樹脂の１つである粘着剤は、圧力を加えることで被着体を接着させる塗剤である一方、機能層中に好適な別の樹脂の１つであるホットメルト接着剤は、加熱することで被着体を接着させる塗剤である。粘着剤およびホットメルト接着剤ともに常温では固形・半固形、高温では液体となる熱可塑性樹脂を主成分とする接着剤であり、水や有機溶剤にて塗液として希釈された溶液状態であってもよい。ここでいう主成分とは、粘着剤あるいはホットメルト接着剤全体を１００質量％としたとき８０質量％以上を占める成分であり、ホットメルト接着剤の特性に最も大きな影響を与える成分となり得る。
【００２５】
粘着剤あるいはホットメルト接着剤の主成分として使用できる熱可塑性樹脂には、ポリエステル樹脂、（メタ）アクリル樹脂、ポリオレフィン樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合樹脂、ポリアミド樹脂、クロロプレン樹脂、アラミド樹脂、およびアクリルウレタン樹脂からなる群より選ばれる少なくとも１種の樹脂を含むことが好ましい。特にホットメルト接着剤は、熱硬化性樹脂と比べて低温で溶融するため、成型体に使用される他の部材への熱影響を小さく抑えることができる。また、冷却固化であるため、短時間で接合が可能であり作業性が向上される。つまり本発明で用いられる機能層は、ポリエステル樹脂、（メタ）アクリル樹脂、ポリオレフィン樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合樹脂、ポリアミド樹脂、クロロプレン樹脂、アラミド樹脂およびアクリルウレタン樹脂からなる群より選ばれる少なくとも１つの樹脂を含有することが好ましい。
【００２６】
また機能層の機能性能は、特に限定されないが、プラスチック成型体の特性上、親水性、撥水性、ハードコート性などが好ましく使用される。親水性は上記熱可塑性樹脂に界面活性剤を添加し性能を発現することが一般的に知られている。また撥水性は撥水剤としてシリコーン粒子を熱可塑性樹脂に添加することで発現することができる。ハードコート性はハードコート前駆体層を光硬化することで発現することができる。
【００２７】
［離型フィルム］
本発明の製造方法で用いられる機能層積層体１は、第１離型フィルム、機能層１、および第２離型フィルムをこの順に有する機能層積層体１であって、前記機能層１は、第１離型フィルムの離型面および第２離型フィルムの離型面と接し、前記第１離型フィルムと前記機能層１の密着強度は、前記第２離型フィルムと前記機能層１の密着強度より大きく、前記機能層積層体１は、孔を有するものである。そして前述のとおり、前記機能層１は、樹脂を含み、機能性を付与する樹脂または粒子を含有する層である。さらに本発明の成形体の製造方法においては、第３離型フィルム、機能層２、および第４離型フィルムをこの順に有する、機能層積層体２を併せて用いてもよい。前記機能層１および機能層２は同一もしくは異なる機能を保持しても構わない。以下では、機能層積層体中の離型フィルムについて説明する。
【００２８】
本発明の製造方法で用いられる機能層積層体１は、第１離形フィルムおよび第２離形フィルムを含み、また機能層積層体２は、第３離型フィルムおよび第４離型フィルムを含む。そして本明細書において、単に離型フィルムといった場合には、それは第１離型フィルム、第２離型フィルム、第３離型フィルム、および第４離型フィルムの総称を意味する。
【００２９】
離形フィルムは、フィルムの少なくとも片面が離型性を有するフィルムである。その離型性は、離型フィルムを構成する基材の樹脂自体が有しても良いし、別途、フィルムの一面に離型性の高い離型層を設けることで付与してもよい。
【００３０】
離型性を有する樹脂としては、例えばポリオレフィン樹脂であるポリエチレンおよびその共重合体、ポリプロピレンおよびその共重合体が挙げられる。ポリエチレンについては密度の違いにより主に低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、超高分子量ポリエチレン（ＵＨＰＥ）に分類される。ポリエチレン共重合体はエチレンとエチレン以外のモノマー以外とが重合して成る樹脂であり、酢酸ビニルと共重合した場合はエチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、アクリル酸メチルと共重合した場合はエチレン−アクリル酸メチル共重合体（ＥＭＡ）、ノルボルネンと共重合した場合はエチレン−シクロオレフィンコポリマー（ＣＯＣ）等を挙げることができる。ポリプロピレンについては延伸の方法により主に無延伸ポリプロピレン（ＣＰＰ）、延伸ポリプロピレン（ＯＰＰ）に分類される。これらの中で機械的特性、作業性などの品質、経済性などを総合的に勘案すると、延伸ポリプロピレン（ＯＰＰ）からなる樹脂が好ましい。延伸ポリプロピレン（ＯＰＰ）は、安価でかつ機械特性に優れる点からも本発明に好適である。離型性を有する樹脂の層には、ポリオレフィン樹脂以外に、各種の添加剤やその他の樹脂を含むことができる。
【００３１】
離型性の高い離型層を設ける方法としては、コーティングなどのウェット加工による形成、化学気相成長法などのドライ加工による形成のいずれでもよいが、コストの点からはコーティングなどのウェット加工が好ましい。離型層に用いられる材料としては、各種シリコーン系樹脂、フロロシリコーン系樹脂、変性シリコーン系樹脂、アミドアルキド系樹脂、オレフィン系樹脂、長鎖アルキル系樹脂、ウレタン系樹脂、およびこれらの組み合わせが挙げられ、離型フィルムの樹脂との密着性の観点から、離型層を２層以上の構成としたり、離型フィルムの樹脂に表面処理を行ったりしてもよい。
【００３２】
第１離型フィルムの離型性は、第２離型フィルムの離型性よりも重い。つまり、第１離型フィルムと機能層１の密着強度は、第２離型フィルムと機能層１の密着強度よりも大きい。これは本発明の成型体の製造方法において機能層積層体１から第２離型フィルムを剥離する工程（工程１）において、第２離型フィルムが剥離するよりも先に第１離型フィルムが剥離することを防ぐためである。同様に、機能層２に対する第３離型フィルムの離型性は、第４離型フィルムの離型性よりも重いことが好ましい。つまり、第３離型フィルムと機能層２の密着強度は、第４離型フィルムと機能層２の密着強度よりも大きいことが好ましい。
【００３３】
第１離型フィルムと第２離型フィルムはそれらの識別の関連から、異なる厚みのものを用いる、あるいは着色を施すといった手法をとっても良い。第３離型フィルムと第４離型フィルムの関係についても、同様の関係としてもよい。
【００３４】
本発明の機能層積層体１中の機能層１は、第１離型フィルムの離型面および第２離型フィルムの離型面と接していることが重要である。このようにすることで、機能層１の各離型フィルムとの密着強度を調整することができ、第１離型フィルムと機能層１の密着強度が、第２離型フィルムと機能層１の密着強度よりも大きくなるように調整することができる。このことは、機能層積層体２における機能層２と第３離型フィルムおよび第４離型フィルムの関係も同様の関係である。
【００３５】
また、機能層積層体１は、例えば、第１離型フィルムの上に機能層１を設け、その後に第２離型フィルムをラミネートするといった製造方法をとっても良いし、第２離型フィルムの上に機能層１を設け、その後に第１離型フィルムラミネートする製造方法とっても良い。このことは機能層積層体２においての機能層２と第３離型フィルムおよび第４離型フィルムと同様の関係である。
【００３６】
また機能層積層体１中の機能層１は、機能性を発現させる樹脂を第１または第２離型フィルムの離形面の上に塗布、乾燥することで形成される。機能性を発現させる樹脂を離型フィルムへの塗布方法は、特に限定されないが、グラビアコート法、リバースコート法、キスコート法、ダイコート法、およびバーコート法などの方法を用いることができ、機能性を発現させる樹脂の粘度や塗工厚み等によって最適な手法を選定する。なお、機能性を発現させる樹脂の濃度や、積層された塗膜の乾燥条件または、塗膜の冷却条件は特に限定されるものではないが、塗膜の乾燥条件は、基材の諸特性に悪影響を及ぼさない範囲で選定することが望ましい。このことは、機能層積層体２における機能層２と第３離型フィルムおよび第４離型フィルムの関係も同様の関係である。
【００３７】
続いて機能層を配した第１または第２離型フィルムの機能層の面に、枚葉の場合はハンディタイプのラミネートローラーを用い、第１または第２離型フィルムの離型面をかぶせることで貼り合わせる。ロールの場合は、第１または第２離型フィルムへ機能層を積層した後、巻き取り工程前に第二繰り出しローラーから第１または第２離型フィルムをその離型面が機能層と接する向きにて繰り出し、ニップローラーで挟み込むことで貼り合わせる。ラミネートローラーおよびニップローラーの材質は特に限定されないが、離型フィルムを滑らせることなくかつ傷つけることなく取り扱えること、また気泡の混入を抑制できる観点から弾性のある材質である合成ゴムが好ましく、ＮＢＲ（アクリロニトリルブタジエンゴム）がより好ましい。このことは、機能層積層体２における機能層２と第３離型フィルムおよび第４離型フィルムの関係も同様の関係である。
【００３８】
［機能層積層体への加工］
本発明の製造方法により得られる成型体は、成型体を他の部材に接合させるための凸部分を有する。そして成型体中の凸部分は、機能層１側に存在しており、さらに凸部分が機能層１側に存在するにも関わらず、その表面は機能層１で形成されているのではなく、プラスチック成型層で形成されている。
【００３９】
このような凸部分を有する成型体を製造するために用いられる機能層積層体１は、成型体に凸部分を成型するため、その成型体の凸部分を成型する金型内部の凹み位置に合わせて、機能層積層体１に孔を開ける必要がある。
【００４０】
機能層積層体１は、孔を有するが、その孔は成型体に形成する凸部分の数に合わせて、１つのみであっても複数設けてもよい。つまり、成型体中の凸部分の数は、１つでも複数でも問題なく、その成型体の凸部分の数と同じだけ、機能層積層体１は１つまたは複数の孔を有する。さらに成型体中の凸部分の形状は、機能層積層体１に設けられた孔の形状及び金型内部の凹み部分の形状に従って形成される。
【００４１】
機能層積層体１に孔を設ける方法は特に限定されないが、例えば金型に一度合わせ、金型内部の凹みの位置を確認したあと、トムソン刃で打ち抜き加工を行うことが好ましい。機能層積層体１に孔を開け、第２離型フィルムを剥離し、成型する金型内部の凹み位置に、機能層積層体１の孔を合わせて設置、密着させることで、成型体の機能層１側に凸部分を有し、さらに凸部分の表面がプラスチック成型層で形成された成型体を製造することができ、ＶＯＣ発生を抑制することができる。 
【００４２】
［成型体］
本発明の製造方法により成型される成形体は、プラスチック成型層、および、機能層を有し、さらに機能層１側に凸部分を有し、その凸部分の表面はプラスチック成型層である。図５、図６に示すように、金型内部の凹み部分の位置に合わせて、機能層積層体１の孔を配置して、溶融したプラスチックがその孔に入り込むことで、成型体の機能層１の側に、表面がプラスチック成型層からなる凸部分を成型できる。
【００４３】
［成型体の製造方法］
（プラスチック成型層の片面に機能層１を有する成型体の製造方法）
本発明の成型体の製造方法は、以下の工程１〜４をこの順に有する。
【００４４】
工程１：機能層積層体１から第２離型フィルムを剥離する工程。
【００４５】
工程２：第２離型フィルムを剥離した機能層積層体１を、機能層積層体１の孔が金型の内部の凹み部分と合致するように金型に配置する工程。
【００４６】
工程３：第２離型フィルムを剥離した機能層積層体１の機能層１側に、溶融したプラスチックを射出してプラスチック成型層とする工程。
【００４７】
工程４：第１離型フィルムを剥離する工程。
【００４８】
＜工程１＞
工程１は、機能層積層体１から第２離型フィルムを剥離する工程である。枚葉で剥離する場合は、手で剥離してもよいし、テープを用いて剥離してもよい。ロールで剥離する場合は、図５に示すように剥離機構を設ける。工程１において、機能層積層体１から第２離型フィルムのみを剥離して、第１離型フィルムを剥離しないためにも、機能層積層体１においては、第１離型フィルムと機能層１の密着強度が、第２離型フィルムと機能層１の密着強度より大きいことが重要である。
【００４９】
＜工程２＞
工程２は、第２離型フィルムを剥離した機能層積層体１を、金型に配置する工程である。枚葉で配置する場合は、耐熱テープを用いて機能層面が凹形状の金型の面を向くように凸形状の金型へ貼り付ける。ロールで配置する場合は、図５に示すように箔送り機構を用い、機能層面が凹形状の金型の面を向くように送り出す。なお、射出口（ゲート）は凹形状の金型に設けた。また工程２においては、機能層積層体１に設けた孔を、金型の内部の凹み部分に合致するように設置することにより、工程３において溶融したプラスチックを射出すると、機能層積層体１の孔を通じて、金型の内部の凹み形状に従って溶融したプラスチックが射出されるため、得られる成型体の機能層１側に凸部分が形成され、さらにその凸部分の表面がプラスチック成型層となる。
【００５０】
＜工程３＞
工程３は、第２離型フィルムを剥離した機能層積層体１の機能層１側に、溶融したプラスチックを射出してプラスチック成型層とする工程であり、図６に示される。前述のとおり、工程２において、機能層積層体１に設けた孔を、金型の内部の凹み部分に合致するように機能層積層体１を金型に設置しているため、工程３において溶融したプラスチックを射出すると、機能層積層体１の孔を通じて、金型の内部の凹み形状に従って溶融したプラスチックが射出されるため、得られる成型体の機能層１側に凸部分が形成され、さらにその凸部分の表面がプラスチック成型層となる。
【００５１】
＜工程４＞
工程４は、第１離型フィルムを剥離する工程である。図７に示すように金型を開いた後、枚葉の場合は、金型から、第１離型フィルムが機能層１上へ積層された成型体を取り出し、そこから第１離型フィルムを剥離することで成型体を得る。ロールで実施の場合は、開いた金型の上部から成型体取り出しアームを差し入れ、成型体を取り出す。
【００５２】
（プラスチック成型層の片面に機能層１を、もう片面に機能層２を有する成型体の製造方法）
本発明の製造方法は、プラスチック成型層が、機能層１を有する面とは異なる面に、機能層２を有する、成型体の製造方法が好ましく、この製造方法においては、工程３の前に、以下の工程５及び工程６をこの順に有し、工程３の後に以下の工程７を有する。
【００５３】
工程５：第３離型フィルム、機能層２、及び第４離型フィルムをこの順に有する機能層積層体２から、第４離型フィルムを剥離する工程。
【００５４】
工程６：第４離型フィルムを剥離した機能層積層体２を、金型に配置する工程。
【００５５】
工程７：第３離型フィルムを剥離する工程。
【００５６】
＜工程５＞
工程５は、第３離型フィルム、機能層２、および第４離型フィルムをこの順に有する機能層積層体２から、第４離型フィルムを剥離する工程である。枚葉で剥離する場合は手で剥離してもよいし、テープを用いて剥離してもよい。ロールで剥離する場合は、図９に示すように剥離機構を設ける。工程５において、機能層積層体２から第４離型フィルムのみを剥離して、第３離型フィルムを剥離しないためにも、機能層積層体２においては、第３離型フィルムと機能層２の密着強度が、第４離型フィルムと機能層２の密着強度より大きいことが好ましい。
【００５７】
＜工程６＞
工程６は、第４離型フィルムを剥離した機能層積層体２を、金型に配置する工程である。枚葉で配置する場合は耐熱テープを用いて機能層２面が凸形状の金型の面を向くように凹形状の金型へ貼り付ける。ロールで配置する場合は、図９に示すように箔送り機構を用い、機能層２面が凹形状の金型の面を向くように送り出す。なお、射出口（ゲート）を覆わないように機能層積層体２には穴を開けておく。
【００５８】
なお、工程５および工程６は、工程３の前にありさえすれば、その他は特に限定されない。さらに工程５および工程６は、工程５が工程６よりも先でありさえすれば、工程５と工程６の間に別の工程があっても構わない。そのため、工程１〜３、工程５、６の順序は、例えば、（１）工程５、工程６、工程１、工程２、工程３の順、（２）工程５、工程１、工程６、工程２、工程３の順、（３）工程５、工程１、工程２、工程６、工程３の順、（４）工程１、工程５、工程６、工程２、工程３の順、などを挙げることができる。
【００５９】
＜工程７＞
工程７は、第３離型フィルムを剥離する工程である。工程４に示した方法と同じ要領で、機能層２の表面の第３離型フィルムを剥離する。
【００６０】
工程７は、工程３の後に実施される工程であり、工程３の後でありさえすれば、その他は特に限定されない。そのため、工程３、工程４、工程７の順序は、具体的には（１）工程３、工程４、工程７の順、（２）工程３、工程７、工程４の順、（３）工程３に続いて、工程４及び工程７の２つの工程を同時に行う順が挙げられる。なお、（３）の工程３に続いて、工程４及び工程７の２つの工程を同時に行う場合には、例えば、成型体と取り出すために金型を開くと同時に、金型を開く力で、第１離型フィルム及び第３離型フィルムも同時に剥離する方法をあげることができる。
【００６１】
なお、本発明の製造方法によって得られる成型体は、例えば自動車用としてはヘッドラップ、フォグランプ、サイドターンランプ、リアフォグランプ、リアコンビネーションランプ、ハイマウントランプ等といった車両灯具において好適に用いることができる。
【実施例】
【００６２】
以下に本発明を実施例により具体的に説明を行なうが、本発明はこれらの実施例により限定されるものではない。
【００６３】
（機能層積層体１の製造方法）
ホットメルト接着剤を構成する成分として数平均分子量１０，０００、Ｒ＆Ｂ軟化点１２０℃、ガラス転移点８℃のポリエステル系接着剤〔東亞合成株式会社製“アロンメルト”（商標登録）ＰＥＳ３１０Ｓ３０〕をトルエンに溶解した２０質量％溶液を用意し、さらにポリアルキレングリコール骨格を有するノニオン界面活性剤〔花王株式会社製  “レオドール”（登録商標）ＴＷ−Ｌ１０６（ＨＬＢ値：１３．３）〕を用意し、固形分換算比が１００質量部／４質量部の割合になるように機能性塗料を調合した。この機能性塗料をコンマコーターにて重剥離グレードのシリコーン系樹脂を使用した離型フィルム〔東レフィルム加工株式会社製“セラピール”（商標登録）ＢＬＫ〕のシリコーン系樹脂面に、乾燥時の付着量が４５ｇ／ｍ２となるように塗工することで、機能層を配した離型フィルムを得た。得られた離型フィルムの機能層面に、軽剥離グレードのシリコーン系樹脂を使用した離型フィルム〔東レフィルム加工株式会社製“セラピール”（商標登録）ＷＺ〕のシリコーン系樹脂面を貼り合わせる工程を経ることで、機能層積層体１を得た。
【００６４】
この機能層積層体１に、インモールド成型装置の金型の内部の凹み部分に合致するように、トムソン刃を用いて孔を開けた。
【００６５】
（機能層積層体２の製造方法）
熱成型用ハードコート塗料〔中国塗料株式会社製“オーレックス”（商標登録）ＳＣ−２０９〕をコンマコーターにて重剥離グレードのシリコーン系樹脂を使用した離型フィルム〔東レフィルム加工株式会社製“セラピール”（商標登録）ＢＬＫ〕のシリコーン系樹脂面に、乾燥時の塗布厚みが１０μｍとなるように塗工し、得られた離型フィルムのハードコート塗料面へＵＶ照射装置を用い、メタルハライドランプを照射強度６００ｍＪ／ｃｍ２となるように照射することで硬化を進め機能層２とした。得られた機能層２面に軽剥離グレードのシリコーン系樹脂を使用した離型フィルム〔東レフィルム加工株式会社製“セラピール”（商標登録）ＷＺ〕のシリコーン系樹脂面を貼り合わせる工程を経ることで、機能層積層体２を得た。
【００６６】
（実施例１）
インモールド成型装置を用い、機能層積層体１を軽剥離グレードである“セラピール”ＷＺが、凹形状の金型に向くように、インモールド成型装置に付属する箔送り装置に設置した（図５）。また“セラピール”ＷＺの剥離機構を金型直前に設けた。軽剥離グレードである“セラピール”ＷＺを剥離することで得られた機能層１を配した離型フィルムを、凹形状の金型と凸形状の金型で型締めした。その際、機能層１を配した離型フィルムの孔を、凸形状の金型の内部にある凹み部分に合致するように設置した。その後、凹形状の金型のゲートよりポリカーボネート樹脂“ユーピロン” （商標登録）Ｓ−２０００ＵＲ〔三菱エンジニアリングプラスチック株式会社製〕をキャビティ内へ注入し、冷却・固化させた（図６）。その後、型開きし（図７）、不要な部位をトリミングし、機能層１表面の離型フィルムを剥離することで成型体１を得た（図８）。
【００６７】
（実施例２）
インモールド成型装置を用い、機能層積層体１を軽剥離グレードである“セラピール”ＷＺが、凹形状の金型に向くように、インモールド成型装置に付属する箔送り装置に設置するとともに、“セラピール”ＷＺの剥離機構を金型直前に設けた。また、機能層積層体２を、軽剥離グレードである“セラピール”ＷＺが凸形状の金型に向くように、インモールド成型装置に付属する箔送り装置に設置するとともに“セラピール”ＷＺの剥離機構を金型直前に設けた（図９）。
【００６８】
軽剥離グレードである“セラピール”ＷＺを剥離することで得られる機能層１を配した離型フィルム、および機能層２を配した離型フィルムを、凹形状の金型と凸形状の金型で型締めした。その際、機能層１を配した離型フィルムの孔を、凸形状の金型の内部にある凹み部分に合致するように設置した。なお、ゲート近辺の機能層２を配した離型フィルムには、樹脂の射出を遮らないように予め打ち抜き加工を施した。
【００６９】
続いて、凹形状の金型のゲートよりポリカーボネート樹脂“ユーピロン” （商標登録）Ｓ−２０００ＵＲ〔三菱エンジニアリングプラスチック株式会社製〕をキャビティ内へ注入し、冷却・固化させた（図１０）。その後、型開きし（図１１）、不要な部位をトリミングし、機能層１表面および機能層２表面の離型フィルムを剥離することで片面に機能層１を、もう片面に機能層２を有する成型体２を得た。
【符号の説明】
【００７０】
１：プラスチック成型層
２：機能層１
３：成型体
４：機能層２
５：第１離型フィルム
６：第２離型フィルム
７：機能層積層体１
８：第３離型フィルム
９：第４離型フィルム
１０：機能層積層体２
１１：凸形状の金型
１２：凹形状の金型
１３：ゲート
１４：金型の内部の凹み部分
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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