(57)【要約】【課題】本体に規定内圧を負荷した際に、胴部と鏡部との境界付近を円滑に膨張させて所定形状の本体を確保し易くした空気式防舷材とその製造方法を提供する。【解決手段】胴部２を構成するバイアス構造の補強層３のコード角度Ａを、本体１Ａが中立状態で２５°以上４５°以下に設定し、胴部２と鏡部４の筒軸方向に対向する補強層３、５どうしのすき間Ｓに配置された接合部材６Ａを介して補強層３、５どうしを接合し、積層された接合部材６Ａは、胴部２の補強層３と同様のバイアス構造を有し、そのコード角度Ｂは胴部２の補強層３のコード角度Ａの±１０°に設定し、それぞれのすき間Ｓを複数の異なる大きさにし、本体２の側面視で円弧状の鏡部４の円周方向に対して、それぞれのすき間Ｓの一方端Ｅ１を複数の異なる位置にし、それぞれの他方端Ｅ２も複数の異なる位置にした。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
円筒状の胴部とこの胴部の両端に連接されたボウル状の鏡部とを有する本体を備え、前記本体が内層ゴムと外層ゴムとの間に複数の補強層が積層されて構成され、前記胴部ではそれぞれの前記補強層は筒軸方向に対して所定のコード角度で平行に引き揃えられて延在する多数のコードにより形成されていて、積層されて隣り合う前記補強層どうしの前記コードが交差したバイアス構造になっていて、前記本体を膨張させていない中立状態で前記コード角度が２５°以上４５°以下に設定されている空気式防舷材において、
前記胴部のそれぞれの前記補強層の筒軸方向両端部と、前記鏡部の対応するそれぞれの前記補強層とがすき間を有して対向していて、この対向する部材どうしがそれぞれの前記すき間に配置された接合部材を介して接合されていて、それぞれの前記接合部材は、
平行に引き揃えられて延在する多数のコードにより形成されていて、かつ、その多数のコードが前記胴部の対応する接合対象の前記補強層の前記コードと同じ向きに延在するとともに、前記本体を膨張させていない中立状態でその接合対象の前記補強層の前記コードの前記コード角度の±１０°のコード角度に設定され、それぞれの前記すき間が複数の異なる大きさになっていて、前記本体の側面視で円弧状の前記鏡部の円周方向に対して、それぞれの前記すき間の一方端が複数の異なる位置に設定されているとともに、それぞれの前記すき間の他方端が複数の異なる位置に設定されていることを特徴とする空気式防舷材。
【請求項２】
それぞれの前記すき間が、前記本体の内周側に位置しているに連れて大きくなっている請求項１に記載の空気式防舷材。
【請求項３】
それぞれの前記接合部材が一層のシート材としてそれぞれの前記すき間に配置されている請求項１または２に記載の空気式防舷材。
【請求項４】
前記胴部およびそれぞれの前記鏡部を構成する前記補強層が６層以上であり、前記本体の外周側から内周側に６層目以上の前記補強層では、この補強層に対応する前記すき間に前記接合部材と、この接合部材の前記鏡部側端部に接合された別の接合部材が配置されていて、このすき間を挟んで対向する部材どうしが、このすき間に配置された前記接合部材および前記別の接合部材を介して接合されていて、前記別の接合部材のコード角度が、接合している前記接合部材のコード角度よりも小さく設定されている請求項１または２に記載の空気式防舷材。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれかに記載の空気式防舷材を製造する製造方法であって、円筒状の胴部用成形モールドと、この胴部用成形モールドの両端に連結されるボウル状の鏡部用成形モールドとを用いて、前記胴部用成形モールドとそれぞれの前記鏡部用成形モールドとを分離した状態にして、前記胴部用成形モールドの内側に前記胴部を構成するそれぞれの前記補強層を積層し、それぞれの前記鏡部用成形モールドの内側に前記鏡部を構成するそれぞれの前記補強層を積層して、前記胴部用成形モールドの両端にそれぞれの前記胴部用成形モールドを連結することで、前記胴部を構成するそれぞれの前記補強層の筒軸方向両端部と、前記鏡部の対応するそれぞれの前記補強層とをすき間を有して対向させて、それぞれの前記すき間に前記接合部材を順次配置して、それぞれの前記補強層からなる補強体を成形し、この補強体の外表面、内表面のそれぞれに、前記外層ゴム、前記内層ゴムを形成する未加硫ゴムが積層された袋体を所定条件で加硫することにより前記袋体にする空気式防舷材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、空気式防舷材およびその製造方法に関し、さらに詳しくは、本体に規定内圧を負荷した際に、膨張する胴部とともに、胴部と鏡部との境界付近を円滑に膨張させて所定形状の本体を確保し易くした空気式防舷材およびその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
空気式防舷材は、一般的に円筒状の胴部の両端にボウル状の鏡部を備えた本体を有していて、本体は内層ゴムと外層ゴムとの間に複数の補強層が積層されて構成されている。胴部では、それぞれの補強層は多数のコードが平行に引き揃えられて形成されていて、そのコードは筒軸方向に対して所定のコード角度で配置されている。積層されて隣り合う補強層どうしのコードは交差した状態（いわゆるバイアス構造）になっている。本体を膨張させていない中立状態でのコード角度が静止角程度（５４°〜５５°）に設定されている場合は、本体の内部に空気を充填して規定内圧を負荷しても本体の大きさ（長さおよび外径）は、それ程変化しない。
【０００３】
本体を膨張させていない中立状態で、胴部の補強層のコード角度を、１５°以上４５°以下に設定した空気式防舷材が提案されている（特許文献１参照）。この提案の防舷材では、本体の内部に空気を充填して規定内圧を負荷すると、胴部の補強層のコード角度が静止角程度まで大きくなろうとする。これにより、胴部は大きく拡径して膨張するので、使用していない時にはコンパクトでありながら、使用時には優れた緩衝性能（反力）を得ることができる。
【０００４】
しかしながら、鏡部の補強層は胴部の補強層とは異なり、本体を膨張させていない中立状態でのコード角度が１５°以上４５°以下に設定されていない。そのため、本体に規定内圧を負荷しても鏡部と胴部との境界付近は、円滑に大きく拡径しない。その結果、鏡部と胴部との境界付近には歪みが生じるため、所定形状に膨張させた本体を確保することができない。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１３−２３１２９７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明の目的は、本体に規定内圧を負荷した際に、膨張する胴部とともに、胴部と鏡部との境界付近を円滑に膨張させて所定形状の本体を確保し易くした空気式防舷材およびその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するため本発明の空気式防舷材は、円筒状の胴部とこの胴部の両端に連接されたボウル状の鏡部とを有する本体を備え、前記本体が内層ゴムと外層ゴムとの間に複数の補強層が積層されて構成され、前記胴部ではそれぞれの前記補強層は筒軸方向に対して所定のコード角度で平行に引き揃えられて延在する多数のコードにより形成されていて、積層されて隣り合う前記補強層どうしの前記コードが交差したバイアス構造になっていて、前記本体を膨張させていない中立状態で前記コード角度が２５°以上４５°以下に設定されている空気式防舷材において、前記胴部のそれぞれの前記補強層の筒軸方向両端部と、前記鏡部の対応するそれぞれの前記補強層とがすき間を有して対向していて、この対向する部材どうしがそれぞれの前記すき間に配置された接合部材を介して接合されていて、それぞれの前記接合部材は、平行に引き揃えられて延在する多数のコードにより形成されていて、かつ、その多数のコードが前記胴部の対応する接合対象の前記補強層の前記コードと同じ向きに延在するとともに、前記本体を膨張させていない中立状態でその接合対象の前記補強層の前記コードの前記コード角度の±１０°のコード角度に設定され、それぞれの前記すき間が複数の異なる大きさになっていて、前記本体の側面視で円弧状の前記鏡部の円周方向に対して、それぞれの前記すき間の一方端が複数の異なる位置に設定されているとともに、それぞれの前記すき間の他方端が複数の異なる位置に設定されていることを特徴とする。
【０００８】
本発明の空気式防舷材の製造方法は、上記の空気式防舷材を製造する製造方法であって、円筒状の胴部用成形モールドと、この胴部用成形モールドの両端に連結されるボウル状の鏡部用成形モールドとを用いて、前記胴部用成形モールドとそれぞれの前記鏡部用成形モールドとを分離した状態にして、前記胴部用成形モールドの内側に前記胴部を構成するそれぞれの前記補強層を積層し、それぞれの前記鏡部用成形モールドの内側に前記鏡部を構成するそれぞれの前記補強層を積層して、前記胴部用成形モールドの両端にそれぞれの前記胴部用成形モールドを連結することで、前記胴部を構成するそれぞれの前記補強層の筒軸方向両端部と、前記鏡部の対応するそれぞれの前記補強層とをすき間を有して対向させて、それぞれの前記すき間に前記接合部材を順次配置して、それぞれの前記補強層からなる補強体を成形し、この補強体の外表面、内表面のそれぞれに、前記外層ゴム、前記内層ゴムを形成する未加硫ゴムが積層された袋体を所定条件で加硫することにより前記袋体にすることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
本発明の空気式防舷材によれば、胴部を構成する補強層だけでなく、これら補強層と対向して配置された鏡部を構成する補強層との間のそれぞれのすき間に配置されている接合部材も、積層されて隣り合うどうしのコードが交差したバイアス構造になっている。そして、膨張させていない中立状態で胴部の補強層のコード角度が２５°以上４５°以下に設定されるとともに、このコード角度と接合部材のコード角度とが概ね同じ角度に設定されている。これにより、本体に空気を充填して規定内圧を負荷すると、それぞれのコード角度が安定な静止角程度まで大きくなろうとするので、胴部とともに、胴部と鏡部との境界付近も膨張し易くなる。そして、それぞれのすき間の大きさが複数種類に異なっていて、本体の側面視で円弧状の鏡部の円周方向に対して、それぞれのすき間の一方端位置が複数種類に異なり、それぞれのすき間の他方端も複数種類に異なっている。そのため、それぞれの接合部材とそれぞれの補強層との接合位置が、この円周方向に対して分散することで、本体のこの円周方向での剛性差が抑制される。これにより、本体に規定内圧を負荷した際に、胴部と鏡部との境界付近に生じる歪みが是正されて、所定形状に膨張させた本体を得易くなる。
【００１０】
本発明の空気式防舷材の製造方法によれば、円筒状の胴部用成形モールドと、この胴部用成形モールドの両端に連結されるボウル状の鏡部用成形モールドとを用いて、胴部を構成する補強層を積層体と、それぞれの鏡部を構成する補強層の積層体と分離して成形した後で、これら積層体どうしを前記接合部材により接合することにより、それぞれの補強層からなる補強体を成形することで、上記の空気式防舷材を効率的に製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本体を膨張させていない中立状態の本発明の空気式防舷材を、本体の部材の一部を切り欠いて側面視で例示する説明図である。
【図２】図１の空気式防舷材を正面視で例示する説明図である。
【図３】図１の本体の内部構造を横断面視で例示する説明図である。
【図４】図１の鏡部の端部範囲の補強層の状態を正面視で例示する説明図である。
【図５】図１の胴部と鏡部の補強層の接続構造を模式的に縦断面視で例示する説明図である。
【図６】図５の接続構造を平面視で例示する説明図である。
【図７】図１の本体の成形工程を縦断面視で例示する説明図である。
【図８】図７の胴部を構成する補強層と鏡部を構成する補強層とのすき間に部材を配置する工程を縦断面視で例示する説明図である。
【図９】本体に規定内圧を負荷して所定形状に膨張させた図１の空気式防舷材を、本体の部材の一部を切り欠いて側面視で例示する説明図である。
【図１０】図５の接続構造の変形例を示す説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、本発明の空気式防舷材およびその製造方法を、図に示した実施形態に基づいて説明する。
【００１３】
図１〜図５に例示する本発明の空気式防舷材１（以下、防舷材１という）は、円筒状の胴部２の両端にボウル状の鏡部４が連接された本体１Ａと、本体１Ａに設けられた口金具１０とを備えている。この実施形態では、一方の鏡部４に口金部１０が設けられているが、両側の鏡部４に設けられることもある。
【００１４】
図３に例示するように、胴部２は、内層ゴム７と外層ゴム８との間に複数の補強層３（３ａ〜５ｈ）が積層されて構成されている。鏡部４は、内層ゴム７と外層ゴム８との間に複数の補強層５（５ａ〜５ｈ）が積層されて構成されている。この実施形態では、それぞれの補強層３、５の積層数は８であるが、これに限定されず、それぞれの積層数は例えば６〜１８程度である。補強層３と補強層５の積層数は基本的に同数である。
【００１５】
補強層３（３ａ〜３ｈ）どうしの間、補強層５（５ａ〜５ｈ）どうしの間には中間ゴム層９が介在している。中間ゴム層９を形成するゴムとしては、例えば天然ゴム、ブチルゴム、スチレンブタジエンゴム、アクリロニトリルブタジエンゴム等が用いられる。
【００１６】
内層ゴム７を形成するゴムとしては、例えば天然ゴム、ブチルゴム、スチレンブタジエンゴム、アクリロニトリルブタジエンゴム等が用いられる。外層ゴム８を形成するゴムとしては、例えば天然ゴム、スチレンブタジエンゴム、アクリロニトリルブタジエンゴム、エチレンプロピレンゴム等が用いられる。
【００１７】
胴部２を構成するそれぞれの補強層３（３ａ〜３ｈ）は、筒軸方向ＣＬに対して所定のコード角度Ａで平行に引き揃えられて延在する多数のコード３ｘにより形成されている。そして、積層されて隣り合う補強層３どうしのコード３ｘが交差したバイアス構造になっている。即ち、補強層３ａ、３ｃ、３ｅ、３ｇのコード３ｘは互いに同じ方向に延在してコード角度Ａで配置されている。補強層３ｂ、３ｄ、３ｆ、３ｈのコード３ｘは互いに同じ方向に延在してコード角度Ａで配置され、かつ、これらのコード３ｘは補強層３ａ、３ｃ、３ｅ、３ｇのコード３ｘと交差する向きになっている。このようにして補強層３の積層体は、いわゆるバイアス構造になっている。
【００１８】
それぞれの鏡部４は、胴部２との境界側の筒軸方向ＣＬの所定範囲４Ａと、所定範囲４Ａ以外となる端部範囲４Ｂとで構成されている。鏡部４を構成するそれぞれの補強層５（５ａ〜５ｈ）は、図４に例示するように、鏡部４の円形中心から放射状に延在するコード５ｘで形成されたコード層と、円周方向に延在するコード５ｘで形成されたコード層とが交互に積層されて構成されている。即ち、鏡部４の補強層５の積層体はいわゆるラジアル構造になっている。尚、図１では、胴部２と所定範囲４Ａの境界、所定範囲４Ａと端部範囲４Ｂとの境界は、細線の破線で示されていて直線的に区画されているが、実際はそれぞれの境界が直線的に区画されているとは限らない。
【００１９】
鏡部４の所定範囲４Ａは、胴部２と鏡部４との連結部分になっていて、図５に例示するように連結部材６Ａが配置されている。即ち、胴部２の補強層３と鏡部４の補強層５とは、接合部材６Ａによって接合されている。補強層３と補強層５の接続構造については後述する。
【００２０】
それぞれの接合部材６Ａは、筒軸方向ＣＬに対して所定のコード角度Ｂで平行に引き揃えられて延在する多数のコード６ｘにより形成されている。コード３ｘ、５ｘ、６ｘとしては、スチールコードや有機繊維コード等が用いられる。コード３ｘ、５ｘ、６ｘの外径は、例えば０．５ｍｍ〜１．５ｍｍ程度である。コード３ｘ、コード５ｘおよびコード６ｘは基本的に同仕様にするが、それぞれを異なる仕様にすることも、いずれか１つを異なる仕様にすることもできる。
【００２１】
本体１Ａを膨張させていない中立状態でコード角度Ａは２５°以上４５°以下に設定されている。また、この中立状態で接合部材６Ａのコード角度Ｂは、その接合対象の補強層３のコード角度Ａの±１０°に設定されていて、互いのコード６ｘ、３ｘは同じ向きに延在している。即ち、補強層３ａと接合している接合部材６Ａのコード角度Ｂは、補強層３ａのコード角度Ａの±１０°に設定されてコード６ｘ、３ｘどうしが同じ方向に延在し、補強層３ｂと接合している接合部材６Ａのコード角度Ｂは、補強層３ｂのコード角度Ａの±１０°に設定されてコード６ｘ、３ｘどうしが同じ方向に延在している。
【００２２】
本体１Ａを膨張させていない中立状態とは、コード３ｘ、５ｘ、６Ｘに実質的にテンションが生じていない状態であり、本体１Ａの内部に空気が注入されているが、その内圧が大気圧よりも若干高い程度（例えば、１０ｋＰａ）である。そして、胴部２が円筒状の形態を保持するとともに鏡部４がボウル状の形態を保持している状態である。
【００２３】
本体１Ａを膨張させていない中立状態では、内層ゴム７の層厚は例えば２ｍｍ〜５ｍｍ程度、外層ゴム８の層厚は例えば３ｍｍ〜１２ｍｍ程度である。中間ゴム層９の層厚は、この中立状態で例えば１ｍｍ未満であり、より好ましくは０．２ｍｍ以上０．６ｍｍである。また、胴部２の外径Ｄは、この中立状態で例えば２ｍ〜８ｍ程度である。
【００２４】
接合部材６による接合構造を詳述すると、図５に例示するように、胴部２のそれぞれの補強層３の筒軸方向両端部と、鏡部４の対応するそれぞれの補強層５とがすき間Ｓを有して対向している。即ち、補強層３ａと５ａ、補強層３ｂと５ｂ、補強層３ｃと５ｃ等の対向する部材どうしが、それぞれのすき間Ｓに配置された接合部材６Ａを介して接合されている。それぞれの補強層３と接合部材６Ａとの接合長さ（オーバーラップ長さ）、それぞれの補強層５と接合部材６Ａとの接合長さ（オーバーラップ長さ）は、必要最小限にして剛性が局部的に高くなることを回避する。そして、図６に例示するように、それぞれの接合部材６Ａのコード６ｘは、対応する接合対象の補強層３のコード３ｘと同じ向きに延在するとともに、本体１Ａを膨張させていない中立状態でその接合対象の補強層３のコード３ｘのコード角度Ａの±１０°のコード角度Ｂに設定されている。
【００２５】
対向する補強層３、５どうしのそれぞれのすき間Ｓは、複数の異なる大きさになっている。図５では、それぞれのすき間Ｓが、本体１Ａの内周側に位置しているに連れて大きくなっている。即ち、補強層３ａと５ａとのすき間Ｓが最も小さく、補強層３ｈと５ｈとのすき間Ｓが最も大きくなっている。すべてのすき間Ｓの大きさを異ならせるだけでなく、同じ大きなのすき間Ｓが複数存在してもよいが、過半数以上のすき間Ｓの大きさを異ならせることが好ましい。
【００２６】
さらに、本体１Ａの側面視で円弧状の鏡部４の円周方向に対して、それぞれのすき間Ｓの一方端Ｅ１が複数の異なる位置に設定されているとともに、それぞれのすき間Ｓの他方端Ｅ２が複数の異なる位置に設定されている。この円弧状の鏡部４の円周方向に対して異なる位置とは、この円弧状を所定半径の円と設定し、この円の中心から円弧に対して延在させた同じ直線上に、それぞれの一方端Ｅ１が位置していないことを意味する。例えば、２つの一方端Ｅ１が、この円の中心から円弧に対して延在させた１本の直線上に位置している場合は、この２つの一方端Ｅ１は円弧状の鏡部４の円周方向に対して同じ位置に設定されていることになる。このことは、他方端Ｅ２についても同様である。
【００２７】
この防舷材１を製造する手順の一例は以下のとおりである。
【００２８】
未加硫の本体１Ａを成形するには、図７に例示するように、円筒状の胴部用成形モールド１１Ａと、この胴部用成形モールド１１Ａの両端に連結されるボウル状の鏡部用成形モールド１１Ｂとを用いる。胴部用成形モールド１１Ａとそれぞれの鏡部用成形モールド１１Ｂとを分離した状態にして、胴部用成形モールド１１Ａの内側に胴部２を構成するそれぞれの補強層３（３ａ〜３ｈ）を積層して積層体を形成する。それぞれの鏡部用成形モールド１１Ｂの内側に鏡部４を構成するそれぞれの補強層５（５ａ〜５ｈ）を積層して積層体を形成する。尚、補強層３ａと胴部用成形モールド１１Ａの内周面との間、補強層５ａと鏡部用成形モールド１１Ｂの内周面との間には、外層ゴム８を形成する未加硫ゴムを配置する。
【００２９】
次いで、図８に例示するように、胴部用成形モールド１Ａの両端にそれぞれの胴部用成形モールド１１Ｂを連結する。それぞれの胴部用成形モールド１１Ｂを同時期に胴部用成形モールド１Ａに連結する必要はなく、一方ずつ順次連結すればよい。そして、胴部３を構成するそれぞれの補強層３（３ａ〜３ｈ）の積層体の筒軸方向両端部と、鏡部４の対応するそれぞれの補強層（５ａ〜５ｈ）の積層体とを、すき間Ｓを有して対向させて、それぞれのすき間Ｓに、本体１Ａのより外周側に位置する接合部材６Ａから順次配置する。これにより、それぞれの補強層３、５からなる補強体を成形する。この補強体の内表面は内層ゴム７を形成する未加硫ゴムを積層する。口金部１０は補強層５を積層する際に鏡部４の所定位置になる位置に取り付けておく。そして、補強層３、５からなる補強体の外表面、内表面のそれぞれに外層ゴム８、内層ゴム７となる未加硫ゴムが積層された袋体を、加硫函の内部に設置して、所定条件で加硫することにより本体１Ａを製造する。尚、本体１Ａは十分に大きいので、その内部に作業者が入って作業することができる。また、作業者は口金部１０を通じて本体１Ａの内部に出入りできる。
【００３０】
このように本体１Ａを製造する方法であると、１種類の成形モールド１１であっても、補強層３、接合部材６Ａのそれぞれのコード角度Ａ、Ｂを適切に設定することで、複数サイズの防舷材１を製造することが可能になる。即ち、防舷材１のサイズ毎に専用の成形モールド１１を用意する必要がなくなるので、製造設備に要するコストを削減するには大きなメリットがある。
【００３１】
製造された防舷材１は、保管、運搬などの使用していない時は、本体２の内圧を例えば１０ｋＰａ程度の低圧にして、図１に例示するように膨張させていない中立状態にする。さらには、本体２の内部の空気を排出して折り畳んだ状態にする。
【００３２】
防舷材１を設置場所に取付けて使用する場合は、図９に例示するように本体１Ａを膨張させて所定形状に維持する。具体的には、口金部１０に設置されたバルブを通じて、本体１Ａの内部に空気を充填して規定内圧Ｐを負荷する。規定内圧Ｐは、例えば５０ｋＰａ〜１００ｋＰａ程度である。
【００３３】
本体１Ａの内部に空気を充填して規定内圧Ｐに到達する過程で、胴部２のそれぞれの補強層３ではコード角度Ａが安定な静止角程度（５４°〜５５°）まで大きくなろうとする。所定範囲４Ａにおいても本体１Ａを規定内圧Ｐにする過程で、それぞれの接合部材６Ａではコード角度Ｂが安定な静止角程度（５４°〜５５°）まで大きくなろうとする。
【００３４】
即ち、胴部２を構成する補強層３だけでなく、これら補強層３と対向して配置された鏡部４を構成する補強層５との間のそれぞれのすき間Ｓに配置されているそれぞれの接合部材６Ａもバイアス構造になっている。そして、接合されたどうしの補強層３と接合部材６Ａとは、コード角度Ａとコード角度Ｂがと概ね同じ角度に設定されている。そのため、本体１Ａに空気を充填して規定内圧Ｐを負荷すると、それぞれの接合部材６Ａのコード角度Ｂが安定な静止角程度まで大きくなろうとするので、胴部２とともに、胴部２と鏡部４との境界付近（所定範囲４Ａ）も膨張し易くなる。鏡部４の端部範囲４Ｂは、補強層５の積層体がバイアス構造ではないので、本体１Ａに規定内圧Ｐを負荷しても、その形状は、胴部２や所定範囲４Ａのように中立状態の形状に対して大きく変形することはない。
【００３５】
さらに、それぞれのすき間Ｓの大きさが複数種類に異なっていて、本体１Ａの側面視で円弧状の鏡部４の円周方向に対して、それぞれのすき間Ｓの一方端Ｅ１が複数の異なる位置になっていて、それぞれの他方端Ｅ２も複数の異なる位置になっている。そのため、それぞれの接合部材６Ａとそれぞれの補強層３、５との接合位置（オーバーラップ位置）が、この円周方向に対して分散するので、本体１Ａのこの円周方向での剛性差が抑制される。これに起因して、本体１Ａに規定内圧Ｐを負荷した際に、胴部２と鏡部４との境界付近に生じる歪みが是正されて、所定形状に膨張させた本体１Ａを得易くなる。
【００３６】
例えば、本体１Ａに規定内圧Ｐを負荷して膨張させて、胴部２の外径Ｄが中立状態に対して１３０％（１．３Ｄ）程度になった時に、胴部２の外径と本体１Ａの長手方向（筒軸方向）の寸法との比を１：２の理想的な所定形状を確保し易くなる。
【００３７】
中立状態のコード角度Ａ、Ｂが２５°未満では、コード角度Ａを静止角程度に大きくするには中間ゴム層９に過大なせん断応力が生じて好ましくない。このコード角度Ａ、Ｂが４５°超では、中立状態から規定内圧Ｐにして膨張させた際の胴部２、鏡部４の所定範囲４Ａの拡径具合が小さくなる。コード角度Ａ、Ｂは３０°以上３５°以下にするとより好ましい。
【００３８】
図５に示したそれぞれの接合部材６Ａの端部範囲４Ｂ側の一方端Ｔｍａは、適切な範囲に設定する。即ち、この一方端Ｔｍａは、図１に例示するように、本体１Ａが中立状態において、角度ｂに示す範囲内に設定することが望ましい。具体的に、この角度ｂの範囲は、胴部２と鏡部４の境界線上で、胴部２の表面から本体１Ａの外径Ｄの０．２〜０．４（０．２Ｄ〜０．４Ｄ）離間した点Ｐを中心にして、この境界線から端部範囲４Ｂ側に角度ｂに渡る範囲である。角度ｂは０°以上４６°以下である。
【００３９】
本体１Ａに規定内圧Ｐを負荷した際に所定形状を確保するには、この角度ｂの範囲内での本体１Ａの膨張変形具合の影響が大きい。そこで、それぞれの一方端Ｔｍａをこの角度ｂの範囲内に設定することで、本体１Ａに規定内圧Ｐを負荷した際に、所定形状に膨張させた本体１Ａをより確保し易くなる。
【００４０】
先の実施形態では、それぞれの接合部材６Ａが一層のシート材としてそれぞれのすき間Ｓに配置されていたが、この仕様を異ならせることもできる。例えば、胴部２を構成する補強層３およびそれぞれの鏡部４を構成する補強層５が６層以上の場合は、図１０に例示する仕様を採用することが好ましい。
【００４１】
図１０では、本体１Ａの外周側から内周側に６層目以上の補強層３ｆ、３ｇ、３ｈ（５ｆ、５ｇ、５ｈ）では、この補強層に対応するすき間Ｓに、既述した接合部材６Ａと、この接合部材６Ａの鏡部側端部に接合された別の接合部材６Ｂが配置される。このすき間Ｓを挟んで対向する部材（補強層３ｆと５ｆ、補強層３ｇと５ｇ、補強層３ｈと５ｈ）どうしが、このすき間Ｓに配置された接合部材６Ａおよび別の接合部材６Ｂを介して接合されている。それぞれの接合部材６Ａと接合部材６Ｂとの接合長さ（オーバーラップ長さ）、それぞれの補強層５と接合部材６Ｂとの接合長さ（オーバーラップ長さ）は、必要最小限にして剛性が局部的に高くなることを回避する。
【００４２】
別の接合部材６Ｂも接合部材６Ａと同様に、筒軸方向ＣＬに対して所定のコード角度で平行に引き揃えられて延在する多数のコードにより形成されている。ただし、別の接合部材６Ｂのコード角度は、接合している接合部材６Ａのコード角度Ｂよりも小さく設定されている。したがって、接合部材６Ｂは、接合部材６Ａと同じ材料を用いて、コード角度を接合部材６Ａとは異ならせて配置して使用すればよい。尚、それぞれの別の接合部材６Ｂの一方端Ｔｍｂは、図１に示す角度ｂの範囲よりも端部範囲４Ｂ側に位置することになる。
【００４３】
このように補強層３、５の積層数が多い場合は、より内周側に配置される補強層３、５どうしを、接合部材６Ａ、６Ｂを用いて接合することで、本体１Ａに規定内圧Ｐを負荷した際に、膨張する胴部２とともに、胴部２と鏡部４との境界付近を円滑に膨張させて所定形状の本体１Ａを一段と確保し易くなる。
【符号の説明】
【００４４】
１  空気式防舷材
１Ａ  本体
２  胴部
３（３ａ〜３ｈ）  補強層
３ｘ  コード
４  鏡部
４Ａ  所定範囲
４Ｂ  端部範囲
５（５ａ〜５ｈ）  補強層
５ｘ  コード
６Ａ、６Ｂ  接合部材
６ｘ  コード
７  内層ゴム
８  外層ゴム
９  中間ゴム層
１０  口金部
１１（１１Ａ、１１Ｂ）  成形モールド
Ｓ  すき間
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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