(57)【要約】【課題】パレット搬送割付を最適化して搬送台車システムの能力を最大化する。【解決手段】シミュレーション対象となる自動倉庫のレイアウトデータを設定する実物件レイアウト設定部７０１と、シミュレーション条件を設定するシミュレーション条件設定部７０２と、パレットの時系列データを設定する時系列データ設定部７０３と、レイアウトデータ、シミュレーション条件、及びパレットの時系列データとを入力して、パレットの搬送割付パターンを作成するパレット搬送割付パターン作成部７０４と、作成されたパレット搬送割付パターンの中から搬送完了までの時間が最小となるパターンを求めて最適なパレット搬送割付とするパレット搬送割付部７０５と、を備える。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
シミュレーション対象となる自動倉庫のレイアウトデータを設定する実物件レイアウト設定部と、
パレット搬送割付情報の生成に必要なシミュレーション条件を設定するシミュレーション条件設定部と、
パレットの時系列データを設定する時系列データ設定部と、
前記レイアウトデータ、シミュレーション条件、及びパレットの時系列データに基づき、パレットの搬送割付パターンを作成するパレット搬送割付パターン作成部と、
作成されたパレット搬送割付パターンのそれぞれについて、パレットの搬送完了までの時間を計算し、計算されたパレット搬送完了時間に基づきパレット搬送割付情報を生成するパレット搬送割付部と、
を備えるパレット搬送割付情報生成装置。
【請求項２】
前記パレット搬送割付部では、前記パレット搬送完了時間が最小であるパレット搬送割付パターン、搬送台車の渋滞によるロス時間が少ないパレット搬送割付パターン、及びパレットを搭載しないパレット無し台車の走行距離が少ないパレット搬送割付パターンの少なくとも何れかのパレット搬送割付パターンをパレット搬送割付情報とする、請求項１に記載のパレット搬送割付情報生成装置。
【請求項３】
前記実物件レイアウト設定部は、搬送台車が走行する経路、入庫コンベア、出庫コンベア及びクレーン側コンベアの設置位置を前記レイアウトデータとして少なくとも設定する、請求項１に記載のパレット搬送割付情報生成装置。
【請求項４】
前記シミュレーション条件設定部は、パレットが発生するコンベアの位置、パレットが消滅するコンベアの位置、パレットが搬送される経路、搬送台車のパレット取り及びパレット降ろしの各作業指示がどの場所で出力されるかを前記シミュレーション条件として少なくとも設定する、請求項１に記載のパレット搬送割付情報生成装置。
【請求項５】
前記パレット搬送割付パターン作成部で作成された搬送割付パターン、及び前記パレット搬送割付部で求められたパレット搬送割付パターンを表示する表示部を備える請求項１又は２に記載のパレット搬送割付情報生成装置。
【請求項６】
シミュレーション対象となる自動倉庫のレイアウトデータを設定し、
パレット搬送割付情報の生成に必要なシミュレーション条件を設定し、
パレットの時系列データを設定し、
前記レイアウトデータ、シミュレーション条件、及びパレットの時系列データとに基づき、パレットの搬送割付パターンを作成し、
作成されたパレット搬送割付パターンの中から搬送完了までの時間が最小となるパターンを求めてパレット搬送割付情報とする、
パレット搬送割付情報生成方法。
【請求項７】
シミュレーション対象となる自動倉庫のレイアウトデータを設定する機能と、
パレット搬送割付情報の生成に必要なシミュレーション条件を設定する機能と、
パレットの時系列データを設定する機能と、
前記レイアウトデータ、シミュレーション条件、及びパレットの時系列データに基づき、パレットの搬送割付パターンを作成する機能と、
作成されたパレット搬送割付パターンの中から搬送完了までの時間が最小となるパターンを求めてパレット搬送割付情報とする機能と、
をコンピュータに実行させるためのパレット搬送割付情報生成プログラム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本開示は、パレット搬送割付情報生成装置、生成方法及び生成プログラムに関する。
【背景技術】
【０００２】
荷の入出庫を行う自動倉庫は、棚、クレーン、入庫コンベア、出庫コンベア、ピッキングコンベア、クレーン側コンベア及び各コンベアを連携させる搬送台車システムを備える構成が一般的である。
【０００３】
搬送台車システムは、入庫時においては搬送台車に載置されたパレットを入庫コンベアから棚側に搬送する。また、出庫時においては棚から出庫されたパレットを搬送台車に載置して、出庫コンベア又はピッキングコンベアに搬送する。搬送台車システムにおけるパレット取り、パレット降ろしは、搬送台車システム上に設定されたホームポジションＨＰからの搬送指示によって実行される。
【０００４】
パレットの搬送指示は、パレット取り側に搬送対象となるパレットが有り、かつ、パレットの行先であるパレット降ろし側のコンベアに空がある（搬送中のパレットの降ろしも考慮される）ことを搬送条件として出力される。
【０００５】
パレットを搬送台車に割り付ける「パレット搬送割付」は、パレット取り側のコンベア、及びパレット降ろし側のコンベア共に、搬送台車が走行する下流側から順番（サイクリック）に見て搬送条件を確認することで行われる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２０１０−２１８３８０号公報
【特許文献２】特開２０１７−１２８４０２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
従来、パレット搬送割付と搬送台車システムの能力との関係が不明であり、搬送台車システムの能力を最大化させるためのパレット搬送割付の最適化については確立されていないという課題がある。例えば、入出庫されるパレットの単位時間当たりの数、搬送台車が走行する台車レールの長さ、入出庫コンベアの数、搬送台車の数等によってパレット搬送割付と搬送台車システムの能力との関係は様々な態様をなし、最適な関係を見い出すことは困難であった。
【０００８】
本開示は、パレット搬送割付を最適化して搬送台車システムの能力向上を図ることができる自動倉庫におけるパレット搬送割付情報生成装置、生成方法及び生成プログラムを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記目的を達成するための第１の態様は、シミュレーション対象となる自動倉庫のレイアウトデータを設定する実物件レイアウト設定部と、パレット搬送割付情報の生成に必要なシミュレーション条件を設定するシミュレーション条件設定部と、パレットの時系列データを設定する時系列データ設定部と、前記レイアウトデータ、シミュレーション条件、及びパレットの時系列データに基づき、パレットの搬送割付パターンを作成するパレット搬送割付パターン作成部と、作成されたパレット搬送割付パターンのそれぞれについて、パレットの搬送完了までの時間を計算し、計算されたパレット搬送完了時間に基づきパレット搬送割付情報を生成するパレット搬送割付部と、を備えるパレット搬送割付情報生成装置である。
【００１０】
また、第２の態様は、シミュレーション対象となる自動倉庫のレイアウトデータを設定し、パレット搬送割付情報の生成に必要なシミュレーション条件を設定し、パレットの時系列データを設定し、前記レイアウトデータ、シミュレーション条件、及びパレットの時系列データとに基づき、パレットの搬送割付パターンを作成し、作成されたパレット搬送割付パターンの中から搬送完了までの時間が最小となるパターンを求めてパレット搬送割付情報とする、パレット搬送割付情報生成方法である。
【００１１】
また、第３の態様は、シミュレーション対象となる自動倉庫のレイアウトデータを設定する機能と、パレット搬送割付情報の生成に必要なシミュレーション条件を設定する機能と、パレットの時系列データを設定する機能と、前記レイアウトデータ、シミュレーション条件、及びパレットの時系列データとに基づき、パレットの搬送割付パターンを作成する機能と、作成されたパレット搬送割付パターンの中から搬送完了までの時間が最小となるパターンを求めてパレット搬送割付情報とする機能と、をコンピュータに実行させるためのパレット搬送割付情報生成プログラムである。
【発明の効果】
【００１２】
本開示によれば、パレット搬送割付を最適化でき、搬送台車システムの能力向上を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】実施形態における自動倉庫の構成例を示す説明図である。
【図２】実施形態における自動倉庫制御装置の構成を示すブロック図である。
【図３】実施形態におけるパレット搬送割付情報生成装置の構成を示すブロック図である。
【図４】パレット搬送割付情報生成装置で実行されるパレット搬送割付最適化のシミュレーション時に使用される自動倉庫システムのレイアウトを示す説明図である。
【図５】パレット搬送割付情報生成装置で実行されるパレット搬送割付最適化のシミュレーションの処理手順を示すフローチャートである。
【図６】パレット搬送割付最適化のボトルネックとなる部分を可視化した説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下に、実施形態に係るパレット搬送割付情報生成装置、生成方法及び生成プログラムについて説明する。
【００１５】
初めに、図１を参照して本実施形態が対象とする自動倉庫の構成を説明する。図１（Ａ）は、自動倉庫１を上から見た平面図である。自動倉庫１は、棚２と、クレーン３と、搬送台車システム４と、入出庫エリア５とから構成される。
【００１６】
棚２は、入庫された荷を保管するもので、実施形態では、８つの棚列Ｔ１〜Ｔ８が配置されている。各棚列Ｔ１〜Ｔ８は奥行き方向及び上下方向にマトリックス状に複数個の保管棚を有している。
【００１７】
クレーン３は、例えば、スタッカークレーンであり、クレーンレール上を棚の奥行き方向に沿って往復走行するとともに、昇降台により棚の縦方向に上下移動して、目的の棚に対してパレットの入出庫を行う。
【００１８】
実施形態では、クレーン３は４台設けられている。第１クレーン３１は棚列Ｔ１とＴ２の入出庫を行う。第２クレーン３２は棚列Ｔ３とＴ４の入出庫を行う。第３クレーン３３は棚列Ｔ５とＴ６の入出庫を行う。第４クレーン３４は棚列Ｔ７とＴ８の入出庫を行う。
【００１９】
搬送台車システム４は、入庫コンベアから入庫されたパレットを棚２側（クレーン３側）に搬送し、棚２から出庫されたパレットを後述するピッキングコンベア又は出庫コンベアに搬送するシステムである。搬送台車システム４は、ループ状に形成された台車レール６と、台車レール６上を時計回りに走行する１又は複数の搬送台車７を備える。
【００２０】
搬送台車システム４の入出庫エリア５側には、入庫コンベア８と、出庫コンベア９と、ピッキングコンベア１０とが配置されている。各コンベア８，９，１０は、それぞれ３台のパレットを搬送可能なスペースを有している。“コンベア使用中”とは、コンベア上に３台のパレットが載置されて空スペースが無い状態を指す。
【００２１】
入庫コンベア８は、トラックバース１１に停車したトラックから降ろされ、パレットに積載された荷を搬送する。トラックバース１１は、荷捌場とも称され、入出庫エリア５とトラックとの間で荷の積卸しをするためのスペースである。
【００２２】
出庫コンベア９は、棚２から出庫され、搬送台車７によって運ばれたパレットを出庫するためにトラックバース１１まで搬送する。
【００２３】
ピッキングコンベア１０は、棚２から出庫され、搬送台車７によって運ばれたパレットから作業者が所望の荷を手作業によって取り出し（ピッキング作業）、再び入庫させるためにパレットを搬送する。このピッキングコンベア１０は、第１ピッキングコンベア２１と第２ピッキングコンベア２２を備え、出庫される荷のピッキング量や荷の種類等に応じて、第１ピッキングコンベア２１又は第２ピッキングコンベア２２の何れか空いている方が選択される。また、第１ピッキングコンベア２１は、出庫側ピッキングコンベア２１Ａと、再入庫側ピッキングコンベア２１Ｂとを備える。再入庫側ピッキングコンベアとは、荷の一部がピッキングされたパレットを再入庫させるためのコンベアを指す。同様に、第２ピッキングコンベアは、出庫側ピッキングコンベア２２Ａと、再入庫側ピッキングコンベア２２Ｂとを備える。
【００２４】
搬送台車システム４には、クレーン側コンベア１２が設置されている。クレーン側コンベア１２は、クレーン３１に対応するクレーン側出庫コンベアＣ１及びクレーン側入庫コンベアＣ２を備える。また、クレーン側コンベア１２は、クレーン３２に対応するクレーン側出庫コンベアＣ３及びクレーン側入庫コンベアＣ４を備える。さらに、クレーン側コンベア１２は、クレーン３３に対応するクレーン側出庫コンベアＣ５及びクレーン側入庫コンベアＣ６を備える。さらに、クレーン側コンベア１２は、クレーン３４に対応する棚クレーン側出庫コンベアＣ７及びクレーン側入庫コンベアＣ８を備える。また、クレーン側コンベア１２も、それぞれ３台のパレットを搬送可能なスペースを有している。１台のコンベアに３台のパレットが搬送のために載置されているとき、又は搬送途中であるとき、コンベアは空スペースが無い状態となる。
【００２５】
搬送台車システム４には、２つのホームポジションＨＰ１，ＨＰ２が設置されている。ホームポジションＨＰ１は、入庫時における搬送台車７の原点位置となり、パレット取り、パレット降ろしの搬送指示を出力する。ホームポジションＨＰ２は、出庫時における搬送台車７の原点位置となり、パレット取り、パレット降ろしの搬送指示を出力する。また、ホームポジションＨＰ１の近傍には第１位置センサ１３が設置され、ホームポジションＨＰ２の近傍には、第２位置センサ１４が設置されている。
【００２６】
図２で後述するように、ホームポジションＨＰ１は、制御部１５を備えている。すなわち、入庫コンベア８経由で荷が積み付けられたパレット又はピッキングコンベア１０で荷の一部がピッキングされた後の再入庫パレットを搭載した搬送台車７は第１位置センサ１３で検出される。検出時点で搬送台車７は一時停止される。その後、ホームポジションＨＰ１は、クレーン側コンベア１２の入庫コンベアＣ２，Ｃ４，Ｃ６，Ｃ８の準備状況、混雑状態等に応じて搬送台車７を出発させるか否か等、搬送台車７の走行を制御する。
【００２７】
図２で後述するように、ホームポジションＨＰ２は、制御部１６を備えている。すなわち、クレーン側コンベア１２の出庫コンベアＣ１，Ｃ３，Ｃ５，Ｃ７から出庫されたパレットは、搬送台車７に搭載される。この搬送台車７が第２位置センサ１４で検出されると、搬送台車７は一時停止される。その後、ホームポジションＨＰ２は、出庫コンベア９又はピッキングコンベア１０の準備状況、混雑状態等に応じて搬送台車７を出発させるか否か等、搬送台車７の走行を制御する。
【００２８】
また、実施形態の自動倉庫１は、図１（Ｂ）に示すように、クレーン側コンベア１２の入庫コンベアＣ２，Ｃ４，Ｃ６，Ｃ８のパレット降ろしカウンタ４１を備えている。さらに、図１（Ｃ）に示すように、出庫側ピッキングコンベア２１Ａ，２２Ａのパレット降ろしカウンタ４２と、出庫コンベア９のパレット降ろしカウンタ４３を備えている。これらパレット降ろしカウンタ４１，４２，４３については後述する。
【００２９】
図２に示すように、実施形態における自動倉庫１は、コンピュータで構成される自動倉庫制御装置１００によって統括制御されている。この自動倉庫制御装置１００には、入庫端末２００と、コンベア用コントローラ３００と、搬送台車用コントローラ４００と、クレーン用コントローラ５００と、クレーン側コンベア用コントローラ６００とが接続されている。また、自動倉庫制御装置１００には、ホームポジションＨＰ１の制御部１５及びホームポジションＨＰ２の制御部１６が接続されている。
【００３０】
自動倉庫制御装置１００のハードウェア構成は、１又は複数のプロセッサ、ＲＡＭ（Random Access Memory）及びＲＯＭ（Read Only Memory)等の主記憶装置、ハードディスク装置等の補助記憶装置を備える。また、キーボード等の入力装置、ディスプレイ等の出力装置、並びに、データ送受信デバイスである通信装置等を備える。自動倉庫制御装置１００の図２に示される各機能は、主記憶装置等のハードウェアに１又は複数の所定のコンピュータプログラムを読み込ませることにより実現される。すなわち、読み込まれたコンピュータプログラムにより、１又は複数のプロセッサの制御のもとで各ハードウェアを動作させるとともに、主記憶装置及び補助記憶装置におけるデータの読み出し及び書き込みを行うことで実現される。
【００３１】
ホームポジションＨＰ１の制御部１５は、入庫時における搬送台車７の入庫制御を実行する。また、ホームポジションＨＰ２の制御部１６は、出庫時における搬送台車７の出庫制御を実行する。
【００３２】
入庫端末２００は、トラックバース１１で荷降ろしされた荷に関するパレット単位の情報（荷の種類、数、パレットNo.等）を入庫情報として自動倉庫制御装置１００に出力する。
【００３３】
コンベア用コントローラ３００は、プログラマブル・ロジック・コントローラ（以下、ＰＬＣと称する）で構成されている。コンベア用コントローラ３００は、入庫コンベア８を制御する入庫コンベア用コントローラ３０１と、出庫コンベア９を制御する出庫コンベア用コントローラ３０２と、ピッキングコンベア１０を制御するピッキングコンベア用コントローラ３０３とを備えている。コンベア用コントローラ３００は、自動倉庫制御装置１００と連携してそれぞれのコンベアの駆動制御を実行する。
【００３４】
搬送台車用コントローラ４００は、ホームポジションＨＰ１の制御部１５及びホームポジションＨＰ２の制御部１６からの制御指令を受けて、台車レール６上を走行する搬送台車７の走行制御を実行する。また、搬送台車用コントローラ４００は、自動倉庫制御装置１００からの制御指令によっても搬送台車７の走行制御を実行できる。
【００３５】
クレーン用コントローラ５００は、各クレーン３の走行制御及び昇降制御を実行する。本実施形態では、第１クレーン３１を制御する第１クレーン用コントローラ５０１と、第２クレーン３２を制御する第２クレーン用コントローラ５０２とを備える。また、第３クレーン３３を制御する第３クレーン用コントローラ５０３と、第４クレーン３４を制御する第４クレーン用コントローラ５０４とを備える。
【００３６】
クレーン側コンベア用コントローラ６００は、各クレーン側コンベア１２の出庫制御又は入庫制御を実行する。本実施形態では、第１クレーン側コンベア１２（Ｃ１及びＣ２）を制御する第１コンベア用コントローラ６０１と、第２クレーン側コンベア１２（Ｃ３及びＣ４）を制御する第２コンベア用コントローラ６０２とを備える。また、第３クレーン側コンベア１２（Ｃ５及びＣ６）を制御する第３コンベア用コントローラ６０３と、第４クレーン側コンベア１２（Ｃ１及びＣ２）を制御する第４コンベア用コントローラ６０４とを備える。
【００３７】
自動倉庫制御装置１００は、入出力部１０１と、入出庫制御部１０２と、在庫データベース部１０３と、入庫履歴データベース部１０４と、出庫履歴データベース部１０５と、表示部１０８とを備える。
【００３８】
入出力部１０１は、ホームポジションＨＰ１の制御部１５及びホームポジションＨＰ２の制御部１６との間でデータ及び各種指令の入出力を実行する。また、入出力部１０１は、入庫端末２００、コンベア用コントローラ３００、搬送台車用コントローラ４００、クレーン用コントローラ５００及びクレーン側コンベア用コントローラ６００との間でデータ及び各種指令の入出力を実行する。さらに、入出力部１０１は、入出庫制御部１０２、在庫データベース部１０３、入庫履歴データベース部１０４及び出庫履歴データベース部１０５と接続され、データ及び各種指令の入出力を実行する。
【００３９】
入出庫制御部１０２は、自動倉庫制御装置１００の制御中枢となる。入出庫制御部１０２は、入庫履歴データベース部１０４及び出庫履歴データベース部１０５への入出力制御を実行する。また、入出庫制御部１０２は、コンベア用コントローラ３００、搬送台車用コントローラ４００及びクレーン用コントローラ５００への制御等を実行する。さらに、入出庫制御部１０２は、クレーン側コンベア用コントローラ６００の制御及び表示部１０８に対する表示制御も実行する。
【００４０】
在庫データベース部１０３は、棚２内に保管されている荷の種類、その数量等の在庫データを記録して保存する。
【００４１】
入庫履歴データベース部１０４は、入庫端末２００から入庫指示、再入庫指示があると入庫履歴データとして記録して保存する。
【００４２】
出庫履歴データベース部１０５は、入出庫制御部１０２から出庫指示が出力されると出庫履歴データとして記録して保存する。
【００４３】
本実施形態における自動倉庫制御装置１００には、パレット搬送割付情報生成装置７００が接続されている。
【００４４】
パレット搬送割付情報生成装置７００は、離散系のシミュレーションソフトウェアを備えている。また、パレット搬送割付情報生成装置７００は、搬送台車７上に新たにパレットが載置される状態を模したパレット発生機能と、搬送台車７上のパレットの搬送が完了する時間であるパレット搬送処理完了時間を計測する機能とを有する。図３に示すように、パレット搬送割付情報生成装置７００は、実物件レイアウト設定部７０１と、シミュレーション条件設定部７０２とを備える。また、パレット搬送割付情報生成装置７００は、パレットの時系列データ設定部７０３と、パレットの搬送割付パターン作成部７０４と、パレット搬送割付部７０５とを備える。パレット搬送割付情報生成装置７００は、パレット搬送割付情報生成プログラムをコンピュータにインストールすることで構成できる。
【００４５】
実物件レイアウト設定部７０１は、パレット搬送割付最適化パターンを生成するためのシミュレーションを実行する際のシミュレーション対象となる自動倉庫１のレイアウトデータを設定する。本実施形態では、図１及び図４に示すような自動倉庫１のレイアウトデータを設定する。
【００４６】
シミュレーション条件設定部７０２は、パレット搬送割付のシミュレーションを実行する際の種々の条件を設定する。例えば、パレットが発生するコンベアの位置、パレットが消滅するコンベアの位置、パレットが搬送される経路、搬送台車のパレット取りやパレット降ろしの各作業指示がどの場所で出力されるか等をシミュレーション条件として設定する。ここで、「パレットの発生」とは、コンベアの先端にパレットが到着した時点であり、コンベア上から搬送台車７にパレットが載置されたことを搬送台車７側から見た状態を指す。「パレットの消滅」とは、搬送台車７からコンベアにパレットが移されたことを搬送台車７側から見た状態を指す。
【００４７】
パレットの時系列データ設定部７０３は、各コンベア８，１０，１２に発生するパレットの時系列データを設定入力する。具体的には、出庫履歴データ、入庫履歴データに基づいて、搬送台車７の台数、及び搬送速度を決定する際に利用される。この時系列データは、パレット搬送割付パターンを比較するための入力データ（固定データ）である。すなわち、時系列データは、シミュレーションのための入力データである。
【００４８】
具体的な入力データとしては、
（ア）パレットＮｏ.
（イ）コンベア先端到着時刻等の時刻データ、
（ウ）パレットの発生と行先の各場所データ
例えば、発生：クレーン側出庫コンベアＣ１，Ｃ３，Ｃ５，Ｃ７
→行先：出庫コンベア９、出庫側ピッキングコンベア２１Ａ，２２Ａ
発生：入庫コンベア８、再入庫側ピッキングコンベア２１Ｂ，２２Ｂ
→行先：クレーン側入庫コンベアＣ２，Ｃ４，Ｃ６，Ｃ８
行先は入庫履歴データ、出庫履歴データから取得する。
【００４９】
シミュレーション実施時においては、入力データは固定として、条件を変えてシミュレーションを実施する。シミュレーションの出力としては、各パレットの消滅時のデータとなる。
ここで、パレット消滅時データとしては、
（ア）パレットＮｏ．
（イ）時刻、搬送台車から該当するコンベアへのパレットの乗り移り完了時刻
（ウ）場所
行先：出庫コンベア９、出庫側ピッキングコンベア２１Ａ，２２Ａ、クレーン側入庫コンベアＣ２，Ｃ４，Ｃ６，Ｃ８
シミュレーションを実行して、パレットの最後の消滅時刻が最も早いものが、一番良いシミュレーション結果であり、最適な条件となる。
【００５０】
パレットの搬送割付パターン作成部７０４は、レイアウトデータ、シミュレーション条件、及びパレットの時系列データに基づき、パレット搬送割付パターンを作成する。
【００５１】
パレット搬送割付部７０５は、パレットの搬送割付パターン作成部７０４によって作成された各パレット搬送割付パターンの搬送完了までの時間を演算し、パレットの搬送完了までの時間が最小となるパターンを求めて最適なパレット搬送割付情報とする。
【００５２】
＜実施形態における自動倉庫の動作＞
次に、実施形態における自動倉庫の動作について説明する。
【００５３】
搬送台車システム４は、入庫コンベア８から入庫されたパレットを搬送台車７によって棚２側に搬送し、棚２から出庫されたパレットを搬送台車７によって出庫コンベア９又はピッキングコンベア１０に搬送する。搬送台車システム４のパレット取り、パレット降ろしはホームポジションＨＰ１の制御部１５、ホームポジションＨＰ２の制御部１６からの搬送指示により実行される。
【００５４】
次に、パレットをクレーン側コンベア１２から、ピッキングコンベア２１，２２又は出庫コンベア９に搬送する方法を説明する。
【００５５】
ホームポジションＨＰ１では、空台車が到着した場合、クレーン側コンベア１２の出庫コンベアＣ１，Ｃ３，Ｃ５，Ｃ７の何れかからパレットを取り出す指示を出力する。そして、パレットの行先である、出庫側ピッキングコンベア２１Ａ又は２２Ａ、出庫コンベア９の何れかにパレットを降ろす搬送指示を出力する。搬送指示の出力は、パレット取りの条件とパレット降ろし条件の両方が成立した場合とする。
【００５６】
パレット取りの条件は、クレーン側コンベア１２の出庫コンベアＣ１，Ｃ３，Ｃ５，Ｃ７の先端にパレットが在席していること、かつ、他の空台車のパレット取りが割り付けられていないことが条件である。
【００５７】
パレットの選択方法は、クレーン側コンベア１２の出庫コンベアＣ１，Ｃ３，Ｃ５，Ｃ７を下流側からサイクリックに見る。すなわち、出庫コンベアＣ７→Ｃ５→Ｃ３→Ｃ１→Ｃ７→・・・の順に見る。パレット取り条件が成立しない場合はスキップする。次回のパレットの選択方法は、割り付けた次の出庫コンベアから見るものとする。
【００５８】
パレット降ろしの条件は、パレットの行先である、出庫側ピッキングコンベア２１Ａ又は２２Ａのパレット降ろしカウンタ４２（図１（Ｃ）参照）が最大値未満の場合である。又は、出庫コンベア９のパレット降ろしカウンタ４３（図１（Ｃ）参照）が最大値未満の場合である。
【００５９】
パレットの行先は、事前に出庫側ピッキングコンベア２１Ａ又は２２Ａ行き、出庫コンベア９行きが決まっているものとする。
【００６０】
ここで、出庫側ピッキングコンベア２１Ａ，２２Ａのパレット降ろしカウンタ４２とは、パレットが出庫側ピッキングコンベア２１Ａ又は２２Ａの何れかに降ろせるか否かを判断するためのカウンタである。ホームポジションＨＰ１で、空台車の搬送指示が出力された場合、＋１にする。パレットが出庫側ピッキングコンベア２１Ａ又は２２Ａの何れかから出て、再入庫側ピッキングコンベア２１Ｂ又は２２Ｂに移動した場合、−１にする。最大値は６とする。出庫側ピッキングコンベア２１Ａと２２Ａにパレットが置ける場所が両方合わせて６個であるためである。
【００６１】
出庫コンベア９のパレット降ろしカウンタ４３とは、パレットが出庫コンベア９に降ろせる否か判断するためのカウンタである。ホームポジションＨＰ１で、空台車の搬送指示が出力された場合、＋１にする。パレットが出庫コンベア９から払い出された場合、−１にする。最大値は３とする。出庫コンベア９にパレットが置ける場所が３個であるためである。
【００６２】
ホームポジションＨＰ２では、実台車（パレットを載せた台車）が到着した場合、パレットの行先を見て、パレットの行先が出庫側ピッキングコンベア２１Ａ又は２２Ａ、出庫コンベア９か判断する。
【００６３】
パレットの行先が出庫コンベア９の場合は、出庫コンベア９の個別のパレット降ろしカウンタを見て最大値（＝３）未満かを確認するが、個別のパレット降ろしカウンタの最大値で割り付けができない事象は発生しない。これは、上記の出庫コンベア９のパレット降ろしカウンタ４３で制御されている。
【００６４】
出庫コンベア９の個別のパレット降ろしカウンタ４３とは、出庫コンベア９が複数ある場合の制御カウンタである。本実施形態の場合は省略可である。
【００６５】
出庫コンベア９の個別のパレット降ろしカウンタ４３は、ホームポジションＨＰ２で、出庫コンベア９行きの実台車の搬送指示が出力された場合、＋１にする。パレットが出庫コンベア９から払い出された場合、−１にする。最大値は３とする。出庫コンベア９のパレットが置ける場所が３個であるためである。
【００６６】
上述のような制御の下で、出庫コンベア９行きの搬送指示が出力される。
【００６７】
パレットの行先が出庫側ピッキングコンベア２１Ａ又は２２Ａの場合は、出庫側ピッキングコンベア２１Ａと２２Ａの個別のパレット降ろしカウンタ４２を見て、カウンタ値の少ない方に行先を割り付ける。カウンタ値が同値の場合はサイクリックに割り付ける。
【００６８】
個別のパレット降ろしカウンタ４２の片方が最大値の場合は、もう片方を割り付ける。この場合、両方のカウンタが最大値で割り付けができない事象は発生しない。これは、上記の出庫側ピッキングコンベア２１Ａ，２２Ａのパレット降ろしカウンタ４２で制御されている。
【００６９】
個別のパレット降ろしカウンタ４２とは、出庫側ピッキングコンベア２１Ａ又は２２Ａのどちらかに行先を決める場合に使用するカウンタである。
【００７０】
出庫側ピッキングコンベア２１Ａの個別のパレット降ろしカウンタ４２は、ホームポジションＨＰ２で、出庫側ピッキングコンベア２１Ａ行きの実台車の搬送指示が出力された場合、＋１にする。パレットが出庫側ピッキングコンベア２１Ａから出て、入庫側ピッキングコンベア２１Ｂに移動した場合、−１にする。最大値は３とする。出庫側ピッキングコンベア２１Ａのパレットが置ける場所が３個であるためである。
【００７１】
出庫側ピッキングコンベア２２Ａの個別のパレット降ろしカウンタ４２は、ホームポジションＨＰ２で、出庫側ピッキングコンベア２２Ａ行きの実台車の搬送指示が出力された場合、＋１にする。パレットが出庫側ピッキングコンベア２２Ａから出て、再入庫側ピッキングコンベア２２Ｂに移動した場合、−１にする。最大値は３とする。出庫側ピッキングコンベア２２Ａのパレットが置ける場所が３個であるためである。
【００７２】
上述のような制御の下で、出庫側ピッキングコンベア２１Ａ又は２２Ａ行きの搬送指示が出力される。
【００７３】
次に、パレットを入庫コンベア８又はピッキングコンベア２１，２２からクレーン側コンベア１２に搬送する方法を説明する。
【００７４】
ホームポジションＨＰ２では、空台車が到着した場合、入庫コンベア８、再入庫側ピッキングコンベア２１Ｂ又は２２Ｂの何れかからパレットを取り出す指示を出力する。また、パレットの行先である、クレーン側コンベア１２の入庫コンベアＣ２，Ｃ４，Ｃ６，Ｃ８の何れかにパレットを降ろす搬送指示を出力する。搬送指示の出力は、パレット取りの条件とパレット降ろし条件の両方が成立した場合とする。
【００７５】
パレット取りの条件は、入庫コンベア８、再入庫側ピッキングコンベア２１Ｂ又は２２Ｂの先端にパレットが在席していること、かつ、他の空台車のパレット取りが割り付いていないことが条件である。
【００７６】
パレットの選択方法は、入庫コンベア８、再入庫側ピッキングコンベア２１Ｂ又は２２Ｂを下流からサイクリックに見る。入庫コンベア８→再入庫側ピッキングコンベア２１Ｂ→再入庫側ピッキングコンベア２２Ｂ→入庫コンベア８→・・・、パレット取り条件が成立しない場合はスキップする。次回のパレットの選択方法は、割り付いた次のコンベアから見るものとする。
【００７７】
パレット降ろしの条件は、パレットの行先である、クレーン側コンベア１２の入庫コンベアＣ２，Ｃ４，Ｃ６，Ｃ８のパレット降ろしカウンタ４１が最大値未満の場合である。
【００７８】
パレットの行先は、事前にクレーン側コンベア１２行きが決まっているものとする。
【００７９】
クレーン側コンベア１２の入庫コンベアＣ２，Ｃ４，Ｃ６，Ｃ８のパレット降ろしカウンタ４１とは、パレットがクレーン側コンベア１２の入庫コンベアＣ２，Ｃ４，Ｃ６，Ｃ８の何れかに降ろせるか判断するためのカウンタである。ホームポジションＨＰ２で、空台車の搬送指示が出力された場合、＋１にする。パレットがクレーン側コンベア１２の入庫コンベアＣ２，Ｃ４，Ｃ６，Ｃ８の何れかから出て、クレーンに移動した場合、−１にする。最大値は１２とする。入庫コンベアＣ２，Ｃ４，Ｃ６，Ｃ８にパレットが置ける場所が合わせて１２個であるためである。
【００８０】
ホームポジションＨＰ１では、実台車（パレットを載せた台車）が到着した場合、パレットの行先を見て、パレットがクレーン側コンベアの入庫コンベア行きを確認する。この事例の場合、他の行先はないものとする。
【００８１】
パレットの行先がクレーン側コンベアの入庫コンベアの場合は、入庫コンベアＣ２，Ｃ４，Ｃ６，Ｃ８の個別のパレット降ろしカウンタを見て、カウンタ値の少ない方に行先を割り付ける。カウンタ値が同値の場合はサイクリックに割り付ける。
【００８２】
個別のパレット降ろしカウンタのうち最大値未満のコンベアに割り付ける。この場合、割付不可の事象は発生しない。これは、上記のクレーン側コンベア１２の入庫コンベアＣ２，Ｃ４，Ｃ６，Ｃ８のパレット降ろしカウンタ４１で制御されている。
【００８３】
個別のパレット降ろしカウンタ４１とは、クレーン側コンベア１２の入庫コンベアＣ２，Ｃ４，Ｃ６，Ｃ８の何れかの行先を決める場合に使用するカウンタである。
【００８４】
例えば、クレーン側コンベア１２の入庫コンベアＣ２の個別のパレット降ろしカウンタ４１は、ホームポジションＨＰ１で、入庫コンベアＣ２行きの実台車の搬送指示が出力された場合、＋１にする。また、パレットが入庫コンベアＣ２から出て、クレーンに移動した場合、−１にする。最大値は３とする。入庫コンベアＣ２にパレットが置ける場所が３個であるためである。
【００８５】
上述のような制御の下で、クレーン側コンベア１２の入庫コンベアＣ２行きの搬送指示が出力される。
【００８６】
同様に、クレーン側コンベア１２の入庫コンベアＣ４の個別のパレット降ろしカウンタ４１は、ホームポジションＨＰ１で、入庫コンベアＣ４行きの実台車の搬送指示が出力された場合、＋１にする。また、パレットが入庫コンベアＣ４から出て、クレーンに移動した場合、−１にする。最大値は３とする。入庫コンベアＣ４にパレットが置ける場所が３個であるためである。
【００８７】
上述のような制御の下で、クレーン側コンベア１２の入庫コンベアＣ４行きの搬送指示が出力される。
【００８８】
同様に、クレーン側コンベア１２の入庫コンベアＣ６の個別のパレット降ろしカウンタ４１は、ホームポジションＨＰ１で、入庫コンベアＣ６行きの実台車の搬送指示が出力された場合、＋１にする。また、パレットが入庫コンベアＣ６から出て、クレーンに移動した場合、−１にする。最大値は３とする。入庫コンベアＣ６にパレットが置ける場所が３個であるためである。
【００８９】
上述のような制御の下で、クレーン側コンベア１２の入庫コンベアＣ６行きの搬送指示が出力される。
【００９０】
同様に、クレーン側コンベア１２の入庫コンベアＣ８の個別のパレット降ろしカウンタ４１は、ホームポジションＨＰ１で、入庫コンベアＣ８行きの実台車の搬送指示が出力された場合、＋１にする。また、パレットが入庫コンベアＣ２から出て、クレーンに移動した場合、−１にする。最大値は３とする。入庫コンベアＣ８にパレットが置ける場所が３個であるためである。
【００９１】
上述のような制御の下で、クレーン側コンベア１２の入庫コンベアＣ８行きの搬送指示が出力される。
【００９２】
また、入庫、出庫の量に応じて搬送台車７を適切な台数、設定する必要がある。例えば、搬送台車システム４を走行する搬送台車７に渋滞は発生していないか、空台車が走行していないか等の検証をする必要がある。また、搬送台車７の数は、例えば、５台が良いのか６台が良いのか等、最適な搬送台車７の台数を設定する必要がある。
【００９３】
＜実施形態におけるパレット搬送割付の最適化＞
実施形態では、搬送台車システム４のシミュレーションによる能力最大化の検証を実行することで、「パレット搬送割付」と搬送台車システム４の能力との関係を明確化して、搬送台車システム４の能力を最大化する方法を確立する。
【００９４】
この場合、
（１）実物件のレイアウト、各コンベアに発生するパレットの時系列データ、「パレット搬送割付」を入力としたシミュレーションを実施する。
（２）「パレット搬送割付」を複数パターン作成し、各パターンによる搬送台車７の作業時間をパレット搬送完了時間として計測する。パレット搬送完了時間が最小となるものを最適な「パレット搬送割付」とする。
【００９５】
以上の手法により、最適な「パレット搬送割付」を搬送台車システム４に組み込むことができ、搬送台車能力の最大化が可能となる。
【００９６】
＜実施形態の処理手順＞
次に、パレット搬送割付情報生成装置で実行される処理手順を図５のフローチャートを参照して説明する。
【００９７】
先ず、実物件レイアウト設定部７０１は、実物件のレイアウトデータを入力する（ステップＳＴ１）。実施形態では、図４に示す自動倉庫システムを想定している。すなわち、搬送台車７の経路として、台車レール６の長さ、ホームポジションＨＰ１，ＨＰ２の位置、入庫コンベア８、出庫コンベア９、ピッキングコンベア１０、クレーン側コンベア１２の設置位置、クレーン３の台数等を入力する。これらのデータは、シミュレーションに必要な自動倉庫のレイアウトデータである。
【００９８】
次いで、シミュレーション条件設定部７０２は、シミュレーション条件を設定入力する（ステップＳＴ２）。図４中、△は搬送台車７上のパレット発生を示す。すなわち、パレットがコンベアから搬送台車７に載置された状態である。図４中、○は搬送台車上のパレット消滅を示す。すなわち、パレットが搬送台車７からコンベアに降ろされた状態である。また、図４中、■はパレットが載置された搬送台車７を意味する実台車（パレット有台車）、□はパレットを搭載していない搬送台車７を意味する空台車（パレット無台車）である。また、図４中、矢印はコンベアの移動方向を示す。
【００９９】
図４に示す例では、
（ア）パレットは△で示すコンベアで発生し、〇で示すコンベアで消滅する。具体的には、
（イ）パレットは、△（パレット発生）から○（パレット消滅）に搬送される。
（ウ）搬送台車７のパレット取り、パレット降ろしはホームポジションＨＰ１，ＨＰ２にて作業指示を与える。以上の３つの条件をシミュレーションの条件設定とする。
【０１００】
次に、パレットの時系列データ設定部７０３は、各コンベアに発生するパレットの時系列データを設定入力する（ステップＳＴ３）。前述したように、時系列データは、搬送割付パターンを比較するための入力データ（固定データ）である。
【０１０１】
パレットの発生データ（時系列データ）として、入庫の場合は、入庫履歴データ及び出庫履歴データに基づき、入庫コンベア８の先端にパレットが発生する。また、出庫の場合は、入庫履歴データ及び出庫履歴データに基づき、クレーン３側の出庫コンベアＣ１，Ｃ３，Ｃ５，Ｃ７の先端にパレットが発生するものとする。発生したパレットの行先は、入庫の場合は、クレーン側コンベア１２であり、出庫の場合は、出庫コンベア９又はピッキングコンベア１０である。
【０１０２】
また、再入庫の場合は、ピッキングコンベア１０の再入庫側ピッキングコンベア２１Ｂ又は２２Ｂの先端にパレットが発生する。出庫されたパレットがピッキングコンベア１０に到着してからランダム時間で発生する。ランダム時間は入庫履歴データ及び出庫履歴データから実時間を取得する。
【０１０３】
上述のようにして、実物件のレイアウトデータ、シミュレーション条件、及びパレットの入力データ（時系列データ）が設定されると、パレットの時系列データ設定部７０３は、パレット搬送割付パターンを作成する（ステップＳＴ４）。この処理では、複数のパターンを作成する。パターン数は、搬送台車の数に応じて、以下のように計算される。
【０１０４】
パターン数＝（ＰHP1A＋ＰHP1N＋ＰHP2A＋ＰHP2N）×搬送台車数
ここで、ＰHP1A：ＨＰ１におけるパレット有台車に対する搬送割付の内容
ＰHP1N：ＨＰ１におけるパレット無台車に対する搬送割付の内容
ＰHP2A：ＨＰ２におけるパレット有台車に対する搬送割付の内容
ＰHP2N：ＨＰ２におけるパレット無台車に対する搬送割付の内容
各搬送台車７について上述の４つの搬送割付の内容ＰHP1A〜ＰHP2Nを作成し、全搬送台車分のパターンを作成する。
【０１０５】
ここで、ホームポジションＨＰ１におけるパレット有台車に対する搬送割付の内容であるＰHP1Aについて、以下に採用できるロジック例を示す。
パレット有台車のパレット降ろし側を割り付ける。例えば、（１）〜（４）の何れかに基づいて割り付ける。
（１）下流から
（２）上流から
（３）個別のパレット降ろしカウンタが最少のもの
（４）クレーンごとのパレット在庫数を見てパレット数が少ない方から
【０１０６】
また、ホームポジションＨＰ１におけるパレット無台車に対する搬送割付の内容であるＰHP1Nについて、以下に採用できるロジック例を示す。
パレット無台車のパレット取り側を割り付ける。例えば、（１）〜（３）の何れかに基づいて割り付ける。
（１）下流から
（２）上流から
（３）クレーンごとのパレット在庫数を見てパレット数が多い方から
【０１０７】
ホームポジションＨＰ２におけるパレット有台車に対する搬送割付の内容であるＰHP2A、ホームポジションＨＰ２におけるパレット無台車に対する搬送割付の内容であるＰHP2Nについて：ＰHP1A、ＰHP1Nと同じである。
以上のロジックに対して、搬送台車数１〜Ｎの条件を加える。
【０１０８】
＜割付方法の例＞
ホームポジションＨＰ１、及びホームポジションＨＰ２に割り付けられる割付方法の一例を以下に示す。
【０１０９】
（１）ホームポジションＨＰ１の割付（図４参照）
＜パレット無台車のパレット搬送割付＞
図４では△で示すクレーン側出庫コンベアＣ１，Ｃ３，Ｃ５，Ｃ７からのパレット取り順番として、一般的には、出庫コンベア９又はピッキングコンベア１０に最も近い下流側から順番に（クレーンサイクリックに）割り付ける。すなわち、ホームポジションＨＰ１から見て最下流であるクレーン側出庫コンベアＣ７を最初に割り付け、次に、クレーン側出庫コンベアＣ５→Ｃ３→Ｃ１とクレーンサイクリックに割り付けていく。出庫コンベア９又はピッキングコンベア１０に最も近いクレーン側出庫コンベアＣ１，Ｃ３，Ｃ５，Ｃ７にパレットの搬送割付を行うことで、効率的で短時間の搬送が可能になる。なお、上流側から順番にクレーン側出庫コンベアＣ１→Ｃ３→Ｃ５→Ｃ７と割り付ける場合もある。
【０１１０】
＜パレット有台車のパレット搬送割付＞
図４では○で示すクレーン側入庫コンベアＣ２，Ｃ４，Ｃ６，Ｃ８へのパレット降ろし順番も同様、一般的には、下流側からクレーンサイクリックに割り付ける。すなわち、ホームポジションＨＰ１から見て最下流であるクレーン側入庫コンベアＣ８を最初に割り付け、次に、クレーン側入庫コンベアＣ６→Ｃ４→Ｃ２とクレーンサイクリックに割り付けていく。なお、上流側から順番にクレーン側入庫コンベアＣ２→Ｃ４→Ｃ６→Ｃ８と割り付ける場合もある。
【０１１１】
（２）ホームポジションＨＰ２（図４参照）の割付
＜パレット無台車のパレット搬送割付＞
ピッキングコンベア１０において荷がピッキングされた後、ピッキングコンベア１０の再入庫側ピッキングコンベア２１Ｂ，２２Ｂで発生したパレット及び入庫コンベア８で発生したパレットのパレット取りの順番は以下の通りである。
【０１１２】
一般的には、下流側からサイクリックに割り付ける。最下流である入庫コンベア８に割り付け、次にピッキングコンベア１０に割り付ける。ピッキングコンベア１０の場合、ホームポジションＨＰ２から見て下流側である第１ピッキングコンベア２１に割り付け、次に、第２ピッキングコンベア２２に割り付ける。すなわち、ピッキングコンベア１０が２台の場合には、交互に割り付けていく。なお、ホームポジションＨＰ２から見て上流側である第２ピッキングコンベア２２に割り付け、次に、第１ピッキングコンベア２１に割り付ける場合もある。
【０１１３】
＜パレット有台車のパレット搬送割付＞
パレット有台車の場合には、パレットの行先に対応して割り付ける。ピッキング指示の場合には、ピッキングコンベア１０では、一般的には、下流からクレーンサイクリックに割り付ける。すなわち、ホームポジションＨＰ２から見て下流側である第１ピッキングコンベア２１に割り付け、次に、第２ピッキングコンベア２２に割り付ける。なお、上流側からクレーンサイクリックに割り付ける場合もある。出庫指示の場合には、出庫コンベア９に搬送するように割り付ける。
【０１１４】
上述のようにしてホームポジションＨＰ１，ＨＰ２に対するパレット搬送割付が終了すると、次に、パレット搬送割付部７０５は、各搬送割付パターンにおける搬送完了時間を計算する（ステップＳＴ５）。この処理では、各パターンによるパレットがすべて搬送完了となる時間を求める。
【０１１５】
最後に、パレット搬送割付部７０５は、搬送完了時間が最小となるパターンを抽出する。この処理では、全ての搬送割付パターンごとにシミュレーションを行って求められた各搬送完了時間が最小となるパターンを抽出して、最適なパレット搬送割付情報とする（ステップＳＴ６）。
【０１１６】
生成されたパレット搬送割付情報は、自動倉庫制御装置１００の入出庫制御部１０２に組み込まれる。ホームポジションＨＰ１，ＨＰ２は、組み込まれたパレット搬送割付情報による作業指示を自動倉庫制御装置１００から受け取り、搬送台車用コントローラ４００に対する搬送指示を出力する。
【０１１７】
このように、本実施形態によれば、最適なパレット搬送割付情報を作成することができ、搬送台車システムの能力を最大化することができる。
【０１１８】
＜他の実施形態＞
パレット搬送割付部７０５は、作成されたパレット搬送割付パターンの中からパレットの搬送完了までの時間を考慮したパターンを求めて最適なパレット搬送割付パターンとする。上記実施形態では、搬送完了時間が最小となるパターンを抽出して、最善の「パレット搬送割付」とする。他の例として、搬送台車の渋滞によるロス時間が少ないパターン、又はパレットを搭載しないパレット無し台車の走行距離が少ないパターンを最善の「パレット搬送割付」とするようにしてもよい。
【０１１９】
また、パレット搬送割付パターン作成部７０４で作成された搬送割付パターン、及びパレット搬送割付部７０５で求められた最適なパレット搬送割付パターンを表示する表示部を備えるように構成してもよい。
【０１２０】
図６は、作成された搬送割付パターンの一例をグラフ化して示す説明図である。図示の例は、３台の搬送台車がスタートしてからの時間と、距離との関係を示している。なお、図６中、３台の台車をカーNo.１台車、カーNo.２台車、カーNo.３台車と称する。
【０１２１】
図示の例は、カーNo.１台車がホームポジションＨＰ１をスタート後、ｔ１時点でカーNo.２台車がスタートし、カーNo.２台車がスタート後、ｔ２時点でカーNo.３台車がスタートする搬送割付パターンである。
【０１２２】
カーNo.１台車が所定のクレーン側コンベア１２でパレット降ろしを実行したとする。ｔ３時点からｔ４時点までがカーNo.１台車のパレット降ろし時間である。
【０１２３】
カーNo.１台車のスタート後、ｔ１時点でカーNo.２台車がスタートし、所定のコンベアに到着してパレット取りを実行したとする。ｔ５時点からｔ６時点までがカーNo.２台車のパレット取り時間である。ｔ２時点でカーNo.３台車がスタートした場合、渋滞が発生することが分かる。このとき、車間距離が２．１ｍ以内であり、渋滞しているものと判断される。また、図示の例から、ｔ８時点からｔ９時点までに渋滞によるロス時間が発生していることが分かる。そして、ｔ７時点からｔ９時点までは、渋滞による影響がある渋滞影響範囲であることが分かる。なお、渋滞影響範囲は、搬送台車７の減速開始時点から走行が再開されて定速走行に以降した時点までの時間をいう。
【０１２４】
このように、作成された搬送割付パターンを表示部に表示させることにより、作業者に対してパレット搬送割付の最適化のボトルネックとなる部分を可視化することができ、パレット搬送割付情報の生成作業を効率的に実行することができる。
【０１２５】
以上、各実施形態を用いて本開示を詳細に説明したが、本開示は本明細書中に説明した実施形態に限定されるものではない。本開示の範囲は、特許請求の範囲の記載及び特許請求の範囲の記載と均等の範囲により決定されるものである。
【符号の説明】
【０１２６】
１…自動倉庫、２…棚、３…クレーン、４…搬送台車システム、５…入出庫エリア、６…台車レール、７…搬送台車、８…入庫コンベア、９…出庫コンベア、１０…ピッキングコンベア、１１…トラックバース、１２…クレーン側コンベア、２１…第１ピッキングコンベア、２１Ａ…出庫側ピッキングコンベア、２１Ｂ…再入庫側ピッキングコンベア、２２…第２ピッキングコンベア、２２Ａ…出庫側ピッキングコンベア、２２Ｂ…再入庫側ピッキングコンベア、３１…第１クレーン、３２…第２クレーン、３３…第３クレーン、３４…第４クレーン、４１…クレーン側コンベアの入庫コンベアのパレット降ろしカウンタ、４２…出庫側ピッキングコンベアのパレット降ろしカウンタ、４３…出庫コンベアのパレット降ろしカウンタ、１００…自動倉庫制御装置、１０１…入出力部、１０２…入出庫制御部、１０３…在庫データベース部、１０４…入庫履歴データベース部、１０５…出庫履歴データベース部、１０８…表示部、２００…入庫端末、３００…コンベア用コントローラ、３０１…入庫コンベア用コントローラ、３０２…出庫コンベア用コントローラ、３０３…ピッキングコンベア用コントローラ、４００…搬送台車用コントローラ、５００…クレーン用コントローラ、５０１…第１クレーン用コントローラ、５０２…第２クレーン用コントローラ、５０３…第３クレーン用コントローラ、５０４…第４クレーン用コントローラ、６００…クレーン側コンベア用コントローラ、６０１…第１コンベア用コントローラ、６０２…第２コンベア用コントローラ、６０３…第３コンベア用コントローラ、６０４…第４コンベア用コントローラ、７００…パレット搬送割付情報生成装置、７０１…実物件レイアウト設定部、７０２…シミュレーション条件設定部、７０３…パレットの時系列データ設定部、７０４…パレットの搬送割付パターン作成部、７０５…パレット搬送割付部、Ｃ１，Ｃ３，Ｃ５，Ｃ７…クレーン側出庫コンベア、Ｃ２，Ｃ４，Ｃ６，Ｃ８…クレーン側入庫コンベア、Ｔ１〜Ｔ８…棚列、ＨＰ１，ＨＰ２…ホームポジション。
【図１】
2020111455.tif 000003
【図２】
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【図３】
2020111455.tif 000005
【図４】
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【図５】
2020111455.tif 000007
【図６】
2020111455.tif 000008