(57)【要約】【課題】筒体とパイプ本体とを溶着させて構成されるフィラーパイプにおいて筒体とパイプ本体との導通性を確保しやすくする。【解決手段】フィラーパイプ１は、パイプ本体１０と、パイプ本体１０に溶着される筒体３０とを備える。パイプ本体１０は、最外層のみが導電層で構成されている。筒体３０は導電性を有する合成樹脂で成形されている。パイプ本体１０の先端側には、パイプ本体１０の軸方向と交差する方向に延びる溶着面１６が形成されている。パイプ本体１０の最外層には、溶着面１６とは異なる位置に導通面１８が形成されている。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
基端側が燃料タンクに接続され、非導電層を含む複数の層からなり、少なくとも最外層が導電層で構成された合成樹脂製のパイプ本体と、
導電性を有し、基端側が前記パイプ本体の先端側に溶着され、先端側に給油ガンのノズルが挿入される開口部が形成された合成樹脂製の筒体と、
前記パイプ本体の先端側に形成され、前記パイプ本体の軸方向と交差する方向に延びる溶着面と、
前記パイプ本体の前記最外層において、前記溶着面とは異なる位置に形成された導通面と、
を備えたことを特徴とするフィラーパイプ。
【請求項２】
前記導通面は、前記パイプ本体の外周面に形成されていることを特徴とする請求項１に記載のフィラーパイプ。
【請求項３】
前記筒体に形成され、前記パイプ本体の前記溶着面に溶着される溶着部と、
前記筒体に形成され、前記溶着部が前記パイプ本体の前記溶着面に溶着されたときに、前記パイプ本体の前記導通面に接触した状態で配置される導電接触部と、を備えることを特徴とする請求項１又は２に記載のフィラーパイプ。
【請求項４】
前記筒体の前記導電接触部は、前記溶着部が前記パイプ本体の前記溶着面に溶着されたときに、前記導通面に対し、弾性変形した状態で接触することを特徴とする請求項３に記載のフィラーパイプ。
【請求項５】
前記パイプ本体の外周面には、先端側に向かって縮径するテーパ面が形成されており、このテーパ面に前記導通面が形成されていることを特徴とする請求項４に記載のフィラーパイプ。
【請求項６】
前記導電接触部の少なくとも一部が熱せられて溶融した状態で、前記溶着部が前記パイプ本体に溶着されることを特徴とする請求項３ないし請求項５のうちいずれか一項に記載のフィラーパイプ。
【請求項７】
溶融した前記導電接触部は、溶融部分が屈曲されて導通面に当接されることを特徴とする請求項６に記載のフィラーパイプ。
【請求項８】
前記溶着部の熱せられる面と前記導電接触部の熱せられる面とは面一であることを特徴とする請求項３に記載のフィラーパイプ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はフィラーパイプに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、車体の給油口から燃料タンクへ燃料を注入するためのフィラーパイプが知られている。例えば、特許文献１のフィラーパイプ（燃料供給装置ＦＳ）は、パイプ本体（燃料パイプ４０，５０）と、筒体（フィラーネック２０）とを備える。パイプ本体は、基端部が燃料タンクに接続される。筒体は、基端部がパイプ本体の先端部に固定されることでパイプ本体とともに燃料供給経路を構成し、先端部に装着される燃料キャップが取り外されると給油ガンによる給油が可能となる。
【０００３】
この種のフィラーパイプでは、燃料キャップを開閉する際に、燃料キャップを掴んだ人に静電気が伝達されないように、静電気を車体側にアースする機構が必要となる。そこで、特許文献１のフィラーパイプでは、筒体が導電性樹脂で形成されるとともに、パイプ本体の外層が導電層とされている。そして、筒体がパイプ本体に固定されたときに、筒体からパイプ本体へのアース経路が構成されるようになっている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特許第５３２１４４４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
この特許文献１のフィラーパイプでは、パイプ本体と筒体とが圧入によって組み付けられるようになっている。しかし、圧入によって組み付ける場合、パイプ本体と筒体との間に形成される隙間から液漏れしないようにシールしなければならないので、シール部材が必要となり、また、シール部材の劣化による交換なども必要となる。
【０００６】
そこで、シール部材が不要な固定方法として、溶着が考えらえる。しかし、溶着させる場合、パイプ本体の外層を構成する導電層を溶融させることとなるため、導電層が薄くなって、筒体とパイプ本体における導電層との導通性が十分に確保されず、筒体からパイプ本体へのアース経路が構成されない虞がある。
【０００７】
本発明は上記のような事情に基づいて完成されたものであって、筒体とパイプ本体とを溶着させて構成されるフィラーパイプにおいて筒体とパイプ本体との導通性を確保しやすくすることを解決すべき課題としている。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明に係るフィラーパイプは、
基端側が燃料タンクに接続され、非導電層を含む複数の層からなり、少なくとも最外層が導電層で構成された合成樹脂製のパイプ本体と、
導電性を有し、基端側が前記パイプ本体の先端側に溶着され、先端側に給油ガンのノズルが挿入される開口部が形成された合成樹脂製の筒体と、
前記パイプ本体の先端側に形成され、前記パイプ本体の軸方向と交差する方向に延びる溶着面と、
前記パイプ本体の前記最外層において、前記溶着面とは異なる位置に形成された導通面と、
を備えたところに特徴を有する。
【発明の効果】
【０００９】
本発明のフィラーパイプでは、パイプ本体において溶着面とは異なる位置に導通面が形成されている。このため、筒体の一部がパイプ本体の導通面に接触した状態で筒体とパイプ本体とを溶着させることで、導通面を介して筒体とパイプ本体とを導通させることができる。このため、筒体とパイプ本体との導通性を確保しやすくなる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】実施例１のフィラーパイプにおけるパイプ本体と筒体とを溶着させた状態を示した断面図である。
【図２】実施例２のフィラーパイプにおけるパイプ本体と筒体とを溶着させた状態を示した断面図である。
【図３】（Ａ）は、実施例３の筒体を熱している状態を示した説明図であり、（Ｂ）は、実施例３のフィラーパイプにおけるパイプ本体と筒体とを溶着させた状態を示した断面図である。
【図４】（Ａ）は、実施例４の筒体を熱している状態を示した説明図であり、（Ｂ）は、実施例４のフィラーパイプにおけるパイプ本体と筒体とを溶着させた状態を示した断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
本発明の前記導通面は、前記パイプ本体の外周面に形成されていてもよい。この構成によれば、導通面をパイプ本体の先端面に形成する場合と比較して、パイプ本体の径寸法を小さく抑えることができる。
【００１２】
本発明は、溶着部と、導電接触部と、を備えていてもよい。前記溶着部は、前記筒体に形成され、前記パイプ本体の前記溶着面に溶着されるようにしてもよい。前記導電接触部は、前記筒体に形成され、前記溶着部が前記パイプ本体の前記溶着面に溶着されたときに、前記パイプ本体の前記導通面に接触した状態で配置されるようにしてもよい。この構成によれば、筒体をパイプ本体に溶着させる際に、溶着部を溶着面に溶着させると同時に、導電接触部を導通面に接触させることができるので、効率的に作業を行うことができる。
【００１３】
本発明の前記筒体の前記導電接触部は、前記溶着部が前記パイプ本体の前記溶着面に溶着されたときに、前記導通面に対し、弾性変形した状態で接触するようにしてもよい。この構成によれば、筒体がパイプ本体に溶着された状態において、筒体の導電接触部の弾性復帰力が導電接触部をパイプ本体の導通面側に押し付けるように作用するので、筒体とパイプ本体との導通性をより確実に確保することができる。
【００１４】
本発明は、前記パイプ本体の外周面には、先端側に向かって縮径するテーパ面が形成されており、このテーパ面に前記導通面が形成されていてもよい。この構成によれば、筒体をパイプ本体の軸方向に沿って移動させながらパイプ本体に溶着させる際には、導電接触部がテーパ状の導通面に摺接するので、筒体がパイプ本体側に移動するほど導電接触部の弾性変形量が増大する。このため、筒体とパイプ本体とがより確実に接触し、筒体とパイプ本体との導通性をより確実に確保することができる。
【００１５】
本発明は、前記導電接触部の少なくとも一部が熱せられて溶融した状態で、前記溶着部が前記パイプ本体に溶着されるようにしてもよい。この構成によれば、筒体をパイプ本体に溶着させる際に、溶融した導電接触部をパイプ本体の溶着面に当接させることで、導電接触部が溶着面に沿った形状に変形する。このため、導電接触部の寸法誤差を吸収して、導電接触部をパイプ本体の導通面に接触させやすくなる。
【００１６】
溶融した前記導電接触部は、溶融部分が屈曲されて導通面に当接されるようにしてもよい。この構成によれば、導電接触部の溶融部分が屈曲されて導通面に当接されるので、より大きな寸法誤差に対応することができる。
【００１７】
前記溶着部の熱せられる面と前記導電接触部の熱せられる面とを面一にしてもよい。この構成によれば、溶着部及び導電接触部を平板状の熱源によって同時に熱することができるので、熱源の構成を複雑にすることなく溶着部及び導電接触部を同時に溶融させることができる。
【００１８】
＜実施例１＞
以下、本発明を具体化した実施例１について図１を参照して説明する。本実施例のフィラーパイプ１は、自動車の燃料タンク（図示省略）に燃料を注入する際の注入経路として使用されるものである。なお、フィラーパイプ１において、燃料タンク側（図１における下側）を基端側とし、その反対側（図１における上側）を先端側とする。また、フィラーパイプ１の燃料タンク側の方向を奥方向とし、その反対方向を手前方向とする。
【００１９】
フィラーパイプ１は、パイプ本体１０と、筒体３０と、ノズルガイド６０とを備える。パイプ本体１０は、両端が開口したパイプ状をなしており、基端側が不図示の燃料タンクに接続されている。パイプ本体１０は、合成樹脂製である。パイプ本体１０は、非導電層を含む複数の層からなり、少なくとも最外層１２（本実施例では最外層１２のみ）が導電層（本実施例では導電性ポリエチレンからなる層）とされている。このパイプ本体１０は、例えばブロー成形によって成形される。
【００２０】
パイプ本体１０の先端部寄りの位置には、パイプ本体１０の径方向外方に環状に張り出した張出部１４が形成されている。張出部１４の先端面は、パイプ本体１０の軸方向と交差（本実施例では直交）する方向に延びた溶着面１６として機能する。張出部１４の外周面は、張出部１４の先端面に連続しており、パイプ本体１０の軸方向に沿って延びた導通面１８として機能する。即ち、導通面１８は、パイプ本体１０の外周面に形成されている。
【００２１】
溶着面１６は、パイプ本体１０の軸方向と交差する方向に延びる面に形成されるので、パイプ本体１０のブロー成形時に膨張して導電層が薄くなりやすい。これに対し、導通面１８は、パイプ本体１０の軸方向に沿って延びる面に形成されるので、パイプ本体１０のブロー成形時に膨張しにくく導電層が薄くなりにくい。
【００２２】
筒体３０は、導電性を有する合成樹脂からなり、両端が開口した筒状をなしている。筒体３０は、基端側がパイプ本体１０の先端側に溶着されるようになっており、先端側の開口部３１から給油ガン（図示省略）のノズルが挿入されるようになっている。筒体３０の先端側の内周面には、不図示の燃料キャップが取り付けられる雌ネジ状のキャップ取付部３２が形成されている。
【００２３】
筒体３０は、筒本体部３４と、溶着部３６と、導電接触部３８とを有する。筒本体部３４は、筒状をなしており、筒体３０の略全体を構成する。溶着部３６は、パイプ本体１０の溶着面１６に溶着される部分である。この溶着部３６は、筒本体部３４の基端部から奥方向に突出した形状をなしており、筒本体部３４と同軸の環状形状をなしている。溶着部３６の内径は、パイプ本体１０の先端部の外径よりも大きく形成されており、溶着部３６の外径は、張出部１４の外径と同じか張出部１４の外径よりも小さく形成されている。
【００２４】
導電接触部３８は、溶着部３６がパイプ本体１０の溶着面１６に溶着されたときに、パイプ本体１０の導通面１８に接触した状態で配置される部分である。導電接触部３８は、少なくとも１つ設けられており、より具体的には、筒本体部３４の周方向に沿って複数設けられている。
【００２５】
各導電接触部３８は、第１軸部３８Ａと、第２軸部３８Ｂと、接触部３８Ｃとを有する。第１軸部３８Ａは、筒本体部３４の外周面から筒本体部３４の径方向外方に突出している。第２軸部３８Ｂは、第１軸部３８Ａの先端部から奥方向に延びており、溶着部３６の突出端面よりも奥方向に突出している。接触部３８Ｃは、第２軸部３８Ｂの先端部から筒体３０の径方向内方に向けて突出している。接触部３８Ｃには、筒体３０の先端側から基端側に向かうにつれて筒体３０の軸からの距離が大きくなる押圧面３８Ｄが形成されている。
【００２６】
筒体３０は、燃料キャップが取り付けられる取付部材４０と、パイプ本体１０に溶着される溶着部材４２とを有する。筒体３０は、取付部材４０と溶着部材４２とを二色成形で且つ導電可能に一体化して構成されている。取付部材４０は、パイプ本体１０の最外層１２（導電層）と異なる材料で形成されており、例えばガラス繊維強化ポリアミドを含む導電性樹脂で形成されている。溶着部材４２は、パイプ本体１０の最外層１２（導電層）と同じ材料で形成されており、例えば導電性ポリエチレンで形成されている。上述したキャップ取付部３２は、取付部材４０に形成されており、上述した溶着部３６及び導電接触部３８は、溶着部材４２に形成されている。
【００２７】
パイプ本体１０の先端側の内部には、上述したノズルガイド６０が収容されてパイプ本体１０に固定されている。ノズルガイド６０は、金属材料や合成樹脂（本実施例ではポリアセチレン）などからなり、筒状をなしている。ノズルガイド６０は、パイプ本体１０の内側先端部に取り付けられ、筒体３０の開口部３１から挿入された給油ガンのノズルの向きを規制する。
【００２８】
次に、パイプ本体１０に筒体３０を溶着させる工程について説明する。溶着させる際、不図示の熱源を用いて、パイプ本体１０の溶着面１６と、筒体３０の溶着部３６とを溶融させる。そして、溶着部３６と溶着面１６とを軸線方向に対向させた状態から、筒体３０をパイプ本体１０の軸線に沿ってパイプ本体１０側に移動させ、溶着部３６を溶着面１６に溶着させる。
【００２９】
筒体３０がパイプ本体１０側に移動する際、導電接触部３８は、押圧面３８Ｄがパイプ本体１０の張出部１４に押されることで弾性変形する。そして、導電接触部３８は、パイプ本体１０の溶着面１６に溶着されたときに、導通面１８に対し、弾性変形した状態で接触する。
【００３０】
次に実施例１のフィラーパイプ１の効果について説明する。
実施例１のフィラーパイプ１では、パイプ本体１０において溶着面１６とは異なる位置に導通面１８が形成されている。このため、筒体３０の一部がパイプ本体１０の導通面１８に接触した状態で筒体３０とパイプ本体１０とを溶着させることで、導通面１８を介して筒体３０とパイプ本体１０とを導通させることができる。このため、筒体３０とパイプ本体１０との導通性を確保しやすくなる。
【００３１】
更に、このフィラーパイプ１では、導通面１８がパイプ本体１０の外周面に形成されている。したがって、導通面１８をパイプ本体１０の先端面に形成する場合と比較して、パイプ本体１０の径寸法を小さく抑えることができる。
【００３２】
更に、このフィラーパイプ１は、筒体３０において、溶着部３６とは別に導電接触部３８が設けられている。したがって、筒体３０をパイプ本体１０に溶着させる際に、溶着部３６を溶着面１６に溶着させると同時に、導電接触部３８を導通面１８に接触させることができるので、効率的に作業を行うことができる。
【００３３】
更に、このフィラーパイプ１では、筒体３０がパイプ本体１０に溶着された状態において、筒体３０の導電接触部３８の弾性復帰力が導電接触部３８をパイプ本体１０の導通面１８側に押し付けるように作用するので、筒体３０とパイプ本体１０との導通性をより確実に確保することができる。
【００３４】
＜実施例２＞
実施例２のフィラーパイプ２０１は、張出部２１４の外周面（導通面２１８）がテーパ状に構成されている点で、実施例１のフィラーパイプ１と異なり、その他の構成は同じである。なお、実施例２の説明において、実施例１のフィラーパイプ１と同一の構成については同一の符号を付して説明を省略する。
【００３５】
実施例２のフィラーパイプ２０１は、図２に示すように、パイプ本体２１０と、筒体３０と、ノズルガイド６０とを備える。パイプ本体２１０には、実施例１のフィラーパイプ１における張出部１４に代えて、張出部２１４が形成されている。張出部２１４には、溶着面１６と導通面２１８とが形成されている。張出部２１４の外周面には、先端側に向かって縮径するテーパ面が形成されており、このテーパ面に導通面２１８が構成されている。
【００３６】
このフィラーパイプ２０１では、筒体３０をパイプ本体２１０の軸方向に沿って移動させながらパイプ本体２１０に溶着させる際には、導電接触部３８の接触部３８Ｃがテーパ状の導通面２１８に摺接するので、筒体３０がパイプ本体２１０側に移動するほど導電接触部３８の弾性変形量が増大する。このため、筒体３０とパイプ本体２１０とがより確実に接触し、筒体３０とパイプ本体２１０との導通性をより確実に確保することができる。
【００３７】
＜実施例３＞
実施例３のフィラーパイプ３０１は、導電接触部３３８の形態が、実施例１のフィラーパイプ１の導電接触部３８の形態とは異なり、その他の構成は同じである。なお、実施例３の説明において、実施例１のフィラーパイプ１と同一の構成については同一の符号を付して説明を省略する。
【００３８】
実施例３のフィラーパイプ３０１は、図３に示すように、パイプ本体１０と、筒体３３０と、ノズルガイド６０とを備える。筒体３３０は、筒本体部３４と、溶着部３６と、導電接触部３３８とを有する。導電接触部３３８は、筒本体部３４の外周面から筒本体部３４の径方向外方へ片持ち状に突出して棒状に延びた形態をなしている。
【００３９】
筒体３３０は、パイプ本体１０に溶着させる際、図３（Ａ）に示すように、熱源３７０によって溶着部３６と導電接触部３３８とが同時に熱せられる。熱源３７０に熱せられて溶融した筒体３３０は、パイプ本体１０の軸方向に沿って移動し、パイプ本体１０の溶着面１６に溶着される。そして、図３（Ｂ）に示すように、溶融した導電接触部３３８が屈曲されて、導通面１８に当接される。
【００４０】
以上のように、このフィラーパイプ３０１は、導電接触部３３８の少なくとも一部が熱せられて溶融した状態で、溶着部３６がパイプ本体１０の溶着面１６に溶着される。この構成によれば、筒体３３０をパイプ本体１０に溶着させる際に、溶融した導電接触部３３８をパイプ本体１０の溶着面１６に当接させることで、導電接触部３３８が溶着面１６に沿った形状に変形する。このため、導電接触部３３８の寸法誤差を吸収して、導電接触部３３８をパイプ本体１０の導通面１８に接触させやすくなる。
【００４１】
更に、このフィラーパイプ３０１では、導電接触部３３８の溶融部分が屈曲されて導通面１８に当接されるので、より大きな寸法誤差に対応することができる。
【００４２】
＜実施例４＞
実施例４のフィラーパイプ４０１は、溶着部３６及び導電接触部４３８の熱する面が面一となっている点で実施例１のフィラーパイプ１と異なり、その他の構成は同じである。なお、実施例４の説明において、実施例１のフィラーパイプ１と同一の構成については同一の符号を付して説明を省略する。
【００４３】
実施例４のフィラーパイプ４０１は、図４に示すように、パイプ本体１０と、筒体４３０と、ノズルガイド６０とを備える。筒体４３０は、筒本体部３４と、溶着部３６と、導電接触部４３８とを有する。導電接触部４３８は、溶着部３６の外周面から全周に亘って径方向外方へ突出した形態をなしており、熱せられる面（パイプ本体１０側の面）が、溶着部３６の熱せられる面と面一となっている。
【００４４】
筒体４３０をパイプ本体１０に溶着させる際、筒体４３０の溶着部３６及び導電接触部４３８は、図４（Ａ）に示すように、平板状（熱する面が面一）の熱源４７０によって、基端側の面の全領域が同時に熱せられる。そして、図４（Ｂ）に示すように、導電接触部４３８の一部が張出部１４の外周面よりも径方向外方にはみ出すようにして、筒体４３０をパイプ本体１０の軸方向に沿って移動させる。そして、溶着部３６が溶着面１６に当接した後、更に筒体４３０をパイプ本体１０の軸方向へ押し進めることで、導電接触部４３８のはみ出した部分が（張出部１４の外周面）導通面１８に沿って移動する。導電接触部４３８のはみ出した部分がある程度進行したところで筒体４３０の進行を止めると、溶着部３６は溶着面１６に溶着された状態となり、導電接触部４３８のはみ出した外周側の部分は導通面１８と接触した状態となる。
【００４５】
以上のように、このフィラーパイプ４０１では、溶着部３６の熱せられる面と導電接触部４３８の熱せられる面とが面一となっている。この構成によれば、溶着部３６及び導電接触部４３８を平板状の熱源４７０によって同時に熱することができるので、熱源４７０の構成を複雑にすることなく溶着部３６及び導電接触部４３８を同時に溶融させることができる。
【００４６】
＜他の実施例＞
本発明は上記記述及び図面によって説明した実施例に限定されるものではなく、例えば次のような実施例も本発明の技術的範囲に含まれる。
（１）上記実施例１〜４では、筒体３０を二色成形としたが、二色成形でなくともよい。例えば、１種類の樹脂で成形してもよい。
（２）上記実施例１〜４では、導通面１８，２１８が張出部１４，２１４（パイプ本体１０，２１０）の外周面に形成されているが、他の面に形成されていてもよい。例えば、溶着面１６と同じ面に形成されていてもよい。
【符号の説明】
【００４７】
１，２０１，３０１，４０１…フィラーパイプ
１０，２１０…パイプ本体
１２…最外層
１６…溶着面
１８，２１８…導通面
３０…筒体
３１…開口部
３６…溶着部
３８…導電接触部
【図１】
2020111098.tif 000003
【図２】
2020111098.tif 000004
【図３】
2020111098.tif 000005
【図４】
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