(57)【要約】      （修正有）【課題】強化繊維と熱硬化性樹脂並びその表面に熱可塑性樹脂を含む樹脂とを配した繊維強化樹脂基材を、取り扱い性と経済性（生産性、廃棄物の低減）を同時に満たしつつ製造する方法を提供する。【解決手段】多数本の連続したフィラメントを有するシート状の強化繊維群を走行させながら樹脂を付与して繊維強化樹脂基材を得る製造方法であって、走行中の前記強化繊維群に、硬化前の熱硬化性樹脂を含む樹脂（Ａ）を付与して繊維強化樹脂基材（ａ）７の中間体を得る工程（Ｉ）と、前記中間体に加圧力を付与して前記強化繊維群に含浸させ、樹脂（Ａ）をマトリックス樹脂となして該繊維強化樹脂基材（ａ）を得る工程（ＩＩ）と、工程（ＩＩ）より得られた該繊維強化樹脂基材（ａ）の少なくとも一方の表面に、熱可塑性樹脂を含む樹脂（Ｂ）２０を配置して繊維強化樹脂基材（ｂ）８を得る工程（ＩＩＩ）と、該繊維強化樹脂基材（ｂ）を加圧する工程（ＩＶ）と、を含む。【選択図】図２
2020192808.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
多数本の連続したフィラメントを有するシート状の強化繊維群を走行させながら樹脂を付与して繊維強化樹脂基材を得る製造方法であって、
走行中の前記強化繊維群に、硬化前の熱硬化性樹脂を含む樹脂（Ａ）を付与して繊維強化樹脂基材（ａ）の中間体を得る工程（Ｉ）と、
前記中間体に加圧力を付与して前記強化繊維群に含浸させ、樹脂（Ａ）をマトリックス樹脂となして繊維強化樹脂基材（ａ）を得る工程（ＩＩ）と、
工程（ＩＩ）より得られた繊維強化樹脂基材（ａ）の少なくとも一方の表面に、熱可塑性樹脂を含む樹脂（Ｂ）を配置して繊維強化樹脂基材（ｂ）を得る工程（ＩＩＩ）と、
繊維強化樹脂基材（ｂ）を加圧する工程（ＩＶ）と、
を含み、かつ、工程（Ｉ）〜（ＩＶ）は前記強化繊維群を走行させながら連続的に実施されてなるものであり、
工程（ＩＶ）を経て得られた繊維強化樹脂基材（ｃ）の厚みを１００％としたとき、樹脂（Ｂ）により形成される部分の厚み割合は２〜５９％の範囲内である、繊維強化樹脂基材の製造方法。
【請求項２】
多数本の連続したフィラメントを有するシート状の強化繊維群を走行させながら樹脂を付与して繊維強化樹脂基材を得る製造方法であって、
走行中の前記強化繊維群に、硬化前の熱硬化性樹脂を含む樹脂（Ａ）を付与して繊維強化樹脂基材（ａ）の中間体を得る工程（Ｉ）と、
前記中間体に加圧力を付与して前記強化繊維群に含浸させ、樹脂（Ａ）をマトリックス樹脂となして繊維強化樹脂基材（ａ）を得る工程（ＩＩ）と、
工程（ＩＩ）より得られた繊維強化樹脂基材（ａ）の両表面に、熱可塑性樹脂を含む樹脂（Ｂ）を配置して繊維強化樹脂基材（ｂ）を得る工程（ＩＩＩ）と、
繊維強化樹脂基材（ｂ）を加圧する工程（ＩＶ）と、
を含み、かつ、工程（Ｉ）〜（ＩＶ）は前記強化繊維群を走行させながら連続的に実施されてなるものであり、
工程（ＩＶ）を経て得られた繊維強化樹脂基材（ｃ）の厚みを１００％としたとき、樹脂（Ｂ）により形成される部分の厚み割合は２〜５９％の範囲内である、繊維強化樹脂基材の製造方法。
【請求項３】
工程（Ｉ）においては、粘度５Ｐａ・ｓ未満の樹脂（Ａ）をディッピング又はコーティングにより強化繊維群に付与する、請求項１または２に記載の繊維強化樹脂基材の製造方法。
【請求項４】
工程（ＩＩ）において得られた繊維強化樹脂基材（ａ）をその走行方向へ投影したとき、
樹脂（Ａ）の投影面積が、繊維強化樹脂基材（ａ）に含まれる前記強化繊維群の投影面積に対し８０〜１２０％の範囲内である、請求項１〜３のいずれかに記載の繊維強化樹脂基材の製造方法。
【請求項５】
工程（ＩＩ）において、樹脂（Ａ）に対する加圧力の付与が、擦過、ニップ又は張力付与により実施される、請求項１〜４のいずれかに繊維強化樹脂基材の製造方法。
【請求項６】
工程（ＩＩＩ）において、樹脂（Ｂ）は、少なくとも溶融樹脂、不織布、フィルムおよび繊維のいずれか１種以上の形態にて基材（ａ）の表面に配置される、請求項１〜５のいずれかに記載の繊維強化樹脂基材の製造方法。
【請求項７】
工程（ＩＩＩ）を経た繊維強化樹脂基材（ｂ）をその厚み方向へ投影したときの投影面積を１００％とすると、樹脂（Ｂ）の非存在領域が０〜２０％の範囲内である、請求項１〜６のいずれかに記載の繊維強化樹脂基材の製造方法。
【請求項８】
工程（ＩＶ）の後に、さらに繊維強化樹脂基材（ｃ）を加熱して硬化する工程（Ｖ）を含む、請求項１〜７のいずれかに記載の繊維強化樹脂基材の製造方法。
【請求項９】
工程（Ｉ）においては、ＤＳＣにより得られる硬化度が５０％以下の樹脂（Ａ）を付与し、かつ、工程（Ｖ）を経た樹脂（Ａ）は、ＤＳＣにより得られる硬化度が５０％よりも大きい、請求項８に記載の繊維強化樹脂基材の製造方法。
【請求項１０】
工程（ＩＩＩ）において、樹脂（Ｂ）は、繊維強化樹脂基材（ａ）の少なくとも一方表面の全てを被覆し、さらに、繊維強化樹脂基材（ａ）の走行方向と直交方向における両端部から、該直交方向の外側０〜５ｍｍの範囲を覆って配置される、請求項１〜９のいずれかに記載の繊維強化樹脂基材の製造方法。
【請求項１１】
工程（ＩＶ）においては、基材（ｃ）における繊維強化樹脂基材（ａ）の表面と樹脂（Ｂ）との接着強度が１Ｎ／１０ｍｍ以上となるまで加圧する、請求項１〜１０のいずれかに記載の繊維強化樹脂基材の製造方法。
【請求項１２】
多数本の連続したフィラメントを有するシート状の強化繊維群と、熱硬化性樹脂を含む樹脂（Ａ）のマトリックス樹脂と、を有する繊維強化樹脂基材（ａ）を備え、該繊維強化樹脂基材（ａ）の少なくとも一方の表面に熱可塑性樹脂を含む樹脂（Ｂ）が配置された繊維強化樹脂基材であって、樹脂（Ａ）はＤＳＣにより得られる硬化度が５０％以下である、繊維強化樹脂基材。
【請求項１３】
繊維強化樹脂基材（ａ）の表面と樹脂（Ｂ）との接着強度が１Ｎ／１０ｍｍ以上である、請求項１２に記載の繊維強化樹脂基材。
【請求項１４】
請求項１２または１３に記載の繊維強化樹脂基材に、別の部材が接合してなる一体化成形品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、強化繊維と熱硬化性樹脂並びにその表面に熱可塑性樹脂を含む樹脂とを配した繊維強化樹脂基材を製造する方法および繊維強化樹脂基材に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
熱硬化性樹脂をマトリックスとして用い、炭素繊維やガラス繊維などの強化繊維と組み合わせた繊維強化樹脂は、軽量でありながら、強度や剛性などの力学特性や耐熱性、また耐食性に優れているため、航空・宇宙、自動車、鉄道車両、船舶、土木建築およびスポーツ用品などの数多くの分野に応用されてきた。しかしながら、これらの繊維強化樹脂は、製造工程において、強化繊維由来の繊維毛羽の発生や、熱硬化性樹脂のべたつきによる工程安定性の改善に課題があった。さらに、これらの繊維強化樹脂は、複雑な形状を有する部品や構造体を単一の成形工程で製造するには不向きであり、上記用途においては、繊維強化樹脂部材を作製し、次いで、他の部材と一体化することが必要である。
【０００３】
熱可塑性樹脂をマトリックス樹脂に用いた繊維強化樹脂は、他の熱可塑性樹脂部材と溶着接合により一体化することができるため、部材間の接合に要する時間を短縮できる可能性がある。一方で、航空機用構造部材のように、高温での力学特性や薬品への優れた耐性が求められる場合は、熱硬化性樹脂と強化繊維からなる繊維強化樹脂に比べて、耐熱性、耐薬品性が十分ではないという課題があった。
【０００４】
ここで、特許文献１には、繊維強化樹脂基材に相当するプリプレグを積層した積層体の層間に熱可塑性樹脂成分を挿入し、積層間の強度向上を目的とした技術が開示されている。特許文献２には、繊維強化樹脂基材に相当する一方向炭素繊維プリプレグにおける毛羽の発生を抑制したり離型シートから該プリプレグ材をはがしやすくするために、プリプレグ材と離型シートの接着強さ、マトリックス樹脂の粘度を改善した技術が開示されている。特許文献３には、一方向の強化繊維シートにマトリックス樹脂を塗布する工程において、塗布装置と強化繊維の接触する角度や距離を改善することで、強化繊維由来の毛羽立ちを改善する方法が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平８―２５９７１３号公報
【特許文献２】特開２００７―２９１２８３号公報
【特許文献３】特開２０１４−６９３９１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかし、特許文献１では、熱可塑性樹脂により積層体の層間を強化することで力学特性を十分に向上できるものの、かかる文献に開示される技術はプリプレグを積層する際に熱可塑性樹脂を挿入するものであり、連続的に製造することには触れられておらず、経済性に懸念があり、改善に余地がある。
【０００７】
特許文献２では、プリプレグからの離型シートのはがれやすさを改善することにより、成形工程での取り扱い性を向上させているものの、離型シートは成形工程において取り除かれ、廃棄されるものであることから、廃棄物量の上昇などに起因して経済性に劣ることとなり、さらなる改善が求められている。
【０００８】
特許文献３では、マトリックス樹脂を塗布した後の一方向の強化繊維シートはマトリックス樹脂由来のべたつきが問題となり得るので、その後の引き取り工程や成形時の取り扱い性にさらなる改善の余地が残されている。
【０００９】
以上のことから、取り扱い性と経済性（生産性、廃棄物の低減）を同時に満たす、繊維強化樹脂基材の製造方法および繊維強化樹脂基材を提供することが急務となっていた。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記課題を解決するための本発明は、主に、以下の（１）〜（３）のいずれかの構成を有する。
（１）  多数本の連続したフィラメントを有するシート状の強化繊維群を走行させながら樹脂を付与して繊維強化樹脂基材を得る製造方法であって、
走行中の前記強化繊維群に、硬化前の熱硬化性樹脂を含む樹脂（Ａ）を付与して繊維強化樹脂基材（ａ）の中間体を得る工程（Ｉ）と、
前記中間体に加圧力を付与して前記強化繊維群に含浸させ、樹脂（Ａ）をマトリックス樹脂となして繊維強化樹脂基材（ａ）を得る工程（ＩＩ）と、
工程（ＩＩ）より得られた繊維強化樹脂基材（ａ）の少なくとも一方の表面に、熱可塑性樹脂を含む樹脂（Ｂ）を配置して繊維強化樹脂基材（ｂ）を得る工程（ＩＩＩ）と、
繊維強化樹脂基材（ｂ）を加圧する工程（ＩＶ）と、
を含み、かつ、工程（Ｉ）〜（ＩＶ）は前記強化繊維群を走行させながら連続的に実施されてなるものであり、
工程（ＩＶ）を経て得られた繊維強化樹脂基材（ｃ）の厚みを１００％としたとき、樹脂（Ｂ）により形成される部分の厚み割合は２〜５９％の範囲内である、繊維強化樹脂基材の製造方法。
（２）  多数本の連続したフィラメントを有するシート状の強化繊維群を走行させながら樹脂を付与して繊維強化樹脂基材を得る製造方法であって、
走行中の前記強化繊維群に、硬化前の熱硬化性樹脂を含む樹脂（Ａ）を付与して繊維強化樹脂基材（ａ）の中間体を得る工程（Ｉ）と、
前記中間体に加圧力を付与して前記強化繊維群に含浸させ、樹脂（Ａ）をマトリックス樹脂となして繊維強化樹脂基材（ａ）を得る工程（ＩＩ）と、
工程（ＩＩ）より得られた繊維強化樹脂基材（ａ）の両表面に、熱可塑性樹脂を含む樹脂（Ｂ）を配置して繊維強化樹脂基材（ｂ）を得る工程（ＩＩＩ）と、
繊維強化樹脂基材（ｂ）を加圧する工程（ＩＶ）と、
を含み、かつ、工程（Ｉ）〜（ＩＶ）は前記強化繊維群を走行させながら連続的に実施されてなるものであり、
工程（ＩＶ）を経て得られた繊維強化樹脂基材（ｃ）の厚みを１００％としたとき、樹脂（Ｂ）により形成される部分の厚み割合は２〜５９％の範囲内である、繊維強化樹脂基材の製造方法。
（３）  多数本の連続したフィラメントを有するシート状の強化繊維群と、熱硬化性樹脂を含む樹脂（Ａ）のマトリックス樹脂と、を有する繊維強化樹脂基材（ａ）を備え、該繊維強化樹脂基材（ａ）の少なくとも一方の表面に熱可塑性樹脂を含む樹脂（Ｂ）が配置された繊維強化樹脂基材であって、樹脂（Ａ）はＤＳＣにより得られる硬化度が５０％以下である、繊維強化樹脂基材。
【発明の効果】
【００１１】
本発明の繊維強化樹脂基材の製造方法によれば、従来の繊維強化樹脂基材の製造時に見られる強化繊維の毛羽立ちなどにより製造が停止することを抑制でき、また、簡便な機構の装置で繊維強化樹脂基材を製造することが可能であるので、経済性に優れる。さらに、取り扱い性に優れた繊維強化樹脂基材を得ることが可能であるため、航空機構造部材、風車の羽根、自動車構造部材およびＩＣトレイやノートパソコンの筐体などのコンピューター用途等への適用することで、構造体としての総合的なコストを大きく低減させることが可能である。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本発明に係る繊維強化樹脂基材の製造方法の一例の模式図である。
【図２】本発明に係る繊維強化樹脂基材の一例の模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、本発明に係る繊維強化樹脂基材の製造方法について説明する。
【００１４】
本発明は、多数本の連続したフィラメントを有するシート状の群に、硬化前の熱硬化性樹脂を含む樹脂（Ａ）を付与して繊維強化樹脂基材（ａ）の中間体を得る工程（Ｉ）と、樹脂（Ａ）に加圧力を付与して前記強化繊維群に含浸させ、マトリックス樹脂となして繊維強化樹脂基材（ａ）を得る工程（ＩＩ）と、工程（ＩＩ）より得られた繊維強化樹脂基材（ａ）に、熱可塑性樹脂を含む樹脂（Ｂ）を、繊維強化樹脂基材（ａ）の少なくとも一方の表面、好ましくは両表面に配置して繊維強化樹脂（ｂ）を得る工程（ＩＩＩ）と、繊維強化樹脂基材（ｂ）を加圧する工程（ＩＶ）と、を含み、かつ、工程（Ｉ）〜（ＩＶ）は前記強化繊維群（または繊維強化樹脂基材もしくはその中間体）を走行させながら連続的に実施されてなる製造方法である。さらに、工程（Ｉ）〜（ＩＶ）までを、基材を走行させながら連続的に実施することで、生産性が向上する。さらに、本発明においては、工程（ＩＶ）を経て得られた繊維強化樹脂基材（ｃ）の厚みを１００％としたとき、樹脂（Ｂ）により形成される部分の厚み割合を２〜５９％の範囲内とする。
【００１５】
以下、個別の構成要素について順に説明する。
【００１６】
＜強化繊維群＞
本発明で用いる多数本の連続したフィラメントを有するシート状の強化繊維群を構成する強化繊維としては、ガラス繊維、ＰＡＮ系、ピッチ系、レーヨン系の炭素繊維、金属繊維、芳香族ポリアミド繊維、ポリアラミド繊維、アルミナ繊維、炭化珪素繊維、ボロン繊維、玄武岩繊維などがある。これらは、単独で用いてもよいし、適宜２種以上併用してもよい。これらの強化繊維は、表面処理が施されているものであっても良い。表面処理としては、金属の被着処理、カップリング剤による処理、サイジング剤による処理、添加剤の付着処理などがある。これらの強化繊維の中には、導電性を有する強化繊維も含まれている。強化繊維としては、比重が小さく、高強度、高弾性率である炭素繊維、中でもＰＡＮ系の炭素繊維が、好ましく使用される。
【００１７】
炭素繊維の市販品としては、“トレカ（登録商標）”Ｔ８００Ｇ−２４Ｋ、“トレカ（登録商標）”Ｔ８００Ｓ−２４Ｋ、“トレカ（登録商標）”Ｔ７００Ｇ−２４Ｋ、“トレカ（登録商標）”Ｔ７００Ｓ−２４Ｋ、“トレカ（登録商標）”Ｔ３００−３Ｋ、および“トレカ（登録商標）”Ｔ１１００Ｇ−２４Ｋ（以上、東レ（株）製）などが挙げられる。
【００１８】
また、強化繊維は、ＪＩＳ  Ｒ７６０８（２００７）に記載の「炭素繊維−樹脂含浸ヤーン試料を用いた引張特性試験方法」に準拠して測定したストランド引張強度が５．５ＧＰａ以上であると、引張強度に加え、優れた接合強度を有する積層体繊維強化複合材料が得られるため、好ましい。当該ストランド引張強度が５．８ＧＰａであると、さらに好ましい。ここで言う接合強度とは、ＩＳＯ  ４５８７（１９９５）に準拠して求められる、引張せん断接着強度を指す。
【００１９】
＜熱硬化性樹脂を含む樹脂（樹脂（Ａ））＞
熱硬化性樹脂としては、例えば、不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、ユリア樹脂、メラミン樹脂、ポリイミド樹脂、シアネートエステル樹脂、ビスマレイミド樹脂、ベンゾオキサジン樹脂、またはこれらの共重合体、変性体、および、これらの少なくとも２種類をブレンドした樹脂がある。耐衝撃性向上のために、熱硬化性樹脂には、エラストマーもしくはゴム成分が添加されていても良い。中でも、エポキシ樹脂は、力学特性、耐熱性および強化繊維との接着性に優れ、好ましい。エポキシ樹脂の主剤としては、例えばビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＡＤ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＳ型エポキシ樹脂などのビスフェノール型エポキシ樹脂、テトラブロモビスフェノールＡジグリシジルエーテルなどの臭素化エポキシ樹脂、ビフェニル骨格を有するエポキシ樹脂、ナフタレン骨格を有するエポキシ樹脂、ジシクロペンタジエン骨格を有するエポキシ樹脂、フェノールノボラック型エポキシ樹脂、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂などのノボラック型エポキシ樹脂、Ｎ，Ｎ，Ｏ−トリグリシジル−ｍ−アミノフェノール、Ｎ，Ｎ，Ｏ−トリグリシジル−ｐ−アミノフェノール、Ｎ，Ｎ，Ｏ−トリグリシジル−４−アミノ−３−メチルフェノール、Ｎ，Ｎ，Ｎ’，Ｎ’−テトラグリシジル−４，４’−メチレンジアニリン、Ｎ，Ｎ，Ｎ’，Ｎ’−テトラグリシジル−２，２’−ジエチル−４，４’−メチレンジアニリン、Ｎ，Ｎ，Ｎ’，Ｎ’−テトラグリシジル−ｍ−キシリレンジアミン、Ｎ，Ｎ−ジグリシジルアニリン、Ｎ，Ｎ−ジグリシジル−ｏ−トルイジンなどのグリシジルアミン型エポキシ樹脂、レゾルシンジグリシジルエーテル、トリグリシジルイソシアヌレートなどを挙げることができる。
【００２０】
エポキシ樹脂の硬化剤としては、例えば、ジシアンジアミド、芳香族アミン化合物、フェノールノボラック樹脂、クレゾールノボラック樹脂、ポリフェノール化合物、イミダゾール誘導体、テトラメチルグアニジン、チオ尿素付加アミン、カルボン酸ヒドラジド、カルボン酸アミド、ポリメルカプタンなどが挙げられる。
【００２１】
＜熱可塑性樹脂を含む樹脂（樹脂（Ｂ））＞
熱可塑性樹脂としては特に制限はなく、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、液晶ポリエステル等のポリエステル系樹脂や、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブチレン等のポリオレフィンや、スチレン系樹脂、ウレタン樹脂の他や、ポリオキシメチレン、ポリアミド６、ポリアミド６６、等のポリアミド、ポリカーボネート、ポリメチルメタクリレート、ポリ塩化ビニルや、ポリフェニレンスルフィド等のポリアリーレンスルフィド、ポリフェニレンエーテル、変性ポリフェニレンエーテル、ポリイミド、ポリアミドイミド、ポリエーテルイミド、ポリスルホン、変性ポリスルホン、ポリエーテルスルホンや、ポリケトン、ポリアリーレンエーテルケトン、ポリエーテルケトン、ポリエーテルエーテルケトン、ポリエーテルケトンケトン、等のポリアリーレンエーテルケトン、ポリアリレート、ポリエーテルニトリル、フェノール系樹脂、フェノキシ樹脂などが挙げられる。また、これら熱可塑性樹脂は、上述の樹脂の共重合体や変性体、および／または２種類以上ブレンドした樹脂などであってもよい。
【００２２】
これらの中でも、成形加工性と耐熱性や力学特性とのバランスから、ポリオレフィン、ポリカーボネート、ポリエステル、ポリアリーレンスルフィド、ポリアミド、ポリオキシメチレン、ポリエーテルイミド、ポリエーテルスルホン、ポリアリーレンエーテルケトンからなる群より選ばれる少なくとも１種の熱可塑性樹脂であることが好ましい。
【００２３】
他、汎用性の観点からは、ポリオレフィン系樹脂、ポリアミド樹脂が好ましい。ポリオレフィン系樹脂では、接着性の観点から反応性官能基を含むことが好ましく、カルボキシル基、酸無水物基、水酸基、エポキシ基、アミノ基、カルボジイミド基から選択される少なくとも１種で変性されてなるポリオレフィン系樹脂であることが好ましい。とりわけ好ましくは、酸無水物基で変性されたポリオレフィン系樹脂である。ポリアミド樹脂では、樹脂（Ａ）や他の熱可塑性樹脂との接着性の観点から共重合体を好ましく用いることができる。共重合体の中でも、３元共重合ポリアミド樹脂が好ましい。前記、ポリアミド樹脂の共重合体としては、ポリアミド１２、ポリアミド６１０、ポリアミド６／６６／６１０、が挙げられる。とりわけ好ましくは、マトリックス樹脂との接着性の観点から、３元共重合体ポリアミド６／６６／６１０である。樹脂（Ｂ）中に該熱可塑性樹脂が６０質量％以上含まれることが好ましい。また、経済性の観点からは、ポリプロピレンが好ましく、表面外観の観点からポリカーボネートやスチレン系樹脂のような非晶性樹脂が好ましく、強度および生産性の観点からはポリアミド系樹脂が好ましい。耐衝撃性向上のために、エラストマーもしくはゴム成分が添加されていても良い。
【００２４】
さらに、用途等に応じ、本発明の目的を損なわない範囲で適宜、他の充填材、バインダー成分や添加剤を含有しても良い。例えば、無機充填材、難燃剤、導電性付与剤、結晶核剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、制振剤、抗菌剤、防虫剤、防臭剤、着色防止剤、熱安定剤、離型剤、帯電防止剤、可塑剤、滑剤、着色剤、顔料、染料、発泡剤、制泡剤、カップリング剤などが挙げられる。
【００２５】
樹脂（Ｂ）は、工程（ＩＩＩ）において、溶融樹脂、不織布、フィルム、繊維のいずれか１種以上の形態にて基材（ａ）の表面に配置されることが、繊維強化樹脂基材の連続生産性を向上させる観点から好ましい。溶融樹脂や不織布の形態であると、より薄い目付に対応ができるため好ましい。フィルムや繊維形態であると、目付の長さ方向のバラツキが少なくなるため好ましい。なお、溶融樹脂とは、工程（ＩＩ）において基材（ａ）の表面に配置される段階で溶融状態にある樹脂のことを指す。
【００２６】
＜繊維強化樹脂基材の製造方法＞
本発明に係る繊維強化樹脂基材の製造方法では、強化繊維群をシート状とした後に、後述する工程（Ｉ）〜工程（ＩＶ）のうち少なくとも（Ｉ）〜（ＩＩＩ）までが、強化繊維群または基材（中間体含む）を走行させながら連続で実施する。
【００２７】
ここで、連続で実施するとは、定常的な運転において、ロールまたはベルトによる搬送やニップによる引き取り機構によりシート状の強化繊維群、基材を止めることなく各工程に供することである。このことで、基材の製造コストを下げることが出来、経済性に優れるものとなる。すなわち、図１に一例が例示されるが、１１〜１４までの工程が一連の流れで行われることにより、生産性の高い繊維強化樹脂基材を得ることができる。
【００２８】
そして、本発明にかかる繊維強化樹脂基材の製造方法においては、工程（ＩＶ）の後に、さらに繊維強化樹脂基材（ｃ）を加熱して樹脂（Ａ）を硬化せしめる工程（Ｖ）を設けてもよい。
【００２９】
以下に、本発明にかかる製造方法について図１、２を用いて詳細を説明するが、本発明の範囲は図１に例示される工程に限定されるものではない。
【００３０】
＜工程（Ｉ）（図１の１１）＞
本発明の工程（Ｉ）は、多数本の連続したフィラメントを有するシート状の強化繊維群１（以下、強化繊維群と略記する）に、硬化前の熱硬化性樹脂を含む樹脂（Ａ）を付与して繊維強化樹脂基材（ａ）の中間体を得る工程である。まず、クリール等に配置されたボビン等から糸条を解舒して引き揃え、シート状の連続した強化繊維群２を得て導く工程を有する。その際、強化繊維群の目付や幅を調整するために引き揃える前または／および後に開繊工程を含んでいても良い。また、引き揃えた後に、織機を通して、横糸に補助繊維糸条を用いて織物としたものをシート状の連続した強化繊維群として導いてもよい。この時の補助繊維は、強化繊維群と同一の繊維でも、別の繊維でもよい。該シート状の強化繊維群を糸条から直接得ることで、整経または部分整経（ビーミング）される場合よりも製造コストが抑えられるため好ましい。また、繊維強化樹脂基材に含まれる強化繊維群を一方向または織物とすることで、前記０°方向に対して優れた比強度を有する繊維強化樹脂基材が得られる。また、比強度の観点からは、繊維強化樹脂基材に含まれる強化繊維群は一方向であることがより好ましい。
【００３１】
強化繊維群の糸条は、同一の形態の複数本の繊維から構成されていても、あるいは、異なる形態の複数本の繊維から構成されていても良い。一つの強化繊維群の糸条を構成する強化繊維数は、通常、３００〜６０，０００であるが、基材の製造を考慮すると、好ましくは、３００〜４８，０００であり、より好ましくは、１，０００〜２４，０００である。上記の上限のいずれかと下限のいずれかとの組み合わせによる範囲であってもよい。
【００３２】
＜工程（Ｉ）の付与方法（図１の３）＞
本発明に係る工程（Ｉ）において、シート状の強化繊維群２に樹脂（Ａ）を付与する方法について特に限定は無く、公知の方法を用いることができる。たとえば、シート形状で強化繊維群２に付与する方法、溶融状態で強化繊維群２に付与する方法（ディッピング又はコーティング）が挙げられる。
【００３３】
樹脂（Ａ）をシート形状として付与する方法としては、フィルムや不織布などのシート形状とした樹脂（Ａ）を強化繊維群２に積層する方法がある。樹脂（Ａ）をシート形状とすることで、強化繊維群２に含浸させる樹脂（Ａ）の目付を安定させることが出来る。
【００３４】
一方、製造コストの観点からは、樹脂（Ａ）をディッピングまたはコーティングにより強化繊維群２に付与することが好ましく、中でも、コーティングが好ましい。コーティングの中でも、製造速度を上げられるという観点からは、スプレイ、カーテン、アプリケータが好ましく用いられる。
【００３５】
さらに、樹脂（Ａ）は、強化繊維群に対して直接に付与することが好ましい。ここでの「直接に付与」とは、樹脂（Ａ）と強化繊維群との間に副資材等を介させることなく樹脂（Ａ）を繊維に付与することを指し、副資材等が不要であることで、経済性に優れることから好ましい。
【００３６】
ここで、ディッピングとは、例えばポンプなどの定量搬送装置にて樹脂（Ａ）を溶融可能なバスに供給し、該バス内に前記シート状の強化繊維群を通過させる方法をいう。前記シート状の強化繊維群を樹脂（Ａ）の溶融バスに浸すことで、確実に樹脂（Ａ）を前記シート状の強化繊維群に付着させることができる。また、コーティングとは、例えば、リバースロール、正回転ロール、キスロール、アプリケータ、スプレイ、カーテンなどのコーティング手段を用いて、前記シート状の強化繊維群に樹脂（Ａ）を塗布する方法をいう。ここで、リバースロール、正回転ロール、キスロールとは、溶融させた樹脂（Ａ）をポンプでロールに供給し、前記シート状の強化繊維群に樹脂（Ａ）の溶融物を塗布する方法をいう。さらに、リバースロールは、２本のロールが互いに逆方向に回転し、ロール上に溶融した樹脂（Ａ）を塗布する方法であり、正回転ロールは、２本のロールが同じ方向に回転し、ロール上に溶融した樹脂（Ａ）を塗布する方法である。通常、リバースロール、正回転ロールでは、前記シート状の強化繊維群を挟み、さらにロールで加圧し、樹脂（Ａ）を確実に付着させる方法が用いられる。一方で、キスロールは、前記シート状の強化繊維群とロールとを接触せしめるだけで、樹脂（Ａ）を付着させる方法である。そのため、キスロールは比較的粘度の低い場合での使用が好ましい。しかしながら、いずれのロール方法を用いても、加熱溶融した樹脂（Ａ）の所定量を塗布させながら、前記シート状の強化繊維群を走らせることで、シート状の強化繊維群の単位長さ当たりに所定量の樹脂（Ａ）を付着させることができる。
【００３７】
スプレイは、霧吹きの原理を利用したもので、溶融した樹脂（Ａ）を霧状にして前記シート状の強化繊維群に吹き付ける方法であり、カーテンは、溶融した樹脂（Ａ）を小孔から自然落下させ塗布する方法、または溶融槽からオーバーフローさせ塗布する方法である。塗布に必要な量を調節しやすいため、樹脂（Ａ）の損失を少なくできる。アプリケータは、溶融した樹脂（Ａ）を小孔から吐出し、前記シート状の強化繊維群を吐出された樹脂（Ａ）に接触もしくは一定の空間を介在させながら走らせることで、シート状の強化繊維群の単位長さ当たりに所定量の樹脂（Ａ）を付着させることができる。樹脂（Ａ）の粘度の影響を受けにくく、製造速度を上げられるという観点からは、アプリケータが好ましく用いられる。
【００３８】
工程（Ｉ）では、工程（ＩＩ）により得られる繊維強化樹脂基材を、その走行方向へ投影したときに、強化繊維群の投影面積に対し、樹脂（Ａ）の投影面積が８０〜１２０％の範囲内となるよう、樹脂（Ａ）を付与することが、強化繊維群への樹脂（Ａ）の含浸が容易となることから好ましい。
【００３９】
かかる投影面積が８０％以上であると、繊維強化樹脂基材に樹脂（Ａ）が存在していない、すなわち含浸していない箇所を少なくできるため好ましく、１２０％以下であることにより、強化繊維群の投影面から外れた樹脂（Ａ）の脱落を低減でき、樹脂（Ａ）により装置周辺を汚染したりすることがなく、また、樹脂（Ａ）のロスによる経済性低下を防ぐことができ、歩留まりが良好となり経済性に優れるため好ましい。より好ましくは、９０〜１１０％の範囲内である。上記の上限のいずれかと下限のいずれかとの組み合わせによる範囲であってもよい。
【００４０】
工程（Ｉ）における樹脂（Ａ）の剪断粘度（粘度）は５Ｐａ・ｓ未満であることが好ましく、１Ｐａ・ｓ以下であることがより好ましい。かかる範囲とすることで、含浸性を向上させることが出来るだけでなく、ロールやアプリケータなどのツールを接触させながら樹脂（Ａ）を付与する場合または／および加圧を行う場合には、ロールやアプリケータなどのツールと樹脂粘度を起因とする強化繊維群の表面の樹脂（Ａ）との接触抵抗が減り、その結果、基材（ａ）にかかる張力を低下させることが出来るため、製造速度を上げることが出来る。樹脂（Ａ）の粘度の下限値は特に限定されないが、０．００１Ｐａ・ｓ以上であることで、樹脂（Ａ）の大幅な熱分解を避け、含浸させることができる。熱硬化性樹脂の粘度の観測温度は、レオメーター（回転型動的粘度弾性測定装置）を用いて、１．５℃／分の速度にて４０℃から２５０℃まで温度を上げた際の熱硬化性樹脂の粘度が最低となる時点での温度とする。
【００４１】
＜工程（ＩＩ）（図１の１２）＞
シート状の強化繊維群に付着した樹脂（Ａ）は、強化繊維群の糸束内部方向へ加圧して含浸させることが好ましく、かかる加圧・含浸の方法としては、溶融した樹脂（Ａ）の付与と同時または後に、ロール、ベルト、プレートなど、強化繊維群と樹脂（Ａ）に加圧力を生じせしめることができる機構４を有する部位（含浸部位）により、擦過、ニップ又は張力付与する方法が挙げられる。かかる方法とすることで、走行速度を低下させることなく、シート状の強化繊維群への樹脂（Ａ）の含浸性を高めることが出来る。含浸機構の簡便さの観点から擦過やロールを用いた機構を好ましく用いることができる。
【００４２】
この工程（ＩＩ）における、樹脂（Ａ）をシート状の強化繊維群に含浸させる方法については、特に限定がないが、上述したように、樹脂（Ａ）をシート形状として、前記シート状の強化繊維群の少なくとも片側の表面に積層して付与する場合には、続いて加熱して溶融状態として、その後冷却することにより、繊維強化樹脂基材（ａ）を得る方法が挙げられる。樹脂（Ａ）をフィルムや不織布などのシート形状とした上で繊維に付与する場合、樹脂（Ａ）の目付を安定させることが出来るため好ましい。シート形状とした樹脂（Ａ）を表面に塗布した後、加熱する方法としては、公知の方法を用いることができる。例えば、遠赤外線ヒータ、高温オーブン、誘導加熱による非接触の予熱方法、または加熱したロールまたはベルトに接触させることにより予熱することが出来る。中でも、遠赤外線ヒータあるいは高温オーブンの槽の中を通す方法が、温度コントロールの観点からは好ましい。
【００４３】
＜工程（ＩＩＩ）（図１の１３）＞
本発明における工程（ＩＩＩ）では、樹脂（Ｂ）を繊維強化樹脂基材（ａ）の少なくとも一方の表面、好ましくは両表面に配置して繊維強化樹脂基材（ｂ）を得る工程を含む。一方の表面に樹脂（Ｂ）が存在することで、繊維強化樹脂基材に他の熱可塑性樹脂部材との接合性を付与させることができるだけでなく、他方の表面に粘着性（タック力）を有する樹脂（Ａ）が存在している場合、そのタック力を活用して他の部材と貼り合わせることが出来る。両表面に樹脂（Ｂ）が配置される場合には、さらに、繊維強化樹脂基材のソリを低減させることが出来るため、好ましい。
【００４４】
繊維強化樹脂基材（ａ）の両表面に樹脂（Ｂ）を配置する方法に特に制限はないが、前記樹脂（Ｂ）を溶融状態で繊維強化樹脂基材（ａ）の両表面に配置し、続いて冷却することにより得る方法が挙げられる。そのほか、強化繊維群と同様に樹脂（Ｂ）を繊維束として配列させる方法も挙げられ、強化繊維群と同様のクリールを用いることができるため設備的に大がかりにならず好ましい。さらには図１に示すように、樹脂（Ｂ）をシート形状のフィルムや不織布として、樹脂（Ｂ）を繊維強化樹脂基材（ａ）の両表面に配置して繊維強化樹脂基材（ｂ）を得る方法を採用することもでき、この手法では、樹脂（Ｂ）の目付を安定させることが出来るため好ましく、樹脂（Ｂ）を溶融した状態で連続したシート状の強化繊維群に付与する方法は、製造コストの面から好ましい。
【００４５】
さらに、樹脂（Ｂ）を繊維強化樹脂基材（ａ）の一方の面から配置させて繊維強化樹脂基材を得る方法についても特に限定はないが、シート形状の樹脂（Ｂ）をシート状の強化繊維群の表面に積層し、続いて加熱して溶融状態とし、続いて冷却する方法、溶融状態の樹脂（Ｂ）をシート状の強化繊維群の第１の表面に付与し、続いて冷却する方法が挙げられる。樹脂（Ｂ）をフィルムや不織布のシート形状とする方法は、樹脂（Ｂ）の目付を安定させることが出来るため好ましく、樹脂（Ｂ）を溶融した状態でシート状の強化繊維群に付与する方法は、製造コストの面から好ましい。
【００４６】
シート形状とした樹脂（Ｂ）を繊維強化樹脂基材（ａ）に積層した後、加熱する方法としては、公知の方法を用いることができる。例えば、遠赤外線ヒータ、高温オーブン、誘導加熱による非接触の予熱方法、または加熱したロールまたはベルトに接触させることにより予熱することが出来る。中でも、遠赤外線ヒータあるいは高温オーブンの槽の中を通す方法が、温度コントロールの観点からは好ましい。
【００４７】
溶融した樹脂（Ｂ）を配置する方法について特に限定は無いが、公知の方法を用いることができる。中でも、フィルムやシート、不織布状に加工した樹脂（Ｂ）の巻き体を、走行中の繊維強化樹脂基材（ａ）の走行速度に合わせて巻き出し、順次、積層していくことが装置上も簡便で有り、細かな条件調整を行うことなく樹脂（Ｂ）の目付を安定することができるため好ましい。また、ディッピングもしくはコーティングも好ましく用いることができる。ここで、ディッピング、コーティングは前記樹脂（Ａ）における手法と同様の手法を採ることができる。
【００４８】
さらに、工程（ＩＩＩ）において、樹脂（Ｂ）は、繊維強化樹脂基材（ａ）の少なくとも一方の表面、好ましくは両表面の全てを被覆し、かつ、基材（ａ）の強化繊維群の走行方向との直交方向において、基材（ａ）の両端部から該直交方向の外側０〜５ｍｍの範囲を覆って配置されることが好ましい。繊維強化樹脂基材（ａ）を覆う樹脂（Ｂ）の面積が大きくなり、繊維強化樹脂基材（ａ）のはみ出しが少なくなるため好ましい。これにより、繊維強化樹脂基材（ａ）の表面に残存する樹脂（Ａ）が工程中のローラーなどに接触することがなくなり、樹脂（Ａ）の目付の不安定性を軽減するばかりか、樹脂（Ａ）のべたつきを起因とする走行安定性阻害がなくなる。より好ましくは、樹脂（Ｂ）の使用量を低減させ、経済性を向上させる観点から、０〜３ｍｍの範囲である。
【００４９】
そして、工程（ＩＩＩ）を経たのちには、図２に示すように、繊維強化樹脂基材（ａ）７の表面に樹脂（Ｂ）２０が配された繊維強化樹脂基材（ｂ）８が得られるが、基材（ｂ）の厚み方向への投影面において、樹脂（Ｂ）の投影面積（貫通孔部分も含む）に対する樹脂（Ｂ）の貫通孔の投影面積の割合が０〜２０％の範囲内であることが好ましい。すなわち、樹脂（Ｂ）を繊維強化樹脂基材（ａ）に含浸させるに際して、該繊維強化樹脂基材（ａ）の、その厚み方向へ投影したときの面積を１００％とすると、樹脂（Ｂ）の非存在領域が０〜２０％の範囲内となるようにすることが好ましい。、このような構成にすることで、繊維強化樹脂基材中の樹脂（Ａ）が樹脂（Ｂ）の外表面までしみ出すことを防ぐことができ、繊維強化樹脂基材の表面べたつきを低減させることができることから好ましい。より好ましくは同様の観点から０〜１０％の範囲内である。係る貫通孔の割合は、工程（ＩＩＩ）を通過した繊維強化樹脂基材（ｂ）を切り出し、樹脂（Ｂ）の表面をレーザー顕微鏡にて１００倍の倍率に拡大し、観察される視野から樹脂（Ｂ）の面積を求め、観察視野から差分を得、それを観察視野全体の面積で割り返すことで求めることができる。
【００５０】
＜工程（ＩＶ）（図１の１４）＞
本発明における工程（ＩＶ）では、樹脂（Ｂ）が配された繊維強化樹脂基材（ｂ）を加圧する工程を含む。この結果、繊維強化樹脂基材（ｂ）を加圧する工程（ＩＶ）を経て得られた繊維強化樹脂基材（ｃ）の厚みを１００％としたとき、樹脂（Ｂ）により形成される部分の厚み割合は２〜５９％となる。そして、樹脂（Ｂ）と繊維強化樹脂基材（ａ）との境界が明らかな場合、繊維強化樹脂基材（ａ）の厚み割合は９８〜４６％の範囲内となる。樹脂（Ｂ）の厚み割合が、２〜５９％の範囲内であることにより、表面に配される樹脂（Ｂ）の厚みにより、繊維強化樹脂基材のドレープが悪化するのを防ぐことができる。さらに、樹脂（Ｂ）の厚みが本発明の範囲内であることにより、工程（ＩＩＩ）および工程（ＩＶ）を通過する時に樹脂（Ｂ）の破れや裂けなどを防ぐことができる。かかる樹脂（Ｂ）の厚み割合は、好ましくは２〜５４％の範囲、より好ましくは５〜３０％の範囲内である。上記の上限のいずれかと下限のいずれかとの組み合わせによる範囲であってもよい。
【００５１】
工程（ＩＶ）において、基材（ｂ）を加圧する方法には、特に制限を設けず、公知の方法により実施される。中でも工程（ＩＶ）は、擦過、ニップ、張力付与又はプレスの手法であることが、繊維強化樹脂基材（ａ）と樹脂（Ｂ）の密着性を向上させる観点から好ましい。特に、ニップ、プレスの方法であることにより、加圧力が直接的に繊維強化樹脂基材（ａ）と樹脂（Ｂ）に加わることから、これらの密着性を均一なものとすることができるため好ましい。さらには、加圧に合わせて加熱することで樹脂（Ｂ）の溶融と樹脂（Ａ）の軟化により密着性が向上するため好ましい。加熱手段は公知の方法を採用でき、例えば、遠赤外線ヒータ、高温オーブン、誘導加熱による非接触の予熱方法、または加熱したロールまたはベルトに接触させることにより予熱することが出来る。中でも、遠赤外線ヒータあるいは高温オーブンの槽の中を通す方法が、温度コントロールの観点からは好ましい。
【００５２】
工程（ＩＶ）では、基材（ｂ）に配された樹脂（Ｂ）を樹脂（Ａ）の分解温度未満の温度にて加熱しながら加圧を実施することができ、基材（ａ）と樹脂（Ｂ）の密着性をさらに向上させることができるため好ましい。そのときの工程中での温度は樹脂（Ａ）の分解温度未満とすることが、完成した繊維強化樹脂基材中の樹脂（Ａ）の特性低下を防止する観点から好ましく、さらに好ましくは、分解温度より１００℃低い温度であることが樹脂（Ａ）の特性保持の観点から好ましい。樹脂（Ａ）の分解温度は、一般的な熱重量測定装置（ＴＧ−ＤＴＡ）を用い、温度領域５０℃〜４５０℃、昇温速度１０℃／分、窒素雰囲気下で測定を行うことができ、本発明では重量減少が５％に達した点を分解温度とする。
【００５３】
工程（ＩＶ）において、基材（ａ）の表面と樹脂（Ｂ）との接着強度が１Ｎ／１０ｍｍ以上となるまで加圧することが、得られた繊維強化樹脂基材（ｃ）を取り扱う際に、基材（ａ）から樹脂（Ｂ）がはがれることがないため好ましい。同様の観点からより好ましくは１０Ｎ／１０ｍｍ以上である。上限に特に制限はないが、実用上１００Ｎ／１０ｍｍもあれば十分である。
【００５４】
かかる接着強度は、次の様に求めることができる。ＪＩＳ  Ｚ０２３７（２００９）「粘着テープ・粘着シート試験方法」に記載の「１０．４  引き剥がし粘着力の測定」に従って行う。まず、繊維強化樹脂基材を幅１０ｍｍ、長さ１００ｍｍの矩形状にカットし、ＳＵＳ材からなる平板に固定して試験片とする。この試験片について１０００ｍｍ／分の速度にて片一方の樹脂（Ｂ）を１８０度方向にピール剥離し、そのときの荷重の単純平均値をもって接着強度とする。
【００５５】
＜工程（Ｖ）（図示なし）＞
本発明に係る製造方法では、工程（ＩＶ）の後に、繊維強化樹脂基材を加熱することで、樹脂（Ａ）を硬化する工程を含んでも良い。かかる硬化工程を含むことで、本発明に係る製造方法により得られる繊維強化樹脂基材を用いて、射出樹脂等との一体化成形品を成形する際に、繊維強化樹脂基材の樹脂（Ａ）を硬化するために、一体化成形の前後に繊維強化樹脂基材を加熱する必要がなくなる。さらに、繊維強化樹脂基材のハンドリング性も向上するため好ましい。
【００５６】
硬化工程は、工程（ＩＶ）と本発明によって製造された繊維強化樹脂基材の引取工程との間に含まれていても、該引取工程の後に含まれていても良い。好ましくは、工程（ＩＶ）と繊維強化樹脂基材の引取工程との間である。
【００５７】
樹脂（Ａ）を硬化するため加熱する方法としては、公知の方法を用いることができる。例えば、遠赤外線ヒータ、高温オーブン、誘導加熱による非接触の予熱方法、または加熱したロールまたはベルトに接触させることにより予熱することが出来る。中でも、遠赤外線ヒータあるいは高温オーブンの槽の中を通す方法が、温度コントロールの観点からは好ましい。
【００５８】
さらに、硬化工程においては加圧をしながら繊維強化樹脂基材を加熱および硬化してもよい。これによって、繊維強化樹脂基材中のボイドを減らすことが出来るため好ましい。加圧する手法としては特に限定は無いが、例えば、ロールやベルトによる加圧が挙げられる。
【００５９】
そして、工程（Ｖ）を経る場合は、工程（Ｉ）においてＤＳＣにより得られる硬化度が５０％以下の樹脂（Ａ）を付与し、工程（Ｖ）を経ることで硬化度を５０％よりも大きくすることが好ましい。本来、繊維強化樹脂基材の表面には離型フィルムや保護フィルムを別途被せることが好ましいが、工程（Ｖ）を経て樹脂（Ａ）の硬化度をかかる範囲とすることで、樹脂（Ａ）や樹脂（Ｂ）の上に離型フィルムや保護フィルムを別途被せる必要がなくなり、ハンドリング性が向上する。なお、例えば異なる理由により離型フィルムや保護フィルムをそのまま被せても、もちろんよい。該硬化度は、より好ましくは８０％以上の範囲である。かかる範囲とすることで、繊維強化樹脂基材を用いて射出樹脂等との一体化成形品を成形する際、繊維強化樹脂基材の樹脂（Ａ）を硬化するために、一体化成形の前後に繊維強化樹脂基材を加熱する時間を減らすことが出来る。
【００６０】
硬化度は、樹脂を調製した直後の樹脂（Ａ）の硬化発熱量（Ｈ０）および引取工程直後の繊維強化樹脂基材の残発熱量（Ｈ１）を、不活性ガス雰囲気下、昇温速度１０℃／分にて、示差走査熱量分析で評価し、発熱反応として現れるピークの面積をそれぞれの発熱量として算出し、以下の式によって求められる値である。
硬化度（％）＝［（Ｈ０−Ｈ１÷Ｗｒ）×１００／Ｈ０］
なお、Ｗｒは繊維強化樹脂基材中に含まれる樹脂（Ａ）の質量含有率を示している。質量含有率Ｗｒの測定方法は特に限定されないが、例えば、繊維強化樹脂基材の樹脂（Ａ）を硬化させた後の繊維強化樹脂基材の質量Ｗ１、該繊維強化樹脂基材中の樹脂（Ｂ）を溶媒等により取り除いた後の質量Ｗ２、続いて空気中５００℃で１時間加熱して樹脂成分を焼き飛ばした後の質量Ｗ３を測定し、以下の式によって求められる。
Ｗｒ（％）＝（Ｗ３−Ｗ２）／Ｗ１
かかる範囲とすることで、本発明の繊維強化樹脂基材にタック性を付与することが出来る。繊維強化樹脂基材にタック性があると、積層した際に本発明の繊維強化樹脂基材とその他のプリプレグなどの繊維強化樹脂基材とが貼り付くことで、繊維方向がずれにくく、優れた力学特性を持つ積層体が得られる。なお、硬化度は、上記式によらずとも、既知の方法で実質的に完全な硬化物であるか否かを確認して明らかに硬化度５０％よりも大きいかを判定してもよい。
【００６１】
＜引取工程（図示なし）＞
本発明に係る製造方法では、上述の工程（Ｖ）のほかに、製造された繊維強化樹脂基材を引き取る工程を含むことが好ましい。
【００６２】
引取工程では、巻取部に繊維強化樹脂基材を巻き取っても良く、巻き取らずにＡＴＰ装置やＡＦＰ装置、スリット装置、カット装置などの装置に導入し、別の工程に連続的に供しても良い。巻き取る場合には、繊維強化樹脂基材の少なくとも一方の表面に離型紙や保護フィルムを供給しても良い。離型紙や保護フィルムを供給することで、巻き取り時に、既に巻き取られた繊維強化樹脂基材の表面とその上に巻き取られる繊維強化樹脂基材の裏面とが粘着することを防ぐことが出来るため、好ましい。
【００６３】
引取時の速度は、０．１ｍ／ｍｉｎ以上であることが好ましい。かかる範囲とすることで、連続的に繊維強化樹脂基材を得ることが出来る。生産性の観点からより好ましくは、１ｍ／ｍｉｎ以上であり、構造部材のプロセス要求の観点からより好ましくは５ｍ／ｍｉｎ以上である。
【００６４】
＜繊維強化樹脂基材＞
以上のような製法によれば、例えば図２に示すように、多数本の連続したフィラメントを有するシート状の強化繊維群と、熱硬化性樹脂を含む樹脂（Ａ）のマトリックス樹脂と、を有する繊維強化樹脂基材（ａ）７を備え、該繊維強化樹脂基材（ａ）７の少なくとも一方の表面に熱可塑性樹脂を含む樹脂（Ｂ）２０が配置され、さらに樹脂（Ａ）のＤＳＣにより得られる硬化度が５０％以下の繊維強化樹脂基材を得ることができる。
そして、かかる繊維強化樹脂基材（ａ）７の表面と樹脂（Ｂ）２０との接着強度が１Ｎ／１０ｍｍ以上となるような繊維強化樹脂基材を得ることも可能となり、繊維強化樹脂基材を取り扱う際に、基材（ａ）から樹脂（Ｂ）がはがれにくくなるため、好ましい。同様の観点から、該接着強度は、より好ましくは１０Ｎ／１０ｍｍ以上である。上限に特に制限はないが、実用上１００Ｎ／１０ｍｍもあれば十分である。かかる接着強度は前述のとおりＪＩＳ  Ｚ０２３７（２００９）に従い、求めることができる。
【００６５】
本発明の繊維強化樹脂基材においては、単位面積あたりの強化繊維量が３０〜２，０００ｇ／ｍ２であることが好ましい。かかる強化繊維量が３０ｇ／ｍ２以上であると、繊維強化樹脂基材を積層体とし、成形の際に所定の厚みを得るための積層枚数を少なくすることができ、作業が簡便となりやすい。一方で、強化繊維群の量が２，０００ｇ／ｍ２以下であると、繊維強化樹脂基材のドレープ性が向上しやすくなり、取り扱い性が良好となる。また、好ましくは３００ｇ／ｍ２以下である。かかる範囲とすることで、繊維強化樹脂基材の巻き取りやすさや、使用時に曲面などの形状への変形のしやすさなどの取り扱い性に優れる。また、かかる範囲とすることで、（ＩＩ）において樹脂（Ａ）が含浸しやすくなり、製造速度を高速にすることができる。
【００６６】
本発明の繊維強化樹脂基材における強化繊維群の質量含有率は、好ましくは３０〜９０質量％であり、より好ましくは３５〜８５質量％であり、更に好ましくは４０〜８０質量％である。上記の上限のいずれかと下限のいずれかとの組み合わせによる範囲であってもよい。質量含有率が３０質量％以上であると、樹脂（Ａ）の量が繊維に対して多くなりすぎず、比強度と比弾性率に優れる繊維強化樹脂基材の利点が得られやすくなり、また、成形の際、硬化時の発熱量が高くなりすぎにくい。また、質量含有率が９０質量％以下であると、樹脂の含浸不良が生じにくい。そのため、本発明の繊維強化樹脂基材を用いて得られる成形体中のボイドが少なくなりやすい。
【００６７】
＜用途＞
本発明の繊維強化樹脂基材を用いた成形品は、なんらかの加熱手段によって、上述の繊維強化樹脂基材に別の部材、すなわち同種および／または異種の部材（被着材）を接合・一体化して得ることができる。異種の被着材としては、熱可塑性樹脂からなる部材、金属材料からなる部材などが挙げられる。熱可塑性樹脂からなる部材には、強化繊維やフィラー等が含まれていても良い。一体化手法は特に制限はなく、例えば、熱溶着、振動溶着、超音波溶着、抵抗溶着、誘電溶着、レーザー溶着、インサート射出成形、アウトサート射出成形などを挙げることができる。さらに、本発明の繊維強化樹脂基材を用いた一体化成形品は、航空機構造部材、風車羽根、自動車外板およびＩＣトレイやノートパソコンの筐体などのコンピューター用途さらにはゴルフシャフトやテニスラケットなどスポーツ用途に好ましく用いられる。
【実施例】
【００６８】
以下、実施例により本発明をさらに詳細に説明する。ただし、本発明の範囲はこれらの実施例に限定されるものではない。なお、組成比の単位「部」は、特に注釈のない限り質量部を意味する。また、各種特性の測定は、特に注釈のない限り温度２３℃、相対湿度５０％の環境下で行った。
【００６９】
（１）樹脂（Ｂ）における貫通孔（樹脂（Ｂ）の非存在領域）の割合
工程（ＩＩＩ）を通過した繊維強化樹脂基材（ｂ）から樹脂（Ｂ）の部分を幅１０ｍｍ×長さ１０ｍｍで採取して試料とした。樹脂（Ｂ）各々から幅１０ｍｍ×長さ１０ｍｍの矩形サンプルを採取して試料とした。前記試料をレーザー顕微鏡（キーエンス（株）製、ＶＫ−９５１０）で１００倍に拡大し、無作為に選定した１０ヶ所（互いの視野は重複しない）について、撮影をおこなった。撮影した画像から、空孔部分の面積を求め、観察画像全体の面積を割り返すことで個別値を導出し、これらを単純平均することで、貫通孔の割合を求めた。
【００７０】
（２）樹脂粘度
樹脂（Ａ）の剪断粘度の測定は、レオメーター（回転型動的粘度弾性測定装置）を用いて、１．５℃／分の速度にて４０℃から２５０℃まで温度を上げた際の樹脂（Ａ）の粘度が最低となる時点での観測温度と粘度を観測して、評価した。
【００７１】
（３）強化繊維群に塗布した樹脂（Ａ）の付与面積割合
工程（Ｉ）において、樹脂（Ａ）が付与された後のシート状の強化繊維群を繊維走行方向に１ｍおきに１０点採取した。採取した上記シート状の強化繊維群から幅２０ｍｍ×長さ２０ｍｍの矩形状サンプルをカットして試料とした。この試料をレーザー顕微鏡（キーエンス（株）製、ＶＫ−９５１０）で１００倍に拡大し、拡大画像において無作為に選定した１０ヶ所（互いの視野は重複しないように選定）について、撮影をおこなった。撮影した画像のコントラストから、樹脂（Ａ）が付着している箇所の面積を求め、観察画像におけるシート状の強化繊維全体の面積を割り返すことで個別値を導出し、これらを単純平均することで、付与面積割合を求めた。
【００７２】
（４）ライン速度
走行方向に１０００ｍ分の繊維強化樹脂基材の製造をおこない、強化繊維群の破断が発生しなかった速度をライン速度とした。ライン速度の測定は、３０ｍ／分の走行速度から開始し、１０００ｍ分の繊維強化樹脂基材が採取できた場合は、５ｍ／分ずつ速度を増加させ、さらに１０００ｍ分の繊維強化樹脂基材の製造を行い、強化繊維群の破断が確認できるまで試験を繰り返した。また、３０ｍ／分の走行速度で強化繊維群が破断した場合は、５ｍ／分ずつ速度を減速させ、さらに１０００ｍ分の繊維強化樹脂基材の製造を行い、強化繊維群の破断が確認できるまで試験を繰り返した。
【００７３】
（５）繊維強化樹脂基材（ｃ）に対する樹脂（B）の厚み割合
得られた繊維強化樹脂基材を２枚の平滑なポリ四フッ化エチレン樹脂板の表面の間に挟み、１０日間４０℃で徐々に繊維強化樹脂基材内の樹脂（A）を硬化させた。硬化後、繊維強化樹脂基材から、１０ｍｍ×１０ｍｍの小片を切り出し、切り出された小片の断面をレーザー顕微鏡（キーエンス（株）製、ＶＫ−９５１０）で１００倍に拡大し、拡大画像において無作為に選定した１０ヶ所（互いの視野は重複しないように選定）について、撮影をおこなった。撮影した画像から、繊維強化樹脂基材の厚みを１００％としたときの樹脂（B）により形成される部分の厚みの割合を測定し、その平均値を樹脂（B）の厚み割合とした。
【００７４】
（６）樹脂（Ｂ）の引きはがし力
ＪＩＳ  Ｚ０２３７（２００９）に従って行った。まず、繊維強化樹脂基材を幅１０ｍｍ、長さ１００ｍｍの矩形状にカットして試料とした。この試料をＳＵＳ材からなる平板に樹脂（B）がＳＵＳ材と接触するように固定して試験片とした。この試験片について１０００ｍｍ／分の速度にて片一方の樹脂（Ｂ）を１８０度方向にピール剥離し、そのときの荷重の単純平均値をもって接着強度とした。測定数はｎ＝５とし、平均値を接着強度とした。
【００７５】
（７）繊維強化樹脂基材の取り扱い性
繊維強化樹脂基材の連続生産性、繊維毛羽の発生、繊維強化樹脂基材の表面べたつきから総合的に判断した。連続生産性については繊維強化樹脂基材１０００ｍ生産したときの１００ｍごとの生産サイクルを測定し、ｎ＝１０における平均生産サイクルが２５ｍ／分以上となるものを良好とし、繊維毛羽の発生数については、１ｍあたりの目視される毛羽の個数が５０個以下であるものを良好とし、表面べたつきについては、表面のべたつき由来のトラブルがなく、巻き体１００ｍを解舒できたものを良好とした。いずれも良好なものをＡ（特に良好）、いずれか１点が劣る場合をＢ（良好）、いずれか２点以上が劣る場合をＣ（劣る）の３段階で相対的に評価した。
【００７６】
（８）使用した材料、器具
［炭素繊維］
ポリアクリロニトリルを主成分とする共重合体から紡糸、焼成処理、及び表面酸化処理を行い、総単糸数１２，０００本の連続炭素繊維を得た。この連続炭素繊維の特性は次に示す通りであった。
単繊維径：７μｍ
密度：１．８ｇ／ｃｍ３
引張強度：４６００ＭＰａ
引張弾性率：２２０ＧＰａ
【００７７】
［ＰＡ系樹脂］
ＰＡ系樹脂として、“アミラン（登録商標）”ＣＭ４０００（東レ（株）製）、３元共重合ポリアミド樹脂を使用した。
【００７８】
［ＰＡ６樹脂］
ＰＡ６樹脂として、“アミラン（登録商標）”ＣＭ１００７（東レ（株）製）を使用した。
【００７９】
［ＰＰ樹脂］
未変性ポリプロピレン樹脂（プライムポリマー（株）製“プライムポリプロ”（登録商標）Ｊ１０５Ｇ）を使用した。
【００８０】
［エポキシ樹脂（樹脂（Ａ））］
以下の化合物を用いてエポキシ樹脂（樹脂（Ａ））を作製した。
（１）エポキシ樹脂
・ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂（“ｊＥＲ”（登録商標）８２５、三菱ケミカル（株）製）エポキシ当量：１７５（ｇ／ｅｑ．））
・フェノールノボラック型エポキシ樹脂（“ｊＥＲ”（登録商標）１５４、三菱ケミカル（株）製）エポキシ当量：１７８（ｇ／ｅｑ．））
（２）アミン化合物
・ジシアンジアミド（ＤＩＣＹ７、三菱ケミカル（株）製）
（３）硬化触媒
・トルエンビス（ジメチルウレア）（“オミキュア”（登録商標）Ｕ−２４Ｍ、ＣＶＣ  Ｔｈｅｒｍｏｓｅｔ  Ｓｐｅｃｉａｌｔｉｅｓ社製）
（４）粘度調整剤
・ポリビニルホルマール（“ビニレック”（登録商標）Ｋ  ＪＮＣ（株）製）
（５）エポキシ樹脂（樹脂（Ａ））の調製方法
混練装置中に、５０質量部の“ｊＥＲ”８２５と５０質量部の“ｊＥＲ”１５４と３質量部のポリビニルホルマールを投入し、加熱混練を行うことでポリビニルホルマールを溶解させた。次いで、混練を続けたまま１００℃以下の温度まで降温させ、５質量部のＤＩＣＹ７と２質量部のオミキュアＵ−２４Ｍを加えて撹拌し、エポキシ樹脂（樹脂（Ａ））を得た。
【００８１】
［エポキシ／フィルム］
エポキシ樹脂（樹脂（Ａ））をナイフコーターにより、樹脂目付５３ｇ／ｍ２で離型紙上にコーティングし、樹脂フィルムを作製した。
【００８２】
［樹脂（Ｂ）］
樹脂（Ｂ）として、以下に示す４つの［種類／形態］および溶融したＰＡ６（［ＰＡ６／溶融］のうちから選ばれるものとして、各実施例・比較例にて用いた。
【００８３】
［ＰＡ系／不織布］
ＰＡ系樹脂ペレットをメルトブローン法により不織布状に加工した。この不織布を作製する際に吐出量を調整し、目付が１３６ｇ／ｍ２、１１５ｇ／ｍ２、２３ｇ／ｍ２、１０ｇ／ｍ２の４種類を作製した。
【００８４】
［ＰＰＳ系／不織布］
ＰＰＳ樹脂ペレットをメルトブローン法により加工し、不織布を得た。この不織布の目付は２３ｇ／ｍ２であった。
【００８５】
［ＰＥｓ／フィルム］
ＰＥｓ樹脂からなる“ルミラー（登録商標）”Ｓ１０（東レ（株）製、目付５０ｇ／ｍ２のフィルム（融点２６０℃）を使用した。
【００８６】
［ＰＰ／フィルム］
ＰＰ樹脂を用いて、目付１３６ｇ／ｍ２のフィルム（融点１６２℃）を作製した。
【００８７】
（実施例１）
強化繊維群として炭素繊維を用い、樹脂（Ａ）としてエポキシ樹脂を用い、樹脂（Ｂ）としてＰＡ系樹脂不織布を用いた。これら材料を用いて、下記工程（Ｉ）〜（ＩＶ）を連続して実施することにより、繊維強化樹脂基材を得た。繊維強化樹脂基材の製造方法における使用材料と諸条件、そして評価結果については表１にまとめて記した。
工程（Ｉ）：連続した強化繊維を２０本用いて、一方向（走行方向）に引き揃えながら走行させるとともに、スプレイ式の樹脂塗布装置を用いて、７０℃に加温したエポキシ樹脂を繊維強化群の表面に塗布し、繊維強化樹脂基材（ａ）の中間体を得た。
工程（ＩＩ）：繊維強化樹脂基材（ａ）の中間体を、ラインを止めることなく、７０℃に加熱した固定式ローラーを通過させ、擦過により樹脂（Ａ）を強化繊維群に含浸させ、繊維強化樹脂基材（ａ）を得た。
工程（ＩＩＩ）：繊維強化樹脂基材（ａ）の両表面に樹脂（Ｂ）からなる不織布を繊維強化樹脂基材（ａ）の両端部から５ｍｍずつはみ出すように配置し、繊維強化樹脂基材（ｂ）とした。
工程（ＩＶ）：繊維強化樹脂基材（ｂ）を１６０℃に加熱したニップ式ローラーにて、３ｋＮの加圧力にて加圧することで、繊維強化樹脂基材（ｂ）表面の樹脂（Ｂ）を圧着し、幅１００ｍｍの繊維強化樹脂基材を得た。
【００８８】
（実施例２）
工程（Ｉ）における塗布機構、樹脂粘度、付与面積割合、
工程（ＩＩ）における加熱温度、
工程（ＩＩＩ）における樹脂（Ｂ）の端部の被覆幅、
工程（ＩＶ）における加熱温度
を表１のとおり変更した以外は実施例１と同様に繊維強化樹脂基材を得た。評価結果については表１にまとめて記した。
【００８９】
（実施例３）
工程（Ｉ）における塗布機構、樹脂粘度、付与面積割合、
工程（ＩＩ）における加熱温度、
工程（ＩＶ）における加圧力、加熱温度
を表１のとおり変更した以外は実施例１と同様に繊維強化樹脂基材を得た。評価結果については表１にまとめて記した。
【００９０】
（実施例４）
工程（Ｉ）における樹脂粘度、付与面積割合、
工程（ＩＩ）における加熱温度、
工程（ＩＶ）における加圧力、加熱温度
を表１のとおり変更した以外は実施例１と同様に繊維強化樹脂基材を得た。評価結果については表１にまとめて記した。
【００９１】
（実施例５）
樹脂（Ｂ）として［ＰＡ６／溶融］を用い、
工程（Ｉ）における塗布機構、樹脂粘度、付与面積割合、
工程（ＩＩ）における加圧機構、加圧力、加熱温度、
工程（ＩＶ）における加圧力、加熱温度
を表１のとおり変更した以外は実施例１と同様に繊維強化樹脂基材を得た。評価結果については表１にまとめて記した。
【００９２】
（実施例６）
樹脂（Ｂ）として［ＰＥｓ／フィルム］を用い、
工程（Ｉ）における塗布機構、樹脂粘度、付与面積割合、
工程（ＩＩ）における加圧機構、加圧力、加熱温度、
工程（ＩＶ）における加圧力、加熱温度
を表１のとおり変更した以外は実施例１と同様に繊維強化樹脂基材を得た。評価結果については表１にまとめて記した。
【００９３】
（実施例７）
樹脂（Ｂ）として［ＰＰＳ／不織布］を用い、
工程（Ｉ）における塗布機構、樹脂粘度、付与面積割合、
工程（ＩＩ）における加圧機構、加圧力、加熱温度、
工程（ＩＩＩ）における樹脂（Ｂ）の端部被覆幅、
工程（ＩＶ）における加圧機構、加圧力、
を表１のとおり変更した以外は実施例１と同様に繊維強化樹脂基材を得た。評価結果については表１にまとめて記した。
【００９４】
（実施例８）
樹脂（Ｂ）として［ＰＰＳ／不織布］を用い、
工程（Ｉ）における塗布機構、樹脂粘度、付与面積割合、
工程（ＩＩ）における加圧力、加熱温度、
工程（ＩＩＩ）における樹脂（Ｂ）の端部被覆幅、
工程（ＩＶ）における加圧機構、加圧力、
を表１のとおり変更した以外は実施例１と同様に繊維強化樹脂基材を得た。評価結果については表１にまとめて記した。
【００９５】
（比較例１）
樹脂（Ｂ）として［ＰＰ／フィルム］を用い、
工程（Ｉ）における塗布機構、付与面積割合、
工程（ＩＩ）における加圧機構、加圧力、加熱温度、
工程（ＩＩＩ）における樹脂（Ｂ）の端部被覆幅、
工程（ＩＶ）における加圧機構、加圧力、
を表２のとおり変更して、工程（ＩＩ）においては基材を走行させず、静止した基材に対して樹脂（Ａ）をプレスして含浸させ、工程（ＩＩＩ）では再度基材を走行させて実施例１と同様に行い、得られた繊維強化樹脂基材（ｂ）を巻き取り、工程（ＩＶ）にて静止した基材をプレスした（以降、「間欠運転」という）。その他の条件は実施例１と同様に繊維強化樹脂基材を得た。評価結果については表２にまとめて記した。
【００９６】
（比較例２）
樹脂（Ｂ）として［ＰＡ６／溶融］を用い、
工程（Ｉ）における塗布機構、付与面積割合、
工程（ＩＩ）における加圧機構、加圧力、加熱温度、
工程（ＩＩＩ）における樹脂（Ｂ）の端部被覆幅、
工程（ＩＶ）における加圧力、加熱温度
を表２のとおり変更した以外は実施例１と同様に繊維強化樹脂基材を得た。評価結果については表２にまとめて記した。
【００９７】
（比較例３）
樹脂（Ｂ）として［ＰＰ／フィルム］を用い、
工程（Ｉ）における塗布機構、樹脂粘度、付与面積割合、
工程（ＩＩ）における加圧機構、加圧力、加熱温度、
工程（ＩＩＩ）における樹脂（Ｂ）の端部被覆幅、
工程（ＩＶ）における加圧力、加熱温度
を表２のとおり変更した以外は実施例１と同様に繊維強化樹脂基材を得た。評価結果については表２にまとめて記した。
【００９８】
（比較例４）
樹脂（Ｂ）として［ＰＰ／フィルム］を用い、
工程（Ｉ）における塗布機構、付与面積割合、
工程（ＩＩ）における加圧機構、加圧力、加熱温度、
工程（ＩＩＩ）における樹脂（Ｂ）の端部被覆幅、
を表２のとおり変更し、工程（ＩＶ）を行わなかった以外は実施例１と同様に繊維強化樹脂基材を得た。評価結果については表２にまとめて記した。
【００９９】
（比較例５）
樹脂（Ｂ）として［ＰＰ／フィルム］を用い、
工程（Ｉ）における塗布機構、付与面積割合、
工程（ＩＩ）における加圧機構、加圧力、加熱温度、
工程（ＩＩＩ）における樹脂（Ｂ）の端部被覆幅、を変更し、
工程（ＩＩＩ）が完了した後に、繊維強化樹脂基材を巻き取った。
巻き取った後に、工程（ＩＶ）を実施した。工程（ＩＶ）における加圧機構、加圧力、加熱温度は表２のとおり実施例１から変更し、工程（ＩＩＩ）までは実施例１に記載の運転を行い、工程（ＩＶ）については比較例１に記載の間欠運転を行った。その他の条件は実施例１と同様に繊維強化樹脂基材を得た。評価結果については表２にまとめて記した。
【０１００】
（比較例６）
樹脂（Ｂ）として［ＰＰ／フィルム］を用い、
工程（Ｉ）における塗布機構、付与面積割合を変更し、
工程（Ｉ）と工程（ＩＩ）の間で一度装置を停機させ、
工程（ＩＩ）における加圧機構、加圧力、加熱温度、
工程（ＩＩＩ）における樹脂（Ｂ）の端部被覆幅、
を表２のとおり変更し、工程（ＩＩＩ）までは比較例１と同様の間欠運転を行い、ただ、工程（ＩＶ）を行わなかった。その他の条件は実施例１と同様に繊維強化樹脂基材を得た。評価結果については表２にまとめて記した。
【０１０１】
（比較例７）
工程（Ｉ）における塗布機構、樹脂粘度、
工程（ＩＩ）における加圧機構、加圧力、加熱温度、
工程（ＩＩＩ）における樹脂（Ｂ）の端部被覆幅、
工程（ＩＶ）における加圧機構、加圧力、加熱温度、
を表２のとおり変更し、比較例１と同様の間欠運転を行った。その他の条件は実施例１と同様に繊維強化樹脂基材を得た。評価結果については表２にまとめて記した。
【０１０２】
（比較例８）
樹脂（Ｂ）として貫通孔の面積の大きい［ＰＡ系／不織布］を用い、
工程（Ｉ）における塗布機構、付与面積割合、
工程（ＩＩ）における加圧機構、加圧力、加熱温度、
工程（ＩＩＩ）における樹脂（Ｂ）の端部被覆幅、
工程（ＩＶ）における加圧機構、
を表２のとおり実施例１から変更し、工程（ＩＩＩ）が完了した後に、繊維強化樹脂基材を巻き取り、比較例１と同様の間欠運転を行った。その他の条件は実施例１と同様に繊維強化樹脂基材を得た。評価結果については表２にまとめて記した。
【０１０３】
〔まとめ〕
実施例１〜８で得た繊維強化樹脂基材は、工程（Ｉ）〜工程（ＩＶ）の要件を満足し、樹脂（Ｂ）の厚みおよび幅を良好な範囲としたことにより、毛羽が少なく、連続生産性が優れ、繊維強化樹脂基材の表面のべたつきがなく、さらに製造した繊維強化樹脂基材から樹脂（Ｂ）を引きはがす力も密着力の優れるものとなった。なかでも、実施例１は、走行性（ライン速度）に優れ、さらに樹脂（Ｂ）が繊維強化樹脂基材（ａ）に５Ｎ／１０ｍｍと高く密着していることから、優れた繊維強化樹脂基材であった。
【０１０４】
比較例１〜８では、樹脂（Ｂ）の厚みの要件を満足しなかったことにより、繊維強化樹脂基材から樹脂（Ｂ）を引きはがす力も弱く、取り扱い性に不良な繊維強化樹脂基材となった。なかでも比較例１および５〜８のように間欠式の工程を採用した場合は、連続した生産が不可能であり、経済性に劣る結果となったばかりか、間欠運転の起因となる工程（ＩＶ）にて、工程を止めたために繊維強化樹脂基材の走行方向における、プレス機構の端部において、樹脂（Ｂ）が浮き上がる現象が見られ、品位に劣る繊維強化樹脂基材となった。とりわけ、比較例４、６の様に工程（ＩＶ）を採用しなかったものは、樹脂（Ｂ）が繊維強化樹脂基材（ａ）へ十分に貼り付いておらず、引きはがし力の測定ができない、もしくは値が極めて低いものとなり、実用性に大きく欠けた。
【０１０５】
実施例１および実施例３〜８では、実施例２および比較例１〜８と比較し、工程（Ｉ）にて樹脂（Ａ）を強化繊維群に直接付与したため、樹脂（Ａ）を離型紙上に皮膜化する工程を簡略化できたことにより経済性に優れたものとなった。実施例１〜８では、比較例７と比較し、樹脂（Ｂ）の幅をより好ましい範囲としたため、樹脂（Ａ）が繊維強化樹脂基材の側面から露出することがなく、樹脂（Ａ）のべたつきを回避したハンドリングの良い繊維強化樹脂基材を得ることができた。実施例１、３、５、６、８では、他の実施例あるいは比較例３と比較し、樹脂（Ａ）の剪断粘度を好ましい範囲とすることで、樹脂（Ａ）をより強化繊維に含浸させやすくすることができ、生産性に優れた繊維強化樹脂基材を得ることが出来た。
【０１０６】
【表１】
2020192808.tif 000003
【０１０７】
【表２】
2020192808.tif 000004
【産業上の利用可能性】
【０１０８】
本発明の繊維強化樹脂基材の製造方法によれば、従来の繊維強化樹脂基材の製造時に見られる強化繊維の毛羽立ちなどにより製造が止まることを抑制でき、また、簡便な機構の装置で繊維強化樹脂基材を製造することが可能である。また、取り扱い性に優れた繊維強化樹脂基材を得ることが可能であるため、航空機構造部材、風車の羽根、自動車構造部材およびＩＣトレイやノートパソコンの筐体などのコンピューター用途等への適用することで、構造体としての総合的なコストを大きく低減させることが可能である。
【符号の説明】
【０１０９】
１  強化繊維群
２  シート状の強化繊維群
３  樹脂（Ａ）の付与機構
４  樹脂（Ａ）の含浸機構
５  樹脂（Ｂ）の巻体
６  樹脂（Ｂ）の加圧機構
７  繊維強化樹脂基材（ａ）
８  繊維強化樹脂基材（ｂ）
１０  巻き出し部
１１  工程（Ｉ）
１２  工程（ＩＩ）
１３  工程（ＩＩＩ）
１４  工程（ＩＶ）
１５  巻き取り部
２０  樹脂（Ｂ）
２１  繊維強化基材（ａ）
【図１】
2020192808.tif 000005
【図２】
2020192808.tif 000006