(57)【要約】【課題】塊成物を造粒する際に、従来のペレタイザーを使用した造粒法に比して、塊成物を造粒する場合の生産性を倍増させる。【解決手段】本発明の塊成物の造粒方法は、粒径を１０ｍｍ以下に調整した原料を転動することで塊成物を作る塊成物の造粒方法であって、原料から０．５〜６．７ｍｍの粒径のものをシード粒子として分取しておき、シード粒子が分取された残りの原料を造粒機内で転動させる際に、造粒機内で造粒中の残りの原料の上から、分取されたシード粒子を、残りの原料に対して３重量％以上且つ１３重量％以下の比率となるように投入しつつ造粒を行うことを特徴とする。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
粒径を１０ｍｍ以下に調整した原料を転動することで塊成物を作る塊成物の造粒方法であって、
前記原料から０．５〜６．７ｍｍの粒径のものをシード粒子として分取しておき、
前記シード粒子が分取された残りの原料を造粒機内で転動させる際に、前記造粒機内で造粒中の前記残りの原料の上から、前記分取されたシード粒子を、前記残りの原料に対して３重量％以上且つ１３重量％以下の比率となるように投入しつつ造粒を行う
ことを特徴とする塊成物の造粒方法。
【請求項２】
粒径を１０ｍｍ以下に調整した原料を転動することで塊成物を作る塊成物の造粒方法であって、
前記原料から３．４〜６．７ｍｍの粒径のものをシード粒子として分取しておき、
前記シード粒子が分取された残りの原料を造粒機内で転動させる際に、前記造粒機内で造粒中の前記残りの原料の上から、前記分取されたシード粒子を、前記前記残りの原料に対して３重量％以上且つ１３重量％以下の比率となるように投入しつつ造粒を行う
ことを特徴とする塊成物の造粒方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、微粒のスラグや鉄鉱石を原料にして造粒を行い粗大な塊成物を造粒する塊成物の造粒方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来より、微粒のスラグを原料にして造粒を行い粗大な塊成物を造粒する塊成物の造粒方法としては、打設法が知られている。この打設法は、プールの様なところに微粉とセメントを流し込み、適当な期間（１か月程度）放置して固めることで、粗大な塊成物を造粒する方法となっている。打設法は、処理に長時間がかかるうえ、広い施設がないと使えないという欠点を有している。
【０００３】
上述した打設法の問題を解消すべく、ペレタイザーを用いた造粒法が特許文献１〜３のように種々提案されている。
すなわち、特許文献１には、粉状原料を造粒して焼結原料を製造する設備であって、前記粉状原料を収容した状態で回転可能な収容器、該収容器に収容されている粉状原料に挿入される撹拌羽根が複数取り付けられた回転軸を有する撹拌装置、及び、前記撹拌羽根の隙間に進入可能な櫛歯部を有する付着原料除去装置、を備える焼結原料の製造設備が開示されている。特許文献１の焼結原料の製造設備は、撹拌の機能の低下を防ぐことで、焼結原料のうち疑似粒子の割合が減少していくことを防ぎ、適切な粒度分布及び強度を有する焼結原料を製造することができ、焼結鉱の生産性を高位に維持することを可能とするものであるとされている。
【０００４】
また、特許文献２には、石炭灰を分級して、粒径１０μｍ以下の微粒子の占める重量割合が１５％以下である粗粉とする分級工程と、前記祖粉に、絶乾比重を低下させる充填剤を混合および混練して解砕することにより核造粒物を形成する核造粒工程と、前記分級工程で分級した石炭灰を前記核造粒物にコーティングすることによって、所定粒径の生ペレットを形成する生ペレット形成工程と、前記生ペレットを焼成して絶乾比重が１．２５以下の人工軽量骨材を形成する焼成工程とを有することを特徴とする人工軽量骨材の製造方法が開示されている。特許文献２の人工軽量骨材の製造方法では、１．２５以下の絶乾比重を維持しながら充填剤の使用量の抑制により製造コストを低減することが可能であるとされている。
【０００５】
さらに、特許文献３には、石炭灰を粗粉と細粉とに分離し、分離した粗粉と細粉とを所定の割合で混合し、該混合物を含む原料に、結合材及び／又は粘結材を加えて成形し、該成形物を焼成することを特徴とする人工骨材の製造方法が開示されている。つまり、特許文献３の製造方法では、石炭灰を分級機や篩等を使用して粗粉と細粉とに分離し、分離された粗粉と細粉とを所定の割合で混合し、該混合物を含む原料に、各種セメントや石膏等の結合材、及び／又は、カオリンやベントナイト等の粘結材を加えてパンペレタイザー等によって成形物とし、該成形物をロータリーキルン等で焼成する。前記石炭灰を、１０μｍ以上２０μｍ以下の篩上残量が９０質量％以上の粗粉と、１０μｍ以上２０μｍ以下の篩上残量が１０質量％以下の細粉とに分離することができる。この方法により、絶乾密度が１．７以上１．９以下と変動幅が小さく、２４時間吸水率が６質量％以下の人工骨材を安定して大量生産することができるとされている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２０１６−６０９６０号公報
【特許文献２】特開２００２−１１４５４５号公報
【特許文献３】特開２００７−２６１８８７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
ところで、特許文献１の焼結原料の製造設備は、造粒機内に攪拌機を挿入することで、大径の粒子が減少していくことを防ぐものである。しかし、このような構成であると攪拌機の設置/運用・補修費用が必要である。また、特許文献１の技術は塊成物の強度を高めるものであるが、造粒物の成長速度はそれ程大きなものではなく、塊成化速度を向上させる技術としては十分なものではない。
【０００８】
また、特許文献２の人工軽量骨材の製造方法は、成長の核となるペレットを別工程で作製するため、造粒工程が２系統必要となり、造粒費用がかさむという問題を有している。
さらに、特許文献３の人工骨材の製造方法は、原料の粗粒/細粒の比率を規定しただけであり、造粒速度を評価できるデータは示されていない。つまり、特許文献３の製造方法は、造粒速度が向上されていないものと考えられる。
【０００９】
つまり、上述した特許文献１〜３の造粒法は、そのまま微粉のスラグ・鉄鉱石の塊成化に適用すると、処理に長時間が必要で、生産性も悪いものとなる。
本発明は、上述の問題に鑑みてなされたものであり、従来のペレタイザーを使用した造粒法に比して、塊成物を造粒する場合の生産性を向上させることができる塊成物の造粒方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記課題を解決するため、本発明の塊成物の造粒方法は以下の技術的手段を講じている。
即ち、本発明の塊成物の造粒方法は、粒径を１０ｍｍ以下に調整した原料を転動することで塊成物を作る塊成物の造粒方法であって、前記原料から０．５〜６．７ｍｍの粒径のものをシード粒子として分取しておき、前記シード粒子が分取された残りの原料を造粒機内で転動させる際に、前記造粒機内で造粒中の前記残りの原料の上から、前記分取されたシード粒子を、前記残りの原料に対して３重量％以上且つ１３重量％以下の比率となるように投入しつつ造粒を行うことを特徴とする。
【００１１】
また、本発明の塊成物の造粒方法は、粒径を１０ｍｍ以下に調整した原料を転動することで塊成物を作る塊成物の造粒方法であって、前記原料から３．４〜６．７ｍｍの粒径のものをシード粒子として分取しておき、前記シード粒子が分取された残りの原料を造粒機内で転動させる際に、前記造粒機内で造粒中の前記残りの原料の上から、前記分取されたシード粒子を、前記前記残りの原料に対して３重量％以上且つ１３重量％以下の比率となるように投入しつつ造粒を行うことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１２】
本発明の塊成物の造粒方法によれば、従来のペレタイザーを使用した造粒法に比して、塊成物を造粒する場合の生産性を倍増させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】造粒設備（パンペレタイザー）を示した図である。
【図２】造粒設備（パンペレタイザー）に対するシード粒子の添加位置を示した図である。
【図３】シード粒子を用いずに造粒した塊成物の粒度分布の造粒時間による変化を示した図である。
【図４】シード粒子を用いて造粒した塊成物の粒度分布の造粒時間による変化を示した図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
本実施形態の塊成物の造粒方法は、微粉のスラグ・鉄鉱石を造粒の対象（原料）とするものであり、造粒することで、路盤材や製鉄原料（ペレット）を製造するものであって、その造粒速度を速める技術（造粒物を如何にして速く作るかという技術）に関するものである。
また、本実施形態の塊成物の造粒方法は、原料のうち特定の粒径の粗大粒を分取しておき、それを造粒中の造塊物（製品）に衝突させて塊成化を促進することをポイントする。
【００１５】
具体的には、本実施形態の塊成物の造粒方法は、造粒中の塊成物について粒の成長速度を計測した所、造粒後期において粒の成長が鈍化することにヒントを得て発明されたものである。つまり、造粒における成長過程では、成長後期に、ある程度成長した粒子同士が合体してより大きな粒子になる過程があることが知られている。そのため、成長後期に、ある程度成長した粒子を適度に補充すれば、粒子同士を合体が起きやすくなり粒の成長を促進させることができる。これらの点を勘案し、本実施形態の塊成物の造粒方法では、原料の中から予め粗粒を分取しておき、分取後の原料の造粒中に分取した粗粒を別途添加することで、粒の大粒径化を促進する（造粒速度を速める）させている。
【００１６】
このようにある程度の大きさの粒を造粒途中に別添する場合に、別添する粒子を原料とは別に用意しておくのではなく、同じ原料から予め分取しておくことは、本発明の特徴の一つであると考えられる。
次に、本発明の塊成物の造粒方法について詳しく説明する。
本発明の塊成物の造粒方法は、粒径が１０ｍｍ以下に調整された原料を転動することで塊成物を作るものとなっている。粒径が１０ｍｍを超える原料は、粒子として利用価値が高く、あえて塊成物に造粒して使用する必要はない。それゆえ、本発明の造粒方法は、粒径が１０ｍｍ以下に調整された原料を対象としている。
【００１７】
なお、原料の粒径を１０ｍｍ以下に調整する方法は、どのような方法であってもよい。例えば、粉砕により原料の粒径を細かくしてもよいし、篩分けにより原料の粒径を細かくしてもよい。なお、本実施形態の原料は、転炉スラグに対して、篩分けにより粒径を１０ｍｍ以下に調整したものである。
また、本発明の塊成物の造粒方法は、転動を行って造粒を行う方法に限定される。このような「転動を伴う造粒方法」には、例えば、パンペレタイザーやドラムペレタイザーなどの造粒機を用いた方法が挙げられる。パンペレタイザーやドラムペレタイザーなどの造粒機は、いずれも原料の粒子などをパンの上やドラムの中で転動させることにより成長させ、所望の粒径の塊成物（製品）を得るものであり、塊成化の生産プロセスにおいては幅広く使われている。
【００１８】
なお、本発明の塊成物の造粒方法は、転動を行って造粒を行う生産プロセスであれば、転炉スラグの塊成化プロセス以外にも用いることができる。また、転炉スラグの塊成化プロセス以外の用途に用いられる場合には、塊成化に用いるどのような粉（原料）を用いるかは特に制約を受けるものではない。
また、粉などの原料から塊成物を生産する生産プロセスのうち、転動式でないのものには、本発明の造粒方法は適用されない。このような転動式でない生産プロセスとしては、例えばブリケッターやミキサー等のように、転動式とは全く異なる成長過程で原料（粉）が塊成化するものが挙げられる。
【００１９】
以降では、微粒の石炭灰やスラグを造粒し路盤材原料にする工程、あるいは微粒の鉄鉱石を造粒しペレットと呼ばれる塊成物を作る工程において、造粒の成長速度を改善する目的で使用する場合を代表例に挙げて、本発明の造粒方法を説明する。
本発明の塊成物の造粒方法は、上述した粒径が１０ｍｍ以下に調整された原料の中から、予め０．５〜６．７ｍｍの粒径の粒子をシード粒子として分取するものとなっている。この原料は、本実施形態の場合は微粒の石炭灰やスラグである。以降では、原料から分取される粒子を「シード粒子」、シード粒子が分取された残りの原料を「主原料」と呼ぶ。
【００２０】
なお、上述したシード粒子の粒径が０．５〜６．７ｍｍとされるのは、以下のような理由である。
すなわち、造粒における成長過程では、成長後期に、ある程度成長した粒子同士が合体してより大きな粒子になる過程があることが知られている。つまり、成長後期に成長している粒子と粒径が大きく違わない粒子がシード粒子となるのであり、０．５ｍｍよりも小さい粒径の粒子や、６．７ｍｍよりも大きい粒径の粒子は、成長後期に成長している粒子と粒径に大きな差ができるのでシード粒子とはなり得ない。以上のことから、本実施形態の造粒方法では、原料から分取される粒径が０．５〜６．７ｍｍの粒子をシード粒子としている。
【００２１】
また、シード粒子を分取する方法（分取方法）には、特に限定はない。例えば、篩を利用して、シード粒子を原料から分離しても良いし、主原料の粒子とシード粒子との比重差、重量差、沈降速度差を用いてシード粒子を原料から分離したり、浮遊、磁気分離、誘電分離などを用いてシード粒子を原料から分離しても良い。なお、本実施形態で用いる分取方法は、振動篩、つまり所望の目開きを有する篩で０．５〜６．７ｍｍの粒子だけを原料から取り出すものとなっている。
【００２２】
分取したシード粒子は、シード粒子が除かれた主原料を造粒する際に、造粒中の主原料の上から散布され供給される。このようにシード粒子を散布するに際しては、造粒中の主原料に対して連続して散布を行うか、主原料がある程度まで造粒されてから（半製品になってから）シード粒子の散布を行うのが好ましい。
上述したように主原料がある程度まで造粒されてからシード粒子の散布を行うのは、ある程度の粒径までは造粒が効果的に進むのであるが、それ以降は、粒子の成長が鈍ってしまうからである。つまり、造粒途中の段階、言い換えれば主原料が半製品まで造粒された段階では、ある程度大きくなった原料粒子同士が合体して造粒（造塊）が進む。ただ、主原料が半製品になるまで造粒が進むと、パンやドラムなどの中に半製品と同じ粒径の粒子が少なくなる。それゆえ、主原料をある程度の粒径まで造粒すると、粒子の成長が鈍ってしまう。
【００２３】
そこで、本発明の造粒方法では、製造後期、つまり主原料がある程度の粒径まで造粒されてから、シード粒子を散布する。このようにすれば、パンやドラムなどの中に半製品と同じ粒径の粒子が補給され、成長後期の造粒や造塊が活性化される。
なお、シード粒子を散布するタイミングとしては成長後期（造粒後期）が最も効果的である。例えば、造粒が始まる前や、主原料がある程度の粒径まで造粒される前に、シード粒子をすべて散布してしまうと、造粒を効果的に促進することができなくなる。
【００２４】
また、実機などでは連続操業で造粒が行われる場合が多い。このような連続操業の場合、造粒後期からシード粒子を散布することが現実的に困難になる。
例えば、パンペレタイザーを用いた例で説明すると、パンペレタイザーにおいて連続操業で造粒を行う場合、パン中に原料が連続して供給され、造粒されて十分なサイズまで成長した粒子はパンの外縁から外側に排出される。つまり、このようなパンペレタイザー中には、造粒前期の粒子から造粒後期の粒子までの様々な造粒段階の原料粒子が混在している。そのため、主原料が半製品となるまで造粒された段階（タイミング）を決定することができない。それゆえ、連続操業される実機の場合は、造粒中の原料に対して連続して散布を行う。このようにすればパンやドラムなどの中に半製品と同じ粒径の粒子が一定量は存在しているため、造粒や造塊をある程度促進することができる。
【００２５】
上述したシード粒子の主原料に対する供給量（散布量）は、散布開始から散布終了までの合計値が主原料に対して３重量％以上、かつ、１３重量％以下の比率となっている。なお、連続操業される実機の場合は、主原料も連続供給されるため、主原料の連続供給速度に対して、３重量％以上、かつ、１３重量％以下の速度となるようにシード粒子を、主原料と一緒に投入（散布）するとよい。
【００２６】
シード粒子の散布量は、３重量％より少なすぎても、１３重量％より多すぎても効果が出ない。上述のように規定した比率の範囲（３重量％以上、かつ、１３重量％以下）で添加する事が必要である。
なお、シード粒子の散布量が３重量％より少なすぎると、成長が鈍化した半製品に対して十分な量のシード粒子を供給できなくなるため、造塊促進の効果が得られなくなる。また、シード粒子の散布量が１３重量％より多すぎると、散布したシード粒子同士が合体し、半製品にシード粒子が十分に行き渡らなくなる為、造塊促進の効果が得られなくなる。
【００２７】
上述したシード粒子を散布しつつ、主原料を転動させて造粒を行うと、塊成物を効率的に塊成することができる。
このようにして得られた塊成物は、特に制約を受けることなく、様々な用途に用いることができる。言い換えれば、本願発明の塊成物の造粒方法は、あくまでも造粒速度（粒が大きくなる速度）の高速化が可能な条件を規定することで造粒速度を改善しただけであり、塊成物自体の使用用途は広がりも狭まりもしない。例えば、上述した石炭灰やスラグから得られる塊成物であれば、路盤材や製鉄原料（ペレット）として使用することができる。
【００２８】
本発明の造粒方法は、転動型の造粒機において造粒の後期に成長が鈍化してしまうという課題に対して、原料から粗粒分をシード粒子として分取し、シード粒子の分取で残った主原料を造粒する際にシード粒子を散布するだけで、造粒の鈍化を簡単に改善するものである。
なお、本実施形態では、スラグや石炭灰を原料に用いて路盤材を製造する場合を例示した。しかし、上述した造粒の鈍化という課題は、鉄鉱石や食品や薬品など、転動式の造粒機で造粒する材料であれば、材料種に寄らず発生する課題である。本発明の造粒方法は、このような課題を材料種によらず解決でき、造粒速度を効果的に改善する方法として、適用できる。
【実施例】
【００２９】
次に、実施例及び比較例を用いて、本発明の塊成物の造粒方法が有する作用効果について詳しく説明する。
実施例および比較例は、３０％の石炭灰と、粒径が１０ｍｍ以下の転炉スラグを６２％含むものを原料としている。なお、この原料は、路盤材として用いることを想定したものであるため、造粒物に強度を持たせることができるように８％のケイメント（高炉スラグ微粉末を含む潜在水硬性の混和材、神戸製鋼所製）を含んでいる。
【００３０】
上述した原料５０００ｇに対して、シード粒子の分取を行わず、またシード粒子を散布せずに造粒を行ったものを、比較例１とした。一方、実施例１〜４及び比較例２〜４については、原料からシード粒子を予め分取して主原料を作製し、分取されたシード粒子を「シード量」の分だけ主原料に散布しつつ図１及び図２に示すようなパンペレタイザーで造粒を行った。
【００３１】
なお、このパンペレタイザーは、パンの直径が０．９ｍの試験用パンペレタイザーである。また、このパンペレタイザーを用いた造粒の条件は、パンを水平面に対して４５°の角度に傾斜させて、パンを１５ｒｐｍで回転させつつ造粒を行うものとなっている。さらに、造粒に供する原料には水分（プレウェット水分）が１３％程度のものを用い、造粒し終わった完成品の造粒物には水分が１３％〜１５％のものを用いた。
【００３２】
また、パンペレタイザーのパンに対するシード粒子の散布は、図２に示すように、パンの外周側に偏って転動する主原料の粒子自体に直接散布している。このようにすれば散布したシード粒子が直接主原料の粒子と合体して造粒が行われる。
なお、分取するシード粒子の粒径は実施例１及び比較例２、３が３．３５ｍｍ〜６．７ｍｍ、実施例２が０．５ｍｍ〜２．０ｍｍ、実施例３が２．０ｍｍ〜３．３５ｍｍ、実施例４が２．３６ｍｍ〜５．６ｍｍ、比較例４が６．７ｍｍ〜１０ｍｍとなっている。上述した実施例１〜４及び比較例１〜４のサンプルを造粒時間２４分または２７分だけ造粒し塊成物の粒度分布を評価した。
【００３３】
なお、塊成物の粒度分布の評価は、主原料の平均粒径よりも１９ｍｍ大きい粒径を基準粒径として、この基準粒径以上の粒径の粒子が、全塊成物中にどの程度の割合存在するかを百分率で示した。
結果を表１に示す。
【００３４】
【表１】
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【００３５】
表１を見ると、シード粒子を分取せず、また散布も行わない比較例１は、塊成物中に粒径が＋１９ｍｍ以上大きい粒子が５４．１％存在している。
これに対し、粒径が３．３５ｍｍ〜６．７ｍｍのものをシード粒子として分取し、主原料に対して総量で６．８％の添加量となるようにシード粒子の散布を行った実施例１では、塊成物中に粒径が＋１９ｍｍ以上大きい粒子が９３．４％存在する結果となっている。つまり、実施例１は、比較例１と比して大粒径の粒子（粒径が＋１９ｍｍ以上大きい粒子）が倍量近く含まれており、造粒の効率が明らかに向上している（ほぼ倍増している）ことがわかる。
【００３６】
一方、粒径が３．３５ｍｍ〜６．７ｍｍのものをシード粒子として分取したものであっても、主原料に対してシード粒子の総添加量が１４．７％となる比較例２や、シード粒子の総添加量が２．０％となる比較例３では、塊成物中に粒径が＋１９ｍｍ以上大きい粒子が２３．９％や２５．９％しか存在しておらず、比較例１と比して大粒径の粒子の量がむしろ小さくなっていることがわかる。このことから比較例２や比較例３では造粒の効率が明らかに半分程度まで低下している。
【００３７】
実施例２は、実施例１とは異なる粒径が０．５ｍｍ〜２．０ｍｍのものをシード粒子として分取したものであり、主原料に対して総量で１１．１％の添加量となるようにシード粒子の散布を行ったものである。つまり、実施例２は、実施例１よりも粒径がはるかに小さい粒子をシード粒子として原料から分取したものであるが、塊成物中に粒径が＋１９ｍｍ以上大きい粒子が９１．８％存在する結果となっており、実施例１と比して同程度まで大粒径の粒子が増加していることがわかった。このことから実施例２も比較例１と比して造粒の効率はほぼ倍増した状態となっていると判断される。
【００３８】
さらに、実施例３は、２．０ｍｍ〜３．３５ｍｍの粒径範囲をシード粒子としている。また、実施例４は、３．３６ｍｍ〜５．６ｍｍの粒径範囲の粒子をシード粒子としている。つまり、実施例３及び実施例４は、実施例１と実施例２との間に位置する粒径の範囲、すなわち実施例１よりは小さい粒径であるが、実施例２よりは大きい粒径を有している。表１の結果を見ると、実施例３及び実施例４は、実施例１や実施例２ほど大粒径の粒子の量は多くないものの、比較例１よりは大粒径の粒子の量は多くなっている。このことから実施例３及び実施例４も、比較例１に比して造粒の効率は向上していると判断される。
【００３９】
なお、粒径が６．７ｍｍ〜１０ｍｍのものをシード粒子として分取した比較例４は、大粒径の粒子の量は比較例１よりむしろ減っている。このことから比較例４では造粒の効率が低下してしまうことがわかる。
以上のことから、シード粒子として粒径の範囲が０．５ｍｍ以上、かつ６．７ｍｍ以下の粒子を原料から分取し、分取したシード粒子を３重量％以上且つ１３重量％以下の比率、好ましくは５．１重量％以上且つ１１．１重量％以下の比率で散布しつつ造粒を行えば、塊成物を効率的に造粒することが可能となる。
【００４０】
ところで、上述した造粒後期に塊成化の速度が低下する原因（造塊が律速状態となって鈍化する原因）を把握するため、造粒時間を段階的に増やしつつ造塊を行った。そして、造塊時間が長くなるに連れて、塊成物の粒度分布がどのように変化するかを調査した。具体的には、主原料を造粒する造粒時間を、１０分、１７分、２４分、３１分、３８分と徐々に長くした。そして、造粒時間が１５分以降は、シード粒子を散布しつつ各造粒時間まで造粒して得られた塊成物について、粒度分布を計測した。なお、このシード粒子は３．４ｍ〜６．７ｍの粒径のものであり、主原料に対して６．８重量％となるように添加している。
【００４１】
各造粒時間まで造粒された塊成物については、篩を用いて粒度分布を計測した。計測する粒度分布は、Ｘ軸を「粒度範囲」とすると共に、Ｙ軸を「頻度の度数」として、粒度分布を分布関数として示したものである。
なお、上述した粒度分布の計測に用いる塊成物は、実施例１及び比較例１と原則同じ条件で造粒されたものである。ただ、実施例１や比較例１とは異なり、継続して造粒を行ったものではないため、実施例１及び比較例１と区別するため実施例５、比較例５として記載する。
【００４２】
図３に示される比較例５の粒度分布の経時変化を見ると、造粒時間１０分の粒度分布は、粒径が１２ｍｍのときに頻度（粒子の存在割合）が最も高くなる分布関数を示す。さらに、造粒時間が長い１７分の粒度分布では、粒径が１５ｍｍのときに頻度（粒子の存在割合）が最も高くなる。ところが、造粒時間が１７分以降、３１分までは、頻度（粒子の存在割合）が最も高くなる粒径は、１５ｍｍのまま殆ど変化しない。このことから、比較例５では、造粒時間が１７分〜３１分まで、パンペレタイザで処理しても造塊物の成長が殆ど行われず、造塊が停滞する期間があることがわかる。なお、造粒時間が３１分以降は、粒径が１７．５ｍｍのときに頻度（粒子の存在割合）が最も高くなる分布関数が得られ、造塊が再び進行する。
【００４３】
上述した比較例５に対して、図４に示される実施例５の粒度分布の経時変化を見ると、造粒時間１０分の粒度分布は、比較例５と同様に粒径が１２ｍｍのときに頻度（粒子の存在割合）が最も高くなる分布関数を示す。ところが、実施例５では、造粒時間１０分以降の粒度分布においても、頻度（粒子の存在割合）が最も高くなる粒径は、造粒時間１７分の場合に１５ｍｍ、造粒時間２４分の場合に１７ｍｍ、造粒時間３１分の場合に１８ｍｍ、造粒時間３８分の場合に２０ｍｍとなっており、造粒時間が長くなるにつれて頻度（粒子の存在割合）が最も高くなる粒径も大きくなっており、造塊が停滞する期間がないことがわかる。
【００４４】
これらのことから、本発明の造粒方法では、転動型の造粒機において造塊物の成長（造粒）が鈍化してしまうことはなく、造塊が停滞する期間がないため造塊物の成長を効率的に行わせることができる。
なお、今回開示された実施形態はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。特に、今回開示された実施形態において、明示的に開示されていない事項、例えば、運転条件や操業条件、各種パラメータ、構成物の寸法、重量、体積などは、当業者が通常実施する範囲を逸脱するものではなく、通常の当業者であれば、容易に想定することが可能な値を採用している。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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