(57)【要約】【課題】滑性材料を含有した表面層を有する像担持体を備える画像形成装置において、縦スジ画像の発生を抑制する技術を提供する。【解決手段】表面層に滑性材料を含有し、回転可能な像担持体と、像担持体の表面を帯電する帯電手段と、像担持体に表面に形成された静電潜像に、トナー粒子及び外添剤を有するトナーを供給して像担持体にトナー像を形成する現像手段と、像担持体に当接するクリーニングブレードと、を有する画像形成装置であって、次の画像形成が開始される前で、且つ像担持体に形成されたトナー像を記録材に転写して記録材に画像を形成する画像形成時とは異なる非画像形成時において、像担持体にトナー像を形成した後、トナー像が形成された像担持体を少なくとも１回転する回転工程と、像担持体の回転を停止する停止工程とを交互に複数回繰り返すように像担持体の駆動を制御する制御モードを実行する制御手段を備える。【選択図】図１
2020118878.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
表面層に滑性材料を含有し、回転可能な像担持体と、
前記像担持体の表面を帯電する帯電手段と、
前記像担持体に表面に形成された静電潜像に、トナー粒子及び外添剤を有するトナーを供給して前記像担持体にトナー像を形成する現像手段と、
前記像担持体に当接するクリーニングブレードと、
を有する画像形成装置であって、
次の画像形成が開始される前で、且つ前記像担持体に形成されたトナー像を記録材に転写して前記記録材に画像を形成する画像形成時とは異なる非画像形成時において、前記像担持体にトナー像を形成した後、トナー像が形成された前記像担持体を少なくとも１回転する回転工程と、前記像担持体の回転を停止する停止工程とを交互に複数回繰り返すように前記像担持体の駆動を制御する制御モードを実行する制御手段を備えることを特徴とする画像形成装置。
【請求項２】
前記制御手段は、前記制御モードの実行中又は終了後に、前記像担持体の表面に形成された静電潜像に前記トナーを供給する供給工程を前記現像手段に行わせることを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
【請求項３】
前記制御手段は、前記制御モードの実行中の前記帯電手段に印加する帯電バイアスの平均値を、前記画像形成時よりも大きくすることを特徴とする請求項１又は２に記載の画像形成装置。
【請求項４】
前記帯電手段には直流バイアスと交流バイアスとが重畳された帯電バイアスが印加され、
前記制御手段は、前記制御モードの実行中の前記交流バイアスの振幅又は周波数を前記画像形成時よりも大きくすることを特徴とする請求項１から３の何れか一項に記載の画像形成装置。
【請求項５】
前記制御手段は、前記像担持体の回転が始まってから停止するまでの第１時間、前記回転工程の繰り返し回数、前記像担持体の回転が停止してから再回転が始まるまでの第２時間及び前記帯電手段に印加される帯電バイアスの値に基づいて、前記制御モードを実行することを特徴とする請求項１から４の何れか一項に記載の画像形成装置。
【請求項６】
少なくとも前記像担持体、前記帯電手段及び前記クリーニングブレードを有し、前記画像形成装置に対して着脱可能なカートリッジと、
前記カートリッジに関する情報が記憶された第１記憶手段と、
を備え、
前記制御手段は、前記第１記憶手段に記憶された前記カートリッジに関する情報に応じた前記第１時間、前記回転工程の繰り返し回数、前記第２時間及び前記帯電バイアスの値を取得することを特徴とする請求項５に記載の画像形成装置。
【請求項７】
前記制御手段は、前記カートリッジが新品である場合に、前記制御モードを実行し、前記カートリッジが新品でない場合に前記制御モードを実行しないことを特徴とする請求項６に記載の画像形成装置。
【請求項８】
前記カートリッジに関する情報は、前記表面層における前記滑性材料の含有量に応じた情報を含む請求項６又は７に記載の画像形成装置。
【請求項９】
前記第１記憶手段は、前記カートリッジに設けられていることを特徴とする請求項６か
ら８の何れか一項に記載の画像形成装置。
【請求項１０】
前記画像形成装置の使用環境の温度を検知する検知手段を有し、
前記制御手段は、前記検知手段の検知結果に基づいて前記第２時間を変更することを特徴とする請求項６から９の何れか一項に記載の画像形成装置。
【請求項１１】
前記制御手段は、前記現像手段の使用量に応じた情報に基づいて前記第１時間及び前記繰り返し回数の少なくとも一方を変更することを特徴とする請求項６から１０の何れか一項に記載の画像形成装置。
【請求項１２】
前記現像手段の使用量に応じた情報を記憶する第２記憶手段を備え、
前記第２記憶手段は、前記現像手段に設けられていることを特徴とする請求項１１に記載の画像形成装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、本発明は、静電記録方式、電子写真記録方式等を用いた複写機、プリンタ、ファクシミリ等の画像形成装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、複写機、プリンタなどの画像形成装置においては、静電記録方式や電子写真記録方式等が多く用いられている。
その一つに、記録材に転写されず感光体（像担持体）上に残留したトナー（現像剤）を除去するために、感光体にクリーニングブレードを当接させる構成が知られている。しかし、クリーニングブレードと感光体の表面の摩擦抵抗が高いと、クリーニングブレードが変形し、クリーニングブレードの鳴き及びめくれといった問題が生じる。そこで、特許文献１のように、感光体表面の潤滑性を向上させるために、滑性材料であるシロキサン化合物を含有した表面層を用いる提案もある。これによって、クリーニングブレードの鳴き及びめくれの問題を解決することが可能である。
また、特許文献２には、感光体や中間転写体などの像担持体をクリーニングするために、回転と停止を繰り返すことが開示されている。これによって効率的に短時間でクリーニングすることが可能である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００１−３０５７７０号公報
【特許文献２】特開２００９−３１５５２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、特許文献１のように滑性材料を含有した表面層を有する感光体を用いた場合、トナーやその他の滞留物がクリーニングブレードからすり抜けることにより、縦スジ状の画像（以下、縦スジ画像という）の弊害が発生しやすいことがわかった。これは以下のような理由によるものである。
主にトナーの帯電性や流動性を所望の値とするために、トナーの表面に微細な粒子（外添剤）を添加することが知られている。さらに、この外添剤の一部がクリーニングブレードと感光体のニップ部に堆積し、クリーニングブレードへ搬送されたトナーをせき止める阻止層として作用することが一般に知られている。しかしながら、感光体の表面が削られることによって感光体から剥離した滑性材料が、クリーニングブレードと感光体のニップ部に堆積し、先述した外添剤による阻止層を脆弱化させる。このすり抜けは、小粒径かつ球形トナーを用いることでより顕著に発生する。これに対し、特許文献２に示すような回転と停止を繰り返す動作では、滑性材料を含有した感光体を用いた場合に発生する縦スジ画像に対しては十分な効果が得られていない。
そこで本発明の目的は、滑性材料を含有した表面層を有する像担持体を備える画像形成装置において、縦スジ画像の発生を抑制する技術を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記目的を達成するため、本発明の画像形成装置は、
表面層に滑性材料を含有し、回転可能な像担持体と、
前記像担持体の表面を帯電する帯電手段と、
前記像担持体に表面に形成された静電潜像に、トナー粒子及び外添剤を有するトナーを供給して前記像担持体にトナー像を形成する現像手段と、
前記像担持体に当接するクリーニングブレードと、
を有する画像形成装置であって、
次の画像形成が開始される前で、且つ前記像担持体に形成されたトナー像を記録材に転写して前記記録材に画像を形成する画像形成時とは異なる非画像形成時において、前記像担持体にトナー像を形成した後、トナー像が形成された前記像担持体を少なくとも１回転する回転工程と、前記像担持体の回転を停止する停止工程とを交互に複数回繰り返すように前記像担持体の駆動を制御する制御モードを実行する制御手段を備えることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００６】
本発明によれば、滑性材料を含有した表面層を有する像担持体を備える画像形成装置において、縦スジ画像の発生を抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００７】
【図１】実施形態１に係る縦スジ画像抑制シーケンスを示すフローチャート
【図２】実施形態１に係る画像形成装置の構成を示す概略断面図
【図３】感光ドラムの層構造の模式図
【図４】クリーニングブレードと感光ドラムの当接状態を示す概略断面図
【図５】クリーニング部の構成を示す概略断面図
【図６】クリーニング部の構成を示す概略断面図
【図７】実施形態４に係る画像形成装置の構成を示す概略断面図
【発明を実施するための形態】
【０００８】
以下に図面を参照して、この発明を実施するための形態を、実施例に基づいて例示的に詳しく説明する。ただし、この実施の形態に記載されている構成部品の寸法、材質、形状それらの相対配置などは、発明が適用される装置の構成や各種条件により適宜変更されるべきものである。すなわち、この発明の範囲を以下の実施の形態に限定する趣旨のものではない。
【０００９】
[実施形態１]
＜画像形成装置の全体的な概略構成＞
図２を用いて、実施形態１に係る画像形成装置２００の構成について説明するとともに、実施形態１における画像形成プロセスについて説明する。図２は、実施形態１に係る画像形成装置２００の構成を示す概略断面図である。
画像形成装置２００は、少なくとも像担持体としての感光ドラム１、帯電手段としての帯電ローラ２、現像手段としての現像ユニット３、及びクリーニングユニット４が一体となったプロセスカートリッジ１００を装置本体に着脱可能に備えている。ここで、装置本体とは画像形成装置２００の装置構成のうちプロセスカートリッジ１００を除いた構成部分である。プロセスカートリッジ１００が装置本体に装着された状態で、画像形成動作の一部を実行する。
感光ドラム１は回転可能であり、感光ドラム１が、矢印Ｒ１の方向に回転しながら、帯電ローラ２によって感光ドラム１の表面が所定の極性及び電位に均一に帯電される。なお、感光ドラム１の詳細については後述する。帯電ローラ２は導電性芯金２１と導電性ゴム層からなる単層ローラであって、感光ドラム１に当接し、導電性芯金２１を軸に、感光ドラム１の回転に従動して回転する。導電性芯金２１には、直流バイアスと交流バイアスとが重畳された帯電バイアス（電圧）を帯電ローラ２に印加する帯電バイアス印加手段（帯電バイアス電源）２２が接続されている。そして、露光装置５から発信されたレーザビームが感光ドラム１上に照射されることで感光ドラム１が露光され、感光ドラム１の表面に静電潜像が形成される。
【００１０】
現像ユニット３は負極性の現像剤（トナー）を収容し、現像剤担持体としての現像スリーブ（現像ローラ）３１を備えている。現像ユニット３は、感光ドラム１の回転方向Ｒ１において帯電ローラ２よりも下流側かつクリーニングブレード４１と感光ドラム１との当接部よりも上流側で感光ドラム１にトナーを供給する。トナーは、トナー粒子及びシリカ等の無機粒子（外添剤）を有している。すなわち、トナーの表面には微細な無機粒子（外添剤）が添加されており、トナーを所望の帯電性及び流動性としている。現像スリーブ３１は、感光ドラム１と所定のクリアランスを設けて近接して配置されている。現像スリーブ３１と感光ドラム１との間には、直流バイアスと交流バイアスとが重畳された現像バイアス（電圧）が現像バイアス印加手段（現像バイアス電源）３２により印加される。この現像バイアスにより、現像スリーブ３１から感光ドラム１の表面へトナーが移動することで、感光ドラム１の表面に形成された静電潜像にトナーが供給される。これにより、静電潜像を可視化して、感光ドラム１の表面にトナー像（現像剤像）を形成する。
【００１１】
転写ローラ６は導電性芯金とウレタン発泡層からなり、記録材Ｐが介在しない状態では、感光ドラム１に当接している。感光ドラム１上に形成されたトナー像は、転写バイアス印加手段（転写バイアス電源）１０から転写ローラ６に印加したバイアス（転写バイアス）によって、記録材Ｐ上に転写される。記録材Ｐ上に転写されたトナー像は、定着ユニット７によって、加圧及び加熱されることで記録材Ｐに定着され、最終画像となる。すなわち、画像形成時において、感光ドラム１に形成されたトナー像を記録材Ｐに転写して記録材Ｐに画像を形成する。
また、感光ドラム１上に形成されたトナー像のうち、記録材Ｐに転写されずに残留した一部のトナーは、クリーニングユニット４に搬送され、クリーニングユニット４に設けられたクリーニングブレード４１によって感光ドラム１表面から掻き取られる。掻き取られたトナー等の物質は、クリーニングユニット４に蓄積される。すなわち、クリーニングユニット４は、所謂廃トナーボックスとして機能とする。なお、クリーニングブレード４１と感光ドラム１の当接部の詳細については後述する。
【００１２】
制御手段であるコントローラ部８は、ホスト装置との間で各種の電気的な情報の受授をすると共に、画像形成装置２００の画像形成動作を所定の制御プログラムや参照テーブルに従って統括的に制御する。例えば、転写バイアス印加手段１０から転写ローラ６に印加される転写バイアスは、コントローラ部８によって制御されている。また、例えば、帯電バイアス印加手段２２から帯電ローラ２に印加される帯電バイアス及び現像バイアス印加手段３２から現像スリーブ３１に印加される現像バイアスは、コントローラ部８によって制御されている。そして、この画像形成装置２００は、ホスト装置からコントローラ部８に入力される電気的画像信号に基づいて、シート状等の記録材Ｐに画像形成を行う。なお、ホスト装置としては、イメージリーダ（原稿画像読装置）、パーソナルコンピュータ、ファクシミリ、スマートフォン等が挙げられる。また、画像形成装置２００は、コントローラ部８に接続されたメインモータ５０を備えている。メインモータ５０は、感光ドラム１及び現像スリーブ３１に接続されている。
【００１３】
また、プロセスカートリッジ１００には、プロセスカートリッジ１００に関する情報を記憶するカートリッジ情報記憶手段９１が設けられている。カートリッジ情報記憶手段９１は、第１記憶手段の一例である。また、画像形成装置２００の装置本体には、カートリッジ情報記憶手段９１に対面し、カートリッジ情報記憶手段９１に格納された情報の読み出しおよび書き込みを行うカートリッジ情報伝達手段９２が設けられている。本実施形態では、カートリッジ情報記憶手段９１とカートリッジ情報伝達手段９２を接触させる。そして、画像形成装置２００の電源が投入された状態において、カートリッジ情報記憶手段９１とカートリッジ情報伝達手段９２とを電気的に接続可能とすることで、カートリッジ情報の読み込みと書き込みを可能としている。このほか、カートリッジ情報記憶手段９１とカートリッジ情報伝達手段９２とが非接触の状態において、電磁波によりデータ通信を
行う場合もある。
【００１４】
ここで、プロセスカートリッジ１００に関する情報は、例えば、感光ドラム１やクリーニングブレード４１といった個々の部材に関する特性値等であり、工場出荷時にカートリッジ情報記憶手段９１に格納される。また、プロセスカートリッジ１００に関する情報には、後述する滑性除去モードの条件といったプロセス条件を変更するパラメータ、プロセスカートリッジ１００が新品であるかを判断する情報（使用履歴）等も含まれる。
なお、プロセスカートリッジ１００が新品であるかどうかを検知する手段としては、先述のようにカートリッジ情報記憶手段９１を用いた方法に限られるものではない。例えば、プロセスカートリッジ１００にヒューズのような電気回路構成を設け、ＯＮ／ＯＦＦを検知することにより新品であるかどうかを判別する手段等がある。
また、使用環境の温度を検知する温度センサ９３が画像形成装置２００に設けられており、コントローラ部８は、温度センサ９３が検知する使用環境の温度を取得する。
【００１５】
＜感光ドラム１＞
図３は像担持体である感光ドラム１の層構造の模式図である。感光ドラム１は、導電性支持体１１を最下層とし、その上に下引き層１２、電荷発生層１３、電荷輸送層１４が順次積層されている。
電荷輸送層１４は主として電荷輸送材料とバインダー樹脂を溶剤に混合した塗料を塗工乾燥して形成する。本実施形態ではさらに、滑性材料１５を電荷輸送層１４の塗料に混合する。このように、感光ドラム１は、表面層に滑性材料１５を含有する。用いられる電荷輸送材料としては、例えば各種のトリアリールアミン系化合物、ヒドラゾン系化合物、スチルベン系化合物、ピラゾリン系化合物、オキサゾール系化合物、トリアリルメタン系化合物、チアゾール系化合物などが挙げられる。
また、バインダー樹脂としては、例えばポリエステル樹脂、ポリアクリル樹脂、ポリビニルカルバゾール樹脂、フェノキシ樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリビニルアセテート樹脂などが挙げられる。更に、バインダー樹脂としては、例えばポリサルフォン樹脂、ポリアリレート樹脂、塩化ビニリデン・アクリロニトリロコポリマー樹脂、ポリビニルベンザール樹脂などが挙げられる。
また、滑性材料１５としては、例えばフッ素化合物、シリコンオイルやシロキサン樹脂といったシロキサン化合物などが挙げられる。本実施形態では、滑性材料１５としてポリジメチルシロキサンとシロキサン変性ポリカーボネートの混合物を用いている。滑性材料１５は、バインダー樹脂と混合した場合に塗料の乾燥工程において図中の上下方向へ移動し、図３に示すように電荷発生層１３と電荷輸送層１４との界面付近及び感光ドラム１の最表層で、滑性材料１５の濃度が濃くなる。
【００１６】
＜クリーニングブレード４１と感光ドラム１の当接部＞
図４は、クリーニングブレード４１と感光ドラム１の当接状態を示した概略断面図である。クリーニングブレード４１は、支持板金４１１とゴムブレード４１２を備える。ゴムブレード４１２は、ポリウレタンゴム等の可撓性を有するゴム材料からなり、自由端が所定の形状を有した板状の部材である。クリーニングブレード４１は感光ドラム１の回転方向Ｒ１に対していわゆるカウンター方向に当接している。カウンター方向に当接とは、クリーニングブレード４１の自由端（感光ドラム１との接触端）が、クリーニングブレード４１の固定端よりも感光ドラム１の回転方向Ｒ１に対して上流側に配置されていることをいう。したがって、クリーニングブレード４１の自由端が感光ドラム１の回転方向Ｒ１の上流側を向くようにして感光ドラム１に当接している。クリーニングブレード４１は、感光ドラム１と所定領域で当接してニップ部（クリーニング部Ａ）を形成し、回転する感光ドラム１の表面を拭掃して転写残トナー等の付着物を掻き取って除去する。除去された付着物の一部はクリーニングユニット４の内部へ搬送され、除去された付着物の他の一部はクリーニング部Ａに堆積する。
感光ドラム１の最表面に析出した滑性材料１５は主に、後述するトナーの供給が行われるまでの間、感光ドラム１の使用初期においてクリーニングブレード４１との摩擦係数を軽減する潤滑剤として作用する。そのため、滑性材料１５が感光ドラム１の表面に所定量存在する初期状態においては、クリーニングブレード４１の鳴きやめくれの発生が抑制されている。そして、滑性材料１５は感光ドラム１の最表面のみに存在するため、滑性材料１５は磨耗によって容易に感光ドラム１の表面から剥離され、感光ドラム１の表面は電荷輸送層本来の摩擦特性に変化する。
【００１７】
＜縦スジ画像＞
ここで、本実施形態の課題である滑性材料１５により発生する縦スジ画像、及び本実施形態における縦スジ画像対策について説明する。図５は、クリーニング部Ａを拡大して示した概略断面図である。先述したように、感光ドラム１の表面に付着したトナーｔがクリーニング部Ａに送られると、クリーニングブレード４１によって掻き取られ、そのトナーｔの一部はクリーニング部Ａに堆積する。この時、クリーニングブレード４１と感光ドラム１とのせんだん力によって、外添剤の一部がトナーｔの表面から剥離する場合がある。剥離した一部の外添剤は、トナーｔに対して粒径が小さいためにトナーｔの間をすり抜け、クリーニングブレード４１の先端により近い位置に凝集し堆積層Ｂを形成する。この堆積層Ｂがトナーｔの侵入をせき止める防波堤のような機能を有する。
これに対し、感光ドラム１が滑性材料１５を含有している場合、摩耗した滑性材料１５も同様にクリーニングブレード４１及び堆積層Ｂによって掻き取られ、外添剤と混合した状態で堆積層Ｂ内に分散する。なお、トナーｔの平均粒径は５〜１０μｍ、堆積層Ｂを形成する外添剤の平均粒径は数十〜数百ｎｍとなっている。
【００１８】
しかし、堆積層Ｂに分散した滑性材料１５の割合が多い場合、堆積層Ｂがトナーｔの侵入をせき止めることができず、トナーｔがクリーニング部Ａをすり抜けて、縦スジ画像が発生しやすくなることが実験を通して判明した。そのため、画像形成を行う前の初期準備工程として、滑性材料１５を除去する為に感光ドラム１の削り工程及び掃き出し工程が必要となる。この感光ドラム１の削り工程とは、感光ドラム１の表面から滑性材料１５をあらかじめ削ることで、画像形成中に滑性材料１５が堆積層Ｂへ供給される量を低減するための工程である。また滑性材料１５の掃き出し工程とは、堆積層Ｂ内に分散した滑性材料１５をクリーニングユニット４の内部へ掃き出すことで、堆積層Ｂがトナーｔをせき止める作用を保持するための工程である。
【００１９】
以下に、本実施形態の特徴である、滑性材料１５の削り工程及び掃き出し工程、そしてそれらを包含した滑性材料１５の除去シーケンスについて説明する。
＜滑性材料削り工程＞
まず、感光ドラム１に含有されている滑性材料１５の削り工程について説明する。感光ドラム１の表面は、感光ドラム１に当接したクリーニングブレード４１（当接部材）との摺擦によって削られる。クリーニングブレード４１は、感光ドラム１の表面を削ることで、感光ドラム１の表面層から滑性材料１５を掻き取る。このようにして、滑性材料１５の削り工程が行われる。滑性材料１５の削り工程は、感光ドラム１が少なくとも１回転する回転工程を含み、感光ドラム１の回転数に応じて滑性材料１５の削りが促進される。
その際、感光ドラム１を摺擦する部材（ここでは特にクリーニングブレード４１）と感光ドラム１との間に、感光ドラム１の表面を削る削り促進剤としての作用を有する物質を介在させることで、滑性材料１５の削り時間を短縮することができる。この削り促進剤として作用する物質としては、例えばトナー表面に添加した外添剤等が挙げられる。
また、感光ドラム１の表面は、帯電部材と感光ドラム１間の放電量が多いほど滑性材料１５は感光ドラム１から削られやすい。ここで、帯電部材と感光ドラム１の放電量を増やす方法としては、帯電バイアスの平均値を上げる方法、直流バイアスと交流バイアスとが重畳された帯電バイアスにおける交流バイアスの振幅もしくは周波数を上げる方法等があ
る。また、帯電部材と感光ドラム１の放電量を増やす方法としては、帯電前露光や転写バイアス等によって帯電前の感光ドラム１の電位を下げて、帯電部材との電位差を広げる方法等もある。本実施形態では、帯電ローラ２と感光ドラム１の間の放電量を上げる手段として、帯電ローラ２に印加する交流バイアスの振幅（ｐｅａｋ−ｐｅａｋ値）を上げる方法を用いる。これにより、滑性材料１５の削り時間を短縮することができる。
【００２０】
＜滑性材料掃き出し工程＞
次に、クリーニング部Ａに堆積した滑性材料１５の掃き出し工程について、図６を用いて説明する。
図６は、クリーニング部Ａを拡大して示した概略断面図である。そして、図６の（ａ）〜（ｄ）として、感光ドラム１の回転を停止させた後、感光ドラム１を画像形成時と同じＲ１方向に回転駆動させる場合のクリーニング部Ａの変化を断片的に示している。なお、一点鎖線Ｐ１、Ｐ２及びＰ３は、感光ドラム１の回転方向に対する位置関係を示した基準線である。一点鎖線Ｐ１、Ｐ２及びＰ３は、図６の（ａ）〜（ｄ）の状態における感光ドラム１とクリーニングブレード４１の先端部４１２ａ（以下、ブレードエッジ４１２ａ）の相対的な位置関係を比較しやすくするための線である。
【００２１】
図６（ａ）は、感光ドラム１がＲ１方向に正回転している状態を示している。ゴムブレード４１２は可撓性を有している。ブレードエッジ４１２ａは、基準線Ｐ３の位置において歪んだ状態で、感光ドラム１に当接している。これは、ブレードエッジ４１２ａが感光ドラム１の正回転方向Ｒ１に対してカウンター方向に当接していることで、感光ドラム１の回転運動によるせん断力（矢印Ｆ１）によって、ブレードエッジ４１２ａが感光ドラム１に引きずられるためである。この時、クリーニングブレード４１により感光ドラム１の表面から掻き取られた滑性材料１５は、歪んだブレードエッジ４１２ａと感光ドラム１の隙間に介在し、外添剤と混合した状態で堆積層Ｂを形成する。
【００２２】
図６（ｂ）は、感光ドラム１を正回転後に停止させた状態を示している。感光ドラム１との摺動によって歪んだ状態（図６（ａ））であったブレードエッジ４１２ａの歪みが、可撓性であるゴムブレード４１２の反力（矢印Ｆ２）によって解放され、ブレードエッジ４１２ａが基準線Ｐ１の位置まで戻される。これにより、図６（ｂ）では、クリーニングブレード４１と感光ドラム１の当接圧が低減された状態となっている。
【００２３】
図６（ｃ）は、感光ドラム１を停止させた後、再度正回転させた直後の状態を示している。この時、図６（ｂ）の状態では基準線Ｐ１の位置であった感光ドラム１の表面の所定部分が、図６（ｃ）の状態では基準線Ｐ３の位置まで矢印Ｌの長さ分移動したとする。これに対し、ブレードエッジ４１２ａは感光ドラム１の回転運動に対してそのまま追従できず、基準線Ｐ２の位置までしか歪んでいない。これは、ゴムブレード４１２が所定の粘度を有していることが理由として挙げられる。上記のように、図６（ｂ）の状態では、クリーニングブレード４１と感光ドラム１の当接圧が低減されている。感光ドラム１が再度正回転すると、感光ドラム１の回転による推進力（矢印Ｆ１）によって、堆積層Ｂのうちブレードエッジ４１２ａにごく近い部分である堆積層Ｂ’が、ブレードエッジ４１２ａと感光ドラム１の当接部をすり抜ける。
【００２４】
図６（ｄ）は、感光ドラム１を再駆動し、感光ドラム１が１周した状態を示している。ブレードエッジ４１２ａと感光ドラム１の当接部をすり抜けた堆積層Ｂ’の一部である堆積層Ｂ”は、感光ドラム１の回転運動によって再度クリーニング部Ａへ搬送される。この時、後述するトナー供給シーケンスによりトナーｔがクリーニング部Ａへ供給された場合、感光ドラム１の回転方向において堆積層Ｂよりも回転方向上流側では、トナーｔの対流による推進力（矢印Ｆ３）が作用する。この推進力Ｆ３により、再搬送された堆積層Ｂ”の一部はクリーニングユニット４の内部へ搬送される。これに対し、クリーニング部Ａに
トナーｔが供給されていない場合、対流による推進力Ｆ３が小さくなる。そのため、再搬送された堆積層Ｂ”がクリーニングユニット４の内部へ送られる量が減少し、再度堆積層Ｂに取り込まれる量が増える。このことから、堆積層Ｂから滑性材料１５を効率よく除去するためには、対流を促す媒体としてのトナーｔをクリーニング部Ａへ供給することが好ましい。
なお、この感光ドラム１の再駆動によってクリーニング部Ａをすり抜けた外添剤及び滑性材料１５は微量であるため、仮に帯電ローラ２へ付着したとしても、帯電ムラ等の画像弊害とはならない。
【００２５】
このような、感光ドラム１の駆動停止と再駆動を行う滑性材料掃き出し工程を行わず、感光ドラム１の駆動を継続するだけでも、少量ずつであれば堆積層Ｂから滑性材料１５を除去することはできる。すなわち、図６（ａ）のように感光ドラム１が定常的に駆動している状態でも、ごく少量の滑性材料１５がクリーニング部Ａからすり抜ける。また、堆積層Ｂとして凝集した外添剤及び滑性材料１５のうち、感光ドラム１の回転方向上流側のごく一部は、トナーｔの対流による推進力Ｆ３によって凝集がほぐされ、クリーニングユニット４の内部へ搬送される。しかし、これらによってクリーニング部Ａから除去される滑性材料１５の量はごく微量であり、クリーニング部Ａから滑性材料１５を除去し縦スジ画像が発生しない状態とするまでに多くの時間を要してしまう。これに対し上記の滑性材料掃き出し工程を行うことで、より短時間でクリーニング部Ａからの滑性材料１５の除去を行うことができる。
【００２６】
＜滑性材料除去シーケンス＞
以上の滑性材料削り工程と滑性材料掃き出し工程を行うことで、感光ドラム１の初期状態の縦スジ画像の発生を抑制することができる。
その際、削り工程の後に掃き出し工程を行うことでも縦スジ画像の発生を抑えることが可能であるが、削り工程と掃き出し工程（除去工程）を交互に行うことで、縦スジ画像の発生をより抑制することが可能である。このことについて、以下の表１を用いて説明する。
【表１】
2020118878.tif 000003
表１は、滑性材料除去シーケンスのパラメータ（滑性材料除去条件）、滑性材料除去シーケンスの時間、及び縦スジ画像の結果を示している。削り時間Ｔｇは、上記滑性材料削り工程において、感光ドラム１の回転が始まってから停止するまでの時間（第１時間）を示している。繰り返し回数Ｎ０は、感光ドラム１の駆動停止（回転停止）と再駆動（再回転）を１セットとした場合のセット回数を示している。すなわち、繰り返し回数Ｎ０は、感光ドラム１が少なくとも１回転する回転工程の繰り返し回数を示している。駆動停止時
間Ｔｓは、上記滑性材料掃き出し工程において、感光ドラム１の駆動を停止する時間を示している。すなわち、駆動停止時間Ｔｓは、感光ドラム１の回転が停止してから再回転が始まるまでの時間（第２時間）を示している。削りバイアスＶｇは、上記滑性材料削り工程の際に印加する帯電バイアスのｐｅａｋ−ｐｅａｋ値（最大値と最小値との差）を示している。駆動時間は、削り時間Ｔｇと繰り返し回数Ｎ０の積算値であり、削りに要した総時間を示している。シーケンス時間は、上記駆動時間に加え、駆動停止時間Ｔｓの積算値を上乗せした値であり、滑性除去に要した総時間を示している。縦スジ画像は、○が発生なし、××はあきらかに目につくレベルの縦スジ画像が発生した場合、×は縦スジ画像が発生したが、縦スジの太さ、長さ及び発生頻度が軽微であった場合を示している。
【００２７】
比較例１は実施例１に対し、同じ駆動時間でも縦スジ画像が発生している。これは、比較例１は実施例１よりも削り時間Ｔｇが長く、堆積層Ｂに滑性材料１５が多量に混入した状態が持続することで感光ドラム１の削りが遅くなり、感光ドラム１から十分に滑性材料１５を削りできていないためである。比較例１における削り時間ｇを延ばしていくと、より削りが進行するが、実施例１と同じシーケンス時間である比較例２の場合では、軽微な縦スジ画像が発生してしまっている。実施例１と同程度に縦スジ画像が発生しなくなるためには、比較例３で示す３０秒まで駆動時間を延ばす必要がある。ただし、比較例３のシーケンス時間は実施例１のシーケンス時間よりも長くなり、ユーザーの待ち時間が長くなってしまう。
【００２８】
また、比較例４は実施例１よりも駆動停止時間Ｔｓが短くなっている。比較例４の場合も、軽微ではあるが縦スジ画像が発生してしまっている。これは、先述した滑性材料掃き出し工程において、ゴムブレード４１２の変形の解放が不十分であり、クリーニングブレード４１と感光ドラム１の当接圧が低くならず、クリーニング部Ａからの滑性材料１５のすり抜け量が少なくなってしまったためである。また、比較例５は実施例１に対して、削りバイアスＶｇを印加しない場合を示している。比較例５の場合、実施例１と同じ削り時間、繰り返し回数、駆動停止時間であるにもかかわらず、縦スジ画像が発生してしまっている。これは、感光ドラム１の表面が帯電バイアスによる放電を受けていないために、クリーニングブレード４１との摺擦で掻き取られにくくなるためである。また、比較例６では削りバイアスＶｇとして画像形成時と同じ値である、ｐｅａｋ−ｐｅａｋ値で１４００Ｖを印加している。しかし、比較例６の場合でも、軽微な縦スジ画像が発生してしまっている。
【００２９】
そのため本実施形態では、滑性材料１５に起因する縦スジ画像の対策として、削り時間Ｔｇ、削りバイアスＶｇ、駆動停止時間Ｔｓ、及び繰り返し回数Ｎ０といった滑性材料除去条件の各所定値として実施例１の値を選択している。しかしながら、この値は本実施形態の場合の例であり、発明が適用される装置の構成や各種条件により適宜変更されるべきものである。例えば後述する実施形態２、３及び４の構成では、この実施例１の値と異なる値を用いる場合を示している。なお、コントローラ部８や画像形成装置２００内の所定のメモリに滑性材料除去条件情報を予め記憶しておき、コントローラ部８が滑性材料除去条件情報を取得してもよい。滑性材料除去条件情報は、滑性材料除去条件（削り時間Ｔｇ、削りバイアスＶｇ、駆動停止時間Ｔｓ、及び繰り返し回数Ｎ０）の各所定値を含む。
【００３０】
＜縦スジ画像抑制シーケンス＞
次に、先述の滑性材料除去シーケンスを含めた、本実施形態における縦スジ画像抑制シーケンスについて、図１のフローチャートを用いて説明する。なお、図１のフローチャートの各ステップは、感光ドラム１に形成されたトナー像を記録材Ｐに転写する画像形成時とは異なる非画像形成時に行われる。図１のフローチャートの処理途中で、コントローラ部８に電気的画像信号が入力され記録材Ｐ上にトナー像が形成されることはない。
ステップＳ１０１：画像形成装置２００に対する電源の投入（不図示の電源スイッチ又
はドア開閉スイッチをＯＮにする）によりメインモータ５０の駆動が開始される。これにより、感光ドラム１及び現像スリーブ３１の回転が開始される。本実施例では、メインモータ５０は、感光ドラム１、現像スリーブ３１で共通しており、帯電ローラ２、転写ローラ６は、夫々感光ドラム１の回転に従動して回転する。
【００３１】
ステップＳ１０２：カートリッジ情報伝達手段９２は、プロセスカートリッジ１００に設けられたカートリッジ情報記憶手段９１へアクセスし、プロセスカートリッジ１００に関する情報を読み込み、取得した情報をコントローラ部８へ送る。
【００３２】
ステップＳ１０３：コントローラ部８は、ステップＳ１０２において取得したカートリッジ情報（プロセスカートリッジ１００に関する情報）をもとに、プロセスカートリッジ１００が新品であるか否かを判断する。より具体的には、コントローラ部８は、カートリッジ情報記憶手段９１から、新品時に対応して記憶されている情報が読み取れたか否かを判断する。その際、プロセスカートリッジ１００が新品であると判断された場合には、ステップＳ２０１へ移行し、トナー供給シーケンスが行われる。また、プロセスカートリッジ１００が新品でないと判断された場合には、ステップＳ７０１へ移行した後、スタンバイ状態となる。なお、プロセスカートリッジ１００が新品であるとは、プロセスカートリッジ１００が画像形成装置２００に装着されているが画像形成に利用されていない初期状態のことを指す。またプロセスカートリッジ１００の枠体が新品でなくとも、プロセスカートリッジ１００を構成する感光ドラム１が画像形成に利用されておらず初期状態であれば新品状態としてもよい。
【００３３】
＜トナー供給シーケンス＞
ステップＳ２０１：コントローラ部８は、感光ドラム１及び現像スリーブ３１の駆動トルク（回転）が安定した後に、帯電バイアス印加手段２２をバイアスＯＦＦに設定し、現像バイアス印加手段３２を所定時間ＯＮに設定する。その結果、帯電ローラ２に印加する帯電バイアスがＯＦＦになった状態において、現像スリーブ３１への現像バイアスが所定時間ＯＮになる。この時、感光ドラム１と帯電ローラ２との間では放電が発生していないため、感光ドラム１の表面電位が０Ｖ前後である。現像スリーブ３１に現像バイアスが印加されているため、現像スリーブ３１に担持されている負極性のトナーは感光ドラム１に飛翔し、感光ドラム１の表面にトナー像が形成される。本実施形態における現像バイアスについては、ＡＣ電圧のｐｅａｋ−ｐｅａｋ値が１７００Ｖ、ＤＣ電圧が−４００Ｖであり、この現像バイアスが感光ドラム１の表面移動距離１０ｍｍに相当する時間印加される。
【００３４】
ステップＳ２０２：コントローラ部８は、ステップＳ２０１において形成したトナー像が感光ドラム１の回転運動に伴って転写ローラ６と感光ドラム１の当接面（以下、転写部）に到達する前に、転写バイアス印加手段１０を所定時間ＯＮに設定する。その結果、転写ローラ６に逆転写バイアスが印加される。ここで逆転写バイアスとは、トナーの帯電極性と同極性の反発バイアスであり、トナーを転写ローラ６側へ引き寄せず、感光ドラム１の表面に極力留めるバイアスである。本実施形態では−１０００Ｖの逆転写バイアスを転写バイアス印加手段１０から転写ローラ６に印加する。
そして、転写部を通過したトナー像が、感光ドラム１の回転により、クリーニング部Ａに到達する。その際、感光ドラム１の表面上のトナー及び外添剤がクリーニングブレード４１によってせき止められることにより、トナー及び外添剤がクリーニング部Ａに滞留して、クリーニングブレード４１と感光ドラム１の摩擦抵抗を軽減する潤滑剤として機能する。これにより、感光ドラム１の最表面から滑性材料１５が削られた後においても、プロセスカートリッジ１００の使用初期でのブレード鳴き及びめくれといった問題を解決することが可能である。また、外添剤がクリーニング部Ａに介在した際に削り促進剤としての効果を発揮することにより、感光ドラム１の滑性材料１５をより効率よく削ることができ
る。そして、滑性材料掃き出し工程において、クリーニング部Ａにトナーを供給しておくことにより、後のステップにおいて堆積層Ｂ内の滑性材料１５をクリーニングユニット４の内部へ搬送する搬送力が大きくなる。
【００３５】
ステップＳ２０３：コントローラ部８は帯電バイアス印加手段２２を所定時間ＯＮに設定する。その結果、帯電ローラ２への帯電バイアスが所定時間ＯＮになる。本実施形態における帯電バイアスについては、例えば、ＡＣ電圧のｐｅａｋ−ｐｅａｋ値が１６００Ｖ、ＤＣ電圧が−５００Ｖである。この時のｐｅａｋ−ｐｅａｋ値は、画像形成時のｐｅａｋ−ｐｅａｋ値である１４００Ｖよりも大きな値である。これにより、感光ドラム１の表面への放電量が増え、感光ドラム１の滑性材料１５をより効率よく削ることができる。
【００３６】
ステップＳ２０４：コントローラ部８は、帯電バイアスにより感光ドラム１の表面が帯電された状態で、転写ローラ６に転写バイアスとして正バアイスと逆バイアスとが交互に印加されるように、転写バイアス印加手段１０を制御する。本実施形態では、例えば、正バイアスとして＋３００Ｖ、逆バイアスとして−５００Ｖを、各々転写ローラ１周分の時間、交互に５回ずつ印加する。これにより、ステップＳ２０２において転写ローラ６にわずかに付着したトナーを感光ドラム１へ移動することができ、画像形成の際に記録材Ｐの裏汚れを抑止することができる。なお、転写ローラ６のトナー汚れは、転写ローラ６と感光ドラム１が繰り返し摺擦されることでより強固に付着してしまい、バイアスによって除去しにくくなってしまう。そのため、転写ローラ６のクリーニングは、トナーがわずかにでも付着する恐れのあるステップＳ２０２の直後に行うことが好ましい。その後、ステップＳ３０１へ移行し、本実施形態の特徴である滑性材料除去シーケンスが行われる。
【００３７】
＜滑性材料除去シーケンス＞
ステップＳ３０１：コントローラ部８は、帯電バイアス印加手段２２を所定時間ＯＦＦに設定し、かつ、メインモータ５０を所定時間ＯＦＦに設定する。その結果、帯電ローラ２に印加する帯電バイアス及びメインモータ５０の駆動が所定時間ＯＦＦになる。本実施形態では、帯電バイアス及びメインモータ５０の駆動をＯＦＦにする時間（駆動停止時間Ｔｓ）を１秒としている。これにより、感光ドラム１の回転が停止し、可撓性であるゴムブレード４１２の歪みが解放され、クリーニングブレード４１と感光ドラム１の当接圧が低減された状態となる。例えば、上記で説明した図６（ａ）から図６（ｂ）の状態になる。ただし、帯電バイアスをＯＦＦにし、メインモータ５０の駆動をＯＦＦにする時間は、１秒に限定されず、他の値であってもよい。
【００３８】
ステップＳ３０２：コントローラ部８は、帯電バイアス印加手段２２を所定時間ＯＮに設定し、メインモータ５０を所定時間ＯＮに設定する。その結果、帯電ローラ２に印加する帯電バイアス及びメインモータ５０の駆動が所定時間ＯＮになり、感光ドラム１の再回転が開始される。感光ドラム１を再度正回転させた直後に図６（ｃ）の状態になり、その後、図６（ｄ）の状態になる。これにより、滑性材料１５が堆積層Ｂ”と共にクリーニングユニット４により回収される。そして、以後このことが繰り返し行われる。なお、帯電バイアスの電圧の大きさは放電開始電圧以上が好ましい。
ここで、本実施形態では、帯電バイアスをＯＮにし、メインモータ５０の駆動をＯＮにする時間（削り時間Ｔｇ）を２秒としている。本実施形態において、２秒は感光ドラム１が６周回転するのに要する時間である。また、印加する帯電バイアス（削りバイアスＶｇ）については、ステップＳ２０３と同様に、ＡＣ電圧のｐｅａｋ−ｐｅａｋ値が１６００Ｖ、ＤＣ電圧が−５００Ｖである。このように、削りバイアスＶｇのｐｅａｋ−ｐｅａｋ値は、画像形成時の帯電バイアスのｐｅａｋ−ｐｅａｋ値よりも大きい。メインモータ５０の駆動により感光ドラム１が回転駆動することで、堆積層Ｂの一部すなわち摩耗された滑性材料１５の一部が、トナーの搬送力によりクリーニングユニット４の内部へ搬送される。同時に、帯電バイアスによって放電を受けた感光ドラム１の表面がクリーニングブレ
ード４１と摺擦することにより、感光ドラム１の表面の滑性材料１５の削りが進行する。
【００３９】
ステップＳ３０３：コントローラ部８は、滑性材料除去シーケンスの間欠駆動の繰り返し回数（繰り返し回数Ｎ０）のカウント（繰り返しカウントＮ）を減算する。本実施形態では、繰り返し回数Ｎ０を８回としている。すなわち、減算されていない初期の状態の繰り返しカウントＮは８である。これに対し、ステップＳ３０３において、繰り返しカウントＮを１だけ減算する（Ｎ−１）。ステップＳ３０３が繰り返される毎に、繰り返しカウントＮが減算される。
【００４０】
ステップＳ３０４：コントローラ部８は、繰り返しカウントＮが０であるか否かを判断する。繰り返しカウントＮが０でない場合、再度ステップＳ３０１へ移行し、滑性材料除去シーケンスを継続する。一方、繰り返しカウントＮが０である場合、ステップＳ４０１へ移行し、トナー再供給シーケンスを行う。コントローラ部８による、このステップＳ３０４の判断により、次の画像形成が開始される前の非画像形成時中にステップＳ３０１乃至Ｓ３０３の処理が繰り返し行われる。
繰り返しカウントＮが０になるまで滑性材料除去シーケンスを行うことで、堆積層Ｂに介在する滑性材料１５が縦スジ画像を発生させない程度まで減少する。しかし、この状態ではクリーニング部Ａにおいてクリーニングブレード４１と感光ドラム１の潤滑剤として作用する滑性材料１５及びトナーの量が不十分である。そのため、クリーニングブレード４１の鳴き及びめくれのリスクがある。加えて、上記滑性材料除去シーケンスによって、滑性材料１５とともに外添剤もクリーニング部Ａから除去される。そのため、クリーニング部Ａに堆積した堆積層Ｂの量が減少し、トナーの侵入をせき止める防波堤としての機能が低下する。これらのことから、ステップＳ４０１へ移行し、クリーニング部Ａへのトナーの再供給シーケンスへ移行する。
【００４１】
＜トナー再供給シーケンス＞
ステップＳ４０１：コントローラ部８は、露光装置５の駆動をＯＮに設定し、現像バイアス印加手段３２を所定時間ＯＮに設定する。その結果、感光ドラム１に対して露光が行われると共に、現像スリーブ３１への現像バイアスが所定時間ＯＮになる。ステップＳ４０１でのトナー供給は、ステップＳ３０２で帯電ローラ２に帯電バイアスを印加することで感光ドラム１の表面が暗電位になる。そのため、感光ドラム１に対する露光を行うことで電位差を形成して、感光ドラム１の表面にトナー像を形成する。なお、形成したトナー像はステップＳ２０１と同じく、感光ドラム１の表面移動距離１０ｍｍとしている。
【００４２】
ステップＳ４０２：コントローラ部８は、ステップＳ４０１において形成したトナー像が感光ドラム１の回転運動に伴って転写部に到達する前に、転写バイアス印加手段１０を逆転写バイアスＯＦＦに設定する。その結果、転写ローラ６に逆転写バイアスが印加される。これにより、ステップＳ２０２の場合と同様に、転写ローラ６に付着するトナーの量を極力低減することができる。そして、感光ドラム１の回転運動により、ステップＳ４０１で現像したトナー像がクリーニング部Ａへ供給される。これにより、クリーニングブレード４１の鳴き及びめくれを抑制するための潤滑剤供給が行われ、また、トナーがクリーニング部Ａを通過することで発生する縦スジ画像を抑制するための堆積層形成が行われる。
【００４３】
ステップＳ４０３：コントローラ部８は、転写ローラ６に転写バイアスとして正バアイス及び逆バイアスが交互に印加されるように、転写バイアス印加手段１０を制御する。本実施形態では、ステップＳ２０４と同じく、正バイアスとして＋３００Ｖ、逆バイアスとして−５００Ｖを、各々転写ローラ１周分の時間、交互に５回ずつ印加している。これにより、ステップＳ４０２において転写ローラ６にわずかに付着したトナーを感光ドラム１へ移動することができ、画像形成の際に記録材Ｐの裏汚れを抑止することができる。
【００４４】
ステップＳ５０１：カートリッジ情報伝達手段９２は、カートリッジ情報記憶手段９１に記憶されていた新品情報を、非新品状態に書き換える。すなわち、カートリッジ情報伝達手段９２は、カートリッジ情報記憶手段９１に非新品情報を書き込む。これにより、以降このプロセスカートリッジ１００は新品として扱われなくなる。
【００４５】
ステップＳ６０１：コントローラ部８は、帯電バイアス印加手段２２をＯＦＦに設定する。その結果、帯電ローラ２に印加する帯電バイアスがＯＦＦになる。
ステップＳ７０１：コントローラ部８は、メインモータ５０をＯＦＦに設定する。その結果、メインモータ５０の駆動が停止し、感光ドラム１の回転が停止する
ステップＳ７０２：電源投入による画像形成装置２００の起動が終了し、スタンバイ状態となる。
【００４６】
コントローラ部８は、感光ドラム１を少なくとも１回転する回転工程と、感光ドラム１の回転を停止する停止工程とを交互に複数回繰り返すように感光ドラム１の駆動を制御する制御モードを実行する。この制御モードが実行されることで、感光ドラム１に滑性材料１５を用いてクリーニングブレード４１の鳴きやめくれを抑止する場合においても、滑性材料１５が感光ドラム１の表層とクリーニングブレード４１の先端の当接部に多量に滞留することがなくなる。これにより、縦スジ画像の発生が抑制される。
また、ステップＳ４０１からステップＳ４０３で示したトナー再供給シーケンスを滑性材料除去シーケンスの実行中（制御モードの実行中）に行ってもよい。その際、ステップＳ４０３の転写ローラ汚れ防止工程は必要に応じて行えばよい。コントローラ部８は、滑性材料除去シーケンスの実行中又は滑性材料除去シーケンスの終了後に、感光ドラム１の表面に形成された静電潜像にトナーを供給する供給工程を現像ユニット３に行わせてもよい。
コントローラ部８は、滑性材料除去シーケンスの実行中の帯電バイアスの平均値を、画像形成時よりも大きくしてもよい。コントローラ部８は、滑性材料除去シーケンスの実行中において、直流バイアスと交流バイアスとが重畳された帯電バイアスにおける交流バイアスの振幅又は周波数を画像形成時よりも大きくしてもよい。このような制御により、クリーニングブレード４１と感光ドラム１間の放電量が多くなり、感光ドラム１の表面が削られやすくなる。
【００４７】
[実施形態２]
実施形態１では、滑性材料除去条件である、駆動停止時間Ｔｓ、削り時間Ｔｇ、削りバイアスＶｇ、及び繰り返し回数Ｎ０について、コントローラ部８や画像形成装置２００内の所定のメモリに予め記憶した所定値を引用する場合について示した。これに対し、上記滑性材料除去条件情報を例えばカートリッジ情報記憶手段９１に記憶し、その情報を引用してもよい。実施形態１と同様に、滑性材料除去条件情報は、滑性材料除去条件（削り時間Ｔｇ、削りバイアスＶｇ、駆動停止時間Ｔｓ、及び繰り返し回数Ｎ０）の各所定値を含む。また、コントローラ部８及び所定のメモリに滑性材料除去条件の各所定値を記憶し、カートリッジ情報記憶手段９１には滑性材料除去条件の補正値を記憶してもよい。コントローラ部８は、滑性材料除去条件の補正値を用いて滑性材料除去条件の各所定値を補正してもよい。
【００４８】
そのほか、コントローラ部８及び所定のメモリに滑性材料除去条件情報を記憶したテーブル（下記の表２参照）を持たせ、カートリッジ情報記憶手段９１にはそのテーブルに対応した情報（表２記載の情報ナンバー）を記憶してもよい。コントローラ部８は、カートリッジ情報記憶手段９１から情報ナンバーを読み取り、情報ナンバーに応じた滑性材料除去条件情報を取得してもよい。例えば、カートリッジ情報記憶手段９１に情報ナンバー１が記憶されている場合、コントローラ部８は、情報ナンバー１に応じた滑性材料除去条件
情報をテーブル（下記の表２参照）から取得する。
【表２】
2020118878.tif 000004
【００４９】
また、表２に示すテーブルは各情報ナンバーに対して滑性材料除去条件を複数対応させた場合を示しているが、各滑性材料除去条件に対してそれぞれ個別のテーブルを用意してもよい。そのほか、先述の場合と同様に、前記テーブルには滑性材料除去条件の補正値を対応させてもよい。
また、繰り返し回数Ｎ０を変えることで滑性材料除去シーケンスの繰り返し回数を変えることについて、ステップＳ３０３において繰り返しカウントＮを減算する重みづけ量を情報として有し、この重みづけ量を変えることで繰り返し回数を変えてもよい。
これらの場合、図１のフローチャートにおいて、例えばステップＳ１０２でプロセスカートリッジ１００に関する情報を読み込んだ際に、上記滑性材料除去条件情報を同時に読み込み、コントローラ部８が滑性材料除去シーケンスの内容に反映させる。
【００５０】
なお、滑性材料除去条件の各所定値を、例えば感光ドラム１の表面層における滑性材料１５の含有量に応じて変化させてもよい。すなわち、感光ドラム１の表面層における滑性材料１５の含有量が比較的少ない感光ドラム１の場合、感光ドラム１から滑性材料１５を除去することが容易になる。そこで、感光ドラム１の表面層における滑性材料１５の含有量が比較的少ない場合には、削り時間Ｔｇを短くする。本実施形態では、実施形態１で示した実施例１における電荷輸送層１４に混合した滑性材料１５の量が半分である場合、削り時間Ｔｇについて、例えば２秒（表２記載の情報ナンバー１）の半分である１秒（表２記載の情報ナンバー２）に短くする。すなわち、削り対象である滑性材料１５の量が半分になる分、削りに要する時間も半分で済む。これにより、縦スジ画像の発生を防ぎつつ、初期シーケンスの時間を短縮でき、ユーザーの不利益となる機会を軽減することができる。
【００５１】
また、滑性材料１５の量が比較的少ない場合には、繰り返し回数Ｎ０を少なくしてもよい。具体的には、例えば実施形態１で示した実施例１における滑性材料１５の量が半分である場合、繰り返し回数Ｎ０を実施例１の半分である４回（表２記載の情報ナンバー５）に少なくする。この場合も、縦スジ画像の発生を防ぎつつ、初期シーケンスの時間を短縮でき、ユーザーの不利益となる機会を軽減することができる。プロセスカートリッジ１００に関する情報は、感光ドラム１の表面層における滑性材料１５の含有量に応じた情報（以下、含有量情報と呼ぶ。）を含んでもよい。図１のフローチャートにおいて、例えばステップＳ１０２でカートリッジ情報を読み込んだ際に、滑性材料除去条件情報及び含有量情報を同時に読み込み、コントローラ部８が滑性材料除去シーケンスの内容に反映させる。
【００５２】
[実施形態３]
実施形態２では、プロセスカートリッジ１００に設けられたカートリッジ情報記憶手段９１に記憶された情報をもとに、滑性材料除去条件の各所定値を変える場合について説明した。画像形成装置２００に対して検知手段を設け、その検知結果に基づいて上記滑性材料除去条件の所定値を変更してもよい。実施形態３では、検知手段の検知結果に基づいて滑性材料除去条件の所定値を変更する場合について説明する。
【００５３】
例えば、画像形成装置２００に使用環境の温度を検知する温度センサ９３を設け、温度センサ９３が検知した検知結果に基づいて、滑性除去モードの駆動停止時間Ｔｓを変更する。温度センサ９３は、検知手段の一例である。具体的には、使用環境の温度が高いほど駆動停止時間Ｔｓを短くする。これは、一般的にゴム材料は温度が高いほど弾性が増加し、変形に対してより急速に応答するためである。本実施形態では、一般的なオフィス環境である１８〜２８℃の場合、実施形態１で示した実施例１のように駆動停止時間Ｔｓを１秒（表２記載の情報ナンバー１）とする。これに対し、検知手段が２８℃を上回る温度を検知した場合、駆動停止時間Ｔｓを０．５秒（表２記載の情報ナンバー７）に短くする。この場合も、縦スジ画像の発生を防ぎつつ、初期シーケンスの時間を短縮でき、ユーザー
の不利益となる機会を軽減することができる。
【００５４】
[実施形態４]
＜画像形成装置の概略構成＞
実施形態１、２及び３では、プロセスカートリッジ１００として、少なくとも現像ユニット３と感光ドラム１とが一体となった、いわゆる一体型カートリッジの場合について説明した。これに対し、実施形態４では、少なくとも現像ユニット３と感光ドラム１が分離可能となる、いわゆる二体型カートリッジの場合について説明する。
【００５５】
図７は、本実施形態における二体型カートリッジを着脱可能な画像形成装置２００について示した概略断面図である。図７の画像形成装置２００の基本的な構成は、図２で示した一体型カートリッジを着脱可能な画像形成装置２００の構成と同じである。本実施形態では、少なくとも感光ドラム１、帯電ローラ２及びクリーニングユニット４が一体となったドラムカートリッジ１１０と現像ユニット３を、画像形成装置２００から独立して着脱可能である。また、現像ユニット３には現像ユニット３に関する情報を記憶する現像情報記憶手段９４が、ドラムカートリッジ１１０にはドラムカートリッジ１１０に関する情報を記憶するドラム情報記憶手段９５がそれぞれ設けられている。ここで現像ユニット３に関する情報又はドラムカートリッジ１１０に関する情報とは、実施形態１で示したプロセスカートリッジ１００に関する情報とおおよそ同様である。現像ユニット３に関する情報は、現像ユニット３の各部材に関する特性値、先述した滑性除去モードの条件といったプロセス条件を変更するパラメータ、現像ユニット３が新品であるかを判断する情報等である。現像ユニット３に関する情報は、工場出荷時に現像情報記憶手段９４に格納される。ドラムカートリッジ１１０に関する情報は、ドラムカートリッジ１１０の各部材に関する特性値、先述した滑性除去モードの条件といったプロセス条件を変更するパラメータ、ドラムカートリッジ１１０が新品であるかを判断する情報等である。ドラムカートリッジ１１０に関する情報は、工場出荷時にドラム情報記憶手段９５に格納される。
【００５６】
画像形成装置２００の装置本体には、現像情報記憶手段９４と、現像情報記憶手段９４に対面し、現像情報記憶手段９４に格納された情報の読み出し及び書き込みを行う現像情報伝達手段９６とが設けられている。また、画像形成装置２００の装置本体には、ドラム情報記憶手段９５と、ドラム情報記憶手段９５に対面し、ドラム情報記憶手段９５に格納された情報の読み出し及び書き込みを行うドラム情報伝達手段９７とが設けられている。この現像情報伝達手段９６及びドラム情報伝達手段９７を介した情報伝達機構は、先述したカートリッジ情報伝達手段９２の場合と同様である。
【００５７】
加えて、現像情報記憶手段９４及びにドラム情報記憶手段９５には、それぞれ現像ユニット３及びドラムカートリッジ１１０の使用量に応じた情報（使用履歴に関する情報）が記憶されている。現像情報記憶手段９４は、第２記憶手段の一例である。例えば、画像形成を行うことで消費されたトナー量を検知し、現像ユニット３の中にトナーがどの程度残存するかを検知した結果、いわゆる残量検知の結果が現像情報記憶手段９４に書き込まれてもよい。これにより、現像ユニット３が画像形成装置２００から取り外されて別の画像形成装置で使用された場合であっても、現像ユニット３がどの程度使用可能であるかを見積もることができる。ここで、前記残量検知は、例えば基板間の静電容量を検知する静電残検、透過光の強度で見積もる光学残検、画像情報から算出するピクセル残検等が挙げられる。
【００５８】
現像ユニット３の使用量に応じた情報は、現像スリーブ３１の累積回転数、現像スリーブ３１の累積回転時間、トナー使用量、トナー残量などの情報を含んでもよい。トナー使用量は、現像ユニット３内に収容されたトナーのうち使用されたトナーの量である。トナー残量は、現像ユニット３内に収容されたトナーのうち残っているトナーの量である。使
用開始前の現像ユニット３内のトナー量からトナー残量を減算することにより、トナー使用量を求めてもよい。使用開始前の現像ユニット３内のトナー量からトナー使用量を減算することにより、トナー残量を求めてもよい。現像ユニット３の使用量に応じた情報は、現像スリーブ３１の累積回転数又は累積回転時間を現像スリーブ３１に関する第１所定値で割った値であってもよい。現像スリーブ３１に関する第１所定値は、現像スリーブ３１の回転数又は回転時間であって、現像スリーブ３１の寿命に基づいて設定された値である。現像ユニット３の使用量に応じた情報は、トナー使用量を使用開始前の現像ユニット３内のトナー量で割った値であってもよい。現像ユニット３の使用量に応じた情報は、トナー残量を使用開始前の現像ユニット３内のトナー量で割った値であってもよい。コントローラ部８は、現像情報記憶手段９４に記憶された情報をもとに現像ユニット３の使用量に応じた情報を取得することができる。コントローラ部８が現像ユニット３の使用量に応じた情報を現像情報記憶手段９４に書き込んでもよいし、画像形成装置２００の装置本体に設けられた専用プロセッサ等が現像ユニット３の使用量に応じた情報を現像情報記憶手段９４に書き込んでもよい。
【００５９】
＜現像ユニット内のトナー状態に応じた滑性材料除去条件＞
現像ユニット３内のトナーは所定の粒度分布を有しているが、トナー粒径が小さいほど現像スリーブ３１との電気的な付着力が大きくなる。そのため、より選択的に小粒径のトナーが現像スリーブ３１に担持されやすくなり、小粒径のトナーから選択的に消費される。その結果、現像ユニット３に収容されたトナー量が減少するにつれて、現像スリーブ３１に担持されるトナーの平均粒径は大きくなる。従って、先述の残量検知の結果、トナー量が少ないと検知された現像ユニット３に収容されているトナーは、新品状態の現像ユニット３内のトナーに対し大粒径であるともいえる。そして、一般的に大粒径のトナーの方が先述の縦スジ画像が発生しにくい。これはトナーが大粒径になるほど感光ドラム１との静電的な付着力が弱くなることから、クリーニング部Ａ及び堆積層Ｂでせき止められやすくなるためである。
【００６０】
このような二体型カートリッジの場合、感光ドラム１が新品であっても、現像ユニット３が新品であるとは限らない。そのため、滑性材料除去条件の所定値を、現像ユニット３の使用量に応じた情報に基づいて変更してもよい。具体的には、コントローラ部８は、現像ユニット３内のトナー量が少ない場合、滑性材料除去シーケンスの削り時間Ｔｇ及び繰り返し回数Ｎ０の少なくとも一方を小さくする。これは、先述したように、現像ユニット３内のトナー量が少なくなるほど、現像ユニット３に収容され、クリーニング部Ａへ返送されるトナーの粒径が大きくなるためである。よって、堆積層Ｂに介在している滑性材料１５を十分除去していなくとも、縦スジ画像の発生が抑制される。本実施形態では、現像ユニット３に収容されたトナー量が７０％以上である場合、コントローラ部８は、現像ユニット３内のトナー粒径がほぼ新品同等であると判断し、繰り返し回数Ｎ０を８回とする（表２記載の情報ナンバー１）。これに対し、現像ユニット３に収容されたトナー量が３０％以上７０％未満である場合、コントローラ部８は、繰り返し回数Ｎ０を６回に少なくする（表２記載の情報ナンバー３）。現像ユニット３に収容されたトナー量が３０％以上７０％未満である場合、コントローラ部８は、繰り返し回数Ｎ０を変更せず、削り時間Ｔｇを１．５秒に変更してもよい。現像ユニット３に収容されたトナー量が３０％未満である場合、コントローラ部８は、繰り返し回数Ｎ０を４回（表２記載の情報ナンバー５）に少なくする。現像ユニット３に収容されたトナー量が３０％未満である場合、コントローラ部８は、繰り返し回数Ｎ０を変更せず、削り時間Ｔｇを１秒に変更してもよい。これらの場合も、縦スジ画像の発生を防ぎつつ、初期シーケンスの時間を短縮でき、ユーザーの不利益となる機会を軽減することができる。
【００６１】
その際、コントローラ部８は、現像ユニット３の使用量に応じた情報に基づいて削り時間Ｔｇ及び繰り返し回数Ｎ０のどちらを変えてもよいし、削り時間Ｔｇ及び繰り返し回数
Ｎ０の両方を変えてもよい。このことに対し、実施形態２のように例えば感光ドラム１の表面層に含まれる滑性材料１５の量に応じて滑性材料除去条件の所定値を変える場合を合わせて考慮し、それぞれで変更させるパラメータを変えてもよい。例えば、コントローラ部８は、感光ドラム１の表面層に含まれる滑性材料１５の量に応じて削り時間Ｔｇを変更し、現像ユニット３の使用量に応じた情報に基づいて繰り返し回数Ｎ０を変更してもよい。このように、それぞれの変化に対し独立した条件を設定することで、複数の変化に対して滑性材料除去シーケンスの条件を複雑に制御する必要がなくなる。
【００６２】
また、図１のフローのＳ１０３において、コントローラ部８は、ドラムカートリッジ１１０に関する情報に基づいて、ドラムカートリッジ１１０が新品であるか否かを判断する。ドラムカートリッジ１１０が新品であると判断された場合、図１のフローのステップＳ２０１へ移行し、トナー供給シーケンスが行われる。
【符号の説明】
【００６３】
１…感光ドラム、２…帯電ローラ、３…現像ユニット、８…コントローラ部、１５…滑性材料、４１…クリーニングブレード、２００…画像形成装置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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