(57)【要約】      （修正有）【課題】小巾の短尺単板等を堆積した堆積単板から最上層の単板を取り出す確実性を向上せるフィーダーを提供する。【解決手段】堆積されている堆積単板４から最上層の単板を繊維方向に搬出するフィーダー１であって、多数のピックアップ具を備えたピックアップ装置６、搬送装置３、堆積単板４の上層の堆積状況を検出する単板検出センサー１０を備え、単板検出センサー１０によって、最上層に単板が存在すると検知された部分に対応するピックアップ具を稼働する単板フィーダー１。【選択図】図１
2020019221.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
堆積されている堆積単板から最上層の単板を繊維方向に搬出するフィーダーであって、
多数のピックアップ具を備えたピックアップ装置、搬送装置、堆積単板の上層の堆積状況を検出する単板検出センサーを備え、
単板検出センサーによって、最上層に単板が存在すると検知された部分に対応するピックアップ具を稼働することを特徴とする単板フィーダー。
【請求項２】
ピックアップ装置は多数のピックアップ具が堆積単板の繊維方向に対して直角方向に設けられており、ピックアップ具は昇降機器の先端に刺着具又は／及び吸着具を備えており、
搬送装置は、吸着搬送装置であって、堆積単板の搬出方向中央部に位置し、吸着面がピックアップ装置の昇降機器の上昇位置に配置され、
単板検出センサーは、堆積単板の後端側に配置されており、最上層の単板が移動した直後に次層の堆積状況を検知することを特徴とする請求項１記載の単板フィーダー。
【請求項３】
単板検出センサーは、光電センサー又はレーザセンサー又は画像センサーであることを特徴とする請求項１又は２に記載された単板フィーダー。
【請求項４】
刺着具は、堆積単板の堆積形状に合わせ、揺動することを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載された単板フィーダー。
【請求項５】
堆積単板は、小巾単板であって、繊維方向を搬出方向とされた単板が堆積されており、
中央部に搬送装置が配置され、搬送装置の前方にピックアップ装置が配置され、搬出装置の後方に単板検出センサーが配置され、堆積単板先端の前方に搬出単板のストッパーが配置されており、
搬出単板がストッパーに接触した時点で単板検出センサーが作動することを特徴とする単板フィーダー。
【請求項６】
単板検出センサーは、搬出方向に対して間隔を置いて配置されており、２列に配置されたロールの後端側に設置されていることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の単板フィーダー。
【請求項７】
堆積単板は、未乾燥単板であることを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載の単板フィーダー。
【請求項８】
次の工程にしたがって、繊維方向が搬出方向である小巾単板が堆積してある堆積単板から、最上層の単板を搬出する方法。
第１工程：堆積単板から最上層の単板をピックアップして搬出する工程、
第２工程：搬出後の堆積単板に残存する最上層の単板を検出する工程、
第３工程：検出した情報に基づいて検出された最上層の単板をピックアップして搬出する工程、
第４工程：第２工程と第３工程を繰り返す工程
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、木質系合板製造技術に関し、木材丸太を薄く削出した単板を一旦堆積してストックした堆積単板を乾燥工程等へ１枚ずつ取り出して供給するフィーダーに関する。特に、小巾の短尺単板を接合することなくバラ積みしたバラ積み単板用のフィーダーに関する。
【背景技術】
【０００２】
ラワンなどの南洋広葉樹丸太材から、シベリアなどから輸入される北洋針葉樹丸太材さらには日本国内の杉丸太材などへ木材合板用の単板用原木が変化してきている。ラワンなどの南洋丸太材は、大径材であり１本の丸太を切削する時間は長時間であり、均質な材質であって、ロータリーレースによる単板切削工程から単板堆積などの後工程の連続処理が比較的容易であった。南洋材の枯渇および輸入が困難な状況が発生し、合板用原木丸太が北洋針葉樹さらに国内の杉などの針葉樹が原木として用いられるようになってきた。
針葉樹は、南洋広葉樹に比較して小径であり、特に、日本国内の杉材は間伐材などを利用するので直径が２０〜３０ｃｍであり、１本の丸太の切削時間は短くなってきている。さらに、丸太の外形は真円柱ではないので、切削初めは、連続状ではなく、端材となる。また、杉材などの針葉樹は、年輪などの木目が明確であって、材質に粗密があり、小径柱から削出した単板は湾曲癖を平板状に矯正する必要があるが、繊維の方向（縦裂け）が発生しやすく、搬送などの取扱いに課題がある。
国内杉丸太などの小径木を原料とする単板の製造は、端材と連続状の単板が短時間で入れ替わり、これに対応する連続処理工程を開発することが、生産性を向上するためには重要な要素である。
本出願人は、針葉樹小径原木に適する発明を特許文献１（特開平１１−１４７２０８号公報）に提案している。特許文献１には、針葉樹等の小径原木の旋削に際し全体的な単板歩留り率の低下による過大な経済的負担をおよぼすことなく、最少の単板処理時間をもってレース当りの原木切旋量を格段に向上することを目的として、バラ物単板を検知し、端尺物単板の内の所定有効幅に満たない小幅物単板は、屑単板として機外へ排除して処理し、次で、端尺物単板の内の所定有効幅を充分に越えた広幅物単板は、横はぎ用単板として定尺寸法ずつに切断堆積して処理し、更に連続物単板ワンピース単板の積み山に弁別しながら定尺寸法ずつに切断堆積して処理する製造方法が開示されている。これにより、針葉樹等の小径原木の切削に際して、全体的な単板歩留り率の低下による過大な経済的負担をおよぼすことなく最少の単板処理時間をもってレース当りの原木旋削量を格段に向上することが出来たものである。
【０００３】
ロータリーレースから削出された単板は、高含水率であり、生単板とも云われる。この生単板は、乾燥して積層接着されて合板に加工される。単板の取扱いは、合板の規格９０ｃｍ×１８０ｃｍなどを基本寸法として処理されることが多い。ベニヤレースから乾燥まで連続して処理する製造方法もあるが、各工程間のスピード調整をするために、一旦堆積してストックする必要もある。堆積された単板は、１枚毎に取り出されて次工程へ送る必要がある。
そして、この堆積されている単板を機械的に取り出す手段として、出願人は、堆積単板を刺着してピックアップしてから吸い付けて引き上げる方法（特許文献２：特開２００９−２９５２２号公報）を提案している。
この特許文献２では、単板の搬送方向中央部を刺着してピックアップしてから、この単板の搬送方向上流側および下流側のそれぞれを吸着し、この吸着位置に近接して設置された送りローラーにて搬出させる方法を提案した。
【０００４】
さらに、本出願人は、特許文献３（特許第５６８５０１８号公報）を提案した。この発明は、堆積単板群から最上層の単板を取り出して搬出するフィーダーであって、ピックアップ装置、吸着装置および送り装置を備えており、前記ピックアップ装置は、先端に刺着具を備えた昇降機器が堆積単板の搬出方向における少なくともいずれか一方の端部を刺着する位置に設置され、上昇位置が搬送ラインであり、下降位置が堆積単板の最上面であり、前記吸着装置は、堆積単板の搬出方向中央部に位置し、吸着面が前記ピックアップ装置の昇降機器の上昇位置に配置され、前記送り装置は、前記吸着装置の搬送方向両側に配置されている、ことを特徴とする単板刺着・吸着複合フィーダーである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平１１−１４７２０８号公報
【特許文献２】特開２００９−２９５２２号公報
【特許文献３】特許第５６８５０１８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
一旦ピックアップした単板が途中で落下すると、積み山が乱れて次の単板をピックアップできず、中断して、人手で整理する必要があり、稼働率の低下と省力化の障害となる。本発明は、小巾の短尺単板等を堆積した堆積単板から最上層の単板を取り出す確実性を向上せるフィーダーを開発することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、ピックアップ装置に備えられている多数のピックアップ具において、最上層に単板が存在する部分に対応するピックアップ具を稼働させ、最上層に単板が存在しない部分に対応するピックアップ具を稼働させないようにした発明である。最上層に単板が無い部分のピックアップ具を稼働させた場合、次層の単板を弱く持ち上げてしまい、中途で落下し易いので、これを防止するために、ピックアップ具を非稼働とするものである。丸太をかつらむきにした単板は、湾曲癖があり、最上層を欠く部分で次層の単板が盛りあがった部分をピックアップしてしまうことがあるので、これを確実に防止する発明である。
【０００８】
本発明の主な構成は、次のとおりである。
１．堆積されている堆積単板から最上層の単板を繊維方向に搬出するフィーダーであって、
多数のピックアップ具を備えたピックアップ装置、搬送装置、堆積単板の上層の堆積状況を検出する単板検出センサーを備え、
単板検出センサーによって、最上層に単板が存在すると検知された部分に対応するピックアップ具を稼働することを特徴とする単板フィーダー。
２．ピックアップ装置は多数のピックアップ具が堆積単板の繊維方向に対して直角方向に設けられており、ピックアップ具は昇降機器の先端に刺着具又は／及び吸着具を備えており、
搬送装置は、吸着搬送装置であって、堆積単板の搬出方向中央部に位置し、吸着面がピックアップ装置の昇降機器の上昇位置に配置され、
単板検出センサーは、堆積単板の後端側に配置されており、最上層の単板が移動した直後に次層の堆積状況を検知することを特徴とする１．記載の単板フィーダー。
３．単板検出センサーは、光電センサー又はレーザセンサー又は画像センサーであることを特徴とする１．又は２．に記載された単板フィーダー。
４．刺着具は、堆積単板の堆積形状に合わせ、揺動することを特徴とする１．〜３．のいずれかに記載された単板フィーダー。
５．堆積単板は、小巾単板であって、繊維方向を搬出方向とされた単板が堆積されており、
中央部に搬送装置が配置され、搬送装置の前方にピックアップ装置が配置され、搬出装置の後方に単板検出センサーが配置され、堆積単板先端の前方に搬出単板のストッパーが配置されており、
搬出単板がストッパーに接触した時点で単板検出センサーが作動することを特徴とする単板フィーダー。
６．単板検出センサーは、搬出方向に対して間隔を置いて配置されており、２列に配置されたロールの後端側に設置されていることを特徴とする１．〜５．のいずれかに記載の単板フィーダー。
７．堆積単板は、未乾燥単板であることを特徴とする１．〜６．のいずれかに記載の単板フィーダー。
８．次の工程にしたがって、繊維方向が搬出方向である小巾単板が堆積してある堆積単板から、最上層の単板を搬出する方法。
第１工程：堆積単板から最上層の単板をピックアップして搬出する工程、
第２工程：搬出後の堆積単板に残存する最上層の単板を検出する工程、
第３工程：検出した情報に基づいて検出された最上層の単板をピックアップして搬出する工程、
第４工程：第２工程と第３工程を繰り返す工程
【発明の効果】
【０００９】
最上層の単板の有無を検知して、最上層の単板を確実にピックアップするフィーダーを実現した。小巾単板が積み上げられた堆積単板において、最上層に単板が存在せずに次層の単板が表面にでている場合、次層の単板に相当するピックアップ具が稼働しないので、その単板を浅くピックアップして、中途で落下させるような事故は発生せず、フィーダーの中断が少なくなり稼働率が向上する。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】単板フィーダー全体図。（ａ）側面図、（ｂ）正面図、（ｃ）平面図
【図２】単板フィーダー正面図、側面図。
【図３】単板検知、送り出しの概略を示す図。
【図４】刺着部の拡大図。
【図５】揺動タイプの刺着部拡大図。
【図６】吸着タイプのピックアップ装置の概略を示す図。
【図７】吸着タイプのピックアップ装置を備えた単板フィーダーの概略図。
【図８】第２実施例（ピックアップ装置を並列に配置）の平面図。
【図９】第２実施例の側面図。
【図１０】第３実施例（光切断方式センサー）の側面図。
【図１１】第３実施例の平面図。
【図１２】第３実施例のセンサー検知の概略図。
【図１３】単板フィーダーの作動工程概略図。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
本発明は、小巾単板などを定尺長分積み上げた堆積単板の上から単板を搬出する搬出フィーダーである。上層の単板の積載状況を検知して、最上層の単板のみをピックアップするようにしたものである。堆積単板は、例えば、１ｍ×４ｍ程度のサイズである。後段の図示では、模式的に１ｍ四方の山を４つ並べて表している。積み上げられる小巾単板は、堆積単板の短手方向の長さは揃えられているが、長手方向はバラバラである。したがって、隙間ができることがある。
堆積されている堆積単板から最上層の単板を繊維方向に搬出するフィーダーであって、多数のピックアップ具を備えたピックアップ装置、搬送装置、堆積単板の上層の堆積状況を検出する単板検出センサーを備え、単板検出センサーによって、最上層に単板が存在すると検知された部分に対応するピックアップ具を稼働する単板フィーダーである。単板の繊維方向に搬出して、ドライヤーなどの次工程へ送るフィーダーに用いられる。
【００１２】
小巾単板を定尺長に積み上げた堆積単板に適している。ドライヤーに搬入する場合は、水分を含んだ単板（通常「生単板」ともいう）である。
ピックアップ装置は、多数のピックアップ具が堆積単板の長手方向に設けられている。ピックアップ具は、刺着具や吸着具（特開昭５９−１４９２５０号公報、特開平１−１１４４０１号公報、特開昭５０−１５９５７号公報などを参照）が用いられる。昇降機器の先端にピックアップ具を装着して、堆積単板の上面と搬送ラインの間を昇降する。刺着具は個別に制御される。ピックアップ装置は、少なくとも単板の先端側に配置される。先端側と後端側に配置されてもよいが、単板は繊維方向に搬送されるので、単板の前端側を持ち上げれば、引き出すことができる。
搬送装置は、搬送用の送りロールや、搬送ベルトとバキューム装置を備えた吸着装置を備えている。吸着搬送装置は、堆積単板の上方で長手方向に伸び、搬出方向の中央部に配置される。単板の繊維方向には腰があるので、搬出方向中央部に搬送装置を設けても、先端側が折れ曲がらずに送り出される。
【００１３】
単板検出センサーは、堆積単板の後端側に配置されており、最上層の単板が移動直後に次層の堆積状況を検知する。検出センサーは、光電センサー、レーザセンサー、画像センサー等が用いられる。堆積単板の上面の状態を検知し、検出された凹凸から、最上層の単板の有無を判断する。すなわち、単板の有無によって単板の厚み分の差が生じるので、その差を検知する。単板は、１．５〜５．５ｍｍ程度である。
【００１４】
搬送方向中央部に設けられている搬送装置の前方にピックアップ装置、後方に単板検出センサーが配置されている。ピックアップ装置で単板を持ち上げ、搬送装置で送り出したタイミングで、単板検出センサーを作動させて、次層の単板の状態を検知する。
次工程への搬入のタイミング調整等のために、堆積単板先端の前方に搬出単板のストッパーを配置し、搬出単板がストッパーに接触した時点で単板検出センサーが作動するようにしても良い。
ストッパーは、長手方向に設けてあり、単板の先端が接触するので、搬出単板の先端部を揃える機能も果たし、次工程へ送る単板の姿勢制御機能も果たす。
【００１５】
例えば、単板フィーダーは、搬出方向に繊維方向が向いている小巾単板が積み上げられた堆積単板に適用するものであって、搬出方向から順に、堆積単板からやや離れた前方にストッパー、ピックアップ装置、搬送装置、単板検出センサーが配置されて構成される。
最初に、単板検出センサーを作動させて、ピックアップ装置を駆動して必要なピックアップ具を稼働させて最上層の単板を引き上げ、搬送装置で吸着し、搬送して、ストッパーまで送り、一旦搬送を停止する。その間、次層の単板の堆積状態を単板検出センサーが検知して、次に作動させるピックアップ具を制御する準備をする。この繰り返しを行って、最上面に単板が欠けている部分には、ピックアップ具を作動させず、誤って次層の単板を持ち上げないようにする。
さらに、次工程への橋渡し用にストッパー付近にピンチロール等が配置される。
【実施例１】
【００１６】
本発明の例について、図を参照して説明する。
図１は、実施例１の単板フィーダーの側面（ａ）、正面（ｂ）、平面（ｃ）の概略を示している。図２は、本装置の側面と正面の要部拡大図である。図３は、本装置の機能を概略的に説明する図である。図４は、刺着部の拡大図である。図５は、揺動型刺着部の例である。図６は、吸着具の拡大図である。
単板フィーダー１は、搬出方向Ｆ側からストッパー１２、ピンチローラ８、ピックアップ装置６、吸着搬送装置３を備えている。単板フィーダー１の下方には堆積単板４がセットされる。
図２（ａ）は、堆積単板４からピックアップされた最上層単板４１がピンチローラ８の先にあるストッパー１２に接触して停止しており、単板検出センサー１０が堆積単板４の第２層単板４２を検出する状態を模式的に示している。
ピックアップ装置６は、昇降するピックアップ具６１を多数（図２図示では２８個）有しており、搬送方向に直交して配置されている。このピックアップ具６１の先端には、刺着具６１ａ、６１ｂ（図４参照）が取り付けられている。
【００１７】
図１側面図（ａ）に基づいて全体概略を説明すると、吸引装置７、ピックアップ装置６、単板検出センサー１０および搬送ロール５がフレーム１５に取り付けられている。本実施例において送り装置は吸引装置７と搬送ロール５を備えている。下部側には、多数の堆積単板４を堆積した昇降テーブル２を配置することができる。送り出し方向Ｆの前方には、ピンチローラ８とその前面にストッパー１２が配置されている。
搬送ロール５は堆積単板４の中央より前側に配置されておりその搬送ロール５の前にピックアップ具６が位置している。搬送ロール５の後方に単板検出センサー１０が位置している。
昇降テーブル２には、レースで削出された不揃いの単板を整形して堆積するなどの前工程で処理された単板を堆積している。
正面図（ｂ）において、吸引装置７、ピックアップ装置６、吸引ボックス７１、搬送ロール５は、堆積された単板全体をカバーできる長さに設定されている。本例では、左右に分割されている搬送ロール５ａ、５ｂで搬送ロール５が構成され、二分されている吸引ボックス７１ａ、７１ｂから吸引ボックス７１が構成されている。これは、本装置は全長が４ｍ以上と長いので分割構成としている。堆積単板４は４山設けられており、１つの堆積単板は１００ｃｍ基準である。昇降テーブル２はそれぞれの山毎にあるが、省略して１つにして図示している。昇降テーブルは、堆積単板の最上面が一定の高さになるように調整される。
平面図（ｃ）では、吸引装置７の前面側にピックアップ装置６が設置されており、吸引装置７の後面側に単板検出センサー１０が配置されている。ピックアップ装置６の前方にはピンチローラ８とストッパー１２が設けられている。そして、吸引装置７に重なるように搬送ロール５ａ、５ｂが設けられている。
堆積単板４は、吸引装置７が単板中央よりも前側になるように設置される。これによって、単板は前端側をピックアップ装置６で持ち上げられ、搬出されピンチローラ８へ受け継がれることとなり、単板後端側では最上層の単板の検出操作が単板検出センサー１０によって行われることとなる。
【００１８】
図２にしたがって、説明する。
左右に配置されている吸引ボックス７１ａ、７１ｂは左端、右端にバキュームダクト７２ａ、７２ｂが接続されており、ダクトは吸引ファンに伸びている。吸引ボックス７１の下方で吸引ボックス７１に接するように左右の搬送ロール５ａ、５ｂが設けられており、吸引力が引き上げられた単板に作用する位置に配置されている。ピックアップ装置６は、個別に機能する機器が長手方向に全長にわたって多数設けられている。
側面図（ａ）で見ると、最上層単板４１がピックアップされ、吸着されて搬送ロール５で送り出されてストッパー１２に当接した状態となっている。この状態で、吸引ボックス７１の後側では、第２層単板４２が表面に表れており、単板検出センサー１０は、この第２層単板４２を検出できる状態である。
【００１９】
図３に小巾単板が並べられた状態で本実施例の装置が作動する概要が平面的に示されている。
堆積単板は１山〜４山（４ａ〜４ｄ）まである。それぞれの最上層単板４１は実線で示されており、第２層単板４２は破線で示されている。先に搬出された搬出単板５１ａ，５１ｂ，５１ｃ，５１ｄがストッパー１２の先まで進んでいる様子が図示されている。
堆積単板の後端側にセンサー走行レール１０ｆが設けられており、左端側にセンサー走行装置１０ｅが設けられている。センサー走行レール１０ｆには、４つの単板検出センサー１０ａ、１０ｂ、１０ｃ、１０ｄが堆積単板の各山に対応するように設置されている。本例では、レーザ変位センサー方式を採用している。この図では、単板検出センサー１０は各山の右端に配置されているので、各センサーが左に走査することで各山の単板の堆積状況を検知することができる。
搬送ロール５、５を備えた吸着搬送装置３を挟んでセンサー走行レール１０ｆの反対側には、ピックアップ具６１を備えたピックアップ装置６が配置されている。
センサー走行装置１０ｅで４つの単板検出センサー１０ａ、１０ｂ、１０ｃ、１０ｄを走査して得られた単板の検出情報に基づいて、ピックアップ具６１を操作して最上層単板４１をピックアップする。
【００２０】
ピックアップ装置６は、昇降するピックアップ具６１を多数（図２図示では２８個）有しており、搬送方向に直交して配置されている。このピックアップ具６１の先端には、刺着具６１ａ、６１ｂが取り付けられている。
ピックアップ具６１及び突刺釘は、個別に駆動制御されるようになっている。
図４に、ピックアップ具６１を拡大した側面を示している。１つのピックアップ具６１の先端側には２つの刺着具６１ａ、６１ｂが備えられており、その先端に針状体である突刺釘Ｎ１、Ｎ２が交差方向に進退可能に設けられている。ピックアップ具６１は、エアシリンダ６１Ｓとエアシリンダにより伸縮するロッド６１ｉが取り付けられている刺着ヘッド６１ｈを有し、刺着ヘッド６１ｈの先端側に、刺着具６１ａ、６１ｂが取り付けられている。図示の例では、突刺釘Ｎ１、Ｎ２は４５°の角度にしてある。ロッドは堆積単板４の最上層単板４１に接触する位置と搬送ロール５の下端の間を昇降できる長さを備えている。
刺着具６１ａ、６１ｂは、最上層の単板を突刺釘Ｎ１、Ｎ２で交差方向に突き刺して、持ち上げて、吸着搬送装置３に吸着保持させることができる。刺着具は、堆積単板４の上面から吸引ボックス７１の吸着面との間を昇降し、堆積単板上面で突刺釘を単板に差込、上昇して単板が吸着したところで脱刺する機構である。
図４には同様のピックアップ具６３が図示されているように、これらの機構を備えたピックアップ具が多数設けられている。
【００２１】
図４に示す刺着具に替えて揺動タイプの刺着具を使用することができる。
揺動タイプの刺着具はピックアップ装置の昇降するピックアップ具に設けられている伸縮するロッドの下端に取り付けられている。揺動タイプの刺着具は単板の褶曲面に沿って揺動して、突刺具の突刺釘が単板にしっかりと突き刺さるようにしたものである。
揺動タイプの刺着具の例を図５に示す。
ピックアップ具６１の伸縮するロッド６１ｉの先端側に揺動刺着具６６が取り付けられる。揺動刺着具６６は、揺動駒６６ａを本体部とし、揺動する中心となる揺動中心軸６６ｂ、先端に形成された当接面６６ｃ、基端側に形成された規制円６６ｅ、固定ピン６６ｄを備えている。揺動駒６６ａには、刺着具６１ａ、６１ｂが装着されている。
【００２２】
揺動駒６６ａは、揺動中心軸６６ｂを中心に回動可能に装着されており、固定ピン６６ｄに基端部に設けられている規制円６６ｅの内周部が当接する範囲で触れることができる構成である。
刺着する対象の最上層単板４１に癖があってうねっているような場合、当接面６６ｃがうねって傾斜している単板の表面に接触して傾き、突刺釘Ｎ１、Ｎ２が単板に進入する角度が確保される。
図５には、３つのピックアップ具６１、６３、６５が示されている。
最上層単板４１は、図示のように通直ではなくうねっており、それぞれのピックアップ具が当接する箇所の傾斜にそって揺動駒が傾き、突刺釘が同じように単板に突き刺さるようになっている。
なお、図１に図示した単板フィーダーでは、ピックアップ装置６が、前方に設けられているが、後方にも設けることができる。その場合、単板検出センサー１０の前に設置する。
【００２３】
図４に示す刺着具に替えて吸着タイプのピックアップ具を使用することもできる。
図６は、刺着具に替えて吸引装置を取り付けた吸着パッドを単板に吸い付けて引き上げるピックアップ具である。
図６に示す吸着部９にはピックアップ具６１、６３の先端側にパット状の吸盤９２、９２が備えられている。吸着具は、エアシリンダ６１Ｓ、６３Ｓの伸縮するロッドに取り付けられている。吸盤９２は空気圧系９１を構成する吸引用のチューブ９４につながっていて、途中に制御弁９３が設けられている。制御弁９３は、単板検出センサー１０の検出信号にしたがって、制御される。
吸着具の昇降等の制御は上記した図４に示す刺着具と同様である。図７に示すように吸引装置７の吸引ボックス筐体７３の前にピックアップ装置である吸着部９を設置した。吸引ボックス筐体７３の後方に単板検出センサー１０がセンサー走行レール１０ｆに支持されている。単板検出センサー１０は、レーザ変位センサーであり、節などによる誤検知を防止する為、２個取付けてある。
堆積単板４が、昇降テーブル２に積載されている様子が表示され、この昇降テーブル２によって、堆積単板４の上面は所定の高さに保たれる。
吸盤９２は上下に昇降して、最上層単板４１を吸い付けて持ち上げ、吸引装置７と吸引装置７の下に配置された搬送ロール５、５によって構成される搬送装置で単板がピンチローラ８側へ送り出され、ストッパー１２に当接して、一旦停止する。単板の搬出に伴って、露出する第２層単板４２の状態を単板検出センサー１０が作動して、検出する。
【００２４】
吸着搬送装置３は、単板の搬送装置を構成している。
吸着搬送装置３は、上方に設けられている吸引装置７と吸引装置７の下に配置された搬送ロール５、５によって構成されている。
吸引装置７は、吸引ボックス７１を備えている。吸引ボックス７１は、ファンなどの排気装置につながるバキュームダクト７２に接続している。吸引ボックス７１は、下面が開放されており、開放部に２つの搬送ロール５、５が半分程度入り込んでいる。２つの搬送ロール５、５に隙間があって、その部分から吸引力が単板に作用する。
搬送ロール５、５は、吸着された状態の第１層単板４１を前方に移動させる。搬送ロール５、５はメッシュベルト等を巻いた搬送ベルトで構成することもできる
第１層単板４１は一旦ストッパー１２に当接して、停止し、次工程へ送るタイミングで上下にあるピンチローラ８で挟まれて、送り出される。第１層単板４１が、ストッパー１２に当接した状態で、後端は単板検出センサー１０より前になっており、単板検出センサー１０は第２層単板４２を検出できる状態となる。このタイミングで単板検出センサー１０は作動し、次層の単板の分布状況を検出する。
【００２５】
堆積単板４は、上面を所定高さレベルに維持できる昇降テーブル２に載置されており、最上層単板４１の位置が所定高さに保たれている。堆積単板４の平面概略が図３に示されている。単板は、搬送方向に繊維方向が揃えられている。単板は薄くても繊維方向に剛直性があって、前倒れなどの腰折れが生じにくいので、中央部（前よりでも良い）を吸着して、前に送り出しても、十分にピンチローラ８まで搬送することができる。前倒れするようであれば、ピンチローラ８に替えて堆積単板のすぐ前方から始まる搬送ベルトを設置することもできる。
この図では、１００ｃｍ角の単板（通称「３尺角単板」）を４つ並べた表示になっているが、本発明で扱う単板は、このような規定寸法の一枚板ではなく、さらに小巾な単板の集合である。小巾単板は、繊維方向の長さは約１００ｃｍに揃っているが、繊維直交方向の幅は、有効な寸法以上を有する単板である。例えば、前後端をカットする前工程で、１０ｃｍ以上などと最小有効寸法が設定された小巾単板が、スタッカーに積み上げられて、堆積単板となっている。
合板は、幅×縦＝９０〜１００×１８０〜２００ｃｍが一般サイズであるので、図示の堆積単板は、合板２枚分の単板を扱っていることになる。
【００２６】
単板検出センサー１０は、最上層に載っている単板の状態を検出するセンサーである。単板は、小巾であって、隙間がある場合がある。隙間の部分で第２層の単板をピックアップすると、上の第１層と重なりが生じたり、浅い刺着になるなどして、途中落下して斜めになるなど、堆積単板の表面の単板姿勢が乱れて、次回のピックアップが益々トラブルこととなる。
このようなトラブルを回避するために、第１層にある単板（最上層単板）を検出して、検知された単板に相当するピックアップ具を操作して、ピックアップすることとする。言い換えれば、第１層に隙間がある部分のピックアップ具を作動させないこととする。
【００２７】
実施例１で用いる単板検出センサー１０は、レーザ変位センサー方式の例を示している。最上層単板４１がピックアップされて、ストッパー１２まで移動した状態で、第２層単板４２の後端側が露出するので、この状態で単板検出センサー１０を作動させる。最上層単板４１は、ストッパー１２が解除されたら、ピンチローラ８によって、搬出されて、搬出単板５１（５１ａ、５１ｂ、５１ｃ、５１ｄ）となる。搬出先は、乾燥工程のドライヤーなどである。
図３に単板検出センサー１０（１０ａ、１０ｂ、１０ｃ、１０ｄ）を４つ配置した状態が示されている。それぞれの単板検出センサー１０は、４つの単板の山の最上層単板（４ａ、４ｂ、４ｃ、４ｄ）を担当する配置にしている。各センサーは、単板の幅分約１００ｃｍ移動する。図３には、ピックアップ具６１が２８個設けられており、それぞれの検出センサーが７個のピックアップ具を制御することとなる。勿論このピックアップ具の図示個数は紙面の関係で略記したものであり、実装される個数は必要に応じて設定されるものである。
次工程への送りタイミングによって、単板の検出時間が限定されるので、センサーを４つ配置している。このセンサーの設置個数は、センサーの検出能力、移動スピード、次工程への送りタイミングを検出センサー優先制御にするなど、各種の要因があるので、それぞれの要因設定に応じて、決定することができる。
【００２８】
実施例１は、図示しない制御装置によって、タイミングなどの制御がされた、堆積単板の最上層にある単板が順次搬出されるものである。また、制御装置は、最上層の単板の有無を検出センサーで検知し、単板が存在する部分に対応するピックアップ具を作動させ、存在しない部分に対応する部分のピックアップ具は作動させない制御を行うものである。この結果、最上層に単板がない部分の第２層単板をピックアップすることが無くなり、第２層単板を釣り落とすという、次のピックアップのトラブルを防止して、単板フィーダーの稼働効率が向上する。
【実施例２】
【００２９】
実施例２を図８、図９に示す。図８は平面図、図９は側面図である。
実施例２は、ピックアップ装置６を吸着搬送装置３の前後に設けた例である。その他の部分は実施例１と基本構成が共通する。また、機器構成が基本的に左右に２分割した構成となっている。２分割構成は、長手方向が４００ｃｍ以上となるので、組み立て製作や機器制御などを考慮して分割構成としたものである。吸引ボックス７１（７１ａ、７１ｂ）、バキュームダクト７２（７２ａ、７２ｂ）、搬送ロール５ａ、５ｂとそれぞれ２つ設けられている。
堆積単板４は、４山構成であることは、実施例１と同様である。
【００３０】
図９に示すように吸引装置７の吸引ボックス筐体７３の前後にピックアップ装置６ａ、６ｂを設置した。後側のピックアップ装置６ｂの後方に単板検出センサー１０がセンサー走行レール１０ｆに支持されている。単板検出センサー１０は、レーザ変位センサーであり、節などによる誤検知を防止する為、２個取付けてある。
前後のピックアップ装置６ａ、６ｂには、ピックアップ具６１、６３があって、それぞれ２８個図示されている。
堆積単板４は、昇降テーブル２に積載されている様子が表示され、この昇降テーブル２によって、堆積単板４の上面は所定の高さに保たれる。
図８には、最上層単板４１がストッパー１２に当接している状態が示されている。当接しているピックアップされた最上層単板は４１ａ、４１ｂ、４１ｃ、４１ｄで示されている。ピックアップされずに空きになっている部分は４１ｂ０、４１ｃ０で示されている。第２層単板４２は点線で示されており、単板検出センサー１０が検出できるように表面に露出している。
【実施例３】
【００３１】
光源としてレーザ照射装置、検出センサーとしてカメラを利用した光切断方式の実施例３を図１０、１１に示す。
検出センサーの種類が異なるほかは、図１に記載した実施例１と共通する。
堆積単板４の斜め後方に配置したレーザ照射装置１１ａと吸着搬送装置３の後方に配置したカメラ１１ｂでレーザ・画像センサー１１が構成されている。
レーザ照射装置１１ａからレーザ光が照射され、第２層単板４２上にレーザ光照射箇所１１ｃが輝跡となって線状に光って見えることとなる。この光る輝跡をカメラ１１ｂで撮影して、単板の厚さ分の変化を検出して、単板が最上層にあるか否かを検出する。
平面視の図１１には、レーザ光照射装置１１ａとカメラ１１ｂが２組設けられている。それぞれ２山の堆積単板４ａ、４ｂ、堆積単板４ｃ、４ｄを担当している。図１２に示すように、レーザ光照射装置１１ａから照射されたレーザ光は第１層単板４１と第２層単板４２の表面で線状に光った線となって輝跡１１ｃが段違いになって視認される。この線状の輝跡１１ｃをカメラ１１ｂで取得する。カメラ１１ｂで、２山分の堆積単板の映像を取得して、画素数分析などの手法を用いて、単板の厚み分の変化として表れる臨界的な軌跡の変化を検知して、単板の有無を判断する。
【００３２】
図１３により上記実施例１の装置の連続工程を説明する。
（ａ）待機状態：単板フィーダー１の初期状態を示す。ピックアップ装置６は搬送ラインＬ１にあって、下方に堆積単板４が搬入されてセットされる。本例では、繊維方向と直角方向に搬出される例を示す。堆積単板４がセットされた状態で、単板検出センサー１０を走行させて、最上層の単板の状態を検知する。ストッパー１２は下がっており、上下のピンチローラ８間は開いている。  
（ｂ）ピックアップ下降工程：作動させるピックアップ装置６の刺着ヘッド６１ｈを堆積単板４の最上層ラインＬ０まで下降させて、最上層単板４１に接触させる。刺着ヘッド６１ｈは、堆積単板４の前側に当接する。
（ｃ）突刺工程：刺着ヘッド６１ｈに装着されている刺着具６１ａ、６１ｂを操作して、突刺釘Ｎ１、Ｎ２を最上層単板４１の両側に突き刺す。
（ｄ）ピックアップ上昇工程：ピックアップ装置６のロッドを縮めて、刺着ヘッドを上昇させて最上層単板４１を持ち上げる。ここで、この最上層単板４１は、１．５〜５．５ｍｍの厚さで、幅１０００ｍｍ程度であり、前側から持ち上げられる。なお、（ｂ）工程では、ピックアップ装置（ピックアップ具）をすべて降下させて、（ｃ）工程で、突刺しない刺着ヘッドを作動させないというコントロールも可能である。
【００３３】
（ｅ）吸着工程：ピックアップ装置６を搬送ラインＬ１まで上昇させると、最上層単板４１は吸引装置７の吸引力によって、吸引ボックス７１に吸引されて、搬送ロール５、５に密着する。
（ｆ）脱刺工程：突き刺していた突刺釘Ｎ１，Ｎ２を引き抜いて脱刺し、吸引装置７による吸着保持のみとする。この時点で、最上層単板４１は搬送ラインＬ１に保持されているのは１枚となる。
（ｇ）送り出し工程：吸着を維持した状態で搬送ロール５、５を駆動して最上層単板４１をピンチローラ８側へ送り、最上層単板４１はストッパー１２に当接して停止する。このとき、吸着搬送装置３と同期して単板検出センサー１０も走行して、残存する堆積単板４の表層にある第２層単板４２の状態を検出する。  
（ｈ）供給工程：ピンチローラ８、８は閉じてストッパー１２は上がり、最上層単板４１はピンチローラ８、８間に狭着された状態となり、次工程（ドライヤーなど）のタイミングに合わせて引き継がれる。
なお、吸着具を用いた工程も基本的には同様である。
【符号の説明】
【００３４】
１・・・単板フィーダー
２・・・昇降テーブル
３・・・吸着搬送装置
４，４ａ，４ｂ，４ｃ，４ｄ・・・堆積単板
４１，４１ａ，４１ｂ，４１ｃ，４１ｄ・・・最上層単板（第１層単板）
４２・・・第２層単板
５，５ａ，５ｂ・・・・搬送ロール（搬送ベルト）
５１，５１ａ，５１ｂ，５１ｃ，５１ｄ・・・搬出単板
６，６ａ，６ｂ・・・ピックアップ装置
６１，６３，６５・・・ピックアップ具
６１ａ，６１ｂ，６３ａ，６３ｂ・・・刺着具
６１ｈ，６３ｈ・・・刺着ヘッド
６１ｉ，６３ｉ，６５ｉ・・・ロッド
６１Ｓ，６３Ｓ・・・エアシリンダ
６６・・・揺動刺着具
６６ａ・・・揺動駒
６６ｂ・・・揺動中心軸
６６ｃ・・・当接面
６６ｄ・・・固定ピン
６６ｅ・・・規制円
７・・・吸引装置
７１，７１ａ，７１ｂ・・吸引ボックス
７２，７２ａ，７２ｂ・・バキュームダクト
７３・・吸引ボックス筐体
８・・・ピンチローラ
９・・・吸着部
９１・・・空気圧系
９２・・・吸盤
９３・・・制御弁
９４・・・チューブ
１０，１０ａ，１０ｂ，１０ｃ，１０ｄ・・・単板検出センサー
１０ｅ・・・センサー走行装置
１０ｆ・・・センサー走行レール
１１・・・レーザ・画像センサー
１１ａ・・レーザ光照射装置
１１ｂ・・カメラ
１１ｃ・・レーザ光照射箇所（輝跡）
１２・・・ストッパー
１５・・・フレーム
Ｎ１，Ｎ２・・・突刺釘
Ｌ１・・・搬送ライン
Ｌ０・・・最上層ライン
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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