(57)【要約】      （修正有）【課題】従来技術と比較して、安価で簡便に、かつ極めて短時間で粒子状イミドオリゴマーを製造することができる製造方法を提供する。【解決手段】式（１）の粒子状イミドオリゴマーであって、不定形粒子であり、水中に分散させて測定した平均粒子径が１００〜５００μｍの範囲内である。2020164734.tif 000012（Ｒ１，Ｒ２は二価の芳香族ジアミン残基、Ｒ３，Ｒ４は四価の芳香族テトラカルボン酸残基、Ｒ５，Ｒ６は何れか一方がＨ、他方がＰｈ、ｍ，ｎは１≦ｍ、０≦ｎ、１≦ｍ＋ｎ≦２０および０．０５≦ｍ／（ｍ＋ｎ）≦１の関係を満たし、繰り返し単位の配列はブロックまたはランダム）【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
下記一般式（１）で表される粒子状イミドオリゴマーであって、
不定形粒子であり、水中に分散させて測定した平均粒子径が１００〜５００μｍの範囲内であることを特徴とする粒子状イミドオリゴマー。
【化１】
2020164734.tif 000010
（一般式（１）中、Ｒ１およびＲ２は、互いに同一または互いに異なっていてもよい二価の芳香族ジアミン残基を表し、Ｒ３およびＲ４は、互いに同一または互いに異なっていてもよい四価の芳香族テトラカルボン酸残基を表し、Ｒ５およびＲ６は、何れか一方が水素原子であり、他方がフェニル基であり、ｍおよびｎは、１≦ｍ、０≦ｎ、１≦ｍ＋ｎ≦２０および０．０５≦ｍ／（ｍ＋ｎ）≦１の関係を満たし、繰り返し単位の配列は、ブロック、ランダムの何れであってもよい。）
【請求項２】
１Ｈ−ＮＭＲで測定されるイミド化率が８０％以上である、請求項１に記載の粒子状イミドオリゴマー。
【請求項３】
溶媒の含有率が２０重量％以下である、請求項１または２に記載の粒子状イミドオリゴマー。
【請求項４】
溶媒が、アルコール系溶媒とエーテル系溶媒との混合溶媒、ヒドロキシエーテル系溶媒の単独溶媒、アルコール系溶媒とヒドロキシエーテル系溶媒との混合溶媒、エーテル系溶媒とヒドロキシエーテル系溶媒との混合溶媒、または、アルコール系溶媒とエーテル系溶媒とヒドロキシエーテル系溶媒との混合溶媒であって、その沸点（混合溶媒では各々の単独溶媒での沸点）が１３０℃以下である、請求項３に記載の粒子状イミドオリゴマー。
【請求項５】
溶媒がメタノールと１，３−ジオキソランとの混合溶媒である、請求項３に記載の粒子状イミドオリゴマー。
【請求項６】
下記一般式（２）で表されるアミド酸オリゴマーの溶液を溶融加工する工程を包含することを特徴とする粒子状イミドオリゴマーの製造方法。
【化２】
2020164734.tif 000011
（一般式（２）中、Ｒ１およびＲ２は、互いに同一または互いに異なっていてもよい二価の芳香族ジアミン残基を表し、Ｒ３およびＲ４は、互いに同一または互いに異なっていてもよい四価の芳香族テトラカルボン酸残基を表し、Ｒ５およびＲ６は、何れか一方が水素原子であり、他方がフェニル基であり、ｍおよびｎは、１≦ｍ、０≦ｎ、１≦ｍ＋ｎ≦２０および０．０５≦ｍ／（ｍ＋ｎ）≦１の関係を満たし、繰り返し単位の配列は、ブロック、ランダムの何れであってもよい。）
【請求項７】
上記溶融加工を２５０℃以下の温度で行う、請求項６に記載の粒子状イミドオリゴマーの製造方法。
【請求項８】
溶融加工する工程では、押出機を用いて溶融押出する、請求項６または７に記載の粒子状イミドオリゴマーの製造方法。
【請求項９】
押出機内の滞留時間が１〜３０分間である、請求項８に記載の粒子状イミドオリゴマーの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、粒子状イミドオリゴマーおよびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
芳香族ポリイミドは、成形性に優れ、高分子系で最高レベルの耐熱性を有し、機械的特性および電気的特性等にも優れていることから、航空機、宇宙産業用機器、電気電子機器、一般産業用途および車輌用エンジン（周辺）部材等の広い分野で素材（耐熱複合材）として用いられている。それゆえ、マトリクス樹脂であるポリイミドを安価で簡便にかつ短時間で製造することができる方法が求められている。
【０００３】
ポリイミドの製造方法として、特許文献１には、ポリアミド酸溶液を加熱処理して、溶媒からポリイミド粒子を沈澱させ、当該溶媒からポリイミドパウダーを直接採取するポリイミドパウダーの製造方法が記載されている。特許文献２には、芳香族テトラカルボン酸成分と芳香族ジアミン成分とを反応溶媒中で反応させ、微細粒子を析出させた後、水を留去しながら反応を継続させ、ポリイミド粉末を製造する方法が記載されている。特許文献３には、末端変性イミドオリゴマーのＮＭＰ溶液をイオン交換水に投入し、析出した固形分を濾別して顆粒状の末端変性イミドオリゴマーを得た後、当該末端変性イミドオリゴマーを粉砕することで末端変性イミドオリゴマー粉末を得る製造方法が記載されている。
【０００４】
また、特許文献４，５には、芳香族二無水物成分と芳香族ジアミン成分とから得られたコポリイミドの溶融物から反応水を除く工程と、コポリイミドの溶融物を所定の形状を有する物品に成形する工程とを包含するポリイミド組成物の製造方法が記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平７−３３８７５号公報
【特許文献２】特開平１１−３０２３８０号公報
【特許文献３】ＷＯ ２０１８／１８０９３０ Ａ１
【特許文献４】特開２００２−２２６５８３号公報
【特許文献５】特開２００２−２２６５８４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、上記特許文献１，２に記載の技術では、ポリアミド酸を溶液中で加熱してポリイミドの溶液を作製した後、ポリイミド粒子を沈澱させ、回収、洗浄、乾燥することによって粉体状のポリイミドを製造している。また、上記特許文献３に記載の技術では、溶液中のイミドオリゴマーを貧溶媒で沈澱（析出）させ、回収、洗浄、乾燥することによって粉体状のイミドオリゴマーを製造している。
【０００７】
従って、上記特許文献１〜３に記載の技術は、工程が多く煩雑であり、製造に長時間（数時間）を要するので、ポリイミドを安価で簡便にかつ短時間で製造するという観点から見て、更なる改善の余地がある。また、上記特許文献４，５に記載の技術では、工程が多く煩雑であり、得られるコポリイミドが粉体状ではなく取り扱い性に劣る。
【０００８】
本発明の一態様は、従来技術と比較して、安価で簡便に、かつ極めて短時間で粒子状イミドオリゴマーを製造することができる製造方法、および当該粒子状イミドオリゴマーを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明者は、上記課題を解決するために鋭意検討した結果、アミド酸オリゴマーの溶液を溶融加工することにより、粒子状イミドオリゴマーを安価で簡便、かつ極めて短時間（数分間）で製造することができること、また、得られた粒子状イミドオリゴマーはこれまでにない新規な物性および特性を有すること、を見出し、本発明を完成させるに至った。
【００１０】
即ち、本発明の一実施の形態は、以下の構成を含む。
［１］下記一般式（１）で表される粒子状イミドオリゴマーであって、不定形粒子であり、水中に分散させて測定した平均粒子径が１００〜５００μｍの範囲内であることを特徴とする粒子状イミドオリゴマー。
【００１１】
【化１】
2020164734.tif 000002
【００１２】
（一般式（１）中、Ｒ１およびＲ２は、互いに同一または互いに異なっていてもよい二価の芳香族ジアミン残基を表し、Ｒ３およびＲ４は、互いに同一または互いに異なっていてもよい四価の芳香族テトラカルボン酸残基を表し、Ｒ５およびＲ６は、何れか一方が水素原子であり、他方がフェニル基であり、ｍおよびｎは、１≦ｍ、０≦ｎ、１≦ｍ＋ｎ≦２０および０．０５≦ｍ／（ｍ＋ｎ）≦１の関係を満たし、繰り返し単位の配列は、ブロック、ランダムの何れであってもよい。）
［２］１Ｈ−ＮＭＲで測定されるイミド化率が８０％以上である、［１］に記載の粒子状イミドオリゴマー。
［３］溶媒の含有率が２０重量％以下である、［１］または［２］に記載の粒子状イミドオリゴマー。
［４］溶媒が、アルコール系溶媒とエーテル系溶媒との混合溶媒、ヒドロキシエーテル系溶媒の単独溶媒、アルコール系溶媒とヒドロキシエーテル系溶媒との混合溶媒、エーテル系溶媒とヒドロキシエーテル系溶媒との混合溶媒、または、アルコール系溶媒とエーテル系溶媒とヒドロキシエーテル系溶媒との混合溶媒であって、その沸点（混合溶媒では各々の単独溶媒での沸点）が１３０℃以下である、［３］に記載の粒子状イミドオリゴマー。
［５］溶媒がメタノールと１，３−ジオキソランとの混合溶媒である、［３］に記載の粒子状イミドオリゴマー。
［６］下記一般式（２）で表されるアミド酸オリゴマーの溶液を溶融加工する工程を包含することを特徴とする粒子状イミドオリゴマーの製造方法。
【００１３】
【化２】
2020164734.tif 000003
【００１４】
（一般式（２）中、Ｒ１およびＲ２は、互いに同一または互いに異なっていてもよい二価の芳香族ジアミン残基を表し、Ｒ３およびＲ４は、互いに同一または互いに異なっていてもよい四価の芳香族テトラカルボン酸残基を表し、Ｒ５およびＲ６は、何れか一方が水素原子であり、他方がフェニル基であり、ｍおよびｎは、１≦ｍ、０≦ｎ、１≦ｍ＋ｎ≦２０および０．０５≦ｍ／（ｍ＋ｎ）≦１の関係を満たし、繰り返し単位の配列は、ブロック、ランダムの何れであってもよい。）
［７］上記溶融加工を２５０℃以下の温度で行う、［６］に記載の粒子状イミドオリゴマーの製造方法。
［８］溶融加工する工程では、押出機を用いて溶融押出する、［６］または［７］に記載の粒子状イミドオリゴマーの製造方法。
［９］押出機内の滞留時間が１〜３０分間である、［８］に記載の粒子状イミドオリゴマーの製造方法。
【発明の効果】
【００１５】
本発明の一態様によれば、イミド化のときに溶媒、イミド化剤および脱水化剤を用いないので、アミド酸オリゴマーから得たイミドオリゴマーを貧溶媒で沈澱（析出）させたり、得られた固体（イミドオリゴマー）を粉砕したりする手間が掛からない。それゆえ、取り扱い性に優れ、従来技術と比較して、安価で簡便に、かつ極めて短時間（数分間）で粒子状イミドオリゴマーを製造することができる製造方法、および、これまでにない新規な物性および特性を有する粒子状イミドオリゴマー、を提供することができるという効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明の一実施の形態における粒子状イミドオリゴマーを光学顕微鏡で観察した図である。
【図２】従来の粒子状イミドオリゴマーを光学顕微鏡で観察した図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、本発明の実施の形態について詳細に説明する。但し、本発明はこれに限定されるものではなく、記述した範囲内で種々の変更が可能であり、異なる実施の形態および実施例にそれぞれ開示された技術的手段を適宜組み合わせて得られる実施の形態についても、本発明の技術的範囲に含まれる。尚、本明細書においては、特記しない限り、数値範囲を表す「Ａ〜Ｂ」は、「Ａ以上（Ａを含みかつＡより大きい）、Ｂ以下（Ｂを含みかつＢより小さい）」を意味する。また、「重量」と「質量」は同義語として使用する。
【００１８】
〔１．粒子状イミドオリゴマー〕
本発明の一実施の形態における粒子状イミドオリゴマー（以下、単に「イミドオリゴマー」と記載する場合がある）は、下記一般式（１）で表される粒子状イミドオリゴマーであって、不定形粒子であり、水中に分散させて測定した平均粒子径が１００〜５００μｍの範囲内である。
【００１９】
尚、本明細書において「イミドオリゴマー」は、特記しない限り、「末端変性イミドオリゴマー」と同義語として使用する。
【００２０】
【化３】
2020164734.tif 000004
【００２１】
（一般式（１）中、Ｒ１およびＲ２は、互いに同一または互いに異なっていてもよい二価の芳香族ジアミン残基を表し、Ｒ３およびＲ４は、互いに同一または互いに異なっていてもよい四価の芳香族テトラカルボン酸残基を表し、Ｒ５およびＲ６は、何れか一方が水素原子であり、他方がフェニル基であり、ｍおよびｎは、１≦ｍ、０≦ｎ、１≦ｍ＋ｎ≦２０および０．０５≦ｍ／（ｍ＋ｎ）≦１の関係を満たし、繰り返し単位の配列は、ブロック、ランダムの何れであってもよい。）
本発明の一実施の形態において、一般式（１）中、Ｒ１およびＲ２で表される二価の芳香族ジアミン残基とは、芳香族ジアミン類が有する二つのアミノ基の間に存在する芳香族有機基を指す。また、本発明の一実施の形態において、一般式（１）中、Ｒ３およびＲ４で表される四価の芳香族テトラカルボン酸残基とは、芳香族テトラカルボン酸が有する四つのカルボニル基の間に存在する芳香族有機基を指す。ここで、芳香族有機基とは、芳香環を有する有機基である。当該芳香族有機基は、炭素数４〜３０の有機基であることが好ましく、炭素数４〜１８の有機基であることがより好ましく、炭素数４〜１２の有機基であることがさらに好ましい。また、芳香族有機基は、炭素数６〜３０の炭素と水素とを含む基であることが好ましく、炭素数６〜１８の炭素と水素とを含む基であることがより好ましく、炭素数６〜１２の炭素と水素とを含む基であることがさらに好ましい。Ｒ１およびＲ２で表される二価の芳香族ジアミン残基は、互いに同一であってもよく、互いに異なっていてもよい。また、Ｒ１およびＲ２で表される二価の芳香族ジアミン残基は、繰り返し単位毎に異なる芳香族ジアミン残基であってもよい。
【００２２】
Ｒ１およびＲ２で表される二価の芳香族ジアミン残基としては、具体的には、例えば、２−フェニル−４，４’−ジアミノジフェニルエーテル（Ｐｈ−ＯＤＡ）、９，９−ビス（４−アミノフェニル）フルオレン、９，９−ビス（４−（４−アミノフェノキシ）フェニル）フルオレン、１，３−ジアミノベンゼン、４−フェノキシ−１，３−ジアミノベンゼンから選択される少なくとも１種であることがより好ましい。
【００２３】
一般式（１）で表される粒子状イミドオリゴマーは、例えば、２−フェニル−４，４’−ジアミノジフェニルエーテルを用いた粒子状イミドオリゴマーであって、以下の方法で合成されていることがより好ましい。即ち、一般式（１）で表される粒子状イミドオリゴマーは、
(i) １，２，４，５−ベンゼンテトラカルボン酸類（特に、その酸二無水物）、３，３’，４，４’−ビフェニルテトラカルボン酸類（特に、その酸二無水物）、およびビス（３，４−カルボキシフェニル）エーテル類（特に、その酸二無水物）からなる群より選ばれる、１種類以上のテトラカルボン酸類と、
(ii)２−フェニル−４，４’−ジアミノジフェニルエーテルを含む芳香族ジアミン類と、
(iii) イミドオリゴマーに不飽和末端基を導入するための不飽和酸無水物である４−（２−フェニルエチニル）無水フタル酸（ＰＥＰＡ）と、
を、ジカルボン酸基の全量と１級アミノ基の全量とがほぼ等しい量となるように仕込み、有機溶媒の存在下（または非存在下）で反応させることによってアミド酸オリゴマーを合成し、得られたアミド酸オリゴマーの溶液を溶融加工する方法で合成されていることがより好ましい。
【００２４】
尚、ジカルボン酸基が複数隣接している場合は、「カルボキシル基の数÷２」を「ジカルボン酸基の数」とする。例えば、「ＣＯＯＨ〜ＣＯＯＨ〜ＣＯＯＨ〜ＣＯＯＨ」という構造中には、２個のジカルボン酸基が含まれているとする。
【００２５】
このように合成された粒子状イミドオリゴマーにおいて、Ｒ３およびＲ４は、それぞれ独立に、上記１種類以上の芳香族テトラカルボン酸類に由来する四価の芳香族テトラカルボン酸残基から選択され、互いに同一であってもよく、互いに異なっていてもよい。また、１＜ｍおよび１＜ｎの場合（ｍ，ｎは整数）には、各繰り返し単位のＲ３（またはＲ４）は、互いに同一であってもよく、互いに異なっていてもよい。さらに、１＜ｍの場合には、Ｒ５がフェニル基であってＲ６が水素原子である繰り返し単位と、Ｒ５が水素原子であってＲ６がフェニル基である繰り返し単位との、一方または両方が任意に含まれていてもよい。
【００２６】
一般式（１）中、ｍおよびｎは、１≦ｍ、０≦ｎ、１≦ｍ＋ｎ≦２０および０．０５≦ｍ／（ｍ＋ｎ）≦１の関係を満たす。本発明の一実施の形態における粒子状イミドオリゴマーは、１≦ｍ≦５であってもよく、０＜ｎ≦５であってもよく、１＜ｍ＋ｎ≦１０であってもよく、０．５≦ｍ／（ｍ＋ｎ）＜１であってもよい。さらに、本発明の一実施の形態における粒子状イミドオリゴマーは、４≦ｍ＋ｎであることがより好ましく、５≦ｍ＋ｎであることがさらに好ましい。ｍおよびｎが上記関係を満たす場合には、本発明の一実施の形態における粒子状イミドオリゴマーは、溶液の保存安定性にさらに優れ、硬化して得られるポリイミドは、耐熱性および機械的強度にさらに優れる。尚、ｍおよびｎは、原料として用いるテトラカルボン酸類および芳香族ジアミン類の種類、モル比等を制御することによって、容易に調整することができる。
【００２７】
本明細書において「繰り返し単位の配列はブロック、ランダムの何れであってもよい」とは、繰り返し単位の部分がブロック重合体であってもよく、ランダム重合体であってもよいことを意図する。
【００２８】
上記粒子状イミドオリゴマーは、より好ましくは、主鎖にイミド結合を有するイミドオリゴマーであって、(i) 末端（より好ましくは両末端）に４−（２−フェニルエチニル）無水フタル酸に由来する付加重合可能な不飽和末端基を有しており、(ii)１≦ｍ＋ｎ≦２０の関係を満たし、(iii) 室温（例えば、２３℃）で固体である。
【００２９】
上記１，２，４，５−ベンゼンテトラカルボン酸類としては、例えば、１，２，４，５−ベンゼンテトラカルボン酸、１，２，４，５−ベンゼンテトラカルボン酸二無水物（ＰＭＤＡ）、および１，２，４，５−ベンゼンテトラカルボン酸の酸誘導体（エステル、塩等）が挙げられる。これらの中で、１，２，４，５−ベンゼンテトラカルボン酸二無水物がより好ましい。尚、Ｒ３およびＲ４が１，２，４，５−ベンゼンテトラカルボン酸類である場合には、粒子状イミドオリゴマーは、下記一般式（１−２）で表される。一般式（１−２）中、Ｒ１、Ｒ２、Ｒ５、Ｒ６、ｍおよびｎの定義は、一般式（１）における定義と同じである。
【００３０】
【化４】
2020164734.tif 000005
【００３１】
上記３，３’，４，４’−ビフェニルテトラカルボン酸類としては、例えば、３，３’，４，４’−ビフェニルテトラカルボン酸、３，３’，４，４’−ビフェニルテトラカルボン酸二無水物（ｓ−ＢＰＤＡ）、および３，３’，４，４’−ビフェニルテトラカルボン酸の酸誘導体（エステル、塩等）が挙げられる。これらの中で、３，３’，４，４’−ビフェニルテトラカルボン酸二無水物がより好ましい。尚、Ｒ３およびＲ４が３，３’，４，４’−ビフェニルテトラカルボン酸類である場合には、粒子状イミドオリゴマーは、下記一般式（１−３）で表される。一般式（１−３）中、Ｒ１、Ｒ２、Ｒ５、Ｒ６、ｍおよびｎの定義は、一般式（１）における定義と同じである。
【００３２】
【化５】
2020164734.tif 000006
【００３３】
上記ビス（３，４−カルボキシフェニル）エーテル類としては、例えば、ビス（３，４−カルボキシフェニル）エーテル、ビス（３，４−カルボキシフェニル）エーテル二無水物（ｓ−ＯＤＰＡ）、およびビス（３，４−カルボキシフェニル）エーテルの酸誘導体（エステル、塩等）が挙げられる。これらの中で、ビス（３，４−カルボキシフェニル）エーテル二無水物がより好ましい。尚、Ｒ３およびＲ４がビス（３，４−カルボキシフェニル）エーテル類である場合には、粒子状イミドオリゴマーは、下記一般式（１−４）で表される。一般式（１−４）中、Ｒ１、Ｒ２、Ｒ５、Ｒ６、ｍおよびｎの定義は、一般式（１）における定義と同じである。
【００３４】
【化６】
2020164734.tif 000007
【００３５】
本発明の一実施の形態において、Ｒ３および／またはＲ４は、１，２，４，５−ベンゼンテトラカルボン酸類、３，３’，４，４’−ビフェニルテトラカルボン酸類、およびビス（３，４−カルボキシフェニル）エーテル類以外の芳香族テトラカルボン酸類に由来する構造を有していてもよい。つまり、上記粒子状イミドオリゴマーを製造するアミド酸オリゴマーを、１，２，４，５−ベンゼンテトラカルボン酸類、３，３’，４，４’−ビフェニルテトラカルボン酸類、およびビス（３，４−カルボキシフェニル）エーテル類以外の、他の芳香族テトラカルボン酸類を原料に加えて（モノマーとして用いて）合成してもよい。このような他の芳香族テトラカルボン酸類としては、例えば、３，３’，４，４’−ベンゾフェノンテトラカルボン酸二無水物（ＢＴＤＡ）、２，３，３’，４’−ビフェニルテトラカルボン酸二無水物（ａ−ＢＰＤＡ）、２，２’，３，３’−ビフェニルテトラカルボン酸二無水物（ｉ−ＢＰＤＡ）、２，２−ビス（３，４−ジカルボキシフェニル）メタン二無水物、ビス（３，４−カルボキシフェニル）エーテル二無水物、１，２，３，４−ベンゼンテトラカルボン酸二無水物等が挙げられる。他の芳香族テトラカルボン酸類は、１種類のみを用いてもよいし、２種類以上を併用してもよい。
【００３６】
また、上記粒子状イミドオリゴマーを製造するアミド酸オリゴマーを、２−フェニル−４，４’−ジアミノジフェニルエーテル以外の、他の芳香族ジアミン類を原料に加えて（モノマーとして用いて）合成してもよい。このような他の芳香族ジアミン類としては、例えば、１，４−ジアミノベンゼン、１，３−ジアミノベンゼン、１，２−ジアミノベンゼン、２，６−ジエチル−１，３−ジアミノベンゼン、４，６−ジエチル−２−メチル−１，３−ジアミノベンゼン、３，５−ジエチルトルエン−２，６−ジアミン、４，４’−ジアミノジフェニルエーテル（４，４’−ＯＤＡ）、３，４’−ジアミノジフェニルエーテル（３，４’−ＯＤＡ）、３，３’−ジアミノジフェニルエーテル、３，３’−ジアミノベンゾフェノン、４，４’−ジアミノベンゾフェノン、３，３’−ジアミノジフェニルメタン、４，４’−ジアミノジフェニルメタン、ビス（２，６−ジエチル−４−アミノフェニル）メタン、４，４’−メチレン−ビス（２，６−ジエチルアニリン）、ビス（２−エチル−６−メチル−４−アミノフェニル）メタン、４，４’−メチレン−ビス（２−エチル−６−メチルアニリン）、２，２−ビス（３−アミノフェニル）プロパン、２，２−ビス（４−アミノフェニル）プロパン、１，３−ビス（４−アミノフェノキシ）ベンゼン、１，３−ビス（３−アミノフェノキシ）ベンゼン、１，４−ビス（４−アミノフェノキシ）ベンゼン、１，４−ビス（３−アミノフェノキシ）ベンゼン、ベンジジン、３，３’−ジメチルベンジジン、２，２−ビス（４−アミノフェノキシ）プロパン、２，２−ビス（３−アミノフェノキシ）プロパン、２，２−ビス［４’−（４''−アミノフェノキシ）フェニル］ヘキサフルオロプロパン、９，９−ビス（４−アミノフェニル）フルオレン、９，９−ビス（４−（４−アミノフェノキシ）フェニル）フルオレン等が挙げられる。上述した中では、９，９−ビス（４−アミノフェニル）フルオレン、９，９−ビス（４−（４−アミノフェノキシ）フェニル）フルオレン、および１，３−ジアミノベンゼンが、他の芳香族ジアミン類としてより好ましい。他の芳香族ジアミン類は、１種類のみを用いてもよいし、２種類以上を併用してもよい。
【００３７】
特に、機械的強度が求められる用途においては、上記アミド酸オリゴマーの合成において、(i) ２−フェニル−４，４’−ジアミノジフェニルエーテルと、(ii)他の芳香族ジアミン類と、を併用することが好ましい。この場合には、他の芳香族ジアミン類の使用量は、芳香族ジアミン類の合計量を１００ｍｏｌ％として、０を超えて５０ｍｏｌ％以下であることが好ましく、０を超えて２５ｍｏｌ％以下であることがより好ましく、０を超えて１０ｍｏｌ％以下であることがさらに好ましい。このときに用いる他の芳香族ジアミン類としては、９，９−ビス（４−アミノフェニル）フルオレン、９，９−ビス（４−（４−アミノフェノキシ）フェニル）フルオレン、および１，３−ジアミノベンゼンから選択される１種類以上が好ましい。
【００３８】
同様に、機械的強度が求められる用途においては、一般式（１）中、０．５０≦ｍ／（ｍ＋ｎ）＜１であることが好ましく、０．７５≦ｍ／（ｍ＋ｎ）＜１であることがより好ましく、０．９０≦ｍ／（ｍ＋ｎ）＜１であることがさらに好ましく、０．９０≦ｍ／（ｍ＋ｎ）≦０．９５であることがより一層好ましい。
【００３９】
このようなアミド酸オリゴマーから得られる粒子状イミドオリゴマーは、取り扱い性に優れ、高い溶解性を有する上に、機械的特性も高くなる。
【００４０】
末端変性（エンドキャップ）用の不飽和酸無水物としては、４−（２−フェニルエチニル）無水フタル酸を使用することが好ましい。上記アミド酸オリゴマーを合成するときには、４−（２−フェニルエチニル）無水フタル酸を、芳香族テトラカルボン酸類の合計量を１００ｍｏｌ％として、５〜２００ｍｏｌ％の範囲で用いることが好ましく、５〜１５０ｍｏｌ％の範囲内の割合で用いることがより好ましい。
【００４１】
本発明の一実施の形態における粒子状イミドオリゴマーは、不定形粒子であり、個々の粒子には鋭角な部分がある（球状ではない）。粒子状イミドオリゴマーが「不定形粒子」であるかどうかは、例えば光学顕微鏡を用いて観察することにより、容易に判定することができる。
【００４２】
粒子状イミドオリゴマーのイミド化率は、１Ｈ−ＮＭＲで、芳香族１Ｈ由来のピーク面積と、残存アミド１Ｈ由来のピーク面積とを測定して算出することができる。上記イミド化率は、８０％以上であることが好ましく、８５％以上であることがより好ましく、９０％以上であることがさらに好ましく、９５％以上であることが特に好ましく、９９％以上であることが最も好ましい。粒子状イミドオリゴマーのイミド化率は、溶融加工の温度および時間を制御することによって制御することができる。尚、イミド化率の測定方法は、実施例にて詳述する。
【００４３】
粒子状イミドオリゴマーの分子量（重量平均分子量）は、ＧＰＣによって確認することができる。上記分子量は、１０００〜１０００００であることが好ましく、３０００〜５００００であることがより好ましく、５０００〜３００００であることがさらに好ましい。粒子状イミドオリゴマーの分子量は、溶融加工の温度および時間を制御することによって制御することができる。尚、分子量の測定条件は、ＧＰＣにより、測定する粒子状イミドオリゴマーの構造に応じて最適となるように設定される。
【００４４】
粒子状イミドオリゴマーの平均粒子径は、当該粒子状イミドオリゴマーを水中に分散させることによって測定することができる。上記平均粒子径は、１００〜５００μｍの範囲内であることが好ましく、１５０〜４５０μｍの範囲内であることがより好ましく、２００〜４００μｍの範囲内であることがさらに好ましい。また、粒子径分布（Ｄ５０）は、３００〜４００μｍの範囲内であることが好ましい。尚、平均粒子径の測定方法は、実施例にて詳述する。
【００４５】
粒子状イミドオリゴマーにおける溶媒の含有率（残存溶媒）は、２０重量％以下であることが好ましく、１０重量％以下であることがより好ましく、７重量％以下であることがさらに好ましい。また、上記溶媒は、特に限定されないものの、例えば、アミド酸オリゴマーの合成時に用いた、アルコール系溶媒とエーテル系溶媒との混合溶媒；ヒドロキシエーテル系溶媒の単独溶媒；アルコール系溶媒とヒドロキシエーテル系溶媒との混合溶媒；エーテル系溶媒とヒドロキシエーテル系溶媒との混合溶媒；または、アルコール系溶媒とエーテル系溶媒とヒドロキシエーテル系溶媒との混合溶媒；が挙げられる。また、これら溶媒は、単独溶媒で用いられる場合であっても混合溶媒で用いられる場合であっても、その沸点（混合溶媒では各々の単独溶媒での沸点）が１３０℃以下であることがより好ましい。これらの中では、メタノールと１，３−ジオキソランとの混合溶媒がより好ましい。
【００４６】
尚、溶媒の含有率は、粒子状イミドオリゴマーをＤＳＣによってガラス転移温度（Ｔｇ）付近に加熱して軟化させ、内部に取り込まれている溶媒を揮発させることによって測定することができる。即ち、本明細書において、溶媒の含有率（残存溶媒）とは、ＴＧＡ−ＤＳＣにおける、ガラス転移温度付近での粒子状イミドオリゴマーの重量減少率から算出した値を指す。
【００４７】
本発明の一実施の形態における粒子状イミドオリゴマーの最低溶融粘度は、２００００Ｐａ・sec 以下であることが好ましく、１００００Ｐａ・sec 以下であることがより好ましく、５０００Ｐａ・sec 以下であることがさらに好ましく、３０００Ｐａ・sec 以下であることが特に好ましい。本発明の一実施の形態における粒子状イミドオリゴマーの最低溶融粘度は、１〜２００００Ｐａ・sec であることが好ましいものの、この範囲に限定されない。最低溶融粘度が上記範囲内であれば、本発明の一実施の形態におけるイミドオリゴマーは成形性により優れる。尚、本明細書において、最低溶融粘度とは、後述の実施例に記載の方法によって測定された値を指す。
【００４８】
本発明の一実施の形態における粒子状イミドオリゴマーは、分子量が互いに異なる末端変性イミドオリゴマーの混合物であってもよい。また、本発明の一実施の形態に係る粒子状イミドオリゴマーは、他の可溶性ポリイミド或いは熱可塑性ポリイミドと混合してもよい。上記熱可塑性ポリイミドは、加熱により軟性になるポリイミドであり、市販品が挙げられるものの、特に限定されない。
【００４９】
本発明の一実施の形態における粒子状イミドオリゴマーの２８０℃における溶融粘度は、２００〜１００００００Ｐａ・sec であることが好ましく、２００〜８０００００Ｐａ・sec であることがより好ましく、２００〜５０００００Ｐａ・sec であることがさらに好ましい。２８０℃における溶融粘度が１００００００Ｐａ・sec を超えるとイミドオリゴマーが流動し難くなる傾向がある。そのため、繊維強化複合材料を作製するとき、繊維間にイミドオリゴマーが含浸し難く、ボイド若しくは未含浸部分等の欠陥が低減された、または、無くなった繊維強化複合材料を得ることが難しくなる傾向がある。また、２８０℃における溶融粘度が２００Ｐａ・sec を下回ると樹脂が流動し易くなり過ぎてイミドプリプレグが作製し難くなる傾向があり、結果としてイミドプリプレグとしてのドレープ性の確保が難しくなる場合がある。本明細書において、２８０℃における溶融粘度とは、後述の実施例に記載の方法によって測定された値を指す。
【００５０】
本発明の一実施の形態における粒子状イミドオリゴマーを硬化して得られるポリイミド樹脂の空気中での５％重量減少温度は、５２０℃以上であることが好ましく、５３０℃以上であることがより好ましく、５３５℃以上であることがさらに好ましい。空気中での５％重量減少温度は、高温環境下でポリイミド樹脂を長期間使用したときの酸化劣化速度と相関があると考えられる。空気中での５％重量減少温度が高い程、ポリイミド樹脂を高温環境下で長期間使用することができる。即ち、空気中での５％重量減少温度が高い程、粒子状イミドオリゴマーは長期間の耐熱安定性に優れていると言える。尚、空気中での５％重量減少温度は、後述の実施例に記載の方法によって測定された値を指す。
【００５１】
本発明の一実施の形態における粒子状イミドオリゴマーは、プレスして加熱溶融させ、硬化させることによって例えばフィルム状のポリイミドとすることができる。粒子状イミドオリゴマーは、これまでにない新規な物性および特性を有し、取り扱い性に優れると共に、成型性に優れ、また、優れた耐熱性、機械的物性を示す繊維強化複合材料が得られるという利点を有する。
【００５２】
粒子状イミドオリゴマーは、航空機、宇宙産業用機器および車輌用エンジン（周辺）部材、搬送用アーム、ロボットアーム、ロール材、摩擦材、軸受け等の摺動性部材等の一般産業用途を初めとした、成形性の容易さおよび高い耐熱性が求められる広い分野で利用可能である。そして、航空機部材としては、例えば、エンジンのファンケース、インナーフレーム、動翼（ファンブレード等）、静翼（構造案内翼（ＳＧＶ）等）、バイパスダクト、各種配管等が挙げられる。車輌部材としては、例えば、ブレーキ部材、エンジン部材（シリンダー、モーターケース、エアボックス等）、エネルギー回生システム部材等が挙げられる。
【００５３】
〔２．粒子状イミドオリゴマーの製造方法〕
上記粒子状イミドオリゴマーは、具体的な一例を挙げれば、以下の方法で合成することができる。
１．(i) ３，３’，４，４’−ビフェニルテトラカルボン酸類（特に、この酸二無水物）、１，２，４，５−ベンゼンテトラカルボン酸類（特に、この酸二無水物）、およびビス（３，４−カルボキシフェニル）エーテル類（特に、この二無水物）からなる群より選ばれる、１種類以上の芳香族テトラカルボン酸類と、(ii)２−フェニル−４，４’−ジアミノジフェニルエーテルを含む芳香族ジアミン類と、(iii) ４−（２−フェニルエチニル）無水フタル酸と、を、ジカルボン酸基の全量と１級アミノ基の全量とがほぼ等しい量となるように用意する。
２．用意した各モノマーを、有機溶媒中で、約１００℃以下（好ましくは約８０℃以下）の反応温度で重合させることにより、溶液の状態のアミド酸オリゴマーを合成する。
３．上記アミド酸オリゴマーの溶液を、２５０℃以下の温度で溶融加工する。このようにして、末端に４−（２−フェニルエチニル）無水フタル酸残基を有する粒子状イミドオリゴマーが得られる。
【００５４】
上記粒子状イミドオリゴマーのより好ましい合成方法の具体的な一例としては、以下の方法が挙げられる。
１．２−フェニル−４，４’−ジアミノジフェニルエーテルを含む芳香族ジアミン類を、有機溶媒中に均一に溶解させる。
２．得られた溶液に、芳香族テトラカルボン酸二無水物を加えて均一に溶解させる。この芳香族テトラカルボン酸二無水物は、３，３’，４，４’−ビフェニルテトラカルボン酸二無水物、１，２，４，５−ベンゼンテトラカルボン酸二無水物、およびビス（３，４−カルボキシフェニル）エーテル二無水物から選択される１種類以上である。
３．得られた溶液を、約５〜６０℃の反応温度にて、１〜１８０分間程度攪拌しながら反応させる。
４．得られた反応液に、４−（２−フェニルエチニル）無水フタル酸を加えて、均一に溶解させる。
５．得られた溶液を、約５〜６０℃の反応温度にて、１〜１８０分間程度攪拌しながら反応させる。このようにして、溶液の状態のアミド酸オリゴマーを合成する。
６．得られた反応液を、２５０℃以下の温度で溶融押出することにより、イミド化反応を起こさせると共に粒子状とする。溶融押出後、必要に応じて、得られた粒子を室温付近まで冷却する。これにより、上記粒子状イミドオリゴマーを合成する。
【００５５】
上記合成における全てまたは一部の工程は、不活性ガス雰囲気下（窒素ガス、アルゴンガス等の雰囲気下）または減圧下で行うことが好ましい。
【００５６】
上記合成で用いる有機溶媒としては、例えば、Ｎ−メチル−２−ピロリドン（ＮＭＰ）、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド（ＤＭＡｃ）、Ｎ，Ｎ−ジエチルアセトアミド、Ｎ−メチルカプロラクタム、γ−ブチロラクトン（ＧＢＬ）、シクロヘキサノン、および、メタノールと１，３−ジオキソランとの混合溶媒等が挙げられる。これら有機溶媒は、１種類のみを用いてもよいし、２種類以上を併用してもよい。これら有機溶媒は、可溶性ポリイミドに関する公知技術を適用して、適宜選択することができる。これらの中で、メタノールと１，３−ジオキソランとの混合溶媒を用いることがより好ましい。
【００５７】
即ち、本発明の一実施の形態における粒子状イミドオリゴマーの製造方法は、下記一般式（２）で表されるアミド酸オリゴマーの溶液を溶融加工する工程を包含する方法である。
【００５８】
【化７】
2020164734.tif 000008
【００５９】
（式（２）中、Ｒ１およびＲ２は、同一または互いに異なっていてもよい二価の芳香族ジアミン残基を表し、Ｒ３およびＲ４は、同一または互いに異なっていてもよい二価の芳香族テトラカルボン酸残基を表し、Ｒ５およびＲ６は、水素原子またはフェニル基であって、何れか一方がフェニル基であり、ｍおよびｎは、１≦ｍ、０≦ｎ、１≦ｍ＋ｎ≦２０および０．０５≦ｍ／（ｍ＋ｎ）≦１の関係を満たし、繰り返し単位の配列は、ブロック、ランダムの何れであってもよい。）
アミド酸オリゴマーの溶液は、上述したように、芳香族テトラカルボン酸類と芳香族ジアミン類と末端変性用の不飽和酸無水物とを溶媒中で反応させることによって製造することができる。アミド酸オリゴマーの溶液の製造方法は、公知の製造方法を採用することができ、上述した方法に特に限定されない。
【００６０】
アミド酸オリゴマーの溶液を調製するのに用いる溶媒、即ち、アミド酸オリゴマーを溶解させる溶媒としては、反応時に用いる溶媒が好適であり、具体的には、例えば、Ｎ−メチル−２−ピロリドン（ＮＭＰ、沸点２０２℃（以下、特に断りのない限り、沸点は常圧下での温度を示す））、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド（ＤＭＡｃ、沸点１６５℃）、Ｎ，Ｎ−ジエチルアセトアミド（沸点１８５℃）、Ｎ−メチルカプロラクタム（減圧下（２５ｍｍＨｇ）での沸点１２０℃）等のアミド系溶媒；γ−ブチロラクトン（ＧＢＬ、沸点２０４℃）等のエステル系溶媒；シクロヘキサノン（沸点１５６℃）等のケトン系溶媒；１，３−ジオキサン（沸点１０５℃）、１，４−ジオキサン（沸点１０１℃）、テトラヒドロフラン（沸点６６℃）、１，３−ジオキソラン（沸点７５℃）、１，２−ジメトキシエタン（沸点８３℃）等のエーテル系溶媒；メタノール（沸点６５℃）、エタノール（沸点７８℃）、１−プロパノール（沸点９８℃）、２−プロパノール（沸点８２℃）等のアルコール系溶媒；メトキシメタノール（沸点９０〜９５℃）、エトキシメタノール（沸点１０２℃）、２−メトキシエタノール（沸点１２４℃）、２−エトキシエタノール（沸点１３５℃）、１−メトキシ−２−プロパノール（沸点１１９℃）等のヒドロキシエーテル系溶媒；が挙げられる。これら溶媒は、１種類のみを用いてもよいし、２種類以上を併用してもよい。また、上記溶媒として、例えばメタノールと１，３−ジオキソランとの混合溶媒等の混合溶媒を用いてもよい。
【００６１】
溶媒の沸点（常圧下）は、溶融加工時における揮発のし易さから、２００℃以下であることが好ましく、１５０℃以下であることがより好ましく、１３０℃以下であることがさらに好ましく、１００℃以下であることが最も好ましい。沸点（常圧下）が２００℃を超えると、イミドオリゴマーの析出が円滑に進行しなかったり、溶媒を揮発させ難かったりする場合がある。
【００６２】
また、揮発時におけるイミドオリゴマーの析出のし易さから、溶媒は、エステル系溶媒、ケトン系溶媒、エーテル系溶媒、アルコール系溶媒、およびヒドロキシエーテル系溶媒、並びに、これら溶媒の混合溶媒がより好ましく、エーテル系溶媒、アルコール系溶媒、およびヒドロキシエーテル系溶媒、並びに、これら溶媒の混合溶媒がさらに好ましく、エーテル系溶媒、およびヒドロキシエーテル系溶媒、並びに、これら溶媒とアルコール系溶媒との混合溶媒が特に好ましい。エーテル系溶媒は、一分子当たり酸素原子を２つ以上有していることが、溶解性に優れることからより好ましい。アミド酸オリゴマーを溶解させる能力が高すぎる溶媒は、イミドオリゴマーの析出が円滑に進行しなかったり、溶媒を揮発させ難かったりする場合がある。また、アミド酸オリゴマーを溶解させる能力が低すぎる溶媒では、適切な濃度のアミド酸オリゴマーに溶液を得ることができない。
【００６３】
上記例示の溶媒のうち、アミド酸オリゴマーの原料として用いるテトラカルボン酸類および芳香族ジアミン類の溶解性に優れるアルコール系溶媒と、上記テトラカルボン酸類および得られるアミド酸オリゴマーの溶解性に優れるエーテル系溶媒との混合溶媒；アルコール系溶媒およびエーテル系溶媒の特徴を併せ持つヒドロキシエーテル系溶媒の単独溶媒；アルコール系溶媒とヒドロキシエーテル系溶媒との混合溶媒；エーテル系溶媒とヒドロキシエーテル系溶媒との混合溶媒；または、アルコール系溶媒とエーテル系溶媒とヒドロキシエーテル系溶媒との混合溶媒；が、アミド酸オリゴマーを効率よく重合することができるので特に好ましい。そして、溶解性を考慮して、エーテル系溶媒は、一分子当たり酸素原子を２つ以上有していることがより好ましい。また、これら溶媒は、単独溶媒で用いられる場合であっても混合溶媒で用いられる場合であっても、その沸点（混合溶媒では各々の単独溶媒での沸点）が１３０℃以下であることがより好ましい。そして、揮発性を考慮すれば、アルコール系溶媒とエーテル系溶媒との混合溶媒が、共沸混合物を形成して揮発することからさらに好ましい。アルコール系溶媒およびヒドロキシエーテル系溶媒は、分子が有しているヒドロキシル基が、例えば酸素による自動酸化の途中でエーテル系溶媒から形成されるおそれのあるラジカルを安定化させるため、アミド酸オリゴマーを得るときに過酸化物が生成され難くなるという優れた点がある。即ち、アルコール系溶媒およびヒドロキシエーテル系溶媒は、エーテル系溶媒の安定化剤としての働きも備えている。上記ヒドロキシエーテル系溶媒は、エーテル系溶媒と異なり、単独溶媒で用いた場合でも自己を安定化させる働きがある。但し、更なる安定化を期待して、アルコール系溶媒との混合溶媒として用いてもよい。
【００６４】
アルコール系溶媒とエーテル系溶媒との混合溶媒としては、具体的には、例えば、メタノールと１，３−ジオキソランとの混合溶媒が好適であり、メタノール：１，３−ジオキソランが重量比で１：４〜４：１の混合溶媒がより好ましく、１：２〜２：１の混合溶媒がさらに好ましい。
【００６５】
アミド酸オリゴマーの溶液の濃度は、１０〜９０重量％であることが好ましく、２０〜７０重量％であることがより好ましく、３０〜５０重量％であることがさらに好ましい。アミド酸オリゴマーの溶液の濃度が上記範囲内であると、粒子状イミドオリゴマーを効率的に製造することができる。
【００６６】
溶融加工する工程では、アミド酸オリゴマーの溶液から溶媒を揮発させながら、アミド酸オリゴマーを溶融加工して粒子状イミドオリゴマーを作製する。上記溶融加工は、２５０℃以下の温度で行うことが好ましい。従って、溶融加工における加工機の設定温度は、１５０〜３００℃であることが好ましく、１７０〜２８０℃であることがより好ましく、１９０〜２６０℃であることがさらに好ましい。加工機の設定温度が１５０℃未満であると、イミド化率が高いイミドオリゴマーが得られない傾向にある。加工機の設定温度が３００℃を超えると、イミドオリゴマーの硬化反応が促進される傾向にある。溶融加工するときの温度を調節することにより、イミド化反応を容易に制御することができる。
【００６７】
溶融加工する方法は、特に限定されないものの、加工機として押出機を用いて溶融押出する方法が簡便である。溶融加工する工程において使用することができる押出機は、アミド酸オリゴマーを加熱して、溶融混練しながら押出することができる押出機であればよく、例えば、一軸押出機、二軸押出機が挙げられるが、特に限定されない。中でも、二軸のスクリュー型押出機が好ましい。押出機は、その先端に多孔板を備えていてもよい。
【００６８】
押出機は、溶融押出を好適に実施することができるように、供給口側から押出口側に向かって温度勾配を設けることが望ましい。具体的には、供給口側の温度は、室温〜１５０℃であることが好ましく、室温〜１２０℃であることがより好ましく、室温〜８０℃であることがさらに好ましい。押出口側の温度は、１５０を超え、３００℃以下であることが好ましく、１７０〜２８０℃であることがより好ましく、１９０〜２６０℃であることがさらに好ましい。
【００６９】
押出機は、アミド酸オリゴマーの溶液から溶媒を揮発させる脱溶媒装置、イミド化反応（脱水反応）を行う反応器、および得られたイミドオリゴマーを粒子状にする粉体化装置の役割を果たす。それゆえ、押出機内で、供給口側から押出口側に向かって、溶媒の揮発（脱溶媒）、イミド化反応、および粉体化を連続的に実施することができる。
【００７０】
即ち、本発明の一実施の形態における粒子状イミドオリゴマーの製造方法においては、例えば押出機を用いて、アミド酸オリゴマーの溶液を加熱しながら溶融混練し、溶融混練中に溶媒、およびイミド化反応によって生成した水を揮発させながら、イミド化反応を行うので、イミド化剤および脱水化剤を添加しなくてもよい。
【００７１】
押出機内におけるアミド酸オリゴマーの滞留時間は、１〜３０分間であることが好ましく、２〜２０分間であることがより好ましく、３〜１０分間であることがさらに好ましい。スクリュー等の押出部材の形状や回転数を制御して滞留時間を調節することにより、イミド化反応を容易に制御することができる。滞留時間が１分間未満であると、イミド化率が高いイミドオリゴマーが得られない傾向にある。滞留時間が３０分間を超えると、イミドオリゴマーの硬化反応が促進される傾向にある。
【００７２】
即ち、本発明の一実施の形態における粒子状イミドオリゴマーの製造方法においては、押出部材の形状や回転数、溶融押出するときの温度および滞留時間を適切に調節することにより、溶融押出することによって得られる粒子状イミドオリゴマーのイミド化率を容易に制御することができる。
【００７３】
押出機から押出された粒子状イミドオリゴマーは不定形粒子である。粒子状イミドオリゴマーが連なってフレーク状になっている場合は、軽く粉砕すればよい。得られた粒子状イミドオリゴマーは、精製しなくとも硬化反応に供することができる。
【００７４】
アミド酸オリゴマーがイミド化されているかどうかは、１Ｈ−ＮＭＲでアミド１Ｈ由来（アミド基）のピークが消失しているかどうかを確認すればよい。
【００７５】
本発明の一実施の形態における製造方法では、溶融加工する工程を行うことで粒子状イミドオリゴマーが作製されるので、即ち、イミド化のときに溶媒、イミド化剤および脱水化剤を用いないので、溶液中のイミドオリゴマーを貧溶媒で沈澱（析出）させる回収工程や、洗浄工程、乾燥工程等の後工程が不要である。それゆえ、本発明の一実施の形態における製造方法は、従来技術と比較して、安価で簡便に、かつ極めて短時間（数分間）で粒子状イミドオリゴマーを製造することができる。
【００７６】
本発明の一実施の形態における製造方法で得られる粒子状イミドオリゴマーは、不定形粒子であり、個々の粒子には鋭角な部分がある（球状ではない）。粒子状イミドオリゴマーが「不定形粒子」であるかどうかは、例えば光学顕微鏡を用いて観察することにより、容易に判定することができる。例えば、上記製造方法によって製造した本発明の一実施の形態における粒子状イミドオリゴマーを光学顕微鏡で観察した図１と、従来の製造方法によって製造した粒子状イミドオリゴマーを光学顕微鏡で観察した図２とを比較すると、本発明の一実施の形態における粒子状イミドオリゴマーには個々の粒子に鋭角な部分があり、「不定形粒子」であることが容易に理解される。
【００７７】
〔３．イミドプリプレグ〕
本発明の一実施の形態における粒子状イミドオリゴマーは、強化繊維と混合されることにより、イミドプリプレグとすることができる。当該イミドプリプレグは、本発明の一実施の形態における粒子状イミドオリゴマーを用いることにより、溶媒等の揮発分の残存が低減されている。また、上記イミドプリプレグを用いて製造された樹脂複合材料（例えば、炭素繊維強化複合材料）は、溶媒等の揮発分の揮発および分解に起因するボイド等の欠陥が低減される（若しくは無くなる）ので、樹脂単体同等以上のガラス転移温度（Ｔｇ）を有するという極めて有利な効果を奏する。尚、本発明の一実施の形態には、上記イミドプリプレグを積層し、加熱硬化して得られる繊維強化積層板が含まれ得る。
【００７８】
イミドプリプレグの揮発分残存量は、イミドプリプレグに含まれるイミドオリゴマーに対して２０重量％以下であることが好ましく、１０重量％以下であることがより好ましく、７重量％以下であることがさらに好ましい。尚、イミドプリプレグの揮発分は、アミド酸オリゴマー製造時の有機溶媒が主な成分であるが、イミド化が未進行であったアミド酸オリゴマーから脱離する水分も含む。イミドプリプレグの揮発分残存量が上記範囲であれば、当該イミドプリプレグを用いて樹脂複合材料（例えば、炭素繊維強化複合材料）を作製したときに、溶媒等の揮発および分解に起因するボイド等の欠陥が低減され、或いは無くなって、樹脂単体同等以上のＴｇを有する良好な複合材料が得られるので好ましい。
【００７９】
また、本発明の一実施の形態においては、分子量が比較的大きいイミドオリゴマーであっても、粒子状イミドオリゴマーの懸濁液を作製することなく、イミドプリプレグおよび樹脂複合材料を製造することができる。さらに、イミドプリプレグは、ドレープ性を維持することができ、得られる樹脂複合材料は、耐熱性に優れる。
【００８０】
尚、本明細書において「プリプレグ」とは、粒子状イミドオリゴマーが強化繊維に部分的に含浸して（半含浸状態）、一体化した樹脂−強化繊維複合体を意味する。「プリプレグ」は、半含浸状態であるがゆえに樹脂が含浸していない繊維配列を含み、それによりドレープ性が損なわれず、複雑な形状への賦形性が良好である。「プリプレグ」の一態様として、樹脂に富んだ層を強化繊維の外表面上に有する形態を示すことが多い。
【００８１】
上記「ドレープ性」とは、樹脂−強化繊維複合体の変形のしなやかさの度合いを示す指標を意味する。「ドレープ性」は、樹脂−強化繊維複合体を型等の他の物体に沿って変形させた場合に、破壊や強化繊維の折損を伴うことなく、形状に柔軟に追随する度合いを表す指標である。ドレープ性が高いと曲面に賦形するのが容易であり、ドレープ性が低いと曲面に賦形するのが困難となる。また、ドレープ性が低いと複雑な形状のプレス成型品を成形することも当然難しくなる。
【００８２】
本発明は上述した各実施の形態に限定されるものではなく、請求項に示した範囲で種々の変更が可能であり、異なる実施の形態にそれぞれ開示された技術的手段を適宜組み合わせて得られる実施の形態についても本発明の技術的範囲に含まれる。
【実施例】
【００８３】
以下、実施例および比較例により、本発明をさらに詳細に説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。尚、実施例および比較例における圧力は、全てサンプルにかかる実圧であって、プレス機等の表示圧（ゲージ圧）ではない。
【００８４】
〔粒子状イミドオリゴマーの各種試験方法〕
（１）ガラス転移温度（Ｔｇ）および発熱開始温度の測定
ＴＡインスツルメンス社製のＱ１００（ＤＳＣ）装置を用いて測定を行った。測定条件は、１st run：４０〜４５０℃、昇温速度２０℃／min 、２nd run：４０〜５００℃、昇温速度２０℃／min とした。そして、２nd runのヒートフロー（Ｗ／ｇ）曲線が低下する前後における２つの接線の交点を、粒子状イミドオリゴマーの硬化後のガラス転移温度（Ｔｇ）とした。即ち、粒子状イミドオリゴマー（パウダー）の硬化後のガラス転移温度（Ｔｇ）は、ＤＳＣ測定における２nd runのＴｇである。また、ヒートフロー（Ｗ／ｇ）曲線において発熱ピークが観察された場合に、発熱ピークの温度を、粒子状イミドオリゴマーの硬化発熱ピーク温度とした。
【００８５】
（２）イミド化率の測定
粒子状イミドオリゴマーを重ＤＭＦ（重水素化Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド）に溶解して測定試料とし、プロトン核磁気共鳴分光装置（型式：ＡＶ−４００Ｍ、（株）Bruker社製、１Ｈ−ＮＭＲ）を用いて、３０℃にてピーク面積の測定を行った。そして、化学シフトが７〜９ｐｐｍの芳香族１Ｈ由来のピーク面積と、化学シフトが１１ｐｐｍ付近の残存アミド１Ｈ由来のピーク面積とから、粒子状イミドオリゴマーのイミド化率（ｍｏｌ％）を算出した。
【００８６】
（３）粒子径分布および平均粒子径の測定
粒子状イミドオリゴマーを水に分散させて測定試料とし、レーザ回折式粒度分布測定装置（日機装（株）製：マイクロトラック）を用いて、粒子状イミドオリゴマーの体積平均粒子径分布を測定した。そして、５０％累積体積平均粒子径を、粒子状イミドオリゴマーの平均粒子径（μｍ）とした。
【００８７】
（４）引張試験
（株）島津製作所製のオートグラフＡＧＳ−Ｘを用い、チャック間距離：２０ｍｍ、ＴＳ：５ｍｍ／分にて、粒子状イミドオリゴマーから作製された硬化物フィルム（プレス成型品）の引張試験を行い、機械物性（引張弾性率（Ｎ／ｍｍ２）、破断応力（Ｎ／ｍｍ２）、および破断ひずみ（％））を測定した。
【００８８】
（５）溶解度試験
粒子状イミドオリゴマー０．１ｇにＮ−メチル−２−ピロリドン（ＮＭＰ）１０ｇを加えて、濃度が１重量％となるように室温で１時間攪拌した後、目視にて不溶分の有無を確認することにより、溶解度試験を行った。
【００８９】
（６）粒子形状
粒子状イミドオリゴマーを適量取り、光学顕微鏡（ＶＨＸ−５０００、KEYENCE 社製）を用いて、凝集している粒子の形状を観察した。また、スクリュー管にメタノール３．７ｇを入れ、粒子状イミドオリゴマー約０．１ｍｇを添加した後、超音波洗浄装置で超音波を１０分間かけた。次いで、得られた懸濁液をパスツールピペットによって採取してガラス板の上に１滴、滴下し、ドラフト中、室温で十分に乾燥させた。そして、粒子一粒の形状は、メタノールを揮発させた後の残存物を、超深度顕微鏡（KEYENCE 社製）を用いて観察した。
【００９０】
（７）粉体特性
粒子状イミドオリゴマーの粉体特性は、当該イミドオリゴマーの固まり難さおよび流動性等の物性を相対的に比較し、良好（Ａ）、やや良好（Ｂ）、普通（Ｃ）、使用可（ぎりぎり使用することができる）（Ｄ）、不良（Ｅ）の５段階で評価した。
【００９１】
（８）残存溶媒率
粒子状イミドオリゴマーのＤＭＦ（Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド）溶液（濃度：約２０ｍｇ／ｍＬ）を調製し、ＧＣ／ＭＳ分析（ＧＣ：Agilent technologies製の６８９０Ｎ、ＭＳ：Agilent technologies製の５９７３Ｎ、カラム： SUPELCOWAX ０．２５ｍｍＩＤ×３０ｍ）によって定量を行い、残存溶媒率を求めた。
【００９２】
尚、粒子状イミドオリゴマーの比表面積および分子量は、当業者に周知の方法（ＢＥＴ比表面積の測定方法、ＧＰＣによる分子量の測定方法）によって測定した。
【００９３】
〔製造例１〕
温度計および攪拌子を備えた７Ｌオートクレーブの内側をヒーターで４５℃に加温した後、２−フェニル−４，４’−ジアミノジフェニルエーテル（Ｐｈ−ＯＤＡ）１１０５ｇ（４．０ｍｏｌ）、並びに、１，３−ジオキソラン１６５０ｇおよびメタノール１６５０ｇの混合溶媒（重量比１：１）を入れ、窒素フローを開始した。２−フェニル−４，４’−ジアミノジフェニルエーテルの溶解後、上記オートクレーブに１，２，４，５−ベンゼンテトラカルボン酸二無水物（ＰＭＤＡ）２３２．６ｇを、間隔を空けて３回（合計６９７．８ｇ（３．２ｍｏｌ））加えて、設定温度４５℃で３時間、重合反応させることにより、アミド酸オリゴマーを得た。このアミド酸オリゴマーを含む反応溶液に、４−（２−フェニルエチニル）無水フタル酸（ＰＥＰＡ）３９７．１ｇ（１．６ｍｏｌ）を加え、引き続き１．５時間、反応させることによって末端変性した。これにより、末端変性アミド酸オリゴマーの溶液を得た（固形分濃度（理論値）＝２２００／５５００＝約４０重量％）。
【００９４】
得られた末端変性アミド酸オリゴマーは、上記一般式（２）において、ｎ＝０であり、Ｒ１が２−フェニル−４，４’−ジアミノジフェニルエーテル残基で表され、Ｒ３が１，２，４，５−ベンゼンテトラカルボン酸二無水物残基で表され、平均してｍ＝４（４量体）である。得られた末端変性アミド酸オリゴマーの溶液を、ワニス（Ｎ１）とした。
【００９５】
〔製造例２〕
温度計および攪拌子を備えた３つ口の３００ｍＬフラスコに、２−フェニル−４，４’−ジアミノジフェニルエーテル２３．４３ｇ（８４．８ｍｍｏｌ）と、Ｎ−メチル−２−ピロリドン（ＮＭＰ）８２．５ｇとを入れた。２−フェニル−４，４’−ジアミノジフェニルエーテルの溶解後、上記フラスコに９，９−ビス（４−アミノフェニル）フルオレン３．２８ｇ（９．４１ｍｍｏｌ）を加えて、溶解するまで攪拌した。続いて、上記フラスコに１，２，４，５−ベンゼンテトラカルボン酸二無水物１６．４４ｇ（７５．４ｍｍｏｌ）を加えた後、窒素封入して、室温で１．５時間、重合反応させることにより、アミド酸オリゴマーを得た。このアミド酸オリゴマーを含む反応溶液に、４−（２−フェニルエチニル）無水フタル酸９．３５ｇ（３７．７ｍｍｏｌ）とＮＭＰ１５ｇとを加え、窒素封入して、室温で１．５時間、反応させることによって末端変性した。さらに、上記フラスコに窒素導入管を取り付け、窒素気流下、２００℃で５時間攪拌してイミド結合させた後、冷却することによって、末端変性イミドオリゴマーのＮＭＰ溶液を得た（固形分濃度（理論値）＝５２．５／１５０＝約３５重量％）。
【００９６】
得られた末端変性イミドオリゴマーは、上記一般式（１）において、Ｒ１が２−フェニル−４，４’−ジアミノジフェニルエーテル残基または９，９−ビス（４−アミノフェニル）フルオレン残基で表され、Ｒ２が９，９−ビス（４−アミノフェニル）フルオレン残基で表され、Ｒ３およびＲ４が１，２，４，５−ベンゼンテトラカルボン酸二無水物残基で表され、平均してｍ＝３．６、ｎ＝０．４である。得られた末端変性イミドオリゴマーのＮＭＰ溶液を、ワニス（Ｎ２）とした。
【００９７】
〔実施例１〕
溶融加工する工程に用いる二軸押出機として、同方向二軸タイプ、スクリュー径２５ｍｍφ、最大スクリュー有効長（Ｌ／Ｄ）６０である、ＭＰＵ２５ＴＷ（（株）テクノベル製）を使用した。この二軸押出機のシリンダー部のヒーター温度を、ワニス投入口（Ｃ０）を水冷のみとすると共に、投入口側ブロック（Ｃ１）を４０℃、下流側の概ね半分のブロック（Ｃ７〜Ｃ１０）を２２０℃とし、それらの間を、温度勾配をつけて設定した。二軸押出機の下流側末端にダイスは取り付けず、ダイヘッドをオープンとした。スクリュー回転数は３０ｒｐｍに設定した。この回転数は、滞留時間：約３分間に相当する。
【００９８】
ワニス投入口（Ｃ０）からワニス（Ｎ１）を投入したところ、二軸押出機の下流側末端から黄色のパウダーが吐出された。得られたパウダーにブロッキングは認められず、使用可の流動性を有していた。溶解度試験において、不溶分は確認されなかった。このパウダーを上述した各種試験方法で測定したところ、イミド化率は８９．６ｍｏｌ％、平均粒子径は３１２μｍ（ショルダーを有する単一ピーク）、比表面積は０．０１３ｍ２／ｇ、粒子形状は不定形であった。従って、当該パウダーは粒子状イミドオリゴマーであった。
【００９９】
また、このパウダーを、３２５℃に加温したホットプレスに投入して予熱し、溶融したことを確認した後、徐々に加圧して、ポンピングでエア抜き操作を繰り返した。その後、所定圧力をかけながら加温し、３７０℃に到達してから１時間、加熱・加圧して得られた硬化物フィルム（プレス成型品）に関して、引張試験を行うことによって機械物性（引張弾性率、破断応力、および破断ひずみ）を測定したところ、良好な物性を示した。結果をまとめて表１に示す。
【０１００】
〔実施例２〕
二軸押出機のシリンダー部のヒーター温度を、下流側の概ね半分のブロック（Ｃ７〜Ｃ１０）を２４０℃とした以外は、実施例１と同様の条件で、ワニス投入口（Ｃ０）からワニス（Ｎ１）を投入した。
【０１０１】
得られたパウダーにブロッキングは認められず、普通の流動性を有していた。溶解度試験において、不溶分は確認されなかった。このパウダーを上述した各種試験方法で測定したところ、イミド化率は９９．９ｍｏｌ％、平均粒子径は３９３μｍ（ショルダーを有する単一ピーク）、粒子形状は不定形であった。従って、当該パウダーは粒子状イミドオリゴマーであった。
【０１０２】
また、このパウダーから実施例１と同様の条件で得られた硬化物フィルムに関して、引張試験を行うことによって機械物性を測定したところ、良好な物性を示した。結果をまとめて表１に示す。
【０１０３】
〔実施例３〕
二軸押出機のシリンダー部のヒーター温度を、下流側の概ね半分のブロック（Ｃ７〜Ｃ１０）を２５０℃とした以外は、実施例１と同様の条件で、ワニス投入口（Ｃ０）からワニス（Ｎ１）を投入した。
【０１０４】
得られたパウダーにブロッキングは認められず、やや良好な流動性を有していた。溶解度試験において、不溶分は確認されなかった。このパウダーを上述した各種試験方法で測定したところ、イミド化率は９９．９ｍｏｌ％、平均粒子径は４０７μｍ（ショルダーを有する単一ピーク）、粒子形状は不定形であった。従って、当該パウダーは粒子状イミドオリゴマーであった。
【０１０５】
また、このパウダーから実施例１と同様の条件で得られた硬化物フィルムに関して、引張試験を行うことによって機械物性を測定したところ、良好な物性を示した。結果をまとめて表１に示す。
【０１０６】
〔実施例４〕
二軸押出機のシリンダー部のヒーター温度を、下流側の概ね半分のブロック（Ｃ７〜Ｃ１０、ＤＨ）を２５０℃とし、スクリュー回転数を１００ｒｐｍに設定した以外は、実施例１と同様の条件で、ワニス投入口（Ｃ０）からワニス（Ｎ１）を投入した。上記回転数は、滞留時間：約１分間に相当する。
【０１０７】
得られたパウダーにブロッキングは認められなかったものの、得られたパウダーの量が少なかったため、流動性は不明であった。溶解度試験において、不溶分は確認されなかった。このパウダーを上述した各種試験方法で測定したところ、イミド化率は９９．０ｍｏｌ％、平均粒子径は２４９μｍ（ショルダーを有する単一ピーク）、粒子形状は不定形であった。従って、当該パウダーは粒子状イミドオリゴマーであった。
【０１０８】
また、このパウダーから実施例１と同様の条件で得られた硬化物フィルムに関して、引張試験を行うことによって機械物性を測定したところ、良好な物性を示した。結果をまとめて表１に示す。
【０１０９】
〔実施例５〕
二軸押出機のシリンダー部のヒーター温度を、下流側の概ね半分のブロック（Ｃ７〜Ｃ１０、ＤＨ）を２００℃とした以外は、実施例１と同様の条件で、ワニス投入口（Ｃ０）からワニス（Ｎ１）を投入した。
【０１１０】
得られたパウダーにブロッキングは認められず、普通の流動性を有していた。溶解度試験において、不溶分は確認されなかった。このパウダーを上述した各種試験方法で測定したところ、イミド化率は８２．７ｍｏｌ％、平均粒子径は１８４μｍ（主ピーク、４７μｍに副ピークあり）、粒子形状は不定形であった。従って、当該パウダーは粒子状イミドオリゴマーであった。
【０１１１】
また、このパウダーから実施例１と同様の条件で得られた硬化物フィルムに関して、引張試験を行うことによって機械物性を測定したところ、良好な物性を示した。結果をまとめて表１に示す。
【０１１２】
〔比較例１〕
二軸押出機のシリンダー部のヒーター温度を、ワニス投入口（Ｃ０）を水冷のみとすると共に、投入口側ブロック（Ｃ１）を４０℃、上流側の中間ブロック（Ｃ４）を８０℃、下流側の概ね半分のブロック（Ｃ６〜Ｃ１０、ＤＨ）を１５０℃とし、それらの間を、温度勾配をつけて設定した。スクリュー回転数は１０ｒｐｍに設定した。この回転数は、滞留時間：約６分間に相当する。それ以外は、実施例１と同様の条件で、ワニス投入口（Ｃ０）からワニス（Ｎ１）を投入した。
【０１１３】
ワニス投入口（Ｃ０）からワニス（Ｎ１）を投入したところ、二軸押出機の下流側末端から黄色のパウダーが吐出された。得られたパウダーにブロッキングは認められず、使用可の流動性を有していた。溶解度試験において、不溶分は確認されなかった。このパウダーを上述した各種試験方法で測定したところ、イミド化率は７．１ｍｏｌ％、平均粒子径は５５μｍ（単一ピーク）、粒子形状は不定形であった。従って、当該パウダーは実質的にイミド化されておらず、粒子状イミドオリゴマーではなかった。結果をまとめて表１に示す。
【０１１４】
〔比較例２〕
二軸押出機のシリンダー部のヒーター温度を、ワニス投入口（Ｃ０）を水冷のみとすると共に、投入口側ブロック（Ｃ１）を４０℃、上流側の中間ブロック（Ｃ４）を８０℃、下流側の概ね半分のブロック（Ｃ６〜Ｃ１０、ＤＨ）を１５０℃とし、それらの間を、温度勾配をつけて設定した。スクリュー回転数は３０ｒｐｍに設定した。この回転数は、滞留時間：約３分間に相当する。それ以外は、実施例１と同様の条件で、ワニス投入口（Ｃ０）からワニス（Ｎ１）を投入した。
【０１１５】
ワニス投入口（Ｃ０）からワニス（Ｎ１）を投入したところ、二軸押出機の下流側末端から黄色のパウダーが吐出された。得られたパウダーにブロッキングは認められず、使用可の流動性を有していた。溶解度試験において、不溶分は確認されなかった。このパウダーを上述した各種試験方法で測定したところ、イミド化率は２０．０ｍｏｌ％、平均粒子径は４８μｍ（単一ピーク）、粒子形状は不定形であった。従って、当該パウダーは十分にイミド化されておらず、粒子状イミドオリゴマーではなかった。結果をまとめて表１に示す。
【０１１６】
〔比較例３〕
二軸押出機を使用せず、ワニス（Ｎ１）をガラス容器に注ぎ、４５℃に設定した真空オーブン内に１８時間静置した後、さらに、２５０℃に設定した熱風オーブンに１時間静置して、黄色固体を得た。即ち、パウダーは得られなかった。
【０１１７】
この固体を切り出し、上述した各種試験方法で測定したところ、イミド化率は９９．９％であった。溶解度試験において、不溶分は確認されなかった。また、この固体から、実施例１と同じ条件で得られた硬化物フィルムについて、引張試験により機械物性を測定したところ、良好な物性であった。結果をまとめて表１に示す。
【０１１８】
〔比較例４〕
ワニス（Ｎ２）１００ｇをメタノール７２０ｇに投入し、析出した粉体を濾別した。得られた粉体をメタノール４８０ｇで３０分間洗浄することを５回繰り返した後、粉体を濾別した。得られた粉体を１２０℃で１日間、減圧乾燥することにより、顆粒状の末端変性イミドオリゴマーを得た。さらに、得られた顆粒状の末端変性イミドオリゴマーを、ハンマーミルで粉砕することにより、末端変性イミドオリゴマーパウダーを得た。
【０１１９】
得られたパウダーにブロッキングは認められず、使用可の流動性を有していた。溶解度試験において、不溶分は確認されなかった。このパウダーを上述した各種試験方法で測定したところ、イミド化率は９８．２ｍｏｌ％、平均粒子径は７１μｍ（単一ピーク）、粒子形状は不定形であった。また、このパウダーから、実施例１と同じ条件で得られた硬化物フィルムについて、引張試験により機械物性を測定したところ、良好な物性であった。結果をまとめて表１に示す。
【０１２０】
【表１】
2020164734.tif 000009
【０１２１】
〔結果に対する考察〕
実施例１〜実施例３を比較すると、押出機のヒーター温度（下流側の概ね半分のブロック（Ｃ７〜Ｃ１０）の設定温度を指す。以下同じ）を２２０℃から２４０℃、２５０℃に上げることで、得られるパウダー（粒子状イミドオリゴマー）のイミド化率を８９．６ｍｏｌ％から９９．９ｍｏｌ％に上げることが可能であり、粉体の流動性も改善されることが分かる。
【０１２２】
また、実施例３と実施例４とを比較すると、スクリュー回転数を上げることで、得られるパウダー（粒子状イミドオリゴマー）のイミド化率を維持しながら、滞留時間を３分間から１分間に短くして生産効率を上げることが可能であることが分かる。
【０１２３】
実施例１と実施例５とを比較すると、押出機のヒーター温度を２２０℃から２００℃に下げても、イミド化率を大幅に下げることなく、パウダー（粒子状イミドオリゴマー）が得られることが分かる。
【０１２４】
実施例１〜実施例５と比較例１〜比較例２とを比較すると、押出機のヒーター温度が１５０℃の場合には、スクリュー回転数、即ち滞留時間によらず、イミド化率が十分に上がらず、良好な物性を有するパウダー（粒子状イミドオリゴマー）が得られないことが分かる。
【０１２５】
実施例１〜実施例５で得られた粒子状イミドオリゴマーから作製された硬化物フィルムの物性と、比較例３で得られた粒子状イミドオリゴマーから作製された硬化物フィルムの物性とを比較すると、ほぼ同等であることが分かる。しかしながら、比較例３では、ワニス（Ｎ１）から固体を得るのに１９時間以上を要しており、効率性に劣る。しかも、比較例３では、得られた固体を切り出してから硬化物フィルムに加工するという手間を要し、加工性および取り扱い性にも劣る。これに対して、実施例１〜実施例５では、効率性、加工性および取り扱い性に優れることが分かる。
【０１２６】
比較例４では、従来の製造方法（粉砕法）で末端変性イミドオリゴマーパウダーを得ている。それゆえ、比較例４では、ワニス（Ｎ２）から再沈殿を行ってパウダーを得るのに大量のメタノールと共に長時間を要し、効率性に劣る。しかも、比較例４では、パウダーを得るのにハンマーミル（粉砕機）で粉砕するという手間を要し、加工性および取り扱い性にも劣る。これに対して、実施例１〜実施例５では、効率性、加工性および取り扱い性に優れることが分かる。
【産業上の利用可能性】
【０１２７】
本発明は、成形性に優れ、耐熱性を有し、機械的特性および電気的特性等にも優れていることから、航空機、宇宙産業用機器、電気電子機器、一般産業用途および車輌用エンジン（周辺）部材等の広い分野で素材（耐熱複合材）として利用可能である。
【図１】
2020164734.tif 000013
【図２】
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