(57)【要約】【課題】複数の樹脂部材を接合する構成において、接合部分の耐衝撃性を向上させた車両用内装部品を提供する。【解決手段】シャッター４０は、第１の樹脂でシート状に形成され、裏面４２Ｂがコロナ放電処理された可撓性を有するシート部材４２と、第１の樹脂と異なる第２の樹脂で形成され、シート部材４２の裏面４２Ｂに接合され、裏面４２Ｂを間隔をあけて支持する支持部材４４と、を備える。【選択図】図７
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１の樹脂でシート状又は板状に形成され、裏面がコロナ放電処理された可撓性を有する第１の部材と、
前記第１の樹脂と異なる第２の樹脂で形成され、前記第１の部材の前記裏面に接合され、前記裏面を間隔をあけて支持する第２の部材と、
を備える車両用内装部品。
【請求項２】
前記第２の部材は、前記第１の部材の前記裏面に分子接着剤で接合されている、請求項１に記載の車両用内装部品。
【請求項３】
前記第１の部材は、前記第１の樹脂と繊維材とを含む繊維強化樹脂によって形成されている、請求項１又は請求項２に記載の車両用内装部品。
【請求項４】
前記第２の部材は、前記第１の部材の幅方向に延びており、前記裏面に前記第１の部材の長手方向に間隔をあけて複数配置されている、請求項１〜３のいずれか１項に記載の車両用内装部品。
【請求項５】
前記第２の部材は、複数の開口が設けられた板材であり、隣接する前記開口間に形成された枝部によって前記裏面が支持されている、請求項１〜３のいずれか１項に記載の車両用内装部品。
【請求項６】
請求項１〜請求項５のいずれか１項に記載の車両用内装部品の製造方法であって、
第１の樹脂をシート状又は板状に形成した第１の部材の裏面をコロナ放電処理し、
前記第１の部材を金型内にセットした後、前記金型内に前記第１の樹脂と異なる第２の樹脂を充填して前記第１の部材の前記裏面に接合された第２の部材を形成する、車両用内装部品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両用内装部品及び車両用内装部品の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１には、複数の樹脂部材を分子接着剤で接着する分子接合技術が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１０−２５４７９３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、特許文献１に開示の分子接合技術では、従来の接着剤の代わりに分子接着剤を用いている。この分子接着剤は、従来の接着剤と比べて、応力緩和層としての機能が低く、外部からの入力（衝撃）によっては剥離等の不具合を生じる傾向がある。市場では、複数の樹脂部材を接合した部品に対し、外部からの入力に対する耐衝撃性の改善が望まれている。
【０００５】
本発明は上記事実を考慮し、複数の樹脂部材を接合する構成において、接合部分の耐衝撃性を向上させた車両用内装部品及びこの車両用内装部品の製造方法を提供することを解題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の第１態様の車両用内装部品は、第１の樹脂でシート状又は板状に形成され、裏面がコロナ放電処理された可撓性を有する第１の部材と、前記第１の樹脂と異なる第２の樹脂で形成され、前記第１の部材の前記裏面に接合され、前記裏面を間隔をあけて支持する第２の部材と、を備える。
【０００７】
第１態様の車両用内装部品では、第１の部材がシート状又は板状とされて可撓性を有するため、例えば、第１の部材が可撓性を有さない構成と比べて、外部からの入力（衝撃）に対して撓んで、衝撃を吸収することができる。すなわち、外部入力に対して応力緩和することができる。
また、上記車両用内装部品では、第１の部材の裏面に接合された第２の部材が当該裏面を間隔をあけて支持するため、例えば、第２の部材が第１の部材の裏面を間隔をあけず、すなわち、裏面全体を支持する構成と比べて、外部入力に対する第１の部材の撓みを阻害しない。このため、第１の部材の衝撃吸収によって、第１の部材と第２の部材との接合部分への外部入力が低下し、当該接合部分における不具合発生が抑制される。
さらに、上記車両用内装部品では、コロナ放電処理によって第１の部材の裏面の親和性が高められているため、例えば、コロナ放電処理を実施しない構成と比べて、第１の部材と第２の部材の接合力が向上する。
このように上記車両用内装部品では、第１の部材と第２の部材の接合力が向上し、さらに外部入力があっても接合部分における不具合発生が抑制されるため、耐衝撃性が向上する。
【０００８】
本発明の第２態様の車両用内装部品は、第１態様の車両用内装部品において、前記第２の部材は、前記第１の部材の前記裏面に分子接着剤で接合されている。
【０００９】
第２態様の車両用内装部品では、コロナ放電処理によって第１の部材の裏面の親和性が高められているため、裏面に対して分子接着剤がよくなじみ、第１の部材と分子接着剤の接合界面における接合力が向上する。
また、上記したように、第１の部材が衝撃吸収することで第１の部材と第２の部材との接合部分への外部入力が低下するため、分子接着剤を用いて第１の部材と第２の部材を接合しても、十分な耐衝撃性を確保できる。
【００１０】
本発明の第３態様の車両用内装部品は、第１態様又は第２態様の車両用内装部品において、前記第１の部材は、前記第１の樹脂と繊維材とを含む繊維強化樹脂によって形成されている。
【００１１】
第３態様の車両用内装部品では、第１の部材を繊維強化樹脂で形成していることから、例えば、第１の部材を第１の樹脂のみで形成する構成と比べて、同じ厚みでもより可撓性（柔軟性）を向上できるため、衝撃吸収性能を向上させることができる。
【００１２】
本発明の第４態様の車両用内装部品は、第１態様〜第３態様のいずれか一態様の車両用内装部品において、前記第２の部材は、前記第１の部材の幅方向に延びており、前記裏面に前記第１の部材の長手方向に間隔をあけて複数配置されている。
【００１３】
第４態様の車両用内装部品では、第１の部材の幅方向に延びる第２の部材を、第１の部材の裏面に第１の部材の長手方向に間隔をあけて複数配置しているため、隣接する第２の部材間で第１の部材が撓んで外部入力が吸収される。
【００１４】
本発明の第５態様の車両用内装部品は、第１態様〜第３態様のいずれか一態様の車両用内装部品において、前記第２の部材は、複数の開口が設けられた板材であり、隣接する前記開口間に形成された枝部によって前記裏面が支持されている。
【００１５】
第５態様の車両用内装部品では、第２の部材の隣接する開口間に形成された枝部によって第１の部材の裏面を支持するため、隣接する枝部間で第１の部材が撓んで外部入力が吸収される。
【００１６】
本発明の第６態様の車両用内装部品の製造方法は、第１態様〜第５態様のいずれか一態様の車両用内装部品の製造方法であって、第１の樹脂をシート状又は板状に形成した第１の部材の裏面をコロナ放電処理し、前記第１の部材を金型内にセットした後、前記金型内に前記第１の樹脂と異なる第２の樹脂を充填して前記第１の部材の前記裏面に接合された第２の部材を形成する。
【００１７】
本発明の第６態様の車両用内装部品の製造方法では、まず、第１の樹脂をシート状又は板状に形成した第１の部材の裏面をコロナ放電処理する。このコロナ放電処理によって第１の部材の裏面の親和性が高まる。
次に、第１の部材を金型内にセットした後、金型内に第１の樹脂と異なる第２の樹脂を溶融状態で充填する。第２の樹脂の冷却固化後に第１の部材の裏面に接合された第２の部材が形成される。
このようにして製造された第１態様〜第５態様のいずれか一態様の車両用内装部品では、第１の部材と第２の部材の接合力が向上し、さらに外部入力があっても第１の部材と第２の部材との接合部分における不具合発生が抑制されるため、耐衝撃性が向上する。
【発明の効果】
【００１８】
本発明は、複数の樹脂部材を接合する構成において、接合部分の耐衝撃性を向上させた車両用内装部品及び車両用内装部品の製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】本発明の一実施形態に係る車両用内装部品を適用した小物入れ装置の上面図である。
【図２】図１の２Ｘ−２Ｘ線断面図であり、車両用内装部品の閉状態を示している。
【図３】図２と同じ断面図であり、車両用内装部品の開状態を示している。
【図４】図１に示される車両用内装部品の上面図である。
【図５】図４に示される車両用内装部品の側面図である。
【図６】図４に示される車両用内装部品の下面図である。
【図７】図４の７Ｘ−７Ｘ線断面拡大図である。
【図８】本発明の他の実施形態に係る車両用内装部品の下面図である。
【図９】図８に示す車両用内装部品を適用した小物入れ装置の側断面図である。
【図１０】本発明の他の実施形態に係る車両用内装部品の下面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
次に、本発明の一実施形態に係る車両用内装部品を図１〜図７を用いて説明する。本実施形態の車両用内装部品は、車両に設置される小物入れ装置２０のシャッター４０として用いられている。したがって、まず、小物入れ装置２０について説明した後で、シャッター４０及びシャッター４０の製造方法について説明する。
【００２１】
図１〜図３に示されるように、小物入れ装置２０は、ハウジング２２と、シャッター４０とを備えている。なお、図１〜図３における矢印ＵＰは車両設置時の小物入れ装置２０の上方（車両上方と同じ方向）を示し、矢印ＦＲは車両設置時の小物入れ装置２０の前方を示し、矢印Ｗは車両設置時の小物入れ装置２０の幅方向（車両幅方向と同じ方向）を示している。
【００２２】
図２及び図３に示されるように、ハウジング２２は、収容部２４と、格納部２６と、収容部２４と格納部２６を仕切る仕切部２８と、を備えている。
【００２３】
収容部２４は、上方が開放されており、小物を収容する部分として用いられる。
【００２４】
格納部２６は、収容部２４の後方側に配置されており、シャッター４０を引き込んで格納する部分として用いられている。なお、シャッター４０を開けた状態では、シャッター４０が収容部２４に引き込まれている。一方、シャッター４０を閉じた状態では、シャッター４０が収容部２４から引き出されている。
【００２５】
図２及び図３に示されるように、ハウジング２２の対向する内壁面２２Ａの上部には、それぞれガイド溝３０が設けられている。これらのガイド溝３０は、シャッター４０の支持部材４４のガイドとして用いられる。
【００２６】
ガイド溝３０は、ハウジング２２の収容部２４の後端側から格納部２６の途中まで略直線状に延びており、収容部２４の途中から下向きに略渦巻き状に延びている。なお、以下では、ガイド溝３０の略直線状に延びる部分を直線部３０Ａ、略渦巻き状に延びる部分を湾曲部３０Ｂと称する。また、ガイド溝３０の終端側、すなわち、湾曲部３０Ｂの終端側には、溝壁面から溝内に向けて突出した凸部としてのストッパ部３１が形成されている。このストッパ部３１には、後述する支持部材４４の突部４４Ａの側面が引っ掛かるようになっている。
【００２７】
次に、シャッター４０について説明する。
図４〜図７に示されるように、シャッター４０は、第１の部材の一例としてのシート部材４２と、第２の部材の一例としての支持部材４４と、を備えている。
【００２８】
シート部材４２は、図４及び図５に示されるように、第１の樹脂と繊維材とを含む繊維強化樹脂をシート状に形成した部材であり、可撓性を有している。また、シート部材４２は、シャッター４０の引き出し方向が長手方向とされている。
【００２９】
シート部材４２を形成する繊維強化樹脂としては、例えば、繊維材を炭素繊維とした炭素繊維強化樹脂や繊維材をガラス繊維としたガラス繊維強化樹脂等を用いてもよい。なお、第１の樹脂としては、熱硬化性樹脂を用いることが好ましい。熱硬化性樹脂としては、例えば、フェノール樹脂、アミノ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂等が挙げられる。
【００３０】
また、シート部材４２の裏面４２Ｂには、コロナ放電処理（コロナ放電照射による処理）が施されている。この処理によって、裏面４２Ｂの親和性が高められており、裏面４２Ｂに対する後述する分子接着剤の接合力が向上している。なお、コロナ放電処理に関しては、シート部材４２の裏面２２Ｂに加え、表面４２Ａに施されても構わない。
【００３１】
支持部材４４は、第１の樹脂と異なる第２の樹脂で形成されており、図７に示されるように、シート部材４２の裏面４２Ｂに分子接着剤で接合されている。また、支持部材４４は、図６に示されるように、シート部材４２の幅方向に延びる長尺部材であり、裏面４２Ｂにシート部材４２の長手方向に間隔をあけて複数設けられている。このため、シート部材４２の裏面４２Ｂが複数の支持部材４４によって間隔をあけて支持されている。
【００３２】
また、支持部材４４は、インサート成形で形成されている。支持部材４４を形成する第２の樹脂としては、熱可塑性樹脂を用いることが好ましい。熱可塑性樹脂としては、例えば、ＡＢＳ樹脂、塩化ビニル樹脂、ポリプロピレン樹脂、ナイロン樹脂等が挙げられる。      
【００３３】
なお、本実施形態では、図７に示されるように、シート部材４２の表面４２Ａの全体及び裏面４２Ｂの全体に分子接着剤が塗布されて、分子接着剤層４６を形成している。支持部材４４は、分子接着剤層４６を介してシート部材４２に接合されている。以下では、分子接着剤層４６によるシート部材４２と支持部材４４との接合部分を接合部４６Ａと称する。
【００３４】
また、支持部材４４の長手方向の両端部には、図５及び図６に示されるように、突部４４Ａがそれぞれ形成されている。これらの突部４４Ａは、対向するガイド溝３０にそれぞれ挿入されている。なお、支持部材４４の移動は突部４４Ａが挿入されたガイド溝３０によってガイドされるようになっている。
【００３５】
次に、シャッター４０の製造方法について説明する。
まず、第１の樹脂と繊維材とを含む繊維強化樹脂をシート状に成形してシート部材４２を形成する。
次に、シート部材４２の表面４２Ａ及び裏面４２Ｂをコロナ放電処理（コロナ放電照射による処理）する。このコロナ放電処理によってシート部材４２の表面４２Ａ及び裏面４２Ｂの親和性が高まる。その後、シート部材４２の表面４２Ａ及び裏面４２Ｂに分子接着剤を塗布する。ここで、シート部材４２の表面４２Ａ及び裏面４２Ｂの親和性が高められているため、表面４２Ａ及び裏面４２Ｂに対して分子接着剤がよくなじむ。その後、分子接着剤を乾燥させてＵＶ照射することで、分子接着剤が硬化し、シート部材４２の表面４２Ａ及び裏面４２Ｂに分子接着剤層４６がそれぞれ形成される。すなわち、シート部材４２の表面４２Ａ及び裏面４２Ｂに分子接着剤層４６が化学修飾される。
【００３６】
次に、シート部材４２を金型（図示省略）内にセットする。なお、金型には、シャッター４０と同じ形状のキャビティ（空洞部）が形成されている。シート部材４２をセット後、金型のキャビティへ溶融状態の第２の樹脂を射出充填する。第２の樹脂の冷却固化後に、シート部材４２の裏面４２Ｂに分子接着剤で接合された支持部材４４が形成される。ここで、溶融状態の第２の樹脂の充填により分子接着剤層４６の表面が溶けて、分子接着剤と溶融状態の第２の樹脂が混ざり合うため、冷却固化後の分子接着剤によるシート部材４２と支持部材４４との接合力（接合強度）が向上する。具体的には、上記の通り、シート部材４２のコロナ放電処理した裏面４２Ｂに分子接着剤を塗布するため、分子接着剤層４６とシート部材４２の裏面４２Ｂとの接合界面における接合力が向上する。さらに、上記の通り、溶融状態の第２の樹脂で分子接着剤層４６の表面を溶かして第２の樹脂と分子接着剤を混ぜ合わせるため、分子接着剤層４６と支持部材４４との接合界面における接合力が向上する。以上により、分子接着剤によるシート部材４２と支持部材４４との接合力（接合強度）が向上する。
【００３７】
上記製造方法で製造されたシャッター４０では、分子接着剤によるシート部材４２と支持部材４４との接合力が向上し、さらに外部入力があっても、後述するように第１の部材と第２の部材との接合部分における不具合発生が抑制されるため、シート部材４２と支持部材４４との接合部４６における不具合の発生が抑制される。すなわち、耐衝撃性が向上する。
【００３８】
また、上記製造方法では、分子接着剤層４６が形成されたシート部材４２を金型内にセット後、金型のキャビティに溶融状態の第２の樹脂を射出充填してシート部材４２の裏面４２Ｂに分子接着剤で接合された支持部材４４を形成している。このため、上記製造方法では、例えば、成形済みの支持部材４４とシート部材４２との間に接着層となる熱可塑性樹脂フィルムを配置した状態で金型内にセットし、加圧しながら加熱して成形済みの支持部材４４とシート部材４２とを溶融させた熱可塑性樹脂フィルムで接着する製造方法と比べて、溶融した熱可塑性樹脂フィルムの流れ出しや、流れ出しによる金型への付着、離型のために金型を急速冷却するが必要なく、歩留りが向上する。
【００３９】
次に、本実施形態のシャッター４０の作用効果について説明する。
シャッター４０では、シート部材４２がシート状とされて可撓性を有するため、例えば、シート部材４２が可撓性を有さない構成と比べて、外部からの入力（衝撃）に対して撓みやすく、衝撃を吸収することができる。すなわち、外部入力に対して応力緩和することができる。
【００４０】
また、シャッター４０では、シート部材４２の裏面４２Ｂに分子接着剤で接合された支持部材４４が裏面４２Ｂを間隔をあけて支持するため、例えば、第２の部材がシート部材４２の裏面４２Ｂを間隔をあけず、すなわち、裏面４２Ｂ全体を支持する構成と比べて、外部入力に対するシート部材４２の撓みを阻害しない。このため、シート部材４２の衝撃吸収によって、シート部材４２と支持部材４４との接合部４６Ａへの外部入力が低下し、当該接合部４６Ａにおける不具合（剥離）の発生が抑制される。
【００４１】
さらに、シャッター４０では、シート部材４２の裏面４２Ｂをコロナ放電処理することで、当該裏面４２Ｂの親和性を高めている。このため、裏面４２Ｂに対して分子接着剤がよくなじみ、結果として、シート部材４２と支持部材４４の接合力が向上する。
【００４２】
このようにシャッター４０では、シート部材４２と支持部材４４の接合力が向上し、さらに外部入力があっても接合部４６Ａにおける不具合の発生が抑制されるため、耐衝撃性が向上する。特に、シート部材４２と支持部材４４を接合する接着剤として、分子接着剤を用いても、十分な耐衝撃性を確保できる。
【００４３】
また、シャッター４０では、シート部材４２を繊維強化樹脂で形成していることから、例えば、シート部材４２を第１の樹脂のみで形成する構成と比べて、強度が向上するため、同じ厚みでもより可撓性（柔軟性）を向上でき、衝撃吸収性能を向上させることができる。
【００４４】
さらに、シャッター４０では、支持部材４４を、シート部材４２の裏面４２Ｂにシート部材４２の長手方向に間隔をあけて複数配置しているため、隣接する支持部材４４間でシート部材４２が撓んで外部入力が吸収される。
【００４５】
前述の実施形態のシャッター４０では、第１の部材の一例としてシート部材４２を用いているが、本発明はこの構成に限定されない。例えば、第１の部材の一例として可撓性を有する板材を用いてもよい。
【００４６】
また、前述の実施形態のシャッター４０では、シート部材４２を繊維強化樹脂で形成しているが、本発明はこの構成に限定されない。例えば、シート部材４２を第１の樹脂のみで形成してもよいし、フィラーを添加した第１の樹脂で形成してもよい。なお、フィラーとしては、例えば、補強用のウォラストナイト、チタン酸カリウム、ゾノライト等、抗菌用のカテキン、銀イオン担持ゼオライト等を用いてもよい。また、シート部材４２をフレキシブル基板で形成してもよい。
【００４７】
前述の実施形態では、小物入れ装置２０のシャッター４０を本発明における車両内装部品の一例としているが、本発明はこの構成に限定されない。例えば、図９に示される小物入れ装置５０の蓋５２を本発明における車両内装部品の他の例としてもよい。図９に示される小物入れ装置５０は、上方が開放されたハウジング５４と、ハウジング５４の上部開口を閉じる蓋５２とを備えている。この蓋５２は、図８及び図９に示されるように、シート部材４２と同じ構造のシート部材５６と、シート部材５６の裏面５６Ｂを支持する支持部材５８とを備えている。支持部材５８は、第１の樹脂と異なる第２の樹脂で形成されており、シート部材５６の裏面５６Ｂに分子接着剤で接合されている。また、支持部材５８は、図８に示されるように、複数の開口６０（本例では六角形状の貫通孔）が設けられた板材である。このため、シート部材５６の裏面５６Ｂが支持部材５８の隣接する開口６０間に形成された枝部６２によって支持されている。なお、枝部６２はハニカム状に形成されている。また、支持部材５８は、前述の支持部材４４と同様にインサート成形で形成されている。また、ハウジング５４の前壁上部と支持部材５８の前方側端部には、ハウジング５４に対して蓋５２を回動させるための回動機構６４（図９参照）を構成する軸受け６４Ａと軸部６４Ｂが設けられている。上記蓋５２は、支持部材５８の隣接する開口６０間に形成された枝部６２によってシート部材５６の裏面５６Ｂを支持するため、隣接する枝部６２間でシート部材５６が撓んで外部入力が吸収される。また、枝部６２の幅を調整することで、支持部材５８がシート部材５６を支持する領域が変化し、シート部材５６の衝撃吸収性能が増減する。例えば、枝部６２の幅を薄くしつつ厚みを増すことで、支持部材５８による裏面５６Ｂを支持する性能を低下させずに、シート部材５６の衝撃吸収性能を向上させることができる。
また、図１０に示されるように、支持部材５８の代わりに、支持部材６６を用いて蓋５２を形成してもよい。支持部材６６は、複数の開口６８（本例では四角形状の貫通孔）が設けられた板材であり、シート部材５６の裏面５６Ｂを支持部材６６の隣接する開口６８間に形成された枝部７０によって支持している。なお、枝部７０は格子状に形成されている。この支持部材６６を用いて蓋５２を形成しても、支持部材５８を用いて蓋５２を形成した場合と同様の作用効果を奏する。
なお、本発明は上記構成に限定されず、支持部材に設けられる開口の形状は、多角形でも、円形（楕円、真円）でも構わない。
【００４８】
前述の実施例では、小物入れ装置５０の蓋５２を本発明における車両内装部品の他の例としているが、本発明はこの構成に限定されない。例えば、上記蓋５２の構造をカップホルダーの底板に適用してもよい。すなわち、カップホルダーの底板を本発明における車両内装部品のさらに他の例としてもよい。
【００４９】
前述の実施形態では、第１の部材と第２の部材との接合に分子接着剤を用いているが、本発明はこの構成に限定されない。第１の部材の裏面をコロナ放電処理することで親和性が高まるため、分子接着剤を用いなくても、成形時に第１の部材の裏面に溶融状態の第２の樹脂を射出充填することで、第１の部材の裏面に第２の樹脂がよくなじみ、第２の樹脂の冷却固化後に、第１の部材と第２の部材が接合される。
【００５０】
以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明は、上記に限定されるものでなく、その主旨を逸脱しない範囲内において上記以外にも種々変形して実施することが可能であることは勿論である。
【符号の説明】
【００５１】
４０    シャッター（車両用内装部品）
４２    シート部材（第１の部材）
４２Ｂ  裏面
４４    支持部材（第２の部材）
４６    分子接着剤層（分子接着剤）
５２    蓋（車両用内装部品）
５６    シート部材（第１の部材）
５６Ｂ  裏面
５８    支持部材（第２の部材）
６０    開口
６２    枝部
６６    支持部材（第２の部材）
６８    開口
７０    枝部
【図１】
2020138665.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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