(57)【要約】【課題】金属帯の材質や寸法、ワークロールの表面粗度等の変動に応じて、金属帯とワークロール間の摩擦係数を適正範囲に制御して圧延する冷間圧延方法を提案するとともに、その方法に用いる冷間圧延設備を提供する。【解決手段】油分濃度が１〜４ｍａｓｓ％の低濃度クーラントをワークロール入側近傍で噴射し、上記低濃度クーラントよりも油分濃度が高い高濃度クーラントを上記低濃度クーラントの噴射位置よりも上流側で噴射して金属帯を圧延する際、上記上流側で噴射する高濃度クーラント中に含まれる油分の金属帯表面への付着量を、高濃度クーラント中に含まれる油分濃度を変更し、あるいは、高濃度クーラント噴射位置とワークロール間の距離を変更して調整し、上記金属帯とワークロール間の摩擦係数が所定の値となるよう制御する金属帯の冷間圧延方法と、その圧延に用いる冷間圧延設備。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
油分濃度が１〜４ｍａｓｓ％の低濃度クーラントをワークロール入側近傍で噴射し、上記低濃度クーラントよりも油分濃度が高い高濃度クーラントを上記低濃度クーラントの噴射位置よりも上流側で噴射して金属帯の圧延を行う冷間圧延方法において、
上記上流側で噴射する高濃度クーラント中に含まれる油分の金属帯表面への付着量を、上記金属帯とワークロール間の摩擦係数が所定の値となるよう調整することを特徴とする金属帯の冷間圧延方法。
【請求項２】
上記高濃度クーラント中に含まれる油分の金属帯表面への付着量の調整を、上記高濃度クーラント中に含まれる油分の濃度を３〜２０％の範囲内で変化させることによって行うことを特徴とする請求項１に記載の金属帯の冷間圧延方法。
【請求項３】
上記高濃度クーラント中に含まれる油分の金属帯表面への付着量の調整を、上記高濃度クーラントを噴射する高濃度クーラント噴射ノズルを、上記低濃度クーラント噴射ノズルよりも上流側かつワークロールからの距離が異なる位置に複数段配設し、高濃度クーラントを噴射する高濃度クーラント噴射ノズルの段を切り替えて、ワークロールと高濃度クーラント噴射ノズル間の距離を変更することによって行うことを特徴とする請求項１に記載の金属帯の冷間圧延方法。
【請求項４】
上記高濃度クーラント中に含まれる油分の金属帯表面への付着量の調整を、上記高濃度クーラント噴射ノズルの配設位置を圧延方向に移動させ、ワークロールと高濃度クーラント噴射ノズル間の距離を変更することによって行うことを特徴とする請求項１に記載の金属帯の冷間圧延方法。
【請求項５】
ワークロール入側近傍で金属帯表面に油分濃度が１〜４ｍａｓｓ％のクーラントを噴射する低濃度クーラント噴射ノズルと、上記低濃度クーラント噴射ノズルよりも上流側に、上記低濃度クーラントよりも油分濃度が高いクーラントを金属帯表面に噴射する高濃度クーラント噴射ノズルを配設してなる金属帯の冷間圧延設備において、
上記高濃度クーラント中に含まれる油分の金属帯表面への付着量を、上記金属帯とワークロール間の摩擦係数が所定の値となるよう調整する機能を有することを特徴とする金属帯の冷間圧延設備。
【請求項６】
上記摩擦係数を調整する機能は、上記高濃度クーラント中に含まれる油分の濃度を３〜２０ｍａｓｓ％の範囲で変化させることによって金属帯表面への油分付着量を調整する機能であることを特徴とする請求項５に記載の金属帯の冷間圧延設備。
【請求項７】
上記摩擦係数を調整する機能は、上記高濃度クーラント噴射ノズルを、上記低濃度クーラント噴射ノズルよりも上流側かつワークロールからの距離が異なる位置に複数段配設してなり、高濃度クーラントを噴射する高濃度クーラント噴射ノズルの段を切り替え、ワークロールと高濃度クーラント噴射ノズル間の距離を変更することで、金属板表面への油分付着量を調整する機能であることを特徴とする請求項５に記載の金属帯の冷間圧延設備。
【請求項８】
上記摩擦係数を調整する機能は、上記高濃度クーラント噴射ノズルの配設位置が圧延方向に移動可能であり、上記高濃度クーラント噴射ノズル位置を圧延方向に移動させて、ワークロールと高濃度クーラント噴射ノズル間の距離を変更することで、金属板表面への油分付着量を調整する機能であることを特徴とする請求項５に記載の金属帯の冷間圧延設備。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、金属帯の冷間圧延方法および冷間圧延設備に関し、具体的には、圧延油を循環給油方式（リサーキュレーション方式）で供給する金属帯の冷間圧延方法とその冷間圧延設備に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
例えば、鋼板のような金属帯の冷間圧延設備は、圧延油（潤滑油）の供給方式により、圧延油を鋼板表面に直接噴射して供給すると同時に、ロール表面に冷却水を別途に噴射して冷却する直接給油方式と、エマルジョン化した圧延油を含む冷却水（以降、「クーラント」とも称する）を鋼板やワークロールの表面に供給し、潤滑とワークロールの冷却を同時に行う循環給油方式の２種類に分別される。後者の循環給油方式は、圧延油を循環して使用できるため、１回しか使用しない直接給油方式と比較して圧延油のコストが低い反面、圧延油の濃度が低いため、圧延性に劣る傾向がある。
【０００３】
上記循環給油方式の問題点を解消するには、クーラント中に含まれる圧延油の濃度を高めることが有効である。しかし、圧延油の濃度を高めると、金属帯とワークロール間の潤滑性は向上するが、冷却能が低下する。そのため、クーラント中に含まれる圧延油の濃度は、１〜４ｍａｓｓ％程度に調整されているのが一般的である。
【０００４】
しかしながら、循環給油方式の冷間圧延設備においても、変形抵抗が大きい鋼種を生産性よく圧延することが必要なことがあり、斯かる要求に応える技術として、例えば、特許文献１には「ハイブリッド圧延」が提案されている。このハイブッド圧延技術は、上記の圧延油濃度が１〜４ｍａｓｓ％程度のクーラント（以降、「低濃度クーラント」とも称する）をワークロールの入側で噴射することに加えて、上記低濃度クーラントの噴射位置よりも上流側において、低濃度クーラントよりも圧延油濃度が高い高濃度クーラント（以降、「高濃度クーラント」とも称する）を噴射するものである。この技術を採用すれば、高濃度クーラントの供給により、多くの油分を板面に付着させる（以下、「プレートアウト」と呼ぶ）ことができるので、鋼帯とワークロール間の潤滑性を高め、圧延荷重を低減することができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００７−１４４５１４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところで、鋼板のような金属帯を冷間圧延する際、金属帯とワークロール間の摩擦係数が大き過ぎると、圧延機がチャタリングと称する異常共鳴振動を起こし、金属帯の板厚変動が発生し易くなるという問題がある。一方、冷間圧延にハイブリッド圧延を適用し、潤滑性を向上させた場合、金属帯とワークロール間の摩擦係数が小さ過ぎると、ワークロールの周速度の方が圧延機出側の金属帯の速度よりも速くなり、金属帯とワークロールとがスリップを起こして板厚変動やロール表面に焼き付き疵が発生し易くなるという問題がある。したがって、安定した冷間圧延を行うためには、被圧延材である金属帯と該金属帯を圧延するワークロールとの間の摩擦係数を適正範囲に制御する必要がある。
【０００７】
上記摩擦係数は、金属帯の材質（変形抵抗）や寸法（板厚・板幅）、圧延条件（ワークロールの表面粗度、圧延速度、圧延油の種類や濃度）等の種々の要因によって大きく変化するため、チャタリングやスリップを防止し、冷間圧延を安定して実施するためには、それらの変化に応じて摩擦係数を変化させてやる必要がある。しかし、上記した特許文献１の技術は、被圧延材である金属帯の材質や板厚・板幅、ワークロールの表面粗度等の変動に応じて摩擦係数を調整できないので、依然としてチャタリングやスリップ等の圧延トラブルを完全に解消することができていないのが実情である。
【０００８】
本発明は、従来技術が抱える上記の問題点に鑑みてなされたものであり、その目的は、被圧延材である金属帯の材質や寸法、ワークロールの表面粗度等の変動に応じて、金属帯とワークロール間の摩擦係数を適正範囲に制御して圧延することができる金属帯の冷間圧延方法を提案するとともに、その方法に用いる冷間圧延設備を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
発明者らは、上記課題を解決するため、ハイブリッド圧延技術に着目し、鋭意検討を重ねた。その結果、ハイブリッド圧延における高濃度クーラント中に含まれる油分の金属帯表面への付着量を調整することで、上記金属帯とワークロール間の摩擦係数を所望の範囲に制御することができることに想到し、本発明を開発するに至った。
【００１０】
すなわち、本発明は、油分濃度が１〜４ｍａｓｓ％の低濃度クーラントをワークロール入側近傍で噴射し、上記低濃度クーラントよりも油分濃度が高い高濃度クーラントを上記低濃度クーラントの噴射位置よりも上流側で噴射して金属帯の圧延を行う冷間圧延方法において、上記上流側で噴射する高濃度クーラント中に含まれる油分の金属帯表面への付着量を、上記金属帯とワークロール間の摩擦係数が所定の値となるよう調整することを特徴とする金属帯の冷間圧延方法を提案する。
【００１１】
本発明の上記冷間圧延方法は、上記高濃度クーラント中に含まれる油分の金属帯表面への付着量の調整を、上記高濃度クーラント中に含まれる油分の濃度を３〜２０％の範囲内で変化させることによって行うことを特徴とする。
【００１２】
また、本発明の上記冷間圧延方法は、上記高濃度クーラント中に含まれる油分の金属帯表面への付着量の調整を、上記高濃度クーラントを噴射する高濃度クーラント噴射ノズルを、上記低濃度クーラント噴射ノズルよりも上流側かつワークロールからの距離が異なる位置に複数段配設し、高濃度クーラントを噴射する高濃度クーラント噴射ノズルの段を切り替えて、ワークロールと高濃度クーラント噴射ノズル間の距離を変更することによって行うことを特徴とする。
【００１３】
本発明の上記冷間圧延方法は、上記高濃度クーラント中に含まれる油分の金属帯表面への付着量の調整を、上記高濃度クーラント噴射ノズルの配設位置を圧延方向に移動させ、ワークロールと高濃度クーラント噴射ノズル間の距離を変更することによって行うことを特徴とする。
【００１４】
また、本発明は、ワークロール入側近傍で金属帯表面に油分濃度が１〜４ｍａｓｓ％のクーラントを噴射する低濃度クーラント噴射ノズルと、上記低濃度クーラント噴射ノズルよりも上流側に、上記低濃度クーラントよりも油分濃度が高いクーラントを金属帯表面に噴射する高濃度クーラント噴射ノズルを配設してなる金属帯の冷間圧延設備において、上記高濃度クーラント中に含まれる油分の金属帯表面への付着量を、上記金属帯とワークロール間の摩擦係数が所定の値となるよう調整する機能を有することを特徴とする金属帯の冷間圧延設備である。
【００１５】
本発明の上記冷間圧延設備が有する上記摩擦係数を調整する機能は、上記高濃度クーラント中に含まれる油分の濃度を３〜２０ｍａｓｓ％の範囲で変化させることによって金属帯表面への油分付着量を調整する機能であることを特徴とする。
【００１６】
また、本発明の上記冷間圧延設備が有する上記摩擦係数を調整する機能は、上記高濃度クーラント噴射ノズルを、上記低濃度クーラント噴射ノズルよりも上流側かつワークロールからの距離が異なる位置に複数段配設してなり、高濃度クーラントを噴射する高濃度クーラント噴射ノズルの段を切り替え、ワークロールと高濃度クーラント噴射ノズル間の距離を変更することで、金属板表面への油分付着量を調整する機能であることを特徴とする。
【００１７】
また、本発明の上記冷間圧延設備が有する上記摩擦係数を調整する機能は、上記高濃度クーラント噴射ノズルの配設位置が圧延方向に移動可能であり、上記高濃度クーラント噴射ノズル位置を圧延方向に移動させて、ワークロールと高濃度クーラント噴射ノズル間の距離を変更することで、金属板表面への油分付着量を調整する機能であることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１８】
本発明によれば、金属帯とワークロール間の摩擦係数を任意に変更することが可能となるので、被圧延材（金属帯）の材質やサイズ、ワークロールの表面粗度等の変動に応じて、上記摩擦係数を適正範囲に制御することができ、チャタリングやスリップ等の圧延トラブルを確実に防止することができる。したがって、本発明によれば、ハイブリッド圧延の効果を最大限に生かすことが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】高濃度クーラントの油分濃度と摩擦係数との関係を示す図である。
【図２】本発明の第１の実施の形態を説明する模式図である。
【図３】高濃度クーラントとワークロールの離間距離と、摩擦係数との関係を示す図である。
【図４】本発明の第２の実施の形態を説明する模式図である。
【図５】本発明の第２の実施の形態の変形例を説明する模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
以下、本発明について、具体的に説明する。
本発明は、圧延油の供給方式が、エマルション化した低濃度の圧延油（低濃度クーラント）を循環させて使用する循環給油方式（リサーキュレーション方式）の冷間圧延において、上記低濃度クーラントの供給位置よりも上流側で、上記低濃度クーラントよりも高濃度の圧延油（高濃度クーラント）を供給することによって、金属帯の表面に付着する油分量を高めて圧延性の向上を図るハイブリッド圧延を前提とした技術である。具体的には、油分濃度が１〜４ｍａｓｓ％の低濃度クーラントをワークロール入側近傍で噴射するとともに、上記低濃度クーラントよりも油分濃度が高い高濃度クーラントを上記低濃度クーラントの噴射位置よりも上流側で噴射して金属帯を圧延する際、上記上流側で噴射する高濃度クーラント中に含まれる油分の金属帯表面への付着量（プレートアウト量）を調整することによって、上記金属帯とワークロール間の摩擦係数が適正な値となるよう制御することを特徴としている。
【００２１】
上記高濃度クーラント中に含まれる油分の金属帯表面への付着量を決定する因子としては、第１に、高濃度クーラント中に含まれる油分濃度が挙げられる。図１は、クーラント中に含まれる油分の濃度と、金属帯とワークロール間の摩擦係数μとの関係を模式的に示した図であり、油分濃度が高くなるほど、金属帯表面への油分の付着量が増加し、摩擦係数μが低下することを示している。すなわち、高濃度クーラント中に含まれる油分濃度を低くすることで摩擦係数μを高め、逆に、高濃度クーラント中に含まれる油分濃度を高くすることで摩擦係数μを低減することができる。
【００２２】
そこで、本発明は、金属帯の材質やワークロールの表面粗度等の変動に応じて、金属帯とワークロール間の摩擦係数μを適正範囲に制御する手段として、高濃度クーラント中に含まれる油分濃度を変動させる方法を提案する（第１の実施形態）。
【００２３】
図２は、上記第１の実施形態を実施するための圧延設備の一例を示した模式図であり、説明を簡便化するため、１スタンドの循環給油方式の圧延設備にハイブリッド給油方式を適用したときのクーラント供給系統を示したものである。図中、１は被圧延材（金属帯）、２は上下１対のワークロール、３は低濃度クーラントを金属帯表面に噴射・供給する低濃度クーラント噴射ノズルであり、上記低濃度クーラント噴射ノズル３から噴射された低濃度クーラントによって、金属帯１とワークロール２間の潤滑性を高めると同時に、ワークロール２の冷却を行なっている。
【００２４】
また、上記低濃度クーラント噴射ノズル３の上流側には、上記低濃度クーラントよりも高油分濃度のクーラントを金属帯表面に噴射・供給する高濃度クーラント噴射ノズル４が配設されている。ここで、上記高濃度クーラント噴射ノズル４を、低濃度クーラント噴射ノズル３よりも上流側に設置する理由は、油分が板面に付着する時間を十分に確保してプレートアウト性を高めるためである。
【００２５】
また、図２においては、上記高濃度クーラント噴射ノズル４から噴射される高濃度クーラントの油分濃度は、圧延油供給系統５から供給される圧延油と水供給系統６から供給される水を混合させるミキシング時の圧延油と水の流量比を、圧延油流量調節弁７および水流量調節弁８の開度を変更することで調整している。これにより、高濃度クーラント噴射ノズル４から噴射される高濃度クーラントの油分濃度を任意の値に変更することができる。なお、上記圧延油流量調節弁７および水流量調節弁８の開度の変更は、摩擦係数の実績値からフィードバック制御するようにしてもよい。
【００２６】
ここで、上記高濃度クーラントの油分濃度は、低濃度クーラントの油分濃度よりも高濃度でかつ油分濃度が３〜２０ｍａｓｓ％の範囲で変更することが好ましい。高濃度クーラントの油分濃度を低濃度クーラントの油分濃度よりも高濃度とする理由は、ハイブリッド圧延の趣旨から必須である。高濃度クーラントの油分濃度が３ｍａｓｓ％未満では、金属帯表面に付着する油分が少な過ぎて、ハイブリッド圧延の効果が十分に得られない。一方、高濃度クーラントの油分濃度が２０ｍａｓｓ％を超えると、金属帯表面に付着する油分が飽和傾向となり、圧延油原単位が上昇してしまうからである。より好ましくは、５〜１５ｍａｓｓ％の範囲である。
【００２７】
また、高濃度クーラント中に含まれる油分の金属帯表面への付着量（プレートアウト量）を決定する第２の因子としては、ワークロールから高濃度クーラント噴射ノズルまでの距離、すなわち、高濃度クーラントが金属帯表面に噴射されてから圧延されるまでの時間（プレートアウト時間）がある。プレートアウト量は、プレートアウト時間が長いほど増加するので、ワークロールから高濃度クーラント噴射ノズルまでの距離が大きくするほど大きくすることができる。図３は、ワークロールから高濃度クーラント噴射ノズルまでの距離と摩擦係数μとの関係を示したものであり、上記距離が短い（プレートアウト時間が短い）と、金属帯表面への油分付着量が減少し、摩擦係数μが増大し、逆に、上記距離が長い（プレートアウト時間が長い）と、金属帯表面への油分付着量が増大して摩擦係数μが低下することができる。
【００２８】
そこで、本発明は、金属帯の材質やワークロールの表面粗度等の変動に応じて、金属帯とワークロール間の摩擦係数μを適正範囲に制御する手段として、高濃度クーラント噴射ノズルを圧延方向に複数段設置し、高濃度クーラントを噴射するノズルの段を切り替えることで、上記噴射ノズルとワークロール間の距離を変更し、高濃度クーラント中に含まれる油分の付着量（プレートアウト量）を変動させる方法を提案する（第２の実施形態）。
【００２９】
図４は、上記第２の実施形態を実施するための圧延設備の一例を示した模式図であり、説明を簡便化するため、図２と同様、１スタンドの循環給油方式の圧延設備にハイブリッド給油方式を適用したときのクーラント供給系統を示したものである。図中、１は被圧延材（金属帯）、２は上下１対のワークロール、３は低濃度クーラントを金属帯表面に噴射・供給する低濃度クーラント噴射ノズルであり、上記低濃度クーラント噴射ノズル３によって噴射された低濃度クーラントによって、金属帯１とワークロール２間の潤滑性を高めると同時に、ワークロール２の冷却を行なっている。また、上記低濃度クーラント噴射ノズル３の上流側には、上記低濃度クーラントよりも高油分濃度のクーラントを金属帯表面に噴射・供給する高濃度クーラント噴射ノズルが、ワークロールとの離間距離を異ならせて複数段、配設されている。なお、図４には、３段の高濃度クーラント噴射ノズル９〜１１を直列に配設した例を示した。
【００３０】
また、上記図４においては、高濃度クーラント噴射ノズルとワークロール間の距離の変更は、上記高濃度クーラント噴射ノズル９〜１１にクーラントを供給する供給系統の途中に配設された自動弁１２〜１４を切り替えることで、高濃度クーラントを噴射するノズル段をいずれかに選択できるようになっている。ここで、高濃度クーラント噴射ノズルを設置する段数は、多いほど精密な制御が可能となるが、周辺設備との取り合いや、メンテナンス上の観点から、２〜３段とするのが好ましい。
【００３１】
また、高濃度クーラントを噴射する高濃度クーラント噴射ノズルの段数は、１段であることが基本であるが、複数段としてもよく、例えば、図４のように３段の場合、最下段の噴射ノズル９と、中段の噴射ノズル１０とからクーラントを噴射するようにしてもよい。
【００３２】
また、図４においては、上記高濃度クーラント噴射ノズル９〜１１から噴射する高濃度クーラントの油分濃度の調整は、図２と同様、圧延油供給系統５から供給される圧延油と水供給系統６から供給される水を混合させるミキシング時に、圧延油流量調節弁７および水流量調節弁８の開度を調節し、圧延油と水の流量比を変更することで行っている。なお、油分濃度の調整は、図４のように、高濃度クーラント噴射ノズル３段のすべてを一括して行ってもよいが、各段の高濃度クーラント噴射ノズルについて個々に調整できるようにしてもよい。また、その際、個々の噴射ノズルから噴射される高濃度クーラントの油分濃度を変更できるようにしてもよい。また、圧延油流量調節弁７および水流量調節弁８の開度の変更は、摩擦係数の実績値からフィードバック制御するようにしてもよい。
【００３３】
なお、上記した第２の実施形態における高濃度クーラントの油分濃度は、低濃度クーラントの油分濃度よりも高濃度である必要があるが、高濃度クーラントの効果をより有効に発現させる観点から、油分濃度は５〜１５ｍａｓｓ％の範囲であることが好ましい。油分濃度が５ｍａｓｓ％未満では、油分の金属帯表面への付着量が少な過ぎて、本発明が所望とする摩擦係数低減効果が小さく、一方、１５ｍａｓｓ％を超えると、油分の金属帯表面への付着量が飽和し、圧延油原単位が悪化するからである。より好ましくは６〜１２ｍａｓｓ％の範囲である。
【００３４】
また、上記した第２の実施形態においては、高濃度クーラントを噴射する高濃度クーラント噴射ノズルの位置を切り替えることで、高濃度クーラント噴射位置とワークロール間の距離、すなわち、圧延油のプレートアウト時間を変更しているが、第２の実施形態の変形例として、図５に示すように、図２に示した高濃度クーラント噴射ノズル４の設置位置を圧延方向に移動可能として、高濃度クーラント噴射ノズル４を圧延方向に移動させることで、噴射ノズルとワークロール間の距離を変更する、すなわち、圧延油のプレートアウト時間を変更するようにしてもよい。
【００３５】
また、本発明は、金属帯の材質やワークロールの表面粗度等の変動に応じて、金属帯とワークロール間の摩擦係数μを適正範囲に制御する手段として、高濃度クーラント中に含まれる油分濃度を変動させる方法（第１の実施形態）と、高濃度クーラント噴射ノズルの位置とワークロール間の距離を変更し、高濃度クーラント中に含まれる油分の付着量（プレートアウト量）を変動させる方法（第２の実施形態）を併用してもよい。
【００３６】
なお、ハイブリッド圧延を適用した冷間圧延において、チャタリングやスリップを起こすことなく安定して圧延するために必要な摩擦係数μは、先述したように金属帯の材質（変形抵抗）や寸法（板厚・板幅）、圧延条件（ワークロールの表面粗度、圧延速度、圧延油の種類や濃度）等の種々の要因によって大きく変化する。そのため、本発明を実施するに当たっては、予め予備実験等を行い、各条件における摩擦係数μの適正範囲を確認しておくことが望ましい。
【００３７】
また、本発明の技術をタンデム式の冷間圧延機に適用する場合、＃１スタンドから最終スタンドのいずれに適用してもよいが、一般的には、後段ほど板厚が薄く、圧延速度も高速となり、圧延が難しくなることから、後段スタンドに適用するのが好ましい。
【実施例】
【００３８】
４スタンドからなる実機のタンデム式冷間圧延機の＃３−４スタンド間に、図２に示した第１の実施の形態の高濃度クーラント噴射ノズル、あるいは、図４に示した第２の実施の形態の高濃度クーラント噴射ノズルを設置して、難圧延材であるＳｉ含有量が２〜４ｍａｓｓ％の高強度鋼板を冷間圧延する工程実験を、それぞれ６ヶ月間ずつ行い、その間におけるチャタリングおよびスリップのトラブル発生頻度（発生コイル数／全圧延コイル数×１００）を調査した。なお、比較例として、ハイブリッド圧延を適用しない場合と、特許文献１に開示のハイブリッド圧延を適用した例についても、同様の調査を行なった。その結果を下記表１に示したが、本発明を適用することで、圧延トラブルを大幅に低減できることがわかった。
【００３９】
【表１】
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【符号の説明】
【００４０】
１：金属帯
２：ワークロール
３：低濃度クーラント噴射ノズル
４：高濃度クーラント噴射ノズル
５：圧延油供給系統
６：水供給系統
７：圧延油の流量調節弁
８：水の流量調節弁
９〜１１：高濃度クーラント噴射ノズル
１２〜１４：自動弁
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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