(57)【要約】      （修正有）【課題】低圧力下で高いスライド性を発揮する一方、一定以上の圧力をかけた場合には十分な接着力を発揮することができる接着剤シートを提供する。【解決手段】表面に微細構造を有する接着剤層を有する接着剤シートであって、前記微細構造は、複数の錐体または錐台構造を含み、前記錐体または錐台は、界面を介して互いに接合した２以上の部分を有し、前記錐体または錐台の頂部に存在する第１の部分４は、非接着性または弱接着性材料からなり、前記第１の部分よりも下側に存在する第２の部分５は、強接着性材料からなる、接着剤シート。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
表面に微細構造を有する接着剤層を有する接着剤シートであって、
前記微細構造は、複数の錐体または錐台構造を含み、
前記錐体または錐台は、界面を介して互いに接合した２以上の部分を有し、前記錐体または錐台の頂部に存在する第１の部分は、非接着性または弱接着性材料からなり、前記第１の部分よりも下側に存在する第２の部分は、強接着性材料からなる、接着剤シート。
【請求項２】
前記錐体または錐台の側面と底面がなす角度θが８°以上である、請求項１に記載の接着剤シート。
【請求項３】
前記錐体または錐台の高さを１００％とした場合、前記第１の部分の高さが、前記錐体または錐台の１０％〜９０％の範囲である、請求項１または２に記載の接着剤シート。
【請求項４】
前記微小構造において、隣接する二つの錐体または錐台の中心間の最長距離が３００μｍ以下である、請求項１〜３のいずれか一項に記載の接着剤シート。
【請求項５】
前記接着剤層の表面１ｍｍ２あたり、前記錐体または錐台が１６個以上存在する、請求項１〜４のいずれか一項に記載の接着剤シート。
【請求項６】
前記錐体または錐台の第１の部分が、ポリウレタン、ポリ（メタ）アクリレート、セルロース、シリコーン、アミン系樹脂、フッ素系樹脂、またはポリ塩化ビニルを含む、請求項１〜５のいずれか一項に記載の接着剤シート。
【請求項７】
前記錐体または錐台の第１の部分が、常温下、１Ｈｚの周波数で測定して得られた貯蔵弾性率（Ｇ’）が３×１０５Ｐａ以上である材料を含む、請求項１〜６のいずれか一項に記載の接着剤シート。
【請求項８】
前記錐体または錐台の第１の部分と第２の部分が隣接しており、第１の部分を構成する材料の屈折率と、第２の部分を構成する材料の屈折率の差が１％以内である、請求項１〜７のいずれか一項に記載の接着剤シート。
【請求項９】
金属製の滑り片をそのまま用いた以外はＪＩＳ  Ｋ  ７１２５に従って試験した際の動的摩擦係数が１．１０以下である、請求項１〜８のいずれか一項に記載の接着剤シート。
【請求項１０】
温度２３℃、引張速度２００ｍｍ／分の条件下で試験した際の１８０°剥離接着強度が、接着４８時間後において１．０Ｎ／１０ｍｍ以上である、請求項１〜９のいずれか一項に記載の接着剤シート。
【請求項１１】
表面に微細構造を有する接着剤層を有する接着剤シートを製造する方法であって、
複数の錐体または錐台構造を含む微細構造を有する型を準備する工程、
前記型の微細構造を転写して、微細構造を有するライナーを作製する工程、
前記微細構造を有するライナーに、非接着性または弱接着性材料を含む溶液を適用し、次いで固化させて、非接着性または弱接着性材料からなる第１の部分を形成する工程、および
前記第１の部分が形成されたライナーに、強接着性材料またはその前駆体を適用して、強接着性材料からなる第２の部分を形成する工程を含む、方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本開示は、低圧力下で高いスライド性を有する一方、一定以上の圧力をかけた場合には接着力を発揮できる接着剤シート、およびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
感圧接着剤面が設けられた装飾シートなどの接着剤シート類は、対象に感圧接着剤面がわずかに接しただけで接着性を発揮してしまうため、所望の位置に貼り付けることが困難である。その問題を解決するべく、低い圧力では対象に接着せず、スライドさせて位置決めが可能である（すなわちスライド性を有する）一方、一定以上の圧力をかけた場合には十分な接着力を発揮できるような感圧接着剤面を提供することが試みられてきた。例えば、接着剤層の表面に、中空ガラスマイクロスフェアを分散させる手法や、非接着性の突起物を一定間隔で設ける手法が知られている。例えば、特許文献１には、接着剤層が表面から外側に突出している複数のペグを有し、且つそのペグが非接着性のキャップで被覆されるようにする等して、接着剤層が少なくとも二段階の接着レベルを有するように製造された接着剤シートが開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特表２０００−５００５１４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、そのような従来の接着剤シートは、感圧接着剤面のスライド性が依然として十分なものではなく、さらなる改善が求められている。また、ガラスマイクロスフェアなどの微粒子材料を用いることが多いため、コスト高になったり、製造工程が複雑になったりする傾向にある。そのため、簡便な方法で高いスライド性を有する接着剤シートを製造する方法が求められている。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明者は、接着剤層の表面に複数の錐体または錐台構造を含む微細構造を設け、その錐体または錐台構造の頂部に存在する第１の部分を非接着性または弱接着性材料から構成し、且つその第１の部分よりも下側に存在する第２の部分を強接着性材料から構成することにより、低圧力下において非常に高いスライド性を有する一方、一定以上の圧力をかけた場合には十分な接着力を発揮する接着剤シートを提供できることを見出した。本開示の要旨は以下のとおりである。
【０００６】
（１）表面に微細構造を有する接着剤層を有する接着剤シートであって、
前記微細構造は、複数の錐体または錐台構造を含み、
前記錐体または錐台は、界面を介して互いに接合した２以上の部分を有し、前記錐体または錐台の頂部に存在する第１の部分は、非接着性または弱接着性材料からなり、前記第１の部分よりも下側に存在する第２の部分は、強接着性材料からなる、接着剤シート。
（２）前記錐体または錐台の側面と底面がなす角度θが８°以上である、項目１に記載の接着剤シート。
（３）前記錐体または錐台の高さを１００％とした場合、前記第１の部分の高さが、前記錐体または錐台の１０％〜９０％の範囲である、項目１または２に記載の接着剤シート。
（４）前記微小構造において、隣接する二つの錐体または錐台の中心間の最長距離が３００μｍ以下である、項目１〜３のいずれかに記載の接着剤シート。
（５）前記接着剤層の表面１ｍｍ２あたり、前記錐体または錐台が１６個以上存在する、項目１〜４のいずれかに記載の接着剤シート。
【０００７】
（６）前記錐体または錐台の第１の部分が、ポリウレタン、ポリ（メタ）アクリレート、セルロース、シリコーン、アミン系樹脂、フッ素系樹脂、またはポリ塩化ビニルを含む、項目１〜５のいずれかに記載の接着剤シート。
（７）前記錐体または錐台の第１の部分が、常温下、１Ｈｚの周波数で測定して得られた貯蔵弾性率（Ｇ’）が３×１０５Ｐａ以上である材料を含む、項目１〜６のいずれかに記載の接着剤シート。
（８）前記錐体または錐台の第１の部分と第２の部分が隣接しており、第１の部分を構成する材料の屈折率と、第２の部分を構成する材料の屈折率の差が１％以内である、項目１〜７のいずれかに記載の接着剤シート。
（９）金属製の滑り片をそのまま用いた以外はＪＩＳ  Ｋ  ７１２５に従って試験した際の動的摩擦係数が１．１０以下である、項目１〜８のいずれかに記載の接着剤シート。
（１０）温度２３℃、引張速度２００ｍｍ／分の条件下で試験した際の１８０°剥離接着強度が、接着４８時間後において１．０Ｎ／１０ｍｍ以上である、項目１〜９のいずれかに記載の接着剤シート。
【０００８】
（１１）表面に微細構造を有する接着剤層を有する接着剤シートを製造する方法であって、
複数の錐体または錐台構造を含む微細構造を有する型を準備する工程、
前記型の微細構造を転写して、微細構造を有するライナーを作製する工程、
前記微細構造を有するライナーに、非接着性または弱接着性材料を含む溶液を適用し、次いで固化させて、非接着性または弱接着性材料からなる第１の部分を形成する工程、および
前記第１の部分が形成されたライナーに、強接着性材料またはその前駆体を適用して、強接着性材料からなる第２の部分を形成する工程を含む、方法。
【発明の効果】
【０００９】
本開示の接着剤シートは、非接着性または弱接着性材料を頂部に、かつ強接着性材料を下部に有する、複数の錐体または錐台構造を含む微細構造を接着剤層の表面に設けたことにより、低圧力下で高いスライド性を発揮する一方、一定以上の圧力をかけた場合には十分な接着力を発揮することができる。また、本開示の接着剤シートは、微細構造を有するライナーに材料を適用するという簡便な方法で作製することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】「錐体」に包含される立体図形の断面図の例を示した図である。
【図２】「錐台」に包含される立体図形の断面図の例を示した図である。
【図３】接着剤層の表面の微細構造の一例を示す図である。（ａ）は俯瞰図であり、（ｂ）は（ａ）中にＡ−Ａ’で示した箇所の断面図である。
【図４】接着剤層の表面の微細構造の別の例を示す図である。（ａ）は俯瞰図であり、（ｂ）は（ａ）中にＢ−Ｂ’で示した箇所の断面図である。
【図５】図３に示した接着剤層の表面の微細構造に含まれる四角錐の一つを拡大した図である。（ａ）は俯瞰図であり、（ｂ）は（ａ）中にＣ−Ｃ’で示した箇所の断面図である。
【図６】型の一部の断面形状を模式的に示した図である。
【図７】ライナーに型を押し当てて、型の表面の微細構造をライナーに転写する手順を模式的に示した図である。
【図８】ライナーの表面に形成された微細構造に、非接着性または弱接着性材料を含む溶液を適用し、余剰な溶液を掻き落とす手順を模式的に示した図である。
【図９】微細構造の凹部に貯留した溶液が乾燥して、第１の部分となる固体の非接着性または弱接着性材料となる様子を模式的に示した図である。
【図１０】第１の部分が形成されたライナーに、強接着性材料またはその前駆体を適用し、さらにキャリアを積層する手順を模式的に示した図である。
【図１１】ライナーから剥離した接着剤シートを対象に接着させた際の微細構造面の挙動を模式的に示した図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
［接着剤シート］
本開示の接着剤シートは、接着剤層の表面に微細構造を有し、その微細構造は複数の錐体または錐台構造を含む。錐体とは、円（楕円を含む）または多角形などの任意の平面図形を底面とし、底面の辺のすべての点と、その平面上にない一点（頂点）とを結んで構成される立体図形である。錐体の典型例としては、円錐、三角錐、および四角錐などが挙げられる。図１に、本明細書において「錐体」に包含される立体図形の断面図の例を示す。（ａ）は典型的な錐体の断面図である。しかし、（ａ）のようなものだけではなく、（ｂ）〜（ｄ）のような側面が歪んだものも、（ｅ）のように頂点の位置が底面の中心から外れているものも、本明細書でいう「錐体」に包含される。従って、（ｆ）のように、側面が歪み、かつ頂点の位置が底面の中心から外れているものも「錐体」に包含される。なお、錐体の頂点を通る断面は必ずしも全て同じ形状ではなく、断面ごとに違う形状を有していてもよい。
【００１２】
錐台とは、ある錐体から、頂点を含む最上部を部分的に取り除いた立体図形である。錐台の典型例としては、円錐台、三角錐台、四角錐台などが挙げられる。図２に、本明細書において「錐台」に包含される立体図形の断面図の例を示す。（ａ）は典型的な錐台の断面図である。しかし、（ａ）のようなものだけではなく、（ｂ）〜（ｄ）のような側面が歪んだものも、本明細書でいう「錐台」に包含される。また、錐台の頂面は、底面と平行でなくとも、または平面でなくてもよく、従って（ｄ）〜（ｆ）のようなものも「錐台」に包含される。
【００１３】
微細構造は、複数の錐体または錐台構造が、好ましくは平面上に、規則的に、あるいは不規則的に並んだ構造を有する。一実施形態において、微細構造は、複数の錐体または錐台構造が、底面同士の間に間隔をあけて、あるいは底面同士の間に間隔をあけずに、規則的に並んだ構造を有する。錐体または錐台のそれぞれの形状は、同一であっても異なっていてもよいが、実質的に同一の高さ（例えば、差が±５％以内、±３％以内、または±１％以内）を有することが好ましく、全て実質的に同一の形状を有することがより好ましい。形状が異なる錐体または錐台が存在する場合、微細構造は、１０種以下、９種以下、８種以下、７種以下、６種以下、５種以下、４種以下、３種以下、または２種以下の錐体または錐台形状から構成されることが好ましい。錐体と錐台が共存していてもよい。図３および図４に、本開示の微細構造を有する接着剤層の表面近傍の例を模式的に示す。図３は四角錐が間隔をあけずに並んだ構造を有する接着剤層の表面であり、図４は四角錐台が間隔をあけずに並んだ構造を有する接着剤層の表面である。
【００１４】
それぞれの錐体または錐台は、界面を介して互いに接合した２以上の部分を有する。「界面を介して接合する」とは、互いに組成が異なる二つのマトリックス相が、明確な境界面を介して接している状態を意味する。本開示においては、第１の部分（マトリックス相）と第２の部分（マトリックス相）とが、図３や図４に示されるように層分離しており、それにより界面を介して接合している。なお、例えば、樹脂中に微粒子が分散された組成物であれば、基質となる樹脂がマトリックス相に相当し、その一方、微粒子は分散相に相当する。マトリックス相が共通し分散相のみが異なる二つの相の接合、あるいは材質が連続的に変化するような接合態様、例えば、微粒子が樹脂中に分散された材料において、微粒子の密度のみがある方向において連続的に変化するようなものは、界面を介した接合に含まれない。界面は、錐体または錐台の底面と平行な平面であっても、非平行な平面であってもよい。界面は、製造誤差や後述する製造方法における表面張力等に由来する程度の曲面を有していてもよい。錐体または錐台は、場合により第３の部分をさらに有していてもよく、あるいはそれ以上の多層構造を有していてもよい。
【００１５】
錐体または錐台は、少なくとも頂部に存在する第１の部分と、それよりも下側（すなわち底面側）に存在する第２の部分とを有する。「頂部」とは、錐体または錐台の最も高い位置にある領域（本開示の接着剤シートが被着体に近づいたときに、錐体または錐台の中で最初に被着体に接する部分）を実質的に占めている部分を意味する。頂部は、好ましくは錐体の頂点または錐台の頂面を含む。実質的に占めるとは、ごく一部に異なる材料が付着または混入している場合も許容する意味である。例えば、第１の部分は、錐体または錐台の最も高い位置にある領域の大部分（例えば、９０％以上、または９５％以上）を占めていればよい。その領域に少量のフィラー等が含まれていたとしても、そのフィラー等は第１の部分に該当しない。第１の部分は、非接着性または弱接着性材料からなり、第２の部分は強接着性材料からなる。錐体または錐台が二つの部分からなる場合、非接着性または弱接着性材料からなる第１の部分と、その下側に存在する強接着性材料からなる第２の部分とが、界面を介して互いに接合している。非接着性または弱接着性材料からなる第１の部分は、接着剤シートにかかる圧力が低い際に接着剤シートを支え、それにより接着剤シートにスライド性をもたらす。強接着性材料からなる第２の部分は、接着剤シートにかかる圧力が一定以上となった際に、第２の部分自体が変形したり、第１の部分が変形したり、あるいは第１の部分が第２の部分内に取り込まれたりするなどにより、接着対象に接触し、接着性をもたらす。なお、「非接着性」、「弱接着性」および「強接着性」とは、同一の接着対象に対する相対的な接着性の強度を意味する。接着性は、動的粘弾性測定や１８０°剥離強度試験などの公知の手法により評価することができる。
【００１６】
錐体または錐台の第１の部分を構成する非接着性または弱接着性材料としては、接着対象に対して接着性を全く有しないか、接着性を有するものの容易に再剥離が可能なものが好ましい。一実施形態において、非接着性または弱接着性材料は、動的粘弾性測定により算出される貯蔵弾性率（Ｇ’）が常温下、１Ｈｚの周波数で測定して３×１０５Ｐａ以上、４×１０５Ｐａ以上、５×１０５Ｐａ以上、６×１０５Ｐａ以上、７×１０５Ｐａ以上、８×１０５Ｐａ以上、９×１０５Ｐａ以上、または１×１０６以上の樹脂である。具体例としては、ポリウレタン、ポリ（メタ）アクリレート、セルロース、シリコーン、アミン系樹脂、フッ素系樹脂、またはポリ塩化ビニルなどが挙げられる。非接着性または弱接着性材料は、鋼材（例えばＳＳ４００材、クロムメッキなどのメッキを有していてもよい）などの金属製の滑り片をそのまま用いた以外はＪＩＳ  Ｋ  ７１２５に従って試験した際の動的摩擦係数が１．１０以下、１．０５以下、１．００以下、０．９５以下、または０．９０以下であることが好ましい。非接着性または弱接着性材料は、水、アルコールなどの水混和性溶媒、または炭化水素などの水非混和性溶媒の、いずれかの汎用される溶媒に対する溶解性および／または分散性が高いものであることが好ましい。また、非接着性または弱接着性材料を溶解および／または分散させる溶媒は、比較的蒸気圧が低く、乾燥が容易なものが好ましい。さらに、型に対する濡れ性も考慮することが好ましい。濡れ性が低すぎると微細構造の内側に溶媒が入りきらない可能性があり、高すぎると微細構造と微細構造の間に溶媒が残留してしまう可能性がある。
【００１７】
第２の部分を構成する強接着性材料としては、感圧接着剤の製造に用いられる公知の材料を用いることができる。中でも、接着対象に対して比較的強い接着力を発揮し、容易に再剥離ができないものが好ましい。一実施形態において、強接着性材料は、いわゆるダルキスト基準、具体的には、常温下、１Ｈｚの周波数で測定して得られた貯蔵弾性率（Ｇ’）が約３×１０５Ｐａ未満との条件に合致する材料であると定義することができる。具体例としては、アクリル系接着剤、ゴム系接着剤、またはシリコーン系接着剤が挙げられる。強接着性材料には、粘着付与剤がブレンドされていてもよい。非接着性または弱接着性材料、および強接着性材料はいずれも、微細構造を維持することができるよう、一定以上の硬さを備えていることが好ましい。例えば、ｔａｎδが常温下、１Ｈｚの周波数で測定して０．８以下、０．７以下、０．６以下、０．５以下、０．４以下、または０．３以下である材料が好ましい。
【００１８】
第１の部分と第２の部分の組み合わせは限定されないが、それら同士の接着力を考慮して材料を選択することがより好ましい。例えばポリマー構造の親和性等の観点から、第１の部分がシリコーンであれば、第２の部分もシリコーン系接着剤が好ましい。ただし、第１の部分と第２の部分が同じ構造を有するポリマー同士である必要は必ずしもない。
【００１９】
本開示の接着剤シートの接着剤層は、表面の微細構造より下の部分に、基部を有していてもよい。基部は、微細構造の錐体または錐台の底面と接合または連続している。基部の材料は、第２の部分と同一であってもよいし、あるいは異なっていてもよい。一実施形態において、錐体または錐台は第１の部分と第２の部分の二つの部分からなり、基部は第２の部分と同じ材料からなり、かつ第２の部分と連続している。例えば、図３および４に示した実施形態では、接着剤層の表面（３１）の下に基部（３２）を有し、基部は、第１の部分（４）の下にある第２の部分（５）と同じ材料からなり、かつ第２の部分と連続している。基部の厚さは、所望の接着剤層の厚さに応じて任意に設定することができる。基部の材料が弾性を有するものである場合、微細構造中の錐体または錐台が基部に沈み込むことができるため、錐体または錐台の第２の部分が接着対象により接触しやすくなり、接着剤シートの接着性が向上する場合がある。
【００２０】
第１の部分を構成する非接着性または弱接着性材料、および第２の部分を構成する強接着性材料、ならびに存在する場合にはその他の部分を構成する材料がいずれも透明である場合、接着剤層全体を透明にすることができる。その際、各部分が接合する界面が視認できないようにするためには、各部分を構成する材料の屈折率の差が１％以内であることが好ましい。具体的には、錐体または錐台の第１の部分と第２の部分が隣接しており、第１の部分を構成する材料の屈折率と、第２の部分を構成する材料の屈折率の差が１％以内、０．９％以内、０．８％以内、０．７％以内、または０．６％以内である場合、一般的に、両部分の界面は視認できない。例えば、第１の部分をアクリル系透明樹脂から構成し、第２の部分をアクリル系透明接着剤から構成するようにすると、そのような要件を満たし、完全に透明な接着剤層を提供することが可能となる。なお、透明とは、例えばＪＩＳ  Ｋ  ７１３６に従って測定したヘーズが４０％以下であることにより定義することができる。
【００２１】
図５は、図３に示した接着剤層の表面の微細構造に含まれる四角錐の一つを拡大した図である。（ａ）は俯瞰図であり、（ｂ）は（ａ）中にＣ−Ｃ’で示した箇所の錐体の頂点を含む断面の図である。図５に例示されるように、錐体は、底面（１）と、底面の辺と頂点（２）とを結んでなる側面（３）とから構成され、底面（１）と側面（３）は角度θをなす。錐体の最上部を部分的に取り除いた図形である錐台でも同様に、底面と側面がなす角度θを定義することができる。一実施形態において、錐体または錐台の側面と底面がなす角度θは、第１の部分の形成の容易さ、または接着剤シートのスライド性などの観点から、錐体の頂点を含む任意の断面において、８°以上、１０°以上、１５°以上、２０°以上、または２５°以上であってよい。また、ライナーからの接着剤シートの剥離をスムーズにする等の観点から、角度θは、錐体の頂点を含む任意の断面において、９０°未満、８５°以下、８０°以下、または７０°以下であってよい。
【００２２】
一実施形態において、錐体または錐台の頂部に存在する第１の部分は、錐体または錐台の全体の高さを１００％とした場合、全体の高さの１０％以上、１５％以上、２０％以上、２５％以上、または３０％以上であって、９０％以下、８５％以下、８０％以下、７５％以下、または７０％以下の高さを有する。なお、高さは、錐体または錐台の底面の法線方向を基準とする。第１の部分とその下の部分との界面が底面と非平行な平面または曲面である場合は、底面の法線方向を基準として求めた界面の高さの平均値から算出する。第１の部分が比較的小さい場合、接着剤シートのスライド性が低減し、摩擦力が増加するが、一定以上の圧力を加えた際に発揮される接着力が向上する傾向にある。一方、第１の部分が比較的大きい場合は、その逆となる。
【００２３】
一実施形態において、後述する接着剤シートの製造方法において、第１の部分の形成を容易にする等の観点から、微細構造に含まれる錐体または錐台は、隣接する二つの錐体または錐台の中心間の最長距離が、３００μｍ以下、２６０μｍ以下、２２０μｍ以下、１８０μｍ以下、１４０μｍ以下、または１００μｍ以下であってよい。なお、錐体または錐台の中心とは、錐体であれば頂点を、錐台であれば対応する錐体の頂点を意味するものとする。
【００２４】
一実施形態において、後述する接着剤シートの製造方法において、第１の部分の形成を容易にする等の観点から、錐体または錐台の底面のサイズは、５００μｍ以下、４５０μｍ以下、４００μｍ以下、３５０μｍ以下、３００μｍ以下、２５０μｍ以下、２００μｍ以下、１５０μｍ以下、１００μｍ以下、９５μｍ以下、９０μｍ以下、８５μｍ以下、８０μｍ以下、７５μｍ以下、７０μｍ以下、６５μｍ以下、６０μｍ以下、５５μｍ以下、または５０μｍ以下であってよい。ここで底面のサイズとは、底面の辺上の任意の２点を結んだ直線で最長のものの長さを意味する。
【００２５】
一実施形態において、後述する接着剤シートの製造過程で不都合が生じたり、あるいは完成した接着剤シートからライナーを剥離したりするのが困難となったりすることを防ぐ等の観点から、錐体または錐台の高さは、５μｍ以上であり、且つ１００μｍ以下、９５μｍ以下、９０μｍ以下、８５μｍ以下、８０μｍ以下、７５μｍ以下、７０μｍ以下、６５μｍ以下、６０μｍ以下、５５μｍ以下、または５０μｍ以下であってよい。
【００２６】
一実施形態において、錐体または錐台の数は、十分なスライド性をもたらす観点から、接着剤層の表面１ｍｍ２あたり１６個以上、２５個以上、３６個以上、４９個以上、６４個以上、８１個以上、または１００個以上存在することが好ましい。錐体または錐台の個数は、単位面積内に存在する錐体または錐台の中心の数に対応する。錐体または錐台の密度が高いことも、スライド性の向上に寄与する。なお、型をエッチング加工で形成したり、粘着剤の上に異物（非接着性のビーズや樹脂等）を滴下または配置したりするような従来技術では、このような密度の実現は困難である。
【００２７】
隣接する二つの錐体または錐台の底面は、近接していてよい。例えば、四角錐もしくは四角錐台、または六角錐もしくは六角錐台の場合、隣接する二つの四角錐または四角錐台の底面は、一辺を共有していてもよく、あるいは隣接する辺同士が、例えば２５０μｍ以下、２００μｍ以下、１５０μｍ以下、１００μｍ以下、５０μｍ以下、または１０μｍ以下の幅で離れていてもよい。なお、型をエッチング加工で形成したり、粘着剤の上に異物（非接着性のビーズや樹脂等）を滴下または配置したりするような従来技術では、このような近接配置の実現は困難である。
【００２８】
微細構造が錐台を含む場合、後述する接着剤シートの製造方法において、第１の部分の形成を容易にする等の観点から、錐台の頂面のサイズは、例えば５０μｍ以下、４０μｍ以下、３０μｍ以下、２０μｍ以下、または１０μｍ以下である。ここで頂面のサイズとは、円錐台の場合は頂面の直径を、角錐台またはその他の形状の錐台の場合は、頂面の辺上の任意の２点を結んだ直線で最長のものの長さを意味する。また、底面に対して頂面のサイズが過度に大きすぎないようにすることで、一定以上の圧力を加えた際に発揮される接着力が低減するのを防ぐことができる。
【００２９】
本開示の接着剤シートは、前述した微細構造を含む表面を有する接着剤層を、少なくとも一方の面に有する。接着剤層は、必要に応じてキャリアによって支持されていてもよい。キャリアの例としては、樹脂フィルム、例えばＡＢＳ、ＡＳＡ、アクリル、ポリカーボネート、ポリウレタン、フッ素系樹脂、ポリプロピレン、ＰＥＴ、またはＰＶＣなどからなるフィルムが挙げられる。アクリルフォームのような弾性を有するキャリアを用いると、微細構造中の錐体または錐台がキャリアに沈み込むことができるため、錐体または錐台の第２の部分が接着対象により接触しやすくなり、接着剤シートの接着性が向上する場合がある。キャリアと接着剤層の間に、プライマーなどを含む任意の層を有していてもよい。
【００３０】
本開示の接着剤シートは、片面のみに接着剤層を有していても、両面に接着剤層を有していてもよい。両面に接着剤層を有する場合、一方の接着剤層のみが表面に微細構造を有していてもよく、あるいは両方の接着剤層が、同一または異なる微細構造を表面に有していてもよい。両方の接着剤層が微細構造を表面に有する場合、それらの第１の部分の材料や高さは、同一でも異なっていてもよい。
【００３１】
接着剤層の厚さは、用いる接着性材料や、接着剤シートの使用目的などに応じて任意に設定することができ、例えば１５μｍ〜１０ｍｍの範囲とすることができる。接着剤層の厚さは、錐体または錐台の底面の法線方向を基準とし、錐体または錐台の最も高い部分と、微細構造を有する表面とは反対側の基部の端部との距離を意味する。
【００３２】
接着剤層は、接着剤以外の追加的な材料、例えば接着性を調節する目的の中空または中実のガラススフェアなどの微粒子を含んでいてもよい。しかし、本開示の接着剤シートは、そのような追加的な材料を含まなくても所望の性質を達成することができる。一実施形態において、接着剤層は微粒子を含まない。
【００３３】
［接着剤シートの特性］
本開示の接着剤シートは、または低圧力下、例えば、接着剤層の表面にかかる圧力が１００ｇ／ｃｍ２以下、５０ｇ／ｃｍ２以下、１０ｇ／ｃｍ２、または５ｇ／ｃｍ２以下の場合において、十分なスライド性を有する。好ましい実施形態において、本開示の接着剤シートは、鋼材（例えばＳＳ４００材、クロムメッキなどのメッキを有していてもよい）などの金属製の滑り片を用いる以外はＪＩＳ  Ｋ  ７１２５に従って試験した際の動摩擦係数（μＤ）が１．１０以下、１．０５以下、１．００以下、０．９５以下、または０．９０以下である。そのような低い摩擦力であれば、接着剤シートを接着対象に軽く接触させた状態で容易にスライドさせて位置合わせをすることができる。
【００３４】
本開示の接着剤シートは、接着剤層の表面にまたは比較的高い圧力をかけた際に、接着対象に対して十分な接着力を発揮する。一実施形態において、比較的高い圧力とは、ＪＩＳ  Ｚ  ０２３７の１０．２．４に規定される圧着装置を用いて、２ｋｇのローラーを３００ｍｍ／分の速さで一往復させることによりかかる圧力に相当する圧力と定義することができる。別の実施形態では、比較的高い圧力とは、２００ｇ／ｃｍ２以上、３００ｇ／ｃｍ２以上、４００ｇ／ｃｍ２以上、５００ｇ／ｃｍ２以上、６００ｇ／ｃｍ２以上、または７００ｇ／ｃｍ２以上の圧力と定義することができる。好ましい実施態様において、本開示の接着剤シートは、メラミン樹脂などの材料について、温度２３℃、引張速度２００ｍｍ／分の条件下で試験した際の１８０°剥離接着強度が、接着４８時間後において１．０Ｎ／１０ｍｍ以上、２．０Ｎ／１０ｍｍ以上、３．０Ｎ／１０ｍｍ以上、または４．０Ｎ／１０ｍｍ以上である。そのような接着力であれば、接着剤シートを貼り付けた後に剥がれなどが生じにくい。
【００３５】
本開示の接着剤シートは、接着剤層の表面に微細構造を有するため、接着対象に貼り付けた際に接着面に気泡を取り込みにくく、また気泡を取り込んでしまっても容易に逃がすことができる。本明細書では、そのような性質を「エア抜け性」と称する。一実施形態において、接着剤層の表面は、上述した微細構造とは別に、エア抜け性を向上させるための溝状の追加的構造をさらに有していてもよい。
【００３６】
［接着剤シートの作製方法］
以下、本開示の接着剤シートの作製方法について説明する。本開示の接着剤シートの、表面に微細構造を有する接着剤層は、一実施形態において、複数の錐体または錐台構造を含む微細構造を有する型を準備する工程、その型の微細構造を転写して微細構造を有するライナーを作製する工程、微細構造を有するライナーに、非接着性または弱接着性材料を含む溶液を適用し、次いで固化させて、非接着性または弱接着性材料からなる第１の部分を形成する工程、および第１の部分が形成されたライナーに、強接着性材料またはその前駆体を適用して、強接着性材料からなる第２の部分を形成する工程を経て作製することができる。
【００３７】
（型の準備）
まず、表面に複数の錐体または錐台構造を含む微細構造を有する型を準備する。図６は、型の一部の断面形状を模式的に示したものである。型（６１）は、例えば金属または樹脂などの材料からなる平板を、ダイヤモンドカッターやレーザーを用いた方法により加工して作製することができる。型の表面に形成された微細構造は、接着剤層の表面に形成される微細構造と実質的に同一となる。両者の微細構造のサイズの差異は±５％以内、±３％以内、または±１％以内であることが好ましい。ただし、錐体または錐台構造の高さに関しては、第２の部分の収縮や重力の影響により、それよりも大きな差異が生じる場合がある。なお、接着剤層の表面の微細構造のサイズは、ライナーを剥離した直後、例えば５分以内、あるいは３分以内のものを意味する。
【００３８】
（ライナーの作製）
次に、ライナーに型を押し当てて、型の表面の微細構造をライナーに転写する。図７は、その手順を模式的に示したものである。ライナー（７１）の材質としては、微細構造を転写可能であり、かつそれを保持可能であるものであれば特に限定されない。一例としては、樹脂や紙からなるシートの表面に樹脂を積層し、さらにシリコーンなどにより剥離コーティング（７２）を施して剥離表面を設けたものが挙げられる。微細構造の転写は、例えば、ライナーの表面に型を当て、ヒートプレスすることにより行うことができる。転写により、ライナーの表面には型が有する微細構造に対して相補的な構造、すなわち、錐体または錐台型の凹部を複数有する構造が形成される。
【００３９】
（接着層：第１の部分の形成）
次に、ライナーの表面に形成された微細構造に、非接着性または弱接着性材料を含む溶液を塗布またはスプレーなどにより適用し、余剰な溶液をドクターブレードまたはスキージーにより掻き落とす。図８は、ライナーの表面に形成された微細構造に、非接着性または弱接着性材料を含む溶液を適用し、余剰な溶液を掻き落とす手順を模式的に示したものである。ライナーの表面に形成された微細構造において、凹部と凹部との間隔が近接していると、溶液を掻き落とし易くなるため好ましい。掻き落とし後、溶液がライナーの表面に形成された凹部のそれぞれに貯留した状態となる。次いで、それを乾燥させて溶媒を除去すると、それぞれの凹部の最下部に、第１の部分となる固体の非接着性または弱接着性材料が配置されたライナーが得られる。図９は、凹部に貯留した溶液（８１）が乾燥して、第１の部分（４）となる固体の非接着性または弱接着性材料となる様子を模式的に示したものである。乾燥後、必要に応じて、紫外線や電子線などを照射して非接着性または弱接着性材料を硬化させても良い。一実施形態において、図９に示されるように、第１の部分となる固体の非接着性または弱接着性材料は、型の最下部から途中までを占め、かつ乾燥させる際の型の置き方により定まる水平面と略平行な面を上部側に有する。なお、ライナーを作製する際に用いた型において、錐体または錐台の側面と底面がなす角度θが小さすぎる場合、あるいは錐体または錐台の底面間の距離が大きすぎる場合、非接着性または弱接着性材料を含む溶液を凹部の最下部に落とし込むことが難しくなり、それにより第１の部分の形成が困難になる場合がある。溶液は、例えばポリウレタン、ポリ（メタ）アクリレート、またはセルロース、シリコーン、アミン系樹脂、フッ素系樹脂、ポリ塩化ビニルなどの樹脂を適切な溶媒に溶解および／または分散させたものである。溶液に用いる溶媒は、上述した溶液の掻き落としにも影響を与える場合がある。例えば、酢酸エチル、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなどの溶媒を用いる場合、型における錐体または錐台の底面間の距離は、より近接していたほうが好ましい（例えば５０μｍ以下）。
【００４０】
（接着層：第２の部分の形成）
第１の部分が形成されたライナーに、強接着性材料またはその前駆体を適用することにより、第２の部分を形成し、それにより接着剤層を形成する。第１の部分と第２の部分の間に、それ以外の任意の部分が存在する場合には、第２の部分の形成は、第１の部分を形成後、その任意の部分を形成した後に行う。強接着性材料の適用は、種々の方法で行うことができる。例えば、既にシート状などに成型した強接着性材料をライナーの微細構造面に貼り付け、熱および／または圧力をかけて、あるいは常温常圧下で一定時間以上静置することにより、強接着性材料を流動させてライナーの表面の凹部に入り込ませ、凹部の最下部にある第１の部分と接合させることにより行うことができる。また、他の例では、紫外線や電子線などのエネルギー線の照射により硬化して強接着性材料となる前駆体を、ライナーの微細構造面に塗布して凹部に入り込ませ、次いでエネルギー線を照射することにより行うことができる。また、他の例では、強接着性材料の溶液を、ライナーの微細構造面に塗布して凹部に入り込ませ、次いで必要に応じて加熱し、乾燥させて溶媒を除去することにより行うことができる。
【００４１】
上述の工程に沿って得られる、ライナーの微細構造面上に第１の部分と第２の部分を有する接着剤層が形成された物品は、例えば、その上にＰＶＣフィルムなどのキャリアを積層することにより、片面のみに感圧接着剤面を有する接着剤シートとすることができる。図１０は、第１の部分が形成されたライナーに、強接着性材料またはその前駆体（１０１）を適用し、さらにキャリア（１０２）を積層する手順を模式的に示したものである。キャリアに代えて、別のライナーを積層すると、両面に感圧接着剤面を有する接着剤シートとすることができる。その際、そのライナーを前述したような第１の部分が形成されたライナーとすることにより、両面に微細構造を有する接着剤層の表面を有する接着剤シートとすることができる。
【００４２】
得られた接着剤シートをライナーから剥離して接着対象に接触させると、感圧接着剤面にかかる圧力が低い間は、第１の部分が接着剤シートを支え、第２の部分は接着対象に全くまたはわずかしか接触しない。これにより、接着剤シートは低圧力下ではスライド性を有する。一方、一定以上の圧力がかかると、第２の部分自体が変形したり、第１の部分が変形したり、あるいは第１の部分が第２の部分内に取り込まれたりするなどにより、第２の部分は接着対象に接触し、これにより接着剤シートは接着力を発揮する。図１１は、ライナーから剥離した接着剤シートを対象に接着させた際の微細構造面の挙動を模式的に示したものである。
【００４３】
本開示は、別の実施形態において、剥離表面に微細構造を有するライナーと、そのライナーの微細構造と相補的な微細構造を接着剤層の表面に有する接着剤シートとを含む物品に関する。また、本開示は、別の実施態様において、剥離表面に微細構造を有するライナーであって、微細構造が複数の錐体または錐台構造からなる凹部を含むものに関する。剥離表面に微細構造を有するライナーは、その凹部の最下部に、非接着性または弱接着性材料が配置されていてもよい。また、本開示は、別の実施態様において、そのようなライナーを製造するための型であって、表面に複数の錐体または錐台構造を含む微細構造を有するものに関する。微細構造などの詳細については、上述のとおりである。
【実施例】
【００４４】
以下、実施例を用いて本開示をより詳細に説明するが、本開示はこれら実施例に限定されるものではない。
【００４５】
［評価方法］
（スライド性）
約２．５ｃｍ×約７．５ｃｍのサイズにカットし、ライナーを剥離したサンプルの一端を把持し、感圧接着剤面が接触するように、水平に置いた平らなガラス板の上に垂らしながら置いた。その状態を約１０秒間維持した後、サンプルの端を持ち上げて水平方向に引っ張った。その際の挙動を以下の基準により評価し、評点１以上をスライド性ありと判断した。
３：サンプルは自由に滑った
２：若干の抵抗があるものの、サンプルは容易に滑った
１：抵抗が強く、サンプルを滑らせるのが困難だった
０：サンプルを滑らせることができなかった 
【００４６】
（エア抜け性）
約２．５ｃｍ×約７．５ｃｍのサイズにカットし、ライナーを剥離したサンプルの一端を把持し、感圧接着剤面が接触するように、水平に置いた平らなガラス板の上に垂らしながら置いた。その状態を約１０秒間維持した後、サンプルの各端部を、上側から約５００ｇの応力が加わるように押さえ、サンプルの辺縁部（端から約０．５ｃｍまでの領域）を均一にガラス板に接触させた。次いで、サンプルの辺縁部および中央部に向かって指で圧力をかけ、サンプルが剥離したり、エアポケット全体が端に移動してしまったりしないようにした。その状態でサンプルに取り込まれた気泡を目視で観察した。
【００４７】
（屈折率）
第１の部分を構成する樹脂および接着剤層を構成する樹脂を、それぞれ屈折計（アタゴ製）で測定した。
【００４８】
（第１の部分の視認性）
ライナーを剥離したサンプルを、感圧接着剤面が接触するように透明なガラス板の上に置き、ヒートラミネーターを用いて温度５０℃、圧力２ｋｇ／ｃｍ２で接着させた。ガラス面側から顕微鏡で観察し、第１の部分が視認可能であるか否かを判断した。
【００４９】
（１８０°剥離接着強度）
幅１０ｍｍおよび長さ１００ｍｍにカットしたサンプルを用意した。ライナーを剥離し、表面にメラミン塗装が施された板に、感圧接着剤面が接触するように、スキージーを用いて圧着した。常温下で４８時間静置した後、温度２３℃、引張速度２００ｍｍ／分の条件下で１８０°剥離試験を行った。
【００５０】
（第１の部分のサイズ）
ライナーを剥離したサンプルの感圧接着剤面を高精度の顕微鏡で観察し、感圧接着剤面に形成された正四角錐または正四角錐台構造について、最も明確な像が観察可能なものを一つ選択し、全体の高さ（法線方向）、全体の底面サイズ、および第１の部分の底面サイズを１点測定した。測定したデータに基づいて、第１の部分の高さが全体の高さに対して占める割合を算出した。
【００５１】
（動摩擦係数に基づくスライド性評価）
滑り片以外はＪＩＳ  Ｋ  ７１２５に従って測定した。幅８０ｍｍおよび長さ１５０ｍｍにカットしたサンプルを用意した。スリップ／剥離試験機（ＴＳＨ−１２０２−５０Ｎ，ＩＭＡＳＳ社）のテーブルの上に、ライナーを剥離したサンプルを、感圧接着剤面が上になるように載せ、さらにその上に２００ｇの一般構造圧延鋼板（ＳＳ４００、クロムメッキ仕上げ）を滑り片として載せた。滑り片を１０００ｍｍ／分の速度で引張り、ロードセルによって動摩擦力（ＦＤ）を測定した。測定結果から、動摩擦係数（μＤ）を下記の式に従って算出した。
μＤ＝ＦＤ／ＦＰ
ＦＤ：動摩擦力（Ｎ）
ＦＰ：法線力（Ｎ）（＝１．９６Ｎ）
【００５２】
［サンプル製造および評価］
（製造例１）
（１）微細構造を有する型の作製
樹脂または金属の平板を加工することにより、均等に配置された複数の正四角錐または正四角錐台構造を有する型を作製した。樹脂の場合にはレーザー加工を、金属の場合にはダイヤモンドカッターによる加工を、それぞれ行った。各型における正四角錐または正四角錐台構造のサイズを表１に示す。なお、サイズは型の表面を高精度の顕微鏡で観察し、最も明確な像が観察可能な正四角錐または正四角錐台構造を一つ選択して測定した。
【表１】
2020019856.tif 000003
【００５３】
（２）微細構造を有するライナーの作製
ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）または紙からなるシートの両面にポリエチレン（ＰＥ）からなる層が設けられ、さらにそのＰＥ層の一方にシリコーンコーティングを適用することにより剥離表面が設けられているベースライナーを用意した。ベースライナーの剥離表面に型を当て、ヒートプレスにより型の微細構造をベースライナーに転写し、微細構造を有するライナーを作製した。ライナー上の微細構造は、型が有する微細構造と実質的に同一のサイズを有していた。
【００５４】
（３）第１の部分の形成
ライナーの微細構造面上に水系ポリウレタン溶液（ＰＵＲ−１：レザミンＤ−６２６０（大日精化工業）を主成分とする、水、イソプロパノールおよびＮＭＰを含む溶液、またはＰＵＲ−２：ＥＴＥＲＮＡＣＯＬＬ  ＵＷ５００２（宇部興産、水およびＮＭＰを含む））を塗布した後、ドクターブレードまたはスキージーにより余剰な溶液を掻き落とした。８０〜１００℃のオーブンで加熱して、溶液に含まれる水、アルコールもしくは他の有機溶媒、またはそれらの混合物からなる溶媒を揮発させることにより、固体のウレタン樹脂が微細構造の正四角錐または正四角錐台構造の底部に配置されるようにした。
【００５５】
（４）既存感圧接着剤シートへの微細構造および第１の部分の付与
市販の感圧接着剤シート（ＦＴＡ ９０５５ Ｊ（３Ｍ））を用意した。感圧接着剤シートのライナーを剥がし、上記（３）で用意したライナーの固体のウレタン樹脂が配置された微細構造面に、ヒートラミネーターを用いて貼り合わせた。
【００５６】
得られた各サンプルについて、スライド性およびエア抜け性を評価した。結果を表２に示す。
【表２】
2020019856.tif 000004
【００５７】
（製造例２）
製造例１の（１）〜（３）と同様にして、固体のポリウレタン樹脂が、微細構造の正四角錐または正四角錐台構造の底部に配置されたライナー（下部ライナー）を用意した。そのライナーの微細構造面に２−エチルヘキシルアクリレートを主成分とするＵＶ硬化型アクリルフォーム接着剤前駆体を塗布した後、その上に、別のライナー（上部ライナー）を約２ｍｍのギャップが下部ライナーとの間に生じるように重ねた。ライナーの上からＵＶ照射を行い、接着剤を硬化させた。形成された接着剤層の厚さは２ｍｍであった。
【００５８】
得られた各サンプルについて、上部および下部の両面のスライド性を評価した。結果を表３に示す。
【表３】
2020019856.tif 000005
【００５９】
（製造例３）
製造例１の（１）〜（３）と同様にして、固体のポリウレタン樹脂が、微細構造の正四角錐または正四角錐台構造の底部に配置されたライナーを用意した。そのライナーの微細構造面に熱硬化型アクリル系接着剤前駆体（メチルエチルケトンを溶媒として含有）を塗布した後、オーブンに入れて乾燥させた。形成された接着剤層の厚さは約３５μｍであった。次いで、ヒートラミネーターを用いて、その上に別のライナーを貼り合わせた。
【００６０】
得られた各サンプルについて、上部および下部の両面のスライド性を評価した。結果を表４に示す。
【表４】
2020019856.tif 000006
【００６１】
（製造例４）
製造例１の（１）および（２）と同様にして、ＰＥＴからなるシートを含み、かつ剥離表面に微細構造を有するライナーを作製した。ライナーの微細構造面上にアクリル系樹脂溶液（ボンコート４０−４１８ＥＦ（ＤＩＣ）の溶液、固形分７％または３０％）、または水系ポリウレタン溶液（固形分７％または３０％）を塗布した後、ドクターブレードまたはスキージーにより余剰な溶液を掻き落とした。８０〜１００℃のオーブンで加熱して溶媒を揮発させることにより、第１の部分を構成する固体の樹脂が微細構造の正四角錐または正四角錐台構造の底部に配置されるようにした。そのライナーの微細構造面にアクリル系接着剤の溶液を塗布した後、オーブンに入れて乾燥させた。形成された接着剤層の厚さは約３５μｍであった。次いで、ヒートラミネーターを用いて、その上に別のライナー（ＰＥＴ）を貼り合わせた。
【００６２】
得られた各サンプルについて、スライド性および第１の部分の視認性を評価した。結果を表５に示す。
【表５】
2020019856.tif 000007
【００６３】
（製造例５）
製造例１の（１）に従って製造した型（型ＩＤ：Ｆ）を用い、製造例１の（２）に従って微細構造を有するライナーを作製した。次いで、製造例１の（３）と同様にして、第１の部分を構成する固体のポリウレタン樹脂が、微細構造の正四角錐または正四角錐台構造の底部に配置されたライナーを用意した。その際、ポリウレタン溶液を繰り返し塗布するか、またはポリウレタン溶液の固形分を調整することにより、第１の部分の大きさを調節した。そのライナーの微細構造面にアクリル系接着剤の溶液を塗布した後、オーブンに入れて乾燥させた。形成された接着剤層の厚さは約３５μｍであった。次いで、ヒートラミネーターを用いて、その上に、接着表面にプライマー層を有する、厚さ１００μｍの黒色のポリ塩化ビニルフィルムを張り合わせた。
【００６４】
使用した型、作製したライナー、およびライナーを剥離したサンプルの感圧接着剤面に形成された微細構造を、それぞれ顕微鏡で観察し、各寸法を測定した。その結果、使用した型と、サンプルの感圧接着剤面の構造は実質的に同一であることが確認できた。
【００６５】
得られた各サンプルについて、第１の部分のサイズ、スライド性、および剥離強度を評価した。結果を表６に示す。
【表６】
2020019856.tif 000008
【符号の説明】
【００６６】
１：底面
２：頂点
３：側面
４：第１の部分
５：第２の部分
３１：接着剤層表面
３２：接着剤層基部
６１：型
７１：ライナー
７２：剥離コーティング
８１：非接着性または弱接着性材料を含む溶液
８２：ドクターブレードまたはスキージー
１０１：強接着性材料またはその前駆体
１０２：キャリア
１０３：ローラー
１１１：接着対象
【図１】
2020019856.tif 000009
【図２】
2020019856.tif 000010
【図３】
2020019856.tif 000011
【図４】
2020019856.tif 000012
【図５】
2020019856.tif 000013
【図６】
2020019856.tif 000014
【図７】
2020019856.tif 000015
【図８】
2020019856.tif 000016
【図９】
2020019856.tif 000017
【図１０】
2020019856.tif 000018
【図１１】
2020019856.tif 000019