(57)【要約】    【課題】本発明は、耐剥離性に加えて、高温環境下における耐圧縮性にも優れた樹脂複合体を提供する。    【解決手段】本発明に係る樹脂複合体は、樹脂製の芯材と、該芯材の外表面を覆う繊維強化樹脂層とを備え、前記芯材は、ポリカーボネート系樹脂を含み、前記繊維強化樹脂層は、エポキシ樹脂を含む。【選択図】  図１
2020138482.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂製の芯材と、該芯材の外表面を覆う繊維強化樹脂層とを備え、
前記芯材は、ポリカーボネート系樹脂を含み、
前記繊維強化樹脂層は、エポキシ樹脂を含む
樹脂複合体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、樹脂複合体に関する。より詳しくは、耐剥離性及び高温環境下における耐圧縮性に優れた樹脂複合体に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、樹脂製の芯材と、該樹脂製の芯材の外表面に配された繊維強化樹脂層とを備えた樹脂複合体が知られている（例えば、特許文献１）。
【０００３】
特許文献１に記載の樹脂複合体では、前記芯材の樹脂としてポリオレフィン系樹脂を用い、前記芯材と前記繊維強化樹脂層との間に変性ポリオレフィン系樹脂層を配置し、変性ポリオレフィン系樹脂層で前記芯材と前記繊維強化樹脂層とを接着している。これにより、前記芯材と前記繊維強化樹脂層との間の耐剥離性を高めている。このような樹脂複合体は、例えば、フロントエンドモジュール基材（ラジエータ、シュラウド、ランプなどを一括アッセンブリする樹脂フレーム）のような自動車部品などに用いられる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特許第５０３４５０２号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、一般に、熱変形温度が比較的低いことから、前記芯材の樹脂としてポリオレフィン系樹脂を用いた樹脂複合体によって前記フロントエンドモジュール基材を作製すると、該フロントエンドモジュール基材は、高温環境（例えば、１２０℃）下に曝された場合に耐圧縮性が低下することがある。
【０００６】
そのため、樹脂複合体においては、前記芯材と前記繊維強化樹脂層との耐剥離性が優れることに加えて、高温環境下における耐圧縮性にも優れることが望まれている。
【０００７】
そこで、本発明は、耐剥離性に加えて、高温環境下における耐圧縮性にも優れた樹脂複合体を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者らが鋭意検討したところ、樹脂製の芯材と、該芯材の外表面を覆う繊維強化樹脂層とを備える樹脂複合体において、ポリカーボネート系樹脂を含む樹脂組成物を用いて前記芯材を構成し、エポキシ樹脂を含む樹脂組成物を用いて前記繊維強化樹脂層を構成することにより、耐剥離性に加えて、高温環境下における耐圧縮性にも優れたものとなることを見出して、本発明を想到するに至った。
【０００９】
即ち、本発明に係る樹脂複合体は、
樹脂製の芯材と、該芯材の外表面を覆う繊維強化樹脂層とを備え、
前記芯材は、ポリカーボネート系樹脂を含み、
前記繊維強化樹脂層は、エポキシ樹脂を含む。
【００１０】
斯かる構成によれば、樹脂製の芯材と、該芯材の外表面を覆う繊維強化樹脂層とを備え、さらに、前記芯材は、ポリカーボネート系樹脂を含み、前記繊維強化樹脂層は、エポキシ樹脂を含んでいるので、得られた樹脂複合体は、耐剥離性に加えて、高温環境下における耐圧縮性にも優れたものとなる。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、耐剥離性に加えて、高温環境下における耐圧縮性にも優れた樹脂複合体を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本発明の一実施形態に係る樹脂複合体を示す図。（ａ）は、樹脂複合体の全体構成を示す斜視図。（ｂ）は、Ｉ−Ｉ線に沿った切断面を示す断面図。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、本発明の一実施形態について、図面を参照しながら説明する。以下では、樹脂複合体１が平板構造を有する例について説明する。
【００１４】
本実施形態に係る樹脂複合体１は、樹脂製の芯材１０と、芯材１０の外表面を覆う繊維強化樹脂層２０とを備える。本実施形態に係る樹脂複合体１は、芯材１０の互いに対向する２面の外表面に、繊維強化樹脂層２０を備えている。すなわち、樹脂複合体１は、平板状の芯材１０の一方の外表面と該一方の外表面と対向する他方の外表面に、シート状の繊維強化樹脂層２０をそれぞれ備えている。
樹脂複合体１において、芯材１０の発泡樹脂はポリカーボネート系樹脂を含んでおり、繊維強化樹脂層２０の樹脂はエポキシ樹脂を含んでいる。
【００１５】
本実施形態において、芯材１０は、発泡樹脂体であるビーズ発泡体で構成されている。
芯材１０を構成するビーズ発泡体は、発泡剤を含む予備発泡粒子を二次発泡させてなる発泡粒子で構成されており、複数の発泡粒子が互いに熱融着することにより形成されたものである。より詳しくは、ビーズ発泡体は、非発泡状態の樹脂粒子（以下「原粒」ともいう）に発泡剤を含有させて発泡性粒子を調製し、発泡性粒子を一旦発泡させて予備発泡粒子を得、予備発泡粒子を使ってビーズ発泡されたものである。原粒は、ポリカーボネート系樹脂を主成分とした樹脂組成物によって構成されている。
【００１６】
発泡粒子は、３０倍で１１．９ｍｍ２の面積を撮影した断面写真において、１０μｍ以上かつ２００μｍ未満の気泡径の小気泡と３００μｍ以上かつ１５００μｍ以下の気泡径の大気泡とを備えている。
また、発泡粒子１つに対する大気泡の数は特に限定されず、複数個であってもよいが、多すぎると気泡率が高くなり、発泡成形体の機械的物性の低下を招くことになる。このようなことから、大気泡の気泡径にもよるが、大気泡は、発泡粒子１つに対してただ１つ存在するのが好ましい。
また、小気泡の平均気泡径と大気泡の平均気泡径とは３００μｍ以上の差があることが好ましい。この差があることで、機械的物性の向上した発泡成形体を与える発泡粒子を提供できる。より好ましい差は３００μｍ〜６００μｍである。ここで、小気泡の平均気泡径は２０μｍ〜６０μｍの範囲内に存在することが好ましく、大気泡の平均気泡径は４００μｍ〜１０００μｍの範囲内に存在することが好ましい。
【００１７】
発泡粒子の平均粒子径は、２０００μｍ〜４０００μｍであることが好ましく、２５００μｍ〜３５００μｍであることがより好ましい。
発泡粒子の外形は、発泡成形体を製造できさえすれば特に限定されず、例えば、球状、略球状、円筒形等が挙げられる。発泡粒子は、０．７以上の平均のアスペクト比で示される外形を有していることが好ましい（上限は１の真球状）。
発泡粒子は、３０倍〜２倍の嵩倍数を有することが好ましい。嵩倍数が３０倍〜２倍であることにより、発泡粒子の連続気泡率が上昇することを抑制でき、発泡成形の発泡時に発泡粒子の発泡性が低下することを抑制できる。また、発泡粒子の気泡が不均一になることを抑制でき、発泡成形時における発泡粒子の発泡性が不十分になることを抑制できる。嵩倍数は、２５倍〜３倍がより好ましく、２０倍〜５倍が特に好ましい。
【００１８】
ビーズ発泡体を構成する樹脂組成物は、上記発泡粒子の樹脂組成物と同様である。
ビーズ発泡体は、３０倍で１１．９ｍｍ２の面積を撮影した断面写真において、１０μｍ以上かつ２００μｍ未満の気泡径の小気泡と３００μｍ以上かつ１５００μｍ以下の気泡径の大気泡を備えた複数の発泡粒子から構成され、発泡粒子は互いに融着している。
また、発泡粒子１つに対する大気泡の数は特に限定されず、複数個であってもよいが、多すぎると気泡率が高くなり、ビーズ発泡の機械的物性の低下を招くことになる。このようなことから、大気泡の気泡径にもよるが、大気泡は、発泡粒子１つに対してただ１つ存在するのが好ましい。
また、小気泡の平均気泡径と大気泡の平均気泡径とは３００μｍ以上の差があることが好ましい。この差があることで、機械的物性の向上したビーズ発泡体を与える発泡粒子を提供できる。より好ましい差は３００μｍ〜６００μｍである。ここで、小気泡の平均気泡径は２０μｍ〜６０μｍの範囲内に存在することが好ましく、大気泡の平均気泡径は４００μｍ〜１０００μｍの範囲内に存在することが好ましい。
【００１９】
ビーズ発泡体を構成する融着した発泡粒子の平均粒子径は、２０００μｍ〜４０００μｍであることが好ましく、２５００μｍ〜３５００μｍであることがより好ましい。
融着した発泡粒子の外形は、ビーズ発泡体を維持できさえすれば特に限定されない。
ビーズ発泡体は、３０倍〜２倍の倍数を有することが好ましい。倍数が３０倍〜２倍であると、機械的物性が不十分になることを抑制できる。また、重量が増えることにより、発泡の利点が小さくなることを抑制できる。倍数は、２５倍〜２倍がより好ましく、２０倍〜５倍が特に好ましい。
したがって、ビーズ発泡体は、０．０６ｇ／ｃｍ３〜０．２４ｇ／ｃｍ３（６０ｋｇ／ｍ３〜２４０ｋｇ／ｍ３）の密度を有することが好ましい。
ビーズ発泡体における単位密度当たりの曲げ最大点応力は、０．０１ＭＰａ／（ｋｇ／ｍ３）以上が好ましい。曲げ最大点応力が０．０１ＭＰａ／（ｋｇ／ｍ３）であることにより、ビーズ発泡体が容易に破断することを抑制できる。
ビーズ発泡体における単位密度当たりの曲げ弾性率は、０．２ＭＰａ／（ｋｇ／ｍ３）以上が好ましい。曲げ弾性率が０．２ＭＰａ／（ｋｇ／ｍ３）以上であることにより、ビーズ発泡体の表面に繊維強化プラスチックのような表皮材を積層一体化する際に加えられる圧力によってビーズ発泡体が変形することを抑制できる。
【００２０】
ポリカーボネート系樹脂は、炭酸とグリコール又は２価のフェノールとのポリエステル構造を有することが好ましい。耐熱性をより一層高める観点からは、ポリカーボネート系樹脂は、芳香族骨格を有することが好ましい。ポリカーボネート系樹脂の具体例としては、２，２−ビス（４−オキシフェニル）プロパン、２，２−ビス（４−オキシフェニル）ブタン、１，１−ビス（４−オキシフェニル）シクロヘキサン、１，１−ビス（４−オキシフェニル）ブタン、１，１−ビス（４−オキシフェニル）イソブタン、１，１−ビス（４−オキシフェニル）エタン等のビスフェノールから誘導されるポリカーボネート樹脂等が挙げられる。
その他には炭酸と、脂肪族ジオール又は脂環式ジオールからなる脂肪族系のポリカーボネート系樹脂を採用することもできる。これらは複数の脂肪族ジオール又は脂環式ジオールを含む共重合体であってもよく、分子鎖中に脂肪族ジオール又は脂環式ジオールに代表される脂肪族系由来の成分と前記芳香族系由来の成分を有する共重合体であってもよい。
【００２１】
ポリカーボネート系樹脂としては、直鎖状ポリカーボネート樹脂及び分岐状ポリカーボネート樹脂等が挙げられ、これら両者がブレンドされていてもよい。ポリカーボネート系樹脂は、アクリル酸エステルとの共重合体でもよいが、アクリル酸エステル由来の成分の割合が５０質量％以下であることが好ましい。
また、ポリカーボネート系樹脂は１〜２０ｇ／１０分のＭＦＲを有していることが好ましい。この範囲の樹脂は発泡に適しており、より高倍化させやすい。より好ましいＭＦＲの範囲は、２〜１５ｇ／１０分である。
また、ビーズ発泡体を得るための前記樹脂組成物において、樹脂の総質量に対するポリカーボネート系樹脂の質量割合は、７０質量％以上であることが好ましく、８５質量％以上であることがより好ましく、１００質量％であってもよい。
【００２２】
ビーズ発泡体を得るための前記樹脂組成物は、副成分として、ポリカーボネート系樹脂以外の他の樹脂を含んでいてもよい。このような樹脂としては、例えば、アクリル系樹脂、飽和ポリエステル樹脂、ＡＢＳ系樹脂、ポリスチレン系樹脂、及び、ポリフェニレンオキサイド系樹脂等が挙げられる。前記樹脂組成物中において、樹脂の総重量に対する他の樹脂の質量割合は、３０質量％以下であることが好ましく、１５質量％以下であることがより好ましく、０質量％であってもよい。
また、前記樹脂組成物は、樹脂以外の副成分として、相溶化剤、可塑剤、難燃剤、難燃助剤、帯電防止剤、展着剤、気泡調整剤、充填剤、着色剤、耐候剤、老化防止剤、滑剤、防曇剤、香料等を含んでいてもよい。
【００２３】
ビーズ発泡体は、樹脂複合体１に優れた軽量性を発揮させる上において、密度（嵩密度）が０．６ｇ／ｃｍ３以下であることが好ましい。ビーズ発泡体の密度は０．４ｇ／ｃｍ３以下であることがより好ましく、０．２ｇ／ｃｍ３以下であることが更に好ましい。ビーズ発泡体は、樹脂複合体１に優れた強度を発揮させる上において、密度が０．０２ｇ／ｃｍ３以上であることが好ましい。ビーズ発泡体の密度は０．０２５ｇ／ｃｍ３以上であることがより好ましく、０．０３ｇ／ｃｍ３以上であることがより好ましい。
ビーズ発泡体の密度は、実施例に記載の方法により測定することができる。
【００２４】
なお、一般的にビーズ発泡体の表面や内部には、隣り合う発泡粒子どうしの間に隙間等が形成され易い。また、隙間の幾つかはビーズ発泡体の表面において開口した状態になっており、繊維強化樹脂層２０を形成する際に繊維強化樹脂材の樹脂が入り込み得るものとなっている。発泡粒子間の隙間やビーズ発泡体表面に開口部があると、最終の樹脂成形品である樹脂複合体１は、繊維強化樹脂層２０に樹脂不足が生じたり、不要な質量増加を生じたりするものとなり得る。
従って、ビーズ発泡体には、このような隙間を形成させないことが好ましい。ビーズ発泡体は、透気抵抗度が高いことで発泡粒子が密に充填されたビーズ発泡体となっており、また、ビーズ発泡体は発泡粒子が密に充填されている。このことから、繊維強化樹脂材の樹脂がビーズ発泡体内の発泡粒子間に浸透することがなく、繊維強化樹脂層２０に樹脂不足が生じたりせず、表面美麗な樹脂複合体１を提供できる。
【００２５】
ビーズ発泡体は、切り出された切片で測定される透気抵抗度が３０ｓ以上であることが好ましい。３０ｓ未満の場合、ビーズ発泡体内部の発泡粒子間の隙間が多く形成されていることになる。そのため、繊維強化樹脂層２０に樹脂不足が生じたり、不要な質量増加が生じたりすることがある。透過抵抗度は、４０ｓ以上であることがより好ましい。
透気抵抗度は複数個所について実施した平均値（平均透気抵抗度）として求められる。
ビーズ発泡体の平均透気抵抗度は、ビーズ発泡体から１０個の試料を採取し、各試料についてＪＩＳ  Ｐ８１１７：２００９に準拠して透気抵抗度を測定し、測定された各透気抵抗度を算術平均することにより、求めることができる。
【００２６】
ビーズ発泡体が、発泡粒子どうしの熱融着性が低いものである場合、樹脂膜の薄い部分から侵入した繊維強化樹脂材の樹脂が発泡粒子どうしの界面を伝って当該ビーズ発泡体のより深くにまで侵入することがある。更にビーズ発泡体が、連続気泡率の高いものであると樹脂膜の破れた部分や薄い部分から侵入した繊維強化樹脂材の樹脂が発泡粒子内により多く侵入し易くなる。そのため、ビーズ発泡体は、熱融着率が高く独立気泡性が高いことが好ましい。
【００２７】
また、ビーズ発泡体は、その熱融着率（発泡粒子どうしの熱融着率）が５０％以上であることが好ましい。ビーズ発泡体の熱融着率は、７０％以上であることがより好ましく、８０％以上であることが更に好ましい。
ビーズ発泡体の熱融着率は、ビーズ発泡体の表面にカッターナイフで深さ約２ｍｍの切り込み線を入れた後、この切り込み線に沿ってビーズ発泡体を二分割し、その破断面における発泡粒子について、１００〜１５０個の任意の範囲において粒子内にて破断している粒子の数（ａ）と粒子同士の界面にて破断している粒子の数（ｂ）とを数え、式［（ａ）／（（ａ）＋（ｂ））］×１００に代入して得られた値として求めることができる。
なお、融着率の測定試料は、基本的に平板形状とし、厚み３０ｍｍ程度、幅３００ｍｍ程度、長さ４００ｍｍ程度のものとし、切り込み線は、測定試料の長さ方向中央部を幅方向に向かって横断するように形成する。ビーズ発泡体からこのような測定試料が採取できない場合、融着率は、ビーズ発泡体から採取し得る大きさの試料を用いて求める。
【００２８】
ビーズ発泡体は、樹脂複合体１に優れた強度を発揮させる上において、連続気泡率が２０％以下であることが好ましい。ビーズ発泡体の連続気泡率は、１５％以下であることがより好ましく、１０％以下であることが更に好ましい。ビーズ発泡体の連続気泡率は、通常、１％以上とされる。
ビーズ発泡体の連続気泡率は、ビーズ発泡体から表皮を残さないように５個の試験片を切り出し、切り出した各試験片をＪＩＳ  Ｋ７１００−１９９９  記号２３／５０、２級の環境下で１６時間状態調節した後、同環境下で見かけ体積（ｃｍ３）を測定するとともに空気比較式比重計で体積を測定し、下記式を用いて各試験片について連続気泡率をそれぞれ算出し、算出した連続気泡率を算術平均することにより求めることができる。
・連続気泡率（％）＝１００×（見掛け体積−空気比較式比重計での測定体積）／見掛け体積
【００２９】
上記のような発泡粒子どうしの融着性に優れたビーズ発泡体を得る上において、予備発泡粒子を成形する際には、高圧な蒸気を用いて成形することが必要である。具体的には、本発明におけるビーズ発泡体を得るためには、絶対圧力で０．８ＭＰａ以上の蒸気圧力で成形することが好ましい。また、蒸気圧力を上げ過ぎると、成形時の温度が上昇しすぎて発泡粒子が溶融してしまい、成形体を得ることが難しくなるため、蒸気圧力は絶対圧力で１.２ＭＰａ以下で成形することが望ましく、１．１ＭＰａ以下で成形することがより好ましい。
【００３０】
しかしながら、高圧の蒸気で成形を行う場合、予備発泡粒子内の圧力が成形蒸気圧に負けてしまい、収縮を起こしてしまうことがある。収縮を起こしてしまうと、融着率が向上しても、発泡粒子間に隙間が発生してしまい、透気抵抗度の低いビーズ発泡体となってしまうことがある。このため、発泡粒子どうしの融着性に優れ、圧縮強度の高い、且つ透気抵抗度の高いビーズ発泡体を得るためには、成形蒸気圧を絶対圧で０．８ＭＰａ以上とすると共に、予備発泡粒子に十分な発泡力を与えることが適切である。
【００３１】
具体的には、下記式を満足するような内圧付与を予備発泡粒子に実施することが適切である。
・成形時の気泡内圧力（Ｐｍ）≧成形時の水蒸気圧力（ＰＳ）
ここでＰｍ及びＰＳは共に絶対圧（ＭＰａ）である。
また、成形時の気泡内圧力（Ｐｍ）は下記式により算出される。
・Ｐｍ＝Ｐｆ×（ＴＳ+２７３）／２９３×Ｖ／Ｖｍ
ここで、Ｐｆは予備発泡粒子内の気泡内圧力（ＭＰａ）、ＴＳは上記の圧力における飽和蒸気温度（℃）、Ｖは予備発泡粒子内の空間の体積（ｃｍ３）、Ｖｍは予備発泡粒子が成形蒸気により２次発泡し金型内に隙間なく充填した後の予備発泡粒子内の空間の体積（ｃｍ３）である。
更に、Ｐｆ、ＴＳ、Ｖ、Ｖｍはそれぞれ下記式より算出される。
・Ｐｆ＝８．３１×２９３×（０．１×Ｖ／８．３１／２９３＋Ｗ／Ｍ）／Ｖ
・Ｖ＝１００×Ｒ／ρ０−１００／ρｓ
・Ｖｍ＝１００×Ｒ／ρ０／Ｒ−１００／ρｓ
ここでＷは内圧付与量（質量％）、Ｍは内圧付与ガスの分子量(ｇ)、Ｒは予備発泡粒子の充填率、ρ０は予備発泡粒子の嵩密度（ｇ／ｃｍ３）、ρＳは樹脂密度（ｇ／ｃｍ３）である。予備発泡粒子の充填率Ｒは０．６とする。
なお、ＴＳはＰＳの値から下記式によって算出する。
・ＴＳ＝２３７．３×Ｌｏｇ（ＰＳ×１００００／６．１０７８）／（７．５−Ｌｏｇ（ＰＳ×１００００／６．１０７８））
予備発泡粒子への内圧付与は、予備発泡粒子を作製後に加圧容器に予備発泡粒子を充填し、そこへ空気、窒素、炭酸ガス等の気体を加圧充填することで行うことができる。また、内圧付与量Ｗは、内圧付与の実施前後の予備発泡粒子の質量を測定し、下記式より計算できる。
・Ｗ（質量％）＝（内圧付与後の予備発泡粒子質量（ｇ）−内圧付与前の予備発泡粒子質量（ｇ））／内圧付与前の予備発泡粒子質量（ｇ）×１００
また、予備発泡粒子の嵩密度は、予備発泡粒子を１０００ｃｍ３のメスシリンダーに８００ｃｍ３程度になるようはかり取った時の予備発泡粒子の質量をメスシリンダーから読み取った予備発泡粒子の嵩体積で除することで得ることができる。
【００３２】
本実施形態において、繊維強化樹脂層２０は、樹脂と繊維とを含むシート状の繊維強化樹脂材で構成されている。繊維強化樹脂層２０は芯材１０の外表面と直に接していてもよい。繊維強化樹脂材は、繊維に樹脂が含浸されてなるものである。繊維強化樹脂材においては、含浸させた樹脂によって繊維同士が結着一体化されている。
繊維に樹脂を含浸させる方法としては、特に限定されず、例えば、（１）繊維を樹脂中に浸漬する方法、（２）繊維に樹脂を塗布する方法等が挙げられる。
【００３３】
本実施形態に係る繊維強化樹脂層２０は、図１（ｂ）に示したように、第１繊維強化樹脂層２０ａと第２繊維強化樹脂層２０ｂとによって形成された２層構造のものとなっている。第１繊維強化樹脂層２０ａ及び第２繊維強化樹脂層２０ｂは、１枚のシート状の繊維強化樹脂材から構成されていてもよいし、複数枚のシート状の繊維強化樹脂材が積層されて構成されていてもよい。本実施形態においては、図１（ｂ）に示したように、繊維強化樹脂層２０は、第１繊維強化樹脂層２０ａが芯材１０の外表面と直に接している。第１繊維強化樹脂層２０ａと第２繊維強化樹脂層２０ｂとは、繊維と樹脂との割合や繊維や樹脂の種類が同じである必要は無く、これらを互いに異ならせていてもよい。
繊維強化樹脂材に含浸させる繊維は、短繊維の状態であっても連続繊維の状態であってもよい。繊維を連続繊維とする場合、繊維は引き揃え糸や撚糸といった糸の状態で繊維強化樹脂層２０に含有され得る。糸は、織物や編物となって繊維強化樹脂材に含有され得る。織物は、平織物、綾織物、繻子織物等であってもよい。繊維が短繊維の場合、繊維は不織布のような状態で繊維強化樹脂材に含有され得る。
【００３４】
繊維としては、ガラス繊維、炭素繊維、炭化ケイ素繊維、アルミナ繊維、チラノ繊維、玄武岩繊維、ステンレス繊維、スチール繊維等の無機繊維；アラミド繊維、ポリエチレン繊維、ポリエステル繊維、ポリパラフェニレンベンズオキサドール（ＰＢＯ）繊維等の有機繊維；ボロン繊維等が挙げられる。繊維は、一種単独で用いられてもよく、二種以上が併用されてもよい。
【００３５】
繊維強化樹脂層２０を繊維とともに構成する樹脂は、主成分としてエポキシ樹脂を含んでいる。エポキシ樹脂は、繊維強化樹脂層２０を構成する樹脂の総質量に対して、７０質量％以上であることが好ましく、８５質量％以上であることがより好ましく、１００％で
あってもよい。
エポキシ樹脂としては、エポキシ化合物同士の重合体又は共重合体であって直鎖構造を有する重合体や、エポキシ化合物と、このエポキシ化合物と重合し得る単量体との共重合体であって直鎖構造を有する共重合体が挙げられる。具体的には、エポキシ樹脂としては、例えば、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールフルオレン型エポキシ樹脂、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂、フェノールノボラック型エポキシ樹脂、環状脂肪族型エポキシ樹脂、長鎖脂肪族型エポキシ樹脂、グリシジルエステル型エポキシ樹脂、グリシジルアミン型エポキシ樹脂等が挙げられる。エポキシ樹脂としては、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールフルオレン型エポキシ樹脂が好ましい。
【００３６】
繊維強化樹脂層２０は、樹脂の副成分として、エポキシ樹脂以外の樹脂を含んでいてもよい。エポキシ樹脂以外の樹脂は、繊維強化樹脂層２０を構成する樹脂の総質量に対して、３０質量％以下であることが好ましく、１５質量％以下であることがより好ましく、０質量％であってもよい。
エポキシ樹脂以外の樹脂は、熱硬化性樹脂であってもよいし、熱可塑性樹脂であってもよい。熱硬化性樹脂としては、例えば、不飽和ポリエステル樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、ポリウレタン樹脂、シリコン樹脂、マレイミド樹脂、ビニルエステル樹脂、シアン酸エステル樹脂、マレイミド樹脂とシアン酸エステル樹脂とを予備重合した樹脂等が挙げられる。熱可塑性樹脂としては、例えば、オレフィン系樹脂、ポリエステル系樹脂、熱可塑性エポキシ樹脂、アミド系樹脂、熱可塑性ポリウレタン樹脂、サルファイド系樹脂、アクリル系樹脂等が挙げられる。
【００３７】
繊維強化樹脂層２０は、通常、０．１ｍｍ〜５ｍｍの厚さとなるように形成される。また、繊維強化樹脂層２０は、通常、繊維を１０質量％以上９０質量％以下の割合で含有するように形成される。繊維強化樹脂層２０の形成には、上記の樹脂や繊維以外に各種添加剤を用いてもよい。
【００３８】
ところで、本発明者は、本実施形態に係る樹脂複合体１が、耐剥離性に加えて、高温環境下における耐圧縮性にも優れたものとなる理由について、以下のように推察している。
【００３９】
すなわち、上記したように、樹脂複合体１において、芯材１０は、樹脂の主成分としてポリカーボネート系樹脂を含んでおり、繊維強化樹脂層２０は、樹脂の主成分としてエポキシ樹脂を含んでいる。
ここで、ポリカーボネート系樹脂及びエポキシ樹脂は、熱変形温度が比較的高いため、樹脂の主成分としてポリカーボネート系樹脂を含む芯材１０及び樹脂の主成分としてエポキシ樹脂を含む繊維強化樹脂層２０は、高温（例えば、１２０℃）であっても、圧縮時の変形が比較的生じ難くなる、すなわち、耐圧縮性が比較的高くなると考えられる。
また、ポリカーボネート系樹脂は、一般に、ビスフェノールＡとホスゲン（またはフェニルカーボネート）を原料として得られる。
そして、ポリカーボネート系樹脂に含まれるビスフェノールＡ由来の構造部分と、エポキシ樹脂とは化合物としての親和性が高いと考えられることから、繊維強化樹脂層２０が芯材１０の外表面を覆うように配されると、芯材１０の外表面と繊維強化樹脂層２０との密着性は比較的高くなると考えられる。その結果、芯材１０の外表面と繊維強化樹脂層２０との間での耐剥離性は比較的高くなると考えられる。
以上により、本実施形態に係る樹脂複合体１は、耐剥離性に加えて、高温環境下における耐圧縮性にも優れたものになると考えられる。
【００４０】
樹脂複合体１は、例えば、予め芯材１０として作製したビーズ発泡体の互いに向かい合う２つの外表面のそれぞれに、第１繊維強化樹脂層２０ａと第２繊維強化樹脂層２０ｂとをこの順に配して予備成形体を作製する予備成形体作製工程と、加熱状態にした前記予備成形体を成形型でプレスし、第１繊維強化樹脂層２０ａと第２繊維強化樹脂層２０ｂとを一体化させ、さらに、第１繊維強化樹脂層２０ａとビーズ発泡体とを一体化させるプレス工程とを行うことにより、作製することができる。
【００４１】
前記予備成形体作製工程においては、ビーズ発泡体の互いに向かい合う２つの外表面のそれぞれに、第１繊維強化樹脂層２０ａ及び第２繊維強化樹脂層２０ｂをこの順に配するにあたって、ビーズ発泡体の外表面と第１繊維強化樹脂層２０ａとを仮接着させ、第１繊維強化樹脂層２０ａと第２繊維強化樹脂層２０ｂとを仮接着させておくことが好ましい。
ビーズ発泡体の外表面と第１繊維強化樹脂層２０ａとの仮接着は、第１繊維強化樹脂層２０ａを構成する繊維強化樹脂材に含浸させている樹脂によって行うことができ、第１繊維強化樹脂層２０ａと第２繊維強化樹脂層２０ｂとの仮接着は、第１繊維強化樹脂層２０ａを構成する繊維強化樹脂材に含浸させている樹脂及び第２繊維強化樹脂層２０ｂを構成する繊維強化樹脂材に含浸させている樹脂の少なくとも一方によって行うことができる。
【００４２】
前記プレス工程において、前記予備成形体をプレスする成形型として、例えば、雌雄金型を用いることができる。成形型として雌雄金型を用いる場合、該雌雄金型からの離型性を高めるために、前記予備成形体の第２繊維強化樹脂層２０ｂの外表面に合成樹脂から構成された離型フィルムを積層させてもよい。
離型フィルムを構成する合成樹脂としては、第２繊維強化樹脂層２０ｂ及び前記雌雄金型に対して剥離性を有していれば、特に限定されず、例えば、テトラフルオロエチレン−エチレン共重合体（４フッ化エチレン−エチレン共重合体）などのフッ素系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエステル系樹脂などが挙げられる。
【００４３】
前記予備成形体作製工程において、例えば、平板状のビーズ発泡体（芯材１０）と、該ビーズ発泡体よりも幅の狭いシート状の第１繊維強化樹脂層２０ａ及び第２繊維強化樹脂層２０ｂの組を２組用意し、平板状のビーズ発泡体の互いに向かい合う２つの外表面のそれぞれに、１組ずつ第１繊維強化樹脂層２０ａ及び第２繊維強化樹脂層２０ｂをこの順に配し、幅方向の両端部において第１繊維強化樹脂層２０ａ及び第２繊維強化樹脂層２０ｂよりも外側にビーズ発泡体が延出した状態の予備成形体を作製し、前記プレス工程を、前記予備成形体の前記ビーズ発泡体の幅方向の端部を把持する一方で、第１繊維強化樹脂層２０ａ及び第２繊維強化樹脂層２０ｂの少なくとも一端部が把持されていない状態で実施することが好ましい。
【００４４】
このように、第１繊維強化樹脂層２０ａ及び第２繊維強化樹脂層２０ｂの少なくとも一端部を把持しないことによって、前記予備成形体のプレス時に、前記ビーズ発泡体上において第１繊維強化樹脂層２０ａ及び第２繊維強化樹脂層２０ｂを移動可能な状態とし、第１繊維強化樹脂層２０ａ及び第２繊維強化樹脂層２０ｂを前記ビーズ発泡体とは別に（ビーズ発泡体の動きに追従しないように）前記雌雄金型で円滑にプレス成形することができるので、一般にプレス成形が困難とされている第１繊維強化樹脂層２０ａ及び第２繊維強化樹脂層２０ｂを前記予備成形体上において、容易且つ正確にプレス成形することができる。
【００４５】
前記プレス工程においては、前記予備成形体が加熱状態にされることによって第１繊維強化樹脂層２０ａ及び第２繊維強化樹脂層２０ｂ中に含浸されている樹脂を軟化させる。
第１繊維強化樹脂層２０ａ及び第２繊維強化樹脂層２０ｂが未硬化の熱硬化性樹脂を含む場合には、未硬化の熱硬化性樹脂を軟化させて硬化させることなく流動性を有する状態とすることが好ましい。
熱硬化性樹脂は、加熱によって熱硬化する前に流動性を有する状態となるので、この流動性を有する状態を維持するように温度制御を行う。
第１繊維強化樹脂層２０ａ及び第２繊維強化樹脂層２０ｂが熱可塑性樹脂を含む場合、熱可塑性樹脂が流動性を有する状態となるように温度制御を行う。
なお、前記予備成形体の加熱手段としては、赤外線ヒータなどの各種公知の加熱装置を用いることができる。
【００４６】
このようにして得られた樹脂複合体１は、耐剥離性に加えて、高温環境下における耐圧縮性にも優れている。そのため、自動車、航空機、鉄道車両、船舶等の輸送機器分野、家電分野、情報端末分野等の広範な用途に用いることができる。
例えば、樹脂複合体１は、耐剥離性及び高温環境下における耐圧縮性が要求される自動車用部品を構成する材料として用いることに適している。具体的には、樹脂複合体１は、フロントエンドモジュール基材、フロアパネル、ボンネット、アンダーカバー等を構成する材料として用いることに適している。
【００４７】
先述のように、ビーズ発泡体は、ポリカーボネート系樹脂を主成分として含む樹脂組成物（以下、ポリカーボネート系樹脂組成物ともいう）から得ることができる。
ビーズ発泡体は、原粒に発泡剤を含有させて発泡性粒子を作製する発泡性粒子作製工程、作製された発泡性粒子を加熱して予備発泡（一次発泡）させて予備発泡粒子を作製する予備発泡工程、予備発泡粒子内に気体を含浸させて二次発泡力を付与する内圧付与工程、及び、内圧付与した予備発泡粒子を成形型内で二次発泡させて成形型のキャビティ（成形空間）に対応した形状を有する成形品（ビーズ発泡体）を作製する成形工程を実施して作製できる。
【００４８】
樹脂粒子の形状は特に限定されない。例えば、球状、円柱状等が挙げられる。この内、できるだけ球状に近いことが好ましい。即ち、樹脂粒子の短径Ｄと長径Ｌとの比Ｌ／Ｄができるだけ１に近いことが好ましい。ＬとＤは０．５〜１０ｍｍの範囲内であることが好ましい。また、平均粒子径は、０．５〜１０ｍｍの範囲内であることが好ましい。
樹脂粒子の製造方法としては、特に限定されず、例えば、基材樹脂を押出機に供給して溶融混練し、得られたストランドを、空気中でカット、水中でカット、加熱しつつカットすることで、造粒する方法が挙げられる。
【００４９】
上記で得られた樹脂粒子に発泡剤を含浸させることにより、発泡性粒子を得ることができる。
樹脂粒子に含浸される発泡剤としては、既知の揮発性発泡剤や無機発泡剤を使用できる。揮発性発泡剤としては、プロパン、ブタン、ペンタン等の脂肪族炭化水素や、芳香族炭化水素、脂環式炭化水素、脂肪族アルコール等が挙げられる。無機発泡剤としては、炭酸ガス、窒素ガス、エアー（空気）、不活性ガス（ヘリウム、アルゴン等）等が挙げられる。これら発泡剤は２種以上併用してもよい。これら発泡剤の内、無機発泡剤が好ましく、炭酸ガスがより好ましい。
発泡剤の含有量（含浸量）は、ポリカーボネート系樹脂組成物１００質量部に対して、３〜１５質量部であることが好ましい。発泡剤の含有量が３〜１５質量部であることにより、発泡力が比較的高くなり、比較的良好に発泡させ易くなることに加えて、可塑化効果が比較的小さくなり、発泡時に収縮が比較的起こり難く、生産性が良好になると共に、安定して所望の嵩密度を得易くなる。より好ましい発泡剤の含有量は、４〜１２質量部である。
【００５０】
含浸方法としては、樹脂粒子を水系に分散させ撹拌させながら発泡剤を圧入することで含浸させる湿式含浸法や、密閉可能な容器に樹脂粒子を投入し、発泡剤を圧入して含浸させる実質的に水を使用しない乾式含浸法（気相含浸法）等が挙げられる。特に水を使用せずに含浸できる乾式含浸法が好ましい。乾式含浸法による樹脂粒子に発泡剤を含浸させる際の含浸圧、含浸時間及び含浸温度は特に限定されないが、含浸を効率的に行い、より一層良好な予備発泡粒子及び発泡成形体を得る観点からは、含浸圧は０．５〜１０ＭＰａ（ゲージ圧）であることが好ましい。１〜４．５ＭＰａ（ゲージ圧）であることがより好ましい。
【００５１】
含浸時間は、０．５〜２００時間であることが好ましい。含浸時間が０．５〜２００時間であることにより、樹脂粒子への発泡剤の含浸量が比較的高くなるため、十分な発泡力が得られ易くなることに加え、生産性を比較的高くすることができる。より好ましい含浸時間は、１〜１００時間である。
また、含浸温度は、０〜６０℃であることが好ましい。含浸温度が０〜６０℃であることにより、樹脂への発泡剤の溶解性が過度に高まること、及び、過度に低下することを抑制できるため、発泡剤が必要以上に含浸されることを抑制しつつ、発泡剤の含浸量の低下を抑制することができる。また、樹脂中での発泡剤の拡散性が過度に低下すること、及び、過度に高まることを抑制できるため、所望の時間内に十分は発泡力（１次発泡力）が得られ易くなる。より好ましい含浸温度は、５〜５０℃である。
【００５２】
発泡性粒子には、結合防止剤、帯電防止剤、展着剤等の表面処理剤が添加されていてもよい。
結合防止剤（合着防止剤）は、予備発泡工程において、予備発泡粒子同士の合着を防止する役割を果たす。ここで、合着とは、複数の発泡粒子が合一して一体化することをいう。結合防止剤としては、例えば、タルク、炭酸カルシウム、水酸化アルミニウム等の無機系粉末や、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸マグネシウム、エチレンビスステアリン酸アミド等、脂肪酸金属塩や脂肪酸エステル等の有機系粉末が挙げられる。結合防止剤の添加量は、発泡性粒子１００質量部に対して、０．０１〜１．０質量部が好ましい。
帯電防止剤としては、ポリオキシエチレンアルキルフェノールエーテル及びステアリン酸モノグリセリド等が挙げられる。
展着剤としては、ポリブテン、ポリエチレングリコール及びシリコンオイル等が挙げられる。
【００５３】
発泡性粒子を発泡させて予備発泡粒子を得る方法としては、発泡性粒子を熱風、オイルの様な熱媒、スチーム（水蒸気）等により加熱して発泡させる方法がある。安定的に製造する為には、スチームが好ましい。
予備発泡時の発泡機には密閉耐圧の発泡容器を使用することが好ましい。また、スチームの圧力は０．１０〜０．８０ＭＰａ（ゲージ圧）であることが好ましく、０．２０〜０．４５ＭＰａ（ゲージ圧）であることがより好ましい。発泡時間は所望の嵩密度を得るのに必要な時間であればよい。好ましい発泡時間は、３〜１８０秒である。１８０秒以下であることにより、予備発泡粒子の収縮が開始することを抑制できるので、このような予備発泡粒子から得られたビーズ発泡体は良好な物性を有するものとなる。
合着防止剤は成形前に除去してもよい。除去方法としては、水、塩酸等の酸性水溶液を用いて洗浄できる。
【００５４】
予備発泡粒子は、上記式を満たすよう成形蒸気圧に合わせた所定の内圧付与量となるように、圧力容器内に予備発泡粒子を充填しその中へ発泡剤を圧入し内圧付与を行う。
内圧付与で使用する発泡剤には、予備発泡粒子製造時の発泡剤を使用できる。その中でも、無機発泡剤を使用することが好ましい。特に、窒素ガス、エアー及び炭酸ガスから１つを使用すること又は２つ以上を併用することが好ましい。
内圧を付与するための圧力は、必要な内圧付与量を得ることができる範囲であることが望ましいが、圧力が高いと予備発泡粒子がつぶれてしまうことがある。そのような場合は、圧力を段階的に昇圧し、予備発泡粒子内と圧力容器内を均圧にしたうえで徐々に昇圧していくことで予備発泡粒子の潰れを抑えることができる。内圧付与圧力は具体的には、０．１〜４ＭＰａ（ゲージ圧）で行うことができる。
なお、ここではこれ以上に詳細な説明を繰り返すことはしないが、ビーズ発泡体や樹脂複合体１については、上記例示に何等限定されるものではない。
【００５５】
なお、本発明に係る樹脂複合体は、上記実施形態に限定されるものではない。また、本発明に係る樹脂複合体は、上記した作用効果によって限定されるものでもない。本発明に係る樹脂複合体は、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。
【実施例】
【００５６】
次に、実施例を挙げて本発明についてさらに具体的に説明する。以下の実施例は本発明をさらに詳しく説明するためのものであり、本発明の範囲を限定するものではない。
【００５７】
［実施例１］
（ビーズ発泡体の成形）
押出機を用いて直径φ１．０ｍｍ×長さ１．１ｍｍのサイズにペレット化したポリカーボネート樹脂（ＳＡＢＩＣ  Ｉｎｎｏｖａｔｉｖｅ  Ｐｌａｓｔｉｃｓ社、レキサン（登録商標）１５３。以下、ＰＣとも記載する。）２ｋｇを１０Ｌの耐圧容器内に収容した。
耐圧容器へ炭酸ガスを圧入し、圧力２．８ＭＰａ（ゲージ圧）まで加圧した状態で、２０℃の環境下で２４時間放置し、ペレットに炭酸ガスを含浸して発泡性粒子を得た。
次いで、圧力容器内を除圧した後、発泡性粒子を取り出し、合着防止剤として炭酸カルシウム０．５質量部をドライブレンドした後、０．３４ＭＰａ（ゲージ圧）の高圧蒸気で約１３秒間加熱することで予備発泡させた。この時圧力容器から取出した直後の発泡性粒子への炭酸ガスの含浸量は６．６質量％で、予備発泡粒子の嵩密度は０．１５ｇ／ｃｍ３であった。
次に、希塩酸水を用いて、得られた予備発泡粒子を表面に付着している炭酸カルシウムを洗浄除去して乾燥させた。この後、１０Ｌの耐圧容器内に予備発泡粒子約７００ｇを収容し、窒素ガスを１.５ＭＰａ（ゲージ圧）になるまで加圧充填した。そのまま室温にて２４時間放置し、予備発泡粒子内に内圧付与を行った。
次に、耐圧容器内を除圧した。除圧後、耐圧容器内の上記内圧付与させた予備発泡粒子を取出した。この予備発泡粒子を３００ｍｍ×４００ｍｍ×３０ｍｍの成形型を備えた高圧成形機を用いて、金型クラッキングを３ｍｍ取った状態で金型内に予備発泡粒子を充填後、金型に０．３ＭＰａ（ゲージ圧）の高圧蒸気を３秒間導入して排気した後、０．８ＭＰａ（ゲージ圧）の高圧蒸気を２０秒間導入して成形し、ビーズ発泡体を得た。この時、内圧付与量は５質量％であった。また得られたビーズ発泡体の厚みは、２９．９４ｍｍであった。ビーズ発泡体の厚みは、ミツトヨ社製「デジマチックキャリパ」を用い、得られたビーズ発泡体の表面に形成された蒸気スリット痕等の凹凸物を避けて５点測定した厚みの平均値とした。
また、成形時の気泡内圧（Ｐｍ）＝１．２２ＭＰａ＞成形蒸気圧（Ｐｓ）＝０．９ＭＰａ（絶対圧）であった。
次に、得られたビーズ発泡体を６０℃のオーブンで２４時間乾燥させた後、透気抵抗度を測定した。その結果、平均透気抵抗度は６９．７２ｓであった。
【００５８】
（樹脂複合体の成形）
上記ビーズ発泡体から厚み３０ｍｍ、大きさ１５０ｍｍ×１５０ｍｍの板状サンプルを切り出して芯材とした。同じく１５０ｍｍ×１５０ｍｍにカットしたカーボンＦＲＰプリプレグ（三菱レイヨン社製  商品名「ＵＤプリプレグ  ＴＲ３９５Ｇ１００Ｓ」。以下、単にＣＦＲＰともいう）を２０枚及びガラスＦＲＰプリプレグ（日本理化社製、商品名「ＥＧＰ−８７  ＬＡ１８ＢＲ」。以下、単にＧＦＲＰともいう）を２枚用意し、芯材の上面側に外周縁が揃うように、１０枚のＣＲＦＰを重ねた後、ＣＲＦＰの最外表面に１枚のＧＦＲＰを重ねた。同じように芯材の下面側に、１０枚のＣＲＦＰを重ねた後、ＣＲＦＰの最外表面に１枚のＧＦＲＰを重ねて、予備成形体を作製した。なお、各プリプレグは、樹脂としてエポキシ樹脂を含むものであった。ＣＲＦＰ及びＧＦＲＰの構成は以下の表１に示した通りである。この予備成形体を加熱状態下において、雌雄金型にてプレスして、芯材の上下面に１０枚のＣＦＲＰ（第１繊維強化樹脂層）及び１枚のＧＦＲＰ（第２繊維強化樹脂層）からなる繊維強化樹脂層が形成された樹脂複合体を作製した。具体的には、雌雄金型内において、予備成形体をプレスしつつ、温度１００〜１１０℃にて２０分間加熱して、ＣＦＲＰ中のエポキシ樹脂及びＧＦＲＰ中のエポキシ樹脂を完全に硬化させる（硬化工程）ことにより、樹脂複合体を作製した。
なお、樹脂複合体の厚みを測定した結果、元の芯材の厚みと比べ、樹脂複合体作製後の芯材の厚み残存率は８９．２％であった。なお、樹脂複合体の厚みは両面を２００ｍｍ×２００ｍｍの平滑な金属板で挟み、金属板同士の隙間を測定することで、樹脂複合体の厚みとした。金属板同士の隙間は、ミツトヨ社製「デジマチックキャリパ」を用いて、樹脂複合体４辺中央部を１／１００ｍｍの精度で測定し、４辺隙間の算術平均を複合体の厚みとした。更に繊維強化樹脂層の厚みを１.００ｍｍとして、樹脂複合体の厚みより差し引いた値を樹脂複合体作製後の芯材の厚みとし、芯材の元の厚みで除することで芯材の厚み残存率とした。
【００５９】
【表１】
2020138482.tif 000003
【００６０】
［比較例１］
ポリカーボネート樹脂をスチレン−メタクリル酸メチル−無水マレイン酸共重合体。以下、単にＳＭＭともいう）とした以外は、実施例１と同様にして比較例１に係る樹脂複合体を作製した。
【００６１】
［比較例２］
ポリカーボネート樹脂をポリエチレンテレフタレート樹脂（以下、単にＰＥＴともいう）とした以外は、実施例１と同様にして比較例２に係る樹脂複合体を作製した。
各例に係る樹脂複合体の構成を以下の表２に示した。
【００６２】
【表２】
2020138482.tif 000004
【００６３】
各例に係る樹脂複合体の各種物性を以下の表３に示した。以下の表３に示した各種物性の測定方法を以下に記載する。
【００６４】
（ビーズ発泡体及び樹脂複合体の密度）
ビーズ発泡体の密度（見掛け密度）の測定は、ＪＩＳ  Ｋ７２２２：２００５「発泡プラスチック及びゴム−見掛け密度の求め方」に準じて測定した。
また、樹脂複合体（以下、成形品ともいう）の密度（見掛け密度）は、ＪＩＳ  Ｋ７２２２：２００５「発泡プラスチック及びゴム−見掛け密度の求め方」に準じて測定した。すなわち、樹脂複合体の密度は、樹脂複合体の総質量を樹脂複合体の見掛け上の体積で除して求めた。
【００６５】
（樹脂複合体の圧縮強度）
ＪＩＳ  Ｋ６７６７：１９９９「発泡プラスチック−ポリエチレン−試験方法」記載の方法により測定した。すなわち、オリエンテック社製「テンシロンＵＣＴ−１０Ｔ」万能試験機、及び、ソフトブレーン社製「ＵＴＰＳ−４５８Ｘ」万能試験機データ処理を用いて、縦５０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚み２６ｍｍのサイズの試験体を圧縮速度１３ｍｍ／ｍｉｎの条件で測定した。圧縮強度は、厚みの５％、１０％、２５％および５０％圧縮時の値を測定した。試験体の数は３個とした。また、試験体をＪＩＳ  Ｋ  ７１００：１９９９の記号「２３／５０」（温度２３℃、相対湿度５０％）、２級の標準雰囲気下で２４時間以上かけて状態調整した後、これと同じ標準雰囲気下、及び、高温環境雰囲気下で測定を行った。高温環境雰囲気下での圧縮強度の測定の際には、試験体を温度２３℃、相対湿度５０％にて２４時間以上放置した後に、１２０℃に設定した装置付帯恒温槽内に測定数（ｎ）分入れた。これを２０分放置させた後に試験機にセットし、３分後に試験を行った（ｎ＝２以降の測定は、直前の測定終了後に速やかに次の試験体を試験機にセットし、３分後に試験を行った）。変位の原点を回帰点とし、圧縮強度を求めた。 
(圧縮強度）
圧縮強度σｍ（ｋＰａ）は次式により算出した。
・σｍ  ＝１０３× Ｆｍ／Ａ０
なお、Ｆｍは変形率ｍ％時に到達した最大の力（Ｎ）であり、Ａ０は試験片の初めの断面積（ｍｍ２）である。
【００６６】
（樹脂複合体の剥離強度）
樹脂複合体を作成する際の第１及び第２繊維強化樹脂層（ＣＦＲＰ及びＧＦＲＰ）の積層時に、初期き裂導入のため、第１繊維強化樹脂層（ＣＦＲＰ）と芯材の間に縁が繊維配列方向と直角 (９０°±１°) となるようにポリオレフィン系フィルム 1 枚を挿入してフィルムき裂を設けた。フィルムき裂長さは ４０〜４５ｍｍとし、挿入するフィルムの厚さの総計は、３０μｍ 以下とした。樹脂複合体から縦１５０ｍｍ×横２５ ｍｍ の平面長方形状の試験体を切り出した。試験体の数は５個とした。フィルム挿入部分を、ナイフなどの鋭利な刃物で開くことによって、２ｍｍから５ｍｍの予き裂を導入して初期き裂とした。治具（Ａ）を用いて繊維強化樹脂層及び芯材に初期き裂が導入されている端部を把持すると共に、治具（Ｂ）を用いて初期き裂が導入されていない端部を把持した。治具（Ａ）及び（Ｂ）を繊維強化樹脂層の面方向に沿って互いに離間する方向に２ｍｍ／分の試験速度で移動させて試験体を引張り、この過程で測定された最大剥離強度を測定し試験数の平均値を算出することにより、剥離強度を求めた。
【００６７】
【表３】
2020138482.tif 000005
【００６８】
表３から、比較例１に係る樹脂複合体（成形品）は、高温環境下における圧縮強度（耐圧縮性）には優れるものの、剥離強度が劣ることが分かった。
また、比較例２に係る樹脂複合体（成形品）は、剥離強度には優れるものの、高温環境下における圧縮強度（耐圧縮性）が劣ることが分かった。
これに対し、実施例１に係る樹脂複合体（成形品）は、耐剥離性及び高温環境下における圧縮強度（耐圧縮性）のいずれについても優れていることが分かった。
このことから、ポリカーボネート系樹脂を含む樹脂で芯材を作製し、エポキシ樹脂を含む樹脂で繊維強化樹脂層を作製し、かつ、芯材の外表面を覆うように繊維強化樹脂層を配することにより、耐剥離性及び高温環境下おける耐圧縮性に優れる樹脂複合体を得ることができることが分かった。
【符号の説明】
【００６９】
１  樹脂複合体、１０  芯材、２０  繊維強化樹脂層、２０ａ  第１繊維強化樹脂層、２０ｂ  第２繊維強化樹脂層。
【図１】
2020138482.tif 000006