(57)【要約】【課題】減速機のシャフトとアーム部材の取付面との締結を確実に行うことができ、シャフトの端面と取付面との間の信頼性が高いロボットのシール構造およびロボットを提供する。【解決手段】このロボットのシール構造は、減速機３２のシャフト端面３６と、アーム部材においてシャフト端面３６と面接触する取付面２６と、シャフト端面３６と取付面２６とが面接触した状態でシャフト３３とアーム部材とを互いに固定する複数のボルトと、シャフト端面３６および取付面２６の一方の一部に設けられた下がり平面部２７と、下がり平面部２７に配置されたシール部材７０と、を備え、下がり平面部２７がシャフト端面３６又は取付面２６に対してシャフト３３の中心軸線に沿った方向に窪んだ部分であり、且つ、下がり平面部２７が中心軸線周りに全周亘って連続している。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
駆動用の減速機のシャフトとアーム部材との間をシールするロボットのシール構造であって、
前記減速機のシャフト端面と、
前記アーム部材において前記シャフト端面と面接触する取付面と、
前記シャフト端面と前記取付面とが面接触した状態で前記シャフトと前記アーム部材とを互いに固定する複数のボルトと、
前記シャフト端面および前記取付面の一方の一部に設けられた下がり平面部と、
前記下がり平面部に配置されたシール部材と、を備え、
前記下がり平面部が前記シャフト端面又は前記取付面に対して前記シャフトの中心軸線に沿った方向に窪んだ部分であり、且つ、前記下がり平面部が前記中心軸線周りに全周に亘って連続している、ロボットのシール構造。
【請求項２】
前記シャフト端面又は前記取付面に設けられた複数の仮止め用穴と、
前記複数の仮止め用穴にそれぞれ挿入される複数の仮止め部材と、をさらに備えている請求項１に記載のロボットのシール構造。
【請求項３】
前記各仮止め部材が、前記シール部材に設けられ、ゴム状弾性を有する、請求項２に記載のロボットのシール構造。
【請求項４】
前記各仮止め部材が、前記仮止め用穴に螺合するボルト、又は、前記仮止め用穴に嵌合するピンである、請求項２に記載のロボットのシール構造。
【請求項５】
前記シール部材が、全周に亘って連続しているシール部本体と、前記シール部本体から前記中心軸線と交差する方向に延びるリブ部とを有し、前記シール部本体が前記シャフト端面と前記取付面との間をシールする、請求項１に記載のロボットのシール構造。
【請求項６】
前記シャフト端面又は前記取付面に設けられた複数の仮止め用穴と、
前記シール部材の前記リブ部に設けられ、前記複数の仮止め用穴にそれぞれ挿入される複数の仮止め部材と、をさらに備える請求項５に記載のロボットのシール構造。
【請求項７】
前記各仮止め部材の断面形状が多角形である、請求項３又は６に記載のロボットのシール構造。
【請求項８】
前記シャフト端面に前記中心軸線を含む中空孔が形成されており、
前記各仮止め部材の断面形状が三角形又は四角形であり、
前記三角形又は前記四角形の前記中空孔に最も近い辺の延設方向が、前記中空孔の縁の延びる方向に沿っている、請求項７に記載のロボットのシール構造。
【請求項９】
請求項１〜８の何れかに記載されたロボットのシール構造を備えるロボット。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はロボットのシール構造およびロボットに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、ロボットのアーム部材のカバーの周囲にパッキンを介在させてアーム部材とカバーとの間のシールを行う技術が知られている（例えば、特許文献１参照）。
また、減速機の外周面とアーム部材に設けられた穴の内周面との間をＯリングによってシールする技術が知られている（例えば、特許文献２参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００２−２３９９７０号公報
【特許文献２】特開２００１−２５４７８７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ロボットの減速機のシャフトの端面とロボットのアーム部材の取付面との間にＯリング用の溝を形成し、また、当該溝にＯリングを配置し、これによりシャフトの端面と取付面との間を軸方向にシールすることがある。この場合、Ｏリング用の溝はシャフトの中心軸線を中心とする円形を採用する場合が多い。
【０００５】
しかし、減速機のコンパクト化のため、減速機の径方向寸法を小さくし、大減速比化のため、平歯車のサイズが大きくなり、減速機のシャフト内の中空部の内周面が円形ではない場合がある。例えば、中空部の内周面は、シャフトの中心軸線周りに配置された３つの平歯車に沿った形状を有する。また、ロボットの軽量化のために、減速機の薄肉化が求められている。このため、減速機のシャフトの端面にＯリングを略円形に配置することができない場合が増えてきている。
【０００６】
ここで、Ｏリング溝を円形ではなく複雑な形状とすると、その加工に長時間を要する。
なお、Ｏリングの代わりにシャフトの端面と取付面との間にシール剤を塗布することが考えられる。しかし、メンテナンス時にシール剤を剥がす必要が生ずる。Ｏリングの代わりにシャフトの端面と取付面との間にガスケットを介在させることも考えられる。しかし、シャフトの端面と取付面との間がメタルタッチではなくなり、ロボットの剛性低下に繋がる可能性がある。金属製のガスケットを用いる場合は、シャフトの端面および取付面の面粗度の要求が高くなる。
【０００７】
前述の事情に鑑み、減速機のシャフトとアーム部材の取付面との締結を確実に行うことができ、シャフトの端面と取付面との間の信頼性の高いロボットのシール構造およびロボットの実現が望まれる。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本開示の第１の態様は、駆動用の減速機のシャフトとアーム部材との間をシールするロボットのシール構造であって、前記減速機のシャフト端面と、前記アーム部材において前記シャフト端面と面接触する取付面と、前記シャフト端面と前記取付面とが面接触した状態で前記シャフトと前記アーム部材とを互いに固定する複数のボルトと、前記シャフト端面および前記取付面の一方の一部に設けられた下がり平面部と、前記下がり平面部に配置されたシール部材と、を備え、前記下がり平面部が前記シャフト端面又は前記取付面に対して前記シャフトの中心軸線に沿った方向に窪んだ部分であり、且つ、前記下がり平面部が前記中心軸線周りに全周に亘って連続している。
【発明の効果】
【０００９】
上記態様では、減速機のシャフトとアーム部材の取付面との締結を確実に行うことができ、シャフトの端面と取付面との間の信頼性の高いシールの実現が可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】一実施形態のロボットの斜視図である。
【図２】本実施形態のロボットの分解斜視図である。
【図３】本実施形態のロボットの第２アーム部材および減速機の斜視図である。
【図４】本実施形態の減速機の正面図である。
【図５】本実施形態のロボットの第２アーム部材および減速機の斜視図である。
【図６】本実施形態のロボットのシール部材の平面図である。
【図７】本実施形態のロボットのシール部材の底面図である。
【図８】図６におけるVIII−VIII線断面図である。
【図９】図８におけるIX−IX線断面図である。
【図１０】本実施形態のシール構造の第１の変形例を示す減速機およびシール部材の斜視図である。
【図１１】本実施形態のシール構造の第２の変形例を示すシール部材の断面図である。
【図１２】本実施形態のシール構造の第３の変形例を示す。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
一実施形態に係るロボット１が、図面を用いながら以下説明されている。
本実施形態のロボット１は、図１に示されるように、アーム２を有し、アーム２の先端部には任意のツールが取付けられる。
【００１２】
アーム２は、図１、図２等に示されるように、所定の設置面に固定されたベース部材ＢＡに上下方向に延びる第１軸線Ｊ１周りに回転可能に支持された第１アーム部材１０と、第１アーム部材１０に水平方向に延びる第２軸線Ｊ２周りに揺動可能に基端側が支持された第２アーム部材２０と、第２アーム部材２０の先端側に水平方向に延びる第３軸線Ｊ３周りに揺動可能に基端側が支持された第３アーム部材３０とを備える。
【００１３】
また、アーム２は、第３アーム部材３０の長手方向に延びる第４軸線Ｊ４周りに回転可能に第３アーム部材３０に支持された第４アーム部材４０と、第４アーム部材４０に第４軸線Ｊ４と直交する方向に延びる第５軸線Ｊ５周りに揺動可能に支持された第５アーム部材５０と、第５アーム部材５０に第６軸線Ｊ６周りに回転可能に支持された第６アーム部材６０とを備える。
【００１４】
また、アーム２は、第１〜第５アーム部材１０〜５０をそれぞれの駆動する複数のサーボモータ１１，２１，３１，４１，５１を備えており、第６アーム部材６０を駆動する図示しないサーボモータも有する。各サーボモータとして、回転モータ、直動モータ等の各種のサーボモータが用いられ得る。
【００１５】
続いて、アーム２の構造について説明する。
図１および図２に示されるように、第１アーム部材１０は、第１アーム部材１０の駆動用の減速機１２のシャフト１３に複数のボルトＢによって取付けられている。
第１アーム部材１０の上端側には、サーボモータ２１を取付け可能なモータ取付面１５ａと、モータ取付面１５ａと反対方向を臨み、第２アーム部材２０の駆動用の減速機２２を取付け可能な減速機取付面１５ｂとが設けられている。
【００１６】
図２に示されるように、第３アーム部材３０には複数のボルトＢによって第３アーム部材３０の駆動用の減速機３２を介して第２アーム部材２０の先端側が取付けられている。第３アーム部材３０の基端側には、サーボモータ３１を取付け可能なモータ取付面３５ａと、モータ取付面３５ａと反対方向を臨み、第３アーム部材３０の駆動用の減速機３２を取付け可能な減速機取付面３５ｂとが設けられている。
【００１７】
減速機取付面３５ｂには複数のボルトＢを用いて減速機３２が取付けられ、減速機３２の出力用のシャフト３３が第２アーム部材２０の先端側に取付けられる。例えば図２および図３に示されるように、減速機３２のシャフト３３は複数のボルトＢを用いて第２アーム部材２０の先端側に取付けられる。
【００１８】
図３および図４に示されるように、減速機３２のシャフト３３には中空孔３４が設けられ、中空孔３４はシャフト３３の中心軸線ＣＬに沿った方向に延びており、中心軸線ＣＬを含む。中空孔３４内には、サーボモータ３１の出力軸に取付けられたインプットギヤ３１ａ、インプットギヤ３１ａの周囲に配置され、インプットギヤ３１ａに歯合している複数のギヤ３１ｂとを有する。インプットギヤ３１ａから各ギヤ３１ｂに他のギヤを介して回転力が伝達されてもよい。
【００１９】
複数のギヤ３１ｂは中心軸線ＣＬ周りに間隔をおいて配置されており、中空孔３４は各ギヤ３１ｂの外周面に沿った形状を有する複数のギヤ近接部３４ａを有する。一例では、各ギヤ近接部３４ａはギヤ３１ｂの外周に沿った円弧形状を有する。また、中空孔３４は、ギヤ近接部３４ａの各ペアの間を繋ぐ複数の小径部３４ｂを有する。ギヤ近接部３４ａはギヤ３１ｂを中空孔３４内に収容するための逃げ加工が行われた部分であるから、各ギヤ近接部３４ａは各小径部３４ｂよりも中心軸線ＣＬから離れている。各小径部３４ｂは典型的には中心軸線ＣＬを中心とする円弧形状を有する。このため、中空孔３４内の小径部３４ｂとギヤ近接部３４ａとの間には、中空孔３４の内周面の延設方向が変化する変化点が形成されている。
【００２０】
図３および図４に示されるように、シャフト３３の端面であるシャフト端面３６には複数の穴３６ａが設けられている。各穴３６ａはボルト締結のためのネジ穴又は貫通孔である。
図５に示されるように、第２アーム部材２０の先端側には、第３軸線Ｊ３に対して略垂直な面でありシャフト端面３６が面接触する取付面２６が設けられている。取付面２６にも複数の孔２６ａが設けられ、複数の孔２６ａはそれぞれ穴３６ａに対応した位置に設けられている。各孔２６ａはボルトＢによる締結のための貫通孔である。
【００２１】
取付面２６には下がり平面部２７が形成されている。下がり平面部２７は取付面２６に対して中心軸線ＣＬに沿った方向に例えば１ｍｍ〜数ｍｍ窪んだ部分である。また、下がり平面部２７は、中心軸線ＣＬ周りに全周に亘って連続している。一例では、下がり平面部２７は、取付面２６にフライス加工等を行うことによって形成される平面である。中空孔３４と第２アーム部材２０による空間に下がり平面部２７による空間は必ずしも繋がっている必要はない。
【００２２】
シャフト端面３６が取付面２６に複数のボルトＢによって締結された時に、下がり平面部２７の外周縁２７ａは、シャフト端面３６に形成された中空孔３４の縁に対して、シャフト３３の径方向外側に配置される。そして、シャフト端面３６の一部のエリアと下がり平面部２７の少なくとも一部のエリアとが中心軸線ＣＬに沿った方向に対向し、当該対向するエリアは中心軸線ＣＬ周りに全周に亘って連続する。
【００２３】
図６に下がり平面部２７の外周縁２７ａとシャフト端面３６に形成された中空孔３４の縁との関係が示されている。図５および図６のように、外周縁２７ａは、中空孔３４の小径部３４ｂに沿って延びる円弧状の第１部分２７ｂと、第１部分２７ｂの円弧の延設方向よりも外側に向かう円弧状の第２部分２７ｃと、第２部分２７ｃの円弧の延設方向よりも外側に向かう円弧状の第３部分２７ｄとを有する。２つの第２部分２７ｃおよび１つの第３部分２７ｄが各ギヤ近接部３４ａに対応しており、２つの第２部分２７ｃの間に第３部分２７ｄが配置されている。
つまり、下がり平面部２７の外周縁２７ａは、第１部分２７ｂと第２部分２７ｃとの間に外周縁２７ａの内周面の延設方向が変化する変化点があり、第２部分２７ｃと第３部分２７ｄとの間にも同様の変化点がある。
【００２４】
図３および図５に示されるように、シャフト端面３６が取付面２６に複数のボルトＢによって締結される時に、シャフト端面３６と取付面２６との間にシール部材７０が配置される。図６〜図８にシール部材７０の形状が示されている。図６は第２アーム部材２０側から見たシール部材７０を示す図であり、図７は減速機３２側から見たシール部材７０を示す図であり、図８は図６におけるVIII−VIII線断面図である。
【００２５】
シール部材７０は耐油性を有する材料から成り、例えば、ニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）、アクリルゴム（ＡＣＭ）、フッ素ゴム、シリコンゴム等のゴム状弾性を有する材料から成る。図６〜図８に示されるように、シール部材７０は、中心軸線ＣＬ周りに全周に亘って連続しているシール部本体７１と、シール部本体７１から中心軸線ＣＬと交差する方向、典型的には略直交する方向に延びるリブ部７２とを有する。本実施形態では、リブ部７２がシール部本体７１から中心軸線ＣＬに近付く方向に延びているが、中心軸線ＣＬから遠ざかる方向にリブ部７２がシール部本体７１から延びていてもよい。
【００２６】
図８に示されるように、シール部本体７１は、典型的にはビード部、リップ部等と称されるシール部７１ａを有する。本実施形態では、シール部７１ａは中心軸線ＣＬに沿った方向に突出している突出部である。シール部７１ａは、他よりも中心軸線ＣＬに沿った方向の寸法が大きい部分であってもよい。シール部７１ａはシール部本体７１の全周に亘って形成されている。シール部本体７１が、シャフト端面３６と取付面２６との間をシールする機能を有する。
【００２７】
シール部本体７１は、中心軸線ＣＬ周りに全周に亘って連続する前記対向するエリアに配置されるものである。ここで、中空孔３４は、複数の小径部３４ｂと、小径部３４ｂよりも中心軸線ＣＬから離れている複数のギヤ近接部３４ａとを有する。また、中空孔３４内には、小径部３４ｂとギヤ近接部３４ａとの間に中空孔３４の内周面の延設方向が変化する変化点が形成されている。このため、前記対向するエリアも、中空孔３４の縁に沿った形状となる。つまり、前記対向するエリアの形状は、円形、楕円形、オーバル形状等の単純な形状ではなく、前記変化点に応じた変化点を有するものである。
【００２８】
本実施形態では、シール部本体７１は下がり平面部２７の外周縁２７ａに沿った形状を有する。このため、シール部本体７１の形状も、外周縁２７ａの前記変化点の一部又は全部に応じたシール形状変化点を有する。
【００２９】
前記対向するエリアに対応する下がり平面部２７およびシャフト端面３６には、シール部本体７１又はシール部７１ａを収容する溝は設けられていない。前述のように前記対向するエリアは単純な形状ではなく、このようなエリアにシールのための精密な溝加工を行うことは高コストを要するので好ましくない。本実施形態では、下がり平面部２７に複数の仮止め用穴２７ｅが設けられ、各仮止め用穴２７ｅは前記対向するエリア又はその近傍に配置されている。各仮止め用穴２７ｅは、ドリルを用いた穴加工によって形成され、断面は円形である。
【００３０】
一方、シール部材７０のリブ部７２に仮止め部材７３が設けられている。各仮止め部材７３は中心軸線ＣＬに沿った方向に延びる柱状である。本実施形態では、図９に示されるように、各仮止め部材７３の断面形状は多角形であり、本実施形態では三角形である。各仮止め部材７３の断面形状が星形等の多角形であってもよい。これらの場合、例えば図９に示されるように、仮止め部材７３の外形は仮止め用穴２７ｅの内径よりも大きい。また、仮止め部材７３の断面の面積は、仮止め用穴２７ｅの断面の面積よりも小さい。このため、仮止め部材７３を仮止め用穴２７ｅに挿入し易く、仮止め部材７３が仮止め用穴２７ｅから抜け難い。なお、各仮止め部材７３の断面形状を円形にすることも可能である。
【００３１】
本実施形態では、シール部材７０の組立誤差や変形により、ビード部がシャフト端面３６の縁より内側に脱落し難くするため、シール部材７０の幅が比較的狭い個所７４の近傍に仮止め部材７３および仮止め用穴２７ｅが配置されている。また、中空孔３４のギヤ近接部３４ａに対応した範囲において、シール部材７０のリブ部７２の幅寸法が大きくなっている。当該幅寸法はシャフト３３の径方向の寸法である。また、リブ部７２の幅寸法は、隣り合う仮止め部材７３の中間位置において大きくなり、仮止め部材７３に近付くにつれて小さくなるように、徐々に変化している。
【００３２】
各仮止め部材７３が対応する仮止め用穴２７ｅに挿入されると、取付面２６に形成された下がり平面部２７にシール部材７０が仮止めされる。この状態で、シャフト端面３６を取付面２６に面接触させ、複数のボルトＢによってシャフト３３が第２アーム部材２０の先端側に固定される。このようにして、減速機３２と第２アーム部材２０との間のシール構造が形成される。そして、シール部材７０のシール部本体７１によって、サーボモータ３１および減速機３２からの潤滑油等がシャフト端面３６と取付面２６との間でシールされる。
【００３３】
なお、図１０に示されるように、減速機３２のシャフト３３のシャフト端面３６に下がり平面部２７が形成されてもよい。この場合、当該下がり平面部２７に仮止め用穴２７ｅが形成され、第２アーム部材２０の取付面２６には下がり平面部２７を設けなくてもよい。各要素の配置のその他のバリエーションによって、同様なシール構造を形成することも可能である。
【００３４】
また、取付面２６に下がり平面部２７を設け、シャフト端面３６に仮止め用穴２７ｅを設けることも可能であり、逆の構成も可能である。この場合も、仮止め用穴２７ｅによってシール部材７０が仮止めされた状態で、シャフト３３と第２アーム部材２０との締結が行われ、これによりシャフト端面３６と取付面２６との間がシール部材７０によってシールされる。
【００３５】
また、第２アーム部材２０の基端側と減速機２２との間のシール構造、第１アーム部材１０と減速機１２との間のシール構造も、前述と同様に構成することができる。また、他のアーム部材４０〜６０に減速機のシャフトを取付けるロボットを作る場合に、アーム部材４０〜６０とその減速機との間のシール構造を前述と同様に構成することができる。
【００３６】
本実施形態では、ロボット１の駆動用の減速機３２のシャフト３３とロボット１のアーム部材との間のシール構造が示されている。このシール構造は、減速機３２のシャフト端面３６と、アーム部材においてシャフト端面３６と面接触する取付面２６と、を備えている。また、このシール構造は、シャフト端面３６と取付面２６とが面接触した状態でシャフト３３とアーム部材とを互いに固定する複数のボルトＢを備えている。また、このシール構造は、シャフト端面３６および取付面２６の一方の一部に設けられた下がり平面部２７と、下がり平面部２７に配置されたシール部材７０を備えている。
【００３７】
そして、下がり平面部２７がシャフト端面３６又は取付面２６に対してシャフト３３の中心軸線ＣＬに沿った方向に窪んだ部分であり、且つ、下がり平面部２７が中心軸線ＣＬ周りに全周に亘って連続している。
このように、下がり平面部２７にシール部材７０が設けられるため、シャフト端面３６と取付面２６との間に締結緩みを生じさせる部材が配置されない。これは、減速機３２とアーム部材との締結を確実に行う上で有利である。
【００３８】
また、下がり平面部２７に配置されるシール部材７０によってシャフト端面３６と取付面２６との間のシールが行われる。このため、シールする領域がシャフト３３の中心軸線ＣＬ周りに円形に延びていなくても、シール部材７０が接触するシール面を容易且つ確実に形成することができる。当該構成が採用されると、シャフト３３の中心軸線ＣＬ周りに円形に延びていないＯリング溝を形成する場合に比べ、安価且つ確実にシール面を形成することが可能となる。
【００３９】
また、本実施形態のシール構造は、シャフト端面３６又は取付面２６に設けられた複数の仮止め用穴２７ｅと、複数の仮止め用穴２７ｅにそれぞれ挿入される複数の仮止め部材７３と、をさらに備えている。
当該構成によって、下がり平面部２７にシール部材７０が仮止めされる。これは、溝ではない下がり平面部２７の所定位置にシール部材７０を容易且つ確実に位置決めするために有用である。
【００４０】
また、本実施形態の仮止め部材７３は、シール部材７０に設けられ、ゴム状弾性を有する。このように仮止め部材７３がシール部材７０に設けられているので、シール部材７０をシャフト端面３６と取付面２６との間に配置し易い。
【００４１】
なお、仮止め部材７３がシール部材７０とは別体のボルト、ピン等であってもよい。ボルトの場合は雌ネジ穴である仮止め用穴２７ｅに螺合し、ピンの場合は仮止め用穴２７ｅに嵌合する。この場合でも、シール部材７０を下がり平面部２７の所定位置に容易且つ確実に仮止めすることができる。ボルト、ピン等はシール構造の中に残留することになるが特に問題はない。
【００４２】
また、本実施形態では、シール部材７０が、全周に亘って連続しているシール部本体７１と、シール部本体７１からシャフト３３の中心軸線ＣＬと交差する方向に延びるリブ部７２とを有し、シール部本体７１がシャフト端面３６と取付面２６との間をシールする。
当該構成では、リブ部７２は、シール部本体７１をシャフト３３の中心軸線ＣＬと交差する方向に補強することになる。当該構成は、細く長いシール部本体７１を下がり平面部２７の所定位置に容易且つ確実に配置するために有用である。
【００４３】
なお、図１１に示されるように、リブ部７２の中に、シャフト３３の中心軸線ＣＬと直交する方向に延びる板状の補強部材７５が設けられてもよい。図１１では、補強部材７５の厚さ方向の両側の面にゴムが加硫接着されているが、補強部材７５の厚さ方向一方の面にゴムが加硫接着されてもよい。図１１では、シール部本体７１内にも補強部材７５が配置されているが、リブ部７２の中だけに補強部材７５が配置されてもよい。
【００４４】
また、本実施形態のシール構造は、シャフト端面３６又は取付面２６に設けられた複数の仮止め用穴２７ｅと、シール部材７０のリブ部７２に設けられ、複数の仮止め用穴２７ｅにそれぞれ挿入される複数の仮止め部材７３と、をさらに備える。
シール部本体７１に対応した位置に仮止め部材７３が配置されると、仮止め用穴２７ｅにシール部本体７１の一部が配置される可能性が高くなる。当該構成では、シール部本体７１に対応した位置に仮止め部材７３が配置されない。これは、シール性能の向上および信頼性の向上のために有利である。
【００４５】
また、本実施形態では、シャフト端面３６にシャフト３３の中心軸線ＣＬを含む中空孔３４が形成されており、各仮止め部材７３の断面形状が三角形である。また、図６に示されるように、中空孔３４に最も近い三角形の辺の延設方向が、中空孔３４の縁の延びる方向に沿っている。
【００４６】
このため、シール部材７０の内径を極力大きくすることができる。ロボット１の軽量化の要求等から、シャフト端面３６の面積は小さくなる傾向があり、このためシール部材７０の配置エリアも小さくなっている。シール部材７０の径方向内側への張出が小さいことは、ロボット１の軽量化に貢献する。
なお、各仮止め部材７３の断面形状が四角形であり、中空孔３４に最も近い四角形の辺の延設方向が、中空孔３４の縁の延びる方向に沿っていてもよい。当該構成も三角形の場合と同様の効果を奏する。
【００４７】
なお、図１２に示されるように、中空孔３４内に２つのギヤ３１ｂが配置される場合でも、中空孔３４の近傍に下がり平面部２７を設けて、上記実施形態と同様のシール構造を構成することが可能である。
【符号の説明】
【００４８】
１  ロボット
２  アーム
１０  第１アーム部材
１１  サーボモータ
１２  減速機
１５  取付部分
２０  第２アーム部材
２１  サーボモータ
２２  減速機
２６  取付面
２７  下がり平面部
２７ａ  外周縁
２７ｂ  第１部分
２７ｃ  第２部分
２７ｄ  第３部分
２７ｅ  仮止め用穴
３０  第３アーム部材
３１  サーボモータ
３２  減速機
３３  シャフト
３４  中空孔
３４ａ  ギヤ近接部
３４ｂ  小径部
３５  取付部分
３６  シャフト端面
４０  第４アーム部材
５０  第５アーム部材
６０  第６アーム部材
７０  シール部材
７１  シール部本体
７２  リブ部
７３  仮止め部材
７５  補強部材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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