(57)【要約】【課題】金型側の調整がいらず、また第一発泡成形体を削ってしまう外観不良を解消するだけでなく、第一発泡成形体の上型との干渉可能にしてセットを容易にし、上型への保持力向上をも図る車両用クッションパッド及びその製造方法を提供する。【解決手段】下層になる第一発泡成形体２上に、着座乗員が当接する側の当たり面部分３１１の在る座部層３１を積層させた第二発泡成形体３が発泡成形されている車両用クッションパッドにおいて、前記第一発泡成形体２は、前記第二発泡成形体３よりも密度小で硬度大にして、その裏面側の一部に、クッションパッドの車両設置下で、略垂直となる側壁面２４１を有して盛り上がった隆起部２４を具備し、且つ該隆起部２４の略垂直になっている前記側壁面２４１に複数の突状膨らみ２５が成形されている。【選択図】図２
2020138634.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
下層になる第一発泡成形体上に、着座乗員が当接する側の当たり面部分の在る座部層を積層させた第二発泡成形体が発泡成形されている車両用クッションパッドにおいて、
前記第一発泡成形体は、前記第二発泡成形体よりも密度小で硬度大にして、その裏面側の一部に、クッションパッドの車両設置下で、略垂直となる側壁面を有して盛り上がった隆起部を具備し、且つ該隆起部の略垂直になっている前記側壁面に複数の突状膨らみが成形されていることを特徴とする車両用クッションパッド。
【請求項２】
上下方向の縦筋条にした前記膨らみが、前記側壁面の周方向に複数設けられている請求項１記載の車両用クッションパッド。
【請求項３】
前記膨らみが、下方に向けその横断面形状を小さくして、成形されている請求項１又は２に記載の車両用クッションパッド。
【請求項４】
前記隆起部が車幅方向に離れて一対形成され、双方が車幅方向の両外方寄りに配されると共に、両隆起部における相対する側壁面に前記膨らみが露出形成されている請求項１乃至３のいずれか１項に記載の車両用クッションパッド。
【請求項５】
車両への設置で、前記隆起部が車体床面よりも下方に突出する高さに設定されている請求項１乃至４のいずれか１項に記載の車両用クッションパッド。
【請求項６】
前記第一発泡成形体の裏面外周部を残して、その内側に一段低い陥没域を設け、且つ該陥没域の陥没底を該第一発泡成形体の裏面としてその一部が盛り上がって前記隆起部が形成されている請求項１乃至５のいずれか１項に記載の車両用クッションパッド。
【請求項７】
下層になる第一発泡成形体上に、着座乗員が当接する側の当たり面部分を有した座部層が積層された第二発泡成形体を発泡成形する車両用クッションパッドの製造方法において、
前記第一発泡成形体は、前記第二発泡成形体よりも密度小で硬度大にして、裏面側の一部に、クッションパッドの車両設置下で、略垂直となる側壁面を有して盛り上がった隆起部を形成し、且つ該隆起部の略垂直になっている前記側壁面に突条膨らみを複数成形する一方、上型キャビティ面に該隆起部に対応する凹穴を形成して、
該第一発泡成形体の裏面側を上向きにし、前記膨らみを圧縮変形させつつ前記凹穴へ前記隆起部を嵌め入れて上型に該第一発泡成形体をセットし、
次いで、下型キャビティ面上に第二発泡成形体用発泡原料を注入すると共に型閉じし、
その後、第二発泡成形体を発泡成形したことを特徴とする車両用クッションパッドの製造方法。
【請求項８】
上下方向の縦筋条にした前記膨らみを前記側壁面に複数成形した請求項７記載の車両用クッションパッドの製造方法。
【請求項９】
前記膨らみの横断面形状を下方に向け小さくした請求項７又は８に記載の車両用クッションパッドの製造方法。
【請求項１０】
前記隆起部を車幅方向に離れて一対形成し、双方を車幅方向の両外方寄りに配すると共に、両隆起部における相対する側壁面に前記膨らみを形成した請求項７乃至９のいずれか１項に記載の車両用クッションパッドの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両用座席シートを構成する車両用クッションパッド及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車等の車両用座席シートで、座部を構成するクッションパッドは快適なクッション性が得られるよう軟質ポリウレタン発泡成形体ｕで造られてきたが、近年、軽量化対策で、嵩上げ用下層として発泡スチロール等のビーズ発泡体ｍに置き換える動きが進んでいる(図１４のイ)。ただ、ビーズ発泡体ｍはその発泡成形で成形収縮が発生し、寸法精度にバラツキが生じる。
クッションパッドＰは、車両設置の状態と上下を逆にして軟質ポリウレタン発泡成形体ｕが成形される。ビーズ発泡体ｍがインサート成形されることから、上型Ｔにビーズ発泡体ｍの裏面から張り出す張出部ｍ１を利用してセットするが、所定寸法よりも小さいと、張出部ｍ１用の上型凹みＴ１から張出部立面ｍ１８が離れ、脱落してしまう(図１４のロ)。一方、張出部ｍ１が大きいと、つかえる箇所ｍ１９ができてしまい、上型Ｔへのビーズ発泡体ｍのセットが困難になる(図１４のハ)。
こうしたことから脱落防止,装着困難防止を図る発明がいくつか提案されている（例えば特許文献１）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１８−１３０３９８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかるに、特許文献１は、上型がビーズ発泡体(本発明では第一発泡成形体)の張出部たる凸部を挟む凹状部の壁面に、該凸部と干渉するよう該壁面から突出する金属製突部を有する構成である。よって、干渉度合いが少しでも大きいと機能せず、金型のチューニングを要し、硬い突起の寸法調整が必要であった。さらに、上型にビーズ発泡体をセットできても、該突部でビーズ発泡体の側面を削ってしまう問題があった。
【０００５】
本発明は、上記問題を解決するもので、金型側の調整がいらず、また第一発泡成形体を削ってしまう外観不良を解消するだけでなく、第一発泡成形体の上型との干渉可能にしてセットを容易にし、上型への保持力向上をも図る車両用クッションパッド及びその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成すべく、請求項１に記載の発明の要旨は、下層になる第一発泡成形体上に、着座乗員が当接する側の当たり面部分の在る座部層を積層させた第二発泡成形体が発泡成形されている車両用クッションパッドにおいて、前記第一発泡成形体は、前記第二発泡成形体よりも密度小で硬度大にして、その裏面側の一部に、クッションパッドの車両設置下で、略垂直となる側壁面を有して盛り上がった隆起部を具備し、且つ該隆起部の略垂直になっている前記側壁面に複数の突状膨らみが成形されていることを特徴とする車両用クッションパッドにある。請求項２の発明たる車両用クッションパッドは、請求項１で、上下方向の縦筋条にした前記膨らみが、前記側壁面の周方向に複数設けられていることを特徴とする。請求項３の発明たる車両用クッションパッドは、請求項１又は２で、膨らみが、下方に向けその横断面形状を小さくして、成形されていることを特徴とする。請求項４の発明たる車両用クッションパッドは、請求項１〜３で、隆起部が車幅方向に離れて一対形成され、双方が車幅方向の両外方寄りに配されると共に、両隆起部における相対する側壁面に前記膨らみが露出形成されていることを特徴とする。請求項５の発明たる車両用クッションパッドは、請求項１〜４で、車両への設置で、前記隆起部が車体床面よりも下方に突出する高さに設定されていることを特徴とする。請求項６の発明たる車両用クッションパッドは、請求項１〜５で、第一発泡成形体の裏面外周部を残して、その内側に一段低い陥没域を設け、且つ該陥没域の陥没底を該第一発泡成形体の裏面としてその一部が盛り上がって前記隆起部が形成されていることを特徴とする。
請求項７に記載の発明の要旨は、下層になる第一発泡成形体上に、着座乗員が当接する側の当たり面部分を有した座部層が積層された第二発泡成形体を発泡成形する車両用クッションパッドの製造方法において、前記第一発泡成形体は、前記第二発泡成形体よりも密度小で硬度大にして、裏面側の一部に、クッションパッドの車両設置下で、略垂直となる側壁面を有して盛り上がった隆起部を形成し、且つ該隆起部の略垂直になっている前記側壁面に突条膨らみを複数成形する一方、上型キャビティ面に該隆起部に対応する凹穴を形成して、該第一発泡成形体の裏面側を上向きにし、前記膨らみを圧縮変形させつつ前記凹穴へ前記隆起部を嵌め入れて上型に該第一発泡成形体をセットし、次いで、下型キャビティ面上に第二発泡成形体用発泡原料を注入すると共に型閉じし、その後、第二発泡成形体を発泡成形したことを特徴とする車両用クッションパッドの製造方法にある。請求項８の発明たる車両用クッションパッドの製造方法は、請求項７で、上下方向の縦筋条にした前記膨らみを前記側壁面に複数成形したことを特徴とする。請求項９の発明たる車両用クッションパッドの製造方法は、請求項７又は８で、膨らみの横断面形状を下方に向け小さくしたことを特徴とする。請求項１０の発明たる車両用クッションパッドの製造方法は、請求項７〜９で、隆起部を車幅方向に離れて一対形成し、双方を車幅方向の両外方寄りに配すると共に、両隆起部における相対する側壁面に前記膨らみを形成したことを特徴とする。
【発明の効果】
【０００７】
本発明の車両用クッションパッド及びその製造方法は、隆起部の側壁面に設けた膨らみが上型と干渉するものの、第一発泡成形体に圧縮変形可能な突状膨らみが形成されているので、該膨らみを圧縮変形させて該第一発泡成形体を上型へ保持力を高めて簡単にセットでき、優れた効果を発揮する。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】本発明の車両用クッションパッド及びその製造方法の一形態で、クッションパッドの全体斜視図である。
【図２】図１のクッションパッドを車幅方向で切断した説明断面図である。
【図３】図１の第一発泡成形体を裏面側から見た斜視図である。
【図４】図３に代わる他態様の第一発泡成形体を裏面側から見た斜視図である。
【図５】図２に代わる他態様のクッションパッドの説明断面図である。
【図６】(イ)が図４の隆起部周りの断面図、(ロ)〜(ニ)は(イ)に代わる他態様図である。
【図７】図５の第一発泡成形体を上型にセットする様子の説明断面図である。
【図８】(イ)が上型に第一発泡成形体をセットした部分拡大図、(ロ)は(イ)のVIII-VIII線断面図である。
【図９】図８の後、発泡原料を注入する説明断面図である。
【図１０】型閉じの説明断面図である。
【図１１】第二発泡成形体を発泡成形した説明断面図である。
【図１２】図７に代わる他態様図である。
【図１３】図１１に代わる他態様図である。
【図１４】（イ）が従来のクッションパッドの斜視図、（ロ）,（ハ）が（イ）の第一発泡成形体を上型にセットする際の不具合を示す説明断面図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下、本発明に係る車両用クッションパッド（以下、単に「クッションパッド」ともいう。）及びその製造方法について詳述する。
図１〜図１３は本発明のクッションパッド及びその製造方法の一形態で、図１はクッションパッドの斜視図、図２は図１の断面図、図３は図１の第一発泡成形体の裏面側斜視図、図４,図５は図３,図２に代わる他態様図、図６は(イ)が図４の隆起部周りの断面図、(ロ)〜(ニ)は(イ)に代わる他態様図、図７は図５の第一発泡成形体を上型にセットする断面図、図８は(イ)が上型に第一発泡成形体をセットした部分拡大図、(ロ)は(イ)のVIII-VIII線断面図、図９は発泡原料を注入する断面図、図１０は型閉じの断面図、図１１は第二発泡成形体を発泡成形した断面図、図１２,図１３は図７,図１１に代わる他態様図である。各図は図面を判り易くするため発明要部を強調図示し、また本発明と直接関係しない部分を簡略化又は省略する。
【００１０】
（１）車両用クッションパッド
車両用クッションパッド１は、着座した乗員の下半身を受け支えるクッションパッドである。車両後部座席のクッションパッド１に適用する(図１〜図３)。クッションパッド１に表皮を被せてシートクッションの形にすれば、公知のバックパッドに表皮を被せたシートバックとで、車幅方向に補助席部３Ｃが在る後部座席になる。図２は車両設置の姿態にしたクッションパッド１で、紙面左右方向が車幅方向、紙面上方が車両上方を示し、本発明でいう「車幅方向」,「上方」も同様とする。
クッションパッド１は、第一発泡成形体２と第二発泡成形体３とを具備する。
【００１１】
第一発泡成形体２は、クッションパッド１の下層を占める嵩上げ用発泡成形体である(図３)。第二発泡成形体３よりも密度(詳しくは見掛け密度)小で、硬度大になる。例えば、いわゆるビーズ発泡法によって得られた発泡成形体で構成される。原料ビーズを予備発泡成形させた後、型内発泡成形によって成形されているブロック状ビーズ発泡体である。ビーズ発泡体は、発泡スチロール、発泡ポリプロピレン、発泡ポリエチレン、又はこれらのうち一つを少なくとも含む成形体であるのが好ましい。気泡が内部に密閉されたビーズ発泡体は、体積の大部分が気体で軽量にして第二発泡成形体３よりも硬く、クッションパッド１用嵩上げ部材としての硬度と保形性がある。
【００１２】
第一発泡成形体２は、その裏面２ｂ側の一部に、クッションパッドの車両設置下で、略垂直(略鉛直)となる側壁面２４１を有して盛り上がった隆起部２４を具備する(図２,図３)。第一発泡成形体２には、隆起部２４の略垂直に形成された側壁面２４１に断続的に複数の突状膨らみ２５が成形されている。各膨らみ２５は疣状の凸部でもよいが、クッションパッドの製造で、膨らみ２５の突端部分２５１を圧縮して後述の凹穴９２へ隆起部２４をセット保持させるため、凹穴９２への挿入方向に延びる縦筋条のものがより好ましい。
【００１３】
本実施形態は、略四角柱の隆起部２４が車幅方向に離れて一対形成され、ここでは車幅方向の両外方寄りに配される。そして、両隆起部２４の側壁面２４１に突状膨らみ２５が露出形成されている。クッションパッド１の車両設置で、第一発泡成形体２の裏面２ｂが略水平に配され、該裏面２ｂに対し、側壁面２４１を略垂直面とした隆起部２４が、下方(鉛直)方向に突出して起立する。車両への設置で、隆起部２４が車体床面６よりも下方に突出する高さｈに設定される。
隆起部２４は裏面視で矩形とし、その長辺を車両前後方向に合わしている。隆起部２４の側壁面２４１には膨らみ２５が上下方向の縦筋条に成形され、側壁面２４１における隆起部２４の高さ方向と直交する周方向に複数の突条膨らみ２５が所定ピッチで突出成形される。図３で、複数の突状膨らみ２５が側壁面２４１の平らな部分を残して平行に配されるが、平らな面をなしにして突状膨らみ２５を波状に連設してもよい。
【００１４】
ここでの突状膨らみ２５は、凹穴９２への隆起部２４の挿入方向に対し直交する横断面を、図３ごとくの突端側が頂点となる三角形とする。該膨らみ２５の横断面形状は、このように膨らみ２５の突端に向け先細り形状であるのが好ましい。三角形の他、半円,楕円,台形等に突出する形状であれば、後述するクッションパッドの製造で、凹穴９２と膨らみ２５がそのままでは干渉して凹穴９２の穴口でつかえても、膨らみ２５の突端部分２５１は、先細り形状であり、且つ圧縮変形可能な第一発泡成形体２の一部である。干渉度合に応じて突端部分２５１から比較的簡単に圧縮変形でき、凹穴９２への膨らみ２５付き隆起部２４の挿入,セットが容易になる。
【００１５】
また、第一発泡成形体２は図４のような二分割構成した他態様品にできる。同図の第一発泡成形体２は、図３の右半分側に相当する分割パッド２Ｎだけ図示するが、これと略面対称の左半分側の分割パッド２Ｍの一対が備わって、図１３のようなクッションパッド１になる。四面在る側壁面２４の全てに突状膨らみ２５を形成している。符号２０は抜孔で、乗員が座った時の底付きを防止する。
【００１６】
図６(イ)に、側壁面２４１に膨らみ２５が在る隆起部２４が第一発泡成形体２の裏面２ｂから盛り上がった図４の部分拡大図を示す。図６は第一発泡成形体２の裏面２ｂ側に在る隆起部２４周りの断面図で、車両設置時における上下方向が逆になっている。
第一発泡体裏面２ｂに対し垂直起立する隆起部２４の上下方向全域に亘って、横断面同形の膨らみ２５が縦筋突条に形成されており、該膨らみ２５が後述するクッションパッドの製法で、上型９の凹穴９２と干渉して上型９への保持力を高める。符号９２９は凹穴９２の面取りで、凹穴９２への膨らみ２５付き隆起部２４の挿入を容易にする。
【００１７】
凹穴９２へ膨らみ２５を干渉させて嵌め入れた隆起部２４が抜け落ちないようにするには、第一発泡体の裏面２ｂに対し全ての側壁面２４１が垂直起立する図６(イ)が好ましい。膨らみ２５は、隆起部２４の全ての側壁面２４１に無くても、相対する二面に設けてあってもよい。凹穴９２へセットした隆起部２４は、側壁面２４１を僅かに傾けた垂直面に近い起立面にしても、クッションパッドの製造過程で抜け落ちない状態を保持できればよい。また側壁面２４１が裏面２ｂに対し起立状態を保ちつつも、凹穴９２への隆起部２４の嵌め込みが容易になるよう、隆起部２４の頂面２４２側が基端側に対して断面積が小さい垂直な側壁面２４１となる隆起部２４としてもよい(図６のロ)。膨らみ２５が凹穴９２と強干渉する膨らみ２５付き隆起部２４であっても、上型９への第一発泡成形体２のセットで、凹穴９２への該膨らみ２５付き隆起部２４の挿入が容易になる。隆起部頂面２４２の面積に膨らみ２５の横断面積を加えても、凹穴９２の穴口より小さくできる。
【００１８】
また、図６(イ)の上下方向に等断面形状となる膨らみ２５でなくても、図６(ハ)のごとく下方に向けその横断面形状を徐々に小さくした膨らみ２５でもよい。膨らみ２５は頂面地点での突出高さｆ１に対し、基端部分(裏面地点)での突出高さｆ２を大きくする。凹穴９２へ膨らみ２５付き隆起部２４を挿入していくと、その途中から膨らみ２５と凹穴内壁９２１とが干渉し始め、上型９への第一発泡成形体２のセットが円滑に進み、且つ干渉度合が次第に大きくなっていくため、上型９への保持力をスムーズに高めることができる。
さらに、側壁面２４１に設ける膨らみ２５は上下方向の全域に亘って設ける必要がなく、図６(ニ)のように頂面２４２から少し裏面２ｂ側へ下った側壁面２４１の途中から膨らみ２５の始点がスタートし、該膨らみ２５を筋条に延在させてもよい。
【００１９】
また、第一発泡成形体２は例えば図５のような隆起部２４が陥没域２３に設けられるものであってもよい。第一発泡成形体２は、裏面外周部２２を残してその内側に一段低い陥没域２３を設け、且つ該陥没域２３の陥没底２３５を第一発泡成形体２の裏面２ｂとして、該裏面２ｂの一部を盛り上げた隆起部２４が形成される。裏面視外形を図３と同じような形状にしながら、裏面外周部２２を全周に亘って残し、該裏面外周部２２の内側にカルデラのような大きな窪みの陥没域２３を設ける。そして、車幅方向の両外方寄りの陥没域２３で、一対の隆起部２４を島状に盛り上げる。隆起部２４の頂面２４２と裏面外周部２２の裏面は面一とし、車体床面６へのクッションパッド１の設置で、水平に配し易くする。尚、図５では一対の隆起部２４を一緒に収容する凹穴９２が形成された上型９を用いて、クッションパッドを製造するため(詳細後述)、図５の二つの隆起部２４にあって、対向する両側壁面２４１は膨らみ２５をなしにする。膨らみ２５の横断面形状は半円状とする(図８のロ)。
符号２Ａ,２Ｂ,２Ｃはメイン部下層,サイド部下層,補助席下層を示す。
【００２０】
第二発泡成形体３は、着座乗員が当接する側の当たり面部分３１１の在る座部層３１を有して、軟質ポリウレタン発泡成形体で形成したクッション体である。嵩上げ用下層になる前記第一発泡成形体２上に座部層３１を積層させて第二発泡成形体３が発泡成形されている。着座乗員はクッションパッド１に被せる図示しない表皮を介して当たり面部分３１１に当接する。
【００２１】
図１,図２で、第二発泡成形体３は座部層３１が芯パッド天面２ａを覆い、側周層３２が第一発泡成形体２の側面２ｄを覆う。第二発泡成形体３に係る座部層３１の上面は着座乗員が当接する当たり面部分３１１側の意匠面となり、側周層３２の外面が第二発泡成形体３の側面側意匠面３ｄになる。第二発泡成形体３が、クッションパッド裏面１ｂにもなる第一発泡成形体２の裏面２ｂを除いて、第一発泡成形体２に覆い被さって一体化し、クッションパッド１に仕上がっている。
図示を省略するが、第一発泡成形体２に天面２ａから裏面２ｂへ貫通する、特開2017-206077に開示のガス抜き用透孔を設け、さらに裏面２ｂ側に該透孔の孔径よりも大きな窪みを設けている。後述する第二発泡成形体３の発泡成形で、該透孔や窪みを第二発泡成形体３が埋めることによって、第二発泡成形体３は第一発泡体との一体強化が図られる。符号３Ａは乗員座席のメイン部、符号３Ｂはサイド部、符号３Ｄは斜面、符号３Ｅはバックレストとの合わせ部、符号３９は吊溝を示す。
【００２２】
（２）車両用クッションパッドの製造方法
前記クッションパッド１は、例えば第一発泡成形体２が図５の場合、次のような製法によって造られる(図７〜図１１)。発泡成形型７を用い、乗員が当接する側の当たり面部分３１１を軟質ポリウレタン発泡成形体で形成した第二発泡成形体３を発泡成形し、その発泡成形で、インサート品の第一発泡成形体２と一体化する車両用クッションパッドを製造する。
【００２３】
クッションパッドの製造に先立ち、第一発泡成形体２,発泡成形型７を準備する。第一発泡成形体２は、（１）クッションパッドで述べたものと同じで、説明を省く。
発泡成形型７は図９ごとくの分割型で、下型８と上型９が開閉可能に接続されている。図１０のように型閉じすると、全体が椀状に凹んで当たり面部分３１１の意匠面を形成する下型キャビティ面８１と、第一発泡成形体２の裏面２ｂに合わせた全体が略平坦な上型キャビティ面９１とで、クッションパッド用キャビティＣをつくる。上型９への第一発泡成形体２のセットで、上型キャビティ面９１には隆起部２４との対応位置に図示ごとくの凹穴９２が形成される。ここでは、陥没底２３５を含めて一対の隆起部２４を収容する図７のような大きな凹穴９２を設ける。尚、発泡成形型７は図５のクッションパッド１を上下が逆になった形で成形する。
【００２４】
本クッションパッドの製法は、まず、前記発泡成形型７と前記第一発泡成形体２を用い、第一発泡成形体２の裏面２ｂ側を上にして、二つの隆起部２４をまとめて一つの凹穴９２に嵌め込んで、第一発泡成形体２を上型９にセットする。
上型キャビティ面９１で隆起部２４の対応位置に設けられた凹穴９２は、隆起部２４だけなら収まるものの、膨らみ２５があることによって、隆起部２４を嵌め込む際に、該膨らみ２５が凹穴形成部Ｆに衝突し干渉する。凹穴９２の穴口周縁の凹穴形成部Ｆに膨らみ２５がつかえる。しかるに、膨らみ２５は第一発泡成形体２の一部であり圧縮変形可能なことから、該膨らみ２５を圧縮変形させつつ凹穴９２へ隆起部２４を嵌め入れて、上型９に該第一発泡成形体２をセットできる。凹穴９２へ膨らみ２５が在る隆起部２４を少し無理して押し込むと、凹穴形成部Ｆとの干渉部分になる膨らみ２５が凹穴内壁９２１によって圧縮されて弾性変形する。膨らみ２５の干渉する突端部分２５１を押し潰した状態にして、膨らみ２５付き隆起部２４が凹穴９２に挿入される。
【００２５】
図８は凹穴９２へ隆起部２４が嵌め入れられてセット状態にある図７の左側の凹穴形成部Ｆ周りを図示し、符号２５２はセットに伴って膨らみ２５の突端部分２５１が押し潰された圧縮部分を示す。該押し潰された圧縮部分２５２の弾性復元力が起立する凹穴内壁９２１を押圧し、この押圧は図７の右側凹穴形成部Ｆの凹穴内壁９２１でも発生しており、上型９にセットされた第一発泡成形体２が保持される。第一発泡成形体２の裏面２ｂに起立する隆起部側壁面２４１上に膨らみ２５を設けており、図９で説明すると、垂直起立する凹穴内壁９２１を、左右の膨らみ２５付き隆起部２４で内側から水平両外方へ突っ張る格好で押圧するので、第一発泡成形体２が上型９に効果的に保持される。尚、図８(ロ)に図示した隆起部２４の紙面上下に位置する側壁面には膨らみ２５を設けていない。ここにも膨らみ２５を設け且つ該膨らみ２５に干渉する凹穴形成部Ｆにすると、凹穴９２へ嵌め入れた隆起部２４を図８(ロ)に示す凹穴９２の上下内壁でも膨らみ２５の干渉する突端部分２５１が押し潰されてなる圧縮部分が、上下内壁９２１に作用し、上型９により強固に保持される。
【００２６】
その後、下型キャビティ面８１上に、注入ノズルＮＬ等を使用して第二発泡成形体３用発泡原料ｇを注入する。
続いて、上型９を作動させ型閉じする(図１０)。上型９と下型８との型閉じで、第一発泡成形体２がインサートセットされたクッションパッド用キャビティＣができる。本実施形態は発泡原料ｇの注入後に型閉じしたが、型閉じ後に発泡原料ｇを注入することもできる。
【００２７】
型閉じ後、第二発泡成形体３の発泡成形に移る。意匠面側に当たり面部分３１１を有し、且つその反対側の内面３ｂを第一発泡成形体２の天面２ａに当接させて座部層３１を形成した第二発泡成形体３を発泡成形する。図１０の型閉じ状態を所定時間維持し、軟質ポリウレタン発泡成形体の第二発泡成形体３を発泡成形する。下型キャビティ面８１で当たり面部分３１１を形成すると共に、当たり面部分３１１と反対側の内面３ｂを第一発泡成形体２の天面２ａに当接させた第二発泡成形体３を発泡成形する。
第二発泡成形体３の発泡成形を完了させ脱型すれば、第一発泡成形体２の組み込みによる軽量化を実現した所望のクッションパッド１を得る(図５)。
【００２８】
図１２,図１３は、第一発泡成形体２に図４の分割パッド２Ｎを用いた別態様のクッションパッドの製造方法を示す。
図３の第一発泡成形体２を二つに分割し、さらに抜孔２０を設けた分割パッド２Ｍ,２Ｎとする。それぞれの分割パッド２Ｍ,２Ｎに隆起部２４を設け、両隆起部２４の側壁面２４１に膨らみ２５を形成する。四つの側壁面２４１全てに図４のごとく縦筋条の膨らみ２５を有する。発泡成形型７は上型９と下型８との型閉じで、図２のクッションパッド１のものと略同じキャビティＣができる。二つの隆起部２４に対応する上型キャビティ面９１に凹穴９２が夫々設けられるが、凹穴９２は隆起部２４を収納可能にしながら膨らみ２５と干渉する。上型９への分割パッド２Ｍ,２Ｎのセットでは、膨らみ２５が凹穴９２周縁の凹穴形成部Ｆに衝突する。しかし、弾性変形可能な膨らみ２５は干渉する突端部分２５１を押し潰して圧縮させ、膨らみ２５付き隆起部２４を凹穴９２へ収めることができる。
図１２の右側分割パッド２Ｎで、鎖線で示す当初の突端部分２５１が潰され圧縮されることによる弾性復元力は、隆起部２４の四面にある全ての側壁面２４１から略水平外方へ働き、凹穴内壁９２１を押圧するので、分割パッド２Ｎは上型９に確実にセット保持される。また、凹穴９２へ膨らみ２５付き隆起部２４を挿着すれば、隆起部２４を平面視略矩形にしているので、分割パッド２Ｎは自律的に上型９に位置決めセットされる。右側分割パッド２Ｎと同様に、図１２の左側分割パッド２Ｍを上型９にセットした後、下型キャビティ面８１上に第二発泡成形体３用発泡原料ｇを注入する。その後、型閉じし、第二発泡成形体３を発泡成形し、図１３ごとくの所望の車両用クッションパッド１を得る。
符号Ｓは空所、符号２９は表皮の係止用溝、符号８９,９９は下型側,上型側の型合せ面を示す。
【００２９】
（３）効果
このように構成した車両用クッションパッド及びその製造方法のごとく、第一発泡成形体２の裏面２ｂ側に一部が、クッションパッドの車両設置下で、略垂直となる側壁面を有して盛り上がった隆起部２４を形成し、且つ該隆起部２４の略垂直となる側壁面２４１に突状膨らみ２５が成形されていると、該第一発泡成形体２をインサート品にして上型９に楽にセットできる。第二発泡成形体３を発泡成形してクッションパッド１を造ることができる。
隆起部２４に対応する上型キャビティ面９１に凹穴９２を形成し、膨らみ２５付き隆起部２４を凹穴９２に挿入する際、凹穴９２に隆起部２４が収まるものの、膨らみ２５が凹穴９２の穴口周りに衝突し干渉させるように設定する。しかるに、膨らみ２５は第一発泡成形の一部にして圧縮変形可能であるので、膨らみ２５の突端部分２５１を押し潰し、圧縮変形させて凹穴９２へ膨らみ２５付き隆起部２４を円滑に嵌め入れることができる。そして、膨らみ２５が押し潰され変形した圧縮部分２５２は反発力が働き、この反発力は隆起部２４の側壁面２４１に在る該圧縮部分から凹穴内壁９２１を外方に押圧するので、上型９に第一発泡成形体２が保持される。
特許文献１は、上型９に突部を設けて第一発泡成形体２の脱落防止を図るが、突部が型の金属材料で硬く、成形収縮を起こす第一発泡成形体２を相手に変形自由度に乏しい。干渉度合いが少しでも大きいと、金型の寸法調整に迫られる。これに対し、本発明の膨らみ２５は、第二発泡成形体３よりも硬いといっても発泡ポリプロピレン等のビーズ発泡体などで形成されており、さらに突状膨らみ２５であるので、大きすぎた場合でも、その分だけ押し潰す量を増して変形させて、簡単に凹穴９２へ膨らみ２５付き隆起部２４を挿入できる。上型９への第一発泡成形体２のセットが容易になる。また、無理して、凹穴９２へ膨らみ２５付き隆起部２４を挿入しても、ビーズ発泡法等で得られた第一発泡成形体２を圧縮変形させるものであるので、金属材料の硬い突部で削られるといった特許文献１の不具合もない。
【００３０】
上下方向の縦筋条にした膨らみ２５が設けられると、側壁面２４１の高さ方向の全域に亘って、膨らみ２５の突端部分２５１を押し潰し圧縮変形させて、凹穴９２に膨らみ２５付き隆起部２４を嵌め入れることができるので、押し潰された圧縮部分２５２の面積が増える分、反力を高めて、上型９への第一発泡成形体２の保持力を向上させる。縦筋条の膨らみ２５の在る第一発泡成形体２だと、アンダーカットができないので、その成形も容易になる。膨らみ２５が側壁面２４１の周方向に複数設けられれば、押し潰される圧縮部分２５２が複数に増えるので、上型９への第一発泡成形体２の保持力は一つの膨らみ２５の場合の複数倍に高まる。
膨らみ２５が下方に向けその横断面形状を小さくして成形されると、凹穴９２への膨らみ２５付き隆起部２４の挿入が楽になる。そして、挿入途中から膨らみ２５を凹穴内壁９２１に干渉させ、その干渉度合いを次第に大きくして、上型９への保持力をスムーズに高めることができる。
【００３１】
隆起部２４が図２のように車幅方向に離れて一対形成され、双方が車幅方向の両外方寄りに配されると共に、クッションパッド１の車両設置時に、両隆起部２４の略垂直となる側壁面２４１に膨らみ２５が露出形成されていると、クッションパッド１をガイド保持するフレーム５のセットが容易になる。フレーム５にも当然、寸法誤差があるが、この誤差を膨らみ２５が吸収する(図２)。隆起部２４の側壁面２４１から突出する突状膨らみ２５の先端部分の圧縮変形によって、フレーム５側との微調整が可能になる。使用可能なフレーム５の許容範囲が広がり、歩留り向上に貢献する。
車両への設置で、隆起部２４が車体床面６よりも下方に突出する高さに設定されていると、隆起部２４に対向する車体床面６に、該隆起部２４,膨らみ２５を収める凹所６１又は打抜き孔を設ければ、車体へのクッションパッド１の取付け固定が容易になる(図２)。車両の横揺れに対し、クッションパッドを制止できる。
【００３２】
第一発泡成形体２の裏面外周部２２を残して、その内側に一段低い陥没域２３を設け、且つ該陥没域２３の陥没底２３５を該第一発泡成形体２の裏面２ｂとしてその一部が盛り上がった隆起部２４が形成されると、第一発泡成形体２の裏面２ｂ側で隆起部２４を設ける場所の制約がほぼなくなり、設計の自由度が高まる。
かくのごとく、本車両用クッションパッド及びその製造方法は、上述した種々の優れた効果を発揮する。
【００３３】
尚、本発明においては前記実施形態に示すものに限られず、目的,用途に応じて本発明の範囲で種々変更できる。クッションパッド１,第一発泡成形体２,隆起部２４,膨らみ２５，第二発泡成形体３,発泡成形型７等の形状,大きさ,個数,材質等は用途に合わせて適宜選択できる。隆起部２４が車幅方向に離れて一対形成され、双方が両外方寄りに配された場合、膨らみ２５は両隆起部２４の全ての側壁面２４１に設ける必要はなく、図３のように少なくとも両隆起部２４における相対する側壁面２４１に膨らみ２５が露出形成されていればよい。
【符号の説明】
【００３４】
１          クッションパッド
２          第一発泡成形体
２４        隆起部
２４１      側壁面
２５        膨らみ
３          第二発泡成形体
３１        座部層
３１１      当たり面部分
８１        下型キャビティ面
９１        上型キャビティ面
９２        凹穴
９５        係入部
Ｆ          凹穴形成部
ｇ          発泡原料
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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