(57)【要約】【課題】本発明は原反を本数および長さで管理できる原反管理システムを提供することを目的とする。【解決手段】シート状物品を芯材にロールした原反を管理する原反管理システムであって、前記原反に取り付けられるＩＣタグ、前記ＩＣタグからデータを読み取り、パソコンに送信するハンドリーダー、パソコン、および、前記原反を延反処理する延反機を備え、前記延反機には、ＩＣアンテナおよび延反距離測定手段が設けられており、前記原反の入荷時に前記ＩＣタグが取り付けられ、前記ハンドリーダーによって前記原反のＩＣタグが読み取られて前記パソコンに送信されると、前記パソコンは前記原反の在庫の本数および長さを保存し、前記延反機の延反距離測定手段で測定した前記原反の延反処理された長さを前記パソコンに送信し、前記パソコンは前記原反の在庫を本数および長さを計算して管理する。【選択図】図１
2020164329.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
シート状物品を芯材にロールした原反を管理する原反管理システムであって、
前記原反のデータが入力され、前記原反に取り付けられるＩＣタグ、
前記ＩＣタグから非接触でデータを読み取り、パソコンに送信するハンドリーダー、
前記ハンドリーダーから送信されたデータを処理するプログラムを内蔵したパソコン、および、
前記原反を延反処理する延反機を備え、
前記延反機には、前記ＩＣタグのデータを自動的に読み取って前記パソコンに送信するＩＣアンテナ、および、前記延反機によって延反処理された前記原反の長さを測定する延反距離測定手段が設けられており、
前記原反が入荷された時に前記ＩＣタグが取り付けられ、前記ハンドリーダーによって前記原反のＩＣタグが読み取られて前記パソコンに送信されると、前記パソコンは読み取った前記ＩＣタグのデータから前記原反の在庫の本数および長さを保存し、
前記延反機によって延反処理が行われた時、前記延反距離測定手段で前記原反が延反処理された長さを測定し、測定した前記原反の延反処理された長さを前記パソコンに送信し、前記パソコンは、前記原反が延反処理された長さを基に、前記原反の在庫を本数および長さを計算して管理することを特徴とする原反管理システム。
【請求項２】
前記延反機による延反処理の前に前記原反の放反が行われた時、前記原反の不良個所にマーキングされ、不良個所発見履歴として不良個所の寸法および個所数が前記原反に関するデータとして入力されることを特徴とする請求項１に記載の原反管理システム。
【請求項３】
前記延反距離測定手段は、前記延反機のカッターの動作を検出するカッターセンサ、および、前記原反の延反処理された長さを測定する距離センサを備えることを特徴とする請求項１又は２に記載の原反管理システム。
【請求項４】
前記延反距離測定手段は、前記延反機のカッターの動作を検出するカッターセンサ、前記原反の処理された長さを測定する距離センサ、前記原反の生地の送り出し状態を検出するローラーセンサ、および、前記原反の生地の有無を検出する生地センサを備えることを特徴とする請求項１又は２に記載の原反管理システム。
【請求項５】
前記延反機による延反処理の際に、前記放反で確認された前記原反の不良個所、および、延反処理の際に確認された前記原反の不良個所を、前記カッターによって切断し、前記カッターセンサ、前記距離センサ、および、前記ローラーセンサが検出した情報を基に、前記原反の不良個所の長さを計算して、前記原反の残りの長さの計算を行うことを特徴とする請求項４に記載の原反管理システム。
【請求項６】
前記延反距離測定手段は、前記原反の処理された長さを測定する距離センサ、前記原反の生地の送り出し状態を検出するローラーセンサ、および、前記原反の生地の有無を検出する生地センサを備えることを特徴とする請求項１又は２に記載の原反管理システム。
【請求項７】
前記延反機による延反処理の際に、前記放反で確認された前記原反の不良個所、および、延反処理の際に確認された前記原反の不良個所を、手動で切断し、前記距離センサ、および、前記ローラーセンサが検出した情報を基に、前記原反の不良個所の長さを計算して、前記原反の残りの長さの計算を行うことを特徴とする請求項６に記載の原反管理システム。
【請求項８】
前記パソコンから前記原反に関するデータが送信され、保存される管理サーバーを含むことを特徴とする請求項１〜７のいずれか１項に記載の延反管理システム。
【請求項９】
前記延反距離測定手段は、既存の延反機に後付け可能であることを特徴とする請求項１〜８のいずれか１項に記載の原反管理システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、生地などのシート状物品をロールした原反を管理するシステムに関する。
【背景技術】
【０００２】
生地などのシート状物品をロールした原反を加工する際の原反の管理方法としては、一般的に原反毎に管理が行われており、在庫管理を行う場合には、原反の在庫本数、使用本数などを基に管理を行っている。そして、工程管理において原反にバーコードなどを設けて、工程を管理することが行われている（特許文献１参照）。
【０００３】
特許文献１のような従来の原反の在庫管理方法は、バーコードを用いることによってデータの入力作業を短縮することは可能となるが、原反の在庫は、原反の本数毎に管理することになるので、一部が使用されて倉庫に戻された原反については未使用と判断される可能性があり、また、加工途中の原反、一部が使用された状態で別の場所に保管されている原反については、全て使用済みと判断される可能性があることから、実際の使用量とは誤差が生じ、正確な在庫量を管理できないという問題がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平１１−１３９５１５
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
そこで、本発明は、原反をリアルタイムで本数だけでなく長さまで管理できる原反管理システムを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の原反管理システムは、シート状物品を芯材にロールした原反を管理する原反管理システムであって、前記原反のデータが入力され、前記原反に取り付けられるＩＣタグ、前記ＩＣタグから非接触でデータを読み取り、パソコンに送信するハンドリーダー、前記ハンドリーダーから送信されたデータを処理するプログラムを内蔵したパソコン、および、前記原反を延反処理する延反機を備え、前記延反機には、前記ＩＣタグのデータを自動的に読み取って前記パソコンに送信するＩＣアンテナ、および、前記延反機によって延反処理された前記原反の長さを測定する延反距離測定手段が設けられており、前記原反が入荷された時に前記ＩＣタグが取り付けられ、前記ハンドリーダーによって前記原反のＩＣタグが読み取られて前記パソコンに送信されると、前記パソコンは読み取った前記ＩＣタグのデータから前記原反の在庫の本数および長さを保存し、前記延反機によって延反処理が行われた時、前記延反距離測定手段で前記原反が延反処理された長さを測定し、測定した前記原反の延反処理された長さを前記パソコンに送信し、前記パソコンは、前記原反が延反処理された長さを基に、前記原反の在庫を本数および長さを計算して管理することを特徴とする。
【０００７】
前記延反機による延反処理の前に前記原反の放反が行われた時、前記原反の不良個所にマーキングされ、不良個所発見履歴として不良個所の寸法および個所数が前記原反に関するデータとして入力される。
【０００８】
前記延反距離測定手段は、前記延反機のカッターの動作を検出するカッターセンサ、および、前記原反の延反処理された長さを測定する距離センサを備える。
【０００９】
前記延反距離測定手段は、前記延反機のカッターの動作を検出するカッターセンサ、前記原反の処理された長さを測定する距離センサ、前記原反の生地の送り出し状態を検出するローラーセンサ、および、前記原反の生地の有無を検出する生地センサを備える。
【００１０】
前記延反機による延反処理の際に、前記放反で確認された前記原反の不良個所、および、延反処理の際に確認された前記原反の不良個所を、前記カッターによって切断し、前記カッターセンサ、前記距離センサ、および、前記ローラーセンサが検出した情報を基に、前記原反の不良個所の長さを計算して、前記原反の残りの長さの計算を行う。
【００１１】
前記延反距離測定手段は、前記原反の処理された長さを測定する距離センサ、前記原反の生地の送り出し状態を検出するローラーセンサ、および、前記原反の生地の有無を検出する生地センサを備える。
【００１２】
前記延反機による延反処理の際に、前記放反で確認された前記原反の不良個所、および、延反処理の際に確認された前記原反の不良個所を、手動で切断し、前記距離センサ、および、前記ローラーセンサが検出した情報を基に、前記原反の不良個所の長さを計算して、前記原反の残りの長さの計算を行う。
【００１３】
前記パソコンから前記原反に関するデータが送信され、保存される管理サーバーを含む。
【００１４】
前記延反距離測定手段は、既存の延反機に後付け可能である。
【発明の効果】
【００１５】
本発明の原反管理システムは、シート状物品を芯材にロールした原反を管理する原反管理システムであって、前記原反のデータが入力され、前記原反に取り付けられるＩＣタグ、前記ＩＣタグから非接触でデータを読み取り、パソコンに送信するハンドリーダー、前記ハンドリーダーから送信されたデータを処理するプログラムを内蔵したパソコン、および、前記原反を延反処理する延反機を備え、前記延反機には、前記ＩＣタグのデータを自動的に読み取って前記パソコンに送信するＩＣアンテナ、および、前記延反機によって延反処理された前記原反の長さを測定する延反距離測定手段が設けられており、前記原反が入荷された時に前記ＩＣタグが取り付けられ、前記ハンドリーダーによって前記原反のＩＣタグが読み取られて前記パソコンに送信されると、前記パソコンは読み取った前記ＩＣタグのデータから前記原反の在庫の本数および長さを保存し、前記延反機によって延反処理が行われた時、前記延反距離測定手段で前記原反が延反処理された長さを測定し、測定した前記原反の延反処理された長さを前記パソコンに送信し、前記パソコンは、前記原反が延反処理された長さを基に、前記原反の在庫を本数および長さを計算して管理することにより、簡単にリアルタイムで前記原反の本数だけでなく長さまで管理することができるようになる。
【００１６】
前記延反機による延反処理の前に前記原反の放反が行われた時、前記原反の不良個所にマーキングされ、不良個所発見履歴として不良個所の寸法および個所数が前記原反に関するデータとして入力されることにより、前記原反の不良個所についてもデータとして管理し、原反についてより詳細な管理を行うことができるようになる。
【００１７】
前記延反距離測定手段は、前記延反機のカッターの動作を検出するセンサ、および、前記原反の延反処理された長さを測定するセンサを備えることにより、正確に前記原反の長さを測定し管理することができる。
【００１８】
前記延反距離測定手段は、前記延反機のカッターの動作を検出するカッターセンサ、前記原反の処理された長さを測定する距離センサ、前記原反の生地の送り出し状態を検出するローラーセンサ、および、前記原反の生地の有無を検出する生地センサを備えることにより、前記延反機によって延反処理された原反の長さをより正確に測定することができ、正確に前記原反の残りの長さを管理することができる。
【００１９】
前記延反機による延反処理の際に、前記放反で確認された前記原反の不良個所、および、延反処理の際に確認された前記原反の不良個所を、前記カッターによって切断し、前記カッターセンサ、前記距離センサ、および、前記ローラーセンサが検出した情報を基に、前記原反の不良個所の長さを計算して、前記原反の残りの長さの計算を行うことにより、前記原反に不良個所が存在した場合でも、正確に前記原反の残りの長さを管理することができる。
【００２０】
前記延反距離測定手段は、前記原反の処理された長さを測定する距離センサ、前記原反の生地の送り出し状態を検出するローラーセンサ、および、前記原反の生地の有無を検出する生地センサを備えることにより、カッターではなく手動で前記原反を切断する延反機においても、前記延反機によって延反処理された原反の長さをより正確に測定することができ、正確に前記原反の残りの長さを管理することができる。
【００２１】
前記延反機による延反処理の際に、前記放反で確認された前記原反の不良個所、および、延反処理の際に確認された前記原反の不良個所を、手動で切断し、前記距離センサ、および、前記ローラーセンサが検出した情報を基に、前記原反の不良個所の長さを計算して、前記原反の残りの長さの計算を行うことにより、手動切断の場合でも、不良個所を考慮して前記原反の残りの長さを正確に管理することができる。
【００２２】
前記パソコンから前記原反に関するデータが送信され、保存される管理サーバーを含むことにより、前記管理サーバーのデータを基に簡単にトレーサビリティが可能となり、今後の搬入予定に反映させることができるようになり、また、前記管理サーバーに原反の製造メーカーもアクセス可能とすると、メーカーが原反の使用状況を知ることができ、原反の生産予定にも反映させることができるようになる。
【００２３】
前記延反距離測定手段は、既存の延反機に後付け可能であることにより、既に延反機を使用している場合でも、新たな延反機を購入することなく、低コストで原反管理システムを導入することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】本発明の原反管理システムの概略図である。
【図２】カッターを備えた延反機の概略図である。
【図３】延反処理の際に原反に不良個所があった場合の延反処理された生地の概略断面図である。
【図４】延反処理の際に原反の不良個所を取り除く手順を示す概略図である。
【図５】手動で原反を切断する場合の延反機の概略図である。
【発明を実施するための形態】
【００２５】
本発明の原反管理システム１について、図面を参照しながら、以下に詳細に説明する。図１に示すのが、本発明の原反管理システムの概略図である。図１に記載の太い矢印は原反などの物の流れを示し、細い矢印はデータの送信方向を示している。
【００２６】
本発明の原反管理システム１は、シート状物品を芯材である紙管などロールした複数の原反１０を管理するためのシステムであり、図１に示すように、前記原反１０に取り付けられるＩＣタグ２、前記ＩＣタグ２から非接触でデータを読み取るためのハンドリーダー３、前記原反１０に関するデータを保存し処理するためのパソコン４、前記原反１０を延反処理する延反機５、および、管理サーバー６を備える。
【００２７】
前記ＩＣタグ２に、ＩＣプリンター７などを用いて前記原反１０に関するデータを書き込む。まずは、前記データとして、各原反１０に割り当てた原反コードを書き込み、原反コードを書き込みキーＮｏとする。その他のデータとして、各原反の長さ、種類など様々なデータを書き込むことができる。前記ＩＣタグ２は、タグの形態だけではなく、シールの形態で貼り付けることも可能である。また、前記ＩＣタグ２は、前記原反１０の芯材である紙管、シート状物品に取り付けることができる。
【００２８】
前記ハンドリーダー３は、前記ＩＣタグ２から非接触でデータを読み取り、前記パソコン４に送信する。前記原反１０が倉庫などの保管場所に搬入された時に、担当者が前記ハンドリーダー３によって、前記原反１０のＩＣタグ２を非接触で読み取りを行い、前記ＩＣタグ２のデータをパソコン４に送信する。前記原反１０の保管場所が複数ある場合は、保管場所ごとに前記ハンドリーダー３を用意しておき、前記原反１０を読み取ったハンドリーダー３によって、前記原反１０の保管場所をデータとして前記パソコン４に保存することも可能である。これにより、前記パソコン４によって各保管場所ごとの前記原反１０の在庫数を管理することができる。
【００２９】
前記パソコン４は、前記原反１０のデータを保存、処理、管理するためのプログラムが内蔵されており、前記ハンドリーダー３および前記延反機５と無線接続されており、前記ハンドリーダー３および前記延反機５で読み取られた前記ＩＣタグ２のデータを受信する。前記パソコン４は、受信した前記ＩＣタグ２のデータを基にプログラムによって前記原反１０の在庫、使用量を計算し、管理する。前記パソコン４のプログラムは、様々なデータ処理が可能であり、前記ハンドリーダー３からのデータを処理して前記原反１０の入荷一覧を作成する、前記延反機５による延反処理長さを基に、前記原反１０の残りの長さを計算する、前記原反１０の在庫の長さを計算することなどが可能である。  
【００３０】
前記パソコン４のプログラムによって処理されたデータを基に、さらに、前記原反１０の不良長さ、裁断実績、在庫本数および長さの日次管理、月次管理、年次管理を行うことができる。これにより、簡単に前記原反１０のトレーサビリティが可能となる。そして、前記パソコン４によってこれらのデータを表、グラフなどに可視化して表示することも可能である。前記パソコン４に他のパソコンからアクセス可能とする、あるいは、前記パソコン４から前記原反１０のデータを他のパソコンなどにリアルタイムで送信することも可能であり、これらのデータを基に、様々な管理が可能となる。また、前記パソコン４には、前記原反１０に関するデータを入力することが可能であることから、例えば、前記原反１０を使用せずに外部に搬出した場合は、そのデータを入力することで在庫管理に反映させることも可能である。
【００３１】
前記延反機５は、自動で前記原反１０をカッターによって所定の長さに切断し、指定された枚数に重ねて延反処理する機械であり、延反機本体５１は従来の延反機を用いており、前記原反１０のＩＣタグ２からデータを自動的に読み取って前記パソコン４に転送するＩＣアンテナ５２、および、前記延反機５による延反距離を測定して前記パソコンに送信する延反距離測定手段が設けられている。本発明の原反管理システム１は、前記延反機５がカッターを備えておらず、作業員が手動で前記原反１０を切断する延反機５’にも対応可能である。
【００３２】
前記ＩＣアンテナ５２は、前記延反機５にセットされた原反１０のＩＣタグ２からデータとして原反コードを自動的に読み取って前記パソコン４に送信する。これにより、前記パソコン４によって前記延反機５にセットされた原反１０がどの原反であるかが判断される。
【００３３】
前記延反距離測定手段は、図２に示すように、前記延反機本体５１のカッター５３の作動を検出するためのカッターセンサ５４、前記延反機本体５１によって前記原反１０が延反処理された長さ（図２の場合、延反処理を開始したスタート地点からカッター５３までの距離に相当する）を測定するための距離センサ５５、前記原反１０の生地を送り出すためのローラの回転を検出し、前記原反１０の生地の送り出し、巻き戻し、送り出しの完了または中断を検出するローラーセンサ５６、および、前記原反１０の有無を検出する生地センサ５７を備えている。原反管理システム１は、前記延反距離測定手段としてこれらのセンサを全て備える必要は無く、図１に示すように、前記カッターセンサ５４および前記距離センサ５５だけを備えた構成とすることも可能である。
【００３４】
前記延反距離測定手段の各種センサは、前記延反機５の延反機本体５１にアタッチメントなどを用いて後付け可能なセンサを使用することが好ましい。これにより、既に設置されている延反機５に本発明の原反管理システム１を導入することが可能となる。各種センサを後付けする場合、例えば、前記カッターセンサ５４として透過センサ、前記距離センサ５５としてレーザセンサを使用することができる。
【００３５】
前記カッターセンサ５４は、前記延反機５のカッター５３の作動を検出するために使用され、前記カッターセンサ５４によってカッター５３の作動が検出されると、前記距離センサ５５をオンにし、前記延反機５によって前記原反１０が延反処理される長さ、つまり、前記原反１０が使用される長さの測定を開始する。
【００３６】
前記距離センサ５５は、延反処理された前記原反１０の長さを測定するためのセンサであり、延反処理開始地点から、前記延反機５のカッター５３までの距離を測定し、延反処理された原反１０の長さを測定する。通常時、前記距離センサ５５で測定される原反１０の長さは、１回の延反処理の長さと同じになり、延反処理された生地を積層していく場合、測定された距離を合計して、原反１０の延反処理された長さを計算する。前記原反１０に不良個所が存在する場合、前記延反機５のカッター５３によって切断を行うことができるが、この場合、切断した箇所までの長さを測定することになる。
【００３７】
前記ローラーセンサ５６は、前記延反機５にセットされた原反１０の回転（正転：原反の送り出し、逆転：原反の巻き戻し、停止：原反の送り出し完了、待機、または、中断）を検出するためのセンサであり、回転数を基に、原反１０の送り出し長さ、巻き戻し長さを測定することも可能である。前記生地センサ５７は、原反１０の生地の有無を検出するためのセンサであり、例えば、原反１０が前記延反機５にセットされたことを検出して延反処理を開始し、延反処理の最中に原反１０が無くなったことを検出した場合、前記延反機５による延反処理を停止させる。
【００３８】
前記カッターセンサ５４、前記距離センサ５５、前記ローラーセンサ５６、および、前記生地センサ５７から得られる情報を組み合わせて処理することにより、前記延反機５で使用された原反１０の長さを正確に測定することができ、正確に原反１０の在庫管理を行うことができる。
【００３９】
前記延反距離測定手段は測定された前記原反１０の長さを前記パソコン４に送信する。前記パソコン４はプログラムによって前記原反１０の残りの長さを計算し、前記原反１０の在庫本数および長さを修正し、在庫管理を行う。
【００４０】
前記延反距離測定手段は、後付けではなく、前記延反機５に内蔵された構造とすることも可能である。この場合、透過センサを用いないで、例えば、前記延反機５の動作を制御する制御手段によってセンサなどを作動させて前記原反１０の延反処理された長さを測定する構造とすることも可能であり、前記延反距離測定手段の構造は様々な形態が可能である。
【００４１】
カッターを備えていない延反機５’の場合、図５に示すように、延反距離測定手段として、距離センサ５５’、前記ローラーセンサ５６’、および、生地センサ５７’を用いることで本発明の原反管理システム１に対応することができる。前記距離センサ５５’は、延反機本体５１’によって前記原反１０が延反処理された長さ（延反処理を開始したスタート地点からの移動距離）を測定するためのセンサであり、前記ローラーセンサ５６’は、前記延反機５’にセットされた原反１０の回転（正転：原反の送り出し、逆転：原反の巻き戻し、停止：原反の送り出し完了、待機、または、中断）を検出するためのセンサであり、原反１０の送り出し長さ、巻き戻し長さを測定することも可能である。
【００４２】
前記管理サーバー６は、前記パソコン４から前記原反１０に関するデータが送信され、送信されたデータを保存し、蓄積するために用いられる。前記管理サーバー６に蓄積するデータとしては、前記パソコン４に送信された前記原反１０に関するデータ、前記パソコン４で集計した日単位、月単位、年単位で集計されたデータなど前記パソコン４で得られた様々なデータであり、前記管理サーバー６には、前記原反１０の製造メーカーなどがアクセスすることを許可し、データを共有できるようにすると、製造メーカーが今後の生産量の予測を行うことも可能となる。
【００４３】
本発明の原反管理システム１による原反の管理方法について説明する。最初にカッターを備えた延反機５を用いた場合の原反管理システム１について説明する。初めに、原反１０が、原反を加工する工場の倉庫などに搬入する際に担当者が、各原反１０にＩＣタグ２を取り付ける作業（ＩＣタグ取り付け工程１００）を行う。前記ＩＣタグ２は、前記原反１０の搬入に前に予めＩＣプリンター７などで、各原反１０に割り当てる予定の原反コードを書き込み、書き込みキーＮｏとしておく。前記ＩＣタグ２を取り付けた原反１０を倉庫に搬入する作業が完了したら、担当者が前記ハンドリーダー３を用いて、搬入された前記原反１０に取り付けられたＩＣタグ２のデータを非接触で順番に読み取る（ＩＣタグ読み取り工程１１０）。
【００４４】
読み取られたデータは、前記ハンドリーダー３から前記パソコン４に逐次送信され、前記パソコン４に保存される。そして、前記パソコン４のプログラムによって、倉庫に保管された前記原反１０の本数、および、長さが計算され、前記原反１０の在庫量が確定する。前記パソコン４で計算された結果は、前記管理サーバー６に送信され、前記管理サーバー６において管理データとして保存される。
【００４５】
複数の倉庫に前記原反１０を分けて保管する場合、各倉庫に配置されたハンドリーダー３で搬入される原反１０のＩＣタグ２のデータを読みとって前記パソコン４にデータを送信するが、この時、前記データがどの倉庫に配置されたハンドリーダー３から送信されているかを前記パソコン４のプログラムで判断し、倉庫別に前記原反１０のデータを保存することにより、倉庫毎に前記原反１０の在庫本数および長さを管理することができ、さらに、前記原反１０の在庫本数および長さの総合計も管理することができる。
【００４６】
前記原反１０を使用するために、保管場所の倉庫から搬出して延反前に放反１２０を行う場合、放反作業を行う担当者が、汚れなどの不良個所を前記原反１０にマーキングを行う。この際に、前記マーキングを前記延反機５で読み取り可能とすることもできる。そして、不良個所発見履歴として前記原反１０の不良個所の寸法および個所数をデータとして前記パソコン４に入力されると、前記原反１０の在庫管理に反映させる。そして、前記管理サーバー６にも更新されたデータを送信する。このようにして、前記原反１０の不良個所を前記原反１０の管理に反映させることができる。
【００４７】
前記放反１２０において、汚れなどの不良個所を切断して処理することも可能である。この時、放反作業を行った担当者が、前記原反１０の不良個所を切断して取り除いた長さを、前記原反１０のデータとして、前記原反１０の原反コードと共に前記パソコン４に入力する。前記パソコン４へのデータ入力は、直接、前記パソコン４に入力する、あるいは、前記パソコン４にデータを送信するための別途の端末を用意しておいて端末を利用して入力することが可能である。前記パソコン４は前記原反１０の切断された長さを基に、前記原反１０の残りの長さを計算し、保存する。
【００４８】
放反における前記原反１０の切断長さが入力されると、前記パソコン４は前記原反１０の残りの長さを計算し、前記原反１０の在庫管理に反映させる。そして、前記管理サーバー６にも更新されたデータを送信する。このようにして、放反によって処理された長さを前記原反１０の管理に反映させることも可能である。
【００４９】
放反後、延反１３０を行うために、前記原反１０を前記延反機５の延反機本体５１にセットする。前記延反機５が作動すると、各センサも作動する。この時、前記生地センサ５７によって原反１０を検出し、前記延反機５のＩＣアンテナ５２によって、セットされた前記原反１０のＩＣタグ２からデータを自動的に読み取って、前記パソコン４に送信する。前記パソコン４は、プログラムによって、前記ＩＣタグ２から読み取ったデータから前記延反機５にどの原反１０がセットされているのかを判断し、前記原反１０のデータとして蓄積する。
【００５０】
延反処理を開始すると、初めに前記原反１０から生地の送り出しが行われる。この時、前記ローラーセンサ５６によって、前記原反１０から生地が送り出しが開始されたことが検出されると、前記距離センサ５５によって延反処理された生地の長さの測定が開始される。予め決められた長さの延反処理が終了すると、前記原反１０からの生地の送り出しが停止され、カッター５３によって前記原反１０の切断が行われる。この時、前記ローラーセンサ５６によって生地の送り出しが完了したことが検出され、前記カッターセンサ５４によってカッター５３による切断が行われたことが検出されると、前記距離センサ５５によって延反処理された生地の長さを測定し、測定された前記原反１０の延反処理された長さを、前記パソコン４へと送信する。１回の延反処理が中断されることなく完了した場合は、測定された前記原反１０の延反処理された長さは、予め決められた延反処理の長さと同じとなる。
【００５１】
延反処理の際に、前記原反１０に不良個所がある場合、あるいは、何らかのトラブルなどで延反処理が途中で中断した場合は、以下のような処理が行われる。延反処理が開始されて前記原反１０から生地の送り出しが行われると、前記ローラーセンサ５６によって、前記原反１０の送り出しが開始されたことが検出され、前記距離センサ５５によって延反処理された生地の長さの測定が開始される。前記放反１２０の際に検出された不良個所のマーキングが存在しいる場合、マーキングを作業員が確認すると、前記原反１０の送り出しを停止し、前記カッター５３によって前記原反１０の不良個所を通り過ぎた部分で切断する。前記放反１２０の際に発見されなかった前記原反１０の不良個所を、延反処理の際に作業員が発見した場合も、前記原反１０の送り出しを停止し、前記カッター５３によって前記原反１０を切断することができる。この時、前記ローラーセンサ５６によって生地の送り出しが停止されたことを検出し、前記カッターセンサ５４によって前記カッター５３の作動を検出すると、前記距離センサ５５によって前記原反１０の生地が切断された箇所までの長さＬ１を測定し、前記パソコン４へと送信する。
【００５２】
前記不良個所のマーキングの位置での切断が終わると、前記延反機５を不良個所範囲分の長さだけバックさせる。その後、前記原反１０の生地を送り出して延反処理が再開されると同時に、前記ローラーセンサ５６によって生地の送り出しが行われたことが検出され、この時に、前記距離センサ５５によって延反処理開始地点からの距離Ｌ２を測定し、前記パソコン４へと送信する。この時、最初に測定された前記原反１０の生地の長さＬ１よりも、次に測定された距離Ｌ２が小さくなることから、前記パソコン４において、何らかの理由で前記延反機５がバックしたと判断される。
【００５３】
延反処理が再開されると延反処理された前記原反１０の生地は、最初に延反処理された前記原反１０の生地の不良個所の上に重ねられ、引き続き送り出されていく。このようにして再開された延反処理が終了すると、前記原反１０からの生地の送り出しが停止され、カッター５３によって前記原反１０の切断が行われる。この時、前記ローラーセンサ５６によって生地の送り出しが完了したことが検出され、前記カッターセンサ５４によってカッター５３による切断が行われたことが検出されると、前記距離センサ５５によって延反処理された生地の長さＬ３を測定し、測定された前記原反１０の延反処理された生地の長さＬ３を、前記パソコン４へと送信する。
【００５４】
この時、測定された生地の長さＬ３は、予め決められた延反処理の長さと同じとなるが、実際に使用された前記原反１０の長さは、不良個所（最初に延反処理された生地と、延反処理が再開された際の生地が重なり合った部分）の長さを加える必要がある。不良個所の長さは、最初に測定された長さＬ１と、前記延反機５がバックして次に測定された距離Ｌ２との差であることから、前記パソコン４のプログラムで、この差（Ｌ１−Ｌ２）を計算し、最後に測定された長さＬ３に加えた値を、今回の延反処理で使用された前記原反１０の長さ（Ｌ１−Ｌ２＋Ｌ３）と判断し、前記原反１０の在庫の残りの長さを計算する。このようにして、前記原反１０の不良個所の長さについても前記原反１０の管理に反映させることができる。
【００５５】
このように延反処理において前記原反１０の不良個所を処理する場合、前記延反機５をバックさせることから、前記距離センサ５５によって測定された値が複数存在し、測定された値がその前に測定された値と比較して減少した場合、前記パソコン４のプログラムで前記原反１０に不良個所が存在したと判断し、不良個所の長さを計算するように設定する。
【００５６】
前記原反１０に不良個所が複数存在する場合は、前記延反機５を複数回バックさせることになり、その都度、前記距離センサ５５によって距離を測定することから、それに合わせて不良個所の長さも計算することができるので、不良個所が複数存在した場合でも正確に前記原反１０の在庫の長さを計算することができる。
【００５７】
延反処理において前記原反１０の不良個所を処理する場合、不良個所の生地を重ねて処理する状態を、図３を用いて具体的に説明する。図３（ａ）に示すのは、１回の延反処理の長さが２０ｍの場合である。原反１０の延反処理を開始すると、前記ローラーセンサ５６によって、前記原反１０の送り出しが開始されたことが検出され、前記距離センサ５５によって延反処理された生地の長さの測定が開始される。作業員が前記原反１０に不良個所のマーキングを確認すると、所定の位置で前記原反１０の送り出しを停止し、前記カッター５３によって前記原反１０を切断する。この時、前記ローラーセンサ５６によって生地の送り出しが停止されたことを検出し、前記カッターセンサ５４によって前記カッター５３の作動を検出すると、前記距離センサ５５によって前記原反１０の生地が切断された箇所までの長さＬ１を測定すると８ｍであった。
【００５８】
続いて、前記延反機５を不良個所範囲分の長さだけバックさせ、延反処理を再開すると、最初に切断された８ｍの生地Ａの不良個所の上に、延反処理が再開された生地Ｂが送り出されて重ねられていく。延反処理が再開されると同時に前記ローラーセンサ５６によって生地の送り出しが行われたことが検出され、前記距離センサ５５によって延反処理開始地点からの距離Ｌ２を測定すると６ｍであった。
【００５９】
このようにして再開された延反処理が終了すると、前記原反１０からの生地の送り出しが停止され、カッター５３によって前記原反１０の切断が行われる。この時、前記ローラーセンサ５６によって生地の送り出しが完了したことが検出され、前記カッターセンサ５４によってカッター５３による切断が行われたことが検出されると、前記距離センサ５５によって延反処理された生地の長さＬ３を測定すると２０ｍであり、２０ｍの延反処理が終了する。
【００６０】
１回の延反処理で３回の測定が行われ、これらの測定データが前記パソコン４に送信される。今回の延反処理では、３回測定された値が、Ｌ１＝８ｍ、Ｌ２＝６ｍ、Ｌ３＝２０ｍであることから、前記パソコン４のプログラムで処理が行われると、１回目の測定と２回目の測定の間に、前記延反機５が２ｍバックし、２ｍの不良個所が存在したことがわかるので、前記原反１０の１回の延反処理では、前記原反１０の使用量は合計すると２２ｍであり、２ｍの不良個所が存在したことが管理サーバー６に前記原反１０のデータとして保存される。
【００６１】
１回の延反処理で不良個所が２つ以上発見された場合は、前記延反機５が２回以上バックすることになり、例えば、２つの不良個所が発見された場合は、図３（ｂ）に示すような状態で、前記原反１０から延反処理された生地が積み重ねられていく。延反処理における前記原反１０の不良個所の処理は、作業員による前記延反機５の手動操作、あるいは、前記延反機５の自動操作（例えば、前記延反機５がマーキングを読み取って、自動的にマーキングの位置で切断を行い、さらに、所定の長さ自動的にバックさせる操作）が可能である。
【００６２】
延反処理において前記原反１０の不良個所を処理する場合、不良個所の生地を重ねて処理するケースについて説明したが、不良個所の範囲を切断して処理することも可能である。続いて、前記原反１０の不良個所の範囲を切断して処理する方法について図４を用いて説明する。
【００６３】
図４に示すのが、前記原反１０の不良個所の生地を切断して取り除いて処理する手順である。前記延反機５による延反処理を開始し、作業員が前記放反１２０の際に検出された不良個所のマーキングを確認した場合、図４（ａ）に示すように、前記原反１０の送り出しを停止し、前記カッター５３によって、不良個所を通り過ぎた部分で前記原反１０を切断する。この時、前記ローラーセンサ５６によって生地の送り出しが停止されたことを検出し、前記カッターセンサ５４によって前記カッター５３の作動を検出すると、前記距離センサ５５によって前記原反１０の生地が切断された箇所までの長さＬ１を測定し、前記パソコン４へと送信する。ここまでは、前記原反１０の不良個所を重ねて処理する場合と同じ手順である。
【００６４】
次に、作業員が、前記原反１０の不良個所の範囲を確認し、前記不良個所を含むように、図４（ｂ）に示すように、所定の位置で前記原反１０をはさみで切断して、前記原反１０の不良個所を含んだ所定の長さの生地を前記延反機５から取り除く。このまま延反処理を再開すると、不良個所を取り除いた部分の生地が無くなり、実際に延反処理された生地の長さが短くなることから、図４（ｃ）に示すように、前記延反機５を、取り除いた生地の長さだけバックさせる。その後、最初に延反処理した前記原反１０の生地の端部に続けて前記原反１０の生地を送り出しを再開して、図４（ｄ）に示すように、延反処理を再開する。この時、前記ローラーセンサ５６によって生地の送り出しが再開されたことが検出され、前記距離センサ５５によって測定された延反処理開始地点からの距離Ｌ２を前記パソコン４へと送信する。
【００６５】
前記パソコン４は、送信されたデータを基に、最初に測定された前記原反１０の生地の長さＬ１よりも、次に測定された距離Ｌ２が小さくなると判断した場合、前記パソコン４において、不良個所を処理するために前記延反機５がＬ１−Ｌ２の距離をバックしたと判断し、Ｌ１−Ｌ２の長さが原反１０の不良個所の長さとしてデータに保存され、前記原反１０の実際の使用量に加えられる。
【００６６】
このようにして、延反処理の際に不良個所を切断して取り除いた場合でも、前記延反機５による延反処理の際に切断して取り除いた生地の長さを正確に算出して、前記原反１０の在庫管理に反映させることができる。
【００６７】
前記パソコン４は、プログラムによって、前記原反１０の延反処理された長さを基に、延反処理された前記原反１０の残りの長さを計算し、前記原反１０の在庫の長さとしてデータを保存する。そして、前記パソコン４は、プログラムによって、前記原反１０の在庫の長さを更新し、同時に、前記管理サーバー６にも前記原反１０の在庫の長さを送信する。１つの前記原反１０を複数回、延反処理を行う場合は、上述のような延反処理における前記原反１０の使用量の計算を前記パソコン４のプログラムでその都度行うことにより、リアルタイムで前記原反１０の在庫の長さを更新することができる。
【００６８】
前記延反機５による延反処理が終了した時に、前記パソコン４のプログラムによって、延反処理後の前記原反１０の残りの長さが、基準値以下の場合、例えば、残りの長さが延反処理されずに破棄される長さである場合、前記原反１０の全長が使用されたと判断し、前記原反１０の管理に反映させることも可能である。
【００６９】
前記原反１０の一部が使用された状態で、倉庫、あるいは、他の場所で保管されていたとしても、上述のように、前記パソコン４には、前記原反１０の残りの長さがデータとして保存されていることから、リアルタイムで、正確に前記原反１０の在庫を管理することができる。
【００７０】
また、新たな原反１０の搬入、放反、および、延反が同時に行われていたとしても、前記パソコン４には各作業毎にデータが送信され前記パソコン４で各データが処理されることから、時間単位で在庫を管理することができる。また、複数の延反機５によって同時に延反処理を行う場合にも、前記パソコン４で各データがリアルタイムで処理することで対応することができる。
【００７１】
そして、前記原反１０を長さ単位で管理することができるので、前記原反１０の予定使用量と、実際の使用量とを比較し、今後の前記原反１０の搬入予定を修正し、余剰在庫をできるだけ少なく管理することができるようになる。特に、前記原反１０の管理データを蓄積することによって、日次、月次、年次の前記原反１０の使用量の変化をデータとして使用できるようになり、これらのデータを基により正確な前記原反１０の使用量を予め予測することができるようになる。また、前記原反１０の不良個所の長さ、個所数もデータとして保存することができることから、不良個所の割合を含めて前記原反１０の使用量を予め予測することも可能となる。
【００７２】
さらに、原反の製造メーカーが前記管理サーバー６にアクセスすることを許可することによって、製造メーカーがリアルタイムで原反の使用量を知ることで、原反の製造量を調節することも可能となる。
【００７３】
次に、カッターではなく手動で原反１０を切断する延反機５’を用いた場合の原反管理システム１について説明する。原反１０を工場に搬入し、各原反１０にＩＣタグ２を取り付ける作業（ＩＣタグ取り付け工程１００）から放反作１２０までは、カッターを備えた延反機５を用いた場合と同じ工程であることから説明を省略し、延反機５’による延反処理について詳細に説明する。
【００７４】
延反１３０を行うために、前記原反１０を前記延反機５’の延反機本体５１’にセットする。前記延反機５’が作動すると、各センサも作動する。この時、前記生地センサ５７’によって原反１０を検出し、前記延反機５’のＩＣアンテナ５２’によって、セットされた前記原反１０のＩＣタグ２からデータを読み取って、前記パソコン４に送信する。前記パソコン４は、プログラムによって、前記ＩＣタグ２から読み取ったデータから前記延反機５’にどの原反１０がセットされているのかを判断し、前記原反１０のデータとして蓄積する。
【００７５】
延反処理を開始すると、初めに前記原反１０から生地の送り出しが行われる。この時、前記ローラーセンサ５６’によって、前記原反１０から生地が送り出しが開始されたことが検出されると、前記距離センサ５５’によって延反処理された生地の長さの測定が開始される。予め決められた長さの延反処理が終了すると、前記原反１０からの生地の送り出しが停止され、延反処理を行う作業員がはさみで前記原反１０の切断を行う。この時、前記ローラーセンサ５６’によって生地の送り出しが停止（完了）したことが検出されると、前記距離センサ５５’によって延反処理された生地の長さを測定し、測定された前記原反１０の延反処理された長さを、前記パソコン４へと送信する。１回の延反処理が中断されることなく完了した場合は、測定された前記原反１０の延反処理された長さは、予め決められた延反処理の長さと同じとなることから、この時点で１回の延反処理が完了したと判断される。
【００７６】
次に、延反処理の際に、前記原反１０に不良個所がある場合の処理方法について説明する。延反処理が開始されて前記原反１０から生地の送り出しが行われると、前記ローラーセンサ５６’によって、前記原反１０の送り出しが開始されたことが検出され、前記距離センサ５５’によって延反処理された生地の長さの測定が開始されるが、作業員が前記放反１２０の際に検出された不良個所のマーキングを確認した場合、前記原反１０の送り出しを停止し、前記原反１０の不良個所を通り過ぎた位置で、作業員がはさみを使って手動で前記原反１０を切断する。この時、前記ローラーセンサ５６’によって生地の送り出しが停止されたことを検出すると、前記距離センサ５５’によって測定されたデータが前記原反１０の生地が送り出された距離Ｌ１と判断し、前記パソコン４へと送信する。延反処理の際に新たに前記原反１０の不良個所を作業員が発見した場合も、前記原反１０の送り出しを停止して、手動で前記原反１０の不良個所を切断して処理することも可能である。
【００７７】
前記不良個所のマーキングを確認して前記原反１０の生地の切断が終わると、前記延反機５’を不良個所の範囲分の長さだけバックさせる。その後、前記原反１０の生地を送り出して延反処理が再開されると同時に、前記ローラーセンサ５６’によって生地の送り出しが行われたことが検出され、この時に、前記距離センサ５５’によって測定された延反処理開始地点からの距離Ｌ２を、前記パソコン４へと送信する。最初に測定された前記原反１０の生地の長さＬ１よりも、次に測定された距離Ｌ２が小さくなることから、前記パソコン４において、不良個所を処理するために前記延反機５’がバックしたと判断される。
【００７８】
延反処理が再開されると延反処理された前記原反１０の生地は、最初に延反処理された前記原反１０の生地の不良個所の上に重ねられ、引き続き送り出されていく。不良個所が複数ある場合は、上述のような距離センサ５５’による距離測定をその都度行うことになる。このようにして再開された延反処理が終了すると、前記原反１０からの生地の送り出しが停止され、作業員によってはさみで前記原反１０の切断が行われる。この時、前記ローラーセンサ５６’によって生地の送り出しが完了したことが検出された時に前記距離センサ５５’によって測定された延反処理された生地の長さＬ３を、前記パソコン４へと送信する。
【００７９】
この時、測定された生地の長さＬ３は、予め決められた延反処理の長さと同じとなるが、実際に使用された前記原反１０の長さは、不良個所（最初に延反処理された生地と、延反処理が再開された際の生地が重なり合った部分）の長さを加える必要がある。不良個所の長さは、最初に測定された長さＬ１と、前記延反機５’がバックして次に測定された距離Ｌ２との差であることから、前記パソコン４のプログラムで、この差（Ｌ１−Ｌ２）を計算し、最後に測定された長さＬ３に加えた値を、今回の延反処理で使用された前記原反１０の長さ（Ｌ１−Ｌ２＋Ｌ３）と判断し、前記原反１０の在庫の残りの長さを計算する。このようにして、前記原反１０の不良個所の長さについても前記原反１０の管理に反映させることができる。
【００８０】
このように延反処理において前記原反１０の不良個所を処理する場合、前記延反機５’をバックさせることから、前記距離センサ５５’によって測定された値が複数存在し、測定された値がその前に測定された値と比較して減少した場合、前記パソコン４のプログラムで前記原反１０に不良個所が存在したと判断し、不良個所の長さを計算するように設定する。
【００８１】
前記パソコン４のプログラムによって、前記原反１０の延反処理された長さを基に、延反処理された前記原反１０の残りの長さを計算し、前記原反１０の在庫の長さとしてデータを保存する。前記原反１０に不良個所が存在した場合も、前記延反機５’の前記ローラーセンサ５６’および前記距離センサ５５’によって得られるデータを基に、前記パソコン４のプログラムによって、不良個所の長さを計算し、前記原反１０の在庫の長さに反映させることができる。前記延反機５’による延反処理以外は、カッターを備えた延反機５と全て同じ処理を行うことができる。
【００８２】
このように、カッターを備えていない延反機５’の場合でも、前記ローラーセンサ５６’および前記距離センサ５５’を用いることによって、本発明の原反管理システム１は、原反１０を対応することができ、原反１０の在庫管理を、不良個所を含めてリアルタイムで長さまで管理することができる。
【００８３】
次に、前記延反機５’による延反処理の際に前記原反１０に不良個所がある場合の処理方法について、前記原反１０の不良個所を切断して除去する場合について説明する。前記延反機５’による延反処理を開始して、作業員が前記放反１２０の際に検出された不良個所のマーキングを確認した場合、前記原反１０の送り出しを停止し、作業員がはさみで前記原反１０を不良個所を通り過ぎた位置で切断する。この時、前記ローラーセンサ５６’によって生地の送り出しが停止されたことを検出すると、この時、前記距離センサ５５’によって測定された前記原反１０の生地が送り出された距離Ｌ１を、前記パソコン４へと送信する。
【００８４】
前記不良個所のマーキングの位置での切断が終わると、不良個所を含んだ所定の長さの位置で作業員がもう一度、前記原反１０の生地をはさみで切断する。そして、前記原反１０の不良個所を含んだ所定の長さの部分を前記延反機５’から取り除く。このまま延反処理を再開すると、不良個所を取り除いた部分の生地が無くなり、延反処理した長さが不足することから、前記延反機５’を取り除いた生地の長さだけバックさせる。その後、最初に延反処理した前記原反１０の生地の端部に続けて前記原反１０の生地を送り出しが再開して、延反処理を再開する。この時、前記ローラーセンサ５６’によって生地の送り出しが行われたことが検出され、前記距離センサ５５’によって測定された延反処理開始地点からの距離Ｌ２を前記パソコン４へと送信する。前記パソコン４は、送信されたデータを基に、最初に測定された前記原反１０の生地の長さＬ１よりも、次に測定された距離Ｌ２が小さくなることから、前記パソコン４において、不良個所を処理するために前記延反機５’がＬ１−Ｌ２の距離をバックしたと判断され、Ｌ１−Ｌ２の長さが原反１０の不良個所の長さとしてデータに保存され、前記原反１０の使用量に加えられる。
【００８５】
このようにして、延反処理の際に不良個所を切断して取り除いた場合でも、前記延反機５’による延反処理の際に切断して取り除いた生地の長さを正確に算出して、前記原反１０の在庫管理に反映させることができる。
【００８６】
このように、本発明の原反管理システム１は、原反の本数だけでなく長さまで管理することができ、さらに、得られたデータを基に、様々な用途に使用することも可能であり、原反の生産にまでリアルタイムで反映させることができるようになる。
【００８７】
さらに、本発明の延反管理システム１は、複数の延反機を用いて複数の原反を同時に延反処理を行うこと、また、複数の原反を同時に放反作業することなども可能であり、このような場合でも、正確にリアルタイムで原反の本数だけでなく長さまで管理することができる。
【符号の説明】
【００８８】
１      原反管理システム
２      ＩＣタグ
３      ハンドリーダー
４      パソコン
５      延反機
５１    延反機本体
５２    ＩＣアンテナ
５３    カッター
５４    カッターセンサ
５５    距離センサ
５６    ローラセンサ
５７    生地センサ
５’    延反機
５１’  延反機本体
５２’  ＩＣアンテナ
５５’  距離センサ
５６’  ローラセンサ
５７’  生地センサ
６      管理サーバー
７      ＩＣプリンター
１０    原反
１００  ＩＣタグ取り付け工程
１１０  ＩＣタグ読み取り工程
１２０  放反
１３０  延反
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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