(57)【要約】【課題】ゴム弾性素材からなるシート又はフィルム等を用いて積層構造とし、少なくとも一部が接着一体化した、肌あたり等の良好な高性能な化粧用パフ及びその製造方法を提供する。【解決手段】化粧用パフ１０は、ポリウレタンフォームからなる中心層１と、中心層１上に設けられた化粧用具塗布面を構成する表面層２と、中心層１を介して表面層２と反対側に設けられた裏面層３とを少なくとも貼り合わせてなる化粧用パフであって、表面層２がＮＢＲフォームシート等であり、裏面層３がポリウレタン合皮等であり、周縁に各層が重なって一体化されたエッジ部５を備える。【選択図】  図１
2020005684.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリウレタンフォームからなる中心層と、
該中心層上に設けられた化粧用具塗布面を構成する表面層と、
前記中心層を介して前記表面層と反対側に設けられた裏面層とを少なくとも貼り合わせてなる化粧用パフであって、
前記表面層が、ＮＢＲフォームシート、ＳＢＲフォームシート、クロロプレンゴムフォームシート、ＮＲフォームシート、植毛ＮＢＲフォームシート、植毛ＳＢＲフォームシート、植毛クロロプレンゴムフォームシート、又は植毛ＮＲフォームシートであり、
前記裏面層が、ＮＢＲフォームシート、ＳＢＲフォームシート、クロロプレンゴムフォームシート、ＮＲフォームシート、植毛ＮＢＲフォームシート、植毛ＳＢＲフォームシート、植毛クロロプレンゴムフォームシート、植毛ＮＲフォームシート、植毛ウレタンフォームシート、植毛フィルム、又はポリウレタン合皮であり、
周縁に前記各層が重なって一体化されたエッジ部を備えることを特徴とする化粧用パフ。
【請求項２】
前記エッジ部の近傍が、丸みを帯びた形態を有している、請求項１記載の化粧用パフ。
【請求項３】
前記中心層と前記表面層との間、及び前記中心層と前記裏面層との間それぞれに、ホットメルト層を備える、請求項１又は２記載の化粧用パフ。
【請求項４】
基材層と、該基材層上に設けられた化粧用具塗布面を構成する表面層とを少なくとも貼り合わせてなる化粧用パフであって、
前記基材層が、ＮＢＲフォームシート、ＳＢＲフォームシート、クロロプレンゴムフォームシート、ＮＲフォームシート、植毛ＮＢＲフォームシート、植毛ＳＢＲフォームシート、植毛クロロプレンゴムフォームシート、又は植毛ＮＲフォームシートであり、
前記表面層が、熱可塑性フィルムであり、
周縁に前記各層が重なって一体化されたエッジ部を備えることを特徴とする化粧用パフ。
【請求項５】
前記エッジ部の近傍が、丸みを帯びた形態を有している、請求項４記載の化粧用パフ。
【請求項６】
前記基材層と前記表面層との間に、ホットメルト層を備える、請求項４又は５記載の化粧用パフ。
【請求項７】
二つの基材層と、それらの層間にフィルム層を挟み込んでなる化粧用パフであって、
前記基材層のうちの１層が、ＮＢＲフォームシート、ＳＢＲフォームシート、クロロプレンゴムフォームシート、ＮＲフォームシート、植毛ＮＢＲフォームシート、植毛ＳＢＲフォームシート、植毛クロロプレンゴムフォームシート、又は植毛ＮＲフォームシートであり、
前記基材層の他の１層が、ＮＢＲフォームシート、ＳＢＲフォームシート、クロロプレンゴムフォームシート、ＮＲフォームシート、植毛ＮＢＲフォームシート、植毛ＳＢＲフォームシート、植毛クロロプレンゴムフォームシート、植毛ＮＲフォームシート、植毛ウレタンフォームシート、植毛フィルム、又はポリウレタン合皮であり、
前記フィルム層が、熱可塑性フィルムであり、
周縁に前記各層が重なって一体化されたエッジ部を備えるとともに、中央部に空洞を有することを特徴とする化粧用パフ。
【請求項８】
前記エッジ部の近傍が、丸みを帯びた形態を有している、請求項７記載の化粧用パフ。
【請求項９】
二つの前記基材層のうち一方又は双方の上に、熱可塑性の表面フィルム層を備える、請求項７又は８記載の化粧用パフ。
【請求項１０】
前記基材層と前記表面フィルム層との間に、ホットメルト層を備える、請求項９記載の化粧用パフ。
【請求項１１】
請求項１記載の化粧用パフの製造方法であって、
ＮＢＲフォームシート、ＳＢＲフォームシート、クロロプレンゴムフォームシート、ＮＲフォームシート、植毛ＮＢＲフォームシート、植毛ＳＢＲフォームシート、植毛クロロプレンゴムフォームシート、又は植毛ＮＲフォームシートからなる表面層と、
ポリウレタンフォームからなる中心層と、
ＮＢＲフォームシート、ＳＢＲフォームシート、クロロプレンゴムフォームシート、ＮＲフォームシート、植毛ＮＢＲフォームシート、植毛ＳＢＲフォームシート、植毛クロロプレンゴムフォームシート、植毛ＮＲフォームシート、植毛ウレタンフォームシート、植毛フィルム、又はポリウレタン合皮からなる裏面層と、を積層して積層体を形成し、該積層体を熱プレス加工して一体化シートを作製した後、
前記一体化シートの所定箇所に対し、熱プレスカット又は高周波ウェルダーを用いて温度１４０℃以上で型抜き加工してエッジ部を形成することを特徴とする化粧用パフの製造方法。
【請求項１２】
請求項４記載の化粧用パフの製造方法であって、
熱可塑性フィルムからなる表面層と、
ＮＢＲフォームシート、ＳＢＲフォームシート、クロロプレンゴムフォームシート、ＮＲフォームシート、植毛ＮＢＲフォームシート、植毛ＳＢＲフォームシート、植毛クロロプレンゴムフォームシート、又は植毛ＮＲフォームシートからなる基材層と、
を積層して積層体を形成し、該積層体を熱プレス加工して一体化シートを作製した後、
前記一体化シートの所定箇所に対し、熱プレスカット又は高周波ウェルダーを用いて温度１４０℃以上で型抜き加工してエッジ部を形成することを特徴とする化粧用パフの製造方法。
【請求項１３】
請求項７記載の化粧用パフの製造方法であって、
ＮＢＲフォームシート、ＳＢＲフォームシート、クロロプレンゴムフォームシート、ＮＲフォームシート、植毛ＮＢＲフォームシート、植毛ＳＢＲフォームシート、植毛クロロプレンゴムフォームシート、又は植毛ＮＲフォームシートからなる第１の基材層と、
ＮＢＲフォームシート、ＳＢＲフォームシート、クロロプレンゴムフォームシート、ＮＲフォームシート、植毛ＮＢＲフォームシート、植毛ＳＢＲフォームシート、植毛クロロプレンゴムフォームシート、植毛ＮＲフォームシート、植毛ウレタンフォームシート、植毛フィルム、又はポリウレタン合皮からなる第２の基材層と、
それらの層間に熱可塑性フィルムからなるフィルム層を挟み込み、積層して積層体を形成し、該積層体を熱プレス加工して一体化シートを作製した後、
前記一体化シートの所定箇所に対し、熱プレスカット又は高周波ウェルダーを用いて温度１４０℃以上で型抜き加工してエッジ部を形成することを特徴とする化粧用パフの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ＮＢＲ等のゴム弾性素材からなるシート又はフィルム等を用いて積層構造とした際の少なくとも一部が接着一体化した、肌あたり等の良好な高性能な化粧用パフ及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、シート又はフィルム等を二以上用いて積層構造に接着させて性能を高めた化粧用塗布具が種々開発されている。
【０００３】
例えば、特許文献１には、種々の化粧料を充分に使いこなせる機能性を有し、風合いの優れた高性能な化粧用パフを提供すべく、スキン層を有する軟質発泡体よりなるコア材（１）を、ミクロポーラスな湿式ポリウレタンの外皮材（２）に包覆して成る化粧用パフが開示されている。そして、特許文献１の第１図には、周縁部を溶封した化粧用パフの実施例が示されている。
【０００４】
また、特許文献２には、化粧料塗布具表面に化粧料の堆積量を削減させ、該塗布具表面に付着した化粧料を確実に皮膚表面に転着させ、また異種の化粧料を一塗布具で確実に化粧できるようにすることを課題として、表面の算術平均粗さＲａ又は表面の最大高さＲｚを所定値に規定した化粧料塗布具が提案されている。そして、この化粧料塗布具の実施例として、通常の化粧料塗布具に用いられている乾式ポリウレタンフォーム（厚さ３ｍｍ）の表面にフラットなフィルムである厚さ９〜１０μｍのウレタンフィルムをホットメルトで接着させ、常法により作成したチップが開示されている。
【０００５】
しかし、従来の化粧用塗布具では、性能の点で満足できるものではなかった。
ところで、近年、ゴム弾性素材を化粧料塗布具等に利用されてきている。例えば、ＮＢＲ（アクリロニトリル・ブタジエンゴム）フォーム（スポンジ）パフ等がある。ＮＢＲ等はゴムであり、熱可塑性ではなく、熱では接着しないのが常識である。このため、ＮＢＲ等を利用して、特許文献１及び２に開示のような積層構造に接着させることが技術的に困難であった。しかし、ＮＢＲ等のゴム弾性素材は化粧用塗布具としての利用価値が高まっており、これを利用した高性能な化粧用塗布具が望まれていた。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開昭５６−９５０１２号公報
【特許文献２】国際公開２０１３／１３３３４４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、上記問題点に鑑みてなされたものであり、ゴム弾性素材からなるシート又はフィルム等を二以上用いて積層構造とし、少なくとも一部が接着一体化した、肌あたり等の良好な高性能な化粧用塗布具を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者等は、鋭意研究した結果、ある条件によれば、熱でもＮＢＲは接着することがわかり、ＮＢＲのフォームを他のシート又はフィルム等と熱融着させて化粧用塗布具に応用することにより、上記目的を達成し得ることの知見を得た。
【０００９】
本発明は、上記知見に基づきなされたもので、下記の発明を提供するものである。
（第一発明）
１．ポリウレタンフォームからなる中心層と、該中心層上に設けられた化粧用具塗布面を構成する表面層と、前中心層を介して前記表面層と反対側に設けられた裏面層とを少なくとも貼り合わせてなる化粧用パフであって、
前記表面層が、ＮＢＲフォームシート、ＳＢＲフォームシート、クロロプレンゴムフォームシート、ＮＲフォームシート、植毛ＮＢＲフォームシート、植毛ＳＢＲフォームシート、植毛クロロプレンゴムフォームシート、又は植毛ＮＲフォームシートであり、
前記裏面層が、ＮＢＲフォームシート、ＳＢＲフォームシート、クロロプレンゴムフォームシート、ＮＲフォームシート、植毛ＮＢＲフォームシート、植毛ＳＢＲフォームシート、植毛クロロプレンゴムフォームシート、植毛ＮＲフォームシート、植毛ウレタンフォームシート、植毛フィルム、又はポリウレタン合皮であり、
周縁に前記各層が重なって一体化されたエッジ部を備えることを特徴とする化粧用パフ。
【００１０】
２．前記エッジ部の近傍が、丸みを帯びた形態を有している、前記１記載の化粧用パフ。
【００１１】
３．前記中心層と前記表面層との間、及び前記中心層と前記裏面層との間それぞれに、ホットメルト層を備える、前記１又は２記載の化粧用パフ。
【００１２】
（第二発明）
４．基材層と、該基材層上に設けられた化粧用具塗布面を構成する表面層とを少なくとも貼り合わせてなる化粧用パフであって、
前記基材層が、ＮＢＲフォームシート、ＳＢＲフォームシート、クロロプレンゴムフォームシート、ＮＲフォームシート、植毛ＮＢＲフォームシート、植毛ＳＢＲフォームシート、植毛クロロプレンゴムフォームシート、又は植毛ＮＲフォームシートであり、
前記表面層が、熱可塑性フィルムであり、
周縁に前記各層が重なって一体化されたエッジ部を備えることを特徴とする化粧用パフ。
【００１３】
５．前記エッジ部の近傍が、丸みを帯びた形態を有している、前記４記載の化粧用パフ。
【００１４】
６．前記基材層と前記表面層との間に、ホットメルト層を備える、前記４又は５記載の化粧用パフ。
【００１５】
（第三発明）
７．二つの基材層と、それらの層間にフィルム層を挟み込んでなる化粧用パフであって、
前記基材層のうちの１層が、ＮＢＲフォームシート、ＳＢＲフォームシート、クロロプレンゴムフォームシート、ＮＲフォームシート、植毛ＮＢＲフォームシート、植毛ＳＢＲフォームシート、植毛クロロプレンゴムフォームシート、又は植毛ＮＲフォームシートであり、
前記基材層の他の１層が、ＮＢＲフォームシート、ＳＢＲフォームシート、クロロプレンゴムフォームシート、ＮＲフォームシート、植毛ＮＢＲフォームシート、植毛ＳＢＲフォームシート、植毛クロロプレンゴムフォームシート、植毛ＮＲフォームシート、植毛ウレタンフォームシート、植毛フィルム、又はポリウレタン合皮であり、
前記フィルム層が、熱可塑性フィルムであり、
周縁に前記各層が重なって一体化されたエッジ部を備えるとともに、中央部に空洞を有することを特徴とする化粧用パフ。
【００１６】
８．前記エッジ部の近傍が、丸みを帯びた形態を有している、前記７記載の化粧用パフ。
【００１７】
９．二つの前記基材層のうち一方又は双方の上に、熱可塑性の表面フィルム層を備える、前記７又は８記載の化粧用パフ。
【００１８】
１０．前記基材層と前記表面フィルム層との間に、ホットメルト層を備える、前記９記載の化粧用パフ。
【００１９】
（第四発明）
１１．前記１記載の化粧用パフの製造方法であって、
ＮＢＲフォームシート、ＳＢＲフォームシート、クロロプレンゴムフォームシート、ＮＲフォームシート、植毛ＮＢＲフォームシート、植毛ＳＢＲフォームシート、植毛クロロプレンゴムフォームシート、又は植毛ＮＲフォームシートからなる表面層と、
ポリウレタンフォームからなる中心層と、
ＮＢＲフォームシート、ＳＢＲフォームシート、クロロプレンゴムフォームシート、ＮＲフォームシート、植毛ＮＢＲフォームシート、植毛ＳＢＲフォームシート、植毛クロロプレンゴムフォームシート、植毛ＮＲフォームシート、植毛ウレタンフォームシート、植毛フィルム、又はポリウレタン合皮からなる裏面層と、を積層して積層体を形成し、該積層体を熱プレス加工して一体化シートを作製した後、
前記一体化シートの所定箇所に対し、熱プレスカット又は高周波ウェルダーを用いて温度１４０℃以上で型抜き加工してエッジ部を形成することを特徴とする化粧用パフの製造方法。
【００２０】
（第五発明）
１２．前記４記載の化粧用パフの製造方法であって、
熱可塑性フィルムからなる表面層と、
ＮＢＲフォームシート、ＳＢＲフォームシート、クロロプレンゴムフォームシート、ＮＲフォームシート、植毛ＮＢＲフォームシート、植毛ＳＢＲフォームシート、植毛クロロプレンゴムフォームシート、又は植毛ＮＲフォームシートからなる基材層と、
を積層して積層体を形成し、該積層体を熱プレス加工して一体化シートを作製した後、
前記一体化シートの所定箇所に対し、熱プレスカット又は高周波ウェルダーを用いて温度１４０℃以上で型抜き加工してエッジ部を形成することを特徴とする化粧用パフの製造方法。
【００２１】
（第六発明）
１３．前記７記載の化粧用パフの製造方法であって、
ＮＢＲフォームシート、ＳＢＲフォームシート、クロロプレンゴムフォームシート、ＮＲフォームシート、植毛ＮＢＲフォームシート、植毛ＳＢＲフォームシート、植毛クロロプレンゴムフォームシート、又は植毛ＮＲフォームシートからなる第１の基材層と、
ＮＢＲフォームシート、ＳＢＲフォームシート、クロロプレンゴムフォームシート、ＮＲフォームシート、植毛ＮＢＲフォームシート、植毛ＳＢＲフォームシート、植毛クロロプレンゴムフォームシート、植毛ＮＲフォームシート、植毛ウレタンフォームシート、植毛フィルム、又はポリウレタン合皮からなる第２の基材層と、
それらの層間に熱可塑性フィルムからなるフィルム層を挟み込み、積層して積層体を形成し、該積層体を熱プレス加工して一体化シートを作製した後、
前記一体化シートの所定箇所に対し、熱プレスカット又は高周波ウェルダーを用いて温度１４０℃以上で型抜き加工してエッジ部を形成することを特徴とする化粧用パフの製造方法。
【発明の効果】
【００２２】
本発明によれば、ゴム弾性素材からなるシート又はフィルム等を用いた積層構造の少なくとも一部が接着一体化した、肌あたり等の良好な高性能な化粧用パフ及びその製造方法を提供できる。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】図１（ａ）は本発明の第一実施形態に係る化粧用パフを示す斜視図であり、図１（ｂ）は図１（ａ）の正面視方向断面のイメージを示す概略説明図である。
【図２】図２（ａ）は図１（ａ）の一部変更形態に係る化粧用パフを示す斜視図であり、図２（ｂ）は図２（ａ）の正面視方向断面のイメージを示す概略説明図である。
【図３】図３は、図２の化粧用パフの製造過程における積層状態を示す正面視方向断面のイメージを示す概略説明図である。
【図４】図４は、本発明の第二実施形態に係る化粧用パフの正面視方向断面のイメージを示す概略説明図である。
【図５】図５（ａ）は図４の一部変更形態に係る化粧用パフの正面視方向断面のイメージを示す概略説明図であり、図５（ｂ）は図５（ａ）の平面図である。
【図６】図６（ａ）及び（ｂ）は、それぞれ図４及び図５の化粧用パフの製造過程における積層状態の正面視方向断面のイメージを示す概略説明図である。
【図７】図７は、本発明の第三実施形態に係る化粧用パフの正面視方向断面のイメージを示す概略説明図である。
【図８】図８は、図７の化粧用パフの製造過程における積層状態の正面視方向断面のイメージを示す概略説明図である。
【図９】図９は、図７の化粧用パフの一使用例としてのフィンガーパフを示す斜視図である。
【図１０】図１０（ａ）は図７の化粧用パフの他の使用例としてのチップを示す概略斜視図であり、図１０（ｂ）は図１０（ａ）の製造過程における一工程を示す概略説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００２４】
以下、本発明について、その好ましい実施形態に基づき、図面を用いて詳細に説明する。
（第一実施形態）
図１（ａ）は、本発明の第一実施形態に係る化粧用パフを示す斜視図であり、図１（ｂ）は図１（ａ）を正面方向に視た断面のイメージを示す概略図である。
【００２５】
図１（ａ）及び（ｂ）に示すように、第一実施形態の化粧用パフ１０は、ポリウレタンフォームからなる中心層１と、中心層１上に設けられた化粧用具塗布面を構成する表面層２と、中心層１を介して表面層２と反対側に設けられた裏面層３とからなるものである。
【００２６】
化粧用パフ１０において、表面層２は、ＮＢＲフォームシート、ＳＢＲフォームシート、クロロプレンゴムフォームシート、ＮＲフォームシート、植毛ＮＢＲフォームシート、植毛ＳＢＲフォームシート、植毛クロロプレンゴムフォームシート、又は植毛ＮＲフォームシートから形成されている。また、裏面層３は、ＮＢＲフォームシート、ＳＢＲフォームシート、クロロプレンゴムフォームシート、ＮＲフォームシート、植毛ＮＢＲフォームシート、植毛ＳＢＲフォームシート、植毛クロロプレンゴムフォームシート、植毛ＮＲフォームシート、植毛ウレタンフォームシート、植毛フィルム、又はポリウレタン合皮から形成されている。
表面層２及び裏面層３に用いられるこれらの素材のうち、特にＮＢＲは、液状（リキッドタイプ）の化粧料に対して膨潤しにくく、利用価値が高く好ましい。
【００２７】
化粧用パフ１０は、図１（ａ）及び（ｂ）に示すように、全体的に円盤状の形態をしており、その中央部の幅（厚み）が大きく、外周に近づくにつれて幅が小さく（狭く）なる。表面層２、中心層１及び裏面層３の各層の厚みも同様になっている。そして、化粧用パフ１０の周縁には、表面層２、中心層１及び裏面層３の各層が重なって一体化された接合部であるエッジ部５を備えている。
なお、化粧用パフの形状については、本実施形態に係る化粧用パフ１０のような円盤状に制限されず、平面視で矩形状や楕円形、卵形などの形状であってもよく、使用態様に応じて適宜変更可能である。
【００２８】
特に、エッジ部５の近傍（化粧用パフ１０の周縁における肩の部分）は、丸みを帯びた形態を有している。これは、後述の化粧用パフの製造方法において説明するように、型抜き工程の際に、エッジ部を形成する箇所に金型にて所定の熱をかけることで、縫製や研磨をすることなくエッジ部５の近傍に丸みのある部分の形成を可能としたものである。
【００２９】
本実施形態の化粧用パフ１０は、このような構成からなるため、肌あたりの良好な高性能な化粧用パフとなる。
【００３０】
また、本第一実施形態の化粧用パフ１０（貼り合わせパフ）によれば、以下の効果が得られる。
（１）中心層を構成する（中に挟む）ウレタンの性質次第で容易に感触を変更できる。
（２）ラテックス原料の使用量を抑えられ、コスト減になる。
（３）ホットメルトフィルムを使用する場合（後述）には、これがバリアとなり、リキッドタイプのファンデーションの深部への染み込みが生じない。
（４）また、ホットメルトフィルムを使用する場合（後述）には、使用時に表面層又は裏面層が引きずられることなく使用感が良い。
（５）エッジ部の周縁近傍に丸みを帯びた部分を備えており、該エッジ部の製造過程で研磨不要である。
（６）熱プレス機・高周波ウェルダーでの製造が可能であり、製造し易い。
（７）エッジ部のみを接着すれば、中を空洞にできるため、指やチップの挿入により様々な化粧用具として利用できる。
【００３１】
また、中心層１と表面層２との間、及び中心層１と裏面層３との間それぞれに、ホットメルト層を備えていることが好ましい。
【００３２】
また、バンドを取り付けるための縁となるバンド取り付け部を一体に成形し、バンド付きのパフを製造することができる。そのようなバンド取り付け部は、例えば、図示しないが、化粧用パフ１０の周縁における任意の相互に対向する二箇所（一の部位に対して他の部位が円盤状の円の直径の延長線上となる位置）に設けることができる。そして、バンド取り付け部にバンドの両端を取り付けることで、使用者が手の指を挿入して化粧用パフ１０を扱い易いようにすることができる。
【００３３】
バンド取り付け部は、後述する型抜き用の熱プレス機もしくは高周波ウェルダーの抜き刃に圧縮部を設け、型抜き工程にて同時にプレスして作られる。
【００３４】
次に、第一実施形態の一部変更形態に係る化粧用パフについて説明する。図２（ａ）は、図１（ａ）の一部変更形態に係る化粧用パフを示す斜視図である。図２（ｂ）は、図２（ａ）の正面方向に視た断面のイメージを示す概略図である。図３は、図２の化粧用パフの製造過程における積層状態を示す正面方向に視た断面のイメージを示す概略図である。
【００３５】
図２（ａ）及び（ｂ）に示すように、第一実施形態の一部変更形態に係る化粧用パフ１１は、ポリウレタンフォームからなる中心層１と、中心層１上に設けられた化粧用具塗布面を構成する表面層２と、中心層１を介して表面層２と反対側に設けられた裏面層３と、中心層１と表面層２との間及び中心層１と裏面層３との間それぞれに設けられたホットメルト層４，４からなり、周縁には、表面層２、ホットメルト層４、中心層１、ホットメルト層４及び裏面層３の各層が重なって一体化されたエッジ部５を備えている。
【００３６】
ホットメルト層４，４としては、ＴＰＵ（熱可塑性ポリウレタン）、ポリアミド、エチレン酢ビ共重合体、ポリオレフィン系樹脂、ポリエステルなどのホットメルトフィルムやホットメルトウエブ、ホットメルトパウダー等が用いられる。このホットメルト層４，４以外の構成、効果については、前述した第一実施形態と同様である。
【００３７】
（図２の化粧用パフの製造方法）
表面層２と中心層１、中心層１と裏面層３の各層の間にホットメルト層４，４を積層して５層構造の積層体を形成し（図３に図示）、該積層体を熱プレス加工して一体化シートを作製した後、この一体化シートのエッジ部５を形成すべき所定の箇所に対し、熱プレスカット又は高周波ウェルダーを用いて温度１４０℃以上で型抜き加工してエッジ部を形成することにより、図２（ａ）及び（ｂ）に示す化粧用パフ１１を製造することができる。
【００３８】
化粧用パフ１１の製造方法において、中心層１のポリウレタンフォームは、その厚みが３５ｍｍ以下のものを使用することが使い易く、使用感と化粧料の塗布性の点で好ましい。
【００３９】
表面層２は、前述した素材のものを使用でき、例えば、ゴム弾性素材のフォームシートを使用することができる。ゴム弾性素材としては、合成ゴム又は天然ゴム、例えば、ＮＢＲ、ＳＢＲ、ＮＲのラテックスフォーム等を使用できる。特にＮＢＲは、リキッドタイプの化粧料に対して膨潤しにくいため好ましい。
【００４０】
フォームシートの表面は、平滑でささくれのないものが優れた化粧効果があり好ましい。このような表面は、フォーム原反からスライスによりシートとしたスライス面が好ましく使用出来る。
【００４１】
ＮＢＲフォームパフは、通常、まず柱状のフォームを作り、これを断裁して板状とし、端部を研磨加工しＲ面として製造する。しかし、研磨加工は砥石等で行うため、フォームに細かなささくれが生じ、肌あたりがチクチクするという問題がある。また、断裁はトムソン刃を多数並べた抜き型で行うが、断面は平滑であるが、化粧には滑りすぎる。また、刃の磨耗につれて断裁面に凹凸や筋が生じ化粧効果を落とすと共に、商品価値を低下させる。一方、スライスによれば、微細な毛羽立ちがあり、肌あたりが良い。シートを湾曲させたＲ面は、肌あたりが良好なものとなる。このため、本発明の化粧用パフでは、スライス加工、シートを湾曲させたＲ面とすることが好ましい。
【００４２】
ＮＢＲフォームシート等のフォームシートを形成するには、例えば、ラテックスに対し、硫黄、加硫促進剤、ゲル化安定剤、抗菌剤及び着色料等を配合して配合物を得、該配合物に、空気及び発泡剤を混合して発泡物とし、これを金型へ注入した後、ゲル化、固体状態とし、次いで、加硫してゴム弾性を備える発泡体からなるフォームが得られる。
【００４３】
ＮＢＲ等の溶着性を高めるため、加硫が完全に進行していないことが好ましい。フォーム製造時の加硫工程では、完全に加硫が進行するのではなく、数ヶ月かけて徐々に進行する。このため、製造直後から３ヶ月程度がよく融着する。融着を十分にするために加硫を軽めに上げて使用することも可能である。
【００４４】
配合する加硫促進剤としては、ＥＺなどのジチオカルバミン酸系の促進剤でなく、ＭＺなどのチアゾール系の促進剤が、加硫が甘く上がり好ましい。また、チアゾール系促進剤とＤＩＸなどのキサントゲン酸系促進剤を組み合わせて使用すると、長期間（１年程度）に加工が可能となるため好ましい。このような組み合わせとして、ＭＺ／ＤＩＸの組み合わせを使用することができる。
【００４５】
また、加硫剤が残留していることが好ましい。一般に化粧用のフォームは、使用時に洗濯などで給湯水などに含まれる微量の銅と反応して茶色く変色するが、これを低減するため過炭酸ソーダなどの酸化性の洗浄剤で洗い、原因物質の加硫促進剤を分解している。このような処理をしたフォームでは融着は出来ない。このため、本実施形態では、上記の特殊な加硫促進剤を使用することにより、処理なしで銅による変色が少ないという特徴を持っている。つまり、銅による変色の少ない熱融着加工を施した化粧用具を提供することができる。
【００４６】
加硫促進剤としてＭＺ／ＤＩＸを使用すれば、熱融着加工が可能であり、熱融着加工後の分解処理の必要もなく、工程が簡便で低コスト、黄ばみ等も生じることがなく商品価値も高い。また前述の洗浄が必要ないため、配合した抗菌剤が洗浄剤で分解することもなく効力を維持でき、ＵＶ吸収剤や可塑剤の減少などの副作用を防止できる。
【００４７】
このような加硫促進剤としては、チアゾール系加硫促進剤、キサントゲン酸系加硫促進剤、チオ尿素系加硫促進剤を使用することができる。これらは単独で、又は組み合わせて使用することができる。また、ＮＢＲ以外においても同様に使用することができる。
【００４８】
裏面層３は、前述した素材のものを使用でき、前記の表面層２と同様である。
【００４９】
熱プレスにより５層構造の面を接着一体化するには、例えば、熱プレス機を用いて、特に７０〜１４０℃で、１０〜６０秒間プレスを行うことが好ましい。
【００５０】
型抜きは、５層を一体化したシートを、抜き刃のついた熱プレス機もしくは高周波ウェルダーにてプレスし、切り出すことにより行う。１４０℃以上の型抜きに際しては、縫製や研磨をすることなく丸みを帯びたエッジ部が容易に得られることから、温度が１４０〜１８０℃で、時間１０〜１２０秒間とすることが好ましい。
【００５１】
（第二実施形態）
図４は、本発明の第二実施形態に係る化粧用パフを正面方向に視た断面のイメージを示す概略図である。図４に示すように、第二実施形態の化粧用パフ２０は、基材層２１と、基材層２１上に設けられた化粧用具塗布面を構成する表面層２２とからなるものである。
【００５２】
化粧用パフ２０において、基材層２１は、ＮＢＲフォームシート、ＳＢＲフォームシート、クロロプレンゴムフォームシート、ＮＲフォームシート、植毛ＮＢＲフォームシート、植毛ＳＢＲフォームシート、植毛クロロプレンゴムフォームシート、又は植毛ＮＲフォームシートから形成されている。
また、表面層２２は、熱可塑性フィルムから形成されている。化粧用パフ２０を形成する際には、この表面層に使用するフィルムの融点以上で接着すると、押し付ける金型によりシボや形状を付けることが可能となるため好ましい。
【００５３】
化粧用パフ２０は、全体的に円盤状の形態をしているが、第一実施形態の化粧用パフ１０と異なり、その中央部から外周にかけて全体的に一定の幅（厚み）を有しており、外周端部近傍のみ厚みが小さくなる。表面層２２及び基材層２１の厚みも同様になっている。そして、化粧用パフ２０の周縁には、基材層２１及び表面層２２が重なって一体化されたエッジ部２５を備えている。このエッジ部２５は、第一実施形態と同様に、丸みを帯びた形態を有している。
【００５４】
本実施形態の化粧用パフ２０は、このような構成からなるため、表面状態および質感が良好で、肌あたりの良好な高性能な化粧用パフとなる。
【００５５】
本第二実施形態の化粧用パフ２０（フィルム貼りパフ）によれば、以下の効果が得られる。
（１）基材の上にフィルムが貼られているため、水洗いやティシュペーパーでの拭き取りのみで汚れを落とすことができ、化粧用パフ自体が汚れることはない。
（２）フィルムの品番や表面状態を変更することにより、パウダーやリキッド、クリーム等の用途に応じて作り分けることができる。
（３）周縁に丸いエッジ部を備えており、該エッジ部の製造過程で研磨不要である。
（４）熱プレス機・高周波ウェルダーでの製造が可能であり、製造し易い。
【００５６】
また、基材２１と表面層２２との間に、ホットメルト層を備えていることが好ましい。
【００５７】
次に、第二実施形態の一部変更形態に係る化粧用パフについて説明する。図５（ａ）は、図４の一部変更形態に係る化粧用パフを正面方向に視た断面のイメージを示す概略図である。図５（ｂ）は、図５（ａ）の化粧用パフを示す平面図である。図６（ｂ）は、図５の化粧用パフの製造過程における積層状態を示す正面方向に視た断面のイメージを示す概略図である。
【００５８】
図５（ａ）及び（ｂ）に示すように、第二実施形態の一部変更形態に係る化粧用パフ２６は、基材層２１と、基材層２１上に設けられた化粧用具塗布面を構成する表面層２３と、基材層１と表面層２３との間に設けられたホットメルト層２４からなり、周縁には、表面層２３、ホットメルト層２４、及び基材層２１の各層が重なって一体化されたエッジ部２５を備えている。
【００５９】
表面層２３は、熱可塑性フィルムから形成されている。化粧用パフ２６を形成する際には、ホットメルト層２４に使用するフィルムの融点以上、表面層２３に使用するフィルムの融点以下の温度で熱プレスを行うことで、表面のフィルムを溶かさずに接着が可能となるため好ましい。
【００６０】
熱可塑性フィルムとしては、ＴＰＵ（熱可塑性ポリウレタン）、ポリエステル、ポリアミド、エチレン酢ビ共重合体、ポリ塩化ビニル、ポリオレフィン、などのフィルムを使用することができる。なかでも、ＴＰＵは、柔軟で肌当たりが良く化粧効果が高く好ましい。また、接着力があり、ホットメルトで接着する効果も高い。
【００６１】
ホットメルト層２４としては、ＴＰＵホットメルトフィルム等が用いられる。
基材層２１及びその他の構成、効果については、前述した第二実施形態と同様である。
【００６２】
（図５の化粧用パフの製造方法）
基材層２１と、表面層２３と、基材層２１及び表面層２３の間にホットメルト層２４とを積層して３層構造の積層体を形成し（図６（ｂ）に図示）、該積層体を熱プレス加工して一体化シートを作製した後、この一体化シートのエッジ部２５を形成すべき所定の箇所に対し、熱プレスカット又は高周波ウェルダーを用いて温度１４０℃以上で型抜き加工してエッジ部を形成することにより、図５（ａ）及び（ｂ）に示す化粧用パフ２６を製造することができる。
【００６３】
化粧用パフ２６の製造に際しては、各層について前述した素材のものを使用でき、また、基本的には図２の化粧用パフの製造方法と同様の加工条件が適用される。
特に、表面のフィルムを溶かさずに接着できる点で、ホットメルト層２４に使用するフィルムの融点以上、表面層２３に使用するフィルムの融点以下の温度で熱プレスを行うことが好ましい。
【００６４】
また、本第二実施形態でも、前述の第一実施形態と同様に、バンドを取り付けるための縁となるバンド取り付け部を一体に成形し、バンド付きのパフを製造することができる。
【００６５】
（第三実施形態）
図７は、本発明の第三実施形態に係る化粧用パフの正面方向に視た断面のイメージを示す概略図である。図７に示すように、第三実施形態の化粧用パフ３０は、二つの基材層３１，３１と、それらの層３１、３１の間にフィルム層３３（図７には図示せず）を挟み込んでなり、二つの基材層３１，３１双方の上に、ＴＰＵからなる表面フィルム層３２，３２を備え、双方の基材層３１と表面フィルム層３２との間にホットメルト層３４を備える。
【００６６】
二つの基材層３１，３１のうちの１層は、ＮＢＲフォームシート、ＳＢＲフォームシート、クロロプレンゴムフォームシート、ＮＲフォームシート、植毛ＮＢＲフォームシート、植毛ＳＢＲフォームシート、植毛クロロプレンゴムフォームシート、又は植毛ＮＲフォームシートから形成されており、他の１層３１は、ＮＢＲフォームシート、ＳＢＲフォームシート、クロロプレンゴムフォームシート、ＮＲフォームシート、植毛ＮＢＲフォームシート、植毛ＳＢＲフォームシート、植毛クロロプレンゴムフォームシート、植毛ＮＲフォームシート、植毛ウレタンフォームシート、植毛フィルム、又はポリウレタン合皮から形成されている。
【００６７】
また、フィルム層３３は、熱可塑性フィルムから形成されている。表面フィルム層３２は、前述の第二実施形態における表面層２２と同様であり、熱可塑性フィルムから形成されている。また、ホットメルト層３４も、前述の第二実施形態におけるホットメルト層２４と同様に、ＴＰＵホットメルトフィルム等が用いられる。
【００６８】
化粧用パフ３０は、全体的に円盤状の形態をしているが、その中央部から外周にかけて全体的に一定の幅（厚み）を有しており、外周端部近傍のみ厚みが小さくなる。双方の表面フィルム層３２、ホットメルト層３４及び基材層３１の厚みも同様になっている。そして、化粧用パフ３０の周縁には、表面フィルム層３２、ホットメルト層３４、基材層３１、フィルム層３３、基材層３１、ホットメルト層３４及び表面フィルム層３２が重なって一体化されたエッジ部３５を備えている。このエッジ部３５は、丸みを帯びた形態を有している。さらに、中央部には空洞３６を有している。
【００６９】
（図７の化粧用パフの製造方法）
ＮＢＲフォームシート、ＳＢＲフォームシート、クロロプレンゴムフォームシート、ＮＲフォームシート、植毛ＮＢＲフォームシート、植毛ＳＢＲフォームシート、植毛クロロプレンゴムフォームシート、又は植毛ＮＲフォームシートからなる第１の基材層３１と、ＮＢＲフォームシート、ＳＢＲフォームシート、クロロプレンゴムフォームシート、ＮＲフォームシート、植毛ＮＢＲフォームシート、植毛ＳＢＲフォームシート、植毛クロロプレンゴムフォームシート、植毛ＮＲフォームシート、植毛ウレタンフォームシート、植毛フィルム、又はポリウレタン合皮からなる第２の基材層３１と、それらの間に熱可塑性フィルムからなるフィルム層３３と、両側の基材層３１及びフィルム層３３の間それぞれにホットメルト層３４，３４とを積層して７層構造の積層体を形成し（図８に図示）、該積層体を熱プレス加工して一体化シートを作製した後、この一体化シートのエッジ部３５を形成すべき部分にのみ、熱プレスカット又は高周波ウェルダーを用いて温度１４０℃以上で型抜き加工してエッジ部３５を形成することにより、空洞部３６を有する、図７に示す化粧用パフ３０を製造することができる。
【００７０】
化粧用パフ３０の製造に際しては、各層について前述した素材のものを使用でき、また、基本的には図２の化粧用パフの製造方法と同様の加工条件が適用される。
特に、上記のように、ホットメルト層３４を挟み込み、エッジ部分にのみ熱をかけることで、エッジ部３５が接着され、中心部が接着されないため、指や器具等を挿入可能となる。空洞部にある熱可塑性フィルムは必要に応じて除去することができる。
【００７１】
このようにして得られた化粧用パフ３０は、図９に示すようなフィンガーパフや、
図１０（ｂ）に示す型抜き工程を経て図１０（ａ）に示すようなアイシャドー塗布具の塗布部チップとして利用できる。
【００７２】
また、本第三実施形態でも、前述の第一実施形態と同様に、バンドを取り付けるための縁となるバンド取り付け部を一体に成形し、バンド付きのパフを製造することができる。
【実施例】
【００７３】
実施例１：貼り合わせパフ
＜化粧用具塗布面の作成＞
ＮＢＲラテックス（ニポールＬＸ−５３１Ｂ、日本ゼオン株式会社製）１００重量部に硫黄１．５重量部、加硫促進剤ＭＺ１．０重量部、加硫促進剤ＤＩＸ０．５重量部、ゲル化安定剤（トリメンベース、米国アディバント社製）０．５重量部、抗菌剤ＺＰＴ０．１重量部、ベージュ色の着色料０．１５重量部を配合して配合物とした。
【００７４】
連続式発泡機にて、該配合物に、空気（重量部外）、ケイフッ化ナトリウム０．７重量部及び酸化亜鉛２重量部を混合し発泡した。得られた発泡物をブロック状の金型へ注入した。注入後３分で反応により発泡物はゲル化し、固体状態となった。
【００７５】
これをスチームにて１００℃、８０分間加硫し、ゴム弾性を備える発泡体からなるＮＢＲフォームを得た。このフォームは、見かけ密度１５０Ｋｇ/ｍ３、硬さ１４．８ＫＰａ（５０％圧縮応力）であった。このフォームを厚さ１．５ｍｍにスライスした。
【００７６】
＜積層＞
上記ＮＢＲフォームシートとポリウレタンフォーム（テラヴィーナス  ＸＦＢ、見かけ密度３５Ｋｇ/ｍ３、厚み１２ｍｍ、雪ヶ谷化学工業株式会社製）の中芯およびポリウレタン製合皮（厚み０．４５ｍｍ、ＤＫ＆Ｄ社（韓国）製）の各シート間に、ＴＰＵホットメルトフィルム（ＭＦ５０Ｔ−ＣＨ、厚み５０μｍ、溶解温度９５℃、日清紡テキスタイル社製）を挟み込み、図３に示すような５層構造とした。
【００７７】
＜熱プレス＞
熱プレス機を用いて、１３０℃で２０秒間プレスを行い、ＮＢＲ面とポリウレタン面、ポリウレタン製合皮面が接着することで一体化した１枚のシートを作製した。
【００７８】
＜型抜き＞
５層が一体化しているシートを、抜き刃のついた金型にて熱プレス機にてプレスし、切り出した。熱プレス機の型の形は任意、温度は１７５℃、時間は６０秒とした。型抜きの際に、エッジ部に熱がかかることで、５層重なった部分のエッジは一体化したように見え、縫製や研磨をすることなく丸みを帯びたエッジ部の化粧用塗布具の作製が可能となった。また、熱プレス機の代わりに高周波ウェルダーを使用して同条件で型抜きした場合も同様の効果が得られた。
【００７９】
実施例２：フィルム貼りパフ
＜化粧用具塗布面の作成＞
実施例１と同様にして、ＮＢＲフォームシートを作成した。
【００８０】
＜積層＞
上記ＮＢＲフォームシートとＴＰＵホットメルトフィルム（ＭＦ５０Ｔ−ＣＨ、厚み５０μｍ、溶解温度９５℃、日清紡テキスタイル社製）の上に、溶解温度の異なる別種のＴＰＵフィルム（ＭＦ３０ＢＥ−ＴＢ、溶解温度１７０℃、日清紡テキスタイル社製）の合計３層を積層して、図５（ａ）に示すような３層構造とした。
【００８１】
＜熱プレス＞
熱プレス機を用いて、１３０℃で２０秒間プレスを行い、ＮＢＲ面と２枚のＴＰＵフィルムを接着し、一体化した１枚のシートを作製した。
【００８２】
＜型抜き＞
３層が一体化しているシートを、抜き刃のついた金型にて熱プレス機にてプレスし、切り出した。熱プレス機の型の形は任意、温度は１６５℃、時間は８０秒とした。型抜きの際に、エッジ部に熱がかかることで、３層重なった部分のエッジは一体化したように見え、縫製や研磨をすることなく丸みを帯びたエッジ部の化粧用塗布具の作製が可能となった。また、熱プレス機の代わりに高周波ウェルダーを使用して同条件で型抜きした場合も同様の効果が得られた。
また、外側のフィルムについては熱プレス、型抜きの工程で溶解温度以上になっておらず、軟化しないため、材料由来の表面状態・質感を維持している。
【００８３】
実施例３：フィルム貼りパフ派生品（フィンガーパフ・チップなど）
＜化粧用具塗布面の作成＞
実施例１と同様にして、ＮＢＲフォームシートを作成した。
【００８４】
＜積層＞
上記ＮＢＲフォームシート２枚の間にＴＰＵフィルム（ＭＦ３０Ｔ−ＭＸ、厚み３０μｍ、軟化温度１７０℃、溶融温度１８０℃、日清紡テキスタイル社製）を挟み込み、合計３層とした。
【００８５】
＜型抜き＞
３層が一体化しているシートを、抜き刃のついた熱プレス機もしくは高周波ウェルダーにてプレスし、切り出した。熱プレス機の型の形は任意、温度は１８５℃、時間は８０秒とした。型抜きの際に、エッジ部に熱がかかることで、３層重なった部分のエッジは一体化したように見え、縫製や研磨をすることなく丸みを帯びたエッジ部の化粧用塗布具の作製が可能となった。一方で、刃が直接接触することの無いＮＢＲシートに囲まれた部分のＴＰＵフィルムは、溶解温度に到達することがないため、後から容易に切り取り外すことができ、中が空洞で、エッジ部のみが溶着されたＮＢＲの化粧用塗布具を作ることが出来た。
【産業上の利用可能性】
【００８６】
本発明は、ゴム弾性素材からなるシート又はフィルム等を用いた積層構造の少なくとも一部が接着一体化した、肌あたり等の良好な高性能な化粧用パフ及びその製造方法として、産業上の利用可能性を有する。
【符号の説明】
【００８７】
１０，１１： 化粧用パフ（貼り合わせパフ）
１：中心層
２：表面層
３：裏面層
４：ホットメルト層
５：エッジ部
２０，２６：化粧用パフ（フィルム貼りパフ）
２１：基材層
２２，２３：表面層
２４：ホットメルト層
２５：エッジ部
３０：化粧用パフ（フィンガーパフ・チップ等用）
３１：基材層
３２：表面フィルム層
３３：中心フィルム層
３４：ホットメルト層
３５：エッジ部
３６：空洞
【図１】
2020005684.tif 000003
【図２】
2020005684.tif 000004
【図３】
2020005684.tif 000005
【図４】
2020005684.tif 000006
【図５】
2020005684.tif 000007
【図６】
2020005684.tif 000008
【図７】
2020005684.tif 000009
【図８】
2020005684.tif 000010
【図９】
2020005684.tif 000011
【図１０】
2020005684.tif 000012