(57)【要約】【課題】筋が付与されたシートを排出しても汚れが発生しにくい構成を提供する。【解決手段】画像形成部９００により画像が形成された第１シートと、筋付けユニット３００により筋が付与された第２シートとが、積載トレイ１０２に連続して排出される画像形成ジョブにおいて、画像形成部９００により画像が形成されておらず筋付けユニット３００により筋が付与されていない第３シートを、第１シートと第２シートの間に挿入して、積載トレイ１０２に積載する。【選択図】図１
2020019585.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
シートに画像を形成する画像形成手段と、
シートに筋を付与する筋付け手段と、
シートを搬送する搬送手段と、
前記搬送手段により搬送されたシートを排出する排出手段と、
前記排出手段により排出されたシートを積載する積載手段と、
前記画像形成手段により画像が形成された第１シートと、前記筋付け手段により筋が付与された第２シートとが、前記積載手段に連続して排出される画像形成ジョブにおいて、前記画像形成手段により画像が形成されておらず前記筋付け手段により筋が付与されていない第３シートを、前記第１シートと前記第２シートの間に挿入して、前記積載手段に積載するように前記搬送手段を制御可能な制御手段と、を備えた、
ことを特徴とする画像形成システム。
【請求項２】
前記排出手段は、シートの第１面が上面となるようにシートを前記積載手段に積載し、
前記積載手段への積載状態において、前記第１シートの前記第１面に画像が形成され、前記第２シートの前記第１面と反対側の第２面に前記筋付け手段により付与された筋が突出する場合に、前記搬送手段は、前記第１シート、前記第３シート、前記第２シートの順に前記排出手段に各シートを搬送する、
ことを特徴とする、請求項１に記載の画像形成システム。
【請求項３】
前記排出手段は、シートの第１面が上面となるようにシートを前記積載手段に積載し、
前記積載手段への積載状態において、前記第１シートの前記第１面と反対側の第２面に画像が形成され、前記第２シートの前記第１面に前記筋付け手段により付与された筋が突出する場合に、前記搬送手段は、前記第２シート、前記第３シート、前記第１シートの順に前記排出手段に各シートを搬送する、
ことを特徴とする、請求項１に記載の画像形成システム。
【請求項４】
前記画像形成ジョブにおいて使用するシートの坪量を取得可能な坪量取得手段と、
前記画像形成ジョブにおいて、前記積載手段に積載されるシートの積載枚数を取得可能な枚数取得手段と、を備え、
前記制御手段は、前記坪量取得手段により取得した坪量と前記枚数取得手段により取得したシートの枚数とに応じて、前記第３シートを前記第１シートと前記第２シートの間に挿入するか否かを判断する、
ことを特徴とする、請求項１ないし３のうちの何れか１項に記載の画像形成システム。
【請求項５】
前記制御手段は、前記坪量取得手段により取得した坪量が所定の坪量である場合において、前記枚数取得手段により取得したシートの枚数が第１の枚数である場合に、前記第３シートを前記第１シートと前記第２シートの間に挿入せず、前記枚数取得手段により取得したシートの枚数が前記第１の枚数よりも多い第２の枚数である場合に、前記第３シートを前記第１シートと前記第２シートの間に挿入する、
ことを特徴とする、請求項４に記載の画像形成システム。
【請求項６】
前記制御手段は、前記枚数取得手段により取得したシートの枚数が所定の枚数である場合において、前記坪量取得手段により取得した坪量が第１の坪量である場合に、前記第３シートを前記第１シートと前記第２シートの間に挿入せず、前記坪量取得手段により取得した坪量が前記第１の坪量よりも大きい第２の坪量である場合に、前記第３シートを前記第１シートと前記第２シートの間に挿入する、
ことを特徴とする、請求項４又は５に記載の画像形成システム。
【請求項７】
前記画像形成ジョブにおいて使用するシートの坪量を取得可能な坪量取得手段を備え、
前記制御手段は、前記坪量取得手段により取得した坪量に応じて、前記第３シートを前記第１シートと前記第２シートの間に挿入するか否かを判断する、
ことを特徴とする、請求項１ないし３のうちの何れか１項に記載の画像形成システム。
【請求項８】
前記画像形成ジョブにおいて、前記積載手段に積載されるシートの積載枚数を取得可能な枚数取得手段を備え、
前記制御手段は、前記枚数取得手段により取得したシートの枚数に応じて、前記第３シートを前記第１シートと前記第２シートの間に挿入するか否かを判断する、
ことを特徴とする、請求項１ないし３のうちの何れか１項に記載の画像形成システム。
【請求項９】
前記第１シートに形成された画像の濃度を取得する濃度取得手段を備え、
前記制御手段は、前記濃度取得手段により取得した画像濃度に応じて、前記第３シートを前記第１シートと前記第２シートの間に挿入するか否かを判断する、
ことを特徴とする、請求項１ないし８のうちの何れか１項に記載の画像形成システム。
【請求項１０】
前記制御手段は、前記積載手段により積載されるシートの枚数が所定枚数以上となった場合に、前記第３シートを前記第１シートと前記第２シートの間に挿入しない、
ことを特徴とする、請求項１ないし９のうちの何れか１項に記載の画像形成システム。
【請求項１１】
前記筋付け手段よりもシートの搬送方向下流側に配置され、前記筋付け手段により筋が付与されたシートを折る折り手段を備え、
前記制御手段は、前記筋付け手段により筋が付与されたシートが前記折り手段により折られずに前記積載手段に積載される場合に、前記第３シートを前記第１シートと前記第２シートの間に挿入する、
ことを特徴とする、請求項１ないし１０のうちの何れか１項に記載の画像形成システム。
【請求項１２】
前記搬送手段は、前記画像形成手段から搬送されたシートを前記排出手段まで搬送する第１搬送部と、前記画像形成手段よりもシートの搬送方向下流側の搬送経路にシートを給送する給送手段と、前記給送手段から給送されたシートを前記排出手段まで搬送する第２搬送部と、を有し、
前記制御手段は、第３シートを前記給送手段から給送する、
ことを特徴とする、請求項１ないし１１のうちの何れか１項に記載の画像形成システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、シートに筋を付与する筋付け手段を備えた画像形成システムに関する。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１には、シートに筋を付与し、筋が付与されたシートを束にして、筋に沿って束折りして製本する構成が提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００８−１０５３１６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ここで、筋が付与されたシートを折らずにそのまま積載トレイに排出した場合、既に積載トレイに積載され、表面に画像が形成されたシートがあると、筋の凸部が積載済みのシートの表面に摺擦して汚れが発生する場合がある。
【０００５】
本発明は、筋が付与されたシートを排出しても汚れが発生しにくい構成を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、シートに画像を形成する画像形成手段と、シートに筋を付与する筋付け手段と、シートを搬送する搬送手段と、前記搬送手段により搬送されたシートを排出する排出手段と、前記排出手段により排出されたシートを積載する積載手段と、前記画像形成手段により画像が形成された第１シートと、前記筋付け手段により筋が付与された第２シートとが、前記積載手段に連続して排出される画像形成ジョブにおいて、前記画像形成手段により画像が形成されておらず前記筋付け手段により筋が付与されていない第３シートを、前記第１シートと前記第２シートの間に挿入して、前記積載手段に積載するように前記搬送手段を制御可能な制御手段と、を備えたことを特徴とする画像形成システムにある。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、筋が付与されたシートを排出しても汚れが発生しにくい。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】第１の実施形態に係る画像形成システムの概略構成断面図。
【図２】第１の実施形態に係る画像形成システムの制御ブロック図。
【図３】第１の実施形態に係る画像形成システムの制御構成の一部を示すブロック図。
【図４】第１の実施形態に係る第１シート処理装置の概略構成断面図。
【図５】第１の実施形態に係る筋付けユニットの概略構成断面図。
【図６】第１の実施形態に係る折りユニットを示す概略構成断面図。
【図７】（Ａ）シート間に合紙がない状態を、（Ｂ）シート間に合紙がある状態を、それぞれ模式的に示す断面図。
【図８】第１の実施形態に係る画像形成システムの動作を示すフローチャート。
【図９】シートの積載枚数とシートに係る接触圧の関係を説明するための模式図。
【図１０】シートに筋凸部による汚れが生じるシート積載枚数とシートの坪量の関係を示すグラフ。
【図１１】第２の実施形態に係る画像形成システムの動作を示すフローチャート。
【図１２】第２の実施形態に係る合紙挿入判断の第１例を示すフローチャート。
【図１３】第２の実施形態に係る合紙挿入判断の第２例を示すフローチャート。
【図１４】第２の実施形態に係る合紙挿入判断の第３例を示すフローチャート。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
＜第１の実施形態＞
第１の実施形態について、図１ないし図１０を用いて説明する。まず、本実施形態の画像形成システムの概略構成について、図１を用いて説明する。
【００１０】
［画像形成システム］
画像形成システム１０００は、主に画像形成装置６００、第１シート処理装置（パンチャ）２００及び第２シート処理装置（フィニッシャ）１００から構成される。画像形成装置６００は、白黒、或いはカラーの画像形成を行う。第１シート処理装置２００及び第２シート処理装置１００は、画像形成装置６００に接続される。このため、画像形成装置６００から排出されるシートは、オンラインに接続された第１シート処理装置２００、第２シート処理装置１００で処理することができる。
【００１１】
なお、画像形成装置６００は、第１シート処理装置２００や第２シート処理装置１００を接続しないで、単独でも使用できる。また、画像形成装置６００は、第１シート処理装置２００、第２シート処理装置１００をシート排出装置として一体に組み込んでも良い。
【００１２】
ここで、ユーザが画像形成装置６００に対して各種入力や設定を行うために操作部６０１に臨む位置を画像形成システム１０００の正面手前側（以下、「手前側」）といい、装置背面側を奥側という。図１は、装置手前側から見た画像形成システム１０００の構成を示したものである。
【００１３】
［画像形成装置］
画像形成装置６００は、装置本体６００ａと画像読取部６５０を備える。画像読取部６５０は、原稿給送部を備え、装置本体６００ａの上部に配置されている。装置本体６００ａは、内部に画像形成部９００を備え、その側面には第１シート処理装置２００が接続されている。
【００１４】
画像形成手段としての画像形成部９００は、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの各色のトナー像をそれぞれ形成する、並列に配置された円筒状の感光体である４つの感光ドラム９１４を備えている。また、各感光ドラム９１４の周囲には、それぞれ一次帯電器９１５、現像器９１６及び転写帯電器９１７が配置されている。
【００１５】
また、各感光ドラム９１４の上方には、露光装置９１９が配置され、感光ドラム９１４の下方には転写ベルト９２０が配置されている。転写ベルト９２０の内側には、転写帯電器９１７が配置され、感光ドラム９１４と転写帯電器９１７との間を通るように、転写ベルト９２０が配置されている。このように構成される画像形成部９００は、次のように、シートに画像を形成する。
【００１６】
画像形成装置６００は、画像読取部６５０により読み取られた原稿の画像データ、或いは、外部のパーソナルコンピュータ（ＰＣ）６２０（図２）等から送信された画像データに基づいて画像形成を行う。画像形成部９００では、まず、感光ドラム９１４が図１の時計回りに回転駆動され、一次帯電器９１５が感光ドラム９１４の周面に一様な電荷を付与する。この後、露光装置９１９は、画像データに基づいて、感光ドラム９１４の周面に露光を行う。これにより、感光ドラム９１４の周面上に静電潜像が形成される。
【００１７】
次に、各感光ドラム９１４に形成された静電潜像を現像器９１６によって現像することにより、各感光ドラム９１４の表面に、それぞれイエロー、マゼンタ、シアン及びブラックの４色のトナー画像が形成される。
【００１８】
また、このトナー画像形成動作に並行して、カセット９０９ａ又はカセット９０９ｂに収容されたシートは、１枚ずつピックアップされ、搬送路９１０を経て、レジストレーションローラ９１１でタイミングを合わされた後、転写ベルト９２０上を搬送される。なお、シートは、用紙、ＯＨＰシートなどである。
【００１９】
次に、このように転写ベルト９２０上を搬送されるシートが感光ドラム９１４と転写ベルト９２０とが圧接する転写部に搬送される。そして、各転写部において、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの各色のトナー画像が、シート上に順次重ね合わせて転写される。このように４色のトナー画像が多重転写されたシートは、定着装置９０４へと搬入され、この定着装置９０４において、トナー像がシート上に定着される。そして、トナー像が定着されたシートは、シートの第１面（片面）のみに画像を形成する片面画像形成モードであれば、排出ローラ対９０７により第１シート処理装置２００に排出される。
【００２０】
一方、シートの第１面の反対側の第２面（裏面）にも画像を形成する両面画像形成モードであれば、シートは定着装置９０４から反転ローラ９０５に受け渡される。そして、シートの搬送方向の後端が切換部材３を超えると反転ローラ９０５を逆回転させる。これによりシート搬送方向とは逆方向となる両面搬送路９０６の方向へシートを搬送する。そして、再度、シートの裏面側にイエロー、マゼンタ、シアン、ブラックのトナー像を、感光ドラム９１４などによって転写される。両面にトナー画像が転写されたシートは、再度、定着装置９０４に搬送されてトナー画像が定着された後、排出ローラ対９０７により第１シート処理装置２００に排出される。
【００２１】
［画像形成システムの制御構成］
ここで、画像形成システム１０００の制御構成について、図２及び図３を用いて説明する。図２に示すように、画像形成システム１０００は、画像形成装置６００に搭載されたシステム制御部６３０を有する。制御手段としてのシステム制御部６３０は、ＣＰＵ（Ｃｅｎｔｒａｌ Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ Ｕｎｉｔ：中央演算装置）６２９、ＲＯＭ（Ｒｅａｄ Ｏｎｌｙ Ｍｅｍｏｒｙ）６３１、ＲＡＭ（Ｒａｎｄｏｍ Ａｃｃｅｓｓ Ｍｅｍｏｒｙ）６５５を内蔵する。ＣＰＵ６２９は、画像形成システム１０００全体の基本制御を行うＣＰＵであり、制御プログラムが書き込まれたＲＯＭ６３１、及び、処理を行うためのＲＡＭ６５５と、不図示のデータバスにより接続されている。
【００２２】
ＣＰＵ６２９は、各制御部６３２、６３３、６３４、６３５、６３６、６３８、６３９などと通信可能に接続されており、これらをＲＯＭ６３１に格納されている制御プログラムによって総括的に制御する。各制御部としては、原稿給送部制御部６３２、画像読取部制御部６３３、画像信号制御部６３４、プリンタ制御部６３５、フィニッシャ制御部６３６、パンチャ制御部６３８及びインサータ制御部６３９が挙げられる。ＲＡＭ６５５は、制御データを一時的に保持し、また制御に伴う演算処理の作業領域として用いられる。
【００２３】
原稿給送部制御部６３２は、画像読取部６５０の原稿給送部をシステム制御部６３０からの指示に基づき駆動制御する。画像読取部制御部６３３は、画像読取部６５０のスキャナユニット、イメージセンサなどに対する駆動制御を行い、イメージセンサから出力された画像信号を画像信号制御部６３４に転送する。
【００２４】
画像信号制御部６３４は、イメージセンサからのアナログ画像信号をデジタル信号に変換した後に各処理を施し、このデジタル信号を画像信号に変換してプリンタ制御部６３５に出力する。また、画像信号制御部６３４は、外部端末であるＰＣ６２０から外部インターフェイス６３７を介して入力されたデジタル画像信号に各種処理を施し、このデジタル画像信号を画像（ビデオ）信号に変換してプリンタ制御部６３５に出力する。画像信号制御部６３４による処理動作は、システム制御部６３０により制御される。プリンタ制御部６３５は、入力された画像信号に基づき画像形成装置６００を制御し、画像形成及びシート搬送を行う。
【００２５】
フィニッシャ制御部６３６は、第２シート処理装置１００に搭載され、システム制御部６３０と情報のやり取りを行うことによって第２シート処理装置１００全体の駆動制御を行う。パンチャ制御部６３８は、第１シート処理装置２００に搭載され、システム制御部６３０と情報のやり取りを行うことによって第１シート処理装置２００全体の駆動制御を行う。インサータ制御部６３９は、インサータ１０１（図１）に搭載され、システム制御部６３０と情報のやり取りを行うことによってインサータ１０１全体の駆動制御を行う。
【００２６】
操作部６０１は、画像形成に関する各種機能を設定する複数のキー、設定状態を示す情報を表示するための表示部などを有する。各キーの操作に対応するキー信号をシステム制御部６３０に出力するとともに、システム制御部６３０からの信号に基づき対応する情報を表示部に表示する。
【００２７】
なお、パンチャ制御部６３８やフィニッシャ制御部６３６は、システム制御部６３０と一体的に画像形成装置６００に設け、画像形成装置６００側から第１シート処理装置２００、第２シート処理装置１００を制御するようにしても良い。
【００２８】
また、図３に示すように、画像形成装置６００のシステム制御部６３０は、濃度センサ６１０、坪量取得部６１１、枚数取得部６１２、カウンタ６１３から信号や情報が入力される。濃度取得手段としての濃度センサ６１０は、図１に示すように、シートの搬送方向最下流の感光ドラム９１４の更に下流側で、転写ベルト９２０の表面と対向して配置され、転写ベルト９２０に搬送されるシートの表面に形成されたトナー像（画像）の濃度を検出可能である。濃度センサ６１０は、例えば、シートに向けて発光する発光部と、反射した光を受光する受光部とを備え、受光部が受光した反射光に基づいて、シート上のトナー像の濃度を検出する。
【００２９】
坪量取得手段としての坪量取得部６１１は、例えば、各カセット９０９ａ、９０９ｂに収容されたシートの情報から各シートの坪量を取得する。例えば、ユーザが、予め、操作部６０１により各カセット９０９ａ、９０９ｂに収容するシートの情報を入力することで、坪量取得部６１１が各カセット９０９ａ、９０９ｂのシートの坪量を取得する。なお、各カセット９０９ａ、９０９ｂに坪量を検出可能なセンサを設け、このセンサから坪量を取得するようにしても良い。例えば、シートのサイズをカセット内のセンサにより検出し、更に、シートの光の透過率などを検出することで、そのシートの坪量を検出する。
【００３０】
枚数取得手段としての枚数取得部６１２は、ＰＣ６２０や操作部６０１から指示された画像形成ジョブにおいて、後述する積載トレイ１０２又は積載トレイ１０３に積載されるシートの枚数を取得可能である。ここで、画像形成ジョブとは、ユーザにより指示された画像形成枚数、後述する筋付け処理、折り処理などのシート処理の実行の有無、シートをどの積載トレイに積載するかなどに基づいて画像形成システム１０００が行う処理である。したがって、枚数取得部６１２は、その画像形成ジョブの情報から積載トレイ１０２又は積載トレイ１０３に積載されるシートの枚数を取得可能である。
【００３１】
カウンタ６１３は、積載トレイ１０２又は積載トレイ１０３に積載されるシートの枚数をカウントするものである。なお、カウンタ６１３は、積載トレイ１０２又は１０３上のシートの有無を検知する不図示のシート検知センサが積載トレイ１０２又は１０３上にシートが無いことを検知した場合にリセットされる。
【００３２】
［第１シート処理装置］
次に、第１シート処理装置（パンチャ）２００について、図４を用いて説明する。第１シート処理装置２００は、画像形成装置６００の排出口９から排出されたシートを順に取り込んで搬送する搬送経路２５０と、取り込んだシートに筋を付与する筋付け処理を行う筋付け手段としての筋付けユニット３００とを有する。
【００３３】
第１シート処理装置２００でのシート処理は、画像形成装置６００に設けられた操作部６０１によるユーザの設定に基づく画像形成ジョブに応じて動作する。例えば、後述する第２シート処理装置１００においてシートに折り処理を施すべく、シートの所定の位置に筋を付与したり、第２シート処理装置１００において折り処理を施さずに、シートの所定位置に筋を付与してそのままシートを排出するようにしたり、筋を付与せずにシートを第２シート処理装置１００に排出したりする。
【００３４】
画像形成装置６００の排出口９から排出されたシートは、シート処理装置２００の搬送ローラ２０２に受け渡される。このとき、入口センサ２０１によりシートの受渡しタイミングも同時に検知されている。搬送ローラ２０２に受け渡されたシートは、搬送経路２５０内に搬送され、更に、搬送ローラ２０８、２０９、２１０によりレジスト補助ローラ対２１１まで搬送される。そして、シートの所定位置に筋を付ける場合、レジスト補助ローラ対２１１により筋付けユニット３００に搬送され、不図示のレジスト補正機構によりシートの姿勢が補正される。なお、搬送ローラ２０２、２０８、２０９、２１０及びレジスト補助ローラ対２１１は、モータＭ６により駆動される。
【００３５】
筋付けユニット３００に搬送されたシートは、シート搬送方向の所定位置で停止した後、筋付けユニット３００を駆動する駆動手段となる押圧駆動ユニット２８０を動作させることで、所定位置に筋が付与される。筋付けユニット３００により筋を付けられたシートは、レジストローラ対２１２により挟持搬送され、搬送ローラ２１４、２１５、２１６により排出ローラ２０６まで搬送される。そして、排出ローラ２０６により下流の第２シート処理装置１００に受け渡される。この際、出口センサ２０７によりシートの排出が検知される。なお、レジストローラ対２１２、搬送ローラ２１４、２１５、２１６及び排出ローラ２０６は、モータＭ７により駆動される。
【００３６】
［筋付けユニット（クリースユニット）］
次に、図４及び図５を用いて、筋付けユニット３００について説明する。筋付けユニット３００は、図５に示すように、固定のダイプレート３０５と、図の上下方向に移動可能な可動プレート３０１及びブレードプレート３０３とを有する。筋付け処理が行われるシートは、ダイプレート３０５とブレードプレート３０３との間に搬送される。
【００３７】
ダイプレート３０５は、上面に開口する筋付け溝３０６を有している。ダイプレート３０５には、シャフトガイド３０７ａ、３０７ｂが立設されており、可動プレート３０１及びブレードプレート３０３をシャフトガイド３０７ａ、３０７ｂに沿ってスライド可能に支持している。
【００３８】
可動プレート３０１及びブレードプレート３０３は、上方から順に配置されており、その間には、押圧バネ３０２ａ、３０２ｂ、３０２ｃが設けられている。可動プレート３０１の上方には、図４に示す押圧駆動ユニット２８０のカム２８２が設けられている。カム２８２は、モータＭ１により、偏心したカム軸２８１を中心に回転駆動される。
【００３９】
可動プレート３０１は、カム２８２が回転することでカム２８２の外周面に当接して、シャフトガイド３０７ａ、３０７ｂに沿って押し下げられる。そして、押圧バネ３０２ａ〜３０２ｃの付勢力により、ブレードプレート３０３もシャフトガイド３０７ａ、３０７ｂに沿って押し下げられる。
【００４０】
ブレードプレート３０３は、下部に筋付け刃３０４が設けられており、このように押し下げられることで、筋付け刃３０４は、筋付け溝３０６と係合してシートに筋付けするようになっている。即ち、搬送経路２５０を搬送されたシートが、ダイプレート３０５とブレードプレート３０３との間で停止した状態で、カム２８２を回転させ、上述のようにブレードプレート３０３を押し下げる。これにより、シートの所定位置を挟んだ状態で筋付け刃３０４と筋付け溝３０６が係合し、シートの所定位置にシートの下面に突出した凸状の筋が形成される。
【００４１】
筋付けが終了し、カム２８２が更に回転することで可動プレート３０１及びブレードプレート３０３が上方に退避する。ここで、ブレードプレート３０３とダイプレート３０５との間には、リリースバネ３０８ａ、３０８ｂが設けられており、押し下げられたブレードプレート３０３を押し上げる。この際、可動プレート３０１も、押圧バネ３０２ａ〜３０２ｃの付勢力により押し上げられる。
【００４２】
ブレードプレート３０３は、シャフトガイド３０７ａ、３０７ｂに設けられたストッパ３０９ａ、３０９ｂに当接することで上方への移動が規制される。また、可動プレート３０１は、シャフトガイド３０７ａ、３０７ｂに設けられたストッパ３１０ａ、３１０ｂに当接することで上方への移動が規制される。筋付け処理終了後は、シートは、上述のように第２シート処理装置１００に向けて搬送される。
【００４３】
［第２シート処理装置］
次に、第２シート処理装置（フィニッシャ）１００について、図１及び図６を用いて説明する。第２シート処理装置１００は、第１シート処理装置２００から排出されたシートを順に取り込み、以下のような処理をシートに施す。シートに施す処理は、例えば、取り込んだ複数のシートを整合して１つの束に束ねる処理、束ねたシート束の後端をステイプルで綴じるステイプル処理、取り込んだシートの後端付近に孔あけをするパンチ処理、ソート処理、ノンソート処理、中綴じ製本処理、折り処理等である。
【００４４】
図１に示すように、第２シート処理装置１００は、第１シート処理装置２００から排出されたシートに上述のような各種処理を施して、シートを装置外に排出する。このために、第２シート処理装置１００は、シートを装置外に排出する排出手段としての排出ローラ１１０及びグリッパーユニット１２１と、排出ローラ１１０及びグリッパーユニット１２１により排出されたシートが積載される積載手段としての積載トレイ１０２、１０３とを有する。
【００４５】
また、第２シート処理装置１００は、第１シート処理装置２００から排出されたシートを内部に導くための入口ローラ１０４を有し、この入口ローラ１０４のシート搬送方向下流側には、積載トレイ１０２、１０３まで搬送する搬送パスが設けられている。
【００４６】
即ち、第２シート処理装置１００には、第１シート処理装置２００から受け取ったシートを、穿孔手段としてのパンチャ１３０を経て上側の積載トレイ１０２の上流側の搬送ローラ１３１まで搬送する搬送パス１３２が設けられている。また、第２シート処理装置１００には、搬送ローラ１３１まで搬送されたシートを積載トレイ１０２まで搬送する上側排出パス１１１、及び、処理トレイ１２２又は折りユニット１４０に搬送する搬送パス１１２が設けられている。搬送パス１１２は、更に、処理トレイ１２２までシートを搬送する下側排出パス１２３と、折りユニット１４０までシートを搬送する折り側パス１４１に分岐している。
【００４７】
また、第２シート処理装置１００には、給送手段としてのインサータ１０１が設けられている。インサータ１０１は、パンチャ１３０と搬送ローラ１３１との間で搬送パス１３２にシートの給送経路１０１ｃが合流するように設けられている。インサータ１０１は、複数段のトレイ１０１ａ、１０１ｂを有し、このトレイにセットしたシート束から１枚ずつシートを分離して給送経路１０１ｃから搬送パス１３２に供給する。これにより、第１シート処理装置２００から第２シート処理装置１００に搬送された複数のシートの間などに、インサータ１０１から選択的にシートを挿入することができる。
【００４８】
インサータ１０１から送られたシートは、第１シート処理装置２００から搬送されたシートと同様に、後述するステイプラ１２０や折りユニット１４０、更には、直接、積載トレイ１０２、１０３に搬送される。インサータ１０１から搬送されるシートは、例えば、製本などがされる場合の表紙や中紙などシートであるが、本実施形態では、詳しくは後述するように、合紙を供給する場合もある。
【００４９】
このような第１シート処理装置は、シートを搬送する複数の搬送ローラが設けられている。本実施形態では、このような複数のローラにより、第１シート処理装置２００から排出されたシートを積載トレイ１０２、１０３まで搬送する搬送手段としての搬送装置１５０を構成する。搬送装置１５０は、第１搬送部１５１と、上述の給送手段としてのインサータ１０１と、第２搬送部１５２とを有する。
【００５０】
第１搬送部１５１は、画像形成装置６００の画像形成部９００から第１シート処理装置１００を経由して搬送されたシートを排出ローラ１１０又はグリッパーユニット１２１まで搬送する部分である。インサータ１０１は、上述のように、画像形成部９００よりもシートの搬送方向下流側の搬送経路、本実施形態では、第２シート処理装置１００の搬送パス１３２にシートを給送する。第２搬送部１５２は、インサータ１０１から給送されたシートを排出ローラ１１０又はグリッパーユニット１２１まで搬送する部分である。
【００５１】
このような構成において、第２シート処理装置１００は、第１シート処理装置２００から排出されたシートを順に取り込み、必要に応じて取り込んだシートにパンチャ１３０によりパンチ孔をあけるパンチ処理を施す。また、第２シート処理装置１００は、処理トレイ１２２に搬送された複数のシートを整合して束ねる処理、束ねたシート束をステイプラ１２０で綴じるステイプル処理などの各種処理を行う。処理トレイ１２２で各種処理が施されたシートは、グリッパーユニット１２１に押し出されるように積載トレイ１０３に排出される。
【００５２】
［折りユニット］
また、第２シート処理装置１００は、折り手段としての折りユニット１４０に搬送されたシートに折り処理を施す。このような折りユニット１４０について、図６を用いて説明する。図６は、図１の破線で示す部分の詳細図である。
【００５３】
第２シート処理装置１００に搬送され、更に折り側パス１４１に案内されたシートは、搬送ローラ対１４１ａにより、折りユニット１４０に設けられた収納ガイド１４２内に収納される。そして、シート先端が可動式のシート位置決め部材（スタックトレイ）１４３に接するまで搬送され、ステイプラ１４４と対向するアンビル１４５との協働により、シート束が中綴じされる。
【００５４】
また、このステイプラ１４４の下流位置には、折りローラ対１４６と、折りローラ対１４６に対向して設けられた突出し部材１４７とにより構成される折り処理部が設けられている。折り処理部に搬送されたシート又はシート束は、所定の折り位置が突出し部材１４７と対向する位置になるように、折りローラ対１４６と突出し部材１４７との間に搬送される。そして、突出し部材１４７が突き出されることでシートの所定の折り位置が突出し部材１４７に押され、この位置で折れ曲がった状態でシートが折りローラ対１４６に挟持される。そして、更に折りローラ対１４６に挟持搬送されることで、シートが二つ折りされる。
【００５５】
この折り処理部において、中綴じ処理を施されたシート束、又は、中綴じ処理をされずにそのまま折り処理部に搬送されたシート又はシート束を折る処理が施される。なお、ここまでの各処理は全て、シート位置決め部材１４３によってシートの先端位置を規制しながら、順次、シート位置決め部材１４３を所定距離分だけ下降させて行う。その後、折りローラ対１４６によって折られたシートは搬送ベルト１４８に搬送され、不図示のトレイ等に排出される。
【００５６】
本実施形態では、上述の第１シート処理装置２００の筋付けユニット３００によりシートの所定の位置に筋を付け、この筋を付けた位置で折り処理を施すことで、シートの折りがより確実に行われるようにしている。なお、折りユニットは、上述のように折りローラ対と突出し部材との組み合わせの他、突出し部材を設けずに複数のローラなどによりシートを折る従来から知られた構成であっても良い。
【００５７】
［シートの筋凸部への汚れ付着メカニズム］
上述のように、筋付けユニット３００により筋が付けられたシートは、折りユニット１４０によりこの筋に沿って折られるが、折りユニット１４０に折られずに積載トレイ１０２又は１０３に排出される場合がある。この場合、折りユニット１４０により筋が付けられたシートは、筋が付けられた位置が突出する。以下、この部分を筋凸部という。このように筋凸部を有するシートを、表面に画像が形成されたシートの上に排出すると、この筋凸部に汚れが付着する場合がある。このように、シートの筋凸部に汚れが付着するメカニズムについて、図７（Ａ）及び図８を用いて説明する。
【００５８】
まず、図７（Ａ）に示すように、画像形成部９００により画像が形成された第１シートＰ１と、筋付けユニット３００により筋が付与された第２シートＰ２とが、積載トレイ１０２（又は積載トレイ１０３）に連続して排出される画像形成ジョブを考える。図７（Ａ）では、第１シートＰ１にも筋付けユニット３００により筋が付与され、筋凸部が形成されているが、以下の説明は、この筋凸部が形成されていなくても同じである。また、積載トレイ１０２にシートを排出する排出ローラ１１０は、シートの第１面（表面）が上面となるように、積載トレイ１０２にシートを積載したとする。この場合に、第１シートＰ１の第１面（表面）に画像Ｉが形成されているとする。
【００５９】
一方、第１シートＰ１の上に積載される第２シートＰ２は、第１面と反対側の第２面（裏面）に筋付けユニット３００により付与された筋が突出するとする。即ち、第２シートＰ２は、裏面に筋凸部Ｐ２ａが形成されている。なお、第２シートＰ２の第１面には、画像が形成されているが、以下の説明は、この画像が形成されていなくても同じである。
【００６０】
このように、筋付けユニット３００により筋付けされた第１シートＰ２を、折り処理を行なわずに積載トレイ１０２に排出した場合、図７（Ａ）に示すように、既に積載トレイ１０２に積載された第１シートＰ１の画像上に、第２シートＰ２が積載される。このとき、第２シートＰ２の筋凸部Ｐ２ａが第１シートＰ１の画像に圧力が集中したまま接触する。即ち、筋凸部Ｐ２ａは、第２シートＰ２の第２面全体の面積に対して極めて少ない面積（或いは線）であり、この小さい面積の部分が第１シートＰ１の画像に接触するため、この部分に圧力が集中する。そして、圧力が集中した状態で第２シートＰ２が第１シートＰ１の画像上に排出されることで、筋凸部Ｐ２ａが第１シートＰ１の画像面と擦れて汚れとなる。
【００６１】
［第３シートの挿入制御］
そこで、本実施形態では、図７（Ｂ）に示すように、第１シートＰ１と第２シートＰ２との間に、第３シート（合紙）Ｐ３を挿入して積載するようにしている。このため、システム制御部６３０は、第１シートＰ１と第２シートＰ２とが、積載トレイ１０２（又は積載トレイ１０３）に連続して排出される画像形成ジョブにおいて、画像形成部９００により画像が形成されておらず筋付けユニット３００により筋が付与されていない第３シート（合紙）Ｐ３を、第１シートＰ１と第２シートＰ２の間に挿入して、積載トレイ１０２（又は積載トレイ１０３）に積載するように搬送装置１５０を制御可能である。
【００６２】
以下、このような第３シートの挿入制御について、図１、図４〜図６を参照しつつ図８を用いて説明する。まず、ユーザにより、画像形成ジョブ（以下、ジョブ）で使用するシートの坪量や使用枚数、筋付け処理の有無、折り処理の有無などのジョブ情報が、操作部６０１やＰＣ６２０から入力される（Ｓ１０１）。システム制御部６３０は、ユーザがスタートボタンを押すなどすることで、ジョブをスタートする（Ｓ１０２）。
【００６３】
ジョブがスタートすると、各感光ドラム９１４への画像形成が開始され、所定のタイミングでカセット９０９ａ又はカセット９０９ｂからシートの給送が開始される（Ｓ１０３）。そして、各感光ドラム９１４に形成されたトナー像がシートに転写され（Ｓ１０４）、トナー像が転写されたシートは、定着装置９０４に搬送されて、シート上のトナー像がシートに定着される（Ｓ１０５）。
【００６４】
次に、システム制御部６３０は、入力されたジョブ情報に基づき、シートに筋付け処理を施すか否かを判断する（Ｓ１０６）。シートに筋付け処理を施す場合には（Ｓ１０６のＹＥＳ）、画像形成装置６００から第１シート処理装置２００にシートを搬送し、筋付けユニット３００によってシートに筋付け処理を施す（Ｓ１０７）。次いで、システム制御部６３０は、折り処理を施すか否かを判断する（Ｓ１０８）。シートに折り処理を施さない場合には（Ｓ１０８のＹＥＳ）、第２シート処理装置１００に搬送されたシートを、折りユニット１４０を経由させずに、積載トレイ１０２又は１０３に排出する（Ｓ１０９）。
【００６５】
次に、システム制御部６３０は、シートに複数枚の画像形成を行う場合には（Ｓ１１０のＹＥＳ）、第３シート（合紙）の給送をスタートさせる（Ｓ１１１）。この場合に、本体（画像形成装置６００）から第３シートを給送する場合には（Ｓ１１２のＹＥＳ）、カセット９０９ａ又は９０９ｂからシート（第３シート）を給送し（Ｓ１１３）、画像形成処理、筋付け処理を施さずに、第２シート処理装置１００にシートを搬送する（Ｓ１１４）。そして、折り処理を施さずに、Ｓ１０９で積載トレイ１０２又は１０３に積載されているシート（第１シート）上に、この第３シートを排出する（Ｓ１１５）。
【００６６】
一方、本体（画像形成装置６００）から第３シートを給送せずに（Ｓ１１２のＮＯ）、第３シートをインサータ１０１から給送する場合には（Ｓ１１７）、インサータ１０１のトレイ１０１ａ又は１０１ｂからシートを第２シート処理装置の搬送パス１３２に供給する（Ｓ１１８）。そして、折り処理を施さずに、Ｓ１０９で積載トレイ１０２又は１０３に積載されているシート（第１シート）上に、この第３シートを排出する（Ｓ１１５）。なお、第３シートを本体から給送するか、インサータ１０１から給送するかは、ジョブ情報入力時などにユーザが選択するか、或いは、予め、どちらかに設定しておいても良い。
【００６７】
次に、システム制御部６３０は、ジョブが終了であれば（Ｓ１１６のＹＥＳ）、そのジョブを終了し（Ｓ１２４）、ジョブが終了でなければ（Ｓ１１６のＮＯ）、Ｓ１０３に戻る。
【００６８】
なお、Ｓ１１０で、シートに複数枚の画像形成を行わない場合にも（Ｓ１１０のＮＯ）、ジョブを終了する（Ｓ１２４）。また、Ｓ１０６で、シートに筋付け処理を施さない場合には（Ｓ１０６のＮＯ）、Ｓ１１５に進み、このシートを積載トレイ１０２又は１０３に排出する。
【００６９】
また、Ｓ１０８で、シートに折り処理を施す場合には（Ｓ１０８のＮＯ）、第２シート処理装置１００に搬送されたシートを、シート位置決め部材（スタックトレイ）１４３に搬送する（Ｓ１１９）。システム制御部６３０は、ジョブが終了でなければ（Ｓ１２０のＮＯ）、Ｓ１０３に戻る。そして、シート位置決め部材１４３に所定枚数のシートが搬送され、ジョブが終了であれば（Ｓ１２０のＹＥＳ）、折りユニット１４０によりシート位置決め部材１４３に搬送されたシート束に折り処理を施す（Ｓ１２２）。この際、シート束をステイプルする場合には、ステイプラ１４４にステイプル処理を施してから折り処理をする。折り処理されたシートは、不図示のトレイに排出され（Ｓ１２３）、ジョブを終了する。
【００７０】
上述のように、Ｓ１０４、Ｓ１０５で表面に画像が形成された第１シートＰ１がＳ１０９で積載トレイ１０２に積載された場合に、Ｓ１１０で第３シート（合紙）Ｐ３の給送を行う。これにより、Ｓ１１５で第１シートＰ１の上に、第３シートＰ３が積載された状態となる。次いで、Ｓ１０７で筋付け処理が施され、Ｓ１０８で折り処理が施されない第２シートＰ２が、Ｓ１０９で、積載トレイ１０２に積載された第３シートＰ３の上に積載される。この結果、図７（Ｂ）に示すように、第１シートＰ１と第２シートＰ２との間に、第３シート（合紙）Ｐ３が挿入された状態で、第１シートＰ１、第３シートＰ３、第２シートＰ２の順で積載される。
【００７１】
なお、上述の説明は、排出ローラ１１０が、シートの第１面が上面となるようにシートを積載トレイ１０９に積載し、積載トレイ１０２（又は積載トレイ１０３）への積載状態において、第１シートＰ１の第１面に画像が形成され、第２シートＰ２の第１面と反対側の第２面に筋付けユニット３００により付与された筋が突出する場合についての制御である。但し、積載トレイ１０２（又は積載トレイ１０３）への積載状態において、第１シートＰ１の第２面に画像が形成され、第２シートＰ２の第１面に筋付けユニット３００により付与された筋が突出する場合についても同様である。
【００７２】
例えば、第１シートＰ１の両面に画像が形成されたり、第２面のみに画像形成されたり、第１シートＰ１の表面に画像が形成された後に表裏反転して第１シートＰ１を排出した場合において、筋付けユニット３００が、筋が第２シートＰ２の第１面に突出するように構成されている場合や、筋付けユニット３００により筋が裏面に突出するように筋付けが行われた後、第２シートＰ２が表裏反転して排出される場合などである。この場合も、上述のような制御を行うことで、第１シートＰ１と第２シートＰ２との間に、第３シート（合紙）Ｐ３が挿入された状態で、第２シートＰ２、第３シートＰ３、第１シートＰ１の順で積載されることになる。
【００７３】
このように本実施形態の場合、第１シートＰ１と第２シートＰ２との間に、第３シート（合紙）Ｐ３を挿入した状態でシートを積載するため、筋が付与された第２シートＰ２を排出しても汚れが発生しにくい。即ち、図７（Ａ）、（Ｂ）に示した第２シートＰ２の筋凸部Ｐ２ａが第１シートＰ１の画像に直接接触しないため、筋凸部Ｐ２ａに第１シートＰ１の画像が擦れて付着することを抑制できる。
【００７４】
＜第２の実施形態＞
第２の実施形態について、図１ないし図７（Ｂ）を参照しつつ、図９ないし図１４を用いて説明する。上述の第１の実施形態では、シートの坪量などを考慮せず、第１シートＰ１と第２シートＰ２との間に第３シートＰ３を挿入して積載するようにした。これに対して本実施形態では、シートの坪量などに応じて第３シートＰ３を第１シートＰ１と第２シートＰ２との間に挿入するか否かを判断するようにしている。その他の構成及び作用は、上述の第１の実施形態と同様であるため、同一の構成には同一の符号を付して説明を省略又は簡略にし、以下、第１の実施形態と異なる点を中心に説明する。
【００７５】
第１の実施形態のように、一律に第１シートＰ１と第２シートＰ２との間に第３シートＰ３を挿入する制御を行った場合、排出されたシート束から第３シート（合紙）Ｐ３を取り除くなどの処理が発生し、手間がかかってしまう。
【００７６】
ここで、図７（Ａ）で説明したように、第１シートＰ１の画像上に、第２シートＰ２が積載された場合、第２シートＰ２の筋凸部Ｐ２ａが汚れる場合がある。このような筋凸部Ｐ２ａの汚れは、第２シートＰ２の筋凸部Ｐ２ａに掛かる圧力が高いほど付着し易い。このため、図９に示すように、積載トレイ１０２に複数のシートＰが積載された場合に、積載されたシートＰの下方になるに伴い、シートＰの積載重量により筋凸部Ｐａに掛かる圧力は高くなるため、下方に積載されているシート程、筋凸部Ｐａに汚れが付着し易い。
【００７７】
［筋凸部による汚れとシート積載枚数及びシートの坪量の相関］
シートの積載重量は、シートＰの坪量と積載枚数で決まる。図１０に、シートＰの筋凸部Ｐａの汚れと、シート積載枚数及びシートの坪量の相関関係を示す。図１０の相関グラフによれば、シートの坪量が高ければ積載枚数が少なくとも汚れが付着し、反対にシートの坪量が低ければある程度積載しても筋凸部に掛かる圧力は低いので汚れは発生しない。但し、図１０の相関グラフは、画像形成システム１０００の性能によって異なり、そのシステムに応じて相関グラフが設定される。
【００７８】
［第３シート（合紙）の挿入判断の第１例］
そこで、本実施形態では、シート積載枚数及びシートの坪量に応じて、第１シートＰ１と第２シートＰ２との間に、第３シート（合紙）Ｐ３を挿入して積載するようにしている。このような制御について、図３を参照しつつ図１１及び図１２を用いて説明する。なお、図１１のフローは、Ｓ１１０とＳ１１１との間にＳ２００が入る以外は、図８と同じである。このため、以下、図８のフローと異なる点を中心に説明する。
【００７９】
まず、図３で説明したように、本実施形態のシステム制御部６３０は、坪量取得部６１１、枚数取得部６１２から信号や情報が入力される。図８と同様に、Ｓ１０１では、ユーザにより、画像形成ジョブ（以下、ジョブ）で使用するシートの坪量や使用枚数、筋付け処理の有無、折り処理の有無などのジョブ情報が、操作部６０１やＰＣ６２０から入力される。そして、システム制御部６３０は、シートに複数枚の画像形成を行う場合には（Ｓ１１０のＹＥＳ）、第３シート（合紙）Ｐ３の挿入が必要か否かの判断を行う（Ｓ２００）。
【００８０】
この判断は、図１２のフローのように行う。システム制御部６３０は、合紙挿入の判断のフローをスタートし（Ｓ２０１）、坪量取得部６１１からジョブで使用するシートの坪量を、枚数取得部６１２からジョブで使用するシートの枚数を、それぞれ取得する（Ｓ２０２）。そして、システム制御部６３０は、図１０の相関関係から合紙が必要か否かを判断する（Ｓ２０３）。
【００８１】
具体的には、システム制御部６３０は、坪量取得部６１１により取得した坪量が所定の坪量（例えば、８０ｇ／ｍ２）である場合において、枚数取得部６１２により取得したシートの枚数が第１の枚数（例えば、１０枚）である場合に、第３シートＰ３を第１シートＰ１と第２シートの間に挿入しないと判断する（Ｓ２０３のＮＯ）。この場合、図１１のＳ１１５に進む。一方、システム制御部６３０は、坪量が所定の坪量（例えば、８０ｇ／ｍ２）である場合において、枚数取得部６１２により取得したシートの枚数が第１の枚数（例えば、１０枚）よりも多い第２の枚数（例えば、５００枚）である場合に、第３シートＰ３を第１シートＰ１と第２シートＰ２の間に挿入すると判断する（Ｓ２０３のＹＥＳ）。この場合、図１１のＳ１１１に進む。
【００８２】
或いは、システム制御部６３０は、枚数取得部６１２により取得したシートの枚数が所定の枚数（例えば、１０枚）である場合において、坪量取得部６１１により取得した坪量が第１の坪量（例えば、８０ｇ／ｍ２）である場合に、第３シートＰ３を第１シートＰ１と第２シートＰ２の間に挿入しないと判断する（Ｓ２０３のＮＯ）。この場合、図１１のＳ１１５に進む。一方、システム制御部６３０は、シートの枚数が所定の枚数（例えば、１０枚）である場合において、坪量取得部６１１により取得した坪量が第１の坪量（例えば、８０ｇ／ｍ２）よりも大きい第２の坪量（例えば、３００ｇ／ｍ２）である場合に、第３シートＰ３を第１シートＰ１と第２シートＰ２の間に挿入すると判断する（Ｓ２０３のＹＥＳ）。この場合、図１１のＳ１１１に進む。
【００８３】
このように、第３シートＰ３の挿入の可否をシートの坪量及び枚数に応じて判断することにより、シート排出後の第３シートＰ３の処理の手間を軽減できると共に、筋が付与された第２シートＰ２の汚れの発生を抑制できる。即ち、シートの坪量及び枚数から第２シートＰ２に汚れが発生し易い場合には、第３シートＰ３を挿入することで第２シートＰ２の汚れの発生を抑制できる。また、シートの坪量及び枚数から第２シートＰ２に汚れが発生しにくい場合には、第３シートＰ３を挿入しないことでこの第３シートＰ３の処理を低減できる。また、第３シートを挿入しない分、生産性の低下を抑制できる。
【００８４】
なお、上述の説明では、シートの坪量と枚数の両方で第３シートＰ３の挿入の可否を判断したが、何れか一方の条件により判断しても良い。即ち、システム制御部６３０は、坪量取得部６１１により取得した坪量に応じて、第３シートＰ３を第１シートＰ１と第２シートＰ２の間に挿入するか否かを判断する。例えば、坪量取得部６１１により取得した坪量が第１の坪量（例えば、８０ｇ／ｍ２）である場合に、シートの枚数に拘らず、第３シートＰ３を挿入しないと判断する。一方、坪量取得部６１１により取得した坪量が第１の坪量（例えば、８０ｇ／ｍ２）よりも大きい第２の坪量（例えば、３００ｇ／ｍ２）である場合に、シートの枚数に拘らず、第３シートＰ３を挿入すると判断する。
【００８５】
或いは、システム制御部６３０は、枚数取得部６１２により取得したシートの枚数に応じて、第３シートＰ３を第１シートＰ１と第２シートＰ２の間に挿入するか否かを判断する。例えば、枚数取得部６１２により取得したシートの枚数が第１の枚数（例えば、１０枚）である場合に、シートの坪量に拘らず、第３シートＰ３を挿入しないと判断する。一方、枚数取得部６１２により取得したシートの枚数が第１の枚数（例えば、１０枚）よりも多い第２の枚数（例えば、５００枚）である場合に、シートの坪量に拘らず、第３シートＰ３を挿入すると判断する。
【００８６】
これらの場合にも、シート排出後の第３シートＰ３の処理の手間の軽減及び生産性の低下の抑制を図れると共に、筋が付与された第２シートＰ２の汚れの発生を抑制できる。
【００８７】
［第３シート（合紙）の挿入判断の第２例］
上述の第１例では、第３シートＰ３の挿入判断をシートの坪量や枚数に応じて行った。これに対して本例では、出力画像の濃度に応じて第３シートＰ３の挿入の可否を判断するようにしている。即ち、出力画像の濃度が低い場合には、第２シートＰ２の筋凸部Ｐ２ａに汚れが付着しにくい。したがって、この場合には、第３シートＰ３を挿入しなくても第２シートＰ２に汚れが発生しにくい。このような制御について、図３を参照しつつ図１１及び図１３を用いて説明する。
【００８８】
まず、図３で説明したように、本実施形態のシステム制御部６３０は、濃度センサ６１０から信号や情報が入力される。そして、図１１において、システム制御部６３０は、シートに複数枚の画像形成を行う場合には（Ｓ１１０のＹＥＳ）、第３シート（合紙）Ｐ３の挿入が必要か否かの判断を行う（Ｓ２００）。
【００８９】
この判断は、図１３のフローのように行う。システム制御部６３０は、合紙挿入の判断のフローをスタートし（Ｓ２０１）、濃度センサ６１０により、出力画像の濃度を取得する（Ｓ２１２）。そして、システム制御部６３０は、取得した画像濃度に応じて、第３シートＰ３を第１シートＰ１と第２シートＰ２の間に挿入するか否かを判断する（Ｓ２１３）。
【００９０】
具体的には、システム制御部６３０は、濃度センサ６１０により取得した出力画像の濃度が所定濃度以下である場合に、第３シートＰ３を第１シートＰ１と第２シートＰ２の間に挿入しないと判断する（Ｓ２１３のＮＯ）。この場合、図１１のＳ１１５に進む。一方、システム制御部６３０は、濃度センサ６１０により取得した出力画像の濃度が所定濃度よりも高い場合に、第３シートＰ３を第１シートＰ１と第２シートＰ２の間に挿入すると判断する（Ｓ２１３のＹＥＳ）。この場合、図１１のＳ１１１に進む。
【００９１】
このような本例の場合にも、シート排出後の第３シートＰ３の処理の手間の軽減及び生産性の低下の抑制を図れると共に、筋が付与された第２シートＰ２の汚れの発生を抑制できる。なお、システム制御部６３０は、形成する画像の画像情報から出力画像の濃度を取得するようにしても良い。
【００９２】
［第３シート（合紙）の挿入判断の第３例］
上述の第１例では、第３シートＰ３の挿入判断をシートの坪量や枚数に応じて行った。これに対して本例では、積載トレイ１０２（又は積載トレイ１０３）の積載されるシートの枚数に応じて第３シートＰ３の挿入の可否を判断するようにしている。即ち、図９で説明したように、積載されたシートＰの下方になるに伴い、シートＰの積載重量により筋凸部Ｐａに掛かる圧力は高くなるため、下方に積載されているシート程、筋凸部Ｐａに汚れが付着し易い。一方、シートの積載枚数が少ない場合には、筋凸部Ｐａに掛かる圧力が低くなるため、筋凸部Ｐａに汚れが付着しにくい。したがって、この場合には、第３シートＰ３を挿入しなくても第２シートＰ２に汚れが発生しにくい。このような制御について、図３を参照しつつ図１１及び図１４を用いて説明する。
【００９３】
まず、図３で説明したように、本実施形態のシステム制御部６３０は、カウンタ６１３から信号や情報が入力される。そして、図１１において、システム制御部６３０は、シートに複数枚の画像形成を行う場合には（Ｓ１１０のＹＥＳ）、第３シート（合紙）Ｐ３の挿入が必要か否かの判断を行う（Ｓ２００）。
【００９４】
この判断は、図１４のフローのように行う。システム制御部６３０は、合紙挿入の判断のフローをスタートし（Ｓ２０１）、カウンタ６１３により、積載トレイ１０２（又は積載トレイ１０３）の積載されるシートの枚数（積載枚数）を取得する（Ｓ２２２）。そして、システム制御部６３０は、取得した積載枚数に応じて、第３シートＰ３を第１シートＰ１と第２シートＰ２の間に挿入するか否かを判断する（Ｓ２２３）。
【００９５】
具体的には、システム制御部６３０は、カウンタ６１３により取得した積載枚数が所定枚数未満である場合に、第３シートＰ３を第１シートＰ１と第２シートの間に挿入しないと判断する（Ｓ２２３のＹＥＳ）。この場合、図１１のＳ１１５に進む。一方、システム制御部６３０は、カウンタ６１３により取得した積載枚数が所定枚数以上となった場合に、第３シートＰ３を第１シートＰ１と第２シートＰ２の間に挿入すると判断する（Ｓ２２３のＮＯ）。この場合、図１１のＳ１１１に進む。
【００９６】
このような本例の場合、積載枚数が所定枚数以上となった場合、即ち、積載の途中から第３シートＰ３の挿入を行うようにすることで、シート排出後の第３シートＰ３の処理の手間の軽減及び生産性の低下の抑制を図れると共に、筋が付与された第２シートＰ２の汚れの発生を抑制できる。
【００９７】
即ち、積載枚数が所定枚数未満の場合には、筋凸部Ｐａに掛かる圧力が低くなるため、第３シートＰ３を挿入しなくても、筋凸部Ｐａに汚れが付着しにくい。このため、第３シートＰ３の処理の手間を低減できると共に生産性の低下を抑制できる。一方、積載枚数が所定枚数よりも多い場合には、筋凸部Ｐａに掛かる圧力が高くなるため、第３シートＰ３を挿入することで、筋凸部Ｐａに汚れが付着することを抑制できる。
【００９８】
＜他の実施形態＞
上述の説明では、第１シート処理装置２００及び第２シート処理装置１００にそれぞれ制御部を設けたが、これらの制御部を省略して画像形成装置６００のシステム制御部６３０で各処理装置の制御を行うようにしても良い。
【符号の説明】
【００９９】
１００・・・第２シート処理装置／１０１・・・インサータ（給送手段）／１０２、１０３・・・積載トレイ（積載手段）／１１０・・・排出ローラ（排出手段）／１２１・・・グリッパーユニット（排出手段）／１３２・・・搬送パス（搬送経路）／１４０・・・折りユニット（折り手段）／１５０・・・搬送装置（搬送手段）／１５１・・・第１搬送部／１５２・・・第２搬送部／２００・・・第１シート処理装置／３００・・・筋付けユニット（筋付け手段）／６１０・・・濃度センサ（濃度取得手段）／６１１・・・坪量取得部（坪量取得手段）／６１２・・・枚数取得部（枚数取得手段）／６１３・・・カウンタ／６３０・・・システム制御部（制御手段）／９００・・・画像形成部（画像形成手段）／１０００・・・画像形成システム
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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