(57)【要約】【課題】シール部材に接着テープを貼付する際の接着テープの貼付位置の精度に優れるとともに、接着テープの接着層のずれを抑制できるテープ付きシール部材の製造方法を提供する。【解決手段】テープ付きシール部材の製造方法はシール面を前処理する前処理工程と、前処理されたシール面に両面テープ３の先端縁を仮貼りする仮貼り工程と、圧着ローラ２３、２４を、仮貼りされた両面テープ３の先端縁から貼付方向へ移動させて、両面テープ３を圧着する圧着工程と、両面テープ３を裁断刃２２で切断する切断工程とを備え、仮貼り工程は、吸着治具２１にテープ送り出し手段２０からはみ出した両面テープ３を吸着させ、その吸着状態で該吸着治具２１を降下し貼り始め位置に両面テープ３の先端縁を貼り付けた後、第１圧着ローラ２３を貼付方向と反対方向に移動させて先端縁を含む両面テープ３の先端部を圧着する工程である。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
長尺状のシール部材のシール面に長手方向に沿って、接着層を有する接着テープが貼付されたテープ付きシール部材を、圧着ローラを備えたテープ貼付装置を用いて製造する方法であって、
前記シール面を前処理する前処理工程と、前処理されたシール面の貼り始め位置に前記接着テープの先端縁を仮貼りする仮貼り工程と、前記圧着ローラを、仮貼りされた前記接着テープの先端縁から前記長手方向の一方向である貼付方向へ移動させて、テープ送り出し手段から前記接着テープを順次繰り出しながら圧着する圧着工程と、前記圧着工程後、前記接着テープを裁断刃で切断する切断工程とを備え、
前記仮貼り工程は、前記テープ送り出し手段と前記圧着ローラの間に設けられた吸着治具に前記テープ送り出し手段からはみ出した接着テープを吸着させ、その吸着状態で該吸着治具を降下し前記貼り始め位置に前記接着テープの先端縁を貼り付けた後、前記圧着ローラを前記貼付方向と反対方向に移動させて前記先端縁を含む前記接着テープの先端部を圧着する工程であることを特徴とするテープ付きシール部材の製造方法。
【請求項２】
前記テープ貼付装置は、前記接着テープが巻き付けられた供給リールから案内ローラを介して前記テープ送り出し手段へ、前記接着テープを供給する装置であり、
前記切断工程は、前記供給リールと前記案内ローラの間に掛け渡された前記接着テープを押圧して、前記供給リールから余分に前記接着テープを剥離させる剥離工程を有することを特徴とする請求項１記載のテープ付きシール部材の製造方法。
【請求項３】
前記仮貼り工程前に、前記貼り始め位置を設定する設定工程を有し、
前記設定工程は、前記テープ貼付装置に設けられた撮影手段で前記シール面の長手方向一方の端部を撮影し、その撮影画像に基づいて前記貼り始め位置を設定することを特徴とする請求項１または請求項２記載のテープ付きシール部材の製造方法。
【請求項４】
前記設定工程は、前記撮影手段により前記吸着治具の下端部を撮影し、その撮影画像から検出されるテープはみ出し長さに基づいて、前記設定した貼り始め位置を補正することを特徴とする請求項３記載のテープ付きシール部材の製造方法。
【請求項５】
前記仮貼り工程で前記シール面に仮貼りされた前記接着テープのテープ長さが５〜２０ｍｍであることを特徴とする請求項１から請求項４までのいずれか１項記載のテープ付きシール部材の製造方法。
【請求項６】
前記切断工程は、前記吸着治具の吸着面に前記接着テープの一方の面を吸着させつつ、前記接着テープの他方の面をテープ保持治具で固定させた状態で前記裁断刃により切断する工程であることを特徴とする請求項１から請求項５までのいずれか１項記載のテープ付きシール部材の製造方法。
【請求項７】
前記前処理工程は、前記シール部材のシール面を脱脂する脱脂工程と、脱脂されたシール面にプライマーを塗布する塗布工程と、塗布されたプライマーを乾燥する乾燥工程とを有することを特徴とする請求項１から請求項６までのいずれか１項記載のテープ付きシール部材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、テープ付きシール部材の製造方法に関し、特に自動車などの窓ガラスの周縁部に接着されるテープ付きシール部材の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、自動車の窓枠部に固定装着される自動車用ガラス（フロントガラスやバックガラスなど）は、その周縁部に、弾性部材からなるシール部材が介在されている。シール部材を介在させることで、外部から車内へ粉塵や水などが侵入することを防ぐことができ、防水性や防音性などが確保されている。このようなシール部材は、例えば、両面テープを介して自動車のボディの窓枠部に接着される。
【０００３】
例えば、特許文献１には、シール部材の接着面に長手方向に沿って連続的に両面テープの一方側の側面を貼り付けた後、その両面テープの他方側の側面で自動車用ガラスの室内側面の周縁に貼り付けた接着構造が開示されている。また、特許文献１では、シール部材の接着面に両面テープを貼り付ける際に、圧着ローラを用いて両面テープを所定圧力で圧着させている。
【０００４】
例えば、被貼付物（ワーク）に両面テープを貼付する貼付工程について従来の例を図１２に示す。図１２に示すように、貼付工程は、テープ送り出し手段５１と圧着ローラ５２を有するテープ貼付装置を用いて行われる。図１２において、両面テープ５３はワークＷ側のライナーが剥離された状態でテープ送り出し手段５１に保持されている。両面テープ５３の先端部はテープ送り出し手段５１からはみ出した状態となっており、貼付工程では、まずテープ送り出し手段５１が圧着ローラ５２に接近して、圧着ローラ５２に両面テープ５３の先端部を接触させる。そして、その先端部を接触させた状態で圧着ローラ５２を下降させて、ワークＷの接着面に両面テープ５３の先端部を貼付する。その後、圧着ローラ５２を移動させ圧着することで、両面テープ５３をワークＷに貼り付けることができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００７−１２６０６７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
近年、装置の高速化や自動化などに伴い、組み立てなどに使用する各部材にも高精度な設計が求められている。テープ付きシール部材に関しても、他部材との接着性やシール性などの観点から、接着テープの貼付位置が高精度であることが望ましいといえる。上述した図１２の方法では、テープ送り出し手段５１からはみ出した両面テープ５３のはみ出し量によっては、ワークＷに対する両面テープ５３の貼付角度がばらつくおそれがある。その結果、両面テープ５３のワークＷへの貼付位置が不安定となることが考えられる。
【０００７】
これの対処として、例えば、両面テープを吸着して固定する吸着治具を用いることが考えられる。図１３に示すように、吸着治具５４は、テープ送り出し手段５１と圧着ローラ５２との間に設置される。この吸着治具５４によって、テープ送り出し手段５１からはみ出した両面テープ５３の先端部が吸着される。この吸着状態で吸着治具５４を下降させて、ワークＷの接着面に両面テープ５３の先端部を貼付する。その後、圧着ローラ５２による圧着を行うことで、両面テープ５３の貼付位置がある程度安定すると考えられる。
【０００８】
しかしながら、圧着工程において、両面テープの先端縁から圧着ローラを移動させて圧着する際に圧着ローラの負荷によって両面テープの接着層に応力が加わり、接着層にずれが生じるおそれがある。具体的には、図１４に示すように、両面テープ５３がライナー５３ａと接着層５３ｂから構成される場合、接着層５３ｂにずれが生じると、両面テープ５３における接着層側の先端位置とライナー側の先端位置とが異なる。その結果、例えば両面テープ５５が予め貼られたワークＷに両面テープ５３を貼り付ける場合には、接着層５３ｂのずれによって、両面テープ５３のライナー５３ａと、両面テープ５５のライナー５５ａとの隙間ＣＬが過剰となることが考えられる。このように、両面テープの先端縁にかかる負荷によって、他部材への貼付などに不具合が生じるおそれがある。
【０００９】
本発明はこのような事情に鑑みてなされたものであり、シール部材に接着テープを貼付する際の接着テープの貼付位置の精度に優れるとともに、接着テープの接着層のずれを抑制できるテープ付きシール部材の製造方法の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明のテープ付きシール部材の製造方法は、長尺状のシール部材のシール面に長手方向に沿って、接着層を有する接着テープが貼付されたテープ付きシール部材を、圧着ローラを備えたテープ貼付装置を用いて製造する方法であって、上記シール面を前処理する前処理工程と、前処理されたシール面の貼り始め位置に上記接着テープの先端縁を仮貼りする仮貼り工程と、上記圧着ローラを、仮貼りされた上記接着テープの先端縁から上記長手方向の一方向である貼付方向へ移動させて、テープ送り出し手段から上記接着テープを順次繰り出しながら圧着する圧着工程と、上記圧着工程後、上記接着テープを裁断刃で切断する切断工程とを備え、上記仮貼り工程は、上記テープ送り出し手段と上記圧着ローラの間に設けられた吸着治具に上記テープ送り出し手段からはみ出した接着テープを吸着させ、その吸着状態で該吸着治具を降下し上記貼り始め位置に上記接着テープの先端縁を貼り付けた後、上記圧着ローラを上記貼付方向と反対方向に移動させて上記先端縁を含む上記接着テープの先端部を圧着する工程であることを特徴とする。
【００１１】
上記テープ貼付装置は、上記接着テープが巻き付けられた供給リールから案内ローラを介して上記テープ送り出し手段へ、上記接着テープを供給する装置であり、上記切断工程は、上記供給リールと上記案内ローラの間に掛け渡された上記接着テープを押圧して、上記供給リールから余分に上記接着テープを剥離させる剥離工程を有することを特徴とする。
【００１２】
上記仮貼り工程前に、上記貼り始め位置を設定する設定工程を有し、上記設定工程は、上記テープ貼付装置に設けられた撮影手段で上記シール面の長手方向一方の端部を撮影し、その撮影画像に基づいて上記貼り始め位置を設定することを特徴とする。
【００１３】
上記設定工程は、上記撮影手段により上記吸着治具の下端部を撮影し、その撮影画像から検出されるテープはみ出し長さに基づいて、上記設定した貼り始め位置を補正することを特徴とする。
【００１４】
上記仮貼り工程で上記シール面に仮貼りされた上記接着テープのテープ長さが５〜２０ｍｍであることを特徴とする。
【００１５】
上記切断工程は、上記吸着治具の吸着面に上記接着テープの一方の面を吸着させつつ、上記接着テープの他方の面をテープ保持治具で固定させた状態で上記裁断刃により切断する工程であることを特徴とする。
【００１６】
上記前処理工程は、上記シール部材のシール面を脱脂する脱脂工程と、脱脂されたシール面にプライマーを塗布する塗布工程と、塗布されたプライマーを乾燥する乾燥工程とを有することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１７】
本発明のテープ付きシール部材の製造方法は、シール面の前処理工程と、圧着ローラを長手方向の一方向である貼付方向に移動させて接着テープを圧着する圧着工程と、切断工程とを備え、前処理工程の後で、かつ圧着工程の前に、接着テープの先端縁をシール面の貼り始め位置に仮貼りする仮貼り工程を有している。特に、該仮貼り工程が、接着テープを吸着させた吸着治具を降下して貼り始め位置に接着テープの先端縁を貼り付けた後、圧着ローラを圧着方向と反対方向に移動させて先端縁を含む接着テープの先端部を圧着する工程であるので、接着テープの先端縁を貼り始め位置に安定して合わせることができるとともに、後続の圧着工程の圧着ローラの押さえ時に先端縁にかかる負荷を軽減でき、接着テープの接着層のずれを抑制できる。
【００１８】
供給リールは、接着テープが巻き付けられており、該接着テープが引っ張られることで供給リールから剥がれ案内ローラへと搬送される。供給リールからの剥がれ始め時にはある程度の剥離力が必要となる。これに対して、切断工程は、供給リールと案内ローラの間に掛け渡された接着テープを押圧して、供給リールから余分に接着テープを剥離させる剥離工程を有するので、次回の仮貼り工程では、その余分に剥離された接着シール分で先端縁を仮貼りでき、上記剥離力により接着テープの先端縁が引っ張られることがない。そのため、先端縁にかかる負荷をより軽減でき、接着テープの接着層のずれを好適に抑制できる。
【００１９】
設定工程は、テープ貼付装置に設けられた撮影手段でシール面の長手方向一方の端部を撮影し、その撮影画像に基づいて貼り始め位置を設定し、さらに、撮影手段により吸着治具の下端部を撮影し、その撮影画像から検出されるテープはみ出し長さに基づいて、設定した貼り始め位置を補正するので、貼り始め位置を高精度に制御でき、接着テープの先端縁をシール面の所望の位置に安定して合わせることができる。
【００２０】
切断工程は、吸着治具の吸着面に接着テープの一方の面を吸着させつつ、接着テープの他方の面をテープ保持治具で固定させた状態で裁断刃により切断するので、裁断刃で切断する際に接着テープを安定して保持でき、切断精度を向上できる。その結果、切断後の接着テープの末端縁を貼り終わり位置に合わせることができ、接着テープの貼付位置を高精度に制御できる。
【００２１】
前処理工程は、シール部材のシール面を脱脂する脱脂工程と、脱脂されたシール面にプライマーを塗布する塗布工程と、塗布されたプライマーを乾燥する乾燥工程とを有するので、シール面に接着テープを安定して強固に接着させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】テープ付きシール部材の一形態を示す平面図などである。
【図２】本発明の製造方法で使用するテープ貼付装置の正面概略図である。
【図３】本発明の製造方法で使用するテープ貼付装置の平面概略図である。
【図４】貼付ユニットの拡大概略図である。
【図５】本発明の製造方法の概略を示す工程図である。
【図６】固定治具にシール部材を固定した状態を示す図である。
【図７】カメラによる撮影範囲を説明するための図である。
【図８】仮貼り工程における貼付ユニットの動作を示す図である。
【図９】カメラの撮影位置を説明するための図である。
【図１０】吸着治具およびテープ保持治具を示す図である。
【図１１】切断工程における貼付ユニットの動作を示す図である。
【図１２】従来の製造方法などの貼付工程を示す図である。
【図１３】吸着部材を用いた貼付工程を示す図である。
【図１４】従来の製造方法で製造されたテープ付きシール部材を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００２３】
本発明の製造方法によって製造されるテープ付きシール部材の一形態を図１に基づいて説明する。図１（ａ）はテープ付きシール部材の平面図であり、図１（ｂ）はテープ付きシール部材の断面斜視図であり、図１（ｃ）は、両面テープの拡大断面図である。図１（ａ）に示すように、テープ付きシール部材１は、長尺状のシール部材２と、シール部材２の平坦面であるシール面２ａに貼り付けられた両面テープ３とを有する。シール部材２のシール面２ａの長手方向両端には、両面テープ４、５がそれぞれ貼り付けられている。両面テープ３は、両面テープ４、５の間に非連続で貼られており、両面テープ４、５との間にはわずかな隙間が設けられている。ここでは、両面テープ３と４、および、両面テープ３と５のライナー間の距離をＣＬとする。各ＣＬは同じでも互いに異なっていてもよく、それぞれ１．５ｍｍ以下であり、好ましくは０．３〜１．０ｍｍである。
【００２４】
本発明の製造方法は、両面テープの貼付位置を高精度に制御できるため、図１（ａ）のように両端に両面テープ４、５が予め貼られたシール部材２の間に両面テープ３を貼り付ける場面に特に適している。なお、本発明では、両面テープ３の貼り始め側に貼られている両面テープを両面テープ４とし、両面テープ３の貼り終わり側に貼られている両面テープを両面テープ５とする。
【００２５】
シール部材２の形状は特に限定されず、テープ付きシール部材１の用途や、両面テープ３が接着される相手材の形状などによって適宜変更される。
【００２６】
図１（ｃ）に示すように、両面テープ３は、フィルム状の基材３ａと、その表裏両面に層状に設けられた接着層３ｂと、一方の接着層３ｂの表面に付着したライナー（剥離紙）３ｃを有する。両面テープ３は、他方の接着層３ｂの表面でシール部材２のシール面２ａと接着している。なお、両面テープ４、５も両面テープ３と同様の構造をしており、接着層を介してシール面２ａに接着している。
【００２７】
両面テープ３の長手方向長さや幅は、用途などによって適宜設定される。例えば、該長手方向長さは１００〜１５００ｍｍであり、幅は５〜１５ｍｍである。また、両面テープ３の厚みとしては、基材３ａおよび両側の粘着層３ｂを合わせて、０．５〜１．５ｍｍ程度である。
【００２８】
シール部材２の材質には、各種合成ゴムを用いることができる。合成ゴムとして、例えば、シリコーンゴム、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＤＭ）、アクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）、フッ素ゴム、イソプレンゴム、スチレンゴム、ブタジエンゴム、ニトリルゴム、クロロプレンゴム、ブチルゴム、アクリルゴム、クロロスルフォン化ポリエチレンゴム、塩素化ポリエチレンゴム、エピクロルヒドリンゴムなどの加硫ゴム類が挙げられる。これらの中でも、耐候性、耐水性、耐寒性などに優れていることからＥＰＤＭゴムを用いることが好ましい。
【００２９】
両面テープ３の基材３ａの材質には、アクリルフォーム、ポリプロピレン、塩化ビニル、ポリイミド、不織布などを用いることができる。特に、接着力に優れ、高温や低温などの厳しい温度環境下でも強い耐久力を有することから、アクリルフォームを用いることが好ましい。
【００３０】
両面テープ３の接着層３ｂの接着剤としては、感圧型接着剤であることが好ましい。感圧型接着剤としては、例えば、アクリル系感圧型接着剤、ウレタン系感圧型接着剤、ゴム系感圧型接着剤、シリコーン系感圧型接着剤、ポリエステル系感圧型接着剤、ポリアミド系感圧型接着剤、ビニルアルキルエーテル系感圧型接着剤、フッ素系感圧型接着剤、ポリアクリルアミド系感圧型接着剤などが挙げられる。
【００３１】
テープ付きシール部材を製造するためのテープ貼付装置について、図２および図３に基づいて説明する。図２は、テープ貼付装置の正面概略図であり、図３は、テープ貼付装置の平面概略図である。図２および図３は、シール部材をワーク（被貼付物）として固定治具にセットした状態を示している。
【００３２】
図２に示すように、テープ貼付装置１１は、装置右側上部に設けられた貼付ユニット１２と、装置左側上部に設けられた脱脂・プライマーユニット１３と、各ユニット１２、１３の下方に位置し、装置中央部に設けられた加工ベース１４と、乾燥手段１６とを備える。加工ベース１４には、固定治具１５にセットされたシール部材２が載置されている。各ユニット１２、１３はそれぞれ、加工ベース１４に対して相対移動可能に設けられている。各ユニット１２、１３は、Ｘ軸方向およびＹ軸方向に移動可能である。Ｘ軸方向は装置の幅（横）方向であり、Ｙ軸方向は装置の高さ（縦）方向である。また、テープ貼付装置１１は、撮影手段として、貼付ユニット１２に一体的に取り付けられたカメラ１７ａと、装置左側に取り付けられたカメラ１７ｂを有する。なお、カメラ１７ａは載置されたシール部材２を上方から撮影できるように、下向きで取り付けられている。
【００３３】
図３に示すように、テープ貼付装置１１には、脱脂・プライマーユニット１３を用いてワークに塗布などを行う塗布レーンＬ１と、貼付ユニット１２を用いてワークに両面テープの貼付を行う貼付レーンＬ２がある。つまり、脱脂・プライマーユニット１３は塗布レーンＬ１上をＸ軸方向に移動し、貼付ユニット１２は貼付レーンＬ２上をＸ軸方向に移動する。なお、脱脂・プライマーユニット１３は脱脂部１３ａとプライマー部１３ｂを有しており、これらはＸ軸方向に沿って横並びに設けられている。貼付レーンＬ２は装置手前側に位置し、塗布レーンＬ１は装置奥側に位置している。各レーンはいずれもＸ軸方向に延びており、互いに平行となっている。加工ベース１４は、Ｚ軸方向に移動可能であり、製造工程に応じて各レーンＬ１、Ｌ２間を移動する。図３では、加工ベース１４が貼付レーンＬ２にある状態を示している。なお、Ｚ軸方向は装置の奥行き方向である。カメラ１７ｂは、貼付レーンＬ２よりも手前側であって、貼付レーンＬ２に向かって設けられている。図２および図３において、貼付方向は図中右側から左側へ向かう方向である。
【００３４】
貼付ユニット１２について、図４に基づいて説明する。貼付ユニット１２は、両面テープが巻き付けられた供給リール１８と、供給リール１８から供給される両面テープを案内する案内ローラ１９と、テープ送り出し手段２０と、吸着治具２１と、裁断刃２２と、圧着ローラとを有する。図４では、圧着ローラとして、硬度が異なる２つのローラが設けられており、貼付方向下流側に位置する第１圧着ローラ２３の方が、第２圧着ローラ２４よりも硬度が低いローラである。ローラの硬度は、例えばＪＩＳ Ｋ ６２５３に準拠して測定されるデュロメータＡ硬度である。なお、貼付ユニット１２は、圧着ローラとして１つの圧着ローラを有する構成であってもよい。
【００３５】
また、図４において、供給リール１８と案内ローラ１９の間にはシリンダー２５が設けられている。両面テープ３は、供給リール１８から剥がされると、案内ローラ１９で向きを変え、ライナーを上側、露出した接着層を下側に向けて、テープ送り出し手段２０から、圧着ローラ２３、２４へ送られる。両面テープ３のワークへの貼り付けは、テープ送り出し手段２０から順次繰り出される両面テープ３を圧着ローラ２３、２４で貼付・圧着して行う。なお、テープ送り出し手段２０は、切断時に両面テープを固定する役割から、ローラと押さえ板で構成される。
【００３６】
本発明の製造方法は、上述したテープ貼付装置を用いてテープ付きシール部材を製造する方法である。本発明の製造方法は、図５に示す（ａ）〜（ｅ）の５つの工程を少なくとも備える。すなわち、（ａ）シール部材を固定治具にセットするワークセット工程と、（ｂ）シール部材のシール面に前処理を施す前処理工程と、（ｃ）シール部材に両面テープの先端縁を仮貼りする仮貼り工程と、（ｄ）圧着ローラを用いて両面テープを圧着する圧着工程と、（ｅ）圧着工程後、両面テープを裁断刃で切断する切断工程とを備える。以下に、各工程について説明する。
【００３７】
（ａ）ワークセット工程
ワークセット工程は、シール部材を固定治具にセットして、加工ベースへ投入する工程である。固定治具は、例えば、シール部材の一部分を挟んで固定するための治具である。図６に示すように、固定治具１５は、基板１５ａと基板１５ａ上に設けられた固定板１５ｂおよび可動板１５ｃとで構成される。固定板１５ｂと可動板１５ｃの間に設けられた隙間にシール部材２の一部（例えば、シール面２ａの反対側の凸状部）を装着して、可動板１５ｃを固定板１５ｂに向けて矢印方向に移動させることでシール部材２が固定される。固定状態では、凸状部は弾性変形している。
【００３８】
加工ベースに投入後、テープ貼付装置の起動スイッチを押すことで、後述の製造工程が自動で実施される。テープ貼付装置１１の起動により、まず加工ベース１４が装置奥側（塗布レーンＬ１）へ移動する（図３参照）。
【００３９】
（ｂ）前処理工程
前処理工程は、脱脂・プライマーユニットにより、シール部材のシール面を前処理する工程である。前処理工程は、シール部材のシール面を脱脂する脱脂工程と、脱脂されたシール面にプライマーを塗布する塗布工程と、塗布されたプライマーを乾燥する乾燥工程とを有する。なお、脱脂工程は、適宜省略することができる。
【００４０】
図２に示すテープ貼付装置１１を用いて、前処理工程を具体的に説明する。まず、脱脂・プライマーユニット１３が所定の位置まで図中右側へ移動し、脱脂部１３ａが下降する。そして、脱脂部１３ａが図中右側へ移動しながらシール面の油分や汚れを除去する（拭き取る）。所定の位置まで脱脂した後、脱脂部１３ａが上昇し、さらに図中右側へ移動して、脱脂工程が終了する。なお、油分などの拭き取りは、トルエン系溶剤が浸み込んだフェルトなどを用いて行われる。
【００４１】
続く塗布工程では、塗布部１３ｂが下降し、塗布部１３ｂが図中左側へ移動しながらシール面にプライマーを塗布する。所定の位置まで塗布した後、塗布部１３ｂが上昇し、脱脂・プライマーユニット１３は初期の位置（装置左側の位置）に戻る。これで塗布工程が終了する。プライマーとしては公知のプライマーを用いることができるが、ブラックライトの照射により蛍光発色するプライマーを用いることが好ましい。また、塗布方法としては、ディスペンサーコーティングやロールコーティングなどの公知の方法を採用できる。例えば、所定間隔おきにプライマーを滴下し、均一に塗り広げてもよい。
【００４２】
続く乾燥工程では、プライマーの塗布面に乾燥手段１６によってエアーを吹きかける。乾燥手段を用いて強制乾燥することで、塗布面を速やかに乾燥させることができる。なお、乾燥手段を用いずに所定時間放置することで乾燥させてもよい。
【００４３】
プライマーの乾燥中に、図２に示すカメラ１７ａおよびカメラ１７ｂを用いて両面テープの貼り始め位置を設定する設定工程が行われる。設定工程では、まず、貼付ユニット１２が図中左側へ移動しながら、カメラ１７ａによって塗布面の所定位置が撮影される。この設定工程における各カメラの撮影範囲について図７を用いて説明する。図７（ａ）は、塗布されたシール部材を上方からみた平面図であり、便宜上、カメラ１７ａは省略している。カメラ１７ａがシール部材２の長手方向に沿って矢印方向に移動することで、範囲ｒ１〜ｒ５が撮影される。範囲ｒ１は、両面テープの貼り始め位置付近となる塗布面の端部であり、範囲ｒ１を撮影することで両面テープの貼り始め基準位置Ｐ０を設定する。具体的には、予め貼られた両面テープ４の先端縁４ａを撮影画像で認識し、その先端縁４ａから所定距離の位置を貼り始め基準位置Ｐ０に設定する。
【００４４】
また、ブラックライトを照射しながらカメラ１７ａによって、塗布面を複数箇所撮影する（範囲ｒ２〜ｒ５）ことで、プライマーの塗布状態が判定できる。塗布状態は、例えば、撮影画像よりブラックライトで発色した面積を算出し、該面積が所定値以上であればプライマーが塗布されていると判定する。範囲ｒ２〜ｒ５は、塗布状態が不安定となりやすい位置に設定されることが好ましい。また、カメラ１７ａによる撮影箇所の数は、図７（ａ）の形態に限定されない。
【００４５】
図２において、上記範囲ｒ１〜ｒ５を撮影後、貼付ユニット１２は、さらに図中左側に移動した後、下降し、カメラ１７ｂの正面に移動する。そして、図７（ｂ）に示すように、カメラ１７ｂ（図示省略）によって、吸着治具２１の下端部（範囲ｒ６）を撮影する。この撮影画像より、吸着治具２１からはみ出た両面テープ３のテープはみ出し長さを算出し、テープの貼り始め位置の補正を行う。つまり、両面テープ３のはみ出し長さに基づいて、貼り始め基準位置Ｐ０をＰ１に補正する。その後、貼付ユニットが上昇し、初期の位置（装置右側の位置）に戻る。なお、以下では、設定工程を経て設定された貼り始め位置（補正後も含む）をＰとする。
【００４６】
乾燥工程終了後、加工ベース１４が装置手前側（貼付レーンＬ２）へ移動する（図３参照）。また、上記では、乾燥工程中にカメラを用いた貼り始め位置の設定工程を行ったが、設定工程は仮貼り工程の前に行っていればよい。
【００４７】
（ｃ）仮貼り工程
仮貼り工程は、両面テープの先端縁をシール面に仮貼りする工程である。図２において、仮貼り工程ではまず、貼付ユニット１２が図中左側に、上記設定工程で設定された貼り始め位置まで移動する。そして、貼付ユニット１２が所定の高さまで下降して、後述するテープ保持治具（図１０参照）の固定が解除される。これにより、両面テープがテープ送り出し手段から繰り出し可能となる。以後の仮貼り工程については、図８に基づいて説明する。なお、図８では、両面テープのライナー以外の部分を接着部としてまとめて図示している。
【００４８】
図８において、（ａ）の状態では、シール面２ａの貼り始め位置Ｐに、両面テープ３の先端縁３ｄの位置が合うように貼付ユニット１２が移動している。そして、吸着治具２１を下降させ、シール面２ａに両面テープ３の先端縁３ｄを貼り付ける（ｂ）。その後、吸着治具２１を上昇させる（ｃ）。この上昇状態では、負荷を掛けずに両面テープ３を置く。その後、第１圧着ローラ２３を両面テープ３に非接触の状態で図中左側に所定の位置まで移動させる（ｄ）。具体的には、両面テープ３の先端縁３ｄから５〜２０ｍｍ貼付方向下流側の位置まで第１圧着ローラ２３を移動させる。その後、貼付ユニット１２を下降させて、第１圧着ローラ２３を両面テープ３に押し当てる（ｅ）。ローラを押し当てた状態で、第１圧着ローラ２３を図中右側に移動させて、両面テープ３の先端部を圧着してシール面に仮貼りする（ｆ）。仮貼りされた両面テープ３の接着長さＬａは、例えば５〜２０ｍｍである。接着長さＬａは、１０〜１５ｍｍが好ましい。
【００４９】
このように、仮貼り工程では、圧着工程の前に、両面テープの先端部（先端縁を含む）を圧着工程における貼付方向とは反対側の方向に圧着して仮貼りする。つまり、圧着ローラを両面テープの末端側から先端縁へ向けて移動させて、接着テープの先端部をテープ面に仮貼りしておくことで、後続の圧着工程で先端縁にかかる負荷を軽減している。
【００５０】
（ｄ）圧着工程
圧着工程は、圧着ローラを用いて両面テープを圧着する工程である。この工程では、第１圧着ローラ２３および第２圧着ローラ２４が、両面テープ３を貼付・圧着しながら、シール面２ａの貼り始め位置Ｐから貼り終わり位置まで移動する。つまり、両面テープ３の先端縁３ｄから末端側に向けて第１圧着ローラ２３および第２圧着ローラ２４が移動する。図２で言うと、貼付ユニット１２を図中左側に移動させることで貼付・圧着を行う。
【００５１】
この圧着工程では、比較的軟らかい第１圧着ローラ、比較的硬い第２圧着ローラの順で両面テープを圧着することが好ましい。圧着工程では、両面テープを伸ばしながら貼付することになるため、両面テープ自体が縮もうとするが、先に比較的軟らかい第１圧着ローラで圧着することで、両面テープの縮みを抑えることができる。第１圧着ローラ２３としては、例えばシリコンローラが用いられる。
【００５２】
圧着工程において、貼付ユニット１２が所定の位置まで移動した後、貼付ユニット１２の停止位置の確認を行う。具体的には、図９（ａ）に示すように、カメラ１７ｂ（図２参照）で貼り終わり位置付近（範囲ｒ７）を撮影し、撮影画像に基づいて第１圧着ローラ２３と両面テープ５の先端縁５ａとの距離Ｄを算出する。距離ＤはＸ軸方向の長さであり、第１圧着ローラ２３の進行方向の最先端部からシール面に対して垂線を引くことで求められる。距離Ｄに基づいて貼付ユニット１２の停止位置を補正し、貼付ユニット１２を補正後の停止位置に移動させる。圧着工程では、両面テープ３が引き伸ばされるため、切断後の両面テープの末端縁の位置がばらつくおそれがある。この点、距離Ｄによって貼付ユニット１２の停止位置を補正することで、該末端縁の位置を高精度に制御できる。その結果、予め貼られた両面テープ５と両面テープ３との隙間を所定間隔にすることができる。
【００５３】
また、カメラ１７ｂは、距離Ｄを正確に算出できるように貼付ユニット１２に近い位置に設置されることが好ましい。例えば、図９（ｂ）は、カメラ１７ｂがテープ貼付装置の奥側、つまり塗布レーンＬ１の奥側に設置された場合を示している。両面テープ３の貼付・圧着は、テープ貼付装置の手前側のレーン（貼付レーンＬ２）で行われるため、この場合、カメラ１７ｂと貼付ユニットとの距離が長くなり、距離Ｄの精度が劣る可能性がある。その結果、両面テープ３の末端縁３ｅの位置がばらつき、ＣＬが過剰に大きくなるおそれがある。一方、図９（ｃ）は、カメラ１７ｂが、貼付レーンＬ２よりも手前側で、かつ、テープ貼付装置を正面から撮影できる位置に設置された場合を示している。この場合、カメラ１７ｂと貼付ユニットとの距離が短くなり、さらに正面から撮影可能となるため、距離Ｄを高精度に算出できる。その結果、末端縁３ｅの位置のばらつきを極小化できる。
【００５４】
（ｅ）切断工程
切断工程は、両面テープを裁断刃で切断する工程である。図１０に示すように、切断工程ではテープ保持治具２６および吸着治具２１で両面テープ３を固定し、固定した状態で裁断刃２２により切断する。
【００５５】
図１０（ａ）に示すように、吸着治具２１は、両面テープのライナー側を案内する吸着面２１ａと、吸着面２１ａから凹んだ凹部に形成される吸入孔２１ｂとを有する。吸入孔２１ｂは、吸引装置（図示省略）に接続され、吸入孔２１ｂから吸気されることで両面テープ３が吸着面２１ａに吸着される。図１０（ｂ）に示すように、切断工程では、解除されていたテープ保持治具２６がスライドして両面テープ３の露出した接着層３ｂ側を固定する。そして、裁断刃２２を両面テープの面に対して垂直に駆動させることで、両面テープ３が切断される。切断後、吸着治具２１から両面テープの一部がはみ出し、この部分の長さがテープはみ出し長さＬｂである。このように、吸着治具２１とテープ保持治具２６を用いて、両面テープ３を両側から固定することで、切断時に両面テープを安定して固定できる。その結果、切断時のずれが抑制され、両面テープの末端縁の位置を高精度に制御できる。
【００５６】
さらに、切断工程は、供給リール１８と案内ローラ１９の間に位置する両面テープに圧力をかけて、供給リール１８から余分に両面テープを剥離させる剥離工程を有する。図１１（ａ）に示すように、この剥離工程では、シリンダー２５で両面テープ３をライナー側から押圧して、両面テープ３を供給リール１８から所定長さ剥がす。この余分に剥がされる長さは、次回の仮貼り工程の際に供給リール１８から両面テープを剥離させなくて済む程度の長さが確保されていればよく、例えば、１０ｍｍ以上であり、好ましくは３０ｍｍ以上の長さである。上限は５０ｍｍ以下であることが好ましい。両面テープの貼り終わり時には、図１０（ｂ）に示すように、供給リール１８と案内ローラ１９の間の両面テープが弛んだ状態となる。
【００５７】
供給リール１８から両面テープ３を剥がし始める際には、剥がすための剥離力が両面テープに掛かる。この剥離力は、１〜５Ｎ程度の力であり、例えば図８（ｂ）、（ｃ）のように負荷を掛けずに両面テープ３をシール面２ａ上に置く際には、両面テープ３の先端縁３ｄが剥離力によって引っ張られ、それによって両面テープ３の接着層に応力が加わり、接着層にずれが生じるおそれがある。具体的には、図１４のような状態になることが考えられる。そのため、シリンダー２５を用いて、貼り終わり時に両面テープを弛ませておくことで、次回の仮貼り工程で両面テープの先端縁に掛かる負荷を軽減できる。
【００５８】
切断工程終了後、貼付ユニット１２は上昇し、初期の位置（装置右側の位置）に移動する。そして、加工ベース１４から固定治具１５が払い出され、テープ付きシール部材１が取り出される。
【００５９】
以上、本発明の製造方法について、各図を用いて説明したが上述の構成に限らない。例えば、両面テープの構成は、図１（ｃ）の構成に限らず、ライナー以外の部分が粘着層のみから構成されていてもよい。また、両面テープに限らず、少なくとも一面に接着層を有する接着テープであってもよい。また、予め両端に両面テープが貼られたシール部材の間に両面テープを貼り付ける場合に限らず、両端に両面テープが貼られていないシール部材のシール面に貼り付ける場合にも適用できる。
【産業上の利用可能性】
【００６０】
本発明の製造方法は、シール部材に接着テープを貼付する際の接着テープの貼付位置の精度に優れるとともに、接着テープの接着層のずれを抑制できるので、テープ付きシール部材の製造方法として広く利用できる。
【符号の説明】
【００６１】
１    テープ付きシール部材
２    シール部材
３    両面テープ
４    両面テープ
５    両面テープ
１１  テープ貼付装置
１２  貼付ユニット
１３  脱脂・プライマーユニット
１４  加工ベース
１５  固定治具
１６  乾燥手段
１７ａ  カメラ
１７ｂ  カメラ
１８  供給リール
１９  案内ローラ
２０  テープ送り出し手段
２１  吸着治具
２２  裁断刃
２３  第１圧着ローラ
２４  第２圧着ローラ
２５  シリンダー
２６  テープ保持治具
Ｌ１  塗布レーン
Ｌ２  貼付レーン
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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