(57)【要約】【課題】本発明の課題は、起泡性水中油型乳化物の組成に関わらず、乳化安定性の向上およびホイップ時間の短縮の少なくとも一方を実現することができる起泡性水中油型乳化物の製造方法を提供することにある。【解決手段】本発明に係る起泡性水中油型乳化物の製造方法は、加熱殺菌工程、冷却工程および温度変化工程を備える。加熱殺菌工程では、水中油型乳化物が加熱殺菌される。冷却工程では、加熱殺菌工程後の水中油型乳化物が冷却される。なお、この冷却工程では、多段階冷却が行われてもかまわない。また、この冷却工程において多段階冷却が行われる場合、そのいずれかの段階において均一化等、他の処理が行われてもかまわない。温度変化工程では、冷却工程後の水中油型乳化物が少なくとも２度、温度変化させられる。そして、この温度変化工程には、昇温工程が含まれる。昇温工程では、水中油型乳化物が昇温される。【選択図】図１
2020005562.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
水中油型乳化物を加熱殺菌する加熱殺菌工程と、
前記加熱殺菌工程後の前記水中油型乳化物を冷却する冷却工程と、
前記冷却工程後の前記水中油型乳化物を少なくとも２度、温度変化させる温度変化工程と
を備え、
前記温度変化工程には、前記水中油型乳化物を昇温する昇温工程が含まれる
起泡性水中油型乳化物の製造方法。
【請求項２】
前記冷却工程では、前記加熱殺菌工程後の前記水中油型乳化物が、第１１温度まで冷却され、
前記温度変化工程は、
前記冷却工程後の前記水中油型乳化物を、前記第１１温度よりも高い温度である第１２温度にまで昇温する第１１昇温工程と、
前記第１１昇温工程後の前記水中油型乳化物を、前記第１２温度で第１１時間静置する第１１静置工程と、
前記第１１静置工程後の前記水中油型乳化物を、前記第１２温度よりも低い温度である第１３温度にまで降温する第１１降温工程と、
前記第１１降温工程後の前記水中油型乳化物を、前記第１３温度で第１２時間静置する第１２静置工程と
を含む
請求項１に記載の起泡性水中油型乳化物の製造方法。
【請求項３】
前記第１１温度は、３℃以上１０℃以下の範囲内であり、
前記第１２温度は、２０±２℃の範囲内であり、
前記第１３温度は、３±１℃の範囲内である
請求項２に記載の起泡性水中油型乳化物の製造方法。
【請求項４】
前記第１１時間は、０．５時間以上６時間以下の範囲内であり、
前記第１２時間は、２４±２時間の範囲内である
請求項２または３に記載の起泡性水中油型乳化物の製造方法。
【請求項５】
前記冷却工程では、前記加熱殺菌工程後の前記水中油型乳化物が、第２１温度まで冷却され、
前記温度変化工程は、
前記冷却工程後の前記水中油型乳化物を、前記第２１温度よりも低い温度である第２２温度にまで降温する第２１降温工程と、
前記第２１降温工程後の前記水中油型乳化物を、前記第２２温度で第２１時間静置する第２１静置工程と、
前記第２１静置工程後の前記水中油型乳化物を、前記第２２温度よりも高い温度である第２３温度にまで昇温する第２１昇温工程と、
前記第２１昇温工程後の前記水中油型乳化物を、前記第２３温度で第２２時間静置する第２２静置工程と
を含む
請求項１に記載の起泡性水中油型乳化物の製造方法。
【請求項６】
前記第２１温度は、１０℃以上２０℃以下の範囲内であり、
前記第２２温度は、０℃以上１℃以下の範囲内であり、
前記第２３温度は、３±１℃の範囲内である
請求項５に記載の起泡性水中油型乳化物の製造方法。
【請求項７】
前記第２１時間は、０．５時間以上６時間以下の範囲内であり、
前記第２２時間は、２４±２時間の範囲内である
請求項５または６に記載の起泡性水中油型乳化物の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、コンパウンドクリームやノンデイリークリーム（植物油脂クリーム）等の起泡性水中油型乳化物およびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
過去に「クリーム類の組成を調整することによってクリーム類の乳化安定性を向上させたり、ホイップ時間を短縮化させたりすること」が提案されている（例えば、特開２０１８−０１９６１０号公報、特開２０１７−１７６１０１号公報、特開２０１６−１７１７６４号公報、特開平５−１７１２２３号公報等参照。）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１８−０１９６１０号公報
【特許文献２】特開２０１７−１７６１０１号公報
【特許文献３】特開平５−１７１２２３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、上述の提案では、クリーム類の組成が固定化されるためクリーム類の風味等、他の物性を向上または維持させることが難しくなると思われる。
【０００５】
本発明の課題は、起泡性水中油型乳化物の組成に関わらず、乳化安定性の向上およびホイップ時間の短縮の少なくとも一方を実現することができる起泡性水中油型乳化物の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の第１局面に係る起泡性水中油型乳化物の製造方法は、加熱殺菌工程、冷却工程および温度変化工程を備える。加熱殺菌工程では、水中油型乳化物が加熱殺菌される。なお、この加熱殺菌工程において均質化処理がなされてもかまわない。冷却工程では、加熱殺菌工程後の水中油型乳化物が冷却される。なお、この冷却工程では、多段階冷却が行われてもかまわない。また、この冷却工程において多段階冷却が行われる場合、そのいずれかの段階において均一化等、他の処理が施されてもかまわない。また、この冷却工程は、例えば、温度変化工程に供される装置（温調機能のみを有する装置、均温用攪拌機能付き温調装置など）の上流側の装置（例えば、加熱殺菌装置や、均質化器など）の出口またはその近傍で終了すると考えてもよいし、温度変化工程において降温工程から昇温工程に移る場合、その降温工程に供される装置または装置領域の設定温度とは異なる設定温度を有する直前の装置または装置領域の出口またはその近傍で終了すると考えてもよい。温度変化工程では、冷却工程後の水中油型乳化物が少なくとも２度、温度変化させられる。そして、この温度変化工程には、昇温工程が含まれる。昇温工程では、水中油型乳化物が昇温される。また、この温度変化工程では、昇温工程のみならず降温工程も含まれるのが好ましい。降温工程では、水中油型乳化物が降温される。
【０００７】
本願発明者らの鋭意検討の結果、冷却工程後の温度変化工程において水中油型乳化物を昇温することによって、起泡性水中油型乳化物の組成に関わらず、乳化安定性の向上およびホイップ時間の短縮の少なくとも一方を実現することができることが明らかとされた。
【０００８】
本発明の第２局面に係る起泡性水中油型乳化物の製造方法は第１局面に係る起泡性水中油型乳化物の製造方法であって、冷却工程では、加熱殺菌工程後の水中油型乳化物が、第１１温度まで冷却される。そして、ここで、温度変化工程は、第１１昇温工程、第１１静置工程、第１１降温工程および第１２静置工程を含む。第１１昇温工程では、冷却工程後の水中油型乳化物が第１２温度にまで昇温される。なお、ここで、第１２温度は、第１１温度よりも高い温度である。また、この第１１昇温工程では多段階昇温が行われてもかまわないが、一段階昇温が行われることが好ましい。第１１静置工程では、第１１昇温工程後の水中油型乳化物が、第１２温度で第１１時間静置される。第１１降温工程では、第１１静置工程後の水中油型乳化物が、第１３温度にまで降温される。なお、ここで、第１３温度は、第１２温度よりも低い温度である。また、この第１１降温工程では多段階降温が行われてもかまわない。第１２静置工程では、第１１降温工程後の水中油型乳化物が、第１３温度で第１２時間静置される。
【０００９】
本願発明者らの鋭意検討の結果、冷却工程後の温度変化工程において第１１昇温工程、第１１静置工程、第１１降温工程および第１２静置工程を実行することによって、起泡性水中油型乳化物の組成に関わらず、乳化安定性およびオーバーランを維持しつつホイップ時間を短縮することができることが明らかとされた。
【００１０】
本発明の第３局面に係る起泡性水中油型乳化物の製造方法は第２局面に係る起泡性水中油型乳化物の製造方法であって、第１１温度は、３℃以上１０℃以下の範囲内である。また、第１２温度は、２０±２℃の範囲内である。そして、第１３温度は、３±１℃の範囲内である。
【００１１】
本発明の第４局面に係る起泡性水中油型乳化物の製造方法は第２局面または第３局面に係る起泡性水中油型乳化物の製造方法であって、第１１時間は、０．５時間以上６時間以下の範囲内である。また、第１２時間は、２４±２時間の範囲内である。
【００１２】
本発明の第５局面に係る起泡性水中油型乳化物の製造方法は第１局面に係る起泡性水中油型乳化物の製造方法であって、冷却工程では、加熱殺菌工程後の水中油型乳化物が、第２１温度まで冷却される。そして、ここで、温度変化工程は、第２１降温工程、第２１静置工程、第２１昇温工程および第２２静置工程を含む。第２１降温工程では、冷却工程後の水中油型乳化物が第２２温度にまで降温される。なお、ここで、第２２温度は、第２１温度よりも低い温度である。また、この第２１降温工程では多段階降温が行われてもかまわない。第２１静置工程では、第２１降温工程後の水中油型乳化物が、第２２温度で第２１時間静置される。第２１昇温工程では、第２１静置工程後の水中油型乳化物が、第２３温度にまで昇温される。なお、ここで、第２３温度は、第２２温度よりも高い温度である。また、この第２１昇温工程では多段階昇温が行われてもかまわないが、一段階昇温が行われることが好ましい。第２２静置工程では、第２１昇温工程後の水中油型乳化物が、第２３温度で第２２時間静置される。
【００１３】
本願発明者らの鋭意検討の結果、冷却工程後の温度変化工程において第２１降温工程、第２１静置工程、第２１昇温工程および第２２静置工程を実行することによって、起泡性水中油型乳化物の組成に関わらず、ホイップ時間を維持しつつ乳化安定性を向上することができることが明らかとされた。
【００１４】
本発明の第６局面に係る起泡性水中油型乳化物の製造方法は第５局面に係る起泡性水中油型乳化物の製造方法であって、第２１温度は、１０℃以上２０℃以下の範囲内である。また、第２２温度は、０℃以上１℃以下の範囲内である。そして、第２３温度は、３±１℃の範囲内である。
【００１５】
本発明の第７局面に係る起泡性水中油型乳化物の製造方法は第５局面または第６局面に係る起泡性水中油型乳化物の製造方法であって、第２１時間は、０．５時間以上６時間以下の範囲内である。また、第２２時間は、２４±２時間の範囲内である。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明の実施の形態に係る起泡性水中油型乳化物製造システムの概略図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
−第１実施形態−
本発明の第１実施形態に係る起泡性水中油型乳化物の製造方法は、加熱殺菌工程、冷却工程、昇温工程、第１静置工程、降温工程および第２静置工程を含む。以下、これらの工程について詳述する。なお、これらの工程は、逐次的に実行されてもよいし、図１に示されるような起泡性水中油型乳化物製造システム１００を利用して連続的に実行されてもよい。なお、図１中、符号ＥＭは乳化装置等を示し、符号１１０は加熱殺菌装置を示し、符号１２０は冷却装置を示し、符号１３０はゾーン式温調装置を示し、符号ＴＨ１は第１サーミスタ示し、符号ＴＨ２は第２サーミスタを示し、符号ＴＨ３は第３サーミスタを示している。なお、ゾーン式温調装置１３０では複数のゾーンＺ１，Ｚ２が設けられており、各ゾーンＺ１，Ｚ２において温調が行われる。また、第１サーミスタＴＨ１は冷却装置１２０の出口に配設されており、第２サーミスタＴＨ２はゾーン式温調装置１３０の第１ゾーンＺ１に配設されており、第３サーミスタＴＨ３はゾーン式温調装置１３０第２ゾーンＺ２に配設されている。また、起泡性水中油型乳化物の製造に際して起泡性水中油型乳化物製造システム１００を利用する場合、以下の冷却工程における起泡性水中油型乳化物の温度は第１サーミスタＴＨ１により監視され、昇温工程および第１静置工程における起泡性水中油型乳化物の温度は第２サーミスタＴＨ２により監視され、降温工程における起泡性水中油型乳化物の温度は第３サーミスタＴＨ３により監視される。なお、降温工程後の起泡性水中油型乳化物は、容器１４０に封入されて冷蔵庫に静置される。
【００１８】
（１）加熱殺菌工程
加熱殺菌工程では、起泡性水中油型乳化物が加熱殺菌処理される。なお、ここにいう「起泡性水中油型乳化物」とは、コンパウンドクリームや、ノンデイリークリーム等である。なお、ここにいう「コンパウンドクリーム」とは、クリームの乳脂肪の一部を「植物性脂肪（植物油脂等）」に置き換えたものをいう。また、ここにいう「ノンデイリークリーム」とは、乳脂肪が含まれず、脂肪分として「植物性脂肪」のみを用いたものをいう。なお、コンパウンドクリームおよびノンデイリークリームには、安定剤や乳化剤等が含まれていることが多い。ところで、加熱殺菌工程に供せられる起泡性水中油型乳化物は製造されてもよいし購入されてもよい。ただし、起泡性水中油型乳化物が購入される場合、その起泡性水中油型乳化物は加熱殺菌処理前のものでなければならない。
【００１９】
加熱殺菌処理は、例えば、バッチ式保持法、高温短時間殺菌法（ＨＴＳＴ）、超高温殺菌法（ＵＨＴ）等によって実施されるが、殺菌効率や風味の維持等の面から超高温殺菌法（ＵＨＴ）によって実施されることが好ましい。加熱殺菌処理としてバッチ式保持法が採用される場合、加熱温度は７０℃前後であることが好ましく、加熱時間は３０分間程度であることが好ましい。また、加熱殺菌処理として高温短時間殺菌法が採用される場合、加熱温度は８２℃以上８５℃以下の範囲内であることが好ましく、加熱時間は１０秒前後であることが好ましい。さらに、加熱殺菌処理として超高温殺菌法が採用される場合、加熱温度は１２０℃以上１３０℃以下の範囲内であることが好ましく、加熱時間は２秒以上１５秒以下の範囲内であることが好ましい。また、殺菌処理に供される装置としては、例えば、ヒータ付タンク（バッチ式）や、プレート型熱交換器、掻き取り式熱交換器（連続式）が挙げられる。
【００２０】
ところで、本加熱殺菌工程において、起泡性水中油型乳化物に対して加熱殺菌処理のみならず、均質化処理が施されてもよい。なお、均質化処理は、加熱殺菌処理の前に行われてもよいし、後に行われてもよいし、同時に行われてもよい。また、均質化方法として、単段均質化法が採用されてもよいし、多段均質化法が採用されてもよい。
【００２１】
（２）冷却工程
冷却工程では、加熱殺菌工程後の起泡性水中油型乳化物が冷却される。なお、特に限定されないが、この冷却工程では、加熱殺菌工程後の起泡性水中油型乳化物が１分以上１０分以下の範囲内の時間に３℃以上１０℃以下の範囲内の温度まで冷却されることが好ましい。また、この冷却工程では、多段階冷却が行われてもかまわない。そして、この冷却工程において多段階冷却が行われる場合、そのいずれかの段階において均一化等、他の処理が施されてもかまわない。
【００２２】
（３）昇温工程
昇温工程では、冷却工程後の起泡性水中油型乳化物が昇温される。なお、昇温方法としては、冷却工程後の起泡性水中油型乳化物を積極的に加熱してもよいし、一定時間、常温で放置してもよい。なお、特に限定されないが、この昇温工程では、冷却工程後の起泡性水中油型乳化物が２０±２℃の範囲内の温度にまで昇温されることが好ましい。また、この昇温工程では多段階昇温が行われてもかまわないが、一段階昇温が行われることが好ましい。
【００２３】
（４）第１静置工程
第１静置工程では、昇温工程後の水中油型乳化物が、昇温工程の目標昇温温度で静置される。なお、特に限定されないが、この第１静置工程では、昇温工程後の水中油型乳化物が２０±２℃の範囲内の温度で０．５時間以上６時間以下の範囲内の時間、静置されるのが好ましい。
【００２４】
（５）降温工程
降温工程では、第１静置工程後の水中油型乳化物が冷却されて降温される。なお、特に限定されないが、この降温工程では、第１静置工程後の水中油型乳化物が３±１℃の範囲内の温度にまで降温されることが好ましい。また、この降温工程では多段階降温が行われてもかまわないが、一段階降温が行われることが好ましい。
【００２５】
（６）第２静置工程
第２静置工程では、降温工程後の水中油型乳化物が、降温工程の目標降温温度で静置される。なお、特に限定されないが、この第２静置工程では、降温工程後の水中油型乳化物が３±１℃の範囲内の温度で２４±２時間の範囲内の時間、静置されるのが好ましい。
【００２６】
＜第１実施形態に係る起泡性水中油型乳化物の製造方法の特徴＞
第１実施形態に係る起泡性水中油型乳化物の製造方法を実施することによって、起泡性水中油型乳化物の組成に関わらず、乳化安定性およびオーバーランを維持しつつホイップ時間を短縮することができる。
【００２７】
−第２実施形態−
本発明の第２実施形態に係る起泡性水中油型乳化物の製造方法は、加熱殺菌工程、冷却工程、降温工程、第１静置工程、昇温工程および第２静置工程を含む。以下、これらの工程について詳述する。なお、これらの工程は、逐次的に行われてもよいし、図１に示されるような起泡性水中油型乳化物製造システム１００を利用して連続的に行われてもよい。なお、図１中の符号は、第１実施形態で説明した通りである。なお、ここで、起泡性水中油型乳化物の製造に際して起泡性水中油型乳化物製造システム１００を利用する場合、以下の冷却工程における起泡性水中油型乳化物の温度は第１サーミスタＴＨ１により監視され、降温工程および第１静置工程における起泡性水中油型乳化物の温度は第２サーミスタＴＨ２により監視され、昇温工程起泡性水中油型乳化物の温度は第３サーミスタＴＨ３により監視される。なお、昇温工程後の起泡性水中油型乳化物は、容器１４０に封入されて冷蔵庫に静置される。
【００２８】
（１）加熱殺菌工程
第２実施形態に係る加熱殺菌工程は、第１実施形態に係る加熱殺菌工程と同じである。このため、第２実施形態に係る加熱殺菌工程の説明は省略する。
【００２９】
（２）冷却工程
冷却工程では、加熱殺菌工程後の起泡性水中油型乳化物が冷却される。なお、特に限定されないが、この冷却工程では、加熱殺菌工程後の起泡性水中油型乳化物が１分以上１０分以下の範囲内の時間に１０℃以上２０℃以下の範囲内の温度まで冷却されることが好ましい。また、この冷却工程では、多段階冷却が行われてもかまわない。そして、この冷却工程において多段階冷却が行われる場合、そのいずれかの段階において均一化等、他の処理が施されてもかまわない。
【００３０】
（３）降温工程
降温工程では、冷却工程後の水中油型乳化物がさらに冷却されて降温される。なお、特に限定されないが、この降温工程では、冷却工程後の水中油型乳化物が０℃以上１℃以下の範囲内の温度にまで降温されることが好ましい。また、この降温工程では多段階降温が行われてもかまわないが、一段階降温が行われることが好ましい。
【００３１】
（４）第１静置工程
第１静置工程では、降温工程後の水中油型乳化物が、降温工程の目標降温温度で静置される。なお、特に限定されないが、この第１静置工程では、降温工程後の水中油型乳化物が０℃以上１℃以下の範囲内の温度で０．５時間以上６時間以下の範囲内の時間、静置されるのが好ましい。
【００３２】
（５）昇温工程
昇温工程では、第１静置工程後の起泡性水中油型乳化物が昇温される。なお、昇温方法としては、冷却工程後の起泡性水中油型乳化物を積極的に加熱してもよいし、一定時間、常温で放置してもよい。なお、特に限定されないが、この昇温工程では、第１静置工程後の起泡性水中油型乳化物が３±１℃の範囲内の温度にまで昇温されることが好ましい。また、この昇温工程では多段階昇温が行われてもかまわないが、一段階昇温が行われることが好ましい。
【００３３】
（６）第２静置工程
第２静置工程では、昇温工程後の水中油型乳化物が、昇温工程の目標昇温温度で静置される。なお、特に限定されないが、この第２静置工程では、昇温工程後の水中油型乳化物が３±１℃の範囲内の温度で２４±２時間の範囲内の時間、静置されるのが好ましい。
【００３４】
＜第２実施形態に係る起泡性水中油型乳化物の製造方法の特徴＞
第２実施形態に係る起泡性水中油型乳化物の製造方法を実施することによって、起泡性水中油型乳化物の組成に関わらず、ホイップ時間を維持しつつ乳化安定性を向上することができる。
【００３５】
＜実施例・比較例＞
以下、実施例および比較例を示して本発明をより詳細に説明する。なお、本発明は、以下の実施例に限定されることはない。
【００３６】
（調製例１）
６０℃〜７０℃に加温した原料水を調合タンクに投入した後、その調合タンクに６０℃〜７０℃に加温した乳脂肪（原料クリーム）および脱脂濃縮乳を投入した。次に、調合タンクの内容物を攪拌して乳脂肪および脱脂濃縮乳を混合・溶解させた後に、調合タンクに乳化剤としてシュガーエステルを投入すると共に、安定剤を投入した。次いで、その内容物を循環溶解させた（以下、このようにして得られた内容物を「乳由来組成物」と称する。）。
【００３７】
一方、油溶性溶解タンクにパーム核油を投入した後にその油溶性溶解タンクで上記植物油脂の混合物を６５℃〜７０℃に加温してから、その油溶性溶解タンクに乳化剤としてレシチンおよびグリセリン脂肪酸エステルを投入し、植物油脂の混合物にレシチンおよびグリセリン脂肪酸エステルを溶解させた（以下、このようにして得られた内容物を「植物由来油脂組成物」と称する。）。
【００３８】
そして、植物由来油脂組成物を調合タンクに送液して、植物由来油脂組成物と乳由来組成物とを混合し、その混合物に対して７０℃で１０分間、予備乳化を実施した。そして、その予備乳化物の組成を確認した後に増粘多糖類およびフレーバーを添加し、目的のコンパウンドクリームＡの起泡性水中油型乳化物を得た。なお、このコンパウンドクリームＡの原料組成は表１の通りであった。また、このコンパウンドクリームＡの無脂乳固形分は５．０質量％であった。
【００３９】
【表１】
2020005562.tif 000003
【００４０】
（調製例２）
パーム核油をやし油およびパーム油に代えた以外は、上記調製例１と同様にしてコンパウンドクリームＢの起泡性水中油型乳化物を得た。なお、このコンパウンドクリームＢの原料組成は表２の通りであった。また、このコンパウンドクリームＢの無脂乳固形分は５．０質量％であった。
【００４１】
【表２】
2020005562.tif 000004
【００４２】
（調製例３）
６０℃〜７０℃に加温した原料水を調合タンクに投入した後、その調合タンクに６０℃〜７０℃に加温した脱脂濃縮乳を投入した。次に、調合タンクの内容物を攪拌して脱脂濃縮乳を溶解させた後に、調合タンクに乳化剤としてシュガーエステルを投入すると共に、安定剤を投入した。次いで、その内容物を循環溶解させた（以下、このようにして得られた内容物を「脱脂乳由来組成物」と称する。）。
【００４３】
一方、油溶性溶解タンクにパーム核油を投入した後にその油溶性溶解タンクで上記植物油脂の混合物を６５℃〜７０℃に加温してから、その油溶性溶解タンクに乳化剤としてレシチンおよびグリセリン脂肪酸エステルを投入し、植物油脂の混合物にレシチンおよびグリセリン脂肪酸エステルを溶解させた（以下、このようにして得られた内容物を「植物由来油脂組成物」と称する。）。
【００４４】
そして、植物由来油脂組成物を調合タンクに送液して、植物由来油脂組成物と脱脂乳由来組成物とを混合し、その混合物に対して７０℃で１０分間、予備乳化を実施した。そして、その予備乳化物の組成を確認した後にフレーバーを添加し、目的のノンデイリークリームＡの起泡性水中油型乳化物を得た。なお、このノンデイリークリームＡの原料組成は表３の通りであった。また、このノンデイリークリームＡの植物性脂肪濃度は２８．５質量％であった。
【００４５】
【表３】
2020005562.tif 000005
【００４６】
（調製例４）
パーム核油をやし油およびパーム油に代えた以外は、上記調製例３と同様にしてノンデイリークリームＢの起泡性水中油型乳化物を得た。なお、このノンデイリークリームＢの原料組成は表４の通りであった。また、このノンデイリークリームＢの植物性脂肪濃度は４５質量％であった。
【００４７】
【表４】
2020005562.tif 000006
【００４８】
（比較例１）
１．各種クリームの製造
先ず、調製例１で調製したコンパウンドクリームＡの起泡性水中油型乳化物、調製例２で調製したコンパウンドクリームＢの起泡性水中油型乳化物、調製例３で調製したノンデイリークリームＡの起泡性水中油型乳化物および調製例１で調製したノンデイリークリームＢの起泡性水中油型乳化物それぞれを１３０℃のプレート型熱交換器に３秒間通して加熱殺菌処理した後、その起泡性水中油型乳化物を直ちに３℃にまで冷却した。
【００４９】
次に、冷却後の各起泡性水中油型乳化物を３℃に維持して６時間静置した後、さらに各起泡性水中油型乳化物を３℃に維持して２４時間静置し、目的のクリームを得た。
【００５０】
なお、上記の一連の工程は、図１に示される起泡性水中油型乳化物製造システムを利用して行われた。
【００５１】
２．各種クリームの物性測定
（１）乳化破壊時間
上述の通りにして得られた各種クリームの乳化破壊時間を計測したところ、表５に示される結果が得られた。なお、乳化破壊時間は、「１００ｍＬ容量のピーカーに各種クリームをそれぞれ５０ｍＬ注ぎ入れた後にその各種クリームそれぞれを２５０ｒｐｍで撹拌し続けたときにおいて、その撹拌開始時刻からその撹拌抵抗が上昇し始めるまでにかかる時間である。
【００５２】
（２）ホイップ時間
先ず、上述の通りにして得られた各種クリーム９００ｇをそれぞれステンレス製の専用ボウルに投入した後、各専用ボウルに砂糖６３ｇを投入した。次に、各専用ボウルの内容物を５℃に調温した。次いで、各専用ボウルをケンミックスミキサー（愛工舎製）にセットして、５７０±１０ｒｐｍの回転数でその内容物をホイップした。なお、このホイップ開始時から時間を計測した。続いて、得られたホイップクリームを専用カップに摺り切りで充填した。さらに続いて、その専用カップを針入度計（株式会社丸菱科学機械製作所製針入度試験器）にセットし、ホイップクリームへの針入度を計測した。そして、針入度（硬さ）が２８０ｍｍから３００ｍｍの範囲内となった時点を時間計測の終点とした。最後に、ホイップ開始時から時間計測の終点までの時間をホイップ時間とした。なお、本比較例に係る各種クリームのホイップ時間は、表５に示される通りであった。
【００５３】
（３）オーバーラン
先ず、上述の通りにして得られた各種クリームをカップ一杯に注いで、その重量を測定した後、風袋を引いてホイップ前の各種クリームのカップ一杯分の重量を求めた。次に、各種クリームをケンミックスミキサー（愛工舎製）用いて５７０±１０ｒｐｍの回転数でホイップした。次いで、各種ホイップクリームを、同カップ一杯に充填して、その重量を測定した後、風袋を引いてホイップ後の各種クリームのカップ一杯分の重量を求めた。そして、次式からオーバーランを算出した。なお、本比較例に係る各種クリームのオーバーランは、表５に示される通りであった。
【００５４】
（オーバーラン）＝｛（ホイップ前のクリームのカップ一杯分の重量）−（ホイップ後のクリームのカップ一杯分の重量）｝／（ホイップ後のクリームのカップ一杯分の重量）×１００
【００５５】
【表５】
2020005562.tif 000007
【実施例１】
【００５６】
１．各種クリームの製造
先ず、調製例１で調製したコンパウンドクリームＡの起泡性水中油型乳化物、調製例２で調製したコンパウンドクリームＢの起泡性水中油型乳化物、調製例３で調製したノンデイリークリームＡの起泡性水中油型乳化物および調製例１で調製したノンデイリークリームＢの起泡性水中油型乳化物それぞれを１３０℃のプレート型熱交換器に３秒間通して加熱殺菌処理した後、その起泡性水中油型乳化物を直ちに３℃にまで冷却した。
【００５７】
次に、冷却後の各起泡性水中油型乳化物を２０℃まで昇温させた後に、その起泡性水中油型乳化物を２０℃に維持して６時間静置した。
【００５８】
続いて、６時間静置後の各起泡性水中油型乳化物を３℃まで降温させた後、その起泡性水中油型乳化物を３℃に維持して２４時間静置し、目的のクリームを得た。
【００５９】
なお、上記の一連の工程は、図１に示される起泡性水中油型乳化物製造システムを利用して行われた。
【００６０】
２．各種クリームの物性測定
比較例１と同様にして乳化破壊時間、ホイップ時間およびオーバーランを測定した。同測定結果を比較例１の測定結果を基準として評価したところ表６に示される結果が得られた。なお、表６中、乳化破壊時間の行において「Ｍ」の記号は、乳化破壊時間が（比較例１の乳化破壊時間±２分）の範囲内であることを示している。なお、ここでは、乳化破壊時間が上記範囲内であれば、そのクリームの乳化安定性は、比較例１のクリームの乳化安定性と同等であると評価している。また、ホイップ時間の行において「Ａ」の記号は、ホイップ時間が（比較例１のホイップ時間−１分３０秒）未満であることを示し、「Ｂ」の記号は、ホイップ時間が（比較例１のホイップ時間−１分３０秒）以上（比較例１のホイップ時間−１分００秒）未満の範囲内であることを示し、「Ｃ」の記号は、ホイップ時間が（比較例１のホイップ時間−１分００秒）以上（比較例１のホイップ時間−３０秒）未満の範囲内であることを示し、「Ｄ」の記号は（比較例１のホイップ時間−３０秒）以上（比較例１のホイップ時間−１秒）以下の範囲内であることを示している。さらにオーバーランの行において「Ｍ」の記号は、オーバーランが（比較例１のオーバーラン±１０）の範囲内であることを示している。なお、ここでは、オーバーランが上記範囲内であれば、そのクリームのオーバーランは、比較例１のクリームのオーバーランと同等であると評価している。
【００６１】
【表６】
2020005562.tif 000008
【００６２】
表６に示される結果から明らかなように、本実施例１に係る各種クリームは、比較例１に係る各種クリームと同等の乳化安定性およびオーバーランを示しつつ、比較例１に係る各種クリームのホイップ時間よりも短いホイップ時間を示している。
【実施例２】
【００６３】
クリームの起泡性水中油型乳化物をノンデイリークリームＡの起泡性水中油型乳化物に限定すると共に、２０℃昇温後の静置時間を２時間とした以外は実施例１と同様にコンパウンドクリームＡを製造し、比較例１と同様にしてコンパウンドクリームＡの物性を測定した。同測定結果を比較例１の測定結果を基準として評価したところ表７に示される結果が得られた。なお、表７中、乳化破壊時間の行において「Ｍ」の記号は、乳化破壊時間が（比較例１の乳化破壊時間±２分）の範囲内であることを示している。なお、ここでは、乳化破壊時間が上記範囲内であれば、そのクリームの乳化安定性は、比較例１のクリームの乳化安定性と同等であると評価している。また、ホイップ時間の行において「Ａ」の記号は、ホイップ時間が（比較例１のホイップ時間−１分３０秒）未満であることを示している。さらにオーバーランの行において「Ｍ」の記号は、オーバーランが（比較例１のオーバーラン±１０）の範囲内であることを示している。なお、ここでは、オーバーランが上記範囲内であれば、そのクリームのオーバーランは、比較例１のクリームのオーバーランと同等であると評価している。
【００６４】
【表７】
2020005562.tif 000009
【００６５】
表７に示される結果から明らかなように、本実施例２に係るノンデイリークリームＡは、比較例１に係るノンデイリークリームＡと同等の乳化安定性およびオーバーランを示しつつ、比較例１に係る各種クリームのホイップ時間よりも短いホイップ時間を示している。
【実施例３】
【００６６】
加熱殺菌処理直後の冷却において各水中油型乳化物の冷却温度を１０℃とした以外は実施例１と同様にして各種クリームを製造し、比較例１と同様にして各種クリームの物性を測定した。同測定結果を比較例１の測定結果を基準として評価したところ表８に示される結果が得られた。なお、表８中、乳化破壊時間の行において「Ｍ」の記号は、乳化破壊時間が（比較例１の乳化破壊時間±２分）の範囲内であることを示している。なお、ここでは、乳化破壊時間が上記範囲内であれば、そのクリームの乳化安定性は、比較例１のクリームの乳化安定性と同等であると評価している。また、ホイップ時間の行において「Ｃ」の記号は、ホイップ時間が（比較例１のホイップ時間−１分００秒）以上（比較例１のホイップ時間−３０秒）未満の範囲内であることを示し、「Ｄ」の記号は（比較例１のホイップ時間−３０秒）以上（比較例１のホイップ時間−１秒）以下の範囲内であることを示している。さらにオーバーランの行において「Ｍ」の記号は、オーバーランが（比較例１のオーバーラン±１０）の範囲内であることを示している。なお、ここでは、オーバーランが上記範囲内であれば、そのクリームのオーバーランは、比較例１のクリームのオーバーランと同等であると評価している。
【００６７】
【表８】
2020005562.tif 000010
【００６８】
表８に示される結果から明らかなように、本実施例３に係る各種クリームは、比較例１に係る各種クリームと同等の乳化安定性およびオーバーランを示しつつ、比較例１に係る各種クリームのホイップ時間よりも短いホイップ時間を示している。
【実施例４】
【００６９】
１．各種クリームの製造
先ず、調製例１で調製したコンパウンドクリームＡの起泡性水中油型乳化物、調製例２で調製したコンパウンドクリームＢの起泡性水中油型乳化物、調製例３で調製したノンデイリークリームＡの起泡性水中油型乳化物および調製例１で調製したノンデイリークリームＢの起泡性水中油型乳化物それぞれを１３０℃のプレート型熱交換器に３秒間通して加熱殺菌処理した後、その起泡性水中油型乳化物を直ちに２０℃にまで冷却した。
【００７０】
次に、冷却後の各起泡性水中油型乳化物を０℃まで降温させた後に、その起泡性水中油型乳化物を０℃に維持して６時間静置した。
【００７１】
続いて、６時間静置後の各起泡性水中油型乳化物を３℃まで昇温させた後、その起泡性水中油型乳化物を３℃に維持して２４時間静置し、目的のクリームを得た。
【００７２】
なお、上記の一連の工程は、図１に示される起泡性水中油型乳化物製造システムを利用して行われた。
【００７３】
２．各種クリームの物性測定
比較例１と同様にして乳化破壊時間、ホイップ時間およびオーバーランを測定した。同測定結果を比較例１の測定結果を基準として評価したところ表９に示される結果が得られた。なお、表９中、乳化破壊時間の行において「Ｍ」の記号は、乳化破壊時間が（比較例１の乳化破壊時間＋２分）以上（比較例１の乳化破壊時間＋４分）未満の範囲内であることを示し、「Ｓ」の記号は、乳化破壊時間が（比較例１の乳化破壊時間＋４分）以上であることを示している。また、ホイップ時間の行において「Ｍ」の記号は、ホイップ時間が（比較例１のホイップ時間±１５秒）の範囲内であることを示している。なお、ここでは、ホイップ時間が上記範囲内であれば、そのクリームのホイップ性は、比較例１のクリームのホイップ性と同等であると評価している。さらにオーバーランの行において「Ｍ」の記号は、オーバーランが（比較例１のオーバーラン±１０）の範囲内であることを示している。なお、ここでは、オーバーランが上記範囲内であれば、そのクリームのオーバーランは、比較例１のクリームのオーバーランと同等であると評価している。
【００７４】
【表９】
2020005562.tif 000011
【００７５】
表９に示される結果から明らかなように、本実施例４に係る各種クリームは、比較例１に係る各種クリームと同等のホイップ時間およびオーバーランを示しつつ、比較例１に係る各種クリームの乳化安定性よりも優れた乳化安定性を示している。
【図１】
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