(57)【要約】【課題】  十分な保護性を有し、壁や床に貼付け可能で、かつ容易に剥がすことのできる粘着保護シートを提供する。【解決手段】  本発明の粘着保護シートは、衝撃吸収体層と粘着層を有する粘着保護シートであって、衝撃吸収体層は衝撃を吸収する構造を有し、粘着層は、両面に複数の凹形状を有する。【選択図】  図１
2020164610.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
衝撃吸収体層と粘着層を有する粘着保護シートであって、
前記衝撃吸収体層は衝撃を吸収する構造を有し、
前記粘着層は、両面に複数の凹形状を有する、粘着保護シート。
【請求項２】
前記衝撃吸収体層と前記粘着層の間にプライマー層を有する請求項１に記載の粘着保護シート。
【請求項３】
前記粘着層は、１液硬化型アクリル系樹脂からなる請求項１または請求項２のいずれかに記載の粘着保護シート。
【請求項４】
前記粘着層の密度が０．１ｇ／ｍ3以上０．６ｇ／ｍ3以下である請求項１〜請求項３のいずれか一項に記載の粘着保護シート。
【請求項５】
前記粘着層の一方の面に開口する前記凹形状の各開口部の直径の平均値をＤave1とし、前記粘着層の他方の面に開口する前記凹形状の各開口部の直径の平均値をＤave2としたときに、
｜Ｄave1−Ｄave2｜／Ｄave2≦０．５
の関係を満たす請求項１〜請求項４のいずれか一項に記載の粘着保護シート。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、再粘着性を有する粘着保護シートに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、引越し作業時などの内装の保護においては、中空構造のダンボールプラスチックシートやエアークッション、あるいは厚フェルトなどが保護シートとして使用されている。そして作業時には、保護シートを壁や床に養生テープなどを用いて貼り付けて使用する。この貼り付け作業は、保護シートの面積が広い場合には、一人で作業することは困難であり、保護シートの面積が狭い場合には、一人で作業することは可能であるが、貼付け作業に手間と時間を要する。また養生テープなどを用いて貼り付ける場合には、すき間なく貼り付けることは難しく、また外観が見苦しいといった問題がある。
【０００３】
これに対し、特許文献１には、養生テープなどを用いて容易にすき間なく貼り付けることのできる養生シートが提案されている。また特許文献２には、養生用シートの裏面に粘着材の層を設けることが開示されている。
【０００４】
また特許文献３においては、一度貼った壁紙を容易に剥がすことができることを考慮し、塩化ビニル樹脂製の壁紙の裏面にマイクロポーラスな粘着層を形成した簡易着脱壁紙を開示している。また特許文献４には、マイクロポーラスな粘着層を常温程度の温度でも形成可能な、組成物、および製造方法を開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１２−１１２２３０号公報
【特許文献２】特開２００２−３３９５７３号公報
【特許文献３】登録実用新案第３０１８８０９号
【特許文献４】特開２０１７−０３６４０４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、特許文献１に開示されるも養生シートは、通常の作業面側から養生テープなどを用いて容易にすき間なく貼り付けることのできるものではあるが、養生テープなどが作業面側に露出することには変わりなく外観が見苦しいといった問題がある。特許文献２の養生用シートは、裏面に形成される粘着材の層により貼り付けるため、すき間なく貼り付けることが容易で、またテープなどが作業面側に露出しないため、外観が見苦しいといった問題はない。養生用シートなので作業終了後の剥離性は考慮されているにしても、一旦剥離後再度貼り直し時の粘着性維持や養生用シート剥離除去後の被着面上の残留粘着剤（糊残り）防止までは考慮されていないため、貼り付けや剥離時の諸条件（粘着剤の材料、気温、剥離時の押圧力、剥離速度、貼り付けから剥離までの時間など）により、再貼付け時の粘着力不足、剥離除去後の被着面上の粘着剤残留などの問題を生じることがあった。
【０００７】
一度貼ったものを容易に剥がして貼り直すことができる技術は特許文献３に開示されている。しかし、特許文献３の簡易着脱壁紙は、簡易着脱とは言っても、模様替えや日焼け等による貼り替えまでに数か月以上の相当の長期間壁面に貼着し続ける粘着力を想定する壁紙であり、養生シートとしての使用は想定されていないため、壁や床などに対する保護性は十分なものではないと考えられるとともに、粘着特性も、通常、数か月以内という短期間だけ比較的強い粘着力を維持し、しかも剥離時の被着面上の粘着剤残留を極力防止する特性を意図した設計ではないと考えられる。
【０００８】
本発明は上記課題を鑑みなされたものであり、本発明の目的は、十分な保護性を有し、壁や床に貼付け可能で、かつ容易に剥がすことのできる粘着保護シートを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明の粘着保護シートは、衝撃吸収体層と粘着層を有する粘着保護シートであって、衝撃吸収体層は衝撃を吸収する構造を有し、粘着層は、両面に複数の凹形状を有する、粘着保護シートである。
【００１０】
上記粘着保護シートにおいて、衝撃吸収体層と粘着層の間にプライマー層を有していてもよい。
【００１１】
上記粘着保護シートにおいて、粘着層は、１液硬化型アクリル系樹脂からなるものであってもよい。
【００１２】
上記粘着保護シートにおいて、粘着層の密度が０．１ｇ／ｍ3以上０．６ｇ／ｍ3以下であってもよい。
【００１３】
上記粘着保護シートにおいて、粘着層の一方の面に開口する凹形状の各開口部の直径の平均値をＤave1とし、粘着層の他方の面に開口する凹形状の各開口部の直径の平均値をＤave2としたときに、
｜Ｄave1−Ｄave2｜／Ｄave2≦０．５
の関係を満たしていてもよい。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、十分な保護性を有し、壁や床に貼付け可能で、かつ容易に剥がすことのできる粘着保護シートを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明の粘着保護シートの第１実施形態を示す概略断面図。
【図２】本発明の粘着保護シートの第２実施形態を示す概略断面図。
【図３】本発明の粘着保護シートの製造装置の概略を示す図。
【図４】本発明の粘着保護シートの製造方法を説明する図。
【図５】実施例および比較例の剥離力を示す図。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
〔粘着保護シート〕
（第１実施形態）
以下、本発明の第１実施形態に係る粘着保護シートについて、図１を参照して説明する。なお、以下に示す各図は、模式的に示した図であり、各部の大きさ、形状、厚さ、装飾などは理解を容易にするため適宜誇張、単純化などしている。また説明に直接的に関係しない構成などについては適宜省略している。なお、以下の各図において、同一部分には同一の符号を付しており、一部詳細な説明を省略する場合がある。
【００１７】
また、以下の説明では、具体的な数値、形状、材料等を示して説明を行うが、これら
は、適宜変更することができる。
本明細書において、板、シート、フィルム等の言葉を使用しているが、これらは、一般的な使い方として、厚さの厚い順に、板、シート、フィルムの順で使用されており、本明細書でもそれに倣って使用している。しかし、このような使い分けには、技術的な意味は無いので、これらの文言は、適宜置き換えることができるものとする。
【００１８】
本発明の第１実施形態に係る粘着保護シート１は、衝撃吸収体層１１と粘着層１３を有する粘着保護シート１であって、衝撃吸収体層１１は衝撃を吸収する構造を有し、粘着層１３は両面に複数の凹形状１３ａを有する、粘着保護シート１である。
【００１９】
図１（ａ）に本発明の第１実施形態に係る粘着保護シート１の概略断面図の一例を示す。図１（ａ）に示す粘着保護シート１は、衝撃吸収体層１１と、粘着層１３と、剥離性基材シート１４とを備え、粘着層１３は両面に複数の凹形状１３ａを有している。剥離性基材シート１４は、粘着保護シート１を被保護物２０の被保護面２０ｓに貼り付ける際には剥離除去されるものであり、例えば被保護物２０に貼り付けられた状態の粘着保護シート１には存在しない構成である（図１（ｂ）参照）。そのため本発明の粘着保護シート１においては、剥離性基材シート１４は必須の構成要素ではない。
例えば、衝撃吸収体層１１の粘着層１３側とは反対側の面（図１においては、図の上側の面）をフッ素系樹脂やケイ素系樹脂のような衝撃吸収体層１１と剥離性の良い材料で構成しておくことにより、剥離性基材シート１４の介在なく絆創膏やセロファン粘着テープのごとく、衝撃吸収体層１１、粘着層１３のみの積層体をロール状に巻き取った状態で、使用時まで保管、搬送などすることもできる。
かかる形態も第１実施形態の変形形態の１つであるが、図示は省略する。
【００２０】
なお、本発明の第１実施形態に係る粘着保護シート１において、衝撃吸収体層１１と粘着層１３の間に、あるいは衝撃吸収体層１１に対し粘着層１３側の面とは反対の面側に、印刷層、表面保護層、フッ素系樹脂やケイ素系樹脂などからなる剥離性層など別の層が積層されていてもよく、そのような粘着保護シート１も本発明に含まれる。
【００２１】
衝撃吸収体層１１は、粘着保護シート１の「保護」機能を担い、また粘着保護シート１全体のベースとなる層である。衝撃吸収体層１１は、保護機能として、衝撃吸収機能と、防汚機能を有する。衝撃吸収機能は、外部からの衝撃（外力）を吸収、分散することなどにより衝撃を緩和し、外部からの衝撃が被保護物２０の被保護面２０ｓに及びにくくすることで被保護物２０を保護する機能である。外部からの衝撃としては、搬送物や作業者の接触、材料や工具などの接触、落下などがある。防汚機能は、粘着保護シート１が被保護物２０の被保護面２０ｓを覆うことにより、被保護面２０ｓが汚れるのを防ぐ機能である。粘着保護シート１の構成中では粘着層１３より衝撃吸収体層１１の方が外界側（汚染環境側）にあるため、粘着保護シート１のうち、衝撃吸収体層１１が防汚機能も担っているということができる。汚れの原因としては、塗装（およびその飛沫）、作業に伴う粉塵、砂埃、などである。
【００２２】
衝撃吸収体層１１は、公知の衝撃吸収体をそのまま、あるいは他の層と積層して適用することができる。公知の衝撃吸収体としては、エアークッション、エアーマットなどの気泡緩衝材、ダンボールプラスチックシート、各種（発泡）樹脂シート、段ボールシート、厚フェルト、ハニカム（蜂の巣）構造を有する紙や樹脂のシート、天然または合成ゴムシート、その他公知の衝撃吸収シート、クッションシートなどがある。
また、公知の衝撃吸収体と積層する他の層としては、各種樹脂シートなど、および該樹脂シートと衝撃吸収体を積層するための接着剤層などである。
【００２３】
粘着層１３は、衝撃吸収体層１１の一方の面１１ｒ側（図１（ａ）においては図の下側の面）に積層される。この場合、衝撃吸収体層１１の他方の面１１ｓ側（図１（ａ）においては図の下側の面）は、粘着保護シート１の表面側（外界に面する面側）となる。粘着層１３は、被保護物２０（図１（ｂ）参照）に対する粘着力を有する層である。粘着層１３は、その両面に開口した複数の凹形状１３ａを備えている。また、粘着層１３は、弾性を備えており、複数の凹形状１３ａがそれぞれ微細な吸盤として作用することから、様々な被保護物２０に対して粘着力（吸着力）を発揮することができる（図１（ｂ）参照）。かつ、粘着層１３と被保護物２０とが実際に接触している部分の総接触面積Ｓcontactは、複数の凹形状１３ａの開口部（粘着層１３の材料と被保護物２０とが接触しない領域）の存在により、両層１１、１３の対向総面積Ｓtotalよりも実質低減される。
すなわち、
総接触面積Ｓcontact＜の対向総面積Ｓtotal
となる。
そのため、複数の凹形状１３ａを備える粘着層１３と被保護物２０とに実際発現する粘着力Ｆcontactは、粘着層１３と被保護物２０との対向総面積Ｓtotal中に占める複数の凹形状１３ａの開口部の総面積（非接触領域の総面積）の増加に伴って減少し、開口部の総面積の値に応じて、凹形状１３ａが皆無の場合の粘着力Ｆtotalと０との間の値となる。
すなわち、
０＜実際発現する粘着力Ｆcontact＜凹形状皆無の場合の粘着力Ｆtotal
となり、後述のごとく、粘着層１３の密度および凹形状１３ａの開口部の直径の値を適宜制御することにより、実際発現する粘着力Ｆcontactを適宜値に制御することができる。
【００２４】
粘着層１３は、例えば、特許文献４（特開２０１７−３６４０４号公報）に開示されている液状の樹脂組成物（アクリルエマルジョン）を用いて後述する製造方法により形成される。特に１液硬化型アクリル系樹脂からなることが好ましい。１液硬化型であれば、２液硬化型の様に加温環境下で硬化が進み粘着力が高くなることにより剥がしにくくなる、という問題が生じにくいからである。またアクリル系樹脂であれば、塩素原子を含まないため、廃棄時に焼却しても基本的には二酸化炭素と水しか排出せず、環境面で有利である。
【００２５】
粘着層１３の層厚ｔは、１μｍ以上、５００μｍ以下であることが望ましい。上記層厚範囲の下限値を下回ると、凹形状の形成が困難になったり、凹形状の大きさが小さくなりすぎて、粘着（吸着）特性が低下したりする。また、上記層厚範囲の上限値を越えると、粘着保護シートの柔軟性が低下して、作業性が悪くなる。
さらに、粘着層１３の両面に凹形状１３ａを均等に設けるためには、粘着層１３の層厚ｔは、２０μｍ≦ｔ≦４０μｍの範囲とすることが望ましい。この点については、後述する。
【００２６】
粘着層１３の凹形状１３ａの大きさや密度は、後述する製造工程における各種条件を変更することにより、調整可能である。例えば、粘着層１３は、凹形状１３ａが含まれる程度を表す指標として、粘着層１３の密度を用いることができる。この粘着層１３の密度としては、特に限定されないが、例えば、０．１ｇ／ｃｍ3以上、０．６ｇ／ｃｍ3以下とすることができる。０．１ｇ／ｃｍ3を下回る場合には、粘着層１３中の気泡の割合が多くなる結果、粘着層１３を構成する粘着成分（粘着層１３のうち気泡以外の部分）が被保護物２０の被保護面２０ｓと接触する面積が小さくなることにより、十分な粘着力が得られなくなる恐れがある。一方、０．６ｇ／ｃｍ3を上回る場合には、粘着層１３中の気泡の割合が少なくなる結果、粘着層１３中の粘着材による粘着力が高くなり、剥離性が悪くなる、糊残りが発生しやすくなる、などの不具合が生じ易くなる。
また、凹形状１３ａの大きさは、特に限定されないが、例えば、１μｍ以上、３００μｍ以下とすることができる。
【００２７】
粘着層１３の粘着力は、粘着層１３を形成する材料そのものによる粘着力と、後述する粘着層１３の表面に複数形成された凹形状１３ａが弾性変形することによる吸盤作用に起因する吸着力とによって生じるものである。そして後述の通り、吸盤作用に起因する吸着力は、粘着層１３の作製時において凹形状１３ａが含まれる量（例えば密度）を調整することで調整可能である。すなわち、粘着層１３の粘着力は、材料そのものによる粘着力のみでなく、凹形状１３ａに起因する吸着力にも依存する。そして後者は調整可能であるため、本発明に係る粘着層１３は、幅広い材料から選択することが可能である。
【００２８】
粘着層１３は、アクリル系樹脂やウレタン系樹脂など幅広い材料から選択可能である。上述の通りその中でもアクリル系樹脂が好ましい。上記理由の他。例えばポリウレタン（ウレタンゴム）に対しては、耐候性、耐熱性、耐溶剤性などに優れるからである。
【００２９】
剥離性基材シート１４は、粘着層１３の衝撃吸収体層１１とは反対側（図１（ａ）においては下側であり、これを粘着層１３の裏面側とも呼称する）に積層されている。剥離性基材シート１４は、粘着保護シート１を使用するまでの間の取扱性を考慮して設けられるものであり、粘着保護シート１の使用時、即ち被保護物２０上に粘着保護シート１を貼り付ける際に剥離される。剥離性基材シート１４としては、従来公知の離型フィルム、セパレート紙、セパレートフィルム、セパ紙、剥離フィルム、剥離紙等の各種形態のものを適宜使用できる。例えば、上質紙、コート紙、含浸紙、プラスチックフィルム等の片面又は両面に離型層を形成したものを用いてもよい。離型層としては、離型性を有する材料であれば、特に限定されないが、例えば、シリコーン樹脂、有機樹脂変性シリコーン樹脂、フッ素樹脂、アミノアルキド樹脂、メラミン系樹脂、アクリル系樹脂、ポリエステル樹脂等を挙げることができる。これらの樹脂は、エマルジョン型、溶剤型又は無溶剤型のいずれもが使用できる。離型層を備えた離型フィルムを用いる場合には、例えば、シリコーン離型タイプのＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）フィルム、未処理ＰＥＴフィルム、ＰＰフィルム、シリコーン離型タイプの紙等を用いることができる。
【００３０】
剥離性基材シート１４の厚さは、例えば、１０μｍ以上、１００μｍ以下とすることが望ましく、２０μｍ以上、６０μｍ以下とすることがさらに望ましい。上記層厚範囲の下限値を下回ると、コシがなく、剥離しづらくなる。また、上記層厚範囲の上限値を越えると、コシが強すぎて貼り付け時の作業性が低下するからである。
また、剥離性基材シート１４としては、市販のものを使用してもよく、例えば、片面にシリコーン系剥離剤による易剥離処理が施されている厚さ３８μｍのポリエステルフィルム（三井化学東セロ株式会社製、商品名：ＳＰ−ＰＥＴ−０１）等が挙げられる。
【００３１】
図１（ａ）および（ｂ）は、粘着保護シート１の使用前後の形態を示したものである。上述した粘着保護シート１は、図１（ａ）に示すように、剥離性基材シート１４を備えている。粘着保護シート１を被保護物２０に貼り付けるときには、剥離性基材シート１４を剥離する。そして、露出した粘着層１３を被保護物２０に貼り付けて、その表面に適度な圧力を加えることにより、粘着層の露出面に多数存在する凹形状１３ａが弾性変形することにより従来のマイクロ吸盤と同様な作用によって被保護物２０に対して吸着（粘着）することとなる（図１（ｂ））。
【００３２】
すなわち、凹形状１３ａの周囲の弾性変形によって、凹形状１３ａには、変形状態から元の形状に戻ろうとする力が働く。この力により、凹形状１３ａ内の密閉空間が負圧となって、被保護物２０への吸盤作用が生じる。なお、凹形状１３ａ単体での吸着力は、弱いものであるが、多数の凹形状１３ａが形成されているので、全体としては必要な吸着力を確保できる。また、粘着層１３の作製時に、凹形状１３ａが含まれる量を、例えば、密度をパラメータとして調整すれば、粘着層１３の粘着力（吸着力）を調整可能である。
【００３３】
（第２実施形態）
以下、本発明の第２実施形態に係る粘着保護シートについて、図２を参照して説明する。第１実施形態において、衝撃吸収体層１１と粘着層１３との間に別の層が積層されていても良い旨説明した。第２実施形態は、第１実施形態において衝撃吸収体層１１と粘着層１３の間に易接着プライマー層１２を有する例である。
【００３４】
図２（ａ）に、本発明の第２実施形態に係る粘着保護シート１０１の概略断面図の一例を示す。図２（ａ）に示す粘着保護シート１０１は、図２（ａ）における上から順に、衝撃吸収体層１１、易接着プライマー層１２、粘着層１３、および剥離性基材シート１４を備え、この順に積層されている。そして粘着層１３は両面に複数の凹形状１３ａを有している。剥離性基材シート１４は、粘着保護シート１０１を被保護物２０の被保護面２０ｓに貼り付ける際には剥離除去されるものであり、例えば被保護物２０に貼り付けられた状態の粘着保護シート１０１には存在しない構成である。そのため本発明の粘着保護シート１０１においては、剥離性基材シート１４は必須の構成要素ではない。この点は第１の実施形態と同様である。
【００３５】
なお、本発明の第２実施形態に係る粘着保護シート１０１において、衝撃吸収体層１１と易接着プライマー層１２の間に、易接着プライマー層１２と粘着層１３の間に、あるいは衝撃吸収体層１１に対し易接着プライマー層１２側の面とは反対の面側に、印刷層など別の層が積層されていてもよく、そのような粘着保護シート１０１も本発明に含まれる。
【００３６】
易接着プライマー層１２は、衝撃吸収体層１１と粘着層１３間の密着性を高めることが主な目的である。特に本発明における粘着保護シート１０１は剥離性が良いことが特徴の一つであるため、粘着層１３の被保護物２０に対する粘着力があまり高くない。そのため、粘着層１３の衝撃吸収体層１１に対する粘着力もあまり高くなく、貼り付け、放置、および剥離の条件いかん、並びに粘着層と衝撃吸収体層の材料選択いかんでは、剥離時に粘着層１３が被保護物２０側に残留し、粘着層１３と衝撃吸収体層１１との間で剥離する、いわゆる「糊残り」を生じる場合もあり得る。このため本発明においては、衝撃吸収体層１１と粘着層１３間の密着性（粘着力）を高める効果を持つ易接着プライマー層１２は有用である。易接着プライマー層１２を有することにより、衝撃吸収体層１１と粘着層１３間の密着性を高めること、粘着保護シート１０１の剥離性が良好なこと、および糊残りの発生しないこと、をいずれも満たすことができる。
【００３７】
易接着プライマー層１２の樹脂としては、アクリル系、エチレン酢酸ビニル系、ウレタン系、エポキシ系などの易接着プライマーとして公知の材料を衝撃吸収体層１１、あるいは粘着層１３との相性などを加味して適宜選択すれば良く、一例としてウレタン樹脂が挙げられる。
【００３８】
なお、ウレタン樹脂は、主として、ポリオールとポリイソシアネートとを反応させて得られる樹脂であるが、ポリオールとしては、例えば、アクリルポリオール、ポリエステルポリオール、ポリエーテルポリオール、ポリウレタンポリオール等が挙げられる。また、ポリイソシアネートとしては、例えば、２，４−トリレンジイソシアネート、キシレンジイソシアネート、ナフタレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネート等の芳香族イソシアネート、１，６−ヘキサメチレンジイソシアネート、水添トリレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネートの脂肪族（ないし脂環式）イソシアネートが挙げられる。これら、イソシアネートは、付加体、あるいは３量体や５量体等の多量体の形で用いることも出来る。また、必要に応じ、予め、アルコール類、フェノール（石炭酸）類等と可逆的に結合させておくことによりいわゆるブロックイソシアネートの形態で用いることも出来る。
【００３９】
また、ウレタン樹脂を塗工形成する形態としては、ポリオールから成る主剤とポリイソシアネートから成る硬化剤とを塗工直前に混合して塗工し、４０〜６０℃程度の温度で３〜５日間程度の時間で加熱し養生して主剤と硬化剤との化学反応によりウレタン化する、いわゆる２液硬化型ウレタン樹脂として用いる形態が代表的である。この他、予めウレタン化されている熱可塑性ウレタン樹脂を、溶剤溶液或いは加熱熔融状態で塗工して、溶剤乾燥あるいは冷却により固化させる形態、ウレタン樹脂エマルションを塗工し、分散媒の乾燥により固化させる形態などもある。
なお、易接着プライマー層の厚さは、通常、０．１〜５μｍ 程度であり、ロールコート、グラビアロールコート等の公知の塗工手法にて形成することができる。
【００４０】
〔粘着保護シートの製造方法〕
次に、粘着保護シート１の製造方法について、図３、および図４を参照して説明する。図３は、粘着保護シート１の製造装置の概略を示す図であり、図４は、粘着保護シート１の製造方法を説明する図である。
【００４１】
粘着保護シート１の製造を行うためには、先ず、粘着層１３を形成するための特許文献４に開示されているアクリルエマルジョンの組成物を攪拌機に入れ、この組成物中に窒素ガスを混合しながら攪拌を行い、組成物中に気泡を含め、気泡含有組成物１３０を作製する（図中のＰ１：泡立て工程）。
【００４２】
次に、剥離性基材シート１４上に気泡含有組成物１３０を塗工する（図中のＰ２：塗工工程）。塗工工程では、例えば、コンマコータを用いることができるが、その他の公知の塗工手法を用いてもよい。
【００４３】
剥離性基材シート１４上に気泡含有組成物１３０を塗工したら、気泡含有組成物１３０を加熱しながら乾燥させて粘着層１３を形成する（図中のＰ３：乾燥工程）。乾燥工程では、例えば、温度を６０℃〜１４０℃程度の乾燥炉を用いることができる。乾燥時間としては、例えば、３０秒〜１０分程度を例示することができる。また、乾燥工程では、気泡含有組成物１３０に対して送風を行いながら乾燥を促進してもよい。乾燥工程を行うことにより、気泡含有組成物１３０の両面に凹形状１３ａが形成されて、粘着層１３が形成される。この凹形状１３ａは、気泡含有組成物１３０中に含まれていた気泡が破泡して気泡の形状の一部が残ることにより形成される。ここで、気泡含有組成物１３０の硬化が不十分な状態で気泡が破泡すると凹形状１３ａが残りにくくなる。一方、気泡が破泡する前に気泡含有組成物１３０が硬化してしまうと、凹形状１３ａが形成されないおそれがある。よって、ある程度、気泡含有組成物１３０の硬化が進んだ状態で破泡が行われる条件で乾燥工程が行われることが望ましい。したがって、乾燥工程における温度や送風量が、凹形状１３ａの状態に大きく影響を与える。
【００４４】
乾燥工程により粘着層１３を形成した後、別途用意した衝撃吸収体層１１を粘着層１３と接合させる（図中のＰ４：ラミネート工程）。このラミネート工程では、粘着層１３の凹形状１３ａによる吸着力（粘着力）によってラミネートを行うので、加熱が不要であり、また、僅かな加圧力だけで接合が可能である。よって、衝撃吸収体層１１にダメージを与えることがない。
【００４５】
上記ラミネート工程が完了すれば、粘着保護シート１が完成する。
以上のように、本発明に係る粘着保護シート１の製造では、衝撃吸収体層１１に粘着層１３形成時の熱によるダメージを与えることなく、粘着保護シート１を効率よく製造可能である。なお、粘着保護シートは、その後、ロール状に巻き取ってもよいし、必要なサイズに裁断されてもよい。
【００４６】
なお、第２実施形態に係る粘着保護シート１０１を製造する場合においては、上記粘着保護シート１を製造する工程に対し、易接着プライマー層１２を積層する工程が追加される。易接着プライマー層１２を積層する工程は、上記粘着層１３形成（図中のＰ３：乾燥工程）後に粘着層１３に対し易接着プライマー層１２を積層してから衝撃吸収体層１１と接合させても良く、また別途用意した衝撃吸収体層１１に対し易接着プライマー層１２を積層してから粘着層１３と接合させても良く、また衝撃吸収体層１１を粘着層１３と接合する際に、その間に易接着プライマー層１２が挟み込まれる様に同時に積層されても良い。
【００４７】
（実施例および比較例）
次に、第１実施形態の粘着保護シート１を実際に作製した例を示し、比較例と比較した結果を説明する。
実施例の粘着保護シート１では、剥離性基材シート１４としての離型性を備えた２軸延伸ＰＥＴフィルム上に、２００μｍのクリアランスを有するコンマコータを用いて泡立て工程済みの気泡含有組成物１３０を塗布した。これを１００℃の乾燥炉内で１分間乾燥を行って粘着層１３を形成し、衝撃吸収体層としてポリエチレン樹脂シートをラミネートして実施例に係る粘着保護シート１を得た。
なお、実施例における粘着層１３の密度は、０．３９ｇ／ｃｍ3であり、厚さ５０μｍであった。また、表面や断面を拡大して観察したところ、粘着層１３には、多数の凹形状１３ａが形成されていることが確認できた。
【００４８】
比較例１として、泡立て工程を行わない他は、上記実施例と同様にして作製し、粘着保護シートを得た。作製後の粘着層の密度は、０．８７ｇ／ｃｍ3であり、厚さ１００μｍであった。
比較例２として、アクリル樹脂である綜研化学社製：ＳＫ２０９４を用いて粘着層を作製し、粘着保護シート（アクリル粘着Ａタイプとする）を得た。
比較例３として、アクリル樹脂である綜研化学社製：ＳＫ１５０２Ｃを用いて粘着層を作製し、粘着保護シート（アクリル粘着Ｂタイプとする）を得た。
【００４９】
以上の４種類の粘着保護シートについて、剥離力を比較した。
図５は、実施例及び比較例の剥離力を示す図である。図５中の剥離力は、引っ張り試験機を用いて、引っ張り速度３００ｍｍ／ｍｉｎで１８０°剥離を行って、そのときの剥離力を測定した結果である。また、剥離力の測定は、貼り付け直後（０時間）と、貼り付け後１０００時間経過後とについて行った。
【００５０】
実施例では、貼り付け直後及び１０００時間経過後の双方において、比較的小さな剥離力で剥離できることがわかる。この程度の剥離力であれば、自然に剥がれてしまうことはなく、かつ、剥がそうとして力を加えれば簡単に剥がすことが可能である。しかも、凹形状１３ａによる吸着であることから、剥離後に被保護物２０表面に粘着層１３の残留が無く、また、粘着層１３自体の粘着力（剥離力）も実質上の変化はほとんどなく、再貼り付け可能であった。
【００５１】
また１０００時間経過後であっても比較的小さな剥離力で剥離できるため、被保護物２０の被保護面２０ｓ、すなわち被保護物の表面を破壊することなく剥離することができる。そのため、本発明に係る粘着保護シート１は、被保護物に容易に貼り付けることができ、かつ使用後に糊残りなく容易に剥離することができる。また一度剥がした粘着保護シート１は、異なる位置などに再度の貼り付けが可能であるため、作業の進展により作業を行う場所が移動しても、新たな作業場所に粘着保護シート１を再度貼り付けることにより、保護対象物（面）を容易に変更することができ、また粘着保護シート１を再利用することが可能である。これは保護シート（養生シート）の廃棄物の削減につながるため、環境にとって好影響である。
【００５２】
本発明に係る粘着保護シート１は、被保護物の表面を破壊することなく、かつ糊残りなく容易に剥離することができる。また粘着保護シート１は、衝撃吸収体層１１を含むため、外部からの衝撃（外力）に対し十分な保護性を有し、被保護物の表面に対し、防汚性能を有する。そのため保護シート（養生シート）として好適に使用することができる。
【００５３】
比較例１は、面積が小さい場合には比較的小さな剥離力で剥離できるが、面積が大きい場合には剥離にある程度の力が必要であった。また、剥離後には被保護面に粘着層の残留が見られ、完全な再貼り付けは不可能であった。
比較例２は、面積が大きい場合は剥離にある程度の力が必要であり、貼り付け直後であれば、剥がすことは可能であるが、１０００時間経過後では、剥離力が大幅に上昇しており、手作業では剥離が困難であったり、無理に剥がすと粘着保護シートが破損したりするおそれがある状態になっていた。
比較例３は、貼り付け直後から剥離力が大きく、手作業では剥離が困難であったり、無理に剥がすと粘着保護シートが破損したりするおそれがある状態になっていた。
また、比較例２及び比較例３のいずれも、剥離後は、被保護物に粘着材が一部残ってしまったり、粘着力の低下があったりして、再貼り付けには適していなかった。
【００５４】
（粘着層の凹形状について検証実験）
上述したように、本発明において、粘着層１３の凹形状１３ａが、粘着力に大きな影響を与える。凹形状１３ａが粘着層１３の両面に均等に設けられていないと、粘着層の一方の面が他方の面に比べて粘着力（吸着力）が低下、又は、増加してしまうおそれがある。また、凹形状１３ａが粘着層１３の両面に均等に設けられることにより、粘着層１３の物理的性質も均質になり、衝撃吸収体層と剥離性基材シート、又は、衝撃吸収体層と被保護物との両者に対する十分な粘着力及び被保護物との再剥離性の発現の上でも好ましい。
【００５５】
凹形状１３ａを粘着層１３の両面に均等に設けるためには、粘着層１３の塗布量（層厚ｔ）の管理が重要である。この点、特許文献４（特開２０１７−３６４０４号公報）においては、何ら考慮されておらず、単にマイクロ吸盤が形成されていればよいとされている。特許文献４では、ＷＥＴ膜厚８００μｍとして形成した実施例１の断面写真である特許文献４の図２において、マイクロ吸盤を有する面として示されている部分には、微細な吸盤構造が形成されているものの、ガラス基板から剥離した面として示されている部分には、先の微細な吸盤構造とは比べものにならない程巨大な気泡と思われる構成が確認できる。すなわち、特許文献４の構成では、粘着層の一方の面にはマイクロ吸盤（本実施形態における凹形状１３ａに相当）が形成されているが、他方の面には、マイクロ吸盤（凹形状１３ａ）が略形成されていない。
【００５６】
この点を本件出願人においても、検証実験を行なった。
検証実験として、４種類の粘着層のサンプルを作製し、その両面の凹形状１３ａをＳＥＭで観察した。サンプルは、以下の４種類である。
サンプル１：粘着層の層厚ｔ＝２５μｍ
サンプル２：粘着層の層厚ｔ＝３０μｍ
サンプル３：粘着層の層厚ｔ＝３５μｍ
サンプル４：粘着層の層厚ｔ≒２０００μｍ
なお、上記サンプルにおける粘着層の層厚は、乾燥後の層厚である。また、サンプル１からサンプル３については、コーターを用いてガラス面に泡立て処理後の気泡含有組成物を塗工し、１００℃の乾燥炉を用いて乾燥処理を行なった。サンプル４については、ガラス面への滴下塗布とし、常温下の自然乾燥とした。なお、サンプル４について乾燥条件を変えたのは、特許文献４における常温乾燥で十分であるとの記載についても検証するためである。また、いずれのサンプルも、泡立て処理後の粘着層の密度は、０．４ｇ／ｃｍ3とした。
【００５７】
粘着層の層厚ｔを管理したサンプル１からサンプル３については、微細な凹形状１３ａが両面に均等に形成されていることが確認できた。
これに対して、膜厚が厚いサンプル４では、乾燥面とガラス側の面とで凹形状１３ａの大きさに極端な差異が認められ、特許文献４の図２と同様な結果が得られた。
よって、粘着層１３の両面に凹形状１３ａを均等に設けるためには、粘着層１３の層厚ｔは、２０μｍ≦ｔ≦４０μｍの範囲とすることが望ましいと判断できる。
【００５８】
ここで、この凹形状１３ａが粘着層１３の両面に均等に設けられている状態について、より詳しくは、以下に示すような関係を満たすことが望ましい。
衝撃吸収体層側の面に開口する凹形状１３ａの各開口部の直径の平均値をＤave1とし、剥離性基材シート側の面に開口する凹形状１３ａの各開口部の直径の平均値をＤave2としたときに、
｜Ｄave1−Ｄave2｜／Ｄave2≦０．５
の関係を満たすことが望ましい。また、
｜Ｄave1−Ｄave2｜／Ｄave2≦０．２５
の関係を満たすことがさらに望ましい。
【００５９】
これらの関係を満たすことにより、粘着層の両面における粘着力の差異を少なくすることができ、また、衝撃吸収体層と剥離性基材シート、又は、衝撃吸収体層と被保護物との両者に対する十分な粘着力及び被保護物との再剥離性を良好に発現させることができる。
なお、各開口部の直径の平均値とは、全ての開口部の平均を求めることは現実的には不可能であるので、ここでは、１５００μｍ×１１００μｍの観察範囲内において、直径が大きい開口部から順に３個の開口部について直径の計測を行ない、その平均値とした。
【００６０】
ここで、サンプル１からサンプル４について、開口部の計測を行ない、｜Ｄave1−Ｄave2｜／Ｄave2  を求めたところ、サンプル１：０．０４、サンプル２：０．０６、サンプル３：０．１２、サンプル４：０．６９であった。
【００６１】
以上、本発明に係る粘着保護シートについて、実施形態を示しながら各説明してきた。しかし本発明は、上記実施形態、あるいはその説明に限定されるものではない。上記実施形態は例示であり、本発明の特許請求の範囲に記載された技術的思想と、実質的に同一の構成を有し、同様な作用効果を奏するものは、いかなる場合であっても本発明の技術的範囲に包含される。
【産業上の利用可能性】
【００６２】
本発明に係る粘着保護シートは、被保護物の表面に対する防汚性能を有し、また外部からの衝撃（外力）に対し十分な保護性を有する。さらに十分な時間が経過した後であっても、被保護物の表面を破壊することも糊残りもなく、容易に剥離することができる。このような性能から、本発明に係る粘着保護シートは、引越し作業中あるいは各種工事中における室内の壁や床に貼り付けて保護シート（養生シート）として好適に用いることができる。また、本発明に係る粘着保護シートは、使用して一度剥離したものを別の場所に容易に貼付けて再使用することができる。このため保護シート（養生シート）の廃棄物の削減につながり、環境にやさしい。そのため、環境意識の高い顧客が依頼した作業の作業現場や、人目につきやすい場所の作業現場に使用して顧客の環境意識の高さをアピールする場合などに好適に用いることができる。
【符号の説明】
【００６３】
１、１０１      粘着保護シート
１１      衝撃吸収体層
１２      易接着プライマー層
１３      粘着層
１３ａ      凹形状
１４      剥離性基材シート
２０      被保護物
２０ｓ    被保護面
【図１】
2020164610.tif 000003
【図２】
2020164610.tif 000004
【図３】
2020164610.tif 000005
【図４】
2020164610.tif 000006
【図５】
2020164610.tif 000007