(57)【要約】【課題】製造コストを抑えつつ、異種材料を接合した接合構造の高性能化および軽量化を実現する。【解決手段】本発明に係る接合構造は、第１面１ａと第１面１ａに背向する第２面１ｂとを有する第１部材１と、樹脂材料から構成された第２部材２とを備え、第１部材１には、第１面１ａと第２面１ｂとの間を貫通する第１穴６が形成され、第２部材２は、第１部材１の第１面１ａにおける第１穴６を含む領域と、第１部材１の第２面１ｂにおける第１穴６を含む領域と、第１穴６によって形成された第１部材１の内壁６ａとをそれぞれ覆って、第１部材１と接合され、第２部材２には、第１穴６より径の小さい第２穴７が、第１穴６に入り込むように形成されていることを特徴とする。【選択図】図１Ｂ
2020104442.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１面と、前記第１面に背向する第２面とを有する第１部材と、
樹脂材料から構成された第２部材と、を備え、
前記第１部材には、前記第１面と前記第２面との間を貫通する第１穴が形成され、
前記第２部材は、前記第１部材の前記第１面における前記第１穴を含む領域と、前記第１部材の前記第２面における前記第１穴を含む領域と、前記第１穴によって形成された前記第１部材の内壁とをそれぞれ覆って、前記第１部材と接合され、
前記第２部材には、前記第１穴より径の小さい第２穴が、前記第１穴に入り込むように形成されている
ことを特徴とする接合構造。
【請求項２】
請求項１に記載の接合構造において、
前記樹脂材料は、繊維を含む複合材料である
ことを特徴とする接合構造。
【請求項３】
請求項１または２に記載の接合構造において、
前記第１部材は、金属材料から構成されている
ことを特徴とする接合構造。
【請求項４】
請求項１乃至３の何れか一項に記載の接合構造において、
前記第２穴は、前記第１穴と同軸である
ことを特徴とする接合構造。
【請求項５】
請求項１乃至３の何れか一項に記載の接合構造において、
前記第２穴は、貫通孔である
ことを特徴とする接合構造。
【請求項６】
請求項１乃至３の何れか一項に記載の接合構造において、
前記第２穴は、非貫通孔である
ことを特徴とする接合構造。
【請求項７】
請求項１乃至６の何れか一項に記載の接合構造において、
前記第１部材には前記第１穴が複数形成され、前記第２部材における各前記第１穴に対応する領域には、前記第２穴がそれぞれ形成されている
ことを特徴とする接合構造。
【請求項８】
第１部材と樹脂材料から構成された第２部材とが接合された接合構造の製造方法であって、
前記第１部材には、前記第１部材を貫通する第１穴が形成され、
前記第１穴より径の小さい凸部が形成された射出成形用の金型内に、前記凸部が前記第１穴に入り込むように前記第１部材を配置する第１ステップと、
前記第１部材を前記金型で挟んだ状態において、前記金型内に溶解した熱可塑性樹脂材料を充填する第２ステップと、
前記熱可塑性樹脂材料が硬化した前記第２部材と一体成形された前記第１部材を前記金型から取り出す第３ステップと、を含む
接合構造の製造方法。
【請求項９】
請求項８に記載の接合構造の製造方法において
前記樹脂材料は、繊維を含む複合材料である
ことを特徴とする接合構造の製造方法。
【請求項１０】
請求項８または９に記載の接合構造の製造方法において、
前記第１部材は、金属材料から構成されている
ことを特徴とする接合構造の製造方法。
【請求項１１】
請求項８乃至１０の何れか一項に記載の接合構造の製造方法において、
前記凸部は、前記第１部材を前記金型内に配置したときに前記第１穴と同軸になるように形成されている
ことを特徴とする接合構造の製造方法。
【請求項１２】
請求項８乃至１１の何れか一項に記載の接合構造の製造方法において、
前記凸部は、前記第２部材を成形したときに、前記第２部材の前記第１穴に対応する領域に貫通孔が形成されるような形状を有している
ことを特徴とする接合構造の製造方法。
【請求項１３】
請求項８乃至１１の何れか一項に記載の接合構造の製造方法において、
前記凸部は、前記第２部材を成形したときに、前記第２部材の前記第１穴に対応する領域に非貫通孔が形成されるような形状を有している
ことを特徴とする接合構造の製造方法。
【請求項１４】
請求項８乃至１３の何れか一項に記載の接合構造の製造方法において、
前記金型は、コアとキャビティーを含み、
前記凸部は、前記キャビティーに形成されている
ことを特徴とする接合構造の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、接合構造および接合構造の製造方法に関し、特に、金属部材と樹脂部材との接合構造、および当該接合構造の製造方法に係り、例えば、金属部材に熱可塑性樹脂を射出成形工法で一体成形した接合部品に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、自動車を構成する樹脂部材の軽量化が求められている。例えば、複合且つ大入力を支える金属から成る構造体に対して、繊維を含浸させた熱可塑性樹脂を射出成形工法でオーバーモールドし、一体成形させた接続部品が増えつつある（特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１３−２５６９６２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
図８Ａ，図８Ｂは、金属部材を樹脂（熱可塑性樹脂）で射出一体成形した接続部品の一例を示す図である。図８Ａには、金属部材を樹脂（熱可塑性樹脂）で射出一体成形した接続部品の斜視図が示され、図８Ｂには、当該接続部品の断面図が示されている。
【０００５】
一般に、図８Ａ，図８Ｂに示すような接続部品９００における金属部材９０１と樹脂部材９０２との接触部分は、保持性能がなく、樹脂部材９０２と金属部材９０１との間で剥がれや変形が発生し易いという課題がある。
【０００６】
例えば、図８Ｂに示すように、ボルト９０４およびナット９０５等の締結部品によって金属部材９０１側をエンジン等の被締結部品９０３に固定した状態において、被締結部品９０３側からねじり、せん断、引張の応力（負荷）が金属部材９０１に加わった場合を考える。この場合、図９に示すように、樹脂部材９０２と金属部材９０１との接触部分９１０に変形が生じ、樹脂部材９０２と金属部材９０１との間に剥がれや変形が発生するおそれがある。
【０００７】
そのため、このような部品では、ボルト、ナット、カラー、および後付けリベット等の締結部品や接着材等を用いて、金属と樹脂との接触部を固定することが多い。しかしながら、上記締結部品等を用いた場合、部品点数や処理工程が増えるため、製造コストが上がる上に部品の重量が増加し、樹脂材料を用いることによる軽量化の十分な効果が得られない。
【０００８】
そこで、本願発明者らは、予め金属部材に穴を形成した上で繊維を含浸させた熱可塑性樹脂を射出成形工法でオーバーモールドする方法を、本願に先立って検討した。
【０００９】
図１０は、本願発明者らが本願に先立って検討した、金属部材を樹脂（熱可塑性樹脂）で射出一体成形した接続部品を示す断面図である。同図に示される先行検討例に係る接続部品９００Ａは、射出成形を行う前に金属部材９０１Ａに穴９０６を形成している点において、図８Ａ，図８Ｂに示した接続部品９００と相違し、その他の点においては、接続部品９００と同様である。図１０には、図８Ｂと同様の方向から見たときの接続部品９００Ａの斜視図が示されている。
【００１０】
図１０に示すように、本願発明者らが検討した製造方法によれば、金属部材９０１Ａに形成された穴９０６に流れ込んだ樹脂部材９０２Ａによってアンカー構造が形成されるので、金属部材９０１Ａと樹脂部材９０２Ａとの接合の強度を高めることが可能となる。
【００１１】
しかしながら、この方法では、図１１に示すように、樹脂成型用の金型８００で金属部材９０１Ａを挟み込んだ状態で樹脂部材９０２Ａを流し込んだとき、金属部材９０１Ａの穴９０６に多くの樹脂部材９０２Ａが流れ込む。その結果、金属部材９０１Ａの穴９０６およびその周辺に、樹脂部材９０２Ａが盛り上がった肉厚部９２０が成形される場合がある。この場合、樹脂と金属の接合部に強固な保持性能を持たせるために、肉厚部９２０に対して、化学処理やレーザー等による物理処理等の異材接合技術による追加工や後加工が必要となり、製造コストの増大を招く。
【００１２】
また、図１１に示すように、上述の肉厚部９２０には、真空の空洞であるボイド９３０や、異材同士の線膨張係数差による樹脂側表面部の陥没や変形等のひけ９４０が発生し易い。ボイド９３０が発生した場合、図１２に示すように、樹脂部材９０２Ａが冷却されたときに、ボイド９３０において樹脂部材９０２Ａの破断が生じるおそれがある。また、ひけ９４０が発生した場合、図１３に示すように、樹脂部材９０２Ａが冷却されたときに、ひけ９４０において樹脂部材９０２Ａの波うちが発生し、樹脂部材９０２Ａの破断が生じるおそれがある。このように、肉厚部９２０が生成された場合、樹脂部材９０２Ａの品質が低下するおそれがある。
【００１３】
以上のように、異種材料を接合した接合構造では、製造コストを抑えつつ、部品の性能確保（品質維持）と軽量化を図ることは容易ではない。
【００１４】
本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであり、製造コストを抑えつつ、異種材料を接合した接合構造の高性能化および軽量化を実現することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
上記課題を解決するために、本発明に係る接合構造は、第１面と前記第１面に背向する第２面とを有する第１部材と、樹脂材料から構成された第２部材とを備え、前記第１部材には、前記第１面と前記第２面との間を貫通する第１穴が形成され、前記第２部材は、前記第１部材の前記第１面における前記第１穴を含む領域と、前記第１部材の前記第２面における前記第１穴を含む領域と、前記第１穴によって形成された前記第１部材の内壁とをそれぞれ覆って、前記第１部材と接合され、前記第２部材には、前記第１穴より径の小さい第２穴が、前記第１穴に入り込むように形成されていることを特徴とする。
【００１６】
この態様によれば、第１部材としての樹脂部材における、第２部材としての例えば金属部材の第１穴を塞いでいる領域が他の領域よりも肉厚ではなく、ボイドやひけが少ないので、樹脂部材の割れや変形等が発生し難い。これにより、強度、耐久性、および剛性等の性能が高い、金属部材と樹脂部材との接合構造を実現することが可能となる。
【００１７】
また、この態様によれば、金属部材と樹脂部材とを接合するために、ボルトやナット等の締結部品が不要となるので、樹脂を用いることによる軽量性を十分に発揮することができ、接合部品全体の軽量化が可能となる。また、この態様によれば、ボルトやナット等を締結する作業や異材接合技術による追加工や後加工を行うことなく、樹脂の射出成形プロセスの工程内で第２部材と第１部材との接合構造を形成することができるので、製造コストの増加を抑えることが可能となる。
【００１８】
上記接合構造において、前記樹脂材料は、繊維を含む複合材料であってもよい。
この態様によれば、樹脂部材の更なる軽量化が可能となる。
【００１９】
上記接合構造において、前記第１部材は金属材料から構成されていてもよい。
この態様によれば、金属部材と樹脂部材との強固な接合構造を実現することができる。
【００２０】
上記接合構造において、前記第２穴は、前記第１穴と同軸に形成されていてもよい。
この態様によれば、第１穴の内部に形成される樹脂の厚みが均一になるので、ボイドやひけの発生を更に防止し、品質の低下を更に抑えることが可能となる。
【００２１】
上記接合構造において、前記第２穴は、貫通孔であってもよい。
【００２２】
上記接合構造において、前記第２穴は、非貫通孔であってもよい。
この態様によれば、例えば、樹脂部材の内部に水等の流体が入り込まないような構造を実現することができる。
【００２３】
上記接合構造において、前記第１部材には前記第１穴が複数形成され、前記第２部材における各前記第１穴に対応する領域には、前記第２穴がそれぞれ形成されていることを特徴とする。
この態様によれば、複数の第１穴および第２穴を介して金属部材と樹脂部材とが接合されるので、接合強度を更に向上させることが可能となる。
【００２４】
また、上記課題を解決するために、本発明に係る、第１部材と樹脂材料から構成された第２部材とが接合された接合構造の製造方法は、前記第１部材には、前記第１部材を貫通する第１穴が形成され、前記第１穴より径の小さい凸部が形成された射出成形用の金型内に、前記凸部が前記第１穴に入り込むように前記第１部材を配置する第１ステップと、前記第１部材を前記金型で挟んだ状態において、前記金型内に溶解した熱可塑性樹脂材料を充填する第２ステップと、前記熱可塑性樹脂材料が硬化した前記第２部材と一体成形された前記第１部材を前記金型から取り出す第３ステップと、を含むことを特徴とする。
【００２５】
この態様によれば、第２部材としての樹脂部材は、第１部材としての金属部材の第１面における第１穴を含む領域と、金属部材の第２面における第１穴を含む領域と、第１穴によって形成された金属部材の内壁とをそれぞれ覆って、金属部材と接合される。そして、樹脂部材には、第１穴より径の小さい第２穴が前記第１穴に入り込むように形成される。これによれば、上述したような高性能且つ軽量な、金属部材と樹脂部材との接合構造を低コストで実現することが可能となる。
【００２６】
上記接合構造の製造方法において、前記樹脂材料は、繊維を含む複合材料であってもよい。これによれば、樹脂部材の更なる軽量化が可能となる。
【００２７】
上記接合構造の製造方法において、前記第１部材は、金属材料から構成されていてもよい。
【００２８】
上記製造方法において、前記凸部は、前記第１部材を前記金型内に配置したときに前記第１穴と同軸になるように形成されていてもよい。
この態様によれば、第１穴の凸部の周囲に均一に熱可塑性樹脂材料が流れ込むので、第１穴の内壁を覆う樹脂の厚みが均一になる。これにより、樹脂部材におけるボイドやひけの発生を更に防止し、品質の低下を抑えることが可能となる。
【００２９】
上記製造方法において、前記凸部は、前記第２部材を成形したときに、前記第２部材の前記第１穴に対応する領域に貫通孔が形成されるような形状を有していてもよい。
【００３０】
上記製造方法において、前記凸部は、前記第２部材を成形したときに、前記第２部材の前記第１穴に対応する領域に非貫通孔が形成されるような形状を有していてもよい。
【００３１】
上記製造方法において、前記金型は、コアとキャビティーを含み、前記凸部は、前記キャビティーに形成されていることを特徴とする。
この態様によれば、キャビティーに金属部材を固定するときに凸部の第１穴に対する位置決めが容易となる。
【発明の効果】
【００３２】
本発明によれば、製造コストを抑えつつ、異種材料を接合した接合構造の高性能化と軽量化を実現することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００３３】
【図１Ａ】実施の形態１に係る、異種材料を接合した接合構造を有する接合部品を示す斜視図である。
【図１Ｂ】実施の形態１に係る、異種材料を接合した接合構造を有する接合部品を示す断面図である。
【図２Ａ】実施の形態１に係る接合部品における金属部材の穴の周辺の接合構造を示す平面図である。
【図２Ｂ】実施の形態１に係る接合部品における金属部材の穴の周辺の接合構造を示す断面図である。
【図３】実施の形態１に係る接合部品における樹脂部材と金属部材との接合部分に負荷（応力）が加わったときの様子を模式的に示す図である。
【図４Ａ】実施の形態２に係る、異種材料を接合した接合構造を有する接合部品を示す斜視図である。
【図４Ｂ】実施の形態２に係る、異種材料を接合した接合構造を有する接合部品を示す断面図である。
【図５Ａ】実施の形態３に係る、異種材料を接合した接合構造を有する接合部品を示す斜視図である。
【図５Ｂ】実施の形態３に係る、異種材料を接合した接合構造を有する接合部品を示す断面図である。
【図６Ａ】実施の形態４に係る接合部品の製造方法における各工程を説明するための図である。
【図６Ｂ】実施の形態４に係る接合部品の製造方法における各工程を説明するための図である。
【図６Ｃ】実施の形態４に係る接合部品の製造方法における各工程を説明するための図である。
【図６Ｄ】実施の形態４に係る接合部品の製造方法における各工程を説明するための図である。
【図６Ｅ】実施の形態４に係る接合部品の製造方法における各工程を説明するための図である。
【図６Ｆ】実施の形態４に係る接合部品の製造方法における各工程を説明するための図である。
【図７】樹脂が流れ込んだ金型内の状態を模式的に示す図である。
【図８Ａ】従来の金属部材を樹脂（熱可塑性樹脂）で射出一体成形した接続部品の一例を示す斜視図である。
【図８Ｂ】従来の金属部材を樹脂（熱可塑性樹脂）で射出一体成形した接続部品の一例を示す断面図である。
【図９】図８Ａに示す接続部品における樹脂部材と金属部材との接合部分に負荷（応力）が加わったときの様子を模式的に示す図である。
【図１０】本願発明者らが本願に先立って検討した、金属部材を樹脂（熱可塑性樹脂）で射出一体成形した接続部品を示す断面図である。
【図１１】先行検討例に係る接続部品の製造工程において、樹脂が流れ込んだ金型内の状態を模式的に示す図である。
【図１２】先行検討例に係る接続部品の樹脂部材と金属部材との接合部分に負荷（応力）が加わったときの、ボイドに起因する樹脂部材の破断を模式的に示す図である。
【図１３】先行検討例に係る接続部品の樹脂部材と金属部材との接合部分に負荷（応力）が加わったときの、ひけに起因する樹脂部材の破断を模式的に示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００３４】
≪実施の形態１≫
図１Ａ，図１Ｂは、実施の形態１に係る、異種材料を接合した接合構造を有する接合部品を示す図である。図１Ａには、異種材料を接合した接合構造を有する接合部品の斜視図が示され、図１Ｂには、図１Ａに示した接合構造を有する接合部品の断面図が示されている。
【００３５】
図１Ａおよび図１Ｂに示す接合部品１０は、第１部材１と樹脂材料から構成された第２部材２とを接合した接合構造を有している。
【００３６】
第２部材２を構成する樹脂材料は、樹脂を主成分とする材料であって、例えば、熱可塑性樹脂に繊維を含浸させた複合材料である。ここで、熱可塑性樹脂としては、ポリアミド、ポリプロピレン、ポリカーボネート等を例示することができる。また、繊維としては、ガラス繊維や炭素繊維等を例示することができる。
【００３７】
第２部材２は、例えば、１つの材料を別の材料の上に成形する射出成形工法（オーバーモールディング法）により成形することができる。具体的に、第２部材２は、上記熱可塑性樹脂を第１部材１にオーバーモールドすることによって成形することができる。以下、第２部材２を「樹脂部材２」とも称する。
【００３８】
第１部材１を構成する材料は、上記樹脂材料とは異なる材料であって、例えば、ステンレス鋼等の金属材料である。以下、第１部材１を「金属部材１」とも称する。金属部材１は、例えば、プレス成型や鍛鋳造工法によって形成されている。
【００３９】
図１Ｂに示すように、金属部材１は、第１面としての表面１ａと、表面１ａに背向する第２面としての裏面１ｂとを有している。具体的に、金属部材１は、例えば図１Ｂに示すように、筒状に形成された筒状部１１と、筒状部１１の両端部に形成されたフランジ部１２，１３とを有する。筒状部１１は、例えば、断面形状が円形（例えば、角丸長方形または楕円形）の管である。フランジ部１２は、筒状部１１の一方の端部において、筒状部１１の中心軸と垂直な方向（筒状部１１の径方向）に突出して形成された円盤形状を有する。例えば、フランジ部１２は、ボルト９０４およびナット９０５等の締結部品によってエンジン等の被締結部品９０３に金属部材１を固定するための機能部である。
【００４０】
フランジ部１３は、筒状部１１の他方の端部において、筒状部１１の中心軸と垂直な方向（筒状部１１の径方向）に突出して形成された円盤形状を有する。例えば、フランジ部１３は、オーバーモールドされた樹脂部材２が筒状部１１から抜けないようにするための係止部として機能する。
【００４１】
金属部材１には、表面１ａと裏面１ｂとの間を貫通する第１穴６（以下、単に、「穴６」とも称する。）が形成されている。具体的に、穴６は、例えば筒状部１１の外周面と内周面とを貫通する貫通穴である。穴６は、例えば、円形状（例えば、円形、角丸長方形、または楕円形）に形成されている。穴６は、金属部材１における樹脂部材２と接触する領域に複数形成されている。図１Ａ，１Ｂには、一例として、金属部材１の筒状部１１に４つの穴６が形成された場合が示されている。
【００４２】
なお、穴６は、金属部材１における樹脂部材２と接触する領域に少なくとも１つ形成されていればよく、その個数は特に制限されない。また、穴６の径は、例えば８〜１０ｍｍの範囲である。
【００４３】
次に、接合部品１０における樹脂部材２と金属部材１との接合構造について説明する。
図２Ａ，図２Ｂは、実施の形態１に係る接合部品１０における金属部材１の穴６の周辺の接合構造を示す図である。図２Ａには、図１Ａおよび図１Ｂに示される樹脂部材２と金属部材１との接合部における一部の領域Ｓを図１ＢのＺ方向から見たときの平面図が示され、図２Ｂには、図２Ａに示す領域ＳのＡ−Ａ断面を示す断面図が示されている。
【００４４】
図２Ａ，図２Ｂに示すように、樹脂部材２は、金属部材１の表面１ａにおける穴６を含む領域と、金属部材１の裏面１ｂにおける穴６を含む領域と、穴６によって形成された、金属部材１の内壁６ａとをそれぞれ覆って、金属部材１と接合されている。
【００４５】
図２Ａ，図２Ｂに示すように、樹脂部材２には、金属部材１の穴６より径の小さい第２穴７（以下、単に、「穴７」とも表記する。）が穴６に入り込むように形成されている。
【００４６】
穴７は、例えば、穴６の中心軸Ｐと同軸に形成されている。穴７は、例えば、円形状（例えば、円形、角丸長方形、または楕円形）に形成されている。また、穴７は、例えば、穴６の同心円状に形成されている。穴６の径（直径）をＲ１、穴７の径（直径）をＲ２としたとき、Ｒ１＞Ｒ２である。また、図２Ｂに示されるように、穴７は、金属部材１における穴６において樹脂部材２を貫通しない非貫通穴である。なお、穴７の深さは、特に制限されない。
【００４７】
ここで、金属部材１の穴６の内部およびその周辺に形成される樹脂（熱可塑性樹脂材料）の厚みが均一であることが好ましい。例えば、金属部材１の穴６の内壁６ａを覆う樹脂（熱可塑性樹脂材料）の厚さをｔ１、金属部材１の表面２ａ側を覆う樹脂の厚さをｔ２、金属部材１の表面１ａに背向する裏面１ｂ側を覆う樹脂の厚さをｔ３としたとき、“ｔ１≒ｔ２≒ｔ３”であることが好ましい。
【００４８】
図３は、実施の形態１に係る接合部品１０における樹脂部材２と金属部材１との接合部分に負荷（応力）が加わったときの様子を模式的に示す図である。同図には、図２Ｂと同様に、樹脂部材２と金属部材１との接合部における一部の領域Ｓの断面形状が示されている。
【００４９】
例えば、図１Ｂに示すようにボルト９０４およびナット９０５等の締結部品によって金属部材１側をエンジン等の被締結部品９０３に固定した状態において、被締結部品９０３側からねじり、せん断、引張の応力（負荷）Ｆが金属部材１と樹脂部材２との接合部分に加わった場合、図３に示すように、上記接合部分における樹脂部材２の変形を抑制することが可能となる。
【００５０】
すなわち、射出成形工法によって、熱可塑性樹脂を金属部材１にオーバーモールドする際に、金属部材１に形成された穴６に溶解した熱可塑性樹脂が流入することにより、金属部材１の表面１ａの穴６を含む領域と、金属部材１の裏面１ｂの穴６を含む領域と、穴６によって形成された金属部材１の内壁６ａとが樹脂部材２によってそれぞれ覆われる。これにより、金属部材１の表面１ａ側と金属部材１の裏面１ｂ側とが穴６を介して樹脂で結合されたアンカー構造が形成されるので、金属部材１と樹脂部材２との接合部分の強度や耐久性、および剛性を従来よりも向上させることができる。
【００５１】
また、実施の形態１に係る樹脂部材２と金属部材１との接合構造において、樹脂部材２には、金属部材１の穴６よりも径の小さい穴７が、穴６に入り込むように形成されている。これによれば、樹脂部材２における、金属部材１の穴６を塞いでいる領域が他の領域よりも肉厚ではなく、ボイドやひけが少ないので、樹脂部材２の割れや変形等が発生し難い。これにより、強度、耐久性、および剛性等の性能が高い、金属部材１と樹脂部材２との接合構造を実現することが可能となる。
【００５２】
また、接合構造によれば、樹脂の射出成形プロセスの工程内で樹脂部材２と金属部材１との接合構造を形成することができるので、化学処理やレーザー等による物理処理等の異材接合技術による追加工や後加工が不要となり、製造コストの増大を抑えることが可能となる。
【００５３】
また、本接合構造によれば、金属部材１と樹脂部材２とを接合するために、ボルトやナット等の締結部品が不要となるので、部品点数の増加による製造コストの増加を抑えることが可能となるとともに、樹脂を用いることによる軽量性を十分に発揮することができ、接合部品全体の軽量化が可能となる。特に、ガラス繊維や炭素繊維等の繊維を含浸させた複合材料（熱可塑性樹脂）によって樹脂部材２を成形した場合、接合部品全体の更なる軽量化が可能となる。
【００５４】
また、本接合構造において、樹脂部材２の穴７を、金属部材１の穴６と同軸に形成することにより、金属部材１の穴６の内部に形成される樹脂の厚みが均一になり、ボイドやひけがより少なくなるので、より高品質な接合構造を実現することが可能となる。
【００５５】
更に、上述したように、穴６の周辺の樹脂の厚さを“ｔ１≒ｔ２≒ｔ３”とすることにより、樹脂部材２の穴６の周辺に加わる応力を均一することができるので、接合の強度を更に向上させることが可能となる。
【００５６】
また、本接合構造において、金属部材１に穴６を複数形成し、樹脂部材２の穴６に対応する領域に穴７をそれぞれ形成することにより、金属部材１と樹脂部材２とが複数の穴６および穴７を介して接合されるので、接合強度を更に向上させることが可能となる。
【００５７】
また、本接合構造において、樹脂部材２に形成される穴７は、樹脂部材２を貫通しない非貫通穴であるので、例えば、樹脂部材２の内側に、穴７を通って水等の流体が入り込まないような水密性の高い構造を実現することができる。
【００５８】
以下に、実施の形態１に係る接合構造の効果についての具体的な数値例を示す。
例えば、図１Ａ等における金属部材１の穴６の直径Ｒ１＝１２ｍｍ、樹脂部材２の穴７の直径Ｒ２＝８ｍｍ、金属部材１の穴６の内壁６ａを覆う樹脂（熱可塑性樹脂材料）の厚さｔ１（≒ｔ２≒ｔ３）＝４．０ｍｍとしたとき、ＣＡＥ（Ｃｏｍｐｕｔｅｒ  Ａｉｄｅｄ  Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ）性能解析によれば、穴６,７を形成しない場合に比べて、接合部品１０への複合入力（ねじり応力、せん断応力、および引張応力）に対する樹脂部材２の耐力を、穴６,７一個当たり約＋５％程度（引張応力のみを入力した場合は、穴６,７一個当たり＋１０％程度）、向上させることができた。また、穴６,７を４個形成した場合には、上記耐力を約＋２０％向上させることができた。更に、金属部材１の厚さｔ４＝４．０ｍｍとしたとき、穴６,７一個当たり、−２５ｇ程度の軽量化を実現することができた。
【００５９】
このように、実施の形態１に係る接合構造によれば、製造コストを抑えつつ、異種材料を接合した接合構造の高性能化および軽量化を実現することが可能となる。
【００６０】
≪実施の形態２≫
図４Ａ，図４Ｂは、実施の形態２に係る、異種材料を接合した接合構造を有する接合部品を示す図である。図４Ａには、実施の形態２に係る接合構造を有する接合部品１０Ａの斜視図が示され、図４Ｂには、図４Ａに示した接合部品１０Ａの断面図が示されている。
【００６１】
図４Ａおよび図４Ｂに示す接合部品１０Ａは、第１部材としての金属部材１Ａと、樹脂材料から構成された第２部材としての樹脂部材２Ａとを接合した接合構造を有している。
【００６２】
金属部材１Ａは、筒状の部品である。例えば、金属部材１Ａは、円筒状に形成されている。なお、金属部材１Ａの断面形状は、円形に限られず、楕円形や角丸長方形、矩形状であってもよい。金属部材１Ａは、実施の形態１に係る金属部材１と同様の金属材料から構成されている。
【００６３】
金属部材１Ａには、金属部材１Ａを貫通する穴６Ａが形成されている。具体的に、穴６Ａは、例えば筒状の金属部材１Ａの外周面と内周面とを貫通する貫通穴である。
【００６４】
穴６Ａは、金属部材１Ａにおける樹脂部材２Ａと接触する領域に少なくとも１つ形成されている。図４Ａおよび図４Ｂには、一例として、金属部材１Ａに２つの穴６Ａが形成されている場合が示されている。
【００６５】
穴６Ａは、例えば、円形状に形成されている。図４Ａおよび図４Ｂには、穴６Ａが角丸長方形状である場合が一例として示されているが、穴６Ａの形状はこれに限定されず、種々の形状を採用することができる。
【００６６】
樹脂部材２Ａは、実施の形態１に係る樹脂部材２と同様に、樹脂を主成分とする材料であって、例えば、ガラス繊維や炭素繊維等の繊維を含浸させた複合材料（熱可塑性樹脂）から構成されている。樹脂部材２Ａは、射出成形工法によって、上記熱可塑性樹脂を金属部材１Ａにオーバーモールドすることによって成形される。
【００６７】
図４Ａ，図４Ｂに示すように、樹脂部材２Ａは、金属部材１Ａの表面１Ａａにおける穴６Ａを含む領域と、金属部材１Ａの裏面１Ａｂにおける穴６Ａを含む領域と、穴６Ａによって形成された金属部材１Ａの内壁６Ａａとをそれぞれ覆って、金属部材１Ａと接合されている。
【００６８】
図４Ａ，図４Ｂに示されるように、樹脂部材２Ａにおける、金属部材１Ａに形成された穴６Ａに対応する領域には、穴６Ａよりも径の小さい穴７Ａが、穴６Ａに入り込むように形成されている。
【００６９】
図４Ｂに示されるように、穴７Ａは、金属部材１Ａの穴６Ａにおいて樹脂部材２Ａを貫通しない非貫通穴である。穴７Ａは、例えば、円形状（例えば、円形、角丸長方形、または楕円形）に形成されている。例えば、穴７Ａは、穴６Ａの中心軸と同軸であって、穴６Ａの同心円状に形成されている。図４Ａおよび図４Ｂには、穴７Ａが角丸長方形状である場合が一例として示されているが、穴７Ｂ＿１〜７Ｂ＿３の形状はこれらに限定されず、種々の形状を採用することができる。
【００７０】
上述した実施の形態２に係る樹脂部材２Ａと金属部材１Ａとの接合構造によれば、実施の形態１に係る接合構造と同様に、製造コストを抑えつつ、異種材料を接合した接合構造の高性能化および軽量化を実現することが可能となる。
【００７１】
≪実施の形態３≫
図５Ａ，図５Ｂは、実施の形態３に係る、異種材料を接合した接合構造を有する接合部品を示す図である。図５Ａには、実施の形態３に係る接合構造を有する接合部品１０Ｂの斜視図が示され、図５Ｂには、図５Ａに示した接合部品１０ＢのＢ−Ｂ断面を示す断面図が示されている。
【００７２】
図５Ａおよび図５Ｂに示す接合部品１０Ｂは、第１部材としての金属部材１Ｂと樹脂材料から構成された第２部材としての樹脂部材２Ｂとを接合した接合構造を有している。
【００７３】
金属部材１Ｂは、板状の部品である。例えば、金属部材１Ａは、平面視で矩形状（例えば長方形状）に形成されている。金属部材１Ｂは、実施の形態１に係る金属部材１と同様の金属材料から構成されている。
【００７４】
金属部材１Ｂには、金属部材１Ｂを貫通する穴６Ｂ＿１〜６Ｂ＿３（以下、各穴６Ｂ＿１〜６Ｂ＿３をそれぞれ区別しない場合には、単に、「穴６Ｂ」と表記する。）が形成されている。具体的に、穴６Ｂは、例えば板状の金属部材１Ｂの表面１Ｂａと表面１Ｂａに背向する裏面１Ｂｂとを貫通する貫通穴である。
【００７５】
穴６Ｂは、金属部材１Ｂにおける樹脂部材２Ｂと接触する領域に少なくとも１つ形成されている。図５Ａおよび図５Ｂには、一例として、金属部材１Ｂに３つの穴６Ｂ＿１〜６Ｂが形成された場合が示されている。
【００７６】
穴６Ｂは、例えば、円形状に形成されている。図５Ａおよび図５Ｂには、穴６Ｂ＿１が角丸長方形状、穴６Ｂ＿２が楕円形状、穴６Ｂ＿３が円形状である場合が一例として示されているが、穴６Ｂ＿１〜６Ｂ＿３の形状はこれらに限定されず、種々の形状を採用することができる。
【００７７】
樹脂部材２Ｂは、実施の形態１に係る樹脂部材２と同様に、樹脂を主成分とする材料であって、例えば、熱可塑性樹脂にガラス繊維や炭素繊維等の繊維を含浸させた複合材料から構成されている。樹脂部材２Ｂは、射出成形工法によって、上記熱可塑性樹脂を金属部材１Ｂにオーバーモールドすることによって成形される。
【００７８】
図５Ａ，図５Ｂに示すように、樹脂部材２Ｂは、金属部材１Ｂの表面１Ｂａにおける穴６Ｂ＿１〜６Ｂ＿３を含む領域と、金属部材１Ｂの裏面１Ｂｂにおける穴６Ｂ＿１〜６Ｂ＿３を含む領域と、穴６Ｂ＿１〜６Ｂ＿３によって形成された金属部材１Ｂの内壁６Ｂａ＿１〜６Ｂａ＿３とをそれぞれ覆って、金属部材１Ａと接合されている。
【００７９】
図５Ａ，図５Ｂに示されるように、樹脂部材２Ｂにおける、金属部材１Ｂの穴６Ｂ＿１〜６Ｂ＿３にそれぞれに対応する領域には、穴７Ｂ＿１〜７Ｂ＿３が、対応する穴６Ｂ＿１〜６Ｂ＿３に入り込むようにそれぞれ形成されている。ここで、穴７Ｂ＿１〜７Ｂ＿３の径は、穴６Ｂ＿１〜６Ｂ＿３の径よりも小さい。
【００８０】
なお、以下の説明において、各穴７Ｂ＿１〜７Ｂ＿３をそれぞれ区別しない場合には、単に、「穴７Ｂ」と表記する。
【００８１】
図５Ｂに示されるように、穴７Ｂは、金属部材１Ｂの穴６Ｂにおいて樹脂部材２Ｂを貫通しない非貫通穴である。穴７Ｂは、例えば、円形状（例えば、円形、角丸長方形、または楕円形）である。例えば、穴７Ｂは、穴６Ｂの中心軸と同軸であって、穴６Ｂの同心円状に形成されている。図５Ａおよび図５Ｂには、穴７Ｂ＿１が角丸長方形状、穴７Ｂ＿２が楕円形状、穴７Ｂ＿３が円形状である場合が一例として示されているが、穴７Ｂ＿１〜７Ｂ＿３の形状はこれらに限定されず、種々の形状を採用することができる。
【００８２】
上述した実施の形態３に係る樹脂部材２Ｂと金属部材１Ｂとの接合構造によれば、実施の形態１に係る接合構造と同様に、製造コストを抑えつつ、異種材料を接合した接合構造の高性能化および軽量化を実現することが可能となる。
【００８３】
≪実施の形態４≫
次に、上述した実施の形態に係る異種材料を接合した接合構造の製造方法について説明する。
ここでは、一例として、中央部分が突出して形成された板状の金属部材１Ｃに、射出成形工法によって熱可塑性樹脂をオーバーモールドした樹脂部材２Ｃを接合した接合部品１０Ｃの製造方法について説明する。
【００８４】
図６Ａ〜図６Ｆは、実施の形態４に係る接合部品１０Ｃの製造方法における各工程を説明するための図である。
【００８５】
先ず、所定の形状に加工した金属部材１Ｃを用意する（ステップＳ１０１）。
例えば、図６Ａに示すような金属部材１Ｃを用意する。図６Ａの（ａ）には、金属部材１Ｃの斜視図が示され、図６Ａの（ｂ）には、金属部材１Ｃの平面図が示され、図６Ａの（ｃ）には、金属部材１Ｃの断面図が示されている。
【００８６】
図６Ａに示すように、金属部材１Ｃは、中央部分が突出して形成された、断面視凸状の板状の部品である。例えば、金属部材１Ｃは、実施の形態１に係る金属部材１と同様の金属材料から構成されている。
【００８７】
金属部材１Ｃには、穴６Ｃ＿１〜６Ｃ＿３（以下、各穴６Ｃ＿１〜６Ｃ＿３をそれぞれ区別しない場合には、単に、「穴６Ｃ」と表記する。）が形成されている。具体的に、穴６Ｃは、例えば板状の金属部材１Ｃの表面１Ｃａと表面１Ｃａに背向する裏面１Ｃｂとを貫通する貫通穴である。
【００８８】
穴６Ｃは、金属部材１Ｃにおける後述する樹脂部材２Ｃと接触する領域に少なくとも１つ形成されている。図６Ａには、一例として、金属部材１Ｃに３つの穴６Ｃ＿１〜６Ｃ＿３が形成された場合が示されている。
【００８９】
穴６Ｃは、例えば、円形状に形成されている。図６Ａには、穴６Ｃ＿１が角丸長方形状、穴６Ｃ＿２，６Ｃ＿３が円形状である場合が一例として示されているが、穴６Ｃ＿１〜６Ｃ＿３の形状はこれらに限定されず、種々の形状を採用することができる。
【００９０】
次に、ステップＳ１０１で用意した金属部材１Ｃを加熱する（ステップＳ１０２）。例えば、図６Ｂに示すように、電光管６０１を有する加熱器（ヒーター）６００によって、ステップＳ１０１で準備した金属部材１Ｃを加熱する。
【００９１】
次に、ステップＳ１０２で加熱した金属部材１Ｃを射出成形用（樹脂成型用）の金型７００内に配置する（ステップＳ１０３）。
【００９２】
図６Ｃに示すように、金型７００は、コア７０１とキャビティー７０２とを含む。キャビティー７０２には、金属部材１Ｃを金型７００内で支持するための支持ピン７２０が形成されている。また、キャビティー７０２には、後述のオーバーモールドされる樹脂部材に穴を形成するための凸部７２１（以下、「穴形成用ピン７２１」とも称する。）が形成されている。
【００９３】
穴形成用ピン７２１は、穴６Ｃ＿１〜６Ｃ＿３毎に対応して設けられ、金属部材１Ｃを金型７００内に配置したときに対応する穴６Ｃ＿１〜６Ｃ＿３に入り込むように突出して形成されている。
【００９４】
各穴形成用ピン７２１は、例えば円柱状に形成されており、その径は対応する穴６Ｃ＿１〜６Ｃ＿３の径より小さい。
【００９５】
なお、穴形成用ピン７２１は、キャビティー７０２ではなく、コア７０１に係止されていてもよいし、キャビティー７０２とコア７０１にそれぞれ形成されていてもよい。
【００９６】
具体的にステップＳ１０２では、図６Ｃに示すように、穴形成用ピン７２１が形成された金型（キャビティー７０２）内に、各穴形成用ピン７２１が穴６Ｃ＿１〜６Ｃ＿３にそれぞれ入り込むように金属部材１Ｃを配置する。より具体的には、金属部材１Ｃの穴６Ｃ＿１〜６Ｃ＿３に穴形成用ピン７２１がそれぞれ挿入された状態で、支持ピン７２０によって金属部材１Ｃがキャビティー７０２上に支持される。
【００９７】
次に、ステップＳ１０２において金属部材１Ｃがセットされた金型７００内に、溶解した熱可塑性樹脂材料５００を流し込む（ステップＳ１０３）。具体的には、図６Ｄに示すように、金属部材１Ｃを金型７００で挟んだ状態において、金型７００内に溶解した熱可塑性樹脂材料５００（以下、単に、「樹脂５００」とも称する。）を充填する。
【００９８】
より具体的には、コア７０１を移動させて金属部材１Ｃをコア７０１とキャビティー７０２によって挟み込み、その後、射出成形機６１０のノズル６２０から溶解した樹脂５００をキャビティー７０２のスプール７２３に注入する。これにより、溶解した樹脂５００がコア７０１とキャビティー７０２との隙間に流れ込む。
【００９９】
図７は、樹脂５００が流れ込んだ金型内の状態を模式的に示す図である。
同図には、ステップＳ１０３において、樹脂５００を流し込んだときの金型７００内の穴形成用ピン７２１周辺の状態が示されている。
【０１００】
図７に示すように、樹脂５００が金型７００内に注入されたとき、参照符号Ｑに示されるように、溶解した樹脂５００が穴形成用ピン７２１を回り込むように金型７００内を流れる。これにより、金属部材１Ｃの穴６Ｃの内部に樹脂５００が存在しない領域を形成することが可能となり、後述する樹脂部材２Ｃの穴６Ｃに対応する領域に穴７Ｃを形成することが可能となる。
【０１０１】
ここで、穴形成用ピン７２１は、金属部材１Ｃを金型７００内に配置したときに穴６Ｃと同軸になるように形成されていることが好ましい。これにより、図７に示すように金属部材１Ｃの穴６Ｃに挿通された穴形成用ピン７２１の周囲に均一に樹脂５００が流れ込み、穴６Ｃの内部に形成される樹脂の厚みを均一にすることが可能となる。これにより、樹脂部材２Ｃにおけるボイドやひけの発生を更に防止することが可能となる。
【０１０２】
より好ましくは、穴６Ｃによって形成される金属部材１Ｃの内壁６Ｃａと穴形成用ピン７２１との間の距離をＬ１，Ｌ４、金属部材１Ｃの表面２Ｃａとキャビティー７０２との距離をＬ２、金属部材１Ｃの裏面１Ｃｂとコア７０１との距離をＬ３としたとき、Ｌ１≒Ｌ２≒Ｌ３≒Ｌ４となるように、穴形成用ピン７２１が形成されていることが好ましい。これによれば、穴６Ｃの内部の樹脂の厚みと穴６Ｃの周辺の樹脂の厚みを均一にすることが可能となる。これにより、樹脂部材１Ｃの穴６の周辺に加わる応力を均一化することが可能となるので、接合の強度を更に向上させることが可能となる。
【０１０３】
また、穴形成用ピン７２１は、後述する第２部材としての樹脂部材２Ｃを成形したときに、樹脂部材２Ｃの穴６に対応する領域に非貫通穴が形成されるような形状を有している。すなわち、穴形成用ピン７２１は、金属部材１Ｃを金型７００で挟んだときに穴形成用ピン７２１の先端がコア７０１に接触しない。
これにより、樹脂部材２Ｃに形成する穴７Ｃを非貫通穴とすることが容易となる。
【０１０４】
次に、金型７００からオーバーモールドされた成形品を取り出す（ステップＳ１０４）。具体的には、ステップＳ１０３において金型７００内に樹脂５００を流し込んだ後に、金型７００内に流し込まれた樹脂５００が固まるまで、所定の期間、所定の圧力をかけた状態で冷却する。その後、図６Ｅに示すように、コア７０１をキャビティー７０２から移動させて、樹脂５００が硬化して形成された樹脂部材２Ｃと金属部材１Ｃとが一体成形された成形品を金型７００から取り出す。その後、取り出した成形品のゲート等を適切に処理することにより、図６Ｆに示すような、金属部材１Ｃに樹脂部材２Ｃがオーバーモールドされた接合部品１０Ｃを得ることができる。
【０１０５】
なお、図６Ｆの（ａ）には、接合部品１０Ｃの斜視図が示され、図６Ｆの（ｂ）には、接合部品１０Ｃの平面図が示され、図６Ｆの（ｃ）には、接合部品１０Ｃの断面図が示されている。
【０１０６】
以上、実施の形態４に係る異種材料を接合した接合構造の製造方法によれば、第２部材としての樹脂部材２Ｃは、第１部材としての金属部材１Ｃの表面１Ｃａにおける穴６Ｃ＿１〜６Ｃ＿３を含む領域と、金属部材１Ｃの裏面１Ｃｂにおける穴６Ｃ＿１〜６Ｃ＿３を含む領域と、穴６Ｃ＿１〜６Ｃ＿３によって形成された金属部材１Ｃの内壁６Ｃａ＿１〜６Ｃａ＿３とをそれぞれ覆って、金属部材１Ｃと接合される。
【０１０７】
これによれば、上述したように、金属部材１Ｃの表面１Ｃａ側と金属部材１Ｃの裏面１Ｃｂ側とが穴６を介して樹脂で結合されたアンカー構造を形成することができる。これにより、金属部材１Ｃと樹脂部材２Ｃとの接合部分の強度や耐久性、および剛性を従来よりも向上させた接合構造を実現することが可能となる。
【０１０８】
また、本製造方法において、金型７００には、金属部材１Ｃを金型７００内に配置したときに、穴６に入り込むように突出し、穴６より径の小さい凸部としての穴形成用ピン７２１が形成されている。
【０１０９】
これによれば、上述したように、金属部材１Ｃの穴６Ｃの内部に樹脂５００が存在しない領域（穴７Ｃ）を形成することができるので、金属部材１Ｃの穴６Ｃに形成される樹脂が肉厚となることを防止することができる。これにより、金属部材１Ｃの穴６Ｃに形成される樹脂におけるボイドやひけの発生を防止することができ、上述したような高性能な接合構造を実現することができる。
【０１１０】
また、本製造方法によれば、金属部材と樹脂部材とを接合するために、ボルトやナット等の締結部品が不要となるので、樹脂を用いることによる軽量性を十分に発揮することができ、接合部品１０Ｃ全体の軽量化が可能となる。特に、樹脂５００として、ガラス繊維や炭素繊維等の繊維を含浸させた複合材料（熱可塑性樹脂）を用いることにより、接合部品１０Ｃ全体の更なる軽量化が可能となる。
【０１１１】
また、本製造方法によれば、ボルトやナット等を締結する作業や異材接合技術による追加工や後加工を行うことなく、樹脂の射出成形プロセスの工程内で金属部材１Ｃと樹脂部材２Ｃとの接合構造を形成することができるので、製造コストの増大を抑えることが可能となる。
【０１１２】
このように、本製造方法によれば、高性能且つ軽量な、金属部材と樹脂部材との接合構造を、より低コストで実現することが可能となる。
【０１１３】
また、本製造方法によれば、穴形成用ピン７２１の長さを調整することにより、樹脂部材１Ｃに形成する穴７Ｃを貫通させるか否かを容易に変更することができる。これによれば、例えば、穴７Ｃを介して樹脂部材２Ｃの内側に水等の流体が入らないようにしたいというユーザ側のニーズがある場合に、穴７Ｃを非貫通孔にするといった加工作業の変更が容易となる。
【０１１４】
以上、実施形態を参照して本発明を説明したが、本発明は上述の実施形態に限定されるものではなく、実施形態の構成を適宜組み合わせたものや置換したものについても本発明に含まれるものである。また、当業者の知識に基づいて実施形態における組合せや処理の順番を適宜組み替えることや各種の設計変更等の変形を実施形態に対して加えることも可能であり、そのような変形が加えられた実施形態も本発明の範囲に含まれ得る。
【０１１５】
例えば、上記実施の形態では、樹脂部材２，２Ａ〜２Ｃの穴７，７Ａ〜７Ｃが非貫通孔である場合を例示したが、これに限られず、穴７，７Ａ〜７Ｃは、樹脂部材２，２Ａ〜２Ｃを貫通する貫通穴であってもよい。
【０１１６】
また、上記実施の形態では、第１部材が金属材料から構成されている場合を例示したが、これに限られず、第１部材は金属材料以外の高強度の他の材料から構成されていてもよい。
【０１１７】
また、上記実施の形態では、穴６，６Ａ〜６Ｃと対応する穴７，７Ａ〜７Ｃとが同一形状（相似）である場合を例示したが、要求される接合の強度や品質を満足する場合には、穴６，６Ａ〜６Ｃと対応する穴７，７Ａ〜７Ｃとが互いに異なる形状であってもよい。例えば、穴６，６Ａ〜６Ｃが円形である一方で、穴６，６Ａ〜６Ｃが楕円形や矩形状であってもよい。
【０１１８】
また、上記実施の形態において、穴形成用ピン７２１は、第２部材としての樹脂部材２Ｃを成形したときに、樹脂部材２Ｃの穴６に対応する領域に貫通穴が形成されるような形状を有していてもよい。すなわち、穴形成用ピン７２１は、金属部材１Ｃを金型７００で挟んだときに穴形成用ピン７２１の先端がコア７０１に接触してもよい。
これによれば、樹脂部材２Ｃに形成する穴７Ｃを貫通穴とすることが容易となる。
【符号の説明】
【０１１９】
１，１Ａ〜１Ｃ…金属部材（第１部材）、１ａ，１Ａａ，１Ｂａ，１Ｃａ…表面（第１面）、１ｂ，１Ａｂ，１Ｂｂ，１Ｃｂ…裏面（第２面）、２，２Ａ〜２Ｃ…樹脂部材（第２部材）、６，６Ａ，６Ｂ，６Ｂ＿１〜６Ｂ＿３…穴（第１穴）、７，７Ａ，７Ｂ，７Ｂ＿１〜７Ｂ＿３…穴（第２穴）、６ａ，６Ａａ，６Ｂａ＿１〜６Ｂａ＿３，６Ｃａ＿１〜６Ｃａ＿３…内壁、１０，１０Ａ〜１０Ｃ…接合部品、１１…筒状部、１２，１３…フランジ部、５００…樹脂（熱可塑性樹脂材料）、６００…加熱器（ヒーター）、６０１…電光管、６１０…射出成形機、６２０…ノズル、７００…金型、７０１…コア、７０２…キャビティー、７２０…支持ピン、７２１…穴形成用ピン（凸部）、７２３…スプール。
【図１Ａ】
2020104442.tif 000003
【図１Ｂ】
2020104442.tif 000004
【図２Ａ】
2020104442.tif 000005
【図２Ｂ】
2020104442.tif 000006
【図３】
2020104442.tif 000007
【図４Ａ】
2020104442.tif 000008
【図４Ｂ】
2020104442.tif 000009
【図５Ａ】
2020104442.tif 000010
【図５Ｂ】
2020104442.tif 000011
【図６Ａ】
2020104442.tif 000012
【図６Ｂ】
2020104442.tif 000013
【図６Ｃ】
2020104442.tif 000014
【図６Ｄ】
2020104442.tif 000015
【図６Ｅ】
2020104442.tif 000016
【図６Ｆ】
2020104442.tif 000017
【図７】
2020104442.tif 000018
【図８Ａ】
2020104442.tif 000019
【図８Ｂ】
2020104442.tif 000020
【図９】
2020104442.tif 000021
【図１０】
2020104442.tif 000022
【図１１】
2020104442.tif 000023
【図１２】
2020104442.tif 000024
【図１３】
2020104442.tif 000025