(57)【要約】【課題】熱プレスによる金属樹脂複合体の成形時におけるバリの発生を抑えることのできる熱プレス装置、および金属樹脂複合体の成形方法を提供する。【解決手段】熱プレス装置３０は、鋼板２１に対して、熱硬化性の接着シート２２Ａを介してＳＭＣ２３Ａを熱プレスして骨格部材を成形する。可動型４３は、鋼板２１との間に接着シート２２Ａの端部を挟むとともに同端部を接着シート２２Ａの内側部分およびＳＭＣ２３Ａよりも先に硬化させるべく加熱する入れ子４６を備える。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属板に対して、熱硬化性の接着材を介して繊維強化樹脂材を熱プレスして金属樹脂複合体を成形する熱プレス装置において、
可動型および固定型の少なくとも一方は、前記金属板との間に前記接着材の端部を挟むとともに同端部を前記接着材の内側部分および前記繊維強化樹脂材よりも先に硬化させるべく加熱する加熱部を備える、ことを特徴とする熱プレス装置。
【請求項２】
前記可動型は、母型と、前記可動型および前記固定型の型締め方向において相対移動可能な態様で前記母型に設けられた入れ子とを有し、
前記加熱部は、加熱装置によって加熱された前記入れ子であり、
前記入れ子は、前記母型よりも先に、前記可動型および前記固定型が型締め状態になったときの位置に到達するものである
請求項１に記載の熱プレス装置。
【請求項３】
前記加熱部は、前記可動型および前記固定型の少なくとも一方に一体に設けられる発熱体である
請求項１に記載の熱プレス装置。
【請求項４】
前記接着材の端部における前記内側部分の側の端部と、前記可動型および前記固定型の内部において前記繊維強化樹脂材が流動する領域の端部とが一致している
請求項１〜３のいずれか一項に記載の熱プレス装置。
【請求項５】
熱プレス装置を用い、熱硬化性の接着材を介して金属板に繊維強化樹脂材を熱プレスして金属樹脂複合体を成形する金属樹脂複合体の成形方法であって、
前記接着材の端部を、前記熱プレス装置の可動型および固定型の少なくとも一方と前記金属板との間に挟んだ状態にする挟持工程と、
前記接着材の端部を、前記接着材の内側部分および前記繊維強化樹脂材よりも先に硬化させるべく加熱する加熱工程と、を有する金属樹脂複合体の成形方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱プレスによって金属樹脂複合体を成形する熱プレス装置および金属樹脂複合体の成形方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
金型装置によって熱プレスして繊維強化樹脂を成形する熱プレス装置が知られている（例えば特許文献１）。
近年、自動車等の車両の骨格部材として、鋼板を繊維強化樹脂材で補強した金属樹脂複合体を用いることが提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平７−２５６６７３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
金属樹脂複合体を製造する方法としては、鋼板と繊維強化樹脂材とを熱プレス装置によって熱プレスして一体に成形する方法が考えられる。ただし、単に熱プレス装置を用いて金属樹脂複合体を成形するようにすると、繊維強化樹脂材の母材である合成樹脂材料が金型と鋼板との合わせ面の間に流れ込んでバリが発生することが避けられない。
【０００５】
本発明は、そうした実情に鑑みてなされたものであり、その目的は、熱プレスによる金属樹脂複合体の成形時におけるバリの発生を抑えることのできる熱プレス装置、および金属樹脂複合体の成形方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するための熱プレス装置は、金属板に対して、熱硬化性の接着材を介して繊維強化樹脂材を熱プレスして金属樹脂複合体を成形する熱プレス装置において、可動型および固定型の少なくとも一方は、前記金属板との間に前記接着材の端部を挟むとともに同端部を前記接着材の内側部分および前記繊維強化樹脂材よりも先に硬化させるべく加熱する加熱部を備える。
【０００７】
上記課題を解決するための金属樹脂複合体の成形方法は、熱プレス装置を用い、熱硬化性の接着材を介して金属板に繊維強化樹脂材を熱プレスして金属樹脂複合体を成形する金属樹脂複合体の成形方法であって、前記接着材の端部を、前記熱プレス装置の可動型および固定型の少なくとも一方と前記金属板との間に挟んだ状態にする挟持工程と、前記接着材の端部を、前記接着材の内側部分および前記繊維強化樹脂材よりも先に硬化させるべく加熱する加熱工程と、を有する。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】一実施形態の熱プレス装置の中間位置まで型締めされた状態の側端面図。
【図２】同熱プレス装置によって成形される骨格部材の斜視図。
【図３】同骨格部材の図２の３−３線に沿った端面図。
【図４】型開き状態の熱プレス装置の側端面図。
【図５】型締め状態の熱プレス装置の側端面図。
【図６】型締め状態の熱プレス装置における接着シートの端部付近を拡大して示す断面図。
【図７】熱プレス装置による骨格部材の成形工程を示すフローチャート。
【図８】鋼板がセットされた状態の熱プレス装置の側端面図。
【図９】接着シートおよびＳＭＣがセットされた状態の熱プレス装置の側端面図。
【図１０】仮締め位置まで型締めされた状態の熱プレス装置の側端面図。
【図１１】中間位置まで型締めされた状態の熱プレス装置における接着シートの端部付近を拡大して示す断面図。
【図１２】他の実施形態の熱プレス装置の型開き状態の側端面図。
【図１３】同熱プレス装置の型締め状態の側端面図。
【図１４】型締め状態の熱プレス装置における接着シートの端部付近を拡大して示す断面図。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下、熱プレス装置および金属樹脂複合体の成形方法の一実施形態について説明する。
図２および図３に示すように、骨格部材２０は、プレス成形された鋼板２１に、接着材の層（接着層２２）を介して、繊維強化樹脂材の層（繊維強化樹脂層２３）が一体形成された構造をなしている。この骨格部材２０は、鋼板２１を炭素繊維強化樹脂（ＣＦＲＰ）で補強した金属樹脂複合体である。鋼板２１は、溶融亜鉛鍍金鋼板（ＳＣＧＡ）や冷間圧延鋼板（ＳＰＣ）によって構成されている。繊維強化樹脂層２３は、熱硬化性の樹脂材料（エポキシ系の樹脂材料）を母材として不連続の炭素繊維を含む炭素繊維強化樹脂によって形成されている。接着層２２は熱硬化性の樹脂材料（エポキシ系の樹脂材料）によって構成されている。接着層２２を構成する樹脂材料としては、鋼板２１と炭素繊維強化樹脂との接着に適した樹脂材料が採用されている。上記骨格部材２０は、熱プレス装置を用いた熱プレスによって、具体的にはＳＭＣ（シート・モールディング・コンパウンド）成形法を通じて成形される。
【００１０】
以下、骨格部材２０の成形に用いる熱プレス装置について説明する。
図４〜図６に示すように、熱プレス装置３０は、固定型４１および可動型４３によって構成された金型装置４０を有している。金型装置４０における固定型４１と可動型４３との間には、骨格部材２０が成形されるスペースＳＰ１（図５）が区画形成される。
【００１１】
固定型４１の上部には下方に向けて窪む形状の凹部４４が設けられている。この凹部４４には、骨格部材２０の成形に際して、鋼板２１と、接着層２２になる接着シートと、繊維強化樹脂層２３になるＳＭＣとがセットされる。なお、ＳＭＣは、熱硬化性の樹脂材料、硬化剤、増粘剤、内部離型剤、充填材などを混合した樹脂ペーストを不連続の炭素繊維に含浸させるとともに、フィルムで被覆してシート状にしたものである。ＳＭＣは、所定の温度条件で加熱して増粘させることによって取り扱いが良好にされている。
【００１２】
可動型４３は、固定型４１に対して上下方向（型締め方向［図４の下方］および型開き方向［図４の上方］）に相対移動可能に配置された母型４５と、同母型４５に対して上下方向に相対移動可能に取り付けられた入れ子４６とを有している。母型４５の下部には環状で突出する環状壁４７が設けられている。この環状壁４７の内周面には、全周にわたって延びるシール部材４８が取り付けられている。熱プレス装置３０による熱プレスの実行に際しては、油圧シリンダー（図示略）によって母型４５を固定型４１に近づく方向（図４の下方）に移動させるといったように、金型装置４０の型締めが実行される。
【００１３】
金型装置４０の型締めに伴い、シール部材４８の内周面が固定型４１の外周面に全周にわたって接触するようになる。このときシール部材４８によって固定型４１の外周面と可動型４３（詳しくは、母型４５の環状壁４７）の内周面との隙間が塞がれて、金型装置４０の内部において固定型４１と可動型４３とによって区画形成されるスペースの内外がシールされる。
【００１４】
入れ子４６は、前記スペースＳＰ１の端部に沿って延びる環状をなしている。入れ子４６は、母型４５の下面に形成された環状の環状溝５０に出没可能に嵌まっている。環状溝５０の内部には複数のスプリング４９が間隔を置いて設けられている。各スプリング４９の一端は入れ子４６の上面に接触しており、他端は環状溝５０の底面に接触している。金型装置４０が型開き状態（図４に示す状態）であるときには、スプリング４９の付勢力によって入れ子４６が下方に移動して、同入れ子４６の先端部分が環状溝５０の内部から脱出した状態になる。一方、金型装置４０が型締め状態（図５に示す状態）であるときには、入れ子４６は、スプリング４９の付勢力に抗して上方に移動して環状溝５０の内部に収容された状態になる。
【００１５】
入れ子４６の先端面は、内周側よりも外周側のほうが固定型４１側に突出する形状の段部５１を有している。金型装置４０の型締めに際して、入れ子４６の先端が鋼板２１に当接した状態になると、入れ子４６の先端面における段部５１よりも内周側の部分と上記鋼板２１の上面との間に隙間５２（図６）が形成される。そして、本実施形態の金型装置４０では、上記隙間５２に接着シート２２Ａの端部２２Ｂが納まるようになっている。
【００１６】
熱プレス装置３０は、骨格部材２０の熱プレスに先立ち、金型装置４０内部における固定型４１と可動型４３とによって区画されるスペース内のガスを抜くための真空引き装置６０を有している。この真空引き装置６０は、大気圧よりも低い圧力が蓄圧される負圧タンク６１と、同負圧タンク６１に接続された負圧ポンプ６２とを有している。母型４５の環状壁４７における上記シール部材４８の配設部分よりも上方には貫通孔６３が形成されている。そして、この貫通孔６３と負圧タンク６１とは連通路６４を介して連通されている。連通路６４の途中には、同連通路６４による貫通孔６３および負圧タンク６１の連通と同連通の遮断とを切り替える開閉バルブ６５が設けられている。
【００１７】
真空引き装置６０は、次のように作動する。負圧ポンプ６２の作動によって、負圧タンク６１の内部は負圧（大気圧よりも低い圧力）になっている。そして、開閉バルブ６５が開弁されると、連通路６４を介して貫通孔６３と負圧タンク６１とが連通される。これに伴い、連通路６４および貫通孔６３を介して上記スペース内のガスが吸引されて抜かれて、同スペース内のガス量が少ない低圧状態になる。
【００１８】
熱プレス装置３０は、金型装置４０を加熱するための加熱装置７０を有している。加熱装置７０は、母型４５の内部に形成された第１蒸気通路７１と、入れ子４６の内部に形成された第２蒸気通路７２と、それら第１および第２蒸気通路７１，７２に接続されたボイラー７３とを有している。第１および第２蒸気通路７１，７２にはボイラー７３から高温の蒸気が供給されている。第１および第２蒸気通路７１，７２の内部を通過する高温の蒸気によって、母型４５および入れ子４６は加熱される。
【００１９】
以下、熱プレス装置３０による熱プレスの実行態様を作用効果とともに説明する。
図７に示すように、骨格部材２０の成形に際しては先ず、金型装置４０の内部に鋼板２１がセットされる（ステップＳ１）。具体的には、別途のプレス装置によって予めプレス成形された鋼板２１が用意されている。そして、図８に示すように、金型装置４０が型開き状態にされるとともに、上記鋼板２１が固定型４１の上に置かれる。
【００２０】
次に、金型装置４０の内部に接着シート２２ＡおよびＳＭＣ２３Ａがセットされる（図７のステップＳ２）。具体的には、図９に示すように、下方側から鋼板２１、接着シート２２Ａ、およびＳＭＣ２３Ａの順で並ぶように、鋼板２１の上に接着シート２２ＡおよびＳＭＣ２３Ａが置かれる。
【００２１】
その後、金型装置４０が型締め状態（図５に示す状態）になる位置よりも手前の仮締め位置まで型締めされる（図７のステップＳ３）。具体的には、図１０に示すように、可動型４３の環状壁４７内面のシール部材４８と固定型４１の外周面とが周囲全周にわたって当接した状態になる位置であって、且つ、入れ子４６の先端が鋼板２１に当接しない位置まで可動型４３が下方に移動される。これにより、固定型４１と可動型４３との間に所定のスペースＳＰ２が区画形成される。そして、この状態で真空引き装置６０によって上記スペースＳＰ２内のガスを吸い出す工程（いわゆる真空引き）が実行される。具体的には、所定時間にわたり開閉バルブ６５が開弁操作されて、上記スペースＳＰ２に負圧タンク６１が接続される。これにより、スペースＳＰ２内のガス（空気）が抜かれて低圧状態になるため、その後における金型装置４０の型締めがスムーズに行われるようになる。
【００２２】
その後、金型装置４０が中間位置まで型締めされる（図７のステップＳ４）。具体的には、図１に示すように、入れ子４６の先端が鋼板２１および接着シート２２Ａの端部２２Ｂに当接する位置であって、且つ、母型４５が型締め状態（図５に示す状態）になる最終位置よりも手前の位置まで、可動型４３が下方に移動される。本実施形態では、このように可動型４３を移動させる工程が挟持工程に相当する。
【００２３】
そして、この状態が所定時間（例えば数秒）にわたって保持される。なお本実施形態では、発明者による各種の実験やシミュレーションの結果をもとにバリの発生が適正に抑えられる程度に接着シート２２Ａの端部２２Ｂを硬化させることの可能な加熱時間が予め求められており、同時間が所定時間として定められている。また本実施形態では、入れ子４６の先端が鋼板２１および接着シート２２Ａの端部２２Ｂに当接した状態を所定時間にわたって保持する工程が加熱工程に相当する。
【００２４】
図１１に示すように、このときには入れ子４６の先端と鋼板２１との間に接着シート２２Ａの端部２２Ｂが挟まれた状態になる。入れ子４６は加熱装置７０によって加熱されている。そのため、このとき接着シート２２Ａにおける上記入れ子４６が当接している部分、すなわち接着シート２２Ａの端部２２Ｂが加熱硬化されるようになる。なお、このとき接着シート２２Ａにおける端部２２Ｂ以外の部分（内側部分）については、可動型４３（入れ子４６および母型４５）に接触しておらず、可動型４３による加熱および硬化はなされない。
【００２５】
このように本実施形態では、接着シート２２Ａの端部２２Ｂが、入れ子４６と鋼板２１との間に挟まれた状態で同接着シート２２Ａの内側部分よりも先に硬化される。これにより、接着シート２２Ａの端部２２Ｂの上面が入れ子４６の先端面と密着した状態になるとともに、接着シート２２Ａの端部２２Ｂの下面が鋼板２１の上面と密着した状態になる。このように本実施形態では、入れ子４６と鋼板２１との間で硬化した接着シート２２Ａの端部２２Ｂによって、入れ子４６と鋼板２１との隙間を埋めることができる。本実施形態では、入れ子４６が、接着シート２２Ａの端部２２Ｂを同接着シート２２Ａの内側部分よりも先に硬化させるべく加熱する加熱部に相当する。
【００２６】
ここで、プレス成形される鋼板２１は、樹脂成形品と比較して、寸法精度が低くなり易い。そのため、プレス成形された鋼板２１を用いて金型装置によって金属樹脂複合体を成形する際には、鋼板２１と金型との合わせ面の間に隙間が生じやすく、この隙間に起因するバリが生じやすいと云える。この点、本実施形態では、接着シート２２Ａの端部２２Ｂを鋼板２１の外面と入れ子４６の先端面とに密着させる態様で加熱して硬化させることができる。これにより、鋼板２１と入れ子４６との間を接着シート２２Ａの端部２２Ｂによって的確に埋めることができるため、バリの発生を好適に抑えることができる。
【００２７】
その後、金型装置４０が型締め状態になる位置（図５に示す最終位置）まで型締めされる（図７のステップＳ５）。これにより、熱プレスによって骨格部材２０が成形されるようになる。具体的には、接着シート２２Ａが加熱硬化されて接着層２２になり、ＳＭＣ２３Ａが引き延ばされて所定形状に成形されるとともに加熱硬化されて繊維強化樹脂層２３になる。このようにして、鋼板２１、接着層２２、および繊維強化樹脂層２３を有する金属樹脂複合体としての骨格部材２０が成形される。
【００２８】
本実施形態では、接着シート２２Ａ（接着層２２）の端部２２Ｂが、入れ子４６と鋼板２１との間に挟まれた状態で、同接着シート２２Ａの内側部分よりも先に加熱硬化される。そして、その後の熱プレスに際してＳＭＣ２３Ａが引き延ばされて所定形状に成形される。このとき、硬化した接着シート２２Ａの端部２２Ｂによって堰き止められる態様で、ＳＭＣ２３Ａが接着シート２２Ａの端部２２Ｂを超えて前記スペースＳＰ１の外部に流出することを抑えることができる。したがって、熱プレスによる骨格部材２０の成形時におけるバリの発生を抑えることができる。
【００２９】
なお本実施形態の骨格部材２０では、接着シート２２Ａの端部２２Ｂが入れ子４６の先端と鋼板２１とに挟まれた状態で接着シート２２Ａの内側部分よりも先に加熱硬化されるため、接着シート２２Ａの端部２２Ｂの各部の厚さにばらつきが生じる可能性は低い。これに対して、接着シート２２Ａの内側部分ではＳＭＣ２３Ａが引き延ばされる際に同接着シート２２Ａの表面をＳＭＣ２３Ａが流れるため、接着シート２２Ａの一部が一緒に流される等して、同接着シート２２Ａ（接着層２２）の厚さにばらつきが生じる。
【００３０】
こうしたことから、本実施形態の骨格部材２０では、接着シート２２Ａ（接着層２２）の端部２２Ｂと内側部分との境界（金型装置４０における入れ子４６の内周側の端部と母型４５との境界）に僅かな段差が形成される。金型装置４０では、接着シート２２Ａの端部２２Ｂにおける内側部分側（図６の右側）の端部と、同金型装置４０の内部においてＳＭＣ２３Ａが流動する領域（接着シート２２Ａの上面と母型４５の下面とによって区画される領域）の端部とが一致している。そして、この端部（図６中に矢印Ｃで示す部分）に、上述した僅かな段差は形成される。しかも、本実施形態の骨格部材２０では、接着層２２の端部２２Ｂと内側部分とで同接着層２２の厚さのばらつき度合いが異なったものになる。
【００３１】
その後、金型装置４０が型開き状態にされるとともに、同金型装置４０の内部から骨格部材２０が取り出される（図７のステップＳ６）。
このようにして、本実施形態の骨格部材２０は、熱プレス装置３０による熱プレスによって成形される。
【００３２】
以上説明したように、本実施形態によれば、以下に記載する作用効果が得られる。
（１）接着シート２２Ａの端部２２Ｂが、入れ子４６と鋼板２１との間に挟まれた状態で、同接着シート２２Ａの内側部分およびＳＭＣ２３Ａよりも先に加熱硬化される。そのため、熱プレスによる骨格部材２０の成形時におけるバリの発生を抑えることができる。
【００３３】
（２）可動型４３は、母型４５と、型締め方向において相対移動可能な態様で母型４５に設けられた入れ子４６とを有している。そして、加熱部としての入れ子４６は、母型４５よりも先に、金型装置４０が型締め状態になったときの型締め位置（具体的には、入れ子４６の先端が接着シート２２Ａの端部２２Ｂに当接する位置）に到達するようになっている。そのため、熱プレスによる骨格部材２０の成形に際して、先ず、入れ子４６によって熱硬化性の接着シート２２Ａの端部２２Ｂを加熱して硬化させることができる。そして、その後に母型４５が型締め位置（最終位置）になるため、同母型４５によって接着シート２２Ａの端部２２Ｂよりも内側部分の樹脂材料（接着シート２２ＡおよびＳＭＣ２３Ａ）を成形するとともに加熱硬化させることができる。
【００３４】
なお、上記実施形態は、以下のように変更して実施してもよい。
・骨格部材２０の成形に際して、可動型４３の移動を一時的に停止させることなく、金型装置４０が型開き状態から型締め状態になるまで可動型４３を移動させ続けるようにしてもよい。同構成によっても、母型４５が型締め位置になる前に入れ子４６が型締め位置になるため、接着シート２２Ａの端部２２Ｂを、入れ子４６と鋼板２１との間に挟まれた状態で同接着シート２２Ａの内側部分およびＳＭＣ２３Ａよりも先に加熱硬化させることができる。
【００３５】
・上記実施形態にかかる熱プレス装置３０や骨格部材２０の成形方法は、貫通孔が形成される態様で接着層２２および繊維強化樹脂層２３が設けられていない部分（非形成部分）を有する骨格部材にも適用することができる。上記構成においては、前記入れ子４６と同様の構造の入れ子、具体的には骨格部材の非形成部分の内縁に沿って延びる環状をなして接着シート２２Ａの端部を全周にわたり加熱することの可能な入れ子を設けるようにすればよい。こうした構成によれば、骨格部材の非形成部分の内縁において、接着シート２２Ａの端部を、入れ子の外面と鋼板２１の外面との間に挟んだ状態で同接着シート２２Ａの内側部分およびＳＭＣ２３Ａよりも先に加熱硬化することができる。これにより、骨格部材の非形成部分の内縁におけるバリの発生を抑えることができる。
【００３６】
・接着層２２や繊維強化樹脂層２３が鋼板２１における固定型４１側の面に形成される場合には、固定型４１に前記入れ子４６と同様の構造の入れ子を設けるようにしてもよい。
【００３７】
・母型４５および入れ子４６を加熱するための構成として、ボイラー７３や第１および第２蒸気通路７１，７２を設けることに代えて、可動型４３の内部に高温のオイルを供給するオイル通路を設けたり、可動型４３に電熱ヒータを取り付けたりしてもよい。
【００３８】
・接着シート２２Ａの端部２２Ｂを加熱する加熱部を、可動型４３に一体に設けたり固定型４１に一体に設けたりしてもよい。
図１２〜図１４に、そうした金型装置８０の一例を示す。なお、図１２〜図１４において、先の図１〜図１１に例示した熱プレス装置３０と同様の構成については同一の符号もしくは対応する符号を付して示しており、それら構成についての重複する説明は省略する。
【００３９】
図１２〜図１４に示すように、固定型８１に一体の加熱部９１と可動型８３に一体の加熱部９２とは共に、金属材料によって形成された基部９３と同基部９３の内部に設けられた発熱体としての電熱線９４とによって構成されている。可動型８３に一体の加熱部９２は、断熱機能を有する断熱層９５を介して可動型８３に固定されている。加熱部９２は、前記スペースＳＰ１（図１４）の端部に沿って延びる環状をなしている。加熱部９２の下面は、内周側よりも外周側のほうが固定型８１側に突出する形状の段部８４を有している。金型装置８０の型締めに際して、加熱部９２の下面が鋼板２１に当接した状態になると、加熱部９２の下面における段部８４よりも内周側の部分と上記鋼板２１の上面との間に隙間５２が形成される。そして、金型装置８０では、上記隙間５２に接着シート２２Ａの端部２２Ｂが納まるようになっている。固定型８１に一体の加熱部９１は、断熱機能を有する断熱層９５を介して固定型８１に固定されている。加熱部９１は、型締め状態（図１３に示す状態）になると同加熱部９１と上記加熱部９２との間に鋼板２１および接着シート２２Ａの端部２２Ｂを挟み込む態様で延びる環状をなしている。上記構成では、加熱部９２の電熱線９４を通電することにより、同加熱部９２の温度が可動型８３における加熱部９２以外の部分の温度よりも高くなる。また、加熱部９１の電熱線９４を通電することにより、同加熱部９１の温度が固定型８１における加熱部９１以外の部分の温度よりも高くなる。
【００４０】
上記構成によれば、骨格部材２０の成形に際して固定型８１と可動型８３とが型締め状態になったときに、加熱部９１，９２が配置される部分、すなわち接着シート２２Ａの端部２２Ｂを加熱する部分を周辺部分よりも高温にすることができる。これにより、接着シート２２Ａの端部２２Ｂを、同端部２２Ｂよりも内側部分の樹脂材（具体的には、接着シート２２Ａの内側部分やＳＭＣ２３Ａ）よりも先に硬化させることができる。
【００４１】
なお、金型装置８０における加熱部９１を省略することができる。また、接着層２２や繊維強化樹脂層２３が鋼板２１における固定型８１側の面に形成される場合には、加熱部９２を省略して、加熱部９１のみを設けるようにしてもよい。さらに、加熱部９１，９２を基部９３内に電熱線９４が設けられた構造にすることに代えて、基部９３内に蒸気が供給される蒸気通路が設けられた構造にすることや、基部９３内に高温のオイルが供給されるオイル通路が設けられた構造にすることができる。
【００４２】
・接着シート２２Ａの端部２２Ｂを、同端部２２Ｂよりも内側部分を構成する樹脂材料よりも速く硬化する樹脂材料（いわゆる速硬化樹脂材料）によって構成してもよい。こうした構成によれば、接着シート２２Ａの端部２２Ｂを早期に硬化させることができるため、ＳＭＣ２３Ａが接着シート２２Ａの端部２２Ｂを超えて流出することを好適に抑えることができる。
【００４３】
・上記実施形態にかかる熱プレス装置３０や骨格部材２０の成形方法は、熱プレス装置を用いた熱プレスによって骨格部材２０を成形する装置であれば、ＳＭＣ成形法以外の成形法によって骨格部材２０を成形する装置にも適用することができる。そうした成形法としては、ＰＣＭ（プリプレグ・コンプレッション・モールディング）成形法や、ＲＴＭ（レジン・トランスファー・モールディング）成形法を挙げることができる。
【００４４】
・上記実施形態にかかる熱プレス装置３０や骨格部材２０の成形方法は、母材が熱可塑性の樹脂材料である繊維強化樹脂材を鋼板に熱プレスして成形される骨格部材に適用することができる。また、上記実施形態にかかる熱プレス装置３０や骨格部材の成形方法は、連続炭素繊維またはガラス繊維によって強化した繊維強化樹脂材を鋼板に熱プレスして成形される骨格部材にも適用可能である。その他、鋼板以外の金属板（例えばアルミニウム板）に繊維強化樹脂材を熱プレスして成形した骨格部材などにも、上記実施形態にかかる熱プレス装置３０や骨格部材の成形方法は適用することができる。
【００４５】
・上記実施形態にかかる熱プレス装置３０や金属樹脂複合体の成形方法は、自動車の骨格部材に適用することに限らず、金属板に対して、熱硬化性の接着材を介して繊維強化樹脂材を熱プレスして成形される金属樹脂複合体であれば、適用可能である。
【符号の説明】
【００４６】
２０…骨格部材、２１…鋼板、２２…接着層、２２Ａ…接着シート、２２Ｂ…端部、２３…繊維強化樹脂層、２３Ａ…ＳＭＣ、３０…熱プレス装置、４０…金型装置、４１…固定型、４３…可動型、４４…凹部、４５…母型、４６…入れ子、４７…環状壁、４８…シール部材、４９…スプリング、５０…環状溝、５１…段部、５２…隙間、６０…真空引き装置、６１…負圧タンク、６２…負圧ポンプ、６３…貫通孔、６４…連通路、６５…開閉バルブ、７０…加熱装置、７１…第１蒸気通路、７２…第２蒸気通路、７３…ボイラー、８０…金型装置、８１…固定型、８３…可動型、８４…段部、９１，９２…加熱部、９３…基部、９４…電熱線、９５…断熱層。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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