(57)【要約】【課題】コアとカーカスプライとの間でのエアーの残留を抑えつつ、良好な生産性が達成されたタイヤの製造方法の提供。【解決手段】この製造方法は、並列された複数の非伸縮性ワイヤ２６に未加硫ゴム５２を被覆してワイヤ帯５４を得る工程、及びワイヤ帯５４の幅方向の中央部分をこのワイヤ帯５４の底面２４方向に向けて湾曲させつつ、このワイヤ帯５４をリング状に多重に重ね巻きすることで、周方向に垂直な断面において、ワイヤ帯５４の層３０が半径方向に複数重ねられた構造を有する、リング状のコア１６を得る工程を備える。【選択図】図１
2020138387.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
並列された複数の非伸縮性ワイヤに未加硫ゴムを被覆して、ワイヤ帯を得る工程
及び
上記ワイヤ帯の幅方向の中央部分をこのワイヤ帯の底面方向に向けて湾曲させつつ、このワイヤ帯をリング状に多重に重ね巻きすることで、周方向に垂直な断面において、上記ワイヤ帯の層が半径方向に複数重ねられた構造を有する、リング状のコアを得る工程
を備える、空気入りタイヤの製造方法。
【請求項２】
上記ワイヤ帯を重ね巻きする工程では、その外周面に周方向に延びる溝が設けられ、この溝の底面に、周方向に延びる窪みが設けられた円板状のビードフォーマーにおいて、この溝内に上記ワイヤ帯が重ね巻きされる、請求項１に記載の製造方法。
【請求項３】
最も半径方向内側に位置する上記ワイヤ帯の層において、この層の幅方向と垂直な方向に計測した、この層の幅方向の端に位置するワイヤの中心とこれに隣接するワイヤの中心との距離Ａが、０．２ｍｍ以上１．０ｍｍ以下となるように、上記ワイヤ帯が湾曲される、請求項１又は２に記載の製造方法。
【請求項４】
最も半径方向外側に位置する上記ワイヤ帯の層の湾曲幅Ｂが、０．２ｍｍ以上１．０ｍｍ以下となるように、上記ワイヤ帯が湾曲される、請求項１から３のいずれかに記載の製造方法。
【請求項５】
上記ワイヤ帯を重ね巻きする工程では、上記コアの側面にこのコアの底面から上面まで延びる排気溝が形成されるように、このワイヤ帯の側面に溝が形成されつつこのワイヤ帯が巻かれる、請求項１から４のいずれかに記載の製造方法。
【請求項６】
上記排気溝の幅が１ｍｍ以上３ｍｍ以下である、請求項５に記載の製造方法。
【請求項７】
上記排気溝の深さが０．３ｍｍ以上０．８ｍｍ以下である、請求項５又は６のいずれかに記載の製造方法。
【請求項８】
複数の上記排気溝が形成され、
隣接する排気溝の中心間の距離が５ｍｍ以上１５ｍｍ以下である、請求項５から７のいずれかに記載の製造方法。
【請求項９】
並列された複数の非伸縮性ワイヤに未加硫ゴムを被覆して、ワイヤ帯を得る工程、
上記ワイヤ帯の幅方向の中央部分を、このワイヤ帯の底面側に向けて湾曲させる工程
及び
上記湾曲されたワイヤ帯をリング状に多重に重ね巻きすることで、周方向に垂直な断面において、上記ワイヤ帯の層が半径方向に複数重ねられた構造を有する、リング状のコアを得る工程
を備える、空気入りタイヤの製造方法。
【請求項１０】
一対のビードと、これらのビードの間に架け渡されたカーカスとを備えており、
それぞれのビードが、周方向に延びるリング状のコアと、このコアから半径方向外側に延びるエイペックスとを備えており、
上記カーカスがカーカスプライを備えており、このカーカスプライが上記コアの周りで折り返されており、
上記コアが、軸方向に並列された複数の非伸縮性のワイヤとこれらのワイヤを被覆するゴムとからなるワイヤ帯を多重に重ね巻きした構造を有しており、これにより、周方向に垂直な断面において、上記コアが、上記ワイヤ帯の層が半径方向に複数重ねられた構造となっており、
上記コアが、その底面の中央部分に周方向に延びる突条を備え、その上面の中央部分に周方向に延びる窪みを備える、空気入りタイヤ。
【請求項１１】
最も半径方向内側に位置する上記ワイヤ帯の層において、この層の幅方向と垂直な方向に計測した、この層の幅方向の端に位置するワイヤの中心とこれと隣接するワイヤの中心との距離が、０．２ｍｍ以上１．０ｍｍ以下である、請求項１０に記載の空気入りタイヤ。
【請求項１２】
上記窪みの深さが、０．２ｍｍ以上１．０ｍｍ以下である、請求項１０又は１１に記載の空気入りタイヤ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、空気入りタイヤの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
空気入りタイヤは、一対のビード及びカーカスを備えている。それぞれのビードは、コアと、このコアから延びるエイペックスとを備えている。コアはリング状であり、巻回された非伸縮性ワイヤを含む。カーカスは、カーカスプライを備えている。カーカスプライは、両ビートの間に架け渡されている。カーカスプライは、コアの周りで折り返されている。
【０００３】
コアの製造には、通常ビードフォーマーが使用される。ビードフォーマーは円板状である。ビードフォーマーの外周面には、周方向に延びるリング状の溝が形成されている。未加硫ゴムで被覆されたワイヤが準備され、これが、ビードフォーマーの溝において巻き回される。これにより、コアが得られる。コアの製造方法についての検討が、特開２０１８−２０４５５公報で、報告されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１８−２０４５５公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
引用文献１に示されるように、典型的なコアの製造においては、１本のワイヤを巻き回すことで、コアが形成される。この方法では、コアの製造に時間がかかる。生産性を上げるために、並列した複数のワイヤを未加硫ゴムで被覆した、ワイヤ帯を用いる方法がある。例えば、４本のワイヤが一列に並列されたワイヤ帯が準備される。この帯を多重に重ね巻きすることで、コアが形成される。周方向に垂直な断面において、このコアは、ワイヤ帯の層が複数積層された構造となる。この断面において、このコアの外形は矩形状となり、このコアの底面は平坦となっている。ローカバーの組み立てにおいて、カーカスプライが、このコアの周りで折り返される。カーカスプライは、コアの一方の側面、底面及びもう一方の側面に沿うように折り返される。このとき、コアの底面が平坦であるため、コアの底面とカーカスプライとの間に、エアーが残り易い。このエアーの残留は、タイヤの外観上のディフェクトの要因となりうる。
【０００６】
本発明の目的は、コアとカーカスプライとの間でのエアーの残留を抑えつつ、良好な生産性が達成されたタイヤの製造方法の提供にある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明に係る空気入りタイヤの製造方法は、
並列された複数の非伸縮性ワイヤに未加硫ゴムを被覆して、ワイヤ帯を得る工程
及び
上記ワイヤ帯の幅方向の中央部分をこのワイヤ帯の底面方向に向けて湾曲させつつ、このワイヤ帯をリング状に多重に重ね巻きすることで、周方向に垂直な断面において、上記ワイヤ帯の層が半径方向に複数重ねられた構造を有する、リング状のコアを得る工程
を備える。
【０００８】
好ましくは、上記ワイヤ帯を重ね巻きする工程では、その外周面に周方向に延びる溝が設けられ、この溝の底面に、周方向に延びる窪みが設けられた円板状のビードフォーマーにおいて、この溝内に上記ワイヤ帯が重ね巻きされる。
【０００９】
好ましくは、最も半径方向内側に位置する上記ワイヤ帯の層において、この層の幅方向と垂直な方向に計測した、この層の幅方向の端に位置するワイヤの中心とこれと隣接するワイヤの中心との距離Ａが、０．２ｍｍ以上１．０ｍｍ以下となるように、上記ワイヤ帯が湾曲される。
【００１０】
好ましくは、最も半径方向外側に位置する上記ワイヤ帯の層の湾曲幅Ｂが、０．２ｍｍ以上１．０ｍｍ以下となるように、上記ワイヤ帯が湾曲される。
【００１１】
好ましくは、上記ワイヤ帯を重ね巻きする工程では、上記コアの側面にこのコアの底面から上面まで延びる排気溝が形成されるように、このワイヤ帯の側面に溝が形成されつつこのワイヤ帯が巻かれる。
【００１２】
好ましくは、上記排気溝の幅は１ｍｍ以上３ｍｍ以下である。
【００１３】
好ましくは、上記排気溝の深さは０．３ｍｍ以上０．８ｍｍ以下である。
【００１４】
好ましくは、複数の上記排気溝が形成され、隣接する排気溝の中心間の距離は５ｍｍ以上１５ｍｍ以下である。
【００１５】
本発明に係る空気入りタイヤの他の製造方法は、
並列された複数の非伸縮性ワイヤに未加硫ゴムを被覆して、ワイヤ帯を得る工程、
上記ワイヤ帯の幅方向の中央部分を、このワイヤ帯の底面側に向けて湾曲させる工程
及び
上記湾曲されたワイヤ帯をリング状に多重に重ね巻きすることで、周方向に垂直な断面において、上記ワイヤ帯の層が半径方向に複数重ねられた構造を有する、リング状のコアを得る工程
を備える。
【００１６】
本発明に係る空気入りタイヤは、一対のビードと、これらのビードの間に架け渡されたカーカスとを備える。それぞれのビードは、周方向に延びるリング状のコアと、このコアから半径方向外側に延びるエイペックスとを備えている。上記カーカスはカーカスプライを備えており、このカーカスプライは上記コアの周りで折り返されている。上記コアは、軸方向に並列された複数の非伸縮性のワイヤとこれらのワイヤを被覆するゴムとからなるワイヤ帯を多重に重ね巻きした構造を有している。これにより、周方向に垂直な断面において、上記コアは、上記ワイヤ帯の層が半径方向に複数重ねられた構造となっている。上記コアは、その底面の中央部分に周方向に延びる突条を備え、その上面の中央部分に周方向に延びる窪みを備える。
【００１７】
好ましくは、最も半径方向内側に位置する上記ワイヤ帯の層において、この層の幅方向と垂直な方向に計測した、この層の幅方向の端に位置するワイヤの中心とこれと隣接するワイヤの中心との距離は、０．２ｍｍ以上１．０ｍｍ以下である。
【００１８】
好ましくは、上記窪みの深さは、０．２ｍｍ以上１．０ｍｍ以下である。
【発明の効果】
【００１９】
本発明に係るタイヤの製造方法では、並列された複数のワイヤを有するワイヤ帯を巻き回すことで、コアが得られる。複数のワイヤが同時に巻かれるため、効率的にコアが製造できる。この方法は、生産性に優れる。この製造方法では、ワイヤ帯は、幅方向の中央部分を底面方向に向けて湾曲させつつ、巻かれる。これにより製造されたコアの底面は、中央部分が突出した形状となる。コアの周りにカーカスプライを折り返したとき、この底面とカーカスプライとは、密着しやすい。この底面とカーカスプライとの間には、エアーが残留しにくい。このコアでは、コアとカーカスプライとの間でのエアーの残留が抑えられている。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】図１は、本発明の一実施形態に係る製造方法で製造されたタイヤの一部が示された断面図である。
【図２】図２は、図１のコアの部分が示された模式図である。
【図３】図３は、本発明の一実施形態に係る製造方法で使用される、製造装置が示された模式図である。
【図４】図４は、図２のコアを製造するためのワイヤ帯が示された斜視図である。
【図５】図５は、図３の製造装置の一部が示された模式図である。
【図６】図６は、図５の製造装置でコアを形成する途中の状態が示された模式図である。
【図７】図７は、図６の製造装置で形成されたコアが示された斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
以下、適宜図面が参照されつつ、好ましい実施形態に基づいて本発明が詳細に説明される。
【００２２】
図１は、本発明に係る製造方法で製造されたタイヤ２の一部が示された断面図である。図１において、上下方向がタイヤ２の半径方向であり、左右方向がタイヤ２の軸方向であり、紙面との垂直方向がタイヤ２の周方向である。このタイヤ２は、一対のサイドウォール４、一対のクリンチ６、一対のビード８、カーカス１０、インナーライナー１２、及び一対のチェーファー１４を備えている。図示されないが、このタイヤ２は、トレッド、ベルト、及びバンドをさらに備えている。
【００２３】
それぞれのサイドウォール４は、図示されないトレッドの端から半径方向略内向きに延びている。サイドウォール４の半径方向内側端は、クリンチ６と接合されている。このサイドウォール４は、耐カット性及び耐候性に優れた架橋ゴムからなる。このサイドウォール４は、カーカス１０の損傷を防止する。
【００２４】
それぞれのクリンチ６は、サイドウォール４の半径方向略内側に位置している。クリンチ６は、軸方向において、ビード８及びカーカス１０よりも外側に位置している。クリンチ６は、耐摩耗性に優れた架橋ゴムからなる。
【００２５】
それぞれのビード８は、クリンチ６の軸方向内側に位置している。ビード８は、コア１６と、このコア１６から半径方向外向きに延びるエイペックス１８とを備えている。コア１６は、周方向に延びている。コア１６は、リング状である。エイペックス１８は、半径方向外向きに先細りである。エイペックス１８は、高硬度な架橋ゴムからなる。
【００２６】
カーカス１０は、カーカスプライ２０からなる。カーカスプライ２０は、両側のビード８の間に架け渡されており、トレッド及びサイドウォール４に沿っている。カーカスプライ２０は、コア１６の周りにて、折り返されている。カーカスプライ２０は、コア１６の一方の側面２２ａ、底面２４及びもう一方の側面２２ｂに沿うようにして、折り返されている。
【００２７】
カーカスプライ２０は、並列された多数のコードとトッピングゴムとからなる。それぞれのコードが赤道面に対してなす角度の絶対値は、７５°から９０°である。換言すれば、このカーカス１０はラジアル構造を有する。コードは、有機繊維からなる。好ましい有機繊維として、ポリエステル繊維、ナイロン繊維、レーヨン繊維、ポリエチレンナフタレート繊維及びアラミド繊維が例示される。カーカス１０が、２枚以上のカーカスプライ２０から形成されてもよい。
【００２８】
図２には、ビード８及びカーカス１０の断面が、タイヤ２の輪郭とともに示されている。コア１６は、周方向に延びる非伸縮性のワイヤ２６及びこのワイヤ２６を被覆するコーティングゴム２８を含む。このコア１６は、概ね軸方向に並列された複数のワイヤ２６及びこれらを被覆するコーティングゴム２８からなる帯（ワイヤ帯）が、多重に重ね巻きされた構造となっている。図２の実施形態では、コア１６は、概ね軸方向に並列された４本のワイヤ２６とコーティングゴム２８とからなるワイヤ帯が、４重に重ね巻きされた構造である。従って、このコア１６の断面には、ワイヤ帯の層３０が、半径方向に４層重なっている。それぞれの層３０には、４つのワイヤ２６の断面が、軸方向に並んでいる。ワイヤ２６の典型的な材質は、スチールである。
【００２９】
図２で示されるように、このコア１６のそれぞれの層３０では、軸方向の両端に位置するワイヤ２６ａは、これらの間に位置するワイヤ２６ｂよりも、半径方向において外側に位置している。このため、コア１６の底面２４は、その中央部分が半径方向内側に向けて突出している。このコア１６は、底面２４の中央に、周方向に延びる突条３２を備えている。コア１６の上面３４（半径方向外側の面）は、中央部分が窪んでいる。このコア１６は、上面３４に周方向に延びる窪み３６を備えている。
【００３０】
図３には、このコア１６を製造する装置３８が示されている。図３において、矢印Ｘで示されるのがこの装置３８の前方であり、その逆が後方である。矢印Ｚで示されるのがこの装置３８の上方であり、その逆が下方である。図３の二点鎖線で示される円の内部を除き、紙面と垂直な方向が左右方向である。この装置３８は、リール４０、整列器４２、押出器４４、供給器４６及びビードフォーマー４８を備える。
【００３１】
リール４０には、ワイヤ２６が巻かれている。この実施形態では、４つのリール４０が用意されている。それぞれのリール４０は、図の矢印の方向に回転する。これにより、それぞれのリール４０から、ワイヤ２６が送り出される。この実施形態では、合計で４本のワイヤ２６が送り出される。この実施形態では、ワイヤ２６の直径は、０．９６±０．０３ｍｍである。
【００３２】
整列器４２は、リール４０の下流に位置する。整列器４２には、リール４０からのワイヤ２６が供給される。この実施形態では、４本のワイヤ２６が整列器４２に供給される。図３の二点差線で囲まれた円には、整列器４２から送り出されたワイヤ２６を、上方から見た図が示されている。この二点鎖線で示される円において、矢印Ｙで示されるのが、この装置３８の左方向あり、その逆が右方向である。この円の中の図で示されるように、整列器４２では、４本のワイヤ２６が左右方向に整列される。並列した４本のワイヤ２６が、整列器４２から送り出される。
【００３３】
押出器４４は、整列器４２の下流に位置する。押出器４４は、第一ロール５０ａ、第二ロール５０ｂ、第三ロール５０ｃ及び第四ロール５０ｄを供える。第一ロール５０ａと第二ロール５０ｂとの間には、未加硫ゴム５２が供給される。第一ロール５０ａと第二ロール５０ｂとが矢印の方向に回転することで、この未加硫ゴム５２は第一ロール５０ａと第二ロール５０ｂとの間を通され、圧延される。第三ロール５０ｃと第四ロール５０ｄとの間にも、未加硫ゴム５２が供給される。第三ロール５０ｃと第四ロール５０ｄとが矢印の方向に回転することで、この未加硫ゴム５２は第三ロール５０ｃと第四ロール５０ｄとの間を通され、圧延される。これらの圧延された未加硫ゴム５２は、並列された４本のワイヤ２６とともに、第二ロール５０ｂと第三ロール５０ｃとの間を通される。これにより、４本のワイヤ２６が、未加硫ゴム５２に被覆される。これにより、ワイヤ帯５４が得られる。
【００３４】
図４に、このワイヤ帯５４が示されている。この実施形態では、ワイヤ帯５４は、４本の並列されたワイヤ２６と、これらを被覆するコーティングゴム２８とからなる。図４において、両矢印Ｔは、ワイヤ帯５４の厚みを表す。この実施形態では、厚みＴは、１．４±０．２ｍｍである。両矢印Ｓは、ワイヤ帯５４の幅方向において、最も端に位置するワイヤ２６の外面から、ワイヤ帯５４の端までの距離を表す。この実施形態では、距離Ｓは、１．４±０．２ｍｍである。
【００３５】
供給器４６は、押出器４４の下流に位置する。供給器４６は、押出器４４から送られてきたワイヤ帯５４を、ビードフォーマー４８の所望の位置に供給する。
【００３６】
図５には、ビードフォーマー４８及び供給器４６が拡大されて示されている。この図は、ビードフォーマー４８と供給器４６とを、図３の上方から見た図である。図３では図示されていなかったが、この図には駆動器５６も示されている。この装置３８は、駆動器５６をさらに備えている。
【００３７】
ビードフォーマー４８は、円板状である。ビードフォーマー４８の外周面には、溝５８が設けられている。この溝５８は、周方向に延びる。この溝５８は、リング状である。図５に示されるように、供給器４６からワイヤ帯５４が、この溝５８に連続的に供給される。駆動器５６は、図５の矢印Ｑの方向に回転することで、ビードフォーマー４８をこの方向に回転させる。これにより、この溝５８において、ワイヤ帯５４が巻かれる。ワイヤ帯５４が多重に重ね巻きされる。
【００３８】
図６は、図５のVI−VI線に沿った断面図である。この図では、ビードフォーマー４８の溝５８が拡大されて示されている。この図では、ワイヤ帯５４が巻かれている途中の状態が示されている。この図では、ワイヤ帯５４を一周巻いた状態が示されている。
【００３９】
図６で示されるように、ビードフォーマー４８は、溝５８の底面６０の中央部分に窪み６２を備える。この窪み６２は、周方向に延びている。このため、図６で示されるように、この溝５８に供給されたワイヤ帯５４は、その中央部分が底面方向（半径方向内側）に向けて湾曲された形状となる。ワイヤ帯５４は、底面方向に湾曲されつつ、多重に巻き重ねられる。
【００４０】
図示されないが、この溝５８の側壁６４には、その底面６０から半径方向外側に向けて延びる突起が設けられている。このため、この突起の存在する位置では、ワイヤ帯５４の側面６６には、底面から上面に向けて延びる排気溝が刻まれる。溝５８の側壁６４には、複数の突起が周方向に並べられている。ワイヤ帯５４の側面６６にも、周方向に並ぶ複数の排気溝が刻まれる。ワイヤ帯５４は、側面に排気溝が形成されつつ、多重に巻き重ねられる。
【００４１】
図７は、このフォーマーで形成されたコア１６が示された断面斜視図である。この断面は、コア１６の周方向に垂直な断面である。このコア１６は、ワイヤ帯５４が４重に重ね巻きされて形成されている。従って、この断面には、４つのワイヤ帯５４の層３０が重なっている。最もコア１６の底面側（コア１６の半径方向内側）に位置する層は、第一層３０ａと称される。第一層３０ａの上面側に位置する層は、第二層３０ｂと称される。この実施形態では、最も上面側（コア１６の半径方向外側）の層は、第四層３０ｃである。ビードフォーマー４８の溝５８の底面６０の窪み６２により、コア１６の底面２４には周方向に延びる突条３２が形成されている。コア１６の上面３４には、周方向に延びる窪み３６が形成されている。ビードフォーマー４８の溝５８の側壁６４の突起により、コア１６の側面２２に底面２４から上面３４に達する排気溝６８が刻まれている。コア１６の側面２２には、周方向に並ぶ複数の排気溝６８が刻まれている。図７では、これらのうち、それぞれの側面２２について、二つの排気溝６８が示されている。
【００４２】
本発明の一実施形態に係るタイヤ２の製造方法は、コア１６を得る工程、ローカバーを得る工程及びタイヤ２を得る工程を含む。コア１６を得る工程は、
（Ａ）ワイヤ帯５４を得る工程
及び
（Ｂ）ワイヤ帯５４を多重に重ね巻きすることでコア１６を得る工程
を含む。
【００４３】
上記（Ａ）の工程では、リール４０、整列器４２及び押出器４４が使用される。４つのリール４０から送り出されたワイヤ２６が、整列器４２で並列される。並列されたワイヤ２６が押出器４４に供給される。押出器４４により、これらのワイヤ２６が未加硫ゴム５２に被覆される。これにより、並列されたワイヤ２６と、コーティングゴム２８とからなるワイヤ帯５４が形成される。
【００４４】
上記（Ｂ）の工程では、供給器４６、ビードフォーマー４８及び駆動器５６が使用される。供給器４６は、押出器４４から送り出されたワイヤ帯５４を、このフォーマーの溝５８に案内する。溝５８の底面６０の窪み６２により、ワイヤ帯５４は、中央部分が底面方向に向けて湾曲する。供給器４６がこの溝５８にワイヤ帯５４を連続して供給しつつ、駆動器５６がビードフォーマー４８を回転させる。これにより、ワイヤ帯５４は、底面方向に向けて湾曲させられつつ、多重に重ね巻きされる。併せて、ビードフォーマー４８の側壁６４の突起により、ワイヤ帯５４の側面６６に排気溝が刻まれる。所定の回数巻き重ねられることで、コア１６が得られる。
【００４５】
コア１６は、ローカバーを得る工程において、タイヤ２用の他の部材と組み合わされる。これにて、ローカバーが得られる。ローカバーは、タイヤ２を得る工程において、モールドに入れられ、加熱及び加圧される。ゴム組成物が架橋反応をおこし、タイヤ２が得られる。ローカバーが加硫されて、タイヤ２が得られる。
【００４６】
なお、図２のコア１６と図７のコア１６とは、同じではない。上記のおり、図７で形成されたコア１６を使用してローカバーが組み立てられ、このローカバーが加硫されて図２のタイヤ２が得られる。すなわち、図２のコア１６のコーティングゴム２８は加硫されており、図７のコア１６のコーティングゴム２８は未加硫である。ここでは、これらは、特に区別されることなく、共に「コア」と称される。カーカスプライ２０等の他の部材についても同様である。
【００４７】
以下、本発明の作用効果が説明される。
【００４８】
本発明に係るタイヤ２の製造方法では、並列された複数のワイヤ２６を有するワイヤ帯５４を巻き回すことで、コア１６が得られる。複数のワイヤ２６が同時に巻かれるため、効率的にコア１６が製造できる。この方法は、生産性に優れる。この製造方法では、ワイヤ帯５４は、幅方向の中央部分を底面方向に向けて湾曲させつつ、巻かれる。これにより製造されたコア１６の底面２４は、中央部分が突出した形状となる。ローカバーの組み立てにおいて、コア１６の周りにカーカスプライ２０を折り返したとき、この底面２４とカーカスプライ２０とは、密着しやすい。この底面２４とカーカスプライ２０との間には、エアーが残留しにくい。この方法では、コア１６とカーカスプライ２０との間でのエアーの残留が抑えられている。
【００４９】
この方法では、ワイヤ帯５４は、側面６６に溝が刻まれつつ多重に重ね巻きされる。このコア１６の側面２２には、底面２４から上面３４に達する排気溝６８が形成される。この排気溝６８により、コア１６の底面２４とカーカスプライ２０との間のエアーは、効果的に排出される。この方法では、コア１６とカーカスプライ２０との間でのエアーの残留が抑えられている。
【００５０】
それぞれの層３０において、両端に位置するワイヤ２６の中心間を結ぶ直線が延びる方向は、この層３０の幅方向と称される。図７において、両矢印Ａは、第一層３０ａにおいて、最も幅方向外側に位置するワイヤ２６の中心とこれと隣接するワイヤ２６の中心との距離を表す。この距離は、第一層３０ａの幅方向と垂直な方向に計測される。
【００５１】
距離Ａが０．２ｍｍ以上となるように、ワイヤ帯５４が湾曲されるのが好ましい。距離Ａを０．２ｍｍ以上とすることで、コア１６の周りにカーカスプライ２０を折り返したとき、この底面２４とカーカスプライ２０とは、密着しやすい。この底面２４とカーカスプライ２０との間には、エアーが残留しにくい。この方法では、コア１６とカーカスプライ２０との間でのエアーの残留が抑えられている。この観点から距離Ａは、０．３ｍｍ以上とされるのがより好ましい。距離Ａが１．０ｍｍ以下となるように、ワイヤ帯５４が湾曲されるのが好ましい。距離Ａを１．０ｍｍ以下とすることで、ワイヤ帯５４を溝５８の底面６０に隙間無く配置することができる。さらにワイヤ帯５４の層３０間に隙間が生じないように、ワイヤ帯５４を重ね巻きすることできる。この観点から、距離Ａは０．８ｍｍ以下がより好ましい。
【００５２】
両矢印Ｂは、最も半径方向外側に位置するワイヤ帯５４の層３０ｃの、湾曲幅を表す。この実施形態では、幅Ｂは、第四層３０ｃの湾曲幅である。幅Ｂは、この層が湾曲していないとしたときの上面と、湾曲による上面の窪みの底との距離である。幅Ｂは、この層３０ｃの幅方向と垂直な方向に計測される。幅Ｂは、コア１６の上面３４の窪み３６の深さに対応する。幅Ｂが０．２ｍｍ以上となるように、ワイヤ帯５４が湾曲されるのが好ましい。幅Ｂを０．２ｍｍ以上とすることで、コア１６の上面３４とエイペックス１８の底面との接触面積が大きくできる。これは、コア１６とエイペックス１８の良好な接着力に寄与する。この製造方法では、製造時にエイペックス１８がコア１６から外れることが防止されている。この観点から、幅Ｂは０．３ｍｍ以上がより好ましい。
【００５３】
深さＢが１．０ｍｍ以下となるように、ワイヤ帯５４が湾曲されるのが好ましい。深さＢを１．０ｍｍ以下とすることで、ビード８の組み立てにおいて、コア１６の上面３４とエイペックス１８の底面とを隙間なく接着させることができる。これは、コア１６とエイペックス１８との良好な接着力に寄与する。この製造方法では、製造時にエイペックス１８がコア１６から外れることが防止されている。この観点から、深さＢは０．８ｍｍ以下がより好ましい。
【００５４】
図７において、両矢印Ｃは、コア１６の側面２２に形成された排気溝６８の幅を表す。幅Ｃは、１．０ｍｍ以上が好ましい。幅Ｃを１．０ｍｍ以上とすることで、この排気溝６８は、コア１６の底面２４とカーカスプライ２０との間のエアーの排出に効果的に寄与する。この方法では、コア１６とカーカスプライ２０との間でのエアーの残留が抑えられている。この観点から、幅Ｃは１．５ｍｍ以上がより好ましい。幅Ｃは、３．０ｍｍ以下が好ましい。幅Ｃを３．０ｍｍ以下とすることで、この排気溝６８にエアーが残ることが防止されている。この観点から、幅Ｃは２．５ｍｍ以下がより好ましい。
【００５５】
図７において、両矢印Ｄは、隣接する排気溝６８間の距離を表す。距離Ｄは、排気溝６８の中心線間の周方向距離である。距離Ｄは、１５ｍｍ以下が好ましい。距離Ｄを１５ｍｍ以下とすることで、これらの排気溝６８はコア１６の底面２４とカーカスプライ２０との間のエアーの排出に効果的に寄与する。この方法では、コア１６とカーカスプライ２０との間でのエアーの残留が抑えられている。この観点から、距離Ｄは１３ｍｍ以下がより好ましい。距離Ｄは、５ｍｍ以上が好ましい。距離Ｄを５ｍｍ以上とすることで、排気溝６８の数が増えることによる、排気溝６８でのエアーの残留が防止されている。この観点から、距離Ｄは７ｍｍ以上がより好ましい。
【００５６】
図７において、両矢印Ｅは、排気溝６８の深さを表す。深さＥは、０．３ｍｍ以上が好ましい。深さＥを０．３ｍｍ以上とすることで、この排気溝６８はコア１６の底面２４とカーカスプライ２０との間のエアーの排出に効果的に寄与する。この方法では、コア１６とカーカスプライ２０との間でのエアーの残留が抑えられている。この観点から、深さＥは０．４ｍｍ以上がより好ましい。深さＥは、０．８ｍｍ以下が好ましい。深さＥを０．８ｍｍ以下とすることで、ワイヤ２６が傷つくことが効果的に防止されている。この観点から、深さＥは０．６ｍｍ以下がより好ましい。
【００５７】
本発明の他の実施形態に係るタイヤの製造方法では、コアを得る工程は、
（Ａ）ワイヤ帯５４を得る工程、
（Ｃ１）ワイヤ帯５４を底面２４側に向けて湾曲させる工程
及び
（Ｂ１）ワイヤ帯５４を多重に重ね巻きすることでコア１６を得る工程
を備える。
【００５８】
上記（Ｃ１）の工程は、前述の工程（Ａ）の後に実施される。この工程では、工程（Ａ）で形成されたワイヤ帯５４の幅方向の中央部分が、このワイヤ帯５４の底面側に向けて湾曲される。これは、ワイヤ帯５４を、湾曲した形状の型に通すことで実施される。湾曲した後のワイヤ帯５４の底面２４の形状は、ビードフォーマー４８の溝５８の底面６０の形状に対応している。湾曲したワイヤ帯５４が、供給機に送られる。
【００５９】
上記（Ｂ１）の工程では、湾曲したワイヤ帯５４がビードフォーマー４８の溝５８に巻かれる。前述のとおり、ワイヤ帯５４の底面２４の形状は、ビードフォーマー４８の溝５８の底面６０の形状に対応しているため、ワイヤ帯５４を溝５８の底面６０に隙間無く配置することができる。この工程では、湾曲されたワイヤ帯５４が巻かれることの他は、上記（Ｂ）の工程と同じである。
【００６０】
本発明に係る空気入りタイヤ２では、図２で示されるように、コア１６は、軸方向に並列された複数のワイヤ２６及びコーティングゴム２８からなるワイヤ帯５４が、多重に重ね巻きされた構造となっている。周方向に垂直な断面において、コア１６は、ワイヤ帯５４の層３０が半径方向に複数重ねられた構造となっている。この構造のコア１６は、複数のワイヤ２６を有するワイヤ帯５４を巻き回すことで製造できるため、効率的に製造されうる。このコア１６を備えるタイヤ２は、生産性に優れる。
【００６１】
図２で示されるように、このタイヤ２のコア１６は、底面２４に周方向に延びる突条３２を備える。この形状により、このタイヤ２用のローカバーの組み立てにおいて、このコア１６の底面２４とカーカスプライ２０との間に、エアーが残留しにくい。このコア１６を備えるタイヤ２では、コア１６の底面２４とカーカスプライ２０との間でのエアーの残留が抑えられている。このタイヤ２では、優れた外観が実現されている。
【００６２】
このタイヤ２のコア１６は、上面３４に周方向に延びる窪み３６を備える。このタイヤ２では、コア１６上面３４とエイペックス１８の底面との接触面積は大きい。このタイヤ２では、製造時にエイペックス１８がコア１６から外れることが防止されている。このタイヤ２では、製造不良が抑えられている。
【００６３】
このコア１６では、最も半径方向内側に位置するワイヤ帯の層３０において、この層の幅方向と垂直な方向に計測した、この層の幅方向の端に位置するワイヤ２６の中心とこれと隣接するワイヤ２６の中心との距離は、０．２ｍｍ以上が好ましい。この距離を０．２ｍｍ以上とすることで、コア１６の周りにカーカスプライ２０を折り返したとき、この底面２４とカーカスプライ２０とは、密着しやすい。この底面２４とカーカスプライ２０との間には、エアーが残留しにくい。このタイヤ２では、コア１６とカーカスプライ２０との間でのエアーの残留が抑えられている。この観点からこの距離は、０．３ｍｍ以上が好ましい。この距離は、１．０ｍｍ以下が好ましい。この距離を１．０ｍｍ以上とすることで、このコア１６の製造は容易である。このタイヤ２では、製造不良が抑えられている。
【００６４】
このコア１６では、上面３４の窪み３６の深さは、０．２ｍｍ以上が好ましい。この深さを０．２ｍｍ以上とすることで、コア１６の上面３４とエイペックス１８の底面との接触面積が大きくできる。これは、コア１６とエイペックス１８との良好な接着力に寄与する。このタイヤ２では、製造時にエイペックス１８がコア１６から外れることが防止されている。この観点から、この深さは０．３ｍｍ以上がより好ましい。この深さは１．０ｍｍ以下が好ましい。この深さを１．０ｍｍ以下とすることで、ビード８の組み立てにおいて、コア１６の上面３４とエイペックス１８の底面とを隙間なく接着させることができる。これは、コア１６とエイペックス１８の良好な接着力に寄与する。このタイヤ２では、製造時にエイペックス１８がコア１６から外れることが防止されている。この観点から、この深さは０．８ｍｍ以下がより好ましい。
【００６５】
本発明では、タイヤ２の各部材の寸法及び角度は、このタイヤ２がモールドに入れられたときの形状において、計測される。
【実施例】
【００６６】
以下、実施例によって本発明の効果が明らかにされるが、この実施例の記載に基づいて本発明が限定的に解釈されるべきではない。
【００６７】
［実施例１］
本発明に係る製造方法で、図７に示される構造のコアを有するタイヤ用のローカバーを製作した。このコアの製造におけるパラメータが、表１に示されている。このコアの製作では、４本のワイヤを備えるワイヤ帯が、４重に巻き重ねられた。
【００６８】
［比較例１］
コアの製造におけるパラメータを表１のとおりとした他は実施例１と同様にして、比較例１のタイヤ用のローカバーを作製した。
【００６９】
［実施例２−５］
距離Ａ及び深さＢを表１のとおりとした他は実施例１と同様にして、実施例２−５のタイヤ用のローカバーを作製した。
【００７０】
［実施例６−７］
幅Ｃを表２のとおりとした他は実施例１と同様にして、実施例６−７のタイヤ用のローカバーを作製した。
【００７１】
［実施例８−９］
距離Ｄを表２のとおりとした他は実施例１と同様にして、実施例８−９のタイヤ用のローカバーを作製した。
【００７２】
［実施例１０−１１］
深さＥを表２のとおりとした他は実施例１と同様にして、実施例１０−１１のタイヤ用のローカバーを作製した。
【００７３】
［エアー残り］
それぞれの実施例及び比較例にいて、ローカバーを１００本作製した。コアとカーカスプライとの間でのエアーの残留が発生しているローカバーの数が確認された。この結果が比較例１を１００とした指数で、表１−２に示されている。値が小さいほど、好ましい。
【００７４】
【表１】
2020138387.tif 000003
【００７５】
【表２】
2020138387.tif 000004
【００７６】
表１−２に示されるように、実施例の製造方法では、比較例の製造方法に比べて評価が高い。この評価結果から、本発明の優位性は明らかである。
【産業上の利用可能性】
【００７７】
以上説明された方法は、種々のタイヤの製造にも適用されうる。
【符号の説明】
【００７８】
２・・・タイヤ
４・・・サイドウォール
６・・・クリンチ
８・・・ビード
１０・・・カーカス
１２・・・インナーライナー
１４・・・チェーファー
１６・・・コア
１８・・・エイペックス
２０・・・カーカスプライ
２２・・・コアの側面
２４・・・コアの底面
２６・・・ワイヤ
２８・・・コーティングゴム
３０・・・層
３２・・・突条
３４・・・コアの上面
３６・・・窪み
３８・・・製造装置
４０・・・リール
４２・・・整列器
４４・・・押出器
４６・・・供給器
４８・・・ビードフォーマー
５０・・・ロール
５２・・・未加硫ゴム
５４・・・ワイヤ帯
５６・・・駆動器
５８・・・溝
６０・・・溝の底面
６２・・・窪み
６４・・・溝の側壁
６６・・・ワイヤ帯の側面
６８・・・排気溝
【図１】
2020138387.tif 000005
【図２】
2020138387.tif 000006
【図３】
2020138387.tif 000007
【図４】
2020138387.tif 000008
【図５】
2020138387.tif 000009
【図６】
2020138387.tif 000010
【図７】
2020138387.tif 000011