(57)【要約】      （修正有）【課題】第１ゴム領域（色彩ゴム）の巾方向の側縁からの第２の帯状ゴム部材のはみ出し量を低く抑えながら、第１ゴム領域（色彩ゴム）の表面が露出するのを抑制でき、第１ゴム領域を第２の帯状ゴム部材で被覆した複合ゴム部材を精度良く形成しうる、製造方法の提供。【解決手段】貼付け工程Ｓ２と第１、第２の測定工程Ｓ３、Ｓ４とを含む。貼付け工程Ｓ２では、長さ方向に搬送される第１の帯状ゴム部材１１の表面に、第２ゴム領域１２を貼り付ける。第１の測定工程Ｓ３では、搬送中、第１の帯状ゴム部材１１の巾方向の輪郭形状を、距離センサ３５を用いて測定する。第２の測定工程Ｓ４では、搬送中、第１ゴム領域の側縁の位置を、画像撮影機３６を用いて測定する。貼付け工程Ｓ２は、第１、第２の測定工程Ｓ３、Ｓ４による各測定データに基づいて、第２の帯状ゴム部材１２の貼り付け位置が巾方向に制御される。【選択図】図３
2020066166.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
長さ方向と直角な巾方向の断面が、色彩ゴムからなる第１ゴム領域と、黒色ゴムからなる第２ゴム領域とを含む領域に区分された第１の帯状ゴム部材の表面に、
黒色ゴムからなる第２の帯状ゴム部材を貼り付けて、前記第１ゴム領域の表面が、前記第２の帯状ゴム部材で覆われた複合ゴム部材を形成する複合ゴム部材製造方法であって、
前記第１の帯状ゴム部材を、長さ方向に搬送する搬送工程と、
前記搬送工程中に、前記第１の帯状ゴム部材の表面に、貼付け装置により前記第２ゴム領域を貼り付ける貼付け工程と、
前記搬送の工程中に、前記第１の帯状ゴム部材の表面における巾方向の輪郭形状を、距離センサを用いて測定する第１の測定工程と、
前記搬送工程中に、前記第１の帯状ゴム部材の表面における前記第１ゴム領域の巾方向の側縁の位置を、画像撮影機を用いて測定する第２の測定工程とを含み、
前記貼付け工程は、前記第１の測定工程による測定データと、前記第２の測定工程による測定データとに基づいて、前記第２の帯状ゴム部材の貼り付け位置が巾方向に制御される、
複合ゴム部材製造方法。
【請求項２】
前記第１の帯状ゴム部材は、前記第２ゴム領域の表面に、長さ方向に連続してのびる凸状又は凹状の目印を具え、前記第１の測定工程は、前記目印の位置を測定する、
請求項１記載の複合ゴム部材製造方法。
【請求項３】
前記目印は、前記第２ゴム領域の表面からの高さ又は深さが、０．５〜１．５mmである、
請求項２記載の複合ゴム部材製造方法。
【請求項４】
前記第１の帯状ゴム部材は、多層押出し装置から押し出された押出し成形物である、
請求項１〜３の何れかに記載の複合ゴム部材製造方法。
【請求項５】
前記多層押出し装置は、ダイプレートの押出口の壁面に、前記目印を形成するための凹部又は凸部を具える、
請求項４記載の複合ゴム部材製造方法。
【請求項６】
前記貼付け工程では、前記第２の帯状ゴム部材の側縁が、前記目印と、前記第１ゴム領域の側縁との間に位置するように、前記貼付け装置が巾方向に制御される、
請求項２ないし５の何れかに記載の複合ゴム部材製造方法。
【請求項７】
前記複合ゴム部材は、タイヤのサイドゴムであって、
前記第２ゴム領域は、クリンチゴムの領域部とサイドウォールゴムの領域部とを含み、前記目印は、クリンチゴムの領域部とサイドウォールゴムの領域部との境界位置に形成される、
請求項２ないし６の何れかに記載の複合ゴム部材製造方法。 
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、巾方向断面に色彩ゴムからなる第１ゴム領域を有する第１の帯状ゴム部材に、黒色ゴムからなる第２の帯状ゴム部材を貼り付け、第１ゴム領域を第２の帯状ゴム部材で被覆した複合ゴム部材を精度良く形成しうる複合ゴム部材製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
タイヤの装飾性を高めるために、黒色であるサイドウォール部の表面に、例えば白色である色彩ゴムを有する浮出しマークを形成したタイヤが使用されている（例えば下記の特許文献１参照。）。
【０００３】
このようなタイヤの形成には、図５に示されるように、第１の帯状ゴム部材ａの表面に、第２の帯状ゴム部材ｂを貼り付けた複合ゴム部材ｃが、サイドウォール部形成用のサイドゴムとして使用される。
【０００４】
第１の帯状ゴム部材ａは、多層押出し装置から押し出された押出し成形物であり、その巾方向の断面は、色彩ゴムからなる第１ゴム領域ａ１と、黒色ゴムからなる第２ゴム領域ａ２とを含む複数領域に区分されている。通常、第２ゴム領域ａ２は、耐カット性に優れるサイドウォールゴムの領域部ａ２ａと、耐摩耗性に優れるリムズレ防止用のクリンチゴムの領域部ａ２ｂとを含む。又、第２の帯状ゴム部材ｂは、耐候性に優れる黒色ゴムからなり、圧延成形された厚さ０．５〜１．０mm程度の薄いテープ状をなす。
【０００５】
そして、コンベヤによって長さ方向に搬送される第１の帯状ゴム部材ａ上に、第２の帯状ゴム部材ｂを貼り付け、第１ゴム領域ａ１（色彩ゴム）の表面が被覆される。
【０００６】
このとき、貼り付けに先駆け、第２の帯状ゴム部材ｂの巾方向の貼り付け位置が、作業者の目視に基づいて調整される。具体的には、第１ゴム領域ａ１（色彩ゴム）の巾方向の側縁の位置Ｐ１を基準とし、第２の帯状ゴム部材ｂが、位置Ｐ１からクリンチゴムの領域部ａ２ｂ側にはみ出すように、第２の帯状ゴム部材ｂの貼り付け位置が調整される。
【０００７】
しかし、第１の帯状ゴム部材ａは、搬送中、巾方向に蛇行する。そのため、貼り付け位置が調整時からずれてしまい、第１ゴム領域ａ１（色彩ゴム）の表面の一部が露出してしまうという問題が生じる。
【０００８】
なお調整時、位置Ｐ１からの第２の帯状ゴム部材ｂのはみ出し量ΔＬを、予め多く確保することが考えられる。しかし、第２の帯状ゴム部材ｂが、領域部ａ２ａと領域部ａ２ｂとの境界位置Ｐ２を越えて領域部ａ２ｂ上に重なった場合、この重なり部分にリムズレが生じ、タイヤの内圧保持性に悪影響を与える。しかも、領域部ａ２ａ、ａ２ｂが共に黒色であるため、境界位置Ｐ２を目視によって判別することが困難であり、そのため、はみ出し量ΔＬを多く確保しておくことも難しい。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特開平０４−２７５１３６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
本発明は、第２の帯状ゴム部材が第１ゴム領域の巾方向の側縁からはみ出す量を低く抑えながら、第１ゴム領域（色彩ゴム）の表面が露出するのを抑制でき、第１ゴム領域を第２の帯状ゴム部材で被覆した複合ゴム部材を精度良く形成しうる複合ゴム部材製造方法を提供することを課題としている。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明は、長さ方向と直角な巾方向の断面が、色彩ゴムからなる第１ゴム領域と、黒色ゴムからなる第２ゴム領域とを含む領域に区分された第１の帯状ゴム部材の表面に、
黒色ゴムからなる第２の帯状ゴム部材を貼り付けて、前記第１ゴム領域の表面が、前記第２の帯状ゴム部材で覆われた複合ゴム部材を形成する複合ゴム部材製造方法であって、
前記第１の帯状ゴム部材を、長さ方向に搬送する搬送工程と、
前記搬送工程中に、前記第１の帯状ゴム部材の表面に、貼付け装置により前記第２ゴム領域を貼り付ける貼付け工程と、
前記搬送の工程中に、前記第１の帯状ゴム部材の表面における巾方向の輪郭形状を、距離センサを用いて測定する第１の測定工程と、
前記搬送工程中に、前記第１の帯状ゴム部材の表面における前記第１ゴム領域の巾方向の側縁の位置を、画像撮影機を用いて測定する第２の測定工程とを含み、
前記貼付け工程は、前記第１の測定工程による測定データと、前記第２の測定工程による測定データとに基づいて、前記第２の帯状ゴム部材の貼り付け位置が巾方向に制御される。
【００１２】
本発明に係る複合ゴム部材製造方法では、前記第１の帯状ゴム部材は、前記第２ゴム領域の表面に、長さ方向に連続してのびる凸状又は凹状の目印を具え、前記第１の測定工程は、前記目印の位置を測定するのが好ましい。
【００１３】
本発明に係る複合ゴム部材製造方法では、前記目印は、前記第２ゴム領域の表面からの高さ又は深さが、０．５〜１．５mmであるのが好ましい。
【００１４】
本発明に係る複合ゴム部材製造方法では、前記第１の帯状ゴム部材は、多層押出し装置から押し出された押出し成形物であるのが好ましい。
【００１５】
本発明に係る複合ゴム部材製造方法では、前記多層押出し装置は、ダイプレートの押出口の壁面に、前記目印を形成するための凹部又は凸部を具えるのが好ましい。
【００１６】
本発明に係る複合ゴム部材製造方法では、前記貼付け工程では、前記第２の帯状ゴム部材の側縁が、前記目印と、前記第１ゴム領域の側縁との間に位置するように、前記貼付け装置が巾方向に制御されるのが好ましい。
【００１７】
本発明に係る複合ゴム部材製造方法では、前記複合ゴム部材は、タイヤのサイドゴムであって、
前記第２ゴム領域は、クリンチゴムの領域部とサイドウォールゴムの領域部とを含み、前記目印は、クリンチゴムの領域部とサイドウォールゴムの領域部との境界位置に形成されるのが好ましい。
【発明の効果】
【００１８】
本発明は叙上の如く、距離センサを用いた第１の測定工程と、画像撮影機を用いた第２の測定工程とを含み、第１の測定工程による測定データと、第２の測定工程による測定データとに基づいて、第２の帯状ゴム部材の貼り付け位置が巾方向に制御される。
【００１９】
そのため、搬送中に第１の帯状ゴム部材が蛇行する場合にも、第１ゴム領域（色彩ゴム）の巾方向の側縁からの第２の帯状ゴム部材のはみ出し量を低く抑えながら、第１ゴム領域（色彩ゴム）の表面が露出するのを抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本発明の複合ゴム部材製造方法によって製造された複合ゴム部材を用いて形成されたタイヤを示す断面図である。
【図２】（ａ）は、複合ゴム部材の一実施形態を示す斜視図、（ｂ）は、その部分断面図である。
【図３】複合ゴム部材製造方法を概念的に示す側面図である。
【図４】多層押出し装置のダイプレートにおける押出口を、押し出し方向下流側から見た部分正面図である。
【図５】従来の問題点を説明するための複合ゴム部材の巾方向の断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
以下、本発明の実施の形態について、詳細に説明する。図１は、本発明の複合ゴム部材製造方法（以下単に「製造方法」と呼ぶ。）によって製造された複合ゴム部材１０を用いて形成されたタイヤ１を示す断面図である。
【００２２】
図１に示されるように、本実施形態のタイヤ１は、空気入りタイヤであって、トレッド部２からサイドウォール部３をへてビード部４のビードコア５に至るカーカス６を有する。又、サイドウォール部３の表面には、色彩ゴムＧ１からなる浮出しマーク８が凸設されている。
【００２３】
カーカス６は、カーカスコードを有する１枚以上、本例では１枚のカーカスプライ６Ａから形成される。カーカスプライ６Ａは、ビードコア５、５間に跨るトロイド状のプライ本体部６ａの両端に、ビードコア５の廻りでタイヤ軸方向内側から外側に折り返されるプライ折返し部６ｂを有する。
【００２４】
そして、タイヤ１の外側面は、カーカス６のタイヤ軸方向外側に配されるサイドゴム９により形成される。
【００２５】
図２（ａ）に、生タイヤ形成前のサイドゴム９が示される。このサイドゴム９は、第１の帯状ゴム部材１１の表面に、第２の帯状ゴム部材１２を貼り付けた複合ゴム部材１０として形成される。
【００２６】
第１の帯状ゴム部材１１は、長さ方向と直角な巾方向の断面が、色彩ゴムＧ１からなる第１ゴム領域Ｙ１と、黒色ゴムＧ２からなる第２ゴム領域Ｙ２とを含む複数の領域に区分されている。第１ゴム領域Ｙ１は、浮出しマーク形成位置に配される。本例では、第２ゴム領域Ｙ２は、耐カット性に優れるサイドウォールゴムＧ２ａの領域部Ｙ２ａと、耐摩耗性に優れるリムズレ防止用のクリンチゴムＧ２ｂの領域部Ｙ２ｂとに、さらに区分される場合が示される。
【００２７】
図２（ｂ）に示されるように、第１の帯状ゴム部材１１は、第２ゴム領域Ｙ２の表面に、長さ方向に連続してのびる凸状又は凹状の目印１５を具える。本例では、目印１５が、凸状の突起である場合が示される。目印１５は、第１ゴム領域Ｙ１の巾方向の側縁の位置Ｐ１よりも領域部Ｙ２ｂ側に配される。特には、目印１５は、領域部Ｙ２ａと領域部Ｙ２ｂとの境界位置Ｐ２に配されるのが好ましい。境界位置Ｐ２に配されるとは、目印１５の少なくとも一部が境界位置Ｐ２に位置することを意味する。このように、目印１５を境界位置Ｐ２に配した場合、境界位置Ｐ２の目印となり、第２の帯状ゴム部材１２が、境界位置Ｐ２を越えて領域部Ｙ２ｂと重なっているかどうかを、目視検査によって容易に判断することができる。
【００２８】
目印１５は、第２ゴム領域Ｙ２の表面からの高さ又は深さ（本例では高さｈ）が、０．５〜１．５mmの範囲が好ましい。本例では、目印１５が断面三角形状のものを例示したが、例えば断面矩形状など種々な断面形状が採用しうる。高さｈが０．５mmを下回ると、目印としての機能が不充分となる。逆に１．５mmを越えると、目印１５が変形しやすくなって位置精度の低下傾向を招く。
【００２９】
このような第１の帯状ゴム部材１１は、従来と同様、多層押出し装置１９による押出成形により、容易に形成しうる。
【００３０】
図３に示されるように、多層押出し装置１９は、本例では、３本のゴム押出し機２０と、各ゴム押出し機２０の前端部が取り付くヘッド２１と、このヘッド２１の前端部に配されるダイプレート２２とを含む。ヘッド２１には、各ゴム押出し機２０からのゴム（色彩ゴムＧ１、サイドウォールゴムＧ２ａ、クリンチゴムＧ２ｂ）を一つに合流させてダイプレート２２に導くゴム流路（図示省略）が配されている。ダイプレート２２には、合流したゴムを最終断面形状に成形し、第１の帯状ゴム部材１１として押し出す押出口２３（図４に示す）が配される。
【００３１】
図４に示されるように、本例では、目印１５を形成するために、押出口２３の壁面２３Ｓに、目印形成用の凹部２４が形成される。なお目印１５は、例えば凹状の溝であっても良く、この場合、前記壁面２３Ｓには目印形成用の凸部が形成される。
【００３２】
又図２（ａ）に示されるように、第２の帯状ゴム部材１２は、黒色ゴムＧ３からなり、圧延成形された厚さ０．５〜１．０mm程度の薄いテープ状をなす。本例では、黒色ゴムＧ３として、耐候性に優れる例えばブチル系ゴムなどが採用される。第２の帯状ゴム部材１２は、第１ゴム領域Ｙ１の表面を、全面に亘って被覆する。
【００３３】
図３に示されるように、前記複合ゴム部材１０の製造方法は、搬送工程Ｓ１と、貼付け工程Ｓ２と、第１の測定工程Ｓ３と、第２の測定工程Ｓ４とを含む。
【００３４】
搬送工程Ｓ１では、コンベヤ２５を用い、多層押出し装置１９から押し出された第１の帯状ゴム部材１１を、長さ方向に搬送する。
【００３５】
貼付け工程Ｓ２では、搬送工程Ｓ１中に、貼付け装置３０を用いて第１の帯状ゴム部材１１の表面に第２の帯状ゴム部材１２を貼り付ける。
【００３６】
貼付け装置３０は、本例では、スタンド部３１と案内部３２とを含む。スタンド部３１は、予め形成した第２の帯状ゴム部材１２をリールに巻き取ったロール状体１２Ａを回転自在に保持する。案内部３２は、案内ローラから構成され、ロール状体１２Ａから巻き戻された第２の帯状ゴム部材１２を第１の帯状ゴム部材１１の表面まで案内する。
【００３７】
又貼付け装置３０は、この貼付け装置３０を巾方向に移動させる移動手段（図示省略）を含む。移動手段は、例えばボールネジ機構を具え、ボールネジ軸の回転方向及び回転回数を制御することにより、貼付け装置３０の巾方向の移動距離を自在に調整しうる。
【００３８】
なお符号３３は、案内部３２により案内された第２の帯状ゴム部材１２を、第１の帯状ゴム部材１１に押し付ける圧着ローラである。本例では、圧着ローラ３３は、貼付け装置３０には含まれず、巾方向には移動しない。
【００３９】
第１の測定工程Ｓ３では、貼付け工程Ｓ２に先駆け、搬送工程Ｓ１中に、前記第１の帯状ゴム部材１１の表面における巾方向の輪郭形状を、距離センサ３５を用いて測定する。具体的には、距離センサ３５により第２ゴム領域Ｙ２の表面を巾方向に走査し、その輪郭形状を測定する。
【００４０】
これにより、例えば予め記憶させた基準位置における輪郭形状と比較することで、基準位置からの第１の帯状ゴム部材１１の巾方向の位置、及び位置ズレ量などを測定することができる。本例では、輪郭形状のうちの目印１５を検出し、例えば基準位置からの目印１５の巾方向の位置が測定される。
【００４１】
距離センサ３５として、例えばレーザ変位センサなどの非接触式の変位センサが好適に採用しうる。特には、二次元レーザ変位センサは、走査のための距離センサ３５の移動が不要となる点で好ましい。
【００４２】
第２の測定工程Ｓ４では、貼付け工程Ｓ２に先駆け、搬送工程Ｓ１中に、第１ゴム領域Ｙ１の巾方向の側縁の位置Ｐ１（図２（ａ）、（ｂ）に示す）を、画像撮影機３６を用いて測定する。なお撮影された画像を画像処理することで、輝度の相違等によって第１ゴム領域Ｙ１の側縁の位置Ｐ１を検出できる。これにより、この位置Ｐ１の、基準位置から巾方向の位置を求めることができる。画像撮影機３６としては、ＣＣＤカメラなどの種々なカメラが採用しうる。
【００４３】
なお第１の測定工程Ｓ３は、第２の測定工程Ｓ４よりも前に行うことも、又後に行いことも、又同時に行うこともできる。
【００４４】
そして貼付け工程Ｓ２では、前記第１の測定工程Ｓ３による測定データ（本例では、目印１５の巾方向の位置のデータ）と、第２の測定工程Ｓ４による測定データ（本例では、第１ゴム領域Ｙ１の側縁の位置Ｐ１のデータ）とに基づいて、貼付け装置３０が巾方向に制御され、第２の帯状ゴム部材１２の貼り付け位置が巾方向に制御される。
【００４５】
具体的には、図２（ｂ）に示されるように、第２の帯状ゴム部材１２の側縁１２Ｅが、目印１５と、第１ゴム領域Ｙ１の側縁の位置Ｐ１との間に位置するように、貼付け装置３０が巾方向に制御される。これにより、搬送中に第１の帯状ゴム部材１１が蛇行する場合にも、位置Ｐ１からの第２の帯状ゴム部材１２のはみ出し量を低く抑えながら、第１ゴム領域Ｙ１（色彩ゴム）の表面が露出するのを抑制することができる
【００４６】
本例では、製造方法は、形成された複合ゴム部材１０をロール状に巻き取る工程を含み、複合ゴム部材１０はロールの状態にて、保管及び生タイヤ形成工程への投入が行われる。
【００４７】
以上、本発明の特に好ましい実施形態について詳述したが、本発明は図示の実施形態に限定されることなく、種々の態様に変形して実施しうる。
【実施例】
【００４８】
本発明に係る製造方法を用い、図２（ａ）に示す複合ゴム部材が、１０００m の長さで連続的に形成された。又前記複合ゴム部材を用い、図１に示す空気入りタイヤが、５００本それぞれ加硫成形された。そして、下記のディフェクトＡ、Ｂが発生したタイヤの本数が測定された。
【００４９】
ディフェクトＡは、複合ゴム部材において、色彩ゴムの一部が露出したことに起因するタイヤのディフェクトである。ディフェクトＢは、複合ゴム部材において、第２の帯状ゴム部材が、クリンチゴムの領域部Ｙ２ｂに重なったことに起因するタイヤのディフェクトである。
【００５０】
第１の帯状ゴム部材は、押出し成形物であり、クリンチゴムの領域部とサイドウォールゴムの領域部との境界位置に、目印が表１の仕様で形成されている。表１に記載以外、実質的に同構成である。第１ゴム領域Ｙ１の側縁の位置Ｐ１と目印との間の巾方向の距離は７．０mmである。距離センサとして、株式会社ニレコ製のＡＥ１０００／フォトヘッドＰＨ２２が使用された。画像撮影機としては、株式会社キーエンス製のＣＶ−０３５Ｍが使用された。
【００５１】
【表１】
2020066166.tif 000003
【００５２】
表に示されるように、実施例は、ディフェクトＡ、Ｂの発生が抑制されるのが確認できる。
【符号の説明】
【００５３】
９  サイドゴム
１０  複合ゴム部材
１１  第１の帯状ゴム部材
１２  第２の帯状ゴム部材
１２Ｅ  側縁
１５  目印
１９  多層押出し装置
２２  ダイプレート
２３  押出口
２３Ｓ  壁面
２４  凹部
３０  貼付け装置
３５  距離センサ
３６  画像撮影機
Ｇ１  色彩ゴム
Ｇ２、Ｇ３  黒色ゴム
Ｇ２ｂ  クリンチゴム
Ｇ２ａ  サイドウォールゴム
Ｐ１  側縁の位置
Ｐ２  境界位置
Ｓ１  搬送工程
Ｓ２  貼付け工程
Ｓ３  第１の測定工程
Ｓ４  第２の測定工程
Ｙ１  第１ゴム領域
Ｙ２  第２ゴム領域
Ｙ２ａ、Ｙ２ｂ  領域部
【図１】
2020066166.tif 000004
【図２】
2020066166.tif 000005
【図３】
2020066166.tif 000006
【図４】
2020066166.tif 000007
【図５】
2020066166.tif 000008