(57)【要約】【課題】  生産効率を向上することができる発泡芯材、この発泡芯材を用いた樹脂製サンドイッチパネル及び樹脂製サンドイッチパネルの製造方法を提供する。【解決手段】  発泡芯材２０は、平板状に形成され、第1溶融樹脂シート１１を介して金型８０のキャビティ８１ａ内面に対して当接して支持する突起部２５を有する。樹脂製サンドイッチパネル１０は、外周縁を溶着して発泡芯材２０を２枚の第１溶融樹脂シート１１、第２溶融樹脂シート１２により挟み込んで形成される。【選択図】  図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
平板状に形成され、溶融樹脂シートを介して金型のキャビティ内面に対して当接して支持する突起部を有することを特徴とする発泡芯材。
【請求項２】
前記突起部は、テーパ状に形成されることを特徴とする請求項１に記載の発泡芯材。
【請求項３】
平板面上に複数の凸部が形成され、前記突起部は各前記凸部の側面に形成されることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の発泡芯材。
【請求項４】
外周縁を溶着して請求項１乃至請求項３の何れか記載の発泡芯材を２枚の前記溶融樹脂シートにより挟み込んだことを特徴とする樹脂製サンドイッチパネル。
【請求項５】
前記発泡芯材の平板面上に形成される格子状の溝部と連通するよう前記発泡芯材の外周に形成される外周空間部を有することを特徴とする請求項４に記載の樹脂製サンドイッチパネル。
【請求項６】
平板状に形成されて、一方面に複数の凸部が形成され、第１溶融樹脂シートを介して第１金型のキャビティ内面に対して当接して支持するように各該凸部の側面に形成される突起部を備える発泡芯材を準備する発泡芯材準備工程と、
前記第１溶融樹脂シートが前記第１金型に賦形された状態で前記発泡芯材を前記第１金型のキャビティ内に挿入する発泡芯材挿入工程と、
前記第１金型と第２金型を用いて前記第１溶融樹脂シートと第２溶融樹脂シートにより前記発泡芯材を挟み込むように外周縁を溶着する型締工程と、
を有することを特徴とする樹脂製サンドイッチパネルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、発泡芯材、樹脂製サンドイッチパネル及び樹脂製サンドイッチパネルの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、略平板状の発泡芯材を２枚の溶融樹脂シートにより挟み込んで形成される樹脂製サンドイッチパネルが提供されている。特許文献１には、発泡芯材の外周に外周空間部が形成される樹脂製サンドイッチパネルが開示される。発泡芯材の表面には格子状の溝が形成され、２枚の溶融樹脂シートによる発泡芯材の挟み込み時（型締時）における空気溜まりが低減されている。このように、発泡芯材は、外周にスペースが形成されることがあり、また、発泡芯材は、金型のキャビティに賦形した溶融樹脂シートに対して挿入されるため、金型のキャビティよりも小さく形成されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１５−１０４８８７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
発泡芯材は、ロボットハンド等により支持されて金型のキャビティに挿入される。金型のキャビティに発泡芯材を挿入し、発泡芯材が溶融樹脂シートに押し付けられると、発泡芯材における溶融樹脂シートに押し付けられた面が溶けて溶着される。その後、発泡芯材は、ロボットハンド等の支持が外されて、２枚の溶融樹脂シートと共に型締される。このように、ロボットハンド等による支持が解除されてから型締までの間は、発泡芯材は、発泡芯材の表面が溶融樹脂シートに溶着してキャビティ内に保持されるが、発泡芯材の大きさによっては、発泡芯材の自重により位置ズレが発生してしまう場合がある。従って、発泡芯材の位置修正等の手間が掛かり、生産効率の低下を招くことがあった。
【０００５】
本発明は、生産効率を向上することができる発泡芯材、この発泡芯材を用いた樹脂製サンドイッチパネル及び樹脂製サンドイッチパネルの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の発泡芯材は、平板状に形成され、溶融樹脂シートを介して金型のキャビティ内面に対して当接して支持する突起部を有することを特徴とする。
【０００７】
本発明の樹脂製サンドイッチパネルは、外周縁を溶着して上述の発泡芯材を２枚の前記溶融樹脂シートにより挟み込んだことを特徴とする。
【０００８】
本発明の樹脂製サンドイッチパネルの製造方法は、平板状に形成されて、一方面に複数の凸部が形成され、第１溶融樹脂シートを介して第１金型のキャビティ内面に対して当接して支持するように各該凸部の側面に形成される突起部を備える発泡芯材を準備する発泡芯材準備工程と、前記第１溶融樹脂シートが前記第１金型に賦形された状態で前記発泡芯材を前記第１金型のキャビティ内に挿入する発泡芯材挿入工程と、前記第１金型と第２金型を用いて前記第１溶融樹脂シートと第２溶融樹脂シートにより前記発泡芯材を挟み込むように外周縁を溶着する型締工程と、を有することを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、生産効率を向上することができる発泡芯材、この発泡芯材を用いた樹脂製サンドイッチパネル及び樹脂製サンドイッチパネルの製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明の実施形態に係る樹脂製サンドイッチパネルを上面側から見た斜視図である。
【図２】本発明の実施形態に係る樹脂製サンドイッチパネルを下面側から見た斜視図である。
【図３】本発明の実施形態に係る樹脂製サンドイッチパネルの図２のＩＩＩ−ＩＩＩ断面図である。
【図４】本発明の実施形態に係る発泡芯材を上面側から見た斜視図である。
【図５】本発明の実施形態に係る発泡芯材を下面側から見た斜視図である。
【図６】本発明の実施形態に係る樹脂製サンドイッチパネルを製造する成形装置を示す模式図である。
【図７】本発明の実施形態に係る樹脂製サンドイッチパネルを製造する成形装置の型枠が第１溶融樹脂シートを吸着した状態を示す模式図である。
【図８】本発明の実施形態に係る樹脂製サンドイッチパネルを製造する成形装置の第１金型に第１溶融樹脂シートが賦形された状態を示す模式図である。
【図９】本発明の実施形態に係る樹脂製サンドイッチパネルを製造する成形装置の第１金型に第１溶融樹脂シートが賦形され、発泡芯材が挿入された状態を示す模式図である。
【図１０】本発明の実施形態に係る樹脂製サンドイッチパネルを製造する成形装置の金型で型締される状態を示す模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
次に、図に基づいて、本発明の実施形態を説明する。図１、２に示す略正方形状の平板状に形成される樹脂製サンドイッチパネル１０は、荷物等を載置してフォークリフトで荷物と共に運搬されるパレットである。樹脂製サンドイッチパネル１０は、図３に示すように、２枚の溶融樹脂シートである第１溶融樹脂シート１１と第２溶融樹脂シート１２により発泡芯材２０を挟み込んで溶着して形成される。樹脂製サンドイッチパネル１０の図１における下側の第１溶融樹脂シート１１には、複数の凸部１１ａが形成される。
【００１２】
本実施形態においては、凸部１１ａは、図２に示すように、３行３列の合計９個形成される。各凸部１１ａの高さは同一に形成される。各凸部１１ａは、略四角錐台状に形成される。各凸部１１ａにおける隣り合う側面１１ａ１の接続部（すなわち、四角錐台の斜辺に相当する部位）は、Ｃ面取状の面取面１１ａ２が形成される。また、四隅の凸部１１ａ（例えば凸部１１１）は、樹脂製サンドイッチパネル１０の角部側の頂部が削ぎ落されるように形成される面取部１１ａ３が形成される。複数の凸部１１ａの大きさ（上面や下面の面積の大きさ）は、四隅の凸部１１ａ（例えば凸部１１１）が比較的大きく形成され、次いで四隅の凸部１１ａの間の４つの凸部１１ａ（例えば凸部１１２）が大きく、中央に形成される凸部１１ａが一番小さく形成される。
【００１３】
隣り合う凸部１１ａの間は、所定の間隔を有し、フォークリフトのフォークを挿入可能に形成される。また、第１溶融樹脂シート１１の表面における、外周周りの隣り合う凸部１１ａ（例えば、凸部１１１と凸部１１２）との間には、凹部１１ｂが形成される。凹部１１ｂは、樹脂製サンドイッチパネル１０の把持部とされる。
【００１４】
また、中央の凸部１１ａの周囲四方には、４つの孔部１１ｃが形成される。孔部１１ｃは、後述の発泡芯材２０の貫通孔２３に対応して形成される孔であり、型締時の空気抜けに用いられる。なお、孔部１１ｃは、貫通していない。
【００１５】
また、図１に示すように、第１溶融樹脂シート１１と反対側の第２溶融樹脂シート１２の面は、連続する平坦面とされている。また、樹脂製サンドイッチパネル１０の外周には、第１溶融樹脂シート１１と第２溶融樹脂シート１２が合わせられるパーティングラインＰＬが環状に形成される。
【００１６】
樹脂製サンドイッチパネル１０の内部の発泡芯材２０を図４，５に示す。なお、図４，５に示す発泡芯材２０は、成形前の状態の発泡芯材２０である（成形後の発泡芯材２０は、第１溶融樹脂シート１１、第２溶融樹脂シート１２と接触する部分は溶けて溶着部（例えば溶着部２０ｂ２，２１ｅ，２１ｆ）が形成される（図３参照））。
【００１７】
略平板状に形成される発泡芯材２０の一方面である第１面２０ａは樹脂製サンドイッチパネル１０の第１溶融樹脂シート１１に対応し、他方面である第２面２０ｂは第２溶融樹脂シート１２に対応する。発泡芯材２０は、発泡剤を添加した樹脂により形成される。発泡芯材２０を形成する樹脂としては、エチレン、プロピレン、ブテン、イソプレンペンテン、メチルペンテン等のオレフィン類の単独重合体あるいは共重合体であるポリオレフィン（例えば、ポリプロピレン、高密度ポリエチレン）、ポリアミド、ポリスチレン、ポリ塩化ビニル、ポリアクリロニトリル、エチレン−エチルアクリレート共重合体等のアクリル誘導体、ポリカーボネート、エチレン−酢酸ビニル共重合体等の酢酸ビニル共重合体、アイオノマー、エチレン−プロピレン−ジエン類等のターポリマー、アクリロニトリル−スチレン共重合体、ＡＢＳ樹脂、ポリフェニレンオキサイド、ポリアセタール、フェノール樹脂、ポリメタクリルイミド、ポリエーテルイミド等が挙げられる。なお、これらは一種類を単独で用いても、二種類以上を混合して用いてもよい。特に、発泡芯材２０と第１溶融樹脂シート１１、第２溶融樹脂シート１２とを同材質とすることにより熱溶着によって溶剤等を用いることなく接着させることができる。発泡芯材２０は、添加剤が含まれていてもよく、その添加剤としては、シリカ、マイカ、タルク、炭酸カルシウム、ガラス繊維、カーボン繊維等の無機フィラー、可塑剤、安定剤、着色剤、帯電防止剤、難燃剤、発泡剤等が挙げられる。
【００１８】
本実施形態における発泡剤としては、物理発泡剤、化学発泡剤およびその混合物のいずれを用いてもよい。物理発泡剤としては、空気、炭酸ガス、窒素ガス、水等の無機系物理発泡剤、およびブタン、ペンタン、ヘキサン、ジクロロメタン、ジクロロエタン等の有機系物理発泡剤、さらにはそれらの超臨界流体を用いることができる。超臨界流体としては、二酸化炭素、窒素などを用いて作ることが好ましく、窒素であれば臨界温度１４９．１℃、臨界圧力３．４ＭＰａ以上、二酸化炭素であれば臨界温度３１℃、臨界圧力７．４ＭＰａ以上とすることにより得られる。
【００１９】
図５に示すように、第１面２０ａには、凸部２１が形成される。上述の樹脂製サンドイッチパネル１０の凸部１１ａは、発泡芯材２０の凸部２１に第１溶融樹脂シート１１が密着して形成されたものであるので、発泡芯材２０の凸部２１は、樹脂製サンドイッチパネル１０の凸部１１ａと略同形状に形成される。すなわち、発泡芯材２０の凸部２１は、側面２１ａ、面取面２１ｂ（四隅の凸部２１は更に面取部２１ｃ）を備える略四角錐台状に形成される。また、発泡芯材２０の凸部２１は、その大きさ、個数も樹脂製サンドイッチパネル１０の凸部１１ａと同様である。しかしながら、発泡芯材２０における外周部に配置される８個の凸部１１ａ（例えば凸部２１１，２１２）は、図３に示すように、外側の側面２１ａが同一角度で連続する傾斜面とされる（樹脂製サンドイッチパネル１０においては、角度を変えた環状の外周縁傾斜面１３が形成される）。なお、外側の側面２１ａは、本実施形態では、好ましい実施形態の一例として同一角度で連続する傾斜面としたが、傾斜面の角度は部位により多少異なるように形成してもよい。また、発泡芯材２０の凸部２１の大きさは、樹脂製サンドイッチパネル１０の凸部１１ａとの間に後述の空隙２８（図３の拡大図Ａ参照）が形成される程度とすると好適である。  
【００２０】
発泡芯材２０の凸部２１には、側面２１ａに突起部２５が形成される。各凸部２１に複数形成される突起部２５は、後述するが、第１溶融樹脂シート１１を介して金型のキャビティ内面に対して当接して支持する突起である。突起部２５は、凸部２１の基部に向かって登る傾斜面を備えるテーパ状に形成される。突起部２５は、その形成される面である側面２１ａの幅よりも十分狭い幅で形成される。中央の凸部２１には、４つの側面２１ａの全てに突起部２５が形成され、縁側に形成される他の凸部２１には内側の面（すなわち、外側の面以外）の側面２１ａに突起部２５が形成される。
【００２１】
また、外周周りに隣り合う凸部２１（例えば、凸部２１１と凸部２１２）との間には、凹部２２が形成される。前述の樹脂製サンドイッチパネル１０の凹部１１ｂは、凹部２２に対応して形成されるものである。
【００２２】
発泡芯材２０の第２面２０ｂは、平坦面状に形成される。第２面２０ｂには、格子状に溝部２０ｂ１が形成される。一方、中央の凸部２１の周囲四方には、４つの貫通孔２３が形成される。貫通孔２３は、第１面２０ａから第２面２０ｂに亘って数段階に孔径が縮径して形成される。第２面２０ｂ側の貫通孔２３は、溝部２０ｂ１の交点に位置する（図４の拡大図Ｂ参照）。また、第１面２０ａ側の貫通孔２３には、貫通孔２３から放射状に連通して形成されて、枝分かれして凸部２１や凹部２２とも連通する溝部２１ｄが形成される。
【００２３】
樹脂製サンドイッチパネル１０は、図６に示す成形装置６０により形成される。成形装置６０は、公知の構成とされる。成形装置６０は、溶融樹脂シートを成形する樹脂供給装置６１が対向して２台配置されて（第１樹脂供給装置６１Ａ、第２樹脂供給装置６１Ｂ）、それぞれ第１溶融樹脂シート１１、第２溶融樹脂シート１２を成形する。樹脂供給装置６１の下方には、金型８０（第１金型８１、第２金型８２）が配置される。
【００２４】
樹脂供給装置６１は、樹脂材料の供給口とされるホッパー６５と、油圧モータ６８と接続して内部に配置されるスクリューにより、ホッパー６５から供給された材料を溶融、混錬する押出機６６が設けられる。押出機６６は、プランジャ７２を備えるアキュムレータ７０に接続され、溶融、混錬された樹脂材料は押出機６６からアキュムレータ７０に送られる。樹脂材料は、アキュムレータ７０で高圧とされてＴダイ７１に送られて、適宜のタイミングでＴダイ７１のダイスリットが開かれて、ローラ７９により送り出されて第１溶融樹脂シート１１、第２溶融樹脂シート１２が形成される。
【００２５】
ホッパー６５に投入される樹脂材料は、ペレット状に形成されたポリオレフィン等からなる熱可塑性樹脂である。ポリオレフィンとしては、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−プロピレン共重合体及びその混合物などが挙げられる。また、これらにガラス繊維、タルク、顔料などの添加物剤を配合してもよい。
【００２６】
金型８０の第１金型８１のキャビティ８１ａ内には、前述の樹脂製サンドイッチパネル１０の凸部１１ａを形成するための複数の凹部８１ａ１が形成される。第１金型８１の外周には、型枠８３が形成される。型枠８３は、第１溶融樹脂シート１１に向けて移動して第１溶融樹脂シート１１を吸着する。一方、第１金型８１には、型枠８３及び第１溶融樹脂シート１１と第１金型８１のキャビティ８１ａ内の空間を減圧する真空ポンプ（図示せず）が設けられる。
【００２７】
次に、図６〜１０に基づいて、樹脂製サンドイッチパネル１０の製造方法について説明する。
発泡芯材準備工程；前述の発泡芯材２０を準備する。
材料供給工程；第１樹脂供給装置６１Ａ、第２樹脂供給装置６１Ｂからそれぞれ第１溶融樹脂シート１１、第２溶融樹脂シート１２を押し出して成形する（図６参照）。第１溶融樹脂シート１１、第２溶融樹脂シート１２は、金型８０間（第１金型８１と第２金型８２との間）に供給される。なお、第１溶融樹脂シート１１と第２溶融樹脂シート１２の成形は同時である必要はなく、第２溶融樹脂シート１２の成形は、後述の型締工程の直前であってもよい。
【００２８】
賦形工程；型枠８３を第１溶融樹脂シート１１に向けて移動させて第１溶融樹脂シート１１のシート面に当接させる（図７参照）。そして、型枠８３と第１金型８１を相対的に近づけると共に第１溶融樹脂シート１１とキャビティ８１ａ、型枠８３とで形成される空間内を減圧して、第１溶融樹脂シート１１をキャビティ８１ａに賦形させる（図８参照）。
【００２９】
発泡芯材挿入工程；材料供給工程から賦形工程の間に、図示しないロボットハンド等で支持した発泡芯材２０をキャビティ８１ａに対向するように第１溶融樹脂シート１１の外側に位置させておく（図８参照）。そして、第１溶融樹脂シート１１が第１金型８１に賦形された状態で発泡芯材２０を第１金型８１のキャビティ８１ａ内に挿入する（図９参照）。発泡材料で形成される発泡芯材２０は、温度の高い状態の第１溶融樹脂シート１１と接触する部分が溶けて、発泡芯材２０と第１溶融樹脂シート１１が溶着して接続する溶着部（例えば溶着部２１ｅ，２１ｆ（図３参照））が形成される。
【００３０】
型締工程；発泡芯材２０の外側の対向位置に第２溶融樹脂シート１２を位置させて（換言すると、第２金型８２のキャビティ８２ａと発泡芯材２０との間に第２溶融樹脂シート１２を位置させて）、第１溶融樹脂シート１１を第１金型８１のキャビティ８１ａ内に賦形した状態で発泡芯材２０を挿入した第１金型８１と第２金型８２（キャビティ８２ａ）を相対的に接近させて、環状のピンチオフ部８１ｂ，８２ｂ同士が当接するまで型締する。このようにして、第１溶融樹脂シート１１と第２溶融樹脂シート１２は、発泡芯材２０を挟み込むようにして外周縁のピンチオフ部８１ｂ，８２ｂに沿って溶着される。発泡芯材２０と第２溶融樹脂シート１２が接する部分は発泡芯材２０が溶けて溶着部２０ｂ２（図３参照）が形成される。
【００３１】
ここで、発泡芯材挿入工程において、発泡芯材２０は、凸部２１ａの上面の平坦面が第１溶融樹脂シート１１と接触して溶けることで溶着部２１ｆが形成されて、第１金型８１（キャビティ８１ａ）に対して保持される。そして、特に凸部２１ａにおける、第１金型８１ａに対して下側（図６等における下側）に位置する側面２１ａの突起部２５の一部（図３における溶着部２１ｅ）が第１溶融樹脂シート１１と接触することで、発泡芯材２０は、キャビティ８１ａの内面に対して当接して支持される。すなわち、従来は、発泡芯材２０が大型の場合には、その自重により第１溶融樹脂シート１１に対して下方にズレてしまうことがあったが、本実施形態における発泡芯材２０は、突起部２５により支持されるので、発泡芯材２０の自重により位置ズレしてしまうことが低減される。このようにして、発泡芯材２０の位置ズレの修正等の必要がなくなるので、樹脂製サンドイッチパネル１０における生産効率が向上される。さらに、突起部２５は、テーパ状に形成されるため、発泡芯材２０の挿入時において突起部２５と第１溶融樹脂シート１１との干渉量が徐々に増加する。従って、突起部２５が第１溶融樹脂シート１１を破ってしまう等の不具合を低減しつつ十分な干渉量を得ることができる。なお、図３の拡大図Ａに示すように、突起部２５の図３における上方には空隙２８が形成される。
【００３２】
また、突起部２５は、十分に幅が狭く形成されている。ここで、突起部２５を設けずに、凸部２１の側面２１ａと第１溶融樹脂シート１１の干渉量を増大させた場合には、発泡芯材２０と第１溶融樹脂シート１１の抵抗が大きくなりすぎて第１溶融樹脂シート１１のズレや破けが発生したり、成形後の第１溶融樹脂シート１１の表面にシワが発生したり、発泡芯材２０が十分に奥まで入らないことがある。従って、十分に幅が狭く形成される突起部２５により、第１金型８１への発泡芯材２０の挿入時においても第１溶融樹脂シート１１の破け等が低減される。
【００３３】
また、図３に示すように、発泡芯材２０の外周には外周空間部１６が形成される。外周空間部１６は、発泡芯材２０の平板面（第１面２０ａ、第２面２０ｂ）上の各溝部２１ｄ、２０ｂ１と連通する。従って、発泡芯材挿入工程や型締工程で、第１溶融樹脂シート１１と発泡芯材２０の第１面２０ａとの間、及び、第２溶融樹脂シート１２と発泡芯材２０の第２面２０ｂとの間に生じる空気溜まりを外周空間部１６に逃がすことができる。さらに、第１金型８１には、孔部１１ｃを介してキャビティ８１ａの外に空気を逃がす流通路（図示せず）が形成される。この流通路によっても、空気溜まりを低減することができる。
【００３４】
以上、本発明の実施形態を説明したが、本発明は本実施形態により限定されることはなく、種々の形態で実施することができる。例えば、突起部２５は、成形時において発泡芯材２０の自重を支えることができる面（例えば下面）に形成されていればよい。また、突起部２５は、凸部２１の側面２１ａに形成したが、発泡芯材２０の外縁面２６（図５参照）に形成することもできる。従って、凸部２１が形成されない両面フラットな発泡芯材２０にも突起部２５を形成することができる。特に、外縁面２６に突起部２５を設ける場合においては、成形時において発泡芯材２０の自重を支えることができる方向（例えば上下方向）にのみ形成することが好ましい。突起部２５を、発泡芯材２０の自重を支えることができない方向（例えば水平方向）に設けた場合には、突起部２５が溶融樹脂シートに引っ掛かることがある。すると、型枠８３で溶融樹脂シートを保持する力は強くできないこともあるため、溶融樹脂シートは発泡芯材２０と共に位置ズレすることがある。また、点対称に形成される本実施形態の発泡芯材２０は、突起部２５を複数設けることにより、第１金型８１への挿入時における方向性を解消している。また、突起部２５は、本実施形態においてはテーパ状に形成したが、これに限られず、種々の形状で突起部２５を形成することもできる。また、突起部２５は、等幅に形成したが、これに限られず、例えば基端部に向けて拡幅するよう形成することもできる。
【符号の説明】
【００３５】
１０      樹脂製サンドイッチパネル            １１      溶融樹脂シート
１１      第１溶融樹脂シート                  １１ａ    凸部
１１ａ１  側面                                １１ａ２  面取面
１１ａ３  面取部                              １１ｂ    凹部
１１ｃ    孔部                                １２      第２溶融樹脂シート
１６      外周空間部                          ２０      発泡芯材
２０ａ    第１面                              ２０ｂ    第２面
２０ｂ１  溝部
２０ｂ２，２１ｅ，２１ｆ  溶着部              ２１      凸部
２１ａ    側面                                ２１ｂ    面取面
２１ｃ    面取部                              ２１ｄ    溝部
２２      凹部                                ２３      貫通孔
２５      突起部                              ２６      外縁面
２８      空隙
６０      成形装置
６１      樹脂供給装置                        ６１Ａ    第１樹脂供給装置
６１Ｂ    第２樹脂供給装置                    ６５      ホッパー
６６      押出機                              ６８      油圧モータ
７０      アキュムレータ                      ７１      Ｔダイ
７２      プランジャ                          ７９      ローラ
８０      金型                                ８１      第１金型
８１ａ，８２ａ    キャビティ                  ８１ａ１  凹部
８２      第２金型                            ８１ｂ，８２ｂ  ピンチオフ部
８３      型枠
１１１    凸部                                １１２    凸部
２１１    凸部                                ２１２    凸部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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