(57)【要約】【課題】融着強度を連続生産で安定化させ、品質の安定したシート融着体を効率的に製造できるシート融着体の製造方法を提供すること。【解決手段】本発明のシート融着体１の製造方法は、シート積層体１０が重なった状態で融着したシール縁部４を有するシート融着体１を製造する方法である。シート積層体１０は多シート領域１０Ｔと少シート領域１０Ｓとを有する。シール縁部４を形成する工程では、シート積層体１０を光通過部２７を有する支持部材２１に当接させた状態下に、シート積層体１０に対して、光通過部２７を介してレーザー光３０を走査しながら照射することにより、シート積層体１０を分断するのと同時に複数枚のシートの切断縁部どうしを融着させてシール縁部４を形成する。該工程では、レーザー光３０を、シートの積層枚数が最も多い多シート領域１０Ｔを始点として、積層枚数が順次少ない領域に順次照射されるように走査する。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数枚のシートが重ねられてなるシート積層体の縁部が重なった状態で融着したシール縁部を有するシート融着体の製造方法であって、
前記シート積層体は、該シート積層体を構成するシートの積層枚数が相互に異なる領域を、前記シール縁部に沿って複数有しており、
前記シート積層体の一方の面を、レーザー光が通過可能な光通過部を有する支持部材に当接させた状態下に、該シート積層体に対して、該支持部材側から該光通過部を介してレーザー光を走査しながら照射することにより、該シート積層体を分断するのと同時に、その分断によって生じた複数枚のシートの切断縁部どうしを融着させて前記シール縁部を形成する工程を有し、
前記レーザー光を、前記シート積層体におけるシートの積層枚数が最も多い領域を始点として、積層枚数が順次少ない領域に順次照射されるように走査する、シート融着体の製造方法。
【請求項２】
前記シート積層体におけるシートの積層枚数が多い領域ほど、前記レーザー光の照射によって受けるエネルギーが高くなるように、該レーザー光を走査する、請求項１に記載のシート融着体の製造方法。
【請求項３】
前記シート積層体の一方の面を前記支持部材に当接させ且つ該シート積層体の他方の面に加圧部材を当接させて、該シート積層体を該支持部材と該加圧部材とによって加圧状態下に前記レーザー光を走査する、請求項１又は２に記載のシート融着体の製造方法。
【請求項４】
前記シート積層体においては、シートの積層枚数が相対的に多い領域である多シート領域と、それに隣り合い且つシートの積層枚数が相対的に少ない領域である少シート領域とが、前記シール縁部に沿って隣り合っており、
前記多シート領域のうち、前記少シート領域から遠い位置にある遠位部位が、該少シート領域寄りに位置する近位部位以上のエネルギーを受けるように前記レーザー光を走査する、請求項３に記載のシート融着体の製造方法。
【請求項５】
前記シート積層体においては、シートの積層枚数が相対的に多い領域である多シート領域と、それに隣り合い且つシートの積層枚数が相対的に少ない領域である少シート領域とが、前記シール縁部に沿って隣り合っており、
前記少シート領域のうち、前記多シート領域寄りに位置する近位部位が、該多シート領域から遠い位置にある遠位部位以上のエネルギーを受けるように前記レーザー光を走査する、請求項３又は４に記載のシート融着体の製造方法。
【請求項６】
前記レーザー光の照射開始位置を、前記シート積層体の側縁端部の融着開始予定位置よりも手前に、該レーザー光のスポット半径以上離間させる、請求項１〜５のいずれか１項に記載のシート融着体の製造方法。
【請求項７】
前記レーザー光の照射終了位置を、前記シート積層体の側縁端部の融着終了予定位置を越えて、該レーザー光のスポット半径以上離間させる、請求項１〜６のいずれか１項に記載のシート融着体の製造方法。
【請求項８】
シートの積層枚数が最も少ない領域への前記レーザー光の照射が完了したら、シートの積層枚数が最も多い領域のレーザー光の照射開始位置へ前記レーザー光の照射点を移動する、請求項１〜７のいずれか１項に記載のシート融着体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、シート融着体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
使い捨ておむつや生理用ナプキン等の吸収性物品の製造方法として、例えば特許文献１には、吸収性物品が搬送方向に複数連続してなるシート状部材に対し、該吸収性物品どうしの間の境界部分にレーザー光線を照射し、切断する方法が、また特許文献２には、切断しながら切断縁部を融着させて、個々の吸収性物品を製造する方法が開示されている。
【０００３】
また、本出願人は、先に、複数枚のシートが重ねられたシート積層体を、周面にレーザー光透過部を有する回転ロールの該周面に沿った形状に変形させて搬送しながら、該シート積層体に対して該回転ロールの内側からレーザー光を照射し、該シート積層体内のシートどうしを融着させる方法を提案した（特許文献３及び４）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】再表２０１７／０５１４７６号公報
【特許文献２】再表２０１７／０１７８３１号公報
【特許文献３】特開２０１４−１６８９０４号公報
【特許文献４】特開２０１５−００８９４５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
吸収性物品の前駆体であるシート状部材は、複数枚のシートが積層されて形成されており、融着による融着部は、シートの積層枚数が異なる領域に跨って形成されることがある。シートの積層枚数が相対的に多い領域と、シートの積層枚数が相対的に少ない領域とでは、融着させるために必要とされる照射エネルギーが異なるため、各領域で融着強度に差異が生じ易い。その結果、得られる吸収性物品の品質を安定させることが容易でないことがある。上述した各特許文献に記載の技術では、上述した不都合を解消することが容易ではない。
【０００６】
したがって本発明の課題は、シートの積層枚数が異なる領域に跨る融着部を安定的に形成し、品質の安定したシート融着体を効率的に製造することができるシート融着体の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、複数枚のシートが重ねられてなるシート積層体の縁部が重なった状態で融着したシール縁部を有するシート融着体の製造方法であって、
前記シート積層体は、該シート積層体を構成するシートの積層枚数が相互に異なる領域を、前記シール縁部に沿って複数有しており、
前記シート積層体の一方の面を、レーザー光が通過可能な光通過部を有する支持部材に当接させた状態下に、該シート積層体に対して、該支持部材側から該光通過部を介してレーザー光を走査しながら照射することにより、該シート積層体を分断するのと同時に、その分断によって生じた複数枚のシートの切断縁部どうしを融着させて前記シール縁部を形成する工程を有し、
前記レーザー光を、前記シート積層体におけるシートの積層枚数が最も多い領域を始点として、積層枚数が順次少ない領域に順次照射されるように走査する、シート融着体の製造方法を提供するものである。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、必要な融着強度を連続生産で安定化させ、品質の安定したシート融着体を効率的に製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】図１は、本発明のシート融着体の製造方法の一実施形態である、レーザー式接合装置を用いたパンツ型使い捨ておむつの製造方法によって製造されるパンツ型使い捨ておむつを模式的に示す斜視図である。
【図２】図２は、図１に示すおむつの連続体（帯状のシート積層体）の製造工程を模式的に示す斜視図である。
【図３】図３は、図２のＩＩＩ−ＩＩＩ線断面を模式的に示す断面図である。
【図４】図４は、図１に示すパンツ型使い捨ておむつの製造方法の一例の概略斜視図である。
【図５】図５は、図４に示すレーザー式接合装置を用いたパンツ型使い捨ておむつの製造方法における、レーザー光の照射点の移動を示す展開平面図である。
【図６】図６（ａ）は、図４に示すレーザー式接合装置を用いた他の実施形態のパンツ型使い捨ておむつの製造方法において、支持部材と加圧ベルトとによって加圧状態の分断予定部分の断面を模式的に示す断面図であり、図６（ｂ）は、図６（ａ）に示す各領域での加圧力を示すグラフである。
【図７】図７は、図６（ａ）に示す分断予定部分における、レーザー光の照射点の移動を示す展開平面図（図５相当図）である。
【図８】図８（ａ）〜図８（ｂ）は、それぞれ、シート融着体の他の一実施形態であるパンツ型使い捨ておむつの断面を模式的に示す断面図（図６（ａ）相当図）である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、本発明のシート融着体の製造方法を、該製造方法によりシート融着体を製造する工程を含む、その好ましい実施形態である吸収性物品の製造方法に基づき、図面を参照しながら説明する。図１には、本発明の方法を適用して製造された吸収性物品の一例であるパンツ型使い捨ておむつ１が示されている。パンツ型使い捨ておむつ１の製造方法は、「複数枚のシートが重ねられてなるシート積層体の縁部が重なった状態で融着したシール縁部を有するシート融着体」を製造する工程を含んでいるところ、本実施形態においては、図１に示すように、一対のサイドシール部４，４を有する外装体３、及び該外装体３を具備するパンツ型使い捨ておむつ１がシート融着体に相当し、おむつ連続体１０がシート積層体に相当する。そして、サイドシール部４がシール縁部に相当する。
【００１１】
おむつ１は、図１に示すように、パンツ型のものであり、吸収性本体２と、該吸収性本体２の非肌当接面側に配されて該吸収性本体２を固定している外装体３とを備える。おむつ１においては、腹側部１Ａにおける外装体３の両側縁部と背側部１Ｂにおける該外装体の両側縁部とが接合されて一対のサイドシール部４，４、ウエスト開口部５及び一対のレッグ開口部６，６が形成されている。
【００１２】
吸収性本体２は、液保持性の吸収体と、該吸収体の肌対向面側を覆う表面シートと、非肌対向面側を覆う裏面シートとを具備している。吸収性本体２の長辺に沿う左右両側部には、体液の漏れを防止する防漏カフが設けられていてもよい。吸収性本体２は、外装体３の中央部に公知の接合手段（接着剤等）により接合されている。表面シート、裏面シート、吸収体及び防漏カフとしては、それぞれ、当該技術分野において従来用いられている各種のものを特に制限なく用いることができる。
【００１３】
図１に示すおむつ１は、外装体３が伸縮性シートにより形成されている。外装体３は、その両端部がそれぞれ吸収性本体２側に折り返されている。その折り返しによって相対向した２枚の外装体３，３間に、複数の糸状のウエスト部弾性部材５１が配置されている。弾性部材５１は伸長状態で接着剤によって外装体３に接合固定されている。これによって、ウエスト開口部５の開口端部にウエストギャザーが形成される。伸縮性シートの「伸縮性」とは、所定方向に伸長可能であり且つ伸長を解除すると収縮する性質を意味する。
【００１４】
次に、図１に示すおむつ１の製造方法を、図２〜図５を参照しながら説明する。図２に示すおむつ１の前駆体であるおむつ連続体１０の製造においては、同図に示すように、原反ロール（図示せず）から連続的に供給される帯状の外装体３上に、常法に従って別途製造した吸収性本体２を間欠的に配置して固定する。吸収性本体２及び／又は外装体３には、予めホットメルト接着剤等の接着剤が塗布されており、該接着剤によって吸収性本体２と外装体３とが固定される。
【００１５】
次いで、図２に示すように、吸収性本体２及びウエスト部弾性部材５１が配置された帯状の外装体３の所定箇所にレッグホールＬＨを形成する。このレッグホールＬＨの形成は、ロータリーカッター、レーザーカッター等の従来知られているこの種の物品の製造方法における手法と同様の手法を用いて実施することができる。レッグホールの形成は、吸収性本体２の配置後に実施してもよく、配置前に実施してもよい。
【００１６】
レッグホールＬＨの形成後、帯状の外装体３の搬送方向に沿う両側部３ａ，３ａを、ウエスト部弾性部材５１を覆うように折り返して該弾性部材５１を固定する。その後、外装体３を、吸収性本体２と共に、外装体３の搬送方向と直交する方向である幅方向に２つ折りする。こうして、目的のおむつ連続体１０が得られる。
【００１７】
おむつ連続体１０では、図３に示すように、隣り合う吸収性本体２，２の間に位置する分断予定部分１０Ｃにおいて、折り返された側部３ａに対応する部分が４枚の伸縮性シートから形成され、折り返された側部３ａ以外の部分に対応する部分が２枚の伸縮性シートから形成されている。このように、おむつ連続体１０は、搬送方向に沿う一方の側縁端部１０ｅ１から他方の側縁端部１０ｅ２に向かって、シートの積層枚数が４枚と相対的に多い多シート領域１０Ｔと、シートの積層枚数が２枚と相対的に少ない少シート領域１０Ｓとを有しており、多シート領域１０Ｔと少シート領域１０Ｓとが隣り合っている。
【００１８】
こうして製造されたおむつ連続体１０に対して、図４に示すように、レーザー式接合装置２０を用いてレーザー光３０を照射して分断する。それと同時に、その分断によって生じた加圧状態にある複数枚のシートの切断縁部どうしを融着して、一対のサイドシール部４，４を有する外装体３を具備するパンツ型使い捨ておむつ１を連続的に製造する。
【００１９】
レーザー式接合装置２０について説明すると、同装置２０は、図４に示すように、矢印Ａ方向に回転駆動する円筒状の支持部材２１を備えた中空の円筒ロール２３と、該円筒ロール２３の中空部に配され且つレーザー光３０を照射する照射ヘッド３５と、加圧手段としてのベルト式の加圧装置２６とを備えている。加圧装置２６は、加圧部材となる無端状の加圧ベルト２４と該加圧ベルト２４が架け渡された状態で回転する複数本のロールとを有している。図４には３本のロール２５ａ，２５ｂ，２５ｃが示されている。
【００２０】
支持部材２１は、円筒ロール２３における被加工物との当接部となる周面部を形成しており、円筒ロール２３の両端部を形成する一対の環状の枠体２２，２２間に挟持固定されている。支持部材２１は、環状の枠体２２の周長と同じ長さの単一の環状部材から構成されており、通常、鉄、アルミニウム、ステンレス鋼、銅等の金属材料又はセラミックス等の耐熱性を有する材料からなる。
【００２１】
支持部材２１は、レーザー光が通過可能な光通過部を有している。光通過部は、該支持部材２１を厚み方向に貫通するスリット状の開口部２７となっている。開口部２７は、図４に示すように、一対の環状の枠体２２，２２間に亘って延びている。開口部２７は、その長手方向を支持部材２１の幅方向Ｘに一致させて、円筒状の支持部材２１の周方向に所定間隔を置いて複数形成されている。該幅方向Ｘは、円筒ロール２３の回転軸と平行な方向である。支持部材２１は、開口部２７ではレーザー光を通過させる一方、開口部２７以外の部分ではレーザー光を通過（透過）させないようになっている。
【００２２】
加圧装置２６においては、無端状の加圧ベルト２４が３本のロール２５ａ，２５ｂ，２５ｃに架け渡された状態で回転するようになっている。加圧ベルト２４は、ロール２５ａ，２５ｂ，２５ｃの何れか１以上を駆動ロールとして、又は円筒ロール２３と連れ回りして、円筒ロール２３と同速度で移動する。加圧ベルト２４としては、加工時に発生する熱に耐えうる耐熱性を有する金属又は樹脂製のベルトを用いることができる。また、加圧ベルト２４としては、通常、被加工物（おむつ連続体１０）に対して照射されるレーザー光の透過性を有しないものが用いられるが、該透過性を有するものを用いることもできる。加圧装置２６の詳細は、例えば本出願人の先の出願に係る特開２０１１−１３１５５６号公報、特開２０１４−１６８９０４号公報等に記載されている。
【００２３】
照射ヘッド３５は、レーザー光３０を自在に走査するガルバノスキャナであり、２個のモーター及びそのそれぞれに取り付けられたミラーを備えている。モータは、接合装置２０に備えられた制御部（図示せず）による指示で駆動するようになっている。制御部は、例えばモーターを駆動させるためのドライバや動作プログラム等を組み込んだパーソナルコンピュータから構成することができる。制御部からの指示によって、レーザー光３０は、円筒ロール２３の回転軸と平行な方向Ｘ、及び円筒ロール２３の周方向Ｙの双方に同時に移動可能になる。円筒ロール２３の回転軸と平行な方向Ｘは、図４に示すように、おむつ連続体１０の搬送方向と交差する幅方向に相当し、円筒ロール２３の周方向Ｙは、おむつ連続体１０の搬送方向に相当する。
【００２４】
図４に示すレーザー式接合装置２０を用いておむつを製造するには、先ず、同図に示すように、おむつ連続体１０を接合装置２０へ連続搬送する。そして、おむつ連続体１０の一方の面１０ａを、矢印Ａ方向に回転する円筒ロール２３の周面部を形成する支持部材２１の外面に当接させながら、おむつ連続体１０を支持部材２１の外面上に導入する。この状態下に、おむつ連続体１０の分断予定部分１０Ｃに対して、照射ヘッド３５から開口部２７を介してレーザー光３０を走査しながら照射する。これにより、分断予定部分１０Ｃにておむつ連続体１０を分断するのと同時に、その分断によって生じた複数枚のシートの切断縁部どうしを融着させてシール縁部であるサイドシール部４を形成する。
【００２５】
図５は、おむつ連続体１０における一つの分断予定部分１０Ｃに対して、レーザー光３０を照射して、おむつ連続体１０を幅方向Ｘに分断する様子を示している。図５では、説明容易の観点から、おむつ連続体１０が、上側から下側に向かって移動しているかのように図示しているが、実際にはおむつ連続体１０は、円筒ロール２３の円筒状に対応した湾曲状態で回転移動している。図５中、符号Ｐは、シート積層体１０に対して照射ヘッド３５から照射されたレーザー光３０の照射点の軌跡を示している。そして、図５中、符号Ｐ１で示す部位は、一つの分断予定部分１０Ｃに対してレーザー光３０が最初に照射される照射開始位置を示し、符号Ｐ２で示す部位は、一つの分断予定部分１０Ｃに対するレーザー光３０の照射が終了する照射終了位置を示している。
【００２６】
図５に示すように、レーザー光３０は、おむつ連続体１０におけるシートの積層枚数が４枚と最も多い領域である多シート領域１０Ｔを始点として、シートの積層枚数が２と多シート領域１０Ｔよりも少ない領域である少シート領域１０Ｓに順次照射されるように走査される。詳細には、おむつ連続体１０の搬送方向に沿う一方の側縁端部１０ｅ１からレーザー光３０の照射を開始し、多シート領域１０Ｔと少シート領域１０Ｓとの境界に向けてレーザー光３０を走査しながら照射する。次に、当該境界からおむつ連続体１０の搬送方向に沿う他方の側縁端部１０ｅ２に向けてレーザー光３０を走査しながら照射する。このように、固化するまでの時間を要する多シート領域１０Ｔを始点としてレーザー光３０を照射することで、多シート領域１０Ｔが溶着するに十分な固化時間を確保することができ、サイドシール部４に必要な融着強度を連続生産で安定化できる。その結果、シートの積層枚数が異なる領域に跨るサイドシール部４を安定的に形成することができ、品質の安定したおむつ１を効率的に製造することができる。
【００２７】
少シート領域１０Ｓへのレーザー光３０の照射が完了したら、多シート領域１０Ｔへレーザー光３０の照射点を移動し、レーザー光３０の照射開始位置に戻す。このような順序でレーザー光３０の照射点の移動を繰り返すことにより、サイドシール部４に必要な融着強度を連続的に安定させ、サイドシール部４が安定的に形成されたおむつ１を連続的に製造することができる。
【００２８】
本製造方法では、サイドシール部４を一層安定的に形成する観点から、シートの積層枚数が多い領域ほど、レーザー光３０の照射によって受けるエネルギーが高くなるようにレーザー光３０を走査することが好ましい。具体的には、多シート領域１０Ｔの受けるエネルギーが、少シート領域１０Ｓの受けるエネルギー以上となるように、レーザー光３０を走査することが好ましい。多シート領域１０Ｔの受けるエネルギーを少シート領域１０Ｓの受けるエネルギー以上にするためには、レーザー光３０を走査するときに、（１）レーザー光の照射エネルギーを一定とし、シートの積層枚数が多い領域ほどレーザー光の移動速度を遅くする、（２）レーザー光の移動速度を一定とし、シートの積層枚数が多い領域ほどレーザー光の照射エネルギーを高くする、（３）（１）と（２）の組み合わせ等の方法が挙げられ、（１）の方法が制御のし易さの観点から好ましい。
【００２９】
図５に示す実施形態では、前記（１）の方法を採用しており、レーザー光３０の照射エネルギーを一定とした上で、レーザー光３０をシート積層体１０に対して、多シート領域１０Ｔにおけるレーザー光の照射点Ｐの移動速度ｖｔが少シート領域１０Ｓにおける照射点Ｐの移動速度ｖｓよりも遅くなるように照射し、多シート領域１０Ｔの受けるエネルギーを少シート領域１０Ｓの受けるエネルギーに比べて高くしている。移動速度ｖｔ，ｖｓは、ｖｓ＞ｖｔであることを条件として、それぞれ一定でもよく、或いは時間の経過とともに速度が変化してもよい。
【００３０】
レーザー光３０の照射点におけるエネルギー分布は、一般的に、ガウス分布であり、照射点の中央部分でのエネルギーが最も高く、中央部分から外側に向かって遠ざかるに従いエネルギーが次第に低くなる。このようなエネルギー分布曲線のレーザー光を用いておむつ連続体１０を切断しながらサイドシール部４を形成する場合、照射端部におけるエネルギー不足に起因しておむつ連続体１０を完全に分断することが容易でない場合がある。そのような不都合を解消することを目的として、図５に示すように、レーザー光３０の照射開始位置Ｐ１を、おむつ連続体１０の一方の側縁端部１０ｅ１の融着開始予定位置よりも手前に、該レーザー光３０のスポット半径以上離間させることが好ましい。同様に、レーザー光３０の照射終了位置Ｐ２を、おむつ連続体１０の他方の側縁端部１０ｅ２の融着終了予定位置を越えて、該レーザー光３０のスポット半径以上離間させることが好ましい。
【００３１】
図５に示す実施形態では、サイドシール部４を形成するときに、多シート領域１０Ｔ及び少シート領域１０Ｓに対して、レーザー光３０の照射を、おむつ連続体１０の一方の側縁端部１０ｅ１から他方の側縁端部１０ｅ２に向けて一方向に走査する。しかし、シートの積層枚数が最も多い領域を始点として、積層枚数が順次少ない領域に順次照射されるようにレーザー光３０を走査する限り、レーザー光３０の走査方向はこれに限られない。例えば、多シート領域１０Ｔにおいて一方の側縁端部１０ｅ１側から他方の側縁端部１０ｅ２側にレーザー光３０を走査した後、少シート領域１０Ｓにおいて他方の側縁端部１０ｅ２側から一方の側縁端部１０ｅ１側にレーザー光３０を走査してもよい。また、多シート領域１０Ｔにおいて他方の側縁端部１０ｅ２側から一方の側縁端部１０ｅ１側にレーザー光３０を走査した後、少シート領域１０Ｓにおいて一方の側縁端部１０ｅ１側から他方の側縁端部１０ｅ２側にレーザー光３０を走査してもよい。また、多シート領域１０Ｔにおいて他方の側縁端部１０ｅ２側から一方の側縁端部１０ｅ１側にレーザー光３０を走査した後、少シート領域１０Ｓにおいて他方の側縁端部１０ｅ２側から一方の側縁端部１０ｅ１側にレーザー光３０を走査してもよい。このように各領域１０Ｔ，１０Ｓにおける走査方向は任意であるが、シートの積層枚数が異なる多シート領域１０Ｔ及び少シート領域１０Ｓに跨るサイドシール部４を安定的に形成し、品質の安定したおむつ１を効率的に製造するためには、おむつ連続体１０へのレーザー光３０の照射点を毎回同じ方向に移動させてレーザー光３０を連続的に走査することが好ましい。
【００３２】
図６〜図８には本発明の別の実施形態が示されている。図６〜図８に示す実施形態については、上述した実施形態と異なる部分を主として説明し、同様の構成部分は同一の符号を付して説明を省略する。特に説明しない構成部分は、上述した実施形態についての説明が適宜適用される。
【００３３】
図６（ａ）は先に説明した図３と同じ断面を示しており、おむつ連続体１０は、多シート領域１０Ｔと少シート領域１０Ｓとを有している。多シート領域１０Ｔは、該多シート領域１０Ｔの幅方向Ｘに関して、少シート領域１０Ｓから遠い位置にある遠位部位１０Ｔ１と、少シート領域１０Ｓ寄りに位置する近位部位１０Ｔ２とに区分できる。同様に、少シート領域１０Ｓは、該少シート領域１０Ｓの幅方向Ｘに関して、多シート領域１０Ｔ寄りに位置する近位部位１０Ｓ１と、多シート領域１０Ｔから遠い位置にある遠位部位１０Ｓ２とに区分できる。
【００３４】
図６（ｂ）は、図６（ａ）に示すおむつ連続体１０の加圧状態を示す図である。本発明者の検討の結果、図６（ｂ）に示すように、多シート領域１０Ｔにおいては、近位部位１０Ｔ２の加圧力が遠位部位１０Ｔ１の加圧力よりも高いことが判明している。また、少シート領域１０Ｓにおいては、遠位部位１０Ｓ２の加圧力が近位部位１０Ｓ１の加圧力よりも高いことが判明している。このように、シートの積層枚数が異なる領域をおむつ連続体１０が有する場合、加圧力に分布が生じることが判明している。従って、加圧力に応じてレーザー光３０から受けるエネルギーの量を調整することがサイドシール部４を安定的に形成する観点から好ましい。そこで、多シート領域１０Ｔのうち、遠位部位１０Ｔ１の受けるエネルギーが、近位部位１０Ｔ２の受けるエネルギー以上となるように、レーザー光３０を走査することが好ましい。具体的には、図７に示すように、レーザー光３０の照射エネルギーを一定とした上で、多シート領域１０Ｔの遠位部位１０Ｔ１におけるレーザー光の照射点Ｐの移動速度ｖｔ１が多シート領域１０Ｔの近位部位１０Ｔ２における照射点Ｐの移動速度ｖｔ２以下となるようにレーザー光３０を走査し、遠位部位１０Ｔ１の受けるエネルギーが近位部位１０Ｔ２の受けるエネルギー以上となるようにすることが好ましい。移動速度ｖｔ１，ｖｔ２は、ｖｔ２≧ｖｔ１であることを条件として、それぞれ一定でもよく、或いは時間の経過とともに速度が変化してもよい。
【００３５】
サイドシール部４を更に安定的に形成する観点から、少シート領域１０Ｓのうち、近位部位１０Ｓ１の受けるエネルギーが遠位部位１０Ｓ２の受けるエネルギー以上となるように、レーザー光３０を走査することが好ましい。具体的には、図７に示すように、レーザー光３０の照射エネルギーを一定とした上で、少シート領域１０Ｓの近位部位１０Ｓ１におけるレーザー光の照射点Ｐの移動速度ｖｓ１が少シート領域１０Ｓの遠位部位１０Ｓ２における照射点Ｐの移動速度ｖｓ２以下となるようにレーザー光３０を走査し、近位部位１０Ｓ１の受けるエネルギーが遠位部位１０Ｓ２の受けるエネルギー以上となるようにすることが好ましい。移動速度ｖｓ１，ｖｓ２は、ｖｓ２≧ｖｓ１であることを条件として、それぞれ一定でもよく、或いは時間の経過とともに速度が変化してもよい。
【００３６】
前記「図７に示すように、レーザー光３０の照射エネルギーを一定とした上で」とは、近位部位１０Ｓ１での照射エネルギーと遠位部位１０Ｓ２での照射エネルギーとが同じであることを意味する。また、遠位部位１０Ｔ１での照射エネルギーと近位部位１０Ｔ２での照射エネルギーとが同じであることを意味する。従って、多シート領域１０Ｔと少シート領域１０Ｓとで照射エネルギーが同じであることを要しない。しかし、制御の容易さの点からは、多シート領域１０Ｔと少シート領域１０Ｓとで照射エネルギーは同じであることが好ましい。
【００３７】
多シート領域１０Ｔの近位部位１０Ｔ２と、少シート領域１０Ｓの近位部位１０Ｓ１との間には、エネルギーの大小関係は特に存在しないが、サイドシール部４を更に安定的に形成する観点から、近位部位１０Ｔ２の受けるエネルギーと近位部位１０Ｓ１の受けるエネルギーとが同じとなるように、レーザー光３０を走査することが好ましい。具体的には、図７に示すように、レーザー光３０の照射エネルギーを一定とした上で、多シート領域１０Ｔの近位部位１０Ｔ２における照射点Ｐの移動速度ｖｔ２と、少シート領域１０Ｓの近位部位１０Ｓ１における照射点Ｐの移動速度ｖｓ１とを同じ速度とし、近位部位１０Ｔ２の受けるエネルギーと近位部位１０Ｓ１の受けるエネルギーとが同じとなるように、レーザー光３０を走査することが好ましい。
【００３８】
図８（ａ）に示す実施形態においては、ウエスト部弾性部材５１を覆う帯状の外装体３と折り返された外装体３との間に、該外装体３とは別の帯状のシート３Ｃが配されている。その結果、おむつ連続体１０では、搬送方向に沿う一方の側縁端部１０ｅ１から他方の側縁端部１０ｅ２に向かって、シートの積層枚数が６層の領域Ｔ６、４層の領域Ｔ４、２層の領域Ｔ２が、この順番に並んでいる。６層の領域Ｔ６は、４層の領域Ｔ４から遠い遠位部位Ｔ６１と４層の領域Ｔ４寄りの近位部位Ｔ６２とに区分できる。４層の領域Ｔ４は、６層の領域Ｔ６寄りの近位部位Ｔ４１と６層の領域Ｔ６から遠い遠位部位Ｔ４２とに区分できる。２層の領域Ｔ２は、４層の領域Ｔ４寄りの近位部位Ｔ２１と４層の領域Ｔ４から遠い遠位部位Ｔ２２とに区分できる。このおむつ連続体１０にサイドシール部４を形成するときには、シートの積層枚数が最も多い６層の領域Ｔ６を始点として、積層枚数の少ない４層の領域Ｔ４、２層の領域Ｔ２の順に、順次レーザー光３０を照射する。２層の領域Ｔ２へのレーザー光３０の照射が完了したら６層の領域Ｔ６へレーザー光３０の照射点を移動し、レーザー光３０の照射開始位置に戻す。このように、固化するまでの時間を要するシートの積層枚数の多い領域から照射することで積層枚数の多い領域が溶着するに十分な固化時間を確保することができ、サイドシール部４に必要な融着強度を連続生産で安定化できる。その結果、品質の安定したおむつ１を効率的に製造できる。レーザー光３０を照射するときには、レーザー光３０の照射によって受けるエネルギーを、２層の領域Ｔ２、４層の領域Ｔ４、６層の領域Ｔ６の順に高くすることが好ましい。これによって、多くのエネルギーを必要とするシートの積層枚数の多い領域に、それに応じた量のエネルギーを与えることができるので、サイドシール部４を安定的に形成できる。
【００３９】
図８（ａ）に示す実施形態においては、サイドシール部４を更に安定的に形成する観点から、６層の領域Ｔ６においては、遠位部位Ｔ６１の受けるエネルギーが近位部位Ｔ６２の受けるエネルギー以上となるように、レーザー光３０を走査することが好ましい。４層の領域Ｔ４においては、近位部位Ｔ４１の受けるエネルギーが遠位部位Ｔ４２の受けるエネルギー以上となるように、レーザー光３０を走査することが好ましい。２層の領域Ｔ２においては、近位部位Ｔ２１の受けるエネルギーが遠位部位Ｔ２２の受けるエネルギー以上となるように、レーザー光３０を走査することが好ましい。また、同様の観点から、近位部位Ｔ６２の受けるエネルギーと近位部位Ｔ４１の受けるエネルギーとが同じとなるように、レーザー光３０を走査することが好ましく、遠位部位Ｔ４２の受けるエネルギーと近位部位Ｔ２１の受けるエネルギーとが同じとなるように、レーザー光３０を走査することが好ましい。
【００４０】
図８（ｂ）に示す実施形態においては、ウエスト部弾性部材５１を覆う帯状の外装体３と折り返された外装体３との間に、該外装体３とは別の帯状のシート３Ｃが配されている。そして、各側部に配されたシート３Ｃの配置位置が異なっている。その結果、おむつ連続体１０には、搬送方向に沿う一方の側縁端部１０ｅ１から他方の側縁端部１０ｅ２に向かって、シートの積層枚数が５層の領域Ｔ５、６層の領域Ｔ６、４層の領域Ｔ４、３層の領域Ｔ３、２層の領域Ｔ２が、この順番に並んでいる。
【００４１】
図８（ｂ）に示す実施形態においては、シートの積層枚数が最も多い６層の領域Ｔ６を始点として、積層枚数の少ない５層の領域Ｔ５、４層の領域Ｔ４、３層の領域Ｔ３、２層の領域Ｔ２の順に、レーザー光３０を順次照射する。詳細には、６層の領域Ｔ６に一方の側縁端部１０ｅ１側から他方の側縁端部１０ｅ２側に向かってレーザー光３０を照射した後、５層の領域Ｔ５に他方の側縁端部１０ｅ２側から一方の側縁端部１０ｅ１側に向かってレーザー光３０を照射する。次いで、４層の領域Ｔ４、３層の領域Ｔ３及び２層の領域Ｔ２の領域の順に、一方の側縁端部１０ｅ１側から他方の側縁端部１０ｅ２側に向かってレーザー光３０を照射する。２層の領域Ｔ２へのレーザー光３０の照射が完了したら６層の領域Ｔ６へレーザー光３０の照射点を移動する。また、本実施形態においては、レーザー光３０の照射によって受けるエネルギーを、２層の領域Ｔ２、３層の領域Ｔ３、４層の領域Ｔ４、５層の領域Ｔ５、６層の領域Ｔ６の順に高くすることが好ましい。本実施形態においても、これまで説明してきた実施形態と同様の効果が奏される。
【００４２】
以上の各実施形態において用いられるレーザー光３０としては、おむつ連続体１０を構成するシートに吸収され該シートを発熱させる発振波長を有するものが好ましい。具体的なレーザー光としては、ＣＯ２レーザー、ＹＡＧレーザー、ＬＤレーザー（半導体レーザー）、ＹＶＯ４レーザー、ファイバーレーザー等を用いることが好ましい。レーザー光のスポット径、レーザー出力等は、シート積層体を構成するシートの材質や厚み等を考慮して適宜選択することができる。
【００４３】
以上、本発明をその実施形態に基づいて説明したが、本発明は、前記実施形態に制限されることなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更が可能である。
例えば、上述したレーザー式接合装置２０は、加圧部材として無端状の加圧ベルト２４と、支持部材２１として円筒ロール２３の周面部とを備えているが、加圧部材又は支持部材は他の形態であってもよい。例えば、特開２０１６−１１２１６６号公報等に記載の加圧部材や支持部材を用いてもよく、特開２０１５−９５０５号公報等に記載の加圧部材や支持部材を用いてもよい。
【００４４】
外装体３に使用可能な伸縮性シートとしては、２枚の不織布の間に伸長状態の伸縮部材を配置した伸縮性シートの他、例えば（１）面状に拡がる弾性繊維層の両面又は片面に伸長可能な繊維層が一体化されている伸縮性シート、（２）面状に拡がるネット状の弾性シートの両面又は片面に伸長可能な繊維層が一体化されている伸縮性シート、（３）面状に拡がる弾性フィルムの両面又は片面に伸長可能な繊維層が一体化されている伸縮性シート、（４）互いに交差せずに一方向に延びるように配列した多数の弾性フィラメントが、実質的に非伸長状態で、それらの全長にわたり、伸長可能な不織布に接合されてなる伸縮性シート等を好ましく用いることができる。
【００４５】
また前記実施形態は、本発明をパンツ型使い捨ておむつの製造に適用した例であるが、本発明をパンツ型使い捨ておむつ以外の吸収性物品の製造に適用してもよい。そのような吸収性物品としては、例えば、生理用ナプキン、失禁パッド等が挙げられる。また本発明を吸収性物品以外の物品の製造に適用することもできる。
【符号の説明】
【００４６】
１  パンツ型使い捨ておむつ（吸収性物品、シート融着体）
１Ａ  腹側部
１Ｂ  背側部
２  吸収性本体
３  外装体
４  サイドシール部（シール縁部）
４０  融着部
１０  おむつ連続体（帯状のシート積層体）
１０ａ  一方の面  １０ｂ  他方の面
１０ｅ１  一方の側縁端部    １０ｅ２  他方の側縁端部
１０Ｔ  多シート領域
１０Ｓ  少シート領域
１０Ｃ  分断予定部分
２０  レーザー式接合装置
２１  支持部材
２４  加圧ベルト（加圧部材）
２７  開口部（光通過部）
３０  レーザー光
Ｐ  照射点
Ｐ１  照射開始位置
Ｐ２  照射終了位置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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