(57)【要約】      （修正有）【課題】熱可塑性樹脂シートの少なくとも片面にコーティング剤を塗布した場合でも、延伸工程における熱可塑性樹脂シートの延伸状態を制御することにより、均一な厚みを有するフィルムの製造方法を提供すること。【解決手段】熱可塑性樹脂シートの少なくとも片面にコーティング剤を塗布する塗布工程、熱可塑性樹脂シートを昇温させる予熱乾燥工程、及び熱可塑性樹脂シートを少なくとも幅方向に延伸する延伸工程をこの順に有するフィルムの製造方法であって、延伸工程の開始点において、幅方向中央部の熱可塑性樹脂シート温度をＴ（℃）、各塗布端部の熱可塑性樹脂シート温度をそれぞれＴｃｅ１（℃）、Ｔｃｅ２（℃）とし、熱可塑性樹脂シートのガラス転移温度をＴｇ（℃）としたときに、Ｔが［Ｔｇ＋１５］以上［Ｔｇ＋４０］以下であり、かつＴｃｅ１及びＴｃｅ２が共に［Ｔｇ−１０］以上Ｔｇ以下であることを特徴とする、フィルムの製造方法。【選択図】図２
2020121555.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂シートの少なくとも片面にコーティング剤を塗布する塗布工程、熱可塑性樹脂シートを昇温させる予熱乾燥工程、及び熱可塑性樹脂シートを少なくとも幅方向に延伸する延伸工程をこの順に有するフィルムの製造方法であって、延伸工程の開始点において、幅方向中央部の熱可塑性樹脂シート温度をＴ（℃）、各塗布端部の熱可塑性樹脂シート温度をそれぞれＴｃｅ１（℃）、Ｔｃｅ２（℃）とし、熱可塑性樹脂シートのガラス転移温度をＴｇ（℃）としたときに、Ｔが［Ｔｇ＋１５］以上［Ｔｇ＋４０］以下であり、かつＴｃｅ１及びＴｃｅ２が共に［Ｔｇ−１０］以上Ｔｇ以下であることを特徴とする、フィルムの製造方法。
【請求項２】
前記Ｔが［Ｔｇ＋２０］以上［Ｔｇ＋３０］以下であることを特徴とする、請求項１に記載のフィルムの製造方法。
【請求項３】
前記熱可塑性樹脂シートの幅方向両端部にコーティング剤の未塗布部分があり、延伸工程の開始点における各未塗布部分の温度をそれぞれＴｎｅ１（℃）、Ｔｎｅ２（℃）としたときに、Ｔｎｅ１が［Ｔｇ−１０］以上Ｔｃｅ１以下であり、Ｔｎｅ２が［Ｔｇ−１０］以上Ｔｃｅ２以下であることを特徴とする、請求項１又は２に記載のフィルムの製造方法。
【請求項４】
前記延伸工程の開始点において幅方向と平行に熱可塑性樹脂シート温度を測定したときに、前記Ｔが最大であること特徴とする、請求項１〜３のいずれかに記載のフィルムの製造方法。
【請求項５】
複数の部屋を有するテンターにより前記予熱乾燥工程及び前記延伸工程を行い、前記予熱乾燥工程の区間長をＬ（ｍ）、長手方向の搬送速度をＶ（ｍ／ｍｉｎ）としたとき、０．０７≦［Ｌ／Ｖ］≦０．１５であることを特徴とする、請求項１〜４のいずれかに記載のフィルムの製造方法。
【請求項６】
前記塗布工程においてコーティング剤を塗布する面が片面であり、コーティング剤を塗布する面をＸ面、その反対側の面をＹ面、前記予熱乾燥工程においてＸ面へ吹き付けるエアーの温度をＴｘ（℃）、Ｙ面へ吹き付けるエアーの温度をＴｙ（℃）、Ｘ面へ吹き付けるエアーの速度をＶｘ（ｍ／ｓｅｃ）、Ｙ面へ吹き付けるエアーの速度をＶｙ（ｍ／ｓｅｃ）としたときに、１＜Ｔｘ−Ｔｙ＜１０及びＶｘ＞Ｖｙの少なくとも一方を満たすことを特徴とする、請求項１〜５のいずれかに記載のフィルムの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、厚みムラの軽減が可能なフィルムの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年はＩＴ分野の成長に伴い、ディスプレイ等の電子機器製品用の反射防止フィルム、タッチパネルなどの基材フィルム、光ディスプレイ及び液晶位相差板など光学用部材の工程紙など、光学用途のフィルムの開発が進んでいる。このような基材フィルムにおいては、フィルム上にハードコート層などの積層加工を行うことが多く、その場合、フィルムとハードコート層との密着性を向上させたり干渉ムラを低減させたりするために、フィルム上に易接着性を有する樹脂層（易接着層ともいう。）をコーティングすることがある。
【０００３】
このような分野では、電子機器製品の高性能化や高品質化に伴って光学欠点の低減に対する要求も一段と高まっており、特に、フィルムの積層加工において光学的干渉ムラを発生する原因の一つとなる厚みムラを低減することが強く要求されている。また、易接着層を積層したフィルムの場合、基材フィルムの厚みムラの低減だけでなく、易接着層の厚みムラ低減も必要である。
【０００４】
一般に、易接着層を有する一軸又は二軸配向フィルムは、無配向シート又は長手方向に一軸延伸した一軸配向シートの少なくとも片面に易接着層形成用のコーティング剤を塗布した後、シートの両端を連続走行する複数のクリップなどで把持しながら熱風などで加熱乾燥し、幅方向及び／又は長手方向に延伸した後に高温で熱処理して冷却することにより製造することができる。すなわち、易接着層を有する一軸又は二軸配向フィルムは、塗布工程、予熱乾燥工程、延伸工程、熱処理工程、冷却工程を経て製造される。そして、塗布工程より後の連続する各工程においては、主に熱風循環経路が設けられ、工程ごとに循環熱風の温度をコントロールすることが可能な装置が用いられる。
【０００５】
この装置は一般的にテンターオーブンと呼ばれ、テンターオーブンは連続して水平に送り込まれるシート（延伸工程後においてはフィルム）の上下から温度制御されたエアーを噴き付けて、シート又はフィルムを各工程で所望の温度に加熱又は冷却することで、シート又はフィルムに対して予熱乾燥、延伸、熱処理、及び冷却などの処理を施すように構成されている。
【０００６】
フィルムの厚みムラ低減のためには、延伸工程においてシートを幅方向で均一に延伸する必要がある。そこで、特許文献１に示すように、シート端部の温度を中央部より１℃〜３０℃高くして幅方向に延伸する方法が提案されている。また、特許文献２、３では、特定位置の温度を他の位置の温度より高くしたり、シートの面内に温度差をつけたりすることで、シートのネック延伸をその特定位置から開始させることで、厚薄精度に優れた延伸フィルムを得る方法が提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００２−３０１７６３号公報
【特許文献２】特開２００９−５１１６１号公報
【特許文献３】特開２０１５−１４７３３４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、無配向シート又は長手方向に一軸延伸した一軸配向シートの少なくとも片面にコーティング剤を塗布した場合、特許文献１に記載の方法においては、シート塗布部の昇温がコーティング未塗布のシート端部に比べて遅れるため、シート端部の結晶化が進行して延伸部で破断し易くなる。また、シート塗布部を幅方向で均一な温度とする場合、十分な加熱が必要となるため、予熱乾燥工程の長手方向の長さが長くなったり、風速を上げたりすることによる厚みムラや異物の発生が問題となる。また、特許文献２、３に記載の方法では十分に厚みムラを制御できない。
【０００９】
本発明は、係る従来技術の欠点を改良し、熱可塑性樹脂シートの少なくとも片面にコーティング剤を塗布した場合でも、延伸工程におけるシートの延伸状態を制御することにより、均一な厚みを有するフィルムの製造方法を提供することをその課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記課題を解決するために、本発明は以下の構成を有している。
（１）  熱可塑性樹脂シートの少なくとも片面にコーティング剤を塗布する塗布工程、熱可塑性樹脂シートを昇温させる予熱乾燥工程、及び熱可塑性樹脂シートを少なくとも幅方向に延伸する延伸工程をこの順に有するフィルムの製造方法であって、延伸工程の開始点において、幅方向中央部の熱可塑性樹脂シート温度をＴ（℃）、各塗布端部の熱可塑性樹脂シート温度をそれぞれＴｃｅ１（℃）、Ｔｃｅ２（℃）とし、熱可塑性樹脂シートのガラス転移温度をＴｇ（℃）としたときに、Ｔが［Ｔｇ＋１５］以上［Ｔｇ＋４０］以下であり、かつＴｃｅ１及びＴｃｅ２が共に［Ｔｇ−１０］以上Ｔｇ以下であることを特徴とする、フィルムの製造方法。
（２）  前記Ｔが［Ｔｇ＋２０］以上［Ｔｇ＋３０］以下であることを特徴とする、（１）に記載のフィルムの製造方法。
（３）  前記熱可塑性樹脂シートの幅方向両端部にコーティング剤の未塗布部分があり、延伸工程の開始点における各未塗布部分の温度をそれぞれＴｎｅ１（℃）、Ｔｎｅ２（℃）としたときに、Ｔｎｅ１が［Ｔｇ−１０］以上Ｔｃｅ１以下であり、Ｔｎｅ２が［Ｔｇ−１０］以上Ｔｃｅ２以下であることを特徴とする、（１）又は（２）に記載のフィルムの製造方法。
（４）  前記延伸工程の開始点において幅方向と平行に熱可塑性樹脂シート温度を測定したときに、前記Ｔが最大であること特徴とする、（１）〜（３）のいずれかに記載のフィルムの製造方法。
（５）  複数の部屋を有するテンターにより前記予熱乾燥工程及び前記延伸工程を行い、前記予熱乾燥工程の区間長をＬ（ｍ）、長手方向の搬送速度をＶ（ｍ／ｍｉｎ）としたとき、０．０７≦［Ｌ／Ｖ］≦０．１５であることを特徴とする、（１）〜（４）のいずれかに記載のフィルムの製造方法。
（６）  前記塗布工程においてコーティング剤を塗布する面が片面であり、コーティング剤を塗布する面をＸ面、その反対側の面をＹ面、前記予熱乾燥工程においてＸ面へ吹き付けるエアーの温度をＴｘ（℃）、Ｙ面へ吹き付けるエアーの温度をＴｙ（℃）、Ｘ面へ吹き付けるエアーの速度をＶｘ（ｍ／ｓｅｃ）、Ｙ面へ吹き付けるエアーの速度をＶｙ（ｍ／ｓｅｃ）としたときに、１＜Ｔｘ−Ｔｙ＜１０及びＶｘ＞Ｖｙの少なくとも一方を満たすことを特徴とする、（１）〜（５）のいずれかに記載のフィルムの製造方法。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、熱可塑性樹脂シートの少なくとも片面にコーティング剤を塗布した場合においても、延伸工程における熱可塑性樹脂シートの延伸状態を制御することで均一な厚みを有するフィルムを得ることが可能なフィルムの製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本発明の一実施態様に係る塗布工程とテンターオーブンの全体構成を示す概略平面図である。
【図２】図１における予熱乾燥工程及び延伸工程の拡大平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
本発明のフィルムの製造方法は、熱可塑性樹脂シートの少なくとも片面にコーティング剤を塗布する塗布工程、熱可塑性樹脂シートを昇温させる予熱乾燥工程、及び熱可塑性樹脂シートを少なくとも幅方向に延伸する延伸工程をこの順に有するフィルムの製造方法であって、延伸工程の開始点において、幅方向中央部の熱可塑性樹脂シート温度をＴ（℃）、各塗布端部の熱可塑性樹脂シート温度をそれぞれＴｃｅ１（℃）、Ｔｃｅ２（℃）とし、熱可塑性樹脂シートのガラス転移温度をＴｇ（℃）としたときに、Ｔが［Ｔｇ＋１５］以上［Ｔｇ＋４０］以下であり、かつＴｃｅ１及びＴｃｅ２が共に［Ｔｇ−１０］以上Ｔｇ以下であることを特徴とする。本発明のフィルムの製造方法においては、延伸工程以前におけるシート状物をシート、延伸工程より後におけるシート状物をフィルムという。以下、本発明のフィルムの製造方法を具体的に説明する。
【００１４】
本発明のフィルムの製造方法において、熱可塑性樹脂シートとは、熱可塑性樹脂を主成分とするシートをいい、「熱可塑性樹脂を主成分とする」とは、シートを構成する全成分を１００質量％としたときに熱可塑性樹脂を合計で５０質量％より多く含むことをいう。熱可塑性樹脂シートは、本発明の効果を損なわない限り、溶融した熱可塑性樹脂を冷却固化した無配向シートであっても、これを一軸方向に延伸した一軸配向シートであってもよい。
【００１５】
熱可塑性樹脂シートを形成する熱可塑性樹脂は、本発明の効果を損なわない限り特に制限されず、例えばポリエチレン、ポリプロピレン、ポリメチルペンテン等のポリオレフィン樹脂、ナイロン６、ナイロン６６等のポリアミド樹脂、ポリエチレンテレフタレート（以下、ＰＥＴと略すことがある。以下の括弧内は同様。）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレン−２，６−ナフタレート（ＰＥＮ）、ポリブチレンナフタレート（ＰＢＮ）、ポリトリメチレンテレフタレート（ＰＰＴ）、ポリエチレン−ｐ−オキシベンゾエート、ポリ−１，４−シクロヘキシレンジメチレンテレフタレート（ＰＣＴ）等のポリエステル樹脂、ポリカーボネート樹脂、ＰＥＴに共重合成分として、例えば、ジエチレングリコール、ネオペンチルグリコール、ポリアルキレングリコールなどのジオール成分や、アジピン酸、セバチン酸、フタル酸、イソフタル酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸などのジカルボン酸成分などを共重合したポリエステル樹脂、その他、ポリアセタール樹脂、ポリフェニレンスルフィド樹脂などが挙げられる。また、位相差や厚みムラの制御が厳密に要求される光学用途のフィルムに本発明のフィルムの製造方法を用いる場合は、ポリカーボネート樹脂、ポリオレフィン樹脂、環状ポリオレフィン樹脂、ポリアクリル樹脂等の非晶性の樹脂を構成成分とすることもできる。これらの熱可塑性樹脂は、本発明の効果を損なわない限り、単独で用いても複数種を組み合わせて用いてもよい。
【００１６】
さらに、これらの熱可塑性樹脂の中に、目的に応じて各種の添加剤を含有させることもできる。このような添加剤としては例えば、易滑性付与のためのコロイダルシリカ、アルミナ、炭酸カルシウム、有機シリコーン、及びポリジビニルベンゼンスルホン酸などの不活性粒子の他、帯電防止剤や酸化防止剤などが挙げられる。なお、これらの添加剤は、本発明の効果を損なわない限り単独で用いても、複数種を組み合わせて用いてもよい。
【００１７】
本発明のフィルムの製造方法においてコーティング剤とは、フィルムの製造工程で熱可塑性樹脂シートの少なくとも片面に塗布される高分子溶液又は高分子分散液をいい、コーティング剤を塗布して層を形成することにより、易接着性、ガスバリヤー性、ヒートシール性、表面滑性、及び帯電防止性等を改善することができる。コーティング剤の高分子成分は、本発明の効果を損なわない範囲で目的に応じて選択することができ、具体例としては、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリ塩化ビニリデン樹脂、ポリオレフィン樹脂、アイオノマー樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、ポリアクリル酸樹脂、ポリアルキレングリコール樹脂等の熱可塑性樹脂、アミノアルキド樹脂、アミノアクリル酸樹脂、メラミン樹脂、尿素樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタン樹脂、シリコーン樹脂等の熱硬化性樹脂、及びこれらの混合物等が挙げられる。また、コーティング剤には乳化剤、ブロッキング防止剤、帯電防止剤、レベリング剤、及び粘度調整剤等の各種添加物を、本発明の効果を損なわない範囲で目的に応じて適宜含有させることもできる。
【００１８】
本発明のフィルム製造方法における熱可塑性樹脂シートは、公知の方法で得ることができるが、コストや生産性の観点から溶融製膜法が好適に適用され得る。溶融製膜法は、用いるダイの形状によりストレートダイ法、クロスヘッドダイ法、フラットダイ法、及び特殊ダイ法等に分類することができるが、フラットダイ法を用いることが好ましい。
【００１９】
溶融製膜法では、原料となる熱可塑性樹脂組成物（以下、単に樹脂原料ということがある。）を溶融押し出しする際に、樹脂原料を事前にホッパードライヤーやパドルドライヤー等の乾燥機、又は真空乾燥機を用いて乾燥することが好ましい。乾燥した樹脂原料は溶融押出装置等にて溶融され、ギヤポンプで計量されてダイに連続的に送られる。ダイはその内部での溶融樹脂の滞留が少ない設計であればよく、フラットダイ法では、一般的に用いられるマニホールドダイ、コートハンガーダイ、及びフィッシュテールダイのいずれのタイプでもよい。ダイからシート状に押し出された溶融樹脂をドラムなどの冷却媒体上で冷却固化することで無配向シートを得ることができる。フラットダイ法による溶融製膜では、押出温度、引き取り時の引き取り速度及びダイのリップ間隙を調整することで、無配向シートの厚みを調節することができる。
【００２０】
このようにして得られた無配向シートは、シートの走行方向（以下、長手方向ということがある。）に一軸延伸して一軸配向シートとしてもよい。一軸延伸する方法としては、例えば、温度制御された数本のロールに接触させる方法や、赤外線ヒーターなどのヒーターの輻射熱により加熱させる方法などにより、無配向シートのガラス転移温度以上の温度に加熱し、前後するロールの周速差などを用いて延伸する方法が挙げられる。この場合の一軸延伸倍率は、目的に応じて適宜選択されるが、一般に靱性や可撓性の向上の目的としては１．２倍以上、強度や位相差発現の目的には１．５倍以上５倍以下の範囲が選択される。無配向シートの一軸延伸は、本発明の効果を損なわない限り、１段階で行っても２段階以上で段階的に行ってもよいが、表面のキズやロールへ粘着痕などの欠点が発生しにくい延伸方法を選択することが好ましい。
【００２１】
本発明のフィルムの製造方法における熱可塑性樹脂シートの厚みは、本発明の効果を損なわない限り目的に応じて適宜選択することができるが、生産性等の観点から、５〜１，５００μｍであることが好ましい。熱可塑性樹脂シートの厚みが５μｍ以上であることにより、延伸工程での破断による歩留まりを軽減することができ、１，５００μｍ以下であることにより、得られるフィルムの透明性低下の軽減が可能な他、厚みが過度に大きくなるのを抑えることができる。
【００２２】
本発明の製造方法における熱可塑性樹脂シートの長手方向及び幅方向における厚みムラは、得られるフィルムの物性を均一化する観点から、熱可塑性樹脂シートの厚みの０％以上２．５％以下であることが好ましく、例えば、熱可塑性樹脂シートの厚みが１，０００μｍの場合は、厚みムラが熱可塑性樹脂シートの長手方向及び幅方向ともに０μｍ以上２５μｍ以下であることが望ましい。厚みムラを２．５％以下に留めることにより、延伸を行った際に厚みが薄い箇所が局所的に延伸されて幅方向や長手方向の物性にムラが生じるのを抑えることができる。
【００２３】
本発明のフィルムの製造方法は、熱可塑性樹脂シートの少なくとも片面にコーティング剤を塗布する塗布工程、熱可塑性樹脂シートを昇温させる予熱乾燥工程、及び熱可塑性樹脂シートを少なくとも幅方向に延伸する延伸工程をこの順に有する。塗布工程における塗布方法は本発明の効果を損なわない限り特に限定されるものではなく、例えばグラビアロール法、リバースロール法、エアーナイフ法、リバースグラビア法、マイヤーバー法、インバースロール法、及びこれらの組み合わせによる各種コーティング法を採用することができ、コーティング剤の特性と目標とする塗布厚みにより適宜選択できる。但し、後の工程で行われる乾燥の効率化を計るためできるだけ均一に塗布できるものが好ましい。
【００２４】
予熱乾燥工程では、熱可塑性樹脂シートの予熱とコーティング剤で形成した塗布部の乾燥を行う。この予熱乾燥工程と後述する延伸工程は、主に熱風循環経路が設けられ、工程ごとに循環熱風の温度をコントロールすることが可能なテンターオーブンにて行うことができる（図１にテンターオーブンの全体構成を表す概略平面図の一例を示す。）。予熱乾燥工程における熱可塑性樹脂シートの温度は、熱可塑性樹脂シートのガラス転移温度以上かつ結晶化温度以下の温度とすることが好ましい。熱可塑性樹脂シートがＰＥＴシートの場合、そのガラス転移温度は７０〜９０℃程度、結晶化温度は１４０〜１７０℃程度であるため、予熱乾燥工程の熱伝達効率や長手方向の長さにも依るが、予熱乾燥工程では８０℃以上１４０℃以下で加熱することが好ましい。予熱乾燥工程における熱可塑性樹脂シートの温度が１４０℃を超えるとＰＥＴの結晶化が一部進み、後の延伸工程で延伸中の熱可塑性樹脂シートが破れることがある。
【００２５】
延伸工程では、熱可塑性樹脂シートを少なくとも幅方向に延伸する。この延伸工程では、少なくとも幅方向に延伸すればよく、幅方向にのみ延伸することも、幅方向及び長手方向に同時に延伸することもできる。幅方向及び／又は長手方向の延伸倍率は、目的に応じて適宜選択されるが、一般に靱性や可撓性の向上の目的としては１．２倍以上、強度や位相差発現の目的には１．５倍〜５倍の範囲が選択される。また、延伸工程における熱可塑性樹脂シートの温度も、製膜安定性の観点から予熱乾燥工程と同程度に制御することが好ましく、熱可塑性樹脂シートがＰＥＴシートの場合は８０℃以上１４０℃以下に加熱することが好ましい。熱可塑性樹脂シートの温度が１４０℃以上になるとＰＥＴの結晶化が一部進み、熱可塑性樹脂シートが延伸されずに破れることがある。
【００２６】
本発明のフィルムの製造方法においては、フィルムの厚みムラを軽減する観点から、延伸工程の開始点において、幅方向中央部の熱可塑性樹脂シート温度をＴ（℃）、各塗布端部の熱可塑性樹脂シート温度をそれぞれＴｃｅ１（℃）、Ｔｃｅ２（℃）とし、熱可塑性樹脂シートのガラス転移温度をＴｇ（℃）としたときに、Ｔが［Ｔｇ＋１５］以上［Ｔｇ＋４０］以下であり、かつＴｃｅ１及びＴｃｅ２が共に［Ｔｇ−１０］以上Ｔｇ以下であることが重要である。ＴがＴｃｅ１及びＴｃｅ２よりも高いことで、熱可塑性樹脂シート両端を把持するクリップからの張力伝搬が両端から中央に向かって均一に伝わり、かつ、Ｔｃｅ１及びＴｃｅ２が［Ｔｇ−１０］以上Ｔｇ以下であることで、塗布両端部から延伸を開始することができる。なお、各塗布端部のうち、どちらの温度をＴｃｅ１若しくはＴｃｅ２とするかは任意である。
【００２７】
ここで延伸工程の開始点とは、熱可塑性樹脂シートの幅方向への延伸が開始される地点をいい、より具体的には、テンターオーブンのクリップレールの間隔が広がり始める地点をいう。熱可塑性樹脂シートのガラス転移温度Ｔｇ（℃）は、示差走査熱量計（セイコー電子工業社製ＲＤＣ２２０型）を用いて、窒素雰囲気下、２５℃から２００℃の範囲にて、２０℃／分の昇温速度で測定したときのチャートより、ＪＩＳ−Ｋ−７１２１（１９８７）の中間点ガラス転移温度の求め方に従い求めることができる。なお、チャート上に複数の階段状変化部分がある場合は、測定範囲の内で低い方の値を採用する。Ｔｇ（℃）の測定に用いる示差走査熱量計は、公知のものから適宜選択することができ、例えば、セイコー電子工業社製ＲＤＣ２２０型を用いることができる。また、Ｔ（℃）、Ｔｃｅ１（℃）、及びＴｃｅ２（℃）は熱可塑性樹脂シートの下側に設置した放射温度計により測定することができる。
【００２８】
Ｔが［Ｔｇ＋１５］より低く、ＴとＴｃｅ１の差やＴとＴｃｅ２の差が小さい場合、熱可塑性樹脂シートの塗布端部付近で局所的な延伸が発生して厚みムラが悪化する。一方、Ｔが［Ｔｇ＋４０］より高い場合、熱可塑性樹脂シートの中央部の結晶化が進行して厚みムラや破断の原因となる。上記観点から、Ｔは［Ｔｇ＋１５］以上［Ｔｇ＋３０］以下であることが好ましく、［Ｔｇ＋２０］以上［Ｔｇ＋３０］以下であることがより好ましい。
【００２９】
Ｔｃｅ１とＴｃｅ２の少なくとも一方が［Ｔｇ−１０］より低い場合、延伸が塗布両端部ではなくガラス転移温度を超えた中央部に近い部分から開始するため、熱可塑性樹脂シートの端部からの張力伝搬が不均一となって厚みムラが発生したり、熱可塑性樹脂シートが破断したりすることがある。一方、Ｔｃｅ１とＴｃｅ２の少なくとも一方がＴｇより高い場合、熱可塑性樹脂シートの塗布端部付近で局所的な延伸が発生して厚みムラが悪化することや、熱可塑性樹脂シート端部の結晶化が進行して熱可塑性樹脂シートが破断することがある。
【００３０】
一般に、熱可塑性樹脂シートは、ダイからシート状に押し出した際のネックインや、長手方向に一軸延伸したときに生じる幅収縮によって、幅方向両端部の厚みが厚くなっていることや、厚みムラが大きくなっていることがあり、幅方向両端部がコーティング剤の未塗布部分となる。本発明のフィルムの製造方法においては、延伸の均一性向上と製膜安定性確保の観点から、熱可塑性樹脂シートの幅方向両端部にコーティング剤の未塗布部分があり、延伸工程の開始点における各未塗布部分の温度をそれぞれＴｎｅ１（℃）、Ｔｎｅ２（℃）としたときに、Ｔｎｅ１が［Ｔｇ−１０］以上Ｔｃｅ１以下であり、Ｔｎｅ２が［Ｔｇ−１０］以上Ｔｃｅ２以下であることが好ましい。Ｔｎｅ１（℃）やＴｎｅ２（℃）も、Ｔ（℃）等と同様に熱可塑性樹脂シートの下側に設置した放射温度計により測定することができる。なお、Ｔｎｅ１の測定点はＴｃｅ１の測定点の幅方向外側にある未塗布端部とし、Ｔｎｅ２の測定点はＴｃｅ２の測定点の幅方向外側にある未塗布端部とする。
【００３１】
Ｔｎｅ１をＴｃｅ１以下とし、かつＴｎｅ２をＴｃｅ２以下とすることにより、厚みムラが大きい未塗布部分が延伸開始点となるのを防ぐことができるため、延伸開始点が幅方向で安定し、幅方向及び長手方向の厚みムラや、未塗布部分の結晶化進行による熱可塑性樹脂シートの破断を軽減できる。また、Ｔｎｅ１及びＴｎｅ２を［Ｔｇ−１０］以上とすることにより、延伸に必要な熱量を容易に確保することができるため、熱可塑性樹脂シートの破断を軽減することができる。
【００３２】
延伸開始点における熱可塑性樹脂シート幅方向の温度（Ｔ、Ｔｃｅ１、Ｔｃｅ２、Ｔｎｅ１、Ｔｎｅ２等）を制御する方法は、本発明の効果を損なわない限り特に制限されないが、予熱乾燥工程における熱可塑性樹脂シートに加熱エアーを供給するノズル幅方向の温度や風量を変化させる方法や、ノズル端部にカバー等を設置して熱可塑性樹脂シート両端の熱量を制限する方法などがある。既存生産設備へ適用を考慮すると、ノズル端部にカバー等を設置して熱可塑性樹脂シートの幅方向両端部の熱量を制限する方法が容易である。ノズル端部にカバーを設置することで、カバーをしていない部分の風量が増え、カバー位置を幅方向で調整することで、熱可塑性樹脂シート中央部と幅方向両端部の温度調整が可能となる。
【００３３】
本発明のフィルムの製造方法は、得られるフィルムの厚みムラを軽減する観点から、延伸工程の開始点において幅方向と平行に熱可塑性樹脂シート温度を測定したときに、Ｔが最大であることが好ましい。延伸工程の開始点において幅方向と平行に熱可塑性樹脂シート温度を測定したときに、Ｔが最大であるとは、Ｔ、Ｔｃｅ１、Ｔｃｅ２、Ｔｎｅ１、Ｔｎｅ２、Ｔの測定点とＴｃｅ１の測定点の中間点の温度、Ｔの測定点とＴｃｅ２の測定点の中間点の温度のうち、Ｔが最大であることを意味する。但し、未塗布部分が存在しない場合は、幅方向両側のＴｎｅ１とＴｎｅ２を除いた全５点で判断することができる。
【００３４】
Ｔが最大であることで、熱可塑性樹脂シート両端から中央部に向かって一方向に張力が伝搬し、延伸工程におけるフィルム幅の拡幅に沿って、塗布両端部から中央部に延伸を行うことができる。そのため、延伸ムラが軽減され、得られるフィルムの物性がより均一となる。なお、延伸工程の開始点においてＴを最大とする方法も、前述のとおり予熱乾燥工程における熱可塑性樹脂シートに加熱エアーを供給するノズル幅方向の温度や風量を変化させる方法や、ノズル端部にカバー等を設置して熱可塑性樹脂シートの幅方向両端部の熱量を制限する方法等を用いることができる。
【００３５】
本発明のフィルムの製造方法は、フィルムの生産性を考慮した場合、予熱乾燥工程の区間長をＬ（ｍ）、長手方向の搬送速度をＶ（ｍ／ｍｉｎ）としたとき、０．０７≦［Ｌ／Ｖ］≦０．１５であることが好ましい。［Ｌ／Ｖ］が０．０７以上であることにより、予熱乾燥に必要な熱量を確保するために過度にノズル風速や温度を上げる必要がないため、ノズル風速を上げることでノズルエアーに含まれる異物が塗布部に付着することで生じる欠点の発生を抑えることや、温度を上げることで熱可塑性樹脂シートの幅方向の温度ムラによる厚みムラの発生を抑えることができる。一方、［Ｌ／Ｖ］が０．１５以下であることにより、幅方向で均一に予熱乾燥可能な区間長が過度に長くならず、生産性の低下やそれに伴う厚みムラの発生を避けることができる。上記観点から、［Ｌ／Ｖ］は、０．０７≦［Ｌ／Ｖ］≦０．１４であることがより好ましい。
【００３６】
本発明のフィルムの製造方法は、塗布工程においてコーティング剤を塗布する面が片面である場合においては、コーティング剤の乾燥と厚みムラ等の軽減を両立する観点から、テンターオーブンで各面に吹き付けるエアーの温度や速度を調整することが好ましい。より具体的には、塗布工程においてコーティング剤を塗布する面が片面であり、コーティング剤を塗布する面をＸ面、その反対側の面をＹ面、予熱乾燥工程においてＸ面へ吹き付けるエアーの温度をＴｘ（℃）、Ｙ面へ吹き付けるエアーの温度をＴｙ（℃）、Ｘ面へ吹き付けるエアーの速度をＶｘ（ｍ／ｓｅｃ）、Ｙ面へ吹き付けるエアーの速度をＶｙ（ｍ／ｓｅｃ）としたときに、１＜Ｔｘ−Ｔｙ＜１０及びＶｘ＞Ｖｙの少なくとも一方を満たすことが好ましい。
【００３７】
１＜Ｔｘ−Ｔｙ若しくはＶｘ＞Ｖｙとすることにより、Ｘ面に塗布したコーティング剤が乾燥する間にＹ面が過剰に加熱されることや、Ｙ面が適温に加熱される一方でＸ面が加熱不足になることを軽減できるため、後の延伸工程において、厚みムラの悪化やシート表面の結晶化進行による破断等が抑えられる。一方、Ｔｘ−Ｔｙ＜１０とすることにより、Ｘ面の過剰な予熱乾燥が抑えられ、後の延伸工程において、厚みムラの悪化やシート表面の結晶化進行による破断等が抑えられる。上記観点から、３＜Ｔａ−Ｔｂ＜８及びＶａ＞Ｖｂの少なくとも一方を満たすことがより好ましく、４＜Ｔａ−Ｔｂ＜６及びＶａ＞Ｖｂの少なくとも一方を満たすことがさらに好ましい。
【００３８】
Ｔｘ（℃）及びＴｙ（℃）は、以下の方法により測定することができる。先ず、熱可塑性樹脂シートと接触させずに、幅方向中央部と、幅方向中央部と各塗布端部との中間点に配置した合計６つ（上面側と下面側で各３つ）の室内温度計で６０秒間にわたって１秒間隔で温度を測定する（上面側の配置態様を図２に示す。符号４Ａ、４Ｃ−１、及び４Ｃ−２が室内温度計である。）。その後、上側の室内温度計の全測定値の平均値と、下側の室内温度計の全測定値の平均値を算出し、それぞれＴｘ（℃）及びＴｙ（℃）とする。
【００３９】
以下、本発明のフィルムの製造方法について図面を参照しながら具体的に説明するが、本発明のフィルムの製造方法は以下の態様に限定されない。
【００４０】
本発明のフィルムの製造方法においては、溶融製膜法等により得られた熱可塑性樹脂シートの少なくとも片面にコーティング剤を塗布する塗布工程、熱可塑性樹脂シートを昇温させる予熱乾燥工程、及び熱可塑性樹脂シートを少なくとも幅方向に延伸する延伸工程をこの順に経て、フィルムを製造することができる。図１は一般的な塗布工程とテンターオーブンの全体構成を示す概略平面図であり、図２は図１における予熱乾燥工程及び延伸工程の拡大平面図である。
【００４１】
塗布工程における塗布方法は本発明の効果を損なわない限り特に限定されるものではなく、例えばグラビアロール法、リバースロール法、エアーナイフ法、リバースグラビア法、マイヤーバー法、インバースロール法、及びこれらの組み合わせによる各種コーティング法を採用することができ、予熱乾燥工程及び延伸工程は、塗布工程の下流に設置したテンターオーブンにより行うことができる。テンターオーブンは、図１に示すように熱可塑性樹脂シートの走行方向に連続して複数の部屋を有し、供給するエアーの温度が異なる部屋が少なくとも１つあることが好ましい。このような態様とすることにより、熱可塑性樹脂シートの予熱乾燥と延伸に加えて、その後の熱処理や冷却を連続して容易に行うことができる。
【００４２】
以下、熱可塑性樹脂シートよりフィルムを製造する工程の具体的な流れについて、図面を参照しながら具体的に説明する。先ず、塗布工程１において延伸対象となる熱可塑性樹脂シート２の少なくとも片面にコーティング剤を塗布する。このとき、ダイからシート状に押し出した際のネックイン等により熱可塑性樹脂シート２の幅方向両端部の厚みや厚みムラが大きくなっていることから、熱可塑性樹脂シート２の幅方向両端部をコーティング剤の未塗布部分３（図２にのみ表示）とすることが好ましい。また、未塗布部分３を設けることにより、クリップがコーティング剤を塗布した部分に接触しなくなるため、未乾燥のコーティング剤によるクリップの汚染や、クリップ外れによるシート破れなどのトラブルも回避できる。
【００４３】
その後、テンターオーブン内を連続走行するクリップ（図示しない）等で幅方向両側の未塗布部分３を把持することにより、コーティング剤を塗布した熱可塑性樹脂シート２をテンターオーブン内の予熱乾燥工程４に導く。この予熱乾燥工程４においては、後の延伸工程５に備えて当該熱可塑性樹脂シート２をガラス転移温度以上かつ結晶化温度以下の温度に加熱すると同時に、乾燥によりコーティング剤の液体成分を除去する。
【００４４】
また、塗布工程においてコーティング剤を塗布する面が片面である場合においては、コーティング剤の乾燥と厚みムラ等の軽減を両立する観点から、テンターオーブンで各面に吹き付けるエアーの温度や速度を調整することが好ましい。
【００４５】
コーティング剤を塗布する面（Ｘ面）と塗布しない面（Ｙ面）のエアー吹き付け温度を制御する方法は、本発明を損なわない限り特に限定されないが、例えば、熱交換器等を用いて熱可塑性樹脂シートの上側のノズルと下側のノズルで吹き付けるエアーの温度を変える方法や、熱可塑性樹脂シートの上側のノズルと下側のノズルで常温のエアーを給気混合する量を変える方法等が挙げられる。より具体的には、熱交換器を用いることや、常温のエアーを給気混合する量を増やすこと等により、エアーの温度を下げることができる。Ｘ面側とＹ面側のエアー吹き付け速度を制御する方法は、本発明を損なわない限り特に限定されないが、熱可塑性樹脂シートの上側のノズルと下側のノズルでエアーの速度を調整するモーターの回転数を変化させる方法や、ノズルの上流のダクトに取り付けたダンパーを調節する方法等が挙げられる。より具体的には、モーターの回転数を下げることや、ダンパーを絞ること等により、エアー吹き付け速度を下げることができる。その他に、熱可塑性樹脂シートの上側のノズルと下側のノズルの排気量やエアーの循環量のバランスを変えることによって、熱可塑性樹脂シート表面の熱伝達係数を調整して予熱乾燥を制御する方法も用いることができる。なお、エアーの循環とは、熱可塑性樹脂シートに吹き付けられたエアーの一部又は全部を回収し、再度熱可塑性樹脂シートに吹き付けることが可能な構造を有するテンターオーブンによって、エアーを循環させることをいう。
【００４６】
なお、上記観点から、塗布工程においてコーティング剤を塗布する面が片面であり、コーティング剤を塗布する面をＸ面、その反対側の面をＹ面、予熱乾燥工程においてＸ面へ吹き付けるエアーの温度をＴｘ（℃）、Ｙ面へ吹き付けるエアーの温度をＴｙ（℃）、Ｘ面へ吹き付けるエアーの速度をＶｘ（ｍ／ｓｅｃ）、Ｙ面へ吹き付けるエアーの速度をＶｙ（ｍ／ｓｅｃ）としたときに、１＜Ｔｘ−Ｔｙ＜１０及びＶｘ＞Ｖｙの少なくとも一方を満たすことが好ましく、３＜Ｔａ−Ｔｂ＜８及びＶａ＞Ｖｂの少なくとも一方を満たすことがより好ましく、４＜Ｔａ−Ｔｂ＜６及びＶａ＞Ｖｂの少なくとも一方を満たすことがさらに好ましい。
【００４７】
予熱乾燥工程４を経た熱可塑性樹脂シート２は、テンターオーブン内の延伸工程５に送られる。この延伸工程５では、熱可塑性樹脂シート２を挟んで対向するクリップ間の距離を変化させることによって、熱可塑性樹脂シート２を少なくとも幅方向に延伸してフィルム６とする。なお、この延伸工程５には幅方向への延伸と同時に、連続走行するクリップの速度を変化させることで長手方向への延伸を施してもよい。
【００４８】
延伸工程５においては、延伸工程の開始点７において、幅方向中央部の熱可塑性樹脂シート温度をＴ（℃）、各塗布端部の熱可塑性樹脂シート温度をそれぞれＴｃｅ１（℃）、Ｔｃｅ２（℃）とし、熱可塑性樹脂シートのガラス転移温度をＴｇ（℃）としたときに、Ｔを［Ｔｇ＋１５］以上［Ｔｇ＋４０］以下とし、かつＴｃｅ１及びＴｃｅ２を共に［Ｔｇ−１０］以上Ｔｇ以下とする。延伸工程の開始点７における熱可塑性樹脂シート幅方向の温度を制御する方法は、本発明の効果を損なわない限り特に制限されないが、予熱乾燥工程における熱可塑性樹脂シート２に加熱エアーを供給するノズル幅方向の温度や風量を変化させる方法や、ノズル端部にカバー等を設置して熱可塑性樹脂シート２の幅方向両端の熱量を制限する方法などがある。
【００４９】
また、延伸工程の開始点６における熱可塑性樹脂シート２幅方向の温度分布は、図２に示すように熱可塑性樹脂シート２の下側に放射温度計８を設置して測定することができる。
【００５０】
延伸工程で得られたフィルム６は、その後、給気量よりも排気量の方が多い中間工程Ａ９、フィルムを延伸工程５中の最高温度よりも高い温度で加熱しながら、フィルム６を把持及び／又は弛緩する熱処理工程１０、給気量よりも排気量の方が多い中間工程Ｂ１１、フィルム６を熱処理工程１０中の最低温度よりも低い温度に冷却しながら、フィルム６を把持及び／又は弛緩する冷却工程１２を順に経て、テンターオーブンの外でクリップによる把持を解放される。
【００５１】
中間工程Ａ９は延伸工程５と熱処理工程１０の間に、中間工程Ｂ１１は熱処理工程１０と冷却工程１２の間にそれぞれ任意で設けられる工程であり、共に給気量よりも排気量が多い。このような中間工程を設けることで、延伸工程や熱処理工程、冷却工程に異なる温度のエアーが侵入することを抑え、各工程内の温度を均一に保つことができ、幅方向の物性均一性に優れたフィルムを得ることができる。中間工程Ａ９における給気温度は、フィルム６に急激な変化を与えないよう、隣接する延伸工程の出口の循環温度と同等であることが好ましい。同様に中間工程Ｂ１１における給気温度も、フィルム６に急激な変化を与えないよう、隣接する冷却工程の入口の循環温度と同等であることが好ましい。
【００５２】
熱処理工程１０とは、フィルム６を延伸工程中の最高温度よりも高い温度で加熱しながら、フィルム６を把持及び／又は弛緩する工程を意味する。この熱処理工程１０の温度は、フィルム６を構成する樹脂の種類等に応じて適宜設定でき、フィルム６がＰＥＴフィルムの場合は１８０℃以上２５０℃以下であることが好ましい。熱処理工程１０を設けることにより、その後の加工工程や最終製品として使用する際に高温下に晒されたときの寸法安定性が向上する。また、熱処理工程１０において、幅方向や長手方向のクリップ間隙を狭めることが可能であり、これにより、フィルム６が弛緩され熱収縮し、さらに寸法安定性や厚み均一性を向上させることができる。
【００５３】
冷却工程１２とは、フィルム６を熱処理工程１０中の最低温度よりも低い温度で冷却しながら、フィルム６を把持及び／又は弛緩する工程を意味する。そして熱処理工程１０と同様に、冷却工程１２においても、幅方向や長手方向のクリップ間隙を狭めることが可能であり、これにより、フィルム６が弛緩され熱収縮し、さらに寸法安定性や厚み均一性を向上させることができる。
【００５４】
テンターオーブンの外でクリップによる把持を解放されたフィルム６を、その後の搬送工程で冷却し、一旦広幅の巻き取り機で幅広のロールとして巻き取る。その後、当該幅広のロールよりフィルム６を巻き出し、スリッターにより未塗布部分３を切断除去した上で、必要な幅と長さに裁断して再度巻き取ることによりフィルムロールを得ることができる。
【実施例】
【００５５】
以下、本発明を実施例に基づき説明するが、本発明は下記実施例に限定されるものではない。各実施例の記述に先立ち、実施例で採用した各種物性等の測定方法を記載する。
【００５６】
（１）ガラス転移温度（Ｔｇ）
試料（熱可塑性樹脂シート）を約５ｍｇ採取して、示差走査熱量計（セイコー電子工業社製ＲＤＣ２２０型）を用いて、窒素雰囲気下、２５℃から２００℃の範囲にて、２０℃／分の昇温速度で測定し、１ｓｔＲｕｎの測定結果に基づき決定した。ガラス転移温度の求め方は、ＪＩＳ−Ｋ−７１２１（１９８７）の中間点ガラス転移温度の求め方に従い、測定チャートの各ベースラインの延長した直線から縦軸方向に等距離にある直線とガラス転移の階段状変化部分の曲線とが交わる点の温度とした。なお、複数の階段状変化部分がある場合は、測定範囲の内で低い方の値を採用した。
【００５７】
（２）延伸工程の開始点における熱可塑性樹脂シートの温度（Ｔ、Ｔｃｅ１、Ｔｃｅ２、Ｔｎｅ１、Ｔｎｅ２等）
図２を参照しながら、延伸工程の開始点において、延伸工程の開始点における熱可塑性樹脂シートの温度（Ｔ（℃）、Ｔｃｅ１（℃）、Ｔｃｅ２（℃）、Ｔｎｅ１（℃）、及びＴｎｅ２（℃）等）の測定方法について説明する。図２に示すよう熱可塑性樹脂シート２の幅方向中央部の下側に放射温度計８Ａを、熱可塑性樹脂シート２の幅方向中央部から幅方向に±４００ｍｍの位置（塗布端部に相当）の下側に放射温度計８Ｂ−１、８Ｂ−２を、熱可塑性樹脂シート２の幅方向中央部から幅方向に±２００ｍｍの位置の下側に放射温度計８Ｃ−１、８Ｃ−２を、熱可塑性樹脂シート２の幅方向中央部から幅方向に±４５０ｍｍの位置（未塗布部分に相当）の下側に放射温度計８Ｄ−１、８Ｄ−２をそれぞれ設置し、それぞれ１秒ごとに６０秒間熱可塑性樹脂シート２の温度を測定した。放射温度計８Ａ、８Ｂ−１、８Ｂ−２、８Ｄ−１、及び８Ｄ−２で測定して得られた温度の平均値をそれぞれ順にＴ（℃）、Ｔｃｅ１（℃）、Ｔｃｅ２（℃）、Ｔｎｅ１（℃）、及びＴｎｅ２（℃）とした。なお、Ｔが最大であるか否かを評価するために放射温度計８Ｃ−１，８Ｃ−２で測定して得られた温度の平均値についても算出した。
【００５８】
（３）熱可塑性樹脂シート、フィルムの平均厚み
塗布工程によるコーティング前の熱可塑性樹脂シートについて、厚みムラの影響を排除するために幅方向の両端２００ｍｍずつを除いた上で、幅方向と平行な直線を等しく１１分割するように１０点を取り、これを測定点とした。その後、デジタルマイクロメータ（Ｍｉｔｓｕｔｏｙｏ製ＭＤＣ−２５ＭＪ型）を用いて各測定点における厚みを測定し、その平均値を熱可塑性樹脂シートの平均厚みとした。また、テンターオーブンによる延伸後のフィルムについて同様の測定を行い、得られた値をフィルムの平均厚みとした。
【００５９】
（４）熱可塑性樹脂シートの厚みムラＲｓ、フィルムの厚みムラＲｆ
塗布工程によるコーティング前の熱可塑性樹脂シートを、長手方向及び幅方向についてそれぞれ５０ｍｍの幅で切り出し、フィルムシックネステスタ（アンリツ株式会社製）を用いて、測定圧０．１５ｇの荷重、１．５ｍ／ｍｉｎの速度にて走行させながら、厚みを連続的に測定した。そして、長手方向は熱可塑性樹脂シート中央部の長さ１ｍの範囲において、幅方向は両端２００ｍｍを除いた全範囲において、その厚みチャートの［最大値と最小値の差］を求め、［最大値と最小値の差］を、（３）の方法で測定した熱可塑性樹脂シートの平均厚みで除して百分率で表すことで、熱可塑性樹脂シートの長手方向（ＭＤ）と幅方向（ＴＤ）の厚みムラＲｓ（％）をそれぞれ求めた。また、テンターオーブンによる延伸後のフィルムについて同様の測定を行い、得られた値をフィルムの長手方向（ＭＤ）と幅方向（ＴＤ）の厚みムラＲｆ（％）とした。なお、厚みムラは、小さければ小さいほどよく、長手方向（ＭＤ）及び幅方向（ＴＤ）ともに厚みムラＲｆ（％）が２．０％以下の場合に良好と判断した。
【００６０】
（５）コーティング層の厚みムラＲｃ
（３）に記載のとおり定めた１０個の測定点において、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）を用いてフィルムの断面を観察することにより、コーティング層の厚みを測定した。コーティング層の厚みは、ＴＥＭにより２０万倍の倍率で撮影した画像から読み取った。得られた測定結果より、平均厚みと［最大値と最小値の差］を求め、［最大値と最小値の差］を平均厚みで割ることで、コーティング層の厚みムラＲｃ（％）を算出した。なお、コート層の厚みムラは、小さければ小さいほどよく、厚みムラＲｃ（％）が２．５％以下の場合に良好と判断することとした。なお、両面にコーティング層を有する場合は、少なくとも一方のコーティング層が該要件を満たす場合を良好と判断することとした。
【００６１】
（６）予熱乾燥工程において吹き付けるエアーの温度（Ｔｘ、Ｔｙ）
予熱乾燥工程において、熱可塑性樹脂シートと接触させずに、その上側と下側において幅方向中央部の位置に室内温度計４Ａを、幅方向中央部から幅方向に±２００ｍｍの位置に室内温度計４Ｃ−１と４Ｃ−２をそれぞれ設置した（図２）。その後、各温度計で６０秒間にわたって１秒間隔で温度を測定し、上側の室内温度計の全測定値の平均値を上側のノズルが吹き付けるエアーの温度（℃）、下側の室内温度計の全測定値の平均値を下側のノズルが吹き付けるエアーの温度（℃）とした。なお、コーティング剤の塗布が片面である場合（実施例２，１２，及び１３）は、塗布した面側の室内温度計の全測定値の平均値をＴｘ（℃）、その反対面側の室内温度計の全測定値の平均値をＴｙ（℃）とした。
【００６２】
（長手方向に一軸配向したＰＥＴシートの製造方法）
熱可塑性樹脂として、極限粘度０．６５ｄｌ／ｇ、Ｔｇ７５℃のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）ペレットを用いた。このペレットを１８０℃の温度で５時間、３ｔｏｒｒの減圧下で乾燥した後、一軸押出機により２８５℃で溶融して押し出し、ギヤポンプにより吐出量を一定として濾過精度５μｍのフィルタで濾過後、幅１，１００ｍｍのフラットダイよりシート状に吐出させて温度２０℃の冷却ドラムで冷却固化することにより、幅１，０５０ｍｍ、平均厚み４５０μｍ、密度１．３４ｇ／ｃｍ３、長手方向及び幅方向の厚みムラ：２．４〜２．５％の無配向ＰＥＴシートを得た。続いて、本無配向ＰＥＴシートを、搬送速度２３．３ｍ／ｍｉｎで搬送し、ロール温度７０℃の金属製ロール群で予備加熱した後、波長１．１μｍの赤外線ヒーター（６００Ｖ、２４ｋＷ／ｍ）を間に備えた一対のロール間の速度差で３．０倍に延伸した。その後、搬送速度を７０ｍ／ｍｉｎとして、ロール温度２５℃の金属製ロール群で冷却し、幅１，０００ｍｍ、平均厚み１５０μｍ、長手方向及び幅方向の厚みムラＲｓ：１．９〜２．１％の一軸配向ＰＥＴシートを得た。（１）に記載の方法により、得られた一軸配向ＰＥＴシートのガラス転移温度（Ｔｇ）を測定したところ、７５℃であった。
【００６３】
（コーティング剤の処方）
下記のポリエステル樹脂エマルジョン１００質量部に対し、下記のメラミン系架橋剤液を５質量部と、平均粒径が０．１μｍのコロイダルシリカ粒子を１質量部添加したものをコーティング剤とした。
〔ポリエステル樹脂〕
下記組成の酸成分とジオール成分を共重合して得られたポリエステル共重合体のエマルジョン。
＜酸成分＞
・テレフタル酸                              ５０モル％
・イソフタル酸                              ４０モル％
・５−ナトリウムスルホイソフタル酸          １０モル％
＜ジオール成分＞
・エチレングリコール                        ９６モル％
・ネオペンチルグリコール                      ３モル％
・ジエチレングリコール                        １モル％
〔メラミン系架橋剤〕
イミノ基型メチル化メラミンを、イソプロピルアルコールと水との混合溶媒（１０／９０（質量比））で２．５倍（質量比）に希釈した液。
【００６４】
（実施例１）
図１に示されるような塗布工程とテンターオーブンを用い、「長手方向に一軸配向したＰＥＴシートの製造方法」の項に記載の方法により得られた一軸配向ＰＥＴシートの両面に、搬送速度７０ｍ／ｍｉｎで上記のコーティング剤を８５０ｍｍ幅で塗布した後、シートの両端２０ｍｍを連続走行するクリップで把持し、予熱乾燥工程（区間長６ｍ）において１２５℃のエアーを幅９００ｍｍに制限したノズルから吹き付けることで予熱乾燥し、延伸工程において１２０〜１３０℃のエアーを吹き付けながら幅方向に３．０倍に延伸した。続いて中間工程Ａを経た後、熱処理工程において２１０〜２３０℃のエアーを吹き付けて熱処理を行い、熱処理工程の中央〜冷却工程の入口で延伸後のフィルム幅に対して４％の弛緩をかけながら中間工程Ｂを通過させ、冷却工程において６０℃〜１６０℃のエアーでフィルムを冷却した。その後、テンターオーブンを出たフィルムをクリップの把持から解除し、クリップが把持していた部分を含むフィルム幅方向両端部１５０ｍｍをテンターオーブン出口に固定した刃でカットして、平均厚み５０μｍ、密度１．４０ｇ／ｃｍ３の二軸配向ＰＥＴフィルムを得た。なお、予熱乾燥工程におけるシートの上側のノズルと下側のノズルで吹き付けるエアーの温度と速度は、それぞれ互いに等しくなるようにした。各種条件と各項目の測定結果を表１に示す。
【００６５】
（実施例２）
塗布工程での塗布を一軸配向ＰＥＴシートの下面のみとし、予熱乾燥工程におけるエアーの温度を１２０℃とした以外は、実施例１と同様にして二軸配向ＰＥＴフィルムを得た。各種条件と各項目の測定結果を表１に示す。
【００６６】
（比較例１）
塗布工程において一軸配向ＰＥＴシートへの塗布を行わず、予熱乾燥工程におけるエアーの温度を１１５℃とし、ノズルの幅を１，０００ｍｍとした以外は、実施例１と同様にして二軸配向ＰＥＴフィルムを得た。各種条件と各項目の測定結果を表１に示す。
【００６７】
（実施例３〜１０、比較例２〜５）
搬送速度、予熱乾燥工程におけるエアーの温度とノズルの幅を表１のとおりとした以外は、実施例１と同様にして二軸配向ＰＥＴフィルムを得た。各種条件と測定結果を表１に示す。なお、比較例５は条件到達直後にフィルム破れが発生したため、厚みムラの測定に必要なフィルムを得られず測定できなかった。
【００６８】
（実施例１１）
予熱乾燥工程の前半（区間長３ｍ）のノズル中央部に幅５０ｍｍの塞ぎを入れて実質的なノズルの幅を８５０ｍｍとした以外は、実施例６と同様にして二軸配向ＰＥＴフィルムを得た。各種条件と測定結果を表１に示す。
【００６９】
（実施例１２）
予熱乾燥工程において、コーティング剤塗布面（下側）に吹き付けるエアーの温度（＝１２０℃）に対し、コーティング剤非塗布面（上側）に吹き付けるエアーの温度が−５℃（＝１１５℃）となるようにした以外は、実施例２と同様にして二軸配向ＰＥＴフィルムを得た。なお、吹き付けるエアーの温度差の調整は、コーティング剤非塗布面側のノズルの外気給気量を増やすことにより行った。各種条件と各項目の測定結果を表１に示す。
【００７０】
（実施例１３）
予熱乾燥工程において、コーティング剤塗布面（下側）に吹き付けるエアーの速度に対し、コーティング剤非塗布面（上側）に吹き付けるエアーの速度が−１０％となるようにした以外は実施例２と同様にして二軸配向ＰＥＴフィルムを得た。なお、吹き付けるエアーの速度差の調整は、コーティング剤非塗布面側のノズルの上流のダクトに取り付けたダンパーを絞ることにより行った。各種条件と各項目の測定結果を表１に示す。
【００７１】
【表１】
2020121555.tif 000003
【００７２】
表中のＭＤは長手方向、ＴＤは幅方向を意味する。予熱乾燥工程におけるノズルは、いずれの実施例及び比較例においても、その幅方向中央部が熱可塑性樹脂シートの幅方向中央部と重なるように配置した（すなわち、熱可塑性樹脂シートの幅方向端部のエアーが当たらない部分が、両側で均等となるように配置した。）。また、実施例１２，１３を除く各実施例及び各比較例において、予熱乾燥工程におけるシートの上側のノズルと下側のノズルが吹き付けるエアーの温度は互いに等しくなるようにした。
【産業上の利用可能性】
【００７３】
本発明により、熱可塑性樹脂シートの少なくとも片面にコーティング剤を塗布した場合でも、長手方向及び幅方向の厚みムラを軽減することが可能なフィルムの製造方法を提供することができる。本発明のフィルムの製造方法によって得られるフィルムは、特に厚みムラへの要求が厳しい光学用途に好適に用いることができる。また、上下面のコーティング層に応じて該フィルムは、反射防止フィルムやハードコートフィルム、光拡散板等のベースフィルム、プラズマディスプレイの前面板に使用する近赤外線吸収フィルムや電磁波吸収フィルムのベースフィルム、タッチパネル、及び透明導電性フィルムのベースフィルム等に好適に用いることができる。
【符号の説明】
【００７４】
１：塗布工程
２：熱可塑性樹脂シート
３：未塗布部分
４：予熱乾燥工程
４Ａ：予熱乾燥工程における熱可塑性樹脂シート中央部の室内温度計
４Ｃ−１、４Ｃ−２：予熱乾燥工程における熱可塑性樹脂シート中央部と塗布端部の間の室内温度計
５：延伸工程
６：フィルム
７：延伸工程の開始点
８：放射温度計
８Ａ：延伸工程の開始点における熱可塑性樹脂シート中央部の放射温度計
８Ｂ−１、８Ｂ−２：延伸工程の開始点における熱可塑性樹脂シート塗布端部の放射温度計
８Ｃ−１、８Ｃ−２：延伸工程の開始点における熱可塑性樹脂シート中央部と塗布端部の間の放射温度計
８Ｄ−１、８Ｄ−２：延伸工程の開始点における熱可塑性樹脂シート未塗布部分の放射温度計
９：中間工程Ａ
１０：熱処理工程
１１：中間工程Ｂ
１２：冷却工程
【図１】
2020121555.tif 000004
【図２】
2020121555.tif 000005