(57)【要約】      （修正有）【課題】平面時および曲面時における撥液性に優れた包装用撥液性フィルムを提供する。【解決手段】本発明の包装用撥液性フィルム１００は、包装体を形成するために用いる包装用撥液性フィルムであって、ライン状の複数の凸部２０を有するライアンドスペース形状の凹凸構造５０を主面に有する樹脂層１０を備えるものである。樹脂層の主面１２を垂線方向から見たとき、複数の凸部の少なくとも一つは略直線状である、包装用撥液性フィルム。【選択図】図１
2020158152.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
包装体を形成するために用いる包装用撥液性フィルムであって、
ライン状の複数の凸部を有するライアンドスペース形状の凹凸構造を主面に有する樹脂層を備える、
包装用撥液性フィルム。
【請求項２】
請求項１に記載の包装用撥液性フィルムであって、
前記樹脂層の前記主面を垂線方向から見たとき、前記複数の凸部の少なくとも一つは略直線状である、
包装用撥液性フィルム。
【請求項３】
請求項１または２に記載の包装用撥液性フィルムであって、
前記凸部の延在方向に対して直交する断面において、前記凸部の断面形状が略四角形状である、
包装用撥液性フィルム。
【請求項４】
請求項３に記載の包装用撥液性フィルムであって、
断面形状が略四角形状である前記凸部の側面と底面とがなす角が、７０°以上９０°以下である、
包装用撥液性フィルム。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか一項に記載の包装用撥液性フィルムであって、
前記凹凸構造中において、
前記凸部の幅をＬとし、隣接する前記凸部との間のスペースの幅をＳとしたとき、
Ｌ／Ｓ比が、０．１以上３．０以下である、
包装用撥液性フィルム。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれか一項に記載の包装用撥液性フィルムであって、
前記凸部の高さをＴ、前記凸部の幅をＷとしたとき、Ｔ／Ｗで表されるアスペクト比が、１．０以上１０．０以下である、包装用撥液性フィルム。
【請求項７】
請求項１〜６のいずれか一項に記載の包装用撥液性フィルムであって、
前記樹脂層を構成する樹脂材料は、ポリオレフィン樹脂、ポリエステル樹脂、シリコーン樹脂およびフッ素系樹脂からなる群から選ばれる一または二以上を含む、
包装用撥液性フィルム。
【請求項８】
請求項１〜７のいずれか一項に記載の包装用撥液性フィルムであって、
前記樹脂層の前記主面と反対側の裏面に設けられた基材層を備える、
包装用撥液性フィルム。
【請求項９】
請求項８に記載の包装用撥液性フィルムであって、
前記基材層と前記樹脂層との間に設けられた中間層を備える、
包装用撥液性フィルム。
【請求項１０】
請求項１〜９のいずれか一項に記載の包装用撥液性フィルムであって、
前記包装体としてパウチまたは容器の形成に用いる、包装用撥液性フィルム。
【請求項１１】
請求項１〜１０のいずれか一項に記載の包装用撥液性フィルムであって、
巻き取り可能なロール形状、または枚葉状の、包装用撥液性フィルム。
【請求項１２】
請求項１〜１１のいずれか一項に記載の包装用撥液性フィルムであって、
前記樹脂層の前記主面を垂線方向から見たとき、前記凹凸構造が形成された凹凸領域の周囲に、前記凹凸構造が形成されていないマージン領域が形成されている、包装用撥液性フィルム。
【請求項１３】
請求項１２に記載の包装用撥液性フィルムであって、
前記マージン領域に目印が設けられている、包装用撥液性フィルム。
【請求項１４】
請求項１〜１３のいずれか一項に記載の包装用撥液性フィルムを備える、包装体。
【請求項１５】
請求項１４に記載の包装体であって、
粘稠液体を含み、
前記包装用撥液性フィルムの樹脂層の主面に設けられた凹凸構造の少なくとも一部が当該包装体の内層表面に位置するように構成される、包装体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、包装用撥液性フィルムおよび包装体に関する。
【背景技術】
【０００２】
これまで撥液性フィルムについて様々な開発がなされてきた。この種の技術として、例えば、特許文献１に記載の技術が知られている。特許文献１には、熱可塑性樹脂を含む樹脂層の表面にモスアイ構造（錐形状を有する複数の凸部が周期的に配置された構造）の凹凸形状を付与した撥液性フィルムが記載されている（特許文献１の請求項７、実施例１）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１５−２４５４９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、本発明者が検討した結果、上記特許文献１に記載の撥液性フィルムにおいて、平面時および曲面時における撥液性の点で改善の余地があることが判明した。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
ドット状の凸部を有する凹凸構造が形成された、特許文献１等の撥液性フィルムの表面を外側に向かって湾曲させたとき、湾曲方向に沿ってドット状の凸部の間隙距離が広がるため、撥液性フィルムの撥液性が低下する恐れがある。
【０００６】
これに対して、本発明者は、ライン状の凸部を有するライアンドスペース形状の凹凸構造を表面に備える撥液性フィルムの使用を検討した。表面が平面の場合、ライン状の凸部の延在方向への液流れ性が、ドット状の凸部と比べて向上することが分かった。また、表面が外側に湾曲した曲面の場合でも、湾曲方向と凸部の延在方向を同じとすることで、隣接凸部間の広がりが抑制されるため、ドット状の凸部と比べて、液切れ性が向上することが分かった。このような知見に基づきさらに鋭意研究したところ、ライン状の凸部を有するライアンドスペース形状の凹凸構造を表面に付与することで平面時および曲面時における撥液性を向上できるため、包装に好適に用いられる撥液性フィルムを見出し、本発明を完成するに至った。
【０００７】
本発明によれば、
包装体を形成するために用いる包装用撥液性フィルムであって、
ライン状の複数の凸部を有するライアンドスペース形状の凹凸構造を主面に有する樹脂層を備える、
包装用撥液性フィルムが提供される。
【０００８】
また本発明によれば、上記の包装用撥液性フィルムを備える、包装体が提供される。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、平面時および曲面時における撥液性に優れた包装用撥液性フィルム、およびそれを用いた包装体が提供される。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本実施形態の撥液性フィルムの一例を模式的に示す斜視図である。
【図２】本実施形態の撥液性フィルムの一例を模式的に示す上面図である。
【図３】本実施形態の撥液性フィルムの一例を模式的に示す断面図である。
【図４】本実施形態の撥液性フィルムの製造工程を説明するための図である。
【図５】比較例２の撥液性フィルムを模式的に示す斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本発明の実施の形態について、図面を用いて説明する。尚、すべての図面において、同様な構成要素には同様の符号を付し、適宜説明を省略する。また、図は概略図であり、実際の寸法比率とは一致していない。
なお、本実施の形態では図示するように前後左右上下の方向を規定して説明する。しかし、これは構成要素の相対関係を簡単に説明するために便宜的に規定するものである。従って、本発明を実施する製品の製造時や使用時の方向を限定するものではない。
本明細書中、「略」という用語は、特に明示的な説明の無い限りは、製造上の公差やばらつき等を考慮した範囲を含むことを表す。
【００１２】
本実施形態の撥液性フィルムの概要を説明する。
図１は、本実施形態の撥液性フィルム１００の一例を模式的に示す斜視図である。図２は、その上面図であり、図３は、その断面図である。図３（ａ）は、図２のＡ−Ａ矢視の断面図、図３（ｂ）は、図３（ａ）のα領域の拡大図を示す。
【００１３】
本実施形態の撥液性フィルム１００は、包装体を形成するために用いる包装用撥液性フィルムである。
この撥液性フィルム１００は、ライン状の複数の凸部２０を有するライアンドスペース形状の凹凸構造５０を主面１２に有する樹脂層１０を備える。
【００１４】
本発明者の知見によれば、表面が平面の場合、ライン状の凸部の延在方向への液流れ性が、ドット状の凸部と比べて向上すること、また、表面が外側に湾曲した曲面の場合でも、湾曲方向と凸部の延在方向を同じとすることで、隣接凸部間の広がりが抑制されるため、ドット状の凸部と比べて、液切れ性が向上することが見出された。ライン状の凸部を有するライアンドスペース形状の凹凸構造を表面に付与することで平面時および曲面時における撥液性を向上できるため、包装に好適に用いられる撥液性フィルムを実現可能である。
【００１５】
本実施形態の包装体は、撥液性フィルム１００を備えるものである。
撥液性フィルム１００は、平面時および曲面時における撥液性に優れるため、液流れ性や液切れ性に優れた包装体を実現できる。
【００１６】
包装体は、内部の液体を含むことができるが、例えば、粘稠液体を含んでもよい。
この包装体において、包装用撥液性フィルム（撥液性フィルム１００）の樹脂層１０の主面１２に設けられた凹凸構造５０の少なくとも一部が、当該包装体の内層表面に位置するように構成されてもよい。これにより、粘稠液体を含む場合でも、液流れ性や液切れ性に優れた包装体とすることができる。
【００１７】
以下、本実施形態の撥液性フィルム１００について詳細に説明する。
【００１８】
図１の撥液性フィルム１００は、ライアンドスペース形状の凹凸構造５０を主面１２に有する樹脂層１０を備える。凹凸構造５０は、ライン状の複数の凸部２０を有するものであればよく、凸部の全てがライン状の凸部２０で構成されてもよいが、一部にその他の形状の凸部を有していてもよい。
【００１９】
樹脂層１０の主面１２の垂線方向から見たときの形状は、例えば、略正方形でもよく、図２の略長方形でもよい。樹脂層１０の一辺の方向と、凹凸構造５０中の凸部２０の延在方向（以下、『ライン方向』と呼称してもよい）とは、必ずしも一致する必要はないが、一致する構成が好ましい。一致することで、ライン方向が把握しやすくなり、撥液性フィルム１００の取扱性が高まる。
【００２０】
ライン状の凸部２０は、樹脂層１０の主面１２の垂線方向から見たとき、凸部２０の幅方向の幅長さよりも、凸部２０のライン方向のライン長さが長く構成されていればよい。ライン状の凸部２０において、ライン長さは、例えば、幅長さに対して、５倍以上、１０倍以上としてもよい。
【００２１】
一つのライン方向において、ライン状の凸部２０は、１つで構成されていてもよいが、２つ以上構成されていてもよい。凸部２０のライン方向において、一部の幅が異なっていてもよく、全ての幅が略同一であってもよい。
【００２２】
樹脂層１０の主面１２を垂線方向から見たとき、複数の凸部２０の少なくとも一つは略直線状で構成されてもよい。全ての凸部２０が略直線状に構成されていてもよい。これによって、撥液性のバラツキを抑制できる。
【００２３】
凸部２０の延在方向に対して直交する断面において、凸部２０の断面形状は、図３（ｂ）の略四角形状であってもよい。これにより、液切れ性を高められる。複数の凸部２０の断面形状は、同一でも異なってもよいが、いずれも略四角形状であってもよい。これにより、撥液性のバラツキを抑制できる。
【００２４】
また、断面形状が略四角形状である凸部２０は、図３（ｂ）に示すように、樹脂層１０の突出部分が、天面２２および側面２４で構成される。天面２２が略平面で構成されてもよい。これにより、凹凸構造５０の領域でヒートシールする場合に、ヒートシール性のバラツキを抑制できる。
【００２５】
天面２２と側面２４とがなす角部は、９０°で構成されていてもよいが、所定のアールが付与されていてもよい。このアールは、金型の使用によって不可避に形成されるものを含む。
【００２６】
また、断面形状が略四角形状である凸部２０の側面２４と底面２６とがなす角（図３（ｂ）のθ）の下限は、例えば、７０°以上、好ましくは７５°以上、より好ましくは８０°以上である。これにより、撥液性を向上できる。一方、角θの上限は、特に限定されないが、９０°以下でもよく、８９°以下でもよい。これによって、撥液性フィルム１００の製造安定性を高められる。
なお、断面視における底面２６は、凸部２０の下端を結んだ線に位置するとしてもよい。
【００２７】
複数の凸部２０は、樹脂層１０の主面１２から突出するように構成されていてもよく、樹脂層１０の主面１２に対して深さ方向に凹部を形成することで形成されていてもよい。複数の凸部２０を樹脂層１０の主面１２から突出するように構成することで、液切れ性を高められる。
【００２８】
凹凸構造５０中において、図２に示すように、凸部２０の幅をＬとし、隣接した凸部２０の間のスペースの幅をＳとする。このとき、Ｌ／Ｓ比は、例えば、０．１以上３．０以下、好ましくは０．２以上２．０以下、より好ましくは０．３以上１．０以下である。このような数値範囲内とすることで、優れた撥液性を実現できる。
【００２９】
図２（ａ）に示すように、凸部２０の高さをＴ、凸部２０の幅をＷとする。このとき、Ｔ／Ｗで表されるアスペクト比は、例えば、１．０以上１０．０以下、好ましくは１．１以上７．０以下、より好ましくは１．２以上５．０以下である。アスペクト比を上記下限値以上とすることで、平面時および曲面時の撥液性を高められる。アスペクト比を上記上限値以下とすることで、撥液性のバラツキを抑制できるとともに、製造安定性を高められる。
なお、断面視における凸部２０幅Ｗは、凸部２０の先端の幅、すなわち、天面２２の幅としてもよい。
【００３０】
板厚方向の樹脂層１０の厚みは、用途に応じて適宜変更可能であるが、例えば、１０μｍ〜３ｍｍ、好ましくは３０μｍ〜１ｍｍ、より好ましくは５０μｍ〜５００μｍとしてもよい。
【００３１】
樹脂層１０の主面１２において、凹凸構造５０が少なくとも一部に形成されていればよく、全面に形成されていてもよい。主面１２の面内方向において、凹凸構造５０が形成される領域が１または２以上設けられてもよい。
【００３２】
樹脂層１０の主面１２を垂線方向から見たとき、凹凸構造５０が形成された凹凸領域の周囲に、凹凸構造が形成されていないマージン領域が形成されていてもよい。マージン領域は、凹凸領域の周囲の少なくとも一部に形成されていればよく、凹凸領域の全周囲を囲むように形成されてもよい。マージン領域は、例えば、ヒートシール時におけるシール部分として活用してもよい。
【００３３】
凸部２０のライン端部側に設けられたマージン領域によって、撥液性フィルム１００の搬送時に凸部２０のライン端部が外部と接触することを抑制できる。
【００３４】
マージン領域に目印が設けられていてもよい。例えば、マージン領域の一部に、凹みや切り欠きが形成されていてもよい。あるいは、印刷や刻印で目印が形成されていてもよい。これによって、凸部２０のラインの延在方向について、目視あるいは手触りによって容易に把握できる。
【００３５】
樹脂層１０は、熱可塑性樹脂を含む樹脂材料で構成されてもよい。
【００３６】
樹脂層１０を構成する樹脂材料は、例えば、ポリオレフィン樹脂、ポリエステル樹脂、シリコーン樹脂およびフッ素系樹脂からなる群から選ばれる一または二以上を含んでもよい。これらを単独で用いても２種以上を組み合わせて用いてもよい。
【００３７】
ポリオレフィン樹脂としては、具体的には、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、中密度ポリエチレン（ＭＤＰＥ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、線上低密度ポリエチレン（ｍＬＬＰＥ）などのポリエチレン（ＰＥ）；ポリプロピレン（ＰＰ）；ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）；エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）；エチレン−アクリル酸メチル共重合体（ＥＭＡ）；エチレン−アクリル酸共重合体（ＥＡＡ）；エチレン−メタクリル酸メチル共重合体（ＥＭＭＡ）；エチレン−アクリル酸エチル共重合体（ＥＥＡ）；エチレン−メタクリル酸共重合体（ＥＭＡＡ）；アイオノマー樹脂；エチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）などが挙げられる。これらを単独で用いても２種以上を組み合わせて用いてもよい。
【００３８】
ポリエステル樹脂としては、具体的には、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）などが挙げられる。これらを単独で用いても２種以上を組み合わせて用いてもよい。
【００３９】
シリコーン樹脂としては、例えば、ポリオレフィン−シリコーン共重合体を用いてもよい。ポリオレフィン−シリコーン共重合体のシリコーン部分は、グラフトポリマー型で共重合していてもよいし、直鎖状のブロック型で共重合していてもよい。
【００４０】
フッ素系樹脂としては、具体的には、テトラフルオロエチレン、ヘキサフルオロプロピレン、クロロトリフルオロエチレン、フッ化ビニリデン、フッ化ビニル、ペルフルオロアルキルビニルエーテルなどのモノマーの重合体、または、２種以上のモノマーの共重合体などが挙げられる。これらを単独で用いても２種以上を組み合わせて用いてもよい。
【００４１】
樹脂層１０は、熱可塑性樹脂以外に、他の添加剤を含んでもよい。他の添加剤として、フィラー、酸化防止剤、界面活性剤、離型剤などが挙げられる。これらを単独で用いても２種以上を組み合わせて用いてもよい。
【００４２】
フィラーとしては、具体的には、無機フィラーまたは有機フィラーなどを使用できる。
無機フィラーとしては、具体的には、溶融破砕シリカ、溶融球状シリカ、結晶性シリカ、２次凝集シリカ、微粉シリカなどのシリカ；アルミナ、窒化ケイ素、窒化アルミニウム、窒化ホウ素、酸化チタン、炭化ケイ素、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、チタンホワイトなどの金属化合物；タルク；クレー；マイカ；ガラス繊維などが挙げられる。これらを単独で用いても２種以上を組み合わせて用いてもよい。
有機フィラーとしては、具体的には、フッ素系樹脂の微粒子、オルガノシリコーンの微粒子、ポリエチレンの微粒子、架橋アクリル微粒子などが挙げられる。
【００４３】
酸化防止剤としては、フェノール系酸化防止剤、リン系酸化防止剤およびチオエーテル系酸化防止剤から選択される１種以上を使用できる。これらを単独で用いても２種以上を組み合わせて用いてもよい。
【００４４】
界面活性剤としては、限定されず、熱可塑性樹脂の種類に応じて、公知の界面活性剤を選択できる。
界面活性剤としては、具体的には、ポリグリセリン脂肪酸エステル、ジグリセリン脂肪酸エステルなどの多価アルコール脂肪酸エステル；ポリオキシエチレン化合物などが挙げられる。
【００４５】
離型剤としては、限定されず、熱可塑性樹脂の種類に応じて、公知の離型剤を選択できる。
離型剤としては、具体的には、カルナバワックスなどの天然ワックス；モンタン酸エステルワックス、酸化ポリエチレンワックスなどの合成ワックス；ステアリン酸亜鉛等の高級脂肪酸およびその金属塩類；パラフィンなどが挙げられる。
【００４６】
樹脂層１０は、樹脂材料からなる単層で構成されてもよく、複数層で構成されてもよい。複数層の各層における樹脂材料は、同一でも異なってもよい。
【００４７】
撥液性フィルム１００は、樹脂層１０の他に、必要に応じて、他の層を備えてもよい。
【００４８】
撥液性フィルム１００は、樹脂層１０の主面１２と反対側の裏面１４に設けられた基材層を備えてもよい。これにより、撥液性フィルム１００の機械的強度を向上できる。またガスバリア性が高くなる。
【００４９】
基材層は、熱可塑性樹脂を含む樹脂材料で構成されてもよい。樹脂材料として、樹脂層１０の樹脂材料を用いてもよい。この中でも、ポリプロピレン（ＰＰ）またはエチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）を用いてもよい。これにより、撥液性フィルム１００の強度及びガスバリア性を好適に向上できる。
ポリプロピレン（ＰＰ）を用いることで、撥液性フィルム１００の水蒸気バリア性を向上できる。
エチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）を用いることで、撥液性フィルム１００の酸素バリア性を向上できる。
【００５０】
基材層は、樹脂材料からなる単層で構成されてもよく、複数層で構成されてもよい。複数層の各層における樹脂材料は、同一でも異なってもよい。
【００５１】
基材層と樹脂層１０とは、互いに直接接着されていてもよいが、それらの間に中間層（接着層）によって密着されてもよい。
【００５２】
撥液性フィルム１００は、基材層と樹脂層１０との間に設けられた中間層を備えてもよい。
【００５３】
接着層を形成する材料は、特に限定されず、公知の接着成分を用いてもよい。
接着成分としては、具体的には、無水マレイン酸変性ポリオレフィンや、エチレン−メタクリレート−グリシジルアクリレート三元共重合体；ポリオレフィンに対して、一塩基性不飽和脂肪酸、二塩基性不飽和脂肪酸、またはこれらの無水物をグラフト重合したものなどが用いられる。これらを単独で用いても２種以上を組み合わせて用いてもよい。
なお、上記接着成分のポリオレフィンとしては、具体的には、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、中密度ポリエチレン（ＭＤＰＥ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、線上低密度ポリエチレン（ｍＬＬＰＥ）などのポリエチレン（ＰＥ）；ポリプロピレン（ＰＰ）；エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）などが挙げられる。
また、上記一塩基性不飽和脂肪酸としては、具体的には、アクリル酸、メタクリル酸などが挙げられる。
さらに、上記二塩基性不飽和脂肪酸としては、具体的には、マレイン酸、フマル酸、イタコン酸などが挙げられる。
また、上記無水物としては、具体的には、無水アクリル酸、無水メタクリル酸、無水マレイン酸、無水フマル酸、無水イタコン酸などが挙げられる。
上述した接着層を形成する材料としては、具体的には、無水マレイン酸変性ポリプロピレンなどが挙げられる。
【００５４】
板厚方向の撥液性フィルム１００の厚みは、用途に応じて適宜変更可能であるが、例えば、５０μｍ〜３ｍｍ、好ましくは１００μｍ〜１ｍｍとしてもよい。
【００５５】
撥液性フィルム１００は、巻き取り可能なロール形状でもよく、または枚葉状でもよい。
【００５６】
撥液性フィルム１００の製造方法について説明する。
まず、二軸ロール法、ラミネート法、プレス法、共押出法などを用いて、樹脂材料から樹脂層１０、または樹脂層１０を含む樹脂積層体を形成する。
【００５７】
次に、樹脂層１０の主面１２に、例えば、プレス成形によって、ライアンドスペース形状の凹凸構造５０を形成する。プレス成形には、図４に示される、凹凸構造２３２が形成された金型２３０を備える成形装置２００を使用してもよい。この金型２３０の凹凸構造２３２を、樹脂層１０の主面１２に転写することで、主面１２に凹凸構造５０を成形できる。金型２３０の凹凸構造２３２の形状・寸法を適切に選択することで、樹脂層１０の凹凸構造５０の形状・寸法を制御できる。
【００５８】
具体的なプレス成形の手順の一例は、以下の通りである。
成形装置２００中の熱盤２１０と熱盤２２０とを対向配置する。
表面にライアンドスペース形状の凹凸構造２３２が形成された金型２３０を準備し、それを熱盤２１０の対向面２１２に設置する。一方、熱盤２２０の対向面２２２に耐熱層２５０を介して樹脂層１０を設置した。耐熱層２５０には、例えば、ポリイミドフィルムを使用してもよい。ポリイミドフィルムを使用することで、プレス時のフィルム変形や、熱盤２２０への貼り付きを抑制できる。
続いて、熱盤２１０と熱盤２２０とを、例えば、１２０℃〜１９０℃に加熱した状態で、これらの対向距離を狭めて、樹脂層１０の主面１２に、金型２３０の凹凸構造２３２を接触させて、凹凸構造２３２の形状を転写させる。
このとき、熱盤２２０の成形圧力を５ＭＰａ〜１５ＭＰａとしてもよい。
その後、樹脂層１０の主面１２から金型２３０の凹凸構造２３２を引き抜き、樹脂層１０を冷却する。
冷却した後、樹脂層１０を耐熱層２５０から引き剥がして、ライン状の複数の凸部２０を有するライアンドスペース形状の凹凸構造５０を主面１２に有する樹脂層１０を備える撥液性フィルム１００を得る。
【００５９】
本実施形態の包装体は、撥液性フィルム１００で構成される。撥液性フィルム１００は、包装体としてパウチまたは容器の形成に用いることができる。
【００６０】
パウチの形態として、例えば、スタンディングパウチ、２方シール、３方シール、４方シール等が用いられる。容器の形態として、例えば、ポーション容器等が用いられる。
【００６１】
包装体は、内部に粘稠液体を含んでもよい。
粘稠液体として、例えば、ミルク、シロップ、果汁、濃縮コーヒー、出汁、鍋の素などの調味液；しょうゆ、ソース、ケチャップ、マヨネーズ、ドレッシングなどの粘稠調味料；洗剤、漂白剤、柔軟剤、シャンプー、リンス、ハンドソープなどのトイレタリー用液体；皮膚用化粧品、頭髪用化粧品などの化粧用液体、の日用液体；などが挙げられる。
【００６２】
以上、本発明の実施形態について述べたが、これらは本発明の例示であり、上記以外の様々な構成を採用することができる。また、本発明は上述の実施形態に限定されるものではなく、本発明の目的を達成できる範囲での変形、改良等は本発明に含まれる。
【実施例】
【００６３】
以下、本発明について実施例を参照して詳細に説明するが、本発明は、これらの実施例の記載に何ら限定されるものではない。
【００６４】
＜撥液性フィルムの作製＞
（実施例１）
まず、ポリプロピレン（住友化学社製、ＡＨ１３１１）、エチレン−ビニルアルコール共重合体（クラレ社製、Ｊ１７１Ｂ）、ポリプロピレン（住友化学社製、ＡＨ１３１１）からなる複数の樹脂層を、それぞれ、無水マレイン酸変性ポリプロピレン（三菱ケミカル社製、ＥＲ３１３Ｅ−１）からなる接着層を介して、共押出法によって製膜し、厚さ１５０μｍの積層フィルム１を作製した。
なお、無水マレイン酸変性ポリプロピレンとは、ポリプロピレンに対して、無水マレイン酸をグラフト重合したものである。すなわち、主面１２側となるポリプロピレンからなる第１の樹脂層（８０μｍ）、マレイン酸変性ポリプロピレンからなる第１の接着層（１０μｍ）、エチレン−ビニルアルコール共重合体からなる第２の樹脂層（１０μｍ）、マレイン酸変性ポリプロピレンからなる第２の接着層（１０μｍ）、裏面１４側となるポリプロピレンからなる第３の樹脂層（４０μｍ）をこの順で積層してなる積層フィルム１（ポリプロピレンフィルム１）を作製した。
積層フィルム１の主面１２に、プレス成形によって、ライアンドスペース形状の凹凸構造５０を形成した。プレス成形には、図４に示す成形装置２００を使用した。
具体的なプレス成形の手順は、以下の通りに行った。
成形装置２００中の熱盤２１０と熱盤２２０とを対向配置した。
表面にライアンドスペース形状の凹凸構造２３２が形成された金型２３０を準備し、それを熱盤２１０の対向面２１２に設置した。一方、熱盤２２０の対向面２２２に耐熱層２５０を介して樹脂層１０を設置した。樹脂層１０にはフィルム１を、耐熱層２５０にはポリイミドフィルムを使用した。
続いて、熱盤２１０と熱盤２２０とを１６０℃に加熱した状態で、これらの対向距離を狭めて、樹脂層１０の主面１２に、金型２３０の凹凸構造２３２を接触させて、凹凸構造２３２の形状を転写させた。このとき、熱盤２２０の成形圧力を１０ＭＰａ、樹脂層１０と金型２３０との接触時間（成形時間）を６０秒とした。その後、樹脂層１０の主面１２から金型２３０の凹凸構造２３２を引き抜き、樹脂層１０を冷却した。冷却した後、樹脂層１０を耐熱層２５０から引き剥がして、図２、３に示す様な、ライン状の複数の凸部２０を有するライアンドスペース形状の凹凸構造５０を主面１２に有する樹脂層１０（撥液性フィルムＡ）をプレス成形によって得られた。
【００６５】
（実施例２）
ポリプロピレン（住友化学社製、ＡＨ１３１１）９９重量％と、オレフィン・シリコーン共重合体（三井化学ファイン社製、イクスフォーラ（登録商標））１重量％の混合物を主面１２側の第１の樹脂層に用いた以外は実施例１と同様に共押出法により製膜し、厚さ１５０μｍの積層フィルム２（ポリプロピレンフィルム２）を作製した。
積層フィルム２を使用した以外は、実施例１と同様にして、撥液性フィルムＢをプレス成形によって得た。
【００６６】
（実施例３）
ポリプロピレン（住友化学社製、ＡＨ１３１１）９９重量％と、オレフィン・シリコーン共重合体（東レ・ダウコーニング社製、シリコーンコンセントレートＢＹ２７−００１）１重量％を主面１２側の第１の樹脂層に用いた以外は実施例１と同様に製膜し、厚さ１５０μｍの積層フィルム３を作製した。
積層フィルム３（ポリプロピレンフィルム３）を使用し、金型２３０の凹凸構造２３２のライアンドスペース寸法を変更した以外は、実施例１と同様にして、撥液性フィルムＣをプレス成形によって得た。
【００６７】
（実施例４）
金型２３０の凹凸構造２３２のライアンドスペース寸法、凸部の高さを変更した以外は、実施例３と同様にして、撥液性フィルムＤをプレス成形によって得た。
【００６８】
（比較例１）
実施例１の積層フィルム１について、プレス成形しないものを、比較例１の撥液性フィルムＥとして使用した。
【００６９】
（比較例２）
実施例１の積層フィルム１を用いて、複数の凹部が格子状に配置された微細形状が刻まれたプレス金型を用いて、積層フィルム１に当該微細形状を転写した。図５に示すような、表面に独立した複数の凸部３００（レンズ形状の凸部）が格子状に配置された撥液性フィルムＦが得られた。
ここで、プレス金型によって微細形状を転写する条件は、成形温度１２０℃、成形圧力１０ＭＰａ、成形時間６０秒、冷却温度５０℃とした。
【００７０】
【表１】
2020158152.tif 000003
【００７１】
得られた撥液性フィルムについて、以下の評価項目に基づいて評価を行った。
各実施例・各比較例で得られた撥液性フィルムＡ〜Ｆを、長さ１００ｍｍ×幅２０ｍｍに切り出し、短冊状の試験片を作製した。
実施例１〜４の試験片において、図２に示すように、凸部２０の延在方向を長さ方向とし、凸部２０と凹部３０とが交互に配列する方向を幅方向とした。
【００７２】
＜ＳＥＭ画像観察＞
試験片の表面について、また、幅方向に沿って切断したときの、板厚方向における試験片の断面について、ＳＥＭ画像を撮影した。得られたＳＥＭ画像を用いて、表面形状を観察するとともに、表面における凹凸構造の寸法などを測定した。
【００７３】
実施例１〜４の撥液性フィルムの試験片において、図２、３に示すように、表面（主面１２）には、長さ方向に延在するライン状の複数本の凸部２０が、互いに独立して並行に配置されていること、すなわち、ライアンドスペース形状（Ｌ／Ｓ）が確認された。
凸部２０の断面形状は、略矩形形状であった。主面１２から凸部２０の天面２２までの高さをｈ（μｍ）、凸部２０の天面２２の幅方向の距離をｗ１（μｍ）、隣接する凸部２０の間に形成された凹部３０の幅方向の距離（凸部２０の下端の間における距離）をｗ２（μｍ）とした。これらの測定値を表１に示す。ｗ１＋ｗ２は、凸部２０のピッチ間隔を示す。
また、板厚方向の断面において、凸部２０の下端部を結んだ線を底面２６としたとき、この底面２６と側面２４とがなす角θを測定した。測定値を表１に示す。
【００７４】
比較例１の撥液性フィルムの試験片において、表面は、凸部が存在しない平面であることが観察された。なお、表１中の※１は、ライン形状の凸部が存在しないため測定しなかったことを表す。
【００７５】
比較例２の撥液性フィルムの試験片において、図５に示すように、表面には、互いに独立した複数のレンズ形状の凸部３００が格子状に配置されていることが確認された。
表面から凸部３００の頂点までの高さ（μｍ）は３９μｍ、隣接する凸部３００間の間隔は１００μｍであった。試験片の表面と凸部３００のレンズ形状の表面の接線とがなす角度は２５°であった。
なお、表１中の※２は、ライン形状の凸部が存在しないため測定しなかったことを表す。
【００７６】
＜滑落角＞
各実施例・各比較例の撥液性フィルムの滑落角を、長さ方向と幅方向について評価した。
台座の平面上に板状基板を配置し、板状基板の平面上に、短冊状の試験片を静置した。
試験片の表面に１０μｌの水を滴下した。
滴下後２秒後に、板状基板の一端を持ち上げて、長さ方向における試験片の表面と台座の表面とがなす角度αを大きくしていき、試験片の表面から水滴が滑り落ち始めたときの角度α（°）を計測した。測定を３回行い、その測定値の平均値を、長さ方向の滑落角として表１に示す。水滴の観察に、接触角計（協和界面科学社製、Ｄｒｏｐ  Ｍａｓｔｅｒ  ＤＡ−５０１）を使用した。
角度βと同様にして、幅方向における試験片と台座の表面がなす角度βを大きくしたときの、試験片の表面から水滴が滑り落ち始めたときの角度β（°）を計測した。測定を３回行い、その測定値の平均値を、幅方向の滑落角として表１に示す。
【００７７】
＜液残量＞
各実施例・各比較例の撥液性フィルムの表面における液残量を、平面時と曲面時について評価した。
（平面時）
得られた短冊状の試験片の片末端を、引張試験機（オリエンテック社製、テンシロンＲＴＣ−１２１０Ａ）の治具に挟み込んだ。
もう一方の片末端側から長さ８０ｍｍの位置まで、試験片を評価用の粘稠液体の中に浸させ、２５℃で３０秒間静置した。粘稠液体には、水溶媒３０ｇ中に、タンパク質２．５ｇ、脂質４．０ｇを分散させた液体（レオメーター（ティー・エイ・インスツルメント社製、ＡＲＥＳ−２ＫＦＲＴＮ１−ＦＣＯ−ＨＲ）を用いて、温度２５℃、せん断速度１［１／ｓｅｃ］の条件において、４．４Ｐａ・ｓ）を用いた。
続いて、引張試験機によって、試験片を粘稠液体から３００ｍｍ／ｍｉｎの速度で完全に引き上げ、６０秒間静置した。その後すぐに、試験片の表面において、所定面積を有する測定領域について写真を撮影した。写真を画像処理し、測定領域内において、残存している粘稠液体の面積を求めた。
その後、下記の式に基づいて粘稠液体の付着率（％）を算出した。算出値を液残量として表１に示す。
（付着率）［％］＝（粘稠液体が残存している面積）／（測定領域の面積）×１００
【００７８】
＜曲面時＞
得られた短冊状の試験片を、Φ１０ｍｍ×長さ１５０ｍｍの円筒の表面に貼り付けた。このとき、円筒の表面円周方向に試験片の幅方向を、円筒の長さ方向に試験片の長さ方向を配置した。
円筒の片末端を引張試験機の治具で挟み込み、上記（平面時）と同様にして、上記の式に基づいて粘稠液体の付着率（％）を算出した。算出値を液残量として表１に示す。
【００７９】
＜包装体の作製＞
実施例１〜４の撥液性フィルムを用いて、以下の手順によって包装体を作製した。
矩形状の撥液性フィルムを２枚準備し、主面１２の凹凸構造５０が互いに対向するように２枚を重ねて積層フィルムとした。重ねたとき、２枚の凸部２０のライン方向を一致させた。
積層フィルムの３方をヒートシールした後、残りの一方から、上述の粘稠液体を充填し、残りの一方もヒートシールした。ヒートシールの条件は、温度１９０℃、圧力０．４ＭＰａとした。
以上により、粘稠液体入りの包装体を得た。
その後、包装体の一方を開封し、そこから粘稠液体を取り出した。
実施例１〜４の撥液性フィルムを用いた包装体において、このときの粘稠液体の液流れ性や液切れ性が実用上問題ない範囲であることが示された。
【００８０】
さらに包装体の他方側（開封側とは反対側）から巻き取るようにして、粘稠液体を絞り出した。この巻き取り方向と凸部２０のライン方向とが一致していた。このときの粘稠液体の液流れ性や液切れ性が良好であることが示された。
【００８１】
実施例１〜４の撥液性フィルムは、比較例１、２と比較して、長さ方向（ライン状の凸部の延在方向）における滑落角が小さく、平面時および曲面時の液残量が小さいことが示された。このため、実施例１〜４の撥液性フィルムは、液流れ性に優れており、平面時および曲面時の液切れ性が良好であるため、包装体に好適に用いることができる。
【符号の説明】
【００８２】
１０  樹脂層
１２  主面
１４  裏面
２０  凸部
２２  天面
２４  側面
２６  底面
３０  凹部
５０  凹凸構造
１００  撥液性フィルム
２００  成形装置
２１０  熱盤
２１２  対向面
２２０  熱盤
２２２  対向面
２３０  金型
２３２  凹凸構造
２５０  耐熱層
３００  凸部
【図１】
2020158152.tif 000004
【図２】
2020158152.tif 000005
【図３】
2020158152.tif 000006
【図４】
2020158152.tif 000007
【図５】
2020158152.tif 000008