(57)【要約】【課題】塗膜等の表面処理層を剥離しない状態で強固に付着する。【解決手段】プラスチック積層体は、補強繊維を熱可塑性樹脂に埋設してなる板状の繊維強化プラスチックからなる板材２と、板材２に熱溶着してなる補強繊維を熱可塑性樹脂に埋設してなる台形波状の繊維強化プラスチックからなる中芯３とからなり、板材表面の一部ないし全面に、平滑面２ａと、平滑面２ａよりも凹凸の大きい凹凸面２ｂとを設けており、さらに平滑面２ａと凹凸面２ｂとを交互に縞状に配置して設けている。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
補強繊維を熱可塑性樹脂に埋設してなる板状の繊維強化プラスチックからなる板材と、
前記板材に熱溶着してなる補強繊維を熱可塑性樹脂に埋設してなる台形波状の繊維強化プラスチックからなる中芯とからなるプラスチック積層体であって、
前記板材表面の一部ないし全面に、平滑面と、前記平滑面よりも凹凸の大きい凹凸面とを設けており、さらに前記平滑面と前記凹凸面とを交互に縞状に配置して設けてなることを特徴とするプラスチック積層体。
【請求項２】
前記板材が、熱可塑性樹脂に埋設してなる前記補強繊維で前記凹凸面を形成してなることを特徴とする請求項１に記載するプラスチック積層体。
【請求項３】
前記板材が、熱可塑性樹脂に埋設してなる前記補強繊維が表面に突出して前記凹凸面を形成してなることを特徴とする請求項１または２に記載するプラスチック積層体。
【請求項４】
前記中芯が、斜面部と接合部とが交互に配置されて、両面に交互に所定ピッチで平行溝を設けてなる台形波状で、
前記板材の表面が、裏面に前記中芯の接合部を熱溶着してなる接合領域を前記平滑面として、前記中芯が熱溶着されない非接合領域を前記凹凸面としてなることを特徴とする請求項１ないし３のいずれかに記載されるプラスチック積層体。
【請求項５】
前記板材の表面に表面処理層を付着してなることを特徴とする請求項１ないし４のいずれかに記載するプラスチック積層体。
【請求項６】
前記表面処理層が塗膜であることを特徴とする請求項５に記載するプラスチック積層体。
【請求項７】
前記表面処理層が、下地塗料に仕上げ塗料を積層してなる積層構造の塗膜であることを特徴とする請求項６に記載するプラスチック積層体。
【請求項８】
前記中芯の片面に前記板材を熱溶着してなることを特徴とする請求項１ないし７のいずれかに記載するプラスチック積層体。
【請求項９】
前記中芯の両面に前記板材を熱溶着してなることを特徴とする請求項１ないし７のいずれかに記載するプラスチック積層体。
【請求項１０】
前記板材と前記中芯の繊維強化プラスチックが、カーボン繊維を補強繊維として埋設してなることを特徴とする請求項１ないし９のいずれかに記載するプラスチック積層体。
【請求項１１】
前記繊維強化プラスチックの熱可塑性樹脂がナイロン樹脂、ポリカーボネート、アクリル樹脂、ＰＥＴ、ＰＰ、ＰＰＳ、ＨＴＰＥ、フェノキシ樹脂のいずれかであることを特徴とする請求項１ないし１０のいずれかに記載されるプラスチック積層体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、波形の中芯に板材を接合しているプラスチック積層体に関する。
【背景技術】
【０００２】
波形である中芯の両面に板材を接合しているプラスチック積層体は開発されている。（特許文献１〜３参照）
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００３−１７３５号公報
【特許文献２】特開平０６−１７０９９３号公報
【特許文献３】特開平０７−１４８８６７号公報
【特許文献４】特開２００６−３２８９１３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
波形中芯の表面に板材を熱溶着しているプラスチック積層体は、波形の中芯に板材を熱溶着する構造によって、内部に空気層を設けて厚くでき、軽量化と高強度、とくに曲げ剛性を強くできる特徴がある。さらに、以上の構造のプラスチック積層体は、中芯や板材に、カーボン繊維やガラス繊維などの補強繊維を埋設する繊維強化プラスチックを使用することで、より強度を向上して種々の用途に耐える曲げ剛性を実現できる。
【０００５】
プラスチック積層体は、ほとんどの用途において表面処理して使用されることから、表面に塗料を塗布する技術が開発されている。（特許文献４参照）
表面処理されたプラスチック積層体は、塗膜で表面を綺麗に装飾し、あるいは断熱特性を改善するなど種々の特性を実現できる。しかしながら、プラスチック板は、表面に剥離しないように強固に塗膜を付着するのが難しく、とくに長期間にわたって剥離しないように付着するのは更に難しい。
【０００６】
本発明は、この欠点を解消することを目的として開発されたもので、本発明の大切な目的は、塗膜等の表面処理層を剥離しない状態で強固に付着できるプラスチック積層体を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明のプラスチック積層体は、補強繊維を熱可塑性樹脂に埋設してなる板状の繊維強化プラスチックからなる板材２と、板材２に熱溶着してなる補強繊維を熱可塑性樹脂に埋設してなる波形の繊維強化プラスチックからなる中芯３とからなり、板材表面の一部ないし全面に、平滑面２ａと、平滑面２ａよりも凹凸の大きい凹凸面２ｂとを設けており、さらに平滑面２ａと凹凸面２ｂとを交互に縞状に配置して設けている。
【０００８】
本発明は、プラスチック積層体を以下に限定するものではないが、以下の構成とすることができる。
本発明のある態様にかかるプラスチック積層体は、熱可塑性樹脂に埋設している補強繊維で板材２の凹凸面２ｂを形成することで、微細な凹凸面２ｂを形成できる。さらにこのプラスチック積層体は、繊維強化プラスチックの熱可塑性樹脂を溶融して、繊維間の空隙の熱可塑性樹脂を移動させることで、補強繊維で微細な凹凸面２ｂを形成できる。このプラスチック積層体は、補強繊維で微細な凹凸面が形成できて、塗膜等の表面処理層をアンカー効果で効果的に付着できる。
【０００９】
また、本発明のある態様にかかるプラスチック積層体は、熱可塑性樹脂に埋設している補強繊維を板材２の表面に露出させる構造で凹凸面２ｂを形成でき、この構造によって、よりアンカー効果を高くできる。このプラスチック積層体は、補強繊維を表面に露出させて凹凸面を形成するので、補強繊維を埋設している熱可塑性樹脂を溶融し、流動させて微細な凹凸を設けることができ、しかも、補強繊維を表面に露出して形成される凹凸面は、優れたアンカー効果で塗膜等の表面処理層をより強固に接着できる特長がある。表面に露出する補強繊維が、アンダーカット状の微細な凹凸を設けてここに塗料を浸入させて高いアンカー効果を実現するからである。
【００１０】
さらにまた、本発明のある態様にかかるプラスチック積層体は、好ましくは、斜面部３Ｂと接合部３Ａとを交互に配置して、両面に交互に所定ピッチで平行溝３Ｅを設けてなる波形の中芯３とし、板材２は、裏面に中芯３の接合部３Ａを熱溶着している接合領域２ｘの表面を平滑面２ａとして、中芯３の熱溶着されない非接合領域２ｙの表面を凹凸面２ｂとすることができる。
【００１１】
このプラスチック積層体は、中芯と板材とを強固に熱溶着しながら、微細な凹凸を縞状に設けることができる。それは、このプラスチック積層体が、斜面部と接合部とを交互に配置して、両面に交互に所定ピッチで平行溝を設けてなる波形の中芯の接合部を板材に熱溶着しており、中芯が熱溶着される接合領域を平滑面として、中芯が熱溶着されない非接合領域を凹凸面とするからである。この構造のプラスチック積層体は、図３及び図４に示すように、中芯の接合部と板材とを局部的に両面から加圧して熱溶着して製造できる。局部的に加圧される接合部は、熱溶融された熱可塑性樹脂が板材に強固に熱溶着される。また、このプラスチック積層体は、中芯を裏面に熱溶着する板材表面を接合領域としてその表面を綺麗な平滑面として、中芯と板材を強固に熱溶着する。さらに、裏面に中芯の熱溶着されない板材表面を非接合領域として、その表面を凹凸面にできる。接合領域は中芯の接合部と板材が両面から加圧されて平滑面となるが、非接合領域は板材が裏面側から加圧されることなく、熱溶融された熱可塑性樹脂が移動して補強繊維で凹凸が形成されるからである。接合領域は板材と中芯が積層状態で両面から加圧されるので、表面は平滑面となるが、非接合領域は板材表面が加圧面に接触するが、中芯側は加圧されないので、熱溶融された熱可塑性樹脂が補強繊維の間から移動して、補強繊維によって凹凸面となる。したがって、このプラスチック積層体は、中芯を板材に熱溶着する工程で、板材の表面に平滑面と凹凸面とを縞状に設けることができ、縞状の凹凸面を設けるために特別な処理工程を必要としない。また、中芯の接合部と板材とを加圧して熱溶着するので、強固に接合できる特長も実現できる。すなわち、このプラスチック積層体は、中芯を板材に熱溶着する製造工程で、板材の表面に平滑面と凹凸面とを縞状に設けて、板材と中芯を強固に熱溶着できる特長がある。
【００１２】
本発明のある態様にかかるプラスチック積層体は、板材の表面に表面処理層を付着することができる。このプラスチック積層体は、種々の用途に最適な表面処理層を選択して、用途に最適な表面状態のプラスチック積層体にできる特長がある。
【００１３】
さらに、本発明のある態様にかかるプラスチック積層体は、表面処理層を塗膜とすることができる。さらにまた、表面処理層は、下地塗料に仕上げ塗料を積層してなる積層構造の塗膜とすることができる。
【００１４】
さらに、本発明のある態様にかかるプラスチック積層体は、中芯の片面に、あるいは両面に板材を熱溶着することができ、また、板材と中芯に、カーボン繊維を補強繊維として埋設しているプラスチック積層体として極めて高い強度を実現し、さらに板材と中芯の熱可塑性樹脂をナイロン樹脂、ポリカーボネート、アクリル樹脂、ＰＥＴ、ＰＰ、ＰＰＳ、ＨＴＰＥ、フェノキシ樹脂のいずれかとすることができる。
【発明の効果】
【００１５】
以上のプラスチック積層体は、表面に用途に最適な表面処理層を接着して表面処理しながら、表面処理層を強固に、剥離しない状態で接着できる特徴がある。それは、以上のプラスチック積層体が、表面に平滑面と凹凸面とを交互に縞状に配置して、縞状に配置している凹凸面のアンカー効果で表面処理層が強固に接着されるからである。以上のプラスチック積層体は、全面を凹凸面とすることなく、平滑面と凹凸面とを縞状に配置するので、平滑面によって表面処理層の表面を綺麗な平面状に仕上げながら、局部的に縞状に設けている凹凸面のアンカー効果で表面処理層を強固に表面に接着できる特徴がある。とくに、本発明のプラスチック積層体は、平滑面と凹凸面とを交互に縞状に配置しているので、平滑面で表面を綺麗な平滑面に仕上げながら、その両側に設けた凹凸面のアンカー効果で表面処理層の全体を強固に剥離しない状態で接着できる特徴がある。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明の一実施形態に係るプラスチック積層体の一部拡大断面図である。
【図２】本発明の他の実施形態に係るプラスチック積層体の一部拡大断面図である。
【図３】板材に中芯を熱溶着する一例を示す一部拡大断面図である。
【図４】板材に中芯を熱溶着する他の一例を示す正面図である。
【図５】図４に示す板材と中芯の接合状態を示す拡大図である。
【図６】本発明の一実施形態に係るプラスチック積層体の平面図及び板材表面の凹凸状態を示すグラフである。
【図７】本発明の一実施形態に係るプラスチック積層体の平面図、及びプラスチック積層体の板材表面の凹凸状態を測定した結果を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、図面に基づいて本発明を詳細に説明する。なお、以下の説明では、必要に応じて特定の方向や位置を示す用語（例えば、「上」、「下」、及びそれらの用語を含む別の用語）を用いるが、それらの用語の使用は図面を参照した発明の理解を容易にするためであって、それらの用語の意味によって本発明の技術的範囲が制限されるものではない。また、複数の図面に表れる同一符号の部分は同一もしくは同等の部分又は部材を示す。
さらに、以下に示す実施形態は、本発明の技術思想の具体例を示すものであって、本発明を以下に限定するものではない。また、以下に記載されている構成部品の寸法、材質、形状、その相対的配置等は、特定的な記載がない限り、本発明の範囲をそれのみに限定する趣旨ではなく、例示することを意図したものである。また、一の実施の形態、実施例において説明する内容は、他の実施の形態、実施例にも適用可能である。また、図面が示す部材の大きさや位置関係等は、説明を明確にするため、誇張していることがある。
【００１８】
本発明のプラスチック積層体は、板材と中芯とからなり、板材と中芯は、補強繊維を熱可塑性樹脂に埋設している板状の繊維強化プラスチックである。中芯は台形波状で片面又は両面に板材を熱溶着している。さらに、プラスチック積層体は、板材の表面に、平滑面と平滑面よりも凹凸の大きい凹凸面とを設けて、平滑面と凹凸面とを交互に縞状に配置している。板材の表面は、全面を平滑面とするものでなく、また全面を凹凸面とするものでもない。板材は、表面に縞状に凹凸面を設けている。縞状の凹凸面は、表面に塗布される塗膜をアンカー効果で剥離しないように接着する。
【００１９】
以下、さらに図面に基づいて、本発明の好ましいプラスチック積層体を詳述する。
図１に示すプラスチック積層体１は、平面状の板材２と、板材２に熱溶着して接合している台形波状の中芯３とからなる。板材２と中芯３は、熱可塑性樹脂に補強繊維を埋設している繊維強化プラスチックである。プラスチック積層体１は、図１に示すように、中芯３の片面に板材２を熱溶着して容易に湾曲できるので、この構造は、湾曲させて使用する用途に最適である。ただ、プラスチック積層体は、図２に示すように、中芯３の両面に板材２を熱溶着して曲げ剛性を高くすることもできる。
【００２０】
プラスチック積層体１は、軽量化して強い曲げ剛性の要求される用途に適しており、たとえば全体の厚さ（Ｄ）を、用途を考慮して、０．８ｍｍ以上、好ましくは１．５ｍｍ以上、さらに好ましくは２ｍｍ以上とする。プラスチック積層体１は、厚くして高強度にできるが、嵩張って重くなるので、用途を考慮して、例えば１０ｃｍ以下、好ましくは３ｃｍ以下、さらに軽量化が大切な用途においては、好ましくは１ｃｍ以下とする。
【００２１】
板材２と中芯３は、強度を考慮して、厚さ（ｄ；ｔ）を例えば０．１５ｍｍ以上、好ましく０．２ｍｍ以上とする。板材２と中芯３は、厚くすると重くなるので、軽量化を考慮して、例えば１ｍｍ以下、好ましくは０．８ｍｍ以下、さらに好ましくは０．５ｍｍ以下とする。板材２と中芯３は、強度と全体の厚さ（Ｄ）を考慮して同じ厚さとされ、あるいは板材を中芯よりも厚くして表面強度を向上し、あるいは又、中芯を板材よりも厚くして曲げ強度を強くする。
【００２２】
本発明のプラスチック積層体は、アルミニウム、マグネシウムなどの金属板に代わって、好ましくは、車両のボディー鋼板、携帯電話やタブレットなどの電子機器のケースなどに使用される。たとえば、プラスチック積層体は、薄くして軽量化と曲げ強度を実現でき、たとえば、全体の厚さ（Ｄ）を３ｍｍ、板材２と中芯３の厚さ（ｄ；ｔ）を０．１５ｍｍとして、車両のボディー鋼板に使用される厚さ０．６５ｍｍの高張力鋼の７倍の曲げ剛性と、重量を１／９にできる軽量化を実現する。車両のボディー鋼板を含む他の種々の用途において、軽量化と曲げ剛性は極めて大切な特性である。あらゆる用途において薄く、軽く、曲がり難い特性が要求されるからである。
【００２３】
プラスチック積層体１は、板材２の裏面に台形波状の中芯３を熱溶着している。中芯３は、斜面部３Ｂと接合部３Ａとを交互に配置して、両面に交互に所定ピッチで平行溝３Ｅを設けてなる台形波状とし、台形波の頂上部を接合部３Ａとして、この接合部３Ａを板材２の裏面に熱溶着している。図の中芯３は、中芯３の斜面部３Ｂを平面状の傾斜面３Ｄとし、傾斜面３Ｄは両面を露出させて優れた曲げ強度を実現している。
【００２４】
板材２と中芯３の繊維強化プラスチックは、プラスチックに補強繊維を埋設している。板材２と中芯３は、少なくとも互いに熱溶着された状態においては、プラスチックを熱可塑性樹脂とする繊維強化プラスチックである。繊維強化プラスチックの熱可塑性樹脂は、例えばナイロンやポリカーボネート等の熱可塑性樹脂、あるいは未硬化状態では熱硬化性の物性を示し、加熱して硬化した状態で熱可塑性の物性を示す両性プラスチック、たとえばフェノキシ樹脂に補強繊維を埋設している。未硬化状態で熱硬化性の物性を示す両性プラスチックは、未硬化状態では液状ないしペースト状で、硬化させると熱可塑性の物性となるプラスチックである。ただし、本発明は繊維強化プラスチックの熱可塑性樹脂を、ナイロンやポリカーボネート、あるいはフェノキシ樹脂等の両性プラスチックに特定するものでなく、ナイロンやポリカーボネートに代わって、アクリル樹脂、ＰＥＴ、ＰＰ、ＰＰＳ、ＨＴＰＥ等の熱可塑性樹脂も使用できる。
【００２５】
補強繊維は、好ましくはカーボン繊維である。補強繊維をカーボン繊維とする繊維強化プラスチックは高強度であることから、とくに高い強度が要求されるプラスチック積層体に適している。ただ、補強繊維には、カーボン繊維に代わって、ガラス繊維、芳香族ポリアミド系樹脂、ＰＢＯ繊維、超高強力ポリエチレン繊維、高強力ポリアリレート繊維等の熱可塑性樹脂に埋設して繊維強化プラスチックを補強できる繊維も使用できる。
【００２６】
繊維強化プラスチックは、補強繊維を編組して網状とし、あるいは平行姿勢に配置して複数層に積層し、あるいは立体的に方向性なく集合して繊維シートとし、この繊維シートを熱可塑性樹脂に埋設して製作される。補強繊維を立体的に方向性なく集合してなる繊維シートは、湿式抄紙法で製作され、あるいは乾式で所定の厚さに集合して不織布としてシート状に製造される。板材２と中芯３は、シート状ないし板状の繊維強化プラスチックが使用され、あるいは繊維シートにプラスチックを含浸しているプリプレグが使用される。熱可塑性樹脂のプリプレグは、中芯３を板材２に熱溶着する工程でプラスチックを硬化してプラスチック積層体１とする。
【００２７】
湿式抄紙法は、補強繊維を水に懸濁して抄紙用スラリーとし、この抄紙用スラリーを湿式抄紙してシート状とする。この方法は、複数種の補強繊維と無機粉末などの添加材を懸濁して抄紙用スラリーとして繊維シートを製造でき、さらに、補強繊維に加えて、粉末状又は微細な粒状の熱可塑性樹脂や未硬化状態の両性プラスチックとを水に懸濁して抄紙用スラリーとし、これを抄紙してプラスチックを含む繊維シートとした後、乾燥、加熱状態でプレスして繊維強化プラスチックを製造できる。この製造方法は、繊維シートを均一に分散して優れた曲げ剛性の繊維強化プラスチックを製造できる。さらに、種々の添加物を添加し、これを均一に分散して繊維強化プラスチックを多量生産できる特徴がある。さらにまた、材質、長さ、太さ等が異なる種々の補強繊維を均一に分散して繊維強化プラスチックを製造できるので、補強繊維に安価な再生原料を使用して優れた物性の繊維強化プラスチックを多量生産できる特徴がある。ただし、本発明は繊維強化プラスチックの製造方法を特定するものではない。
【００２８】
図１のプラスチック積層体１は、図の部分拡大断面図に示すように、台形波状である中芯３の頂上部に設けた接合部３Ａを板材２の裏面に熱溶着している。台形波状の中芯３は、斜面部３Ｂと接合部３Ａとを交互に配置して台形波状とし、斜面部３Ｂを平面状の傾斜面３Ｄとしている。
【００２９】
図のプラスチック積層体１は、斜面部３Ｂの板材２に対する傾斜角（α）を約７０度、接合部３Ａの横幅（Ｗ）をプラスチック積層体全体の厚さ（Ｄ）の約５０％としているが、中芯３の斜面部３Ｂは、傾斜角（α）を３０度以上であって９０度未満、好ましくは４５度以上であって８０度以下とすることができ、また、接合部３Ａの横幅（Ｗ）は、プラスチック積層体１全体の厚さ（Ｄ）の２０％以上であって１００％以下、好ましくは３０％以上であって７０％以下、さらに、好ましくは３５％以上であって６０％以下とすることができる。
【００３０】
プラスチック積層体１は、板材２の表面に、平滑面２ａと凹凸面２ｂを設けている。凹凸面２ｂは、平滑面２ａよりも凹凸の大きい面で、平滑面２ａと凹凸面２ｂは交互に縞状に配置される。凹凸面２ｂは、板材２の表面に接着される塗膜３１等の表面処理層３０を強固に接着する。プラスチック積層体１は、好ましくは、表面全体に縞状に平滑面２ａと凹凸面２ｂを設けて表面処理層全体を剥離しない状態で接着する。ただ、凹凸面２ｂは必ずしもプラスチック積層体１の全面に縞状に配置する必要はなく、剥離し易い領域に局部的に平滑面２ａと凹凸面２ｂとを縞状に配置することもできる。
【００３１】
プラスチック積層体１は、好ましくは、板材２を構成する繊維強化プラスチックの熱可塑性樹脂に埋設している補強繊維で凹凸面２ｂを形成する。このプラスチック積層体１は、板材２の熱可塑性樹脂に埋設している補強繊維の一部を板材表面に突出させて凹凸面２ｂを形成する。このプラスチック積層体１は、板材２を加熱して、板材２の繊維強化プラスチックの熱可塑性樹脂を熱溶融して、埋設している補強繊維を表面に露出させる。熱溶融された熱可塑性樹脂は、補強繊維の表面から移動して、補強繊維を露出させる。補強繊維で形成される凹凸面２ｂは、細い補強繊維で微細な凹凸を形成し、さらに、補強繊維でアンダーカット状の凹凸面２ｂを設けて、アンカー効果で表面処理層３０をより強固に接着する。
【００３２】
方向性なく立体的に補強繊維を埋設している繊維強化プラスチックの板材２は、熱可塑性樹脂を熱溶融して補強繊維を表面に露出させることで、方向性なく立体的に集合している補強繊維を表面に露出して不規則な凹凸を形成できる。とくに、この繊維強化プラスチックは、補強繊維を立体的に方向性なく集合しているので、繊維の交点が高く突出して、アンカー効果の高い凹凸面２ｂを形成できる。表面に補強繊維を平行姿勢に配置している繊維強化プラスチックの板材２は、熱可塑性樹脂を熱溶融して、補強繊維間の熱可塑性樹脂を裏面側に移動させて、補強繊維の間に隙間を設けて凹凸面２ｂを形成する。
【００３３】
プラスチック積層体１は、板材２と中芯３とを加熱して熱可塑性樹脂を熱溶融状態とし、互いに積層された板材２と中芯３の接合部３Ａとを加圧して中芯３と板材２を熱溶着することができる。このプラスチック積層体１は、中芯３の接合部３Ａが熱溶着される接合領域２ｘの板材表面を平滑面２ａにでき、中芯３の接合部３Ａが熱溶着されない非接合領域２ｙの板材表面を凹凸面２ｂにできる。それは、接合領域２ｘは中芯３と板材２とを熱溶着する工程で両面から加圧され、非接合領域２ｙは中芯３が板材２に加圧されないからである。接合領域２ｘは、板材２と中芯３が積層状態で両面から加圧されるので、板材表面は加圧面により平滑面２ａとなるが、非接合領域２ｙは板材表面が加圧されないので、熱溶融された熱可塑性樹脂が補強繊維の間から移動して、補強繊維によって凹凸面２ｂとなる。とくに、凹凸面２ｂを補強繊維で微細な凹凸にできる。また、このプラスチック積層体１は、台形波状の中芯３の溶着部３Ａを板材２に熱溶着することで、板材２の接合領域２ｘに平滑面２ａを形成して、非接合領域２ｙに凹凸面２ｂを形成するので、板材表面に交互に縞状の平滑面２ａと凹凸面２ｂとが形成される。
【００３４】
プラスチック積層体１は、熱可塑性樹脂が熱溶融状態となる温度まで板材２と中芯３を加熱し、熱可塑性樹脂が熱溶融された板材２と中芯３とを積層すると共に、板材２と中芯３の接合部３Ａとの積層部分を局部的に加圧して中芯３と板材２を熱溶着することができる。この方法は、板材２と中芯３とを熱溶着する工程で、熱可塑性樹脂を熱溶融状態まで加熱した板材２と中芯３とを積層した後、中芯３の接合部３Ａを板材２に局部的に加圧して中芯３と板材２を熱溶着する。
【００３５】
中芯３の繊維強化プラスチックは、図３に示す成形装置１０で台形波状に成形される。この図の成形装置１０は、一対の成形金型１１と、一方の成形金型１１を往復運動させるアクチュエーターのシリンダ１２とを備える。一対の成形金型１１は、繊維強化プラスチック９を挟んで台形波状に成形するように、対向する成形面１１Ｘを互いに噛み合う台形波状としている。一対の成形金型１１は繊維強化プラスチック９を挟んで加圧し、この状態で加熱して台形波状に成形する。熱可塑性樹脂の繊維強化プラスチック９は、加熱状態で加圧して台形波状に成形した後、冷却して熱可塑性樹脂を硬化させて成形金型１１から脱型する。両性プラスチックは、熱硬化性樹脂を加熱して熱可塑性樹脂とするので、両性プラスチックの繊維強化プラスチックは、加熱状態で加圧して台形波状に成形して熱硬化性樹脂を硬化させる。両性プラスチックは加熱して熱硬化性樹脂が硬化するので、必ずしも冷却することなく成形金型から排出できる。
【００３６】
成形金型１１の対向する成形面１１Ｘは、繊維強化プラスチック９を挟んで互いに嵌合する台形波状として、中芯３の繊維強化プラスチック９を加熱状態で挟んで台形波状に成形する。成形金型１１は、図４に示すように、成形面１１Ｘに一定のピッチで平行な凸条１３を設けると共に、隣接する凸条１３の間には溝１４を設けた細長い台形波状としている。一対の成形金型１１は、一方の成形面１１Ｘに設けた凸条１３が他方の成形面１１Ｘに設けた溝１４に対向して互いに嵌合するように構成されており、一対の成形面１１Ｘで繊維強化プラスチック９を両面から挟着して、対向する凸条１３と溝１４とを嵌合させて台形波状に成形する。図の成形金型１１は、凸条１３の先端面１３Ａの両側縁に面取部１３Ｂを設けると共に、溝１４の底面１４Ａの両側縁に湾曲コーナー部１４Ｂを設けている。面取部１３Ｂと湾曲コーナー部１４Ｂは湾曲面で、繊維強化プラスチック９を両面から加熱状態で挟むことで、中芯３の斜面部３Ｂの接合部３Ａとの境界部分に湾曲部３Ｃを成形する。
【００３７】
一対の成形金型１１は、繊維強化プラスチック９を加熱・加圧し、さらに冷却するために内部に、加熱用と冷却用の循環路（図示せず）を設けている。加熱用の循環路は、加熱油などの流体を循環して成形面１１Ｘを加熱し、冷却用の循環路は冷却水等の流体を循環して成形面１１Ｘを冷却する。加熱用の循環路は、温水又は加熱油などの液体、あるいは水蒸気などの気体を循環させる加熱システムに連結され、冷却用の循環路は、冷却水や気化して気化熱で冷却する冷媒などの流体を循環させる冷却システムを連結している。加熱システムは流体を加熱して成形金型１１の循環路に循環させる。冷却システムは流体を冷却して成形金型１１の循環路に循環させる。
【００３８】
以上の成形装置１０は、以下の工程で繊維強化プラスチック９を台形波に成形する。
１．成形面１１Ｘを水平姿勢とし、上成形金型１１Ｂをシリンダ１２で上昇して一対の成形金型１１を開いた状態とする。この状態で、下成形金型１１Ａの上面である成形面１１Ｘに、シート状の繊維強化プラスチック９をセットする。
２．両方の成形金型１１の循環路の加熱油や加熱水蒸気など加熱流体を循環して、成形金型１１の成形面１１Ｘを加熱状態とする。
３．シリンダ１２で上成形金型１１Ｂを降下して、一対の成形金型１１の成形面１１Ｘで繊維強化プラスチック９を加熱状態に加圧して、台形波状に成形する。
４．両方の成形金型１１の循環路に循環していた加熱流体の循環を停止して、循環路に冷却液を循環して成形面１１Ｘを冷却する。
５．台形波状に成形された繊維強化プラスチック９を冷却した後、上成形金型１１Ｂをシリンダ１２で上昇して、繊維強化プラスチック９を台形波状に成形された中芯３を脱型する。
熱可塑性樹脂の繊維強化プラスチックの中芯３は、熱可塑性樹脂が硬化する温度まで冷却して、成形金型１１から脱型し、両性プラスチックの中芯は、熱可塑性樹脂が降下して熱可塑性樹脂となる状態で脱型できる。
【００３９】
プラスチック積層体１は、板材２と中芯３の接合部３Ａとを積層し、この積層部分を両面から挟んで加熱・加圧することで、板材２と中芯３の接合部３Ａの熱可塑性樹脂を熱溶融させると共に、板材２と中芯３の接合部３Ａとを局部的に加圧して中芯３と板材２を熱溶着する。この方法は、台形波状に成形した中芯３と板材２とを積層して、一対の加熱された熱板で中芯３と板材２との積層体を挟んで加熱・加圧して、板材２と中芯３とを熱溶着する。
【００４０】
図１のプラスチック積層体１は、図５と図６に示す接合装置２５で、板材２と中芯３を熱溶着する。この接合装置２５は、一対の熱板２６と、一方の熱板２６を往復運動させるアクチュエーターのシリンダ２７とを備えている。図の接合装置２５は、板材２に中芯３を積層し、下熱板２６Ａと上熱板２６Ｂとで中芯３の溶着部３Ａを板材２に加熱状態で押圧して熱溶着する。下熱板２６Ａは表面を平面状とし、上熱板２６Ｂは、中芯３の溶着部３Ａを局部的に加熱・加圧するプレス突起２８を、中芯３の台形波状のピッチで設けている。この熱板２６は、下熱板２６Ａの上面に板材２を載せて、この下熱板２６Ａで板材２を加熱し、板材２の上に中芯３を積層して、上熱板２６Ｂのプレス突起２８で中芯３の溶着部３Ａを加熱・加圧して、板材２と中芯３とを熱溶着する。下熱板２６Ａに加熱されて熱溶融された板材２の表面は、上熱板２６Ｂのプレス突起２８が中芯３の溶着部３Ａを加熱・加圧して熱溶着する接合領域２ｘにおいて、表面を平面状とする下熱板２６Ａで加圧されて平滑面２ａが形成され、中芯３が熱溶着されない非接合領域２ｙにおいては、下熱板２６Ａで加圧されることなく、補強繊維により凹凸面２ｂが形成される。熱板２６で板材２に中芯３を接合する方法は、板材表面をより綺麗な平滑面として板材２と中芯３とを接合できる。さらに、プラスチック積層体１は、表面に凹凸を設けた熱板で板材表面を加熱・加圧して凹凸面２ｂを形成することもできる。
【００４１】
下熱板２６Ａと上熱板２６Ｂは、板材２と中芯３とを加熱・加圧して接合した後、板材２と中芯３とを冷却し、加圧状態を解除してプラスチック積層体１を搬出する。上下の熱板２６は、内部に加熱油などの加熱冷媒を循環して加熱され、その後に、冷却液を循環して冷却される。一対の熱板２６は、板材２と中芯３を加熱状態で加圧して熱溶着した後、冷却するために、成形金型１１と同じように、内部には加熱用と冷却用の循環路（図示せず）を設けている。加熱用の循環路は、加熱油などの流体を循環して下熱板２６Ａの表面と上熱板２６Ｂのプレス突起２８を加熱し、冷却用の循環路は冷却水等の流体を循環して下熱板２６Ａの表面と上熱板２６Ｂのプレス突起２８を冷却する。加熱用の循環路は、温水又は加熱油などの液体、あるいは加圧蒸気などの気体を循環させる加熱システムに連結され、冷却用の循環路は、冷却水や気化して気化熱で冷却する冷媒などの流体を循環させる冷却システムを連結している。加熱システムは流体を加熱して熱板２６の循環路に循環させる。冷却システムは流体を冷却して熱板２６の循環路に循環させる。
【００４２】
以上の接合装置２５は、以下の工程で板材２と中芯３を接合する。
１．上下の熱板２６を水平姿勢とし、上熱板２６Ｂをシリンダ２２で上昇して一対の熱板２６を開いた状態とする。この状態で、下熱板２６Ａの上に板材２をセットし、板材２の上に中芯３を積層する。中芯３は、上熱板２６Ｂのプレス突起２８が、平行溝３Ｅに案内される位置にセットされる。
２．両方の熱板２６の循環路の加熱油や加熱水蒸気など加熱流体を循環して、下熱板２６Ａの表面と上熱板２６Ｂのプレス突起２８を加熱状態とする。
３．シリンダ２７で上熱板２６Ｂを降下して、上下の熱板２６で中芯３と板材２を加熱状態に加圧して、中芯３の接合部Ａを板材２に熱溶着してプラスチック積層体１とする。
４．両方の熱板２６の循環路に循環していた加熱流体の循環を停止して、循環路に冷却液を循環して下熱板２６Ａの表面と上熱板２６Ｂのプレス突起２８を冷却する。
５．中芯３と板材２が熱溶着されたプラスチック積層体１の加熱部を冷却した後、上熱板２６Ｂをシリンダ２７で上昇して、プラスチック積層体１を熱板２６から脱型する。
プラスチック積層体１は、繊維強化プラスチックの熱可塑性樹脂が硬くなるまで冷却して、熱板２６から脱型する。両性プラスチックの繊維強化プラスチック、あるいは両性プラスチックで中芯３と板材２とを熱溶着しているプラスチック積層体１は、両性プラスチックの熱可塑性樹脂が硬化して熱可塑性樹脂となって硬くなる状態に冷却して脱型する。
【００４３】
熱可塑性樹脂の繊維強化プラスチックは、加熱されて熱可塑性樹脂が溶融された状態の板材２と中芯３とを両面から加圧して熱溶着する。したがって、繊維強化プラスチックの板材２と中芯３は、接着剤を使用することなく熱溶着できる。ただ、プラスチック積層体１は、接着剤を介して熱溶着することもできる。板材２と中芯３は、例えば、加熱することで溶融する接着剤を介して熱溶着することができる。
【００４４】
接着剤を介して板材２と中芯３を熱溶着するプラスチック積層体１は、接着剤として、ホットメルトのように加熱して溶融する熱可塑性樹脂が使用できる。このようなホットメルトとして、例えば、非溶融状態でシート状のものを用意し、このシート状の接着剤を板材２の裏面側に積層して使用することができる。シート状の接着剤は、板材２を加熱することで熱可塑性樹脂を溶融させて板材２と中芯３とを両面から加圧して溶着する。このとき、ホットメルトと共に加熱される板材２の熱可塑性樹脂も溶融される。このため、溶融された熱可塑性樹脂が両面から加圧して熱溶着される接合領域２ｘでは平滑面２ａが形成され、加圧されることなく熱溶着されない非接合領域２ｙでは凹凸面２ｂが形成される。
【００４５】
繊維強化プラスチックには、両性プラスチックのプリプレグも使用できる。両性プラスチックのプリプレグは、繊維シートに未硬化状態の両性プラスチックを含浸している。両性プラスチックは、熱硬化性樹脂と熱可塑性樹脂の両方の物性を示すプラスチックで、未硬化状態においては液状ないしペースト状で熱可塑性の物性を示し、硬化すると熱可塑性の物性を示す熱可塑性エポキシ樹脂であるフェノキシ樹脂である。両性プラスチックのプリプレグには、新日鉄住金マテリアルズ株式会社の「ＮＳ−ＴＥＰｒｅｇ（登録商標）」が使用できる。
【００４６】
両性プラスチックのプリプレグは、板材２や中芯３に使用され、両性プラスチックを硬化させて板材２と中芯３を接合する。両性プラスチックのプリプレグは、板材２と中芯３として積層する状態で加熱されて、両性プラスチックを熱で硬化させる。硬化した両性プラスチックは熱可塑性樹脂となって、板材２と中芯３の溶着部３Ａを両面から加圧して板材２と中芯３とを熱溶着する。両性プラスチックのプリプレグは、板材２又は中芯３の一方に使用され、あるいは板材２と中芯３の両方に使用される。板材２に両性プラスチックのプリプレグを使用して製造されたプラスチック積層体１は、プリプレグの両性プラスチックを加熱・加圧して硬化して熱溶着するので、接合領域２ｘの板材表面をより綺麗な平滑面２ａにできると共に、加圧されない非接合領域２ｙにおいては板材表面に凹凸面２ｂが形成される。中芯３に使用されるプリプレグは、台形波状に成形した後、板材２に積層して熱溶着される。板材２と中芯３の両方にプリプレグを使用するプラスチック積層体１は、板材２と中芯３との結合強度を強くできる。
【００４７】
以上のプリプレグは、両性プラスチックの未硬化状態で保形性をコントロールできる。中芯用のプリプレグは、未硬化状態をコントロールして変形できるシート状の状態で台形波状に成形した後、板材２に積層して熱溶着する。プリプレグは、一対の加熱成形ローラで挟んで台形波状に成形される。プリプレグを台形波状に成形する加熱成形ローラは、両性プラスチックを加熱、加圧して完全に硬化し、あるいは両性プラスチックを完全には硬化させないが、板材２に積層する状態で台形波状を維持できる保形性のある状態まで硬化させる。
【００４８】
プラスチック積層体１は、多くの用途で立体形状に成形される。板材２と中芯３の繊維強化プラスチックが、補強繊維を埋設するプラスチックを熱可塑性樹脂とし、さらに板材２と中芯３とを熱可塑性樹脂で接着しているプラスチック積層体１は、板状として多量生産した後、加熱、加圧して用途に適した立体的な形状に成形される。板状のプラスチック積層体１を立体形状に成形できるように、板材２と中芯３は熱可塑性樹脂を介して熱溶着される。
【００４９】
図６に示す、中芯３の溶着部３Ａを加圧して板材２に熱溶着する工程において、熱溶融された熱可塑性樹脂や液状ないしペースト状の両性プラスチックは、図１の一部拡大断面図に示すように、接合部３Ａと板材２とに押圧されて、湾曲部３Ｃと板材２との間に押し出されて隙間充填接着剤４Ａとなる。図のプラスチック積層体１は、斜面部３Ｂと接合部３Ａとのコーナー部に湾曲部３Ｃを設けており、この湾曲部３Ｃと板材２との間に隙間充填接着剤４Ａを充填している。押し出された隙間充填接着剤４Ａは、加熱、硬化して板材２と中芯３とを熱溶着する。湾曲部３Ｃと板材２との間に押し出される隙間充填接着剤４Ａは、中芯３の接合部３Ａと板材２との押圧力を調整して、接合部３Ａから湾曲部３Ｃに押し出される量を調整できる。
【００５０】
さらに、図１に示すプラスチック積層体１は、板材２の表面に表面処理層３０を付着している。プラスチック積層体１は、種々の用途に応じて、最適な表面処理層３０を選択して板材表面に設けることができる。このような表面処理層３０として、板材表面に塗膜３１を付着することができる。ただ、表面処理層３０は、塗膜には限定せず、板材表面に付着して板材表面を被覆し、あるいは装飾できる他の全ての処理層も採用できる。たとえば、外装シートや外装膜となるシート材や金属箔を接着剤や粘着層を介して付着して表面処理層３０とすることもできる。この場合においても、板材表面に設けた凹凸面２ｂにより、接着剤や粘着層をアンカー効果で強固に付着して、表面処理層を剥がれないように接着できる。
【００５１】
以上のプラスチック積層体１は、以下の工程で表面処理層３０として塗膜３１を板材表面に塗装して付着できる。
プラスチック積層体１の板材表面に、下塗工程で下地塗料３２を塗布する。下地塗料３２は、塗膜料を板材表面に強く付着して、板材２の表面を平滑にし、さらに、板材２の表面をベースカラーに着色する。下塗工程は、板材２の表面にシーラー３２Ａを塗布して、シーラー３２Ａをアンカー効果で板材２の凹凸面２ｂに付着する第１下塗工程と、シーラー３２Ａの表面にベースカラー塗料３２Ｂを塗布して板材２をベースカラーに着色する第２下塗工程とで下地塗膜３２を形成する。
【００５２】
第１下塗工程は、下地塗料３２を板材２に剥離しないように付着させる。この工程に使用されるシーラー３２Ａは、板材表面の凹凸面２ｂに浸入して、下地塗料３２をしっかりと板材２に付着する。シーラー３２Ａは、粘度が低いポリエステル系、あるいはウレタン系等の液体塗料で、板材２の凹凸面２ｂの微細な空隙に浸入してアンカー効果で板材２にしっかりと付着される。
【００５３】
第２下塗工程のベースカラー塗料３２Ｂは、板材２の表面を白色に近い色に着色する。ベースカラー塗料３２Ｂは、下地の色ムラをほぼ完全に隠蔽して、板材２の表面全面を均一でむらのない色に着色する。
【００５４】
さらに、下塗工程は、第１下塗工程の後工程としてシーラー３２Ａの表面に紫外線硬化塗料を塗布し、あるいは、第２下塗工程の後工程としてベースカラー塗料３２Ｂの表面に紫外線硬化塗料を塗布することもできる。これらの紫外線硬化塗料は、紫外線を照射して速やかに硬化される。紫外線硬化塗料は、紫外線で硬化させた後、表面をブラシサンダー等で全面を均一に研磨して平滑面にする。このように、紫外線硬化塗料を塗布することで、下地塗料３２を強靱な塗膜にできる。
【００５５】
上塗工程は、ベースカラー塗料３２Ｂの表面に、透明ないし半透明の仕上げ塗料３３を塗布する。上塗工程は、例えば、ロールコーターで仕上げ塗料３３を塗布する。さらに、上塗工程は、後工程として、塗布された仕上げ塗料３３の表面に紫外線硬化塗料を塗布することもできる。このように、紫外線硬化塗料を塗布することで、仕上げ塗料３３の表面を硬化させて強靱にできる。
【００５６】
以上のプラスチック積層体１は、中芯３の片面に板材２を接合しているが、中芯３の両面に板材２を接合することもできる。両面に板材２を接合するプラスチック積層体１は、中芯３の一方の表面に最初に接合される板材２は、中芯３の接合部３Ａを局部的に押圧して板材２に熱溶着し、他方の表面に接合される板材２は、板材２と中芯３の接合部３Ａとの間に接着剤を塗布して接合して接合し、あるいは、板材２と中芯３の対向面をヒーター１０で加熱して熱溶融させる状態で押圧して接合できる。
【００５７】
［実施例１］
図１のプラスチック積層体１は、以下の工程で製造できる。
この図のプラスチック積層体１は、中芯３の片面に板材２を接着している。
板材２と中芯３は、カーボン繊維をナイロン６に埋設しているカーボン繊維強化プラスチックである。
このカーボン繊維強化プラスチックは、ナイロン６とカーボン繊維の混合比を容積比として、全体の比重を１．３２としている。
カーボン繊維強化プラスチックは、カーボン繊維を立体的に方向性なく集合してナイロン６に埋設している。
板材２と中芯３の厚さ（ｄ、ｔ）は０．１５ｍｍである。
中芯３は、接合部３Ａと傾斜面３Ｄの斜面部３Ｂとを交互に連結する台形波状で、接合部３Ａの横幅（Ｗ）を１．５ｍｍ、斜面部３Ｂの板材２に対する傾斜角（α）を７０度として、プラスチック積層体１の全体の厚さ（Ｄ）を３ｍｍとする波高の台形波状に成形している。
【００５８】
板材２と中芯３は、図５と図６に示すように、一対の熱板２６で熱溶着して接合する。一対の熱板２６は、図６に示すように、中芯３の接合部３Ａを板材２に局部的に押圧するプレス突起２３を設けている。熱板２６は、プレス突起２８で接合部３Ａと板材２を加圧して、板材２と中芯３を熱溶着した後、冷却して接合する。
【００５９】
板材２は、中芯３の接合部３Ａを熱溶着している接合領域２ｘと、中芯３を熱溶着してしない非接合領域２ｙとが交互に縞状に配置される。板材２の接合領域２ｘは、中芯３を裏面に熱溶着している状態で、平滑ロール１５の表面に密着して冷却されるので、表面は平滑面２ａとなる。板材２の非接合領域２ｙは、表面に平滑ロール１５を密着することなく冷却されるので、熱溶融した熱可塑性樹脂が移動して表面が凹凸面２ｂとなる。
【００６０】
以上の工程で製作されたプラスチック積層体１は、図７の平面図に示すように、板材表面に平滑面２ａと凹凸面２ｂが交互に縞状に形成される。なお、図７においては、平滑面２ａと凹凸面２ｂとを区別しやすくするために、凹凸面２ｂをクロスハッチングで表示している。さらに、図７は、板材表面に形成された平滑面２ａと凹凸面２ｂの表面状態を非接触３次元測定装置（三鷹光器(株)製、ＮＨ−３Ｎ）を使用して測定した結果も表示している。なお、この非接触３次元測定装置の仕様と測定方法は、以下の通りであった。
【００６１】
非接触式のレーザプローブを用い、被測定物の表面の凹凸を測定した。被測定物の表面にレーザ光をスポット照射し、これをプローブとして表面を探り、被測定物の表面の幅及び高さの寸法を測定した。
測定範囲……ＸＹ：１５０ｍｍ、Ｚ：１００ｍｍ
測定精度……ＸＹ：（１＋５Ｌ／１５０）μｍ、Ｚ：（１＋５Ｌ／１００）μｍ
分解能………ＸＹ：０．１μｍ、Ｚ：０．０１μｍ
【００６２】
この図に示すように、板材表面には、平滑面２ａよりも凹凸の大きい凹凸面２ｂが縞状に形成される。このプラスチック積層体１は、板材表面に表面処理層３０を設ける際には、この凹凸面２ｂによるアンカー効果により表面処理層３０を強固に接着できる。
【００６３】
以上の工程で製作されたプラスチック積層体１は、以下の下塗工程と上塗工程で表面に塗膜３１を形成する。
（１）下塗工程
第１下塗工程でサンディングシーラー３２Ａを塗布する。その後、サンディングシーラー３２Ａを硬化させた後、第１下塗工程の後工程として、紫外線を照射して硬化する紫外線硬化塗料（図示せず）を塗布する。紫外線を照射して紫外線硬化塗料を硬化させた後、表面を研磨して平滑面とする。研磨には、ブラシサンダー機を使用する。次に第２下塗工程として、フローローター機でもってベースカラー塗料３２Ｂを厚く塗布して、下地色をほぼ完全に隠蔽して、板材２の表面を白色に着色する。ベースカラー塗料３２Ｂを硬化させた後、第２下塗工程の後工程として、さらにその表面に紫外線硬化塗料を塗布して硬化させる。紫外線硬化塗料を紫外線で硬化させた後、表面を研磨して平滑面とする。
【００６４】
（２）上塗工程
下塗工程で表面を着色したプラスチック積層体１は、板材２の表面に、透明の仕上げ塗料３３を塗布する。上塗工程では、ロールコーター機で透明の仕上げ塗料３３を塗布する。上塗工程においては、ウレタン系あるいはポリエステル系、あるいはアクリル系の塗料が塗布される。この塗料を硬化させた後、上塗工程の後工程として、仕上げ塗料３３の表面に透明の紫外線硬化塗料（図示せず）を塗布する。この紫外線硬化塗料には、例えば、ウレタン系の紫外線硬化塗料を使用する。
【００６５】
以上の工程で製造されるプラスチック積層体１は、軽くて強い曲げ強度を実現しながら、板材表面に付着された塗膜３１を板材表面の凹凸面２ｂによるアンカー効果で強固に付着できる。以上のプラスチック積層体１は、板材表面は綺麗な平滑面となり、しかも１ｃｍの曲率半径で９０度折り曲げる状態と、平面状とする折り曲げを１０００回繰り返して、剥離しない接合強度を実現し、さらに重量は車両のボディー鋼板に使用される厚さを０．６５ｍｍとする高張力鋼に比較して１／９に軽量化でき、さらに曲げ剛性は高張力鋼の７倍と極めて強くなる。
【産業上の利用可能性】
【００６６】
本発明のプラスチック積層体は、表面に平滑面と凹凸面とを配置することで、その表面に表面処理層を強固に、剥離しないように接着できるプラスチック積層体として、車両のボディー鋼板や携帯電話のケースなどに、金属板に代わって有効に利用される。
【符号の説明】
【００６７】
１…プラスチック積層体
２…板材
２ａ…平滑面
２ｂ…凹凸面
２ｘ…接合領域
２ｙ…非接合領域
３…中芯
３Ａ…接合部
３Ｂ…斜面部
３Ｃ…湾曲部
３Ｄ…傾斜面
３Ｅ…平行溝
４Ａ…隙間充填接着剤
９…繊維強化プラスチック
１０…成形装置
１１…成形金型
１１Ａ…下成形金型
１１Ｂ…上成形金型
１１Ｘ…成形面
１２…シリンダー
１３…凸条
１３Ａ…先端面
１３Ｂ…面取部
１４…溝
１４Ａ…底面
１４Ｂ…湾曲コーナー部
２５…接合装置
２６…熱板
２６Ａ…下熱板
２６Ｂ…上熱板
２７…シリンダー
２８…プレス突起
３０…表面処理層
３１…塗膜
３２…下地塗料
３２Ａ…シーラー
３２Ｂ…ベースカラー塗料
３３…仕上げ塗料
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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