(57)【要約】      （修正有）【課題】切削加工機にエラーが発生したときに、エラーの発生状況を確認することができる切削加工システムを提供する。【解決手段】切削加工システム１は、切削加工機１００と、撮影装置１１０と、エラー通知装置１２０とを備えている。切削加工機１００の制御装置６０は、エラーが発生したときに、エラー通知装置１２０にエラー情報ＥＣ１を送信する送信部６６を備えている。エラー通知装置１２０の通知制御装置１２３は、撮影装置１１０によって撮影された切削加工機１００の切削動画ＣＭ１を記録する記録部１３２と、エラー情報ＥＣ１を受信する受信部１３４と、エラー情報ＥＣ１を受信したときの受信時刻を基準とした所定のエラー記録時間の動画をエラー動画としたとき、切削動画ＣＭ１からエラー動画を抽出する抽出部１３８と、エラー動画を表示画面１２１に表示する表示部１４０と、を備えている。【選択図】図５
2020121369.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
被加工物が切削される切削空間が形成された本体、および、制御装置を有する切削加工機と、
前記切削空間内の切削動画を撮影する撮影装置と、
表示画面と、前記制御装置および前記撮影装置と通信可能に接続された通知制御装置と、を有するエラー通知装置と、
を備え、
前記制御装置は、
前記被加工物が切削されているときに発生したエラーを検出するエラー検出部と、
前記エラー検出部によってエラーを検出したとき、前記通知制御装置にエラー情報を送信する送信部と、
を備え、
前記通知制御装置は、
前記切削加工機の切削中に、前記撮影装置によって撮影された前記切削動画を記録する記録部と、
前記送信部によって送信された前記エラー情報を受信する受信部と、
前記受信部が前記エラー情報を受信したときの受信時刻を基準とした所定のエラー記録時間の動画をエラー動画としたとき、前記撮影装置によって撮影されている前記切削動画から前記エラー動画を抽出する抽出部と、
前記抽出部によって抽出された前記エラー動画を前記表示画面に表示する表示部と、
を備えた、切削加工システム。
【請求項２】
前記表示部は、前記エラー動画と共に、前記受信部によって受信した前記エラー情報に基づいたエラーメッセージを前記表示画面に表示する、請求項１に記載された切削加工システム。
【請求項３】
前記エラー記録時間は、
前記受信時刻よりも前のエラー前時間と、
前記受信時刻よりも後のエラー後時間と、
を有する、請求項１または２に記載された切削加工システム。
【請求項４】
前記切削加工機で発生するエラーは、
前記エラー検出部によってエラーが検出されるタイミングと、前記切削加工機でエラーが発生したタイミングとが同じである同時エラーと、
前記エラー検出部によってエラーが検出されるタイミングよりも前に、前記切削加工機でエラーが発生している事後エラーと、
を有し、
前記通知制御装置は、前記受信部によって受信された前記エラー情報に基づいて、前記切削加工機で発生したエラーが前記同時エラーか前記事後エラーかを判定する判定部を備え、
前記抽出部は、前記判定部によって前記切削加工機で発生したエラーが前記同時エラーであると判定された場合、前記エラー前時間を所定の第１の前時間に設定した前記エラー動画を抽出し、
前記抽出部は、前記判定部によって前記切削加工機で発生したエラーが前記事後エラーであると判定された場合、前記エラー前時間を前記第１の前時間よりも長い所定の第２の前時間に設定した前記エラー動画を抽出する、請求項３に記載された切削加工システム。
【請求項５】
前記切削加工機は、
棒状の加工ツールを把持するツール把持部と、前記ツール把持部を回転させるスピンドルとを有し、前記切削空間に配置された切削機構と、
前記切削空間に配置され、前記ツール把持部に把持された前記加工ツールが接触可能なツールセンサと、
を備え、
前記制御装置は、前記ツール把持部に把持された前記加工ツールの軸方向の長さである判定長さが記憶された記憶部を備え、
前記エラー検出部は、前記ツール把持部に把持された前記加工ツールを前記ツールセンサに接触させたときの前記切削機構の位置から、前記加工ツールの軸方向の実際の長さである実長さを算出し、前記実長さが前記判定長さよりも短いとき、前記加工ツールが折れているというツール折れエラーが発生したことを検出し、
前記ツール折れエラーは、前記事後エラーである、請求項４に記載された切削加工システム。
【請求項６】
前記切削加工機は、
前記切削空間に配置され、前記被加工物を切削する切削機構と、
前記切削空間に配置され、前記被加工物を支持する支持機構と、
前記切削機構と前記支持機構に支持された前記被加工物とを相対的に移動させる移動機構と、
を備え、
前記制御装置は、
切削プログラムが保存された切削ファイルが記憶された記憶部と、
前記切削プログラムに基づいて前記被加工物を切削するように、前記切削機構、前記支持機構および前記移動機構を制御する切削制御部と、
を備え、
前記記録部は、前記切削ファイルに保存された前記切削プログラムごとに、前記切削動画を記録する、請求項１から５までの何れか１つに記載された切削加工システム。
【請求項７】
他の被加工物が切削される他の切削空間が形成された他の本体、および、他の制御装置を有する他の切削加工機と、
前記他の切削空間内の他の切削動画を撮影する他の撮影装置と、
を備え、
前記通知制御装置は、前記他の切削加工機および前記他の撮影装置と通信可能に接続され、
前記他の制御装置は、
前記他の被加工物が切削されているときに発生したエラーを検出する他のエラー検出部と、
前記他のエラー検出部によってエラーを検出したとき、前記通知制御装置に他のエラー情報を送信する他の送信部と、
を備え、
前記記録部は、前記他の撮影装置によって撮影された前記他の切削動画を記録し、
前記受信部は、前記他の送信部によって送信された前記他のエラー情報を受信し、
前記抽出部は、前記受信部が前記他のエラー情報を受信したときの他の受信時刻を基準とした所定の他のエラー記録時間の動画を他のエラー動画としたとき、前記他の撮影装置によって撮影されている前記他の切削動画から前記他のエラー動画を抽出し、
前記表示部は、前記抽出部によって抽出された前記他のエラー動画を前記表示画面に表示する、請求項１から６までの何れか１つに記載された切削加工システム。
【請求項８】
前記表示画面は、携帯型端末のディスプレイである、請求項１から７までの何れか１つに記載された切削加工システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、切削加工システムに関する。詳しくは、本発明は、切削加工機と、撮影装置と、エラー通知装置とを備えた切削加工システムに関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば特許文献１には、セラミックまたは樹脂などの所定の材料によって成型された被加工物を所望の形状に切削することで、対象物を作製する切削加工機が開示されている。特許文献１に開示された切削加工機は、棒状の加工ツールを用いて、加工ツールを軸方向に回転させながら、加工ツールと被加工物との相対的な位置を変更することで、被加工物を切削する。その結果、所望の対象物を作製することができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１５−１２０２２２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、上記切削加工機において、切削中にエラーが発生することがあり得る。利用者は、切削中において継続して切削の様子を目視しているとは限らない。そのため、切削加工機にエラーが発生したときに、利用者は、発生したエラーを事後的に知ることがあった。よって、利用者は、どのような状況でエラーが発生したかが分からないことがあった。
【０００５】
本発明はかかる点に鑑みてなされたものであり、その目的は、切削加工機を備えた切削加工システムにおいて、切削加工機にエラーが発生したときに、エラーの発生状況を確認することが可能な切削加工システムを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明に係る切削加工システムは、切削加工機と、撮影装置と、エラー通知装置とを備えている。前記切削加工機は、被加工物が切削される切削空間が形成された本体、および、制御装置を有する。前記撮影装置は、前記切削空間内の切削動画を撮影する。前記エラー通知装置は、表示画面と、前記制御装置および前記撮影装置と通信可能に接続された通知制御装置と、を有する。前記制御装置は、前記被加工物が切削されているときに発生したエラーを検出するエラー検出部と、前記エラー検出部によってエラーを検出したとき、前記通知制御装置にエラー情報を送信する送信部と、を備えている。前記通知制御装置は、記録部と、受信部と、抽出部と、表示部とを備えている。前記記録部は、前記切削加工機の切削中に、前記撮影装置によって撮影された前記切削動画を記録する。前記受信部は、前記送信部によって送信された前記エラー情報を受信する。前記抽出部は、前記受信部が前記エラー情報を受信したときの受信時刻を基準とした所定のエラー記録時間の動画をエラー動画としたとき、前記撮影装置によって撮影されている前記切削動画から前記エラー動画を抽出する。前記表示部は、前記抽出部によって抽出された前記エラー動画を前記表示画面に表示する。
【０００７】
前記切削加工システムによれば、切削加工機が切削中のときに、切削が行われている切削空間の切削動画が撮影されている。このような状態で、切削加工機にエラーが発生した場合、エラー通知装置の受信部がエラー情報を受信した受信時刻を基準としたエラー動画を、切削動画から抽出する。このエラー動画には、エラーが発生したときの状況を示す動画が含まれている。よって、利用者は、表示画面に表示されたエラー動画を見ることで、エラーが発生した状況を確認することができる。このように、エラーの発生状況を確認することで、発生したエラーに適した対策を講じることができる。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、切削加工機にエラーが発生したときに、エラーの発生状況を確認することが可能な切削加工システムを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】実施形態に係る切削加工システムの概念図である。
【図２】切削加工機の斜視図である。
【図３】切削加工機の正面図であり、カバーを開けた状態を示す図である。
【図４】ツールマガジン、回転支持部材およびクランプの斜視図である。
【図５】切削加工システムのブロック図である。
【図６】表示画面を示す図である。
【図７】同時エラーおよび事後エラーにおいて、エラーの発生のタイミングとエラーを検出するタイミングとの関係を示すタイムチャートである。
【図８】同時エラーおよび事後エラーにおいて、エラー動画の時間を示すタイムチャートである。
【図９】エラー発生時にエラー動画を表示画面に表示する手順を示したフローチャートである。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、図面を参照しながら、本発明の実施の形態に係る切削加工システムについて説明する。なお、ここで説明される実施の形態は、当然ながら本発明を特に限定することを意図したものではない。
【００１１】
図１は、本実施形態に係る切削加工システム１の概念図である。図１に示すように、切削加工システム１は、切削加工機１００と、撮影装置１１０と、エラー通知装置１２０とを備えている。切削加工システム１は、切削加工機１００にエラーが発生した際、撮影装置１１０によって撮影されたエラー動画ＥＭ１（図６参照）を、エラー通知装置１２０を通じて利用者に提供するシステムである。
【００１２】
本実施形態に係る切削加工機１００の数、および、撮影装置１１０の数は特に限定されない。切削加工機１００および撮影装置１１０は、それぞれ１つであってもよいし、複数であってもよい。本実施形態に係る切削加工システム１において、切削加工機１００の数、および、撮影装置１１０の数は、それぞれ４つである。ここでは、１つの切削加工機１００につき、１つの撮影装置１１０が設けられている。ただし、１つの切削加工機１００に対して複数の撮影装置１１０が設けられていてもよい。以下、各装置について説明する。
【００１３】
まず、切削加工機１００について説明する。図２は、切削加工機１００の斜視図である。図３は、切削加工機１００の正面図であり、カバー１２を開けた状態を示す図である。図４は、後述するツールマガジン１４、回転支持部材１５およびクランプ１６の斜視図である。図５は、切削加工システム１のブロック図である。以下の説明では、左方、右方とは、切削加工機１００の正面にいる利用者から見た左方、右方をそれぞれ意味する。また、後述するが、切削加工機１００の底壁２１（図２参照）は、上記利用者から見て手前から奥に向かうにしたがって下方に傾斜している。そこで、本実施形態では、底壁２１に沿って切削加工機１００が上記利用者に近づく方を前方とし、底壁２１に沿って切削加工機１００が上記利用者から遠ざかる方を後方とする。また、底壁２１に直交する方向において、上を上方、下を下方とする。なお、図面中のＦ、Ｒｒ、Ｌ、Ｒ、Ｕ、Ｄは、それぞれ前、後、左、右、上、下を意味する。
【００１４】
本実施形態では、切削加工機１００は、互いに直交する軸をＸ軸、Ｙ軸、Ｚ軸としたとき、Ｘ軸とＹ軸とで構成される平面に配置されている。Ｘ軸は左右方向に延びた軸であり、Ｙ軸は前後方向に延びた軸であり、Ｚ軸は上下方向に延びた軸である。また、図面中の符号θｘ、θｙ、θｚは、それぞれＸ軸回り、Ｙ軸回り、Ｚ軸回りの回転方向を示している。ただし、上記方向は、説明の便宜上定めた方向に過ぎず、切削加工機１００の設置態様を何ら限定するものではなく、本発明を何ら限定するものでもない。
【００１５】
本実施形態に係る４つの切削加工機１００は、同じ構成である。そのため、以下では、１つの切削加工機１００の構成について説明し、他の切削加工機１００の構成に関する説明は省略する。ただし、４つの切削加工機１００のうち一部または全部の切削加工機１００の構成は、異なっていてもよい。また、切削加工機１００は、いわゆるディスクチェンジャー付きの切削加工機であってもよい。なお、ディスクチェンジャーとして、従来公知のものを採用することができる。ディスクチェンジャーとして、例えば特開２０１８−８９７６３号公報に記載された被加工物搬送装置を採用することができる。
【００１６】
切削加工機１００は、被加工物５（図４参照）を切削することで、対象物を作製する。切削加工機１００の構成は、特に限定されない。ここでは、図２に示すように、切削加工機１００は、本体１１と、カバー１２と、切削機構１３（図３参照）と、ツールマガジン１４（図４参照）と、回転支持部材１５と、クランプ１６（図４参照）とを備えている。
【００１７】
本体１１は、箱状に形成されており、内部に空間を有している。この空間が切削空間２６である。切削空間２６は、被加工物５が切削される空間である。図３に示すように、本体１１の前部は開口している。図２に示すように、本体１１は、底壁２１と、左壁２２と、右壁２３と、後壁２４と、上壁２５とを有している。底壁２１は、図示は省略するが、前方から後方に向かって下方に傾斜している。左壁２２、右壁２３、後壁２４は、それぞれ底壁２１の左端、右部、後端から上方に向かって延びている。上壁２５は、左壁２２、右壁２３および後壁２４のそれぞれの上端に接続されており、底壁２１の上方に配置されている。ここでは、底壁２１、左壁２２、右壁２３および上壁２５に取り囲まれることによって開口２８（図３参照）が形成されている。
【００１８】
図３に示すように、カバー１２は、左壁２２の前端および右壁２３の前端に沿って上下方向に移動することによって開閉自在に構成されている。カバー１２が上方に移動することで、本体１１の内部と外部とが連通される。カバー１２には窓部１２ａが設けられている。利用者は窓部１２ａから切削空間２６を視認することができる。本実施形態では、底壁２１、左壁２２、右壁２３、後壁２４、上壁２５およびカバー１２によって囲まれた空間が、切削空間２６である。
【００１９】
切削機構１３は、加工ツール８を使用して被加工物５を切削するものである。切削機構１３は、加工ツール８を回転させながら被加工物５に接触させることで、被加工物５を切削する。ここでは、切削機構１３は、スピンドル３１と、ツール把持部３２とを有している。スピンドル３１は、ツール把持部３２と共に加工ツール８を回転させるものである。スピンドル３１は、上下方向に延びており、Ｚ軸周りθｚに回転可能に構成されている。ツール把持部３２は、加工ツール８を把持するものであり、スピンドル３１に設けられている。詳しくは、ツール把持部３２は、スピンドル３１の底面に設けられている。
【００２０】
本実施形態では、図５に示すように、スピンドル３１には、第１駆動モータ３１ａが接続されている。第１駆動モータ３１ａが駆動することで、スピンドル３１は、Ｚ軸周りθｚに回転する。スピンドル３１の回転に伴い、ツール把持部３２、および、ツール把持部３２に把持された加工ツール８は、Ｚ軸周りθｚに回転する。また、切削機構１３は、第１駆動機構１３ａ（図５参照）によって左右方向および上下方向に移動可能に構成されている。
【００２１】
図４に示すように、ツールマガジン１４は、複数の加工ツール８を収容することが可能なものである。本実施形態では、ツールマガジン１４は、箱状に形成されている。ツールマガジン１４の上面には、加工ツール８を収容する複数の収容孔３５が形成されている。加工ツール８は、その上部が露出された状態で収容孔３５に挿通される。なお、収容孔３５の数は特に限定されないが、ここでは、１０個である。そのため、本実施形態では、ツールマガジン１４には、１０本の加工ツール８を収容することが可能である。ツール把持部３２に把持されている加工ツール８を交換する際には、ツール把持部３２に把持されている加工ツール８を収容孔３５に戻す。そして、次に使用する加工ツール８の上方の位置まで切削機構１３を移動させる。その後、ツール把持部３２の下方に位置する加工ツール８の上端をツール把持部３２が把持する。
【００２２】
本実施形態では、切削加工機１００は、ツールセンサ３６を備えている。ツールセンサ３６は、ツールマガジン１４に設けられている。ツールセンサ３６は、ツール把持部３２によって把持された棒状の加工ツール８が接触したことを検知するセンサである。ツールセンサ３６の構成は特に限定されない。本実施形態では、ツールセンサ３６は、スイッチ３６ａを有している。スイッチ３６ａは、微小荷重が上方から加えられたことにより微小に変位するように構成されており、ツールセンサ３６は、スイッチ３６ａが変位することで加工ツール８の接触を検出する。
【００２３】
本実施形態では、ツールマガジン１４には、回転支持部材１５を回転可能に支持する第１回転軸４１が設けられている。第１回転軸４１は左右方向に延びており、回転支持部材１５に連結している。ツールマガジン１４には、第１回転軸４１を回転させる第２駆動機構４１ａ（図５参照）が設けられている。第１回転軸４１は、第２駆動機構４１ａによってＸ軸回りθｘに回転可能に構成されている。第１回転軸４１がＸ軸回りθｘに回転することによって、回転支持部材１５はＸ軸回りθｘに回転する。
【００２４】
回転支持部材１５は、クランプ１６を回転可能に支持している。回転支持部材１５は、平面視で、略Ｃ字形状に形成されている。回転支持部材１５は、第１回転軸４１を介して、ツールマガジン１４と連結している。回転支持部材１５は、第１部分５１と、第２部分５２と、第３部分５３とを有している。第１部分５１は、ツールマガジン１４の左方に配置されており、前後方向に延びている。第２部分５２は、第１部分５１の後端から左方に延びている。第３部分５３は、第１部分５１の前端から左方に延びている。第３部分５３は、第２部分５２と対向している。本実施形態では、第２部分５２と第３部分５３との間に、クランプ１６が配置されている。
【００２５】
クランプ１６は、被加工物５を切削する際に被加工物５を支持する部材である。被加工物５は、加工ツール８によって切削されるものである。被加工物５が切削されることで、所望の対象物が作製される。本実施形態では、被加工物５は、対象物の材料となる対象材料によって形成されている。なお、被加工物５の形状、および、対象材料は特に限定されない。本実施形態では、被加工物５の形状は、円盤形状である。例えば、被加工物５を形成する対象材料は、セラミック、樹脂などである。本実施形態では、被加工物５には、図示しないアダプタが取り付けられている。
【００２６】
クランプ１６は、上記アダプタを支持し、上記アダプタを介して被加工物５を支持する。例えばクランプ１６は、被加工物５の形状の一部に対応した形状をしている。ここでは、クランプ１６は、平面視において略Ｃ字形状である。本実施形態では、クランプ１６によって支持された被加工物５に対して、切削が行われる。クランプ１６は、回転支持部材１５の第２部分５２および第３部分５３に回転可能に支持されている。本実施形態では、クランプ１６の後部には、第２回転軸４２の一端が接続されており、第２回転軸４２の他端には、第２部分５２が接続されている。クランプ１６の前部には、第３回転軸４３の一端が接続されており、第３回転軸４３の他端には、第３部分５３が接続されている。本実施形態では、第３部分５３には、クランプ１６をＹ軸回りθｙに回転させる第２駆動モータ１６ａ（図５参照）が設けられている。なお、本実施形態では、クランプ１６は、本発明の「支持機構」に対応している。
【００２７】
なお、本実施形態では、図５に示すように、切削機構１３を左右方向および上下方向に移動させる第１駆動機構１３ａと、第１回転軸４１を回転させることで、回転支持部材１５およびクランプ１６をＸ軸回りθｘに回転させる第２駆動機構４１ａと、クランプ１６をＹ軸回りθｙに回転させる第２駆動モータ１６ａとによって、移動機構５５が構成されている。移動機構５５は、クランプ１６に支持された被加工物５と、切削機構１３（詳しくは、スピンドル３１、ツール把持部３２、および、ツール把持部３２に把持された加工ツール８）とを相対的に移動させる機構である。
【００２８】
図２に示すように、切削加工機１００は、制御装置６０を備えている。制御装置６０は、被加工物５の切削に関する制御、および、切削中に切削加工機１００のエラーを検出する制御をする装置である。制御装置６０は、マイクロコンピュータからなっており、本体１１の内部に設けられている。制御装置６０は、例えば中央処理装置（ＣＰＵ）と、ＣＰＵが実行するプログラムなどを格納したＲＯＭと、ＲＡＭなどを備えている。ここでは、マイクロコンピュータ内に保存されたプログラムを使用して、被加工物５の切削に関する制御、および、切削中に切削加工機１００のエラーを検出する制御を行う。
【００２９】
図５に示すように、制御装置６０は、移動機構５５および第１駆動モータ３１ａに通信可能に接続され、移動機構５５および第１駆動モータ３１ａを制御する。ここでは、制御装置６０は、切削機構１３を移動させる第１駆動機構１３ａ、第１回転軸４１を回転させる第２駆動機構４１ａおよび第２駆動モータ１６ａに通信可能に接続され、第１駆動機構１３ａ、第２駆動機構４１ａおよび第２駆動モータ１６ａを制御する。また、制御装置６０は、ツールセンサ３６に通信可能に接続され、ツールセンサ３６を制御する。
【００３０】
本実施形態では、制御装置６０は、記憶部６１と、切削制御部６２と、エラー検出部６４と、送信部６６とを備えている。制御装置６０の各部は、ソフトウェアによって構成されていてもよいし、ハードウェアによって構成されていてもよい。制御装置６０の各部は、１つまたは複数のプロセッサによって実現されるものであってもよいし、回路によって組み込まれるものであってもよい。
【００３１】
記憶部６１には、切削プログラムＰＧ１が記憶されている。切削加工機１００は、切削プログラムＰＧ１に基づいて、１つまたは複数の加工ツール８を使用して自動で被加工物５を切削することで、所望の対象物を作製する。この切削プログラムＰＧ１は、いわゆるＮＣデータ（ＮＣプログラム）、または、ジョブデータと呼ばれるものである。切削プログラムＰＧ１とは、切削加工機１００がどのような手順で被加工物５を切削するかを示したものである。切削プログラムＰＧ１とは、切削機構１３の動作、および、被加工物５を支持するクランプ１６の動作を座標値によって定義した加工工程が複数記録されたものである。切削プログラムＰＧ１は、例えばコンピュータ支援製造装置（以下、ＣＡＭ（Ｃｏｍｐｕｔｅｒ  Ａｉｄｅｄ  Ｍａｎｕｆａｃｔｕｒｉｎｇ）装置ともいう。）によって作成されるものである。本実施形態では、ＣＡＭ装置は、被加工物５を切削することで作製される対象物の形状のデータ（以下、対象物データという。）に基づいて、切削プログラムＰＧ１を作成する。上記対象物データは、ＳＴＬデータのことであり、例えばコンピュータ支援設計装置（以下、ＣＡＤ（Ｃｏｍｐｕｔｅｒ  Ａｉｄｅｄ  Ｄｅｓｉｇｎ）装置ともいう。）によって作成されるデータである。
【００３２】
切削プログラムＰＧ１は、切削ファイルＦＬ１（図５参照）に保存されている。本実施形態では、１つの切削ファイルＦＬ１の切削プログラムＰＧ１を実行することで、１つの被加工物５から、１つまたは複数の対象物が作製される。しかしながら、１つの切削ファイルＦＬ１の切削プログラムＰＧ１を実行する際の切削対象となる被加工物５の数は、１つに限定されず、複数であってもよい。
【００３３】
切削制御部６２は、切削ファイルＦＬ１に保存された切削プログラムＰＧ１に基づいて被加工物５を切削するように、切削機構１３、クランプ１６および移動機構５５の制御を行う。本実施形態では、切削制御部６２は、切削プログラムＰＧ１の座標値に基づいて、切削機構１３およびクランプ１６の動作を制御する。切削制御部６２は、切削機構１３の動作と共に、クランプ１６の動作を全体として統括的に制御する。このことによって、クランプ１６に支持された被加工物５と加工ツール８との相対的な位置関係を３次元で変化させて、Ｘ軸方向、Ｙ軸方向、Ｚ軸方向、Ｘ軸周りθｘ、Ｙ軸周りθｙの５軸制御による高精度な切削を実現することができる。本実施形態では、切削機構１３のスピンドル３１によって回転された加工ツール８の刃物部８ａ（図３参照）を、クランプ１６に支持された被加工物５に当接させることで、被加工物５に対する切削を行うことができる。ここでは、被加工物５に対して、任意の位置に加工ツール８が任意の角度で当接されることによって、対象物が作製される。
【００３４】
エラー検出部６４は、被加工物５が切削されているときに発生した切削加工機１００のエラーを検出する。このエラーの内容は特に限定されず、従来公知のエラーが含まれるものとする。エラーは、被加工物５を適切に切削できないときに発生するものである。エラーは、例えば加工ツール８が折れたことによるエラー（以下、ツール折れエラーという。）、ツール把持部３２が加工ツール８を把持できなかったことによるエラー、スピンドル３１が適切な回転数で回転しないことによるエラー、移動機構５５によって切削機構１３またはクランプ１６が適切な位置に移動できないことによるエラーなどが含まれる。エラー検出部６４は、これらのエラーを、従来公知のように機械的に検出してもよいし、撮影装置１１０によって撮影された動画に対して画像処理することで検出してもよい。
【００３５】
以下、エラー検出部６４によるエラー検出の制御の一例として、上記ツール折れエラーの検出制御について簡単に説明する。本実施形態では、複数の加工ツール８のそれぞれに対する長さ（言い換えると、加工ツール８の軸方向の長さ）である「判定長さ」が記憶部６１に記憶されている。切削中において加工ツール８の使用前と使用後、すなわち、ツールマガジン１４から加工ツール８を取り出した後と、加工ツール８をツールマガジン１４に収容する前において、エラー検出部６４は、ツール折れエラーが発生しているか否かを検出する。ここでは、エラー検出部６４は、ツール把持部３２によって加工ツール８を把持している状態において、加工ツール８の下端をツールセンサ３６のスイッチ３６ａに接触させるように、移動機構５５を制御する。そして、スイッチ３６ａに加工ツール８が接触したときの、ツール把持部３２またはスピンドル３１の上下方向の位置に基づいて、加工ツール８の実際の長さである実長さを算出する。
【００３６】
そして、エラー検出部６４は、記憶部６１に記憶された加工ツール８の判定長さと、加工ツール８の実長さとを比較する。そして、加工ツール８の実長さが加工ツール８の判定長さよりも短いとき、エラー検出部６４は、ツール折れエラーが発生していると判定し、エラーを検出する。
【００３７】
送信部６６は、切削加工機１００にエラーが発生した際、そのエラーに関するエラー情報ＥＣ１をエラー通知装置１２０に送信する。ここでは、送信部６６は、エラー検出部６４によってエラーが検出されたとき、その検出されたエラーに関するエラー情報ＥＣ１をエラー通知装置１２０に送信する。このエラー情報ＥＣ１の内容は特に限定されない。エラー情報ＥＣ１は、例えば各エラーに関連付けられたエラーコードである。エラーコードは、エラーに関連付けられた状態で、記憶部６１に予め記憶されている。ここで、エラーコードには、エラーコードに対応した信号が含まれるものとする。このエラーコードは、エラーの内容に応じて一意的に設定されたコードである。このエラーコードを知ることで、どのようなエラーが発生したかを認識することができる。
【００３８】
以上、本実施形態に係る切削加工機１００の構成の一例について説明した。次に、撮影装置１１０（図１参照）について説明する。撮影装置１１０は、切削加工機１００の切削空間２６（図３参照）内の動画を撮影するものである。ここでは、撮影装置１１０は、切削空間２６内において、切削機構１３によって加工ツール８で被加工物５を切削している様子の動画を撮影する。撮影装置１１０の種類は特に限定されない。例えば撮影装置１１０は、動画で表現される映像を撮影することが可能なカメラである。本実施形態では、図１に示すように、１つの切削加工機１００に対して１つの撮影装置１１０が設けられている。切削加工システム１には、４つの切削加工機１００が設けられているため、４つの撮影装置１１０が設けられている。しかしながら、１つの切削加工機１００に設けられる撮影装置１１０の数は、１つに限定されず、２つ以上であってもよい。
【００３９】
切削加工機１００に対する撮影装置１１０の位置は特に限定されず、切削加工機１００の切削空間２６内において被加工物５が切削されている状態を撮影することができる位置であるとよい。被加工物５が切削されている状態を撮影することができる位置であれば、撮影装置１１０は、本体１１内（詳しくは、切削空間２６）に配置されていてもよいし、本体１１の外部であって、カバー１２の窓部１２ａ（図２参照）を通じて切削空間２６内を撮影できる位置に配置されていてもよい。なお、撮影装置１１０が本体１１内に配置されている場合、撮影装置１１０は、被加工物５が切削されているときに発生する被加工物５の削り粉が付着し難い位置に配置されていることが好ましい。この場合、例えば撮影装置１１０は、切削空間２６の上部に配置されているとよい。例えば１つの切削加工機１００に設けられる撮影装置１１０の数が３つの場合、撮影装置１１０は、第１撮影装置と、第２撮影装置と、第３撮影装置とを備えている。この場合、第１撮影装置は、例えばクランプ１６の前方に配置されている。第２撮影装置は、例えばツールマガジン１４およびクランプ１６よりも上方に配置されている。第３撮影装置は、例えば上記のディスクチェンジャーの状態を撮影できる位置（例えばディスクチェンジャーの上方の位置）に配置されている。
【００４０】
次に、エラー通知装置１２０について説明する。エラー通知装置１２０は、切削加工機１００にエラーが発生したときに、該当するエラー発生の状態を含むエラー動画ＥＭ１（図６参照）を作成し、そのエラー動画ＥＭ１を表示するものである。エラー通知装置１２０は、例えばパーソナルコンピュータによって実現されるものである。上記パーソナルコンピュータは、汎用コンピュータであってもよいし、エラー動画ＥＭ１を作成および表示するための専用のコンピュータであってもよい。また、エラー通知装置１２０は、いわゆるクライアントサーバ型の装置であってもよい。また、エラー通知装置１２０の一部は、いわゆるクラウド・コンピューティングであってもよい。エラー通知装置１２０の一部は、携帯型端末であってもよい。ここで、携帯型端末には、スマートフォンおよびタブレット端末などが含まれる。
【００４１】
本実施形態では、図１に示すように、エラー通知装置１２０は、複数の切削加工機１００、および、複数の撮影装置１１０と通信可能に接続されている。この接続の方法は特に限定されず、有線で接続されていてもよいし、無線で接続されていてもよい。
【００４２】
図５に示すように、エラー通知装置１２０は、表示画面１２１と、操作部１２２と、通知制御装置１２３とを備えている。図６は、表示画面１２１の一例を示す図である。図６に示すように、表示画面１２１には、エラー動画ＥＭ１が表示される。表示画面１２１には、エラーが発生したときのエラー情報ＥＣ１（図５参照）に基づいたエラーメッセージＥＣ２が表示されてもよい。このエラーメッセージＥＣ２には、エラーコードや、エラーコードに基づいた文書が含まれるものとする。例えばエラーメッセージＥＣ２には、上記エラーコードの他に、エラー発生時刻、エラーの対象を示す予め定められたパラメータ、エラーが発生した切削加工機１００の種類（例えば機種名や、切削加工機１００に付されたシリアル番号など）が含まれていてもよい。また、表示画面１２１には、切削加工機１００に関する情報が表示されていてもよい。この切削加工機１００に関する情報には、例えばエラー動画ＥＭ１の対象となる切削加工機１００における機体情報、被加工物５の加工履歴、エラー履歴、切削加工機１００で利用されている加工ツール８に関する情報、被加工物５の材料や大きさなどの情報、エラーが発生したときの切削プログラムＰＧ１の情報などが含まれる。表示画面１２１の種類は特に限定されない。例えば表示画面１２１は、携帯型端末のディスプレイである。ただし、表示画面１２１は、パーソナルコンピュータのディスプレイであってもよい。
【００４３】
図５に示す操作部１２２は、表示画面１２１に表示されたものを利用者が操作するものである。操作部１２２の種類は特に限定されない。例えば操作部１２２は、表示画面１２１に設けられたタッチパネルである。ただし、操作部１２２は、パーソナルコンピュータのキーボードおよびマウスであってもよい。なお、ここでは、表示画面１２１および操作部１２２は、それぞれ１つであるが、表示画面１２１の数、および、操作部１２２の数は、それぞれ複数であってもよい。この場合、エラー動画ＥＭ１は、複数の表示画面１２１に表示することが可能となる。
【００４４】
図５に示す通知制御装置１２３は、切削加工機１００の動画を撮影する制御をしたり、エラー動画ＥＭ１を抽出し、表示画面１２１に表示する制御をしたりするものである。通知制御装置１２３の構成は特に限定されない。通知制御装置１２３は、例えばマイクロコンピュータである。マイクロコンピュータのハードハードウェアの構成は特に限定されないが、例えば、ＣＰＵと、ＲＯＭと、ＲＡＭと、記憶装置などを備えている。なお、エラー通知装置１２０がクライアントサーバ型の装置の場合、通知制御装置１２３は、例えばサーバによって実現される。エラー通知装置１２０がクラウド・コンピューティングの場合、通知制御装置１２３は、例えばクラウド上で実現される。
【００４５】
通知制御装置１２３は、切削加工機１００の制御装置６０と有線または無線を介して通信可能に接続されている。通知制御装置１２３は、撮影装置１１０と通信可能に接続されている。通知制御装置１２３は、表示画面１２１および操作部１２２と通信可能に接続されている。
【００４６】
本実施形態では、通知制御装置１２３は、通知記憶部１３０と、記録部１３２と、受信部１３４と、判定部１３６と、抽出部１３８と、表示部１４０とを備えている。通知制御装置１２３の各部は、ソフトウェアによって構成されていてもよいし、ハードウェアによって構成されていてもよい。通知制御装置１２３の各部は、１つまたは複数のプロセッサによって実現されるものであってもよいし、回路に組み込まれるものであってもよい。
【００４７】
記録部１３２は、撮影装置１１０を制御して切削加工機１００の切削空間２６（図３参照）内の動画（以下、切削動画ＣＭ１という。）を撮影する。記録部１３２は、切削加工機１００が切削ファイルＦＬ１の切削プログラムＰＧ１の実行を開始するタイミングで、切削動画ＣＭ１の撮影を開始する。そして、記録部１３２は、上記切削プログラムＰＧ１の実行が終了するタイミングで、切削動画ＣＭ１の撮影を終了する。このように、記録部１３２によって、切削空間２６内において被加工物５が切削されている様子の切削動画ＣＭ１が撮影される。切削動画ＣＭ１は、切削プログラムＰＧ１が実行されている間、撮影されている。本実施形態では、１つの切削ファイルＦＬ１につき、１つの切削動画ＣＭ１が作成される。通知記憶部１３０には、記録部１３２によって撮影された切削動画ＣＭ１が保存された動画ファイルＦＬ２が記憶される。１つの動画ファイルＦＬ２には、１つの切削動画ＣＭ１が保存されている。
【００４８】
受信部１３４は、切削加工機１００の制御装置６０から送信された信号などの情報を受信する。本実施形態では、受信部１３４は、制御装置６０の送信部６６から送信されたエラー情報ＥＣ１を受信する。エラー情報ＥＣ１を受信することで、エラー通知装置１２０は、該当する切削加工機１００にエラーが発生したことを認識することができる。
【００４９】
図７は、同時エラーＥＲ１および事後エラーＥＲ２において、エラーの発生のタイミングとエラーを検出するタイミングとの関係を示したタイムチャートである。判定部１３６は、受信部１３４によって受信されたエラー情報ＥＣ１に基づいて、切削加工機１００で発生したエラーが同時エラーＥＲ１か事後エラーＥＲ２かを判定する。本実施形態では、切削加工機１００において、切削中に発生したエラーは、同時エラーＥＲ１および事後エラーＥＲ２のいずれかのエラーである。例えば図７では、時刻ｔ１１のときに、切削加工機１００のエラーＥＴ１が発生し、かつ、エラー検出部６４によるエラー検出ＥＤ１が行われている。このように、切削加工機１００のエラーＥＴ１が発生したときのタイミングと、エラー検出部６４によるエラー検出ＥＤ１のタイミングとが同じエラーを、同時エラーＥＲ１という。ここで、「タイミングが同じ」には、多少のタイムラグが発生している場合も含まれるものとする。同時エラーＥＲ１として、例えばスピンドル３１の回転不足エラーが挙げられる。
【００５０】
例えば図７では、時刻ｔ１１のときに、エラー検出部６４によるエラー検出ＥＤ２が行われている。そして、時刻ｔ１１より前の時刻ｔ１２に、切削加工機１００のエラーＥＴ２が発生している。このように、エラー検出ＥＤ２のタイミングよりも前に、切削加工機１００のエラーＥＴ２が発生しているエラーを、事後エラーＥＲ２という。事後エラーＥＲ２とは、切削加工機１００のエラー検出部６４がエラーを検出したときには、既にエラーが発生した後の状態のエラーのことであり、エラーが実際に発生したときとは、エラーを検出したときよりも前の何れかのときである。事後エラーＥＲ２の一例として、上記のツール折れエラーが挙げられる。ツール折れエラーは、加工ツール８が折れたときに検出されるエラーではなく、加工ツール８が折れた後において、加工ツール８をツールセンサ３６（図４参照）に接触させたときに検出されるエラーである。そのため、エラーが実際に発生したときの時刻と、エラーを検出したときの時刻とでは、差が生じる。このように、エラー発生時の時刻と、エラー検出時の時刻とに差が生じるようなエラーのことを事後エラーＥＲ２という。
【００５１】
抽出部１３８は、撮影装置１１０によって撮影されている切削動画ＣＭ１からエラー動画ＥＭ１（図６参照）を抽出する。図８は、同時エラーＥＲ１および事後エラーＥＲ２において、エラー動画ＥＭ１の時間を示すタイムチャートである。図８において、矢印の範囲が動画の時間を示している。図８に示すように、エラー動画ＥＭ１は、受信部１３４がエラー情報ＥＣ１を受信したときの時刻（以下、受信時刻ＲＴ１という。）を基準とした所定のエラー記録時間ＴＭ０の動画のことである。言い換えると、エラー動画ＥＭ１のエラー記録時間ＴＭ０には、受信時刻ＲＴ１が少なくとも含まれる。このエラー記録時間ＴＭ０の長さは、特に限定されるものではなく、エラー情報ＥＣ１の内容によって設定されるものである。以下の説明では、エラー動画ＥＭ１のうち同時エラーＥＲ１のエラー動画には、符号ＥＭ１１を適宜付し、事後エラーＥＲ２のエラー動画には、符号ＥＭ１２を適宜付す。
【００５２】
エラー記録時間ＴＭ０は、エラー前時間ＴＭ１と、エラー後時間ＴＭ２とを有している。エラー前時間ＴＭ１とは、受信時刻ＲＴ１よりも前のエラー記録時間のことである。エラー後時間ＴＭ２とは、受信時刻ＲＴ１よりも後のエラー記録時間のことである。本実施形態では、エラー動画ＥＭ１は、エラー検出部６４によってエラーが検出された前後の所定の時間の切削動画ＣＭ１のことである。
【００５３】
図８に示すように、同時エラーＥＲ１のとき、エラー前時間ＴＭ１が第１の前時間ＴＭ１１であり、エラー後時間ＴＭ２が第１の後時間ＴＭ２１であるエラー動画ＥＭ１１が抽出される。すなわち、第１の前時間ＴＭ１１と第１の後時間ＴＭ２１との合計の時間が、同時エラーＥＲ１におけるエラー動画ＥＭ１１の録画時間である。なお、第１の前時間ＴＭ１１および第１の後時間ＴＭ２１の具体的な数値は、特に限定されない。例えば第１の前時間ＴＭ１１は、時刻ｔ２２から受信時刻ＲＴ１までの時間である。第１の後時間ＴＭ２１は、受信時刻ＲＴ１から時刻ｔ２３までの時間である。例えば第１の前時間ＴＭ１１および第１の後時間ＴＭ２１は、例えば３秒〜１０秒である。第１の前時間ＴＭ１１と第１の後時間ＴＭ２１は、同じであってもよいし、異なっていてもよい。
【００５４】
事後エラーＥＲ２が発生したとき、エラー前時間ＴＭ１が第２の前時間ＴＭ１２であり、エラー後時間ＴＭ２が第２の後時間ＴＭ２２であるエラー動画ＥＭ１２が抽出される。すなわち、第２の前時間ＴＭ１２と第２の後時間ＴＭ２２との合計の時間が、事後エラーＥＲ２におけるエラー動画ＥＭ１２の録画時間である。ここで、第２の前時間ＴＭ１２は、時刻ｔ２２よりも前の時刻ｔ２１から受信時刻ＲＴ１までの時間である。第２の前時間ＴＭ１２は、第１の前時間ＴＭ１１よりも長い時間である。第２の前時間ＴＭ１２は、例えば切削動画ＣＭ１の開始時刻からの時間である。本実施形態では、第２の後時間ＴＭ２２は、受信時刻ＲＴ１から時刻ｔ２３までの時間である。第２の後時間ＴＭ２２は、第１の後時間ＴＭ２１と同じである。しかしながら、第２の後時間ＴＭ２２は、第１の後時間ＴＭ２１よりも長くてもよいし、短くてもよい。本実施形態では、第２の後時間ＴＭ２２は、第２の前時間ＴＭ１２よりも短い。
【００５５】
なお、抽出部１３８がエラー動画ＥＭ１を抽出する制御は、特に限定されない。例えばエラー動画ＥＭ１のうちエラー前時間ＴＭ１に対応したエラー動画は、既に記録されている切削動画ＣＭ１から抽出することができる。この場合、抽出部１３８は、記録部１３２に記録された切削動画ＣＭ１から、エラー前時間ＴＭ１の間の動画を抽出する。一方、エラー動画ＥＭ１のうちエラー後時間ＴＭ２に対応したエラー動画は、既に記録された切削動画ＣＭ１ではなく、これから記録される切削動画ＣＭ１から抽出することができる。この場合、抽出部１３８は、受信時刻ＲＴ１から開始されるエラー後時間ＴＭ２の間の切削動画ＣＭ１を、記録部１３２によって記録されると同時に抽出する。
【００５６】
表示部１４０は、図６に示すように、抽出部１３８によって抽出されたエラー動画ＥＭ１を表示画面１２１に表示する。このとき、エラー動画ＥＭ１の他に、表示部１４０は、受信部１３４によって受信されたエラー情報ＥＣ１、または、エラー情報ＥＣ１に基づいたエラーメッセージＥＣ２を表示画面１２１に表示してもよい。
【００５７】
以上、本実施形態に係る切削加工システム１の構成について説明した。次に、複数の切削加工機１００のうち１つの切削加工機１００にエラーが発生したときのエラー動画ＥＭ１を表示する手順について、図９のフローチャートに沿って説明する。図９のフローチャートでは、切削中にエラーが発生し、エラー動画ＥＭ１を表示画面１２１に表示するまでの流れが示されている。
【００５８】
まずステップＳ１０１において、切削加工機１００は、切削を開始する。ここでは、切削加工機１００の切削制御部６２は、記憶部６１に記憶された切削ファイルＦＬ１に保存された切削プログラムＰＧ１を実行する。このように切削プログラムＰＧ１の実行が開始されると同時、または、切削プログラムＰＧ１の実行が開始される前（例えば、利用者が切削開始ボタン（図示せず）を押したタイミング）に、送信部６６からエラー通知装置１２０の受信部１３４に、切削開始信号が送信される。切削開始信号を受信部１３４が受信したとき、記録部１３２は、切削開始信号を送信した切削加工機１００に設けられた撮影装置１１０を制御して、切削中の切削空間２６内の動画の撮影を開始する。撮影されている切削動画ＣＭ１は、撮影の途中であっても、順次、通知記憶部１３０に記憶されている。
【００５９】
ステップＳ１０１において切削、および、切削動画ＣＭ１の撮影が始まった後、ステップＳ１０２において、切削中の切削加工機１００にエラーが発生したとする。例えば切削加工機１００のツール把持部３２に把持された加工ツール８が切削中に折れたという「ツール折れエラー」が発生したとする。このとき、切削加工機１００の送信部６６は、ツール折れエラーに対応したエラー情報ＥＣ１の一例であるエラーコードをエラー通知装置１２０に送信する。エラー通知装置１２０の受信部１３４は、送信されたエラーコードを受信する。
【００６０】
次に、ステップＳ１０３では、判定部１３６は、受信部１３４が受信したエラーコードに基づいて、発生したエラーが同時エラーＥＲ１であるか事後エラーＥＲ２であるかを判定する。例えば受信したエラーコードが同時エラーＥＲ１に対応したエラーコードの場合、判定部１３６は、切削加工機１００で発生したエラーが同時エラーＥＲ１であると判定（ステップＳ１０３においてＹＥＳと判定）し、次にステップＳ１０４に進む。ステップＳ１０４では、抽出部１３８は、図８に示すように、エラー前時間ＴＭ１が第１の前時間ＴＭ１１であり、エラー後時間ＴＭ２が第１の後時間ＴＭ２１である範囲のエラー動画ＥＭ１１を切削動画ＣＭ１から抽出する。ここで抽出される切削動画ＣＭ１は、ステップＳ１０１において撮影が開始された切削動画である。
【００６１】
ステップＳ１０３において、受信したエラーコードが事後エラーＥＲ２（例えば、ツール折れエラー）に対応したエラーコードの場合、判定部１３６は、切削加工機１００で発生したエラーが事後エラーＥＲ２であると判定（ステップＳ１０３においてＮＯと判定）し、次にステップＳ１０５に進む。ステップＳ１０５では、抽出部１３８は、図８に示すように、エラー前時間ＴＭ１が第２の前時間ＴＭ１２であり、エラー後時間ＴＭ２が第２の後時間ＴＭ２２である範囲のエラー動画ＥＭ１２を切削動画ＣＭ１から抽出する。なお、ステップＳ１０４およびステップＳ１０５において抽出されたエラー動画ＥＭ１１、ＥＭ１２は、通知記憶部１３０に記憶される。
【００６２】
このように、エラー動画ＥＭ１を抽出した後、ステップＳ１０６では、表示部１４０は、抽出部１３８によって抽出したエラー動画ＥＭ１を表示画面１２１（図６参照）に表示する。なお、このとき、表示部１４０は、表示画面１２１に、エラーコードを含むエラーメッセージＥＣ２（図６参照）を表示してもよい。このエラーメッセージＥＣ２は、エラー動画ＥＭ１に重なって表示されるものであってもよいし、エラー動画ＥＭ１とは異なる領域に表示されるものであってもよい。このようにして、切削加工機１００にエラーが発生したときに、表示画面１２１にエラー動画ＥＭ１が表示される。
【００６３】
以上、本実施形態では、切削加工機１００が切削中のときに、切削が行われている切削空間２６（図３参照）の切削動画ＣＭ１が撮影されている。このような状態で、切削加工機１００にエラーが発生した場合、エラー通知装置１２０の受信部１３４がエラー情報ＥＣ１を受信した受信時刻ＲＴ１を基準とした所定のエラー記録時間ＴＭ０の間のエラー動画ＥＭ１（図８参照）を、切削動画ＣＭ１から抽出する。このエラー動画ＥＭ１には、エラーが発生したときの状況を示す動画が含まれている。よって、利用者は、表示画面１２１に表示されたエラー動画ＥＭ１を見ることで、エラーが発生した状況を確認することができる。このように、エラーの発生状況を確認することで、発生したエラーに適した対策を講じることができる。
【００６４】
本実施形態では、表示部１４０は、図６に示すように、エラー動画ＥＭ１と共に、受信部１３４によって受信したエラー情報ＥＣ１に基づいたエラーコードなどのエラーメッセージＥＣ２を表示画面１２１に表示する。このことによって、利用者は、表示画面１２１を確認したとき、表示されているエラー動画ＥＭ１がどのようなエラーに関するエラー動画であるかが分かり易い。
【００６５】
本実施形態では、図８に示すように、エラー動画ＥＭ１のエラー記録時間ＴＭ０は、受信時刻ＲＴ１よりも前のエラー前時間ＴＭ１と、受信時刻ＲＴ１よりも後のエラー後時間ＴＭ２とを有する。このことによって、エラー動画ＥＭ１には、エラーを検出する前の動画の他に、エラーを検出した後の動画が含まれている。よって、利用者は、エラーを検出する前の切削加工機１００の動作だけでなく、エラーを検出した後に、切削加工機１００がどのような動作をしたかを確認することができる。したがって、エラーを検出した前後の切削加工機１００の状況に応じた対策を講じることができる。
【００６６】
本実施形態では、切削加工機１００で発生するエラーは、図７に示すように、同時エラーＥＲ１と、事後エラーＥＲ２とを有している。同時エラーＥＲ１は、エラー検出部６４によってエラーが検出されるタイミング（図７ではＥＤ１）と、切削加工機１００でエラーが実際に発生したタイミング（図７ではＥＴ１）とが同じであるエラーである。事後エラーＥＲ２は、エラー検出部６４によってエラーが検出されるタイミング（図７ではＥＤ２）よりも前に、切削加工機１００でエラーが発生（図７ではＥＴ２）しているエラーである。抽出部１３８は、判定部１３６によって切削加工機１００で発生したエラーが同時エラーＥＲ１であると判定された場合、図８に示すように、エラー前時間ＴＭ１を所定の第１の前時間ＴＭ１１に設定したエラー動画ＥＭ１１を抽出する。抽出部１３８は、判定部１３６によって切削加工機１００で発生したエラーが事後エラーＥＲ２であると判定された場合、エラー前時間ＴＭ１を第１の前時間ＴＭ１１よりも長い所定の第２の前時間ＴＭ１２に設定したエラー動画ＥＭ１２を抽出する。事後エラーＥＲ２の場合、エラーを検出するよりも前のタイミングで実際にエラーが発生している。そのため、エラー前時間ＴＭ１を短く設定すると、エラー動画ＥＭ１にエラーが実際に発生した動画が含まれないことがあり得る。そのため、本実施形態では、事後エラーＥＲ２におけるエラー前時間ＴＭ１を、相対的に長く設定している。詳しくは、事後エラーＥＲ２におけるエラー前時間ＴＭ１の開始を、切削動画ＣＭ１が開始される時刻（図８では時刻ｔ２１）に設定している。そのため、事後エラーＥＲ２であっても、エラー動画ＥＭ１２にエラーが実際に発生した動画を含ませ易い。
【００６７】
本実施形態では、ツール折れエラーは、事後エラーＥＲ２である。記憶部６１には、ツール把持部３２に把持された加工ツール８の軸方向の長さである判定長さが記憶されている。エラー検出部６４は、ツール把持部３２に把持された加工ツール８をツールセンサ３６（図４参照）に接触させたときの切削機構１３の位置から、加工ツール８の軸方向の実際の長さである実長さを算出する。そして、エラー検出部６４は、実長さが判定長さよりも短いとき、加工ツール８が折れているというツール折れエラーが発生したことを検出する。このように、ツール折れエラーにおいて、ツール把持部３２に把持された加工ツール８が折れていることを検出したときとは、エラーが実際に発生したときよりも後である。このようなツール折れエラーを事後エラーＥＲ２とすることで、エラー動画ＥＭ１のエラー前時間ＴＭ１を相対的に長くすることができる。したがって、ツール折れエラーが発生した場合であっても、エラー動画ＥＭ１にエラーが実際に発生した動画を含ませ易い。
【００６８】
本実施形態では、制御装置６０の記憶部６１には、図５に示すように、切削プログラムＰＧ１が保存された切削ファイルＦＬ１が記憶されている。切削制御部６２は、切削プログラムＰＧ１に基づいて被加工物５を切削するように、切削機構１３、クランプ１６および移動機構５５を制御する。記録部１３２は、切削ファイルＦＬ１に保存された切削プログラムＰＧ１ごとに、切削動画ＣＭ１を記録する。ここでは、１つの切削ファイルＦＬ１につき、１つの切削動画ＣＭ１が作成される。そのため、仮に、抽出部１３８によって抽出されたエラー動画ＥＭ１にエラーが実際に発生した動画が含まれていない場合であっても、利用者は、１つの切削ファイルＦＬ１ごとに作成された切削動画ＣＭ１を確認するとよい。よって、エラーが実際に発生した動画を探し易い。
【００６９】
本実施形態では、図１に示すように、エラー通知装置１２０には、複数の切削加工機１００および複数の撮影装置１１０が接続されている。よって、１つのエラー通知装置１２０で、複数の切削加工機１００で発生したエラーをエラー動画ＥＭ１で確認することができる。したがって、複数の切削加工機１００を使用する場合であっても、切削加工機１００のエラーの状況を把握し易い。
【００７０】
本実施形態では、エラー通知装置１２０の表示画面１２１は、携帯型端末のディスプレイである。このことによって、利用者は、場所を限定されることなく、切削加工機１００にエラーが発生しときのエラーの状況をエラー動画ＥＭ１で確認することができる。
【符号の説明】
【００７１】
１  切削加工システム
５  被加工物
１１  本体
２６  切削空間
６０  制御装置
６４  エラー検出部
６６  送信部
１００  切削加工機
１１０  撮影装置
１２１  表示画
１２３  通知制御装置
１３２  記録部
１３４  受信部
１３８  抽出部
１４０  表示部
【図１】
2020121369.tif 000003
【図２】
2020121369.tif 000004
【図３】
2020121369.tif 000005
【図４】
2020121369.tif 000006
【図５】
2020121369.tif 000007
【図６】
2020121369.tif 000008
【図７】
2020121369.tif 000009
【図８】
2020121369.tif 000010
【図９】
2020121369.tif 000011