(57)【要約】【課題】絶縁被膜がある導体線材であっても、そのまま取り付けて良好な電気的接続を実現できる接続端子体を提供する。【解決手段】接続端子体１００は、所要位置に固定される固定板部１１０に対して９０°未満である基準屈曲角度αに屈曲させた接続板部１２０を備える。接続板部１２０の先端側には、取り付け対象となる導体線材の直径よりも狭い導入スリット１２３を介して対向する第１接続腕部１２１と第２接続腕部１２２を設け、その先端側には、接続板部１２０の板厚よりも薄い第１先端導入領域１２４ａと第２先端導入領域１２４ｂを形成する。薄い第１，第２先端導入領域１２４ａ，１２４ｂの厚さから接続板部１２０の板厚に戻る境界には、第１，第２段差エッジ部１２５ａ，１２５ｂが形成され、導入スリット１２３へ圧入された導体線材の表面にある絶縁被膜を好適に削ぐことができる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
他の部品と電気的に接続する接続部品に設けられた導体線材を、導通可能に保持する接続端子体であって、
所要厚さの有弾性導電板材であり、所要位置に固定される固定板部と、
前記固定板部の一方端に連なる所要厚さの有弾性導電板材であり、先端が前記固定板部側に位置するように、前記固定板部に対して９０°未満である基準屈曲角度αに屈曲させた接続板部と、
を備え、
前記接続板部には、
前記接続板部の先端側に形成され、前記導体線材に両側から当接し得る一対の接続腕部と、
前記一対の接続腕部の間に形成され、前記導体線材よりも狭い直線状の空隙である導入スリットと、
前記一対の接続腕部の先端側で前記導入スリットへ両側からそれぞれ臨むように形成され、前記接続板部の板厚よりも薄い厚さの先端導入領域と、
前記先端導入領域の薄い厚さから前記接続板部の板厚に戻る境界に生じる段差エッジ部と、
を設けたことを特徴とする接続端子体。
【請求項２】
前記請求項１に記載の接続端子体を所要形状の板材から製造する接続端子体の製造方法であって、
前記先端導入領域は、前記接続腕部の先端適所を片側からプレス成形することで生ぜしめたことを特徴とする接続端子体の製造方法。
【請求項３】
前記請求項１に記載の接続端子体へ導体線材を取り付ける接続端子体への導体線材取付方法であって、
前記導体線材が前記導入スリットと交差するように、前記固定板部に向かって前記導体線材を前記一対の接続腕部の間に圧入し、
前記一対の接続腕部にそれぞれ設けた前記一対の先端導入領域により、圧入した前記導体線材の周面を切削し、
前記導体線材を前記先端導入領域から段差エッジ部を通過させることで、前記導体線材の周面を更に切削し、
前記一対の接続腕部との接触抵抗が高まった前記導体線材を更に前記固定板部に向かって押し込むことで、前記基準屈曲角度αよりも小さいが弾性限界を超えない復元可能角度βまで前記接続板部を撓ませ、
前記導入スリットを狭めるように前記一対の接続腕部を加圧変形させ、前記導体線材の周面に各接続腕部側へ膨出する係止断面部が形成されるように前記導体線材をかしめ、
前記導体線材を前記接続端子体へ取り付けるようにしたことを特徴とする接続端子体への導体線材取付方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、他の部品と電気的に接続する接続部品に設けられた断面が円形状の導体線材を、導通可能に保持する接続端子体と、その製造方法と、この接続端子体へ導体線材を取り付ける接続端子体への導体線材取付方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ダイオードやコンデンサ等のディスクリート部品には、断面が円形状の導体線材が設けられており、この導体線材を介して、回路基板上のプリント配線に接続したり、外部接続用の接続端子体に接続したりする。例えば、内燃機関用点火コイルユニットには、高電圧が印加される一次コイルや二次コイル、耐電圧の高い大型のダイオード等が設けられている。ダイオードのリード（導体線材）やコイルの先端部（導体線材）を接続端子体に接続し、この接続端子体を介して電源ラインや接地ライン、あるいは他の接続部品などと電気的に接続するようになっている。
【０００３】
内燃機関用点火コイルユニットの組み立て工程を簡素化するためには、導体線材を接続端子体へ容易に組み付けられることが望ましい。接続端子体のスリットへ導体線材を入れ易いように拡開部を設けると共に、スリットに面する端面を曲面状に成形したコイル端子体を備える内燃機関用の点火コイルが提案されている（例えば、特許文献１を参照）。特許文献１に記載の発明によれば、スリットに面する端面を曲面状に成形することで、導体線材との摩擦を抑制して、導体線材が削れることを防ぎ、比較的弱い力で導体線材を接続端子体のスリットに差し込むことができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１７−００５０６２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、特許文献１に記載された発明では、導体線材を圧入するスリットに面する端面が曲面状であるために、導体線材とコイル端子体との接触面積が小さくなり、良好な電気的接続を保持できるか疑問である。また、導体線材とコイル端子体との接触面積が小さいと、それだけ経年による緩みが生じやすいため、導体線材の保持構造としても十分とは言えない。更に、特許文献１に記載された発明では、絶縁被膜が被覆されているコイルをコイル端子体に接続する場合には、予めコイルの金属が露出した状態にしておかなければならず（特許文献１の第６頁第４〜第６行を参照）、事前の作業が繁雑である。無論、絶縁被膜のない導体線材であっても、長期間空気に曝されることで表面に酸化膜が生成されていた場合には、酸化膜を除去しておくことが望ましい。
【０００６】
そこで、本発明は、絶縁被膜がある導体線材であっても、そのまま取り付けて良好な電気的接続を実現できる接続端子体と、その製造方法と、導体線材と接続端子体との接続状態を良好に保持できるように導体線材を接続端子体へ取り付ける接続端子体への導体線材取付方法の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決するための接続端子体は、他の部品と電気的に接続する接続部品に設けられた導体線材を、導通可能に保持する接続端子体であって、所要厚さの有弾性導電板材であり、所要位置に固定される固定板部と、前記固定板部の一方端に連なる所要厚さの有弾性導電板材であり、先端が前記固定板部側に位置するように、前記固定板部に対して９０°未満である基準屈曲角度αに屈曲させた接続板部と、を備え、前記接続板部には、前記接続板部の先端側に形成され、前記導体線材に両側から当接し得る一対の接続腕部と、前記一対の接続腕部の間に形成され、前記導体線材よりも狭い直線状の空隙である導入スリットと、前記一対の接続腕部の先端側で前記導入スリットへ両側からそれぞれ臨むように形成され、前記接続板部の板厚よりも薄い厚さの先端導入領域と、前記先端導入領域の薄い厚さから前記接続板部の板厚に戻る境界に生じる段差エッジ部と、を設けたことを特徴とする。
【０００８】
また、上記構成の接続端子体を所要形状の板材から製造する接続端子体の製造方法として、前記先端導入領域は、前記接続腕部の先端適所を片側からプレス成形することで生ぜしめても良い。
【０００９】
また、上記構成の接続端子体へ導体線材を取り付ける接続端子体への導体線材取付方法は、前記導体線材が前記導入スリットと交差するように、前記固定板部に向かって前記導体線材を前記一対の接続腕部の間に圧入し、前記一対の接続腕部にそれぞれ設けた前記一対の先端導入領域により、圧入した前記導体線材の周面を切削し、前記導体線材を前記先端導入領域から段差エッジ部を通過させることで、前記導体線材の周面を更に切削し、前記一対の接続腕部との接触抵抗が高まった前記導体線材を更に前記固定板部に向かって押し込むことで、前記基準屈曲角度αよりも小さいが弾性限界を超えない復元可能角度βまで前記接続板部を撓ませ、前記導入スリットを狭めるように前記一対の接続腕部を加圧変形させ、前記導体線材の周面に各接続腕部側へ膨出する係止断面部が形成されるように前記導体線材をかしめ、前記導体線材を前記接続端子体へ取り付けるようにしたことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１０】
本発明に係る接続端子体によれば、接続板部の板厚よりも薄い厚さの先端導入領域を通過することで導体線材の表面は切削され、更に、先端導入領域から接続板部の板厚に戻る境界に生じる段差エッジ部を通過することで導体線材の表面は更に切削される。よって、絶縁被膜がある導体線材であっても、接続端子との良好な電気的接続を実現できる。また、本発明に係る接続端子体の製造方法によれば、プレス加工で圧縮形成される先端導入領域の密度が高まって高硬度になり、導入スリットを局所的に狭める共に、段差エッジ部が急峻な段差となる。よって、導体線材の表面を切削するのに好適な先端導入領域と段差エッジ部を簡便に形成できる。また、本発明に係る接続端子体への導体線材取付方法によれば、導体線材を導入スリットへ圧入して、弾性限界を超えない歪み発生角度βまで前記接続板部を撓ませ、導体線材をかしめて係止断面部を形成する。よって、接続板部には、歪み発生角度βから基準屈曲角度αへ戻そうとする応力が働いて、接続板部における一対の接続腕部が導体線材の係止断面部へ押し当たる付勢力が維持され、接続端子体と導体線材との良好な電気的接続状態を保持できる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】一部を省略した接続端子体の外観斜視図である。
【図２】接続板部に先端導入領域を形成するための工程説明図である。
【図３】接続端子体へダイオードのリードを取り付けるための工程説明図である。
【図４】（Ａ）は第１，第２接続腕部の先端導入領域へ被覆銅線を圧入したときの状態説明図である。（Ｂ）は第１，第２接続腕部で被覆銅線をかしめたときの状態説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
次に、本発明に係る接続端子体の実施形態を、添付図面に基づいて詳細に説明する。
【００１３】
図１に示すのは、一部を省略した接続端子体１００の外観を示し、所要厚さの有弾性導電板材を剪断・プレス加工により作成する。接続端子体１００は、他の部品と電気的に接続する接続部品（例えば、ダイオードやコイルなど）に設けられた導体線材（例えば、ダイオードのリードやコイルの先端部）を導通可能に保持するものである。導体線材としては、断面が略円形状の丸線のほか、断面が正四角形の真四角線、断面が長四角形の平角線などがある。また、接続端子体１００は、接続部品とコンタクト可能な所要位置（例えば、内燃機関用点火コイルケースのコネクタ接続部など）に固定して用いられる。
【００１４】
接続端子体１００を作製するための板材には、黄銅、リン青銅、鉄入り銅（ＫＦＣ）、純銅類などを用いることができる。これらの材料であれば、プレス性が良好であると共に、スプリングバック性（加圧により撓んでも元の状態に弾性回復する性質）を備えているので、接続端子体１００に好適である。また、接続端子体１００へ導通可能に取り付ける導体線材には、黄銅、リン青銅、鉄入り銅（ＫＦＣ）、純銅類、アルミなどが広く用いられている。
【００１５】
接続端子体１００は、少なくとも、所要位置に固定される固定板部１１０と、この固定板部１１０の一方端に連なる接続板部１２０を備える。なお、図示を省略した固定板部１１０の他方端側には、コネクタ端子部や他の接続部品を取り付けるための接続板部が設けられ、接続板部１２０を介して取り付けられた接続部品と電気的に接続させる。また、接続板部１２０は、先端が固定板部１１０側に位置するように、固定板部１１０に対して９０°未満である基準屈曲角度α（例えば、８０゜＜α＜９０°）に屈曲させてある。
【００１６】
接続板部１２０の先端側には、一対の接続腕部として、第１接続腕部１２１と第２接続腕部１２２を設け、これら第１，第２接続腕部１２１，１２２の間に形成される導入スリット１２３は、取り付け対象となる導体線材よりも狭い直線状の空隙である。なお、導体線材が丸線の場合は、導入スリット１２３の幅を導体線材の直径よりも狭くし、導体線材が真四角線の場合は、導入スリット１２３の幅を導体線材の一辺よりも狭くし、導体線材が平角線の場合は、導入スリット１２３の幅を導体線材の短辺よりも狭くしておけば良い。以下では、丸線を導体線材とした場合について説明する。第１，第２接続腕部１２１，１２２の最先端部１２１ａ，１２２ａから導入スリット１２３へ至る開口が徐々に狭まるように、誘導テーパ面１２１ｂ，１２２ｂを設け、取り付け対象の導体線材を導入スリット１２３へ導き易くする。
【００１７】
また、第１，第２接続腕部１２１，１２２の先端側には、導入スリット１２３へ両側からそれぞれ臨むように第１先端導入領域１２４ａと第２先端導入領域１２４ｂを形成し、接続板部１２０の板厚よりも薄い厚さにする。なお、第１，第２接続腕部１２１，１２２の先端全幅に亘って第１，第２先端導入領域１２４ａ，１２４ｂを設けても良いが、強度低下が懸念されるので、本実施形態では、導入スリット１２３に臨む側へ限定的に設けるものとした。また、後述するように、第１，第２先端導入領域１２４ａ，１２４ｂは導入スリット１２３に臨むように設けてあれば、十分にその機能を発揮する。
【００１８】
上記のように第１，第２先端導入領域１２４ａ，１２４ｂを設けることで、第１，第２接続腕部１２１，１２２には、誘導テーパ面１２１ｂ，１２２ｂに連なる狭幅導入面１２１ｃ，１２２ｃが形成される。第１，第２先端導入領域１２４ａ，１２４ｂの形成範囲よりも深いところ（導入スリット１２３の奥側となるところ）では、接続板部１２０の板厚に戻るので、狭幅導入面１２１ｃ，１２２ｃに連なる拡幅導入面１２１ｄ，１２２ｄが形成される。
【００１９】
そして、第１，第２先端導入領域１２４ａ，１２４ｂの薄い厚さから接続板部１２０の普通の板厚に戻る境界（狭幅導入面１２１ｃ，１２２ｃから拡幅導入面１２１ｄ，１２２ｄに変わる境界）には、第１段差エッジ部１２５ａと第２段差エッジ部１２５ｂが形成される。第１，第２段差エッジ部１２５ａ，１２５ｂは、導入スリット１２３に沿って導体線材を圧入する向きと略直交する向きの段差であり、なだらかな段差よりも急峻な段差とすることが望ましい。
【００２０】
上述した狭幅の第１，第２先端導入領域１２４ａ，１２４ｂを形成する方法として、第１，第２接続腕部１２１，１２２の先端における片面側を切削しても良い。しかしながら、図２に示すようなプレス加工で第１，第２先端導入領域１２４ａ，１２４ｂを形成する接続端子体１００の製造方法とすれば、好適な第１，第２先端導入領域１２４ａ，１２４ｂおよび第１，第２段差エッジ部１２５ａ，１２５ｂを簡便に形成できる。
【００２１】
図２（Ａ）は、第１，第２先端導入領域１２４ａ，１２４ｂが未形成である接続板部１２０′をプレス台２１１上にセットしたところを示す。第１，第２先端導入領域１２４ａ，１２４ｂが未形成であるために、誘導テーパ面１２１ｂ′，１２２ｂ′は接続板部１２０と同じ厚さであり、導入スリット１２３′には狭幅部分がない。この接続板部１２０′に対して、第１，第２先端導入領域１２４ａ，１２４ｂに対応する凸型部２１２ａが形成されたプレス型２１２により加圧する（図２（Ｂ）を参照）。
【００２２】
そして、プレス型２１２を戻すと（図２（Ｃ）を参照）、凸型部２１２ａにより圧縮された部分が第１，第２先端導入領域１２４ａ，１２４ｂとして形成される。圧縮形成された第１，第２先端導入領域１２４ａ，１２４ｂは、密度が高まって高硬度になると共に、狭幅導入面１２１ｃ，１２２ｃが若干膨出し、導入スリット１２３を局所的に狭める状態となる。加えて、狭幅導入面１２１ｃ，１２２ｃと拡幅導入面１２１ｄ，１２２ｄとの境界に生じる第１，第２段差エッジ部１２５ａ，１２５ｂは、急峻な段差となる。
【００２３】
上記のように構成した接続端子体１００に導体線材を取り付ける方法の一例を、図３に示す。なお、接続部品としては、ダイオード３００を用い、ダイオード本体３１０から延出するリード３２０を取り付け対象の導体線材とする。
【００２４】
ダイオード３００のリード３２０は、ダイオード本体３１０に対して直線状に撓み無く保持されるように、自由端側をリード端保持部２２１にて保持し、接続端子体１００の接続板部１２０に向けて加圧してゆく加圧部２２２がセットされている（図３（Ａ）を参照）。このとき、リード３２０は、固定板部１１０とほぼ平行な状態に保持されており、この平行状態を保ったまま、固定板部１１０へ近づくように移動する。なお、加圧部２２２によってリード３２０を加圧する向きは特に限定されないが、本実施形態では、固定板部１１０にほぼ垂直な向きとした。斯くすれば、リード３２０が接続板部１２０の導入スリット１２３と交差する状態で、リード３２０を第１接続腕部１２１と第２接続腕部１２２の間へ導入できる。
【００２５】
接続板部１２０は、固定板部１１０に対して９０°未満の基準屈曲角度αとなるように屈曲させてあるので、加圧部２２２による加圧方向の力が接続板部１２０の先端側に作用すると、屈曲角度をαよりも小さくする向きの回転モーメントが働く。すなわち、加圧部２２２によりリード３２０を導入スリット１２３へ圧入してゆくと、接続板部１２０の先端側が固定板部１１０へ近づくように撓むこととなる（例えば、図３（Ｂ）を参照）。
【００２６】
接続板部１２０を撓ませる角度は、基準屈曲角度αよりも小さいが弾性限界を超えない復元可能角度βにとどめる。基準屈曲角度αから復元可能角度βまで撓んだ接続板部１２０では、内部応力が基準屈曲角度αの状態へ戻ろうとする復元力として作用するので、リード３２０を介して加圧する加圧部２２２の力が消失すれば、接続板部１２０は基準屈曲角度αの状態へ戻ってしまう。しかしながら、この復元力をリード３２０の安定的保持構造に利用すれば、経年劣化等に起因して接続板部３２０とリード３２０とに導通不良が生ずる危険性を抑制できる。なお、加圧部２２２には第１，第２接続腕部１２１，１２２の先端側を受け入れる空部２２２ａを設けてあり、この空部２２２ａの範囲内で第１，第２接続腕部１２１，１２２の先端が変位し、接続端部１２０が復元可能角度βまで撓むことを加圧部２２２が阻害しないようにした。
【００２７】
ここで、導体線材が接続板部１２０の導入スリット１２３を通過してゆく過程を図４に基づき説明する。ここでは、内燃機関用点火コイルの一次コイルや二次コイルとして用いる被覆銅線３３０を導体線材とし、その表面は絶縁被膜３３１で被覆されており、そのままでは被覆銅線３３０の周面と電気的接続ができない。また、被覆銅線３３０は、導入スリット１２３の開口幅よりも大きな直径を備えるが、加圧部２２２による圧力で無理なく導入スリット１２３内へ圧入される。
【００２８】
図４（Ａ）に示すように、被覆銅線３３０が第１，第２接続腕部１２１，１２２の第１，第２先端導入領域１２４ａ，１２４ｂを通過するとき、狭幅導入面１２１ｃ，１２２ｃに周面が擦れることとなる。この狭幅導入面１２１ｃ，１２２ｃは、第１，第２先端導入領域１２４ａ，１２４ｂをプレス成形して生じたものであるから、導入スリット１２３側へ若干膨出しており、被覆銅線３３０と強く擦れ、高い切削効果を期待できる。よって、被覆銅線３３０が第１，第２先端導入領域１２４ａ，１２４ｂを通過するとき、絶縁被膜３３１が削られて、狭幅導入面１２１ｃ，１２２ｃと接触する２箇所に導電領域３３２が生ずる。
【００２９】
更に、被覆銅線３３０が第１，第２接続腕部１２１，１２２の第１，第２先端導入領域１２４ａ，１２４ｂを越えて、狭幅導入面１２１ｃ，１２２ｃから拡幅導入面１２１ｄ，１２２ｄへ接触するようになるとき、第１，第２段差エッジ部１２５ａ，１２５ｂを通過する。第１，第２段差エッジ部１２５ａ，１２５ｂは、被覆銅線３３０の圧入方向にほぼ直交するエッジ形状を成し、また、第１，第２段差エッジ部１２５ａ，１２５ｂの間隔は被覆銅線３３０の直径より狭いので、被覆銅線３３０の絶縁被膜３３１を効率良く削り取ることができる。すなわち、図４（Ｂ）に示すように、第１，第２先端導入領域１２４ａ，１２４ｂを越えるまで圧入された被覆銅線３３０は、より広範囲に絶縁被膜３３１が削られ、拡幅導入面１２１ｄ，１２２ｄと接触する２箇所にはより広範囲の導電領域３３３が生ずる。
【００３０】
このように、接続端子体１００に絶縁被膜３３１で被覆された被覆銅線３３０を取り付けるとき、予め絶縁被膜３３１を削り取っておかなくても、導入スリット１２３へ圧入してゆく過程で絶縁被膜３３１が自然に削れ、導通可能となる。よって、本実施形態の接続端子体１００を用いれば、絶縁被膜がある導体線材であっても、そのまま取り付けるだけで良好な電気的接続を実現できるので、組立工程などの簡素化を図れる。
【００３１】
上記のように、被覆銅線３３０に広範囲の導電領域３３３を生じさせた状態で、接続板部１２０を復元可能角度βまで撓ませると、ちょうど取付位置となる。ここで、第１接続腕部１２１と第２接続腕部１２２を互いに近づける向き（導入スリット１２３を狭める向き）に加圧変形させ、第１，第２接続腕部１２１，１２２に被覆銅線３３０を固定するかしめ加工を行う。かしめられた被覆銅線３３０は、導電領域３３３が更に凹むと共に、その両端には略円弧状の係止断面部３３４ａ，３３４ｂが生ずる。係止断面部３３４ａ，３３４ｂは、概ね絶縁被膜３３１が無い導電性の領域となる。特に、第１，第２段差エッジ部１２５ａ，１２５ｂを通過するときに絶縁被膜３３１が削られた側の係止断面部３３４ｂは、良好な導電性領域として形成され易い。
【００３２】
また、係止断面部３３４ａ，３３４ｂは、被覆銅線３３０の周面に生じた窪みの端面ではあるが、第１接続腕部１２１または第２接続腕部１２２の前後面（仮に、第１，第２先端導入領域１２４ａ，１２４ｂを形成した側を前面、逆側を後面とする）に膨出する状態となっている。したがって、被覆銅線３３０の係止断面部３３４ａ，３３４ｂは、第１接続腕部１２１または第２接続腕部１２２に係止された状態となり、接続板部１２０が前後方向へ動くことを規制できる。例えば、図４（Ｂ）中に示すように、接続板部１２０にＳ方向の応力が生じていた場合、係止断面部３３ｂが接続板部１２０の復元力を規制し、接続板部１２０にＳ′方向の応力が生じていた場合、係止断面部３３ａが接続板部１２０の復元力を規制する。しかも、係止断面部３３４ａ，３３４ｂは導電性の領域であるから、接続板部１２０の応力がＳ方向でもＳ′方向でも、被覆銅線３３０と接続板部１２０との好適な電気的接続を実現できる。
【００３３】
そして、図３（Ｃ）に示すように、リード端保持部３２３と加圧部２２２をリード３２０から離すと、基準屈曲角度αから復元可能角度βまで撓んだ接続板部１２０には、基準屈曲角度αの状態へ戻ろうとするスプリングバック性（図３（Ｃ）中、Ｓ方向）が働く。しかしながら、上述した被覆銅線３３０と同様に、リード３２０はかしめられており、ダイオード３００の他方のリードも別の端子に固定されているので、接続板部１２０はリード３２０の係止断面部に規制されて基準屈曲角度αへ戻ることができない。よって、復元可能角度βまで撓ませた接続板部１２０のスプリングバック性は、接続板部１２０をリード３２０の係止断面部へ押圧する付勢力として作用し、接続板部１２０とリード３２０との好適な電気的接続を実現できる。加えて、経年劣化等によってリード３２０が弛むような状態となっても、接続板部１２０のスプリングバック性による張力が働くので、接続板部１２０とリード３２０との接続状態は安定的に保持される。
【００３４】
以上、本発明に係る接続端子体および接続端子体への導体線材取付方法の実施形態を添付図面に基づいて説明したが、本発明は、これらの実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載の構成を変更しない範囲で、公知既存の等価な技術手段を転用することにより実施しても構わない。
【符号の説明】
【００３５】
１００    接続端子体
１１０    固定板部
１２０    接続板部
１２１    第１接続腕部
１２２    第２接続腕部
１２３    導入スリット
１２４ａ  第１先端導入領域
１２４ｂ  第２先端導入領域
１２５ａ  第１段差エッジ部
１２５ｂ  第２段差エッジ部
３００    ダイオード
３２０    リード
【図１】
2020194619.tif 000003
【図２】
2020194619.tif 000004
【図３】
2020194619.tif 000005
【図４】
2020194619.tif 000006