(57)【要約】【課題】ウェルドマークの発生を抑制可能なクロスヘッド及びそれを備えた押出機を低コストで実現する。【解決手段】押出機１は、ダイ６０を含むクロスヘッド３を備える。クロスヘッド３に含まれるダイ６０は、溶融樹脂の入口となる第１開口部６１と、溶融樹脂の出口となる第２開口部６２と、ニップル４０の外周面４０ａと対向し、当該外周面４０ａと共に樹脂流路を形成する内周面６０ａと、内周面６０ａに設けられた少なくとも４本の溝と、を有する。ダイ６０の内周面６０ａは、樹脂流路の上流側から下流側に向かって次第にニップル４０の外周面４０ａに近接するように先細りに形成され、それぞれの前記溝は、ダイ６０の中心線を回転軸として旋回しながら第１開口部６１の側から第２開口部６２の側に向かって延びる螺旋状に形成されている。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
押出機のクロスヘッドを構成するダイであって、
溶融樹脂の入口となる第１開口部と、
溶融樹脂の出口となる第２開口部と、
ニップルの外周面と対向し、前記ニップルの前記外周面と共に樹脂流路を形成する内周面と、
前記内周面に設けられた少なくとも４本の溝と、を有し、
前記内周面は、前記樹脂流路の上流側から下流側に向かって次第に前記ニップルの前記外周面に近接するように先細りに形成され、
それぞれの前記溝は、当該ダイの中心線を回転軸として旋回しながら、前記第１開口部の側から前記第２開口部の側に向かって延びる螺旋状に形成されている、
クロスヘッド用ダイ。
【請求項２】
請求項１記載のクロスヘッド用ダイにおいて、
それぞれの前記溝は、当該ダイの中心線方向中央よりも手前で終端している、
クロスヘッド用ダイ。
【請求項３】
請求項１又は２に記載のクロスヘッド用ダイにおいて、
それぞれの前記溝の深さは、当該溝の延在方向に沿って次第に浅くなっている、
クロスヘッド用ダイ。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか一項に記載のクロスヘッド用ダイにおいて、
それぞれの前記溝の幅は、当該溝の延在方向に沿って次第に狭くなっている、
クロスヘッド用ダイ。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか一項に記載のクロスヘッド用ダイにおいて、
前記第１開口部の内径は、５０ｍｍ以上である、
クロスヘッド用ダイ。
【請求項６】
ダイを含むクロスヘッドを備える押出機であって、
前記ダイは、
溶融樹脂の入口となる第１開口部と、
溶融樹脂の出口となる第２開口部と、
ニップルの外周面と対向し、前記ニップルの前記外周面と共に樹脂流路を形成する内周面と、
前記内周面に設けられた少なくとも４本の溝と、を有し、
前記内周面は、前記樹脂流路の上流側から下流側に向かって次第に前記ニップルの前記外周面に近接するように先細りに形成され、
それぞれの前記溝は、当該ダイの中心線を回転軸として旋回しながら前記第１開口部の側から前記第２開口部の側に向かって延びる螺旋状に形成されている、
押出機。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、樹脂を押し出す押出機と、押出機に用いられるクロスヘッド用のダイと、に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
ケーブルが備える樹脂層（例えば、被覆層や絶縁層）を形成する方法の一つとして、連続押出架橋法や押出架橋法など（以下、「押出架橋法」と総称する。）がある。押出架橋法では、押出機を用いて、導体などの周囲に樹脂層が押出成形される。例えば、押出機が備えるクロスヘッドに挿通させた導体を所定方向に移動させつつ、当該クロスヘッド内に設けられている樹脂流路を通して導体の周囲に樹脂を押し出す。その後、導体の周囲に押し出された樹脂を高温・高圧に晒して架橋させる。
【０００３】
クロスヘッド内に設けられている樹脂流路の一部は、ヘッド本体とマンドレルとによって形成され、樹脂流路の他の一部は、ニップルとダイとによって形成されている。具体的には、マンドレルの外面とヘッド本体の内面との間の隙間によって樹脂流路の一部が形成され、ニップルの外面とダイの内面との間の隙間によって樹脂流路の他の一部が形成されている。
【０００４】
上記のようなクロスヘッドを備える押出機を用いて押出成形を行うと、樹脂成形体の内部や表面にウェルドマーク（「ウェルドライン」と呼ばれることもある。）が発生することがある。かかるウェルドマークは、流れる方向が異なる複数の溶融樹脂の流れ（樹脂流）がクロスヘッド内で合流した痕跡である。
【０００５】
押出成形された樹脂成形体の内部や表面に発生したウェルドマークは、様々な不具合の原因となる。例えば、ケーブルが備える樹脂層に発生したウェルドマークは絶縁破壊の一因になる。そこで、特許文献１には、ウェルドマークの発生を防止するために、マンドレルの外面にスパイラル溝を形成することが記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開昭５９−３１１１８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
マンドレルに、特許文献１に記載されているようなスパイラル溝を形成するためには、マンドレルに溝加工（切削加工）を施す必要がある。しかし、マンドレルはクロスヘッドを構成する部材の中でも比較的大きな部材であり、当該マンドレルに対する溝加工には多くの手間と時間を要する。この結果、マンドレルの製造コストが高くなり、引いては、マンドレルを含むクロスヘッド及びそれを備える押出機の製造コストが高くなってしまう。
【０００８】
本発明の目的は、ウェルドマークの発生を抑制可能なクロスヘッド及びそれを備えた押出機を低コストで実現することである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明のクロスヘッド用ダイは、押出機のクロスヘッドを構成するダイである。本発明のクロスヘッド用ダイは、溶融樹脂の入口となる第１開口部と、溶融樹脂の出口となる第２開口部と、ニップルの外周面と対向し、前記ニップルの前記外周面と共に樹脂流路を形成する内周面と、前記内周面に設けられた少なくとも４本の溝と、を有する。前記内周面は、前記樹脂流路の上流側から下流側に向かって次第に前記ニップルの前記外周面に近接するように先細りに形成される。それぞれの前記溝は、当該ダイの中心線を回転軸として旋回しながら前記第１開口部の側から前記第２開口部の側に向かって延びる螺旋状に形成される。
【００１０】
本発明の押出機は、ダイを含むクロスヘッドを備える。前記ダイは、溶融樹脂の入口となる第１開口部と、溶融樹脂の出口となる第２開口部と、ニップルの外周面と対向し、前記ニップルの前記外周面と共に樹脂流路を形成する内周面と、前記内周面に設けられた少なくとも４本の溝と、を有する。前記内周面は、前記樹脂流路の上流側から下流側に向かって次第に前記ニップルの前記外周面に近接するように先細りに形成される。それぞれの前記溝は、当該ダイの中心線を回転軸として旋回しながら前記第１開口部の側から前記第２開口部の側に向かって延びる螺旋状に形成される。
【００１１】
本発明の一態様では、それぞれの前記溝は、前記ダイの中心線方向中央よりも手前で終端する。
【００１２】
本発明の他の一態様では、それぞれの前記溝の深さは、当該溝の延在方向に沿って次第に浅くなる。
【００１３】
本発明の他の一態様では、それぞれの前記溝の幅は、当該溝の延在方向に沿って次第に狭くなる。
【００１４】
本発明の他の一態様では、前記第１開口部の内径は、５０ｍｍ以上である。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、ウェルドマークの発生を抑制可能なクロスヘッド及びそれを備えた押出機を低コストで実現することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明が適用された押出機の一例を示す断面図である。
【図２】ダイの内周面に形成されている螺旋溝を示す説明図である。
【図３】本発明が適用された押出機を含むケーブル製造装置の構成例を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、本発明の実施形態の一例について、図面を参照しながら詳細に説明する。ここでは、本発明が適用されたクロスヘッド用ダイを含むクロスヘッドと、当該クロスヘッドを備える押出機について説明する。
【００１８】
図１に示されるように、本実施形態に係る押出機１は、シリンダ２とクロスヘッド３とを備え、ケーブルＡの製造に用いられる。具体的には、押出機１は、線状の導体ａ１の周囲に、被覆層としての樹脂層ａ２を押出成形するために用いられる。
【００１９】
図１に模式的に示されているシリンダ２は、樹脂層ａ２の材料樹脂（例えば、ポリエチレン、エチレン・酢酸ビニル共重合体など）の溶融温度よりも高い温度に加熱されるように構成されている。シリンダ２内には、当該シリンダ２内の溶融樹脂をクロスヘッド３に供給するためのスクリューが設けられている。スクリューの回転に伴ってクロスヘッド３に供給された溶融樹脂Ｒは、当該クロスヘッド３に設けられている樹脂流路を通して導体ａ１の周囲に押し出され、樹脂層ａ２を形成する。具体的には、クロスヘッド３に供給された溶融樹脂Ｒは、クロスヘッド３内を図１の紙面左側から紙面右側に向かって進行する導体ａ１の周囲に押し出され、樹脂層ａ２を形成する。尚、導体ａ１の進行方向は、導体ａ１の中心軸の方向、或いは導体ａ１の長手方向と一致または略一致している。以下の説明では、図１の紙面左側を導体ａ１の進行方向における「上流側」と定義し、図１の紙面右側を導体ａ１の進行方向における「下流側」と定義する。
【００２０】
図１に示されるように、クロスヘッド３は、ヘッドフランジ４，ヘッド本体１０，ニップルホルダ２０，マンドレル３０，ニップル４０，バランスリング５０，ダイ６０，ダイホルダ７０，ダイフランジ８０を備えている。
【００２１】
ヘッドフランジ４は、シリンダ２とヘッド本体１０との間に介在しており、当該ヘッドフランジ４の一端はヘッド本体１０に接続されている。シリンダ２内の溶融樹脂は、スクリューの回転に伴ってヘッドフランジ４に投入され、当該ヘッドフランジ４を介してヘッド本体１０に供給される。
【００２２】
ヘッド本体１０は、クロスヘッド３を構成する複数の部材を保持し、これらを一体化させている。ヘッド本体１０には、当該ヘッド本体１０を貫通する中空部１１が設けられている。ニップルホルダ２０，マンドレル３０，ニップル４０及びバランスリング５０は、ヘッド本体１０の中空部１１内に配置されている。さらに、ニップルホルダ２０，マンドレル３０，ニップル４０及びバランスリング５０の中心軸は互いに一致している。つまり、これらニップルホルダ２０，マンドレル３０，ニップル４０及びバランスリング５０は、同軸上に配置されている。
【００２３】
マンドレル３０は、全体として略円錐形に形成されており、基端にはフランジ部３１が設けられている。以下の説明では、マンドレル３０のフランジ部３１以外の部分を円錐部３２と呼んで、フランジ部３１と区別する場合がある。もっとも、かかる区別は説明の便宜上の区別に過ぎず、フランジ部３１と円錐部３２は一体成形されている。
【００２４】
マンドレル３０には、フランジ部３１及び円錐部３２を貫く挿入孔３３が設けられている。マンドレル３０の円錐部３２は、ヘッド本体１０の中空部１１に挿入されており、マンドレル３０のフランジ部３１は、ヘッド本体１０の後端面に突き当たっている。言い換えれば、円錐部３２は、フランジ部３１がヘッド本体１０の後端面に突き当たるまで、ヘッド本体１０の中空部１１に挿入されている。この結果、マンドレル３０の円錐部３２の外周面とヘッド本体１０の中空部１１の内周面とは対向している。
【００２５】
互いに対向している円錐部３２の外周面および中空部１１の内周面は平坦であり、これらによって樹脂流路の一部が形成されている。つまり、マンドレル３０の円錐部外周面とヘッド本体１０の中空部内周面との間の隙間によって、樹脂流路の一部が形成されている。以下の説明では、クロスヘッド３に設けられている樹脂流路のうち、マンドレル３０の円錐部外周面とヘッド本体１０の中空部内周面との間の隙間によって形成されている部分を「上流部」と呼ぶ場合がある。
【００２６】
ニップルホルダ２０は、略円筒形の軸部２１と、軸部２１の一端（後端）に設けられたフランジ部２２と、軸部２１及びフランジ部２２を貫く第１貫通孔２３と、を有する。ニップルホルダ２０の軸部２１は、マンドレル３０の挿入孔３３に挿入されており、当該軸部２１の先端は、挿入孔３３を貫通してマンドレル３０から突出している。マンドレル３０から突出している軸部２１の先端には、保持部２４が設けられており、この保持部２４によってニップル４０が保持されている。つまり、ニップル４０は、ニップルホルダ２０によって保持され、マンドレル３０の前方に配置されている。
【００２７】
ニップル４０は、略円錐形に形成されており、ニップルホルダ２０の第１貫通孔２３と連通する第２貫通孔４１を有する。ニップルホルダ２０の第１貫通孔２３とニップル４０の第２貫通孔４１とは、導体ａ１が挿通される一連の貫通孔を形成している。つまり、導体ａ１は、クロスヘッド３に設けられている貫通孔に挿通され、当該貫通孔内を上流側から下流側に向かって進行する。ニップル４０の外径および内径（第２貫通孔４１の直径）は、導体ａ１の進行方向上流側から下流側に向けて次第に縮小している。
【００２８】
バランスリング５０は、環状に形成されており、ニップルホルダ２０の先端部およびニップル４０の根元部の周囲に、これらを取り囲むように配置されている。この結果、ニップルホルダ２０の先端部およびニップル４０の根元部の外周面と、バランスリング５０の内周面と、は対向している。
【００２９】
ニップルホルダ２０の先端部およびニップル４０の根元部の外周面、並びにバランスリング５０の内周面は平坦であり、これらによって樹脂流路の他の一部が形成されている。つまり、ニップルホルダ２０の先端部外周面およびニップル４０の根元部外周面とバランスリング５０の内周面との間の環状の隙間によって、樹脂流路の他の一部が形成されている。以下の説明では、クロスヘッド３に設けられている樹脂流路のうち、ニップルホルダ２０の先端部外周面およびニップル４０の根元部外周面とバランスリング５０の内周面との間の隙間によって形成されている部分を「中間部」と呼ぶ場合がある。
【００３０】
ヘッド本体１０の前方にはダイフランジ８０が設けられている。ダイフランジ８０はダイホルダ７０を保持しており、ダイホルダ７０はダイ６０を保持している。ダイホルダ７０に保持されているダイ６０は、ニップル４０の先細りの先端部の周囲に、これを取り囲むように配置されている。言い換えれば、ニップル４０の先細りの先端部が、ダイホルダ７０に保持されているダイ６０の内側に進入している。この結果、ニップル４０の先端部の外周面４０ａとダイ６０の内周面６０ａとは互いに対向している。
【００３１】
図２に示されるように、ダイ６０の軸方向一端には第１開口部６１が設けられており、ダイ６０の軸方向他端側には第２開口部６２が設けられている。第１開口部６１は、樹脂流路の中間部を通過した溶融樹脂がダイ６０の内側に流入する入口となる開口部である。一方、第２開口部６２は、ダイ６０の内側を通過した溶融樹脂が導体ａ１（図１）の周囲に向かって流出する出口となる開口部である。
【００３２】
図１に示されるように、ニップル４０の先端部は、ダイ６０の第１開口部６１から当該ダイ６０の内側に進入している。図１，図２に示されているダイ６０の第１開口部６１の内径は１５０ｍｍであり、ダイ６０の第２開口部６２の内径は１１０ｍｍである。つまり、第１開口部６１は、第２開口部６２よりも大径である。また、ニップル４０の先端面と第２開口部６２の開口面とは面一または略面一である。
【００３３】
図１に示されるように、互いに対向しているニップル４０の先端部の外周面４０ａとダイ６０の内周面６０ａとによって、樹脂流路の他の一部が形成されている。つまり、ニップル４０の先端部外周面４０ａとダイ６０の内周面６０ａとの間の環状の隙間によって、樹脂流路の他の一部が形成されている。言い換えれば、ダイ６０の内周面６０ａは、ニップル４０の先端部外周面４０ａと共に樹脂流路の一部を形成している。以下の説明では、クロスヘッド３に設けられている樹脂流路のうち、ニップル４０の先端部外周面４０ａとダイ６０の内周面６０ａとの間の環状の隙間によって形成されている部分を「下流部」と呼ぶ場合がある。
【００３４】
上記のように、クロスヘッド３には、上流部，中間部および下流部を含む樹脂流路が設けられている。そして、上流部は、ヘッド本体１０とマンドレル３０との間に形成され、中間部は、ニップルホルダ２０及びニップル４０とバランスリング５０との間に形成され、下流部は、ニップル４０とダイ６０との間に形成されている。もっとも、樹脂流路は、既述の上流部，中間部および下流部を含む一方、これら上流部，中間部および下流部は樹脂流路の全てではない。また、図１には、クロスヘッド３に設けられている樹脂流路の全て図示されているわけではない。
【００３５】
ダイフランジ８０には、一対の調芯ボルト８１，８２が設けられている。一対の調芯ボルト８１，８２は、導体ａ１の進行方向と直交する方向において互いに対向している。具体的には、一対の調芯ボルト８１，８２は、ダイホルダ７０を挟んで互いに対向しており、一方の調芯ボルト８１はダイホルダ７０の上面に、他方の調芯ボルト８２はダイホルダ７０の下面に、それぞれ当接している。また、ダイホルダ７０の上面とダイフランジ８０との間、ダイホルダ７０の下面とダイフランジ８０との間には、それぞれクリアランスが設けられている。
【００３６】
よって、調芯ボルト８１を締め込み、かつ、調芯ボルト８２を緩めると、ダイホルダ７０が紙面下方に移動し、ダイホルダ７０に保持されているダイ６０も同方向に移動する。一方、調芯ボルト８２を締め込み、かつ、調芯ボルト８１を緩めると、ダイホルダ７０が紙面上方に移動し、ダイホルダ７０に保持されているダイ６０も同方向に移動する。つまり、一対の調芯ボルト８１，８２を操作することによってダイ６０を上下動させ、ダイ６０の中心とニップル４０の中心とを位置合わせすることができる。言い換えれば、ニップル４０とダイ６０との間の隙間の幅（＝樹脂流路下流部の幅）を均一にすることができ、引いては、押出成形される樹脂層ａ２の厚みを均一にすることができる。
【００３７】
図１，図２に示されるように、ダイ６０の内周面６０ａは、樹脂流路の上流側から下流側に向かって次第にニップル４０の外周面４０ａに近接するように先細りに形成されている。図２に示されるように、ダイ６０の内周面６０ａには、少なくとも４本（本実施形態では、８本）の溝６３が、周方向に沿って所定間隔で形成されている。それぞれの溝６３は、ダイ６０の中心線Ｘを回転軸として旋回しながら、第１開口部６１の側から第２開口部６２の側に向かって延びる螺旋状に形成されている。そこで、以下の説明では、溝６３を「螺旋溝６３」と呼ぶ場合がある。
【００３８】
図２に示されるように、それぞれの螺旋溝６３は、ダイ６０の中心線方向中央よりも手前で終端している。具体的には、本実施形態における螺旋溝６３は、ダイ６０の中心線方向中央よりも約４４ｍｍ手前で終端している。尚、本実施形態におけるダイ６０の全長は、８６．５ｍｍである。また、図１に示されているマンドレル３０の全長は６４０ｍｍである。
【００３９】
図２に示されている各螺旋溝６３の深さは、その延在方向に沿って次第に浅くなっている。具体的には、本実施形態における螺旋溝６３の最大深さ（始端部の深さ）は２．０ｍｍであり、最小深さ（終端部の深さ）は０．５ｍｍである。また、それぞれの螺旋溝６３の幅は、その延在方向に沿って次第に狭くなっている。具体的には、本実施形態における螺旋溝６３の最大幅（始端部の幅）は１０ｍｍであり、最小幅（終端部の幅）は５ｍｍである。尚、図２は、ダイ６０の内周面６０ａに形成されている螺旋溝６３の理解を助けるための説明図であって、ダイ６０の形状（特に、外形）を正確に示すものではない。
【００４０】
上記のように、本実施形態では、樹脂流路の下流部を形成するダイ６０の内周面６０ａに複数の螺旋溝６３が形成されている。このため、樹脂流路の下流部では、溶融樹脂Ｒが螺旋溝６３に沿って流れる。言い換えれば、樹脂流路の下流部では、樹脂流の方向が同一方向に揃えられる。よって、方向が異なる樹脂流が合流した痕跡であるウェルドマークが樹脂層ａ２に発生することがない。つまり、樹脂流路の上流部や中流部では、方向が異なる樹脂流が合流することが許容される一方、樹脂流路の下流部では、樹脂流の方向が同一方向に揃えられる。この結果、最終的には、樹脂層ａ２におけるウェルドマークの発生が防止される。
【００４１】
また、本実施形態における螺旋溝６３は、ダイ６０の中心線方向中央よりも手前で終端している。言い換えれば、螺旋溝６３は、樹脂流路の下流部の中間点よりも手前で終端している。さらに言い換えれば、螺旋溝６３は樹脂流路の出口には至っておらず、螺旋溝６３の終端から樹脂流路の出口までの間にはある程度の距離が確保されている。よって、螺旋溝６３は樹脂流路の下流部を形成するダイ６０の内周面６０ａに設けられているが、当該螺旋溝６３の跡が樹脂層ａ２の表面に残ることはない。尚、樹脂流路の上流部を形成するマンドレル３０の内周面に螺旋溝６３と同様の溝が設けられる場合、その溝がマンドレル３０の全長に亘って形成されていても、当該溝の跡が樹脂層ａ２に残ることはない。何故なら、樹脂流路の上流部において樹脂流に生じた溝の跡は、樹脂流が樹脂流路の中間部および下流部を流れる間に消失するからである。
【００４２】
上記のとおり、マンドレル３０の全長は６４０ｍｍであるのに対し、ダイ６０の全長は８６．５ｍｍである。つまり、ダイ６０は、マンドレル３０に比べて小型である。特に、ダイ６０の全長は、マンドレル３０の全長に比べて大幅に短い。よって、ダイ６０の内周面６０ａに対する溝加工は、マンドレル３０の内周面に対する溝加工に比べて、少ない手間および時間で実施することができる。言い換えれば、ダイ６０に対する溝加工は、マンドレル３０に対する溝加工に比べて低コストで実施することができる。
【００４３】
また、クロスヘッド３が大型化すれば、原則としてマンドレル３０およびダイ６０も大型化する。しかし、クロスヘッド３の大型化に伴うダイ６０の拡大率は、マンドレル３０の拡大率よりも小さい。特に、クロスヘッド３の大型化に伴うダイ６０の全長の拡大率は、マンドレル３０の全長の拡大率よりも大幅に小さい。よって、クロスヘッド３が大型化したとしても、ダイ６０の溝加工に要するコストは、マンドレル３０の溝加工に要するコスト程に上昇しない。
【００４４】
図３に、本実施形態に係る押出機１を含むケーブル製造装置の一例を示す。図３に示されているケーブル製造装置は、ミータリングキャプスタン９０，押出機１，接続管（スプライスボックス）９１，架橋筒（加硫筒）９２及びテンショニングキャプスタン９３から構成されている。
【００４５】
ミータリングキャプスタン９０は、所定の高さに配置され、導体を押出機１に送り出す。押出機１は、ミータリングキャプスタン９０の下流側に、当該ミータリングキャプスタン９０に隣接して配置される。押出機１は、ミータリングキャプスタン９０から送り込まれた導体の周囲に、上記のように樹脂層を押出成形する。
【００４６】
接続管９１は、押出機１のクロスヘッド３（図１）と架橋筒９２との間に介在し、これらを互いに接続する。接続管９１は、油圧アクチュエータ、空気圧アクチュエータ、電動モータ等によって駆動され、ケーブルの進行方向前後にスライドする。これにより、準備工程（段取工程）において、クロスヘッド３（図１）と架橋筒９２とを連結させ、又は切り離すことができる。
【００４７】
架橋筒９２は、接続管９１の下流側に配置され、高所から低所に向けてカテナリ状に傾斜する。架橋筒９２は、ケーブルが挿通される中空部を備えている。架橋筒９２の上流側には、加圧・加熱された気体が充填（封入）されている。気体は、例えば、窒素等の不活性ガス、又は水蒸気である。一方、架橋筒９２の下流側には、冷却水が充填されている。これにより、押出機１によって押出成形された樹脂層は、架橋筒９２の上流側において架橋（加硫）され、架橋筒９２の下流側において冷却される。
【００４８】
テンショニングキャプスタン９３は、架橋筒９２の下流側であって、ミータリングキャプスタン９０よりも低い位置に配置される。テンショニングキャプスタン９３は、架橋筒９２を通過した後のケーブルを所定の張力で引き取る。尚、テンショニングキャプスタン９３の下流側に、ケーブルをドラムに巻き取る巻き取り機を配置してもよい。
【００４９】
本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々変更可能である。例えば、クロスヘッド３を構成する各部材に関する上記寸法は一例であって、必要に応じて適宜変更することができる。もっとも、ダイ６０に対する溝加工（切削加工）を容易かつ安価にする観点からは、ダイ６０の第１開口部６１の内径が５０ｍｍ以上であることが好ましい。
【００５０】
また、本明細書では、上記実施形態に係る押出機１を含むケーブル製造装置の一例として、架橋筒（加硫筒）９２を備えるケーブル製造装置について説明した。しかし、上記実施形態に係る押出機１は、架橋筒（加硫筒）９２を備えていないケーブル製造装置や、高所から低所に向けてカテナリ状に傾斜しない、いわゆる一般的なケーブル製造装置にも適用することができる。
【００５１】
本発明の適用対象は、ケーブル製造に用いられる押出機や、ケーブル製造に用いられる押出機が備えるクロスヘッド用のダイに限られない。
【符号の説明】
【００５２】
１    押出機
２    シリンダ
３    クロスヘッド
４    ヘッドフランジ
１０    ヘッド本体
１１    中空部
２０    ニップルホルダ
２１    軸部
２２    フランジ部
２３    第１貫通孔
２４    保持部
３０    マンドレル
３１    フランジ部
３２    円錐部
３３    挿入孔
４０    ニップル
４０ａ    外周面
４１    第２貫通孔
５０    バランスリング
６０    ダイ
６０ａ    内周面
６１    第１開口部
６２    第２開口部
６３    溝（螺旋溝）
７０    ダイホルダ
８０    ダイフランジ
８１，８２    調芯ボルト
９０    ミータリングキャプスタン
９１    接続管
９２    架橋筒
９３    テンショニングキャプスタン
Ａ    ケーブル
Ｒ    溶融樹脂
Ｘ    中心線
ａ１    導体
ａ２    樹脂層
【図１】
2020121482.tif 000003
【図２】
2020121482.tif 000004
【図３】
2020121482.tif 000005