(57)【要約】【課題】部品搬送の適正管理や効率化を可能にする。【解決手段】部品管理システム１０１は、作業ライン１０６の作業者１０７が操作する作業者端末１０２と、倉庫管理者が操作する管理者端末１０４と、管理装置１０３とを有し、管理装置１０３は、作業者端末１０２から作業ライン１０６または作業者１０７毎に部品の品目及び前記部品の個数の要求入力を受け入れ、管理者端末１０４に、要求入力及び要求入力がされた作業ライン１０６または作業者１０７の一覧を参照可能にさせる。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
作業ラインの作業者が操作する作業者端末と、倉庫管理者が操作する管理者端末と、管理装置とを有する部品管理システムであって、
前記管理装置は、
前記作業者端末から前記作業ラインまたは前記作業者毎に部品の品目及び前記部品の個数の要求入力を受け入れ、
前記管理者端末に、前記要求入力及び前記要求入力がされた前記作業ラインまたは前記作業者の一覧を参照可能にさせる
ことを特徴とする部品管理システム。
【請求項２】
前記管理装置は、
前記要求入力の履歴情報及び前記作業ラインまたは前記作業者毎の前記部品の所有数情報を保持し、
前記履歴情報に基づいて前記部品の個数の閾値を設定可能にし、
前記所有数情報が前記閾値を下回ったら、前記履歴情報にある前記部品の品目及び前記部品の個数の前記要求入力を生成する
ことを特徴とする請求項１に記載の部品管理システム。
【請求項３】
前記管理装置は、前記所有数情報が前記閾値を下回ったら前記作業者端末に通知することを特徴とする請求項２に記載の部品管理システム。
【請求項４】
前記管理装置は、前記作業者端末への通知後に、前記作業者端末からの承認入力を受け入れてから前記履歴情報にある前記部品の品目及び前記部品の個数の前記要求入力を生成することを特徴とする請求項３に記載の部品管理システム。
【請求項５】
前記管理装置は、
前記作業者毎の前記部品の所有数情報、前記作業ラインで行われる作業毎の所要時間及び前記作業毎の前記部品の使用数量を含む生産実績情報を保持し、
前記生産実績情報に基づいて前記作業の所要時間を予測し、
前記予測した前記作業の所要時間、前記生産実績情報及び前記所有数情報に基づいて、今後の前記作業において不足が予測される前記部品の品目及び前記部品の個数を算出して前記作業者端末に通知する
ことを特徴とする請求項１に記載の部品管理システム。
【請求項６】
前記管理装置は、前記作業者端末への通知後に、前記作業者端末からの前記要求入力を受け入れることを特徴とする請求項５に記載の部品管理システム。
【請求項７】
前記管理装置は、
前記予測した前記作業の所要時間、及び前記作業者または前記作業ラインの生産計画情報に基づき、前記部品の枯渇時刻を予測し、
予測した前記部品の枯渇時刻及び前記作業者または前記作業ラインの位置情報に基づいて、倉庫から前記作業者または前記作業ラインに前記部品が到着する時刻を予測し、
前記到着時刻及び前記部品の枯渇時刻に基づいて、前記管理者端末への前記要求入力の一覧参照順を変更する
ことを特徴とする請求項５に記載の部品管理システム。
【請求項８】
前記管理装置は、
前記作業ラインまたは前記作業者毎の部品の品目及び前記部品の個数の要求入力を前記作業者端末から受け入れる要求入力部と、
前記要求入力及び前記要求入力がされた前記作業ラインまたは前記作業者の一覧を前記管理者端末に表示させる表示制御信号を前記管理者端末に送信する管理者端末表示制御部と
を有することを特徴とする請求項１に記載の部品管理システム。
【請求項９】
作業ラインの作業者が操作する作業者端末と、倉庫管理者が操作する管理者端末と、管理装置とを有する部品管理システムであって、
前記管理装置は、
前記作業者毎の部品の所有数情報、前記作業ラインで行われる作業毎の所要時間及び前記作業毎の前記部品の使用数量を含む生産実績情報を保持し、
前記生産実績情報に基づいて前記作業の所要時間を予測し、
前記予測した前記作業の所要時間、前記生産実績情報及び前記所有数情報に基づいて、今後の前記作業において不足が予測される前記部品の品目及び前記部品の個数を算出して前記作業者端末に通知する
ことを特徴とする部品管理システム。
【請求項１０】
作業ラインの作業者が操作する作業者端末と、倉庫管理者が操作する管理者端末と、管理装置とを有する部品管理システムにより実行される部品管理方法であって、
前記作業者端末から前記作業ラインまたは前記作業者毎に部品の品目及び前記部品の個数の要求入力を受け入れ、
前記管理者端末に、前記要求入力及び前記要求入力がされた前記作業ラインまたは前記作業者の一覧を参照可能にさせる
ことを特徴とする部品管理方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、部品管理システム及び部品管理方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
製造業の生産現場における部品搬送においては、２つの形式に大別されている。生産管理側が生産計画などに応じて作業者へ部品を供給する搬送はＰｕｓｈ型搬送と呼ばれており、作業者側が部品の消費状況に応じて倉庫へ部品を要求した際に実施される搬送はＰｕｌｌ型搬送と呼ばれている。Ｐｕｌｌ型搬送は、当日作業の進行によって発生する部品需要を反映し作業者の判断で要求を実施するため、部品搬送量の過不足が生じにくいというメリットが存在する。
【０００３】
特許文献１には、Ｐｕｌｌ型搬送の一例として、オーダー受付時期等が所定の同一期間中であって出庫対象部品が同じである出庫オーダー群のうちオーダー部品数が少ない出庫オーダーを特定するオーダー特定手段と、特定した出庫オーダーが示す出庫対象部品の情報をキーに第１テーブルでの検索を実行して該当自動倉庫の棚等を特定しここで特定した棚からのバケットの出庫処理を自動倉庫の制御装置に指示する出庫指示手段と、出庫処理の指示に伴って該当部品を収納するセル箱を収納するバケットについて第１テーブルにおけるバケットでのセル箱の収納数をオーダー部品数に対応するセル箱分だけ減算するテーブル更新手段とを有する在庫・配膳管理システムが開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００９-２８０３３４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、特許文献１に開示された在庫・配膳管理システムでは、部品を収納するセル箱を単位に出庫指示を制御していたので、作業ラインごとの部品補充量の単位が固定されていた。従って、作業者毎でその時に必要な量を準備することは困難であった。
【０００６】
本発明は上記の課題に鑑みてなされたもので、部品搬送の適正管理や効率化が可能な部品管理システム及び部品管理方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決すべく、本発明の一つの観点に従う部品管理システムは、作業ラインの作業者が操作する作業者端末と、倉庫管理者が操作する管理者端末と、管理装置とを有し、管理装置は、作業者端末から作業ラインまたは作業者毎に部品の品目及び部品の個数の要求入力を受け入れ、管理者端末に、要求入力及び要求入力がされた作業ラインまたは作業者の一覧を参照可能にさせる。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、部品搬送の適正管理や効率化を図ることが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】実施例１に係る部品管理システムの概略を示す図である。
【図２】実施例１に係る部品管理システムを示す概略構成図である。
【図３】実施例１に係る部品管理システムの動作の一例を示すフローチャートである。
【図４】実施例１に係る部品管理システムの動作の他の例を示すフローチャートである。
【図５】実施例１に係る部品管理システムにおける登録要求画面の一例を示す図である。
【図６】実施例１に係る部品管理システムにおける登録一覧画面の一例を示す図である。
【図７】実施例２に係る部品管理システムの概略を示す図である。
【図８】実施例２に係る部品管理システムを示す概略構成図である。
【図９】実施例２に係る部品管理システムの動作の一例を示すフローチャートである。
【図１０】実施例２に係る部品管理システムの動作の他の例を示すフローチャートである。
【図１１】実施例３に係る部品管理システムの概略を示す図である。
【図１２】実施例３に係る部品管理システムを示す概略構成図である。
【図１３】実施例３に係る部品管理システムの動作の一例を示すフローチャートである。
【図１４】実施例３に係る部品管理システムの動作の他の例を示すフローチャートである。
【図１５】実施例３に係る部品管理システムにおける所要時間予測モデルの構築手順の一例を説明するための図である。
【図１６】実施例３に係る部品管理システムにおける搬送順序調整の手順の一例を説明するための図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、本発明の実施形態について、図面を参照して説明する。なお、以下に説明する実施形態は特許請求の範囲に係る発明を限定するものではなく、また実施形態の中で説明されている諸要素及びその組み合わせの全てが発明の解決手段に必須であるとは限らない。
【００１１】
実施例の説明に先立って、本明細書における用語を以下に定義する。
【００１２】
「ＡＧＶ」とはAutomatic Guided Vehicleの略であり、無人搬送車を意味する。
【００１３】
「部品管理システム」とは、作業者からの部品要求登録を受け付ける要求登録画面、倉庫管理者向けに要求表示機能を持つ要求一覧画面を有し、倉庫と作業者間の部品要求に関する情報連携を提供するシステムを意味する。後述の実施例においては、部品管理システムは所要時間予測モデル学習機能も有する。
【００１４】
「作業管理システム」とは、作業者が作業完了ごとに進捗を登録するシステムを意味する。作業管理システムは部品所有情報、作業場の位置情報、工程進捗など作業の進行状況及び生産実績情報を保持する。
【００１５】
「生産管理システム」とは、人員配置情報や生産計画情報を保持するシステムを意味する。
【００１６】
「倉庫管理システム」とは、作業者の部品要求に応じて自動倉庫などから必要な部品を出庫するシステムを意味する。
【００１７】
「所要時間予測モデル」とは、入力情報を元に部品消費までに要する時間を予測する数理モデルを意味する。
【００１８】
「部品所有情報」とは、作業管理システム上に保持された作業者の現在の部品所有数の情報である。作業管理システムに作業進捗が登録されるごとに部品所有情報の部品所有数が更新される。
【００１９】
「作業者」とは、製造現場において実際に製品の組立を担当する人を意味する。
【００２０】
以下に説明する実施例では、書面での説明上、各機能やデータをそれぞれのシステムに適宜仮配置しているため、必ずしも記載と同一のシステム構成でなければならないわけではない。つまり、製造現場に合わせてそれぞれのシステムが統合されたり、機能の実装先が変更されることを前提としている。
【００２１】
なお、本明細書において「情報」と「データ」とは同義であるとし、特に区別せずに用いる。また、「情報」「データ」と記されている場合、その個数についての限定はない。さらに、その形式に限定はない。加えて言えば、いわゆるテーブル形式で記憶媒体に保管、格納されているデータ等もここにいう「情報」「データ」である。上記を踏まえ以下、本発明の実施例を、図面を用いて詳細に説明する。
【実施例１】
【００２２】
図１は、実施例１に係る部品管理システムの概略を示す図である。
【００２３】
本実施例の部品管理システム１０１は、作業者端末１０２、管理装置１０３及び管理者端末１０４を有する。
【００２４】
作業者端末１０２は、工場１０５の作業ライン１０６において作業者１０７毎に設置されている。各々の作業者１０７は作業者端末１０２の作業画面を視認し、この作業者端末１０２に対して各種入力を行う。
【００２５】
作業者１０７は、詳細は後述する登録要求画面を介して、部品の品目及び部品の個数を特定して、作業ライン１０６において製品の組立を行う際に必要となる部品の要求入力を行い、要求入力した部品を倉庫１０８から搬送することを要求する。
【００２６】
本実施例の部品管理システム１０１の一つの特徴として、作業者１０７は各作業者、もしくは各作業ライン１０６毎に部品の品目及び個数（数量）を指定し、要求入力を行うことができる。
【００２７】
管理装置１０３は、図１では工場１０５と倉庫１０８との間に設置されているが、その設置場所に特段の限定はない。管理装置１０３は、作業者端末１０２に登録要求画面を表示させ、作業者端末１０２からの登録入力を受け入れる。そして、管理者端末１０４に、詳細は後述する要求一覧画面を表示させ、作業ライン１０６または作業者１０７毎の要求入力、及び要求入力がされた作業ライン１０６または作業者１０７の一覧をこの要求一覧画面に表示させる。この際、管理装置１０３は、管理者端末１０４を操作する倉庫管理者からの検索項目の入力を受け入れ、この検索項目により要求入力を検索した結果の一覧を表示（参照）可能にさせる。
【００２８】
管理者端末１０４は倉庫１０８に設置され、倉庫管理システムの倉庫管理者により操作される。倉庫管理者は、管理者端末１０４に表示される要求一覧画面を閲覧し、要求一覧画面に表示されている作業ライン１０６毎または作業者１０７毎の要求入力に基づいて部品を倉庫１０８から出庫する。
【００２９】
部品管理システム１０１では、作業者１０７から任意のタイミングで要求入力がされうるので、同時に複数の要求入力が登録されることがある。部品の搬送はＡＧＶにて実施することを想定している。
【００３０】
なお、図１に示す例において、作業者１０７は３名、作業ライン１０６は１つを例として記載しているが、製造現場によってその数は異なると想定する。
【００３１】
図２は、実施例１に係る部品管理システムを示す概略構成図である。
【００３２】
既に説明したように、本実施例の部品管理システム１０１は、作業者端末１０２、管理装置１０３及び管理者端末１０４を有する。これら作業者端末１０２、管理装置１０３及び管理者端末１０４は各種情報処理が可能な装置から構成されることが好ましい。一例として、これら作業者端末１０２等はコンピュータ等の情報処理装置から構成される。
【００３３】
作業者端末１０２、管理装置１０３及び管理者端末１０４は、通信ネットワーク１０９により相互に通信可能に構成されている。部品管理システム１０１は一つの事業所内に設置されることが多いので、通信ネットワーク１０９はいわゆるＷＡＮ（Wide Area Network）である必要はなく、いわゆるＬＡＮ（Local Area Network）等で構成される。当然、通信ネットワーク１０９としてＷＡＮを用いることで、管理装置１０３と作業者端末１０２、管理者端末１０４とを離れた拠点に配置してもよい。
【００３４】
管理装置１０３は、記憶部１１０、制御部１２０及び通信部１３０を有する。
【００３５】
記憶部１１０は、データやプログラムを格納する。記憶部１１０は、例えばＨＤＤ（Hard Disk Drive）などの磁気記憶媒体、ＲＡＭ（Random Access Memory）、ＲＯＭ（Read Only Memory）、ＳＳＤ（Solid State Drive）などの半導体記憶媒体から構成される。また、ＤＶＤ（Digital Versatile Disk）等の光ディスク及び光ディスクドライブの組み合わせも記憶部１１０として用いられる。その他、磁気テープメディアなどの公知の記憶媒体も記憶部１１０として用いられる。
【００３６】
記憶部１１０にはファームウェア等の図略のプログラムが格納されている。また、記憶部１１０には、要求履歴情報１１１が格納されている。要求履歴情報１１１の詳細については後述する。
【００３７】
制御部１２０は、例えば、各種情報処理が可能なＣＰＵ（Central Processing Unit）、ＦＰＧＡ（Field-Programmable Gate Array）等の演算素子から構成される。管理装置１０３の電源が投入されると、制御部１２０は記憶部１１０に格納されているファームウェア等を読み込んで実行し、管理装置１０３全体の動作制御を行うとともに、後述する各機能部に示す機能を実行する。
【００３８】
制御部１２０は、作業者端末表示制御部１２１、要求入力部１２２、管理者端末表示制御部１２３及び検索入力部１２４を有する。
【００３９】
作業者端末表示制御部１２１は、作業者端末１０２に要求入力画面を表示させるための表示制御信号を生成し、通信部１３０を介して作業者端末１０２に送出する。
【００４０】
要求入力部１２２は、作業者１０７が作業者端末１０２を操作することにより入力される、作業ライン１０６毎または作業者１０７毎の部品の品目及び部品の個数に関する要求入力を作業者端末１０２から受け入れる。要求入力部１２２が受け入れた要求入力は一時的に記憶部１１０に格納される。
【００４１】
管理者端末表示制御部１２３は、後述する検索入力部１２４により倉庫管理者が入力した検索キーに基づいて要求入力を検索する。そして、管理者端末表示制御部１２３は、検索条件に合致した形式での要求一覧画面を管理者端末１０４に表示させるための表示制御信号を生成し、通信部１３０を介して管理者端末１０４に送出する。
【００４２】
検索入力部１２４は、倉庫管理者が管理者端末１０４を操作することにより入力される、要求一覧画面に対する検索キー（検索条件）の入力を管理者端末１０４から受け入れる。検索入力部１２４が受け入れた検索キーは一時的に記憶部１１０に格納される。
【００４３】
通信部１３０は、作業者端末１０２及び管理者端末１０４との間で情報（データ）の送受信を行う。通信部１３０が情報の送受信を行う際に用いるプロトコル等に特段の限定はない。
【００４４】
制御部１２０が有する各機能実現部の詳細な構成及び動作については後に詳述する。
【００４５】
作業者端末１０２及び管理者端末１０４は略同一の構成を有する。すなわち、作業者端末１０２及び管理者端末１０４は、それぞれ入力部１４０、１５０、表示部１４１、１５１及び通信部１４２、１５２を有する。
【００４６】
入力部１４０、１５０は例えばマウス、キーボード、タッチパネル等を有し、作業者１０７または倉庫管理者からの操作入力を受け入れる。表示部１４１、１５１は例えば液晶ディスプレイ等を有し、管理装置１０３から送出された表示制御信号に基づいて、表示部１４１、１５１の表示面に表示画面を表示する。通信部１４２、１５２は、作業者端末１０２、管理装置１０３及び管理者端末１０４の間で情報の送受信を行う。
【００４７】
図３及び図４は、実施例１に係る部品管理システム１０１の動作を示すフローチャートである。
【００４８】
まず、図３に示す初回の部品要求において、作業者１０７は、部品の消費状況に応じて部品管理システム１０１を立ち上げる（Ｓ１００）。部品管理システム１０１が立ち上がると、管理装置１０３の制御部１２０の作業者端末表示制御部１２１は要求登録画面を表示させるための表示制御信号を生成し、この表示制御信号を作業者端末１０２に送出する（Ｓ１０１）。要求登録画面の詳細は後述する。
【００４９】
要求登録画面が作業者端末１０２の表示部１４１に表示された状態で、それぞれの作業者１０７は、作業ライン１０６毎または作業者１０７毎に搬送を要求する部品の品目と部品の数量を入力部１４０により入力し、任意のタイミングで要求入力を実行する（Ｓ１０２）。管理装置１０３の制御部１２０の要求入力部１２２は、作業者端末１０２から送信された要求入力を受け入れ、一時的に記憶部１１０に格納するとともに、記憶部１１０の要求履歴情報１１１にも記録する（Ｓ１０３）。
【００５０】
次に、管理装置１０３の制御部１２０の管理者端末表示制御部１２３は、要求一覧画面を管理者端末１０４に表示させるための表示制御信号を生成し、この表示制御信号を管理者端末１０４に送出する。管理者端末１０４は、その表示部１５１に要求一覧画面を表示する。要求一覧画面の詳細については後述する。
【００５１】
要求一覧画面が表示された状態で、倉庫管理者はこの要求一覧画面に検索キーを入力する（Ｓ１０４）。管理者端末表示制御部１２３は、管理者端末１０４から入力された検索キーに基づいて要求入力の一覧を生成し、表示制御信号を更新して管理者端末１０４に送出する。管理者端末１０４は、管理装置１０３から送出された表示制御信号に基づいて要求一覧画面を更新する（Ｓ１０５）。
【００５２】
倉庫管理者は、要求一覧画面に一覧形式で表示された要求入力に基づいて倉庫１０８から部品の出庫作業を実施し、要求部品をＡＧＶなどの手段で搬送する（Ｓ１０６）。作業者１０７は搬送された部品を受け取る（Ｓ１０７）。
【００５３】
次に、図４に示す再度の部品需要に伴う再要求時においては、管理装置１０３の制御部１２０の作業者端末表示制御部１２１は要求登録画面を表示させるための表示制御信号を生成する際に、記憶部１１０の要求履歴情報１１１を参照する。そして、初回の部品要求において作業者１０７が入力した要求入力である、搬送を要求する部品の品目と部品の数量を登録要求画面２００に表示させる（Ｓ１０８）。
【００５４】
作業者１０７は、登録要求画面２００を閲覧し、この登録要求画面２００に表示されている要求入力そのままでよければ修正せずに要求入力をし、適宜修正が必要であれば作業者端末１０２の入力部１４０を介して修正を行った上で要求入力をする（Ｓ１０２）。これ以降は、既に説明したステップＳ１０３〜Ｓ１０７の動作が実行される。
【００５５】
図５は、実施例１に係る部品管理システム１０１における登録要求画面の一例を示す図である。既に説明したように、登録要求画面は作業者１０７からの部品の要求入力を受け入れる画面である。
【００５６】
登録要求画面２００の上段には、要求したい部品の品目コード、品名（品目）、要求補充ロット数（個数）を入力する欄２０１が設けられている。その他、必要な項目は製造現場ごとにカスタマイズされることを想定している。
【００５７】
新規行追加ボタン２０２により、欄２０１の入力行が追加される。そして、欄２０１の項目が入力された後に要求登録ボタン２０３が押下されると、管理装置１０３において要求入力の登録処理が実行される。登録された要求は登録要求画面２００の下段の登録内容部２０４に表示される。登録内容部２０４には登録入力した要求の情報の他、要求処理から搬送完了に至るまでの部品要求ステータスが表示される。
【００５８】
図６は実施例１に係る部品管理システム１０１における登録一覧画面の一例を示す図である。既に説明したように、要求一覧画面２１０は、倉庫管理者が、作業者１０７からの部品要求入力を確認する画面となる。
【００５９】
要求一覧画面２１０の上段には、要求を検索するための条件を入力する欄２１１が設けられている。検索条件の項目は製造現場によって異なる項目となることが想定される。そして、欄２１１に検索条件（検索キー）が入力された後に検索ボタン２１２が押下されると、管理装置１０３においてこの検索キーによりソートされた、あるいは抽出された要求入力が検索される。
【００６０】
要求一覧画面２１０の下段には、管理装置１０３によって登録処理が実行されて検索された要求入力が一覧で表示される欄２１３が設けられている。欄２１３には、要求元名として要求入力をした作業ライン１０６毎または作業者１０７が表示され、また、この要求入力に係る品目名及び要求補充ロット数が表示されている。倉庫管理者は、この要求一覧画面２１０を閲覧し、作業者１０７からの要求入力に従って各要求に対する出庫及び搬送処理を実行する。
【００６１】
このように構成される本実施形態によれば、管理装置１０３が、作業者端末１０２から作業ライン１０６または作業者１０７毎に部品の品目及び部品の個数の要求入力を受け入れ、管理者端末１０４に、要求入力及び要求入力がされた作業ライン１０６または作業者１０７の一覧を参照可能にさせている。
【００６２】
従って、本実施形態によれば、部品搬送の適正管理や効率化が可能となる。
【００６３】
すなわち、本実施例によれば、作業ライン１０６ごと、または作業者１０７ごとに要求入力をすることで、個別の作業効率や進行状況を反映した部品搬送が可能となり、搬送時の部品量の過不足が生じにくくなる。不必要な搬送による無人搬送車の稼動負荷軽減に寄与する。また、作業場の部品過不足による在庫管理の煩雑化を防止し、作業中の部品枯渇による生産停止を防ぎ稼動率を向上する。
【００６４】
また、実施例１における要求入力に基づく部品搬送は、作業者１０７の部品消費状況に応じて実施されるＰｕｌｌ型搬送であり、作業者１０７ごとの作業状況を加味して部品種類と数量を任意のタイミングで入力し、要求入力が可能である。この結果、補充個数を一律にした搬送で発生する部品数の過不足の問題を改善できる。また、作業ごとの部品所要を要求履歴情報１１１に格納しておくことで、作業確認の手間を軽減し生産性向上に寄与する。
【実施例２】
【００６５】
図７は、実施例２に係る部品管理システム１０１の概略を示す図である。実施例２及び後述する実施例３の部品管理システム１０１の基本構成は、実施例１の部品管理システム１０１の基本構成と基本的に同一である。従って、同一の構成要素については同一の符号を付し、その説明を簡略化する。
【００６６】
本実施例の部品管理システム１０１の一つの特徴として、管理装置１０３が作業者１０７毎の残部品数の閾値を設定し、残部品数が閾値を下回ったら管理装置１０３が自動的に要求入力を生成する。
【００６７】
図８は実施例２に係る部品管理システム１０１を示す概略構成図である。
【００６８】
図８に示す本実施例の部品管理システム１０１において、管理装置１０３の制御部１２０は閾値設定部１２５を有する。閾値設定部１２５は、作業者１０７からの初回要求時において要求入力があったときの作業者１０７の残部品数に基づいて、要求入力を自動生成する際の基準となる閾値を設定する。また、管理装置１０３の記憶部１１０には閾値情報１１２が格納されている。
【００６９】
管理装置１０３は作業管理システム３０１と相互に通信可能に構成されている。作業管理システム３０１は、部品所有情報３０２を有する。
【００７０】
図９及び図１０は、実施例２に係る部品管理システム１０１の動作を示すフローチャートである。
【００７１】
図９に示す初回の部品要求において、部品管理システム１０１は上述した実施例１におけるステップＳ１００〜Ｓ１０２と同じ動作を行う。
【００７２】
管理装置１０３の制御部１２０の要求入力部１２２は、作業者端末１０２から送信された要求入力を受け入れ、一時的に記憶部１１０に格納するとともに、記憶部１１０の要求履歴情報１１１にも記録する。また、要求入力部１２２は、作業者１０７からの要求入力を受け入れた時点での、要求入力をした作業者１０７の残部品数を作業管理システム３０１の部品所有情報３０２から取得し、これを要求履歴情報１１１に記録する（Ｓ２０１）。
【００７３】
次に、制御部１２０の閾値設定部１２５は、ステップＳ２０１で取得した残部品数を、再要求時において自動的に要求入力を生成する際の基準値である閾値に設定し、記憶部１１０の閾値情報１１２に格納する（Ｓ２０２）。なお、閾値は手動で設定することもできる。
【００７４】
これ以降は、実施例１で既に説明したステップＳ１０４〜Ｓ１０７の動作が実行される。
【００７５】
作業管理システム３０１は作業者の現在の部品所有数の情報である部品所有情報３０２を有している。そして、図１０に示す再度の部品需要に伴う再要求時において作業者１０７が組立作業を実施し（ステップＳ２０３）、作業者１０７が作業管理システム３０１に作業進捗を登録するごとに、部品所有情報３０２の作業者１０７毎の部品所有数が更新される。
【００７６】
管理装置１０３の制御部１２０の閾値設定部１２５は、記憶部１１０の閾値情報１１２及び作業管理システム３０１の部品所有情報３０２を参照し、作業者１０７毎の残部品数と閾値との大小関係を判定する（ステップＳ２０４）。
【００７７】
そして、閾値設定部１２５は、残部品数が閾値を下回ったと判定したら（ステップＳ２０４においてＹＥＳ）、要求履歴情報１１１を参照して、前回の要求入力内容である部品の品目及び部品の個数と同一の要求入力を自動生成し、この要求入力に基づく要求一覧画面２１０を管理者端末１０４に表示させる（Ｓ２０５）。これ以降は、実施例１のステップＳ１０６及びＳ１０７の動作が実行される。
【００７８】
従って、本実施形態によれば、上述した実施例１と同様に、部品搬送の適正管理や効率化が可能となる。
【００７９】
さらに、本実施例によれば、過去の要求入力時における残部品数と過去の要求入力とを活用することで、２回目以降の再要求時の要求入力の入力間違いを抑止し、さらに確認作業を省力化することができ、これにより作業者１０７の負荷が軽減して生産性向上に寄与することができる。
【００８０】
なお、本実施例において、閾値設定部１２５は、残部品数が閾値を下回ったら要求入力の自動生成を行う際に、作業者１０７の作業者端末１０２に、残部品数が閾値を下回ったことを報知する画面を表示させてもよい。さらに、報知画面に承認ボタンを設け、作業者１０７がこの承認ボタンを押下げたら要求入力の自動生成を行ってもよい。
【実施例３】
【００８１】
図１１は実施例３に係る部品管理システム１０１の概略を示す図である。
【００８２】
本実施例の部品管理システム１０１の一つの特徴として、管理装置１０３が所要時間予測モデルを構築し、この所要時間予測モデル、及び作業者１０７の生産実績情報、部品所有情報及び生産計画情報に基づいて、作業者１０７の作業に伴って不足が予測される部品の品目及び部品の個数を算出し、作業者１０７に通知する。作業者１０７はこの通知に基づいて要求入力を行う。さらに、作業者１０７の作業に伴ってある部品が枯渇する時刻を算出し、作業者１０７への部品搬送の搬送順をこの枯渇時刻に基づいてソートして管理者端末１０４に要求一覧画面２１０を表示させる。
【００８３】
図１２は、実施例３に係る部品管理システム１０１を示す概略構成図である。
【００８４】
図１２に示す本実施例の部品管理システム１０１において、管理装置１０３の制御部１２０は所要時間予測モデル構築部１２６、不足予測部１２７、枯渇時刻算出部１２８及び到着時刻算出部１２９を有する。
【００８５】
所要時間予測モデル構築部１２６は、作業管理システム３０１が有する生産実績情報３０３に基づいて、作業者１０７毎が作業を行うために必要となる所要時間を予測する所要時間予測モデル１１３を構築する。所要時間予測モデル構築部１２６は、構築した所要時間予測モデル１１３を記憶部１１０に格納する。
【００８６】
不足予測部１２７は、所要時間予測モデル１１３、及び生産管理システム４０１が有する生産計画情報４０２に基づいて、今後のある時点で各作業者１０７において不足することが予測される部品の品目及び部品の個数を算出する。不足予測部１２７が算出した部品の品目及び部品の個数は一時的に記憶部１１０に格納される。
【００８７】
枯渇時刻算出部１２８は、所要時間予測モデル１１３及び生産計画情報４０２に基づいて、作業者１０７において部品が枯渇すると予測される時刻を算出する。枯渇時刻算出部１２８が算出した部品枯渇時刻は一時的に記憶部１１０に格納される。
【００８８】
到着時刻算出部１２９は、作業場位置情報３０４に基づいて、要求入力があった作業者１０７にＡＧＶが到着する時刻を算出する。
【００８９】
管理装置１０３の記憶部１１０には所要時間予測モデル１１３が格納されている。
【００９０】
管理装置１０３は作業管理システム３０１及び生産管理システム４０１と相互に通信可能に構成されている。
【００９１】
作業管理システム３０１は、部品所有情報３０２、生産実績情報３０３及び作業場位置情報３０４を有する。生産実績情報３０３は、その時点での作業ライン１０６毎または作業者１０７毎の製品生産実績に関する情報であり、逐次更新される。作業場位置情報３０４は、工場１０５内における作業者１０７の作業場の位置を特定するための情報である。
【００９２】
生産管理システム４０１は生産計画情報４０２を有する。生産計画情報４０２は、少なくとも日単位の製品の生産個数等の生産計画に関する情報である。
【００９３】
図１３及び図１４は、実施例３に係る部品管理システム１０１の動作を示すフローチャートである。
【００９４】
まず、管理装置１０３の制御部１２０の所要時間予測モデル構築部１２６は、生産実績情報３０３を参照して、統計学的手法もしくは機械学習手法を用いてデータを学習し、所要時間予測モデル１１３を構築する（Ｓ３００）。
【００９５】
ステップＳ３０１の実施の頻度は任意であり、実際の作業の所要時間との間に大きなずれが生じない程度の頻度に設定される。ステップＳ３００における所要時間予測モデル構築部１２６による所要時間予測モデル１１３の構築の詳細な手順については後述する。
【００９６】
次いで、制御部１２０の不足予測部１２７は、ステップＳ３００において構築された所要時間予測モデル１１３、及び部品所有情報３０２、生産実績情報３０３、生産計画情報４０２に基づき、今後のある時点で作業者１０７毎に不足が予測される部品の品目及び部品の個数を算出する（Ｓ３０１）。
【００９７】
ステップＳ３０１の実施の頻度も任意であり、一例として、所定のタイミング、または、枯渇時刻算出部１２８が所定のタイミングで部品枯渇時刻を算出し、この部品枯渇時刻より所定時間遡ったタイミングで実施される。
【００９８】
次いで、不足予測部１２７は、部品の不足が予測される作業者１０７の作業者端末１０２に、不足予測部１２７が予測した、枯渇が予測される部品の品目及び部品の個数を通知する（Ｓ３０２）。
【００９９】
作業者１０７は、管理装置１０３からの通知に基づいて、作業ライン１０６毎または作業者１０７毎に搬送を要求する部品の品目と部品の数量を入力部１４０により入力し、任意のタイミングで要求入力を実行する（Ｓ３０３）。管理装置１０３の制御部１２０の要求入力部１２２は、作業者端末１０２から送信された要求入力を受け入れ、一時的に記憶部１１０に格納するとともに、記憶部１１０の要求履歴情報１１１にも記録する。なお、実施例２と同様に、管理装置１０３から通知を行わずに管理装置１０３が自動的に要求入力を生成してもよい。
【０１００】
次いで、枯渇時刻算出部１２８は、所要時間予測モデル１１３及び生産計画情報４０２に基づき、作業者１０７において部品が枯渇すると予測される時刻を算出する（Ｓ３０４）。そして、管理者端末表示制御部１２３は、まず、要求入力部１２２が受け入れた順に要求入力が表示されるように、要求一覧画面２１０を表示させるための表示制御信号を生成する（Ｓ３０５）。
【０１０１】
次いで、到着時刻算出部１２９は、作業場位置情報３０４に基づいて、要求入力があった作業者１０７にＡＧＶが到着する時刻を算出する（Ｓ３０６）。
【０１０２】
次いで、管理者端末表示制御部１２３は、到着時刻算出部１２９が算出したＡＧＶ到着時刻と枯渇時刻算出部１２８が算出した部品枯渇時刻との前後関係を判定する（Ｓ３０７）。ＡＧＶ到着時刻が部品枯渇時刻より早いと判定したら（Ｓ３０７においてＹＥＳ）、フローチャートはステップＳ３０８に進む。一方、管理者端末表示制御部１２３が、ＡＧＶ到着時刻が部品枯渇時刻より遅いと判定したら（Ｓ３０７においてＮＯ）、管理者端末表示制御部１２３は管理者端末１０４の要求一覧画面２１０の表示順を変更してＳ３０６に戻る。
【０１０３】
そして、制御部１２０は要求入力を自動生成して管理者端末１０４に送出する（Ｓ３０８）。これ以降は、実施例１のＳ１０６、Ｓ１０７の動作が実行される。
【０１０４】
図１５は、実施例３に係る部品管理システム１０１における所要時間予測モデル１１３の構築手順の一例を説明するための図である。
【０１０５】
作業管理システム３０１の生産実績情報３０３は、作業毎に要した時間、各部品数や特定の作業有無などの作業内容情報、経験有無や経験年数などの作業者情報に関する情報を有する。図１５に示す生産実績情報３０３は作業単位で生成される。
【０１０６】
所要時間予測モデル構築部１２６は、所要時間を目的変数、作業者情報や作業内容情報を説明変数として、統計的手法及び機械学習手法などから所要時間予測モデル１１３を構築する。所要時間予測モデル１１３は、実施予定の作業内容や作業者情報を入力値とすることで所要時間の予測値を求めることができるため、生産計画や作業予定の情報などと組み合わせることで作業所要時間や部品消費のペースを予測できる。
【０１０７】
図１６は、実施例３に係る部品管理システム１０１における搬送順序調整の手順の一例を説明するための図である。
【０１０８】
枯渇時刻算出部１２８は、所要時間予測モデル１１３、部品所有情報３０２及び生産計画情報４０２に基づいて、作業者１０７が保有する部品が消費されるまでの時間を算出し、部品枯渇時刻を予想する。
【０１０９】
管理者端末表示制御部１２３は、作業者端末１０２からの要求入力を受け入れた順に要求入力が表示されるような要求一覧画面２１０を表示させている（図１６の中段）。到着時刻算出部１２９は、それぞれの要求入力について、作業場位置情報３０４に基づいてＡＧＶが作業者１０７に到着する予想時刻を算出する。
【０１１０】
管理者端末表示制御部１２３は、部品枯渇時刻とＡＧＶ到着時刻とを比較し、ＡＧＶ到着時刻が部品枯渇時刻より遅い場合には搬送順の入れ替えを実施する（図１６の下段）。
【０１１１】
従って、本実施形態によれば、上述した実施例１と同様に、部品搬送の適正管理や効率化が可能となる。
【０１１２】
また、本実施例では、生産実績情報３０３を入力情報として新たに追加し、統計的手法または機械学習手法により未来の部品消費の所要時間を作業者個別に予測し、さらに要求を集約し予測モデルを利用して搬送順をも制御するという特徴がある。予測を出庫量と搬送順に反映させることによって精度向上が可能となる結果、在庫面での過不足の防止や搬送ロスの軽減が可能となる。これにより、部品消費予測と搬送順制御の課題改善が見込める。
【０１１３】
部品搬送技術において、部品の消費状況と生産計画の情報を元に、部品搬送までの余裕時間を算出する技術が知られている（例えば特開２０１６−３７３５２号公報参照）。しかしながら、この技術では、現在の部品消費状況のみを判断のインプットとしており、部品消費の傾向を予測することはできない。このため、特定の部品の搬送直後に別の部品の不足が発生した場合などは、再搬送が必要となり無駄が発生する。また、部品消費状況から倉庫からの出庫順序を制御することを提案しているが、出庫後の搬送順については言及されていない。製造現場において無人搬送車を利用する際などは、順序によって到着時間が大きく変動するため、出庫順序が必ずしも最適な搬送順とならない可能性がある。
【０１１４】
本実施例では、部品数の過不足の問題を改善するために、要求入力に優先度をつけて搬送順の入れ替えを行っている。一方、実施例２の方式を採用する場合、部品の枯渇を抑制する様、上述の部品枯渇時刻の予想に基づいて、部品管理システム１０１が閾値の設定変更を作業者１０７に自動提案する様にしてもよい。これにより、適切なタイミングで部品の要求入力を自動化することで、部品数の過不足の問題を適切に改善ことができる。
【０１１５】
なお、本発明は上記した実施例に限定されるものではなく、様々な変形例が含まれる。例えば、上記した実施例は本発明を分かりやすく説明するために詳細に説明したものであり、必ずしも説明した全ての構成を備えるものに限定されるものではない。また、ある実施例の構成の一部を他の実施例の構成に置き換えることが可能であり、また、ある実施例の構成に他の実施例の構成を加えることも可能である。また、各実施例の構成の一部について、他の構成の追加・削除・置換をすることが可能である。
【０１１６】
また、上記の各構成、機能、処理部、処理手段等は、それらの一部または全部を、例えば集積回路で設計する等によりハードウェアで実現してもよい。また、上記の各構成、機能等は、プロセッサがそれぞれの機能を実現するプログラムを解釈し、実行することによりソフトウェアで実現してもよい。各機能を実現するプログラム、テーブル、ファイル等の情報は、メモリや、ハードディスク、ＳＳＤ等の記録装置、または、ＩＣカード、ＳＤカード、ＤＶＤ等の記録媒体に置くことができる。
【０１１７】
また、制御線や情報線は説明上必要と考えられるものを示しており、製品上必ずしも全ての制御線や情報線を示しているとは限らない。実際には殆ど全ての構成が相互に接続されていると考えてもよい。
【符号の説明】
【０１１８】
１０１…部品管理システム  １０２…作業者端末  １０３…管理装置  １０４…管理者端末  １０５…工場  １０６…作業ライン  １０７…作業者  １０８…倉庫  １１０…記憶部  １１１…要求履歴情報  １１２…閾値情報  １１３…所要時間予測モデル  １２０…制御部  １２１…作業者端末表示制御部  １２２…要求入力部  １２３…管理者端末表示制御部  １２４…検索入力部  １２５…閾値設定部  １２６…所要時間予測モデル構築部  １２７…不足予測部  １２８…枯渇時刻算出部  １２９…到着時刻算出部  ２００…登録要求画面  ２１０…要求一覧画面  ３０１…作業管理システム  ３０２…部品所有情報  ３０３…生産実績情報  ３０４…作業場位置情報  ４０１…生産管理システム  ４０２…生産計画情報  
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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