(57)【要約】【課題】耐疲労性を向上させることが可能な摺動部材およびすべり軸受を提供する。【解決手段】基層と中間層と被覆層とが順に積層された摺動部材であって、前記被覆層は、第１金属元素としてのＳｎと、前記第１金属元素よりも硬質であり、かつ、当該第１金属元素と金属間化合物を形成する第２金属元素としてのＣｕと、０．０１５ｗｔ％以上、かつ、０．１００ｗｔ％以下のＣと、不可避不純物と、からなることを特徴とし、前記基層は、Ｓｎと、Ｂｉと、Ｃｕと、からなる。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
基層と中間層と被覆層とが順に積層された摺動部材であって、
前記被覆層は、
第１金属元素としてのＳｎと、
前記第１金属元素よりも硬質であり、かつ、当該第１金属元素と金属間化合物を形成する第２金属元素としてのＣｕと、
０．０１５ｗｔ％以上、かつ、０．１００ｗｔ％以下のＣと、
不可避不純物と、
からなることを特徴とし、
前記基層は、
Ｓｎと、
Ｂｉと、
Ｃｕと、
からなることを特徴とする摺動部材。
【請求項２】
基層と中間層と被覆層とが順に積層されたすべり軸受であって、
前記被覆層は、
第１金属元素としてのＳｎと、
前記第１金属元素よりも硬質であり、かつ、当該第１金属元素と金属間化合物を形成する第２金属元素としてのＣｕと、
０．０１５ｗｔ％以上、かつ、０．１００ｗｔ％以下のＣと、
不可避不純物と、
からなることを特徴とし、
前記基層は、
Ｓｎと、
Ｂｉと、
Ｃｕと、
からなることを特徴とするすべり軸受。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、摺動面にて相手材が摺動する摺動部材およびすべり軸受に関する。
【背景技術】
【０００２】
軟質金属であるＳｎにＣｕを添加した錫基オーバーレイが知られている（特許文献１、参照。）。特許文献１において、Ｓｎに強化元素としてのＣｕを添加することにより、耐摩耗性や耐疲労性の向上が図られている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００２−３１０１５８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、特許文献１の錫基オーバーレイの使用時等において熱負荷がかかった場合、耐疲労性が低下するという問題があった。特許文献１の錫基オーバーレイに熱負荷がかかると、ＳｎとＣｕとによって硬質の金属間化合物が形成される。すると、硬質の金属間化合物と軟質のＳｎとの間において硬度差が大きく異なる界面が形成され、当該界面にて疲労クラックが発生しやすくなる。さらに、疲労クラックが金属間化合物とＳｎとの界面を進展することにより、耐疲労性が低下してしまう。
本発明は、前記課題にかんがみてなされたもので、耐疲労性を向上させることが可能な技術を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
前記の目的を達成するため、本発明の摺動部材およびすべり軸受は、基層と中間層と被覆層とが順に積層された摺動部材であって、被覆層は、第１金属元素としてのＳｎと、第１金属元素よりも硬質であり、かつ、当該第１金属元素と金属間化合物を形成する第２金属元素としてのＣｕと、０．０１５ｗｔ％以上、かつ、０．１００ｗｔ％以下のＣと、不可避不純物と、からなることを特徴とし、基層は、Ｓｎと、Ｂｉと、Ｃｕと、からなる。
【０００６】
前記の構成において、熱負荷がかかった際に、第１金属元素であるＳｎと第２金属元素であるＣｕとによって金属間化合物が形成されても、適度な量のＣが拡散障壁となって金属間化合物が粗大化する可能性を低減できる。従って、軟質のＳｎと硬質の金属間化合物との界面を小規模な大きさに留めることができる。そのため、軟質のＳｎと硬質の金属間化合物との界面において疲労クラックが発生しても、当該疲労クラックが大きく進展する可能性を低減でき、耐疲労性を向上させることができる。また、前記の構成において、中間層は、基層に含まれる元素が被覆層に拡散することを抑制できる。
【０００７】
なお、Ｃを０．０１５ｗｔ％以上とすることにより金属間化合物の粗大化を抑制でき、Ｃを０．０２ｗｔ％以上とすることがより望ましい。また、Ｃを０．１００ｗｔ％以下とすることにより被覆層が脆くなることを抑制でき、Ｃを０．０７５ｗｔ％以下とすることがより望ましい。第２金属元素は、Ｓｎよりも硬質かつＳｎと金属間化合物を形成する元素であればよく、例えばＡｇやＳｂやＮｉ等であってもよい。第２金属元素は、０．５ｗｔ％以上、かつ、１０．０ｗｔ％以下であればよく、望ましくは１．０ｗｔ％以上、かつ、５．０ｗｔ％以下であってもよい。第１金属元素としてのＳｎは、第２金属とＣと不可避不純物の残部を構成する。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】本発明の実施形態にかかる摺動部材の斜視図である。
【図２】疲労試験の説明図である。
【図３】オーバーレイにおける炭素濃度と疲労損傷面積率のグラフである。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
ここでは、下記の順序に従って本発明の実施の形態について説明する。
（１）第１実施形態：
（１−１）摺動部材の構成：
（１−２）計測方法：
（１−３）摺動部材の製造方法：
（２）実験結果：
（３）他の実施形態：
【００１０】
（１）第１実施形態：
（１−１）摺動部材の構成：
図１は、本発明の一実施形態にかかる摺動部材１の斜視図である。摺動部材１は、裏金１０とライニング１１とオーバーレイ１２とを含む。摺動部材１は、中空状の円筒を直径方向に２等分した半割形状の金属部材であり、断面が半円弧状となっている。２個の摺動部材１を円筒状になるように組み合わせることにより、すべり軸受Ａが形成される。すべり軸受Ａは内部に形成される中空部分にて円柱状の相手軸２（エンジンのクランクシャフト）を軸受けする。相手軸２の外径はすべり軸受Ａの内径よりもわずかに小さく形成されている。相手軸２の外周面と、すべり軸受Ａの内周面との間に形成される隙間に潤滑油（エンジンオイル）が供給される。その際に、すべり軸受Ａの内周面上を相手軸２の外周面が摺動する。
【００１１】
摺動部材１は、曲率中心から遠い順に、裏金１０とライニング１１とオーバーレイ１２とが順に積層された構造を有する。従って、裏金１０が摺動部材１の最外層を構成し、オーバーレイ１２が摺動部材１の最内層を構成する。裏金１０とライニング１１とオーバーレイ１２とは、それぞれ円周方向において一定の厚みを有している。裏金１０の厚みは１．８ｍｍであり、ライニング１１の厚みは０．２ｍｍであり、オーバーレイ１２の厚みは１０μｍである。オーバーレイ１２の曲率中心側の表面の半径の２倍（摺動部材１の内径）は７３ｍｍである。以下、内側とは摺動部材１の曲率中心側を意味し、外側とは摺動部材１の曲率中心と反対側を意味することとする。オーバーレイ１２の内側の表面は、相手軸２の摺動面を構成する。
【００１２】
裏金１０は、Ｃを０．１５ｗｔ％含有し、Ｍｎを０．０６ｗｔ％含有し、残部がＦｅからなる鋼で形成されている。なお、裏金１０は、ライニング１１とオーバーレイ１２とを介して相手軸２からの荷重を支持できる材料で形成されればよく、必ずしも鋼で形成されなくてもよい。
【００１３】
ライニング１１は、裏金１０の内側に積層された層であり、本発明の基層を構成する。ライニング１１は、Ｓｎを１０ｗｔ％含有し、Ｂｉを８ｗｔ％含有し、残部がＣｕと不可避不純物とからなる。ライニング１１の不可避不純物はＭｇ，Ｔｉ，Ｂ，Ｐｂ，Ｃｒ等であり、精錬もしくはスクラップにおいて混入する不純物である。ライニング１１における不可避不純物の含有量は、全体で１．０ｗｔ％以下である。
【００１４】
オーバーレイ１２は、ライニング１１の内側の表面上に積層された層であり、本発明の被覆層を構成する。オーバーレイ１２は、被覆層は、第１金属元素としてのＳｎと、当該第１金属元素と金属間化合物を形成する第２金属元素としてのＣｕと、Ｃと、不可避不純物と、からなる。本実施形態のオーバーレイ１２において、Ｃｕの含有量は３．０ｗｔ％であり、Ｃの含有量は０．０５ｗｔ％であり、不可避不純物の全体の含有量は１．０ｗｔ％以下であり、残部がＳｎとなっている。
【００１５】
以上説明した摺動部材１と同様のオーバーレイ１２を有する疲労試験片（コンロッドＲ）を作成し、その疲労損傷面積率を計測したところ、疲労損傷面積率は３．０％と良好であった。後述する疲労試験において熱負荷がかかった際に、第１金属元素と第２金属元素とによって金属間化合物が形成されても、適度な量のＣが拡散障壁となって金属間化合物が粗大化する可能性を低減できる。本実施形態において、金属間化合物として、オーバーレイ１２中にＣｕ6Ｓｎ5やＣｕ3Ｓｎが析出するが、Ｃが拡散障壁となってＣｕ6Ｓｎ5やＣｕ3Ｓｎの粗大化を抑制できる。これにより、軟質のＳｎと硬質の金属間化合物との界面を小規模な大きさに留めることができる。そのため、軟質のＳｎと硬質の金属間化合物との界面において疲労クラックが発生しても、当該疲労クラックが大きく進展する可能性を低減でき、耐疲労性を向上させることができる。
【００１６】
（１−２）計測方法：
なお、疲労損傷面積率は、以下の手順で計測した。まず、図２に示すように、長さ方向の両端に円柱状の貫通穴が形成されたコンロッドＲを用意し、一端の貫通穴にて試験軸Ｈ（ハッチング）を軸受けさせた。なお、試験軸Ｈを軸受けするコンロッドＲの貫通穴の内周面に摺動部材１と同様のオーバーレイ１２（黒色）を形成した。試験軸Ｈの軸方向におけるコンロッドＲの両外側において試験軸Ｈを軸受けし、摺動速度が６．６ｍ／秒となるように試験軸Ｈを回転させた。摺動速度とは、オーバーレイ１２の表面と試験軸Ｈとの間の相対速度である。試験軸Ｈとは反対側のコンロッドＲの端部を、コンロッドＲの長さ方向に往復移動する移動体Ｆに連結し、当該移動体Ｆの往復荷重を５７ＭＰａとした。また、コンロッドＲと試験軸Ｈとの間には、１２０℃のエンジンオイルを給油した。
【００１７】
以上の状態を５０時間にわたって継続することにより、オーバーレイ１２の疲労試験を行った。そして、疲労試験後において、オーバーレイ１２の内側の表面（摺動面）を、当該表面に直交する直線上の位置から当該直線を主光軸とするように撮影し、当該撮影された画像である評価画像を得た。そして、評価画像に映し出されたオーバーレイ１２の表面のうち損傷した部分をビノキュラー（拡大鏡）で観察して特定し、当該損傷した部分の面積である損傷部面積を、評価画像に映し出されたオーバーレイ１２の表面全体の面積で除算した値の百分率を疲労損傷面積率として計測した。
【００１８】
上述した実施形態において示した各数値を以下の手法によって計測した。摺動部材１の各層を構成する元素の質量は、ＩＣＰ発光分光分析装置（島津社製ＩＣＰＳ−８１００）によって計測した。ただし、オーバーレイ１２における炭素濃度は、高周波誘導加熱炉燃焼赤外線吸収法（ＪＩＳＧ１２１１鉄鋼用炭素量分析方法）によって計測した。
【００１９】
各層の厚みは、以下の手順で計測した。まず、摺動部材１の軸方向の垂直断面をクロスセクションポリッシャ（日本電子製  ＩＢ−０９０１０ＣＰ）で研磨した。そして、摺動部材１の断面を電子顕微鏡（日本電子製  ＪＳＭ−６６１０Ａ）によって７０００倍の倍率で撮影することにより、観察画像（反射電子像）の画像データを得た。そして、観察画像を画像解析装置（ニレコ社製  ルーゼックス  ＡＰ）によって解析することにより膜厚を計測した。
【００２０】
（１−３）摺動部材の製造方法：
まず、裏金１０と同じ厚みを有する低炭素鋼の平面板を用意した。
次に、低炭素鋼で形成された平面板上に、ライニング１１を構成する材料の粉末を散布する。具体的に、上述したライニング１１における各成分の質量比となるように、Ｃｕの粉末とＢｉの粉末とＳｎの粉末とを低炭素鋼の平面板上に散布した。ライニング１１における各成分の質量比が満足できればよく、Ｃｕ−Ｂｉ，Ｃｕ−Ｓｎ等の合金粉末を低炭素鋼の平面板上に散布してもよい。粉末の粒径は、試験用ふるい（ＪＩＳ  Ｚ８８０１）によって１５０μｍ以下に調整した。
【００２１】
次に、低炭素鋼の平面板と、当該平面板上に散布した粉末とを焼結した。焼結温度を７００〜１０００℃に制御し、不活性雰囲気中で焼結した。焼結後、冷却した。なお、ライニング１１は必ずしも焼結によって形成されなくてもよく、鋳造等によって形成されてもよい。
【００２２】
冷却が完了すると、低炭素鋼の平面板上にＣｕ合金層が形成される。このＣｕ合金層には、冷却中に析出した軟質のＢｉ粒子が含まれることとなる。
次に、中空状の円筒を直径方向に２等分した形状となるように、Ｃｕ合金層が形成された低炭素鋼をプレス加工した。このとき、低炭素鋼の外径が摺動部材１の外径と一致するようにプレス加工した。
【００２３】
次に、裏金１０上に形成されたＣｕ合金層の表面を切削加工した。このとき、裏金１０上に形成されたＣｕ合金層の厚みがライニング１１と同一となるように、切削量を制御した。これにより、切削加工後のＣｕ合金層によってライニング１１が形成できる。切削加工は、例えば焼結ダイヤモンドで形成された切削工具材をセットした旋盤によって行った。切削加工後のライニング１１の表面は、ライニング１１とオーバーレイ１２との界面を構成する。
【００２４】
次に、ライニング１１の表面上にＳｎを電気めっきによって１０μｍの厚みだけ積層することにより、オーバーレイ１２を形成した。電気めっきの手順は以下のとおりとした。まず、ライニング１１の表面を水洗した。さらに、ライニング１１の表面を酸洗することにより、ライニング１１の表面から不要な酸化物を除去した。その後、ライニング１１の表面を、再度、水洗した。
【００２５】
以上の前処理が完了すると、めっき浴に浸漬させたライニング１１に電流を供給することにより電気めっきを行った。硝酸第一錫：２８ｇ／ｌ（Ｓｎ濃度）と硫酸銅：３ｇ／ｌ（Ｃｕ濃度）と無機アンモニウム塩：１００ｇ／ｌと有機カルボン酸：８０ｇ／ｌとを含むめっき浴の浴組成とした。めっき浴の浴温度を、３０℃とした。さらに、ライニング１１に供給する電流を直流電流とし、その電流密度を２．０Ａ／ｄｍ2とした。電気めっきの完了後に、水洗と乾燥を行った。
【００２６】
以上のようにして、摺動部材１を完成させると、２個の摺動部材１を円筒状に組み合わせることにより、すべり軸受Ａを形成し、エンジンに取り付けた。
【００２７】
（２）実験結果：
第１実施形態と同様の電気めっきにおいて、有機カルボン酸の濃度を２０ｇ／ｌに変更した実施例１と、有機カルボン酸の濃度を４０ｇ／ｌに変更した実施例２と、有機カルボン酸の濃度を８０ｇ／ｌにとした実施例３（第１実施形態）と、有機カルボン酸の濃度を１００ｇ／ｌに変更した実施例４と、有機カルボン酸の濃度を２００ｇ／ｌに変更した比較例１とを用意した。さらに、ホウフッ化浴（ホウフッ化錫，ホウフッ化銅）のめっき浴にて電気めっきを行った比較例２を用意した。
【００２８】
【表１】
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表１は、実施例１〜４と、比較例１，２におけるオーバーレイ１２中の炭素濃度と疲労損傷面積率とを示す。炭素濃度と疲労損傷面積率とは、第１実施形態と同様の手法によって計測した。表１に示すように、めっき浴における有機カルボン酸の濃度を大きくことにより、オーバーレイ１２中の炭素濃度を大きくすることができた。また、比較例２のように、有機物を含まないめっき浴を使用することにより、オーバーレイ１２中の炭素濃度をほぼ０とすることができた。
【００２９】
図３は、炭素濃度と疲労損傷面積率との関係を示すグラフである。同図に示すように、０．０５ｗｔ％以下の炭素濃度の範囲において、炭素濃度が大きくなるほど良好な耐疲労性を示すことが分かった。炭素濃度が大きくなるほど、効果的にＣｕ6Ｓｎ5やＣｕ3Ｓｎの粗大化を抑制できたものと考えられる。０．０５ｗｔ％よりも大きい炭素濃度の範囲において、炭素濃度が小さいほど良好な耐疲労性を示すことが分かった。炭素濃度が小さくなるほど、Ｃによってオーバーレイ１２が脆くなることを抑制できたものと考えられる。
【００３０】
また、図３のグラフにおいて、ハッチングで示すように、Ｃを０．０１５ｗｔ％以上し、Ｃを０．１００ｗｔ％以下とすることが望ましいことが分かった。さらに、０．０２ｗｔ％以上とすることがより望ましく、０．０７５ｗｔ％以下とすることがより望ましい。
【００３１】
（３）他の実施形態：
第１実施形態においては、第２金属元素としてＣｕを採用したが、Ｓｎよりも硬質（例えばモース硬度が大きい）な他の元素（Ａｇ，Ｓｂ，Ｎｉ，Ａｕ等）を第２金属元素として採用してもよい。また、金属間化合物が形成されるのは必ずしも摺動部材１の使用時に限られない。例えば、摺動部材１の使用前において、予め熱処理を行うことにより、金属間化合物の析出を完了させておいてもよい。この場合も、適切な量のＣによって金属間化合物の粗大化を抑制することができる。
【００３２】
また、ライニング１１とオーバーレイ１２との間に中間層が挿入されてもよい。中間層は、ライニング１１の元素がオーバーレイ１２に拡散することを抑制できる材料によって形成されることが望ましく、例えばＮｉで形成されてもよい。オーバーレイ１２の炭素濃度は、必ずしも電気めっきのめっき浴における炭素濃度によって調整されなくてもよく、オーバーレイ１２の形成手法も電気めっきに限られない。例えば、オーバーレイ１２をスパッタリングや蒸着によって形成してもよく、スパッタリングや蒸着を行う際に炭素濃度が調整されてもよい。さらに、炭素濃度が低いオーバーレイ１２を形成した後に、拡散等によって炭素濃度を増加させるようにしてもよい。
【００３３】
前記実施形態においては、エンジンのクランクシャフトを軸受けするすべり軸受Ａを構成する摺動部材１を例示したが、本発明の摺動部材１によって他の用途のすべり軸受Ａを形成してもよい。例えば、本発明の摺動部材１によってトランスミッション用のギヤブシュやピストンピンブシュ・ボスブシュ等のラジアル軸受を形成してもよい。さらに、本発明の摺動部材は、スラスト軸受であってもよく、各種ワッシャであってもよいし、カーエアコンコンプレッサ用の斜板であってもよい。また、ライニング１１のマトリクスはＣｕ合金に限られず、相手軸２の硬さに応じてマトリクスの材料が選択されればよい。また、裏金１０は、必須ではなく省略されてもよい。
【符号の説明】
【００３４】
１…摺動部材、２…相手軸、１０…裏金、１１…ライニング、１２…オーバーレイ、Ａ…軸受、Ｆ…移動体、Ｈ…試験軸、Ｒ…コンロッド
【図１】
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【図２】
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【図３】
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