(57)【要約】【課題】配管部材との接続に用いる接続部分を設けた樹脂製チューブ部材で、チューブ長さの異なる様々な樹脂製チューブ部材を有効に製造することのできる樹脂製チューブ部材の製造方法を提供する。【解決手段】この発明の樹脂製チューブ部材１の製造方法は、内部通路ＩＰを有するチューブ部分２と、前記チューブ部分２の端部２ａに設けられ、配管部材２１との接続に用いられる接続部分３とを備える樹脂製チューブ部材１を製造する方法であって、樹脂製のチューブ素材３２の端部３２ａを加熱する端部加熱工程、及び、端部加熱工程で加熱されたチューブ素材３２の前記端部３２ａに樹脂材料を射出し、前記チューブ部分２になるチューブ素材３２の前記端部３２ａに前記接続部分３を形成するインサート成形工程を含み、インサート成形工程で形成する前記接続部分３が、チューブ部分２の前記端部２ａの周囲を外周側から取り囲むスリーブ部４と、前記スリーブ部４に連続して前記端部２ａよりも先端側に突出する先端突出部５とを有する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
内部通路を有するチューブ部分と、前記チューブ部分の端部に設けられ、配管部材との接続に用いられる接続部分とを備える樹脂製チューブ部材を製造する方法であって、
樹脂製のチューブ素材の端部を加熱する端部加熱工程、及び、端部加熱工程で加熱されたチューブ素材の前記端部に向けて樹脂材料を射出し、前記チューブ部分になるチューブ素材の前記端部に前記接続部分を形成するインサート成形工程を含み、
インサート成形工程で形成する前記接続部分が、チューブ部分の前記端部の周囲を外周側から取り囲むスリーブ部と、前記スリーブ部に連続して前記端部よりも先端側に突出する先端突出部とを有する、樹脂製チューブ部材の製造方法。
【請求項２】
インサート成形工程で、前記チューブ素材の内側に前記端部側からコアピンを挿入し、射出成形金型内にて、前記チューブ素材の前記端部の外側に位置するコアピン露出部の周囲を含むキャビティに向けて、樹脂材料を射出し、前記コアピン露出部の周囲に前記先端突出部を形成し、
前記接続部分が、当該端部よりも先端側の内部通路を区画して形成する前記先端突出部を有する、請求項１に記載の樹脂製チューブ部材の製造方法。
【請求項３】
樹脂製チューブ部材が、前記チューブ部分の内周面及び前記先端突出部の内周面で内部通路を画定し、前記チューブ部分の内周面から前記先端突出部の内周面にかけて一定の内径を有する、請求項２に記載の樹脂製チューブ部材の製造方法。
【請求項４】
端部加熱工程に先立ち、前記チューブ素材の端部を加工する端部加工工程をさらに含む、請求項１〜３のいずれか一項に記載の樹脂製チューブ部材の製造方法。
【請求項５】
端部加工工程で、前記チューブ素材の端部の厚みを薄くし、及び／又は、該端部の外周面に溝を形成する、請求項４に記載の樹脂製チューブ部材の製造方法。
【請求項６】
端部加工工程で、前記チューブ素材の端部の厚みを薄くし、該端部の外周面を先端側に向けて先細りになるテーパ状とする、請求項５に記載の樹脂製チューブ部材の製造方法。
【請求項７】
前記接続部分の前記スリーブ部側の端面を平滑面とする、請求項１〜６のいずれか一項に記載の樹脂製チューブ部材の製造方法。
【請求項８】
樹脂製チューブ部材を、前記チューブ部分で一定の外径とするとともに、前記接続部分で前記チューブ部分よりも大きな外径とし、
前記接続部分の外周面を、前記スリーブ部側の端面と角をなすとともに外径が一定になる大径領域、前記大径領域から先端側に向かうに従って外径が漸減するテーパ領域、及び、前記テーパ領域につながり、外径が一定で前記大径領域に比して小さい小径領域に形成する、請求項１〜７のいずれか一項に記載の樹脂製チューブ部材の製造方法。
【請求項９】
前記接続部分の前記先端突出部が、該先端突出部側の端面の外周側部分に、全周にわたって先端側に突き出る外周凸部を有するとともに、該端面の前記外周凸部よりも内周側部分に、前記外周凸部及び内周縁部よりも窪む環状凹部を有する、請求項１〜８のいずれか一項に記載の樹脂製チューブ部材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、チューブ部分の端部に、配管部材との接続に用いる接続部分を設けた樹脂製チューブ部材を製造する方法に関するものであり、特には、チューブ長さの異なる様々な樹脂製チューブ部材を有効に製造することのできる技術を提案するものである。
【背景技術】
【０００２】
この種の樹脂製チューブ部材は、樹脂製管継手等の他の配管部材と接続されて、薬液その他の流体が内部を通流する配管の一部を構成し得るものであり、その一例としては特許文献１に記載されたものがある。
【０００３】
特許文献１の図１及び２には、「継手本体２０の貫通路２３に挿通される樹脂製のチューブ部材２１の一端部２１ａの外周に、ユニオンナット２２の受口部２４の雄ねじ２６への締付け作用を受けて入口側シール部２５に密着状に当接する膨出部３１と、内奥側シール部２７に密着状に当接する嵌合凸部３２とを有する環状シール部３０を一体に樹脂成形」した「融着型の樹脂製管継手構造」が示されている。この「融着型の樹脂製管継手構造」では、「チューブ部材２１の他端部２１ｂは、他の樹脂製チューブ部材３８の端部と突き合せ融着する融着部とする。」とされている。
そして、このような「融着型の樹脂製管継手構造」によれば、「ユニオンナットを締め付けることで継手本体の入口側シール部に密着状に当接する膨出部と、内奥側シール部に密着状に当接する嵌合凸部とを有する環状シール部がチューブ部材の外周一部に一体加工されて、チューブ部材の外周と環状シール部との間に隙間が生じないものとしている。したがって、前述した従来の樹脂製管継手構造のごとき流体溜まり問題は無くなり流体の高純度化の障害を取り除くことができる。」とされている。
【０００４】
なお、樹脂製チューブ部材に関するインサート成形の技術としては、特許文献２及び３に記載されたもの等がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００５−２９１５００号公報
【特許文献２】特開２００７−１９６６３８号公報
【特許文献３】特許第４４２４１３７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
特許文献１には、「融着型の樹脂製管継手構造」の「チューブ部材２１」の製造に関して、「チューブ部材２１はこれの一端部２１ａの外周に環状シール部３０を一体に樹脂成形している。」、「環状シール部を左右対称に持つ１対のチューブ部材を成形し、成形後、そのチューブ部材の中央部を切断することにより２つの所要形状のチューブ部材を得ることができる。」と記載されている。また、特許文献１には、「ユニオンナット２２の締め付けにより継手本体２０の入口側シール部２５及び内奥側シール部２７に密着状に当接する環状シール部３０はチューブ部材２１の外周に一体成形されていて該チューブ部材２１との間に隙間を形成するようなことがないので、前述した従来の樹脂製管継手構造のごとき流体溜まり問題を解消することができて流体の高純度化に寄与することができる。」との記載もある。
【０００７】
ところで、設置箇所や流体の送り態様等に応じて、種々の異なる形状にすることが求められる配管では、チューブ長さが異なる様々な樹脂製チューブ部材を用いることが必要になる場合がある。
ここで、特許文献１に記載されたような樹脂製チューブ部材の全体を、射出成形等によって一度に成形した場合、それよりもチューブ長さを長くするには、特許文献１に記載されているように、当該樹脂製チューブ部材の、配管部材との接続に用いられる接続部分を設けた一端部とは逆側の他端部に、他の樹脂製チューブ部材の端部を突き合わせて溶着することを要する。
【０００８】
しかるに、このように他端部に他の樹脂製チューブ部材の端部を溶着すると、その溶着箇所の内周面には、内周側に環状に盛り上がる大きな内ビードが形成されやすくなり、これが、液溜まりに起因する薬液の残留や、流動抵抗による圧力損失の増大を招く。それ故に、上述したような、端部に接続部分を設けた樹脂製チューブ部材の製造方法では、良好な流動性を確保しつつ異なるチューブ長さを有する様々な樹脂製チューブ部材の要求に、容易に対応できるとは言い難い。
【０００９】
なおここで、特許文献２及び３には、所定の形状の接続部分を端部に設けた樹脂製チューブ部材を、具体的に如何にして製造するかについての記載はない。また、これらの特許文献２及び３は、インサート成形でシール性の向上を図ることを主眼としたものであり、チューブ長さの異なる樹脂製チューブ部材を製造することについては何ら着目されていない。
【００１０】
この発明は、このような問題を解決することを課題とするものであり、その目的は、配管部材との接続に用いる接続部分を設けた樹脂製チューブ部材で、チューブ長さの異なる様々な樹脂製チューブ部材を有効に製造することのできる樹脂製チューブ部材の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
この発明の樹脂製チューブ部材の製造方法は、内部通路を有するチューブ部分と、前記チューブ部分の端部に設けられ、配管部材との接続に用いられる接続部分とを備える樹脂製チューブ部材を製造する方法であって、樹脂製のチューブ素材の端部を加熱する端部加熱工程、及び、端部加熱工程で加熱されたチューブ素材の前記端部に向けて樹脂材料を射出し、前記チューブ部分になるチューブ素材の前記端部に前記接続部分を形成するインサート成形工程を含み、インサート成形工程で形成する前記接続部分が、チューブ部分の前記端部の周囲を外周側から取り囲むスリーブ部と、前記スリーブ部に連続して前記端部よりも先端側に突出する先端突出部とを有するというものである。
【００１２】
この発明の樹脂製チューブ部材の製造方法では、インサート成形工程で、前記チューブ素材の内側に前記端部側からコアピンを挿入し、射出成形金型内にて、前記チューブ素材の前記端部の外側に位置するコアピン露出部の周囲を含むキャビティに向けて、樹脂材料を射出し、前記コアピン露出部の周囲に前記先端突出部を形成し、前記接続部分が、当該端部よりも先端側の内部通路を区画して形成する前記先端突出部を有することが好ましい。
【００１３】
また、この発明の樹脂製チューブ部材の製造方法では、樹脂製チューブ部材が、前記チューブ部分の内周面及び前記先端突出部の内周面で内部通路を画定し、前記チューブ部分の内周面から前記先端突出部の内周面にかけて一定の内径を有することが好ましい。
【００１４】
この発明の樹脂製チューブ部材の製造方法は、端部加熱工程に先立ち、前記チューブ素材の端部を加工する端部加工工程をさらに含むことができる。
上記の端部加工工程では、前記チューブ素材の端部の厚みを薄くし、及び／又は、該端部の外周面に溝を形成することができる。
端部加工工程で、前記チューブ素材の端部の厚みを薄くした場合、該端部の外周面を先端側に向けて先細りになるテーパ状とすることが好ましい。
【００１５】
ところで、この発明の樹脂製チューブ部材の製造方法では、前記接続部分の前記スリーブ部側の端面を平滑面とすることが好ましい。
【００１６】
また、この発明の樹脂製チューブ部材の製造方法では、樹脂製チューブ部材を、前記チューブ部分で一定の外径とするとともに、前記接続部分で前記チューブ部分よりも大きな外径とし、前記接続部分の外周面を、前記スリーブ部側の端面と角をなすとともに外径が一定になる大径領域、前記大径領域から先端側に向かうに従って外径が漸減するテーパ領域、及び、前記テーパ領域につながり、外径が一定で前記大径領域に比して小さい小径領域に形成することが好ましい。
【００１７】
そしてまた、この発明の樹脂製チューブ部材の製造方法では、前記接続部分の前記先端突出部が、該先端突出部側の端面の外周側部分に、全周にわたって先端側に突き出る外周凸部を有するとともに、該端面の前記外周凸部よりも内周側部分に、前記外周凸部及び内周縁部よりも窪む環状凹部を有することが好適である。
【発明の効果】
【００１８】
この発明の樹脂製チューブ部材の製造方法によれば、端部加熱工程で加熱されたチューブ素材の端部に樹脂材料を射出し、その端部に前記接続部分を形成するインサート成形工程を含むことにより、樹脂製チューブ部材の端部に、所定の形状の接続部分を形成することができるとともに、チューブ素材のチューブ長さを適宜変更することで、チューブ長さの異なる樹脂製チューブ部材を有効に製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】この発明の一の実施形態の方法により製造した樹脂製チューブ部材の例を示す、中心軸線を含む縦断面図である。
【図２】図１の樹脂製チューブ部材と樹脂製管継手との接続構造を示す、中心軸線を含む縦断面図である。
【図３】図２の接続構造の側面図である。
【図４】図２の接続構造の正面図である。
【図５】樹脂製チューブ部材の他の例を示す、中心軸線を含む縦断面図である。
【図６】この発明の一の実施形態に係る樹脂製チューブ部材の製造方法を示すフロー図である。
【図７】図６の製造方法に用いるチューブ素材を示す、中心軸線を含む縦断面図である。
【図８】端部加工工程でチューブ素材の端部に施すことができる加工の例を示す、当該端部の拡大縦断面図である。
【図９】インサート成形工程で、内側にコアピンを挿入したチューブ素材を、射出成形金型内に配置した状態で示す縦断面図である。
【図１０】図１の樹脂製チューブ部材の要部を拡大して示す縦断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
以下に図面を参照しながら、この発明の実施の形態について詳細に説明する。
図１に例示する樹脂製チューブ部材１は、内部通路ＩＰを有する円管その他の管状のチューブ部分２と、チューブ部分２の両端部２ａ及び２ｂのうちの少なくとも一方の端部、この例では一方のみの端部２ａに一体に設けられて、チューブ部分２よりも外径が大きな接続部分３とを備えるものであり、この接続部分３は、後述するような樹脂製管継手等の配管部材との接続に用いられる。
【００２１】
樹脂製チューブ部材１の接続部分３は、チューブ部分２の端部２ａの端面２ｃよりも中心軸線Ｃｔの軸線方向の内側に位置し、その端部２ａの周囲を外周側から取り囲む実質的に円筒状等のスリーブ部４と、端面２ｃよりも軸線方向の外側に位置し、スリーブ部４に連続して端部２ａよりも先端側に突出する先端突出部５とを有する。
【００２２】
この実施形態では、接続部分３の先端突出部５は、その内周面が内部通路ＩＰに面するように設けられ、それにより、内部通路ＩＰの、チューブ部分２の端部２ａよりも先端側の部分、より詳細には端面２ｃよりも軸線方向の外側の部分を内側に区画形成する。
したがって、この実施形態の樹脂製チューブ部材１では、内部通路ＩＰが、チューブ部分２の内周面と、接続部分３の先端突出部５の内周面とで画定される。
【００２３】
図示の樹脂製チューブ部材１は、接続部分３を設けたチューブ部分２の端部２ａで、図２〜４に示すように、ナット部材１１により、配管部材の一例としての樹脂製管継手２１の継手端部２１ａと接続される。
【００２４】
ここで、図２に示すところでは、樹脂製管継手２１の継手端部２１ａの外面に、周方向に巻回しながら軸線方向に延びる螺旋状の溝で構成される雄ねじ部２２が形成されており、また、ナット部材１１の軸線方向の一端側（図２では右側）の内面に、上記の雄ねじ部２２に対応する螺旋状の溝からなる雌ねじ部１２が形成されている。この雌ねじ部１２が雄ねじ部２２に締め込まれることにより、ナット部材１１の内面が継手端部２１ａの外面に螺合する。
またここでは、ナット部材１１の軸線方向の他端側（図２では左側）の端部には、全周にわたって内周側に向けて延びる円環状の内向きフランジ１３を設けられている。
【００２５】
そして、図２に示す接続構造で、樹脂製チューブ部材１と樹脂製管継手２１とを接続するには、樹脂製チューブ部材１のチューブ部分２の端部２ａを、その端部２ａに設けた接続部分３とともに、樹脂製管継手２１の継手端部２１ａの内側に挿入する。この状態で、それらの樹脂製チューブ部材１の接続部分３及び、樹脂製管継手２１の継手端部２１ａが、外周側からナット部材１１で取り囲まれるように、ナット部材１１を、接続部分３及び継手端部２１ａの周囲に配置するとともに、ナット部材１１の雌ねじ部１２を継手端部２１ａの雄ねじ部２２に締め込んで、それらを螺合させる。
【００２６】
それにより、継手端部２１ａへのナット部材１１の締込みに伴い、樹脂製チューブ部材１の接続部分３のスリーブ部４側の端面３ｂが、ナット部材１１の内向きフランジ１３で継手端部２１ａ側に押圧されて、樹脂製チューブ部材１の接続部分３が継手端部２１ａの内側に押し込まれながら、スリーブ部４の主として外径の大きな部分が、内向きフランジ１３と継手端部２１ａとの間に挟み込まれる。この際に樹脂製チューブ部材１に作用する、継手端部２１ａ内に入り込む向きの押圧力が、先端突出部５を継手端部２１ａの内面に押し付けて、そこにシールを形成し、その結果として、樹脂製チューブ部材１と樹脂製管継手２１とを液密ないし気密に連結することができる。
【００２７】
このようにして樹脂製管継手２１と接続される樹脂製チューブ部材１では、その接続に際し、継手端部２１ａの内面に押し付けられる先端突出部５に大きな力が作用する。
ここにおいて、図示の樹脂製チューブ部材１は、先述したように、チューブ部分２を、接続部分３の端面３ａまで到達させずに該端面３ａの手前で終端させ、そこに接続部分３の先端突出部５を設けて該先端突出部５が内部通路ＩＰの一部を区画形成するものとしている。これにより、樹脂製管継手２１との接続時に先端突出部５に大きな力が作用しても、後述するようにチューブ部分２とは別にインサート成形工程で形成される接続部分３と、当該チューブ部分２との一体化がより有効に確保されることになる。
【００２８】
一方、図５に示すように、チューブ部分５２を、接続部分５３の先端突出部５５側の端面５３ａに到達させ、それにより、チューブ部分５２の内周面のみで内部通路ＩＰが形成される樹脂製チューブ部材５１としてもよい。この場合、接続部分５３とチューブ部分５２との境界が、接続部分５３の先端突出部５５側の端面５３ａに位置することになる。図５に示す樹脂製チューブ部材５１は、チューブ部分５２を、接続部分５３の先端突出部５５側の端面５３ａに到達させたことを除いて、図１に示す樹脂製チューブ部材と実質的に同様の構成を有するものである。
【００２９】
図１に示す樹脂製チューブ部材１を製造する場合は、たとえば、図６に示す各工程を経ることができる。
はじめに、図７に示すような円管等の管状をなす樹脂製のチューブ素材３２を準備する。このチューブ素材３２は、購買その他の何らかの方法で準備してもよいが、押出成形工程で押出成形により形成することもできる。したがって、この発明の実施形態は、チューブ素材３２を得るための押出成形工程を含むことができ、押出成形工程で得られたチューブ素材３２は、必要に応じて所定の長さに切断することができる。あるいは、押出成形に代えて、射出成形によりチューブ素材３２を形成することも可能である。したがって、この押出成形工程は必ずしも必要ではない場合がある。
【００３０】
チューブ素材３２を構成する樹脂材料としては、たとえば、パーフルオロアルコキシアルカン（ＰＦＡ）、パーフルオロエチレンプロペンコポリマー（ＦＥＰ）又はポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）等を挙げることができるが、ここで挙げた材料以外のものを用いることも可能である。後述するインサート成形工程で形成する接続部分３も、これと同様の樹脂材料からなるものとすることができ、好ましくはチューブ素材３２と同じ樹脂材料を用いる。
【００３１】
上記のチューブ素材３２に対しては、端部加熱工程の前に必要に応じて、端部加工工程を行うことができる。端部加工工程では、端部加熱工程で加熱するチューブ素材３２の端部３２ａに事前に加工を施して、図８（ａ）に示すように、チューブ素材３２の端部３２ａの厚みを薄くするか、もしくは、図８（ｂ）に示すように、端部３２ａの外周面に溝３４を形成するか、又は、それらの両方を行う。
【００３２】
チューブ素材３２の端部３２ａの厚みを薄くする場合、その外周面を切削する等して、当該端部３２ａが、先端側に向けて先細りになるテーパ状の外周面３３を有するものとすることができる。端部３２ａの外周面に形成する溝３４は、たとえばその周方向の少なくとも一部に沿って、必要であれば全周にわたって延びる一本以上の溝３４とすることができる。
端部加工工程を行うことにより、後の端部加熱工程でチューブ素材３２の端部３２ａが加熱されやすくなる。但し、この端部加工工程は省略することも可能である。
【００３３】
そして、上記のチューブ素材３２の端部３２ａを加熱する端部加熱工程を行う。端部加熱工程では、後のインサート成形工程で射出成形金型内に配置したチューブ素材３２の端部３２ａが半溶融状態となるように、たとえば、図示しない加熱装置にチューブ素材３２の端部３２ａを挿入し、その内部で当該端部３２ａを加熱する。この端部加熱工程を経た後にインサート成形工程を行うことにより、インサート成形工程で形成する接続部分３が、チューブ素材３２の端部３２ａに強固に一体化されることになる。
端部加熱工程では、チューブ素材３２を構成する樹脂材料の種類その他の条件にもよるが、チューブ素材３２の端部３２ａを、たとえば２５０℃〜３５０℃の温度に加熱することができる。
【００３４】
その後は、インサート成形工程を行う。ここでは、図９に例示するように、チューブ素材３２の内側に、端部加熱工程で加熱した端部３２ａ側からコアピン４１を挿入し、この状態で、当該チューブ素材３２を射出成形金型４２内に配置する。
【００３５】
この際に、コアピン４１を、その一部がチューブ素材３２の端部３２ａの外側に位置するように、チューブ素材３２の内側に配置し、チューブ素材３２の端部３２ａの外側でチューブ素材３２から露出するコアピン露出部４１ａと、射出成形金型４２の内面との間に、キャビティ４３を区画する。このキャビティ４３に樹脂材料を射出することにより、キャビティ４３内でチューブ素材３２の端部３２ａの周囲に、その端部を外周側から取り囲むスリーブ部４に相当する部分が形成されるとともに、キャビティ４３内でコアピン露出部４１ａの周囲に、当該端部３２ａよりも先端側の内部通路ＩＰを区画形成する先端突出部５に相当する部分が形成される。その結果、チューブ素材３２の端部３２ａに、スリーブ部４及び先端突出部５を有する接続部分３を形成することができる。これにより製造される樹脂製チューブ部材１では、上記のチューブ素材３２がチューブ部分２になる。
【００３６】
このような製造方法では、予め準備するチューブ素材３２のチューブ長さを、製造しようとする樹脂製チューブ部材１のチューブ長さに応じて適宜変更することにより、樹脂製チューブ部材のチューブ長さの変更についての要求に容易に対応することができる。この場合、足りない長さを補うための事後的な他の樹脂製チューブ部材の溶着が不要になるので、当該溶着箇所での内ビードの発生に伴う流体の流動性に関する問題を招くおそれがない。
したがって、上記の製造方法によれば、チューブ長さの異なる樹脂製チューブ部材を有効に製造することができる。
【００３７】
以上のようにして製造した樹脂製チューブ部材１は、チューブ素材３２の端部３２ａに挿入するコアピン４１の外径を、チューブ素材３２の内径と実質的に等しくすることにより、チューブ部分２の内周面から先端突出部５の内周面にかけて一定の内径を有するものとすることができる。このような内径が一定の樹脂製チューブ部材１は、それを用いて構築した配管で液体等を円滑に流すことができるので有利である。
【００３８】
なお、図示の樹脂製チューブ部材１は、理解を容易にするため、チューブ部分２と接続部分３との間の境界を明記し、これらを明確に区別して示しているが、上記の各工程を経て製造したものでは通常、チューブ部分２と接続部分３とが一体化することに起因して、それらが実質的に判別できなくなることが多い。
【００３９】
かかる樹脂製チューブ部材１では、接続部分３のスリーブ部４側の端面３ｂを、図示のように凹凸のない滑らかな平滑面とし、これに対応させて、該端面３ｂに当接させるナット部材１１の内向きフランジ１３の内面も同様の平滑面とすることが好ましい。また、これらの接続部分３の端面３ｂと内向きフランジ１３の内面は、中心軸線Ｃｔに対して垂直な面とすることが好適である。このことによれば、樹脂製チューブ部材１がナット部材１１で強固に保持されることになる。
【００４０】
なおここで、図２に示すところでは、ナット部材１１の内向きフランジ１３の、径方向内側を向く内周面を、軸線方向で接続部分３より継手端部２１ａから離れた位置で、チューブ部分２の外周面に全周にわたって面接触させている。この場合、使用時に、径方向の力が作用することがある樹脂製チューブ部材１の径方向の変位が、ナット部材１１で効果的に拘束されて、先端突出部５での所期したとおりのシール性を確保することができる。
【００４１】
また、この樹脂製チューブ部材１のチューブ部分２では一定の外径を有する一方で、接続部分３ではチューブ部分２よりも大きく途中で変化する外径を有する。
より詳細には、接続部分３の外周面は、図１０に拡大図で示すように、スリーブ部４側の端面３ｂと直角等の角をなすとともに外径が一定になる大径領域ＡＬと、大径領域ＡＬから先端側（図１０では右側）に向かうに従って外径が、図示の縦断面で直線状等に漸減するテーパ領域ＡＴと、テーパ領域ＡＴにつながって、大径領域ＡＬに比して小さい一定の外径を有する小径領域ＡＳとを含んで構成されている。
先述した樹脂製管継手２１の継手端部２１ａとの接続時には、接続部分３の外周面の小径領域ＡＳの全体が、継手端部２１ａの内側に入り込むとともに、テーパ領域ＡＴで継手端部２１ａの対応するテーパ状内面と当接する。またここでは、接続部分３の外周面の大径領域ＡＬに隣接する位置に、ナット部材１１の内向きフランジ１３が配置され、接続部分３のスリーブ部４側の端面３ｂと内向きフランジ１３の内面、及び、チューブ部分２の外周面と内向きフランジ１３の内周面がそれぞれ面接触する。
【００４２】
そしてまた、樹脂製チューブ部材１の接続部分３の先端突出部５は、その先端突出部５側の端面３ａで、それと対応する形状を有する継手端部２１ａの内面に嵌り込み、継手端部２１ａの当該内面との間にシール構造を形成する。
接続部分３のこの先端突出部５側の端面３ａについて詳説すると、該先端突出部５は、図１０に示すように、当該端面３ａの外周側部分に、その全周にわたって先端側に突き出る円筒状等の外周凸部６を有する。接続部分３の外周面の小径領域ＡＳの先端側は、この外周凸部６の外周面になる。そして、端面３ａの外周凸部６よりも内周側部分と、端面３ａの最も内周側に位置する内周縁部７との間には、それらの外周凸部６及び内周縁部７よりも軸線方向の内側に窪む環状凹部８が形成されている。なお、この環状凹部８は、図１０に示す縦断面で、内周縁部７から外周側に向かうに従って軸線方向内側に直線状に奥まり、その最深部が曲面になる。継手端部２１ａの内面は、この先端突出部５側の端面３ａに対応する形状を有し、外周凸部６及び環状凹部８を設けた該端面３ａがほぼ整合して嵌り込むことにより、そこで軸線方向の押圧及び径方向の圧入による二重シールを実現することができる。
【００４３】
なお、継手端部２１ａの内径は、樹脂製チューブ部材１のチューブ部分２の内径及び先端突出部５の内径と等しくすることができ、これにより、そこを流れる液体等の円滑な通流が達成される。
【符号の説明】
【００４４】
１、５１  樹脂製チューブ部材
２、５２  チューブ部分
２ａ、２ｂ、５２ａ、５２ｂ  チューブ部分の端部
２ｃ、５２ｃ  チューブ部分の端面
３、５３  接続部分
３ａ、５３ａ  接続部分の先端突出部側の端面
３ｂ、５３ｂ  接続部分のスリーブ部側の端面
４、５４  スリーブ部
５、５５  先端突出部
６  外周凸部
７  内周縁部
８  環状凹部
１１  ナット部材
１２  雌ねじ部
１３  内向きフランジ
２１  樹脂製管継手（配管部材）
２１ａ  継手端部
２２  雄ねじ部
３２  チューブ素材
３２ａ、３２ｂ  チューブ素材の端部
３３  テーパ状の外周面
３４  溝
４１  コアピン
４１ａ  コアピン露出部
４２  射出成形金型
４３  キャビティ
Ｃｔ  中心軸線
ＩＰ  内部通路
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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