(57)【要約】      （修正有）【課題】複数の製品間の印刷品質差を軽減する濃度調整手段を提供する。【解決手段】複数の画像形成ユニットと、媒体搬送する搬送ベルト１１と、光源４２と拡散反射受光センサ４３と正反射受光センサ４４とを有し、搬送ベルト上の濃度検出パターン４１を検出する濃度検出部と、搬送ベルトと前記濃度検出部間に配置した開閉可能な遮蔽部材と、を備え、搬送ベルト上にの濃度検出パターンで濃度調整を行う画像形成装置において、搬送ベルトの濃度検出面と、同一面上に反射板を設け、搬送ベルトに替え前記反射板を取付け、閉状態の遮蔽部材に光源から光を照射し、遮蔽部材の拡散反射光を拡散反射受光センサで受光し光源のカラー検出用発光量を決定し、遮蔽部材を開状態にし光源をカラー検出用発光量で発光させ、拡散反射受光センサで反射板からの拡散反射光を検出し、反射板と基準濃度検出部との検出値と同一となる補正値を算出し、その補正値を記憶部に格納する。【選択図】図４
2020052068.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ブラックおよびカラーの現像剤像を形成する複数の画像形成ユニットと、
媒体を搬送する搬送ベルトと、
光源と拡散反射受光センサと正反射受光センサとを有し、前記搬送ベルト上に転写された前記現像剤像からなる濃度検出パターンの濃度を検出する濃度検出部と、
前記搬送ベルトと前記濃度検出部との間に配置され、開閉可能に設けられた遮蔽部材と、を備え、前記搬送ベルト上に濃度検出パターンを転写して濃度調整を行い、前記媒体上に前記現像剤像を転写して印刷を行う画像形成装置において、
前記搬送ベルトの前記濃度検出部側の面と、同一の面上に配置される反射板を設け、
前記搬送ベルトに替えて、前記反射板を取付け、
閉状態の前記遮蔽部材に前記光源からの光を照射し、前記遮蔽部材で拡散反射した光を、前記拡散反射受光センサで受光して前記光源のカラー検出用発光量を決定し、
前記遮蔽部材を開状態にして、前記光源を前記カラー検出用発光量で発光させ、
前記拡散反射受光センサで、前記反射板からの拡散反射光の検出値を検出し、
前記反射板の検出値が、基準濃度検出部の検出値と同一となる補正値を算出し、
前記算出した補正値を、記憶部に格納することを特徴とする画像形成装置。
【請求項２】
請求項１に記載の画像形成装置において、
製造時に、前記補正値を、前記記憶部に格納し、
使用時に、前記格納した補正値を用いて前記現像剤像の濃度調整を行うことを特徴とする画像形成装置。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載の画像形成装置において、
前記補正値を第１の補正値とし、
前記同一の面上に、前記反射板に並べて第１の基準板を設けると共に、前記第１の基準板を所定の取付角で傾けた第２の基準板を併設し、
前記遮蔽部材を開状態にして、前記光源を前記カラー検出用発光量で発光させ、
前記拡散反射受光センサで、前記カラーの濃度検出パターンからの拡散反射光の検出値を検出し、
前記正反射受光センサで、前記第１および第２の基準板からのそれぞれの正反射光の検出値を検出し、
前記カラーの前記検出値に前記第１の補正値を乗じてカラーの補正後の検出値を算出し、
前記第２の基準板の検出値を、前記第１の基準板の検出値で除して検出値比を算出し、
前記基準濃度検出部の前記検出値比と、前記カラーの補正後の検出値に基づいて、カラーの第２の補正値を算出し、
前記算出した第２の補正値を前記第１の補正値と共に、前記記憶部に格納することを特徴とする画像形成装置。
【請求項４】
ブラックおよびカラーの現像剤像を形成する複数の画像形成ユニットと、
媒体を搬送する搬送ベルトと、
光源と拡散反射受光センサと正反射受光センサとを有し、前記搬送ベルト上に転写された前記現像剤像からなる濃度検出パターンの濃度を検出する濃度検出部と、
前記搬送ベルトと前記濃度検出部との間に配置され、開閉可能に設けられた遮蔽部材と、を備え、前記搬送ベルト上に濃度検出パターンを転写して濃度調整を行い、前記媒体上に前記現像剤像を転写して印刷を行う画像形成装置において、
前記搬送ベルトの前記濃度検出部側の面と、同一の面上に配置される第１の基準板と、前記第１の基準板を所定の取付角で傾けた第２の基準板とを設け、
前記搬送ベルトに替えて、前記第１の基準板と、前記第２の基準板を並べて取付け、
閉状態の前記遮蔽部材に前記光源からの光を照射し、前記遮蔽部材で拡散反射した光を、前記拡散反射受光センサで受光して前記光源のカラー検出用発光量を決定し、
前記遮蔽部材を開状態にして、前記光源を前記カラー検出用発光量で発光させ、
前記拡散反射受光センサで、前記カラーの濃度検出パターンからの拡散反射光の検出値を検出し、
前記正反射受光センサで、前記第１および第２の基準板からのそれぞれの正反射光の検出値を検出し、
前記第２の基準板の検出値を、前記第１の基準板の検出値で除して検出値比を算出し、
前記基準濃度検出部の前記検出値比と、前記カラーの前記検出値に基づいて、カラーの補正値を算出し、
前記算出した補正値を、記憶部に格納することを特徴とする画像形成装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、画像形成ユニットで形成されたトナー像を用紙等の媒体に転写することにより画像を印刷するプリンタや複写機等の画像形成装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来の電子写真方式の画像形成装置においては、濃度センサを覆うシャッタにキャリブレーション用のシートを貼付し、印刷濃度の調整を行う場合は、シャッタを閉じ、濃度センサの光源からシートに光を照射し、シートで拡散反射した光を拡散反射受光センサで受光してカラー用の発光量を決定し、定期的に濃度調整を行うときは、搬送ベルト上に形成したカラーの各濃度検出パターンへ、カラー用の発光量で発光する光源から光を照射し、拡散反射受光センサで検出した濃度検出値を基にカラーの各トナー像を形成する現像ローラの現像電圧および露光ヘッドの光量を調整して濃度センサの特性バラツキや取付誤差等に起因する濃度バラツキを抑制している。（例えば、特許文献１参照。）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００４−１１００１８号公報（段落００３１−００３３、００４１−００４５、第４−６図）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上述した従来の技術においては、シャッタと搬送ベルトとの濃度センサからの距離が異なっていることや、濃度センサの製造バラツキに基づく誤差により、複数のプリンタ間の印刷品質に差が生じるという問題がある。
【０００５】
本発明は、上記の問題点を解決するためになされたもので、複数の製品間の印刷品質の差を軽減することができる濃度調整の手段を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、上記課題を解決するために、ブラックおよびカラーの現像剤像を形成する複数の画像形成ユニットと、媒体を搬送する搬送ベルトと、光源と拡散反射受光センサと正反射受光センサとを有し、前記搬送ベルト上に転写された前記現像剤像からなる濃度検出パターンの濃度を検出する濃度検出部と、前記搬送ベルトと前記濃度検出部との間に配置され、開閉可能に設けられた遮蔽部材と、を備え、前記搬送ベルト上に濃度検出パターンを転写して濃度調整を行い、前記媒体上に前記現像剤像を転写して印刷を行う画像形成装置において、前記搬送ベルトの前記濃度検出部側の面と、同一の面上に配置される反射板を設け、前記搬送ベルトに替えて、前記反射板を取付け、閉状態の前記遮蔽部材に前記光源からの光を照射し、前記遮蔽部材で拡散反射した光を、前記拡散反射受光センサで受光して前記光源のカラー検出用発光量を決定し、前記遮蔽部材を開状態にして、前記光源を前記カラー検出用発光量で発光させ、前記拡散反射受光センサで、前記反射板からの拡散反射光の検出値を検出し、前記反射板の検出値が、基準濃度検出部の検出値と同一となる補正値を算出し、前記算出した補正値を、記憶部に格納することを特徴とする。
【発明の効果】
【０００７】
これにより、本発明は、濃度検出部の製造バラツキに関わらず、安定した現像剤濃度の調整を行うことが可能になり、画像形成装置の製品間の印刷品質の差を軽減することができるという効果が得られる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】実施例１のプリンタの概略構成の側面を示す説明図
【図２】実施例１の画像形成ユニットの側面を示す説明図
【図３】実施例１のプリンタの制御系の構成を示すブロック図
【図４】実施例１の濃度センサを示す説明図
【図５】実施例１の濃度センサの濃度検出回路を示す説明図
【図６】実施例１の濃度センサと検査板を示す説明図
【図７】通常の濃度検出における課題を示す説明図
【図８】実施例１の評価試験の反射板およびカラーの検出電圧の測定結果を示す表
【図９】実施例１の評価試験の反射板およびカラーの検出電圧の測定結果を示す表
【図１０】実施例１の評価試験の反射板およびカラーの検出電圧の測定結果を示す表
【図１１】実施例１の評価試験の反射板およびカラーの検出電圧の測定結果を示す表
【図１２】実施例１の評価試験の反射板およびカラーの検出電圧の測定結果を示す表
【図１３】実施例１の評価試験の反射板およびカラーの検出電圧の測定結果を示す表
【図１４】実施例１の測定結果を示すグラフ
【図１５】実施例１の補正値およびカラーの補正後の検出電圧の測定結果を示す表
【図１６】実施例１の補正値およびカラーの補正後の検出電圧の測定結果を示す表
【図１７】実施例１の補正値およびカラーの補正後の検出電圧の測定結果を示す表
【図１８】実施例１の補正値およびカラーの補正後の検出電圧の測定結果を示す表
【図１９】実施例１の補正値およびカラーの補正後の検出電圧の測定結果を示す表
【図２０】実施例１の補正値およびカラーの補正後の検出電圧の測定結果を示す表
【図２１】実施例１の補正後のカラーの検出電圧を示すグラフ
【図２２】実施例２の検査板を示す説明図
【図２３】実施例２の基準板の取付角の変化に伴う検出電圧特性を示す説明図
【図２４】実施例２の第１の基準板よる光軸の変化に伴う光路を示す説明図
【図２５】実施例２の第２の基準板よる光軸の変化に伴う光路を示す説明図
【図２６】実施例２の検出電圧比およびカラーの補正後の検出電圧を示す表
【図２７】実施例２の検出電圧比およびカラーの補正後の検出電圧を示す表
【図２８】実施例２の検出電圧比およびカラーの補正後の検出電圧を示す表
【図２９】実施例２の検出電圧比およびカラーの補正後の検出電圧を示す表
【図３０】実施例２の検出電圧比およびカラーの補正後の検出電圧を示す表
【図３１】実施例２の検出電圧比およびカラーの補正後の検出電圧を示す表
【図３２】実施例２の検出電圧比に対する補正後のカラーの検出電圧を示すグラフ
【図３３】実施例２の検出電圧比およびカラーの再補正後の検出電圧を示す表
【図３４】実施例２の検出電圧比およびカラーの再補正後の検出電圧を示す表
【図３５】実施例２の検出電圧比およびカラーの再補正後の検出電圧を示す表
【図３６】実施例２の検出電圧比およびカラーの再補正後の検出電圧を示す表
【図３７】実施例２の検出電圧比およびカラーの再補正後の検出電圧を示す表
【図３８】実施例２の検出電圧比およびカラーの再補正後の検出電圧を示す表
【図３９】実施例２の検出電圧比に対する再補正後のカラーの検出電圧を示すグラフ
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下に、図面を参照して本発明による画像形成装置の実施例について説明する。
【実施例１】
【００１０】
以下に、図１ないし図２１を用いて本実施例のプリンタについて説明する。
【００１１】
本実施例の画像形成装置としてプリンタ１は、印刷データに基づく画像を、印刷用の媒体としての用紙に印刷する電子写真方式のプリンタであって、図1ないし図３に示す構成を備える。
【００１２】
プリンタ１の装置本体内には、概ねＳ字状に配設された用紙搬送路２（図1に示す破線参照）が設けられており、その一端には用紙を収容する用紙カセット３が配置され、他端には印刷を終えた用紙を集積する排出トレイ４が設けられ、排出トレイ４の正面側には、ＬＣＤ（Ｌｉｑｕｉｄ  Ｃｒｙｓｔａｌ  Ｄｉｓｐｌａｙ）等の表示画面を有する表示部５が設けられている。
【００１３】
用紙搬送路２と用紙カセット３との接続部には、用紙カセット３から用紙を１枚毎に用紙搬送路２へ繰出すホッピングローラ６が設けられ、ホッピングモータ６ａ（図３参照）で駆動されるホッピングローラ６により繰出された用紙は、用紙搬送路２によりレジストモータ７ａで駆動されるレジストローラ対７へ搬送され、レジストローラ対７によって駆動ローラ８とテンションローラ９との間に掛渡された搬送ベルト１１に搬送される。
【００１４】
搬送ベルト１１上の用紙は、搬送ベルト１１の上部に配置された複数の画像形成ユニット１２と、搬送ベルト１１の内部で各画像形成ユニット１２に対向配置された転写ローラ１３との間に搬送され、転写ローラ１３により用紙上に現像剤像としてのトナー像が転写された後に定着器１４へ搬送され、定着器１４で圧力と熱により用紙上にトナー像を定着させた後に、用紙搬送路２により更に搬送されて排出トレイ４上に排出される。
【００１５】
また、用紙搬送路２のレジストローラ対７の下流側には、用紙を検出するための用紙検出センサ１５が配置される。
なお、用紙搬送路２の搬送ベルト１１を除く部位には、用紙搬送路２を搬送される用紙を案内する搬送ガイドが設けられている。
【００１６】
上記した搬送ベルト１１は、光沢のある黒色のプラスチックフィルムからなる無端ベルトであって、テンションローラ９により図１において右方向にテンションを付与された状態で、ベルトモータ８ａ（図３参照）で駆動される駆動ローラ８により用紙搬送方向（図１において反時計方向）に回転駆動される。
【００１７】
また、定着器１４は、定着器モータ１４ａにより回転駆動され、ハロゲンランプ等のヒータ１６ａで加熱されるヒートローラ１６とこれを加圧して従動回転する加圧ローラ１７、ヒートローラ１６の表面温度を検出するサーミスタ１８等で構成される。
【００１８】
本実施例のプリンタ１には、４つの独立した画像形成ユニット１２ｋ、１２ｙ、１２ｍ、１２ｃが用紙搬送方向に沿ってトナー像を現像する順に配置され、これら４つの画像形成ユニット１２には、それぞれに設定された色、つまりＫ色（ブラック）、Ｙ色（イエロー）、Ｍ色（マゼンダ）、Ｃ色（シアン）の現像剤としてのトナーを収容したトナーカートリッジ２１が着脱可能に設けられており、これら４つの画像形成ユニット１２は、トナーの色を除き、それぞれ同一の構造であるため、以下に一つの画像形成ユニット１２について図２を用いて説明する。
【００１９】
画像形成ユニット１２は、感光体ドラム２２、およびその周囲に配置された帯電ローラ２３、現像ローラ２４、現像ブレード２５、供給ローラ２６等で一体的に構成され、プリンタ１に着脱可能に装着される。このため、プリンタ１の上部のカバーは開閉可能に構成される。
また、各画像形成ユニット１２の感光体ドラム２２の上方には、露光ヘッド２７が対向配置される。
【００２０】
搬送ベルト１１の画像形成ユニット１２の反対側の下部のテンションローラ９側には、ベルトクリーニングブレード２８と廃トナータンク２９からなるベルトクリーニング機構が設けられており、ベルトクリーニングブレード２８は、搬送ベルト１１を挟んでテンションローラ９に対向配置され、搬送ベルト１１の外側面に付着したトナーを廃トナータンク２９内に掻き落して除去する。
【００２１】
また、搬送ベルト１１の下部の駆動ローラ８側の搬送ベルト１１と対向する位置には、搬送ベルト１１上に直接転写された濃度検出パターン４１の濃度を検出する、濃度検出部としての濃度センサ４０が配置されている（詳細は、後述する。）。
像担持体としての感光体ドラム２２は、ドラムモータ２４ａ（図３参照）により用紙を搬送する方向（図１において時計方向、搬送回転方向という。）に回転駆動される。
【００２２】
帯電手段としての帯電ローラ２３は、感光体ドラム２２の回転に伴って感光体ドラム２２と接触しながら従動回転し、感光体ドラム２２の表面を一様に帯電させる。
露光手段としての露光ヘッド２７は、複数のＬＥＤ（Ｌｉｇｈｔ  Ｅｍｉｔｔｉｎｇ  Ｄｉｏｄｅ）等の発光素子を備えており、発光データを基に発光素子を発光させ、感光体ドラム２２の表面を露光して表面上に静電潜像を形成する。
【００２３】
現像剤担持体としての現像ローラ２４は、感光体ドラム２２と逆方向（搬送回転方向の従動方向）に回転駆動され、露光ヘッド２７により感光体ドラム２２上に形成された静電潜像にトナーを付着させてトナー像を形成する。
現像剤層規制部材としての現像ブレード２５は、先端の曲折部の背側の面で現像ローラ２４の表面を押圧して現像ローラ２４の表面上のトナー厚を所定の厚さに薄層化する。
【００２４】
現像剤供給手段としての供給ローラ２６は、現像ローラ２４と接触して同方向に回転し、トナーカートリッジ２１から供給されたトナーを現像ローラ２４に供給する。
現像剤像転写手段としての転写ローラ１３は、印加された電圧による電界によって、感光体ドラム２２の表面に形成されたトナー像を用紙上、または搬送ベルト１１上に転写する。
【００２５】
図３に示す、ホストインタフェース部３１は、図示しない上位装置（例えば、パーソナルコンピュータ）からページ記述言語（ＰＤＬ）等で記述された所定のフォーマットの印刷データを受信する部位である。
コマンド・画像処理部３２は、上位装置からホストインタフェース部３１を介して受信した印刷データに含まれるコマンドおよび画像をビットマップデータに変換する部位である。
【００２６】
ヘッドインタフェース部３３は、コマンド・画像処理部３２で変換されたビットマップデータからなる画像データを、各色の露光ヘッド２７の発光データに変換する部位である。
【００２７】
プリンタ１の制御部３４は、コマンド・画像処理部３２で受信したコマンドを基に、プリンタ１内の各部を制御して印刷処理や印刷濃度調整処理等を実行する機能を有しており、用紙検出センサ１５等からの出力を監視しながら、ホッピングモータ６ａ、レジストモータ７ａ、ベルトモータ８ａ、定着器モータ１４ａ、各ドラムモータ２２ａ等の駆動や、高圧電源３５から出力する電圧を制御すると共に、サーミスタ１８からの出力を基にヒータ１６ａへの供給電力を増減させてヒートローラ１６の表面温度を制御する。
【００２８】
高圧電源３５は、制御部３４からの指令に基づいて、各画像形成ユニット１２の帯電ローラ２３に印加する帯電電圧、現像ローラ２４に印加する現像電圧、供給ローラ２６に印加する供給電圧、および転写ローラ１３に印加する転写電圧等の高電圧を生成する。  
記憶部３６は、制御部３４が実行するプログラムやそれに用いる各種のデータ、制御部３４による処理結果等が格納される。
低圧電源３７は、制御部３４からの指令に基づいて、用紙検出センサ１５や濃度センサ４０の濃度検出回路４７（後述）に供給する低電圧を生成する。
【００２９】
本実施例の濃度セン４０は、図４に示すように、搬送ベルト１１の外側面（ベルト面１１ａという。）上に直接転写された濃度検出パターン４１からの反射光の強度を検出して、プリンタ１による印刷濃度を調整するために用いられるセンサであって、光源４２と、拡散反射受光センサ４３、正反射受光センサ４４等で構成され、それぞれ搬送ベルト１１の取付部に設けられた保持ケース４５に保持されている。
【００３０】
本実施例の濃度検出パターン４１は、各画像形成ユニット１２の感光体ドラム２２に形成された矩形のトナー像を、転写ローラ１３によってベルト面１１ａ上に直接転写したものである。
【００３１】
濃度センサ４０には、濃度センサ４０への塵埃の付着を防止し、光源４２からの光を遮蔽するための、遮蔽部材としてのシャッタ４６が、濃度センサ４０を覆うように設けられ、このシャッタ４６は、シャッタ駆動部４６ａ（図３参照）のソレノイドにより開閉駆動される。
【００３２】
光源４２は、比較的小径の赤外発光ＬＥＤ（本実施例では直径１．７ｍｍ）であって、ベルト面１１ａに対して入射角１５度で赤外光を照射する。
拡散反射受光センサ４３は、正反射受光センサ４４と同様の受光用フォトダイオードであって、ベルト面１１ａ上に転写された濃度検出パターン４１等で拡散反射した赤外光を受光し、受光した光の強度に応じた、検出値としての検出電圧を出力する。
【００３３】
この拡散反射受光センサ４３は、主に、ブラックを除く各色（本実施例では、イエロー、マゼンダ、シアン：これらをまとめていう場合は、カラーという。）の濃度検出に用いられる。
正反射受光センサ４４は、比較的大径の受光用フォトダイオード（本実施例では直径３．６ｍｍ）であって、ベルト面１１ａから反射角１５度で正反射した赤外光を受光し、受光した光の強度に応じた検出電圧を出力する。
【００３４】
この正反射受光センサ４４は、主に、ブラック（黒色ともいう。）の濃度検出に用いられる。
濃度センサ４０の拡散反射受光センサ４３、正反射受光センサ４４による濃度検出は、図５に示す濃度検出回路４７よって行われる。
【００３５】
光源４２の発光量は、低圧電源３７から供給された低電圧Ｖｃｃを光源４２に印加し、制御部３４から指令によるＤＡコンバータ設定値（ＤＡＣ設定値という。）を、ＤＡコンバータによりアナログ電流に変換し、これを光量調整回路４７ａに入力して、光源４２を流れる電流を調整して行う。
【００３６】
拡散反射受光センサ４３からの検出電圧（Ｖｏ１）は、発光する光源４２から拡散反射受光センサ４３で受光した光電流を、拡散反射光検出回路４７ｂの前段のオペアンプでＩ−Ｖ変換して電圧値に変換し、後段のオペアンプで増幅してＡＤコンバータ（ＡＤＣ）に入力し、デジタル電圧値に変換して制御部３４へ出力する。
【００３７】
正反射受光センサ４４からの検出電圧（Ｖｏ２）は、発光する光源４２から正反射受光センサ４４で受光した光電流を、正反射光検出回路４７ｃの前段のオペアンプでＩ−Ｖ変換して電圧値に変換し、後段のオペアンプで増幅してＡＤコンバータに入力し、デジタル電圧値に変換して制御部３４へ出力する。
【００３８】
本実施例の光源４２、拡散反射受光センサ４３、正反射受光センサ４４の、図４に示す細かい破線で示す光軸は、搬送ベルト１１のベルト面１１ａから濃度センサ４０に向って距離Ｆ（本実施例では、Ｆ＝１ｍｍ）離間した図４に２点鎖線で示す位置で交わるように設定される。
【００３９】
また、無彩色からなるシャッタ４６の濃度センサ４０側の面である対向面４６ａは、図６に示すように、ベルト面１１ａから濃度センサ４０に向って距離Ｌ（本実施例では、Ｌ＝４．５ｍｍ）離間した位置に設けられる。
このようなシャッタ４６を設けた濃度センサ４０のトナー濃度の調整は、通常、以下のように行われる。
【００４０】
制御部３４は、搬送ベルト１１を停止し、シャッタ４６を閉じた状態で、光源４２からシャッタ４６に赤外光を照射し、拡散反射受光センサ４３の検出電圧が、２．１Ｖとなるように、ＤＡコンバータの設定値（ＤＡＣ設定値という。）を増減して光源４２に供給する電流値を調整し、カラートナー用のＤＡＣ設定値（Ｖｏ１ＤＡＣともいう。）を決定し、これを記憶部３６に格納して光源４２へ供給する電流を停止させる。
【００４１】
このカラートナー用のＤＡＣ設定値は、光源４２をカラー検出用発光量で発光させるときに用いられる
次いで、制御部３４は、搬送ベルト１１を停止したまま、シャッタ４６を開放し、光源４２から搬送ベルト１１のベルト面１１ａに赤外光を照射し、正反射受光センサ４４の検出電圧が、２．１Ｖとなるように、ＤＡＣ設定値を増減して光源４２に供給する電流値を調整し、ブラックトナー用のＤＡＣ設定値（Ｖｏ２ＤＡＣともいう。）を決定し、これを記憶部３６に格納して光源４２へ供給する電流を停止させる。
【００４２】
このブラックトナー用のＤＡＣ設定値は、光源４２をブラック検出用発光量で発光させるときに用いられる。
【００４３】
カラーおよびブラックのＤＡＣ設定値の決定後に、制御部３４は、シャッタ４６を開放したまま、搬送ベルト１１を駆動してベルト面１１ａ上に、画像形成ユニット１２ｃ、１２ｍ、１２ｙ、１２ｋにより形成されたシアン、マゼンダ、イエロー、ブラックのトナー像からなる濃度検出パターン４１をベルト面１１ａ上に転写する。
【００４４】
濃度検出パターン４１の転写後に制御部３４は、記憶部３６から読出したＶｏ１ＤＡＣによる電流を光源４２へ流して光源４２をカラー検出用発光量で発光させ、ベルト面１１ａ上の各色の濃度検出パターン４１が、それぞれ濃度センサ４０に対向するタイミングで、拡散反射受光センサ４３によりそれぞれの検出電圧（Ｖｏ１ｃ、Ｖｏ１ｍ、Ｖｏ１ｙ）を検出し、これを記憶部３６に一時保存する。
【００４５】
次いで、制御部３４は、記憶部３６から読出したＶｏ２ＤＡＣによる電流を光源４２へ流して光源４２をブラック検出用発光量で発光させ、ベルト面１１ａ上のブラックの濃度検出パターン４１が、濃度センサ４０に対向するタイミングで、正反射受光センサ４４によりブラックの検出電圧（Ｖｏ１ｋ）を検出し、これを記憶部３６に一時保存する。
【００４６】
１回目のカラーおよびブラックの検出電圧を検出した制御部３４は、記憶部３６に一時保存した各色の検出電圧とそれぞれの調整目標濃度の電圧との差を算出し、予め測定された各色の現像ローラ２４への現像電圧とトナー濃度の関係から調整目標濃度となる現像電圧を算出し、ベルトクリーニングブレード２８により１回目の濃度検出パターン４１を除去した後に、算出した各現像電圧で形成されたシアン、マゼンダ、イエロー、ブラックのトナー像からなる新たな濃度検出パターン４１をベルト面１１ａ上に転写する。
【００４７】
そして、上記と同様にして各色の検出電圧を検出し、各色の調整目標濃度の電圧との差が所定の許容値の範囲内となったときに、その各色の現像ローラ２４への現像電圧を決定し、これを記憶部３６に格納し、以降は格納した各現像電圧を各画像形成ユニット１２の現像ローラ２４へ印加してトナー像を形成しながら印刷動作を実行する。
【００４８】
このようにして印刷濃度の調整を行うと、シャッタ４６と搬送ベルト１１との、濃度センサ４０からの距離がそれぞれ異なっているため（図６参照）、３つの異なる濃度センサ４０ａ、４０ｂ、４０ｃをシャッタ位置（４．５ｍｍ）で光源４２へ流す電流値を決定した後に、検出対象物の搬送ベルト１１からの距離を変化させて、各濃度センサ４０により検出電圧を測定すると、図７に示すように、シャッタ位置での検出電圧は一致するが、ベルト位置（０ｍｍ）での検出電圧は、３つの濃度センサ４０ａ、４０ｂ、４０ｃ間で差が生じる。
【００４９】
つまり、シャッタ４６の対向面４６ａからの拡散反射光によって光源４２へのＤＡＣ設定値を決定すると、濃度センサ４０の製造上のバラツキに基づく誤差により、複数のプリンタ１の製品間の印刷品質に差が生じることになる。
このような濃度センサ４０の個体差に基づく誤差を吸収するために、本実施例では、各製品の出荷時等の製造時の検査に、以下で説明する検査板４８を用いることとした。
【００５０】
検査部材としての検査板４８は、図６に示すように、検査板４８の濃度センサ４０との対向面に、所定の反射率の無彩色からなる反射板４９（本実施例では、反射率１５％のマンセルＮ４．５）を設けられており、反射板４９の対向面を、搬送ベルト１１のベルト面１１ａに形成された濃度検出パターン４１と同一位置となるように、搬送ベルト１１の取付部に取付けられる。
【００５１】
本実施例の検査板４８による評価結果を製造時の検査等に反映させるため、２６３台のプリンタ１について、それぞれに装着された濃度センサ４０の拡散反射受光センサ４３による、反射板４９およびシアン、マゼンダ、イエローの濃度検出パターン４１の検出電圧を測定する評価試験を実施した。
【００５２】
この評価試験は、各プリンタ１について、搬送ベルト１１のベルト面１１ａに、画像形成ユニット１２ｃ、１２ｍ、１２ｙにより形成した濃度検出パターン４１のトナー像を転写し、プリンタ１内の各モータを停止させ、シャッタ４６を閉じた状態で、上記通常の場合と同様にして、光源４２のカラー検出用発光量を決定し、シャッタ４６を開いて、光源４２をカラー検出用発光量で発光させ、搬送ベルト１１上のシアン、マゼンダ、イエローのそれぞれの濃度検出パターン４１からの拡散反射光を、拡散反射受光センサ４３で受光してイエロー、マゼンダ、シアンの各検出電圧を測定する。
【００５３】
この場合の、各濃度検出パターン４１の濃度センサ４０上への移動は手動で行う。
【００５４】
各検出電圧の測定後に、搬送ベルト１１を取外し、搬送ベルト１１に替えて、検査板４８の反射板４９を、対向面がベルト面１１ａと同一面となるようにして濃度センサ４０に対向させ、シャッタ４６を開いた状態で、カラー検出用発光量で発光させた光源４２からの赤外光を反射板４９に照射し、反射板４９からの拡散反射光を、拡散反射受光センサ４３で受光して反射板４９の検出電圧を測定する。
【００５５】
このようにして測定した２６３台分の評価試験の反射板４９、カラーの各検出電圧の測定結果を、図８ないし図１３に示す。また、これらの測定結果のグラフを図１４に示す。
図１４に示すように、反射板４９の検出電圧は比較的安定しているが、カラーの各濃度検出パターン４１の検出電圧にはバラツキが見られる。
【００５６】
本実施例では、センサ番号「５３」（図７参照）を、基準濃度検出部としての基準センサに設定し、その反射板４９の検出電圧０．９４８Ｖと、各プリンタ１に取付けた反射板４９の検出電圧を一致させるために、式（１）を用いて補正値（第１の補正値ともいう。）を算出し、算出した補正値をカラーの各濃度検出パターン４１の検出電圧に乗算して、カラーの各検出電圧のバラツキを抑制するようにした。
【００５７】
補正値＝０．９４８／各濃度センサ４０の反射板４９の検出電圧  ・・・・（１）
算出された補正値およびカラーの補正後の検出電圧を、図１５ないし図２０に示す。また、これらのカラーの補正後の検出電圧のグラフを図２１に示す。
図２１に示すように、カラーの濃度検出パターン４１のそれぞれの補正後の検出電圧のバラツキは軽減している。
【００５８】
これにより、本実施例では、プリンタ１の出荷時等の製造時に、上記評価試験と同様にして算出した補正値をプリンタ１の記憶部３６に格納して、個人や企業等の使用者による使用時に、プリンタ１の印刷動作におけるトナー像の各カラートナーの濃度調整に用いることにした。
【００５９】
以下に、補正値を記憶部３６に格納したプリンタ１による印刷動作について説明する。
プリンタ１に電源が投入されると、プリンタ１の制御部３４は、濃度センサ４０のトナー濃度の調整処理を実行する。
【００６０】
すなわち、制御部３４は、上記通常の場合と同様にして、搬送ベルト１１を停止し、シャッタ４６を閉じた状態で、カラー検出用発光量を決定し、シャッタ４６を開いて、ブラック検出用発光量を決定して、これらのＤＡＣ設定値（Ｖｏ１ＤＡＣとＶｏ２ＤＡＣ）を記憶部３６に格納する。
【００６１】
カラーおよびブラック用のＤＡＣ設定値の決定後に、制御部３４は、上記通常の場合と同様にして、濃度センサ４０の拡散反射受光センサ４３によりそれぞれの検出電圧を検出し、濃度センサ４０の正反射受光センサ４４によりブラックの検出電圧を検出して、検出した各色の検出電圧を記憶部３６に一時保存する。
【００６２】
そして、制御部３４は、記憶部３６に格納されている補正値を読出し、これを一時保存したカラーのそれぞれの検出電圧に乗じて補正後のカラーの検出電圧を算出し、補正後のカラーのそれぞれの検出電圧と、前記で正反射受光センサ４４により検出したブラックの検出電圧を用いて、上記通常の場合と同様にして、決定した各色の現像ローラ２４への現像電圧を記憶部３６に格納する。
【００６３】
この場合に、新たな濃度検出パターン４１のカラーの検出電圧は、濃度センサ４０の拡散反射受光センサ４３によるそれぞれの検出電圧に、補正値を乗じて算出される。
このような濃度センサ４０のトナー濃度の調整処理は、定期的（例えば１０００枚印刷毎）、または消耗費（トナーカートリッジ２１や画像形成ユニット１２等）の交換時等に実行される。
【００６４】
濃度センサ４０のトナー濃度の調整処理を終えた制御部３４は、ホストインタフェース部３１により、図示しない上位装置から送信される印刷データの受信を待って待機し、ホストインタフェース部３１を介して印刷データを受信したときに、コマンド・画像処理部３２により印刷データに含まれるコマンドおよび画像をビットマップデータに変換し、ヘッドインタフェース部３３により、ビットマップデータからなる画像データを、各色の露光ヘッド２７の発光データに変換する。
【００６５】
これと同時に、制御部３４は、定着器１４のヒートローラ１６の温度をサーミスタ１８による検知温度に応じてヒータ１６ａを制御し、ヒートローラ１６の温度が定着温度に達したときに、印刷動作を開始する。
【００６６】
印刷動作を開始した制御部３４は、用紙カセット３内の用紙をホッピングローラ６によって用紙搬送路２へ繰出し、繰出された用紙はレジストローラ対７へ搬送され、各画像形成ユニット１２による画像形成動作に同期したタイミングで、用紙をレジストローラ対７によって搬送ベルト１１上へ搬送し、搬送ベルト１１の用紙搬送方向への回転に伴って、画像形成ユニット１２ｋ、１２ｙ、１２ｍ、１２ｃを順に通過させる。
【００６７】
このとき、各画像形成ユニット１２では、感光体ドラム２２の表面が帯電ローラ２３により一様に帯電され、露光ヘッド２７の、ヘッドインタフェース部３３で変換された発光データに基づく発光により感光体ドラム２２上に各色の静電潜像が形成される。
【００６８】
また、各現像ローラ２４には、トナー濃度の調整処理により記憶部３６に格納されたそれぞれの現像電圧が高圧電源３５から印加され、現像ローラ２４上で現像ブレード２５により薄層化されたトナーが、それぞれの感光体ドラム２４の静電潜像に付着して各色のトナー像が現像される。
現像された各色のトナー像は、感光体ドラム２２と転写ローラ１３のニップ部の通過時に、高圧電源３５から転写ローラ１３に印加された転写電圧より、搬送ベルト１１上を搬送される用紙上に順次に転写され、用紙上に各色のトナーからなる画像が転写される。
【００６９】
画像が転写された用紙は、定着器１４のヒートローラ１６と加圧ローラ１７の間へ搬送され、ヒートローラ１６と加圧ローラ１７によりトナーを加熱、溶融して画像を用紙に定着させ、用紙に画像が印刷される。
画像が印刷された印刷済みの用紙は、用紙搬送路２により搬送されて、排出トレイ４上に排出される。
【００７０】
このようにして、本実施例のプリンタ１による印刷動作が行われる。
【００７１】
以上説明したように、本実施例では、搬送ベルト１１のベルト面１１ａと同じ位置に所定の反射率の反射板４９を配置し、当該反射板４９からの拡散反射光を、拡散反射受光センサ４３で受光した反射板４９の検出電圧が、製品間に等しくなるように補正を行うので、ベルト位置とは異なる位置に配置したシャッタ４６で光源４２の光量を調整しても、濃度センサ４０の製造バラツキに関わらず、安定したトナー濃度の調整を行うことが可能になり、プリンタ１の製品間の印刷品質の差を軽減することができる。
【実施例２】
【００７２】
以下に、図２２ないし図３９を用いて本実施例のプリンタについて説明する。なお上記実施例１と同様の部分は、同一の符号を付してその説明を省略する。
【００７３】
本実施例のプリンタ１の製造時に用いる検査部材としての検査板５０には、図２２に示すように、上記実施例１と同じ反射板４９（反射率１５％のマンセルＮ４．５）、所定の反射率（本実施例では、反射率４％）の黒ガラスからなる基準板５１の濃度センサ４０との対向面を、搬送ベルト１１のベルト面１１ａと同一の面として、つまり取付角０度で取付けた第１の基準板５１ａ（図２４参照）と、基準板５１を、所定の取付角α（本実施例では、５度）で傾けて取付けた第２の基準板５１ｂ（図２５参照）が、用紙搬送方向に沿って順に並設されている。
【００７４】
このように、検査板５０に、第１および第２の基準板５１ａ、５１ｂを設けるのは、上記実施例１では、拡散反射受光センサ４３による反射板４９の検出電圧を基にした補正値を用いて、濃度センサ４０の製造バラツキに基づく誤差を吸収できることについて説明したが、図２０に示した補正後のカラーの検出電圧にはバラツキがある程度残っているからである。
【００７５】
この新たなバラツキの要因について評価したところ、マンセルＮ４．５の反射板４９と、粉体であるトナーからなる濃度検出パターン４１からの拡散反射とのＢＲＤＦ（Ｂｉｄｉｒｅｃｔｉｏｎａｌ  Ｒｅｆｌｅｃｔａｎｃｅ  Ｄｉｓｔｒｉｂｕｔｉｏｎ  Ｆｕｎｃｔｉｏｎ。双方向反射率分布関数）が異なっているため、赤外発光ＬＥＤからなる光源４２の光軸の傾きにバラツキが存在すると、実施例１で算出した補正値にズレが生ずることを見出した。
【００７６】
光軸の傾きによる検出電圧の相違を検証するために、４つの濃度センサ４０ｄ、４０ｅ、４０ｆ、４０ｇを用いて検証実験を実施した。その結果を図２３に示す。
検証実験は、図２３に示すように、基準板５１の取付角αを０度±７度の範囲で傾けることにより行った。
【００７７】
図２３に示すように、基準板５１を傾けると、４つの濃度センサ４０ｄ、４０ｅ、４０ｆ、４０ｇの正反射受光センサ４４で検出した検出電圧は、取付角α＝０度では一致するが、それぞれの検出電圧は、取付角αの変化に応じて増減する。
このことは、取付角α＝０度の検出対象物（例えば、濃度検出パターン４１）に対して光源４２の光軸が傾くと、その傾きに応じて検出電圧が変化することを意味している。
【００７８】
また、光軸の傾きによって、ピークとなる取付角αが異なってくることが分かる。図２３の例では、濃度センサ４０ｄは＋４．５度に、濃度センサ４０ｅは＋２．５度に、濃度センサ４０ｆは０度に、濃度センサ４０ｇは−１度にピークが存在する。
【００７９】
すなわち、図２４に示すように、基準板５１を、搬送ベルト１１のベルト面１１ａと同一の面として取付角α＝０度で取付けた第１の基準板５１ａの場合は、光源４２の光軸が、中心軸と一致する傾きがない場合は、第１の基準板５１ａで正反射した光は、光路５３ａのように、正反射受光センサ４４の中心より、図においてやや右側に当たる。これは、本実施例の濃度センサ４０の３つの素子の光軸はベルト面１１から１ｍｍ手前で交わるようになっているからである。
【００８０】
光軸が左に５度傾いた場合は、光路５３ｂのように、正反射受光センサ４４の左端に当たり、光軸が右に５度傾いた場合は、光路５３ｃのように、正反射受光センサ４４の右端を外れた位置に向かう。
【００８１】
また、図２５に示すように、基準板５１を、搬送ベルト１１のベルト面１１ａから取付角α＝５度で取付けた第２の基準板５１ｂの場合は、光源４２の光軸の傾きがない場合は、第２の基準板５１ｂで正反射した光は、光路５３ｄのように、正反射受光センサ４４の左端に当たり、光軸が左に５度傾いた場合は、光路５３ｅのように、正反射受光センサ４４の左端から外れた位置に向い、光軸が右に５度傾いた場合は、光路５３ｆのように、正反射受光センサ４４の中心よりやや右側に当たる。
【００８２】
このことは、基準板５１の取付角αを変化させた場合に、光軸の傾きによって、正反射受光センサ４４の検出電圧が、増加する場合と、減少する場合があることを示しており、基準板５１の取付角αを０度にした場合の検出電圧を「１」として、取付角αを５度にした場合の検出電圧との比を、検出値比としての検出電圧比として用い、光源４２の光軸の傾きの代用とすることにした。
【００８３】
これは、拡散反射受光センサ４３は、拡散反射光を受光するものであり、光軸の傾きを検出することができないため、その代用として、正反射受光センサ４４を用いて光軸の傾きを検出することにした。
【００８４】
このような濃度センサ４０の光源４２の光軸の傾きに基づく誤差を吸収するために、本実施例では、各製品の製造時の検査に、反射板４９と第１および第２の基準板５１ａを併設した検査板５０を用いる。
【００８５】
本実施例の検査板５０による評価結果を製造時の検査等に反映させるため、上記実施例１と同じ２６３台のプリンタ１について、それぞれに装着された濃度センサ４０の正反射受光センサ４４による検出電圧比、拡散反射受光センサ４３による反射板４９およびシアン、マゼンダ、イエローの濃度検出パターン４１の検出電圧を測定する評価試験を実施した。
【００８６】
この評価試験は、各プリンタ１について、上記実施例１と同様にして、搬送ベルト１１のベルト面１１ａに、カラーの濃度検出パターン４１を転写し、プリンタ１内の各モータを停止させ、シャッタ４６を閉じた状態で、光源４２のカラー検出用発光量を決定し、シャッタ４６を開いて、光源４２をカラー検出用発光量で発光させ、搬送ベルト１１上のシアン、マゼンダ、イエローのそれぞれの濃度検出パターン４１からの拡散反射光を、拡散反射受光センサ４３で受光してイエロー、マゼンダ、シアンの各検出電圧を測定する。
【００８７】
各検出電圧の測定後に、搬送ベルト１１を取外し、搬送ベルト１１に替えて、検査板５０の反射板４９を、対向面がベルト面１１ａと同一面となるようにして濃度センサ４０に対向させ、シャッタ４６を開いた状態で、カラー検出用発光量で発光させた光源４２からの赤外光を反射板４９に照射し、反射板４９からの拡散反射光を、拡散反射受光センサ４３で受光して反射板４９の検出電圧を測定する。
【００８８】
反射板４９の検出電圧の測定後に、手動により、第１の基準板５１ａを濃度センサ４０上へ移動させ、カラー検出用発光量で発光させた光源４２からの赤外光を第１の基準板５１ａに照射し、第１の基準板５１ａからの正反射光を、正反射受光センサ４４で受光して第１の基準板５１ａの検出電圧を測定する。
【００８９】
次いで、第２の基準板５１ｂを濃度センサ４０上へ移動させ、カラー検出用発光量で発光させた光源４２からの赤外光を第２の基準板５１ｂに照射し、第２の基準板５１ｂからの正反射光を、正反射受光センサ４４で受光して第２の基準板５１ｂの検出電圧を測定する。
【００９０】
全ての検出電圧の測定後に、上記実施例1と同様にして、補正値およびカラーの補正後の検出電圧を算出する。
また、第２の基準板５１ｂの検出電圧を、第１の基準板５１ａの検出電圧で除して、第１の基準板５１ａの検出電圧を「１」とした検出電圧比を算出する。
【００９１】
このようにして行った２６３台分の評価試験の検出電圧比と、カラーの補正後の検出電圧を、図２６ないし図３１に示す。また、検出電圧比に対するカラーの補正後の検出電圧のグラフを図３２に示す。
【００９２】
図３１に示すように、シアン、マゼンダ、イエローからなる濃度検出パターン４１の補正後の検出電圧と、第1および第２の基準板５１ａ、５１ｂの検出電圧比、つまり光源４２の光軸の傾きとの間には相関が存在することが分かる。
【００９３】
カラーの補正後の各検出電圧について、２次近似式を求めると、シアンの場合の近似曲線５５ｃは、
シアンの検出電圧＝−０.１５３３×検出電圧比２＋０.４０９３×検出電圧比
＋１.１１１６  ・・・（２）
マゼンダの場合の近似曲線５５ｍは、
マゼンダの検出電圧＝−０.１８０２×検出電圧比２＋０.４５１６×検出電圧比
＋１.２１１３  ・・・（３）
イエローの場合の近似曲線５５ｙは、
イエローの検出電圧＝−０.１４７０×検出電圧比２＋０.４０４２×検出電圧比
＋０.９７４６  ・・・（４）
となる。
【００９４】
実施例１と同様に、センサ番号「５３」を基準センサとして、カラーの補正後の各検出電圧に加算する光軸の補正値（第２の補正値ともいう。）を求めると、センサ番号「５３」の検出電圧比は、０.８５１であるので（図２７参照）、
シアンの補正値＝−（−０.１５３３×検出電圧比２＋０.４０９３×検出電圧比）
＋（−０.１５３３×０.８５１２＋０.４０９３×０.８５１）  ・・・（５）
マゼンダの補正値＝−（−０.１８０２×検出電圧比２＋０.４５１６×検出電圧比）
＋（−０.１８０２×０.８５１２＋０.４５１６×０.８５１）  ・・・（６）
イエローの補正値＝−（−０.１４７０×検出電圧比２＋０.４０４２×検出電圧比）
＋（−０.１４７０×０.８５１２＋０.４０４２×０.８５１）  ・・・（７）
となる。
【００９５】
この各補正値を、カラーの補正後の各検出電圧に加えた再補正後の各検出電圧と検出電圧比を、図３３ないし図３８に示す。また、これらの検出電圧比に対するカラーの再補正後の検出電圧のグラフを図３９に示す。
図３９に示すように、カラーの濃度検出パターン４１のそれぞれの再補正後の検出電圧のバラツキは、図２１に比べて縮小している。
【００９６】
これにより、本実施例では、プリンタ１の製造時に、上記実施例１と同様にして算出した補正値と、本実施例で説明したカラーの各補正値をプリンタ１の記憶部３６に格納して、使用者による使用時に、プリンタ１の印刷動作におけるトナー像の各カラートナーの濃度調整に用いることにした。
【００９７】
以下に、補正値とカラーの各補正値を記憶部３６に格納したプリンタ１による印刷動作について説明する。
【００９８】
本実施例のトナー濃度の調整処理の、検出した各色の検出電圧を記憶部３６に一時保存するまでの動作は、上記実施例1の場合と同様であるので、その説明を省略する。
【００９９】
そして、制御部３４は、記憶部３６に格納されている補正値とカラーの各補正値を読出し、読出した補正値を一時保存したカラーのそれぞれの検出電圧に乗じて補正後のカラーの検出電圧を算出し、補正後のカラーのそれぞれの検出電圧にカラーのそれぞれの補正値を加えて再補正後のカラーのそれぞれの検出電圧を算出し、再補正後のカラーの検出電圧と、前記で正反射受光センサ４４により検出したブラックの検出電圧を用いて、上記通常の場合と同様にして、決定した各色の現像ローラ２４への現像電圧を記憶部３６に格納する。
【０１００】
この場合に、新たな濃度検出パターン４１のカラーの検出電圧は、濃度センサ４０の拡散反射受光センサ４３によるそれぞれの検出電圧に、補正値を乗じ、カラーのそれぞれの補正値を加えて算出される。
濃度センサ４０のトナー濃度の調整処理を終えた後の動作は、上記実施例1の場合と同様であるので、その説明を省略する。
【０１０１】
このようにして、本実施例のプリンタ１による印刷動作が行われる。
【０１０２】
以上説明したように、本実施例では、上記実施例１と同様の効果に加えて、基準センサを用いて算出した補正値によるカラーの各検出電圧の補正後に、取付角αが異なる２つの基準板５１を用いて、２つの基準板５１からの正反射光を正反射受光センサ４４で検出し、その検出電圧を基に算出した検出電圧比によって光源４２の光軸のバラツキを補正するので、光源４２の光軸の傾きに関わらず、より安定したトナー濃度の調整を行うことが可能になり、プリンタ１の製品間の印刷品質の差をより軽減することができる。
【０１０３】
なお、本実施例においては、記憶部３６にカラーの各補正値を格納するとして説明したが、式（５）、式（６）、式（７）で示した各係数と、基準センサの検出電圧比とを格納して、再補正後のカラーのそれぞれの検出電圧を算出するときに、式（５）、式（６）、式（７）を用いて、カラーの各補正値を演算で求めるようにしてもよい。
【０１０４】
また、本実施例では、補正後のカラーの各検出電圧に、カラーの各補正値を加えた再補正後のカラーの各検出電圧を用いて、トナー濃度の調整を行うとして説明したが、濃度センサ４０の拡散反射受光センサ４３により検出した各検出電圧と、カラーの各補正値を用いて、トナー濃度の調整を行うようにしてもよい。
【０１０５】
上記各実施例においては、画像形成ユニット１２の数は４つであるとして説明したが、画像形成ユニット１２の数は前記に限らず、２以上、３以下または５以上の画像形成ユニットを備え画像形成装置に適用しても、上記と同様の効果を得ることができる。
【符号の説明】
【０１０６】
１    プリンタ
２    用紙搬送路
３    用紙カセット
４    排出トレイ
５    表示部
６    ホッピングローラ
６ａ  ホッピングモータ
７    レジストローラ対
７ａ  レジストモータ
８    駆動ローラ
８ａ  ベルトモータ
９  テンションローラ
１１  搬送ベルト
１１ａ  ベルト面
１２、１２ｋ、１２ｙ、１２ｍ、１２ｃ  画像形成ユニット
１３  転写ローラ
１４  定着器
１４ａ  定着器モータ
１５  用紙検出センサ
１６  ヒートローラ
１６ａ  ヒータ
１７  加圧ローラ
１８  サーミスタ
２１  トナーカートリッジ
２２  感光体ドラム
２２ａ  ドラムモータ
２３  帯電ローラ
２４  現像ローラ
２５  現像ブレード
２６  供給ローラ
２７  露光ヘッド
２８  ベルトクリーニングブレード
２９  廃トナータンク
３１  ホストインタフェース
３２  コマンド・画像処理部
３３  ヘッドインタフェース部
３４  制御部
３５  高圧電源
３６  記憶部
３７  低電圧電源
４０、４０ａ〜４０ｇ  濃度センサ
４１  濃度検出パターン
４２  光源
４３  拡散反射受光センサ
４４  正反射受光センサ
４５  保持ケース
４６  シャッタ
４６ａ  対向面
４６ａ  シャッタ駆動部
４７濃度検出回路
４７ａ  光量調整回路
４７ｂ  拡散反射光検出回路
４７ｃ  正反射光検出回路
４８、５０  検査板
４９  反射板
５１  基準板
５１ａ  第１の基準板
５１ｂ  第２の基準板
５３ａ〜５３ｆ  光路
５５ａ〜５５ｃ  近似曲線
【図１】
2020052068.tif 000003
【図２】
2020052068.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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【図２９】
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【図３０】
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【図３１】
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【図３２】
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【図３３】
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【図３４】
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【図３５】
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【図３６】
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【図３７】
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【図３８】
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【図３９】
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