(57)【要約】【課題】端末に導入されたソフト上で加工の可否判定を行えるようにすること。【解決手段】インストールされた端末２で孔加工位置及び／又は機器位置を指定して作図を行うことができる製品作図ソフトであって、加工判定に用いられるデータを含む製品図面データ５１を、外部から端末に取得する際に用いられる図面取込手段２１と、端末に取得された製品図面データを読み込むことで端末に表示された製品表示図に対して、孔加工位置及び／又は機器位置を追加する際に用いられる入力手段２２と、入力手段により追加された孔加工位置及び／又は機器位置の配置の可否を端末で判定する際に用いられる判定手段２３と、を備えた構成とする。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
インストールされた端末で孔加工位置及び／又は機器位置を指定して作図を行うことができる製品作図ソフトであって、加工判定に用いられるデータを含む製品図面データを、外部から端末に取得する際に用いられる図面取込手段と、端末に取得された製品図面データを読み込むことで端末に表示された製品表示図に対して、孔加工位置及び／又は機器位置を追加する際に用いられる入力手段と、入力手段により追加された孔加工位置及び／又は機器位置の配置の可否を端末で判定する際に用いられる判定手段と、を備えた製品作図ソフト。
【請求項２】
請求項１に記載の製品作図ソフトがインストールされた端末に取得される製品図面データに、加工判定領域を特定可能な加工判定条件レイヤと、製品の形状を特定可能な形状レイヤを備えた加工可否判定システム。
【請求項３】
入力手段を用いて、孔加工位置及び／又は機器位置を指定することにより、端末に表示された製品表示図に孔形状を追加可能な孔形状入力レイヤを備えた請求項２に記載の加工可否判定システム。
【請求項４】
判定手段は、孔形状入力レイヤに描かれた孔が、形状レイヤから読み込まれる製品の外形内に内包される位置であって、かつ、加工判定条件レイヤから読み込まれる加工判定領域に内包されない位置に配置されている場合に、加工可能と判定する請求項３に記載の加工可否判定システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、製品作図ソフト、及び、加工可否判定システムに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般的にキャビネットの作成を依頼しようとするものは、端末内にインストールした図面作成ソフトを用いて、キャビネットの図面を作成する。また、図１３及び図１４に示されていることから理解されるように、取付孔１０１や開口孔１０２や通過孔１０３など、キャビネットは仕様に応じて、様々な孔が必要となる。キャビネットに特別な孔加工をした製品を依頼する場合には、インターネット上に公開された、特許文献１に記載されているようなシステムを用いて孔加工位置を指定して注文を行う。この場合、加工の可否の判定は加工会社側でのみ行うことができる。これは、加工会社側で保有されるキャビネットデータベースに、キャビネット毎の加工可否を判定するための情報が保管されているからである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１４−１８２４２７号公報
【０００４】
ところで、従来の技術では、判定をしたい時にインターネットに繋がっている条件が整っている必要がある。これは、判定をしたい時に、外部要因により判定できない状態になり得ることを意味しており、好ましくなかった。また、孔加工判定を利用してキャビネットを注文しようとする者（利用者）は、端末にインストールされた図面作成ソフトで仕様を盛り込んだ図面を作成した後に、別途、インターネット上で孔加工位置を指定した図面を作成する必要があるため、利用者にとって、加工不可の判定が出た後の負担が大きかった。なお、利用者側で作成した図面が加工判定システムに流用できなかったのは、利用者側の所望する形式で自由に図面が作られてきたからである。どのような図面でも、上記システムに適応させるということは困難であるため、上記システムに適応できる図を再度描き直すという作業が発生していた。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本件の発明者は、この点について鋭意検討することにより、解決を試みた。本発明の課題は、端末に導入されたソフト上で加工の可否判定を行えるようにすることである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するため、インストールされた端末で孔加工位置及び／又は機器位置を指定して作図を行うことができる製品作図ソフトであって、加工判定に用いられるデータを含む製品図面データを、外部から端末に取得する際に用いられる図面取込手段と、端末に取得された製品図面データを読み込むことで端末に表示された製品表示図に対して、孔加工位置及び／又は機器位置を追加する際に用いられる入力手段と、入力手段により追加された孔加工位置及び／又は機器位置の配置の可否を端末で判定する際に用いられる判定手段と、を備えた製品作図ソフトとする。
【０００７】
また、この製品作図ソフトがインストールされた端末に取得される製品図面データに、加工判定領域を特定可能な加工判定条件レイヤと、製品の形状を特定可能な形状レイヤを備えた加工可否判定システムとすることが好ましい。
【０００８】
また、入力手段を用いて、孔形状のデータを備えた孔形状入力レイヤを入力することにより、端末に表示された製品表示図に孔加工位置を追加可能な孔形状入力レイヤ構成とすることが好ましい。
【０００９】
また、判定手段は、孔形状入力レイヤに描かれた孔が、形状レイヤから読み込まれる製品の外形内に内包される位置であって、かつ、加工判定条件レイヤから読み込まれる加工判定領域に内包されない位置に配置されている場合に、加工可能と判定する構成とすることが好ましい。
【発明の効果】
【００１０】
本発明では、端末に導入されたソフト上で加工の可否判定を行えるようにすることが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】外部から端末にキャビネット図面データを取り込ませることを示した概念図である。
【図２】端末の表示手段に表示される図の例を表す図である。但し、斜線部が加工判定領域を示している。
【図３】表示手段に表示される扉を例に、表示手段に表されている図が、複数のレイヤを組み合わせることで構成されていることを表す図である。但し、斜線部が加工判定領域を示している。
【図４】左側板を例に、表示手段に表されている図が、複数のレイヤを組み合わせることで構成されていることを表す図である。但し、斜線部が加工判定領域を示している。
【図５】右側板を例に、表示手段に表されている図が、複数のレイヤを組み合わせることで構成されていることを表す図である。但し、斜線部が加工判定領域を示している。
【図６】入力手段により入力された孔形状が加工可能な位置に配置されている場合の例を表した図である。但し、斜線部が加工判定領域を示している。
【図７】入力手段により入力された孔形状が加工可能な位置に配置されてい無い場合の例を表した図である。但し、斜線部が加工判定領域を示している。
【図８】表示手段に表されるＬＥＤの機器シンボルと、当該機器シンボルにリンクする孔形状を表す図である。
【図９】表示手段に表されるブレーカの機器シンボルと、当該機器シンボルにリンクする孔形状を表す図である。
【図１０】表示手段に表されたキャビネット表示図に対して、複数の機器シンボルを追加した状態を表した図である。
【図１１】キャビネット作図ソフトがインストールされた端末を用いて作業をする流れの例を表した図である。
【図１２】図１１の破線部内について、更に詳細に表した図である。
【図１３】孔が設けられたキャビネットの例を表す図である。
【図１４】図１３とは異なる形態の孔が設けられたキャビネットの例を表す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下に発明を実施するための形態を示す。本実施形態の製品作図ソフトは、インストールされた端末２で孔加工位置及び／又は機器位置を指定して作図を行うことができるものである。この製品作図ソフトは、加工判定に用いられるデータを含む製品図面データ５１を外部から端末２に取得する際に用いられる図面取込手段２１を備えている。また、端末２に取得された製品図面データを読み込むことで端末２に表示された製品表示図に対して、孔加工位置及び／又は機器位置を追加する際に用いられる入力手段２２を備えている。更には、入力手段２２により追加された孔加工位置及び／又は機器位置の配置の可否を端末２で判定する際に用いられる判定手段２３を備えている。このため、端末２に導入されたソフト上で加工の可否判定を行える。このようにして描いた図面が、そのまま判定に利用できるため、仕様を定めるための図面と、判定をするための図面を別々に描くことが不要となり、利用者の手間を省くことができる。なお、本実施形態においては、電気機器や電子機器を収納するキャビネット１０の作図ソフトに関するものであり、製品図面データをキャビネット図面データ５１、製品表示図をキャビネット表示図として説明を行うものである
【００１３】
図面上に孔加工位置及び／又は機器位置を指定して作図をしたり、キャビネットの外形を作図することができるキャビネット作図ソフトがインストールされた端末２は、キャビネット１０を求める利用者が使用するものである。図１に示されていることから理解されるように、この端末２は図面保管場所９１に保管されたキャビネット図面データ５１を取得することができる。このキャビネット図面データ５１には加工判定に用いられるデータが含まれている。より具体的には、実施形態におけるキャビネット図面データ５１には、加工判定領域１１を特定可能な加工判定条件レイヤ５２を備えており、この加工判定条件レイヤ５２に含まれるデータが、加工判定に用いられる。なお、キャビネット１０には孔加工が困難な部分があるが、この孔加工が困難な部分であるか否かを判定するために用いられる領域を加工判定領域１１としている。
【００１４】
キャビネット図面データ５１は、端末２に移動する前は、図面保管場所９１に保管されている。端末２がキャビネット図面データ５１を取得する際には、インターネットを利用して図面保管場所９１から入手するものとしても良いし、図面保管場所９１であるＤＶＤやＵＳＢなどの記録媒体を端末２に直接接続させて入手するものとしても良い。キャビネット作図ソフトがインストールされた端末２で利用可能な図面取込手段２１を用いると、キャビネット図面データ５１をスムーズに取得することができる。このキャビネット図面データ５１は、利用者側で仕様を盛り込んだキャビネット１０を作図する際に用いることができる。
【００１５】
実施形態においては、キャビネット図面データ５１に、加工判定領域１１を特定可能な加工判定条件レイヤ５２と、キャビネット１０の形状を特定可能な形状レイヤ５３を備えている。このように複数のレイヤに分けて情報をまとめているため、キャビネット１０の判定時に外形の線であるのか、孔加工が困難な領域の境界を示す線であるのかを判断し易くなる。また、加工判定条件レイヤ５２は図面ごとに設定され、判定手段２３はソフト上にあるため、従来と異なる形状のキャビネット１０が新たにラインナップに加えられた場合でも、そのキャビネット１０の形状を特定可能な形状レイヤ５３と加工判定条件レイヤ５２を備えたデータを更新していればソフトの判定条件で判定できるため、ソフトをその都度更新する必要が無い。
【００１６】
実施形態のキャビネット図面データ５１は、キャビネット１０の側板、扉３１、天井板３４、底板、背面板３５、内部に取り付けるような付属装置などのデータを含んでいる。但し、これらのデータは各々別のレイヤに振り分けられたものとして構成されている。例えば、左側板３３、右側板３２、天井板３４、背面板３５は各々別のレイヤ番号が付されており、レイヤ番号を選択することで、端末２の表示手段２４に表示されるレイヤを選択することができる。なお、付属装置には、種々のものがあるが、例えば、背面板３５や側板に固定される機器取付板３６、内部に機器を取り付けたときに充電部を保護するための保護カバー、配線レール、キャビネット１０の外部に取り付けられる配線カバー、基台などが挙げられる。
【００１７】
実施形態のキャビネット図面データ５１は、キャビネット作図ソフトにより読み込ませて端末２の表示手段２４に表示することができる。図２に示す例では、表示手段２４に左側板３３、扉３１、右側板３２、背面板３５、天井板３４、機器取付板３６を示している。また、これらの外形の内側であっても孔加工できない部分があり、この部分の領域を加工判定領域１１としている。この加工判定領域１１は図２において、斜線で表している。
【００１８】
端末２の利用者は、入力手段２２を用いて、孔加工位置及び／又は機器位置が指定されて形成される孔形状８１を孔形状入力レイヤ７１に入力することにより、キャビネット図面データ５１に孔加工位置を追加可能である。このように端末２側で追加するデータを孔形状入力レイヤ７１に入力すれば、加工判定条件レイヤ５２、形状レイヤ５３の他のデータと区別しやすくなる。また、レイヤのまとまり単位でデータを管理しやすくなる。
【００１９】
図２においては、扉３１には丸形状で孔加工位置及び／又は機器位置が指定されて形成された孔形状８１を示し、左側板３３及び右側板３２には四角形状で孔加工位置及び／又は機器位置が指定されて形成された孔形状８１を示している。これは、入力手段２２により入力されたものである。このように、外部から入手されたキャビネット図面データ５１に対して、端末２側でデータを追加した結果得られたデータは、付加キャビネット図面データとして保管可能である。ここで、端末２の表示手段２４に表示される画像の構成の仕方について説明する。
【００２０】
先ず、図２に示す扉３１の図を例として説明する。図２及び図３に示すことから理解されるように、扉３１は、形状レイヤ５３と、加工判定条件レイヤ５２と、を組み合わせることで、扉３１の外形と、扉３１に孔加工できない領域と、孔加工位置をあわせて表示手段２４に表示させることができる。ここでは、形状レイヤ５３のレイヤ番号を１００番とし、加工判定条件レイヤ５２のレイヤ番号を２００番としている。これら１００番のレイヤ及び２００番のレイヤのデータは、キャビネット図面データ５１に含まれているものである。
【００２１】
端末２の利用者は、入力手段２２を用いて孔形状８１のデータ孔形状入力レイヤ７１をに入力することにより、キャビネット表示図に孔加工位置を追加することができる。なお、図３に示す例では、孔形状入力レイヤ７１はレイヤ番号を３００番としている。このように、実施形態では、形状レイヤ５３、孔形状入力レイヤ７１、加工判定条件レイヤ５２は別々のレイヤとなっている。画面に表示されている場合は１つの図面に重なったように配置しているが、データ上は別々に分かれているため、表示されている線が、外形を示す線か、禁止領域を示す線か、入力された図面か、を把握することができる。
【００２２】
また、実施形態では、左側板３３と右側板３２についても、扉３１と同様に、レイヤを設けている。図４に示すことから理解されるように、左側板３３では、形状レイヤ５３のレイヤ番号を１０１番とし、加工判定条件レイヤ５２のレイヤ番号を２０１番としている。これら１０１番のレイヤ及び２０１番のレイヤのデータは、キャビネット図面データ５１に含まれているものである。端末２の利用者は、入力手段２２を用いて孔形状８１のデータを備えた孔形状入力レイヤ７１を入力することにより、キャビネット表示図に孔加工位置を追加しているが、図４に示す例では、孔形状入力レイヤ７１はレイヤ番号を３０１番としている。
【００２３】
図５に示すように、右側板３２では、形状レイヤ５３のレイヤ番号を１０２番とし、加工判定条件レイヤ５２のレイヤ番号を２０２番としている。これら１０２番のレイヤ及び２０２番のレイヤのデータは、キャビネット図面データ５１に含まれているものである。端末２の利用者は、入力手段２２を用いて孔形状８１のデータを備えた孔形状入力レイヤ７１をキャビネット図面データ５１に付しているが、図５に示す例では、孔形状入力レイヤ７１はレイヤ番号を３０２番としている。なお、キャビネット図面データ５１には、背面板３５、天井板３４、機器取付板３６などにおいても、各々のパーツに関し、形状レイヤ５３と加工判定条件レイヤ５２を備えており、各々のパーツに対して、入力手段２２を用いて孔形状入力レイヤ７１をキャビネット図面データ５１に付すことができる。
【００２４】
キャビネット図面データ５１に付された孔形状入力レイヤ７１によって特定された孔の情報は、判定手段２３による加工の可否の判定に用いられる。この際、判定手段２３は孔形状入力レイヤ７１によって特定された孔の情報をキャビネット図面データ５１における加工判定に用いられるデータと照らし合わせる。扉３１の例では、３００番のレイヤを１００番のレイヤや２００番のレイヤに照らし合わせることで、３００番で特定された位置に孔加工できるか否かを確認することができる。判定手段２３は、図６に示すような位置に、孔形状入力レイヤ７１に描かれた孔が配置されている場合に、加工可能と判定する。また、図７に示すような位置に孔形状入力レイヤ７１に描かれた孔が配置されている場合に、加工できないと判定する。
【００２５】
実施形態の判定手段２３は、孔形状入力レイヤ７１に描かれた孔が、形状レイヤ５３から読み込まれるキャビネット１０の外形内に内包される位置であって、かつ、加工判定条件レイヤ５２から読み込まれる加工判定領域１１に内包されない位置に配置されている場合に、加工可能と判定する。このため、端末２にて、適切に加工可能か否かを判定することができる。
【００２６】
ところで、入力手段２２により追加するデータは、孔形状を表すように表示手段２４に表示されるものである必要は無い。例えば、表示手段２４に機器形状を表すようにしても良い。例えば、図８に示す例では、ＬＥＤを表すものとして正方形状の機器シンボル８２を用いている。機器シンボル８２は表示手段２４に表示されるものである。この機器シンボル８２には、加工に必要な孔形状８１のデータがリンクしている。図８に示す例では円形の孔形状８１がリンクしており、表示手段２４上では、機器シンボル８２を表示させる一方、判定には円形の孔形状８１を用いることができる。なお、実施形態においては、機器シンボル８２と孔形状８１においても、異なるレイヤに分かれて形成しており、機器シンボル８２を表示するか、孔形状８１を表示するのかは、レイヤの選択によって任意に選択することができる。
【００２７】
図９に示す例では、長方形状のブレーカを擬した図がブレーカの機器シンボル８２である。このブレーカを擬した機器シンボル８２には、加工に必要な小孔４つの孔形状８１のデータがリンクしている。実施形態の判定は、この小孔が加工可能な位置に配置されているかを確認することで行われる。
【００２８】
このように、孔形状８１とリンクした機器シンボル８２を表示可能とすると、図面の作成時に、ブレーカなどの機器などを取り付けた状態をイメージしやすくすることができる。なお、判定の結果、加工不能な孔とリンクした機器シンボル８２に関しては、加工可能な孔とリンクした機器シンボル８２と区別できるようにすることが好ましい。実施形態においては、加工不能な孔とリンクした機器シンボル８２に関しては、加工可能な孔とリンクした機器シンボル８２と表示色を変えている。
【００２９】
なお、実施形態では、図１０に示す十字状に交わる線の交点が、孔若しくは機器シンボル８２を配置させるための指標となる位置であり、作業者は、この線の交点（白抜き矢印の指し示す付近）の位置を、端末２に表示されたキャビネット表示図に対して定め、孔若しくは機器シンボル８２の位置を特定することができる。なお、実施形態では、座標数値を指定してこれらの位置を決定することもできる。
【００３０】
ここで、キャビネット作図ソフトがインストールされた端末２の使用例について説明する。図１１に示すことから理解されるように、端末２であるＰＣ（Personal Computer）にインストールされたキャビネット作図ソフトを立ち上げる（Ｓ１００）。次に、必要に応じて、キャビネット図面データ５１を取り込む（Ｓ２００）。図面データ５１の取り込みは、ＵＳＢやＤＶＤなどの記録媒体に保存されたキャビネット図面データ５１を端末２に取り込むことに行っても良いし、インターネット経由で入手し、当該図面データ５１を取り込んでも良い。
【００３１】
取り込まれたキャビネット図面データ５１は、キャビネット作図ソフトの図面展開手段２５を用いて読み込まれ、端末２の表示手段２４にキャビネット表示図が表示される（Ｓ３００）。端末２の使用者は、求めたいキャビネット１０が必要な機能を発揮できるようにするために、このキャビネット表示図に対して、孔加工位置及び／又は機器位置を追加する（Ｓ４００）。この追加された孔加工位置及び／又は機器位置の情報を基に、これらが加工可能な位置に配置されているかを、判定手段２３を用いて判定する（Ｓ５００）。
【００３２】
ここで、判定手段２３を用いた判定の例について、詳細に説明する。図１２に示すことから理解されるように、実施形態では、先ず、判定手段２３による可否判定をスタートさせる（Ｓ５１０）。その後、孔加工が必要な位置が重複していないかを確認する（Ｓ５２０）。重複していない場合、孔形状８１が外形に内包されているかを確認する（Ｓ５３０）。孔形状８１が外形に内包されている場合、孔形状８１が禁止される、加工判定領域１１に孔形状８１が内包されていないかを確認する（Ｓ５４０）。内包されていない場合、入力手段２２により入力された孔加工位置及び／又は機器位置を変更することなく孔加工することが可能である。このように、本発明では、端末２側で追加した条件における孔加工の可否の判定を、端末２側で行うことができる。
【００３３】
本実施形態では、端末２側で追加した条件における孔加工が可能であると判定されたら、それらの情報をキャビネット製造会社などに送付することで、見積書を請求できるようにしている。また、キャビネット製造会社はこの情報を基に製作図面などを作成することができる。
【００３４】
なお、本発明では、利用者が端末２に取得したキャビネット図面データ５１をもとに、孔加工位置及び／又は機器位置を指定することで、図面を作成するため、利用者は、最初からキャビネット１０の図面をおこす必要が無く、利用者の手間を省くことができる。また、このようにして描いた図面が、そのまま判定に利用できるため、仕様を定めるための図面と、判定をするための図面を別々に描くことが不要となり、利用者の手間を省くことができる。
【００３５】
以上、実施形態を例に挙げて本発明について説明してきたが、本発明は上記実施形態に限定されることはなく、各種の態様とすることが可能である。
【符号の説明】
【００３６】
２  端末
１０  キャビネット
１１  加工判定領域
２１  図面取込手段
２２  入力手段
２３  判定手段
２４  表示手段
５１  キャビネット図面データ
５２  加工判定条件レイヤ
５３  形状レイヤ
７１  孔形状入力レイヤ
８１  孔形状
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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