(57)【要約】【課題】本発明は、部材の固定時に粘着テープと部材の間に空気溜まりが発生するのを抑制するとともに、部材を粘着テープから剥がす際の作業性を向上させることが可能な粘着テープを提供することを目的とする。【解決手段】本発明の粘着テープは、樹脂製フィルムである基材層と、当該基材層の一方側の表面上に設けられた第１粘着剤層と、当該基材層の他方側の表面上に設けられた第２粘着剤層とを備え、少なくとも、前記第１粘着剤層の一方側の表面には、当該表面より窪む凹部が設けられ、前記凹部は、前記第１粘着剤層の端部で開口し、前記第１粘着剤層の接着力は、前記第２粘着剤層の接着力よりも低いとともに、６〜１４Ｎ／２０ｍｍであり、前記第２粘着剤層の接着力は、１４〜２２Ｎ／２０ｍｍであることを特徴とする。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂製フィルムである基材層と、当該基材層の一方側の表面上に設けられた第１粘着剤層と、当該基材層の他方側の表面上に設けられた第２粘着剤層とを備え、
少なくとも、前記第１粘着剤層の一方側の表面には、当該表面より窪む凹部が設けられ、
前記凹部は、前記第１粘着剤層の端部で開口し、
前記第１粘着剤層の接着力は、前記第２粘着剤層の接着力よりも低いとともに、６〜１４Ｎ／２０ｍｍであり、
前記第２粘着剤層の接着力は、１４〜２２Ｎ／２０ｍｍであることを特徴とする、粘着テープ。
【請求項２】
前記凹部は、幅が５〜１５０μｍであり、深さが５〜８０μｍである、請求項１に記載の粘着テープ。
【請求項３】
前記第１粘着剤層の８５℃における損失正接は０．１〜０．５であり、
前記第２粘着剤層の８５℃における損失正接は０．５〜１．０である、請求項１または２に記載の粘着テープ。
【請求項４】
前記第１粘着剤層の接着力と前記第２粘着剤層の接着力との差が３〜１６Ｎ／２０ｍｍである、請求項１〜３のいずれかに記載の粘着テープ。
【請求項５】
前記樹脂フィルムの厚さは、５〜７５μｍである、請求項１〜４のいずれかに記載の粘着テープ。
【請求項６】
前記第１粘着剤層は、前記凹部を複数有し、
前記第１粘着剤層の表面を一方側から見たときに、１つの前記凹部が他の前記凹部と交わる交点において、１つの前記凹部が２つ以上の他の前記凹部と交わる、請求項１〜５のいずれかに記載の粘着テープ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、粘着テープに関する。
【背景技術】
【０００２】
粘着テープは、作業性に優れ、且つ、接着信頼性が高いので、接合手段として種々の産業分野において、様々な大きさの部材について、部材間の固定に広範に用いられている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１２−１１１２３２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、粘着テープを用いて部材同士を貼り合わせる際、従来の粘着テープでは部材と粘着テープとの間に空気溜まりが発生することがあり、部材同士を十分に固定しにくくなったり、又は、空気溜まりにより凹凸が発生する問題があった。このような問題を改善するための技術として、表面にエンボス加工（表面に凸が形成）された剥離ライナーを使用することで粘着テープの粘着剤層の表面に窪みを形成し、当該窪みが部材間の貼り合わせの際に空気を排出しやすくし空気溜まりを低減する技術がある（例えば特許文献１）。しかし、当該技術は、粘着テープの両面に同じ粘着剤を用いているので、例えば誤って貼り合わせた後に位置合わせするために、または、貼り合わせた部材を回収してリワークするために、粘着テープから部材を剥がす場合（部材同士を分離させる場合）において、部材を粘着テープから剥がしにくかったり、部材同士を剥がした際の各部材への粘着テープの残留状態がまちまちになったりし、作業性の向上が望まれていた。
【０００５】
そこで、本発明は、部材の固定時に粘着テープと部材の間に空気溜まりが発生するのを抑制するとともに、部材同士を剥がす際の作業性を向上させることが可能な粘着テープを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は下記の通りである。
〔１〕樹脂製フィルムである基材層と、当該基材層の一方側の表面上に設けられた第１粘着剤層と、当該基材層の他方側の表面上に設けられた第２粘着剤層とを備え、
少なくとも、前記第１粘着剤層の一方側の表面には、当該表面より窪む凹部が設けられ、
前記凹部は、前記第１粘着剤層の端部で開口し、
前記第１粘着剤層の接着力は、前記第２粘着剤層の接着力よりも低いとともに、６〜１４Ｎ／２０ｍｍであり、
前記第２粘着剤層の接着力は、１４〜２２Ｎ／２０ｍｍであることを特徴とする、粘着テープ。
〔２〕前記凹部は、幅が５〜１５０μｍであり、深さが５〜８０μｍである、上記〔１〕に記載の粘着テープ。
〔３〕前記第１粘着剤層の８５℃における損失正接は０．１〜０．５であり、
前記第２粘着剤層の８５℃における損失正接は０．５〜１．０である、上記〔１〕または〔２〕に記載の粘着テープ。
〔４〕前記第１粘着剤層の接着力と前記第２粘着剤層の接着力との差が３〜１６Ｎ／２０ｍｍである、上記〔１〕〜〔３〕のいずれかに記載の粘着テープ。
〔５〕前記樹脂フィルムの厚さは、５〜７５μｍである、上記〔１〕〜〔４〕のいずれかに記載の粘着テープ。
〔６〕前記第１粘着剤層は、前記凹部を複数有し、
前記第１粘着剤層の表面を一方側から見たときに、１つの前記凹部が他の前記凹部と交わる交点において、１つの前記凹部が２つ以上の他の前記凹部と交わる、上記〔１〕〜〔５〕のいずれかに記載の粘着テープ。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、部材の固定時に粘着テープと部材の間に空気溜まりが発生するのを抑制するとともに、部材同士を剥がす際の作業性を向上させることが可能な粘着テープを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】本発明の一実施形態に係る粘着テープを示す、断面図である。
【図２】図１に示す粘着テープを、剥離ライナーを除いた状態で示す平面図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下、本発明の実施形態（以下、「本実施形態」という。）を、図面を用いて詳細に説明するが、本発明は本実施形態に限定されるものではない。
《粘着テープ》
本実施形態の粘着テープは、種々の分野、用途において用いることができ、特に限定されないが例えば、電子機器中の部材の固定、印刷、具体的にはフレキソ印刷における印版の固定に用いることができる。
本実施形態の粘着テープ１は、図１の断面図に示すように、樹脂製フィルムである基材層２と、基材層２の一方側の表面上に設けられた第１粘着剤層３と、基材層２の他方側の表面上に設けられた第２粘着剤層とを備えている。また、本実施形態の粘着テープ１では、少なくとも、第１粘着剤層３の一方側の表面には、当該表面より窪む凹部３１が設けられ、当該凹部３１が、第１粘着剤層３の端部で開口している。さらに、本実施形態の粘着テープ１では、第１粘着剤層３の接着力が、第２粘着剤層４の接着力よりも低いとともに、６〜１４Ｎ／２０ｍｍであり、第２粘着剤層４の接着力は、１４〜２２Ｎ／２０ｍｍである。
本実施形態の粘着テープ１によれば、部材の固定時に粘着テープ１と部材の間に空気溜まりが発生するのを抑制し、また、部材を粘着テープ１から剥がす際（固定した部材同士を分離させる際）の作業性を向上させることができる。具体的には、本実施形態の粘着テープ１の第１粘着剤層３が凹部３１を有するので、粘着テープ１を用いて部材同士を貼り合わせる際、空気が凹部３１を流路として第１粘着剤層３の端部から抜け、部材と粘着テープ１との間に空気溜まりが発生することを十分に抑制することができる。
また、本実施形態の粘着テープ１は、第１粘着剤層３の接着力が、第２粘着剤層４の接着力よりも低いとともに、それぞれ所定の範囲の接着力を有するので、例えば誤って貼り合わせた後に位置合わせするためや、貼り合わせた部材を回収してリワークするために、粘着テープ１から部材を剥がす場合（一方の部材と他方の部材を分離させる場合）において、粘着剤層の接着力の差により、粘着テープ１の第２粘着剤層４が一方の部材の表面に貼り付いたままの状態で、第１粘着剤層３側で他方の部材から剥がすことができる。したがって、部材同士を剥がした際の粘着テープ１の残留状態が定まりやすいので、作業性を向上させることができる。
特に、例えば部材を貼り合わせた後に位置合わせして再接着する場合、部材を剥がした後の粘着テープ１は、粘着テープ１の第２粘着剤層４が部材に貼り付き、凹部３１を有する第１粘着剤層３が再貼合せ可能な状態となる。したがって、部材同士を再び貼り合わせする場合であっても、凹部３１によって空気溜まり抑制しながら貼り合わせすることができる。
【００１０】
以下、粘着テープ１の各層について説明する。
〈樹脂フィルム〉
本実施形態の粘着テープ１において、基材層２は樹脂フィルムにより形成される。樹脂フィルムにより形成することにより、適切な厚さの粘着テープ１を得ることができる。
本実施形態において、樹脂フィルムとしては、特に限定されないが、例えばポリエステルフィルム、ポリプロピレンフィルム、ポリエチレンフィルム、ポリイミドフィルム等のプラスチックフィルムを挙げることができ、粘着テープ１の作業性の観点からポリエステルフィルムが好ましい。
【００１１】
また、本実施形態において樹脂フィルムの厚さは、５〜７５μｍであることが好ましく、より好ましくは１０〜４５μｍであり、さらに好ましくは１０〜２０μｍである。厚さが当該範囲内であることにより、粘着テープ１の取扱性が向上する。また厚さが７５μｍ以下であることにより、樹脂フィルムのコストを抑えることができ、部材同士を容易に剥がすことができる。
なお、本実施形態において、厚さは、ＪＩＳ  Ｋ６２５０に従いダイヤルゲージを用いた方法で測定し、具体的には、粘着テープ１への接触面が径８ｍｍの平面であるダイヤルゲージを、０．５１Ｎの力で接触させた際に測定された値である。
【００１２】
なお、本実施形態において、基材層２と粘着剤との密着性を向上させるため、樹脂フィルムにはプライマー処理、コロナ処理、プラズマ処理等の易接着処理を施すことができる。
【００１３】
〈第１粘着剤層、第２粘着剤層〉
本実施形態の粘着テープ１では、基材層２の一方側の表面上に第１粘着剤層３、基材層２の他方側の表面上に第２粘着剤層が設けられている。
【００１４】
本実施形態において、第１粘着剤層３の接着力は、第２粘着剤層４の接着力よりも低いとともに、６〜１４Ｎ／２０ｍｍである。また、第２粘着剤層４の接着力は１４〜２２Ｎ／２０ｍｍである。
また、第１粘着剤層３の接着力は、好ましくは、６〜１４Ｎ／２０ｍｍであり、より好ましくは７〜１２Ｎ／２０ｍｍであり、さらに好ましくは８〜１１Ｎ／２０ｍｍである。第２粘着剤層４の接着力は、好ましくは、１４〜２２Ｎ／２０ｍｍであり、より好ましくは１６〜２１Ｎ／２０ｍｍであり、さらに好ましくは１８〜２１Ｎ／２０ｍｍである。
本実施形態において、第１粘着剤層３の接着力を第２粘着剤層４の接着力よりも低くすることより、上述のように、粘着テープ１を用いて部材同士を貼り合わせた後、部材を剥がす場合において、当該剥離作業の作業性を向上させることができる。また第１粘着剤層３の接着力を６Ｎ／２０ｍｍ以上にし、第２粘着剤層４の接着力を２２Ｎ／２０ｍｍ以下にすることにより、粘着テープ１による適切な接着力を得ることができる。また、第１粘着剤層３の接着力を１４Ｎ／２０ｍｍ以下にし、また、第２粘着剤層４の接着力を１４Ｎ／２０ｍｍ以上にすることにより、部材同士を剥がした後に、粘着テープ１の第２粘着剤層４が部材の表面に貼り付いたままの状態で、粘着テープ１の第１粘着剤層３側で剥がしやすくすることができる。
【００１５】
また、本実施形態において、第１粘着剤層３の接着力と第２粘着剤層４の接着力との差は３〜１６Ｎ／２０ｍｍであることが好ましく、より好ましくは４〜１４Ｎ／２０ｍｍであり、さらに好ましくは５〜１２Ｎ／２０ｍｍである。当該差を３Ｎ／２０ｍｍ以上にすることにより、部材を剥がした後に、粘着テープ１の第２粘着剤層４が部材の表面に貼り付いたままの状態にしやすくすることができる。また、当該差を１６Ｎ／２０ｍｍ以下にすることにより、部材から第２粘着剤層４も剥がせることで部材を再利用等することができる。
【００１６】
なお、本実施形態において、接着力は、実施例に記載の方法での方法で測定することができる。
また、本実施形態において、第１粘着剤層３、第２粘着剤層４の接着力を上記の範囲にするには、粘着剤層の粘着剤組成、分子量、架橋剤などを特定の範囲することにより調整することができる。
【００１７】
本実施形態において、第１粘着剤層３の８５℃における損失正接は０．１〜０．５であり、第２粘着剤層４の８５℃における損失正接は０．５〜１．０であることが好ましい。
第１粘着剤層３の８５℃における損失正接を０．１以上にすることにより、部材との密着が良好となり、優れた接着性を有することが出来る。
また、第１粘着剤層３の８５℃における損失正接を０．５以下にすることにより、第１粘着剤層３の凹部３１の形状を保持しやすく、粘着テープ１を貼り合わせした後において、部材同士を剥がす際の作業性を向上させることができる。具体的には、粘着テープ１から剥離ライナー５を剥がした後にも凹部３１の形状が保持されやすく、一方で粘着テープ１を用いて部材同士を貼り合わせる際には、粘着テープ１が加圧されることで凹部３１が閉塞し部材同士を確実に貼り合わせることができる。また、例えば部材同士を貼り合わせた後に位置合わせするとき、部材同士を剥がした後にも粘着テープ１の凹部３１の形状を保持することができ、再貼り合わせする際に、空気溜まりが形成するのを抑制することができる。
第２粘着剤層４の８５℃における損失正接を０．５以上にすることにより、各部材との密着が良好することができる。また損失正接を１．０以下にすることにより、粘着テープ１の保存性を向上させることができる。具体的には、例えば、粘着テープ１の縁からの糊のはみ出し等を抑制し、ロール形状を保持することができる。
【００１８】
なお、本実施形態において、損失正接は、粘弾性試験機（レオメトリックス社製、商品名：アレス２ＫＳＴＤ）を用いて測定することができる。具体的には、同試験機の測定部である平行円盤の間に試験片を挟み込み、温度８５℃、周波数１Ｈｚでの損失正接を測定し求める。上記測定で使用する試験片としては、粘着剤層の粘着剤を用いて作製する厚さ１ｍｍで直径８ｍｍの円形試験片を使用する。
また、本実施形態において、第１粘着剤層３、第２粘着剤層４の８５℃における損失正接を上記の範囲にするには、粘着剤層の粘着剤組成、分子量、架橋剤などを特定の範囲にすることにより調整することができる。
【００１９】
第１粘着剤層３の好ましい厚さは、２０〜７０μｍであり、より好ましくは３０〜６５μｍであり、さらに好ましくは３５〜５５μｍである。第２粘着剤層４の好ましい厚さは、４０〜９０μｍであり、より好ましくは５０〜８０μｍであり、さらに好ましくは５５〜７５μｍである。
第１粘着剤層３および第２粘着剤層４を上記の厚さにすることにより、適切な接着力を発現しやすくするとともに、作業性のよい粘着テープ１を得やすくすることができる。
【００２０】
なお、第１粘着剤層３、第２粘着剤層４の厚さは、粘着テープ１の任意の５箇所の厚さを測定した値を平均した値とする。具体的には、粘着テープ１の任意の５箇所の付近を試験片として切り出し、各試験片を液体窒素中に１分間浸漬した後、ピンセットを用いて液体窒素中で、粘着テープ１の幅方向を折り目として折り曲げて割り、該粘着テープ１の厚さ方向の割断面観察用の切片を作製する。前記切片をデシケータ内で常温に戻した後、前記割断面に対して電子線が垂直に入射するように試料台に固定し、電子顕微鏡（Ｍｉｎｉｓｃｏｐｅ（登録商標）  ＴＭ３０３０Ｐｌｕｓ、日立ハイテクノロジー株式会社製）を用いて、前記割断面の観察を行う。電子顕微鏡のスケールを元に、前記粘着テープ１における第１粘着剤層３、第２粘着剤層４の厚さを５箇所（凹部３１以外の部分）測定し、その平均値を各層の厚さとする。なお、第１粘着剤層３、第２粘着剤層４の厚さは、粘着剤層の表面から基材層２の表面までを積層方向に沿って測った長さである。
【００２１】
ここで、本実施形態の粘着テープ１に用いる第１粘着剤層３及び第２粘着剤層４を構成する粘着剤としては、公知のアクリル系、シリコーン系やゴム系の粘着性樹脂を使用することができ、第１粘着剤層３および第２粘着剤層４は、相互に異なる種類の粘着剤としてもよく、同じ種類の粘着剤としてもよい。
【００２２】
ゴム系粘着剤としては、スチレン−イソプレン−スチレン等のブロックコポリマー系や、ポリブタジエン、ポリブチレン等の合成ゴム系粘着剤、及び天然ゴム等を使用できる。天然ゴムを使用する場合、硫黄を含有しないことが好ましい。硫黄を含有すると、例えば粘着テープ１を電子機器に用いた場合、接点不良等を生じる恐れがある。
【００２３】
また、シリコーン系粘着剤としては、過酸化物架橋タイプや付加縮合タイプを単体または混合で使用してもよい。さらにアクリル系やゴム系粘着剤と混合して使用することもできるし、アクリル系粘着剤のポリマー主鎖や側鎖にシリコーン成分をペンダントした粘着剤を使用してもよい。
【００２４】
粘着剤としてアクリル系樹脂を用いる場合は、単量体成分として炭素数１〜１４のアルキル側鎖を有するアクリル酸エステルを含有するラジカル重合性モノマーを反応させた樹脂を用いることが好ましい。炭素数１〜１４のアルキル側鎖を有するアクリル酸エステルとしては、例えば、
（１群）メチルアクリレート、エチルアクリレート、ｎ−プロピルアクリレート、イソプロピルアクリレート、ｎ−ブチルアクリレート、ｓｃｅ−ブチルアクリレート、ｔ−ブチルアクリレート、ｎ−ヘキシルアクリレート、シクロヘキシルアクリレート、ｎ−オクチルアクリレート、イソオクチルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート、イソノニルアクリレート、イソデシルアクリレート、ラウリルアクリレートメチルメタクリレート、エチルメタクリレート、ｎ−プロピルメタクリレート、イソプロピルメタクリレート、ｎ−ブチルメタクリレート、ｓｃｅ−ブチルメタクリレート、ｔ−ブチルメタクリレート、ｎ−ヘキシルメタクリレート、シクロヘキシルメタクリレート、ｎ−オクチルメタクリレート、イソオクチルメタクリレート、２−エチルヘキシルメタクリレート、イソノニルメタクリレート、イソデシルメタクリレート、ラウリルメタクリレート等があげられる。その中でも、アクリル酸エステルとしては、炭素数が４〜９のアルキル側鎖を有するメタアクリル酸アルキルエステル又は炭素数が４〜９のアルキル側鎖を有するアクリル酸アルキルエステルを使用することが好ましく、また、炭素数が４〜９のアルキル側鎖を有するアクリル酸アルキルエステルを使用することがより好ましい。
【００２５】
また、単量体成分として、側鎖に水酸基、カルボキシル基、アミノ基などの極性基を有する、アクリル酸エステルやその他のビニル系単量体を添加するのが好ましい。
水酸基を含有するモノマーとしては、
（２群）２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、４−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、６−ヒドロキシヘキシル（メタ）アクリレート、ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、カプロラクトン変性（メタ）アクリレート、ポリエチレングリコールモノ（メタ）アクリレート、ポリプロピレングリコール（メタ）アクリレートなどが挙げられる。水酸基を含有するモノマーとしては、４−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、６−ヒドロキシヘキシル（メタ）アクリレート等が好ましい。
【００２６】
また、水酸基以外の極性基を有するモノマーとしては、
（３群）アクリル酸、メタクリル酸、イタコン酸、マレイン酸、クロトン酸、アクリル酸ダイマー、エチレンオキサイド変性コハク酸アクリレートなどのカルボキシル基を有するモノマー、Ｎ−ビニル−２−ピロリドン、ｎ−ビニルカプロラクタム、アクリロイルモルホリン、アクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアクリルアミド、２−（パーヒドロフタルイミド−Ｎ−イル）エチルアクリレートなどのアミド基を有するモノマー、アクリロニトリル、無水マレイン酸、無水イタコン酸などが挙げられる。
【００２７】
特に、本実施形態の粘着テープ１に用いる第１粘着剤層３を構成する粘着剤としては、上記（１群）のモノマーに加えて、下記式(Ｉ)で表される化合物、下記式(ＩＩ)で表される化合物及び下記式(ＩＩＩ)で表される化合物を含有する重合性モノマーを反応して得られる粘着性樹脂を用いることが好ましい。
【００２８】
【化１】
2020176185.tif 000003
（式中、Ｘは水素原子又はメチル基、Ｒ1は分岐鎖を有していてもよい炭素数１〜１２のアルキレン基、Ｒ2は分岐鎖を有していてもよい炭素数１〜１２のアルキル基を表す。）
【００２９】
【化２】
2020176185.tif 000004
（式中、Ｘは水素原子又はメチル基、Ｒ1は分岐鎖を有していてもよい炭素数１〜１２のアルキレン基を表す。）
【００３０】
【化３】
2020176185.tif 000005
（式中、Ｘは水素原子又はメチル基を表す。）
【００３１】
また粘着性樹脂のＴｇは−６０〜−１０℃が好ましい。そのなかでも−５０〜−２０℃であることがより好ましく、−４０〜−２０℃が特に好ましい。−６０℃未満であると粘着剤の凝集力が低下し、耐熱性が低下しやすくなる。−１０℃を越えると、落下での剥がれ割れが発生しやすくなる。
【００３２】
上記式(Ｉ)で表される化合物としては、式(Ｉ)中、Ｘが水素原子であり、Ｒ1が-CH2CH2-であり、Ｒ2が-CH3、-CH2CH3、-CH2CH2CH3、-CH2CH2CH2CH3であることが好ましく、Ｘが水素原子であり、Ｒ1が-CH2CH2-であり、Ｒ2が-CH3であることが特に好ましい。
また、上記式(ＩＩ)で表される化合物としては、式（ＩＩ）中、Ｘが水素原子であり、Ｒ1が-CH2CH2-、-CH2CH2CH2-、-CH2CH2CH2CH2-であることが好ましく、Ｘが水素原子であり、Ｒ1が-CH2CH2-であることが特に好ましい。
更に、式（ＩＩＩ）中、Ｘが水素原子であることが好ましい。
上記式(Ｉ)で表される化合物は、全モノマーに対して２〜１５質量％使用するのが好ましく、５〜１０質量％使用するのがより好ましい。また、上記式（ＩＩ）で表される化合物は、全モノマーに対して０．５〜１５質量％使用するのが好ましく、２〜１０質量％使用するのがより好ましい。更に、式（ＩＩＩ）で表される化合物は、全モノマーに対して０．０５〜５質量％使用するのが好ましく、０．１〜３質量％使用するのがより好ましい。
本実施形態の第１粘着剤層３に用いる樹脂として、上記の如く式（Ｉ）〜式（ＩＩＩ）で表されるモノマーを反応させた樹脂を用いると、第１粘着剤層３の接着力を６〜１４Ｎ／２０ｍｍとなるようにした場合であっても、リペア時及びテープ加工時に摩擦や引っ掻き等の機械的シェアを受けても粘着剤層の脱落や傷つき等の欠損が起きにくい。
【００３３】
アクリル系共重合体は、溶液重合法、隗状重合法、懸濁重合法、乳化重合法等の公知の重合方法で共重合させることにより得ることができる。重合の開始方法も、過酸化ベンゾイルや過酸化ラウロイル等の過酸化物系、アゾビスイソブチルニトリル等のアゾ系の熱重合開始剤を用いた熱による開始方法や、アセトフェノン系、ベンゾインエーテル系、ベンジルケタール系、アシルフォスフィンオキシド系、ベンゾイン系、ベンゾフェノン系の光重合開始剤を用いた紫外線照射による開始方法や、電子線照射による方法を任意に選択できる。
【００３４】
また、前記アクリル系共重合体の重量平均分子量は、４０万〜２２０万であることが好ましく、より好ましくは５０万〜１８０万であり、さらに好ましくは６０万〜１６０万である。重量平均分子量を上記範囲にすることで部材との密着が良好となり、優れた接着性を有することが出来る。なお、重量平均分子量は、ゲルパーミエッションクロマトグラフ（ＧＰＣ）で測定される標準ポリスチレン換算での重量平均分子量である。
【００３５】
前記ＧＰＣ法による分子量の測定は、東ソー株式会社製ＧＰＣ装置（ＨＬＣ−８３２９ＧＰＣ）を用いて測定し、ポリスチレン換算した値である。
【００３６】
サンプル濃度：０．５質量％（テトラヒドロフラン溶液）
サンプル注入量：１００μＬ
溶離液：ＴＨＦ
流速：１．０ｍＬ／分
測定温度：４０℃
本カラム：ＴＳＫｇｅｌ  ＧＭＨＨＲ−Ｈ（２０）２本
ガードカラム：ＴＳＫｇｅｌ  ＨＸＬ−Ｈ
検出器：示差屈折計
スタンダードポリスチレン分子量：１万〜２０００万（東ソー株式会社製）
【００３７】
また第１粘着剤層３および第２粘着剤層４の凝集力を上げるために、粘着剤に架橋剤を添加してもよい。架橋剤としては、イソシアネート系架橋剤、エポキシ系架橋剤、キレート系架橋剤、光硬化型架橋剤等が挙げられる。架橋剤の添加量としては、第１粘着剤層３はゲル分率が５０〜９９％に調整するのが好ましく、そのなかでも６０〜９０％に調整するのが最も好ましい。一方、第２粘着剤層４はゲル分率が１０〜５０％に調整するのが好ましく、そのなかでも２０〜４５％に調整するのが最も好ましい。ゲル分率は、養生後の第１粘着剤層３および第２粘着剤層４の組成物をトルエン中に浸漬し、２４時間放置後に残った不要分の乾燥後の質量を測定し、元の重量に対する百分率で表す。
【００３８】
上記の粘着剤には、必要に応じて性能を阻害しない範囲で各種添加剤、例えば粘着付与樹脂、酸化防止剤、紫外線吸収剤、充填剤、顔料、増粘剤等を添加してもよい。
【００３９】
第１粘着剤層３および第２粘着剤層４を形成するための塗工液は、上記粘着剤、必要に応じその他の添加剤を、有機溶媒に溶解させて調製する。有機溶媒としては、上記配合成分が溶解すれば特に限定されるものではないが、酢酸エチル、トルエン、キシレン、メタノール、イソプリピルアルコール等公知慣用の有機溶剤を単独で、あるいは混合して使用することができる。
【００４０】
〈〈粘着剤層の表面形状〉〉
本実施形態において、粘着テープ１の第１粘着剤層３は、図１に示すように、一方側の表面に、当該表面より窪む凹凸部３１を有しており、また、図２に示すように、この凹部３１は、第１粘着剤層３の端部で開口している。本実施形態において、当該凹部３１が、部材同士を貼り合わせる際に、空気が流れる流路となり、空気溜まりが生じるのを抑制することができる。
具体的な凹部３１としては、図２に示すように、第１粘着剤層３の一方側の表面を、例えば直線状、曲線状（図示の例では直線状）に延在し、平面視で凹部３１の少なくとも一端（図示の例では両端）が第１粘着剤層３の端部に開口している。さらに、凹部３１は、第１粘着剤層３の表面上に複数設けることができる。凹部３１の配置は任意にすることができ、例えば図２の上下方向を粘着テープ１１のＭＤ方向、左右方向をＴＤ方向とする場合、平面視で、ＴＤ方向に延びる凹部３１をＭＤ方向に複数配置するとともに、ＭＤ方向に対して傾斜する凹部３１を複数配置することができる。より具体的には、図２の例では、ＴＤ方向に延びる複数の凹部３１と、ＭＤ方向に対して一方側に傾斜する凹部３１と、ＭＤ方向に対して他方側に傾斜する凹部３１とが配置され、それにより、凹部３１に囲まれる部位が三角形となっている。
このように、第１粘着剤層３の表面を一方側から見たときに、１つの凹部３１が他の前記凹部３１と交わる交点において、１つの凹部３１が２つ以上の他の凹部３１と交わることにより、部材同士を貼り合わせる際に、空気溜まりを効果的に取り除くことができる。
【００４１】
本実施形態において、第１粘着剤層３の表面に凹部３１を形成する方法は、特に限定されず、例えば、凹部３１に対応する形状がエンボス加工された剥離ライナー５上に粘着剤を塗布することにより形成することができる。
【００４２】
本実施形態において、凹部３１の断面形状は、特に限定されず任意の形状にすることができる。例えば、当該断面形状としては、断面視で複数の直線つなぎ合わせて凹部３１内に角が１つ以上存在する形状、曲線のみ、または図１の例のように直線と曲線との組合せの形状（例えばＵ字状、円弧状）とすることができる。
【００４３】
本実施形態において、凹部３１の幅は５〜１５０μｍであることが好ましく、より好ましくは１０〜１２０μｍである。当該幅を５μｍ以上とすることにより、部材同士を貼り合わせる際に空気溜まりが十分に残存しないようにすることができ、また、当該幅を１５０μｍ以下とすることにより、十分な接着力を確保することができる。
また、本実施形態において、凹部３１の深さは５〜８０μｍであることが好ましく、より好ましくは１０〜６０μｍである。当該深さを５μｍ以上とすることにより、部材同士を貼り合わせる際に空気溜まりが十分に残存しないようにすることができる。また、当該深さを８０μｍ以下とすることにより、十分な接着力を確保することができる。
なお、凹部３１の幅とは、凹部３１の延在方向に直交する方向での断面視において、凹部３１が第１粘着剤層３の表面に開口する開口部で測定した長さであり、また、深さとは、同様な断面視において、凹部３１が設けられた第１粘着剤層３の表面から凹部３１の底までを、当該表面に直交する方向（粘着テープ１の積層方向）に沿って測った長さである。
【００４４】
なお、本実施形態において、凹部３１は、その表面の断面形状、幅、深さ等を、１つの凹部３１内、または複数の凹部３１間で、同じとすることまたは異なるようにすることもできる。
【００４５】
本実施形態では、粘着テープ１の第１粘着剤層３の平面視において、複数の凹部３１同士が交わる交点の間の距離は、０．３〜３．０ｍｍであることが好ましく、より好ましくは０．５〜２．０ｍｍであり、更に好ましくは０．７〜１．５ｍｍである。当該距離を０．３ｍｍ以上とすることにより、優れた接着性を有することができる。また、当該距離を３．０ｍｍ以下とすることにより、部材同士を貼り合わせる際に空気溜まりが十分に残存しないようにすることができる。
【００４６】
本実施形態において、粘着テープ１の第１粘着剤層３の平面視で、第１粘着剤層３の表面の面積に対する、第１粘着剤層３の表面の面積から凹部３１の面積を減じた面積の割合は、５０〜９９％であることが好ましく、より好ましくは７０〜９０％である。当該割合を５０％以上とすることにより、優れた接着性を有することができる。また、当該割合を９９％以下とすることにより、部材同士を貼り合わせる際に空気溜まりが十分に残存しないようにすることができる。
【００４７】
また、本実施形態の粘着テープ１は、第１粘着剤層３の一方側の表面に凹部３１を有するが、第２粘着剤層４の他方側の表面にも、凹部３１を設けることもできる。
【００４８】
〈剥離ライナー〉
本実施形態において、粘着テープ１は、第１粘着剤層３、第２粘着剤層４の表面上に剥離ライナー５を備えることができる。剥離ライナー５を備えることにより、粘着テープ１の粘着面側を保護することができる。
特に第１粘着剤層３の表面上に備える剥離ライナー５としては、突出部５1を有し、突出部５1が、当該剥離ライナー５が粘着テープ１の表面上に貼り合わされた状態で、第１粘着剤層３の凹部３１に対応する形状であり、凹部３１に対応する位置に存在することが好ましい。このような剥離ライナー５を備えることにより、第１粘着剤層３の凹部３１の形状を維持しやすくすることができる。
なお、本実施形態の粘着テープ１が第２粘着剤層４の表面上に凹部３１を有する場合には、第２粘着剤層４の表面上に備える剥離ライナー５も、上記と同様に突出部５1を有することが好ましい。
【００４９】
本実施形態において、剥離ライナー５としては、粘着剤層に対して離型性を有すれば特に限定されず、例えばクラフト紙やグラシン紙、上質紙などの紙類や、ポリエチレン、ポリプロピレン（ＯＰＰ、ＣＰＰ）、ポリエチレンテレフタレートなどの樹脂フィルム、前記紙類と樹脂フィルムを積層したラミネート紙、前記紙類にクレーやポリビニルアルコールなどで目止め処理を施したものの片面もしくは両面に、シリコン系樹脂等の剥離処理を施したものなど従来公知のものを用いることができる。剥離ライナーの厚みは特に限定されるものではないが、２５μｍ〜２５０μｍが好ましく、さらに好ましくは５０μｍ〜１５０μｍである。
離型剤は特に限定されるものではないが、シリコン系のものが剥離力の調整が容易なため好ましい。
【００５０】
〈粘着テープの特性〉
粘着テープ１は、平面視において、粘着テープ１中のそれぞれの層が積層して全体としてシート状になっており、粘着テープ１の基材層２と粘着剤層との合計の厚さは、５０〜２５０μｍとすることが好ましい。また、当該合計の厚さは、より好ましくは、７５〜２００μｍであり、さらに好ましくは１００〜１７５μｍである。粘着テープ１をこのような厚さにすることにより、部材の固定時に粘着テープと部材の間に空気溜まりが発生するのを抑制するとともに、部材を粘着テープから剥がす際の作業性を向上させることができる。
なお、粘着テープ１の上記厚さは、ＪＩＳ  Ｋ６２５０に従いダイヤルゲージを用いた方法で測定し、具体的には、粘着テープ１への接触面が径８ｍｍの平面であるダイヤルゲージを、０．５１Ｎの力で接触させた際に測定された値である。なお、当該厚さには、剥離ライナー５の厚さは含まない。また、例えば、尾崎製作所製の厚さ計ＦＦＧ−６を用いて測定することができる。
【００５１】
〈粘着テープの製造方法〉
本実施形態の粘着テープ１は、特に限定されなく例えば、公知の方法により製造することができる。具体的には、第１粘着剤層３の形成は、第１粘着剤層３の凹部３１に対応する位置におよび対応する形状を有する突出部５1が形成された剥離ライナー５を用い、当該突出部５1が存在する剥離ライナー５の表面上に、第１粘着剤層３の粘着剤を塗布し乾燥等することによって第１粘着剤層３を形成する。第２粘着剤層４は、表面に凹部３１を有しない場合には、平滑な剥離ライナーを用い、剥離ライナーの表面上に、第２粘着剤層４の粘着剤を塗布し乾燥等することによって第２粘着剤層４を形成する。そして、得られた各粘着剤層３、４を、基材の両表面に対し、上記の剥離ライナーを有する状態の粘着剤層３、４を貼り合わせ、必要に応じて加圧等することで粘着テープ１を得ることができる。
また、粘着テープ１の第２粘着剤層４が凹部３１を有する場合には、第１粘着剤層３を形成のために用いた剥離ライナー５と同様に突出部５1が形成されたものを用いる。
【００５２】
以上、図面を参照して本発明の実施形態を説明したが、本発明の粘着テープは、上記の例に限定されることは無く、上記の粘着テープには適宜変更を加えることができる。
【実施例】
【００５３】
以下、実施例により本発明を更に詳細に説明するが、本発明は下記の実施例になんら限定されるものではない。
【００５４】
まず、実施例・比較例において用いた測定方法、評価方法について説明する。
（１）第１粘着剤層、第２粘着剤層の厚さ
第１粘着剤層、第２粘着剤層の厚さは、粘着テープの任意の５箇所の厚さを測定した値を平均した値とした。具体的には、粘着テープの任意の５箇所の付近を試験片として切り出し、各試験片を液体窒素中に１分間浸漬した後、ピンセットを用いて液体窒素中で、粘着テープの幅方向を折り目として折り曲げて割り、該粘着テープの厚さ方向の割断面観察用の切片を作製した。前記切片をデシケータ内で常温に戻した後、前記割断面に対して電子線が垂直に入射するように試料台に固定し、電子顕微鏡（Ｍｉｎｉｓｃｏｐｅ（登録商標）  ＴＭ３０３０Ｐｌｕｓ、日立ハイテクノロジー株式会社製）を用いて、前記割断面の観察を行った。電子顕微鏡のスケールを元に、前記粘着テープにおける第１粘着剤層、第２粘着剤層の厚さを５箇所（凹部以外の部分）測定し、その平均値を各層の厚さとした。なお、第１粘着剤層、第２粘着剤層の厚さは、粘着剤層の表面から基材層の表面までを積層方向に沿って測った長さである。
【００５５】
（２）第１粘着剤層、第２粘着剤層の接着力
各粘着剤層の接着力の測定は、次のようにして行った。まず、接着力を測定する対象でない粘着剤層に、厚さ２５μｍのポリエステルフィルムを貼り合わせ、２０ｍｍ幅に裁断して試験片を作製した。そして、当該試験片をステンレス板に貼り合わせて、常温で、重さ２ｋｇのローラーを試験片上を１往復させて加圧貼付した。続いて、１時間放置した後、常温で剥離速度３００ｍｍ／ｍｉｎで１８０度剥離接着力を測定した。
【００５６】
（３）第１粘着剤層、第２粘着剤層の損失正接
各粘着剤層の損失正接の測定は、次のようにして行った。粘弾性試験機（レオメトリックス社製、商品名：アレス２ＫＳＴＤ）を用いて、同試験機の測定部である平行円盤の間に試験片を挟み込み、温度２５℃、周波数１Ｈｚでの損失正接を測定し求めた。試験片としては、粘着剤層の粘着剤を厚さ１ｍｍになるように重ね合わせ直径８ｍｍの円形に裁断したものを使用した。
【００５７】
（４）エア抜け性
エア抜け性は、次のように評価した。まず、第２粘着剤層に、厚さ２５μｍのポリエステルフィルムを貼り合わせ、１０ｃｍ×５ｃｍに裁断して試験片を作製した。そして、当該試験片をガラス板に第１粘着剤層が接するように載置し、さらに、試験片よりも大きなポリカーボネート板（重さ１４ｇ）と５００ｇの重りを載せて５秒間静置した。次いで、ポリカーボネート板と重りを取り除き、試験片を２ｋｇのローラーを試験片上を一往復させた。続いて、試験片が貼付されたガラス板を介して、第１粘着剤層とガラス板との間のエア溜まり状況を目視し、下記にて評価した。
○：５ｍｍ以上の大きさのエア溜まりが無い
×：５ｍｍ以上の大きさのエア溜まりが有る
【００５８】
（５）リワーク性
感光性樹脂板（デュポン社製感光性樹脂「Ｃｙｒｅｌ」）に、２５ｍｍ×５０ｍｍの大きさの粘着テープの試験片の第２粘着剤層をローラーで貼付し、その後、第１粘着剤層をポリ塩化ビニル樹脂にローラーで貼付した。そして、感光性樹脂板を引き剥がし、下記にて評価をした。
◎：ポリ塩化ビニルに粘着テープの試験片が残らずに剥がせ、ウレタンプレートからは粘着テープの剥がれがない。
○：ポリ塩化ビニルに粘着テープの試験片が残らずに剥がせるが、ウレタンプレートから粘着テープの剥がれが試験片の０％超３３％以下生じる。
△：ポリ塩化ビニルに粘着テープの試験片が残らずに剥がせるが、ウレタンプレートから粘着テープの剥がれ３３％超５０％以下生じる。
×；ポリ塩化ビニルに粘着テープの試験片が残っており、ウレタンプレートから粘着テープが全て剥がれる。
【００５９】
続いて、実施例・比較例で用いた各成分について説明する。
・製造例１：エンボス剥離ライナーａ
基材シートとして上質紙を使用し、その両面にポリエチレンをラミネートした。次に、その片面に凸部（高さ３０μｍ、幅７０μｍ）を形成するエンボス加工を、図２に示すように形成された凹部に対応するように施した。なお、複数の凸部同士が交わる交点の間の距離は１．０ｍｍであった（図２において、凹部により区画形成される三角形の１辺の長さが１．０ｍｍ）。次に、エンボス加工を施した基材の両面にシリコン系樹脂の剥離処理を施しエンボス剥離ライナーａを得た。
【００６０】
・製造例２：剥離ライナーｂ
剥離ライナーａのエンボス加工を施さない以外は同様の方法で剥離ライナーｂを得た。
【００６１】
・調製例１：粘着剤Ａ
攪拌機、環流冷却器、温度計、滴下漏斗及び窒素ガス導入口を備えた反応容器を用いて、ｎ−ブチルアクリレート８９．９質量部、アクリル酸１０．０質量部、４−ヒドロキシブチルアクリレート０．１質量部、重合開始剤として２，２’−アゾビスイソニトリ０．０３質量部とを、酢酸エチル６３質量部とアセトン１００質量部からなる混合溶媒に溶解した。次いで、６５℃で６時間重合し、これに追加の２，２’−アゾビスイソブチルニトリル０．２質量部と酢酸エチル４５質量部を加え、さらに６時間重合を行い、重量平均分子量９０万のアクリル系粘着剤組成物を得た。このアクリル共重合体溶液に酢酸エチルを加えて、不揮発分３０質量％のアクリル系粘着剤組成物を調整した。
上記で得られたアクリル系粘着剤組成物に、アクリル系粘着剤組成物１００質量部に対して、エポキシ系架橋剤（総研化学社製「Ｅ−０５Ｘ」、固形分０．５質量％）を０．５質量部添加し攪拌してアクリル系粘着剤Ａを調整した。
【００６２】
・調製例２：粘着剤Ｂ
冷却管、撹拌機、温度計、滴下漏斗及び窒素ガス導入口を備えた反応容器にｎ−ブチルアクリレート７５．０質量部、２−エチルヘキシルアクリレート１９．０質量部、酢酸ビニル３．９部、アクリル酸２．０部、２−ヒドロキシエチルアクリレート０．１質量部と重合開始剤として２，２’−アゾビスイソブチルニトリル０．１質量部とを酢酸エチル１００質量部に溶解し、窒素置換後、８０℃で１２時間重合し、重量平均分子量６０万のアクリル系共重合体を得た。このアクリル系共重合体溶液の固形分１００質量部に対し、重合ロジンペンタエリスリトールエステル（荒川化学（株）製、ペンセルＤ−１３５、軟化点１３５℃）１０質量部、不均化ロジングリセリンエステル（荒川化学（株）製、スーパーエステルＡ−１００、軟化点１００℃）１０質量部を配合し、酢酸エチルで樹脂固形分濃度を４５質量％に調整して、アクリル系粘着剤組成物を調整した。
上記で得られたアクリル系粘着剤組成物に、アクリル系粘着剤組成物１００質量部に対して、イソシアネート系架橋剤（大日本インキ化学工業社製『バーノックＮＣ−４０』、固形分４０質量％、酢酸エチル溶液）を２．１質量部添加し攪拌してアクリル系粘着剤Ｂを調整した。
【００６３】
・調製例３：粘着剤Ｃ
上記粘着剤Ｂのイソシアネート系架橋剤（大日本インキ化学工業社製『バーノックＮＣ−４０』、固形分４０質量％、酢酸エチル溶液）を１．７質量部に変えた以外は同様の方法で粘着剤Ｃを調整した。
【００６４】
・調製例４：粘着剤Ｄ
攪拌機、還流冷却器、温度計、滴下漏斗および窒素ガス導入口を備えた反応容器に、ｎ−ブチルアクリレート９３．４質量部、アクリル酸３．５質量部、酢酸ビニル３質量部、２−ヒドロキシエチルアクリレート０．１質量部、重合開始剤として２、２’−アゾビスイソブチロニトリル０．１質量部とを、酢酸エチル１００質量部からなる溶剤に溶解し、８５℃で１２時間重合して、重量平均分子量が１６０万のアクリル系共重合体を得た。次に、アクリル系共重合体１００質量部に対し、荒川化学社製「スーパーエステルＡ１００」（不均化ロジンのグリセリンエステル）９．４質量部と、ハリマ化成社製「ハリタックＰＣＪ」（重合ロジンのペンタエリスリトールエステル）９．４質量部を配合し、酢酸エチルで樹脂固形分濃度を４５質量％に調整して、アクリル系粘着剤組成物を調整した。
上記で得られたアクリル系粘着剤組成物に、アクリル系粘着剤組成物１００質量部に対して、イソシアネート系架橋剤（大日本インキ化学工業社製『バーノックＮＣ−４０』、固形分４０質量％、酢酸エチル溶液）を１．２４質量部添加し攪拌してアクリル系粘着剤Ｄを調整した。
【００６５】
次いで、実施例・比較例について説明する。
・実施例１
エンボス剥離ライナーａの表面に、アクリル系粘着剤Ａを乾燥後の粘着剤層の厚さが６５μｍとなるように、バーコーターを用いて前記粘着剤を塗工し、８０℃で３分間乾燥させることによって第１粘着剤層を作製した。次に前記第１粘着剤層を基材層としての樹脂製フィルム（厚さ１６μｍのＰＥＴフィルム）の片面に貼付した。
次に剥離ライナーｂの表面に、アクリル系粘着剤Ｂを乾燥後の粘着剤層の厚さが５０μｍとなるように、バーコーターを用いて前記粘着剤を塗工し、８０℃で３分間乾燥させることによって第２粘着剤層を作製した。前記基材のもう一方の面に前記第２粘着剤層を貼付し、４０℃の環境下で４８時間養生することによって粘着テープを作製した。
【００６６】
・実施例２
実施例１のアクリル系粘着剤Ａの厚さを５０μｍ、アクリル系粘着剤Ｂの厚さを６５μｍに変えた以外は同様の方法で粘着テープを作製した。
【００６７】
・実施例３
実施例１のアクリル系粘着剤Ａの厚さを４０μｍ、アクリル系粘着剤Ｂの厚さを６５μｍに変えた以外は同様の方法で粘着テープを作製した。
【００６８】
・実施例４
実施例３のアクリル系粘着剤Ｂをアクリル系粘着剤Ｃに変えた以外は同様の方法で粘着テープを作製した。
【００６９】
・実施例５
実施例３のアクリル系粘着剤Ｂをアクリル系粘着剤Ｄに変えた以外は同様の方法で粘着テープを作製した。
【００７０】
・比較例１
実施例１のアクリル系粘着剤Ｂをアクリル系粘着剤Ａに変えた以外は同様の方法で粘着テープを作製した。
【００７１】
・比較例２
実施例３のアクリル系粘着剤Ｂをアクリル系粘着剤Ａに変えた以外は同様の方法で粘着テープを作製した。
【００７２】
・比較例３
実施例１のアクリル系粘着剤Ａをアクリル系粘着剤Ｂに変えた以外は同様の方法で粘着テープを作製した。
【００７３】
・比較例４
実施例２のエンボス剥離ライナーａを剥離ライナーｂに、アクリル系粘着剤Ｂをアクリル系粘着剤Ａに変えた以外は同様の方法で粘着テープを作製した。
【００７４】
・比較例５
実施例３のエンボス剥離ライナーａを剥離ライナーｂに変えた以外は同様の方法で粘着テープを作製した。
【００７５】
【表１】
2020176185.tif 000006
【００７６】
【表２】
2020176185.tif 000007
【００７７】
表１に示すように、実施例１〜５は、少なくとも、第１粘着剤層の一方側の表面に、当該表面より窪む凹部が設けられ、凹部は、第１粘着剤層の端部で開口し、第１粘着剤層の接着力は、第２粘着剤層の接着力よりも低いとともに、６〜１４Ｎ／２０ｍｍであり、第２粘着剤層の接着力は、１４〜２２Ｎ／２０ｍｍであるので、高いエア抜け性、リワーク性を有する粘着テープを得ることができた。
また、表２に示すように、第２接着剤層の接着力が１４Ｎ／２０ｍｍ未満である比較例１、２は、第２粘着剤層の接着力が小さいためリワーク性が低かった。また、第１接着剤層の接着力が１４Ｎ／２０ｍｍ超である比較例３は、第１粘着剤層の接着力が大きいためリワーク性が低かった。さらに、第１粘着剤層が凹部を有していない比較例４、５は、凹部を有しないため、エア抜け性が低かった。
【産業上の利用可能性】
【００７８】
本発明によれば、部材の固定時に粘着テープと部材の間に空気溜まりが発生するのを抑制するとともに、部材同士を剥がす際の作業性を向上させることが可能な粘着テープを提供することができる。
【符号の説明】
【００７９】
１：粘着テープ
２：基材層
３：第１粘着剤層
３１：凹部
４：第２粘着剤層
５：剥離ライナー
５１：突出部
【図１】
2020176185.tif 000008
【図２】
2020176185.tif 000009