(57)【要約】【課題】触媒層にガス拡散シートを接合した後、電解質シートからバックシートを安定して剥離することができる燃料電池用接合体の製造方法を提供する。【解決手段】電解質シート１１の一方側の表面に触媒層１２が形成され、電解質シート１１の他方側の表面に剥離可能なバックシート１４が貼着され、触媒層１２が形成された側において、搬送方向Ｆの先端側に熱可塑性樹脂層１７を有した複合シート１０Ａを準備する。複合シート１０Ａとガス拡散シート１８とを熱圧しながら搬送することにより、熱可塑性樹脂層１７を介して複合シート１０Ａとガス拡散シート１８とを接着する。その後に、触媒層１２をガス拡散シート１８に接合した接合シート１０Ｂを製造し、接合シート１０Ｂを搬送しながら、電解質シート１１の先端側からバックシート１４を剥離する。【選択図】図２Ｂ
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
燃料電池用セルの電解質膜を構成する帯状の電解質シートに触媒層が形成された複合シートと、前記燃料電池用セルのガス拡散層を構成する帯状のガス拡散シートと、を搬送しながら、前記複合シートの前記触媒層に、前記ガス拡散シートを接合する燃料電池用セルの接合体の製造方法であって、
前記複合シートとして、前記電解質シートの一方側の表面に前記触媒層が形成され、前記電解質シートの他方側の表面に剥離可能なバックシートが貼着され、前記触媒層が形成された側において、前記複合シートを搬送する搬送方向の先端側に熱可塑性樹脂層を有した複合シートを準備する準備工程と、
前記複合シートと前記ガス拡散シートとを熱圧しながら搬送することにより、前記熱可塑性樹脂層を介して前記複合シートと前記ガス拡散シートとを接着した後に、前記触媒層を前記ガス拡散シートに接合した接合シートを製造する接合工程と、
前記接合シートを搬送しながら、前記電解質シートの先端側から前記バックシートを剥離する剥離工程と、を含むことを特徴とする燃料電池用セルの接合体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、燃料電池の膜電極接合体を構成する触媒層に、ガス拡散シートを接合する燃料電池用セルの接合体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、固体高分子型燃料電池用のセル（燃料電池用セル）は、電解質膜の両面に触媒層が接合された膜電極接合体の両側に、さらにガス拡散層が接合された接合体を備えており、接合体をセパレータで挟持した構造である。
【０００３】
燃料電池用セルの接合体を製造する方法として、たとえば、特許文献１には、ロールツーロール方式で、燃料電池用セルの電解質膜を構成する帯状の電解質シートに触媒層が形成された複合シートを、ガス拡散層を構成する帯状のガス拡散シートに接合する燃料電池用接合体の製造方法が開示されている。
【０００４】
具体的には、この製造方法では、複合シートとして、電解質シートの一方側の表面に触媒層が形成され、前記電解質シートの他方側の表面に熱可塑性樹脂からなるバックシートが貼着された複合シートを用いている。複合シートとガス拡散シートを接合する際には、接合シートとガス拡散シートとを熱圧ロールの間に挟み込んで熱圧し、触媒層をガス拡散シートに接合した接合シートを製造する。接合シートの製造後、バックシートを剥離部に当てて、連続的にバックシートを接合シートの電解質シートから剥離している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１８−４５８４１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、バックシートを電解質シートから剥離する際に、電解質シートからバックシートを剥離することができないことがある。これにより、バックシートに電解質シートが付着された状態で搬送されてしまい、結果として、接合状態の触媒層からガス拡散シートが引き離されてしまう。
【０００７】
特に、搬送方向の先端側の電解質シートが、バックシートから剥離できない場合には、後続するバックシートも電解質シートに付着した状態が持続されることが多い。したがって、このときには、バックシートおよびガス拡散シートの搬送を停止し、電解質シートに形成された触媒層を、ガス拡散シートに再び接着するような手直し作業を行わなければならなかった。
【０００８】
本発明は、このような点を鑑みてなされたものであり、電解質シートに形成された触媒層にガス拡散シートを接合した後、電解質シートからバックシートを安定して剥離することができる燃料電池用セルの接合体の製造方法を提供する。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
前記課題を解決するために、本発明に係る燃料電池用セルの接合体の製造方法は、燃料電池用セルの電解質膜を構成する帯状の電解質シートに触媒層が形成された複合シートと、前記燃料電池用セルのガス拡散層を構成する帯状のガス拡散シートと、を搬送しながら、前記複合シートの前記触媒層に、前記ガス拡散シートを接合する燃料電池用セルの接合体の製造方法であって、前記複合シートとして、前記電解質シートの一方側の表面に前記触媒層が形成され、前記電解質シートの他方側の表面に剥離可能なバックシートが貼着され、前記触媒層が形成された側において、前記複合シートを搬送する搬送方向の先端側に熱可塑性樹脂層を有した複合シートを準備する準備工程と、前記複合シートと前記ガス拡散シートとを熱圧しながら搬送することにより、前記熱可塑性樹脂層を介して前記複合シートと前記ガス拡散シートとを接着した後に、前記触媒層を前記ガス拡散シートに接合した接合シートを製造する接合工程と、前記接合シートを搬送しながら、前記電解質シートの先端側から前記バックシートを剥離する剥離工程と、を含むことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、複合シートとガス拡散シートとを熱圧することにより、熱可塑性樹脂層を介して複合シートとガス拡散シートとを接着するので、これらの接着力をバックシートと電解質シートとの密着力（剥離力）よりも高めることができる。この結果、電解質シートに形成された触媒層とガス拡散シートとを接合した状態で、電解質シートの先端側からバックシートを安定して剥離することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明の本実施形態に係る燃料電池用セルの接合体の製造方法を実施するための製造装置の模式図である。
【図２Ａ】図１のＡ部の拡大図であり、準備工程を説明するための図である。
【図２Ｂ】図１のＢ部の拡大図であり、接合工程を説明するための図である。
【図２Ｃ】図１のＣ部の拡大図であり、剥離工程を説明するための図である。
【図２Ｄ】図１のＤ部の拡大図であり、剥離工程後の燃料電池用セルの接合体を示した図である。
【図３】比較例となる燃料電池用セルの接合体の製造方法における剥離工程を説明するための拡大図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下に、図１〜図２Ｄを参照しながら本発明の実施形態に係る燃料電池用セルの接合体の製造方法について説明する。
【００１３】
図１は、本発明の本実施形態に係る燃料電池用セルの接合体１０Ｃの製造方法を実施するための製造装置１の模式図である。図２Ａ〜図２Ｄは、図１のＡ部からＤ部の拡大図であり、図２Ａは、準備工程を説明するための図であり、図２Ｂは、接合工程を説明するための図であり、図２Ｃは、剥離工程を説明するための図であり、図２Ｄは、剥離工程後の燃料電池用セルの接合体を示した図である。なお、図２Ａ〜図２Ｄでは、説明上、複合シート１０Ａ、接合シート１０Ｂ、接合体１０Ｃ等の厚さは、製造装置１に対して厚く描いている。
【００１４】
本実施形態の製造方法は、固体高分子型の燃料電池用セル（単セル）を製造する際に実施される。この製造方法で、電解質膜の両面に電極（触媒）層が積層された膜電極接合体（ＭＥＡ：Membrane Electrode Assembly）の両側にさらにガス拡散層（ＧＤＬ：Gas Diffusion Layer）が接合された膜電極ガス拡散接合体（ＭＥＧＡ：Membrane Electrode&Gas diffusion Layer Assembly）の中間加工物を製造する。まず、本実施形態のＭＥＧＡの構成について説明し、次に、本実施形態の接合体の製造装置および製造方法について説明する。
【００１５】
１．ＭＥＧＡについて
ＭＥＧＡは、一対のセパレータにより挟持されることにより、燃料電池用セルを構成し、燃料電池の発電部の機能を果たす。上述のように、ＭＥＧＡは膜電極接合体と、この両面に積層されたガス拡散層とを備えている。
【００１６】
ＭＥＡは、イオン透過性の電解質膜と、該電解質膜を挟持するアノード側触媒層（電極層）およびカソード側触媒層（電極層）とからなる。電解質膜は、固体高分子材料で形成されたプロトン伝導性を有したイオン交換膜であり、各触媒層は、白金などの触媒をカーボン粒子に担持したたとえば多孔質のカーボンで形成されている。
【００１７】
ＭＥＧＡの一方側のガス拡散層は、アノード側触媒層に接合されている。他方側のガス拡散層は、カソード側触媒層に接合されている。ガス拡散層は、たとえばカーボンペーパー若しくはカーボンクロス等のカーボン多孔質体、または、金属メッシュ若しくは発泡金属等の金属多孔質体などのガス透過性を有する導電性部材によって形成されている。
【００１８】
ここで、一方側のガス拡散層には、セパレータから水素ガスなどの燃料ガスが供給され、他方側のガス拡散層には、セパレータから大気などの酸化剤ガスが供給される。燃料ガスと酸化剤ガスの供給により、ＭＥＡ内において、電気化学反応が生じ発電される。
【００１９】
本実施形態では、上述したＭＥＧＡの中間加工物である（燃料電池用セルの）接合体を製造する。具体的には、製造される接合体は、電解質膜に相当する電解質シート１１に形成された触媒層（たとえばアノード側触媒層）１２に、ガス拡散層に相当するガス拡散シート１８が接合されたシート状の接合体１０Ｃである（たとえば図２Ｄ参照）。この接合体１０Ｃを製造する製造装置１を以下に説明する。
【００２０】
２．製造装置１について
図１に示すように、製造装置１は、電解質シート１１に形成された触媒層１２と、ガス拡散シート１８とを接合する一対の熱圧ロール５１、５１と、一対の熱圧ロール５１、５１の間を通過した後のバックシート１４を電解質シート１１から剥離する剥離部５３と、を主に備えている。
【００２１】
図２Ｂに示すように、一対の熱圧ロール５１、５１は、触媒層１２とガス拡散シート１８とが接触した状態で、複合シート１０Ａとガス拡散シート１８とを挟み込みながら搬送する機能を有する。これに加えて、一対の熱圧ロール５１、５１は、触媒層１２とガス拡散シート１８とが接合されるように、後述する複合シート１０Ａとガス拡散シート１８とを熱圧する機能を有する。
【００２２】
具体的には、各熱圧ロール５１は、ロール本体５１ａと、ロール本体５１ａに内蔵された加熱部５１ｂと、一対のロール本体５１ａ、５１ａ同士を押圧する加圧部５１ｃとを備えている。これにより、複合シート１０Ａとガス拡散シート１８とを熱圧することができる。
【００２３】
さらに、各ロール本体５１ａ同士は、モータなどの駆動装置（図示せず）により回転自在になっており、この駆動装置により、複合シート１０Ａと、ガス拡散シート１８とを搬送することができる。
【００２４】
加熱部５１ｂに、たとえば、抵抗加熱方式、蒸気加熱方式などの加熱方式を採用してもよい。ロール本体５１ａを介して、熱可塑性樹脂層１７による接着が可能であり、かつ、触媒層１２とガス拡散シート１８の接合が可能である温度（接合温度）に、これらを加熱することができるのであれば、その加熱方式は特に限定されるものではない。たとえば、接合温度は、１００℃〜１８０℃に設定されている。
【００２５】
加圧部５１ｃは、空圧または油圧式のシリンダなどを挙げることができ、一対のロール本体５１ａ、５１ａ同士を押圧することで、これらの間を通過する複合シート１０Ａとガス拡散シート１８とを加圧する。たとえば、複合シート１０Ａと、ガス拡散シート１８とを加圧する加圧力は、２〜８ｋＮに設定されている。
【００２６】
剥離部５３は、バックシート１４に接触し、一対の熱圧ロール５１、５１により搬送されたバックシート１４の搬送方向Ｇを電解質シート１１の搬送方向Ｆとは異なる方向に変更し、バックシート１４を電解質シート１１から剥離する部材である。
【００２７】
具体的には、図２Ｃに示すように、剥離部５３は、バックシート１４の幅方向に延在した三角柱状のバーであり、バックシート１４の長手方向に直交する断面（搬送方向に沿った断面）は、三角形状である。
【００２８】
バックシート１４は、この断面において、剥離部５３の３辺のうち２辺（すなわち、三角柱の２つの側面）に巻き付いた状態で搬送される。この２辺（２つの側面）により形成された剥離部５３の頂部において、バックシート１４の搬送方向Ｇが、電解質シート１１の搬送方向Ｆとは、異なる搬送方向に変更される。
【００２９】
ここで、剥離部５３は、剥離後のバックシート１４と、剥離後の電解質シート１１とのなす剥離角度θが、９０°〜１６０°の範囲となるように、後述する搬送ロール５４、５５と共に配置されていることが好ましい。剥離角度θをこの範囲にすることにより、バックシート１４に対する電解質シート１１の剥離力を低減することができる。
【００３０】
この他にも、製造装置１は、一対の熱圧ロール５１、５１と、剥離部５３との間に配置された冷却ロール５２を備えている。冷却ロール５２は、一対の熱圧ロール５１、５１で熱圧された接合シート１０Ｂを冷却する機能を有しており、たとえば、その内部に冷却水を通水することにより、接合シート１０Ｂを冷却する。接合シート１０Ｂを冷却する冷却温度は、１０℃〜４０℃である。なお、接合シート１０Ｂは、上述した接合体１０Ｃに、離型層１５を介してバックシート１４が貼着されたものをいう。
【００３１】
さらに、製造装置１は、上述した接合体１０Ｃを搬送する搬送ロール５４と、剥離部５３で剥離したバックシート１４を搬送する搬送ロール５５と、搬送ロール５５を通過したバックシート１４を巻き取る巻き取り部５６と、を備えている。このような製造装置１による接合体１０Ｃの製造方法を説明する。
【００３２】
３．製造方法について
この製造方法では、製造装置１を用いて、複合シート１０Ａと、ガス拡散シート１８とを搬送しながら、複合シート１０Ａの触媒層１２にガス拡散シート１８を接合して、接合シート１０Ｂを製造した後、接合シート１０Ｂからバックシート１４を剥離する。以下に、各詳細の工程を説明する。
【００３３】
＜準備工程（図２Ａ）＞
まず準備工程を行う。この工程では、図２Ａに示す、複合シート１０Ａを準備する。複合シート１０Ａは、電解質シート１１の一方側の表面に、アノード側またはカソード側の触媒層１２が電解質シート１１とほぼ同じ幅で帯状に形成され、電解質シート１１の他方側の表面に、剥離可能にバックシート１４に貼着されている。バックシート１４は、離型層１５とともに、電解質シート１１から剥離可能となっている。
【００３４】
複合シート１０Ａを構成する電解質シート１１および触媒層１２は、それぞれ、上述した接合体の電解質膜および触媒層と同様の材料で形成されている。バックシート１４は、たとえば、ポリエステル系樹脂（ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等）、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）等の高分子樹脂シートであり、電解質シート１１とほぼ同じ幅で形成される。たとえば、電解質シート１１の幅は、１００〜５００ｍｍであり、その長さは１００〜５００ｍである。
【００３５】
離型層１５は、たとえばフッ素含有ポリオレフィンなどである。ここで、離型層１５と電解質シート１１との密着力（具体的には、剥離部５３における剥離角度θでの剥離力）は、複合シート１０Ａとガス拡散シート１８との接合力よりも小さい。
【００３６】
さらに、この準備工程において、準備される複合シート１０Ａは、触媒層１２が形成された側において、複合シート１０Ａを搬送する搬送方向Ｆの先端側に熱可塑性樹脂層１７を有している。
【００３７】
具体的には、バックシート１４を搬送する搬送方向Ｆの先端側の電解質シート１１ａを、バックシート１４から剥離して、後述する接合工程において電解質シート１１がガス拡散シート１８に対向するように、電解質シート１１を折り返す。これにより、複合シート１０Ａに折り返し部分１６が形成される。
【００３８】
複合シート１０Ａの折り返し部分１６では、触媒層１２が内側に、折り返し部分１６の電解質シート１１ａが外側になり、本実施形態では、電解質シート１１ａの表面に、熱可塑性樹脂層１７を設ける。
【００３９】
熱可塑性樹脂層１７は、たとえば、エチレン−酢酸ビニル共重合樹脂（ＥＶＡ）などのホットメルト接着剤からなる層、ポリプロピレン（ＰＰ）系樹脂の接着剤からなる層、または、ポリアミド（ＰＡ）系樹脂の接着剤からなる層などである。熱可塑性樹脂層１７は、後述する熱圧ロール５１、５１の熱により溶融し、電解質シート１１ａとガス拡散シート１８とを接着することができるものであれば、特にその材料は限定されるものではない。
【００４０】
本実施形態では、折り返し部分１６に、熱可塑性樹脂層１７を設けることにより、複合シート１０Ａとガス拡散シート１８との接着強度を高めることができる。ただし、複合シート１０Ａとガス拡散シート１８とを接着することができるのであれば、折り返し部分１６を設けずに、触媒層１２の表面に熱可塑性樹脂層１７を形成してもよい。
【００４１】
折り返し部分１６を形成した後、搬送方向Ｆの先端側に熱可塑性樹脂層１７を形成した後、ガス拡散シート１８と複合シート１０Ａとを、熱圧ロール５１、５１の間に搬送し、後述する接合工程を行う。
【００４２】
ここで、複合シート１０Ａとガス拡散シート１８の搬送は、ロールツーロール方式で行う。搬送速度は、１〜１０ｍ／ｓであることが好ましい。この搬送では、以下に示す樹脂製のリードフィルム４１、４３が用いられる。具体的には、図２Ａに示すように、バックシート１４の搬送方向Ｆの先端部分は、粘着テープ４２を介してリードフィルム４１に接続されている。本実施形態では、リードフィルム４１を、一対の熱圧ロール５１、５１、冷却ロール５２、搬送ロール５５等を経由して、巻き取り部５６に搬送することで、後続するバックシート１４を、同じ経路を経由して、巻き取り部５６まで誘導することができる。
【００４３】
同様に、図２Ｂに示すように、ガス拡散シート１８の搬送方向Ｆの先端部分は、粘着テープ４４を介して、リードフィルム４３に接続されている。リードフィルム４３を、一対の熱圧ロール５１、５１、冷却ロール５２、搬送ロール５４等を経由して、巻き取り部（図示せず）に誘導することで、後続する接合体１０Ｃを、同じ経路を経由して、巻き取り部まで誘導することができる。
【００４４】
＜接合工程（図２Ｂ）＞
次に、接合工程を行う。この工程では、リードフィルム４１、４３により誘導された複合シート１０Ａとガス拡散シート１８とを熱圧しながら搬送することにより、これらを一対の熱圧ロール５１、５１の間に導入する。
【００４５】
この際、複合シート１０Ａとガス拡散シート１８を、熱圧ロール５１、５１で熱圧し、熱可塑性樹脂層１７を介して複合シート１０Ａとガス拡散シートとを接着する。具体的には、加熱部５１ｂにより熱圧ロール５１、５１を所定の温度まで加熱し、この加熱により複合シート１０Ａおよびガス拡散シート１８を加熱しつつ、加圧部５１ｃ、５１ｃにより熱圧ロール５１、５１でこれらを加圧する。
【００４６】
本実施形態では、折り返し部分１６の電解質シート１１ａに形成された熱可塑性樹脂層１７が、ガス拡散シート１８に対向している。このため、熱圧ロール５１、５１により、熱可塑性樹脂層１７の熱可塑性樹脂（接着剤）が軟化し、熱可塑性樹脂層１７を介して、折り返し部分１６の電解質シート１１ａと、ガス拡散シート１８とが接着される。
【００４７】
次に、接着された部分を、冷却ロール５２に向かって搬送するとともに、後続する複合シート１０Ａとガス拡散シート１８を、熱圧ロール５１、５１の間に連続して導入し、後続する複合シート１０Ａとガス拡散シート１８とは連続して熱圧される。
【００４８】
ここで、複合シート１０Ａのうち、折り返し部分１６以外の部分は、触媒層１２がガス拡散シート１８に対向しているため、触媒層１２にガス拡散シート１８が接合され、接合シート１０Ｂを製造することができる。接合後の触媒層１２とガス拡散シート１８とは、冷却ロール５２で冷却され、剥離部５３にさらに搬送される。剥離部５３では、以下に示す剥離工程が行われる。
【００４９】
＜剥離工程（図２Ｃ）＞
この工程では、接合工程後のバックシート１４を搬送しながら、電解質シート１１からバックシート１４を搬送方向Ｆの先端側より剥離する。具体的には、剥離部５３にバックシート１４を巻き付けて、剥離部５３の頂部において、接合体１０Ｃの搬送方向Ｆに対して、バックシート１４を異なる搬送方向Ｇに変更するように、バックシート１４を搬送する。これと同時に、図２Ｄに示すように、バックシート１４を剥離した接合体１０Ｃを搬送方向Ｆに配置された搬送ロール５４に向かって搬送し、その後巻き取る。
【００５０】
ここで、従来では、バックシート１４を搬送する搬送方向Ｆの先端側では、触媒層１２とガス拡散シート１８とを直接接合していた。ここで、触媒層１２とガス拡散シート１８との接合力が十分でない場合には、接合後に電解質シート１１からバックシート１４を剥離することができず、複合シート１０Ａがバックシート１４に付着した状態のまま（たとえば、図３参照）これらが巻き取られてしまうことがある。
【００５１】
しかしながら、本実施形態では、バックシート１４が剥離し始める接合シート１０Ｂの先端側には、上述の接合工程において、熱可塑性樹脂層１７を介して、電解質シート１１ａとガス拡散シート１８とが接着した部分が形成される。このため、この接着した部分の接着力は、バックシート１４と電解質シート１１ａとの密着力（具体的には、剥離角度θの状態での剥離力）よりも高いため、バックシート１４から、電解質シート１１を剥離することができる。
【００５２】
さらに、折り返し部分１６において、バックシート１４を剥離することができるため、折り返し部分１６から後続する接合シート１０Ｂは、触媒層１２とガス拡散シート１８との接合状態を維持しながら、この接合部分をガス拡散シート１８側に誘導することができる。
【００５３】
このような結果、電解質シート１１に形成された触媒層１２とガス拡散シート１８とを接合した状態で、電解質シート１１の先端側からバックシート１４を安定して剥離し、図２Ｄに示す接合体１０Ｃを製造することができる。
【実施例】
【００５４】
以下に本発明を実施例により説明する。
【００５５】
〔実施例１〕
図１に示す製造装置を用いて燃料電池用セルの接合体を製造した。具体的には、電解質シートとして、フッ素系電解質のシートを準備し、電解質シートの一方側の表面に、アイオノマーと白金担持カーボンとを含む触媒層を形成した。
【００５６】
電解質シートの他方側の表面には、フッ素系ポリオレフィンの剥離層を介して、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）のバックシートが貼着されている。次に、複合シートを搬送する搬送方向の先端側の電解質シートをバックシートから剥離した後、これを折り返して、折り返した部分の電解質シートの表面に、エチレン−酢酸ビニル共重合樹脂（ＥＶＡ）からなる熱可塑性樹脂層（接着剤）を形成した。これらの一連の作業により、複合シートを得た。さらに、ガス拡散シートとして、カーボンペーパーを準備した。
【００５７】
次に、準備した複合シートと、ガス拡散シートを、図１に示す製造装置を用いて接合し、接合後の接合シートから、剥離角度９０°でバックシートを剥離した。これらの一連の工程を複数回行って、電解質シートからバックシートを剥離できなかった割合（剥離不良割合）を測定した。また、この時に、バックシートに作用した剥離力を測定した。この結果を表１に示す。なお、この剥離力は、熱可塑性樹脂層（接着剤）を介して接着された電解質シートとガス拡散シートとの接着強度に相当するものである。
【００５８】
〔実施例２および３〕
実施例１と同じようにして、剥離不良割合と、バックシートの剥離力を測定した。実施例１と相違する点は、実施例２では、熱可塑性樹脂層（接着剤）に、ポリプロピレン（ＰＰ）系接着剤を用い、実施例３では、熱可塑性樹脂層（接着剤）に、ポリアミド（ＰＡ）系接着剤を用いた点である。
【００５９】
〔比較例１〕
実施例１と同じようにして、剥離不良割合と、バックシートの剥離力を測定した。実施例１と相違する点は、複合シートに熱可塑性樹脂層（接着剤）を設けなかった点である。
【００６０】
【表１】
2020024885.tif 000003
【００６１】
表１の結果から、実施例１〜３の如く、熱可塑性樹脂層（接着剤）を介して、複合シートとガス拡散シートとを接着した方が、電解質シートからバックシートを確実に剥離することができるといえる。
【００６２】
以上、本発明の一実施形態について詳述したが、本発明は、前記の実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載された本発明の精神を逸脱しない範囲で、種々の設計変更を行うことができるものである。
【符号の説明】
【００６３】
１０Ａ：複合シート、１０Ｂ：接合シート、１０Ｃ：（燃料電池用セルの）接合体、１１：電解質シート、１１ａ：折り返し部分の電解質シート、１２：触媒層、１４：バックシート、１５：離型層、１６：折り返し部分、１７：熱可塑性樹脂層、１８：ガス拡散シート、５１：熱圧ロール、５３：剥離部、Ｆ，Ｇ：搬送方向
【図１】
2020024885.tif 000004
【図２Ａ】
2020024885.tif 000005
【図２Ｂ】
2020024885.tif 000006
【図２Ｃ】
2020024885.tif 000007
【図２Ｄ】
2020024885.tif 000008
【図３】
2020024885.tif 000009