(57)【要約】【課題】自動車内の表示部の視認性を向上することができる、カバーガラス、及びカバーガラス用ガラス板の製造方法を提供する。【解決手段】本発明は、自動車内の表示部を覆うように設置されるカバーガラスであって、前記表示部側を向く第１面と、当該第１面とは反対側の第２面とを有し、第１面及び第２面の少なくとも一方の表面に深さが２０〜５００ｎｍの凹凸が形成されたガラス体を備え、透過率ゲインが１％以上である。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
自動車内の表示部を覆うように設置されるカバーガラスであって、
前記表示部側を向く第１面と、当該第１面とは反対側の第２面とを有し、第１面及び第２面の少なくとも一方の表面に深さが２０〜５００ｎｍの凹凸が形成されたガラス体を備え、
透過率ゲインが１％以上である、カバーガラス。
【請求項２】
前記表面のグロス値が、１００以上である、請求項１に記載のカバーガラス。
【請求項３】
前記表面には、前記凹凸の面方向のピッチよりも大きいピッチの凹凸が形成されている、請求項２に記載のカバーガラス。
【請求項４】
前記表面の圧縮応力が、３００ＭＰａ以上である、請求項１から３のいずれかに記載のカバーガラス。
【請求項５】
前記表面の圧縮応力層深さ（ｄｏｌ）が、５μｍ以上である、請求項４に記載のカバーガラス。
【請求項６】
前記表示部は、複数の情報領域を有しており、
前記ガラス体は、前記各情報領域に対応する複数の透過領域を有している、請求項１から５のいずれかに記載のカバーガラス。
【請求項７】
前記カバーガラスの水平方向の最大長さは、垂直方向の最大長さの３倍以上である、請求項６に記載のカバーガラス。
【請求項８】
前記ガラス体は、前記水平方向の長さが、５００ｍｍ以上である、請求項７に記載のカバーガラス。
【請求項９】
前記複数の透過領域は、水平方向に並び、運転席側に近い第１透過領域と、運転席から離れた第２透過領域とを備えている、請求項６から８のいずれかに記載のカバーガラス。
【請求項１０】
前記ガラス体における前記第１透過領域と第２透過領域との間に積層され、光を透過しない遮蔽層をさらに備えている、請求項９に記載のカバーガラス。
【請求項１１】
前記遮蔽層は、前記ガラス体において、前記第１及び第２透過領域以外の領域に積層されている、請求項１０に記載のカバーガラス。
【請求項１２】
前記第１面に形成された凹凸の深さと前記第２面に形成された凹凸の深さが相違している、請求項１１のいずれかに記載のカバーガラス。
【請求項１３】
前記第１透過領域及び前記第２透過領域の表面には、凹凸が形成されており、
前記第２透過領域の凹凸の深さが、前記第１透過領域の凹凸の深さより大きい、請求項９から１２のいずれかに記載のカバーガラス。
【請求項１４】
前記第１透過領域及び前記第２透過領域の表面には、凹凸が形成されており、
前記第１透過領域及び前記第２透過領域の周縁付近の凹凸の深さと、中央付近の凹凸の深さが相違する、請求項９から１２のいずれかに記載のカバーガラス。
【請求項１５】
前記ガラス体において、前記第１透過領域が形成されている領域と前記第２透過領域が形成されている領域とは、前記自動車における前後方向の位置が相違している、請求項９から１４のいずれかに記載のカバーガラス。
【請求項１６】
前記ガラス体は、前記第１透過領域が形成されている第１領域と、前記第２透過領域が形成されている第２領域と、前記第１領域と第２領域との間の中間領域と、を備えており、
前記中間領域の曲率半径が、前記第１及び第２領域の曲率半径よりも小さい、請求項９から１５のいずれかに記載のカバーガラス。
【請求項１７】
前記ガラス体は、平坦に形成されている、請求項９から１５のいずれかに記載のカバーガラス。
【請求項１８】
前記ガラス体は、
ｍｏｌ％で示して、
ＳｉＯ2  ６６〜７２％
Ａｌ2Ｏ3  ２〜４％
ＭｇＯ  ８〜１５％
ＣａＯ  １〜８％
Ｎａ2Ｏ  １２〜１６％
Ｋ2Ｏ  ０〜１％
を含み、
ＭｇＯ＋ＣａＯが１２〜１７％の範囲にあり、
モル比ＣａＯ／（ＭｇＯ＋ＣａＯ）が０．１〜０．４の範囲にある、請求項１から１７に記載のカバーガラス。
【請求項１９】
前記ガラス体は、
第１ガラス板と、
第２ガラス板と、
前記第１及び第２ガラス板との間に配置される中間膜と
を備えている、請求項１から１８のいずれかに記載のカバーガラス。
【請求項２０】
前記第２面に積層され、フッ素化合物を含有する低摩擦層をさらに備えている、請求項１から１９のいずれかに記載のカバーガラス。
【請求項２１】
自動車内の表示部を覆うカバーガラス用ガラス板の製造方法であって、
溶融したガラス原料を、溶融金属上でガラスリボンへと成形する第１ステップと、
前記溶融金属上の前記ガラスリボンの表面に、フッ素元素（Ｆ）を含む酸を含み、かつ酸に対する水蒸気の体積比（水蒸気の体積／酸の体積）が０以上３０以下である酸ガスを接触させることによって、前記ガラスリボンの前記表面に対し、脱アルカリ処理を施すとともに、前記体積比に応じて表面形態を制御することで、前記表面に深さが２０〜５００ｎｍの凹凸が形成されたガラス板を形成する第２ステップと、
前記ガラス板に化学強化を施す第３ステップと、
を備えている、カバーガラス用ガラス板の製造方法。
【請求項２２】
前記第２ステップの処理温度は、第３ステップの温度以下であって、４５０〜６５０℃であり、
前記第３ステップの処理温度は、３６０〜４６０℃である、請求項２１に記載のカバーガラス用ガラス板の製造方法。
【請求項２３】
前記第２ステップ後に、前記ガラス板の曲げ加工を行うステップを備えている、請求項２１または２２に記載のカバーガラス用ガラス板の製造方法。
【請求項２４】
前記第３ステップ後に、前記ガラス板の表面に、低摩擦層を積層するステップをさらに備えている、請求項２１から２３のいずれかに記載のカバーガラス用ガラス板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車内の表示部を覆うように設置されるカバーガラス、及びカバーガラス用ガラス板の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、自動車のダッシュボードなど各種機器、表示領域などを覆うカバーは、樹脂製のものが用いられていた。しかし、近年、見栄えの良さや剛性などの観点から、樹脂製のカバーに変えて、ガラス製のカバー、つまりカバーガラスが開発されている（例えば、特許文献１）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１６−１０９９３６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、近年の自動車の車内には、スピードメータなどの計器に加え、ナビゲーションシステムなど、多くの表示部が設けられているが、従来のカバーガラスは、透過率が十分とはいえず、多様な表示部の視認性を低下させるおそれがあった。本発明は、上記問題を解決するためになされたものであり、自動車内の表示部の視認性を向上することができる、カバーガラス、及びカバーガラス用ガラス板の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
項１．自動車内の表示部を覆うように設置されるカバーガラスであって、
前記表示部側を向く第１面と、当該第１面とは反対側の第２面とを有し、第１面及び第２面の少なくとも一方の表面に深さが２０〜５００ｎｍの凹凸が形成されたガラス体を備え、
透過率ゲインが１％以上である、カバーガラス。
【０００６】
項２．前記表面のグロス値が、１００以上である、項１に記載のカバーガラス。
【０００７】
項３．前記表面には、前記凹凸の面方向のピッチよりも大きいピッチの凹凸が形成されている、項２に記載のカバーガラス。
【０００８】
項４．前記表面の圧縮応力が、３００ＭＰａ以上である、項１から３のいずれかに記載のカバーガラス。
【０００９】
項５．前記表面の圧縮応力層深さ（ｄｏｌ）が、５μｍ以上である、項４に記載のカバーガラス。
【００１０】
項６．前記表示部は、複数の情報領域を有しており、
前記ガラス体は、前記各情報領域に対応する複数の透過領域を有している、項１から５のいずれかに記載のカバーガラス。
【００１１】
項７．前記カバーガラスの水平方向の最大長さは、垂直方向の最大長さの３倍以上である、項６に記載のカバーガラス。
【００１２】
項８．前記ガラス体は、前記水平方向の長さが、５００ｍｍ以上である、項７に記載のカバーガラス。
【００１３】
項９．前記複数の透過領域は、水平方向に並び、運転席側に近い第１透過領域と、運転席から離れた第２透過領域とを備えている、項６から８のいずれかに記載のカバーガラス。
【００１４】
項１０．前記ガラス体における前記第１透過領域と第２透過領域との間に積層され、光を透過しない遮蔽層をさらに備えている、項９に記載のカバーガラス。
【００１５】
項１１．前記遮蔽層は、前記ガラス体において、前記第１及び第２透過領域以外の領域に積層されている、項１０に記載のカバーガラス。
【００１６】
項１２．前記第１面に形成された凹凸の深さと前記第２面に形成された凹凸の深さが相違している、項１１のいずれかに記載のカバーガラス。
【００１７】
項１３．前記第１透過領域及び前記第２透過領域の表面には、凹凸が形成されており、
前記第２透過領域の凹凸の深さが、前記第１透過領域の凹凸の深さより大きい、項９から１２のいずれかに記載のカバーガラス。
【００１８】
項１４．前記第１透過領域及び前記第２透過領域の表面には、凹凸が形成されており、
前記第１透過領域及び前記第２透過領域の周縁付近の凹凸の深さと、中央付近の凹凸の深さが相違する、項９から１２のいずれかに記載のカバーガラス。
【００１９】
項１５．前記ガラス体において、前記第１透過領域が形成されている領域と前記第２透過領域が形成されている領域とは、前記自動車における前後方向の位置が相違している、項９から１４のいずれかに記載のカバーガラス。
【００２０】
項１６．前記ガラス体は、前記第１透過領域が形成されている第１領域と、前記第２透過領域が形成されている第２領域と、前記第１領域と第２領域との間の中間領域と、を備えており、
前記中間領域の曲率半径が、前記第１及び第２領域の曲率半径よりも小さい、項９から１５のいずれかに記載のカバーガラス。
【００２１】
項１７．前記ガラス体は、平坦に形成されている、項９から１５のいずれかに記載のカバーガラス。
【００２２】
項１８．前記ガラス体は、
ｍｏｌ％で示して、
ＳｉＯ2  ６６〜７２％
Ａｌ2Ｏ3  ２〜４％
ＭｇＯ  ８〜１５％
ＣａＯ  １〜８％
Ｎａ2Ｏ  １２〜１６％
Ｋ2Ｏ  ０〜１％
を含み、
ＭｇＯ＋ＣａＯが１２〜１７％の範囲にあり、
モル比ＣａＯ／（ＭｇＯ＋ＣａＯ）が０．１〜０．４の範囲にある、項１から１７に記載のカバーガラス。
【００２３】
項１９．前記ガラス体は、
第１ガラス板と、
第２ガラス板と、
前記第１及び第２ガラス板との間に配置される中間膜と
を備えている、項１から１８のいずれかに記載のカバーガラス。
【００２４】
項２０．前記第２面に積層され、フッ素化合物を含有する低摩擦層をさらに備えている、項１から１９のいずれかに記載のカバーガラス。
【００２５】
項２１．自動車内の表示部を覆うカバーガラス用ガラス板の製造方法であって、
溶融したガラス原料を、溶融金属上でガラスリボンへと成形する第１ステップと、
前記溶融金属上の前記ガラスリボンの表面に、フッ素元素（Ｆ）を含む酸を含み、かつ酸に対する水蒸気の体積比（水蒸気の体積／酸の体積）が０以上３０以下である酸ガスを接触させることによって、前記ガラスリボンの前記表面に対し、脱アルカリ処理を施すとともに、前記体積比に応じて表面形態を制御することで、前記表面に深さが２０〜５００ｎｍの凹凸が形成されたガラス板を形成する第２ステップと、
前記ガラス板に化学強化を施す第３ステップと、
を備えている、カバーガラス用ガラス板の製造方法。
【００２６】
項２２．前記第２ステップの処理温度は、第３ステップの温度以下であって、４５０〜６５０℃であり、
前記第３ステップの処理温度は、３６０〜４６０℃である、項２１に記載のカバーガラス用ガラス板の製造方法。
【００２７】
項２３．前記第２ステップ後に、前記ガラス板の曲げ加工を行うステップを備えている、項２１または２２に記載のカバーガラス用ガラス板の製造方法。
【００２８】
項２４．前記第３ステップ後に、前記ガラス板の表面に、低摩擦層を積層するステップをさらに備えている、項２１から２３のいずれかに記載のカバーガラス用ガラス板の製造方法。
【発明の効果】
【００２９】
本発明によれば、自動車内の表示部の視認性を向上することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３０】
【図１】本発明に係るカバーガラスの一実施形態を示す平面図である。
【図２】図１のＡ−Ａ線断面図である。
【図３】ガラス板の製造方法の一例を示す図である。
【図４】ガラス板の断面の概略図である。
【図５】ガラス板の表面の形状を示す電子顕微鏡写真の一例である。
【図６】本発明に係るカバーガラスの他の例を示す平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００３１】
以下、本発明に係るカバーガラスを自動車のダッシュボードに適用した場合の一実施形態について、図面を参照しつつ説明する。
【００３２】
＜１．カバーガラスの概要＞
図１は、本実施形態に係るカバーガラスの平面図、図２は図１のＡ−Ａ線断面図である。図１に示すように、このカバーガラスは、自動車のダッシュボードに取り付けられるものであり、水平方向に延びる長方形状のガラス板（ガラス体）１と、このガラス板１の車内側の面に積層され、光を透過しない遮蔽層２と、このガラス板の車内側の面に積層される低摩擦層７と、を備えている。低摩擦層７は、遮蔽層２を覆うように積層されている。本実施形態のカバーガラスが取り付けられる自動車のダッシュボードには、スピードメータ等の計器類が配置される第１情報領域と、この第１情報領域の左側に配置され、カーナビゲーションシステム、自動車の設定などの各種の情報表示が配置される第２情報領域とを有する表示部が設けられている。すなわち、第１情報領域は、運転者の正面に配置される領域であり、第２情報領域は、センターコンソール側に配置される領域である。そして、カバーガラスは、この表示部を覆うとともに、第１情報領域及び第２情報領域の表示をそれぞれ透過する第１透過領域３１及び第２透過領域３２を有しており、遮蔽層２により、これらの領域が区画されている。
【００３３】
運転者等の乗車者は、カバーガラスの第１透過領域３１を介して、第１情報領域の情報を視認することができ、第２透過領域３２を介して、第２情報領域の情報を視認することができる。また、遮蔽層２は、ガラス板１の周縁部に積層された周縁部２１と、ガラス板１の左右方向の中心付近において上下方向に延び、水平方向に並ぶ第１及び第２透過領域３１,３２を仕切る仕切り部２２とを有している。第１及び第２透過領域３１,３２は、ともに水平方向に延びる長方形状に形成されており、概ね同じ大きさに形成されている。以下、ガラス板１及び遮蔽層２について、詳細に説明する。
【００３４】
＜２．ガラス板＞
＜２−１．ガラス板の形状＞
以下では、説明の便宜のため、ガラス板１において、表示部側を向く面を第１面１０１、それとは反対に車内側を向く面を第２面１０２と称することとする。図１及び図２に示すように、ガラス板１は、水平方向に延びる長方形状に形成され、図２の右側から左側へ並ぶ第１領域１１、中間領域１２、及び第２領域１３を有している。それら３つの領域１１〜１３は、いずれかも上下方向に延びる軸周りに湾曲している。第１領域１１は、第１透過領域３１を含む領域であり、表示部側に凸となるように湾曲している。第２領域１３は、第２透過領域３２を含む領域であり、車内側（運転者側）に凸となるように湾曲している。そして、中間領域１２は、遮蔽層２の仕切り部２２を含む領域であり、第１領域１１と第２領域１３とを連結するように、滑らかに湾曲している。
【００３５】
このような形状により、自動車の前後方向において、第１領域１１は後側（運転者側）に配置され、第２領域１３は前側（運転者から離れた側）に配置される。なお、第１〜第３領域１１〜１３の湾曲の程度はとくには限定されないが、例えば、中間領域１２の曲率半径を、第１及び第２領域１１,１３よりも小さくすることができる。また、第１領域１１と第２領域１３の曲率半径は、いずれが大きくてもよく、ダッシュボードの形状、第１及び第２情報領域の形状や大きさに合わせて、適宜設定することができる。
【００３６】
以上のような湾曲した形状は、例えば、ガラス板１をプレス成形することで形成することができる。このようなプレス成形は、後述する凹凸を形成した後に行うことができる。
【００３７】
また、ガラス板１の厚みは、例えば、０．５〜３ｍｍであることが好ましく、０．７〜２．５ｍｍであることがさらに好ましく、１．０〜２．０ｍｍであることが特に好ましい。
【００３８】
＜２−２．ガラス板の組成＞
次に、ガラス板１の組成について説明する。以下では、ガラス板１の成分を示す％表示は特に断らない限り、すべてｍｏｌ％を意味する。また、本明細書において、「実質的に構成される」とは、列挙された成分の含有率の合計が９９．５質量％以上、好ましくは９９．９質量％以上、より好ましくは９９．９５質量％以上を占めることを意味する。「実質的に含有しない」とは、当該成分の含有質が０．１質量％以下、好ましくは０．０５質量％以下であることを意味する。
【００３９】
フロート法においては、作業温度は、ガラス粘度が１０４ｄＰａ・ｓになる温度であり、以下Ｔ4という。また、溶融温度は、ガラス粘度が１０２ｄＰａ・ｓになる温度であり、以下Ｔ2という。本発明者は、フロート法によるガラス板の製造に適したガラス組成として広く用いられているフロート板ガラスの組成（以下、「狭義のＳＬ」、または単に「ＳＬ」と呼ぶことがある）を元に、当業者がフロート法に適したソーダライムシリケートガラス（以下、「広義のＳＬ」と呼ぶことがある）と見做している組成範囲、具体的には、以下のような質量％の範囲内で、Ｔ2、Ｔ4等の特性をできるだけ狭義のＳＬに近似させながら、狭義のＳＬの化学強化特性を向上させることのできる組成物を検討した。
ＳｉＯ2：  ６５〜８０％
Ａｌ2Ｏ3：  ０〜５％
ＭｇＯ：  ０〜２０％
ＣａＯ：  ０〜２０％
Ｎａ2Ｏ：  １０〜２０％
Ｋ2Ｏ：  ０〜５％
【００４０】
また、後述する化学強化を考慮すると、以下のような組成とすることもできる。
ＳｉＯ2：  ５５〜８０％
Ａｌ2Ｏ3：  ０〜２５％
ＭｇＯ：  ０〜２０％
ＣａＯ：  ０〜２０％
Ｎａ2Ｏ：  ５〜２０％
Ｋ2Ｏ：  ０〜５％
Ｌi2Ｏ：  ０〜１０％
【００４１】
以下、ガラス板１のガラス組成を構成する各成分について説明する。
（ＳｉＯ2）
ＳｉＯ2は、ガラス板１を構成する主要成分であり、その含有率が低すぎるとガラスの耐水性などの化学的耐久性および耐熱性が低下する。他方、ＳｉＯ2の含有率が高すぎると、高温でのガラス板１の粘性が高くなり、溶解および成形が困難になる。したがって、ＳｉＯ2の含有率は、５５〜８０ｍｏｌ％が好ましく、６６〜７２ｍｏｌ％の範囲がさらに好ましく、６７〜７０ｍｏｌ％が特に好ましい。
【００４２】
（Ａｌ2Ｏ3）
Ａｌ2Ｏ3はガラス板１の耐水性などの化学的耐久性を向上させ、さらにガラス中のアルカリ金属イオンの移動を容易にすることにより化学強化後の表面圧縮応力を高め、かつ、応力層深さを深くするための成分である。他方、Ａｌ2Ｏ3の含有率が高すぎると、ガラス融液の粘度を増加させ、Ｔ2、Ｔ4を増加させると共にガラス融液の清澄性が悪化し高品質なガラス板を製造することが難しくなる。
【００４３】
したがって、Ａｌ2Ｏ3の含有率は、０〜２５ｍｏｌ％が好ましく、１〜４ｍｏｌ％のより好ましい。Ａｌ2Ｏ3の含有率は３ｍｏｌ％以下が好ましく、２ｍｏｌ％以上が好ましい。
【００４４】
（ＭｇＯ）
ＭｇＯはガラスの溶解性を向上させる必須の成分である。この効果を十分に得る観点から、このガラス板１ではＭｇＯの含有率が８ｍｏｌ％以上である。また、ＭｇＯの含有率が８ｍｏｌ％を下回ると、化学強化後の表面圧縮応力が低下し、応力層深さが浅くなる傾向にある。一方、適量を越えて含有率を増やすと、化学強化により得られる強化性能が低下し、特に表面圧縮応力層の深さが急激に浅くなる。この悪影響は、アルカリ土類金属酸化物の中でＭｇＯが最も少ないが、このガラス板１においては、ＭｇＯの含有率は１５ｍｏｌ％以下である。また、ＭｇＯの含有率が高いと、Ｔ2、Ｔ4を増加させると共にガラス融液の清澄性が悪化し高品質なガラス板を製造することが難しくなる。
【００４５】
したがって、このガラス板１においては、ＭｇＯの含有率は８〜１５ｍｏｌ％の範囲であり、１２ｍｏｌ％以下が好ましい。
【００４６】
（ＣａＯ）
ＣａＯは、高温での粘性を低下させる効果を有するが、適度な範囲を超えて含有率が高すぎると、ガラス板１が失透しやすくなるとともに、ガラス板１におけるナトリウムイオンの移動が阻害されてしまう。ＣａＯを含有しない場合に化学強化後の表面圧縮応力が低下する傾向にある。一方、８ｍｏｌ％を超えてＣａＯを含有すると、化学強化後の表面圧縮応力が顕著に低下し、圧縮応力層深さが顕著に浅くなるとともに、ガラス板１が失透しやすくなる。
【００４７】
したがって、ＣａＯの含有率は１〜８ｍｏｌ％の範囲が適切である。ＣａＯの含有率は、７ｍｏｌ％以下が好ましく、３ｍｏｌ％以上が好ましい。
【００４８】
（ＳｒＯ、ＢａＯ）
ＳｒＯ、ＢａＯは、ガラス板１の粘性を大きく低下させ、少量の含有では液相温度ＴLを低下させる効果がＣａＯより顕著である。しかし、ＳｒＯ、ＢａＯは、ごく少量の添加であっても、ガラス板１におけるナトリウムイオンの移動を顕著に妨げ、表面圧縮応力を大きく低下させ、かつ、圧縮応力層の深さがかなり浅くなる。
【００４９】
したがって、このガラス板１においては、ＳｒＯ、ＢａＯを実質的に含有しないことが好ましい。
【００５０】
（ＲＯ）
本実施形態においてＲＯは、ＭｇＯおよびＣａＯの和を示す。ＲＯの含有率が低すぎると、ガラス板１の粘性を下げる成分が不足して溶解が困難となる。他方、ＲＯの含有率が高すぎると、表面圧縮応力を大きく低下させ、かつ、圧縮応力層の深さがかなり浅くなるとともに、液相温度ＴLが急上昇する傾向にある。
【００５１】
したがって、ＲＯの含有率は、１２〜１７ｍｏｌ％の範囲が適切である。ＲＯの含有率は、１４ｍｏｌ％以上であることが好ましく、１６ｍｏｌ％以下であることが好ましい。
【００５２】
さらに、ＣａＯの含有率のＲＯの含有率に対するモル比ＣａＯ／ＲＯが、０．１〜０．４の範囲にある場合、とくに液相温度が低い傾向にある。したがってこのモル比は０．１〜０．４が適切である。さらに、このモル比を低くすると表面圧縮応力・圧縮応力層の深さを向上させることができる一方、Ｔ2、Ｔ4が高くなり狭義のＳＬから大きくかけ離れてしまい、ガラス物品の製造が困難になる。したがってこのモル比は０．２以上が好ましく、また０．３以下であることが好ましい。
【００５３】
（Ｎａ2Ｏ）
Ｎａ2Ｏは、ナトリウムイオンがカリウムイオンと置換されることにより、表面圧縮応力を大きくし、表面圧縮応力層の深さを深くするための成分である。しかし、適量を超えて含有率を増やすと、化学強化処理でのイオン交換による表面圧縮応力の発生を、化学強化処理中の応力緩和が上回るようになり、結果として表面圧縮応力が低下する傾向にある。
【００５４】
また、Ｎａ2Ｏは溶解性を向上させ、Ｔ4、Ｔ2を低下させるための成分である一方、Ｎａ2Ｏの含有率が高すぎると、ガラスの耐水性が著しく低下する。ガラス板１においては、Ｎａ2Ｏの含有率が、５ｍｏｌ％以上が好ましく、１２ｍｏｌ％以上であればＴ4、Ｔ2を低下させる効果が充分に得られ、１６ｍｏｌ％を超えると応力緩和による表面圧縮応力の低下が顕著になる。
【００５５】
したがって、本実施形態のガラス板１におけるＮａ2Ｏの含有率は、１２〜１６ｍｏｌ％の範囲が適切である。Ｎａ2Ｏの含有率は、１３ｍｏｌ％以上が好ましく、１５ｍｏｌ％以下がより好ましい。
【００５６】
（Ｋ2Ｏ）
Ｋ2Ｏは、Ｎａ2Ｏと同様、ガラスの溶解性を向上させる成分である。また、Ｋ2Ｏの含有率が低い範囲では、化学強化におけるイオン交換速度が増加し、表面圧縮応力層の深さが深くなる一方で、ガラス板１の液相温度ＴLを低下させる。したがってＫ2Ｏは低い含有率で含有させることが好ましい。
【００５７】
一方、Ｋ2Ｏは、Ｎａ2Ｏと比較して、Ｔ4、Ｔ2を低下させる効果が小さいが、Ｋ2Ｏの多量の含有はガラス融液の清澄を阻害する。また、Ｋ2Ｏの含有率が高くなるほど化学強化後の表面圧縮応力が低下する。したがって、Ｋ2Ｏの含有率は０〜１ｍｏｌ％の範囲が適切である。
【００５８】
（Ｌｉ2Ｏ）
Ｌｉ2Ｏは、少量含有されるだけであっても圧縮応力層の深さを著しく低下させる。また、Ｌｉ2Ｏを含むガラス物品を硝酸カリウム単独の溶融塩で化学強化処理する場合、Ｌｉ2Ｏを含まないガラス物品の場合と比較して、その溶融塩が劣化する速度が著しく速い。具体的には、同じ溶融塩で繰り返し化学強化処理を行なう場合に、より少ない回数でガラス表面に形成される表面圧縮応力が低下する。したがって、本実施形態のガラス板１においては、１０ｍｏｌ％以下、好ましくは１ｍｏｌ％以下のＬｉ2Ｏを含有してもよいが、実質的にＬｉ2Ｏを含有しない方が好ましい。
【００５９】
（Ｂ2Ｏ3）
Ｂ2Ｏ3は、ガラス板１の粘性を下げ、溶解性を改善する成分である。しかし、Ｂ2Ｏ3の含有率が高すぎると、ガラス板１が分相しやすくなり、ガラス板１の耐水性が低下する。また、Ｂ2Ｏ3とアルカリ金属酸化物とが形成する化合物が揮発してガラス溶解室の耐火物を損傷するおそれが生じる。さらに、Ｂ2Ｏ3の含有は化学強化における圧縮応力層の深さを浅くしてしまう。したがって、Ｂ2Ｏ3の含有率は０．５ｍｏｌ％以下が適切である。本発明では、Ｂ2Ｏ3を実質的に含有しないガラス板１であることがより好ましい。
【００６０】
（Ｆｅ2Ｏ3）
通常Ｆｅは、Ｆｅ2+又はＦｅ3+の状態でガラス中に存在し、着色剤として作用する。Ｆｅ3+はガラスの紫外線吸収性能を高める成分であり、Ｆｅ2+は熱線吸収性能を高める成分である。ガラス板１をディスプレイのカバーガラスとして用いる場合、着色が目立たないことが求められるため、Ｆｅの含有率は少ない方が好ましい。しかし、Ｆｅは工業原料により不可避的に混入することが多い。したがって、Ｆｅ2Ｏ3に換算した酸化鉄の含有率は、ガラス板１全体を１００質量％として示して０．１５質量％以下とすることがよく、０．１質量％以下であることがより好ましく、更に好ましくは０．０２質量％以下である。
【００６１】
（ＴｉＯ2）
ＴｉＯ2は、ガラス板１の粘性を下げると同時に、化学強化による表面圧縮応力を高める成分であるが、ガラス板１に黄色の着色を与えることがある。したがって、ＴｉＯ2の含有率は０〜０．２質量％が適切である。また、通常用いられる工業原料により不可避的に混入し、ガラス板１において０．０５質量％程度含有されることがある。この程度の含有率であれば、ガラスに着色を与えることはないので、本実施形態のガラス板１に含まれてもよい。
【００６２】
（ＺｒＯ2）
ＺｒＯ2は、とくにフロート法でガラス板を製造する際に、ガラスの溶融窯を構成する耐火レンガからガラス板１に混入することがあり、その含有率は０．０１質量％程度であることが知られている。一方、ＺｒＯ2はガラスの耐水性を向上させ、また、化学強化による表面圧縮応力を高める成分である。しかし、ＺｒＯ2の高い含有率は、作業温度Ｔ4の上昇や液相温度ＴLの急激な上昇を引き起こすことがあり、またフロート法によるガラス板の製造においては、析出したＺｒを含む結晶が製造されたガラス中に異物として残留しやすい。したがって、ＺｒＯ2の含有率は０〜０．１質量％が適切である。
【００６３】
（ＳＯ3）
フロート法においては、ボウ硝（Ｎａ2ＳＯ4）など硫酸塩が清澄剤として汎用される。硫酸塩は溶融ガラス中で分解してガス成分を生じ、これによりガラス融液の脱泡が促進されるが、ガス成分の一部はＳＯ3としてガラス板１中に溶解し残留する。本発明のガラス板１においては、ＳＯ3は０〜０．３質量％であることが好ましい。
【００６４】
（ＣｅＯ2）
ＣｅＯ2は清澄剤として使用される。ＣｅＯ2により溶融ガラス中でＯ2ガスが生じるので、ＣｅＯ2は脱泡に寄与する。一方、ＣｅＯ2が多すぎると、ガラスが黄色に着色してしまう。そのため、ＣｅＯ2の含有量は、０〜０．５質量％が好ましく、０〜０．３質量％がより好ましく、０〜０．１質量％がさらに好ましい。
【００６５】
（ＳｎＯ2）
フロート法により成形されたガラス板において、成型時にスズ浴に触れた面はスズ浴からスズが拡散し、そのスズがＳｎＯ2として存在することが知られている。また、ガラス原料に混合させたＳｎＯ2は、脱泡に寄与する。本発明のガラス板１においては、ＳｎＯ2は０〜０．３質量％であることが好ましい。
【００６６】
（その他の成分）
本実施形態によるガラス板１は、上記に列挙した各成分から実質的に構成されていることが好ましい。ただし、本実施形態によるガラス板１は、上記に列記した成分以外の成分を、好ましくは各成分の含有率が０．１質量％未満となる範囲で含有していてもよい。
【００６７】
含有が許容される成分としては、上述のＳＯ3とＳｎＯ2以外に溶融ガラスの脱泡を目的として添加される、Ａｓ2Ｏ5、Ｓｂ2Ｏ5、Ｃｌ、Ｆを例示できる。ただし、Ａｓ2Ｏ5、Ｓｂ2Ｏ5、Ｃｌ、Ｆは、環境に対する悪影響が大きいなどの理由から添加しないことが好ましい。また、含有が許容されるまた別の例は、ＺｎＯ、Ｐ2Ｏ5、ＧｅＯ2、Ｇａ2Ｏ3、Ｙ2Ｏ3、Ｌａ2Ｏ3である。工業的に使用される原料に由来する上記以外の成分であっても０．１質量％を超えない範囲であれば許容される。これらの成分は、必要に応じて適宜添加したり、不可避的に混入したりするものであるから、本実施形態のガラス板１は、これらの成分を実質的に含有しないものであっても構わない。
【００６８】
（密度（比重）：ｄ）
上記組成より、本実施形態では、ガラス板１の密度を２．５３ｇ・ｃｍ-3以下、さらには２．５１ｇ・ｃｍ-3以下、場合によっては２．５０ｇ・ｃｍ-3以下にまで減少させることができる。
【００６９】
フロート法などでは、ガラス品種間の密度の相違が大きいと、製造するガラス品種を切り換える際に溶融窯の底部に密度が高い方の溶融ガラスが滞留し、品種の切り換えに支障が生じる場合がある。現在、フロート法で量産されているソーダライムガラスの密度は約２．５０ｇ・ｃｍ-3である。したがって、フロート法による量産を考慮すると、ガラス板１の密度は、上記の値に近いこと、具体的には、２．４５〜２．５５ｇ・ｃｍ-3、特に２．４７〜２．５３ｇ・ｃｍ-3が好ましく、２．４７〜２．５０ｇ・ｃｍ-3がさらに好ましい。
【００７０】
（弾性率：Ｅ）
イオン交換を伴う化学強化を行うと、ガラス基板に反りが生じることがある。この反りを抑制するためには、ガラス板１の弾性率は高いことが好ましい。本発明によれば、ガラス板１の弾性率（ヤング率：Ｅ）を７０ＧＰａ以上、さらには７２ＧＰａ以上にまで増加させることができる。
【００７１】
以下、ガラス板１の化学強化について説明する。
（化学強化の条件と圧縮応力層）
ナトリウムを含むガラス板１を、ナトリウムイオンよりもイオン半径の大きい一価の陽イオン、好ましくはカリウムイオン、を含む溶融塩に接触させ、ガラス板１中のナトリウムイオンを上記の一価の陽イオンによって置換するイオン交換処理を行うことにより、本発明によるガラス板１の化学強化を実施することができる。これによって、表面に圧縮応力が付与された圧縮応力層が形成される。
【００７２】
溶融塩としては、典型的には硝酸カリウムを挙げることができる。硝酸カリウムと硝酸ナトリウムとの混合溶融塩を用いることもできるが、混合溶融塩は濃度管理が難しいため、硝酸カリウム単独の溶融塩が好ましい。
【００７３】
強化ガラス物品における表面圧縮応力と圧縮応力層深さとは、該物品のガラス組成だけではなく、イオン交換処理における溶融塩の温度と処理時間によって制御することができる。イオン交換処理における処理温度は、例えば、３６０〜４６０℃とすることができる。なお、上述した化学強化用の組成を有するガラス板に対しては、この処理温度は高温であることが好ましく、例えば、４００〜４６０℃とすることができる。
【００７４】
本実施形態のガラス板１は、硝酸カリウム溶融塩と接触させることによって、表面圧縮応力が非常に高く、かつ、圧縮応力層の深さ（ｄｏｌ）が非常に深い強化ガラス物品を得ることができる。具体的には、表面圧縮応力が３００ＭＰａ以上、好ましくは５００ＭＰａ以上、さらに好ましくは６００ＭＰａ以上のガラス板を得ることができる。また、圧縮応力層の深さが５μｍ以上、好ましくは１０μｍ以上、さらに好ましくは１５μｍ以上、特に好ましくは２０μｍ以上の強化ガラス物品を得ることができる。例えば、表面圧縮応力が６００ＭＰａ以上で、圧縮応力層の深さが２０μｍ以上である強化ガラス物品を得ることもできる。圧縮応力層の深さは、ガラス板の組成や温度などの条件にもよるが、深くなるほど、圧縮応力が大きくなる傾向にある。
【００７５】
（グロス値）
このガラス板１は、ＪＩＳ  Ｚ  ８７４１で規定されている方法において、測定角度が６０度でのグロス値が１００以上であることが好ましい。ガラス板がこのようなグロス値を有すると、十分な防眩性を得ることができる。
【００７６】
＜２−３．ガラス板の表面性状＞
本実施形態に係るガラス板においては、車内側を向く第２面に微小な凹凸が形成されている。具体的には、深さが２０〜５００ｎｍ（好ましくは、１００〜３００ｎｍ）の凹凸が形成されている。ここでいう凹凸の深さは、次のように測定する。まず、ガラス板１を切断し、ＳＥＭによって後述する図５のような写真（または断面の写真）を撮影した後、写真から目視によって、最大凸部（ガラス板１の厚さ方向に対して最も突出している凸部）と最大凹部（ガラス板１の厚さ方向に対して最も深く窪んだ凹部）とを特定する。そして、最大凸部と最大凹部との間の、ガラス板１の厚さ方向における距離を測定する。以下、凹凸の深さが記載されている場合は、前記内容を意味する。
【００７７】
このガラス板１は、カバーガラスとして用いる場合、色目が変化すると好ましくない場合がある。したがって、Ｌ＊，ａ＊，ｂ＊表色系において、ａ＊及びｂ＊がともに、±５以内であることが好ましい。これらａ＊及びｂ＊は、ガラス板１の厚みや凹凸の深さによって変化するが、例えば、凹凸の深さが３００ｎｍを超えると、ａ＊及びｂ＊は±５を超えるおそれがある。
【００７８】
このような凹凸は、ガラス板１に対し、後述するアルカリ処理を施すことで形成することができる。そして、このような凹凸を設けることで、本実施形態に係るガラス板１は高い透過率を実現できる。すなわち、後述する製造方法においては、所定の酸性ガスによってガラス板１の表面に脱アルカリ処理を施し、これによって凹凸を有する脱アルカリ層が形成される。この処理によって得られるガラス板では、波長４００〜８００ｎｍの可視光の透過率ゲインの平均値が１．０％以上、好ましくは２．０％以上、さらに好ましくは３．０％以上、特に好ましくは４．０％以上である。ここで、本明細書中に記載の波長４００〜８００ｎｍの光の透過率ゲインとは、脱アルカリ処理後のガラス板の透過率の測定値から、脱アルカリ処理前のガラス板の透過率の測定値を差し引いた値である。一般的には１ｎｍ波長ごとに算出する。また、透過率ゲインの平均値とは、平均値を求める波長範囲（本実施形態では波長４００〜８００ｎｍ）において各波長の透過率ゲインを求め、それらの値を単純平均した値である。
【００７９】
なお、透過率ゲインは、上記のように凹凸を有するカバーガラスの透過率と、凹凸がないカバーガラスの透過率の差で計測することもできる。凹凸がないカバーガラスの透過率は、例えば、凹凸を備えた面に対して、凹凸の深さが２０ｎｍ以下になるまで研磨し、測定することができる。
【００８０】
また、表面が凹凸だけであっても、深さが２０〜５００ｎｍであれば、可視光の波長帯域よりも小さい。そのような深さで凹凸が形成されている場合、空気とガラスとの混合した状態となり、見かけ上の屈折率が低下する。その結果、透過率が向上する。加えて、後述するように、表面の内部が中空構造になっている。したがって、更に、見かけ上の屈折率の低下がおこり、結果として透過率向上に寄与する。
【００８１】
なお、凹凸部が形成された表層と、表層に接したバルグ層とは一体的に形成されている。つまり、表層とバルグ層とは略同じ組成から形成されている。しだかって、本発明に係るカバーガラスを切断し、例えば、ＳＥＭによる写真で断面を確認した場合であっても、表層とバルグ層とは一体的に形成されているため、目視によって境界を確認することはできない。一方、例えば、表層を膜で形成された公知のガラス板にあっては、層の境界が確認出来る場合がある。また、膜を低温で焼き付ける場合には加水分解されずにアルコキシド基が膜中に残る場合もある。
【００８２】
これに対して、上述のように、本発明にかかるカバーガラスは表層とバルグ層が一体的に形成されているので、例えば、ＪＩＳ  Ｒ３２５５「ガラスを基板とした薄膜の付着性試験」において、１００ｍＮ以上の付着力を有する。
【００８３】
このような凹凸は、種々の態様で設けることができる。例えば、ガラス板１の第１面１０１と第２面１０２とで、凹凸の深さに差を設けることもできる。例えば、一方の面にのみ凹凸を設け、他方の面の凹凸の深さを概ね０とすることができる。
【００８４】
また、第１面１０１及び第２面１０２の少なくとも一方において、第１透過領域３１の凹凸の深さを第２透過領域３２よりも小さくすることができる。これにより、第２透過領域３２の透過率が第１透過領域３１の透過率よりも大きくなる。これは、第１透過領域３１は、運転者の正面であり、運転者に近い位置に配置されているが、第２透過領域３２はセンターコンソール側で運転者からは遠く、運転者から見て斜め方向に配置されているため、第２透過領域３２の透過率を高めると、運転者からより見やすくなる。
【００８５】
あるいは、第１透過領域３１及び第２透過領域３２の中で、凹凸の深さを変化させることができる。例えば、各透過領域３１,３２の端部付近と中央付近とで凹凸の深さを変えたり、あるいは端部付近から凹凸付近にわたって、凹凸の深さが徐々に変化するようにしてもよい。これは、本実施形態では、ガラス板１が湾曲しているため、運転者からの見え方が相違するからであり、例えば、端部付近の凹凸をより深くし、端部付近を見えやすくすることもできる。これにより、各透過領域３１,３２内において、透過率のほか、後述する防眩性能、耐摩耗性、耐指紋性を徐々に変化させることができる。
【００８６】
上記のような凹凸は、種々の方法で形成することができるが、例えば、次のような方法で形成することができる。以下、上記のような凹凸を形成するためのガラス板の製造方法の一例について説明する。
【００８７】
この製造方法は、以下の工程を含む。
・溶融したガラス原料を、溶融金属上でガラスリボンへと成形する第１ステップ
・溶融金属上のガラスリボンの表面に、フッ素元素（Ｆ）を含む酸を含み、かつ酸に対する水蒸気の体積比（水蒸気の体積／酸の体積）が０以上３０以下である酸性ガスを接触させることによって、ガラスリボンの表面に対し、脱アルカリ処理を施すと共に、体積比に応じて表面形態を制御する第２ステップ
【００８８】
この方法は、例えば図３に示す装置を用いて実施できる。まず、フロート窯５１で溶融されたガラス原料（溶融ガラス）は、フロート窯５１からフロートバス５２に流れ出し、ガラスリボン１０となって溶融錫（溶融金属）５５上を移動して半固形となった後、ローラ５７により引き上げられて徐冷炉５３へと送り込まれる。徐冷炉５３で固形化したガラスリボンは、図示を省略する切断装置によって所定の大きさのガラス板へと切断される。
【００８９】
溶融錫５５上の高温状態のガラスリボン１０の表面から所定距離を隔てて、所定個数のコータ５６（図示した装置では３つのコータ５６ａ，５６ｂ，５６ｃ）が、フロートバス５２内に配置されている。これらのコータ５６ａ〜５６ｃの少なくとも１つのコータから、ガラスリボン１０上に連続的に、脱アルカリ処理のための酸性ガスが供給される。これにより、ガラスリボン１０の表面に、アルカリ成分が十分に除去された脱アルカリ層が形成される。溶融錫５５上のガラスリボン１０の温度はガラス転移点よりも非常に高温であるので、ガラス表面の改質は効果的に実施される。このとき用いられる酸性ガスは、フッ素元素（Ｆ）を含む酸（望ましくはフッ化水素）を含んでいる。この酸性ガスは、水蒸気を含んでいてもよいし、含んでいなくてもよい。酸性ガスにおける水蒸気の有無、さらには酸性ガスに含まれる水蒸気の量（酸に対する水蒸気の体積比）に応じて、得られるガラス板の表面形態を変化させることができる。なお、この第２ステップでの処理温度は、例えば、４５０〜６５０℃とすることができる。
【００９０】
本発明者らは、このように表面形態を変化させることができる理由について、次のように考察している。酸性ガスが例えばフッ化水素及び水蒸気を含む酸性水蒸気である場合、そのような酸性水蒸気を高温のガラスリボン１０の表面に接触させると、ガラス表面におけるアルカリイオンが溶出され、ガラスリボン１０の表面に脱アルカリ層が形成される。また、プロトン（Ｈ+）、水（Ｈ2Ｏ）及びオキソニウムイオン（Ｈ3Ｏ+）等の種々の状態で、酸性水蒸気がガラス中に入り込み、その後、ガラスに入り込んだ水が脱水縮合によって抜け出す。また、フッ化水素はガラスの基本構造であるＳｉ−Ｏ結合を切断するので、水やオキソニウムイオンがガラス中に入り込みやすくなること、さらにフッ化水素によるガラスの浸食や再析出等の現象が複雑に生じること等の要因により、酸性水蒸気中の水蒸気の量を変化させることにより、脱水縮合の進行の程度が変化するため、脱アルカリ層の表面、すなわちガラスリボン１０の表面を凹凸形状としたり平滑な緻密構造としたりすることができる。本明細書では、このような脱水縮合によるシロキサン結合が増えた構造を緻密構造としている。
【００９１】
上記のとおり、酸性ガスに含まれる水蒸気の量に応じて、得られるガラス板１の表面形態は異なる。以下、４つの表面形態について説明する。
【００９２】
（第１表面形態）
例えば、酸性ガス中に水蒸気が全く存在しない場合、すなわち酸に対する水蒸気の体積比が０の場合は、脱アルカリ層の表面に深さ２０〜１００ｎｍである凹凸を形成できる。これは、ガラス板の表面へ接触させる酸性ガスに全く水蒸気が含まれないものの、ガラス中に存在する水やフッ化水素によるガラス板の表面の侵食によって発生する水により、わずかながら脱水縮合が進行し、結果として、このような凹凸が形成されると考えられる。
【００９３】
（第２表面形態）
酸性ガスに含まれる水蒸気の量を、酸性ガスにおいて酸に対する水蒸気の体積比が０を超え１．５以下を満たすような範囲とすることにより、脱アルカリ層の表面に深さ１００〜２００ｎｍの凹凸であって、また、凹凸が形成されている厚さ範囲における空隙率の平均値が３０〜５０％である凹凸を形成できる。これは、酸性ガス中の水蒸気の量が比較的少ないため、脱水縮合の進行が抑制されて、結果として、このような凹凸が形成されると考えられる。ここで、空隙率とは、ガラス板の厚さ方向に沿った断面において、それぞれの厚さ位置において空間が占める割合をいう。具体的には、空隙率は次のようにして求めることができる。まず、ガラス板の厚さ方向の断面画像をスキャナーで読み取り、読み取った画像データを２値化する。そして、２値化した画像データに対して黒色、すなわち空隙のピクセル数をカウントすることによって、空隙率を算出できる。また、空隙率の平均値とは、ガラス板の表面の凹凸が形成されている厚さ範囲における空隙率の積分値を、凹凸厚さで割った値である。第２表面形態の一例として、ガラス板の表面に凹凸が繰り返し形成されており、凸基準位置と凹基準位置との間のガラス板の厚さ方向に沿った距離が１００〜２００ｎｍであり、凸基準位置と凹基準位置との間において、空隙率の変化率が、凸基準位置から凹基準位置に向かって−３．０〜２．０％／ｎｍであるような形状が挙げられる。ただし、凸基準位置とは、空隙率が８０％の厚さ位置のことであり、凹基準位置とは、空隙率が２０％の厚さ位置のことである。なお、凹はガラス板の厚さ方向に陥没し、及び、凸はガラス板の厚さ方向に隆起している。凸基準位置は凹部が陥没する開始位置であり、凹基準位置は凸部が隆起する開始位置であるとみなすことができる。また、第２表面形態は、第１表面形態に比して、ガラス板の表面が緻密になる。これは、第２表面形態の形成にあたって供給される酸性ガスには水蒸気が含まれているため、脱水縮合が促進された結果と考えられる。
【００９４】
なお、酸性ガスとガラスリボンとの接触時間を調整することで、深さが２００ｎｍ以上の凹凸を形成することができる。
【００９５】
脱アルカリ層の第２表面形態である上記の特有の構造により、第２表面形態を有するガラス板は非常に高い透過率を実現できる。すなわち、本実施形態の製造方法において、脱アルカリ層の表面に第２表面形態の凹凸が形成されるような酸性ガスを選択することにより、得られるガラス板において、波長４００〜８００ｎｍの可視光の透過率ゲインの平均値を２．５％以上とすることができ、３．０％以上とすることも可能である。
【００９６】
（第３表面形態）
酸性ガスに含まれる水蒸気の量を、酸に対する水蒸気の体積比が１．５を超え８未満を満たすような範囲とすることにより、脱アルカリ層の表面に深さ２０〜１００ｎｍの凹凸を形成できる。これは、酸性ガス中の水蒸気が適度な量であるため、上述の脱水縮合が程よく進行し、結果として、このような凹凸が形成されると考えられる。また、第３表面形態は、第１表面形態及び第２表面形態に比して、ガラス板の表面が更に緻密になる。これは、酸性ガス中に含まれる水蒸気の量がより多いため、脱水縮合が促進された結果と考えられる。
【００９７】
脱アルカリ層の第３表面形態である上記の特有の構造により、第３表面形態を有するガラス板は透過率の向上を実現できる。すなわち、本実施形態の製造方法において、脱アルカリ層の表面に第３表面形態の凹凸が形成されるような酸性ガスを選択することにより、得られるガラス板において、波長４００〜８００ｎｍの可視光の透過率ゲインの平均値を０．５％以上とすることができ、１．０％以上とすることも可能である。また、上述した第１表面形態及び第２表面形態を有するガラス板に比して、機械的な強度、特に、磨耗性の向上や、耐候性の向上を実現できる。なぜなら、ガラス板の表面が更に緻密化されることにより、表面の磨耗性が向上するとともに、ガラス板中のアルカリ成分の溶出が抑制されるためである。具体的には、ガラス板を、９５℃に保った純粋の中で２４時間放置後に、ガラス板におけるナトリウムイオンの溶出量が、ガラス板の単位表面積あたり０．３〜０．４μｇとすることができる。
【００９８】
（第４表面形態）
水蒸気を多く含む酸性ガス、例えば酸に対する水蒸気の体積比が８以上３０以下である酸性ガスを用いる場合は、平滑な脱アルカリ層を形成でき、また、脱アルカリ層が形成されている２０〜１００ｎｍの厚さ範囲における空隙率の平均値が０〜１０％である平滑な緻密構造とすることができる。このような構造は、酸性ガスの量に比べて水蒸気の量が十分であるため、上述の脱水縮合の進行が十分に促進された結果と考えられる。
【００９９】
脱アルカリ層の第４表面形態である上記の特有の構造により、第４表面形態を有するガラス板は透過率の向上を実現できる。すなわち、本実施形態の製造方法において、脱アルカリ層の表面に第４表面形態の緻密構造が形成されるような酸性ガスを選択することにより、得られるガラス板において、波長４００〜８００ｎｍの可視光の透過率ゲインの平均値を０．１％以上とすることができる。また、上述した第１〜第３表面形態を有するガラス板に比して、機械的な強度、特に、磨耗性の更なる向上や、耐候性の更なる向上を実現できる。なぜなら、ガラス板の表面に緻密構造が形成されることにより、表面では更に磨耗性が向上するとともに、ガラス板中のアルカリ成分の溶出が更に抑制されるためである。具体的には、ガラス板を、９５℃に保った純粋の中で２４時間放置後に、ガラス板におけるナトリウムイオンの溶出量が、ガラス板の単位表面積あたり０．２μｇ以下とすることができる。
【０１００】
さらに、ガラス板１の表面には、上述した凹凸よりも大きいピッチの凹凸を形成することができる。例えば、図４に示すような大きい凹凸を形成することができるが、そのピッチＰは、例えば、５〜２０μｍ程度とすることができる。このような大きいピッチの凹凸は、ガラス板１を加熱成形することで、形成することができる。このような大きいピッチの凹凸を形成することで、防眩性能をより向上することができる。
【０１０１】
このような凹凸を形成する工程が終了後、上述した化学強化を行うことができる。凹凸を形成する工程においては、ガラス板の表面において、脱アルカリ処理により相対的にアルカリの割合が多くなるため、化学強化を行う際には、カリウムにイオン交換される量が多くなる。したがって、表面圧縮応力が大きくなる。また、凹凸による表面積が増大する分、イオン交換時間の短縮にもつながる。
【０１０２】
＜３．遮蔽層＞
次に、遮蔽層２について説明する。遮蔽層２は、黒などの濃色のセラミックにより形成され、ガラス板１の第１面１０１に積層されている。
【０１０３】
遮蔽層２を構成するセラミックは、例えば、以下の組成とすることができる。
【表１】
2020015638.tif 000003
＊１，主成分：酸化銅、酸化クロム、酸化鉄及び酸化マンガン
＊２，主成分：ホウケイ酸ビスマス、ホウケイ酸亜鉛
【０１０４】
セラミックは、スクリーン印刷法により形成することができるが、これ以外に、焼成用転写フィルムを外側ガラス板１に転写し焼成することにより作製することも可能である。スクリーン印刷を採用する場合、例えば、ポリエステルスクリーン：３５５メッシュ，コート厚み：２０μｍ，テンション：２０Ｎｍ，スキージ硬度：８０度，取り付け角度：７５°，印刷速度：３００ｍｍ／ｓとすることができ、乾燥炉にて１５０℃、１０分の乾燥により、セラミックを形成することができる。
【０１０５】
遮蔽層２は、セラミックを積層するほか、他の材料により形成することもできる。また、濃色の樹脂製の遮蔽フィルムを貼り付けることで形成することもできる。
【０１０６】
＜４．低摩擦層＞
上記遮蔽層２が形成された後、低摩擦層７を形成することができる。カバーガラスは所定の凹凸が形成されているので指で触ったときの指紋や、汚れが付着しやすい。この低摩擦層７は、カバーガラスを指で触ったときの指紋や、汚れの付着を防止するものである。低摩擦層７は、種々の材料で形成することができるが、例えば、フッ素化合物で形成することができる。
製造方法の一例としては、フッ素を含むアルコキシ化合物をガラス板の表面にコーティングなどで塗布し、その後、これを加水分解、脱水縮合の順で処理することで、ガラス板１の表面に低摩擦層７が強固に積層されることができる。加水分解及び脱水縮合は、例えば、アルコキシ化合物を塗布後、ガラス板を高温高湿の環境（例えば、温度６０〜７０℃、湿度８０％以上で１時間）に配置することで、行うことができる。
【０１０７】
こうして、ガラス板１の表面、つまり凹凸の表面に低摩擦層７を積層することができる。ガラス板１の表面は所定の凹凸があるので摩擦係数が大きくなるが、例えば、カバーガラスに導電層を設けてタッチパネルとして使用する場合、所望の摩擦係数になるまで摩擦係数を下げることができる。このような低摩擦層７の摩擦係数は、例えば、０．１〜０．３の間であることが好ましい。なお、汚れ防止、指紋付着防止が可能であれば、上記以外の材料の低摩擦層であってもよい。また、低摩擦層７は、遮蔽層２を覆うように形成する以外に、ガラス板１の表面において、遮蔽層２が形成されていない第１及び第２透過領域３１，３２にのみ積層させることもできる。
【０１０８】
＜５．特徴＞
以上のように、本実施形態によれば、以下の効果を得ることができる。
（１）遮蔽層２により各透過領域３１，３２を区切っているため、各情報領域の表示を明確に視認することができる。したがって、一枚のガラス板により、複数の情報表示領域をカバーすることができる。また、遮蔽層２により、配線やダッシュボードに形成される段差や隙間を隠すことができる。
【０１０９】
（２）ガラス板１に高低差が２０〜５００ｎｍの微細な凹凸が形成されているため、上記のように透過率を向上することができる。図５は、凹凸が形成されたガラス板の一例である。そのため、各情報領域の視認性を向上することができる。また、凹凸を形成することで、ガラス板１の低摩擦性、耐指紋性（指紋の残存量が低い性質）を向上することができ、カバーガラスをタッチパネルとしても用いることができる。特に、第２透過領域３２は、ナビゲーションシステムの表示に用いることができるため、この領域３２をタッチパネル領域とすることもできる。また、凹凸及び大きい凹凸により防眩性能を向上することもできる。
【０１１０】
（３）上記実施形態では、凹凸を形成するステップの後に、化学強化を行っているが、処理温度が低い化学強化を後に行っているため、化学強化による効果を確実に得ることができる。すなわち、カバーガラスの表面の圧縮応力を増大することができる。
【０１１１】
（４）凹凸の上に、低摩擦層７をさらに設けることで、指紋や汚れの付着をさらに防止することができる。
【０１１２】
（５）ガラス板１が湾曲しており、第１領域１１が自動車の前側に位置し、第２領域１３が後側に位置しているため、インテリア性を向上することができる。また、運転席から遠い第２領域１３が後側、つまり運転席側に配置されているため、運転者が第２領域１３に形成されている第２透過領域３２を見やすくすることができる。また、第１領域１１と第２領域１３との間に段差となる中間領域１２を設けているため、第１情報領域と第２情報領域との間のスペースが狭い場合にも有効である。
【０１１３】
＜４．変形例＞
以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない限りにおいて、種々の変更が可能である。また、以下の変形例は、適宜、組み合わせが可能である。
【０１１４】
＜４−１＞
ガラス板１の形状は特には限定されず、種々の形状が可能である。上記実施形態のような水平方向に長い形状にする場合には、自動車に設置した時の水平方向の最大長さが、垂直方向の最大長さの３倍以上であることが好ましい。
【０１１５】
上記の実施形態では、湾曲したガラス板を示したが、湾曲の程度、数、位置も特には限定されず、設置される自動車のダッシュボードやセンターコンソールの形状にしたがって、適宜変更することができる。あるいは、ガラス板１を特定の曲率を有する形状だけでなく平坦やクノ字状にすることもできる。また、自動車の表示部は上述した計器やナビゲーションなどに限定されず、カバーガラスで覆った上で、表示部を視認するようなものであれば、特には限定されない。
【０１１６】
透過領域の形状、位置、及び数も特には限定されず、上記のような２以外であってもよい。例えば、図６に示すように、第１透過領域３１の下方に２つの透過領域３３,３４をさらに設けたような４以上の透過領域を有していてもよい。
【０１１７】
上記実施形態では、第２透過領域の凹凸の深さを第１透過領域よりも深くしているが、これに限定されず、凹凸の深さは適宜変更することができ、深さを同じにしたり、あるいは第１透過領域の凹凸の深さを第２領域よりも深くすることもできる。
【０１１８】
また、ガラス板の第１面と第２面の凹凸の深さを相違するようにしてもよい。例えば、第１面及び第２面のいずれか凹凸の深さをほぼ０にし、片面のみ凹凸を形成することもできる。
【０１１９】
表示部の態様によっては、カバーガラスに遮蔽層２を設けなくてもよい。また、低摩擦層７を設けること、化学強化を行うことは、必須ではなく、必要に応じて行えばよい。さらに、ガラス板１において、凹凸を設ける面、遮蔽層２を積層する面、低摩擦層７を積層する面は特には限定されず、要求される性能に応じて適宜決定することができる。すなわち、ガラス板１の両面に設けることもできる。
【０１２０】
上記実施形態では、ガラス板１を単板により形成しているが、単板の代わりに、２枚の単板の間に樹脂製の中間膜を配置した合わせガラスを用いることもできる。
【０１２１】
上記実施形態では、酸性ガスをガラスリボンのトップ面（溶融金属とは反対側の面）面から吹きつけることで、凹凸を形成したが、ボトム面に酸性ガスを吹き付けてもよい。この場合、冷却したガラスリボンから切り出したガラス板を再加熱し、ボトム面から酸性ガスを吹き付ける必要がある。
【符号の説明】
【０１２２】
１  ガラス板
１０１  第１面
１０２  第２面
２  遮蔽層
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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