(57)【要約】【課題】作業者のピッキング作業を容易かつ正しく行えること。【解決手段】ＷＭＳ１０１は、物品Ｗのピッキング作業を管理し、作業者が物品Ｗが収容された棚１０６から物品Ｗを取り出した際の第１の重量変化を取得する。また、取り出した物品ＷをＡＧＶ１０２に収容した際の第２の重量変化を取得する。そして、ＷＭＳ１０１は、第１の重量変化と第２の重量変化とに基づき、ピッキング作業が正常であるか否かを正否判断し、判断結果を作業者の端末１０４に通知する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
物品のピッキング作業を管理するコンピュータに、
前記物品が収容された棚から前記物品を取り出した際の第１の重量変化を取得し、
取り出した前記物品を搬送台車に収容した際の第２の重量変化を取得し、
前記第１の重量変化と前記第２の重量変化とに基づき、前記ピッキング作業が正常であるか否かを正否判断する、
処理を実行させることを特徴とするピッキング制御プログラム。
【請求項２】
前記第１の重量変化の取得時に、ピッキング対象の前記物品の重量と個数からなる総重量と比較し、前記棚から前記物品の取り出しが正常であるか否かを判断する、
ことを特徴とする請求項１に記載のピッキング制御プログラム。
【請求項３】
前記第２の重量変化の取得時に、ピッキング対象の前記物品の重量と個数からなる総重量と比較し、前記搬送台車への前記物品の収容が正常であるか否かを判断する、
ことを特徴とする請求項１または２に記載のピッキング制御プログラム。
【請求項４】
前記総重量に所定の許容範囲を付与して前記判断を行うことを特徴とする請求項２または３に記載のピッキング制御プログラム。
【請求項５】
前記正否判断の処理は、前記第１の重量変化が、前記第２の重量変化で相殺された場合に正常と判断することを特徴とする請求項１〜３のいずれか一つに記載のピッキング制御プログラム。
【請求項６】
前記正否判断の結果を外部の端末に通知することを特徴とする請求項１〜５のいずれか一つに記載のピッキング制御プログラム。
【請求項７】
外部から入力されたピッキング作業要求に対応して、前記物品と、前記棚と、前記搬送台車の情報とを含むピッキング作業データベースを作成し、
前記ピッキング作業データベースに基づき、ピッキング作業毎の指示データを作業者に通知することを特徴とする請求項１〜６のいずれか一つに記載のピッキング制御プログラム。
【請求項８】
物品のピッキング作業を管理するコンピュータが、
前記物品が収容された棚から前記物品を取り出した際の第１の重量変化を取得し、
取り出した前記物品を搬送台車に収容した際の第２の重量変化を取得し、
前記第１の重量変化と前記第２の重量変化とに基づき、前記ピッキング作業が正常であるか否かを正否判断する、
処理を実行することを特徴とするピッキング制御方法。
【請求項９】
物品のピッキング作業を管理する制御装置と、前記制御装置からピッキング作業の通知を受ける端末と、前記物品を搬送する搬送台車と、前記物品を間口毎に収容する棚と、を含むピッキング制御システムにおいて、
前記棚の前記間口および前記搬送台車には、それぞれ重量センサを有し、
前記制御装置は、
前記棚の重量センサが検出した前記間口から前記物品を取り出した際の第１の重量変化と、前記搬送台車の重量センサが検出した前記搬送台車に前記物品が収容された際の第２の重量変化とに基づき、前記ピッキング作業が正常であるか否かを正否判断する制御部を有することを特徴とするピッキング制御システム。
【請求項１０】
前記制御装置は、前記ピッキング作業時の指示データを前記端末に送信し、
前記端末は、
受信した前記指示データに含まれる移動指示を前記搬送台車に送信し、受信した前記指示データに含まれるピッキング指示を前記端末上に表示することを特徴とする請求項９に記載のピッキング制御システム。
【請求項１１】
前記搬送台車に無線送受信機が設けられ、
前記無線送受信機は、前記棚および前記搬送台車の重量センサの検出値を無線通信により取得し、前記端末を介して前記制御装置に送信することを特徴とする請求項１０に記載のピッキング制御システム。
【請求項１２】
前記棚の間口には、それぞれ位置表示発光部が設けられ、
前記無線送受信機は、前記端末が送信するピッキング指示に基づき、対象の物品が収容された前記位置表示発光部を点灯表示させることを特徴とする請求項１１に記載のピッキング制御システム。
【請求項１３】
前記棚の間口に設けられる前記重量センサと前記位置表示発光部は、前記無線送受信機が送信する電波に基づき発電動作することを特徴とする請求項１２に記載のピッキング制御システム。
【請求項１４】
前記端末は、前記制御装置が送信する前記正否判断の結果を表示画面に表示することを特徴とする請求項９〜１３のいずれか一つに記載のピッキング制御システム。
【請求項１５】
前記制御装置の前記制御部は、
外部から入力されたピッキング作業要求に対応して、前記物品と、前記棚と、前記搬送台車の情報とを含むピッキング作業データベースを作成し、
前記ピッキング作業データベースに基づき、ピッキング作業毎に前記指示データを前記端末に送信することを特徴とする請求項１０〜１４のいずれか一つに記載のピッキング制御システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ピッキング制御プログラム、ピッキング制御方法およびピッキング制御システムに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、物流センター等では、無人搬送車（ＡＧＶ：Ａｕｔｏｍａｔｉｃ  Ｇｕｉｄｅｄ  Ｖｅｈｉｃｌｅ）を用いた物品の搬送制御が行われている。また、物流センター管理システム（ＷＭＳ：Ｗａｒｅｈｏｕｓｅ  Ｍａｎａｇｅｍｅｎｔ  Ｓｙｓｔｅｍ）を用いた物品の棚管理が行われている。
【０００３】
先行技術としては、例えば、在庫管理用サーバが物品の情報を管理し、ピッキングの指示を行い作業者が棚に対するピッキングを行う技術がある。また、ＷＭＳで物品のデータを管理し、ピッキングの指示によりトレイ搬送車が移動し、作業者がピッキングを行う技術がある。また、端末が物品の重量を含むデータベースを持ち、作業者に対しピッキング指示を出し、搬送車でピッキングした物品の重量を検出し、データベースに照合する技術がある。また、組付けラインの物品の物品棚を管理し、組付け工程に対応する物品の物品収容棚に位置をランプで表示する技術がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００５−９６９０９号公報
【特許文献２】国際公開第２０１７／１３８３７７号
【特許文献３】国際公開第２０１８／０８３７２６号
【特許文献４】特開２００９−００７８７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、従来技術では、棚に対するピッキングの正誤を正しく判断することができない場合がある。例えば、指示と異なる物品をピッキングした場合に、誤ったピッキングを作業者に通知することができないことがある。例えば、搬送車に重量センサを設けて重量変化を検出する構成では、同じ重量の物品を異なる棚からピッキングした場合、正しい作業であると誤判断してしまう。
【０００６】
１つの側面では、本発明は、作業者のピッキング作業を容易かつ正しく行えることを目的とする。１つの側面では、本発明は、作業者がピッキング作業毎に行っていた実績入力（台帳への記載、物品の目視確認、バーコードスキャン）を省略でき、ピッキング作業の効率化を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
１つの実施態様では、物品のピッキング作業を管理するコンピュータに、前記物品が収容された棚から前記物品を取り出した際の第１の重量変化を取得し、取り出した前記物品を搬送台車に収容した際の第２の重量変化を取得し、前記第１の重量変化と前記第２の重量変化とに基づき、前記ピッキング作業が正常であるか否かを正否判断する、処理を実行させるピッキング制御プログラムが提供される。
【発明の効果】
【０００８】
本発明の一側面によれば、作業者のピッキング作業を容易かつ正しく行えるという効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】図１は、ピッキング制御システム１００のシステム構成例を示す図である。
【図２】図２は、実施の形態にかかるシステム間で送受信するデータを説明する図である。
【図３】図３は、ＷＭＳ１０１のハードウェア構成例を示すブロック図である。
【図４】図４は、棚センサ１０７のハードウェア構成例を示すブロック図である。
【図５】図５は、ＷＭＳ１０１の機能的構成例を示すブロック図である。
【図６】図６は、ピッキング制御システム１００によるピッキング作業を説明する図である。
【図７】図７は、ピッキング作業ＤＢ１２０の記憶内容の一例を示す図表である。
【図８】図８は、ＷＭＳ１０１に外部入力されるピッキングの作業要求Ｄ０のデータ例を示す図である。
【図９】図９は、ピッキング作業時のシステム全体の制御例を示すフローチャートである。
【図１０】図１０は、ピッキング作業時のＷＭＳ１０１の制御例を示すフローチャートである。
【図１１】図１１は、ＷＭＳ１０１による正否判定の処理例を説明する図である。
【図１２】図１２は、ピッキング作業時のシステム全体で送受信するデータのタイミングを示すタイミングチャートである。
【図１３】図１３は、端末１０４の表示画面例を示す図である。（その１）
【図１４】図１４は、端末１０４の表示画面例を示す図である。（その２）
【図１５】図１５は、端末１０４の表示画面例を示す図である。（その３）
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下に図面を参照して、本発明にかかるピッキング制御プログラム、ピッキング制御方法およびピッキング制御システムの実施の形態を詳細に説明する。
【００１１】
（実施の形態）
実施の形態にかかるピッキング制御システムは、物流センター等で物品をピッキングするシステムに適用される。実施の形態では、棚に収容された物品を作業者が取り出すピッキングを例として説明するが、作業者が物品を棚に収容する場合にも同様に適用可能である。
【００１２】
図１は、ピッキング制御システム１００のシステム構成例を示す図である。図１において、ピッキング制御システム１００は、ＷＭＳ１０１と、ＡＧＶ１０２と、ＡＧＶ１０２に設けられた重量センサ１０３と、端末１０４と、無線送受信機１０５と、棚１０６に設けられた棚センサ１０７と、を含む。棚センサ１０７は、棚１０６の各物品が収容される棚（間口と称する）１０６ａ部分にそれぞれ設けられた位置表示発光部（位置表示ＬＥＤ）１０７ａと、重量センサ１０７ｂを有する。
【００１３】
図１の例では、間口１０６ａ部分に物品Ｗの収容箱１０７ｃが収容され、この収容箱１０７ｃの前面に位置表示ＬＥＤ１０７ａが設けられ、収容箱１０７ｃを含む物品Ｗの重量を重量センサ１０７ｂで測定する。各間口１０６ａには、異なる種類の物品Ｗが１個または複数個収容されている。異なる種類の物品Ｗは、それぞれ重量が異なる。
【００１４】
図１の構成例では、ＡＧＶ１０２には、重量センサ１０３と、無線送受信機１０５とが設けられる。端末１０４は、ピッキング作業を行う作業者が携帯する。
【００１５】
ＷＭＳ１０１は、物流センター内でのピッキング作業全体を制御する管理制御装置であり、端末１０４と無線のネットワーク１１０を介して通信接続される。ネットワーク１１０は、例えば、ＷｉＦｉ（登録商標）等の無線ＬＡＮ（Ｌｏｃａｌ  Ａｒｅａ  Ｎｅｔｗｏｒｋ）、インターネット、移動体通信網などを含む。図１の例では、無線のネットワーク１１０のアクセスポイント（ＡＰ）１１０ａを介してＷＭＳ１０１は、端末１０４と通信接続される。
【００１６】
端末１０４は、ＡＧＶ１０２とＷｉＦｉ等の無線ＬＡＮにより通信接続され、また、無線送受信機１０５とＵＳＢ等により通信接続されている。無線送受信機１０５は、所定周波数帯（例えばＵＨＦ帯）の無線電波により、ＡＧＶ１０２側の重量センサ１０３、および棚センサ１０７（位置表示ＬＥＤ１０７ａ，重量センサ１０７ｂ）との間でそれぞれ互いに通信が可能である。
【００１７】
ＷＭＳ１０１は、端末１０４を介してＡＧＶ１０２の搬送制御を行い、また、端末１０４を介して作業者にピッキング作業の作業指示を行うコンピュータである。ＷＭＳ１０１は、例えば、サーバである。
【００１８】
ＷＭＳ１０１は、外部の作業指示者等によるピッキングの作業要求の入力に基づき、ピッキング作業データベース（ＤＢ）１２０を作成する。ピッキング作業ＤＢ１２０は、システムの各装置（ＡＧＶ１０２、重量センサ１０３、端末１０４、無線送受信機１０５、棚センサ１０７（位置表示ＬＥＤ１０７ａ，重量センサ１０７ｂ）との間で、ピッキング作業を制御するための情報を含む。
【００１９】
詳細は後述するが、ＷＭＳ１０１は、ピッキング作業ＤＢ１２０の情報に基づき、ピッキング作業の指示データＤを生成して端末１０４に送信し、端末１０４を介してシステムの各装置を制御するとともに、作業者が行うピッキング作業を監視（管理）する。指示データＤは、ＡＧＶ１０２に対する移動指示Ｍ１と、端末１０４に対するピッキング指示Ｐ１と、作業状態通知Ｓ１と、を含む。
【００２０】
ＷＭＳ１０１は、移動指示Ｍ１を端末１０４を介してＡＧＶ１０２に通知し、ＡＧＶ１０２を移動制御する。移動制御により、ＡＧＶ１０２は、物品Ｗを収容している棚１０６部分に移動し、ＡＧＶ応答Ｍ２を端末１０４を介してＷＭＳ１０１に通知する。また、ＷＭＳ１０１は、作業者による実際のピッキング作業による物品ＷがＡＧＶ１０２に収容された後、次のピッキングの作業指示があれば、この作業指示に対応した物品Ｗの棚１０６にＡＧＶ１０２を移動させる制御を繰り返す。
【００２１】
また、ＷＭＳ１０１は、ピッキング指示Ｐ１を端末１０４に通知する。ＷＭＳ１０１は、ピッキング指示Ｐ１により、端末１０４にピッキングする物品情報を表示し、ピッキング作業を行う作業者に通知する。また、端末１０４は、無線送受信機１０５を介して、棚１０６の該当する間口１０６ａの棚センサ１０７にピッキング指示Ｐ１を出力する。棚センサ１０７は、ピッキング指示Ｐ１により、ピッキング対象の物品Ｗを収容する間口１０６ａの位置表示ＬＥＤ１０７ａを点灯表示させる。これにより、作業者は、点灯表示された間口１０６ａにピッキング対象の物品Ｗが収容されていることを容易に把握できる。
【００２２】
また、ＷＭＳ１０１は、作業者が実際にピッキング作業した物品Ｗが作業指示通りに行われているか否かの正否判断等を行う。人間（作業者）が行うピッキング作業では、作業指示に対し、異なる間口１０６ａから異なる物品Ｗの取り出し、取り出す個数の間違い、等を生じやすい。端末１０４は、無線送受信機１０５を介して棚１０６の重量センサ１０７ｂからピッキング前後で検出した重量のセンサデータｗ１を取得する。また、端末１０４は、ＡＧＶ１０２の重量センサ１０３からピッキング前後で検出した重量のセンサデータｗ２を取得する。そして、端末１０４は、取得したセンサデータｗ１，ｗ２をＷＭＳ１０１に出力する。
【００２３】
作業指示された物品Ｗは、棚１０６の間口１０６ａから取り出されてＡＧＶ１０２上に収容される。ここで、ピッキング作業が作業指示通りに正しく行われた場合には、間口１０６ａ部分の重量変化（減少）と、ＡＧＶ１０２の重量変化（増加）が一致する。この際、間口１０６ａ部分の重量変化（減少）が、ＡＧＶ１０２の重量変化（増加）で相殺される。ＷＭＳ１０１は、棚１０６とＡＧＶ１０２の重量変化を照合し、ピッキング作業の正否判断を行う。
【００２４】
実施の形態では、異なる重量の複数の物品Ｗについても、全ての物品Ｗに対する間口１０６ａ部分の重量変化と、ＡＧＶ１０２の重量変化とに基づき、ピッキング作業の正否判断を行う。
【００２５】
そして、ＷＭＳ１０１は、ピッキング指示Ｐ１を送信した端末１０４に対し、正否判断に対応して、ピッキング作業が正常あるいは異常である旨の作業状態通知Ｓ１を端末１０４に通知する。例えば、ピッキング指示通りのピッキング作業が完了した場合には、作業状態通知Ｓ１として「正常時の完了通知」を端末１０４に通知する。一方、間口から異なる物品を取った場合や、指示物品を総数よりも取り過ぎた場合等の誤ピッキング時には、端末１０４に作業状態通知Ｓ１として「エラー通知」を行う。
【００２６】
ＡＧＶ１０２は、物品Ｗを収容可能な所定大きさの搬送台車であり、自走可能な車輪およびモータ等の駆動部１２１と、物品Ｗの収容部１２２と、収容部１２２に収容された物品Ｗの重量を測定する重量センサ１０３とを含む。また、不図示であるが、ＡＧＶ１０２は制御部および通信部を有する。ＡＧＶ１０２の制御部は、移動指示Ｍ１を受けると、駆動部１２１を駆動し、移動指示Ｍ１に対応した棚１０６の間口１０６ａ部分に移動する制御を行う。このＡＧＶ１０２の移動時、制御部は、例えば、カメラ画像や現在位置検出、障害物検知等を行いながら、物流センター内の規定の通路を経由して移動制御する。
【００２７】
端末１０４は、ピッキング作業を行う作業者が使用するコンピュータである。端末１０４は、ＷＭＳ１０１から送信された作業指示Ｄのうち、ピッキング指示Ｐ１、作業状態通知Ｓ１を端末１０４上に表示する。端末１０４は、例えば、ＰＣ（パーソナル・コンピュータ）、タブレット端末、スマートフォンなどである。
【００２８】
また、端末１０４は、無線送受信機１０５を介して、ＡＶＧ１０２の重量センサ１０３、および棚１０６の棚センサ１０７（重量センサ１０７ｂ）が検出した重量（センサデータ）ｗ１を受信し、ＷＭＳ１０１に通知する。
【００２９】
上記説明では、１つの無線送受信機１０５でＡＧＶの重量センサ１０３および棚１０６の棚センサ１０７（位置表示ＬＥＤ１０７ａ，重量センサ１０７ｂ）と通信を行う構成とした。これに限らずＡＧＶの重量センサ１０３用と、棚１０６の棚センサ１０７用とで異なる無線送受信機を用いてもよい。
【００３０】
棚センサ１０７は、ＡＧＶ１０２側の無線送受信機１０５との間で無線電波を送受信する無線タグを含む。ここで棚センサ１０７のうち、位置表示センサ１０７ａは、作業者が見やすい棚１０６の前面に位置表示センサ１０７ａが設けられる。位置表示センサ１０７ａは、無線送受信機１０５からの送信電波に基づき発電を行う給電型無線タグを有し、無線の送受信に必要な電力、自らの位置表示センサ１０７ａのＬＥＤ発光駆動、および棚１０６の重量センサ１０７ｂの重量検出に必要な給電を行う。
【００３１】
これにより、棚１０６内部において、間口１０６ａ毎に設ける棚センサ１０７に対する外部電源の供給を不要にでき、棚センサ１０７を簡単に設置できるようになる。なお、棚センサ１０７は、電池や外部電源の供給により動作するものであってもよい。
【００３２】
また、ＡＧＶ１０２側にも位置表示センサ（不図示）が設けられている。ＡＧＶ１０２の収容部１２２は、宛先毎に仕切ることができ、この仕切り毎に位置表示センサと重量センサ１０３を設けることができる。この場合、位置表示センサは、ピッキング指示Ｐ１に基づき、ピッキングした物品Ｗを収容する仕切りを発光表示し、作業者は、宛先毎の仕分けを容易に行うことができる。また、仕切り毎の重量センサにより、仕切り別に物品Ｗの重量を測定することができる。なお、実施の形態では、便宜上、重量センサ１０３は、収容部１２２全体の重量を測定する例を用いて説明する。
【００３３】
そして、ＡＧＶ１０２の位置表示センサについても、無線送受信機１０５からの送信電波に基づき発電を行う給電型無線タグを有する。これにより、無線の送受信に必要な電力、自らの位置表示センサのＬＥＤ発光駆動、および重量センサ１０３の重量検出に必要な給電を行う。
【００３４】
図１には、１台のＡＧＶ１０２と、１列の棚１０６を記載してあるが、物流センター内には複数台のＡＧＶ１０２と、複数列の棚１０６が配置されている。ＷＭＳ１０１は、ピッキング作業に対応して、複数台の各ＡＧＶ１０２が複数列の棚１０６を巡回する作業指示Ｄを端末１０４に送信し、ＡＧＶ１０２を含むシステム全体を制御する。
【００３５】
図２は、実施の形態にかかるシステム間で送受信するデータを説明する図である。図２の例では、無線送受信機１０５を２つ設けた例を示す。すなわち、棚１０６の棚センサ１０７との間で無線通信する１つの無線送受信機１０５ａと、ＡＧＶ１０２側のＡＧＶセンサ２０３との間で無線通信する１つの無線送受信機１０５ｂを設けている。ＡＧＶセンサ２０３は、上述した重量センサ１０３と、収容部１２２の仕切り毎に設けられる位置表示センサ（位置表示ＬＥＤ）２０４とを有する。
【００３６】
ＷＭＳ１０１は、ピッキング作業に対応した指示データＤを端末１０４に送信する。端末１０４は、指示データＤに含まれる移動指示（ＡＧＶ指示コマンド）Ｍ１に基づき、ＡＧＶ１０２を移動制御する。ＡＧＶ指示コマンドは、ＡＧＶ１０２に対する操作コマンド（指定場所への移動指示、停止、動作再開等）である。ＡＧＶ１０２は、移動開始や、移動完了などのＡＧＶフラグをＡＧＶ応答Ｍ２として端末１０４に通知する。また、端末１０４は、指示データＤに含まれるピッキング作業用の無線タグ制御コマンドと実行データをピッキング指示Ｐ１として無線送受信機１０５ａ，１０５ｂに出力する。
【００３７】
指示データＤは、ＷＭＳ１０１上の物品Ｗのマスタ情報と、ＡＧＶ１０２および端末１０４に対する制御データである。無線タグ制御コマンドは、端末１０４から無線送受信機１０５に対する無線タグ機器の制御コマンドである。実行データは、無線送受信機１０５に対する実行データ（データ取得コマンド、ＬＥＤ点滅コマンド等）である。
【００３８】
無線送受信機１０５ａは、ピッキング指示Ｐ１の実行データＧを棚センサ１０７に送信する。棚センサ（給電型無線タグ）１０７は、ピッキング指示Ｐ１の実行データＧの受信により発電し、位置表示ＬＥＤ１０７ａを発光表示させ、重量センサ１０７ｂに電力供給し、重量センサ１０７ｂは物品Ｗの重量を測定する。重量センサ１０７ｂは、ピッキング前後で変化する棚１０６の間口１０６ａでの重量変化のセンサデータｗ１を無線送受信機１０５ａに送信する。
【００３９】
無線送受信機１０５ｂは、ピッキング指示Ｐ１の実行データＧをＡＧＶセンサ２０３に送信する。ＡＧＶセンサ（給電型無線タグ）１０７は、ピッキング指示Ｐ１の実行データＧの受信により発電し、位置表示ＬＥＤ２０４を発光表示させ、重量センサ１０３に電力供給し、重量センサ１０３は物品Ｗの重量を測定する。重量センサ１０３は、ピッキング前後で変化するＡＧＶ１０２の収容部１２２の仕切りでの重量変化のセンサデータｗ２を無線送受信機１０５ｂに送信する。
【００４０】
無線送受信機１０５ａは、センサデータｗ１の受信により応答データＲ１を端末１０４に送信する。無線送受信機１０５ｂは、センサデータｗ２の受信により応答データＲ２を端末１０４に送信する。応答データＲ１，Ｒ２は、無線タグのスキャン情報と、センサデータを含む。
【００４１】
端末１０４は、ＡＧＶ１０２からのＡＧＶ応答Ｍ２、および無線送受信機１０５（１０５ａ，１０５ｂ）からの応答データＲ２の受信毎に、状態通知ｄをＷＭＳ１０１に返答する。状態通知ｄは、ＡＧＶフラグが示すＡＧＶ１０２の現在の状態（停止、移動中等）と、応答データＲ１、Ｒ２に含まれるセンサデータｗ１、ｗ２を含む。
【００４２】
（ＷＭＳ１０１のハードウェア構成例）
図３は、ＷＭＳ１０１のハードウェア構成例を示すブロック図である。図３において、ＷＭＳ１０１は、ＣＰＵ（Ｃｅｎｔｒａｌ  Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ  Ｕｎｉｔ）３０１と、メモリ３０２と、ディスクドライブ３０３と、ディスク３０４と、通信インタフェース（Ｉ／Ｆ）３０５と、記録媒体Ｉ／Ｆ３０６と、記録媒体３０７と、を有する。また、各構成部は、バス３００によってそれぞれ接続される。
【００４３】
ここで、ＣＰＵ３０１は、ＷＭＳ１０１の全体の制御を司る制御部である。ＣＰＵ３０１は、複数のコアを有していてもよい。メモリ３０２は、例えば、ＲＯＭ（Ｒｅａｄ  Ｏｎｌｙ  Ｍｅｍｏｒｙ）、ＲＡＭ（Ｒａｎｄｏｍ  Ａｃｃｅｓｓ  Ｍｅｍｏｒｙ）およびフラッシュＲＯＭなどを有する。具体的には、例えば、フラッシュＲＯＭがＯＳ（Ｏｐｅｒａｔｉｎｇ  Ｓｙｓｔｅｍ）のプログラムを記憶し、ＲＯＭがアプリケーションプログラムを記憶し、ＲＡＭがＣＰＵ３０１のワークエリアとして使用される。メモリ３０２に記憶されるプログラムは、ＣＰＵ３０１にロードされることで、コーディングされている処理をＣＰＵ３０１に実行させる。
【００４４】
ディスクドライブ３０３は、ＣＰＵ３０１の制御に従ってディスク３０４に対するデータのリード／ライトを制御する。ディスク３０４は、ディスクドライブ３０３の制御で書き込まれたデータを記憶する。ディスク３０４としては、例えば、磁気ディスク、光ディスクなどが挙げられる。
【００４５】
通信Ｉ／Ｆ３０５は、無線のネットワーク１１０に接続され、無線のネットワーク１１０を介して外部のコンピュータ（例えば、図１に示した端末１０４）に接続される。そして、通信Ｉ／Ｆ３０５は、無線のネットワーク１１０と装置内部とのインタフェースを司り、外部のコンピュータからのデータの入出力を制御する。通信Ｉ／Ｆ３０５には、例えば、モデムやＬＡＮアダプタなどを採用することができる。
【００４６】
記録媒体Ｉ／Ｆ３０６は、ＣＰＵ３０１の制御に従って記録媒体３０７に対するデータのリード／ライトを制御する。記録媒体３０７は、記録媒体Ｉ／Ｆ３０６の制御で書き込まれたデータを記憶する。記録媒体３０７としては、例えば、ハード・ディスク・ドライブ（ＨＤＤ）や、ＳＳＤ（Ｓｏｌｉｄ  Ｓｔａｔｅ  Ｄｒｉｖｅ）、フラッシュメモリなどが挙げられる。図１に示したピッキング作業ＤＢ１２０は、例えば、記録媒体３０７を用いて構成できる。
【００４７】
なお、ＷＭＳ１０１は、上述した構成部のほかに、例えば、入力装置、ディスプレイ等を有することにしてもよい。また、ＷＭＳ１０１は、上述した構成部のうち、例えば、ディスクドライブ３０３、ディスク３０４、記録媒体Ｉ／Ｆ３０６、記録媒体３０７を有していなくてもよい。
【００４８】
また、図１に示した端末１０４についても、ＷＭＳ１０１と同様のハードウェア構成により実現することができる。但し、端末１０４は、上述した構成部のほかに、入力装置、ディスプレイを有する。また、記録媒体３０７として不揮発性メモリ等の記録媒体を用いる。
【００４９】
（棚センサ１０７のハードウェア構成例）
図４は、棚センサ１０７のハードウェア構成例を示すブロック図である。棚センサ１０７は、棚１０６の複数の間口１０６ａにそれぞれ設けられる。図４において、棚センサ１０７は、ＭＰＵ（Ｍｉｃｒｏ  Ｐｒｏｃｅｓｓｏｒ  Ｕｎｉｔ）４０１と、メモリ４０２と、無線タグ４０３と、発電部４０４と、位置表示ＬＥＤ１０７ａと、重量センサ１０７ｂと、を有する。また、バス４００は、各構成部を接続する。
【００５０】
ＭＰＵ４０１は、棚センサ１０７の全体の制御を司る。メモリ４０２は、例えば、ＲＯＭ、ＲＡＭなどを有する。具体的には、例えば、ＲＯＭが各種プログラムを記憶し、ＲＡＭがＭＰＵ４０１のワークエリアとして使用される。メモリ４０２に記憶されるプログラムは、ＭＰＵ４０１にロードされることで、コーディングされている処理をＭＰＵ４０１に実行させる。
【００５１】
無線タグ４０３は、無線信号を処理する。具体的には、例えば、アンテナ４０５を介して無線送受信機１０５から受信した無線信号は、無線タグ４０３によりダウンコンバートしたアナログ信号をデジタル信号に変換してＭＰＵ４０１に出力する。また、無線タグ４０３は、バス４００に出力されたデジタル信号をアナログ信号に変換し、無線周波数にアップコンバートして、アンテナ４０５から無線送受信機１０５への無線信号として送信する。無線タグ４０３は、棚センサ１０７の無線部に相当し、例えば、棚１０６の前面に位置する位置表示ＬＥＤ１０７ａに設けられる。
【００５２】
発電部４０４は、無線タグ４０３で受信した無線信号の電磁誘導や電波に基づく発電を行い、棚センサ１０７全体に駆動用の電源を供給する。発電部４０４は、二次電池を有し、所定量の電力を蓄電可能としてもよい。
【００５３】
位置表示ＬＥＤ１０７ａは、ＭＰＵ４０１の制御により、ＬＥＤによる各種発光、例えば、各種の発光色による点灯や点滅を行う。重量センサ１０７ｂは、歪検出等により棚１０６の間口１０６ａ部分での重量変化を検出し、ＭＰＵ４０１に検出した重量のセンサデータを出力する。重量変化は、上述したように、間口１０６ａ部分に収容されている物品Ｗが取り出された場合、物品Ｗの重量分だけ減少する。
【００５４】
また、図２に示したＡＧＶセンサ２０３についても、棚センサ１０７と同様のハードウェア構成により実現することができる。また、図２に示した無線送受信機１０５についても、棚センサ１０７と同様のハードウェア構成により実現することができる。但し、無線送受信機１０５は、端末１０４とのＵＳＢ接続等により、端末１０４から電力供給可能であり、発電部４０４を不要にできる。
【００５５】
（ＷＭＳ１０１の機能的構成例）
図５は、ＷＭＳ１０１の機能的構成例を示すブロック図である。図５には、ＷＭＳ１０１の制御部（図３のＣＰＵ３０１）が行う制御機能を示す。ＷＭＳ１０１は、ピッキング作業ＤＢ作成部５０１と、指示データ作成部５０２と、重量変化判断部５０３と、通知部５０４と、通信部５０５と、を含む。この図５では、作業者が行うピッキング作業に対応した機能を主に説明してあり、ＡＧＶ１０２に対する移動機能については、省略してある。
【００５６】
具体的には、例えば、ピッキング作業ＤＢ作成部５０１〜通知部５０４は、図３に示したＷＭＳ１０１のメモリ３０２、ディスク３０４、記録媒体３０７などの記憶装置に記憶されたプログラムをＣＰＵ３０１に実行させることにより、その機能を実現する。各機能部の処理結果は、例えば、メモリ３０２、ディスク３０４などの記憶装置に記憶される。通信部５０５は、図３に示したＷＭＳ１０１の通信Ｉ／Ｆ３０５により、その機能を実現する。
【００５７】
ピッキング作業ＤＢ作成部５０１は、外部入力されるピッキングの作業要求に基づき、ピッキング作業データベース（ＤＢ）１２０を作成する。例えば、ピッキング作業ＤＢ作成部５０１は、システムの各装置（ＡＧＶ１０２、重量センサ１０３、端末１０４、無線送受信機１０５、棚センサ１０７）に対し、ピッキング作業の制御の情報を作業要求毎の情報として作成する。
【００５８】
指示データ作成部５０２は、ピッキング作業ＤＢ作成部５０１が作成したピッキング作業ＤＢ１２０が示す作業要求単位で、システムの各装置に対し、ピッキング作業を制御するための制御情報を生成する。生成した制御情報は、上述したように、大別してＡＧＶ１０２に対する移動指示Ｍ１と、端末１０４に対するピッキング指示Ｐ１とを含む。
【００５９】
重量変化判断部５０３は、ピッキング作業の制御情報として、端末１０４に送信したピッキング指示Ｐ１に対応して返答されたセンサデータｗ１、ｗ２に基づき、ピッキング作業が適切に行われたか否か（上記正否判断）を行う。例えば、センサデータｗ１、ｗ２の変化状態に基づいて、ピッキング指示Ｐ１に対応する物品Ｗが収容された棚１０６の間口１０６ａから正しく取り出され、ＡＧＶ１０２の収容部１２２に収容されたか否かを判断する。重量変化判断部５０３により正否判断の結果はピッキング作業ＤＢ１２０に反映して保持される。
【００６０】
通知部５０４は、重量変化判断部５０３による判断結果を作業状態通知Ｓ１として端末１０４に送信する。例えば、ピッキング指示通りのピッキング作業が完了した場合には、作業状態通知Ｓ１として「完了通知」を端末１０４に通知し、誤ピッキング時には、端末１０４に作業状態通知Ｓ１として「エラー通知」を行う。
【００６１】
通信部５０５は、上記の各構成部が入出力する情報（移動指示Ｍ１〜作業状態通知Ｓ１）を端末１０４に対し無線により送受信する。
【００６２】
図６は、ピッキング制御システム１００によるピッキング作業を説明する図である。図６を用いてピッキング作業順にシステムの制御内容を説明する。はじめに、図６（ａ）に示すように、ＷＭＳ１０１は、ピッキング作業の指示データＤを端末１０４に送信し、端末１０４を介してシステムの各装置を制御する。指示データＤは、ＡＧＶ１０２に対する移動指示Ｍ１と、端末１０４に対するピッキング指示Ｐ１と、を含む。
【００６３】
図６（ｂ）に示すように、ＡＧＶ１０２は、受信した指示データＤに含まれる移動指示Ｍ１に基づき、物品Ｗを収容している棚１０６部分に移動する。この際、端末１０４上には、指示データＤに含まれるピッキング指示Ｐ１により、ピッキングする物品情報を表示する。また、端末１０４は、無線送受信機１０５を介して、棚１０６の該当する間口１０６ａの棚センサ１０７にピッキング指示Ｐ１を出力し、棚センサ１０７の位置表示ＬＥＤ１０７ａが点灯表示する。
【００６４】
これにより、図６（ｃ）に示すように、作業者は、点灯表示された間口１０６ａにピッキング対象の物品Ｗが収容されていることを容易に把握でき、間口１０６ａの物品Ｗを取り出し、ＡＧＶ１０２の収容部１２２に収容する。
【００６５】
この後、図６（ｄ）に示すように、端末１０４は、無線送受信機１０５を介して棚１０６の重量センサ１０７ｂからピッキング前後で検出した重量のセンサデータｗ１を取得する。また、端末１０４は、ＡＧＶ１０２の重量センサ１０３からピッキング前後で検出した重量のセンサデータｗ２を取得する。そして、端末１０４は、取得したセンサデータｗ１，ｗ２をＷＭＳ１０１に出力する。
【００６６】
そして、ＷＭＳ１０１は、作業者が実際にピッキング作業した物品Ｗが作業指示通りに行われているか否かの正否判断を行う。ピッキング作業が作業指示通りに正しく行われた場合には、間口１０６ａ部分の重量変化（減少）と、ＡＧＶ１０２の重量変化（増加）が一致する。ＷＭＳ１０１は、棚１０６とＡＧＶ１０２の重量変化を照合し、ピッキング作業の正否判断を行う。
【００６７】
そして、ＷＭＳ１０１は、ピッキング指示Ｐ１を送信した端末１０４に対し、正否判断に対応して、ピッキング作業が正常あるいは異常である旨の作業状態通知Ｓ１を端末１０４に通知する。例えば、ピッキング指示通りのピッキング作業が完了した場合には、作業状態通知Ｓ１として「完了通知」を端末１０４に通知する。一方、間口１０６ａから異なる物品を取った場合や、指示物品を総数よりも取り過ぎた場合等の誤ピッキング時には、端末１０４に作業状態通知Ｓ１として「エラー通知」を行う。これにより、作業者は、棚１０６に対する物品Ｗのピッキング作業毎に、行ったピッキング作業が正しいものであるか否かをリアルタイムに確認することができるようになる。
【００６８】
この後、ＷＭＳ１０１は、ピッキング作業が正常完了した後、次のピッキング作業の指示データＤを端末１０４に送信する。これにより、ＡＧＶ１０２が次のピッキング作業の棚１０６部分に移動する。
【００６９】
図７は、ピッキング作業ＤＢ１２０の記憶内容の一例を示す図表である。ピッキング作業ＤＢ１２０は、ピッキング作業の指示単位毎の複数のレコードを有し、レコード毎に物品Ｗ、ＡＧＶ１０２に関する情報のフィールドを有する。フィールドには、物品ＩＤ、タグＩＤ、物品名、指示数、実績数、重量／個数、ロケーションＩＤ、宛先ＩＤ、台車ＩＤ、状態フラグが設定される。
【００７０】
指示１のフィールドを例に説明すると、物品ＩＤ「００１」は、物品Ｗの識別子である。タグＩＤ「００３５０１」は、物品Ｗが収容された間口１０６ａ（棚センサ１０７）の識別子である。物品名「Ａ」は、物品Ｗの名前である。指示数「１」は、ピッキングする物品Ｗの個数である。
【００７１】
実績数「１」は、ピッキング作業の実行によりＡＧＶ１０２の収容部１２２に収容された物品Ｗの個数であり、重量／個数「５００」は、この収容部１２２に収容された物品Ｗの１個あたりの重量である。ＷＭＳ１０１は、収容部１２２に収容された物品Ｗの重量（センサデータｗ２）を個数で割って算出し、重量／個数として設定する。ロケーションＩＤ「１０１」は、棚１０６の位置である。宛先ＩＤ「ＡＡＡ」はピッキング後の物品Ｗの搬送先（宛先）である。台車ＩＤ「Ａ０２」は、ＡＧＶ１０２の識別子である。なお、実施の形態では、便宜上、１つの台車（ＡＧＶ１０２）は、複数のピッキング作業の指示１〜指示３の宛先がいずれも同じ宛先「ＡＡＡ］としている。
【００７２】
状態フラグはピッキング作業の状態に対応するフラグであり、例えば、値「１」が作業待機中、「２」が作業中、「３」が作業完了、「４」がエラーを示す。ＷＭＳ１０１は、ピッキング作業の遂行状態を監視し、この状態フラグを遂行状態に応じて書き換える。
【００７３】
例えば、ＷＭＳ１０１は、外部入力されるピッキングの作業要求に基づき、物品ＩＤ、物品名、指示数、宛先ＩＤをピッキング作業ＤＢ１２０に設定する。また、ＷＭＳ１０１は、物流センター内の棚１０６の棚位置や、ＡＧＶ１０２に対する設定情報に基づき、タグＩＤ、ロケーションＩＤ、台車ＩＤの情報をピッキング作業ＤＢ１２０に設定する。また、ＷＭＳ１０１は、ピッキング作業の運用時に、システム各部のＡＧＶ１０２、棚センサ１０７、ＡＧＶセンサ２０３等が送信する情報に基づき、実績数、重量／個数、状態フラグをピッキング作業ＤＢ１２０に対し変更した値を都度、更新設定する。
【００７４】
そして、ＷＭＳ１０１は、外部入力されるピッキングの作業要求毎に、ピッキング作業データベース（ＤＢ）１２０にピッキング作業順（指示１〜指示３）の情報を設定する。この後、ＷＭＳ１０１は、ピッキング作業ＤＢ１２０に設定した指示１から順に読み出し、指示データＤとして端末１０４に送信する。この指示データＤを受信した端末１０４は、ＡＧＶ１０２に対する移動指示Ｍ１と、端末１０４に対するピッキング指示Ｐ１とを送信して、ピッキング作業を実行開始する。
【００７５】
なお、ＷＭＳ１０１は、複数の指示１〜指示３を１つの端末１０４に送信してもよいし、指示毎に異なる端末１０４に送信してもよい。指示１〜指示３を１つの端末１０４に送信する手順とした場合、１台のＡＧＶ１０２がこの指示１〜指示３の順でピッキング作業を順次実行する。指示１〜指示３を異なる端末１０４に送信した場合、複数台のＡＧＶ１０２がこれら指示１〜指示３のピッキング作業を同時に並行実行する。また、ＷＭＳ１０１は、これら順次実行と並行実行を組み合わせて指示することもできる。
【００７６】
図８は、ＷＭＳ１０１に外部入力されるピッキングの作業要求Ｄ０のデータ例を示す図である。ピッキングの作業要求Ｄ０は、対象の物品毎のレコード単位で複数のフィールド情報を有する。フィールド情報は、ＡＧＶ、間口、１個の重量（規定のマスタ重量）、指示数を含む。ＷＭＳ１０１は、入力された複数レコードの情報を１レコードの物品「トマト缶」、「パスタ」、…毎にピッキング作業ＤＢ１２０を作成する。
【００７７】
例えば、ＷＭＳ１０１は、ピッキング作業要求８００の物品「トマト缶」の１レコードの各情報に基づき、図７のピッキング作業ＤＢ１２０の該当フィールドに情報を設定する。この際、ピッキング作業要求８００のＡＧＶ「Ａ」に対応する台車ＩＤを設定する。また、間口「０００１」に対応するロケーションＩＤを設定する。また、１個の重量「５００」は、物品毎のマスタ重量として重量／個数を設定する。また、指示数「２」に対応する指示数を設定する。
【００７８】
（システムの制御例）
図９は、ピッキング作業時のシステム全体の制御例を示すフローチャートである。ＷＭＳ１０１、端末１０４はそれぞれのＣＰＵ３０１が制御処理を実行する。はじめに、ＷＭＳ１０１は、ピッキング作業ＤＢ１２０を参照し、作業指示Ｄを生成し、１つの作業指示Ｄを端末１０４に通知する（ステップＳ９０１）。
【００７９】
端末１０４は、受信した作業指示Ｄに基づき、ＡＧＶ１０２を指定場所、すなわち物品Ｗの棚１０６に移動制御する（ステップＳ９０２）。これにより、ＡＧＶ１０２が指定場所に移動すると、無線送受信機１０５が送信する電波と、実行データＧにより、棚１０６のうち該当する物品Ｗを収容した棚センサ１０７の位置表示ＬＥＤ１０７ａが点灯する（ステップＳ９０３）。この際、位置表示ＬＥＤ１０７ａが点滅表示することで、作業者に間口１０６ａの位置を分かりやすく通知できる。
【００８０】
この後、ＷＭＳ１０１は、上述したピッキング作業の正否判断の処理を行う（ステップＳ９０４〜ステップＳ９０６）。図９に記載の処理は、ピッキング作業の正否判断の概要を示しており、詳細は後述する。作業者が実際に行うピッキング作業によって、ＷＭＳ１０１は、端末１０４を介して棚センサ１０７（重量センサ１０７ｂ）から重量のセンサデータｗ１を受信する。また、端末１０４を介してＡＧＶセンサ２０３（重量センサ１０３）から重量のセンサデータｗ２を受信する。
【００８１】
ＷＭＳ１０１は、まず、棚１０６側から指示通りの重量操作があったかを判断する（ステップＳ９０４）。例えば、該当する物品Ｗの取り出しに対応して、棚センサ１０７の重量センサ１０７ｂの重量が物品Ｗの重量分だけ変化（減少）したか否かを判断する。図９の例では、ＷＭＳ１０１は、棚１０６側から指示通りの重量操作があることを待ち（ステップＳ９０４：Ｎｏのループ）、棚１０６側から指示通りの重量操作があれば（ステップＳ９０４：Ｙｅｓ）、ステップＳ９０５の処理に移行する。
【００８２】
ステップＳ９０５では、ＷＭＳ１０１は、次に、ＡＧＶ１０２側から指示通りの重量操作があったかを判断する（ステップＳ９０５）。例えば、該当する物品ＷをＡＧＶ１０２の収容部１２２の収容に対応して、ＡＧＶ１０２の重量センサ１０３の重量が物品Ｗの重量分だけ変化（増加）したか否かを判断する。図９の例では、ＷＭＳ１０１は、ＡＧＶ１０２側から指示通りの重量操作があることを待ち（ステップＳ９０５：Ｎｏのループ）、ＡＧＶ１０２側から指示通りの重量操作があれば（ステップＳ９０５：Ｙｅｓ）、ステップＳ９０６の処理に移行する。
【００８３】
ステップＳ９０６では、ＷＭＳ１０１は、棚１０６の間口１０６ａから取った重量と、ＡＧＶ１０２に収容した重量が一致しているか判断する（ステップＳ９０６）。ここで、ピッキング対象の物品Ｗを誤りなく正しく行った場合、棚１０６の間口１０６ａから取り出した物品Ｗの重量（減少分）と、ＡＧＶ１０２に収容した物品Ｗの重量（減少分）が一致することになる。
【００８４】
ステップＳ９０６の判断処理で一致判断できれば（ステップＳ９０６：Ｙｅｓ）、ＷＭＳ１０１は、ステップＳ９０７以降の正常時の処理に移行する。ステップＳ９０６で不一致であれば（ステップＳ９０６：Ｎｏ）、ステップＳ９１０以降のエラー時の処理に移行する。
【００８５】
正常時処理の場合、ステップＳ９０７では、ＷＭＳ１０１は、ピッキング作業ＤＢ１２０を更新する（ステップＳ９０７）。例えば、図７に示したピッキング作業ＤＢ１２０のうち、実績数、重量／個数、状態フラグを更新する。
【００８６】
この後、ＷＭＳ１０１は、該当する物品Ｗを収容した棚センサ１０７の位置表示ＬＥＤ１０７ａを消灯し（ステップＳ９０８）、１つの作業指示の完了と判断し、次の作業指示に移行し（ステップＳ９０９）、一連の処理を終了する。
【００８７】
エラー時処理の場合、ステップＳ９１０では、ＷＭＳ１０１は、端末１０４に異常を通知する（ステップＳ９１０）。例えば、ＷＭＳ１０１は、端末１０４に対し誤ピッキングした物品Ｗの情報を通知する。この後、ＷＭＳ１０１は、端末１０４を操作するユーザによるエラー確認後のエラー解除操作を待ち（ステップＳ９１１：Ｎｏのループ）、エラー解除操作があると（ステップＳ９１１：Ｙｅｓ）、ステップＳ９０７の処理に移行する。
【００８８】
ＷＭＳ１０１は、上記の正否判断処理において、棚１０６側での間口１０６ａに収容された物品Ｗの収容の有無と、この間口１０６ａからの物品Ｗの取り出しの有無を重量のセンサデータｗ１で検出する。加えて、ＡＧＶ１０２側についても物品Ｗが収容部１２２に収容の有無を重量のセンサデータｗ２で検出し、これら棚１０６側とＡＧＶ１０２側の重量の変化状態に基づき正否判断している。これにより、物品Ｗを異なる間口１０６ａから誤って取り出した誤ピッキングを検出でき、これに加えて、過剰に物品Ｗの取り出し等の状態も判断できるようになる。このように、実施の形態によれば、棚１０６の間口１０６ａから正しく物品Ｗがピッキングされたか、さらには、正しい宛先のＡＧＶ１０２に物品Ｗが収容されたかを容易に判断できる。
【００８９】
図１０は、ピッキング作業時のＷＭＳ１０１の制御例を示すフローチャートである。この図１０には、ＷＭＳ１０１のＣＰＵ３０１が制御実行する正否判断（図９のステップＳ９０４〜ステップＳ９０６）の処理の詳細例を示す。
【００９０】
はじめに、ＷＭＳ１０１は、ピッキング作業ＤＢ１２０を読み出し、物品Ｗに紐づく指示データＤを端末１０４に通知する（ステップＳ１００１）。指示データＤに基づき、端末１０４は、ピッキング指示Ｐ１を表示し、作業者がピッキング作業を行う。
【００９１】
作業者のピッキング作業により、所定の棚１０６の間口１０６ａから物品Ｗが取り出される。この際、棚センサ１０７の重量センサ１０７ｂが検出した重量の変化がセンサデータｗ１としてＷＭＳ１０１に通知される。ＷＭＳ１０１は、棚１０６側のピッキング対象の間口１０６ａの重量センサ１０７ｂの重量が変化したか判断する（ステップＳ１００２）。ここで、ＷＭＳ１０１は、物品Ｗの取り出しによりセンサデータｗ１の重量が減少する変化があったかを判断する。
【００９２】
棚１０６側のピッキング対象の間口１０６ａの重量センサ１０７ｂの重量が変化（減少）すれば（ステップＳ１００２：Ｙｅｓ）、ＷＭＳ１０１は、ステップＳ１００３の処理に移行する。棚１０６側のピッキング対象の間口１０６ａの重量センサ１０７ｂの重量が変化しなければ（ステップＳ１００２：Ｎｏ）、ＷＭＳ１０１は、ステップＳ１００４の処理に移行する。
【００９３】
ステップＳ１００４では、ＷＭＳ１０１は、棚１０６側のピッキング対象と異なる間口１０６ａの重量センサ１０７ｂの重量が変化（減少）したか判断する（ステップＳ１００４）。棚１０６側のピッキング対象と異なる間口１０６ａの重量センサ１０７ｂの重量が変化（減少）した場合には（ステップＳ１００４：Ｙｅｓ）、ＷＭＳ１０１は、異なる物品Ｗをピッキングしたと判断する。そしてＷＭＳ１０１は、エラーフラグを立て、異なる棚のピッキングである旨のエラー状態を作業状態通知Ｓ１により端末１０４に通知し（ステップＳ１００５）、ステップＳ１００２の処理に戻る。このステップＳ１００４では、変化があった重量センサ１０７ｂの重量が戻れば、エラー通知により物品Ｗが取り出した元の間口１０６ａに戻されたとしエラーフラグを停止する。
【００９４】
ステップＳ１００３では、ＷＭＳ１０１は、指示データＤに対し、所定範囲内の重量変化であるかを判断する（ステップＳ１００３）。例えば、物品Ｗの指示数が「１個」で、物品の重量／個数が「３００［ｇ］」の場合、ステップＳ１００２で減少した重量が３００［ｇ］±ｎ［％］（ｎは重量センサ１０７ｂ依存の許容範囲）に収まっていれば、所定範囲内の重量変化であると判断する。また、例えば、物品Ｗの指示数が「２個」で、物品の重量／個数が「３００［ｇ］」の場合、ステップＳ１００２で減少した重量が６００［ｇ］±ｎ［％］に収まっていれば、所定範囲内の重量変化であると判断する。
【００９５】
ステップＳ１００３の判断結果、指示データＤが示す所定範囲内の重量変化を超えていれば（ステップＳ１００３：Ｎｏ）、ＷＭＳ１０１は、ステップＳ１００６の処理に移行する。一方、指示データＤが示す所定範囲内の重量変化であれば（ステップＳ１００３：Ｙｅｓ）、ＷＭＳ１０１は、ステップＳ１００７の処理に移行する。
【００９６】
ステップＳ１００６では、ＷＭＳ１０１は、過剰操作によるエラーフラグを立て、取り出した物品Ｗの数が多く過剰に取り出した旨のエラー状態を作業状態通知Ｓ１により端末１０４に通知し（ステップＳ１００６）、ステップＳ１００３の処理に戻る。このステップＳ１００６では、このステップＳ１００６では、重量センサ１０７ｂの重量が所定範囲内に戻れば、エラー通知により取り出し過ぎた分の物品Ｗが元の間口１０６ａに戻されたとしエラーフラグを停止する。
【００９７】
ステップＳ１００７では、ＷＭＳ１０１は、ピッキング作業ＤＢ１２０の更新を行う。この際、ピッキング指示通りに棚１０６から物品Ｗのピッキング作業を行った旨の「正常時の完了通知（棚側）」を作業状態通知Ｓ１により端末１０４に通知する。この際、ＷＭＳ１０１は、ピッキング作業者による作業実績の情報についても更新する（ステップＳ１００７）。例えば、図７に示したピッキング作業ＤＢ１２０のうち、実績数、重量／個数、状態フラグを更新する。
【００９８】
次に、作業者のピッキング作業により、所定の棚１０６の間口１０６ａから取り出された物品ＷがＡＧＶ１０２の収容部１２２に収容される。この際、ＡＧＶセンサ２０３の重量センサ１０３が検出した重量の変化がセンサデータｗ２としてＷＭＳ１０１に通知される。ＷＭＳ１０１は、ＡＧＶ１０２側の重量センサ１０３の重量が変化したか判断する（ステップＳ１００８）。ここで、ＷＭＳ１０１は、収容部１２２に物品Ｗが収容されることによりセンサデータｗ２の重量が増加する変化があったかを判断する。
【００９９】
ＡＧＶ１０２側の重量センサ１０３による重量の変化（増加）を待ち（ステップＳ１００８：Ｎｏのループ）、重量の変化（増加）があれば（ステップＳ１００８：Ｙｅｓ）、ＷＭＳ１０１は、ステップＳ１００９の処理に移行する。
【０１００】
ステップＳ１００９では、ＷＭＳ１０１は、指示データＤに対し、所定範囲内の重量変化であるかを判断する（ステップＳ１００９）。例えば、物品Ｗの指示数が「１個」で、物品の重量／個数が「３００［ｇ］」の場合、ステップＳ１００８で増加した重量が３００［ｇ］±ｎ［ｇ］（ｎは重量センサ１０３依存の許容範囲）に収まっていれば、所定範囲内の重量変化であると判断する。また、例えば、物品Ｗの指示数が「２個」で、物品の重量／個数が「３００［ｇ］」の場合、ステップＳ１００８で増加した重量が６００［ｇ］±ｎ［ｇ］に収まっていれば、所定範囲内の重量変化であると判断する。
【０１０１】
ステップＳ１００９の判断結果、指示データＤが示す所定範囲外の重量変化であれば（ステップＳ１００９：Ｎｏ）、ＷＭＳ１０１は、ステップＳ１０１０の処理に移行する。一方、指示データＤが示す所定範囲内の重量変化であれば（ステップＳ１００９：Ｙｅｓ）、ＷＭＳ１０１は、ステップＳ１０１４の処理に移行する。
【０１０２】
ステップＳ１０１０では、ＷＭＳ１０１は、指示データＤが示す所定範囲を超える重量変化であれば（ステップＳ１０１０：Ｙｅｓ）、ＷＭＳ１０１は、ステップＳ１０１１の処理に移行する。一方、指示データＤが示す所定範囲を超える重量変化でなければ（ステップＳ１０１０：Ｎｏ）、ＷＭＳ１０１は、ステップＳ１００９の処理に戻る。
【０１０３】
ステップＳ１０１１では、ＷＭＳ１０１は、過剰操作によるエラーフラグを立て、ＡＧＶ１０２に収容した物品Ｗの数が多く過剰に収容したエラー状態である旨を作業状態通知Ｓ１により端末１０４に通知する（ステップＳ１０１１）。この後、ＷＭＳ１０１は、重量センサ１０３の重量が所定範囲内に戻ったかを判断する（ステップＳ１０１２）。作業者の操作により、重量センサ１０３の重量が所定範囲内に戻れば（ステップＳ１０１２：Ｙｅｓ）、ＷＭＳ１０１は、ステップＳ１０１３の処理に移行する。一方、重量センサ１０３の重量が所定範囲内に戻らなければ（ステップＳ１０１２：Ｎｏ）、ＷＭＳ１０１は、ステップＳ１００９の処理に戻る。
【０１０４】
ステップＳ１０１３では、ＷＭＳ１０１は、エラー通知後のユーザ操作（ボタン操作等）によるエラー解除の有無を判断する（ステップＳ１０１３）。エラー解除の操作があれば（ステップＳ１０１３：Ｙｅｓ）、ＷＭＳ１０１は、ステップＳ１０１４の処理に移行する。一方、エラー解除の操作がなければ（ステップＳ１０１３：Ｎｏ）、ＷＭＳ１０１は、ステップＳ１００９の処理に戻る。
【０１０５】
ステップＳ１０１４では、ＷＭＳ１０１は、ピッキング作業ＤＢ１２０の更新を行う。この際、ピッキング指示通りに物品ＷをＡＧＶ１０２の収容部１２２に収容した旨の「正常時の完了通知（ＡＧＶ側）」を作業状態通知Ｓ１により端末１０４に通知する。この際、ＷＭＳ１０１は、また、ＷＭＳ１０１は、ピッキング作業者による作業実績の情報についても更新する（ステップＳ１０１４）。例えば、図７に示したピッキング作業ＤＢ１２０のうち、実績数、重量／個数、状態フラグを更新する。
【０１０６】
図１１は、ＷＭＳ１０１による正否判定の処理例を説明する図である。ピッキング作業時、ＷＭＳ１０１が端末１０４に出力する指示データＤ（ピッキング指示Ｐ１）として、物品Ａが１０個、物品Ｂが３個であったとする。物品Ａは１個の重量（重量／個数）がＮ［ｇ］、物品Ｂは１個の重量（重量／個数）がｎ［ｇ］であったとする。この場合、ＷＭＳ１０１は、基準値として、物品Ａの全体重量が１０［個］×Ｎ［ｇ］＝１０Ｎ［ｇ］、物品Ｂの全体重量が３［個］×ｎ［ｇ］＝３ｎ［ｇ］であると判断する。
【０１０７】
そして、ＷＭＳ１０１は、棚１０６側の重量センサ１０７ｂが検出した物品Ｗの重量［ｇ］のセンサデータｗ１に基づき、棚１０６側からの物品Ａ，Ｂの取り出しによる物品Ｗの全体重量の変化量（減少分）が、基準値である１０Ｎ＋３ｎ＝１０Ｎ＋３ｎ［ｇ］に一致するか否かにより正否判断を行う。この際、上述したように、厳密にはｎは重量センサ１０３依存の許容範囲を有して判断する。
【０１０８】
上記の説明では、棚１０６から物品Ｗの取り出し時の正否判断である。これに限らず、ＡＧＶ１０２側への物品の収容時の正否判断についても、ＡＧＶ１０２への物品Ａ，Ｂの収容による物品Ｗの全体重量の変化量（増加分）が、基準値に一致するか否かを判断する同様の処理で行うことができる。
【０１０９】
これにより、ＷＭＳ１０１は、棚１０６から物品Ｗを取り出した際のピッキング作業が正常であるか否かを判断できる。さらに、この後、物品ＷをＡＧＶ１２０に収容した際のピッキング作業についても正常であるか否かを判断できる。そして、これら正否判断は、重量を用いた簡単な演算処理で行える。
【０１１０】
図１２は、ピッキング作業時のシステム全体で送受信するデータのタイミングを示すタイミングチャートである。はじめに、外部の作業指示者ＯＰ１がピッキングの作業要求Ｄ０をＷＭＳ１０１に入力する。この作業要求Ｄ０に基づき、ＷＭＳ１０１は、ピッキング作業データベース（ＤＢ）１２０を作成し、また、端末１０４にピッキング作業の指示データＤを送信する。
【０１１１】
端末１０４は、指示データＤに含まれる移動指示Ｍ１に基づき、ＡＧＶ１０２を移動制御する。ＡＧＶ１０２は、移動開始や、ピッキング作業に対応した物品Ｗの棚１０６への移動完了時毎に、応答Ｍ２を端末１０４に通知する。
【０１１２】
また、端末１０４は、指示データＤに含まれるピッキング指示Ｐ１に基づき、ピッキング指示表示画面ｐ１を端末１０４の表示画面上に表示する。また、端末１０４は、無線送受信機１０５ａに向けて無線タグ制御コマンドで実行データＧを送信する。棚センサ１０７は、実行データＧに対応して物品Ｗの間口１０６ａ部分の位置表示ＬＥＤ１０７ａを点滅表示させる。また、端末１０４は、無線送受信機１０５ｂに向けて無線タグ制御コマンドで実行データＧを送信する。棚センサ１０７は、実行データＧに対応して物品Ｗの間口１０６ａ部分の重量センサ１０７ｂによる重量変化の監視を開始する。
【０１１３】
これにより、ピッキングの作業者ＯＰは、端末１０４に表示されたピッキング指示表示画面ｐ１に従って棚１０６部分に移動する。そして、位置表示ＬＥＤ１０７ａが点滅している間口１０６ａ部分からピッキング指示表示画面ｐ１に表示されている物品Ｗを個数分取り出すピッキング作業ｏｐを行う。この際、作業者ＯＰは、端末１０４や位置表示ＬＥＤ１０７ａの表示に従った作業を行うことで、棚１０６からの物品Ｗの取り出しを誤りなく効率的に行うことができる。
【０１１４】
そして、作業者ＯＰがピッキング作業ｏｐにより、棚１０６の間口１０６ａから物品Ｗを取り出すことで、物品Ｗの間口１０６ａ部分の重量センサ１０７ｂは、取り出した物品Ｗの重量変化を検出する。これにより、重量センサ１０７ｂは、重量変化量（変化前後）のセンサデータｗ１を無線送受信機１０５ａを介して端末１０４に送信する。また、作業者ＯＰがピッキング作業ｏｐにより、棚１０６の間口１０６ａから物品ＷをＡＧＶ１０２の収容部１２２に収容することで、ＡＧＶ１０２の重量センサ１０３は、収容された物品Ｗの重量変化を検出する。これにより、重量センサ１０３は、重量変化量（変化前後）のセンサデータｗ２を無線送受信機１０５ｂを介して端末１０４に送信する。
【０１１５】
ＷＭＳ１０１は、端末１０４からセンサデータｗ１，ｗ２を受信し、ピッキング作業の正否判定を行う。この際、端末１０４に対し、正否判定の結果として「完了通知」あるいは「エラー通知」を作業状態通知Ｓ１で通知する、また、ピッキング作業ＤＢ１２０のうち、作業者ＯＰが実際に行ったピッキング作業に関する実績数、重量／個数、状態フラグを更新する。
【０１１６】
上記の処理は、作業要求Ｄ０が要求する複数のピッキング作業のうち１つの指示に対する処理であり、ＷＭＳ１０１は、残る次以降の指示についても上記処理を繰り返し実行する。
【０１１７】
（端末１０４の表示画面例）
図１３〜図１５は、端末１０４の表示画面例を示す図である。図１３には、端末１０４上に表示されるピッキング指示Ｐ１の表示画面１３００を示す。端末１０４は、ＷＭＳ１０１から指示データＤを受信すると、ピッキング指示Ｐ１の表示画面１３００を作業者に通知する。
【０１１８】
この表示画面１３００は、操作ボタン１３０１と、ピッキング作業項目１３０２と、物品画像１３０３と、とを含む。
【０１１９】
操作ボタン１３０１は、エラー等で操作が完了していない場合の画面操作用のボタンであり、例えば、画面の「クリア」ボタン１３０１ａ、「終了」ボタン１３０１ｂ、「確定」ボタン１３０１ｃ等を表示する。例えば、「クリア」ボタン１３０１ａは、作業者による操作入力をクリアする際に用いられる。「終了」ボタン１３０１ｂは、所定の表示画面を閉じる際に用いられる。「確定」ボタン１３０１ｃは、操作入力を確定する際に用いられる。
【０１２０】
ピッキング作業項目１３０２には、ピッキング作業を行う際のＡＧＶ１０２を示す台車ＩＤ「Ａ０２」、棚１０６の位置を示す「ロケーションＩＤ：１０１」、物品ＩＤ「００１」、物品名「Ａ」、今回のピッキング指示Ｐ１でピッキング作業する物品の総数「４個」、予定数「２個」、実績数「１個」が表示される。
【０１２１】
総数「４個」は、異なる物品Ａ，Ｂを含む個数であり、予定数は、現在ピッキングする物品Ａが「２個」であることを示す。実績数には、作業状態通知Ｓ１により作業者が物品をピッキングした都度の個数が表示され、図１３の例では、２個ピッキング予定の物品Ａを現在「１個」ピッキング済みとなった状態（ＡＧＶ１０２に収容した状態）が表示される。
【０１２２】
また、物品画像１３０３には、ピッキングする物品Ａの全体形状を画像表示する。これにより、作業者はピッキング作業対象の物品Ａの形状や個数を把握してピッキング作業を遂行することができる。また、実績数によりピッキング作業済みの個数を容易に把握することができる。
【０１２３】
図１４には、端末１０４上に表示されるピッキング作業の完了通知の表示画面１４００を示す。表示画面１４００に表示される表示項目は、図１３に示した操作ボタン１４０１、ピッキング作業項目１３０２と、物品画像１３０３を含む。そして、ＷＭＳ１０１から作業状態通知Ｓ１として「正常時の完了通知」を受信すると、端末１０４は、ピッキング作業完了の旨を「完了しました」とのメッセージ１４０１を表示する。この際、端末１０４は、スピーカ等から完了に対応した音を報知してもよい。なお、ピッキング作業項目１３０２と、物品画像１３０３の画面は、奥のレイヤで薄く表示し、「完了しました」とのメッセージ１４０１を手前のレイヤで濃く強調表示してもよい。
【０１２４】
この後、作業者が表示画面１４００の表示を確認して「クリア」ボタン１３０１ａあるいは「確定」ボタン１３０１ｃを操作した場合、または、所定時間後、端末１０４は、自動的に次のピッキング作業に対応するピッキング指示Ｐ１（図１３に対応）の表示に自動遷移する。
【０１２５】
これにより、作業者は、物品毎のピッキング作業が正常に終了したことを、ピッキング作業中にリアルタイムで把握できるようになる。
【０１２６】
図１５には、端末１０４上に表示されるピッキング作業のエラー通知の表示画面１５００を示す。表示画面１５００に表示される表示項目は、図１３に示した操作ボタン１３０１、ピッキング作業項目１３０２と、物品画像１３０３を含む。そして、ＷＭＳ１０１から作業状態通知Ｓ１として「エラー通知」を受信すると、端末１０４は、誤ピッキングである「エラー通知」の旨のメッセージ１５０１を表示する。図１５の例では、「エラー通知」の旨のメッセージ１５０１として「投入数量が違います。確認してください」と表示している。この際、端末１０４は、スピーカ等からエラーに対応した音を報知してもよい。
【０１２７】
ＷＭＳ１０１は、上述したピッキング対象の物品Ｗの個数と重量を用いた総重量によりピッキング作業の正否判断を行っている。これにより、棚１０６の間口１０６ａから異なる物品Ｗを取り出した場合や、対象の物品Ｗであっても個数を多くあるいは少なく取り出した場合に「エラー通知」を端末１０４に通知し、端末１０４は、「エラー通知」のメッセージ１５０１を表示する。なお、ピッキング作業項目１３０２と、物品画像１３０３の画面は、奥のレイヤで薄く表示し、「エラー通知」とのメッセージ１５０１を手前のレイヤで濃く強調表示してもよい。
【０１２８】
この後、作業者が表示画面１４００の表示を確認して「クリア」ボタン１３０１ａあるいは「確定」ボタン１３０１ｃを操作した場合、端末１０４は、自動的に次のピッキング作業に対応するピッキング指示Ｐ１（図１３に対応）の表示に自動遷移する。なお、この後において、ＷＭＳ１０１から「エラー通知」を受信した場合、端末１０４は、再度図１５のエラー通知の表示画面１５００を表示する。
【０１２９】
上記実施の形態では、ピッキング作業として棚１０６から物品Ｗを取り出してＡＧＶ１０２に収容する例を説明したが、本発明はこれに限らず、ＡＧＶ１０２から物品Ｗを取り出して棚１０６に収容する場合にも同様に適用できる。
【０１３０】
以上説明したように、実施の形態によれば、ＷＭＳ１０１は、物品が収容された棚１０６から物品Ｗを取り出した際の第１の重量変化を取得し、取り出した物品をＡＧＶ１０２に収容した際の第２の重量変化を取得する。そして、第１の重量変化と第２の重量変化とに基づき、ピッキング作業が正常であるか否かを正否判断する。
【０１３１】
また、全体のシステムとして、物品Ｗのピッキング作業を管理するＷＭＳ１０１と、ＷＭＳ１０１からピッキング作業の通知を受ける端末１０４と、物品Ｗを搬送するＡＧＶ１０２と、物品Ｗを間口１０６ａ毎に収容する棚１０６と、を含み構成できる。棚１０６の間口１０６ａおよびＡＧＶ１０２には、それぞれ重量センサ１０７ｂ，１０３を有する。そして、ＷＭＳ１０１は、棚１０６の重量センサ１０７ｂが検出した間口１０６ａから物品Ｗを取り出した際の第１の重量変化と、ＡＧＶ１０２の重量センサ１０３が検出したＡＧＶ１０２に物品が収容された際の第２の重量変化とに基づき、ピッキング作業が正常であるか否かを正否判断する。
【０１３２】
これにより、棚１０６からの物品Ｗの取り出し、およびＡＧＶ１０２に対する物品Ｗの収容、のいずれについても適正に行われたか否かを判断できるようになる。この際、棚１０６とＡＧＶ１０２のいずれも重量変化することで、棚１０６から取り出された物品Ｗが正しくＡＧＶ１０２に収容されているかを判断できる。
【０１３３】
また、ＷＭＳ１０１は、第１の重量変化の取得時に、ピッキング対象の物品Ｗの重量と個数からなる総重量と比較し、棚１０６から物品Ｗの取り出しが正常であるか否かを判断する。
【０１３４】
これにより、棚１０６から物品Ｗが正しい個数で取り出されているかを簡単に判断できるようになる。例えば、異なる物品Ｗはピッキング対象の物品と異なる重量であり、別の物品Ｗを取り出したか、あるいは取り出す個数を誤った誤ピッキングであると判断できる。
【０１３５】
また、ＷＭＳ１０１は、第２の重量変化の取得時に、ピッキング対象の物品Ｗの重量と個数からなる総重量と比較し、ＡＧＶ１０２への物品Ｗの収容が正常であるか否かを判断する。
【０１３６】
これにより、取り出した物品Ｗが正しい個数でＡＧＶ１０２に収容されているかを簡単に判断できるようになる。例えば、異なる物品Ｗはピッキング対象の物品と異なる重量であり、別の物品Ｗを収容したか、あるいは収容する個数を誤った誤ピッキングであると判断できる。
【０１３７】
また、ＷＭＳ１０１は、総重量に所定の許容範囲を付与して判断を行う。
【０１３８】
これにより、重量検出に誤差があっても、許容範囲を用いて正否判断を行うことができるようになる。
【０１３９】
また、ＷＭＳ１０１は、正否判断の処理は、第１の重量変化が、第２の重量変化で相殺された場合に正常と判断する。
【０１４０】
これにより、棚１０６から取り出した物品ＷがＡＧＶ１０２に適正に収容されているかを判断できるようになる。例えば、棚１０６から取り出した物品Ｗの第１の重量変化は減少し、その減少分はＡＧＶ１０２への物品Ｗの収容による第２の重量変化の増加分に一致することとなり、簡単に求めることができる。
【０１４１】
また、ＷＭＳ１０１は、正否判断の結果を外部の端末１０４に通知する。
【０１４２】
これにより、ピッキング作業を行う作業者に対し、ピッキング作業が正常におこなわれているか、あるいは誤ピッキングが生じたかを適正に通知できる。この通知は、棚１０６から物品Ｗを取り出す際、およびＡＧＶ１０２に物品Ｗを収容する際、のそれぞれのタイミングでリアルタイムに通知でき、誤ピッキング発生時には直ちに誤ピッキングであることを通知でき、作業者が速やかに対処できるようになる。
【０１４３】
また、ＷＭＳ１０１は、外部から入力されたピッキング作業要求Ｄ０に対応して、物品Ｗと、棚１０６と、ＡＧＶ１０２の情報とを含むピッキング作業データベース１２０を作成し、ピッキング作業データベース１２０に基づき、ピッキング作業毎の指示データＤを作業者に通知する。
【０１４４】
これにより、作業要求Ｄ０を作業データベース１２０に集約でき、また、作業データベース１２０に基づき、作業者に対しピッキング作業に必要な情報を作業毎に通知できるようになる。
【０１４５】
また、ＷＭＳ１０１は、ピッキング作業時の指示データＤを端末１０４に送信し、端末１０４は、受信した指示データＤに含まれる移動指示Ｍ１をＡＧＶ１０２に送信し、受信した指示データＤに含まれるピッキング指示Ｐ１を端末１０４上に表示する。
【０１４６】
これにより、ＷＭＳ１０１は、ピッキング作業に必要なＡＧＶ１０２に対する移動制御と、作業者に対するピッキング指示とを一つの端末１０４に送信する簡単な構成にできる。また、端末１０４においても、ＷＭＳ１０１が送信する指示データＤに基づき、ピッキング作業に必要なＡＧＶ１０２に対する移動制御と、作業者に対するピッキング指示を行うだけでよく、端末１０４での処理負荷を軽減できる。
【０１４７】
また、ＡＧＶ１０２に無線送受信機１０５を設け、無線送受信機１０５によって棚１０６およびＡＧＶ１０２の重量センサ１０７ｂ，１０３の検出値を無線通信により取得し、端末１０４を介してＷＭＳ１０１に送信する。
【０１４８】
これにより、ＡＧＶ１０２がピッキング対象の棚１０６に近づいたときに無線送受信機１０５が棚１０６の重量センサ１０７ｂと無線通信して、簡単に棚１０６での重量を取得できるようになる。また、無線送受信機１０５がＡＧＶ１０２の重量センサ１０３に対しても同様に無線通信できるようになり、配線の煩わしさを解消し、簡単に棚１０６とＡＧＶ１０２での重量を取得できるようになる。
【０１４９】
また、棚１０６の間口１０６ａには、それぞれ位置表示ＬＥＤ１０７ａを設け、無線送受信機１０５は、端末１０４が送信するピッキング指示Ｐ１に基づき、対象の物品Ｗが収容された位置表示ＬＥＤ１０７ａを点灯表示させる。
【０１５０】
これにより、位置表示ＬＥＤ１０７ａの点灯で案内された間口１０６ａの物品Ｗを取り出せばよく、作業者による誤ピッキングを防ぎ、ピッキング作業を適正に遂行できるようになる。
【０１５１】
また、棚１０６の間口１０６ａに設けられる重量センサ１０７ｂと位置表示ＬＥＤ１０７ａは、無線送受信機１０５が送信する電波に基づき発電動作する。
【０１５２】
これにより、間口１０６ａに設けられる重量センサ１０７ｂと位置表示ＬＥＤ１０７ａに対する電源供給を不要にでき、間口１０６ａに対し、ピッキング作業する物品Ｗの間口１０６ａの案内表示および間口１０６での重量変化を簡単に行うことができるようになる。また、多数の間口１０６ａに対する電源線の引き回しを不要にでき、システムを容易かつ安価に構築できるようになる。
【０１５３】
また、ＷＭＳ１０１は、作業者によるピッキング作業時の実績に関する情報を、ピッキング作業データベース１２０に反映させる。
【０１５４】
これにより、ピッキング作業データベース１２０には、ピッキング作業時の実績に関する情報、例えば、ＡＧＶ１０２の移動状態、ピッキング作業した物品Ｗの個数、物品Ｗの重量等がリアルタイムに更新保持でき、システム全体の稼働状態を容易に管理できる。
【０１５５】
これらのことから、実施の形態にかかるピッキング制御システム１００によれば、作業員が行うピッキング作業で生じやすい誤ピッキングを効果的に防ぐことができるようになる。また、全体のシステムとして複数の装置からなるが、各装置に対する制御をＷＭＳ１０１が集中して管理できるようになる。これにより、端末１０４での処理負担を軽減できる。また、棚部分でのセンサ等への電源工事を不要にでき、簡単にシステムを構築できるようになる。
【０１５６】
ところで、従来、作業者がピッキング作業毎に台帳と物品を目視確認、あるいは、バーコードスキャンなどで、作業毎に数十秒以上かかっていた目視確認と実績入力の工程が発生していた。これに対し、実施の形態によれば、ピッキング作業の確認と実績を重量をもとにシステム側で判断するため、間口１０６ａ単位の作業毎に数十秒以上かかっていた作業者による目視確認と実績入力の工程を省略することができる。
【０１５７】
また、従来、作業者がピッキング毎に台車を移動させる手間がかかり、移動時間がかかっていた。これに対し、実施の形態によれば、作業者は作業エリアで作業を実施し、ＡＧＶ１０２が自動で棚１０６に近づくため、ＡＧＶ１０２の移動時間をピッキング作業時間に充てることができ、効率的に作業できるようになる。
【０１５８】
また、従来、作業員がピッキング作業に必要な棚や間口の場所を覚えるまでの期間、ピッキング作業に時間がかかっていた。また、不慣れによる誤ピッキングが発生していた。これに対し、実施の形態では、作業員が棚１０６や間口１０６ａの場所を覚えなくても、ＡＧＶ１０２が棚１０６の間口に近づき、位置表示ＬＥＤ１０７ａで物品Ｗの間口１０６ａを案内するため、直感的にピッキング作業できるようになる。このように、実施の形態によれば、従来、作業者がピッキング作業毎に行っていた実績入力（台帳への記載、物品の目視確認、バーコードスキャン）を省略でき、ピッキング作業の効率化を図ることができるようになる。
【０１５９】
なお、本実施の形態で説明したピッキング制御方法は、予め用意されたプログラムをパーソナル・コンピュータやワークステーション等のコンピュータで実行することにより実現することができる。本ピッキング制御プログラムは、ハードディスク、フレキシブルディスク、ＣＤ−ＲＯＭ、ＤＶＤ、ＵＳＢメモリ等のコンピュータで読み取り可能な記録媒体に記録され、コンピュータによって記録媒体から読み出されることによって実行される。また、本ピッキング制御プログラムは、インターネット等のネットワークを介して配布してもよい。
【０１６０】
上述した実施の形態に関し、さらに以下の付記を開示する。
【０１６１】
（付記１）物品のピッキング作業を管理するコンピュータに、
前記物品が収容された棚から前記物品を取り出した際の第１の重量変化を取得し、
取り出した前記物品を搬送台車に収容した際の第２の重量変化を取得し、
前記第１の重量変化と前記第２の重量変化とに基づき、前記ピッキング作業が正常であるか否かを正否判断する、
処理を実行させることを特徴とするピッキング制御プログラム。
【０１６２】
（付記２）前記第１の重量変化の取得時に、ピッキング対象の前記物品の重量と個数からなる総重量と比較し、前記棚から前記物品の取り出しが正常であるか否かを判断する、
ことを特徴とする付記１に記載のピッキング制御プログラム。
【０１６３】
（付記３）前記第２の重量変化の取得時に、ピッキング対象の前記物品の重量と個数からなる総重量と比較し、前記搬送台車への前記物品の収容が正常であるか否かを判断する、
ことを特徴とする付記１または２に記載のピッキング制御プログラム。
【０１６４】
（付記４）前記総重量に所定の許容範囲を付与して前記判断を行うことを特徴とする付記２または３に記載のピッキング制御プログラム。
【０１６５】
（付記５）前記正否判断の処理は、前記第１の重量変化が、前記第２の重量変化で相殺された場合に正常と判断することを特徴とする付記１〜３のいずれか一つに記載のピッキング制御プログラム。
【０１６６】
（付記６）前記正否判断の結果を外部の端末に通知することを特徴とする付記１〜５のいずれか一つに記載のピッキング制御プログラム。
【０１６７】
（付記７）外部から入力されたピッキング作業要求に対応して、前記物品と、前記棚と、前記搬送台車の情報とを含むピッキング作業データベースを作成し、
前記ピッキング作業データベースに基づき、ピッキング作業毎の指示データを作業者に通知することを特徴とする付記１〜６のいずれか一つに記載のピッキング制御プログラム。
【０１６８】
（付記８）物品のピッキング作業を管理するコンピュータが、
前記物品が収容された棚から前記物品を取り出した際の第１の重量変化を取得し、
取り出した前記物品を搬送台車に収容した際の第２の重量変化を取得し、
前記第１の重量変化と前記第２の重量変化とに基づき、前記ピッキング作業が正常であるか否かを正否判断する、
処理を実行することを特徴とするピッキング制御方法。
【０１６９】
（付記９）物品のピッキング作業を管理する制御装置と、前記制御装置からピッキング作業の通知を受ける端末と、前記物品を搬送する搬送台車と、前記物品を間口毎に収容する棚と、を含むピッキング制御システムにおいて、
前記棚の前記間口および前記搬送台車には、それぞれ重量センサを有し、
前記制御装置は、
前記棚の重量センサが検出した前記間口から前記物品を取り出した際の第１の重量変化と、前記搬送台車の重量センサが検出した前記搬送台車に前記物品が収容された際の第２の重量変化とに基づき、前記ピッキング作業が正常であるか否かを正否判断する制御部を有することを特徴とするピッキング制御システム。
【０１７０】
（付記１０）前記制御装置は、前記ピッキング作業時の指示データを前記端末に送信し、
前記端末は、
受信した前記指示データに含まれる移動指示を前記搬送台車に送信し、受信した前記指示データに含まれるピッキング指示を前記端末上に表示することを特徴とする付記９に記載のピッキング制御システム。
【０１７１】
（付記１１）前記搬送台車に無線送受信機が設けられ、
前記無線送受信機は、前記棚および前記搬送台車の重量センサの検出値を無線通信により取得し、前記端末を介して前記制御装置に送信することを特徴とする付記１０に記載のピッキング制御システム。
【０１７２】
（付記１２）前記棚の間口には、それぞれ位置表示発光部が設けられ、
前記無線送受信機は、前記端末が送信するピッキング指示に基づき、対象の物品が収容された前記位置表示発光部を点灯表示させることを特徴とする付記１１に記載のピッキング制御システム。
【０１７３】
（付記１３）前記棚の間口に設けられる前記重量センサと前記位置表示発光部は、前記無線送受信機が送信する電波に基づき発電動作することを特徴とする付記１２に記載のピッキング制御システム。
【０１７４】
（付記１４）前記端末は、前記制御装置が送信する前記正否判断の結果を表示画面に表示することを特徴とする付記９〜１３のいずれか一つに記載のピッキング制御システム。
【０１７５】
（付記１５）前記制御装置の前記制御部は、
外部から入力されたピッキング作業要求に対応して、前記物品と、前記棚と、前記搬送台車の情報とを含むピッキング作業データベースを作成し、
前記ピッキング作業データベースに基づき、ピッキング作業毎に前記指示データを前記端末に送信することを特徴とする付記１０〜１４のいずれか一つに記載のピッキング制御システム。
【０１７６】
（付記１６）前記制御装置の前記制御部は、
作業者による前記ピッキング作業時の実績に関する情報を、前記ピッキング作業データベースに反映させることを特徴とする付記１５に記載のピッキング制御システム。
【０１７７】
（付記１７）前記制御装置の前記制御部は、
前記搬送台車の重量センサが検出した前記搬送台車から前記物品を取り出した際の第１の重量変化と、前記棚の重量センサが検出した前記間口に前記物品を収容した際の第２の重量変化と、に基づき、前記ピッキング作業が正常であるか否かを正否判断する、
ことを特徴とする付記９に記載のピッキング制御システム。
【符号の説明】
【０１７８】
１００  ピッキング制御システム
１０１  ＷＭＳ（制御装置）
１０２  ＡＧＶ（搬送台車）
１０３，１０７ｂ  重量センサ
１０４  端末
１０５（１０５ａ，１０５ｂ）  無線送受信機
１０６  棚
１０６ａ  間口
１０７  棚センサ
１０７ａ  位置表示センサ（位置表示ＬＥＤ）
１１０  ネットワーク（無線）
１２０  ピッキング作業データベース（ＤＢ）
１２２  収容部
３０１  ＣＰＵ（制御部）
３０２，４０２  メモリ
３０３  ディスクドライブ
３０５  通信インタフェース
３０７  記録媒体
４０１  ＭＰＵ
４０３  無線タグ
４０４  発電部
４０５  アンテナ
５０１  ピッキング作業ＤＢ作成部
５０２  指示データ作成部
５０３  重量変化判断部
５０４  通知部
５０５  通信部
８００  ピッキング作業要求
１３００，１４００，１５００  表示画面
Ｄ０  作業要求
Ｄ  指示データ
Ｍ１  移動指示
ＯＰ  作業者
Ｐ１  ピッキング指示
Ｓ１  作業状態通知
Ｗ  物品
ｗ１，ｗ２  センサデータ
【図１】
2020164259.tif 000003
【図２】
2020164259.tif 000004
【図３】
2020164259.tif 000005
【図４】
2020164259.tif 000006
【図５】
2020164259.tif 000007
【図６】
2020164259.tif 000008
【図７】
2020164259.tif 000009
【図８】
2020164259.tif 000010
【図９】
2020164259.tif 000011
【図１０】
2020164259.tif 000012
【図１１】
2020164259.tif 000013
【図１２】
2020164259.tif 000014
【図１３】
2020164259.tif 000015
【図１４】
2020164259.tif 000016
【図１５】
2020164259.tif 000017