(57)【要約】【課題】臭気の発生を低減できる架橋ポリオレフィン樹脂発泡体、その製造方法、及びその架橋ポリオレフィン樹脂発泡体を成形してなる成形体を提供する。【解決手段】本発明の架橋ポリオレフィン樹脂発泡体は、第１の面と第１の面の反対側の第２の面とを有し、第１の面のぬれ張力は３４ｍＮ／ｍ以上であり、第２の面のぬれ張力は３４ｍＮ／ｍ未満であり、１００ｍｍ×１００ｍｍ×３．０±０．２ｍｍの寸法の架橋オレフィン樹脂発泡体シートを２枚入れた１０Ｌのサンプリングバックに５Ｌの窒素ガスを充填した後、サンプリングバックを８０℃の加熱温度で２時間加熱することによって得られたアルデヒド化合物含有窒素ガス中の炭素数６〜１１のアルデヒド化合物の濃度が０．２体積ｐｐｍ以下である。本発明の成形体は本発明の架橋ポリオレフィン樹脂発泡体を成形してなる。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１の面と前記第１の面の反対側の第２の面とを有する架橋ポリオレフィン樹脂発泡体シートであって、
前記第１の面のぬれ張力は３４ｍＮ／ｍ以上であり、
前記第２の面のぬれ張力は３４ｍＮ／ｍ未満であり、
１００ｍｍ×１００ｍｍ×３．０±０．２ｍｍの寸法の前記架橋オレフィン樹脂発泡体シートを２枚入れた１０Ｌのサンプリングバックに５Ｌの窒素ガスを充填した後、前記サンプリングバックを８０℃の加熱温度で２時間加熱することによって得られたアルデヒド化合物含有窒素ガス中の炭素数６〜１１のアルデヒド化合物の濃度が０．２体積ｐｐｍ以下である、架橋ポリオレフィン樹脂発泡体シート。
【請求項２】
前記アルデヒド化合物含有窒素ガス中のｎ−ノニルアルデヒドの濃度が０．０７体積ｐｐｍ以下である、請求項１に記載の架橋ポリオレフィン樹脂発泡体シート。
【請求項３】
前記第１の面の表面粗さが、算術平均粗さＲａで４５μｍ以下、かつ最大高さＲｚで３６０μｍ以下である、請求項１又は２に記載の架橋ポリオレフィン樹脂発泡体シート。
【請求項４】
ポリオレフィン樹脂を含む発泡性組成物を発泡してなる、請求項１〜３のいずれか１項に記載の架橋ポリオレフィン樹脂発泡体シート。
【請求項５】
前記ポリオレフィン樹脂におけるポリプロピレン系樹脂の含有量が５〜８５質量％である、請求項４に記載の架橋ポリオレフィン樹脂発泡体シート。
【請求項６】
前記発泡性組成物が、ポリオレフィン樹脂１００質量部に対して酸化防止剤を０．１〜５．０質量部含む、請求項４に記載の架橋ポリオレフィン樹脂発泡体シート。
【請求項７】
見掛け密度が２０〜１００ｋｇ／ｍ３である、請求項１〜６のいずれか１項に記載の架橋ポリオレフィン樹脂発泡体シート。
【請求項８】
独立気泡率が８０〜１００％である、請求項１〜７のいずれか１項に記載の架橋ポリオレフィン樹脂発泡体シート。
【請求項９】
請求項１〜８のいずれか１項に記載の架橋ポリオレフィン樹脂発泡体シートを成形してなる成形体。
【請求項１０】
架橋ポリオレフィン樹脂発泡体シートに表皮材が積層された、請求項９に記載の成形体。
【請求項１１】
自動車内装材である、請求項９又は１０に記載の成形体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、架橋ポリオレフィン樹脂発泡体シート及び成形体に関する。
【背景技術】
【０００２】
架橋ポリオレフィン樹脂発泡体は、優れた耐熱性及び断熱性を有しているので、従来から、断熱材、クッション材等として広範な分野で使用されている。特に、自動車用途では、天井、ドア、インストルメントパネル、クーラーカバー等の断熱材及び内装材として使用されている。
ところで、ポリオレフィン樹脂は極性がないため、接着性を付与するため、架橋ポリオレフィン樹脂発泡体にコロナ処理等の表面処理を行う必要がある。このため、架橋ポリオレフィン樹脂発泡体を内装材として使用するために、架橋ポリオレフィン樹脂発泡体の一方の面に表皮材を、他方の面に骨材を積層する場合、架橋ポリオレフィン樹脂発泡体の両面をコロナ処理する必要があると考えられていた。
また、架橋ポリオレフィン樹脂発泡体は、ポリオレフィン樹脂及び発泡剤を含有する組成物を加熱して発泡させる方法により製造されることが多いが、ポリオレフィン樹脂の分解物に起因すると考えられる臭気が問題になることがある。例えば、架橋ポリオレフィン樹脂発泡体の成形体を自動車内装材として組み込んだ自動車内において、臭気が発生し、ユーザーが不快に感じることが多い。
架橋ポリオレフィン樹脂発泡体の臭気を抑制する技術として、例えば、活性炭素などの脱臭剤を用いる方法（特許文献１）、カーボンブラックなどを臭気抑制剤として用いる方法（特許文献２）などが知られている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平１１−６０７７４号公報
【特許文献２】特開平１１−２６３８６３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、例えば、架橋ポリオレフィン樹脂発泡体の成形体からなる自動車内装材を備えた自動車内等において、特に夏場の暑い時期には、従来技術を用いても臭気を十分に低減することができないという問題がある。
そこで、本発明は、臭気の発生を低減できる架橋ポリオレフィン樹脂発泡体シート及びその架橋ポリオレフィン樹脂発泡体シートを成形してなる成形体を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明者らは、前記目的を達成するために鋭意研究を重ねた結果、架橋ポリオレフィン樹脂発泡体シートから発生する臭気、特に夏場の暑い時期に発生する臭気は、炭素数が６〜１１のアルデヒド化合物に起因することを突き止めた。さらに、架橋ポリオレフィン樹脂発泡体シートに接着性を付与するために架橋ポリオレフィン樹脂発泡体シートに対して表面処理を行うと、上記アルデヒド化合物の発生が促進されることも突き止めた。このような知見のもと、本発明者らは、架橋ポリオレフィン樹脂発泡体シートの一方の面のみに表面処理を施すとともに、架橋ポリオレフィン樹脂発泡体から放出される炭素数が６〜１１のアルデヒド化合物の放出量を低減することにより、臭気の発生を低減できることを見出し、本発明を完成させた。
すなわち、本発明は、下記［１］〜［１１］に関する。
［１］第１の面と前記第１の面の反対側の第２の面とを有する架橋ポリオレフィン樹脂発泡体シートであって、前記第１の面のぬれ張力は３４ｍＮ／ｍ以上であり、前記第２の面のぬれ張力は３４ｍＮ／ｍ未満であり、１００ｍｍ×１００ｍｍ×３．０±０．２ｍｍの寸法の前記架橋オレフィン樹脂発泡体シートを２枚入れた１０Ｌのサンプリングバックに５Ｌの窒素ガスを充填した後、前記サンプリングバックを８０℃の加熱温度で２時間加熱することによって得られたアルデヒド化合物含有窒素ガス中の炭素数６〜１１のアルデヒド化合物の濃度が０．２体積ｐｐｍ以下である、架橋ポリオレフィン樹脂発泡体シート。
［２］前記アルデヒド化合物含有窒素ガス中のｎ−ノニルアルデヒドの濃度が０．０７体積ｐｐｍ以下である、上記［１］に記載の架橋ポリオレフィン樹脂発泡体シート。
［３］前記第１の面の表面粗さが、算術平均粗さＲａで４５μｍ以下、かつ最大高さＲｚで３６０μｍ以下である、上記［１］又は［２］に記載の架橋ポリオレフィン樹脂発泡体シート。
［４］ポリオレフィン樹脂を含む発泡性組成物を発泡してなる、上記［１］〜［３］のいずれか１つに記載の架橋ポリオレフィン樹脂発泡体シート。
［５］前記ポリオレフィン樹脂におけるポリプロピレン系樹脂の含有量が５〜８５質量％である、上記［４］に記載の架橋ポリオレフィン樹脂発泡体シート。
［６］前記発泡性組成物が、ポリオレフィン樹脂１００質量部に対して酸化防止剤を０．１〜５．０質量部含む、上記［４］に記載の架橋ポリオレフィン樹脂発泡体シート。
［７］見掛け密度が２０〜１００ｋｇ／ｍ３である、上記［１］〜［６］のいずれか１つに記載の架橋ポリオレフィン樹脂発泡体シート。
［８］独立気泡率が８０〜１００％である、上記［１］〜［７］のいずれか１つに記載の架橋ポリオレフィン樹脂発泡体シート。
［９］上記［１］〜［８］のいずれか１つに記載の架橋ポリオレフィン樹脂発泡体シートを成形してなる成形体。
［１０］架橋ポリオレフィン樹脂発泡体シートに表皮材が積層された、上記［９］に記載の成形体。
［１１］自動車内装材である、上記［９］又は［１０］に記載の成形体。
【発明の効果】
【０００６】
本発明によれば、臭気の発生を低減できる架橋ポリオレフィン樹脂発泡体シート及びその架橋ポリオレフィン樹脂発泡体を成形してなる成形体を提供することができる。
【発明を実施するための形態】
【０００７】
［架橋ポリオレフィン樹脂発泡体シート］
本発明の架橋ポリオレフィン樹脂発泡体シートは、第１の面と第１の面の反対側の第２の面とを有し、第１の面のぬれ張力は３４ｍＮ／ｍ以上であり、第２の面のぬれ張力は３４ｍＮ／ｍ未満である。さらに、本発明の架橋ポリオレフィン樹脂発泡体シートは、アルデヒド化合物含有窒素ガス中の炭素数６〜１１のアルデヒド化合物の濃度が０．２体積ｐｐｍ以下である。なお、アルデヒド化合物含有窒素ガスとは、１００ｍｍ×１００ｍｍ×３．０±０．２ｍｍの寸法の架橋オレフィン樹脂発泡体シートを２枚入れた１０Ｌのサンプリングバックに５Ｌの窒素ガスを充填した後、サンプリングバックを８０℃の加熱温度で２時間加熱することによって得られたガスである。より具体的には、後述の実施例の方法により得られたアルデヒド化合物含有窒素ガスである。これにより、架橋ポリオレフィン樹脂発泡体シートの臭気の発生を低減できる。以下、本発明の架橋ポリオレフィン樹脂発泡体シート（以下、単に発泡体シートという場合がある）を詳細に説明する。
【０００８】
（ぬれ張力）
本発明の発泡体シートは、第１の面と第１の面の反対側の第２の面とを有し、第１の面のぬれ張力は３４ｍＮ／ｍ以上であり、第２の面のぬれ張力は３４ｍＮ／ｍ未満である。ところで、ポリエチレンやポリプロピレン等のポリオレフィン樹脂のぬれ張力は３０ｍＮ／ｍ程度であるので、表面処理を行わないときの発泡体シートの表面のぬれ張力は３４ｍＮ／ｍ未満となる。したがって、発泡体シートの第１の面に表面処理を行うことにより、発泡体シートの第１の面のぬれ張力を３４ｍＮ／ｍ以上とすることができ、第２の面には表面処理を行わないことにより、第２の面のぬれ張力を３４ｍＮ／ｍ未満とすることができる。なお、ぬれ張力は、ＪＩＳ  Ｋ６７６８に準拠して測定することができる。
発泡体シートの第１の面のぬれ張力を３４ｍＮ／ｍ以上とし、第２の面のぬれ張力を３４ｍＮ／ｍ未満とすることによって、すなわち、発泡体シートの第１の面に表面処理を行い、第２の面には表面処理を行わないことにより、表面処理による発泡体シートの酸化を抑制できる。そして、臭気の原因となる炭素数６〜１１のアルデヒド化合物の発生を抑制することができる。
【０００９】
本発明の発泡体シートの第１の面のぬれ張力は３４ｍＮ／ｍ以上である。発泡体シートの第１の面のぬれ張力が３４ｍＮ／ｍ未満であると、接着剤、プライマー等が第１の面を完全にぬらすことができない場合があり、表皮材等の他の素材と発泡体シートとの間の接着が不十分になる場合がある。このような観点から、発泡体シートの第１の面のぬれ張力は、好ましくは３６ｍＮ／ｍ以上であり、より好ましくは３８ｍＮ／ｍ以上であり、更に好ましくは４０ｍＮ／ｍ以上である。発泡体シートの第１の面のぬれ張力の範囲の上限値は、とくに限定しないが、例えば５８ｍＮ／ｍである。
【００１０】
本発明の発泡体シートの第２の面のぬれ張力は３４ｍＮ／ｍ未満である。発泡体シートの第２の面のぬれ張力が３４ｍＮ／ｍ以上であると、第２の面も表面処理されたこととなり、発泡体シートの臭気の発生が増大する場合がある。このような観点から、発泡体シートの第２の面のぬれ張力は、好ましくは３３ｍＮ／ｍ以下であり、より好ましくは３２ｍＮ／ｍ以下である。なお、発泡体シートの第２の面のぬれ張力の範囲の下限値は、とくに限定されないが、上述したようにポリオレフィン樹脂のぬれ張力が３０ｍＮ／ｍ程度であるので、３０ｍＮ／ｍである。
【００１１】
（表面処理）
上述したように、発泡体シートの第１の面を表面処理することにより、第１の面のぬれ張力は３４ｍＮ／ｍ以上とすることができる。発泡体シートの第１の面に施す表面処理は、第１の面のぬれ張力を３４ｍＮ／ｍ以上とすることができれば、とくに限定されない。発泡体シートの第１の面の表面処理法には、例えば、コロナ処理、低圧プラズマ処理、大気圧プラズマ処理等が挙げられる。これらの表面処理の中で、エネルギー供給源が電力であり、制御しやすいこと、装置化されていて工業的に採用しやすいこと等から、発泡体シートの第１の面の表面処理法は、コロナ処理が好ましい。
【００１２】
コロナ処理は、交流電力を使用し、通常は、電極間距離が数ミリメートルである電極間に放電させて、その電極間に試料を通過させることにより行う。このため、試料はフィルム状やシート状のものに限られる。電極間の電圧が１５〜５０ｋＶであり、交流周波数が〜４５ｋＨｚの装置が市販されている。
【００１３】
コロナ処理は、通常、大気中で行われる。発泡体シートの樹脂の分子は、大気中の窒素とはほとんど結合せず、酸素だけと結合するので、酸化反応が進展する。その結果、ペルオキシド基、水酸基、カルボニル基、カルボキシル基、エポキシ基等の官能基が発泡体シートの表面に生成する。また、表面の樹脂に分子切断が起こり、表面の樹脂は低分子化する。これにより、発泡体シートの表面の分子運動が激しくなると同時に、揮発性の低分子化合物も生成する。そして、上記官能基の生成及び低分子化合物の生成により、発泡体シートのコロナ処理された面のぬれ性が向上する。
【００１４】
上述したように、コロナ処理を行うと、発泡体シートが酸化する。したがって、発泡体シートの一方の面のみにコロナ処理を行うことにより、発泡体の両面にコロナ処理を行う場合に比べて、発泡体シートの酸化を抑制することができる。そして、臭気の原因となる炭素数６〜１１のアルデヒド化合物の発生を抑制することができる。なお、従来は、コロナ処理が臭気の原因であることがわからなかったので、接着剤を用いて、発泡体シートの両面が他の素材と接着可能となるようにするために、発泡体の両面についてコロナ処理を行っていた。
【００１５】
（アルデヒド化合物の含有量）
＜炭素数６〜１１のアルデヒド化合物＞
本発明の発泡体シートは、アルデヒド化合物含有窒素ガス中の炭素数６〜１１のアルデヒド化合物の濃度の合計が０．２体積ｐｐｍ以下である。なお、アルデヒド化合物含有窒素ガスとは、１００ｍｍ×１００ｍｍ×３．０±０．２ｍｍの寸法の架橋オレフィン樹脂発泡体を２枚入れた１０Ｌのサンプリングバックに５Ｌの窒素ガスを充填した後、サンプリングバックを８０℃の加熱温度で２時間加熱することによって得られたガスである。より具体的には、後述の実施例の方法により得られたアルデヒド化合物含有窒素ガスである。上記アルデヒド化合物含有窒素ガス中の炭素数６〜１１のアルデヒド化合物の濃度の合計が０．２体積ｐｐｍを超えると、発泡体シートから発生する臭気が強くなる。上記アルデヒド化合物含有窒素ガス中の炭素数６〜１１のアルデヒド化合物の濃度の合計は、０．１５体積ｐｐｍ以下であることが好ましく、０．１体積ｐｐｍ以下であることがより好ましい。上記アルデヒド化合物含有窒素ガス中の炭素数６〜１１のアルデヒド化合物の濃度合計をこのような範囲とすることにより、発泡体シートの臭気の発生をより低減することができる。
【００１６】
アルデヒド化合物含有窒素ガス中の炭素数６〜１１のアルデヒド化合物の濃度の合計が上記範囲内であれば、アルデヒド化合物含有窒素ガス中のｎ−ノニルアルデヒド、ｎ−オクチルアルデヒド、ｎ−ヘプチルアルデヒド及びｎ−デシルアルデヒドのそれぞれの濃度は、とくに限定されない。しかし、発泡体シートの臭気の発生をさらに低減するという観点から、アルデヒド化合物含有窒素ガス中のｎ−ノニルアルデヒド、ｎ−オクチルアルデヒド、ｎ−ヘプチルアルデヒド及びｎ−デシルアルデヒドのそれぞれの濃度は、以下の範囲内であることが好ましい。
【００１７】
＜ｎ−ノニルアルデヒド＞
本発明の発泡体シートは、上記アルデヒド化合物含有窒素ガス中のｎ−ノニルアルデヒドの濃度が０．０７体積ｐｐｍ以下である発泡体シートであることが好ましい。
上記アルデヒド化合物含有窒素ガス中のｎ−ノニルアルデヒドの濃度が０．０７体積ｐｐｍ以下であると、発泡体シートの臭気の発生をより低減できる。上記アルデヒド化合物含有窒素ガス中のｎ−ノニルアルデヒドの濃度は、０．０５体積ｐｐｍ以下であることがより好ましく、０．０３体積ｐｐｍ以下であることが更に好ましい。上記アルデヒド化合物含有窒素ガス中のｎ−ノニルアルデヒドの濃度をこのような範囲とすることにより、発泡体シートの臭気の発生を更に低減することができる。
【００１８】
＜ｎ−オクチルアルデヒド＞
本発明の発泡体シートは、上記アルデヒド化合物含有窒素ガス中のｎ−オクチルアルデヒドの濃度が０．０３体積ｐｐｍ以下である発泡体シートであることが好ましい。
上記アルデヒド化合物含有窒素ガス中のｎ−オクチルアルデヒドの濃度が０．０３体積ｐｐｍ以下であると、発泡体シートの臭気の発生をより低減できる。上記アルデヒド化合物含有窒素ガス中のｎ−オクチルアルデヒドの濃度は、０．０２体積ｐｐｍ以下であることがより好ましく、０．０１７体積ｐｐｍ以下であることが更に好ましい。上記アルデヒド化合物含有窒素ガス中のｎ−オクチルアルデヒドの濃度をこのような範囲とすることにより、発泡体シートの臭気の発生を更に低減することができる。
【００１９】
＜ｎ−ヘプチルアルデヒド＞
本発明の発泡体シートは、上記アルデヒド化合物含有窒素ガス中のｎ−ヘプチルアルデヒドの濃度が０．０３体積ｐｐｍ以下であることが好ましい。
上記アルデヒド化合物含有窒素ガス中のｎ−ヘプチルアルデヒドの濃度が０．０３体積ｐｐｍ以下であると、発泡体シートの臭気発生をより低減できる。上記アルデヒド化合物含有窒素ガス中のｎ−ヘプチルアルデヒドの濃度は、０．０２体積ｐｐｍ以下であることがより好ましく、０．０１８体積ｐｐｍ以下であることが更に好ましい。上記アルデヒド化合物含有窒素ガス中のｎ−ヘプチルアルデヒドの濃度をこのような範囲とすることにより、発泡体シートの臭気の発生を更に低減することができる。
【００２０】
＜ｎ−デシルアルデヒド＞
本発明の発泡体シートは、上記アルデヒド化合物含有窒素ガス中のｎ−デシルアルデヒドの濃度が０．０３体積ｐｐｍ以下であることが好ましい。
上記アルデヒド化合物含有窒素ガス中のｎ−デシルアルデヒドの濃度が０．０３体積ｐｐｍ以下であると、発泡体シートの臭気の発生をより低減することができる。上記アルデヒド化合物含有窒素ガス中のｎ−デシルアルデヒドの濃度は、０．０２体積ｐｐｍ以下であることがより好ましく、０．０１７体積ｐｐｍ以下であることが更に好ましい。上記アルデヒド化合物含有窒素ガス中のｎ−デシルアルデヒドの濃度をこのような範囲とすることにより、発泡体シートの臭気の発生を更に低減することができる。
【００２１】
炭素数６〜１１のアルデヒド化合物の中で、ｎ−ノニルアルデヒドの濃度を上記範囲内にすることが、臭気の発生の抑制に対して最も効果的である。このような観点から、上記アルデヒド化合物含有窒素ガス中のｎ−ノニルアルデヒドが上記範囲内であれば、ｎ−オクチルアルデヒド、ｎ−ヘプチルアルデヒド及びｎ−デシルアルデヒドの濃度が上記範囲内でなくてもよい。しかし、臭気の発生をさらに抑制するという観点から、上記アルデヒド化合物含有窒素ガス中のｎ−ノニルアルデヒドが上記範囲内であり、かつｎ−オクチルアルデヒド、ｎ−ヘプチルアルデヒド及びｎ−デシルアルデヒドからなる群から選択される少なくとも１種のアルデヒド化合物の濃度が上記範囲内であることが好ましい。また、上記観点から、上記アルデヒド化合物含有窒素ガス中のｎ−ノニルアルデヒドが上記範囲内であり、かつｎ−オクチルアルデヒド、ｎ−ヘプチルアルデヒド及びｎ−デシルアルデヒドからなる群から選択される少なくとも２種のアルデヒド化合物の濃度が上記範囲内であることがより好ましい。さらに、上記観点から、上記アルデヒド化合物含有窒素ガス中のｎ−ノニルアルデヒド、ｎ−オクチルアルデヒド、ｎ−ヘプチルアルデヒド及びｎ−デシルアルデヒドの濃度が上記範囲内であることが更に好ましい。
【００２２】
上記アルデヒド化合物含有窒素ガス中の炭素数６〜１１のアルデヒド化合物の濃度の合計、並びにｎ−ノニルアルデヒド、ｎ−オクチルアルデヒド、ｎ−ヘプチルアルデヒド及びｎ−デシルアルデヒドのそれぞれの濃度を、上記含有量の範囲内とする方法は、特に限定されるものではない。そのような方法には、例えば、発泡体シートを製造するために使用する発泡性組成物中の酸化防止剤、架橋助剤等の添加剤の配合量、発泡性組成物の架橋時の電離放射線の照射条件、発泡性組成物の発泡時の温度、表面処理の条件等を適切に制御する方法等が挙げられる。
【００２３】
（表面粗さ）
本発明の発泡体シートの第１の面の表面粗さは、算術平均粗さＲａで、好ましくは４５μｍ以下である。第１の面の表面粗さが、算術平均粗さＲａで、４５μｍ以下であると、発泡体シートの第１の面の外観が良好になる。このような観点から、発泡体シートの第１の面の表面粗さは、算術平均粗さＲａで、より好ましくは２０μｍ以下であり、更に好ましくは１０μｍ以下である。なお、表面粗さの範囲の下限値はとくに限定されないが、例えば１μｍである。また、算術平均粗さＲａは、ＪＩＳ  Ｂ０６０１（２００１）に準拠して求める値であり、具体的には、実施例に記載の方法によって求めることができる。
【００２４】
さらに、本発明の発泡体シートの第１の面の表面粗さは、最大高さＲｚで、好ましくは３６０μｍ以下である。第１の面の表面粗さが、最大高さＲｚで、３６０μｍ以下であると、発泡体シートの第１の面の外観が良好になる。このような観点から、発泡体シートの第１の面の表面粗さは、最大高さＲｚで、より好ましくは２８０μｍ以下であり、更に好ましくは２００μｍ以下である。なお、表面粗さの範囲の下限値はとくに限定されないが、例えば１０μｍである。また、最大高さＲｚは、ＪＩＳ  Ｂ０６０１（２００１）に準拠して求める値であり、具体的には、実施例に記載の方法によって求めることができる。
【００２５】
発泡体をスライスして発泡体シートを得ると、発泡体シートのスライス面の表面粗さは、算術平均粗さＲａで４５μｍよりも大きくなり、最大高さＲｚで３６０μｍよりも大きくなる。このような観点から、スライスすることなく、発泡体シートに成形することによって、発泡体シートの表面粗さを、算術平均粗さＲａで、４５μｍ以下とし、最大高さＲｚで、３６０μｍ以下とすることができる。また、発泡体シートを製造するために使用する発泡性組成物の架橋の程度、架橋時の電離放射線の照射量、発泡体シートの発泡倍率（見掛け密度）等を適切に制御することにより、発泡体シートの表面粗さを上記範囲内とすることができる。
【００２６】
（見掛け密度）
本発明の発泡体シートの見掛け密度は、好ましくは２０〜１００ｋｇ／ｍ３であり、より好ましくは４０〜８０ｋｇ／ｍ３である。見掛け密度が２０ｋｇ／ｍ３以上であると、発泡体シートの機械的強度を良好にすることができ、見掛け密度が１００ｋｇ／ｍ３以下であると、発泡体シートの柔軟性が確保しやすくなる。発泡体シートの見掛け密度は後述の実施例に記載の方法で測定される。
【００２７】
（厚さ）
本発明の発泡体シートの厚さは、１〜１５ｍｍが好ましく、２〜１０ｍｍがより好ましい。発泡体シートの厚さは後述の実施例に記載の方法で測定される。
【００２８】
（独立気泡率）
本発明の発泡体シートの独立気泡率は、好ましくは８０〜１００％である。独立気泡率が８０％以上であると、発泡体シートの内部に包含された気泡は概ね独立気泡となり、クッション性を良好にしやすくなる。これにより、発泡体シートと接着した、表皮材等の他の素材の触感が良好になる。このような観点から、独立気泡率は、より好ましくは８７〜１００％である。なお、独立気泡率は、ＡＳＴＭ  Ｄ２８５６（１９９８）に準拠して求めることができる。
【００２９】
独立気泡率は、より詳細には下記の要領で測定できる。
まず、発泡シートから一辺が５ｃｍの平面正方形状の試験片を切り出す。そして、試験片の厚さを測定して試験片の見掛け体積Ｖ1を算出すると共に、試験片の重量Ｗ１を測定する。
次に、気泡の占める体積Ｖ２を下記式に基づいて算出する。なお、試験片を構成しているマトリックス樹脂の密度はρ（ｇ／ｃｍ３）とする。
気泡の占める体積Ｖ２＝Ｖ１−Ｗ１／ρ
続いて、試験片を２３℃の蒸留水中に水面から１００ｍｍの深さに沈めて、試験片に１５ｋＰａの圧力を３分間に亘って加える。その後、水中で加圧から解放し、１分間静置した後、試験片を水中から取り出して試験片の表面に付着した水分を除去して試験片の重量Ｗ２を測定し、下記式に基づいて連続気泡率Ｆ1及び独立気泡率Ｆ２を算出する。
連続気泡率Ｆ１（％）＝１００×（Ｗ２−Ｗ１）／Ｖ２
独立気泡率Ｆ２（％）＝１００−Ｆ１
【００３０】
（発泡性組成物）
上述のアルデヒド化合物の濃度、見掛け密度、厚さ等を有する発泡体シートを容易に得られるという観点から、本発明の発泡体シートは、ポリオレフィン樹脂を含む発泡性組成物を発泡してなる発泡体シートであることが好ましい。
【００３１】
＜ポリオレフィン樹脂＞
発泡性組成物に含有されるポリオレフィン樹脂としては、例えば、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、エチレン酢酸ビニル樹脂、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー等が挙げられる。ポリオレフィン樹脂としては、得られる発泡体シートの耐熱性、及び成形加工性を向上させる観点から、ポリプロピレン系樹脂を含むことが好ましく、ポリプロピレン系樹脂とポリエチレン系樹脂との双方を含むことがより好ましい。
【００３２】
ポリプロピレン系樹脂としては、例えば、ホモポリプロピレン、プロピレンを主成分とするエチレン−プロピレンランダム共重合体、プロピレンを主成分とするエチレン−プロピレンブロック共重合体等が挙げられ、これらは１種類を単独で使用しても２種以上を併用してもよい。中でも、プロピレンを主成分とするエチレン−プロピレンランダム共重合体を用いることが好ましい。
上記ポリプロピレン系樹脂のメルトフローレート（以下、「ＭＦＲ」と記す）は、７０ｇ／１０分以下が好ましく、より好ましくは５０ｇ／１０分以下であり、更に好ましくは２５ｇ／１０分以下である。また、ＭＦＲの下限は、通常０．１ｇ／１０分である。
上記ＭＦＲは、ＪＩＳ  Ｋ７２１０に準拠して、温度２３０℃、荷重２１．２Ｎの条件下で測定した値である。
【００３３】
ポリエチレン系樹脂としては、特に限定されないが、例えば、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、エチレンを主成分とするエチレン−α−オレフィン共重合体等が挙げられ、これらは単独で使用しても２種以上併用してもよい。上記したポリエチレン系樹脂の中では、直鎖状低密度ポリエチレンが好ましい。直鎖状低密度ポリエチレンの密度は、０．９００〜０．９２５ｇ／ｃｍ３であることが好ましく、０．９０２〜０．９２２ｇ／ｃｍ３であることがより好ましい。
上記ポリエチレン系樹脂のＭＦＲは、０．５〜７０ｇ／１０分が好ましく、より好ましくは１．５〜５０ｇ／１０分である。
上記ＭＦＲは、ＪＩＳ  Ｋ７２１０に準拠して、温度１９０℃、荷重２１．２Ｎの条件下で測定した値である。
【００３４】
ポリオレフィン樹脂がポリプロピレン系樹脂を含有する場合は、耐熱性を向上させる観点から、ポリオレフィン樹脂中において、ポリプロピレン系樹脂を好ましくは５質量％以上、より好ましくは３０質量％以上、更に好ましくは５０質量％以上、より更に好ましくは５５質量％以上含有する。また、柔軟性を向上させる観点から、ポリオレフィン樹脂中において、ポリプロピレン系樹脂を好ましくは８５質量％以下、より好ましくは８０質量％以下、更に好ましくは７５質量％以下、より更に好ましくは７０質量％以下含有する。
ポリオレフィン樹脂が、ポリエチレン系樹脂とポリプロピレン系樹脂とを含有する場合は、ポリプロピレン系樹脂の量の方が多いことが好ましく、ポリエチレン系樹脂とポリプロピレン系樹脂との全量基準において、ポリプロピレン系樹脂が好ましくは５０質量％以上であり、より好ましくは５５質量％以上である。このような配合量にすることにより、発泡体シートの耐熱性と柔軟性が良好になる。
また、発泡性組成物は、ポリオレフィン樹脂以外のその他の樹脂を含んでもよいが、ポリオレフィン樹脂の含有量は、全樹脂基準で、好ましくは５０質量％以上、より好ましくは７０質量％以上、更に好ましくは８０質量％以上、より更に好ましくは９０質量％以上である。
なお、ポリオレフィン樹脂がポリプロピレン系樹脂を含有する場合、発泡性組成物を高温で発泡する必要がある。このため、ポリオレフィン樹脂がポリプロピレン系樹脂を含有する場合、臭気の原因物質である炭素数６〜１１のアルデヒド化合物が生成しやすくなる。しかし、本発明の発泡体シートでは、発泡性組成物中の酸化防止剤、架橋助剤等の添加剤の配合量、発泡性組成物の架橋時の電離放射線の照射条件、発泡性組成物の発泡時の温度、表面処理の条件等を適切に制御することで、炭素数６〜１１のアルデヒド化合物の生成を抑え、臭気の発生を低減している。
【００３５】
＜酸化防止剤＞
本発明の発泡体シートに用いる発泡性組成物は、酸化防止剤を含有することが好ましい。酸化防止剤を含有することで、ポリオレフィン樹脂の酸化劣化を抑制することができるともに、発泡体シートからの炭素数６〜１１のアルデヒド化合物の放出をより低減できる。ポリオレフィン樹脂１００質量部に対して酸化防止剤を０．１〜５．０質量部含有することが好ましく、０．２〜３．０質量部含有することがより好ましい。
ポリオレフィン樹脂１００質量部に対して、酸化防止剤を０．１質量部以上とすることで、ポリオレフィン樹脂の酸化劣化がより抑制され、発泡体シートからの炭素数６〜１１のアルデヒド化合物の放出をより低減することができる。また、ポリオレフィン樹脂１００質量部に対して、酸化防止剤を５．０質量部以下とすることで、過剰な酸化防止剤が臭気物質になることを抑制することができる。
【００３６】
酸化防止剤の種類は特に限定されないが、例えば、フェノール系酸化防止剤、イオウ系酸化防止剤、リン系酸化防止剤、アミン系酸化防止剤等が挙げられる。これらの中では、発泡体シートからの炭素数６〜１１のアルデヒド化合物の放出量の低減の観点から、フェノール系酸化防止剤が好ましい。
フェノール系酸化防止剤としては、２，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−ｐ−クレゾール、ｎ−オクタデシル−３−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート、２−ｔｅｒｔ−ブチル−６−（３−ｔｅｒｔ−ブチル−２−ヒドロキシ−５−メチルベンジル）−４−メチルフェニルアクリレート、テトラキス［メチレン−３−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］メタン等が挙げられる。これらの中でも、テトラキス［メチレン−３−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］メタンが好ましい。
酸化防止剤は、１種類が単独で用いられてもよいし、２種類以上が併用されてもよい。
【００３７】
＜架橋助剤＞
本発明の発泡体シートに用いる発泡性組成物は、架橋助剤を含有することが好ましい。発泡性組成物中の架橋助剤の含有量は、ポリオレフィン樹脂１００質量部に対して２．０〜５．０質量部であることが好ましく、２．５〜４．７質量部であることがより好ましい。
架橋助剤をポリオレフィン樹脂１００質量部に対して２．０質量部以上とすることにより、発泡体からの炭素数６〜１１の直鎖アルデヒド化合物、特にｎ−ノニルアルデヒドの放出を低減することができる。これは、ポリオレフィン樹脂の架橋がある程度進行することにより、熱等による劣化が抑制され、その結果、炭素数６〜１１のアルデヒド化合物の生成が抑制されるためと考えられる。架橋助剤をポリオレフィン樹脂１００質量部に対して５．０質量部以下とすることにより、発泡不良を防止しやすくなる。
また、発泡性組成物中の架橋助剤の量をこのような範囲としつつ、酸化防止剤の量を上記範囲とすることで、より効果的に発泡体からの炭素数６〜１１のアルデヒド化合物の放出をより低減できる。
【００３８】
架橋助剤としては、例えば、３官能（メタ）アクリレート系化合物、２官能（メタ）アクリレート系化合物などの多官能（メタ）アクリレート系化合物、１分子中に３個の官能基を持つ化合物などが挙げられる。これら以外の架橋助剤としては、ジビニルベンゼン等の１分子中に２個の官能基を持つ化合物、フタル酸ジアリル、テレフタル酸ジアリル、イソフタル酸ジアリル、エチルビニルベンゼン、ラウリルメタクリレート、ステアリルメタクリレート等が挙げられる。
３官能（メタ）アクリレート系化合物としては、例えば、トリメチロールプロパントリメタクリレート、トリメチロールプロパントリアクリレート等が挙げられる。
２官能（メタ）アクリレート系化合物としては、１，６−ヘキサンジオールジメタクリレート、１，９−ノナンジオールジメタクリレート、１，１０−デカンジオールジメタクリレート、ネオペンチルグリコールジメタクリレート等が挙げられる。
１分子中に３個の官能基を持つ化合物としては、トリメリット酸トリアリルエステル、１，２，４−ベンゼントリカルボン酸トリアリルエステル、トリアリルイソシアヌレート等が挙げられる。
架橋助剤は、単独で又は２以上を組み合わせて使用することができる。
これらの中でも、発泡体からの炭素数６〜１１のアルデヒド化合物の放出を低減する観点から、多官能（メタ）アクリレート系化合物が好ましく、２官能（メタ）アクリレート系化合物がより好ましく、１，９−ノナンジオールジメタクリレートが更に好ましい。
【００３９】
＜発泡剤＞
発泡性組成物を発泡させる方法としては、化学的発泡法、物理的発泡法がある。化学的発泡法は、発泡性組成物に添加した化合物の熱分解により生じたガスにより気泡を形成させる方法であり、物理的発泡法は、低沸点液体（発泡剤）を発泡性組成物に含浸させた後、発泡剤を揮発させてセルを形成させる方法である。発泡法は特に限定されないが、化学的発泡法が好ましい。すなわち、本発明の発泡体シートに用いる発泡性組成物は発泡剤を含むことが好ましい。
発泡剤としては、熱分解型発泡剤が好適に使用され、例えば分解温度が１４０〜２７０℃程度の有機系又は無機系の化学発泡剤を用いることができる。
有機系発泡剤としては、アゾジカルボンアミド、アゾジカルボン酸金属塩（アゾジカルボン酸バリウム等）、アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ化合物、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソペンタメチレンテトラミン等のニトロソ化合物、ヒドラゾジカルボンアミド、４，４’−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）、トルエンスルホニルヒドラジド等のヒドラジン誘導体、トルエンスルホニルセミカルバジド等のセミカルバジド化合物等が挙げられる。
【００４０】
無機系発泡剤としては、炭酸アンモニウム、炭酸ナトリウム、炭酸水素アンモニウム、炭酸水素ナトリウム、亜硝酸アンモニウム、水素化ホウ素ナトリウム、無水クエン酸モノソーダ等が挙げられる。
これらの中では、微細な気泡を得る観点、及び経済性、安全面の観点から、アゾ化合物、ニトロソ化合物が好ましく、アゾジカルボンアミド、アゾビスイソブチロニトリル、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソペンタメチレンテトラミンがより好ましく、アゾジカルボンアミドが特に好ましい。
発泡剤は、単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。
発泡剤の発泡性組成物への添加量は、発泡体の見掛け密度を上記範囲にしやすい観点から、ポリオレフィン樹脂１００質量部に対して１〜２０質量部が好ましく、２〜１５質量部がより好ましく、３〜１２質量部が更に好ましい。
【００４１】
＜重金属不活性化剤＞
本発明の架橋ポリオレフィン樹脂発泡体に用いる発泡性組成物は、重金属不活性化剤を含有してもよい。重金属不活性化剤を含有することで、重金属イオンに起因するポリオレフィン樹脂の酸化劣化を抑制することができ、これにより架橋ポリオレフィン樹脂発泡体からの炭素数６〜１１のアルデヒド化合物の放出をより低減できる。金属不活性化剤の含有量は、ポリオレフィン樹脂１００質量部に対して０．６〜１０．０質量部であることが好ましく、１．０〜４．０質量部であることがより好ましい。
重金属不活性化剤の含有量をポリオレフィン樹脂１００質量部に対して０．６質量部以上とすることで、ポリオレフィン樹脂の重金属イオンによる酸化劣化がより抑制され、架橋ポリオレフィン樹脂発泡体からの炭素数６〜１１のアルデヒド化合物の放出をより低減することができる。また、重金属不活性化剤の含有量をポリオレフィン樹脂１００質量部に対して５．０質量部以下とすることで、過剰な重金属不活性化剤が臭気物質になることを抑制することができる。
【００４２】
重金属不活性化剤の種類は特に限定されないが、例えば、シュウ酸誘導体、サリチル酸誘導体、ヒドラジド誘導体等が挙げられる。これらの中では、架橋ポリオレフィン樹脂発泡体からの炭素数６〜１１のアルデヒド化合物の放出を効果的に低減できるという観点から、ヒドラジド誘導体が好ましい。
ヒドラジド誘導体としては、Ｎ，Ｎ’−ビス｛３−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオニル｝ヒドラジン、イソフタル酸ビス（２−フェノキシプロピオニルヒドラジド）等が挙げられる。これらの中で、架橋ポリオレフィン樹脂発泡体からの炭素数６〜１１のアルデヒド化合物の放出量をより低減できるという観点から、Ｎ，Ｎ’−ビス｛３−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオニル｝ヒドラジンが好ましい。
重金属不活性化剤は、１種類が単独で用いられてもよいし、２種類以上が併用されてもよい。
【００４３】
＜その他添加剤＞
発泡性組成物には、必要に応じて、熱安定剤、着色剤、難燃剤、帯電防止剤、充填材、防錆剤、分解温度調整剤等の発泡体に一般的に使用する添加剤を配合されてもよい。
【００４４】
［架橋ポリオレフィン樹脂発泡体シートの製造方法］
本発明の発泡体シートの製造方法は、下記の工程１〜工程４の工程を含む。
（工程１）ポリオレフィン樹脂を含有する発泡性組成物をシート状に加工し、発泡性シートを製造する工程
（工程２）該発泡性シートに対して電離性放射線を照射し架橋発泡性シートを製造する工程
（工程３）架橋発泡性シートを発泡させて、架橋ポリオレフィン樹脂発泡体シートを製造する工程
（工程４）発泡中の架橋発泡性シート又は工程３で得られた架橋ポリオレフィン樹脂発泡体シートを表面処理する工程
【００４５】
（工程１）
工程１は、ポリオレフィン樹脂を含有する発泡性組成物をシート状に加工し、発泡性シートを製造する工程である。発泡性組成物を、バンバリーミキサーや加圧ニーダ等の混練り機を用いて混練した後、押出機、カレンダ、コンベアベルトキャスティング等により連続的に押し出すことによりポリオレフィン樹脂発泡性シートを製造することができる。発泡性組成物には、上記したように、酸化防止剤、重金属不活性化剤、架橋助剤、発泡剤などが含まれることが好ましい。
【００４６】
（工程２）
工程２は、発泡性シートに対して電離性放射線を照射し架橋発泡性シートを製造する工程である。
電離性放射線を照射する際の照射線量は、発泡体からの炭素数６〜１１のアルデヒド化合物の放出を低減するという観点から、好ましくは１．２〜２．５Ｍｒａｄであり、より好ましくは１．３〜２．３Ｍｒａｄであり、更に好ましくは１．４〜２．１Ｍｒａｄである。
発泡体シートからの炭素数６〜１１のアルデヒド化合物の放出量をより低減する観点から、発泡性組成物中の架橋助剤の量を上記範囲に調整すると共に、電離性放射線の照射条件を上記範囲とすることが好ましい。
電離性放射性の照射は、発泡性シートの一方の面に対して行ってもよいし、両方の面に対して行ってもよいが、発泡体シートからの炭素数６〜１１のアルデヒド化合物の放出をより低減する観点から、両方の面に対して行うことが好ましい。
電離性放射線としては、例えば、電子線、α線、β線、γ線、Ｘ線等が挙げられる。これらの中では、生産性及び照射を均一に行う観点から、電子線が好ましい。
【００４７】
（工程３）
工程３は、架橋発泡性シートを発泡させて、シート状の架橋ポリオレフィン樹脂発泡体を製造する工程である。架橋発泡性シートを発泡させる方法としては、オーブンのようなバッチ方式や、架橋発泡性シートを、連続的に加熱炉内を通す連続発泡方式を挙げることができる。
架橋発泡性シートを発泡させる際の温度は、１６０〜２８０℃であることが好ましい。１６０℃以上にすることにより、発泡を進行しやすくすることができ、２８０℃以下とすることにより、発泡体シートにおける炭素数６〜１１のアルデヒド化合物の生成を抑制することができる。架橋発泡性シートを発泡させる際の温度は、１８０〜２７０℃であることがより好ましく、２００〜２６０℃であることが更に好ましい。
上記温度に調整するための方法としては、特に制限されないが、熱風を用いてもよいし、赤外線を用いてもよい。
また、架橋発泡性シートは、発泡後、又は発泡されつつＭＤ方向又はＣＤ方向の何れか一方又は双方に延伸されてもよい。
【００４８】
（工程４）
工程４は、発泡中の架橋発泡性シート又は工程３で得られた架橋ポリオレフィン樹脂発泡体シートを表面処理する工程である。すなわち、工程４では、架橋発泡性シートを発泡させながら表面処理を行ってもよいし、架橋発泡性シートを発泡させた後、表面処理を行ってもよい。工程４で行う好ましい表面処理はコロナ処理である。コロナ処理を行うときの放電量は、好ましくは２０〜９０Ｗ・ｍｉｎ／ｍ２であり、より好ましくは２５〜８５Ｗ・ｍｉｎ／ｍ２である。
【００４９】
［成形体］
本発明の成形体は、本発明の発泡体シートを成形してなるものである。本発明の成形体は、本発明の発泡体シートを公知の方法で成形して得られるものである。成形体を製造するに際し、表皮材等の他の素材を発泡体シートに貼合わせて製造することができる。また、成形体を製造するに際し、射出成形により発泡体シートと基材とを一体成形することができる。そして、本発明の成形体は、好ましくは発泡体シートの第１の面に表皮材が積層され、第２の面に基材が積層されたものである。
【００５０】
表皮材としては、ポリ塩化ビニルシート、ポリ塩化ビニルとＡＢＳ樹脂との混合樹脂からなるシート、熱可塑性エラストマーシート、天然繊維や人造繊維を用いた織物、編物、不織布、人工皮革や合成皮革等のレザー、金属等が挙げられる。また、本革や、石や木等から転写した凹凸を付したシリコーンスタンパ等を用いて、表面に皮目や木目模様等の意匠が施された成形体としてもよい。
表皮材を発泡体シートに貼合わせて成形することで、発泡体シートに表皮材が積層された成形体を得ることができる。
表皮材を貼り合わせる方法としては、例えば、押出ラミネート法、接着剤を塗布した後張り合わせる接着ラミネート法、熱ラミネート法（熱融着法）、ホットメルト法、高周波ウェルダー法、金属等では無電解メッキ法、電解メッキ法及び蒸着法等が挙げられるが、如何なる方法でも両者が接着されればよい。しかし、成形した発泡体シートに表皮材を容易に貼り合わせることができるという観点から、接着ラミネート法が好ましい。
【００５１】
基材は成形体の骨格となるものであり、通常、熱可塑性樹脂が用いられる。基材用の熱可塑性樹脂としては、上述したポリオレフィン樹脂、エチレンとα−オレフィン、酢酸ビニル、アクリル酸エステル等との共重合体、ＡＢＳ樹脂、及びポリスチレン樹脂等を適用することができる。例えば、発泡体シートの第２の面上に熱可塑性樹脂を射出成形して基材を発泡体シートに積層することができる。
【００５２】
本発明の成形体の成形方法としては、スタンピング成形法、真空成形法、圧縮成形法、射出成形法等が挙げられる。これらの中ではスタンピング成形法、真空成形法が好ましい。真空成形法としては、雄引き真空成形法、雌引き真空成形法のいずれも採用しうるが、雄引き真空成形法がより好ましい。
本発明の発泡体シートを成形してなる成形体は、断熱材、クッション材等として使用することができる。本発明の発泡体シートを成形してなる成形体は、夏場の暑い時期においても、臭気が発生しにくいため、特に自動車分野において、天井材、ドアトリム、インスツルメントパネル等の自動車内装材として好適に使用できる。
【実施例】
【００５３】
本発明を実施例により更に詳細に説明するが、本発明はこれらの例によってなんら限定されるものではない。
【００５４】
（実施例１）
ポリプロピレン系樹脂６０質量部、直鎖状低密度ポリエチレン４０質量部、フェノール系酸化防止剤０．５質量部、架橋助剤３質量部、及び発泡剤８質量部を混合して得た発泡性組成物を、単軸押出機により、温度１８０℃で溶融混練して、発泡性シートとした。該発泡性シートの両面をそれぞれ加速電圧１０００ｋｅＶにて電離性放射線（電子線）を２．０Ｍｒａｄで照射し、架橋発泡性シートを得た。その後、該架橋発泡性シートを、コロナ処理装置を備えた炉内温度２５０℃の縦型熱風式発泡炉に供給し、延伸しつつ４５Ｗ・ｍｉｎ／ｍ２の放電量でコロナ処理をしながら加熱発泡させ、目的とする発泡体シートを得た。
発泡体シートについて、厚さ、見掛け密度、ぬれ張力、アルデヒド濃度、臭気評価、接着性評価、外観性評価を下記とおり行った。結果を表１に示した。
なお、実施例で用いた各原料の詳細は以下のとおりである。
・ポリプロピレン系樹脂：エチレン−プロピレンランダム共重合体、住友化学株式会社製、商品名「ＡＤ５７１」、密度０．９０ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ０．５ｇ／１０分（２３０℃）
・直鎖状低密度ポリエチレン：株式会社プライムポリマー製、商品名「ウルトラゼックス１０２０Ｌ」、密度０．９０９ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ２ｇ／１０分（１９０℃）
・発泡剤：アゾジカルボンアミド、永和化成工業株式会社製、商品名「ビニホールＡＣ−Ｋ３−ＴＡ」、分解温度：２０８℃
・架橋助剤：１,９−ノナンジオールジメタクリレート、共栄社化学株式会社製、商品名「ライトエステル１，９ＮＤ」、粘度８ｍＰａ・ｓ／２５℃
・フェノール系酸化防止剤：ＢＡＳＦジャパン株式会社製、商品名「イルガノックス１０１０」
【００５５】
（実施例２〜３、比較例１〜３）
発泡性組成物の組成、及びコロナ処理条件を表１のとおり変更した以外は、実施例１と同様にして実施例２〜３及び比較例１〜３の発泡体シートを得た。
【００５６】
（発泡体の厚さ）
実施例及び比較例の発泡体の厚さを、ＪＩＳ  Ｋ６７６７に準拠して測定した。
【００５７】
（発泡体の見掛け密度）
実施例及び比較例の発泡体の見掛け密度を、ＪＩＳ  Ｋ７２２２に準拠して測定した。
【００５８】
（独立気泡率）
実施例及び比較例の発泡体の独立気泡率は、ＡＳＴＭ  Ｄ２８５６（１９９８）に準拠して求めた。具体的には、上述の独立気泡率の項目の説明に記載されているように測定した。
【００５９】
（発泡体のぬれ張力）
実施例及び比較例の発泡体のぬれ張力を、ＪＩＳ  Ｋ６７６８に準拠して測定した。
【００６０】
（発泡体の表面粗さ）
発泡体の表面粗さは、ＪＩＳ  Ｂ０６０１（２００１）に準拠して求めた。具体的には、株式会社キーエンス製のレーザマイクロスコープ「ＶＫ−Ｘ１００」を使用して、樹脂発泡シートの表面を倍率１０倍で撮影した後、付属の解析アプリケーションを使用して解析を行った。撮影した画面に対し、任意の位置に長さ１ｍｍの計測ラインを設定し、その部分の線粗さ曲線を計測した。次に、得られた曲線を下記に示す条件で解析して、前記任意の位置の最大高さＲｚ及び算術平均粗さＲａを算出した。さらに、同様の測定を樹脂発泡シートの任意の３箇所で行い、その平均値を樹脂発泡シートの最大高さＲｚ及び算術平均粗さＲａとした。
＜解析条件＞
・光量スムージング：無し
・高さスムージング：±１２単純平均
・傾き補正：無し
・位相補償形低減フィルターによるカットオフ：λｓ２５μｍ、λｃ無し
【００６１】
（アルデヒド化合物の分析）
発泡体からの放散ガスをサンプリングするために、１０Ｌのサンプリングバック（ジーエルサイエンス株式会社製、商品名「スカイピアバックＡＡＫ−１０」）に１００×１００ｍｍにカットした発泡体を２枚入れた。そして、ヒートシーラーを使用してサンプリングバックの開口部を閉じ、窒素ガスを５Ｌ充填した。このサンプリングバックを８０℃の温度の恒温槽に２時間入れた。これにより、アルデヒド化合物含有窒素ガスが得られた。そして、サンプリングポンプ（ジーエルサイエンス株式会社製、商品名「ＳＰ２０８−０００ＤｕａｌＩＩ」）を使用して、サンプリングバック内のアルデヒド化合物含有窒素ガスを捕集管（ジーエルサイエンス株式会社製、商品名「Ｔｅｎａｘ  ＴＡ  １５０ｍｇ」）に１Ｌ捕集した。サンプリングの条件は以下のとおりであった。
ガス充填量：Ｎ２、５Ｌ
加熱温度：８０℃
捕集時間：１時間
捕集量：１〜２Ｌ
捕集流量：４００ｍＬ／ｍｉｎ
【００６２】
アルデヒド化合物含有窒素ガスをサンプリングした後、加熱脱着装置（ジーエルサイエンス株式会社製、商品名「ＨａｎｄｙＴＤ  ＴＤ２６５」）を使用して加熱脱着した。そして、ガスクロマトグラフ（ジーエルサイエンス株式会社製、商品名「ＧＣ−４０００Ｐｌｕｓ（Ａタイプ）」）を使用したにおい嗅ぎシステム（ジーエルサイエンス株式会社製、商品名「ＯＰＶ２７７」）へ導入してアルデヒド化合物の分析を行った。加熱脱着およびガスクロマトグラフの条件は以下のとおりであった。
＜加熱脱着条件＞
システム圧力：１９０ｋＰａ
プレパージ時間：０ｍｉｎ
加熱脱着温度：２７０℃
加熱脱着時間：５ｍｉｎ
昇温速度：４５℃／ｓｅｃ
＜ガスクロマトグラフ条件＞
カラム：ＩｎｅｒｔＣａｐ  Ｐｕｒｅ−ＷＡＸ（ジーエルサイエンス株式会社製）、内径０．２５ｍｍ、長さ６０ｍ、膜厚０．２５μｍ
温度条件：４０℃（６ｍｉｎ  ｈｏｌｄ）−１０℃／ｍｉｎ−２４０℃（１４ｍｉｎ  ｈｏｌｄ）
キャリアガス：Ｈｅ、１６０ｋＰａ
注入方式：Ｓｐｌｉｔ  １０：１
注入口温度：２７０℃
検出器：ＦＩＤ
検出器温度：２８０℃
Ｈ２流量：３５ｍＬ／ｍｉｎ
メイクアップ流量：Ｎ２  ３０ｍＬ／ｍｉｎ
Ａｉｒ流量：２５０ｍＬ／ｍｉｎ
【００６３】
ｎ−ヘキシルアルデヒド、ｎ−ヘプチルアルデヒド、ｎ−オクチルアルデヒド、ｎ−ノニルアルデヒド、ｎ−デシルアルデヒド及びｎ−ウンデカンアルデヒドのガスクロマトグラフの検出ピークを検出した。なお、ｎ−ヘキシルアルデヒドは炭素数６の直鎖アルデヒド化合物であり、ｎ−ヘプチルアルデヒドは炭素数７の直鎖アルデヒド化合物である。ｎ−オクチルアルデヒドは炭素数８の直鎖アルデヒド化合物であり、ｎ−ノニルアルデヒドは炭素数９の直鎖アルデヒド化合物である。ｎ−デシルアルデヒドは炭素数１０の直鎖アルデヒド化合物であり、ｎ−ウンデカンアルデヒド化合物は炭素数１１の直鎖アルデヒド化合物である。ｎ−ヘキシルアルデヒド、ｎ−ヘプチルアルデヒド、ｎ−オクチルアルデヒド、ｎ−ノニルアルデヒド、ｎ−デシルアルデヒド及びｎ−ウンデカンアルデヒドの濃度の合計を炭素数６〜１１のアルデヒド化合物の濃度とした。
【００６４】
ガスクロマトグラフの測定結果からアルデヒド化合物含有窒素ガス中のアルデヒド化合物の濃度を算出するための検量線は以下のようにして作成した。
ｎ−ヘキシルアルデヒド、ｎ−ヘプチルアルデヒド、ｎ−オクチルアルデヒド、ｎ−ノニルアルデヒド、ｎ−デシルアルデヒド及びｎ−ウンデカンアルデヒドをそれぞれ電子天秤で約１００ｍｇ採取し、２０ｍＬメスフラスコにそれぞれ投入した。そして、メタノールで希釈してアルデヒド混合標準溶液（濃度：５０００μｇ／Ｌ）を作製した。このアルデヒド混合標準溶液をシリンジで０．２μＬ採取した。そして、捕集管（ジーエルサイエンス株式会社製、商品名「Ｔｅｎａｘ  ＴＡ  １５０ｍｇ」）もしくはサンプリングバック（ジーエルサイエンス株式会社製、商品名「スカイピアバックＡＡＫ−１０」）に採取したアルデヒド混合標準溶液を添加した。捕集管の場合は、におい嗅ぎシステム（ジーエルサイエンス株式会社製、商品名「ＯＰＶ２７７」）の検量線作成ツールにセットし、ドライパージ（５０ｍＬ／ｍｉｎ、２ｍｉｎ）した。サンプリングバックの場合は、添加後に１Ｌの窒素を充填し、恒温槽を用いて８０℃の温度で２時間加熱し、サンプリングバック内のガスを捕集管に全量捕集した。それぞれの捕集管を加熱脱着装置（ジーエルサイエンス株式会社製、商品名「ＨａｎｄｙＴＤ  ＴＤ２６５」）を使用して加熱脱着し、ガスクロマトグラフへ導入した。そして、ガスクロマトグラフの測定結果を使用して検量線を作成した。
【００６５】
（臭気評価）
実施例及び比較例で得られた各発泡体について、臭気評価試験を行った。臭気評価試験の条件は以下のとおりであった。
サンプリング日数：発泡体作製直後
サンプリングサイズ：１００ｃｍ２
臭気瓶：１００ｃｍ２ガラス容器
試験温度：８０℃×２ｈｒ→６０℃に冷却
嗅ぎ温度：６０℃
試験人数：５名
臭いの嗅ぎ方：臭気瓶の蓋を開け、水平面に対して４５°臭気瓶を傾けた。そして、鼻孔を臭気瓶の口部中央に置き、鼻孔を臭気瓶の口部から１ｃｍ離した状態で、５ｓｅｃ以上１０ｓｅｃ以内、臭気瓶からの放散ガスの臭いを嗅いだ。
【００６６】
臭気の評価は、以下のように行った。臭気強度の標準溶液として、下記のｎ−ブタノール濃度を有するｎ−ブタノール水溶液を使用した。これらの溶液をそれぞれ、１Ｌのガラス瓶に１５０ｍＬ計り取り、それらを基準臭とした。そして、これらの基準臭の臭気強度に基づいて発泡体からの臭気を評価した。
強度等級１：ｎ−ブタノール濃度０ｍｌ／Ｌ
強度等級１．５：ｎ−ブタノール濃度１．４ｍｌ／Ｌ
強度等級２：ｎ−ブタノール濃度２．０ｍｌ／Ｌ
強度等級２．５：ｎ−ブタノール濃度３．６ｍｌ／Ｌ
強度等級３：ｎ−ブタノール濃度６．０ｍｌ／Ｌ
強度等級３．５：ｎ−ブタノール濃度９．０ｍｌ／Ｌ
強度等級４：ｎ−ブタノール濃度１８．０ｍｌ／Ｌ
強度等級４．５：ｎ−ブタノール濃度２２．７ｍｌ／Ｌ
強度等級５：ｎ−ブタノール濃度３０．０ｍｌ／Ｌ
強度等級５．５：ｎ−ブタノール濃度５７．０ｍｌ／Ｌ
強度等級６：ｎ−ブタノールのみ
【００６７】
（表皮材と発泡体の第１の面との接着性）
接着剤（日立化成株式会社製、商品名：ハイボンＹＡ１２１２）を用いて表皮材（ポリ塩化ビニルシート）を発泡体シートの第１の面に接着した。そして、以下のように評価した。
○：発泡体シートの第１の面を接着剤で完全にぬらすことができ、表皮材を発泡体の第１の面に十分に接着させることができた。
×：発泡体シートの第１の面を接着剤で十分にぬらすことができず、表皮材を発泡体の第１の面に十分に接着させることができなかった。
【００６８】
（発泡体に貼り合わせた表皮材の外観性）
発泡体の第１の面に貼り合わせた表皮材を目視で観察し、表皮材の外観に対して第１の面の粗さが問題とならないかについて、以下の基準で評価した。
○：発泡体シートの第１の面の粗さが実用上問題のないレベルである。
×：発泡体シートの第１の面が粗く、実用上問題となるレベルである。
【００６９】
発泡体の厚さ、見掛け密度、独立気泡率、アルデヒド化合物の分析結果及び臭気評価の結果を表１に示す。
【００７０】
【表１】
2020158607.tif 000002
【００７１】
上記実施例の結果より、第１の面のぬれ張力を所定値以上とし、第２の面のぬれ張力を所定値以下とし、アルデヒド化合物含有窒素ガス中の炭素数６〜１１のアルデヒド化合物の濃度を一定値以下にした本発明の発泡体シートは、臭気評価において良好な結果が得られた。また、第１の面及び第２の面の両方のぬれ張力が小さい比較例３の発泡体シートは、臭気評価において良好な結果が得られたものの、表皮材との接着性が悪かった。このため、比較例３の発泡体シートは、自動車内装材として使用することに適していないと考えられる。