(57)【要約】【課題】高温高湿環境放置後に更に長期間高密度画像を形成した後であっても、ハーフトーン画像印刷における筋の発生抑制性に優れる静電荷像現像用トナーを提供する。【解決手段】着色剤、及び、結着樹脂を含むトナー母粒子と、表面にシロキサン化合物を有する第一のシリカ粒子と、オイルを有する第二のシリカ粒子と、前記第一のシリカ粒子のＢＥＴ比表面積が、８０ｍ２／ｇ以上２４０ｍ２／ｇ以下であり、前記第二のシリカ粒子のＢＥＴ比表面積が、２０ｍ２／ｇ以上１２０ｍ２／ｇ以下であり、トナー全体における前記シロキサン化合物の含有量Ｍｓと前記オイルの含有量Ｍｏとの比が、Ｍｓ／Ｍｏ＝１／１００，０００以上２／１００以下であり、前記第一のシリカ粒子のＢＥＴ比表面積が、前記第二のシリカ粒子のＢＥＴ比表面積よりも大きい静電荷像現像用トナー。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
着色剤、及び、結着樹脂を含むトナー母粒子と、
表面にシロキサン化合物を有する第一のシリカ粒子と、
オイルを有する第二のシリカ粒子と、
前記第一のシリカ粒子のＢＥＴ比表面積が、８０ｍ２／ｇ以上２４０ｍ２／ｇ以下であり、
前記第二のシリカ粒子のＢＥＴ比表面積が、２０ｍ２／ｇ以上１２０ｍ２／ｇ以下であり、
トナー全体における前記シロキサン化合物の含有量Ｍｓと前記オイルの含有量Ｍｏとの比が、Ｍｓ／Ｍｏ＝１／１００，０００以上２／１００以下であり、
前記第一のシリカ粒子のＢＥＴ比表面積が、前記第二のシリカ粒子のＢＥＴ比表面積よりも大きい
静電荷像現像用トナー。
【請求項２】
着色剤、及び、結着樹脂を含むトナー母粒子と、
表面にシロキサン化合物を有する第一のシリカ粒子と、
オイルを有する第二のシリカ粒子と、
前記第一のシリカ粒子の体積平均粒径が、２０ｎｍ以上９０ｎｍ以下であり、
前記第二のシリカ粒子の体積平均粒径が、４０ｎｍ以上２００ｎｍ以下であり、
トナー全体における前記シロキサン化合物の含有量Ｍｓと前記オイルの含有量Ｍｏとの比が、Ｍｓ／Ｍｏ＝１／１００，０００以上２／１００以下であり、
前記第一のシリカ粒子の体積平均粒径が、前記第二のシリカ粒子の体積平均粒径よりも小さい
静電荷像現像用トナー。
【請求項３】
前記第一のシリカ粒子のＢＥＴ比表面積Ｂ１と第二のシリカ粒子のＢＥＴ比表面積Ｂ２との比が、Ｂ１／Ｂ２＝１．１以上１２以下である請求項１に記載の静電荷像現像用トナー。
【請求項４】
前記シロキサン化合物の分子量が、１００〜１，０００である請求項１乃至請求項３のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナー。
【請求項５】
前記シロキサン化合物の分子量が、２００〜６００である請求項４に記載の静電荷像現像用トナー。
【請求項６】
前記シロキサン化合物の含有量が、第一のシリカ粒子の全質量に対し、５ｐｐｍ以上１，０００ｐｐｍ以下である請求項１乃至請求項５のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナー。
【請求項７】
前記シロキサン化合物の含有量が、第一のシリカ粒子の全質量に対し、１０ｐｐｍ以上５００ｐｐｍ以下である請求項６に記載の静電荷像現像用トナー。
【請求項８】
前記第一のシリカ粒子が、湿式製法によるゾルゲルシリカ粒子である請求項１乃至請求項７のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナー。
【請求項９】
前記第一のシリカ粒子の体積平均粒径が、３０ｎｍ以上９０ｎｍ以下である請求項１乃至請求項８のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナー。
【請求項１０】
前記第二のシリカ粒子が、乾式製法によるシリカ粒子である請求項１乃至請求項９のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナー。
【請求項１１】
前記オイルの含有量が、前記第二のシリカ粒子の全質量に対し、２質量％以上２０質量％以下である請求項１乃至請求項１０のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナー。
【請求項１２】
請求項１乃至請求項１１のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーを含む静電荷像現像剤。
【請求項１３】
請求項１乃至請求項１１のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーを収容し、画像形成装置に着脱されるトナーカートリッジ。
【請求項１４】
請求項１２に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段を備え、画像形成装置に着脱されるプロセスカートリッジ。
【請求項１５】
像保持体と、
前記像保持体の表面を帯電する帯電手段と、
帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、
請求項１２に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段と、
前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写手段と、
前記記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着手段と、
前記像保持体の表面にクリーニングブレードを接触させて清掃する清掃手段と、
を備える画像形成装置。
【請求項１６】
像保持体の表面を帯電する帯電工程と、
帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、
請求項１２に記載の静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像工程と、
前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写工程と、
前記記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着工程と、
前記像保持体の表面にクリーニングブレードを接触させて清掃する清掃工程と、
を有する画像形成方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、静電荷像現像用トナー、静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置及び画像形成方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
電子写真法など、静電荷像を経て画像情報を可視化する方法は、現在さまざまな分野で利用されている。
従来、電子写真法においては、感光体や静電記録体上に種々の手段を用いて静電潜像を形成し、この静電潜像にトナーと呼ばれる検電性粒子を付着させて静電潜像（トナー像）を現像し、被転写体表面に転写し、加熱等により定着する、という複数の工程を経て、可視化する方法が一般的に使用されている。
【０００３】
また、従来のトナーとしては、特許文献１乃至３に記載されたものが知られている。
特許文献１には、少なくとも結着樹脂、着色剤および離型剤からなるトナー粒子に、少なくともシリカ粒子が外添された静電荷像現像用トナーであって、前記トナーの平均円形度が０．９８以上であり、一次粒子径分布において７〜１４ｎｍの範囲内にピークを有するシリカ粒子（Ｉ）と５０〜３００ｎｍの範囲内にピークを有するシリカ粒子（ＩＩ）とを混合し、これをシランカップリング剤および／またはシリコーンオイルで湿式処理をしてなる前記シリカ粒子の凝集粒子が、レーザー回折型粒度分布計による体積基準の粒子径分布において３〜１０μｍの範囲内に１つのピークを有することを特徴とする静電荷像現像用トナーが開示されている。
【０００４】
特許文献２には、粒径の異なる３種類の無機物質粒子を外添したトナーであって、前記３種類の無機物質粒子は、平均粒径１〜２０ｎｍの第１の無機物質粒子、平均粒径２０〜５０ｎｍであってかつ第１の無機物質粒子より大きい平均粒径の第２の無機物質粒子、及び平均粒径が５０ｎｍ以上であってかつ第２の無機物質粒子より大きい平均粒径の第３の無機物質粒子であり、これら無機物質粒子は、いずれもシリコーンオイルで表面処理されていることを特徴とする電子写真用トナーが開示されている。
【０００５】
特許文献３には、トナー母体粒子と、前記トナー母体粒子表面に付着される外添剤とを備え、体積基準におけるメジアン径が３〜７μｍの範囲内であり、平均円形度が０．９４５〜１．００の範囲内であるトナー粒子を含有する静電潜像現像用トナーであって、前記外添剤として、個数基準におけるメジアン径が７０〜１６０ｎｍの範囲内であるゾル・ゲル法で調製されたシリカ粒子を含有し、水中で超音波分散処理されて遊離する前記シリカ粒子の粒度分布におけるピークトップの粒径が下記式（１）を満たすことを特徴とする静電潜像現像用トナーが開示されている。
式（１）：１．１≦Ｓ１／Ｓ３≦２．８
（式（１）中、Ｓ１は、超音波分散処理１分間で遊離した前記シリカ粒子の粒度分布におけるピークトップの粒径を表し、Ｓ３は、超音波分散処理３分間で遊離した前記シリカ粒子の粒度分布におけるピークトップの粒径を表す。）
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００７−０３４２２３号公報
【特許文献２】特開２００７−２４８８６７号公報
【特許文献３】特開２０１６−１６１７９１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明が解決しようとする課題は、着色剤、及び、結着樹脂を含むトナー母粒子と、表面にシロキサン化合物を有する第一のシリカ粒子と、オイルを有する第二のシリカ粒子と、前記第一のシリカ粒子のＢＥＴ比表面積が８０ｍ２／ｇ未満若しくは２４０ｍ２／ｇ超であるか、前記第二のシリカ粒子のＢＥＴ比表面積が２０ｍ２／ｇ未満若しくは１２０ｍ２／ｇ超であるか、トナー全体における前記シロキサン化合物の含有量Ｍｓと前記オイルの含有量Ｍｏとの比がＭｓ／Ｍｏ＝１／１００，０００未満若しくは２／１００超であるか、又は、前記第一のシリカ粒子のＢＥＴ比表面積が前記第二のシリカ粒子のＢＥＴ比表面積以下であるか、又は、着色剤、及び、結着樹脂を含むトナー母粒子と、表面にシロキサン化合物を有する第一のシリカ粒子と、オイルを有する第二のシリカ粒子と、前記第一のシリカ粒子の体積平均粒径が２０ｎｍ未満若しくは９０ｎｍ超であるか、前記第二のシリカ粒子の体積平均粒径が４０ｎｍ未満若しくは２００ｎｍ超であるか、トナー全体における前記シロキサン化合物の含有量Ｍｓと前記オイルの含有量Ｍｏとの比がＭｓ／Ｍｏ＝１／１００，０００未満若しくは２／１００超であるか、又は、前記第一のシリカ粒子の体積平均粒径が前記第二のシリカ粒子の体積平均粒径以下である場合に比べ、高温高湿環境（温度３０℃湿度９０％ＲＨ）放置後に更に長期間高密度画像（画像密度（エリアカバレッジ）９０％画像１００，０００枚）を形成した後であっても、ハーフトーン画像（トナー載り量０．１ｍｇ／ｃｍ２）印刷における筋の発生抑制性に優れる静電荷像現像用トナーを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
前記課題を解決するための具体的手段には、下記の態様が含まれる。
＜１＞  着色剤、及び、結着樹脂を含むトナー母粒子と、表面にシロキサン化合物を有する第一のシリカ粒子と、オイルを有する第二のシリカ粒子と、前記第一のシリカ粒子のＢＥＴ比表面積が、８０ｍ２／ｇ以上２４０ｍ２／ｇ以下であり、前記第二のシリカ粒子のＢＥＴ比表面積が、２０ｍ２／ｇ以上１２０ｍ２／ｇ以下であり、トナー全体における前記シロキサン化合物の含有量Ｍｓと前記オイルの含有量Ｍｏとの比が、Ｍｓ／Ｍｏ＝１／１００，０００以上２／１００以下であり、前記第一のシリカ粒子のＢＥＴ比表面積が、前記第二のシリカ粒子のＢＥＴ比表面積よりも大きい静電荷像現像用トナー。
＜２＞  着色剤、及び、結着樹脂を含むトナー母粒子と、表面にシロキサン化合物を有する第一のシリカ粒子と、オイルを有する第二のシリカ粒子と、前記第一のシリカ粒子の体積平均粒径が、２０ｎｍ以上９０ｎｍ以下であり、前記第二のシリカ粒子の体積平均粒径が、４０ｎｍ以上２００ｎｍ以下であり、トナー全体における前記シロキサン化合物の含有量Ｍｓと前記オイルの含有量Ｍｏとの比が、Ｍｓ／Ｍｏ＝１／１００，０００以上２／１００以下であり、前記第一のシリカ粒子の体積平均粒径が、前記第二のシリカ粒子の体積平均粒径よりも小さい静電荷像現像用トナー。
＜３＞  前記第一のシリカ粒子のＢＥＴ比表面積Ｂ１と第二のシリカ粒子のＢＥＴ比表面積Ｂ２との比が、Ｂ１／Ｂ２＝１．１以上１２以下である＜１＞に記載の静電荷像現像用トナー。
＜４＞  前記シロキサン化合物の分子量が、１００〜１，０００である＜１＞乃至＜３＞のいずれか１つに記載の静電荷像現像用トナー。
＜５＞  前記シロキサン化合物の分子量が、２００〜６００である＜４＞に記載の静電荷像現像用トナー。
＜６＞  前記シロキサン化合物の含有量が、第一のシリカ粒子の全質量に対し、５ｐｐｍ以上１，０００ｐｐｍ以下である＜１＞乃至＜５＞のいずれか１つに記載の静電荷像現像用トナー。
＜７＞  前記シロキサン化合物の含有量が、第一のシリカ粒子の全質量に対し、１０ｐｐｍ以上５００ｐｐｍ以下である＜６＞に記載の静電荷像現像用トナー。
＜８＞  前記第一のシリカ粒子が、湿式製法によるゾルゲルシリカ粒子である＜１＞乃至＜７＞のいずれか１つに記載の静電荷像現像用トナー。
＜９＞  前記第一のシリカ粒子の体積平均粒径が、３０ｎｍ以上９０ｎｍ以下である＜１＞乃至＜８＞のいずれか１つに記載の静電荷像現像用トナー。
＜１０＞  前記第二のシリカ粒子が、乾式製法によるシリカ粒子である＜１＞乃至＜９＞のいずれか１つに記載の静電荷像現像用トナー。
＜１１＞  前記オイルの含有量が、前記第二のシリカ粒子の全質量に対し、２質量％以上２０質量％以下である＜１＞乃至＜１０＞のいずれか１つに記載の静電荷像現像用トナー。
＜１２＞  ＜１＞乃至＜１１＞のいずれか１つに記載の静電荷像現像用トナーを含む静電荷像現像剤。
＜１３＞  ＜１＞乃至＜１１＞のいずれか１つに記載の静電荷像現像用トナーを収容し、画像形成装置に着脱されるトナーカートリッジ。
＜１４＞  ＜１２＞に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段を備え、画像形成装置に着脱されるプロセスカートリッジ。
＜１５＞  像保持体と、前記像保持体の表面を帯電する帯電手段と、帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、＜１２＞に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段と、前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写手段と、前記記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着手段と、前記像保持体の表面にクリーニングブレードを接触させて清掃する清掃手段と、を備える画像形成装置。
＜１６＞  像保持体の表面を帯電する帯電工程と、帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、＜１２＞に記載の静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像工程と、前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写工程と、前記記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着工程と、前記像保持体の表面にクリーニングブレードを接触させて清掃する清掃工程と、を有する画像形成方法。
【発明の効果】
【０００９】
前記＜１＞に係る発明によれば、着色剤、及び、結着樹脂を含むトナー母粒子と、表面にシロキサン化合物を有する第一のシリカ粒子と、オイルを有する第二のシリカ粒子と、前記第一のシリカ粒子のＢＥＴ比表面積が８０ｍ２／ｇ未満若しくは２４０ｍ２／ｇ超であるか、前記第二のシリカ粒子のＢＥＴ比表面積が２０ｍ２／ｇ未満若しくは１２０ｍ２／ｇ超であるか、トナー全体における前記シロキサン化合物の含有量Ｍｓと前記オイルの含有量Ｍｏとの比がＭｓ／Ｍｏ＝１／１００，０００未満若しくは２／１００超であるか、又は、前記第一のシリカ粒子のＢＥＴ比表面積が前記第二のシリカ粒子のＢＥＴ比表面積以下である場合に比べ、高温高湿環境放置後に更に長期間高密度画像を形成した後であっても、ハーフトーン画像印刷における筋の発生抑制性に優れる静電荷像現像用トナーが提供される。
前記＜２＞に係る発明によれば、着色剤、及び、結着樹脂を含むトナー母粒子と、表面にシロキサン化合物を有する第一のシリカ粒子と、オイルを有する第二のシリカ粒子と、前記第一のシリカ粒子の体積平均粒径が２０ｎｍ未満若しくは９０ｎｍ超であるか、前記第二のシリカ粒子の体積平均粒径が４０ｎｍ未満若しくは２００ｎｍ超であるか、トナー全体における前記シロキサン化合物の含有量Ｍｓと前記オイルの含有量Ｍｏとの比がＭｓ／Ｍｏ＝１／１００，０００未満若しくは２／１００超であるか、又は、前記第一のシリカ粒子の体積平均粒径が前記第二のシリカ粒子の体積平均粒径以上である場合に比べ、高温高湿環境放置後に更に長期間高密度画像を形成した後であっても、ハーフトーン画像印刷における筋の発生抑制性に優れる静電荷像現像用トナーが提供される。
前記＜３＞に係る発明によれば、前記第一のシリカ粒子のＢＥＴ比表面積Ｂ１と第二のシリカ粒子のＢＥＴ比表面積Ｂ２との比が、Ｂ１／Ｂ２＝１．１未満又は１２を超える場合に比べ、高温高湿環境放置後に更に長期間高密度画像を形成した後であっても、ハーフトーン画像印刷における筋の発生抑制性により優れる静電荷像現像用トナーが提供される。
前記＜４＞に係る発明によれば、前記シロキサン化合物の分子量が１００未満又は１，０００を超える場合に比べ、高温高湿環境放置後に更に長期間高密度画像を形成した後であっても、ハーフトーン画像印刷における筋の発生抑制性により優れる静電荷像現像用トナーが提供される。
前記＜５＞に係る発明によれば、前記シロキサン化合物の分子量が２００未満又は６００を超える場合に比べ、高温高湿環境放置後に更に長期間高密度画像を形成した後であっても、ハーフトーン画像印刷における筋の発生抑制性により優れる静電荷像現像用トナーが提供される。
前記＜６＞に係る発明によれば、前記シロキサン化合物の含有量が、第一のシリカ粒子の全質量に対し、５ｐｐｍ未満又は１，０００ｐｐｍを超える場合に比べ、高温高湿環境放置後に更に長期間高密度画像を形成した後であっても、ハーフトーン画像印刷における筋の発生抑制性により優れる静電荷像現像用トナーが提供される。
前記＜７＞に係る発明によれば、前記シロキサン化合物の含有量が、第一のシリカ粒子の全質量に対し、１０ｐｐｍ未満又は５００ｐｐｍを超える場合に比べ、高温高湿環境放置後に更に長期間高密度画像を形成した後であっても、ハーフトーン画像印刷における筋の発生抑制性により優れる静電荷像現像用トナーが提供される。
前記＜８＞に係る発明によれば、前記第一のシリカ粒子が、乾式シリカ粒子である場合に比べ、高温高湿環境放置後に更に長期間高密度画像を形成した後であっても、ハーフトーン画像印刷における筋の発生抑制性により優れる静電荷像現像用トナーが提供される。
前記＜９＞に係る発明によれば、前記第一のシリカ粒子の体積平均粒径が３０ｎｍ未満である場合に比べ、高温高湿環境放置後に更に長期間高密度画像を形成した後であっても、ハーフトーン画像印刷における筋の発生抑制性により優れる静電荷像現像用トナーが提供される。
前記＜１０＞に係る発明によれば、前記第二のシリカ粒子が、湿式シリカ粒子である場合に比べ、高温高湿環境放置後に更に長期間高密度画像を形成した後であっても、ハーフトーン画像印刷における筋の発生抑制性により優れる静電荷像現像用トナーが提供される。
前記＜１１＞に係る発明によれば、前記オイルの含有量が、前記第二のシリカ粒子の全質量に対し、２質量％未満又は２０質量％を超える場合に比べ、高温高湿環境放置後に更に長期間高密度画像を形成した後であっても、ハーフトーン画像印刷における筋の発生抑制性により優れる静電荷像現像用トナーが提供される。
前記＜１２＞乃至＜１６＞に係る発明によれば、着色剤、及び、結着樹脂を含むトナー母粒子と、表面にシロキサン化合物を有する第一のシリカ粒子と、オイルを有する第二のシリカ粒子と、前記第一のシリカ粒子のＢＥＴ比表面積が８０ｍ２／ｇ未満若しくは２４０ｍ２／ｇ超であるか、前記第二のシリカ粒子のＢＥＴ比表面積が２０ｍ２／ｇ未満若しくは１２０ｍ２／ｇ超であるか、トナー全体における前記シロキサン化合物の含有量Ｍｓと前記オイルの含有量Ｍｏとの比がＭｓ／Ｍｏ＝１／１００，０００未満若しくは２／１００超であるか、又は、前記第一のシリカ粒子のＢＥＴ比表面積が前記第二のシリカ粒子のＢＥＴ比表面積以下であるか、又は、着色剤、及び、結着樹脂を含むトナー母粒子と、表面にシロキサン化合物を有する第一のシリカ粒子と、オイルを有する第二のシリカ粒子と、前記第一のシリカ粒子の体積平均粒径が２０ｎｍ未満若しくは９０ｎｍ超であるか、前記第二のシリカ粒子の体積平均粒径が４０ｎｍ未満若しくは２００ｎｍ超であるか、トナー全体における前記シロキサン化合物の含有量Ｍｓと前記オイルの含有量Ｍｏとの比がＭｓ／Ｍｏ＝１／１００，０００未満若しくは２／１００超であるか、又は、前記第一のシリカ粒子の体積平均粒径が前記第二のシリカ粒子の体積平均粒径以下である場合に比べ、高温高湿環境放置後に更に長期間高密度画像を形成した後であっても、ハーフトーン画像印刷における筋の発生抑制性に優れる静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置又は画像形成方法が提供される。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本実施形態に係る画像形成装置の一例を示す概略構成図である。
【図２】本実施形態に係る画像形成装置に着脱されるプロセスカートリッジの一例を示す概略構成図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下に、本実施形態について説明する。これらの説明及び実施例は実施形態を例示するものであり、実施形態の範囲を制限するものではない。
【００１２】
本実施形態において「〜」を用いて示された数値範囲は、「〜」の前後に記載される数値をそれぞれ最小値及び最大値として含む範囲を示す。
本実施形態中に段階的に記載されている数値範囲において、一つの数値範囲で記載された上限値又は下限値は、他の段階的な記載の数値範囲の上限値又は下限値に置き換えてもよい。また、本実施形態中に記載されている数値範囲において、その数値範囲の上限値又は下限値は、実施例に示されている値に置き換えてもよい。
本実施形態において「工程」との語は、独立した工程だけでなく、他の工程と明確に区別できない場合であってもその工程の所期の目的が達成されれば、本用語に含まれる。
本実施形態において実施形態を図面を参照して説明する場合、当該実施形態の構成は図面に示された構成に限定されない。また、各図における部材の大きさは概念的なものであり、部材間の大きさの相対的な関係はこれに限定されない。
本実施形態において各成分は該当する物質を複数種含んでいてもよい。本実施形態において組成物中の各成分の量について言及する場合、組成物中に各成分に該当する物質が複数種存在する場合には、特に断らない限り、組成物中に存在する当該複数種の物質の合計量を意味する。
本実施形態において各成分に該当する粒子は複数種含んでいてもよい。組成物中に各成分に該当する粒子が複数種存在する場合、各成分の粒子径は、特に断らない限り、組成物中に存在する当該複数種の粒子の混合物についての値を意味する。
本実施形態において、「静電荷像現像用トナー」を単に「トナー」ともいい、「静電荷像現像剤」を単に「現像剤」ともいう。
【００１３】
＜静電荷像現像用トナー＞
本実施形態に係る静電荷像現像用トナーの第一の実施態様は、着色剤、及び、結着樹脂を含むトナー母粒子と、表面にシロキサン化合物を有する第一のシリカ粒子と、オイルを有する第二のシリカ粒子と、前記第一のシリカ粒子のＢＥＴ比表面積が、８０ｍ２／ｇ以上２４０ｍ２／ｇ以下であり、前記第二のシリカ粒子のＢＥＴ比表面積が、２０ｍ２／ｇ以上１２０ｍ２／ｇ以下であり、トナー全体における前記シロキサン化合物の含有量Ｍｓと前記オイルの含有量Ｍｏとの比が、Ｍｓ／Ｍｏ＝１／１００，０００以上２／１００以下であり、前記第一のシリカ粒子のＢＥＴ比表面積が、前記第二のシリカ粒子のＢＥＴ比表面積よりも大きい。
本実施形態に係る静電荷像現像用トナーの第二の実施態様は、着色剤、及び、結着樹脂を含むトナー母粒子と、表面にシロキサン化合物を有する第一のシリカ粒子と、オイルを有する第二のシリカ粒子と、前記第一のシリカ粒子の体積平均粒径が、２０ｎｍ以上９０ｎｍ以下であり、前記第二のシリカ粒子の体積平均粒径が、４０ｎｍ以上２００ｎｍ以下であり、トナー全体における前記シロキサン化合物の含有量Ｍｓと前記オイルの含有量Ｍｏとの比が、Ｍｓ／Ｍｏ＝１／１００，０００以上２／１００以下であり、前記第一のシリカ粒子の体積平均粒径が、前記第二のシリカ粒子の体積平均粒径よりも小さい。
なお、本明細書において、特に断りなく、単に「本実施形態に係る静電荷像現像用トナー」という場合は、前記第一の実施態様及び前記第二の実施態様の両方について述べるものとする。
また、本実施形態に係る静電荷像現像用トナーは、クリーニングブレードを備えた画像記録装置に用いる静電荷像現像用トナーとして好適である。
【００１４】
本実施形態においてシロキサンとは、特別に断らない限り、シロキサン結合とアルキル基のみで構成されたシロキサンを指す。本実施形態においては、分子量１，０００以下のシロキサンが前記シロキサン化合物の範疇に入り、分子量１，０００を超えるシロキサンはシリコーンオイルの範疇に入る。
【００１５】
従来、ゼログラフィーでは、画像形成装置において、転写残りのトナーを除去する目的でブレード等によるクリーニング機構を有する場合が多い。従来、クリーニングの向上を目的として、オイルで表面処理された大径シリカ粒子をトナー粒子に外添することが行われており、クリーニングブレード（単に「ブレード」ともいう。）と像保持体との接触部（以下、「クリーニング部」ともいう。）では、クリーニングブレードで堰き止められた外添剤の凝集体が、外添剤だまりを形成してすり抜けを抑制する。
従来から、ブレード磨耗を抑制する手段として様々な方法が提案されている。その中でも、大径オイル処理シリカ粒子が採用されている。オイル成分により潤滑性を付与することに加えて、前記外添剤だまり中に大径オイル処理シリカが存在することで液架橋し前記外添剤だまりの形状を保っている。しかしながら、オイルは外添剤同士、トナー同士の凝集性を高め、強固に凝集した外添剤がブレード磨耗を悪化させる場合がある。特に、高温高湿下の高画像密度連続出力時など外添剤やトナーが前記外添剤だまりに過剰供給される条件においては前記外添剤だまりに大径オイル処理シリカが過剰に供給され、ブレードが磨耗、劣化することによりクリーニング機能が悪化し、外添剤やトナーのすり抜けが発生する場合が多く見られ、印刷、特にハーフトーン画像印刷における筋の発生が多く見られる。
そこで、上記態様とすることにより、前記外添剤だまりをブレードと像保持体との接触部に近づくにつれて、オイルを有する前記第二のシリカ粒子、シロキサン化合物を表面に有する前記第一のシリカ粒子の順で凝集体を形成することにより、前記外添剤だまりの形状が安定し、外添剤やトナーのすり抜けが抑制され、ブレードの摩耗が少なくなるため、高温高湿環境（温度３０℃湿度９０％ＲＨ）放置後に更に長期間高密度画像（画像密度（エリアカバレッジ）９０％画像１００，０００枚）を形成した後であっても、ハーフトーン画像（トナー載り量０．１ｍｇ／ｃｍ２）印刷における筋の発生抑制性（以下、単に「筋発生抑制性」ともいう。）に優れる。
【００１６】
以下、本実施形態に係るトナーの詳細について説明する。
【００１７】
＜第一のシリカ粒子＞
本実施形態に係る静電荷像現像用トナーは、表面にシロキサン化合物を有する第一のシリカ粒子を含む。
本実施形態に係る静電荷像現像用トナーの第一の実施形態は、前記第一のシリカ粒子のＢＥＴ比表面積が、８０ｍ２／ｇ以上２４０ｍ２／ｇ以下である。
本実施形態に係る静電荷像現像用トナーの第二の実施形態は、前記第一のシリカ粒子の体積平均粒径が、２０ｎｍ以上９０ｎｍ以下である。
前記第一のシリカ粒子は、外添剤である。
【００１８】
＜＜第一のシリカ粒子のＢＥＴ比表面積＞＞
本実施形態に係る静電荷像現像用トナーの第一の実施形態における前記第一のシリカ粒子のＢＥＴ比表面積が、筋発生抑制性の観点から、１００ｍ２／ｇ以上２３０ｍ２／ｇ以下であることが好ましく、１２５ｍ２／ｇ以上２００ｍ２／ｇ以下であることがより好ましく、１３０ｍ２／ｇ以上１８０ｍ２／ｇ以下であることが特に好ましい。
また、本実施形態に係る静電荷像現像用トナーの第一の実施形態は、前記第一のシリカ粒子のＢＥＴ比表面積が、前記第二のシリカ粒子のＢＥＴ比表面積よりも大きい。
本実施形態に係る静電荷像現像用トナーの第二の実施形態における前記第一のシリカ粒子のＢＥＴ比表面積が、筋発生抑制性の観点から、８０ｍ２／ｇ以上２４０ｍ２／ｇ以下であることが好ましく、１００ｍ２／ｇ以上２３０ｍ２／ｇ以下であることがより好ましく、１２５ｍ２／ｇ以上２００ｍ２／ｇ以下であることが更に好ましく、１３０ｍ２／ｇ以上１８０ｍ２／ｇ以下であることが特に好ましい。
また、本実施形態に係る静電荷像現像用トナーの第二の実施形態は、前記第一のシリカ粒子のＢＥＴ比表面積が、前記第二のシリカ粒子のＢＥＴ比表面積よりも大きいことが好ましい。
【００１９】
本実施形態における粒子のＢＥＴ比表面積は、窒素ガスを用いたＢＥＴ多点法にて測定する。
測定に供する試料は、トナーの材料であるシリカ粒子、又は、トナーから分離したシリカ粒子である。トナーからシリカ粒子を分離する方法には、特に制限はなく、例えば、トナーと界面活性剤を含む水に分散させた分散液に超音波を印加したのち、分散液を高速遠心し、上澄み液を常温（２３℃±２℃）で乾燥させてゾルゲルシリカ粒子を得る。
【００２０】
＜＜第一のシリカ粒子の体積平均粒径＞＞
本実施形態に係る静電荷像現像用トナーの第二の実施形態における前記第一のシリカ粒子の体積平均粒径は、筋発生抑制性の観点から、３０ｎｍ以上９０ｎｍ以下であることが好ましく、３５ｎｍ以上８５ｎｍ以下であることがより好ましく、４０ｎｍ以上８０ｎｍ以下であることが特に好ましい。
また、本実施形態に係る静電荷像現像用トナーの第二の実施形態は、前記第一のシリカ粒子の体積平均粒径が、前記第二のシリカ粒子の体積平均粒径よりも小さい。
本実施形態に係る静電荷像現像用トナーの第一の実施形態における前記第一のシリカ粒子の体積平均粒径は、筋発生抑制性の観点から、２０ｎｍ以上９０ｎｍ以下であることが好ましく、３０ｎｍ以上９０ｎｍ以下であることがより好ましく、３５ｎｍ以上８５ｎｍ以下であることが更に好ましく、４０ｎｍ以上８０ｎｍ以下であることが特に好ましい。
また、本実施形態に係る静電荷像現像用トナーの第一の実施形態は、前記第一のシリカ粒子の体積平均粒径が、前記第二のシリカ粒子の体積平均粒径よりも小さいことが好ましい。
【００２１】
本実施形態における第一のシリカ粒子又は第二のシリカ粒子の体積平均粒径は、シリカ粒子を含む外添剤が外添されたトナーを、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）（（株）日立ハイテクノロジーズ製、Ｓ−４７００）を用いて、倍率４万倍で画像を撮影、加速電圧１５ｋＶ、エミッション電流２０μＡ、ＷＤ１５ｍｍで観察。特定したシリカ粒子を画像処理解析ソフトＷｉｎＲｏｏｆ（三谷商事（株）製）で解析し、円相当径を求め、少なくとも２００個の粒子について粒径（円相当径）を測定し、粒径の体積基準の分布において小径側から累積５０％となる粒径である体積平均粒径を求める。
【００２２】
＜＜第一のシリカ粒子の平均一次粒径＞＞
第一のシリカ粒子の平均一次粒径は、２０ｎｍ以上９０ｎｍ以下であることが好ましい。
第一のシリカ粒子の平均一次粒径が２０ｎｍ以上であると、トナー粒子に埋没しにくい。この観点から、第一のシリカ粒子の平均一次粒径は、２５ｎｍ以上であることがより好ましく、３０ｎｍ以上であることが更に好ましい。
第一のシリカ粒子の平均一次粒径が９０ｎｍ以下であると、トナー粒子の表面に留まりやすい。この観点から、第一のシリカ粒子の平均一次粒径は、８５ｎｍ以下であることがより好ましく、８０ｎｍ以下であることが更に好ましい。
【００２３】
本実施形態において粒子の一次粒径とは、一次粒子像と同じ面積をもつ円の直径（いわゆる円相当径）であり、粒子が外添されたトナーの電子顕微鏡画像を撮影し、トナー粒子上の粒子を少なくとも３００個画像解析して求める。粒子の平均一次粒径とは、一次粒径の個数基準の分布において小径側から累積５０％となる粒径である。
【００２４】
＜＜第一のシリカ粒子の平均円形度＞＞
第一のシリカ粒子の平均円形度は、筋発生抑制性の観点から、０．８４以上０．９６以下であることが好ましく、０．８７以上０．９５以下であることがより好ましく、０．９０以上０．９４以下であることが特に好ましい。
粒子の平均円形度は、以下の方法により算出する。
走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）によりトナー母粒子表面を４０，０００倍で観察し、トナーの外縁上の少なくとも２００個の粒子について観察し、観察した特定シリカ粒子の画像を、画像処理解析ソフトＷｉｎＲｏｏｆ（三谷商事（株）製）を用いて解析し、外添剤一次粒子の画像解析によって得られた円形度から、平均円形度を算出する。
なお、円形度は、以下の式により算出する。
円形度＝円相当径周囲長／周囲長＝［２×（Ａπ）１／２］／ＰＭ
上式において、Ａは投影面積を表し、ＰＭは周囲長を表す。
【００２５】
＜＜ゾルゲルシリカ粒子＞＞
前記第一のシリカ粒子は、筋発生抑制性の観点から、湿式製法によるゾルゲルシリカ粒子であることが好ましい。ゾルゲルシリカ粒子が適度に水を含んでいることによって、ゾルゲルシリカ粒子が外添されたトナーは、現像器内での攪拌によって期待される帯電量に到達しやすい。
【００２６】
ゾルゲルシリカ粒子が含有する水の量は、加熱したときの質量減少割合によって評価できる。
ゾルゲルシリカ粒子は、昇温速度３０℃／分で３０℃から２５０℃まで加熱したときの質量減少割合が１質量％以上１０質量％以下であることが好ましい。
当該質量減少割合が１質量％以上であると、外添だまりの強度を強め、クリーニング性に良好な外添ダムが得られる。この観点から、当該質量減少割合は、２質量％以上であることがより好ましく、３質量％以上であることが更に好ましい。
当該質量減少割合が１０質量％以下であると、オイルと分離することなく、クリーニング性に良好な外添ダムが得られる。この観点から、当該質量減少割合は、９質量％以下であることがより好ましく、８質量％以下であることが更に好ましい。
【００２７】
本実施形態においてゾルゲルシリカ粒子を加熱したときの質量減少割合は、下記の測定方法により求める。
約３０ｍｇのゾルゲルシリカ粒子をミクロ熱重量測定装置（（株）島津製作所製、型番ＤＴＧ−６０ＡＨ）の試料室に入れ、昇温速度３０℃／分で３０℃から２５０℃まで昇温し、初期質量との差分から質量減少割合を算出する。
ミクロ熱重量測定装置に供する試料は、トナーの材料であるゾルゲルシリカ粒子、又は、トナーから分離したゾルゲルシリカ粒子である。トナーからゾルゲルシリカ粒子を分離する方法に制限はなく、例えば、トナーと界面活性剤とを含む水に分散させた分散液に超音波を印加したのち、分散液を高速遠心し、上澄み液を常温（２３℃±２℃）で乾燥させてゾルゲルシリカ粒子を得る。
【００２８】
ゾルゲルシリカ粒子は、例えば、次のようにして得られる。
アルコール化合物とアンモニア水とを含むアルカリ触媒溶液にテトラアルコキシシランを滴下し、テトラアルコキシシランを加水分解及び縮合させゾルゲルシリカ粒子を含む懸濁液を得る。次いで、懸濁液から溶媒を除去し粒状物を得る。次いで、粒状物を乾燥することにより、ゾルゲルシリカ粒子を得る。ゾルゲルシリカ粒子の平均一次粒径は、アルカリ触媒溶液の量に対するテトラアルコキシシランの滴下量によって制御することができる。ゾルゲルシリカ粒子が含有する水の量、すなわち、昇温速度３０℃／分で３０℃から２５０℃まで加熱したときの質量減少割合は、粒状物を乾燥する際の乾燥条件によって制御することができる。
【００２９】
＜＜シロキサン化合物＞＞
前記第一のシリカ粒子は、表面にシロキサン化合物を有する。
前記シロキサン化合物は、前記第一のシリカ粒子の表面の一部に有していても、表面全体に有していてもよい。
また、前記シロキサン化合物は、第一のシリカ粒子だけでなく、トナー粒子及び第二のシリカ粒子の表面の一部に付着していてもよい。
更に、前記第一のシリカ粒子は、後述するオイルが表面の一部に付着していてもよい。
前記シロキサン化合物は、例えば、第一のシリカ粒子（特にはゾルゲルシリカ粒子）の表面処理剤として用いる；第一のシリカ粒子に外添する；トナー粒子に外添する；などの方法によって、トナー中における表面にシロキサン化合物を有する第一のシリカ粒子が調製される。
【００３０】
前記シロキサン化合物の分子量は、シロキサン化合物の動粘度を相対的に高めて、その結果、無機粒子の間にはたらく摩擦力を高める観点から、１００以上であることが好ましく、２００以上であることがより好ましく、２５０以上であることが更に好ましく、２８０以上であることが特に好ましく、３００以上であることが最も好ましい。
また、前記シロキサン化合物の分子量は、シロキサン化合物の導電性を相対的に高めて、その結果、トナーの導電性を相対的に高める観点から、１，０００以下であることが好ましく、６００以下であることがより好ましく、５５０以下であることが更に好ましく、５００以下であることが特に好ましく、４５０以下であることが最も好ましい。
【００３１】
前記シロキサン化合物は、１分子中のＳｉ原子の個数が、最少で２個である。
前記シロキサン化合物は、シロキサン化合物の動粘度を相対的に高めて、その結果、無機粒子の間にはたらく摩擦力を高める観点から、１分子中のＳｉ原子の個数が、３個以上であることが好ましく、４個以上であることがより好ましく、５個以上であることが更に好ましい。
前記シロキサン化合物は、シロキサン化合物の導電性を相対的に高めて、その結果、トナーの導電性を相対的に高める観点から、１分子中のＳｉ原子の個数が、７個以下であることが好ましく、６個以下であることがより好ましく、５個以下であることが更に好ましい。
前記シロキサン化合物は、上記の両観点から、１分子中のＳｉ原子の個数が５個であることが特に好ましい。
【００３２】
前記シロキサン化合物の２５℃における動粘度は、無機粒子の間にはたらく摩擦力を適度に高める観点から、２ｍｍ２／ｓ以上５ｍｍ２／ｓ以下であることが好ましい。
【００３３】
本実施形態においてシロキサンの動粘度（ｍｍ２／ｓ）とは、毛細管粘度計の一種であるオストワルド粘度計を用いて測定した２５℃における粘度で密度を除した値である。
【００３４】
前記シロキサン化合物の一例として、シロキサン結合が分岐していない直鎖状シロキサンが挙げられる。
前記直鎖状シロキサンとしては、例えば、ヘキサアルキルジシロキサン、オクタアルキルトリシロキサン、デカアルキルテトラシロキサン、ドデカアルキルペンタシロキサン、テトラデカアルキルヘキサシロキサン、ヘキサデカアルキルヘプタシロキサンが挙げられる。
これら直鎖状シロキサンが有するアルキル基としては、例えば、炭素数１以上１０以下（好ましくは炭素数１以上６以下、より好ましくは炭素数１以上３以下、更に好ましくは炭素数１又は２）の直鎖状アルキル基、炭素数３以上１０以下（好ましくは炭素数３以上６以下、より好ましくは炭素数３又は４）の分岐状アルキル基、炭素数３以上１０以下（好ましくは炭素数３以上６以下、より好ましくは炭素数３又は４）の環状アルキル基が挙げられる。中でも、炭素数１以上３以下のアルキル基が好ましく、メチル基及びエチル基の少なくとも一方が好ましく、メチル基が更に好ましい。低分子直鎖状シロキサン１分子中に複数個あるアルキル基は互いに同じでも異なっていてもよい。
【００３５】
前記直鎖状シロキサンの具体例としては、オクタメチルトリシロキサン、デカメチルテトラシロキサン、ドデカメチルペンタシロキサン、テトラデカメチルヘキサシロキサン、ヘキサデカメチルヘプタシロキサンが挙げられる。
【００３６】
前記シロキサン化合物の一例として、シロキサン結合が分岐している分岐状シロキサンが挙げられる。
前記分岐状シロキサンとしては、例えば、１，１，１，３，５，５，５−ヘプタアルキル−３−（トリアルキルシロキシ）トリシロキサン、テトラキス（トリアルキルシロキシ）シラン、１，１，１，３，５，５，７，７，７−ノナアルキル−３−（トリアルキルシロキシ）テトラシロキサン等の分岐状シロキサンが挙げられる。
これら前記分岐状シロキサンが有するアルキル基としては、例えば、炭素数１以上１０以下（好ましくは炭素数１以上６以下、より好ましくは炭素数１以上３以下、更に好ましくは炭素数１又は２）の直鎖状アルキル基、炭素数３以上１０以下（好ましくは炭素数３以上６以下、より好ましくは炭素数３又は４）の分岐状アルキル基、炭素数３以上１０以下（好ましくは炭素数３以上６以下、より好ましくは炭素数３又は４）の環状アルキル基が挙げられる。中でも、炭素数１以上３以下のアルキル基が好ましく、メチル基及びエチル基の少なくとも一方が好ましく、メチル基が更に好ましい。低分子分岐状シロキサン１分子中に複数個あるアルキル基は互いに同じでも異なっていてもよい。
【００３７】
前記分岐状シロキサンの具体例としては、メチルトリス（トリメチルシロキシ）シラン（分子式Ｃ１０Ｈ３０Ｏ３Ｓｉ４）、テトラキス（トリメチルシロキシ）シラン（分子式Ｃ１２Ｈ３６Ｏ４Ｓｉ５）、１，１，１，３，５，５，７，７，７−ノナメチル−３−（トリメチルシロキシ）テトラシロキサン（分子式Ｃ１２Ｈ３６Ｏ４Ｓｉ５）が挙げられる。
【００３８】
前記シロキサン化合物の一例として、シロキサン結合のみで構成された環状構造を有する環状シロキサンが挙げられる。
前記環状シロキサンとしては、例えば、ヘキサアルキルシクロトリシロキサン、オクタアルキルシクロテトラシロキサン、デカアルキルシクロペンタシロキサン、ドデカアルキルシクロヘキサシロキサン、テトラデカアルキルシクロヘプタシロキサン、ヘキサデカアルキルシクロオクタシロキサンが挙げられる。
これら前記環状シロキサンが有するアルキル基としては、例えば、炭素数１以上１０以下（好ましくは炭素数１以上６以下、より好ましくは炭素数１以上３以下、更に好ましくは炭素数１又は２）の直鎖状アルキル基、炭素数３以上１０以下（好ましくは炭素数３以上６以下、より好ましくは炭素数３又は４）の分岐状アルキル基、炭素数３以上１０以下（好ましくは炭素数３以上６以下、より好ましくは炭素数３又は４）の環状アルキル基が挙げられる。中でも、炭素数１以上３以下のアルキル基が好ましく、メチル基及びエチル基の少なくとも一方が好ましく、メチル基が更に好ましい。低分子環状シロキサン１分子中に複数個あるアルキル基は互いに同じでも異なっていてもよい。
【００３９】
前記環状シロキサンの具体例としては、ヘキサメチルシクロトリシロキサン、オクタメチルシクロテトラシロキサン、デカメチルシクロペンタシロキサン、ドデカメチルシクロヘキサシロキサン、テトラデカメチルシクロヘプタシロキサン、ヘキサデカメチルシクロオクタシロキサンが挙げられる。
【００４０】
前記シロキサン化合物としては、シロキサン化合物を含むトナーが現像器内での攪拌によって期待される帯電量に到達しやすい観点から、低分子直鎖状シロキサン及び低分子分岐状シロキサンからなる群から選択される少なくとも１種が好ましく、低分子分岐状シロキサンがより好ましく、テトラキス構造を有するシロキサン化合物が更に好ましい。テトラキス構造を有するシロキサンとは、分子中に下記の構造（すなわちテトラキスシロキシシラン構造）を少なくとも１個有するシロキサンを指す。
【００４１】
【化１】
2020154260.tif 000002
【００４２】
テトラキス構造を有する前記シロキサン化合物としては、テトラキス（トリアルキルシロキシ）シランが挙げられ、ここでアルキル基としては、例えば、炭素数１以上１０以下（好ましくは炭素数１以上６以下、より好ましくは炭素数１以上３以下、更に好ましくは炭素数１又は２）の直鎖状アルキル基、炭素数３以上１０以下（好ましくは炭素数３以上６以下、より好ましくは炭素数３又は４）の分岐状アルキル基、炭素数３以上１０以下（好ましくは炭素数３以上６以下、より好ましくは炭素数３又は４）の環状アルキル基が挙げられる。中でも、炭素数１以上３以下のアルキル基が好ましく、メチル基及びエチル基の少なくとも一方が好ましく、メチル基が更に好ましい。テトラキス構造を有するシロキサン化合物１分子中のアルキル基は互いに同じでも異なっていてもよい。
【００４３】
前記シロキサン化合物としては、シロキサン化合物を含むトナーが現像器内での撹拌によって期待される帯電量に到達しやすい観点から、テトラキス（トリメチルシロキシ）シランが特に好ましい。
【００４４】
トナーに含まれる前記シロキサン化合物の含有量は、無機粒子の間にはたらく摩擦力を高める観点から、トナーの全質量に対して、０．０１ｐｐｍ以上であることが好ましく、０．０５ｐｐｍ以上であることがより好ましく、０．１ｐｐｍ以上であることが特に好ましい。
トナーに含まれる前記シロキサン化合物の含有量は、トナーの導電性を低下させない観点から、トナーの全質量に対して、５ｐｐｍ以下であることが好ましく、１ｐｐｍ以下であることがより好ましく、０．５ｐｐｍ以下であることが特に好ましい。
なお、本実施形態における「ｐｐｍ」は、特に断りのない限り、質量基準である。
【００４５】
トナーに含まれる前記シロキサン化合物の含有量は、ガスクロマトグラフ質量分析計（（株）島津製作所製、ＧＣＭＳ−ＱＰ２０２０）及び無極性カラム（Ｒｅｓｔｅｋ社製、Ｒｔｘ−１、１０１５７、膜厚１．００μｍ、長さ６０ｍ、内径０．３２ｍｍ）を用いて、ヘッドスペース法により測定する。具体的な特定方法は次のとおりである。
トナーをバイアルビンに秤量し、バイアルビンにキャップをして密封し、加熱時間３分間で１９０℃まで昇温させる。次いで、バイアルビン内の揮発成分をカラムに導入し、下記の条件でシロキサン化合物の検出を行う。基準物質（Tetrakis(trimethylsiloxy)silane）をエタノールで希釈して濃度を振った標準液を用いて検量線を作成する。シロキサン化合物に当たるピークの合計面積と、基準物質（Tetrakis(trimethylsiloxy)silane）の検量線とから、シロキサン化合物の合計量を算出し、更に、トナー全量に対するシロキサン化合物の総含有量（ｐｐｍ）を算出する。
・キャリアガス種：ヘリウム
・キャリアガス圧：１２０ｋＰａ（圧力一定）
・オーブン温度：４０℃（５分間）→（１５℃／分）→２５０℃（６分間）（合計２５分間）
・イオン源温度：２６０℃
・インターフェース温度：２６０℃
【００４６】
トナーに含まれる前記シロキサン化合物の含有量は、無機粒子の間にはたらく摩擦力を高める観点から、第一のシリカ粒子の全質量に対して、５ｐｐｍ以上であることが好ましく、１０ｐｐｍ以上であることがより好ましく、１５ｐｐｍ以上であることが更に好ましく、２０ｐｐｍ以上であることが特に好ましい。
トナーに含まれる前記シロキサン化合物の含有量は、トナーの導電性を低下させない観点から、第一のシリカ粒子の全質量に対して、１，０００ｐｐｍ以下であることが好ましく、５００ｐｐｍ以下であることがより好ましく、２００ｐｐｍ以下であることが更に好ましく、１００ｐｐｍ以下であることが更に好ましい。
上記の質量割合は、｛トナーに含まれる前記シロキサン化合物の総含有量÷トナーに含まれる第一のシリカ粒子の総含有量｝を百万分率に換算した値である。
【００４７】
トナーに含まれる無機粒子の総含有量は、下記の測定方法によって求める。
トナーを界面活性剤を含む水に分散させた分散液に超音波を印加したのち、分散液を高速遠心し、上澄み液を常温（２３℃±２℃）で乾燥させて無機粒子を得て、上澄み液から得た無機粒子を秤量する。ここで、上澄み液から得た無機粒子の表面にはシロキサン化合物が付着していることがあるが、付着しているシロキサン化合物は無機粒子に比べて微量であるので無視する。
更に、得られた無機粒子における２つの粒径ピークを測定し、その２つのピーク間の中点で第一のシリカ粒子と第二のシリカ粒子とを区別し、含有量を算出する。
【００４８】
第一のシリカ粒子は、疎水化表面処理を施された疎水性ゾルゲルシリカ粒子であってもよい。疎水化処理剤は特に制限されないが、ケイ素含有有機化合物が好ましい。ケイ素含有有機化合物としては、アルコキシシラン化合物、シラザン化合物、シリコーンオイルが挙げられる。これらは１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００４９】
第一のシリカ粒子の疎水化処理剤としては、シラザン化合物（例えば、ジメチルジシラザン、トリメチルジシラザン、テトラメチルジシラザン、ペンタメチルジシラザン、ヘキサメチルジシラザン等）が好ましく、１，１，１，３，３，３−ヘキサメチルジシラザン（ＨＭＤＳ）が特に好ましい。
【００５０】
第一のシリカ粒子が疎水化表面処理を施された疎水性ゾルゲルシリカ粒子である場合においても、加熱したときの質量減少割合は前述した範囲が好ましく、また、平均一次粒径は先述の範囲が好ましい。
【００５１】
第一のシリカ粒子が疎水化表面処理を施された疎水性ゾルゲルシリカ粒子である場合、前記シロキサン化合物は、疎水化処理された後のゾルゲルシリカ粒子の表面に付着していることが好ましい。
【００５２】
第一のシリカ粒子の含有量は、筋発生抑制性の観点から、トナーの全質量に対して、０．０１質量％以上１０質量％以下が好ましく、０．０５質量％以上５質量％以下がより好ましく、０．１質量％以上１質量％以下が更に好ましい。
【００５３】
＜第二のシリカ粒子＞
本実施形態に係る静電荷像現像用トナーは、オイルを有する第二のシリカ粒子を含む。
本実施形態に係る静電荷像現像用トナーの第一の実施形態は、前記第二のシリカ粒子のＢＥＴ比表面積が、２０ｍ２／ｇ以上１２０ｍ２／ｇ以下である。
本実施形態に係る静電荷像現像用トナーの第二の実施形態は、前記第二のシリカ粒子の体積平均粒径が、４０ｎｍ以上２００ｎｍ以下である。
前記第二のシリカ粒子は、外添剤であることが好ましい。
また、前記第二のシリカ粒子は、後述するオイルを表面に有することが好ましい。
【００５４】
＜＜第二のシリカ粒子のＢＥＴ比表面積＞＞
本実施形態に係る静電荷像現像用トナーの第一の実施形態における前記第二のシリカ粒子のＢＥＴ比表面積が、筋発生抑制性の観点から、２０ｍ２／ｇ以上１００ｍ２／ｇ以下であることが好ましく、２０ｍ２／ｇ以上８０ｍ２／ｇ以下であることがより好ましく、２０ｍ２／ｇ以上５５ｍ２／ｇ以下であることが特に好ましい。
本実施形態に係る静電荷像現像用トナーの第二の実施形態における前記第二のシリカ粒子のＢＥＴ比表面積が、筋発生抑制性の観点から、２０ｍ２／ｇ以上１２０ｍ２／ｇ以下であることが好ましく、２０ｍ２／ｇ以上１００ｍ２／ｇ以下であることがより好ましく、２０ｍ２／ｇ以上８０ｍ２／ｇ以下であることが更に好ましく、２０ｍ２／ｇ以上５５ｍ２／ｇ以下であることが特に好ましい。
【００５５】
＜＜第二のシリカ粒子の体積平均粒径＞＞
本実施形態に係る静電荷像現像用トナーの第二の実施形態における前記第二のシリカ粒子の体積平均粒径は、筋発生抑制性の観点から、６０ｎｍ以上１９０ｎｍ以下であることが好ましく、８０ｎｍ以上１８０ｎｍ以下であることがより好ましく、１００ｎｍ以上１６０ｎｍ以下であることが特に好ましい。
本実施形態に係る静電荷像現像用トナーの第一の実施形態における前記第二のシリカ粒子の体積平均粒径は、筋発生抑制性の観点から、４０ｎｍ以上２００ｎｍ以下であることが好ましく、６０ｎｍ以上１９０ｎｍ以下であることがより好ましく、８０ｎｍ以上１８０ｎｍ以下であることが更に好ましく、１００ｎｍ以上１６０ｎｍ以下であることが特に好ましい。
【００５６】
＜＜第二のシリカ粒子の平均円形度＞＞
第二のシリカ粒子の平均円形度は、筋発生抑制性の観点から、０．６２以上０．７６以下であることが好ましく、０．６４以上０．７４以下であることがより好ましく、０．６７以上０．７１以下であることが特に好ましい。
また、第一のシリカ粒子の平均円形度は、筋発生抑制性の観点から、第二のシリカ粒子の平均円形度よりも大きいことが好ましく、０．１０以上大きいことがより好ましく、０．１５以上大きいことがより好ましく、０．２０以上大きいことが特に好ましい。
【００５７】
第二のシリカ粒子は、筋発生抑制性の観点から、乾式製法によるシリカ粒子であることが好ましい。
乾式製法によるシリカ粒子としては、シラン化合物を燃焼させて得られる燃焼法シリカ（ヒュームドシリカ）；金属珪素粉を爆発的に燃焼させて得られる爆燃法シリカ；が挙げられる。
【００５８】
第二のシリカ粒子は、疎水化表面処理を施された疎水性ゾルゲルシリカ粒子であってもよい。疎水化処理剤は、特に制限されず、第一のシリカ粒子において前述したものを好適に用いられる。
【００５９】
第二のシリカ粒子の含有量は、筋発生抑制性の観点から、トナーの全質量に対して、０．０１質量％以上１０質量％以下が好ましく、０．０５質量％以上５質量％以下がより好ましく、０．１質量％以上１質量％以下が更に好ましい。
【００６０】
＜第一のシリカ粒子のＢＥＴ比表面積Ｂ１と第二のシリカ粒子のＢＥＴ比表面積Ｂ２との比＞
前記第一のシリカ粒子のＢＥＴ比表面積Ｂ１と前記第二のシリカ粒子のＢＥＴ比表面積Ｂ２との比は、筋発生抑制性の観点から、Ｂ１／Ｂ２＝１．１以上１２以下であることが好ましく、Ｂ１／Ｂ２＝１．２以上１０以下であることがより好ましく、Ｂ１／Ｂ２＝１．５以上９以下であることが更に好ましく、Ｂ１／Ｂ２＝２．０以上８．５以下であることが特に好ましい。
【００６１】
＜第一のシリカ粒子の含有量ＭＳ１と第二のシリカ粒子の含有量ＭＳ２との質量比＞
前記第一のシリカ粒子の含有量ＭＳ１と前記第二のシリカ粒子の含有量ＭＳ２との質量比は、筋発生抑制性の観点から、ＭＳ１／ＭＳ２＝０．２〜５であることが好ましく、ＭＳ１／ＭＳ２＝０．５〜２であることがより好ましく、ＭＳ１／ＭＳ２＝０．６６〜１．５であることが更に好ましく、ＭＳ１／ＭＳ２＝０．８３〜１．２であることが特に好ましい。
【００６２】
＜＜オイル＞＞
前記第二のシリカ粒子は、オイルを有するシリカ粒子であり、表面にオイルを少なくとも有するシリカ粒子であることが好ましい。
また、前記オイルは、第二のシリカ粒子以外に、トナー粒子、及び、第一のシリカ粒子の表面にも付着していてもよい。
前記オイルとしては、潤滑油及び油脂からなる群から選択される１以上の化合物が挙げられる。オイルとして具体的には、例えば、シロキサン化合物（シリコーンオイル、シリコーン樹脂等）パラフィンオイル（流動パラフィン等）、フッ素オイル（フッ素オイル、フッ素塩化オイル等）、植物性オイル（ナタネ油、パーム油等）などが挙げられる。
オイルは、１種で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。
これらの中でも、オイルとしては、シリカ粒子の表面を均一に近い状態で表面処理する点から、シリコーンオイルが好ましい。
【００６３】
シリコーンオイルとしては、例えば、ジメチルシリコーンオイル、メチルハイドロジェンシリコーンオイル、メチルフェニルシリコーンオイル、アミノ変性シリコーンオイル、エポキシ変性シリコーンオイル、カルボキシル変性シリコーンオイル、カルビノール変性シリコーンオイル、メタクリル変性シリコーンオイル、メルカプト変性シリコーンオイル、フェノール変性シリコーンオイル、ポリエーテル変性シリコーンオイル、メチルスチリル変性シリコーンオイル、アルキル変性シリコーンオイル、高級脂肪酸エステル変性シリコーンオイル、高級脂肪酸アミド変性シリコーンオイル、フッ素変性シリコーンオイル等が挙げられる。中でも、ジメチルシリコーンオイル、メチルハイドロジェンシリコーンオイル、アミノ変性シリコーンオイルが好ましい。
上記オイルは、１種単独で使用してもよいし、２種以上併用してもよい。
【００６４】
オイルの粘度（動粘度）は、トナー粒子に均一に近い状態で付着させる点から、１，０００ｃＳｔ以上５０，０００ｃＳｔ以下が好ましく、２，０００ｃＳｔ以上３０，０００ｃＳｔ以下がより好ましく、３，０００ｃＳｔ以上１０，０００ｃＳｔ以下がさらに好ましい。
シロキサン化合物の粘度は次の手順で求められる。オイル処理シリカ粒子にトルエンを加え超音波分散器で３０分間分散させる。その後、上澄みを回収する。このとき１ｇ／１００ｍＬ濃度のシロキサン化合物のトルエン溶液とする。このときの比粘度〔ηｓｐ〕（２５℃）を下記式（Ａ）により求める。
・式（Ａ）：ηｓｐ＝（η／η０）−１
（η０：トルエンの粘度、η：溶液の粘度）
次に、比粘度〔ηｓｐ〕を下記式（Ｂ）に示すＨｕｇｇｉｎｓの関係式に代入し、固有粘度〔η〕を求める。
・式（Ｂ）：ηｓｐ＝〔η〕＋Ｋ’〔η〕２
（Ｋ’：Ｈｕｇｇｉｎｓの定数    Ｋ’＝０．３（〔η〕＝１〜３の適応時））
次に、固有粘度〔η〕を下記式（Ｃ）に示すＡ．Ｋｏｌｏｒｌｏｖの式に代入し、分子量Ｍを求める。
・式（Ｃ）：〔η〕＝０．２１５×１０−４Ｍ０．６５
分子量Ｍを下記式（Ｄ）に示すＡ．Ｊ．Ｂａｒｒｙの式に代入してシロキサン粘度〔η〕を求める。
・式（Ｄ）：ｌｏｇη＝１．００＋０．０１２３Ｍ０．５
【００６５】
オイルの含有量は、筋発生抑制性の観点から、トナーの全質量に対して、０．１質量％以上２５質量％以下であることが好ましく、０．５質量％以上２０質量％以下であることがより好ましく、１質量％以上１５質量％以下であることが更に好ましく、１．５質量％以上１２質量％以下であることが特に好ましい。
【００６６】
トナーにオイルを添加する方法は、特に限定されず、公知の方法が用いられるが、第二のシリカ粒子を少なくとも前記オイルにより表面処理することが好ましい。
第二のシリカ粒子の表面をオイル処理する表面処理方法としては、特に限定されない。例えば、具体的に、超臨界二酸化炭素を利用して、超臨界二酸化炭素中にオイルを溶解させて、シリカ粒子表面にオイルを付着させる方法；大気中において、オイルと前記オイルを溶解する溶媒とを含む溶液をシリカ粒子表面に付与（例えば噴霧、塗布）して、シリカ粒子表面にオイルを付着させる方法；大気中において、シリカ粒子分散液にオイルと前記オイルを溶解する溶媒とを含む溶液を添加して保持した後、シリカ粒子分散液及び前記溶液の混合溶液を乾燥させる方法；が挙げられる。
【００６７】
＜トナー全体における前記シロキサン化合物の含有量Ｍｓと前記オイルの含有量Ｍｏとの比＞
本実施形態に係る静電荷像現像用トナーは、トナー全体における前記シロキサン化合物の含有量Ｍｓと前記オイルの含有量Ｍｏとの比が、Ｍｓ／Ｍｏ＝１／１００，０００以上２／１００以下である。
また、本実施形態に係る静電荷像現像用トナーは、トナー全体における前記シロキサン化合物の含有量Ｍｓと前記オイルの含有量Ｍｏとの比が、筋発生抑制性の観点から、Ｍｓ／Ｍｏ＝１／５０，０００以上１／１００以下であることが好ましく、Ｍｓ／Ｍｏ＝１／５０，０００以上１／１５０以下であることがより好ましく、Ｍｓ／Ｍｏ＝１／２０，０００以上１／１８０以下であることが更に好ましく、Ｍｓ／Ｍｏ＝１／１５，０００以上１／２００以下であることが特に好ましい。
【００６８】
［トナー粒子］
トナー粒子は、例えば、着色剤と、結着樹脂と、必要に応じて、離型剤と、その他添加剤と、を含んで構成される。
【００６９】
−結着樹脂−
結着樹脂としては、例えば、スチレン類（例えばスチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等）、（メタ）アクリル酸エステル類（例えばアクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等）、エチレン性不飽和ニトリル類（例えばアクリロニトリル、メタクリロニトリル等）、ビニルエーテル類（例えばビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等）、ビニルケトン類（例えばビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等）、オレフィン類（例えばエチレン、プロピレン、ブタジエン等）等の単量体の単独重合体、又はこれら単量体を２種以上組み合せた共重合体からなるビニル系樹脂が挙げられる。
結着樹脂としては、例えば、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂、変性ロジン等の非ビニル系樹脂、これらと前記ビニル系樹脂との混合物、又は、これらの共存下でビニル系単量体を重合して得られるグラフト重合体等も挙げられる。
これらの結着樹脂は、１種類単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００７０】
結着樹脂としては、ポリエステル樹脂が好適である。
ポリエステル樹脂としては、例えば、公知の非晶性ポリエステル樹脂が挙げられる。ポリエステル樹脂は、非晶性ポリエステル樹脂と共に、結晶性ポリエステル樹脂を併用してもよい。但し、結晶性ポリエステル樹脂は、全結着樹脂に対して、含有量が２質量％以上４０質量％以下（好ましくは２質量％以上２０質量％以下）の範囲で用いることがよい。
【００７１】
樹脂の「結晶性」とは、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）において、階段状の吸熱量変化ではなく、明確な吸熱ピークを有することを指し、具体的には、昇温速度１０（℃／ｍｉｎ）で測定した際の吸熱ピークの半値幅が１０℃以内であることを指す。
一方、樹脂の「非晶性」とは、半値幅が１０℃を超えること、階段状の吸熱量変化を示すこと、又は明確な吸熱ピークが認められないことを指す。
【００７２】
・非晶性ポリエステル樹脂
非晶性ポリエステル樹脂としては、例えば、多価カルボン酸と多価アルコールとの縮重合体が挙げられる。非晶性ポリエステル樹脂としては、市販品を使用してもよいし、合成したものを使用してもよい。
【００７３】
多価カルボン酸としては、例えば、脂肪族ジカルボン酸（例えばシュウ酸、マロン酸、マレイン酸、フマル酸、シトラコン酸、イタコン酸、グルタコン酸、コハク酸、アルケニルコハク酸、アジピン酸、セバシン酸等）、脂環式ジカルボン酸（例えばシクロヘキサンジカルボン酸等）、芳香族ジカルボン酸（例えばテレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、ナフタレンジカルボン酸等）、これらの無水物、又はこれらの低級（例えば炭素数１以上５以下）アルキルエステルが挙げられる。これらの中でも、多価カルボン酸としては、例えば、芳香族ジカルボン酸が好ましい。
多価カルボン酸は、ジカルボン酸と共に、架橋構造又は分岐構造をとる３価以上のカルボン酸を併用してもよい。３価以上のカルボン酸としては、例えば、トリメリット酸、ピロメリット酸、これらの無水物、又はこれらの低級（例えば炭素数１以上５以下）アルキルエステル等が挙げられる。
多価カルボン酸は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００７４】
多価アルコールとしては、例えば、脂肪族ジオール（例えばエチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール等）、脂環式ジオール（例えばシクロヘキサンジオール、シクロヘキサンジメタノール、水添ビスフェノールＡ等）、芳香族ジオール（例えばビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物等）が挙げられる。これらの中でも、多価アルコールとしては、例えば、芳香族ジオール、脂環式ジオールが好ましく、より好ましくは芳香族ジオールである。
多価アルコールとしては、ジオールと共に、架橋構造又は分岐構造をとる３価以上の多価アルコールを併用してもよい。３価以上の多価アルコールとしては、例えば、グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトールが挙げられる。
多価アルコールは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００７５】
非晶性ポリエステル樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は、５０℃以上８０℃以下が好ましく、５０℃以上６５℃以下がより好ましい。
ガラス転移温度は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により得られたＤＳＣ曲線より求め、より具体的にはＪＩＳ  Ｋ７１２１：１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」のガラス転移温度の求め方に記載の「補外ガラス転移開始温度」により求められる。
【００７６】
非晶性ポリエステル樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、５，０００以上１，０００，０００以下が好ましく、７，０００以上５００，０００以下がより好ましい。
非晶性ポリエステル樹脂の数平均分子量（Ｍｎ）は、２，０００以上１００，０００以下が好ましい。
非晶性ポリエステル樹脂の分子量分布Ｍｗ／Ｍｎは、１．５以上１００以下が好ましく、２以上６０以下がより好ましい。
重量平均分子量及び数平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）により測定する。ＧＰＣによる分子量測定は、測定装置として東ソー（株）製ＧＰＣ・ＨＬＣ−８１２０ＧＰＣを用い、東ソー（株）製カラム・ＴＳＫｇｅｌ  ＳｕｐｅｒＨＭ−Ｍ（１５ｃｍ）を使用し、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）溶媒で行う。重量平均分子量及び数平均分子量は、この測定結果から単分散ポリスチレン標準試料により作成した分子量校正曲線を使用して算出する。
【００７７】
非晶性ポリエステル樹脂は、公知の製造方法により得られる。具体的には、例えば、重合温度を１８０℃以上２３０℃以下とし、必要に応じて反応系内を減圧し、縮合の際に発生する水やアルコールを除去しながら反応させる方法により得られる。
原料の単量体が、反応温度下で溶解又は相溶しない場合は、高沸点の溶剤を溶解補助剤として加え溶解させてもよい。この場合、重縮合反応は溶解補助剤を留去しながら行う。共重合反応において相溶性の悪い単量体が存在する場合は、あらかじめ相溶性の悪い単量体とその単量体と重縮合予定の酸又はアルコールとを縮合させておいてから主成分と重縮合させるとよい。
【００７８】
・結晶性ポリエステル樹脂
結晶性ポリエステル樹脂としては、例えば、多価カルボン酸と多価アルコールとの重縮合体が挙げられる。結晶性ポリエステル樹脂としては、市販品を使用してもよいし、合成したものを使用してもよい。
ここで、結晶性ポリエステル樹脂は、結晶構造を容易に形成するため、芳香環を有する重合性単量体よりも直鎖状脂肪族の重合性単量体を用いた重縮合体が好ましい。
【００７９】
多価カルボン酸としては、例えば、脂肪族ジカルボン酸（例えばシュウ酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、１，９−ノナンジカルボン酸、１，１０−デカンジカルボン酸、１，１２−ドデカンジカルボン酸、１，１４−テトラデカンジカルボン酸、１，１８−オクタデカンジカルボン酸等）、芳香族ジカルボン酸（例えばフタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ナフタレン−２，６−ジカルボン酸等の二塩基酸等）、これらの無水物、又はこれらの低級（例えば炭素数１以上５以下）アルキルエステルが挙げられる。
多価カルボン酸は、ジカルボン酸と共に、架橋構造又は分岐構造をとる３価以上のカルボン酸を併用してもよい。３価のカルボン酸としては、例えば、芳香族カルボン酸（例えば１，２，３−ベンゼントリカルボン酸、１，２，４−ベンゼントリカルボン酸、１，２，４−ナフタレントリカルボン酸等）、これらの無水物、又はこれらの低級（例えば炭素数１以上５以下）アルキルエステルが挙げられる。
多価カルボン酸としては、これらジカルボン酸と共に、スルホン酸基を持つジカルボン酸、エチレン性二重結合を持つジカルボン酸を併用してもよい。
多価カルボン酸は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００８０】
多価アルコールとしては、例えば、脂肪族ジオール（例えば主鎖部分の炭素数が７以上２０以下である直鎖型脂肪族ジオール）が挙げられる。脂肪族ジオールとしては、例えば、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，７−ヘプタンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオール、１，１１−ウンデカンジオール、１，１２−ドデカンジオール、１，１３−トリデカンジオール、１，１４−テトラデカンジオール、１，１８−オクタデカンジオール、１，１４−エイコサンデカンジオールなどが挙げられる。これらの中でも、脂肪族ジオールとしては、１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオールが好ましい。
多価アルコールは、ジオールと共に、架橋構造又は分岐構造をとる３価以上のアルコールを併用してもよい。３価以上のアルコールとしては、例えば、グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール等が挙げられる。
多価アルコールは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００８１】
ここで、多価アルコールは、脂肪族ジオールの含有量を８０モル％以上とすることがよく、好ましくは９０モル％以上である。
【００８２】
結晶性ポリエステル樹脂の融解温度は、５０℃以上１００℃以下が好ましく、５５℃以上９０℃以下がより好ましく、６０℃以上８５℃以下がさらに好ましい。
融解温度は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により得られたＤＳＣ曲線から、ＪＩＳ  Ｋ７１２１：１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」の融解温度の求め方に記載の「融解ピーク温度」により求める。
【００８３】
結晶性ポリエステル樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、６，０００以上３５，０００以下が好ましい。
【００８４】
結晶性ポリエステル樹脂は、例えば、非晶性ポリエステルと同様に、公知の製造方法により得られる。
【００８５】
結着樹脂の含有量は、トナー粒子全体に対して、４０質量％以上９５質量％以下が好ましく、５０質量％以上９０質量％以下がより好ましく、６０質量％以上８５質量％以下が更に好ましい。
【００８６】
−着色剤−
着色剤としては、例えば、カーボンブラック、クロムイエロー、ハンザイエロー、ベンジジンイエロー、スレンイエロー、キノリンイエロー、ピグメントイエロー、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、ウオッチヤングレッド、パーマネントレッド、ブリリアントカーミン３Ｂ、ブリリアントカーミン６Ｂ、デュポンオイルレッド、ピラゾロンレッド、リソールレッド、ローダミンＢレーキ、レーキレッドＣ、ピグメントレッド、ローズベンガル、アニリンブルー、ウルトラマリンブルー、カルコオイルブルー、メチレンブルークロライド、フタロシアニンブルー、ピグメントブルー、フタロシアニングリーン、マラカイトグリーンオキサレート等の顔料；アクリジン系、キサンテン系、アゾ系、ベンゾキノン系、アジン系、アントラキノン系、チオインジコ系、ジオキサジン系、チアジン系、アゾメチン系、インジコ系、フタロシアニン系、アニリンブラック系、ポリメチン系、トリフェニルメタン系、ジフェニルメタン系、チアゾール系等の染料；が挙げられる。
着色剤は、１種を単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００８７】
着色剤は、必要に応じて表面処理された着色剤を用いてもよく、分散剤と併用してもよい。また、着色剤は、複数種を併用してもよい。
【００８８】
着色剤の含有量は、トナー粒子全体に対して、１質量％以上３０質量％以下が好ましく、３質量％以上１５質量％以下がより好ましい。
【００８９】
−離型剤−
離型剤としては、例えば、炭化水素系ワックス；カルナバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス等の天然ワックス；モンタンワックス等の合成又は鉱物・石油系ワックス；脂肪酸エステル、モンタン酸エステル等のエステル系ワックス；などが挙げられる。離型剤は、これに限定されるものではない。
【００９０】
離型剤の融解温度は、５０℃以上１１０℃以下が好ましく、６０℃以上１００℃以下がより好ましい。融解温度は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により得られたＤＳＣ曲線から、ＪＩＳ  Ｋ７１２１：１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」の融解温度の求め方に記載の「融解ピーク温度」により求める。
【００９１】
離型剤の含有量は、トナー粒子全体に対して、１質量％以上２０質量％以下が好ましく、５質量％以上１５質量％以下がより好ましい。
【００９２】
−その他の添加剤−
その他の添加剤としては、例えば、磁性体、帯電制御剤、無機粉体等の公知の添加剤が挙げられる。これらの添加剤は、内添剤としてトナー粒子に含まれる。
【００９３】
−トナー粒子の特性等−
トナー粒子は、単層構造のトナー粒子であってもよいし、芯部（コア粒子）と芯部を被覆する被覆層（シェル層）とで構成された所謂コア・シェル構造のトナー粒子であってもよい。コア・シェル構造のトナー粒子は、例えば、結着樹脂と必要に応じて着色剤及び離型剤等のその他添加剤とを含んで構成された芯部と、結着樹脂を含んで構成された被覆層と、で構成されていることがよい。
【００９４】
トナー粒子の体積平均粒径（Ｄ５０ｖ）は、２μｍ以上１０μｍ以下が好ましく、４μｍ以上８μｍ以下がより好ましい。
【００９５】
トナー粒子の各種平均粒径、及び各種粒度分布指標は、コールターマルチサイザーＩＩ（ベックマン・コールター社製）を用い、電解液はＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ（ベックマン・コールター社製）を使用して測定される。
測定に際しては、分散剤として、界面活性剤（アルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムが好ましい）の５質量％水溶液２ｍｌ中に測定試料を０．５ｍｇ以上５０ｍｇ以下加える。これを電解液１００ｍｌ以上１５０ｍｌ以下中に添加する。
試料を懸濁した電解液は超音波分散器で１分間分散処理を行い、コールターマルチサイザーＩＩにより、アパーチャー径１００μｍのアパーチャーを用いて２μｍ以上６０μｍ以下の範囲の粒径の粒子の粒度分布を測定する。サンプリングする粒子数は５００００個である。
測定される粒度分布を基にして分割された粒度範囲（チャンネル）に対して体積、数をそれぞれ小径側から累積分布を描いて、累積１６％となる粒径を体積粒径Ｄ１６ｖ、数粒径Ｄ１６ｐ、累積５０％となる粒径を体積平均粒径Ｄ５０ｖ、累積数平均粒径Ｄ５０ｐ、累積８４％となる粒径を体積粒径Ｄ８４ｖ、数粒径Ｄ８４ｐと定義する。
これらを用いて、体積粒度分布指標（ＧＳＤｖ）は（Ｄ８４ｖ／Ｄ１６ｖ）１／２、数粒度分布指標（ＧＳＤｐ）は（Ｄ８４ｐ／Ｄ１６ｐ）１／２として算出される。
【００９６】
トナー粒子の平均円形度は、０．９４以上１．００以下が好ましく、０．９５以上０．９８以下がより好ましい。
【００９７】
トナー粒子の平均円形度は、（円相当周囲長）／（周囲長）［（粒子像と同じ投影面積をもつ円の周囲長）／（粒子投影像の周囲長）］により求められる。具体的には、次の方法で測定される値である。
まず、測定対象となるトナー粒子を吸引採取し、扁平な流れを形成させ、瞬時にストロボ発光させることにより静止画像として粒子像を取り込み、その粒子像を画像解析するフロー式粒子像解析装置（シスメックス社製のＦＰＩＡ−３０００）によって求める。そして、平均円形度を求める際のサンプリング数は３５００個とする。
トナーが外添剤を有する場合、界面活性剤を含む水中に、測定対象となるトナー（現像剤）を分散させた後、超音波処理を行って外添剤を除去したトナー粒子を得る。
【００９８】
〔その他の外添剤〕
本実施形態に係るトナーは、外添剤として、前記第一のシリカ粒子及び前記第二のシリカ粒子以外の無機粒子を含んでいてもよい。
その他の無機粒子としては、前記第一のシリカ粒子及び前記第二のシリカ粒子以外のシリカ粒子、ＴｉＯ２、Ａｌ２Ｏ３、ＣｕＯ、ＺｎＯ、ＳｎＯ２、ＣｅＯ２、Ｆｅ２Ｏ３、ＭｇＯ、ＢａＯ、ＣａＯ、Ｋ２Ｏ、Ｎａ２Ｏ、ＺｒＯ２、ＣａＯ・ＳｉＯ２、Ｋ２Ｏ・（ＴｉＯ２）ｎ、Ａｌ２Ｏ３・２ＳｉＯ２、ＣａＣＯ３、ＭｇＣＯ３、ＢａＳＯ４、ＭｇＳＯ４等の無機粒子が挙げられる。
【００９９】
その他の外添剤としての無機粒子の表面は、疎水化処理が施されていることがよい。疎水化処理は、例えば疎水化処理剤に無機粒子を浸漬する等して行う。疎水化処理剤は特に制限されないが、例えば、シラン系カップリング剤、シリコーンオイル、チタネート系カップリング剤、アルミニウム系カップリング剤等が挙げられる。これらは１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
疎水化処理剤の量は、無機粒子１００質量部に対して、１質量部以上１０質量部以下であることが好ましい。
【０１００】
本実施形態に係るトナーは、その他の外添剤として無機粒子以外の粒子を含んでもよい。無機粒子以外の外添剤としては、樹脂粒子（ポリスチレン、ポリメチルメタクリレート、メラミン樹脂等の樹脂粒子）、クリーニング活剤（例えば、ステアリン酸亜鉛に代表される高級脂肪酸の金属塩、フッ素系高分子量体の粒子）等が挙げられる。
【０１０１】
その他の外添剤の外添量は、トナー粒子に対して、０．０１質量％以上５質量％以下が好ましく、０．０１質量％以上２．０質量％以下がより好ましい。
【０１０２】
〔トナーの製造方法〕
本実施形態に係るトナーは、トナー粒子を製造後、トナー粒子に対して、第一のシリカ粒子及び第二のシリカ粒子を外添することで得られる。また、オイルについては、トナー粒子に外添してよいし、第二のシリカ粒子をオイルにより表面処理し、オイルにより表面処理された第二のシリカ粒子を、トナー粒子に外添してもよい。
【０１０３】
トナー粒子は、乾式製法（例えば、混練粉砕法等）、湿式製法（例えば、凝集合一法、懸濁重合法、溶解懸濁法等）のいずれにより製造してもよい。これらの製法に特に制限はなく、公知の製法が採用される。これらの中でも、凝集合一法により、トナー粒子を得ることがよい。
【０１０４】
具体的には、例えば、トナー粒子を凝集合一法により製造する場合、結着樹脂となる樹脂粒子が分散された樹脂粒子分散液を準備する工程（樹脂粒子分散液準備工程）と、樹脂粒子分散液中で（必要に応じて他の粒子分散液を混合した後の分散液中で）、樹脂粒子（必要に応じて他の粒子）を凝集させ、凝集粒子を形成する工程（凝集粒子形成工程）と、凝集粒子が分散された凝集粒子分散液を加熱し、凝集粒子を融合・合一して、トナー粒子を形成する工程（融合・合一工程）と、を経て、トナー粒子を製造する。
【０１０５】
以下、各工程の詳細について説明する。以下の説明では、着色剤、及び離型剤を含むトナー粒子を得る方法について説明するが、着色剤、離型剤は、必要に応じて用いられるものである。無論、着色剤、離型剤以外のその他添加剤を用いてもよい。
【０１０６】
−樹脂粒子分散液準備工程−
結着樹脂となる樹脂粒子が分散された樹脂粒子分散液と共に、例えば、着色剤粒子が分散された着色剤粒子分散液、離型剤粒子が分散された離型剤粒子分散液を準備する。
【０１０７】
樹脂粒子分散液は、例えば、樹脂粒子を界面活性剤により分散媒中に分散させることにより調製する。
【０１０８】
樹脂粒子分散液に用いる分散媒としては、例えば水系媒体が挙げられる。水系媒体としては、例えば、蒸留水、イオン交換水等の水、アルコール類等が挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
【０１０９】
界面活性剤としては、例えば、硫酸エステル塩系、スルホン酸塩系、リン酸エステル系、せっけん系等のアニオン界面活性剤；アミン塩型、４級アンモニウム塩型等のカチオン界面活性剤；ポリエチレングリコール系、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加物系、多価アルコール系等の非イオン系界面活性剤等が挙げられる。これらの中でも特に、アニオン界面活性剤、カチオン界面活性剤が挙げられる。非イオン系界面活性剤は、アニオン界面活性剤又はカチオン界面活性剤と併用してもよい。界面活性剤は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
【０１１０】
樹脂粒子分散液において、樹脂粒子を分散媒に分散する方法としては、例えば回転せん断型ホモジナイザーや、メディアを有するボールミル、サンドミル、ダイノミル等の一般的な分散方法が挙げられる。また、樹脂粒子の種類によっては、転相乳化法によって分散媒に樹脂粒子を分散させてもよい。転相乳化法とは、分散すべき樹脂を、その樹脂が可溶な疎水性有機溶剤中に溶解せしめ、有機連続相（Ｏ相）に塩基を加えて中和したのち、水系媒体（Ｗ相）を投入することによって、Ｗ／ＯからＯ／Ｗへの転相を行い、樹脂を水系媒体中に粒子状に分散する方法である。
【０１１１】
樹脂粒子分散液中に分散する樹脂粒子の体積平均粒径としては、例えば０．０１μｍ以上１μｍ以下が好ましく、０．０８μｍ以上０．８μｍ以下がより好ましく、０．１μｍ以上０．６μｍ以下がさらに好ましい。
樹脂粒子の体積平均粒径は、レーザ回折式粒度分布測定装置（例えば、堀場製作所製ＬＡ−７００）の測定によって得られた粒度分布を用い、分割された粒度範囲（チャンネル）に対し、体積について小粒径側から累積分布を引き、全粒子に対して累積５０％となる粒径を体積平均粒径Ｄ５０ｖとして測定される。なお、他の分散液中の粒子の体積平均粒径も同様に測定される。
【０１１２】
樹脂粒子分散液に含まれる樹脂粒子の含有量は、５質量％以上５０質量％以下が好ましく、１０質量％以上４０質量％以下がより好ましい。
【０１１３】
樹脂粒子分散液と同様にして、例えば、着色剤粒子分散液、離型剤粒子分散液も調製される。つまり、樹脂粒子分散液における粒子の体積平均粒径、分散媒、分散方法、及び粒子の含有量に関しては、着色剤粒子分散液中に分散する着色剤粒子、及び離型剤粒子分散液中に分散する離型剤粒子についても同様である。
【０１１４】
−凝集粒子形成工程−
次に、樹脂粒子分散液と、着色剤粒子分散液と、離型剤粒子分散液と、を混合する。
そして、混合分散液中で、樹脂粒子と着色剤粒子と離型剤粒子とをヘテロ凝集させ目的とするトナー粒子の径に近い径を持つ、樹脂粒子と着色剤粒子と離型剤粒子とを含む凝集粒子を形成する。
【０１１５】
具体的には、例えば、混合分散液に凝集剤を添加すると共に、混合分散液のｐＨを酸性（例えばｐＨ２以上５以下）に調整し、必要に応じて分散安定剤を添加した後、樹脂粒子のガラス転移温度に近い温度（具体的には、例えば、樹脂粒子のガラス転移温度−３０℃以上ガラス転移温度−１０℃以下）に加熱し、混合分散液に分散された粒子を凝集させて、凝集粒子を形成する。
凝集粒子形成工程においては、例えば、混合分散液を回転せん断型ホモジナイザーで攪拌下、室温（例えば２５℃）で凝集剤を添加し、混合分散液のｐＨを酸性（例えばｐＨ２以上５以下）に調整し、必要に応じて分散安定剤を添加した後に、加熱を行ってもよい。
【０１１６】
凝集剤としては、例えば、混合分散液に含まれる界面活性剤と逆極性の界面活性剤、無機金属塩、２価以上の金属錯体が挙げられる。凝集剤として金属錯体を用いた場合には、界面活性剤の使用量が低減され、帯電特性が向上する。
凝集剤と共に、該凝集剤の金属イオンと錯体もしくは類似の結合を形成する添加剤を必要に応じて用いてもよい。この添加剤としては、キレート剤が好適に用いられる。
【０１１７】
無機金属塩としては、例えば、塩化カルシウム、硝酸カルシウム、塩化バリウム、塩化マグネシウム、塩化亜鉛、塩化アルミニウム、硫酸アルミニウム等の金属塩；ポリ塩化アルミニウム、ポリ水酸化アルミニウム、多硫化カルシウム等の無機金属塩重合体；などが挙げられる。
キレート剤としては、水溶性のキレート剤を用いてもよい。キレート剤としては、例えば、酒石酸、クエン酸、グルコン酸等のオキシカルボン酸；イミノ二酸酢（ＩＤＡ）、ニトリロ三酢酸（ＮＴＡ）、エチレンジアミン四酢酸（ＥＤＴＡ）等のアミノカルボン酸；などが挙げられる。
キレート剤の添加量は、樹脂粒子１００質量部に対して０．０１質量部以上５．０質量部以下が好ましく、０．１質量部以上３．０質量部未満がより好ましい。
【０１１８】
−融合・合一工程−
次に、凝集粒子が分散された凝集粒子分散液を、例えば、樹脂粒子のガラス転移温度以上（例えば樹脂粒子のガラス転移温度より１０℃から３０℃高い温度以上）に加熱して、凝集粒子を融合・合一し、トナー粒子を形成する。
【０１１９】
以上の工程を経て、トナー粒子が得られる。
なお、凝集粒子が分散された凝集粒子分散液を得た後、当該凝集粒子分散液と、樹脂粒子が分散された樹脂粒子分散液と、をさらに混合し、凝集粒子の表面にさらに樹脂粒子を付着するように凝集して、第２凝集粒子を形成する工程と、第２凝集粒子が分散された第２凝集粒子分散液に対して加熱をし、第２凝集粒子を融合・合一して、コア・シェル構造のトナー粒子を形成する工程と、を経て、トナー粒子を製造してもよい。
【０１２０】
融合・合一工程終了後、溶液中に形成されたトナー粒子に、公知の洗浄工程、固液分離工程、及び乾燥工程を施して乾燥した状態のトナー粒子を得る。洗浄工程は、帯電性の観点から、イオン交換水による置換洗浄を充分に施すことがよい。固液分離工程は、生産性の観点から、吸引濾過、加圧濾過等を施すことがよい。乾燥工程は、生産性の観点から、凍結乾燥、気流乾燥、流動乾燥、振動型流動乾燥等を施すことがよい。
【０１２１】
そして、本実施形態に係るトナーは、例えば、得られた乾燥状態のトナー粒子に、外添剤を添加し、混合することにより製造される。混合は、例えばＶブレンダー、ヘンシェルミキサー、レーディゲミキサー等によって行うことがよい。更に、必要に応じて、振動篩分機、風力篩分機等を使ってトナーの粗大粒子を取り除いてもよい。
【０１２２】
＜静電荷像現像剤＞
本実施形態に係る静電荷像現像剤は、本実施形態に係るトナーを少なくとも含むものである。
本実施形態に係る静電荷像現像剤は、本実施形態に係るトナーのみを含む一成分現像剤であってもよいし、当該トナーとキャリアとを混合した二成分現像剤であってもよい。
【０１２３】
キャリアとしては、特に制限はなく、公知のキャリアが挙げられる。キャリアとしては、例えば、磁性粉からなる芯材の表面に樹脂を被覆した被覆キャリア；マトリックス樹脂中に磁性粉が分散して配合された磁性粉分散型キャリア；多孔質の磁性粉に樹脂を含浸させた樹脂含浸型キャリア；等が挙げられる。
磁性粉分散型キャリア、樹脂含浸型キャリアは、当該キャリアの構成粒子を芯材とし、この表面を樹脂で被覆したキャリアであってもよい。
【０１２４】
磁性粉としては、例えば、鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属；フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物；などが挙げられる。
【０１２５】
被覆用の樹脂及びマトリックス樹脂としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルエーテル、ポリビニルケトン、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、スチレン−アクリル酸エステル共重合体、オルガノシロキサン結合を含んで構成されるストレートシリコーン樹脂又はその変性品、フッ素樹脂、ポリエステル、ポリカーボネート、フェノール樹脂、エポキシ樹脂等が挙げられる。被覆用の樹脂及びマトリックス樹脂には、導電性粒子等、その他添加剤を含ませてもよい。導電性粒子としては、金、銀、銅等の金属、カーボンブラック、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化スズ、硫酸バリウム、ホウ酸アルミニウム、チタン酸カリウム等の粒子が挙げられる。
【０１２６】
芯材の表面を樹脂で被覆するには、被覆用の樹脂、及び各種添加剤（必要に応じて使用する）を適当な溶媒に溶解した被覆層形成用溶液により被覆する方法等が挙げられる。溶媒としては、特に限定されるものではなく、使用する樹脂の種類や、塗布適性等を勘案して選択すればよい。
具体的な樹脂被覆方法としては、芯材を被覆層形成用溶液中に浸漬する浸漬法；被覆層形成用溶液を芯材表面に噴霧するスプレー法；芯材を流動エアーにより浮遊させた状態で被覆層形成用溶液を噴霧する流動床法；ニーダーコーター中でキャリアの芯材と被覆層形成用溶液とを混合し、その後に溶剤を除去するニーダーコーター法；等が挙げられる。
【０１２７】
二成分現像剤におけるトナーとキャリアとの混合比（質量比）は、トナー：キャリア＝１：１００乃至３０：１００が好ましく、３：１００乃至２０：１００がより好ましい。
【０１２８】
＜画像形成装置、画像形成方法＞
本実施形態に係る画像形成装置及び画像形成方法について説明する。
本実施形態に係る画像形成装置は、像保持体と、像保持体の表面を帯電する帯電手段と、帯電した像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、静電荷像現像剤を収容し、静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段と、像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写手段と、記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着手段と、前記像保持体の表面にクリーニングブレードを接触させて清掃する清掃手段と、を備える。そして、静電荷像現像剤として、本実施形態に係る静電荷像現像剤が適用される。
【０１２９】
本実施形態に係る画像形成装置では、像保持体の表面を帯電する帯電工程と、帯電した像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、本実施形態に係る静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像工程と、像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写工程と、記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着工程と、前記像保持体の表面にクリーニングブレードを接触させて清掃する清掃工程と、を有する画像形成方法（本実施形態に係る画像形成方法）が実施される。
【０１３０】
本実施形態に係る画像形成装置は、像保持体の表面に形成されたトナー画像を直接記録媒体に転写する直接転写方式の装置；像保持体の表面に形成されたトナー画像を中間転写体の表面に一次転写し、中間転写体の表面に転写されたトナー画像を記録媒体の表面に二次転写する中間転写方式の装置；トナー画像の転写後、帯電前の像保持体の表面をクリーニングするクリーニング手段を備えた装置；トナー画像の転写後、帯電前に像保持体の表面に除電光を照射して除電する除電手段を備える装置；等の公知の画像形成装置が適用される。
本実施形態に係る画像形成装置が中間転写方式の装置の場合、転写手段は、例えば、表面にトナー画像が転写される中間転写体と、像保持体の表面に形成されたトナー画像を中間転写体の表面に一次転写する一次転写手段と、中間転写体の表面に転写されたトナー画像を記録媒体の表面に二次転写する二次転写手段と、を有する構成が適用される。
【０１３１】
本実施形態に係る画像形成装置において、例えば、現像手段を含む部分が、画像形成装置に着脱するカートリッジ構造（プロセスカートリッジ）であってもよい。プロセスカートリッジとしては、例えば、本実施形態に係る静電荷像現像剤を収容し、現像手段を備えるプロセスカートリッジが好適に用いられる。
【０１３２】
以下、本実施形態に係る画像形成装置の一例を示すが、これに限定されるわけではない。以下の説明においては、図に示す主要部を説明し、その他はその説明を省略する。
【０１３３】
図１は、本実施形態に係る画像形成装置を示す概略構成図である。
図１に示す画像形成装置は、色分解された画像データに基づく、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）の各色の画像を出力する電子写真方式の第１乃至第４の画像形成ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ（画像形成手段）を備えている。これらの画像形成ユニット（以下、単に「ユニット」と称する場合がある）１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、水平方向に互いに予め定められた距離離間して並設されている。これらユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、画像形成装置に着脱するプロセスカートリッジであってもよい。
【０１３４】
各ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの上方には、各ユニットを通して中間転写ベルト（中間転写体の一例）２０が延設されている。中間転写ベルト２０は、駆動ロール２２及び支持ロール２４に巻きつけて設けられ、第１のユニット１０Ｙから第４のユニット１０Ｋに向う方向に走行するようになっている。支持ロール２４は、図示しないバネ等により駆動ロール２２から離れる方向に力が加えられており、両者に巻きつけられた中間転写ベルト２０に張力が与えられている。中間転写ベルト２０の像保持体側面には、駆動ロール２２と対向して中間転写体クリーニング装置３０が備えられている。
各ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの現像装置（現像手段の一例）４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋのそれぞれには、トナーカートリッジ８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋに収められたイエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの各トナーの供給がなされる。
【０１３５】
第１乃至第４のユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、同等の構成及び動作を有しているため、ここでは中間転写ベルト走行方向の上流側に配設されたイエロー画像を形成する第１のユニット１０Ｙについて代表して説明する。
【０１３６】
第１のユニット１０Ｙは、像保持体として作用する感光体１Ｙを有している。感光体１Ｙの周囲には、感光体１Ｙの表面を予め定められた電位に帯電させる帯電ロール（帯電手段の一例）２Ｙ、帯電された表面を色分解された画像信号に基づくレーザ光線３Ｙによって露光して静電荷像を形成する露光装置（静電荷像形成手段の一例）３、静電荷像に帯電したトナーを供給して静電荷像を現像する現像装置（現像手段の一例）４Ｙ、現像したトナー画像を中間転写ベルト２０上に転写する一次転写ロール５Ｙ（一次転写手段の一例）、及び一次転写後に感光体１Ｙの表面に残存するトナーを除去する感光体クリーニング装置（清掃手段の一例）６Ｙが順に配置されている。
一次転写ロール５Ｙは、中間転写ベルト２０の内側に配置され、感光体１Ｙに対向した位置に設けられている。各ユニットの一次転写ロール５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋには、一次転写バイアスを印加するバイアス電源（図示せず）がそれぞれ接続されている。各バイアス電源は、図示しない制御部による制御によって、各一次転写ロールに印加する転写バイアスの値を変える。
【０１３７】
以下、第１のユニット１０Ｙにおいてイエロー画像を形成する動作について説明する。
まず、動作に先立って、帯電ロール２Ｙによって感光体１Ｙの表面が−６００Ｖ乃至−８００Ｖの電位に帯電される。
感光体１Ｙは、導電性（例えば２０℃における体積抵抗率１×１０−６Ωｃｍ以下）の基体上に感光層を積層して形成されている。この感光層は、通常は高抵抗（一般の樹脂の抵抗）であるが、レーザ光線が照射されると、レーザ光線が照射された部分の比抵抗が変化する性質を持っている。そこで、帯電した感光体１Ｙの表面に、図示しない制御部から送られてくるイエロー用の画像データに従って、露光装置３からレーザ光線３Ｙを照射する。それにより、イエローの画像パターンの静電荷像が感光体１Ｙの表面に形成される。
【０１３８】
静電荷像とは、帯電によって感光体１Ｙの表面に形成される像であり、レーザ光線３Ｙによって、感光層の被照射部分の比抵抗が低下し、感光体１Ｙの表面の帯電した電荷が流れ、一方、レーザ光線３Ｙが照射されなかった部分の電荷が残留することによって形成される、いわゆるネガ潜像である。
感光体１Ｙ上に形成された静電荷像は、感光体１Ｙの走行に従って予め定められた現像位置まで回転する。そして、この現像位置で、感光体１Ｙ上の静電荷像が、現像装置４Ｙによってトナー画像として現像され可視化される。
【０１３９】
現像装置４Ｙ内には、例えば、少なくともイエロートナーとキャリアとを含む静電荷像現像剤が収容されている。イエロートナーは、現像装置４Ｙの内部で攪拌されることで摩擦帯電し、感光体１Ｙ上に帯電した帯電荷と同極性（負極性）の電荷を有して現像剤ロール（現像剤保持体の一例）上に保持されている。そして、感光体１Ｙの表面が現像装置４Ｙを通過していくことにより、感光体１Ｙ表面上の除電された潜像部にイエロートナーが静電的に付着し、潜像がイエロートナーによって現像される。イエローのトナー画像が形成された感光体１Ｙは、引続き予め定められた速度で走行され、感光体１Ｙ上に現像されたトナー画像が予め定められた一次転写位置へ搬送される。
【０１４０】
感光体１Ｙ上のイエロートナー画像が一次転写位置へ搬送されると、一次転写ロール５Ｙに一次転写バイアスが印加され、感光体１Ｙから一次転写ロール５Ｙに向う静電気力がトナー画像に作用し、感光体１Ｙ上のトナー画像が中間転写ベルト２０上に転写される。このとき印加される転写バイアスは、トナーの極性（−）と逆極性の（＋）極性であり、第１のユニット１０Ｙでは制御部（図示せず）によって例えば＋１０μＡに制御されている。
一方、感光体１Ｙ上に残留したトナーは感光体クリーニング装置６Ｙで除去されて回収される。
【０１４１】
第２のユニット１０Ｍ以降の一次転写ロール５Ｍ、５Ｃ、５Ｋに印加される一次転写バイアスも、第１のユニットに準じて制御されている。
こうして、第１のユニット１０Ｙにてイエローのトナー画像が転写された中間転写ベルト２０は、第２乃至第４のユニット１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋを通して順次搬送され、各色のトナー画像が重ねられて多重転写される。
【０１４２】
第１乃至第４のユニットを通して４色のトナー画像が多重転写された中間転写ベルト２０は、中間転写ベルト２０と、中間転写ベルトの内面に接する支持ロール２４と、中間転写ベルト２０の像保持面側に配置された二次転写ロール（二次転写手段の一例）２６とから構成された二次転写部へと至る。一方、記録紙（記録媒体の一例）Ｐが供給機構を介して二次転写ロール２６と中間転写ベルト２０とが接触した隙間に予め定められたタイミングで給紙され、二次転写バイアスが支持ロール２４に印加される。このとき印加される転写バイアスは、トナーの極性（−）と同極性の（−）極性であり、中間転写ベルト２０から記録紙Ｐに向う静電気力がトナー画像に作用し、中間転写ベルト２０上のトナー画像が記録紙Ｐ上に転写される。この際の二次転写バイアスは二次転写部の抵抗を検出する抵抗検出手段（図示せず）により検出された抵抗に応じて決定されるものであり、電圧制御されている。
【０１４３】
この後、記録紙Ｐは定着装置（定着手段の一例）２８における一対の定着ロールの圧接部（ニップ部）へと送り込まれ、トナー画像が記録紙Ｐ上へ定着され、定着画像が形成される。
【０１４４】
トナー画像を転写する記録紙Ｐとしては、例えば、電子写真方式の複写機、プリンター等に使用される普通紙が挙げられる。記録媒体としては、記録紙Ｐ以外にも、ＯＨＰシート等も挙げられる。
定着後における画像表面の平滑性をさらに向上させるには、記録紙Ｐの表面も平滑であることが好ましく、例えば、普通紙の表面を樹脂等でコーティングしたコート紙、印刷用のアート紙等が好適に使用される。
【０１４５】
カラー画像の定着が完了した記録紙Ｐは、排出部へ向けて搬出され、一連のカラー画像形成動作が終了される。
【０１４６】
＜プロセスカートリッジ、トナーカートリッジ＞
本実施形態に係るプロセスカートリッジについて説明する。
本実施形態に係るプロセスカートリッジは、本実施形態に係る静電荷像現像剤を収容し、静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段を備え、画像形成装置に着脱されるプロセスカートリッジである。
【０１４７】
本実施形態に係るプロセスカートリッジは、上記構成に限られず、現像手段と、その他、必要に応じて、例えば、像保持体、帯電手段、静電荷像形成手段、及び転写手段等のその他手段から選択される少なくとも一つと、を備える構成であってもよい。
【０１４８】
以下、本実施形態に係るプロセスカートリッジの一例を示すが、これに限定されるわけではない。以下の説明においては、図に示す主要部を説明し、その他はその説明を省略する。
【０１４９】
図２は、本実施形態に係るプロセスカートリッジを示す概略構成図である。
図２に示すプロセスカートリッジ２００は、例えば、取り付けレール１１６及び露光のための開口部１１８が備えられた筐体１１７により、感光体１０７（像保持体の一例）と、感光体１０７の周囲に備えられた帯電ロール１０８（帯電手段の一例）、現像装置１１１（現像手段の一例）、及び感光体クリーニング装置１１３（清掃手段の一例）を一体的に組み合わせて保持して構成し、カートリッジ化されている。
図２中、１０９は露光装置（静電荷像形成手段の一例）、１１２は転写装置（転写手段の一例）、１１５は定着装置（定着手段の一例）、３００は記録紙（記録媒体の一例）を示している。
【０１５０】
次に、本実施形態に係るトナーカートリッジについて説明する。
本実施形態に係るトナーカートリッジは、本実施形態に係るトナーを収容し、画像形成装置に着脱されるトナーカートリッジである。トナーカートリッジは、画像形成装置内に設けられた現像手段に供給するための補給用のトナーを収容するものである。
【０１５１】
図１に示す画像形成装置は、トナーカートリッジ８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋが着脱される構成を有する画像形成装置であり、現像装置４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋは、各々の現像装置（色）に対応したトナーカートリッジと、図示しないトナー供給管で接続されている。トナーカートリッジ内に収容されているトナーが少なくなった場合には、このトナーカートリッジが交換される。
【実施例】
【０１５２】
以下、実施例により発明の実施形態を詳細に説明するが、発明の実施形態は、これら実施例に何ら限定されるものではない。以下の説明において、特に断りのない限り、「部」及び「％」は質量基準である。
【０１５３】
＜トナー粒子（１）の作製＞
−ポリエステル樹脂粒子分散液（１）の調製−
・エチレングリコール（和光純薬工業（株）製）：３７部
・ネオペンチルグリコール（和光純薬工業（株）製）：６５部
・１，９−ノナンジオール（和光純薬工業（株）製）：３２部
・テレフタル酸（和光純薬工業（株）製）：９６部
【０１５４】
上記材料をフラスコに仕込み、１時間かけて温度２００℃まで上げ、反応系内が撹拌されていることを確認したのち、ジブチル錫オキサイドを１．２部投入した。生成する水を留去しながら同温度から６時間かけて２４０℃まで温度を上げ、２４０℃で４時間脱水縮合反応を継続し、酸価が９．４ｍｇＫＯＨ／ｇ、重量平均分子量１３，０００、ガラス転移温度６２℃であるポリエステル樹脂（１）を得た。
【０１５５】
ポリエステル樹脂（１）を溶融状態のまま、キャビトロンＣＤ１０１０（ユーロテック社製）に毎分１００部の速度で移送した。別途準備した濃度０．３７％の希アンモニア水を、熱交換器で１２０℃に加熱しながら毎分０．１リットルの速度でポリエステル樹脂（１）と共にキャビトロンＣＤ１０１０に移送した。回転子の回転速度が６０Ｈｚ、圧力が５ｋｇ／ｃｍ２の条件でキャビトロンＣＤ１０１０を運転し、固形分３０質量％のポリエステル樹脂粒子分散液（１）を得た。ポリエステル樹脂粒子分散液（１）に含まれる樹脂粒子の体積平均粒径は１６０ｎｍであった。
【０１５６】
−着色剤粒子分散液（１）の調製−
・シアン顔料（銅フタロシアニン、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  ｂｌｕｅ１５：３、大日精化工（株）製）：１０部
・アニオン性界面活性剤（ネオゲンＳＣ、第一工業製薬（株）製）：２部
・イオン交換水：８０部
【０１５７】
上記材料を混合し、高圧衝撃式分散機アルティマイザー（ＨＪＰ３０００６、スギノマシン社製）で１時間分散処理を施し、固形分２０質量％の着色剤粒子分散液（１）を得た。着色剤粒子分散液（１）に含まれる着色剤粒子の体積平均粒径は１８０ｎｍであった。
【０１５８】
−離型剤粒子分散液（１）の調製−
・カルナバワックス（ＲＣ−１６０、溶融温度８４℃、東亜化成（株）製）：５０部
・アニオン性界面活性剤（ネオゲンＳＣ、第一工業製薬（株）製）：２部
・イオン交換水：２００部
【０１５９】
上記材料を１２０℃に加熱して、ＩＫＡ社製ウルトラタラックスＴ５０で分散処理を施し、次いで圧力吐出型ゴーリンホモジナイザーで分散処理を施し、固形分２０質量％の離型剤粒子分散液（１）を得た。離型剤粒子分散液（１）に含まれる離型剤粒子の体積平均粒径は２００ｎｍであった。
【０１６０】
−トナー粒子（１）の作製−
・ポリエステル樹脂粒子分散液（１）：２００部
・着色剤粒子分散液（１）：２５部
・離型剤粒子分散液（１）：３０部
・ポリ塩化アルミニウム：０．４部
・イオン交換水：１００部
【０１６１】
上記材料をステンレス製フラスコに投入し、ＩＫＡ社製ウルトラタラックスで分散処理を施し、加熱用オイルバスでステンレス製フラスコを撹拌しながら４８℃まで加熱した。４８℃で３０分保持した後、ポリエステル樹脂粒子分散液（１）を７０部追加した。
【０１６２】
次いで、濃度０．５ｍｏｌ／Ｌの水酸化ナトリウム水溶液を用いて系内のｐＨを８．０に調整した後、ステンレス製フラスコを密閉し、撹拌軸のシールを磁力シールして攪拌を継続しながら９０℃まで加熱して３時間保持した。次いで、降温速度２℃／分で冷却し、濾過、イオン交換水で洗浄した後、ヌッチェ式吸引濾過により固液分離を行った。固形分を３０℃のイオン交換水に再分散し、回転速度３００ｒｐｍ（revolutions per minute）で１５分間撹拌し洗浄した。この洗浄操作を更に６回繰り返し、濾液のｐＨが７．５４、電気伝導度６．５μＳ／ｃｍとなったところで、ヌッチェ式吸引濾過により濾紙を用いて固液分離を行った。固形分に真空乾燥を施しトナー粒子（１）を得た。トナー粒子（１）の体積平均粒径は５．８μｍであった。
【０１６３】
＜トナー粒子（２）の作製＞
−コア部用樹脂微粒子分散液Ａの調製−
・スチレン：３３５質量部
・ｎ−ブチルアクリレート：６５質量部
・アクリル酸：６質量部
・ドデカンチオール：８質量部
前記成分を混合溶解して溶液を調製した。
他方、アニオン性界面活性剤（ダウ・ケミカル社製、ＤＯＷＦＡＸ２Ａ１）１０部をイオン交換水２５０部に溶解し、前記溶液を加えてフラスコ中で分散し、乳化した（単量体乳化液Ａ）。
更に、同じくアニオン性界面活性剤（ダウ・ケミカル社製、ＤＯＷＦＡＸ２Ａ１）１部を５５５部のイオン交換水に溶解し、重合用フラスコに仕込んだ。
重合用フラスコに還流管を設置し、窒素を注入しながら、ゆっくりと撹拌しながら、７５℃まで重合用フラスコをウォーターバスで加熱し、保持した。
過硫酸アンモニウム９部をイオン交換水４３部に溶解し、重合用フラスコ中に定量ポンプを介して、２０分かけて滴下した後、単量体乳化液Ａを、定量ポンプを介して２００分かけて滴下した。
その後、撹拌を続けながら重合用フラスコを７５℃に、３時間保持して１段階目の重合を終了した。これにより粒子の体積平均粒径が１９０ｎｍ、ガラス転移温度が５３℃、重量平均分子量が３３，０００のコア部用樹脂粒子分散液（Ａ）前駆体が得られた。
次に、室温まで温度が低下した後、重合用フラスコにアクリル酸２−エチルヘキシル６００部、イオン交換水８５０部を加え、ゆっくりと２時間撹拌した。その後、撹拌を続けながら７０℃に昇温し、過硫酸アンモニウム４．５部をイオン交換水１１０部を定量ポンプを介して２０分かけて滴下した。その後、撹拌を続けながら３時間保持して重合を終了した。以上工程を経て、体積平均粒径が２６０ｎｍ、重量平均分子量が２００，０００、固形分量３３％のコア部用樹脂粒子分散液（Ａ）を得た。
【０１６４】
＜シェル部用樹脂粒子分散液の調製＞
（シェル部用樹脂粒子分散液（Ｂ）の調製）
・スチレン：４５０部
・ｎ−ブチルアクリレート：１３５部
・アリルメタクリレート：１８部
・アクリル酸：１２部
・ドデカンチオール：９部
前記成分を混合溶解して溶液を調製した。
他方、アニオン性界面活性剤（ダウ・ケミカル社製、ＤＯＷＦＡＸ２Ａ１）１０部をイオン交換水２５０部に溶解し、前記溶液を加えてフラスコ中で分散し、乳化した（単量体乳化液Ａ）。
更に、同じくアニオン性界面活性剤（ダウ・ケミカル社製、ＤＯＷＦＡＸ２Ａ１）１部を５５５部のイオン交換水に溶解し、重合用フラスコに仕込んだ。
重合用フラスコに還流管を設置し、窒素を注入しながら、ゆっくりと撹拌しながら、７５℃まで重合用フラスコをウォーターバスで加熱し、保持した。
過硫酸アンモニウム９部をイオン交換水４３部に溶解し、重合用フラスコ中に定量ポンプを介して、２０分かけて滴下した後、単量体乳化液Ａを、定量ポンプを介して２００分かけて滴下した。
その後、撹拌を続けながら重合用フラスコを７５℃に、３時間保持して１段階目の重合を終了した。これにより粒子の体積平均粒径が１９０ｎｍ、ガラス転移温度が５３℃、重量平均分子量が３３，０００、固形分量４２％のシェル部用樹脂粒子分散液（Ｂ）を得た。
【０１６５】
＜着色剤粒子分散液（２）の調製＞
・シアン顔料（大日精化工業（株）製、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｂｌｕｅ  １５：３（銅フタロシアニン））：１，０００部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製、ネオゲンＲ）：１５部
・イオン交換水：９，０００部
上記成分を混合し、高圧衝撃式分散機アルティマイザー（（株）スギノマシン製、ＨＪＰ３０００６）を用いて１時間分散して、着色剤（シアン顔料）を分散させてなる着色剤粒子分散液を調製した。着色剤粒子分散液（２）における着色剤（シアン顔料）の体積平均粒径は１６０ｎｍ、固形分濃度は２０％であった。
【０１６６】
＜離型剤粒子分散液（２）の調製＞
・ポリエチレンワックス（東洋アドレ（株）製、ＰＷ７２５、融解温度：１００℃）：５０部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製、ネオゲンＲＫ）：０．５部
・イオン交換水：２００部
上記成分を混合して９５℃に加熱し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散した。その後、マントンゴーリン高圧ホモジナイザ（ゴーリン社製）で分散処理し、離型剤を分散させてなる離型剤粒子分散液（２）（固形分濃度：２０％）を調製した。離型剤の体積平均粒径は２３０ｎｍであった。
【０１６７】
−トナー粒子（２）の作製−
・コア部用樹脂粒子分散液（Ａ）：５０４部
・着色剤粒子分散液（２）：６３部
・イオン交換水：７１０部
・アニオン性界面活性剤（ダウケミカル社製、Ｄｏｗｆａｘ２Ａ１）：１部
・離型剤粒子分散液（２）：２５部
コア部形成用材料として上記成分を、温度計、ｐＨ計、及び、撹拌器を具備した反応容器に入れ、温度２５℃にて、１．０％硝酸を加えてｐＨを３．０にした後、ホモジナイザー（ＩＫＡジャパン（株）製：ウルトラタラクスＴ５０）にて５，０００ｒｐｍで分散しながら、調製した硫酸アルミニウム水溶液を２３部添加して６分間分散した。
その後、反応容器に撹拌器、及び、マントルヒーターを設置し、スラリーが充分に撹拌されるように撹拌器の回転数を調整しながら、温度４０℃までは０．２℃／分の昇温速度、４０℃を超えてからは０．０５℃／分の昇温速度で昇温し、１０分ごとにマルチサイザーＩＩ（アパーチャー径：５０μｍ、コールター社製）にて粒径を測定した。体積平均粒径が５．０μｍになったところで温度を保持し、シェル部形成用材料としてシェル部用樹脂粒子分散液（Ｂ）１７０部を５分かけて投入した。３０分間保持した後、１％水酸化ナトリウム水溶液を用いてｐＨを９．０にした。その後、５℃ごとにｐＨが９．０になるように同様にして調整しながら、昇温速度１℃／分で９０℃まで昇温し、９８℃で保持した。光学顕微鏡と走査電子顕微鏡（ＦＥ−ＳＥＭ）とにて粒子形状及び表面性を観察したところ、１０．０時間目で粒子の合一が確認されたので、冷却水にて容器を３０℃まで５分間かけて冷却した。
冷却後のスラリーを、目開き１５μｍのナイロンメッシュに通過させ粗大粉を除去し、メッシュを通過したトナースラリーをアスピレータで減圧ろ過した。ろ紙上に残ったトナーを手でできるだけ細かく砕いて、温度３０℃でトナー量の１０倍のイオン交換水に投入し、３０分間撹拌混合した。引き続き、アスピレータで減圧ろ過し、ろ紙上に残ったトナーを手でできるだけ細かく砕いて、温度３０℃でトナー量の１０倍のイオン交換水に投入し、３０分間撹拌混合した後、再度アスピレータで減圧ろ過し、ろ液の電気伝導度を測定した。ろ液の電気伝導度が１０μＳ／ｃｍ以下になるまでこの操作を繰り返し、トナーを洗浄した。洗浄されたトナーを湿式乾式整粒機（コーミル）で細かく砕いてから、３５℃のオーブン中で３６時間真空乾燥して、トナー粒子を得た。得られたトナー粒子は、体積平均粒径が５．８μｍであった。
【０１６８】
＜第一のシリカ粒子（１）の作製＞
−シリカ粒子の造粒工程−
撹拌機、滴下ノズル及び温度計を備えたガラス製反応容器にメタノール３００部と１０％アンモニア水７０部とを入れ混合し、アルカリ触媒溶液を得た。アルカリ触媒溶液を３０℃に調整した後、アルカリ触媒溶液を撹拌しながら、テトラメトキシシラン（ＴＭＯＳ）６０部と１０％アンモニア水１．７部とを滴下し、シリカ粒子分散液を得た。ＴＭＯＳと１０％アンモニア水は同時に滴下を開始し、３分間かけて各全量を滴下した。次いで、シリカ粒子分散液をロータリーフィルター（寿工業（株）製Ｒ−ファイン）を用いて固形分濃度４０質量％まで濃縮した。濃縮後のシリカ粒子分散液をシリカ粒子分散液（１）とした。
【０１６９】
−シリカ粒子の表面処理工程−
シリカ粒子分散液（１）２５０部に、疎水化処理剤としてヘキサメチルジシラザン（ＨＭＤＳ）１００部を添加し、１３０℃に加熱して２時間反応させた。分散液を冷却させた後、テトラキス（トリメチルシロキシ）シランをシリカ粒子分散液（１）の量に対して０．０２０質量％添加し、３０分撹拌した。８０℃以下で減圧乾燥させた後、更に表１に記載の乾燥条件で乾燥させて、第一のシリカ粒子（１）を得た。
【０１７０】
＜第一のシリカ粒子（２）の作製＞
シリカ粒子（１）の作製と同様にして、ただし、シリカ粒子の表面処理工程に用いる低分子シロキサンの種類を表１に記載のとおり変更して、疎水性シリカ粒子を作製した。
【０１７１】
＜第一のシリカ粒子（３）の作製＞
シリカ粒子（１）の作製と同様にして、ただし、シリカ粒子の表面処理工程に用いる低分子シロキサンの種類を表１に記載のとおり変更して、疎水性シリカ粒子を作製した。
【０１７２】
＜第一のシリカ粒子（４）の作製＞
シリカ粒子（１）の作製と同様にして、ただし、シリカ粒子の表面処理工程に用いる低分子シロキサンの種類を表１に記載のとおり変更して、疎水性シリカ粒子を作製した。
【０１７３】
＜第一のシリカ粒子（５）の作製＞
シリカ粒子（１）の作製と同様にして、ただし、シリカ粒子の造粒工程に用いるＴＭＯＳと１０％アンモニア水の質量部とを表１に記載のとおり変更して、疎水性シリカ粒子を作製した。
【０１７４】
＜第一のシリカ粒子（６）の作製＞
シリカ粒子（１）の作製と同様にして、ただし、シリカ粒子の造粒工程に用いるＴＭＯＳと１０％アンモニア水の質量部とを表１に記載のとおり変更して、疎水性シリカ粒子を作製した。
【０１７５】
＜第一のシリカ粒子（７）の作製＞
シリカ粒子（１）の作製と同様にして、ただし、シリカ粒子の表面処理工程に用いる低分子シロキサンの添加量を表１に記載のとおり変更して、疎水性シリカ粒子を作製した。
【０１７６】
＜第一のシリカ粒子（８）の作製＞
シリカ粒子（１）の作製と同様にして、ただし、シリカ粒子の表面処理工程で低分子シロキサンを添加せずに、疎水性シリカ粒子を作製した。
【０１７７】
＜第一のシリカ粒子（９）の作製＞
シリカ粒子（１）の作製と同様にして、ただし、シリカ粒子の造粒工程に用いるＴＭＯＳと１０％アンモニア水の質量部とを表１に記載のとおり変更して、疎水性シリカ粒子を作製した。
【０１７８】
＜第一のシリカ粒子（１０）の作製＞
シリカ粒子（１）の作製と同様にして、ただし、シリカ粒子の表面処理工程に用いる低分子シロキサンの添加量を表１に記載のとおり変更して、疎水性シリカ粒子を作製した。
【０１７９】
【表１】
2020154260.tif 000003
【０１８０】
＜オイル処理第二のシリカ粒子（１）の作製＞
ＳｉＣｌ４、水素ガス（Ｈ２）、酸素ガス（Ｏ２）を燃焼バーナーの混合室内で混合後に、１，０００℃乃至３，０００℃の温度で燃焼させた。燃焼後のガスからシリカ粉末を取り出すことでシリカ基材を得た。この時、水素ガスと酸素ガスとのモル比を１．２５：１．００にすることで個数平均粒径１２８ｎｍのシリカ粒子（１）を得た。
シリカ粒子（１）１００部とエタノール５００部とをエバポレーターに入れ、温度を４０℃に維持したまま１５分間撹拌した。次に、シリカ粒子（１）１００部に対して５部のジメチルシリコーンオイルＳ−１（ＫＦ９６−１００ｃｓ、信越化学工業（株）製）を入れ１５分間撹拌した後に、更にシリカ粒子（１）１００部に対して５部のジメチルシリコーンオイルを入れ１５分撹拌した。最後に温度を９０℃に上げエタノールを減圧乾燥させた。その後、処理物を取り出して更に１２０℃で３０分間真空乾燥を行うことで、個数平均粒径１２８ｎｍ、オイルの含有量３．４％のオイル処理の第二シリカ粒子（１）を得た。
【０１８１】
＜オイル処理第二のシリカ粒子（２）の作製＞
シリカ粒子（１）の作製と同様にして、ただし、シリカ粒子の表面処理工程に用いるオイルをジメチルシリコーンオイルＳ−２（ＫＦ９６−１０ｃｓ、信越化学工業（株）製）に変更して、オイル処理の第二シリカ粒子（２）を得た。
【０１８２】
＜オイル処理第二のシリカ粒子（３）の作製＞
シリカ粒子（１）の作製と同様にして、ただし、シリカ粒子の表面処理工程に用いるオイルをジメチルシリコーンオイルＳ−３（ＫＦ９６−１０００ｃｓ、信越化学工業（株）製）に変更して、オイル処理の第二シリカ粒子（２）を得た。
【０１８３】
＜オイル処理第二のシリカ粒子（４）の作製＞
シリカ粒子（１）の作製と同様にして、ただし、水素ガスと酸素ガスのモル比と表面処理条件を表２に記載の通りに変更してオイル処理の第二シリカ粒子（４）を得た。
【０１８４】
＜オイル処理第二のシリカ粒子（５）の作製＞
シリカ粒子（１）の作製と同様にして、ただし、水素ガスと酸素ガスのモル比と表面処理条件を表２に記載の通りに変更してオイル処理の第二シリカ粒子（５）を得た。
【０１８５】
＜オイル処理第二のシリカ粒子（６）の作製＞
シリカ粒子（１）の作製と同様にして、ただし、表面処理条件を表２に記載の通りに変更してオイル処理の第二シリカ粒子（６）を得た。
【０１８６】
＜オイル処理第二のシリカ粒子（７）の作製＞
シリカ粒子（１）の作製と同様にして、ただし、水素ガスと酸素ガスのモル比と表面処理条件を表２に記載の通りに変更してオイル処理の第二シリカ粒子（７）を得た。
【０１８７】
＜オイル処理第二のシリカ粒子（８）の作製＞
シリカ粒子（１）の作製と同様にして、ただし、表面処理条件を表２に記載の通りに変更してオイル処理の第二シリカ粒子（８）を得た。
【０１８８】
＜オイル処理第二のシリカ粒子（９）の作製＞
シリカ粒子（１）の作製と同様にして、ただし、表面処理条件を表２に記載の通りに変更してオイル処理の第二シリカ粒子（９）を得た。
【０１８９】
【表２】
2020154260.tif 000004
【０１９０】
＜キャリアの作製＞
・フェライト粒子（体積平均粒径３６μｍ）：１００部
・トルエン：１４部
・スチレン−メチルメタクリレート共重合体（重合質量比９０：１０、重量平均分子量８万）：２部
・カーボンブラック（キャボット社製Ｒ３３０）：０．２部
【０１９１】
トルエンとスチレン−メチルメタクリレート共重合体とカーボンブラックとを混合しスターラーで１０分間撹拌し分散液を調製した。次いで、分散液とフェライト粒子とを真空脱気型ニーダーに入れて６０℃において３０分間撹拌し、次いで、加温しながら減圧して脱気し乾燥させてキャリアを得た。
【０１９２】
（実施例１）
トナー粒子（１）と第一のシリカ粒子（１）とオイル処理第二のシリカ粒子（１）とを、トナー粒子：第一のシリカ粒子：オイル処理第二のシリカ粒子＝９８：１：１（質量比）の割合でヘンシェルミキサーに入れ、撹拌周速３０ｍ／ｓｅｃで１５分間撹拌し、外添トナーを得た。
外添トナーとキャリアとを、外添トナー：キャリア＝１０：９０（質量比）の割合でＶブレンダーに入れ、２０分間撹拌し、現像剤を得た。
【０１９３】
（実施例２乃至実施例１３、及び、比較例１乃至比較例５）
表３に記載のように第一のシリカ粒子及びオイル処理第二のシリカ粒子を変更した以外は、実施例１と同様にして、外添トナー及び現像剤をそれぞれ作製した。
【０１９４】
＜性能評価＞
富士ゼロックス（株）製「ＡｐｅｏｓＰｏｒｔＩＶ  Ｃ５５７５」改造機を用いて評価した。
得られた静電荷像現像剤を前記改造機に入れ、温度３０℃、湿度９０％ＲＨの環境下にて、１晩放置した後、１００％ソリッド画像、画像密度（エリアカバレッジ）９０％画像を１００，０００枚形成した。その後、トナー載り量０．１ｍｇ／ｃｍ２のハーフトーン画像を出力した。ハーフトーン部に出るクリーニング不良筋、及び、画像出力後のブレードエッジ欠けを評価した。
【０１９５】
−クリーニング不良筋（ハーフトーン部に出るクリーニング不良筋）−
クリーニング不良筋は、前記ハーフトーン画像を目視により観察し、確認できる筋の発生数を評価した。前記筋の発生が少ないほど、クリーニングブレードの磨耗抑制性に優れ、また、高温高湿環境放置後に更に長期間高密度画像を形成した後であっても、ハーフトーン画像印刷における筋の発生抑制性に優れる。
Ａ：発生無
Ｂ：１本以上５本未満
Ｃ：５本以上１０本未満
Ｄ：１０本以上
なお、Ａ及びＢを許容範囲とした。
【０１９６】
−ブレードエッジ欠けの測定−
測定には、キーエンス社製、超深度カラー３Ｄ形状測定顕微鏡ＶＫ−９５００を使用した。本装置では資料にレーザを照射し３次元走査を行った。試料のレーザ反射光をＣＣＤカメラでモニターし、３次元表面情報を得る。ブレードエッジの先端を１ｃｍ幅内の深さ／幅ともに１μｍ以上のエッジ欠けの数を数えた。これを１ｃｍおきに１０箇所、計１０ｃｍ分数えた。評価基準を以下に示す。
Ａ：エッジ欠け無し
Ｂ：エッジ欠け１個以上１０個未満
Ｃ：エッジ欠け１０個以上５０個未満
Ｄ：エッジ欠け５０個以上
なお、Ａ及びＢを許容範囲とした。
【０１９７】
【表３】
2020154260.tif 000005
【０１９８】
前記表３に示す結果から、本実施例の静電荷像現像用トナーは、比較例の静電荷像現像用トナーに比べ、高温高湿環境放置後に更に長期間高密度画像を形成した後であっても、ハーフトーン画像印刷における筋の発生抑制性に優れることがわかる。
【符号の説明】
【０１９９】
１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋ  感光体（像保持体の一例）
２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｋ  帯電ロール（帯電手段の一例）
３  露光装置（静電荷像形成手段の一例）
３Ｙ、３Ｍ、３Ｃ、３Ｋ  レーザ光線
４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋ  現像装置（現像手段の一例）
５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ  一次転写ロール（一次転写手段の一例）
６Ｙ、６Ｍ、６Ｃ、６Ｋ  感光体クリーニング装置（クリーニング手段の一例）
８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋ  トナーカートリッジ
１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ  画像形成ユニット
２０  中間転写ベルト（中間転写体の一例）
２２  駆動ロール
２４  支持ロール
２６  二次転写ロール（二次転写手段の一例）
２８  定着装置（定着手段の一例）
３０  中間転写体クリーニング装置
Ｐ  記録紙（記録媒体の一例）
１０７  感光体（像保持体の一例）
１０８  帯電ロール（帯電手段の一例）
１０９  露光装置（静電荷像形成手段の一例）
１１１  現像装置（現像手段の一例）
１１２  転写装置（転写手段の一例）
１１３  感光体クリーニング装置（クリーニング手段の一例）
１１５  定着装置（定着手段の一例）
１１６  取り付けレール
１１７  筐体
１１８  露光のための開口部
２００  プロセスカートリッジ
３００  記録紙（記録媒体の一例）
【図１】
2020154260.tif 000006
【図２】
2020154260.tif 000007