(57)【要約】      （修正有）【課題】構造が簡素であり、流体の閉鎖構造が確実に形成されている逆止弁及びその製造方法を提供する。【解決手段】金属製の円筒状部材５０の内壁の一部を外力を作用させて環状に形成された環状部５２Ｌと、同じく形成された段差部５２Ｒと、環状部５２Ｌと段差部５２Ｒとの間に配置され、長手方向への移動が所定範囲に制限される弁本体８０を有する。弁本体８０の外側に向かって凸状の曲面として形成された前方部は環状部５２Ｌと対面し、弁本体８０の前方部と長手方向において反対側に位置する後方部は段差部５２Ｒと対面する。環状部５２Ｌから段差部５２Ｒへ向かう方向へ流体が流れるとき、流体の通路は閉鎖されず、段差部５２Ｌから環状部５２Ｒへ向かう方向へ流体が流れるとき、弁本体８０が流体の圧力によって環状部５２Ｌへ向かって移動し、前方部が環状部５２Ｌと接することによって、流体の通路を閉鎖する。【選択図】図１１
2020176712.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属製の円筒状部材の内壁の一部を前記円筒状部材の外周面に外力を作用させて変形させることによって、環状に形成される環状部と、
前記円筒状部材の内壁の一部を前記円筒状部材の外周面に外力を作用させて変形させることによって形成される段差部と、
前記環状部と前記段差部との間に配置されることにより、前記円筒状部材の長手方向への移動が所定範囲に制限される弁本体を有し、
前記環状部の、前記弁本体に面する側は、前記円筒状部材の内側に向かって凸状の曲面として形成されており、
前記弁本体は、外側に向かって凸状の曲面として形成された前方部と、前記前方部と前記長手方向において反対側に位置する後方部とが一体に構成されて形成されており、
前記前方部は前記環状部と対面し、
前記後方部は前記段差部の方向に位置し、
前記環状部から前記段差部へ向かう方向へ流体が流れるときには、前記流体の通路は閉鎖されず、
前記段差部から前記環状部へ向かう方向へ前記流体が流れるときには、前記弁本体が前記流体の圧力によって前記環状部へ向かって移動し、前記前方部が前記環状部と接することによって、前記流体の通路を閉鎖するように構成されている、逆止弁。
【請求項２】
前記後方部には、前記前方部とは反対側の位置において、付勢手段を介して基部が接続されており、
前記基部は前記流体が通過可能に形成されており、
前記本体部は、前記付勢手段によって、前記基部と乖離する方向に付勢されており、
前記流体の流れが存在しない場合には、前記前方部が前記環状部と接するように構成されている、請求項１に記載の逆止弁。
【請求項３】
前記円筒状部材の内壁の一部を変形することによって、前記環状部と前記段差部との間の所定の位置に中間段差部が形成されており、
前記基部は、前記段差部と前記中間段差部との間に固定されている、
請求項２に記載の逆止弁。
【請求項４】
前記後方部の外周部は、凸部と凹部が交互に形成されており、
前記長手方向と直交する方向における位置について、前記凸部が前記弁本体の位置決めを行う位置決め手段として機能し、
前記流体が前記環状部から前記段差部へ向かう方向へ流れているときには、隣り合う前記凸部の間が前記流体の通路となるように構成されている、
請求項１に記載の逆止弁。
【請求項５】
前記後方部の前記段差部に面する側は、内側に凸の凹状に形成されている、請求項４に記載の逆止弁。
【請求項６】
前記弁本体は、前記環状部から前記段差部へ向かう方向へ流体が流れるときには、前記流体の圧力によって、前記流体が流れてくる方向から視た平面視の面積が小さくなるように弾性変形するように構成されている、請求項１に記載の逆止弁。
【請求項７】
前記弁本体は貫通孔を有し、前記段差部から前記環状部へ向かう方向へ前記流体が流れるときには、前記弁本体が前記流体の圧力によって前記環状部へ向かって移動し、前記前方部が前記環状部と接し、所定範囲において前記長手方向に移動可能な補助弁によって、前記貫通孔が閉鎖されることによって、前記流体の通路が閉鎖され、
前記環状部から前記段差部へ向かう方向へ流体が流れるときには、前記弁本体と前記円筒状部材の内周面の間が前記流体の通路となるとともに、前記貫通孔が前記流体の通路となるように構成されている、請求項１に記載の逆止弁。
【請求項８】
金属製の円筒状部材の内壁の一部を前記円筒状部材の外周面に外力を作用させて変形させることによって環状に変形させる工程によって形成される環状部と、前記環状部とは前記円筒状部材の長手方向において所定の距離だけ乖離して前記円筒状部材の内壁の一部を
前記円筒状部材の外周面に外力を作用させて変形させることによって変形する工程によって形成される段差部との間に、前記長手方向への移動が所定範囲に制限される態様において弁本体を配置する逆止弁の製造方法であって、
前記環状部の、前記弁本体に面する側は、前記円筒状部材の内側に向かって凸状の曲面として形成されており、
前記弁本体は、外側に向かって凸状の曲面として形成された前方部と、前記前方部と前記長手方向において反対側に位置する後方部とが一体に構成されて形成されており、
前記前方部は前記環状部と対面し、前記本体部は前記段差部の方向に位置するように配置される、逆止弁の製造方法。
【請求項９】
前記後方部には、前記前方部とは反対側の位置において、付勢手段を介して基部が接続されており、
前記基部は流体が通過可能に形成されており、
前記弁本体は、前記付勢手段によって、前記基部と乖離する方向に付勢されている、
請求項８に記載の逆止弁の製造方法。
【請求項１０】
前記円筒状部材の内壁の一部を変形することによって、前記環状部と前記段差部との間の所定の位置に中間段差部を形成し、
前記基部を、前記段差部と前記中間段差部との間に固定する、
請求項９に記載の逆止弁の製造方法。
【請求項１１】
前記後方部の外周部は、凸部と凹部が交互に形成されており、
前記長手方向と直交する方向における位置について、前記凸部が前記弁本体の位置決めを行う位置決め手段として機能するように構成されている、
請求項８に記載の逆止弁の製造方法。
【請求項１２】
前記後方部の前記段差部に面する側は、内側に凸の凹状に形成されている、請求項１１に記載の逆止弁の製造方法。
【請求項１３】
前記環状部を形成する工程において、
全体として円柱状に形成されており、先端部近傍が縮径部として形成されている型部材が使用され、前記型部材を前記円筒状部材の内側の所定の位置に配置し、前記縮径部に対応する前記円筒状部材の外周面を外側から押圧することによって、前記円筒状部材の内壁を変形し、前記環状部を形成する、
請求項８に記載の逆止弁の製造方法。
【請求項１４】
前記環状部を形成する工程において、
全体として円柱状に形成されており、先端部近傍が縮径部として形成されている型部材が使用され、前記型部材の前記縮径部によって前記弁本体を前記付勢手段による付勢力に抗して前記段差部の方向へ押圧することによって、前記付勢手段を収縮していない状態と最小の長さに収縮した状態との間の状態とし、前記型部材を前記円筒状部材の内側の所定の位置に配置し、前記縮径部に対応する前記円筒状部材の外周面を外側から押圧することによって、前記円筒状部材の内壁を変形させ、前記環状部を形成する、
請求項８に記載の逆止弁の製造方法。
【請求項１５】
前記環状部を形成する工程において、
円筒状の縮径用部材であって、前記円筒状部材の外形よりも大きな外径を有し、前記円筒状部材の内径よりも小さな内径を有し、一方の端部において、前記縮径用部材の外径を構成する部分と前記縮径用部材の内径を構成する部分の間に外側に凸の曲面部として形成されている斜面部が形成されている前記縮径用部材が使用され、
前記縮径用部材が前記円筒状部材に嵌められ、
前記円筒状部材の外面が前記縮径用部材の前記曲面部と接しつつ、前記円筒状部材が前記長手方向から前記縮径用部材に対して相対的に押し込まれることによって、前記円筒状部材が縮径され、前記環状部が形成される、
請求項８に記載の逆止弁の製造方法。
【請求項１６】
前記環状部を形成する工程において、
円柱状の拡径用部材であって、前記円筒状部材の内径よりも小さな直径を有する先端部と、前記円筒状部材の内径よりも大きな直径を有する円柱部を有し、前記先端部と前記円柱部の間は内側に向かって凸状の曲面部として形成されている拡径用部材が使用され、
前記拡径用部材が前記円筒状部材に嵌められ、
前記円筒状部材の内面が前記拡径用部材の前記曲面部と接しつつ、前記円筒状部材が前記長手方向から前記拡径用部材に対して相対的に押し込まれることによって、前記円筒状部材が拡径され、前記環状部が形成される、
請求項８に記載の逆止弁の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は逆止弁及び逆止弁の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
逆止弁は、逆流防止弁、逆止め弁、チェックバルブまたはチャッキとも呼ばれ、気体用や液体用の配管に取り付けておき、流体の背圧によって弁体が逆流を防止する形で作動する構造にした部材である。従来、逆止弁は、弁室内に弁座が配置され、弁座に形成された液体や気体の通路を弁本体が開閉することによって、液体や気体の流れ方向を制御するように構成されている（例えば、特許文献１）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１３―２３８３１８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上述のように、従来の逆止弁は、少なくとも、弁座及び弁本体を有し、弁座を固定する手段が必要となっているため、構造が複雑であり、弁座は逆止弁の内部に配置されるから、設計通りに固定されているか否かを確認することは困難であった。
【０００５】
本発明は、上記を踏まえて、構造が簡素であり、流体の閉鎖構造が確実に形成されている逆止弁及びその製造方法を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
第一の発明は、金属製の円筒状部材の内壁の一部を前記円筒状部材の外周面に外力を作用させて変形させることによって、環状に形成される環状部と、前記円筒状部材の内壁の一部を前記円筒状部材の外周面に外力を作用させて変形させることによって形成される段差部と、前記環状部と前記段差部との間に配置されることにより、前記円筒状部材の長手方向への移動が所定範囲に制限される弁本体を有し、前記環状部の、前記弁本体に面する側は、前記円筒状部材の内側に向かって凸状の曲面として形成されており、前記弁本体は、外側に向かって凸状の曲面として形成された前方部と、前記前方部と前記長手方向において反対側に位置する後方部とが一体に構成されて形成されており、前記前方部は前記環状部と対面し、  前記後方部は前記段差部の方向に位置し、前記環状部から前記段差部へ向かう方向へ流体が流れるときには、前記流体の通路は閉鎖されず、前記段差部から前記環状部へ向かう方向へ前記流体が流れるときには、前記弁本体が前記流体の圧力によって前記環状部へ向かって移動し、前記前方部が前記環状部と接することによって、前記流体の通路を閉鎖するように構成されている、逆止弁である。
【０００７】
第一の発明の構成によれば、環状部と段差部は、金属製の円筒状部材の内壁の一部をその外周面に外力を作用させて変形させることによって形成されているから、環状部と段差部が設計通りに形成されていることは、その外周面から確認することができる。そして、円筒状部材の内側に向かって凸状の曲面に構成された環状部と、外側に向かって曲面に形成された前方部とが接することによって、流体の通路を閉鎖するように構成されている。すなわち、環状部が弁座の機能を有する。そして、環状部の曲面と前方部の曲面の接触態様は、環状の線となるから、流体の通路は確実に閉鎖される。このように、本発明の逆止弁は、構造が簡素であり、流体の閉鎖構造が確実に形成されている。
【０００８】
第二の発明は、第一の発明の構成において、前記後方部には、前記前方部とは反対側の位置において、付勢手段を介して基部が接続されており、前記基部は前記流体が通過可能に形成されており、前記本体部は、前記付勢手段によって、前記基部と乖離する方向に付勢されており、前記流体の流れが存在しない場合には、前記前方部が前記環状部と接するように構成されている、逆止弁である。
【０００９】
第三の発明は、第二の発明の構成において、前記円筒状部材の内壁の一部を変形することによって、前記環状部と前記段差部との間の所定の位置に中間段差部が形成されており、前記基部は、前記段差部と前記中間段差部との間に固定されている、逆止弁である。
【００１０】
第四の発明は、第一の発明の構成において、前記後方部の外周部は、凸部と凹部が交互に形成されており、前記長手方向と直交する方向における位置について、前記凸部が前記弁本体の位置決めを行う位置決め手段として機能し、前記流体が前記環状部から前記段差部へ向かう方向へ流れているときには、隣り合う前記凸部の間が前記流体の通路となるように構成されている、逆止弁である。
【００１１】
第五の発明は、第四の発明の構成において、前記後方部の前記段差部に面する側は、内側に凸の凹状に形成されている、逆止弁である。
【００１２】
第六の発明は、第一の発明の構成において、前記弁本体は、前記環状部から前記段差部へ向かう方向へ流体が流れるときには、前記流体の圧力によって、前記流体が流れてくる方向から視た平面視の面積が小さくなるように弾性変形するように構成されている、逆止弁である。
【００１３】
第七の発明は、第一の発明の構成において、前記弁本体は貫通孔を有し、前記段差部から前記環状部へ向かう方向へ前記流体が流れるときには、前記弁本体が前記流体の圧力によって前記環状部へ向かって移動し、前記前方部が前記環状部と接し、所定範囲において前記長手方向に移動可能な補助弁によって、前記貫通孔が閉鎖されることによって、前記流体の通路が閉鎖され、前記環状部から前記段差部へ向かう方向へ流体が流れるときには、前記弁本体と前記円筒状部材の内周面の間が前記流体の通路となるとともに、前記貫通孔が前記流体の通路となるように構成されている、逆止弁である。
【００１４】
第八の発明は、金属製の円筒状部材の内壁の一部を前記円筒状部材の外周面に外力を作用させて変形させることによって環状に変形させる工程によって形成される環状部と、前記環状部とは前記円筒状部材の長手方向において所定の距離だけ乖離して前記円筒状部材の内壁の一部を前記円筒状部材の外周面に外力を作用させて変形させることによって変形する工程によって形成される段差部との間に、前記長手方向への移動が所定範囲に制限される態様において弁本体を配置する逆止弁の製造方法であって、前記環状部の、前記弁本体に面する側は、前記円筒状部材の内側に向かって凸状の曲面として形成されており、前記弁本体は、外側に向かって凸状の曲面として形成された前方部と、前記前方部と前記長手方向において反対側に位置する後方部とが一体に構成されて形成されており、前記前方部は前記環状部と対面し、前記本体部は前記段差部の方向に位置するように配置される、逆止弁の製造方法である。
【００１５】
第九の発明は、第八の発明の構成において、前記後方部には、前記前方部とは反対側の位置において、付勢手段を介して基部が接続されており、前記基部は流体が通過可能に形成されており、前記弁本体は、前記付勢手段によって、前記基部と乖離する方向に付勢されている、逆止弁の製造方法である。
【００１６】
第十の発明は、第九の発明の構成において、前記円筒状部材の内壁の一部を変形することによって、前記環状部と前記段差部との間の所定の位置に中間段差部を形成し、前記基部を、前記段差部と前記中間段差部との間に固定する、逆止弁の製造方法である。
【００１７】
第十一の発明は、第八の発明の構成において、前記後方部の外周部は、凸部と凹部が交互に形成されており、前記長手方向と直交する方向における位置について、前記凸部が前記弁本体の位置決めを行う位置決め手段として機能するように構成されている、逆止弁の製造方法である。
【００１８】
第十二の発明は、第十一の発明の構成において、前記後方部の前記段差部に面する側は、内側に凸の凹状に形成されている、逆止弁の製造方法である。
【００１９】
第十三の発明は、第八の発明の構成において、前記環状部を形成する工程において、全体として円柱状に形成されており、先端部近傍が縮径部として形成されている型部材が使用され、前記型部材を前記円筒状部材の内側の所定の位置に配置し、前記縮径部に対応する前記円筒状部材の外周面を外側から押圧することによって、前記円筒状部材の内壁を変形し、前記環状部を形成する、逆止弁の製造方法である。
【００２０】
第十四の発明は、第八の発明の構成において、前記環状部を形成する工程において、全体として円柱状に形成されており、先端部近傍が縮径部として形成されている型部材が使用され、前記型部材の前記縮径部によって前記弁本体を前記付勢手段による付勢力に抗して前記段差部の方向へ押圧することによって、前記付勢手段を収縮していない状態と最小の長さに収縮した状態との間の状態とし、前記型部材を前記円筒状部材の内側の所定の位置に配置し、前記縮径部に対応する前記円筒状部材の外周面を外側から押圧することによって、前記円筒状部材の内壁を変形させ、前記環状部を形成する、逆止弁の製造方法である。
【００２１】
第十五の発明は、第八の発明の構成において、前記環状部を形成する工程において、円筒状の縮径用部材であって、前記円筒状部材の外形よりも大きな外径を有し、前記円筒状部材の内径よりも小さな内径を有し、一方の端部において、前記縮径用部材の外径を構成する部分と前記縮径用部材の内径を構成する部分の間に外側に凸の曲面部として形成されている斜面部が形成されている前記縮径用部材が使用され、前記縮径用部材が前記円筒状部材に嵌められ、前記円筒状部材の外面が前記縮径用部材の前記曲面部と接しつつ、前記円筒状部材が前記長手方向から前記縮径用部材に対して相対的に押し込まれることによって、前記円筒状部材が縮径され、前記環状部が形成される、逆止弁の製造方法である。
【００２２】
第十六の発明は、第八の発明の構成において、前記環状部を形成する工程において、円柱状の拡径用部材であって、前記円筒状部材の内径よりも小さな直径を有する先端部と、前記円筒状部材の内径よりも大きな直径を有する円柱部を有し、前記先端部と前記円柱部の間は内側に向かって凸状の曲面部として形成されている拡径用部材が使用され、前記拡径用部材が前記円筒状部材に嵌められ、前記円筒状部材の内面が前記拡径用部材の前記曲面部と接しつつ、前記円筒状部材が前記長手方向から前記拡径用部材に対して相対的に押し込まれることによって、前記円筒状部材が拡径され、前記環状部が形成される、逆止弁の製造方法である。
【発明の効果】
【００２３】
本発明によれば、構造が簡素であり、流体の閉鎖構造が確実に形成されている逆止弁及びその製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】本発明の第一の実施形態にかかる加工装置の概略正面図である。
【図２】加工装置の概略平面図である。
【図３】型部材を示す概略図である。
【図４】押圧部材を示す概略図である。
【図５】弁本体等を示す概略図である。
【図６】弁本体等を示す概略側面図である。
【図７】逆止弁の製造方法を示す概略断面図である。
【図８】逆止弁の製造方法を示す概略断面図である。
【図９】逆止弁の製造方法を示す概略断面図である。
【図１０】逆止弁の製造方法を示す概略断面図である。
【図１１】逆止弁の作用を示す概略断面図である。
【図１２】逆止弁の製造方法を示す概略フローチャートである。
【図１３】本発明の第二の実施形態にかかる逆止弁の概略斜視図である。
【図１４】逆止弁の製造方法を示す概略断面図である。
【図１５】逆止弁の製造方法を示す概略断面図である。
【図１６】逆止弁の製造方法を示す概略断面図である。
【図１７】逆止弁の製造方法を示す概略断面図である。
【図１８】逆止弁の製造方法を示す概略フローチャートである。
【図１９】本発明の第三の実施形態にかかる逆止弁の製造方法を示す概略断面図である。
【図２０】逆止弁の製造方法を示す概略断面図である。
【図２１】逆止弁の製造方法を示す概略断面図である。
【図２２】逆止弁の製造方法を示す概略フローチャートである。
【図２３】本発明の第四の実施形態にかかる逆止弁を示す概略断面図である。
【図２４】弁本体等を示す概略斜視図である。
【図２５】本発明の第五の実施形態にかかる逆止弁を示す概略断面図である。
【図２６】逆止弁の製造方法を示す概略断面図である。
【図２７】逆止弁の製造方法を示す概略断面図である。
【図２８】本発明の第六の実施形態にかかる逆止弁の弁本体を示す概略斜視図である。
【図２９】弁本体の概略平面図及び概略側面図である。
【図３０】逆止弁を示す概略断面図である。
【図３１】逆止弁の作用を示す概略断面図である。
【図３２】逆止弁の製造方法を示す概略フローチャートである。
【図３３】本発明の第七の実施形態にかかる逆止弁を示す概略断面図である。
【図３４】縮径用部材を示す概略図である。
【図３５】逆止弁の製造方法を示す概略断面図である。
【図３６】逆止弁の製造方法を示す概略フローチャートである。
【図３７】本発明の第八の実施形態にかかる逆止弁を示す概略断面図である。
【図３８】縮径用部材を示す概略図である。
【図３９】逆止弁の製造方法を示す概略フローチャートである。
【図４０】本発明の第九の実施形態にかかる逆止弁を示す概略断面図である。
【図４１】拡径用部材を示す概略図である。
【図４２】逆止弁の製造方法を示す概略断面図である。
【図４３】逆止弁の製造方法を示す概略断面図である。
【図４４】逆止弁の製造方法を示す概略フローチャートである。
【図４５】本発明の第十の実施形態にかかる逆止弁を示す概略断面図である。
【図４６】弁本体を示す概略平面図及び概略側面図である。
【図４７】図４６のＡＡ線概略断面図である。
【図４８】本発明の第十一の実施形態にかかる逆止弁の弁本体を示す概略図である。
【図４９】弁本体が変形する状態を示す概略断面図である。
【図５０】逆止弁の作用を示す概略断面図である。
【図５１】本発明の第十二の実施形態にかかる逆止弁を示す概略断面図である。
【図５２】補助弁を示す概略平面図及び概略側面図である。
【図５３】弁本体を示す概略平面図及び概略側面図である。
【図５４】弁本体を示す概略底面図及び貫通孔を示す概略断面図である。
【図５５】逆止弁の製造方法を示す概略フローチャートである。
【図５６】逆止弁の製造方法を示す概略フローチャートである。
【図５７】逆止弁の製造方法を示す概略フローチャートである。
【図５８】流体の通路を閉鎖する原理を説明するための概念図である。
【発明を実施するための形態】
【００２５】
以下、本発明を実施するための形態（以下、実施形態）について詳細に説明する。以下の説明においては、同様の構成には同じ符号を付し、その説明を省略又は簡略する。なお、当業者が適宜実施できる構成については説明を省略し、本発明の基本的な構成についてのみ説明する。
【００２６】
＜第一の実施形態＞
図１及び図２は、本実施形態の加工装置１を示す図である。図１は正面図であり、図２は平面図である。加工装置１の基本構成は、いわゆる、ヘラ絞り機とほぼ同様である。加工装置１は、基礎部２を有し、基礎部２の一端部に部材支持部４が配置され、基礎部２の他端部には部材固定部８が配置されている。部材支持部４は、基礎部２の長さ方向（矢印ｘ１及びｘ２に示す方向）にスライド移動可能に構成されている。また、部材支持部４には自由回転可能な回転軸部６が配置されている。本明細書において、矢印ｘ１及びｘ２に示す方向を長手方向と呼ぶ。この長手方向は、後述の加工対象５０の長手方向でもある。
【００２７】
部材固定部８には駆動軸部１０が配置されている。部材固定部８の内部には、モーター（図示せず）が格納されており、モーター軸の回転によって、駆動軸部１０が回転するようになっている。駆動軸部１０には円筒状の型部材２０が摺動して嵌められる。駆動軸部１０に型部材２０が差し込まれた状態において、固定用チャック（図示せず）で型部材２０を押圧することによって、駆動軸部１０と型部材２０が固定され、相対的に回転することを防止する。固定用チャックは、例えば、ミツヅメ（三爪）チャックである。
【００２８】
型部材２０に加工対象である円筒状の加工対象５０（以下、「ワークピース５０」と呼ぶ。）が摺動して差し込まれる。ワークピース５０は円筒状に形成された金属製の部材であり、例えば、ステンレス鋼管、スチール管、あるいは、アルミニウム合金で形成された管である。型部材２０は型部材の一例であり、ワークピース５０は円筒状部材の一例である。
【００２９】
ワークピース５０が型部材２０に差しこまれた状態（図１及び図２に示す状態）で、部材支持部４が部材固定部８の方向（矢印ｘ１方向）へ移動することによって、回転軸部６がワークピース５０の内側を摺動し、回転軸部６とワークピース５０が固定される。
【００３０】
基礎部２と並行に、補助基礎部６０が配置されている。補助基礎部６０には、押圧部７０を回転可能に保持する保持部６２が配置されている。保持部６２は、補助基礎部６０に対して、長手方向（矢印ｘ１及びｘ２に示す方向）にスライド移動可能であり、かつ、長手向と直交する方向（矢印ｙ１及びｙ２に示す方向）にスライド移動可能に構成されている。
【００３１】
加工装置１の各部の動作は、制御装置７２によって制御されている。すなわち、部材支持部４のスライド移動及び位置決め、保持部６２の矢印ｘ１方向及び矢印ｘ２方向へのスライド移動及び位置決め、駆動軸部１０の回転及び停止、保持部６２の矢印ｙ１方向及び矢印ｙ２方向へのスライド移動及び位置決めが、所定の順序によって実施されるように、制御装置７２によって制御される。
【００３２】
＜＜凸状部を形成するための型部材及び押圧部材について＞＞
図３を参照して、型部材２０の構成を説明する。型部材２０は、全体として円柱状に形成されており、先端部近傍が縮径部２０ａとして形成されている。縮径部２０ａの直径ｄ１は型部材２０の外径ｄ２よりも小さい。直径ｄ１と外径ｄ２の差の２分の１は高さｈ１である。高さｈ１は、凸状部５２Ｒ（図８（ｃ）参照）の高さｈｘ２に応じて規定されている。すなわち、高さｈ１は、凸状部５２Ｒの高さｈｘ２以上の高さである。また、縮径部２０ａは幅ｗ１に形成されている。幅ｗ１は、凸状部５２Ｒの幅ｗｘ１（図８（ｃ）参照）以上になるように規定されている。凸状部５２Ｒは段差部の一例である。凸状部５２Ｒを段差部５２Ｒとも呼ぶ。
【００３３】
次に、図４を参照して、押圧部材７０の構成を説明する。押圧部材７０は、基部７０ａと拡径部７０ｂを有する。押圧部材７０は押圧部材の一例であり、拡径部７０ｂは突状押圧部の一例である。拡径部７０ｂがワークピース５０に接する回転面７０ｂａは、外側に凸状の曲面として形成されている。
【００３４】
基部７０ａの直径ｄ３は拡径部７０ｂの直径ｄ４よりも小さい。直径ｄ３と直径ｄ４の差の２分の１は高さｈ２である。高さｈ２は、凸状部５２Ｒ（図８（ｃ）参照）の高さｈｘ２（図８（ｃ）参照）に応じて規定されている。すなわち、高さｈ２は、凸状部５２Ｒの高さｈｘ２以上の高さである。拡径部７０ｂは幅ｗ２に形成されている。幅ｗ２は、凸状部５２Ｒの幅ｗｘ１以下になるように規定されている。
【００３５】
基部７０ａ及び拡径部７０ｂには回転軸部７０ｃが接続されている。回転軸部７０ｃは、保持部６２の腕部６２ａ及び６２ｂに自由回転可能な状態で保持されている。押圧部材７０は、拡径部７０ｂが回転するワークピース５０に接すると、ワークピース５０の回転に連れて回転するようになっている。すなわち、押圧部７０は、回転しつつ、ワークピース５０を押圧する。これにより、押圧部７０とワークピース５０の間において摺動が生じる状態を回避している。
【００３６】
＜＜弁本体及び関連する構成について＞＞
図５及び図６を参照して、弁本体８０及び関連する構成を説明する。図５（ａ）及び図５（ｂ）に示すように、弁本体８０は、全体として、円板状、あるいは、円柱状に形成されている。弁本体８０は、前方部８０ａと後方部８０ｂが一体として形成されている。後方部８０ｂは、長手方向において、前方部８０ａと反対側に位置する。弁本体８０は弁本体の一例であり、前方部８０ａは前方部の一例であり、後方部８０ｂは後方部の一例である。弁本体８０において、前方部８０ａが位置する側を前方と呼び、後方部８０ｂが位置する側を後方と呼ぶ。
【００３７】
前方部８０ａは、弁本体８０の外側へ向かって凸状の曲面として形成されている。詳細には、前方部８０ａの外面は、後方部８０ｂとは反対側の弁本体の外側へ向かって、所定の曲率半径を有する凸状の曲面である。凸状の曲面は球面の一部であってもよい。
【００３８】
弁本体８０は、流体が通過できないように構成されており、例えば、矢印Ｆｘ１に示すように、流体が前方部８０ａに達しても、流体は弁本体８０を通過できない。弁本体８０は、金属または樹脂で形成されている。
【００３９】
後方部８０ｂには、前方部８０ａとは反対側の位置において、コイルばね８２を介して基部８４が接続されている。コイルばね８２は付勢手段の一例であり、基部８４は基部の一例である。
【００４０】
基部８４は、全体として、円板状、あるいは、円柱状に形成されている。基部８４は、例えば、金属製のメッシュ状の材料で形成されており、流体が通過可能に形成されている。例えば、矢印Ｆｘ２に示すように、流体が基部８４に達すると、流体は基部８４を通過する。
【００４１】
弁本体８０は、コイルばね８２によって、基部８４と乖離する方向、すなわち、図６（ａ）の矢印ｘ１に示す方向へ付勢されている。
【００４２】
図６（ａ）に示すように、弁本体８０は外径ｄＡ１、基部８４は外径ｄＡ２に形成されている。弁本体８０の外径ｄＡ１は、基部８４の外径ｄＡ２よりも小さい。外径ｄＡ１は、ワークピース５０の内径ｄ５（図７（ａ）参照）よりも小さく、環状に形成される凸状部５２Ｌによって形成される円形状の空間である制限部５０Ｓ１の直径ｄ６（図１０（ｂ）及び図１０（ｃ）参照）よりも大きい。外径ｄＡ２は、ワークピース５０の内径ｄ５と同一、または、内径ｄ５よりも所定の割合だけ小さい。所定の割合は、例えば、０％よりも大きく５％以下である。凸状部５２Ｌは環状部の一例である。凸状部５２Ｌを環状部５２Ｌとも呼ぶ。
【００４３】
図６（ａ）に示すように、弁本体８０が基部８４へ向かう方向、すなわち、矢印ｘ２に示す方向の外力が作用していない場合には、弁本体８０の前方部８０ａの前方の端部と基部８４の後方の端部との間の距離（以下、「前方部８０ａと基部８４との間の距離」という。）は距離Ｌ１である。これに対して、図６（ｂ）に示すように、弁本体８０が基部８４へ向かう方向、すなわち、矢印ｘ２方向の外力が作用している場合には、コイルばね８２が弾性変形して収縮し、前方部８０ａと基部８４との間の距離は距離Ｌ２となる。距離Ｌ２は距離Ｌ１よりも小さい。
【００４４】
弁本体８０が、ワークピース５０の内側において、凸状部５２Ｒと凸状部５２Ｌとの間に配置されることにって、長手方向への移動が所定範囲に制限され、逆止弁１００（図１０（ｃ）等参照）が形成される。所定範囲は、例えば、距離Ｌ１よりも短い距離範囲であり、弁本体８０の厚さｔ８０よりも長い距離範囲である。
【００４５】
＜＜逆止弁の製造方法＞＞
以下、図７乃至図１０を参照して、逆止弁１００の製造方法を説明する。
【００４６】
逆止弁１００において、凸状部５２Ｒ及び凸状部５２Ｌは、以下に説明するように、ワークピース５０の内壁の一部をワークピース５０の外周面に外力を作用させて変形させることによって形成される。
【００４７】
図７（ａ）に示すように、駆動軸部１０と回転軸部６とを軸線が共通するように配置する。駆動軸部１０に型部材２０が固定される。そして、型部材２０にワークピース５０が摺動されつつ差し込まれる。
【００４８】
続いて、回転軸部６が矢印ｘ１方向に移動し、駆動軸部１０に固定された型部材２０と回転軸部６とでワークピース５０を保持した状態を形成する（図７（ｂ）参照）。回転軸部６及び型部材２０の表面状態を異なるようにすることによって、回転軸部６とワークピース５０との間に働く摩擦力は、型部材２０とワークピース５０との間に働く摩擦力よりも大きく構成されている。
【００４９】
型部材２０と回転軸部６とでワークピース５０を保持した状態において、駆動軸部１０を矢印Ａ１に示す方向に回転させる（図７（ｃ）参照）。矢印Ａ１に示す方向は、駆動軸部１０と回転軸部６とを軸線を中心に回転する方向であり、矢印ｘ１方向（図７（ａ）参照）から視て、時計回りの方向である。駆動軸部１０を回転させると、型部材２０及びワークピース５０、回転軸部６も回転する。この状態において、押圧部材７０を矢印ｙ１に示す方向からワークピース５０に押し当てる（図７（ｃ）参照）。押圧部材７０の拡径部７０ｂは、ワークピース５０の回転に連れて回転しながら、ワークピース５０を押圧する。これにより、ワークピース５０の内壁の一部を変形させ、環状の凸状部５２Ｒを形成する（図８（ａ）参照）。凸状部５２Ｒは、ワークピース５０の内壁が変形し、ワークピース５０の内側へ向かう凸状に形成される。
【００５０】
図８（ａ）の状態においては、凸状部５２Ｒの高さｈｘ１は、所定の高さに達していない。このため、押圧部材７０によるワークピース５０の押圧を継続する。そうすると、凸状部５２Ｒの高さが高さｈｘ２に達する（図８（ｂ）参照）。凸状部５２Ｒの高さが高さｈｘ２に達し、凸状部５２Ｒの形成が完了したことは、押圧部材７０の矢印ｙ１方向への移動量によって判断する。すなわち、押圧部材７０がワークピース５０に最初に接触した位置を基準として、矢印ｙ１方向へ高さｈｘ２に相当する距離だけ移動すると、凸状部５２Ｒの高さが高さｈｘ２に達したと判断する。
【００５１】
続いて、押圧部７０は矢印ｙ２方向に退避し、回転軸部６及びワークピース５０は矢印ｘ２に示す方向に退避する。回転軸部６とワークピース５０との間に働く摩擦力は、型部材２０とワークピース５０との間に働く摩擦力よりも大きく構成されているから、ワークピース５０は回転軸部６と共に移動する。
【００５２】
続いて、コイルばね８２を介して基部８４が接続された弁本体８０をワークピース５０の内側に挿入する（図９（ａ）参照）。このとき、基部８４が、凸状部５２Ｒの面５２Ｒａに接するように挿入される。
【００５３】
続いて、型部材２０が使用される。型部材２０をワークピース５０の内側の所定の位置に配置し、縮径部２０ａに対応するワークピース５０の外周面を外側から押圧することによって、ワークピース５０の内壁を変形し、凸状部５２Ｌを形成する。このとき、縮径部２０ａによって弁本体８０をコイルばね８２による付勢力に抗して凸状部５２Ｒの方向へ押圧することによって、コイルばね８２を収縮していない状態と最小の長さに収縮した状態との間の状態とし、型部材２０をワークピース５０の内側の所定の位置に配置し、縮径部２０ａに対応するワークピース５０の外周面を外側から押圧することによって、ワークピース５０の内壁を変形させ、ワークピース５０の内側に向かって凸状の曲面として環状に形成された凸状部５２Ｌを形成する。
【００５４】
具体的には、図９（ｂ）に示すように、駆動軸部１０に型部材２０を固定し、型部材２０の縮径部２０ａを弁本体８０に当接させつつ、回転軸部６を矢印ｘ１方向へ移動させる。これにより、縮径部２０ａによって、弁本体８０を矢印ｘ２方向へ押圧し、コイルばね８２を弾性変形させて収縮させ、外力を加えない場合に比べて長さｄＬだけ弁本体８０を矢印ｘ２方向へ移動させる。この結果として、凸状部５２Ｌが凸状部５２Ｒと所定の距離Ｌａ１（図１０（ｂ）参照）だけ乖離した位置に形成されるようにする。所定の距離Ｌａ１は、逆止弁１００が機能するために、凸状部５２Ｌが形成されるべき位置を規定する距離であり、かつ、コイルばね８２が弾性変形して所定の程度だけ収縮している位置である。すなわち、所定の距離Ｌａ１は、弁本体８０が移動可能な範囲である弁室の長手方向の長さである。距離Ｌａ１は、距離Ｌ１（図６（ａ）参照）よりも小さく、コイルばね８２が最小の長さになるまで収縮した状態における弁本体８０の端部と基部８４の端部の距離よりも大きい。
【００５５】
図９（ｂ）の状態において、ワークピース５０を矢印Ａ１方向に回転させ、押圧部材７０によって矢印ｙ１方向から押圧し（図９（ｃ）参照）、ワークピース５０の内壁の一部を変形させる。
【００５６】
押圧部材７０によるワークピース５０の押圧を継続すると、凸状部５２Ｌが環状に形成され、凸状部５２Ｌの高さが凸状部５２Ｒと同じ高さｈｘ２に達する（図１０（ａ）参照）。凸状部５２Ｌの曲面５２Ｌａは、ワークピース５０の内側に向かって凸状の曲面として形成される。これは、凸状部５２Ｌにおいて、弁本体８０に面する側が、ワークピース５０の内側に向かって、凸状の曲面として形成されていることを意味する。凸状部５２Ｌが形成されると、弁本体８０は、凸状部５２Ｒと凸状部５２Ｌとの間に配置される。
【００５７】
続いて、押圧部７０は矢印ｙ２に示す方向に退避し、回転軸部６及びワークピース５０は矢印ｘ２に示す方向に退避し、回転軸部６を除去すると、逆止弁１００が完成する（図１０（ｂ）参照）。弁本体８０は、コイルばね８２によって、基部８４と乖離する方向へ付勢されているから、弁本体８０は、凸状部５２Ｌの曲面５２Ｌａと当接する（図１０（ｃ）参照）。
【００５８】
逆止弁１００において、コイルばね８２を介して基部８４が接続された弁本体８０は、環状に形成された凸状部５２Ｒと凸状部５２Ｌとの間に配置されて、長手方向への移動が所定の範囲に制限されている。すなわち、弁本体８０は、長手方向への移動が可能であるが、所定の範囲に制限される。弁本体８０の前方部８０ａは凸状部５２Ｌと対面し、後方部８０ｂは凸状部５２Ｒの方向に位置している。凸状部５２Ｌの外面は、ワークピース５０の内側に向かって凸状の曲面である。また、弁本体８０の前方部８０ａの外面は、弁本体８０の外側に凸の曲面である。凸状の曲面同士が当接することによって、流体の通路を閉鎖する。流体が凸状部５２Ｌから凸状部５２Ｒへ向かう方向へ流れ、その流れの圧力がコイルばね８２の付勢力よりも大きいときには、流体の通路は閉鎖されない。これに対して、流体が凸状部５２Ｒから凸状部５２Ｌへ向かう方向へ流れるときには、弁本体８０が流体の圧力とコイルばね８２の弾性回復力によって凸状部５２Ｌへ向かって移動し、前方部８０ａが凸状部５２Ｌと接することによって、流体の通路を閉鎖する。
【００５９】
＜＜逆止弁１００の作用＞＞
図１１を参照して、逆止弁１００の作用を説明する。図１１（ａ）に示すように、流体が、凸状部５２Ｌから凸状部５２Ｒへ向かう方向、すなわち、矢印Ｆ１に示す方向に流れており、その圧力がコイルばね８２の付勢力よりも大きい場合には、弁本体８０は、凸状部５２Ｌの曲面５２Ｌａから乖離し、流体は、弁本体８０とワークピース５０の内壁の間を通過して流れる。
【００６０】
図１１（ｂ）に示すように、流体の流れがない場合には、弁本体８０は、コイルばね８２の付勢力によって、曲面５２Ｌａと当接し、流体の通路を閉鎖する。
【００６１】
図１１（ｃ）に示すように、流体が凸状部５２Ｒから凸状部５２Ｌへ向かう方向、すなわち、矢印Ｆ２に示す方向に流れている場合には、弁本体８０は、コイルばね８２の付勢力に加えて、流体の圧力によって、凸状部５２Ｌの方向へ移動し、曲面５２Ｌａと当接し、流体の通路を閉鎖する。
【００６２】
ここで、図５８を参照して、弁本体８０と曲面５２Ｌａによる流体の通路の閉鎖を概念的に示す。図５８（ａ）に示すように、ドーナツ形状の円筒２００と球体２０２を観念する。円筒２００の中心部は空間２００Ｓとなっている。円筒２００は、例えば、弾性変形可能な円柱形状の部材の両端部を接続して、中心部が空間となったドーナツ状の形状に形成されたものである。空間２００Ｓは、空間２００Ｓの内側に向かって凸状の曲面２００ａによって画される。球体２０２の外面２０２ａは、球体２０２の外側に向かって凸状の曲面である。凸状の曲面２００ａと、凸状の外面２０２ａとが当接すると（図５８（ｂ）参照）、その交点は、環状の線Ｌ２００（図５８（ｃ）参照）となる。これは、曲面２００ａと外面２０２ａが当接すると、空間２００Ｓが完全に閉鎖されることを意味する。逆止弁１００が流体の通路を閉鎖する仕組みは、上記の原理による。
【００６３】
＜＜加工工程を示すフローチャートの説明＞＞
以下、上述した工程の要部を図１２のフローチャートを参照して説明する。まず、加工装置１に型部材２０及びワークピース５０を配置する（ステップＳＴ１）。ステップＳＴ１によって、図７（ｂ）に示す状態となる。続いて、駆動軸部１０を回転することによって、ワークピース５０の回転を開始させ、ワークピース５０を押圧部材７０によって外側から押圧する（ステップＳＴ２）。ステップＳＴ２は、図７（ｃ）及び図８（ａ）の状態に対応する。
【００６４】
押圧部材７０が所定の距離だけ移動したと判断すると（ステップＳＴ３）、ワークピース５０の押圧を停止し、駆動軸部１０の回転を停止する（ステップＳＴ４）。ステップＳＴ１乃至ステップＳＴ４を段差部形成ステップと呼ぶ。ステップＳＴ４が完了すると、凸状部５２Ｒが形成される（図８（ｂ）参照）。上述のステップＳＴ３における所定の距離は、凸状部５２Ｒの高さｈｘ２（図８（ｃ）参照）である。
【００６５】
続いて、型部材２０を退避させ、ワークピース５０の内側において、基部８４が凸状部５２Ｒに接するように、弁本体８０を配置する（ステップＳＴ５）。ステップＳＴ５を弁本体配置ステップと呼ぶ。ステップＳＴ５が完了すると、図９（ａ）に示す状態になる。
【００６６】
続いて、型部材２０の縮径部２０ａを弁本体８０の前方部８０ａに当接させ、コイルばね８２を収縮させつつ、弁本体８０を長手方向に押し込み、型部材２０を所定の位置に配置する（ステップＳＴ６）。ステップＳＴ６は、図９（ｂ）の状態に対応する。続いて、ワークピース５０の回転を開始し（ステップＳＴ７）、ワークピース５０の外周面であって、型部材２０の収縮部２０ａに対応する位置を外部から押圧する（ステップＳＴ８）。押圧部材７０が所定距離移動したと判断すると（ステップＳＴ９）、ワークピース５０の押圧及び回転を停止する（ステップＳＴ１０）。ステップＳＴ６乃至ステップＳＴ１０を環状部形成ステップと呼ぶ。
【００６７】
上述のように、段差部形成ステップによって形成された凸状部５２Ｒと、環状部形成ステップによって形成された凸状部５２Ｌとの間に、弁本体８０が配置され、逆止弁１００が製造される。
【００６８】
＜第二の実施形態＞
図１３乃至図１８を参照して、第二の実施形態を説明する。第一の実施形態と共通する事項は説明を省略する。
【００６９】
図１３に示すように、第二の実施形態の逆止弁１００Ａにおいては、ワークピース５０の内壁の一部を変形することによって、凸状部５２Ｒと凸状部５２Ｌとの間に中間凸状部５２Ｍが形成されている。中間凸状部５２Ｍの形成方法は、凸状部５２Ｒ及び凸状部５２Ｌと同様である。中間凸状部５２Ｍは中間段差部の一例である。中間凸状部５２Ｍを中間段差部５２Ｍとも呼ぶ。
【００７０】
そして、基部８４が、凸状部５２Ｒと中間凸状部５２Ｍの間に固定されている。
【００７１】
＜＜逆止弁１００Ａの製造方法＞＞
以下、図１４乃至図１７を参照して、逆止弁１００Ａの製造方法を説明する。図１４（ａ）に示すように、凸状部５２Ｒを形成すると、ワークピース５０の内側において、型部材２０を凸状部５２Ｒと乖離する方向（矢印ｘ１に示す方向）へ所定距離だけ移動する。所定距離は、基部８４の厚さよりも所定の割合だけ大きい距離である。所定の割合は、例えば、１％より大きく、５％未満である。そして、ワークピース５０を矢印Ａ１方向へ回転させながら、ワークピース５０の外周であって、縮径部２０ａに対応する部分を外側から押圧部材７０によって押圧する。これにより、中間凸状部５２Ｍが形成される（図１４（ｂ）参照）。
【００７２】
型部材２０をワークピース５０から退避させた後、ワークピース５０の内側に、コイルばね８２を介して基部８４が接続された弁本体８０を挿入し、基部８４を中間凸状部５２Ｍに当接させる。基部８４は、メッシュ状の部材であり、かつ、弾性変形可能な部材である。基部８４は、逆止弁１００Ａの製造工程において、外力を受けるときには弾性変形する。そして、基部８４は、逆止弁１００Ａが完成した後は、流体の圧力によって、コイルばね８２が弾性変形することによって受ける力の大きさによっては、弾性変形しない程度の弾性変形率に形成されている。
【００７３】
続いて、図１４（ｃ）に示すように、ワークピース５０内に型部材２０を挿入し、縮径部２０ａを弁本体８０に当接させ、さらに、矢印ｘ２方向へ押し込む。コイルばね８２を収縮可能な限界近くまで弾性変形させつつ、基部８４も弾性変形させ（図１４（ｃ）及び図１５（ａ）参照）ることによって、基部８４が中間凸状部５２Ｍを乗り越え、基部８４を中間凸状部５２Ｍと凸状部５２Ｒの間に配置することができる。基部８４は、中間凸状部５２Ｍと凸状部５２Ｒの間に配置されると、元の形に復帰する（図１５（ｂ）参照）。
【００７４】
続いて、図１５（ｃ）に示すように、ワークピース５０との相対的関係において、型部材２０を凸状部５２Ｒから乖離する方向（矢印ｘ１に示す方向）へ所定の距離だけ移動し、位置決めする（図１６（ａ）参照）。所定の距離は、コイルばね８２が最大長まで延伸しない距離であり、所定の位置に凸状部５２Ｌを形成するための距離である。
【００７５】
続いて、図１６（ｂ）に示すように、ワークピース５０を矢印Ａ１方向に回転させつつ、ワークピース５０の外周部であって、縮径部２０ａに対応する部分を押圧部７０によって押圧し、凸状部５２Ｌを形成する（図１７（ａ）参照）。ワークピース５０から型部材２０を退避させると、弁本体８０はコイルばね８２によって、基部８４から乖離する方向に付勢されているから、凸状部５２Ｌの曲面５２Ｌａと当接する（図１７（ｂ）参照）。
【００７６】
＜＜加工工程を示すフローチャートの説明＞＞
以下、上述した工程の要部を図１８のフローチャートを参照して説明する。ステップＳＴ１乃至ステップＳＴ４は、第一の実施形態と同様であるから説明を省略する。ステップＳＴ４によって、凸状部５２Ｒを形成すると、ワークピース５０の内側において型部材２０を移動し、中間凸状部（中間段差部）５２Ｍを形成する（ステップＳＴ１０１）。ステップＳＴ１０１は、中間段差部形成ステップである。
【００７７】
続いて、ワークピース５０から型部材２０を退避させ、ワークピース５０の内部の中間凸状部（中間段差部）５２Ｍに基部８４が接した状態において、弁本体８０を配置する（ステップＳＴ１０２）。続いて、型部材２０の縮径部２０ａを弁本体８０の前方部８０ａに当接させ、コイルばね８２を収縮させ、基部８４を弾性変形させつつ、弁本体８０を長手方向に押し込み、基部８４を凸状部５２Ｒと中間凸状部５２Ｍの間に配置する（ステップＳＴ１０３）。ステップＳＴ１０２及びステップＳＴ１０３は、基部配置ステップである。続いて、型部材２０を移動し、凸状部５２Ｌを形成するための所定に位置に配置する（ステップＳＴ１０４）。以下の工程は、第一の実施形態のステップＳＴ７以降と同様であるから、説明を省略する。
【００７８】
＜第三の実施形態＞
図１９乃至図２２を参照して、第三の実施形態を説明する。第一の実施形態及び第二の実施形態と共通する事項は説明を省略する。
【００７９】
第三の実施形態においては、第二の実施形態と同様の逆止弁１００Ａ（図１３参照）が形成される。ただし、第三の実施形態においては、逆止弁１００Ａの製造方法が第二の実施形態と相違する。第三の実施形態においては、逆止弁１００Ａの製造工程において、弁本体８０にコイルばね８２が接続しているが、コイルばね８２と基部８４は接続していない。また、第三の実施形態において、基部８４は、弾性変形率が小さく、実質的に弾性変形しない。
【００８０】
以下、図１９乃至図２１を参照して、逆止弁１００Ａの製造方法を説明する。図１９（ａ）に示すように、凸状部５２Ｒを形成すると、基部８４を凸状部５２Ｒと当接する位置に配置する（図１９（ｂ）参照）。上述のように、第三の実施形態においては、弁本体８０において、基部８４は、コイルばね８２と分離している。
【００８１】
続いて、図２０（ａ）に示すように、ワークピース５０に型部材２０を挿入し、ワークピース５０の外周面であって、縮径部２０ａに対応する部分を押圧部７０で押圧し、中間凸状部５２Ｍを形成する（図２０（ｂ）参照）。続いて、型部材２０を退避させ、図２１（ａ）に示すように、弁本体８０とコイルばね８２が接続されて形成された部材（以下、「弁部材」という。）をワークピース５０の内側に挿入し、コイルばね８２の自由端部を基部８４に当接させる（図２１（ｂ）参照）。続いて、凸状部５２Ｌを形成する。凸状部５２Ｌの形成工程は、第一の実施形態及び第二の実施形態と同様であるから、説明を省略する。なお、本実施形態とは異なり、逆止弁１００Ａの製造工程において、コイルばね８２は、基部８４と接続しているものとし、弁本体８０とは分離している構成としてもよい。
【００８２】
＜＜加工工程を示すフローチャートの説明＞＞
以下、上述した工程の要部を図２２のフローチャートを参照して説明する。ステップＳＴ１乃至ステップＳＴ４は、第一の実施形態と同様であるから説明を省略する。ステップＳＴ４によって、凸状部５２Ｒを形成すると、ワークピース５０から型部材２０を退避させ、基部８４を凸状部５２Ｒと接する位置に配置する（ステップＳＴ２０１）。
【００８３】
続いて、ワークピース５０の内側の所定の位置に型部材２０を配置し、ワークピース５０を回転させ、縮径部２０ａに対応する外周面を外側から押圧して中間凸状部（中間段差部）５２Ｍを形成する（ステップＳＴ２０２）。続いて、型部材２０を退避させ、弁本体８０とコイルばね８２が接続された弁部材をワークピース５０の内側に挿入し、コイルばね８２の自由端が基部８４に当接するように配置する（ステップＳＴ２０３）。以下の工程は、第一の実施形態のステップＳＴ６（図１２参照）以下と同様であるから、説明を省略する。
【００８４】
＜第四の実施形態＞
図２３及び図２４を参照して、第四の実施形態を説明する。第一の実施形態及び第三の実施形態と共通する事項は説明を省略する。
【００８５】
図２３及び図２４に示すように、第四の実施形態の逆止弁１００Ｂにおいては、基部８４とコイルばね８２との間に流体が通過可能な円板状部材８６が配置されている。図２４（ａ）に示すように、円板状部材８６は、コイルばね８２の弁本体８０の反対側の端部に接続されている。図２３及び図２４（ｂ）に示すように、逆止弁１００Ｂの製造工程において、円板状部材８６は基部８４と当接する。このとき、円板状部材８６は基部８４と当接し、かつ、固定されるようにしてもよい。
【００８６】
逆止弁１００Ｂの製造工程は、第三の実施形態と同様であるから、説明を省略する。
【００８７】
＜第五の実施形態＞
図２５乃至図２７を参照して、第五の実施形態を説明する。第一の実施形態と共通する事項は説明を省略する。
【００８８】
第五の実施形態の逆止弁１００Ｃにおいては、図２５に示すように、基部８４が、凸状部５２Ｒと中間凸状部５２Ｎとの間に配置される。中間凸状部５２Ｎは中間段差部の一例である。
【００８９】
図２６（ａ）に示すように、第一の実施形態の逆止弁１００が形成されると、長手方向において、基部８４を挟んで凸状部５２Ｒと反対側の位置において、  図２６（ｂ）に示すように、矢印Ｈ１に示すように、ワークピース５０の外周面を加熱する。このとき、外部から金属を加えつつ、加熱する。以下、外部から加えた金属を「付加金属」と呼ぶ。付加金属を加えつつワークピース５０の外周面を加熱することによって、ワークピース５０を構成する金属と付加金属の双方を溶融し、ワークピース５０の内側に中間凸状部５２Ｎを形成する（図２７参照）。中間凸状部５２Ｎは、ワークピース５０を構成する金属、あるいは、ワークピース５０を構成する金属と付加金属の双方で構成されている。
【００９０】
付加金属は、例えば、鉛とスズを主成分とする合金（はんだ）である。ワークピース５０は例えば、クロム、またはクロムとニッケルを含むステンレス鋼で構成される。はんだを加えつつワークピース５０を所定の温度で加熱すると、はんだとステンレス鋼は共に溶融して交わり、ワークピース５０の内壁に環状の中間凸状部５２Ｎを形成する。
【００９１】
＜第六の実施形態＞
図２８乃至図３２を参照して、第六の実施形態を説明する。第一の実施形態と共通する事項は説明を省略する。
【００９２】
図２８及び図２９に示すように、第六の実施形態における弁本体８０Ｄは、弁本体８０Ｄの外側に向かって凸状の曲面として形成された前方部９０と、後方部９２が一体に構成されている。後方部９２の外周は、凹部９２ａと凸部９２ｂが交互に形成されている。凹部９２ａの部分の最大直径ｄＣ１は凸部９２ｂの部分の最大直径ｄＣ２よりも小さく、直径ｄＣ２と直径ｄＣ１の差分の２分の位置が高さｈ３となっている。隣り合う凸部９２ｂの間が流体の通路となる。
【００９３】
図３０及び図３１に示すように、凸状部５２Ｒと凸状部５２Ｌの間に弁本体８０Ｄが配置されて、逆止弁１００Ｄを構成している。前方部９０の直径ｄＣ３は、凸状部５２Ｌの内径ｄ６よりも大きく、ワークピース５０の内径よりも小さい。凹部９２ａの直径ｄＣ１は、直径ｄＣ３よりも大きく、ワークピース５０の内径ｄ５よりも小さい。凸部９２ｂの直径ｄＣ２は、ワークピース５０の内径よりも所定の割合だけ小さい。所定の割合は、例えば、１％以上５％以下である。凸部９２ｂは、長手方向と直交する位置について、弁本体８０Ｄの位置決め手段として機能する。
【００９４】
矢印Ｆ１（図３１（ａ）参照）に示すように、流体が凸状部５２Ｌから凸状部５２Ｒへ向かう方向へ流れるときには、弁本体８０Ｄは、凸状部５２Ｌから乖離し、流体は、弁本体８０Ｄとワークピース５０の内壁の間、及び、隣り合う凸部９２ｂの間を流れる。これに対して、矢印Ｆ２（図３１（ｂ）参照）に示すように、流体が凸状部５２Ｒから凸状部５２Ｌへ向かう方向へ流れるときには、弁本体８０Ｄは、流体の圧力によって、凸状部５２Ｌの方向へ移動し、前方部９０が凸状部５２Ｌの曲面５２Ｌａと当接し、流体の通路を閉鎖する。
【００９５】
＜＜加工工程を示すフローチャートの説明＞＞
以下、上述した工程の要部を図３２のフローチャートを参照して説明する。ステップＳＴ１乃至ステップＳＴ４は、第一の実施形態と同様であるから説明を省略する。ステップＳＴ４によって、凸状部５２Ｒを形成すると、ワークピース５０から型部材２０を退避させ、弁本体８０Ｄを凸状部５２Ｒと接する位置、または、近接した位置に配置する（ステップＳＴ３０１）。
【００９６】
続いて、ワークピース５０内の所定の位置に型部材２０を配置する（ステップＳＴ３０２）。以下、凸状部５２Ｌを形成する工程を実施するが、第一の実施形態のステップＳＴ７（図１２参照）以下と同様であるから、説明を省略する。
【００９７】
＜第七の実施形態＞
図３３乃至図３６を参照して、第七の実施形態を説明する。第一の実施形態または第六の実施形態と共通する事項は説明を省略する。図３３に示すように、第七の実施形態の逆止弁１００Ｅは、ワークピース５０の一部が縮径されており、元の内径を有する部分との境界部５０ｂが長手方向における矢印ｘ２方向への弁本体８０Ｄの移動（つまり、弁本体８０Ｄの後方への移動）を制限するように構成されている。弁本体８０Ｄは、凸状部５２と境界部５０ｂとの間に配置される。ワークピース５０の縮径は、図３４に示す縮径用部材１０２を使用して実施する。境界部５０ｂは段差部の一例である。
【００９８】
＜＜ワークピースの内径を縮小するための縮径用部材について＞＞
図３４を参照して、縮径用型部材１０２の構成を説明する。図３４（ａ）、図３４（ｂ）及び図３４（ｃ）に示すように、縮径用型部材１０２は、全体として円筒状に形成されており、内側は図３４（ｃ）に示すように、空間Ｓ１となっている。縮径用部材１０２の外径ｄＢ２はワークピース５０の外径よりも大きく、内径ｄＢ１はワークピース５０内径よりも小さい。
【００９９】
縮径用型部材１０２の一方の端部において、外径を構成する部分である外面１０２ａと内径を構成する部分である内面１０２ｂとの間には、傾斜した面である斜面部１０２ｃが形成されている。すなわち、外径ｄＢ２を有する部分から内径ｄＢ１を有する部分へ向かって、徐々に直径が縮小していくように構成されている。後述のように、ワークピース５０の外面が斜面部１０２ｃに対して摺動することによって、ワークピース５０が縮径するようになっている。なお、縮径用部材１０２の外径ｄＢ２は、縮径用部材１０２の外周面の直径ではなく、斜面部１０２ｃにおける最も大きい直径を意味する（図３４（ｂ）及び図３４（ｃ）参照）。
【０１００】
＜＜逆止弁１００Ｅの製造方法＞＞
以下、図３５を参照して、ワークピース５０の加工方法を説明する。図３５（ａ）に示すように、凸状部５２が形成された段階で、ワークピース５０内に弁本体８０Ｄを配置する。弁本体８０Ｄの前方部９０が凸状部５２の曲面に対面するように配置する。
【０１０１】
そして、駆動軸部１０に所定の中間部材（図示せず）を介して縮径用部材１０２を固定した状態において、回転軸部６を矢印ｘ１方向へ移動させ、ワークピース５０の端部が縮径用部材１０２の斜面部１０２ｃに接するように位置決めし、ワークピース５０を縮径用部材１０２の方向へさらに移動し、押し込む（図３５（ｂ）及び図３５（ｃ）参照）。そうすると、元の内径を有する部分５０ａよりも内径が小さい縮径部５０ｃが形成され、元の内径を有する部分５０ａと縮径部５０ｃの間の部分として、境界部５０ｂが形成される（図３５（ｃ）参照）。縮径部５０ｃの内径ｄ７は、凸状部５２で構成される円状の空間の直径ｄ６（図３０（ａ）参照）と等しくなるように形成する。
【０１０２】
これにより、弁本体８０Ｄの前方部９０が凸状部５２と対面し、後方部９２ｃが境界部５０ｂと対面する態様で、弁本体８０Ｄが凸状部５２と境界部５０ｂとの間に配置され、長手方向への移動が所定範囲に制限され、逆止弁を構成する。
【０１０３】
＜＜加工工程を示すフローチャートの説明＞＞
以下、上述した工程の要部を図３６のフローチャートを参照して説明する。ステップＳＴ１乃至ステップＳＴ４は、第一の実施形態と同様であるから説明を省略する。ステップＳＴ４によって、凸状部５２を形成すると、ワークピース５０から型部材２０を退避させ、ワークピース５０の内部の凸状部５２に接した状態で弁本体８０Ｄを配置する（図３６のステップＳＴ４０１）。このとき、弁本体８０の前方部９０が凸状部５２に対面するように、弁本体８０Ｄを配置する。続いて、縮径用部材１０２を使用して、ワークピース５０の所定の範囲を縮径して、境界部５０ｂを形成する（ステップＳＴ４０２）。
【０１０４】
＜第八の実施形態＞
図３７乃至図３９を参照して、第八の実施形態を説明する。第七の実施形態と共通する事項は説明を省略する。図３７に示すように、第八の実施形態の逆止弁１００Ｆにおいては、長手方向において、弁本体８０Ｄの両側のワークピース５０が縮径されており、元の内径を有する部分との境界部５０ｂ及び境界部５０Ｆｂが形成されている。境界部５０Ｆｂの内面は、ワークピース５０の内側に向かって凸状の曲面に形成されており、弁本体８０Ｄの前方部９０は、境界部５０Ｆｂに対面するように配置される。境界部５０Ｆｂの形成は、図３８に示す縮径用部材１０２Ｆを使用して実施する。
【０１０５】
＜＜ワークピースの内径を縮小するための縮径用部材について＞＞
以下、図３８を参照して、縮径用型部材１０２Ｆの構成を説明する。図３８（ａ）、図３８（ｂ）及び図３８（ｃ）に示すように、縮径用型部材１０２Ｆは、全体として円筒状に形成されており、内部は図３８（ｃ）に示すように、空間Ｓ１となっている。縮径用部材１０２Ｆの外径ｄＡ２はワークピース５０の外径よりも大きく、内径ｄＡ１はワークピース５０内径よりも小さい。
【０１０６】
縮径用部材１０２Ｆの一方の端部において、外径を構成する部分である外面１０２ａと内径を構成する部分である内面１０２ｂとの間には、傾斜した面である斜面部１０２Ｆｃが形成されている。すなわち、外径ｄＡ２を有する部分から内径ｄＡ１を有する部分へ向かって、徐々に直径が縮小していくように構成されている。後述のように、ワークピース５０の外面が斜面部１０２Ｆｃに対して摺動することによって、ワークピース５０が縮径するようになっている。そして、斜面部１０２Ｆｃは、縮径用部材１０２Ｆの外側に向かって凸状の曲面として形成されている。これにより、ワークピース５０を縮径したときに形成される境界部５０Ｆｂの内面をワークピース５０の内側に向かって凸状の曲面として形成することができる。なお、図３８に示すように、縮径用部材１０２Ｆの外径ｄＡ２は、縮径用部材１０２Ｆの外周面の直径ではなく、斜面部１０２Ｆｃにおける最も大きい直径を意味する。
【０１０７】
＜＜逆止弁１００Ｆの製造方法を示すフローチャートの説明＞＞
逆止弁１００Ｆの製造方法を図３９のフローチャートを参照して説明する。まず、縮径用部材１０２を使用して、ワークピース５０の所定の範囲を縮径し、境界部５０ｂを形成する（図３９のステップＳＴ５０１）。続いて、ワークピース５０内部の境界部５０ｂに接した位置または近接した位置に弁本体８０Ｄを配置する（ステップＳＴ５０２）。このとき、弁本体８０Ｄの後方部９２ｃが境界部５０ｂと対面するように配置する。続いて、縮径用部材１０２Ｆｃを使用して、弁本体８０Ｄを挟んで境界部５０ｂとは反対側のワークピース５０の所定の範囲を縮径し、境界部５０Ｆｂを形成する（ステップＳＴ５０３）。
【０１０８】
＜第九の実施形態＞
図４０乃至図４４を参照して、第九の実施形態を説明する。第八の実施形態と共通する事項は説明を省略する。図４０に示すように、第九の実施形態の逆止弁１００Ｇにおいては、ワークピース５０の弁本体８０Ｄが配置される範囲が拡径されており、元の内径を有する部分との境界部５０Ｇｂ及び境界部５０ｆが形成されている。境界部５０Ｇｂの内面は、ワークピース５０の内側に向かって凸状の曲面に形成されており、弁本体８０Ｄの前方部９０は、境界部５０Ｇｂに対面するように配置される。境界部５０Ｇｂの形成は、図４１に示す拡径用部材１０４を使用して実施する。境界部５０Ｇｂは環状部の一例である。
【０１０９】
図４１を参照して、拡径用部材１０４の構成を説明する。図４１（ａ）、図４１（ｂ）及び図４１（ｃ）に示すように、拡径用部材１０４は、全体として円柱状に形成されている。拡径用部材１０４は、円柱部１０４ａ、斜面部１０４ｂ及び先端部１０４ｃで構成される。先端部１０４ｃの直径ｄＢ１は、ワークピース５０の内径よりも小さい。円柱部１０４ａの直径ｄＢ２は、ワークピース５０の内径よりも大きい。先端部１０４ｃと円柱部１０４ａの間は斜面部１０４ｂとして形成されている。斜面部１０４ｂは、拡径用部材１０４の内側に向かって凸状の曲面、すなわち、凹状の曲面として形成されている。先端部１０４ｃから本体部１０４ａへ向かって、外径が徐々に大きくなるように構成されている。後述のように、ワークピース５０の内面が斜面部１０４ｂに対して摺動することによって、ワークピース５０の内径が拡径し、かつ、ワークピース５０の内側に向かって凸状の曲面を有する境界部５０Ｇｂを形成するようになっている。
【０１１０】
＜＜逆止弁１００Ｇの製造方法＞＞
以下、図４２及び図４３を参照して、逆止弁１００Ｇの製造方法を説明する。図４２に示すように、拡径用部材１０４とワークピース５０の軸線を同一になるように配置し（図４２（ａ）参照）、拡径用部材１０４を矢印ｘ１方向に移動し、ワークピース５０に押し込む（図４２（ｂ）及び図４２（ｃ）参照）。そうすると、ワークピース５０の内面が斜面部１０４ｂを摺動し、境界部５０Ｇｂが形成され、拡径部５０ｅが形成される。
【０１１１】
続いて、ワークピース５０から拡径用部材１０４を退避させ（図４３（ａ）参照）、境界部５０Ｇｂに前方部９０が対面するように弁本体８０Ｄを配置する（図４３（ｂ）参照）。続いて、縮径用部材１０２（図３４参照）を使用して、ワークピース５０の拡径した部分であって、境界部５０Ｇｂと弁本体８０Ｄを挟んで反対側の所定の範囲を縮径し、境界部５０ｆを形成する。本実施形態における縮径用部材１０２の内径は、ワークピース５０の元の外径と同一であり、縮径用部材１０２の外径は、ワークピース５０の拡径部の外径よりも大きい。
【０１１２】
＜＜逆止弁１００Ｇの製造方法を示すフローチャートの説明＞＞
以下、逆止弁１００Ｇの製造方法を図４４のフローチャートを参照して説明する。まず、拡径用部材１０４を使用して、ワークピース５０の所定の範囲を拡径し、境界部５０Ｇｂを形成する（図４４のステップＳＴ６０１）。続いて、ワークピース５０内部の境界部５０Ｇｂに接した位置または近接した位置に弁本体８０Ｄを配置する（ステップＳＴ６０２）。このとき、弁本体８０Ｄの前方部９０が境界部５０Ｇｂと対面するように配置する。続いて、縮径用部材１０２を使用して、弁本体８０Ｄを挟んで境界部５０Ｇｂとは反対側のワークピース５０の所定の範囲を縮径し、境界部５０ｆを形成する（ステップＳＴ６０３）。
【０１１３】
＜第十の実施形態＞
図４５乃至図４７を参照して、第十の実施形態を説明する。第六の実施形態と共通する事項は説明を省略する。図４５に示すように、第十の実施形態の逆止弁１００Ｈにおいては、弁本体８０Ｈが配置されている。図４６及び図４７に示すように、弁本体８０Ｈの後方部９２の裏面９２ｃには、弁本体８０Ｈの内側に向かって凸状である凹状部９２ｄが形成されている。図４７（ｂ）に示すように、弁本体８０Ｈは、凹状部９２ｄによって、矢印ｘ２方向からの流体の圧力を効率よく受けることができ、矢印ｘ２方向へ迅速に移動し、流体の通路を迅速に閉鎖することができる。
【０１１４】
＜第十一の実施形態＞
図４８乃至図５０を参照して、第十一の実施形態を説明する。第六の実施形態と共通する事項は説明を省略する。第十一の実施形態の逆止弁１００Ｊ（図５０参照）においては、第六の実施形態の弁本体８０Ｄに替えて、図４８に示す弁本体８０Ｊが配置される。
【０１１５】
図４８（ａ）の概略平面図、図４８（ｂ）の概略側面図、及び、図４８（ｃ）の概略底面図に示すように、弁本体８０Ｊは、中心部９４ａと周辺部９４ｂを有する。中心部９４ａと周辺部９４ｂは、弾性を有する材料で形成されている。弾性を有する材料は、金属でもよいし、プラスチック、あるいはエラストマーであってもよい。弁本体８０Ｊの表面９４Ａは凸状に形成されており、弁本体８０Ｊの裏面９４Ｂは凹状に形成されている。
【０１１６】
中心部９４ａの裏面には、軸部９４ｃが形成されている。軸部９４ｃには、逆止弁１００Ｊにおける長手方向と直交する方向の姿勢を維持するための棒状部９４ｄが接続されている。棒状部９４ｄは、例えば、９０度の角度で４本配置されており、棒状部９４ｄ同士の間は、流体が通過可能である。
【０１１７】
図４９は、弁本体８０Ｊが変形する状態を示すための概略断面図である。図４９（ａ）に示すように、流体の流れが、弁本体８０Ｊの後方から、すなわち、矢印Ｆ２方向からの場合には、弁本体８０Ｊは元の形状を維持する。これに対して、図４９（ｂ）に示すように、流体の流れが、弁本体８０Ｊの前方から、すなわち、矢印Ｆ１方向からの場合には、弁本体８０Ｊの周辺部９４ｂは撓み、前方から視た面積は小さくなる。
【０１１８】
図５０（ａ）に示す状態は、例えば、逆止弁１００Ｊにおいて、流体の流れがない場合である。これに対して、図５０（ｂ）に示すように、流体の流れが、弁本体８０Ｊの後方から、すなわち、矢印Ｆ２方向からの場合には、弁本体８０Ｊは、凹状の裏面９４Ｂが水圧を受けて矢印Ｆ２に示す方向へ移動し、表面９４Ａの周辺部９４ｂが凸状部５２Ｌの曲面と当接して逆止弁１００Ｊの流路を閉鎖する。
【０１１９】
図５０（ｃ）に示すように、流体の流れが、弁本体８０Ｊの前方から、すなわち、矢印Ｆ１方向からの場合には、弁本体８０Ｊの周辺部９４ｂは撓み、前方から視た面積は小さくなる。これにより、逆止弁１００Ｊは開放され、しかも、流体の通路を広く確保することができる。
【０１２０】
棒状部９４ｄによって、逆止弁１００Ｊにおける長手方向と直交する方向の姿勢を維持することができる。また棒状部９４ｄによって、弁本体８０Ｊの長手方向における位置を凸状部５２Ｒと凸状部５２Ｌの間に限定することができる。
【０１２１】
＜第十二の実施形態＞
図５１乃至図５７を参照して、第十二の実施形態を説明する。第三の実施形態と共通する事項は説明を省略する。第十二の実施形態の逆止弁１００Ｋ（図５１参照）においては、
弁本体８８及び補助弁８０Ｋが配置される。
【０１２２】
図５２（ａ）及び図５２（ｂ）に示すように、補助弁８０Ｋの表面８０Ｋａは、平面視で円形であり、側面視において凸状の曲面に形成されている。補助弁８０Ｋの平面視における直径は、環状の凸状部５２Ｌ（図５１参照）の内側の直径よりも小さい。補助弁８０Ｋの裏面８０Ｋｂには、棒状部８０Ｋｃが接続されている。
【０１２３】
図５３及び図５４に示すように、弁本体８８は、中心に貫通孔Ｓ１を有する本体部８８ａを有する。本体部８８ａの裏面には、図５３（ｂ）及び図５４（ａ）に示すように、複数の突起部８８ｂが形成されている。突起部８８ｂは、例えば、９０度の角度で４か所形成されている。図５４（ｂ）は、貫通孔Ｓ１の周壁を構成する本体部８８ａの形状を説明するための概略断面図であり、突起部８８ｂの記載は省略している。図５４（ｂ）に示すように、貫通孔Ｓ１を構成する本体部８８ａの裏面の部分８８ａａは、外側に凸の曲面として形成されている。
【０１２４】
補助弁８０Ｋの表面８０Ｋａの直径は、貫通孔Ｓ１の直径よりも大きく構成されており、表面８０Ｋａが裏面の部分８８ａａと接することによって、貫通孔Ｓ１を閉鎖するようになっている。ここで、表面８０Ｋａが凸状の曲面であり、裏面の部分８８ａａも凸状の曲面であることによって、表面８０Ｋａと裏面の部分８６ａａの接触態様は、環状の線を描く線接触となり、効果的に貫通孔Ｓ１を閉鎖することができる。
【０１２５】
図５１に示す基部８４Ａには、棒状部材８０Ｋｃが貫通することができる程度の貫通孔が形成されている。棒状部８０Ｋｃは、基部８４Ａの貫通孔を長手方向に移動するように構成されている。
【０１２６】
弁本体８８は、環状の凸状部５２Ｌ及び凸状部５２Ｑの間において、長手方向に移動可能に配置されている。補助弁８０Ｋは、コイルばね８２によって、基部８４Ａから乖離する方向に付勢されており、流体の流れがない場合には、図５１（ａ）に示すように、弁本体８８に接するように構成されている。流体の流れがない場合には、弁本体８８が環状の凸状部５２Ｑに接し、さらに、補助弁８０Ｋが弁本体８８と接することによって、貫通孔Ｓ１を閉鎖し、逆止弁１００Ｋの流路を閉鎖するように構成されている。
【０１２７】
図５１（ａ）に示すように、補助弁８０Ｋの後方からの流体の流れ、すなわち、矢印Ｆ２方向からの流体の流れがある場合には、コイルばね８２による付勢に加えて水圧を受けるから、迅速に、弁本体８８が環状の凸状部５２Ｑに接して逆止弁１００Ｋの流路を閉鎖し、補助弁８０Ｋが弁本体８８と接することによって、貫通孔Ｓ１を閉鎖することができる。
【０１２８】
これに対して、補助弁８０Ｋの前方からの流体の流れ、すなわち、図５１（ｂ）及び（ｃ）に示す矢印Ｆ１方向からの流体の流れがあり、かつ、コイルばね８２による付勢力を上回る水圧の流れがある場合には、図５１（ｂ）に示すように、弁本体８８と凸状部５２Ｑの接触が解除されて、弁本体８８とワークピース５０の内壁の間が流路となり、さらに、図５１（ｃ）に示すように、弁本体８８と補助弁８０Ｋの接触が解除されて、貫通孔Ｓ１も流路となる。これにより、大きな断面積の流路を確保することができる。
【０１２９】
＜＜逆止弁１００Ｋの製造方法を示すフローチャートの説明＞＞
以下、逆止弁１００Ｋの製造方法を図５５乃至図５７のフローチャートを参照して説明する。図５５のステップＳＴ１乃至ステップＳＴ２０３は、第三の実施形態と同様であるから（図２２参照）、説明を省略する。補助弁８０Ｋとコイルばね８２を配置すると（図５５のステップＳＴ２０３）、型部材２０の縮径部２０ａを補助弁８０Ｋの前方部に当接させ、基部８４Ａが凸状部５２Ｒに接した状態において、コイルばね８２を収縮させつつ、補助弁８０Ｋを長手方向に押し込み、型部材２０を所定の位置に配置する（図５６のステップＳＴ２０４）。
【０１３０】
続いて、ワークピース５０の回転を開始し（ステップＳＴ２０５）、ワークピース５０の外周面であって、型部材２０の縮径部２０ａに対応する位置を外側から押圧し（ステップＳＴ２０６）、押圧部材７０が所定距離移動したと判断すると（ステップＳＴ２０７）、ワークピース５０の押圧及び回転を停止する（ステップＳＴ２０８）。これにより、凸状部５２Ｌを形成する。続いて、型部材２０を退避させ、弁本体８８を補助弁８０Ｋに接するように配置し（ステップＳＴ２０９）、型部材２０の縮径部２０ａを弁本体８８の前方部に当接させ、補助弁８０Ｋに接しているコイルばね８２を収縮させつつ、弁本体８８を長手方向に押し込み、型部材２０を所定の位置に配置する（ステップＳＴ２１０）。
【０１３１】
続いて、ワークピース５０の回転を開始し（図５７のステップＳＴ２１１）、ワークピース５０の外周面であって、型部材２０の縮径部２０ａに対応する位置を外側から押圧し（ステップＳＴ２１２）、押圧部材７０が所定距離移動したと判断すると（ステップＳＴ２１３）、ワークピース５０の押圧及び回転を停止する（ステップＳＴ２１４）。
【０１３２】
なお、本発明の逆止弁、及び、逆止弁の製造方法は、上記実施形態に限らず、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において種々変更を加えることができる。
【符号の説明】
【０１３３】
１  加工装置
６  回転軸部
１０  駆動軸部
２０  型部材
２０ａ  縮径部
５０  加工対象（ワークピース）
５２Ｒ  凸状部（段差部）
５２Ｌ  凸状部（環状部）
５２Ｍ，５２Ｎ  中間凸状部（中間段差部）
７０  押圧部材
７０ｂ  拡径部
８０，８０Ｄ，８０Ｈ，８０Ｊ，８８  弁本体
８０Ｋ  補助弁
８２  コイルばね
８４  基部
８６  円板状部材
１０２，１０２Ｆ  縮径用部材
１０４  拡径用部材
【図１】
2020176712.tif 000003
【図２】
2020176712.tif 000004
【図３】
2020176712.tif 000005
【図４】
2020176712.tif 000006
【図５】
2020176712.tif 000007
【図６】
2020176712.tif 000008
【図７】
2020176712.tif 000009
【図８】
2020176712.tif 000010
【図９】
2020176712.tif 000011
【図１０】
2020176712.tif 000012
【図１１】
2020176712.tif 000013
【図１２】
2020176712.tif 000014
【図１３】
2020176712.tif 000015
【図１４】
2020176712.tif 000016
【図１５】
2020176712.tif 000017
【図１６】
2020176712.tif 000018
【図１７】
2020176712.tif 000019
【図１８】
2020176712.tif 000020
【図１９】
2020176712.tif 000021
【図２０】
2020176712.tif 000022
【図２１】
2020176712.tif 000023
【図２２】
2020176712.tif 000024
【図２３】
2020176712.tif 000025
【図２４】
2020176712.tif 000026
【図２５】
2020176712.tif 000027
【図２６】
2020176712.tif 000028
【図２７】
2020176712.tif 000029
【図２８】
2020176712.tif 000030
【図２９】
2020176712.tif 000031
【図３０】
2020176712.tif 000032
【図３１】
2020176712.tif 000033
【図３２】
2020176712.tif 000034
【図３３】
2020176712.tif 000035
【図３４】
2020176712.tif 000036
【図３５】
2020176712.tif 000037
【図３６】
2020176712.tif 000038
【図３７】
2020176712.tif 000039
【図３８】
2020176712.tif 000040
【図３９】
2020176712.tif 000041
【図４０】
2020176712.tif 000042
【図４１】
2020176712.tif 000043
【図４２】
2020176712.tif 000044
【図４３】
2020176712.tif 000045
【図４４】
2020176712.tif 000046
【図４５】
2020176712.tif 000047
【図４６】
2020176712.tif 000048
【図４７】
2020176712.tif 000049
【図４８】
2020176712.tif 000050
【図４９】
2020176712.tif 000051
【図５０】
2020176712.tif 000052
【図５１】
2020176712.tif 000053
【図５２】
2020176712.tif 000054
【図５３】
2020176712.tif 000055
【図５４】
2020176712.tif 000056
【図５５】
2020176712.tif 000057
【図５６】
2020176712.tif 000058
【図５７】
2020176712.tif 000059
【図５８】
2020176712.tif 000060