(57)【要約】【課題】揚重機の機種及び配置位置の選定が容易に行えるようになる施工計画支援システムを提供する。【解決手段】揚重機の機種及び配置位置の選定を支援する施工計画支援システム１である。  そして、揚重機によって吊り上げる位置データを有する吊荷の吊荷重を入力する吊荷重入力部５１と、使用候補となる揚重機の機種を選定する機種選定部５２と、選定された揚重機の配置位置を特定する配置位置特定部５３と、その配置位置で吊荷重が吊り上げ可能か否かの判定を行う自動判定部５４と、その判定結果を表示させる表示処理部５５と、吊り上げ可能の判定がされた揚重機の動作中の干渉の有無を３次元データで確認させる干渉演算部５６とを備えている。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
揚重機の機種及び配置位置の選定を支援する施工計画支援システムであって、
前記揚重機によって吊り上げる位置データを有する吊荷の吊荷重を入力する吊荷重入力部と、
使用候補となる揚重機の機種を選定する機種選定部と、
前記選定された揚重機の配置位置を特定する配置位置特定部と、
前記選定された揚重機の配置位置で前記吊荷重が吊り上げ可能か否かの判定を行う自動判定部と、
前記自動判定部による判定結果を表示させる表示部と、
前記吊り上げ可能の判定がされた揚重機の動作中の干渉の有無を３次元データで確認させる干渉演算部とを備え、
前記自動判定部の判定結果に基づいて、必要に応じて前記機種選定部による機種の選定が繰り返されることを特徴とする施工計画支援システム。
【請求項２】
揚重機の機種及び配置位置の選定を支援する施工計画支援システムであって、
前記揚重機によって吊り上げる位置データを有する吊荷の吊荷重を入力する吊荷重入力部と、
使用候補となる揚重機の機種を選定する機種選定部と、
前記選定された揚重機により前記吊荷重が吊り上げ可能か否かの判定結果を、前記吊荷を中心に前記揚重機の配置位置に応じて行う自動判定部と、
前記自動判定部による判定結果を表示させる表示部と、
前記判定結果に基づいて前記揚重機の配置位置を特定する配置位置特定部と、
前記配置位置が特定された揚重機の動作中の干渉の有無を３次元データで確認させる干渉演算部とを備え、
前記自動判定部の判定結果に基づいて、必要に応じて前記機種選定部による機種の選定が繰り返されることを特徴とする施工計画支援システム。
【請求項３】
前記自動判定部による判定結果には、機種又は条件の変更を可能とする判定結果と変更処理に移行しない判定結果とがあることを特徴とする請求項１又は２に記載の施工計画支援システム。
【請求項４】
前記自動判定部による判定は、２次元データに基づいて行われることを特徴とする請求項1乃至３のいずれか１項に記載の施工計画支援システム。
【請求項５】
前記自動判定部は、吊り上げ不能の範囲が判定対象となった時点で、前記表示部に警告を表示させることを特徴とする請求項1乃至４のいずれか１項に記載の施工計画支援システム。
【請求項６】
前記機種選定部では、アウトリガの張出量の設定が段階的に行えることを特徴とする請求項1乃至５のいずれか１項に記載の施工計画支援システム。
【請求項７】
コンピュータを用いた揚重機の機種及び配置位置の選定を支援する施工計画支援方法であって、
前記揚重機によって吊り上げる位置データを有する吊荷の吊荷重を入力するステップと、
使用候補となる揚重機の機種を選定するステップと、
前記選定された揚重機の配置位置又は前記吊荷の位置を特定するステップと、
前記選定された揚重機の配置位置又は前記吊荷の位置を中心に、前記吊荷重が吊り上げ可能か否かの判定を行った判定結果を表示させるステップと、
前記判定結果に基づいて必要に応じて前記機種の選定が繰り返されるとともに、前記吊り上げ可能の判定がされた揚重機の動作中の干渉の有無を３次元データで確認させるステップとを備えたことを特徴とする施工計画支援方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、揚重機の機種及び配置位置の選定を支援する施工計画支援システム及び施工計画支援方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１には、ＢＩＭ（Building Information Modeling）のソフトウェアを利用した現場施設物の自動化モデリングシステムが開示されている。また、特許文献２には、ＢＩＭ環境における問題点の解決及び協業の支援システムが開示されている。
【０００３】
ＢＩＭは、コンピュータ上に３次元の建物などのデジタルモデルを作成し、位置情報や空間情報だけでなく、施工計画や施工管理などに必要となる建設部材の仕様や数量などの情報を属性データとして追加したデータベースを構築して活用するシステムである。ＢＩＭを使用することで、建物の設計及び施工から維持管理までの様々な工程で情報活用を行うことができるようになる。
【０００４】
特許文献１には、建設現場で使用するクレーンや杭打機などの装備を選択すると、モデリングされた仮設足場や仮囲いや山留などの現場施設物が自動配置されるシステムが開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特表２０１８−５２２２９７号公報
【特許文献２】特表２０１８−５１７９５２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、特許文献１の現場施設物自動化モデリングシステムでは、選択されたクレーンに基づいて現場施設物の自動配置を行わせることはできるが、その現場に適したクレーン（揚重機）を多数ある機種の中から選定するための支援は行ってくれない。揚重機は機種によってリース料が異なり、工期が長くなるほど工事費を増加させる要因になり、また、限られた施工スペースを有効に利用するために、施工計画において適切な選択を行いたいという要望がある。
【０００７】
そこで、本発明は、揚重機の機種及び配置位置の選定が容易に行えるようになる施工計画支援システム及び施工計画支援方法を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
前記目的を達成するために、本発明の施工計画支援システムは、揚重機の機種及び配置位置の選定を支援する施工計画支援システムであって、前記揚重機によって吊り上げる位置データを有する吊荷の吊荷重を入力する吊荷重入力部と、使用候補となる揚重機の機種を選定する機種選定部と、前記選定された揚重機の配置位置を特定する配置位置特定部と、前記選定された揚重機の配置位置で前記吊荷重が吊り上げ可能か否かの判定を行う自動判定部と、前記自動判定部による判定結果を表示させる表示部と、前記吊り上げ可能の判定がされた揚重機の動作中の干渉の有無を３次元データで確認させる干渉演算部とを備え、前記自動判定部の判定結果に基づいて、必要に応じて前記機種選定部による機種の選定が繰り返されることを特徴とする。
【０００９】
また、別の施工計画支援システムの発明は、揚重機の機種及び配置位置の選定を支援する施工計画支援システムであって、前記揚重機によって吊り上げる位置データを有する吊荷の吊荷重を入力する吊荷重入力部と、使用候補となる揚重機の機種を選定する機種選定部と、前記選定された揚重機により前記吊荷重が吊り上げ可能か否かの判定結果を、前記吊荷を中心に前記揚重機の配置位置に応じて行う自動判定部と、前記自動判定部による判定結果を表示させる表示部と、前記判定結果に基づいて前記揚重機の配置位置を特定する配置位置特定部と、前記配置位置が特定された揚重機の動作中の干渉の有無を３次元データで確認させる干渉演算部とを備え、前記自動判定部の判定結果に基づいて、必要に応じて前記機種選定部による機種の選定が繰り返されることを特徴とする。
【００１０】
ここで、前記自動判定部による判定結果には、機種又は条件の変更を可能とする判定結果と変更処理に移行しない判定結果とがある構成とすることができる。また、前記自動判定部による判定は、２次元データに基づいて行われる構成とすることが好ましい。
【００１１】
さらに、前記自動判定部は、吊り上げ不能の範囲が判定対象となった時点で、前記表示部に警告を表示させる構成とすることができる。また、前記機種選定部では、アウトリガの張出量の設定が段階的に行えることが好ましい。
【００１２】
さらに、施工計画支援方法の発明は、コンピュータを用いた揚重機の機種及び配置位置の選定を支援する施工計画支援方法であって、前記揚重機によって吊り上げる位置データを有する吊荷の吊荷重を入力するステップと、使用候補となる揚重機の機種を選定するステップと、前記選定された揚重機の配置位置又は前記吊荷の位置を特定するステップと、前記選定された揚重機の配置位置又は前記吊荷の位置を中心に、前記吊荷重が吊り上げ可能か否かの判定を行った判定結果を表示させるステップと、前記判定結果に基づいて必要に応じて前記機種の選定が繰り返されるとともに、前記吊り上げ可能の判定がされた揚重機の動作中の干渉の有無を３次元データで確認させるステップとを備えたことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１３】
このように構成された本発明の施工計画支援システムでは、機種選定部で選定された揚重機に対して、配置位置特定部で配置位置を特定し、選定された揚重機の配置位置で入力された吊荷重の吊り上げが可能か否かを自動判定部で判定する。そして、自動判定部の判定結果に基づいて、必要に応じて機種選定部による機種の選定が繰り返される。
【００１４】
このため、多数ある揚重機の機種の中から、その現場に適した揚重機の機種及び配置位置の選定が容易に行えるようになる。また、選定された揚重機については、動作中の干渉の有無を３次元データで確認することができる。
【００１５】
ここで、揚重機の配置は、吊荷を中心にして行うこともできる。吊荷重が最大となる吊荷に基づいて揚重機の機種及び配置位置を選定することにより、より適切な選択ができる場合がある。
【００１６】
また、自動判定部による判定結果を、機種変更などが行える場合とそのまま干渉の確認に移行する場合との複数段階にすることで、安全面が保証された経済的な選択が短時間で行えるようになる。
【００１７】
さらに、自動判定部による判定を２次元データに基づいて行い、干渉の確認のみを３次元データで行うようにすれば、演算負荷を大幅に低減することができる。また、吊り上げ不能の範囲が判定対象となった時点で表示部に警告が表示される構成となっていれば、無駄な検討が省けるようになる。
【００１８】
さらに、機種選定部でアウトリガの張出量の設定が段階的に行えるようになっていれば、選定された機種の適用範囲を広げることができるようになる。すなわち、より多くの選択肢の中から、最適な機種が選定できるようになる。
【００１９】
そして、施工計画支援方法の発明では、入力された吊荷の吊荷重に対して揚重機を選定して、吊荷重の吊り上げが可能か否かを判定し、その判定結果に基づいて、必要に応じて機種の選定を繰り返す。このため、多数ある揚重機の機種の中から、その現場に適した揚重機の機種及び配置位置の選定が容易に行えるようになる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本発明の実施の形態の施工計画支援システムの構成を説明するブロック図である。
【図２】演算処理部の構成を説明するブロック図である。
【図３】実施例１の施工計画支援システムの処理の流れを説明するフローチャートである。
【図４】機種選定時のディスプレイの表示例を示した説明図である。
【図５】２次元の判定結果の表示例を示した説明図である。
【図６】判定結果の表示例を吊荷となる資材とともに示した説明図である。
【図７】作業画面の警告表示の表示例を示した説明図である。
【図８】３次元で干渉確認を行う際の作業画面の表示例を示した説明図である。
【図９】実施例２の施工計画支援システムの処理の流れを説明するフローチャートである。
【図１０】タワークレーンを配置した作業画面の表示例を示した説明図である。
【図１１】実施例３の施工計画支援システムの処理の流れを説明するフローチャートである。
【図１２】吊荷となる鉄骨ピースを例示した説明図である。
【図１３】実施例３の吊荷を中心とした判定結果の表示例を示した説明図である。
【図１４】実施例４の施工計画支援システムの処理の流れを説明するフローチャートである。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
以下、本発明の実施の形態について図面を参照して説明する。
本実施の形態の施工計画支援システム１は、ＢＩＭ（Building Information Modeling）のソフトウェアを基盤にして構成される揚重機の機種及び配置位置の選定を支援するためのシステムである。揚重機には、ラフテレーンクレーンやオールテレーンクレーンなどの移動式クレーン、タワークレーンなどの定置式クレーンなどがある。
【００２２】
図１に、本実施の形態の施工計画支援システム１の構成を説明するブロック図を示した。本実施の形態の施工計画支援システム１は、キーボードやマウスなどの入力部２と、演算処理や制御指示を行うための演算処理部５と、各種モデルデータや仕様データや環境データなどが記憶されたデータベース部４と、表示部となるディスプレイ３とによって主に構成される。
【００２３】
入力部２は、演算処理部５に指示やデータなどを入力するための手段で、キーボード、マウス、入力ペン、入力データが記録された記憶媒体などが該当する。ディスプレイ３は、演算処理部５の制御によって、各種メニューや作業画面や各種デジタルモデルなどをリアルタイムに表示させるためのコンピュータに接続されるモニタである。
【００２４】
データベース部４は、複数のデータベースによって構成されている。本実施の形態では、揚重機データベース４１、現場データベース４２、部材データベース４３について説明する。
【００２５】
揚重機データベース４１には、各社メーカのラフテレーンクレーン、タワークレーン、オールテレーンクレーンなどの揚重機の機種の諸元などの情報が記録されている。異なるメーカのものであっても、同じ機種として登録できるものは、共通の名称（型式名）でまとめて登録することもできる。
【００２６】
揚重機の機種の情報には、型式名、吊上げ荷重（最大定格総荷重）、外形をモデリングするための３次元デジタルモデルデータなどがある。また、ラフテレーンクレーンであれば、ブームの長さ、ジブの長さ、アウトリガの張出量、走行時の最小回転半径、車両総重量、定格総荷重表に該当するデータなどが記録される。一方、タワークレーンであれば、ポストの高さや段数、ジブの長さ、最大揚程、解体最大重量、定格総荷重表に該当するデータなどが記録される。
【００２７】
現場データベース４２には、施工が行われる現場領域の環境などに関するデータ、建物の設計図面データ、仮設足場や仮囲いや山留などの仮設（現場施設物）に関するデータなどが、３次元データで記録される。
【００２８】
部材データベース４３には、建物の建設に使用される様々な資材や機材などの部材のデータが記録される。これらの部材の中で、揚重機によって吊り上げられるものが吊荷となる。資材や機材の情報には、部材名や製品名などの名称データ、材種、長さや幅などの外形データ、重量データなどがある。
【００２９】
図２に、演算処理部５の詳細な構成をブロック図で示した。演算処理部５は、コンピュータとそれにインストールされたソフトウェアとによって実現される。演算処理部５は、吊荷重入力部５１と、機種選定部５２と、配置位置特定部５３と、自動判定部５４と、表示部を構成する表示処理部５５と、干渉演算部５６とを備えている。
【００３０】
吊荷重入力部５１は、揚重機によって吊り上げる吊荷の重量を吊荷重として入力するための機能である。吊荷のデータには、吊り上げの開始位置や吊り下ろし位置などの位置データが属性データとして付加される。
【００３１】
機種選定部５２は、使用候補となる揚重機の機種を選定する際に機能する。揚重機の機種は、揚重機データベース４１に記憶されている機種の中から、操作者が任意に選択することができる。
【００３２】
配置位置特定部５３は、選定された揚重機の配置位置を特定する際に機能する。例えば、ディスプレイ３に表示された作業画面上に、選択した揚重機を操作者がマウスなどを操作して配置することができる。
【００３３】
自動判定部５４は、選定された揚重機の配置位置で入力された吊荷重が吊り上げ可能か否かの判定を自動で行う機能である。または、自動判定部５４は、選定された揚重機により吊荷重が吊り上げ可能か否かの判定を、揚重機の配置位置に応じて自動で行う機能である。
【００３４】
自動判定部５４では、設定により様々な判定を行わせることができる。例えば、揚重機の最大作業半径の内側に入るか外側になるかの２段階の判定とすることができる。一方、安全率を考慮した３段階以上の判定を行わせることもできる。
【００３５】
例えば、定格総荷重に対する吊荷の割合が90%未満であれば、吊荷に対して余裕があるため、規格を下げる方向の機種の変更が可能となるような判定結果を出し、90%以上95%未満であれば、適切に機種が選定されたとして機種変更を伴わない迅速な処理が行える判定結果とし、95%以上100%未満であれば、安全面を考慮して使用条件や機種の変更を可能とする判定結果を出し、100%以上を配置不可と判定する４段階の判定を行わせることができる。
【００３６】
このような自動判定部５４で行われた判定結果は、表示処理部５５でディスプレイ３に表示させるための処理が行われ、操作者はディスプレイ３の作業画面上で視覚によって容易に確認することができる。すなわち、表示部は、表示処理部５５とディスプレイ３とによって構成される。
【００３７】
干渉演算部５６は、最初に特定した吊荷の吊り上げが可能との判定がされた揚重機について、吊り上げから吊り下ろしまでの動作中に、干渉するものが無いかを３次元データで確認させるために機能する。干渉する可能性がある現場内の地形、樹木、建設する建物本体、施設、設備、仮設などのデータは、現場データベース４２から読み込まれる。
【００３８】
以下では、本実施の形態の施工計画支援システム１の具体的な処理について、各実施例によって説明する。なお、本実施の形態で説明した内容と同一乃至均等な部分の説明については、同一用語又は同一符号を用いて説明する。また、本実施の形態又は各実施例で説明した構成及び作用効果について、略同様のものは重複する説明を省略する。
【実施例１】
【００３９】
以下、前記実施の形態で説明した施工計画支援システム１による実施例１の処理について、図３−図８を参照しながら説明する。図３は、実施例１の処理の流れを説明するフローチャートである。
【００４０】
実施例１は、揚重機としてラフテレーンクレーンを使用し、機種選定の次のステップで揚重機の配置を行う場合の処理の説明である。図３において、「２Ｄ判定」として囲まれたステップの処理は、主に２次元データ（平面データ）を使って行われ、「３Ｄ判定」として囲まれたステップの処理は、主に３次元データを使って行われる。
【００４１】
実施例１は、主に鉄筋コンクリートによって建物を構築する場合を想定している。鉄筋コンクリートによって建物を構築する場合は、鉄骨で建物を構築する場合と比べて、吊荷の最大吊荷重を抑えることができる。
【００４２】
ステップＳ１１では、検討対象とする吊荷の吊荷重を入力する。この吊荷の特定においては、例えば選定しようとするラフテレーンクレーンの使用を予定する期間において、最も吊荷重が大きくなる吊荷の吊荷重を入力する。入力部２を介して入力された吊荷重は、吊荷重入力部５１の処理によって、コンピュータのメモリに一時的に記憶される。
【００４３】
ステップＳ１２では、ラフテレーンクレーンの機種の選定を行う。図４は、機種選定時のディスプレイ３の表示例を示している。ディスプレイ３の上縁にはメニュー画面３３やコマンド画面が表示され、中央には作業画面３１が表示され、側縁には選択画面３２が表示される。
【００４４】
ラフテレーンクレーンの機種は、機種選定部５２によって選択画面３２に表示された機種の中から選択される。この選択画面３２には、揚重機データベース４１に記録されたラフテレーンクレーンが表示される。選択画面３２に表示された機種の中から、吊上げ荷重や型式名で機種を特定すると、その機種の中で選択できるブームの長さやアウトリガの張出量のリストが表示される。
【００４５】
そこで、ブームの長さとともに、アウトリガの張出量を「最大」、「中間」、「最小」の３段階の中から選択する（ステップＳ１２１）。すなわち現場によっては、充分にアウトリガを張り出せない場合もあり、「最大」だけでなく段階的に張出量が選定できれば、機種の適用範囲を広げることができるためである。
【００４６】
また、ステップＳ１２２では、ジブの有無を選択する。このようにして選択されたラフテレーンクレーン６は、作業画面３１上に表示される。この作業画面３１に例示したラフテレーンクレーン６は、ブーム６１の先にジブ６２を備え、アウトリガ６３が張り出された状態で配置される（ステップＳ１３）。
【００４７】
ラフテレーンクレーン６の配置位置は、配置位置特定部５３の処理によってコンピュータのメモリに一時的に記憶される。そして、選択された機種のラフテレーンクレーン６による配置位置で、自動判定部５４によって吊荷重性能の自動判定が行われる（ステップＳ１４）。
【００４８】
図５は、表示処理部５５によって作業画面３１上に２次元で表示される判定結果Ｊを例示している。この判定結果Ｊの最外円となる最大作業半径Ｊ４１は、ラフテレーンクレーン６の定格総荷重に対する吊荷の割合で100%となる位置に表示される。そして、この最大作業半径Ｊ４１の外側が、範囲外Ｊ４の判定結果となる領域である。
【００４９】
一方、定格総荷重に対する吊荷の割合で95%以上100%未満の円環状の領域は、レッド判定Ｊ３という判定結果となる。要するに、最大作業半径Ｊ４１に近い領域は、安全面から余裕のある運用が望まれるため、使用条件や機種の変更を促すような判定結果が与えられる。
【００５０】
これに対して、最小円となるグリーン判定Ｊ１の領域は、定格総荷重に対する吊荷の割合が90%未満となる。要するに、ステップＳ１１で入力した吊荷重であれば、充分に余裕をもって吊り上げられるので、大型の機種から中・小型の機種に変更するなどの変更ができるような判定結果が与えられる。
【００５１】
そして、グリーン判定Ｊ１とレッド判定Ｊ３との間の円環状のイエロー判定Ｊ２の領域が、定格総荷重に対する吊荷の割合が90%以上95%未満となる。イエロー判定Ｊ２の判定結果であれば、吊荷に対してほぼ適切な機種が選定されているとして、次の処理に速やかに移行できようになる。なお、ここで示した定格総荷重に対する吊荷の割合の閾値は例示であり、任意の基準や値に設定することができる。
【００５２】
図６は、判定結果Ｊの表示例を吊荷となる資材Ｂ２とともに示した図である。施工が行われる現場領域Ｂには、建物の形状に従って建物領域Ｂ１が形成される。これらの表示は、現場データベース４２に記録されたデータによって、作業画面３１上に生成される。
【００５３】
この表示例をみると明らかなように、建物領域Ｂ１のラフテレーンクレーン６から最も遠い位置にある資材Ｂ２は、レッド判定Ｊ３が与えられる。一方、図７に示すように、明らかに範囲外Ｊ４にブーム６１を伸ばした場合は、作業画面３１上に大きな「×印」などの警告表示ＷＡが表示される。要するに、明らかに吊り上げ不能の範囲が判定対象となった時点で、作業画面３１に警告表示ＷＡがされるようにすることで、無駄な検討が省けるようになる。
【００５４】
再び図３のフローチャートに戻って説明すると、ステップＳ１４で自動判定が行われて作業画面３１に表示されると、その判定結果によって、その後の処理の流れが異なることになる。
【００５５】
まず、グリーン判定Ｊ１がされた場合（ステップＳ１４１）は、最初（ステップＳ１２）に選定された機種では余裕があると判断できるので、機種変更を行うか否かの検討を行う（ステップＳ１５）。
【００５６】
そして、機種を変更しない場合（ステップＳ１５２）は、そのままブームの干渉を確認するステップＳ１７に移行することになる。これに対して機種を変更する場合（ステップＳ１５１）は、ステップＳ１２に戻って機種の選定からやり直す。
【００５７】
続いてイエロー判定Ｊ２がされた場合（ステップＳ１４２）は、そのままブームの干渉を確認するステップＳ１７に移行する。他方、範囲外Ｊ４の判定がされた場合（ステップＳ１４４）は、そのままステップＳ１２に戻って機種の選定からやり直す。
【００５８】
そして、レッド判定Ｊ３がされた場合（ステップＳ１４３）は、安全面での検討の余地があると判断できるので、条件変更を行うか否かの検討を行う（ステップＳ１６）。ここで条件とは、例えばアウトリガの張出量やジブの選択の変更又は機種の変更を指す。
【００５９】
レッド判定Ｊ３は、必ずしも作業できない判定結果ではなく、現場の様々な制約を考慮して安全面に注意しながら実行することができる判定結果である。このため、条件を変更しない場合（ステップＳ１６１）は、ブームの干渉を確認するステップＳ１７に移行することができる。
【００６０】
これに対して条件を変更する場合（ステップＳ１６２）は、ステップＳ１６４であればアウトリガの張出量を変更して、ステップＳ１４に戻って吊荷重性能の自動判定からやり直す。
【００６１】
一方、アウトリガの張出量を変更しない場合（ステップＳ１６３）は、ステップＳ１２に戻って機種の選定からやり直す。このように、２次元データ（２Ｄ判定）を使って、必要に応じて効率的に機種の変更を繰り返すことで、短時間でその現場に適したラフテレーンクレーン６の機種を選定することができる。
【００６２】
２Ｄ判定で選定された機種に対しては、干渉演算部５６によって、３次元データを使ってブームの干渉が起きるか否かの確認が行われる（３Ｄ判定）。図８は、３次元で干渉確認を行う際の作業画面３１の表示例を示している。この図を見ると、ラフテレーンクレーン６のブーム６１と建物領域Ｂ１とが、干渉箇所ＩＦで干渉することが一目でわかる。
【００６３】
このように干渉が起きる場合（ステップＳ１７１）は、ステップＳ１２に戻って機種の選定からやり直す。他方、干渉が起きない場合（ステップＳ１７２）は、ラフテレーンクレーン６の機種及び配置位置の選定作業が終了する（ステップＳ１８）。
【００６４】
このように構成された実施例１の施工計画支援システム１では、機種選定部５２で選定されたラフテレーンクレーン６に対して、配置位置特定部５３で配置位置を特定し、選定されたラフテレーンクレーン６の配置位置で入力された吊荷重の吊り上げが可能か否かを自動判定部５４で判定する。そして、自動判定部５４の判定結果に基づいて、必要に応じて機種選定部５２による機種の選定が繰り返される。
【００６５】
このため、多数あるラフテレーンクレーンの機種の中から、その現場に適したラフテレーンクレーン６の機種及び配置位置の選定が容易に行えるようになる。また、選定されたラフテレーンクレーン６については、動作中の干渉の有無を３次元データで確認することができる。
【００６６】
また、自動判定部５４による判定結果を、経済的な面から機種変更が行える場合（グリーン判定Ｊ１）と、そのまま干渉の確認に移行する場合（イエロー判定Ｊ２）と、安全面から条件変更が行える場合（レッド判定Ｊ３）という複数段階にすることで、安全面が保証された経済的な選択が短時間で行えるようになる。
【００６７】
さらに、自動判定部５４による判定を２次元データに基づいて行い（２Ｄ判定）、干渉の確認のみを３次元データで行う（３Ｄ判定）ようにすることで、コンピュータの演算負荷を大幅に低減して、迅速に作業を進めることができるようになる。
【００６８】
また、吊り上げ不能の範囲が判定対象となった時点で、ディスプレイ３の作業画面３１に警告表示ＷＡがされるようにすれば、無駄な検討に費やす時間や労力を節約することができる。
【００６９】
さらに、機種選定部５２において、アウトリガの張出量が「最大」だけでなく段階的に設定できるようになっていれば、選定された機種の適用範囲を広げることができるようになる。すなわち、アウトリガの張出量を「最小」から「中間」に変更することによって機種変更をしなくてもよくなるなど、より多くの選択肢の中から、安全で経済的な最適な機種を選定することができる。
【実施例２】
【００７０】
以下、前記実施の形態で説明した施工計画支援システム１による実施例２の処理について、図９，図１０を参照しながら説明する。図９は、実施例２の処理の流れを説明するフローチャートである。
【００７１】
実施例２は、揚重機としてタワークレーンを使用し、機種選定の次のステップで揚重機の配置を行う場合の処理の説明である。図１０は、タワークレーン７を配置した作業画面３１の表示例を示している。タワークレーン７は、任意の段数に組み上げられるポスト７１と、ポスト７１の上端から張り出されるジブ７２とを備えている。
【００７２】
実施例２も、前記実施例１と同様に、主に鉄筋コンクリートによって建物を構築する場合を想定している。そこでまず、図９に示すように、ステップＳ２１では、検討対象とする吊荷の吊荷重を入力する。
【００７３】
ステップＳ２２では、タワークレーンの機種の選定を行う。タワークレーンの機種は、機種選定部５２によって選択画面３２に表示された機種の中から選択される。この選択画面３２には、揚重機データベース４１に記録されたタワークレーンが表示される。選択画面３２に表示された機種の中から、吊上げ荷重や型式名で機種を特定すると、その機種の中で選択できるポストの段数やジブの長さのリストが表示される。
【００７４】
そこで、ステップＳ２２１でポストの段数を指定するとともに、ジブの長さを指定する（ステップＳ２２２）。このようにして選択されたタワークレーン７は、作業画面３１上に表示される。
【００７５】
ステップＳ２３で、タワークレーン７を所望する位置に配置すると、配置位置特定部５３の処理によってコンピュータのメモリに一時的に配置位置が記憶される。そして、選択された機種のタワークレーン７による配置位置で、自動判定部５４によって吊荷重性能の自動判定が行われる（ステップＳ２４）。
【００７６】
ステップＳ２４で自動判定が行われて作業画面３１に表示されると、その判定結果によって、その後の処理の流れが異なることになる。グリーン判定Ｊ１がされた場合（ステップＳ２４１）は、ステップＳ２５で機種変更を行うか否かの検討を行い、機種を変更しない場合（ステップＳ２５２）はブームの干渉を確認するステップＳ２７に移行する。これに対して機種を変更する場合（ステップＳ２５１）は、ステップＳ２２に戻って機種の選定からやり直す。
【００７７】
続いてイエロー判定Ｊ２がされた場合（ステップＳ２４２）は、ブームの干渉を確認するステップＳ２７に移行する。他方、範囲外Ｊ４の判定がされた場合（ステップＳ２４４）は、ステップＳ２２に戻って機種の選定からやり直す。
【００７８】
そして、レッド判定Ｊ３がされた場合（ステップＳ２４３）は、機種変更を行うか否かの検討を行う（ステップＳ２６）。検討によって機種を変更しないと判断した場合（ステップＳ２６１）は、ブームの干渉を確認するステップＳ２７に移行する。
【００７９】
これに対して機種を変更する場合（ステップＳ２６２）は、ステップＳ２２に戻って機種の選定からやり直す。このように、２次元データ（２Ｄ判定）を使って、必要に応じて効率的に機種の変更を繰り返すことで、短時間でその現場に適したタワークレーン７の機種を選定することができる。
【００８０】
２Ｄ判定で選定された機種に対しては、干渉演算部５６によって、３次元データを使ってブームの干渉が起きるか否かの確認が行われる（３Ｄ判定）。ステップＳ２７で干渉の確認を行った結果、干渉が起きる場合（ステップＳ２７１）は、ポストの段数の変更を行うか否かを検討する。
【００８１】
ポストの段数を変更する場合（ステップＳ２７３）は、ステップＳ２７に戻ってブームの干渉の確認をし直す。一方、ポストの段数を変更しない場合（ステップＳ２７４）は、ステップＳ２２に戻って機種の選定からやり直す。
【００８２】
これに対して、ステップＳ２７の干渉の確認で干渉が起きないと判断された場合（ステップＳ２７２）は、ステップＳ２７５でジブ７２の長さに応じた揚程の確認を行う。ここで、揚程が最大揚程を超えている場合（ステップＳ２７６）は、ステップＳ２２に戻って機種の選定からやり直す。一方、揚程が最大揚程の範囲内の場合（ステップＳ２７７）は、タワークレーン７の機種及び配置位置の選定作業を終了する（ステップＳ２８）。
【００８３】
このように構成された実施例２の施工計画支援システム１であれば、多数あるタワークレーンの機種の中から、その現場に適したタワークレーンの機種及び配置位置の選定が容易に行えるようになる。また、選定されたタワークレーン７については、動作中の干渉の有無を３次元データで確認することができる。
【実施例３】
【００８４】
以下、前記実施の形態で説明した施工計画支援システム１による実施例３の処理について、図１１−図１３を参照しながら説明する。図１１は、実施例３の処理の流れを説明するフローチャートである。
【００８５】
実施例３は、前記実施例１と同様に揚重機としてラフテレーンクレーンを使用するが、吊荷を中心とした吊荷重性能の判定を行う場合の処理の説明となる。すなわち実施例３は、主に鉄骨によって建物を構築する場合を想定している。
【００８６】
鉄骨で建物を構築する場合は、図１２に示したように、角型鋼管の柱に梁用の仕口部材が溶接された比較的重量が大きな鉄骨ピースＢ３が吊荷となる。このため、吊荷の最大吊荷重が大きくなる傾向にある。
【００８７】
そこで、図１３に示すように、鉄骨ピースＢ３を中心にラフテレーンクレーン６の配置位置を決めるという順序で処理を行うこととする。そこでまず、図１１に示すように、ステップＳ３１では、検討対象とする吊荷（鉄骨ピースＢ３）の吊荷重を入力する。
【００８８】
ステップＳ３２では、ラフテレーンクレーンの機種の選定を行う。ラフテレーンクレーンの機種の選定の際には、アウトリガの張出量（ステップＳ３２１）と、ジブの有無の選択（ステップＳ３２２）も行う。
【００８９】
実施例３では、選択された機種のラフテレーンクレーン６による吊荷重性能の自動判定が、自動判定部５４によって吊荷を中心として行われる（ステップＳ３３，Ｓ３４）。要するに、前記実施例１，２では、判定結果Ｊの中心に揚重機が配置されたが、本実施例３では、判定結果Ｊの中心に鉄骨ピースＢ３が配置される（図１３参照）。
【００９０】
一方、判定結果Ｊの判定の段階数（グリーン判定Ｊ１、イエロー判定Ｊ２、レッド判定Ｊ３、範囲外Ｊ４）や定格総荷重に対する吊荷の割合の閾値などの設定については、上述した実施例１と同様にすることができる。
【００９１】
そして、ステップＳ３３，Ｓ３４で自動判定が行われて作業画面３１に判定結果Ｊが表示され、グリーン判定Ｊ１とされた場合（ステップＳ３４１）は、ステップＳ３５で機種変更を行うか否かの検討を行い、機種を変更する場合（ステップＳ３５１）は、ステップＳ３２に戻って機種の選定からやり直す。
【００９２】
これに対して機種を変更しない場合（ステップＳ３５２）は、グリーン判定Ｊ１された作業画面３１上の位置を、ラフテレーンクレーン６の配置位置として特定させる処理を配置位置特定部５３で行う（ステップＳ３７）。
【００９３】
続いてイエロー判定Ｊ２がされた場合（ステップＳ３４２）も、作業画面３１上にラフテレーンクレーン６の配置位置を特定させるステップＳ３７に移行する。他方、範囲外Ｊ４の判定がされた場合（ステップＳ３４４）は、ステップＳ３２に戻って機種の選定からやり直す。
【００９４】
そして、レッド判定Ｊ３がされた場合（ステップＳ３４３）は、条件変更を行うか否かの検討を行う（ステップＳ３６）。検討によって条件を変更しないと判断した場合（ステップＳ３６１）は、ラフテレーンクレーン６の配置位置を特定するステップＳ３７に移行する。
【００９５】
これに対して条件を変更する場合（ステップＳ３６２）は、ステップＳ３６４であればアウトリガの張出量を変更して、ステップＳ３３に戻って吊荷重性能の自動判定からやり直す。
【００９６】
一方、アウトリガの張出量を変更しない場合（ステップＳ３６３）は、ステップＳ３２に戻って機種の選定からやり直す。このように、２次元データ（２Ｄ判定）を使って、必要に応じて効率的に機種の変更を繰り返すことで、短時間でその現場に適したラフテレーンクレーン６の機種を選定することができる。
【００９７】
２Ｄ判定で選定された機種に対しては、干渉演算部５６によって、３次元データを使ってブームの干渉が起きるか否かの確認が行われる（ステップＳ３８）。この結果、干渉が起きる場合（ステップＳ３８１）は、ステップＳ３２に戻って機種の選定からやり直す。他方、干渉が起きない場合（ステップＳ３８２）は、ラフテレーンクレーン６の機種及び配置位置の選定作業が終了する（ステップＳ３９）。
【００９８】
このように構成された実施例３の施工計画支援システム１では、吊荷を中心にラフテレーンクレーン６の配置が行われる。建物が鉄骨造で吊荷重が大きくなる傾向にある場合は、最大吊荷重となる吊荷（鉄骨ピースＢ３）に基づいてラフテレーンクレーン６の機種及び配置位置を選定することにより、短時間でより適切な選択ができる場合がある。
【実施例４】
【００９９】
以下、前記実施の形態で説明した施工計画支援システム１による実施例４の処理について、図１４を参照しながら説明する。図１４は、実施例４の処理の流れを説明するフローチャートである。
【０１００】
実施例４は、揚重機としてタワークレーンを使用し、実施例３と同様に、吊荷を中心とした吊荷重性能の判定を行う場合の処理の説明となる。すなわち実施例４も、主に鉄骨によって建物を構築する場合を想定している。
【０１０１】
まず、ステップＳ４１では、検討対象とする吊荷の吊荷重を入力する。続いてステップＳ４２では、タワークレーンの機種の選定を行う。タワークレーンの機種を選定し、ステップＳ４２１でポストの段数を指定するとともに、ジブの長さを指定する（ステップＳ４２２）。
【０１０２】
そして、選択された機種のタワークレーン７による吊荷重性能の自動判定が、自動判定部５４によって吊荷を中心として行われる（ステップＳ４３，Ｓ４４）。自動判定が行われて作業画面３１に表示された判定結果がグリーン判定Ｊ１であった場合（ステップＳ４４１）は、ステップＳ４５で機種変更を行うか否かの検討を行い、機種を変更しない場合（ステップＳ４５２）は、作業画面３１上にタワークレーン７の配置位置を特定させる配置位置特定部５３による処理に移行する（ステップＳ４７）。これに対して機種を変更する場合（ステップＳ４５１）は、ステップＳ４２に戻って機種の選定からやり直す。
【０１０３】
続いてイエロー判定Ｊ２がされた場合（ステップＳ４４２）は、タワークレーン７の配置位置を特定するステップＳ４７に移行する。他方、範囲外Ｊ４の判定がされた場合（ステップＳ４４４）は、ステップＳ４２に戻って機種の選定からやり直す。
【０１０４】
そして、レッド判定Ｊ３がされた場合（ステップＳ４４３）は、機種変更を行うか否かの検討を行う（ステップＳ４６）。検討によって機種を変更しないと判断した場合（ステップＳ４６１）は、タワークレーン７の配置位置を特定するステップＳ４７に移行する。
【０１０５】
これに対して機種を変更する場合（ステップＳ４６２）は、ステップＳ４２に戻って機種の選定からやり直す。このように、２次元データ（２Ｄ判定）を使って、必要に応じて効率的に機種の変更を繰り返すことで、短時間でその現場に適したタワークレーン７の機種を選定することができる。
【０１０６】
２Ｄ判定で選定された機種に対しては、干渉演算部５６によって、３次元データを使ってブームの干渉が起きるか否かの確認が行われる（３Ｄ判定）。ステップＳ４８で干渉の確認を行った結果、干渉が起きる場合（ステップＳ４８１）は、ポストの段数の変更を行うか否かを検討する。
【０１０７】
ポストの段数を変更する場合（ステップＳ４８３）は、ステップＳ４８に戻ってブームの干渉の確認をし直す。一方、ポストの段数を変更しない場合（ステップＳ４８４）は、ステップＳ４２に戻って機種の選定からやり直す。
【０１０８】
これに対して、ステップＳ４８の干渉の確認で干渉が起きないと判断された場合（ステップＳ４８２）は、ステップＳ４８５でジブ７２の長さに応じた揚程の確認を行う。ここで、揚程が最大揚程を超えている場合（ステップＳ４８６）は、ステップＳ４２に戻って機種の選定からやり直す。一方、揚程が最大揚程の範囲内の場合（ステップＳ４８７）は、タワークレーン７の機種及び配置位置の選定作業を終了する（ステップＳ４９）。
【０１０９】
このように構成された実施例４の施工計画支援システム１であれば、多数あるタワークレーンの機種の中から、吊荷を中心に、その現場に適したタワークレーン７の機種及び配置位置の選定が容易に行えるようになる。また、選定されたタワークレーン７については、動作中の干渉の有無を３次元データで確認することができる。
【０１１０】
以上、図面を参照して、本発明の実施の形態を詳述してきたが、具体的な構成は、この実施の形態及び実施例に限らず、本発明の要旨を逸脱しない程度の設計的変更は、本発明に含まれる。
【符号の説明】
【０１１１】
１        ：施工計画支援システム
３        ：ディスプレイ（表示部）
５        ：演算処理部
５１      ：吊荷重入力部
５２      ：機種選定部
５３      ：配置位置特定部
５４      ：自動判定部
５５      ：表示処理部（表示部）
５６      ：干渉演算部
６        ：ラフテレーンクレーン（揚重機）
６３      ：アウトリガ
７        ：タワークレーン（揚重機）
Ｂ２      ：資材（吊荷）
Ｂ３      ：鉄骨ピース（吊荷）
Ｊ        ：判定結果
Ｊ１      ：グリーン判定
Ｊ２      ：イエロー判定
Ｊ３      ：レッド判定
Ｊ４      ：範囲外
ＩＦ      ：干渉箇所
ＷＡ      ：警告表示
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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