(57)【要約】【課題】鉱石中のカルシウムを有効に除去することができる鉱石の処理方法を提供する。【解決手段】銅及びカルシウムを含有する鉱石を処理する方法であって、銅イオン、鉄イオン及びハロゲン化物イオンを含む酸性溶液中に、前記鉱石中の銅及びカルシウムを浸出させ、当該銅イオン、カルシウムイオン及び硫酸イオンを含む浸出後液を得る浸出工程と、前記浸出後液中の銅イオンを酸化する酸化工程とを含み、前記酸化工程で、酸化時の浸出後液の液温を０℃〜６０℃として、浸出後液中のカルシウムイオンを硫酸カルシウムとして析出させる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
銅及びカルシウムを含有する鉱石を処理する方法であって、
銅イオン、鉄イオン及びハロゲン化物イオンを含む酸性溶液中に、前記鉱石中の銅及びカルシウムを浸出させ、当該銅イオン、カルシウムイオン及び硫酸イオンを含む浸出後液を得る浸出工程と、前記浸出後液中の銅イオンを酸化する酸化工程とを含み、
前記酸化工程で、酸化時の浸出後液の液温を０℃〜６０℃として、浸出後液中のカルシウムイオンを硫酸カルシウムとして析出させる、鉱石の処理方法。
【請求項２】
酸化時の浸出後液の液温を０℃〜３０℃とする、請求項１に記載の鉱石の処理方法。
【請求項３】
前記酸化工程で、酸化を１０時間〜２０時間にわたって行う、請求項１又は２に記載の鉱石の処理方法。
【請求項４】
前記酸化工程で得られる酸化後液中のカルシウムイオン濃度が、０．８ｇ／Ｌ以下である、請求項１〜３のいずれか一項に記載の鉱石の処理方法。
【請求項５】
前記鉱石がさらに銅を含有し、前記浸出工程で、前記鉱石中のカルシウムとともに当該銅を浸出させ、
前記酸化工程で得られる酸化後液から、銅を回収する銅回収工程をさらに含む、請求項１〜４のいずれか一項に記載の鉱石の処理方法。
【請求項６】
前記銅回収工程で得られる銅回収後液を、前記浸出工程で前記酸性溶液として使用して循環させる、請求項５に記載の鉱石の処理方法。
【請求項７】
前記鉱石中の銅の含有量が１質量％〜３０質量％である、請求項５又は６に記載の鉱石の処理方法。
【請求項８】
前記鉱石中のカルシウムの含有量が０．１質量％〜２質量％である、請求項１〜７のいずれか一項に記載の鉱石の処理方法。
【請求項９】
前記鉱石がモリブデン精鉱を含む、請求項１〜８のいずれか一項に記載の鉱石の処理方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この明細書は、鉱石を処理する方法に関する技術を開示するものである。
【背景技術】
【０００２】
硫化銅鉱等の銅鉱石その他の鉱石は、所要に応じて浮遊選鉱や比重選別等の選鉱処理を行って精鉱とした後に、回収対象の金属を分離させるため、所定の湿式処理を施すことがある。たとえば、鉱石から銅を回収する目的で行う当該湿式処理としては、特許文献１〜４等に記載されているようなものがある。
【０００３】
この湿式処理には、カチオンとして銅イオン及び鉄イオンを含むとともに、アニオンとしてハロゲン化物イオンを含む酸性溶液によるハロゲン浴を用いて、鉱石に含まれる銅を浸出させる浸出工程と、その浸出後液中の銅イオン等を、たとえば空気の吹込みによって酸化させる酸化工程とが含まれる。なおその後は、溶媒抽出、イオン交換、置換、電解採取等により、酸化後液から銅を回収する銅回収工程を行うことがある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００９−２３５５１９号公報
【特許文献２】米国特許出願公開第２００９／０２４１７３６号明細書
【特許文献３】特開２００９−２５６７６４号公報
【特許文献４】米国特許出願公開第２００９／０２４１７３２号明細書
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上述した湿式処理を施す鉱石には、脈石等としてカルシウムが含まれることがある。鉱石中のカルシウムは通常、浸出工程で酸性溶液中に浸出する。
しかるに、たとえば浸出工程、酸化工程及び銅回収工程等の一連の工程で酸性溶液を循環させて使用する場合等において、酸性溶液中のカルシウム濃度が飽和状態になると、鉱石中のカルシウムが浸出されなくなり、浸出残渣に当該カルシウムが含まれることになる。
【０００６】
また、酸性溶液中のカルシウムイオン濃度及び硫酸イオンが飽和状態である場合、浸出工程で酸性溶液中のカルシウムイオンが硫酸カルシウムとして析出し、浸出残渣に硫酸カルシウムが含まれることもある。
【０００７】
このようにして浸出残渣にカルシウムが含まれると、浸出残渣をその後に廃棄せずに活用するときに不都合が生じ得る。
【０００８】
この明細書では、鉱石中のカルシウムを有効に除去することができる鉱石の処理方法を開示する。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
この明細書で開示する鉱石の処理方法は、銅及びカルシウムを含有する鉱石を処理する方法であって、銅イオン、鉄イオン及びハロゲン化物イオンを含む酸性溶液中に、前記鉱石中の銅及びカルシウムを浸出させ、当該銅イオン、カルシウムイオン及び硫酸イオンを含む浸出後液を得る浸出工程と、前記浸出後液中の銅イオンを酸化する酸化工程とを含み、前記酸化工程で、酸化時の浸出後液の液温を０℃〜６０℃として、浸出後液中のカルシウムイオンを硫酸カルシウムとして析出させるというものである。
【発明の効果】
【００１０】
上記の鉱石の処理方法によれば、鉱石中のカルシウムを有効に除去することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】一の実施形態に係る鉱石の処理方法を示すフロー図である。
【図２】実施例の各サイクルにおける浸出後液中のカルシウムイオン濃度、酸化後液中のカルシウムイオン濃度及び、酸化残渣量を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下に、上述した鉱石の処理方法の実施の形態について詳細に説明する。
一の実施形態に係る鉱石の処理方法は、カルシウムを含有する鉱石を対象とするものであり、銅イオン、鉄イオン及びハロゲン化物イオンを含む酸性溶液中に、鉱石中のカルシウムを浸出させ、カルシウムイオン及び硫酸イオンを含む浸出後液を得る浸出工程と、浸出後液中の銅イオンを酸化する酸化工程とを含む。
【００１３】
カルシウムのみならず銅を含有する鉱石を対象とした場合、浸出工程で鉱石中のカルシウムとともに当該銅を浸出させることがある。この場合、鉱石の処理方法は、酸化工程で得られる酸化後液から、銅を回収する銅回収工程をさらに含むことができる。銅回収工程で得られる銅回収後液は、図１に例示するように、浸出工程で酸性溶液として使用して循環させることができる。
【００１４】
（鉱石）
処理の対象とする鉱石は、少なくともカルシウムを含有するものであって、上述した浸出工程及び、その後の酸化工程に供されるものであれば特に問わない。
【００１５】
鉱石は典型的には、硫黄を含有する所定の硫化鉱物、または、その硫化鉱物を製錬処理した後に得られる中間物（製錬中間物）を含むことができる。製錬処理とは、たとえば、所定の金属を含有する鉱石の場合は所定の浸出液で当該金属を浸出させる処理等をいい、このような処理後により得られる浸出残渣を製錬中間物とすることができる。
また鉱石は、必要に応じて、浮遊選鉱や比重選別といった慣用の選鉱処理を経た精鉱とすることができる。また、粉砕摩鉱等を行って鉱石の粒径を小さくしたものとすることもできる。
【００１６】
鉱石は、カルシウム及び銅を含有する鉱石とする。図１に示す実施形態によれば、このような鉱石に含まれる当該銅を回収することができる。
【００１７】
鉱石としては、モリブデン鉱、より具体的にはカルシウム及び銅を含有するモリブデン鉱を含むものを対象とすることが有効である。モリブデン鉱としては種々のものを適用できるが、たとえば、輝水鉛鉱、モリブデン鉛鉱、パウエライト及び鉄水鉛鉱から選択される一種以上を含有する鉱石、なかでも、輝水鉛鉱を含有する鉱石を浮遊選鉱した後のモリブデン精鉱を挙げることができる。なお、モリブデン鉱中の銅は硫化物の形態、例えば輝銅鉱及び／又は黄銅鉱の形態で存在することがある。
【００１８】
鉱石は銅鉱石を含む場合がある。当該銅鉱石は、輝銅鉱、斑銅鉱、銅藍、黄銅鉱、黄鉄鉱、硫砒銅鉱、硫砒鉄鉱、方鉛鉱、閃亜鉛鉱、硫砒鉄鉱、輝安鉱、磁硫鉄鉱から選択される少なくとも一種を含有することがある。
【００１９】
鉱石は、カルシウムを、たとえば０．１質量％〜２質量％、典型的には０．４質量％〜１．０値量％で含有し、また銅を、たとえば１質量％〜３０質量％、典型的には３質量％〜１０質量％で含有することがある。モリブデン鉱もしくはモリブデン精鉱等の鉱石中のモリブデン含有量は、たとえば４０質量％〜５５質量％、典型的には４６質量％〜５０質量％である。
【００２０】
（浸出工程）
浸出工程では、上述した鉱石を、銅イオン、鉄イオンおよびハロゲン化物イオンを含む酸性溶液と酸化剤の供給下で接触させて、鉱石中のカルシウムを浸出させる。その後、フィルタープレスやシックナー等を用いた固液分離により、カルシウムイオンを含む浸出後液が得られる。
【００２１】
硫化鉱物等の硫黄を含有する鉱石を対象とする場合、浸出工程では、該鉱石に含有される硫黄の酸化により、硫酸イオンが生じ、浸出後液に硫酸イオンも含まれる。
図１に示すような鉱石からの銅の回収プロセスでは、この浸出工程は一般に、鉱石から主として銅を浸出させるために行うが、その際に鉱石中のカルシウムも浸出される。この場合、浸出後液には銅イオン及びカルシウムイオンが含まれる。なお、鉱石中にモリブデンが含まれる場合、当該モリブデンは浸出せずに浸出残渣（脱銅鉱石）に含まれる。
【００２２】
浸出工程で使用する酸性溶液中の塩化物イオンの濃度は、銅の溶解反応を高い効率で実現する観点から、１００ｇ／Ｌ以上〜２００ｇ／Ｌとすることが好ましく、特に１２０ｇ／Ｌ〜１８０ｇ／Ｌとすることがより一層好ましい。臭化物イオンの濃度は、ハロゲン化物イオンの合計濃度が１２０ｇ／Ｌ〜２００ｇ／Ｌの範囲内となるように決定することができる。
【００２３】
浸出工程で使用する酸性溶液中の銅イオンの濃度は、浸出反応の促進の観点から、１ｇ／Ｌ〜３０ｇ／Ｌとすることが好ましく、さらに５ｇ／Ｌ〜２０ｇ／Ｌとすることがより好ましい。鉄イオンは銅浸出の促進に好適な成分であり、銅の溶解反応を高い効率で実現するとの観点から、１ｇ／Ｌ以上であることが好ましいが、５０ｇ／Ｌを超えると銅の浸出率が顕著に増加して逸損する。これを防止するため、酸性溶液中の鉄イオン濃度は５０ｇ／Ｌ以下とすることができ、好ましくは１０ｇ／Ｌ以下とする。鉄イオン濃度は、特に８ｇ／Ｌ以下とすること、６ｇ／Ｌ以下とすることがより好ましい。
【００２４】
なお、上記の臭化物イオン、塩化物イオン、銅イオン及び鉄イオンの各濃度は、酸性溶液を鉱石に接触させる前の酸性溶液中の濃度を意味する。
【００２５】
塩化物イオンの供給源としては、たとえば、塩化水素、塩酸、塩化金属及び塩素ガス等を挙げることができ、なかでも、経済性や安全性を考慮すれば塩化金属の形態で供給することが好ましい。塩化金属としては、例えば塩化銅（塩化第一銅、塩化第二銅）、塩化鉄（塩化第一鉄、塩化第二鉄）、アルカリ金属（リチウム、ナトリウム、カリウム、ルビジウム、セシウム、フランシウム）の塩化物、アルカリ土類金属（ベリリウム、マグネシウム、カルシウム、ストロンチウム、バリウム、ラジウム）の塩化物が挙げられ、経済性や入手容易性の観点から、塩化ナトリウムが好ましい。また、銅イオン及び鉄イオンの供給源としても利用できることから、塩化銅及び塩化鉄を利用することも可能である。
【００２６】
臭化物イオンの供給源としては、たとえば、臭化水素、臭化水素酸、臭化金属及び臭素ガス等を挙げることができ、なかでも、経済性や安全性を考慮すれば臭化金属の形態で供給することが好ましい。臭化金属としては、例えば臭化銅（臭化第一銅、臭化第二銅）、臭化鉄（臭化第一鉄、臭化第二鉄）、アルカリ金属（リチウム、ナトリウム、カリウム、ルビジウム、セシウム、フランシウム）の臭化物、アルカリ土類金属（ベリリウム、マグネシウム、カルシウム、ストロンチウム、バリウム、ラジウム）の臭化物が挙げられ、経済性や入手容易性の観点から、臭化ナトリウムが好ましい。また、銅イオン及び鉄イオンの供給源としても利用できることから、臭化銅及び臭化鉄を利用することも好ましい。
【００２７】
銅イオン及び鉄イオンは、これらの塩の形態で供給することが通常であり、例えばハロゲン化塩の形態で供給することができる。塩化物イオン及び／又は臭化物イオンの供給源としても利用できる観点から、銅イオンは臭化銅及び／又は塩化銅、鉄イオンは臭化鉄及び／又は塩化鉄として供給されることが好ましい。塩化銅及び塩化鉄としては、塩化第二銅（ＣｕＣｌ2）、塩化第一銅（ＣｕＣｌ）、塩化第二鉄（ＦｅＣｌ3）、塩化第一鉄（ＦｅＣｌ2）等がある。臭化銅及び臭化鉄としては、臭化第二銅（ＣｕＢｒ2）、臭化第一銅（ＣｕＢｒ）、臭化第二鉄（ＦｅＢｒ3）、臭化第一鉄（ＦｅＢｒ2）等がある。
【００２８】
酸性溶液と鉱石との接触方法としては特に制限はなく、撒布や浸漬などの方法があるが、反応効率の観点から、酸性溶液中に鉱石を浸漬し、撹拌する方法が好ましい。
【００２９】
浸出工程の開始時における酸性溶液の酸化還元電位（ｖｓ  Ａｇ／ＡｇＣｌ）は、浸出を促進させるとの観点から５００ｍＶ以上とすることが好ましく、６００ｍＶ以上とすることがより好ましい。また、銅の浸出速度を高める観点から、酸性溶液のｐＨは２．０以下に維持することが好ましいが、鉄の酸化速度は高いｐＨの方が促進されるため、酸性溶液のｐＨは０．５〜１．９に維持することがより好ましい。
【００３０】
浸出工程は酸化剤を供給しながら実施することで、酸化還元電位を管理することができる。酸化剤を添加しなければ途中で酸化還元電位が低下し、浸出反応が進行しないことが懸念される。酸化剤としては、たとえば、酸素、空気、塩素、臭素、及び過酸化水素等が挙げることができる。極端に高い酸化還元電位をもつ酸化剤は必要なく、空気で十分である。
【００３１】
なお、鉱石を添加した酸性溶液のパルプ濃度は、２００ｇ／Ｌ以下とすることが好ましく、特に１５ｇ／Ｌ〜５０ｇ／Ｌとすることがより好ましい。パルプ濃度は、酸性溶液の体積（Ｌ）に対する鉱石の乾燥重量（ｇ）の比を意味する。
【００３２】
浸出を十分に行った後の浸出後液の酸化還元電位はおおむね４５０〜６００ｍＶ程度、典型的には５００〜５８０ｍＶ程度となる。
【００３３】
（酸化工程）
浸出工程で得られた浸出後液中の銅イオンや鉄イオンの多くは、浸出時に酸化剤として用いられた結果として、Ｃｕ（Ｉ）やＦｅ（ＩＩ）になっていると考えられる。これらの銅イオンや鉄イオンは、後述の銅回収工程で有効に銅を回収するため、また浸出後液を再度の浸出工程で繰り返し使用するために酸化して、Ｃｕ（ＩＩ）、Ｆｅ（ＩＩＩ）とすることが望ましい。
【００３４】
この実施形態では、特に、酸化時の浸出後液の液温を０℃〜６０℃とすることが重要である。これにより、浸出後液中のカルシウムイオンが硫酸イオンとともに、硫酸カルシウムを生成して析出する。ここで、硫酸カルシウムの溶解度は温度依存性があることから、上述したように液温を比較的低くすることにより、硫酸カルシウムの溶解度が下がり、硫酸カルシウムが析出する。そして、酸化後に固液分離を行うことにより、カルシウムが低減された酸化後液が得られる。酸化残渣には、カルシウムが硫酸カルシウム等の形態で含まれることになる。
【００３５】
酸化時の液温を低くすることにより、酸化後液中のカルシウム濃度が低下する。この酸化後液に対して後述の銅回収工程を行って得られる銅回収後液を、浸出工程で酸性溶液として繰り返し用いる場合、その酸性溶液はカルシウム濃度が低いことから、鉱石中のカルシウムを浸出させることができる。その後、当該カルシウムは、同様にして酸化工程で酸化残渣に移行させることができる。したがって、これによれば、鉱石中のカルシウムを系外に有効に除去することができる。
この実施形態では、鉱石中のカルシウムを酸化工程で除去できるので、浸出工程前のカルシウム除去のための酸洗浄その他の前処理を省略することができて、工数の削減につながる場合がある。また、かかる酸洗浄では、鉱石中の銅等のロスが発生する可能性が否定できないが、酸洗浄を省略すればそのようなロスのおそれはない。
【００３６】
一方、酸化工程でカルシウムを低減しなければ、浸出工程、酸化工程及び銅回収工程の一連の工程で酸性溶液を繰り返し用いると、酸性溶液中のカルシウム濃度が上昇して最終的に飽和状態になる。飽和状態の酸性溶液には鉱石中のカルシウムが浸出しないので、カルシウムは浸出残渣に含まれる。浸出残渣中のカルシウムは、たとえば当該浸出残渣（脱銅鉱石）からモリブデン等を回収するための乾式もしくは湿式処理を阻害し得ることから望ましくない。
【００３７】
酸化時の浸出後液の液温が高すぎると、硫酸カルシウムの溶解度が十分に下がらず、酸化工程でのカルシウムの低減が不十分になるおそれがある。但し、酸化時の浸出後液の液温が低すぎると、銅の酸化速度が低下することが懸念される。このような観点から、酸化時の浸出後液の液温は、０℃〜３０℃、さらに０℃〜２０℃とすることがより一層好ましい。
【００３８】
液温を低下させることにより、酸化工程で得られる酸化後液中のカルシウムイオン濃度は、０．８ｇ／Ｌ以下とすることが好ましく、さらに０．６ｇ／Ｌ以下とすることがより一層好ましい。但し、多くの場合、酸化後液中のカルシウムイオン濃度は、０．９ｇ／Ｌ以上、典型的には１．０ｇ／Ｌ以上となる。
【００３９】
上述した液温低下の操作を行う場合、酸化工程での酸化は１０時間〜２０時間にわたって行うことが好ましい。これにより、浸出後液中のカルシウムイオンを硫酸カルシウムとして析出させてカルシウムを有効に低減しながら、銅を十分に酸化させることができる。酸化時間が短すぎる場合は、上述したように液温を低下させることと相俟って、銅の酸化が不十分になる懸念がある。なお、酸化時間が長すぎると、酸化時間を延ばすために、酸化に用いるタンクの増加等といったような設備規模の増大が必要になることがある。
【００４０】
なお仮に、図１に示すように、浸出工程、酸化工程及び銅回収工程を１サイクルとして、酸性溶液を循環させて繰り返すに当り、多くのサイクルでは一般に酸化工程で、Ｆｅ（ＩＩ）をＦｅ（ＩＩＩ）に酸化し、ｐＨを調整することにより、Ｆｅ（ＩＩＩ）の一部を沈殿させて鉄化合物を生成させて沈殿させる。鉄化合物の生成は、たとえば、ＦｅＣｌ3＋２Ｈ2Ｏ→ＦｅＯＯＨ＋３ＨＣｌの反応により生じる。これにより、浸出後液は鉄濃度が減少する。ここでは、銅イオンもＣｕ（Ｉ）からＣｕ（ＩＩ）に酸化される。
【００４１】
このような酸化工程では、鉄イオンを有効に酸化させるとともに銅イオンの沈殿を防止するため、一般にｐＨが０．２〜２．０である浸出後液について鉄イオンを酸化して、その後に得られる酸化後液のｐＨを１．５〜２．０の範囲内とすることが好適である。酸化後液のｐＨが１．３未満では鉄イオンの沈殿が生じないことがある。この一方で、酸化後液のｐＨが３．０を超えると、次工程の銅回収工程の溶媒抽出時に銅が溶媒側に移行しすぎて、工程全体の銅や酸バランスが崩れるおそれがある。
【００４２】
酸化工程での鉄イオンの酸化は、浸出後液への、過酸化水素水の添加、又は、酸素、酸素と不活性ガス（窒素や希ガスなど）の混合ガス等の酸素含有気体の吹き込み等により行うことできるが、特に、酸素含有気体の吹き込みにより行うことが好ましい。なかでも、空気を吹き込むことがコスト面で好適である。
酸素含有気体を吹き込む場合は、浸出後液１Ｌ当たり０．０１Ｌ／ｍｉｎ〜１．５Ｌ／ｍｉｎの流量で供給することが好ましい。０．０１Ｌ／ｍｉｎは、水６０℃での溶存酸素が低下しない程度の供給量であり、このように酸素含有気体の供給流量が少なすぎる場合は酸化に時間を要する。この一方で、酸素含有気体の供給流量が多すぎる場合は、気泡中への液の蒸発で奪われる蒸発熱を補償するために電力などのエネルギーを多く消費する。
【００４３】
（銅回収工程）
銅回収工程では、上記の酸化工程を経た後の酸化後液から銅を回収することができる。ここでの銅の回収方法としては特に制限はないが、例えば溶媒抽出、イオン交換、卑な金属との置換析出及び電解採取などを利用することができる。
【００４４】
酸化後液中の銅イオンは１価及び２価の状態が混在している。溶媒抽出やイオン交換を円滑に行うため、すべて２価の銅イオンとなるように酸化後液を予め酸化しておくことが好ましい。酸化の方法は特に制限はないが、酸化後液中に空気もしくは酸素その他の酸素含有気体を吹き込む方法が簡便である。
【００４５】
銅回収工程では、酸化後液中の銅を、溶媒抽出及び逆抽出に供した後、電解採取によりカソード上に電気銅として回収する処理を更に含む。この処理は一般にＳＸ−ＥＷ（Solvent Extraction and Electro-Ｗinning）法と呼ばれている方法であり、当業者には周知である。
【００４６】
また、溶媒抽出前に、上述したように酸化後液中の銅イオンを酸化しておくことにより、銅を溶媒抽出後に逆抽出（ストリップ）して直接電解採取することを可能にするという利点が得られる。当該酸化を行わない場合、強塩化物浴では１価の銅が高濃度で存在するため電解採取の際にデンドライト銅として析出する。デンドライト銅は金属粉末として電解槽に沈殿する。カソードに板状銅として回収するほうが運搬等の操作性の観点から多くの長所がある。
【実施例】
【００４７】
次に、上述したような鉱石の処理方法を試験的に実施し、その効果を確認したので以下に説明する。但し、ここでの説明は単なる例示を目的としたものであり、これに限定されることを意図するものではない。
【００４８】
図１に示す浸出工程、酸化工程及び銅回収工程の一連の工程を１サイクルとし、銅回収後液を酸性溶液として循環させることを繰り返し行った。鉱石としては、Ｃｕ４．５％、Ｆｅ２．０％、Ｃａ０．４３％のモリブデン精鉱を対象とした。いずれのサイクルでも、浸出工程の条件として、パルプ濃度は浸出前後の銅イオン濃度の差が６ｇ／Ｌとなる精鉱量とし、浸出温度は７５℃とし、浸出時間は６時間とし、空気吹込み量は酸性溶液の体積に対して０．１Ｌ／ｍｉｎ／Ｌとした。また酸化工程の条件として、酸化時間は１２時間とし、空気吹込み量は浸出後液の体積に対して０．２Ｌ／ｍｉｎ／Ｌとした。なお、銅回収工程では、抽出剤として２０％−ＬＩＸ９８４Ｎ（希釈剤ＩｓｏｐｅｒＭ）を用いて、Ｏ／Ａ比（水相に対する有機相の体積比）＝１として、銅の溶媒抽出を行った。
【００４９】
ここで、酸化時の液温は、４サイクル目のみ２０℃（常温）とし、それ以外のサイクルでは６０℃とした。各サイクルにおける浸出後液中のカルシウムイオン濃度、酸化後液中のカルシウムイオン濃度及び、酸化残渣量を、図２にグラフで示す。
【００５０】
図２から、酸化時の液温を２０℃と低くした４サイクル目では、酸化後液のカルシウムイオン濃度が大きく低下するとともに、酸化残渣量が大幅に増えていることが解かる。これは、４サイクル目では、酸化時の液温の低下により液中のカルシウムが沈殿し、酸化残渣に含まれたことによるものと考えられる。なお５サイクル目で浸出後液中のカルシウム濃度が上昇しているのは、５サイクル目の浸出工程で鉱石中のカルシウムが有効に浸出したことによるものと解される。
【００５１】
以上より、上述した方法によれば、鉱石中のカルシウムを有効に除去できることが解かった。
【図１】
2020164967.tif 000003
【図２】
2020164967.tif 000004