(57)【要約】      （修正有）【課題】二次シール材を用いない、スペーサが熱可塑性樹脂組成物からなる複層ガラスであっても、複層ガラスに対するグレージングチャンネルの保持力が高いグレージングチャンネル付き複層ガラス及びその製造方法を提供する。【解決手段】グレージングチャンネル付き複層ガラス１０は、２枚以上のガラス板１６、１８が、その間に中空層２０を形成するようにスペーサ２２を介して対向配置された複層ガラス１４と、底壁部３２と、底壁部３２の長さ方向に沿った両側縁に立設された側壁部３４とからなり、複層ガラス１４の周縁部に取り付けられる断面略コ字形状のグレージングチャンネル１２とを有し、スペーサ２２は熱可塑性樹脂からなり、スペーサ２２とグレージングチャンネル１２との間にシール材を有さず、底壁部３２は隆起部３８を有し、隆起部３８とスペーサ２２とが接着剤４８を介して接着されている。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
２枚以上のガラス板が、その間に中空層を形成するようにスペーサを介して対向配置された複層ガラスと、
底壁部と、該底壁部の長さ方向に沿った両側縁に立設された側壁部とからなり、前記複層ガラスの周縁部に取り付けられる断面略コ字形状のグレージングチャンネルとを有し、
前記スペーサは熱可塑性樹脂からなり、
前記スペーサと前記グレージングチャンネルとの間にシール材を有さず、
前記底壁部は隆起部を有し、
前記隆起部と前記スペーサとが接着剤を介して接着されている、グレージングチャンネル付き複層ガラス。
【請求項２】
前記熱可塑性樹脂が、ブチル系ゴムと結晶性ポリオレフィンと乾燥剤と無機フィラーとを含み、ブチル系ゴムと結晶性ポリオレフィンとの合計量に対するブチル系ゴムの割合が５０〜９８質量％、結晶性ポリオレフィンの割合が２〜５０質量％である、請求項１に記載のグレージングチャンネル付き複層ガラス。
【請求項３】
前記ブチル系ゴムは、高分子量ブチル系ゴムと低分子量ブチル系ゴムとを含み、
前記高分子量ブチル系ゴムの数平均分子量は５５０００以上１５００００以下であり、
前記低分子量ブチル系ゴムの数平均分子量は３５０００以上５００００以下である請求項２に記載のグレージングチャンネル付き複層ガラス。
【請求項４】
前記熱可塑性樹脂の１２０℃における溶融粘度が０．６ｋＰａ・ｓ以上７．０ｋＰａ以下であり、２５℃における貯蔵弾性率が１５ＭＰａ以上６０ＭＰａ以下である請求項１〜３のいずれか１項に記載のグレージングチャンネル付き複層ガラス。
【請求項５】
前記接着剤は、ウレタン系、エポキシ系、アクリル系、ゴム系、シアノアブルート系、変成シリコーン系のいずれかである請求項１〜４のいずれか１項に記載のグレージングチャンネル付き複層ガラス。
【請求項６】
前記隆起部の先端には、断面略碇形状の膨出部が備えられ、該膨出部の先端面の傾斜面と前記スペーサとが前記接着剤を介して接着されている請求項１〜５のいずれか１項に記載のグレージングチャンネル付き複層ガラス。
【請求項７】
前記先端面は２つの前記傾斜面を有し、前記２つの傾斜面のなす角度が、３０°〜１２０°である請求項６に記載のグレージングチャンネル付き複層ガラス。
【請求項８】
前記先端面は２つの前記傾斜面を有し、前記２つの傾斜面のなす角度が、６０°〜１５０°である請求項６に記載のグレージングチャンネル付き複層ガラス。
【請求項９】
前記隆起部の基端と先端との距離Ｄは、前記スペーサの端面と前記グレージングチャンネルの内底面との最短距離Ａよりも大きい、請求項１〜８のいずれか１項に記載のグレージングチャンネル付き複層ガラス。
【請求項１０】
前記スペーサの、断面視において前記ガラス板の厚さ方向に前記隆起部と接触する長さは、０．３〜２．５ｍｍである、請求項１〜９のいずれか１項に記載のグレージングチャンネル付き複層ガラス。
【請求項１１】
２枚以上のガラス板を、その間に中空層を形成するように熱可塑性樹脂からなるスペーサを介して対向配置される複層ガラスを製造する工程と、
底壁部と該底壁部の長さ方向に沿った両側縁に立設された側壁部とからなる断面略コ字形状のグレージングチャンネルの底壁部に備えられた隆起部または前記スペーサに接着剤を塗布する工程と、
前記グレージングチャンネルを、複層ガラスの周縁部に取り付けることにより、前記隆起部と前記複層ガラスの前記スペーサとを接着する工程とを有し、
前記複層ガラスは、前記スペーサと前記グレージングチャンネルとの間にシール材を有さないグレージングチャンネル付き複層ガラスの製造方法。
【請求項１２】
前記複層ガラスを製造する工程における前記複層ガラスは、前記スペーサの前記中空層側とは反対側の端面が凸面である請求項１１に記載のグレージングチャンネル付き複層ガラスの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、グレージングチャンネル付き複層ガラス及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、２枚以上のガラス板が、その間に中空層を形成するようにスペーサを介して隔置されて対向配置された複層ガラスにおいて、スペーサが、２５℃におけるＪＩＳ  Ａ硬度が１０〜９０の熱可塑性樹脂組成物からなる複層ガラスが知られている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
かかる特許文献１に記載の複層ガラスにおいては、二次シール材を用いずに、スペーサのみで寿命、形状維持性、成形性を満足させ、製造工程を大幅に簡素化して生産性を向上させている。
【０００４】
また、複層ガラスは、グレージングチャンネルを介して、框等の建具の溝に嵌め込まれる（例えば、特許文献２参照）。これによって、複層ガラスが建築物の窓用開口部に取り付けられる。また、グレージングチャンネルによって、建具の溝に対する複層ガラスの水密性が保持されるとともに、複層ガラスが建具に確実に固定される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平１０−１１４５５１号公報
【特許文献２】特開２００８−３１６５４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、特許文献２に記載のグレージングチャンネルは、複層ガラスに対する挟着力に乏しく離脱する恐れがある。また、スペーサが熱可塑性樹脂からなる二次シール材を用いない複層ガラスの場合、複層ガラスの製造工程において、スペーサは、二次シール材を有する複層ガラスの二次シール材よりも固まりやすい。
【０００７】
本発明は、二次シール材を用いない、スペーサが熱可塑性樹脂組成物からなる複層ガラスであっても、複層ガラスに対するグレージングチャンネルの保持力が高いグレージングチャンネル付き複層ガラス及びその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的を達成するため、本発明の一態様に係るグレージングチャンネル付き複層ガラスは、２枚以上のガラス板が、その間に中空層を形成するようにスペーサを介して対向配置された複層ガラスと、
底壁部と、該底壁部の長さ方向に沿った両側縁に立設された側壁部とからなり、前記複層ガラスの周縁部に取り付けられる断面略コ字形状のグレージングチャンネルとを有し、
前記スペーサは熱可塑性樹脂からなり、
前記スペーサと前記グレージングチャンネルとの間にシール材を有さず、
前記底壁部は隆起部を有し、
前記隆起部と前記スペーサとが接着剤を介して接着されている。
【０００９】
本発明の一態様に係るグレージングチャンネル付き複層ガラスの製造方法は、２枚以上のガラス板を、その間に中空層を形成するように熱可塑性樹脂からなるスペーサを介して対向配置される複層ガラスを製造する工程と、
底壁部と該底壁部の長さ方向に沿った両側縁に立設された側壁部とからなる断面略コ字形状のグレージングチャンネルの底壁部に備えられた隆起部または前記スペーサに接着剤を塗布する工程と、
前記グレージングチャンネルを、複層ガラスの周縁部に取り付けることにより、前記隆起部と前記複層ガラスの前記スペーサとを接着する工程とを有し、
前記複層ガラスは、前記スペーサと前記グレージングチャンネルとの間にシール材を有さない。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、二次シール材を用いない、スペーサが熱可塑性樹脂組成物からなる複層ガラスであっても、複層ガラスに対するグレージングチャンネルの保持力を高めることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明の実施形態に係るグレージングチャンネル付き複層ガラスの要部断面図
【図２】隆起部を備えたグレージングチャンネルの要部拡大斜視図
【図３】複層ガラスのスペーサを塗布する途中段階の一例を示した図
【図４】複層ガラスのガラス板を貼り合わせた一例を示した図
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、図面を参照して、本発明の実施の形態に係るグレージングチャンネル付き複層ガラス及びその製造方法について説明する。
【００１３】
本明細書において数値範囲を示す「〜」とは、その前後に記載された数値を下限値および上限値として含む意味で使用される。
【００１４】
図１は、本発明の一実施形態に係るグレージングチャンネル付き複層ガラス１０の要部断面図であり、グレージングチャンネル１２が複層ガラス１４の周縁部に取り付けられた縦断面図である。すなわち、グレージングチャンネル付き複層ガラス１０は、グレージングチャンネル１２と複層ガラス１４とから構成される。ここで、複層ガラス１４の周縁部とは、複層ガラス１４を構成するガラス板１６、１８の主面を連結する端面と、この端面に近接するガラス板１６、１８の主面の側縁部とを指す。
【００１５】
また、図２は、グレージングチャンネル１２の要部を拡大して示した斜視図であり、図１のグレージングチャンネル１２よりも簡略して示した図である。
【００１６】
〔複層ガラス１４について〕
図１に示すように、複層ガラス１４は、２枚のガラス板１６、１８と、スペーサ２２とを有する。２枚のガラス板１６、１８は、互いにスペーサ２２を介して対向配置されている。即ち、スペーサ２２の高さが２枚のガラス板１６、１８同士の間隔を定めている。２枚のガラス板１６、１８の間のスペーサ２２の内側の空間には、中空層２０が形成されている。詳細は後述するが、スペーサ２２は熱可塑性樹脂から構成される。
【００１７】
複層ガラス１４は、ガラス板１６、１８のいずれか一方の主面にスペーサ２２の材料となる熱可塑性樹脂を塗布し、他方のガラス板１８、１６の主面をスペーサ２２が塗布されたガラス板１６、１８に対向させ、他方のガラス板１８、１６の主面をスペーサ２２に押し付けるようにして貼り合わせることにより製造される。ここで、スペーサ２２は、いずれか一方のガラス板１６、１８の主面上に熱可塑性樹脂を描画するように塗布することにより形成される。２枚のガラス板１６、１８を最初から対向配置し、２枚のガラス板１６、１８の間の空間にガラス板１６、１８の外側から押出成形によりスペーサ２２を注入して充填してもよい。
【００１８】
なお、スペーサ２２に十分な接着力がある場合には、スペーサ２２とガラス板１６、１８とは直接接合してよいが、スペーサ２２の接着力を高める場合には、スペーサ２２とガラス板１６、１８との間に接着剤を塗布し、スペーサ２２とガラス板１６、１８を確実に接着してもよい。
【００１９】
次に、スペーサ２２に用いられる材料の例について、より詳細に説明する。
【００２０】
スペーサ２２は、樹脂材料から形成されたものであり、吸湿剤を樹脂材料に含有することが好ましい。この吸湿剤としては、ゼオライト、アルミナ、シリカゲル等が使用でき、低湿度領域での吸湿性能が高いことからゼオライトが好ましい。
【００２１】
ゼオライトの形状には特に制限はなく、スペーサ用の樹脂材料における均一分散性の観点から、パウダー状のものが好ましい。また、孔径は水蒸気を吸湿するものであれば特に制限はなく、安価に入手可能な４Ａゼオライトパウダーが好ましい。
【００２２】
スペーサ用樹脂材料が有する吸湿性能は、温度、湿度等の環境条件により大きく左右されるため、規定が容易ではないが、少なくとも複層ガラスの使用温度領域である−２０℃〜＋６０℃の温度範囲で、樹脂材料の質量に対し０．１％以上の吸湿性能を有することが好ましい。
【００２３】
スペーサ２２を形成する樹脂材料としては、複層ガラスの製造後の乾燥時間（養生時間）が短縮できる点に鑑みて、熱可塑性樹脂からなる材料を用いる。また、複層ガラスのスペーサ２２として充分な低透湿性が得られるように、ブチルゴム系材料を含む樹脂材料を用いることが好ましい。さらに、複層ガラスのスペーサ２２として充分な形状保持持性が得られるように、結晶性ポリオレフィン等の高硬度化に寄与する材料を加えることが好ましい。
【００２４】
スペーサ２２は、２５℃におけるＪＩＳ  Ａ硬度が１０〜９０であることが好ましい。ＪＩＳ  Ａ硬度が９０を超える熱可塑性樹脂を複層ガラスのスペーサとして用いようとした場合、クリープがほとんど起きないために、ＪＩＳ  Ｒ３２０９に示された耐久試験を実施した際、高温下で空気の膨張による応力がガラス板とスペーサとの接着界面にかかる。このため、接着力が不充分であれば剥離が発生し、仮に接着力が確保されている場合でもガラスが割れることがある。現在知られている接着剤でも、高温あるいは高圧をかけることによって、中空層が膨張する応力に耐えるだけの接着力を得ることは可能であるが、高温高圧をかけることによってガラスの破損が発生し、著しく生産性が低下する。
【００２５】
一方、硬度が低すぎると複層ガラスの形状維持性に問題が生じやすいため、樹脂の２５℃におけるＪＩＳ  Ａ硬度が１０以上になるように必要成分を配合することが好ましい。
【００２６】
一般的に用いられる複層ガラスは、その中空層の厚みが４〜１８ｍｍ程度である（６ｍｍまたは１２ｍｍのものが多い）。したがって、硬度が比較的小さい場合には中空層の厚みが６ｍｍのものでは複層ガラスを形成するガラス板同士のずれ（以下、板ずれという。）が生じなくとも、１２ｍｍのものでは板ずれが生じてしまうことがある。上記硬度を４０以上にすることによって、中空層の厚みが１２ｍｍのものであっても板ずれを生じないようにできる。このことから、本発明における複層ガラスにおいて熱可塑性樹脂スペーサのＪＩＳＡ硬度は４０以上が特に好ましい。
【００２７】
ＪＩＳ  Ａ硬度が９０を超える樹脂をスペーサとして用いた複層ガラスは、ガラス板にかかる応力が大きい。そのため、ＪＩＳ  Ｒ３２０９で指定されている厚さ５ｍｍおよび厚さ３ｍｍのガラス板を用いたいずれの複層ガラスでも、加速耐久試験中にガラス割れが生じる。
【００２８】
これに対してＪＩＳ  Ａ硬度が９０の樹脂をスペーサとして用いた複層ガラスは、厚さ５ｍｍのガラス板を用いた複層ガラスでは上記試験でガラス割れは発生しない。一方、厚さ３ｍｍのガラス板を用いた複層ガラスは上記試験でガラス割れが発生する可能性があった。したがって、スペーサ用樹脂のＪＩＳ  Ａ硬度は９０以下が好ましい。また、ＪＩＳ
Ａ硬度が７５である樹脂をスペーサとして用いた複層ガラスは、厚さ５ｍｍおよび厚さ３ｍｍのガラス板を用いたいずれの複層ガラスでも、上記試験ではガラス割れは発生しない。現在一般的に使用されている複層ガラス用のガラス板は厚さが３ｍｍのものであるので、スペーサ用樹脂のＪＩＳ  Ａ硬度は４０〜７５の範囲がより好適である。
【００２９】
スペーサ２２は、１２０℃における溶融粘度が０．６ｋＰａ・ｓ以上７．０ｋＰａ・ｓ以下である熱可塑性樹脂から形成されることが好ましい。
【００３０】
なお、溶融粘度は、キャピラリー長１０ｍｍ、キャピラリー直径２ｍｍのキャピラリー、及び炉体径９．５５ｍｍの炉を有するキャピラリーレーオメータを用いてＪＩＳ  Ｋ  ７１９９（１９９９）に規定された方法に従い測定された温度１２０℃、せん断速度１００／ｓのときの粘度である。
【００３１】
スペーサ２２は、押出成形法や射出成形法などの溶融成形法により形成される。そのような押出成形や射出成形を行う際、溶融した熱可塑性樹脂が押出成形機、アプリケータ又は射出成型機から押し出される又は射出されるが、スペーサ材料である熱可塑性樹脂の粘度が高い場合、例えば１８０℃以上の高温にしないと、スペーサ材料を溶融成形できず、スペーサ材料の成形機からの押し出し及び射出が困難となる。このような１８０℃以上といった高温での成形では、ブチル系ゴムが熱分解温度に近くなるため、ブチル系ゴムが成形時のトラブルなどにより長時間高温状態に置かれたとき、ブチル系ゴムの分解が進み、物理的な強度低下やガスバリヤー性の低下が発生する。
【００３２】
一方、１５０℃以下の温度であれば、ブチル系ゴムの熱分解温度にはならないため、熱分解の懸念が少なく成形後のブチル系ゴムの物理的な強度が維持され、ガスバリヤー性が低下しない。スペーサ材料に用いる熱可塑性樹脂の１２０℃における溶融粘度を０．６ｋＰａ・ｓ以上７．０ｋＰａ・ｓ以下の範囲内に設定すれば、１５０℃以下の温度でも成形が可能である。これにより、スペーサ材料の吐出量が多くなり、高速の成形が可能となり、製造タクトが短縮される。また、製造時のエネルギー削減の観点からもコスト削減が可能となる。更に、スペーサ材料を高温にすることなく成形が可能であるので、スペーサ材料自体の成形時の劣化を低減することができ、長期信頼性を向上させることができる。
【００３３】
なお、溶融粘度がより低い方が成形機の負担は少なくなるが、あまりに溶融粘度が低いと、粘性が小さくなるので一定の形状を成形することが困難になる。よって、スペーサ材料が成形可能な粘度を有し、かつ成形機の負担が小さいという観点から、上述の０．６ｋＰａ・ｓ以上７．０ｋＰａ・ｓ以下の溶融粘度とすることが好ましい。溶融粘度は１．０ｋＰａ・ｓ以上５．０ｋＰａ・ｓ以下がより好ましく、１．０ｋＰａ・ｓ以上４．５ｋＰａ・ｓ以下がさらに好ましい。
【００３４】
また、複層ガラス１４が実際に使用されるのは、成形されたスペーサ２２が冷却して固化し、複層ガラス１４として完成してからであり、使用される温度は一般的には２５℃前後の室温下である。その際、スペーサ２２の室温における弾性率が低すぎると板ずれが生じやすく、形状保持持性の問題が発生しやすい。また、スペーサ２２の室温における弾性率が高すぎると温度の変化に伴う中空層の変形に対してシール材の変形による応力緩和ができないため、ガラス板１６、１８が割れやすくなる。よって、スペーサ２２は、室温において適切な弾性率を有することが好ましい。そこで、複層ガラス１４のスペーサ材料として用いられる熱可塑性樹脂は、２５℃において１５ＭＰａ以上６０ＭＰａ以下の貯蔵弾性率Ｅ'を有することが好ましい。これにより、板ずれが発生し難く、かつ自身も破損し難いスペーサ２２を形成することができる。２５℃における貯蔵弾性率Ｅ'は、２０ＭＰａ以上がより好ましい。また、２５℃における貯蔵弾性率Ｅ'は、４５ＭＰａ以下がより好ましく、４０ＭＰａ以下がさらに好ましく、３０ＭＰａ以下が特に好ましく、２５ＭＰａ以下が最も好ましい。
【００３５】
ここで、貯蔵弾性率Ｅ'は、物体に外力とひずみにより生じたエネルギーのうち物体の内部に保存する成分であり、粘性ではなく弾性（バネ）を示す成分である。よって、貯蔵弾性率Ｅ'が高い程、弾性が高いことを意味する。なお、貯蔵弾性率Ｅ'は、定速昇温モードで５℃／ｍｉｎで昇温し、つかみ間長２０ｍｍ、幅５ｍｍ、厚さ０．６ｍｍのサンプルで、歪み０．１％、静／動比は２、周波数１Ｈｚとなるように行った引っ張り試験の結果から求めた温度２５℃のときの貯蔵弾性率の値である。２５℃における貯蔵弾性率Ｅ'が１５ＭＰａ以上６０ＭＰａ以下となる熱可塑性樹脂をスペーサ材料に用いることにより、室温におけるスペーサ２２の弾性を適切に保つことができ、スペーサ２２が破損し難く板ずれが発生し難い複層ガラス１４を構成することができる。
【００３６】
本実施形態に係る複層ガラスのスペーサ２２の材料として用いられる熱可塑性樹脂材料は、ブチル系ゴムを含むことが好ましい。そして、熱可塑性樹脂材料に含有されるブチル系ゴムは、高分子量ブチル系ゴムを構成する高分子量側の材料と、低分子量ブチル系ゴムを構成する低分子量側の材料の２種類の材料を含むことが好ましい。以下、本実施形態に係る複層ガラスのスペーサ２２を、高分子量ゴムを構成する高分子量側の材料と、低分子量ブチル系ゴムを構成する低分子量側の材料の２種類の材料を含む熱可塑性樹脂で構成した例について説明する。
【００３７】
高分子量ブチル系ゴムと低分子量ブチル系ゴムは、化学構造はほぼ同じであるが、分子量が異なる。化学構造が同じであるため、ガス透過性、耐薬品性等は同じであるが、分子量が異なることにより、溶融粘度や弾性率等の物性は異なっている。高分子量ブチル系ゴムはブロック状の固体で、エラストマーとしての特性を示す。一方、低分子量ブチル系ゴムは、粘稠な液体、粘着剤としての特性を示す。
【００３８】
本実施形態に係る複層ガラスのスペーサ２２においては、室温での弾性率を維持したまま、高温時の流動性を上げる（溶融粘度を低下させる）ために、ブチル系ゴムの分子量による物性の相違を活用する。以下、その内容を説明する。
【００３９】
溶融粘度を低下させるためには、高分子量ブチル系ゴムの分子量の影響が大きいため、高分子量ブチル系ゴムの選択に当たっては、高分子量ブチル系ゴムの物性（エラストマー性、弾性が高い）を示す範囲で、より低分子量側の材料を用いることが好ましい。具体的には、高分子量ブチル系ゴムとしては、数平均分子量が５５０００以上１５００００以下の材料を用いることが好ましく、数平均分子量が６００００以上１２００００以下の材料を用いることがより好ましく、数平均分子量が６５０００以上１０００００以下の材料を用いることがさらに好ましく、数平均分子量が７００００以上８００００以下の材料を用いることが特に好ましい。
【００４０】
高分子量ブチル系ゴムの中でより低分子量側のブチル系ゴムを高分子量ブチル系ゴムとして選択した場合、室温での弾性率の低下が発生し、複層ガラスとしての形状保持性、例えば板ずれ等の問題が発生する場合がある。そこで、溶融粘度を低下させ、かつ室温での弾性率を維持するためには、低分子量ブチル系ゴムの選択において、低分子量ブチル系ゴムの物性（粘性が高い）を示す範囲内でより高分子量側にある材料を選択することが好ましい。具体的には、低分子量ブチル系ゴムとしては、数平均分子量が３５０００以上５００００以下の材料を用いることが好ましく、数平均分子量が３８０００以上４５０００以下の材料を用いることがより好ましい。
【００４１】
このようなブチル系ゴムの材料の選択をすることにより、高温時の溶融粘度を低下させつつ、室温の弾性率を維持し、生産性を高めつつ高品質のスペーサ２２を有する複層ガラスを製造及び構成することができ、上述のような、１２０℃における溶融粘度を０．６ｋＰａ・ｓ以上７．０ｋＰａ以下とし、２５℃における貯蔵弾性率Ｅ'を１５ＭＰａ以上６０ＭＰａ以下とすることができる。
【００４２】
また、スペーサ２２には、無機フィラー、その他の添加物が必要に応じて配合される。無機フィラーとしては、炭酸カルシウム、タルク、マイカ、カーボンブラックなど、通常無機フィラーとして用いられているものを、単独でまたは２種以上併用して使用できる。
【００４３】
スペーサ２２のブチル系ゴムと結晶性ポリオレフィンとの合計量に対するブチル系ゴムの割合は、５０〜９８質量％であることが好ましい。５０質量％以上であれば、室温での弾性率を高くすることができる。９８質量％以下であれば、高温時の溶融粘度を低下させることができる。
【００４４】
スペーサ２２の総重量に対する高分子量ブチル系ゴムの割合は、１５〜３５質量％が好ましく、２０〜３０質量％がより好ましい。１５質量％以上であれば、室温での弾性率を高くすることができる。３５質量％以下であれば、高温時の溶融粘度を低下させることができる。
【００４５】
スペーサ２２のブチル系ゴムと結晶性ポリオレフィンとの合計量に対する結晶性ポリオレフィンの割合は、２〜５０質量％であることが好ましい。好ましくは５〜４０質量％であり、より好ましくは７〜２０質量％であり、さらに好ましくは８〜１５重量％である。結晶性ポリオレフィンの割合が２質量％以上であれば、ブチル系ゴムの硬度を大きくすることができる。また５０質量％以下であれば、ブチル系ゴムの特性が発現しやすい。
【００４６】
スペーサ２２は、１枚のガラス板１６、１８の表面に直接スペーサ形状で樹脂材料を描画塗布した後に、他方のガラス板１６、１８を押し付けて２枚以上のガラス板１６、１８間に設けることが、スペーサ２２の正確な配置形成及び複層ガラスの製造工程の自動化の点で好ましい。
【００４７】
スペーサ２２とガラス板１６、１８との間に接着剤を設ける場合、スペーサ２２とガラス板１６、１８同士を確実に接着させるべく、接着剤が塗布される領域は、スペーサ２２がガラス板１６、１８に接触する領域よりも広く、スペーサ２２とガラス板１６、１８とが接触する領域を包含する領域とすることが好ましい。これにより、均一かつ確実にスペーサ２２をガラス板１６、１８の表面に接着させることができる。ここで、接着剤の厚さは、用途に応じて種々の厚さとされてよいが、例えば、０．１μｍ以上５０μｍ以下に設定されてもよい。接着剤が厚いと、接着剤から水分が浸透する場合がある。すなわち、接着剤の厚さが５０μｍを超えると、接着剤の内部の水分透過を抑制できず、初期においても中空層２０の露点が降下しにくい場合がある。そこで、接着剤の厚さは、５０μｍ以下とすることが好ましい。特に効果的に接着剤の内部の水分透過を抑制できる点に鑑みて、接着剤の厚さは３０μｍ以下が好ましく、２０μｍ以下がより好ましく、１０μｍ以下がさらに好ましく、３μｍ以下が特に好ましく、２μｍ以下が最も好ましい。接着剤の厚さの下限は、接着剤がかすれてガラス板１６、１８とスペーサ２２との接着力が複層ガラスの性能として不充分にならない程度であればよく、０．１μｍ以上であることが好ましい。接着剤の厚さが０．１μｍ以上あれば、スペーサ２２とガラス板１６、１８とを接着するという接着剤の機能を問題無く果たすことができる。例えば、接着剤の厚さは、０．２μｍ以上であってもよく、０．３μｍ以上であってもよい。なお、接着剤は、ガラス板１６、１８に塗布してすぐにスペーサ２２を接着させるのではなく、一旦接着剤を塗布して乾燥させ、接着剤が接着剤層となった状態でスペーサ２２を塗布する。但し、接着剤が乾燥する時間は非常に短いので、連続した工程として複層ガラスを製造することが可能である。
【００４８】
なお、スペーサ２２自身にある程度のガラス板１６、１８への粘着性や接着性があれば、接着剤を設ける必要が無いことは上述の通りである。
【００４９】
また、スペーサ２２自身にある程度のガラス板１６、１８への粘着性や接着性があるが、接着剤を設ける必要が全くない程の接着力ではない場合や、十分な接着力はあるが、確実な接着を確保したい場合には、スペーサ２２の粘着性や接着性を補強する意味合いで、接着剤を複層ガラスの全周のうちの一部に設ける構成としてもよい。
【００５０】
接着剤は、従来から種々提案されているガラス／樹脂用接着剤であれば特に限定されない。例えば、ウレタン系接着剤、ポリエステル系接着剤、エポキシ系接着剤、α−シアノアクリレート系接着剤、アクリル系接着剤等に加水分解性シリル基を有する化合物を含有したもの等を用いることができる。
【００５１】
図１においては、ガラス板１６、１８が２枚用いられた複層ガラスが示されているが、本発明の実施形態に係る複層ガラスは、３枚以上のガラス板を用いるものでもよい。用いるガラス板１６、１８も、通常の単板のガラス板１６、１８に限られず、いわゆる樹脂ガラスと呼ばれる有機透明樹脂板、表面に機能性コーティングが施されたガラス板、強化処理が施された強化ガラス等、種々のものを使用できる。これらのガラス板が複数枚、接着性中間膜を介して接合された合わせガラスや、表面に樹脂フィルムが積層された積層ガラス等も使用できる。
【００５２】
〔グレージングチャンネル１２について〕
グレージングチャンネル１２は、複層ガラス１４の周縁部に取り付けられて、框等の建具（不図示）の溝との間の介装材として機能する。
【００５３】
グレージングチャンネル１２は、図１、図２の如く底壁部３２と、底壁部３２の長さＬ方向での両側縁に立設された一対の側壁部３４、３４とからなる硬質保持部材を備える。また、グレージングチャンネル１２は図１の如く、側壁部３４、３４の対向面３４ａ、３４ａに軟質樹脂からなるリップ部材３６、３６を備え、断面形状が略コ字形を呈している。
【００５４】
硬質保持部材としては、アルミニウム、スチール、及びステンレス等の金属材、又は合成樹脂材を用いて構成される。リップ部材３６は、グレージングチャンネル１２が複層ガラス１４の周縁部に取り付けられた際に、複層ガラス１４の側縁部に弾性をもって密着される。
【００５５】
また、グレージングチャンネル１２は、底壁部３２の内底面３２ａに、第１の形態の隆起部３８が備えられている。隆起部３８は、内底面３２ａに対して垂直方向に突設されるとともに、内底面３２ａの幅Ｂ方向の中央部に、内底面３２ａの長さＬ方向に沿って備えられている。
【００５６】
隆起部３８は、内底面３２ａに突設された断面矩形状の凸条部４０と、凸条部４０の先端に備えられた略碇形状の膨出部４２とから構成される。膨出部４２は、図１のグレージングチャンネル１２を複層ガラス１４の周縁部に取り付けた際に、スペーサ２２と接触し、スペーサ２２を保持する。なお、図１の符号４４は、グレージングチャンネル１２の底壁部３２に備えられた水抜き用の孔部である。孔部４４は、隆起部３８を挟んで対称位置に備えられている。また、図１の如く、スペーサ２２とグレージングチャンネル１２の底壁部３２の内底面３２ａとの間に、孔部４４と連通する空間４６が形成される。
【００５７】
ところで、膨出部４２の先端面の面積の広い両側の傾斜面４２ａ、４２ａには、接着剤４８が予め塗布されており、膨出部４２の傾斜面４２ａ、４２ａが接着剤４８を介してスペーサ２２に接着されることによってグレージングチャンネル付き複層ガラス１０が構成されている。
【００５８】
このように組み立てられたグレージングチャンネル付き複層ガラス１０によれば、グレージングチャンネル１２の隆起部３８が、複層ガラス１４のスペーサ２２と接触し、膨出部４２の傾斜面４２ａ、４２ａには、接着性を改善させる接着剤４８が予め塗布されており、傾斜面４２ａ、４２ａとスペーサ２２とが接着しているので、複層ガラス１４に対するグレージングチャンネル１２の保持力が、隆起部３８に接着剤を塗布しないものと比較して高まる。また、スペーサ２２が固まっていても、接着剤４８により膨出部４２の傾斜面４２ａ、４２ａとスペーサ２２とを接着することができる。
【００５９】
また、膨出部４２の先端面の面積の広い両側の傾斜面４２ａ、４２ａに接着剤４８を塗布することによって、隆起部３８とスペーサ２２との接触面積を広く確保できるので、隆起部３８とスペーサ２２との接着力がより一層高まる。
【００６０】
なお、接着剤４８としては、隆起部３８とスペーサ２２との接着性を確保できれば、種々の接着剤を用いることが可能である。例えば、ウレタン系接着剤、エポキシ系接着剤、アクリル系接着剤、ゴム系接着剤、シアノアブルート系接着剤、変成シリコーン系接着剤が挙げられる。顔料、有機溶剤を含有してもよい。
【００６１】
一方、グレージングチャンネル１２の底壁部３２には、孔部４４が備えられているので、グレージングチャンネル１２の内底面３２ａと複層ガラス１４の端面との間の水分が、孔部４４を介してグレージングチャンネル１２の外部に排出される。よって、スペーサ２２の耐久力が向上し、複層ガラス１４の使用寿命が延びる。
【００６２】
また、スペーサ２２の外側の端面２２ａとグレージングチャンネル１２の内底面３２ａとの間に空間４６が備えられているので、スペーサ２２の外側の端面２２ａとグレージングチャンネル１２の内底面３２ａとの間に浸入した水分はスペーサ２２に接触せず孔部４４を介してグレージングチャンネル１２の外部に円滑に排出される。
【００６３】
空間４６には、熱膨張耐火材を充填してもよい。火災が起こったときに、熱膨張耐火材が膨張することにより、スペーサ２２が溶融してもガラス板１６、１８同士の間隔を保持することができる。
【００６４】
隆起部４８の基端と先端との距離Ｄは、スペーサ２２の端面２２ａとグレージングチャンネル１２の内底面３２ａとの最短距離Ａよりも大きいことが好ましい。ＤがＡよりも大きいことにより、隆起部４８がスペーサ２２を押し込むため、隆起部３８とスペーサ２２との接着力がより一層高まる。また、スペーサ２２の隆起部３８と接着する領域の近傍のみが変形するため、スペーサ２２とガラス板１６、１８との接着界面にせん断力が生じにくく、スペーサとガラス板１６、１８とが剥離しにくい。
【００６５】
隆起部３８のスペーサ２２へ押し込む力を大きくするためには、２つの傾斜面４２ａ、４２ａのなす角度が、３０°〜１２０°であることが好ましい。スペーサ２２が凸面２２ａをより大きく押し込むため、隆起部３８とスペーサ２２との接着力がより一層高まる。２つの傾斜面４２ａ、４２ａのなす角度は、４０〜９０°がより好ましく、５０〜６０°がさらに好ましい。
【００６６】
隆起部３８とスペーサ２２との接触面積を大きくするためには、２つの傾斜面４２ａ、４２ａのなす角度が、６０°〜１５０°であることが好ましい。２つの傾斜面４２ａ、４２ａのなす角度が６０°〜１５０°であれば、隆起部３８とスペーサ２２との接触面積を広く確保できるので、隆起部３８とスペーサ２２とを充分に接着することができる。２つの傾斜面４８、４８のなす角度は、７０〜１４０°がより好ましく、９０〜１３０°がさらに好ましい。
【００６７】
スペーサ２２の、断面視においてガラス板１６、１８の厚さ方向に隆起部３８と接触する長さは、０．３〜２．５ｍｍであることが好ましい。０．３〜２．５ｍｍであれば、隆起部３８とスペーサ２２との接触面積を広く確保できるので、隆起部３８とスペーサ２２とを充分に接着することができる。スペーサ２２の、断面視においてガラス板１６、１８の厚さ方向に隆起部３８と接触する長さは、０．５ｍｍ以上がより好ましく、１．０ｍｍ以上がさらに好ましい。また、２．０ｍｍ以下がより好ましく、１．５ｍｍ以下がさらに好ましい。
【００６８】
傾斜面４２ａとスペーサ２２との接触面積は、傾斜面４２ａの面積の０．５倍以上であることが好ましい。傾斜面４２ａとスペーサ２２との接触面積が傾斜面４２ａの面積の０．５倍以上であれば、隆起部４８がスペーサ２２を充分押し込むため、隆起部３８とスペーサ２２との接着力がより一層高まる。また、スペーサ２２とガラス板１６、１８との接着界面にせん断力が生じにくく、スペーサ２２とガラス板１６、１８とが剥離しにくい。傾斜面４２ａとスペーサ２２との接触面積は、傾斜面４２ａの面積の０．７倍以上であることがより好ましく、０．９倍以上であることがさらに好ましく、傾斜面４２ａの全てがスペーサ２２と接触することが特に好ましい。
【００６９】
次に、本発明の実施形態に係るグレージングチャンネル付き複層ガラスの製造方法について説明する。
【００７０】
実施の形態のグレージングチャンネル付き複層ガラス１０は、複層ガラス１４を製造する工程と、隆起部３８またはスペーサ２２に接着剤４８を塗布する工程と、グレージングチャンネル１２を複層ガラス１４の周縁部に取り付けることにより、グレージングチャンネル１２の隆起部３８と複層ガラス１４のスペーサ２２とを接着する工程とを経て組み立てられる。
【００７１】
図３は、複層ガラス１４を製造する工程においてスペーサ２２を塗布する途中段階の一例を示した図である。図３（ａ）は平面図であり、図３（ｂ）は図３（ａ）のＡ−Ａ断面図である。
【００７２】
上述したとおり、スペーサ２２は、押出成形法や射出成形法などの溶融成形法により形成される。図３（ａ）に示されるように、ガラス板１６が配置された状態で、ガラス板１６の主面上に、ガラス板１６の端面１６ａよりも内側に入った位置にスペーサ２２が描画形成される。スペーサ２２は、例えば、チューブ状の描画部６０から歯磨き粉を押出すときのようにガラス板１６の主面上に押し出されて塗布され、スペーサ２２が描画形成される。図３（ａ）に示されるように、描画部６０はスペーサ２２が描画形成される方向に沿って移動する。即ち、描画部６０はガラス板１６の主面上に長方形の枠形状を描くように移動し、枠状の平面形状を有するスペーサ２２を形成する。
【００７３】
スペーサ２２は、描画部６０から吐出された際には高温であるため、ある程度の柔軟性を有するが、ガラス板１６の主面上に塗布された段階で既に歯磨き粉よりは硬い状態（例えば、粘度が０．６ｋＰａ・ｓ以上７．０ｋＰａ・ｓ以下）であり、更にガラス板１６の主面上に塗布された後は常温で冷却されるため、更に硬化が進んでゆく。
【００７４】
なお、描画部６０は、歯磨き粉が入っているチューブ状の容器のような柔軟な材質である必要は無く、スペーサ２２を描画塗布できれば、一般的な金属製の部材等を用いて構成されてよい。また、図３（ａ）に示されるスペーサを塗布するときに、ガラス板１６の配置状態は特に問わず、ガラス板１６を水平に設置してスペーサ２２を形成してもよいし、ガラス板１６を壁面のような鉛直面に立て掛けた状態で行ってもよいし、ガラス板１６の下部を支持し、ガラス板１６の主面を鉛直に保った状態で行ってもよい。上述のように、スペーサ２２はガラス板１６に塗布された段階である程度の硬度を有するため、必ずしもガラス板１６を水平に保った状態でスペーサを塗布する工程を実施する必要は無く、スペーサ２２を描画形成する装置の構成等に応じて任意の方法で実施することができる。
【００７５】
図３（ｂ）に示されるように、スペーサ２２は、塗布された直後は、ガラス板１６の主面に対し上に凸状の突起を有する形状となっている。つまり、上面が平面の円柱状ではなく、円柱の上面が隆起した形状を有する。かかる上に凸の形状を有する断面形状でスペーサ２２を塗布することにより、他方のガラス板１１と貼り合わせたときにスペーサ２２内にボイドが発生することを防止することができる。なお、この点については後述する。
【００７６】
スペーサの塗布が終了すると、長方形の枠状のスペーサ２２がガラス板１６の主面上に形成される。スペーサ２２の外側の端面２２ａは、４辺において、ガラス板１６の端面１６ａよりも内側に入った位置に形成され、ガラス板１６の両側（４辺）において、ガラス板１６の主面に対し上に凸の形状を有するスペーサ２２が形成される。
【００７７】
図４は、ガラス板を貼り合わせた一例を示した図である。図４（ａ）は平面図であり、図４（ｂ）は図４（ａ）のＢ−Ｂ断面図である。
【００７８】
図４（ｂ）に示される通り、ガラス板を貼り合わせるときに、もう１枚のガラス板１８がガラス板１６に対向配置され、ガラス板１６のスペーサ２２が形成された面に押圧され、２枚のガラス板１６、１８同士が貼り合わせられる。図４（ｂ）に示されるように、スペーサ２２の上に凸の部分はガラス板１８に押圧されて押しつぶされ、スペーサ２２の外側の端面２２ａはガラス板１６、１８の主面に平行な方向に突出し、凸面となる。ここで、スペーサ２２の外側の端面２２ａとは、スペーサ２２の中空層２０側とは反対側の端面をいう。これにより、スペーサ２２内のボイドを追い出すことができ、高品質のスペーサ２２を形成することができる。また、スペーサ２２がガラス板１６、１８の主面と平行な方向に凸となったことにより、ガラス板１６、１１同士の貼り合わせが確実に行われたことを確認することができ、信頼性を高めることができる。
【００７９】
隆起部３８またはスペーサ２２に接着剤４８を塗布する工程では、製造後のグレージングチャンネル１２の隆起部３８またはスペーサ２２に接着剤４８を塗布する。接着剤は、乾燥の有無に関係無く接着性を改善させる機能を発揮する。隆起部３８に膨出部４２が備えられている場合は、膨出部４２の傾斜面４２ａに接着剤４８が塗布される。
【００８０】
グレージングチャンネル１２を複層ガラス１４の周縁部に取り付けることにより、接着剤４８を介して隆起部３８とスペーサ２２とが接着され、グレージングチャンネル付き複層ガラス１０が組み立てられる。
【００８１】
以上、本発明の好ましい実施形態及び実施例について詳説したが、本発明は、上述した実施形態及び実施例に制限されることはなく、本発明の範囲を逸脱することなく、上述した実施形態及び実施例に種々の変形及び置換を加えることができる。
【符号の説明】
【００８２】
１０  グレージングチャンネル付き複層ガラス
１２  グレージングチャンネル
１４  複層ガラス
１６、１８  ガラス板
２２  スペーサ
３８  隆起部
４２  膨出部
４２ａ  傾斜面
４８  接着剤
【図１】
2020045759.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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