(57)【要約】【課題】簡易なシステムでローラの異常の有無を人の聴覚に頼ることなく定量的に検出でき、且つ点検作業員の負担軽減を図り得るベルトコンベヤの異常検出装置を提供する。【解決手段】ローラ１０４の運転音を録音して送信する集音器３００と、集音器３００をローラ１０４の配設箇所に沿って移動させる移動機構４００と、移動機構４００によりローラ１０４の配設箇所に沿って移動する集音器３００で録音されて送信されるローラ１０４の運転音を受信し且つ運転音の音圧を閾値と比較しローラ１０４の異常の有無を判定するローラ音異常判定器５００とを備える。【選択図】図１
2020045205.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ベルトが複数個のローラに支持されるベルトコンベヤの異常検出装置において、
前記ローラの運転音を録音して送信する集音器と、
該集音器をローラの配設箇所に沿って移動させる移動機構と、
該移動機構によりローラの配設箇所に沿って移動する前記集音器で録音されて送信されるローラの運転音を受信し且つ該運転音の音圧を閾値と比較しローラの異常の有無を判定するローラ音異常判定器と
を備えたベルトコンベヤの異常検出装置。
【請求項２】
前記ローラ音異常判定器は、個々のローラの状態を異音無・異音小・異音中・異音大に区分して色分け表示する状態表示器を含む請求項１記載のベルトコンベヤの異常検出装置。
【請求項３】
前記移動機構は、
前記ベルトコンベヤの搬送方向上下流端の一方の側に配設される駆動シーブと、
前記ベルトコンベヤの搬送方向上下流端の他方の側に配設される従動シーブと、
前記駆動シーブと従動シーブとの間に無端状に掛け回され且つ前記集音器が吊り下げられるワイヤロープと
を備えた請求項１又は２記載のベルトコンベヤの異常検出装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ベルトコンベヤの異常検出装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般に、石炭等のバラ物を搬送する装置としてベルトコンベヤが用いられている。
【０００３】
前記ベルトコンベヤは、駆動プーリと従動プーリとの間にベルトが無端状に掛け回され、該ベルトは、複数個のローラによって支持されており、安定した運転を継続するためには、前記ローラの異常を検出して早期に交換等の対応を取ることが不可欠となっている。
【０００４】
従来、前記ローラの異常の有無は、点検作業員が定期的な見回りを行い、その音を聞くことで判定していた。
【０００５】
尚、前記ベルトコンベヤの異常検出と関連する一般的技術水準を示すものとしては、例えば、特許文献１がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２０１８−２４４９９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、前述のように、ローラの異常の有無を点検作業員が判定するのでは、人の聴覚による識別のため、点検作業員の経験により異常検出に差が生じてしまうという欠点を有していた。
【０００８】
又、特に発電所のような大規模な設備では、ベルトコンベヤは非常に長く、ベルトを支持するローラも多数存在し、見回りに手間と時間がかかり、点検作業員の負担が大きくなっていた。
【０００９】
尚、特許文献１に開示されているものでは、集音装置としてＧＰＳ装置が必要となり、複雑なシステムになってしまうと共にコストアップにもつながるという不具合を有していた。
【００１０】
本発明は、上記従来の問題点に鑑みてなしたもので、簡易なシステムでローラの異常の有無を人の聴覚に頼ることなく定量的に検出でき、且つ点検作業員の負担軽減を図り得るベルトコンベヤの異常検出装置を提供しようとするものである。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記目的を達成するために、本発明のベルトコンベヤの異常検出装置は、ベルトが複数個のローラに支持されるベルトコンベヤの異常検出装置において、
前記ローラの運転音を録音して送信する集音器と、
該集音器をローラの配設箇所に沿って移動させる移動機構と、
該移動機構によりローラの配設箇所に沿って移動する前記集音器で録音されて送信されるローラの運転音を受信し且つ該運転音の音圧を閾値と比較しローラの異常の有無を判定するローラ音異常判定器と
を備えることができる。
【００１２】
前記ベルトコンベヤの異常検出装置において、前記ローラ音異常判定器は、ローラの状態を異音無・異音小・異音中・異音大に区分して色分け表示する状態表示器を含むことができる。
【００１３】
又、前記ベルトコンベヤの異常検出装置において、前記移動機構は、
前記ベルトコンベヤの搬送方向上下流端の一方の側に配設される駆動シーブと、
前記ベルトコンベヤの搬送方向上下流端の他方の側に配設される従動シーブと、
前記駆動シーブと従動シーブとの間に無端状に掛け回され且つ前記集音器が吊り下げられるワイヤロープと
を備えることができる。
【発明の効果】
【００１４】
本発明のベルトコンベヤの異常検出装置によれば、簡易なシステムでローラの異常の有無を人の聴覚に頼ることなく定量的に検出でき、且つ点検作業員の負担軽減を図り得るという優れた効果を奏し得る。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明のベルトコンベヤの異常検出装置の実施例を示す全体概要構成図である。
【図２】本発明のベルトコンベヤの異常検出装置の実施例における集音器を示す斜視図である。
【図３】本発明のベルトコンベヤの異常検出装置の実施例における実際の運転時の制御手順を示すフローチャートである。
【図４】本発明のベルトコンベヤの異常検出装置の実施例における運転音を示す線図である。
【図５】本発明のベルトコンベヤの異常検出装置の実施例における状態表示器を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、本発明の実施の形態を添付図面を参照して説明する。
【００１７】
図１〜図５は本発明のベルトコンベヤの異常検出装置の実施例である。
【００１８】
図１に示すベルトコンベヤ１００は、駆動プーリ１０１と従動プーリ１０２との間にベルト１０３が無端状に掛け回され、該ベルト１０３は、複数個のローラ１０４によって支持されている。
【００１９】
本実施例のベルトコンベヤ１００の異常検出装置２００は、集音器３００と、移動機構４００と、ローラ音異常判定器５００とを備えている。
【００２０】
前記集音器３００は、図２に示す如く、集音ボックス３１０と、集音マイク３２０と、送信アンテナ３３０とを備え、前記ローラ１０４（図１参照）の運転音を録音して送信するようになっている。前記集音ボックス３１０は、図示していない録音機器と送信機とが内蔵され、上面から支持アーム３１１が立設されて湾曲形成され、該支持アーム３１１の先端に後述するワイヤロープ４０４のクランプ３１２が設けられている。前記集音マイク３２０は、前記録音機器に接続され、前記ローラ１０４の配設箇所へ指向するよう前記集音ボックス３１０から外部に突出している。前記送信アンテナ３３０は、前記送信機に接続され、前記集音ボックス３１０から上方へ立設されている。尚、前記集音ボックス３１０の両側面には、該集音ボックス３１０の移動時に点滅して注意を促すための警告灯３４０が取り付けられている。
【００２１】
前記移動機構４００は、図１に示す如く、駆動シーブ４０１と、従動シーブ４０２，４０３Ａ，４０３Ｂと、ワイヤロープ４０４とを備え、前記集音器３００をローラ１０４の配設箇所に沿って移動させるようになっている。前記駆動シーブ４０１と従動シーブ４０２は、前記ベルトコンベヤ１００の搬送方向下流端側に配設され、前記従動シーブ４０３Ａ，４０３Ｂは、前記ベルトコンベヤ１００の搬送方向上流端側に配設されている。前記ワイヤロープ４０４は、前記駆動シーブ４０１と従動シーブ４０２，４０３Ａ，４０３Ｂとの間に無端状に掛け回され、図２に示す如く、前記クランプ３１２と支持アーム３１１を介して前記集音器３００の集音ボックス３１０が吊り下げられている。尚、前記ワイヤロープ４０４は、複数個のシーブ４０５によって支持されると共に、所要箇所において、垂直重錘式や水平台車式等のテークアップ装置（図示せず）により張力が付与されるようになっている。因みに、前記駆動シーブ４０１と従動シーブ４０２を前記ベルトコンベヤ１００の搬送方向上流端側に配設し、前記従動シーブ４０３Ａ，４０３Ｂを前記ベルトコンベヤ１００の搬送方向下流端側に配設するようにしても良い。又、前記駆動シーブ４０１を図１における従動シーブ４０２或いは従動シーブ４０３Ａ，４０３Ｂの位置に置換することも可能である。
【００２２】
前記ローラ音異常判定器５００は、前記移動機構４００によりローラ１０４の配設箇所に沿って移動する前記集音器３００で録音されて送信されるローラ１０４の運転音を受信し且つ該運転音の音圧を閾値と比較しローラ１０４の異常の有無を判定するようになっている。前記閾値は、ベルトコンベヤ１００の試運転時に録音されたローラ１０４の運転音を基準として予め設定されている（図４参照）。
【００２３】
前記ローラ音異常判定器５００は、図１に示す如く、状態表示器５１０を含んでいる。該状態表示器５１０は、図５に示す如く、複数個のローラ１０４に１〜ｎの番号を割り振り、個々のローラ１０４の状態を異音無・異音小・異音中・異音大に区分して色分け表示するようになっている。前記異音無とは、前記ローラ１０４の運転音の音圧が閾値と比較して充分に低い状態を指す。前記異音小とは、前記ローラ１０４の運転音の音圧が閾値と比較して低いものの、異音無の場合より高い状態を指す。前記異音中とは、前記ローラ１０４の運転音の特定の周波数における音圧が閾値を超えてはいないものの、該閾値に近い状態を指す。前記異音大とは、前記ローラ１０４の運転音の特定の周波数における音圧が閾値を超えている状態を指す。図５に示す例では、ローラ１０４の状態が異音無で正常である場合に表示色を無色、ローラ１０４の状態が異音小で様子見となる場合に表示色を桃色、異音中で警戒を要する場合に表示色を赤色、異音大で異常である場合に表示色を紺色としている。但し、表示色は他の色に設定しても良いことは言うまでもない。尚、ある番号のローラ１０４の状態が異音中で警戒を要する場合には交換用のローラ１０４を準備しておき、又、ある番号のローラ１０４の状態が異音大で異常である場合にはローラ１０４を交換するようになっている。
【００２４】
次に、上記実施例の作用を説明する。
【００２５】
先ず、ベルトコンベヤ１００の試運転時に、移動機構４００の駆動シーブ４０１が駆動され、ワイヤロープ４０４に吊り下げられた集音器３００がローラ１０４の配設箇所に沿って移動し、ローラ１０４の運転音が集音マイク３２０で捉えられて録音機器（図示せず）により録音される。因みに、前記ワイヤロープ４０４に吊り下げられた集音器３００の移動位置は、前記移動機構４００の駆動シーブ４０１の回転量に基づいて特定されており、前記運転音の録音データがどの位置に配設されているローラ１０４のものであるかは順次把握されている。尚、前記集音器３００の移動時、集音ボックス３１０の両側面に取り付けられた警告灯３４０が点滅し、点検作業員に注意が促され、該点検作業員が集音器３００に接触することが避けられる。前記運転音の録音データは、送信機（図示せず）の送信アンテナ３３０からローラ音異常判定器５００へ送信され、該ローラ音異常判定器５００において前記集音器３００から送信されるローラ１０４の運転音を基準として閾値が予め設定される。
【００２６】
続いて、前記ベルトコンベヤ１００の実際の運転時には、定期的に、前記試運転時と同様、移動機構４００の駆動シーブ４０１が駆動され、ワイヤロープ４０４に吊り下げられた集音器３００がローラ１０４の配設箇所に沿って移動し（図３のステップＳ１０参照）、ローラ１０４の運転音が集音マイク３２０で捉えられて録音機器（図示せず）により録音される（図３のステップＳ２０参照）。因みに、前記試運転時と同様、前記ワイヤロープ４０４に吊り下げられた集音器３００の移動位置は、前記移動機構４００の駆動シーブ４０１の回転量に基づいて特定されており、前記運転音の録音データがどの位置に配設されているローラ１０４のものであるかは順次把握されている。尚、前記ベルトコンベヤ１００の実際の運転時においても、前記集音器３００の移動中は、集音ボックス３１０の両側面に取り付けられた警告灯３４０が点滅して点検作業員に注意が促され、該点検作業員が集音器３００に接触することが避けられる。前記運転音の録音データは、送信機（図示せず）の送信アンテナ３３０からローラ音異常判定器５００へ送信され（図３のステップＳ３０参照）、該ローラ音異常判定器５００において前記集音器３００から送信されるローラ１０４の運転音が受信されて閾値と比較され、ローラ１０４の異常の有無が判定される（図３のステップＳ４０参照）。因みに、図４の仮想線で示す如く、ローラ１０４の運転音の特定の周波数における音圧が閾値を超えている場合、ローラ１０４の状態が異音大で異常であると判定される。
【００２７】
ここで、前記ローラ音異常判定器５００の状態表示器５１０には、図５に示す如く、複数個のローラ１０４に１〜ｎの番号が割り振られ、個々のローラ１０４の状態が異音無・異音小・異音中・異音大に区分されて色分け表示される（図３のステップＳ５０参照）。図５に示す例では、前記ローラ１０４の運転音の音圧が閾値と比較して充分に低く、該ローラ１０４の状態が異音無で正常である場合、表示色は無色となる。前記ローラ１０４の運転音の音圧が閾値と比較して低いものの、異音無の場合より高く、該ローラ１０４の状態が異音小で様子見となる場合、表示色は桃色となる。前記ローラ１０４の運転音の特定の周波数における音圧が閾値を超えてはいないものの、該閾値に近く、異音中で警戒を要する場合、表示色は赤色となる。前記ローラ１０４の運転音の特定の周波数における音圧が閾値を超えており、異音大で異常である場合、表示色は紺色となる。尚、ある番号のローラ１０４の状態が異音中で警戒を要する場合には交換用のローラ１０４が準備され、又、ある番号のローラ１０４の状態が異音大で異常である場合にはローラ１０４が交換される（図３のステップＳ６０参照）。
【００２８】
本実施例の場合、従来と異なり、ローラ１０４の異常の有無を点検作業員が判定するのではなく、人の聴覚による識別を行わなくて済むため、点検作業員の経験により異常検出に差が生じてしまうことがない。
【００２９】
又、特に発電所のような大規模な設備では、ベルトコンベヤ１００は非常に長く、ベルト１０３を支持するローラ１０４も多数存在するが、本実施例では、点検作業員による見回りが不要となるため、手間と時間がかからず、点検作業員の負担が軽減される。
【００３０】
更に又、特許文献１に開示されているものと比較した場合、本実施例では、集音装置としてＧＰＳ装置等を設ける必要はなく、複雑なシステムになってしまうことが避けられると共にコスト削減にもつながる。
【００３１】
こうして、簡易なシステムでローラ１０４の異常の有無を人の聴覚に頼ることなく定量的に検出でき、且つ点検作業員の負担軽減を図り得る。
【００３２】
そして、本実施例において、前記ローラ音異常判定器５００は、個々のローラ１０４の状態を異音無・異音小・異音中・異音大に区分して色分け表示する状態表示器５１０を含んでいる。このように構成すると、ローラ１０４が多数存在していても、個々のローラ１０４の状態を明確に把握でき、交換用のローラ１０４の手配やローラ１０４の交換を迅速に行う上で非常に有効となる。
【００３３】
又、本実施例において、前記移動機構４００は、前記ベルトコンベヤ１００の搬送方向上下流端の一方の側に配設される駆動シーブ４０１と、前記ベルトコンベヤ１００の搬送方向上下流端の他方の側に配設される従動シーブ４０２，４０３Ａ，４０３Ｂと、前記駆動シーブ４０１と従動シーブ４０２，４０３Ａ，４０３Ｂとの間に無端状に掛け回され且つ前記集音器３００が吊り下げられるワイヤロープ４０４とを備えている。このように構成すると、簡単な構造で、前記集音器３００をローラ１０４の配設箇所に沿い安定して移動させることができ、ローラ１０４の運転音を漏らすことなく集音マイク３２０で捉えることが可能となる。
【００３４】
尚、本発明のベルトコンベヤの異常検出装置は、上述の実施例にのみ限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において種々変更を加え得ることは勿論である。
【符号の説明】
【００３５】
１００        ベルトコンベヤ
１０１        駆動プーリ
１０２        従動プーリ
１０３        ベルト
１０４        ローラ
２００        異常検出装置
３００        集音器
３１０        集音ボックス
３１１        支持アーム
３１２        クランプ
３２０        集音マイク
３３０        送信アンテナ
３４０        警告灯
４００        移動機構
４０１        駆動シーブ
４０２        従動シーブ
４０３Ａ        従動シーブ
４０３Ｂ        従動シーブ
４０４        ワイヤロープ
４０５        シーブ
５００        ローラ音異常判定器
５１０        状態表示器
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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