(57)【要約】【課題】順立て作業を効率的に行うことができ、車種や棚のレイアウト変更が必要な場合であっても、コストを抑えつつ容易に実現する。【解決手段】移動部品棚３の前部に設けられ、左右方向に延びる第１のガイドレール３０Ｂと、押出装置５の前部に設けられ、左右方向に延びる第２のガイドレール３０Ａとを備え、前記押出装置により押し出されない移動部品棚の前部の第１のガイドレールと、前記移動部品棚を押し出した前記押出装置の前部の第２のガイドレールとにより左右方向に繋がる搬送レール１が形成され、前記押出装置により押し出された移動部品棚は、前記搬送レールに沿って移動可能である。【選択図】図１
2020025990.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数並列に配置された部品供給棚の前にそれぞれ移動部品棚が配置され、前記部品供給棚が備える押出装置により、必要に応じて移動部品棚が前方に押し出される部品順立て支援システムであって、
記移動部品棚の前部に設けられ、左右方向に延びる第１のガイドレールと、前記押出装置の前部に設けられ、左右方向に延びる第２のガイドレールとを備え、
記押出装置により押し出されない移動部品棚の前部の第１のガイドレールと、前記移動部品棚を押し出した前記押出装置の前部の第２のガイドレールとにより左右方向に繋がる搬送レールが形成され、前記押出装置により押し出された移動部品棚は、前記搬送レールに沿って移動可能であることを特徴とする部品順立て支援システム。
【請求項２】
前記搬送レールに沿って移動可能な搬送台車を備え、
前記搬送台車は、自走可能とする動力源を有し、前記押出装置により押し出された複数の移動部品棚を連結して牽引することを特徴とする請求項１に記載された部品順立て支援システム。
【請求項３】
複数並列に配置された部品供給棚の前にそれぞれ移動部品棚が配置され、前記部品供給棚が備える押出装置により、必要に応じて移動部品棚が前方に押し出される部品順立て支援システムにおいて、前記押し出された移動部品棚の搬送に用いる搬送レールであって、
記移動部品棚の前部に設けられ、左右方向に延びる第１のガイドレールと、
記押出装置の前部に設けられ、左右方向に延びる第２のガイドレールとを備え、
記押出装置により押し出されない移動部品棚の前部の第１のガイドレールと、前記移動部品棚を押し出した前記押出装置の前部の第２のガイドレールとにより左右方向に繋がるレールを形成することを特徴とする搬送レール。
【請求項４】
並列に配置された複数の部品供給棚のそれぞれに対応する移動部品棚から、組み立てに必要な移動部品棚のみを作業者の前に搬送する製品組立方法であって、
組み立てに必要な複数の移動部品棚を選択するステップと、
前記選択された複数の移動部品棚を前記部品供給棚から押し出し、少なくとも前記部品供給棚及び前記移動部品棚のいずれかが備えるガイドレールを用いて左右方向に繋がる搬送レールを形成するステップと、
前記選択された複数の移動部品棚を前記搬送レール上で移動させ、作業者側へ搬送するステップと、
を含むことを特徴とする製品組立方法。
【請求項５】
請求項４に記載の製品組立方法を採用することを特徴とする自動車製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、部品順立て支援システム、及びそれに用いる搬送レール、製品組立方法、並びに該製品組立方法を採用した自動車製造方法に関し、例えば、自動車の組立工程において、効率的に組立部品の順立てを行うことのできる部品順立て支援システム、及びそれに用いる搬送レール、製品組立方法、並びに該製品組立方法を採用した自動車製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車の組立工程においては、例えば、複数の車種を１つのラインで順立てて生産する「混流１個流し生産」という方法がある。この生産方法において、部品を順立てる工程には、ピッキング作業が発生する。即ち、図１５（ａ）、（ｂ）の平面図に示すように、作業者Ｗは搬送台車２０１を押しながら、横並びに配列された部品供給棚Ｔ１〜Ｔ２４の前を順に移動し、作業者Ｗは必要な部品棚から必要な部品を取り出して搬送台車２０１に置き、次の部品棚へ移動する。
【０００３】
例えば、順立て工程１では、図１５（ａ）に示すように、作業者Ｗは棚Ｔ１から棚Ｔ２４まで順に巡り、そのうち棚Ｔ１、Ｔ８、Ｔ１８において部品を取り出して台車２０１に載せる。そして、それをＡＧＶ（図示しない無人搬送車）により組立工程へと渡す。
【０００４】
続けて作業者Ｗは、順立て工程２で必要な部品を取り出す作業を行う。即ち、図１５（ｂ）に示すように、作業者Ｗは再び棚Ｔ１から棚Ｔ２４まで順に巡り、そのうち棚Ｔ５、Ｔ１５、Ｔ２０において部品を取り出して台車２０１に載せる。そして、それをＡＧＶにより組立工程に渡す。
その後も、作業者Ｗは、順立て工程ごとに、棚Ｔ１から棚Ｔ２４まで巡り、必要な部品を棚から取り出す作業を繰り返すことになる。
【０００５】
このように従来は、順立て工程ごとに作業者Ｗが複数の棚を巡って（歩いて）必要な部品を取り出す作業を行わなければならず、非常に効率が悪いという課題があった。
そのような課題を解決するものとして、特許文献１（特開２００９−０３９８３７号公報）には、部品を正確に認識できる部品運搬ロボットを用いた部品の順立て供給の自動化を図ることが提案されている。
【０００６】
特許文献１に開示されたシステムの構成は、並列に多数配置された部品供給棚の前には、走行軌道が敷設されてあり、順立て情報を受信した運搬用ロボットが前記走行軌道に沿って移動し、所定の棚の部品収容器から必要な部品をアームでピックアップして順立て収容器に格納し、組立ラインへ搬送するものである。
即ち、この構成によれば、運搬用ロボットが作業者に代わって作業するため、作業者が順立て工程ごとに歩いてまわる必要がなく、効率的に順立てを行うことができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００９−０３９８３７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、特許文献１に開示されたシステムにあっては、部品の種類が多い場合、部品搬送ロボットの走行に時間がかかるため、複数の部品搬送ロボットが必要となり、その場合、システムの構築にコストがかかるという課題があった。
また、部品搬送ロボットが走行する軌道（レール）を床に敷設するため、車種変更やレイアウト変更が必要な場合に、軌道を敷設し直さなければならず、変更に要する工数やコストが掛かるという課題があった。
【０００９】
本発明は、前記した点に着目してなされたものであり、例えば、自動車の組み立て工程において、順立て作業を効率的に行うことができ、車種や棚のレイアウト変更が必要な場合であっても、コストを抑えつつ容易に実現することができる部品順立て支援システム、及びそれに用いる搬送レール、製品組立方法、並びに該製品組立方法を採用した自動車製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
前記した課題を解決するために、本発明に係る部品順立て支援システムは、複数並列に配置された部品供給棚の前にそれぞれ移動部品棚が配置され、前記部品供給棚が備える押出装置により、必要に応じて移動部品棚が前方に押し出される部品順立て支援システムであって、前記移動部品棚の前部に設けられ、左右方向に延びる第１のガイドレールと、前記押出装置の前部に設けられ、左右方向に延びる第２のガイドレールとを備え、前記押出装置により押し出されない移動部品棚の前部の第１のガイドレールと、前記移動部品棚を押し出した前記押出装置の前部の第２のガイドレールとにより左右方向に繋がる搬送レールが形成され、前記押出装置により押し出された移動部品棚は、前記搬送レールに沿って移動可能であることに特徴を有する。
尚、前記搬送レールに沿って移動可能な搬送台車を備え、前記搬送台車は、自走可能とする動力源を有し、前記押出装置により押し出された複数の移動部品棚を連結して牽引することが望ましい。
【００１１】
このような構成によれば、前方に押し出された移動部品棚は、搬送レールに沿って左右方向に移動可能となる。
また、搬送台車が搬送レールに沿って、前記押し出された複数の移動部品棚を連結して搬送することにより、作業者は移動することなく、効率的に部品のピッキング作業を行うことができる。
また、この構成によれば、レールを敷設する必要がなく、製造する車の車種変更やレイアウト変更が必要な場合に、軌道を敷設し直す必要がない。即ち、移動可能な部品供給棚及び移動部品棚の配置を変更するのみで、搬送レールを形成することができるため、変更に要する工数やコストを従来よりも低減することができる。
【００１２】
また、前記した課題を解決するために、本発明に係る搬送レールは、複数並列に配置された部品供給棚の前にそれぞれ移動部品棚が配置され、前記部品供給棚が備える押出装置により、必要に応じて移動部品棚が前方に押し出される部品順立て支援システムにおいて、前記押し出された移動部品棚の搬送に用いる搬送レールであって、前記移動部品棚の前部に設けられ、左右方向に延びる第１のガイドレールと、前記押出装置の前部に設けられ、左右方向に延びる第２のガイドレールとを備え、前記押出装置により押し出されない移動部品棚の前部の第１のガイドレールと、前記移動部品棚を押し出した前記押出装置の前部の第２のガイドレールとにより左右方向に繋がるレールを形成することに特徴を有する。
このような搬送レールによれば、前記した部品順立て支援システムの効果を得ることができる。
【００１３】
また、前記した課題を解決するために、本発明に係る製品組立方法は、並列に配置された複数の部品供給棚のそれぞれに対応する移動部品棚から、組み立てに必要な移動部品棚のみを作業者の前に搬送する製品組立方法であって、組み立てに必要な複数の移動部品棚を選択するステップと、前記選択された複数の移動部品棚を前記部品供給棚から押し出し、少なくとも前記部品供給棚及び前記移動部品棚のいずれかが備えるガイドレールを用いて左右方向に繋がる搬送レールを形成するステップと、前記選択された複数の移動部品棚を前記搬送レール上で移動させ、作業者側へ搬送するステップと、を含むことに特徴を有する。
また、前記した課題を解決するために、本発明に係る自動車製造方法は、前記製品組立方法を採用することに特徴を有する。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、例えば、自動車の組立工程において、順立て作業を効率的に行うことができ、車種や棚のレイアウト変更が必要な場合であっても、コストを抑えつつ容易に実現することができる部品順立て支援システム、及びそれに用いる搬送レールを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】図１は、本発明に係る部品順立て支援システムの構成を示す模式図である。
【図２】図２は、図１の部品順立て支援システムのブロック図である。
【図３】図３は、部品供給棚の斜視図である。
【図４】図４は、移動部品棚の斜視図である。
【図５】図５は、ガイドレールとガイドローラの係合状態を示す断面図である。
【図６】図６は、搬送台車の斜視図である。
【図７】図７（ａ）は、アドレス機構部の正面側斜視図であり、図７（ｂ）はアドレス機構部の背面側斜視図である。
【図８】図８（ａ）、（ｂ）は、図７のアドレス機構部の動作を説明するための平面図である。
【図９】図９（ａ）、（ｂ）は、図７のアドレス機構部の動作を説明するための平面図である。
【図１０】図１０（ａ）、（ｂ）は、システム制御装置により抽出され、連結された移動部品棚の連結部分を一部拡大した斜視図である。
【図１１】図１１（ａ）、（ｂ）は、システム制御装置により抽出され、連結された移動部品棚の連結解除動作を説明するための平面図である。
【図１２】図１２（ａ）、（ｂ）は、システム制御装置により抽出され、連結された移動部品棚の連結解除動作を説明するための平面図である。
【図１３】図１３は、部品順立て支援システムの一連の動作を示すフローである。
【図１４】図１４（ａ）、（ｂ）、（ｃ）、（ｄ）は、部品順立て支援システムの一連の動作を説明するための平面図である。
【図１５】図１５（ａ）、（ｂ）は、従来の部品順立て方法を説明するための平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、本発明にかかる部品順立て支援システム、及びそれに用いる搬送レールの実施の形態につき、図面に基づいて説明する。本実施の形態における部品順立て支援システム、及びそれに用いる搬送レールは、例えば自動車等の機械製品の組立工程に適用される。
【００１７】
図１は、本発明に係る部品順立て支援システムの構成の一例を示す模式図である。また、図２は、図１の部品順立て支援システムの一例を示すブロック図である。
図１に示すように部品順立て支援システム１００は、並列に配置され、組立に必要な部品を供給するための複数の部品供給棚２と、各部品供給棚２から前方に移動し、さらに左右方向に移動可能な移動部品棚３とを備える。前記部品供給棚２の内部には、移動部品棚３を前方に押し出すための押出装置５が設けられている。
【００１８】
さらに、部品順立て支援システム１００は、前記移動部品棚３を左右方向に移動させる駆動源となる搬送台車４と、移動部品棚３から必要な部品が取り出されたかを判別する部品取り出し判別装置６と、システム全体の動作制御を行うシステム制御装置１０とを備える。
【００１９】
このうち、部品取り出し判別装置６とシステム制御装置１０とは、図１に示すような作業者の定位置付近に配置され、作業者の指示入力可能なコンピュータ等により構成される。
具体的には、部品取り出し判別装置６は、部品取り出し指示装置６１（どの棚から部品を取り出すかを、ライトの点灯などにより作業者に知らせる装置）と、作業者が部品を取り出したかを判定するセンサ６２（例えば、赤外線センサ、レーザ距離センサ、カメラなど）とを備える。
【００２０】
また、システム制御装置１０は、ＣＰＵ１１や記憶装置等、コンピュータの基本構成を備え、図示しないセンタよりＬＡＮ経由で生産指示データを受信し、前記部品取り出し判別装置６に前記生産指示データを送信する他、Ｗｉｆｉやブルートゥース（登録商標）等の無線通信装置１２を介して、前記生産指示データを搬送台車４に送信するようになされている。
【００２１】
図３は、部品供給棚２の斜視図である。図３に示すように、部品供給棚２は、矩形筒状の基台２１と、その上に枠組みされ、図示しない部品収容箱を複数保持するためのフレーム２２とを備える。また、基台２１の内側には、移動部品棚３を前方に押し出すための押出装置５が設けられている。
【００２２】
前記押出装置５は、前記基台２１の内側において前後方向に伸びる筒状のケーシング５ａと、ケーシング５ａの先端に設けられたナット部材５ｂと、ナット部材５ｂに対し螺挿され所定方向に回転されることによりケーシング５から前方に進退可能なネジ軸５ｃと、ネジ軸５ｃを軸周り所定方向に回転させる駆動源５ｄ（例えば、モータ、エアシリンダなど、図２参照）とを備える。図２のブロック図に示すように、押出装置５は、システム制御装置１０に接続され、このシステム制御装置１０からの命令により駆動源５ｄの駆動を行う。
【００２３】
前記ネジ軸５ｃの先端は、部品供給棚のアドレスを特定するためのアドレス機構部４０に連結され、このアドレス機構部４０の前側には、左右方向に沿ったガイドレール３０Ａ（第２のガイドレール）が取り付けられている。この前記ガイドレール３０Ａには、移動部品棚３のガイドローラ３８が係合可能となっている。
【００２４】
また、前記ネジ軸５ｃの左右両側には、スライドレール２１ａが対配置され、その先端はアドレス機構部４０に連結されている。前記スライドレール２１ａは、基台２１の左右内側の壁に設けられたレールガイド２１ｂに沿って前後方向に進退移動自在になされている。
即ち、駆動源５ｄの駆動の際の回転方向に従って、アドレス機構部４０とガイドレール３０Ａ、及び移動部品棚３が部品供給棚２に対して進退移動するように構成されている。
【００２５】
図４は、移動部品棚３の斜視図である。図４に示すように、移動部品棚３は、矩形筒状の基台３１と、その上に枠組みされ、図示しない部品収容箱を複数多段に保持するためのフレーム３２とを備える。フレーム３２の下面側には、複数のローラ１６が設けられ、移動部品棚３の移動を可能としている。
また、フレーム３２内部には、傾斜がつけられた複数のローラコンベア３３が架設され、部品供給棚２から供給された部品収容箱がローラコンベア３３によってフレーム３２内に搬入されるようになっている。
【００２６】
また、基台３１の前部には、左右方向に伸びるガイドレール３０Ｂ（第１のガイドレール）が設けられている。
一方、基台３１の後部には、当該移動部品棚３以外の移動部品棚３であって、前方に押し出されていない状態の移動部品棚３に設けられたガイドレール３０Ｂ及び押出装置５に設けられたガイドレール３０Ａに対し図５に示すように係合し、左右方向にスライド移動可能な複数のガイドローラ３８が設けられている。また、基台３１の後部には、部品供給棚２側のアドレス機構部４０に対応付けられた２つ以上のアドレス鍵３５と、アドレス鍵３５と同形状に形成され、前記２つ以上のアドレス鍵３５の側方に設けられた１つのストッパ鍵３４と、部品供給棚２側に連結するための連結ピン３６及び連結器３７が設けられている。尚、連結ピン３６と連結器３７の連結解除動作については、詳しく後述する。
【００２７】
また、図６は、搬送台車４の斜視図である。搬送台車４は、箱状の筐体４ａと、筐体４ａ内に収容されたギアードモータ４ｂと、このギアードモータ４ｂの駆動によって所定方向に回転するキャスター４ｃとを備える。更に図示はしないが、前記ギアードモータ４ｂを駆動させるための駆動電源（例えばバッテリ）と、システム制御装置１０からの命令に従いギアードモータ４ｂの駆動を制御するモータドライバ部とを備えている。
また、筐体４ａの前面には、左右方向に配置された２つ以上のガイドローラ３８と、隣接した移動部品棚３との連結に用いる連結ピン４ｄとを有する。
さらに、図２のブロック図に示したように、ＣＰＵ４ｅと、システム制御装置１０との通信を行うための無線通信装置４ｆ、さらに自車位置を検出するための位置検出センサ４ｇ（例えば、光電センサ、磁気式スポットセンサ等）とを備えている。
【００２８】
図７（ａ）は、アドレス機構部４０の正面側斜視図であり、図７（ｂ）はアドレス機構部４０の背面側斜視図である。また、図８（ａ）は、アドレス機構部４０の平面図である。
このアドレス機構部４０は、横方向に長尺に形成された板状のベースプレート４２を有する。ベースプレート４２は、複数の孔４２ａが規則的に設けられ、その孔４２ａには、２組以上のアドレス指定ピン４３が挿入されている。このアドレス指定ピン４３は、その部品供給棚２を特定するためのピンであり、予め組み合わせが決められた複数の孔４２ａへの挿入位置によりアドレスが特定される。
【００２９】
尚、アドレス指定ピン４３の先端には、移動部品棚３の後壁面に沿って回転可能なローラ４３ａが設けられている。また、アドレス指定ピン４３は、前後方向に進退自在に設けられ、図８に示すようにコイルスプリングなどによって前方へ突出するよう付勢されている。即ち、ローラ４３ａはクッション性をもって移動部品棚３側に接するように構成されている。
【００３０】
また、図７（ｂ）に示すように、１組のアドレス指定ピン４３の後端４３ｂは、棒状の第１リンク部材４４の両端にそれぞれ回動自在に連結され、第１リンク部材４４は、その中央の支点軸４４ａを軸に回転自在となされている。前記支点軸４４ａは、その下の棒状の第２リンク部材４５の一端４５ａに軸支されており、この第２リンク部材４５の軸上には、支点部材４１によって第２リンク部材４５を回動させる支点４４ｃが設けられている。一方、第２リンク部材４５の他端４５ｂには、ベースプレート４２に貫挿され、ベースプレート４２に対し前後方向にスライド可能なピン状のストッパ部材４８の後端４８ｂが回動可能に連結されている。
尚、図８（ａ）に示すように、アドレス指定ピン４３はスプリングにより前方に付勢されており、それにより通常は、ストッパ部材４８が前方に突出しない状態に維持されている。
【００３１】
また、ベースプレート４２におけるアドレス指定ピン４３が突出した面には、前記ストッパ部材４８が設けられた側とは反対側に、前記アドレス指定ピン４３と同様に先端にローラ４９ａを有するピン部材４９が前方に突出した状態で設けられている。このピン部材４９もアドレス指定ピン４３と同様に前後方向に進退自在とされ、コイルスプリングなどによって前方へ付勢されている。このピン部材４９は、前記ストッパ部材４８とともに、特定の移動部品棚３を固定するために用いられる。
【００３２】
後述するが、移動部品棚３は、図８（ｂ）に示すようにストッパ部材４８が設けられた側を左右矢印方向に搬送され、移動部品棚３に設けられた２つのアドレス鍵３５の上をアドレス指定ピン４３のローラ４３ａ（及びピン部材４９のローラ４９ａ）が転がるようになっている。
図８（ｂ）、図９（ａ）に示すように、２つのアドレス鍵３５の一方のみの上をローラ４３ａが転がる場合は、ストッパ部材４８は作動しない。
【００３３】
一方、図９（ｂ）に示すように、２つのアドレス指定ピン４３のローラ４３ａが揃って２つのアドレス鍵３５の上を転がると、２つのアドレス指定ピン４３は、後方に押圧されて、第１リンク部材４４はベースプレート４２に平行な状態のまま後方にスライドする。すると、第２リンク部材４５の一端４５ａが後方に押されて、第２リンク部材４５は支点４５ｃを軸に回動し、その他端４５ｃが前方へ移動する。これによりストッパ部材４８はベースプレート４２の前方に突出した状態となる。
ベースプレート４２の前方に突出したストッパ部材４８の先端４８ａは、移動部品棚３側の固定ピン３９に係止し、ピン部材４９先端のローラ４９ａはストッパ鍵３４に係止する。これによりアドレス機構部４０に対して、その移動部品棚３が固定される。
【００３４】
ここで、前記アドレス機構部４０に対して、所定の移動部品棚３が固定される動作について、より詳細に説明する。
図１０（ａ）、（ｂ）は、システム制御装置１０により抽出され、連結された移動部品棚３の連結部分を一部拡大した斜視図である。
また、図１１（ａ）、（ｂ）、及び図１２（ａ）、（ｂ）は、システム制御装置１０により抽出され、連結された移動部品棚３の連結解除動作を説明するための平面図である。
【００３５】
図１０（ａ）、（ｂ）に示すように、移動部品棚３の前面側左端のガイドローラ３８上には、前記した固定ピン３９の他、鉛直方向に立設された支点軸３７ａと、この支点軸３７ａ周りに水平方向に回動可能な前記連結器３７が設けられている。前記連結器３７は、バネ部材１３によって移動部品棚３の前面に沿った方向（閉じた方向とする）となるよう付勢されている。また、前記連結器３７は、その先端側に係止孔３７ｂが形成されている。
【００３６】
一方、隣に連結する移動部品棚３の前面側右端のガイドローラ３８上には、前面側に突出する前記連結ピン３６が設けられており、図１０（ａ）に示すように隣の移動部品棚３の連結器３７に形成された係止孔３７ｂに挿入されることで、隣り合う移動部品棚３同士が連結するようになっている。また、図１０（ｂ）に示すように、連結器３７が支点軸３７ａを中心に回動し、移動部品棚３の前面に対し傾斜する方向（開いた方向とする）となることによって、隣り合う移動部品棚３同士の連結が解除するようになっている。
【００３７】
より具体的に動作を説明すると、先ず、図１１（ａ）、（ｂ）に時系列な状態遷移を示すように、所定の部品供給棚２側のアドレス機構部４０に対し、その前を複数連結された移動部品棚３Ａ、３Ｂが搬送台車４に牽引されて図面左側に移動する。
図１２（ａ）に示すように移動部品棚３Ｂ側の２つのアドレス鍵３５の位置と、アドレス機構部４０側の２つのアドレス指定ピン４３の位置が一致すると、ストッパ部材４８が突出し、その先端４８ａが固定ピン３９に係止するとともに、連結器３７の後端３７ｃを押圧し、それにより連結器３７が回動して開いた状態となる。それにより移動部品棚３Ａ、３Ｂの連結が解かれ、図１２（ｂ）に示すように、移動部品棚３Ａのみが図示しない搬送台車４に牽引されて離れていくことになる。
【００３８】
続いて、図１３のフローに沿って、部品順立て支援システム１００の一連の動作について説明する。
まず、システム制御装置１０が生産指示データを受信すると（ステップＳ１）、ＣＰＵ１１は、必要な部品が格納されている移動部品棚を抽出する（ステップＳ２）。
さらにシステム制御装置１０は、その抽出結果に基づき、必要な部品を収容した移動部品棚３の押出を指示する（ステップＳ３）。
【００３９】
システム制御装置１０は、ステップＳ３での指示に基づき、必要な部品を収容した移動部品棚３に連結された部品供給棚２の押出装置５に対し、押し出しの駆動（モータ駆動）を指示する。それにより図１４（ａ）に示すように複数の移動部品棚３の押し出しが完了し、システム制御装置１０は、完了の旨のデータを受信する（ステップＳ４）。
【００４０】
また、図１４（ａ）に示すように複数の移動部品棚３が押し出された状態で、左右方向に一続きの搬送レール１が形成される。この搬送レール１に沿って、押し出された移動部品棚３及び搬送台車４が左右方向に搬送可能な状態となる。
【００４１】
次いで、システム制御装置１０は、無線通信装置１２から搬送台車４に移動開始を指示する（ステップＳ５）。それにより搬送台車４は、レールに沿って一定速度で移動を開始する。
【００４２】
そして図１４（ｂ）に示すように複数の移動部品棚３が搬送台車４に牽引されて連結される。搬送台車４の移動が終了すると、システム制御装置１０はその旨のデータを受信し（ステップＳ６）、作業者に部品ピッキングを指示する（ステップＳ７）。
作業者は、図１４（ｃ）に示すように定位置で待てばよい。搬送台車４は、隣の移動部品棚３が作業者の前となる位置で停止し、作業者は棚から部品をピッキングする（ステップＳ８）。作業者のピッキングが終了すると、システム制御装置１０は、それをセンサ６２により検知し、搬送台車４に移動を指示する（ステップＳ９）。
【００４３】
このようにして、すべての部品のピッキングが終了すると（ステップＳ１０）、システム制御装置１０は、移動部品棚３を元の位置に戻すために、搬送台車４に逆方向の移動を指示する（ステップＳ１１）。
搬送台車４が、連結された複数の移動部品棚３をそれまでと逆方向に牽引すると、図１４（ｄ）に示すように、各移動部品棚３は、前記したアドレス機構部４０の動作により、対応する部品供給棚２の位置で切り離される（ステップＳ１２）。
【００４４】
また、システム制御装置１０が移動部品棚３の引き込みを指示することにより（ステップＳ１３）、移動部品棚３は、対応する部品供給棚２側に引き込みされる。
このようにしてすべての移動部品棚３の引き込みが完了すると、システム制御装置１０は、引き込み完了の旨のデータを受信する（ステップＳ１４）。
【００４５】
以上のように本発明に係る実施の形態によれば、部品供給棚２の前に移動部品棚３が配置され、部品供給棚２が備える押出装置５により、必要に応じて移動部品棚３が前方に押し出される。また、移動部品棚２の前部と、押出装置５の前部には、移動部品棚３を左右方向に移動させるためのガイドレール３０Ａが備えられ、押し出されない移動部品棚２の前部のガイドレール３０Ｂと、移動部品棚３を押し出した押出装置５の前部のガイドレール３０Ａとにより左右方向に繋がる搬送レール１が形成される。
これにより、前方に押し出された移動部品棚３は、搬送レール１に沿って左右方向に移動可能となる。
更には、１台の搬送台車４が搬送レール１に沿って、前記押し出された複数の移動部品棚３を連結して搬送することにより、作業者は移動することなく、効率的に部品のピッキング作業を行うことができる。
また、この構成によれば、レールを常設する必要がなく、製造する車の車種変更やレイアウト変更が必要な場合に、軌道を敷設し直す必要がない。即ち、移動可能な部品供給棚２及び移動部品棚３の配置を変更するのみで、搬送レール１を形成することができるため、変更に要する工数やコストを従来よりも低減することができる。
【００４６】
尚、前記実施の形態においては、部品供給棚２や移動部品棚３の数は、一例を示したものであり、その数は特に限定されるものではない。
また、前記実施形態においては、１つの部品順立て支援システム１００についてのみ説明したが、例えば同様のシステムを対向配置させた構成としてもよい（システム制御装置１０は１つで兼用してよい）。その場合、一方のシステムの移動部品棚３から作業者がピッキング作業をしている間に、他方のシステムが棚を戻し、また次の車両の情報を受けて移動部品棚３を運んでくるため、作業者の手待ち時間を減らすことができる。
また、本発明は、自動車の製造に限らず、複数の部品の順立てが必要な、あらゆる製品の製造に適用することができる。
【符号の説明】
【００４７】
１          搬送レール
２          部品供給棚
３          移動部品棚
４          搬送台車
５          押出装置
６          部品取り出し判別装置
１０        システム制御装置
３５        アドレス鍵
４０        アドレス機構部
４３        アドレス指定ピン
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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