(57)【要約】【課題】成果物に対して過度に余分な生産を行うことを抑制しつつ、失敗による印刷からのやり直し生産のリスクを減らす。【解決手段】生産管理システムであって、注文情報を取得する第１の取得手段と、前記注文情報に基づいて生産された成果物の生産中の失敗数を取得する第２の取得手段と、前記第１の取得手段にて取得された注文情報と、前記第２の取得手段にて取得された失敗数とを対応付けて実績データとして記憶する記憶手段と、前記記憶手段にて記憶された実績データに基づいて、成果物の生産における失敗率を導出する導出手段と、前記導出手段にて導出された失敗率と新たな注文情報にて指定された成果物の生産数に基づいて、当該新たな注文情報に対する成果物を生産する際の予備部数を決定する決定手段とを有する。【選択図】  図４
2020181500.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
注文情報を取得する第１の取得手段と、
前記注文情報に基づいて生産された成果物の生産中の失敗数を取得する第２の取得手段と、
前記第１の取得手段にて取得された注文情報と、前記第２の取得手段にて取得された失敗数とを対応付けて実績データとして記憶する記憶手段と、
前記記憶手段にて記憶された実績データに基づいて、成果物の生産における失敗率を導出する導出手段と、
前記導出手段にて導出された失敗率と新たな注文情報にて指定された成果物の生産数に基づいて、当該新たな注文情報に対する成果物を生産する際の予備部数を決定する決定手段と
を有することを特徴とする生産管理システム。
【請求項２】
前記決定手段は、
前記記憶手段にて記憶されている実績データの数が所定の数よりも少ない場合、予め規定された数を、前記新たな注文情報に対する成果物を生産する際の予備部数として決定し、
前記記憶手段にて記憶されている実績データの数が前記所定の数以上である場合、前記導出手段にて導出された失敗率と前記新たな注文情報にて指定された成果物の生産数とに基づいて、前記新たな注文情報に対する成果物の予備部数を決定する
ことを特徴とする請求項１に記載の生産管理システム。
【請求項３】
前記導出手段にて導出された予備部数を表示する表示手段を更に有することを特徴とする請求項１または２に記載の生産管理システム。
【請求項４】
注文情報に基づいて成果物を生産した後の再生産の発生割合に対する許容値を受け付ける受け付け手段を更に有し、
前記許容値が高い場合は、前記許容値が低い場合に比べて、前記成果物を生産する際の予備部数が少なくなるように制御されることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか一項に記載の生産管理システム。
【請求項５】
前記第２の取得手段は、成果物を生産するための工程ごとの失敗数を取得し、
前記導出手段は、成果物を生産するための工程ごとに失敗率を導出する
ことを特徴とする請求項１乃至４のいずれか一項に記載の生産管理システム。
【請求項６】
前記注文情報に基づいて、１または複数の工程から構成される成果物の生産計画を作成する作成手段を更に有し、
前記作成手段は、前記決定手段にて決定された成果物の予備部数を用いて、前記生産計画を作成することを特徴とする請求項１乃至５のいずれか一項に記載の生産管理システム。
【請求項７】
前記決定手段は、前記作成手段にて作成された注文情報に対する生産計画と、当該注文情報にて指定された納期の情報に基づいて、前記成果物に対する予備部数を変更することを特徴とする請求項６に記載の生産管理システム。
【請求項８】
成果物は複数の部品から構成され、
前記第２の取得手段は、成果物を構成する部品ごとの失敗数を取得し、
前記導出手段は、成果物を構成する部品ごとに失敗率を導出し、
前記決定手段は、成果物を構成する部品ごとに予備部数を決定する
ことを特徴とする請求項１乃至７のいずれか一項に記載の生産管理システム。
【請求項９】
前記決定手段は、成果物を構成する複数の部品それぞれの生産に要する時間に基づいて、当該複数の部品それぞれに対する予備部数を決定することを特徴とする請求項８に記載の生産管理システム。
【請求項１０】
前記決定手段は、注文情報にて指定された成果物の生産数が所定の閾値よりも少ない場合、当該成果物に対する予備部数を０とすることを特徴とする請求項１乃至９のいずれか一項に記載の生産管理システム。
【請求項１１】
注文情報と、当該注文情報に基づいて生産された成果物の生産中の失敗数とを実績データとして対応付けて記憶する記憶手段と、
前記記憶手段にて記憶されている実績データに基づいて、成果物の生産における失敗率を導出する導出手段と、
前記導出手段にて導出された失敗率と新たな注文情報にて指定された成果物の生産数に基づいて、当該新たな注文情報に対する成果物を生産する際の予備部数を決定する決定手段と
を有することを特徴とする生産管理装置。
【請求項１２】
注文情報と、当該注文情報に基づいて生産された成果物の生産中の失敗数とが対応付けられた実績データに基づいて、成果物の生産における失敗率を導出する導出工程と、
前記導出工程にて導出された失敗率と新たな注文情報にて指定された成果物の生産数に基づいて、当該新たな注文情報に対する成果物を生産する際の予備部数を決定する決定工程と
を有することを特徴とする生産管理方法。
【請求項１３】
コンピュータを、
注文情報と、当該注文情報に基づいて生産された成果物の生産中の失敗数とを実績データとして対応付けて記憶する記憶手段、
前記記憶手段にて記憶されている実績データに基づいて、成果物の生産における失敗率を導出する導出手段、
前記導出手段にて導出された失敗率と新たな注文情報にて指定された成果物の生産数に基づいて、当該新たな注文情報に対する成果物を生産する際の予備部数を決定する決定手段
として機能させるためのプログラム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、生産管理装置、生産管理システム、生産管理方法、及び、プログラムに関する。
【背景技術】
【０００２】
商業印刷の現場では、顧客の注文に応じて印刷成果物の生産及び生産管理を行う。商業印刷の現場では大きく分けて以下の３つの作業がある。最初の作業は、入稿された原稿データを指定された体裁で面付けするプリプレス（印刷前）処理である。次の作業は、プリプレスした印刷データを印刷するプレス（印刷）処理である。次の作業は、印刷された用紙に対し、折り加工や製本加工、断裁加工などを行うポストプレス（後加工）処理である。そしてこれらの作業の途中や最後に成果物の品質を確認する検品が行われる。
【０００３】
印刷成果物の生産作業中に、印刷処理や後加工処理で、不良（失敗）が発生することがある。後加工処理で不良（発生）が発生した場合、印刷処理からやり直す必要がある。印刷からやり直すのは手間と時間がかかるため、注文部数に対し予め余分に作成する事で、やり直しを避けることが行われている。例えば、特許文献１では、注文部数に応じて、既定の予備部数を自動的に決定する処理が行われている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平１０−１８７３８２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、印刷現場における知識、経験がある者でも、適切な予備部数を予め設定することは困難である。また、予備部数が不適切な数でも見直す適切な機会を見つける事や、適切な数を算出することは困難である。
【０００６】
そこで、本願発明では、成果物に対して過度に余分な生産を行うことを抑制しつつ、失敗による印刷からのやり直し生産のリスクを減らすことを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本願発明は上記課題を解決するために、以下の構成を有する。すなわち、生産管理システムであって、注文情報を取得する第１の取得手段と、前記注文情報に基づいて生産された成果物の生産中の失敗数を取得する第２の取得手段と、前記第１の取得手段にて取得された注文情報と、前記第２の取得手段にて取得された失敗数とを対応付けて実績データとして記憶する記憶手段と、前記記憶手段にて記憶された実績データに基づいて、成果物の生産における失敗率を導出する導出手段と、前記導出手段にて導出された失敗率と新たな注文情報にて指定された成果物の生産数に基づいて、当該新たな注文情報に対する成果物を生産する際の予備部数を決定する決定手段とを有する。
【発明の効果】
【０００８】
本発明により、成果物に対して過度に余分な生産を行うことを抑制しつつ、失敗による印刷からのやり直し生産のリスクを減らすことが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本発明の一実施形態に係るシステム全体の構成例を示す図。
【図２】本発明の一実施形態に係る情報処理装置のハードウェア構成の例を示す図。
【図３】本発明の一実施形態に係る生産管理装置のモジュール構成の例を示す図。
【図４】本発明の一実施形態に係る処理のフローチャート。
【図５】本発明の一実施形態に係る表示画面の例を示す図。
【図６】本発明の一実施形態に係る検品画面の例を示す図。
【図７】本発明の一実施形態に係る表示画面の例を示す図。
【図８】第２の実施形態に係る表示画面の例を示す図。
【図９】第３の実施形態に係る検品画面の例を示す図。
【図１０】第４の実施形態に係る生産管理装置のモジュール構成の例を示す図。
【図１１】第４の実施形態に係る表示画面の例を示す図。
【図１２】第４の実施形態に係る工程別の実績データの構成例を示す図。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、添付図面を参照して実施形態を詳しく説明する。尚、以下の実施形態は特許請求の範囲に係る発明を限定するものではない。実施形態には複数の特徴が記載されているが、これらの複数の特徴の全てが発明に必須のものとは限らず、また、複数の特徴は任意に組み合わせられてもよい。さらに、添付図面においては、同一若しくは同様の構成に同一の参照番号を付し、重複した説明は省略する。
【００１１】
＜第１の実施形態＞
［システム構成］
図１は、本実施形態に係るシステム構成の例を示す全体構成図である。以下、図１を用いて、生産管理システムの概要を説明する。本実施形態に係る生産管理システムを構成する各機器は、受注・印刷前処理室と印刷室に分けて設置されているものとする。なお、受注・印刷前処理室および印刷室は、各機器の役割に応じた便宜上の配置であり、これに限定するものではない。
【００１２】
受注・印刷前処理室には、受注装置１０１、およびプリプレス装置１０２が設置されている。受注装置１０１は、顧客からの注文を受注する。顧客からの受注形式としては、Ｗｅｂシステム（不図示）やメール、電話、店頭など各種形態があるが、特に限定するものではない。受注装置１０１はこれらの注文を一元管理する。プリプレス装置１０２は、顧客からの入稿データに対し、注文内容に基づき面付などの処理を行い、印刷データに加工する処理を行う。
【００１３】
印刷室には、生産管理装置１００、印刷装置１０３、後加工装置１０４、および検品管理装置１０５が設置されている。生産管理装置１００は、受注装置１０１から生産対象の注文を受け付ける。生産管理装置１００は、受け付けた注文を生産管理情報（詳細は後述）に基づきジョブを生成し、印刷装置１０３や後加工装置１０４に対しジョブを送信する。その際、印刷装置１０３に対しては、印刷データも併せて送信する。
【００１４】
印刷装置１０３は、印刷動作を行う装置であり、印刷ジョブと印刷データを受信しそれに基づいて印刷を行う。後加工装置１０４は折り加工や断裁加工、製本加工などの後加工を行う装置であり、後加工ジョブを受信しそれに基づいて後加工を行う。検品管理装置１０５は検品時に検品した結果を入力する装置である。受注・印刷前処理室と印刷室に設置された各装置はお互いにネットワーク１０６によって接続されている。なお、図１では、各装置を１台ずつ示しているが、更に多くの装置が備えられていてもよい。例えば、様々な注文内容に対応した印刷機能や後加工機能に応じて、複数の印刷装置１０３や複数の後加工装置１０４が備えられていてもよい。
【００１５】
［ハードウェア構成］
図２は、本実施形態に係る生産管理装置１００として動作可能な情報処理装置のハードウェア構成の例を示す図である。図２において、ＣＰＵ（Ｃｅｎｔｒａｌ  Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ  Ｕｎｉｔ）２０１は、ＲＯＭ（Ｒｅａｄ  Ｏｎｌｙ  Ｍｅｍｏｒｙ）２０２や記憶装置２０３に格納された制御プログラムに基づいてＣＰＵデバイスに接続された各デバイスを制御する。ＲＯＭ２０２は、不揮発性の記憶領域であり、各種の制御プログラムやデータを保持する。ＲＡＭ（Ｒａｎｄｏｍ  Ａｃｃｅｓｓ  Ｍｅｍｏｒｙ）２０４は、揮発性の記憶領域であり、ＣＰＵ２０１のワーク領域、エラー処理時のデータの退避領域、制御プログラムのロード領域等を有する。記憶装置２０３は、各種制御プログラムや各種データを保存する。ネットワークインターフェース（ＮＷ−ＩＦ）２０５は、他の情報装置等とネットワーク２０６を介して通信を行う。ここでの通信方式は、有線／無線は問わない。
【００１６】
ＣＰＵ２０１に対する制御プログラムの提供は、ＲＯＭ２０２や記憶装置２０３から行ってもよいし、ネットワーク２０６を介して他の情報装置等から行ってもよい。入力ＩＦ２０８は、装置に対し、データの入力を行うデバイスとのインターフェースである。出力ＩＦ２０７は、各種データを出力するためのインターフェースである。入力ＩＦ２０８は、キーボード２１１及びマウス２１２などの入力デバイスと接続されている。出力ＩＦ２０７はモニタ２１０などの出力デバイスと接続されている。ＣＰＵバス２０９は、アドレスバス、データバス及びコントロールバスを含む。ＣＰＵバス２０９は、入力ＩＦ２０８、出力ＩＦ２０７、ＮＷ−ＩＦ２０５、ＣＰＵ２０１、ＲＯＭ２０２、ＲＡＭ２０４、および記憶装置２０３と接続されている。本実施形態では、本発明内容を含む情報処理プログラムコードが記憶装置２０３に格納されており、ＣＰＵ２０１によって実行されるキーボード２１１及びマウス２１２から入力されたデータは、入力ＩＦ２０８を介し、ＲＡＭ２０４に保持される。ＣＰＵ２０１は、制御プログラムに基づき、ＲＡＭ２０４内に保持されたデータの内容の認識と解析を行う。解析された結果は、必要に応じてＲＡＭ２０４、記憶装置２０３を介し、モニタ２１０、ＮＷ−ＩＦ２０５、ネットワーク２０６を介して他の装置に出力される。
【００１７】
なお、本実施形態に係る受注装置１０１、プリプレス装置１０２、および検品管理装置１０５も図２に示した情報処理装置と同様の構成を備えていてもよい。また、印刷装置１０３や後加工装置１０４の構成は、受注装置１０１にて受け付けた注文の成果物を出力可能な各種機能を備えるものとする。
【００１８】
［モジュール構成］
図３は、本実施形態に係る生産管理装置１００のモジュール構成の例を示す図である。生産管理装置１００は、注文受付部３０１、注文記憶部３０２、生産実績受付部３０３、生産実績記憶部３０４、ジョブ作成記憶部３０５、生産情報記憶部３０６、予備数算出部３０７、表示部３０８、および通信部３０９を含んで構成される。注文受付部３０１は、受注装置１０１が保持している注文情報を、通信部３０９を介して受け付ける。注文受付部３０１は更に、プリプレス装置１０２にて顧客からの入稿データに対し注文内容に基づき面付などの処理を行った印刷データを受け付ける。注文記憶部３０２は、注文受付部３０１で受け付けた注文情報と印刷データを記憶する。注文情報に対応する印刷データは関連付けされ記憶される。
【００１９】
生産実績受付部３０３は、本実施形態では検品管理装置１０５で行われた検品の実績、すなわち生産中の失敗した数を受け付ける。生産実績記憶部３０４は、生産実績受付部３０３が受け付けた生産実績を記憶する。ジョブ作成記憶部３０５は、注文記憶部３０２に記憶されている注文情報に対し、生産情報記憶部３０６の生産情報の生産工程テーブル（後述）に基づきジョブの作成を行い記憶する。生産情報記憶部３０６は、生産情報の生産工程テーブル及び予備数テーブルを保持している。予備数算出部３０７は、生産情報の予備数テーブル又は生産実績に基づき予備数を算出する。表示部３０８は、注文情報およびジョブ情報を表示する。表示部３０８は、注文受付、ジョブの送信、注文又はジョブの削除の指示を受ける。通信部３０９は、受注装置１０１、プリプレス装置１０２、印刷装置１０３、後加工装置１０４、および検品管理装置１０５とのデータの送受信を行う。
【００２０】
［処理フロー］
図４は、本実施形態に係る処理のフローチャートを示す。図４（ａ）は、予備数の算出から生産数を求める処理の流れを示す。図４（ｂ）は、検品時に入力された失敗数から実績データを作成する処理の流れを示す。図４（ａ）の処理は、生産管理装置１００のＣＰＵ２０１が記憶装置２０３等に記憶された各種プログラムを読み出して実行することにより実現される。また、図４（ｂ）の処理は、生産管理装置１００および検品管理装置１０５それぞれのＣＰＵ２０１が記憶装置２０３等に記憶された各種プログラムを読み出して実行することにより実現される。
【００２１】
（生産数算出処理）
まず、図４（ａ）を用いて生産数算出処理について説明する。ここでは、具体的な注文を例に挙げつつ説明する。生産管理装置１００の表示部３０８は、図５（ａ）に示すような注文一覧・生産指示画面５００を表示する。初期表示時には、注文一覧５０２の注文ＩＤから本文頁数までの各項目は表示されていない状態となる。注文一覧・生産指示画面５００の注文受付ボタン５０１が押下されると、図４（ａ）に示す処理フローが開始する。
【００２２】
Ｓ４０１にて、注文受付部３０１は、受注装置１０１に対し注文情報を問い合わせ、生産対象となる注文情報を受信する。最初の処理として、図５（ａ）に示すように、注文ＩＤ「ＯＲ９０１０１０」、製品ＩＤ「ＴＣＤＡ４」、注文数「７０」の注文情報を受信した場合について説明をする。注文受付部３０１は、プリプレス装置１０２に対し、生産対象となる注文の印刷データを要求し、印刷データを受信する。そして、注文受付部３０１は、受信した注文情報を１件ずつ読み込む。
【００２３】
Ｓ４０２にて、注文受付部３０１は、読み込む対象となる注文情報が存在しているか否かを判定する。全ての注文情報が処理され、読み込む対象となる注文情報がなくなっている場合は（Ｓ４０２にてＮＯ）Ｓ４０３へ進む。読み込む対象となる注文情報が存在している場合は（Ｓ４０２にてＹＥＳ）Ｓ４０４へ進む。図５（ａ）に示す例の場合、１件の読み込み対象の注文情報があるため、Ｓ４０４へ進むこととなる。
【００２４】
Ｓ４０４にて、注文受付部３０１は、ジョブ作成記憶部３０５に対し、ジョブの作成を指示する。ジョブ作成記憶部３０５は、生産情報記憶部３０６の生産情報の生産工程テーブルから注文情報の製品ＩＤに該当するジョブを作成する。表１は、本実施形態に係る生産情報記憶部３０６の生産情報の生産工程テーブルの例である。
【００２５】
【表１】
2020181500.tif 000003
【００２６】
注文情報の製品ＩＤが「ＴＣＤＡ４」の場合、生産情報の生産工程テーブルの製品ＩＤに「ＴＣＤＡ４」が対応付けられた２つの工程（印刷と断裁）がジョブとして作成される。これらの工程のＩＤは「０００１」「０００２」である。注文受付部３０１は、Ｓ４０５以降の処理において、予備数算出部３０７に対し予備数の算出を指示する。
【００２７】
Ｓ４０５にて、予備数算出部３０７は、該製品（「ＴＣＤＡ４」）の実績データが十分累積されているか否かを判定する。実績データの累積が十分でない場合は（Ｓ４０５にてＮＯ）Ｓ４０６へ進み、実績データの累積が十分な場合は（Ｓ４０５にてＹＥＳ）Ｓ４０７へ進む。ここでの十分か否かの判定は、例えば、予め定義された所定の閾値を保持しておき、この閾値と実績データの数との比較により行われてよい。実績データの累積が十分な場合とは、所定の閾値が示す数以上の場合となる。最初の処理である注文ＩＤ「ＯＲ９０１０１０」を受け付けた時点では、該製品の実績データは存在していない。したがって、Ｓ４０６へ進むこととなる。
【００２８】
Ｓ４０６にて、予備数算出部３０７は、生産情報記憶部３０６の生産情報の予備数テーブルから予備数を取得する。表２は、本実施形態に係る生産情報の予備数テーブルの例である。
【００２９】
【表２】
2020181500.tif 000004
【００３０】
表２に示す例の場合、製品ＩＤ「ＴＤＣＡ４」は、５０枚から注文を受け付けている。生産情報記憶部３０６の生産情報の予備数テーブルにおける製品ＩＤ「ＴＤＣＡ４」は、注文数が５０から１００までは予備数が「１０」である。同様に、注文数が１０１から２００までは予備数が「２０」、注文数が２０１から３００までは予備数が「３０」、注文数が３０１以上は予備数が「４０」である。つまり、表２では、予備部数として設定される値が規定されている。注文ＩＤ「ＯＲ９０１０１０」は注文数が「７０」であるため、予備数テーブルの注文数が５０から１００まで範囲に該当し、予備数は「１０」となる。その後、Ｓ４０９へ進む。
【００３１】
Ｓ４０９にて、注文受付部３０１は、注文数「７０」に対し、算出された予備数「１０」を加算することにより、生産数「８０」を決定し、印刷数として設定する。その後、Ｓ４０１へ戻り、次の注文情報を読み込む。ここでは、注文情報は、注文ＩＤ「ＯＲ９０１０１０」の１件のみであるため、Ｓ４０１で更なる注文情報は読み込まれない。したがって、Ｓ４０２にてＮＯとなり、Ｓ４０３へ進む。
【００３２】
Ｓ４０３にて、注文受付部３０１は、表示部３０８に対し予備数を設定した注文情報の一覧の表示を指示し、図５（ａ）の注文一覧・生産指示画面５００の注文一覧５０２を表示する。図５（ａ）に示すように、注文一覧５０２において、注文数、予備数、生産数がそれぞれ、「７０」、「１０」、「８０」として示されている。以上が、実績の累積が十分でない場合に予備数を算出して、注文一覧を表示する流れとなる。
【００３３】
表示部３０８は、図５（ａ）の注文一覧・生産指示画面５００を表示中に「ジョブ一覧へ」ボタン５０３が押下されると、図５（ｂ）に示すジョブ一覧・生産指示画面５１０を表示する。ジョブ一覧５１１では、ジョブ作成記憶部３０５で作成されたジョブと予備数算出部３０７で算出された予備数と注文数に予備数を加算した生産数を表示する。なお、印刷ジョブでは、印刷数は「４０」となる。これは生産数「８０」に対し、生産情報の生産工程テーブルが持つ面数「２」で除算した印刷する紙の枚数となる。ジョブ一覧・生産指示画面５１０で「オーダー一覧へ」ボタン５１２を押下すると、注文一覧・生産指示画面５００に戻る。
【００３４】
表示部３０８は、注文一覧・生産指示画面５００又はジョブ一覧・生産指示画面５１０を表示中に送信ボタン５０４、５１３が押下されると、通信部３０９に依頼し、一覧で表示されている装置に対しジョブを送信する。ジョブ送信では、印刷装置１０３に対しては印刷データを同時に送信する、または、印刷データの存在位置（格納場所）を通知する。ジョブ送信では注文情報に加え、生産情報の生産工程テーブルの情報をジョブチケットとして送信してもよい。
【００３５】
注文ＩＤ「ＯＲ９０１０１０」では、表１に示した生産工程テーブルに基づき、印刷工程向けのジョブは「プリンタＢ」へ送信され、断裁工程向けのジョブは「断裁機Ｅ」へ送信される。ジョブ送信を受け、プリンタＢは該当の印刷データの印刷を行う。次いで、印刷された中間成果物を断裁機Ｅで断裁を行う。以上、注文ＩＤ「ＯＲ９０１０１０」の生産が完了すると検品が行われる。検品が終了すると、図６に示す検品画面６００を介して、ユーザーによる失敗数の入力が行われる。図６に示す検品画面６００は、検品管理装置１０５が表示する画面である。
【００３６】
（実績データ作成処理）
続いて、図４（ｂ）を用いて実績データ生成処理について説明する。本処理は、ユーザーにより成果物の検品が行われた後、検品管理装置１０５にて検品結果を入力する指示が行われたことにより開始される。
【００３７】
Ｓ４３１にて、検品管理装置１０５は、検品画面６００の注文ＩＤ６０１に検品した注文のＩＤが入力され、「検索」ボタン６０２が押下されると、生産管理装置１００に対し注文情報を問い合わせる。
【００３８】
Ｓ４３２にて、生産管理装置１００の生産実績受付部３０３は、検品管理装置１０５からの問い合わせに応じて、該当注文ＩＤの注文情報を生産実績記憶部３０４から検索する。
【００３９】
Ｓ４３３にて、生産実績受付部３０３は、生産実績記憶部３０４に該当注文ＩＤの注文情報が存在するか否かの判定を行う。注文情報が存在している場合（Ｓ４３３にてＹＥＳ）Ｓ４３４へ進み、注文情報が存在していない場合（Ｓ４３３にてＮＯ）Ｓ４３８へ進む。
【００４０】
Ｓ４３８にて、生産実績受付部３０３は、注文情報が存在しない旨を検品管理装置１０５へ送信する。
【００４１】
Ｓ４３９にて、検品管理装置１０５は、生産管理装置１００から受信した検索結果に基づいて、検品画面６００に入力された注文ＩＤの注文情報が存在しないことを表示する。そして、本処理フローを終了する。なお、本工程の後、検品管理装置１０５は、検品画面６００にて更なる注文情報の検索の指定を受け付けてもよい。
【００４２】
Ｓ４３４にて、生産実績受付部３０３は、存在した注文情報の注文数、予備数、生産数の情報を検品管理装置１０５へ送信する。
【００４３】
Ｓ４３５にて、検品管理装置１０５は、生産管理装置１００から返信された注文情報を受信し、検品画面６００に注文数、予備数、生産数を表示する。図６は、注文数、予備数、生産数がそれぞれ、「７０」、「１０」、「８０」として表示されている例を示している。
【００４４】
Ｓ４３６にて、検品管理装置１０５は、検品画面６００のエントリ６０３にて失敗数が入力され、「ＯＫ」ボタン６０４が押下されると、該注文情報に対する失敗数を生産管理装置１００へ送信する。
【００４５】
Ｓ４３７にて、生産管理装置１００の生産実績受付部３０３は、検品管理装置１０５から送信された失敗数を受信し、実績として受け付ける。受け付けた実績は、生産管理装置１００の生産実績記憶部３０４に保管される。表３は、本実施形態に係る生産実績記憶部３０４に保管された生産実績データの例を示す。
【００４６】
【表３】
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【００４７】
表３は、注文ＩＤ「ＯＲ９０１０１０」の実績と、以降に発生した注文ＩＤ「ＯＲ９０１０１０」と同じ製品ＩＤ「ＴＣＤＡ４」を示している。表３では、注文単位に、失敗数÷生産数×１００を失敗率（％）として表示している。
【００４８】
上記では、今まで注文ＩＤ「ＯＲ９０１０１０」を最初の注文として実績がない状況で予備数を算出する方法を説明した。続いて、表３で示す１０件の実績が累積されたことで、十分なデータ蓄積がなされた判断できる場合に、実績に基づく失敗率から予備数を算出する方法について説明する。なお、実績の累積が十分との判断は実績の件数が１０件以上ということにかぎるものではない。
【００４９】
新たな注文（注文ＩＤ「ＯＲ９０１１１０」）を例に挙げて説明する。注文ＩＤ「ＯＲ９０１１１０」は、製品ＩＤ「ＴＣＤＡ４」、注文数「２４０」の注文である。この条件における処理の流れを図４（ａ）のフローチャートを用いて説明する。Ｓ４０５までは最初の注文である注文ＩＤ「ＯＲ９０１０１０」での説明と同様であるため割愛する。
【００５０】
Ｓ４０５にて、予備数算出部３０７は、該製品（「ＴＣＤＡ４」）の実績データが十分累積されているか否かを判定する。今回の注文ＩＤ「ＯＲ９０１１１０」の時点では、表３に示す１０件の実績が存在しているため、実績データが十分累積されていると判定し（Ｓ４０５にてＹＥＳ）、Ｓ４０７へ進む。
【００５１】
Ｓ４０７にて、予備数算出部３０７は、表３の実績データを用いて失敗率の算出を行う。表３に示す例の場合、１０件の実績における各注文の失敗率の単純平均値は、９．６８％である。また、各注文の失敗率の中央値は、９．４１％である。各注文の失敗数と生産数を合計して、合計失敗数÷合計生産数×１００として算出した合計数の失敗率は９．３１％である。本実施形態では、不足数が出る可能性を低くするため、上記求めた失敗率の最も高い値（最高値）である９．６８％を失敗率として採用する。なお、実績データを用いた失敗率の算出方法は、上記に限定するものではなく、他の手法により利用する失敗率を導出してもよい。
【００５２】
Ｓ４０８にて、予備数算出部３０７は、注文ＩＤ「ＯＲ９０１１１０」の注文数「２４０」に対し、上記採用した失敗率を乗算して小数点以下を切り上げることで、予備数を算出する。すなわち、予備数は以下の式で求められる。
予備数＝２４０×０．０９６８の小数点以下切上げ
計算の結果、予備数は「２４」となる。
【００５３】
その後、Ｓ４０９にて、注文受付部３０１は、注文ＩＤ「ＯＲ９０１０１０」の時と同様に、生産数を求めると、生産数＝２４０＋２４＝２６４となる。更に、Ｓ４０３にて、注文受付部３０１は、表示部３０８に対し予備数を設定した注文情報の一覧の表示を指示し、図７（ａ）に示す注文一覧・生産指示画面７００の注文一覧７０１を表示する。注文一覧７０１には、予備数が「２４」として示されている。上述したように、実績データを用いずに予備数テーブルを用いた場合の予備数は、「３０」となるため、本例の実績データを用いた結果では、予備数が「６」少なくなり、生産数を抑制することになる。
【００５４】
以上、本実施形態では、失敗数を入力した実績に基づき失敗率を算出して予備数を求め、そこから生産数を算出している。以上により、実際に失敗する数に比べて過剰に設定された予備数テーブルに対し、より適切な予備数を算出することが可能となる。その結果、成果物に対して過度に余分な生産を行うことを抑制しつつ、失敗による印刷からのやり直し生産のリスクを減らすことが可能となる。
【００５５】
なお、本実施形態では、生産実積データ全件から失敗率を求めたが、これに限るものではない。生産実績データが長年に渡って蓄積されていくとあまりに古い過去の実績は最新の実情に合わなくなってしまう場合がある。そのような場合、例えば、直近の期間や件数によって失敗率を求める対象の実績データを絞るような構成であってもよい。また、装置の経年劣化による失敗率の上昇や、作業員の熟練度向上による失敗率の低下が発生する場合がある。そのような時系列傾向推定を数学的な手法（例えば最小二乗法など）を適応して今後の失敗率を推定してもよい。
【００５６】
＜第２の実施形態＞
第１の実施形態では、失敗率は、単純平均、合計平均、中央値のうち最も高い値を採用した。しかし、これに限るものではない。本発明の第２の実施形態として、失敗数が予備数を上回ってしまい印刷からやり直すような再生産が発生するリスク（確率）を指定することにより失敗率を設定する方法について説明する。なお、第１の実施形態と重複する構成については説明を省略し、差分のみを説明する。
【００５７】
図８（ａ）は、本実施形態に係る注文一覧・生産指示画面８００の構成例を示す図である。注文一覧・生産指示画面８００において、「予備数再生産リスク率指定」ボタン８０１が設けられる。「予備数再生産リスク率指定」ボタン８０１が押下されると、表示部３０８は、図８（ｂ）に示す予備数再生産リスク率指定画面８１０を表示する。予備数再生産リスク率指定画面８１０では、エントリ８１１にて、再生産になるリスク率を何％以下にするかの指定を受け付ける。ここで、エントリ８１１において、再生産になるリスク率を「０」％と指定すると、表３に示した実績データの失敗率すべてに基づいた再生産が行われないことを意味する。つまり、再生産になるリスク率が０％となる生産を実現するためには、表３に示す失敗率の中で最も高い注文ＩＤ「ＯＲ９０１０２０」の失敗率１１．４３％を採用する。注文一覧・生産指示画面８００では、注文ＩＤ「ＯＲ９０１１１０」の予備数は「２８」となっている。これは再生産になるリスク率を０％とするための失敗率として１１．４３％を採用した結果である。なお、上述したように、第１の実施形態では、注文ＩＤ「ＯＲ９０１１１０」の予備数は「２４」となっていたため、予備数が増加している。
【００５８】
表３に示す実績データを対象として、再生産になるリスク率を１０％に指定した場合は、失敗率として１１．２５％が採用される。同様に、リスク率を２０％に指定した場合は、失敗率として１０．５９％が採用される。なお、再生産になるリスク率が１０％であるとは、１０回に１回は再生産が起きることを許容することを意味する。つまり、再生産の発生割合に対する許容値の指定を受け付ける。本実施形態では、リスク率を高く設定すると予備部数が少なくなるように制御され、リスク率を低く設定すると再生産が発生しにくくするために予備部数が多くなるように制御される。
【００５９】
なお、注文一覧・生産指示画面８００にて、任意の注文情報が選択され、「予備数再生産リスク率指定」ボタン８０１が押下されると、選択した注文状態に対する生成処理だけに再生産になるリスク率が適応される。一方、注文一覧・生産指示画面８００にて、注文情報が選択されずに「予備数再生産リスク率指定」ボタン８０１が押下されると、すべての注文情報に対し再生産になるリスク率が適応される。
【００６０】
以上、本実施形態により、第１の実施形態の効果に加え、注文に対し許容できる再生産のリスク率を指定することでより柔軟に予備数を算出することが可能となる。
【００６１】
＜第３の実施形態＞
第１の実施形態では成果物の生産が完了し、検品後に図６に示す検品画面６００にて、ユーザーが注文単位で失敗数を記録していた。本願発明の第３の実施形態として、注文・工程単位で失敗数を記録する形態について説明する。
【００６２】
注文ＩＤ「ＯＲ９０１０１０」を例に挙げて説明を行う。図７（ｂ）は、本実施形態に係るジョブ一覧・生産指示画面７１０の構成例を示し、図７（ａ）に示す注文一覧・生産指示画面７００の「ジョブ一覧」ボタン７０２が押下されることにより表示される。
【００６３】
第１の実施形態にて述べたように、注文ＩＤ「ＯＲ９０１０１０」の製品ＩＤ「ＴＣＤＡ４」は、生産工程として印刷と断裁の２つの工程があり、ジョブ一覧７１１ではその工程が表示される。図９は、本実施形態に係る検品画面（工程別）９００の構成例を示し、失敗数を工程別に入力可能な欄９０１が設けられている。ジョブ一覧７１１で表示されているように、注文ＩＤ「ＯＲ９０１０１０」の製品ＩＤ「ＴＣＤＡ４」は、印刷と断裁の２つ工程がある。図９に示す検品画面（工程別）９００の欄９０１においても、２つの工程に対して失敗数が入力可能となっている。工程別に失敗数を記録できるようにしておくことで、どの工程で不良が発生したかを確認することが可能となる。例えば、印刷面の汚れなどは印刷工程が原因であり、断裁が不良なら断裁工程が原因である。
【００６４】
図９に示す検品画面（工程別）９００では、注文ＩＤ「ＯＲ９０１０１０」の失敗として、印刷工程で「８」が、断裁工程で「１２」が入力されている。入力された実績値は、生産管理装置１００の生産実績受付部３０３に対して送信される。更に、生産管理装置１００にて受け付けた実績値は、生産実績記憶部３０４に保管される。表４は、保管した工程別生産実績データの例である。
【００６５】
【表４】
2020181500.tif 000006
【００６６】
工程別に失敗数が入力されることで、工程別の失敗率を求めることが可能になる。工程別の失敗数を合計すれば、第１の実施形態にて示したような注文・製品単位の失敗率を求めることが可能となる。工程別に生産数、失敗数、失敗率を算出することにより、以下のような処理を行うことが可能となる。
【００６７】
例えば、「Ａ４カラー両面チラシ」と「Ａ４モノクロ両面チラシ」の断裁工程は、まったく同じ作業を行う工程である。したがって、実績データの累積時に同じ作業を行う工程を同一工程として利用することが可能になる。このことにより、実績の数が少ない場合の精度向上が可能になる。同様に、「Ａ３カラー両面チラシ」におけるカラーＡ３サイズでの印刷工程と、「Ａ４カラー両面チラシ」のカラーＡ３サイズの印刷工程は同じ工程であるので、同一工程として利用することが可能になる。
【００６８】
以上、本実施形態により、第１の実施形態の効果に加え、工程別に実績データを管理することで、更に有用な実績データの利用が可能となる。
【００６９】
＜第４の実施形態＞
本願発明の第４の実施形態について説明する。なお、上記の実施形態と重複する部分は説明を省略し、差分のみを説明する。図１０は、本実施形態に係る生産管理装置１００のモジュール構成の例を示す。図３に示したモジュール構成との差分として、生産計画作成記憶部１００１が加わっている。生産計画作成記憶部１００１は、注文情報に対し、生産計画を作成し、作成した結果を記憶する。
【００７０】
本実施形態に係る生産計画は、下記に説明する生産計画用の各種マスタを使用して作成される。表５は、生産計画用マスタ（製造プロセス）の例を示す。生産計画用マスタ（製造プロセス）では、一つの製品ＩＤに対する１または複数の製造プロセスが定義されている。表５は、製品ＩＤ「ＴＣＤＡ４」の製造プロセスが４つ「Ｐ１＿ＴＣＤＡ４」「Ｐ２＿ＴＣＤＡ４」「Ｐ３＿ＴＣＤＡ４」「Ｐ４＿ＴＣＤＡ４」あることを示している。
【００７１】
【表５】
2020181500.tif 000007
【００７２】
表６は、生産計画用マスタ（計画工程）の例を示し、表５で定義されている製造プロセスを構成する計画工程が定義されている。生産計画用マスタ（計画工程）は、製造プロセスと計画工程ＩＤの複合キーにて一意に特定される。表６において、例えば、「Ｐ１＿ＴＣＤＡ４」は、印刷、断裁、検品の３つの工程を計画工程として定義している。表１に示す生産情報の生産工程テーブルでは、同じ製品ＩＤ「ＴＣＤＡ４」で工程は、印刷、断裁の２つである。これはジョブを作成し、送信する対象が上記２つの工程だけであるためである。一方、生産計画作成では、検品まで含めて計画作成を行うため、表６に示すように印刷、断裁、検品の３つの工程を定義している。
【００７３】
また、表６では、工程の属性値として、生産計画作成を行うために必要な単位数、基準時間、及び前計画工程ＩＤを有する。単位数は、該工程での生産数又は印刷数に対して、作業時間を計算する上での単位となる数を示す。例えば、単位数が「１」の場合は、生産数又は印刷数がそのまま作業時間を計算するための数となる。すなわち、作業時間は、（生産数又は印刷数）×（基準時間）で算出される。単位数が「４０」の場合は、４０単位で作業を行うため、作業時間は、生産数÷単位数（４０）×基準時間により算出される。
【００７４】
基準時間は、計画工程での作業時間を算出するための基準となる時間である。前計画工程ＩＤは、該計画工程を実施する前に完了済みであるべき計画工程ＩＤが入る。前計画工程ＩＤには、印刷工程のように値がないケースや、複数の工程が完了してから実施することが必要な場合を意味する複数の値が入るケースがある。
【００７５】
【表６】
2020181500.tif 000008
【００７６】
表７は、生産計画用マスタ（工程リソース）の例を示し、表６で定義されている計画工程が使用するリソース（グループ）が定義されている。リソース（グループ）は、表８で説明するようにグループとして指定することが可能である。なお、一つの計画工程に対し、複数のリソース（グループ）を指定することが可能である。一つの計画工程に対し複数のリソース（グループ）が指定されている場合は、同じ時間帯で指定されたリソース（グループ）すべての割付（予約）が可能である時間帯に計画を作成する必要があることを意味する。
【００７７】
【表７】
2020181500.tif 000009
【００７８】
表８は、生産計画用マスタ（リソースグループ）である。表７で指定されるリソースグループが実際に使用可能な装置や作業員が定義される。
【００７９】
【表８】
2020181500.tif 000010
【００８０】
次に、上記の生産計画用の各種マスタを使用した生産計画の作成について説明する。図１１（ａ）は、本実施形態に係る注文一覧・生産指示画面１１００の構成例を示す。注文一覧・生産指示画面１１００は、第１の実施形態にて述べた図７（ａ）と同じ注文ＩＤ「ＯＲ９０１１１０」を表示している。図１１（ａ）に示す注文一覧・生産指示画面１１００において、「生産計画作成」ボタン１１０１が備えられている点が、図７（ａ）に示す構成と異なっている。注文一覧・生産指示画面１１００で「生産計画作成」ボタン１１０１が押下されると、注文一覧１１０２の注文情報を対象として、生産計画作成記憶部１００１が生産計画の作成を行う。
【００８１】
生産計画作成記憶部１００１は、計画対象注文の製品ＩＤから表５に示す製造プロセスを候補として選択する。複数の製造プロセス候補の中から一つの製造プロセスに決定する方法はいくつかある。本実施形態では、順番に試して製造期限が守れる製造プロセスがあれば、その製造プロセスを採用する。表６に示す値に基づいて、各製造プロセスの各計画工程における作業時間を算出する。次に、各製造プロセスおよび各計画工程で使用することが可能なリソースグループを、表７を参照して抽出する。そして、リソースグループに属する装置及び作業員を、表８を参照して特定する。表８において、リソースグループに複数の装置や作業員が定義されている場合は、複数の装置又は作業員のうちいずれか一つを選択する。複数の装置又は作業員から一つを選択する方法も各種方法があるが、ここでは装置、作業員の負荷を平準化するため、最も割付時間（作業する時間として予約されている時間）が少ない装置または作業員を選択する。ただし、連続する作業の場合は、なるべく同じ作業員が作業を行う。
【００８２】
上記方法により、計画を作成する以下の選択が行われたとする。
注文ＩＤ「ＯＲ９０１１１０」の製造プロセス：「Ｐ２＿ＴＣＤＡ４」
印刷時のカラープリンタおよび作業員：「プリンタＢ」、「作業員Ｂ」
断裁時の断裁機および作業員：「断裁機Ｈ」、「作業員Ｂ」
検品時の検品管理装置および作業員：「検品管理装置」、「作業員Ｅ」
【００８３】
図１１（ｂ）は、本実施形態に係る生産計画表示・生産指示画面１１１０の構成例を示す。生産計画表示・生産指示画面１１１０において、上記選択された装置、作業員での計画結果１１１１が表示されている。生産計画表示・生産指示画面１１１０にて、「送信」ボタン１１１２が押下されると、計画で選択した各装置に対し、計画された開始時刻の順にジョブが送信される。また、選択された作業員に対しては、その作業員が装備しているウェアラブル端末などに対象注文情報、使用装置、開始予定時刻、作業内容などが送信され、通知される。
【００８４】
上記の例の場合、作業員Ｂは、ジョブ送信を受けると、プリンタＢを使用して該当の印刷データの印刷を行う。次いで、作業員Ｂは、印刷された中間成果物を断裁機Ｈで断裁を行う。そして、作業員Ｅにより検品が行われる。検品完了後は、図９に示す検品画面（工程別）９００を用いて工程別の失敗数が入力され、工程別実績データが作成される。図１２は、作成された工程別実績データの例を示す。図１２に示す工程別実績データ１２００は、生産計画時の情報すなわち工程に付随する属性情報を、併せて保持している。
【００８５】
以上、本実施形態により、工程・属性別に失敗数、失敗率を実績データとして保持する。これにより、第３の実施形態の効果に加え、工程単位よりさらに細分化された失敗率を把握できる。つまり、同じ工程でも装置の違いや作業員の違いによる失敗率を把握できる。属性の違いによる失敗率を把握できることにより、計画作成時に割り振られた装置、作業員で失敗率を特定することができ、より正確な予備数の算出が可能となる。
【００８６】
＜第５の実施形態＞
本願発明の第５の実施形態について説明する。生産計画を作成することにより、注文が製造期限までにどの程度余裕をもって生産、検品が完了するかを特定することができる。このことを利用して、予備数の制御することで納期遅れを防止しながら過剰に予備を生産する無駄を抑制する。上記の実施形態と重複する部分は説明を省略し、差分のみを説明する。
【００８７】
図１１（ｂ）に示す生産計画表示・生産指示画面１１１０を用いて説明する。注文ＩＤ「ＯＲ９０１１１０」の生産計画では、最初の工程である印刷の開始予定時刻は、「２０１９．０１．２８  ０９：２３」である。そして、最終工程である検品の終了予定時刻は、「２０１９．０１．２８  １０：１１」である。注文ＩＤ「ＯＲ９０１１１０」の製造期限は、「２０１９．０１．２８  １２：００」である。上記より、注文ＩＤ「ＯＲ９０１１１０」が検品を含む生産に要する生産期間は、４８分である。そして、最終工程の終了予定時刻から製造期限までの余裕期間は、１０９分ある。生産期間と余裕期間から以下の式で余裕度を算出する。
余裕度＝余裕期間÷生産期間
したがって、注文ＩＤ「ＯＲ９０１１１０」の余裕度は、１０９÷４８＝２．２７０８となる。
【００８８】
余裕度が１以上ある場合は、仮に同じ生産数を生産しても十分に生産する時間があることを意味する。すなわち、十分な余裕がある場合は、再生産になっても納期遅れになって顧客に迷惑をかける確率が低い。したがって、上記余裕度が１．５以上ある場合は、予備数を減らしてもよい。逆に余裕度が１未満の場合は、予備数を加算する必要がある。
【００８９】
表９は、本実施形態に係る余裕度によって予備数を調整する予備数調整テーブルの例を示す。
【００９０】
【表９】
2020181500.tif 000011
【００９１】
表９を注文ＩＤ「ＯＲ９０１１１０」に適応すると、予備数は３０％減算となるため、予備数「２４」は、２４×０．７の小数点切上げで予備数「１７」となる。
【００９２】
以上、本実施形態により、生産予定時刻と製造期限に基づいて、成果物に対する予備部数を制御することにより、納期遅れを防止しながら過剰に予備を生産する無駄を抑制することが可能となる。
【００９３】
＜第６の実施形態＞
上記の実施形態では、工程は複数あるが部品は一つ（例えば、チラシ）について説明してきた。しかし、これに限るものではない。書籍系の印刷成果物では、表紙と本文とジャケット（カバー）など部品が複数あり、部品それぞれに固有の工程が存在することがある。
【００９４】
検品時に、ジャケット（カバー）、表紙、本文の印刷不具合を把握し、夫々ジャケット印刷工程、表紙印刷工程、本文印刷工程の失敗数として入力するような構成であってもよい。つまり、成果物の種類やその構成要素（部品）に応じて、失敗数を入力する対象を切り替えてよい。これにより、例えば、部品単位の失敗率の算出が可能になる。すなわち、部品単位で予備数を算出することが可能になる。例えば、ジャケット（カバー）の失敗率が、表紙や本文よりも高ければ、ジャケット（カバー）の予備数だけを増やす制御が可能となる。
【００９５】
以上、上記制御を行う形態により、失敗率が高い部品の予備数を増やし、失敗率が高くない部品の予備数は増やさないことで、より無駄の少ない生産が可能となる。
【００９６】
＜第７の実施形態＞
書籍系の印刷成果物では、表紙と本文とジャケット（カバー）など部品が複数あり、部品それぞれに固有の工程が存在することがある。そして、ジャケット（カバー）については印刷後にラミネート加工を行い、ラミネート加工後は数時間の定着時間が必要となるような場合がある。このような製品の生産計画では、定着時間中は次工程への待機時間として計画する。しかし、そのような部品が一つあることで、生産期間が延びてしまい、余裕度が低下する。一方、部品単位で見ると余裕度の低下は、ある一つの部品の生産期間が長いためであり、他の部品の生産期間は短い。このような場合に、余裕度により予備数を一律に加算することは無駄が発生する。
【００９７】
そこで、本発明の一実施形態では、生産期間を部品単位でも算出することにより、生産期間が長い部品だけ予備数を加算する。ここでの生産期間の長短については、特に限定するものではないが、予め閾値を設定しておき、その閾値との比較により決定してよい。なお、予備数を加算するか、加算しないかの二択に限定するものではなく、例えば、生産期間の長さに応じて、段階的に加算する予備数を調整するような構成であってもよい。
【００９８】
以上、上記の構成により、生産期間が長い部品の予備数は増やし、生産期間が長くない部品の予備数は増やさないことで、より無駄の少ない生産が可能となる。
【００９９】
＜第８の実施形態＞
注文数が１あるいは２という極小ロットの生産時には、予備数の生産自体を完全になくすことが好ましい。極小ロットの場合は、予備数を生産することで失敗が発生時に印刷工程からやり直す手間と時間が発生するデメリットよりも、注文数と同数に近い数を常に予備として生産することのデメリットの方が大きいからである。上記実施形態では、すべての工程での失敗率が「０」％にならない限り、極小ロットの注文でも最低「１」の予備数が発生していた。極小ロットの場合、生産時に予備数がなくても製造期限までに十分な余裕時間を持って生産を完了させることができれば、すべてを再生産しても製造期限に間に合わせることができる。
【０１００】
そこで、本願発明の一実施形態では、極小ロット注文は、計画時により大きな数の注文の生産よりも優先して割付を行い、前倒した生産計画の作成を行う構成とする。なお、極小ロットとみなす成果物の生産数は、１や２に限定するものではなく、成果物の種類や構成などに応じて決定してよい。
【０１０１】
この構成により、注文数に応じて予備数を０とする。その結果、不要な予備を生成することを防止しつつ、予備がなくても製造期限を守り、納期遅れになることを防止できる。
【０１０２】
＜その他の実施形態＞
本発明は上述の実施形態の１以上の機能を実現するプログラムをネットワーク又は記憶媒体を介してシステム又は装置に供給し、そのシステム又は装置のコンピュータにおける１つ以上のプロセッサがプログラムを読出し実行する処理でも実現可能である。また、１以上の機能を実現する回路（例えば、ＡＳＩＣ）によっても実現可能である。
【０１０３】
発明は上記実施形態に制限されるものではなく、発明の精神及び範囲から離脱することなく、様々な変更及び変形が可能である。従って、発明の範囲を公にするために請求項を添付する。
【符号の説明】
【０１０４】
１００…生産管理装置、１０１…受注装置、１０２…プリプレス装置、１０３…印刷装置、１０４…後加工装置、１０５…検品管理装置、１０６…ネットワーク 
【図１】
2020181500.tif 000012
【図２】
2020181500.tif 000013
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
2020181500.tif 000020
【図１０】
2020181500.tif 000021
【図１１】
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【図１２】
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