(57)【要約】      （修正有）【課題】繊維強化樹脂を含む樹脂製シートレールにおいて、締結孔の周辺の強度に優れるシートレールの製造方法を提供する。【解決手段】不連続強化繊維と樹脂とを含む成形材料をプレス成形する工程とプレス成形体の一部を切断除去しシートレールを得る工程を有し、前記プレス成形体は、下記条件（ａ）及び（ｂ）を満たす、シートレールの製造方法。条件（ａ）：前記工程を経て得られる前記シートレールの締結孔の縁から前記シートレールの端部までの距離のうち最も短い距離をＫ１としたとき、前記プレス成形体が有する前記締結孔又は前記プレス成形体に設けられる予定の前記締結孔の縁から前記プレス成形体の端部までの距離は、Ｋ１＋３０ｍｍ以上である。条件（ｂ）：前記プレス成形体において、前記締結孔の縁から前記プレス成形体の端部に向かってＫ１＋３０ｍｍの範囲の領域の平面度が５ｍｍ以下である。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
締結孔を有するシートレールの製造方法であって、
不連続強化繊維と樹脂とを含む成形材料をプレス成形して、プレス成形体を得る工程（１）、及び、
前記プレス成形体の一部を切断して除去して前記シートレールを得る工程（２）を有し、
前記工程（１）において得られる前記プレス成形体は、下記条件（ａ）及び（ｂ）を満たす、シートレールの製造方法。
条件（ａ）：前記工程（２）を経て得られる前記シートレールの前記締結孔の縁から前記シートレールの端部までの距離のうち最も短い距離をＫ１としたとき、前記プレス成形体が有する前記締結孔又は前記プレス成形体に設けられる予定の前記締結孔の縁から前記プレス成形体の端部までの距離は、Ｋ１＋３０ｍｍ以上である。
条件（ｂ）：前記プレス成形体において、前記締結孔の縁から前記プレス成形体の端部に向かってＫ１＋３０ｍｍの範囲の領域の平面度が５ｍｍ以下である。
【請求項２】
前記工程（１）において得られる前記プレス成形体が、前記締結孔の縁から前記プレス成形体の端部に向かってＫ１＋３０ｍｍの範囲の領域の表面に対して、３０°以上の角度で交差するフランジ部を有する、請求項１に記載のシートレールの製造方法。
【請求項３】
前記不連続強化繊維の重量平均繊維長が１〜１００ｍｍである、請求項１又は２に記載のシートレールの製造方法。
【請求項４】
前記不連続強化繊維が、不連続炭素繊維である、請求項１〜３のいずれか１項に記載のシートレールの製造方法。
【請求項５】
前記樹脂が熱可塑性樹脂である、請求項１〜４のいずれか１項に記載のシートレールの製造方法。
【請求項６】
前記工程（１）の前記プレス成形が、コールドプレス成形である、請求項１〜５のいずれか１項に記載のシートレールの製造方法。
【請求項７】
前記工程（１）の前記成形材料がシート状である、請求項１〜６のいずれか１項に記載のシートレールの製造方法。
【請求項８】
前記成形材料を複数枚積層してプレス成形する、請求項７に記載のシートレールの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、シートレールの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
シートレール（「リヤフレーム」とも称される）は、自動二輪車などの鞍乗型車両において、乗員が着座するシートを取り付けるための部材である。
通常、シートレールは、鞍乗型車両のメインフレームなどにボルト締結などによって取り付けるための締結孔を有している。
例えば、特許文献１には、リヤフレームが繊維強化樹脂により形成されることが記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】国際公開第２０１５／０３３４２５号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
例えば、鞍乗型車両の走行時などにおいて、シートレールには乗員からの荷重などがかかるため強度が必要であるが、特に締結孔の周辺には高い強度が求められる。しなしながら、特許文献１には、締結孔の周辺の機械的強度についての検討がなされていない。
【０００５】
本発明者らが検討したところ、連続繊維を用いた繊維強化樹脂を含む成形材料からシートレールを形成する場合、プレス成形時に、連続繊維がシートレールの３次元形状に沿えず、繊維が波打つことでプレス成形体にシワが入り、強度が低下してしまうことが分かった。
一方、不連続繊維を用いた繊維強化樹脂を含む成形材料からシートレールを形成する場合は、上記のようなシワの問題は発生しにくいが、プレス成形の際に成形材料の流動により、プレス成形体の端部に繊維のうねりが発生することが分かった（図１参照）。このような繊維のうねりが発生した部分は、強度向上に寄与しない方向に向いた強化繊維が存在しており、他の部分に比べて強度が低下している。締結孔は、一般的には、シートレールの端部付近に設けられるため、端部に繊維のうねりが発生しているプレス成形体を用いてシートレールを製造した場合、シートレールの締結孔の周辺に繊維のうねりが存在することとなり、締結孔の周辺の強度が低下してしまうという問題があることが分かった。
【０００６】
上記事情に鑑み、本発明は、締結孔の周辺の強度に優れるシートレールの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者らは鋭意検討した結果、以下に示す手段により、上記課題を解決できることを見出し、本発明に到達した。
【０００８】
＜１＞
締結孔を有するシートレールの製造方法であって、
不連続強化繊維と樹脂とを含む成形材料をプレス成形して、プレス成形体を得る工程（１）、及び、
前記プレス成形体の一部を切断して除去して前記シートレールを得る工程（２）を有し、
前記工程（１）において得られる前記プレス成形体は、下記条件（ａ）及び（ｂ）を満たす、シートレールの製造方法。
条件（ａ）：前記工程（２）を経て得られる前記シートレールの前記締結孔の縁から前記シートレールの端部までの距離のうち最も短い距離をＫ１としたとき、前記プレス成形体が有する前記締結孔又は前記プレス成形体に設けられる予定の前記締結孔の縁から前記プレス成形体の端部までの距離は、Ｋ１＋３０ｍｍ以上である。
条件（ｂ）：前記プレス成形体において、前記締結孔の縁から前記プレス成形体の端部に向かってＫ１＋３０ｍｍの範囲の領域の平面度が５ｍｍ以下である。
＜２＞
前記工程（１）において得られる前記プレス成形体が、前記締結孔の縁から前記プレス成形体の端部に向かってＫ１＋３０ｍｍの範囲の領域の表面に対して、３０°以上の角度で交差するフランジ部を有する、＜１＞に記載のシートレールの製造方法。
＜３＞
前記不連続強化繊維の重量平均繊維長が１〜１００ｍｍである、＜１＞又は＜２＞に記載のシートレールの製造方法。
＜４＞
前記不連続強化繊維が、不連続炭素繊維である、＜１＞〜＜３＞のいずれか１項に記載のシートレールの製造方法。
＜５＞
前記樹脂が熱可塑性樹脂である、＜１＞〜＜４＞のいずれか１項に記載のシートレールの製造方法。
＜６＞
前記工程（１）の前記プレス成形が、コールドプレス成形である、＜１＞〜＜５＞のいずれか１項に記載のシートレールの製造方法。
＜７＞
前記工程（１）の前記成形材料がシート状である、＜１＞〜＜６＞のいずれか１項に記載のシートレールの製造方法。
＜８＞
前記成形材料を複数枚積層してプレス成形する、＜７＞に記載のシートレールの製造方法。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、締結孔の周辺の強度に優れるシートレールの製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】不連続強化繊維を用いた繊維強化樹脂を含む成形材料をプレス成形した際に、プレス成形体の端部に発生するうねりを示した模式図。
【図２】シートレールの一例を示す模式図。
【図３】図２のシートレールのＡ−Ａ’断面図を示す模式図。
【図４】図２のシートレールのＢ−Ｂ’断面図を示す模式図。
【図５】本発明の工程（１）で得られるプレス成形体の一例を示す模式図。
【図６】図５のプレス成形体のＣ−Ｃ’断面図を示す模式図。
【図７】図５のプレス成形体の締結孔の周辺の拡大図を示す模式図。
【図８】図７のプレス成形体のＤ−Ｄ’断面図を示す模式図。
【図９】本発明の製造方法ではない製造方法で製造されたシートレールの断面図を示す模式図。
【図１０】上側と下側にフランジ部を有するシートレールの断面図を示す模式図。
【図１１】トリム部の先端が細くなっているプレス成形体の断面図を示す模式図。
【図１２】成形材料のプレス成形を示した模式図。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下に、本発明の一実施形態について説明するが、本発明はこれらに制限されるものではない。
【００１２】
［シートレールの製造方法］
本発明のシートレールの製造方法は、
締結孔を有するシートレールの製造方法であって、
不連続強化繊維と樹脂とを含む成形材料をプレス成形して、プレス成形体を得る工程（１）、及び、
前記プレス成形体の一部を切断して除去して前記シートレールを得る工程（２）を有し、
前記工程（１）において得られる前記プレス成形体は、下記条件（ａ）及び（ｂ）を満たす、シートレールの製造方法である。
条件（ａ）：前記工程（２）を経て得られる前記シートレールの前記締結孔の縁から前記シートレールの端部までの距離のうち最も短い距離をＫ１としたとき、前記プレス成形体が有する前記締結孔又は前記プレス成形体に設けられる予定の前記締結孔の縁から前記プレス成形体の端部までの距離は、Ｋ１＋３０ｍｍ以上である。
条件（ｂ）：前記プレス成形体において、前記締結孔の縁から前記プレス成形体の端部に向かってＫ１＋３０ｍｍの範囲の領域の平面度が５ｍｍ以下である。
【００１３】
まず、本発明の製造方法により製造されるシートレールについて図を参照しながら説明する。
本発明により製造されるシートレールの形状は特に限定されないが、その一例の模式図を図２に示す。図２のシートレール２は、前方向（矢印Ｆの方向）の端部付近に締結孔（２ａ及び２ｂ）を有している。
シートレール２は、フランジ部２ｃを有しており、フランジ部２ｃは、点Ｐを始点として、後方向（矢印Ｒの方向）に延びている。また、シートレール２は、点検口２ｄ及びフットレスト取付口２ｅを有している。
図２のシートレール２のＡ−Ａ’断面図を図３に、Ｂ−Ｂ’断面図を図４にそれぞれ示す。
図２のシートレール２は、左側のシートレールであり、シートレール２と対称な形状の右側シートレールと連結させて自動二輪車などの鞍乗型車両に用いることができる。
なお、図２に示したシートレール２は本発明の製造方法により製造されるシートレールの一例であり、例えば、締結孔の位置や数は図２に示したものと異なっていても良いし、フランジ部、点検口、及びフットレスト取付口の位置や数が異なるものでも良いし、あるいはこれらを有さないものでも良い。
【００１４】
本発明は、上記のようなシートレールを製造する方法に関するものであり、締結孔の周辺の強度を高くするために、特定の工程を有するものである。
以下、各工程について説明する。
【００１５】
（工程（１））
工程（１）は、不連続強化繊維と樹脂とを含む成形材料をプレス成形して、プレス成形体を得る工程である。
不連続強化繊維と樹脂とを含む成形材料から得られるプレス成形体については、端部に繊維のうねりが発生して、強度を低下させるという問題があることは前述したとおりである。そこで、この問題に対応するために、本発明では、プレス成形工程である工程（１）において、下記条件（ａ）及び（ｂ）を満たすプレス成形体を作成することとした。
条件（ａ）：工程（２）を経て得られるシートレールの締結孔の縁からシートレールの端部までの距離のうち最も短い距離をＫ１としたとき、プレス成形体が有する締結孔又はプレス成形体に設けられる予定の締結孔の縁からプレス成形体の端部までの距離は、Ｋ１＋３０ｍｍ以上である。
条件（ｂ）：プレス成形体において、締結孔の縁からプレス成形体の端部に向かってＫ１＋３０ｍｍの範囲の領域の平面度が５ｍｍ以下である。
【００１６】
条件（ａ）について説明する。
条件（ａ）は、工程（１）で作成するプレス成形体は、最終的に製造されるシートレールよりも大きさが大きいものであることを表している。
なお、本発明では、プレス成形によりシートレールを製造するため、シートレールもプレス成形体であると言えるが、便宜上、工程（１）で得られる、工程（２）を経る前の段階のプレス成形体を「プレス成形体」と呼び、工程（２）を経て得られたものを「シートレール」と呼ぶものとする。また、工程（２）を経て得られたものを「シートレール」と呼ぶが、工程（２）を行った後に、さらに別の工程（例えば、締結孔をあける工程や、点検口及びフットレスト取付口を設ける工程など）を行っても良い。
【００１７】
条件（ａ）を満たすプレス成形体の一例の模式図を図５に示す。
図５に示したプレス成形体５は、図２に示したシートレール２に対応するものである。プレス成形体５は、工程（２）において切断除去される部分（「トリム部」とも呼ぶ。）Ｔを有している。なお、プレス成形体５は、締結孔５ａ及び５ｂ、点検口５ｄ、フットレスト取付口５ｅを有しているが、本発明におけるプレス成形体は、これらを有しないものであっても良い。
図５のプレス成形体５のＣ−Ｃ’断面図を図６に示す。
【００１８】
図７に、プレス成形体５の締結孔５ａの周辺を拡大した図を示す。
図７に示されるプレス成形体５は、工程（２）において、破線Ｑに沿って切断される。すなわち、破線Ｑは、工程（２）を経て得られるシートレールの外形線を表している。
締結孔５ａの縁上の点Ｒ１から、シートレール（破線Ｑで示されるシートレールとなる部分）の端部における点Ｒ２までの距離はＫ１である。この距離Ｋ１は、締結孔５ａの縁上の任意の点からシートレール（破線Ｑで示されるシートレールとなる部分）の端部における任意の点までの距離のうちで最も短い距離である。
締結孔５ａの縁上の任意の点（例えば点Ｒ１）からプレス成形体５の端部における任意の点（例えば点Ｒ４）までの距離（例えばＫ２）は、Ｋ１＋３０ｍｍ以上である。
なお、工程（１）の段階でプレス成形体に締結孔が設けられていない場合は、プレス成形体に設けられる予定の締結孔について上記と同様に考えることができる。
本発明では、プレス成形体が有する締結孔又はプレス成形体に設けられる予定の締結孔の縁からプレス成形体の端部までの距離は、Ｋ１＋４０ｍｍ以上であっても良いし、Ｋ１＋５０ｍｍ以上であっても良い。
【００１９】
本発明者らの検討により、不連続強化繊維と樹脂とを含む成形材料から得られるプレス成形体における繊維のうねりは、プレス成形体の端部から概ね３０ｍｍ程度までの領域で発生することが分かった。本発明では条件（ａ）を満たすプレス成形体を得て、プレス成形体の端部から少なくとも３０ｍｍ以上離れた位置でプレス成形体を切断し、うねりが発生している部分を除去する工程を経てシートレールを作成するため、シートレールの端部には繊維のうねりが存在しないものとすることができ、締結孔の周辺の強度の低下を防ぐことができる。
【００２０】
なお、条件（ａ）において、「Ｋ１＋３０ｍｍ以上」としたのは、シートレールの製造において一般的に用いられる厚さの成形材料を用いて図１２のように５枚積層してプレス成形した場合に、成形材料のチャージ位置のずれ（３σを考慮すると最大で１５ｍｍずれる。σは標準偏差である。）と、成形材料の引き込まれ量（３σを考慮すると最大で１５ｍｍずれる。σは標準偏差である。）を考慮したものである。
【００２１】
工程（１）で得られるプレス成形体は、条件（ｂ）も満たす必要がある。
以下、条件（ｂ）について説明する。
条件（ｂ）は、プレス成形体において、締結孔の縁からプレス成形体の端部に向かってＫ１＋３０ｍｍの範囲の領域の平面度が５ｍｍ以下であるというものである。
本発明において、締結孔の縁からプレス成形体の端部に向かってＫ１＋３０ｍｍの範囲の領域の平面度は５ｍｍ以下であるが、３ｍｍ以下であることが好ましい。平面度とは、ものの表面の平らさを表す指標である。より具体的には、平面度はＪＩＳ  Ｂ  ６１９１−１９９９の５．３２５に基づき３次元座標測定機を用いて測定すれば良い。
図７においては、プレス成形体５の締結孔５ａの縁からプレス成形体の端部に向かってＫ１＋３０ｍｍの範囲の領域は、Ｓ１で示される領域であり、少なくとも領域Ｓ１の平面度は５ｍｍ以下である。図７のプレス成形体５のＤ−Ｄ’断面図を図８に示す。図８において、領域Ｓ１の表面であるＳ１ａ及びＳ１ｂはいずれも平面である。
締結孔はプレス成形体を製造した時点で設けられていても良いし、プレス成形が完了した後、切削などの後加工によって設けても良い。後加工によって設ける場合、締結孔の縁からの距離は「締結孔が設けられる予定部の縁」からの距離となる。
【００２２】
条件（ｂ）を満たすことで、締結孔の周辺で不連続強化繊維の折れ曲がりを防止し、締結孔の周辺の強度を向上させることができる。
例えば、締結孔の周辺にフランジ部があるシートレールであって、条件（ｂ）を満たさないプレス成形体を用いて製造されたシートレール（すなわち、本発明の製造方法ではない製造方法で製造されたシートレール）の場合、その断面図は例えば図９に示すようになり、締結孔９ａの周辺にフランジ部９ｆがあるため、繊維Ｆ２が折れ曲がっていることが分かる。このように繊維が折れ曲がると強度が低下してしまう。
また、締結孔の周辺にフランジ部がない場合でも、例えばシートレールの前方に締結孔を設けて、後方にフランジ部を設けたシートレールの場合、図９のように一旦締結孔の周辺にもフランジ部を設けて成形した後に、締結孔の周辺のフランジ部のみ切断（例えば破線Ｈに沿って切断）してシートレールを作成することも考えられるが、この場合もやはり得られるシートレールの締結孔の周辺には繊維が折れ曲がっている部分が存在するため強度が低下してしまう。
これに対して、本発明では、図８のように、プレス成形体５の締結孔５ａの周辺の領域Ｓ１の表面Ｓ１ａ及びＳ１ｂの平面度が５ｍｍ以下であるため、不連続強化繊維Ｆ１は折れ曲がらない。また、図８のプレス成形体５のトリム部Ｔを工程（２）で切断除去した場合にも、繊維Ｆ１は折れ曲がらない。これにより、締結孔の周辺の強度を高くすることができる。
【００２３】
本発明において、プレス成形体の締結孔の縁からプレス成形体の端部に向かってＫ１＋４０ｍｍの範囲の領域の平面度が５ｍｍ以下であっても良いし、Ｋ１＋５０ｍｍの範囲の領域の平面度が５ｍｍ以下であっても良い。
【００２４】
工程（１）において得られるプレス成形体は、条件（ａ）及び（ｂ）を満たしていれば、フランジ部を有していても良い。例えば、図５に示すように、締結孔の縁からプレス成形体の端部に向かってＫ１＋３０ｍｍの範囲の領域の表面に対して、３０°以上の角度で交差するフランジ部を有するものであっても良い。
シートレールの前方に締結孔を有する場合、フランジ部をシートレールの後方に設けることで、シートレールの後方に大荷重が加わる場合でも、締結孔の周辺の破壊を防ぐことができる。
フランジ部は、例えば図４のようにプレス成形体（及びシートレール）の一端側（上側）にのみ設けられていても良いし、両端側（上側及び下側）に設けられていても良い（図１０参照）。
【００２５】
また、プレス成形体のトリム部の厚みは一定でも良いし、図１１のように先端が細くなっていても良い。先端を細くすることで材料の使用量を少なくすることができ、材料コストを低減することができる。
【００２６】
次に、工程（１）でプレス成形体を成形するために用いられる成形材料について説明する。
成形材料は、少なくとも、不連続強化繊維と樹脂とを含む。
【００２７】
（不連続強化繊維）
不連続強化繊維とは、重量平均繊維長が１００ｍｍ以下の炭素繊維をいう。
繊維の種類は特に限定されず、例えば、炭素繊維、ガラス繊維、アラミド繊維、天然繊維などが挙げられる。
不連続強化繊維としては、不連続炭素繊維であることが好ましい。
炭素繊維としては、一般的にポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）系炭素繊維、石油・石炭ピッチ系炭素繊維、レーヨン系炭素繊維、セルロース系炭素繊維、リグニン系炭素繊維、フェノール系炭素繊維、気相成長系炭素繊維などが知られているが、本発明においてはこれらのいずれの炭素繊維であっても好適に用いることができる。
【００２８】
（樹脂）
樹脂としては特に限定されないが、熱硬化性樹脂および熱可塑性樹脂の少なくとも１種であることが好ましく、熱可塑性樹脂であることがより好ましい。
熱可塑性樹脂としては、例えばポリアミド、ポリカーボネート、ポリオキシメチレン、ポリフェニレンスルフィド、ポリフェニレンエーテル、変性ポリフェニレンエーテル、ポリエーテルエーテルケトン、ポリエーテルイミド、ポリアミドイミド、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリメチルメタクリレート、ＡＳ樹脂、ＡＢＳ樹脂が挙げられる。特にコストと物性の兼ね合いからポリアミド、ポリプロピレン、ポリカーボネート、及びポリフェニレンスルフィドからなる群より選ばれる少なくとも１種が好ましい。
【００２９】
［プレス成形］
工程（１）におけるプレス成形について説明する。
プレス成形の方法は特に限定されないが、例えば、
不連続炭素繊維と樹脂とを含む成形材料を成形型内に配置する工程（Ｐ１）と、
成形型を閉じて、加圧することにより、前記成形材料を流動させる工程（Ｐ２）とを含む方法が挙げられる。
成形材料はシート状（板状と同義である。）であることが好ましい。
成形材料がシート状である場合、その厚みは特に限定されないが、例えば１〜４ｍｍであることが好ましく、１.２〜３ｍｍであることがより好ましい。
シート状の成形材料を複数枚（例えば２〜１０枚）積層してプレス成形しても良い。
【００３０】
成形材料に含まれる炭素繊維について、下記式（１）で定義される炭素繊維の体積含有率（Ｖｆ）に特に限定は無いが、１０〜６５％であることが好ましく、２０〜５０％であることがより好ましく、３０〜４０％が更に好ましい。
Ｖｆ＝｛炭素繊維体積／（炭素繊維体積＋樹脂体積）｝×１００（％）  ・・・  式（１）
Ｖｆが１０％以上であれば、炭素繊維による補強効果が十分に発現しやすくなる。反対に、Ｖｆが６５％以下であれば、得られる複合材料中にボイドが発生しにくくなり、得られるプレス成形体の物性が向上しやすい。
本発明において、プレス成形は、コールドプレス成形（コールドプレス法）であることが好ましい。
コールドプレス法については、従来公知の方法を用いて行うことができる。
コールドプレス法は、例えば、第１の所定温度に加熱した成形材料などの熱可塑性炭素繊維複合材料を第２の所定温度に設定された成形型内に投入した後、加圧及び冷却を行う。
具体的には、熱可塑性炭素繊維複合材料を構成する熱可塑性樹脂が結晶性である場合、第１の所定温度は融点以上であり、第２の所定温度は融点未満である。熱可塑性樹脂が非晶性である場合、第１の所定温度はガラス転移温度以上であり、第２の所定温度はガラス転移温度未満である。すなわち、コールドプレス法は、少なくとも以下の工程Ａ−１）〜Ａ−２）を含んでいる。
工程Ａ−１）熱可塑性炭素繊維複合材料を、熱可塑性樹脂が結晶性の場合は融点以上分解温度以下、非晶性の場合はガラス転移温度以上分解温度以下に加温する工程。
工程Ａ−２）上記工程Ａ−１）で加温された熱可塑性炭素繊維複合材料を、熱可塑性樹脂が結晶性の場合は融点未満、非晶性の場合はガラス転移温度未満に温度調節された成形型に配置し、加圧する工程。
これらの工程を行うことで、熱可塑性炭素繊維複合材料の成形を完結させることができる（プレス成形体を製造することができる）。
上記の各工程は、上記の順番で行う必要があるが、各工程間に他の工程を含んでもよい。他の工程とは、例えば、工程Ａ−２）の前に、工程Ａ−２）で利用される成形型と別の賦形型を利用して、成形型のキャビティの形状に予め賦形する賦形工程等がある。また、工程Ａ−２）は、熱可塑性炭素繊維複合材料に圧力を加えて所望形状の成形体を得る工程であるが、このときの成形圧力については特に限定はしないが、成形型キャビティ投影面積に対して２０ＭＰａ未満が好ましく、１０ＭＰａ以下であるとより好ましい。また、当然のことであるが、プレス成形時に種々の工程を上記の工程間に入れてもよく、例えば真空にしながらプレス成形する真空プレス成形を用いてもよい。
【符号の説明】
【００３１】
１、５：プレス成形体
１ａ：プレス成形体の端部の周辺（繊維のうねり有り）
２：シートレール
２ａ、２ｂ、５ａ、５ｂ：締結孔
２ｃ、５ｃ：フランジ部
２ｄ、５ｄ：点検口
２ｅ、５ｅ：フットレスト取付口
Ｐ：フランジ部の始点
Ｆ：前方向
Ｒ：後方向
Ｔ：トリム部
Ｑ：プレス成形体を切断する線（製造されるシートレールの外形線）
Ｒ１：締結孔の縁上の点
Ｒ２：シートレールの端部における点
Ｒ３：点Ｒ２から３０ｍｍの距離にある点
Ｒ４：プレス成形体の端部における点
Ｋ１：点Ｒ１と点Ｒ２の距離
Ｋ２：点Ｒ１と点Ｒ４の距離
Ｓ１：プレス成形体の締結孔の縁からプレス成形体の端部に向かってＫ１＋３０ｍｍの範囲の領域
Ｓ１ａ、Ｓ１ｂ：領域Ｓ１の表面
９：本発明におけるプレス成形体ではないプレス成形体
９ａ：締結孔
９ｆ：フランジ部
Ｆ１：折れ曲がっていない不連続強化繊維
Ｆ２：折れ曲がった不連続強化繊維
１０：成形上型
１１：成形下型
１２：成形材料
ｔ１：成形材料の引き込まれ量
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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