(57)【要約】機械粉砕のような機械の摩耗による金属不純物が含有されず、平均粒径が２５μｍ以下のポリイミド粉体を提供する。塩基性物質を含む処理液に溶解したポリイミドを析出させて得られる微粒子の集合体である。前記処理液に含まれる塩基性物質のアルカリ金属の残留量が粉体全量に対して１％以下である。残留したアルカリ金属による悪影響を少なくすることができ、アルカリ金属によるポリイミドの分解が進行しにくくなる。
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
塩基性物質を含む処理液に溶解したポリイミドを析出させて得られる微粒子の集合体であって、前記処理液に含まれる塩基性物質のアルカリ金属の残留量が粉体全量に対して１％以下であることを特徴とするポリイミド粉体。
【請求項２】
加熱により前記微粒子中のポリアミック酸がポリイミドに重合されて成ることを特徴とする請求項１に記載のポリイミド粉体。
【請求項３】
請求項１又は２に記載のポリイミド粉体が溶媒に分散乃至溶解されて成ることを特徴とするポリイミド溶液。
【請求項４】
塩基性物質を含む処理液でポリイミドを溶解した後、この処理液と酸性物質とを混合することにより前記ポリイミドの微粒子を析出させて粉体を得、この粉体から前記塩基性物質のアルカリ金属を除去することによって、粉体全量に対して前記アルカリ金属の残留量を１％以下とすることを特徴とするポリイミド粉体の製造方法。
【請求項５】
前記塩基性物質が水酸化カリウムであることを特徴とする請求項４に記載のポリイミド粉体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、耐熱性電材部品、自動車部品、ガラスビンのネジ部の型枠成型、接着剤などに利用することができるポリイミド粉体及びポリイミド溶液並びにポリイミド粉体の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来より、産業廃棄物等として大量に廃棄されるポリイミドフィルムをリサイクルして有効に利用するために、ポリイミドフィルムを機械により粉砕して粉体を得ることが行われている。また、ポリイミドフィルムをアルカリ加水分解して低分子量化合物の微粒子からなる粉体を得ることが行われている（例えば、特許文献１参照）。このような粉体は単独であるいは他の樹脂等と混合することにより成形材料として用いられるものである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００６−１２４５３０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、上記の機械により粉砕する方法では、平均粒径（Ｄ50）が２５μｍを超える粉体しか得られず、また、機械の摩耗による金属不純物が粉体に混入することがあった。一方、上記のアルカリ加水分解を用いる方法では、ポリイミドのほぼ大部分が分解されて低分子量の化合物の微粒子からなる粉体しか得られないという問題があった。【０００５】
本発明は上記の点に鑑みてなされたものであり、機械粉砕のような機械の摩耗による金属不純物が含有されず、平均粒径が２５μｍ以下のポリイミド粉体及びその製造方法を提供することを目的とするものである。また、本発明は上記ポリイミド粉体を含有するポリイミド溶液を提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明のポリイミド粉体は、塩基性物質を含む処理液に溶解したポリイミドを析出させて得られる微粒子の集合体であって、前記処理液に含まれる塩基性物質のアルカリ金属の残留量が粉体全量に対して１％以下であることを特徴とするものである。【０００７】
本発明のポリイミド粉体にあっては、加熱により前記微粒子中のポリアミック酸がポリイミドに重合されて成ることが好ましい。【０００８】
本発明のポリイミド溶液は、前記ポリイミド粉体が溶媒に分散乃至溶解されて成ることを特徴とするものである。【０００９】
本発明のポリイミド溶液にあっては、前記ポリイミド粉体の微粒子を由来とするポリアミック酸が含有され、このポリアミック酸は加熱によりポリイミドに重合可能であることが好ましい。【００１０】
本発明のポリイミド粉体の製造方法は、塩基性物質を含む処理液でポリイミドを溶解した後、この処理液と酸性物質とを混合することにより前記ポリイミドの微粒子を析出させて粉体を得、この粉体から前記塩基性物質のアルカリ金属を除去することによって、粉体全量に対して前記アルカリ金属の残留量を１％以下とすることを特徴とするものである。【００１１】
本発明のポリイミド粉体の製造方法にあって、前記塩基性物質は水酸化カリウムであることが好ましい。
【発明の効果】
【００１２】
本発明では、ポリイミドを処理液に溶解させた後に析出させるので、機械による粉砕に比べて、ポリイミドを微粒子化して平均粒径が２５μｍ以下の粉体を得ることができるものである。また、機械粉砕を行わないため、機械の摩耗による金属不純物の混入を防止することができるものである。さらに、粉体全量に対してアルカリ金属の残留量が１％以下であるため、残留したアルカリ金属による悪影響を少なくすることができ、残留したアルカリ金属による微粒子中のポリイミドの分解が進行しにくくなり、微粒子中の化合物が低分子量化されにくくなるものであり、しかも、微粒子に含有されているポリアミック酸の重合が損なわれにくくなって、ポリイミドの含有率が高い粉体を得ることができるものである。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】（ａ）は本発明における原料のポリイミドに含まれている化合物の一例を示す化学式、（ｂ）は加熱前のポリイミド粉体に含まれている化合物の一例を示す化学式、（ｃ）は加熱後のポリイミド粉体に含まれている化合物の一例を示す化学式である。
【図２】（ａ）は本発明における加熱前のポリイミド粉体のＤＴＡ曲線及びＴｇ曲線を示すチャート、（ｂ）は同上の加熱前のポリイミド粉体のＤＳＣ曲線を示すチャートである。
【図３】（ａ）は本発明における加熱後のポリイミド粉体のＤＴＡ曲線及びＴｇ曲線を示すチャート、（ｂ）は同上の加熱後のポリイミド粉体のＤＳＣ曲線を示すチャートである。
【図４】比較例３の赤外吸収分析の結果を示すチャートである。
【図５】比較例１の赤外吸収分析の結果を示すチャートである。
【図６】比較例２の赤外吸収分析の結果を示すチャートである。
【図７】実施例１の赤外吸収分析の結果を示すチャートである。
【図８】実施例２の加熱時間０分間の赤外吸収分析の結果を示すチャートである。
【図９】実施例２の加熱時間３０分間の赤外吸収分析の結果を示すチャートである。
【図１０】実施例２の加熱時間６０分間の赤外吸収分析の結果を示すチャートである。
【図１１】実施例１の粒度分布を示すチャートである。
【図１２】比較例３の粒度分布を示すチャートである。
【図１３】（ａ）（ｂ）は実施例２の走査型電子顕微鏡写真である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、本発明を実施するための形態を説明する。
【００１５】
本発明のポリイミド粉体は、処理液に溶解（加水分解）したポリイミドを析出させた微粒子の集合体である。このポリイミド粉体の微粒子にはポリアミック酸が含有されている。ポリイミド粉体は例えば１〜５００μｍの粒度分布を有し、平均粒径（メジアン径：Ｄ50）が２５μｍ以下とすることができる。所望の粒径分布の粉体を得るには篩等を用いれば選別することができる。機械粉砕では原料のポリイミドフィルムや成形体に大きな力がかけられないため、平均粒径が２５μｍ以下のポリイミド粉体を得ることができず、また、粉砕機の摩耗による金属不純物がポリイミド粉体に混入することもある。一方、本発明のポリイミド粉体は化学的粉砕であるため、平均粒径を２５μｍ以下にすることができる。また、本発明のポリイミド粉体は摩耗による金属不純物の混入も発生し得ないものである。尚、上記の平均粒径や粒度分布は、粒度分析計（例えば、日機装株式会社製のマイクロトラックＭＴ３３００）を用いたレーザー回折・散乱法などにより測定することができる。
【００１６】
そして、本発明のポリイミド粉体は、原料のポリイミドを溶解する処理液に使用した塩基性物質に由来するアルカリ金属の残留量を粉体全量に対して重量比で１％以下としたものである。上記アルカリ金属が粉体全量に対して１％よりも多く残留していると、微粒子中のポリイミドの加水分解が進行してポリイミドが低分子量化し、例えば、ピロメリット酸二無水物や４，４’−ジアミノジフェニルエーテルなどのポリイミドの原材料まで分解が進むと考えられる。従って、処理液に使用した塩基性物質に由来するアルカリ金属の残留量を粉体全量に対して重量比で１％以下とすることにより、残留したアルカリ金属による悪影響を少なくすることができ、アルカリ金属による微粒子の加水分解が進行しにくくなり、析出後にさらに低分子量化される微粒子を少なくすることができるものである。よって、本発明のポリイミド粉体を単独であるいは他の樹脂等と混合して成形材料として用いることにより、ポリイミドの補強効果を得ることができ、高耐熱性や高強度や高耐摩耗性の成形体を得ることができるものである。尚、アルカリ金属の残留量は少ないほど好ましいので、アルカリ金属の残留量の下限は０％である。
【００１７】
本発明のポリイミド粉体の製造は以下のようにして行う。まず、塩基性物質を含む処理液で原料のポリイミドを溶解（加水分解）する。塩基性物質としては、アルカリ金属又はその塩の少なくとも一方を用いることができ、例えば、水酸化カリウムや水酸化ナトリウムなどの強塩基性物質を用いることができる。特に、原料のポリイミドからの変色が少ないポリイミド粉体を得ることができる水酸化カリウムが好ましい。処理液の溶媒としては水のほかに、水とグリセリン等の有機溶媒とを混合した溶液を用いることができる。処理液は溶媒に塩基性物質を溶解することにより調製することができる。ここで、塩基性物質は溶媒１００重量部に対して１０〜５０重量部、好ましくは１０〜４０重量部溶解させることができ、また、処理液のｐＨは１０〜１４にすることができる。これにより、原料のポリイミドの溶解を良好に行うことができる。
【００１８】
処理液に溶解させた原料のポリイミドは、ポリマーの主鎖に繰り返し単位としてイミド結合を含むものであればよく、例えば、芳香族化合物が直接イミド結合で連結された芳香族ポリイミドなどを挙げることができる。原料のポリイミドは、例えば、ポリイミドフィルムを製造する過程で発生する裁断屑や不良品などの産業廃棄物、ポリイミド製品の廃棄物等のポリイミドを含むものであれば、何でもよいが、不純物の少ないポリイミドフィルムの裁断屑や不良品を用いるのが好ましい。原料のポリイミドは処理液に浸漬することによって溶解される。この場合、処理液の溶媒１００重量部に対して４０〜１２０重量部、好ましくは４０〜８０重量部の割合でポリイミドを配合することができ、また、処理液の温度は７０〜１００℃、好ましくは７０〜９０℃、処理時間は５０〜１００分とすることができる。また、必要に応じて、撹拌を行っても良い。これにより、原料のポリイミドの溶解を良好に行うことができる。
【００１９】
次に、原料のポリイミドが溶解した処理液を必要に応じて（１０分程度）冷却した後、この処理液に酸性物質を添加して中和処理し、溶解していたポリイミドの微粒子を析出させる。ここで、酸性物質としては塩酸などの強酸やリン酸などの弱酸を用いることができる。酸性物質の添加量は上記処理液の溶媒１００重量部に対して１０〜５０重量部、好ましくは１０〜４０重量部の割合とすることができ、これにより、ポリイミドの微粒子の析出を確実に行うことができる。また、酸性物質の添加により、ポリイミドが溶解した処理液のｐＨを４〜６にすることができる。
【００２０】
次に、ポリイミドの微粒子が析出した上記中和後の処理液を濾過して固形分のポリイミドの微粒子からなる粉体を分離する。濾過はフィルタープレスなどを用いることができる。この濾過により、ポリイミドの微粒子の固形分と塩基性物質に由来するアルカリ金属を含む液部とを分離することができる。次に、分離したポリイミドの微粒子の粉体を水洗する。この水洗により、ポリイミドの微粒子に付着等してポリイミド粉体に残留している、上記塩基性物質に由来するアルカリ金属を除去（減量）することができる。水洗は、濾過した固形分を水に入れて撹拌する工程を一工程として、この工程をアルカリ金属の残留量が１％以下になるまで（例えば５〜１０回）繰り返して行うことができる。より具体的には、例えば、分離したポリイミドの微粒子の粉体５０重量部に対して水温６０℃の水を１００リットルの割合で混合し、３０分間撹拌する工程を一工程とし、これを６回行うようにして水洗を行うことができる。
【００２１】
この後、減圧により脱水し、温度７０〜８０℃で約１２時間の乾燥することによって、含水率０．５％以下のポリイミド粉体を得ることができる。このポリイミド粉体は平均粒径が２５μｍ以下となるものである。また、上記のようにして得られるポリイミド粉体は、単独であるいは他の樹脂等と混合することにより成形材料として用いることができる。例えば、粒径１０〜１００μｍの四フッ化エチレン樹脂の粉末に対して１０〜３０重量％の上記ポリイミド粉体を混合し、この混合物を３００〜３６０℃、１０〜５０ＭＰａの条件で加熱加圧成形することによって、シートや成形品（例えば、回転軸受の摺動部品）などを製造することができる。また、上記ポリイミド粉体５０重量％と、熱硬化性フェノール樹脂４０重量％と、カーボンブラック１０重量％とを混合してコンパウンド化し、これを１９０〜２５０℃、１０〜２０ＭＰａ、３０〜４５分間の条件で加熱加圧成形することによって、耐熱性電材部品、自動車部品、ガラスビンのネジ部の型枠成形などに利用できる成形品を製造することができる。また、上記ポリイミド粉体と炭素繊維（カーボンファイバー）と四フッ化エチレン粉末を混合して加熱加圧成形することによって、耐熱性及び耐衝撃性を有する成形品を製造することができる。
【００２２】
また、上記のポリイミド粉体を溶媒に溶解乃至分散させることによって、ポリイミド溶液を調製することができる。このポリイミド溶液は接着剤やコーティング剤などとして使用することができ、特に、金属部材を強固に接着し、耐熱性の高い接着剤として用いることができる。ここで、ポリイミド溶液の溶媒としては、Ｎ−メチル−２−ピロリドン（ＮＭＰ）やジメチルホルムアミドなどの非プロトン性極性溶媒を用いることができる。また、ポリイミド粉体１００重量部に対して１〜４００重量部の割合、好ましくは４０〜３００重量部の割合で溶媒を配合することにより、本発明のポリイミド溶液を調製することができる。
【００２３】
本発明のポリイミド粉体を構成する微粒子は、ポリイミドの他に、ポリイミドの前駆体であるポリアミック酸と、その他の分解物を含有するものである。すなわち、処理液で加水分解する前における原料のポリイミドは、例えば、図１（ａ）に示すような、式（Ａ）で示す繰り返し単位を有するポリイミドであるが、これを上記の工程で粉体化すると、図１（ｂ）の式（Ａ）で示す繰り返し単位を有するポリイミドと、式（Ｂ）で示す繰り返し単位を有するポリアミック酸と、式（Ｃ）の化学式等で示す分解物とを含有する微粒子を得ることができる。
【００２４】
また、本発明のポリイミド粉体を構成する微粒子は、加熱により、ポリイミドの含有量を向上させることができる。これは、微粒子中に含まれているポリアミック酸がポリイミドへと重合し、ポリアミック酸のポリイミド化が進行するためと考えられる。従って、加熱後のポリイミド粉体の微粒子は、図１（ｃ）に示すような、式（Ａ）で示す繰り返し単位を有するポリイミドの含有率が向上するものである。ポリアミック酸の重合は１６０℃付近から開始され、また、２３０℃以上にしても重合が促進されたり重合度が高くなったりすることが少ないため、１６０〜２３０℃でポリイミド粉体の微粒子を加熱してポリイミドの含有量を向上させることが好ましい。また、上記の加熱の際の時間は、特に限定されないが、上記の温度が３０〜６０分間保持されるのが好ましく、これにより、ポリアミック酸の重合不足が発生しにくくなり、また余分な（過剰な）加熱が行われないようにすることができる。
【００２５】
このような微粒子の加熱は、ポリイミド粉体を加熱することにより行うことができる。この場合、ポリイミドの含有量が増加した微粒子を多く含むポリイミド粉体を得ることができ、このポリイミド粉体を骨材として樹脂材料やセメント材料などに配合することができる。また、加熱前のポリイミド粉体を用いて上記のような成形品を形成した後、この成形品を加熱することによって、ポリイミド粉体の微粒子を由来とする成形品中のポリアミック酸を重合することができる。この場合、ポリイミドの含有量が増加して耐熱性が向上した成形品を得ることができる。また、加熱前のポリイミド粉体を用いて上記のようなポリイミド溶液を調製した後、このポリイミド溶液を加熱することによって、ポリイミド粉体の微粒子を由来とするポリイミド溶液中のポリアミック酸を重合することができる。この場合、ポリイミド溶液中の溶媒が蒸発すると共にポリイミド溶液中の化合物で皮膜や塊状物などが生成されるが、この皮膜や塊状物はポリイミドの含有量が増加して耐熱性が向上しているものである。
【実施例】
【００２６】
以下、本発明を実施例によって具体的に説明する。【００２７】
（実施例１）
原料のポリイミドとしては、東レ・デュポン株式会社製のポリイミドフィルムカプトン（登録商標）を用いた。【００２８】
塩基性物質としては水酸化カリウム（ＫＯＨ）を用い、水１００重量部に対して水酸化カリウム４０重量部を溶解させることによって、塩基性物質を含む処理液を調製した。この処理液のｐＨは１４であった。【００２９】
そして、処理液の水１００重量部に対して原料のポリイミド１００重量部を混合して溶解することによって、ポリイミドがアルカリ加水分解により溶解した処理液を得た。この溶解は温度が８０℃で９０分間の条件で行った。【００３０】
次に、ポリイミドが溶解した上記処理液に酸性物質を添加することにより、処理液を中和すると共に溶解していたポリイミドの微粒子を処理液中に析出させた。ここで、酸性物質としては塩酸（ＨＣｌ）を用い、上記処理液の水１００重量部に対して３８％濃度の塩酸を４０重量部添加した。また、この中和処理は処理液の中和が完了するまで撹拌した。【００３１】
次に、ポリイミドの微粒子が析出した処理液を濾過して固形分を分離した。次に、分離した固形分を水洗した。水洗は、濾過した固形分を水に入れて常温で２０分間撹拌する工程を一工程として、この工程を６回繰り返した。次に、水洗した固形分を減圧により脱水し、温度７０〜８０℃で１２時間で乾燥することによって、含水率０．５％以下のポリイミド粉体を得た。【００３２】
（実施例２）
原料のポリイミドとしては、東レ・デュポン株式会社製のポリイミドフィルムカプトン（登録商標）を用いた。【００３３】
塩基性物質としては水酸化カリウム（ＫＯＨ）を用い、水５０重量部に対して水酸化カリウム２０重量部を溶解させることによって、塩基性物質を含む処理液を調製した。この処理液のｐＨは１４であった。【００３４】
そして、処理液の水５０重量部に対して原料のポリイミド５０重量部を混合して溶解することによって、ポリイミドがアルカリ加水分解により溶解した処理液を得た。この溶解は温度が９５℃で９０分間の条件で行った。この後、処理液を１０分間冷却した。【００３５】
次に、ポリイミドが溶解した上記処理液に酸性物質を添加することにより、処理液を中和すると共に溶解していたポリイミドの微粒子を処理液中に析出させた。ここで、酸性物質としては塩酸（ＨＣｌ）を用い、上記処理液の水５０重量部に対して塩酸３５重量部と水３５重量部の割合で添加した。この塩酸と水は２０分間かけて処理液に投入した。また、この中和処理は処理液の中和が完了するまで撹拌した。【００３６】
次に、ポリイミドの微粒子が析出した処理液をフィルタープレスで３０分間絞って濾過して固形分を分離した。次に、分離した固形分を水洗した。水洗は、濾過した固形分５０ｋｇに対して水１００リットルを入れて釜温６０℃で３０分間撹拌する工程を一工程として、この工程を６回繰り返した。次に、水洗した固形分を減圧（ほぼ真空）で４８時間で乾燥することによって、含水率０．５％以下のポリイミド粉体を得た。【００３７】
（実施例３）
実施例１のポリイミド粉体を溶媒に溶解させてポリイミド溶液を調製した。溶媒としてはＮＭＰを用いた。また、ポリイミド粉体１００重量部に対して溶媒を３００重量部の割合で配合し、固形分濃度２５％のポリイミド溶液を得た。【００３８】
（実施例４）
実施例３において、実施例１のポリイミド粉体の代わりに実施例２のポリイミド粉体を用いてポリイミド溶液を調製した。その他は実施例３と同様にした。【００３９】
（比較例１）
実施例１において、水洗の工程を３回とした。これ以外は実施例と同様にしてポリイミド粉体を得た。【００４０】
（比較例２）
実施例１において、水洗を行わなかった。これ以外は実施例と同様にしてポリイミド粉体を得た。【００４１】
（比較例３）
実施例１で用いたポリイミドフィルムを機械粉砕により粉砕した。粉砕機としては、中央加工機製の振動ミルを用いた。【００４２】
（比較例４）
実施例３において、実施例１のポリイミド粉体の代わりに比較例１のポリイミド粉体を用いてポリイミド溶液を調製した。その他は実施例３と同様にした。【００４３】
（比較例５）
実施例３において、実施例１のポリイミド粉体の代わりに比較例２のポリイミド粉体を用いてポリイミド溶液を調製した。その他は実施例３と同様にした。【００４４】
［イミド化率の測定］
実施例１、２及び比較例１，２で得られたポリイミド粉体１０重量部を加熱した。加熱温度は１６０℃、２００℃、とし、加熱時間はそれぞれの加熱温度で０分間、３０分間、６０分間とした。そして、各温度と各時間で加熱した後のポリイミド粉体のイミド化率を測定した。イミド化率の測定は、日本分光株式会社製のＦＴ／ＩＲ−６７０Ｐｌｕｓを用いて赤外吸収分析（ＩＲ）測定を行い、そのチャートを分析した。そして、（ＩＲイミド基（１３７５ｃｍ-1）の吸光度）／（ＩＲベンゼン環（１５００ｃｍ-1）の吸光度）？１００の式でイミド化率を算出した。結果を表１に示す。【００４５】
【表１】
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表１から明らかなように、実施例１、２では、加熱時間を長くすると、それに伴ってイミド化率が向上する傾向にある。これは、ポリイミド粉体に含有されているポリアミック酸の重合が加熱により進んでポリイミドが生成され、ポリイミドの含有量が増加すると考えられる。一方、比較例１、２では、不純物が十分除去されていないので、イミド化が不十分となり、黒色に変化した。尚、比較例３では機械粉砕であるために、加熱前からイミド化率が高く、加熱により重合が進むものではなかった。【００４６】
［示差熱分析（ＤＴＡ）、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）、熱重量測定（Ｔｇ）］
実施例２のポリイミド粉体について、加熱前と加熱後（２００℃で６０分間）のＤＴＡ、Ｔｇ、ＤＳＣを測定した。測定機器は、株式会社リガク製の「ＤＳＣ８２３０」を用いた。また、測定は、窒素雰囲気下（流量２０ｍｌ／分）で行い、昇温速度は１０．０℃／分で行なった。加熱前のポリイミド粉体のＤＴＡ曲線及びＴｇ曲線を図２（ａ）に、加熱前のポリイミド粉体のＤＳＣ曲線を図２（ｂ）にそれぞれ示す。また、加熱後のポリイミド粉体のＤＴＡ曲線及びＴｇ曲線を図３（ａ）に、加熱後のポリイミド粉体のＤＳＣ曲線を図３（ｂ）にそれぞれ示す。【００４７】
［赤外吸収分析］
実施例１及び比較例１〜３の赤外吸収分析（ＩＲ）測定を行った。測定装置としては、日本分光株式会社製のＦＴ／ＩＲ−６７０Ｐｌｕｓを用いた。各ＩＲスペクトルのチャートを図４〜７に示す。この結果、実施例１ではポリイミドに由来するピーク３、５を示しており、機械粉砕した比較例３にも同様のピーク４、５が見られる。従って、実施例１ではポリイミドを含む微粒子からなる粉体であると言える。一方、比較例１、２ではポリイミドに由来するピークが不鮮明であるため、ポリイミド以外の成分を多く含む微粒子（例えば、ポリイミドが加水分解した低分子量の化合物の微粒子）が析出したと考えられる。【００４８】
また、赤外吸収分析測定により、実施例１及び比較例１、２について、カリウムの残留量を測定した。その結果、実施例１のカリウムの残留量は粉体の全重量に対して１％であった。比較例１のカリウムの残留量は粉体の全重量に対して３％であった。比較例２のカリウムの残留量は粉体の全重量に対して１０％であった。【００４９】
また、実施例２のポリイミド粉体１０重量部を２００℃で加熱した。加熱時間は０分間、３０分間、６０分間とした。各時間で加熱後のポリイミド粉体について、上記と同様の赤外吸収分析（ＩＲ）測定を行った。加熱時間０分間のものの結果（チャート）を図８に、加熱時間３０分間のものの結果を図９に、加熱時間６０分間のものの結果を図１０にそれぞれ示す。これらの結果を対比すると、加熱時間０分間のチャートに比べて、加熱時間３０分間や６０分間のチャートでは、１３７５ｃｍ-1付近及び１５００ｃｍ-1付近の吸光度が低下している。従って、加熱により、ポリイミド粉体のイミド化が進行したと考えられる。【００５０】
［粒度分布測定］
日機装株式会社製のマイクロトラックＭＴ３３００を用いたレーザー回折・散乱法により、実施例１と比較例３との粒度分布と平均粒径を測定した結果、実施例では図１１に示すように粒度分布が１．０６〜７．７８μｍで平均粒径（Ｄ50）が２．６７μｍであったが、比較例３では図１２に示すように粒度分布が３．００〜２４９．０μｍで平均粒径（Ｄ50）が３２．１６μｍであった。このように実施例１では比較例３に比べて平均粒径が小さくて粒度分布に狭いポリイミド粉体を得ることができる。【００５１】
また、図１３（ａ）及び（ｂ）に、実施例２のポリイミド粉体の走査型電子顕微鏡による写真を示す。この写真からもポリイミド粉体の粒子が１０μｍよりも小さいことが判る。【００５２】
［接着性試験］
実施例３、４及び比較例４，５で調製したポリイミド溶液を接着剤として用いた。試験方法は、ＪＩＳ  Ｋ６８４９（接着剤の引張り接着強さ試験方法）等を用いた。この結果、実施例３、４では加熱によりイミド化が進むために強固に接着できたが、比較例４，５ではイミド化が進みにくいために、実施例３，４よりも接着強度が低くなった。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【国際調査報告】
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