(57)【要約】  穴の位置精度を向上させ、摩耗の進行によるシンニングの面積の縮小を抑え、破損や折損に強く、再研削が容易で、再研削後の切削性能を一定に維持可能な、小径ドリルを提供する。先端面（３）から後端側に向かって延在して小径ドリルの少なくとも先端領域におけるウェブ（９）の厚さを薄くするように形成された凹部（６）を有し、切れ刃（４）は、少なくとも一条の溝（２）に形成された正のすくい角を有するすくい面と先端面（３）との交差部に形成される第１切れ刃部（４ａ）と、凹部（６）に形成された正のすくい角を有するすくい面と先端面（３）との交差部の少なくとも一部に形成される第２切れ刃部(４ｂ)とを含み、第２切れ刃部(４ｂ)は、第１切れ刃部（４ａ）と接続されるとともに、チゼルエッジ（５）と交差している。
2012070640.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
先端面（３）から後端側に向かって設けられた少なくとも一条の溝（２）と、当該先端面（３）に形成された切れ刃（４）およびチゼルエッジ（５）と、を備え、３．１７５ｍｍ以下の直径（Ｄ）を有する小径ドリルであって、
前記先端面（３）から後端側に向かって延在して前記小径ドリルの少なくとも先端領域におけるウェブ（９）の厚さを薄くするように形成された凹部（６）を有し、
前記切れ刃（４）は、少なくとも一条の前記溝（２）に形成された正のすくい角を有するすくい面と前記先端面（３）との交差部に形成される第１切れ刃部（４ａ）と、前記凹部（６）に形成された正のすくい角を有するシンニング面と前記先端面（３）との交差部の少なくとも一部に形成される第２切れ刃部(４ｂ)とを含み、
前記第２切れ刃部(４ｂ)は、前記第１切れ刃部（４ａ）と接続されるとともに、前記チゼルエッジ（５）と交差している、ことを特徴とする小径ドリル。
【請求項２】
前記溝（２）は、前記小径ドリルの回転軸線（Ｏ）に関して線対称に配置された、複数条の溝（２）を含み、
前記複数条の溝（２）のそれぞれに対応して前記凹部（６）が形成され、
前記小径ドリルの先端側からみて、該溝（２）が二条のときは、２つの前記凹部（６）のシンニング面と前記先端面（３）との交線に、該溝（２）が三条以上のときは３つの前記凹部（６）のシンニング面と前記先端面（３）との交線に、それぞれ接する円（ＣＬ）を求めたときに、該小径ドリルの工具径（Ｄ）に対する前記円の直径（Ａ）の割合（Ａ／Ｄ）が、１５％以上、かつ３５％以下の範囲に設定されていることを特徴とする請求項１に記載の小径ドリル。
【請求項３】
前記溝（２）は、小径ドリルの回転軸線（Ｏ）に関して線対称に配置された二条または四条の溝（２）を含み、
前記小径ドリルの先端側からみて、該小径ドリルの工具径（Ｄ）に対する前記チゼルエッジ（５）の長さ（Ｃ）の割合（Ｃ／Ｄ）が、４０％以上、かつ７０％以下の範囲に設定されている、ことを特徴とする請求項１又は２に記載の小径ドリル。
【請求項４】
前記溝（２）は、二条の溝（２）を含み、
前記第１切れ刃部（４ａ）は、前記小径ドリルの先端側からみて、当該二条の溝（２）の各々のすくい面と前記先端面（３）との直線状の交差部にそれぞれ形成され、
前記第１切れ刃部（４ａ）を延長した仮想直線と、前記チゼルエッジ（５）を延長した仮想直線との２つの仮想交点（Ｐ１）を求めたときに、該２つの仮想交点間の距離（Ｅ）に対する前記チゼルエッジ（５）の長さ（Ｃ）の割合（Ｃ／Ｅ）が、６５％以上、かつ１００％以下の範囲に設定されていることを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載の小径ドリル。
【請求項５】
前記凹部（６）のねじれ角は、前記先端面（３）から当該凹部（６）が延在する範囲の途中まで、前記溝（２）のねじれ角に合致するように形成されていることを特徴とする請求項１から４のいずれかに記載の小径ドリル。
【請求項６】
前記凹部（６）により形成される前記第２切れ刃部(４ｂ)は、前記回転軸線（Ｏ）に関して線対称に配置されていることを特徴とする請求項２から４のいずれかに記載の小径ドリル。
【請求項７】
前記溝（２）は、複数条の溝（２）を含み、該複数条の溝（２）は、前記小径ドリルの先端面（３）から後端側に向かう途中で一条に合流するように形成されていることを特徴とする請求項１から６のいずれかに記載の小径ドリル。
【請求項８】
前記凹部（６）の回転軸線方向に沿った長さは、前記小径ドリルに対して再研削を施した際に前記第２切れ刃部(４ｂ)の形状が変化せずに一定に維持されるように、少なくとも一回の再研削領域が確保される長さに設定されている、ことを特徴とする請求項１に記載の小径ドリル。
【請求項９】
前記第１切れ刃部（４ａ）は、前記小径ドリルの先端側からみて、直線状に延びており、
前記第２切れ刃部（４ｂ）は、前記小径ドリルの先端側からみて、当該小径ドリルの回転方向に対して凹状に湾曲している、ことを特徴とする請求項１に記載の小径ドリル。
【請求項１０】
前記凹部（４ｂ）は、前記第２切れ刃部（４ｂ）を形成すべく、少なくとも一条の前記溝に対して追加的に機械加工されている、ことを特徴とする請求項１に記載の小径ドリル。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、直径が３．１７５ｍｍ（１／８インチ）以下の小径ドリルに関する。    
【背景技術】
【０００２】
従来の小径ドリルには、例えば特許文献１に示すものがある。すなわち、特許文献１の発明は工具回転軸線に対して、線対称に配置された二条の溝を備え、先端に切れ刃およびチゼルエッジを備えた、直径がφ３．１７５ｍｍ以下の小径ドリルであって、工具回転軸線に対して線対称に、シンニングが形成されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平７−１６４２２８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１の小径ドリルは、特に集積回路や各種電子部品を実装するプリント配線板に穴をあけるときに、加工される穴の位置精度（以後、穴位置精度とよぶ）を向上することを目的としている。しかしながら、特許文献１の小径ドリルのシンニングの加工により形成される切れ刃は、すくい角が負の角度となっているため、切れ味が不足して被削材への食い付き時の衝撃が大きくなりやすい。このため、特許文献１の小径ドリルでは、穴位置精度の改善が十分とはいえない。また、特許文献１の小径ドリルは、シンニングの加工により形成される切れ刃に切削力が集中するため、シンニング周辺からの破損や、大きな切削力の発生による折損が、発生しやすい問題点がある。さらに、特許文献１の小径ドリルは、摩耗が進むとシンニングが浅くなるとともに面積が小さくなるため、シンニングによる穴位置精度の改善効果が失われてしまう。またシンニングの加工により形成される切れ刃部分は、すぐに丸くなりやすいため、穴位置精度の改善効果がすぐに弱まりやすい。
例えば、プリント配線板に穴をあけるために使用される小径ドリルは、工具寿命をむかえたときに、先端を再研削して数回再使用することが一般的である。しかし、特許文献１に開示されたシンニングの形状は、再研削のときに再形成することが困難であり、再研削の前と後とで小径ドリルの切れ刃形状がまったく変わってしまう。このため、再研削の前と後とで、切削性能がまったく変わってしまう問題点がある。
本発明は、穴の位置精度を向上させ、摩耗の進行によるシンニングの面積の縮小を抑え、破損や折損に強く、再研削が容易で、再研削後の切削性能を一定に維持可能な、直径が３．１７５ｍｍ以下の小径ドリルを提供する。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明の小径ドリルは、先端面（３）から後端側に向かって設けられた少なくとも一条の溝（２）と、当該先端面（３）に形成された切れ刃（４）およびチゼルエッジ（５）と、を備え、３．１７５ｍｍ以下の直径（Ｄ）を有する小径ドリルであって、前記先端面（３）から後端側に向かって延在して前記小径ドリルの少なくとも先端領域におけるウェブの厚さを薄くするように形成された凹部（６）を有し、前記切れ刃（４）は、前記少なくとも一条の溝（２）に形成された正のすくい角を有するすくい面と前記先端面（３）との交差部に形成される第１切れ刃部（４ａ）と、前記凹部（６）に形成された正のすくい角を有するすくい面と前記先端面（３）との交差部の少なくとも一部に形成される第２切れ刃部(４ｂ)とを含み、前記第２切れ刃部(４ｂ)は、前記第１切れ刃部（４ａ）と接続されるとともに、前記チゼルエッジ（５）と交差している、ことを特徴とする。【０００６】
本発明の小径ドリルは、第２切れ刃部を形成する凹部のすくい面に、第１切れ刃部のすくい面のすくい角と同様に、正のすくい角が付与されるため、小径ドリルの切れ味が大幅に向上する。加えて、小径ドリルに加わる切削抵抗（回転抵抗および回転軸方向スラスト抵抗）が低減することで、穴位置精度が向上する。なお、ここでいう穴位置精度の向上とは、穴の入り口における位置精度（機械指令位置と加工された穴との位置ずれ）の向上はもちろんのこと、穴の曲がりが改善され、穴の出口における位置精度が向上することも含まれる。
また、本発明の凹部は、小径ドリルの先端から後端側に向かって延在しているため、先端面の摩耗が進んでも、先端側からみたときの凹部の形状が変化せず、第２切り刃部が丸くなり難い。穴位置精度の劣化速度が緩やかとなり、工具寿命が大幅に延長される。
さらに、本発明の凹部は、切れ刃が少なくとも一回再研削されたとしても第２切れ刃の形状が維持される長さを有する。このため、先端面を再研削するだけで、新品と同じ切れ刃形状を再生できる。したがって、本発明の小径ドリルは、再研削の前後で切削性能が変化しない。
【図面の簡単な説明】
【０００７】
【図１】図１は第１の実施形態における小径ドリルの右側面図の拡大図である。
【図２】図２は図１の小径ドリルの右側面図である。
【図３】図３は図１の小径ドリルの正面図の拡大図である。
【図４】図４は図１の小径ドリルのＩＶ―ＩＶ線方向の断面図である。
【図５】図５は図１の小径ドリルを説明する正面図の拡大図である。
【図６】図６は第２の実施形態における小径ドリルの右側面図の拡大図である。
【図７】図７は図６の小径ドリルの左側面図の拡大図である。
【図８】図８は第３の実施形態における小径ドリルの正面図の拡大図である。
【図９】図９は小径ドリルに関する第１の実験結果である。
【図１０】図１０は小径ドリルに関する第２の実験結果である。
【図１１】図１１は小径ドリルに関する第３の実験結果である。
【発明を実施するための形態】
【０００８】
本発明の実施形態について、図面を参照しながら説明する。
図１は、第１の実施形態における小径ドリルの、右側面図の拡大図である。図２は、図１の小径ドリルの右側面図である。図３は、図１の小径ドリルの正面図の拡大図である。図４は、図１の小径ドリルのＩＶ―ＩＶ線方向の断面図である。図５は、図１の小径ドリルを説明する正面図の拡大図である。図６は、第２の実施形態における小径ドリルの右側面図の拡大図である。図７は、図６の小径ドリルの左側面図の拡大図である。図８は、第３の実施形態における小径ドリルの正面図の拡大図である。図９から図１１は、小径ドリルに関する実験結果である。
【０００９】
図１から図４に示すように、第１の実施形態の小径ドリル１には、右向きにねじれる二条の溝２が形成されている。この実施形態では、二条の溝２は、工具回転軸線Ｏに対して、線対称に配置されている。
【００１０】
先端面３は、逃げ面として機能し、この２つの逃げ面の交差部にチゼルエッジ５が形成され、先端面３と溝２に形成された図示しない正のすくい角を有するすくい面との直線状の交差部に第１切れ刃４ａが形成されている。なお、チゼルエッジ５は、先端面３の中心付近で、先端切れ刃のように作用する。
【００１１】
二条の溝２には、シンニング６が形成されている。なお、「シンニング」とは、二条の溝２の溝底により形成されるウェブ９（図４を参照）の先端に切れ刃（第２切れ刃４ｂ）を形成するために追加的に機械加工された領域を指す。シンニング６は、先端面３から後端側に向かって延在しており、小径ドリル１の少なくとも先端領域におけるウェブ９の厚さを薄くするように形成された凹部で構成され、シンニング６の回転軸線Ｏに沿った長さは溝２の長さよりも短い長さに形成されている。
【００１２】
シンニング６には、図示しない正のすくい角をもつシンニング面が形成され、このシンニング面と先端面３との回転方向に向かって凹状に湾曲する交差部の一部に第２切れ刃４ｂが形成されている。この第２切れ刃４ｂは、第１切れ刃４ａと接続されているとともに、チゼルエッジ５と交差している。「チゼルエッジ５と交差する」とは、この実施形態のように、第２切れ刃４ｂがチゼルエッジ５と交差する場合のほか、チゼルエッジ５の端点が、シンニング６のシンニング面と先端面３との交線の一方の端点、すなわち、第２切れ刃４ｂの一端点に一致する場合も含むものとする。
【００１３】
本実施形態では、シンニング６は、先端面３部分を小径ドリル１の回転軸線Ｏに関して線対称な形状に削除するように形成されている。このため、シンニング６の加工により形成される第２切れ刃部４ｂが、線対称な配置に形成されている。線対称に配置されると、回転バランスがとりやすく、また、切削力のバランスもとりやすい。シンニング６の形成範囲は、特に限定されないが、再研削の予定回数や小径ドリル１に必要となる剛性等のいくつかの要素を考慮して設定が可能である。  
【００１４】
小径ドリル１の後端７側には、円筒状のシャンク８が形成されている。本実施形態では、小径ドリル１により加工される穴径に対応する、工具径（直径）φＤｍｍは、約φ０．２５０ｍｍにされている。シャンク７のシャンク径は、約φ３．１７５ｍｍにされている。シンニング６の長さは、小径ドリル１の先端面３から後端７側に向けて回転軸線Ｏに沿った方向に測定すると、約０．８ｍｍにされている。一般には、約０．８ｍｍの長さであれば、５回程度の再研削へ対応できる。シンニング６の長さは、０．５ｍｍ以上、かつ１．５ｍｍ以下の範囲が好ましい。例えば、工具径φＤｍｍが、φ０．１５０ｍｍのときは、約０．６ｍｍが好ましい。工具径φＤｍｍが、φ２．０００ｍｍ以上のときは、約１．５ｍｍが好ましい。なお、シンニング６の長さとは、一般的には、シンニング６が消滅するまでの長さとされるが、ここでは、シンニング６の形状がほぼ一定に保たれている長さとする。
【００１５】
溝２の溝長は、工具径φＤｍｍに応じて適宜決定できる。本実施形態では、溝２の溝長は、小径ドリル１の先端３側から後端７側に向かう方向に測定すると、約３．５ｍｍにされている。シンニング６の長さは、溝長の半分以下であることが好ましい。本実施形態では、約２３％にされている。
【００１６】
ねじれ角は、特に限定されない。プリント配線板用の小径ドリルの場合、本発明の小径ドリル１のねじれ角は、３０°以上、かつ６０°以下が好ましく、４０°以上、かつ５０°以下がより好ましい。この実施形態では、ねじれ角は約４５°にされている（図示しない。）
【００１７】
なお、一般に、工具径φＤｍｍが、φ１．５００ｍｍ以上の小径ドリルの場合は、剛性が十分に高く、穴位置精度の問題が発生することは、ほとんどない。本発明は、工具径φＤｍｍが、φ１．５００ｍｍ未満の小径ドリル１の場合に、穴位置精度向上の効果が特に高い。特に、工具径φＤｍｍが、φ０．５００ｍｍ以下の場合に、穴位置精度向上の効果が高い。例えば，工具径φＤｍｍが、約φ０．１００ｍｍの、非常に細い小径ドリル１にも、長さが約０．６ｍｍのシンニング６を形成することができ、穴位置精度の向上効果が確認された。
【００１８】
先端面３側から見たシンニング６の形状を、図５の正面図を用いて説明する。各シンニング６のすくい面と先端面（３）とで形成される２つの交線の間の距離Ａｍｍは、小径ドリル１の先端３での心厚、すなわち、先端面３におけるウェブ９の厚さに相当する。本実施形態のように２枚刃の場合は、図５に示すように、２つのシンニング６と先端面３との２つの交線に接する円のうち、最小直径の円の直径φＡｍｍが、２つのシンニング６の間の距離Ａｍｍとなる。この距離Ａｍｍが短いほど、回転軸線Ｏの近くまで切れ刃４があり、切れ味のよい小径ドリル１を提供できる。
【００１９】
しかしながら、一般には、小径ドリルにシンニングなどの凹みを設けると、先端部分の強度が不足し、破損や折損などの問題が懸念される。また、再研削の問題もあるため、小径ドリルでは、シンニングなどを施さないことが一般的であった。つまり、破損や折損などの問題を発生させずに、穴の位置精度を向上できるシンニング形状は、実現困難と考えられてきた。
【００２０】
本発明は、この相反する２つの課題（切れ味向上と破損防止）を両立するために、まずは距離Ａｍｍに着目して、その影響と適用可能範囲を明らかにした。
後述する実験の結果、次の適用可能範囲を得られた。小径ドリル１の工具径φＤｍｍを基準（１００％）とすると、２つのシンニング６の間の距離Ａｍｍは、比率Ａ／Ｄが１５％以上、かつ３５％以下の範囲とされることが好ましい。この比率Ａ／Ｄが、１５％未満の場合には、先端部分の強度が不足して、加工開始の食い付き時に破損や折損が発生しやすい。逆に、比率Ａ／Ｄが、３５％を超えると、シンニング６を設ける効果が見られず、穴位置精度が向上されない。この比率Ａ／Ｄは、２０％以上、かつ２５％以下の範囲が、特に好ましい。この実施形態では、約２０％にされている。
【００２１】
なお、図示しないが、３枚刃以上の小径ドリルの場合には、３つ以上あるシンニングのうちの、３つのシンニングに内接する最小直径の円を描いたときに、その円の直径φＡｍｍが、小径ドリル１の先端面３での心厚のように作用する。なお、回転軸線Ｏに関して線対称にシンニング６を設けた場合、理論的には、３つ以上のすべてのシンニング６に接する円が描けることになる。しかし、実際には、製造誤差などの影響を受けるため、３つのシンニング６に接する円のうち、最小直径の円として求める。別の方法として、回転軸線Ｏから最も近いシンニング６までの距離を求め、この距離を２倍する方法も考えられる。ここでは、測定のしやすさを考慮して、３つのシンニング６に接する円のうち、最小直径の円による方法を採用している。
【００２２】
小径ドリルでなく、例えば一般の金属加工用ドリルなどの、工具径がφ３．２０ｍｍ以上のドリルなどにシンニングを設ける場合は、この比率Ａ／Ｄが４％以上、１５％以下などとされることが多い。前述のとおり、この比率Ａ／Ｄを１５％以下としたまま、小径ドリルへ適用すると、シンニング周辺の強度が不足して、食い付き時に破損や折損が発生しやすい。このため、小径ドリルに、シンニングを設けることが難しいと考えられていた。
【００２３】
図６には、第２の実施形態における小径ドリル１Ａを示す。なお、図６および図７において、第１の実施形態と同一構成部分には、同様の符号を使用している。本実施形態では、先端面３の付近に二条の溝２が形成され、この二条の溝２が後端７に向かう途中で、一条の溝２に合流する。合流させる方法は、各種の従来技術を利用できる。例えば、先端面３から各溝２のねじれ角が、少し異なるように形成されてもよい。または、一方の溝２の途中から、ねじれ角が変化するように形成され、合流させるように調整されてもよい。
【００２４】
このように、途中から溝２を合流させると、小径ドリル１の細くなった根元側で、回転軸線Ｏに垂直な断面の中で、溝２の断面積が小さくなることにより剛性が高まる。小径ドリル１の根元側は、曲げモーメントが大きく働く部分なので、ここの剛性は、ドリルの曲がりに対して重要である。溝２を合流させた結果、より曲がりにくい、穴位置精度の高い小径ドリル１を得ることができる。前述のシンニング６の形状との相乗効果により、より高い穴位置精度を実現し、しかもその高精度が長期間にわたって持続される。一方、切りくずの排出性について、例えば、本実施形態のように溝２を緩やかに合流させれば、問題のない、良好な切りくず排出性が確保される。
【００２５】
次に、チゼルエッジ５の長さＣｍｍの影響と、適用可能範囲を説明する。図５に示すように、シンニング６の形成により短縮されたチゼルエッジ５の長さＣｍｍは、前述した複数のシンニング６の間の距離Ａｍｍと同様に、先端面３で切れ刃４が回転軸線Ｏから、どのくらい離れているかを示す。ここでは、測定のしやすさを考慮して、刃数が偶数の場合、具体的には、２枚刃の場合で説明している。また、刃数が４枚刃の場合は、２箇所で求められる距離のうち、短い方の距離をＣｍｍと定める。もしも、刃数が奇数の場合には、つまり３枚刃などの場合には、工具回転軸線Ｏからチゼルエッジ５の端点までの距離を測定し、最も短い距離の２倍に相当する長さをＣｍｍと定める。測定が困難な場合は、３つできるチゼルエッジの外側の端点を通る円を描き、その円の直径を、長さＣｍｍとする方法も考えられる。チゼルエッジの長さＣｍｍは、工具径φＤｍｍを基準として、その比率Ｃ／Ｄが、４０％以上、かつ７０％以下の範囲であることが望ましい。その比率Ｃ／Ｄが４０％未満の場合には、先端部分の強度が不足して、破損や折損の問題が発生する。逆に、７０％を超えると、シンニング６を設ける効果が見られず、穴位置精度が向上されない。この比率Ｃ／Ｄは、４５％以上、かつ６０％以下の範囲が、特に好ましい。この実施形態では、約５０％としている。
【００２６】
次に、シンニング６を設けないときのチゼルエッジ５の仮想長さであるＥｍｍの影響と、適応可能範囲を説明する。図５に示すように、シンニング６を設けないときは、チゼルエッジ５を延長した仮想直線と、第１切れ刃４ａを延長した仮想直線との仮想交点Ｐ１まで、チゼルエッジ５が続いていたものと推定される。ここでは測定のしやすさを考慮して、刃数が偶数の場合、さらに限定して刃数が２枚刃の場合で説明する。前述のシンニング６を設けたときのチゼルエッジ５の長さＣｍｍと、長さＥｍｍとの比率Ｃ／Ｅは、シンニング６の有無での、チゼルエッジ５の長さの変化率である。したがって、その比率Ｃ／Ｅが小さいほど、シンニング６によって生ずる第２の切れ刃４ｂの長さが長くなる。その比率Ｃ／Ｅは、６５％以上、かつ１００％以下の範囲とされることが好ましい。その比率Ｃ／Ｅが、６５％未満の場合には、チゼルエッジの長さＣｍｍと、長さＤｍｍとのバランスが悪い。ここで説明した比率Ｃ／Ｅが１００％の状態とは、シンニング６の一方の端点と、チゼルエッジ５の一方の端点とが一致している形状を指している。すなわち、シンニング６を設けているけれども、それがチゼルエッジ５と交差していない形状を指しており、よってこの場合、チゼルエッジ５は短くされていない。シンニング６を設ける効果は、チゼルエッジ５の長さを短くすること以外にも、優れた効果がみとめられる。すなわち、チゼルエッジの長さＣｍｍが同じでも、シンニング６の形状によって、穴位置精度をより向上させることができる。
【００２７】
シンニング６によって、チゼルエッジの長さＣｍｍが短くされるときは、相乗効果を確認しながら、適切なバランスが保たれることが望ましい。比率Ｃ／Ｅは、７０％以上、かつ８０％以下の範囲が、特に好ましい。この実施形態では、約７５％にされている。
【００２８】
ここまで、二条の溝が形成された実施形態を中心に説明したが、本発明は、例えば、溝が１条のみ形成された小径ドリルにも適用できる。一条の溝が形成された第３の実施形態を図８に示す。図８のように、溝２が一条の場合でも、チゼルエッジ５の両側にシンニング６を施すことが好ましい。この実施形態では、シンニング形状は、回転軸線Ｏに対して、線対称な形状に形成されている。しかし、この形状に限定されない。シンニング形状は、例えば、切削力のバランスなどを考慮して、非対称な形状に形成されてもよい。また、溝についても、回転軸線Ｏに対して、線対称な形状に限定されない。例えば、二条以上の溝が非対称に形成された小径ドリルでは、２つ以上のシンニング形状が、非対称に形成されてもよい。
【００２９】
図９から図１１には、第１の実施形態を含む、本発明の小径ドリル１の実験結果を示す。なお、実験の結果は、前述の説明のとおりである。この実験結果を参考にして、本発明の効果が検証された。比率Ａ／Ｄについては、図９に示すとおり、１５％以上、３５％以下の範囲の実験結果が良好である。なお実験条件は、次の通りである。
【００３０】
加工基板は、プリント配線板用のＦＲ−４（厚さ１．６ｍｍの４層板）を２枚重ねにて加工した。当て板として、アルミ板を使用した。主軸回転数は、１６０，０００ｍｉｎ−１（回転毎分）とした。送り速度は、３．２ｍ／ｍｉｎとした。
【００３１】
切削性能の判定基準は、５０００ｈｉｔｓ（穴）加工するまでの、穴位置精度が０．０５０ｍｍ以下の場合を、合格判定（○判定）とした。また、穴位置精度が０．０４５ｍｍ以下の場合を、特に良好な範囲（◎判定）とした。この穴位置精度の数値は、いわゆる、平均値＋３σの数値である。プリント配線板の穴位置精度の判定は、一般に、ホールアナライザ（穴位置座標測定機）を用い、本来の指令された位置からどれだけずれているかを、的の中心座標から測定した穴の中心座標値の分布として表わされる。穴位置精度は、中心からの最大値で表す方法と、ばらつきの平均値に標準偏差σの３倍を足した値（平均値＋３σ）で表す方法と、２通りの評価方法が一般的である。ただし、最大値で評価する方法は、例えば表面の傷などの突発的な問題の影響を受けることがある。ここでは、穴位置精度を、平均値＋３σの数値で評価する方法を選択
した。
【００３２】
一方、同じ実験から、工具寿命の延長への影響を分析すると、次の結果が得られた。例えば、穴位置精度の判定基準を０．０４０ｍｍ以下としたとき、第１の実施形態の小径ドリル１は、同様の形状でシンニングを設けなかった小径ドリルに対して、約２倍の工具寿命を得られた。前述のとおり、第１の実施形態の小径ドリル１における比率Ａ／Ｄは、約２０％とされた。
【００３３】
比率Ｃ／Ｄについては、図１０に示すとおり、４０％以上、７０％以下が良好である。実験条件や判定基準は、比率Ａ／Ｄと同じである。前述のとおり、第１の実施形態の小径ドリル１における比率Ｃ／Ｄは、約５０％とされた。
比率Ｃ／Ｅについては、図１１に示すとおり、６０％以上が良好である。実験条件や判定基準は、比率Ａ／Ｄなどと同じである。前述のとおり、第１の実施形態の小径ドリル１における比率Ｃ／Ｅは、約７５％とされた。
【００３４】
以上に説明した小径ドリル１は、プリント配線板などの穴あけ専用の工作機械などに着脱自在に装着されて、被加工物に対して相対運動を与えられて、切削加工（穴あけ）を行う。工作機械には、ボール盤やマシニングセンタなどの、小径ドリルを装着可能な工作機械が用いられてもよい。
【００３５】
本発明は、以上に説明した実施形態に限定されるものではなく、発明の要旨を逸脱しない範囲で、適宜、構成の変更、追加および削除が可能であることはいうまでもない。例えば、プリント配線板用だけではなく、金属の穴あけ加工用の小径ドリルなどにも適用可能である。
【図１】
2012070640.tif 000003
【図２】
2012070640.tif 000004
【図３】
2012070640.tif 000005
【図４】
2012070640.tif 000006
【図５】
2012070640.tif 000007
【図６】
2012070640.tif 000008
【図７】
2012070640.tif 000009
【図８】
2012070640.tif 000010
【図９】
2012070640.tif 000011
【図１０】
2012070640.tif 000012
【図１１】
2012070640.tif 000013
【国際調査報告】
2012070640.tif 000014
2012070640.tif 000015
2012070640.tif 000016
2012070640.tif 000017