(57)【要約】  ガラス板を製造する際、ガラス原料を溶解して溶融ガラスとし、溶融ガラスを白金族元素又は白金族元素合金製の配管内に流して搬送し、溶融ガラスを成形装置に供給する。溶融ガラスを搬送する配管は、離間して配置され、その間に操業時の熱膨張を許容する熱膨張許容空間が形成される第１管及び第２管と、第１管及び第２管の端部と熱膨張許容空間とを覆い第１管及び第２管に対して軸方向に移動自在である覆い部材とを有する。溶融ガラスの搬送では、第１管から熱膨張許容空間を介して第２管へ溶融ガラスを搬送する際に、溶融ガラスの第１管及び第２管の搬送に比べて溶融ガラスから覆い部材の外部への熱移動量を高くして、溶融ガラスの粘度を上昇させる。これにより、溶融ガラスが流れる配管の変形や破損を抑制することができる。
2012132368.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ガラス原料を溶解して溶融ガラスとする溶解工程と、
前記溶融ガラスを白金族元素又は白金族元素合金製の配管内に流して搬送する搬送工程と、
前記溶融ガラスを成形装置に供給する供給工程と、
前記供給工程から供給された前記溶融ガラスをシートガラスに成形する成形工程と、
前記シートガラスを切断してガラス板を形成する切断工程と、
を備え、
前記搬送工程において前記溶融ガラスを搬送する前記配管は、
離間して設置され、その間に、操業時の熱膨張を許容する熱膨張許容空間が形成される第１管及び第２管と、
前記第１管及び前記第２管の端部と前記熱膨張許容空間とを覆い、前記第１管及び前記第２管に対して軸方向に移動自在な覆い部材と、
を有し、
前記搬送工程は、前記第１管から前記熱膨張許容空間を介して前記第２管へ前記溶融ガラスを搬送する際に、前記溶融ガラスから前記覆い部材の外部への熱移動量を、前記溶融ガラスから前記第１管及び前記第２管の外部へ移動する熱の熱移動量に比べて大きくすることで、前記溶融ガラスの粘度を上昇させる粘度上昇工程を含む、
ガラス板の製造方法。
【請求項２】
前記粘度上昇工程では、前記第１管の前記第２管側の端部と前記覆い部材との間において前記溶融ガラスの一部の粘度を上昇させ、前記第２管の前記第１管側の端部と前記覆い部材との間において前記溶融ガラスの一部の粘度を上昇させる、
請求項１に記載のガラス板の製造方法。
【請求項３】
前記粘度上昇工程では、前記第１管の前記第２管側の端部と前記覆い部材との間において前記溶融ガラスの粘度ηについてｌｏｇη＝４〜１３とし、前記第２管の前記第１管側の端部と前記覆い部材との間において前記溶融ガラスの粘度ηについてｌｏｇη＝４〜１３とする、
請求項１又は２に記載のガラス板の製造方法。
【請求項４】
前記ガラス板の製造に用いる前記溶融ガラスの粘度ηにおいてｌｏｇη＝２．５となる温度が１５００℃〜１７５０℃である、
請求項１〜３のいずれか１項に記載のガラス板の製造方法。
【請求項５】
前記ガラス板の製造に用いるガラスの歪点が６５５℃以上である、
請求項４に記載のガラス板の製造方法。
【請求項６】
前記ガラス原料は、清澄剤として、酸化スズを含む、
請求項１〜５のいずれか１項に記載のガラス板の製造方法。
【請求項７】
前記ガラス板は、ＳｉＯ２とＡｌ２Ｏ３を含有し、前記ガラス板の前記ＳｉＯ２と前記Ａｌ２Ｏ３の合計含有率は７０質量％以上であり、
前記ガラス板のアルカリ金属酸化物の含有率は２質量％以下である、
請求項１〜６のいずれか１項に記載のガラス板の製造方法。
【請求項８】
前記ガラス板は、アルカリ金属酸化物の含有率が０．０５質量％を越え２．０質量％以下である、請求項１〜７のいずれか１項に記載のガラス板の製造方法。
【請求項９】
前記ガラス板は、アルカリを実質的に含有しない無アルカリガラスである、
請求項１〜７のいずれか１項に記載のガラス板の製造方法。
【請求項１０】
前記ガラス板は、ＳｉＯ２を５０〜７０質量％、Ｂ２Ｏ３を０〜１５質量％、Ａｌ２Ｏ３を５〜２５質量％、ＭｇＯを０〜１０質量％、ＣａＯを０〜２０質量％、ＳｒＯを０〜２０質量％、ＢａＯを０〜１０質量％、ＲＯを５〜２０質量％（但し、ＲはＭｇ、Ｃａ、Ｓｒ及びＢａから選ばれる少なくとも１種である）含有する、
請求項１〜９のいずれか１項に記載のガラス板の製造方法。
【請求項１１】
ガラス原料を溶解して溶融ガラスとする溶解槽と、
前記溶融ガラスをシートガラスに成形する成形装置と、
前記溶解槽と前記成形装置との間に配置され、内部を前記溶融ガラスが流れる白金族元素又は白金族元素合金製である配管と、
を備え、
前記配管は、
離間して設置され、その間に、操業時の熱膨張を許容する熱膨張許容空間が形成される第１管及び第２管と、
前記第１管及び前記第２管の端部と前記熱膨張許容空間とを覆い、前記第１管及び前記第２管に対して軸方向に移動自在な覆い部材と、
を有し、
前記配管は、前記第１管から前記熱膨張許容空間を介して前記第２管へ前記溶融ガラスを搬送する際に、前記溶融ガラスから前記覆い部材の外部への熱移動量を、前記溶融ガラスから前記第１管及び前記第２管の外部へ移動する熱移動量に比べて大きくすることで、前記溶融ガラスの粘度を上昇させる、
ガラス板の製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ガラス板の製造方法及びガラス板製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、液晶ディスプレイ等のフラットパネルディスプレイの表示部には、ガラス板が使用される。ガラス板は、溶融ガラスがシート状のシートガラスに成形されることによって作製される。シートガラスは、調合された原料が溶解槽にて溶解されて溶融ガラスとなり、溶融ガラスが、気泡を取り除く清澄槽、組成分布を均一にする攪拌槽等を通って成形装置に流し込まれることによってシートガラスに成形される。【０００３】
一般に、溶解槽で溶解された溶融ガラスが流れる装置や配管には、白金又は白金合金製のものが用いられる。これは、溶融ガラスが、装置や配管を構成する材料が溶融することによって汚染されるのを防ぐためであり、装置や配管自体に電気を流すことで内部を流れる溶融ガラスの温度を調整するためである。【０００４】
ここで、例えば、フラットパネルディスプレイ用のガラス板の製造工程では、溶融ガラスの温度は、約１０００℃〜１７００℃と高温であるため、溶融ガラスを搬送する配管や装置に関しては、熱膨張を考慮する必要がある。例えば、特許文献１（特許第４４９８３０号公報）では、操業時における白金又は白金合金製の配管の熱膨張による破損を抑制するために、溶融ガラスが流れる配管の外壁及び内壁に径方向に膨出する膨出部を周部に螺旋状に形成している。【０００５】
ところで、溶融ガラスを搬送する配管は、特許文献１（特許第４４９８３９０号公報）に開示されるように、複数に分割されていることが多い。これは、配管が複数に分割されないと、配管や装置が操業時の温度まで上昇した時に生じる熱膨張による伸びを吸収することが困難になるためである。つまり、熱膨張による伸びを吸収できないことにより、配管や装置が変形、破損してしまう恐れがあるからである。このため、特許文献１では、配管や装置を所定温度まで昇温した状態で（高温状態で）、複数の分割された配管や装置を溶接等により接続することで、接続後の配管や装置の膨張による伸び量を低減し、配管や装置の変形を抑制しようとすている。【０００６】
また、溶融ガラスを搬送する配管、装置、及び、これらの周辺部材は、操業前に操業時の温度の近傍まで昇温しておくことが必要である。【０００７】
なぜならば、配管や装置の温度が十分に高くないと、配管や装置を流れる溶融ガラスの温度が下がり、配管や装置の中で溶融ガラスが固まってしまい流れなくなる恐れがあるからである。【０００８】
また、常温状態の配管や装置に高温の溶融ガラスを流すと、これらや周辺部材に、温度の差に応じた熱膨張が生じると考えられるからである。つまり、このような場合、溶融ガラスを搬送する配管、装置、及び、これらの周辺部材に熱膨張・熱歪が生じると考えられる。そして、当該熱膨張・熱歪による変形や破損が生じると考えられるからである。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
しかし、所定温度まで昇温した状態において（すなわち、高温状態において）、複数の配管を、溶接等を行って操業時の状態にするのは、作業者にとっては困難な作業である。そのため、溶接等を精度よく行うことができず、溶接箇所から溶融ガラスが漏れ出てしまう問題が発生する場合があった。また、溶接した領域の強度は、溶接をしていない領域の強度と比較してもどうしても低くなってしまう。【００１０】
また、予め配管を昇温するとはいえ、溶接などを行う作業者の作業性等を考慮すると、操業時の温度まで昇温することは、実際は困難である。よって、熱膨張による変形や破損の抑制のために予め配管を所定温度まで昇温したとしても、当該配管を接続して操業時の状態にした後、さらに操業時の温度まで昇温することになる。このため、配管の熱膨張がやはり生じ、配管の変形や破損が生じてしまうことが懸念される。【００１１】
また、近年、フラットパネルディスプレイの大型化に伴い、それに用いられるガラス板も大型化の傾向にある。製造されるガラス板が大きくなるに伴って成形装置も大型化するので、生産性を保つためには、成形装置に１日に流入させる溶融ガラスの量も増加させる必要がある。なお、１日に成形装置に流入される溶融ガラスの量を増加させると、溶融ガラスが流れる配管や装置は大型化する傾向にある。ここで、配管や装置が大型化すると、昇温した際の膨張量が増加し、配管の破損や変形が顕著になるという問題がある。【００１２】
また、近年、フラットパネルディスプレイなどの電気製品等に使用されるガラス板内の泡による欠陥に対する要求が厳しくなっており、清澄剤を用いてガラス板内の泡数を低減することが必要となっている。
さらに、近年は環境負荷の問題から、清澄剤として高い清澄効果は得られるものの毒性の高いＡｓ２Ｏ３ではなく、酸化スズや酸化鉄等の金属酸化物を適用することが求められている。ここで、酸化スズや酸化鉄等を清澄剤として機能させるためには、Ａｓ２Ｏ３と比較して溶融ガラスの温度をさらに上昇させる必要がある。より詳細には、酸化スズが清澄剤として機能し始める温度は、Ａｓ２Ｏ３よりも高い。つまり、清澄剤として酸化スズなどを含有させたガラス板の製造においては、清澄槽やその周辺の配管の温度もＡｓ２Ｏ３を清澄剤として含有した場合よりも高くする必要がある。このため、清澄槽やその周辺の配管の膨張量が増加し、配管の破損や変形が顕著になるという問題がある。【００１３】
このように、近年では、白金又は白金合金製の配管や装置の膨張量が増加する傾向にあるため、上記特許文献１に記載の方法では、上記配管の破損や変形を十分に抑制することが困難である。【００１４】
そこで、本発明の課題は、より簡易な作業で、溶融ガラスが流れる配管の変形や破損を抑制できる、ガラス板の製造方法及びガラス板製造装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
本発明に係るガラス板の製造方法は、溶解工程と、搬送工程と、供給工程と、成形工程と、切断工程とを備える。溶解工程では、ガラス原料を溶解して溶融ガラスとする。搬送工程では、溶融ガラスを白金族元素又は白金族元素合金製の配管内に流して搬送する。供給工程では、溶融ガラスを成形装置に供給する。成形工程では、供給工程において供給された溶融ガラスをシートガラスに成形する。切断工程では、シートガラスを切断してガラス板を形成する。搬送工程において溶融ガラスを搬送する配管は、第１管及び第２管と、覆い部材とを有する。第１管及び第２管は、離間して配置され、その間に操業時の熱膨張を許容する熱膨張許容空間が形成される。覆い部材は、第１管及び第２管の端部と熱膨張許容空間とを覆い、第１管及び第２管に対して軸方向に移動自在である。搬送工程は、粘度上昇工程を含む。粘度上昇工程では、第１管から熱膨張許容空間を介して第２管へ溶融ガラスを搬送する際に、前記溶融ガラスから前記覆い部材の外部への熱移動量を、前記溶融ガラスから前記第１管及び前記第２管の外部へ移動する熱の熱移動量に比べて大きくすることで、前記溶融ガラスの粘度を上昇させる。【００１６】
ここで、例えば、覆い部材は、第１管及び第２管の全周を覆うものに限られない。【００１７】
ここでは、簡易な作業で、溶融ガラスが流れる配管を操業時の状態にすることができる。【００１８】
また、粘度上昇工程では、第１管の第２管側の端部と覆い部材との間において溶融ガラスの一部の粘度を上昇させ、第２管の第１管側の端部と覆い部材との間において溶融ガラスの一部の粘度を上昇させることが好ましい。【００１９】
また、粘度上昇工程では、第１管の第２管側の端部と覆い部材との間において溶融ガラスの粘度ηについてｌｏｇη＝４〜１３とし、第２管の第１管側の端部と覆い部材との間において溶融ガラスの粘度ηについてｌｏｇη＝４〜１３とすることが好ましい。【００２０】
また、搬送工程における覆い部材は、覆い部と、少なくとも１のフランジ部と、を有することが好ましい。覆い部は、第１管、第２管、及び、熱膨張許容空間を覆う。フランジ部は、覆い部から外側に延びる。【００２１】
また、覆い部には、少なくとも１の開口部が形成され、フランジ部は、開口部を形成する開口部形成部から外側に延び、フランジ部によってフランジ部間空間が形成され、粘度上昇工程では、フランジ部間空間における溶融ガラスの粘度ηについてｌｏｇη＝６以上とすることが好ましい。【００２２】
また、ガラス板は、溶解工程において溶解されるガラス原料としてＡｓ２Ｏ３を実質的に含まない、液晶ディスプレイ用のガラス板であることが好ましい。【００２３】
前記ガラス板の製造に用いる前記溶融ガラスの粘度ηにおいてｌｏｇη＝２．５となる温度が１５００℃〜１７５０℃であることが好ましい。【００２４】
前記ガラス板の製造に用いるガラスの歪点が６５５℃以上であることが好ましい。【００２５】
前記ガラス原料は、清澄剤として酸化スズを含むことが好ましい。【００２６】
前記ガラス板は、ＳｉＯ２とＡｌ２Ｏ３を含有し、前記ガラス板の前記ＳｉＯ２と前記Ａｌ２Ｏ３の合計含有率は７０質量％以上であり、前記ガラス板のアルカリ金属酸化物の含有率は２質量％以下であることが好ましい。【００２７】
前記ガラス板は、アルカリ金属酸化物を実質的に含有しない無アルカリガラスであることが好ましい。【００２８】
前記ガラス板は、ＳｉＯ２を５０〜７０質量％、Ｂ２Ｏ３を０〜１５質量％、Ａｌ２Ｏ３を５〜２５質量％、ＭｇＯを０〜１０質量％、ＣａＯを０〜２０質量％、ＳｒＯを０〜２０質量％、ＢａＯを０〜１０質量％、ＲＯを５〜２０質量％（但し、ＲはＭｇ、Ｃａ、Ｓｒ及びＢａから選ばれる前記ガラス板が含有する成分であり、少なくとも１種である）含有することが好ましい。【００２９】
また、供給工程では、一日あたり６ｔ以上の前記溶融ガラスを前記成形装置に供給することが好ましい。【００３０】
本発明に係るガラス板製造装置は、溶解槽と、成形装置と、配管とを備える。熔解槽は、ガラス原料を溶解して溶融ガラスとする。成形装置は、溶融ガラスをシートガラスに成形する。配管は、溶解槽と成形装置との間に配置され、内部を溶融ガラスが流れる白金族元素又は白金族元素合金製である。配管は、離間して設置される第１管及び第２管と、第１管及び第２管に対して軸方向に移動自在な覆い部材とを有する。第１管と第２管との間に、操業時の熱膨張を許容する熱膨張許容空間が形成される。覆い部材は、第１管及び第２管の端部と熱膨張許容空間とを覆い、第１管及び第２管に対して軸方向に移動自在である。さらに、配管は、第１管から熱膨張許容空間を介して第２管へ溶融ガラスを搬送する際、溶融ガラスから覆い部材の外部への熱移動量を、溶融ガラスから第１管及び第２管の外部へ移動する熱移動量に比べて大きくすることで、溶融ガラスの粘度を上昇させる。【００３１】
なお、配管は、例えば、溶解槽と成形装置との間に配置されていればよく、溶解槽及び成形装置と直接接続されていなくてもよい。ここでは、簡易な作業で、溶融ガラスが流れる配管を操業時の状態にすることができる。
【発明の効果】
【００３２】
本発明では、より簡易な作業で、溶融ガラスが流れる配管の変形や破損を抑制できる。
【図面の簡単な説明】
【００３３】
【図１】本実施形態に係るガラス板の製造方法を説明するためのフローチャート。
【図２】ガラス板製造装置の模式図。
【図３】第１配管の概略分解斜視図。
【図４】覆い部材及び押さえ部材の概略斜視図。
【図５】第１部材及び第２部材が第１管及び第２管に正規に取り付けられた状態、すなわち、第１配管を示す図。
【図６】図５に示す第１配管を、第１空間を通り第１方向に鉛直する方向に切断した場合の断面図。
【図７】変形例１Ａに係る第１配管の概略斜視図。
【図８】変形例１Ｃに係る第１配管の概略斜視図。
【発明を実施するための形態】
【００３４】
以下、図面を参照しながら、本発明の一実施形態のガラス板の製造方法について説明する。
【００３５】
（１）ガラス板の製造方法の概要
図１は、本実施形態に係るガラス板の製造方法の一部のフローチャートである。以下、図１を用いてガラス板の製造方法について説明する。
【００３６】
ガラス板は、図１に示すように、溶解工程ＳＴ１、清澄工程ＳＴ２、均質化工程ＳＴ３、供給工程ＳＴ４、及び、成形工程ＳＴ５を含む種々の工程を経て製造される。以下、これらの工程について詳細する。
【００３７】
溶解工程ＳＴ１では、ガラス原料を溶解する。ガラス原料は、ＳｉＯ２、Ａｌ２Ｏ３等の組成からなる。炉に投入されたガラス原料は、加熱されて溶解される。完全に溶解したガラス原料は、溶融ガラスとなり、次の工程である清澄工程ＳＴ２が行われる収容部へ流れ出る。
【００３８】
清澄工程ＳＴ２では、溶融ガラスを清澄する。具体的には、溶融ガラス中に含まれるガス成分を気泡として溶融ガラス外に放出する、又は、溶融ガラス中に溶解させる。清澄された溶融ガラスは、次の工程である均質化工程ＳＴ３が行われる収容部へ流れ出る。
【００３９】
均質化工程ＳＴ３では、溶融ガラスを均質化する。具体的には、溶融ガラスを、攪拌することにより均質化する。なお、この工程では、清澄が済んだ溶融ガラスの温度調整を行う。均質化された溶融ガラスは、次の工程である供給工程ＳＴ４が行われる収容部へ流れ出る。
【００４０】
供給工程ＳＴ４では、溶融ガラスを成形する装置に供給する。この工程では、シート状のシートガラスの成形を開始するのに適した温度になるように溶融ガラスを冷却する。
【００４１】
成形工程ＳＴ５では、溶融ガラスをシートガラスに成形する。成形されたシートガラス板は、切断装置を用いて切断工程において切断されてガラス板となる。成形方法としては、ダウンドロー法、フロート法、ロールアウト法等を用いることができる。なお、本実施形態では、ダウンドロー法のオーバーダウンドロー法を用いることが好ましい。オーバーダウンドロー法については後述する。なお、切断されたガラス板は、その後、切断、研削・研磨等の加工が行われて、洗浄、検査が行われる。
【００４２】
（２）ガラス板製造装置１００の概要
図２は、本実施形態に係るガラス板製造装置１００の一例を示したものである。
【００４３】
図２に示すように、ガラス板製造装置１００は、溶解槽１０１と、清澄槽１０２と、攪拌槽１０３と、成形装置１０４と、第１配管１０５（配管に相当）と、第２配管１０６とを有する。
【００４４】
溶解槽１０１は、ガラス原料を溶解するための槽である。溶解槽１０１は、レンガ等の耐火物により構成されており、下部に液槽を有する。例えば、溶解槽１０１は、適宜壁面に配置されるバーナーによって加熱される。そして、壁面がバーナーによって加熱されることで輻射熱が発生し、当該輻射熱によってガラス原料が加熱されて溶解される。液槽には、ガラス原料を通電することによりジュール熱をガラス原料自体から発生させるための電気加熱装置が設けられている。液槽の壁面には、ガラス原料と接するように電気加熱装置の電極が設けられている。溶解槽１０１では、溶解工程ＳＴ１を行う。なお、上記では、ガラス原料の加熱手段としてバーナーと電極とを有するものを例として挙げて説明したが、これに限られるものではなく、いずれかを有していればよい。また、ガラス原料の溶解方法は特にこれに限定されるものではなく、他の加熱手段を用いてガラス原料を溶解することも可能である。
【００４５】
清澄槽１０２は、溶解槽１０１で溶解された溶融ガラスから泡を除去するための槽である。溶解槽１０１より送り込まれた溶融ガラスを、清澄槽１０２でさらに加熱することで、溶融ガラス中の気泡の脱泡が促進される。清澄槽１０２では、清澄工程ＳＴ２を行う。より詳細には、清澄槽１０２における溶融ガラスの温度は、清澄剤がガス成分（例えば、酸化スズであれば酸素）を放出する温度以上であって、溶融ガラス中の既存の泡に上記ガス成分が拡散し既存の泡の泡径が拡大する温度に昇温される。また、溶融ガラス中の気泡が十分な浮上速度となる粘度（２００〜８００ｐｏｉｓｅ）を実現する温度以上に溶融ガラスの温度は昇温される。これにより、溶融ガラス中の気泡は溶融ガラス内から外部に放出される。その後、溶融ガラスは降温され、溶融ガラス中に残存している気泡が清澄剤に吸収される。これにより、溶融ガラス中の泡を消滅させることができ清澄が行われる。なお、泡の消滅は、清澄槽１０２、第１配管１０５及び攪拌槽１０３において行われてもよい。
【００４６】
攪拌槽１０３は、溶融ガラスを収容する容器と、回転軸と、当該回転軸に取り付けられた攪拌翼とを含む攪拌装置を有している。容器、回転軸、及び、攪拌翼としては、例えば、白金等の白金族元素又は白金族元素の合金製のものを用いることができるが、これに限られない。モータ等の駆動部（図示せず）の駆動によって回転軸が回転することによって、回転軸に取り付けられた攪拌翼が、溶融ガラスを攪拌する。攪拌槽１０３では、均質化工程ＳＴ３を行う。
【００４７】
なお、ガラス原料が溶解槽１０１に投入されて、溶解工程ＳＴ１、清澄工程ＳＴ２、及び、均質化工程ＳＴ３が行われていく過程（すなわち、溶解槽１０１、清澄槽１０２、第１配管１０５、攪拌槽１０３、及び、第２配管１０６の内部に溶融ガラスが流れていく過程）を、ここでは、搬送工程と呼ぶ。
【００４８】
成形装置１０４は、上部に溝が形成され縦方向の断面が楔形形状をした成形体を備える。溝は、成形体の長手方向に沿って形成されている。成形体は、耐火物である。このほか、成形装置１０４は、成形体を溢れ出て成形体の下端で合流した溶融ガラスを下方に延伸するローラ、ガラスを徐々に冷却する冷却装置等を備える。成形装置１０４では、成形工程ＳＴ５を行う。なお、供給工程ＳＴ４では、１日あたり６ｔ以上の溶融ガラスが成形装置１０４に供給される。
【００４９】
第１配管１０５、及び、第２配管１０６は、白金族元素（白金、イリジウム、オスミウム、パラジウム、ロジウム、ルテニウム等）又は白金族元素合金製の配管である。第１配管１０５は、清澄槽１０２と攪拌槽１０３とを接続する配管である。第２配管１０６は、攪拌槽１０３と成形装置１０４とを接続する配管である。
なお、白金族元素又は白金族元素合金からなる清澄槽１０２、第１配管１０５、攪拌槽１０３、第２配管１０６は、当該白金族元素又は白金族元素合金に直接電流を流すことで加熱されることが好ましい。白金族元素又は白金族元素合金に直接電流を流して加熱することで、効率よく溶融ガラスを昇温させることができる。このため、清澄剤として酸化スズを用いた場合であっても、酸化スズが清澄剤として効果的に機能する温度（例えば１６２０℃以上に）に溶融ガラスを容易に昇温させることができる。
なお、清澄槽１０２、第１配管１０５、攪拌槽１０３、第２配管１０６の加熱方法は上記方法に限定されず、例えば、清澄槽１０２、第１配管１０５、攪拌槽１０３、第２配管１０６の周囲に電気ヒータなどの加熱装置を設置し、当該加熱装置によって加熱することも可能である。
【００５０】
（３）第１配管１０５の詳細構成
図３は、第１配管１０５の概略分解斜視図である。
【００５１】
図３に示すように、第１配管１０５は、第１管１１１と、第２管１１２と、覆い部材１１３とを有する。
【００５２】
第１管１１１は、白金族元素又は白金族元素合金製の中空管であり、清澄槽１０２と接続されている。第１管１１１は、清澄槽１０２から溶融ガラスが攪拌槽１０３に流れる第１方向に突出している。
【００５３】
第２管１１２は、白金族元素又は白金族元素合金製の中空管であり、攪拌槽１０３と接続されている。第２管１１２は、攪拌槽１０３から第１方向とは逆方向である第２方向に突出している。第１管１１１及び第２管１１２には、例えば、径が１０−１０００ｍｍ（好ましくは、７０ｍｍ−２００ｍ）の管が使用される。なお、第１管１１１及び第２管１１２の径は、これに限られるものではない。
【００５４】
第１管１１１と、第２管１１２との間には、第１空間Ｓ１（熱膨張許容空間に相当）が存在する。すなわち、第１管１１１と第２管１１２とは離間して設置されている。ここで、本実施形態では、溶融ガラスの放熱量（ガラスの温度の降下量、流量、比熱、及び、放熱条件に、基づいて計算される）に基づいて、離間された状態にある第１管１１１及び第２管１１２の互いに対向しない側の端面（すなわち、第１管１１１の第２方向側の端面と第２管１１２の第１方向側の端面）間の長さを決定している。
【００５５】
第１管１１１及び第２管１１２の互いに対向しない側の端部（すなわち、第１管１１１の第２方向側の端部、及び、第２管１１２の第１方向側の端部）には、複数層の断熱材が配置されている。
【００５６】
覆い部材１１３は、第１管１１１の第２管１１２側の端部と第２管１１２の第１管１１１側の端部（すなわち、第１管１１１の第１方向側の端部と第２管１１２の第２方向側の端部）と、第１空間Ｓ１とを覆っている。すなわち、覆い部材１１３は、離間された状態にある第１管１１１及び第２管１１２を接続する役割を有している。これにより、第１管１１１の内部を流れる溶融ガラスが第２管１１２の内部に流れるようにすることができる。また、覆い部材１１３は、第１管１１１及び第２管１１２に対して、その軸方向（第１方向及び第２方向）に移動自在である。
【００５７】
覆い部材１１３は、第１部材１１３ａと、第２部材１１３ｂとを有する。
【００５８】
第１部材１１３ａは、白金族元素又は白金族元素合金製であり、第１管１１１及び第２管１１２の上部を覆う。また、第１部材１１３ａは、第１空間Ｓ１を上方から覆う。
【００５９】
第１部材１１３ａは、覆い部２１３ａと、フランジ部２１３ｂ，２１３ｃとを有する。
【００６０】
覆い部２１３ａは、第１管１１１、第２管１１２、及び、第１空間Ｓ１を覆う部分である。覆い部２１３ａは、第１管１１１及び第２管１１２を覆うことができるように、その長手方向の面に垂直に切断した断面形状が略半円の円弧を描く。フランジ部２１３ｂ，２１３ｃは、覆い部２１３ａの両端部からそれぞれ径方向外側（具体的には、第１方向に水平な水平面に直交する方向）に水平方向に延びる。なお、ここでは、フランジ部２１３ｂ，２１３ｃは、覆い部２１３ａから水平方向に延びているが、水平方向に延びるものに限られない。フランジ部２１３ｂ，２１３ｃのそれぞれの幅Ｗ１（図４を参照）は、例えば、２０ｍｍ以下（但し、０を除く自然数）が好ましい。
【００６１】
なお、フランジ部２１３ｂ，２１３ｃの幅Ｗ１が、２０ｍｍ以下が好ましいのは、まず、当該フランジ部２１３ｂ，２１３ｃは、冷却フィンとしての役割を有するからである。すなわち、フランジ部２１３ｂ，２１３ｃの幅Ｗ１が大きくなりすぎると（例えば、後述する第１押さえ部材１１４ａの第１下面４１４の幅よりも大きくなると）、不必要に、第１管１１１及び第２管１１２の温度、ひいては、第１管１１１及び第２管１１２の内部を流れる溶融ガラスの温度を冷やしてしまうので、当該状況を避けるためである。次に、覆い部材１１３は、比較的他の金属に比べて高価な白金族元素又は白金族元素合金製であるので、コストの抑制を図るためである。
【００６２】
第２部材１１３ｂは、白金族元素又は白金族元素合金製であり、第１管１１１及び第２管１１２の下部を覆う。また、第２部材１１３ｂは、第１空間Ｓ１を下方から覆う。本実施形態では、第２部材１１３ｂは、第１部材１１３ａの長手を軸として対称の形状を有しており、覆い部２１４ａと、フランジ部２１４ｂ，２１４ｃとを有する。
【００６３】
なお、覆い部２１４ａ及びフランジ部２１４ｂ，２１４ｃは、第１部材１１３ａの覆い部２１３ａ及びフランジ部２１３ｂ，２１３ｃと同様の構成を有するため、説明を省略する。なお、第１部材１１３ａと、第２部材１１３ｂとは、それらの長手を軸として対称の形状に限られるものではない。
【００６４】
第１部材１１３ａは、後述する第１押さえ部材１１４ａによって支持されている。第２部材１１３ｂは、後述する第２押さえ部材１１４ｂを介して図示しない支持部材（例えば、ジャッキ等）によって支持されている。
【００６５】
ここで、第１管１１１及び第２管１１２と、第１部材１１３ａ及び第２部材１１３ｂとの間には、その周方向に隙間Ｓ２，Ｓ３（図５を参照）が存在する。すなわち、第１部材１１３ａ及び第２部材１１３ｂの内径は、それぞれ、第１管１１１及び第２管１１２の外径よりも大きい。ここでは、隙間Ｓ２及び隙間Ｓ３が存在することにより、覆い部材１１３は、第１管１１１及び第２管１１２の軸方向に移動しやすくなる。
【００６６】
第１部材１１３ａ及び第２部材１１３ｂの内径と第１管１１１及び第２管１１２の外径との差は、５ｍｍ以下（但し、０を除く自然数）であることが好ましい。これは、溶融ガラスが外部に漏れ出すのを抑制できるからである。
【００６７】
第１部材１１３ａのフランジ部２１３ｂ，２１３ｃと第２部材１１３ｂのフランジ部２１４ｂ，２１４ｃとの間には、それぞれ、フランジ部間空間Ｓ４（図５を参照）が形成されている。
【００６８】
すなわち、第１部材１１３ａと第２部材１１３ｂとは、第１部材１１３ａの両端部と第２部材１１３ｂの両端部との間に、それぞれ、第１管１１１及び第２管１１２を流れる溶融ガラスがフランジ部間空間Ｓ４に流入できる開口部３１３（図５や図６を参照、図５においては、紙面手前側の開口部のみを示している）が形成されるように、配置されている。よって、覆い部２１３ａ，２１４ａの両端部は、開口部３１３を形成する開口部形成部として機能している。フランジ部間空間Ｓ４の垂直方向の高さ（具体的には、フランジ部２１３ｂ，２１３ｃの下面とフランジ部２１４ｂ，２１４ｃの上面との距離）は、５ｍｍ以下（但し、０を除く自然数）であることが好ましい。これは、溶融ガラスが外部に漏れ出すのを抑制できるからである。
【００６９】
第１部材１１３ａ及び第２部材１１３ｂは、押さえ部材１１４によって、押さえられている。押さえ部材１１４については、以下に説明する。
【００７０】
（４）押さえ部材１１４の詳細構成
図４は、覆い部材１１３及び押さえ部材１１４の概略斜視図である。
【００７１】
図４に示すように、押さえ部材１１４は、第１部材１１３ａを上方から押さえる第１押さえ部材１１４ａと、第２部材１１３ｂを下方から押さえる第２押さえ部材１１４ｂとを有する。第１部材１１３ａ及び第２部材１１３ｂは、それぞれ、第１押さえ部材１１４ａ及び第２押さえ部材１１４ｂによって、互いに近付く方向に押さえられている。
【００７２】
第１押さえ部材１１４ａ及び第２押さえ部材１１４ｂは、耐火性や耐熱性に優れたブロック状の部材であり、例えば、レンガ等である。第１押さえ部材１１４ａ及び第２押さえ部材１１４ｂは、上述した第１管１１１及び第２管１１２の互いに対向しない側の端部に配置された断熱材と比較して熱伝導率が高いもの（好ましくは、１．２−２０Ｗ／ｍ・Ｋ）を使用している。第１押さえ部材１１４ａ及び第２押さえ部材１１４ｂは、それぞれ、その厚み方向の端部の一方に、長手方向に沿って略半円状に開放された空間Ｓ５、Ｓ６が形成されている。
【００７３】
第１押さえ部材１１４ａ及び第２押さえ部材１１４ｂの内径は、覆い部材１１３の外径と同じである。よって、第１押さえ部材１１４ａが第１部材１１３ａに取り付けられた状態（操業時の状態）において、第１押さえ部材１１４ａの空間Ｓ５を形成する円弧部３１４の内周は、第１部材１１３ａの覆い部２１３ａの外周に接触する。また、第２押さえ部材１１４ｂが第２部材１１３ｂに取り付けられた状態（操業時の状態）において、第２押さえ部材１１４ｂの空間Ｓ６を形成する円弧部３１５の内周は、第２部材１１３ｂの覆い部２１４ａの外周に接触する。また、第１押さえ部材１１４ａが第１部材１１３ａに取り付けられた状態（操業時の状態）において、第１押さえ部材１１４ａの円弧部３１４を除く第１下面４１４は、第１部材１１３ａのフランジ部２１３ｂ，２１３ｃの上面に接触する。また、第２押さえ部材１１４ｂの円弧部３１５を除く第２下面４１５は、第２部材１１３ｂのフランジ部２１４ｂ，２１４ｃの下面に接触する。ここで、第１押さえ部材１１４ａ及び第２押さえ部材１１４ｂの第１下面４１４及び第２下面４１５の幅は、それぞれ、第１部材１１３ａのフランジ部２１３ｂ，２１３ｃ、第２部材１１３ｂのフランジ部２１４ｂ，２１４ｃの幅と同じであることが好ましい。
【００７４】
第１押さえ部材１１４ａは、図示しない支持部材（例えば、ネジ等）によって支持固定されている。第２押さえ部材１１４ｂは、図示しない支持部材（例えば、ジャッキ等）によって支持固定されている。
【００７５】
第１押さえ部材１１４ａ及び第２押さえ部材１１４ｂは、例えば、レンガのくり抜き加工或いは鋳込みにより成形される。
【００７６】
（５）第１配管１０５及び押さえ部材１１４の取付方法
以下、第１配管１０５及び押さえ部材１１４の取付方法について説明する。
【００７７】
まず、図３に示すように、清澄槽１０２に接続される第１管１１１の第１方向側の端部と、攪拌槽１０３に接続される第２管１１２の第２方向側の端部と、第１管１１１と第２管１１２との間の第１空間Ｓ１とを覆うように、第１部材１１３ａ及び第２部材１１３ｂを取り付ける。具体的には、第１部材１１３ａを第１管１１１及び第２管１１２の上方から取り付け、第２部材１１３ｂを第１管及び第２管１１２の下方から取り付ける。なお、第１部材１１３ａ及び第２部材１１３ｂが第１管１１１及び第２管１１２に正規に取り付けられた状態を図５に示す。
【００７８】
次に、図４に示すように、押さえ部材１１４を覆い部材１１３に対して取り付ける。このとき、第１押さえ部材１１４ａの内周が第１部材１１３ａの外周に、第２押さえ部材１１４ｂの内周が第２部材１１３ｂの外周に接触するように、取り付ける。
【００７９】
なお、この後、清澄槽１０２、攪拌槽１０３、成形装置１０４、第１配管１０５、第２配管１０６等が、近傍に配置される温度調節装置によって所定温度（例えば、操業時の温度である１５００℃）となるように昇温される。その後、操業を開始する。なお、操業時の状態においては、ガラス原料が溶解槽１０１で溶解され、溶融ガラスが第１配管１０５を流れて成形装置１０４へ向かう（すなわち、第１管１１１及び第２管１１２の内部に溶融ガラスが流れる）。
【００８０】
なお、溶融ガラスが第１管１１１から第１空間Ｓ１を介して第２管１１２へ搬送される際には、溶融ガラスの一部の粘度が局部的に上昇される（粘度上昇工程）。清澄槽１０２よりも下流側（溶解槽１０１から成形装置１０４に向けて流れる熔融ガラスの流れの、清澄槽１０２よりも下流側）では溶融ガラスの温度を徐々に低下させるため、下流に向かうにつれて溶融ガラスの粘度は徐々に上昇する。本実施形態でいう粘度上昇工程とは、上記の徐々に溶融ガラス温度を低下させていくことではなく、隙間Ｓ２及び隙間Ｓ３、さらには、第１空間Ｓ１において、局部的にかつ急速にガラス粘度をｌｏｇη＝４以上になるように上昇させる工程をいう。この工程では、溶融ガラスの第１管１１１及び第２管１１２による搬送の際に外部へ逃げる熱移動量に比べて、溶融ガラスから覆い部材１１３の外部への熱移動量を大きくして、溶融ガラスの粘度を急激に上昇させる。熱の移動量とは、溶融ガラスの流れる向きに沿った単位長さあたりの外部への熱の移動量である。
【００８１】
具体的には、粘度上昇工程では、隙間Ｓ２及び隙間Ｓ３のうち、第１管１１１の第２管１１２側の端部と覆い部材１１３との間に形成される空間において、溶融ガラスの一部の粘度が上昇される。このとき、溶融ガラスの粘度ηについて、ｌｏｇη＝４〜１３となる。
【００８２】
また、粘度上昇工程では、隙間Ｓ２及び隙間Ｓ３のうち、第２管１１２の第１管１１１側の端部と覆い部材１１３との間に形成される空間において、溶融ガラスの一部の粘度が上昇される。このとき、溶融ガラスの粘度ηについて、ｌｏｇη＝４〜１３となる。
【００８３】
また、粘度上昇工程では、フランジ部２１３ｂ，２１３ｃ，２１４ｂ，２１４ｃの近傍における溶融ガラス（具体的には、フランジ部間空間Ｓ４に入り込んだ溶融ガラス）の粘度は、外部に漏れやすくなるほどは柔らかくなく、一方、粘性流動が生じる程度の粘度となる。
【００８４】
なお、溶融ガラスの粘度を測定する方法としては、既知の方法を適用できる。例えば、球引き上げ法、貫入法、ビーム曲げ法等を溶融ガラスの粘度に合わせて適宜使用することができる。
【００８５】
（６）本発明を用いて製造されるガラス板の例
本発明を用いて製造されるガラス板の例を以下に説明する。なお、下記の形態に限られるものではない。
【００８６】
ガラス板の厚みは、特に限定されないが、０．１〜１．１ｍｍ、０．２ｍｍ〜０．７ｍｍ、０．２ｍｍ〜０．５ｍｍであってもよい。
【００８７】
また、ガラス板の大きさは、特に限定されないが、例えば、幅方向の長さが５００ｍｍ−３５００ｍｍであり、長手方向の長さが５００ｍｍ−３５００ｍｍであってもよい。なお、ガラス板が大型化すると、生産性を保つためには溶融ガラスの量（以下、ＭＧ量という）を増加させる必要がある。つまり、ガラス板が大型化するほど配管（第１配管１０５や第２配管１０６）や装置（溶解槽１０１、清澄槽１０２、攪拌槽１０３、及び、成形装置１０４）の大きさが大きくなる傾向がある。このため、これらの配管や装置の熱膨張量が増加し、配管や装置の破損の問題が顕著となる。
【００８８】
よって、ガラスの幅方向の長さが２０００ｍｍ以上の場合、特に、本発明の効果が顕著となる。また、ガラスの幅方向の長さ２５００ｍｍ以上、３０００ｍｍ以上となるほど、本発明の効果は顕著となる。
【００８９】
また、ガラス板の種類は、特に限定されないが、ボロシリケイトガラス、アルミノシリケイトガラス、アルミノボロシリケイトガラス、ソーダライムガラス、アルカリシリケイトガラス、アルカリアルミノシリケイトガラス、アルカリアルミノゲルマネイトガラスであってもよい。
【００９０】
また、ガラス板の用途は特に限定されないが、フラットパネルディスプレイ（液晶ディスプレイやプラズマディスプレイ等）用のガラス板、太陽電池用のパネル、カバーガラスに使用されるものでもよい。なお、カバーガラスとは、例えば、ＡＶ機器（携帯端末等）の表示画面や筐体を保護するために、ガラス板を化学的あるいは物理的に強化した強化ガラスである。
【００９１】
また、フラットパネルディスプレイ（液晶ディスプレイやプラズマディスプレイ等）用のガラス板としては、ガラス板が質量％表示で、以下の成分を含むものが例示される。下記括弧内の表示は各成分の好ましい含有率であり、後半ほど好ましい。
ＳｉＯ２：５０〜７０％（５５〜６５％，５７〜６４％、５８〜６２％）、
Ａｌ２Ｏ３：５〜２５％（１０〜２０％，１２〜１８％，１５〜１８％）、
Ｂ２Ｏ３：０〜１５％（５〜１５％，６〜１３％，７〜１２％）。
【００９２】
このとき、任意成分として、下記の組成を含んでもよい。
ＭｇＯ：０〜１０％（下限は０．０１％、下限は０．５％、上限は５％、上限は４％、上限は２％）、
ＣａＯ:０〜２０％（下限は１％、下限は３％、下限は４％、上限は９％、上限は８％、上限は７％、上限は６％）、
ＳｒＯ:０〜２０％（下限は０．５％、下限は３％、上限は９％、上限は８％、上限は７％、上限は６％）、
ＢａＯ：０〜１０％（上限は８％、上限は３％、上限は１％、上限は０．２％）、
ＺｒＯ２:０〜１０％（０〜５％，０〜４％，０〜１％，０〜０．１％）。
【００９３】
また、特に、ガラス板は、以下質量％表示で、
ＳｉＯ２：５０〜７０％、
Ｂ２Ｏ３：５〜１８％、
Ａｌ２Ｏ３：１０〜２５％、
ＭｇＯ：０〜１０％、
ＣａＯ：０〜２０％、
ＳｒＯ：０〜２０％、
ＢａＯ：０〜１０％、
ＲＯ：５〜２０％（但し、ＲはＭｇ、Ｃａ、Ｓｒ及びＢａから選ばれる少なくとも１種である）、
を含有することが好ましい。さらに、
Ｒ’２Ｏ：０．２％を超え２．０％以下（但し、Ｒ’はＬｉ、Ｎａ及びＫから選ばれるガラス板に含有される成分であって、少なくとも１種である）、を含むことが好ましい。
このときのガラス組成のガラスは、アルカリ微量含有ガラスといい、このガラス組成のガラス板をアルカリ微量含有ガラス板という。アルカリ微量含有ガラスは、Ｒ’２Ｏの含有率が０％を超え２．０％以下であればよい。本実施形態においてＲ’２Ｏの含有率が０％を超え２．０％以下のアルカリ微量含有ガラスが用いられ得るが、好ましくは０．２％を超え２．０％以下である。また、Ｒ’２Ｏが実質０．０％であってもよい。このときのガラス組成のガラスを無アルカリガラスといい、このガラス組成のガラス板を無アルカリガラス板という。
また、清澄剤を合計で０．０５〜１．５％含み、Ａｓ２Ｏ３及びＰｂＯを実質的に含まないことが好ましい。また、ガラス中の酸化鉄の含有量が０．０１〜０．２％であることがさらに好ましい。
【００９４】
また、ガラス板は、以下質量％表示で、
ＳｉＯ２：５０〜７０％、
Ｂ２Ｏ３：０〜１５％、
Ａｌ２Ｏ３：５〜２５％、
ＭｇＯ：０〜１０％、
ＣａＯ：０〜２０％、
ＳｒＯ：０〜２０％、
ＢａＯ：０〜１０％、
ＲＯ：５〜２０％ (但し、ＲはＭｇ、Ｃａ、Ｓｒ及びＢａから選ばれる前記ガラス板に含有される成分であり、少なくとも１種である)、
を含有することが好ましい。
さらに、製造されるガラス板が、ＴＦＴ（Thin Film Transistor）を使用したフラットパネルディスプレイ(液晶ディスプレイや有機ＥＬディスプレイ等)に用いるガラス板の場合、ＴＦＴの破壊を抑制する観点から、本実施形態で製造されるガラス板は無アルカリガラス板であることが好ましい。他方、ガラスの熔解性を無アルカリガラスに比べて向上させるために、本実施形態で製造されるガラス板はあえてアルカリ成分を微量含有させるアルカリ微量含有ガラス板であってもよい。ガラス板からアルカリ金属酸化物が溶出した場合、ＴＦＴを破壊するおそれがあることから、無アルカリガラス板あるいはアルカリ微量含有ガラス板がＴＦＴを使用するフラットパネルディスプレイ用に好適に用いられる。
アルカリ微量含有ガラス板の場合、アルカリ金属酸化物Ｒ’2Ｏは、質量％表示で０．０５％を超え２．０％以下、より好ましくはＲ’2Ｏは０．１％を超え１．０％以下(但し、Ｒ’は、Ｌｉ、Ｎａ及びＫから選ばれるガラス板に含有される成分であり、少なくとも１種である)を含むことが好ましい。また、清澄剤を合計で０．０５％〜１．５％含み（質量％表示）、ＡＳ2Ｏ3及びＰｂＯを実質的に含まないことが好ましい。また、ガラス組成中の酸化鉄の含有量は質量％表示で０．０１％〜０．２％であることがさらに好ましい。
なお、近年フラットパネルディスプレイは軽量化が求められているため、フラットパネルディスプレイ用ガラス板の場合、ＳｒＯ＋ＢａＯが質量％表示で０〜１０％であることが好ましい。また、軽量化の観点に加え、環境負荷を考慮するとＢａＯは質量％表示で０〜２％であることがさらに好ましい。
【００９５】
ここで、フラットパネルディスプレイ用ガラス板には、上記のようにＳｉＯ２やＡｌ２Ｏ３の含有量が多く、アルカリ金属酸化物（Ｌｉ２Ｏ、Ｎａ２Ｏ、Ｋ２Ｏ）の含有量が少ないアルカリ微量含有ガラス板、あるいは無アルカリガラス板が上述したように好適に用いられる。しかし、このアルカリ微量含有ガラス板あるいは無アルカリガラス板の熔解解性は低い。具体的には、溶融ガラスの粘度ηにおいてｌｏｇη＝２．５となる温度は、１５００℃〜１７５０℃であり、この温度はアルカリ含有ガラスに比べて高い。このような粘度を有する溶融ガラスは、アルカリ含有ガラスを用いたガラス板を製造する場合よりも清澄槽１０２やその周辺の配管の温度を高くする必要がある。このため、清澄槽１０２やその周辺の配管の膨張量が増加し、配管の破損や変形が顕著になるという問題がある。
より具体的には、清澄工程では、溶融ガラス中の泡が浮上する速度は溶融ガラスの粘度の影響を受け、溶融ガラスの粘度が低いほど泡の浮上速度は上昇する。このため、無アルカリガラスあるいはアルカリ微量含有ガラスの清澄を行うためには、溶融ガラスの粘度を清澄に適した粘度である２００〜８００ｐｏｉｓｅとする。上述したように、アルカリ微量含有ガラス板あるいは無アルカリガラス板の熔解解性は低いので、無アルカリガラスあるいはアルカリ微量含有ガラスの場合、アルカリ含有ガラスと比較して溶融ガラスの温度をさらに上昇させる必要がある。より詳細には、無アルカリガラス板あるいはアルカリ微量含有ガラス板の製造では、清澄工程において、溶融ガラスの温度を酸化スズが清澄剤として機能し始める温度よりもさらに高温（例えば１６２０℃以上、より好ましくは１６５０℃以上、さらにより好ましくは１６８０℃以上）にする必要がある。つまり、溶解槽１０１の下流側に設けられた清澄槽１０２の温度を、例えば１６４０℃以上に上昇させ、これにより溶融ガラスを例えば１６２０℃以上、より好ましくは１６５０℃、さらにより好ましくは、１６８０℃以上に加熱する。
また、溶解槽１０１においてガラス原料が溶解された溶融ガラスは、清澄槽１０２以降成形装置１０４に供給されるまで高い温度（例えば、１２００〜１６００℃）に保たれる必要がある。このため、無アルカリガラス板あるいはアルカリ微量含有ガラス板の製造では、高温の溶融ガラスが流れる装置（具体的には、溶解槽、清澄槽、攪拌槽、及び、成形装置）や配管（具体的には、第１配管や第２配管）の膨張量が大きくなることが想定される。よって、これらの装置や配管の破損が生じやすくなる。従って、ＳｉＯ２やＡｌ２Ｏ３の含有量が多く、アルカリ金属酸化物（Ｌｉ２Ｏ、Ｎａ２Ｏ、Ｋ２Ｏ）の含有量が少ないあるいは全く含有しないフラットパネルディスプレイ用のガラス板を製造する際には、本発明の効果が顕著となる。例えば、ＳｉＯ２＋Ａｌ２Ｏ３の含有量が７０質量％以上（例えば７０質量％〜９５質量％）、かつアルカリ金属酸化物（Ｌｉ２Ｏ、Ｎａ２Ｏ、Ｋ２Ｏ）の含有量が２質量％以下（例えば０〜２質量％以下）であるガラス板に、本発明は好適である。また、ＳｉＯ２＋Ａｌ２Ｏ３の含有量が７０質量％以上（例えば７０質量％〜９５質量％）、かつアルカリ金属酸化物（Ｌｉ２Ｏ、Ｎａ２Ｏ、Ｋ２Ｏ）の含有量が１質量％以下（例えば０〜１質量％）であるガラス板に、本発明はさらに好適である。また、ＳｉＯ２＋Ａｌ２Ｏ３の含有量が７５質量％以上（例えば７５質量％〜９５質量％）、かつアルカリ金属酸化物（Ｌｉ２Ｏ、Ｎａ２Ｏ、Ｋ２Ｏ）の含有量が０．５質量％以下（０〜０．５質量％）であるガラス板に、本発明はさらに好適である。
なお、上述したように、粘度ηにおいてｌｏｇη＝２．５となる温度が１５００〜１７５０℃である溶融ガラスは、清澄槽１０２において十分な泡の浮上速度を得るために、例えば、溶融ガラスの温度を例えば１６２０℃以上にする必要がある。したがって、上記溶融ガラスは、従来のアルカリ含有ガラスに比べて、清澄槽１０２を構成する白金族元素又は白金族元素合金の膨張量が増加する。つまり、ｌｏｇη＝２．５となる温度が１５００〜１７５０℃の溶融ガラスは、白金族元素又は白金族元素合金の膨張が大きくなり易い。このため、上記溶融ガラスは、本実施形態の製造方法に好適である。ガラスの粘度については、好ましくは、ｌｏｇη＝２．５となる温度は１５３０℃〜１７５０℃であり、より好ましくは１５５０℃〜１７５０℃であり、より一層好ましくは、１５７０℃〜１７５０℃である。
【００９６】
また、カバーガラスや太陽電池用のガラス板に適用されるガラス板としては、例えば、ガラス板が質量％表示で、以下の成分を含むものが例示される。下記括弧内の表示は各成分の好ましい含有率である。
ＳｉＯ２：５０〜７０％（５５〜６５％，５７〜６４％，５７〜６２％）、
Ａｌ２Ｏ３：５〜２０％（９〜１８％，１２〜１７％）、
Ｎａ２Ｏ：６〜３０％（７〜２０％，８〜１８％，１０〜１５％）。
【００９７】
このとき、任意成分として、下記の組成を含んでもよい。
Ｌｉ２Ｏ：０〜８％（０〜６％，０〜２％，０〜０．６％，０〜０．４％，０〜０．２％）、
Ｂ２Ｏ３：０〜５％（０〜２％，０〜１％，０〜０．８％）、
Ｋ２Ｏ：０〜１０％（下限は１％、下限は２％、上限は６％、上限は５％、上限は４％）、
ＭｇＯ：０〜１０％（下限は１％、下限は２％、下限は３％、下限は４％、上限は９％、上限は８％、上限は７％）、
ＣａＯ:０〜２０％（下限は０．１％、下限は１％、下限は２％、上限は１０％、上限は５％、上限は４％、上限は３％）、
ＺｒＯ２:０〜１０％（０〜５％、０〜４％、０〜１％、０〜０．１％）。
特に、化学強化されるカバーガラスや太陽電池用ガラス板としては、質量％表示で、
ＳｉＯ２：５０〜７０％、
Ａｌ２Ｏ３：５〜２０％、
Ｎａ２Ｏ：６〜３０％,
Ｋ２Ｏ：０〜１０％、
ＭｇＯ：０〜１０％、
ＣａＯ：０〜２０％、
を含有することが好ましい。
【００９８】
ガラス板のガラスにおいて、ガラス中の気泡を脱泡させる成分として清澄剤を添加することができる。清澄剤としては、環境負荷が小さく、ガラスの清澄性に優れたものであれば特に制限されないが、例えば、酸化スズ、酸化鉄、酸化セリウム、酸化テルビウム、酸化モリブデン及び酸化タングステンといった金属酸化物から選ばれる少なくとも１種を挙げることができる。
【００９９】
なお、Ａｓ２Ｏ３、Ｓｂ２Ｏ３及びＰｂＯは、溶融ガラス中で価数変動を伴う反応を生じ、ガラスを清澄する効果を有する物質であるが、Ａｓ２Ｏ３及びＰｂＯは環境負荷が大きい物質であることから、本実施形態のガラス板においては、ガラス中にＡｓ２Ｏ３及びＰｂＯを実質的に含まない。なお、本実施形態において、Ａｓ２Ｏ３及びＰｂＯを実質的に含まないとは、０．０１％質量未満であって不純物を除き意図的に含有させないことを意味する。
【０１００】
ここで、例えば、酸化スズ、酸化鉄などの金属酸化物を清澄剤として機能させるためには、Ａｓ２Ｏ３に比較して溶融ガラスの温度をより上昇させる必要がある。よって、清澄槽１０２やその周辺配管の温度も高くする必要があるので、清澄剤としてＡｓ２Ｏ３を適用した場合よりも、清澄槽やその周辺配管の膨張量が増加し、配管の破損や変形の問題が顕著となる。従って、清澄剤としてＡｓ２Ｏ３及びＰｂＯではなく、酸化スズ、酸化鉄、酸化セリウム、酸化テルビウム、酸化モリブデン及び酸化タングステンといった金属酸化物を使用する場合には、本発明の効果がより顕著となる。
ここで、ガラス板が、フラットパネルディスプレイ用ガラス基板に用いられる場合、泡欠陥に対する要求が特に厳しい。このため、清澄剤としては、酸化スズ、酸化鉄、酸化セリウム、酸化テルピウム、酸化モリブデン及び酸化タングステンといった金属酸化物の中でも特に清澄効果の高い酸化スズを少なくとも含有することが好ましい。
酸化スズを用いて清澄を行う場合、清澄槽１０２において、例えば溶融ガラスを１６００℃以上（例えば１６２０℃以上）にする必要がある。これは、１６００℃以上（例えば１６２０℃以上）にしないと、酸化スズが酸素を激しく放出しないからである。溶融ガラスを１６００℃以上（例えば１６２０℃以上）に加熱するためには、溶解槽１０１の下流側に設けられた配管や清澄槽１０２を構成する白金族元素又は白金族元素合金に直接電流を流す。これにより、配管や清澄槽１０２の温度を、１６００℃以上（例えば１６２０℃以上）に上昇させ、配管や清澄槽１０２における溶融ガラスを清澄に適した温度まで加熱する。つまり、清澄剤として酸化スズを使用するガラス板の製造においては、清澄剤としＡｓ２Ｏ３を使用するガラス板の製造と比較して、清澄槽１０２やその周辺の配管の温度が高くなる。そのため、清澄槽１０２やその周辺の配管の膨張量が増加し、配管の破損や変形が顕著になるという問題がある。したがって、本発明の効果は、酸化スズを用いて清澄を行うガラスの場合、より顕著となる。
【０１０１】
なお、本実施形態のように、特に温度を上昇させる必要のある清澄槽１０２と攪拌槽１０３とを接続する第１配管１０５に本発明を適用した場合に、上記破損抑制の効果が顕著となる。
【０１０２】
さらに、フラットパネルディスプレイは近年さらなる高精細化を実現するために、α-Ｓｉ（アモルファスシリコン）・ＴＦＴではなく、Ｐ−Ｓｉ(低温ポリシリコン)・ＴＦＴや酸化物半導体を用いたディスプレイ素子が求められている。ここで、Ｐ−Ｓｉ(低温ポリシリコン)・ＴＦＴや酸化物半導体の形成工程では、α-Ｓｉ・ＴＦＴの形成工程よりも高温の熱処理が行われる。そのため、Ｐ−Ｓｉ(低温ポリシリコン)・ＴＦＴや酸化物半導体が形成されるガラス板には、熱収縮率が小さいことが求められる。熱収縮率を小さくするためには、ガラスの歪点を高くすることが好ましいが、歪点が高いガラスは、高温時の粘度（高温粘性）が高くなる傾向にある。そのため、清澄槽１０２において、溶融ガラスを清澄に適した粘性にするためには、より溶融ガラスの温度を上昇させる必要がある。つまり、Ｐ−Ｓｉ・ＴＦＴを使用したフラットパネルディスプレイ用ガラス板の製造には、従来に比べて溶融ガラスの温度を高くする点から、本発明の製造方法が好適となる。同様の理由から、酸化物半導体を使用したフラットパネルディスプレイ用ガラス板の製造にも、本発明が好適となる。
例えば、歪点が６５５℃以上であり、粘度ηにおいてｌｏｇη=２となる温度が１６００℃以上となる溶融ガラスを用いたガラス板の製造には、本発明が好適となる。特に、本発明は、Ｐ−Ｓｉ(低温ポリシリコン)・ＴＦＴや酸化物半導体形成により適した歪点が６７５℃以上のガラス板の製造に好適であり、歪点６８０℃以上のガラス板の製造にさらに好適であり、歪点６９０℃以上のガラス板の製造により一層好適である。なお、歪点が６７５℃以上のガラス板の組成としては、例えば、ガラス板が質量％表示で、以下の成分を含むガラス板が例示される。
ＳｉＯ２：５２〜７８％、
Ａｌ２Ｏ３：３〜２５％、
Ｂ２Ｏ３：３〜１５％,
ＲＯ(但し、ＲＯはＭｇＯ、ＣａＯ、ＳｒＯ、及びＢａＯの内含有する成分の合量)：３〜２０％、
を含み、
質量比(ＳｉＯ２＋Ａｌ２Ｏ３)／Ｂ２Ｏ３が７〜２０の範囲、
であるガラス板。
さらに、歪点をより上昇させるために、質量比(ＳｉＯ２＋Ａｌ２Ｏ３)／Ｂ２Ｏ３は７．５以上であることが好ましい。さらに、歪点を上昇させるために、β-ＯＨ値を０．１〜０．３ｍｍとすることが好ましい。他方、溶解時に溶融ガラスではなく溶解槽１０２に電流が流れてしまわないように、Ｒ2Ｏ(但し、Ｒ2ＯはＬｉ2Ｏ、Ｎａ2Ｏ及びＫ2Ｏのうち含有する成分の合量)を０．０１〜０．８質量％含ませて、溶融ガラスの比抵抗を低下させることが好ましい。あるいは、溶融ガラスの比抵抗を低下させるためにＦｅ2Ｏ3を０．０１〜１．０質量％含むことも好ましい。さらに、高い歪点を実現しつつ失透温度の上昇を防止するためにＣａＯ／ＲＯは０．６５以上とすることが好ましい。失透温度を１２５０℃以下とすることにより、オーバーフローダウンドロー法の適用が可能となる。また、モバイル通信端末のようなモバイル機器などに適用される場合、軽量化の観点からはＳｒＯ及びＢａＯの合計含有量が０〜２質量％未満であることが好ましい。
【０１０３】
（７）特徴
（７−１）
従来、液晶ディスプレイ等のフラットパネルディスプレイの表示部には、ガラス板が使用される。ガラス板は、シート状のシートガラスが加工されていくことによって成形される。シートガラスは、調合された原料が溶解槽にて溶解されて溶融ガラスとなり、溶融ガラスが、気泡を取り除く清澄槽、組成分布を均一にする攪拌槽等を通って成形装置に流し込まれることによって成形される。
【０１０４】
溶解された溶融ガラスが流れる装置や配管には、白金又は白金合金製のものが用いられることが一般的である。これは、溶融ガラスが、装置や配管を構成する材料が溶融することによって汚染されるのを防ぐ目的や、装置や配管自体に電気を流すことで内部を流れる溶融ガラスの温度を調整する目的等がある。
【０１０５】
ここで、操業時において配管等を流れる溶融ガラスは、約１０００℃〜１７００℃と高温である。また、このときの溶融ガラスの粘度ηについて、ｌｏｇη＝５以下である。特に、清澄槽と攪拌槽とを接続する配管を流れる溶融ガラスの粘度ηについては、ｌｏｇη＝４以下となる。このため、設備の設置時と操業時とにおいて温度差が生じる。よって、溶融ガラスを搬送する配管や装置は、熱膨張が生じると考えられる。しかし、ガラス原料を溶解する溶解槽やシートガラスを成形する成形装置の位置は予め決まっているため、白金又は白金合金製の装置や配管の熱膨張に合わせて、溶解槽や成形装置を移動させることは困難である。
【０１０６】
よって、白金又は白金合金製の装置や配管の熱膨張をうまく逃がすことができなければ、これらや成形装置等が変形して所定の性能を十分に発揮できなくなる恐れがある。さらなる悪状況を考えると、これらの一部が破損してしまうことも懸念される。
【０１０７】
従って、白金又は白金合金製の装置や配管の熱膨張に関しては重要な課題である。
【０１０８】
そこで、例えば、特許文献１（特許第４４９８３９０号公報）では、操業時における白金又は白金合金製の配管の熱膨張による破損を抑制するために、溶融ガラスが流れる配管の外壁及び内壁に径方向に膨出する膨出部を周部に螺旋状に形成している。
【０１０９】
ところで、溶融ガラスを搬送する配管は、特許文献１（特許第４４９８３９０号公報）に開示のように、複数に分割されていることが多い。
【０１１０】
これは、配管が複数に分割されないと、配管や装置が操業時の温度まで上昇した時に生じる熱膨張による伸びを吸収することが困難になるためである。つまり、熱膨張による伸びを吸収できないことにより、配管や装置が変形、破損してしまう恐れがあるからである。
【０１１１】
また、溶融ガラスを搬送する配管、装置、及び、これらの周辺部材は、操業前に操業時の温度の近傍まで昇温しておくことが必要である。
【０１１２】
なぜならば、配管や装置の温度が十分に高くないと、配管や装置を流れる溶融ガラスの温度が下がり、配管や装置の中で溶融ガラスが固まってしまい流れなくなる恐れがあるからである。
【０１１３】
また、常温状態の配管や装置に高温の溶融ガラスを流すと、これらや周辺部材に、温度の差に応じた熱膨張が生じると考えられるからである。つまり、このような場合、溶融ガラスを搬送する配管、装置、及び、これらの周辺部材に熱膨張・熱歪が生じると考えられ、当該熱膨張・熱歪によって変形や破損が生じると考えられるからである。
【０１１４】
特許文献１（特許第４４９８３９０号公報）に開示の発明では、溶融ガラスを搬送する各々の配管を、溶接等によって接続して操業時の状態にする前に、所定温度まで昇温していると考えられる。
【０１１５】
しかし、高温状態において、複数に分割された配管を、溶接等を行って操業時の状態にするのは、大変な作業である。
【０１１６】
具体的には、まず、一般的に、当該配管が配置されるスペースは狭いことが多いと考えられる。よって、複数の配管の溶接作業を、高温且つ狭いスペースで行うのは、作業者にとって難しい作業になると考えられる。このため、溶接作業の効率や精度が低下してしまう恐れがある。
【０１１７】
次に、上述したように、配管は、接続等を行って操業時の状態にされる前に、予め所定温度まで昇温される。しかし、予め配管を昇温するといえど、その上限温度は、作業者の作業性等を考慮すると、１０００℃―１２００℃であり、操業時の温度（例えば、１５００℃）まで昇温することは困難である。
【０１１８】
よって、熱膨張による変形や破損の抑制のために予め配管を所定温度まで昇温したとしても、配管を操業時の状態にした後、さらに操業時の温度まで昇温することになる。このため、配管の熱膨張がやはり生じ、配管の変形や破損が生じてしまうことが懸念される。より詳細には、複数の配管が接続された溶接領域や、より温度が高く強度が弱くなる箇所に応力が集中することで、配管の変形や破損が生じると考えられる。
【０１１９】
近年、フラットパネルディスプレイの大型化に伴い、それに用いられるガラス板も大型化の傾向にある。また、製造されるガラス板が大きくなるに伴って成形装置も大型化するので、生産性を保つためには、成形装置に１日に流入させるＭＧ量も増加させる必要がある。なお、１日に成形装置に流入されるＭＧ量を増加させると、溶融ガラスが流れる配管や装置は大型化する傾向にある。ここで、配管や装置が大型化すると、昇温した際の膨張量が増加し、配管の破損や変形が顕著になるという問題がある。
【０１２０】
さらに、近年は環境負荷の問題から、清澄剤として毒性の高いＡｓ２Ｏ３ではなく、酸化スズや酸化鉄等の金属酸化物を適用することが求められている。ここで、酸化スズや酸化鉄等を清澄剤として機能させるためには、Ａｓ２Ｏ３と比較して溶融ガラスの温度をさらに上昇させる必要がある。つまり、清澄槽やその周辺の配管の温度も高くする必要があるので、清澄槽やその周辺の配管の膨張量が増加し、配管の破損や変形が顕著になるという問題がある。
【０１２１】
このように、近年では、白金又は白金合金製の配管や装置の膨張量が増加する傾向にあるため、上記特許文献１に記載の方法では、上記配管の破損や変形を十分に抑制することが困難である。
【０１２２】
そこで、本実施形態では、溶融ガラスが流れる配管が分割されたままの状態であっても、すなわち、第１管１１１及び第２管１１２のように配管同士が離間された状態にあっても、当該管１１１，１１２及び両者の管１１１，１１２の間の第１空間Ｓ１を覆い部材１１３によって覆うことで第１管１１１及び第２管１１２を接続することができる。すなわち、簡易な作業で溶融ガラスが流れる配管、すなわち、第１配管１０５を操業時の状態にすることができる。
【０１２３】
また、本実施形態では、第１管１１１及び第２管１１２は、両者とも一端は固定されているが他端は固定されない状態にしている。また、覆い部材１１３に、第１管１１１及び第２管１１２と同様の部材を用いている。よって、配管の熱膨張を考慮して、予め配管を所定温度まで昇温した後に操業時の状態にしなくてもよい。すなわち、常温下において、第１配管１０５を操業時の状態にすることができるので、作業効率が向上し、作業精度も向上する。
【０１２４】
また、一般的に、複数の部材等の溶接部分は強度が低くなりやすいと言われているが、本実施形態では、管１１１，１１２及び両者の管１１１，１１２の間の第１空間Ｓ１を覆い部材１１３によって覆うことで第１管１１１及び第２管１１２を間接的に接続することができる。よって、強度の観点からも好ましいと言える。
【０１２５】
さらに、特許文献１（特許第４４９８３９０号）では、配管の一端が攪拌装置に接続され、他端が別の配管と接続されている。すなわち、配管の両端は固定された状態にある。よって、内部に高温の溶融ガラスが流れると熱膨張が生じるため、配管の外壁及び内壁に径方向に膨出する膨出部を周部に螺旋状に形成していたとしても、まだ長手方向に圧縮応力がかかることが懸念される。
【０１２６】
一方、本実施形態では、上述したように、第１管１１１及び第２管１１２は、両者とも一端は固定されているが他端は固定されない状態にしている。また、第１管１１１及び第２管１１２の間には第１空間Ｓ１が存在している。よって、操業状態において、第１配管１０５の内部を高温の溶融ガラスが流れて第１管１１１及び第２管１１２に互いに近付く方向に熱膨張が生じたとしても、その長手方向の圧縮応力は生じにくい。すなわち、第１管１１１及び第２管１１２は一端が自由な状態にあるので、操業時の温度の変更によって収縮や膨張が生じても、第１管１１１及び第２管１１２自体の破損の虞れが低減される。言い換えれば、第１空間Ｓ１は、操業時における第１管１１１及び第２管１１２の熱膨張を許容する熱膨張許容空間として機能する。よって、溶融ガラスが流れる第１配管１０５の変形や破損を抑制できる。
【０１２７】
なお、本発明者は、本実施形態に記載のガラス板の製造方法及びガラス板製造装置１００を用いて、長手方向１８７０ｍｍ、幅方向２２００ｍｍ、厚さ０．７ｍｍのガラス板を製造した。なお、このときの溶融ガラスに含まれる各成分の含有率（質量％）は、以下の通りである。
【０１２８】
ＳｉＯ２  ６０％
Ａｌ２Ｏ３  １９．５％
Ｂ２Ｏ３  １０％
ＣａＯ  ５％
ＳｒＯ  ５％
ＳｎＯ２  ０．５％
【０１２９】
このとき、ガラス板の製造を連続して行っても、第１配管１０５を含むガラス板製造装置１００に変形や破損は生じなかった。よって、本発明は、ガラス板製造装置１００の変形や破損の抑制に有用であることを証明している。
【０１３０】
（７−２）
本実施形態では、第１管１１１及び第２管１１２の端部、及び、第１管１１１と第２管１１２との間の第１空間Ｓ１を覆う覆い部材１１３は、複数の部材、すなわち、第１部材１１３ａと、第２部材１１３ｂとを有する。これにより、覆い部材１１３の、第１管１１１及び第２管１１２への取り付け作業が容易になる。
【０１３１】
（７−３）
本実施形態では、第１部材１１３ａ及び第２部材１１３ｂは、それぞれ、覆い部２１３ａ，２１４ａと、フランジ部２１３ｂ，２１３ｃ，２１４ｂ，２１４ｃとを有する。そして、本実施形態では、第１部材１１３ａのフランジ部２１３ｂと第２部材１１３ｂのフランジ部２１３ｂとによって、また、第１部材１１３ａのフランジ部２１３ｃと第２部材１１３ｂのフランジ部２１４ｃとによって、それぞれ、フランジ部間空間Ｓ４が形成されている。
【０１３２】
例えば、第１管１１１から第１空間Ｓ１を介して第２管１１２へと流れる溶融ガラスが、第１管１１１及び第２管１１２の外部に漏れて覆い部材１１３側に漏れたとしても、当該溶融ガラスは、フランジ部間空間Ｓ４で粘度が上昇される。すなわち、フランジ部２１３ｂ，２１３ｃ，２１４ｂ，２１４ｃは、隙間Ｓ２或いは隙間Ｓ３から漏れ出した溶融ガラスが、粘度上昇しやすいように設けられている。また、粘度が上昇した溶融ガラスは、第１管１１１及び第２管１１２の内部を流れる溶融ガラスが第１管１１１及び第２管１１２の外側に漏れ出すことを抑制する役割を果たす。また、粘度が上昇した溶融ガラスは、第１部材１１３ａと第２部材１１３ｂとを接着させる役割も果たす。これにより、第１部材１１３ａと第２部材１１３ｂとを接着させやすくなる。溶融ガラスの粘度上昇を利用して溶融ガラスに接着剤としての機能を持たせることにより、第１部材１１３ａと第２部材１１３ｂとを溶接しなくてもすむ。よって、作業効率が向上する。
【０１３３】
ここで、フランジ部間空間Ｓ４における溶融ガラスが粘度上昇しやすいのは、フランジ部間空間Ｓ４は、断熱材では覆われておらず、外気との影響を受けやすい空間であるからである。すなわち、第１管１１１及び第２管１１２の内部に比べると温度が上がりにくいからである。また、第１管１１１及び第２管１１２の内部を流れる溶融ガラスからの移動熱量も少ないため、隙間Ｓ２や隙間Ｓ３と比べても、温度が上がりにくい。言い換えると、本実施形態の第１配管１０５は、フランジ部間空間Ｓ４において、溶融ガラスの温度が第１管１１１及び第２管１１２の内部を流れる溶融ガラス及び隙間Ｓ２、Ｓ３における溶融ガラスの温度よりも低くなるように、熱を調整できる構成となっている。よって、当該フランジ部間空間Ｓ４に入り込んだ溶融ガラスは、上述したように、外部に漏れやすくなるほどは柔らかくなく、一方、粘性流動が生じる程度の粘度になっている。
【０１３４】
（７−４）
本実施形態では、溶融ガラスが第１管１１１及び第２管１１２を流れる操業状態において、覆い部材１１３と、第１管１１１及び第２管１１２との間には、隙間Ｓ２，Ｓ３が存在する。
【０１３５】
隙間Ｓ２，Ｓ３は、断熱材では覆われておらず、外気の影響を受けやすい空間であるため、第１管１１１及び第２管１１２の内部に比べると温度は上がりにくい。言い換えると、本実施形態の第１配管１０５は、隙間Ｓ２、Ｓ３において、溶融ガラスの温度が第１管１１１及び第２管１１２の内部を流れる溶融ガラスの温度よりも低くなるように、熱を調整できる構成となっている。すなわち、第１管１１１から第１空間Ｓ１を介して第２管１１２へ溶融ガラスを搬送する搬送工程において、当該溶融ガラスの粘度を上昇させている（粘度上昇工程）。これにより、隙間Ｓ２，Ｓ３に入り込んだ溶融ガラス（すなわち、第１管１１１の第２管１１２側の端部と覆い部材１１３との間に入り込んだ溶融ガラス及び第２管１１２の第１管１１１側の端部と覆い部材１１３との間に入り込んだ溶融ガラス）の一部は、外部に漏れやすくなるほどは柔らかくなく、一方、粘性流動が生じる程度の粘度（具体的には、ｌｏｇη＝４〜１３）になる。従って、例えば、操業中に第１管１１１及び第２管１１２を含む種々の部材等の温度を変更して第１管１１１及び第２管１１２が膨張／収縮したとしても（すなわち、応力が発生したとしても）、覆い部材１１３が上記理由から第１管１１１及び第２管１１２の軸方向に移動自在であるので、隙間Ｓ２，Ｓ３に入り込んだ溶融ガラスが当該応力を吸収できる。
【０１３６】
なお、溶融ガラスが第１管１１１及び第２管１１２から外部に漏れ出すことを抑制する観点からは、隙間Ｓ２，隙間Ｓ３に入り込んだ溶融ガラスの粘度ηについてｌｏｇη＝６〜１３、ｌｏｇη＝８〜１３であることが好ましい。なお、本実施形態では、覆い部材１１３がフランジ部２１３ｂ，２１３ｃ，２１４ｂ，２１４ｃを有しているので、粘度は上記よりも低くてもかまわない。例えば、隙間Ｓ２、Ｓ３に入り込んだ溶融ガラスの粘度ηについて、ｌｏｇη＝２〜１０、ｌｏｇη＝３〜８、ｌｏｇη＝３〜５であってもよい。この場合、第１管１１１及び第２管１１２の内部の溶融ガラスの温度を低下させすぎてしまい、溶融ガラス中に結晶が析出することを抑制できる。よって、ガラス板の品質をより維持することができる。
【０１３７】
（７−５）
本実施形態では、覆い部材１１３は、押さえ部材１１４によって押さえられている。具体的には、第１部材１１３ａ及び第２部材１１３ｂは、それぞれ、第１押さえ部材１１４ａ及び第２押さえ部材１１４ｂによって、互いに近付く方向に押さえられている。
【０１３８】
ここでは、押さえ部材１１４によって覆い部材１１３を押さえることで、第１部材１１３ａと第２部材１１３ｂとを簡易な方法で固定できる。よって、作業効率が向上する。
【０１３９】
（７−６）
一般に、清澄槽から攪拌槽までは、溶融ガラスの温度を下げることが好ましい。そして、清澄槽と攪拌槽とを接続する配管の近傍には、溶融ガラスの温度を間接的に調整するための温度調整装置を用いることが多い。
【０１４０】
一方、本実施形態では、第１管１１１及び第２管１１２の互いに対向しない側の端部に配置された断熱材よりも熱伝導率が高い部材を、押さえ部材１１４に使用している。押さえ部材１１４は、外気に触れるので、上記の断熱材と比べて放熱しやすい。よって、押さえ部材１１４は、覆い部材１１３を押さえる役割だけでなく、覆い部材１１３を介して溶融ガラスを冷やす役割も有している。
【０１４１】
これにより、温度調整装置を用いなくてもすむので、コストやエネルギーを抑制できる、又は、温度調節装置を用いたとしても、押さえ部材１１４が温度調整装置の機能も有するので、温度調整装置の省コスト及び省エネルギーに貢献できる。なお、本効果は、ＭＧ量が多いほど顕著となる。これは、ＭＧ量が多いほど溶融ガラスの保有熱量が多く、第１配管１０５中の溶融ガラスの温度を下げることが困難となるためである。
【０１４２】
（７−７）
図６は、図５に示す第１配管１０５を、第１空間Ｓ１を通り第１方向に鉛直する方向に切断した場合の断面図である。なお、図６では、第１配管１０５の内部に存在する溶融ガラスについては図示を省略している。
【０１４３】
従来、溶融ガラスが配管の外部に漏れないように、溶融ガラスが流れる配管は密閉されることが主流である。よって、上記で説明してきた、熱膨張による変形による応力の問題、高温下での溶接作業の困難性等の問題が生じている。
【０１４４】
一方、本実施形態では、第１管１１１及び第２管１１２を、離間した状態で覆い部材１１３を覆うことによって溶融ガラスを搬送する第１配管１０５として機能させることができるので、上述してきたように、上記の問題を低減できる。
【０１４５】
また、本実施形態では、外部に漏れた溶融ガラスの固化を利用して、図６に示すように、第１管１１１及び第２管１１２の内部を流れる溶融ガラスが、覆い部材１１３の外側に漏れ出すことを抑制している。すなわち、溶融ガラスが第１管１１１及び第２管１１２の外部に漏れたとしてもそれを生かすような構成としている。
【０１４６】
（７−８）
フラットパネルディスプレイ用ガラス板には、ＴＦＴの破壊を抑制する点から、アルカリ微量含有ガラスあるいは無アルカリガラスが用いられ、しかも、環境負荷低減の点から酸化スズが用いられる。このため、ガラス板の製造の少なくとも清澄工程では、溶融ガラスの清澄が効率よく行われるために、従来に比べて溶融ガラスの温度が高く調整される。しかも、高精細なフラットパネルディスプレイを達成するために熱収縮率を小さくするガラス板が望まれる点から、歪点が高いガラス組成が用いられる。このとき、歪点が高いガラス組成では、高温時の粘度（高温粘性）が高くなる。したがって、熱収縮率を小さくする場合においても、清澄工程における溶融ガラスの温度は、従来に比べて高く調整される。このように清澄工程において要求される溶融ガラスの高温化に対して、溶融ガラスが流れる清澄槽１０２の周りの配管の変形や破損を抑制できる本発明の製造方法は、効率よくガラス板を製造する点で有効である。
【０１４７】
（８）変形例
以上、本発明の実施形態について図面に基づいて説明したが、具体的な構成は、上記の実施形態に限られるものではなく、発明の要旨を逸脱しない範囲で変更可能である。
【０１４８】
（８−１）変形例１Ａ
上記実施形態では、第１配管１０５に限定して説明したが、これに限られるものではなく、白金族元素又は白金族元素合金製の配管を用いる箇所、例えば、第２配管１０６等に適用可能である。
【０１４９】
すなわち、第１管１１１及び第２管１１２のような離間された複数の配管（２つに限られず、３つ以上の配管であってもよい）があれば、当該複数の配管を、覆い部材１１３や押さえ部材１１４と同様の構成・機能を有する部材を用いて間接的に接続できる。これにより、第１配管１０５よりも長い配管であっても形成することができる。
【０１５０】
例えば、各々が離間された３つの管３１０，３２０，３３０を、覆い部材４１３を用いて間接的に接続する場合を図７に示す。覆い部材４１３は、覆い部材１１３と同様の構成・機能を有する。
【０１５１】
（８−２）変形例１Ｂ
上記実施形態では、第１部材１１３ａ及び第２部材１１３ｂは、それぞれ、２つのフランジ部２１３ｂ，２１３ｃ、２１４ｂ，２１４ｃを有すると説明したが、個数は、２つに限られるものではなく、少なくとも１のフランジ部を有していればよい。
【０１５２】
また、上記実施形態では、フランジ部２１３ｂ，２１３ｃ，２１４ｂ，２１４ｃは、それぞれ、覆い部２１３ａ，２１４ａの両端部からそれぞれ外側に水平方向に延びると説明した。しかし、フランジ部２１３ｂ，２１３ｃ，２１４ｂ，２１４ｃの設けられる位置は、特に限られるものではなく、第１管１１１及び第２管１１２に対して外側に延びるように設けられていればよい。
【０１５３】
（８−３）変形例１Ｃ
上記実施形態では、第１部材１１３ａ及び第２部材１１３ｂは、それぞれ、フランジ部２１３ｂ，２１３ｃ，２１４ｂ，２１４ｃを有すると説明したが、フランジ部２１３ｂ，２１３ｃ，２１４ｂ，２１４ｃは必須の構成でなくてもよい。
【０１５４】
例えば、フランジ部２１３ｂ，２１３ｃ，２１４ｂ，２１４ｃを設ける代わりに、押さえ部材１１４の材質を、熱伝導度の高い冷えやすい材質を選定してもよいし、或いは、第１押さえ部材１１４ａと第２押さえ部材１１４ｂとの接合部分を冷却してもよい。
【０１５５】
また、上記実施形態では、フランジ部２１３ｂ，２１３ｃの幅Ｗ１は、２０ｍｍ以下が好ましいと説明した。また、第１押さえ部材１１４ａ及び第２押さえ部材１１４ｂの第１下面４１４及び第２下面４１５の幅は、それぞれ、第１部材１１３ａのフランジ部２１３ｂ，２１３ｃ、第２部材１１３ｂのフランジ部２１４ｂ，２１４ｃの幅と同じであることが好ましいと説明した。しかし、これに限られるものではない。
【０１５６】
例えば、種々の状況を考慮すると、フランジ部２１３ｂ，２１３ｃの幅Ｗ１、フランジ部２１４ｂ，２１４ｃの幅を上記実施形態よりも大きくしてもよいし、第１下面４１４、第２下面４１５の幅よりもそれぞれ大きくしてもよい。
【０１５７】
具体的には、例えば、第１配管１０５における溶融ガラスの冷却量を少なくするために、第１押さえ部材１１４ａ及び第２押さえ部材１１４ｂに比較的断熱性の高い材料を用いたような場合で、第１部材１１３ａのフランジ部２１３ｂ，２１３ｃ及び第２部材１１３ｂのフランジ部２１４ｂ，２１４ｃの温度が上がりすぎてしまうような場合である。
【０１５８】
要は、フランジ部２１３ｂ，２１３ｃ、２１４ｂ，２１４ｃでどれだけ放熱したいかによって、これらの幅や、押さえ部材１１４の材料、寸法等を変更できる。
【０１５９】
（８−４）変形例１Ｄ
上記実施形態では、第１部材１１３ａと第２部材１１３ｂとの間に、フランジ部間空間Ｓ４が存在すると説明したが、これに限られるものではなく、第１部材１１３ａと第２部材１１３ｂとは接触してもよい。すなわち、フランジ部間空間Ｓ４を形成しなくてもよい。この場合の一例を図８に示す。この場合、例えば、第１部材１１３ａの覆い部２１３ａ及び／又は第２部材１１３ｂの覆い部２１４ａの円弧部分を長く形成すれば、隙間Ｓ２及び隙間Ｓ３を形成しつつフランジ部間空間Ｓ４を形成しないようにすることができる。
【０１６０】
このような構成を採れば、第１部材１１３ａのフランジ部２１３ｂ，２１３ｃと第２部材１１３ｂのフランジ部２１４ｂ，２１４ｃとが接触する。ここで、例えば、第１押さえ部材１１４ａの自重が、第１配管１０５内の圧力よりも大きい場合には、第１管１１１及び第２管１１２の上方に配置される第１部材１１３ａや第１押さえ部材１１４ａを支持部材によって支持しなくてもよい。この場合、省コストや作業効率の向上に関してはより貢献できる。なお、第１部材１１３ａと第２部材１１３ｂとを溶接等により接続することもできる。例えば、第１部材１１３ａのフランジ部２１３ｂ，２１３ｃと第２部材１１３ｂのフランジ部２１４ｂ，２１４ｃとを、溶接等により接続することで、第１配管１０５の強度を向上させることができる。ここで、第１部材１１３ａと第２部材１１３ｂとの溶接等は、第１配管１０５の温度を上昇させる前に行うことができるので、作業効率や作業精度も向上できる。また、この場合であっても、第１管１１１及び第２管１１２から外部に流れる溶融ガラスは、フランジ部２１３ｂ，２１３ｃ，２１４ｂ，２１４ｃの近傍で粘度が上昇しやすい。
【０１６１】
また、上記実施形態では、覆い部材１１３と第１管１１１及び第２管１１２との間に、それぞれ、隙間Ｓ２，Ｓ３が存在すると説明したが、これに限られるものではない。例えば、隙間Ｓ３のみを形成してもよいし、隙間Ｓ２，Ｓ３のいずれも形成しなくてもよい。
【０１６２】
前者の場合、第１部材１１３ａの内径と、第１管１１１及び第２管１１２の外径とは、同じである。この場合、第１部材１１３ａは、覆い部２１３ａの内周が第１管１１１及び第２管１１２の外周に接触するように、第１管１１１及び第２管１１２に取り付けられることになるので、溶融ガラスの第１管１１１及び第２管１１２の外側への漏れ出しをより抑制できる。
【０１６３】
後者の場合、第１部材１１３ａ及び第２部材１１３ｂの内周は第１管１１１及び第２管１１２の外周に接触する。第１部材１１３ａ及び第２部材１１３ｂの製作精度、及び、それぞれの部材のセット精度を高める必要はあるが、第１管１１１及び第２管１１２内を流れる溶融ガラスの温度が高く、一方で、この部分での冷却を最小限に抑えたい場合は、有効である。また、覆い部材１１３の、第１方向に対して鉛直方向に切断した断面形状が略真円に近付くと、例えば、当該断面形状が楕円形状の場合に比べて、溶融ガラスに対して均一に熱を伝導しやすくなる。
【０１６４】
なお、隙間Ｓ２のみを形成する構成を採ってもよい。
【０１６５】
（８−５）変形例１Ｅ
上記実施形態では、覆い部材１１３は、第１部材１１３ａと、第２部材１１３ｂとを有すると説明したが、これに限られるものではない。
【０１６６】
例えば、覆い部材１１３は、１つの、中に空洞が形成される配管であってもよい。この場合、例えば、まず、第１管１１１又は第２管１１２を当該配管内に挿入しておき、次に、もう一方の管１１１，１１２側に当該配管をスライドさせることで、第１配管１０５を形成できる。
【０１６７】
また、上記実施形態では、覆い部材１１３は、基本的に、第１管１１１及び第２管１１２のほぼ全周を覆う構成となっているが、これに限られるものでない。例えば、第１管１１１の内部を流れる溶融ガラスが、第２管１１２の内部に流れるような機能を発揮できる形状であればよい。
【０１６８】
（８−６）変形例１Ｆ
上記実施形態では、攪拌槽１０３と第２管１１２とは接続されていると説明したがこれに限られるものではない。例えば、第２管１１２が攪拌槽１０３側の端部にフランジ部（図示せず）を有している場合、第２管１１２は、フランジ部が攪拌槽１０３の壁面に溶接等により接合されることで、攪拌槽１０３に接続されてもよい。なお、他の間に関しても装置との接続方法は特に限定されない。
【０１６９】
（８−７）変形例１Ｇ
上記実施形態では、供給工程ＳＴ４において、１日あたり６ｔ以上の溶融ガラスが供給されると説明したが、これに限られるものではなく、３ｔ以上であってもよい。
【０１７０】
なお、ＭＧ量が多くなればなるほど(１０ｔ以上、１５ｔ以上、２０ｔ以上となるほど)、溶融ガラスを搬送する配管（上記実施形態では、第１配管１０５や第２配管１０６等）や装置（上記実施形態では、成形装置１０４等）の大きさが大きくなる。このため、これらの配管や装置の熱膨張量が増加する。よって、これらの配管や装置の破損の問題が顕著となる。従って、本実施形態に係るガラス板製造装置１００やガラス板の製造方法を用いれば、上述のような場合により有用な効果を期待できる。
【０１７１】
（８−８）変形例１Ｈ
上記実施形態では、フランジ部間空間Ｓ４に入り込んだ溶融ガラスは、外部に漏れやすくなるほどは柔らかくなく、一方、粘性流動が生じる程度の粘度になっていると説明したがこれに限られない。
【０１７２】
例えば、フランジ部間空間Ｓ４に入り込んだ溶融ガラスは、粘性流動が生じない程度の粘度となるまで温度が低下していてもよい。例えば、フランジ部間空間Ｓ４に入り込んだ溶融ガラスの粘度ηについてｌｏｇη＝６以上であると溶融ガラスがフランジ部間空間Ｓ４よりも外に漏れ出すことをより抑制できるので好ましい。より詳細には、フランジ部間空間Ｓ４の最も外側の領域（外気と触れる領域）の溶融ガラスの粘度ηについて、ｌｏｇη＝６以上であることが好ましい。なお、フランジ部間空間Ｓ４から押さえ部材１１４に溶融ガラスの一部が漏れ出したとしても、フランジ部２１３ｂ，２１３ｃ，２１４ｂ，２１４ｃの外側部分の近傍において冷却されて溶融ガラスが固化するため、それ以上フランジ部間空間Ｓ４から溶融ガラスが漏れ出すことを抑制できる。これは、押さえ部材１１４の熱伝導率が上記断熱材に比べて高いためである。
【０１７３】
（８−９）変形例１Ｉ
上記実施形態では、覆い部材１１３は、２つの開口部３１３が形成されるような構成を採っているがこれに限られるものではなく、開口部３１３が少なくとも１つ形成されるような構成を採ってもよい。
【産業上の利用可能性】
【０１７４】
本発明は、高温の溶融ガラスが流れる配管を用いてガラス板を製造する種々の方法や種々の装置に適用可能である。
【符号の説明】
【０１７５】
１００                                  ガラス板製造装置
１０４                                  成形装置
１０５                                  第１配管（配管）
１１１                                  第１管
１１２                                  第２管
１１３                                  覆い部材
２１３ａ，２１４ａ                      覆い部
２１３ｂ，２１３ｃ，２１４ｂ，２１４ｃ  フランジ部
Ｓ１                                    第１空間（熱膨張許容空間）
Ｓ４                                    フランジ部間空間
ＳＴ１                                  溶解工程
ＳＴ４                                  供給工程
ＳＴ５                                  成形工程
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【国際調査報告】
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