(57)【要約】  質量％で、Ｃ：０．１〜０．３％、Ｓｉ：０．０１〜０．１５％、Ｍｎ：０．６〜１．５％、Ｓ：０．０１２〜０．０５％、Ｃｒ：０．５〜２．０％、Ａｌ：０．０３０〜０．０．０５０％、Ｔｉ：０．０００６〜０．００２５％、Ｎ：０．０１０〜０．０２５％およびＯ：０．０００６〜０．００１２％％を含み、必要に応じてＭｏ≦０．５％、Ｎｉ≦１．５％およびＣｕ≦０．４％のうちの１種以上を含有し、残部はＦｅおよび不純物からなり、不純物中のＰ≦０．０２５％、Ｎｂ≦０．００３％であり、〔−５．０≦ｌｏｇ（Ｔｉ×Ｎ）≦−４．４〕および〔−１２．５≦ｌｏｇ（Ａｌ２×Ｏ３）≦−１１．７〕を満たし、熱間鍛造を施し更に浸炭あるいは浸炭窒化を施した後に優れた曲げ疲労強度を示す、熱間鍛造によって粗成形される歯車、プーリー、シャフト等の部品の素材用鋼として好適な浸炭または浸炭窒化用の鋼。【特許請求の範囲】
【請求項１】
質量％で、
Ｃ：０．１〜０．３％、
Ｓｉ：０．０１〜０．１５％、
Ｍｎ：０．６〜１．５％、
Ｓ：０．０１２〜０．０５％、
Ｃｒ：０．５〜２．０％、
Ａｌ：０．０３０〜０．０５０％、
Ｔｉ：０．０００６〜０．００２５％、
Ｎ：０．０１０〜０．０２５％および
Ｏ：０．０００６〜０．００１２％
を含有し、
残部はＦｅおよび不純物からなり、不純物のＰおよびＮｂがそれぞれ、
Ｐ：０．０２５％以下および
Ｎｂ：０．００３％以下
であり、
さらに、下記の式（１）および式（２）を満たす、
ことを特徴とする、浸炭または浸炭窒化用の鋼。
−５．０≦ｌｏｇ（Ｔｉ×Ｎ）≦−４．４・・・（１）
−１２．５≦ｌｏｇ（Ａｌ２×Ｏ３）≦−１１．７・・・（２）
ただし、式（１）および式（２）中の元素記号は、その元素の質量％での含有量を表す。
【請求項２】
Ｆｅの一部に代えて、質量％で、
Ｍｏ：０．５％以下、
Ｎｉ：１．５％以下および
Ｃｕ：０．４％以下
のうちから選ばれる１種以上を含有する、
ことを特徴とする請求項１に記載の浸炭または浸炭窒化用の鋼。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、浸炭または浸炭窒化用の鋼に関し、詳しくは、歯車、プーリー、シャフトなどの部品の素材用鋼として好適な、浸炭または浸炭窒化時の結晶粒粗大化防止特性、および浸炭または浸炭窒化後の曲げ疲労強度に優れた鋼に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車および産業機械の歯車、プーリー、シャフトなどの部品は、熱間鍛造あるいは冷間鍛造により粗成形した後、切削加工を施し、その後、浸炭焼入れあるいは浸炭窒化焼入れによって表面硬化して製造する場合が多い。しかし、その際、焼入れ前のオーステナイト粒が粗大化すると、部品としての疲労強度が低下したり、焼入れ時の変形が大きくなるなどの問題が生じやすい。【０００３】
一般に、冷間鍛造部品に較べて熱間鍛造部品は、浸炭あるいは浸炭窒化時にオーステナイト粒が粗大化しにくいと考えられてきた。【０００４】
しかしながら、近年、熱間鍛造技術の進歩により、様々な温度域で熱間鍛造されることが多くなり、浸炭あるいは浸炭窒化時にオーステナイト粒が粗大化する熱間鍛造部品が増加している。【０００５】
そのため、様々な温度域で熱間鍛造しても、浸炭あるいは浸炭窒化の工程での加熱の際にオーステナイト粒の粗大化を安定して防止できる熱間圧延棒鋼または線材が求められ、例えば、特許文献１〜３に鋼とその製造方法に関する技術が提案されている。【０００６】
特許文献１に、ｓｏｌ．Ａｌ量、Ｎ量および「ｓｏｌ．Ａｌ／Ｎ」の比率を限定した鋼を１２００℃以上に加熱後、熱間加工することを特徴とする「結晶粒安定化浸炭用鋼」が開示されている。【０００７】
特許文献２には、Ａｌ、Ｎｂ、Ｎなどの元素を特定の量含有し、熱間圧延後のＮｂ（Ｃ、Ｎ）とＡｌＮの析出量を制限し、さらに熱間圧延後の組織を制限したことを特徴とする「高温浸炭特性に優れた高温浸炭用鋼ならびに高温浸炭用熱間鍛造部材」が開示されている。【０００８】
特許文献３には、Ｓｉ：０．１％以下、Ｐ：０．０１％以下などを規定した、強度が高く、強靱で信頼性の高い歯車を与える「歯車用鋼」が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特開昭５６−７５５５１号公報
【特許文献２】特開２００１−２７９３８３号公報
【特許文献３】特開昭６０−２１３５９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
前述の特許文献１〜３に開示された技術では、様々な温度域で熱間鍛造した場合、浸炭あるいは浸炭窒化の工程での加熱の際にオーステナイト粒の粗大化を必ずしも安定して防止できるとはいえなかった。【００１１】
特許文献１で提案された技術は、鋼を１２００℃以上に加熱後、熱間加工するものであるが、量産での熱間鍛造では、加熱温度が１２００℃以上でない部品が多く存在する。このため、様々な温度域で熱間鍛造された場合にも、浸炭あるいは浸炭窒化時のオーステナイト粒粗大化を安定して防止できるという技術ではない。【００１２】
特許文献２で提案された技術では、Ｎｂ（Ｃ、Ｎ）とＡｌＮ以外の析出物についての配慮がなされていない。そのため、様々な温度域で熱間鍛造された場合に、浸炭あるいは浸炭窒化加熱時のオーステナイト粒粗大化を必ずしも安定して防止できるというものではない。【００１３】
特許文献３で提案された技術では、浸炭あるいは浸炭窒化加熱時のオーステナイト粒粗大化について、配慮されていない。このため、必ずしも安定して高い曲げ疲労強度を得ることができるものではない。【００１４】
本発明は、上記現状に鑑みてなされたもので、その目的は、様々な温度域、特に、１０５０〜１３００℃に加熱後に熱間鍛造しても、浸炭あるいは浸炭窒化の工程で加熱した際に、特に、９８０℃以下の温度で３時間以内加熱した際に、オーステナイト粒の粗大化を安定して防止でき、さらに浸炭あるいは浸炭窒化後の優れた曲げ疲労強度を得ることができる、浸炭または浸炭窒化用の鋼を提供することである。本発明の鋼は、熱間鍛造によって粗成形される部品の素材用鋼として好適である。【００１５】
本発明では、１０ｍｍ２中に粒度番号が４番以下のオーステナイト結晶粒が２個以上あった場合に、オーステナイト粒が粗大化したものとする。
【課題を解決するための手段】
【００１６】
これまでに、特許文献１や特許文献２に開示されているように、ｓｏｌ．Ａｌ量、Ｎ量および「ｓｏｌ．Ａｌ／Ｎ」の比率を限定したり、Ｎｂ（Ｃ、Ｎ）とＡｌＮの析出量を限定することによって、浸炭あるいは浸炭窒化加熱時のオーステナイト粒粗大化防止が可能なことは知られていた。【００１７】
しかしながら、上記の技術では、様々な温度域で熱間鍛造された場合には、９８０℃以下の温度で浸炭あるいは浸炭窒化加熱する時のオーステナイト粒粗大化を必ずしも安定して防止できるというものではない。【００１８】
本発明者らは、様々な温度域で熱間鍛造された場合に、浸炭あるいは浸炭窒化の工程において９８０℃以下の温度に加熱してもオーステナイト粒の粗大化を安定して防止できる鋼について、化学組成、特に比較的粗大な析出物を形成しやすい成分元素であるＡｌ、ＴｉおよびＯの含有量が与える影響などについて調査・研究を重ねた。【００１９】
その結果、下記（ａ）〜（ｅ）の知見を得た。【００２０】
なお、以下の説明において、「浸炭あるいは浸炭窒化」を単に「浸炭」ということがある。特に断らない限り「浸炭加熱」といえば、「浸炭のための９８０℃以下の温度での加熱」を指すものとする。【００２１】
（ａ）浸炭に用いられる鋼は、鋳片の段階から、浸炭される前までの工程で、一旦粗大なオーステナイト粒になると、浸炭時にオーステナイト粒が粗大化しやすくなってしまう。したがって、様々な温度域で熱間鍛造された場合でも、浸炭時に安定してオーステナイト粒の粗大化を抑制するためには、鋳片の段階から、浸炭される前までのあらゆる工程で、粗大なオーステナイト粒が生じることを抑制する必要がある。【００２２】
（ｂ）Ａｌ２Ｏ３およびＴｉＮは、鋳片の段階から、浸炭された部品になるまで製造工程のうちで、加熱温度が１２００℃以上になる場合のオーステナイト粒粗大化を抑制する効果がある。ただし、Ａｌ２Ｏ３およびＴｉＮは、粗大な析出物になりやすく、粗大な析出物が多くなると、曲げ疲労強度が低下する。【００２３】
（ｃ）Ａｌ２Ｏ３およびＴｉＮの析出物の量とサイズを適切な範囲に制御するためには、それぞれの溶解度積に基づいた式から、鋼中のＡｌ、Ｏ、ＴｉおよびＮの含有量を見積もればよい。【００２４】
（ｄ）様々な温度域で熱間鍛造された場合でも、浸炭時に安定してオーステナイト粒の粗大化を抑制するためには、上記（ｃ）の内容に加えて、Ａｌの含有量を多くする必要がある。【００２５】
（ｅ）曲げ疲労強度を高めるためには、浸炭時のオーステナイト粒粗大化を抑制することに加えて、Ｓｉの含有量を低減することが有効である。【００２６】
本発明は、上記の知見に基づいて完成されたものであり、その要旨は、下記（１）および（２）に示す浸炭または浸炭窒化用の鋼にある。【００２７】
（１）質量％で、
Ｃ：０．１〜０．３％、
Ｓｉ：０．０１〜０．１５％、
Ｍｎ：０．６〜１．５％、
Ｓ：０．０１２〜０．０５％、
Ｃｒ：０．５〜２．０％、
Ａｌ：０．０３０〜０．０５０％、
Ｔｉ：０．０００６〜０．００２５％、
Ｎ：０．０１０〜０．０２５％および
Ｏ：０．０００６〜０．００１２％
を含有し、
残部はＦｅおよび不純物からなり、不純物のＰおよびＮｂがそれぞれ、
Ｐ：０．０２５％以下および
Ｎｂ：０．００３％以下
であり、
さらに、下記の式（１）および式（２）を満たす、
ことを特徴とする、浸炭または浸炭窒化用の鋼。
−５．０≦ｌｏｇ（Ｔｉ×Ｎ）≦−４．４・・・（１）
−１２．５≦ｌｏｇ（Ａｌ２×Ｏ３）≦−１１．７・・・（２）
ただし、式（１）および式（２）中の元素記号は、その元素の質量％での含有量を表す。【００２８】
（２）Ｆｅの一部に代えて、質量％で、
Ｍｏ：０．５％以下、
Ｎｉ：１．５％以下および
Ｃｕ：０．４％以下
のうちから選ばれる１種以上を含有する、
ことを特徴とする上記（１）に記載の浸炭または浸炭窒化用の鋼。【００２９】
残部としての「Ｆｅおよび不純物」における「不純物」とは、鉄鋼材料を工業的に製造する際に、原料としての鉱石、スクラップ、または製造環境などから混入するものを指す。
【発明の効果】
【００３０】
本発明の浸炭または浸炭窒化用の鋼は、様々な温度域、特に、１０５０〜１３００℃に加熱後に熱間鍛造しても、浸炭あるいは浸炭窒化の工程で加熱した際に、特に、９８０℃以下の温度で３時間以内加熱した際に、オーステナイト粒の粗大化を安定して防止することが可能で、さらに浸炭あるいは浸炭窒化後の優れた曲げ疲労強度を得ることができる。したがって、本発明の鋼は、熱間鍛造によって粗成形される歯車、プーリー、シャフトなどの部品の素材用鋼として好適に用いることができる。
【図面の簡単な説明】
【００３１】
【図１】実施例で用いた切欠付き小野式回転曲げ疲労試験片の形状を示す図である。図中の寸法の単位は「ｍｍ」である。
【図２】実施例において、図１に示す試験片に施した「浸炭焼入れ」のヒートパターンを示す図である。図中の「ＣＰ」は、カーボンポテンシャルを意味する。
【発明を実施するための形態】
【００３２】
以下、本発明の要件について詳しく説明する。各元素の含有量の「％」は「質量％」を意味する。
【００３３】
Ｃ：０．１〜０．３％
Ｃは、浸炭焼入れまたは浸炭窒化焼入れしたときの部品の芯部強度を確保し、目標とする曲げ疲労強度を得るために必須の元素である。Ｃの含有量が０．１％未満では前記の効果が不十分である。一方、Ｃの含有量が０．３％を超えると、浸炭焼入れ、あるいは浸炭窒化焼入れしたときの部品の変形量の増加が顕著になる。したがって、Ｃの含有量を０．１〜０．３％とした。Ｃの含有量は０．１８％以上であることが好ましく、また０．２３％以下であることが好ましい。
【００３４】
Ｓｉ：０．０１〜０．１５％
Ｓｉは、焼入れ性を高める作用を有する元素である。Ｓｉの含有量が０．０１％未満では、前記の効果が不十分である。一方、Ｓｉは、浸炭処理あるいは浸炭窒化処理の際、粒界酸化層を増加させる。特に、Ｓｉの含有量が０．１５％を超えると、粒界酸化層が大幅に増加して曲げ疲労強度が低下し、後述する本発明の目標値を満たさない。したがって、Ｓｉの含有量を０．０１〜０．１５％とした。Ｓｉの含有量は０．０５％以上であることが好ましく、また０．１０％以下であることが好ましい。
【００３５】
Ｍｎ：０．６〜１．５％
Ｍｎは、焼入れ性を高める効果が大きく、浸炭焼入れまたは浸炭窒化焼入れしたときの部品の芯部強度を確保し、目標とする曲げ疲労強度を得るために必須の元素である。Ｍｎの含有量が０．６％未満では前記の効果が不十分である。Ｍｎの含有量が１．５％を超えると、その効果が飽和し、コストがかさむだけである。したがって、Ｍｎの含有量を０．６〜１．５％とした。Ｍｎの含有量は１．１％以下であることが好ましい。より好ましいＭｎの含有量は０．９％以下である。
【００３６】
Ｓ：０．０１２〜０．０５％
Ｓは、Ｍｎと結合してＭｎＳを形成し、切削加工性を向上させる元素である。ＭｎＳは高温加熱時のオーステナイト粒粗大化を抑制する効果がある。Ｓの含有量が０．０１２％未満では、前記の効果が不十分である。一方、Ｓの含有量が多くなると、粗大なＭｎＳを生成しやすくなり、曲げ疲労強度を低下させる傾向がある。特に、Ｓの含有量が０．０５％を超えると、曲げ疲労強度の低下が顕著になる。したがって、Ｓの含有量を０．０１２〜０．０５％とした。Ｓの含有量は０．０２％以下であることが好ましい。
【００３７】
Ｃｒ：０．５〜２．０％
Ｃｒは、焼入れ性を高める効果が大きく、曲げ疲労強度の向上に有効な元素である。Ｃｒの含有量が０．５％未満では、目標とする曲げ疲労強度が得られない。Ｃｒの含有量が２．０％を超えると、その効果が飽和し、コストがかさむだけである。したがって、Ｃｒの含有量を０．５〜２．０％とした。Ｃｒの含有量は０．９％以上であることが好ましく、また１．３％以下であることが好ましい。
【００３８】
Ａｌ：０．０３０〜０．０５０％
Ａｌは、脱酸作用を有すると同時に、Ｎと結合してＡｌＮを形成しやすく、浸炭加熱時のオーステナイト粒粗大化防止に有効な元素である。Ａｌの含有量が０．０３０％未満では、安定してオーステナイト粒の粗大化を防止できない。オーステナイト粒が粗大化した場合は、曲げ疲労強度が低下する。一方、Ａｌの含有量が０．０５０％を超えると、粗大な酸化物を形成しやすくなり、曲げ疲労強度が低下する。したがって、Ａｌの含有量を０．０３０〜０．０５０％とした。Ａｌの含有量は０．０４５％以下であることが好ましい。より好ましいＡｌの含有量は０．０４０％以下である。
【００３９】
Ｔｉ：０．０００６〜０．００２５％
Ｔｉは、Ｎと結合して硬質で粗大なＴｉＮを形成しやすいが、高温加熱時のオーステナイト粒の粗大化の防止に有効な元素である。Ｔｉの含有量が０．０００６％未満では、安定してオーステナイト粒の粗大化を防止できない。オーステナイト粒が粗大化した場合は、曲げ疲労強度が低下する。一方、Ｔｉの含有量が０．００２５％を超えると、曲げ疲労強度の低下が著しくなる。したがって、Ｔｉの含有量を０．０００６〜０．００２５％とした。Ｔｉの含有量は０．０００８％以上であることが好ましい。より好ましいＴｉの含有量は０．００１０％以上である。またＴｉの含有量は０．００２０％以下であることが好ましい。
【００４０】
Ｎ：０．０１０〜０．０２５％
Ｎは、Ｔｉ、Ａｌと結合してＴｉＮ、ＡｌＮを形成しやすく、浸炭加熱時のオーステナイト粒の粗大化防止に有効な元素である。Ｎの含有量が０．０１０％未満では、安定してオーステナイト粒の粗大化を防止できない。一方、Ｎの含有量が０．０２５％を超えると、製鋼工程において安定して大量生産することが難しい。したがって、Ｎの含有量を０．０１０〜０．０２５％とした。Ｎの含有量は０．０１４％以上であることが好ましく、また０．０２０％以下であることが好ましい。
【００４１】
Ｏ：０．０００６〜０．００１２％
Ｏ（酸素）は、Ａｌと結合して硬質で粗大なＡｌ２Ｏ３を形成しやすいが、高温加熱時のオーステナイト粒の粗大化の防止に有効な元素である。Ｏの含有量が０．０００６％未満では、安定してオーステナイト粒の粗大化を防止できない。オーステナイト粒が粗大化した場合は、曲げ疲労強度が低下する。一方、Ｏの含有量が０．００１２％を超えると、曲げ疲労強度の低下が著しくなる。したがって、Ｏの含有量を０．０００６〜０．００１２％とした。Ｏの含有量は０．０００９％以下であることが好ましい。
【００４２】
ｌｏｇ（Ｔｉ×Ｎ）：−５．０〜−４．４
ＴｉＮは、高温加熱時のオーステナイト粒の粗大化の防止に有効である。ＴｉおよびＮの含有量が、上述した範囲にあっても、ｌｏｇ（Ｔｉ×Ｎ）が−５．０未満では、安定してオーステナイト粒の粗大化を防止できない。オーステナイト粒が粗大化した場合は、曲げ疲労強度が低下する。一方、ｌｏｇ（Ｔｉ×Ｎ）が−４．４を超えると、曲げ疲労強度の低下が著しくなる。
【００４３】
したがって、式（１）、つまり、
〔−５．０≦ｌｏｇ（Ｔｉ×Ｎ）≦−４．４〕の式
を満たすこととした。
【００４４】
ｌｏｇ（Ｔｉ×Ｎ）は−４．９以上であることが好ましく、また−４．６以下であることが好ましい。
【００４５】
ｌｏｇ（Ａｌ２×Ｏ３）：−１２．５〜−１１．７
Ａｌ２Ｏ３は、高温加熱時のオーステナイト粒の粗大化の防止に有効である。ＡｌおよびＯの含有量が、上述した範囲にあっても、ｌｏｇ（Ａｌ２×Ｏ３）が−１２．５未満では、安定してオーステナイト粒の粗大化を防止できない。オーステナイト粒が粗大化した場合は、曲げ疲労強度が低下する。一方、ｌｏｇ（Ａｌ２×Ｏ３）が−１１．７を超えると、曲げ疲労強度の低下が著しくなる。
【００４６】
したがって、式（２）、つまり、
〔−１２．５≦ｌｏｇ（Ａｌ２×Ｏ３）≦−１１．７〕の式
を満たすこととした。
【００４７】
ｌｏｇ（Ａｌ２×Ｏ３）は−１２．４以上であることが好ましく、また−１２．０以下であることが好ましい。
【００４８】
本発明の浸炭または浸炭窒化用の鋼の一つは、上記元素のほか、残部がＦｅおよび不純物からなり、不純物中のＰおよびＮｂがそれぞれ、Ｐ：０．０２５％以下およびＮｂ：０．００３％以下のものである。
【００４９】
以下、不純物中のＰおよびＮｂについて説明する。
【００５０】
Ｐ：０．０２５％以下
Ｐは、粒界偏析して粒界を脆化させやすい元素である。Ｐの含有量が０．０２５％を超えると、曲げ疲労強度を低下させる。したがって、不純物中のＰの含有量を０．０２５％以下とした。不純物中のＰの含有量は０．０２０％以下とすることが好ましい。
【００５１】
Ｎｂ：０．００３％以下
Ｎｂは、Ｃ、Ｎと結合してＮｂ（Ｃ、Ｎ）を形成しやすい元素である。Ｎｂ（Ｃ、Ｎ）は、浸炭時のオーステナイト粒の粗大化防止に有効な場合があるが、様々な鍛造加熱温度においては、むしろ浸炭時のオーステナイト粒の粗大化を促進する場合がある。この粗大化は、０．００３％を超えるＮｂ含有量で現れやすい。したがって、不純物中のＮｂの含有量は０．００３％以下とした。不純物中のＮｂの含有量は０．００１％以下とすることが好ましい。
【００５２】
本発明の浸炭または浸炭窒化用の鋼の他の一つは、Ｆｅの一部に代えて、Ｍｏ、ＮｉおよびＣｕのうちから選ばれる１種以上の元素を含有するものである。
【００５３】
以下、任意元素である上記Ｍｏ、ＮｉおよびＣｕの作用効果と、含有量の限定理由について説明する。
【００５４】
Ｍｏ：０．５％以下
Ｍｏは、焼入れ性を高める効果が大きく、より曲げ疲労強度を高めるために有効な元素であるので、必要に応じて含有させてもよい。しかしながら、Ｍｏの含有量が０．５％を超えると、その効果が飽和し、コストがかさむだけである。したがって、含有させる場合のＭｏの量を０．５％以下とした。含有させる場合のＭｏの量は０．４％以下であることが好ましい。
【００５５】
前記したＭｏの焼入れ性の向上による曲げ疲労強度を高める効果を安定して得るためには、含有させる場合のＭｏの量は０．０２％以上であることが好ましく、０．０５％以上であれば一層好ましい。
【００５６】
Ｎｉ：１．５％以下
Ｎｉは、焼入れ性を高める効果があり、より曲げ疲労強度を高めるために有効な元素であるので、必要に応じて含有させてもよい。しかしながら、Ｎｉの含有量が１．５％を超えると、その効果が飽和し、コストがかさむだけである。したがって、含有させる場合のＮｉの量を１．５％以下とした。含有させる場合のＮｉの量は０．８％以下であることが好ましい。
【００５７】
前記したＮｉの焼入れ性の向上による曲げ疲労強度を高める効果を安定して得るためには、含有させる場合のＮｉの量は、０．１％以上であることが好ましく、０．２％以上であれば一層好ましい。
【００５８】
Ｃｕ：０．４％以下
Ｃｕは、焼入れ性を高める効果があり、より曲げ疲労強度を高めるために有効な元素であるので、必要に応じて含有させてもよい。しかしながら、Ｃｕの含有量が０．４％を超えると、熱間延性を低下させて、熱間加工性の低下が顕著となる。したがって、含有させる場合のＣｕの量を０．４％以下とした。含有させる場合のＣｕの量は０．３％以下であることが好ましい。
【００５９】
前記したＣｕの焼入れ性の向上による曲げ疲労強度を高める効果を安定して得るためには、含有させる場合のＣｕの量は、０．１％以上であることが好ましく、０．２％以上であれば一層好ましい。
【００６０】
上記のＭｏ、ＮｉおよびＣｕは、そのうちのいずれか１種のみ、または、２種以上を含有させることができる。これらの元素の合計含有量は２．４％以下であってもよいが、１．０％以下とすることが好ましい。
【００６１】
工業的規模の大量生産においてＯ含有量を低減し、かつ所望の範囲内にするためには、例えば、製鋼工程での二次精錬において、ＬＦ（Ｌａｄｌｅ  Ｆｕｒｎａｃｅ）設備とＲＨ（Ｒｕｈｒｓｔａｈｌ−Ｈｅｒａｅｕｓ）設備を用い、それぞれの処理時間を調整すればよい。
【００６２】
以下、実施例により本発明をさらに詳しく説明する。
【実施例】
【００６３】
表１および表２に示す化学組成を有する鋼ａ〜ｚおよび鋼Ａ〜Ｉをそれぞれ真空溶解した後、１５０ｋｇのインゴットに鋳造した。【００６４】
表１および表２中の鋼ｂ、鋼ｃ、鋼ｆ、鋼ｉ、鋼ｊ、鋼ｍ、鋼ｏ〜ｓ、鋼ｖ、鋼ｙ、鋼Ａ〜Ｆ、鋼Ｈおよび鋼Ｉは、化学組成が本発明で規定する範囲内にある鋼である。【００６５】
鋼ａ、鋼ｄ、鋼ｅ、鋼ｇ、鋼ｈ、鋼ｋ、鋼ｌ、鋼ｎ、鋼ｔ、鋼ｕ、鋼ｗ、鋼ｘ、鋼ｚおよび鋼Ｇは、化学組成が本発明で規定する条件から外れた比較例の鋼である。【００６６】
鋼ａは、ＪＩＳ  Ｇ  ４０５２（２００８）に規定されたＳＣｒ４２０Ｈに相当する鋼である。【００６７】
【表１】
2012102233.tif 000002
【００６８】
【表２】
2012102233.tif 000003
【００６９】
上記の各インゴットを１２５０℃で４時間加熱した後、鍛造仕上げ温度９５０℃以上で、直径５０ｍｍの棒鋼に鍛造した。【００７０】
この直径５０ｍｍの各棒鋼から、長さ９０ｍｍの試験片を４個切り出し、熱間鍛造を模擬するためにそれぞれ、１３００℃、１２００℃、１１００℃および１０５０℃の各温度で１時間加熱した。次いで、炉から取り出し、１５秒経ってから、円柱形状の高さ方向で７０％の圧縮加工を行い、その後、大気中での放冷によって室温まで冷却した。【００７１】
このようにして得た試験片を、さらに９３０℃で１時間加熱し、その後、大気中で室温まで放冷した。【００７２】
次いで、浸炭での加熱を模擬するために、上記のようにして得た各試験片を縦断面方向で４等分になるように切断し、それぞれ９５０℃、９８０℃、１０１０℃および１０４０℃の各温度で３時間保持した後、水冷によって室温まで冷却した。【００７３】
このようにして得た各試験片の切断面を厚さで１ｍｍ除去した後、その面を鏡面研磨し、界面活性剤を添加したピクリン酸飽和水溶液で腐食した。次いで、上記の腐食面を光学顕微鏡を用いて倍率１００倍でランダムに各１０視野観察して、オーステナイト粒の粗大化発生状況を調査した。【００７４】
上記調査における各視野の大きさは１．０ｍｍ×１．０ｍｍとした。この観察によって、１０ｍｍ２中に、ＪＩＳ Ｇ ０５５１（２００５）に規定される粒度番号が４番以下のオーステナイト結晶粒が２個以上あった場合に、オーステナイト粒が粗大化したと判定した。【００７５】
オーステナイト粒粗大化防止効果の目標は、上記の浸炭での加熱の模擬において９８０℃以下の温度で３時間加熱した場合に、オーステナイト粒が粗大化しないこととした。【００７６】
表３および表４に、上記のオーステナイト粒の粗大化発生状況を調査した結果を、熱間鍛造を模擬した際の加熱温度とともに示す。【００７７】
【表３】
2012102233.tif 000004
【００７８】
【表４】
2012102233.tif 000005
【００７９】
さらに、各鋼について、直径５０ｍｍの棒鋼を、オーステナイト粒の粗大化発生調査の結果に基づいて、次の＜１＞〜＜３＞に示す温度（具体的には、表５に「加熱温度」として記載した温度）で０．７５時間加熱し、さらに仕上げ温度を９５０℃以上として熱間鍛造することによって直径３０ｍｍの棒鋼にした後、室温まで大気中で放冷した。【００８０】
＜１＞表３および表４において、前記オーステナイト粒粗大化防止効果の目標を達成できた鋼（つまり、「オーステナイト粒の粗大化発生温度」欄に、９８０℃以下の温度である９８０℃および９５０℃のいずれの記載もない鋼）の場合：１２００℃。【００８１】
＜２＞表３および表４において、「オーステナイト粒の粗大化発生温度」欄に、９８０℃および９５０℃のうちいずれか一方のみの記載のある鋼の場合：「オーステナイト粒の粗大化発生温度」が９８０℃および９５０℃のいずれかの場合の「鍛造時に加熱した温度」。ただし、これに相当する「鍛造時に加熱した温度」が２つある場合は、それら２つのうち低い方の温度。【００８２】
＜３＞表３および表４において、「オーステナイト粒の粗大化発生温度」欄に、９５０℃および９８０℃の双方の記載のある鋼の場合：「オーステナイト粒の粗大化発生温度」が９５０℃である場合の「鍛造時に加熱した温度」。【００８３】
上記のようにして得た直径３０ｍｍの棒鋼を、さらに９３０℃で１時間加熱し、その後、大気中で室温まで放冷した。【００８４】
次いで、上記の直径３０ｍｍの棒鋼の中心部から機械加工により、図１に示す形状の切欠付き小野式回転曲げ疲労試験片を作製した。図１における寸法の単位は「ｍｍ」である。【００８５】
上記の試験片は、ガス浸炭炉を用いて、図２に示す条件で浸炭焼入れを行い、次いで、１７０℃で１．５時間の焼戻しを行った。図２における「ＣＰ」は、カーボンポテンシャルを意味する。【００８６】
その後、熱処理ひずみを除く目的で、試験片のつかみ部の直径を１５ｍｍに仕上げ加工し、室温での小野式回転曲げ疲労試験に供した。【００８７】
室温での小野式回転曲げ疲労試験は、試験数は各８で、回転数を３０００ｒｐｍとし、その他は通常の方法により行った。繰り返し数が１．０×１０４回および１．０×１０７回まで破断しなかったうちの最も高い応力をそれぞれ、「中サイクル回転曲げ疲労強度」および「高サイクル回転曲げ疲労強度」とした。【００８８】
上記の回転曲げ疲労強度の目標値は、汎用鋼種として一般的な、前記ＳＣｒ４２０Ｈに相当する鋼ａを浸炭焼入れ−焼戻し処理した場合の「中サイクル回転曲げ疲労強度」および「高サイクル回転曲げ疲労強度」をそれぞれ、「１００」として基準化した場合に、いずれも１０％以上上回る、すなわち１１０以上となることとした。【００８９】
表５に、上記室温での小野式回転曲げ疲労試験の調査結果を、直径５０ｍｍの棒鋼を前記した＜１＞〜＜３＞の場合分けに基づいて０．７５時間加熱した温度とともに示す。【００９０】
【表５】
2012102233.tif 000006
【００９１】
表３〜５から明らかなように、本発明で規定する条件を満たす鋼の場合には、目標とするオーステナイト粒粗大化防止効果および曲げ疲労強度（中サイクル回転曲げ疲労強度および高サイクル回転曲げ疲労強度）が得られている。【００９２】
これに対して、本発明で規定する条件から外れた比較例の鋼の場合には、目標とするオーステナイト粒粗大化防止効果および曲げ疲労強度（中サイクル回転曲げ疲労強度および高サイクル回転曲げ疲労強度）のいずれか、または双方が得られていない。
【産業上の利用可能性】
【００９３】
本発明の浸炭または浸炭窒化用の鋼は、様々な温度域、特に、１０５０〜１３００℃に加熱後に熱間鍛造しても、浸炭あるいは浸炭窒化の工程で加熱した際に、特に、９８０℃以下の温度で３時間以内加熱した際に、オーステナイト粒の粗大化を安定して防止することが可能で、さらに浸炭あるいは浸炭窒化後の優れた曲げ疲労強度を得ることができるので、熱間鍛造によって粗成形される歯車、プーリー、シャフトなどの部品の素材用鋼として好適に用いることができる。
【図１】
2012102233.tif 000007
【図２】
2012102233.tif 000008
【手続補正書】
【提出日】平成25年10月18日(2013.10.18)
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２７
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００２７】
（１）質量％で、
Ｃ：０．１〜０．３％、
Ｓｉ：０．０１〜０．１５％、
Ｍｎ：０．６〜１．５％、
Ｓ：０．０１２〜０．０５％、
Ｃｒ：０．５〜１．２２％、
Ａｌ：０．０３０〜０．０５０％、
Ｔｉ：０．０００６〜０．００２５％、
Ｎ：０．０１０〜０．０２５％および
Ｏ：０．０００６〜０．００１２％
を含有し、
残部はＦｅおよび不純物からなり、不純物のＰおよびＮｂがそれぞれ、
Ｐ：０．０２５％以下および
Ｎｂ：０．００３％以下
であり、
さらに、下記の式（１）および式（２）を満たす、
ことを特徴とする、浸炭または浸炭窒化用の鋼。
−５．０≦ｌｏｇ（Ｔｉ×Ｎ）≦−４．４・・・（１）
−１２．５≦ｌｏｇ（Ａｌ２×Ｏ３）≦−１１．７・・・（２）
ただし、式（１）および式（２）中の元素記号は、その元素の質量％での含有量を表す。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００６８
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００６８】
【表２】
2012102233.tif 000009
【手続補正３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００７８
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００７８】
【表４】
2012102233.tif 000010
【手続補正４】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】請求項１
【補正方法】変更
【補正の内容】
【請求項１】
質量％で、
Ｃ：０．１〜０．３％、
Ｓｉ：０．０１〜０．１５％、
Ｍｎ：０．６〜１．５％、
Ｓ：０．０１２〜０．０５％、
Ｃｒ：０．５〜１．２２％、
Ａｌ：０．０３０〜０．０５０％、
Ｔｉ：０．０００６〜０．００２５％、
Ｎ：０．０１０〜０．０２５％および
Ｏ：０．０００６〜０．００１２％
を含有し、
残部はＦｅおよび不純物からなり、不純物のＰおよびＮｂがそれぞれ、
Ｐ：０．０２５％以下および
Ｎｂ：０．００３％以下
であり、
さらに、下記の式（１）および式（２）を満たす、
ことを特徴とする、浸炭または浸炭窒化用の鋼。
−５．０≦ｌｏｇ（Ｔｉ×Ｎ）≦−４．４・・・（１）
−１２．５≦ｌｏｇ（Ａｌ２×Ｏ３）≦−１１．７・・・（２）
ただし、式（１）および式（２）中の元素記号は、その元素の質量％での含有量を表す。
【国際調査報告】
2012102233.tif 000011
2012102233.tif 000012