(57)【要約】  目視及び赤外線により内部の発熱体の発熱異常等の検知を可能とする実用的な赤外線透過性保護カバーを提供すること。光透過部を有する赤外線透過性保護カバーであって、光透過部は、樹脂組成物を含む樹脂シートからなり、光透過部の可視光領域における全光線透過率が、７０％以上であり、かつ、波長８〜１４μｍの範囲における平均赤外線透過率が、５％以上である、赤外線透過性保護カバー。
2012081586.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
光透過部を有する赤外線透過性保護カバーであって、
前記光透過部は、樹脂組成物を含む樹脂シートからなり、
前記光透過部の可視光領域における全光線透過率が、７０％以上であり、かつ、波長８〜１４μｍの範囲における平均赤外線透過率が、５％以上である、赤外線透過性保護カバー。
【請求項２】
前記光透過部の波長８〜１４μｍの範囲における平均赤外線透過率が、２０％以上である、請求項１に記載の赤外線透過性保護カバー。
【請求項３】
前記光透過部のヘーズ値が、４０％以下である、請求項１又は２に記載の赤外線透過性保護カバー。
【請求項４】
前記光透過部の厚さが、０．２〜３ｍｍである、請求項１〜３のいずれか一項に記載の赤外線透過性保護カバー。
【請求項５】
前記光透過部の落錘衝撃強度が、１Ｊ以上である、請求項１〜４のいずれか一項に記載の赤外線透過性保護カバー。
【請求項６】
前記樹脂組成物が、熱可塑性樹脂を含む、請求項１〜５のいずれか一項に記載の赤外線透過性保護カバー。
【請求項７】
前記熱可塑性樹脂が、ポリオレフィン樹脂である、請求項６に記載の赤外線透過性保護カバー。
【請求項８】
前記ポリオレフィン樹脂の密度が、９２５〜９４５ｋｇ／ｍ３である、請求項７に記載の赤外線透過性保護カバー。
【請求項９】
前記ポリオレフィン樹脂の極限粘度が、７ｄＬ／ｇ以上である、請求項７に記載の赤外線透過性保護カバー。
【請求項１０】
前記光透過部と、
前記光透過部を支持する枠体と、
を備える、請求項１〜９のいずれか一項に記載の赤外線透過性保護カバー。
【請求項１１】
押出成形法、射出成形法、プレス成形法及びスカイブ加工法からなる群より選ばれるいずれかの方法によって、前記樹脂組成物から前記樹脂シートを得る成形工程を有する、請求項１〜１０のいずれか一項に記載の赤外線透過性保護カバーの製造方法。
【請求項１２】
前記成形工程の後に、前記樹脂シートを、前記樹脂組成物の融点未満の温度で、延伸、圧延又は伸長する工程を、更に有する、請求項１１に記載の赤外線透過性保護カバーの製造方法。
【請求項１３】
請求項１〜１０のいずれか一項に記載の赤外線透過性保護カバーにより保護された発熱体を、目視及び赤外線サーモグラフィーを用いてモニタリングする方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、赤外線透過性保護カバー、その製造方法及びこれを用いたモニタリング方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
電気を使用する上では、分電盤等を使用して、必要な電気装置や電気設備に送電する方法が取られている。電気災害を予防する上では、まず分電盤の安全性の確保が必要となる。例えば、作業者の安全性を確保するために、絶縁性の保護カバー等を分電盤に設けることが行われている。しかし、この絶縁性の保護カバーが可視光線に対して不透明であれば、保護カバー内の結線状態等を保護カバーの外から視認することができない。その場合、結線状態等を確認するためには、その保護カバーを分電盤から取り外す必要がある。そうすると、分電盤は保護カバーにより保護されていない状態となるため、作業者の安全性を確保できない。このような観点から、保護カバーには、ガラス、アクリル樹脂、ポリカーボネート等、可視光線を透過する絶縁性材料が用いられている。【０００３】
電気設備に配置する保護カバーに関して、特許文献１には、配電盤内臓器具用の保護カバーが開示されている。特許文献１では、配電盤内に内蔵される器具（内蔵器具）の前面側に、器具を保護するための保護カバーを設けることが提案されており、保護カバーの材料として透明性を有する絶縁性のプラスチックシートを用いることが提案されている。【０００４】
特許文献２には、絶縁性のスライドファスナーを用いて電気機器に配置された操作部品の列を保護し、必要に応じてスライドファスナーを開くことにより、操作したい操作部品のみを露出させる電気機器用保護カバーが開示されている。このような保護カバーでは、操作すべき端子部分を覆うファスナーのみを開くことができるので、保護カバーを取り外すことなく当該端子部品の状態を目視で確認でき、作業性はある程度向上すると思われるが、ファスナーを開放した状態では、当該端子部品はむき出しの状態となるため、安全性に問題がある。【０００５】
近年、原子力発電所等の重要施設における保守点検手法に関して、従来まで分電盤内の設備保安点検は目視検査のみで行われていた場合において、赤外線センサーを用いてモニタリングする監視方法等も検討されている。目視検査では通電を止める必要があるため、分電盤の下流に配置される電気装置や電気設備の運転を停止させる必要がある。そのため、経済的損失が大きいという問題がある。このような問題を解決するため、通電しながら保守点検・監視できる方法が望まれている。かかる観点から、特に、赤外線センサーを用いてモニタリングする監視方法は、電気装置や電気設備の運転を停止する必要がないので、簡便かつ経済的な手法といえる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開平０７−１４３６２１号公報
【特許文献２】特開２００８−０２９１１９号公報
【特許文献３】特開平０５−０４３２６８号公報
【特許文献４】特開２００１−２００１０８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
このような状況下において、作業者の安全性を確保しつつ、保護カバーの取り外しの手間を掛けずに、通電を止めることなく、簡便かつ効率的に遠隔でモニタリングし得る方法が望まれていた。【０００８】
しかしながら、上記した従来の保護カバーの材料に関しては、解決すべき問題が存在する。例えば、上記したガラス、アクリル板、ポリカーボネート板等を用いた保護カバーは、赤外線センサーが利用する赤外線領域に大きな吸収があるので、赤外線による検査が困難である。このように、従来の保護カバーでは、目視による検査及び赤外線センサーによる検査の両方を、保護カバーを装着した状態で行うことは困難である。【０００９】
また、可視光線及び赤外線を透過する性質を有するフィルターやレンズ材料が、特許文献３に開示されている。そして、ＫＲＳ−５（臭化タリウムとヨウ化タリウムの混合物）といった材料も赤外線を透過する性質を有するので、フィルターやレンズ材料等として汎用されている。しかしながら、特許文献３に記載の技術では、ゲルマニウムとイオウとハロゲンを主体とする極めて特殊なガラス素材を材料として用いており、その主要成分の１つであるゲルマニウムは非常に高価であり、幅広く産業的に使用されるには実用的ではない。そして、ゲルマニウムは水蒸気によって容易に酸化される性質があり、赤外線の透過性を低下させるという問題もある。【００１０】
また、ＫＲＳ−５は可視光から赤外光まで幅広い光を透過する性質を有するが、タリウムの毒性が極めて強く、安全性の面で大きな問題がある。その他の赤外線を透過する材料として、亜鉛化セレン（ＺｎＳｅ）やガリウム砒素（ＧａＡｓ）等の赤外結晶体等も挙げられるが、これらは何れも非常に高価であり、分電盤の保護カバーの材料として用いるには、経済的な観点から現実的とはいえない。【００１１】
また、特許文献４には、ポリエチレン樹脂に白色添加剤を配合した成形体が開示されている。しかしながら、特許文献４に記載の成形体には白色添加剤を添加する必要がある、可視光線の透過性が劣るという問題がある。そのため、特許文献４に記載の成形体を保護カバーとして用いたとしても、目視による検査及び赤外線センサーによる検査の両方を行うことは困難である。このように、従来の技術では、可視光線及び赤外線の両方に対する透過性、経済性、安全性、その他の性能の面で、実用的といえる材料はこれまでに無いというのが現状である。【００１２】
本発明は、上記事情に鑑みなされたものであり、目視及び赤外線により内部の発熱体の発熱異常等の検知を可能とする実用的な赤外線透過性保護カバーを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本発明者らは、上記課題を解決するため鋭意研究を進めた結果、樹脂組成物を含む樹脂シートからなり、可視光線と赤外線に対してそれぞれ特定の透過率の光透過部を有する赤外線透過性保護カバーを用いることで、上記目的を達成できることを見出し、本発明を完成させるに至った。【００１４】
すなわち本発明は、以下のとおりである。
〔１〕
光透過部を有する赤外線透過性保護カバーであって、
前記光透過部は、樹脂組成物を含む樹脂シートからなり、
前記光透過部の可視光領域における全光線透過率が、７０％以上であり、かつ、波長８〜１４μｍの範囲における平均赤外線透過率が、５％以上である、赤外線透過性保護カバー。
〔２〕
前記光透過部の波長８〜１４μｍの範囲における平均赤外線透過率が、２０％以上である、〔１〕に記載の赤外線透過性保護カバー。
〔３〕
前記光透過部のヘーズ値が、４０％以下である、〔１〕又は〔２〕に記載の赤外線透過性保護カバー。
〔４〕
前記光透過部の厚さが、０．２〜３ｍｍである、〔１〕〜〔３〕のいずれかに記載の赤外線透過性保護カバー。
〔５〕
前記光透過部の落錘衝撃強度が、１Ｊ以上である、〔１〕〜〔４〕のいずれかに記載の赤外線透過性保護カバー。
〔６〕
前記樹脂組成物が、熱可塑性樹脂を含む、〔１〕〜〔５〕のいずれかに記載の赤外線透過性保護カバー。
〔７〕
前記熱可塑性樹脂が、ポリオレフィン樹脂である、〔６〕に記載の赤外線透過性保護カバー。
〔８〕
前記ポリオレフィン樹脂の密度が、９２５〜９４５ｋｇ／ｍ３である、〔７〕に記載の赤外線透過性保護カバー。
〔９〕
前記ポリオレフィン樹脂の極限粘度が、７ｄＬ／ｇ以上である、〔７〕に記載の赤外線透過性保護カバー。
〔１０〕
前記光透過部と、
前記光透過部を支持する枠体と、
を備える、〔１〕〜〔９〕のいずれかに記載の赤外線透過性保護カバー。
〔１１〕
押出成形法、射出成形法、プレス成形法及びスカイブ加工法からなる群より選ばれるいずれかの方法によって、前記樹脂組成物から前記樹脂シートを得る成形工程を有する、〔１〕〜〔１０〕のいずれかに記載の赤外線透過性保護カバーの製造方法。
〔１２〕
前記成形工程の後に、前記樹脂シートを、前記樹脂組成物の融点未満の温度で延伸、圧延又は伸長する工程を、更に有する、〔１１〕に記載の赤外線透過性保護カバーの製造方法。
〔１３〕
〔１〕〜〔１０〕のいずれかに記載の赤外線透過性保護カバーにより保護された発熱体を、目視及び赤外線サーモグラフィーを用いてモニタリングする方法。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、目視及び赤外線により内部の発熱体の発熱異常等の検知を可能とする実用的な赤外線透過性保護カバーを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本実施形態の赤外線透過性保護カバーの一実施形態の正面図である。
【図２】同実施形態の赤外線透過性保護カバーの側面図である。
【図３】実施形態の赤外線透過性保護カバーを端子台に設置する場合の一例の概略側断面図である。
【図４】図３において赤外線透過性保護カバーを端子台に設置する直前の状態の概略側断面図である。
【図５】本実施形態の赤外線透過性保護カバーを端子台に設置する場合の別の一例の概略側断面図である。
【図６】図５において赤外線透過性保護カバーを端子台に設置した状態の概略側断面図である。
【図７】実施例で行った目視による実地検査の説明に供する概念図である。
【図８】実施例で行った実地検査の装置の配置を示す撮像写真である。
【図９】実施例で行った赤外線サーモグラフィーによる実地検査の説明に供する概念図である。
【図１０】実施例において目視による視認性確認に用いた文字盤であり、文字盤の右側領域に実施例８の赤外線透過性保護カバーを被せた状態の撮像写真である。
【図１１】実施例８の赤外線サーモグラフィーによる実地検査（保護カバーなし）の熱画像写真である。
【図１２】実施例８の赤外線サーモグラフィーによる実地検査（保護カバーあり）の熱画像写真である。
【図１３】実施例８の赤外線サーモグラフィーによる実地検査（保護カバーあり・補正あり）の熱画像写真である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、本発明を実施するための形態（以下、単に「本実施形態」という。）について、必要に応じて図面を参照しつつ詳細に説明する。以下の本実施形態は、本発明を説明するための例示であり、本発明を以下の内容に限定する趣旨ではない。本発明は、その要旨の範囲内で適宜に変形して実施できる。なお、図面中、上下左右等の位置関係は、特に断らない限り、図面に示す位置関係に基づくものとする。さらに、図面の寸法比率は図示の比率に限られるものではない。
【００１８】
本実施形態の赤外線透過性保護カバー（以下、単に「保護カバー」という。）は、光透過部を有し、光透過部は、樹脂組成物を含む樹脂シートからなり、光透過部の可視光領域における全光線透過率が、７０％以上であり、かつ、波長８〜１４μｍの範囲における平均赤外線透過率が、５％以上である。
【００１９】
光透過部の可視光領域における全光線透過率とは、ＪＩＳ  Ｋ  ７３６１−１：１９９７に準じて測定した値である。光透過部の可視光領域にける全光線透過率は、７０％以上であり、８０％以上であることが好ましく、８５％以上であることがより好ましい。全光線透過率が７０％未満である場合、保護カバーの可視光線に対する透明性に劣り、可視光に透かせて見たときに検知する被検体が見えにくくなり、視認性が低くなるため、保護カバー内部の状態の確認が困難になる。
【００２０】
光透過部の平均赤外線透過率とは、８〜１４μｍの波長領域の赤外線の透過率の平均値をいう。赤外線透過率の平均値の算出は、光透過部を構成する材料を試験片として、赤外線分光光度計を用いて透過法により分解能４ｃｍ−１、積算回数３２回、波長領域８〜１４μｍ（波数領域では、１２５０〜７１４ｃｍ−１）で透過率を測定し、上記波長領域の範囲において得られた１ｃｍ−１毎の赤外線透過率から得られた値を算出し、平均化した値を赤外線透過率とする。具体的には、１２５０〜７１４ｃｍ−１の波長領域の範囲を１ｃｍ−１毎に赤外線透過率を測定し、得られた値をすべて加算して全データ数で除することにより求めることができる。
【００２１】
光透過部の波長８〜１４μｍの範囲における平均赤外線透過率は、５％以上であり、１０％以上であることが好ましく、２０％以上であることがより好ましく、３０％以上であることが更に好ましい。これにより、赤外線サーモグラフィー等のセンサーによる識別や確認がより容易になる。
【００２２】
光透過部のヘーズ値は、４０％以下であることが好ましい。ヘーズ値は、曇り度とも呼ばれ、遠方の被検体を見る際の視認性（遠方視認性）に関する重要な指標となる。ヘーズ値は、ＪＩＳ  Ｋ  ７１３６：２０００に規定される方法により測定する。ヘーズ値は、４０％以下であることが好ましく、３０％以下であることがより好ましく、２０％以下であることが更に好ましく、１０％以下であることがより更に好ましい。光透過部のヘーズ値を上記値とすることで、光透過部の白濁を抑制でき、視認性を一層優れたものにできる。
【００２３】
ヘーズ値については、表面散乱による外部ヘーズ値、及び素材本来の透明性を示す内部ヘーズ値が挙げられるが、これらの値を加算したヘーズ値をトータルヘーズ値とする。光透過部のトータルヘーズ値（Ｂ）に対する内部ヘーズ値（Ａ）の比（Ａ／Ｂ）は、０．５以上であることが好ましく、０．７以上であることがより好ましく、０．８以上であることが更に好ましい。
【００２４】
内部ヘーズは、光透過部の内部構造に起因する材料本来のヘーズであり、トータルヘーズは、表面平滑性に起因する外部の表面散乱を含んだヘーズである。上記比（Ａ／Ｂ）が、１に近づくほど（トータルヘーズ値が内部ヘーズ値に近づくほど）、光透過部の視認性を一層向上させることができ、遠方視認性に優れる。ここでいう遠方視認性とは、遠方を目視により視認できる特性をいう。
【００２５】
なお、本実施形態において透明性が優れているとは、可視光線の透過率が高く、かつヘーズ値が低い特性であることを意味する。
【００２６】
光透過部の厚さは、特に限定されないが、可視光領域における全光線透過率、平均赤外線透過率及びヘーズ値のバランス、並びに強度の観点から、０．２〜３ｍｍであることが好ましく、０．３〜２ｍｍであることがより好ましく、０．５〜１．５ｍｍであることが更に好ましい。光透過部の厚さを３ｍｍ以下とすることにより、上記した可視光線や赤外線の透過性能やヘーズ値がより一層良好な値となり、目視による視認性及び赤外センサーによる検知性を一層優れたものにできる。光透過部の厚さを０．２ｍｍ以上とすることにより、一層優れた機械的強度を保護カバーに付与することができる。
【００２７】
光透過部の落錘衝撃強度は、１Ｊ以上であることが好ましく、２Ｊ以上であることがより好ましく、５Ｊ以上であることが更に好ましい。光透過部の落錘衝撃強度が１Ｊ以上であることにより、保護カバーが使用される分電盤や配電盤等におけるメンテナンスの際に、ドライバー等の工具が保護カバーに接触しても、破壊されない程度の優れた強度を保護カバーに付与することができる。落錘衝撃強度とは、常温下において、ストライカー径が１０ｍｍφ、ストライカー重量３．２ｋｇｆのストライカーを、試験片に落下速度５．９ｍ／ｓで衝撃を与えたときの衝撃エネルギーの値である。落錘衝撃強度は、後述する実施例に記載の方法により測定することができる。
【００２８】
光透過部に用いられる樹脂組成物は、熱可塑性樹脂を含むことが好ましい。熱可塑性樹脂は、押出成形、射出成形、圧縮成形、ブロー成形等の種々の成形方法で成形することが可能であるので、光透過部の形状を所望の形状とすることが容易である。
【００２９】
熱可塑性樹脂の種類としては、ポリオレフィン樹脂が好ましい。一般的に、樹脂に赤外線を照射すると、照射した赤外線の波長において特有の吸収が起こり、樹脂を構成する分子鎖中の官能基等の種類及び量に応じて、赤外線の透過量が小さくなる傾向にある。かかる観点から、赤外線の透過量が大きいポリオレフィン樹脂が好ましい。
【００３０】
ポリオレフィン樹脂の密度は、特に限定されないが、その下限は、８８０ｋｇ／ｍ３であることが好ましく、９１０ｋｇ／ｍ３であることがより好ましい。ポリオレフィン樹脂の密度を８８０ｋｇ／ｍ３以上とすることにより、優れた剛性を得ることができる。また、ポリオレフィン樹脂の密度の上限は、９６０ｋｇ／ｍ３であることが好ましく、９５０ｋｇ／ｍ３であることがより好ましく、９４５ｋｇ／ｍ３であることが更に好ましい。ポリオレフィン樹脂の密度を９６０ｋｇ／ｍ３以下とすることにより、非晶性部位が占める割合が多くなり、その結果、優れた剛性を維持しつつヘーズ値を一層低くできる。特に、より高い透明性（可視光線の光透過性、遠方視認性等）が求められる場合、ポリオレフィン樹脂の密度は、９２５〜９４５ｋｇ／ｍ３であることが好ましく、９３１〜９４５ｋｇ／ｍ３であることが更に好ましい。なお、ポリオレフィン樹脂の密度は、ＪＩＳ  Ｋ  ７１１２：１９９９に準じて測定する。
【００３１】
ポリオレフィン樹脂の１３５℃のデカリン溶液における極限粘度は、特に限定されない。衝撃強度が重要視される場合は、極限粘度が７ｄＬ／ｇ以上であることが好ましく、１０ｄＬ／ｇ以上であることがより好ましい。ポリオレフィン樹脂の極限粘度を上記範囲にすることにより、より高い衝撃強度が得られる。特に、衝撃強度と成形加工性のバランスが求められる場合、ポリオレフィン樹脂の極限粘度は、７〜２０ｄＬ／ｇであることが好ましい。極限粘度は、溶液粘度法によって測定することができる。具体的には、２０ｍＬのデカリン（デカヒドロナフタレン）に試料２０ｍｇを溶解させ、その溶液を１３５℃の恒温槽に入れて、ウベローデタイプの粘度計を用いて、標線間の落下時間（ｔｓ）を測定する。また、ブランクとして、試料を含まない、デカリンのみの落下時間（ｔｂ）を測定する。そして、下記式（１）に基づき、試料の比粘度（ηｓｐ／Ｃ）をプロットし、濃度０に外挿した極限粘度（η；Ｉ．Ｖ）を求める。
ηｓｐ／Ｃ＝（ｔｓ／ｔｂ−１）／０．１      （１）
【００３２】
ポリオレフィン樹脂としては、例えば、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリブタジエン樹脂、シクロオレフィン樹脂、ブテン−１樹脂、エチレン・プロピレンゴム、及びこれらの水添物等が好ましい。これらの中でも、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂がより好ましく、特に赤外線透過性の観点から、ポリエチレン樹脂が更に好ましい。ポリエチレン樹脂は、より単純な構造であり、赤外線を吸収する官能基が少ないため、赤外線の透過量が大きい。ポリエチレン樹脂は、半結晶性樹脂として知られており、通常、結晶性部位と非晶性部位とが存在している。そのため、これらの部位の屈折率の違いにより非透明（白濁）となる傾向がある。本実施形態において可視光線の光透過性を得るためには、ポリエチレン樹脂の結晶化度をできるだけ下げることが好ましく、その観点から、ポリエチレン共重合体が好ましい。なお、ポリエチレン共重合体において使用するコモノマーの種類と量によっては赤外線の吸収が増大することもあり、その観点から、使用するコモノマーはプロピレン、１−ブテンが好ましい。
【００３３】
ここでいうポリエチレン樹脂は、エチレンの単独重合体であってもよいし、エチレンと、エチレンと共重合可能な他のコモノマー（例えば、プロピレン、１−ブテン、１−ヘキセン、１−オクテン等のα−オレフィン、酢酸ビニル、ビニルアルコール等）との共重合体であってもよい。ポリエチレン樹脂の具体例としては、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、中密度ポリエチレン（ＭＤＰＥ）、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、直鎖低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、超低密度ポリエチレン（ＶＬＤＰＥ）、超高分子量ポリエチレン（ＵＨＭＷＰＥ）、架橋ポリエチレン（ＰＥＸ）等が挙げられる。これらのポリエチレン樹脂は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００３４】
保護カバーの衝撃強度を一層向上させる観点から、ポリエチレン樹脂は、分子量分布の狭いポリエチレン樹脂であることが好ましい。より具体的には、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）測定から得られるポリエチレン樹脂の分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）が、１０以下であることが好ましく、８以下であることがより好ましく、６以下であることが更に好ましい。分子量分布が狭いポリエチレン樹脂を得る方法としては、例えば、メタロセン系触媒等のシングルサイト触媒を用いて重合を行う方法が挙げられる。ここでいうＧＰＣとしては、例えば、Ｗａｔｅｒｓ社製「１５０Ｃ  ＡＬＣ／ＧＰＣ」を用い、カラムとしてＳｈｏｄｅｘ社製「ＡＴ−８０７Ｓ」と東ソー社製「ＴＳＫ−ｇｅｌＧＭＨ−Ｈ６」を直列に接続し、溶媒として１０ｐｐｍの酸化防止剤「イルガノックス１０１０」を含むトリクロロベンゼンを用い、１４０℃で測定することができる。
【００３５】
保護カバーの衝撃強度等の物性を一層向上させる観点から、高分子量体のポリエチレン樹脂を用いることが好ましい。より具体的には、ポリエチレン樹脂のメルトフローレート（ＭＦＲ）が、２０ｇ／１０分以下であることが好ましく、１０ｇ／１０分以下であることがより好ましく、５ｇ／１０分以下であることが更に好ましい。ＭＦＲが２０ｇ／１０分以下であることで、樹脂組成物の成形性が一層優れたものとなり、かつ、衝撃強度等の物性が一層向上する。ＭＦＲは、ＪＩＳ  Ｋ  ７２１０：１９９９に準じ、温度１９０℃、荷重２．１６ｋｇｆにて測定する。
【００３６】
ここでいうポリプロピレン樹脂は、プロピレンの単独重合体であってもよいし、プロピレンと、プロピレンと共重合可能な他のコモノマー（例えば、エチレン、１−ブテン、１−ヘキセン、１−オクテン等のα−オレフィン、酢酸ビニル、ビニルアルコール等）との共重合体であってもよい。
【００３７】
ポリプロピレン樹脂の具体例としては、プロピレンの単独重合体；エチレン及び炭素数４〜２０のα−オレフィンからなる群から選択される1種類以上のモノマーとプロピレンとの共重合体；及びこれらの混合物等が挙げられる。これらの中でも、プロピレンの単独重合体、プロピレン・エチレン共重合体、プロピレン・１−ブテン共重合体、プロピレン・１−ペンテン共重合体、プロピレン・１−ヘキセン共重合体、プロピレン・１−オクテン共重合体、プロピレン・エチレン・１−ブテン共重合体、プロピレン・エチレン・１−ヘキセン共重合体が好ましい。また、ポリプロピレン樹脂が、エチレン及び炭素数４〜２０のα−オレフィンからなる群から選択される1種類以上のモノマーとプロピレンとの共重合体である場合、ランダム共重合体であってもよく、ブロック共重合体であってもよい。これらのポリプロピレン樹脂は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００３８】
そして、上記したポリエチレン樹脂やポリプロピレン樹脂等のポリオレフィン樹脂が共重合体である場合、その結合形式は特に限定されず、例えば、ランダム共重合体でもよいし、ブロック共重合体でもよい。
【００３９】
なお、樹脂組成物には、本実施形態の効果が得られる範囲において、上記した樹脂以外に他の添加剤（例えば、耐候剤、熱安定剤、滑剤等）を添加することができる。ただし、光透過部は、実質的にポリオレフィン樹脂のみからなる樹脂シートであることが好ましい。具体的には、樹脂組成物中におけるポリオレフィン樹脂の含有量が、９０質量％以上であることが好ましく、９５質量％以上であることがより好ましく、１００質量％であることが更に好ましい。特に、光透過部は、実質的にポリエチレン樹脂のみからなる樹脂シートであるあることが好ましい。この場合には、具体的には、樹脂組成物中におけるポリエチレン樹脂の含有量が、９０質量％以上であることが好ましく、９５質量％以上であることがより好ましく、１００質量％であることが更に好ましい。
【００４０】
本実施形態の保護カバーは、上記した光透過部を有するものであればよく、例えば、光透過部のみから構成される保護カバーであってもよい。強度等の観点から、本実施形態の保護カバーは、上記した光透過部と、光透過部を支持する枠体と、を備える保護カバーであることが好ましい。枠体により光透過部を支持することで、良好な強度を保護カバーに付与することができる。
【００４１】
図１は、本実施形態の保護カバーの一実施形態の正面図であり、図２は同実施形態の側面図である。保護カバー１は、樹脂シートから構成される光透過部１０を有しており、光透過部１０は、ベース材から構成される枠体１２により支持されており、枠体１２と押さえ板１４により挟持されることで固定されている。押さえ板１４はビス１６によって枠体１２に固定されている。枠体１２は開口部Ｈを有しており、光透過部１０に対応する領域である。開口部Ｈを介して、目視及び赤外線サーモグラフィーにより、対象物をモニタリングすることができる。
【００４２】
枠体１２の材料としては、特に限定されないが、例えば、プラスチック、アルミニウム、鉄等の金属等が挙げられる。これらの中でも、絶縁性の観点から、プラスチックが好ましい。プラスチックとしては、アクリル樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリアミド樹脂がより好ましい。これらの中でも、剛性の観点から、アクリル樹脂が好ましい。
【００４３】
枠体１２の形状としては、特に限定されず、保護すべき部材（端子等）の形状や大きさにあわせて、適宜好適な形状や大きさとすることができる。例えば、上記した枠体の材料としてプラスチックを用いる場合、枠体の厚さ、幅及び長さ等は、機械的強度の観点から、枠体の厚さは４ｍｍ以上であることが好ましい。
【００４４】
例えば、枠体１２の材料として、上記したアクリル樹脂を用いる場合、アクリル樹脂の板（アクリル板）を切削加工して開口部Ｈを形成させ、枠体１２とし、その開口部Ｈを覆うように、樹脂シートである光透過部１０を貼り付けた上で、その周端を押さえ板１４により固定することができる。なお、光透過部１０等の部材を固定する際には、ビス１６やボルト等によって固定してもよいが、感電防止の観点から、金属材料はできるだけ使用しないことが好ましい。
【００４５】
保護カバー１は、高電圧の端子等を保護するために、分電盤等のパネル全体を保護する保護カバーとして用いてもよいし、赤外線によるモニタリングが必要とされる部分だけを保護する保護カバーとして用いてもよい。この場合、光透過部がスライドすることで開閉可能な保護カバーであることが好ましい（図示せず）。このようなスライド式保護カバーを用いることで、端子と光透過部との接触を防止でき、かつ、端子を目視にて直接確認することもできる。
【００４６】
保護カバー１には、上記した光透過部１０や枠体１２以外の部位を有していてもよい。部材の材料としては、感電防止の観点から、絶縁性の材料であることが好ましい。
【００４７】
次に、本実施形態の保護カバーの使用方法の一例を説明する。図３は、本実施形態の保護カバーを用いて端子台を保護する場合の一例の概略側断面図を表す。図４は、図３において保護カバーを端子台に設置する直前の状態の側面図を表す。保護カバー２の両端を、端子台３の嵌め込み溝３１，３２に嵌め込むことで、保護カバー２を端子台３にセットする。特に、低電圧用の端子台の保護カバーとして用いる場合、図３及び図４に示すように、保護カバー２を端子台３に嵌め込んで使用することが好適に行なわれる。本実施形態によれば、保護カバー２の両端を端子台３の嵌め込み溝３１，３２に嵌め込む場合、保護カバー２に応力を加えても、白化や割れが発生しない。特に、保護カバー２の光透過部に用いられる樹脂シートがポリオレフィン樹脂を含む場合には、この傾向が顕著になる。このように、本実施形態の保護カバーは、様々な形の端子台に取り付けることができる。
【００４８】
図５は、本実施形態の保護カバーを端子台に設置する場合の別の一例の概略側断面図を表す。図６は、図５において保護カバーを端子台に設置した状態の概略側断面図を表す。端子台５の上方（図５及び図６の右側）を保護カバー４で覆った後、保護カバー４の両端を折り曲げてネジ５１，５２で固定する。なお、ネジ５１，５２は、ビスであってもよい。なお、予め、保護カバー４を折り曲げ加工（例えば、図６参照）した後に、保護カバー４を端子台５に設置することも可能である。
【００４９】
次に、本実施形態の保護カバーの製造方法の一例を説明する。好ましい製造方法としては、押出成形法、射出成形法、プレス成形法及びスカイブ加工法からなる群より選ばれるいずれかの方法によって、樹脂組成物から樹脂シートを得る成形工程を有する製造方法が挙げられる。
【００５０】
以下、好適な一例として、ポリエチレン樹脂等のポリオレフィン樹脂を樹脂シートに成形し、それを光透過部として用いる場合について詳細に説明する。
【００５１】
ポリエチレン樹脂等のポリオレフィン樹脂は通常用いられる成形方法によってシートに成形することができる。好ましくは、所望する形状のスリットを設けたダイスを押出機先端に取付けて行われる押出成形；所望する形状に加工された金型内に溶融させた樹脂を射出により挿入させる射出成形；希望する形状の金型内に樹脂を敷き詰め、所定の温度、圧力下において、ポリオレフィン樹脂を溶融加熱した後、加圧した状態で冷却するプレス成形；予め円柱状に圧縮成形した成形品を切削刃により薄皮状に削って所望の厚さに切削する、いわゆるスカイブ加工等が挙げられる。
【００５２】
本実施形態では、成形工程の後に、樹脂シートを、融点未満の温度で延伸、圧延又は伸長する工程を、更に有することが好ましい。これにより配向性を有する樹脂シートとすることができ、機械的強度及び透明性に一層優れる保護カバーとすることができる。
【００５３】
延伸の方法としては、例えば、端部をクランプして一軸若しくは二軸で延伸する方法が挙げられる。
圧延の方法としては、例えば、相互に逆方向に回転する一対以上のロールで圧延する方法が挙げられる。特に、厚肉の樹脂シートとしたい場合には、ロール圧延が好ましい。圧延は、１段で行うことも可能であるし、２段以上の圧延を行う多段圧延でもよい。例えば、多段圧延を行う場合は、連続して多段の圧延を施してもよいし、一度圧延したものを巻取り、複数回同一の圧延ロールに通過させてもよいし、別の圧延ロールに通過させて多段圧延処理してもよい。
伸長の方法としては、例えば、加熱したシートを、プレス盤等を用いて加圧しながら平面２軸方向に伸長する方法等が挙げられる。
【００５４】
以下、延伸の場合を例に説明するが、特に断らない限り、以下で説明される条件等は、圧延や伸長の場合にも適用できる。
【００５５】
延伸温度の上限は、樹脂組成物の融点未満であることが好ましく、融点−３℃であることがより好ましく、融点−５℃であることが更に好ましい。また、延伸温度の下限は、融点−６０℃であることが好ましく、より好ましくは融点−３０℃、更に好ましくは融点−１０℃である。なお、融点は、ＪＩＳ  Ｋ  ７１２１：１９８７に規定された方法に準じて、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により測定し、ピークの頂点を融点とする。なお、複数のピークが認められる場合には、最も低温側のピークの値を融点とする。
【００５６】
延伸温度が融点未満であることにより、延伸後の冷却過程の再結晶化を効果的に抑制でき、白濁した状態に戻ってしまう現象を抑制できる。その結果、シートの透明性を一層向上させることができる。延伸工程を融点未満の温度で実施することによって透明性が増す理由は、定かではないが、次のように考えられる。即ち、融点未満の温度では、結晶構造が残った状態でシートを延伸するため、延伸変形により内部の結晶構造が壊れて結晶サイズが小さくなり、可視光線の波長以下のサイズになることによって可視光線の透過性が向上するものと推定している（但し、本実施形態の作用はこれに限定されない。）。また、同時に、延伸によってシートが配向するため、耐衝撃性等の機械物性の向上も期待できる。なお、延伸工程は、一軸延伸でもよいし、二軸延伸でもよい。
【００５７】
ポリオレフィン樹脂製シートの厚さの延伸比は、１．３倍以上であることが好ましく、２倍以上であることがより好ましく、３倍以上であることが更に好ましい。ここでいう延伸比は、延伸後の厚さに対する延伸前の厚さの比（延伸前の厚さ／延伸後の厚さ）をいう。このようにして得られるポリオレフィン樹脂製シートを光透過部とすることにより、上記した可視光線と赤外線の両方に対して一層優れた透過性を発揮することができる。なお、延伸比は、選択する原料の分子量、密度、融点等を調整することで、制御できる。延伸工程を行なう場合、ポリオレフィン樹脂の中でも、ポリエチレン樹脂が好ましく、特に高密度ポリエチレン樹脂（ＨＤＰＥ）や超高分子量ポリエチレン樹脂（ＵＨＭＷＰＥ）がより好ましい。特に、高密度ポリエチレン樹脂（ＨＤＰＥ）の場合、その延伸比は、３倍以上であることが好ましく、４．５倍以上であることがより好ましく、５倍以上であることが更に好ましい。超高分子量ポリエチレン樹脂（ＵＨＭＷＰＥ）の場合、その延伸比は、３．３倍以上であることが好ましく、３．７倍以上であることがより好ましく、３．９倍以上であることが更に好ましく、４．８倍以上であることがより更に好ましい。
【００５８】
圧延により樹脂シートを作製する場合には、前述の延伸温度（圧延温度）の他に、ロールギャップ幅やロールの回転数、圧延後の引き取り速度などを制御することにより、任意の延伸比（圧延比）の樹脂シートを得ることができる。これらの条件は原反シートの組成や厚み、希望する延伸比（圧延比）等に応じて、選択することができる。
【００５９】
伸長により樹脂シートを作製する場合には、前述の延伸温度（伸長温度）の他に、加圧速度やプレス盤の金型厚みやプレス圧力などを制御することにより、任意の延伸比（伸長比）の樹脂シートを得ることができる。これらの条件は原反シートの組成や厚み、希望する延伸比（伸長比）等に応じて、選択することができる。
【００６０】
本実施形態においてかかる特性を有するには、延伸時の配向による結晶構造を制御することによって達成が可能である。延伸時の配向は、下記式（２）で表される、広角Ｘ線散乱測定（ＷＡＸＳ）により求めることができる延伸配向度パラメーターｆ（以下、「ｆ」と略称する。）で表すことができる。
ｆ＝１−（Δ／３６０°）          （２）
Δ：下記方法で得られるピークの半値幅
ＷＡＸＳ測定によって得られる、２θ＝２１．２°に存在する（１１０）面由来のピーク強度の方位角依存性を求める。具体的には、２θが２１．０°＜  ２θ  ＜２２．０°の範囲を積算し、方位角と規格化散乱強度の関係図を得、得られるピークの半値幅（Δ）を決定する。
【００６１】
（ＷＡＸＳ測定条件の一例）
成形シートを試験片として、リガク社製「Ｎａｎｏ  Ｖｉｅｗｅｒ」を用い、以下の条件で測定する。光学系は、ポイントコリメーション（１ｓｔ：０．４ｍｍφ、２ｎｄ：０．２ｍｍ、ｇｕａｒｄ：０．６ｍｍφ）を用い、シート法線方向からＸ線を入射（Ｔｈｒｏｕｇｈ  Ｖｉｅｗ）する。検出器としてイメージングプレートを用い、カメラ長、７８．８ｍｍ、測定時間、１５分間照射し、ＷＡＸＳプロフィール散乱像を得る。
【００６２】
ｆは、０．８８０以上であることが好ましく、０．９００以上であることがより好ましく、０．９２０以上であることが更に好ましい。ｆが０．８８０以上であると、保護カバーの可視光領域の透過性に優れ、被検体の不具合や劣化の状態を、目視で容易に観察することができる。更に、保護カバーの衝撃強度が優れる観点からも好ましい。ｆは、上述の延伸時における延伸温度や延伸比、また、特に圧延の場合にはロールギャップ幅、ロール温度、原反シートの圧延前のシート温度やシートとロールの温度差、あるいは原反シートと圧延後シートの厚さとの比（圧延比）等によって制御することができる。
【００６３】
延伸によりシートの透明性を改良するには、原反シートの作製方法も重要である。原反シートの好ましい作製方法は、用いる樹脂の種類によって異なる。例えば、超高分子量ポリエチレン（ＵＨＭＷＰＥ）等の高分子量体は、押出成形によって原反シートを作製すると、粘度が高いためにシートの表面が荒れてしまい延伸後の透明性が劣る場合がある。このため、高分子量体のポリエチレン樹脂を用いる場合には、圧縮成形により作製した円柱状の成形品から切削刃により薄皮状に削ったスカイブシートが、原反シートとしては好ましい。超高分子量ポリエチレン（ＵＨＭＷＰＥ）は、極限粘度が７ｄＬ／ｇ以上であることが好ましい。
【００６４】
高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）や分子量の低いポリエチレン樹脂は、密度が高く、圧縮成形体から原反シートとしてスカイブシートを作製すると、成形体の剛性が高いためにシートがうまく削れず、いわゆるメスマークのようなナイフの傷跡等が残り、表面が荒れるため、延伸後の透明性が低下する場合がある。かかる観点から、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）や比較的分子量の低いポリエチレン樹脂を原料として原反シートを作製する場合には、押出シートが原反シートとしては好ましい。高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）は、密度が９３１〜９４５ｋｇ／ｍ３であることが好ましい。
【００６５】
本実施形態では、光透過部の可視光領域における全光線透過率が、７０％以上であり、かつ波長８〜１４μｍの範囲における平均赤外線透過率が、５％以上である樹脂シートとすることができるものであれば、いずれの樹脂組成物でも使用可能である。それの中でも、例えば、超高分子量ポリエチレン（ＵＨＭＷＰＥ）や他の低結晶性の低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）等の場合は、押出成形法、射出成形法、プレス成形法、スカイブ加工法等の工程のみであっても、全光線透過率及び平均赤外線透過率のバランス性に優れた樹脂シートを効率よく得ることができる傾向にある。一方、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）等の場合は、押出成形法、射出成形法、プレス成形法、スカイブ加工法等の工程に加えて、延伸工程を行なうことで、全光線透過率及び平均赤外線透過率が一層優れる樹脂シートを効率よく得ることができる傾向にある。
【００６６】
本実施形態の赤外線透過性保護カバーは、単層の樹脂シートから製造することができるが、本実施形態の効果を損なわない範囲で他のシートと積層したり、フィルムを樹脂シートの片面あるいは両面に貼り合せたり、或いはコーティング材料等を樹脂シートの片面或いは両面に塗布したりしても構わない。
【００６７】
本実施形態の保護カバーは、上記した特性を生かし、電気設備内における保護カバー、例えば分電盤内の結線端子の保護カバー等として好適に用いることが可能である。
【００６８】
本実施形態の保護カバーは、可視光線及び赤外線のいずれに対しても優れた透過性を有するので、目視及び赤外線の両方により結線端子等の状態をモニターできる。また、樹脂を用いるので、十分な絶縁性も確保できる。これにより、通電させた状態で結線端子の状態を確認することもできるので、分電盤以降の設備・装置を停止させる必要がなく経済的にも有利になる。結線端子等の状態を目視により監視するとともに、運転時に電気結線端子から発生するジュール熱を赤外線により検知することが可能となる。更に、自動化が可能になり、その結果、省力化も可能となる。また、保護カバーを外す必要がないので、作業者の安全も確保できる。
【００６９】
本実施形態の保護カバーは、分電盤内の端子台等の異常発熱等のモニタリングに好適に用いることができる。この保護カバーを用いたモニタリング方法は、保護カバーにより保護された発熱体を、目視及び赤外線サーモグラフィーを用いてモニタリングする方法である。ここでいう発熱体とは、モニタリングする対象（対象物）であり、例えば、端子台や配線用遮断器（ブレーカー）等の電気部材が挙げられる。本実施形態のモニタリング方法によれば、保護カバーにより保護された端子台や配線用遮断器（ブレーカー）等の電気部材を停電させることなく、目視及び赤外線サーモグラフィーを用いてモニタリングすることができる。具体的には、目視によって、端子台や配線用遮断器等の電気部材の動作状態及び接続部の接続状態等や変色や変形の有無等の観察が可能となるとともに、赤外線サーモグラフィーを使用することによって、接続部の異常発熱や遮断器の接点の異常発熱等による温度上昇を、周囲温度との温度差として安全かつ効果的にモニタリングすることができる。なお、目視による確認と、赤外線サーモグラフィーによる確認のタイミング等は、特に限定されず、同時に確認してもよいし、いずれか一方の手法により先ず確認をし、その後もう一方の手法により確認するといった方法でもよい。また、モニタリングは、発熱体をリアルタイムでモニタリングすることが好ましい。これにより、分電盤以降の下流に配置された設備・装置を連続運転しつつ、発熱体の状態を簡便かつ継続的にモニタリングすることができるので、省力化や作業者の安全性確保の観点からも好ましい。
【実施例】
【００７０】
以下、実施例により本発明を更に詳しく説明するが、本発明は以下の実施例により何ら限定されるものではない。【００７１】
（１）密度（ρ：ｋｇ／ｍ３）
ＪＩＳ  Ｋ  ７１１２：１９９９に準拠し、密度勾配管法（２３℃）により測定を行った。【００７２】
（２）メルトフローレート（ＭＦＲ：ｇ／１０分）
ポリエチレン（ＰＥ）及びポリプロピレン（ＰＰ）については、ＪＩＳ  Ｋ  ７２１０：１９９９に準拠し、測定を行った。【００７３】
（３）極限粘度（ｄＬ／ｇ）
超高分子量ポリエチレンの粘度については、溶液粘度法によって測定を行った。２０ｍＬのデカリン（デカヒドロナフタレン）に試料２０ｍｇを入れ、１５０℃、２時間攪拌して試料を溶解させた。その溶液を１３５℃の恒温槽に入れて、ウベローデタイプの粘度計を用いて、標線間の落下時間（ｔｓ）を測定した。なお、ブランクとして、試料を入れていない、デカリンのみの落下時間（ｔｂ）を測定した。以下の式（３）に従い、試料の比粘度（ηｓｐ／Ｃ）をプロットし、濃度０に外挿した極限粘度（η；Ｉ．Ｖ）を求めた。
ηｓｐ／Ｃ＝（ｔｓ／ｔｂ−１）／０．１      （３）
【００７４】
（４）融点（℃）
融点は、ＪＩＳ  Ｋ  ７１２１：１９８７に準拠して測定した。具体的には、以下の操作によって測定した。試料約８ｍｇを秤量し、アルミパンに入れて封入した。そして、５０℃から１８０℃まで昇温速度１０℃／分で昇温させ、５分間維持した後に、降温速度１０℃／分で５０℃まで降温させ、５分間維持した。次に、再び昇温速度１０℃／分で１８０℃まで昇温させた。２回目の昇温時における融解に伴う吸熱ピークの温度を、熱重量測定装置（パーキンエルマー社製、「Ｐｙｒｉｓ  １  ＤＳＣ」）により測定し、融点とした。【００７５】
（５）成形方法
（５−１）プレスシートの成形
平板開口部の寸法が、縦２００ｍｍ、横２００ｍｍ、厚さ（０．５ｍｍ又は１．０ｍｍ）の金型を用い、ＪＩＳ  Ｋ  ６９３６−２：２００７に従って、樹脂原料を圧縮成形することによりプレスシートを作製した。具体的には、以下の方法によって作製した。
厚さ５ｍｍの平滑な鉄板に厚さ０．１ｍｍのアルミニウム板を載せ、さらに厚さ５０μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム（東レ社製、商品名「ルミラー」）を載せ、この上に前述の金型（開口部を有する金型）を載せ、その開口部に試料を入れた。この上に、ポリエチレンテレフタレートフィルム、前述のアルミニウム板、前述の鉄板の順に載せた。これを２１０℃に温度調節された圧縮成形機（神藤金属工業所社製、「ＳＦＡ−３７」）に入れ、２１０℃で５ＭＰａ、５分間加熱後、エアー抜きを行った後、１０ＭＰａで２５分間加圧した。加圧終了後、サンプルを取り出して、２５℃に温度調節された圧縮成形機（神藤金属工業所社製、「ＳＦＡ−３７」）に入れ、１５±２℃／分の冷却速度で、１０ＭＰａの圧力下に５分間加圧しながら冷却した。冷却時には冷却水を一定量通水し、上記冷却速度になるよう調整した。【００７６】
（５−２）スカイブシートの作製
外径６００ｍｍφ、内径に９０ｍｍφの穴があいたドーナツ状の金型に、厚さが最終的に１３０ｍｍ程度になるように、超高分子量ポリエチレン粉末を投入し、約１０ＭＰａで３０分間、内部のエアーを逃がした。その後、約９ＭＰａ、約１４０〜１４５℃の条件下で、１３時間加熱した。さらに、圧力を約９ＭＰａに保ったまま、約７時間放置して、冷却を行った。次に、金型から取り出したドーナツ状の成形体を、２日間以上室温にて放置して、内部の熱を更に徐熱することで冷却を行った。この後、ドーナツ状の成形体をスカイブマシーンに固定してスカイブすることで、厚さ１〜４ｍｍのスカイブシートを得た。【００７７】
（５−３）圧延シートの作製
上記スカイブシート又はプレスシートをロール径３００ｍｍφ、ロール幅５００ｍｍの圧延ロールにより、任意のギャップに調整し、１ｍ／分のロール回転速さでシートの圧延を行った。ロールの温度も１２０℃で圧延を行った。圧延ロールから出た圧延シートは、引き取り速度を変えて引き取り、テンションコントローラーをモニターしながら２００Ｎ以上の張力を掛けながら巻き取りを行った。巻き取ったシートは、常温で数時間放置し冷却することで、厚さ０．３〜１．２ｍｍの圧延シートを得た。【００７８】
（６）シートの厚さ
シートの厚さは、マイクロメーター（ミツトヨ社製、「３９５−５４１：ＢＭＤ−２５ＤＭ」）を用いて、小数点以下第２位まで測定し、小数点以下第２位の値を四捨五入して、求めた。なお、延伸比は、実測したシートの厚さの小数点以下第２位を四捨五入して、算出した。【００７９】
（７）ヘーズ
成形シートを３５ｍｍ×５０ｍｍに切り出して試験片とし、ＪＩＳ  Ｋ  ７１３６：２０００：に準じて測定した。測定機器は、日本電色工業社製、「ヘーズメーターＮＤＨ２０００」を用いて測定した。【００８０】
（８）全光線透過率
成形シートを３５ｍｍ×５０ｍｍに切り出して試験片とし、ＪＩＳ  Ｋ  ７３６１−１：１９９７に準じて測定した。測定機器は、日本電色工業社製、「ヘーズメーターＮＤＨ２０００」を用いて測定した。【００８１】
（９）赤外線透過率
成形シートを３５ｍｍ×５０ｍｍに切り出して試験片とし、ＦＴ−ＩＲフーリエ変換赤外分光光度計（日本分光計社製、「ＦＴ／ＩＲ４１００」）を用いて、透過法で測定した。測定条件は、分解能４ｃｍ−１、積算回数３２回、波長領域８〜１４μｍとした。１２５０〜７１４ｃｍ−１の波長領域の範囲を、１ｃｍ−１毎に赤外線透過率を測定し、得られた値を全て加算して全データ数で除することにより、平均赤外線透過率とした。【００８２】
（１０）落錘衝撃強度
ＲＯＳＡＮＤ社製  ＩＦＷ試験機を用い、縦１００ｍｍ、横１００ｍｍのシート状の試験片を作製した。そして、常温下において、ストライカー径１０ｍｍφ、ストライカー重量３．２ｋｇｆのストライカーを、試験片の上に落下速度５．９ｍ／ｓで落下させて、衝撃を与えた。このときの衝撃エネルギー値を落錘衝撃強度とした。【００８３】
（１１）延伸配向度パラメーター（ｆ）
ＷＡＸＳ測定は、成形シートを３５ｍｍ×５０ｍｍに切り出して試験片とし、リガク社製、「Ｎａｎｏ  Ｖｉｅｗｅｒ」を用い、以下の条件で測定を実施した。
光学系は、ポイントコリメーション（１ｓｔ：０．４ｍｍφ、２ｎｄ：０．２ｍｍ、ｇｕａｒｄ：０．６ｍｍφ）を用い、シート法線方向からＸ線を入射（Ｔｈｒｏｕｇｈ  Ｖｉｅｗ）させた。検出器としてイメージングプレートを用い、カメラ長７８．８ｍｍ、測定時間１５分間でＸ線を照射し、ＷＡＸＳプロフィール散乱像を得た。得られたＷＡＸＳプロフィール散乱像より、（１１０）面由来のピーク（２θ＝２１．２°）強度の方位角依存性を求めた。２θが２１．０°＜  ２θ  ＜２２．０°の範囲を積算し、方位角と規格化散乱強度の関係図から得られたピークの半値幅（Δ）を決定し、下記式（４）により決定した。
ｆ＝１−（Δ／３６０°）          （４）
【００８４】
（１２）目視及び赤外線サーモグラフィーによる実地検査
分電盤内の電気結線端子から１５ｍｍの距離に保護カバーを設置し、目視による検査（目視による視認性確認）、及び赤外線サーモグラフィーによる検査（赤外線サーモグラフィーによる温度差の検知確認）を実施した。赤外線サーモグラフィーによる検査は、ＮＥＣ三栄社製の赤外線サーモグラフィー装置、「ＴＨ７１０ＺＷＶ」を使用して行った。【００８５】
（１２−１）目視による視認性確認
異なるフォントサイズの文字が書かれた文字盤６から２００ｍｍ離した位置に保護カバー（光透過部のみからなる保護カバー）７を設置し、文字盤６から保護カバー７を介して約６００ｍｍ離れた場所にデジタルカメラ８１を設置して、文字盤６を撮像した。文字盤６に印字した文字の大きさは、文字高さ２、３、４、５、６、７、８ｍｍの７種類である（図１０の左側領域参照）。また、文字の種類は数字（０〜９）、アルファベット（Ａ〜Ｚ）をフォントとしてＭＳゴシックを選定した。デジタルカメラ８１は富士フィルム社製、デジタルカメラ（型式：Ｆｉｎｅ  Ｐｉｘ  Ｓ２５００ＨＤ、有効画素数１２２０万画素）を用いて写真撮影を行った。なお、２００ｍｍの距離で文字高さ２ｍｍの文字が視認できなかった場合は、文字盤６と保護カバー７の距離を１０ｍｍにして、同様の操作を繰り返した。
（目視による視認性の評価）
Ａ（優）：２００ｍｍの距離で文字高さ２ｍｍの文字が容易に視認できた。
Ｂ（良）：２００ｍｍの距離で文字高さ２ｍｍの文字が何とか視認できた。
Ｃ（可）：２００ｍｍの距離で文字高さ２ｍｍの文字は視認できないが、１０ｍｍの距離では文字高さ２ｍｍの文字が視認できた。
Ｄ（不可）：１０ｍｍの距離で文字高さ２ｍｍの文字は視認することができなかった。【００８６】
（１２−２）赤外線サーモグラフィーによる温度差の検知確認
図８は、実施例で行った実地検査の装置の配置を示す撮像写真である。図８に示すように、端子台９とノーヒューズブレーカー（ＮＦＢ：定格電流３０Ａ）を接続した回路に、１００Ｖの交流電源と、ＮＦＢの負荷として１２００Ｗの暖房用ハロゲンヒーターを２ｍｍ２のビニール電線（最大許容電流２７Ａ）とを接続し、赤外線サーモグラフィーによる温度差の検知性について試験した。通電電流は１２Ａである（１００Ｖを１２００Ｗに接続しているので１２Ａとなる。）。意図的に片側のみを異常発熱状態に設定するために、１次側電線の一方の端子台９の接続端子に導電性プラスチックシートを挟んで接続し、接続抵抗が大きくなるように設定した。赤外線サーモグラフィー装置８２、保護カバー７、端子台９を図９に示すように設置し、異常発熱状態における温度差の検知性を熱画像によって判断した。端子台９と赤外線サーモグラフィー装置８２との距離を７００ｍｍとし、端子台９と保護カバー７との距離を１０ｍｍとした（図９参照）。赤外線サーモグラフィー装置８２は、ＮＥＣ三栄社製、サーモトレーサー（型式：ＴＨ７１０２ＷＶ、温度レンジ：−４０〜１２０℃）を用いた。撮影に際しては、最終的に、測定に用いた保護カバー７の赤外線透過率を補正（透過率補正）した上で、熱画像を得た。
（赤外線サーモグラフィーによる温度差検知の視認性の評価）
Ａ（優）：透過率補正をしなくても温度上昇が検知され温度差が確認できた。
Ｂ（良）：透過率補正をすれば温度上昇が検知され温度差が確認できた。
Ｃ（可）：透過率補正をして何とか温度上昇が検知され温度差が確認できた。
Ｄ（不可）：透過率補正をしても温度上昇が検知されず温度差が確認できなかった。【００８７】
（実施例１）
旭化成ケミカルズ社製、超高分子量ポリエチレン（ＵＨＭＷＰＥ、商品名「サンファイン（商標）  ＵＬ９０１」；密度９２０ｋｇ／ｍ３、極限粘度（Ｉ．Ｖ）１６．９ｄＬ／ｇ、融点１２８℃）を用いてスカイブシートを作製した。スカイブシートの厚さは１．０ｍｍにスカイブした。ロールギャップ幅（ロールＧＡＰ）を０．２５ｍｍ、ロール温度を１２０℃、ロール回転数を１．０ｍ／分として圧延シートを作製し、最終のシート厚さを０．３ｍｍに調整した。すなわち、圧延後の厚さに対する圧延前の厚さの比は、３．３であった。各物性の値を表１に示す。【００８８】
（実施例２）
スカイブシートの厚さが２．５ｍｍ、ロールＧＡＰを０．３５ｍｍとし、最終シートの厚さを０．５ｍｍとした以外は実施例１と同じ条件でシートを作製した。各物性の値を表１に示す。【００８９】
（実施例３）
スカイブシートの厚さが３．０ｍｍ、ロールＧＡＰを０．５０ｍｍとし、最終シートの厚さを０．８ｍｍとした以外は実施例１と同じ条件で圧延シートを作製した。各物性の値を表１に示す。【００９０】
（実施例４）
スカイブシートの厚さが３．７ｍｍ、ロールＧＡＰを０．５５ｍｍとし、最終シートの厚さを１．０ｍｍとした以外は実施例１と同じ条件で圧延シートを作製した。各物性の値を表１に示す。【００９１】
（実施例５）
スカイブシートの厚さが３．５ｍｍ、ロールＧＡＰを０．８２ｍｍとし、最終シートの厚さを１．２ｍｍとした以外は実施例１と同じ条件で圧延シートを作製した。各物性の値を表１に示す。【００９２】
（実施例６）
旭化成ケミカルズ社製、超高分子量ポリエチレン（ＵＨＭＷＰＥ、商品名「サンファイン（商標）  ＵＬ９０１」；密度９２０ｋｇ／ｍ３、極限粘度（Ｉ．Ｖ）１６．９ｄＬ／ｇ、融点１２８℃）を用いてスカイブシートを作製した。スカイブシートの厚さは０．５ｍｍであった。各物性の値を表１に示す。【００９３】
（実施例７）
旭化成ケミカルズ社製、超高分子量ポリエチレン（ＵＨＭＷＰＥ、商品名「サンファイン（商標）  ＵＬ９０１」）を用いてスカイブシートを作製した。スカイブシートの厚さは１．０ｍｍであった。各物性の値を表１に示す。【００９４】
（比較例１）
旭化成ケミカルズ社製、超高分子量ポリエチレン（ＵＨＭＷＰＥ、商品名「サンファイン（商標）  ＵＬ９０１」）を原料として用い、厚さ１．０ｍｍの金型を用いてプレスシートを作製した。プレスシートの厚さは１．０ｍｍであった。各物性の値を表１に示す。【００９５】
（比較例２）
旭化成ケミカルズ社製、超高分子量ポリエチレン（ＵＨＭＷＰＥ、商品名「サンファイン（商標）  ＵＨ９５０」；密度９３５ｋｇ／ｍ３、極限粘度（Ｉ．Ｖ）１９．６ｄＬ／ｇ、融点１４５℃）を原料として用いた以外は、比較例１と同じ条件でプレスシートを作製した。プレスシートの厚さは１．０ｍｍであった。各物性の値を表１に示す。【００９６】
【表１】
2012081586.tif 000003
【００９７】
（実施例８）
旭化成ケミカルズ社製、メタロセン触媒を用いて得られた高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ、商品名「クレオレックス（商標）  Ｋ４１２５」、密度：９４１ｋｇ／ｍ３、ＭＦＲ：２．５ｇ／１０分、融点１２６℃）を、原料として用いた。そして、単軸押出機（東芝社製、スクリュー径；φ６５ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝２８）にて、シリンダー温度、ダイス温度及びアダプターダイ温度を、それぞれ１９０℃とし、スクリュー回転数を５０ｒｐｍの押出条件で、ダイス幅４００ｍｍ、リップ幅５．５ｍｍのＴダイを用いて溶融パリソンを押出した。次に、９５℃で温調しているチルロールに溶融パリソンを導入し、ＧＡＰを５ｍｍとし、厚さ５．０ｍｍの押出シートを作製した。得られた押出シートを１００℃の加熱槽に通過させ、通過後の押出シートの表面温度が８０℃±１５℃になるように維持した。なお、ロール通過直前の押出シートの表面温度を赤外センサーで測定した結果、８４℃であった。この予備加熱した押出シートを、ロールＧＡＰを０．８５ｍｍ、ロール温度を１２０℃、ロール回転数を１．０ｍ／分、引き取り張力を４００Ｎ±２０Ｎの条件で、圧延機に通過させて、厚さ１．０ｍｍの圧延シートを作製した。各物性の値を表２に示す。【００９８】
実施例８の目視による実地検査では異常は確認されなかった。ここで、一例として、実施例８の文字盤の撮像写真を示す。図１０は、本実施例において目視による視認性確認に用いた文字盤であり、文字盤の右側領域に実施例８の保護カバーを被せた状態の撮像写真を表す。
また、実施例８の赤外線サーモグラフィーによる実地検査でも異常は確認されなかった。ここで、一例として、実施例８の赤外線サーモグラフィーによる実地検査の熱画像写真を示す。図１１は、実施例８の赤外線サーモグラフィーによる実地検査（保護カバーなし）の熱画像写真を表す。図１１における測定対象の温度は４２．９℃であった。図１２は、実施例８の赤外線サーモグラフィーによる実地検査（保護カバーあり）の熱画像写真を表す。図１２における測定対象の温度は３２．５℃であった。図１３は、赤外線サーモグラフィーによる実地検査（保護カバーあり・透過率補正あり）の熱画像写真を表す。図１３における測定対象の温度は４３．０℃であった。
これらからも明らかなように、目視及び赤外線サーモグラフィーによる実地検査はいずれも優れていた。【００９９】
（実施例９）
旭化成ケミカルズ社製、メタロセン触媒を用いて得られた高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ、商品名「クレオレックス（商標）  Ｋ４１２５」、密度９４１ｋｇ／ｍ３、ＭＦＲ２．５ｇ／１０分、融点１２６℃）を用いて、単軸押出機（創研社製、スクリュー径；φ３０ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝３８）にて、シリンダー温度、ダイス温度及びアダプターダイ温度を、それぞれ１９０℃とし、スクリュー回転数を１００ｒｐｍの押出条件で、ダイス幅３００ｍｍ、リップ幅１．５ｍｍのＴダイを用いて溶融パリソンを押出した。次に、９５℃で温調しているチルロールに溶融パリソンを導入し、ＧＡＰを２ｍｍとし、厚さ２．０ｍｍの押出シートを作製した。得られた押出シートを、常温のまま、ロールＧＡＰを０．７５ｍｍ、ロール温度を１２０℃、ロール回転数を１．０ｍ／分、引き取り張力を４００Ｎ±２０Ｎの条件で圧延機に通過させて、厚さ０．９ｍｍの圧延シートを作製した。各物性の値を表２に示す。【０１００】
（実施例１０）
ロールＧＡＰを０．５０ｍｍとした以外は実施例９と同じ条件で圧延シートを作製した。圧延シートの厚さは０．７ｍｍであった。各物性の値を表２に示す。【０１０１】
（実施例１１）
ロールＧＡＰを０．３５ｍｍとした以外は実施例９と同じ条件で圧延シートを作製した。圧延シートの厚さは０．５ｍｍであった。各物性の値を表２に示す。【０１０２】
（実施例１２）
押出シートの厚さを２．５ｍｍとし、ロールＧＡＰを０．２５ｍｍとした以外は実施例９と同じ条件で圧延シートを作製した。圧延シートの厚さは０．３ｍｍであった。各物性の値を表２に示す。【０１０３】
（比較例３）
旭化成ケミカルズ社製、メタロセン触媒を用いて得られた高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ、商品名「クレオレックス（商標）  Ｋ４１２５」、密度９４１ｋｇ／ｍ３、ＭＦＲ２．５ｇ／１０分、融点１２６℃）を用いた以外は、比較例１と同じ条件でプレスシートを作製した。プレスシートの厚さは１．０ｍｍであった。各物性の値を表２に示す。【０１０４】
【表２】
2012081586.tif 000004
【０１０５】
（実施例１３）
プライムポリマー社製、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ、商品名「ウルトゼックス  ３５２０Ｌ」；密度９３１ｋｇ／ｍ３、ＭＦＲ２．１ｇ／１０分、融点１２４℃）を原料として用いた以外は、実施例９と同じ条件で押出シートを作製した。次に、ロールＧＡＰを０．３５ｍｍ、ロール温度１１０℃、引取り張力を２４０Ｎとした以外は、実施例８と同じ条件で圧延シートを作製した。圧延シートの厚さは０．６ｍｍであった。各物性の値を表３に示す。【０１０６】
（実施例１４）
押出シートは実施例１３と同じ条件で作製した。圧延シートについては、圧延後のシートの引取り時の張力を３９０Ｎとした以外は、実施例９と同じ条件で圧延シートを作製した。圧延シートの厚さは０．５ｍｍであった。各物性の値を表３に示す。【０１０７】
（実施例１５）
東ソー社製、超低密度ポリエチレン（ＶＬＤＰＥ、商品名「ニポロン  ０８Ｌ５５Ａ」；密度８８４ｋｇ／ｍ３、ＭＦＲ３．６ｇ／１０分）を原料として用い、０．５ｍｍ厚さの金型を用いて、プレスシートを作製した。各物性の値を表３に示す。【０１０８】
（実施例１６）
住友化学社製、超低密度ポリエチレン（ＶＬＤＰＥ、商品名「エクセレン  ＶＬ−１００」；密度９００ｋｇ／ｍ３、ＭＦＲ０．８ｇ／１０分）を原料として用い、実施例１５と同じ条件で、プレスシートを作製した。各物性の値を表３に示す。【０１０９】
（実施例１７）
東ソー社製、超低密度ポリエチレン（ＶＬＤＰＥ、商品名「ニポロン  ０８Ｌ５５Ａ」；密度８８４ｋｇ／ｍ３、ＭＦＲ３．６ｇ／１０分）を原料として用い、１．０ｍｍ厚さの金型を用いてプレスシートを作製した以外は、実施例１５と同じ条件で、プレスシートを作製した。各物性の値を表３に示す。【０１１０】
（実施例１８）
住友化学社製、超低密度ポリエチレン（ＶＬＤＰＥ、商品名「エクセレン  ＶＬ−１００」；密度９００ｋｇ／ｍ３、ＭＦＲ０．８ｇ／１０分）を原料として用い、１．０ｍｍ厚さの金型を用いてプレスシートを作製した以外は、実施例１５と同じ条件で、プレスシートを作製した。各物性の値を表３に示す。【０１１１】
（実施例１９）
プライムポリマー社製、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ、商品名「モアテック  ０２７８Ｇ」；密度９３９ｋｇ／ｍ３、ＭＦＲ２．８ｇ／１０分）を原料として用い、実施例１５と同じ条件で、プレスシートを作製した。各物性の値を表３に示す。【０１１２】
（実施例２０）
プライムポリマー社製、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ、商品名「エボリュー  ＳＰ２５２０」；密度９２５ｋｇ／ｍ３、ＭＦＲ１．９ｇ／１０分）を原料として用い、実施例１５と同じ条件で、プレスシートを作製した。各物性の値を表３に示す。【０１１３】
（実施例２１）
プライムポリマー社製、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ、商品名「ウルトゼックス  ３５２０Ｌ」；密度９３１ｋｇ／ｍ３、ＭＦＲ２．１ｇ／１０分、融点１２４℃）を原料として用い、実施例１５と同じ条件で、プレスシートを作製した。各物性の値を表３に示す。【０１１４】
（実施例２２）
旭化成ケミカルズ社製、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ、商品名「サンテック  ＬＤ  Ｍ２７１３」；密度９２９ｋｇ／ｍ３、ＭＦＲ１．３ｇ／１０分）を原料として用い、実施例１５と同じ条件で、プレスシートを作製した。各物性の値を表３に示す。【０１１５】
（実施例２３）
旭化成ケミカルズ社製、エチレン酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ、商品名「サンテック  ＥＶＡ  ＥＦ０５１０」；酢酸ビニル濃度４．８％、ＭＦＲ１．０ｇ／１０分）を原料として用い、実施例１５と同じ条件で、プレスシートを作製した。各物性の値を表３に示す。【０１１６】
（実施例２４）
旭化成ケミカルズ社製、エチレン酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ、商品名「サンテック  ＥＶＡ  ＥＦ０９１０」；酢酸ビニル濃度９．０％、ＭＦＲ１．０ｇ／１０分）を原料として用い、実施例１５と同じ条件で、プレスシートを作製した。各物性の値を表３に示す。【０１１７】
（実施例２５）
旭化成ケミカルズ社製、エチレン酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ、商品名「サンテック  ＥＶＡ  ＥＦ１５３１」；酢酸ビニル濃度１５．０％、ＭＦＲ３．０ｇ／１０分）を原料として用い、実施例１５と同じ条件でプレスシートを作製した。各物性の値を表３に示す。【０１１８】
（実施例２６）
プライムポリマー社製、ポリプロピレン（ＰＰ、商品名「ノバテック  ＥＡ９ＥＴ」；密度９００ｋｇ／ｍ３、ＭＦＲ０．５ｇ／１０分）を用い、実施例１５と同じ条件でプレスシートを作製した。各物性の値を表３に示す。【０１１９】
【表３】
2012081586.tif 000005
【０１２０】
（比較例４）
厚さ０．５ｍｍのタキロン社製のポリカーボネート製シート（ＰＣ、商品名「ＰＣＳＭ  ＰＳ６００」）の諸物性を測定した。各物性の値を表４に示す。【０１２１】
（比較例５）
厚さ１．０ｍｍのタキロン社製のポリエチレンテレフタレート製シート（ＰＥＴ、商品名「ＰＥＴＥＣ−６０１０」）の諸物性を測定した。各物性の値を表４に示す。【０１２２】
（比較例６）
厚さ０．６ｍｍのポリメタクリル酸メチル製シート（ＰＭＭＡ、旭化成ケミカルズ社製、商品名「デラグラスＡ」、密度１１９０ｋｇ／ｍ３、屈折率１．４９、シャルピー衝撃強さ１９ｋＪ／ｍ２、曲げ強さ１２０ＭＰａ）の諸物性を測定した。なお、シャルピー衝撃強さは、ＩＳＯ  １７９／１ｆＵに準拠したものであり、曲げ強さは、ＩＳＯ  １７８に準拠したものである。各物性の値を表４に示す。【０１２３】
（比較例７）
厚さ０．８ｍｍのポリメタクリル酸メチル製シート（ＰＭＭＡ、旭化成ケミカルズ社製、商品名「デラグラスＳＲ」、密度１１８０ｋｇ／ｍ３、屈折率１．４９、シャルピー衝撃強さ４７ｋＪ／ｍ２、曲げ強さ９４ＭＰａ）の諸物性を測定した。各物性の値を表４に示す。【０１２４】
（比較例８）
ＪＰＯ社製、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ、商品名「ＫＭ５９０Ｌ」、密度９６２ｋｇ／ｍ３、ＭＦＲ５．０ｇ／１０分）を原料として用いた以外は、実施例１６と同じ条件でプレスシートを作製した。プレスシートの厚さは１．１ｍｍであった。各物性の値を表４に示す。【０１２５】
【表４】
2012081586.tif 000006
【０１２６】
以上より、各実施例は、可視光線及び赤外線のいずれに対しても実用上十分な透過性を有することが確認された。一方、各比較例は、目視又は赤外線サーモグラフィーによる実地検査の結果が不良であり、可視光線又は赤外線の少なくとも一方に対する透過性は不良であることが確認された。【０１２７】
本出願は、２０１０年１２月１３日に日本国特許庁へ出願された日本特許出願（特願２０１０−２７７４１０号）に基づくものであり、その内容はここに参照として取り込まれる。
【産業上の利用可能性】
【０１２８】
本発明の赤外線透過性保護カバーは、分電盤内の結線端子等の保護カバー等として用いることができる。
【符号の説明】
【０１２９】
１、２、４、７…赤外線透過性保護カバー（保護カバー）、３、５、９…端子台、６…文字盤、１０…光透過部、１２…枠体、１４…押さえ板、１６…ビス、３１、３２…嵌め込み溝、５１、５２…ネジ、８１…デジタルカメラ、８２…赤外線サーモグラフィー装置、Ｈ…開口部
【図１】
2012081586.tif 000007
【図２】
2012081586.tif 000008
【図３】
2012081586.tif 000009
【図４】
2012081586.tif 000010
【図５】
2012081586.tif 000011
【図６】
2012081586.tif 000012
【図７】
2012081586.tif 000013
【図９】
2012081586.tif 000014
【図８】
2012081586.tif 000015
【図１０】
2012081586.tif 000016
【図１１】
2012081586.tif 000017
【図１２】
2012081586.tif 000018
【図１３】
2012081586.tif 000019
【国際調査報告】
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2012081586.tif 000021
2012081586.tif 000022
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