(57)【要約】  液晶基板シール形成用のスクリーン印刷板において、印刷対象物の表面への傷付きを抑制すると共に印刷性も良好なスクリーン印刷版とすることを目的とする。  スクリーン印刷版１０は、メッシュ層１１の下側を覆うように形成され、平坦なシート体２５によって平滑処理された第１平滑面１２ａを有して印刷対象物と当接する第１乳剤層１２と、メッシュ層１１の上側を覆うように形成され、平坦なシート体２６によって平滑処理された第２平滑面１３ａを有する第２乳剤層１３とを備え、第１乳剤層１２および第２乳剤層１３を貫通する所定の開口部１４を有すると共に、該開口部１４における第１乳剤層１２の第１平滑面１２ａ側の下端には切欠状の段差部１４ａが形成されている。
2012053257.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
縦糸と横糸とが交差して平面状に編み込まれた可撓性のメッシュ層と、前記メッシュ層の一方の面に感光性乳剤が塗布され、その表面が平滑処理された第１平滑面を有する第１乳剤層と、前記メッシュ層の他方の面に同じく感光性乳剤が塗布され、その表面が平滑処理された第２平滑面を有する第２乳剤層とを備え、前記メッシュ層の上下面に塗布される第１乳剤層および前記第２乳剤層を貫通する開口部が形成されると共に、該開口部の基板側に対向する前記第１平滑面側の下端縁には切欠状の段差部が形成されていることを特徴とする液晶基板シール形成用のスクリーン印刷版。
【請求項２】
前記段差部のスキージ移動方向の長さが０．１ｍｍ以上であることを特徴とする請求項１に記載の液晶基板シール形成用のスクリーン印刷版。
【請求項３】
縦糸と横糸とが交差して平面状に編み込まれた可撓性のメッシュ層と、前記メッシュ層の一方の面に感光性乳剤が塗布され、その表面が平滑処理された第１平滑面を有する第１乳剤層と、前記メッシュ層の他方の面に同じく感光性乳剤が塗布され、その表面が平滑処理された第２平滑面を有する第２乳剤層とを備え、前記メッシュ層の上下面に塗布される第１乳剤層および前記第２乳剤層を貫通する開口部が形成されると共に、該開口部の基板側に対向する前記第１平滑面側の下端縁には切欠状の段差部が形成された構成を有するスクリーン印刷版を、被印刷基板であるＴＦＴ基板またはカラーフィルタ基板の配向膜形成面に対向するように配置し、前記第１平滑面を前記被印刷基板の上面に当接するように前記第２平滑面をスキージで下方に押圧しながら該スキージを移動させることにより、前記スクリーン印刷版上のシール剤を前記開口部を介して前記被印刷基板に印刷して該被印刷基板上にシールを形成することを特徴とする液晶基板シールの形成方法。
【請求項４】
前記段差部のスキージ移動方向の長さが０．１ｍｍ以上であることを特徴とする請求項３に記載の液晶基板シールの形成方法。
【請求項５】
前記被印刷基板が液晶表示パネルのカラーフィルタ基板であり、そのカラーフィルタ基板の配向膜が形成された面に前記シール剤が塗布されるものであることを特徴とする請求項３または４に記載の液晶基板シールの形成方法。
【請求項６】
請求項３〜５に記載の液晶基板シールの形成方法を用いて製造された液晶表示パネル。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液晶表示パネル用の基板の表示部の外郭に沿ってシールを形成する等に用いられるスクリーン印刷版およびシール印刷方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、コンピュータやテレビなどの家電製品の表示手段として、液晶表示パネルが広く用いられている。液晶表示パネルは、一般には薄膜トランジスタ（ＴＦＴ）アレイ基板とカラーフィルタ（ＣＦ）基板とからなる一対のガラス基板が所定の間隔を置いて平行に対向して貼り合わせられ、両ガラス基板間に液晶が封止された構成をなしている。【０００３】
通常、ＴＦＴアレイ基板には複数のＴＦＴおよび画素電極がマトリクス状に形成され、ＣＦ基板には複数の着色パターンがマトリクス状に形成されると共に、そのほぼ全面に共通電極が形成されており、画素電極と共通電極との間に印加する電圧を変化させて液晶を制御することで、画像を表示することができるようになっている。【０００４】
このような液晶表示パネルを製造するにあたっては、大きなマザーガラス基板（液晶表示パネル複数個取り用の大型のガラス基板）に対して複数の液晶表示パネル分の表示部を形成するなど、製造工程の途中までは、マザーガラス基板のままで処理が行われており、その後、マザーガラス基板同士を貼り合わせて大判パネルとした後に個々に切断するか、または個々に切断してから貼り合わすことによって複数の液晶表示パネルを得ることが可能になっている。【０００５】
通常、このような液晶表示パネルの製造工程においては、ＴＦＴアレイ基板のＴＦＴや画素電極が形成された領域（表示部）およびＣＦ基板の着色パターンが形成された領域（表示部）のそれぞれに配向膜を塗布し、接触される液晶を配向規制するためにその配向膜表面にラビング処理などの配向処理を施した後、貼り合わせ前のＴＦＴアレイ基板またはＣＦ基板の配向膜を囲むようにシールを形成する工程がある。【０００６】
例えば、図１０（ａ）に示されるような基板７１に形成された表示部７２および配向膜７３を囲むような閉ループ形状を有するシール７４が設けられている場合は、このシール７４で囲まれた領域に液晶を滴下してからもう一方の基板を貼り合わせることで、液晶を封止することが行われている。また、図１０（ｂ）に示されるような一部が開放されたシール７４が設けられている場合は、一方の基板を貼り合わせた後に、シール７４の開放部（液晶注入口）７４ａから液晶を注入した後、この開放部７４ａを密封することで、液晶を封止することが行われている。【０００７】
このようなシール７４は、図１１に示されるようなスクリーン印刷版８０を用いて図１２（ａ），（ｂ）に示されるようなスキージを用いたスクリーン印刷方法により形成されている。【０００８】
図示されるように、スクリーン印刷版８０は、複数本の縦糸および横糸を交差するように編んだメッシュ層８１と、このメッシュ層８１の下面を覆う第１乳剤層８２と、上面を覆う第２乳剤層８３とを備えている。このようなスクリーン印刷版８０には、メッシュ層８１の下面および上面にそれぞれ乳剤層８２，８３の原料である感光性の乳剤を塗布し、所定のパターンが形成されたマスクを、塗布された乳剤上に配置して露光した後、現像により乳剤の不要な部分を除去することで、乳剤層８２，８３を貫通する開口部８４が形成されている。【０００９】
図１２（ａ）は、スキージ１００が移動する際の開口部８４周辺の断面図である。この場合、矩形状のスクリーン印刷版８０は、図示しない額縁形状を有する版枠にその四辺が固定されると共に、図示しない基板載置台上に保持された基板７１に適度な間隙を保って位置合わせされている。【００１０】
そして、ペースト状のシール剤８５をスクリーン印刷版８０上に供給し、そのスクリーン印刷版８０の上面（第２乳剤層８３の上面）を、プラスチックまたはゴムなどからなるスキージ１００の先端で下方に押圧しながらそのスキージ１００を横方向に移動させることで、スクリーン印刷版８０に設けられた開口部８４内にシール剤８５が充填される。【００１１】
このように移動するスキージ１００の先端部において、スクリーン印刷版８０は、スキージ１００によって基板７１側に近接され、基板７１表面に第１乳剤層８２の下面が密着されるようになっている。スクリーン印刷版８０の開口部８４に充填されたシール剤８５は、スキージ１００によって下方に押し出され（塗布され）て基板７１上に転写される。【００１２】
図１２（ｂ）に示されるように、スキージ１００が開口部８４を通り過ぎると、スクリーン印刷版８０は基板７１表面から剥がれ、シール剤８５が基板７１上に転写されてシール７４が形成されると共に、開口部８４を通り過ぎたスキージ１００は、配向膜７３表面に第１乳剤層８２を密着させながら移動していく。【００１３】
このようなスクリーン印刷版８０を用いると、印刷対象物である基板７１（配向膜７３）の表面に傷をつけるおそれがある。上述したようにスキージ１００によってスクリーン印刷版８０が基板７１（配向膜７３）の表面に押し付けられると、その圧力によって基板７１（配向膜７３）の表面にメッシュ痕などと呼ばれる傷がつく場合があった。【００１４】
図示されるように、スクリーン印刷版８０の乳剤層８２，８３の上面および下面は、内部に配されるメッシュ層８１を構成する縦糸と横糸の交差する部分と、そうでない部分とによって凹凸状に形成されているため、この凹凸によってスキージ１００の押圧による圧力に不均衡が生じていた。【００１５】
したがって、図１２（ｂ）に示されるようにスキージ１００が配向膜７３表面に乳剤層８２を密着させながら移動していく際には、スクリーン印刷版８０の凹凸によって、ラビング処理された配向膜７３表面に傷がつき、そのラビングの方向性が変化し、これにより液晶の配向規制が変化して表示ムラなどの表示不良が発生する場合がある。【００１６】
そこで、下記特許文献１には、図１３に示されるようなメッシュ層９１を覆う第１乳剤層９２の下面および第２乳剤層９３の上面を、図示しない平坦なシート体によってそれぞれ平滑処理することで、スキージ１００の押圧による圧力に不均衡が生じることを抑制して、印刷対象物の表面に傷がつくことを低減することができるスクリーン印刷版９０が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１７】
【特許文献１】国際公開番号ＷＯ２００９／１１６３３６（２００９年９月２４日公開）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１８】
しかしながら、このような平滑な下面（第１平滑面）９２ａおよび平滑な上面（第２平滑面）９３ａを有するスクリーン印刷版９０を用いると、図１４（ａ）に示されるように、スキージ１００によって下方へ押圧されたスクリーン印刷版９０が基板７１表面に貼り付いてしまい、更に、図１４（ｂ）に示されるように、貼り付いた部分が、スキージ１００が過ぎ去った後に遅れて剥がれる現象が発生する場合があった。【００１９】
このようにスクリーン印刷版９０がスキージ１００の過ぎ去った後に遅れて基板７１から剥がれると、そのときのスクリーン印刷版９０の基板７１からの版剥がれのスピードが通常よりも速くなってしまい、図１４（ｂ）に示されるように、開口部９４内にシール剤９５が一部残ってしまい、基板７１上にシール７４を所望の形状に形成（転写）できないという問題があった。【００２０】
そこで、本発明が解決しようとする課題は、印刷対象物であるＴＦＴ基板あるいはカラーフィルタ基板の配向膜が形成される側の表面に液晶の充填エリアを区画するシールを形成するに際し、その基板表面への傷つきを抑制すると共に印刷性も良好なスクリーン印刷版およびシール印刷方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００２１】
上記課題を解決するため本発明に係るスクリーン印刷版は、縦糸と横糸とが交差して平面状に編み込まれた可撓性のメッシュ層と、前記メッシュ層の一方の面に感光性乳剤が塗布され、その表面が平滑処理された第１平滑面を有する第１乳剤層と、前記メッシュ層の他方の面に同じく感光性乳剤が塗布され、その表面が平滑処理された第２平滑面を有する第２乳剤層とを備え、前記メッシュ層の上下面に塗布される第１乳剤層および前記第２乳剤層を貫通する開口部が形成されると共に、該開口部の基板側に対向する前記第１平滑面側の下端縁には切欠状の段差部が形成されていることを要旨とするものである。【００２２】
また、本発明に係るシール印刷方法は、このように構成されたスクリーン印刷版を、被印刷基板であるＴＦＴ基板またはカラーフィルタ基板の配向膜形成面に対向するように配置し、前記第１平滑面を前記被印刷基板の上面に当接するように前記第２平滑面をスキージで下方に押圧しながら該スキージを移動させることにより、前記スクリーン印刷版上のシール剤を前記開口部を介して前記被印刷基板に印刷して該被印刷基板上にシールを形成することを要旨とするものである。
【発明の効果】
【００２３】
上記構成を有する本発明によれば、印刷対象物（被印刷基板）に当接される側の第１平滑面とスキージで押圧される側の第２平滑面とによって印刷対象物（被印刷基板）への傷つきが抑制される（ダメージが軽減される）と共に、シール剤等が充填される開口部における第１乳剤層の第１平滑面側の下端には切欠状の段差部が形成されているので、この段差部と印刷対象物（被印刷基板）との間に形成される間隙によって印刷対象物（被印刷基板）に開口部近傍が貼り付いてしまうことが抑制されて、スクリーン印刷版の印刷対象物（被印刷基板）からの版剥がれを良好にすること可能である。したがって、本発明によれば、印刷対象物（被印刷基板）の表面への傷つきを抑制すると共に印刷性も良好なものとすることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】（ａ）は本発明の一実施形態に係るスクリーン印刷版の概略構成を示した断面図、（ｂ）は（ａ）のスクリーン印刷版を用いたシール印刷方法の概略構成を示した断面図である。
【図２】スクリーン印刷版を用いて印刷した際のメッシュ痕の測定結果を示すグラフである。
【図３】（ａ）はスクリーン印刷版の開口部周辺をスキージが移動中の状態を示した断面図、（ｂ）はスキージが開口部を通り過ぎた状態を示した断面図である。
【図４】（ａ）は、スクリーン印刷版の段差部の横方向の幅（クリアランス）と、シールの印刷性との関係を示した表、（ｂ）は、印刷されたシールを平面で視た観察画像である。
【図５】スクリーン印刷版を製造する手順を説明する図である。
【図６】図５の次の手順を説明する図である。
【図７】液晶表示パネルの概略構成を示した断面図である。
【図８】（ａ）はスクリーン印刷版の第１の変形例を示した図、（ｂ）はスクリーン印刷版の第２の変形例を示した図である。
【図９】（ａ）はスクリーン印刷版の第３の変形例を示した図、（ｂ）はスクリーン印刷版の第４の変形例を示した図である。
【図１０】基板の表示部を囲むように形成されたシールの概略構成を示しており、（ａ）は閉ループ形状のシールを示した平面図、（ｂ）は一部が開放されたシールを示した平面図である。
【図１１】従来用いられてきたスクリーン印刷版の概略構成を示した断面図である。
【図１２】（ａ）は図１１のスクリーン印刷版の開口部周辺をスキージが移動中の状態を示した断面図、（ｂ）はスキージが開口部を通り過ぎた状態を示した断面図である。
【図１３】上面および下面が平滑処理されたスクリーン印刷版の概略構成を示した断面図である。
【図１４】（ａ）は図１３のスクリーン印刷版の開口部周辺が基板に貼り付いた状態を示した断面図、（ｂ）はスクリーン印刷版がスキージに遅れて基板から剥がれた状態を示した断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２５】
以下に、本発明に係るスクリーン印刷版およびシール印刷方法の実施の形態について、図面を参照して詳細に説明する。
【００２６】
先ず、本発明が適用される液晶表示パネルについて図７を参照して説明する。図示されるように、ＴＦＴアレイ基板４０には複数の画素電極４１がマトリクス状に形成されている。各画素電極４１の周囲には、走査電極線であるゲート電極線４２と画像信号電極線であるソース電極線４３とが相互に直交するように形成されている。
【００２７】
これらゲート電極線４２とソース電極線４３はアルミニウム等からなる金属線である。ゲート電極線４２とソース電極線４３とは、その交差部において、ソース電極線４３が上側、ゲート電極線４２が下側となるように交差しており、交差部においてゲート電極線４２とソース電極線４３は、窒素酸化膜等からなるゲート絶縁膜４６を介して電気的に絶縁されている。
【００２８】
また、ゲート電極線４２とソース電極線４３と交差部には、ゲート電極線４２の一部であるゲート電極４２ａに接続されたスイッチング素子としての薄膜トランジスタ（ＴＦＴ）４４が形成されている。
【００２９】
ＴＦＴ４４が形成されている領域のゲート絶縁膜４６の上側には、アモルファスシリコン等からなる半導体膜４５が、ゲート電極４２ａに重畳するように形成されている。また、その半導体膜４５の上側には、ソース電極線４３の一部であるソース電極４３ａとドレイン電極４３ｂが形成されている。
【００３０】
この場合、ソース電極４３ａとドレイン電極４３ｂは、ゲート電極４２ａ上の半導体膜４５の両側に相互に離隔して形成されている。そして、ドレイン電極４３ｂが画素電極４１のコンタクトホール部４１ａを介して画素電極４１に接続されている。
【００３１】
ＴＦＴ４４は、ゲート電極線４２のゲート電極４２ａより供給される走査信号電圧によってオン・オフされる。また、ソース電極線４３のソース電極４３ａより供給される画像信号電圧は、ドレイン電極４３ｂとコンタクトホール部４１ａを介して画素電極４１に供給される。
【００３２】
このようなＴＦＴ４４は、ゲート絶縁膜４６の上側に形成された層間絶縁膜４７に覆われている。この層間絶縁膜４７は感光性樹脂からなり、この層間絶縁膜４７の上に画素電極４１が形成されている。画素電極４１は例えばＩＴＯ（indium-tin oxide：インジウム酸化スズ）等の透明導電膜により形成されている。この画素電極４１の上側には、表面にラビング処理が施された配向膜４８が形成され、液晶６０がこの配向膜４８によって所定の方向に配向規制される。
【００３３】
このようなＴＦＴアレイ基板４０に対向配置されるＣＦ基板５０は、上述したゲート電極線４２とソース電極線４３が形成された領域を遮光するように格子形状のブラックマトリクス（ＢＭ）５２が形成されており、隣り合うＢＭ５２で囲まれた領域には、赤、青、緑等の着色パターン５３が形成されている。
【００３４】
また、着色パターン５３の下側には各画素電極４１に共通の共通電極５１が形成されている。この共通電極５１も、ＩＴＯ等の透明導電膜により形成されている。また、共通電極５１の下側には、表面にラビング処理が施された配向膜５４が形成され、液晶６０がこの配向膜５４によって所定の方向に配向規制される。
【００３５】
このようなＴＦＴアレイ基板４０とＣＦ基板５０は、シール６１によって貼り合わされている。この貼り合わせの手順としては、ＴＦＴアレイ基板４０およびＣＦ基板５０をそれぞれ製作した後に、例えばＣＦ基板５０に、熱硬化性樹脂または光硬化性樹脂からなるシール６１を配向膜５４を囲むように枠状に形成する工程と、シール６１で囲まれた領域に液晶６０を滴下したＣＦ基板５０と、ＴＦＴアレイ基板４０を、図示しない真空チャンバ内で対向配置させ、減圧雰囲気下で両基板４０，５０を加圧する工程が行われる。
【００３６】
加圧工程の後、真空チャンバ内を大気開放することで、ＴＦＴアレイ基板４０とＣＦアレイ基板５０は、大気圧と、ＴＦＴアレイ基板４０とＣＦアレイ基板５０の内部の圧力の差によって常時加圧されることになる。その後、シール６１を硬化させる工程を行うことで、ＴＦＴアレイ基板４０とＣＦ基板５０の貼り合わせが完了して、液晶表示パネル３０が製造される。
【００３７】
次に、図１（ａ）に示されるスクリーン印刷版１０を用いて、図１（ｂ）に示されるスクリーン印刷法により、例えばＣＦ基板５０上にシール６１を形成（印刷）する手順について説明する。
【００３８】
先ず、スクリーン印刷版１０について説明する。図１（ａ）に示されるように、スクリーン印刷版１０は、複数本の糸１１ａを縦横に編んだメッシュ層１１と、第１平滑面１２ａを有する第１乳剤層１２と、第２平滑面１３ａを有する第２乳剤層１３を備えている。メッシュ層１１を構成する糸１１ａとしては、ポリエステルなどの合成繊維、シルク、ステンレススチールなどの金属繊維などの材質が例示できる。
【００３９】
また、第１乳剤層１２と第２乳剤層１３には、これらを上下に貫通する開口部１４が形成されている。この場合、この開口部１４における第１乳剤層１２の第１平滑面１２ａ側の下端には切欠状の段差部１４ａが形成されている。この段差部１４ａにより、第１乳剤層１２の厚さ方向における略中央から第１平滑面１２ａにかけての部分が、開口部１４近傍よりも厚さが大きい突出層１２ｂとして構成されている。
【００４０】
第１乳剤層１２は、メッシュ層１１の一面側（下面側）を覆うように形成されている。この一面側とは、印刷対象物（本実施形態ではＴＦＴアレイ基板４０またはＣＦ基板５０）に当接される側である。この第１乳剤層１２は、具体的には、ポリアリレートの繊維糸より構成したメッシュ層１１の一面側（下面側）に、感光性の乳剤（レジスト）を３０μｍの厚さとなるように塗布して形成されている。この場合、段差部１４ａの深さは、第１乳剤層の厚さ（３０μｍ）の半分の１５μｍで、その横方向の幅（クリアランス）Ａは０．１ｍｍ以上有している。
【００４１】
また、第１乳剤層１２は、印刷対象物と当接する側の表面に第１平滑面１２ａを有している。この第１平滑面１２ａは、後述する平坦な第１シート体２５によって平滑化処理されており、その表面粗さは、Ｒｚで１．７μｍを達成している。このＲｚとは、十点平均高さを示し、抽出した断面曲線から基準長さだけを抜き取った部分において、最高から五番目までの山頂の標高の平均値と、最深から五番目までの谷底の標高の平均値との差の値をマイクロメートル（μｍ）で表したものをいう（以下同じ）。
【００４２】
第２乳剤層１３は、メッシュ層１１の他面側（上面側）を覆うように形成されている。この他面側とは、スクリーン印刷時にゴムヘラなどからなるスキージ２３によって押圧される側である。この第２乳剤層１３は、具体的には、メッシュ層１１の他面側（上面側）に、感光性の乳剤（レジスト）を５μｍの厚さとなるように塗布して形成されている。また、第２乳剤層１３は、スキージ２３で押圧される側の表面に第２平滑面１３ａを有している。この第２平滑面１３ａは、後述する平坦な第２シート体２６によって平滑化処理されており、その表面粗さは、Ｒｚで２．８μｍを達成している。このような第１平滑面１２ａおよび第２平滑面１３ａのそれぞれの表面粗さＲｚは、０．０１μｍ以上５μｍ以下であることが好ましく、更に０．０１μｍ以上３μｍ以下であればなお良い。
【００４３】
このような構成のスクリーン印刷版１０を用いてスクリーン印刷した場合における、メッシュ痕の測定結果を図２に示す。尚、図２では、本実施形態のスクリーン印刷版１０以外のスクリーン印刷版を用いた場合のメッシュ痕の測定結果も併記している。
【００４４】
この場合、図２の横軸に並んだ項目で示される両面Ｆ無しとは、第１平滑面１２ａおよび第２平滑面１３ａを有さない、つまり両面とも平滑加工が施されていないスクリーン印刷版のことである。また、片面Ｆとは、第１平滑面１２ａのみを有する、つまり第１乳剤層１２のみ平滑加工が施されているスクリーン印刷版のことである。更に、両面Ｆとは、第１平滑面１２ａおよび第２平滑面１３ａを有する、つまり両面とも平滑加工が施された本実施形態のスクリーン印刷版１０のことである。
【００４５】
また、図２の縦軸で示されるメッシュ痕の面積とは、被印刷面中の所定の測定エリアで１０箇所測定し、得られたそれぞれのメッシュ痕の面積の最大値、最小値および平均値を示したものである。この場合、両面Ｆ無し、片面Ｆおよび両面Ｆの各項目における棒線部は、測定されたメッシュ痕の面積のばらつき範囲（最大値−最小値）を示しており、黒丸部は、メッシュ痕の面積の平均値を示している。
【００４６】
図示されるように、両面とも平滑処理を施されていないスクリーン印刷版（両面Ｆ無し）に比べて、平滑処理が施されたスクリーン印刷版（片面Ｆおよび両面Ｆ）は、メッシュ痕の面積の最大値と最小値がいずれも小さくなることが判明した。また、メッシュ痕の面積のばらつき範囲（最大値−最小値）も小さくなっており、その平均値も小さくなっている。特に、第１平滑面１２ａおよび第２平滑面１３ａを有する本実施形態のスクリーン印刷版１０（両面Ｆ）は、第１平滑面１２ａのみを有するスクリーン印刷版（片面Ｆ）に比べてメッシュ痕の面積の平均値、最大値、最小値、およびばらつき範囲（最大値−最小値）の何れもが小さくなっており、メッシュ痕の低減に関して高い効果を奏していることが判明した。
【００４７】
図１（ｂ）は、このようなスクリーン印刷版１０を用いてＣＦ基板５０にシール６１を形成する方法を示す概略断面図である。図示されるように、先ず、矩形状のスクリーン印刷版１０の四辺を額縁形状を有する版枠２１に貼り付け、これを基板載置台２２上に保持されたＣＦ基板５０に適度な間隙を保って位置合わせする。
【００４８】
続いて、ペースト状のシール剤１５をスクリーン印刷版１０上に供給し、そのスクリーン印刷版１０の上面（第２平滑面１３ａ）をプラスチックまたはゴムなどからなるスキージ２３の先端で押圧し、スクリーン印刷版１０の開口部１４を通してシール剤１５をＣＦ基板５０上に押し出し転写する。
【００４９】
図３（ａ）は、スキージ２３が移動中の開口部１４周辺での断面図である。このように横方向に移動するスキージ２３の先端部において、スクリーン印刷版１０は、スキージ２３によってＣＦ基板５０側に近接され、ＣＦ基板５０表面に第１乳剤層１２が当接される。
【００５０】
これにより、スクリーン印刷版１０に設けられた開口部１４内にシール剤１５が充填される。その後、図３（ｂ）に示されるようにスキージ２３は開口部１４を通り過ぎて、配向膜５４表面に第１乳剤層１２を当接させながら移動していく。このときスクリーン印刷版１０はＣＦ基板５０表面から剥がれ、シール剤１５がＣＦ基板５０上に転写されシール６１が形成される。
【００５１】
図３（ｂ）に示されるように、スクリーン印刷版１０の第１乳剤層１２の厚みが突出層１２ｂにより大きく形成されていることと、スクリーン印刷版１０が第１平滑面１２ａおよび第２平滑面１３ａを有していることにより、スキージ２３の押圧による圧力に不均衡が生じることが抑制されている。したがって、配向膜５４表面へのメッシュ痕によるダメージが低減されている。
【００５２】
また、図３（ａ）に示されるように、スクリーン印刷版１０の開口部１４近傍の第１乳剤層１２および第２乳剤層１３の厚みが段差部１４ａの分だけ小さく形成されているので、スキージ２３による開口部１４の下方への押圧の際には、その開口部１４の内面と、開口部１４内に充填されたシール剤１５との接触面１６，１６の面積が少なくなり、開口部１４内からのシール剤１５の剥離性が良く、シール剤１５を十分に押し出す（塗布する）ことができるようになっている。
【００５３】
更に、図３（ａ）に示されるように、スキージ２３による開口部１４の下方への押圧により開口部１４の下端がＣＦ基板５０の表面に当接されたときに、開口部１４の下端の切欠状の段差部１４ａが、ＣＦ基板５０表面との間で隙間を形成するため、スクリーン印刷版１０がＣＦ基板５０表面から剥がれ易くなり、開口部１４内に充填されたシール剤１５がより剥離し易い構成になっている。
【００５４】
図４（ａ）は、図１（ａ）に示されるような段差部１４ａの横方向の幅（クリアランス）Ａと、シール６１の印刷性との関係を示している。また、図４（ｂ）は、印刷されたシール６１を平面で視た観察画像を示しており、シール６１の線幅が一定に形成されて印刷性が良好である○判定、シール６１の線幅が不安定に形成されて印刷性がやや不良である△判定、シール６１の線幅が不安定であると共に断続的に形成されて印刷性が不良である×判定が示されている。
【００５５】
図４（ａ）に示されるように、段差部１４ａの横方向の幅（クリアランス）が、０．０００ｍｍである場合には、スクリーン印刷版１０がＣＦ基板５０表面から剥がれ難いため、スクリーン印刷版１０とＣＦ基板５０が貼り付いてしまうと共に、その貼り付いた部分が、スキージ２３が過ぎ去った後にやや遅れて剥がれる現象が発生するため（図１４参照）、印刷されたシール６１の印刷性の良否は×判定となっている。
【００５６】
次に、段差部１４ａの横方向の幅（クリアランス）が、０．０７５ｍｍである場合も、スクリーン印刷版１０とＣＦ基板５０が貼り付いてしまって、スキージ２３が過ぎ去った後にやや遅れて剥がれる現象が発生するため（図１４参照）、印刷されたシール６１の印刷性の良否は△判定となっている。
【００５７】
次に、段差部１４ａの横方向の幅（クリアランス）が、０．１００ｍｍである場合には、スクリーン印刷版１０とＣＦ基板５０の貼り付きが生じず、スキージ２３が過ぎ去るのとほぼ同時に剥がれるので、印刷されたシール６１の印刷性の良否は○判定となっている。この場合、段差部１４ａの横方向の幅（クリアランス）が、０．１００ｍｍ、０．１２５ｍｍ、０．１５０ｍｍ、０．２００ｍｍ、０．５００ｍｍの場合も、スクリーン印刷版１０とＣＦ基板５０の貼り付きが生じず、スキージ２３が過ぎ去るのとほぼ同時に剥がれるので、印刷されたシール６１の印刷性の良否は○判定となっている。したがって、図１（ａ）に示されるような段差部１４ａの横方向の幅（クリアランス）Ａが、０．１００ｍｍ以上であれば、被印刷基板（例えばＣＦ基板５０）に開口部１４近傍が貼り付いてしまうことが抑制されて、スクリーン印刷版１０の被印刷基板からの版剥がれを良好にすることができる。
【００５８】
次に、このようなスクリーン印刷版１０の製造方法について図５および図６を用いて説明する。尚、これら図５および図６では版枠２１の図示を省略している。先ず、図５（ａ）に示されるように、版枠２１に貼られたメッシュ層１１の一面側に第１乳剤層１２を形成する。この場合、版枠２１を所定の傾斜角度に立てかけ、メッシュ層１１の一面側に感光性の乳剤を塗布する。そして、乾燥機を使用して塗布した乳剤を乾燥させる。その後、再び乳剤を塗布し、再び乾燥させる。こうして、第１乳剤層１２の厚みが１５μｍになるまで、乳剤の塗布と乾燥を繰り返す。
【００５９】
次に、第１乳剤層１２を露光する。この場合、所定の印刷形状に対応したマスクを第１乳剤層１２に密着させ、ＵＶ光を所定時間照射させて第１乳剤層１２を露光する。その後、第１乳剤層１２を版枠２１やメッシュ層１１ごと水中に沈めて揺動させる（現像）と、第１乳剤層１２の不要な部分がメッシュ層１１から脱落し、開口部１４の第１乳剤層１２側の部分が形成される（図５（ｂ）参照）。
【００６０】
次に、図５（ｃ）に示されるように、開口部１４が形成された第１乳剤層１２に、更に感光性の乳剤を塗布する。この場合に塗布される乳剤は、先の乳剤と同一の材質のものでも良く、異なる材質のものでも良い。そして、第１乳剤層１２の厚みが３０μｍ、つまり乳剤の塗布により形成される突出層１２ｂの厚みが１５μｍになるまで、乳剤の塗布と乾燥を繰り返す。
【００６１】
そして、第１乳剤層１２の厚みが３０μｍ、つまり乳剤の塗布により形成される突出層１２ｂの厚みが１５μｍに到達したら、乳剤を塗布した段階で（すなわち乾燥する前に）、第１乳剤層１２の表面（印刷対象物と当接する側の面）に第１シート体２５を貼り付ける。この第１シート体２５は、表面が平坦かつ平滑なもので、版枠２１の内側寸法と略等しい大きさを有した厚さ１００μｍ程度のポリエチレンテレフタラートのフィルムである。この場合、図５（ｄ）に示されるように、第１乳剤層１２の一辺側に第１シート体２５を配置し、その第１シート体２５の表面をバケット２７で押圧しながら、第１乳剤層１２の他辺側へ移動させることで、第１乳剤層１２に第１シート体２５が貼り付けられていく。これにより第１乳剤層１２の表面は、第１シート２５の平坦かつ平滑な表面形状に倣って平滑化（平滑処理）される。
【００６２】
そして、第１シート体２５を貼り付けた状態で、第１乳剤層１２を乾燥させる。第１乳剤層１２が乾燥すると、第１シート体２５を剥離する。これにより、図５（ｅ）に示されるように、第１乳剤層１２に第１平滑面１２ａが形成される。その後、この第１乳剤層１２に、所定の印刷形状に対応したマスクを配置して露光し、その後、現像により不要な部分を除去することで、段差部１４ａおよび突出層１２ｂが形成される（図６（ａ）参照）。
【００６３】
次に、図６（ｂ）に示されるように、メッシュ層１１の他面側（スキージ２３によって押圧される側）に第２乳剤層１３を形成する。この場合も、版枠２１を所定の傾斜角度に立てかけ、メッシュ層１１の他面側に感光性の乳剤を塗布する。本実施形態では第２乳剤層１３の厚みは５μｍであるので、第１乳剤層１２とは異なり、一回の乳剤塗布で第２乳剤層１３が得られるようになっている。
【００６４】
そして、乳剤を塗布した段階で（すなわち乾燥する前に）、第２乳剤層１３の表面に第２シート体２６を貼り付ける。この第２シート体２６は、第１シート体２５と同様に表面が平坦かつ平滑なもので、版枠２１の内側寸法と略等しい大きさを有した厚さ１００μｍ程度のポリエチレンテレフタラートのフィルムである。この場合も、図６（ｃ）に示されるように、第２乳剤層１３の一辺側に第２シート体２６を配置し、その第２シート体２６の表面をバケット２７で押圧しながら、第２乳剤層１３の他辺側へ移動させることで、第２乳剤層１３に第２シート体２６が貼り付けられていく。これにより第２乳剤層１３の表面は、第２シート体２６の平坦かつ平滑な表面形状に倣って平滑化（平滑処理）される。
【００６５】
そして、第２シート体２６を貼り付けた状態で、第２乳剤層１３を乾燥させる。第２乳剤層１３が乾燥すると、第２シート体２６を剥離する。これにより第２乳剤層１３に第２平滑面１３ａが形成される（図６（ｄ）参照）。その後、この第２乳剤層１３に、所定の印刷形状に対応したマスクを配置して露光し、その後、現像により不要な部分を除去することで、開口部１４が形成されたスクリーン印刷版１０が得られる。
【００６６】
以上説明した本発明に係るスクリーン印刷版およびシール印刷方法によれば、被印刷基板に当接される側の第１平滑面１２ａとスキージ２３で押圧される側の第２平滑面１３ａとによって被印刷基板への傷つきが抑制される（ダメージが軽減される）と共に、シール剤１５が押し出される開口部１４における第１乳剤層１２の第１平滑面１２ａ側の下端には切欠状の段差部１４ａが形成されているので、この段差部１４ａと被印刷基板との間に形成される間隙によって被印刷基板に開口部１４近傍が貼り付いてしまうことが抑制されて、スクリーン印刷版１０の被印刷基板からの版剥がれを良好にすることが可能である。したがって、本発明によれば、被印刷基板の表面への傷つきを抑制すると共に印刷性も良好なものとすることができる。
【００６７】
以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明はこうした実施形態に何ら限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において、種々なる態様で実施できることは勿論である。
【００６８】
例えば、図８（ａ）に示されるようにスクリーン印刷版１０の開口部１４の両側に段差部１４ａ，１４ａおよび突出層１２ｂ，１２ｂを設けた構成でも良い。開口部１４から押し出されるシール剤１５の両側に配向膜５４が近接するように配置されている場合には、このような構成が適用可能である。要は、基板表面へのダメージを軽減したい領域に第１平滑面および第２平滑面を形成する構成であれば良く、上述した実施の形態には限定されない。
【００６９】
また、図８（ｂ）に示されるように、第１乳剤層１２の表面に上述した第１シート体２５による平滑処理を行わずに、その表面が滑らかな平滑面となるように第１乳剤層１２の厚みを例えば上述した厚み（３０μｍ）よりも大きく形成する構成にしても良い。このように第１乳剤層１２の厚みを大きくした構成にしても、段差部１４ａによって印刷性が損なわれることがなく、また、上述した第１シート体２５を用いたような特別な平滑処理を行わないため、スクリーン印刷版１０の製作にかかる時間やコストを低減することが可能である。
【００７０】
更に、図９（ａ）に示されるように、段差部１４ａの下側表面も平滑化処理して、第３平滑面１２ｃを形成する構成にしても良い。このような構成によれば、開口部１４からのシール剤１５の押し出しが良好になるので、印刷性が向上する。また、開口部１４および突出層１２ｂ（段差部１４ａ）を備えた第１乳剤層１２について、１層目の乳剤と２層目の乳剤が同一の材料であるものを用いて形成したが、図９（ｂ）に示されるように、１層目の乳剤と２層目の乳剤が互いに異なる材料であるものを用いて形成しても良い。この場合、例えば１層目の乳剤は、開口部１４の形状が露光・現像によって歪み難いものを用い、２層目の乳剤は、現像に対して膨潤し難いものを用いることで、１層目の乳剤および２層目の乳剤の露光・現像の精度を向上させることができる。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【国際調査報告】
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