(57)【要約】  本発明は、リチウムイオンを吸蔵・放出可能な電極活物質（Ａ）、炭素系導電助剤（Ｂ）およびバインダー（Ｃ）を含むリチウム系電池用電極であって、前記炭素系導電助剤が炭素繊維を含み、前記炭素繊維は繊維径分布（本数基準）の異なる２種類の炭素繊維を混合してなり、電極中の炭素繊維径分布において５〜４０ｎｍに１つ以上の極大値と５０〜３００ｎｍに１つ以上の極大値を有することを特徴とするリチウム系電池用電極およびその電極を用いた放電容量の低下が抑制されたリチウム系電池に関する。
2012111688.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
リチウムイオンを吸蔵・放出可能な電極活物質（Ａ）、炭素系導電助剤（Ｂ）およびバインダー（Ｃ）を含むリチウム系電池用電極であって、前記炭素系導電助剤が炭素繊維を含み、前記炭素繊維は繊維径分布（本数基準）の異なる２種類の炭素繊維の混合物であり、電極中の炭素繊維径分布において５〜４０ｎｍに１つ以上の極大値と５０〜３００ｎｍに１つ以上の極大値を有することを特徴とするリチウム系電池用電極。
【請求項２】
前記の２種類の炭素繊維が、繊維径分布（本数基準）の９０％以上が繊維径５０〜３００ｎｍの範囲にある炭素繊維（Ｂ１）と繊維径分布（本数基準）の９０％以上が繊維径５〜４０ｎｍの範囲にある炭素繊維（Ｂ２）である請求項１記載のリチウム系電池用電極。
【請求項３】
電極中の電極活物質（Ａ）の含有量が８５質量％以上９５質量％以下、炭素系導電助剤（Ｂ）の含有量が２質量％以上１０質量％以下、バインダーの含有量が３質量％以上５質量％以下である請求項１または２記載のリチウム系電池用電極。
【請求項４】
繊維径分布（本数基準）の９０％以上が繊維径５０〜３００ｎｍの範囲にある炭素繊維（Ｂ１）と繊維径分布（本数基準）の９０％以上が繊維径５〜４０ｎｍの範囲にある炭素繊維（Ｂ２）の配合比率（Ｂ２）／｛（Ｂ１）＋（Ｂ２）｝が５質量％以上２０質量％以下である請求項１から３のいずれか１項に記載のリチウム系電池用電極。
【請求項５】
前記炭素系導電助剤が、繊維径の異なる２種類の炭素繊維（Ｂ１）および（Ｂ２）とカーボンブラック（Ｂ３）からなる請求項１から４のいずれか１項に記載のリチウム系電池用電極。
【請求項６】
繊維径の異なる２種類の炭素繊維（Ｂ１）および（Ｂ２）とカーボンブラック（Ｂ３）の配合比率｛（Ｂ１）＋（Ｂ２）｝／｛（Ｂ１）＋（Ｂ２）＋（Ｂ３）｝が２０質量％以上５０質量％以下である請求項５に記載のリチウム系電池用電極。
【請求項７】
リチウムイオンを吸蔵・放出可能な電極活物質（Ａ）、炭素系導電助剤（Ｂ）およびバインダー（Ｃ）を含むリチウム系電池用電極であって、前記炭素系導電助剤が炭素繊維を含み、前記炭素繊維は繊維径分布（本数基準）において５〜４０ｎｍに１つ以上の極大値と５０〜３００ｎｍに１つ以上の極大値を有するものであり、前記繊維径分布（本数基準）の９０％以上が５〜４０ｎｍおよび５０〜３００ｎｍの範囲にあることを特徴とするリチウム系電池用電極。
【請求項８】
前記炭素繊維中、繊維径５０〜３００ｎｍの範囲にある炭素繊維を（ｂ１）、繊維径５〜４０ｎｍの範囲にある炭素繊維を（ｂ２）としたとき、質量比（ｂ２）／｛（ｂ１）＋（ｂ２）｝が５質量％以上２０質量％以下である請求項７に記載のリチウム系電池用電極。
【請求項９】
電極に対し、前記電極活物質（Ａ）の含有量が８５質量％以上９５質量％以下、炭素系導電助剤（Ｂ）の含有量が２質量％以上１０質量％以下、バインダーの含有量が３質量％以上５質量％以下である請求項７または８に記載のリチウム系電池用電極。
【請求項１０】
前記炭素系導電助剤が、前記炭素繊維とカーボンブラックとからなる請求項７から９のいずれか１項に記載のリチウム系電池用電極。
【請求項１１】
繊維径５０〜３００ｎｍの範囲にある炭素繊維を（ｂ１）、繊維径５〜４０ｎｍの範囲にある炭素繊維を（ｂ２）、カーボンブラックを（Ｂ３）としたとき、質量比｛（ｂ１）＋（ｂ２）｝／｛（ｂ１）＋（ｂ２）＋（Ｂ３）｝が２０質量％以上５０質量％以下である請求項１０に記載のリチウム系電池用電極。
【請求項１２】
前記電極活物質（Ａ）が、正極用の電極活物質であって、リチウムイオンを吸蔵・放出可能なリチウム含有金属酸化物からなる請求項１から１１のいずれか１項に記載のリチウム系電池用電極。
【請求項１３】
前記電極活物質（Ａ）が、負極用の電極活物質であって、リチウムイオンを吸蔵・放出可能なリチウム含有金属酸化物からなる請求項１から１１のいずれか１項に記載のリチウム系電池用電極。
【請求項１４】
請求項１〜１３のいずれか１項に記載のリチウム系電池用電極を構成要素として含むリチウム系電池。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はリチウム系電池用電極、およびその電極を用いたリチウム系電池に関する。
【背景技術】
【０００２】
リチウムイオン二次電池は従来の二次電池と比較してエネルギー密度が高く、軽量であることから、小型化、高機能化する携帯用電子端末用電源として広く使用されている。また、近年ではパワーツール用電源、電気自動車用バッテリーとしても検討されている。【０００３】
パワーツール用電源や電気自動車用バッテリーなどでは、大電流負荷特性の改善、例えば、大電流を流したときの電極内の抵抗値を下げる検討などが様々行われてきた。【０００４】
特許文献１では、造粒黒鉛質材料に繊維状黒鉛材料を結晶性の低い黒鉛質材料でコートし、一体化させた負極材料が開示されている。負極粒子一個に着目した場合、造粒黒鉛質材料のまわりを繊維状黒鉛材料が取り巻き、その上から別の炭素材料によりコーティングされるため造粒黒鉛質粒子と繊維状黒鉛材料の接触は強固である。しかし、粉体全体で見ると負極材料間の接触は、結晶性の低い黒鉛質材料同士によるため、電極の抵抗値は期待通りに低下させることは困難である。【０００５】
特許文献２では、正極材料に微細炭素繊維を混合し、電池の内部抵抗を低下させる発明が開示されている。通常、正極材料に比べ嵩密度が低い微細炭素繊維を混ぜることにより電極充填密度が低下し、電池の容量低下、負荷特性の低下を招くという問題がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００５−０１９３９９号公報
【特許文献２】特開２００７−２２６９６７号公報
【特許文献３】特開２００６−０８６１１６号公報（国際公開第２００６／０１９１４８号パンフレット）
【特許文献４】特開２００９−０１６２６５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は大電流負荷特性などの電池特性に優れたリチウム系電池用電極およびそれを用いたリチウム系電池を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者らは、前記目的を達成するために鋭意研究を重ねた結果、電極用の炭素系導電助剤として特定の二種の炭素繊維を含ませることにより、優れた電池特性を示すことを見出し、本発明を完成するに至った。すなわち、本発明は、以下の構成からなるリチウム系電池用電極およびリチウム系電池を提供するものである。【０００９】
［１］リチウムイオンを吸蔵・放出可能な電極活物質（Ａ）、炭素系導電助剤（Ｂ）およびバインダー（Ｃ）を含むリチウム系電池用電極であって、前記炭素系導電助剤が炭素繊維を含み、前記炭素繊維は繊維径分布（本数基準）の異なる２種類の炭素繊維の混合物であり、電極中の炭素繊維径分布において５〜４０ｎｍに１つ以上の極大値と５０〜３００ｎｍに１つ以上の極大値を有することを特徴とするリチウム系電池用電極。
［２］前記の２種類の炭素繊維が、繊維径分布（本数基準）の９０％以上が繊維径５０〜３００ｎｍの範囲にある炭素繊維（Ｂ１）と繊維径分布（本数基準）の９０％以上が繊維径５〜４０ｎｍの範囲にある炭素繊維（Ｂ２）である前記１記載のリチウム系電池用電極。
［３］電極中の電極活物質（Ａ）の含有量が８５質量％以上９５質量％以下、炭素系導電助剤（Ｂ）の含有量が２質量％以上１０質量％以下、バインダーの含有量が３質量％以上５質量％以下である前記１または２記載のリチウム系電池用電極。
［４］繊維径分布（本数基準）の９０％以上が繊維径５０〜３００ｎｍの範囲にある炭素繊維（Ｂ１）と繊維径分布（本数基準）の９０％以上が繊維径５〜４０ｎｍの範囲にある炭素繊維（Ｂ２）の配合比率（Ｂ２）／｛（Ｂ１）＋（Ｂ２）｝が５質量％以上２０質量％以下である前記１から３のいずれか１項に記載のリチウム系電池用電極。
［５］前記炭素系導電助剤が、繊維径の異なる２種類の炭素繊維（Ｂ１）および（Ｂ２）とカーボンブラック（Ｂ３）からなる前記１から４のいずれか１項に記載のリチウム系電池用電極。
［６］繊維径の異なる２種類の炭素繊維（Ｂ１）および（Ｂ２）とカーボンブラック（Ｂ３）の配合比率｛（Ｂ１）＋（Ｂ２）｝／｛（Ｂ１）＋（Ｂ２）＋（Ｂ３）｝が２０質量％以上５０質量％以下である前記５に記載のリチウム系電池用電極。
［７］リチウムイオンを吸蔵・放出可能な電極活物質（Ａ）、炭素系導電助剤（Ｂ）およびバインダー（Ｃ）を含むリチウム系電池用電極であって、前記炭素系導電助剤が炭素繊維を含み、前記炭素繊維は繊維径分布（本数基準）において５〜４０ｎｍに１つ以上の極大値と５０〜３００ｎｍに１つ以上の極大値を有するものであり、前記繊維径分布（本数基準）の９０％以上が５〜４０ｎｍおよび５０〜３００ｎｍの範囲にあることを特徴とするリチウム系電池用電極。
［８］前記炭素繊維中、繊維径５０〜３００ｎｍの範囲にある炭素繊維を（ｂ１）、繊維径５〜４０ｎｍの範囲にある炭素繊維を（ｂ２）としたとき、質量比（ｂ２）／｛（ｂ１）＋（ｂ２）｝が５質量％以上２０質量％以下である前記７に記載のリチウム系電池用電極。
［９］電極に対し、前記電極活物質（Ａ）の含有量が８５質量％以上９５質量％以下、炭素系導電助剤（Ｂ）の含有量が２質量％以上１０質量％以下、バインダーの含有量が３質量％以上５質量％以下である前記７または８に記載のリチウム系電池用電極。
［１０］前記炭素系導電助剤が、前記炭素繊維とカーボンブラックとからなる前記７から９のいずれか１項に記載のリチウム系電池用電極。
［１１］繊維径５０〜３００ｎｍの範囲にある炭素繊維を（ｂ１）、繊維径５〜４０ｎｍの範囲にある炭素繊維を（ｂ２）、カーボンブラックを（Ｂ３）としたとき、質量比｛（ｂ１）＋（ｂ２）｝／｛（ｂ１）＋（ｂ２）＋（Ｂ３）｝が２０質量％以上５０質量％以下である前記１０に記載のリチウム系電池用電極。
［１２］前記電極活物質（Ａ）が、正極用の電極活物質であって、リチウムイオンを吸蔵・放出可能なリチウム含有金属酸化物からなる前記１から１１のいずれか１項に記載のリチウム系電池用電極。
［１３］前記電極活物質（Ａ）が、負極用の電極活物質であって、リチウムイオンを吸蔵・放出可能なリチウム含有金属酸化物からなる前記１から１１のいずれか１項に記載のリチウム系電池用電極。
［１４］前記１〜１３のいずれか１項に記載のリチウム系電池用電極を構成要素として含むリチウム系電池。
【発明の効果】
【００１０】
炭素系導電助剤として特定の繊維径分布を有する炭素繊維を配合してなるリチウム系電池用電極を用いることにより、放電容量の低下が抑制され、大電流負荷特性などの電池特性に優れたリチウム系電池を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】ＶＧＣＦ−Ｈの繊維径分布。
【図２】ＶＧＣＦ−Ｈのアスペクト比分布。
【図３】ＶＧＣＦ−ＸＡのＴＥＭ像（倍率１２万倍）。
【図４】ＶＧＣＦ−ＸＡの繊維径分布。
【図５】実施例１の電極中に含まれる炭素繊維の繊維径分布（観察本数５００本）。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
［１］リチウム系電池用電極
本発明のリチウム系電池用電極は、リチウムイオンを吸蔵・放出可能な電極活物質（Ａ）、炭素系導電助材（Ｂ）及びバインダー（Ｃ）を含むものであり、正極及び負極のいずれであってもよい。なお、本発明におけるリチウム系電池とは、リチウム系二次電池を指す。
【００１３】
（１）電極活物質（Ａ）
本発明において、電極活物質（Ａ）は、構成材料を適宜選択することで正極用の電極活物質（正極活物質）および負極用の電極活物質（負極活物質）のいずれにも適用することができる。
【００１４】
＜正極活物質＞
正極活物質は、リチウム系電池において正極活物質として知られている従来公知の材料（リチウムイオンを吸蔵・放出可能な材料）の中から、任意のものを一種または二種以上適宜選択して用いることができる。これらの中では、リチウムイオンを吸蔵・放出可能なリチウム含有金属酸化物が好適である。
【００１５】
リチウム含有金属酸化物としては、リチウムと、Ｃｏ、Ｍｇ、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｎｉ、Ｆｅ、Ａｌ、Ｍｏ、Ｖ、Ｗ及びＴｉなどの中から選ばれる少なくとも一種の元素を含む複合酸化物を挙げることができる。
【００１６】
正極活物質の質量平均粒子径(D50)は、１０μｍ以下が好ましい。質量平均粒子径が１０μｍを超えると、大電流下での充放電反応の効率が低下することがある。より好ましくは８μｍ以下であり、さらに好ましくは７μｍ以下である。
質量平均粒子径の下限は５０ｎｍ以上が好ましい。平均粒子径が５０ｎｍよりも小さくなると電極を作製したとき、電極の充填密度が低下し、容量の低下などの問題が起きることがある。より好ましくは６０ｎｍである。
【００１７】
＜負極活物質＞
負極活物質は、リチウム系電池において、負極活物質として知られている従来公知の材料（リチウムイオンを吸蔵・放出可能な材料）の中から、一種または二種以上選択して用いることができる。例えば、リチウムイオンを吸蔵・放出可能な材料として、炭素材料、ＳｉおよびＳｎのいずれか、またはこれらの少なくとも一種を含む合金や酸化物；などを用いることができる。これらの中でも炭素材料が好ましい。
【００１８】
上記炭素材料としては、天然黒鉛、石油系及び石炭系コークスを熱処理することで製造される人造黒鉛；樹脂を炭素化したハードカーボン、メソフェーズピッチ系炭素材料などを代表例として挙げることができる。天然黒鉛や人造黒鉛を用いる場合、電池容量の増大の観点から、粉末Ｘ線回折による黒鉛構造の（００２）面の面間隔ｄ（００２）が０．３３５〜０．３３７ｎｍの範囲にあるものが好ましい。
【００１９】
負極活物質として炭素材料の他に、ＳｉおよびＳｎの少なくとも一種を含む合金を使用することは、ＳｉおよびＳｎのそれぞれを単体で用いる場合やそれぞれの酸化物を用いる場合に比べ、電気容量を小さくすることができる点で有効である。なかでもＳｉ系合金が好ましい。
【００２０】
負極活物質の平均粒子径は１０μｍ以下が好ましい。平均粒子径が１０μｍを超えると、大電流下での充放電反応の効率が低下することがある。より好ましい平均粒子径は０．１〜１０μｍであり、さらに好ましい平均粒子径は１〜７μｍである。
【００２１】
電極中の電極活物質（Ａ）の含有量は８５質量％以上９５質量％以下が好ましい。電極活物質の（Ａ）の含有量が８５質量％未満の場合、電池の容量が低下するため好ましくない。また、電極活物質の（Ａ）の含有量が９５質量％より多くなると、導電性の低下、充放電時の電極活物質の体積変化による電極の破壊が生じやすくなるため好ましくない。
【００２２】
（２）炭素系導電助材（Ｂ）
本発明で用いる炭素系導電助材（Ｂ）には、繊維径分布の異なる２種類の炭素繊維が含まれている。繊維径分布の異なる２種類の炭素繊維を含んでいるかどうかを確認する方法は、特に限定されないが、以下のいずれかの方法が採用可能である。なお、方法１、方法２の両方の測定において満足する測定ができなくてもよい。いずれか一方の方法だけでも、繊維径分布の異なる２種類の炭素繊維が含まれていることは確認可能である。
（方法１）電子顕微鏡で観察する。
繊維径５０〜３００ｎｍ程度の炭素繊維は、走査型電子顕微鏡で１万倍程度の倍率により観察されるので、繊維径が測定できる。一方、繊維径４０ｎｍ以下の炭素繊維は、１万倍程度の倍率では焦点が合わないが、１０万倍以上の倍率で観察することで、繊維径が測定可能となる。従って、繊維径分布の異なる２種類の炭素繊維を含んでいるかどうかは、走査型電子顕微鏡の倍率を変化させて観察することで確認可能である。そして、その存在比率についても後述するような方法で測定可能である。
（方法２）酸化開始温度を測定する。
繊維径の異なる炭素繊維では、酸化開始温度が相違するので、空気雰囲気中の熱天秤による測定において、質量減少が開始される温度が２種類以上あれば、繊維径分布の異なる２種類の炭素繊維を含んでいることになる。炭素繊維の比表面積が大きいほど炭素繊維の表面エネルギーが高くなるため、酸化開始温度は低下するからである。
例えば、繊維径が５０〜３００ｎｍ程度の炭素繊維は、５５０〜７００℃の範囲に酸化開始温度を有している。一方、繊維径が４０ｎｍ以下の炭素繊維の酸化開始温度は４００〜５５０℃である。
【００２３】
本明細書において、用いる炭素繊維の繊維径は電子顕微鏡により観察することにより計測することができる。具体的には、繊維径が約５０ｎｍ以上の炭素繊維は、炭素繊維を走査型電子顕微鏡により２万倍以上に拡大し１００本以上計測することにより繊維径分布を評価する。繊維径が約５０ｎｍより細い炭素繊維については、炭素繊維を透過型電子顕微鏡により１０万倍以上に拡大し１００本以上計測することにより繊維径分布を評価する。
【００２４】
＜炭素繊維（Ｂ１）＞
炭素繊維（Ｂ１）は、繊維径分布（本数基準）の９０％以上が繊維径５０〜３００ｎｍの範囲にある炭素繊維であることが好ましく、より好ましくは繊維径分布（本数基準）の９０％以上が繊維径７０〜２００ｎｍの範囲にある炭素繊維である。例えば、浮遊触媒法で合成した炭素繊維が使用可能である。浮遊触媒法は、炭素源であるベンゼンに触媒源であるフェロセン、硫黄化合物を溶解した原料液またはそれをガス化したものを水素などのキャリアガスを用いて１０００℃以上に加熱した流通系反応炉に導入して炭素繊維を得る方法である。一般的に反応初期に触媒金属からホローチューブが形成され、炭素繊維のおおよその長さが決定される。その後、ホローチューブ表面に熱分解炭素が堆積し、径方向の成長が進行し、年輪状の炭素構造を形成する。したがって、繊維径の調整は、反応中の炭素繊維上への熱分解炭素の堆積量、すなわち反応時間、雰囲気中の原料濃度、反応温度を制御することにより可能である。
【００２５】
反応により得られた炭素繊維（Ｂ１）は、結晶性の低い熱分解炭素により覆われているため導電性が低い。そのため炭素繊維の結晶性を上げるために、アルゴン等の不活性ガス雰囲気下で８００〜１５００℃で熱処理を行った後、さらに２０００〜３５００℃で黒鉛化処理を行うことが望ましい。黒鉛化処理は同時に触媒金属を蒸発除去することができ、炭素繊維の高純度化を行うことができる。
【００２６】
熱処理により得られた炭素繊維（Ｂ１）は、粉砕機により繊維の長さを調整したり、分岐状炭素繊維の枝を折ることもできる。
【００２７】
炭素繊維（Ｂ１）において、３００ｎｍより太い繊維の割合が増えて、繊維径５０〜３００ｎｍの範囲に含まれる繊維の割合が９０％未満となる場合、単位質量あたりの繊維本数が減少するため、電極活物質同士を均一に接触させることが困難となる。一方、５０ｎｍより細い繊維の割合が増えて繊維径５０〜３００ｎｍの範囲に含まれる繊維の割合が９０％未満となる場合、細い繊維の高い凝集性により１００μｍ以上の凝集体が形成され、分散性が困難となる。
【００２８】
炭素繊維（Ｂ１）のＢＥＴ比表面積は６〜４０ｍ2／ｇが好ましく、より好ましくは８〜２５ｍ2／ｇ、さらに好ましくは１０〜２０ｍ2／ｇである。
【００２９】
炭素繊維（Ｂ１）のアスペクト比は２０〜１５０が好ましく、より好ましくは４０〜１２０、さらに好ましくは５０〜１００である。
アスペクト比の算出は、炭素繊維の繊維長を炭素繊維の繊維径で除したものある。繊維長の測定は、走査型電子顕微鏡により繊維径を測定した繊維について、倍率を５０００倍に変更し、繊維をパノラマ的に撮影して繊維両端の長さを計測する。炭素繊維のアスペクト比が２０より小さくなると導電経路を形成するのに多くの添加量が必要となり、結果的に電極中の電極活物質の割合が低下してしまい、充分な容量が得られなくなる傾向がある。一方、アスペクト比が１５０より大きくなると一般的に繊維同士の接触による導電経路が形成しやすくなるが、同時に絡まりやすく、分散することが困難となる。
【００３０】
炭素繊維（Ｂ１）のＣ0値は０．６７６〜０．６７８ｎｍが好ましい。炭化水素の熱分解により成長した炭素繊維の場合、Ｃ0値が０．６７８ｎｍより大きくなると、良好な導電性を得られない場合がある。
【００３１】
＜炭素繊維（Ｂ２）＞
炭素繊維（Ｂ２）は、繊維径分布（本数基準）の９０％以上が繊維径５〜４０ｎｍの範囲にある炭素繊維であり、例えば、無機担体に金属または金属酸化物を担持した触媒と、エチレンなどの炭化水素と水素、窒素、アルゴンなどのキャリアガスを５００〜８００℃という比較的低温に供給して合成した炭素繊維が挙げられる。前記方法では、反応温度が低いために数分〜数時間の反応時間が必要となる。そのため、流動層、移動層あるいは固定床反応器を用いる。
この方法は、反応温度が低く、炭化水素の熱分解による繊維径の増大が見られないため、触媒金属から析出した結晶性が比較的高い細い繊維を効果的に得ることができるという特徴がある。ただし、触媒に用いる金属および担体の組み合わせにより、チューブラー、ヘリボーン、プレイトレット型構造の炭素繊維が得られる。導電性および物理的強度の観点からチューブラー型構造を有する炭素繊維が好ましい。
【００３２】
反応により得られた繊維（Ｂ２）は、不活性雰囲気下２０００〜３５００℃で高温処理または、硝酸、塩酸など酸洗浄により触媒金属および担体を除去することが好ましい。
【００３３】
反応により得られた炭素繊維（Ｂ２）は、触媒粒子を起点に繊維が成長するため、隣接する繊維同士の絡み合いが強く、分散させることが難しい場合がある。分散性を考慮して、パルベライザ、バンタムミル、ジェットミルなどにより解砕処理を施すことも可能である。
【００３４】
炭素繊維（Ｂ２）のＢＥＴ比表面積は５０〜３８０ｍ2／ｇが好ましく、より好ましくは１００〜３４０ｍ2／ｇ、さらに好ましくは１５０〜２８０ｍ2／ｇである。
【００３５】
炭素繊維（Ｂ２）のアスペクト比１５０以上のものが好ましい。
アスペクト比の算出は、炭素繊維の繊維長を炭素繊維の繊維径で除したものある。繊維長の測定は、透過型電子顕微鏡により繊維径を測定した繊維について、倍率を１０万倍以上で観察する。アスペクト比が非常に大きいため特定の繊維を以って、その代表値とする。
炭素繊維（Ｂ２）は繊維径が小さいので、アスペクト比が１５０より大きい方が電極活物質間への架橋効果を得られやすく、好ましい。
【００３６】
炭素繊維（Ｂ２）のＣ0値は０．６７８〜０．６８２ｎｍであることが好ましい。触媒作用により成長した炭素繊維の場合、Ｃ0値が０．６８２ｎｍより小さくなると結晶中に含まれる欠陥等の減少により良好な導電性が得られるからである。
【００３７】
＜カーボンブラック（Ｂ３）＞
炭素系導電助材（Ｂ３）においては、例えばアセチレンブラック、ファーネスブラック、ケッチェンブラックなどのカーボンブラック系材料を用いることができる。このカーボンブラック系材料は、金属不純物量の少ないものが好ましい。
【００３８】
電極中の炭素系導電助剤（Ｂ）の含有量は２質量％以上１０質量％以下が好ましい。炭素系導電助剤（Ｂ）の含有量が２質量％未満の場合、電極に十分な導電性を付与することができない場合があり、高速の充放電が困難となる。一方、炭素系導電助剤（Ｂ）の含有量が１０質量％より多くなると、活物質の含有量の低下あるいはバインダーの含有量の低下が起き、前者の場合は電池の容量低下、後者の場合は電極の強度低下を招く傾向がある。
【００３９】
炭素系導電助剤中に含まれる炭素繊維（Ｂ１）と炭素繊維（Ｂ２）の配合比率（Ｂ２）／｛（Ｂ１）＋（Ｂ２）｝は５質量％以上２０質量％以下が好ましい。炭素繊維全体における微細な炭素繊維（Ｂ２）の割合が５質量％未満では、電極全体に均一に炭素繊維によるネットワークを形成することが難しい。一方、炭素繊維全体における微細な炭素繊維（Ｂ２）の割合が２０質量％より高くなると繊維同士の絡み合いが強くなり電極中への分散性が低下し、電極密度の低下、しいては内部抵抗の増大、容量低下を招く場合がある。
【００４０】
電極中に含まれる炭素繊維の観察方法としては、電極断面を１０万倍以上の倍率で走査型電子顕微鏡を用いて観察するか、電極をミクロトーム、イオンシニング、集束イオンビーム加工等で試料を調製し、１０万倍以上の倍率で透過型電子顕微鏡を用いて観察する。電極中に含まれる炭素繊維の繊維径分布は、３００本以上炭素繊維を測定して求める。
【００４１】
炭素系導電助剤中に含まれる炭素繊維（Ｂ１）、炭素繊維（Ｂ２）およびカーボンブラック（Ｂ３）の配合比率｛（Ｂ１）＋（Ｂ２）｝／｛（Ｂ１）＋（Ｂ２）＋（Ｂ３）｝は２０質量％以上５０質量％以下であることが好ましい。炭素系導電助剤中に含まれる炭素繊維の割合が２０質量％未満では、導電性付与効果が低くなる傾向がある。一方、炭素系導電助剤中に含まれる炭素繊維の割合が５０質量％より多くなると繊維同士の絡み合いによる凝集が発生しやすくなり、導電性付与効果が低下する傾向がある。
炭素系導電助材（Ｂ）中の炭素繊維は、繊維径分布（本数基準）において５〜４０ｎｍに１つ以上の極大値と５０〜３００ｎｍに１つ以上の極大値を有するものであり、前記繊維径分布（本数基準）の９０％以上が５〜４０ｎｍおよび５０〜３００ｎｍの範囲にある。前記炭素繊維中、繊維径５０〜３００ｎｍの範囲にある炭素繊維を（ｂ１）、繊維径５〜４０ｎｍの範囲にある炭素繊維を（ｂ２）としたとき、質量比（ｂ２）／｛（ｂ１）＋（ｂ２）｝は、好ましくは５質量％以上２０質量％以下である。
また、炭素系導電助剤中のカーボンブラックを（Ｂ３）としたとき、質量比｛（ｂ１）＋（ｂ２）｝／｛（ｂ１）＋（ｂ２）＋（Ｂ３）｝は、好ましくは２０質量％以上５０質量％以下である。
【００４２】
（３）バインダー（Ｃ）
電極形成材料におけるバインダー（Ｃ）としては、特に制限はなく、リチウム系電池用電極のバインダーとして従来公知の材料から、適宜選択して用いることができる。バインダー（Ｃ）としては、例えばポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、フッ化ビニリデン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体、フッ化ビニリデン−クロロトリフルオロエチレン共重合体、フッ化ビニリデン−テトラフルオロエチレン共重合体などのフッ素含有高分子重合体、スチレン−ブタジエン共重合ゴム（ＳＢＲ）などを好ましく挙げることができる。
【００４３】
電極中のバインダー（Ｃ）の含有量は、電極に対して３質量％以上５質量％以下が好ましい。バインダーの含有量が電極に対して３質量％未満の場合、電極の強度が低下する傾向がある。一方、バインダーの含有率が５質量％より多いと電極の抵抗値が増大し、導電性が低下する傾向がある。
【００４４】
（４）電極の作製
本発明のリチウム系電池用電極の製造方法は特に限定されないが、通常は、電極活物質（Ａ）、炭素系導電助剤（Ｂ）およびバインダー（Ｃ）を混合後、金属集電体等の担持基材上に塗布後、乾燥、プレスすることにより製造することができる。
各材料の混合方法としては、（１）電極活物質（Ａ）、炭素系導電助剤（Ｂ）およびバインダー（Ｃ）を一度に混合する方法、（２）電極活物質（Ａ）と炭素系導電助剤（Ｂ）を混合後、バインダー（Ｃ）を混合する方法、（３）電極活物質（Ａ）とバインダー（Ｃ）を混合後、炭素系導電助剤（Ｂ）を混合する方法、（４）炭素系導電助剤（Ｂ）とバインダー（Ｃ）を混合後、電極活物質（Ａ）を混合する方法等が挙げられる。
【００４５】
各々の材料種や組成比、組合せ等で電極内の分散状態が異なり、電極抵抗、吸液性等に影響してくるので、条件によって最適な混合法を選択する必要がある。
【００４６】
電極活物質と炭素系導電助剤を混合する方法は、例えばミキサー等で撹拌すればよい。撹拌方法は特に限定されないが、例えば、リボンミキサー、スクリュー型ニーダー、スパルタンリューザー、レディゲミキサー、プラネタリーミキサー、万能ミキサー等の装置を使用することができる。
これらの混合物にバインダーを混合する方法は特に限定されないが、乾式で混合後、溶媒で混練りする方法や、バインダー材料を溶媒で希釈して電極活物質、炭素系導電助剤またはこれらの混合物と混練りする方法が挙げられる。これら溶媒を含む混合物を集電体（基材）上に塗布し、シート化するが、溶媒を含む混合物の粘度調整の為に、さらにＣＭＣ（ｓｏｄｉｕｍ  ｃａｒｂｏｘｙｍｅｔｈｙｌ  ｃｅｌｌｕｌｏｓｅ）やポリエチレングリコール等のポリマーのような増粘材を添加してもよい。
【００４７】
溶媒添加後の混錬り法は特に限定されないが、例えば、リボンミキサー、スクリュー型ニーダー、スパルタンリューザー、レディゲミキサー、プラネタリーミキサー、万能ミキサー等公知の装置が使用できる。
【００４８】
以上の混練りした混合物を集電体に塗布することにより本発明の電極を作製できる。
混錬り後の集電体への塗布は、公知の方法により実施できる。例えばドクターブレードやバーコーターなどで塗布後、ロールプレス等で成形する方法等が挙げられる。
集電体としては、アルミニウム、ステンレス、ニッケル、チタン及びそれらの合金、白金、カーボンシートなど公知の材料が使用できる。
【００４９】
これら塗布した電極材料を公知の方法で乾燥後、ロールプレス、加圧プレス等公知の方法で、所望の厚み、密度に成形する。
プレス圧力は、一概に言えないが、通常は１ｔｏｎ／ｃｍ2以上の加圧を行う。また、電極厚みは目的とする電池の形状によって異なり、特に限定されないが、通常は０．５〜１０００μｍ、好ましくは５〜５００μｍとする。
【００５０】
［２］リチウム系電池
本発明のリチウム系電池用電極は、Ｌｉイオン電池やＬｉポリマー電池等の高エネルギー密度の非水系二次電池の電極として用いることができる。Ｌｉイオン電池及び／またはＬｉポリマー電池の代表的な製造方法を以下に述べるが、これに限定されない。
【００５１】
上記で作製した電極を所望の形状に加工し、正極シート／セパレータ／負極シートに積層し、正極と負極がふれないようにし、コイン型、角型、円筒型、シート型等の容器の中に収納する。積層、収納で水分や酸素を吸着した可能性がある場合は、このまま減圧及びまたは低露点（−５０℃以下）不活性雰囲気中で再度乾燥後、低露点の不活性雰囲気内に移す。ついで、電解液及び／または高分子固体電解質及び／または重合性組成物のいずれか少なくとも一つ以上を注入し、重合性組成物を注入した場合にはさらに電解液を含浸した後に容器を封印することにより、Ｌｉイオン電池またはＬｉポリマー電池が作製できる。
【００５２】
セパレータは公知のものが使用できるが、薄くて強度が高いという観点から、ポリエチレンやポリプロピレン性の多孔性のマイクロポーラスフィルムが好ましい。多孔度は、イオン伝導という観点から高い方がよいが、高すぎると強度の低下や正極と負極の短絡の原因となるので、通常は３０〜９０％で用いられ、好ましくは５０〜８０％である。また厚みもイオン伝導、電池容量という観点から薄い方がよいが、薄すぎると強度の低下や正極と負極の短絡の原因となるので、通常は５〜１００μｍ、好ましくは５〜５０μｍで用いられる。これらマイクロポーラスフィルムは二種以上の併用や不織布等の他のセパレータと併用して用いることができる。
【００５３】
非水系二次電池、特にリチウムイオン電池及び／またはＬｉポリマー電池における電解液及び電解質は公知の有機電解液、無機固体電解質、高分子固体電解質が使用できる。
【００５４】
有機電解液（非水系電解液）に用いられる非水系溶媒としては、ジエチルエーテル、ジブチルエーテル、エチレングリコールジメチルエーテル、エチレングリコールジエチルエーテル、エチレングリコールジブチルエーテル、ジエチレングリコールジメチルエーテル、ジエチレングリコールジエチルエーテル、ジエチレングリコールジブチルエーテル、ジエチレングリコールジメチルエーテル、エチレングリコールジフェニルエーテル等のエーテル；ホルムアミド、Ｎ−メチルホルムアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド、Ｎ−エチルホルムアミド、Ｎ，Ｎ−ジエチルホルムアミド、Ｎ−メチルアセトアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド、Ｎ−エチルアセトアミド、Ｎ，Ｎ−ジエチルアセトアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルプロピオンアミド、ヘキサメチルホスホリルアミド等のアミド；ジメチルスルホキシド、スルホラン等の含硫黄化合物；メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン等のジアルキルケトン；エチレンオキシド、プロピレンオキシド、テトラヒドロフラン、２−メトキシテトラヒドロフラン、１，２−ジメトキシエタン、１，３−ジオキソラン等の環状エーテル；エチレンカーボネート、ブチレンカーボネート、ジエチルカーボネート、ジメチルカーボネート、メチルエチルカーボネート、プロピレンカーボネート、ビニレンカーボネート等のカーボネート；γ−ブチロラクトン；Ｎ−メチルピロリドン；アセトニトリル、ニトロメタン等の有機溶媒が好ましい。さらに、好ましくはエチレンカーボネート、ブチレンカーボネート、ジエチルカーボネート、ジメチルカーボネート、メチルエチルカーボネート、プロピレンカーボネート、ビニレンカーボネート、γ−ブチロラクトン等のエステル類、ジオキソラン、ジエチルエーテル、ジエトキシエタン等のエーテル類、ジメチルスルホキシド、アセトニトリル、テトラヒドロフラン等が挙げられ、特に好ましくはエチレンカーボネート、プロピレンカーボネート等のカーボネート系非水溶媒を用いることができる。これらの溶媒は、単独でまたは２種以上を混合して使用することができる。
【００５５】
これらの溶媒の溶質（電解質）には、リチウム塩が使用される。一般的に知られているリチウム塩にはＬｉＣｌＯ4、ＬｉＢＦ4、ＬｉＰＦ6、ＬｉＡｌＣｌ4、ＬｉＳｂＦ6、ＬｉＳＣＮ、ＬｉＣｌ、ＬｉＣＦ3ＳＯ3、ＬｉＣＦ3ＣＯ2、ＬｉＮ（ＣＦ3ＳＯ2）2等がある。
【００５６】
高分子固体電解質としては、ポリエチレンオキサイドやポリプロピレンオキサイドなどのポリアルキレンオキサイド誘導体及び該誘導体を含む重合体や、フッ化ビニリデン、ヘキサフルオロプロピレン、ポリカーボネート、リン酸エステル重合体、ポリアルキルイミン、ポリアクルロニトリル、ポリ（メタ）アクリル酸エステル、ポリフォスファゼン、ポリウレタン、ポリアミド、ポリエステル、ポリシロキサンなどの誘導体及び該誘導体を含む重合体等が挙げられる。
【００５７】
上記高分子化合物の中でもポリアルキレンオキシド、ポリウレタン、ポリカーボネート等のオキシアルキレン、ウレタン、カーボネート構造を分子内に含むものが、各種極性溶媒との相溶性が良好で、電気化学的安定性が良好であり好ましい。また、安定性の面からポリフッ化ビニリデンやポリヘキサフルオロプロピレン等のフルオロカーボン基を分子内に有するものも好ましい。これらオキシアルキレン、ウレタン、カーボネート、フルオロカーボン基は同一高分子中に含まれていても良い。これらの基の繰り返し数は各々１〜１０００の範囲であればよく、５〜１００の範囲が好ましい。
【００５８】
上記以外の電池構成上必要な部材の選択についてはなんら制約を受けるものではない。
【実施例】
【００５９】
次に、本発明を実施例により、さらに詳細に説明するが、本発明は、これらの例によってなんら限定されるものではない。【００６０】
電池評価方法：
（１）Ｌｉイオン電池試験セルの作製（ラミネートセル；正極）
下記のようにしてラミネートセルを作製した。なお以下の操作は露点−８０℃以下の乾燥アルゴン雰囲気下で実施した。
セパレータ（ポリプロピレン製マイクロポーラスフィルム（セルガード社製、セルガード２４００）、２５μｍ）の上に、参照極（リチウム金属箔）、セパレータ、作用極、セパレータ、対向極（リチウム金属箔）、セパレータを積層する。得られた積層体をアルミラミネートで包み、三辺をヒートシールした後、これに電解液を注入し、真空シールして試験用セルとした。【００６１】
（２）Ｌｉイオン電池試験セルの作製（３極式セル；負極）
下記のようにして３極セルを作製した。なお以下の操作は露点−８０℃以下の乾燥アルゴン雰囲気下で実施した。
ポリプロピレン製のねじ込み式フタ付きのセル（内径約１８ｍｍ）内において、評価用電極サンプル（直径φ１６ｍｍ）とリチウム金属箔をセパレータ（ポリプロピレン製マイクロポーラスフィルム（セルガード社製、セルガード２４００）、２５μｍ）で挟み込んだ。さらにリファレンス用のリチウム金属箔を、同様にセパレータを挟んで積層した。これに電解液を加えて試験用セルとした。【００６２】
（３）電解液
溶媒は２質量部のＥＣ（エチレンカーボネート）及び３質量部のＥＭＣ（エチルメチルカーボネート）の混合液であり、電解質は１．０モル／リットルのＬｉＰＦ6である。【００６３】
（４）大電流負荷試験（ラミネートセル；正極評価）
充電はレストポテンシャルから４．２Ｖまで０．２Ｃの電流でＣＣ（コンスタントカレント：定電流）充電を行い、次いで２ｍＶでＣＶ（コンスタントボルト：定電圧）充電に切り替え、電流値が１２μＡに低下した時点で充電を停止させた。放電は０．２Ｃ相当および２．０Ｃ相当の電流値でＣＣ放電を行い、電圧２．５Ｖでカットオフした。
０．２Ｃ時の放電容量に対する２．０Ｃ時の放電容量の割合を、容量比（高率放電容量保持率）として評価を行った。【００６４】
（５）大電流負荷試験（３極式セル；負極評価）
充電はレストポテンシャルから２ｍＶまで０．２Ｃの電流でＣＣ（コンスタントカレント：定電流）充電を行い、次いで２ｍＶでＣＶ（コンスタントボルト：定電圧）充電に切り替え、電流値が１２μＡに低下した時点で充電を停止させた。放電は０．２Ｃ相当および２．０Ｃ相当の電流値でＣＣ放電を行い、電圧１．５Ｖでカットオフした。
０．２Ｃ時の放電容量に対する２．０Ｃ時の放電容量の割合を、容量比（高率放電容量保持率）として評価を行った。【００６５】
また、実施例及び比較例で使用した材料及び機器の種類を以下に示す。【００６６】
＜正極活物質＞
ＬＦＰ−ＮＣＯ（ＬｉＦｅＰＯ4）：Ａｌｅｅｅｓ社製、平均粒子径：２μｍ。【００６７】
＜負極活物質＞
ＭＣＭＢ６−２８：大阪ガス株式会社製、平均粒子径：６μｍ。【００６８】
＜炭素繊維（Ｂ１）＞
ＶＧＣＦ−Ｈ：昭和電工株式会社製；
平均繊維径（ＳＥＭ：倍率３万倍で観察し、３００本計測）：１８０ｎｍ、
繊維径５０〜３００ｎｍの範囲にある繊維の割合：９８％
平均繊維長（ＳＥＭ：倍率５０００倍で観察し、３００本計測）：７μｍ、
平均アスペクト比：４０、
ＢＥＴ比表面積：１３ｍ2／ｇ、
タップ嵩密度：０．０９０ｇ／ｃｍ3、
Ｘ線Ｃ0（学振法により求められる黒鉛結晶の結晶化度）：０．６７７ｎｍ。
図１と図２にＶＧＣＦ−Ｈの繊維径分布とアスペクト比分布を示す。【００６９】
＜炭素繊維（Ｂ２）＞
ＶＧＣＦ−ＸＡ：昭和電工株式会社製；
平均繊維径（ＳＥＭ：倍率１２万倍で観察し、３００本計測）：１２ｎｍ、
繊維径５〜４０ｎｍの範囲にある繊維の割合：９９％、
アスペクト比：１６０以上、
ＢＥＴ比表面積：２６０ｍ2／ｇ、
タップ嵩密度：０．０２５ｇ／ｃｍ3、
Ｘ線Ｃ0：０．６８０ｎｍ。
図３と図４にＶＧＣＦ−ＸＡのＴＥＭ像と繊維径分布を示す。【００７０】
＜アセチレンブラック（Ｂ３）＞
デンカブラック：電気化学工業株式会社製【００７１】
＜バインダー（Ｃ）＞
ＫＦ−ポリマー（Ｌ＃１３２０）：正極用、
ＫＦ−ポリマー（Ｌ＃９２１０）：負極用。
上記ＫＦ−ポリマーには、ＰＶＤＦがＮＭＰ（Ｎ−メチル−２−ピロリドン）に溶解した状態で含まれている。いずれも、呉羽化学工業株式会社製。【００７２】
＜溶媒＞
ＮＭＰ：昭和電工株式会社製。【００７３】
＜乾式混合機＞
ノビルタ：ホソカワミクロン株式会社製（周速度：３０〜５０ｍ／ｓ）、
ＩＫＡミキサー：Ｊａｎｋｅ＆Ｋｕｎｋｅｌ  ＧｍｂＨ製（混合羽根最大回転数：１０，０００ｒｐｍ（周速度：１７ｍ／ｓ））。【００７４】
＜スラリー混練機＞
ＴＫ−ハイビスミックスｆ−Ｍｏｄｅｌ．０３型：プライミクス株式会社製。【００７５】
実施例１
ＬＦＰ−ＮＣＯとＶＧＣＦ−ＨとＶＧＣＦ−ＸＡとアセチレンブラックを表１に示す質量比となるように合計２００ｇを量り採り、ノビルタの混合容器（実効容積：５００ｍＬ）に入れ、１２分間乾式混合を行った。混合羽根の周速度は４０ｍ／ｓとした。
その後、ＴＫ−ハイビスミックスに混合粉体を移し変えて、ＫＦ−ポリマー（Ｌ＃１３２０）をＰＶＤＦが固形分で４質量％となるように加え、混練を行った。その後、ＮＭＰを加えながら混練し、最適な塗工粘度となるよう調整した。
できあがった上記スラリーを、自動塗工機とドクターブレードを用いて、アルミ箔上に塗布し、その後、ホットプレート（８０℃）上で３０分間、次いで真空乾燥機（１２０℃）にて１時間の乾燥を行った。乾燥後、所定の大きさに打抜き、プレス成形機を用いてプレスを行った（電極密度１．８９ｇ／ｃｍ3）。この後、再度真空乾燥機（１２０℃）にて１２時間の乾燥を行い、正極サンプルを得た。なお、プレス圧は５ＭＰａとした。
電池の評価結果を表１に示し、電極中の炭素繊維径分布を図５に示す。
なお、電極中の炭素繊維の繊維径分布は、電極を液体窒素中で折り曲げ、破断した面を金蒸着した後、走査型電子顕微鏡１０万倍以上で５００本以上計測することにより評価した。【００７６】
実施例２
乾式混合時のＬＦＰ−ＮＣＯとＶＧＣＦ−ＨとＶＧＣＦ−ＸＡとアセチレンブラックを表１に示す質量比とした以外、実施例１と同様にして正極サンプル（電極密度１．９２ｇ／ｃｍ3）を作製し、電池評価を実施した。電池の評価結果を表１に示す。【００７７】
実施例３
乾式混合時のＬＦＰ−ＮＣＯとＶＧＣＦ−ＨとＶＧＣＦ−ＸＡとアセチレンブラックを表１に示す質量比とした以外、実施例１と同様にして正極サンプル（電極密度１．８８ｇ／ｃｍ3）を作製し、電池評価を実施した。電池の評価結果を表１に示す。【００７８】
実施例４
乾式混合時のＬＦＰ−ＮＣＯとＶＧＣＦ−ＨとＶＧＣＦ−ＸＡとアセチレンブラックを表１に示す質量比とした以外、実施例１と同様にして正極サンプルを作製し、電池評価を実施した。電池の評価結果を表１に示す。【００７９】
実施例５
ＭＣＭＢ６−２８とＶＧＣＦ−ＨとＶＧＣＦ−ＸＡとアセチレンブラックを表２に示す質量比となるように合計１００ｇを量り採り、ノビルタの混合容器（実効容積：５００ｍＬ）に入れ、８分間乾式混合を行った。混合羽根の周速度は４０ｍ／ｓとした。これをＴＫ−ハイビスミックスに移し、ＫＦ−ポリマーＬ＃９２１０をＰＶＤＦが固形分で５質量％となるように加えて、混練を行った。その後、ＮＭＰを加えながら混練し、最適な塗工粘度となるよう調整した。できあがった前記スラリーを、自動塗工機とドクターブレードを用いて、銅箔上に塗布し、その後、ホットプレート（８０℃）上で３０分間、次いで真空乾燥機（１２０℃）にて１時間の乾燥を行った。乾燥後、所定の大きさに打抜き、プレス成形機を用いてプレスを行った。この後、再度真空乾燥機（１２０℃）にて１２時間の乾燥を行った。尚、プレス圧は最終的な電極密度が１．５ｇ／ｃｍ3となるように調整した。電池の評価結果を表２に示す。【００８０】
比較例１
乾式混合時のＬＦＰ−ＮＣＯとＶＧＣＦ−ＨとＶＧＣＦ−ＸＡとアセチレンブラックを表１に示す質量比とした以外、実施例１と同様にして正極サンプル（電極密度１．８６ｇ／ｃｍ3）を作製し、電池評価を実施した。電池の評価結果を表１に示す。【００８１】
比較例２
乾式混合時のＬＦＰ−ＮＣＯとＶＧＣＦ−Ｈとアセチレンブラックを表１に示す質量比とした以外、実施例１と同様にして正極サンプル（電極密度１．８７ｇ／ｃｍ3）を作製し、電池評価を実施した。電池の評価結果を表１に示す。【００８２】
比較例３
乾式混合時のＬＦＰ−ＮＣＯとＶＧＣＦ−ＸＡとアセチレンブラックを表１に示す質量比とした以外、実施例１と同様にして正極サンプル（電極密度１．８５ｇ／ｃｍ3）を作製し、電池評価を実施した。電池の評価結果を表１に示す。【００８３】
比較例４
乾式混合時のＬＦＰ−ＮＣＯとアセチレンブラックを表１に示す質量比とした以外、実施例１と同様にして正極サンプルを作製し、電池評価を実施した。電池の評価結果を表１に示す。【００８４】
比較例５
ＭＣＭＢ６−２８とアセチレンブラックを表２に示す質量比とした以外、実施例５と同様にして負極サンプルを作製し、電池評価を実施した。電池の評価結果を表２に示す。【００８５】
比較例６
ＭＣＭＢ６−２８とＶＧＣＦ−ＸＡを表２に示す質量比とした以外、実施例５と同様にして負極サンプルを作製し、電池評価を実施した。電池の評価結果を表２に示す。【００８６】
【表１】
2012111688.tif 000003
【００８７】
【表２】
2012111688.tif 000004
【００８８】
表１より、正極中の炭素系導電助剤（Ｂ）の割合を５〜９質量％、炭素系導電助剤中の炭素繊維（炭素繊維（Ｂ１）＋炭素繊維（Ｂ２））の割合を２０〜４４質量％に調整することで容量比７５％以上を維持することができた。【００８９】
表２より、負極中の炭素系導電助剤（Ｂ）の割合を２質量％、炭素系導電助剤中の炭素繊維（炭素繊維（Ｂ１）＋炭素繊維（Ｂ２））の割合を５０質量％に調整することで容量比９０％以上を維持することができた。
【図１】
2012111688.tif 000005
【図２】
2012111688.tif 000006
【図３】
2012111688.tif 000007
【図４】
2012111688.tif 000008
【図５】
2012111688.tif 000009
【国際調査報告】
2012111688.tif 000010
2012111688.tif 000011
2012111688.tif 000012
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