(57)【要約】  本発明に係るシート状気体吸着剤は、熱可塑性樹脂および銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライト（１２）から少なくとも構成されており、例えば、熱可塑性樹脂シート（１１）に銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライト（１２）が分散した構成の単層シート状気体吸着剤（１０）が挙げられる。また、本発明に係る断熱体は、前記構成のシート状気体吸着剤を備えており、例えば、芯材とともにシート状気体吸着剤が外被材で覆われた構成を挙げられる。
2012032786.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂および銅イオン交換されて成るＺＳＭ−５型ゼオライトから少なくとも構成されることを特徴とする、シート状気体吸着剤。
【請求項２】
前記熱可塑性樹脂を１００重量部としたときに、銅イオン交換されて成る前記ＺＳＭ−５型ゼオライトの配合量が４０重量部以下であることを特徴とする、
請求項１に記載のシート状気体吸着剤。
【請求項３】
前記熱可塑性樹脂は、少なくとも前記ＺＳＭ−５型ゼオライトを配合した上でシート状に加熱成形され、
前記加熱時の熱可塑性樹脂の温度が、当該熱可塑性樹脂の軟化点より６０℃高い加熱上限温度以下であることを特徴とする、
請求項１または２に記載のシート状気体吸着剤。
【請求項４】
銅イオン交換されて成る前記ＺＳＭ−５型ゼオライトは、前記熱可塑性樹脂に配合されてシート状に加熱成形される前に、予め加熱乾燥処理がなされていることを特徴とする、
請求項３に記載のシート状気体吸着剤。
【請求項５】
銅イオン交換されて成る前記ＺＳＭ−５型ゼオライトは、前記熱可塑性樹脂に配合されてシート状に加熱成形される前に、予め真空熱処理がなされていることを特徴とする、
請求項３に記載のシート状気体吸着剤。
【請求項６】
前記シート状気体吸着剤を中間層としたときに、
当該中間層に積層される上層材および下層材をさらに備えていることを特徴とする、
請求項１ないし５のいずれか１項に記載のシート状気体吸着剤。
【請求項７】
少なくとも芯材およびシート状気体吸着剤を、ガスバリア性を有する外被材で覆って、当該外被材の内部を減圧して構成され、
前記シート状気体吸着剤が、少なくとも銅イオン交換されて成るＺＳＭ−５型ゼオライトと熱可塑性樹脂とを含むものであることを特徴とする、
断熱体。
【請求項８】
前記シート状気体吸着剤において、前記熱可塑性樹脂を１００重量部としたときに、銅イオン交換されて成る前記ＺＳＭ−５型ゼオライトの配合量が４０重量部以下であることを特徴とする、
請求項７に記載の断熱体。
【請求項９】
前記シート状気体吸着剤において、前記熱可塑性樹脂は、少なくとも前記ＺＳＭ−５型ゼオライトを配合した上でシート状に加熱成形され、
前記加熱時の熱可塑性樹脂の温度が、当該熱可塑性樹脂の軟化点より６０℃高い加熱上限温度以下であることを特徴とする、
請求項７または８に記載の断熱体。
【請求項１０】
前記シート状気体吸着剤において、銅イオン交換されて成る前記ＺＳＭ−５型ゼオライトは、前記熱可塑性樹脂に配合されてシート状に加熱成形される前に、予め加熱乾燥処理がなされていることを特徴とする、
請求項９に記載の断熱体。
【請求項１１】
前記シート状気体吸着剤においては、銅イオン交換されて成る前記ＺＳＭ−５型ゼオライトは、前記熱可塑性樹脂に配合されてシート状に加熱成形される前に、予め真空熱処理がなされていることを特徴とする、
請求項９に記載の断熱体。
【請求項１２】
前記外被材の内側に前記シート状気体吸着剤を一体化して成ることを特徴とする、
請求項７から１１のいずれか１項に記載の断熱体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、シート状気体吸着剤およびこれを用いた断熱体に関し、特に、常温かつ低分圧下の水分を大容量に吸着可能なシート状気体吸着剤と、当該シート状気体吸着剤を芯材とともにガスバリア性を有する外被材内に減圧密封して構成される断熱体とに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、ゼオライトを含有する樹脂シート材に関する技術が種々知られている。具体的には、ゼオライトの添加により樹脂シート材に抗菌性を付与する技術、あるいは、ゼオライトの配合により気体吸着性を付与する技術等が挙げられる。これら技術では、一般に、基材である樹脂にゼオライトを混練したものを公知の方法でシート状に加工することが行われている。【０００３】
例えば、特許文献１には、有機高分子フィルムに抗菌性を付与することを目的として、抗菌性ゼオライトを混合した有機高分子フィルム（抗菌性フィルム）が提案されている。ここでいう抗菌性ゼオライトとは、ゼオライト中のイオン交換可能なイオンの一部または全部を銀イオン、銅イオン、亜鉛イオン等で置換したものである。樹脂５〜９５重量部およびエチレンガス吸収剤９５〜５重量部からなるエチレンガス吸収組成物が提案されている。【０００４】
また、特許文献２には、生鮮食品が発生するエチレンガスを効率よく吸収し、生鮮食品の鮮度保持を目的として、樹脂５〜９５重量部およびエチレンガス吸収剤９５〜５重量部からなるエチレンガス吸収組成物が提案されている。ここでいうエチレンガス吸収剤は、合成ゼオライトと金属酸化物との混合物である。また、このエチレンガス吸収組成物は、フィルム、シート、容器等に成形可能である。【０００５】
また、特許文献３には、吸着剤の吸着性能をできる限り低下させずに、吸着剤を保持する吸着材料を得ることを目的として、ゼオライト系吸着剤を１〜５０重量％配合した合成樹脂をフィルム状に押し出して延伸する等した吸着材料が提案されている。この吸着材料の吸着性能は、実施例では、アンモニアおよび硫化水素の吸着により評価されている。【０００６】
また、特許文献４には、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）フィルムおよびＰＥ（ポリエチレン）フィルムにゲッター材としてゼオライト等を混練したものを用いる真空断熱材が提案されている。この真空断熱材は、ＰＥＴフィルム、アルミ箔およびＰＥフィルムをラミネートした多層フィルムを袋状にして外被材とし、この外被材の内部に芯材または骨材（粉末シリカ等）を充填し、さらに外被材の内部を真空排気して密閉する構成である。そして前記外被材を構成するＰＥＴフィルムおよびＰＥフィルムにゼオライト（またはゼオライトおよび活性炭）が混練されている。これにより、外被材の外からの水分、炭酸ガス等が内部に侵入する前にゲッター材により吸着される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特公平６−１８８９９号公報
【特許文献２】特開平２−９９１３９号公報
【特許文献３】特開昭６３−２５６１３３号公報
【特許文献４】特開平７−１０３３８９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
特許文献１〜４に開示される樹脂シート材は、エチレンガス、アンモニア、硫化水素、水分、または炭酸ガス等といった気体を吸着するように構成されているが、いずれも空気を吸着することは想定しておらず、さらには、常温範囲内の空気中に含まれる水分（特に水蒸気）を十分に吸着することもできない。【０００９】
具体的には、まず、特許文献１にて提案される抗菌性フィルムは、その名称の通り、抗菌性を付与するためにゼオライトが添加されているため、空気および水蒸気等の気体を十分に吸着できるように構成されていない。【００１０】
ここで、ゼオライトがより多量の気体を吸着するよう高活性化するためには、特許文献１に記載されているように、ゼオライトをイオン交換することにより陽イオン（特に金属イオン）を導入する方法が挙げられる。そして特許文献１には、ゼオライトの種類（型）およびゼオライトに導入されている金属イオンの種類については具体例が挙げられており、抗菌性フィルムの膜厚、抗菌性ゼオライトの含有量等についても好ましい範囲が開示されている。しかしながら、ゼオライトの種類、陽イオンの導入、抗菌性フィルムの膜厚、含有量等は抗菌性を実現するための条件であって、空気および水蒸気の吸着に適した条件ではない。【００１１】
また、特許文献２にて提案されるエチレンガス吸収組成物は、その名称の通り、エチレンガス吸収用に特化され、その他の気体を有効に吸着する構成ではない。また、エチレンガス吸収組成物に含まれるエチレンガス吸収剤に関しては、樹脂に対する混合比が特定されているとともに合成ゼオライトの一般式は記載されているが、ゼオライトの種類（型）についてもゼオライトへの陽イオンの導入についても特に記載がない。【００１２】
また、特許文献３にて提案される吸着材料は、吸着対象を具体的に特定していないが、実施例では、前記の通りアンモニアおよび硫化水素で吸着性能を評価しており、空気および水蒸気の吸着に関しては特に言及されていない。また、この吸着材料に含まれるゼオライトに関しては、合成樹脂に対する配合量の範囲が記載されているが、ゼオライトの種類（型）については記載がない。また、ゼオライトへの陽イオンの導入については明記されておらず、水酸化第二鉄および水酸化カルシウムをゼオライトに添加するという記載から陽イオンの導入が示唆される程度である。【００１３】
また、特許文献４にて提案されている真空断熱材は、真空断熱材の内部へ炭酸ガス、水分等の侵入を防ぐことを目的としているため、樹脂シート材に相当するＰＥＴフィルムおよびＰＥフィルムの吸着対象が炭酸ガスおよび水分となるが、空気の吸着については特に記載がない。また、ＰＥＴフィルムおよびＰＥフィルムに混入されるゼオライトに関しては具体的な記載がほとんどなく、ゼオライトの種類（型）もゼオライトに陽イオンが導入されているか否かも記載されていない。【００１４】
さらに、本発明者らが鋭意検討した結果、樹脂シート材の製造条件によっては、ゼオライトに導入した金属イオンが、その触媒作用によって樹脂を侵食し、その結果、シート成形を阻害するおそれがあることが明らかとなった。【００１５】
例えば、特許文献１の実施例には、樹脂として、塩化ビニリデン樹脂、ポリエチレン、ポリウレタン、ＡＢＳ樹脂が例示され、成形法としてＴダイ法および共押出法が例示され、成形温度として２００℃〜２６０℃の温度が例示されている。また、特許文献２には、樹脂としてポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレンが例示され、インフレーション成形法が例示され、成形温度として１３０〜１４０℃の温度が例示されている。また、特許文献３の実施例には、樹脂としてポリプロピレンが例示され、成形法として、混練押出後のインフレーション成形法、Ｔダイ法が例示され、混練温度および成形温度として２００℃〜２５０℃の温度が例示されている。【００１６】
しかしながら、このような高温の成形条件では、ゼオライトに導入された金属イオンの触媒作用によって樹脂が劣化し、シート（またはフィルム）に裂け、割れ、変色等の不具合が生じる可能性がある。なお、特許文献４には、成形法および成形温度については特に記載はないが、混練時または成形時の加熱温度が高温であれば、金属イオンの触媒作用によって樹脂が劣化するおそれがある。【００１７】
さらに、特許文献４に開示される真空断熱材の外被材に、前述した特許文献１〜４に開示される樹脂シート材を用いても、十分な量の空気および水分を吸着することができない。そのため、真空断熱材の熱伝導率が増大するおそれがある。【００１８】
具体的には、真空断熱材の製造に際しては、前述した通り袋状の外被材の内部を真空ポンプ等で減圧するが、減圧前の外被材の内面または芯材に水分が付着していることがある。ここで、外被材の内部には芯材が充填されていることから、真空ポンプで内部の空気を吸引しても十分に空気および水分（空気等）の吸引ができないことがある。このような空気等が外被材の内部に残存すると、内部の真空度が低下するため熱伝導率が増大してしまう。外被材を構成する樹脂シート材が多量の空気等を吸着することができれば、内部の残存空気等を吸着除去できるが、前述した従来の樹脂シート材では、十分な吸着量を実現することが困難であるため、内部に残存する空気等を有効に吸着除去できない。【００１９】
また、外被材がガスバリア性を有するといっても、完全に空気等の透過を抑制し得るものではないため、経時的に空気等が外被材の内部に侵入するおそれがある。この場合でも、外被材を構成する樹脂シート材が多量の空気等を吸着することができれば、当該空気等の侵入を実質的に回避することができるが、前述した従来の樹脂シート材では、十分な吸着量を実現することが困難であるため、実際には、外部からの空気等の侵入を回避できない。【００２０】
本発明はこのような課題を解決するためになされたものであって、ゼオライトを含有し、空気および常温範囲内の低分圧の水分を、より多量に吸着することが可能であるシート状気体吸着剤と、当該シート状気体吸着剤を用いた、断熱性能および経時的な耐久性に優れる断熱体とを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００２１】
本発明に係るシート状気体吸着剤は、前記の課題を解決するために、熱可塑性樹脂および銅イオン交換されて成るＺＳＭ−５型ゼオライトから少なくとも構成されている。【００２２】
また、本発明に係る断熱体は、前記の課題を解決するために、少なくとも芯材およびシート状気体吸着剤を、ガスバリア性を有する外被材で覆って、当該外被材の内部を減圧して構成され、前記シート状気体吸着剤が、少なくとも銅イオン交換されて成るＺＳＭ−５型ゼオライトと熱可塑性樹脂とを含む構成である。【００２３】
前記構成によれば、銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトを含有するシート状気体吸着剤を有するので、芯材および／または外被材に付着し除去しきれなかった水分をシート状気体吸着剤により吸着除去することができる。また、断熱体の外被材内部の圧力を一層低減でき、また、外被材を通して経時的に侵入する空気および／または水分もシート状気体吸着剤により吸着除去することができる。それゆえ、断熱性能に優れ、かつ経時的な耐久性にも優れる断熱体を提供できる。また、気体吸着剤がシート状であることから、断熱体に適用する際に外観を損なうおそれも回避することができる。【００２４】
本発明の上記目的、他の目的、特徴、及び利点は、添付図面参照の下、以下の好適な実施態様の詳細な説明から明らかにされる。
【発明の効果】
【００２５】
以上のように、本発明では、ゼオライトを含有し、空気および常温範囲内の低分圧の水分を、より多量に吸着することが可能であるシート状気体吸着剤と、当該シート状気体吸着剤を用いた、断熱性能および経時的な耐久性に優れる断熱体とを提供することができる、という効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【００２６】
【図１】本発明の実施の形態１に係る単層構造のシート状気体吸着剤の一例を示す概略断面図である。
【図２】本発明の実施の形態２に係る複数層（３層）構造のシート状気体吸着剤の一例を概略断面図である。
【図３】本発明の実施の形態３に係る断熱体の構成の一例を示す概略断面図である。
【図４】本発明の実施の形態４に係る断熱体に用いられる、シート状気体吸着剤と外被材とが一体化したラミネートフィルムの構成の一例を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２７】
本発明に係るシート状気体吸着剤は、熱可塑性樹脂および銅イオン交換されて成るＺＳＭ−５型ゼオライトから少なくとも構成されている。
【００２８】
前記構成によれば、銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトが、常温範囲内で低分圧下にある大容量の水分を良好に吸着することが可能であるとともに、空気を吸着することも可能である。そのため、常温での水蒸気を大容量に吸着可能であり、かつ、空気も吸着可能なシート状気体吸着剤を得ることができる。それゆえ、精密機器等といった気体吸着剤の適用スペースが限定されている機器に対しても、高性能のシート状気体吸着剤を適用することができる。
【００２９】
前記構成のシート状気体吸着剤においては、前記熱可塑性樹脂を１００重量部としたときに、銅イオン交換されて成る前記ＺＳＭ−５型ゼオライトの配合量が４０重量部以下である構成であってもよい。
【００３０】
前記構成によれば、熱可塑性樹脂成分に対する銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトの配合量を好適な範囲内とすることができる。それゆえ、シート状気体吸着剤に割れ、裂け等の不具合が生じるおそれが低減して強度を良好なものとすることができるとともに、１〜１０μｍの厚さ程度まで薄肉化することが可能となる。その結果、得られるシート状気体吸着剤を、より狭小な空間にも適用することが可能となる。
【００３１】
前記構成のシート状気体吸着剤においては、前記熱可塑性樹脂は、少なくとも前記ＺＳＭ−５型ゼオライトを配合した上でシート状に加熱成形され、前記加熱時の熱可塑性樹脂の温度が、当該熱可塑性樹脂の軟化点より６０℃高い加熱上限温度以下である構成であってもよい。
【００３２】
前記構成によれば、銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトと熱可塑性樹脂成分とを含む熱可塑性樹脂シートを加熱成形することによりシート状気体吸着剤を容易に製造することができるとともに、加熱時の熱可塑性樹脂の温度を前記加熱上限温度以下に設定することにより、銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトに含まれる銅イオンにより、熱可塑性樹脂成分が侵食されて銅蝕が生じるおそれを抑制することができる。それゆえ、良好な強度を有する高品質のシート状気体吸着剤を提供することができる。
【００３３】
前記構成のシート状気体吸着剤においては、銅イオン交換されて成る前記ＺＳＭ−５型ゼオライトは、前記熱可塑性樹脂に配合されてシート状に加熱成形される前に、予め加熱乾燥処理がなされている構成であってもよい。
【００３４】
前記構成により、銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトに予め含まれる水分を脱離させることができるので、得られるシート状気体吸着剤の吸着性能をより一層向上させることができる。
【００３５】
前記構成のシート状気体吸着剤においては、銅イオン交換されて成る前記ＺＳＭ−５型ゼオライトは、前記熱可塑性樹脂に配合されてシート状に加熱成形される前に、予め真空熱処理がなされている構成であってもよい。
【００３６】
前記構成によれば、銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトに予め含まれる水分を脱離させることができるので、水分の吸着性能を向上させることができる。さらに、銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトに含まれるＣｕ2+をＣｕ+ に還元することもできるので、空気の吸着性能も向上させることができる。それゆえ、得られるシート状気体吸着剤の吸着性能をさらに一層向上させることができる。
【００３７】
前記構成のシート状気体吸着剤においては、前記シート状気体吸着剤を中間層としたときに、当該中間層に積層される上層材および下層材をさらに備えている構成であってもよい。
【００３８】
前記構成により、例えば、上層材および下層材により、シート状気体吸着剤が、使用時までに水または空気を大量に吸着することを上層材および下層材により緩和することができるので、吸着能力が飽和して劣化するおそれを抑制することが可能となる。
【００３９】
本発明に係る断熱体は、少なくとも芯材およびシート状気体吸着剤を、ガスバリア性を有する外被材で覆って、当該外被材の内部を減圧して構成され、前記シート状気体吸着剤が、少なくとも銅イオン交換されて成るＺＳＭ−５型ゼオライトと熱可塑性樹脂とを含むものである構成である。
【００４０】
前記構成によれば、銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトを含有するシート状気体吸着剤を有するので、芯材および／または外被材に付着し除去しきれなかった水分をシート状気体吸着剤により吸着除去することができる。また、断熱体の外被材内部の圧力を一層低減でき、また、外被材を通して経時的に侵入する空気および／または水分もシート状気体吸着剤により吸着除去することができる。それゆえ、断熱性能に優れ、かつ経時的な耐久性にも優れる断熱体を提供できる。また、気体吸着剤がシート状であることから、断熱体に適用する際に外観を損なうおそれも回避することができる。
【００４１】
前記構成の断熱体においては、前記シート状気体吸着剤において、前記熱可塑性樹脂を１００重量部としたときに、銅イオン交換されて成る前記ＺＳＭ−５型ゼオライトの配合量が４０重量部以下である構成であってもよい。
【００４２】
前記構成によれば、熱可塑性樹脂成分に対する銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトの配合量を好適な範囲内とすることができる。それゆえ、シート状気体吸着剤に割れ、裂け等の不具合が生じるおそれが低減して強度を良好なものとすることができるとともに、１〜１０μｍの厚さ程度まで薄肉化することが可能となる。その結果、得られる断熱体は、シート状気体吸着剤を備えることによる外観への影響を回避したものとなり、また、シート状気体吸着剤そのものの熱伝導率に影響が及ぼされるおそれを最小化することが可能となる。
【００４３】
前記構成の断熱体においては、前記シート状気体吸着剤において、前記熱可塑性樹脂は、少なくとも前記ＺＳＭ−５型ゼオライトを配合した上でシート状に加熱成形され、前記加熱時の熱可塑性樹脂の温度が、当該熱可塑性樹脂の軟化点より６０℃高い加熱上限温度以下である構成であってもよい。
【００４４】
前記構成によれば、銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトと熱可塑性樹脂成分とを含む熱可塑性樹脂シートを加熱成形することによりシート状気体吸着剤を容易に製造することができるとともに、加熱時の熱可塑性樹脂の温度を前記加熱上限温度以下に設定することにより、銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトに含まれる銅イオンにより、熱可塑性樹脂成分が侵食されて銅蝕が生じるおそれを抑制することができる。その結果、得られる断熱体は、シート状気体吸着剤を備えることによる外観等への影響を回避したものとなり、また、シート状気体吸着剤そのものの熱伝導率に影響が及ぼされるおそれを最小化することが可能となる。
【００４５】
前記構成の断熱体においては、前記シート状気体吸着剤において、銅イオン交換されて成る前記ＺＳＭ−５型ゼオライトは、前記熱可塑性樹脂に配合されてシート状に加熱成形される前に、予め加熱乾燥処理がなされている構成であってもよい。
【００４６】
前記構成により、シート状気体吸着剤を製造する前に、銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトに予め含まれる水分を脱離させることができるので、断熱体の内部に存在する水分をシート状気体吸着剤により吸着除去することができるとともに、外被材を通して経時的に侵入する水分もシート状気体吸着剤により吸着除去することができる。その結果、断熱性能に優れ、かつ経時的な耐久性にも優れる断熱体を提供できる。
【００４７】
前記構成の断熱体においては、前記シート状気体吸着剤においては、銅イオン交換されて成る前記ＺＳＭ−５型ゼオライトは、前記熱可塑性樹脂に配合されてシート状に加熱成形される前に、予め真空熱処理がなされている構成であってもよい。
【００４８】
前記構成によれば、シート状気体吸着剤を製造する前に、銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトに予め含まれる水分を脱離させることができるので、断熱体の内部に存在する水分、並びに、経時的に侵入する水分の吸着性能を向上させることができる。さらに、銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトに含まれるＣｕ2+をＣｕ+ に還元することもできるので、断熱体の内部に存在する空気、並びに、経時的に侵入する空気の吸着性能も向上させることができる。その結果、断熱性能に優れ、かつ経時的な耐久性にも優れる断熱体を提供できる。
【００４９】
前記構成の断熱体においては、前記外被材の内側に前記シート状気体吸着剤を一体化して成る構成であってもよい。
【００５０】
前記構成によれば、例えば、外被材の内側にシート状気体吸着剤を一体的に積層したラミネートフィルムを用いることになる。それゆえ、外被材の内部にシート状気体吸着剤を設ける必要がなくなり、断熱体の製造時にシート状気体吸着剤を設ける工程を省くことができる。また、外被材そのものが水分および空気の吸着性能を有することになるため、断熱性能に優れ、かつ、経時的な耐久性にも優れる断熱体を提供することができる。
【００５１】
また、例えば、ラミネートフィルムとして、ガスバリア層と熱溶着層との間にシート状気体吸着剤を積層する構成とすれば、シート状気体吸着剤が、使用時までに水分および／または空気を大量に吸着することにより、吸着能力が飽和して劣化するおそれを抑制することが可能となる。
【００５２】
以下、本発明の好ましい実施の形態を、図面を参照しながら説明する。なお、以下では全ての図を通じて同一又は相当する要素には同一の参照符号を付して、その重複する説明を省略する。
【００５３】
（実施の形態１）
［シート状気体吸着剤］
図１は、本発明の実施の形態１に係るシート状気体吸着剤である、単層シート状気体吸着剤１０の構成の一例を示す概略断面図である。図１に示すように、本実施の形態に係る単層シート状気体吸着剤１０は、シート本体である熱可塑性樹脂シート１１に銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライト１２が分散した構成となっている。
【００５４】
熱可塑性樹脂シート１１は、少なくとも熱可塑性樹脂から構成される熱可塑性樹脂組成物をシート状に成形したものである。本発明で用いられる熱可塑性樹脂は特に限定されないが、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリスチレン（ＰＳ）等のビニル系樹脂；ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）、ポリメタクリル酸エチル（ＰＥＭＡ）、ポリアクリル酸メチル（ＰＭＡ）、ポリアクリル酸エチル（ＰＥＡ）等のアクリル樹脂；アクリロニトリル−スチレン共重合体（ＡＳ樹脂）、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体（ＡＢＳ樹脂）等のアクリロニトリル−スチレン系樹脂；ナイロン等のポリアミド樹脂；ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）等のポリエステル樹脂；ポリカーボネート（ＰＣ）；等を挙げることができるが、特に限定されない。これらの中でも成形性、コスト等の面から、ポリエチレン、ポリプロピレン、ナイロン等が好ましく用いられる。
【００５５】
熱可塑性樹脂組成物は、前述した熱可塑性樹脂を１種類のみ用いて構成されてもよいし、２種類以上を適宜組み合わせて用いて構成されてもよい。また、熱可塑性樹脂組成物には、熱可塑性樹脂以外の他の成分が含まれてもよい。具体的には、例えば、酸化防止剤、安定剤、可塑剤、難燃剤、着色剤、分散剤、改質剤等の各種添加剤；無機粒子、無機短繊維等の充填剤；等を挙げることができる。あるいは、銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライト１２以外に気体を吸着する吸着剤が含まれてもよい。
【００５６】
熱可塑性樹脂シート１１の形状は前記の通りシート状であるが、本発明における「シート状」とは、二次元的な広がりを有する形状であって、その厚さが１μｍ以上１ｍｍ（１，０００μｍ）以下の範囲内にあるものをいう。したがって、熱可塑性樹脂シート１１の長さまたは幅等の寸法は特に限定されず、その用途に応じて適宜設定されればよい。
【００５７】
熱可塑性樹脂シート１１内に分散される銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライト１２は、気体吸着成分であり、ＺＳＭ−５型ゼオライトをイオン交換して銅イオンを導入したものである。ＺＳＭ−５型ゼオライトは、炭化水素の分解反応の触媒等に広く利用されているＭＦＩ型のゼオライトである。
【００５８】
銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライト１２の形状は特に限定されず、粉体状であってもよいし顆粒状であってもよい。銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライト１２は、常温範囲内で低分圧の水分（水蒸気）を大容量で吸着することが可能であるとともに、空気も吸着することが可能である。それゆえ、熱可塑性樹脂シート１１中に分散させる状態で、適用した空間の水分を高度に吸着除去することができるとともに、空気をも良好に吸着除去することができる。なお、銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライト１２の調製方法については後述する。
【００５９】
本実施の形態に係る単層シート状気体吸着剤１０は、前記の通り、熱可塑性樹脂シート１１中に銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライト１２が分散している構成であればよく、その製造方法および製造条件等については、特に限定されない。ここで、銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライト１２の添加量（配合量）は特に限定されないが、熱可塑性樹脂成分を１００重量部としたときに、その上限が４０重量部以下であることが好ましい。また、その下限は、１０重量部以上であることが好ましい。
【００６０】
銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライト１２の添加量がこの範囲内であれば、加熱成形時においても銅イオンによる銅蝕を有効に抑制することが可能となり、単層シート状気体吸着剤１０に割れまたは裂け等の不具合が生じることなく、十分な強度が得られるとともに、水分および空気の良好な吸着を実現することができる。一方、銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライト１２の配合量が前記範囲から外れた場合には、銅蝕により単層シート状気体吸着剤１０に割れまたは裂け等が生じて、外観が損なわれるおそれがあり、また、水分および空気を良好に吸着できない場合がある。
【００６１】
単層シート状気体吸着剤１０の製造方法の一例について説明すると、原料を配合し（配合工程）、混練機または成形装置等で原料を加熱して混練し（混練工程）、成形装置でシート状に成形する（成形工程）過程の製造方法を挙げることができる。
【００６２】
具体的には、配合工程では、熱可塑性樹脂組成物を構成する１種類以上の樹脂ペレットと、銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライト１２と、必要に応じて添加剤とを、それぞれ所定の量となるように配合すればよい。なお、これらを配合したものを、説明の便宜上「配合物」と称する。このとき、熱可塑性樹脂組成物に対する銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライト１２の分散性を向上するために、前記添加剤として公知の分散剤、例えばパラフィン等の潤滑剤を好適に用いることができる。なお、分散剤の配合量は特に限定されない。
【００６３】
混練工程では、前記配合物を公知の混練機を用いて加熱混練してもよいし、事前の混練無しに成形装置の混練部で加熱混練してもよい。一般的な押出成形機では、ホッパから混練部（スクリューシリンダ等）内に配合物を投入して加熱混練しながら押出成形するので、混練工程と成形工程とはほぼ同時に行われてもよい。なお、混練工程により配合物を加熱混練した状態のものを、説明の便宜上「混練物」と称する。
【００６４】
成形工程で用いられる成形装置は、特に限定されず、公知の押出成形機、フィルムキャスト装置等を好適に用いることができる。また、成形条件等についても特に限定されず、製造しようとする単層シート状気体吸着剤１０の組成、厚さ、形状、寸法等に応じて、適宜好適な条件等を採用すればよい。
【００６５】
ここで、混練工程および／または成形工程において、混練物に加えられる温度は、用いられる熱可塑性樹脂の軟化点（軟化温度）より６０℃高い温度以下であればよい。なお、ここでいう「熱可塑性樹脂の軟化点より６０℃高い温度」を、説明の便宜上「加熱上限温度」と称する。単層シート状気体吸着剤１０を製造する過程においては、熱可塑性樹脂組成物と銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライト１２とを混合した状態で、熱可塑性樹脂組成物の温度が加熱上限温度を超えなければ、銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライト１２の銅イオンにより銅蝕が生じるおそれを有効に抑制することができる。それゆえ、得られるシート状気体吸着剤に、変色、割れ、裂け等の不具合が発生する可能性を有効に軽減することができる。
【００６６】
ここで、熱可塑性樹脂を２種類以上用いる場合、配合量の多い熱可塑性樹脂の軟化点を基準として加熱上限温度を設定してもよいし、個々の熱可塑性樹脂ではなく熱可塑性樹脂組成物としての軟化点を基準として加熱上限温度を設定してもよい。また、熱可塑性樹脂の種類が同じであっても、重合度等により軟化点に幅が生じる。そこで、使用する熱可塑性樹脂の軟化点を特定した上で、加熱上限温度を設定することが特に好ましい。例えば、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）の軟化点は通常１３０℃であるので、加熱上限温度は１９０℃となるが、重合度によって軟化点に１００〜１４０℃程度の幅が生じるので、加熱上限温度を一律に設定するのではなく、重合度に応じた軟化点を特定して加熱上限温度を設定すればよい。
【００６７】
［銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトの調製］
次に、銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライト１２の調製方法について具体的に説明する。銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライト１２は、市販のＺＳＭ−５型ゼオライトを銅イオン交換し（銅イオン交換工程）、その後水洗し（水洗工程）、さらにその後乾燥する（乾燥工程）ことにより調製される。
【００６８】
銅イオン交換工程は、公知の方法にて行うことができる。一般的には、塩化銅水溶液または硝酸銅水溶液等といった銅の可溶性塩の水溶液に浸漬する方法が挙げられる。中でもプロピオン酸銅（II）または酢酸銅（II）等のカルボキシラトを含むＣｕ2+溶液を用いた方法で銅イオン交換することが好ましい。これら溶液を用いて得られる銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライト１２は、相対的に空気吸着活性を高くすることができる。
【００６９】
水洗工程は、銅イオン交換工程の後に銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライト１２をイオン交換水等により十分洗浄すればよい。また、乾燥工程は、水洗工程の後に銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライト１２の表面に付着する水を十分に除去できる程度に行えばよい。なお、乾燥方法は特に限定されず、通常は、加熱乾燥または減圧下乾燥を採用することができる。
【００７０】
ここで、乾燥工程を終えた後（調製後）の銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライト１２は、そのまま単層シート状気体吸着剤１０の製造に用いられてもよいが、調製後に保存している間、空気中の水分を吸着している可能性もある。そこで、単層シート状気体吸着剤１０の製造に供する前に乾燥処理が行われてもよい。これにより、銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライト１２に予め含まれる水分を脱離させることができるので、得られる単層シート状気体吸着剤１０は、さらに大容量の水分を吸着することが可能となる。
【００７１】
なお、単層シート状気体吸着剤１０の製造前の乾燥処理は、加熱処理であってもよいし真空熱処理であってもよい。加熱処理の場合、加熱温度は特に限定されないが、１００℃〜３００℃の温度範囲であれば、銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライト１２に含まれる水分の約９０〜９５％を乾燥除去することが可能である。
【００７２】
また、銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライト１２を真空熱処理する場合には、その条件は、圧力が１０ｍＰａ以下であることが好ましく、１ｍＰａ以下であることがより好ましい。また、加熱温度は３００℃以上であることが好ましく、５００〜６００℃の範囲内であることがより好ましい。銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライト１２を真空熱処理することにより、含まれる水分を脱離させるだけでなく、銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライト１２に含まれるＣｕ2+をＣｕ+ に還元することができる。この銅イオンの還元により、得られる単層シート状気体吸着剤１０は、より高い空気吸着活性を実現することができ、空気吸着機能もより向上させることができる。
【００７３】
なお、単層シート状気体吸着剤１０に要求する吸着性能によっては、銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライト１２に対して真空熱処理を行わなくてもよい。また、水分除去を優先するのであれば、減圧さえ行えば加熱温度は３００℃未満であってもよいが、Ｃｕ2+のＣｕ+ への還元を進行させるためには３００℃以上であることが好ましい。
【００７４】
このように本実施の形態では、単層シート状気体吸着剤１０は、常温範囲内で低分圧の水分を大容量に吸着することができ、かつ、空気を吸着することが可能な銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライト１２を含んでおり、これが熱可塑性樹脂シート１１により保持されている。それゆえ、銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライト１２が、水分を大容量に吸着することができ、かつ、空気を吸着することができるため、単層シート状気体吸着剤１０は、適用した空間の水分を高度に吸着除去することができ、また空気をも吸着除去することができる。
【００７５】
なお、本実施の形態では、単層シート状気体吸着剤１０は、熱可塑性樹脂シート１１内に銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライト１２が分散して構成されているが、本発明はこれに限定されず、熱可塑性樹脂および銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライト１２から少なくとも構成されていればよい。したがって、例えば、熱可塑性樹脂シート１１に銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライト１２の層が積層される構成等であってもよく、その具体的な構成は、シート状気体吸着剤の用途に応じて適宜選択することができるため特に限定されない。
【００７６】
（実施の形態２）
前記実施の形態１に係るシート状気体吸着剤は単層構成であったが、本発明の実施の形態２に係るシート状気体吸着剤は、複数層構成であってもよい。このような複数層構成のシート状気体吸着剤の一例について、図２を参照して具体的に説明する。図２は、本実施の形態に係る３層シート状気体吸着剤２０の構成の一例を示す概略断面図である。
【００７７】
図２に示すように、３層シート状気体吸着剤２０は、前記実施の形態１で説明した単層シート状気体吸着剤１０を中間層とし、その両面に上層材２１および下層材２２とが積層されている構成を有している。上層材２１および下層材２２の具体的な構成は特に限定されず、公知の樹脂シートを適宜選択して用いることができる。例えば、中間層である単層シート状気体吸着剤１０を保護するために、上層材２１および下層材２２を保護材とする構成を挙げることができる。
【００７８】
３層シート状気体吸着剤２０の製造方法は特に限定されず、単層シート状気体吸着剤１０の両面に上層材２１および下層材２２を積層する方法であってもよいし、上層材２１および下層材２２の原料となる液状組成物を塗布して硬化させる方法であってもよいし、上層材２１、単層シート状気体吸着剤１０、および下層材２２を３層押出成形する方法であってもよい。
【００７９】
このように、本実施の形態によれば、単層シート状気体吸着剤１０の用途に応じて、さまざまな層を積層して用いることができる。前述した例では、上層材２１および下層材２２は保護材であるので、単層シート状気体吸着剤１０を保存している間に水または空気を吸着してしまい、使用時までに吸着性能が劣化するおそれを抑制することができる。それゆえ、３層シート状気体吸着剤２０の中間層である単層シート状気体吸着剤１０は、適用した空間の水分を高度に吸着除去することができ、また空気をも吸着除去することができる。
【００８０】
（実施の形態３）
前記実施の形態１および２では、いずれもシート状気体吸着剤に係る発明について具体的に説明したが、本実施の形態では、前述したシート状気体吸着剤を用いた断熱体について具体的に説明する。図３は、本発明の実施の形態３に係る断熱体の構成の一例を示す概略断面図である。
【００８１】
図１に示すように、本実施の形態に係る断熱体３０は、芯材３１と、ガスバリア性を有する外被材３２と、単層シート状気体吸着剤１０とを備えている。断熱体３０は、芯材３１に単層シート状気体吸着剤１０を積層し、その外周を外被材３２で被覆した上で、当該外被材３２の内部を減圧した構成である。すなわち、本実施の形態に係る断熱体３０は真空断熱材に相当する。
【００８２】
断熱体３０に用いられる芯材３１は、当該断熱体３０の内部において減圧された空間を形成可能とする容量の大きいものであれば、どのような材料でも好適に用いることができる。具体的には、例えば、連通気泡を有する成形体（連通気泡体）あるいは発泡体、粉粒体、当該粉粒体の結合体あるいは成形体、繊維材料、当該繊維材料の成形体、当該繊維材料を用いた布体（不織布、織物、組物等）を挙げることができる。これら材料は、芯材３１として単独で用いてもよいし、２種類以上を適宜組み合わせて用いてもよい。
【００８３】
また、これら材料（連通気泡体、発泡体、粉粒体、繊維材料等）の具体的な材質は特に限定されず、ポリスチレン、ポリウレタン等の樹脂材料であってもよいし、繊維材料であれば綿花、麻等の植物性繊維であってもよいし、炭素材、ガラス材等の無機材料であってもよいし、これら有機系および／または無機系の材料を２種類以上適宜組み合わせて用いてもよい。本実施の形態では、無機繊維であるグラスウールの成形体を芯材３１として用いている。
【００８４】
断熱体３０に用いられる外被材３２は、芯材３１および単層シート状気体吸着剤１０の積層構造体を覆うような形状に形成可能であり、かつ、内部を減圧した状態で保持可能とするように気体侵入を阻害可能とする材料、あるいは、ガスバリア性を有する材料であれば、その材質等については特に限定されない。
【００８５】
具体的には、例えば、アルミニウムまたはその合金等の金属、各種無機ガラス、各種樹脂材料に金属箔（または金属薄層）を積層したガスバリア性積層体、もしくは、金属または無機ガラス等の無機系材料と樹脂等の有機系材料とを公知の手法で組み合わせて用いた複合材料等を好適に用いることができる。また、外被材３２の具体的な形状は特に限定されず、ある程度の変形性を有する袋状であってもよいし、変形性の低い箱状の容器であってもよいし、これらの組合せであってもよい。本実施の形態では、表面保護層、ガスバリア層、および熱溶着層を積層したラミネートフィルムを熱溶着して袋状に構成したものを外被材３２として用いている。
【００８６】
ここで、外被材３２に要求されるガスバリア性は、断熱体３０の使用条件あるいは断熱体３０の内部を減圧する程度等にもよるが、気体透過度が１０4 ｃｍ3 ／ｍ2 ・ｄａｙ・ａｔｍ以下であることが好ましく、１０3 ｃｍ3 ／ｍ2 ・ｄａｙ・ａｔｍ以下であることがより好ましく、１０2 ｃｍ3 ／ｍ2 ・ｄａｙ・ａｔｍ以下であることがさらに好ましい。
【００８７】
なお、単層シート状気体吸着剤１０の具体的構成は前記実施の形態１で説明したので、本実施の形態では、その説明は省略する。また、断熱体３０に用いられるシート状気体吸着剤は、前記実施の形態１で説明した単層シート状気体吸着剤１０に限定されず、前記実施の形態２で説明した３層シート状気体吸着剤２０のような多層構造であってもよいし、本発明に係るシート状気体吸着剤の範囲に含まれる他の構成であってもよい。つまり、断熱体３０に用いられるシート状気体吸着剤は、少なくとも、熱可塑性樹脂シート１１中に銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライト１２が含まれる構成であればよく、さらに他の気体吸着剤、他の添加剤等を含んでいてもよいし、他のさまざまな層が積層された構成であってもよい。
【００８８】
断熱体３０の製造方法は特に限定されないが、代表的な製造方法の一例について具体的に説明する。つまり、本実施の形態では外被材形成工程、内部充填工程、減圧工程、および封止工程を経て断熱体３０が製造される。
【００８９】
外被材形成工程では、前述したように、表面保護層、ガスバリア層、および熱溶着層を積層した四角形（例えば矩形）のラミネートフィルムを準備し、このラミネートフィルムを２枚重ねて３辺を熱溶着して閉止する。これにより袋状の外被材３２が形成される。なお、熱溶着の具体的な方法は特に限定されず、公知の方法を好適に用いることができる。
【００９０】
次に、内部充填工程では、前述したように、芯材３１としてグラスウールの成形体を用い、これに単層シート状気体吸着剤１０を積層して、袋状の外被材３２の内部に挿入する。これにより、外被材３２の内部に芯材３１および単層シート状気体吸着剤１０が充填される。なお、内部充填工程では、芯材３１および単層シート状気体吸着剤１０以外の材料を外被材３２の内部に充填してもよい。
【００９１】
次に、減圧工程では、真空ポンプに接続されたチャンバーを準備し、このチャンバー内に芯材３１等を充填した外被材３２を設置し、チャンバー内を例えば１０Ｐａ程度になるまで減圧する。これにより外被材３２内も１０Ｐａ程度に減圧される。なお、減圧の程度は断熱体３０に要求される性能等に応じて適宜設定され、１０Ｐａに限定されるものではない。
【００９２】
次に、封止工程では、チャンバー内の外被材３２において開放状態にある１辺を熱溶着により封止する。外被材３２はガスバリア性を有するので、封止後には外被材３２内は減圧状態で保持される。
【００９３】
このように、本実施の形態に係る断熱体３０では、外被材３２の内部に芯材３１とともに単層シート状気体吸着剤１０が封入されている。それゆえ、芯材３１または外被材３２の内面に付着し、真空ポンプで吸引しきれなかった水分、並びに、外被材３２内部に残存する空気は、単層シート状気体吸着剤１０により吸着除去される。それゆえ、断熱体３０の内部の圧力を良好に低減することができるので、当該断熱体３０を断熱性能に優れ、かつ経時的な耐久性にも優れたものとすることができる。
【００９４】
また、気体吸着剤がシート状であることから、芯材３１に容易に積層可能であり、また断熱体３０内で芯材３１とともに容易に充填することができる。それゆえ、外観を損なうことなく簡素な工程で断熱体３０に気体吸着剤を設けることができる。さらに、外被材３２がガスバリア性を有するといっても、外被材３２の種類によっては外部からの空気、水蒸気等の侵入を完全に防ぐことは困難であるが、外被材３２の内部に単層シート状気体吸着剤１０が設けられているので、外被材３２を通して経時的に侵入する空気および／または水分もシート状気体吸着剤により吸着除去することができる。
【００９５】
なお、本実施の形態では、断熱体３０は、芯材３１、外被材３２および単層シート状気体吸着剤１０を備える構成となっているが、本発明はこれに限定されず、芯材３１および単層シート状気体吸着剤１０以外の材料または部材が外被材３２内に充填されてもよいし、外被材３２の外周に他の材料または部材が設けられてもよいし、前述したように、単層シート状気体吸着剤１０以外のシート状気体吸着剤を備えていてもよい。つまり、本発明に係る断熱体３０は、芯材３１、外被材３２、およびシート状気体吸着剤を備えていれば、その構成は限定されず、真空断熱材あるいは公知の他の断熱体の構成要素として適用可能である部材等を含んでいてもよいことはいうまでもない。
【００９６】
（実施の形態４）
前記実施の形態３に係る断熱体３０では、外被材３２の内部に芯材３１とともにシート状気体吸着剤（単層シート状気体吸着剤１０）を充填していたが、本発明はこれに限定されず、シート状気体吸着剤は外被材３２にも適用することができる。本実施の形態４では、シート状気体吸着剤を備える外被材３２の構成の一例について図４を参照して具体的に説明する。図４は、本発明の実施の形態４に係る断熱体に用いられる外被材３２としてのラミネートフィルムの構成の一例を示す概略断面図である。
【００９７】
図４に示すように、本実施の形態で外被材３２として用いられるラミネートフィルム３２０は、前記実施の形態３で用いられた外被材３２と同様に、表面保護層３２１、ガスバリア層３２２および熱溶着層３２３を備えているが、さらにシート状気体吸着剤に相当する気体吸着剤層３４０を備えている。具体的には、ラミネートフィルム３２０は、外側から順に、表面保護層３２１、ガスバリア層３２２、気体吸着剤層３４０および熱溶着層３２３の順で積層された４層構造の積層フィルムとなっている。
【００９８】
ラミネートフィルム３２０を構成する表面保護層３２１は、外部からのさまざま影響から少なくともガスバリア層３２２を保護し、好ましくはラミネートフィルム３２０全体を保護するものであれば、保護材として公知のものを好適に用いることができる。本実施の形態では、例えば、ポリエチレンフィルム、ポリエチレンテレフタレートフィルム、ナイロンフィルム等の熱可塑性樹脂を主成分とする樹脂フィルムを挙げることができるが、特に限定されない。このような樹脂フィルムであれば、ラミネートフィルム３２０に例えば外力が加えられたとしても、ガスバリア層３２２に、傷、ひび、割れ等の不具合の発生を有効に抑止することができる。
【００９９】
なお、ガスバリア層３２２（またはラミネートフィルム３２０）を保護する程度によっては、より表面強度の優れたフィルムを選択して表面保護層３２１として用いてもよい。逆に、表面強度が低くてもある程度の保護を実現できるのであれば、より安価なフィルムを選択して低コスト化を図ることもできる。
【０１００】
ラミネートフィルム３２０を構成するガスバリア層３２２は、外側から内側に向かって気体の透過を抑制可能とする材質であれば、公知のものを好適に用いることができる。本実施の形態では、例えば、アルミ箔等の各種金属箔、アルミニウム蒸着フィルム等の金属蒸着フィルム等を挙げることができるが、特に限定されない。
【０１０１】
ラミネートフィルム３２０を構成する熱溶着層３２３は、加熱により溶融して接着可能な材質であれば、公知のものを好適に用いることができる。特に、本実施の形態では、前記実施の形態３で説明したように、ラミネートフィルム３２０を重ねる等した矩形の各辺を加熱溶着して外被材３２を形成するので、熱溶着層３２３は、互いに相対した状態で加熱により相互溶融し、ヒートシールが可能となっている素材であればよい。具体的には、ポリエチレンフィルム等の熱可塑性フィルムを好適に用いることができるが、特に限定されない。
【０１０２】
ラミネートフィルム３２０を構成する気体吸着剤層３４０は、本実施の形態では、前記実施の形態１で説明した単層シート状気体吸着剤１０と同様の構成であるので、その説明は省略する。なお、気体吸着剤層３４０としては、空気を吸着可能な銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライト１２を含むシート状気体吸着剤であれば、その具体的構成は特に限定されないことは言うまでもない。
【０１０３】
このように、本実施の形態では、シート状気体吸着剤を一体化したラミネートフィルム３２０を外被材３２に用いているので、断熱体３０の製造時に、シート状気体吸着剤を適用する工程（前記実施の形態３では、内部充填工程において芯材３１にシート状気体吸着剤を積層する過程）を省略することができる。また、外被材３２そのものがシート状気体吸着剤を備えていることになるので、内部に単層シート状気体吸着剤１０を封入しなくても、断熱性能に優れ、かつ、経時的な耐久性にも優れる断熱体３０を得ることができる。
【０１０４】
さらに、本実施の形態では、ラミネートフィルム３２０は、シート状気体吸着剤である気体吸着剤層３４０をガスバリア層３２２および熱溶着層３２３により挟持しているため、前記実施の形態２に係る３層シート状気体吸着剤２０のように、ガスバリア層３２２と熱溶着層３２３とがシート状気体吸着剤（気体吸着剤層３４０）を覆うことになる。それゆえ、気体吸着剤層３４０が、使用時（内部を減圧した状態の断熱体３０が製造された時点）までに水分および／または空気を大量に吸着し、これにより吸着能力が飽和状態に近づいて劣化する可能性を有効に抑制することができる。
【実施例】
【０１０５】
本発明について、実施例および比較例に基づいてより具体的に説明するが、本発明はこれらによって限定されない。当業者は本発明の範囲を逸脱することなく、種々の変更、修正、および改変を行うことができる。【０１０６】
（評価方法）
以下の実施例および比較例では、シート状気体吸着剤については、外観、水分吸着特性、空気成分の代表として窒素吸着特性、引っ張り強度、並びに、製造可能なシート状気体吸着剤の厚さについてそれぞれ評価を行った。また、断熱体については、外観、内部圧力、並びに、熱伝導率についてそれぞれ評価を行った。具体的な評価方法について次に説明する。【０１０７】
［シート状気体吸着剤の外観］
シート状気体吸着剤の外観については、各実施例または比較例で得られたシート状気体吸着剤の割れ、裂け等の発生の有無、並びに、変色を目視にて評価した。【０１０８】
［シート状気体吸着剤の水分吸収特性］
シート状気体吸着剤の水分吸着特性は、気体吸着容量を測定可能なオートソーブ１−Ｃ（QuantachromeInstruments 製）を用い、２５℃で所定の圧力条件において、１ｇ当たりの水分吸着量を測定することにより評価した。なお、圧力条件としては、２５℃の飽和蒸気圧である３０００Ｐａ、並びに、特に低分圧下での水分吸着量を比較するために１０Ｐａを採用した。【０１０９】
シート状気体吸着剤に吸着された気体吸着量およびシート状気体吸着剤の気体吸収容量の測定方法は、次のように行った。【０１１０】
まず、評価に用いるシート状気体吸着剤の重量を秤量して評価サンプルとし、当該評価サンプルを既知の容積のサンプル管に挿入した。次に当該サンプル管と既知の容積のマニホールドとを、開閉部（コック）を介して接続した。そして、前記マニホールドの温度と前記サンプル管の温度とがいずれも測定温度になるように温度調節した。以下の実施例および比較例では、測定温度を２５℃に設定しているため、マニホールドを恒温槽に、サンプル管を恒温水槽に投入して温度を一定に調節した。【０１１１】
次に、前記開閉部を開放した状態で前記マニホールドと前記サンプル管との内部を真空にした。この後、前記開閉部を閉止して、前記マニホールド内に所定量の吸着対象気体（水蒸気または窒素）を導入した。なお、この導入量は、評価サンプルがサンプル管に挿入していない状態で、前記開閉部を開いて前述した操作を行ったときに所定の圧力になる量である。例えば、圧力条件１０Ｐａにおける気体の吸着量を測定する場合には、前記マニホールドと前記サンプル管の容積を基に、前記マニホールド内に１０Ｐａより少し大きな圧力になるまで気体を導入した。【０１１２】
吸着対象気体を導入した状態で前記開閉部を開き、前記マニホールドから前記サンプル管へ吸着対象気体を導入し、所定時間が経過した後に前記マニホールド内の圧力を測定した。そして、このときの圧力低下から前記評価サンプルが吸着した気体の量を算出した。また、予め測定した評価サンプルの重量で除することで、当該評価サンプル（シート状気体吸着剤）の吸着容量も算出した（単位：ｍＬ（ミリリットル）／ｇ）。【０１１３】
なお、以下の各実施例および比較例においては、評価サンプルが吸着した吸着対象気体の量は、２５℃、１気圧の標準状態における体積で表示するものとする。【０１１４】
［シート状気体吸着剤の窒素吸着特性］
シート状気体吸着剤の窒素吸着特性も、前記水分吸着特性と同様に、オートソーブ１−Ｃ（QuantachromeInstruments 製）を用い、２５℃で所定の圧力条件において、１ｇ当たりの窒素吸着量を測定することにより評価した。なお、圧力条件としては、窒素の空気中の分圧に模した８００００Ｐａ、並びに、特に低分圧下での窒素吸着量を比較するために１０Ｐａを採用した。また、シート状気体吸着剤に吸着された気体吸着量およびシート状気体吸着剤の気体吸収容量の測定方法は、前述した通りであるため、その説明は省略する。【０１１５】
［シート状気体吸着剤の引っ張り強度］
シート状気体吸着剤の引っ張り強度は、株式会社島津製作所製のオートグラフにて、ＪＩＳ−Ｋ７１２７に準じて引っ張り強度を測定することにより評価した。【０１１６】
［製造可能なシート状気体吸着剤の厚さ］
製造可能なシート状気体吸着剤の厚さは、以下の手順で評価した。まず、シート状気体吸着剤を製造する際に、当初はシート厚さ３００μｍの条件にて製造を開始した。そして、割れおよび／または裂けの発生について目視で確認しながら、徐々にシート厚を薄くしていき、割れおよび／または裂けが発生する直前のシート厚さを、製造可能なシート厚さとした。なお、シート厚さは、株式会社ミツトヨ製のスーパキャリパーにて計測した。【０１１７】
以下の実施例および比較例では、シート状気体吸着剤の厚さが１０μｍになるまで製造を行った。したがって、製造可能なシート状気体吸着剤の厚さは、１０μｍが得られた場合には、より一層の薄肉化が可能であったとして評価した。【０１１８】
［断熱体の外観］
断熱体の外観は、評価対象の断熱体の表面を目視し、当該表面の平面性について評価した。【０１１９】
［断熱体の内部圧力］
断熱体の外被材の内部圧力は、サエス・ゲッターズ・ジャパン株式会社（SAES Getters Japan Co. Ltd.）製のスピニングローターゲージを用いて測定することにより評価した。具体的には、外被材の一部に予めスピニングローターゲージのセンサーヘッドを取り付けた。そして、センサーヘッドの取り付け箇所からの空気侵入を抑止するため、専用の樹脂にて取り付け箇所を封止した上で、内部圧力を測定した。なお、内部圧力は、断熱体を製造した後に７０℃の恒温炉に４時間保管した後、測定することにより評価した。【０１２０】
［断熱体の熱伝導率］
断熱体の熱伝導率は、英弘精機株式会社製の熱伝導率測定装置オートラムダ０７４にて、ＪＩＳ−Ａ１４１２に準じて測定することにより評価した。なお、熱伝導率は、内部圧力と同様に、断熱体を製造した後に７０℃の恒温炉に４時間保管した後、測定することにより評価した。【０１２１】
【表１】
2012032786.tif 000003
（実施例１）
熱可塑性樹脂として軟化点１３０℃の高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）を用いた。そして、高密度ポリエチレン１００重量部に対して２０重量部となるように銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトを配合し、押出成形機にてシート状気体吸着剤を押出成形した。なお、銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトには特に前処理を施さなかった。また、押出成形時の加熱温度（成形時の樹脂温度）は１９０℃であった。得られた本実施例のシート状気体吸着剤の評価結果を表１に示す。【０１２２】
表１に示すように、外観については、特にシートに割れ、裂け等が生じることなく、また変色も見られなく、良好であった。水分吸着量については、３０００Ｐａでは２２ｍＬ／ｇ、１０Ｐａでは０．１ｍＬ／ｇであった。また、窒素吸着量については、８００００Ｐａ、１０Ｐａのいずれも０ｍＬ／ｇであった。引っ張り強度は３０．２ＭＰａであり、製造可能なシート厚さは１０μｍであった。【０１２３】
本実施例では、気体吸着成分として銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトを２０重量部配合している。これに対して、後述する比較例１では、気体吸着成分として銅イオン交換Ｘ型ゼオライトを２０重量部配合しており（表２参照）、比較例３では、気体吸着成分として、汎用の水分吸着剤である市販品の酸化カルシウム（市販品）を用いている。本実施例のシート状気体吸着剤は、比較例１の比較シート状気体吸着剤または比較例３の気体吸着剤と比べると、水分吸着量が優れていることが明らかとなった。【０１２４】
また、熱可塑性樹脂に対する銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトの配合量が、４０重量部以下であるため、シート状気体吸着剤に割れ、裂け等が生じることなく、良好な強度を有するシート状気体吸着剤が得られた。【０１２５】
また、押出成形機による加熱成形において、その樹脂温度が加熱上限温度（軟化点＋６０℃）以下であるため、銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトに含まれる銅イオンにより熱可塑性樹脂が侵食されること（銅蝕の発生）が十分に抑制された。それゆえ、十分な強度を有するシート状気体吸着剤を容易に製造することができた。【０１２６】
以上のように、本実施例１では、常温範囲内で低分圧下の水分を大容量に吸着することが可能なシート状気体吸着剤を製造することができた。また、熱可塑性樹脂に対する銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトの配合量、および、加熱成形時の熱可塑性樹脂の温度を適正に限定することによって、シート状気体吸着剤の裂け、割れ、変色等の発生を抑制し、製造可能なシート厚さを１０μｍ以下とすることができた。【０１２７】
（実施例２）
熱可塑性樹脂として軟化点１３０℃の高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）を用いた。そして、高密度ポリエチレン１００重量部に対して４０重量部となるように銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトを配合し、押出成形機にてシート状気体吸着剤を押出成形した。なお、銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトには特に前処理を施さなかった。また、押出成形時の加熱温度（成形時の樹脂温度）は１９０℃であった。得られた本実施例のシート状気体吸着剤の評価結果を表１に示す。【０１２８】
表１に示すように、外観については、特にシートに割れ、裂け等が生じることなく、また変色も見られなく、良好であった。水分吸着量については、３０００Ｐａでは４５ｍＬ／ｇ、１０Ｐａでは０．３ｍＬ／ｇであった。また、窒素吸着量については、８００００Ｐａでは１ｍＬ／ｇ、１０Ｐａでは０．１ｍＬ／ｇであった。引っ張り強度は３２．２ＭＰａであり、製造可能なシート厚さは１０μｍであった。【０１２９】
本実施例では、気体吸着成分として銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトを２０重量部配合している。それゆえ、本実施例のシート状気体吸着剤は、比較例２の比較シート状気体吸着剤（表２参照）または比較例３の気体吸着剤（表２参照）と比べると、水分吸着量が優れていることが明らかとなった。【０１３０】
また、熱可塑性樹脂に対する銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトの配合量が、４０重量部以下であるため、シート状気体吸着剤に割れ、裂け等が生じることなく、良好な強度を有するシート状気体吸着剤が得られた。【０１３１】
また、押出成形機による加熱成形において、その樹脂温度が加熱上限温度（軟化点＋６０℃）以下であるため、銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトに含まれる銅イオンにより熱可塑性樹脂が侵食されること（銅蝕の発生）が十分に抑制された。それゆえ、十分な強度を有するシート状気体吸着剤を容易に製造することができた。【０１３２】
以上のように、本実施例２では、常温範囲内で低分圧下の水分を大容量に吸着することが可能なシート状気体吸着剤を製造することができた。また、熱可塑性樹脂に対する銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトの配合量、および、加熱成形時の熱可塑性樹脂の温度を適正に限定することによって、シート状気体吸着剤の裂け、割れ、変色等の発生を抑制し、製造可能なシート厚さを１０μｍ以下とすることができた。【０１３３】
（実施例３）
熱可塑性樹脂として軟化点１３０℃の高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）を用いた。そして、高密度ポリエチレン１００重量部に対して４２重量部となるように銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトを配合し、押出成形機にてシート状気体吸着剤を押出成形した。なお、銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトには特に前処理を施さなかった。また、押出成形時の加熱温度（成形時の樹脂温度）は１９０℃であった。得られた本実施例のシート状気体吸着剤の評価結果を表１に示す。【０１３４】
表１に示すように、外観については、シート状気体吸着剤の一部に裂けの発生が確認された。水分吸着量については、３０００Ｐａでは３０ｍＬ／ｇ、１０Ｐａでは０ｍＬ／ｇであった。また、窒素吸着量については、８００００Ｐａ、１０Ｐａのいずれも０ｍＬ／ｇであった。製造可能なシート厚さは、シート状気体吸着剤の一部に裂けが生じる直前で１２３μｍであり、また、引っ張り強度は、実施例１および２のシート状気体吸着剤と比較してシート厚さが１２３μｍと厚かったにも関わらず、ほぼ同等の３０．８ＭＰａであった。【０１３５】
本実施例では、気体吸着成分として銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトを４２重量部配合している。それゆえ、本実施例のシート状気体吸着剤は、比較例２の比較シート状気体吸着剤（表２参照）または比較例３の気体吸着剤（表２参照）と比べると、水分吸着量が優れていることが明らかとなった。【０１３６】
また、押出成形機による加熱成形において、その樹脂温度が加熱上限温度（軟化点＋６０℃）以下であるため、銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトに含まれる銅イオンにより熱可塑性樹脂が侵食されること（銅蝕の発生）が十分に抑制された。それゆえ、十分な強度を有するシート状気体吸着剤を容易に製造することができた。【０１３７】
ただし、熱可塑性樹脂に対する銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトの配合量が４０重量部を超えているため、シート状気体吸着剤の一部に裂けが生じた。そのため、製造可能なシート厚さは、実施例１および２のシート状気体吸着剤と比較すると肉厚の１２３μｍとなり、これ以上の薄肉化は困難であった。【０１３８】
また、製造可能なシート厚さが実施例１および２のシート状気体吸着剤と比較すると厚かったにも関わらず、引っ張り強度が同等であった。これは、おそらく、銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトの配合量が過剰なため、相対的な樹脂強度が低下したためであると考えられる。【０１３９】
以上のように、本実施例３では、常温範囲内で低分圧下の水分を大容量に吸着することが可能なシート状気体吸着剤を製造することができた。ただし、熱可塑性樹脂に対する銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトの配合量は４０重量部を超えると、シート状気体吸着剤に裂けが生じてしまうおそれがある。それゆえ、外観および強度を重要視する用途であれば、銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトの配合量は４０重量部以下とすることが望ましいことが分かった。【０１４０】
（実施例４）
熱可塑性樹脂として軟化点１３０℃の高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）を用いた。そして、高密度ポリエチレン１００重量部に対して２０重量部となるように銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトを配合し、押出成形機にてシート状気体吸着剤を押出成形した。なお、銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトには特に前処理を施さなかった。また、押出成形時の加熱温度（成形時の樹脂温度）は２００℃であった。得られた本実施例のシート状気体吸着剤の評価結果を表１に示す。【０１４１】
表１に示すように、外観については、シート状気体吸着剤に茶褐色の変色が確認された。水分吸着量については、３０００Ｐａでは１７ｍＬ／ｇ、１０Ｐａでは０ｍＬ／ｇであった。また、窒素吸着量については、８００００Ｐａ、１０Ｐａのいずれも０ｍＬ／ｇであった。引っ張り強度は５０．２ＭＰａであり、製造可能なシート厚さは１５０μｍであった。【０１４２】
本実施例では、気体吸着成分として銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトを２０重量部配合している。それゆえ、本実施例のシート状気体吸着剤は、比較例１の比較シート状気体吸着剤（表２参照）または比較例３の気体吸着剤（表２参照）と比べると、水分吸着量が優れていることが明らかとなった。【０１４３】
ただし、押出成形時の高密度ポリエチレンの加熱温度が、加熱上限温度（高密度ポリエチレンの軟化点１３０℃よりも６０℃高い温度である１９０℃）を超えた２００℃であった。それゆえ、銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトに含まれる銅イオンにより高密度ポリエチレンに銅蝕が生じ、その結果、シート状気体吸着剤に変色が生じた。【０１４４】
また、おそらくは銅蝕に由来して高密度ポリエチレンの脆化が生じたため、シート厚さを薄肉化し過ぎると割れ、裂け等が生じた。それゆえ、製造可能なシート厚さは、実施例１および２のシート状気体吸着剤と比較すると肉厚の１５０μｍとなり、これ以上の薄肉化は困難であった。加えて、製造可能なシート厚さが実施例１および２のシート状気体吸着剤と比較すると厚かったにも関わらず、引っ張り強度の増大幅が小さかった。それゆえ、実施例１および２のシート状気体吸着剤と比較して相対的な樹脂強度が低下していると考えられた。【０１４５】
以上のように、本実施例４では、常温範囲内で低分圧下の水分を大容量に吸着することが可能なシート状気体吸着剤を製造することができた。ただし、押出成形時の熱可塑性樹脂の加熱温度（成形時の樹脂温度）が加熱上限温度よりも高くなると、得られるシート状気体吸着剤に変色が生じてしまうおそれがある。それゆえ、外観を重要視する用途であれば、成形時の樹脂温度を、加熱上限温度、すなわち、熱可塑性樹脂の軟化点より６０℃高い温度以下に設定することが望ましいことが分かった。【０１４６】
（実施例５）
熱可塑性樹脂として軟化点１３０℃の高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）を用いた。そして、高密度ポリエチレン１００重量部に対して２０重量部となるように銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトを配合し、押出成形機にてシート状気体吸着剤を押出成形した。なお、銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトには特に前処理を施さなかった。また、押出成形時の加熱温度（成形時の樹脂温度）は２２０℃であった。得られた本実施例のシート状気体吸着剤の評価結果を表１に示す。【０１４７】
表１に示すように、外観については、シート状気体吸着剤に濃い茶褐色の変色が確認され、さらには割れも確認された。水分吸着量については、３０００Ｐａでは１２ｍＬ／ｇ、１０Ｐａでは０ｍＬ／ｇであった。また、窒素吸着量については、８００００Ｐａ、１０Ｐａのいずれも０ｍＬ／ｇであった。引っ張り強度は３４．５ＭＰａであり、製造可能なシート厚さは１８０μｍであった。【０１４８】
本実施例では、気体吸着成分として銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトを２０重量部配合している。それゆえ、本実施例のシート状気体吸着剤は、比較例１の比較シート状気体吸着剤（表２参照）または比較例３の気体吸着剤（表２参照）と比べると、水分吸着量が優れていることが明らかとなった。【０１４９】
ただし、押出成形時の高密度ポリエチレンの加熱温度が、加熱上限温度（高密度ポリエチレンの軟化点１３０℃よりも６０℃高い温度である１９０℃）を超えた２２０℃であり、実施例４の２００℃よりも高温であった。それゆえ、銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトに含まれる銅イオンにより高密度ポリエチレンに、実施例４のシート状気体吸着剤よりも強い銅蝕が生じ、その結果、シート状気体吸着剤に変色だけでなく割れもが生じた。【０１５０】
また、おそらくは銅蝕に由来して高密度ポリエチレンの脆化が生じたため、シート厚さを薄肉化し過ぎると割れ、裂け等が生じた。それゆえ、製造可能なシート厚さは、実施例４のシート状気体吸着剤と比較してもさらに肉厚の１８０μｍとなり、これ以上の薄肉化は困難であった。【０１５１】
以上のように、本実施例５では、常温範囲内で低分圧下の水分を大容量に吸着することが可能なシート状気体吸着剤を製造することができた。ただし、押出成形時の熱可塑性樹脂の加熱温度（成形時の樹脂温度）が加熱上限温度よりも高くなり過ぎると、得られるシート状気体吸着剤に変色だけでなく割れが生じてしまうおそれがある。それゆえ、外観を重要視する用途であれば、成形時の樹脂温度を、加熱上限温度、すなわち、熱可塑性樹脂の軟化点より６０℃高い温度以下に設定することが望ましいことが分かった。【０１５２】
（実施例６）
熱可塑性樹脂として軟化点１３０℃の高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）を用いた。そして、高密度ポリエチレン１００重量部に対して４０重量部となるように銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトを配合し、押出成形機にてシート状気体吸着剤を押出成形した。なお、銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトには、予め２００℃で４時間の加熱乾燥処理を施した。また、押出成形時の加熱温度（成形時の樹脂温度）は１９０℃であった。得られた本実施例のシート状気体吸着剤の評価結果を表１に示す。【０１５３】
表１に示すように、外観については、シート状気体吸着剤に特に割れ、裂け等が生じることなく、また変色も見られなく、良好であった。水分吸着量については、３０００Ｐａでは６２ｍＬ／ｇ、１０Ｐａでは１．０ｍＬ／ｇであった。また、窒素吸着量については、８００００Ｐａでは２．１ｍＬ／ｇ、１０Ｐａでは０．３ｍＬ／ｇであった。引っ張り強度は３３．０ＭＰａであり、製造可能なシート厚さは１０μｍであった。【０１５４】
本実施例では、気体吸着成分として銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトを２０重量部配合している。それゆえ、本実施例のシート状気体吸着剤は、比較例２の比較シート状気体吸着剤（表２参照）または比較例３の気体吸着剤（表２参照）と比べると、水分吸着量が顕著に優れていることが明らかとなった。【０１５５】
また、銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトが同じ配合量である実施例２のシート状気体吸着剤と比較しても、銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトに前処理を行った本実施例のシート状気体吸着剤は、水分吸着量が増大していることが分かった。これは、前処理として２００℃、４時間の加熱処理を施したことにより、銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトに予め含まれる水分が脱離したため、さらに大容量の水分吸着が可能となったものと考えられる。また、前処理によって窒素吸着性能を発現していることも分かった。【０１５６】
また、熱可塑性樹脂に対する銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトの配合量が、４０重量部以下であるため、シート状気体吸着剤に割れ、裂け等が生じることなく、良好な強度を有するシート状気体吸着剤が得られた。【０１５７】
また、押出成形機による加熱成形において、その樹脂温度が加熱上限温度（軟化点＋６０℃）以下であるため、銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトに含まれる銅イオンにより熱可塑性樹脂が侵食されること（銅蝕の発生）が十分に抑制された。それゆえ、十分な強度を有するシート状気体吸着剤を容易に製造することができた。【０１５８】
以上のように、本実施例６では、常温範囲内で低分圧下の水分を大容量に吸着することが可能なシート状気体吸着剤を製造することができた。また、熱可塑性樹脂に対する銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトの配合量、および、加熱成形時の熱可塑性樹脂の温度を適正に限定し、さらには銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトに前処理として加熱乾燥処理を施すことによって、シート状気体吸着剤の裂け、割れ、変色等の発生を抑制し、製造可能なシート厚さを１０μｍ以下とすることができた。【０１５９】
【表２】
2012032786.tif 000004
（実施例７）
熱可塑性樹脂として軟化点１３０℃の高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）を用いた。そして、高密度ポリエチレン１００重量部に対して４０重量部となるように銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトを配合し、押出成形機にてシート状気体吸着剤を押出成形した。なお、銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトには、予め６００℃で４時間の真空熱処理を施した。また、押出成形時の加熱温度（成形時の樹脂温度）は１９０℃であった。得られた本実施例のシート状気体吸着剤の評価結果を表２に示す。【０１６０】
表２に示すように、外観については、シート状気体吸着剤に特に割れ、裂け等が生じることなく、また変色も見られなく、良好であった。水分吸着量については、３０００Ｐａでは８０ｍＬ／ｇ、１０Ｐａでは２．５ｍＬ／ｇであった。また、窒素吸着量については、８００００Ｐａでは１０．９ｍＬ／ｇ、１０Ｐａでは１．０ｍＬ／ｇであった。引っ張り強度は３３．１ＭＰａであり、製造可能なシート厚さは１０μｍであった。【０１６１】
本実施例では、気体吸着成分として銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトを４０重量部配合している。それゆえ、本実施例のシート状気体吸着剤は、比較例２の比較シート状気体吸着剤または比較例３の気体吸着剤と比べると、水分吸着量が顕著に優れていることが明らかとなった。【０１６２】
また、銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトが同じ配合量である実施例２のシート状気体吸着剤だけでなく実施例６のシート状気体吸着剤と比較しても、銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトに前処理を行った本実施例のシート状気体吸着剤は、水分吸着量が増大していることが分かった。これは、前処理として、銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトに真空熱処理を施したため、銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトに予め含まれる水分を脱離させるとともに、銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトに含まれるＣｕ2+をＣｕ+ へ還元することができると考えられる。それゆえ、より高い水分吸着性能を発現することができ、同様に窒素吸着性能も向上していることがわかった。【０１６３】
また、熱可塑性樹脂に対する銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトの配合量が、４０重量部以下であるため、シート状気体吸着剤に割れ、裂け等が生じることなく、良好な強度を有するシート状気体吸着剤が得られた。【０１６４】
また、押出成形機による加熱成形において、その樹脂温度が加熱上限温度（軟化点＋６０℃）以下であるため、銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトに含まれる銅イオンにより熱可塑性樹脂が侵食されること（銅蝕の発生）が十分に抑制された。それゆえ、十分な強度を有するシート状気体吸着剤を容易に製造することができた。【０１６５】
以上のように、本実施例７では、常温範囲内で低分圧下の水分を大容量に吸着することが可能なシート状気体吸着剤を製造することができた。また、熱可塑性樹脂に対する銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトの配合量、および、加熱成形時の熱可塑性樹脂の温度を適正に限定し、さらには銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトに前処理として真空熱処理を施すことによって、シート状気体吸着剤の裂け、割れ、変色等の発生を抑制し、製造可能なシート厚さを１０μｍ以下とすることができた。【０１６６】
（実施例８）
熱可塑性樹脂として軟化点１６０℃のポリプロピレン（ＰＰ）を用いた。そして、ポリプロピレン１００重量部に対して４０重量部となるように銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトを配合し、押出成形機にてシート状気体吸着剤を押出成形した。なお、銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトには、予め６００℃で４時間の真空熱処理を施した。また、押出成形時の加熱温度（成形時の樹脂温度）は２００℃であった。得られた本実施例のシート状気体吸着剤の評価結果を表２に示す。【０１６７】
表２に示すように、外観については、シート状気体吸着剤に特に割れ、裂け等が生じることなく、また変色も見られなく、良好であった。水分吸着量については、３０００Ｐａでは８２ｍＬ／ｇ、１０Ｐａでは２．７ｍＬ／ｇであった。また、窒素吸着量については、８００００Ｐａでは１０．５ｍＬ／ｇ、１０Ｐａでは１．１ｍＬ／ｇであった。引っ張り強度は１００．１ＭＰａであり、製造可能なシート厚さは１０μｍであった。【０１６８】
以上のように、本実施例では、熱可塑性樹脂として実施例７の高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）に代えてポリプロピレン（ＰＰ）を用いたが、実施例７と同様の物性を有するシート状気体吸着剤を得ることができた。【０１６９】
それゆえ、本実施例８においても、常温範囲内で低分圧下の水分を大容量に吸着することが可能なシート状気体吸着剤を製造することができた。また、熱可塑性樹脂に対する銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトの配合量、および、加熱成形時の熱可塑性樹脂の温度を適正に限定し、さらには銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトに前処理として真空熱処理を施すことによって、シート状気体吸着剤の裂け、割れ、変色等の発生を抑制し、製造可能なシート厚さを１０μｍ以下とすることができた。【０１７０】
（実施例９）
熱可塑性樹脂として軟化点２２５℃のナイロン（Ｎｙ）を用いた。そして、ナイロン１００重量部に対して４０重量部となるように銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトを配合し、押出成形機にてシート状気体吸着剤を押出成形した。なお、銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトには、予め６００℃で４時間の真空熱処理を施した。また、押出成形時の加熱温度（成形時の樹脂温度）は２５０℃であった。得られた本実施例のシート状気体吸着剤の評価結果を表２に示す。【０１７１】
表２に示すように、外観については、シート状気体吸着剤に特に割れ、裂け等が生じることなく、また変色も見られなく、良好であった。水分吸着量については、３０００Ｐａでは８１ｍＬ／ｇ、１０Ｐａでは２．８ｍＬ／ｇであった。また、窒素吸着量については、８００００Ｐａでは１０．８ｍＬ／ｇ、１０Ｐａでは１．１ｍＬ／ｇであった。引っ張り強度は１８０．９ＭＰａであり、製造可能なシート厚さは１０μｍであった。【０１７２】
以上のように、本実施例では、熱可塑性樹脂として実施例７の高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）に代えてナイロン（Ｎｙ）を用いたが、実施例７と同様の物性を有するシート状気体吸着剤を得ることができた。【０１７３】
それゆえ、本実施例９においても、常温範囲内で低分圧下の水分を大容量に吸着することが可能なシート状気体吸着剤を製造することができた。また、熱可塑性樹脂に対する銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトの配合量、および、加熱成形時の熱可塑性樹脂の温度を適正に限定し、さらには銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトに前処理として真空熱処理を施すことによって、シート状気体吸着剤の裂け、割れ、変色等の発生を抑制し、製造可能なシート厚さを１０μｍ以下とすることができた。【０１７４】
（比較例１）
熱可塑性樹脂として軟化点１３０℃の高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）を用いた。そして、高密度ポリエチレン１００重量部に対して２０重量部となるように、銅イオン交換Ｘ型ゼオライトを配合し、押出成形機にてシート状気体吸着剤を押出成形した。【０１７５】
なお、銅イオン交換Ｘ型ゼオライトは、水分吸着剤としても用いられている汎用ゼオライトのＸ型ゼオライトに、前述したように銅イオン交換を施したものであり、この銅イオン交換Ｘ型ゼオライトには特に前処理を施さなかった。また、押出成形時の加熱温度（成形時の樹脂温度）は１９０℃であった。得られた本比較例の比較シート状気体吸着剤の評価結果を表２に示す。【０１７６】
表２に示すように、銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトの代わりに銅イオン交換Ｘ型ゼオライトを用いたため、水分吸着量は、３０００Ｐａでは１１ｍＬ／ｇ、１０Ｐａでは０ｍＬ／ｇとなり、同量の気体吸着成分を有する実施例１のシート状気体吸着剤と比較して水分吸着量は低下した。また、窒素吸着量は、８００００Ｐａ、１０Ｐａともに０ｍＬ／ｇであった。なお、外観については、特にシートに割れ、裂け等が生じることなく、また変色も見られなく、良好であった。また、引っ張り強度は２９ＭＰａであり、製造可能なシート厚さは１０μｍであった。【０１７７】
以上のように、汎用ゼオライトであるＸ型ゼオライトに銅イオン交換を施して気体吸着成分として用いても、得られる比較シート状気体吸着剤の水分吸着量は、実施例１のシート状気体吸着剤の水分吸収量より低いことが分かった。それゆえ、銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライト以外のゼオライトを用いて得られるシート状気体吸着剤は、常温範囲内で低分圧下の水分を大容量に吸着することも、空気も吸着することも十分ではないことが分かった。【０１７８】
（比較例２）
熱可塑性樹脂として軟化点１３０℃の高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）を用いた。そして、高密度ポリエチレン１００重量部に対して４０重量部となるように、銅イオン交換Ｘ型ゼオライトを配合し、押出成形機にてシート状気体吸着剤を押出成形した。【０１７９】
なお、銅イオン交換Ｘ型ゼオライトは、水分吸着剤としても用いられている汎用ゼオライトのＸ型ゼオライトに、前述したように銅イオン交換を施したものであり、この銅イオン交換Ｘ型ゼオライトには、予め６００℃で４時間の真空熱処理を施した。また、押出成形時の加熱温度（成形時の樹脂温度）は１９０℃であった。得られた本比較例の比較シート状気体吸着剤の評価結果を表２に示す。【０１８０】
表２に示すように、銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトの代わりに銅イオン交換Ｘ型ゼオライトを用いたため、水分吸着量は、３０００Ｐａでは２３ｍＬ／ｇ、１０Ｐａでは０ｍＬ／ｇとなり、同量の気体吸着成分を有する実施例２のシート状気体吸着剤と比較して水分吸着量は低下した。また、銅イオン交換Ｘ型ゼオライトは、銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトと同様に予め真空熱処理を施したにも関わらず、窒素吸着量は、８００００Ｐａ、１０Ｐａともに０ｍＬ／ｇであった。なお、外観については、特にシートに割れ、裂け等が生じることなく、また変色も見られなく、良好であった。また、引っ張り強度は２８．４ＭＰａであり、製造可能なシート厚さは１０μｍであった。【０１８１】
以上のように、汎用ゼオライトであるＸ型ゼオライトに銅イオン交換を施して気体吸着成分として用いても、得られる比較シート状気体吸着剤の水分吸着量は、実施例２のシート状気体吸着剤の水分吸収量より低いことが分かった。また、実施例１のシート状気体吸着剤と比較して、銅イオン交換Ｘ型ゼオライトの配合量を増加させても、水分吸着量および窒素吸着量は低いことがわかった。また、銅イオン交換Ｘ型ゼオライトに６００℃、４時間の真空熱処理を施しても、得られる比較シート状気体吸着剤は窒素吸着性能を示さなかった。【０１８２】
それゆえ、銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライト以外のゼオライトを用いて得られるシート状気体吸着剤は、前処理として真空熱処理を行っても、常温範囲内で低分圧下の水分を大容量に吸着することも、空気も吸着することも十分ではないことが分かる。【０１８３】
（比較例３）
汎用水分吸着剤である市販品の酸化カルシウム単体の水分吸着量について、実施例１〜９と同様に評価を行った。なお、酸化カルシウムは、熱可塑性樹脂に配合してシート状に成形せずに評価を行った。その結果を表２に示す。【０１８４】
表２に示すように、水分吸着量は、３０００Ｐａでは１０．８ｍＬ／ｇ、１０Ｐａでは０．１ｍＬ／ｇであり、実施例１〜９のシート状気体吸着剤と比較しても水分吸着量は低いものであった。【０１８５】
また、酸化カルシウムを「気体吸着成分」として用いる場合、通常、粒状または粉状の酸化カルシウムを不織布に封入した形態で用いるため、適用スペースが限られており、かつ、高度に水分を除去する必要がある用途には不適切となる。【０１８６】
【表３】
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（実施例１０）
熱可塑性樹脂として軟化点１３０℃の高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）を用いた。そして、高密度ポリエチレン１００重量部に対して２０重量部となるように銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトを配合し、押出成形機にてシート状気体吸着剤を押出成形した。なお、銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトには特に前処理を施さなかった。また、押出成形時の加熱温度（成形時の樹脂温度）は１９０℃であった。【０１８７】
また、ラミネートフィルムとして、外側から内側に、表面保護層、ガスバリア層、および熱溶着層の順で積層された３層構成の矩形のものを用いた。なお、表面保護層はナイロン（Ｎｙ）フィルムであり、ガスバリア層はアルミ箔であり、熱溶着層はポリエチレン（ＰＥ）フィルムである。このラミネートフィルムを２枚重ねて３辺を熱溶着し、残りの１辺を開放状態として袋状の外被材を形成した。【０１８８】
また、芯材としてグラスウール成形体を用い、この芯材にシート状気体吸着剤を重ねて外被材の内部に挿入した。その後、真空ポンプに接続されたチャンバー内に、芯材およびシート状気体吸着剤を挿入した外被材を設置し、チャンバー内を１０Ｐａ程度まで減圧した。さらにその後、外被材の開放された１辺を熱溶着により封止して、本実施例の断熱体を製造した。【０１８９】
得られた本実施例の断熱体と、当該断熱体に適用したシート状気体吸着剤の評価結果を表３に示す。【０１９０】
表３に示すように、シート状気体吸着剤の外観については、特にシートに割れ、裂け等が生じることなく、また変色も見られなく、良好であった。水分吸着量については、３０００Ｐａでは２２ｍＬ／ｇ、１０Ｐａでは０．１ｍＬ／ｇであった。また、窒素吸着量については、８００００Ｐａ、１０Ｐａのいずれも０ｍＬ／ｇであった。引っ張り強度は３０．２ＭＰａであり、製造可能なシート厚さは１０μｍであった。【０１９１】
また、表３に示すように、断熱体の外観については、表面は平滑であり、良好な平面性が得られていた。また、内部圧力は１５Ｐａであり、熱伝導率は０．００３０Ｗ／ｍＫであった。なお、チャンバー内の圧力分布の影響、芯材に付着した水分、空気の影響、並びに、外被材の内面に付着した水分、空気の影響等があるため、断熱体製造時のチャンバー内の圧力と断熱体の内部圧力とは、必ずしも一致するものではない。【０１９２】
本実施例では、気体吸着成分として銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトを２０重量部配合している。これに対して、後述する比較例５では、気体吸着成分として銅イオン交換Ｘ型ゼオライトを２０重量部配合しており（表４参照）、比較例７では、気体吸着成分として、汎用の水分吸着剤である市販品の酸化カルシウム（市販品）を用いている。本実施例のシート状気体吸着剤は、比較例５の比較シート状気体吸着剤または比較例７の気体吸着剤と比べると、水分吸着量が優れていることが明らかとなった。【０１９３】
また、熱可塑性樹脂に対する銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトの配合量が、４０重量部以下であるため、シート状気体吸着剤に割れ、裂け等が生じることなく、良好な強度を有するシート状気体吸着剤が得られた。【０１９４】
また、押出成形機による加熱成形において、その樹脂温度が加熱上限温度（軟化点＋６０℃）以下であるため、銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトに含まれる銅イオンにより熱可塑性樹脂が侵食されること（銅蝕の発生）が十分に抑制された。それゆえ、十分な強度を有するシート状気体吸着剤を容易に製造することができた。【０１９５】
このシート状気体吸着剤を用いた本実施例の断熱体は、当該シート状気体吸着剤が、常温範囲内で低分圧下の水分を大容量に吸着することが可能であるため、芯材および／または外被材に付着し、真空ポンプで吸引しきれなかった水分を吸着除去することができる。それゆえ、断熱体の内部圧力をより一層低減することが可能となる。【０１９６】
ここで、後述する比較例４では、本実施例と同様の構成の断熱体においてシート状気体吸着剤、あるいは公知の他の水分吸着剤といった、気体吸着成分を何ら用いてない。それゆえ、本実施例の断熱体は、気体吸着剤を用いていない比較例４の断熱体、銅イオン交換Ｘ型ゼオライトを同量添加した比較例５の断熱体、汎用水分吸着剤である酸化カルシウム（市販品）を用いた比較例７と比較すれば、その内部圧力を低下させることができる。その結果、熱伝導率を有効に低下させることができ、断熱性能に優れた断熱体を得ることができた。また、外被材を通して経時的に侵入する水分を高度に吸着除去することができるため、得られる断熱体は、経時的な耐久性にも優れるものとなった。【０１９７】
また、シート状気体吸着剤に割れ、裂け等の外観上の問題が生じておらず、製造可能なシート厚さを１０μｍとすることができたので、当該シート状気体吸着剤を断熱体に適用しても、断熱体の内部で嵩張るようなことがない。それゆえ、シート状気体吸着剤は断熱体の外観を損なうことがなく、熱伝導率への悪影響も回避することができた。【０１９８】
以上のように、本実施例１０では、常温範囲内で低分圧下の水分を大容量に吸着することが可能なシート状気体吸着剤を用いているので、断熱性能に優れる断熱体を製造することができた。また、熱可塑性樹脂に対する銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトの配合量、および、加熱成形時の熱可塑性樹脂の温度を適正に限定することによって、シート状気体吸着剤の裂け、割れ、変色等の発生を抑制し、製造可能なシート厚さを１０μｍ以下とすることができた。それゆえ、このシート状気体吸着剤を用いても断熱体の外観を損なうことがなかった。【０１９９】
（実施例１１）
熱可塑性樹脂として軟化点１３０℃の高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）を用いた。そして、高密度ポリエチレン１００重量部に対して４０重量部となるように銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトを配合し、押出成形機にてシート状気体吸着剤を押出成形した。なお、銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトには特に前処理を施さなかった。また、押出成形時の加熱温度（成形時の樹脂温度）は１９０℃であった。【０２００】
また、得られたシート状気体吸着剤を用いて実施例１０と同様の手順で本実施例の断熱体を製造した。得られた本実施例の断熱体、並びに、当該断熱体に適用したシート状気体吸着剤の評価結果を表３に示す。【０２０１】
表３に示すように、シート状気体吸着剤の外観については、特にシートに割れ、裂け等が生じることなく、また変色も見られなく、良好であった。水分吸着量については、３０００Ｐａでは４５ｍＬ／ｇ、１０Ｐａでは０．３ｍＬ／ｇであった。また、窒素吸着量については、８００００Ｐａでは１ｍＬ／ｇ、１０Ｐａでは０．１ｍＬ／ｇであった。引っ張り強度は３０．２ＭＰａであり、製造可能なシート厚さは１０μｍであった。【０２０２】
また、表３に示すように、断熱体の外観については、表面は平滑であり、良好な平面性が得られていた。断熱体の内部圧力は１２Ｐａであり、熱伝導率は０．００２８Ｗ／ｍＫであった。【０２０３】
本実施例では、気体吸着成分として銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトを４０重量部配合している。それゆえ、本実施例のシート状気体吸着剤は、比較例６の比較シート状気体吸着剤（表４参照）または比較例７の気体吸着剤（表４参照）と比べると、水分吸着量が優れていることが明らかとなった。【０２０４】
また、熱可塑性樹脂に対する銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトの配合量が、４０重量部以下であるため、シート状気体吸着剤に割れ、裂け等が生じることなく、良好な強度を有するシート状気体吸着剤が得られた。【０２０５】
また、押出成形機による加熱成形において、その樹脂温度が加熱上限温度（軟化点＋６０℃）以下であるため、銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトに含まれる銅イオンにより熱可塑性樹脂が侵食されること（銅蝕の発生）が十分に抑制された。それゆえ、十分な強度を有するシート状気体吸着剤を容易に製造することができた。【０２０６】
このシート状気体吸着剤を用いた本実施例の断熱体は、当該シート状気体吸着剤が、常温範囲内で低分圧下の水分を大容量に吸着することが可能であるため、芯材および／または外被材に付着し、真空ポンプで吸引しきれなかった水分を吸着除去することができる。それゆえ、断熱体の内部圧力をより一層低減することが可能となる。【０２０７】
また、本実施例の断熱体は、気体吸着剤を用いていない比較例４の断熱体、銅イオン交換Ｘ型ゼオライトをほぼ同量添加した比較例６の断熱体、汎用水分吸着剤である酸化カルシウム（市販品）を用いた比較例７と比較すれば、その内部圧力を低下させることができる。その結果、熱伝導率を有効に低下させることができ、断熱性能に優れた断熱体を得ることができた。また、外被材を通して経時的に侵入する水分を高度に吸着除去することができるため、得られる断熱体は、経時的な耐久性にも優れるものとなった。【０２０８】
また、シート状気体吸着剤に割れ、裂け等の外観上の問題が生じておらず、製造可能なシート厚さを１０μｍとすることができたので、当該シート状気体吸着剤を断熱体に適用しても、断熱体の内部で嵩張るようなことがない。それゆえ、シート状気体吸着剤は断熱体の外観を損なうことがなく、熱伝導率への悪影響も回避することができた。【０２０９】
以上のように、本実施例１１では、常温範囲内で低分圧下の水分を大容量に吸着することが可能なシート状気体吸着剤を用いているので、断熱性能に優れる断熱体を製造することができた。また、熱可塑性樹脂に対する銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトの配合量、および、加熱成形時の熱可塑性樹脂の温度を適正に限定することによって、シート状気体吸着剤の裂け、割れ、変色等の発生を抑制し、製造可能なシート厚さを１０μｍ以下とすることができた。それゆえ、このシート状気体吸着剤を用いても断熱体の外観を損なうことがなかった。【０２１０】
（実施例１２）
熱可塑性樹脂として軟化点１３０℃の高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）を用いた。そして、高密度ポリエチレン１００重量部に対して４２重量部となるように銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトを配合し、押出成形機にてシート状気体吸着剤を押出成形した。なお、銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトには特に前処理を施さなかった。また、押出成形時の加熱温度（成形時の樹脂温度）は１９０℃であった。【０２１１】
また、得られたシート状気体吸着剤を用いて実施例１０と同様の手順で本実施例の断熱体を製造した。得られた本実施例の断熱体、並びに、当該断熱体に適用したシート状気体吸着剤の評価結果を表３に示す。【０２１２】
表３に示すように、シート状気体吸着剤の外観については、シート状気体吸着剤の一部に裂けの発生が確認された。水分吸着量については、３０００Ｐａでは３０ｍＬ／ｇ、１０Ｐａでは０ｍＬ／ｇであった。また、窒素吸着量については、８００００Ｐａ、１０Ｐａのいずれも０ｍＬ／ｇであった。製造可能なシート厚さは、シート状気体吸着剤の一部に裂けが生じる直前で１２３μｍであり、また、引っ張り強度は、実施例１０および１１のシート状気体吸着剤と比較してシート厚さが１２３μｍと厚かったにも関わらず、ほぼ同等の３０．８ＭＰａであった。【０２１３】
また、表３に示すように、断熱体の外観については、シート状気体吸着剤の裂けに起因する凹凸が表面に生じており、実施例１０および１１の断熱体と比較して平面性は低下した。また、断熱体の内部圧力は１５Ｐａであり、熱伝導率は０．００３６Ｗ／ｍＫであった。内部圧力は実施例１０の断熱体と同等であったが、熱伝導率は実施例１０の断熱体よりもやや増大した。【０２１４】
本実施例では、気体吸着成分として銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトを４２重量部配合している。それゆえ、本実施例のシート状気体吸着剤は、比較例６の比較シート状気体吸着剤（表４参照）または比較例７の気体吸着剤（表４参照）と比べると、水分吸着量が優れていることが明らかとなった。【０２１５】
また、押出成形機による加熱成形において、その樹脂温度が加熱上限温度（軟化点＋６０℃）以下であるため、銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトに含まれる銅イオンにより熱可塑性樹脂が侵食されること（銅蝕の発生）が十分に抑制された。それゆえ、十分な強度を有するシート状気体吸着剤を容易に製造することができた。【０２１６】
ただし、熱可塑性樹脂に対する銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトの配合量が４０重量部を超えているため、シート状気体吸着剤の一部に裂けが生じた。そのため、製造可能なシート厚さは、実施例１０および１１のシート状気体吸着剤と比較すると肉厚の１２３μｍとなり、これ以上の薄肉化は困難であった。【０２１７】
また、製造可能なシート厚さが実施例１０および１１のシート状気体吸着剤と比較すると厚かったにも関わらず、引っ張り強度が同等であった。これは、おそらく、銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトの配合量が過剰なため、相対的な樹脂強度が低下したためであると考えられる。【０２１８】
このシート状気体吸着剤を用いた本実施例の断熱体は、当該シート状気体吸着剤が、常温範囲内で低分圧下の水分を大容量に吸着することが可能であるため、芯材および／または外被材に付着し、真空ポンプで吸引しきれなかった水分を吸着除去することができる。それゆえ、断熱体の内部圧力をより一層低減することが可能となる。【０２１９】
また、本実施例の断熱体は、気体吸着剤を用いていない比較例４の断熱体、銅イオン交換Ｘ型ゼオライトを同量添加した比較例６の断熱体、汎用水分吸着剤である酸化カルシウム（市販品）を用いた比較例７と比較すれば、その内部圧力を低下させることができる。その結果、熱伝導率を有効に低下させることができ、断熱性能に優れた断熱体を得ることができた。また、外被材を通して経時的に侵入する水分を高度に吸着除去することができるため、得られる断熱体は、経時的な耐久性にも優れるものとなった。【０２２０】
ただし、前述したように、熱可塑性樹脂に対する銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトの配合量が４０重量部を超えているため、シート状気体吸着剤の一部に裂けが生じるとともに、製造可能なシート厚さは、実施例１０および１１のシート状気体吸着剤と比較すれば肉厚の１２３μｍとなった。それゆえ、本実施例の断熱体は、その表面にやや凹凸が生じ、実施例１０および１１の断熱体と比較しても平面性が低下した。また、本実施例の断熱体の熱伝導率は、実施例１０の断熱体と比較すると悪化した。【０２２１】
以上のように、本実施例１２では、常温範囲内で低分圧下の水分を大容量に吸着することが可能なシート状気体吸着剤を用いているので、断熱性能に優れる断熱体を製造することができた。ただし、熱可塑性樹脂に対する銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトの配合量は４０重量部を超えると、シート状気体吸着剤に裂けが生じてしまうおそれがあり、断熱体の外観および熱伝導率に悪影響を及ぼす可能性がある。それゆえ、外観および強度を重要視する用途であれば、銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトの配合量は４０重量部以下とすることが望ましいことが分かった。【０２２２】
（実施例１３）
熱可塑性樹脂として軟化点１３０℃の高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）を用いた。そして、高密度ポリエチレン１００重量部に対して２０重量部となるように銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトを配合し、押出成形機にてシート状気体吸着剤を押出成形した。なお、銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトには特に前処理を施さなかった。また、押出成形時の加熱温度（成形時の樹脂温度）は２００℃であった。【０２２３】
また、得られたシート状気体吸着剤を用いて実施例１０と同様の手順で本実施例の断熱体を製造した。得られた本実施例の断熱体、並びに、当該断熱体に適用したシート状気体吸着剤の評価結果を表３に示す。【０２２４】
表３に示すように、シート状気体吸着剤の外観については、茶褐色の変色が確認された。水分吸着量については、３０００Ｐａでは１７ｍＬ／ｇ、１０Ｐａでは０ｍＬ／ｇであった。また、窒素吸着量については、８００００Ｐａ、１０Ｐａのいずれも０ｍＬ／ｇであった。引っ張り強度は５０．２ＭＰａであり、製造可能なシート厚さは１５０μｍであった。【０２２５】
また、表３に示すように、断熱体の外観については、表面は平滑であり、良好な平面性が得られていた。断熱体の内部圧力は１５Ｐａであり、熱伝導率は０．００３６Ｗ／ｍＫであった。内部圧力は実施例１０の断熱体と同等であったが、熱伝導率は実施例１０の断熱体よりもやや増大した。【０２２６】
本実施例では、気体吸着成分として銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトを２０重量部配合している。それゆえ、本実施例のシート状気体吸着剤は、比較例５の比較シート状気体吸着剤（表４参照）または比較例７の気体吸着剤（表４参照）と比べると、水分吸着量が優れていることが明らかとなった。【０２２７】
ただし、押出成形時の高密度ポリエチレンの加熱温度が、加熱上限温度（高密度ポリエチレンの軟化点１３０℃よりも６０℃高い温度である１９０℃）を超えた２００℃であった。それゆえ、銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトに含まれる銅イオンにより高密度ポリエチレンに銅蝕が生じ、その結果、シート状気体吸着剤に変色が生じた。【０２２８】
また、おそらくは銅蝕に由来して高密度ポリエチレンの脆化が生じたため、シート厚さを薄肉化し過ぎると割れ、裂け等が生じた。それゆえ、製造可能なシート厚さは、実施例１０および１１のシート状気体吸着剤と比較すると肉厚の１５０μｍとなり、これ以上の薄肉化は困難であった。加えて、製造可能なシート厚さが実施例１０および１１のシート状気体吸着剤と比較すると厚かったにも関わらず、引っ張り強度の増大幅が小さかった。それゆえ、実施例１０および１１のシート状気体吸着剤と比較して相対的な樹脂強度が低下していると考えられた。【０２２９】
このシート状気体吸着剤を用いた本実施例の断熱体は、当該シート状気体吸着剤が、常温範囲内で低分圧下の水分を大容量に吸着することが可能であるため、芯材および／または外被材に付着し、真空ポンプで吸引しきれなかった水分を吸着除去することができる。それゆえ、断熱体の内部圧力をより一層低減することが可能となる。【０２３０】
また、本実施例の断熱体は、気体吸着剤を用いていない比較例４の断熱体、銅イオン交換Ｘ型ゼオライトをほぼ同量添加した比較例５の断熱体、汎用水分吸着剤である酸化カルシウム（市販品）を用いた比較例７と比較すれば、その内部圧力を低下させることができる。その結果、熱伝導率を有効に低下させることができ、断熱性能に優れた断熱体を得ることができた。また、外被材を通して経時的に侵入する水分を高度に吸着除去することができるため、得られる断熱体は、経時的な耐久性にも優れるものとなった。【０２３１】
ただし、前述したように、押出成形時の高密度ポリエチレンの加熱温度が、加熱上限温度（１９０℃）を超えた２００℃であったので、銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトに含まれる銅イオンにより高密度ポリエチレンに銅蝕が生じ、シート状気体吸着剤に、変色が生じた。また、製造可能なシート厚さは、実施例１０および１１のシート状気体吸着剤と比較しても肉厚の１５０μｍであったため、本実施例の断熱体の熱伝導率は、実施例１０の断熱体と比較して悪化した。【０２３２】
以上のように、本実施例１３では、常温範囲内で低分圧下の水分を大容量に吸着することが可能なシート状気体吸着剤を用いているので、断熱性能に優れる断熱体を製造することができた。ただし、製造可能なシート厚さが増大することにより断熱体の熱伝導率に影響が生じるおそれがある。それゆえ、断熱体の熱伝導率を重要視する用途であれば、成形時の樹脂温度を、加熱上限温度、すなわち、熱可塑性樹脂の軟化点より６０℃高い温度以下に設定することが望ましいことが分かった。【０２３３】
（実施例１４）
熱可塑性樹脂として軟化点１３０℃の高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）を用いた。そして、高密度ポリエチレン１００重量部に対して２０重量部となるように銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトを配合し、押出成形機にてシート状気体吸着剤を押出成形した。なお、銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトには特に前処理を施さなかった。また、押出成形時の加熱温度（成形時の樹脂温度）は２２０℃であった。【０２３４】
また、得られたシート状気体吸着剤を用いて実施例１０と同様の手順で本実施例の断熱体を製造した。得られた本実施例の断熱体、並びに、当該断熱体に適用したシート状気体吸着剤の評価結果を表３に示す。【０２３５】
表３に示すように、シート状気体吸着剤の外観については、濃い茶褐色の変色が確認され、さらには割れも確認された。水分吸着量については、３０００Ｐａでは１２ｍＬ／ｇ、１０Ｐａでは０ｍＬ／ｇであった。また、窒素吸着量については、８００００Ｐａ、１０Ｐａのいずれも０ｍＬ／ｇであった。引っ張り強度は３４．５ＭＰａであり、製造可能なシート厚さは１８０μｍであった。【０２３６】
また、表３に示すように、断熱体の外観については、シート状気体吸着剤の裂けに起因する凹凸が表面に生じており、実施例１０および１１の断熱体と比較して平面性は低下した。また、断熱体の内部圧力は１５Ｐａであり、熱伝導率は０．００３６Ｗ／ｍＫであった。内部圧力は実施例１０の断熱体と同等であったが、熱伝導率は実施例１０の断熱体よりもやや増大した。【０２３７】
本実施例では、気体吸着成分として銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトを２０重量部配合している。それゆえ、本実施例のシート状気体吸着剤は、比較例５の比較シート状気体吸着剤（表４参照）または比較例７の気体吸着剤（表４参照）と比べると、水分吸着量が優れていることが明らかとなった。【０２３８】
ただし、押出成形時の高密度ポリエチレンの加熱温度が、加熱上限温度（高密度ポリエチレンの軟化点１３０℃よりも６０℃高い温度である１９０℃）を超えた２２０℃であり、実施例４の２００℃よりも高温であった。それゆえ、銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトに含まれる銅イオンにより高密度ポリエチレンに、実施例１３のシート状気体吸着剤よりも強い銅蝕が生じ、その結果、シート状気体吸着剤に変色だけでなく割れもが生じた。【０２３９】
また、おそらくは銅蝕に由来して高密度ポリエチレンの脆化が生じたため、シート厚さを薄肉化し過ぎると割れ、裂け等が生じた。それゆえ、製造可能なシート厚さは、実施例１３のシート状気体吸着剤と比較してもさらに肉厚の１８０μｍとなり、これ以上の薄肉化は困難であった。【０２４０】
このシート状気体吸着剤を用いた本実施例の断熱体は、当該シート状気体吸着剤が、常温範囲内で低分圧下の水分を大容量に吸着することが可能であるため、芯材および／または外被材に付着し、真空ポンプで吸引しきれなかった水分を吸着除去することができる。それゆえ、断熱体の内部圧力をより一層低減することが可能となる。【０２４１】
また、本実施例の断熱体は、気体吸着剤を用いていない比較例４の断熱体、銅イオン交換Ｘ型ゼオライトをほぼ同量添加した比較例５の断熱体、汎用水分吸着剤である酸化カルシウム（市販品）を用いた比較例７と比較すれば、その内部圧力を低下させることができる。その結果、熱伝導率を有効に低下させることができ、断熱性能に優れた断熱体を得ることができた。また、外被材を通して経時的に侵入する水分を高度に吸着除去することができるため、得られる断熱体は、経時的な耐久性にも優れるものとなった。【０２４２】
ただし、前述したように、押出成形時の高密度ポリエチレンの加熱温度が、加熱上限温度（１９０℃）を超えた２２０℃であったので、銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトに含まれる銅イオンにより高密度ポリエチレンにより強い銅蝕が生じ、実施例１３のシート状気体吸着剤と比較して、シート状気体吸着剤に変色とともに割れが生じた。そのため、断熱体の表面にやや凹凸が生じた。さらに、製造可能なシート厚さは、実施例１０および１１のシート状気体吸着剤と比較しても肉厚の１８０μｍであったため、本実施例の断熱体の熱伝導率は、実施例１０の断熱体と比較して悪化した。【０２４３】
以上のように、本実施例１４では、常温範囲内で低分圧下の水分を大容量に吸着することが可能なシート状気体吸着剤を用いているので、断熱性能に優れる断熱体を製造することができた。ただし、製造可能なシート厚さが増大したり外観に割れが生じたりすることにより断熱体の熱伝導率または外観に影響が生じるおそれがある。それゆえ、断熱体の熱伝導率および外観を重要視する用途であれば、成形時の樹脂温度を、加熱上限温度、すなわち、熱可塑性樹脂の軟化点より６０℃高い温度以下に設定することが望ましいことが分かった。【０２４４】
（実施例１５）
熱可塑性樹脂として軟化点１３０℃の高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）を用いた。そして、高密度ポリエチレン１００重量部に対して４０重量部となるように銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトを配合し、押出成形機にてシート状気体吸着剤を押出成形した。なお、銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトには、予め２００℃で４時間の加熱乾燥処理を施した。また、押出成形時の加熱温度（成形時の樹脂温度）は１９０℃であった。【０２４５】
また、得られたシート状気体吸着剤を用いて実施例１０と同様の手順で本実施例の断熱体を製造した。得られた本実施例の断熱体、並びに、当該断熱体に適用したシート状気体吸着剤の評価結果を表３に示す。【０２４６】
表３に示すように、シート状気体吸着剤の外観については、特に割れ、裂け等が生じることなく、また変色も見られなく、良好であった。水分吸着量については、３０００Ｐａでは６２ｍＬ／ｇ、１０Ｐａでは１．０ｍＬ／ｇであった。また、窒素吸着量については、８００００Ｐａでは２．１ｍＬ／ｇ、１０Ｐａでは０．３ｍＬ／ｇであった。引っ張り強度は３３．０ＭＰａであり、製造可能なシート厚さは１０μｍであった。【０２４７】
また、表３に示すように、断熱体の外観については、表面は平滑であり、良好な平面性が得られていた。断熱体の内部圧力は８Ｐａであり、熱伝導率は０．００２８Ｗ／ｍＫであった。【０２４８】
本実施例では、気体吸着成分として銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトを４０重量部配合している。それゆえ、本実施例のシート状気体吸着剤は、比較例６の比較シート状気体吸着剤（表４参照）または比較例７の気体吸着剤（表４参照）と比べると、水分吸着量が顕著に優れていることが明らかとなった。【０２４９】
また、銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトが同じ配合量である実施例１１のシート状気体吸着剤と比較しても、銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトに前処理を行った本実施例のシート状気体吸着剤は、水分吸着量が増大していることが分かった。これは、前処理として２００℃、４時間の加熱処理を施したことにより、銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトに予め含まれる水分が脱離したため、さらに大容量の水分吸着が可能となったものと考えられる。また、前処理によって窒素吸着性能を発現していることも分かった。【０２５０】
また、熱可塑性樹脂に対する銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトの配合量が、４０重量部以下であるため、シート状気体吸着剤に割れ、裂け等が生じることなく、良好な強度を有するシート状気体吸着剤が得られた。【０２５１】
また、押出成形機による加熱成形において、その樹脂温度が加熱上限温度（軟化点＋６０℃）以下であるため、銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトに含まれる銅イオンにより熱可塑性樹脂が侵食されること（銅蝕の発生）が十分に抑制された。それゆえ、十分な強度を有するシート状気体吸着剤を容易に製造することができた。【０２５２】
このシート状気体吸着剤を用いた本実施例の断熱体は、当該シート状気体吸着剤が、常温範囲内で低分圧下の水分を大容量に吸着することが可能であるため、芯材および／または外被材に付着し、真空ポンプで吸引しきれなかった水分を吸着除去することができる。それゆえ、断熱体の内部圧力をより一層低減することが可能となる。【０２５３】
また、本実施例の断熱体は、気体吸着剤を用いていない比較例４の断熱体、銅イオン交換Ｘ型ゼオライトをほぼ同量添加した比較例６の断熱体、汎用水分吸着剤である酸化カルシウム（市販品）を用いた比較例７と比較すれば、その内部圧力を低下させることができる。その結果、熱伝導率を有効に低下させることができ、断熱性能に優れた断熱体を得ることができた。【０２５４】
また、前述したように、銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトに対する前処理として、２００℃、４時間の条件で加熱乾燥処理を施したことにより、当該銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトに予め含まれる水分が脱離し、さらに大容量の水分を吸着することが可能となった。それゆえ、前述した実施例１０および１１の断熱体等と比較して、内部圧力および熱伝導率を低減できることが分かった。また、シート状気体吸着剤により外被材を通して経時的に侵入する水分を高度に吸着除去することができるため、得られる断熱体は、経時的な耐久性にも優れるものとなった。【０２５５】
また、シート状気体吸着剤に割れ、裂け等の外観上の問題が生じておらず、製造可能なシート厚さを１０μｍとすることができたので、当該シート状気体吸着剤を断熱体に適用しても、断熱体の内部で嵩張るようなことがない。それゆえ、シート状気体吸着剤は断熱体の外観を損なうことがなく、熱伝導率への悪影響も回避することができた。【０２５６】
以上のように、本実施例１５では、常温範囲内で低分圧下の水分を大容量に吸着することが可能なシート状気体吸着剤を用いて断熱体を製造することができた。また、熱可塑性樹脂に対する銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトの配合量、および、加熱成形時の熱可塑性樹脂の温度を適正に限定し、さらには銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトに前処理として加熱乾燥処理を施すことによって、シート状気体吸着剤の裂け、割れ、変色等の発生を抑制し、製造可能なシート厚さを１０μｍ以下とすることができた。それゆえ、このシート状気体吸着剤を用いても断熱体の外観を損なうことがなかった。【０２５７】
（実施例１６）
熱可塑性樹脂として軟化点１３０℃の高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）を用いた。そして、高密度ポリエチレン１００重量部に対して４０重量部となるように銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトを配合し、押出成形機にてシート状気体吸着剤を押出成形した。なお、銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトには、予め６００℃で４時間の真空熱処理を施した。また、押出成形時の加熱温度（成形時の樹脂温度）は１９０℃であった。【０２５８】
また、得られたシート状気体吸着剤を用いて実施例１０と同様の手順で本実施例の断熱体を製造した。得られた本実施例の断熱体、並びに、当該断熱体に適用したシート状気体吸着剤の評価結果を表３に示す。【０２５９】
表３に示すように、シート状気体吸着剤の外観については、特に割れ、裂け等が生じることなく、また変色も見られなく、良好であった。水分吸着量については、３０００Ｐａでは８０ｍＬ／ｇ、１０Ｐａでは２．５ｍＬ／ｇであった。また、窒素吸着量については、８００００Ｐａでは１０．９ｍＬ／ｇ、１０Ｐａでは１．０ｍＬ／ｇであった。引っ張り強度は３３．１ＭＰａであり、製造可能なシート厚さは１０μｍであった。【０２６０】
また、表３に示すように、断熱体の外観については、表面は平滑であり、良好な平面性が得られていた。断熱体の内部圧力は１Ｐａであり、熱伝導率は０．００２０Ｗ／ｍＫであった。【０２６１】
本実施例では、気体吸着成分として銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトを４０重量部配合している。それゆえ、本実施例のシート状気体吸着剤は、比較例６の比較シート状気体吸着剤（表４参照）または比較例７の気体吸着剤（表４参照）と比べると、水分吸着量が顕著に優れていることが明らかとなった。【０２６２】
また、銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトが同じ配合量である実施例１１のシート状気体吸着剤だけでなく実施例１５のシート状気体吸着剤と比較しても、銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトに前処理を行った本実施例のシート状気体吸着剤は、水分吸着量が増大していることが分かった。これは、前処理として、銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトに真空熱処理を施したため、銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトに予め含まれる水分を脱離させるとともに、銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトに含まれるＣｕ2+をＣｕ+ へ還元することができると考えられる。それゆえ、より高い水分吸着性能を発現することができ、同様に空気吸着性能も向上していることがわかった。【０２６３】
また、熱可塑性樹脂に対する銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトの配合量が、４０重量部以下であるため、シート状気体吸着剤に割れ、裂け等が生じることなく、良好な強度を有するシート状気体吸着剤が得られた。【０２６４】
また、押出成形機による加熱成形において、その樹脂温度が加熱上限温度（軟化点＋６０℃）以下であるため、銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトに含まれる銅イオンにより熱可塑性樹脂が侵食されること（銅蝕の発生）が十分に抑制された。それゆえ、十分な強度を有するシート状気体吸着剤を容易に製造することができた。【０２６５】
このシート状気体吸着剤を用いた本実施例の断熱体は、当該シート状気体吸着剤が、常温範囲内で低分圧下の水分を大容量に吸着することが可能であるため、芯材および／または外被材に付着し、真空ポンプで吸引しきれなかった水分を吸着除去することができる。それゆえ、断熱体の内部圧力をより一層低減することが可能となる。【０２６６】
また、本実施例の断熱体は、気体吸着剤を用いていない比較例４の断熱体、銅イオン交換Ｘ型ゼオライトをほぼ同量添加した比較例６の断熱体、汎用水分吸着剤である酸化カルシウム（市販品）を用いた比較例７と比較すれば、その内部圧力を低下させることができる。その結果、熱伝導率を有効に低下させることができ、断熱性能に優れた断熱体を得ることができた。【０２６７】
また、断熱材の内部圧力および熱伝導率ともに、実施例１５のシート状気体吸着剤と比較しても顕著に低下した。これは、前述したように、銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトに対する前処理として真空熱処理を施したことにより、当該銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトに予め含まれる水分が脱離するとともに、銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトに含まれるＣｕ2+をＣｕ+ へ還元したためである。それゆえ、シート状気体吸着剤は、より高い水分吸着性能および窒素吸着性能を発現することができ、断熱材の内部に残存する水分および空気を高度に吸着除去することができるためであると考えられる。また、シート状気体吸着剤により外被材を通して経時的に侵入する水分を高度に吸着除去することができるため、得られる断熱体は、経時的な耐久性にも優れるものとなった。【０２６８】
また、シート状気体吸着剤に割れ、裂け等の外観上の問題が生じておらず、製造可能なシート厚さを１０μｍとすることができたので、当該シート状気体吸着剤を断熱体に適用しても、断熱体の内部で嵩張るようなことがない。それゆえ、シート状気体吸着剤は断熱体の外観を損なうことがなく、熱伝導率への悪影響も回避することができた。【０２６９】
以上のように、本実施例１６では、常温範囲内で低分圧下の水分を大容量に吸着することが可能なシート状気体吸着剤を用いて断熱体を製造することができた。また、熱可塑性樹脂に対する銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトの配合量、および、加熱成形時の熱可塑性樹脂の温度を適正に限定し、さらには銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトに前処理として真空熱処理を施すことによって、シート状気体吸着剤の裂け、割れ、変色等の発生を抑制し、製造可能なシート厚さを１０μｍ以下とすることができた。それゆえ、このシート状気体吸着剤を用いても断熱体の外観を損なうことがなかった。【０２７０】
【表４】
2012032786.tif 000006
（実施例１７）
熱可塑性樹脂として軟化点１６０℃のポリプロピレン（ＰＰ）を用いた。そして、ポリプロピレン１００重量部に対して４０重量部となるように銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトを配合し、押出成形機にてシート状気体吸着剤を押出成形した。なお、銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトには、予め６００℃で４時間の真空熱処理を施した。また、押出成形時の加熱温度（成形時の樹脂温度）は２００℃であった。【０２７１】
また、得られたシート状気体吸着剤を用いて実施例１０と同様の手順で本実施例の断熱体を製造した。得られた本実施例の断熱体、並びに、当該断熱体に適用したシート状気体吸着剤の評価結果を表４に示す。【０２７２】
表４に示すように、シート状気体吸着剤の外観については、特に割れ、裂け等が生じることなく、また変色も見られなく、良好であった。水分吸着量については、３０００Ｐａでは８２ｍＬ／ｇ、１０Ｐａでは２．７ｍＬ／ｇであった。また、窒素吸着量については、８００００Ｐａでは１０．５ｍＬ／ｇ、１０Ｐａでは１．１ｍＬ／ｇであった。引っ張り強度は１００．１ＭＰａであり、製造可能なシート厚さは１０μｍであった。【０２７３】
また、表４に示すように、断熱体の外観については、表面は平滑であり、良好な平面性が得られていた。断熱体の内部圧力は２Ｐａであり、熱伝導率は０．００２０Ｗ／ｍＫであった。【０２７４】
以上のように、本実施例では、熱可塑性樹脂として実施例１６の高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）に代えてポリプロピレン（ＰＰ）を用いたが、実施例１６と同様の物性を有するシート状気体吸着剤を得ることができ、これを用いた断熱性能に優れる断熱体を得ることができた。【０２７５】
それゆえ、本実施例１７においても、常温範囲内で低分圧下の水分を大容量に吸着することが可能なシート状気体吸着剤を製造することができた。また、熱可塑性樹脂に対する銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトの配合量、および、加熱成形時の熱可塑性樹脂の温度を適正に限定し、さらには銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトに前処理として真空熱処理を施すことによって、シート状気体吸着剤の裂け、割れ、変色等の発生を抑制し、製造可能なシート厚さを１０μｍ以下とすることができた。それゆえ、このシート状気体吸着剤を用いても断熱体の外観を損なうことがなかった。【０２７６】
（実施例１８）
熱可塑性樹脂として軟化点２２５℃のナイロン（Ｎｙ）を用いた。そして、ナイロン１００重量部に対して４０重量部となるように銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトを配合し、押出成形機にてシート状気体吸着剤を押出成形した。なお、銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトには、予め６００℃で４時間の真空熱処理を施した。また、押出成形時の加熱温度（成形時の樹脂温度）は２５０℃であった。【０２７７】
また、得られたシート状気体吸着剤を用いて実施例１０と同様の手順で本実施例の断熱体を製造した。得られた本実施例の断熱体、並びに、当該断熱体に適用したシート状気体吸着剤の評価結果を表４に示す。【０２７８】
表４に示すように、シート状気体吸着剤の外観については、特にシートに割れ、裂け等が生じることなく、また変色も見られなく、良好であった。水分吸着量については、３０００Ｐａでは８１ｍＬ／ｇ、１０Ｐａでは２．８ｍＬ／ｇであった。また、窒素吸着量については、８００００Ｐａでは１０．８ｍＬ／ｇ、１０Ｐａでは１．１ｍＬ／ｇであった。引っ張り強度は１８０．９ＭＰａであり、製造可能なシート厚さは１０μｍであった。【０２７９】
また、表４に示すように、断熱体の外観については、表面は平滑であり、良好な平面性が得られていた。断熱体の内部圧力は２Ｐａであり、熱伝導率は０．００２０Ｗ／ｍＫであった。【０２８０】
以上のように、本実施例では、熱可塑性樹脂として実施例１６の高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）に代えてナイロン（Ｎｙ）を用いたが、実施例１６と同様の物性を有するシート状気体吸着剤を得ることができ、これを用いた断熱性能に優れる断熱体を得ることができた。【０２８１】
それゆえ、本実施例１８においても、常温範囲内で低分圧下の水分を大容量に吸着することが可能なシート状気体吸着剤を製造することができた。また、熱可塑性樹脂に対する銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトの配合量、および、加熱成形時の熱可塑性樹脂の温度を適正に限定し、さらには銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトに前処理として真空熱処理を施すことによって、シート状気体吸着剤の裂け、割れ、変色等の発生を抑制し、製造可能なシート厚さを１０μｍ以下とすることができた。それゆえ、このシート状気体吸着剤を用いても断熱体の外観を損なうことがなかった。【０２８２】
（比較例４）
シート状気体吸着剤を用いなかった以外は、実施例１０と同様の手順で本比較例の断熱体（比較断熱体）を製造した。得られた比較断熱体の評価結果を表４に示す。【０２８３】
表４に示すように、比較断熱体の外観については、表面は平滑であり、良好な平面性が得られていた。断熱体の内部圧力は３０Ｐａであり、熱伝導率は０．００４０Ｗ／ｍＫであった。【０２８４】
（比較例５）
熱可塑性樹脂として軟化点１３０℃の高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）を用いた。そして、高密度ポリエチレン１００重量部に対して２０重量部となるように、銅イオン交換Ｘ型ゼオライトを配合し、押出成形機にてシート状気体吸着剤を押出成形した。【０２８５】
なお、銅イオン交換Ｘ型ゼオライトは、水分吸着剤としても用いられている汎用ゼオライトのＸ型ゼオライトに、前述したように銅イオン交換を施したものであり、この銅イオン交換Ｘ型ゼオライトには特に前処理を施さなかった。また、押出成形時の加熱温度（成形時の樹脂温度）は１９０℃であった。【０２８６】
また、得られたシート状気体吸着剤を用いて実施例１０と同様の手順で本比較例の比較断熱体を製造した。得られた比較断熱体、並びに、当該比較断熱体に適用したシート状気体吸着剤の評価結果を表４に示す。【０２８７】
表４に示すように、銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトの代わりに銅イオン交換Ｘ型ゼオライトを用いたシート状気体吸着剤においては、水分吸着量は、３０００Ｐａでは１１ｍＬ／ｇ、１０Ｐａでは０ｍＬ／ｇとなり、同量の気体吸着成分を有する実施例１１のシート状気体吸着剤と比較して水分吸着量は低下した。また、窒素吸着量は、８００００Ｐａ、１０Ｐａともに０ｍＬ／ｇであった。なお、外観については、特にシートに割れ、裂け等が生じることなく、また変色も見られなく、良好であった。また、引っ張り強度は２９ＭＰａであり、製造可能なシート厚さは１０μｍであった。【０２８８】
また、表４に示すように、比較断熱体の外観については、表面は平滑であり、良好な平面性が得られていたが、断熱体の内部圧力は２０Ｐａであり、熱伝導率は０．００４０Ｗ／ｍＫであった。これらの評価値も、実施例１１の断熱体より大きくなっており、水分の吸着による内部圧力および熱伝導率を低減する効果が低いと考えられた。【０２８９】
以上のように、汎用ゼオライトであるＸ型ゼオライトに銅イオン交換を施して気体吸着成分として用いても、得られるシート状気体吸着剤の水分吸着量は、実施例１０のシート状気体吸着剤の水分吸収量より低く、得られる比較断熱体も十分な断熱性能を発揮することができないものとなっていた。それゆえ、銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライト以外のゼオライトを用いて得られるシート状気体吸着剤は、優れた断熱性能を発現することを目的とした断熱体に適用するには好ましくない。【０２９０】
（比較例６）
熱可塑性樹脂として軟化点１３０℃の高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）を用いた。そして、高密度ポリエチレン１００重量部に対して４０重量部となるように、銅イオン交換Ｘ型ゼオライトを配合し、押出成形機にてシート状気体吸着剤を押出成形した。【０２９１】
なお、銅イオン交換Ｘ型ゼオライトは、水分吸着剤としても用いられている汎用ゼオライトのＸ型ゼオライトに、前述したように銅イオン交換を施したものであり、この銅イオン交換Ｘ型ゼオライトには、予め６００℃で４時間の真空熱処理を施した。また、押出成形時の加熱温度（成形時の樹脂温度）は１９０℃であった。【０２９２】
また、得られたシート状気体吸着剤を用いて実施例１０と同様の手順で本比較例の比較断熱体を製造した。得られた比較断熱体、並びに、当該比較断熱体に適用したシート状気体吸着剤の評価結果を表４に示す。【０２９３】
表４に示すように、銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトの代わりに銅イオン交換Ｘ型ゼオライトを用いたシート状気体吸着剤においては、水分吸着量は、３０００Ｐａでは２３ｍＬ／ｇ、１０Ｐａでは０ｍＬ／ｇとなり、同量の気体吸着成分を有する実施例２のシート状気体吸着剤と比較して水分吸着量は低下した。また、銅イオン交換Ｘ型ゼオライトは、銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライトと同様に予め真空熱処理を施したにも関わらず、窒素吸着量は、８００００Ｐａ、１０Ｐａともに０ｍＬ／ｇであった。なお、外観については、特にシートに割れ、裂け等が生じることなく、また変色も見られなく、良好であった。また、引っ張り強度は２８．４ＭＰａであり、製造可能なシート厚さは１０μｍであった。【０２９４】
また、表４に示すように、比較断熱体の外観については、表面は平滑であり、良好な平面性が得られていたが、断熱体の内部圧力は２１Ｐａであり、熱伝導率は０．００３７Ｗ／ｍＫであった。これらの評価値も、実施例１１の断熱体より大きくなっており、水分の吸着による内部圧力および熱伝導率を低減する効果が低いと考えられた。【０２９５】
以上のように、汎用ゼオライトであるＸ型ゼオライトに銅イオン交換を施して気体吸着成分として用いても、得られるシート状気体吸着剤の水分吸着量は、実施例１０のシート状気体吸着剤の水分吸収量より低いことが分かった。また、実施例１０のシート状気体吸着剤と比較して、銅イオン交換Ｘ型ゼオライトの配合量を増加させても、水分吸着量および窒素吸着量は低いことがわかった。また、銅イオン交換Ｘ型ゼオライトに６００℃、４時間の真空熱処理を施しても、得られるシート状気体吸着剤は窒素吸着性能を示さなかった。それゆえ、得られる比較断熱体も十分な断熱性能を発揮することができないものとなっていた。このように、銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライト以外のゼオライトを用いて得られるシート状気体吸着剤は、前処理として真空熱処理を行っても、優れた断熱性能を発現することを目的とした断熱体に適用するには好ましくない。【０２９６】
（比較例７）
汎用水分吸着剤である市販品の酸化カルシウム単体の水分吸着量について、実施例１〜９と同様に評価を行った。なお、酸化カルシウムは、熱可塑性樹脂に配合してシート状に成形せずに評価を行った。【０２９７】
また、この市販品の酸化カルシウムを用いて実施例１０と同様の手順で本比較例の比較断熱体を製造した。得られた比較断熱体、並びに、当該比較断熱体に適用した酸化カルシウムの評価結果を表４に示す。【０２９８】
表４に示すように、酸化カルシウムの水分吸着量は、３０００Ｐａでは１０．８ｍＬ／ｇ、１０Ｐａでは０．１ｍＬ／ｇであり、実施例１０〜１８のシート状気体吸着剤と比較しても水分吸着量は低いものであった。【０２９９】
また、表４に示すように、比較断熱体の外観については、表面にかなりの凸が生じており、良好な平面性が得られなかった。また、断熱体の内部圧力は２０Ｐａであり、熱伝導率は０．００４０Ｗ／ｍＫであった。これらの評価値も、実施例１１の断熱体より大きくなっており、水分の吸着による内部圧力および熱伝導率を低減する効果が低いと考えられた。【０３００】
また、酸化カルシウムを「気体吸着成分」として用いる場合、通常、粒状または粉状の酸化カルシウムを不織布に封入した形態で用いるため、比較断熱体の外観は、前記の通り、「気体吸着成分」を配置した箇所に顕著な凸が生じたため不適切であった。【０３０１】
前記説明から、当業者にとっては、本発明の多くの改良や他の実施形態が明らかである。したがって、前記説明は、例示としてのみ解釈されるべきであり、本発明を実行する最良の態様を当業者に教示する目的で提供されたものである。本発明の精神を逸脱することなく、その構造および／または機能の詳細を実質的に変更できる。
【産業上の利用可能性】
【０３０２】
本発明に係るシート状気体吸着剤は、常温範囲内で低分圧の水分を大容量に吸着するとともに空気を吸着する用途に広く好適に用いることができる。例えば、水および空気を高度に除去するニーズがあるにも関わらず、機器内部に気体吸着剤を配置するための十分なスペースがない精密機器または薄型機器に好適に用いることができる。また、本発明に係る断熱体は、前記シート状気体吸着剤を含み、比較的薄肉で優れた断熱性能を有する。それいえ、断熱体を配置する十分なスペースがない精密機器または薄型機器に好適に用いることができ、また、断熱体を配置する空間を低減できることにより新たな空間が得られることが有効な用途に好適に用いることができる。
【符号の説明】
【０３０３】
１０    単層シート状気体吸着剤
１１    熱可塑性樹脂シート
１２    銅イオン交換ＺＳＭ−５型ゼオライト
２０    ３層シート状気体吸着剤
２１    上層材
２２    下層材
３０    断熱体
３１    芯材
３２    外被材
３２１    表面保護層
３２２    ガスバリア層
３２３    熱溶着層
【図１】
2012032786.tif 000007
【図２】
2012032786.tif 000008
【図３】
2012032786.tif 000009
【図４】
2012032786.tif 000010
【国際調査報告】
2012032786.tif 000011
2012032786.tif 000012