(57)【要約】  糸の加工性能が高い糸処理装置を提供する。  糸処理装置１は、糸導入部１１及び糸排出部１２を備えた糸通路１０、及び、この糸通路１０にエアを噴射するエア噴射孔１４を有するノズル２と、糸排出部１２の先端に位置する排出口１２ａと対向する衝突体４を備えている。さらに、衝突体４の排出口１２ａとの対向部分が、凹状に形成されている。
2012049924.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
糸導入部及び糸排出部を備えた糸通路と、前記糸通路に流体を噴射する流体噴射孔とを有するノズルと、
前記糸排出部の排出口が形成された先端面と隙間を空けて対向する面を有する衝突体を備え、
前記衝突体の、前記糸排出部の前記先端面と対向する面のうちの、前記排出口との対向部分が、凹状に形成されていることを特徴とする糸処理装置。
【請求項２】
前記衝突体の凹状の前記対向部分の内面が、曲面で形成されていることを特徴とする請求項１に記載の糸処理装置。
【請求項３】
前記衝突体の前記対向部分は、その中央部において最も凹んだ形状に形成されていることを特徴とする請求項１又は２に記載の糸処理装置。
【請求項４】
前記衝突体の前記対向部分の断面形状が、円弧状又は楕円弧状であることを特徴とする請求項１に記載の糸処理装置。
【請求項５】
前記衝突体の前記対向部分に、凹部と、前記排出口を含む前記糸排出部の先端面に平行で、且つ、前記凹部を取り囲む平坦部とが形成されていることを特徴とする請求項１〜４の何れかに記載の糸処理装置。
【請求項６】
前記ノズルを保持するノズルホルダを有し、
前記衝突体は前記ノズルホルダに取り付けられ、
さらに、前記ノズルホルダには、前記ノズルの糸排出部と前記衝突体との間を通過して出てきた糸をガイドする糸ガイドが設けられていることを特徴とする請求項１〜５の何れかに記載の糸処理装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、糸に流体を噴射して交絡やループ等を生じさせて、糸に嵩高性を付与する糸処理装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、合成樹脂等のフィラメントからなる糸に流体を噴射し、フィラメントに交絡やループ等を生じさせることにより、糸に嵩高性を付与する糸処理装置が知られている。【０００３】
特許文献１，２には、糸導入部及び糸排出部を有する糸通路と、この糸通路内に圧縮空気を噴射するエア噴射孔を備えたノズルと、このノズルの糸排出部と対向するように配置された球状の衝突体とを備えた、糸処理装置がそれぞれ開示されている。【０００４】
前記特許文献１，２の糸処理装置において、糸導入部から導入された糸は、エアが噴射される糸通路内を通過して糸排出部から排出される。ここで、糸排出部から出たエアは球状の衝突体に衝突してその表面に沿って流れ、このエアの流れに乗って、糸は糸排出部と衝突体との間の隙間を通って排出される。その際に、糸排出部内に生じるエアの流れによってフィラメントにループや交絡等が発生し、糸に嵩高性が付与される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特表２０００−５１４５０９号公報（特に、図５、図６、及び、図８）
【特許文献２】特開２０００−３０３２８０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかし、球状の衝突体を用いた従来の糸処理装置においては、嵩高加工が不十分になることもあり、さらなる改善の余地があった。そこで、本願発明者は、上記原因を解明すべく鋭意検討を行った結果、衝突体の形状が糸処理装置の加工性能に大きく影響を及ぼしており、衝突体の形状を工夫することによって加工性能が向上することを知見した。【０００７】
本発明の目的は、糸の加工性能が高い糸処理装置を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
第１の発明の糸処理装置は、糸導入部及び糸排出部を備えた糸通路と、前記糸通路に流体を噴射する流体噴射孔とを有するノズルと、前記糸排出部の排出口が形成された先端面と隙間を空けて対向する面を有する衝突体を備え、前記衝突体の、前記糸排出部の前記先端面と対向する面のうちの、前記排出口との対向部分が、凹状に形成されていることを特徴とするものである。【０００９】
本発明によれば、ノズルの排出口と対向する衝突体の対向部分が、凹状に形成されていることから、ノズルの糸排出部と衝突体との間に大きな空間が確保され、この空間内で流体の流れが乱れやすくなる。従って、前記空間内の激しい流体の流れによって糸排出部から排出されるフィラメントにループや交絡が生じやすくなり、糸の加工性能が向上する。また、糸の加工性能が向上するということは、従来よりも速い糸速で加工しても同等以上の加工品質を実現できるということでもあり、生産性が向上するとも言える。【００１０】
第２の発明の糸処理装置は、前記第１の発明において、前記衝突体の凹状の前記対向部分の内面が、曲面で形成されていることを特徴とするものである。【００１１】
衝突体の凹状の対向部分の内面が曲面であると、糸排出部から糸とともに排出された流体が、対向部分の内側空間においてその内面に沿って流れるため、流体が局所的に滞留しにくくなり、フィラメントにループや交絡がさらに生じやすくなって、糸の加工性能が向上する。【００１２】
第３の発明の糸処理装置は、前記第１又は第２の発明において、前記衝突体の前記対向部分は、その中央部において最も凹んだ形状に形成されていることを特徴とするものである。【００１３】
衝突体の対向部分が、その中央部において最も凹んだ形状になっていると、糸排出部から排出されてきた糸が、凹状の対向部分の最奥部に収束されて衝突する。このように、糸が衝突体の一箇所に集中して衝突することで、その後の糸加工（ループ形成あるいは交絡）が安定し、糸の加工性能が向上する。【００１４】
第４の発明の糸処理装置は、前記第１の発明において、前記衝突体の前記対向部分の断面形状が、円弧状又は楕円弧状であることを特徴とするものである。【００１５】
衝突体の対向部分の断面形状が円弧又は楕円弧である場合、対向部分の内面が曲面となり、且つ、対向部分の中央部において最も凹んだ形状になる。従って、前記第２及び第３の発明で説明したように、流体が局所的に滞留しにくくなってループあるいは交絡が生じやすくなるととともに、ループの形成や交絡が安定して行われるため、糸の加工性能が一層向上する。【００１６】
第５の発明の糸処理装置は、前記第１〜第４の何れかの発明において、前記衝突体の前記対向部分に、凹部と、前記排出口を含む前記糸排出部の先端面に平行で、且つ、前記凹部を取り囲む平坦部とが形成されていることを特徴とするものである。【００１７】
衝突体の排出口との対向部分の全体が凹状になっていると、その端部が尖った形状となる。この場合、衝突体に端部形状のばらつきが生じる、あるいは、端部に微細な欠けが生じることがあり、糸の加工に多大な影響が及ぼす。具体的には、糸の張力ばらつきや毛羽発生等の原因となる。しかしながら、本発明では、衝突体の対向部分に、凹部と、この凹部を取り囲むように平坦部が設けられていることから、対向部分の端部形状のばらつきが小さく、また、欠けも生じにくいから、糸の加工が安定する。【００１８】
第６の発明の糸処理装置は、前記第１〜第５の何れかの発明において、前記ノズルを保持するノズルホルダを有し、前記衝突体は前記ノズルホルダに取り付けられ、さらに、前記ノズルホルダには、前記ノズルの糸排出部と前記衝突体との間を通過して出てきた糸をガイドする糸ガイドが設けられていることを特徴とするものである。【００１９】
ノズルの糸排出部から排出された糸の走行を安定させるためには、ノズルよりも下流側に糸ガイドを設けることが好ましい。しかし、糸ガイドのノズルに対する位置によって糸の張力が変わることから、糸処理装置とは別に糸ガイドを設ける場合には、糸の張力を適切に設定するために、糸処理装置を設置した後に、さらに、糸ガイドの糸処理装置（ノズル）に対する位置を調整するという面倒な作業が必要となる。本発明においては、ノズル及び衝突体が設けられたノズルホルダに、さらに糸ガイドが設けられて、ノズルや衝突体と糸ガイドが一体となっていることから、糸処理装置を所定の位置に設置するだけで糸ガイドの位置も自動的に定まり、糸ガイドの位置を調整する必要がない。
【発明の効果】
【００２０】
本発明によれば、ノズルの排出口と対向する衝突体の対向部分が、凹状に形成されていることから、ノズルの糸排出部と衝突体との間に大きな空間が確保され、この空間内で流体の流れが乱れやすくなる。従って、前記空間内の激しい流体の流れによって糸排出部から排出されるフィラメントにループや交絡が生じやすくなり、糸の加工性能が向上する。また、糸の加工性能が向上するということは、従来よりも速い糸速で加工しても同等以上の加工品質を実現できるということでもあり、生産性が向上するとも言える。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】本発明の実施形態に係る糸処理装置の正面図である。
【図２】図１の糸処理装置の左側面図である。
【図３】図１の糸処理装置の一部を断面で示した図である。
【図４】（ａ）は図３に示されるノズル及び衝突体の拡大図、（ｂ）は（ａ）の衝突体の右側面図である。
【図５】変更形態の衝突体の断面図である。
【図６】別の変更形態のノズル及び衝突体の断面図である。
【図７】実施例及び比較例で使用したノズル及び衝突体を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
次に、本発明の実施の形態について説明する。図１は、本実施形態の糸処理装置の正面図、図２は糸処理装置の左側面図、図３は、図１の糸処理装置の一部を断面で示した図である。また、図４（ａ）は図３に示されるノズル及び衝突体の拡大図、（ｂ）は（ａ）の衝突体の右側面図である。尚、以下では、図１、図３における上下左右の方向を上下左右と定義して説明する。図１〜図３に示すように、糸処理装置１は、ノズル２と、このノズル２を保持するノズルホルダ３と、ノズルホルダ３に設けられた衝突体４とを備えている。
【００２３】
まず、ノズル２について説明する。図３、図４（ａ）に示すように、ノズル２は金属やセラミックス等の硬質材料により筒状に形成され、このノズル２の一端部には径方向に張り出したフランジ部２ａが設けられている。また、ノズル２の内部にはノズル２の筒軸方向に延びる糸通路１０が形成されている。糸通路１０は、ノズル２のフランジ部２ａ側（右側部分）に形成された糸導入部１１と、ノズル２のフランジ部２ａと反対側（左側部分）に形成された糸排出部１２と、糸導入部１１と糸排出部１２を繋ぐエア導入部１３とを有する。
【００２４】
ノズル２の右端部に位置するフランジ部２ａの端面には糸３１が導入される導入口１１ａが開口しており、糸導入部１１は、前記導入口１１ａから先端側（図中左側）に向かうほど内径が縮小する先細り状に形成されている。一方、フランジ部２ａと反対側の、ノズル２の左端面には糸通路１０内に導入された糸３１が排出される排出口１２ａが開口しており、糸排出部１２は、排出口１２ａに向かうほど内径が拡大する末広がり形状に形成されている。先細りの糸導入部１１や末広がりの糸排出部１２の形状としては、例えば、テーパー状や、テーパー状よりも開口端における広がりの程度（曲率）が大きいラッパ状などを採用することができる。一例として、本実施形態では、糸導入部１１がラッパ状、糸排出部１２がテーパー状となっている。
【００２５】
ノズル２の筒軸方向中央部には、糸通路１０のエア導入部１３へ開口したエア噴射孔１４（流体噴射孔）が設けられている。尚、図４（ａ）ではエア噴射孔１４が１つしか示されていないが、実際は、複数（例えば、３つ）のエア噴射孔１４がノズル２の周方向等間隔位置にそれぞれ配置されている。また、エア噴射孔１４は、ノズル２の半径方向（糸通路１０と直交する方向）に対して、糸通路１０の先端側（左側）へ傾斜して延びており、糸通路１０へエアを噴射したときに左方へ向かう強いエア流を発生させることができるようになっている。
【００２６】
次に、ノズルホルダ３について説明する。図１〜図３に示すように、ノズルホルダ３は、やや上下に長い直方体形状に形成されている。このノズルホルダ３の上側部分には、ノズルホルダ３を水平に貫通する装着孔２０が形成されている。尚、この装着孔２０には上述したノズル２が挿入されるが、装着孔２０の径はノズル２のフランジ部２ａの外径よりは小さくなっている。そのため、装着孔２０にノズル２の左端部が右側の開口から挿入装着される一方で、ノズル２の右端部に設けられたフランジ部２ａは装着孔２０に挿入されずにノズルホルダ３の右側面に当接し、これにより、ノズル２はノズルホルダ３に対して位置決めされる。また、図１に示すように、ノズルホルダ３には、装着孔２０に挿入されたノズル２が右方へ飛び出るのを防止する規制部材２２が取り付けられる。
【００２７】
ノズルホルダ３の内部には上下に延びるエア供給孔２１が形成されており、このエア供給孔２１は図示しないエア供給源に接続される。また、ノズル２がノズルホルダ３の装着孔２０に装着されたときには、ノズル２に形成されたエア噴射孔１４がエア供給孔２１と連通し、エア供給孔２１から供給されたエアが、エア噴射孔１４から糸通路１０へ噴射されることになる。
【００２８】
次に、衝突体４について説明する。図３、図４に示すように、衝突体４はほぼ円板状の外形を有する部材であり、金属やセラミックス等の硬質材料で形成されている。この衝突体４は、ノズルホルダ３に装着されたノズル２の左端面（糸排出部１２の排出口１２ａが形成された先端面）と、わずかな隙間を空けて対向している。
【００２９】
衝突体４の、ノズル２の左端面と対向する右面のうちの、排出口１２ａに対向する中央部には凹部４ａが形成されている。この凹部４ａの内面は、ノズル２の中心軸を含む平面における断面が、円弧状の曲面となっている。また、凹部４ａは、糸排出部１２の先端面と平行な平坦面を有する平坦部４ｂによって取り囲まれている。
【００３０】
尚、衝突体４をノズル２の排出口１２ａと対向する位置に保持する構成は特に限定されるものではないが、本実施形態では一例として以下のような構成を採用している。まず、図１に示すように、ノズルホルダ３の下部左側面に取付ベース部材２３がボルト等により固定され、この取付ベース部材２３にブロック状のホルダ２４の下部が鉛直面内において回動自在に連結されている。また、ホルダ２４には連結棒２５の一端が固定され、連結棒２５の他端には衝突体４が固定されている。この構成では、図３に二点鎖線で示されるように、ホルダ２４が取付ベース部材２３に対して回動したときに、衝突体４も一体に回動し、衝突体４は、ノズルホルダの排出口１２ａと対向する位置（実線で示される位置）と、排出口１２ａから離れた退避位置（二点鎖線で示される位置）にわたって移動可能である。そして、衝突体４を退避位置に移動させることにより、ノズル２内への糸通しを容易に行うことができるようになっている。
【００３１】
尚、ノズル２の糸排出部１２から排出された後の糸３１の走行を安定させるために、ノズル２よりも下流側に糸ガイドを設けることが好ましい。しかし、糸ガイドのノズル２に対する位置によってノズル下流側の糸の張力が変わる。そのため、糸処理装置１とは別に糸ガイドを設ける場合には、糸の張力を適切に設定するために、糸処理装置を設置した後に、さらに、糸ガイドの糸処理装置１（ノズル２）に対する位置を調整するという面倒な作業が必要となる。
【００３２】
そこで、図１、図２に示すように、本実施形態では、ノズルホルダ３に固定された取付ベース部材２３に、ノズル２から排出された糸をガイドする糸ガイド２６が取付部材２７を介して設けられている。即ち、ノズル２及び衝突体４が設けられたノズルホルダ３に、さらに糸ガイド２６が設けられて、ノズル２や衝突体４と糸ガイド２６が一体となっている。そして、図１の右方からノズル２内に通されて糸排出部１２から排出される糸が、図１の手前側（図２では右側）に位置する糸ガイドを経由して上方へ案内される。上記のように、糸ガイド２６がノズルホルダ３と一体となっていることで、糸処理装置１を所定の位置に設置するだけで糸ガイド２６の位置も自動的に定まり、糸ガイド２６のノズル２に対する位置を調整する必要がない。
【００３３】
次に、本実施形態の糸処理装置１の、嵩高加工時における作用について説明する。まず、図１〜図３に示すように、ノズル２に設けられた糸導入部１１の導入口１１ａから、合成樹脂等のフィラメントからなる糸３１が導入され、エア導入部１３へ導かれる。また、エア導入部１３には、図示しないエア供給源から供給されたエアがエア噴射孔１４から噴射される。
【００３４】
エア導入部１３に噴射されたエアは糸排出部１２から排出され、さらに、排出口１２ａに対向して配置されている衝突体４に衝突し、このときのエアの流れに乗って、糸３１は衝突体４と糸排出部１２との間の隙間から排出される。このとき、糸排出部１２内の激しいエアの流れによって糸３１の構成フィラメントがほぐされ、さらに、個々のフィラメントが激しく運動することによってループや交絡等が発生することで、糸３１に嵩高性が付与される。
【００３５】
ここで、前述したように、本実施形態の糸処理装置１においては、衝突体４の排出口１２ａと対向する面には凹部４ａが形成されている。そのため、ノズル２の糸排出部１２と衝突体４との間に大きな空間が確保され、この空間内でエアの流れが乱れやすくなる。従って、激しいエアの流れによって糸排出部１２から排出されたフィラメントにループや交絡が生じやすくなることから、糸の加工性能が向上する。また、糸処理装置１の加工性能が向上するということは、従来よりも速い糸速で加工を行っても、従来と同等の加工品質が得られるということでもあり、生産性が向上し、また、ある単位長さの糸を加工するのに必要なエアの消費量が少なくなる。
【００３６】
また、本実施形態では、衝突体４の凹部４ａが断面円弧状の連続的な曲面で形成されている。凹部４ａが曲面で形成されていると、糸排出部１２から糸とともに排出されたエアが、凹部４ａ内の空間においてその内面に沿って流れるため、エアが局所的に滞留しにくくなり、フィラメントにループや交絡がさらに生じやすくなる。また、断面円弧状の凹部４ａは、その中央部（ノズル２の中心軸が通る位置）において最も凹んだ形状になり、糸排出部１２から排出されてきた糸は、凹部４ａの最奥部に収束されて衝突する。このように、糸が衝突体４の一箇所に集中して衝突することで、その後の糸加工（ループ形成あるいは交絡）が安定して行われ、糸の加工性能が向上する。
【００３７】
また、本実施形態では、衝突体４の排出口１２ａとの対向部分には、凹部４ａと、この凹部を取り囲むように平坦部４ｂが設けられている。この場合、衝突体４の対向部分の全体が凹状に形成されて、端部（外周部）が尖っている場合（後で挙げる変更形態の図５（ｅ））と比べて、衝突体４の前記対向部分の端部（外周部）形状のばらつきが小さくなり、また、欠けも生じにくいから、糸の加工が安定する。尚、衝突体４の外径をＤ、凹部４ａの径をｄ、平坦部４ｂの幅をｔとしたとき、Ｄ＝ｄ＋２ｔとなるが、この平坦部４ｂの幅ｔは、０≦ｔ≦５（ｍｍ）の範囲で決定されることが好ましい。
【００３８】
尚、本発明は前述の実施形態に限られるものではなく、下記に例示するように、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で適宜変更を加えることができる。
【００３９】
１］衝突体４の、ノズル２の排出口１２ａとの対向部分の凹形状は、前記実施形態の断面円弧状に限られるものではない。例えば、図５に示すように、凹部４ａの断面形状として、（ａ）楕円弧状、（ｂ）鍋底状、（ｃ）台形状、（ｄ）円錐状等を採用することもできる。
【００４０】
尚、図５（ａ）〜（ｄ）のうち、（ａ）の楕円弧状の凹部４ａは、前記実施形態の円弧状の凹部（図４参照）と同様に、その内面が曲面で形成されているため、エアがその内面に沿って流れて局所的に滞留しにくく、糸にループや交絡が生じやすい。また、（ａ）の楕円弧状と（ｄ）の円錐状では、その中央部において最も凹んでいるため、糸が衝突体の最奥部に集中して衝突することで、その後の糸加工が安定して行われる。
【００４１】
また、前記実施形態の図４のように、凹部４ａが衝突体４の排出口１２ａ側の面の一部にのみ設けられ、凹部４ａの周囲が平坦部４ｂで取り囲まれている必要は必ずしもなく、図５（ｅ）のように、衝突体４の排出口１２ａ側の面全体が凹部４ａとなっていてもよい。
【００４２】
２］ノズル２は、前記実施形態の図４（ａ）のような形状のものには限られない。例えば、図６（ａ）に示すように、糸導入部１１がテーパー状、糸排出部１２がラッパ状のものであってもよい。あるいは、図６（ｂ）に示すように、糸導入部１１が径の変化しないストレート状のものであってもよい。
【００４３】
３］前記実施形態では衝突体４がノズルホルダ３に対して移動（回動）可能に構成されていたが、衝突体４がノズルホルダ３に対して固定されていてもよい。
【実施例】
【００４４】
次に、本発明の具体的な実施例について、比較例と比較して説明する。【００４５】
（１）ノズル及び衝突体の仕様
実施例及び比較例で使用した、４種類のノズルの仕様を表１に、６種類の衝突体の仕様を表２に示す。また、これらのノズルと衝突体の組み合わせを図７に示す。【００４６】
【表１】
2012049924.tif 000003
【００４７】
【表２】
2012049924.tif 000004
【００４８】
表１のＮｏ．１ノズルとＮｏ．２ノズルは、図７左側の（１）に示されるノズルである。また、表２のＮｏ．３ノズルとＮｏ．４ノズルは、図７右側の（２）に示されるノズルである。但し、表１に示すように、Ｎｏ．１ノズルとＮｏ．２ノズルではエア噴射孔の径が異なっており、適用される糸の太さ範囲が若干ずれている（Ｎｏ．１ノズルは細い糸用、Ｎｏ．２ノズルは太い糸用）。また、Ｎｏ．３ノズルとＮｏ．４ノズルについても同様である。【００４９】
また、表２に示されるように、衝突体については、ノズルの排出口との対向部分が凹状に形成された、本発明を適用した実施例である３種類の衝突体（Ｃｕｐ）と、比較例としての２種類の球状の衝突体（Ｂａｌｌ）と１種類の平板状の衝突体（Ｐｌａｔｅ）の、計６種類を使用している。図７では（ａ），（ｅ）が１３ｍｍの球状衝突体、（ｂ）、（ｆ）が６ｍｍの球状衝突体、（ｃ）、（ｇ）が平板衝突体、（ｄ）、（ｈ）が本発明の凹状衝突体である。また、６種類の衝突体は全てセラミックス製となっている。【００５０】
（２）衝突体形状の違いによる加工性能の比較検討
衝突体形状の違いにより、糸処理装置の加工性能がどのように変わるかについて検討した。即ち、表１のノズルと表２の衝突体を組み合わせ、糸の材質、及び、糸の太さを変えてそれぞれ実験を行い、それぞれのケースについてノズル下流側（排出側）の糸張力を測定した。【００５１】
尚、ここでは、コア糸とエフェクト糸を異なる供給速度でそれぞれノズルに供給して加工を行う、コア＆エフェクト加工によって行った。また、ノズル下流側の糸速（排出側糸速）を４段階で変化させるとともに、コア糸とエフェクト糸のそれぞれについてのオーバーフィード量（ノズルへの供給糸量（供給側糸速）の、排出糸量（排出側糸速）に対する過剰率）を一定にしたときの、排出側の糸張力（単位：ｇｒ）を測定した。ポリエステル糸（ＰＥＴ）で、糸太さが１５０デニール、３００デニール、６００デニール、及び、７５０デニールのそれぞれにおける、排出側の糸張力測定結果を表３〜表６に示す。また、ナイロン糸（ＰＡ６）で糸太さが１４０ｄの場合の、排出側の糸張力測定結果を表７に示す。尚、表３〜表７においては、表１の４種類のノズルの中から、糸の太さに対応したノズルを適宜選択して使用している。【００５２】
【表３】
2012049924.tif 000005
【００５３】
【表４】
2012049924.tif 000006
【００５４】
【表５】
2012049924.tif 000007
【００５５】
【表６】
2012049924.tif 000008
【００５６】
【表７】
2012049924.tif 000009
【００５７】
一般に、排出側の糸張力が高くなるほど糸の交絡が強くなることが知られている。つまり、排出側の糸張力が高いほど、良好な加工が得られていると判断することができる。この点、表３〜表７に示されるように、糸の材質、糸の太さ、及び、ノズルの種類にかかわらず、本発明の凹状の衝突体（Ｃｕｐ）を用いたケース（実施例）では、球状衝突体（Ｂａｌｌ）や平板状の衝突体（Ｐｌａｔｅ）を用いたケース（比較例）と比較して、排出側の糸張力が高くなっている。つまり、凹状の衝突体を使用することで、糸処理装置の糸の加工性能がかなり向上していることがわかる。【００５８】
また、表３〜表７からも分かるように、一般的に、糸速が低いほうが、排出側の糸張力が高くなり、糸の加工が良好になる傾向にある。この点について、球状衝突体や平板状の衝突体を用いた場合には、ある一定以上の加工品質（一定以上の糸張力）を実現しようとすると、糸速を低くせざるを得ないが、本発明の凹状の衝突体を用いることによって、球状や平板状と同等以上の品質の糸をより速い糸速で生産することができ、生産性が大きく向上する。【００５９】
例えば、表５において、球状衝突体（Ｂａｌｌ）や平板衝突体（Ｐｌａｔｅ）では３５０ｍ／ｍｉｎの低速まで糸速を落としてようやく１１グラムの張力となっているのに対し、凹状衝突体（Ｃｕｐ）では５００ｍ／ｍｉｎまで糸速を上げても１１グラム超の張力となり、球状衝突体や平板衝突体の低速での加工と同等以上の品質が得られることがわかる。【００６０】
（３）凹状衝突体の凹部径について
次に、凹状衝突体の凹部径（図７に示される寸法ｄ）を変えたときの糸の加工性能について検討した。ここでは、表２に示されている、凹部の径が１１ｍｍ、２０ｍｍ、及び、２４ｍｍの３種類の衝突体と、比較例としての平板状の衝突体を使用し、また、糸の太さを変えて実験を行った。糸の材質がＰＥＴで、糸太さが１５０デニール、３００デニール、及び、６００デニールのそれぞれについての、排出側の糸張力測定結果を表８〜表１０に示す。【００６１】
【表８】
2012049924.tif 000010
【００６２】
【表９】
2012049924.tif 000011
【００６３】
【表１０】
2012049924.tif 000012
【００６４】
表８〜表１０に示すように、糸太さ及びノズルの種類にかかわらず、凹部の径が１１ｍｍ〜２４ｍｍの範囲で、平板状の衝突体を使用した場合と比べて糸張力が高くなっており、加工性能が向上している。【００６５】
尚、衝突体の凹部を、対向する排出口の径に対して極端に小さくする、あるいは、極端に大きくした場合には、加工性能向上の効果は小さいと考えられる。これに関して、表８〜表１０には、ノズルの排出口径（Ｋ）と衝突体の凹部径（ｄ）との比率（ε＝Ｋ／ｄ）という無次元化したパラメータが記載されており、少なくとも、εが０．２５〜１．１８の範囲内で、加工性能が良好となることがわかる。
【符号の説明】
【００６６】
１  糸処理装置
２  ノズル
３  ノズルホルダ
４  衝突体
４ａ  凹部
４ｂ  平坦部
１０  糸通路
１１ａ  導入口
１２  糸排出部
１２ａ  排出口
１４  エア噴射孔
２６  糸ガイド
３１  糸
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【国際調査報告】
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