(57)【要約】  フラットパネルディスプレイのディスプレイ本体への装着が容易であり、また装着時の特性劣化等も抑制できる透明保護板を提供すること。  フラットパネルディスプレイのディスプレイ本体の表示面に貼り合わされる透明保護板であって、厚さ０．５〜１．８ｍｍのガラス基板と、このガラス基板の表示面に貼り合わされる側の面に直接または間接的に積層され、ＪＩＳ  Ｚ０２３７に規定される粘着力が０．１Ｎ／２５ｍｍ以上の粘着剤からなる、厚さが２０〜１５０μｍの粘着層とを有するもの。
2012067164.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
フラットパネルディスプレイのディスプレイ本体の表示面に貼り合わされる透明保護板であって、
厚さ０．５〜１．８ｍｍのガラス基板と、
前記ガラス基板の前記表示面に貼り合わされる側の面に直接または間接的に積層され、ＪＩＳ  Ｚ０２３７に規定される粘着力が０．１Ｎ／２５ｍｍ以上の粘着剤からなる、厚さが２０〜１５０μｍの粘着層と、
を有することを特徴とする透明保護板。
【請求項２】
前記透明保護板は、縦２２ｃｍ以上、横４２ｃｍ以上の大きさ有することを特徴とする請求項１に記載の透明保護板。
【請求項３】
前記粘着剤の貯蔵弾性率が、１×１０３〜１×１０７Ｐａであることを特徴とする請求項１または２に記載の透明保護板。
【請求項４】
前記粘着剤はアクリル系またはシリコーン系粘着剤であり、かつガラス転移温度Ｔｇが０℃以下であることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項に記載の透明保護板。
【請求項５】
前記粘着剤のｔａｎδの値が、０．０１〜０．４であることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか１項に記載の透明保護板。
【請求項６】
請求項１乃至５のいずれか１項に記載の透明保護板が、ディスプレイ本体の表示面に貼り合わされてなることを特徴とするフラットパネルディスプレイ。
【請求項７】
ディスプレイ本体の表示面に請求項１乃至５のいずれか１項に記載の透明保護板を貼り合わせてフラットパネルディスプレイを製造する方法であって、
前記ディスプレイ本体に前記粘着層が対向するように、かつ前記ディスプレイ本体に一端部のみが接触するように前記透明保護板を前記ディスプレイ本体側に撓ませて配置する配置工程と、
前記透明保護板を撓ませながら、前記一端部側から他端部側にかけて徐々に前記ディスプレイ本体に接触させて貼り合わせる貼合工程と、
前記透明保護板が貼り合わされたディスプレイ本体を、常温を超え、かつ常圧を超える雰囲気下で熱処理する熱処理工程と、
を有することを特徴とするフラットパネルディスプレイの製造方法。
【請求項８】
前記貼り合わせは、加圧ローラーを用いて前記透明保護板を加圧するとともに、前記加圧ローラーを前記一端部側から前記他端部側にかけて移動させることにより行うことを特徴とする請求項７に記載のフラットパネルディスプレイの製造方法。
【請求項９】
前記加圧ローラーへの荷重は、１０７９〜１３７３Ｎであることを特徴とする請求項８に記載のフラットパネルディスプレイの製造方法。
【請求項１０】
前記加圧ローラーの移動速度は、６００〜１５００ｍｍ／分であることを特徴とする請求項８に記載のフラットパネルディスプレイの製造方法。
【請求項１１】
前記熱処理工程は、温度６０〜９０℃、圧力０．５〜１．５ＭＰａで行うことを特徴とする請求項７乃至１０のいずれか１項に記載のフラットパネルディスプレイの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、フラットパネルディスプレイにおけるディスプレイ本体の視認側に装着される透明保護板、これを用いたフラットパネルディスプレイ、およびフラットパネルディスプレイの製造方法に係り、特にディスプレイ本体への装着が容易な透明保護板、これを用いたフラットパネルディスプレイ、およびフラットパネルディスプレイの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
プラズマディスプレイや液晶ディスプレイ等のフラットパネルディスプレイでは、ディスプレイ本体を保護するとともに、画像表示領域の周縁に配置されるコネクタ等の部品を遮蔽して外観を良好にし、またディスプレイ本体から発生する電磁波ノイズや近赤外線を低減するために、その視認側に透明保護板が取り付けられている。ディスプレイ本体への透明保護板の取り付け方法としては、空間を開けてディスプレイ本体に固定する方法が一般的である。ディスプレイ本体と透明保護板との間の空隙により光が散乱し、コントラストや輝度が低下するのを抑制するとともに、フラットパネルディスプレイの薄型化を図るために、上記空隙に樹脂を充填して硬化させる方法が知られている。このような方法に用いられる樹脂としては、例えば熱硬化型樹脂や光硬化型樹脂が知られており、また樹脂の必要箇所以外への付着を抑制するために所定の粘度等とすることも知られている（例えば、特許文献１参照）。
他にも、ディスプレイ本体と透明保護板との間に接着シートを配置し、減圧下、高温で熱処理する方法が知られている。また、接着シートとして、例えばホットメルト型の接着剤からなるものが知られている（例えば、特許文献２、３参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００９−１８６９５６号公報
【特許文献２】特開２００３−５８０６４号公報
【特許文献３】特開２００３−１５７０１８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、ディスプレイ本体と透明保護板との間に接着シートを配置して接合する方法については、接合時に接着シートを所定の大きさに切断するとともに、所定の位置に配置する必要があり、必ずしも生産性に優れない。また、接着シートにより接合する場合、一般に１００℃を超える高温で熱処理を行う必要があり、必ずしも生産性に優れず、特に透明保護板に各種色素が含有されている場合、高温での熱処理により色素が劣化し、透明保護板が変色するおそれがある。【０００５】
また、ディスプレイ本体と透明保護板との間に樹脂を充填して実質的に接合を行う方法についても、必要箇所以外への樹脂の付着を防止するための処置が必要となり、また熱硬化型樹脂の場合には１００℃を超える高温での熱処理が必要となり、必ずしも生産性に優れず、さらに上記した接着シートを用いる方法と同様に色素の劣化による透明保護板の変色のおそれがある。【０００６】
また、ディスプレイ本体と透明保護板を接合する際に、接着シートや硬化性樹脂を使用する方法では、気泡や異物をかみ込んだ場合には、保護板を剥がしてディスプレイ本体を再利用することができなかった。【０００７】
本発明は上記課題を解決するためになされたものであって、ディスプレイ本体への装着が容易であり、また装着時の特性劣化も抑制できる透明保護板、該透明保護板を用いたフラットパネルディスプレイ、およびフラットパネルディスプレイの製造方法を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の透明保護板は、フラットパネルディスプレイのディスプレイ本体の表示面に貼り合わされて使用されるものである。本発明の透明保護板は、厚さ０．５〜１．８ｍｍのガラス基板と、このガラス基板の表示面に貼り合わされる側の面に直接または間接的に積層され、ＪＩＳ  Ｚ０２３７に規定される粘着力が０．１Ｎ／２５ｍｍ以上の粘着剤からなる、厚さが２０〜１５０μｍの粘着層とを有することを特徴とする。【０００９】
本発明のフラットパネルディスプレイは、ディスプレイ本体の表示面に透明保護板が貼り合わされてなるものである。本発明のフラットパネルディスプレイは、透明保護板として、上記した本発明の透明保護板を有することを特徴とする。【００１０】
本発明のフラットパネルディスプレイの製造方法は、ディスプレイ本体の表示面に上記した本発明の透明保護板を貼り合わせてフラットパネルディスプレイとするものであり、以下の配置工程、貼合工程、および熱処理工程を順に有することを特徴とする。【００１１】
配置工程は、ディスプレイ本体に粘着層が対向するように、かつディスプレイ本体に一端部のみが接触するように透明保護板をディスプレイ本体側に撓ませて配置することが好ましい。
貼合工程は、透明保護板を撓ませながら、一端部側から他端部側にかけて徐々にディスプレイ本体に接触させて貼り合わせることが好ましい。
また、熱処理工程は、透明保護板が貼り合わされたディスプレイ本体を、常温を超え、かつ常圧を超える雰囲気下で熱処理することが好ましい。
【発明の効果】
【００１２】
本発明の透明保護板によれば、所定のガラス板および粘着層を有するために、ディスプレイ本体への装着が容易となり、また装着時の特性劣化も抑制することができる。また、本発明のフラットパネルディスプレイによれば、本発明の透明保護板を有することで、生産性に優れ、また特性劣化も抑制される。
さらに、本発明のフラットパネルディスプレイの製造方法によれば、本発明の透明保護板を用いるとともに、所定の工程を経ることで、外観や特性の良好なフラットパネルディスプレイを容易に製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明の透明保護板の一例を示す断面図。
【図２】本発明のフラットパネルディスプレイの一例を示す断面図。
【図３】本発明のフラットパネルディスプレイの製造方法を説明するための説明図。
【図４】本発明のフラットパネルディスプレイの製造方法を説明するための説明図。
【図５】本発明のフラットパネルディスプレイの製造方法を説明するための説明図。
【図６】本発明のフラットパネルディスプレイの製造方法を説明するための説明図。
【図７】本発明のフラットパネルディスプレイの製造方法を説明するための説明図。
【図８】本発明のフラットパネルディスプレイの製造方法を説明するための説明図。
【図９】実施例１０のフラットパネルディスプレイの製造方法を説明するための説明図。
【図１０】実施例１０のフラットパネルディスプレイの製造方法を説明するための説明図。
【図１１】実施例１０のフラットパネルディスプレイの製造方法を説明するための説明図。
【図１２】実施例１０のフラットパネルディスプレイの製造方法を説明するための説明図。
【図１３】実施例１０のフラットパネルディスプレイの製造方法を説明するための説明図。
【図１４】実施例１０のフラットパネルディスプレイの製造方法を説明するための説明図。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、本発明の実施の形態について詳細に説明する。
本発明の透明保護板は、フラットパネルディスプレイのディスプレイ本体（ディスプレイパネル）に貼り合わされて使用されるものである。
本発明の透明保護板は、厚さ０．５〜１．８ｍｍのガラス基板と、このガラス基板の表示面に貼り合わされる側の面に直接または間接的に積層され、ＪＩＳ  Ｚ０２３７に規定される粘着力が０．１Ｎ／２５ｍｍ以上の粘着剤からなる、厚さが２０〜１００μｍの粘着層とを有することを特徴とする。
【００１５】
このような透明保護板によれば、ディスプレイ本体との貼り合わせのための粘着層が予め設けられているために、単にディスプレイ本体に貼り合わせるだけで装着することができ、ディスプレイ本体への装着性に優れる。また、接着剤や熱硬化性樹脂のような１００℃を超える高温での熱処理が不要であるために、透明保護板の劣化、例えば色素を有する場合の色素の劣化による変色等も抑制することができる。さらに、所定の厚さのガラス基板、および所定の粘着力や厚さの粘着層を有するために、ディスプレイ本体に透明保護板を貼り合わせる際の両者の間における大きな気泡の発生を抑制し、また熱処理によって気泡を消失させることができ、外観の良好なものとすることができる。
【００１６】
ガラス基板は、透明保護板を主として構成する基材となるものである。ガラス基板の厚さは０．５〜１．８ｍｍである。ガラス基板の厚さが０．５ｍｍ未満の場合、十分な強度が得られず、透明保護板をディスプレイ本体に貼り合わせる際に損傷するおそれがあり、また強度を向上させるために化学強化処理を行う際に破損するおそれがある。一方、ガラス基板の厚さが１．８ｍｍを超える場合、後述する製造方法によりディスプレイ本体に透明保護板を貼り合わせる際、透明保護板の自重による撓みが少なくなり、ディスプレイ本体と透明保護板との間に大きな気泡が発生しやすく、その後に熱処理を行っても気泡を消失させることができないおそれがある。ガラス基板の厚さは、透明保護板の撓みを大きくして気泡の発生を効果的に抑制する観点から、０．５〜１．１ｍｍが好ましい。
【００１７】
ガラス基板の大きさは必ずしも限定されるものではないが、例えば縦２２ｃｍ以上×横４２ｃｍ以上の場合に特に顕著な効果を得ることができる。従来、このような大きさのガラス基板を有する透明保護板については、ディスプレイ本体への貼り合わせが必ずしも容易でなく、また貼り合わせの際に気泡が発生しやすい。本発明の透明保護板によれば、後述する製造方法とも併せて、このような大きさのガラス基板を有するものにおいて、特に貼り合わせを容易とし、また透明保護板を効果的に撓ませて大きな気泡の発生も抑制することができる。なお、上記ガラス基板は、２０インチテレビ（縦２４．９ｃｍ×横４４．２ｃｍ）に好適に用いられるものである。ガラス基板は、縦３８ｃｍ以上×横６８ｃｍ以上（３２インチテレビ（縦３９．８ｃｍ×横７０．６ｃｍ）用）の場合に、より顕著な効果を得ることができ、縦５０ｃｍ以上×横９０ｃｍ以上（４２インチテレビ（縦５２．３ｃｍ×横９２．８ｃｍ）用）の場合に、特に顕著な効果を得ることができる。
【００１８】
このようなガラス基板は、フロート法により製造されたものであってもよいし、フュージョン法により製造されたものであってもよい。また、組成についても十分な強度を有するものであれば、特に限定されるものではないが、例えば、酸化物換算で６０〜８０ｍｏｌ％のＳｉＯ２、０．５〜７ｍｏｌ％のＡｌ２Ｏ３、３〜１０ｍｏｌ％のＭｇＯ、６〜９ｍｏｌ％のＣａＯ、０〜５ｍｏｌ％のＳｒＯ、０〜４ｍｏｌ％のＢａＯ、０〜２ｍｏｌ％のＺｒＯ２、４〜１３ｍｏｌ％のＮａ２Ｏ、および０．１〜７ｍｏｌ％のＫ２Ｏの組成を有するものが好ましい。
【００１９】
粘着層は、透明保護板をディスプレイ本体に貼り合わせるために設けられ、ＪＩＳ  Ｚ０２３７に規定される粘着力が０．１Ｎ／２５ｍｍ以上の粘着剤からなり、厚さが２０〜１００μｍのものである。粘着力が０．１Ｎ／２５ｍｍ未満の場合、粘着力が十分でないために、ディスプレイ本体から透明保護板が外れるおそれがある。また、後述する製造方法によりディスプレイ本体に透明保護板を貼り合わせ、熱処理を行ったとしても、気泡を消失させることができないおそれがある。なお、ガラス基板が厚くなるにつれて単位面積あたりの重量が増加し、ディスプレイ本体から透明保護板が外れやすくなることから、ガラス基板の厚さが１．０ｍｍ以上の場合、粘着力は０．５Ｎ／２５ｍｍ以上が好ましい。
【００２０】
また、粘着力は３０Ｎ／２５ｍｍ以下であることが好ましく、１５Ｎ／２５ｍｍ以下であることがより好ましく、７Ｎ／２５ｍｍ以下であることがさらに好ましく、とりわけ３Ｎ／２５ｍｍ以下であることが好ましい。この理由は、以下に示すとおりである。すなわち、透明保護板をディスプレイ本体に貼り合わせる際に、異物や、多量の気泡が粘着層とディスプレイ本体との間に入り込むことがある。この場合、透明保護板の粘着層とディスプレイ本体とを剥がして、再度貼り合わせる操作を行う必要がある。粘着剤の粘着力が大きすぎると、透明保護板やディスプレイ本体を破損させずに剥がすことが困難である。したがって、粘着剤の粘着力は、前記上限値以下とすることで、必要に応じて容易に剥がすことができるため好ましい。
より安定に透明保護板をディスプレイ本体に固定するためには、透明保護板とディスプレイ本体を、冶具を使用して固定することがより好ましい。
【００２１】
このような粘着剤としては、例えばアクリル系粘着剤、シリコーン系粘着剤、ブタジエン系粘着剤、ウレタン系粘着剤等が挙げられ、特にアクリル系粘着剤が好適なものとして挙げられる。アクリル系粘着剤は、アクリル系単量体単位を主成分として含む重合体である。アクリル系単量体としては、（メタ）アクリル酸、イタコン酸、（無水）マレイン酸、（無水）フマル酸、クロトン酸、これらのアルキルエステルが挙げられる。ここで、「（メタ）アクリル酸」は、アクリル酸及びメタクリル酸を総称するものとして使用する。（メタ）アクリレートも同様である。
【００２２】
粘着剤のガラス転移温度Ｔｇは０℃以下が好ましく、−１０℃以下がより好ましい。ガラス転移温度Ｔｇが０℃以下の場合、室温で適度な粘着力を得ることができ、ディスプレイ本体に透明保護板を貼り合わせる際の作業性等を良好にすることができる。
また、粘着剤の貯蔵弾性率は１×１０３〜１×１０７Ｐａが好ましい。粘着剤の貯蔵弾性率を１×１０３〜１×１０７Ｐａとすることで、後述する製造方法によりディスプレイ本体と透明保護板とを貼り合わせ、熱処理した場合に、両者の間に発生した気泡を効果的に消失させることができる。粘着剤の貯蔵弾性率は、気泡をより効果的に消失させる観点から、１×１０３〜１×１０６Ｐａがより好ましく、１．０×１０４〜１×１０５Ｐａがさらに好ましく、１×１０４〜５×１０４Ｐａが特に好ましい。
粘着剤のｔａｎδ（損失正接）は０．０１〜０．４であることが好ましく、０．１〜０．４がより好ましい。粘着剤のｔａｎδを０．４以下とすることで、常温環境下での取扱い時に発生しうる打痕や凹みなどの外観上の欠点の発生を防止することができる。ｔａｎδが０．０１以上であると、適度な粘着力を得られ、また、貼り合わせ後の熱処理工程で気泡を効果的に消失させることができる。
【００２３】
また、粘着層の厚さが２０μｍ未満の場合、厚さが薄すぎるためにディスプレイ本体に透明保護板を有効に貼り合わせることができないおそれがある。また、後述する製造方法によりディスプレイ本体に透明保護板を貼り合わせ、熱処理を行ったとしても、両者の間に発生した気泡を消失させることができないおそれがある。厚さは、貼り合わせの有効性や気泡の消失の観点からは、１５０μｍあれば十分であり、これを超えると透明保護板等の全体の厚みが大きくなるために好ましくない。粘着層の厚さは、１００μｍ以下が好ましく、２５〜８０μｍがより好ましく、３０〜７５μｍがさらに好ましい。
【００２４】
本発明の透明保護板は、上記したガラス基板および粘着層を必須構成とするが、ガラス基板と粘着層との間や、ガラス基板の粘着層が設けられる側とは反対側に、この種の透明保護板が有する公知の機能層を有することができる。このような機能層としては、例えば反射防止層、コントラスト向上層、電磁波遮蔽層、近赤外線吸収層、これらを積層するための中間層等が挙げられる。これらの機能層は必ずしも単独で積層されている必要はなく、後述するように樹脂フィルム等の透明基体上に形成された状態で積層されていてもよい。なお、これらの機能層は、ディスプレイ本体に形成されていてもよい。
【００２５】
図１は、本発明の透明保護板の一例を示す断面図である。
図１に示す透明保護板１０は、ガラス基板１１の視認側に反射防止層を有する反射防止フィルム１２が積層され、非視認側にコントラスト向上層を有するコントラスト向上フィルム１３、電磁波遮蔽層を有する電磁波遮蔽フィルム１４、および粘着層を有する粘着フィルム１５が積層されたものである。なお、各機能フィルムは、中間層１６を介して積層および固定されている。
【００２６】
反射防止フィルム１２は、透明基体上に反射防止層が形成されたものである。透明基体の反射防止層が形成される主面とは反対側の主面には、例えばディスプレイ本体の画像表示領域の周縁に配置されるコネクタ等の部品を遮蔽して外観を良好にするための黒色枠１２１が印刷により形成されていてもよい。透明基体は、例えばポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステル系樹脂、トリアセチルセルロース等のセルロース系樹脂、アクリル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂等からなるものである。これらの中でもポリエチレンテレフタレート、トリアセチルセルロースが透明性や加工性の観点から好適なものとして挙げられる。
【００２７】
透明基体の厚さは、１０〜５００μｍが好ましく、３０〜３００μｍがより好ましく、５０〜２００μｍがさらに好ましい。透明基体の厚さを１０μｍ以上とすることで、製造時における破れなどの破損を効果的に抑制することができる。また、透明基体の厚さを５００μｍ以下とすることで、加工性を向上させ、また可視光線透過率も大きくできるために好ましい。
【００２８】
反射防止層としては、屈折率の低い無機化合物と屈折率の高い無機化合物とを交互に積層した積層体、屈折率の低い無機化合物からなる層、屈折率の低い樹脂からなる層が挙げられる。屈折率の低い樹脂としては、フッ素樹脂、シリコーン樹脂、フルオロシリコーン樹脂等が挙げられる。屈折率の低い無機化合物としては、二酸化珪素等が挙げられる。反射防止層としては、屈折率の低い樹脂からなる層が好ましく挙げられる。
【００２９】
反射防止フィルム１２としては、特にポリエチレンテレフタレートフィルムの片面に含フッ素重合体からなる低屈折率材料の反射防止層が形成されたものが好ましく、具体的には旭硝子社製の商品名：アークトップ（ＵＲＰ２１９９）や、日本油脂社製の商品名：リアルック（ＲＬＸ１０００、ＲＬＸ４０００、ＲＬ７８００、ＲＬ９１００）等が挙げられる。低屈折率材料は、屈折率が１．１〜１．６のものが好ましく、１．２〜１．５のものがより好ましく、１．３〜１．４８のものがさらに好ましい。
【００３０】
なお、透明保護板１０においては、反射防止層のかわりに可視光線の反射による映りこみを低減するための防眩層（アンチグレア層）を設けることもできる。防眩層を有するものとしては、例えば日本油脂社製の商品名：リアルック（ＲＬ５５００）等が挙げられる。
【００３１】
コントラスト向上フィルム１３は、透明保護板１０にコントラスト向上機能を付与するために設けられる。コントラスト向上フィルム１３としては、例えば平行に並設された複数の直線状の暗色部と、これら暗色部間に配置される透光性領域とが透明基体上に形成されたものが挙げられる。透光性領域は、例えば並設方向の断面において透明基体側に向けて徐々に幅が広がる台形状であり、透明基体側の端部において隣接する他の透光性領域と繋がるように形成されている。また、暗色部は、例えば隣接する透光性領域間の凹部に暗色粒子と透明樹脂とが充填されることにより構成されている。コントラスト向上フィルムの透明基体としては、ポリエチレンテレフタレートフィルムが用いられる。
【００３２】
電磁波遮蔽フィルム１４は、例えば透明基体上にスパッタ法により電磁波遮蔽層が形成されたものである。透明基体は、例えば反射防止フィルム１２の透明基体と同様のものが用いられる。電磁波遮蔽層としては、例えば金属酸化物層（ＩｎとＳｎとの酸化物、ＴｉとＺｎとの酸化物、ＡｌとＺｎとの酸化物、酸化ニオブ等）と、金属層（Ａｇ、Ａｇ合金等）とが交互に積層され、金属層の層数がｎであり、金属酸化物層の層数がｎ＋１（ただし、ｎは１以上の整数である。）のものが用いられる。また、電磁波遮蔽フィルム１４としては、例えば透明基体上に電磁波遮蔽層として銅がメッシュ状に形成されたものであってもよい。通常、このような電磁波遮蔽層は、透明基体上に銅箔を貼りあわせた後、メッシュ状に加工することにより製造される。
【００３３】
粘着フィルム１５は、透明基体上に粘着層が形成されたものである。なお、粘着フィルム１５は、粘着層をディスプレイ本体に接触させて貼り合わせる必要から、粘着層側がディスプレイ本体側となる向きに配置される。透明基体としては、例えば反射防止フィルム１２の透明基体と同様のものが用いられる。なお、粘着フィルムは粘着層のみで構成されていてもよい。
【００３４】
粘着層は、例えば溶媒に粘着剤を混合して塗工液を調製した後、これを透明基体上に塗布することにより形成することができる。塗布方法は特に限定されるものではなく、例えば浸漬コーティング法、スプレーコーティング法、スピンナーコーティング法、ビードコーティング法、ワイヤーバーコーティング法、ブレードコーティング法、ローラーコーティング法、カーテンコーティング法、スリットダイコーター法、グラビアコーター法、スリットリバースコーター法、マイクログラビア法、コンマコーター法等の塗布方法を適宜採用できる。
【００３５】
このような粘着層には、粘着面を保護するためのセパレーターが設けられていることが好ましい。セパレーターは、通常、ディスプレイ本体との貼り合わせの直前に剥がされる。セパレーターとしては、粘着面を有効に保護することができ、また必要時に容易に剥がすことができるものであればよく、例えば紙、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレート等の樹脂フィルム等からなるものが挙げられる。
【００３６】
各機能フィルムを貼り合わせるための中間層１６は、例えばアクリル系粘着剤、シリコーン系粘着剤、ブタジエン系粘着剤、ウレタン系粘着剤等の粘着剤からなるものであり、特にアクリル系粘着剤からなるものが好ましい。このような中間層１６は、例えば予め機能フィルムに形成しておき、ガラス基板１１や他の機能フィルムとの貼り合わせの際に利用することができる。また、中間層１６についても、粘着層と同様、塗工液を調製した後、これを塗布することにより形成することができる。
【００３７】
中間層１６には、例えば色補正や近赤外線吸収のための各種色素を含有させ、実質的に色補正層や近赤外線吸収層等とすることができる。近赤外線吸収色素としては、例えばジイモニウム系色素、フタロシアニン系色素、ジチオール錯体系色素、スクアリリウム系色素、酸化タングステン系色素等が挙げられる。
色補正や近赤外線吸収のための各種色素は、例えばガラス基板１１の視認側、すなわちディスプレイ本体が貼り合わされる側とは反対側の中間層１６に含有させることが好ましい。このようなものとすることで、ガラス基板１１をディスプレイ本体から伝わる熱の緩衝層として利用することができ、各種色素の熱による劣化を抑制することができる。なお、該色素は、上記粘着フィルムに含有させることもできる。
【００３８】
このような透明保護板１０は、例えば中間層１６が形成された各機能フィルムをガラス基板１１に所定の順序で貼り合わせることにより製造することができる。
ガラス基板１１への各機能フィルムの貼り合わせは、例えばガラス基板１１に各機能フィルムを重ね合わせて、一端部側から他端部側にかけてゴム等の弾性材料によって被覆された加圧ローラー（外径はφ２０〜１５０ｍｍ、好ましくはφ２５〜７５ｍｍ）を移動させて加圧することにより行うことができる。
また、このような加圧ローラーによる貼り合わせ後に、温度３０〜９０℃、好ましくは５０〜８０℃、圧力０．５〜１．５ＭＰａ、好ましくは０．７〜１．０ＭＰａの雰囲気下で、３０〜９０分程度、好ましくは３０〜６０分の熱処理を行うことで、各機能フィルム間における気泡を消失させ、外観の良好なものとすることができる。
【００３９】
図２は、本発明のフラットパネルディスプレイの一例を示す断面図である。
フラットパネルディスプレイ３０は、例えば筐体３１にディスプレイ本体３２が収容されるとともに、ディスプレイ本体３２の視認側に透明保護板１０が貼り合わされたものである。ディスプレイ本体３２への透明保護板１０の貼り合わせは、図示が省略された粘着層により行われている。ディスプレイ本体３２としては、プラズマディスプレイ本体が好適なものとして挙げられるが、液晶ディスプレイ本体であってもよい。
【００４０】
フラットパネルディスプレイ３０には、例えば電磁波遮蔽フィルム１４（電磁波遮蔽層）において発生する電流を筐体３１の図示が省略されたアース線に導くためのガスケット３３が設けられる。ガスケット３３は、例えば表面が導電材料からなるスポンジ状のものであり、電磁波遮蔽フィルム１４と筐体３１との間で押し潰されるようにして、電磁波遮蔽フィルム１４（電磁波遮蔽層）と筐体３１（アース線）との電気的接触を確保している。
【００４１】
また、このフラットパネルディスプレイ３０には、ガスケット３３の外側に、透明保護板１０のガラス基板１１を筐体３１に固定するための固定部３４が設けられている。このような固定部３４によれば、ガスケット３３の反発力により透明保護板１０の周辺部が持ち上げられ、これにより透明保護板１０の各層間部分が剥がれて分離することを抑制することができる。このような固定部３４としては、ガスケット３３の反発力に対抗して透明保護板１０のガラス基板１１を筐体３１から一定の距離内に固定できるものであればよく、例えば公知の両面テープ等を用いることができる。また、パネル側に電磁波遮蔽フィルムを設ける場合、ガスケットに押される方向が逆向きとなるため、剥がれを抑制することができる。
【００４２】
このようなフラットパネルディスプレイ３０の製造、特にディスプレイ本体３２への透明保護板１０の貼り合わせは、以下の工程により好適に行うことができる。すなわち、ディスプレイ本体３２に粘着層が対向するように、かつディスプレイ本体３２に一端部のみが接触するように透明保護板１０をディスプレイ本体３２側に撓ませて配置する配置工程、透明保護板１０を撓ませながら、一端部側から他端部側にかけて徐々にディスプレイ本体３２に接触させて貼り合わせる貼合工程、透明保護板１０が貼り合わされたディスプレイ本体３２を、常温を超え、かつ常圧を超える雰囲気下で熱処理する熱処理工程により好適に行うことができる。
【００４３】
このような方法によれば、本発明の透明保護板１０を用い、この透明保護板１０を撓ませるようにして一端部側から他端部側にかけて徐々にディスプレイ本体３２に接触させて貼り合わせることで、ディスプレイ本体３２と透明保護板１０との間における大きな気泡の発生を抑制することができる。また、その後に熱処理を行うことで、所定の粘着層を有することと併せて、ディスプレイ本体３２と透明保護板１０との間に発生した気泡を効果的に消失させることができる。
【００４４】
配置工程は、例えば図３に示すような貼合用部材４０を用いて行うことができる。貼合用部材４０は、例えばディスプレイ本体３２が載置される平面部と、平面部の一方の端部（図中、左側）に形成され、透明保護板１０を受けて該透明保護板１０が水平方向（図中、左側）に移動しないように仮止めの機能を果たす壁部とを有する。配置工程では、まず貼合用部材４０上にディスプレイ本体３２を配置し、このディスプレイ本体３２に粘着層が対向するように透明保護板１０を配置する。なお、粘着層にはセパレーターが設けられているものとする。その後、図４に示すように透明保護板１０の一端部を貼合用部材４０の壁部に接触させつつ、他端部を持ち上げる。この際、透明保護板１０の全体、特に自重により撓んだ部分がディスプレイ本体３２に接触しないようにする。この状態で、粘着層からセパレーターを剥がし、図５に示すように一端部のみをディスプレイ本体３２に接触させる。
【００４５】
透明保護板１０の他端部を持ち上げる高さについては、透明保護板１０の大きさによって異なるが、例えば縦５０ｃｍ×横９０ｃｍ（４２インチテレビ（縦５２．３ｃｍ×横９２．８ｃｍ）用）のもので、１５０〜２００ｍｍ程度が好ましい。高さを１５０ｍｍ以上とすることで、自重により撓んだ部分がディスプレイ本体３２に接触することを抑制することができる。一方、高さを２００ｍｍ以下とすることで、以降の貼合工程における押圧等により透明保護板１０が損傷することを効果的に抑制することができる。
また、図９〜１１に示すように、ディスプレイ本体と透明保護板の配置を、図３〜５とは上下方向で逆にした場合には、ディスプレイ本体と透明保護板の距離がガラス自重による撓みにより適度に保たれ、他端部を持ち上げる必要がなくなり好ましい。
【００４６】
貼合工程は、図６〜８に示すように、透明保護板１０を撓ませながら、一端部側から他端部側にかけて徐々にディスプレイ本体３２に接触させて貼り合わせる。この際、透明保護板１０の他端部側は、ディスプレイ本体３２と透明保護板１０との貼り合わせが進むにつれて、透明保護板１０が損傷しないように徐々に高さを下げることが好ましい。具体的には、ディスプレイ本体３２と透明保護板１０との間に気泡が残留しないように、かつ貼り合わせの際の加圧等により透明保護板１０が損傷しないように高さを調整することが好ましい。
【００４７】
貼り合わせは、特に図６〜８、および図１２〜１４に示すような加圧ローラー４１を用い、透明保護板１０を加圧しながら一端部側から他端部側に移動させて行うことが好ましい。このような方法によれば、空気を押し出すようにして大きな気泡の発生を効果的に抑制することができ、また迅速に貼り合わせを行うことができる。加圧ローラー４１の移動速度は、粘着層の材質等によっても異なり、必ずしも限定されるものではないが、例えば５００〜３０００ｍｍ／分が好ましく、６００〜１５００ｍｍ／分がより好ましい。移動速度を１５００ｍｍ／分以下とすることで、ディスプレイ本体３２に透明保護板１０の粘着層を馴染ませて大きな気泡の発生を効果的に抑制することができる。また、移動速度は６００ｍｍ／分程度もあれば十分にディスプレイ本体３２に透明保護板１０の粘着層を馴染ませることができ、これ以上の移動速度とすることで、貼り合わせも迅速に行うことができる。
【００４８】
加圧ローラー４１は、外径φ２０〜１５０ｍｍのものが好ましく、φ２５〜７５ｍｍのものがより好ましい。また、加圧ローラ４１はゴム等の弾性材料によって被覆されたものが好ましい。
加圧ローラー４１の外径を２０ｍｍ以上とすることで、加圧ローラー４１の変形等による加圧不良の発生を効果的に抑制することができる。一方、外径を８０ｍｍ以下とすることで、加圧ローラー４１による線圧を高めてディスプレイ本体３２に透明保護板１０を効果的に貼り合わせ、また大きな気泡の発生も効果的に抑制することができる。
また、ゴム等の弾性材料によって被覆されたものとすることで、透明保護板１０の損傷を抑制しつつ、ディスプレイ本体３２に透明保護板１０を効果的に貼り合わせることができる。被覆材料としては、加圧ローラー４１による線圧を高くする観点から、ゴム硬度が６０〜１００度のものが好ましく、７０〜９０度のものがより好ましい。
。
【００４９】
また、加圧ローラー４１に加える荷重は、４９０〜１９６１Ｎ（５０〜２００ｋｇｆ）が好ましく、１０７９〜１３７３  Ｎ（１１０〜１４０ｋｇｆ）がより好ましい。荷重を１０７９Ｎ以上とすることで、ディスプレイ本体３２に透明保護板１０を効果的に貼り合わせ、また大きな気泡の発生も効果的に抑制することができる。一方、荷重を１３７３Ｎ以下とすることで、ディスプレイ本体３２に透明保護板１０を貼り合わせる際のディスプレイ本体３２や透明保護板１０の破損を効果的に抑制することができる。
【００５０】
熱処理工程は、透明保護板１０が貼り合わされたディスプレイ本体３２を、常温を超え、かつ常圧を超える雰囲気下で熱処理する。熱処理は、特に６０〜９０℃、０．５〜１．５ＭＰａの雰囲気下で、３０〜７０分程度保持することが好ましい。温度を６０〜９０℃とすることで、ディスプレイ本体３２と透明保護板１０との間の気泡を効果的に消失させることができ、また各種色素の劣化も抑制することができる。また、圧力を０．５〜１．５ＭＰａ、保持時間を３０〜７０分とすることで、ディスプレイ本体３２と透明保護板１０との間の気泡を効果的に消失させることができ、また生産性等も十分なものとすることができる。熱処理は、７０〜８５℃、０．８〜１．２ＭＰａの雰囲気下で４０〜６０分程度保持することがより好ましい。
なお、パネルとガラス基板を貼合わせる粘着剤は、パネル側に積層されていてもよい。
【００５１】
以上、本発明の好ましい実施形態について詳説したが、本発明は上述した実施形態に制限されることはなく、本発明の範囲を逸脱することなく、上述した実施形態に種々の変形及び置換を加えることができる。例えば、上述した実施形態ではプラズマディスプレイ用の透明保護板を例に挙げて説明したが、該透明保護板は液晶ディスプレイ用としても用いることができる。この場合、不要な機能フィルムを除去し、加飾用の透明保護板として用いればよい。
【実施例】
【００５２】
以下、本発明の透明保護板について、実施例を参照してより具体的に説明するが、これらに限定して解釈されるものではない。【００５３】
（実施例１）
以下の手順によって透明保護板を作製した。
反射防止フィルム（日油社製、商品名「リアルック７８００」）のロールを準備し、反射防止層が形成された主面とは反対側の主面にグラビア印刷法により４２インチサイズのディスプレイ用の黒色枠を印刷した。この際、黒色枠の厚みは約４．５μｍとした。この黒色枠が形成された主面にプラズマディスプレイの色補正および近赤外線吸収用の着色色素入りのアクリル樹脂製の粘着剤を厚さ２５μｍに積層して中間層とした。着色色素には、ネオンカット色素（山田化学社製、商品名「ＴＡＰ２」）、色補正色素（日本化薬社製、商品名「ＫＡＹＡＳＯＲＢ  ＶＩＯＬＥＴ  Ａ−Ｒ」、「ＫＡＹＡＳＯＲＢ  ＧＲＥＥＮ  Ａ−Ｂ」）および近赤外線吸収色素（日本触媒社製、商品名「ＩＲ−１４」、「ＩＲ−２０」、「ＩＲ−９１５」）等を使用し、透明保護板の視感透過率が３５％、近赤外線透過率（波長８５０ｎｍ〜９５０ｎｍ）が１５％以下となるように調整した。【００５４】
また、ＰＥＴフィルム（東洋紡社製、商品名「コスモシャインＡ４３００」、厚さ１００μｍ）の両面にアクリル樹脂製の粘着剤を積層し、透明保護板をディスプレイ本体に貼り合わせるための粘着フィルム（両面粘着フィルム）を準備した。なお、ＰＥＴフィルムのディスプレイ本体側となる主面にはアクリル粘着剤Ａ（リンテック社製、商品名「Ｐ０２８０」）を厚さ３０μｍに積層して粘着層とし、他方の主面には透明な粘着剤を厚さ２５μｍに積層して中間層とした。【００５５】
さらに、縦横の寸法が４２インチのディスプレイ用である面取りされ、かつ化学強化されたガラス基板（厚さ０．７ｍｍ）を準備した。このガラス基板の視認側に上記した黒枠を有する反射防止フィルムを、非視認側にコントラスト向上フィルム（大日本印刷社製、商品名「ＣＲＦ  Ａ０Ｐ５１Ｔ４８−４２０１」）、電磁波遮蔽エッチングメッシュフィルム（凸版印刷社製、商品名「ＴＰＴ１８Ａ１−Ｅ４２０６」）、および粘着フィルムを、この順に貼り合わせた。なお、コントラスト向上フィルムと電磁波遮蔽用フィルムの貼り合わせには、透明なアクリル樹脂製の粘着剤（厚さ２５μｍ）を用いた。また、貼り合わせには、ゴム被覆された加圧ローラー（外径φ７５ｍｍ、ゴム硬度７０度）を使用した。貼り合わせ後に、温度６０℃、圧力０．９５ＭＰａでオートクレーブ処理（６０分）を施して透明保護板とした。【００５６】
次に、透明保護板をディスプレイ本体に貼り合わせてフラットパネルディスプレイを作製した。まず、図３に示すように貼合用部材上に４２インチのプラズマディスプレイ本体（プラズマディスプレイパネル）を配置し、この上に透明保護板を配置した。その後、図４に示すように、透明保護板の一端部を貼合用部材の壁部に接触させるとともに、他端部を持ち上げて透明保護板に貼り合わされているセパレーターを剥がした。そして、図５に示すように、透明保護板の自重による撓みがディスプレイ本体に接触しない高さまで、透明保護板の他端部の高さを下げた。なお、このときのディスプレイ本体と透明保護板（他端部）との隙間は１５０〜２００ｍｍとした。【００５７】
その後、図６〜８に示すように、透明保護板の一端部に外径８０ｍｍのゴム被覆された加圧ローラーを下ろし、荷重を加えて回転させながら他端部側に移動させ、ディスプレイ本体と透明保護板との間の空気を押し出しながら貼り合わせを行った。なお、加圧ローラーへの荷重は１０７９〜１３７３Ｎ（１１０〜１４０ｋｇｆ）、移動速度は６００〜１５００ｍｍ／分とした。また、加圧ローラーの移動に合わせて透明保護板の他端部の高さを下げ、加圧ローラーが他端部側に達する時点で高さが０ｍｍとなるようにした。この透明保護板が貼り合わされたディスプレイ本体に対して、温度８０℃、圧力０．９５ＭＰａ、時間５０分のオートクレーブ処理（熱処理）を施してフラットパネルディスプレイを作製した。【００５８】
（実施例２）
ガラス基板の厚さを１．１ｍｍに、またアクリル粘着剤Ａの厚さを５０μｍに変更した以外は、実施例１と同様な方法により透明保護板およびフラットパネルディスプレイを作製した。【００５９】
（実施例３）
ガラス基板の厚さを１．１ｍｍに、アクリル粘着剤Ａをアクリル樹脂製粘着剤Ｂ（リンテック社製、商品名「ＬＳ０２６」）に変更した以外は、実施例１と同様な方法により透明保護板およびフラットパネルディスプレイを作製した。【００６０】
（実施例４）
ガラス基板の厚さを１．１ｍｍに、アクリル粘着剤Ａをアクリル樹脂製粘着剤Ｂに、粘着剤Ｂの厚さを５０μｍに変更した以外は、実施例１と同様な方法により透明保護板およびフラットパネルディスプレイを作製した。【００６１】
（実施例５）
ガラス基板の厚さを１．８ｍｍに、アクリル粘着剤Ａをアクリル樹脂製粘着剤Ｂに、粘着剤Ｂの厚さを７５μｍに変更した以外は、実施例１と同様な方法により透明保護板およびフラットパネルディスプレイを作製した。【００６２】
（実施例６）
ガラス基板の厚さを１．１ｍｍに変更した以外は、実施例１と同様な方法により透明保護板およびフラットパネルディスプレイを作製した。【００６３】
（実施例７）
ガラス基板の厚さを０．５ｍｍに変更した以外は、実施例１と同様な方法により透明保護板およびフラットパネルディスプレイを作製した。【００６４】
（実施例８）
アクリル粘着剤Ａをアクリル粘着剤Ｃ（藤森工業社製、商品名「ＺＡＣＲＯＳ  ＴＲ１２０−０５０」）に、粘着剤Ｃの厚さを５０μｍに変更した以外は、実施例１と同様な方法により透明保護板およびフラットパネルディスプレイを作製した。【００６５】
（実施例９）
アクリル粘着剤Ａをシリコーン粘着剤Ｄ（東洋包材社製、商品名「ＤＦＴ−３８」）に、粘着剤Ｄの厚さを５０μｍに変更した以外は、実施例１と同様な方法により透明保護板およびフラットパネルディスプレイを作製した。【００６６】
（実施例１０）
実施例２と同様にして透明保護板を作製した。次に、透明保護板をディスプレイ本体に貼り合わせてフラットパネルディスプレイを作製した。
まず、図９に示すように４２インチのプラズマディスプレイ本体（プラズマディスプレイパネル）をパネル面が下方を向くように配置した。その後、透明保護板に貼り合わされているセパレーターを剥がして、図１０に示すように、パネルの下側で透明保護板の粘着剤がパネル面を向くようにして平行に配置した。その後、図１１に示すように、透明保護板の一端部をパネルの一端部に固定し、透明保護板の自重による撓みによって保護板の他端部がディスプレイ本体に接触しないようにした。なお、このときのディスプレイ本体と透明保護板（他端部）との隙間は１５〜５０ｍｍとした。【００６７】
その後、図１２〜１４に示すように、透明保護板の一端部に外径８０ｍｍのゴム被覆された加圧ローラーを下方向から押し付け、荷重を加えて回転させながら他端部側に移動させ、ディスプレイ本体と透明保護板との間の空気を押し出しながら貼り合わせを行った。なお、加圧ローラーへの荷重は１０７９〜１３７３Ｎ（１１０〜１４０ｋｇｆ）、移動速度は６００〜１５００ｍｍ／分とした。また、加圧ローラーの移動に合わせて透明保護板の他端部の高さが上がり、加圧ローラーが他端部側に達する時点でガラスの自重による撓みから生じる隙間が０ｍｍとなるようにした。この透明保護板が貼り合わされたディスプレイ本体に対して、温度８０℃、圧力０．９５ＭＰａ、時間５０分のオートクレーブ処理（熱処理）を施してフラットパネルディスプレイを作製した。【００６８】
（実施例１１）
縦横の寸法が４２インチのディスプレイ用である面取りされ、かつ化学強化されたガラス基板（厚さ１．１ｍｍ）を準備した。実施例１と同じ方法で準備した、黒枠を有する反射防止フィルムをこのガラス基板の視認側に、粘着フィルムを非視認側に貼り合わせ、透明保護板を得た。【００６９】
また、電磁波遮蔽エッチングメッシュフィルム（凸版印刷社製、商品名「ＴＰＴ１８Ａ１−Ｅ４２０６」）にコントラスト向上フィルム（大日本印刷社製、商品名「ＣＲＦ  Ａ０Ｐ５１Ｔ４８−４２０１」）を貼り合わせた。なお、コントラスト向上フィルムと電磁波遮蔽用フィルムの貼り合わせには、透明なアクリル樹脂製粘着剤（厚さ２５μｍ）を用いた。貼り合わせ後に、温度６０℃、圧力０．９５ＭＰａ、時間５０分のオートクレーブ処理を施した。その後、ディスプレイパネルに電磁波遮蔽フィルムが接するように貼りあわせた。これらの貼り合わせには、ゴム被覆された加圧ローラー（外径φ７５ｍｍ）を使用した。【００７０】
実施例１と同様な方法により透明保護板をディスプレイ本体に貼り合わせてフラットパネルディスプレイを作製した。【００７１】
（実施例１２） 
縦横の寸法が４２インチのディスプレイ用である面取りされ、かつ化学強化されたガラス基板（厚さ１．１ｍｍ）を準備した。実施例１と同じ方法で準備した、黒枠を有する反射防止フィルムを、このガラス基板の視認側に、コントラスト向上フィルム（大日本印刷社製、商品名「ＣＲＦ  Ａ０Ｐ５１Ｔ４８−４２０１」）、および実施例２と同じ方法で準備した粘着フィルムを、非視認側にこの順に貼り合わせ、透明保護板を得た。次に、実施例１と同様な方法により透明保護板をディスプレイ本体に貼り合わせてフラットパネルディスプレイを作製した。【００７２】
（実施例１３） 
縦横の寸法が４２インチのディスプレイ用である面取りされ、かつ化学強化されたガラス基板（厚さ１．１ｍｍ）を準備した。このガラス基板の非視認側に黒色インクをスクリーン印刷することで、黒色枠を形成した。この際、黒色枠の厚みは約４．５μｍとした。視認側に反射防止フィルム（日油社製、商品名「リアルック７８００」）を厚さ２５μｍの透明なアクリル粘着剤を中間層として使用して貼り合わせ、機能層つきガラス基板を得た。【００７３】
プラズマディスプレイの色補正および近赤外線吸収用の着色色素入りのアクリル樹脂製の粘着フィルム（リンテック社製、商品名「ＬＳ０２６」厚さ５０μｍ）を準備し、粘着フィルムを得た。着色色素には、ネオンカット色素（山田化学社製、商品名「ＴＡＰ２」）、色補正色素（日本化薬社製、商品名「ＫＡＹＡＳＯＲＢ  ＶＩＯＬＥＴ  Ａ−Ｒ」、「ＫＡＹＡＳＯＲＢ  ＧＲＥＥＮ  Ａ−Ｂ」）および近赤外線吸収色素（日本触媒社製、商品名「ＩＲ−１４」、「ＩＲ−２０」、「ＩＲ−９１５」）等を使用し、透明保護板の視感透過率が３５％、近赤外線透過率（波長８５０ｎｍ〜９５０ｎｍ）が１５％以下となるように調整した。上記粘着剤は２枚のセパレーターに挟まれた状態で準備した。【００７４】
電磁波遮蔽エッチングメッシュフィルム（凸版印刷社製、商品名「ＴＰＴ１８Ａ１−Ｅ４２０６」）、コントラスト向上フィルム（大日本印刷社製、商品名「ＣＲＦ  Ａ０Ｐ５１Ｔ４８−４２０１」）、および上記厚さ５０μｍの着色色素入りの粘着フィルムを、この順で貼り合わせた。なお、コントラスト向上フィルムと電磁波遮蔽用フィルムの貼り合わせには、透明なアクリル樹脂製の粘着剤（厚さ２５μｍ）を用いた。さらに、これらの貼り合わせには、ゴム被覆された加圧ローラーを使用した。貼り合わせ後に、温度６０℃、圧力０．９５ＭＰａでオートクレーブ処理を施し、ディスプレイパネルに電磁波遮蔽フィルムが接するように貼りあわせた。【００７５】
次に、機能層つきガラス基板をディスプレイ本体に貼り合わせてフラットパネルディスプレイを作製した。まず、図３に示すのと同様にして貼合用部材上に、上記フィルムを貼りあわせた４２インチのプラズマディスプレイ本体（プラズマディスプレイパネル）を配置し、パネル上の粘着層に貼り合わされているセパレーターを剥がした。この上に透明保護板を配置し、その後、図４に示すのと同様に、透明保護板の一端部を貼合用部材の壁部に接触させ、図５に示すのと同様に、透明保護板の自重による撓みがディスプレイ本体に接触しない高さまで、透明保護板の他端部の高さを上げた。なお、このときのディスプレイ本体と透明保護板（他端部）との隙間は１５０〜２００ｍｍとした。【００７６】
その後、図６〜８に示すのと同様に、透明保護板の一端部に外径８０ｍｍのゴム被覆された加圧ローラーを下ろし、荷重を加えて回転させながら他端部側に移動させ、ディスプレイ本体と透明保護板との間の空気を押し出しながら貼り合わせを行った。なお、加圧ローラーへの荷重は１０７９〜１３７３Ｎ（１１０〜１４０ｋｇｆ）、移動速度は６００〜１５００ｍｍ／分とした。また、加圧ローラーの移動に合わせて透明保護板の他端部の高さを下げ、加圧ローラーが他端部側に達する時点で高さが０ｍｍとなるようにした。この透明保護板が貼り合わされたディスプレイ本体に対して、温度８０℃、圧力０．９５ＭＰａ、時間５０分のオートクレーブ処理（熱処理）を施してフラットパネルディスプレイを作製した。【００７７】
（比較例１）
アクリル粘着剤Ａの厚さを１５μｍに変更した以外は、実施例１と同様な方法により透明保護板およびフラットパネルディスプレイを作製した。【００７８】
（比較例２）
ガラス基板の厚さを２．５ｍｍに、アクリル粘着剤Ａをアクリル粘着剤Ｂに、アクリル粘着剤Ｂの厚さを５０μｍに変更した以外は、実施例１と同様な方法により透明保護板およびフラットパネルディスプレイを作製した。【００７９】
（比較例３）
粘着層と中間層とを有する粘着フィルム（両面粘着フィルム）に代えて、ＰＥＴフィルム（東洋紡社製、商品名「コスモシャインＡ４３００」、厚さ１００μｍ）の片面に中間層としてアクリル樹脂製の粘着剤（厚さ２５μｍ）が積層された片面粘着フィルム（粘着層を有しないもの）を用い、ガラス基板の厚さを１．１ｍｍに変更した以外は、実施例１と同様にして透明保護板を作製した。【００８０】
接着シートとしてのＰＶＢ系ホットメルトシートＥ（積水化学社製、商品名「エスレック」）を縦、横ともディスプレイ本体より約５ｍｍ小さく裁断した。このＰＶＢ系ホットメルトシートをディスプレイ本体と透明保護板との間に設置し、周囲８か所を耐熱テープで仮固定した後、排気口付きＰＥＴ製袋に入れて密封した。真空ポンプにより０．０５３ＭＰａ（４００Ｔｏｒｒ）まで減圧し、加熱オーブン中、１時間かけて８０℃まで昇温した。この温度で２０分間保持した後、さらに減圧度を保ったまま４０分かけて１２０℃まで昇温し、この温度で２０分間保持した。その後、８０℃まで冷却した時点で減圧を解き、室温まで冷却した後、ＰＥＴ製袋から取り出してフラットパネルディスプレイを作製した。【００８１】
（比較例４）
ガラス基板の厚さを２．５ｍｍに変更した以外は、比較例３と同様な方法により透明保護板およびフラットパネルディスプレイを作製した。【００８２】
このような実施例および比較例のフラットパネルディスプレイの作製において、ディスプレイ本体と透明保護板との間における気泡の有無を評価した。結果を表１に示す。
なお、気泡の有無は、透明保護板をディスプレイ本体に貼り合わせた直後（熱処理前）と、オートクレーブ処理後（熱処理後）に実施した。また、気泡の有無は目視により観察し、直径０．５ｍｍ以上の気泡が存在しない場合を○、存在している場合を×と判定した。【００８３】
また、フラットパネルディスプレイの作製における透明保護板の変色の有無を評価した。評価は、まずディスプレイ本体の代替として評価用ガラス（厚さ２．５ｍｍ）を用意し、この評価用ガラスに透明保護板を上記条件で貼り合わせた後、紫外可視近赤外分光光度計（島津製作所社製、商品名「Ｓｏｌｉｄ−Ｓｐｅｃ  ３７００」）により透過率を測定した。比較例３、４については、貼り合わせる前の透明保護板単独で測定を行った。測定範囲は３８０〜７８０ｎｍとした。続いて、熱処理を行った後、再び透過率を測定した。そして、これらの透過率の測定結果から、ＪＩＳ  Ｚ８７０１に基づいて色度ｙを求め、その差をΔｙとした。結果を表１に示す。なお、Δｙが０．０１５未満の場合を○、０．０１５以上の場合を×と判定した。【００８４】
また、透明保護板とディスプレイ本体を貼り合わせ、熱処理後に破損せずに透明保護板を引きはがせるかを評価した。透明保護板とディスプレイ本体の両方が破損せずに引きはがせる場合を○、透明保護板が破損しディスプレイ本体は破損しない場合を△、透明保護板とディスプレイ本体の両方破損する、もしくは引きはがしが不可能な場合を×と判定した。【００８５】
なお、表１に、ガラス基板の厚み、粘着層の厚みおよび粘着剤の種類、特性等をまとめて示す。ここで、ガラス基板の厚みはノギスを用いて測定し、粘着層の厚みはマイクロメーターを用いて測定した。また、粘着力は、ＪＩＳ  Ｚ０２３７に基づいて測定した。この際、粘着剤の厚さは２５μｍ、試験板はソーダライムガラスとし、２ｋｇの圧着ローラーを用いた。圧着後、１日常温にて静置後に測定を実施した。【００８６】
粘着剤の弾性率およびｔａｎδは、基材に積層されていない厚さ２５μｍの粘着シートを準備し、厚さが４００μｍとなるまで粘着シートを重ね合わせ、３０ｍｍ角のサンプルを作製した。このサンプルについてレオメーター（ＴＡインスツルメンツ社製、商品名「ＡＲ２０００ｅｘ」）を用いて動的粘弾性測定を行った。測定は昇温モードで、０℃〜１００℃までの範囲で実施し、２３℃における貯蔵弾性率と８０℃におけるｔａｎδの値を算出した。【００８７】
【表１】
2012067164.tif 000003
表中の、パネル構成については、一体型とは全ての機能性フィルムを透明保護板に貼り付けた構成を表し、二体型とは、透明保護板とディスプレイパネルの両方に機能性フィルムを貼り付けた構成を表す。
また、ＥＭＩレスとは、電磁波遮蔽機能がないことを表し、有機印刷とは、黒色枠をスクリーン印刷したことを表す。
また、貼り方について、撓み貼合とは、図６〜８で示しているように、パネルの上から透明保護板を撓ませながら接触させる方法であり、平行保持貼合とは、図９〜１１で示しているように、パネルの下から透明保護板を接触させる方法である。【００８８】
実施例１〜７のように、所定の透明保護板を用いるとともに、これを撓ませながらディスプレイ本体に貼り合わせたものについては、貼り合わせ直後のディスプレイ本体と透明保護板との間における気泡を小さくすることができ、その後のオートクレーブ処理（熱処理）により気泡を消失させることができ、さらに良好な外観を得られることがわかる。また、所定の透明保護板を用いることで、１００℃を超えるような高温での熱処理が不要となり、透明保護板の変色も抑制できることがわかる。
実施例８では粘着力の小さい粘着層を使用することで、透明保護板とディスプレイ本体の両方を破損することなく剥がせることがわかる。【００８９】
一方、比較例１については、粘着剤の厚さが薄すぎるために、熱処理を行っても気泡を消失させることができなかった。比較例２については、ガラス基板が厚すぎ、透明保護板の撓みが小さくなり、また加圧ローラーの線圧によるガラス基板の変形も小さくなることから、貼り合わせ直後のディスプレイ本体と透明保護板との間に大きな気泡が発生し、熱処理を行っても気泡を消失させることができなかった。比較例３、４については、ＰＶＢ系ホットメルトシートを用いて透明保護板を接着するために作業が煩雑となり、また１００℃を超える高温での熱処理が必要となるために、透明保護板に含まれる色素が劣化して変色が発生した。
【産業上の利用可能性】
【００９０】
本発明の透明保護板は、ディスプレイ本体への装着が容易であり、装着時の特性劣化を抑制することも可能であり、さらにこの透明保護板を用いることにより外観や特性の良好なフラットパネルディスプレイを容易に製造することができるなど、産業上有用である。
なお、２０１０年１１月１７日に出願された日本特許出願２０１０−２５７２３５号の明細書、特許請求の範囲、図面及び要約書の全内容をここに引用し、本発明の明細書の開示として、取り入れるものである。
【符号の説明】
【００９１】
１０…透明保護板
１１…ガラス基板
１２…反射防止層を有する反射防止フィルム
１３…コントラスト向上層を有するコントラスト向上フィルム
１４…電磁波遮蔽層を有する電磁波遮蔽フィルム
１５…粘着層を有する粘着フィルム
１６…中間層
３０…フラットパネルディスプレイ
３１…筐体
３２…ディスプレイ本体
３３…ガスケット
３４…固定部
４０…貼合用部材
４１…加圧ローラー
１２１…黒色枠
【図１】
2012067164.tif 000004
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【国際調査報告】
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