(57)【要約】本発明に係るガラス板の製造方法は、成形体（１０）において溶融ガラスを分流させて流下させた後、合流ポイントにおいて合流させてガラス板（Ｇ）を成形し、鉛直方向下方に流下させる、ガラス板の製造方法である。このガラス板の製造方法では、成形体（１０）下方近傍に、ガラス板（Ｇ）に対向するように仕切り部材（２０）を配置し、仕切り部材（２０）は、その対向面が、ガラス板（Ｇ）と仕切り部材（２０）との間隔が実質的に均一になるように、ガラス板（Ｇ）の板厚変動に対応した形状になっている。
2012043772.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
成形体において溶融ガラスを分流させて流下させた後、合流ポイントにおいて合流させてガラス板を成形し、鉛直方向下方に流下させる、ガラス板の製造方法であって、
前記成形体下方近傍に、前記ガラス板に対向するように断熱部材を配置し、前記断熱部材はその対向面が、前記ガラス板と前記断熱部材との間隔が実質的に均一になるように、前記ガラス板の板厚変動に対応した形状になっていることを特徴とする、
ガラス板の製造方法。
【請求項２】
前記断熱部材はその対向面が、前記ガラス板と前記断熱部材との間隔が近接するように、前記ガラス板の板厚変動に対応した形状になっていることを特徴とする、
請求項１に記載のガラス板の製造方法。
【請求項３】
前記ガラス板は、両端部が中央部より板厚が厚いことを特徴とする、
請求項１又は２に記載のガラス板の製造方法。
【請求項４】
前記断熱部材は、前記ガラス板の中央部と両端部に対応し、且つ独立した各部材を有していることを特徴とする、
請求項１〜３のいずれか１項に記載のガラス板の製造方法。
【請求項５】
前記各部材は、前記ガラス板に対して離間接近することを特徴とする、
請求項４に記載のガラス板の製造方法。
【請求項６】
前記断熱部材は、前記成形体と、前記ガラス板の端部を冷却して幅方向の収縮を抑制するための冷却ロールとの間に配置されていることを特徴とする、
請求項１〜５のいずれか１項に記載のガラス板の製造方法。
【請求項７】
前記断熱部材の下方に、前記ガラス板の端部を冷却して幅方向の収縮を抑制するための冷却ロール、または、端部冷却装置が配置されていることを特徴とする、
請求項１〜６のいずれか１項に記載のガラス板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ガラス板の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、ガラス板の製造方法の一つとして、ダウンドロー法が用いられている。ダウンドロー法では、成形体からオーバーフローした溶融ガラスが、分流して成形体の表面に沿って流下する。次に、溶融ガラスは、成形体の下端部で合流して、ガラス板に成形される。成形されたガラス板は、下方に搬送されながら徐冷される。徐冷工程において、ガラス板は、粘性域から粘弾性域を経て弾性域へと推移する。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
ところで、ダウンドロー法を用いるガラス板の製造装置では、一般的に、成形体が設置され、ガラス板が成形される空間である成形体収容部と、成形体の直下に位置し、成形されたガラス板が幅方向に所定の温度分布を有する状態で粘性域から粘弾性域まで冷却される空間である成形ゾーンの上流側とが、断熱性の仕切り板によって仕切られている。仕切り板は、成形体収容部から成形ゾーンへの熱移動を抑制して、成形体収容部と成形ゾーンとの間に必要な温度差を設けるために配置される。高い断熱性を持つ仕切り板によって、成形体収容部の高温雰囲気が効率的に維持されるので、溶融ガラスを低粘度の状態とし、溶融ガラスが成形体の表面に拡がって「濡れ」状態をつくり、成形体の表面上での溶融ガラス流の幅の縮小を防止することができる。また、ガラスが成形体を離れた後の成形ゾーンでは、低温雰囲気と冷却ロールによって、ガラス板の幅方向両端部が効率的に冷却されるので、まだ粘性域にあるガラス板が表面張力によって幅方向に収縮することが抑えられる。従って、仕切り板は、ガラス板の幅方向の収縮を抑えるために重要である。【０００４】
また、成形体収容部で成形されたガラス板の厚みは、一般的に、幅方向中央部より幅方向両端部の方が大きい。そのため、特許文献１（米国特許出願公開第２００３／１２１２８７号明細書）に開示されているように、一枚板で成形された一対の仕切り板でガラス板を挟む場合、少なくとも、ガラス板の厚みが最も厚い幅方向両端部が仕切り板に触れないように、一対の仕切り板の間の隙間の大きさを設定する必要がある。しかし、この隙間が大きければ大きいほど、この隙間を介して成形体収容部と成形ゾーンとの間で熱交換が行われるので、成形体収容部と成形ゾーンとの間の温度差を十分に確保するのが難しくなるという問題が発生する。【０００５】
このように、成形体収容部と成形ゾーンとの間に仕切り板を設け、熱管理を行う技術は従来から行われている。【０００６】
一方、近年、液晶表示装置用ガラス基板においては、ガラスの板厚偏差や、反り、歪等の要求されるスペック（品質）が厳しくなっている。【０００７】
ダウンドロー法においてガラス板を製造する場合、ガラスの板厚偏差や、反り、歪を低減するために、予め、流れ方向および幅方向の雰囲気の温度プロファイルが設計されており、設計された温度プロファイルとなるように、雰囲気の熱管理を行う。【０００８】
近年の厳しい要求スペックを満たすためには、設計された温度プロファイルの精度を高める必要があり、そのため、熱管理の精度を高める必要がでてきた。【０００９】
本発明の課題は、ダウンドロー法によってガラス板を製造するにあたり、熱管理の精度を高めることができるように改善されたガラス板の製造装置および熱管理の精度を高めてガラス板を製造する方法を提供することである。【００１０】
より具体的には、熱管理の精度を高めることによりガラス板の幅の収縮を抑え、均一な厚みのガラス板を高歩留まりで得ることができるガラス板の製造方法、そのガラス板の製造方法を用いて製造されるガラス板、ガラス板の幅の収縮を抑え、均一な厚みのガラス板を高歩留まりで得ることができるガラス板の製造装置を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明に係るガラス板の製造方法は、成形体において溶融ガラスを分流させて流下させた後、合流ポイントにおいて合流させてガラス板を成形し、鉛直方向下方に流下させる、ガラス板の製造方法である。このガラス板の製造方法では、成形体下方近傍に、ガラス板に対向するように断熱部材を配置し、断熱部材は、その対向面が、ガラス板と断熱部材との間隔が実質的に均一になるように、ガラス板の板厚変動に対応した形状になっている。【００１２】
ダウンドロー法によるガラス板の製造方法では、溶融ガラスが成形体の表面を流下し、合流ポイントで合流し、ガラス板を形成する成形体収容部と、成形されたガラス板を冷却して所要の粘度にする空間である成形ゾーンとの間に、温度差を十分に設けることが望ましい。高温雰囲気の成形体収容部から成形ゾーンへの熱移動を抑えるために、一般的に、断熱性の断熱部材が設けられている。これにより、成形体収容部の高温雰囲気が効率的に維持されるので、成形体の表面を流れる溶融ガラスが低粘度の状態となり、溶融ガラスが成形体の表面に拡がって「濡れ」状態をつくる。その結果、成形体の表面上での溶融ガラスの流れが幅方向に収縮することを抑えることができる。また、成形体から離れたガラス板が、表面張力によって幅方向に収縮することを抑えることができる。【００１３】
本発明に係るガラス板の製造方法では、成形体下方近傍に、ガラス板に対向するように断熱部材が配置されている。断熱部材の対向面は、ガラス板と断熱部材との間隔が実質的に均一になるように、ガラス板の板厚変動に対応した形状になっている。この断熱部材により、ガラス板と断熱部材との間の隙間の開口面積が小さくなるので、成形体収容部から成形ゾーンへの熱移動をできるだけ抑えることができる。従って、本発明に係るガラス板の製造方法では、ガラス板の幅の収縮を抑え、均一な厚みのガラス板を高歩留まりで得ることができる。【００１４】
また、断熱部材は、その対向面が、ガラス板と断熱部材との間隔が近接するように、ガラス板の板厚変動に対応した形状になっていることが好ましい。この断熱部材により、ガラス板と断熱部材との間の隙間の開口面積がより効率的に小さくなるので、成形体収容部から成形ゾーンへの熱移動をより効果的に抑えることができる。【００１５】
また、ガラス板は、両端部が中央部より板厚が厚いことが好ましい。【００１６】
また、断熱部材は、ガラス板の中央部と両端部に対応し、且つ独立した各部材を有していることが好ましい。【００１７】
また、各部材は、ガラス板に対して離間接近することが好ましい。【００１８】
また、断熱部材は、成形体と、ガラス板の端部を冷却して幅方向の収縮を抑制するための冷却ロールとの間に配置されていることが好ましい。【００１９】
また、断熱部材の下方に、ガラス板の端部を冷却して幅方向の収縮を抑制するための冷却ロール、または、端部冷却装置が配置されていることが好ましい。
【発明の効果】
【００２０】
本発明は、ダウンドロー法によってガラス板を製造するにあたり、熱管理の精度を高めることができるように改善されたガラス板の製造装置および熱管理の精度を高めてガラス板を製造する方法を提供することができる。【００２１】
より具体的には、ガラス板の幅の収縮を抑え、均一な厚みのガラス板を高歩留まりで得ることができるガラス板の製造方法、そのガラス板の製造方法を用いて製造されるガラス板、ガラス板の幅の収縮を抑え、均一な厚みのガラス板を高歩留まりで得ることができるガラス板の製造装置を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】ガラス板製造装置の概略構成図である。
【図２】成形装置の断面概略構成図である。
【図３】成形装置の側面概略構成図である。
【図４】仕切り部材の上面概略図である。
【図５】仕切り部材の側面概略図である。
【図６】ガラス板を挟む一対の仕切り部材を平面視した場合の概略図である。
【図７】変形例Ｂにおける、仕切り部材の側面概略図である。
【図８】変形例Ｇにおける、仕切り部材の第２仕切り板の上面概略図である。
【発明を実施するための形態】
【００２３】
（１）全体構成
最初に、本発明の実施形態に係るガラス板製造装置１００の概略構成について説明する。図１に示されるように、ガラス板製造装置１００は、溶解槽２００と、清澄槽３００と、成形装置４００とから構成される。溶解槽２００では、ガラスの原料が溶解され溶融ガラスが生成される。溶解槽２００で生成された溶融ガラスは、清澄槽３００へ送られる。清澄槽３００では、溶融ガラス中に存在する気泡の除去が行われる。清澄槽３００で気泡が除去された溶融ガラスは、成形装置４００へ送られる。成形装置４００では、オーバーフローダウンドロー法によって、溶融ガラスからガラス板Ｇが連続的に成形される。その後、成形されたガラス板Ｇは、徐冷され、所定の大きさのガラス板に切断される。ガラス板は、液晶ディスプレイやプラズマディスプレイなどのフラットパネルディスプレイのガラス基板として用いられる。
【００２４】
次に、成形装置４００の詳細な構成について説明する。
【００２５】
（２）成形装置の詳細構成
成形装置４００は、成形体１０と、仕切り部材２０と、冷却ローラ３０と、断熱板４０ａ，４０ｂ，・・・と、送りローラ５０ａ，５０ｂ，・・・と、温度制御ユニット６０ａ，６０ｂ，・・・とから構成される。また、成形装置４００は、図２および図３に示されるように、仕切り部材２０より上方の空間である成形体収容部４１０と、仕切り部材２０直下の空間である成形ゾーン４２ａと、成形ゾーン４２ａの下方の空間である徐冷ゾーン４２０とを有する。徐冷ゾーン４２０は、複数の徐冷空間４２ｂ，４２ｃ，・・・を有する。成形ゾーン４２ａ、徐冷空間４２ｂ、徐冷空間４２ｃ、徐冷空間４２ｄ、・・・は、この順番で鉛直方向上方から下方に向かって積層している。
【００２６】
（２−１）成形体
成形体１０は、図２に示されるように、略楔状の断面形状を有する部材である。成形体１０は、略楔状の尖端が下端に位置するように、成形体収容部４１０に配置される。図３に示されるように、成形体１０の上端面には、溝１２が形成されている。溝１２は、成形体１０の長手方向に形成されている。溝１２の一方の端部には、ガラス供給管１４が設けられている。溝１２は、ガラス供給管１４が設けられる一方の端部から他方の端部に近づくに従って、徐々に浅くなるように形成されている。
【００２７】
（２−２）仕切り部材
仕切り部材２０は、成形体１０の下端の近傍に配置される板状の断熱材である。仕切り部材２０は、その下端の高さ位置が、成形体１０の下端の高さ位置から、成形体１０の下端から５０ｍｍ下方の高さ位置までの範囲にくるように、配置されている。仕切り部材２０は、図２に示されるように、ガラス板Ｇの厚み方向両側に配置される。仕切り部材２０は、成形体収容部４１０と成形ゾーン４２ａとを仕切ることにより、成形体収容部４１０から成形ゾーン４２ａへの熱移動を抑制する。
【００２８】
仕切り部材２０は、１枚の第１仕切り板２０ａと、２枚の第２仕切り板２０ｂ，２０ｃとから構成される。第１仕切り板２０ａおよび第２仕切り板２０ｂ，２０ｃは、セラミックファイバーで形成される。第２仕切り板２０ｂ，２０ｃは、それぞれ、第１仕切り板２０ａのガラス板Ｇの幅方向の両端に、近接配置される。例えば、図４および図５に示されるように、第２仕切り板２０ｂ，２０ｃは、それぞれ、第１仕切り板２０ａのガラス板Ｇの幅方向の両端に隣接して配置される。第１仕切り板２０ａは、図示されない成形装置４００のケーシングに、梁などで固定されている。第２仕切り板２０ｂ，２０ｃは、ガラス板Ｇの厚み方向に沿って移動可能に配置されている。第２仕切り板２０ｂ，２０ｃを移動させることで、第２仕切り板２０ｂ，２０ｃとガラス板Ｇとの間の距離を調節することができる。本実施形態では、ガラス板Ｇと仕切り部材２０との間の間隔が１０ｍｍ〜５０ｍｍとなるように、第１仕切り板２０ａの位置があらかじめ固定され、かつ、第２仕切り板２０ｂ，２０ｃの位置が調節される。
【００２９】
断熱材である仕切り部材２０により、成形体収容部４１０と成形ゾーン４２ａとを仕切るのは、成形体収容部４１０と成形ゾーン４２ａとの各々において、空間内の温度について両空間が互いに影響しあわないように温度制御を行うためである。例えば、液晶ディスプレイ用ガラス基板の製造においては、成形体収容部４１０を１２００〜１３００℃あるいはそれ以上の温度雰囲気保持、下部空間を４００〜７００℃（例えば、６００〜７００℃）の温度雰囲気に保持するためである。
【００３０】
例えば、液晶ディスプレイ用ガラス基板の製造において、上部空間において１２００℃〜１３００℃あるいはそれ以上の温度雰囲気に保持するのは、溶融ガラスを低粘度の状態とし、溶融ガラスが成形体の表面に拡がって「濡れ」状態をつくり、成形体１０の表面上での溶融ガラス流の幅の縮小を防止するためである。
【００３１】
一方、例えば、液晶ディスプレイ用ガラス基板の製造において下部空間を４００〜７００℃（例えば、６００℃〜７００℃）の温度雰囲気に保持するのは、成形体１０によって溶融ガラス流が合流した直後に、速やかに温度を下げて粘度を高めることにより、溶融ガラスに作用する表面直力による溶融ガラスの幅方向の収縮を抑制するためである。
【００３２】
（２−３）冷却ローラ
冷却ローラ３０は、成形ゾーン４２ａにおいて、仕切り部材２０の近傍に配置される。冷却ローラ３０は、ガラス板Ｇの厚み方向両側に配置される。
【００３３】
（２−４）断熱板
断熱板４０ａ，４０ｂ，・・・は、冷却ローラ３０の下方、かつ、ガラス板Ｇの厚み方向両側に配置される板状の断熱材である。断熱板４０ａ，４０ｂ，・・・は、ガラス板Ｇと断熱板４０ａ，４０ｂ，・・・との間の間隔が１０ｍｍ〜５０ｍｍとなるように、位置があらかじめ調節されて配置されている。断熱板４０ａは、成形ゾーン４２ａと徐冷空間４２ｂとの間に配置される。断熱板４０ａは、成形ゾーン４２ａと徐冷空間４２ｂとの間の熱移動を抑制する。また、断熱板４０ｂ，４０ｃ・・・は、隣接する２つの徐冷空間４２ｂ，４２ｃ，・・・の間に配置される。例えば、図２に示されるように、断熱板４０ｂは、徐冷空間４２ｂと徐冷空間４２ｃとの間に配置される。断熱板４０ｂは、徐冷空間４２ｂと徐冷空間４２ｃとの間の熱移動を抑制する。
【００３４】
（２−５）送りローラ
送りローラ５０ａ，５０ｂ，・・・は、それぞれ、徐冷空間４２ｂ，４２ｃ，・・・に配置され、ガラス板Ｇの厚み方向両側に設置される。例えば、送りローラ５０ａは徐冷空間４２ｂに配置され、送りローラ５０ｂは徐冷空間４２ｃに配置される。
【００３５】
（２−６）温度制御ユニット
温度制御ユニット６０ａ，６０ｂ，・・・は、それぞれ、成形ゾーン４２ａおよび徐冷空間４２ｂ，４２ｃ，・・・に配置され、成形ゾーン４２ａおよび徐冷空間４２ｂ，４２ｃ，・・・の雰囲気温度を測定して制御する。温度制御ユニット６０ａ，６０ｂ，・・・は、ガラス板Ｇ近傍の雰囲気温度がガラス板Ｇの幅方向に所定の温度分布（以下、「温度プロファイル」という）を形成するように、成形ゾーン４２ａおよび徐冷空間４２ｂ，４２ｃ，・・・の雰囲気温度を制御する。温度制御ユニット６０ａ，６０ｂ，・・・は、成形ゾーン４２ａおよび徐冷空間４２ｂ，４２ｃ，・・・の温度プロファイルを適切に制御することによって、徐冷ゾーン４２０でガラス板Ｇを均一に徐冷する。
【００３６】
（３）動作
（３−１）
成形装置４００でガラス板Ｇが成形される過程について説明する。
【００３７】
溶解槽２００で生成され、清澄槽３００で気泡が除去された溶融ガラスは、成形装置４００の成形体収容部４１０に送られる。成形体収容部４１０では、ガラス供給管１４を介して、成形体１０の溝１２に溶融ガラスが供給される。溝１２に貯留されオーバーフローした溶融ガラスは、成形体１０の短手方向に分流して、成形体１０の両側面に沿いながら流下する。流下した溶融ガラスは、成形体１０の下端部で合流する。合流した溶融ガラスは、ガラス板Ｇに連続的に成形されて下方に流下する。
【００３８】
成形体収容部４１０で成形されたガラス板Ｇは、成形ゾーン４２ａおよび徐冷ゾーン４２０に送られる。
【００３９】
ガラス板Ｇは、徐冷ゾーン４２０の送りローラ５０ａ，５０ｂ，・・・によって引き下げられる。送りローラ５０ａ，５０ｂ，・・・によって引き下げられるガラス板Ｇは、その上流側の成形ゾーン４２ａにある、周速が送りローラ５０ａ，５０ｂ，・・・よりも遅く設定され、かつ、冷却された金属製の冷却ローラ３０でその両端近くのみを挟持されることによって、ガラス自体の表面張力と、送りローラ５０ａ，５０ｂ，・・・による下方への張力によって、その板幅が縮まろうとするのをある程度抑制される。
【００４０】
成形ゾーン４２ａおよび徐冷ゾーン４２０では、温度制御ユニット６０ａ，６０ｂ，・・・によって、成形ゾーン４２ａおよび徐冷空間４２ｂ，４２ｃ，・・・の温度プロファイルが制御される。具体的には、成形ゾーン４２ａおよび徐冷空間４２ｂ，４２ｃ，・・・の雰囲気温度が測定されて、所定の温度プロファイルが実現されるように、成形ゾーン４２ａおよび徐冷空間４２ｂ，４２ｃ，・・・の雰囲気温度が制御される。
【００４１】
具体的には、成形ゾーン４２ａおよび徐冷空間４２ｂ，４２ｃ，・・・において、ガラス板Ｇの幅方向において、所定の温度プロファイルとすることにより、ガラス板Ｇの板厚を均一化し、反り、歪みを低減することができる。
【００４２】
また、成形ゾーン４２ａおよび徐冷空間４２ｂ，４２ｃ，・・・において、ガラス板Ｇの流れ方向において、所定の温度プロファイルとすることにより、ガラス板Ｇの熱収縮率を低減することができる。
【００４３】
（３−２）
第２仕切り板２０ｂ，２０ｃを、ガラス板Ｇの厚み方向に沿って移動させることで、第１仕切り板２０ａと第２仕切り板２０ｂ，２０ｃの相対位置を変更する過程について説明する。図６は、成形体収容部４１０で成形されたガラス板Ｇを挟む一対の仕切り部材２０を平面視した図である。
【００４４】
一般的に、成形体収容部４１０から成形ゾーン４２ａへの熱移動を抑えるために、仕切り部材２０とガラス板Ｇとの間の隙間をできるだけ小さくすることが望ましい。しかし、成形体収容部４１０で成形されたガラス板Ｇは、幅方向の両端部が膨らんだ断面形状を有している。本実施形態では、図６に示されるように、第１仕切り板２０ａを、ガラス板Ｇの厚みに応じてガラス板Ｇにできるだけ接近するように固定すると共に、第２仕切り板２０ｂ，２０ｃを、ガラス板Ｇの幅方向両端部の形状に応じてガラス板Ｇにできるだけ接近するように移動させる。すなわち、ガラス板Ｇの断面形状に応じて、第２仕切り板２０ｂ，２０ｃの位置を調節することで、仕切り部材２０とガラス板Ｇとの間の隙間をできるだけ小さくする。このとき、厚みが大きいガラス板Ｇの幅方向両端部に対向する一対の第２仕切り板２０ｂ，２０ｃの間の隙間より、厚みが小さいガラス板Ｇの幅方向中央部に対向する一対の第１仕切り板２０ａの間の隙間の方が小さくなるように、第２仕切り板２０ｂ，２０ｃの位置を調節する。これにより、一対の仕切り部材２０の間の隙間の開口面積を小さくする。
【００４５】
（４）特徴
（４−１）
本実施形態に係るガラス板製造装置１００では、仕切り部材２０は、１枚の第１仕切り板２０ａと、２枚の第２仕切り板２０ｂ，２０ｃとから構成される。第１仕切り板２０ａは固定して配置され、第２仕切り板２０ｂ，２０ｃは移動可能に配置される。
【００４６】
成形体収容部４１０で成形されたガラス板Ｇの厚みは、ガラス板Ｇの幅方向で異なる。一般的に、ガラス板Ｇの幅方向両端部の厚みは、幅方向中央部の厚みよりも大きい。第１仕切り板２０ａは、ガラス板Ｇの幅方向中央部の表面と対向するように配置される。第２仕切り板２０ｂ，２０ｃは、それぞれ、ガラス板Ｇの幅方向両端部の表面と対向するように配置される。第１仕切り板２０ａは、ガラス板Ｇの厚さに応じて所定の位置に予め固定され、第２仕切り板２０ｂ，２０ｃは、ガラス板Ｇの幅方向両端部の形状に応じて移動される。具体的には、第２仕切り板２０ｂ，２０ｃは、第２仕切り板２０ｂ，２０ｃとガラス板Ｇとの間の隙間ができるだけ小さくなるように、水平方向に位置が調節される。これにより、成形体収容部４１０と成形ゾーン４２ａとを仕切る一対の仕切り部材２０の間の隙間の開口面積が小さくなるので、成形体収容部４１０から成形ゾーン４２ａへの熱移動を効率的に抑えることができるので、成形体収容部４１０と成形ゾーン４２ａとの間に温度差を十分に設けることができる。すなわち、成形体収容部４１０の雰囲気温度を高温に維持することができると共に、徐冷ゾーン４２０の雰囲気温度が成形体収容部４１０によって上昇することを抑えることができる。
【００４７】
従って、本実施形態に係るガラス板製造装置１００では、成形体収容部４１０の高温雰囲気が効率的に維持されるので、成形体１０の表面を流れる溶融ガラスが低粘度の状態となり、溶融ガラスが成形体１０の表面に拡がって「濡れ」状態をつくる。その結果、成形体１０の表面上での溶融ガラスの流れが幅方向に収縮することを抑えることができる。また、成形体１０から離れて何物にも触れることなく冷却されるガラス板Ｇが、表面張力によって幅方向に収縮することを抑えることができる。すなわち、本実施形態に係るガラス板製造装置１００では、ガラス板Ｇの幅の収縮を抑え、均一な厚みのガラス板Ｇを高歩留まりで得ることができる。
【００４８】
（４−２）
本実施形態に係るガラス板製造装置１００では、第１仕切り板２０ａおよび第２仕切り板２０ｂ，２０ｃは、セラミックファイバーで形成される。セラミックファイバーは、高い耐熱性と高い断熱性を有するので、成形体収容部４１０と成形ゾーン４２ａとの間に温度差を十分に設けるための仕切り部材２０の材質として適している。
【００４９】
（５）変形例
（５−１）変形例Ａ
本実施形態では、オーバーフローダウンドロー法を用いてガラス板Ｇを成形する成形装置４００を備えるガラス板製造装置１００について説明したが、ガラス板製造装置１００は、スロットダウンドロー法を用いてガラス板を成形する成形装置を備えてもよい。
【００５０】
（５−２）変形例Ｂ
本実施形態では、図５に示されるように、第２仕切り板２０ｂ，２０ｃは、それぞれ、第１仕切り板２０ａのガラス板Ｇの幅方向の両端に隣接して配置されているが、図７に示されるように、第２仕切り板２０ｂ，２０ｃは、それぞれ、第１仕切り板２０ａのガラス板Ｇ幅の方向の両端部と、一部が重なり合うように配置されてもよい。
【００５１】
（５−３）変形例Ｃ
本実施形態では、第１仕切り板２０ａは固定して配置され、第２仕切り板２０ｂ，２０ｃはガラス板Ｇの厚み方向に沿って移動可能に配置されるが、第１仕切り板２０ａ、第２仕切り板２０ｂ，２０ｃの少なくとも１つが、ガラス板Ｇの厚み方向に沿って移動可能に配置されていればよく、例えば、第２仕切り板２０ｂ，２０ｃが固定して配置され、第１仕切り板２０ａが移動可能に配置されてもよい。
【００５２】
（５−４）変形例Ｄ
本実施形態では、仕切り部材２０は、１枚の第１仕切り板２０ａと２枚の第２仕切り板２０ｂ，２０ｃの３枚の仕切り板から構成されているが、仕切り部材２０は、５枚または７枚など、より多くの仕切り板から構成されていてもよい。
【００５３】
本変形例では、ガラス板Ｇの断面形状に応じて、仕切り部材２０の形状をより詳細に変更することができる。これにより、仕切り部材２０とガラス板Ｇとの間の隙間をより小さくすることができ、成形体収容部４１０から成形ゾーン４２ａへの熱移動をより効率的に抑えることができる。従って、本変形例では、ガラス板Ｇの幅方向の収縮をより効率的に抑えることができる。
【００５４】
（５−５）変形例Ｅ
本実施形態では、仕切り部材２０は、１枚の第１仕切り板２０ａと２枚の第２仕切り板２０ｂ，２０ｃから構成されているが、同様に、断熱板４０ａ，４０ｂ，・・・も、複数の板状の部品から構成され、かつ、一部の部品がガラス板Ｇの厚み方向に移動可能に配置されてもよい。
【００５５】
本変形例では、徐冷空間４２ｂ，４２ｃ，・・・を下方に送られるガラス板Ｇの断面形状に応じて、断熱板４０ａ，４０ｂ，・・・の形状を変更することができる。例えば、断熱板４０ｂとガラス板Ｇとの間の隙間をできるだけ小さくするために、断熱板４０ｂを構成する一部の部品をガラス板Ｇの厚み方向に移動させる。これにより、断熱板４０ｂに隣接する徐冷空間４２ｂと徐冷空間４２ｃとの間の熱移動を抑制することができる。従って、本変形例では、徐冷空間４２ｂ，４２ｃ，・・・の雰囲気温度が上方から下方に向かって徐々に低下するように制御することで、徐冷ゾーン４２０でガラス板Ｇを効果的に徐冷することができる。
【００５６】
（５−６）変形例Ｆ
本実施形態では、仕切り部材２０は、１枚の第１仕切り板２０ａと２枚の第２仕切り板２０ｂ，２０ｃから構成されているが、ガラス板Ｇの板厚変動に対応した１枚の仕切り板から構成されていてもよい。
【００５７】
（５−７）変形例Ｇ
本実施形態では、仕切り部材２０は、１枚の第１仕切り板２０ａと２枚の第２仕切り板２０ｂ，２０ｃから構成され、第２仕切り板２０ｂ，２０ｃは、ガラス板Ｇの幅方向両端部の表面と対向するように配置されているが、図６に示すように、第２仕切り板２０ｂ，２０ｃは、ガラス板Ｇの幅を超えて配置されているので、ガラス板Ｇが流下しない部分は、一対の第２仕切り板２０ｂ，２０ｃの端面に挟まれた空間となっている。そこで、第２仕切り板は、この空間を低減するように、さらに、２枚の仕切り小板から構成されていてもよい。
【００５８】
本変形例では、図８に示されるように、仕切り部材１２０は、１枚の第１仕切り板１２０ａと２枚の第２仕切り板１２０ｂ，１２０ｃとから構成され、かつ、第２仕切り板１２０ｂは、さらに、第１仕切り小板１２０ｂ１と第２仕切り小板１２０ｂ２とから構成され、かつ、第２仕切り板１２０ｃは、さらに、第１仕切り小板１２０ｃ１と第２仕切り小板１２０ｃ２とから構成される。第２仕切り板１２０ｂにおいて、第１仕切り小板１２０ｂ１は、第２仕切り小板１２０ｂ２と、ガラス板Ｇの幅方向に連結されている。また、第１仕切り小板１２０ｂ１は、第１仕切り板１２０ａと、ガラス板Ｇの幅方向に連結されている。すなわち、第１仕切り小板１２０ｂ１は、第１仕切り板１２０ａと、第２仕切り小板１２０ｂ２との間に配置される。第２仕切り板１２０ｃに関しても、第２仕切り板１２０ｂと同様に、第１仕切り小板１２０ｃ１は、第１仕切り板１２０ａと、第２仕切り小板１２０ｃ２との間に配置される。
【００５９】
本変形例では、図８に示されるように、第２仕切り板１２０ｂ，１２０ｃの第１仕切り小板１２０ｂ１，１２０ｃ１は、ガラス板Ｇの幅方向両端部の表面と対向するように配置される。また、第２仕切り板１２０ｂ，１２０ｃの第２仕切り小板１２０ｂ２，１２０ｃ２の一方は、他方の第２仕切り小板１２０ｂ２，１２０ｃ２と対向するように配置される。一対の第２仕切り小板１２０ｂ２，１２０ｃ２は、互いの端面が接している状態、又は、互いの端面が非常に近接している状態で配置される。これにより、一対の仕切り部材１２０とガラス板Ｇとの間の隙間の開口面積をより効果的に小さくすることができるので、成形体収容部４１０から成形ゾーン４２ａへの熱移動をより効率的に抑えることができる。
【産業上の利用可能性】
【００６０】
本発明に係るガラス板の製造方法は、ガラス板の幅の収縮を抑え、均一な厚みのガラス板を高歩留まりで得ることができる。
【符号の説明】
【００６１】
１０      成形体
１２      溝
１４      ガラス供給管
２０      仕切り部材（断熱部材）
２０ａ    第１仕切り板
２０ｂ    第２仕切り板
２０ｃ    第２仕切り板
３０      冷却ローラ
４０ａ，４０ｂ，・・・  断熱板
４２ａ    成形ゾーン
４２ｂ，４２ｃ，・・・  徐冷空間
５０ａ，５０ｂ，・・・  送りローラ
６０ａ，６０ｂ，・・・  温度制御ユニット
１００      ガラス板製造装置
２００      溶解槽
３００      清澄槽
４００      成形装置
４１０      成形体収容部
４２０      徐冷ゾーン
Ｇ      ガラス板
【先行技術文献】
【特許文献】
【００６２】
【特許文献１】米国特許出願公開第２００３／１２１２８７号明細書
【図１】
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【図２】
2012043772.tif 000004
【図３】
2012043772.tif 000005
【図４】
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【図５】
2012043772.tif 000007
【図６】
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【図７】
2012043772.tif 000009
【図８】
2012043772.tif 000010
【国際調査報告】
2012043772.tif 000011
2012043772.tif 000012