(57)【要約】  複数の太陽電池セルと、該太陽電池セル同士を電気的に接続する配線部材１０２とが、接続部１０５，１０８を介して接続された太陽電池モジュールであって、太陽電池セルの光電変換部１０１の受光面に複数のフィンガー電極１０３が形成されており、配線部材１０５は、複数のフィンガー電極１０３と交差するように配置され、受光面側の接続部１０５は、融点２００℃が以下である金属を含む導電性粒子が樹脂中で溶融及び凝集されてなり、各フィンガー電極１０３と配線部材１０５とをつなぐ金属部１０と、上記樹脂からなり、該金属部１０の周囲を覆って光電変換部１０１及び配線部材１０５を接着する樹脂部１１と、を有する太陽電池モジュール。
2012049984.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の太陽電池セルと、該太陽電池セル同士を電気的に接続する配線部材とが、接続部を介して接続された太陽電池モジュールであって、
前記太陽電池セルの光電変換部の受光面に複数のフィンガー電極が形成されており、
前記配線部材は、前記複数のフィンガー電極と交差するように配置され、
前記受光面側の接続部は、融点２００℃以下の金属を含む導電性粒子が樹脂中で溶融及び凝集されてなり、各フィンガー電極と配線部材とをつなぐ金属部と、前記樹脂からなり、該金属部の周囲を覆って光電変換部及び配線部材を接着する樹脂部と、を有する太陽電池モジュール。
【請求項２】
前記フィンガー電極の幅が２０〜４００μｍである、請求項１に記載の太陽電池モジュール。
【請求項３】
前記受光面側の接続部が、（Ａ）融点２００℃以下の金属を含む導電性粒子、（Ｂ）熱硬化性樹脂及び（Ｃ）フラックス活性剤を含有する導電性接着剤組成物を用いて形成されている、請求項１又は２に記載の太陽電池モジュール。
【請求項４】
複数の太陽電池セルと、該太陽電池セル同士を電気的に接続する配線部材とが、接続部を介して接続された太陽電池モジュールであって、
前記太陽電池セルの光電変換部の受光面に複数のフィンガー電極が形成されており、
前記配線部材は、前記複数のフィンガー電極と交差するように配置され、
前記受光面側の前記接続部は、融点２００℃以下の金属を含む導電性粒子が樹脂中で溶融及び凝集されてなり、各フィンガー電極と配線部材とをつなぐ金属部と、該金属部周りに充てんされた前記樹脂からなる樹脂部と、を有し、
前記金属部の断面は、前記フィンガー電極側から前記配線部材に向かって裾広がりの形状となっている太陽電池モジュール。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、太陽電池モジュールに関する。
【背景技術】
【０００２】
深刻化する地球温暖化や化石エネルギー枯渇問題を解決する手段として、太陽光を用いた発電システムである太陽電池が注目されている。現在、主流の太陽電池は、単結晶又は多結晶のＳｉウェハ上に電極が形成された太陽電池セルを金属配線部材により直列又は並列に接続した構造を有している。【０００３】
従来の太陽電池の形状について図５を用いて説明する。図５は、従来の太陽電池における電極と配線部材との接続構造を説明するための模式図である。図５の太陽電池モジュール２００においては、単結晶又は多結晶の太陽電池セルの受光面上に、太陽電池セルの光電変換部１０１の内部で発生した電気を収集するためのフィンガー電極１０３が設けられ、さらにフィンガー電極１０３上に、収集した電気を外部に取り出すためのバスバー電極１０４（以下、「表面電極」ともいう。）が、フィンガー電極１０３と直交するように形成されている。また、太陽電池セルの裏面側には裏面電極１０６が設けられ、さらに裏面電極１０６上にバスバー電極１０７が裏面電極１０６と直交するように形成されている。この太陽電池セルが配線部材１０２を介して直列に接続されている。配線部材１０２は、その一端が太陽電池セルの表面のバスバー電極１０４と受光面側の接続部１０５を介して接続されており、他端が裏面のバスバー電極１０７と、裏面側の接続部（図示せず）を介して接続されている。【０００４】
通常、太陽電池セルの表面電極と配線部材の接続には、良好な導電性を示し、安価なはんだが用いられてきた（特許文献１）。最近では、環境問題を考慮して、Ｐｂを含まないＳｎ−Ａｇ−Ｃｕはんだを配線部材である銅線に被覆し、はんだの溶融温度以上に加熱して太陽電池セルの電極と配線部材を接続する方法が知られている（特許文献１及び２）。【０００５】
一方、太陽電池の低コスト化、低資源化及び薄型化のために、表面電極を用いない、太陽電池モジュールが提案されている（特許文献３）。これら太陽電池モジュールは、太陽電池セルのフィンガー電極と配線部材が直接接続されている構造になっており、接続にはＳｎ、Ｓｎ−Ａｇ−Ｃｕ等のはんだをメッキした配線部材が用いられている。【０００６】
また、より低温での加熱で電気的な接続が可能な導電性接着剤を用いた太陽電池モジュールも提案されている（特許文献４）。この導電性接着剤は、熱硬化性樹脂中に銀粒子に代表される金属粒子が混合、分散された組成物であり、金属粒子が太陽電池セルの電極及び配線部材と物理的に接触することにより電気的な接続が発現される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００２−２６３８８０号公報
【特許文献２】特開２００４−２０４２５６号公報
【特許文献３】特開２００８−２６３１６３号公報
【特許文献４】特開２００９−８８１５２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
ところで、上述のように太陽電池の低コスト化、低資源化及び薄型化のためには、表面電極を用いない太陽電池モジュールが望ましい。このような太陽電池モジュールは、太陽電池セルの割れやクラック等の破損の心配が小さく、かつ高温状態及び低温状態を繰り返す温度サイクル試験後の配線部材と電極との接続特性（以下、単に「接続特性」ともいう。）に優れているとさらに望ましい。【０００９】
そこで本発明は、太陽電池セルの割れやクラック等の破損の心配が小さく、かつ温度サイクル試験後も良好な接続特性を示す、表面電極を用いない太陽電池モジュールを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明は、複数の太陽電池セルと、該太陽電池セル同士を電気的に接続する配線部材とが、接続部を介して接続された太陽電池モジュールであって、太陽電池セルの光電変換部の受光面に複数のフィンガー電極が形成されており、配線部材は、複数のフィンガー電極と交差するように配置され、受光面側の接続部は、融点２００℃が以下である金属を含む導電性粒子が樹脂中で溶融及び凝集されてなり、各フィンガー電極と配線部材とをつなぐ金属部と、上記樹脂からなり、該金属部の周囲を覆って光電変換部及び配線部材を接着する樹脂部と、を有する太陽電池モジュールを提供する。【００１１】
かかる太陽電池モジュールによれば、太陽電池セルの割れやクラック等の破損の心配が小さく、かつ温度サイクル試験後も良好な接続特性を示す。本発明の太陽電池モジュールによりこのような効果が奏される理由は必ずしも明らかでないが、上記樹脂部が存在することにより温度サイクル試験での熱歪みに対する耐性が向上していることがその一因であると本発明者らは考えている。【００１２】
上記フィンガー電極の幅は、例えば２０〜４００μｍとすることができる。【００１３】
上記接続部は、（Ａ）融点２００℃以下の金属を含む導電性粒子（以下、単に「（Ａ）導電性粒子」ともいう。）、（Ｂ）熱硬化性樹脂及び（Ｃ）フラックス活性剤を含有する導電性接着剤組成物を用いて形成することができる。【００１４】
なお、本明細書中、「融点」とは、例えば示差走査熱量測定（Ｄｉｆｆｅｒｅｎｔｉａｌ  ｓｃａｎｎｉｎｇ  ｃａｌｏｒｉｍｅｔｒｙ（ＤＳＣ））により測定されるものをいう。【００１５】
本発明はまた、複数の太陽電池セルと、該太陽電池セル同士を電気的に接続する配線部材とが、接続部を介して接続された太陽電池モジュールであって、太陽電池セルの光電変換部の受光面に複数のフィンガー電極が形成されており、配線部材は、複数のフィンガー電極と交差するように配置され、受光面側の接続部は、融点２００℃以下の金属を含む導電性粒子が樹脂中で溶融及び凝集されてなり、各フィンガー電極と配線部材とをつなぐ金属部と、該金属部周りに充てんされた上記樹脂からなる樹脂部と、を有し、金属部の断面は、フィンガー電極側から配線部材に向かって裾広がりの形状となっている太陽電池モジュールを提供する。かかる太陽電池モジュールによれば、太陽電池セルの割れやクラック等の破損の心配が小さく、かつ温度サイクル試験後も良好な接続特性を示す。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、太陽電池セルの割れやクラック等の破損の心配が小さく、かつ温度サイクル試験後も良好な接続特性を示す太陽電池モジュールを提供することができる。また、本発明の太陽電池モジュールは、表面電極を用いないため、低コスト化、低資源化及び薄型化を可能にすることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本実施形態の太陽電池モジュールにおける電極と配線部材との接続構造を説明するための模式図である。
【図２】本実施形態の太陽電池モジュールの要部を示す模式側面図である。
【図３】太陽電池セルの受光面側の接続部における拡大模式断面図である。
【図４】受光面側の導電性接着剤組成物上に配線部材を搭載したときの状態を示す拡大模式断面図である。
【図５】従来の太陽電池における電極と配線部材との接続構造を説明するための模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、本発明の実施の形態について詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
【００１９】
まず本発明の太陽電池モジュールの一実施形態について、図１及び図２を用いて説明する。図１は、本実施形態の太陽電池モジュールにおける電極と配線部材との接続構造を説明するための模式図であり、図２は本実施形態の太陽電池モジュールの要部を示す模式側面図である。本実施形態の太陽電池モジュール１００においては、単結晶又は多結晶の太陽電池セルの受光面上に、太陽電池セルの光電変換部１０１の内部で発生した電気を収集するためのフィンガー電極１０３が設けられ、太陽電池セルの裏面側には裏面電極１０６が設けられ、さらに裏面電極１０６上にバスバー電極１０７が裏面電極１０６と直交するように形成されている。この太陽電池セルが配線部材１０２を介して直列に接続されている。配線部材１０２は、その一端が太陽電池セルの表面のフィンガー電極１０３と受光面側の接続部１０５を介して接続されており、他端が裏面のバスバー電極１０７と、裏面側の接続部１０８を介して接続されている。本実施形態の太陽電池モジュール１００においては、上述の従来の太陽電池モジュールにあるような表面電極は存在しない。
【００２０】
図３は、太陽電池セルの受光面側の接続部１０５における拡大模式断面図である。接続部１０５は、融点２００℃以下の金属を含む導電性粒子が樹脂中で溶融及び凝集されてなる金属部１０及び金属部１０周りに充てんされた樹脂からなる樹脂部１１からなる。フィンガー電極１０３と配線部材１０２とは金属部１０によりつながれ、かつ金属部１０は、フィンガー電極１０３側から配線部材１０２に向かって裾広がりの形状となっている。また、樹脂部１１により光電変換部１０１及び配線部材１０２が接着されている。樹脂部１１はより好ましくは熱硬化性樹脂の硬化物を含む。なお、本実施形態の太陽電池モジュールは、融点２００℃以下の金属を含む導電性粒子が溶融及び凝集してなり、表面のフィンガー電極と配線部材とをつなぐ金属部と、上記樹脂からなり、金属部を覆って光電変換部及び配線部材を接着する樹脂部を有していればよく、その形状は図３に記載のものに限らない。
【００２１】
本実施形態の太陽電池モジュールは、上述の接続構造を繰り返しユニットとして、通常数十ユニットから形成される。
【００２２】
上記フィンガー電極１０３の電極幅は、２０〜４００μｍであることが好ましく、５０〜２００μｍであることがより好ましい。電極幅が２０μｍ未満の場合、電気抵抗が高くなること及びフィンガー電極の破壊を起因とする信頼性低下の傾向があり、４００μｍを超えると光電変換部の領域が狭くなることに伴う変換効率が低下する傾向にある。
【００２３】
また、受光面側の接続部１０５は、配線部材の長手方向で、配線部材の中央線に沿って切断した場合の断面において上記金属部及び上記樹脂部をみたときに、金属部の面積と樹脂部の面積との比［金属部］／［樹脂部］が５／９５〜８０／２０となるものが好ましく、２０／８０〜７０／３０となるものがより好ましい。この比が５／９５未満、すなわち金属部の量が少ないと、電気抵抗が増大する傾向にあり、８０／２０を超える、すなわち金属部の量が多いと、耐温度サイクル性が低下する傾向にある。
【００２４】
本実施形態の太陽電池モジュールは、例えば以下に記載の方法により製造することができる。
【００２５】
まず、受光面側に幅２０〜４００μｍのフィンガー電極を有する太陽電池セルを用意する。次に、受光面側のフィンガー電極と直交する方向にディスペンサを用いて、後述する導電性接着剤組成物を塗布する。太陽電池セルの裏面側に設けられた裏面の電極に対しても同様にディスペンサで導電性接着剤組成物を塗布するが、塗布の順番は、上記受光面側のフィンガー電極への塗布と同時であってもよく、受光面側のフィンガー電極に導電性接着剤組成物を塗布した後に、太陽電池セルを反転させて裏面の電極に導電性接着剤組成物を塗布してもよい。この導電性接着剤組成物の塗布は、上記ディスペンス法に限らず、スクリーン印刷法や転写法を適用してもよい。また、導電性接着剤組成物は、電極上でなく、配線部材上に塗布してもよい。
【００２６】
次に、受光面側及び裏面側の導電性接着剤組成物上に配線部材をそれぞれ搭載し、熱圧着機で加熱圧着する。このときの熱圧着温度は、後述する（Ａ）導電性粒子における金属の融点以上であればよく、１５０〜１８０℃が好ましい。加熱圧着時の圧力は、０．０１〜１．０ＭＰａが好ましく、圧着時間は１〜３０秒とすることができる。この配線部材と太陽電池セルの電極との加熱圧着工程は、上記熱圧着機を用いる方法に限らず、ホットエアや、ラミネータを用いてもよい。同様に、複数配置した太陽電池セルについて、上記と同様の方法で配線部材を加熱圧着することにより、太陽電池セル連結構造体、すなわち両面に電極を有する複数の太陽電池セルが配線部材により互いに電気的に接続された接続構造体を製造することができる。本実施形態においては上記の接続工程により上述した接続部が形成される。
【００２７】
その後、太陽電池セルの受光面側に、封止樹脂及びガラス基板を積層し、裏面側に、上記封止樹脂、及びバックシートと呼ばれる保護フィルムを積層した後、これらをラミネータで１５０℃、０．１ＭＰａの圧力で、７２０秒間加熱し、さらに必要に応じて外周部をアルミフレームにより支持することで太陽電池モジュールを製造することができる。
なお、上記製造方法においては、受光面側及び裏面側の接続部がともに後述する導電性接着剤組成物を用いて形成されている例について説明したが、裏面側の接続部については、必ずしも後述する導電性接着剤組成物を用いる必要はなく、他の公知の方法で接続されていてもよい。
【００２８】
図４は、受光面側のフィンガー電極と直交する方向に塗布された導電性接着剤組成物上に配線部材を搭載したときの状態を示す拡大模式断面図である。受光面側にフィンガー電極１０３が形成された光電変換部１０１と配線部材１０２との間に導電性接着剤組成物１９が介在されている。導電性接着剤組成物１９は、樹脂１７と樹脂１７中に分散された導電性粒子１６及びフラックス活性剤１８とからなる。
【００２９】
図４に示す導電性接着剤組成物１９を加熱加圧することにより、図３に示すような接続部１０５が形成される理由は必ずしも明らかでないが、フィンガー電極１０３に、溶融した導電性粒子の金属が接触する際に生じる金属の表面張力が、金属部１０が上記のような形状となることの一因であると本発明者らは考えている。
【００３０】
本発明の太陽電池モジュールの別の製造方法としては、太陽電池セルの電極及び配線部材の接着と、太陽電池セルの封止とを一括で行う方法が挙げられる。
【００３１】
太陽電池セルの封止を一括で行う方法は、まず受光面側のフィンガー電極及び裏面側のバスバー電極に後述する導電性接着剤組成物が塗布された複数の太陽電池セルを用意する。塗布された導電性接着剤組成物を介在させ、配線部材の一端を太陽電池セルの受光面側のフィンガー電極と対向配置し、他端を別の太陽電池セルの裏面側のバスバー電極と対向配置する。さらに、太陽電池セルの受光面側に封止樹脂を配置し、この封止樹脂上にガラス基板を配置する。一方、太陽電池セルの裏面側に封止樹脂を配置し、この封止樹脂上に保護フィルムを配置する。この状態で全体を必要により加圧しながら導電性接着剤組成物中の導電性粒子が溶融する温度に加熱することにより、配線部材を表面フィンガー電極及び裏面側のバスバー電極に電気的に接続するとともに接着しながら、同時に、太陽電池セルが封止樹脂により封止される。このときの加熱の条件は、例えば、１５０〜１８０℃で１〜６０秒である。圧力の条件は、例えば、０．０１〜１．０ＭＰａである。
【００３２】
配線部材としては、例えば、Ｃｕ線、Ｃｕ線にはんだをディップ又はめっきしたタブ線、プラスチック基板上に金属配線を形成したフィルム状配線基板が挙げられる。ガラス基板としては、例えば、太陽電池用ディンプル付き白板強化ガラスが挙げられる。封止樹脂としては、例えば、エチレン・酢酸ビニル共重合樹脂（ＥＶＡ）やポリビニルブチラールを用いた封止樹脂が挙げられる。保護フィルムとしては、例えば、ＰＥＴ系又はテドラー（登録商標）−ＰＥＴ積層材料、金属箔−ＰＥＴ積層材料が挙げられ、市販されているものとしては、デュポン社製テドラー（登録商標）（フッ化ビニル樹脂）などの耐候性フィルムが用いられる。
【００３３】
また、本実施形態の太陽電池モジュールの製造に用いられる導電性接着剤組成物は（Ａ）導電性粒子、（Ｂ）熱硬化性樹脂、（Ｃ）フラックス活性剤を含有することが好ましい。
【００３４】
（Ａ）導電性粒子としては、融点２００℃以下、より好ましくは融点１９０℃以下の金属を含むものを使用することができる。このような導電性粒子を導電性接着剤組成物に用いると、金属が溶融及び凝集してなる金属部が太く強固な導電パスを形成できるために、銀粒子などの粒子同士の接触による比較的細く脆弱なパスと比較して、低抵抗に伴う発電効率向上や温度サイクル試験での熱歪に対する耐性の向上を図ることができると考えられる。（Ａ）導電性粒子における金属の融点の下限は、特に限定されないが、通常１２０℃程度である。
【００３５】
（Ａ）導電性粒子における金属は、環境問題を考慮して、鉛以外の金属から構成されることが好ましい。（Ａ）導電性粒子を構成する金属としては、例えば、スズ（Ｓｎ）、ビスマス（Ｂｉ）、インジウム（Ｉｎ）、亜鉛（Ｚｎ）等から選ばれる少なくとも１種の成分を含有する単体又は合金が挙げられる。なお、当該合金は、より良好な接続信頼性を得ることができる点から、（Ａ）導電性粒子における金属全体としての融点が２００℃以下となる範囲で、Ｐｔ、Ａｕ、Ａｇ、Ｃｕ、Ｎｉ、Ｐｄ、Ａｌ等から選ばれる高融点の成分を含有することもできる。
【００３６】
（Ａ）導電性粒子を構成する金属としては、具体的には、Ｓｎ４２−Ｂｉ５８はんだ（融点１３８℃）、Ｓｎ４８−Ｉｎ５２はんだ（融点１１７℃）、Ｓｎ４２−Ｂｉ５７−Ａｇ１はんだ（融点１３９℃）、Ｓｎ９０−Ａｇ２−Ｃｕ０．５−Ｂｉ７．５はんだ（融点１８９℃）、Ｓｎ９６−Ｚｎ８−Ｂｉ３はんだ(融点１９０℃)、Ｓｎ９１−Ｚｎ９はんだ(融点１９７℃)などが、明確な融解後の固化挙動を示すため好ましい。固化挙動とは溶融後、冷えて再び固まることをいう。これらの中でも入手容易性や低融点である観点からＳｎ４２−Ｂｉ５８はんだを用いることが好ましい。これらは単独又は２種以上を組み合わせて用いられる。
【００３７】
（Ａ）導電性粒子の平均粒子径は、特に制限はないが、０．１〜１００μｍであると好ましい。この平均粒子径が０．１μｍ未満であると、導電性接着剤組成物の粘度が高くなり作業性が低下する傾向にある。また、導電性粒子の平均粒子径が１００μｍを超えると、印刷性が低下するとともに接続信頼性が低下する傾向にある。導電性接着剤組成物の印刷性及び作業性をさらに良好にする観点から、この平均粒子径は１．０〜５０μｍであるとより好ましい。さらに、導電性接着剤組成物の保存安定性並びに硬化物の実装信頼性をより向上させる観点から、この平均粒子径は５．０〜３０μｍであると特に好ましい。ここで、平均粒子径はレーザー回折、散乱法（神岡鉱業試験法Ｎｏ．２）によって求められた値である。
【００３８】
（Ａ）導電性粒子は、融点２００℃以下の金属のみで構成されるものの他、セラミックス、シリカ、樹脂材料等の金属以外の固体材料からなる粒子の表面を、融点２００℃以下の金属からなる金属膜で被覆した導電性粒子であってもよく、それらの混合物であってもよい。
【００３９】
（Ａ）導電性粒子の含有量は、その導電性粒子を構成する金属の含有量が、導電性接着剤組成物の全量に対して５〜９５質量％であることが好ましい。上記金属の含有量が５質量％未満の場合は、導電性接着剤組成物の硬化物の導電性が低下する傾向にある。一方、上記金属の含有量が９５質量％を超えると、導電性接着剤組成物の粘度が高くなり作業性が低下する傾向にある。また、相対的に導電性接着剤組成物中の接着剤成分が少なくなるため、硬化物の実装信頼性が低下する傾向にある。
【００４０】
（Ａ）導電性粒子を構成する金属の含有量は導電性接着剤組成物の全量に対して３０〜９５質量％となることが好ましい。上記金属の含有量が３０質量％未満の場合、上述した接続部を有する接続構造が形成されにくくなり、フィンガー電極と配線部材間の導通の確保が困難となる傾向がある。一方、上記金属の含有量が９５質量％を超えると、導電性接着剤組成物の粘度が高くなり作業性が低下する傾向にある。また、相対的に導電性接着剤組成物中の接着剤成分が少なくなるため、硬化物の実装信頼性が低下する傾向にある。さらに作業性又は導電性を向上させる観点から、４０〜９０質量％であることがより好ましく、硬化物の実装信頼性を高める観点から、５０〜８５質量％であることがさらに好ましく、耐温度サイクル性とディスペンス塗布性を両立させる点で、６０〜８０質量％であることがさらにより好ましい。
【００４１】
融点２００℃以下の金属として挙げられるビスマス、亜鉛等は、従来の太陽電池モジュールの製造に用いられているＳｎ−Ａｇ−Ｃｕ系はんだと比較して、硬く、脆弱であると考えられている。そのため、単に融点２００℃以下の金属を溶融させて太陽電池セルのフィンガー電極と配線部材とを接合した場合、温度サイクル試験後に太陽電池モジュールの接続特性を十分維持することができないと考えられる。本実施形態の太陽電池モジュールにおいては、太陽電池セルのフィンガー電極と配線部材とが、（Ａ）導電性粒子が溶融及び凝集して形成された金属部によって電気的に接続されていることに加えて、光電変換部及び配線部材が樹脂からなる樹脂部により接着されていることから、融点２００℃以下の金属に共通する脆弱性を解消することができ、温度サイクル試験での熱歪に対する耐性の向上を図ることができると考えられる。
【００４２】
なお、（Ａ）導電性粒子とともに、融点が２００℃より高い金属からなる導電性粒子を併用してもよい。このような融点が２００℃より高い金属としては、例えば、Ｐｔ、Ａｕ、Ａｇ、Ｃｕ、Ｎｉ、Ｐｄ、Ａｌ等から選ばれる１種の金属又は２種以上の金属からなる合金が挙げられ、より具体的にはＡｕ粉、Ａｇ粉、Ｃｕ粉、ＡｇめっきＣｕ粉が挙げられる。市販品としては、鍍銀銅粉である「ＭＡ０５Ｋ」（日立化成工業（株）製、商品名）が入手可能である。
【００４３】
（Ｂ）熱硬化性樹脂としては、例えば、エポキシ樹脂、（メタ）アクリル樹脂、マレイミド樹脂及びシアネート樹脂等の熱硬化性の有機高分子化合物、及びそれらの前駆体が挙げられる。ここで（メタ）アクリル樹脂とは、メタクリル樹脂及びアクリル樹脂を示す。これらの中では、（メタ）アクリル樹脂及びマレイミド樹脂に代表される、重合可能な炭素−炭素二重結合を有する化合物、又は、エポキシ樹脂がより好ましい。これらの（Ｂ）熱硬化性樹脂は、耐熱性及び接着性に優れ、しかも必要に応じて有機溶剤中に溶解又は分散させれば液体の状態で取り扱うこともできるため、作業性にも優れている。上述の（Ｂ）熱硬化性樹脂は１種を単独で又は２種以上を組み合わせて用いられる。
【００４４】
（メタ）アクリル樹脂は、重合可能な炭素−炭素二重結合を有する化合物から構成される。かかる化合物としては、例えば、モノアクリレート化合物、モノメタクリレート化合物、ジアクリレート化合物、及びジメタクリレート化合物が挙げられる。
【００４５】
モノアクリレート化合物としては、例えば、メチルアクリレート、エチルアクリレート、プロピルアクリレート、イソプロピルアクリレート、ｎ−ブチルアクリレート、イソブチルアクリレート、ｔ−ブチルアクリレート、アミルアクリレート、イソアミルアクリレート、ヘキシルアクリレート、ヘプチルアクリレート、オクチルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート、ノニルアクリレート、デシルアクリレート、イソデシルアクリレート、ラウリルアクリレート、トリデシルアクリレート、ヘキサデシルアクリレート、ステアリルアクリレート、イソステアリルアクリレート、シクロヘキシルアクリレート、イソボルニルアクリレート、ジエチレングリコールアクリレート、ポリエチレングリコールアクリレート、ポリプロピレングリコールアクリレート、２−メトキシエチルアクリレート、２−エトキシエチルアクリレート、２−ブトキシエチルアクリレート、メトキシジエチレングリコールアクリレート、メトキシポリエチレングリコールアクリレート、ジシクロペンテニルオキシエチルアクリレート、２−フェノキシエチルアクリレート、フェノキシジエチレングリコールアクリレート、フェノキシポリエチレングリコールアクリレート、２−ベンゾイルオキシエチルアクリレート、２−ヒドロキシ−３−フェノキシプロピルアクリレート、ベンジルアクリレート、２−シアノエチルアクリレート、γ−アクリロキシエチルトリメトキシシラン、グリシジルアクリレート、テトラヒドロフルフリルアクリレート、ジメチルアミノエチルアクリレート、ジエチルアミノエチルアクリレート、アクリロキシエチルホスフェート及びアクリロキシエチルフェニルアシッドホスフェートが挙げられる。
【００４６】
モノメタクリレート化合物としては、例えば、メチルメタクリレート、エチルメタクリレート、プロピルメタクリレート、イソプロピルメタクリレート、ｎ−ブチルメタクリレート、イソブチルメタクリレート、ｔ−ブチルメタクリレート、アミルメタクリレート、イソアミルメタクリレート、ヘキシルメタクリレート、ヘプチルメタクリレート、オクチルメタクリレート、２−エチルヘキシルメタクリレート、ノニルメタクリレート、デシルメタクリレート、イソデシルメタクリレート、ラウリルメタクリレート、トリデシルメタクリレート、ヘキサデシルメタクリレート、ステアリルメタクリレート、イソステアリルメタクリレート、シクロヘキシルメタクリレート、イソボルニルメタクリレート、ジエチレングリコールメタクリレート、ポリエチレングリコールメタクリレート、ポリプロピレングリコールメタクリレート、２−メトキシエチルメタクリレート、２−エトキシエチルメタクリレート、２−ブトキシエチルメタクリレート、メトキシジエチレングリコールメタクリレート、メトキシポリエチレングリコールメタクリレート、ジシクロペンテニルオキシエチルメタクリレート、２−フェノキシエチルメタクリレート、フェノキシジエチレングリコールメタクリレート、フェノキシポリエチレングリコールメタクリレート、２−ベンゾイルオキシエチルメタクリレート、２−ヒドロキシ−３−フェノキシプロピルメタクリレート、ベンジルメタクリレート、２−シアノエチルメタクリレート、γ−メタクリロキシエチルトリメトキシシラン、グリシジルメタクリレート、テトラヒドロフルフリルメタクリレート、ジメチルアミノエチルメタクリレート、ジエチルアミノエチルメタクリレート、メタクリロキシエチルホスフェート及びメタクリロキシエチルフェニルアシッドホスフェートが挙げられる。
【００４７】
ジアクリレート化合物としては、例えば、エチレングリコールジアクリレート、１，４−ブタンジオールジアクリレート、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート、１，９−ノナンジオールジアクリレート、１，３−ブタンジオールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート、ジエチレングリコールジアクリレート、トリエチレングリコールジアクリレート、テトラエチレングリコールジアクリレート、ポリエチレングリコールジアクリレート、トリプロピレングリコールジアクリレート、ポリプロピレングリコールジアクリレート、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＦ又はビスフェノールＡＤ１モルとグリシジルアクリレート２モルの反応物、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＦ又はビスフェノールＡＤのポリエチレンオキサイド付加物のジアクリレート、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＦ又はビスフェノールＡＤのポリプロピレンオキサイド付加物のジアクリレート、ビス（アクリロキシプロピル）ポリジメチルシロキサン及びビス（アクリロキシプロピル）メチルシロキサン−ジメチルシロキサンコポリマーが挙げられる。
【００４８】
ジメタクリレート化合物としては、例えば、エチレングリコールジメタクリレート、１，４−ブタンジオールジメタクリレート、１，６−ヘキサンジオールジメタクリレート、１，９−ノナンジオールジメタクリレート、１，３−ブタンジオールジメタクリレート、ネオペンチルグリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールジメタクリレート、トリエチレングリコールジメタクリレート、テトラエチレングリコールジメタクリレート、ポリエチレングリコールジメタクリレート、トリプロピレングリコールジメタクリレート、ポリプロピレングリコールジメタクリレート、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＦ又はビスフェノールＡＤ１モルとグリシジルメタクリレート２モルの反応物、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＦ又はビスフェノールＡＤのポリエチレンオキサイド付加物のジメタクリレート、ビスフェノールＦ又はビスフェノールＡＤのポリプロピレンオキサイド付加物、ビス（メタクリロキシプロピル）ポリジメチルシロキサン及びビス（メタクリロキシプロピル）メチルシロキサン−ジメチルシロキサンコポリマーが挙げられる。
【００４９】
これらの化合物は１種を単独で又は２種以上を組み合わせて用いられる。また、熱硬化性樹脂として（メタ）アクリル樹脂を含有するとき、これらの化合物をあらかじめ重合してから用いてもよく、また、これらの化合物を（Ａ）導電性粒子及び（Ｃ）フラックス活性剤とともに混合し、混合と同時に重合を行ってもよい。
【００５０】
（Ｂ）熱硬化性樹脂が重合可能な炭素−炭素二重結合を有する化合物から構成される場合、導電性接着剤組成物はラジカル重合開始剤を含むことが好ましい。ラジカル重合開始剤は、ボイドを有効に抑制する観点等から、有機過酸化物が好適である。また、導電性接着剤組成物の硬化性及び粘度安定性を向上させる観点から、有機過酸化物はその分解温度が７０〜１７０℃であることが好ましく、８０〜１６０℃であることがより好ましい。
【００５１】
ラジカル重合開始剤としては、例えば、１，１，３，３，−テトラメチルブチルパーオキシ２−エチルヘキサノエート、１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）シクロヘキサン、１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）シクロドデカン、ジ−ｔ−ブチルパーオキシイソフタレート、ｔ−ブチルパーオキシベンゾエート、ジクミルパーオキサイド、ｔ−ブチルクミルパーオキサイド、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）−３−ヘキシン及びクメンハイドロパーオキサイドが挙げられる。これらは１種を単独で又は２種以上を組み合わせて用いられる。
【００５２】
ラジカル重合開始剤の配合割合は、導電性接着剤組成物中の導電性粒子以外の成分の総量（以下、「接着剤成分」という）に対して０．０１〜２０質量％であると好ましく、０．１〜１０質量％であるとより好ましく、０．５〜５質量％であるとさらに好ましい。
【００５３】
アクリル樹脂としては市販のものを用いることができる。その具体例としては、ＦＩＮＥＤＩＣ  Ａ−２６１（大日本インキ化学工業(株)製、商品名）、ＦＩＮＥＤＩＣ  Ａ−２２９−３０（大日本インキ化学工業(株)製、商品名）等が挙げられる。
【００５４】
エポキシ樹脂としては、その１分子中に２個以上のエポキシ基を有する化合物であれば特に制限なく公知の化合物を使用することができる。このようなエポキシ樹脂としては、例えば、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＦ、ビスフェノールＡＤなどと、エピクロルヒドリンとから誘導されるエポキシ樹脂などが挙げられる。
【００５５】
かかるエポキシ樹脂は市販のものを入手することができる。その具体例としては、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂であるＡＥＲ−Ｘ８５０１（旭化成工業株式会社製、商品名）、Ｒ−３０１（ジャパンエポキシレジン株式会社製、商品名）、ＹＬ−９８０（ジャパンエポキシレジン株式会社製、商品名）、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂であるＹＤＦ−１７０（東都化成株式会社製、商品名）、ＹＬ−９８３（ジャパンエポキシレジン株式会社製、商品名）、ビスフェノールＡＤ型エポキシ樹脂であるＲ−１７１０（三井石油化学工業株式会社製、商品名）、フェノールノボラック型エポキシ樹脂であるＮ−７３０Ｓ（大日本インキ化学工業株式会社製、商品名）、Ｑｕａｔｒｅｘ−２０１０（ダウ・ケミカル社製、商品名）、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂であるＹＤＣＮ−７０２Ｓ（東都化成株式会社製、商品名）、ＥＯＣＮ−１００（日本化薬株式会社製、商品名）、多官能エポキシ樹脂であるＥＰＰＮ−５０１（日本化薬株式会社製、商品名）、ＴＡＣＴＩＸ−７４２（ダウ・ケミカル社製、商品名）、ＶＧ−３０１０（三井石油化学工業株式会社製、商品名）、１０３２Ｓ（ジャパンエポキシレジン株式会社製、商品名）、ナフタレン骨格を有するエポキシ樹脂であるＨＰ−４０３２（大日本インキ化学工業株式会社製、商品名）、脂環式エポキシ樹脂であるＥＨＰＥ−３１５０、ＣＥＬ−３０００（共にダイセル化学工業株式会社製、商品名）、ＤＭＥ−１００（新日本理化株式会社製、商品名）、ＥＸ−２１６Ｌ（ナガセケムテックス株式会社製、商品名）、脂肪族エポキシ樹脂であるＷ−１００（新日本理化株式会社製、商品名）、アミン型エポキシ化合物であるＥＬＭ−１００（住友化学工業株式会社製、商品名）、ＹＨ−４３４Ｌ（東都化成株式会社製、商品名）、ＴＥＴＲＡＤ−Ｘ、ＴＥＴＲＡＤ−Ｃ（共に三菱瓦斯化学株式会社、商品名）、６３０、６３０ＬＳＤ(共にジャパンエポキシレジン株式会社製、商品名)、レゾルシン型エポキシ樹脂であるデナコールＥＸ−２０１（ナガセ化成工業社製、商品名）、ネオペンチルグリコール型エポキシ樹脂であるデナコールＥＸ−２１１（ナガセケムテックス株式会社製、商品名）、ヘキサンディネルグリコール型エポキシ樹脂であるデナコールＥＸ−２１２（ナガセケムテックス株式会社製、商品名）、エチレン・プロピレングリコール型エポキシ樹脂であるデナコールＥＸシリーズ（ＥＸ−８１０、８１１、８５０、８５１、８２１、８３０、８３２、８４１、８６１（いずれもナガセケムテックス株式会製、商品名））、下記一般式（Ｉ）で表されるエポキシ樹脂Ｅ−ＸＬ−２４、Ｅ−ＸＬ−３Ｌ（共に三井化学株式会社製、商品名）等が挙げられる。これらのエポキシ樹脂の中でも、イオン性不純物が少なく、かつ反応性に優れるビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＡＤ型エポキシ樹脂、アミン型エポキシ樹脂が特に好ましい。
【００５６】
【化１】
2012049984.tif 000003
ここで、式（Ｉ）中、ｋは１〜５の整数を示す。
【００５７】
上述のエポキシ樹脂は１種を単独で又は２種以上を組み合わせて用いられる。
【００５８】
導電性接着剤組成物が（Ｂ）熱硬化性樹脂としてエポキシ樹脂を含有する場合、反応性希釈剤として１分子中に１個のみエポキシ基を有するエポキシ化合物をさらに含有してもよい。そのようなエポキシ化合物は市販品として入手可能である。その具体例としては、例えばＰＧＥ（日本化薬株式会社製、商品名）、ＰＰ−１０１（東都化成株式会社製、商品名）、ＥＤ−５０２、ＥＤ−５０９、ＥＤ−５０９Ｓ（旭電化工業社製、商品名）、ＹＥＤ−１２２（油化シェルエポキシ株式会社製、商品名）、ＫＢＭ−４０３（信越化学工業株式会社製、商品名）、ＴＳＬ−８３５０、ＴＳＬ−８３５５、ＴＳＬ−９９０５（東芝シリコーン株式会社製、商品名）が挙げられる。これらは１種を単独で又は２種以上を組み合わせて用いられる。
【００５９】
反応性希釈剤の配合割合は、本発明による効果を阻害しない範囲であればよく、上記エポキシ樹脂の全量に対して０〜３０質量％であることが好ましい。
【００６０】
導電性接着剤組成物がエポキシ樹脂を（Ｂ）熱硬化性樹脂として含有する場合、導電性接着剤組成物は硬化剤又は硬化促進剤を含有することがより好適である。
【００６１】
硬化剤としては、従来用いられるものであれば特に限定されず、市販のものが入手可能である。市販の硬化剤としては、例えば、フェノールノボラック樹脂であるＨ−１（明和化成株式会社製、商品名）、ＶＲ−９３００（三井東圧化学株式会社製、商品名）、フェノールアラルキル樹脂であるＸＬ−２２５（三井東圧化学株式会社製、商品名）、下記一般式（II）で表されるｐ−クレゾールノボラック樹脂であるＭＴＰＣ（本州化学工業株式会社製、商品名）、アリル化フェノールノボラック樹脂であるＡＬ−ＶＲ−９３００（三井東圧化学株式会社製、商品名）、下記一般式（III）で表される特殊フェノール樹脂であるＰＰ−７００−３００（日本石油化学株式会社製、商品名）等が挙げられる。
【００６２】
【化２】
2012049984.tif 000004
【００６３】
【化３】
2012049984.tif 000005
【００６４】
式（II）中、Ｒ１は、それぞれ独立に１価の炭化水素基、好ましくはメチル基又はアリル基を示し、ｑは１〜５の整数を示す。また、式（III）中、Ｒ２はアルキル基、好ましくはメチル基又はエチル基を示し、Ｒ３は水素原子又は１価の炭化水素基を示し、ｐは２〜４の整数を示す。
【００６５】
硬化剤の配合割合は、エポキシ樹脂のエポキシ基１．０当量に対して、硬化剤中の反応活性基の総量が０．２〜１．２当量となる割合であることが好ましく、０．４〜１．０当量となる割合であることがより好ましく、０．５〜１．０当量となる割合であることがさらに好ましい。反応活性基が０．２当量未満であると、導電性接着剤組成物の耐リフロークラック性が低下する傾向があり、１．２当量を超えると導電性接着剤組成物の粘度が上昇し、作業性が低下する傾向がある。上記反応活性基は、エポキシ樹脂との反応活性を有する置換基のことであり、例えば、フェノール性水酸基等が挙げられる。
【００６６】
また、上記硬化促進剤としては、ジシアンジアミド等、従来硬化促進剤として用いられているものであれば特に限定されず、市販品が入手可能である。市販品としては、例えば、下記一般式（ＩＶ）で表される二塩基酸ジヒドラジドであるＡＤＨ、ＰＤＨ、ＳＤＨ（いずれも日本ヒドラジン工業株式会社製、商品名）、エポキシ樹脂とアミン化合物との反応物からなるマイクロカプセル型硬化剤であるノバキュア（旭化成工業株式会社製、商品名）が挙げられる。これらの硬化促進剤は１種を単独で又は２種以上を組み合わせて用いられる。
【００６７】
【化４】
2012049984.tif 000006
式（ＩＶ）中、Ｒ４は２価の芳香族基又は炭素数１〜１２の直鎖若しくは分岐鎖のアルキレン基、好ましくはｍ−フェニレン基又はｐ−フェニレン基を示す。
【００６８】
上記硬化促進剤の配合割合は、エポキシ樹脂１００質量部に対して０．０１〜９０質量部であると好ましく、０．１〜５０質量部であるとより好ましい。この硬化促進剤の配合割合が０．０１質量部未満であると硬化性が低下する傾向があり、９０質量部を超えると粘度が増大し、導電性接着剤組成物を取り扱う際の作業性が低下する傾向がある。
【００６９】
また、市販の硬化促進剤として、上述のものに加えて、又は、代えて、例えば、有機ボロン塩化合物であるＥＭＺ・Ｋ、ＴＰＰＫ（共に北興化学工業株式会社製、商品名）、三級アミン類又はその塩であるＤＢＵ、Ｕ−ＣＡＴ１０２、１０６、８３０、８４０、５００２（いずれもサンアプロ株式会社製、商品名）、イミダゾール類であるキュアゾール２ＰＺ−ＣＮ、２Ｐ４ＭＨＺ、Ｃ１７Ｚ、２ＰＺ−ＯＫ、２ＰＺ−ＣＮＳ、Ｃ１１Ｚ−ＣＮＳ（いずれも四国化成工業株式会製、商品名）等を用いてもよい。
【００７０】
これらの硬化促進剤の配合割合は、エポキシ樹脂１００質量部に対して２０質量部以下であると好ましい。さらに１５質量部以下であると好ましい。
【００７１】
また、硬化剤及び硬化促進剤はそれぞれの１種を単独で又は２種以上を組み合わせて用いてもよい。
【００７２】
なお、導電性接着剤組成物には、上述の（Ｂ）熱硬化性樹脂に加えて、バインダとして機能する熱可塑性樹脂を１種又は２種以上添加してもよい。熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリイミド樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエーテル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアクリレート、フェノキシ樹脂それぞれの単独系、及び上記熱可塑性樹脂のうち二種類以上の共重合体が挙げられる。これらの熱可塑性樹脂は、１種を単独で又は２種以上を組み合わせて用いられる。
【００７３】
導電性接着剤組成物における（Ｂ）熱硬化性樹脂の含有量は、接着剤成分の総量に対して、１〜６０質量％であると好ましく、５〜４０質量％であるとより好ましく、１０〜３０質量％であるとさらに好ましい。
【００７４】
（Ｃ）フラックス活性剤は、（Ａ）導電性粒子の表面に形成された酸化膜を除去する機能を有する化合物である。フラックス活性剤は、（Ｂ）熱硬化性樹脂の硬化反応を阻害しない化合物であれば特に制限なく公知の化合物を使用することができる。このような化合物としては、ロジン系樹脂、分子内にカルボキシル基、フェノール性水酸基又はアルコール性水酸基を含有する化合物、２，４−ジエチルグルタル酸、２，２−ジエチルグルタル酸、３−メチルグルタル酸、２−エチル−３−プロピルグルタル酸、２，５−ジエチルアジピン酸等の側鎖にアルキル基を有する二塩基酸が挙げられる。良好なフラックス活性を示し、かつ（Ｂ）熱硬化性樹脂として用いるエポキシ樹脂と良好な反応性を示すことから、分子内にカルボキシル基及び水酸基を含有する化合物が好ましく、脂肪族ジヒドロキシカルボン酸が特に好ましい。具体的には、下記一般式（Ｖ）で表される化合物又は酒石酸が好ましい。
【００７５】
【化５】
2012049984.tif 000007
【００７６】
ここで、式（Ｖ）中、Ｒ５は置換していてもよい炭素数１〜５のアルキル基を示す。一般式（Ｖ）で表される化合物を用いることによる効果をより有効に発揮する観点から、Ｒ５はメチル基、エチル基又はプロピル基であると好ましい。また、ｎ及びｍは、それぞれ独立に０〜５の整数を示す。一般式（Ｖ）で表される化合物を用いることによる効果をより有効に発揮する観点から、ｎが０かつｍが１であるか、ｎ及びｍの両方が１であると好ましく、ｎ及びｍの両方が１であるとより好ましい。
【００７７】
上記一般式（Ｖ）で表される化合物としては、例えば、２，２−ビス（ヒドロキシメチル）プロピオン酸、２，２−ビス（ヒドロキシメチル）ブタン酸、２，２−ビス（ヒドロキシメチル）ペンタン酸が挙げられる。
【００７８】
（Ｃ）フラックス活性剤の含有量は、本発明に係る上述の効果をより有効に発揮する観点から、融点２００℃以下の金属の全量１００質量部に対して、０．５〜２０質量部であることが好ましい。さらに、保存安定性、導電性の観点から、１．０〜１０質量部であることがより好ましい。（Ｃ）フラックス活性剤の含有量が０．５質量部未満の場合、（Ａ）導電性粒子における金属の溶融性が低下し導電性が低下する傾向があり、２０質量部を超えた場合、保存安定性、印刷性及びディスペンス塗布性が低下する傾向がある。
【００７９】
導電性接着剤組成物は、上述の各成分の他、必要に応じて、応力緩和のための可撓剤、作業性向上のための希釈剤、接着力向上剤、濡れ性向上剤及び消泡剤からなる群より選ばれる１種以上の添加剤を含んでもよい。また、これらの成分の他、本発明による効果を阻害しない範囲において各種添加剤を含んでいてもよい。
【００８０】
可撓剤としては、例えば液状ポリブタジエン（宇部興産株式会社製、商品名「ＣＴＢＮ−１３００Ｘ３１」、「ＣＴＢＮ−１３００Ｘ９」、日本曹達株式会社製、商品名「ＮＩＳＳＯ−ＰＢ−Ｃ−２０００」）などが挙げられる。可撓剤を含有する場合、その含有量は、通常、熱硬化性樹脂の総量１００質量部に対して、０．０１〜５００質量部であることが好ましい。
【００８１】
導電性接着剤組成物は、接着力向上の目的で、シランカップリング剤やチタンカップリング剤などのカップリング剤を含んでもよい。シランカップリング剤としては、例えば、信越化学工業株式会社製、商品名「ＫＢＭ−５７３」などが挙げられる。また、濡れ性向上の目的で、アニオン系界面活性剤やフッ素系界面活性剤等を導電性接着剤組成物に含有させてもよい。さらに、導電性接着剤組成物は、消泡剤としてシリコーン油等を含有してもよく、またチキソ付与剤として、ひまし油を水素添加して得られるカスターワックスなどの脂肪族エステルを含有してもよい。上記接着力向上剤、濡れ性向上剤、消泡剤はそれぞれ１種を単独で又は２種以上を組み合わせて用いられる。これらは導電性接着剤組成物の全量に対して、０．１〜１０質量％含まれることが好ましい。
【００８２】
導電性接着剤組成物には、導電性接着剤組成物の作製時の作業性及び使用時の塗布作業性をより良好にするため、必要に応じて希釈剤を添加することができる。このような希釈剤としては、ブチルセロソルブ、カルビトール、酢酸ブチルセロソルブ、酢酸カルビトール、ジプロピレングリコールモノメチルエーテル、エチレングリコールジエチルエーテル、α−テルピネオール等の比較的沸点の高い有機溶剤が好ましい。この希釈剤は、導電性接着剤組成物の全量に対して０．１〜３０質量％含まれることが好ましい。
【００８３】
導電性接着剤組成物は、フィラーを含有してもよい。フィラーとしては、例えば、アクリルゴム、ポリスチレンなどのポリマー粒子、ダイヤモンド、窒化ホウ素、窒化アルミニウム、アルミナ、シリカなどの無機粒子が挙げられる。これらのフィラーは、１種を単独で又は２種以上を混合して用いてもよい。
【００８４】
本実施形態において、上述の各成分は、それぞれにおいて例示されたもののいずれを組み合わせてもよい。
【００８５】
本実施形態に係る導電性接着剤組成物は、上述の各成分を一度に又は複数回に分けて、必要に応じて加熱するとともに、混合、溶解、解粒混練又は分散することにより各成分が均一に分散したペースト状のものとして得られる。この際に用いられる分散・溶解装置としては、公知の撹拌器、らいかい器、３本ロール、プラネタリーミキサー等が挙げられる。
【００８６】
印刷性及びディスペンス塗布性の点で、上記導電性接着剤組成物は液状であるものが好ましい。
【００８７】
本実施形態の太陽電池モジュールは、上述の導電性接着剤組成物を用いることにより、２００℃以下の低温での接続により製造することができるため、Ｓｎ−Ａｇ−Ｃｕ系はんだを用いて２６０℃以上で接続し作製された従来の太陽電池モジュールと比較して、太陽電池セルの特性劣化や、太陽電池セルの反りや割れなどによる歩留まり低下を抑えることができる。
【実施例】
【００８８】
以下、実施例によって本発明をさらに詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。【００８９】
（実施例１）
［導電性接着剤組成物の調製］
（Ｂ）熱硬化性樹脂としてＹＤＦ−１７０（東都化成株式会社製、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂の商品名、エポキシ当量＝１７０）２６．７質量部と、その硬化促進剤として２Ｐ４ＭＺ（四国化成工業株式会社製、２−フェニル−４−メチルイミダゾールの商品名）１．２質量部と、（Ｃ）フラックス活性剤としてＢＨＰＡ（２，２−ビス（ヒドロキシメチル）プロピオン酸）２．１質量部とを混合し、３本ロールを３回通して接着剤成分を調製した。【００９０】
次に、上述の接着剤成分３０質量部に対して、（Ａ）導電性粒子としてＳｎ４２−Ｂｉ５８粒子（平均粒子径２０μｍ、融点：１３８℃）７０質量部を加えて混合した。得られた混合物を、３本ロールに３回通した後、真空撹拌らいかい器を用いて５００Ｐａ以下で１０分間脱泡処理を行うことにより、導電性接着剤組成物を得た。【００９１】
［タブ線付太陽電池セルの作製］
上記で得られた液状の導電性接着剤組成物を、太陽電池セル（１２５ｍｍ×１２５ｍｍ、厚さ３１０μｍ）の受光面上に形成された表面フィンガー電極（材質：銀ガラスペースト、０．１５ｍｍ×１２５ｍｍ）と直交する方向でかつ裏面電極の真裏となる位置にディスペンサを用いて単位長さ当りの重量で０．２ｍｇ／ｍｍとなるように塗布した。次いで、導電性接着剤組成物を塗布したフィンガー電極上に、配線部材としてはんだ被覆タブ線（日立電線株式会社製、商品名：Ａ−ＴＰＳ、幅０．５ｍｍ品）を配置させて、熱圧着機を用いて温度１５０℃、荷重０．５ＭＰａ、保持時間１０秒の条件にて加熱圧着した。同様の処理を太陽電池セルの裏面の電極についても行い、タブ線付太陽電池セルを１０組作製した。【００９２】
［セル破損率の評価］
上記タブ線付き太陽電池セルの外観を目視で観察し、割れ、クラックの有無を確認し、その破損率を評価し表１に示した。表１中、セル破損率の分母は評価した太陽電池セル数を、分子は割れ、クラックの破損を確認した太陽電池セル数を示す。【００９３】
［接続部の確認］
上記で得られたタブ線付太陽電池セル１組をエポキシ樹脂で全体を覆うように注型し、これをタブ線の長手方向で、タブ線の中央線に沿って切断した接続部の断面を確認した。断面は、フィンガー電極の断面中央から隣接するフィンガー電極の断面中央までを１観察単位として、５箇所確認した。太陽電池セルのフィンガー電極とタブ線とが導電性粒子の溶融物によって接続されている場合、フィンガー電極と接している接続部中の金属部と光電変換部と接している接続部中の樹脂部の面積率を測定した。【００９４】
［太陽電池モジュールの作製］
上記で作製したタブ線付太陽電池セルを用意し、太陽電池セルの裏面側には封止樹脂（三井化学ファブロ株式会社製、商品名：ソーラーエバＳＣ５０Ｂ）と保護フィルム（株式会社コバヤシ製、商品名：コバテックＰＶ）とを積層し、太陽電池セルの受光面側には封止樹脂（三井化学ファブロ株式会社製、ソーラーエバＳＣ５０Ｂ）とガラス（２００×２００×３ｍｍ）とを積層した。こうして得られた積層体を、真空ラミネータ（株式会社エヌ・ピー・シー製、商品名：ＬＭ−５０Ｘ５０−Ｓ）の熱板側にガラスが接するように搭載して５分間真空引きを行った後、真空ラミネータの上部の真空を解放し、１ａｔｍの圧力下で１６０℃、１０分間加熱することにより、太陽電池モジュールを作製した。【００９５】
［変換効率・ＦＦ測定、温度サイクル試験］
得られた太陽電池モジュールのＩＶ曲線を、ソーラーシミュレータ（株式会社ワコム電創製、商品名：ＷＸＳ−１５５Ｓ−１０、ＡＭ：１．５Ｇ）を用いて測定し、曲線因子（ｆｉｌｌ  ｆａｃｔｏｒ、以下Ｆ．Ｆと略す）を導出し、これを初期のＦ．Ｆ（０ｈ）とした。さらにこのときに併せて変換効率も導出した。次に、この太陽電池モジュールに対して、−５５℃で１５分間及び１２５℃で１５分間を１サイクルとし、これを１０００サイクル繰り返す温度サイクル試験を行った。この温度サイクル試験後の太陽電池モジュールのＦ．Ｆを測定し、これをＦ．Ｆ（１０００ｈ）とした。温度サイクル試験前後でのＦ．Ｆの変化率（ΔＦ．Ｆ）を［Ｆ．Ｆ（１０００ｈ）×１００／Ｆ．Ｆ（０ｈ）］の式から求め、これを評価指標として用いた。なお、一般にΔＦ．Ｆの値が９５％以上となると接続信頼性が良好であると判断される。【００９６】
（実施例２〜９）
表１に示す組成とした以外は実施例１と同様にして導電性接着剤組成物を調製した。そして、得られた導電性接着剤組成物を用いたこと以外は実施例１と同様にしてタブ線付太陽電池セルを作製し、セル破損率の評価及び接続部の確認を行った。ただし、実施例７は、フィンガー電極と配線部材との熱圧着温度を１７０℃とした。【００９７】
さらに、得られたタブ線付太陽電池セルを用いたこと以外は実施例１と同様にして太陽電池モジュールを作製し、温度サイクル試験前後のΔＦ．Ｆを測定した。その結果を表２に示す。【００９８】
なお、表１に示した材料の詳細は以下の通りである。また、表１中の各材料の配合割合の単位は質量部である。
ＹＤＦ−１７０：ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、東都化成株式会社製商品名
ＴＥＴＲＡＤ−Ｘ：アミン型エポキシ樹脂、三菱瓦斯化学株式会社製商品名
ＥＰ−８２８：エピコート８２８、ジャパンエポキシレジン株式会社製商品名
２Ｐ４ＭＺ：２−フェニル−４−メチルイミダゾール，四国化成工業株式会社製商品名
ＢＨＰＡ：２，２−ビス（ヒドロキシメチル）プロピオン酸
２，５−ＤＥＡＤ：２，５−ジエチルアジピン酸
Ｓｎ４２−Ｂｉ５８：Ｓｎ４２−Ｂｉ５８はんだ粒子、平均粒子径２０μｍ、融点１３８℃
Ｓｎ４０−Ｂｉ５６−Ｚｎ４：Ｓｎ４０−Ｂｉ５６−Ｚｎ４はんだ粒子、平均粒子径２０μｍ、融点１３０℃。
ＭＡ０５Ｋ：ＡｇめっきＣｕ粉、日立化成工業株式会社製商品名、融点１０８３℃【００９９】
（比較例１）
配線部材としてＳｎ−Ａｇ−Ｃｕはんだ被覆タブ線（日立電線株式会社製、商品名：Ａ−ＴＰＳ、幅２．０ｍｍ品、融点２２０℃）を、太陽電池セル（１２５ｍｍ×１２５ｍｍ、厚さ３１０μｍ）の受光面上に形成されたバスバー（材質：銀ガラスペースト、２ｍｍ×１２５ｍｍ）上に配置させて、熱圧着機を用いて温度２６０℃、荷重０．５ＭＰａ、保持時間１０秒の条件にて加熱圧着した。同様の処理を裏面の電極についても行い、タブ線付太陽電池セルを１０組作製した。【０１００】
実施例１と同様の方法でタブ線付太陽電池セルについてセル破損率の評価及び接続部の確認を行った。さらに、上記で得られたタブ線付太陽電池セルを用いたこと以外は実施例１と同様にして太陽電池モジュールを作製し、その温度サイクル試験前後のΔＦ．Ｆを測定した。その結果を表２に示す。【０１０１】
（比較例２）
太陽電池セル（１２５ｍｍ×１２５ｍｍ、厚さ３１０μｍ）の受光面上に形成された表面フィンガー電極（材質：銀ガラスペースト、０．１５ｍｍ×１２５ｍｍ）と直交する方向でかつ裏面電極の真裏となる位置に、配線部材としてＳｎ−Ａｇ−Ｃｕはんだ被覆タブ線（日立電線株式会社製、商品名：Ａ−ＴＰＳ、幅０．５ｍｍ品）を配置させて、熱圧着機を用いて温度２６０℃、荷重０．５ＭＰａ、保持時間１０秒の条件にて加熱圧着した。同様の処理を裏面の電極についても行い、タブ線付太陽電池セルを１０組作製した。【０１０２】
実施例１と同様の方法でタブ線付太陽電池セルについてセル破損率の評価及び接続部の確認を行った。さらに、上記で得られたタブ線付太陽電池セルを用いたこと以外は実施例１と同様にして太陽電池モジュールを作製し、その温度サイクル試験前後のΔＦ．Ｆを測定した。その結果を表２に示す。【０１０３】
（比較例３）
導電性接着剤組成物に代えてＳｎ４２−Ｂｉ５８クリームはんだ（株式会社タムラ製作所製、ＴＬＦ−４０１−１１、融点１３８℃）を用いたこと以外は実施例１と同様にして、タブ線付太陽電池セルを作製し、セル破損率の評価及び接続部の確認を行った。さらに、上記で得られたタブ線付太陽電池セルを用いたこと以外は実施例１と同様にして太陽電池モジュールを作製し、その温度サイクル試験前後のΔＦ．Ｆを測定した。その結果を表２に示す。【０１０４】
（比較例４）
樹脂としてＹＤＦ−１７０を導電性接着剤組成物全量１００重量部に対し２７．９重量部、導電性粒子として銀粉（ＴＣＧ−１、株式会社徳力化学研究所製、商品名）７２．１重量部を、導電性接着剤組成物の調製に記載された方法と同様に調製した。この導電性接着剤組成物を用いて、実施例１と同様にして、タブ線付太陽電池セルを作製し、セル破損率の評価及び接続部の確認を行った。さらに、上記で得られたタブ線付太陽電池セルを用いたこと以外は実施例１と同様にして太陽電池モジュールを作製し、その温度サイクル試験前後のΔＦ．Ｆを測定した。その結果を表２に示す。【０１０５】
【表１】
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【０１０６】
【表２】
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【０１０７】
フィンガー電極と配線部材とを電気的に接続する融点２００℃以下の金属が溶融してなる金属部と、光電変換部と配線部材とを接着する樹脂部とを有する実施例１〜９の太陽電池モジュールは、いずれも接続時にセルが破損することなく、変換効率が高く、さらに温度サイクル試験前後のΔＦ．Ｆが十分高く良好な信頼性を有していることが確認された。【０１０８】
一方、Ｓｎ−Ａｇ−Ｃｕはんだめっきが施された配線部材を用い、２７０℃で接続された比較例１及び比較例２のタブ線付太陽電池セルは、セルの破損が発生し、歩留まりが低下した。また、比較例１のバスバーを用いた構成では、変換効率が低下した。Ｓｎ４２−Ｂｉ５８とフラックスで構成されるクリームはんだを用いて接続された比較例３の太陽電池モジュールは、樹脂部を有しておらず、温度サイクル試験前後のΔＦ．Ｆが低下した。さらに、銀フィラーとエポキシ樹脂組成物から成る比較例４の太陽電池モジュールは、金属接続部を有しておらず、温度サイクル試験前後のΔＦ．Ｆが低下した。
【符号の説明】
【０１０９】
１０…金属部、１１…樹脂部、１６…導電性粒子、１７…樹脂、１８…フラックス活性剤、１９…導電性接着剤組成物、１００，２００…太陽電池モジュール、１０１…光電変換部、１０２…配線部材、１０３…フィンガー電極、１０４，１０７…バスバー電極、１０５，１０８…接続部、１０６…裏面電極、１０７…バスバー電極。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【国際調査報告】
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