(57)【要約】  水滴のダイスピース表面に対する接触角が６１〜７３度で、かつ２４時間水に浸漬した際の吸水率が０．０１〜０．１５質量％であることを特徴とする押出成形麺用ダイスピース。本発明の押出成形麺用ダイスピースを使用することにより、パスタやスパゲッティなどの押出成形麺を製造する際に、麺表面の表面粗さ（ざらつき）が経時的に増大または減少することがなく、麺表面に適度な表面粗さを有する押出成形麺を長時間にわたって安定的に製造することができる。【特許請求の範囲】
【請求項１】
水滴のダイスピース表面に対する接触角が６１〜７３度で、かつ２４時間水に浸漬した際の吸水率が０．０１〜０．１５質量％であることを特徴とする押出成形麺用ダイスピース。
【請求項２】
合成樹脂製である、請求項１記載の押出成形麺用ダイスピース。
【請求項３】
合成樹脂が、ポリ四フッ化エチレン、ポリアセタール、ポリカーボネート、ポリブチレンテレフタレート、ポリフェニレンサルファイド、ポリエチレン、ポリプロピレンのいずれか１種または２種以上を混合してなる樹脂である、請求項２記載の押出成形麺用ダイスピース。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、麺生地を押し出して麺線を製造する際に、ダイスに複数個装着されて使用される押出成形麺用ダイスピースに関する。
【背景技術】
【０００２】
パスタやスパゲッティなどの押出成形麺は、一般に、麺生地をダイスから押し出して製造されている。
パスタは、通常、パスタソースの絡みを向上させるために、パスタ表面に適度なざらつきを持たせるように加工されることが望ましい。
しかし、従来の押出成形麺用ダイスピースでは、製造開始直後に得られるパスタは、パスタ表面に適度なざらつきを有するものの、経時的にパスタ表面のざらつきが増大したり、減少したりして、パスタの自動搬送や計量が困難になるとの問題が発生する。そのため、従来では、製造開始から一定時間（４８時間程度）経過後に、押出成形麺用ダイスピースを取替えることが行われている。【０００３】
押出成形麺用ダイスピースに関する技術としては、例えば、特許文献１には、「略円形の押し出し孔を有する押し出し麺製造用ダイスピースであって、前記押し出し孔には、その直径方向に対向した円周部から、所定距離隔ててそれぞれ互い違いに突出した突起部が形成されており、該突起部の先端は、押し出し孔の中心線を越えた位置までそれぞれ延びている、ことを特徴とする押し出し麺製造用ダイスピース」が提案されている。
また、特許文献２には、「断面がほぼ長方形の押し出し孔を１個又は複数個有する麺形成用ダイスピースであって、前記押し出し孔の対向する短辺は凸弧状をなし、対向する長辺は直線状であって、長辺の一方には凸部が設けられ、長辺の他方には凹部が設けられていることを特徴とした押し出し麺成形用ダイスピース」が提案されている。
しかし、上記の特許文献１および２で提案されている技術は、いずれも、パスタの断面形状を変化させる技術ではあるが、パスタの表面粗さ（パスタ表面のざらつき）をコントロールする技術ではない。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平７−２４６０５４号公報
【特許文献２】登録実用新案第３０３８８４４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は、上記の如き従来の問題と実状に鑑みてなされたものであり、パスタやスパゲッティなどの押出成形麺を製造する際に、麺表面の表面粗さ（ざらつき）が経時的に増大または減少することがなく、麺表面に適度な表面粗さを有する押出成形麺を長時間にわたって安定的に製造することができる押出成形麺用ダイスピースを提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明者らは、上記の課題を解決すべく種々研究を重ねた結果、特定の物性を有する成形材料から成形された押出成形麺用ダイスピースが、上記課題を解決するものであることを知見し、該知見に基づいて本発明を完成した。【０００７】
すなわち、本発明は、水滴のダイスピース表面に対する接触角が６１〜７３度で、かつ２４時間水に浸漬した際の吸水率が０．０１〜０．１５質量％であることを特徴とする押出成形麺用ダイスピースを提供するものである。
【発明の効果】
【０００８】
本発明の押出成形麺用ダイスピースを使用することにより、麺表面の表面粗さ（ざらつき）が経時的に増大または減少することがなく、麺表面に適度な表面粗さを有する押出成形麺を長時間にわたって安定的に製造することができる。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
本発明の押出成形麺用ダイスピースは、水滴のダイスピース表面に対する接触角が６１〜７３度、好ましくは６２〜７２度、さらに好ましくは６６〜７２度で、かつ２４時間水に浸漬した際の吸水率が０．０１〜０．１５質量％、好ましくは０．０１〜０．１質量％である。
【００１０】
上記接触角は、４０℃の水滴１０μｌを用いて、ダイスピースの成形材料から作製した試験板（試験板の温度：およそ２０℃）に対する接触角を、従来公知の測定方法により測定した場合の接触角である。
上記接触角が６１度未満であると、ダイスピースの親水性が大きくなる結果、麺表面の表面粗さが均一でなくなることがあり、また上記接触角が７３度超であると、ダイスピースの撥水性が大きくなる結果、麺表面の表面粗さが発現しない。
【００１１】
また、上記吸水率は、ダイスピースを室温（１５〜２５℃）の水に２４時間浸漬した際のダイスピースの単位重量当たりの重量増加量である。
上記吸水率が０．０１質量％未満であると、パスタの表面状態が安定しないことがあるので好ましくなく、また上記吸水率が０．１５質量％超であると、麺表面の表面粗さが経時的に増大する。
【００１２】
上記の接触角および吸水率を有するダイスピースは、ダイスピースの成形材料を選択することにより製造することができる。
上記成形材料としては、上記の接触角および吸水率を満たすものであれば特に制限はなく、合成樹脂でも金属でもよいが、麺表面の表面粗さが調整しやすい点から合成樹脂が好ましい。
該合成樹脂としては、例えば、テフロン（登録商標）などのポリ四フッ化エチレン、ジュラコン（登録商標）などのポリアセタール、ポリカーボネート、ポリブチレンテレフタレート、ポリフェニレンサルファイド、ポリエチレン、ポリプロピレンのいずれか１種、またはこれらの樹脂を２種以上を混合してなる混合樹脂が挙げられる。特に好ましい合成樹脂の一例として、ジュラコン（登録商標）９５〜７０質量％、好ましくは９０〜７０質量％と、高密度ポリエチレン５〜３０質量％、好ましくは１０〜７０質量％との混合樹脂が挙げられる。
【００１３】
本発明の押出成形麺用ダイスピースは、形状が制限されるものではなく、従来用いられている押出成形麺用ダイスピースと同様の形状とすることができる。
また、本発明の押出成形麺用ダイスピースは、少なくとも麺生地と接触する表面が、上記の接触角および吸水率を満たす成形材料で形成されていればよく、ダイスピースの全部を上記の接触角および吸水率を満たす成形材料で形成する必要はない。
【００１４】
本発明の押出成形麺用ダイスピースは、従来の押出成形麺用ダイスピースと同様に、麺生地を押し出して麺線を製造する際に、ダイスに複数個装着されて使用される。
本発明の押出成形麺用ダイスピースは、押出成形麺の製造に好適に使用することができ、特にパスタ、スパゲッティの製造に使用して好適なものである。
【実施例】
【００１５】
以下、実施例および比較例を挙げて、本発明をさらに詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例によって制限されるものではない。【００１６】
実施例１および比較例１〜２
表１に示す成形材料を使用して、下記形状および寸法の押出成形麺用ダイスピースをそれぞれ製造した。製造された各ダイスピースの接触角および吸水率を表１に示す。
ダイスピースの形状および寸法：直径１ｃｍ×高さ７ｍｍの円柱形状で、等間隔で穿孔された径１．６７ｍｍの孔を８個有する。
一方、パスタマシン(ITALPAST 社製のMAC60)を使用し、デュラムセモリナに水を粉に対して質量比で２０〜４０％添加し、ミキシングしてパスタ生地を作製した。
このパスタ生地を真空度−０．５〜−０．９ｋｇｆ／ｃｍ2 の状態で、上記の所定のダイスピースをそれぞれ装着したダイスを使用してそれぞれ押し出した。
押し出したパスタを竿がけし、乾燥機(ESPEC社製のPR-4KP) で水分１２％まで乾燥させて断面円形で、棒状の乾燥パスタ（長さ２５０ｍｍ、太さ１．７ｍｍ）をそれぞれ製造した。【００１７】
実施例１および比較例１〜２で製造された各乾燥パスタについて、製造開始直後（０時間）から２４時間毎に製造１２０時間まで、乾燥パスタの表面粗さ（ざらつき）を下記の測定方法により測定した。その結果を表１に示す。
表面粗さの測定方法
レーザー顕微鏡(KEYENCE社製のレーザーマイクロスコープVK-870) を使用して、乾燥パスタ表面の最大凹凸の平均値を表面粗さとして測定した。【００１８】
【表１】
2012124802.tif 000002
【００１９】
表１に示す乾燥パスタの表面粗さの測定結果から明らかなように、本発明の押出成形麺用ダイスピースを使用した実施例１の場合には、製造開始直後（０時間）から製造１２０時間後まで、乾燥パスタの表面粗さ（ざらつき）がほぼ一定であり、適度な表面粗さを有する乾燥パスタが長時間にわたって製造されている。これに対し、接触角の小さいダイスピースを使用した比較例１および２の場合には、いずれの場合も、乾燥パスタの表面粗さが経時的に減少してしまい、適度な表面粗さを有する乾燥パスタを安定的に製造するのは困難であった。【００２０】
実施例２および３
表２に示す成形材料を使用する以外は、実施例１と同様にして、実施例１のダイスピースと同一形状および同一寸法の押出成形麺用ダイスピースをそれぞれ製造した。製造された各ダイスピースの接触角および吸水率を表２に示す。
製造された各ダイスピースを使用する以外は、実施例１と同様にして、乾燥パスタをそれぞれ製造した。【００２１】
実施例２および３で製造された各乾燥パスタについて、製造開始直後（０時間）、製造２４時間後、製造４８時間後および製造１２０時間後に、乾燥パスタの表面粗さ（ざらつき）を、実施例１と同様にして測定した。その結果を表２に示す。【００２２】
【表２】
2012124802.tif 000003
【００２３】
実施例４
表３に示す成形材料を使用する以外は、実施例１と同様にして、実施例１のダイスピースと同一形状および同一寸法の押出成形麺用ダイスピースを製造した。製造されたダイスピースの接触角および吸水率を表３に示す。
製造されたダイスピースを使用する以外は、実施例１と同様にして、乾燥パスタをそれぞれ製造した。【００２４】
実施例４で製造された乾燥パスタについて、製造開始直後（０時間）、製造２４時間後、製造４８時間後および製造１２０時間後に、乾燥パスタの表面粗さ（ざらつき）を、実施例１と同様にして測定した。その結果を表３に示す。【００２５】
【表３】
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【国際調査報告】
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