(57)【要約】  本発明のボンド磁石は、少なくとも磁石粉末と、バインダーと、を備え、磁石粉末とバインダーの混合割合は、磁石粉末が９８ｍａｓｓ％以上、バインダーが０ｍａｓｓ％を超えて２ｍａｓｓ％以下である構成を有する。これにより、磁気特性が高く、高い耐熱性を有するボンド磁石を実現できる。
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも磁石粉末と、バインダーと、を備え、
前記磁石粉末と前記バインダーの混合割合は、磁石粉末が９８ｍａｓｓ％以上、前記バインダーが０ｍａｓｓ％を超えて２ｍａｓｓ％以下であるボンド磁石。
【請求項２】
前記バインダーは、少なくとも熱硬化性樹脂と熱可塑性樹脂とを含有する請求項１に記載のボンド磁石。
【請求項３】
前記熱硬化性樹脂が、エポキシ樹脂、フェノール樹脂および不飽和ポリエステル樹脂のいずれかである請求項２に記載のボンド磁石。
【請求項４】
前記熱可塑性樹脂が、ポリ塩化ビニリデン樹脂、ポリアミド樹脂およびポリアミドイミド樹脂のいずれかである請求項２に記載のボンド磁石。
【請求項５】
請求項１から請求項４のいずれか１項に記載のボンド磁石を、ロータまたはステータに搭載したモータ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、高い耐熱性を有するボンド磁石およびそれを搭載したモータに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、この種のボンド磁石は、例えば特許文献１に記載されている。【０００３】
以下に、特許文献１に記載されているボンド磁石の製造方法について、説明する。【０００４】
まず、所定の粒径に粉砕した希土類磁性粉をバインダーと混合する。そして、混合した希土類磁性粉とバインダーを所定の形状に圧縮成形する。これにより、ボンド磁石が作製される。【０００５】
このとき、バインダーは、熱硬化性樹脂と、熱硬化性樹脂の硬化温度よりも、例えば１０℃から２０℃高い溶融温度を有する熱可塑性樹脂とを混合して構成されている。【０００６】
また、希土類磁性粉と、バインダーを構成する熱硬化樹脂および熱可塑性樹脂との混合割合を、希土類磁性粉が８０〜９６ｍａｓｓ％、熱硬化性樹脂が２〜１５ｍａｓｓ％、熱可塑性樹脂が５ｍａｓｓ％以下（但し零を除く）としている。【０００７】
これにより、ボンド磁石の耐熱性の向上と寸法精度の改善ができるとしている。なお、耐熱性とは、熱による磁力低下に対する耐性を意味している。【０００８】
しかしながら、例えば自動車のエンジンルーム付近に搭載されるモータの場合、モータには、一般にエンジンの発熱とモータ自体の発熱が加算されるため、１５０℃近い耐熱性が要求される。そのため、モータに使用されるボンド磁石に対して、より一層の耐熱性の向上が要望されている。【０００９】
また、特許文献１に開示された従来のボンド磁石の残留磁束密度は、バインダーを少なくとも４ｍａｓｓ％含むため、仮にバインダーの比重を１、希土類磁石粉末の比重を７．６として空隙がなく真密度の場合でも、希土類磁石粉末１００％の磁力よりも、約２５％程度磁力が低下するという課題がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１０】
【特許文献１】特開２０１０−１１４３３３号公報
【発明の概要】
【００１１】
本発明のボンド磁石は、少なくとも磁石粉末と、バインダーと、を備え、磁石粉末とバインダーの混合割合は、磁石粉末が９８ｍａｓｓ％以上、バインダーが０ｍａｓｓ％を超えて２ｍａｓｓ％以下である構成を有する。これにより、磁気特性が高く、高い耐熱性を有するボンド磁石を実現できる。
【００１２】
また、本発明のモータは、上記構成のボンド磁石を、ロータまたはステータに搭載して構成されている。これにより、高温でも特性低下の小さいモータを実現できる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】図１は、本実施の形態におけるボンド磁石の樹脂量に対する残留磁束密度と減磁率との関係を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、本発明の実施の形態のボンド磁石ロータおよびそれを搭載したモータについて、図面を参照しながら説明する。なお、本実施の形態によって本発明が限定されるものではない。
【００１５】
（実施の形態）
以下に、本発明の実施の形態におけるボンド磁石について説明する。
【００１６】
本実施の形態のボンド磁石は、少なくとも９８ｍａｓｓ％以上の希土類磁石粉末と、０ｍａｓｓ％を超えて２ｍａｓｓ％以下のバインダーを、混合した組成物を圧縮成形して、例えば円筒状などの形状で形成されて構成されている。そして、ボンド磁石を構成する希土類磁石粉末は、例えばＮｄ−Ｆｅ−Ｂ系、Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ系あるいはＳｍ−Ｃｏ系の単体、または混合物からなる。このとき、希土類磁石粉末の酸化を防止するために、例えばエチルトリメトキシシラン、トリメトキシシラン、メチルジエトキシシラン、トリエトキシシラン、プロピルトリメトキシシラン、プロビルトリメトキシシラン、プロピルトリエトキシシラン、トリメトキシシラン、トリエトキシシラン、プロピルアミン、トリメトキシシランなどのカップリング剤で表面処理をする。
【００１７】
また、ボンド磁石を構成するバインダーは、少なくとも、例えばエポキシ樹脂などの熱硬化性樹脂と、例えばポリアミド樹脂などからなる熱可塑性樹脂を所定の割合で配合して構成されている。
【００１８】
なお、希土類磁石粉末が、９８ｍａｓｓ％未満の場合、ボンド磁石の磁気特性が低下する。また、バインダーが、２ｍａｓｓ％を超える場合、ボンド磁石の残留磁化密度（Ｂｒ）の低下や、減磁率の増加により耐熱性が低下するので好ましくない。
【００１９】
本実施の形態によれば、所定の混合割合でボンド磁石を構成することにより、最大エネルギー積（（ＢＨ）ｍａｘ）、残留磁束密度（Ｂｒ）や保磁力（Ｈｃｊ）磁気特性が高く、高温での減磁率の増加が小さい耐熱性に優れたボンド磁石を実現できる。
【００２０】
また、上記ボンド磁石を、例えば円筒状などの所定の形状で圧縮成形して、ロータまたはステータを作製し、モータを構成する。これにより、自動車のエンジンルームなどの高温環境下でも、特性低下の小さいモータを実現できる。
【００２１】
以下に、本発明の実施の形態におけるボンド磁石およびモータの製造方法の一例について、説明する。
【００２２】
まず、カップリング剤で表面処理を行った、全体の９８ｍａｓｓ％以上の希土類磁石粉末と、少なくともバインダーの一方を構成する、例えばアセトンなどの溶剤とエポキシ樹脂などの熱硬化性樹脂からなる樹脂溶液とを混錬して混合物を作製する。その後、溶剤であるアセトンが蒸発する温度で、混合物を乾燥する。
【００２３】
つぎに、上記混合物に、バインダーの他方を構成する、例えばポリアミド樹脂などの熱可塑性樹脂を、熱可塑性樹脂が溶融しない程度の温度で混合する。そして、熱硬化性樹脂の硬化剤である、例えば硬化開始温度が１７０℃のイミダゾール系の硬化剤を混合して、ボンド磁石用の樹脂組成物を作製する。このとき、バインダーを構成する熱硬化性樹脂と熱可塑性樹脂の総量は、０ｍａｓｓ％を超えて２ｍａｓｓ％以下とする。なお、バインダーの総量が、上記範囲内であれば、熱硬化性樹脂の量と、熱可塑性樹脂の量との比率は、要望される特性に応じて任意に組み合わせることができる。
【００２４】
つぎに、上記ボンド磁石用の樹脂組成物を、バインダーを構成する熱硬化性樹脂や熱可塑性樹脂が溶融する温度に加熱し、例えば金型などを用いて、円筒状、円柱状、円盤状などの所望の形状に圧縮成形して、グリーン体を作製する。
【００２５】
そして、作製したグリーン体を加熱し熱硬化して、ボンド磁石を形成する。
【００２６】
つぎに、上記製造方法で作製されたボンド磁石をロータまたはステータの形状に形成し、搭載してモータを作製する。
【００２７】
なお、本実施の形態では、熱硬化性樹脂として、エポキシ樹脂を例に説明したが、これに限られない。例えば、フェノール樹脂や不飽和ポリエステル樹脂などの樹脂を用いてもよい。
【００２８】
また、本実施の形態では、熱可塑性樹脂として、ポリアミド樹脂を例に説明したが、これに限られない。例えば、ポリ塩化ビニリデン樹脂やポリアミドイミド樹脂などを用いてもよい。
【００２９】
また、本実施の形態では、磁石粉末として、希土類磁石粉末を例に説明したが、これに限られない。例えば、フェライトなどの磁石粉末を用いてもよい。
【実施例】
【００３０】
以下、本発明の実施例について説明する。なお、本発明は以下の実施例に限定されるものではなく、本発明の要旨を変更しない限りにおいて、用いる材料などを変更して実施することが可能である。【００３１】
（実施例１）
まず、融点７５℃程度の常温で固形のノボラック系固形エポキシ樹脂０．２４ｍａｓｓ％と、アセトンなどの溶剤を混合して樹脂溶液を作製した。【００３２】
つぎに、混合した樹脂溶液と、Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系希土類磁石粉末９９ｍａｓｓ％とを、例えばニーダなどの混錬機を用いて湿式混合して混合物を作製した。【００３３】
つぎに、作製した混合物中の溶剤成分を８０℃で６０分乾燥させた後、粉砕機で粗く粉砕した。その後、粉砕したパウダー状の熱可塑性樹脂であるポリアミド樹脂０．７５ｍａｓｓ％と、内部潤滑剤を、ミキサーなどで混合し、例えば１４０℃に加熱した熱ロールの隙間に連続的に投入し、１０分間混錬して、混錬物を作製した。【００３４】
つぎに、上記混錬物を、再度粉砕機にて粉砕し、分級機で篩い分けることにより整粒した。【００３５】
最後に、混合機を用いて、硬化開始温度が１７０℃のイミダゾール系の硬化剤０．０１ｍａｓｓ％を混合して、実施例１のボンド磁石用の樹脂組成物を作製した。【００３６】
（実施例２）
エポキシ樹脂０．４８ｍａｓｓ％、Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系希土類磁石粉末９８ｍａｓｓ％、ポリアミド樹脂１．５ｍａｓｓ％および硬化剤０．０２ｍａｓｓ％以外は、実施の形態１と同様に方法により、実施例２のボンド磁石用の樹脂組成物を作製した。【００３７】
（実施例３）
エポキシ樹脂０．７２ｍａｓｓ％、Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系希土類磁石粉末９７ｍａｓｓ％、ポリアミド樹脂２．２５ｍａｓｓ％および硬化剤０．０３ｍａｓｓ％以外は、実施の形態１と同様に方法により、実施例３のボンド磁石用の樹脂組成物を作製した。【００３８】
（実施例４）
エポキシ樹脂０．９６ｍａｓｓ％、Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系希土類磁石粉末９６ｍａｓｓ％、ポリアミド樹脂３．０ｍａｓｓ％および硬化剤０．０４ｍａｓｓ％以外は、実施の形態１と同様に方法により、実施例４のボンド磁石用の樹脂組成物を作製した。【００３９】
上記により、樹脂量を変化させた実施例１から実施例４の４つのタイプのボンド磁石を作製した。（表１）に、上記実施例１から実施例４のボンド磁石の樹脂組成物の配合比を示す。【００４０】
【表１】
2012098883.tif 000003
【００４１】
（磁気特性の評価）
まず、実施例１から実施例４で作製したボンド磁石の樹脂組成物の磁気特性を評価するために、１７０℃の温度で圧縮成形して、Φ５ｍｍ×５ｍｍの円柱試験片からなるボンド磁石を作製した。【００４２】
そして、理研電子製の振動試料型磁力計を用いて、残留磁化（残留磁束密度：Ｂｒ）、保磁力（Ｈｃｊ）、最大エネルギー積（（ＢＨ）ｍａｘ）を評価した。【００４３】
（耐熱性の評価）
まず、実施例１から実施例４で作製したボンド磁石の樹脂組成物の耐熱性を評価するために、１７０℃の温度で圧縮成形して、Φ５ｍｍ×３．５ｍｍの円柱試験片からなるボンド磁石を作製した。【００４４】
そして、電子磁気工業製のフラックスメータ（磁束計）を用いて、１５０℃、３００時間放置後のフラックス（磁束）の変化率を算出して、ボンド磁石の耐熱性を評価した。【００４５】
（表２）に、樹脂量を変化させた実施例１から実施例４の４つのタイプのボンド磁石の磁気特性と耐熱性の評価結果を示す。なお、（表２）の樹脂量は、エポキシ樹脂、ポリアミド樹脂と硬化剤の和で示している。【００４６】
【表２】
2012098883.tif 000004
【００４７】
また、図１に、樹脂量に対する、残留磁束密度（Ｂｒ）の変化と、１５０℃・３００時間後の減磁率の変化を示す。【００４８】
（表２）と図１から、実施例１および実施例２と、実施例３および実施例４を比較すると、磁石粉末が９８ｍａｓｓ％以上で、樹脂量が０ｍａｓｓ％を超えて２ｍａｓｓ％以下のボンド磁石は、磁気特性や耐熱性に優れていることがわかる。この理由は、樹脂量が少ないと、成形時などの高温（１５０℃）時における樹脂の膨張による空隙の発生が減少するため、ボンド磁石内への酸素の侵入を防止して、酸化劣化による減磁（磁気特性の劣化）が抑えられたことによるものと推定している。【００４９】
つまり、磁石粉末を９８ｍａｓｓ％以上とし、樹脂量を０ｍａｓｓ％を超えて２ｍａｓｓ％以下でボンド磁石を構成することにより、磁気特性や耐熱性に優れたボンド磁石を実現できる。【００５０】
また、磁石粉末を９８ｍａｓｓ％以上とし、樹脂量を０ｍａｓｓ％を超えて２ｍａｓｓ％以下のボンド磁石で、ロータまたはステータを形成してモータを構成することにより、磁気特性や耐熱性に優れたモータを実現できる。
【産業上の利用可能性】
【００５１】
本発明のボンド磁石は、高温環境下での使用が可能にできる。そのため、自動車のエンジンルームなどの高温環境下で使用されるモータなどの技術分野に有用である。
【図１】
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【手続補正書】
【提出日】平成25年6月14日(2013.6.14)
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、高い耐熱性を有するボンド磁石およびそれを搭載したモータに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、この種のボンド磁石は、例えば特許文献１に記載されている。
【０００３】
以下に、特許文献１に記載されているボンド磁石の製造方法について、説明する。
【０００４】
まず、所定の粒径に粉砕した希土類磁性粉をバインダーと混合する。そして、混合した希土類磁性粉とバインダーを所定の形状に圧縮成形する。これにより、ボンド磁石が作製される。
【０００５】
このとき、バインダーは、熱硬化性樹脂と、熱硬化性樹脂の硬化温度よりも、例えば１０℃から２０℃高い溶融温度を有する熱可塑性樹脂とを混合して構成されている。
【０００６】
また、希土類磁性粉と、バインダーを構成する熱硬化樹脂および熱可塑性樹脂との混合割合を、希土類磁性粉が８０〜９６ｍａｓｓ％、熱硬化性樹脂が２〜１５ｍａｓｓ％、熱可塑性樹脂が５ｍａｓｓ％以下（但し零を除く）としている。
【０００７】
これにより、ボンド磁石の耐熱性の向上と寸法精度の改善ができるとしている。なお、耐熱性とは、熱による磁力低下に対する耐性を意味している。
【０００８】
しかしながら、例えば自動車のエンジンルーム付近に搭載されるモータの場合、モータには、一般にエンジンの発熱とモータ自体の発熱が加算されるため、１５０℃近い耐熱性が要求される。そのため、モータに使用されるボンド磁石に対して、より一層の耐熱性の向上が要望されている。
【０００９】
また、特許文献１に開示された従来のボンド磁石の残留磁束密度は、バインダーを少なくとも４ｍａｓｓ％含むため、仮にバインダーの比重を１、希土類磁石粉末の比重を７．６として空隙がなく真密度の場合でも、希土類磁石粉末１００％の磁力よりも、約２５％程度磁力が低下するという課題がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１０】
【特許文献１】特開２０１０−１１４３３３号公報
【発明の概要】
【００１１】
本発明のボンド磁石は、少なくとも磁石粉末と、バインダーと、を備え、磁石粉末とバインダーの混合割合は、磁石粉末が９８ｍａｓｓ％以上、バインダーが０ｍａｓｓ％を超えて２ｍａｓｓ％以下である構成を有する。これにより、磁気特性が高く、高い耐熱性を有するボンド磁石を実現できる。
【００１２】
また、本発明のモータは、上記構成のボンド磁石を、ロータまたはステータに搭載して構成されている。これにより、高温でも特性低下の小さいモータを実現できる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】図１は、本実施の形態におけるボンド磁石の樹脂量に対する残留磁束密度と減磁率との関係を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、本発明の実施の形態のボンド磁石ロータおよびそれを搭載したモータについて、図面を参照しながら説明する。なお、本実施の形態によって本発明が限定されるものではない。
【００１５】
（実施の形態）
以下に、本発明の実施の形態におけるボンド磁石について説明する。
【００１６】
本実施の形態のボンド磁石は、少なくとも９８ｍａｓｓ％以上の希土類磁石粉末と、０ｍａｓｓ％を超えて２ｍａｓｓ％以下のバインダーを、混合した組成物を圧縮成形して、例えば円筒状などの形状で形成されて構成されている。そして、ボンド磁石を構成する希土類磁石粉末は、例えばＮｄ−Ｆｅ−Ｂ系、Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ系あるいはＳｍ−Ｃｏ系の単体、または混合物からなる。このとき、希土類磁石粉末の酸化を防止するために、例えばエチルトリメトキシシラン、トリメトキシシラン、メチルジエトキシシラン、トリエトキシシラン、プロピルトリメトキシシラン、プロビルトリメトキシシラン、プロピルトリエトキシシラン、トリメトキシシラン、トリエトキシシラン、プロピルアミン、トリメトキシシランなどのカップリング剤で表面処理をする。
【００１７】
また、ボンド磁石を構成するバインダーは、少なくとも、例えばエポキシ樹脂などの熱硬化性樹脂と、例えばポリアミド樹脂などからなる熱可塑性樹脂を所定の割合で配合して構成されている。
【００１８】
なお、希土類磁石粉末が、９８ｍａｓｓ％未満の場合、ボンド磁石の磁気特性が低下する。また、バインダーが、２ｍａｓｓ％を超える場合、ボンド磁石の残留磁化密度（Ｂｒ）の低下や、減磁率の増加により耐熱性が低下するので好ましくない。
【００１９】
本実施の形態によれば、所定の混合割合でボンド磁石を構成することにより、最大エネルギー積（（ＢＨ）ｍａｘ）、残留磁束密度（Ｂｒ）や保磁力（Ｈｃｊ）などの磁気特性が高く、高温での減磁率の増加が小さい耐熱性に優れたボンド磁石を実現できる。
【００２０】
また、上記ボンド磁石を、例えば円筒状などの所定の形状で圧縮成形して、ロータまたはステータを作製し、モータを構成する。これにより、自動車のエンジンルームなどの高温環境下でも、特性低下の小さいモータを実現できる。
【００２１】
以下に、本発明の実施の形態におけるボンド磁石およびモータの製造方法の一例について、説明する。
【００２２】
まず、カップリング剤で表面処理を行った、全体の９８ｍａｓｓ％以上の希土類磁石粉末と、少なくともバインダーの一方を構成する、例えばアセトンなどの溶剤とエポキシ樹脂などの熱硬化性樹脂からなる樹脂溶液とを混錬して混合物を作製する。その後、溶剤であるアセトンが蒸発する温度で、混合物を乾燥する。
【００２３】
つぎに、上記混合物に、バインダーの他方を構成する、例えばポリアミド樹脂などの熱可塑性樹脂を、熱可塑性樹脂が溶融しない程度の温度で混合する。そして、熱硬化性樹脂の硬化剤である、例えば硬化開始温度が１７０℃のイミダゾール系の硬化剤を混合して、ボンド磁石用の樹脂組成物を作製する。このとき、バインダーを構成する熱硬化性樹脂と熱可塑性樹脂の総量は、０ｍａｓｓ％を超えて２ｍａｓｓ％以下とする。なお、バインダーの総量が、上記範囲内であれば、熱硬化性樹脂の量と、熱可塑性樹脂の量との比率は、要望される特性に応じて任意に組み合わせることができる。
【００２４】
つぎに、上記ボンド磁石用の樹脂組成物を、バインダーを構成する熱硬化性樹脂や熱可塑性樹脂が溶融する温度に加熱し、例えば金型などを用いて、円筒状、円柱状、円盤状などの所望の形状に圧縮成形して、グリーン体を作製する。
【００２５】
そして、作製したグリーン体を加熱し熱硬化して、ボンド磁石を形成する。
【００２６】
つぎに、上記製造方法で作製されたボンド磁石をロータまたはステータの形状に形成し、搭載してモータを作製する。
【００２７】
なお、本実施の形態では、熱硬化性樹脂として、エポキシ樹脂を例に説明したが、これに限られない。例えば、フェノール樹脂や不飽和ポリエステル樹脂などの樹脂を用いてもよい。
【００２８】
また、本実施の形態では、熱可塑性樹脂として、ポリアミド樹脂を例に説明したが、これに限られない。例えば、ポリ塩化ビニリデン樹脂やポリアミドイミド樹脂などを用いてもよい。
【００２９】
また、本実施の形態では、磁石粉末として、希土類磁石粉末を例に説明したが、これに限られない。例えば、フェライトなどの磁石粉末を用いてもよい。
【実施例】
【００３０】
以下、本発明の実施例について説明する。なお、本発明は以下の実施例に限定されるものではなく、本発明の要旨を変更しない限りにおいて、用いる材料などを変更して実施することが可能である。
【００３１】
（実施例１）
まず、融点７５℃程度の常温で固形のノボラック系固形エポキシ樹脂０．２４ｍａｓｓ％と、アセトンなどの溶剤を混合して樹脂溶液を作製した。
【００３２】
つぎに、混合した樹脂溶液と、Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系希土類磁石粉末９９ｍａｓｓ％とを、例えばニーダなどの混錬機を用いて湿式混合して混合物を作製した。
【００３３】
つぎに、作製した混合物中の溶剤成分を８０℃で６０分乾燥させた後、粉砕機で粗く粉砕した。その後、粉砕したパウダー状の熱可塑性樹脂であるポリアミド樹脂０．７５ｍａｓｓ％と、内部潤滑剤を、ミキサーなどで混合し、例えば１４０℃に加熱した熱ロールの隙間に連続的に投入し、１０分間混錬して、混錬物を作製した。
【００３４】
つぎに、上記混錬物を、再度粉砕機にて粉砕し、分級機で篩い分けることにより整粒した。
【００３５】
最後に、混合機を用いて、硬化開始温度が１７０℃のイミダゾール系の硬化剤０．０１ｍａｓｓ％を混合して、実施例１のボンド磁石用の樹脂組成物を作製した。
【００３６】
（実施例２）
エポキシ樹脂０．４８ｍａｓｓ％、Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系希土類磁石粉末９８ｍａｓｓ％、ポリアミド樹脂１．５ｍａｓｓ％および硬化剤０．０２ｍａｓｓ％以外は、実施例１と同様の方法により、実施例２のボンド磁石用の樹脂組成物を作製した。
【００３７】
（実施例３）
エポキシ樹脂０．７２ｍａｓｓ％、Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系希土類磁石粉末９７ｍａｓｓ％、ポリアミド樹脂２．２５ｍａｓｓ％および硬化剤０．０３ｍａｓｓ％以外は、実施例１と同様の方法により、実施例３のボンド磁石用の樹脂組成物を作製した。
【００３８】
（実施例４）
エポキシ樹脂０．９６ｍａｓｓ％、Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系希土類磁石粉末９６ｍａｓｓ％、ポリアミド樹脂３．０ｍａｓｓ％および硬化剤０．０４ｍａｓｓ％以外は、実施例１と同様の方法により、実施例４のボンド磁石用の樹脂組成物を作製した。
【００３９】
上記により、樹脂量を変化させた実施例１から実施例４の４つのタイプのボンド磁石を作製した。（表１）に、上記実施例１から実施例４のボンド磁石の樹脂組成物の配合比を示す。
【００４０】
【表１】
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【００４１】
（磁気特性の評価）
まず、実施例１から実施例４で作製したボンド磁石の樹脂組成物の磁気特性を評価するために、１７０℃の温度で圧縮成形して、Φ５ｍｍ×５ｍｍの円柱試験片からなるボンド磁石を作製した。
【００４２】
そして、理研電子製の振動試料型磁力計を用いて、残留磁化（残留磁束密度：Ｂｒ）、保磁力（Ｈｃｊ）、最大エネルギー積（（ＢＨ）ｍａｘ）を評価した。
【００４３】
（耐熱性の評価）
まず、実施例１から実施例４で作製したボンド磁石の樹脂組成物の耐熱性を評価するために、１７０℃の温度で圧縮成形して、Φ５ｍｍ×３．５ｍｍの円柱試験片からなるボンド磁石を作製した。
【００４４】
そして、電子磁気工業製のフラックスメータ（磁束計）を用いて、１５０℃、３００時間放置後のフラックス（磁束）の変化率を算出して、ボンド磁石の耐熱性を評価した。
【００４５】
（表２）に、樹脂量を変化させた実施例１から実施例４の４つのタイプのボンド磁石の磁気特性と耐熱性の評価結果を示す。なお、（表２）の樹脂量は、エポキシ樹脂、ポリアミド樹脂と硬化剤の和で示している。
【００４６】
【表２】
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【００４７】
また、図１に、樹脂量に対する、残留磁束密度（Ｂｒ）の変化と、１５０℃・３００時間後の減磁率の変化を示す。
【００４８】
（表２）と図１から、実施例１および実施例２と、実施例３および実施例４を比較すると、磁石粉末が９８ｍａｓｓ％以上で、樹脂量が０ｍａｓｓ％を超えて２ｍａｓｓ％以下のボンド磁石は、磁気特性や耐熱性に優れていることがわかる。この理由は、樹脂量が少ないと、成形時などの高温（１５０℃）時における樹脂の膨張による空隙の発生が減少するため、ボンド磁石内への酸素の侵入を防止して、酸化劣化による減磁（磁気特性の劣化）が抑えられたことによるものと推定している。
【００４９】
つまり、磁石粉末を９８ｍａｓｓ％以上とし、樹脂量を０ｍａｓｓ％を超えて２ｍａｓｓ％以下でボンド磁石を構成することにより、磁気特性や耐熱性に優れたボンド磁石を実現できる。
【００５０】
また、磁石粉末を９８ｍａｓｓ％以上とし、樹脂量を０ｍａｓｓ％を超えて２ｍａｓｓ％以下のボンド磁石で、ロータまたはステータを形成してモータを構成することにより、磁気特性や耐熱性に優れたモータを実現できる。
【産業上の利用可能性】
【００５１】
本発明のボンド磁石は、高温環境下での使用が可能にできる。そのため、自動車のエンジンルームなどの高温環境下で使用されるモータなどの技術分野に有用である。
【手続補正２】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも磁石粉末と、バインダーと、を備え、
前記磁石粉末と前記バインダーの混合割合は、磁石粉末が９８ｍａｓｓ％以上、前記バインダーが０ｍａｓｓ％を超えて２ｍａｓｓ％以下であるボンド磁石。
【請求項２】
前記バインダーは、少なくとも熱硬化性樹脂と熱可塑性樹脂とを含有する請求項１に記載のボンド磁石。
【請求項３】
前記熱硬化性樹脂が、エポキシ樹脂、フェノール樹脂および不飽和ポリエステル樹脂のいずれかである請求項２に記載のボンド磁石。
【請求項４】
前記熱可塑性樹脂が、ポリ塩化ビニリデン樹脂、ポリアミド樹脂およびポリアミドイミド樹脂のいずれかである請求項２に記載のボンド磁石。
【請求項５】
請求項１から請求項４のいずれか１項に記載のボンド磁石を、ロータまたはステータに搭載したモータ。
【手続補正３】
【補正対象書類名】図面
【補正対象項目名】全図
【補正方法】変更
【補正の内容】
【図１】
2012098883.tif 000008
【国際調査報告】
2012098883.tif 000009
2012098883.tif 000010
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