ICS  
 
 中华人民共和国国家标准
GB xxxxx—xxxx
商用车驾驶室乘员保护 
The protection of the occupants of the cab of a commercial vehicle 
 
（报批搞） 
2008年11月15 日 
×××× -×× -××发布  ×××× -×× -××实施
中华人民共和国 
国家质量监督检验检疫总局 发布 
GB xxxxx—xxxx 
I 目    次 
目    次 ......................................................... ..................... I  
前    言 ......................................................... .................... II  
1 范围 ........................................................... ................. 1  
2 规范性引用文件 ...................................................... ............ 1  
3 术语和定义 ........................................................ .............. 1  
4 要求 ........................................................... ................. 1  
5 试验方法 ......................................................... ............... 1 
6 同一型式的判定....................................................... ............ 2  
附 录 A （规范性附录） 车辆在试验台上的固定说明 ..................................... .. 3  
A.1 正面撞击（试验A）.................................................. ........... 3  
A.2 顶部强度（试验B）.................................................. ........... 3  
A.3 后围强度（试验C）.................................................. ........... 3  
附 录 B  （ 规范性附录） 用于检验 生存空间的人体模型 ................................... .5  
附 录 C  （ 规范性附录）H 点确定程 序........................................... ......... 7 
C.1 目的.......................................................... ................. 7  
C.2 术语和定义 ...................................................... .............. 7 
C.3 三维H 点装置的描述................................................... .......... 8 
C.4 三维H 点装置的安放程序................................................. ........ 8  
附 录 D  （ 规范性附录） 三维坐标 系 ........................................... ........ 13  
附 录 E  （ 规范性附录） 有关乘坐 位置的基准数据 ..................................... .. 14  
E.1 基准数据代码 ..................................................... ............ 14  
E.2 车辆测 量姿态的描述 .................................................. ......... 14  
E.3 基准数据表 ...................................................... ............. 14  
附 录 F （资料性附录） 本标准章条编号与 E CE R29 章条编 号对照表 ........................ 15  
 GB xxxxx—xxxx 
II 前    言 
本标准全部技术内容为强制性的。 
本标准修改采用ECE R29法规(02系列， 2007年英文版)《关于商用车驾驶室乘员保护认证的统一规
定》。 
本标准为首次制定。 附录E中列出本标准部分章条编号与ECE R29法规章条编号的对照表。 考虑到我国国情，本标准对于ECE R29技术要求部分做了以下修改： ——删除ECE R29中第三章、第四章、附录1、附录2“认证程序及认证标志”的内容，其原因是标
准体系与法规体系的形式差异所致。 
——删除ECE R29第二章“认证车辆”、“车型”术语和定义，本标准增加第六章“同一型式的判
定”内容。 
——本标准将ECE R29第五章第二条中 “制造厂可以选择进行本标准附录A规定的全部试验或者只
进行试验A和试验B，当一种车型通过ECE R33认证后可认为满足正面撞击试验（试验A）的要求”更改为
“制造厂应进行本标准附录A规定的全部试验， 当一种车型通过GB11551-2003的试验后可认为满足正面
撞击试验（试验A）的要求”。 
——本标准将ECE R29附录4“汽车乘坐位置‘H’点和实际靠背角的确定程序” 替换为GB/T 
xxxxx —xxxx《H点和R点确定程序》第一部分内容。 
——“本法规”改为“本标准”。 ——“mkgf”换算为“kJ”。 ——“吨” 换算为“kg”。 ——“吨力” 换算为“kN”。 ——增加资料性附录F。  本标准的附录A、附录B、附录C、附录D、附录E为规范性附录，附录F为资料性附录。 关于本标准实施日期的建议： 新定型产品自2011年7月1日起实施，已定型产品自2014年7月1日起实施。 本标准由中国汽车工业协会提出。 本标准由全国汽车标准化技术委员会归口。 本标准起草单位：东风汽车公司、中国汽车技术研究中心、中国第一汽车集团公司、国家机动车质
量监督检验中心（重庆）、安徽江淮汽车股份有限公司、戴姆勒东北亚投资有限公司、北汽福田汽车股份有限公司。 
本标准主要起草人：李三红，耿磊，余博英，王学平，邢建伟，黄建民，张尚娇，苏玉萍，刘丽亚，
唐洪斌，刘地，乐中耀，谢万能，曹立，高博。 
 
 GB xxxxx—xxxx 
1 商 用 车 驾 驶 室 乘 员 保 护  
1 范围 
本标准规定了商用车驾驶室乘员保护的要求和试验方法。 
本标准适用于N类车辆。 
2 规范性引用文件 
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的
修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 
 GB11551-2003 乘用车正面碰撞的乘员保护  
3 术语和定义 
下列术语和定义适用于本标准。 
3.1 横向平面 transverse plane 
指垂直于车辆纵向中心平面的垂直平面。 
3.2 纵向平面 longitudinal plane 
指平行于车辆纵向中心平面的平面。 
4 要求 
4.1 驾驶室的设计以及与车辆的连接，应尽可能消除在意外事故中伤害驾驶室内乘员的危险。 
4.2 制造厂应进行本标准附录 A 规定的全部试验，当一种车型通过 GB11551-2003 的试验后可认为
满足正面撞击试验（试验 A）的要求。由制造厂确定采用 1个、2 个或3个驾驶室进行试验。 4.3 试验后的生存空间 4.3.1在完成本标准 4.2 所述的每个试验后，驾驶室应存在生存空间，以在座椅上容纳的本标准附
录 B 所规定的人体模型，当座椅处于中间位置时，人体模型不应与车辆的非弹性部件发生接触。为了便于安装，可以将人体模型解体放入驾驶室内，为此可以将座椅调整到最后位置，然后再组装人体模型，并使其“H”点与座椅“R”点重合。最后将座椅前移至中间位置以评定生存空间。 4.3.2对制造厂提供的每个座位均应进行生存空间的检验。 
4.4 其它条件 4.4.1试验中，只要驾驶室与车架保持连接，将驾驶室固定于车架上的部件允许变形和损坏。 
4.4.2试验中，车门不应打开。试验后，不要求车门能打开。 
4.5 如果制造厂能通过对驾驶室部件的强度计算或其它方法证明顶盖或后围经受试验 B 和试验 C
的条件下而不发生危及乘员的变形（穿透至生存空间），可不进行试验 B 和试验C。 
5 试验方法 
5.1 车门 
试验前，驾驶室的车门应关闭但不锁止。 
5.2 发动机 
对于试验A，车辆应装有发动机或装有质量、尺寸和安装装置与其相当的模型。  GB xxxxx—xxxx 
2 5.3 驾驶室的固定 
对于试验A，驾驶室应安装在车辆上。对于试验B和试验C，制造厂可以选择驾驶室安装在车辆上或者安装在独立的车架上。车辆或车架应按照本标准附录A所述的方式进行固定。 
5.4 正面撞击试验（试验 A） 
5.4.1  摆锤要求 5.4.1.1  摆锤应为钢制且质量均匀分布。摆锤质量为 1500±250 kg。摆锤的撞击面应为平整的矩
形，宽2500 mm，高800 mm。其棱边的圆角半径不小于 1.5 mm。 
5.4.1.2  摆锤总成应为刚性结构，摆锤由刚性地固定在其上的两根摆臂自由悬吊，摆臂间距不小
于1 0 0 0 mm。两根摆臂应为腹板高不小于 100 mm的工字形截面或至少惯性矩相同的其它形式的截
面。摆臂的长度，从悬吊轴到摆锤的几何中心，不小于 3500 mm。 
5.4.1.3  摆锤悬吊的位置应使其在垂直位置时满足下列要求： 
5.4.1.3.1  摆锤的撞击面与车辆的最前部相接触。 
5.4.1.3.2  摆锤的重心应低于驾驶员座椅“R”点 50
5
0+mm。 
5.4.1.3.3  摆锤的重心应位于车辆纵向中心平面上。 
5.4.1.4  摆锤应从前向后的方向撞击驾驶室的前部。撞击方向应为水平方向且平行于车辆的纵向
中心平面。对于最大设计总质量不大于 7000 ㎏的车辆，撞击的能量应为 29.4 kJ；对于最大设计总
质量大于 7000 ㎏的车辆，撞击的能量应为 44.1 kJ。 
5.5 顶部强度（试验 B） 
驾驶室顶部应能承受相当于车辆前部的一个轴或多个轴的最大轴荷的静载荷，但最大为98 kN。
此静载荷应通过形状合适的刚体部件均匀地施加在驾驶室或座舱顶部构架的所有支承件上。 5.6 后围强度（试验 C） 
驾驶室后围应能承受最大允许装载质量每1000 kg施加1.96 kN的静载荷。此静载荷应通过置于
车架上的不小于整个后围的刚性壁障施加在至少车架以上的驾驶室后围上， 刚性壁障应垂直于车辆
的纵向中心轴线，且平行于中心轴线移动。 
6 同一型式的判定 
6.1 同一车型指在下列主要方面没有差异的同一类型车辆： 
6.1.1  驾驶室部件的尺寸、形状和材料。 
6.1.2  驾驶室与车架的连接方式。 
 GB xxxxx—xxxx 
3 附 录 A 
（规范性附录） 
车辆在试验台上的固定 
A.1 正面撞击（试验A） 
进行试验A时，驾驶室安装在车辆上并按下述方法将车辆固定。(见图A.1) 
A.1.1 固定用链条或钢丝绳 
固定用链条或钢丝绳应为钢制，并且至少能承受98 kN的拉力。 
A.1.2 车架的垫架 
车架的纵梁应安放在横跨车架全宽的枕木垫架上，枕木垫架的长度不小于150 mm。枕木垫架的前
边缘不应位于驾驶室最后点的前面，也不能位于轴距中点的后面。根据制造厂的要求，车架应处于车辆满载时的状态。 A.1.3 纵向固定 
将链条或钢丝绳A拴系在车架前端，以限制车架后移。拴系点应对称于车架纵向中心线，两拴系点
的距离不小于600 mm。链条或钢丝绳张紧后向下与水平线的夹角不大于25°，在水平面上的投影与车
辆的纵向轴线的夹角不大于10°。链条或钢丝绳可以互相交叉。 A.1.4 横向固定 
用链条或钢丝绳B对称地拴系在车架纵向中心线的两侧，以限制车架横向移动。车架上的拴系点距
车辆前端不小于3 m，但不大于5 m。链条或钢丝绳张紧后向下与水平线的夹角不大于20°，在水平面上
的投影与车辆的纵向轴线的夹角不大于45°，但不小于25°。 A.1.5 链条或钢丝绳的张紧力和后部固定 
首先将链条或钢丝绳C用约0.98 kN的力张紧，然后所有链条或钢丝绳A和钢丝绳B张紧，使链条或钢
丝绳C的张紧力不小于9.8 kN。链条或钢丝绳C与水平线的夹角不大于15°。在车架与地面之间于D点施
加不小于0.49 kN的垂直拉力。 
A.1.6 等效固定 
根据制造厂的要求，可以将驾驶室安装在专用车架上进行试验，但应证明这种安装方式和在车辆上
的安装方式是等效的。 
A.2 顶部强度（试验B） A.2.1 安装在车辆上的驾驶室 
应保证在试验中车辆无明显的移动。为此，应拉上手制动、挂上档，并用楔块楔住前轮。悬架（弹
簧、轮胎等）各部件的变形通过应用刚体构件的方式予以消除。 A.2.2 安装在车架上的驾驶室 
应保证在试验中车架无明显的移动。 
A.3 后围强度（试验C） A.3.1 安装在车辆上的驾驶室 
应保证在试验中车辆无明显的移动。为此，应拉上手制动、挂上档，并用楔块楔住前轮。 
A.3.2 安装在车架上的驾驶室 
应保证在试验中车架无明显的移动。   GB xxxxx—xxxx 
4  
    
 
                                     
 
图 A.1 正面撞击试验(驾驶室安装在车辆上) GB xxxxx—xxxx 
5 附 录 B  
（规范性附录） 
用于检验生存空间的人体模型 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
  
图 B.1 第 50百分位男性身材 
GB xxxxx—xxxx 
6 材料：聚苯乙烯，密度为0.0169 g/cm3 
质量：4.54 ㎏ 尺寸： 
AA 头宽 153 ㎜ 
AB 头和颈的总高 244 ㎜ 
D 头顶至肩关节的距离 359 ㎜ 
E 下腿侧面宽度 106 ㎜ 
F 臀至肩顶的距离 620 ㎜ 
J 肘靠高度 210 ㎜ 
M 膝高 546 ㎜ 
O 胸厚 230 ㎜ 
P 臀背至膝的距离 595 ㎜ 
R 肘至指尖的距离 490 ㎜ 
S 足长 266 ㎜ 
T 头长 211 ㎜ 
U 臀至头顶的高度 900 ㎜ 
V 肩宽 453 ㎜ 
W 足宽 77 ㎜ 
a 髋骨宽 172 ㎜ 
b 胸宽 305 ㎜ 
c 头顶至颌的高度 221 ㎜ 
d 前臂厚度 94 ㎜ 
e 躯干垂直中心线至头后部的距离 102 ㎜ 
f 肩关节至肘关节的距离 283 ㎜ 
g 膝关节至地面高度 505 ㎜ 
h 大腿宽 165 ㎜ 
i 大腿上表面高度(坐时的) 565 ㎜ 
j 头顶至“H”点的距离 819 ㎜ 
k 大腿关节至膝关节的距离 426 ㎜ 
m 踝关节至地面高度 89 ㎜ 
 GB xxxxx—xxxx 
7 附 录 C 
H点确定程序  
C.1 目的 
本程序规定了用于确定座椅实际 H点和躯干角的三维 H点装置以及测定座椅实际 H点和躯干角时，
三维 H点装置的安放程序。  
C.2 术语和定义 
本程序采用下列定义。  
C.2.1 三维H 点装置three-dimensional H-point machine  
用于测定车辆上的实际 H点和实际躯干角的装置。  
C.2.2 H 点H-point 
三维 H点装置的躯干和大腿的旋转中心，模拟人体躯干和大腿的铰接中心，用于实际 H点的确定。  
注： H点位于三维 H点装置的中心面上，处于该装置两侧的 H点标记钮连线的中点。  
C.2.2.1 乘坐基准点、 R点、SgRP、设计H 点 seating reference point， R-point， SgRP，design H-point 
制造厂设定的设计 H点位置，特别指定为 R点或 SgRP，并且该点  
a. 是用于建立乘员调节工具和尺寸的基本基准点。  
b. 模拟人体躯干和大腿铰接中心的位置。  
c. 具有相对于所设计车辆的结构建立的坐标。  
d. 建立了每个指定乘坐位置的最靠后的正常驾驶或乘坐的 H点位置，它考虑了座椅所有的调节
状态，包括水平、垂直和倾斜，但不包括用于非正常驾驶和乘坐目的的座椅移动。  
C.2.2.2 实际 H 点actual H-point 
座椅位于生产厂家指定的乘坐基准点位置， H-点装置采用图 1所示的合适的腿长时，在三维 H点
装置的躯干线和大腿杆中心线的铰接中心处测得的 H点。  
C.2.3 躯干角torso angle 
H点装置躯干板下部平坦部分从侧面看与垂直面的夹角。  
C.2.3.1 躯干线torso line 
头部空间探杆向后紧靠三维 H点装置躯干板时探测杆的中心线，见图 2。 
注：躯干线过 H点且平行于确定躯干角的躯干板的平坦部分。  
C.2.3.2 实际躯干角 actual torso angle 
按照第 5条安放好三维 H点装置后， 通过实际 H点的真实垂线与三维 H点装置躯干线测得的夹角。  
注：躯干角由位于 H点装置躯干角水平仪下面的臀部量角器测得。  
C.2.3.3 设计躯干角 design torso angle 
由通过乘坐基准点的真实垂线与躯干线之间测得的夹角。  
注：设计躯干角由制造厂规定。  GB xxxxx—xxxx 
8 C.2.4 乘员中心面 centreplane of occupant (C/LO) 
每个指定乘坐位置 R点的 Y坐标平面。  
注：对于单人座椅，座椅的中心面就是乘员中心面。对于长条座椅，乘员中心面由制造厂规定。  
C.2.5 驾驶员的踵点 operat or heel point 
当驾驶员的座椅位于乘坐基准点时，三维 H点装置的右踵与压下的地板覆盖层或其它踵部支撑面
的交点。  
C.2.6 脚部角foot angle 
裸露的右脚底部切线与小腿中心线之间测得的夹角。  
C.3 三维H点装置的描述 
三维 H点装置的躯干板和座板（见图 2）是成年男子平均躯干和臀部轮廓的代表物。1 
这些用增强塑料和金属构成的分离的躯干板和座板，模拟了人的躯干和大腿，并在实际 H点铰接
起来，用来测量实际躯干角。一根可调整长度的大腿杆连接到座板上，建立起大腿中心线，用来作为臀部量角器的基准线。  
小腿杆的长度也是可调的，它和座板总成在连接膝部的 T形杆处相连接。 T形杆是可调大腿杆的侧
向延伸，为了测量膝部角度、小腿杆上刻有量角器。鞋和脚部总成上有刻度，用来测量脚部角度。在相当于成年男子 50百分位和 95百分位处，大腿杆和小腿杆上装有定位销。两只水平仪用于装置的空间定
位。代表人体各部分重量的重块，施加在相应部分的重心上，使座椅承受一个 76kg男子的重量。 H点
装置的所有关节应活动自如
2。 
C.4 三维H点装置的安放程序 
C.4.1 按照制造厂的规定准备车辆，并放置在（ 20±10）℃的环境中，确保座椅材料达到室温。如果被
检验座椅从未有人坐过，则应让 70kg至80kg的人或装置在座椅上试坐，使坐垫和靠背产生变形。如果
制造厂要求，在安放三维 H点装置前，所有座椅总成应至少保持 30分钟的空载状态。  
C.4.2  按制造厂的要求相对于基准点 （见 ISO4130）安放好车辆， 测量出相对于车辆三维参考系的尺寸。
座椅位于乘坐基准点，座椅所有各项调节都按制造厂的规定调好。对于有独立垂直方向调节装置或悬挂的座椅，其垂直方向应刚性地固定在制造厂规定的位置。  
C.4.3 将一块薄细的棉布铺在被检座椅上 ,这块布应该是普通的棉布、 针织或非织造布， 每平方厘米 18.9
支纱，重 0.228kg/m2 。布的尺寸应足够大，防止 H点装置直接接触座椅。如果试验在试验台上进行，
三维 H点装置脚下应铺上适当大小得地板覆盖层或其它等效的材料。  
C.4.4 安放三维 H点装置座板和躯干板总成，使乘员中心面（ C/LO）与 H点装置的中心面重合。应制
造厂要求，如果 H点装置安放后过于靠外，以致达到座椅边缘，使 H点装置无法保持水平时，可将 H
点装置的中心面相对于 C/LO向内移动。当 H点向内移动了必要的距离以使装置保持水平时，则应在测
量记录中注明车辆中心面到 H点装置中心面的距离。  
C.4.5 按图 1所示将腿部部件调整到一个合适的长度。  
C.4.6  将脚和小腿总成装到底板总成上，可单独装，也可利用 T形杆和小腿总成装。通过两个 H点标
记钮的直线应平行于地面，且垂直于座椅的纵向中心面。  
C.4.7  三维 H点装置的脚和小腿应按 5.7.1和5.7.2的规定安放。  
C.4.7.1  指定的座椅位置：驾驶员  
                                                       
 
1得自美国驾驶人群数据。  
2图纸和录像带可从 SAE得到。  
地址： 400 Commonwealth Drive, Warrendale Pennsylvania 15096, USA. 
对于在高侧向力转弯时为驾驶员提供特殊支撑的桶式座椅，此三维 H点装置可能给出不正确的结果。  GB xxxxx—xxxx 
9 C.4.7.1.1  腿部采用 50百分位长度时，脚和腿部总成向前移动使双脚处于自然位置，如果装置的右脚
底没有踏到加速踏板，双脚可采取自然状态置于地板上。如有必要，双腿伸至操纵踏板之间。在这种情况下，驾驶员踵点应由制造厂规定。如有必要，可重新调整座板或向后调整腿部和脚部总成，使装置校验横向方位的水平仪处于水平。  
C.4.7.1.1.1  左脚置于地板或脚趾支承上，使左右脚至 H点装置中心面的距离大致相等。通过两个 H
点标记钮的直线与地面保持水平，与座椅的纵向中心面垂直。  
C.4.7.1.1.2 如果左腿不能与右腿保持平行且左脚不能被结构支承，调整左小腿长度和 /或左脚角度，
移动左脚直至它能被支承为止。保持两个标记钮的调准状态，然后重新拧紧腿部杆的调整装置。  
C.4.7.1.1.3  当脚部角在最小值 87°，装置的右踵点只能置于脚趾支承上，而不能放到地板上时，则
应移动脚部，直到脚踵触及脚趾支承和地板覆盖层的相交处为止，然后再转动脚部直到它与加速踏板接触。  
C.4.7.1.2 腿部采用 95百分位长度时，右脚和小腿总成置于加速踏板上，脚踵支承在地板上。按制造
厂的规定尽可能向前。将 H点装置的限位销插入脚部总成，使脚部角度不小于 87°，装置的脚底与加
速踏板接触。如果制造厂有规定，允许将加速踏板压下一段行程。  
C.4.7.1.2.1  左脚置于地板或脚趾支承上，使左右脚至 H点装置中心面的距离大致相等。通过两个 H
点标记钮的直线与地面保持水平，与座椅的纵向中心面垂直。  
C.4.7.1.2.2  如果左腿不能与右腿保持平行且左脚不能被结构支承，调整左小腿长度和 /或左脚角度，
移动左脚直至它能被支承为止。保持两个标记钮的调准状态，然后重新拧紧腿部杆的调整装置。  
C.4.7.1.2.3  当脚部角在最小值 87°时，装置的左踵点只能置于脚趾支承上，而不能放到地板上，则
应移动脚部，直到脚踵触及脚趾支承和地板覆盖层的相交处为止，然后在转动脚部直到它与加速踏板接触。  
C.4.7.2 指定的座椅位置：乘员  
C.4.7.2.1  除非制造厂另有规定，在所有乘员座椅位置上，两脚中心距设为 254mm，且与 H点装置的
中心面等距。  
C.4.7.2.2  前排外侧座椅：腿部采用 50百分位或 95百分位长度时，参看 5.7.1.1中的程序。  
C.4.7.2.3  后排外侧座椅：如果双脚所踏的地板不等高时，可将其中先接触到前排座椅的那只脚作为基
准，安排另一只脚的位置，使装置上的横向水平仪指示水平。  
C.4.7.2.4  前排中间座椅：在确定中间座椅的 H点位置时，如果汽车地板上有通道，则双脚应分别放
在通道的两边。  
C.4.8 施加小腿及大腿重块，并调平 H点装置。  
C.4.9
 将躯干板前倾到前向限位处，用 T形杆将三维 H点装置拉离座椅靠背，然后在下列方法之一，
重新将 H点装置放到座椅上。  
C.4.9.1  如果三维 H点有向后滑动的趋势，采用下列程序。让三维 H点装置向后滑动直到 T形杆上不
再需要向前的水平约束载荷，即直到座板接触到座椅靠背，如有必要，重新调整小腿位置。  
C.4.9.2 如果三维 H点装置没有向后滑动的趋势，采用下列程序：在 T形杆上施加一个水平后向载荷，
使H点装置向后滑动，直到座板接触到座椅靠背为止。 （见图 2） 
C.4.10 在臀部量角器和 T形杆外壳相交处，对 H点装置施加 100N±10N的载荷。载荷的作用沿着通
过上述交点到大腿杆上表面的方向。然后将躯干板放回座椅靠背上，并应防止三维 H点装置在随后的
测量过程中向前滑动。  
C.4.11  装上左右臀部重块，再交替加上八块躯干重块，使 H点装置保持水平。  
C.4.12  将躯干板前倾，以释放对座椅靠背的压力。如果制造厂要求，则在 10°（即在垂直中心面每侧
各5°）的范围内左右摇动三维 H点装置各三次，以释放 H点装置与座椅之间积累的摩擦力。摇动时，
H点装置的 T形杆可能要离开规定的水平和垂直的基准位置。因此摇动时应对 T形杆施加适当的侧向
载荷，约束 T形杆的运动。在扶持 T形杆摇动 H点装置时，应避免因疏忽而在垂直或前后方向加上外GB xxxxx—xxxx 
10 部载荷。  
在此步骤中， H点装置的双脚不应有任何约束。如双脚变动位置，暂且不必调整。  
C.4.12.1 小心地将躯干板放回座椅靠背上，检查装置是否水平。由于在摇动操作时引起双脚移动，双
脚按下列方法重新放置：  
将左右两脚轮流抬离地板到最小的必要高度，直至两脚不再产生附加的移动。抬脚时，两脚应能自由转
动，不施加任何前后或侧向载荷，每只脚放回到放下位置时，脚踵应与地板接触。  
C.4.12.2 上述步骤完成后，如座板不能保持水平，在躯干板顶端施加一个足够大的侧向载荷，使座椅
上的座板达到水平。  
C.4.13  握住 T形杆，防止 H点装置在座椅上向前滑动，按如下方法进行：  
C.4.13.1 将躯干板放回到座椅靠背上。  
C.4.13.2  在头部空间探测杆的躯干重心的高度处，交替地施加和撤去一个大于 25N的后向水平载荷，
直到载荷撤去后臀部量角器指示达到稳定位置为止，确保没有向下或侧向外部载荷施加在 H点装置上。
如果 H点装置需要再次调整，将躯干板前倾，重复进行 5.12所述的步骤。  
C.4.14  记录所有测量数据和每一指定座椅位置所采用的腿长。  
C.4.14.1  相对于三维参考系，测量实际 H点的坐标。  
实际 H点通过 H点装置两侧的 H点标记钮测得， H点位于两标记钮连线的中点。  
C.4.14.2  如果想要测量实际躯干角，将头部空间探测杆旋转到最后位置，调节躯干角水平仪，实际躯
干角可由臀部量角器读出。  
C.4.15  如想重新安放三维 H点装置，则在重新安放前，座椅总成应保持至少 30分钟的空载。 H点装
置在座椅上加上载荷的时间不应超过完成试验所需要的时间。  GB xxxxx—xxxx 
11 
单位：mm 
 
   
尺寸  50 百分位  95 百分位  
L1 417.5 459 
L2 431.5 456 
L3 在108至424间变化  
 
1. 加载的方向和位置  
2. 躯干重块  
3. 臀部重块  
4. 大腿重块  
5. 小腿重块  
a. 不包括 H点标记钮  
 
图 C.1 H 点装置构件的尺寸和载荷分布 GB xxxxx—xxxx 
12 
 
                        
1． 躯干板  
2． 躯干重块悬挂架  
3． 躯干水平仪  
4． 臀部量角器  
5． 座板  
6． 大腿重块垫  
7． 连接膝盖的 T形杆  
8． 躯干线  
9． 头部空间探测杆  
10. 躯干角量角器  
11. H点标记钮  
12. 侧向水平仪  
13. 大腿杆  
14. 膝部量角器  
15. 脚部量角器  
图 C.2. H 点装置构件名称  GB xxxxx—xxxx 
13 附 录 D 
（规范性附录） 
三维坐标系 
D.1  三维坐标系用车辆制造厂设立的三个正交平面来定义（见图 D.1）。3 
D.2  车辆测量姿态由车辆在支承面上的放置位置确定， 放置车辆时使基准标记的坐标与制造厂给定
的值一致。  
D.3  确定“ R”点和“ H”点相对于车辆制造厂给定的基准标记的坐标。  
 
图 D.1  三维坐标系 
 
                                                        
3本基准系符合 ISO4130-1978 标准规定。  
GB xxxxx—xxxx 
14 附 录 E  
（规范性附录） 
有关乘坐位置的基准数据 
 
E.1 基准数据代码 
按顺序列出每一乘坐位置的基准数据。乘坐位置用两位代码表示。第一位是指明从前向后计数座椅
排数的阿拉伯数字。第二位是指明该乘坐位置在某一排内位置的大写字母。当沿车辆向前行驶方向观察时，用下列字母表示：  
L：左侧  
C：中间  
R：右侧  
E.2 车辆测量姿态的描述 
E.2.1 各基准标记的坐标 
X……  
Y……  
Z……  
E.3 基准数据表 
E.3.1 乘坐位置：.. 
E.3.1.1  “R”点坐标  
X……  
Y……  
Z……  
E.3.1.2  设计靠背角 
E.3.1.3  座椅调节技术要求：
4 
水平：   
铅垂：  
角度：  
靠背角：  
注：其余乘坐位置基准数据可列于本附件 3.2、3.3等条。  
 
                                                        
4 划去不适用者。  GB xxxxx—xxxx 
15 附 录 F 
（资料性附录） 
本标准章条编号与 ECE R29 章条编号对照表 
表 F.1 本标准章条编号与 ECE R29章条编号对照 
本标准章条编号 ECE R29 标准章条编号 
1 1 
2 ———— 
3 2 
4  5 
5 附录3 
6 ———— 
附录A 附录3-附件1 
附录B 附录3-附件2 
附录C 附录4 
附录D 附录4-附件2 
附录E 附录5 
附录 F ———— 
 
__________________________