Lunes 30 de agosto de 2010 DIARIO OFICIAL (Segunda Sección)      
SEGUNDA SECCION 
SECRETARIA DE ENERGIA 
PROYECTO de Norma Oficial Mexicana PROY-NOM-009-SE SH-2010, Recipientes para contener Gas L.P., tipo 
no transportable. Especificaciones y métodos de prueba. 
Al margen un sello con el Escudo Nacional, que dice: Estados Unidos Mexicanos.- Secretaría de Energía. 
PROYECTO DE NORMA OFICIAL MEXICANA PROY-NOM -009-SESH-2010, RECIPIENTES PARA CONTENER  GAS 
L.P., TIPO NO TRANSPORTABLE. ESPECIF ICACIONES Y METODOS DE PRUEBA. 
La Secretaría de Energía, con fundamento en lo dispuesto por los artículos 26, 33 fracciones I, II, XII y 
XXV de la Ley Orgánica de la Administración Pública Fe deral; 38 fracciones II y IX, 40 fracciones V, XII y XIII, 
41, 43, 44, 46, 47, 51 párrafo primer o, 73 de la Ley Federal sobre Metrología y Normalización; 4o. párrafo 
segundo, 9o. párrafo primero, 14 fracciones IV y VI, 15 párrafo primero, 16 de la Ley Reglamentaria del 
Artículo 27 Constitucional en el Ramo  del Petróleo; 20, 28, 30, 40, fraccio nes III y IV, 80 del Reglamento de la 
Ley Federal sobre Metrología y Normalización; 2, fracción XXX, 59, 87 y Octavo Transitorio del Reglamento de Gas Licuado de Petról eo; 3o. fracción III inciso c), 10, fracciones  XXI, XXIII, XXVI y XXIX, 13 fracción XVI y 
23 fracciones XI, XIII, XV, XVII, XVIII y XIX del Regl amento Interior de la Se cretaría de Energía, y 
CONSIDERANDO 
Que el presente Proyecto de Norma Oficial Mexicana se sometió a consideración y fue aprobado por el 
Comité Consultivo Nacional de Normalización en Materia de Hidrocarburos en su Segunda Sesión Ordinaria del 28 de junio de 2010, para su publicación en el Di ario Oficial de la Federación, con el propósito de 
someterla a consulta pública, de conformidad con el  artículo 47 de la Ley Federal sobre Metrología y 
Normalización, y a efecto de que los interesados, dentro de  los sesenta días naturales, contados a partir de la 
fecha de su publicación en el Diario Oficial de la Fe deración, presenten sus comentarios ante el citado Comité, 
sito en Avenida de los Insurgentes Sur número 890, piso 4, colonia Del Valle, Delegación Benito Juárez, código postal 03100, México, D.F., teléfono 50006000, Ext. 1130; fax: 50006253 o bien a los correos electrónicos csotelo@energia.gob.mx, mmendoza@ energia.gob.mx, iposadas@energia.gob.mx o 
mahorta@energia.gob.mx 
Que durante el plazo mencionado, la Manifestación de Im pacto Regulatorio a que se refiere el artículo 45 
de la Ley Federal sobre Metrología y Normalización, y los documentos que sirvieron de base para la elaboración del proyecto, estarán a disposición del público para su consulta en el domicilio del Comité antes citado. 
Por lo expuesto y fundado he tenido a bien expedir para consulta pública el siguiente: 
PROYECTO DE NORMA OFICIAL MEXICANA PR OY-NOM-009-SESH-2010, RECIPIENTES PARA 
CONTENER GAS L.P., TIPO NO  TRANSPORTABLE. ESPECIFICACI ONES Y METODOS DE PRUEBA 
INDICE 
1. Objetivo y campo de aplicación  
2. Referencias  
3. Definiciones  
4. Clasificación  
5. Especificaciones aplicables a los recipientes Tipos A, B, C y D 
6. Especificaciones aplicables a los recipientes Tipo E  
7. Requisitos específicos  
8 Métodos de prueba  
9. Marcado  
10. Procedimiento para la evaluación de la conformidad (PEC)  
11. Vigilancia  
12. Sanciones  
13. Concordancia con normas internacionales  
14. Bibliografía  
 Transitorios  Apéndice, Figuras y Tablas        (Segunda Sección) DIARIO OFICIAL Lunes 30 de agosto de 2010 
1. Objetivo y campo de aplicación 
Este Proyecto de Norma Oficial Mexicana establece las especificaciones de diseño y fabricación de los 
recipientes sujetos a presión para contener Gas L.P., tipo no transportable, no expuestos a calentamiento por 
medios artificiales, destinados a plantas de almac enamiento, estaciones de Ga s L.P. para carburación, 
instalaciones de aprovechamiento, dep ósitos de combustible para motores de combustión interna y transporte 
de Gas L.P. en autotanques, remolques y semirremolques, incluyendo las correspondientes a la seguridad y métodos de prueba a los que deben ser sometidos, así como el procedimiento de evaluación de la 
conformidad correspondiente. 
2. Referencias 
Este Proyecto de Norma Oficial Mexicana se co mplementa con los siguientes manuales y normas 
mexicanas o aquellas que las sustituyan: 
NMX-B-035-1987 Soldadura-Guía para la calificac ión de procedimientos y personal para soldar 
piezas coladas de acero. Declaratoria de vigencia publicada en el Diario Oficial 
de la Federación el 30/10/1987. 
NMX-B-086-1991 Guía para examen radiográfico. Declaratoria de vigencia publicada en el Diario 
Oficial de la Federación el 3/01/1992. 
NMX-B-172-1988 Métodos de prueba mecánico s para productos de acero. Declaratoria de 
vigencia publicada en el Diario Oficial de la Federación el 11/07/1988. 
NMX-B-266-1989 Requisitos generales para lámi na laminada en caliente y en frío de acero al 
carbono y de acero de baja aleación y alta resistencia. Declaratoria de 
vigencia publicada en el Diario Oficial de la Federación el 14/12/1989. 
NMX-H-007-1978 Métodos de pruebas mecánicas para  juntas soldadas. Declaratoria de vigencia 
publicada en el Diario Oficial de la Federación el 28/12/1978. 
NMX-X-011-SCFI-2005 Gas L.P.- Válvulas para recipi entes tipo no portátil-Es pecificaciones y métodos 
de prueba. Declaratoria de vigencia publicada en el Diario Oficial de la 
Federación el 15/08/2005. 
NMX-X-013-SCFI-2005 Gas L.P.- Válvulas de exceso de flujo y no retroceso, utilizadas en tuberías y 
recipientes-Especificaciones y métodos de  prueba (cancela a la NMX-X-013-1965). 
Declaratoria de vigencia publicada en el Diario Oficial de la Federación el 
15/08/2005. 
Manual de Obras Civiles de la Comisión Federal de Electricidad. 
3. Definiciones Para efectos del presente Proyecto de Norma Oficial Mexicana se establecen las definiciones siguientes: 
3.1 Capacidad nominal : Es el volumen geométrico calculado de un recipiente lleno de agua. 
3.2 Eficiencia de junta soldada : Factor por el que hay que multiplic ar el valor del esfuerzo máximo 
permisible del material utilizado para obtener el es fuerzo permisible de trabajo. Depende del tipo de junta 
soldada y del nivel del radiografiado, como se indica en la Tabla 2. 
3.3 Entrada (registro) pasa-hombre : Acceso al interior de un recipiente no transportable que permite 
inspeccionar la parte interna del mismo. 
3.4 Esfuerzo de ruptura a la tensión : Es el valor mínimo de tensión en el cual el material falla  por 
ruptura. 
3.5 Esfuerzo límite de cedencia : Es el límite elástico a partir del cual se inicia la deformación permanente 
del material. 
3.6 Esfuerzo máximo permisible del material : Resistencia a la tensión mínima del material del 
recipiente, afectado por el  factor de seguridad. 
3.7 Espárrago : Sujetador roscado externamente, metálico, sin cabeza, que se emplea para unir y 
asegurar dos bridas entre sí. 
3.8 Espesor de pared nominal : Es el indicado en el certificado de calidad del material. Para fines de 
relevado de esfuerzos, en juntas con espesores di ferentes, el espesor nominal será el mayor. 
3.9 Espesor mínimo de pared : Es el calculado con las fórmulas de este Proyecto de Norma Oficial 
Mexicana, considerando únicamente la presión interna del recipiente sin contemplar el efecto de cargas 
externas ni la compensación por corrosión. 
3.10 Factor de seguridad : Es un factor determinado para garantizar la seguridad en la operación del 
recipiente y equivale al cociente de dividir la resistencia mínima a la tensión del material utilizado entre  el 
esfuerzo máximo permisible en las paredes del recipiente. Lunes 30 de agosto de 2010 DIARIO OFICIAL (Segunda Sección)      
3.11 Gas L.P. o Gas Licuado de Petróleo : Combustible compuesto primordialmente por butano  y 
propano. 
3.12 Imperfecciones de las soldaduras : Son deficiencias en los cordones de soldadura que consisten en 
grietas, porosidad, fusión incompleta, falta de penetra ción e inclusión de escoria, las cuales se pueden 
detectar por inspección visual, radiografías, líquido s penetrantes, ultrasonido y partículas magnéticas. 
3.13 Indicaciones lineales : Son imperfecciones de los cordones de soldadura que consisten en grietas, 
fusión incompleta, falta de penetración y escorias, las cuales se aprecian en las radiografías como 
indicaciones con una longitud mayor a tres veces su espesor. 
3.14 Indicaciones redondas : Son imperfecciones de los cordones de soldadura que consisten en 
porosidades e inclusiones, como la escoria de tungsteno, las cuales se aprecian en las radiografías como 
indicaciones con una longitud menor o igual a 3 veces su espesor. Estas indicaciones pueden ser circulares, 
elípticas o de forma irregular, pudiendo tener colas y variar en densidad. 
3.15 Indicador de nivel : Dispositivo mecánico de operación manual o automática utilizado para indicar el 
nivel de Gas L.P. líquido contenido en el recipiente. 
3.16 Instalaciones de aprovechamiento : El sistema formado por las tuberías, válvulas y demás 
dispositivos y accesorios apropiados para recibir Gas L. P., regular su presión, conducirlo desde la salida del 
medidor hasta los equipos de almacenamiento y/o consumo,  dirigir y/o controlar su flujo y, en su caso, 
efectuar su vaporización artificial y medición, con el  objeto de aprovecharlo en condiciones controladas. El 
sistema inicia en el punto de entrega y termina en los equipos de consumo. Para efectos de lo anterior, por 
punto de entrega se entiende el punto de  la instalación de aprovechamiento donde se recibe el Gas L.P. para 
su almacenamiento o la salida del medidor volumétr ico que registra el consumo en las instalaciones 
abastecidas por ducto. 
3.17 Interruptor de máximo llenado : Dispositivo electromecánico de operación automática que 
interrumpe la entrada de gas líquido al recipiente, cuando alcanza el nivel de máximo llenado. 
3.18 Interruptor de nivel mínimo : Dispositivo electromecánico de operación automática que interrumpe la 
salida de gas líquido del recipiente, cuando tiene el nivel de mínimo de operación. 
3.19 Junta a tope con soldadura doble : Es la unión a tope de dos o más piezas soldadas por ambos 
lados. 
3.20 Junta a tope con soldadura sencilla : Es la unión a tope de dos o más piezas soldadas por un  solo 
lado. 
3.21 Junta soldada : Es la unión de dos o más piezas producida por la aplicación de un proceso  de 
soldadura. 
3.22 Presión de diseño : Es la presión que soportaría el recipiente en las condiciones extremas de 
operación previstas durante su vida útil tomando como base el propano puro. Para los recipientes clasificados como Tipos A, B, C y D de este Proyecto de Norma Oficial Mexicana, la presión de diseño debe ser como mínimo de 1.72 MPa (17.58 kgf/cm
2). Para los recipientes clasificados como Tipo E, la presión de diseño debe 
estar en función de la temperatura máxima de almacenamiento del producto. 
3.23 Presión externa de diseño : En el caso de los recipientes Tipo E, es la presión ejercida en el exterior 
del recipiente por la presión atmosférica a nivel del mar e igual a una atmósfera. 
3.24 Presión interna de diseño : Es la presión ejercida en el interior del recipiente debida a la suma de la 
presión de vapor del gas L.P. y su carga estática. 
3.25 Prueba hidrostática : Prueba de presión para verificar la integridad del recipiente. 
3.26 Pruebas no destructivas : Métodos para detectar imperfecciones en juntas soldadas mediante la 
aplicación de radiación nuclear, rayos gama o rayos X, líquidos penetrantes, ultrasonido o partículas 
magnéticas. 
3.27 Radiografiado : Método para detectar imperfecciones en juntas soldadas mediante la aplicación de 
radiación nuclear, rayos gama, rayos X o fluoroscopia. 
3.28 Recipiente esférico : Envase metálico de conformación esféri ca, utilizado para contener Gas L.P. a 
presión, y que por su peso, capacidad, forma o dime nsiones, debe ser armado en su sitio de ubicación. 
3.29 Recipientes esféricos para temperatura ambiente : Recipientes esféricos que por sus necesidades 
de almacenamiento no requieren ningún sistema de aislam iento térmico y refrigeración por lo que sólo se 
toma en cuenta la temperatura de diseño; la cual nunca debe ser inferior a la temperatura máxima histórica 
del lugar. 
3.30 Recipientes esféricos auto-refrigerados : Recipientes esféricos que por sus necesidades de 
almacenamiento cuentan con un sistema de aislamiento térmico y refrigeración de acuerdo a la temperatura 
del lugar, de manera que mantenga estable la temperatura de diseño.       (Segunda Sección) DIARIO OFICIAL Lunes 30 de agosto de 2010 
3.31 Recipiente no transportable : Envase utilizado para contener Ga s L.P., a presión, y que por sus 
accesorios, peso, dimensiones, o tipo de instalación f ija, no puede manejarse o transportarse por los usuarios 
finales, una vez llenado, por lo cual debe ser abastecido en su sitio de instalación. 
3.32 Recipiente nuevo : Es aquel recipiente no transportable cuyo s materiales utilizados en su fabricación 
no han sido usados en la construcción de otro recipiente. 
3.33 Relevado de esfuerzos : Tratamiento térmico que se da al recipiente con el fin de eliminar los 
esfuerzos residuales generados durante el proceso de formado y soldadura. 
3.34 Respaldo : Material (metal, fundente, carbón, etc.) ut ilizado de soporte para depositar metal de aporte 
y facilitar tanto la operación de soldado como la obtención de una soldadura sana en la raíz. 
3.35 Sistema de protección anticorrosiva : Es un método de preparación, limpieza y recubrimiento de la 
superficie del recipiente, mediante capas sucesivas de pint uras o cualquier otro medio para evitar la corrosión 
del metal base. 
3.36 Temperatura de diseño : Aquella a la cual la presión de saturación del propano corresponde con la 
presión de diseño del recipiente. 
3.37 Termopar : Elemento bimetálico de diferentes características físicas cuya propiedad es registrar 
diferencias de temperaturas. 
3.38 Vacío Total : Para efectos de este Proyecto de Norma Ofi cial Mexicana se entiende como vacío total 
a la capacidad de la esfera para resistir una presión externa igual a una atmósfera a nivel del mar 
considerando que no existe presión en el interior. 
3.39 Válvula de cierre de actuación remota : Dispositivo hidráulico, neumático, mecánico o eléctrico de 
acción automática que permite el paso del Gas L.P. en un sentido o en otro cerrando cuando el flujo es 
detenido o invertido. 
3.40 Válvula de drenado : Dispositivo mecánico de doble sello de no retroceso y que permite la salida de 
Gas L.P. líquido del recipiente para su drenado. 
3.41 Válvula de exceso de flujo : Dispositivo mecánico de acción automática que cierra cuando el flujo de 
Gas L.P. en estado líquido o vapor excede  el valor del gasto preestablecido. 
3.42 Válvula de llenado : Dispositivo mecánico de operación automática formado por dos válvulas de no 
retroceso, instalado en el recipiente para su llenado con Gas L.P. Este dispositivo sólo permite el flujo de Gas 
L.P. hacia el interior del recipiente. 
3.43 Válvula de máximo llenado : Dispositivo mecánico de operación manual que indica el nivel 
preestablecido de máximo llenado de Gas L.P. en estado líquido en el recipiente. 
3.44 Válvula de no retroceso : Dispositivo mecánico de acción automática que permite el paso del Gas 
L.P. en un solo sentido cerrando cuando el flujo es detenido o invertido. 
3.45 Válvula de relevo de presión : Dispositivo mecánico de acción aut omática utilizado para aliviar la 
presión dentro del recipiente, abriendo cuando la pres ión sobrepasa un valor predeterminado y cerrando al 
caer ésta por debajo de dicho valor. 
3.46 Válvula de retorno de vapores : Dispositivo mecánico de acción automática destinado al trasiego de 
Gas L.P. en estado de vapor, que integra en un solo cu erpo un obturador de no retroceso y otro por exceso  
de flujo. 
3.47 Válvula de servicio : Dispositivo mecánico de operación manual que integra en su cuerpo una válvula 
de descarga y un indicador con vena de máximo llenad o de líquido al 85%. Esta válvula es utilizada para 
suministrar Gas L.P. en estado vapor. El indicador de  máximo llenado puede ser integrado al recipiente en 
forma independiente. Para los recipientes clasificados  como Tipo C de este Proyecto de Norma Oficial 
Mexicana, la Válvula de servicio es el dispositivo mecánico de operación manual utilizado para suministrar 
Gas L.P. en estado líquido, que integr a en su cuerpo una válvula de descarga y una de exceso de flujo. 
3.48 Válvula interna : Dispositivo constituido por una válvula de exceso de flujo integrada a una válvula de 
cierre con accionamiento a control remoto, in stalado en el recipiente no transportable. 
4. Clasificación 
Los recipientes para contener Gas L.P. a que se refi ere este Proyecto de Norma Oficial Mexicana, de 
acuerdo a su uso y tamaño, se clasifican en los tipos siguientes: 
Tipo A Recipientes con capacidad nominal mayor a 5 000 litros y hasta 455 000 litros de agua, 
destinados a colocarse a la intemperie en plantas de almacenamiento, estaciones de Gas L.P. para carburación e instalaciones de aprovech amiento. En el caso de los recipientes de 
forma esférica, la capacidad máxima será de 378 000 litros de agua. Lunes 30 de agosto de 2010 DIARIO OFICIAL (Segunda Sección)      
Tipo B Recipientes destinados a colocarse a la intemperie en instalaciones de aprovechamiento y 
estaciones de Gas L.P. para carburación, mismos que se dividen en, 
Tipo B1 Con capacidad nominal de 100 litros a 1 000 litros de agua, Tipo B2 Con capacidad nominal mayor a 1 000 litros y hasta 5 000 litros de agua. 
Tipo C Recipientes con capacidad máxima de 300 litros, para utilizarse como depósitos de 
combustible para motores de combustión interna que carburan a Gas L.P., mismos que se dividen en, 
Tipo C1. Cuando los accesorios de control y seguridad se encuentran colocados en el 
cuerpo del recipiente, 
Tipo C2 Cuando los accesorios de control y seguridad se encuentran colocados en 
cualquiera de las cabezas del recipiente, 
Tipo C3 Cuando los accesorios de control y seguridad se encuentren colocados tanto en 
el cuerpo como en cualquiera de las cabezas del recipiente. 
Tipo D Recipientes con capacidad máxima de 55 000 litros de agua, para el transporte de Gas L.P. 
en autotanques, remolques y semirremolques. 
Tipo E Recipientes esféricos con capacidad mayor a 378 000 litros de agua para temperatura 
ambiente. 
5. Especificaciones para los r ecipientes Tipos A, B, C y D 
5.1 Especificaciones de diseño. 
5.1.1 Forma. 
Los recipientes deben tener cualquiera de las formas siguientes: 
• Cuerpo cilíndrico con cabezas semielipsoidales 
• Cuerpo cilíndrico con cabezas toriesféricas (capsulados) 
• Cuerpo cilíndrico con cabezas semiesféricas 
• Forma esférica 
5.1.2 Cálculo del espesor mínimo de pared. 
5.1.2.1 Características y espesores. 
El material utilizado para su fabricación debe cumplir con las especificaciones establecidas en el numeral 
5.1.2.5. 
5.1.2.2 Espesor mínimo para los recipientes Tipos A y D 
El espesor mínimo de la placa ya pr ocesada y conformada del cuerpo y cabezas del recipiente debe ser el 
resultado obtenido de las fórmulas para el cálculo del espesor de pared indicadas en el numeral 5.1.2, pero en ningún caso puede ser menor a 6 mm. 
5.1.2.3 Espesor mínimo para los recipientes Tipo B 
El espesor mínimo de la placa ya pr ocesada y conformada del cuerpo y cabezas del recipiente debe ser el 
resultado obtenido de las fórmulas para el cálculo de es pesor de pared indicadas en el  numeral 5.1.2, pero en 
ningún caso puede ser menor a 4.18 mm para el cuer po y 3.72 mm para las cabezas del recipiente.  
5.1.2.4 Espesor mínimo para los recipientes Tipo C 
El espesor mínimo de la placa ya procesada y confo rmada del cuerpo y cabezas del recipiente, debe ser el 
resultado obtenido de las fórmulas para el cálculo del espesor de pared indicadas en el numeral 5.1.2, pero en ningún caso puede ser menor a 3.72 mm. 
5.1.2.5 Aspectos generales 
El material utilizado para la fabricación de las partes sujetas a presión del recipiente debe cumplir con las 
especificaciones establecidas en la Tabla 1. 
El material utilizado en las partes del recipiente no sujetas a presión, que sean soldadas a la pared sujeta 
a presión, debe ser de acero compatible para su unión soldable. 
El espesor mínimo de pared del cuerpo y cabezas del recipiente debe calcularse considerando únicamente 
la presión interna a la que estará sujeto, es decir, sin considerar cargas externas o compensación por corrosión, utilizando las fórmulas descritas en los numerales 5. 1.2.7 y 5.1.2.8.       (Segunda Sección) DIARIO OFICIAL Lunes 30 de agosto de 2010 
 
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5.1.3 Aberturas. 
5.1.3.1 Forma. 
Las aberturas en el cuerpo o cabezas de los recipientes deben ser de forma circular o elipsoidal. 5.1.3.2 Tamaño. 
El tamaño de las aberturas no debe ser mayor a la mitad del diámetro del recipiente, pero sin exceder en 
ningún caso de 610 mm. 
5.1.3.3 Boquillas. 
El espesor de pared de una boquilla soldada a una abertura del recipiente debe ser mayor o igual al 
mínimo obtenido de acuerdo con el cálculo de espesor de pared del recipiente. El material utilizado debe 
cumplir con lo especificado en la Tabla 5 y puede ser fabricado por maquinado en barras sólidas o bien por el 
proceso de forja. La forma de conexión de los accesorios a las boquillas puede ser a través de un roscado del 
tipo cónico o bien de una conexión tipo brida, no permitiéndose el uso de tubo adaptado para estos fines. 
5.1.3.4 Refuerzo. 
Una abertura en la pared de un recipiente no requiere refuerzo si su diámetro máximo es: a) 0.089 m en recipientes con espesor de pared hasta de 9.5 mm. 
b) 0.061 m en recipientes con espesor de pared mayor de 9.5 mm. 
Toda abertura que exceda estos valores de diámetro final de abertura circular o dimensión final de 
abertura elíptica, se debe reforzar de manera tal que el área transversal del refuerzo no sea menor al producto del diámetro de la abertura por el espesor de pared del cuerpo o cabeza del recipiente. Cuando se utilice material de menor resistencia al utilizado en la secci ón a reforzar, éste debe compensarse con espesor, no 
debiendo ser éste menor a 1.5 veces el espesor mínimo requerido para esta sección del recipiente. 
5.1.3.5 Entrada pasa-hombre. 
• Los recipientes Tipo A de diámetro interior de 180 cm o mayor deben contar al menos con una 
entrada pasa-hombre de diámetro mínimo de 0.38 m y máximo de 0.61 m. 
• Todos los recipientes Tipo D (para autotanques, re molques y semirremolques), indistintamente de su 
diámetro, deben contar con entrada pasa -hombre de diámetro mínimo de 0.38 m. 
5.2 Especificaciones de fabricación. 
5.2.1 Conformación. 
Las placas para la fabricación del cuerpo y cabez as del recipiente deben ser conformadas empleando 
cualquier proceso que no afecte las propiedades físicas del material. 
5.2.2 Tolerancias por conformado. 
5.2.2.1 Tolerancia por falta de redondez. 
En recipientes cilíndricos y esféricos terminados, la di ferencia entre el diámetro máximo y el mínimo de 
cualquier sección transversal no debe exceder del 1% del diámetro nominal de ésta, excepto cuando la 
sección transversal considerada pase a través de un orif icio, en cuyo caso, la tolerancia por falta de redondez 
puede ser hasta de 2%. 
5.2.2.2 Tolerancia en cabezas. 
Las desviaciones máximas permitidas en la forma de las cabezas semielipsoidales, semiesféricas y 
toriesféricas terminadas, respecto a la forma de diseño son: hacia el exterior, de 1.25% de su diámetro interior, medido en la unión con la parte cilíndrica y hacia el interior, de 0.625% del mismo diámetro. 
5.2.3 Tolerancia en la alineación de juntas soldadas a tope. 
El desnivel permitido entre los bordes de las placas soldadas a tope no debe exceder al indicado en la 
Tabla 6. 
5.2.4 Juntas soldadas. 
5.2.4.1 Proceso. 
Los procesos de soldadura utilizados  en la fabricación de recipientes deben ser de fusión por arco 
eléctrico con o sin protección de gas. 
5.2.4.2 Tipos de juntas y eficiencia 
La eficiencia de juntas soldadas permitidas para el cu erpo y cabezas del recipiente son las que se indican 
en la Tabla 2 de este Proyecto de Norma Oficial Mexicana. 
5.2.4.3 Preparación 
Las superficies que van a ser soldadas deben estar limpias de óxidos y materias extrañas, tales como 
escamas, polvo, escoria, grasas y pinturas. Cuando el metal de aporte se va a depositar sobre una superficie 
que haya sido previamente soldada, se debe remover la escoria para evitar la inclusión de impurezas en  la 
soldadura. Lunes 30 de agosto de 2010 DIARIO OFICIAL (Segunda Sección)      
La forma y dimensiones de los extremos de las placas que se van a soldar deben permitir una fusión y 
penetración completas. Las placas con espesor mayor de 13 mm deben tener bisel a un ángulo que garantice 
la penetración total del material de aporte. 
5.2.4.4 Acabado de juntas. 
Las juntas soldadas deben tener una fusión y penetraci ón de acuerdo al tipo de junta indicado en la Tabla 
2. El acabado de los cordones de soldadura debe ser uniforme, de tal manera que permita la interpretación 
correcta del examen radiográfico. 
En las juntas a tope, el material de aporte debe llenar  completamente la acanaladura y sobresalir del nivel 
de las placas que se unen, como refuerzo de la solda dura. El espesor de este refuerzo no debe exceder los 
valores indicados en la Tabla 7. 
5.2.5 Calificación de procedimientos de soldadura. 
Los procedimientos de soldadura empleados en la f abricación de recipientes deben ser previamente 
calificados por medio de pruebas mecánicas. Asimismo, los soldadores y operadores de máquinas de soldar 
deben ser calificados conforme a es tos procedimientos de soldadura. 
Dichas calificaciones deben realizarse de acuerdo con lo especificado en la Norma Mexicana  NMX-B-035-
1987. 
5.2.6 Examen radiográfico de juntas soldadas. 
La cobertura del examen radiográfico de las soldaduras  depende del valor considerado para el factor de 
eficiencia de junta soldada al determi nar el espesor de pared del recipiente (ver Tabla 2). Su aplicación debe 
hacerse para lograr un nivel de calidad de imagen radiográfica designado como 4T (referido al diámetro del 
agujero del indicador de calidad de imagen expresado como un múltiplo de su espesor). 
5.2.6.1 Radiografiado por muestreo. 
Las juntas soldadas a tope que se van a radiografiar en puntos se deben probar por muestreo como está 
previsto en este apartado. 
a) Extensión mínima de prueba radiográfica por muestreo. 
1) Se debe inspeccionar un punto en cada recipiente por cada tramo de 15.24 m de soldadura o 
fracción de la misma. Sin embargo, para reci pientes idénticos, cada uno con menos de 15.24 m 
de soldadura, los tramos de 15.24 m de so ldadura pueden estar representados por una 
radiografía por muestreo. La longitud mínima  del área de interés debe ser de 15.24 cm. 
2) Por cada tramo de soldadura que se vaya a probar, se tomará un número suficiente de 
radiografías por muestreo para inspeccionar la soldadura de cada soldador u operario de soldadura. Durante las condiciones en donde dos o más soldadores u operarios de soldadura hacen capas de soldaduras en una junta o en los dos lados de una junta a tope de soldadura 
doble, un punto puede representar el trabajo de todos los soldadores u operarios de soldadura. 
3) Cada inspección radiográfica por muestreo se debe efectuar tan pronto como sea practicable, 
después de la terminación del tramo de solda dura que se va a probar. La ubicación del lugar 
debe ser seleccionada por el inspector de control de calidad, después de la terminación del tramo de soldadura que se va a probar, excepto cuando el inspector no puede ser notificado o 
estar presente, en cuyo caso, el fabricante puede ejercer su propio juicio en la selección de  los 
lugares. 
b) Evaluación y nuevas pruebas. 
1) Cuando un lugar radiografiado como se requiere  en a) 1) y 2) anteriores es aceptable de 
acuerdo con el apartado 5.2.6.2 de este Proyecto de Norma Oficial Mexicana, el tramo entero  
de soldadura representado por esta radiografía es aceptable. 
2) Cuando un lugar radiografiado como se requiere en a) 1) y 2) anteriores ha sido probado y la 
radiografía revela que la soldadura no cumple con los requerimientos mínimos de calidad del apartado 5.2.6.2 de este Proyecto de Norma Oficial Mexicana, dicho lugar se debe reparar por soldadura e inspeccionar por radiografía nuevamente; además, se deben inspeccionar radiográficamente dos lugares adicionales en el mismo tramo de soldadura en ubicaciones 
distanciadas del lugar original. Las ubicaciones de estos lugares adicionales serán determinadas 
por el inspector o el fabricante, como se estipula en a) 3) anterior. 
Si los dos lugares adicionales probados muestran soldadura que reúne los requerimientos mínimos de 
calidad del apartado 5.2.6.2 de este Proyecto de Norma Oficial Mexicana, el tramo entero de soldadura 
representado por las tres radiografías es aceptable.       (Segunda Sección) DIARIO OFICIAL Lunes 30 de agosto de 2010 
Si cualquiera de los dos lugares adicionales pr obados muestran soldadura que no cumple con los 
requerimientos mínimos de calidad de l apartado 5.2.6.2 de este Proyecto de Norma Oficial Mexicana, el tramo 
entero de soldadura representado se debe rechazar. La soldadura entera rechazada se debe remover y soldar 
la junta nuevamente o, a opción del fabricante, el  tramo entero de soldadura representado se debe 
radiografiar completamente y sólo corregir los defectos. El área reparada de soldadura se debe inspeccionar 
por radiografía nuevamente. 
5.2.6.2 Criterios de aceptación para uniones soldadas e inspeccionadas por examen radiográfico. 
Las uniones soldadas serán inaceptables cuando sus radiografías revelen imperfecciones en los cordones 
de soldadura que excedan de los siguientes límites especificados:  
Indicaciones lineales: 
a) Cualquier clase de grieta o zona incompleta por falta de fusión o penetración. 
b) Cualquier inclusión de escoria que tenga una longitud mayor que: 
1) 3.18 mm, para espesores de material de hasta 9.52 mm. 
2) 1/3 del espesor, para espesores de material arriba de 9.52 mm y hasta 57.15 mm. 
3) 19.05 mm, para espesores de material arriba de 57.15 mm. 
c) Cualquier grupo de escoria o inclusiones en línea que sumen una longitud mayor al espesor del 
material, en una longitud de 12 veces el espesor del material, excepto cuando la distancia entre 
imperfecciones sucesivas exceda de 6L, donde L es la longitud de la imperfección más grande dentro 
del grupo. 
Indicaciones redondas: 
La máxima dimensión permitida para indicaciones redondas debe ser de 20% del espesor del material  o 
de 3.18 mm, lo que sea menor. 
Las indicaciones redondas menores a 0.8 mm de diám etro máximo no se deben considerar en estos 
rangos de espesor de material para la aceptación radiográfica de las pruebas de soldadores y operadores de 
máquinas de soldar. 
5.2.7 Boquillas y accesorios de control, medición y seguridad. 
Los recipientes deben estar provistos de boquillas para la colocación de las válvulas de relevo de presión y 
los accesorios que requiera el tipo específico de recipiente, de acuerdo a lo siguiente: 
a) Recipientes Tipo A 
El recipiente debe estar provisto de una o más boquillas ubicadas en el domo para la colocación de 
válvulas de relevo de presión. En el caso de que el recipiente salga de fábrica con las válvulas instaladas, 
éstas deben cumplir con los requisitos indicados numeral 5.2.8.1. 
Es opcional la colocación de aditamentos portaválvulas,  en cuyo caso el diámetro de la boquilla no podrá 
ser menor al de éste. Este aditamento debe contar con una válvula extra a fin de poder dar mantenimiento a 
cualquiera de las válvulas sin necesidad de desfogar el recipiente. 
b) Recipientes Tipo B 
El recipiente debe contar con una o varias válvulas de relevo de presión, las cuales deben cumplir con los 
requisitos indicados en el numeral 5.2.8.1. 
c) Recipientes Tipos C y D 
El recipiente debe contar con una válvula o más válvulas  de relevo de presión de resorte interno, la cual 
debe cumplir con los requisitos indicados en el numeral 5.2.8.1. 
5.2.8 Accesorios de control, medición y seguridad. 
La ubicación de los accesorios y partes complementarias y/o de protección debe permitir la libre operación 
y mantenimiento del sistema del que forman parte. 
5.2.8.1 Válvulas de relevo de presión. 
Los recipientes deben ser provistos de boquillas para la colocación de válvulas de relevo de presión. La 
presión de apertura de estas válvulas debe ser de 1.72 MPa (17.58 kgf/cm2) y para su calibración se acepta 
una variación de 10% arriba de dicho valor. La presión de cierre debe ser la presión de inicio de apertura, 
aceptándose una variación de 10% abajo de dicho valor. 
La capacidad mínima de descarga de la válvula o conjunto de válvulas de relevo de presión requeridas 
para cualquier recipiente debe calcularse por la fórmula siguiente (ver Tabla 8): 
Q = 10.6582 S 0.82 
Donde: Q = Capacidad de descarga requerida, en m
3/min de aire a 288.75 K (15. 6°C) y 101.33 kPa absolutos 
(1.003 kgf/cm2 absolutos). <Factor 1 MPa absoluto = 9.9 kgf/cm2 absoluto> 
S = Superficie exterior del recipiente, en m2. Lunes 30 de agosto de 2010 DIARIO OFICIAL (Segunda Sección)      
Para aquellas válvulas de relevo de presión que tengan asignadas por el fabricante dos capacidades de 
descarga diferentes, debido a que se establecieron por mé todos distintos, la capacidad a considerar será  la 
mayor. 
5.2.8.2 Accesorios específicos. 
5.2.8.2.1 Accesorios para Recipientes Tipo A 
Los accesorios que sean suministrados por el fabricante a petición del cliente, ya sea que se entreguen 
instalados en el recipiente o sin instalar, deb en cumplir con las especificaciones siguientes: 
a) Indicador de nivel. 
El indicador de nivel de líquido debe ser del tipo rotato rio, con orificio restrict or que tenga un diámetro 
máximo de 1.37 mm o del tipo flotador con indicador magnético, ambos con escala en la carátula para 
determinar el nivel de llenado máximo permisible de ac uerdo con la temperatura y composición del Gas L.P. 
que contendrá. 
b) Válvulas de máximo llenado. 
El recipiente debe contar con dos válvulas de máximo  llenado, una al 85% y otra al 90% de su capacidad 
nominal, las cuales deben quedar clara y permanentemente identificadas. 
c) Manómetro. 
El recipiente debe contar con una boquilla provista de un orificio restrictor con un diámetro máximo de 1.37 
mm, destinada a la colocación de un manómetro. Dicha boquilla debe estar conectada a una vena metálica 
que se extienda hasta la zona por encima del máximo nivel de llenado permisible correspondiente al propano. 
En caso de que el recipiente salga de fábrica con el manómetro instalado, éste debe ser de tipo bourdon o 
de indicación remota. El manómetro debe ser para un rango de 0 a 2.06 MPa (0 a 21 kgf/cm2) y la medida 
nominal de su carátula no debe ser menor de 50.8 mm. 
d) Termómetro. 
Debe contarse con una boquilla provista de un te rmopozo para acoplamiento del termómetro, formado por 
un tubo ciego colocado inclinado, con el extremo ciego apuntando hacia abajo de modo que permita su llenado con un líquido adecuado para la medición de la temperatura. La colocación de esta boquilla-
termopozo debe ser a una altura no mayor del centro del diámetro del recipiente.  
En caso de que el recipiente salga de fábrica con el termómetro instalado, éste debe colocarse en un 
termopozo lleno con un aceite mineral con viscosidad no mayor de SAE-40. La medida nominal de su carátula no debe ser menor de 50.8 cm y debe ser capaz de regist rar temperaturas entre 2 53.15 K (-20°C) y 323.15 K 
(50°C), pudiendo ser bimetálico o de indicación remota con escala graduada en Kelvin o Celsius como 
mínimo. 
e) Válvulas de exceso de flujo y no retroceso. 
Todas las aberturas que tenga el recipiente para la conexión de accesorios deben estar provistas de 
válvulas de exceso de flujo o de no retroceso, excepto en las conexiones para válvulas de relevo de presión, 
indicadores de nivel, válvulas de máximo llenado y ma nómetros. El tubo ciego para termómetro (termopozo) 
no se considera abertura.  
Todas aquellas aberturas que lleven instalada una válvula de exceso de flujo deben de indicar con 
caracteres indelebles, que serán las iniciales L o V,  si están conectadas a la zona de líquido o de vapores 
dentro del recipiente. 
Las válvulas de exceso de flujo pueden ser independientes o estar integradas en una válvula interna.  
Las válvulas de exceso de flujo y de no retroceso pu eden ser instaladas por el fabricante a petición del 
cliente y deben cumplir con lo establecido en la NMX-X-013-SCFI-2005 o aquella que la sustituya. 
f) Boquillas para trasiego de Gas L.P. 
El recipiente debe estar provisto con boquillas ubicadas en su parte inferior, para el trasiego de Gas L.P. 
en estado líquido y vapor; para este último caso, éstas deben estar provistas con una vena metálica de diámetro interior no menor a su boquilla. Esta vena debe extenderse por encima del nivel de máximo llenado 
del recipiente. 
g) Placa de asiento para recipientes horizontales. 
En el caso de recipientes diseñados para coloca rse en forma horizontal para ser soportado en bases de 
sustentación tipo cuna debe estar provisto de un asiento metálico con el cual se apoyará en dicha base. Este 
asiento debe cubrir un ángulo no menor a 120 grados y la placa utilizada no debe ser menor de 6.35 mm. 
Es opcional rellenar el espacio entre la cara interior  de la placa de asiento y la pared del recipiente con un 
compuesto sellante que impida la acumulación de hume dad, pero en cualquier caso su cara interior debe 
cubrirse como mínimo con primario anticorrosivo. Si se  opta por el relleno, debe dejarse un espacio libre de       (Segunda Sección) DIARIO OFICIAL Lunes 30 de agosto de 2010 
soldadura con una longitud máxima de 6.35 mm en la parte alta de la placa de asiento para introducir el 
producto sellador o bien tener un orificio de 6.3 mm de diám etro nominal, con o sin tapón. Si no se opta por el 
relleno, la placa metálica debe estar sold ada en todo su perímetro al recipiente. 
h) Entrada pasa-hombre. 
Los recipientes con diámetro interior de 180 cm o mayor deben llevar al menos una entrada pasa-hombre 
cuyo diámetro interior debe ser de 380 mm como mínimo y de 610 mm como máximo. 
La distancia de esta abertura a cualquier cordón de soldadura debe ser de 30 mm, como mínimo. Si fuere 
necesario hacer las aberturas sobre las costuras, debe radiografiarse una longitud equivalente a 3 veces el 
diámetro de la abertura, medida a partir del centro de la misma. Las aberturas que llevan refuerzo pueden 
localizarse sobre las costuras sin ser necesario el radiografiado. 
i) Soportes. 
Los soportes y bases de sustentación soldados al reci piente deben soportar el peso del mismo lleno  de 
agua. 
5.2.8.2.2 Accesorios para Recipientes Tipo B 
Los recipientes a que se refiere la presente Proyecto de Norma Oficial Mexicana, antes de salir de la 
fábrica, deben tener instalados como  mínimo los siguientes accesorios, los cuales pueden ser instalados en el 
recipiente por separado o formar parte de una unidad integral o válvula múltiple: 
a) Indicador de nivel. 
El recipiente debe contar con un indicador de nivel de líquido, el cual debe se r de operación automática y 
del tipo flotador con indicador magnético. 
b) Válvula de llenado. 
El recipiente debe contar con una válvula de llenado de 19 mm a 32 mm NPT para la conexión al 
recipiente y de 44.45 mm x 6 ACME para el acoplamiento de llenado. 
c) Válvula de retorno de vapores. 
Los recipientes con capacidad nominal comprendida entre 500 litros y 5 000 litros de agua deben contar 
con una válvula de retorno de vapores.  
d) Válvula de servicio. 
El recipiente debe contar con una válvula de servicio y su indicador de máximo llenado con vena a un nivel 
del 85% de su capacidad nominal. El indicador de máximo llenado puede quedar integrado al recipiente en forma independiente. 
e) Válvula de drenado. 
Los recipientes con capacidad nominal comprendida entre 500 litros y 5 000 litros de agua deben contar 
con una válvula de drenado. Si esta válvula es instala da en la parte superior del recipiente, debe contar con 
una vena de profundidad cuyo diámetro nominal no debe ser menor a 19.1 mm. 
f) Protector de accesorios. 
Para la protección de los accesorios, el recipiente debe contar con una cubierta metálica que pueda ser 
removida o retirada sin presentar obstáculos para su instalación, uso e inspección. 
g) Soportes. 
Conforme a lo establecido en el in ciso i) del numeral 5.2.8.2.1. 
Para el caso de los recipientes ve rticales, los soportes, patas o faldón cilíndrico para sustentarlo, además 
de lo anterior, deben contar con barrenos para el sistema de anclaje. 
5.2.8.2.3 Accesorios para Recipientes Tipo C 
Los recipientes a que se refiere el presente Proyec to de Norma Oficial Mexicana, antes de salir de la 
fábrica, deben tener instalados como  mínimo los siguientes accesorios: 
a) Indicador de nivel. 
Conforme al inciso a) del numeral 5.2.8.2.2. 
b) Válvula de máximo llenado. 
El recipiente debe contar con un dispositivo inde pendiente que avise cuando el nivel del líquido ha 
alcanzado un 85% máximo de su capacidad nominal. El  dispositivo debe quedar instalado directamente al 
cople del recipiente. Lunes 30 de agosto de 2010 DIARIO OFICIAL (Segunda Sección)      
c) Válvula de llenado. 
Al recipiente se le debe colocar una boquilla con cuerda cónica de 19 mm para colocación de una válvula 
de llenado de 19 mm NPT para la conexión al recipiente y 44.45 mm x 6 ACME para el acoplamiento  de 
llenado. 
d) Válvula de servicio. 
El recipiente debe contar con una válvula para descarga de combustible, roscada directamente al cople del 
recipiente y con un dispositivo de exceso de flujo integrado al cuerpo de ésta. 
El cople donde se rosque la válvula debe contar con una vena cuyo extremo final debe estar separado 
aproximadamente 25 mm del fondo del interior del recipiente,  con lo cual la válvula tendrá acceso al Gas L.P. 
en su estado líquido. 
e) Protector de accesorios. 
El recipiente debe contar con un protector metá lico para los accesorios soldado al mismo. 
Los accesorios del recipiente deben estar dentro del área de seguridad proporcionado por el protector para 
evitar daños. La distancia entre cualquier accesorio y la pared interna del protector no debe ser menor de  38 
mm. 
En caso de que un accesorio por su ubicación quede fuera de esa área de seguridad, se debe de proteger 
individualmente. 
f) Soportes. 
Cuando se utilicen soportes o patas, deben estar di señados para soportar al recipiente lleno de agua y 
contar con barrenos para su anclaje. 
5.2.8.2.4 Accesorios para Recipientes Tipo D 
a) Indicador de nivel. 
Conforme a lo establecido en el in ciso a) del numeral 5.2.8.2.1. 
b) Válvula de máximo llenado. 
El recipiente debe contar con dos válvulas de máximo llenado, una al 85% y otra al 90%, de su capacidad 
nominal, como mínimo. 
c) Manómetro. 
El recipiente debe contar con una boquilla provista de un orificio restrictor con un diámetro máximo de 1.37 
mm, destinada a la colocación de un manómetro. Dicha boquilla debe estar conectada a una vena metálica 
que se extienda hasta la zona por encima del máximo nivel de llenado permisible correspondiente al propano. 
El manómetro debe ser de tipo bourdon, para un rango de 0 a 2.06 MPa (0 a 21 kgf/cm2) y la medida 
nominal de su carátula no debe ser menor de 50.8 mm. 
d) Termómetro. 
El termómetro debe estar en un tubo ciego (termopozo) inclinado que permita el llenado con un líquido 
adecuado para la medición de la temperatura. La colocación de este termopozo debe ser a una altura no 
mayor del centro del diámetro del recipiente. 
e) Válvulas de exceso de flujo y no retroceso. 
Todas las aberturas que tenga el recipiente para la conexión de accesorios deben estar provistas de 
válvulas de exceso de flujo o de no retroceso, excepto en las conexiones para válvulas de relevo de presión, 
indicadores de nivel, válvulas de máximo llenado, manómetros, así como válvula interna y válvula de llenado, 
en su caso. El tubo ciego para termómetro (termopozo) no se considera abertura. 
Todas aquellas aberturas que lleven instalada una válvula de exceso de flujo deben de indicar con 
caracteres indelebles, que serán las iniciales L o V,  si están conectadas a la zona de líquido o de vapores 
dentro del recipiente.  
Las válvulas de exceso de flujo y de no retroceso deben cumplir con lo establecido en la NMX-X-013-SCFI-2005. f) Válvula de llenado. 
El recipiente del autotanque debe contar con una válvula de llenado con rosca de 82.55 mm x 6 ACME 
para el acoplamiento de llenado. 
g) Protección de accesorios. 
Todos los accesorios del recipiente deben estar protegidos contra daños que pudieran sufrir debido a 
colisión, volcaduras o cualquier otra emergencia q ue sufra el vehículo de transporte, ya sea que los 
accesorios se instalen en forma embutida, por medio de escotaduras apropiadas o, si esto no es posible, por 
medio de protectores metálicos adecuadamente reforzados de acuerdo con la capacidad del recipiente.       (Segunda Sección) DIARIO OFICIAL Lunes 30 de agosto de 2010 
h) Válvula interna. 
El recipiente de un autotanque debe c ontar con una válvula interna colocada en la boquilla de descarga de 
Gas L.P. en estado líquido. 
i) Entrada pasa-hombre. 
Todos los recipientes materia de este Proyecto de Norma Oficial Mexicana deben contar con entrada 
pasa-hombre de diámetro mínimo de 0.38 m. 
La distancia mínima de la abertura de la entrada pasa-hombre a cualquier cordón de soldadura debe ser 
de 30 mm. Si fuera necesario hacer esta abertura sobre las costuras, debe radiografiarse una longitud 
equivalente a tres veces su diámetro, medida a part ir del centro de la misma. Las aberturas que llevan 
refuerzo pueden localizarse sobre las cost uras sin ser necesario el radiografiado. 
j) Rompeolas. 
Todo recipiente para transporte de Gas L.P. debe estar dotado de un número suficiente de rompeolas del 
tipo adecuado para evitar golpes de ariete del líquido sobre la pared interna del recipiente cuando el vehículo se encuentre en movimiento o esté sujeto a desaceleraciones repentinas. 
k) Métodos de sujeción. 
El recipiente debe ser instalado sobre una placa de asiento, de tal forma que pueda sujetarse 
adecuadamente al vehículo de transporte de Gas L.P., para evitar que sufra desplazamientos durante  su 
movimiento. 
Todas las partes que se sujeten al recipiente deben sol darse o atornillarse a una placa de asiento y en 
ningún caso debe soldarse directamente al recipiente refuerzo o accesorio alguno después de efectuar el 
relevado de esfuerzos. 
Estas placas de asiento deben tener un espesor mí nimo de 6.35 mm, debiendo extenderse por lo menos 
cuatro veces su espesor en cualquier dire cción, soldándose en toda la periferia.  
6. Especificaciones para  los recipientes Tipo E 
6.1 Especificaciones de diseño 
Requisitos generales 
Los recipientes esféricos Tipo E a que se refiere este Proyecto de Norma Oficial Mexicana deben cumplir 
con los requisitos aplicables establecidos en la misma. 
6.1.1 Material. 
6.1.1.1 La placa del recipiente de la superficie sujeta a presión utilizada para su fabricación debe cumplir 
con las propiedades de cualquiera de los materiales, establecidos en la Tabla 9. 
6.1.1.2 El Esfuerzo Máximo Permisible del Material (S), deberá ser determinado por cualquiera de los 
métodos siguientes: 
6.1.1.2.1 Método analítico. 
Es el cálculo del valor del esfuerzo para materiales  no cubiertos en las tablas del numeral 11 de este 
Proyecto de Norma Oficial Mexicana, debe ser el resultado de la aplicación de los factores de seguridad que siguen: 
 
Se utiliza el valor que sea menor. 
Donde: 
Sy = Es el mínimo valor especificado del punto de ce dencia del material analizado, a la temperatura de 
laboratorio. 
Sy (T) = Corresponde al valor mínimo del punto de cedencia para el material analizado; a la temperatura 
(T) especificada. 
Su = Es la Resistencia Mínima a la tensión para el  material analizado, a la temperatura de laboratorio. Lunes 30 de agosto de 2010 DIARIO OFICIAL (Segunda Sección)      
Entre 323.15 y 423.15 K (50° y 150°C), el valor de (S) estará basado en una interpolación lineal entre los 
valores obtenidos en (a) y (b). 
6.1.1.2.2 Método de selección directa.  
Es la determinación del valor del esfuerzo mínimo permisible (S), para materiales cubiertos en las Tablas 
9, 11 y 12 de este Proyecto de Norma Oficial Mexicana,  mediante selección del valor de esfuerzo mostrado en 
la Tabla 10 para la temperatura especificada en dicha Tabla. 
6.1.2 Esfuerzo permisible 
El esfuerzo permisible de diseño a utilizar no será afectado por un factor de eficiencia dado que todas las 
juntas del cuerpo de los recipientes Tipo E siempre serán clase “A”. 
Clase de Juntas, de acuerdo a lo señalado en la Figura 5. Juntas Clase “A” Estas juntas serán examinadas 100% con pruebas no destructivas, las cuales pueden ser 
Radiografía o Ultrasonidos. Se definen como tal las sigui entes: Todas las juntas soldadas del cuerpo esférico 
ya sean meridionales, de círculo máximo o paralelas al ecuador. Así mismo, las juntas de cuello con brida tipo 
cuello soldable, juntas del cuello cuando éste sea fabricado de placa. 
Juntas Clase “B” Estas juntas serán examinadas en to da su longitud, con líquidos penetrantes o partículas 
magnéticas en su paso de raíz y en el último paso. Se def inen como tal las siguientes: Juntas del cuello de 
boquilla al cuerpo esférico (sean con o sin refuerzo); Junt as de accesorios como coples, o insertos soldables a 
cuerpo esférico; Juntas de cuello a brida tipo deslizante  o tipo inserto; Juntas de las columnas de soporte al 
cuerpo esférico. 
Juntas Clase “C” Estas juntas serán examinadas por inspección visual solamente. Se definen como tales 
las soldaduras de partes no a presión con el cuerpo es férico; como clips, y soportes de tubería, así como las 
juntas soldadas de partes no a presión entre sí. 
6.1.3 El material a usar en las bridas forjadas de boquillas será el mostrado en la Tabla 10. Su selección 
estará basada en la temperatura de diseño. 
6.1.4 El material que se utilizará para los cuellos de boquilla con diámetros menores a 610 mm serán de 
tubo sin costura como los mostrados en la Tabla 11; Seleccionándolo de acuerdo a la temperatura de diseño. 
Los cuellos de boquilla de diámetro 610 mm y mayores puede ser fabricados del mismo material que el cuerpo. 
6.1.5 El material utilizado en las partes del recipient e no sujetas a presión puede ser acero estructural, 
siempre que no estén soldadas al cuerpo. 
6.1.6 Espesor mínimo. 
Es el calculado con las fórmulas del numeral 6.1 de este Proyecto de Norma Oficial Mexicana, sin 
considerar el efecto de cargas externas ni compensación por corrosión. 
6.1.6.2 Cálculo del espesor de pared mínimo. 
El espesor de pared mínimo del cuerpo de los reci pientes Tipo E, considerando únicamente la presión 
interna a la que está sujeto (sin estimar fuerzas o cargas externas o compensación por corrosión) debe ser 
calculado con las fórmulas siguientes: 
 
Donde:  
De = Diámetro exterior del recipiente.       (Segunda Sección) DIARIO OFICIAL Lunes 30 de agosto de 2010 
6.1.6.3 Presión externa. 
El cuerpo esférico sujeto a una presión externa, como  la presión atmosférica, en ningún caso tendrá un 
espesor inferior al calculado para presión interna. 
Esta presión externa es particularmente importante en las esferas auto-refrigeradas que operan a una 
temperatura más baja que la ambiente y para las cual es se determinará la “Presión Externa Permisible”. 
Usando en primera instancia el espesor calculado par a presión interna sin incluir ninguna previsión por 
corrosión, en el caso de que el resultado sea menor a 101.325 kPa (1.003 kgf/cm2 absolutos; 1.04 kgf/cm2) 
6.1.6.4 Verificación del espesor de pared del cuerpo. 
El espesor del cuerpo esférico no será meno r que el obtenido con el siguiente procedimiento: 
a) Asumir un valor para (t) y calcular Pyv. 
Pyv = 2 (c x S x t) / R Donde: Pyv = Es la presión a la cual los esfuerzos de membra na del cuerpo esférico alcanza el punto de cedencia 
del material 
c = Factor relativo al punto de cedencia efectivo del material, para los materiales cubiertos por las tablas 
de este Proyecto de Norma Oficial Mexicana (c =1.4) 
S = Esfuerzo permisible de diseño del material del cuerpo. t = Espesor del cuerpo esférico bajo análisis. R = Radio medio de la esfera. b) Calcular Pe como sigue: (usando el mismo valor de (t) asumido para el cálculo anterior). 
Pe = 1.21 (E x t
2) / R2 
Donde: 
Pe = Presión de inestabilidad elástica requerida para colapsar el cuerpo esférico. E = Módulo de elasticidad del material considerado. c) Calcular K = Pe / Pyv y determinar la variable Dt de la curva dada en la Figura 6 
d) Calcular la Presión Externa Permisible (Px). Si este valor es menor que el requerido, el valor asumido 
de (t) deberá incrementarse hasta que se obtenga el valor de (Px) requerido ya sea de Vacío Total o 
Vacío Parcial. 
Px= Dt x Pyv 
e) Este procedimiento es aplicable solo si la esfera  se acerca a un cuerpo esférico perfecto dentro del 
1% del radio, y en la cual el radio de curv atura; medido sobre un arco de 2.4 [(Rmax) x t)
1/2] no 
excede del valor nominal por más del 30% del radio teórico medio. 
El valor mayor de (t) obtenido por cualquiera de los mé todos indicados en los incisos 6.1.6.2 y 6.1.6.3 será 
el espesor “mínimo calculado”, al cual se le debe adicionar tanto el espesor previsto para corrosión, como el sobre-espesor por adelgazamiento por maquinado. Dicho valor será el espesor de pared para la fabricación 
del recipiente Tipo E. 
6.1.7 Boquillas para la colocación de los accesorios de operación, control, medición y seguridad. 
Los accesorios de operación, control, medición y seguridad, pueden ser suministrados o no, por el 
fabricante del recipiente. 
Los recipientes deben estar provistos de boquillas para la colocación de los accesorios y las válvulas de 
relevo de presión que requiera el recipiente, según se establece a continuación: 
6.1.7.1 Operación. 
• Carga/descarga 
• Pasa-hombre 
• Retorno de vapores 
• Interruptor de máximo y mínimo llenado. 
• Drenado Lunes 30 de agosto de 2010 DIARIO OFICIAL (Segunda Sección)      
6.1.7.2 Medición 
• Indicador de presión 
• Indicador / trasmisor de nivel 
• Indicador de temperatura 
6.1.7.3 Seguridad. 
• Válvulas de relevo de presión. 
Los recipientes Tipo E deben ser provistos de boquillas para la colocación de válvulas de relevo de 
presión. La presión de apertura de estas válvulas de be ser como mínimo la presión de diseño y para su 
calibración se acepta una variación de 10% arriba de dicho valor. La presión de cierre debe ser la presión de 
inicio de apertura, aceptándose una variación de 10% abajo de dicho valor. 
Para efectos de este Proyecto de Norma Oficial Mexicana se consideran las propiedades del Propano puro 
en condiciones de almacenamiento a temperatura ambiente máxima, que siempre serán más críticas que para cualquier otra mezcla de gas L.P., la capacidad mínima de descarga de la válvula o conjunto de válvulas de 
alivio de presión requeridas debe calc ularse mediante la fórmula siguiente: 
Q = 10.6582 x (S) 
0.82 
Donde: 
Q = Capacidad de descarga requerida, en m3/min de aire en condiciones estándar (288.75 K (15.6°C) y 
101.325 kPa absolutos (1.003 kgf/cm2 absolutos)) 
S = Superficie Exterior del Recipiente en m2 
Cálculo del caudal másico mínimo requerido, mediante la siguiente fórmula: 
W = 25.375 x Q 
Donde: 
W = Caudal másico convertido a Propano en kg/h 
Puede calcularse el Caudal Másico para el caso de fuego en la parte inferior del recipiente, empleando un 
método alterno y se usará el de mayor valor. 
Con lo anterior se calcula el área del orificio mínimo requerido, la cual puede ser alcanzada con una o más 
boquillas, de acuerdo a lo siguiente: 
Ao = [W / (C x Pa)] x √ (Z x T /M) 
Donde: 
Ao = Area de alivio de presión en cm2 
C = Relación de Calores Específicos (Cp / Cv) p/ Propano = 330 (Adimensional) 
Pa = Presión de Apertura = Presión de Diseño en kPa x 0.010197 
Z = Factor de Compresibilidad p/ Propano = 0.982 (Adimensional) 
T = Temperatura de Apertura en K = Te mperatura de Diseño en ºC + 273.15 
M = Peso Molecular del Propano = 44.097 (Adimensional) 
6.1.7.4 Los materiales utilizados para las boquillas deben cumplir con lo especificado en las Tablas  11 y 
12. 
6.1.7.5 Para el dimensionado, número de pernos, acabados y determinación del rango de presión de las 
bridas de conexión aquí mencionadas podrá utiliz arse la normatividad regional aplicable. 
6.1.7.6 Los materiales utilizados para la tornillería de bridas deben cumplir con lo especificado en las 
Tablas 13 y 14. 
6.1.7.7 Aberturas para boquillas. 
6.1.7.7.1 Forma. 
Las aberturas en el cuerpo del Recipiente Tipo E deben ser de formas circulares o elípticas.       (Segunda Sección) DIARIO OFICIAL Lunes 30 de agosto de 2010 
6.1.7.7.2 Espesor de boquillas. 
a) El espesor de pared de una boquilla soldada a una abertura del recipiente no será menor al calculado 
con las siguientes fórmulas, sin considerar cualquier compensación por corrosión: 
 
Donde: (Las unidades usadas deben ser consistentes) 
 tb = Espesor de Pared Mínimo. 
 P = Presión Interna de Diseño  S = Esfuerzo Máximo Permisible del Material  Di = Diámetro Interi or de la Boquilla 
b) El cuello de la boquilla puede ser fabricado de plac a del mismo material con que se fabrica el cuerpo 
esférico. En caso de usar tubo, la pared deber á incrementarse un 12.5% del espesor calculado 
considerando además la compensación por corrosión. El material del tubo será de acuerdo al 
mostrado en la Tabla 11. 
6.1.7.7.3 Refuerzos en aberturas. 
Una abertura en la pared del Recipiente Tipo E no re quiere refuerzo si su diámetro no excede de: 
a) 89 mm en cuerpos con espesor de pared de hasta 13 mm 
b) 61 mm en cuerpos con espesores de pared mayores a 13 mm 
El detalle de unión de la boquilla al cuerpo esférico estará de acuerdo a lo indicado en la Figura 7. 
Toda abertura que exceda estos valores de diámetro se deben reforzar de manera tal que el área 
transversal del refuerzo no sea menor al producto del di ámetro de la abertura por el espesor de pared del 
cuerpo. Para el caso de aberturas elípticas el área se calcula igual usando los diámetros mayor y menor. El espesor del refuerzo en ningún caso será menor al del cuerpo, ni mayor a 1.25 veces el mismo. El detalle de 
unión de la boquilla al cuerpo se hará de acuerdo a lo mostrado en la Figura 8. 
6.1.7.7.4 La distancia desde la soldadura perimetral del parche de refuerzo a la soldadura perimetral de 
otro refuerzo no será menor a 4 veces el espesor del cuerpo. Del mismo modo, la distancia de la soldadura perimetral del parche de refuerzo a una junta del cuerpo será no menor a 4 veces el espesor del cuerpo o 100 mm. El que sea mayor; excepto que, cuando sea imprácti co y la junta coincida con el parche o con el cuello 
de la boquilla, dicha junta será radiografiada o examinad a por ultrasonido en una extensión de al menos una y 
media veces el diámetro a cada lado de la boquilla antes de colocar boquilla y parche, con el objeto de 
registrar la integridad de la junta antes de obstruirla o cortarla. 
6.1.7.7.5 Las Placas de Refuerzo estarán dotadas de un agujero roscado de 6 mm de diámetro pasado de 
lado a lado, para conducir una prueba neumática a tr avés de él a una presión de 1.0 MPa (10.22 kgf/cm
2) o a 
la presión de diseño, la que sea menor; inspeccionando con jabonadura las soldaduras exteriores e interiores con el fin de detectar fugas, la prueba se realizará después de la inspección con líquidos penetrantes o 
partículas magnéticas. 
6.1.8 Entrada pasa-hombre. 
Los recipientes deben tener al menos una entr ada pasahombre, con un diámetro de 610 mm como 
mínimo. La tapa ciega estará dotada de pescante si la entr ada está en la parte superior o bisagra si es inferior, 
así mismo contará con asa en ambos casos. 
6.1.9 Estructura de soporte. 
Esta consiste de columnas cilíndricas y elementos de  contraviento que dan rigidez a la estructuración y 
ambos elementos soportan al recipiente. 
6.1.9.1 Diseño 
Esta será diseñada de acuerdo al sitio donde se ubica el  recipiente, en lo referente a zona sísmica, tipo de 
suelo y velocidad de viento, utilizando para estos paráme tros, lo indicado en el Capítulo C.1.3 Diseño por 
Sismo y Capítulo C.1.4 Diseño por Viento, del Manual de Obras Civiles de la Comisión Federal de 
Electricidad. Lunes 30 de agosto de 2010 DIARIO OFICIAL (Segunda Sección)      
6.2 Especificaciones de fabricación. 
Requisitos generales 
Los recipientes a que se refiere el numeral 6 deben cump lir con los requisitos aplicables establecidos en 
este Proyecto de Norma Oficial Mexicana. 
6.2.1 Conformación. 
Las placas para la fabricación del cuerpo del recipi ente deben ser conformadas empleando un proceso de 
formado que no afecte las propiedades físicas del material. 
6.2.1.1 Tolerancias por conformado. 
En cada gajo del cuerpo esférico del recipiente, la tolerancia máxima permitida será de una dimensión que 
cumpla con lo establecido en el inciso e) del numera l 6.1.6.4, donde el radio de  curvatura medido sobre un 
arco de 2.4 [(Rmax) x t)1/2] no excede del valor nominal por más del 30% del radio teórico medio. 
6.2.1.2 Tolerancia por falta de redondez. 
En recipientes esféricos terminados, la diferencia entre el diámetro máximo y el mínimo de cualquier 
sección transversal no debe exceder del 1% del diámetro nominal de ésta. 
6.2.2 Juntas soldadas. 
6.2.2.1 Tolerancia en la alineación de juntas soldadas a tope. 
El desnivel permitido entre los bordes de las placas soldadas a tope no debe exceder lo indicado en la 
Tabla 6. 
6.2.2.2 Proceso. 
Los procesos de soldadura utilizados  en la fabricación de recipientes deben ser de fusión por arco 
eléctrico metálico o con protección de gas. 
6.2.2.2.1 Tipos 
Los tipos de juntas soldadas permitidas para el cu erpo del recipiente deben ser a tope con penetración y 
fusión completas. 
6.2.2.3 Preparación. 
Las superficies que van a ser soldadas deben estar limpias de óxidos y materias extrañas, tales como 
escamas, polvo, escoria, grasas y pinturas. Cuando el metal de aporte se va a depositar sobre una superficie 
que haya sido previamente soldada, se debe remover la escoria para evitar la inclusión de impurezas en la 
soldadura. La forma y dimensiones de los extremos de las placas que se van a soldar deben permitir una fusión y penetración completas. Las placas con espesor mayor de 13 mm deben tener bisel a un ángulo que 
garantice la penetración total del material de aporte. 
6.2.2.4 Acabado de juntas. 
El acabado de los cordones de soldadura debe ser uniforme, de tal manera que permita la interpretación 
correcta del examen radiográfico. 
En las juntas a tope, el material de aporte debe llenar  completamente la acanaladura y sobresalir del nivel 
de las placas que se unen, como refuerzo de la soldadur a. El espesor de este refuerzo no debe exceder de  4 
mm. 
6.2.2.5 Calificación de Procedimientos de Soldadura. 
Debe efectuarse conforme al numeral 5.2.5 
6.2.2.6 Examen radiográfico de juntas soldadas. 
Debe efectuarse conforme al numeral 5.2.6 6.2.3 Acceso 
El recipiente esférico debe tener escalera y plataforma  con barandal para acceso a los instrumentos de 
medición, control y seguridad. 
7. Requisitos específicos 
7.1 Relevado de esfuerzos. 
7.1.1 Relevado de esfuerzos para Recipientes Tipo D 
Al concluir la fabricación de un Recipiente Tipo D, és te se debe sujetar a un tratamiento térmico a fin de 
eliminar esfuerzos residuales.       (Segunda Sección) DIARIO OFICIAL Lunes 30 de agosto de 2010 
7.1.1.1 Después de efectuarse el examen radiográfico, estos recipientes deben someterse a un 
tratamiento térmico y realizarse posteriormente la prueba hidrostática. 
7.1.1.2 Antes de iniciar el tratamiento térmico, el recipiente debe de haber sido soldado al 100%, 
incluyendo boquillas, coples, placas de asiento y entrad a pasahombre. Con posterio ridad a este tratamiento, 
sólo pueden soldarse elementos a la placa del asiento o puntearse con puntos chicos y separados láminas delgadas como carrocerías, excepto cuando se estipule lo contrario para el material empleado en la fabricación del recipiente.  
7.1.1.3 La temperatura y el tiempo que deben regir en el tratamiento térmico de relevado de esfuerzos 
deben ser siempre para el espesor más grueso que haya  sido empleado en partes sujetas a presión en el 
recipiente, tomando por ejemplo:  
a) El espesor de las bridas, si éstas se sueldan al recipiente directamente, tant o en el cuerpo como en 
las cabezas. 
b) El espesor del cuello de la boquilla o brida. 
c) El espesor combinado del cuerpo y el refuerzo necesario para aberturas de más de 89.0 mm.  
7.1.1.4 Requisitos para el tratamiento térmico. 
El tratamiento térmico se debe aplicar a los recipient es de acuerdo con lo establecido en la Tabla 15 y con 
los requisitos siguientes: 
a) Al ser colocado el recipiente en el horno, la temperatura de éste debe ser como máximo de 700.15 K 
(427°C). 
b) Por encima de 700.15 K (427°C), la velocidad de ca lentamiento no debe ser mayor de 5 480.15 K 
(5207°C), por hora, divididos entre el espesor má ximo de la placa del cuerpo o cabezas en mm, pero 
en ningún caso debe ser mayor de 478.15 K (205°C) por hora. Durante el per iodo de calentamiento, 
la variación de temperatura no debe ser mayor de 413.15 K (140°C), en un intervalo de longitud del 
recipiente de 5 m. 
c) Para el control de esta temperatura, el horno d ebe contar con termopares de contacto, punteados al 
recipiente con puntos de soldadura fáciles de ser removidos por un golpe (no se permite usar para este fin soplete, torcha, etc.) o termopares ambientales. 
d) El horno debe contar con un regi strador de temperatura,  mediante el cual se debe imprimir en una 
gráfica el ciclo calentamiento-enf riamiento y las variaciones de temp eratura que no deben sobrepasar 
las indicadas en los incisos a) y b). 
e) El fabricante debe de anotar en la gráfica la orden de trabajo o número de serie del recipiente y 
conservarla por un periodo no menor de cinco años. 
7.1.1.5 El horno debe ser de un diseño tal que se impida el contacto directo de la flama con el recipiente. 
7.1.1.6 Por encima de 300.15 K (27°C), el enfriamient o debe hacerse en un horno cerrado o en una 
cámara de enfriamiento cerrada, a una velocidad no ma yor de 7 334.15 K (7 061°C) por hora, divididos entre 
el espesor máximo de la placa del cuerpo o cabezas en mm, pero en ningún caso debe ser mayor de 551.15 K (278°C) por hora. A partir de 700.15 K (427°C), el recipiente debe ser enfriado en atmósfera tranquila. 
7.1.1.7 Si después del tratamiento térmico, los recipientes  fueron sujetos a reparación o alteración de sus 
soldaduras o se soldaron partes directamente al cuerpo o cabezas, éstos deben ser nuevamente tratados 
térmicamente. 
7.1.1.8 Se permite efectuar el tratamiento térmico a un a temperatura más baja por periodos más largos de 
tiempo, de acuerdo a lo indicado en la Tabla 16. 
El tiempo mínimo no puede ser en ningún caso menor de 15 min. 7.1.2 Relevado de esfuerzos para Recipientes Tipo E. 
Se debe realizar este tratamiento al cuerpo del recipi ente, en su totalidad, cuando el espesor nominal de la 
pared de cualquier parte del cuerpo sea mayor a 35 mm, de la siguiente manera: 
7.1.2.1 Para todos los materiales contemplados en la Tabl a 9, se eleva la temperatura del recipiente hasta 
873.15 ± 50 K (600 ± 50 °C), la cual debe mantener se durante 30 min por cada 25 mm de espesor nominal. 
7.1.2.2 El rango de calentamiento / enfriamiento del rele vado de esfuerzos será de acuerdo a lo siguiente: 
• 5 773.15 K/h (5 500 °C/h ), dividido entre el espesor de par ed nominal (en mm) y en  ningún caso será 
mayor a 150 K/h (150 °C/h). 
• Abajo de 673.15 K (400°C) el recipiente puede ser enfriado al aire quieto. Lunes 30 de agosto de 2010 DIARIO OFICIAL (Segunda Sección)      
7.1.2.3 Para espesores de 35 mm y menores, el relevado de esfuerzos solo se realizará a las placas 
polares con boquillas y a las placas ecuatoriales donde apoyan las columnas, excepto que si éstas últimas 
tienen una columna cuyo diámetro permita sean soldadas por ambos lados al cuerpo esférico, es decir tanto 
interior como exterior de la columna, estarán exentas del relevado de esfuerzos. 
7.1.2.4 En ambos casos el relevado de esfuerzos deberá ser graficado y dichos registros deben 
conservarse por tres años como mínimo. Para la medición y graficado de temperatura se deben colocar 
termopares fijos al cuerpo del recipiente y distribuidos  de tal manera que la distancia entre uno y otro no 
exceda 4.5 m. 
En ningún caso la flama debe impactar directamente sobre la pared del recipiente. 7.1.2.5 Después de realizar el relevado de esfuerzos no es aceptable ninguna soldadura de producción, 
excepto reparaciones menores de soldadura de filete con espesor no mayor a 12 mm y aplicando un 
precalentamiento de 373.15 K (100°C). 
7.2 Prueba hidrostática. 
Al terminar la fabricación de cada recipiente de los Tipos A, B, C y D, se le debe someter a una prueba 
hidrostática conforme al numeral 8.1.1. 
Al terminar la fabricación de cada recipiente Tipo E y antes de aplicar cualquier pintura, se le debe someter 
a una prueba hidrostática de presión,  conforme al numeral 8.1.2. 
7.3 Prueba neumática. 
Los recipientes Tipos B, C y D, con sus válvulas  instaladas deben someterse a una prueba neumática 
conforme al numeral 8.2. 
7.4 Acabado 
7.4.1 Los recipientes Tipo A deben presentar una superfic ie uniforme, exenta de abolladuras, pliegues, 
grietas, cavidades, incisiones, ranuras o rebabas, tant o interior como exteriormente y además deben ser 
pintados con una pintura anticorrosiva. 
7.4.2 Los recipientes Tipo B deben presentar una superfic ie uniforme, exenta de abolladuras, pliegues, 
grietas o rebabas y cubrirse de color blanco en su superficie exterior con una capa de recubrimiento 
anticorrosivo (pintura) en polvo horneable o a trav és de un primario y acabado o únicamente con 
recubrimiento que no requiera primario. Dicho recubrimi ento debe proporcionar una resistencia mínima a la 
corrosión de 350 horas en cámara de niebla salin a, con un espesor mínimo de 50 micrómetros. 
7.4.3 Los recipientes Tipo C deben presentar una superficie uniforme, exenta de abolladuras, pliegues, 
grietas o rebabas y deben cubrirse de color blanco en su superficie exterior con una capa de recubrimiento 
anticorrosivo (pintura) en polvo horneable. Dicho recubrim iento debe proporcionar una resistencia mínima a la 
corrosión de 350 horas en cámara de niebla salin a, con un espesor mínimo de 50 micrómetros. 
7.4.4 Los recipientes Tipo D deben presentar una superficie uniforme, exenta de abolladuras, pliegues, 
grietas o rebabas, tanto interior como exteriorment e. Además, deben ser pintados con un recubrimiento 
anticorrosivo y terminado en esmalte automotivo. 
7.4.5 Los recipientes Tipo E deben presentar una superfici e uniforme y tener un sistema de protección 
anticorrosivo seleccionado y diseñado de acuerdo a las condiciones ambientales del sitio donde se ubique el recipiente. 
7.5 Líneas de interconexión de fase líquida y vapor. 
En el caso de los recipientes Tipo C que cuenten con líneas de interconexión de fase líquida y vapor entre 
dos o más recipientes, éstas deben ser como mínimo  de acero cédula 40, soldadas a los recipientes. 
8. Métodos de prueba 8.1 Prueba hidrostática. 
8.1.1 Los recipientes Tipos A, B, C y D deben someterse a una presión hidrostática de 1.3 veces su 
presión de diseño, como mínimo, la cual en ningún caso  debe exceder el 90% del esfuerzo límite de cedencia 
del material. Esta prueba debe efectuarse al 100% de los recipientes. 
8.1.1.1 Aparatos y equipos. 
a) Dispositivo hidráulico que proporcione u na presión de 2.23 MPa (22.79 kgf/cm
2) como mínimo.       (Segunda Sección) DIARIO OFICIAL Lunes 30 de agosto de 2010 
b) Medidor indicador de presión analógico de carátula (manómetro), el cual debe estar graduado para 
un alcance de entre 1.5 veces y 4 veces la pres ión de prueba máxima. Pueden emplearse medidores 
de presión de lectura digital que tengan un alcance más amplio, siempre y cuando las lecturas den el 
mismo o mayor grado de exactitud que el obtenido con medidores de presión analógicos de carátula. 
8.1.1.2 Procedimiento. 
Una vez que el recipiente ha sido llenado completamente con agua, debe elevarse la presión hidrostática a 
por lo menos 1.3 veces la presión de diseño, durante el  tiempo necesario para inspeccionar si existen fugas 
en el material base o en las juntas soldadas. 
8.1.1.3 Resultado. 
El recipiente no debe presentar fugas, defectos en el  material base ni deformaciones permanentes. 
8.1.2 Los recipientes Tipo E deben someterse a una pr ueba hidrostática de presión, observando las 
siguientes condiciones: 
a) Se aplicará la presión de prueba determinada de acuerdo con este numeral. 
b) Como medio para la presurización debe usarse agua dulce. 
c) Para evitar poner en riesgo el recipiente, es recomendable que la temperatura del agua durante la 
prueba no sea menor a 280.15 K (7° C). Sin embar go si se espera que la temperatura del agua esté 
por debajo de esto, pueden ser necesarias precauci ones especiales para evitar estos riesgos. 
d) El recipiente y sus conexiones serán apropiadam ente venteadas antes de que la presión de prueba 
sea aplicada, para prevenir la formación de bolsas de aire. 
La Presión de prueba hidrostática mínima (Pt) se calculará aplicando la fórmula siguiente: Pt = 1.25 [P x (St / Sm) x (t / (t-c))] Donde: (Las unidades de medida serán congruentes) P = Presión de Diseño. St = Esfuerzo de Diseño del Material det erminado a la temperatura de prueba. 
Sm = Esfuerzo de Diseño del Material deter minado a la temperatura nominal de diseño. 
t = Espesor nominal de la sección del recipiente bajo consideración. c = Tolerancia por corrosión. La Presión de prueba aplicada, incluirá la porción de la columna estática actuando sobre el punto bajo 
consideración. 
Se hará una verificación del esfuerzo de membrana act uando durante la prueba de presión de tal manera 
que éste no exceda el 90% del esfuerzo de cedencia de l material a la temperatura de prueba. En dicha 
verificación se usará el espesor nominal (nuevo y frío) del punto bajo consideración. 
Esta prueba debe efectuarse al 100% de los recipientes. 8.1.2.1 Aparatos y equipos. 
a) Dispositivo hidráulico que proporcione una presión mayor que la presión de prueba hidrostática 
mínima (Pt), al menos en un 10%. 
b) Manómetro, el cual debe estar graduado para un alcanc e de entre 1.5 veces y 2 veces la presión de 
prueba hidrostática mínima. Pueden emplearse medi dores de presión de lectura digital siempre y 
cuando las lecturas que proporcione sean si milares o de mayor grado de exactitud. 
8.1.2.3 Procedimiento. 
Una vez que el recipiente ha sido llenado completamente con agua, debe elevarse la presión a por lo 
menos la presión de prueba hidrostática (Pt), durante el  tiempo necesario para inspeccionar si existen fugas 
en el material base o en las juntas soldadas. 
8.1.2.4 Resultado. 
El recipiente no debe presentar fugas, defectos en el material base ni deformaciones permanentes 
(elásticas). 
Se debe elaborar un registro de presión co ntra tiempo, aplicados durante la prueba. Lunes 30 de agosto de 2010 DIARIO OFICIAL (Segunda Sección)      
8.2 Prueba neumática. 
Los recipientes Tipos B, C y D con sus válvulas in staladas deben someterse a una presión neumática de 
0.686 MPa (7 kgf/cm2), como mínimo. Esta prueba debe efec tuarse al 100% de los recipientes. 
8.2.1 Aparatos y equipos. 
a) Compresor. 
b) Medidor indicador de presión analógico de carátula (manómetro), graduado conforme a lo indicado 
en el numeral 8.1.2.1, inciso b). 
8.2.2 Procedimiento. 
Se elimina completamente el agua y cualquier materia extraña que pudiera contener el recipiente, se 
instalan todos sus accesorios de control y seguridad, se aplica una presión neum ática mínima de 0.686 MPa 
(7 kgf/cm2) y se coloca jabonadura en todas las conexiones y accesorios, verificando que no existan fugas. 
Esta prueba puede realizarse sumergiendo el recipiente en agua. 
8.2.3 Resultado. 
El recipiente no debe presentar fugas en las junt as soldadas ni en los accesorios instalados. 
9. Marcado 
9.1 Placa de datos.  
Todos los recipientes a que se refiere el presente Proyecto de Norma Oficial Mexicana deben llevar 
colocada en un lugar visible una placa descriptiva metá lica soldada en todo su perímetro, con caracteres 
grabados claramente en relieve e indelebl es, especificando el tipo de recipiente conforme al numeral 4, y que 
ostente al menos los datos conforme  a los numerales 9.1.1 y 9.1.2 según sea el caso. En el caso de los 
recipientes Tipos A, B, C y D, se permite el esta mpado en alto o bajo relieve en cualquier sección del 
recipiente, siempre y cuando se conserve el espesor de pared mínimo: 
9.1.1  Recipientes Tipos A, B, C y D 
a) NOM-009-SESH-2010. 
b) Recipiente Tipo A, B1, B2, C1, C2, C3 o D, según corresponda. 
c) Nombre y domicilio del fabricante. 
d) Capacidad nominal, en litros de agua. 
e) Presión de diseño, en MPa (kgf/cm2). 
f) Tara, en kg. 
g) Diámetro exterior o interior, en cm. 
h) Longitud total, en cm. 
i) Espesor nominal de la placa correspondiente al cuerpo, en mm. 
j) Espesor nominal de la placa correspondiente a las cabezas, en mm. 
k) Fecha de fabricación (mes y año). 
l) Indicar si fue o no radiografiado. 
m) Número de serie de fabricación. 
n) Material del cuerpo. 
o) Material de las cabezas. 
p) La leyenda: “ESTE RECIPIENTE NO DEBE SUJETARSE A CALENTAMIENTO POR MEDIOS 
ARTIFICIALES” 
q) La leyenda: “ESTE RECIPIEN TE DEBE CONTENER GAS L.P.” 
r) La leyenda: “HECHO EN MEXICO” o la designación en español del país de origen. 
s) Forma de las cabezas. 
9.1.2 Recipientes Tipo E 
a) NOM-009-SESH-2010 Recipiente Tipo E 
b) Nombre del fabricante y del ensamblador       (Segunda Sección) DIARIO OFICIAL Lunes 30 de agosto de 2010 
c) Capacidad nominal en m3 
d) Presión interna de diseño, en MPa (kgf/cm2) 
e) Presión externa de diseño, en MPa (kgf/cm2) 
f) Temperatura de diseño, en K (ºC) 
g) Masa del recipiente, en kg 
h) Diámetro interior, en m 
i) Espesor mínimo del cuerpo, en mm 
j) Fecha de prueba hidrostática 
k) Radiografiado 100% 
l) Número de serie 
m) Material del cuerpo del recipiente 
n) Relevado de esfuerzos: ______ Parcial ______ Total 
o) La leyenda: “ESTE RECIPIENTE NO DEBE SUJETARSE A CALENTAMIENTO POR MEDIOS 
ARTIFICIALES” 
p) La leyenda: “ESTE RECIPIEN TE DEBE CONTENER GAS L.P.” 
q) Forma del recipi ente: Esférica 
9.1.3 No se permiten abreviaturas en las leyendas, con excepción de las unidades de medida. 10. Procedimiento para la evaluación de la conformidad (PEC) 
La evaluación de la conformidad de los recipientes sujetos a la observancia del presente Proyecto de 
Norma Oficial Mexicana será realizada en términos de este PEC por la Dirección General de Gas L.P. de la Secretaría de Energía y, en su ca so, por organismos de certificación acreditados y aprobados en dicha 
normatividad, conforme a lo dispuesto por la Ley Feder al sobre Metrología y Normalización y su Reglamento. 
10.1 Para efectos de este PEC, se entenderá por: 
10.1.1 Certificado de la conformidad 
Documento mediante el cual la Dirección General  de Gas L.P. o el organismo de certificación 
correspondiente hacen constar que los recipientes nuevos, cumplen con la totalidad de las especificaciones 
establecidas en este Proyecto de Norma Oficial Mexicana. 
10.1.2 Certificado del sistema de gestión de la calidad. 
Al documento que otorga un organismo de  certificación de sistemas de ge stión de la calidad a efecto de 
hacer constar ante la DGGLP o el organismo de certific ación para producto que el sistema de gestión de la 
calidad del proceso de fabricación del producto objeto de este Proyecto de Norma Oficial Mexicana contempla 
procedimientos de verificación. 
10.1.3 DGGLP 
Dirección General de Gas L. P. de la Secretaría de Energía. 10.1.4 Familia. 
Al grupo de recipientes nuevos del mismo tipo, en los q ue las variantes entre sí son de carácter estético o 
de apariencia, pero conservan las características de diseño y desempeño y aseguran el cumplimiento con 
este Proyecto de Norma Oficial Mexicana. 
10.1.5 Ley. 
A la Ley Federal sobre Metrología y Normalización. 10.1.6 Muestreo de producto. 
Al procedimiento mediante el cual se seleccionan los recipientes nuevos, con el fin de someterlos a las 
pruebas establecidas en este Proyecto de Norma Oficial Mexicana. 
10.1.7 Proyecto de Norma Oficial Mexicana. 
Al Proyecto de Norma Oficial Mexicana PROY-NOM-009-SESH-2010. Lunes 30 de agosto de 2010 DIARIO OFICIAL (Segunda Sección)      
10.1.8 Organismo de certificación para producto. 
A la persona moral acreditada y aprobada conforme a la  Ley, que tenga por objeto realizar funciones de 
certificación de la conformidad con este proyecto de norma oficial mexicana, una vez que sea publicado como 
norma definitiva, a los recipientes nuevos. 
10.1.9 Organismo de certificación de sistemas de gestión de la calidad. 
A la persona moral acreditada conforme a la Ley, q ue tenga por objeto realizar funciones de certificación 
de sistemas de gestión de la calidad de la línea de prod ucción de los recipientes nuevos tipo no transportable 
y tenga los procedimientos de seguimiento de  conformidad con lo dispuesto en la Ley. 
10.1.10 Verificación. 
A la comprobación a la que están sujetos los reci pientes nuevos que cuentan  con un certificado de la 
conformidad o Certificado del sistema de gestión de la calidad, y en su caso, al sistema de gestión de la 
calidad, con el objeto de constatar que continúan cumpliendo con el Proyecto de Norma Oficial Mexicana y del 
que depende la vigencia de dicho certificado. La ve rificación puede ser de dos tipos: de seguimiento o 
aleatoria. 
10.1.11 Informe de pruebas. 
Al documento que emite un laboratorio de pruebas, mediante  el cual se presentan los resultados obtenidos 
en las pruebas realizadas a las muestras recibidas de los recipientes nuevos. 
El informe de pruebas tiene una vigencia de noventa días naturales a partir de la fecha de su emisión, para 
efectos de la solicitud de certificación ante la DGGL P o el organismo de certificación correspondiente. 
10.1.12 Laboratorio de pruebas. 
Al laboratorio de pruebas acreditado y aprobado en este Proyecto de Norma Oficial Mexicana, conforme lo 
establece la Ley Federal sobre Metrología y Normalización. 
10.1.13 Informe del sistema de gestión de la calidad. 
El que emite la DGGLP o un organismo de certificac ión para producto, a efecto de hacer constar que el 
sistema de gestión de la calidad del producto que se pr etende certificar, incluye y aplica procedimientos para 
asegurar el cumplimiento con las especificacione s de este proyecto de norma oficial mexicana. 
10.1.14 Seguimiento. 
Etapa de la verificación que permite comprobar el cumplimiento con el Proyecto de Norma Oficial 
Mexicana. 
10.2 Procedimiento. 
Artículo 1.  El presente procedimiento es aplicable a todos los recipientes nuevos materia de este Proyecto 
de Norma Oficial Mexicana, de fabricación nacional o extranjera, que se pretendan comercializar en el 
territorio nacional. 
Artículo 2.  El certificado de la conformidad con este Proyecto de Norma Oficial Mexicana debe obtenerse 
de la DGGLP o de un organismo de certificación para pro ducto. Los procedimientos para la evaluación de la 
conformidad establecidos por los orga nismos de certificación para producto deberán ser aprobados por la 
DGGLP y cumplir con lo ordenado en este procedimiento. 
Artículo 3.  Para obtener el certificado de producto o el ce rtificado del sistema de gestión de la calidad, 
para los aparatos domésticos para cocinar alimentos que utilizan gas L.P. o gas natural, se estará a lo 
siguiente: 
a) Para obtener el certificado de producto por parte de la DGGLP, el interesado deberá cumplir con los 
requisitos que establece el Registro Federal de Trám ites y Servicios, en lo correspondiente al Trámite 
SENER-01-021. La información sobre los Laboratorio s de Pruebas y Organismos de Certificación 
puede ser consultada en la página Web de la Secretaría de Energía, vía Internet, en la dirección: www.energia.gob.mx. 
b) Para obtener el certificado de producto por parte de los organismos de certificación, el interesado 
deberá contactar directamente a dichos organismos. 
c) Para obtener el certificado del sistema de gesti ón de la calidad, el interesado deberá contactar 
directamente a los organismos de certificac ión de sistemas de gestión de la calidad.       (Segunda Sección) DIARIO OFICIAL Lunes 30 de agosto de 2010 
Artículo 4.  Los certificados de la conformidad son intransfe ribles y se otorgarán al fabricante nacional, 
importador o comercializador de los recipientes nuevos materia de este Proyecto de Norma Oficial Mexicana, 
que los soliciten, previo cumplimiento de los requis itos a que se refiere el artículo 3 del presente 
Procedimiento para la Evaluación de la Conformidad o de los que establezcan los organismos de certificación 
para producto, y sean aprobados por la DGGLP. 
Artículo 5.  Para propósitos de certificación, la DGGLP y los organismos de certificación para producto 
clasificarán a los recipientes tipo no portátil sujetos a presión para contener Gas L.P. materia de este Proyecto 
de Norma Oficial Mexicana en familias de productos, a fi n de otorgar un certificado de la conformidad por cada 
familia. Los criterios para la clasificación de los pro ductos en familias establecidos por los organismos de 
certificación para producto deberán ser aprobados por la DGGLP.  
Cualquier controversia que se presente en la clasificación de los productos en familias será resuelta por la 
DGGLP. 
Artículo 6.  La vigencia de los certificados de la conformidad será de: 
I.  Un año a partir de la fecha de su emisión, par a los certificados con verificación y en su caso 
seguimiento, mediante pruebas periódicas. 
II.  Tres años a partir de la fecha de emisión, para los certificados con verificación y en su caso 
seguimiento, mediante el si stema de gestión de la calidad. 
Las vigencias a que se refiere este artículo están sujetas al resultado de la verificación y en su caso del 
seguimiento correspondiente, en los términos del artículo siguiente. 
Artículo 7.  Los certificados de la conformidad estarán suje tos a verificaciones de seguimiento y aleatorias 
por parte de la DGGLP o de los organismos de certif icación para producto, mediante inspección visual y 
documental, así como muestreo y pruebas de producto, si  fuera necesario, a fin de constatar el cumplimiento 
con este Proyecto de Norma Oficial Mexicana. Esta verificación se llevará a cabo en los términos establecidos 
por la Ley. 
Las verificaciones de seguimiento serán realizadas po r la DGGLP o el organismo de certificación para 
producto, según quien haya otorgado el certificado de la conformidad y se programarán de común acuerdo 
con el titular de dicho certificado. La periodicidad de estas verificaciones será de dos veces al año para la certificación con verificación mediant e pruebas periódicas al producto y una vez al año para la certificación 
con verificación mediante el sistema de calidad de línea de producción. 
Las verificaciones aleatorias serán realizadas sólo por la DGGLP, en base a denuncias recibidas o como 
medida preventiva a posibles violaciones al Proyecto de Norma Oficial Mexicana, pudiendo efectuarse en 
cualquier momento y sin necesidad de aviso previo. 
Los gastos que se originen por las verificaciones serán a cargo del titular del certificado de la conformidad. 
En el caso de los recipientes Tipo E, los gastos que se originen por las verificaciones y en su caso 
seguimientos en actos de evaluación de la conformi dad correrán a cargo de la persona a quien se efectúe 
ésta. 
Los seguimientos se efectuarán a los productos que se encuentren en los sitios de fabricación o 
ensamblaje de los recipientes nuevos Tipo E o en lugares de su comercialización en el territorio nacional. 
Los seguimientos para los recipientes Tipo E: 
1. Para la certificación con seguimiento mediante pruebas periódicas a producto: 
a) Por muestreo a producto, inspección documental y revi sión de especificaciones establecidas en este 
Proyecto de Norma Oficial Mexicana: 
Una vez al año. 
2. Para la certificación con seguimiento mediante el sistema de gestión de la calidad: 
a) Por muestreo a producto y por medio de seguimient o del cumplimiento de las especificaciones referidas 
a las partes del proceso de fabricación establecidos en este Proyecto de Norma Oficial Mexicana. 
b) Mediante la emisión por parte de la DGGLP o del organismo de certificación para producto, de los 
resultados del informe del sistema de gestión de la calidad. Una vez al año. Lunes 30 de agosto de 2010 DIARIO OFICIAL (Segunda Sección)      
Artículo 8.  Para fines de certificación y cuando en la verificación se requiera de muestreo y pruebas al 
producto, para la selección de la muestra se aplicará el siguiente método: 
Para los recipientes Tipos A y D 
I.  Para cualquiera de las familias de productos materia de este Proyecto de Norma Oficial Mexicana, la 
muestra estará constituida por un solo recipiente qu e se tomará en la fábrica o bodega del fabricante 
nacional, importador o comerciante.  
II.  La muestra seleccionada en la fábrica se podrá tomar de la línea de producción o del área de 
producto terminado.  
Para los recipientes Tipo B 
I.  La muestra se tomará en la fábrica o bodega del fabricante nacional, importador o comerciante. La 
muestra seleccionada en la fábrica podrá tomarse de  la línea de producción o del área de producto 
terminado. 
II.  Para los recipientes Tipo B1, la muestra estará constituida por tres productos elegidos al azar del lote 
disponible al momento del muestreo. 
III.  Para los recipientes Tipo B2, la muestra estará consti tuida por dos productos elegidos al azar del lote 
disponible al momento del muestreo. 
Para los recipientes Tipo C 
I.  La muestra se tomará en la fábrica o bodega del fabricante nacional, importador o comerciante. La 
muestra seleccionada en la fábrica podrá tomarse de  la línea de producción o del área de producto 
terminado.  
II.  La muestra estará constituida por tres recipientes el egidos al azar del lote disponible al momento del 
muestreo. 
Artículo 9. Los resultados del informe de pruebas y de las verificaciones que se practiquen a los 
recipientes nuevos objeto de este Proyecto de Norma Oficial Mexicana serán tomados en cuenta por la 
DGGLP o por los organismos de certificación para producto, según se trate, para efectos de suspender, 
cancelar y/o extender la vigencia del cert ificado de la conformidad correspondiente.  
Artículo 10.  En aquellos casos en los que, del resultado del seguimiento de los recipientes nuevos objeto 
de este Proyecto de Norma Oficial Mexicana, se determine incumplimiento al Proyecto de Norma Oficial Mexicana o cuando la misma no pueda llevarse a cabo en  tres ocasiones sucesivas por causa imputable a la 
empresa, a quien se pretende dar seguimiento, el organismo de certif icación para producto debe dar aviso 
inmediato al titular del certificado de la conformid ad de la suspensión o cancelación del certificado de la 
conformidad y a la DGGLP en los casos de cancel ación de certificados de la conformidad. 
Artículo 11.  En caso de pérdida o suspensión de la vigencia de l certificado de sistema de calidad, el titular 
del certificado de la conformidad debe dar aviso inmedi ato a la DGGLP o al organismo de certificación para 
producto, según corresponda. 
En el caso de pérdida del certificado de sistema de calidad, el certificado de la conformidad será 
suspendido definitivamente a partir de la fecha de terminación de la auditoría realizada por el organismo de 
certificación para sistemas de calidad. Los organismos de certificación para produc to notificarán de inmediato 
a la DGGLP para los efectos a que hubiere lugar. 
En caso de suspensión de la vigencia del cert ificado de sistema de calid ad, el certificado de la 
conformidad será suspendido por un periodo máximo de sesenta días naturales en el caso de los recipientes Tipo A, B, C y D, en el caso de los recipientes Tipo E, treinta días naturales, a partir de la fecha de terminación 
de la auditoría realizada por el organismo de certific ación para sistemas de calidad. Si dentro del término 
anteriormente señalado se restablec e la vigencia del certificado de sistema de calidad, la vigencia del 
certificado de la conformidad se restablecerá hasta la  fecha para la que originalmente fue otorgado. En caso 
contrario, dicho certificado será cancelado y los orga nismos de certificación para producto notificarán de 
inmediato a la DGGLP para los efectos a que hubiere lugar. 
En ambos casos, el titular del certificado de la conformidad cancelado podrá solicitar la modalidad de 
certificación de la conformidad con verifica ción mediante pruebas periódicas al producto. 
Artículo 12.  La vigencia del certificado de la conformidad está sujeta a los cambios en las 
especificaciones establecidas en este Proyecto de No rma Oficial Mexicana, en estos procedimientos de la 
evaluación de la conformidad, así como en lo se ñalado por las disposiciones legales o reglamentarias 
aplicables que para tal efecto se emitan.       (Segunda Sección) DIARIO OFICIAL Lunes 30 de agosto de 2010 
11. Vigilancia 
La vigilancia del cumplimiento de este Proyecto de Norma Oficial Mexicana está a cargo de la Secretaría 
de Energía, conforme a sus atribuciones.  
12. Sanciones El incumplimiento de lo dispuesto en el presente Proyecto de Norma Oficial Mexicana será sancionado por 
la Secretaría de Energía de conformidad con la Ley Federal sobre Metrología y Normalización y su 
Reglamento, así como demás disposiciones aplicables.  
13. Concordancia con normas internacionales 
No es factible establecer concordancia con normas in ternacionales, por no existir referencia alguna al 
momento de elaborar el presente Proyecto de Norma Oficial Mexicana. 
14. Bibliografía 
Norma Oficial Mexicana NOM-012/1-SEDG-2003, Recipient es a presión para contener Gas L.P., tipo no 
portátil. Requisitos generales para el diseño y fabricaci ón. DOF. 24-II-2004. 
Norma Mexicana NMX-Z-013/1-1977, Guía para la redac ción, estructuración y presentación de las Normas 
Mexicanas. DOF 31-X-1977. 
Código ASME, Sección VIII, División I. Reglas para la cons trucción de recipientes a presión. Ed ición 2001. 
NFPA 58, Standard for the Storage and Handling of  Liquefied Petroleum Gases. 2007 Edition. 
American Society of Mechanical En gineers (ASME) Section VIII Division 1 “Rules for Construction of 
Pressure Vessels”. 
American Society of Mechanical Engineers (ASME) Sect ion VIII Division 2 “Alternative Rules for 
Construction of Pressure Vessels”. 
American Society of Mechanical Engineers (ASME) Sect ion II Part A; “Ferrous Material Specification”. 
American National Standard Institute ANSI B-16-5 “Pipe Flanges and Flanged Fittings”. 
American Institute of Steel Co nstruction AISC Stresses Design. 
British Standards Institution B.S.I PD-5500 “Specification for Unfired Fusion Welded Pressure Vessels”. 
TRANSITORIOS 
PRIMERO.-  Este Proyecto de Norma Oficial Mexicana cuan do se publique Norma Oficial Mexicana entrará 
en vigor a los 180 días naturales siguientes después de su publicación. 
SEGUNDO.-  Este Proyecto de Norma Oficial Mexicana cuando se publique como Norma Oficial Mexicana, 
a su entrada en vigor cancela y sustituye a la s Normas Oficiales Mexicanas NOM-012/1-SEDG-2003 
Recipientes a presión para contener Gas L. P., ti po no portátil. Requisitos generales para el diseño y 
fabricación, NOM-012/2-SEDG- 2003 Recipientes a presión para contener  Gas L.P., tipo no portátil, destinados 
a ser colocados a la intemperie en plantas de almacenam iento, estaciones de Gas L. P. para carburación e 
instalaciones de aprovechamiento. Fabricación, NOM-012/3-SEDG-2003 Reci pientes a presión para contener 
Gas L. P., tipo no portátil, destinados a ser coloc ados a la intemperie en estaciones de Gas L.P. para 
carburación e instalaciones de aprovechamiento. Fabr icación, NOM-012/4-SEDG-2003, Recipientes a presión 
para contener Gas L. P., tipo no portátil, para uso co mo depósito de combustible en motores de combustión 
interna. Fabricación y NOM-012/5-SEDG- 2003 Recipientes a presión para cont ener Gas L. P., tipo no portátil, 
destinados a vehículos para el transporte de Gas L. P.  Fabricación., publicadas en el Diario Oficial de la 
Federación el 20 de febrero de 20 04 (NOM-012/1-SEDG-2003), 23 de f ebrero de 2004  (NOM-012/2-SEDG-
2003, NOM-012/3-SEDG-2003), 25 de febrero de 20 04 (NOM-012/4-SEDG-2003) y 2 de marzo de 2004 
(NOM-012/5-SEDG-2003). 
TERCERO.-  Los certificados de la confor midad vigentes respecto de la Norma Oficial Mexicana  NOM-
012/1-SEDG-2003 y de las Normas Oficiales Mexica nas específicas NOM-012/2- SEDG-2003,  NOM-012/3-
SEDG-2003, NOM-012/4-SEDG -2003 y NOM-012/5-SEDG- 2003, otorgados a fabr icantes, importadores o 
comerciantes de recipientes tipo no portátil sujetos a presión para contener Gas L.P., continuarán vigentes 
hasta que concluya su término. 
CUARTO.-  Los recipientes fabricados con anterioridad a la entrada en vigor de este Proyecto de Norma 
Oficial Mexicana cuando se publique como Norma Oficial Mexicana, deberán cumplir con lo establecido en la norma oficial mexicana vigente en el momento de su fabricación. 
México, D.F., a los dieciséis días del mes de julio de dos mil diez.- El Presidente Suplente del Comité 
Consultivo Nacional de Normalización en Materia de Hidrocarburos, Gerardo Bazán González .- Rúbrica. Lunes 30 de agosto de 2010 DIARIO OFICIAL (Segunda Sección)      
APENDICE 
Figuras y tablas 
FIGURA 1 
FORMA DE LAS CABEZAS DE LOS RECIPIENTES 
   
 
FIGURA 2 
ALGUNOS TIPOS PERMITIDOS DE  BOQUILLAS SIN REFUERZO 
       (Segunda Sección) DIARIO OFICIAL Lunes 30 de agosto de 2010 
 
 
 
 
 
 Lunes 30 de agosto de 2010 DIARIO OFICIAL (Segunda Sección)      
FIGURA 4 
JUNTA A TOPE CON BAYONETA 
 
 
  
       (Segunda Sección) DIARIO OFICIAL Lunes 30 de agosto de 2010 
FIGURA 5 
CLASES DE JUNTAS 
 
 
   
 Lunes 30 de agosto de 2010 DIARIO OFICIAL (Segunda Sección)      
FIGURA 6 
VALORES DE Dt 
       (Segunda Sección) DIARIO OFICIAL Lunes 30 de agosto de 2010 
 Lunes 30 de agosto de 2010 DIARIO OFICIAL (Segunda Sección)      
 
  
 
FIGURA 7 
DETALLE PERMITIDO DE BOQUILLAS SIN REFUERZO 
   
 
  
       (Segunda Sección) DIARIO OFICIAL Lunes 30 de agosto de 2010 
 
  
 
 
FIGURA 8 
DETALLES PERMITIDOS DE BOQUILLAS CON REFUERZO 
  
 
 
 Lunes 30 de agosto de 2010 DIARIO OFICIAL (Segunda Sección)      
TABLA 1 
ESPECIFICACIONES DE ACEROS PARA RECIPIENTES TIPO A, B, C Y D 
 
*Cuando El silicio es mayor que 0.10% en colada, el contenido máximo de carbono debe ser de 0.28%.       (Segunda Sección) DIARIO OFICIAL Lunes 30 de agosto de 2010 
TABLA 2 
EFICIENCIA DE JUNTA SOLDADA (E) PARA SOLDADURA DE ARCO ELECTRICO CON O SIN 
PROTECCION DE GAS 
TIPO DE JUNTA  LIMITACIONES  RADIOGRAFIADO 
TOTAL  
(E) RADIOGRAFIADO 
POR MUESTREO  
(E) SIN 
RADIOGRAFIADO  
(E) 
A tope con fusión y 
penetración completa.  
Se excluyen las juntas 
hechas con solera de respaldo, cuando éstas quedan de manera permanente.  Ninguna 1.00 0.85 0.70 
A tope con soldadura sencilla 
y solera de respaldo.  Ninguna 0.90 0.80 0.65 
A tope con soldadura sencilla 
y bayoneta.  El espesor máximo de 
placa para unir la sección cilíndrica de recipientes a cabezas semielipsoidales y toriesféricas debe ser 16 mm y para cabezas semiesféricas, de 10 mm  0.90 0.80 0.65 
 
TABLA 3 
VALORES DEL FACTOR K PARA CABEZAS SEMIELIPSOIDALES 
 
Nota: No es necesario interpolar, úsese el valor más cercano a Di/2h.  
TABLA 4 
VALORES DEL FACTOR M PARA CABEZAS TORIESFERICAS 
 
 
Nota: No es necesario interpolar, úsese el valor más cercano a Li/r.  
 Lunes 30 de agosto de 2010 DIARIO OFICIAL (Segunda Sección)      
TABLA 5 
COMPOSICION QUIMICA Y PROPIEDADES MECANICAS DEL ACERO PARA BOQUILLAS 
 
 
TABLA 6 
TOLERANCIA EN LA ALINEACION DE JUNTAS SOLDADAS A TOPE 
ESPESOR NOMINAL DE 
LA PLACA (mm) JUNTAS LONGITUDINALES Y DE 
UNION DE CABEZA 
SEMIESFERICA-CUERPO 
CILINDRICO JUNTAS CIRCUNFERENCIALES 
Hasta 12.7 1/4 t 1/4 t 
Mayor de 12.7 y hasta 19.0 3.17 mm 1/4 t 
Mayor de 19.0 y hasta 38.1 3.17 mm 4.76 mm 
Mayor de 38.1 y hasta 50.8 3.17 mm 1/8 t 
Mayor de 50.8 El valor menor entre t /16 y 9.5 mm El valor menor entre t/8 y 19.0 mm 
t = Espesor de la placa.        (Segunda Sección) DIARIO OFICIAL Lunes 30 de agosto de 2010 
TABLA 7 
REFUERZO DE SOLDADURA 
ESPESOR NOMINAL DE LA 
PLACA  (mm) ESPESOR MAXIMO DEL REFUERZO (mm) 
JUNTAS 
CIRCUNFERENCIALES OTRAS SOLDADURAS 
De 3.7 a 4.8 3.2 1.6 
Mayor de 4.8 y hasta 12.7 4.0 2.4 
Mayor de 12.7 y hasta 25.4 4.8 2.4 
Mayor de 25.4 y hasta 50.8 6.4 3.2 
 
TABLA 8 
CAPACIDAD DE DESCARGA DE LAS VALVULAS DE SEGURIDAD 
Superficie 
exterior (m2) Capacidad de 
descarga 
(m3/min) Superficie 
exterior (m2) Capacidad de 
descarga 
(m3/min) Superficie 
exterior (m2) Capacidad  de 
descarga 
(m3/min) 
Hasta 1.858 17.720 15.7 90 102.518 55.740 288.010 
2.322 21.263 16.250 104.784 60.385 307.550 
2.787 24.695 16.720 107.332 65.030 327.090 
3.251 28.036 17.180 109.881 69.675 346.070 
3.715 31.152 17.651 112.147 74.320 364.260 
4.180 34.550 18.155 114.696 78.965 383.450 
4.640 37.665 18.580 116.961 83.610 401.860 
5.109 40.497 19.509 121.770 88.250 419.985 
5.574 43.612 20.438 126.590 92.990 438.110 
6.038 46.444 21.367 131.120 97.545 455.950 
6.503 49.560 22.296 135.930 102190 473.510 
6.967 52.392 23.225 140.460 106.830 491.350 
7.432 55.224 24.154 145.280 111.480 508.620 
7.896 58.056 25.083 149.812 116.125 527.690 
8.361 60.888 26.012 154.344 120.770 543.170 
8.820 63.436 26.941 158.875 125.415 560.169 
9.290 66.268 27.870 163.123 130.060 579.060 
9.545 69.100 28.799 167.645 134.700 594.150 
10.219 71.649 29.728 172.185 139.350 610.862 
10.633 74.481 30.657 176.433 143.990 627.590 
11.148 77.030 31.586 180.964 148.640 643.996 
11.612 79.579 32.515 185.212 153.280 660.422 
12.077 82.128 33.444 189.460 157.930 676.848 
12.541 84.676 34.373 193.700 162.570 692.990 
13.000 87.225 35.302 198.240 167.220 709.410 
13.470 89.774 36.231 202.480 171.865 725.550 
13.940 92.323 37.160 206.730 176.511 741.530 
14.390 94.872 41.805 227.690 181.155 757.560 
14.860 97.420 46.450 248.080 185.800 774.890 
15.320 99.969 51.095 268.190   
 Lunes 30 de agosto de 2010 DIARIO OFICIAL (Segunda Sección)      
TABLA 9 
COMPOSICION QUIMICA Y PROPIEDADES MECANICAS DE ACEROS 
PARA RECIPIENTES TIPO E 
Tensión (MPa) 
Cedencia mín. (MPa) 
Elong. mín. En 200 mm (%) 
Elong. mín. en 50 mm (%) 
Impacto Trans a 233.15 K   
(–40°C) (Joules) TEMPERATURA: 244.15 a 
423.15 K (-29 a 150 °C) TEMPERATURA: 244.15 a 
423.15 K (-29 a 150 °C) TEMPERATURA: 233.15 a 
423.15 K (-40 a 150 °C) 
TIPO 1P TIPO 2P TIPO 3P 
Hasta  12.5 
mm 12.5< t < 50 
mm Hasta 65 mm 65 < t < 100 Hasta 35 mm 35 < t < 50 
485 – 620 485 – 620 485 – 620 450 - 585 530 - 630 500 - 600 
260 260 345 310 375 355 
17 17 N/A N/A 17 17 
21 21 22 22 21 21 
20 20 20 20 21 21 
Carbono (% máx.) Colada 0.27 0.28 0.24 0.24 0.20 0.20 
 Producto 0.27 0.28 0.24 0.24 0.20 0.20 
Manganeso (%) Colada 0.85 – 1.20 0.85 – 1.20 0.70 – 1.35 1.00 – 1.60 1.0 – 1.60 1.0 – 1.60 
 Producto 0.79 – 1.30 0.79 – 1.30 0.64 – 1.46 0.92 – 1.72 1.0 – 1.60 1.0 – 1.60 
Fósforo (% máx.) Colada 0.035 0.035 0.035 0.035 0.030 0.030 
 Producto 0.035 0.035 0.035 0.035 0.030 0.030 
Azufre (% máx.) Colada 0.035 0.035 0.035 0.035 0.020 0.020 
 Producto 0.035 0.035 0.035 0.035 0.020 0.020 
Silicio (%) Colada 0.15 – 0.40 0.15 – 0.40 0.15 – 0.50 0.15 – 0.50 0.50 (Máx.) 0.50 Máx.) 
 Producto 0.13 – 0.45 0.13 – 0.45 0.13 – 0.55 0.13 – 0.55 0.50 Máx.) 0.50 (máx.) 
Niobio (%) Colada - - - - 0.02 – 0.05 0.02 – 0.05 
 Producto - - - - 0.02 – 0.05 0.02 – 0.05 
Cobre (% máx.) Colada - - 0.35 0.35 Nota 2 Nota 2 
 Producto - - 0.38 0.38 - - 
Níquel (% máx.) Colada - - 0.25 0.25 Nota 2 Nota 2 
 Producto - - 0.28 0.28 - - 
Cromo (% máx.) Colada - - 0.25 0.25 Nota 2 Nota 2 
 Producto - - 0.29 0.29 - - 
Molibdeno (% máx) Colada - - 0.08 0.08 Nota 2 Nota 2 
 Producto - - 0.09 0.09 - - 
        
NOTAS: 
1.- “t” igual a espesor nominal del material. 
2.- Trazas son aceptables siempre que, las propie dades mecánicas sean por lo menos igual a lo 
especificado en esta tabla.       (Segunda Sección) DIARIO OFICIAL Lunes 30 de agosto de 2010 
REQUERIMIENTOS COMPLEMENTARIOS 
Todos los Tipos de materiales enunciados en esta tabla sin importar su espesor deberán tratarse 
térmicamente para lograr una estructura metalográf ica de “Grano Fino” condición que se conoce como 
“Normalizado” 
Los valores de energía de impacto mostrados, son en el sentido transversal a la laminación del molino, 
además se entienden como el valor promedio de tres es pecímenes o probetas, preparadas de la misma placa. 
Cuando el cociente del espesor entre el radi o de formado exceda de 0.004 (alto porcentaje de 
deformación), el material deberá además ser inspeccionado por ultrasonidos de haz recto con un transductor de 25 mm de diámetro sobre una cuadrícula de 225 mm de separación entre líneas, sin que existan 
interrupciones en el eco ocasionadas por laminaduras o huecos. 
TABLA 10 
ESFUERZOS ADMISIBLES DE DISEÑ O PARA RECIPIENTES TIPO E 
FORMA MATERIAL 
TIPO 244.15 a 303.15 
K (-29 ºC a 30 ºC) 
(“) 323.15 K (50 ºC) 373.15 K (100 ºC) 423.15 K (150 ºC)
MPa kg/mm² MPa Kg/mm² MPa Kg/mm² MPa Kg/mm² 
PLACA TIPO 1P 174 17.74 174  17.74 173 17.64 168 17.13 
PLACA TIPO 2P 206 21.0 206 21.0 206 21.0 202 20.6 
PLACA TIPO 3P * 225 22.94 224  22.84 209 21.31 195 19.88 
TUBO TIPO 1T * 160 16.32 160 16.32 160 16.32 160 16.32 
TUBO TIPO 2T 160 16.32 160  16.32 160 16.32 160 16.32 
FORJA TIPO 1F * 165 16.82 165 16.82 154 15.7 150 15.3 
FORJA TIPO 2F 138 14.07 138  14.07 126 12.85 122 12.44 
NOTAS: 
1.- Todos estos valores aplican para placa con espesor máximo de 38 mm, para espesores mayores se 
solicitará al molino los valores de resistencia última y punto de cedencia, en los intervalos de temperatura 
mostrados para determinar el esfuerzo correspondiente. 
2.- (*) Para los Materiales Tipos 3P; 1T y 1F, el Es fuerzo Admisible aplica desde los 233.15 a 303.15 K  (–
40 a 30°C). 
 
TABLA 11 
COMPOSICION QUIMICA Y PROPIEDADES MECANICAS DEL ACERO 
PARA BRIDAS DE LOS RECIPIENTES TIPO E 
TEMPERATURA DE 233.15 a 423.15 K (-40 a 150ºC) TEMPERATURA DE 244.15 a 423.15 K  (-29 a 
150ºC) 
PROPIEDADES MECANICAS (MATL. TIPO 1F) PROPIEDADES MECANICAS (MATL. TIPO 2F) 
PUNTO DE CEDENCIA MINIMO 250 MPa (ver not a 6) PUNTO DE CEDENCIA MINIMO 250 MPa 
RESISTENCIA MIN. A LA TENSION 485 MPa RESISTENCIA MIN. A LA TENSION 485 MPa 
ELONGACION 30% ELONGACION 30% Lunes 30 de agosto de 2010 DIARIO OFICIAL (Segunda Sección)      
COMPOSICION QUIMICA COMPOSICION QUIMICA 
Elemento Composición, % Composición, % 
Carbono 0.30 máx.  0. 35 máx. (ver nota 5) 
Manganeso 0.60-1.35  0.60-1.05  
Fósforo 0.035 máx. 0.035 máx. 
Azufre 0.040 máx. 0.040 máx. 
Silicio 0.15-0.30 (v er nota 1) 0.10-0.35 
Cobre 0.40 máx. (ver nota 2)  0.40 máx. (ver nota 2) 
Níquel 0.40 máx. (ver nota 2)  0.40 máx. (ver nota 2) 
Cromo 0.30 máx. (ver notas 2 y 3)  0.30 máx. (ver notas 2 y 3) 
Molibdeno 0.12 máx. (ver notas 2 y 3) 0.12 máx. (ver notas 2 y 3) 
Vanadio 0.03 máx. (ver nota 4) 0.05 máx. 
Columbio 0.02 máx. (ver nota 4) 0.02 máx. 
 
NOTAS: 
1.- Cuando se solicite desoxidación de carbono al vací o como un requerimiento adicional, el contenido de 
Silicio debe ser de 0.12% máximo. 
2.- La suma de cobre, níquel, cromo y molibdeno no debe exceder de 1.00%. 
3.- La suma de cromo y molibdeno no debe exceder de 0.32%. 
4.- Mediante acuerdo previo, los límites de vanadio o columbio, o ambos en el análisis de colada pueden 
ser incrementados hasta 0.10 % y 0.05% respectivamente. 
5.- Por cada reducción de 0.01% debajo de la composición máxima del Carbono, se permite un incremento 
de 0.06% de manganeso por arriba del máximo especificado en su composición química, hasta llegar a un 
máximo de 1.35%. 
6.- Determinado por el 0.2% del método “offset” o el 0.5% del método de extensión bajo carga. 
 
TABLA 12 
COMPOSICION QUIMICA Y PROPIEDADES MECANICAS DEL ACERO 
PARA CUELLOS DE BOQUILLAS DE LOS RECIPIENTES TIPO E 
TEMPERATURA DE 233.15 a 423.15 K (-40 a 150ºC) TEMPERATURA DE 244.15 a 423.15 K  (-29 a 
150ºC) 
PROPIEDADES MECANICAS (MATL. TIPO 1T)  PROPIEDADES MECANICAS (MATL. TIPO 2T) 
PUNTO DE CEDENCIA MINIMO 240 MPa  PUNTO DE CEDENCIA MINIMO 240 MPa  
RESISTENCIA MINIMA A LA TENSION 415 MPa RESISTENCIA MINIMA A LA TENSION 415 
MPa 
ELONGACION 35 % ELONGACION 30 %  
COMPOSICION QUIMICA COMPOSICION QUIMICA 
Elemento Composición, % Composición, % 
Carbono 0.30 máx. (ver nota 1) 0.30 máx. (ver nota 2) 
Manganeso 0.29-1.06  0.29-1.06  
Fósforo 0.025 máx. 0.035 máx.       (Segunda Sección) DIARIO OFICIAL Lunes 30 de agosto de 2010 
Azufre 0.025 máx. 0.035 máx. 
Silicio 0.10 min. 0.10 min. 
Cobre . . . . . . 0.40 máx. (ver nota 3) 
Níquel . . . . . . 0.40 máx. (ver nota 3) 
Cromo . . . . . . 0.40 máx. (ver nota 3) 
Molibdeno . . . . . . 0.15 máx. (ver nota 3) 
Vanadio . . . . . . 0.08 máx. (ver nota 3) 
NOTAS: 
1.- Por cada reducción de 0.01% debajo de la composición máxima del Carbono, se permite un incremento 
de 0.05% de manganeso por arriba del máximo especificado en su composición química, hasta llegar a un 
máximo de 1.35%. 
2.- Por cada reducción de 0.01% debajo de la composición máxima del Carbono, se permite un incremento 
de 0.06% de manganeso por arriba del máximo especificado en su composición química, hasta llegar a un 
máximo de 1.35%. 
3.- La suma de cobre, níquel, cromo, mo libdeno y vanadio no debe exceder de 1.00%. 
4.- El tubo de ambos materiales será del tipo sin costura. 
 
TABLA 13 
COMPOSICION QUIMICA Y PROPIEDADES MECANICAS DEL ACERO 
PARA ESPARRAGOS Y TORNILLOS PARA RECIPIENTES TIPO E 
PROPIEDADES MECANICAS 
Resistencia Mínima a la Tensión hasta 65 mm 860 MPa 
Resistencia Mínima a la Tensión más de 65 a 100 mm 795 MPa 
Punto de Cedencia Mínima hasta 65 mm 720 MPa 
Punto de Cedencia Mínima más de 65 a 100 mm 655 MPa 
Dureza Brinell hasta 65 mm 321 
Dureza Brinell más de 65 a 100 mm  302 
Temperatura mínima de Temple 893.15 K (620ºC) 
COMPOSICION QUIMICA 
Elemento Rango % Variación en el producto, arriba o abajo 
(Nota 2) 
Carbono 0.37 - 0,49 (Nota 1)  0.02 
Manganeso 0.65-1.10  0.04  
Fósforo 0.035 máx. 0.005 (arriba) 
Azufre 0.040 máx. 0.005 (arriba) 
Silicio 0.15-0.35 0.02 
Cromo 0.75 - 1.20 0.05 
Molibdeno 0.15 - 0.25 0.02 
NOTAS: 
 1.- Para tamaños de barras de 90 mm y mayores, el contenido de carbono puede ser 0.50% máximo. 
 2.- Análisis de producto – algunas veces los lími tes del rango especificado varían para determinaciones 
individuales. Las varias determinaciones de cualquier elemento individual en una colada, no deben variar por 
arriba o por abajo del rango especificado. Lunes 30 de agosto de 2010 DIARIO OFICIAL (Segunda Sección)      
TABLA 14 
COMPOSICION QUIMICA DEL ACERO 
PARA TUERCAS PARA RECIPIENTES TIPO E 
Temperatura mínima de temple 893.15 K (620ºC) 
Dureza Brinell 248 a 352 hasta 38.1 mm 
Dureza Brinell 212 a 352 mayores a 38.1 mm 
COMPOSICION QUIMICA 
Elemento Composición, % 
Carbono 0.40 mínimo. 
Manganeso 1.0 máximo.  
Fósforo 0.040 máximo. 
Azufre 0.050 máximo. 
Silicio 0.40 máximo. 
 
TABLA 15 
TRATAMIENTO TERMICO DESPUES DE LA SOLDADURA 
PARA ACEROS AL CARBONO 
Materiales* Temperatura mínima 
mantenida en K (°C) Tiempo mínimo por 
cada 25.4 mm de 
espesor  (horas) 
Acero Tipo 1 866.15 (593) 1 
Acero Tipo 2 866.15 (593) 1 Acero Tipo 3 866.15 (593) 1 
Acero Tipo 4 811.15 (538) 1 
*Para las especificaciones de los cuat ro tipos de acero, ver Tabla 1. 
 
TABLA 16 
TIEMPOS MINIMOS PARA TEMPERATURAS MAS BAJAS A LAS ESPECIFICADAS EN LA TABLA 15 
Disminución de 
temperatura por debajo de 
la mínima especificada  
K (°C)  Tiempo mínimo por cada  
25.4 mm de espesor  
(horas)  
301.15 (28) 2 
329.15 (56) 4 
356.15 (83) 10 ** 
384.15 (111) 20 ** 
 
** Aplica sólo para los aceros tipos 1, 2 y 3 de la Tabla 15. 
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