Jueves 8 de septiembre de 2011  DIARIO OFICIAL  (Segunda Sección)      
SECRETARIA DE ENERGIA  
NORMA Oficial Mexicana NOM -009-SESH -2011, Recipientes para contener Gas L.P., tipo no transportable. 
Especificaciones y métodos de prueba.  
Al margen un sello con el Escudo Nacional, que dice: Estados Unidos Mexicanos. - Secretaría de E nergía.  
NORMA OFICIAL MEXICANA NOM -009-SESH -2011, RECIPIENTES PARA CONTENER GAS L.P., TIPO NO 
TRANSPORTABLE. ESPECIFICACIONES Y METODOS DE PRUEBA . 
JORGE GALLARDO CASAS, Director General de Gas L.P. de la Secretaría de Energía, con fundamento 
en los artícul os 26, 33, fracciones I, II, XII y XXV, de la Ley Orgánica de la Administración Pública Federal; 4o., 
párrafo segundo, 9o., párrafo primero, 11, 14, fracciones IV y VI, 15 y 16 de la Ley Reglamentaria del Artículo 
27 Constitucional en el Ramo del Petróleo;  38 fracción II, 40, fracciones I y XIII, 41, 43, 47, fracción IV, 51, 
párrafo primero, y 73 de la Ley Federal sobre Metrología y Normalización; 28, 34 y 80 del Reglamento de la 
Ley Federal sobre Metrología y Normalización; 2, fracciones II, XIV, XVII, XXX  y XXXVIII, 55, 59, 67, fracción 
I, 74, 81 segundo párrafo, y 87 del Reglamento de Gas Licuado de Petróleo, 3, fracción III, inciso c), y 23 
fracciones XI, XVII, XVIII y XIX del Reglamento Interior de la Secretaría de Energía, y  
CONSIDERANDO  
PRIMERO.  Que c onforme al artículo 40, fracciones I y XIII, de la Ley Federal sobre Metrología y 
Normalización, las normas oficiales mexicanas tienen, entre otras finalidades, establecer las características 
y/o especificaciones que deban reunir los productos y procesos c uando éstos puedan constituir un riesgo para 
la seguridad de las personas o dañar la salud humana, animal, vegetal, el medio ambiente general y laboral, o 
para la preservación de recursos naturales, así como las características y/o especificaciones que deb en reunir 
los equipos, materiales, dispositivos e instalaciones industriales, comerciales, de servicios y domésticas para 
fines sanitarios, acuícolas, agrícolas, pecuarios, ecológicos, de comunicaciones, de seguridad o de calidad y 
particularmente cuando s ean peligrosos.  
SEGUNDO. Que el artículo 55 del Reglamento de Gas Licuado de Petróleo, publicado en el  Diario Oficial 
de la Federación el 5 de diciembre de 2007, establece que las instalaciones de aprovechamiento de Gas L.P. 
incluyendo los tanques estacion arios que formen parte de las mismas, deberán cumplir con las 
especificaciones técnicas de seguridad contenidas en las normas oficiales mexicanas aplicables.  
TERCERO. Que el artículo 81, párrafo segundo, del Reglamento de Gas Licuado de Petróleo, establece  
que la instalación de equipos de carburación de Gas L.P., comprende la actividad de adecuar, adaptar e 
implementar recipientes, tuberías, mangueras y dispositivos de seguridad y control en los sistemas de 
carburación de vehículos automotores, conforme a l as normas oficiales mexicanas aplicables, a fin de que 
éstos utilicen Gas L.P. como combustible.  
CUARTO. Que el artículo 87, párrafo primero, del Reglamento de Gas Licuado de Petróleo establece que, 
entre otras actividades, el diseño, construcción, equipam iento, modificación y mantenimiento de Plantas de 
Depósito, Plantas de Suministro, Plantas de Distribución, Estaciones de Gas L.P., para Carburación, 
Semirremolques, Instalaciones de Aprovechamiento, Auto -tanques, Recipientes No Transportables y demás 
instalaciones, vehículos y equipos de Gas L.P., se llevará a cabo con apego a las normas oficiales mexicanas 
aplicables.  
QUINTO.  Que las normas oficiales mexicanas “NOM -012/1 -SEDG -2003, Recipientes a presión para 
contener Gas L.P., tipo no portátil. Requisitos  generales para el diseño y fabricación”;  “NOM -012/2 -SEDG -
2003, Recipientes a presión para contener Gas L.P., tipo no portátil, destinados a ser colocados a la 
intemperie en plantas de almacenamiento, estaciones de Gas L.P. para carburación e instalacione s de 
aprovechamiento. Fabricación”; “NOM -012/3 -SEDG -2003, Recipientes a presión para contener Gas L.P., tipo 
no portátil, destinados a ser colocados a la intemperie en estaciones de Gas L.P. para carburación e 
instalaciones de aprovechamiento. Fabricación” ; “NOM -012/4 -SEDG -2003, Recipientes a presión para 
contener Gas L.P., tipo no portátil, para uso como depósito de combustible en motores de combustión interna. 
Fabricación” y, “NOM -012/5 -SEDG -2003, Recipientes a presión para contener Gas L.P., tipo no port átil, 
destinados a vehículos para el transporte de Gas L.P. Fabricación”, que fueron publicadas en el Diario Oficial 
de la Federación el 20 de febrero de 2004 (NOM -012/1 -SEDG -2003), 23 de febrero de 2004 (NOM -012/2 -
SEDG -2003, NOM -012/3 -SEDG -2003), 25 de fe brero de 2004 (NOM -012/4 -SEDG -2003) y 2 de marzo de 
2004 (NOM -012/5 -SEDG -2003), no contemplan las especificaciones mínimas y métodos de prueba que se 
deben cumplir en la fabricación de recipientes tipo no transportable con una capacidad nominal mayor a 
378,500 litros de agua.  
SEXTO. Que con fecha 30 de agosto de 2010, en cumplimiento del acuerdo del Comité Consultivo 
Nacional de Normalización en Materia de Hidrocarburos, y a lo previsto en el artículo 47, fracción I, de la Ley 
Federal sobre Metrología y Nor malización, se publicó en el Diario Oficial de la Federación el Proyecto de 
Norma Oficial Mexicana “ PROY -NOM -009-SESH -2010, Recipientes para contener Gas L.P., tipo no 
transportable. Especificaciones y métodos de prueba”, a efecto de que dentro de los sigu ientes sesenta días 
naturales posteriores a dicha publicación, los interesados presentaran sus comentarios a las instancias 
señaladas en el documento publicado.        (Segunda Sección)  DIARIO OFICIAL  Jueves 8 de septiembre de 2011  
SEPTIMO.  Que la presente Norma Oficial Mexicana fue aprobada por el Comité Consultivo Nacional de 
Normalización en Materia de Hidrocarburos, en su Primera Sesión Ordinaria del Ejercicio 2011, celebrada el 
31 de marzo de 2011.  
OCTAVO. Con fecha 8 de junio de 2011, se publicó en el Diario Oficial de la Federación la Respuesta a 
los comentarios recibid os respecto del Proyecto de Norma Oficial Mexicana “ PROY -NOM -009-SESH -2010, 
Recipientes para contener Gas L.P., tipo no transportable. Especificaciones y métodos de prueba” . 
Por lo expuesto, se considera que se ha dado cumplimiento al procedimiento que señ alan los artículos 44, 
45, 47 y demás relativos de la Ley Federal sobre Metrología y Normalización, por lo que se expide la siguiente 
Norma Oficial Mexicana:  
NORMA OFICIAL MEXICANA NOM -009-SESH -2011, RECIPIENTES PARA CONTENER GAS L.P.,  TIPO 
NO TRANSPORTAB LE. ESPECIFICACIONES Y METODOS DE PRUEBA  
PREFACIO  
En la elaboración de la presente Norma Oficial Mexicana participaron los siguientes organismos e 
instituciones:  
SECRETAR IA DE ENERG IA 
Dirección General de Gas L.P.  
PEMEX GAS Y PETROQU IMICA B ASICA  
Gerencia d e Planeación de Negocios  
TRINITY INDUSTRIES DE M EXICO, S. DE R.L. DE C.V.  
TANQUES MENHER, S.A. DE C.V.  
INDUSTRIAS GUTI ERREZ, S.A. DE C.V. (DIVISI ON TANQUES)  
INDUSTRIAS MET ALICAS DE HIDALGO, S.A. DE C.V.  
TERMIGAS, S.A. DE C.V.  
ASOCIACI ON MEXICANA DE FABRICA NTES DE RECIPIENTES A PRESI ON PARA GAS L.P., A.C.  
ASOCIACI ON DE NORMALIZACI ON Y CERTIFICACI ON, A.C.  
ASOCIACI ON MEXICANA DE DISTRIBUIDORES DE GAS LICUADO Y EMPRESAS CONEXAS, A.C.  
ASOCIACI ON DE DISTRIBUIDORES DE GAS L.P. DEL NORDESTE, A.C.  
CAMARA REGIONAL DE L GAS, A.C.  
ASOCIACI ON MEXICANA DE PROFESIONALES EN GAS, A.C.  
INDICE  
1. Objetivo y campo de aplicación  
2. Referencias  
3. Definiciones  
4. Clasificación  
5. Especificaciones aplicables a los recipientes Tipos A, B, C y D  
6. Especificaciones aplicables a los r ecipientes Tipo E  
7. Requisitos específicos  
8 Métodos de prueba  
9. Marcado  
10. Procedimiento para la evaluación de la conformidad (PEC)  
11. Vigilancia  
12. Sanciones  
13. Concordancia con normas internacionales  
14. Bibliografía  
 Transitorios  
 Apéndice, Figur as y Tablas  Jueves 8 de septiembre de 2011  DIARIO OFICIAL  (Segunda Sección)      
1. Objetivo y campo de aplicación  
Esta Norma Oficial Mexicana establece las especificaciones mínimas de diseño y fabricación de los 
recipientes sujetos a presión para contener Gas L.P., tipo no transportable, no expuestos a calentamiento por 
medios artificiales, destinados a plantas de almacenamiento, plantas de distribución, estaciones de Gas L.P. 
para carburación, instalaciones de aprovechamiento, depósitos de combustible para motores de combustión 
interna y depósitos para el transporte o dist ribución de Gas L.P. en auto -tanques, remolques y 
semirremolques. Asimismo, se incluyen los métodos de prueba que como mínimo deben cumplir los 
recipientes no transportables materia de esta norma, así como el procedimiento de evaluación de la 
conformidad c orrespondiente.  
2. Referencias  
Esta Norma Oficial Mexicana se complementa con los siguientes manuales y normas mexicanas o 
aquéllas que las sustituyan:  
NMX -B-035-1987  Soldadura -Guía para la calificación de procedimientos y personal para soldar 
piezas colad as de acero. Declaratoria de vigencia publicada en el Diario Oficial 
de la Federación el 30/10/1987.  
NMX -X-013-SCFI -2005  Gas L.P. - Válvulas de exceso de flujo y no retroceso, utilizadas en tuberías y 
recipientes. - Especificaciones y métodos de prueba (canc ela a la  NMX -X-013-
1965).  Declaratoria de vigencia publicada en el Diario Oficial de la Federación 
el 15/08/2005.  
Manual de Obras Civiles de la Comisión Federal de Electricidad.  
3. Definiciones  
Para efectos de la presente Norma Oficial Mexicana se estable cen las definiciones siguientes:  
3.1 Accionador de válvula interna: Dispositivo cuya función es accionar a control remoto el mecanismo 
de apertura y cierre de una válvula interna . 
3.2 Auto -tanque:  Vehículo que en su chasis tiene instalado en forma permanen te uno o más Recipientes 
No Transportables para contener Gas L.P., utilizado para el transporte o distribución de dicho combustible a 
través de un sistema de trasiego.  
3.3 Capacidad nominal:  Es el volumen interior de un recipiente.  
3.4 Eficiencia de junta soldada:  Factor por el que hay que multiplicar el valor del esfuerzo máximo 
permisible del material utilizado para obtener el esfuerzo permisible de trabajo. Depende del tipo de junta 
soldada y del nivel del radiografiado.  
3.5 Entrada (registro) pasa -hombr e: Acceso al interior de un recipiente no transportable que permite 
inspeccionar la parte interna del mismo.  
3.6 Esfuerzo de ruptura a la tensión:  Es el valor de tensión en el cual el material falla por ruptura.  
3.7 Esfuerzo límite de cedencia: Es el límit e elástico a partir del cual se inicia la deformación permanente 
del material.  
3.8 Esfuerzo máximo permisible del material:  Es el esfuerzo de cedencia del material del recipiente 
dividido por el factor de seguridad.  
3.9 Espárrago: Sujetador roscado externa mente, metálico, sin cabeza, que se emplea para unir y 
asegurar dos bridas entre sí.  
3.10 Espesor de pared nominal: Es el espesor indicado en el certificado de calidad del material.  
3.11 Espesor mínimo de pared:  Es el espesor calculado con las fórmulas de esta Norma Oficial 
Mexicana, considerando únicamente la presión interna del recipiente sin contemplar el efecto de cargas 
externas ni la compensación por corrosión.  
3.12 Estación de Gas L.P. para carburación:  Instalación que cuenta con la infraestructura n ecesaria 
para llevar a cabo el trasiego de Gas L.P. a vehículos automotores que utilizan equipos de carburación de  Gas 
L.P. 
3.13 Factor de seguridad:  Es un factor determinado para garantizar la seguridad en la operación del 
recipiente.  
3.14 Gas L.P. o Gas Licuado de Petróleo:  Combustible compuesto primordialmente por butano y 
propano.  
3.15 Imperfecciones de las soldaduras: Son deficiencias en los cordones de soldadura que consisten en 
grietas, porosidad, fusión incompleta, falta de penetración e inclusión d e escoria, las cuales se pueden 
detectar por inspección visual, radiografías, líquidos penetrantes, ultrasonido y partículas magnéticas.        (Segunda Sección)  DIARIO OFICIAL  Jueves 8 de septiembre de 2011  
3.16 Indicaciones lineales: Son imperfecciones de los cordones de soldadura que consisten en grietas, 
fusión incompleta , falta de penetración y escorias, las cuales se aprecian en las radiografías como 
indicaciones con una longitud mayor a tres veces su espesor.  
3.17 Indicaciones redondas: Son imperfecciones de los cordones de soldadura que consisten en 
porosidades e inclu siones, como la escoria de tungsteno, las cuales se aprecian en las radiografías como 
indicaciones con una longitud menor o igual a 3 veces su espesor. Estas indicaciones pueden ser circulares, 
elípticas o de forma irregular, pudiendo tener colas y variar en densidad.  
3.18 Indicador de nivel:  Dispositivo mecánico de operación manual o automática utilizado para indicar el 
nivel de Gas L.P. líquido contenido en el recipiente.  
3.19 Instalaciones de aprovechamiento: El sistema formado por las tuberías, válvulas  y demás 
dispositivos y accesorios apropiados para recibir Gas L.P., regular su presión, conducirlo desde la salida del 
medidor hasta los equipos de almacenamiento y/o consumo, dirigir y/o controlar su flujo y, en su caso, 
efectuar su vaporización artifici al y medición, con el objeto de aprovecharlo en condiciones controladas. El 
sistema inicia en el punto de entrega y termina en los equipos de consumo. Para efectos de lo anterior, por 
punto de entrega se entiende el punto de la instalación de aprovechamien to donde se recibe el Gas L.P. para 
su almacenamiento o la salida del medidor volumétrico que registra el consumo en las instalaciones 
abastecidas por ducto.  
3.20 Interruptor de máximo llenado:  Dispositivo electromecánico de operación automática que 
interr umpe la entrada de gas líquido al recipiente, cuando alcanza el nivel de máximo llenado.  
3.21 Interruptor de nivel mínimo:  Dispositivo electromecánico de operación automática que interrumpe la 
salida de gas líquido del recipiente, cuando tiene el nivel de mínimo de operación.  
3.22 Junta a tope con soldadura doble:  Es la unión a tope de dos o más piezas soldadas por ambos 
lados.  
3.23 Junta a tope con soldadura sencilla:  Es la unión a tope de dos o más piezas soldadas por un  solo 
lado.  
3.24 Junta soldada:  Es la unión de dos o más piezas producida por la aplicación de un proceso  de 
soldadura.  
3.25 Presión de diseño:  Es la presión que soportaría el recipiente en las condiciones extremas de 
operación previstas durante su vida útil, tomando como base el propano pu ro. Para los recipientes clasificados 
como Tipos A, B, C y D de esta Norma Oficial Mexicana, la presión de diseño debe ser como mínimo de 1.72 
MPa (17.58 kgf/cm2). Para los recipientes clasificados como Tipo E, la presión de diseño debe estar en 
función de  la temperatura máxima de almacenamiento del producto.  
3.26 Presión externa de diseño:  En el caso de los recipientes Tipo E, es la presión ejercida en el exterior 
del recipiente por la presión atmosférica a nivel del mar e igual a una atmósfera.  
3.27 Presi ón interna de diseño: Es la presión ejercida en el interior del recipiente debida a la suma de la 
presión de vapor del Gas L.P. y su carga estática.  
3.28 Prueba hidrostática:  Prueba de presión para verificar la integridad del recipiente.  
3.29 Pruebas no de structivas: Métodos para detectar imperfecciones en juntas soldadas mediante la 
aplicación de radiación nuclear, rayos gama o rayos X, líquidos penetrantes, ultrasonido o partículas 
magnéticas.  
3.30 Radiografiado:  Método para detectar imperfecciones en jun tas soldadas mediante la aplicación de 
radiación nuclear, rayos gama, rayos X o fluoroscopia.  
3.31 Recipiente esférico:  Envase metálico de conformación esférica, utilizado para contener Gas L.P. a 
presión, y que por su peso, capacidad, forma o dimensiones,  debe ser armado en su sitio de ubicación.  
3.32 Recipientes esféricos para temperatura ambiente:  Recipientes esféricos que por sus necesidades 
de almacenamiento no requieren ningún sistema de aislamiento térmico y refrigeración por lo que sólo se 
toma en c uenta la temperatura de diseño; la cual nunca debe ser inferior a la temperatura máxima histórica 
del lugar.  
3.33 Recipientes esféricos auto -refrigerados:  Recipientes esféricos que por sus necesidades de 
almacenamiento cuentan con un sistema de aislamiento  térmico y refrigeración de acuerdo a la temperatura 
del lugar, de manera que mantenga estable la temperatura de diseño.  
3.34 Recipiente no transportable:  Envase utilizado para contener Gas L.P. a presión, y que por sus 
accesorios, peso, dimensiones, o tip o de instalación fija, no puede manejarse o transportarse por los usuarios 
finales, una vez llenado, por lo cual debe ser abastecido en su sitio de instalación.  Jueves 8 de septiembre de 2011  DIARIO OFICIAL  (Segunda Sección)      
3.35 Recipiente nuevo:  Es aquel recipiente no transportable cuyos materiales utilizados en su f abricación 
no han sido usados en la construcción de otro recipiente.  
3.36 Recipiente para carburación:  Recipiente que se utiliza como depósito de combustible para motores 
de combustión interna que carburan a Gas L.P.  
3.37 Relevado de esfuerzos:  Tratamiento  térmico que se da al recipiente con el fin de eliminar los 
esfuerzos residuales generados durante el proceso de formado y soldadura.  
3.38 Respaldo: Material (metal, fundente, carbón, etc.) utilizado de soporte para depositar metal de aporte 
y facilitar ta nto la operación de soldado como la obtención de una soldadura sana en la raíz.  
3.39 Semirremolque: Estructura móvil no autopropulsada que mantiene en forma fija y permanente un 
recipiente no transportable para contener Gas L.P., utilizado para el transpor te de dicho combustible, y que 
incluye los elementos necesarios para realizar maniobras de carga y descarga del mismo . 
3.40 Sistema de protección anticorrosiva:  Es un método de preparación, limpieza y recubrimiento de la 
superficie del recipiente, mediante  capas sucesivas de pinturas o cualquier otro medio para evitar la corrosión 
del metal base.  
3.41 Temperatura de diseño:  Aquella a la cual la presión de saturación del propano corresponde con la 
presión de diseño del recipiente.  
3.42 Termopar: Elemento bim etálico de diferentes características físicas cuya propiedad es registrar 
diferencias de temperaturas.  
3.43 Vacío total:  Condición teórica en la que un recipiente esférico resiste una presión externa igual a una 
atmósfera a nivel del mar y la presión en el  interior es cero.  
3.44 Válvula de drenado:  Dispositivo mecánico con sello de no retroceso y otro elemento que evita el 
exceso de flujo, durante la extracción de Gas L.P. líquido.  
3.45 Válvula de exceso de flujo: Dispositivo mecánico de acción automática q ue cierra cuando el flujo de 
Gas L.P. en estado líquido o vapor excede el valor del gasto preestablecido.  
3.46 Válvula de llenado : Dispositivo mecánico de operación automática formado por dos válvulas de no 
retroceso, instalado en el recipiente para su lle nado con Gas L.P. Este dispositivo sólo permite el flujo de Gas 
L.P. hacia el interior del recipiente.  
3.47 Válvula de máximo llenado:  Dispositivo mecánico de operación manual que indica el nivel 
preestablecido de máximo llenado de Gas L.P. en estado líqui do en el recipiente.  
3.48 Válvula de no retroceso : Dispositivo mecánico de acción automática que permite el paso del Gas 
L.P. en un solo sentido y que cierra cuando el flujo es detenido o invertido.  
3.49 Válvula de relevo de presión: Dispositivo mecánico d e acción automática utilizado para aliviar la 
presión dentro del recipiente, que abre cuando la presión sobrepasa un valor predet erminado y cierra al 
disminuir é sta por debajo de dicho valor.  
3.50 Válvula de retorno de vapores : Dispositivo mecánico de acci ón automática destinado al trasiego de 
Gas L.P. en estado de vapor, que integra en un solo cuerpo un obturador de no retroceso y otro por exceso  de 
flujo.  
3.51 Válvula de servicio:  Dispositivo mecánico de operación manual que integra en su cuerpo una 
válvu la de descarga y un indicador con vena de máximo llenado de líquido al 85%. Esta válvula es utilizada 
para suministrar Gas L.P. en estado vapor. El indicador de máximo llenado puede ser integrado al recipiente 
en forma independiente. Para los recipientes c lasificados como Tipo C de esta Norma Oficial Mexicana, la 
válvula de servicio es el dispositivo mecánico de operación manual utilizado para suministrar Gas L.P. en 
estado líquido, que integra en su cuerpo una válvula de descarga y una de exceso de flujo.  
3.52 Válvula interna: Dispositivo instalado directamente en un cople del recipiente no transportable, que 
está constituido por una válvula de exceso de flujo integrada a una válvula de cierre rápido . 
4. Clasificación  
Los recipientes para contener Gas L.P. a que se refiere esta Norma Oficial Mexicana, de acuerdo a su uso 
y capacidad, se clasifican en los tipos siguientes:  
Tipo A  Recipientes con capacidad nominal mayor a 5 000 y hasta 455 000 litros de agua, destinados a 
colocarse a la intemperie en plantas d e distribución, estaciones de Gas L.P. para carburación e 
instalaciones de aprovechamiento. En el caso de los recipientes de forma esférica, la capacidad 
máxima será de 378 000 litros de agua.        (Segunda Sección)  DIARIO OFICIAL  Jueves 8 de septiembre de 2011  
Tipo B  Recipientes destinados a colocarse a la intemperie en in stalaciones de aprovechamiento y 
estaciones de Gas L.P. para carburación, mismos que se dividen en,  
Tipo B1  Con capacidad nominal de 100 a 1 000 litros de agua,  
Tipo B2  Con capacidad nominal mayor a 1 000 y hasta 5 000 litros de agua.  
Tipo C  Recipientes co n capacidad máxima de 300 litros, para utilizarse como depósitos de combustible 
para motores de combustión interna que carburan a Gas L.P., mismos que se dividen en:  
Tipo C1.  Cuando los accesorios de control y seguridad se encuentran colocados en el cuerpo  
del recipiente;  
Tipo C2  Cuando los accesorios de control y seguridad se encuentran colocados en cualquiera 
de las cabezas del recipiente, y  
Tipo C3  Cuando los accesorios de control y seguridad se encuentren colocados tanto en el 
cuerpo como en cualquiera de las cabezas del recipiente.  
Tipo D  Recipientes con capacidad máxima de 55 000 litros de agua, para el transporte o distribución de 
Gas L.P. en auto -tanques, remolques y semirremolques.  
Tipo E  Recipientes esféricos con capacidad mayor a 378 000 litros de  agua para temperatura ambiente.  
5. Especificaciones para los recipientes Tipos A, B, C y D  
5.1 Especificaciones de diseño.  
5.1.1 Forma.  
Los recipientes deben tener cualquiera de las formas siguientes:  
 Cuerpo cilíndrico con cabezas semielipsoidales  
 Cuerpo cilíndrico con cabezas toriesféricas (capsulados)  
 Cuerpo cilíndrico con cabezas semiesféricas  
 Forma esférica  
5.1.2 Cálculo del espesor mínimo de pared.  
5.1.2.1 Características y espesores.  
El material utilizado para su fabricación debe cumplir con las especificaciones establecidas en el numeral 
5.1.2.5.  
5.1.2.2 Espesor mínimo para los recipientes Tipos A y D.  
El espesor mínimo de la placa ya procesada y conformada del cuerpo y cabezas del recipiente debe ser el 
resultado obtenido de las fórmulas par a el cálculo del espesor de pared indicadas en el numeral 5.1.2.5, pero 
en ningún caso puede ser menor a 6 mm.  
5.1.2.3 Espesor mínimo para los recipientes Tipo B.  
El espesor mínimo de la placa ya procesada y conformada del cuerpo y cabezas del recipiente d ebe ser el 
resultado obtenido de las fórmulas para el cálculo de espesor de pared indicadas en el numeral 5.1.2.5, pero 
en ningún caso puede ser menor a 4.18 mm para el cuerpo y 3.72 mm para las cabezas del recipiente.  
5.1.2.4 Espesor mínimo para los recip ientes Tipo C.  
El espesor mínimo de la placa ya procesada y conformada del cuerpo y cabezas del recipiente, debe ser el 
resultado obtenido de las fórmulas para el cálculo del espesor de pared indicadas en el numeral 5.1.2.5, pero 
en ningún caso puede ser m enor a 3.72 mm.  
5.1.2.5 Aspectos generales.  
El material utilizado para la fabricación de las partes sujetas a presión del recipiente debe cumplir con las 
especificaciones establecidas en la Tabla 1.  
El material utilizado en las partes del recipiente no suj etas a presión, que sean soldadas a la pared sujeta 
a presión, debe ser de acero compatible para su unión soldable.  
Los espesores mínimos de pared del cuerpo y cabezas del recipiente deben calcularse considerando 
únicamente la presión interna a la que esta rá sujeto, es decir, sin considerar cargas externas o compensación 
por corrosión, utilizando las fórmulas descritas en los numerales 5.1.2.7 y 5.1.2.8.  
La tolerancia aceptada en la capacidad nominal de estos recipientes es de ± 2%.  Jueves 8 de septiembre de 2011  DIARIO OFICIAL  (Segunda Sección)      
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En donde:  
Re es el r adio exterior del recipiente.  
5.1.2.10 Factor de seguridad.  
Para los recipientes tipos A, B, C y D, materia de esta Norma Oficial Mexicana, el factor de seguridad  es 
3.5. 
5.1.3 Aberturas.  
5.1.3.1 Forma.  
Las aberturas en el cuerpo o cabezas de los recipient es deben ser de forma circular o elipsoidal.  
5.1.3.2 Tamaño.  
El tamaño de las aberturas no debe ser mayor a la mitad del diámetro del recipiente, pero sin exceder en 
ningún caso de 610 mm.  
5.1.3.3 Boquillas.  
El material utilizado debe cumplir con lo especi ficado en la Tabla 5 y puede ser fabricado por maquinado 
en barras sólidas o bien por el proceso de forja. La forma de conexión de los accesorios a las boquillas puede 
ser a través de un roscado del tipo cónico o bien de una conexión tipo brida, no permiti éndose el uso de tubo 
adaptado para estos fines.  
Además el espesor de pared de una boquilla soldada a una abertura del recipiente debe ser igual o mayor, 
al mayor valor obtenido entre los incisos a) y b) de este numeral.  
a) El espesor determinado por cálcu los, considerando a la boquilla como un cuerpo cilíndrico, y conforme 
a las fórmulas del inciso 5.1.2.7.  
b) El espesor que no debe ser menor que lo menor entre lo indicado en los subincisos 1) y 2) de  este 
inciso.  
1)  El espesor mínimo obtenido de acuerdo con el cálculo de espesor de pared del recipiente para el 
cuerpo o cabeza, donde se encuentre localizada la boquilla.  
2)  El espesor mínimo de tubo de pared normal (cédula estándar), de la medida de la conexión.  
5.1.3.4 Refuerzo.  
Una abertura en la pared d e un recipiente no requiere refuerzo si su diámetro máximo es:  
a) 89 mm en recipientes con espesor de pared hasta de 9.5 mm.  
b) 61 mm en recipientes con espesor de pared mayor de 9.5 mm.  
Toda abertura que exceda estos valores de diámetro final de abertura circular o dimensión final de 
abertura elíptica, se debe reforzar de manera tal que el área transversal del refuerzo no sea menor al producto 
del diámetro de la abertura por el espesor de pared del cuerpo o cabeza del recipiente. Cuando se utilice 
material  de menor resistencia al utilizado en la sección a reforzar, éste debe compensarse con espesor, no 
debiendo ser éste menor a 1.5 veces el espesor mínimo requerido para esta sección del recipiente.  
En caso de no requerirse refuerzo en las boquillas conforme  a lo señalado en el presente numeral y el 
5.1.3.3, la Figura 2 muestra algunos tipos permitidos de boquillas sin refuerzo.  
5.1.3.5 Entrada pasa -hombre.  
 Los recipientes Tipo A de diámetro interior de 180 cm o mayor deben contar al menos con una 
entrada p asa-hombre de diámetro mínimo de 0.38 m y máximo de 0.61 m.  
 Todos los recipientes Tipo D (para auto -tanques, remolques y semirremolques), indistintamente de 
su diámetro, deben contar con entrada pasa -hombre de diámetro mínimo de 0.38 m.  
5.2 Especificacio nes de fabricación.  
5.2.1 Conformación.  
Las placas para la fabricación del cuerpo y cabezas del recipiente deben ser conformadas empleando 
cualquier proceso que no afecte las propiedades físicas del material.  
5.2.2 Tolerancias por conformado.  
5.2.2.1 Toler ancia por falta de redondez.  
En recipientes cilíndricos y esféricos terminados, la diferencia entre el diámetro máximo y el diámetro 
mínimo de cualquier sección transversal no debe exceder de 1% del diámetro nominal del recipiente, excepto 
cuando la secció n transversal considerada pase a través de un orificio, en cuyo caso, la tolerancia por falta de 
redondez puede ser hasta de 2%.        (Segunda Sección)  DIARIO OFICIAL  Jueves 8 de septiembre de 2011  
5.2.2.2 Tolerancia en cabezas.  
Las desviaciones máximas permitidas en la forma de las cabezas semielipsoidales, semiesféricas y  
toriesféricas terminadas, respecto a la forma de diseño son: hacia el exterior 1.25% de su diámetro interior, 
medido en la unión con la parte cilíndrica, y hacia el interior 0.625% del mismo diámetro.  
5.2.3 Tolerancia en la alineación de juntas soldadas a  tope.  
El desnivel permitido entre los bordes de las placas soldadas a tope no debe exceder al indicado en la 
Tabla 6.  
5.2.4 Juntas soldadas.  
5.2.4.1 Proceso.  
Los procesos de soldadura utilizados en la fabricación de recipientes deben ser de fusión por arc o 
eléctrico con o sin protección de gas.  
5.2.4.2 Tipos de juntas y eficiencia  
La eficiencia de juntas soldadas permitidas para el cuerpo y cabezas del recipiente son las que se indican 
en la Tabla 2 de esta Norma Oficial Mexicana.  
5.2.4.3 Preparación  
Las s uperficies que van a ser soldadas deben estar limpias de óxidos y materias extrañas, tales como 
escamas, polvo, escoria, grasas y pinturas. Cuando el metal de aporte se va a depositar sobre una superficie 
que haya sido previamente soldada, se debe remover la escoria para evitar la inclusión de impurezas en la 
soldadura.  
La forma y dimensiones de los extremos de las placas que se van a soldar deben permitir una fusión y 
penetración completas. Las placas con espesor mayor de 13 mm deben tener bisel a un ángul o que garantice 
la penetración total del material de aporte.  
5.2.4.4 Acabado de juntas.  
Las juntas soldadas deben tener una fusión y penetración de acuerdo al tipo de junta indicado en la Tabla 2.  
El acabado de los cordones de soldadura debe ser uniforme, de tal manera que permita la interpretación 
correcta del examen radiográfico.  
En las juntas a tope, el material de aporte debe llenar completamente la acanaladura y sobresalir del nivel 
de las placas que se unen, como refuerzo de la soldadura. El espesor d e este refuerzo no debe exceder los 
valores indicados en la Tabla 7.  
5.2.5 Calificación de procedimientos de soldadura.  
Los procedimientos de soldadura empleados en la fabricación de recipientes deben ser previamente 
calificados por medio de pruebas mecáni cas. Asimismo, los soldadores y operadores de máquinas de soldar 
deben ser calificados conforme a estos procedimientos de soldadura.  
Dichas calificaciones deben realizarse de acuerdo con lo especificado en la Norma Mexicana  NMX -B-035-
1987.  
5.2.6 Examen ra diográfico de juntas soldadas.  
La cobertura del examen radiográfico de las soldaduras depende del valor considerado para el factor de 
eficiencia de junta soldada al determinar el espesor de pared del recipiente (ver Tabla 2). Su aplicación debe 
hacerse par a lograr un nivel de calidad de imagen radiográfica designado como 4T (referido al diámetro del 
agujero del indicador de calidad de imagen expresado como un múltiplo de su espesor).  
5.2.6.1 Radiografiado por muestreo.  
Las juntas soldadas a tope que se van a radiografiar en puntos se deben probar por muestreo como está 
previsto en este apartado.  
a) Extensión mínima de prueba radiográfica por muestreo.  
1) Se debe inspeccionar un punto en cada recipiente por cada tramo de 15.24 m de soldadura o 
fracción de la misma. Sin embargo, para recipientes idénticos, cada uno con menos de 15.24 m 
de soldadura, los tramos de 15.24 m de soldadura pueden estar representados por una 
radiografía por muestreo. La longitud mínima del área de interés debe ser de 15.24 cm.  
2) Por cada tramo de soldadura que se vaya a probar, se tomará un número suficiente de 
radiografías por muestreo para inspeccionar la soldadura de cada soldador u operario  de 
soldadura. En caso de que dos o más soldadores u operarios de soldadura hacen capas de 
soldaduras en una junta o en los dos lados de una junta a tope de soldadura doble, un punto 
puede representar el trabajo de todos los soldadores u operarios de soldadura.  Jueves 8 de septiembre de 2011  DIARIO OFICIAL  (Segunda Sección)      
3) Cada inspección radiográfica por muestreo se debe efectuar tan pronto como sea prac ticable, 
después de la terminación del tramo de soldadura que se va a probar. La ubicación del lugar 
debe ser seleccionada por el inspector de control de calidad, después de la terminación del 
tramo de soldadura que se va a probar, excepto cuando el inspec tor no puede ser notificado o 
estar presente, en cuyo caso, el fabricante puede ejercer su propio juicio en la selección  de los 
lugares.  
b) Evaluación y nuevas pruebas.  
1) Cuando un lugar radiografiado como se requiere en el inciso a) subincisos 1) y 2) de  este 
numeral es aceptable de acuerdo con el apartado 5.2.6.2 de esta Norma Oficial Mexicana, el 
tramo entero de soldadura representado por esta radiografía es aceptable.  
2) Cuando un lugar radiografiado como se requiere en el inciso a) subincisos 1) y 2) de este 
numeral ha sido probado y la radiografía revela que la soldadura no cumple con los 
requerimientos mínimos de calidad del numeral 5.2.6.2 de esta Norma Oficial Mexicana, dicho 
lugar se debe reparar por soldadura e inspeccionar por radiografía nuevam ente; además, se 
deben inspeccionar radiográficamente dos lugares adicionales en el mismo tramo de soldadura 
en ubicaciones distanciadas del lugar original. Las ubicaciones de estos lugares adicionales 
serán determinadas por el inspector o el fabricante, c omo se estipula en el inciso a) subinciso 3) 
del presente numeral.  
Si los dos lugares adicionales probados muestran soldadura que reúne los requerimientos mínimos de 
calidad del apartado 5.2.6.2 de esta Norma Oficial Mexicana, el tramo entero de soldadura representado por 
las tres radiografías es aceptable.  
Si cualquiera de los dos lugares adicionales probados muestran soldadura que no cumple con los 
requerimientos mínimos de calidad del apartado 5.2.6.2 de esta Norma Oficial Mexicana, el tramo entero de 
soldadura representado se debe rechazar. La soldadura entera rechazada se debe remover y soldar la junta 
nuevamente o, a opción del fabricante, el tramo entero de soldadura representado se debe radiografiar 
completamente y sólo corregir los defectos. El área  reparada de soldadura se debe inspeccionar por 
radiografía nuevamente.  
5.2.6.2 Criterios de aceptación para uniones soldadas e inspeccionadas por examen radiográfico.  
Las uniones soldadas serán inaceptables cuando sus radiografías revelen imperfecciones e n los cordones 
de soldadura que excedan de los siguientes límites especificados:  
Indicaciones lineales:  
a) Cualquier clase de grieta o zona incompleta por falta de fusión o penetración.  
b) Cualquier inclusión de escoria que tenga una longitud mayor que:  
1) 3.18 mm, para espesores de material de hasta 9.52 mm.  
2) 1/3 del espesor, para espesores de material arriba de 9.52 mm y hasta 57.15 mm.  
3) 19.05 mm, para espesores de material arriba de 57.15 mm.  
c) Cualquier grupo de escoria o inclusiones en línea que s umen una longitud mayor al espesor del 
material, en una longitud de 12 veces el espesor del material, excepto cuando la distancia entre 
imperfecciones sucesivas exceda de 6L. Se entenderá por “L” a la longitud de la imperfección más 
grande dentro del grupo . 
Indicaciones redondas:  
La máxima dimensión permitida para indicaciones redondas debe ser de 20% del espesor del material o 
de 3.18 mm, lo que sea menor.  
Las indicaciones redondas menores a 0.8 mm de diámetro máximo no se deben considerar en estos 
rangos de espesor de material para la aceptación radiográfica de las pruebas de soldadores y operadores de 
máquinas de soldar.  
5.2.7 Boquillas y accesorios de control, medición y seguridad.  
Los recipientes deben estar provistos de boquillas para la colocación de las válvulas de relevo de presión y 
los accesorios que requiera el tipo específico de recipiente, de acuerdo a lo siguiente:  
a) Recipientes Tipo A  
El recipiente debe estar provisto de una o más boquillas ubicadas en el domo para la colocación de 
válvulas d e relevo de presión. En el caso de que el recipiente salga de fábrica con las válvulas instaladas, 
éstas deben cumplir con los requisitos indicados numeral 5.2.8.1.        (Segunda Sección)  DIARIO OFICIAL  Jueves 8 de septiembre de 2011  
Es opcional la colocación de aditamentos portaválvulas, en cuyo caso el diámetro de la boqu illa no podrá 
ser menor al de éste. Este aditamento debe contar con una válvula extra a fin de poder dar mantenimiento a 
cualquiera de las válvulas sin necesidad de desfogar el recipiente.  
b) Recipientes Tipo B  
El recipiente debe contar con una o varias vá lvulas de relevo de presión, las cuales deben cumplir con los 
requisitos indicados en el numeral 5.2.8.1.  
c) Recipientes Tipos C y D  
El recipiente debe contar con una válvula o más válvulas de relevo de presión de resorte interno, la cual 
debe cumplir con los requisitos indicados en el numeral 5.2.8.1.  
5.2.8 Accesorios de control, medición y seguridad.  
La ubicación de los accesorios y partes complementarias y/o de protección debe permitir la libre operación 
y mantenimiento del sistema del que forman parte.  
5.2.8.1 Válvulas de relevo de presión.  
La presión de apertura de estas válvulas debe ser de 1.72 MPa (17.58 kgf/cm 2) y para su calibración se 
acepta una variación de 10% arriba de dicho valor. La presión de cierre debe ser la presión de inicio de 
apertura,  aceptándose una variación de 10% abajo de dicho valor.  
La capacidad mínima de descarga de la válvula o conjunto de válvulas de relevo de presión requeridas 
para cualquier recipiente debe calcularse por la fórmula siguiente (ver Tabla 8):  
Q = 10.6582 S 0.82 
En donde:  
Q es la capacidad de descarga requerida, en m 3/min de aire a 288.75 K (15.6°C) y 101.33 kPa 
absolutos (1.003 kgf/cm 2 absolutos). <Factor 1 MPa absoluto = 9.9 kgf/cm 2 absoluto>.  
S es la superficie exterior del recipiente, en m 2. 
Para aquellas vá lvulas de relevo de presión que tengan asignadas por el fabricante dos capacidades de 
descarga diferentes, debido a que se establecieron por métodos distintos, la capacidad a considerar  será la 
mayor.  
5.2.8.2 Accesorios específicos.  
5.2.8.2.1 Accesorios pa ra recipientes Tipo A  
Los accesorios que sean suministrados por el fabricante a petición del cliente, ya sea que se entreguen 
instalados en el recipiente o sin instalar, deben cumplir con las especificaciones siguientes:  
a) Indicador de nivel.  
El indicador  de nivel de líquido debe ser del tipo flotador con indicador magnético o de otro tipo de 
tecnología que evite la emisión de Gas L.P. a la atmósfera.  
b) Válvulas de máximo llenado.  
El recipiente debe contar con dos válvulas de máximo llenado, una al 85% y otra al 90% de su capacidad 
nominal, las cuales deben quedar clara y permanentemente identificadas.  
c) Manómetro.  
El recipiente debe contar con una boquilla provista de un orificio restrictor con un diámetro máximo de 1.37 
mm, destinada a la colocación de un manómetro. Dicha boquilla debe estar conectada a una vena metálica 
que se extienda hasta la zona por encima del máximo nivel de llenado permisible correspondiente al propano.  
En caso de que el recipiente salga de fábrica con el manómetro instalado, éste  debe ser de tipo bourdon o 
de indicación remota. El manómetro debe ser para un rango de 0 a 2.06 MPa (0 a 21 kgf/cm 2) y la medida 
nominal de su carátula no debe ser menor de 50.8 mm.  
d) Termómetro.  
Debe contarse con una boquilla provista de un termopozo p ara acoplamiento del termómetro, formado por 
un tubo ciego colocado inclinado, con el extremo ciego apuntando hacia abajo de modo que permita su 
llenado con un líquido adecuado para la medición de la temperatura. La colocación de esta boquilla -
termopozo de be ser a una altura no mayor del centro del diámetro del recipiente.  
En caso de que el recipiente salga de fábrica con el termómetro instalado, éste debe colocarse en un 
termopozo lleno con un aceite mineral con viscosidad no mayor de SAE -40. La medida nom inal de su carátula 
no debe ser menor de 50.8 mm y debe ser capaz de registrar temperaturas entre 253.15 K ( -20 °C) y 323.15 K 
(50 °C), pudiendo ser bimetálico o de indicación remota con escala graduada en Kelvin o Celsius como 
mínimo.  Jueves 8 de septiembre de 2011  DIARIO OFICIAL  (Segunda Sección)      
e) Válvulas de exces o de flujo y no retroceso.  
Todas las aberturas que tenga el recipiente para la conexión de accesorios deben estar provistas de 
válvulas de exceso de flujo o de no retroceso, excepto en las conexiones para válvulas de relevo de presión, 
indicadores de nivel , válvulas de máximo llenado y manómetros. El tubo ciego para termómetro (termopozo) 
no se considera abertura.  
Todas aquellas aberturas que lleven instalada una válvula de exceso de flujo deben de indicar con 
caracteres indelebles, que serán las iniciales L o V, si están conectadas a la zona de líquido o de vapores 
dentro del recipiente.  
Las válvulas de exceso de flujo pueden ser independientes o estar integradas en una válvula interna.  
Las válvulas de exceso de flujo y de no retroceso pueden ser instaladas  por el fabricante a petición del 
cliente y deben cumplir con lo establecido en la Norma Mexicana NMX -X-013-SCFI -2005.  
f) Boquillas para trasiego de Gas L.P.  
El recipiente debe estar provisto con boquillas ubicadas en su parte inferior, para el trasiego de  Gas L.P. 
en estado líquido y vapor; para este último caso, éstas deben estar provistas con una vena metálica de 
diámetro interior no menor a su boquilla. Esta vena debe extenderse por encima del nivel de máximo llenado 
del recipiente.  
g) Placa de asiento para recipientes horizontales.  
En el caso de recipientes diseñados para colocarse en forma horizontal para ser soportado en bases de 
sustentación tipo cuna debe estar provisto de un asiento metálico con el cual se apoyará en dicha base. Este 
asiento debe c ubrir un ángulo no menor a 120 grados y la placa utilizada no debe ser menor de 6.35 mm.  
Es opcional rellenar el espacio entre la cara interior de la placa de asiento y la pared del recipiente con un 
compuesto sellante que impida la acumulación de humedad,  pero en cualquier caso su cara interior debe 
cubrirse como mínimo con primario anticorrosivo. Si se opta por el relleno, debe dejarse un espacio libre de 
soldadura con una longitud máxima de 6.35 mm en la parte alta de la placa de asiento para introducir el 
producto sellador o bien tener un orificio de 6.3 mm de diámetro nominal, con o sin tapón. Si no se opta por el 
relleno, la placa metálica debe estar soldada en todo su perímetro al recipiente.  
h) Entrada pasa -hombre.  
La distancia mínima de la abertura de la entrada pasa -hombre a cualquier cordón de soldadura debe ser 
de 30 mm. Si fuera necesario hacer esta abertura sobre las costuras, debe radiografiarse una longitud 
equivalente a tres veces su diámetro, medida a partir del centro de la misma. Las abert uras que llevan 
refuerzo pueden localizarse sobre las costuras sin ser necesario el radiografiado.  
i) Soportes.  
Los soportes y bases de sustentación soldados al recipiente deben soportar el peso del mismo lleno  de agua.  
5.2.8.2.2 Accesorios para recipiente s Tipo B.  
Los recipientes a que se refiere la presente Norma Oficial Mexicana, antes de salir de la fábrica, deben 
tener instalados como mínimo los siguientes accesorios, los cuales pueden ser instalados en el recipiente por 
separado o formar parte de una unidad integral o válvula múltiple:  
a) Indicador de nivel.  
El recipiente debe contar con un indicador de nivel de líquido, el cual debe ser de operación automática y 
del tipo flotador con indicador magnético.  
b) Válvula de llenado.  
El recipiente debe conta r con una válvula de llenado de 19 mm a 32 mm NPT para la conexión al 
recipiente y de 44.45 mm x 6 ACME para el acoplamiento de llenado.  
c) Válvula de retorno de vapores.  
Los recipientes con capacidad nominal comprendida entre 500 y 5 000 litros de agua de ben contar con 
una válvula de retorno de vapores.  
d) Válvula de servicio.  
El recipiente debe contar con una válvula de servicio y su indicador de máximo llenado con vena a un nivel 
de 85% de su capacidad nominal. El indicador de máximo llenado puede quedar  integrado al recipiente en 
forma independiente.  
e) Válvula de drenado.  
Los recipientes con capacidad nominal comprendida entre 500 y 5 000 litros de agua deben contar con 
una válvula de drenado. Si esta válvula es instalada en la parte superior del recipi ente, debe contar con una 
vena de profundidad cuyo diámetro nominal no debe ser menor a 19.1 mm.        (Segunda Sección)  DIARIO OFICIAL  Jueves 8 de septiembre de 2011  
f) Protector de accesorios.  
Para la protección de los accesorios, el recipiente debe contar con una cubierta metálica que pueda ser 
removida o retirada sin pre sentar obstáculos para su instalación, uso e inspección.  
g) Soportes.  
Conforme a lo establecido en el inciso i) del numeral 5.2.8.2.1.  
Para el caso de los recipientes verticales, los soportes, patas o faldón cilíndrico para sustentarlo, deben 
contar con ba rrenos para el sistema de anclaje.  
5.2.8.2.3 Accesorios para recipientes Tipo C.  
Los recipientes a que se refiere la presente Norma Oficial Mexicana, antes de salir de la fábrica, deben 
tener instalados como mínimo los siguientes accesorios:  
a) Indicador d e nivel.  
Conforme al inciso a) del numeral 5.2.8.2.2.  
b) Válvula de máximo llenado.  
El recipiente debe contar con un dispositivo independiente que indique cuando el nivel del líquido ha 
alcanzado el 85% máximo de su capacidad nominal. El dispositivo debe q uedar instalado directamente al 
cople del recipiente.  
c) Válvula de llenado.  
Al recipiente se le debe colocar una boquilla con cuerda cónica de 19 mm para colocación de una válvula 
de llenado de 19 mm NPT para la conexión al recipiente y 44.45 mm x 6 ACME para el acoplamiento  de 
llenado.  
d) Válvula de servicio.  
El recipiente debe contar con una válvula para descarga de combustible, roscada directamente al cople del 
recipiente y con un dispositivo de exceso de flujo integrado al cuerpo de ésta.  
El cople dond e se rosque la válvula debe contar con una vena cuyo extremo final debe estar separado 
aproximadamente 25 mm del fondo del interior del recipiente, con lo cual la válvula tendrá acceso al Gas L.P. 
en su estado líquido.  
e) Protector de accesorios.  
El recipi ente debe contar con un protector metálico para los accesorios soldado al mismo.  
Los accesorios del recipiente deben estar dentro del área de seguridad proporcionado por el protector para 
evitar daños. La distancia entre cualquier accesorio y la pared inte rna del protector no debe ser menor  de 38 
mm. 
En caso de que un accesorio por su ubicación quede fuera de esa área de seguridad, se debe de proteger 
individualmente.  
f) Soportes.  
Cuando se utilicen soportes o patas, deben estar diseñados para soportar al recipiente lleno de agua y 
contar con barrenos para su anclaje.  
5.2.8.2.4 Accesorios para recipientes Tipo D.  
a) Indicador de nivel.  
Conforme a lo establecido en el inciso a) del numeral 5.2.8.2.1.  
b) Válvula de máximo llenado.  
El recipiente debe contar co n dos válvulas de máximo llenado, una a 85% y otra a 90% de su capacidad 
nominal, como mínimo.  
c) Manómetro.  
El recipiente debe contar con una boquilla provista de un orificio restrictor con un diámetro máximo de 1.37 
mm, destinada a la colocación de un ma nómetro. Dicha boquilla debe estar conectada a una vena metálica 
que se extienda hasta la zona por encima del máximo nivel de llenado permisible correspondiente al propano.  
El manómetro debe ser de tipo bourdon, para un rango de 0 a 2.06 MPa (0 a 21 kgf/cm 2) y la medida 
nominal de su carátula no debe ser menor de 50.8 mm.  
d) Termómetro.  
El termómetro debe estar en un tubo ciego (termopozo) inclinado que permita el llenado con un líquido 
adecuado para la medición de la temperatura. La colocación de este term opozo debe ser a una altura no 
mayor del centro del diámetro del recipiente.  Jueves 8 de septiembre de 2011  DIARIO OFICIAL  (Segunda Sección)      
e) Válvulas de exceso de flujo y no retroceso.  
Todas las aberturas que tenga el recipiente para la conexión de accesorios deben estar provistas de 
válvulas de exceso de flujo o de  no retroceso, excepto en las conexiones para válvulas de relevo de presión, 
indicadores de nivel, válvulas de máximo llenado, manómetros, válvula de llenado y válvula interna, en su 
caso. El tubo ciego para termómetro (termopozo) no se considera abertura.  
Todas aquellas aberturas que lleven instalada una válvula de exceso de flujo deben de indicar con 
caracteres indelebles, que serán las iniciales L o V, si están conectadas a la zona de líquido o de vapores 
dentro del recipiente.  
Las válvulas de exceso de flujo y de no retroceso deben cumplir con lo establecido en la Norma Mexicana  NMX -
X-013-SCFI -2005 . 
f) Válvula de llenado.  
El recipiente del auto -tanque debe contar con una válvula de llenado con rosca de 82.55 mm x 6 ACME 
para el acoplamiento de llenado.  
g) Protección de accesorios.  
Todos los accesorios del recipiente deben estar protegidos contra daños que pudieran sufrir debido a 
colisión, volcaduras o cualquier otra emergencia que sufra el vehículo de transporte o distribución, ya sea que 
los accesorios  se instalen en forma embutida, por medio de escotaduras apropiadas o, si esto no es posible, 
por medio de protectores metálicos adecuadamente reforzados de acuerdo con la capacidad del recipiente.  
h) Válvula interna.  
El recipiente de un auto -tanque debe c ontar con una válvula interna con accionador remoto, colocada en el 
cople de descarga de Gas L.P. en estado líquido.  
i) Entrada pasa -hombre.  
Debe cumplir con las características descritas en el numeral 5.2.8.2.1 inciso h).  
j) Rompeolas.  
Todo recipiente par a transporte o distribución de Gas L.P. debe contar con el número suficiente de 
rompeolas cuyo diseño sea el adecuado para evitar golpes de ariete del líquido sobre la pared interna del 
recipiente cuando el vehículo se encuentre en movimiento o esté sujeto  a desaceleraciones repentinas.  
Los auto -tanques deben contar con un rompeolas como mínimo, los semirremolques deben tener como 
mínimo dos rompeolas. Lo anterior debe sustentarse con un cálculo del comportamiento del oleaje en el 
interior del recipiente.  
k) Métodos de sujeción.  
El recipiente debe ser instalado sobre una placa de asiento, de tal forma que pueda sujetarse 
adecuadamente al vehículo de transporte o distribución de Gas L.P., para evitar que sufra desplazamientos 
durante su movimiento.  
Todas las partes que se sujeten al recipiente deben soldarse o atornillarse a una placa de asiento y en 
ningún caso debe soldarse directamente al recipiente refuerzo o accesorio alguno después de efectuar el 
relevado de esfuerzos.  
Estas placas de asiento deben tener  un espesor mínimo de 6.35 mm, debiendo extenderse por lo menos 
cuatro veces su espesor en cualquier dirección, soldándose en toda la periferia.  
5.3 Tolerancia en la capacidad.  
La tolerancia aceptada en la capacidad nominal de estos recipientes es de ± 2%.  
6. Especificaciones para los recipientes Tipo E.  
6.1 Requisitos generales de diseño.  
6.1.1 Material.  
6.1.1.1 La placa del recipiente de la superficie sujeta a presión utilizada para su fabricación debe cumplir 
con las propiedades de cualquiera de los mate riales, establecidos en la Tabla 9.  
6.1.1.2 El esfuerzo máximo permisible del material (S), deberá ser determinado por cualquiera de los 
métodos siguientes:  
6.1.1.2.1 Método analítico.  
Es el cálculo del valor del esfuerzo para materiales no cubiertos en la s Tablas 9 y 10 de esta Norma Oficial 
Mexicana, debe ser el resultado de la aplicación de los factores de seguridad que siguen:  
Para materiales con valores de resistencia especificados a temperaturas elevadas:        (Segunda Sección)  DIARIO OFICIAL  Jueves 8 de septiembre de 2011  
 
Entre 323.15 y 423.15 K (50° y 150 °C), el va lor de (S) estará basado en una interpolación lineal entre los 
valores obtenidos en (a) y (b).  
6.1.1.2.2 Método de selección directa.  
Es la determinación del valor del esfuerzo mínimo permisible (S), para materiales cubiertos en las Tablas 
9, 11 y 12 de es ta Norma Oficial Mexicana, mediante selección del valor de esfuerzo mostrado en la Tabla 10 
para la temperatura especificada en dicha Tabla.  
6.1.2 Esfuerzo permisible.  
El esfuerzo permisible de diseño a utilizar no será afectado por un factor de eficiencia  dado que todas las 
juntas del cuerpo de los recipientes Tipo E siempre serán clase “A”.  
Clase de Juntas, de acuerdo a lo señalado en la Figura 5.  
Juntas Clase “A”. Estas juntas serán examinadas 100% con pruebas no destructivas, las cuales pueden 
ser radio grafía o ultrasonidos. Se definen como tal las siguientes: Todas las juntas soldadas del cuerpo 
esférico ya sean meridionales, de círculo máximo o paralelas al ecuador. Asimismo, las juntas de cuello con 
brida tipo cuello soldable, juntas del cuello cuando  éste sea fabricado de placa.  
Juntas Clase “B”. Estas juntas serán examinadas en toda su longitud, con líquidos penetrantes o partículas 
magnéticas en su paso de raíz y en el último paso. Se definen como tal las siguientes: juntas del cuello de 
boquilla al  cuerpo esférico (sean con o sin refuerzo); juntas de accesorios como coples, o insertos soldables a 
cuerpo esférico; juntas de cuello a brida tipo deslizante o tipo inserto; juntas de las columnas de soporte al 
cuerpo esférico.  
Juntas Clase “C”. Estas jun tas serán examinadas solamente por inspección visual. Se definen como tales, 
las soldaduras de partes no sujetas a presión con el cuerpo esférico; como clips, y soportes de tubería, así 
como las juntas soldadas de partes no sujetas a presión entre sí.  
6.1.3 El material a usar en las bridas forjadas de boquillas será el mostrado en la Tabla 11. Su selección 
estará basada en la temperatura de diseño.  
6.1.4 El material que se utilizará para los cuellos de boquilla con diámetros menores a 610 mm serán de 
tubo s in costura como los mostrados en la Tabla 12; seleccionándolo de acuerdo a la temperatura de diseño. 
Los cuellos de boquilla de diámetro 610 mm y mayores puede n ser fabricados del mismo material que el 
cuerpo.  
6.1.5 El material utilizado en las partes del recipiente no sujetas a presión puede ser acero estructural, 
siempre que no estén soldadas al cuerpo.  
6.1.6 Espesor mínimo.  
6.1.6.1 Es el calculado con las fórmulas del numeral 6.1.6.2 de esta Norma Oficial Mexicana, sin 
considerar el efecto de cargas exte rnas ni compensación por corrosión.  
6.1.6.2 Cálculo del espesor de pared mínimo.  Jueves 8 de septiembre de 2011  DIARIO OFICIAL  (Segunda Sección)      
 
En donde:  
De es el diámetro exterior del recipiente.  
6.1.6.3 Presión externa.  
El cuerpo esférico sujeto a una presión externa, como la presión atmosférica, en ningún caso te ndrá un 
espesor inferior al calculado para presión interna.  
Esta presión externa es particularmente importante en las esferas auto -refrigeradas que operan a una 
temperatura más baja que la ambiente y para las cuales se determinará la “presión externa permi sible”. Debe 
usarse en primera instancia el espesor calculado para presión interna sin incluir ninguna previsión por 
corrosión, en el caso de que el resultado sea menor a 101.325 kPa (1.003 kgf/cm2 absolutos; 1.04 kgf/cm2). 
6.1.6.4 Verificación del espesor  de pared del cuerpo.  
El espesor del cuerpo esférico no será menor que el obtenido con el siguiente procedimiento:  
a) Asumir un valor para (t) y calcular Pyv.  
Pyv = 2 (c x S x t) / R  
En donde:  
Pyv es la presión en la cual los esfuerzos máximos permisibles del material del cuerpo esférico alcanzan 
el punto de cedencia del material.  
c es el factor relativo al punto de cedencia efectivo del material, para los materiales cubiertos por las 
tablas de esta Norma Oficial Mexicana (c = 1.4).  
S es el esfuerzo permisi ble de diseño del material del cuerpo.  
t es el espesor del cuerpo esférico bajo análisis.  
R es el radio medio de la esfera.  
b) Calcular Pe como sigue: (usando el mismo valor de “t” asumido para el cálculo anterior).  
Pe = 1.21 (E x t 2) / R 2 
En donde:  
Pe es la presión de inestabilidad elástica requerida para colapsar el cuerpo esférico.  
E es el módulo de elasticidad del material considerado.  
c)  Calcular K = Pe / Pyv y determinar la variable Dt de la curva dada en la Figura 6.  
d)  Calcular la presión externa permisible (Px). Si este valor es menor que el requerido, el valor asumido 
de (t) deberá incrementarse hasta que se obtenga el valor de (Px) requerido ya sea de vacío total o 
vacío parcial.  
Px= Dt x Pyv  
e)  Este procedimiento es apli cable só lo si la esfera  se acerca a un cuerpo esférico perfecto dentro del 
1% del radio, y en la cual el radio de curvatura; medido sobre un arco de 2.4 [(Rmax) x t) 1/2] no 
excede del valor nominal por más del 30% del radio teórico medio.  
El valor mayor de “t” obtenido por cualq uiera de los métodos indicados en los incisos 6.1.6.2 y 6.1.6.4 será 
el espesor “mínimo calculado”, al cual se le debe adicionar tanto el espesor previsto para corrosión, como el 
sobre -espesor por adelgazamiento por maquinado. Dicho valor será el espesor d e pared para la fabricación 
del recipiente Tipo E.        (Segunda Sección)  DIARIO OFICIAL  Jueves 8 de septiembre de 2011  
6.1.7 Boquillas para la colocación de los accesorios de operación, control, medición y seguridad.  
Los accesorios de operación, control, medición y seguridad, pueden ser suministrados o no, por el 
fabricant e del recipiente.  
Los recipientes deben estar provistos de boquillas para la colocación de los accesorios y las válvulas de 
relevo de presión que requiera el recipiente, según se establece a continuación:  
6.1.7.1 Operación.  
 Carga/descarga  
 Pasa -hombre  
 Retorno de vapores  
 Interruptor de máximo y mínimo llenado.  
 Drenado  
6.1.7.2 Medición.  
 Indicador de presión  
 Indicador / trasmisor de nivel  
 Indicador de temperatura  
6.1.7.3 Válvulas de relevo de presión.  
Los recipientes Tipo E deben ser provistos d e boquillas para la colocación de válvulas de relevo de 
presión. La presión de apertura de estas válvulas debe ser como mínimo la presión de diseño y para su 
calibración; se acepta una variación de 10% arriba de dicho valor. La presión de cierre debe ser l a presión de 
inicio de apertura; se acepta una variación de 10% abajo de dicho valor.  
Para efectos de esta Norma Oficial Mexicana se consideran las propiedades del propano puro en 
condiciones de almacenamiento a temperatura ambiente máxima, que siempre ser án más críticas que para 
cualquier otra mezcla de Gas L.P. La capacidad mínima de descarga de la válvula o conjunto de válvulas de 
relevo de presión requeridas debe calcularse mediante la fórmula siguiente:  
Q = 10.6582 x (S) 0.82 
En donde:  
Q es la capacida d de descarga requerida, en m 3/min de aire en condiciones estándar a 288.75 K  (15.6 
°C) y 101.325 kPa absolutos (1.003 kgf/cm 2 absolutos).  
S es la superficie exterior del recipiente en m 2. 
Cálculo del caudal másico mínimo requerido, mediante la siguiente fórmula:  
W = 25.375 x Q  
En donde:  
W es el caudal másico convertido a propano en kg/h.  
Puede calcularse el caudal másico para el caso de fuego en la parte inferior del recipiente, empleando un 
método alterno y se usará el de mayor valor.  
Con lo anterior se calcula el área del orificio mínimo requerido, la cual puede ser alcanzada con una o más 
boquillas, de acuerdo a lo siguiente:  
Ao = [W / (C x Pa)] x √ (Z x T /M)  
En donde:  
Ao es el área de relevo de presión en cm 2. 
C es la relación de calores específicos ( Cp / Cv) p/ propano = 330 (adimensional).  
Pa es la presión de apertura = presión de diseño en kPa x 0.010197.  
Z es el factor de compresibilidad p/ propano = 0.982 (adimensional).  
T es la temperatura de apertura en K = temperatura de diseño en ºC + 273.15.  
M es el peso molecular del propano = 44.097 (adimensional).  Jueves 8 de septiembre de 2011  DIARIO OFICIAL  (Segunda Sección)      
6.1.7.4 Los materiales utilizados para las boquillas deben cumplir con lo especificado en las Tablas  11 y 
12. 
6.1.7.5 Para el dimensionado, número de pernos, acabados y determinación del rango de  presión de las 
bridas de conexión podrán utilizarse aquellas que cumplan con las normas mexicanas aplicables, normas 
internacionales, regionales, las del país de origen o a falta de estas las del fabricante.  
6.1.7.6 Los materiales utilizados para la torni llería de bridas deben cumplir con lo especificado en las 
Tablas 13 y 14.  
6.1.7.7 Aberturas para boquillas.  
6.1.7.7.1 Forma.  
Las aberturas en el cuerpo del recipiente Tipo E deben ser de formas circulares o elípticas.  
 
En donde:  
tb es el espesor de pared mínimo.  
P es la presión interna de diseño.  
S es el esfuerzo máximo permisible del material.  
Di es el diámetro interior de la boquilla.  
Las unidades de medida utilizadas deben ser consistentes.  
b)  El cuello de la boquilla puede ser fabricado de placa del m ismo material con que se fabrica el cuerpo 
esférico. En caso de usar tubo, la pared deberá incrementarse un 12.5% del espesor calculado 
considerando además la compensación por corrosión. El material del tubo será de acuerdo al 
mostrado en la Tabla 11.  
6.1.7.7.3 Refuerzos en aberturas.  
Una abertura en la pared del recipiente Tipo E no requiere refuerzo si su diámetro no excede de:  
a) 89 mm en cuerpos con espesor de pared de hasta 13 mm.  
b) 61 mm en cuerpos con espesores de pared mayores a 13 mm.  
El detalle d e unión de la boquilla al cuerpo esférico estará de acuerdo a lo indicado en la Figura 7.  
Toda abertura que exceda estos valores de diámetro se deben reforzar de manera tal que el área 
transversal del refuerzo no sea menor al producto del diámetro de la ab ertura por el espesor de pared del 
cuerpo. Para el caso de aberturas elípticas el área se calcula igual usando los diámetros mayor y menor. El 
espesor del refuerzo en ningún caso será menor al del cuerpo, ni mayor a 1.25 veces el mismo. El detalle de 
unión  de la boquilla al cuerpo se hará de acuerdo a lo mostrado en la Figura 8.  
6.1.7.7.4 La distancia desde la soldadura perimetral del parche de refuerzo a la soldadura perimetral de 
otro refuerzo no será menor a 4 veces el espesor del cuerpo. Del mismo modo,  la distancia de la soldadura 
perimetral del parche de refuerzo a una junta del cuerpo será no menor a 4 veces el espesor del cuerpo o 100 
mm, el que sea mayor; excepto que, cuando sea impráctico y la junta coincida con el parche o con el cuello de 
la boqu illa, dicha junta será radiografiada o examinada por ultrasonido en una extensión de al menos una y 
media veces el diámetro a cada lado de la boquilla antes de colocar boquilla y parche, con el objeto de 
registrar la integridad de la junta antes de obstrui rla o cortarla.  
6.1.7.7.5 Las placas de refuerzo estarán dotadas de un agujero roscado de 6 mm de diámetro, pasado de 
lado a lado, para efectuar una prueba neumática a través de él a una presión de 1.0 MPa (10.22 kgf/cm 2) o a 
la presión de diseño, la que s ea menor. Deben inspeccionarse con jabonadura las soldaduras exteriores e 
interiores con el fin de detectar fugas, la prueba se realizará después de la inspección con líquidos 
penetrantes o partículas magnéticas.        (Segunda Sección)  DIARIO OFICIAL  Jueves 8 de septiembre de 2011  
6.1.8 Entrada pasa -hombre.  
Los recipientes deben tener al menos una entrada pasa -hombre, con un diámetro de 610 mm como 
mínimo. La tapa ciega estará dotada de pescante si la entrada está en la parte superior o bisagra si es inferior, 
asimismo contará con asa en ambos casos.  
6.1.9 Estructura de sopo rte y aislamiento contra fuego.  
Esta consiste de columnas cilíndricas y elementos de contraviento que dan rigidez a la estructuración y 
ambos elementos soportan al recipiente.  
Para prevenir daños por corrosión ocasionados en los soportes de los tanques esf éricos, se deben instalar 
botaguas que sobresalgan del centro a prueba de fuego y que no estén en contacto con el cuerpo del 
recipiente, conforme a lo mostrado en la Figura 9.  
6.1.9.1 Diseño.  
La estructura será diseñada de acuerdo al sitio donde se ubica e l recipiente, en lo referente a zona 
sísmica, tipo de suelo y velocidad de viento, utilizando para estos parámetros, lo indicado en el Capítulo C.1.3 
Diseño por Sismo y Capítulo C.1.4 Diseño por Viento, del Manual de Obras Civiles de la Comisión Federal de  
Electricidad.  
6.2 Especificaciones generales de fabricación.  
6.2.1 Conformación.  
Las placas para la fabricación del cuerpo del recipiente deben ser conformadas empleando un proceso de 
formado que no afecte las propiedades físicas del material.  
6.2.1.1 Tolerancias por conformado.  
En cada gajo del cuerpo esférico del recipiente, la tolerancia máxima permitida será de una dimensión que 
cumpla con lo establecido en el inciso e) del numeral 6.1.6.4, donde el radio de curvatura medido sobre un 
arco de 2.4 [(Rmax ) x t)1/2] no exceda el valor nominal en más de 30% del radio teórico medio.  
6.2.1.2 Tolerancia por falta de redondez.  
En recipientes esféricos terminados, la diferencia entre el diámetro máximo y el diámetro mínimo de 
cualquier sección transversal no debe  exceder de 1% del diámetro nominal de ésta.  
6.2.2 Juntas soldadas.  
6.2.2.1 Tolerancia en la alineación de juntas soldadas a tope.  
El desnivel permitido entre los bordes de las placas soldadas a tope no debe exceder lo indicado en la 
Tabla 6.  
6.2.2.2 Proce so. 
Los procesos de soldadura utilizados en la fabricación de recipientes deben ser de fusión por arco 
eléctrico metálico o con protección de gas.  
6.2.2.2.1 Tipos.  
Los tipos de juntas soldadas permitidas para el cuerpo del recipiente deben ser a tope con p enetración y 
fusión completas.  
6.2.2.3 Preparación.  
Las superficies que van a ser soldadas deben estar limpias de óxidos y materias extrañas, tales como 
escamas, polvo, escoria, grasas y pinturas. Cuando el metal de aporte se va a depositar sobre una super ficie 
que haya sido previamente soldada, se debe remover la escoria para evitar la inclusión de impurezas en la 
soldadura. La forma y dimensiones de los extremos de las placas que se van a soldar deben permitir una 
fusión y penetración completas. Las placa s con espesor mayor de 13 mm deben tener bisel a un ángulo que 
garantice la penetración total del material de aporte.  
6.2.2.4 Acabado de juntas.  
El acabado de los cordones de soldadura debe ser uniforme, de tal manera que permita la interpretación 
correcta  del examen radiográfico.  
En las juntas a tope, el material de aporte debe llenar completamente la acanaladura y sobresalir del nivel 
de las placas que se unen, como refuerzo de la soldadura. El espesor de este refuerzo no debe exceder de 4 mm.  
6.2.2.5 Calificación de procedimientos de soldadura.  
Debe efectuarse conforme al numeral 5.2.5.  
6.2.2.6 Examen radiográfico de juntas soldadas.  
Debe efectuarse conforme al numeral 5.2.6.  
6.2.3 Acceso.  
El recipiente esférico debe tener escalera y plataforma con barand al para acceso a los instrumentos de 
medición, control y seguridad.  
6.2.4  Tolerancia en la capacidad.  
La tolerancia aceptada en la capacidad nominal de estos recipientes es de ± 2%.  Jueves 8 de septiembre de 2011  DIARIO OFICIAL  (Segunda Sección)      
7. Requisitos específicos  
7.1 Relevado de esfuerzos.  
Todos los recipientes  Tipo D deben someterse a un proceso de relevado de esfuerzos conforme a lo 
dispuesto en el numeral 7.1.1.  
Los recipientes Tipo E deben someterse a un proceso de relevado de esfuerzos conforme a lo dispuesto 
en el numeral 7.1.2.  
7.1.1 Relevado de esfuerzos  para recipientes Tipo D.  
Al concluir la fabricación de un recipiente Tipo D, éste se debe sujetar a un tratamiento térmico a fin de 
eliminar esfuerzos residuales.  
7.1.1.1 Después de efectuarse el examen radiográfico, estos recipientes deben someterse a un  
tratamiento térmico y realizarse posteriormente la prueba hidrostática.  
7.1.1.2 Antes de iniciar el tratamiento térmico, el recipiente debe haber sido soldado al 100%, incluyendo 
boquillas, coples, placas de asiento y entrada pasa -hombre. Con posteriorida d a este tratamiento, sólo pueden 
soldarse elementos a la placa del asiento o puntearse con puntos chicos y separados láminas delgadas como 
carrocerías, excepto cuando se estipule lo contrario para el material empleado en la fabricación del recipiente.  
7.1.1.3 Para fines de relevado de esfuerzos, en juntas con espesores diferentes, el espesor nominal será 
el mayor.  
La temperatura y el tiempo que rijan en el tratamiento térmico de relevado de esfuerzos deben ser siempre 
para el espesor más grueso que haya si do empleado en partes sujetas a presión en el recipiente, tomando por 
ejemplo:  
a) El espesor de las bridas, si éstas se sueldan al recipiente directamente, tanto en el cuerpo como  en 
las cabezas.  
b) El espesor del cuello de la boquilla o brida.  
c) El espes or combinado del cuerpo y el refuerzo necesario para aberturas de más de 89.0 mm.  
7.1.1.4 Requisitos para el tratamiento térmico.  
El tratamiento térmico se debe aplicar a los recipientes de acuerdo con lo establecido en la Tabla 15 y con 
los requisitos sig uientes:  
a) Al ser colocado el recipiente en el horno, la temperatura de éste debe ser como máximo de 700.15 K 
(427 °C).  
b) Por encima de 700.15 K (427 °C), la velocidad de calentamiento no debe ser mayor a 5 480.15 K  (5 
207 °C), por hora, divididos entre el espesor máximo de la placa del cuerpo o cabezas en mm, pero 
en ningún caso debe ser mayor a 478.15 K (205 °C) por hora. Durante el periodo de calentamiento, 
la variación de temperatura no debe ser mayor a 413.15 K (140 °C), en un intervalo de longitud d el 
recipiente de 5 m.  
c) Para el control de esta temperatura el horno debe contar con termopares de contacto, punteados al 
recipiente con puntos de soldadura fáciles de ser removidos por un golpe (no se permite usar para 
este fin soplete, torcha, etc.) o t ermopares ambientales.  
d) El horno debe contar con un registrador de temperatura, mediante el cual se debe imprimir en una 
gráfica el ciclo calentamiento -enfriamiento y las variaciones de temperatura que no deben sobrepasar 
las indicadas en los incisos a) y b) de este numeral.  
e) El fabricante debe de anotar en la gráfica la orden de trabajo o número de serie del recipiente y 
conservarla por un periodo no menor de cinco años.  
7.1.1.5 El horno debe ser de un diseño tal que se impida el contacto directo de la  flama con el recipiente.  
7.1.1.6 Por encima de 700.15 K (427 °C), el enfriamiento debe hacerse en un horno cerrado o en una 
cámara de enfriamiento cerrada, a una velocidad no mayor de 7 334.15 K (7 061 °C) por hora, divididos entre 
el espesor máximo de la  placa del cuerpo o cabezas en mm, pero en ningún caso debe ser mayor de 551.15 
K (278 °C) por hora. A partir de 700.15 K (427 °C), el recipiente debe ser enfriado en atmósfera tranquila.  
7.1.1.7 Si después del tratamiento térmico, los recipientes fueron s ujetos a reparación o alteración de sus 
soldaduras o se soldaron partes directamente al cuerpo o cabezas, éstos deben ser nuevamente tratados 
térmicamente.  
7.1.1.8 Se permite efectuar el tratamiento térmico a una temperatura más baja por periodos más largo s de 
tiempo, de acuerdo a lo indicado en la Tabla 16.  
El tiempo mínimo no puede ser en ningún caso menor de 15 min.  
7.1.2 Relevado de esfuerzos para recipientes Tipo E.  
Para fines de relevado de esfuerzos, en juntas con espesores diferentes, el espesor nom inal será  el 
mayor.        (Segunda Sección)  DIARIO OFICIAL  Jueves 8 de septiembre de 2011  
Se debe realizar este tratamiento al cuerpo del recipiente en su totalidad, cuando el espesor nominal de la 
pared de cualquier parte del cuerpo sea mayor a 35 mm, conforme a los numerales 7.1.2.1, 7.1.2.2, 7.1.2.3, 
7.1.2.4 y 7.1.2.5.  
7.1.2.1 Para todos los materiales contemplados en la Tabla 9, se eleva la temperatura del recipiente hasta 
873.15 ± 50 K (600 ± 50 °C), la cual debe mantenerse durante 30 min por cada 25 mm de espesor nominal.  
7.1.2.2 El rango de calentamiento -enfriamiento d el relevado de esfuerzos será de acuerdo a lo siguiente:  
 5 773.15 K/h (5 500 °C/h), dividido entre el espesor de pared nominal (en mm) y en ningún caso será 
mayor a 150 K/h (150 °C/h).  
 Abajo de 673.15 K (400 °C) el recipiente puede ser enfriado al aire  quieto.  
7.1.2.3 Para espesores de 35 mm y menores, el relevado de esfuerzos s ólo se realizará a las placas 
polares con boquillas y a las placas ecuatoriales donde apoya n las columnas, excepto que si e stas últimas 
tienen una columna cuyo diámetro permita s ean soldadas por ambos lados al cuerpo esférico, es decir tanto 
interior como exterior de la columna, estarán exentas del relevado de esfuerzos.  
7.1.2.4 En ambos casos el relevado de esfuerzos deberá ser graficado y dichos registros deben 
conservarse por t res años como mínimo. Para la medición y graficado de temperatura se deben colocar 
termopares fijos al cuerpo del recipiente y distribuidos de tal manera que la distancia entre uno y otro no 
exceda 4.5 m.  
En ningún caso la flama debe impactar directamente sobre la pared del recipiente.  
7.1.2.5 Después de realizar el relevado de esfuerzos no es aceptable ninguna soldadura de producción, 
excepto reparaciones menores de soldadura de filete con espesor no mayor a 12 mm y aplicando un 
precalentamiento de 373.15 K (100 °C).  
7.2 Prueba hidrostática.  
Al terminar la fabricación de cada recipiente de los Tipos A, B, C y D, se le debe someter a una prueba 
hidrostática conforme al numeral 8.1.1.  
Al terminar la fabricación de cada recipiente Tipo E y antes de aplicar cua lquier pintura, se le debe someter 
a una prueba hidrostática de presión, conforme al numeral 8.1.2.  
7.3 Prueba neumática.  
Los recipientes Tipos B, C y D, con sus válvulas instaladas deben someterse a una prueba neumática 
conforme al numeral 8.2.  
7.4 Acabad o. 
7.4.1 Los recipientes Tipo A deben presentar una superficie uniforme, exenta de abolladuras, pliegues, 
grietas, cavidades, incisiones, ranuras o rebabas, tanto interior como exteriormente y además deben ser 
pintados con una pintura anticorrosiva.  
7.4.2 Los recipientes Tipo B deben presentar una superficie uniforme, exenta de abolladuras, pliegues, 
grietas o rebabas y cubrirse de color blanco en su superficie exterior con una capa de recubrimiento 
anticorrosivo (pintura) en polvo horneable o a través de u n primario y acabado o únicamente con 
recubrimiento que no requiera primario. Dicho recubrimiento debe proporcionar una resistencia mínima a la 
corrosión de 350 horas en cámara de niebla salina, con un espesor mínimo de 50 micrómetros.  
7.4.3 Los recipiente s Tipo C deben presentar una superficie uniforme, exenta de abolladuras, pliegues, 
grietas o rebabas y deben cubrirse de color blanco en su superficie exterior con una capa de recubrimiento 
anticorrosivo (pintura) en polvo horneable. Dicho recubrimiento de be proporcionar una resistencia mínima a la 
corrosión de 350 horas en cámara de niebla salina, con un espesor mínimo de 50 micrómetros.  
7.4.4 Los recipientes Tipo D deben presentar una superficie uniforme, exenta de abolladuras, pliegues, 
grietas o rebabas , tanto interior como exteriormente. Además, deben ser pintados con un recubrimiento 
anticorrosivo y terminado en esmalte automotivo.  
7.4.5 Los recipientes Tipo E deben presentar una superficie uniforme y tener un sistema de protección 
anticorrosivo selecc ionado y diseñado de acuerdo a las condiciones ambientales del sitio donde se ubique el 
recipiente.  
7.5 Líneas de interconexión de fase líquida y vapor.  
En el caso de los recipientes Tipo C que cuenten con líneas de interconexión de fase líquida y vapor en tre 
dos o más recipientes, éstas deben ser como mínimo de acero cédula 40, soldadas a los recipientes.  
8. Métodos de prueba  
8.1 Prueba hidrostática.  
8.1.1 Los recipientes Tipos A, B, C y D deben someterse a una presión hidrostática de 1.3 veces su 
presión de diseño, como mínimo, la cual en ningún caso debe exceder el 90% del esfuerzo límite de cedencia 
del material determinado a través de cálculo. Esta prueba debe efectuarse al 100% de los recipientes.  
8.1.1.1 Aparatos y equipos.  
a) Dispositivo hidráulico q ue proporcione una presión de 2.23 MPa (22.79 kgf/cm 2) como mínimo.  Jueves 8 de septiembre de 2011  DIARIO OFICIAL  (Segunda Sección)      
b) Medidor indicador de presión analógico de carátula (manómetro), el cual debe estar graduado para 
un alcance de entre 1.5 veces y 4 veces la presión de prueba máxima. Pueden emplearse me didores 
de presión de lectura digital que tengan un alcance más amplio, siempre y cuando las lecturas den el 
mismo o mayor grado de exactitud que el obtenido con medidores de presión analógicos de carátula.  
8.1.1.2 Procedimiento.  
Una vez que el recipiente ha sido llenado completamente con agua, se procede a colocar las conexiones 
correspondientes para purgar o eliminar el aire dentro del recipiente. Para medir la presión se instala el 
manómetro en el recipiente o en la línea de prueba, posteriormente debe e levarse la presión hidrostática a por 
lo menos 1.3 veces la presión de diseño durante el tiempo necesario para inspeccionar si existen fugas en el 
material base o en las juntas soldadas.  
8.1.1.3 Resultado.  
El recipiente no debe presentar fugas. Esta condic ión debe comprobarse visualmente.  
8.1.2  Los recipientes Tipo E deben someterse a una prueba hidrostática de presión, conforme a:  
La presión de prueba hidrostática mínima (Pt) se calculará aplicando la fórmula;  
Pt = 1.25 [P x (St / Sm) x (t / (t -c))] 
En don de: 
P es la presión de diseño.  
St es el esfuerzo de diseño del material determinado a la temperatura de prueba.  
Sm es el esfuerzo de diseño del material determinado a la temperatura nominal de diseño.  
t es el espesor nominal de la sección del recipiente ba jo consideración.  
c es la tolerancia por corrosión.  
Las unidades de medida serán congruentes.  
La presión de prueba aplicada, incluirá la porción de la columna estática actuando sobre el punto bajo 
consideración.  
Se hará una verificación del esfuerzo máximo  permisible del material durante la prueba de presión, de tal 
manera que éste no exceda el 90% del esfuerzo de cedencia del material determinado a través de cálculo a la 
temperatura de prueba. En dicha verificación se usará el espesor nominal (nuevo y frío ) del punto bajo 
consideración.  
Esta prueba debe efectuarse al 100% de los recipientes.  
8.1.2.1 Aparatos y equipos.  
a) Dispositivo hidráulico que proporcione una presión mayor que la presión de prueba hidrostática 
mínima (Pt), al menos en un 10%.  
b) Manóme tro, el cual debe estar graduado para un alcance de entre 1.5 veces y 2 veces la presión de 
prueba hidrostática mínima. Pueden emplearse medidores de presión de lectura digital siempre y 
cuando las lecturas que proporcione sean similares o de mayor grado d e exactitud.  
c) Dispositivo que permita elaborar un registro de presión contra tiempo (graficador).  
8.1.2.2 Procedimiento.  
Se deben observar las siguientes condiciones:  
a) Se aplicará la presión de prueba determinada de acuerdo con el numeral 8.1.2.  
b) Com o medio para la presurización debe usarse agua dulce.  
c) Para evitar poner en riesgo el recipiente, es recomendable que la temperatura del agua durante la 
prueba no sea menor a 280.15 K (7 °C). Sin embargo, si se espera que la temperatura del agua esté 
por debajo de dicho valor, pueden ser necesarias precauciones especiales para evitar riesgos.  
d) El recipiente y sus conexiones serán apropiadamente venteadas antes de que la presión de prueba 
sea aplicada, para prevenir la formación de bolsas de aire.  
Una ve z que el recipiente ha sido llenado completamente con agua, debe elevarse la presión a por lo 
menos la presión de prueba hidrostática (Pt), durante el tiempo necesario para inspeccionar si existen fugas 
en el material base o en las juntas soldadas.  
Se debe  elaborar un registro de presión contra tiempo, aplicados durante la prueba.  
8.1.2.3 Resultado.  
El recipiente no debe presentar fugas. Esta condición debe comprobarse visualmente.  
8.2 Prueba neumática.  
Los recipientes Tipos B, C y D con sus válvulas instal adas deben someterse a una presión neumática de 
0.686 MPa (7 kgf/cm 2), como mínimo. Esta prueba debe efectuarse al 100% de los recipientes.  
8.2.1 Aparatos y equipos.  
a) Compresor.        (Segunda Sección)  DIARIO OFICIAL  Jueves 8 de septiembre de 2011  
b) Medidor indicador de presión analógico de carátula (manómetro), graduado conforme a lo indicado en 
el numeral 8.1.1.1, inciso b).  
8.2.2 Procedimiento.  
Se elimina completamente el agua y cualquier materia extraña que pudiera contener el recipiente, se 
instalan todos sus accesorios de control y seguridad, se aplica una presión ne umática mínima de 0.686 MPa 
(7 kgf/cm 2), y se coloca jabonadura en todas las conexiones y accesorios verificando que no existan fugas. 
Esta prueba puede realizarse sumergiendo el recipiente en agua.  
8.2.3 Resultado.  
El recipiente no debe presentar fugas en  las juntas soldadas ni en los accesorios instalados.  
9. Marcado  
9.1 Placa de datos.  
Todos los recipientes a que se refiere la presente Norma Oficial Mexicana deben llevar colocada en un 
lugar visible una placa descriptiva metálica soldada en todo su perím etro, con caracteres grabados claramente 
en relieve e indelebles, especificando el tipo de recipiente conforme al numeral 4, y que ostente al menos los 
datos conforme a los numerales 9.1.1 y 9.1.2 según sea el caso. En el caso de los recipientes Tipos A, B , C y 
D, se permite el estampado en alto o bajo relieve en cualquier sección del recipiente, siempre y cuando se 
conserve el espesor de pared mínimo:  
9.1.1  Recipientes Tipos A, B, C y D.  
a) NOM -009-SESH -2011.  
b) Recipiente Tipo A, B1, B2, C1, C2, C3 o D, según corresponda.  
c) Nombre y domicilio del fabricante.  
d) Capacidad nominal en litros de agua.  
e) Presión de diseño en MPa (kgf/cm2). 
f) Tara en kg.  
g) Diámetro exterior o interior en cm.  
h) Longitud total en cm.  
i) Espesor nominal de la placa correspondi ente al cuerpo en mm.  
j) Espesor nominal de la placa correspondiente a las cabezas en mm.  
k) Fecha de fabricación (mes y año).  
l) Indicar si fue o no radiografiado.  
m) Número de serie de fabricación.  
n) Material del cuerpo.  
o) Material de las cabezas.  
p) La leyenda: “ESTE RECIPIENTE NO DEBE SUJETARSE A CALENTAMIENTO POR MEDIOS 
ARTIFICIALES”.  
q) La leyenda: “ESTE RECIPIENTE DEBE CONTENER GAS L.P.”.  
r) La leyenda: “HECHO EN MEXICO” o la designación en español del país de origen.  
s) Forma de las cabezas.  
9.1.2  Recipientes Tipo E  
a) NOM -009-SESH -2011 Recipiente Tipo E.  
b) Nombre del fabricante y del ensamblador.  
c) Capacidad nominal en m3. 
d) Presión interna de diseño en MPa (kgf/cm2). 
e) Presión externa de diseño en MPa (kgf/cm2). 
f) Temperatura de diseño en K (ºC). 
g) Masa del recipiente en kg.  
h) Diámetro interior en m.  
i) Espesor mínimo del cuerpo en mm.  
j) Fecha de prueba hidrostática.  
k) Radiografiado 100%.  
l) Número de serie.  
m) Material del cuerpo del recipiente.  
n) Relevado de esfuerzos: ______ Parcial  ______ Total.  Jueves 8 de septiembre de 2011  DIARIO OFICIAL  (Segunda Sección)      
o) La leyenda: “ESTE RECIPIENTE NO DEBE SUJETARSE A CALENTAMIENTO POR MEDIOS 
ARTIFICIALES”.  
p) La leyenda: “ESTE RECIPIENTE DEBE CONTENER GAS L.P.”.  
q) Forma del recipiente: Esférica.  
9.1.3 No se permiten abreviaturas en las leyendas, con exce pción de las unidades de medida.  
10. Procedimiento para la evaluación de la conformidad (PEC)  
La evaluación de la conformidad de los recipientes sujetos a la observancia de la presente Norma Oficial 
Mexicana será realizada en términos de este PEC por la Di rección General de Gas L.P. de la Secretaría de 
Energía y, en su caso, por organismos de certificación acreditados y aprobados en dicha normatividad, 
conforme a lo dispuesto por la Ley Federal sobre Metrología y Normalización y su Reglamento.  Para la 
soluc ión de las controversias que se deriven de la interpretación del presente PEC, se estará a lo dispuesto en 
los ordenamientos jurídicos señalados.  
10.1 Para efectos de este PEC, se entenderá por:  
10.1.1 Certificado de la conformidad.  
Documento mediante el c ual la DGGLP o el organismo de certificación correspondiente hacen constar que 
los recipientes nuevos cumplen con la totalidad de las especificaciones establecidas en esta Norma Oficial 
Mexicana.  
10.1.2 Certificado del sistema de gestión de la calidad.  
Documento que otorga un organismo de certificación de sistemas de gestión de la calidad establecido en 
términos de la Ley,  a efecto de hacer constar ante la DGGLP o el organismo de certificación para producto 
que el sistema de gestión de la calidad del proces o de fabricación del producto objeto de esta Norma Oficial 
Mexicana contempla procedimientos de verificación.  
10.1.3 DGGLP.  
Dirección General de Gas L.P. de la Secretaría de Energía.  
10.1.4 Evaluación de la conformidad.  
Determinación del grado de cumplimie nto con esta Norma Oficial Mexicana . 
10.1.5 Familia.  
Grupo de recipientes nuevos del mismo tipo, en los que las variantes entre sí son de carácter estético o de 
apariencia, pero conservan las características de diseño y desempeño que aseguran el cumplimien to con esta 
Norma Oficial Mexicana.  
10.1.6 Informe de pruebas.  
Documento que emite un laboratorio de pruebas, mediante el cual se presentan los resultados obtenidos 
en las pruebas realizadas a las muestras recibidas de los recipientes nuevos.  
El informe de  pruebas tiene una vigencia de noventa días naturales a partir de la fecha de su emisión, para 
efectos de la solicitud de certificación ante la DGGLP o el organismo de certificación correspondiente.  
10.1.7 Laboratorio de pruebas.  
Laboratorio de pruebas acr editado y aprobado en esta Norma Oficial Mexicana, conforme lo establece la 
Ley Federal sobre Metrología y Normalización.  
10.1.8 Laboratorio de pruebas extranjero.  
Laboratorio de pruebas  que se encuentra fuera del territorio nacional y que cuenta con equip o suficiente y 
personal técnico calificado para realizar las pruebas descritas en la presente Norma  Oficial Mexicana , cuyos 
informes de resultados son susceptibles de servir como referencia para determinar el apego a las 
especificaciones de dicha normativi dad. 
10.1.9 Ley. 
Ley Federal sobre Metrología y Normalización.  
10.1.10 Muestreo de producto.  
Procedimiento mediante el cual se seleccionan los recipientes nuevos, con el fin de someterlos a las 
pruebas establecidas en esta Norma Oficial Mexicana.  
10.1.11 Norma Oficial Mexicana.  
Norma Oficial Mexicana NOM -009-SESH -2011.  
10.1.12 Organismo de certificación para producto.  
Persona moral acreditada y aprobada conforme a la Ley, que tenga por objeto realizar funciones de 
certificación de la conformidad con esta no rma oficial mexicana, a los recipientes nuevos.  
10.1.13 Organismo de certificación de sistemas de gestión de la calidad.  
Persona moral acreditada y aprobada conforme a la Ley, que tenga por objeto realizar funciones de 
certificación de sistemas de gestión de la calidad de la línea de producción de los recipientes nuevos tipo no 
transportable y tenga los procedimientos de seguimiento de conformidad con lo dispuesto en la Ley.        (Segunda Sección)  DIARIO OFICIAL  Jueves 8 de septiembre de 2011  
10.1.14 Verificación.  
Constatación ocular y comprobación mediante muestreo, medició n, pruebas o revisión de documentos que 
se realiza para evaluar la conformidad con esta Norma Oficial Mexicana, en un momento determinado.  
10.1.15 Seguimiento.  
Etapa de la verificación que permite comprobar el cumplimiento con la Norma Oficial Mexicana.  
10.2 Procedimiento.  
Artículo 1.  El presente procedimiento es aplicable a todos los recipientes nuevos materia de esta Norma 
Oficial Mexicana, de fabricación nacional o extranjera, que se pretendan comercializar en el territorio nacional.  
Artículo 2.  El certi ficado de la conformidad con esta Norma Oficial Mexicana debe obtenerse de la 
DGGLP o de un organismo de certificación para producto. Los procedimientos para la evaluación de  la 
conformidad establecidos por los organismos de certificación para producto deb erán ser aprobados por la 
DGGLP y cumplir con lo ordenado en este procedimiento.  
Artículo 3.  Para obtener el certificado de producto o el certificado del sistema de gestión de la calidad, 
para los recipientes nuevos materia de esta Norma Oficial Mexicana, se estará a lo siguiente:  
a) Para obtener el certificado de producto por parte de la DGGLP, el interesado deberá cumplir con los 
requisitos que establece el Registro Federal de Trámites y Servicios, en lo correspondiente al Trámite 
SENER -01-021. La informa ción sobre los Laboratorios de Pruebas y Organismos de Certificación 
puede ser consultada en la página Web de la Secretaría de Energía, vía Internet, en la dirección: 
www.energia.gob.mx.  
b) Para obtener el certificado de producto por parte de los organismo s de certificación, el interesado 
deberá contactar directamente a dichos organismos.  
c) Para obtener el certificado del sistema de gestión de la calidad, el interesado deberá contactar 
directamente a los organismos de certificación de sistemas de gestión d e la calidad.  
Artículo 4.  Los certificados de la conformidad son intransferibles y se otorgarán al fabricante nacional, 
importador o comercializador de los recipientes nuevos materia de esta Norma Oficial Mexicana, que los 
soliciten, previo cumplimiento de  los requisitos a que se refiere el artículo 3 del presente Procedimiento para la 
Evaluación de la Conformidad o de los que establezcan los organismos de certificación para producto, y sean 
aprobados por la DGGLP.  
Artículo 5.  Para propósitos de certificaci ón, la DGGLP y los organismos de certificación para producto 
clasificarán a los recipientes tipo no transportable sujetos a presión para contener Gas L.P. materia de esta 
Norma Oficial Mexicana en familias de productos  de acuerdo a la clasificación señalad a en el numeral 4 , a fin 
de otorgar un certificado de la conformidad por cada familia. Los criterios para la clasificación de los productos 
en familias establecidos por los organismos de certificación para producto deberán ser aprobados por la 
DGGLP.  
Cualq uier controversia que se presente en la clasificación de los productos en familias será resuelta por la 
DGGLP en los términos del primer párrafo del presente PEC.  
El interesado podrá obtener el certificado conforme a las modalidades siguientes:  
l. Con veri ficación mediante pruebas periódicas al producto.  
II. Con verificación mediante el sistema de calidad de la línea de producción.  
Artículo 6.  La vigencia de los certificados de la conformidad será de:  
I.  Un año a partir de la fecha de su emisión, para los certificados con verificación y en su caso 
seguimiento, mediante pruebas periódicas.  
II.  Tres años a partir de la fecha de emisión, para los certificados con verificación y en su caso 
seguimiento, mediante el sistema de gestión de la calidad.  
Las vigencia s a que se refiere este artículo están sujetas al resultado de la verificación y en su caso del 
seguimiento correspondiente, en los términos del artículo 7 de este PEC.  
Las ampliaciones de titularidad de los certificados expedidos, tendrán como fecha de ve ncimiento la 
misma que la indicada en los ce rtificados que dieron origen a é stos.  
Los certificados podrán ser cancelados de inmediato a petición del fabricante, importador o 
comercializador que solicitó su ampliación. Cuando sea cancelado un certificado, l as ampliaciones de los 
certificados y/o titularidad, según corresponda, serán igualmente canceladas. La vigencia de los certificados 
quedará sujeta al resultado de las verificaciones y en su caso del seguimiento correspondiente, a la vigencia 
del certifica do del sistema de aseguramiento de la calidad de la línea de producción y a la evaluación del 
producto muestreado, conforme a lo dispuesto en este artículo y al artículo 7 del presente PEC.  
Las personas físicas o morales que cuenten con certificado de la c onformidad para los recipientes materia 
de la presente Norma Oficial Mexicana  deben conservar los registros e informes de resultados de las pruebas 
descritos en los numerales 5, 6, 7 y 8, según corresponda.  
Artículo 7.  Los certificados de la conformidad es tarán sujetos a verificaciones de seguimiento y aleatorias 
por parte de la DGGLP o de los organismos de certificación para producto, mediante inspección visual y 
documental, así como muestreo y pruebas de producto, si fuera necesario, a fin de constatar el  cumplimiento 
con esta Norma Oficial Mexicana. Esta verificación se llevará a cabo en los términos establecidos por la Ley.  Jueves 8 de septiembre de 2011  DIARIO OFICIAL  (Segunda Sección)      
Las verificaciones de seguimiento serán realizadas por la DGGLP o el organismo de certificación para 
producto, según quien haya otor gado el certificado de la conformidad y se programarán de común acuerdo 
con el titular de dicho certificado. Cuando aplique, la periodicidad de estas verificaciones será de dos veces al 
año para la certificación con verificación mediante pruebas periódicas  al producto y una vez al año para la 
certificación con verificación mediante el sistema de calidad de línea de producción.  
Las verificaciones aleatorias serán realizadas sólo por la DGGLP, con base en denuncias recibidas o 
como medida preventiva a posible s violaciones a la Norma Oficial Mexicana. Estas verificaciones pueden 
efectuarse en cualquier momento y sin necesidad de aviso previo.  
Los gastos que se originen por las verificaciones serán a cargo del titular del certificado de la conformidad.  
Los actos  referidos en el párrafo anterior podrán realizarse en los lugares de fabricación, almacenaje, 
ensamblaje,  comercialización y/o venta de los recipientes, que se encuentren dentro del territorio nacional.  
Artículo 8.  Para fines de certificación y de verific ación, se debe requerir de muestreo y pruebas al 
producto. Para la selección de la muestra se aplicará el siguiente método:  
Para los recipientes Tipos A y D  
I.  Para cualquiera de las familias de productos de los tipos referidos, la muestra estará constitu ida por 
un solo recipiente que se tomará en la fábrica o bodega del fabricante nacional, importador o 
comerciante.  
II.  La muestra seleccionada en la fábrica se podrá tomar de la línea de producción o del área de 
producto terminado.  
Para los recipientes Ti po B 
I.  La muestra se tomará en la fábrica o bodega del fabricante nacional, importador o comerciante.  La 
muestra seleccionada en la fábrica podrá tomarse de la línea de producción o del área de producto 
terminado.  
II.  Para los recipientes Tipo B1, la mu estra estará constituida por tres productos elegidos al azar del lote 
disponible al momento del muestreo.  
III.  Para los recipientes Tipo B2, la muestra estará constituida por dos productos elegidos al azar del lote 
disponible al momento del muestreo.  
Para  los recipientes Tipo C  
I.  La muestra se tomará en la fábrica o bodega del fabricante nacional, importador o comerciante. La 
muestra seleccionada en la fábrica podrá tomarse de la línea de producción o del área de producto 
terminado.  
II.  La muestra estar á constituida por tres recipientes elegidos al azar del lote disponible al momento del 
muestreo.  
Para los recipientes Tipo E  
La muestra estará constituida por un solo recipiente que se ubicará en la fábrica o sitio de ensamblaje . 
Artículo 9. Los resultados  del informe de pruebas y de las verificaciones que se practiquen a los 
recipientes nuevos objeto de esta Norma Oficial Mexicana serán tomados en cuenta por la DGGLP o por  los 
organismos de certificación para producto, según se trate, para efectos de suspe nder, cancelar y/o extender la 
vigencia del certificado de la conformidad correspondiente.  
Artículo 10.  En aquellos casos en los que, del resultado del seguimiento de los recipientes nuevos objeto 
de esta Norma Oficial Mexicana, se determine incumplimiento  a la Norma Oficial Mexicana o cuando la misma 
no pueda llevarse a cabo en tres ocasiones sucesivas por causa imputable a la empresa, a quien se pretende 
dar seguimiento, el organismo de certificación para producto debe dar aviso inmediato al titular del c ertificado 
de la conformidad de la suspensión o cancelación del certificado de la conformidad y a la DGGLP en los casos 
de cancelación de certificados de la conformidad.  
Artículo 11.  En caso de pérdida o suspensión de la vigencia del certificado de sistema  de calidad, el titular 
del certificado de la conformidad debe dar aviso inmediato a la DGGLP o al organismo de certificación para 
producto, según corresponda.  
En el caso de pérdida del certificado del sistema de gestión de la calidad, el certificado de la  conformidad 
será suspendido definitivamente a partir de la fecha de terminación de la auditoría realizada por el organismo 
de certificación para sistemas de gestión de la calidad. Los organismos de certificación para producto 
notificarán de inmediato a la  DGGLP para los efectos a que hubiere lugar.  
En caso de suspensión de la vigencia del certificado del sistema de gestión de la calidad, el certificado de 
la conformidad será suspendido por un periodo máximo de sesenta días naturales a partir de la fecha de  
terminación de la auditoría realizada por el organismo de certificación para sistemas de gestión de la calidad. 
Si dentro del término anteriormente señalado se restablece la vigencia del certificado del sistema de gestión 
de la calidad, la vigencia del ce rtificado de la conformidad se restablecerá hasta la fecha para la que 
originalmente fue otorgado. En caso contrario, dicho certificado será cancelado y los organismos de 
certificación para producto notificarán de inmediato a la DGGLP para los efectos a qu e hubiere lugar.        (Segunda Sección)  DIARIO OFICIAL  Jueves 8 de septiembre de 2011  
En ambos casos, el titular del certificado de la conformidad cancelado podrá solicitar la modalidad de 
certificación de la conformidad con verificación mediante pruebas periódicas al producto.  
Artículo 12.  La vigencia del certificado de la  conformidad está sujeta a los cambios en las 
especificaciones establecidas en esta Norma Oficial Mexicana, en estos procedimientos de la evaluación de la 
conformidad, así como en lo señalado por las disposiciones legales o reglamentarias aplicables que pa ra tal 
efecto se emitan.  
11. Vigilancia  
La vigilancia del cumplimiento de esta Norma Oficial Mexicana está a cargo de la Secretaría de Energía, 
conforme a sus atribuciones.  
12. Sanciones  
El incumplimiento de lo dispuesto en la presente Norma Oficial Mexica na será sancionado por la 
Secretaría de Energía de conformidad con la Ley Federal sobre Metrología y Normalización y su Reglamento, 
así como demás disposiciones aplicables.  
13. Concordancia con normas internacionales  
No es factible establecer concordancia con normas internacionales, por no existir referencia alguna al 
momento de elaborar la presente Norma Oficial Mexicana.  
14. Bibliografía  
Norma Oficial Mexicana NOM -008-SCFI -2002, Sistema general de unidades de medida. DOF 27/11/2002, 
sus reformas y adicion es. 
Norma Mexicana NMX -Z-013/1 -1977, Guía para la redacción, estructuración y presentación de las Normas 
Mexicanas. DOF 31 -X-1977.  
Norma Mexicana  NMX -H-007-1978, Métodos de pruebas mecánicas para juntas soldadas. DOF 
28/12/1978.  
Norma Mexicana  NMX -B-172-1988, Métodos de prueba mecánicos para productos de acero. DOF 
11/07/1988.  
Norma Mexicana  NMX -B-266-1989, Requisitos generales para lámina laminada en caliente y en frío de 
acero al carbono y de acero de baja aleación y alta resistencia. DOF 14/12/1989.  
Norm a Mexicana  NMX -B-086-1991, Guía para examen radiográfico. DOF 03/01/1992.  
Norma Mexicana  NMX -X-001-SCFI -2005, Gas L.P. - Válvulas de servicio para recipientes de gas L.P., 
destinados a equipos de carburación - Especificaciones y métodos de prueba. DOF 15/08 /2005.  
Norma Mexicana  NMX -X-007-SCFI -2005, Gas L.P. - Válvulas de servicio para recipientes no portátiles 
utilizados en instalaciones de aprovechamiento - Especificaciones y métodos de prueba. DOF 15/08/2005.  
Norma Mexicana  NMX -X-011-SCFI -2005, Gas L.P. - Válvulas para recipientes tipo no portátil. -
Especificaciones y métodos de prueba. DOF 15/08/2005.  
NFPA 58, Standard for the Storage and Handling of Liquefied Petroleum Gases. 2007 Edition.  
ASME Section II Part A; “Ferrous Material Specification”. 2007 Editio n. 
ASME Section VIII Division 1 “Rules for Construction of Pressure Vessels”. 2007 Edition.  
ASME Section VIII Division 2 “Alternative Rules for Construction of Pressure Vessels”. 2007 Edition.  
ANSI B -16-5 “Pipe Flanges and Flanged Fittings”. 2009 Edition.  
AISC Stresses Design.  
B.S.I PD -5500 “Specification for Unfired Fusion Welded Pressure Vessels”. 2009 Edition.  
TRANSITORIOS  
PRIMERO. - Esta Norma Oficial Mexicana entrará en vigor a los 180 días naturales siguientes a su 
publicación.  
SEGUNDO. - Esta Norma Ofi cial Mexicana, a su entrada en vigor cancela y sustituye a las normas oficiales 
mexicanas “NOM -012/1 -SEDG -2003, Recipientes a presión para contener Gas L.P., tipo no portátil. 
Requisitos generales para el diseño y fabricación”; “NOM -012/2 -SEDG -2003, Recipi entes a presión para 
contener Gas L.P., tipo no portátil, destinados a ser colocados a la intemperie en plantas de almacenamiento, 
estaciones de Gas L.P. para carburación e instalaciones de aprovechamiento. Fabricación”;  “NOM -012/3 -
SEDG -2003, Recipientes a presión para contener Gas L.P., tipo no portátil, destinados a ser colocados a la 
intemperie en estaciones de Gas L.P. para carburación e instalaciones de aprovechamiento. Fabricación”; 
“NOM -012/4 -SEDG -2003, Recipientes a presión para contener Gas L.P., tipo no portátil, para uso como 
depósito de combustible en motores de combustión interna. Fabricación” y, “NOM -012/5 -SEDG -2003, 
Recipientes a presión para contener Gas L.P., tipo no portátil, destinados a vehículos para el transporte de 
Gas L.P. Fabricació n”, publicadas en el Diario Oficial de la Federación , respectivamente, el 20 de febrero de 
2004 (NOM -012/1 -SEDG -2003), 23 de febrero de 2004 (NOM -012/2 -SEDG -2003, NOM -012/3 -SEDG -2003), 
25 de febrero de 2004 (NOM -012/4 -SEDG -2003) y 2 de marzo de 2004 (NOM -012/5-SEDG -2003).  Jueves 8 de septiembre de 2011  DIARIO OFICIAL  (Segunda Sección)      
TERCERO. - Los certificados de la conformidad vigentes respecto de la Norma Oficial Mexicana  NOM -
012/1 -SEDG -2003 y de las Normas Oficiales Mexicanas específicas NOM -012/2 -SEDG -2003,  NOM -012/3 -
SEDG -2003, NOM -012/4 -SEDG -2003 y NOM -012/5 -SEDG -2003, otorgados a fabricantes, importadores o 
comerciantes de recipientes tipo no transportable sujetos a presión para contener Gas L.P., continuarán 
vigentes hasta que concluya su término.  
CUARTO. - Los recipientes fabricados con anterioridad a la entrada  en vigor de esta Norma Oficial 
Mexicana, deberán cumplir con lo establecido en la norma oficial mexicana vigente en el momento de su 
fabricación.  
México, D.F., a los cuatro días del mes de agosto de dos mil once. - El Director General de Gas L.P. de la 
Secretaría de Energía , Jorge Gallardo Casas .- Rúbrica. - El Subsecretario de Hidrocarburos de la Secretaría 
de Energía, en su carácter de Presidente del Comité Consultivo Nacional de Normalización en Materia de 
Hidrocarburos , Mario Gabriel Budebo .- Rúbri ca. 
 
       (Segunda Sección)  DIARIO OFICIAL  Jueves 8 de septiembre de 2011  
 Jueves 8 de septiembre de 2011  DIARIO OFICIAL  (Segunda Sección)      
 
FIGURA 4  
JUNTA A TOPE CON BAYONETA  
       (Segunda Sección)  DIARIO OFICIAL  Jueves 8 de septiembre de 2011  
 
FIGURA 5  
CLASES DE JUNTAS  
 Jueves 8 de septiembre de 2011  DIARIO OFICIAL  (Segunda Sección)      
 
FIGURA 6  
VALORES DE Dt  
 
 
       (Segunda Sección)  DIARIO OFICIAL  Jueves 8 de septiembre de 2011  
 Jueves 8 de septiembre de 2011  DIARIO OFICIAL  (Segunda Sección)      
 
FIGURA 9  
BOTAGUAS PARA OBSTRUIR LA ENTRADA DE AGUA DE LLUVIA  ENTRE LOS SOPORTES 
TUBULARES Y EL HORMIG ON A PRUEBA DE FUEGO  
 
 
TABLA 1  
ESPECIFICACIONES  DE ACEROS PARA RECIPIENTES TIPO A, B, C Y D  
    
Tipo 1  
(SA-285-C) Tipo 2 (SA -516-70) Tipo 3 (SA -455) *  Tipo 4 (SA -612) Tipo 5 (SA -414G)  
  ESPESOR  
Hasta 12.5  
mm ESPESOR  
>12.5 a 50  
mm ESPESOR  
Hasta 9.5  
mm ESPESOR  
>9.5 a 15  
mm ESPESOR  
>15 a 20  
mm ESPESOR  
Hasta 12.5  
mm ESPESOR  
> 12.5 a 25  
mm ESPESOR  
Hasta 12.5  
mm 
Tensión                     (MPa)  380 - 515 485 - 620 485 - 620 515 - 655 505 - 640 485 - 620 570 - 725 560 - 695 515 - 655 
Cedencia mín.              (MPa)  205 260 260 260 255 240 345 345 310 
Elong. mín. en 200 mm (%)  23 17 17 10 10 10 16 16 10 
Elong. mín. en 50 mm (%)  27 21 21 14 14 14 22 22 14 
Carbono (% máx.)  Col. 0.28 0.27 0.28 0.33 0.33 0.33 0.25 0.25 0.31 
 Prod.  0.28 0.27 0.28 0.33 0.33 0.33 0.29 0.29 0.31 
Manganeso (%)  Col. 0.90 máx  0.85 - 1.20 0.85 -1.20 0.85 - 1.35 0.85 - 1.35 0.85 - 1.35 1.00 - 1.50 1.00 - 1.50 1.35 máx  
 Prod.  0.98 máx  0.79 - 1.30 0.79 -1.30 0.79 - 1.35 0.79 - 1.35 0.79 - 1.35 0.92 - 1.62 0.92 - 1.62 1.35 máx  
Fósforo (% máx.)  Col. 0.035  0.035  0.035  0.035  0.035  0.035 0.035  0.035  0.035  
 Prod.  0.035  0.035  0.035  0.035  0.035  0.035  0.035  0.035  0.035  
Azufre (% máx.)  Col. 0.035  0.035  0.035  0.035  0.035  0.035  0.035  0.035  0.035  
 Prod.  0.035  0.035  0.035  0.035  0.035  0.035  0.035  0.035  0.035  
Silicio (%)  Col.  0.15 - 0.40 0.15 - 0.40 0.40 máx  0.40 máx  0.40 máx  0.15 - 0.50 0.15 - 0.50 0.30 
 Prod.   0.13 - 0.45 0.13 - 0.45 0.45 máx  0.45 máx  0.45 máx  0.13 - 0.55 0.13 - 0.55 0.30 
Cobre (% máx.)  Col.       0.035  0.035   
 Prod.        0.038  0.038   
Níquel (% máx.)  Col.       0.25 0.25  
 Prod.        0.28 0.28  
Cromo (% máx.)  Col       0.25 0.25  
 Prod.        0.29 0.29  
Molibdeno (% máx.)  Col.       0.08 0.08  
 Prod.        0.09 0.09  
Vanadio (% máx.)  Col.       0.08 0.08  
 Prod.        0.09 0.09  
* Cuando el silicio es mayor que 0 .10% en colada, el contenido máximo de carbono debe ser de 0.28%.        (Segunda Sección)  DIARIO OFICIAL  Jueves 8 de septiembre de 2011  
TABLA 2  
EFICIENCIA DE JUNTA SOLDADA (E) PARA SOLDADURA DE ARCO ELECTRICO  CON O SIN 
PROTECCION DE GAS  
TIPO DE JUNTA  LIMITACIONES  RADIOGRAFIADO 
TOTAL  
(E) RADIOGRAFIADO 
POR MUESTREO  
(E) SIN 
RADIOGRAFIADO  
(E) 
A tope con fusión y 
penetración completa.  
Se excluyen las juntas 
hechas con solera de 
respaldo, cuando éstas 
quedan de manera 
permanente.  Ninguna  1.00 0.85 0.70 
A tope con soldadura 
sencilla y solera de 
respaldo.  Ninguna  0.90 0.80 0.65 
A tope con soldadura 
sencilla y bayoneta (ver 
Figura 4).  El espesor 
máximo de placa 
para unir la 
sección cilíndrica 
de recipientes a 
cabezas 
semielipsoidales 
y toriesféricas 
debe ser 16 mm y 
para cabezas 
semiesféricas, de 
10 mm  0.90 0.80 0.65 
 
TABLA 3  
VALO RES DEL FACTOR K PARA CABEZAS SEMIELIPSOIDALES  
Di/2h  3.0 2.9 2.8 2.7 2.6 2.5 2.4 2.3 2.2 2.1 2.0 
K 1.83 1.73 1.64 1.55 1.46 1.37 1.29 1.21 1.14 1.07 1.00 
Di/2h  1.9 1.8 1.7 1.6 1.5 1.4 1.3 1.2 1.1 1.0  
K 0.93 0.87 0.81 0.76 0.71 0.66 0.61 0.57 0.53 0.50  
Nota: No es necesario interpolar, úsese el valor más cercano a Di/2h.  
 
TABLA 4  
VALORES DEL FACTOR M PARA CABEZAS TORIESFERICAS  
Li/r 1.0 1.25 1.50 1.75 2.00 2.25 2.5 2.75 3.00 3.25 3.50 
M 1.00 1.03 1.06 1.08 1.10 1.13 1.15 1.17 1.18 1.20 1.22 
Li/r 4.00 4.50 5.00 5.50 6.00 6.50 7.00 7.50 8.00 8.50 9.00 
M 1.25 1.28 1.31 1.34 1.36 1.39 1.41 1.44 1.46 1.48 1.50 
Li/r 9.50 10.00  10.50  11.00  11.50  12.00  13.00  14.00  15.00  16.00  16.67  
M 1.52 1.54 1.56 1.58 1.60 1.62 1.65 1.69 1.72 1.75 1.77 
Nota:  No es necesa rio interpolar, úsese el valor más cercano a Li/r.  Jueves 8 de septiembre de 2011  DIARIO OFICIAL  (Segunda Sección)      
TABLA 5  
COMPOSICION QUIMICA Y PROPIEDADES MECANICAS DEL ACERO PARA BOQUILLAS  
COMPOSICI ON QU IMICA  PROPIEDADES MEC ANICAS  
ELEMENTO  COMPOSICI ON, %   
Carbono  0.35 máx. (ver nota)  Resistencia a la tensión mínim a 400 MPa  
Manganeso  1.05 máx.  Límite elástico mínimo  250 MPa  
Fósforo  0.04 máx    
Azufre  0.05 máx.    
Silicio  0.4 máx.    
Nota:  Por cada reducción de 0.01% debajo de la composición máxima del carbono, se permite un 
incremento de 0.06% de manganeso por arr iba del máximo especificado en su composición 
química, hasta llegar a un máximo de 1.35%.  
 
TABLA 6  
TOLERANCIA EN LA ALINEACION DE JUNTAS SOLDADAS A TOPE  
ESPESOR NOMINAL DE 
LA PLACA (mm)  JUNTAS LONGITUDINALES Y DE 
UNION DE CABEZA 
SEMIESFERICA -CUERPO 
CILINDR ICO JUNTAS CIRCUNFERENCIALES  
Hasta 12.7  1/4 t 1/4 t 
Mayor de 12.7 y hasta 19.0  3.17 mm  1/4 t 
Mayor de 19.0 y hasta 38.1  3.17 mm  4.76 mm  
Mayor de 38.1 y hasta 50.8  3.17 mm  1/8 t 
Mayor de 50.8  El valor menor entre t /16 y 9.5 mm  El valor menor entre t/8  y 19.0 mm  
Nota:  “t” corresponde al espesor de la placa.  
 
TABLA 7  
REFUERZO DE SOLDADURA  
ESPESOR NOMINAL DE LA 
PLACA (mm)  ESPESOR MAXIMO DEL REFUERZO (mm)  
JUNTAS 
CIRCUNFERENCIALES  OTRAS SOLDADURAS  
De 3.7 a 4.8  3.2 1.6 
Mayor de 4.8 y hasta 12.7  4.0 2.4 
Mayor de 12.7 y hasta 25.4  4.8 2.4 
Mayor de 25.4 y hasta 50.8  6.4 3.2 
 
TABLA 8  
CAPACIDAD DE DESCARGA DE LAS VALVULAS DE SEGURIDAD  
Superficie 
exterior (m 2) Capacidad de 
descarga 
(m3/min)  Superficie 
exterior (m 2) Capacidad de 
descarga 
(m3/min)  Superficie 
exterior (m 2) Capacidad de 
descarga 
(m3/min)  
Hasta 1.858  17.720  15.790  102.518  55.740  288.010  
2.322  21.263  16.250  104.784  60.385  307.550  
2.787  24.695  16.720  107.332  65.030  327.090  
3.251  28.036  17.180  109.881  69.675  346.070        (Segunda Sección)  DIARIO OFICIAL  Jueves 8 de septiembre de 2011  
3.715  31.152  17.651  112.147  74.320  364.260  
4.180  34.550  18.155  114.696  78.965  383.450  
4.640  37.665  18.580  116.961  83.610  401.860  
5.109  40.497  19.509  121.770  88.250  419.985  
5.574  43.612  20.438  126.590  92.990  438.110  
6.038  46.444  21.367  131.120  97.545  455.950  
6.503  49.560  22.296  135.930  102190  473.510  
6.967  52.392  23.225  140.460  106.830  491.350  
7.432  55.224  24.154  145.280  111.480  508.620  
7.896  58.056  25.083  149.812  116.125  527.690  
8.361  60.888  26.012  154.344  120.770  543.170  
8.820  63.436  26.941  158.875  125.415  560.169  
9.290  66.268  27.870  163.123  130.060  579.060  
9.545  69.100  28.799  167.645  134.700  594.150  
10.219  71.649  29.728  172.185  139.350  610.862  
10.633  74.481  30.657  176.433  143.990  627.590  
11.148  77.030  31.586  180.964  148.640  643.996  
11.612  79.579  32.515  185.212  153.28 0 660.422  
12.077  82.128  33.444  189.460  157.930  676.848  
12.541  84.676  34.373  193.700  162.570  692.990  
13.000  87.225  35.302  198.240  167.220  709.410  
13.470  89.774  36.231  202.480  171.865  725.550  
13.940  92.323  37.160  206.730  176.511  741.530  
14.390  94.872  41.805  227.690  181.155  757.560  
14.860  97.420  46.450  248.080  185.800  774.890  
15.320  99.969  51.095  268.190    
 
TABLA 9  
COMPOSICION QUIMICA Y PROPIEDADES MECANICAS DE ACEROS  
PARA RECIPIENTES TIPO E  
 TEMPERATURA: 244.15 a 423.15 K ( - 29 a 150 °C) TEMPERATURA: 244.15 a 423.15 K ( - 29 a 
150°C) TEMPERATURA: 233.15 a 423.15 K ( - 40 a 
150°C) 
 TIPO 1P  TIPO 2P  TIPO 3P  
 Hasta 12.5  
mm 12.5< t < 50 
mm Hasta 65  
mm 65 < t < 100 
mm Hasta 35  
mm 35 < t < 50 
mm 
Tensión  (MPa)  485 - 620 485 - 620 485 - 620 450 - 585 530 - 630 500 - 600 
Cedencia mín.  (MPa)  260 260 345 310 375 355 
Elong. mín. en 200 mm (%)  17 17 N/A N/A 17 17 
Elong. mín. en 50 mm (%)  21 21 22 22 21 21 
Impacto Trans a 233.15 K  
(- 40°C) (J)  20 20 20 20 21 21 
Carbono (% máx.)  Colada  0.27 0.28 0.24 0.24 0.20 0.20 
 Producto  0.27 0.28 0.24 0.24 0.20 0.20 
Manganeso (%)  Colada  0.85 - 1.20 0.85 - 1.20 0.70 - 1.35 1.00 - 1.60 1.0 - 1.60 1.0 - 1.60 
 Producto  0.79 - 1.30 0.79 - 1.30 0.64 - 1.46 0.92 - 1.72 1.0 - 1.60 1.0 - 1.60 
Fósforo (% máx.)  Colada  0.035  0.035  0.035 0.035  0.030  0.030  
 Producto  0.035  0.035  0.035  0.035  0.030  0.030  Jueves 8 de septiembre de 2011  DIARIO OFICIAL  (Segunda Sección)      
Azufre (% máx.)  Colada  0.035  0.035  0.035  0.035  0.020  0.020  
 Producto  0.035  0.035  0.035  0.035  0.020  0.020  
Silicio (%)  Colada  0.15 - 0.40 0.15 - 0.40 0.15 - 0.50 0.15 - 0.50 0.50 (máx.)  0.50 (máx.)  
 Producto  0.13 - 0.45 0.13 - 0.45 0.13 - 0.55 0.13 - 0.55 0.50 (máx.)  0.50 (máx.)  
Niobio (%)  Colada  - - - - 0.02 - 0.05 0.02 - 0.05 
 Producto  - - - - 0.02 - 0.05 0.02 - 0.05 
Cobre (% máx.)  Colada  - - 0.35 0.35 Nota 2  Nota 2  
 Producto  - - 0.38 0.38 - - 
Níquel (% máx.)  Colada  - - 0.25 0.25 Nota 2  Nota 2  
 Producto  - - 0.28 0.28 - - 
Cromo (% máx.)  Colada  - - 0.25 0.25 Nota 2  Nota 2  
 Producto  - - 0.29 0.29 - - 
Molibdeno (% máx)  Colada  - - 0.08 0.08 Nota 2  Nota 2  
 Producto  - - 0.09 0.09 - - 
 
Notas:  
1. “t” igual a espesor nominal del material.  
2. Trazas son aceptables siempre que, las propiedades mecánicas sean por lo menos igual a lo 
especificado en esta tabla.  
Requerimientos complementarios  
Todos los tipos de materiales enunciados en esta tabla sin importar su espesor deberán tratarse 
térmicamente para lograr una estructura metalográfica de “grano fino” condición que se conoce como 
“normalizado”.  
Los valores de energía de impacto mostrados, son en el sentido transversal a la laminación del molino, 
además se entienden como el valor promedio de tres especímenes o probetas, preparadas de la misma placa.  
Cuando el cociente del espesor entre el radio de formado exceda de 0.004 (alto porcentaje de 
deformación), el material deberá además ser inspec cionado por ultrasonidos de haz recto con un transductor 
de 25 mm de diámetro sobre una cuadrícula de 225 mm de separación entre líneas, sin que existan 
interrupciones en el eco ocasionadas por laminaduras o huecos.  
 
TABLA 10  
ESFUERZOS ADMISIBLES DE DISEÑO  PARA RECIPIENTES TIPO E  
FORMA  MATERIAL 
TIPO  244.15 a 303.15 K  (- 
29ºC a 30ºC) *  323.15 K (50ºC)  373.15 K (100ºC)  423.15 K (150ºC)  
MPa kg/mm²  MPa kg/mm²  MPa kg/mm²  MPa kg/mm²  
PLACA  TIPO 1P  174 17.74  174 17.74  173 17.64  168 17.13  
PLACA  TIPO 2P  206 21.0 206 21.0 206 21.0 202 20.6 
PLACA  TIPO 3P *  225 22.94  224 22.84  209 21.31  195 19.88  
TUBO  TIPO 1T *  160 16.32  160 16.32  160 16.32  160 16.32  
TUBO  TIPO 2T  160 16.32  160 16.32  160 16.32  160 16.32  
FORJA  TIPO 1F *  165 16.82  165 16.82  154 15.7 150 15.3 
FORJ A TIPO 2F  138 14.07  138 14.07  126 12.85  122 12.44  
* Para los materiales Tipos 3P; 1T y 1F, el esfuerzo admisible aplica desde los 233.15 a 303.15 K  (- 40 a 
30°C).  
Nota:  
Todos estos valores aplican para placa con espesor máximo de 38 mm, para espesores may ores se 
solicitará al proveedor del material los valores de resistencia última y punto de cedencia, en los intervalos de 
temperatura mostrados para determinar el esfuerzo correspondiente.        (Segunda Sección)  DIARIO OFICIAL  Jueves 8 de septiembre de 2011  
TABLA 11  
COMPOSICION QUIMICA Y PROPIEDADES MECANICAS DEL ACERO  
PARA BRIDAS DE LOS RECIPIENTES TIPO E  
TEMPERATURA DE 233.15 a 423.15 K ( - 40 a 150ºC)  TEMPERATURA DE 244.15 a 423.15 K ( - 29 a 
150 ºC)  
PROPIEDADES MECANICAS (MATL. TIPO 1F)  PROPIEDADES MECANICAS (MATL. TIPO 2F)  
PUNTO DE CEDENCIA MINIMO 250 MPa (ver nota 6)  PUNTO DE CEDENCIA MINIMO 250 MPa  
RESISTENCIA MIN. A LA TENSION 485 MPa  RESISTENCIA MIN. A LA TENSION 485 MPa  
ELONGACION 30%  ELONGACION 30%  
COMPOSICION QUIMICA  COMPOSICION QUIMICA  
Elemento  Composición, %  Composición, %  
Carbono  0.30 máx.  0.35 máx. (ver no ta 5) 
Manganeso  0.60 - 1.35 0.60 - 1.05 
Fósforo  0.035 máx.  0.035 máx.  
Azufre  0.040 máx.  0.040 máx.  
Silicio  0.15 - 0.30 (ver nota 1)  0.10 - 0.35 
Cobre  0.40 máx. (ver nota 2)  0.40 máx. (ver nota 2)  
Níquel  0.40 máx. (ver nota 2)  0.40 máx. (ver nota 2)  
Cromo  0.30 máx. (ver notas 2 y 3)  0.30 máx. (ver notas 2 y 3)  
Molibdeno  0.12 máx. (ver notas 2 y 3)  0.12 máx. (ver notas 2 y 3)  
Vanadio  0.03 máx. (ver nota 4)  0.05 máx.  
Columbio  0.02 máx. (ver nota 4)  0.02 máx.  
Notas:  
1. Cuando se solicite desoxidación  de carbono al vacío como un requerimiento adicional, el contenido 
de silicio debe ser de 0.12% máximo.  
2. La suma de cobre, níquel, cromo y molibdeno no debe exceder de 1.00%.  
3. La suma de cromo y molibdeno no debe exceder de 0.32%.  
4. Mediante acuerdo p revio, los límites de vanadio o columbio, o ambos en el análisis de colada pueden 
ser incrementados hasta 0.10% y 0.05% respectivamente.  
5. Por cada reducción de 0.01% debajo de la composición máxima del carbono, se permite un 
incremento de 0.06% de mangan eso por arriba del máximo especificado en su composición química, 
hasta llegar a un máximo de 1.35%.  
6. Determinado por el 0.2% del método “offset” o el 0.5% del método de extensión bajo carga.  
 
TABLA 12  
COMPOSICION QUIMICA Y PROPIEDADES MECANICAS DEL ACER O 
PARA CUELLOS DE BOQUILLAS DE LOS RECIPIENTES TIPO E  
TEMPERATURA DE 233.15 a 423.15 K ( - 40 a 150ºC)  TEMPERATURA DE 244.15 a 423.15 K ( - 29 a 
150ºC)  
PROPIEDADES MECANICAS (MATL. TIPO 1T)  PROPIEDADES MECANICAS (MATL. TIPO 2T)  
PUNTO DE CEDENCIA MINIMO 24 0 MPa  PUNTO DE CEDENCIA MINIMO 240 MPa  
RESISTENCIA MINIMA A LA TENSION 415 MPa  RESISTENCIA MINIMA A LA TENSION 415 MPa  
ELONGACION 35%  ELONGACION 30%  Jueves 8 de septiembre de 2011  DIARIO OFICIAL  (Segunda Sección)      
COMPOSICION QUIMICA  COMPOSICION QUIMICA  
Elemento  Composición, %  Composición, %  
Carbono  0.30 máx. (ve r nota 1)  0.30 máx. (ver nota 2)  
Manganeso  0.29 - 1.06 0.29 - 1.06 
Fósforo  0.025 máx.  0.035 máx.  
Azufre  0.025 máx.  0.035 máx.  
Silicio  0.10 min.  0.10 min.  
Cobre  . . . . . .  0.40 máx. (ver nota 3)  
Níquel  . . . . . .  0.40 máx. (ver nota 3)  
Cromo  . . . . . . 0.40 máx. (ver nota 3)  
Molibdeno  . . . . . .  0.15 máx. (ver nota 3)  
Vanadio  . . . . . .  0.08 máx. (ver nota 3)  
Notas:  
1. Por cada reducción de 0.01% debajo de la composición máxima del carbono, se permite un 
incremento de 0.05% de manganeso por ar riba del máximo especificado en su composición química, 
hasta llegar a un máximo de 1.35%.  
2. Por cada reducción de 0.01% debajo de la composición máxima del carbono, se permite un 
incremento de 0.06% de manganeso por arriba del máximo especificado en su c omposición química, 
hasta llegar a un máximo de 1.35%.  
3. La suma de cobre, níquel, cromo, molibdeno y vanadio no debe exceder de 1.0%.  
4. El tubo de ambos materiales será del tipo sin costura.  
 
TABLA 13  
COMPOSICION QUIMICA Y PROPIEDADES MECANICAS DEL ACER O 
PARA ESPARRAGOS Y TORNILLOS PARA RECIPIENTES TIPO E  
PROPIEDADES MECANICAS  
Resistencia mínima a la tensión hasta 65 mm  860 MPa  
Resistencia mínima a la tensión más de 65 a 100 mm  795 MPa  
Punto de cedencia mínima hasta 65 mm  720 MPa  
Punto de cedencia mí nima más de 65 a 100 mm  655 MPa  
Dureza Brinell hasta 65 mm  321 
Dureza Brinell más de 65 a 100 mm  302 
Temperatura mínima de temple  893.15 K (620ºC)  
COMPOSICION QUIMICA  
ELEMENTO  RANGO %  VARIACI ON EN EL PRODUCTO,  
ARRIBA O ABAJO (Nota 2)  
Carbono  0.37 - 0,49 (Nota 1)  0.02 
Manganeso  0.65 -1.10 0.04 
Fósforo  0.035 máx.  0.005 (arriba)  
Azufre  0.040 máx.  0.005 (arriba)  
Silicio  0.15 -0.35 0.02 
Cromo  0.75 - 1.20 0.05 
Molibdeno  0.15 - 0.25 0.02       (Segunda Sección)  DIARIO OFICIAL  Jueves 8 de septiembre de 2011  
Notas:  
1. Para tamaños de barras de 90 mm y mayores, el conteni do de carbono puede ser 0.50% máximo.  
2. Análisis de producto. - Algunas veces los límites del rango especificado varían para determinaciones 
individuales. Las varias determinaciones de cualquier elemento individual en una colada, no deben 
variar por arriba  o por abajo del rango especificado.  
TABLA 14  
COMPOSICION QUIMICA DEL ACERO  
PARA TUERCAS PARA RECIPIENTES TIPO E  
Temperatura  mínima de temple 893.15 K (620 ºC) 
Dureza Brinell 248 a 352 hasta 38.1 mm  
Dureza Brinell 212 a 352 mayores a 38.1 mm  
COMPOSICION QUIMICA  
Elemento  Composición, %  
Carbono  0.40 mínimo.  
Manganeso  1.0 máximo.  
Fósforo  0.040 máximo.  
Azufre  0.050 máximo.  
Silicio  0.40 máximo.  
 
TABLA 15  
TRATAMIENTO TERMICO DESPUES DE LA SOLDADURA  
PARA ACEROS AL CARBONO  
Materiales*  Temperatura mínima 
mantenida en K (°C)  Tiempo mínimo por cada 
25.4 mm de espesor 
(horas)  
Acero Tipo 1  866.15 (593)  1 
Acero Tipo 2  866.15 (593)  1 
Acero Tipo 3  866.15 (593)  1 
Acero Tipo 4  811.15 (538)  1 
Acero Tipo 5  866.15 (593)  1 
*Para las especificaciones de los tipos de  acero, ver Tabla 1.  
 
TABLA 16  
TIEMPOS MINIMOS PARA TEMPERATURAS MAS BAJAS A LAS ESPECIFICADAS EN LA TABLA 15  
Disminución de temperatura por debajo de la mínima 
especificada  K (°C)  Tiempo mínimo por cada 25.4 mm de espesor  
(horas)  
301.15 (28)  2 
329.15 (5 6) 4 
356.15 (83)  10 **  
384.15 (111)  20 **  
** Aplica sólo para los aceros tipos 1, 2, 3 y 5 de la Tabla 15.  
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