3021275ICS 83.160.20 
G  41 
中华人民共和国国家标准
GB 13651-××××
代替GB 13651-1998
航空翻新轮胎  
Retreaded aircraft tyres  
 
（报批稿） 
 
××××- ××-××发布 ××××- ××-××实施
国家质量监督检验检疫总局 发布 
GB 13651 －×××× 
前言 
本标准第 4章、第 7 章为强制性条款，其余章节为推荐性条款。 
本标准代替 GB 13651 －1998《翻新航空轮胎》 。 
本标准与 GB 13651 －1998版的主要差异有： 
——修改了标准的名称（1998 年版的标准名称，本版的的标准名称） ；  
——修改了标准的适用范围 (1998 年版的第 1章，本版的第 1章)； 
——删去了 4个术语 (1998 年版的第 3章)； 
——修改了 4.1的内容（ 1998年版的 4.1，本版的 4.1） ； 
——删去了有关翻新胎物理性能的内容（1998 年版的 4.2.12、5.3.2e、6.8） ； 
——把原版标准的跑气孔、平衡标志等内容纳入本版的第 7章中（1998 年版的 4.2.7、4.2.13，本版的
7.1、 7.2） ；  
——删去了产品包装的内容(1998 年版的 7.2)； 
——修改了翻新轮胎的贮存与使用的内容(1998 年版的 7.3，本版的 7.4)； 
——删去了原版提示性附录 A翻新水平验证试验； 
——将第 6章调整为资料性附录 A（1998年版第 5章，本版第 6章及附录 A） 。 
本标准由中国石油化学工业协会提出。 
本标准由全国航空轮胎标准化分技术委员会归口。 
本标准委托全国航空轮胎标准化分技术委员会负责解释。 
本标准起草单位：中橡集团曙光橡胶工业研究设计院、沈阳第三橡胶厂、银川橡胶厂。 
本标准主要起草人：秦明灿、王顺益、张大山、齐立平。 
本标准代替标准的历次发布情况为： 
——GB 13651 －1992、GB 13651 －1998。 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
    1   
GB 13651 －×××× 
航空翻新轮胎 
 
1 范围 
 
本标准规定了民用航空斜交翻新轮胎（以下简称翻新胎）的要求、试验方法、标志、贮存与使用。 
本标准适用于民用航空斜交轮胎的翻新和修补。  
 
2 规范性引用文件 
 
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修
改单（不包含勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否
可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 
GB/T 6326  轮胎术语及其定义（GB／T 6326－ ××××，ISO 4223－1：2002 NEQ） 
GB 9745    航空轮胎 
GB/T 9746  航空轮胎系列 
GB/T 9747    航空轮胎动态模拟试验方法 
GB/T 11191   航空轮胎爆破压力试验方法（G B／T 11191－2004， IS O 3324－2：1998 NEQ）  
GB/T 11193   航空轮胎外缘尺寸测量方法（G B／T 11193-1998，neq ISO 3324-2:1979） 
GB/T 11194   航空无内胎轮胎气密性能试验方法（GB／T 111 94－2004， ISO 3324－2：1998 N EQ） 
GB/T 13652   航空轮胎表面质量 
GB/T 13653   航空轮胎X 射线检测方法 
GB/T 13654   航空轮胎全息照相检测方法 
GB/T 13655   航空轮胎静平衡差度试验方法 
HG 2195   航空轮胎使用与保养 
 
3 术语和定义 
 
GB／T 6326确立的术语和定义适用于本标准。 
 
4 要求 
 
4.1 轮胎翻新前的检查 
应通过下述检查确定航空轮胎能否翻新： 
a) 外观检查； 
b) 气针检查； 
c) 无损检测，该项检查也可在轮胎翻新后进行。 
4.1.1  可翻新的轮胎 ； 
4.1.1.1  不用修补可直接翻新的轮胎  
胎体和胎圈完好且没有露出胎体帘布层的轮胎。 
4.1.1.2  修补后可翻新的轮胎  
4.1.1.2.1  高速轮胎 
a) 胎面部位: 在最外层胎体帘布层上，割口、 裂口的长度×宽度不大于 38.0mm×6.5mm,且其深度未
达到实际胎体帘布层的 40％均可修补，修补长度不应大于 50.0mm； 
其他形式损伤的长度不大于 38.0mm, 深度不大于实际胎体帘布层的 40％, 每条胎不超过 6 个且周向
间隔不小于 60°的可以修补，修补长度不应大于 50.0mm；                                                     
b) 胎侧部位:没有伤及胎体帘布层的裂口或割口； 
c) 胎圈部位：没有伤及帘布层的机械损伤。修补后的压痕应不影响胎圈密合性能，胎圈表面和胎踵应
平滑；                                                                 
d) 气密层: 长度小于 50.0mm，深度小于 0.5mm 的表面损伤或缺陷可以修补,但不应多于 10 处，且在四
    2  
GB 13651 －×××× 
分之一圆周内不应多于 3 处；      
e) 胎面补强层: 打磨时胎面补强层露帘线，每处面积不应超过整个胎面打磨面积的 1％,且露线总面积
不超过整条胎的 2％,露线深度不超过 1 层胎体帘布层。 
4.1.1.2.2 低速轮胎                                                
a) 胎圈部位:深达3 层帘布层但未超过胎体帘布层总层数 25％的胎圈包布的机械损伤允许修补； 
b) 胎面或胎侧部位:损伤处的胎面部位长度不超过 13.0mm、深度不超过表 1 规定的胎面或胎侧损伤可
采用局部修补。 
                             表 1  
胎体帘布总层数 最大损伤层数 
胎体帘布总层数< 8层  无  
8≤胎体帘布总层数≤16 不超过 2 层帘布层 
胎体帘布总层数＞16 层 不超过 4 层帘布层 
4.1.2  不可翻新的轮胎                                                 
轮胎经检查，如存在下列情况之一，则不允许翻新： 
a) 超过 4.1.1.1～4.1.1.2 规定的轮胎；                       
b) 受油类污染或其它化学侵蚀，使轮胎表面溶涨或变质的轮胎； 
c) 胎侧经打磨已补贴三次以上； 
d）严重欠压使用、脱胎、中断起飞或易熔塞融化的轮胎；                                                
e）轮胎上的标识不清、制造厂家不详的轮胎。 
4.2 轮胎翻新后的要求 
4.2.1  胎面设计   
翻新胎的胎面应有纵向的花纹沟。 
 4.2.2  胎面补强帘布层  
胎面补强帘布层帘布的端点不能处于外侧花纹沟的正下方。 
4.2.3  重量 
   翻新胎重量不应大于新胎设计的最大重量。 
4.2.4  充气外缘尺寸 
翻新胎的充气外缘尺寸应符合 GB/T 9746 的规定。 
4.2.5 动态性能 
高速轮胎的翻新胎应进行额定负荷和额定内压下的 50 次起飞试验和 8次滑行试验；低速轮胎的翻新胎
按动态模拟性能试验中的能量吸收方法进行。动态性能应符合 GB 9745 的规定。 
4.2.6  超压性能 
在环境温度下充入不少于 3 倍的额定充气内压，翻新胎至少应保持 3s内不爆破、无鼓泡、脱层、钢丝
或帘线断裂现象。 
4.2.7  无内胎翻新胎的气密性能 
无内胎翻新胎安装在规定的轮辋上，充气至额定充气内压，在室温下停放至少 12h，再调整至额定充气
内压，在室温下再停放至少 24h 后，其充气内压的下降率不应超过额定充气内压的 5%。 
4.2.8  静平衡差度 
翻新胎静平衡差度应符合 GB 9745的规定。 
4.2.9  表面质量 
翻新胎表面质量应符合 GB/T 13652 的规定。 
4.2.10  内部缺陷 
翻新胎的内部缺陷应符合 GB 9745的规定。 
 
5  试验方法 
 
5.1  充气外缘尺寸和重量按 GB/T 11193 的规定进行测量。 
5.2  动态性能按 GB/T 9747 的规定进行试验。 
5.3  超压性能按 GB/T 11191 的规定进行试验。 
   4   3 
GB 13651 －×××× 
5.4  无内胎轮胎的气密性能按 GB/T 11194 的规定进行试验。 
5.5  静平衡差度按 GB/T 13655 的规定进行试验。 
5.6  表面质量通过目测以及钢板尺、金属卷尺（不带弧度，精度±1.0mm ）和游标卡尺（精度±0.02mm ）
等器具对轮胎进行检测。 
5.7  内部缺陷按 GB/T 13653 或GB/T 13654 的规定进行检测。 
 
6  检验规则 
 
   参见附录 A。 
 
7  标志、贮存与使用 
 
7.1  跑气孔 
无内胎轮胎和充气内压高于 686kPa的有内胎轮胎，翻新后，原跑气孔被覆盖时，应重新刺扎跑气孔，
并作出标志，标志颜色为白色。无内胎轮胎扎眼深度不应到达气密层。 
7.2  平衡标志 
翻新胎应在靠近胎圈上部的胎侧部位重新标定红色平衡标志，并将原平衡标志去掉，新标志在翻新胎
的贮存期和使用期内应保持清晰。 
7.3  其他标志 
轮胎翻新后，如果原新胎的永久性标志已损坏,应恢复。此外，还应增加下列标志，其中，翻新轮胎
胎肩部位应至少模压以下 a)～e)项永久性标志：                          
a) 翻胎厂商的名称或代号； 
b) 翻胎厂商地址； 
c) 轮胎翻新日期和产品序号； 
d) 轮胎翻新次数用“R”后加数字方式表示，如第 3 次翻新表示为 R3； 
e) 适航部门批准的维修许可证号； 
f) 检验印章。 
7.4  贮存与使用  
轮胎应按 HG 2195 规定贮存与使用；从原新胎制造之日起，轮胎贮存与使用时间之和不应超过 5年。  
 
 
 
 
                          
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
    4     6      4  
GB 13651 －×××× 
附  录  A 
（资料性附录）  
 检验规则 
 
1  产品组批 
     翻新胎按规格和层级组批。凡在连续生产周期内、生产条件基本相同的情况下，同一规格、相同层级
的轮胎以 500条或 1000条组成一批，超过 500条或 1000条的则另行组批；也可根据供货方和订货方的具体
要求组批。 
2  检验分类 
检验分为出厂检验和型式检验两类。 
出厂检验是指产品交货时必须进行的各项检验。 
型式检验是指对产品质量进行全面考核，即对本标准中规定的技术要求全部进行检验。 
3  出厂检验 
 出厂检验项目分为全检项目和抽检项目。 
3.1.1  全检项目  
a) 表面质量； 
b) 静平衡差度； 
c) 内部缺陷检测。 
3.1.2  抽检项目 
a) 充气外缘尺寸； 
b) 重量； 
c) 无内胎翻新胎气密性能。 
4  型式检验 
有下列情况之一时，应进行型式检验： 
a) 不同规格、层级、商标的翻新胎投入生产前； 
b) 正式生产后，如结构、材料、工艺有较大改变，可能影响产品性能时； 
c) 国家质量监督机构提出进行型式检验要求时。 
凡进行型式检验的翻新胎，除进行出厂检验规定的全部项目外，还必须进行下列项目的检验: 
d)  动态模拟性能试验； 
e)  超压性能； 
f)  适航部门提出的特殊检验。 
5  复验规则 
抽样检验中发现不合格品时，允许再抽取双倍试样进行复验。复验规则如下： 
a) 翻新胎的气密性能或充气外缘尺寸不符合要求时，可在同批产品中再随机抽取 2 条试样进行复验。
2 条试样的试验结果均合格时，则该批产品可判为通过检验，否则为未通过检验； 
b) 翻新胎重量超标时进行双倍试样复验。 2条试样的试验结果均合格时，则该批产品可判为通过检验，
否则，改为全数检查。  
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
    5