NORMA TÉCNICA NTC 
COLOMBIANA 4533 
 
 
2017-06-21 
 
  
 
CASCOS PROTECTORES Y SUS VISORES PARA CONDUCTORES Y ACOMPAÑANTES DE 
MOTOCICLETAS, MOTOCI CLOS Y MOTOCARROS  
 
  
  
  
 
 
E: PROTECTIVE HELMETS AND THEIR VISORS FOR 
DRIVERS AND PASSEGERS  OF MOTOR CYCLES. 
 
 
CORRESPONDENCIA: esta norma es una adopción 
modificada (MOD) con respecto a su 
documento de referencia la 
regulación 22: 2002 de las Naciones Unidas, Addendum 21, Regulation 
No. 22. E-EC 324: 2002. 
 
DESCRIPTORES: casco de protección; dispositivo de 
seguridad; visor; ensayos para casco; 
casco para motociclista; motocicleta; sistema de retención.  
 
 
 
  
 
  
 
 
I.C.S.: 43.140.00; 13.340.20  
Editada por el Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificación (ICONTEC) 
Apartado 14237 Bogotá, D.C. - Tel. (571) 6078888 - Fax (571) 2221435 
 
 
Prohibida su reproducción  Segunda actualización 
Editada 2017-06-28 
  
 
  
 
 
   
PRÓLOGO  
 
 
 
El Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificación,  ICONTEC , es el organismo 
nacional de normalización, según el Decreto 1595 de 2015.  
ICONTEC es una entidad de carácter privado, sin ánimo de lucro, cuya Misión es fundamental 
para brindar soporte y desarrollo al productor y protección al consumidor. Colabora con el 
sector gubernamental y apoya al sector privado del  país, para lograr ventajas competitivas en 
los mercados interno y externo. 
 
La representación de todos los sectores involucrados en el proceso de Normalización Técnica 
está garantizada por los Comités Técnicos y el período de Consulta Pública, este último 
caracterizado por la participación del público en general.  
La NTC 4533 (Segunda actualización) fue ratific ada por el Consejo Directivo de 2017-06-21. 
 Esta norma está sujeta a ser actualizada permanentemente con el objeto de que responda en todo momento a las necesidades y exigencias actuales.  
A continuación se relacionan las empresas que colaboraron en el estudio de esta norma a 
través de su participación en el Comité Técnico 179 Motocicletas. 
 
ACCEMOTOS AGENCIA NACIONAL DE SEGURIDAD VIAL (ANSV) 
AGV COLOMBIA SAS 
AKT 
ASOCIACIÓN NACIONAL DE 
EMPRESARIOS DE COLOMBIA (ANDI) - CÁMARA AUTOMOTRIZ 
AUTECO SAS 
CASCOS LAR S.A. 
CASCOS MOLMO 
CASCOS TEO 
CASCOS Y PARTES 
COMERCIALIZADORA EUROPEA DE 
MOTOS Y ACCESORIOS SAS 
COMERCIALIZADORA INDUCASCOS S.A. 
CORBETA 
DISMOTOS PM EU DISMOTOS SAS 
DISTRICASCOS PEREIRA FANALCA S.A. 
FEDERACIÓN NACIONAL DE 
COMERCIANTES (FENALCO) - BOGOTÁ 
GO KART S.A. 
GYG ASOCIADOS INCOLMOTOS YAMAHA S.A. 
INDUCASCOS  
INDUGUIMM SAS 
LENOR COLOMBIA 
MOTOS Y ACCESORIOS 
NZI HELMETS COLOMBIA 
ROCKET FORCE COLOMBIA SAS 
SECRETARÍA DISTRITAL DE MOVILIDAD  
SUPERKASKOS MEDELLIN 
SURTICASCOS BOGOTÁ SAS 
TODO CASCOS MEDELLÍN 
 
Además de las anteriores, en Consulta Pública el Proyecto se puso a consideración de las 
siguientes empresas: 
 ACCESORIOS PARA MOTOS SAS ASOCIACION DE MOTOCICLOS  
AUTOTÉCNICA COLOMBIANA SAS C.I.A MIGUEL CABALLERO SAS CENTRO DE DESARROLLO DE LA 
INDUSTRIA AUTOMOTRIZ (TECNNA) 
CESVI COLOMBIA S.A. COMERCIALIZADORA EUROPEA 
DISTRIFABRICAS RAMÍREZ  
  
 
 
  FEDERACIÓN NACIONAL DE 
COMERCIANTES (FENALCO) - 
CUNDINAMARCA  
HCML COLOMBIA 
HONDA COLOMBIA 
INDUSTRIA DEL CASCO SAS 
LABORATORIO IMPACTO 
LABORATORIOS M&G SAS 
 
 
  LABORATORIOS MY 
MINISTERIO DE TRANSPORTE 
MOLMO HOME PRO COLOMBIA  
RED SPIRIT 
REPRESENTACIONES RISK  
TRIVAL DISTRIBUCIONES SAS 
TRIVALDI SAS 
 ICONTEC  cuenta con un Centro de Información que pone a disposición de los interesados 
normas internacionales, regionales y nacionales y otros documentos relacionados. 
 
DIRECCIÓN DE NORMALIZACIÓNCopia autorizada a Mauricio Camacho de Agencia Nal. de Seguridad Vial. el 2017/06/29 para consulta. Prohibida su reproducción.  
NORMA TÉCNICA COLOMBIANA NTC 4533 (Segunda actualización) 
 
  
 
 
 
  
CONTENIDO 
 
 
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0. INTRODUCCIÓN .......................................................................................................... 1 
  
1. OBJETO Y CAMPO DE APLICACIÓN ........................................................................ 1 
  
2. DEFINICIONES ............................................................................................................. 1 
  
3. REQUISITOS GENERALES ......................................................................................... 3 
 
 
4. ENSAYOS ................................................................................................................... 10 
 
4.2 TIPOS DE ACONDICIONAMIENTO ........................................................................... 11 
 
4.3 ENSAYO DE ABSORCIÓN DE IMPACTOS .............................................................. 12 
 4.4 ENSAYO DE LAS PROTUBERANCI AS Y FRICCIÓN SUPERFICIAL ..................... 16 
 
4.5 ENSAYOS DE RIGIDEZ ............................................................................................. 21 
 
4.6 ENSAYO DINÁMICO DEL SISTEMA DE RETENCIÓN ............................................ 22 
 4.7 ENSAYO DE RETENCIÓN (DESPRENDIMIENTO) .................................................. 23 
 4.8 ENSAYOS DEL VISOR .............................................................................................. 23 
 4.9 ENSAYO DE MICRODESLIZAMIENTO DEL BARBUQUEJO .................................. 25 
 4.10 ENSAYO PARA LA RESISTENCIA A LA ABRASIÓN DEL BARBUQUEJO .......... 25 
 
4.11 ENSAYOS PARA LOS SISTEMAS DE RETENCIÓN QUE DEPENDEN  
 DE MECANISMOS DE LIBERACIÓN RÁPIDA ......................................................... 26 
  5. INFORMACIÓN PARA LOS USUARIOS ................................................................... 27 
 
 
6. ROTULADO ................................................................................................................ 28 
 
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DOCUMENTO DE REFERENCIA .......................................................................................... 83 
 
 ANEXOS  
 ANEXO A (Normativo) 
DIAGRAMA DE UN CASCO PROTECTOR .......................................................................... 32 
 ANEXO B (Normativo)  
HORMAS ........................................................................................................................ ........ 33 
 ANEXO C (Normativo) 
COLOCACIÓN DEL CASCO EN LA HORMA ....................................................................... 38 
 
ANEXO D (Normativo) 
HORMAS DE REFERENCIA ................................................................................................. 39 
 ANEXO E (Normativo) 
HORMAS DE REFERENCIA ................................................................................................. 44 
 
ANEXO F (Normativo) 
MÁQUINAS DE ENSAYO ...................................................................................................... 48 
 
ANEXO G (Normativo) 
ENSAYO DEL ÁNGULO DE APERTURA DEL VISOR ........................................................ 55 
 
ANEXO H (Normativo) 
PROCEDIMIENTO DEL ENSAYO DE ABRASIÓN ............................................................... 56 
 ANEXO I (Normativo) 
MÉTODOS DE MEDICIÓN PARA EL COEFICIENTE DE DIFUSIÓN DE LA LUZ  
Y TRANSMISIÓN DE LA LUZ ............................................................................................... 58 
 
ANEXO J (Normativo) 
DEFINICIONES .................................................................................................................. .... 64 
 ANEXO K (Normativo) 
PRODUCTOS DE LA DISTRIBUCIÓN ESPECTRAL DE LA RADIACIÓN  DE LAS LUCES DE SEÑALES Y DEL ILUMINANTE D65 ESTÁNDAR  
TAL COMO SE ESPECIFICAN EN ISO/CIE 10526 Y LA FUNCIÓN  DE VISIBILIDAD ESPECTRAL DE L OJO HUMANO PROMEDIO  
PARA LA VISIÓN DIURNA COMO SE ESPECIFICA EN ISO/CIE 10527 ............................ 65 
 ANEXO L (Normativo) 
ENSAYO DE LAS POTENCIAS REFRACTIVAS .................................................................. 67 
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ANEXO M (Normativo) 
ENSAYO PARA EL VISOR RETARDANTE DE EMPAÑAMIENTO ..................................... 70 
 
ANEXO N (Informativo) 
DIRECTRICES PARA EL MUESTREO ................................................................................. 72 
 
ANEXO O 
ESQUEMA DE APROBACIÓN DE TIPO (DIAGRAMA DE FLUJO) ..................................... 81 
 ANEXO P (Informativo) 
CAMBIOS DE LA NTC CON RESPECTO A REGULACIÓN 22 ........................................... 82 
 
ANEXO Q (Informativo) 
CAMBIOS ENTRE LA VERSIÓN ANTERIOR  Y LA SEGUNDA ACTUALIZACIÓN DE LA NTC 4533 ..................................................................................... 84 
 
 
FIGURAS  
 Figura 1. Símbolo para “No protege el mentón contra los impactos” .............................. 3 
 Figura 2. Símbolo para “Usar únicamente durante el día” ................................................. 7 
 Figura 3. Área para las partes refectantes ........................................................................... 9 
 Figura 4. Ejes del casco ...................................................................................................... . 22 
 Figura 5. Esquema sugerido para la marquilla en el casco .............................................. 30 
 
Figura 6. Esquema sugerido para las dimensiones de la calcomanía en el casco ........ 31 
 
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CASCOS PROTECTORES Y SUS VISORES 
PARA CONDUCTORES Y ACOMPAÑANTES 
DE MOTOCICLETAS, MOTOCICLOS Y MOTOCARROS  
 
  
 
 
 
 0. INTRODUCCIÓN  
Esta norma es una adopción modificada con respecto a su documento de referencia la 
regulación 22 de las Naciones Unidas, Addendum 21, Regulation No. 22. E-EC 324, en el 
Anexo P se presentan los principales cambios. 
 
 1. OBJETO Y CAMPO DE APLICACIÓN 
 
Esta norma se aplica a cascos protectores para conductores y acompañantes de motocicletas 
con o sin vehículo lateral (sidecar
1), motociclos y motocarros no cabinados, y a los visores 
ajustados en tales cascos o aquellos que son destinados para ser agregados a ellos. 
 
NOTA Se excluyen de esta norma los cascos protectores que deban usarse para bicicletas y bicicletas con 
pedaleo asistido. 
 
 
2. DEFINICIONES2 
 Para los propósitos de esta norma se aplican las definiciones del código transito vigente y las 
siguientes definiciones: 
 
2.1 Casco protector ( Protective Helmet ). Casco destinado principalmente a proteger la 
cabeza del usuario contra impactos. Algunos cascos pueden proporcionar protección adicional.  2.2 Coraza ( Shell). Parte dura del casco protector que le da su forma general exterior. 
 2.3 Almohadilla protectora ( Protective Padding ). Material utilizado para absorber la energía 
del impacto.  
2.4 Almohadilla de comodidad ( Confort Padding ). Material suministrado para la comodidad 
del usuario.  
                                                
 
1  Es posible que los cascos protectores para uso en competencias tengan que cumplir disposiciones 
estrictas. 
2  Véase también el diagrama en el Anexo C.  Copia autorizada a Mauricio Camacho de Agencia Nal. de Seguridad Vial. el 2017/06/29 para consulta. Prohibida su reproducción.  
NORMA TÉCNICA COLOMBIANA NTC 4533 (Segunda actualización) 
 
2 2.5 Sistema de retención ( Retention System ). Ensamble completo por medio del cual el 
casco se mantiene en su posición en la cabeza, incluidos los dispositivos para el ajuste del 
sistema o para mejorar la comodidad del usuario. 
 
2.5.1 Correa del mentón o barbuquejo ( Chin Strap ). Parte del sistema de retención que 
consta de una correa que pasa por debajo de la m andíbula del usuario para mantener el casco 
en su posición.  
2.5.2 Mentonera ( Chin Cup ). Accesorio de la correa de mentón que se ajusta alrededor del 
extremo del mentón del usuario. 
 2.6 Visera ( Peak). Extensión de la coraza por encima de los ojos. 
 2.7 Cubierta facial inferior ( Lower Face Cover ). Parte desmontable, movible o integral 
(permanentemente fija) del casco que cubre la parte inferior de la cara.  2.7.1 Cubierta facial inferior protectora ( Protective Lower Face Cover ). Parte desmontable, 
movible o integral (permanentemente fija) del casco que cubre la parte inferior de la cara y está 
destinada a proteger el mentón del usuario contra los impactos.  
2.7.2 Cubieta facial inferior no protectora ( Non Protective Lower Face Cover ). Parte 
desmontable o movible del casco que cubre la parte inferior de la cara y no protege el mentón del usuario contra los impactos.  
2.8 Visor ( Visor). Pantalla protectora transparente que se extiende frente a los ojos y cubre 
parte o toda la cara. 
 
2.9 Gafas ( Goggles). Protectores transparentes que rodean los ojos. 
 2.10 Película protectora desechable ( Disposable Protective Film ) 
 2.10.1 Película plástica removible que se aplica para proteger el visor antes de su uso. En este 
caso la película tiene que ser opaca o impresa, de modo que se debe retirar antes del uso.  
2.10.2 Una película protectora (desprendible) se puede usar para carreras, por ejemplo para 
reducir el nivel de transmisión luminosa. Esta s películas desprendibles no son para uso en 
carretera y no están cubiertas en esta norma.  2.11 Áreas oculares ( Ocular Areas ). Dos círculos con diámetro mínimo de 52 mm, separados 
simétricamente de la línea central vertical del visor, la distancia entre los centros de los círculos es de 64 mm, medidos en el plano frontal horizontal del visor como cuando se usa. 
 
2.12 Transmitancia luminosa 
v (Luminous Transmittance ). La transmitancia luminosa v se 
define en el Anexo J. 
 
2.13 Cociente relativo de atenuación visual ( Relative Visual Attenuation Quotient ). Es el 
cociente visual relativo (Q) se define en el Anexo J. 
 
2.14 Plano básico de la cabeza humana ( Basic Plane Of The Human Head ). Plano a nivel 
del meato auditivo externo (abertura del oído exte rno) y el borde inferior de las órbitas (borde 
inferior de la cuenca ocular). 
 2.15 Plano básico de la horma ( Basic Plane Of The Headform ). Plano que corresponde al 
plano básico de la cabeza humana. Copia autorizada a Mauricio Camacho de Agencia Nal. de Seguridad Vial. el 2017/06/29 para consulta. Prohibida su reproducción.  
NORMA TÉCNICA COLOMBIANA NTC 4533 (Segunda actualización) 
 
3 2.16 Plano de referencia ( Reference Plan ). Plano de construcción paralelo al plano básico de 
la horma y a una distancia por encima de este, que se da en función del tamaño de la horma. 
 
2.17 Tipo de casco protector ( Protective Helmet Type ). Una categoría de cascos protectores 
que no difieren en aspectos esenciales como: 
 
2.17.1 Nombre comercial o marca. 
 2.17.2 Materiales o dimensiones de la coraza, del sistema de retención o la almohadilla 
protectora. Sin embargo, un tipo de casco pr otector puede incluir un rango de tamaños del 
casco, siempre que el espesor de la almohadill a protectora en cada tamaño del rango sea por 
lo menos igual al del casco protector que al ser sometido a los ensayos, cumpla los requisitos de esta norma. 
 
2.18 Tipo de visor ( Visor Type ). Una categoría de visores que no difieren significativamente 
en características esenciales como: 
 2.18.1 Nombre comercial o marca, o 
 2.18.2 Materiales, dimensiones, procesos de fabr icación (como extrusión por moldeo), color, 
tratamiento superficial, sistema de sujeción al casco. 
 
 3. REQUISITOS GENERALES 
 
3.1 La construcción básica del casco debe incluir una coraza exterior dura que contenga 
medios adicionales de absorción de la energía del impacto, y un sistema de retención. 
 
3.2 El casco protector puede estar equipado con aletas para las orejas y una cortina para el 
cuello. También puede tener una visera desprendible, un visor y una cubierta facial inferior. Si 
tiene una cubierta facial inferior no protectora, la  superficie exterior de la cubierta debe estar 
rotulada con la frase “No protege el mentón contra los impactos” y/o con el símbolo que se 
muestra en la Figura 1 que indica la no idoneidad de la cubierta facial inferior para brindar 
protección alguna contra los impactos en el mentón. 
 
 
 
NOTA Las medidas mínimas de la calcomanía de la Fig. 1 son 20 mm x 20 mm 
 
Figura 1. Símbolo para “No protege el mentón contra los impactos” 
 3.3 Ningún componente o dispositivo puede estar incorporado o integrado en el casco 
protector, a menos que esté diseñado de modo que no ocasione lesiones y que, cuando se incorpora o se integra al casco protector, el casco siga cumpliendo los requisitos de esta norma. Copia autorizada a Mauricio Camacho de Agencia Nal. de Seguridad Vial. el 2017/06/29 para consulta. Prohibida su reproducción.  
NORMA TÉCNICA COLOMBIANA NTC 4533 (Segunda actualización) 
 
4 3.4 El grado de protección suministrado debe ser el siguiente: 
 
3.4.1 La coraza debe cubrir todas las áreas por encima del plano AA’ y se debe extender 
hacia abajo por lo menos hasta las líneas CDEF a ambos lados de la horma (véase el Anexo B, Figura B1).  
3.4.2 En la parte posterior, las partes rígidas y, particularmente, la coraza no se deben 
encontrar dentro de un cilindro definido así (véase el Anexo B, Figura B1):  
a) Diámetro de 100 mm;  b) Eje, situado en la intersección del pl ano medio de simetría de la horma y un plano 
paralelo y a 110 mm por debajo del plano de referencia. 
 
3.4.3 La almohadilla protectora debe cubrir todas las áreas que se definen en el numeral 
3.4.1, teniendo en consideración los requisitos del numeral 3.5. 
 3.5 El casco no debe afectar de forma peligrosa la capacidad del usuario para escuchar. La 
temperatura en el espacio entre la cabeza y la  coraza no se debe elevar excesivamente; para 
evitar esto, se pueden proporcionar orificios de ventilación en la coraza. 
 
Cuando no se suministran medios para sujetar un visor, el perfil en el borde frontal no debe 
evitar el uso de gafas. 
 
3.6 Todas las protuberancias o irregularidades en la superficie exterior de la coraza que 
tengan más de 2 mm se deben someter a ensayo para determinar el esfuerzo de corte según 
los numerales 4.4.1 ó 4.4.2. La superficie exterior del casco se debe someter a ensayo para la 
evaluación de fricción según los numerales 4.4.1 ó 4.4.2. 
 
3.7 Todas las protuberancias externas deben ser redondeadas y todas las protuberancias 
externas distintas de los sujetadores de presión deben ser lisas y estar adecuadamente perfiladas. 
 
3.7.1 Todas las protuberancias externas con máximo 2 mm por encima de la superficie 
exterior de la coraza (por ejemplo, las cabezas de los remaches) deben tener un radio mínimo de 1 mm. 
 3.7.2 Todas las protuberancias externas con más de 2 mm por encima de la superficie 
exterior de la coraza deben tener un radio mínimo de 2 mm. 
 
Los últimos requisitos específicos no se deben aplicar si una protuberancia satisface los 
requisitos de los numerales 4.4.1 ó 4.4.2. 
 3.8 No debe haber ningún borde afilado hacia el interior del casco; las superficies rígidas 
internas protuberantes deben estar cubiertas con almohadillas de modo que todo esfuerzo transmitido a la cabeza no se concentre significativamente. 
 
3.9 Los sistemas de retención deben estar protegidos contra la abrasión. 
 3.10 El casco se debe conservar en su lugar sobre la cabeza del usuario por medio de un 
sistema de retención que este asegurado por debaj o de la mandíbula inferior. Todas las partes 
del sistema de retención deben estar sujetas permanentemente al sistema o al casco. 
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NORMA TÉCNICA COLOMBIANA NTC 4533 (Segunda actualización) 
 
5 3.10.1 Si el sistema de retención incluye una co rrea de mentón, la correa no debe tener menos 
de 20 mm de ancho bajo una carga de 150 N  5 N aplicados bajo la condición que se 
prescribe en el numeral 4.6.2. 
 3.10.2 La correa de mentón no debe incluir una mentonera. 
 
3.10.3 Las correas de mentón se deben sujetar con un dispositivo para ajustar y mantener la 
tensión en la correa.  
3.10.4 Los dispositivo de sujeción y tensión de la correa de mentón se deben colocar en las 
correas de manera que no haya partes rígidas que se extiendan más de 130 mm verticalmente 
por debajo del plano de referencia de la horma, con el casco montado en la horma de tamaño 
apropiado, o de modo que todo el dispositivo esté entre las protuberancias óseas por debajo de 
la mandíbula inferior.  3.10.5 Si el sistema de retención incluye un anillo doble en D o un dispositivo de sujeción de 
barra deslizante o hebilla micrométrica, entonces  se deben proporcionar medios para evitar que 
el sistema de retención se suelte por completo  y también para retener el extremo libre de la 
correa cuando se ajusta el sistema de retención. 
 
3.10.6 Los dispositivos de sujeción con doble anillo en D y barra deslizante o hebilla 
micrométrica deben tener una aleta de tracción cuyo uso libere el sistema de retención. Su 
color debe ser rojo y las dimensiones mínimas deben ser de 10 mm x 20 mm. 
 
3.10.7 Si el sistema de retención incluye un mecanismo de liberación rápida, entonces el 
método de liberación de este mecanismo debe ser obvio. Todas las palancas, las pestañas, los botones u otros componentes que sean necesarios para liberar el mecanismo deben ser de 
color rojo; aquellas partes del resto del sistema que son visibles cuando están cerradas deben 
tener color diferente y el modo de oper ación se debe indicar de modo permanente. 
 3.10.8 El sistema de retención debe permanecer cerrado cuando se ejecutan los ensayos que 
se describen en los numerales 4.3, 4.6 y 4.7.  
3.10.9 La hebilla del sistema de retención se debe diseñar de manera que se descarte toda 
posibilidad de manipulación incorrecta. Esto significa, entre otros, que debe ser imposible que la hebilla quede en posición parcialmente cerrada. 
 3.11 Después de la ejecución de uno de los ensayos establecidos, el casco protector no 
debe presentar ninguna ruptura ni deforma ción peligrosa para el usuario. 
 
NOTA Se considera una ruptura peligrosa cuando la coraza del casco se separa en dos partes. 
 
NOTA 2 Se considera una deformación peligrosa para el usuario cuando las proyecciones de la coraza que 
atraviesen el sistema de absorción de impacto y tengan un ángulo menor de 60°. 
 
3.12 Visión periférica 
 
3.12.1 Para llevar a cabo el ensayo, Se debe seleccionar de entre los tamaños existentes de 
un tipo de casco, el tamaño que considere con mayor posibilidad de producir el resultado 
menos favorable. 
 
3.12.2 El casco se debe colocar sobre la horma correspondiente a su tamaño mediante el 
procedimiento establecido en el Anexo C de esta norma.  Copia autorizada a Mauricio Camacho de Agencia Nal. de Seguridad Vial. el 2017/06/29 para consulta. Prohibida su reproducción.  
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6 3.12.3 En las condiciones anteriores no debe haber desaparición del campo de visión limitado 
por: (véase el Anexo B, Figuras B2, B2 y B4). 
 
3.12.3.1 Horizontalmente: dos segmentos de los ángulos diedros simétricos con respecto al 
plano vertical longitudinal medio de la horma y situados entre los planos de referencia y básico. 
 
Cada uno de estos ángulos diedros está definido por el plano vertical longitudinal medio de la 
horma y el plano vertical que forma un ángulo no inferior a 105° con el plano vertical 
longitudinal medio y cuyo borde es la línea recta LK.  3.12.3.2 Hacia arriba: un ángulo diedro definido por el plano de referencia de la horma y el 
plano que forma un ángulo no inferior a 7° con el plano de referencia y cuyo borde es la línea 
recta L
1 L2; los puntos L 1 y L2 representan los ojos. 
 3.12.3.3 Hacia abajo: un ángulo diedro definido por el plano básico de la horma y un plano que 
forma un ángulo no inferior a 45° con el plano básico y cuyo borde es la línea recta K
1 K2. 
 
3.13 Visores 
 
3.13.1 Los sistemas de sujeción de un visor al casco deben permitir que el visor se pueda 
retirar. Debe ser posible manipular el visor fuera del campo de visión con un movimiento simple 
de una mano. Sin embargo, esta última prescripción puede no exigirse para cascos que no 
proporcionan protección de la barbilla siempr e que se incluya una etiqueta en el casco como 
advertencia para el comprador de que el visor no se puede manipular. 
 
3.13.2 Angulo de apertura (véase el Anexo G). 
 3.13.3 Campo de visión. 
 3.13.3.1 El visor no debe incluir ninguna parte con posib ilidad de deteriorar la visión periférica 
del usuario, tal como se define en el numeral 3.13 cuando el visor está en posición totalmente abierto.  
 
Además, el borde inferior del visor no se debe situar en el campo descendente de la visión del 
usuario, tal como se define en el numeral 3.13 cuando el visor este en posición cerrada La superficie del visor en el campo perif érico de visión del casco puede incluir: 
 
a) El borde inferior del visor, siempre que esté elaborado con un material que tenga por lo 
menos la misma transmitancia que el resto del visor. 
 b) Un dispositivo que permita manipular el visor. No obstante, si este dispositivo está 
situado dentro del campo de visión del visor definido en el numeral 3.13.3.2, este debe estar en el borde inferior y tener una altura máxima (h) de 10 mm y su ancho (l) debe ser tal que el producto de (h x l) como máximo sea igual a 1,5 cm². Además, debe estar 
elaborado con material que tenga por lo menos la misma transmitancia que el visor y 
debe estar libre de grabados, pintura u otros rasgos de recubrimiento. 
 
c) Dispositivos y accesorios que permitan manipular el visor, si se sitúan por fuera del 
campo de visión del visor y si la superfi cie total de estas partes, incluidos los 
dispositivos, si los hay, que permiten manipular el visor no superan los 2 cm², 
distribuidos posiblemente a cada lado del campo de visión. 
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7 3.13.3.2 El campo de visión del visor está definido por: 
 
a) Un diedro definido por el plano de referencia de la horma y el plano que forma un 
ángulo mínimo de 7° ascendente, y cuyo borde es la línea recta L 1 L2; los puntos L 1 y L2 
representan los ojos. 
 
b) Dos segmentos de ángulos diedros simétricos al plano longitudinal vertical medio de la 
horma. Cada uno de estos ángulos diedros es tá definido por el plano longitudinal 
vertical medio de la horma y el plano vertical que forma con este plano un ángulo de 
90°, cuyo borde corresponde a la línea LK. 
 c) El borde inferior del visor. 
 
3.13.3.3 Para determinar el campo de visión, tal como se define en el numeral 3.14.3.2, el 
casco equipado con el visor que se ensaya se debe colocar en una horma de ensayo del tamaño adecuado, según las disposiciones del numeral 4.3.1.3.1, con el casco inclinado hacia la parte posterior como se especifica en es e numeral, y el visor colocado en la posición 
cerrada. 
 
3.13.3.4 Los visores deben tener una transmitancia luminosa superior o igual 
v ≥ 80 %, con 
respecto al iluminante D65 estándar. También se permite una transmitancia luminosa de 80 % > 
v ≥ 50 %, medida con el método que se indica en el numeral 4.8.3.2.1.1, si el visor está 
marcado con el símbolo que se ilustra en la Figura 2 y/o con las palabras “Usar únicamente 
durante el día”. La transmitancia luminosa se debe medir antes del ensayo de abrasión. 
 
 
 
Figura 2. Símbolo para “Usar únicamente durante el día” 
 
3.13.3.5 Los visores deben estar libres de todo defecto significativo en el campo de visión que 
tenga la posibilidad de deteriorar la visión, por ejemplo burbujas, rasguños, inclusiones, puntos opacos, agujeros, marcas del molde, rasgaduras u otros defectos originados en el proceso de fabricación. La difusión de la luz no debe ser superior al límite indicado en el numeral 
4.8.3.2.1.2 cuando se mide según uno de los métodos especificados en el Anexo I. 
 
Si se obtienen resultados diferentes al evaluar la difusión, los requisitos sobre la luz dispersa se 
deben medir y evaluar en un área con diámetro de 5 mm que incluya el posible error. Además, la transmitancia regular no se debe desviar en más de 5 % con respecto al valor de referencia, 
medida en uno de los dos puntos de visión especificados en el numeral 3.13.3.8, en algún 
punto dentro del campo de visión del visor. 
 
3.13.3.6 Los visores además deben ser suficientemente transparentes, no causar ninguna 
distorsión notable del objeto al observarlo a través del visor, ser resistentes a la abrasión, al impacto y no deben originar confusiones entre el color utilizado en los símbolos y las señales 
de tráfico. El cociente relativo de atenuación visual (Q) no debe ser inferior a: 
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8 - 0,80 para las luces de las señales de color rojo y amarillo. 
 
- 0,60 para las luces de señales de color verde. 
 
- 0,40 para las luces de señales de color azul.  
El cociente relativo de atenuación se debe medi r según el método indicado en el numeral 
4.8.3.2.1.1 antes del ensayo de abrasión.  
NOTA Al calcular el valor de Q a partir de las mediciones espectrales, se debe utilizar el valor indicado en el 
Anexo K. Se permite la interpolación lineal de estos valores para escalas inferiores a 10 nm. 
 
3.13.3.7 En el rango de 500 nm a 650 nm, la transmitancia espectral del visor, medida 
mediante el método indicado en el numeral 4.8.3.2.1.1, no debe ser inferior a 0,2 v. La 
transmitancia espectral se debe medir antes del ensayo de abrasión. 
 
3.13.3.8 La tabla contiene las potencias refractivas permitidas en los puntos de visión. Los 
puntos de visión se localizan en el plano de referencia a 31 mm a derecha e izquierda del plano 
longitudinal medio (véase la Figura B3). 
 
Valores permitidos para la potencia refractiva de los visores 
 
Efecto esférico Efecto astigmático Diferencia efecto prismático 
221DD 21DD Horizontal Vertical 
m-1 m-1 Base hacia afuera 
cm/m Base hacia adentro 
cm/m cm/m 
± 0,12 0,12 1,00 0,25 0,25 
D1, D2: Efecto refractivo en dos sectores principales 
Los requisitos para el efecto prismático se aplican a la diferencia entre los valores en los dos puntos de visión. 
Las potencias refractivas se deben medir según el método especificado en el Anexo L. 
 
3.13.3.9 Visor retardante de empañamiento (requisitos opcionales) 
 
Se considera que la superficie interna del visor tiene un medio retardante de empañamiento si 
el cuadrado de la transmitancia especular no está por debajo de 80 % del valor inicial sin 
producción de empañamiento en un intervalo de 20 s cuando se somete a ensayo como se 
describe en el Anexo M. Dicho medio puede estar indicado por las palabras “RETARDANTE DE EMPAÑAMIENTO”.  
3.14 ROTULADO DE PERCEPTIBILIDAD  
 3.14.1 Generalidades  
 El casco puede contribuir a la perceptibilidad del usuario, tanto durante el día como en la noche 
desde el frente, la parte posterior, la derecha,  y la izquierda, por medio de partes elaboradas 
con materiales reflectantes que cumplen las especificaciones prescritas en los numerales 3.14.2 a 3.14.6 de esta norma. Las partes reflectantes no deben ser removibles sin dañar el 
casco. Copia autorizada a Mauricio Camacho de Agencia Nal. de Seguridad Vial. el 2017/06/29 para consulta. Prohibida su reproducción.  
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9 3.14.2 Partes reflectantes 
 
3.14.2.1 Geometría 
 
El área superficial total y la forma de las partes reflectantes utilizadas deben ser tales que en cada dirección, correspondiente a una de las áreas definidas en la siguiente Figura 3, se 
garantice la visibilidad por medio de un área supe rficial mínima de 18 cm² de una forma sencilla 
y medida mediante la aplicación de un plano.  
45° 45°Frente
Parte posteriorDerecha Izquierda
Plano vertical
longitudinal de simetría
 
 
Figura 3. Área para las partes refectantes 
 
En cada área superficial de 18 cm² como mínimo debe ser posible marcar un círculo con 
40 mm de diámetro; o un rectángulo con área superficial mínima de 12,5 cm² y por lo menos 
20 mm de ancho. 
 
Cada una de estas superficies se debe situar tan cerca como sea posible del punto de contacto 
con la coraza en un plano vertical paralelo al plano vertical longitudinal de simetría, a derecha e izquierda, y tan cerca como sea posible del punto de contacto con la coraza de un plano vertical perpendicular al plano longitudinal de si metría, hacia el frente y la parte posterior. 
 3.14.3 Ensayo colorimétrico 
 
Cada una de las áreas retroreflectantes debe emitir luz blanca cuando es iluminada con un 
iluminante A estándar, con un ángulo de observación de 1/3 y un ángulo de iluminación 
1 = 2 
= 0 ° o (1 = 5°, 2 = 0°); en otras palabras, las coordenadas tricromáticas “x” y “y” de la luz 
reflejada deben estar dentro de la zona que se especifica a continuación: 
 Blanco: 
 
 límite hacia el azul    x 
± 0,310 
  límite hacia el amarillo   x 
± 0,500 
 
 límite hacia el verde    y ± 0,150 + 0,640 x Copia autorizada a Mauricio Camacho de Agencia Nal. de Seguridad Vial. el 2017/06/29 para consulta. Prohibida su reproducción.  
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10  límite hacia el verde    y ± 0,440 
 
 límite hacia el púrpura   y ± 0,050 + 0,750 x 
  límite hacia el rojo    y 
± 0,382 
 
3.14.4 Ensayo fotométrico 
 
El valor mínimo del coeficiente de intensidad  luminosa de un área superficial de 18 cm² de 
material cuando se gira no debe ser inferior a los valores que se especifican en la siguiente 
tabla, expresados en milicandelas por lux.  
Ángulo de divergencia Ángulo de iluminación 
0° 20° 40° 
20' 100 60 25 
 
3.14.5 Resistencia a agentes externos 
 
Después de cada acondicionamiento descrito en el numeral 4.2, el casco se debe inspeccionar 
visualmente. No debe haber señales de fracturas ni distorsión apreciable del material del 
retroreflectante. 
 
3.14.6 Compatibilidad de los materiales 
 
Ni el adhesivo ni el material retroreflectante deben afectar el desempeño mecánico del casco de acuerdo con los ensayos relacionados en la presente norma.  
 
4. ENSAYOS 
 
4.1 Cada tipo de casco, equipado con su visor, si se coloca en el mercado con un visor, se 
debe acondicionar como se indica a continuación. 
 
Ensayo Número de cascos a ser acondicionados 
Total Temperatura 
del disolvente 
más el 
ambiente y el 
higrómetro 
acondicionado Solvente mas 
acondicionamiento 
de calor Solvente mas 
acondicionamiento 
a baja temperatura Solvente mas 
radiación 
ultravioleta y 
acondicionamiento 
de humedad 
Absorción de 
impacto 2 1 1 1 5 
Rigidez 2    2 
Sistema de 
Retención 1    1 
     8 
 
El tamaño más grande de cada tipo de casco se debe someter a los ensayos de absorción de 
impacto y rigidez. Para los ensayos del sistema de retención, se deben escoger tamaños de 
manera que el casco que se va a ensayar sea el que ofrece las condiciones menos favorables 
(por ejemplo, la almohadilla más gruesa). Copia autorizada a Mauricio Camacho de Agencia Nal. de Seguridad Vial. el 2017/06/29 para consulta. Prohibida su reproducción.  
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11 Además, para cada tamaño de una horma más pequeña dentro del rango de tamaños del tipo 
de casco, dos cascos se deben someter al ensayo de absorción de impacto. Un casco se debe 
acondicionar con calor y el otro a baja tem peratura. Los cascos acondicionados se deben 
someter a impactos contra yunques, en cantidad igual  si es posible, a elección del laboratorio. 
 4.2 TIPOS DE ACONDICIONAMIENTO 
 
Antes de cualquier tipo de acondicionamiento adicional para los ensayos mecánicos, como 
especifica el numeral 4.1, cada casco se debe someter al acondicionamiento con solvente. 
 4.2.1 Acondicionamiento con solvente  
Se toma un paño de algodón cuadrado de 150 mm aproximadamente y una cantidad 
aproximada de 25 ml de un solvente que consista en el líquido de ensayo B según la norma 
ISO 1817:1985
3. Utilizando el paño empapado con el solvente, se aplica a todas las zonas de 
la superficie exterior del casco a una distancia de 50 mm de los accesorios del barbuquejo, y se 
mantienen estas zonas húmedas con el solvente durante 7,5 s  2,5 s. Se repite el 
procedimiento sobre el resto de la superficie externa que incluya las guardas de la barbilla, 
manteniendo estas zonas húmedas durante 12,5 s  2,5 s. No se realiza ningún 
acondicionamiento ni ensayo adicional durante los siguientes 30 min. 
 
4.2.2 Acondicionamiento a temperatura ambiente e higrometría 
 
El casco se debe exponer a una temperatura de 25 °C  5 °C y una humedad relativa de 65 % 
 5 % por lo menos durante cuatro horas. 
 
4.2.3 Acondicionamiento con calor  
 
El casco se debe exponer a una temperatura de 50 °C  2 °C durante no menos de 4 h y no 
más de 6 h. 
 4.2.4 Acondicionamiento a baja temperatura  
 
El casco se debe exponer a una temperatura de -20 °C  2 °C durante no menos de 4 h y no 
más de 6 h. 
 
4.2.5 Acondicionamiento con radiación ultr avioleta y acondicionamiento con humedad  
 
La superficie exterior del casco protector se debe exponer sucesivamente a: 
 
4.2.5.1 Radiación ultravioleta con una lámpara de xenón con envoltura de cuarzo  de 125 W 
durante 48 h en un rango de 25 cm.  
4.2.5.2 Aspersión durante 4 a 6 horas con agua a te mperatura ambiente a una tasa de 1 L por 
minuto.  
                                                
 
3  Por ejemplo, 70 % de octano y 30 % de tolueno.  Copia autorizada a Mauricio Camacho de Agencia Nal. de Seguridad Vial. el 2017/06/29 para consulta. Prohibida su reproducción.  
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12 4.3 ENSAYO DE ABSORCIÓN DE IMPACTOS 
 
4.3.1 Descripción del ensayo 
 
4.3.1.1 Principio  
La capacidad para la absorción de impactos se deter mina registrando con respecto al tiempo la 
aceleración que se imparte a una horma equipada con el casco, cuando se deja caer en caída libre guiada a una velocidad de impacto específica sobre un yunque fijo de acero. 
 4.3.1.2 Rotulación de los puntos y áreas de impacto  
Antes del acondicionamiento, los puntos y las áreas de impactos se marcan como se indica en 
el numeral 4.3.4.2 y en el Anexo B (véase la Figura B5) y el casco se coloca según se indica en 
el Anexo C. 
 4.3.1.3 Ubicación del casco  
Después del acondicionamiento: 
 
4.3.1.3.1 El casco se debe ubicar según los requisitos del Anexo C sobre una horma de tamaño 
apropiado seleccionados entre aquellos que se enumeran en el numeral 4.3.3.2
4. Cuando se 
somete al ensayo de impacto en los puntos B, X, P y R, el casco se inclina hacia la parte posterior de manera que el borde frontal de es te, en el plano medio quede desplazado 25 mm; 
el sistema de retención se ajusta entonces por  debajo de el mentón de la horma; si el sistema 
incluye una correa ajustable de mentón, esta se ajusta como se haría en el uso normal. 
 
4.3.1.3.1.1  Cuando se somete a ensayo de impacto el punto S en un casco con cubierta facial 
inferior protectora, la horma con el casco se in clina hacia delante de manera que el eje vertical 
central de la horma quede inclinado en un ángulo de 65°  3° de la vertical con el plano 
longitudinal vertical de simetría de la horma con el casco en posición vertical. Si el punto de 
impacto estuviera a 15 mm del borde, la horma  con el casco se debe reposicionar de manera 
que el punto de impacto no esté a menos de 15 mm desde el borde. 
 
4.3.1.3.2 La horma de ensayo se debe colocar de manera que el punto designado sobre el 
casco esté verticalmente por encima del centro del yunque. El plano tangencial al punto de impacto debe ser horizontal. Esta prescripción no se aplica para el punto de impacto S.  
4.3.1.3.3 Los cascos puestos en el mercado con un visor se deben ensayar con el visor en 
posición cerrada.  
4.3.1.4 Ensayo 
 
El ensayo se debe completar no más de cinco minutos después de retirar el casco de la 
cámara de acondicionamiento. Los ensayos en el punto S se deben ejecutar después de los 
ensayos en los puntos B, X, P y R. la atura de caída debe ser tal que el conjunto formado por la 
horma y el casco caiga sobre el yunque de ensayo con una velocidad inmediatamente antes 
del impacto sobre el yunque igual a: 
 
- 7,5 (+ 0,15/ - 0,0) m/s para ambos yunques especificados en los numerales 4.3.2.3.1 y 
4.3.2.3.2. 
                                                
 
4  Los cascos que no correspondan a los tamaños enumerados en el numeral 4.3.3.2 se deben someter a 
ensayo con la siguiente horma más pequeña que se enumera. Los cascos de tamaño 62 o mayor se deben 
ensayar con la horma “0”.  Copia autorizada a Mauricio Camacho de Agencia Nal. de Seguridad Vial. el 2017/06/29 para consulta. Prohibida su reproducción.  
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13 - 5,5 (+ 0,15/ - 0,0) m/s para los ensayos en el punto S.  
 
4.3.1.5 Mediciones 
 
La velocidad de la masa en movimiento se mide entre 1 cm y 6 cm antes del impacto, con exactitud de 1 %. Se mide y registra la aceleración frente al tiempo en el centro de gravedad de 
la horma, y el criterio de lesión en la cabeza (CLC) se calcula como se indica en el numeral 
4.3.2.5. 
 
4.3.2 Aparato  (véase el Anexo F, Figura F1) 
 4.3.2.1 Descripción 
 
El aparato de ensayo debe constar de: 
 
a) un yunque sujetado rígidamente a una base;  b) un sistema de guía de caída libre; 
 
c) sistema móvil que soporte a la horma con el casco; 
 
d) una horma metálica con un acelerómetro tridireccional y un ensamble de medición; 
 
e) un sistema por el cual el punto de impacto se pueda hacer coincidir con el centro del 
yunque. 
 
4.3.2.2 Base 
 
La base debe ser de acero o concreto, o una combinación de estos materiales, que tenga una 
masa mínima de 500 kg. 
 
Su construcción debe ser tal que no exista deformación significativa de la superficie bajo la 
carga del ensayo. 
 
Ninguna parte de la base o del yunque debe tener una frecuencia resonante que tenga la 
posibilidad de afectar a las mediciones. 
 4.3.2.3 Yunques  
4.3.2.3.1 El yunque plano de acero debe tener una super ficie de impacto circular con diámetro 
de 130 mm  3 mm. 
 
4.3.2.3.2 El yunque bordillo o esqu inado debe tener dos lados que formen un ángulo de 105°  5°, 
cada uno de ellos con pendiente de 52,5°  2,5° respecto a la vertical y que se encuentren en 
un borde apreciable con un radio de 15 mm  0,5 mm. La altura debe ser por lo menos de 50 mm y 
la longitud de 125 mm mínimo. La orientación es de 45° con el plano vertical longitudinal en los 
puntos B, P y R, y de 45° con el plano básico en el punto X (frente abajo, posterior arriba). 
 
4.3.2.4 Sistema móvil y guías  Las características del sistema móvil que soporta la horma no deben afectar a la medición de la 
aceleración en el centro de gravedad de la horma. También deben permitir que cualquier punto en el área ACDEF se pueda ubicar verticalmente por encima del centro del yunque. Copia autorizada a Mauricio Camacho de Agencia Nal. de Seguridad Vial. el 2017/06/29 para consulta. Prohibida su reproducción.  
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14 Las guías deben permitir que la velocidad de impacto no sea inferior a 95 % de la velocidad 
teórica. 
 
4.3.2.5 Acelerómetro y ensamble de medición 
 El acelerómetro debe tener la capacidad de resistir una aceleración máxima de 2 000 g
5 sin 
deterioro. Su masa máxima debe ser de 50 g. El sistema de medición, incluido el ensamble de caída, debe tener una respuesta de frecuencia ac orde con la clase de frecuencia del canal 
(CFC) 1 000 de la norma internacional ISO “ Road vehicles. Techniques  of Measurement in 
Impact Tests. Instrumentation ” (Ref. No. ISO 6487:1980). 
 El CLC se debe calcular como el máximo (dependiendo de t
1 y t2) de la ecuación: 
 
1252
122
11ttdt)t(attCLC,
tt





 
 
Donde “a” es la aceleración resultante como un múltiplo de “g” y t1 y t2 son cualquier par de 
puntos en el tiempo (segundos) durante el impacto.  Las muestras de los datos de aceleración 
se deben tomar a una frecuencia de por lo menos 8 000 Hz y filtrar según la edición más reciente de ISO 6487 (CFC 1 000). 
 
4.3.3 Hormas  
 
4.3.3.1 Las hormas usadas para los ensayos de absorción de impacto deben ser de metal 
cuyas características permitan que las horma s no presenten una frecuencia de resonancia por 
debajo de 3 000 Hz.  
4.3.3.2 Las características generales de las hormas para ensayo deben ser las siguientes: 
 
Símbolos Tamaño (en cm) Masa (en kg) 
A 
E 
J 
M 
O 50 54 
57 
60 
62 3,1 ± 0,10 
4,1 ± 0,12 
4,7± 0,14 
5,6 ± 0,16 
6,1 ± 0,18 
 
4.3.3.3 La forma de las hormas de ensayo debe estar: 
 a) por encima del plano de referencia, de c onformidad con las dimensiones detalladas 
para las hormas de referencia que se ilustran en el Anexo D; 
 
b) por debajo del plano de referencia, de conf ormidad con las dimensiones detalladas para 
las hormas de ensayo que se ilustran en el Anexo E. 
 
4.3.3.4 El centro de gravedad de la horma debe estar cerca del punto G sobre el eje vertical 
central a “1” mm por debajo del plano de referencia, como se define en el Anexo E. La horma 
debe tener, cerca de su centro de gravedad, una ca ja para un acelerómetro tridireccional. 
 4.3.3.5 Para los ensayos diferentes de los de absorción de impacto, se pueden usar hormas 
que cumplan solo las disposiciones geométricas del numeral 4.3.3.3. 
                                                
 
5  El símbolo g significa una unidad de desaceleración igual a 9.81 m/s2. Copia autorizada a Mauricio Camacho de Agencia Nal. de Seguridad Vial. el 2017/06/29 para consulta. Prohibida su reproducción.  
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15 4.3.4 Selección de los puntos de impacto 
 
4.3.4.1 Cada ensayo se debe ejecutar con 4 impactos sobre un casco en los puntos B, X, P y 
R, en esta secuencia. Cuando se ensaya un casco con cubierta facial inferior protectora, se debe impactar un punto S adicional después de los otros cuatro puntos, pero solamente contra el yunque que se especifica en el numeral 4.3.2.3.1. 
 
4.3.4.1.1 Después de cada impacto, el casco se debe reposicionar correctamente sobre la 
horma antes del siguiente impacto, sin interferir con el ajuste del sistema de retención. Antes de cada impacto sobre el punto S, el casco se debe reposicionar correctamente sobre la horma 
y el sistema de retención se debe ajustar bajo el mentón de la horma; si el sistema incluye una 
correa ajustable de mentón, la correa se debe apretar tanto como sea posible. 
 
4.3.4.2 Para cada casco los puntos de impacto son los siguientes: 
 B en el área frontal, situado en el plano longitudinal vertical de simetría del casco y en un 
ángulo de 20° medido desde Z por encima del plano AA’. 
 
X en el área lateral izquierda o derecha, situada en el plano vertical transversal central y 
12,7 mm por debajo del plano AA’. 
 
R en el área posterior, situada en el plano longitudinal vertical de simetría del casco y en 
un ángulo de 20° medido desde Z por encima del plano AA’. 
 
P en el área con un radio de 50 mm y centro en la intersección del eje vertical central y la 
superficie exterior de la coraza del casco. 
 
S en el área de la cubierta facial inferior, situada dentro de un área limitada por un sector 
de 20° dividido simétricamente por el plano longitudinal vertical de simetría del casco. 
 
Los impactos sobre los puntos B, X y R deben si tuarse en un radio de 10 mm alrededor de los 
puntos definidos. 
 
4.3.5 Combinación de acondicionamiento y yunques  
 
Acondicionamiento: solvente más … Yunquesa 
Ambiente  Plano y con bordillo o esquinado 
Calor  Bordillo o esquinadob  
Baja temperaturac Planob  
Radiación ultravioleta y humedad Plano o con bordillo o esquinado (a elección del laboratorio) 
a El punto S solo se debe impactar contra el yunque plano. 
b Solamente para el tamaño de casco más grande. Para hormas más pequeñas en el rango de tamaños 
del tipo de casco se puede usar cualquier yunque. Véase numeral 4.1. 
c Solamente cada tamaño de casco sometido a acondicionamiento de baja temperatura se debe 
someter al ensayo de impacto en el punto S. 
 
4.3.6 La eficiencia de la absorción se debe considerar suficiente cuando la aceleración 
resultante medida en el centro de gravedad de la horma no exceda en ningún momento los 
275 g, y el criterio de lesión en la cabeza no supere los 2 400. 
 El casco no se debe desprender de la horma. Copia autorizada a Mauricio Camacho de Agencia Nal. de Seguridad Vial. el 2017/06/29 para consulta. Prohibida su reproducción.  
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16 4.4 ENSAYO DE LAS PROTUBERAN CIAS Y FRICCIÓN SUPERFICIAL 
 
Un tamaño apropiado de casco se debe someter al ensayo descrito en el numeral 4.4.1 o al 
ensayo descrito en el numeral 4.4.2. 
 4.4.1 Ensayo para las protuberancias y la fricción superficial (Método A) 
 4.4.1.1 Descripción del ensayo 
 
4.4.1.1.1 Principio  Las fuerzas inductoras de rotación, causadas por las protuberancias en el casco y la fricción 
contra la superficie exterior del casco que se producen cuando la horma con el casco se deja 
caer verticalmente sobre un yunque inclinado, se miden en el eje longitudinal del yunque. La 
fuerza pico y su integral con respecto al tiem po sobre la duración del impulso positivo se usan 
como criterios de desempeño. 
 4.4.1.1.2 Selección y ubicación del casco 
 
4.4.1.1.2.1  Se debe seleccionar un tamaño de casco que se ajuste a la horma indicada en el 
numeral 4.4.1.2.6. El eje horizontal del casco se debe determinar colocando el casco en una 
horma del tipo mencionado en el numeral 4.3.3, de acuerdo con los requisitos del Anexo C. El 
casco se debe retirar después de la horma y colocar en una horma del tipo mencionado en el numeral 4.4.1.2.6. Se aplica una carga de 50 N a la corona del casco con el fin de ajustarlo en 
la horma, de modo que haya contacto entre la corona de la horma y la superficie interior del 
casco. El plano horizontal del casco se ajusta entonces a un ángulo entre 90°  5° del eje 
vertical de la horma. El sistema de retención se ajusta debajo del mentón de la horma; si el 
sistema incluye una correa de ajustable mentón, la correa se debe apretar tanto como sea 
posible. 
 
4.4.1.1.2.2  La horma de ensayo se debe colocar de tal manera que el punto de impacto 
seleccionado esté verticalmente por encima de la parte superior de la superficie del yunque. 
 
4.4.1.1.2.3  El casco se debe someter a ensayo en cualquier condición en la que se vaya a 
poner en el mercado, es decir, tanto con cómo sin accesorios, si estos se suministran como equipo original. Los cascos puestos en el mercado con un visor se deben ensayar con el visor 
en posición cerrada.  
4.4.1.1.3 Ensayo  
 La altura de caída debe permitir que la unidad consti tuida por la horma y el casco caiga sobre 
el yunque a una velocidad que, inmediatamente antes del impacto, sea igual a 8,5 (- 0,0/ + 0,15) m/s. 
 
4.4.1.2 Aparato (véase el Anexo F, Figura F2) 
 4.4.1.2.1 Descripción  
 El aparato de ensayo debe constar de: 
 
a) un yunque sujetado rígidamente a una base; 
 b) un sistema de guía de caída libre; 
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17 c) un sistema móvil que soporte la horma con el casco; 
 
d) una horma que corresponda a la mencionada en el numeral 4.4.1.2.6; 
 
e) un sistema que se pueda ajustar de modo que el punto de impacto se pueda hacer 
concordar con la parte superior de la superficie del yunque; 
 
f) un medio para registrar la fuerza continuamente cambiante transmitida del yunque 
durante el impacto; 
 g) una base adecuada para la absorción de energía y una red de captura para prevenir el 
daño en el casco después del impacto. 
 
4.4.1.2.2 Base 
 
La base debe cumplir los requisitos que se especifican en el numeral 4.3.2.2. 
 4.4.1.2.3 Yunque  
4.4.1.2.3.1  El yunque se monta de forma segura en un ángulo de 15° con la vertical con medios 
para el ajuste previo y posterior. El yunque debe tener un ancho mínimo de 200 mm y ser adaptable para proporcionar dos superfici es de impacto diferentes así: 
 
4.4.1.2.3.1.1  El yunque de barra que conste de una serie de por lo menos 5 barras horizontales 
con centros de 40 mm. Cada barra debe estar elaborada en una tira en acero con altura de 6 mm y ancho de 25 mm con su borde más superior maquinado hasta un radio de 1 mm y los 
15 mm más inferiores de su superficie biselados en un ángulo de 15° de modo que, cuando 
están montadas, el borde superior de cada bar ra quede totalmente expuesta verticalmente 
desde la parte superior. Las barras se cementan hasta una profundidad aproximada de 0,5 mm.  
El yunque de barra se debería utilizar para evaluar las fuerzas tangenciales, y sus integrales 
con el tiempo, causadas por las protuberancias en el casco, como los accesorios del visor, 
tornillos, broches de presión y niveles en la superficie de la coraza, etc. 
 4.4.1.2.3.1.2  El yunque abrasivo tiene una lámina de papel abrasivo con recubrimiento denso 
de óxido de aluminio de grado 80 con una longitud apoyada mínima de 225 mm y que esté 
firmemente sujetado a la base del yunque para evitar que se deslice. 
 
El yunque abrasivo se debería utilizar para evaluar  las fuerzas tangenciales integrales con el 
tiempo causadas por la fricción contra la superficie exterior del casco. Esto se aplica particularmente a las áreas seleccionadas de los cascos, cuya superficie exterior tenga 
variaciones significativas en la curvatura o estén elaboradas con más de un material. 
 4.4.1.2.3.2  El yunque está equipado con transductores de fuerza conectados al aparato de 
registro de manera que el componente de la fuer za longitudinal transmitida se pueda medir y 
registrar continuamente con una exactitud de ± 5 % durante un golpe de impacto inclinado a 
cualquiera de las partes de su superficie expuesta. 
 
4.4.1.2.4 Sistema móvil y guías 
 
Las características del sistema móvil que soporta la horma no deben afectar a las mediciones 
de la fuerza en el yunque. También deben permitir que cualquier punto del casco se pueda 
colocar verticalmente por encima del yunque. Las guías deben ser tales que la velocidad del 
impacto no sea inferior al 95 % de la velocidad teórica. 
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18 4.4.1.2.5 Fuerza y ensamble de medición 
 
Los transductores de fuerza ajustados al yunque deben tener la capacidad de soportar una 
fuerza máxima de 20 000 N sin presentar daño. El  sistema de medición, incluido el ensamble 
del yunque, debe tener una respuesta de frecuencia acorde con la clase de frecuencia del 
canal (CFC) 1 000 de la norma internacional ISO “ Road Vehicles. Techniques of Measurement 
in Impact Tests. Instrumentation ” (Ref. No. ISO 6487:1980). 
 
4.4.1.2.6 Horma 
 La horma debe corresponder a la mencionada en el numeral 4.3.3, caracterizada por el símbolo J.  
4.4.1.3 Selección de los puntos de impacto 
 
Se puede seleccionar cualquier punto en el casco . El punto de impacto se debería seleccionar 
con respecto al yunque contra el cual se va a ensayar el casco, teniendo en cuenta la función 
de los yunques descritas en los numerales 4.4.1.2.3.1.1 y 4.4.1.2.3.1.2. El casco se debe someter a ensayo cuantas veces sea necesario para garantizar que se evalúan todos los 
rasgos notables. 
 
Cuando se utiliza el yunque abrasivo, se evalúan las áreas frontal, posterior, laterales y de la 
corona del casco, seleccionando en estas áreas generales  los sitios de la superficie exterior en 
los cuales es probable que se produzca la mayor fuerza y/o en mayor impulso, cuando el 
impulso es la integral de la fuerza con respecto al tiempo sobre la duración del impacto. 
Ejemplos de tales áreas son aquellas con el ma yor radio de curvatura (es decir, la superficie 
más plana) o las áreas que tienen más de un tipo de superficie, por ejemplo una placa de 
recubrimiento de la fijación del visor o una coraza pintada parcialmente superpuesta con un 
recubrimiento de tela. 
 
NOTA El sitio de impacto primario sobre cualquier protuberancia es probable que sea opuesto al lado en donde 
la protuberancia recibe máximo soporte. Por ejemplo, el sitio del impacto primario en una placa de recubrimiento del 
ensamble del visor está opuesto al área en donde el visor y la placa de recubrimiento se localizan en un hundimiento 
en la coraza. 
 
Cuando se utiliza el yunque abrasivo, se evalúan las áreas frontal, posterior, laterales y de la corona del casco, seleccionando en estas áreas generales  los sitios de la superficie exterior en 
los cuales es probable que se produzca la mayor fuerza y/o el mayor impulso, cuando el 
impulso es la integral de la fuerza con resp ecto al tiempo sobre la duración del impacto. 
Ejemplos de tales áreas son aquellas con la m enor curvatura o las áreas que tienen más de un 
tipo de acabado superficial, por ejemplo una cora za pintada parcialmente superpuesta con un 
recubrimiento de tela. 
 
El borde de la carcasa y el borde superior e inferior del visor situado dentro del área delimitada 
por un sector de 120° dividido simétricamente por el plano longitudinal vertical de simetría del 
casco no constituyen una protuberancia para los propósitos de este ensayo. 
 4.4.1.4 Requisitos  
 
4.4.1.4.1 Cuando se somete a ensayo contra el yunque de barras, el casco debe satisfacer los 
siguientes requisitos:  
4.4.1.4.1.1  La fuerza pico longitudinal medida sobre el yunque no debe superar los 2 500 N ni 
su integral con respecto al tiempo sobre la duración del impacto debe exceder de 12,5 Ns para 
ninguno de los puntos de impacto seleccionados. 
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19 4.4.1.4.2 Cuando se somete a ensayo contra el yunque abrasivo, un segundo casco debe 
satisfacer los siguientes requisitos: 
 
4.4.1.4.2.1  La fuerza pico longitudinal medida sobre el yunque no debe superar los 3 500 N ni 
su integral con respecto al tiempo sobre la duración del impacto debe exceder de 25 Ns para 
ninguno de los puntos de impacto seleccionados.  
4.4.2 Ensayo para las protuberancias y fricción superficial (Método B) 
 4.4.2.1 Descripción del ensayo  4.4.2.1.1 Principio 
 
Las fuerzas inductoras de rotación causadas por las protuberancias en los cascos y la fricción 
contra la superficie exterior de estos, se evalúan en primer lugar mediante el impacto de corte 
sobre las protuberancias utilizando un borde de corte contra el cual se deben golpear, 
desprender las protuberancias, o permitir que el  borde de corte se deslice pasando por las 
protuberancias. La fricción se evalúa mediante el desplazamiento de un carro que erosiona la 
superficie exterior del casco. El impacto de co rte y el desplazamiento erosivo del carro se 
generan mediante un dispositivo de caída libre de peso. 
 
4.4.2.1.2 Ubicación de los cascos 
 4.4.2.1.2.1  El casco se coloca sobre una horma del tamaño apropiado según los requisitos del 
Anexo c. El casco se inclina hacia la parte posterior de manera que el borde frontal de este en el plano medio se desplace 25 mm; si el casco incluye una correa ajustable de mentón, dicha 
correa se debe apretar tanto como sea posible. La horma se debe colocar de manera que la 
ubicación elegida en el casco se pueda poner en contacto con la superficie superior del carro 
horizontal.  
4.4.2.1.2.2  El casco se debe someter a ensayo en cualquier condición en la que se vaya a 
poner en el mercado, es decir, tanto como sin accesorios, si estos se suministran como equipo 
original. Los cascos puestos en el mercado con un visor se deben ensayar con el visor en 
posición cerrada. 
 
4.4.2.1.3 Ensayo 
 4.4.2.1.3.1 Ensayo de protuberancias  
 
La horma se ajusta con el fin de que la protuber ancia elegida esté sobre el carro de modo que 
el borde de corte se sitúe a 50 mm desde la protuber ancia y establezca contacto lateral con ella 
después de que el peso de caída sea liberado desde su posición superior. 
 4.4.2.1.3.2 Ensayo de la superficie exterior 
 
El papel abrasivo se monta sobre el carro en la posición que se especifica en el numeral 
4.4.2.2.2. La superficie externa seleccionada del casco se desciende hasta el carro abrasivo en 
el centro de la superficie plana que no tiene papel abrasivo. Se aplica una masa de carga según el numeral 4.4.2.2.8. El peso es liberado  desde su posición superior según el numeral 
4.4.2.2.5. El papel abrasivo se debe cambiar después de cada ensayo. 
 
4.4.2.2 Aparato (en el Anexo F, Figura F3 se ilustra un equipo adecuado). Copia autorizada a Mauricio Camacho de Agencia Nal. de Seguridad Vial. el 2017/06/29 para consulta. Prohibida su reproducción.  
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20 4.4.2.2.1 Descripción  
 
El aparato de ensayo debe estar constituido por:  
 
a) Un carro horizontal guiado con sujeciones intercambiables para el papel abrasivo o el 
borde de corte; 
 b) una guía horizontal y un soporte para dicho carro; 
 
c) un rodillo sobre el que deslice un  cable, una correa o una conexión flexible similar;  d) una palanca que conecte la horma al aparato con una bisagra; 
 
e) un sistema ajustable que soporte la horma; 
 
f) un peso en caída para la carga del extremo inferior del soporte del cable o de la correa, 
después de que se libera el peso; 
 
g) un sistema para soportar la horma y aplic ar al casco una fuerza normal al carro. 
 4.4.2.2.2 Carro  
 Para evaluar la fricción, el carro porta una lámina de papel abrasivo con recubrimiento denso 
de óxido de aluminio de grado 80 con una longitud apoyada de 300,0 (- 0,0/ + 3,0) mm y 
firmemente sujeta al carro para evitar que se deslice. En su extremo hacia el peso en caída y 
en esta dirección, el carro tiene un área de acero liso de 80 mm  1 mm de longitud que no está 
recubierta con papel abrasivo y más alta que el re sto del carro en un espesor igual al del papel 
abrasivo más 0,5 mm  0,1 mm. 
 
Para la evaluación de corte, el carro tiene en su parte media una barra elaborada con una tira 
de acero con una altura de 6 mm y ancho de 25 mm con sus bordes más superiores 
maquinados en un radio de 1 mm. La barra se cementa a una profundidad aproximada de 
0,5 mm. 
 
El carro y las sujeciones deben tener una masa total de 5,0 (- 0,2/+ 0,0) kg. 
 
4.4.2.2.3 Guía horizontal  
 La guía horizontal que sirve de soporte y guía para el carro puede tener dos barras cilíndricas 
sobre las cuales los rodamientos del carro pueden desplazarse libremente.  4.4.2.2.4 Rodillos con cable o una correa  
 Los rodillos deben tener un diámetro mínimo de 60 mm y guiar un cable o una correa desde la 
horizontal en dirección vertical. El extremo horizontal  del cable o la correa se sujetan al carro, el 
extremo vertical se fija al peso. 
 
4.4.2.2.5 Peso en caída 
 
El peso debe tener una masa de 15,0 (- 0,0/+ 0,5) kg. Para evaluar el corte, la altura del peso 
para la caída libre debe ser de 500,0 (- 0,0/+ 5,0) mm con medios para un desplazamiento 
adicional mínimo de 400 mm. Para el ensayo de la fricción, la altura del peso para la caída libre debe ser de 500,0 (- 0,0/+ 5,0) mm con medios para un desplazamiento adicional mínimo de 
400 mm. Copia autorizada a Mauricio Camacho de Agencia Nal. de Seguridad Vial. el 2017/06/29 para consulta. Prohibida su reproducción.  
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21 4.4.2.2.6 Soporte de la horma 
 
El sistema de soporte de la horma debe permitir que cualquier punto del casco se pueda 
colocar en contacto con la superficie superior del carro. 
 4.4.2.2.7 Palanca y bisagra 
 
Una palanca rígida debe conectar el soporte de la horma al aparato de ensayo con una 
bisagra. La altura del pivote de la bisagra po r encima de la superficie superior del carro no debe 
ser mayor que 150 mm. 
 4.4.2.2.8 Masa de carga 
 
Se utiliza un sistema de carga para generar una fuer za de 400,0 (- 0,0/+ 10,0) N sobre el casco 
normal a la superficie del carro. Esta fuerza se debe medir antes de cada ensayo. 
 4.4.2.2.9 Verificación del equipo de ensayo  
Con el carro sin cargar y una altura de caída de hasta 450 mm, la velocidad del carro después 
de 250 mm de desplazamiento debe ser de 4,0  0,1 m/s. Este requisito se debe verificar 
después de cada 500 ensayos de cascos o una vez cada tres meses, lo que suceda antes. 
 
4.4.2.3 Selección de los puntos de ensayo 
 
Se puede seleccionar cualquier punto en el casco situado sobre la línea ACDEF (véase la Figura B5) para evaluar la fricción y/o el corte. Un casco se debe someter a ensayo tantas veces sea necesario para garantizar que se evalúan todas las características notables con sólo 
un ensayo por cada característica. Se reorienta el casco según sea necesario para permitir el 
ensayo de cada una de las características. Para la evaluación del corte, se evalúan todas las 
protuberancias externas superiores a 2 mm por encima de la superficie exterior de la coraza. 
Para la fricción, se evalúan áreas de la superfi cie exterior que tengan la posibilidad de producir 
la máxima fricción.  
El borde de la coraza y el borde superior e inferior del visor situado en un área limitada por un 
sector de 120° dividido simétricamente por el plano longitudinal vertical de simetría del casco 
no constituyen una protuberancia para los propósitos de este ensayo.  4.4.2.4 Requisitos 
 
4.4.2.4.1 Para evaluar el corte, la protuberancia sometida a ensayo debe ser cortada, 
desprendida o, como alternativa, no debe evitar que la barra de evaluación se deslice más allá 
de la protuberancia. En todo caso, la barra sobre el carro horizontal se debe desplazar más allá 
de la protuberancia. 
 
4.4.2.4.2 Para la evaluación de la fricción, el carro abrasivo no debe ser detenido por el casco. 
 4.5 ENSAYOS DE RIGIDEZ 
 
4.5.1 El casco, después de ser sometido al ac ondicionamiento a temperatura ambiente y de 
higrometría, se debe colocar entre dos placas paralelas por medio de las cuales se puede 
aplicar una carga conocida a lo largo del eje longitudinal
6 (línea LL en la Figura 4) o del eje 
transversal (línea TT en la Figura 4). La superfi cie de las placas debe ser lo suficientemente 
                                                 
6  Durante el ensayo a lo largo del eje longitudinal, el punto de contacto entre el casco y una de las dos placas 
debe ser el punto de impacto “B”.  Copia autorizada a Mauricio Camacho de Agencia Nal. de Seguridad Vial. el 2017/06/29 para consulta. Prohibida su reproducción.  
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22 grande para contener un círculo de por lo menos de 65 mm de diámetro. Se debe aplicar una 
carga inicial de 30 N, a una velocidad mínima de las placas de 20 mm/min, y después de dos 
minutos se debe medir la distancia entre las dos placas. Posteriormente, la carga se debe 
incrementar en 100 N, a una velocidad mínima de las placas de 20 mm/min, y después se 
espera durante dos minutos. Este procedimiento se debe repetir hasta aplicar 630 N.  
T TL
L 
Figura 4. Ejes del casco 
 
4.5.2 La carga aplicada a las placas se debe reducir a 30 N, a una velocidad mínima de las 
placas de 20 mm/min; luego se debe medir la distancia entre las placas. 
 
4.5.3 El casco usado para el ensayo a lo largo del eje longitudinal debe ser nuevo, y se debe 
usar otro casco nuevo para el ensayo a lo largo del eje transversal. 
 4.5.4 En el ensayo a lo largo de cada eje, la deformación medida bajo la carga de 630 N no 
debe ser superior a aquella medida con la carga inicial de 30 N en más de 40 mm.  
4.5.5 Después de restaurar la carga de 30 N, la deformación medida no debe superar a 
aquella medida bajo la carga inicial de 30 N en más de 15 mm.  4.6 ENSAYO DINÁMICO DEL SISTEMA DE RETENCIÓN (véase el Anexo F, Figura F4) 
 
4.6.1 Los cascos se deben colocar como se describe en el numeral 4.3.1.3.1. 
 
4.6.2 En esta posición, el casco se sostiene por la coraza en un punto atravesado por el eje 
vertical que pasa a través del centro de gravedad de la horma. La horma está equipada con un 
dispositivo de soporte de carga alineado con el eje vertical que pasa a través del centro de 
gravedad de la horma, y con un dispositivo para m edir el desplazamiento vertical del punto de 
aplicación de la fuerza. Un dispositivo de guía y detención para una masa en caída libre se 
debe colocar por debajo de la horma. La masa de la horma así equipada debe ser de 15 kg  
0,5 kg, la cual debe ser la precarga en el sistema de retención para determinar la posición a 
partir de la cual se debe medir el desplazamiento vertical del punto de aplicación de la fuerza. 
 
4.6.3 La masa de 10 kg  0,1 kg se debe liberar entonces y dejar caer en una caída libre 
guiada desde una altura de 750 mm  5 mm. 
 
4.6.4 Durante el ensayo, el desplazamiento dinámico del punto de aplicación de la fuerza no 
debe ser mayor que 35 mm. 
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23 4.6.5 Después de dos minutos, el desplazamiento residual del punto de aplicación de la 
fuerza, medido con una masa de 15 kg  0,5 kg, no debe superar los 25 mm. 
 
4.6.6 El daño en el sistema de retención se debe aceptar mientras que sea posible retirar con 
facilidad el casco de la horma. En el caso de sistemas de retención equipados con mecanismos 
de liberación rápida, debe ser posible liberar  el mecanismo de acuerdo con los numerales 
4.11.2 hasta 4.11.2.2. Se deben satisfacer las especificaciones establecidas en los numerales 4.6.4 y 4.6.5. 
 
4.7 ENSAYO DE RETENCIÓN (DESPRENDIMIENTO) 
 
4.7.1 El casco, acondicionado previamente a temperat ura ambiente e higrometría, se ajusta a 
la horma adecuada, seleccionada de aquellas enumeradas en el Anexo B, de acuerdo con los requisitos del numeral 4.3.1.3.1 de esta norma.  4.7.2 Se engancha un dispositivo para guiar y liberar la masa en caída libre (cuya masa total 
es de 3 kg  0,1 kg) a la parte trasera de la coraza en el plano vertical medio del casco, como 
se ilustra en el Anexo F, Figura F5.  
4.7.3 Luego, se libera la masa de 10 kg  0,01 kg y se deja caer en una caída libre guiada 
desde una altura de 0,50 m  0,01 m. Los dispositivos de guía deben garantizar que la 
velocidad del impacto no sea inferior a 95 % de la velocidad teórica. 
 4.7.4 Después del ensayo, el ángulo entre la línea de referencia situada sobre la coraza del 
casco y el plano de referencia de la horma no debe superar los 30°.  
4.8 ENSAYOS DEL VISOR 
 
4.8.1.1 Antes de cualquier tipo de acondicionamiento adicional para el ensayo mecánico o el 
óptico, en el anexo N se dan directrices recomendadas para el muestreo de los visores, cada visor se debe someter al acondicionamiento ultravioleta de acuerdo con las disposiciones del 
numeral 4.2.5.1. 
 
4.8.2 Características mecánicas  
4.8.2.1 El casco, equipado con su visor y previamente acondicionado según las disposiciones 
del numeral 4.2.4, se debe colocar de acuerdo con lo dispuesto en el numeral 4.3.1.3.1 sobre una horma para ensayo de tamaño adecuado. La horma de ensayo seleccionada entre 
aquellas que se ilustran en el Anexo B se debe colocar de modo que el plano básico esté 
vertical. 
 
4.8.2.2 El aparato de ensayo utilizado debe ser como el descrito en el numeral 4.8.2.2.1, el 
punzón metálico se coloca en contacto con el visor en el plano simétrico vertical de la horma 
hasta la derecha del punto K. El diseño del aparato debe permitir que el punzón sea detenido a no menos de 5 mm por encima de la horma. 
 
4.8.2.2.1 El dispositivo de ensayo mencionado en el  numeral anterior debe tener las siguientes 
características:  
Masa del punzón      0,3 kg  10 g 
 
Ángulo del cono que forma la cabeza del punzón  60°  1° 
 Radio de la punta redondeada de la cabeza del punzón 0,5 mm Copia autorizada a Mauricio Camacho de Agencia Nal. de Seguridad Vial. el 2017/06/29 para consulta. Prohibida su reproducción.  
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24 Masa del martillo de caída     3 kg  25 g 
 
4.8.2.3 Cuando el martillo cae desde una altura de 1 + 0,005 m, medida entre la superficie 
superior del punzón y la superficie inferior del martillo, se debe determinar qué: 
 4.8.2.3.1 No se producen astillas afiladas si el visor se quiebra. Cualquier segmento que tenga 
un ángulo inferior a 60° se debe considerar astilla afilada.  
4.8.3 Cualidades ópticas y resistencia a los rasguños 
 
4.8.3.1 Procedimiento de ensayo 
 
4.8.3.1.1 La muestra para el ensayo se debe tomar de la parte más plana del visor en el área 
que se especifica en el numeral 3.13.3.2 y su s dimensiones mínimas deben ser de 50 mm x 
50 mm. El ensayo se debe realizar en la s uperficie que corresponde al exterior del visor. 
 4.8.3.1.2 La muestra para ensayo se debe someter a acondicionamiento a temperatura 
ambiente e higrometría según el numeral 4.2.2. 
 
4.8.3.1.3 El ensayo debe constar de la siguiente secuencia de operaciones: 
 4.8.3.1.3.1  La superficie de la muestra para ensayo se debe lavar con agua que contenga 1 % 
de detergente y enjuagar con agua destilada o desmineralizada; luego se seca cuidadosamente con un paño de lino libre de grasa y de polvo. 
 4.8.3.1.3.2  Inmediatamente después del secado y antes de la abrasión, se debe medir la 
transmitancia luminosa usando el método indicado en el numeral 4.8.3.2.1.1, y la difusión de la 
luz se debe medir según uno de los métodos que se especifican en el Anexo I. 
 
4.8.3.1.3.3  La muestra para ensayo se debe someter luego al ensayo de abrasión descrito en 
el Anexo H, durante el cual se deben proyectar hacia la muestra 3 kg de un material abrasivo. 
 4.8.3.1.3.4  Inmediatamente después del ensayo, la muestra se debe limpiar nuevamente según 
lo descrito en el numeral 4.8.3.1.3.1.  
4.8.3.1.3.5  Inmediatamente después del secado, se debe medir la difusión de la luz después de 
la abrasión, utilizando nuevamente el método usado según el numeral 4.8.3.1.3.2. 
 
4.8.3.2 Requisitos 
 
4.8.3.2.1 Tres muestras de ensayo similares, tomadas cada una de un visor diferente y del área 
que se especifica en el numeral 3.13.3.2, deben satisfacer los requisitos de los numerales 4.8.3.2.1.1 y 4.8.3.2.1.2. 
 
4.8.3.2.1.1  En un haz paralelo, con las muestras irradiadas verticalmente, determine los valores 
de la transmitancia espectral entre 380 nm y 780 nm, y luego la transmitancia y el cociente de atenuación visual según las ecuaciones del Anexo J. 
 
Para calcular la transmitancia luminosa, se debe usar la distribución espectral del iluminante 
D65 estándar y los valores espectrales del observador colorimétrico 2° CIE 1931 estándar según la norma ISO/CIE 10526. En el Anexo K se proporciona el producto de la distribución 
espectral del iluminante D65 estándar y los valores espectrales del observador colorimétrico 2° CIE 1931 estándar según la norma ISO/CIE 10526. Se permite la interpolación lineal de estos 
valores para escalas inferiores a 10 nm. Copia autorizada a Mauricio Camacho de Agencia Nal. de Seguridad Vial. el 2017/06/29 para consulta. Prohibida su reproducción.  
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25 4.8.3.2.1.2  La difusión de la luz no debe superar los siguientes valores para cada método:  
 
Antes de la abrasión Después de la abrasión 
0,65 cd/m2/1 a),c) 5,0 cd/m2/1 a) c) 
2,5 % b) 20 % b) 
a) Medida según el Anexo I, método (a); 
b) Medida según el Anexo I, método (b); 
c Medida según el Anexo I, método (c). 
 
4.9 ENSAYO DE MICRODESLIZAMIENTO DEL BARBUQUEJO (véase el Anexo F, 
Figura F6) 
 
4.9.1 El aparato de ensayo consta de una base robusta plana y horizontal, un peso para 
aplicar la carga, un rodillo horizontal de rotación libre con diámetro no inferior a 20 mm, y en el mismo plano horizontal que la parte superio r del rodillo, una abrazadera con capacidad de 
movimiento horizontal oscilante en ángulos rectos con el eje del rodillo con una amplitud total 
de 50 mm  5 mm, una frecuencia entre 0,5 Hz y 2 Hz. 
 
4.9.2 Se toma una muestra de la correa con longitud mínima de 300 mm que incluya el 
mecanismo de tensión y ajuste y cualquier correa adicional de sujeción. Se fija el extremo 
superior de la correa a la palanca de sujeción oscilante y se pasa la correa por encima del 
rodillo. Se asegura un peso en el extremo inferi or de la correa de modo que cuando el peso es 
levantado por la correa éste imponga una fuerza de tensión de 20 N  1 N. Se ajusta el aparato 
para que cuando la abrazadera oscilante esté en el centro de su movimiento, el peso esté descansando sobre la base, con la correa en ligera tensión y la hebilla de la correa esté entre 
la abrazadera y el rodillo y que no toque el rodillo durante el movimiento oscilante. 
 
4.9.3 Se hace funcionar la abrazadera oscilante durante 20 ciclos. Se observa la posición de 
los componentes en la correa. Se hace funcionar  la abrazadera oscilante durante 500 ciclos, 
luego se registra la distancia en la cual se han deslizado los componentes a lo largo de la 
correa. 
 
4.9.4 El deslizamiento total a través de la agarradera no debe superar los 10 mm. 
 4.10 ENSAYO PARA LA RESISTENCIA A LA ABRASIÓN DEL BARBUQUEJO (véase el 
Anexo F, Figura F7) 
 
El ensayo se debe llevar a cabo en cada dispositivo en el cual se desliza la correa a través de 
una parte rígida del sistema de retención, con la siguiente excepción:  
  - cuando el ensayo de microdeslizamiento, numeral 4.9, muestra que la correa se 
desliza menos de la mitad del valor prescrito;  
 
4.10.1 El aparato de ensayo es similar al descrito en el numeral 4.9.1, excepto que la amplitud 
de movimiento es de 100 mm  10 mm y la correa pasa por encima de una superficie 
representativa del ajustador asociado o de otro accesorio de correa a través de un ángulo adecuado. 
 
4.10.2 Se selecciona un montaje del aparato que sea adecuado para el diseño particular de la 
correa o el sujetador que puedan causar abrasión. Se sujeta un extremo de la correa en la 
abrazadera oscilante, se acomoda la correa para que pase a través del sujetador según su 
diseño y se cuelga un peso en el extremo para tensionar la correa con una fuerza de 20 N  1 N. 
Se monta o sujeta de otra manera el sujet ador en una posición que permita que el movimiento Copia autorizada a Mauricio Camacho de Agencia Nal. de Seguridad Vial. el 2017/06/29 para consulta. Prohibida su reproducción.  
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26 de la abrazadera oscilante deslice la correa a tr avés de él, simulando el deslizamiento del 
accesorio sobre la correa cuando el casco está en la cabeza. 
 
4.10.3 La abrazadera se hace oscilar durante un total de 5 000 ciclos en una frecuencia entre 
0,5 Hz y 2 Hz. 
 
4.10.4 Se monta la correa desgastada en una máquina de ensayo de tracción utilizando las 
mordazas que impidan la ruptura local de la correa, de manera que haya una longitud de 
150 mm  15 mm de correa, incluida la porción desgastada entre las mordazas. Se hace 
funcionar la máquina para estirar la correa a una velocidad de 100 mm/min  20 mm/min. 
 
4.10.5 La correa debe soportar una tensión de 3 kN sin romperse. 
 
4.11 ENSAYOS PARA LOS SISTEMAS DE RETENCIÓN QUE DEPENDEN DE 
MECANISMOS DE LIBERACIÓN RÁPIDA 
 4.11.1 Liberación involuntaria por presión 
 
4.11.1.1 Si el sistema de retención está diseñado para liberarse por la presión sobre alguna de 
sus partes, sistema no se debe liberar cuando una esfera rígida con diámetro de 100 mm se 
presiona con una fuerza de 100 N  5 N directamente en la línea de movimiento de dicha parte. 
 
4.11.1.2 Si el sistema incorpora más de un meca nismo de liberación rápida, o uno de tales 
mecanismos requiere más de una operación para ser liberado, se debe considerar que el sistema no cumple este requisito si se produce abertura suficiente del sistema por la presión de 
la esfera sobre un solo mecanismo de liberación rápida, o por una sola operación, lo que corresponda, para permitir liberar la horma correspondiente. 
 4.11.2 Facilidad de liberación  
4.11.2.1 El casco se debe montar sobre el aparato descrito en el numeral 4.6, de modo que se 
aplique una fuerza estática de 150 N  5 N al sistema de retención. Se debe aplicar una fuerza 
estática adicional de 350 N  5 N al sistema de retención durante por lo menos 30 s y luego se 
retira. Después de haber retirado la fuerza adicional, el sistema de apertura debe poder ser 
operado por una fuerza que no supere los 30 N. Sin embargo, si el mecanismo de liberación 
rápida está incorporado en la coraza del casco,  
 El sistema de apertura debe poder ser operado con una fuerza que no supere los 60 N.  
4.11.2.2 La fuerza de apertura de la hebilla se debe aplicar utilizando un dinamómetro o un 
dispositivo similar en la manera y la dirección del uso normal. En caso de un botón de presión, 
el extremo de contacto debe ser una semiesfera metálica pulida con un radio de 2,5 mm  0,1 mm. 
La fuerza de apertura se debe aplicar sobre el centro geométrico del botón de presión o de las 
áreas de aplicación respectivas. 
 
4.11.3 Durabilidad de los mecanismos de liberación rápida  
 
4.11.3.1 Se somete el mecanismo de liberación rápida a los siguientes procedimientos en el 
orden indicado. 
 
4.11.3.2 Usando el aparato adecuado para el diseño particular del mecanismo, se ejecuta el 
siguiente procedimiento: se cierra y bloquea el mecanismo; se aplica una fuerza de carga 
de 20 N  1 N en la dirección de diseño del mecanismo para soportar la carga, después se Copia autorizada a Mauricio Camacho de Agencia Nal. de Seguridad Vial. el 2017/06/29 para consulta. Prohibida su reproducción.  
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27 libera y desengancha el mecanismo bajo carga. Se co mpleta este ciclo en no menos de 2 s. Se 
repite para un total de 5 000 ciclos. 
 
4.11.3.3 Si el mecanismo de liberación rápida incorpora componentes metálicos, se ejecuta el 
siguiente procedimiento: 
 
4.11.3.4 Se coloca todo el mecanismo en una cabina cerrada de manera que este se pueda 
humedecer continuamente con una aspersión mientras se permite el acceso libre de aire a todas las partes del mecanismo. Se somete el mecanismo a una aspersión de una solución de 
5 %  1 % (m/m) de cloruro de sodio con grado reactivo en agua destilada o desionizada, 
durante un período de 48 h  1 h a temperatura de 35 °C  5 °C. Se enjuaga el mecanismo 
exhaustivamente con agua corriente y limpia para eliminar los depósitos de sal y se deja secar durante 24 h  1 h. 
 
Se repite el procedimiento indicado en el numeral 4.11.3.2. 
 
4.11.3.5 El mecanismo de liberación rápida no se debe fracturar ni desenganchar cuando se 
aplica progresivamente una fuerza de tracción de 2,0 kN  50 N al sistema de retención en la 
dirección en la cual el mecanismo está diseñado para soportar la carga. Inmediatamente después de la aplicación y el retiro de la fuerza, aún debe ser posible operar el mecanismo de 
liberación rápida. 
  5. INFORMACIÓN PARA LOS USUARIOS 
 
5.1 Cada casco protector debe portar una etiqueta claramente visible con la siguiente 
información:  
 
Esta información debe contener: 
 
 “Para la protección adecuada con este casco,  ajuste el casco a la medida de su mentón, con 
la hebilla de la correa y apriete, hasta sentir pres ión. Si el  casco ha sufrido un impacto o caída 
fuerte debería reemplazarlo”  Y si está equipado con una cubierta facial inferior protectora: 
 
“No protege el mentón contra los impactos” junt o con el símbolo que indica la no idoneidad de 
la cubierta facial inferior para ofrecer protección alguna contra los impactos en el mentón. 
 
Para las indicaciones de seguridad se recomienda usar la GTC ISO IEC 74. Símbolos gráficos. 
Directrices técnicas para la consideración de las necesidades del consumidor.  
 
5.2 Además, cuando los hidrocarburos, líquidos de limpieza, pinturas, transferencias u otras 
adicciones extrañas afectan adversamente al material de la coraza, la etiqueta anterior debe enfatizar una advertencia independiente y específica en los siguientes términos: 
 
“ADVERTENCIA No aplicar pintura, autoadhesivos, petróleo ni otros solventes porque causan deterioro del casco”. 
 5.3 Cada casco protector debe estar claramente rotulado con su tamaño y su peso máximo, 
con aproximación de 50 g, cuando estén en el mercado. El peso máximo citado debería incluir todos los accesorios que se suministran con los cascos, dentro del paquete, tal como llega al 
mercado, sea que los accesorios se hayan incorporado realmente al casco o no.  Copia autorizada a Mauricio Camacho de Agencia Nal. de Seguridad Vial. el 2017/06/29 para consulta. Prohibida su reproducción.  
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28 5.4 Todo casco protector ofrecido para la venta debe portar una etiqueta que muestre el tipo 
o los tipos de visor que han sido aprobados a solicitud del fabricante. 
 
5.5 Todo visor ofrecido para la venta debe portar una etiqueta que muestre los tipos de 
casco protector para los cuales ha sido aprobado. 
 
5.6 Todo visor debe tener  la siguiente información: 
 5.6.1 Instrucciones generales para el almacenamiento y el cuidado. 
 
5.6.2 Instrucciones específicas para la limpieza y su notificación de uso. Estas instrucciones 
deben incluir una advertencia con respecto a los peligros de usar agentes de limpieza no 
adecuados (como los solventes), especialmente si se deben preservar recubrimientos 
resistentes a la abrasión. 
 
5.6.3 Aviso sobre la idoneidad del visor para us o en condiciones de visibilidad deficiente y 
durante las horas de oscuridad. Se debe incluir la siguiente advertencia:  
5.6.3.1 Los visores con rótulo que indica “Uso durante el día únicamente” no son adecuados 
durante las horas de oscuridad ni en condiciones de visibilidad deficiente.  
5.6.4 Si es apropiado, también se debería incluir la siguiente advertencia: 
 
5.6.4.1 La sujeción de este visor es tal que no será posible retirarlo instantáneamente de la 
línea de visión con una mano si se presenta una em ergencia (por ejemplo, resplandor por los 
faros o formación de empañamiento). 
 
5.6.5 Si el visor es RETARDANTE DE EMPAÑAMIENTO, esto se puede indicar. 
 5.6.6 Instrucciones con respecto a la detección de obsolescencia. 
 5.7 Todo visor llevado al mercado como una unidad técnica independiente debe ir 
acompañado de información en el idioma nacional, o por lo menos en uno de los idiomas nacionales del país de destino. Esta información debe contener recomendaciones sobre los 
cascos protectores para los cuales el visor es adecuado, e información sobre aquellos aspectos 
que se especifican en los numerales 5.6.1 hasta 5. 6.6 cuando dicha información es diferente de 
la que acompaña al visor que llega al mercado con los cascos protectores para los cuales se 
establece que el visor es adecuado.  
 
6. ROTULADO 
 
6.1 Cada casco se debe rotular en forma legible y durable, de tal forma que esta 
información sea accesible por el usuario.  
 
a) Número de esta NTC 
 
b) El año y el mes de fabricación  c) El nombre o marca registrada del fabricante 
 
d) El país de origen del casco 
 
NOTA Para la marcación del país de origen se recomienda usar nomenclatura del país usada por la 
DIAN. Copia autorizada a Mauricio Camacho de Agencia Nal. de Seguridad Vial. el 2017/06/29 para consulta. Prohibida su reproducción.  
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29 e) La talla o rango de talla del casco 
 
f) tipo de casco. 
 
“J” si el casco está desprovisto de protección maxilar. 
 
"P" Si el casco está provisto de una protección maxilar integral.  
 
"NP" si el casco está provisto de una protección maxilar no integral  
 
g) Toda aquella información que esta norma recomienda de acuerdo con las 
características del casco. Copia autorizada a Mauricio Camacho de Agencia Nal. de Seguridad Vial. el 2017/06/29 para consulta. Prohibida su reproducción.  
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30  
LogoReferencia del modelo Modelo:
J-P-NPTipo:
Este casco cumple con la NTC 4533
Nombre del fabricante Fabricante:
País de Fabricación: País de fabricación
Métodos de cierre y desbloqueo.
Gráficas que ilustren métodos de cierre
¡Precaución!
Sugerencias del fabricante
Fecha o lote de fabricación
Campos a diligenciar
Tamaño mínimo de textos : 1,5 mm de altura
Letra Arial
Letras en contraste con base en el color del fondo
 
 
NOTA La durabilidad del texto debería ser igual a la vida útil estimada del casco, con el fin que durante toda la 
vida útil del producto se informe apropiadamente al consumidor. 
 
Figura 5. Esquema sugerido para la marquilla en el casco Copia autorizada a Mauricio Camacho de Agencia Nal. de Seguridad Vial. el 2017/06/29 para consulta. Prohibida su reproducción.  
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31 Marca
Referencia
NTC
4533
Marca
Referencia
NTC
4533
Escala 3:11,5 mm
1,5 mm
5,0 mm1,5 mm
5,0 mm
5,0 mm10,0 mm
1,5 mmEscala 1:1
 
 
Figura 6. Esquema sugerido para las dimensiones de la calcomanía en el casco Copia autorizada a Mauricio Camacho de Agencia Nal. de Seguridad Vial. el 2017/06/29 para consulta. Prohibida su reproducción.  
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32 ANEXO A 
(Normativo) 
 
DIAGRAMA DE UN CASCO PROTECTOR 
 
 
Coraza Almohadilla protectora
Almohadilla de
comodidad
AlmohadillaSistema de retención
(correa de quijada)Cortina para
el cuelloRibete del
borde
 
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33 ANEXO B 
(Normativo) 
 
HORMAS 
 
 
H H'A A'Plano de referencia
FC
ED
Plano de base
25,544,5Y
12,7
X
A
D
CSección A-A'Sección H-H'
Frente110
Ø 100Eje vertical central
 
 
Dimensiones en milímetros 
 
Horma Tamaño X Y AC HD 
A 
C 
E 
G 
J 
K 
M 
O 50 
52 54 
56 
57 
58 
60 62 24 25 26 
27 
27,5 
28 
29 30 90 93 96 
99 
102,5 
104 
107 110 80 82 84 
86 
87 
88 
90 92 88 90 92 
94 
95 
96 
98 
100 
 
Figura B1. Extensión mínima de la protección 
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34 105° min.
31 mmL2
L
L1FrenteCampo horizontal
Corte transversal
Plano de referencia
Proyección de los bordes
del ángulo diedro Y
X
Plano de basePlano de referenciaL
K

FrenteL1L2
K1K2
Eje vertical central
105° min.
31 mmK2
K
K1FrenteCampo horizontal
Corte transversal
Plano básico
Proyección de los bordes
del ángulo diedro >  7°
> 45°Campo vertical
 
 
Figura B2. Visión periférica 
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35  
L
KEje vertical central
105°
Plano de referencia
Plano medio vertical
Plano de base105°
 
 
Figura B3. Visión periférica. Campo vertical 
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36  
 
L
KEje vertical central
Plano medio verticalPlano de basePlano de referenciaL1L2 7°
K1K2
45°
 
 
Figura B4. Visión periférica. Campo horizontal 
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37  
APlano de referencia
FC
ED
25,5 mm12,7 mmFrenteEje vertical central
Gxz20°B
Plano de basePosterior
R
20°
xB
G
Posteriorxz
 
 
Figura B5. Identificación de los puntos de impacto 
 
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38 ANEXO C 
(Normativo) 
 
COLOCACIÓN DEL CASCO EN LA HORMA 
 
 
C.1 El casco se coloca sobre una horma de tamaño apropiado. Se aplica una carga de 50 N 
sobre la corona del casco para ajustar este sobre la horma. Se verifica que el plano medio vertical del casco coincida con el plano medio vertical de la horma. 
 C.2 El borde frontal del casco se coloca contra  un calibrador para verificar el ángulo mínimo 
del campo de visión ascendente. Se verifican entonces los siguientes puntos: 
 
C.2.1 Que la línea AC y la zona ACDEF estén cubiertas por la coraza (véase la Anexo B, 
Figura 1);  
NOTA En el caso que sea necesario girar el casco 25mm hacia atrás (ver numeral 4.3.1.3.1.1), no debe cubrir la 
línea AC. 
 
C.2.2 Que se cumplen los requisitos para el ángulo descendente mínimo y el campo de visión 
horizontal;  
C.2.3 Los requisitos del numeral 3.4.2 de esta norma con respecto a la protuberancia 
posterior se deberían respetar. 
 
C.3 Si no se satisface una de estas condiciones, el casco se mueve ligeramente desde el 
frente hacia atrás para buscar una posición en la que se cumplan todos los requisitos. Una vez se determina tal posición, se traza una línea horizontal sobre la coraza a nivel del plano AA’. Esta línea horizontal debe determinar el plano de referencia para posicionar el casco durante los ensayos. 
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39 ANEXO D 
(Normativo) 
 
HORMAS DE REFERENCIA 
(forma, dimensiones sobre el plano de referencia) 
dimensiones en milímetros 
 
y
12,725,438,150,863,576,288,995,3
180° 0°165°150°135°120°105°90°
15°30°45°60°75°
Detrás DelanteLínea de
referencia
95,3
88,9
76,2
63,5
50,8
38,1
25,4
12,7
 
 
Dimensiones de la parte superior de las hormas 
(consultar junto con el Anexo B, Figura B5) Copia autorizada a Mauricio Camacho de Agencia Nal. de Seguridad Vial. el 2017/06/29 para consulta. Prohibida su reproducción.  
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40  
A 
Dimensiones en milímetros 
Altura por 
encima 
de la 
línea de 
referencia 0° 
Frente 15° 30° 45° 60° 75° 90° 105° 120° 135°° 150° 165° 180° 
Posterior
0 88,1 86,4 83,1 75,4 69,9 66,8 66,5 69,3 73,4 78,8 84,1 87,6 88,1 
12,7 86,9 85,3 83,1 75,4 69,9 66,8 66,5 69,3 73,4 78,8 84,1 87,6 88,1 
25,4 84,6 83,6 82,3 75,4 69,9 66,8 66,5 69,3 73,4 78,8 84,1 86,1 86,1 
38,1 80,8 80,3 79,5 72,9 67,6 65,3 65,0 67,6 71,6 76,5 81,3 82,8 82,8 
50,8 74,7 74,4 74,0 68,1 63,2 61,0 60,7 63,2 66,8 71,6 73,7 76,7 76,7 
63,5 64,8 64,8 64,8 59,9 55,6 53,3 53,1 55,4 59,2 63,5 67,6 67,6 67,6 
76,2 45,7 45,7 59,9 43,4 41,4 40,4 40,4 42,4 46,2 50,5 54,6 54,6 54,6 
82,6 31,0 31,2 43,4 31,9 30,0 30,2 29,7 32,5 36,1 40,4 43,9 44,5 44,5 
Dimensión: Y : 89.7 mm – Circunferencia de la cabeza: 500 mm 
 
 
C 
Dimensiones en milímetros 
Altura por 
encima 
de la 
línea de 
referencia 0° 
Frente 15° 30° 45° 60° 75° 90° 105° 120° 135°° 150° 165° 180° 
Posterior
0 91,2 89,7 86,1 78,7 72,6 69,9 69,6 72,4 76,7 82.0 87,4 90,4 91,2 
12,7 89,9 88,6 86,1 78,7 72,6 69,9 69,6 72,4 76,7 82,0 87,4 90,4 91,2 
25,4 87,6 87,1 85,3 78,7 72,6 69,9 69,6 72,4 76,7 82,0 87,4 89,2 89,9 
38,1 84,6 83,8 82,3 76,5 70,6 68,1 68,1 70,6 74,7 79,8 84,3 85,6 86,4 
50,8 78,5 78,2 77,5 72,4 66,5 64,3 64,3 66,5 70,4 75,4 79,5 80,3 80,8 
63,5 69,3 69,1 69,1 64,5 59,4 57,4 57,4 59,7 63,5 68,3 71,9 71,9 71,9 
76,2 52,3 52,3 52,3 49,3 46,2 45,7 45,7 48,0 51,6 56,1 59,4 59,7 59,9 
82,6 39,9 39,9 39,9 38,1 37,1 36,8 36,8 38,6 41,9 46,2 50,5 51,1 51,3 
88,9 20,6 20,6 20,6 21,3 22,1 23,9 23,9 25,4 28,2 31,8 34,3 34,5 34,5 
Dimensión Y: 92,7 mm circunferencia de la cabeza:540 mm 
 Copia autorizada a Mauricio Camacho de Agencia Nal. de Seguridad Vial. el 2017/06/29 para consulta. Prohibida su reproducción.  
NORMA TÉCNICA COLOMBIANA NTC 4533 (Segunda actualización) 
 
41  
E 
Dimensiones en milímetros 
Altura por 
encima 
de la 
línea de 
referencia 0° 
Frente 15° 30° 45° 60° 75° 90° 105° 120° 135°° 150° 165° 180° 
Posterior
0 94,5 93,0 89,7 82,0 76,2 73,2 72,9 75,7 79,8 84.8 90,7 93,7 94,5 
12,7 93,2 91,9 89,7 82,0 76,2 73,2 72,9 75,7 79,8 84.8 90,7 93,7 94,5 
25,4 91,2 90,7 88,9 82,0 76,2 73,2 72,9 75,7 79,8 84.8 90,7 93,7 94,5 
38,1 87,6 87,9 85,9 80,0 74,7 71,6 71,4 74,2 77,7 82,6 88,6 89,2 89,2 
50,8 82,0. 82,3 81,0 75,4 70,4 67,8 67,6 70,4 73,9 79,0 83,8 84,3 84,3 
63,5 73,4 73,7 73,4 68,6 64,0 61,5 61,2 63,5 67,1 71,9 76,5 76,5 76,5 
76,2 57,7 57,9 58,2 55,9 52,6 50,5 50,3 52,1 55,1 59,7 64,5 64,8 64,8 
82,6 46,5 46,5 46,5 45,2 43,2 42,4 42,9 44,4 47,5 52,3 56,4 56,9 56,6 
88,9 30,5 30,5 30,7 31,0 31,2 31,2 31,8 33,8 36,8 40,4 43,9 44,2 44,2 
Dimensión Y:96 mm circunferencia de la cabeza:540 mm 
 
 
G 
Dimensiones en milímetros 
Altura por 
encima 
de la 
línea de 
referencia 0° 
Frente 15° 30° 45° 60° 75° 90° 105° 120° 135°° 150° 165° 180° 
Posterior
0 97,5 95,8 93,0 85,1 79,5 76,2 75,9 78,5 83,1 88,4 94,0 97,0 97,5 
12,7 96,3 95,3 92,7 85,1 79,5 76,2 75,9 78,5 83,1 88,4 94,0 97,0 97,5 
25,4 93,7 92,7 91,4 85,1 79,5 76,2 75,9 78,5 83,1 88,4 94,0 95,8 96,3 
38,1 90,4 89,7 88,9 83,3 77,7 75,2 74,9 77,0 81,3 88,4 91,7 92,7 93,0 
50,8 86,1 85,6 84,6 79,0 73,7 71,1 70,9 73,2 78,0 82,8 87,1 87,9 88,1 
63,5 77,5 77,2 76,5 72,1 67,3 64,5 64,3 66,5 70,9 75,9 79,0 79,0 80,0 
76,2 63,8 63,8 64,0 61,2 57,4 54,9 54,9 56,9 61,5 66,5 68,8 69,1 69,1 
82,6 39,9 39,6 39,6 39,1 38,4 37,8 38,4 40,4 44,2 49,8 52,8 53,1 53,1 
88,9 20,6 20,6 20,6 21,3 22,4 23,8 22,4 25,4 28,7 33,6 37,8 39,1 39,1 
Dimensión Y:99 mm circunferencia de la cabeza:560 mm 
 
 
 Copia autorizada a Mauricio Camacho de Agencia Nal. de Seguridad Vial. el 2017/06/29 para consulta. Prohibida su reproducción.  
NORMA TÉCNICA COLOMBIANA NTC 4533 (Segunda actualización) 
 
42  
J 
Dimensiones en milímetros 
Altura por 
encima 
de la 
línea de 
referencia 0° 
Frente 15° 30° 45° 60° 75° 90° 105° 120° 135°° 150° 165° 180° 
Posterior
0 100,8 98,8 96,3 88,1 82,0 79,5 79,2 82,0 85,9 91,7 96,8 100,1 100,8 
12,7 99,6 98,0 95,8 88,1 82,0 79,5 79,2 82,0 85,9 91,7 96,8 100,1 100,8 
25,4 96,8 95,8 94,5 88,1 82,0 79,5 79,2 82,0 85,9 91,7 96,5 98,3 98,8 
38,1 93,7 92,7 91,9 86,1 80,0 77,2 77,7 80,0 83,8 89,4 94,5 95,8 96,0 
50,8 89,2 88,6 87,9 82,0 76,2 73,9 74,4 77,0 80,5 85,9 90,4 90,9 90,9 
63,5 81,5 80,8 81,0 75,9 70,6 68,1 68,3 71,1 71,4 79,5 83,8 84,1 84,1 
76,2 69,3 69,1 69,3 65,3 61,2 58,9 59,2 61,7 65,0 69,3 73,2 73,4 73,4 
88,9 47,2 47,5 48,0 46,2 44,4 43,7 44,2 46,2 50,0 54,1 58,2 58,4 58,4 
95,3 32,8 32,8 33,3 32,5 32,0 32,3 33,0 35,1 38,1 42,2 46,5 47,2 47,2 
Dimensión Y:102,4 mm circunferencia de la cabeza:570 mm 
 
 
K 
Dimensiones en milímetros 
Altura por 
encima 
de la 
línea de 
referencia 0° 
Frente 15° 30° 45° 60° 75° 90° 105° 120° 135°° 150° 165° 180° 
Posterior
0 102,4 101,1 97,0 89,7 84,1 81,3 80,8 83,3 87,9 92,7 98,3 101,6 102,4 
12,7 101,1 100,1 97,0 89,7 84,1 81,3 80,8 83,3 87,9 92,7 98,3 101,6 102,4 
25,4 98,8 98,3 96,3 89,7 84,1 81,3 80,8 83,3 87,9 92,7 98,3 99,8 100,6 
38,1 95,5 95,2 93,7 87,4 82,0 79,5 79,5 81,5 85,9 90,4 95,5 97,0 97,7 
50,8 90,9 90,4 89,7 83,6 78,5 76,5 76,2 78,5 83,1 87,4 91,9 92,5 93,2 
63,5 83,1 82,8 82,0 77,2 72,1 69,9 70,4 72,4 76,7 80,8 84,6 85,1 85,6 
76,2 71,1 71,1 71,1 68,1 63,8 61,2 61,2 63,0 67,1 71,6 74,9 75,2 75,2 
88,9 51,8 51,8 51,8 50,8 48,5 46,7 47,2 49,3 52,1 56,9 60,7 60,7 60,7 
95,3 37,6 37,3 37,3 37,3 36,8 36,6 37,1 38,9 42,2 47,0 51,1 51,8 51,3 
101,6 18,3 17,8| 17,8 18,0 18,5 19,3 20,1 21,8 24,9 29,0 33,8 36,1 36,6 
Dimensión Y:103,9 mm circunferencia de la cabeza:580 mm 
 Copia autorizada a Mauricio Camacho de Agencia Nal. de Seguridad Vial. el 2017/06/29 para consulta. Prohibida su reproducción.  
NORMA TÉCNICA COLOMBIANA NTC 4533 (Segunda actualización) 
 
43  
M 
Dimensiones en milímetros 
Altura por 
encima 
de la 
línea de 
referencia 0° 
Frente 15° 30° 45° 60° 75° 90° 105° 120° 135°° 150° 165° 180° 
Posterior
0 105,7 103,9 100,6 92,7 86,9 84,1 83,8 86,4 90,7 96,0 102,1 105,7 105,7 
12,7 104,4 103,4 100,3 92,7 86,9 84,1 83,8 86,4 90,7 96,0 102,1 105,7 105,7 
25,4 102,1 101,6 98,8 92,7 86,9 84,1 83,8 86,4 90,7 96,0 102,1 105,7 105,7 
38,1 99,3 98,8 94,7 90,9 85,3 82,6 82,3 84.6 88,9 94,0 99,8 100,8 105,7 
50,8 95,0 94,7 87,1 86,9 81,3 79,0 78,7 81,0 85,3 90,4 96,0 96,5 96,3 
63,5 87,1 87,1 86,9 80,8 75,4 73,2 73,2 75,4 79,5 84,8 89,4 89,7 89,4 
76,2 75,9 76,2 76,2 71,6 67,1 64,8 64,8 66,5 70,6 75,4 80,0 80,0 79,3 
88,9 58,2 58,2 58,2 56,6 54,6 52,3 52,3 53,8 56,9 61,7 66,8 67,1 66,8 
95,3 45,5 45,7 46,0 46,0 44,5 43,4 43,4 44,5 47,2 52,1 57,7 58,2 57,9 
101,6 26,4 26,2 26,7 26,7 28,7 29,5 29,5 31,2 34,0 38,6 42,7 43,2 42,7 
Dimensión Y:107,2 mm circunferencia de la cabeza:600 mm 
 
 
O 
Dimensiones en milímetros 
Altura por 
encima 
de la 
línea de 
referencia 0° 
Frente 15° 30° 45° 60° 75° 90° 105° 120° 135°° 150° 165° 180° 
Posterior
0 108,7 107,4 103,4 95,8 90,4 87,6 87,1 90,2 94,2 99,8 105,4 108,0 108,7 
12,7 107,7 106,4 103,4 95,8 90,4 87,6 87,1 90,2 94,2 99,8 105,4 108,0 108,7 
25,4 105,2 104,4 102,9 95,8 90,4 87,6 87,1 90,2 94,2 99,8 105,4 106,7 106.9 
38,1 102,4 102,1 101,1 94,2 88,9 86,1 85,9 88,9 93,0 98,6 103,4 104,1 104,1 
50,8 97,8 97,5 96,5 90,2 85,1 82,3 82,6 85,3 89,9 94,7 99,6 100,3 100,3 
63,5 91,2 91,2 90,4 84,3 79,2 76,7 77,0 79,8 83,8 88,4 93,0 93,2 93,2 
76,2 81,0 81,0 80,8 76,2 71,6 69,3 69,6 71,9 75,7 80,5 84,6 84,6 84,6 
88,9 64,5 64,5 64.5 61,5 58,4 57,2 57,7 60,2 63,5 68,1 71,9 71,4 71,9 
95,3 54,1 53,8 54,1 52,6 50,3 49,0 49,5 51,6 55,4 60,5 64,3 64,0 64,0 
101,6 37,6 37,6 38,1 38,4 38,1 37,8 38,4 40,4 43,4 48,0 51,3 51,3 51,1 
Dimensión Y:110,2 mm circunferencia de la cabeza:620 mm  
 
  Copia autorizada a Mauricio Camacho de Agencia Nal. de Seguridad Vial. el 2017/06/29 para consulta. Prohibida su reproducción.  
NORMA TÉCNICA COLOMBIANA NTC 4533 (Segunda actualización) 
 
44 ANEXO E 
(Normativo) 
 
HORMAS DE REFERENCIA 
(forma, dimensiones por debajo del plano de referencia) 
 
02
13456789G
Dimensión Z'
Vista de perfilDimensiones Z'
Plano de referencia15°30°45°60°75°90°105°
120°
135°
150°
165°
180° 0°
Dimensión Z'
Vista de frentePlano de referencia Plano de referencia
 
 
 
 Copia autorizada a Mauricio Camacho de Agencia Nal. de Seguridad Vial. el 2017/06/29 para consulta. Prohibida su reproducción.  
NORMA TÉCNICA COLOMBIANA NTC 4533 (Segunda actualización) 
 
45  
A 
Dimensión 
Z' 0° 
 15° 30° 45° 60° 75° 90° 105° 120° 135°° 150° 165° 180° 
Posterior
0 88,0 86,5 83,0 75,5 70,0 67,0 66,5 69,5 73,5 78,5 84,0 87,0 88,0 
-11.1 88,0  86,5 82,5 74,5 68,5 66,0 66,0 68,5 72,0 77,0 81,5 84,5 85,0 
-19,9 88,0  88,0 82,5 74,0 66,5 63,0 61,5 64,5 67,5 72,5 77,0 80,0 80,5 
-30,6 88,0  89,5 81,0 71,5 63,0 62,0 56,0 58,0 61,5 66,5 71,0 73,5 74,0 
-39,4 88,0  89,5 79,0 69,0 60,5 60,0 54,0 55,0 58,0 61,5 65,5 67,5 67,0 
-52-5 88,0  89,5 77,0 67,0 58,5 54,0 51,5 52,0 53,5 56,6 59,0 60,0 58,5 
-65,6 88,0  89,5 77,5 65,0 58,5 52,5 50,5 51,0 51,5 52,5 53,0 54,0 54,5 
-74,4 88,0  89,5 73,5 62,5 49,5 51,0 50,5 51,051,552,5 53,0 54,0 54,5
-78,8 88,0  89,5 71,5 60,5 49,5 50,0 50,5 51,051,552,5 53,0 54,0 54,5
-84,8 88,0  89,5 69,5 47,5 49,550,050,551,051,552,5 53,0 54,0 54,5
-92,8 88,0  92,0 47,5 47,5 49,550,050,551,051,552,5 53,0 54,0 54,5
-119,0 47,0 47,0 47,5 47,5 49,5 50,050,551,051,552,5 53,0 54,0 54,5
Dimensión 1:11,1 mm Cabeza de la circunferencia: 500 mm 
 
 
C 
Dimensión 
Z' 0° 
 15° 30° 45° 60° 75° 90° 105° 120° 135°° 150° 165° 180° 
Posterior
0 91,5 89,5 86,0 79,0 72,5 70,0 69,5 72,5 77,0 82,0 87,5 90,5 91,5 
-11.5 91,5  89,5 85,5 77,0 71,0 68,5 68,5 71,0 74,5 80,0 84,5 87,5 88,0 
-20,6 91,5  91,0 85,5 76,5 69,0 65,5 64,0 66,5 70,0 75,5 80,0 83,0 83,5 
-31,8 91,5  92,5 84,0 74,0 67,0 64,5 58,0 60,5 64,0 69,0 73,5 76,0 76,5 
-40,8 91,5  92,5 81,5 71,5 65,5 62,0 56,0 57,0 60,0 64,0 67,5 70,0 69,5 
-54,4 91,5  92,5 80,0 69,5 62,,5 56,0 53,5 54,0 55,5 58,5 61,0 62,0 61,0 
-68,0 91,5  92,5 78,0 67,0 62,5 54,5 52,0 53,0 53,5 54,5 55,0 56,0 56,5 
-77,1 91,5  92,5 76,0 65,5 61,0 52,5 52,0 53,053,554,5 55,0 56,0 56,5
-81,7 91,5  92,5 74,0 62,5 60,0 51,552,053,053,554,5 55,0 56,0 56,5
-87,6 91,5  92,5 72,0 49,5 51,051,552,053,053,554,5 55,0 56,0 56,5
-96,2 91,5  92,5 49,0 49,5 51,051,552,053,053,554,5 55,0 56,0 56,5
-123,4 48,5 47,0 49,0 49,5 51,0 51,552,053,053,554,5 55,0 56,0 56,5
Dimensión 1:11,5 mm Cabeza de la circunferencia: 520 mm 
  
E
Dimensión 
Z' 0° 
 15° 30° 45° 60° 75° 90° 105° 120° 135°° 150° 165° 180° 
Posterior
0 94,5 93,0 90,0 82,0 76,5 73,5 73,0 76,0 80,0 85,0 91,0 94,0 94,5 
-11,9 94,5  93,0 88,5 79,5 73,0 70,5 70,5 73,0 77,0 82,5 87,0 90,5 91,0 
-21,3 94,5  94,0 88,5 79,0 71,0 67,5 66,0 69,0 72,0 77,5 76,0 85,5 86,0 
-32,8 94,5  95,5 86,5 76,5 69,5 66,5 60,0 62,5 66,0 71,0 70,0 78,5 79,0 
-42,1 94,5  95,5 84,5 74,0 67,5 64,0 57,5 59,0 60,0 66,0 63,0 72,0 71,5 
-56,2 94,5  95,5 82,5 71,5 64,5 57,5 55,5 55,0 57,5 60,5 56,5 64,0 63,0 
-70,2 94,5  95,5 80,5 69,5 62,5 56,0 54,0 55,055,556,0 56,5 57,5 58,0
-79,6 94,5  95,5 78,5 67,0 62,0 54,5 54,055,055,556,0 56,5 57,5 58,0
-84,3 94,5  95,5 76,5 64,5 53,0 53,554,055,055,556,0 56,5 57,5 58,0
-90,4 94,5  95,5 74,5 51,0 53,0 53,554,055,055,556,0 56,5 57,5 58,0
-99,3 94,5  95,5 50,5 51,0 53,053,554,055,055,556,0 56,5 57,5 58,0
-127,4 50,0 50,0 50,5 51,0 53,0 53,554,055,055,556,0 56,5 57,5 58,0
Dimensión 1:11,9 mm Cabeza de la circunferencia: 540 mm Copia autorizada a Mauricio Camacho de Agencia Nal. de Seguridad Vial. el 2017/06/29 para consulta. Prohibida su reproducción.  
NORMA TÉCNICA COLOMBIANA NTC 4533 (Segunda actualización) 
 
46  
G
Dimensión 
Z' 0° 
 15° 30° 45° 60° 75° 90° 105° 120° 135°° 150° 165° 180° 
Posterior
0 97,5 95,5 93,0 85,5 79,5 76,0 76,0 78,5 83,0 88,5 94,0 97,0 97,5 
-12,3 97,5  95,5 91,5 82,0 75,5 73,0 73,0 75,5 79,0 85,0 90,0 93,0 93,5 
-21,9 97,5  97,0 91,5 81,5 73,5 69,5 68,0 71,0 74,5 80,0 85,0 88,5 89,0 
-33,8 97,5  98,5 89,5 78,5 71,5 68,5 62,0 64,0 68,0 73,5 78,0 81,0 81,5 
-43,5 97,5  98,5 87,0 76,5 69,5 66,0 59,5 61,0 63,5 68,0 72,0 74,5 74,0 
-58,0 97,5  98,5 85,0 74,0 66,5 59,5 57,0 57,559,06 62,5 65,0 66,0 64,5 
-72,4 97,5  98,5 83,0 71,5 64,5 58,0 55,5 56,557,058,0 58,5 59,5 60,0
-82,1 97,5  98,5 81,0 69,0 64,5 56,0 55,5 56,557,058,0 58,5 59,5 60,0
-86,9 97,5  98,5 78,5 66,5 54,5 55,055,556,557,058,0 58,5 59,5 60,0
-93,2 97,5  98,5 77,0 52,5 54,555,055,556,557,058,0 58,5 59,5 60,0
-102,4 97,5 101,5 52,0 52,5 54,555,055,556,557,058,0 58,5 59,5 60,0
-131,4 51,5 51,5 52,0 52,5 54,5 55,0 55,5 56,5 57,0 58,0 58,5 59,5 60,0 
Dimensión 1:12,3 mm Cabeza de la circunferencia: 560 mm 
 
 
J 
Dimensión 
Z' 0° 
 15° 30° 45° 60° 75° 90° 105° 120° 135°° 150° 165° 180° 
Posterior
0 101,0 99,5 95,5 88,5 82,5 79,5 79,5 82,0 86,0 92,0 97,0 100,5 1101,0 
-12,7 101,0  99,5 94,5 85,0 78,0 75,5 75,5 78,0 82,0 88,0 93,0 96,5 97,0 
-22,7 101,0  100,5 94,5 84,5 76,0 72,0 70,5 73,5 77,0 83,0 88,0 91,5 92,0 
-35,0 101,0  102,0 92,5 81,5 74,0 71,0 64,0 66,5 70,5 76,0 81,0 84,0 84,5 
-45,0 101,0  102,0 90,0 79,0 72,0 68,5 61,5 63,0 66,0 70,5 74,5 77,0 76,5 
-60,0 101,0  102,0 88,0 76,5 69,0 61,5 59,0 59,5 61,0 64,5 67,5 68,5 67,0 
-75,0 101,0  102,0 86,0 74,0 67,0 60,0 57,5 58,559,060,0 60,5 61,5 62,0
-85,0 101,0  102,0 84,' 71,5 66,0 58,0 57,5 58,559,060,0 60,5 61,5 62,0
-90,0 101,0  102,0 81,5 69,0 56,5 57,0 57,558,559,060,0 60,5 61,5 62,0
-96,5 101,0  102,0 79,5 54,5 56,5 57,0 57,558,559,060,0 60,5 61,5 62,0
-106,0 101,0  105,0 54,0 54,5 56,5 57,0 57,558,559,060,0 60,5 61,5 62,0
-136,0 53,5 53,5 54,0 54,5 56,5 57,0 57,5 58,5 59,0 60,0 60,5 61,5 62,0 
Dimensión 1:12,7 mm Cabeza de la circunferencia: 570 mm 
  
K 
Dimensión 
Z' 0° 
 15° 30° 45° 60° 75° 90° 105° 120° 135°° 150° 165° 180° 
Posterior
0 102,5 101,0 97,0 90,0 84,0 81,5 81,0 83,5 88,0 93,0 98,5 101,5 102,5 
-12,9 102,5  101,0 96,0 86,0 79,0 76,5 76,5 79,0 83,0 89,5 94,5 98,0 98,6 
-23,0 102,5  102,0 96,0 86,0 77,0 73,0 71,5 74,5 78,0 84,0 89,5 93,0 93,5 
-35,5 102,5  103,5 94,0 82,5 75,0 72,0 65,0 67,5 71,5 77,0 82,0 85,0 85,5 
-45,7 102,5  103,5 91,5 80,0 73,0 63,5 62,5 64,0 67,0. 71,5 75,5 78,0 77,5 
-60,9 102,5  103,5 89,5 77,5 70,0 62,5 60,0 60,5 62,0 65,5 68,5 69,5 68,0 
-76,1 102,5  103,5 87,5 75,0 68,0 61,0 58,5 59,5 60,0 61,0 61,5 62,5 63,0
-86,2 102,5  103,5 85,5 72,5 67,0 58,0 58,559,5 60,0 61,0 61,5 62,5 63,0
-91,3 102,5  103,5 82,5 70,0 57,5 58,058,559,5 60,0 61,0 61,5 62,5 63,0
-97,9 102,5  103,5 80,5 55,5 57,558,058,559,5 60,0 61,0 61,5 62,5 63,0
-107,6 102,5  106,5 54,5 55,5 57,558,058,559,5 60,0 61,0 61,5 62,5 63,0
-138,0 54,5 54,5 54,5 55,5 57,5 58,0 58,5 59,5 60,0 61,0 61,5 62,5 63,0 
Dimensión 1:12,9 mm Cabeza de la circunferencia: 580 mm Copia autorizada a Mauricio Camacho de Agencia Nal. de Seguridad Vial. el 2017/06/29 para consulta. Prohibida su reproducción.  
NORMA TÉCNICA COLOMBIANA NTC 4533 (Segunda actualización) 
 
47  
M
Dimensión 
Z' 0° 
 15° 30° 45° 60° 75° 90° 105° 120° 135°° 150° 165° 180° 
Posterior
-0 106,0 104,0 101,0 93,5 87,0 84,5 84,0 86,5 91,0 96,0 102,0 106,0 106,0 
-13,3 106,0 104,0 98,5 88,5 81,5 79,0 79,0 81,5 85,5 92,0 97,0 100,5 101,5 
-23,7 106,0 105,0 98,5 88,0 79,5 75,0 73,5 76,5 80,5 86,5 92,0 95,5 96,0 
-36,5 106,0 106,5 96,5 85.0 77,5 74,0 67,0 69,5 73,5 79,5 84,5 87,5 88,0 
-47,0 106,0 106,5 94,0 82,5 75,0 71,5 64,0 66,0 69,0 73,5 78,0 80,5 80,0 
-62,6 106,0 106,5 92,0 80,0 72,0 64,0 61,5 62,0 63,5 67,5 70,5 71,5 70,0 
-78,3 106,0 106,5 90.0 77,0 70,0 62,5 60,0 61,0 61,5 62,5 63,0 64,0 64,5 
-88,7 106,0 106,5 87,5 74,5 69,0 60,5 60,0 61,0 61,5 62,5 63,0 64,0 64,5 
-94,0 106,0 106,5 85,0 72,0 59,0 59,5 60,0 61,0 61,5 62,5 63,0 64,0 64,5 
-100,7 106,0 106,5 83,0 57,0 59,0 59,5 60,0 61,0 61,5 62,5 63,0 64,0 64,5 
-110,7 106,0 109,5 56,5 57,0 59,0 59,5 60,0 61,0 61,5 62,5 63,0 64,0 64,5 
-142,0 56,0 56,0 56,5 57,0 59,0 59,5 60,0 61,0 61,5 62,5 63,0 64,0 64,5 
Dimensión 1:13,,3 mm Cabeza de la circunferencia: 600 mm 
 
 
O 
Dimensión 
Z' 0° 
 15° 30° 45° 60° 75° 90° 105° 120° 135°° 150° 165° 180° 
Posterior
0 108,5 107,5 103,5 96,0 90,5 87,5 87,0 90,0 94,5 100,0 105,0 108,0 108,5 
-13,7 108,5  107,5 101,5 91,5 84,0 81,0 81,0 84,0 88,0 94,5 100,0 103,5 104,5 
-24,4 108,5  108,0 101,5 91,0 81,5 77,5 76,0 79,0 83,0 89,0 94,5 98,5 99,0 
-37,6 108,5  109,5 99,5 87,5 79,5 76,5 63,0 71,5 76,0 81,5 87,0 90,5 91,0 
-48,4 108,5  109,5 97,0 85,0 77,5 73,5 66,0 67,5 71,0 76,0 80,0 83,5 82,0 
-64,5 108,5  109,5 94,5 82,0 74,0 66,0 63,5 64,0 65,5 69,5 72,5 73,5 72,0 
-80,6 108,5  109,5 92,5 79,5 72,0 64,5 62,0 63,063,564,5 65,0 66,0 66,5
-91,4 108,5  109,5 90,5 77,0 71,0 61,0 62,063,063,564,5 65,0 66,0 66,5
-96,8 108,5  109,5 87,5 74,0 60,5 61,0 62,063,063,564,5 65,0 66,0 66,5
-103,8 108,5  109,5 85,5 58,5 60,5 61,062,063,063,564,5 65,0 66,0 66,5
-114,0 108,5  113,0 58,0 58,5 60,5 61,062,063,063,564,5 65,0 66,0 66,5
-146,2 57,5 57,5 58,0 58,5 60,5 61,0 62,0 63,0 63,5 64,5 65,0 66,0 66,5 
Dimensión 1:13,7 mm Cabeza de la circunferencia: 620 mm 
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48 ANEXO F 
(Normativo) 
 
MÁQUINAS DE ENSAYO 
 
Cables guía
YunqueAmortiguadores de
plataforma móvilLanzador
electromagnético
Plataforma móvil de
soporte de la horma
Plato magnético
Soporte de acero
(500 kg mínimo)
Placa de caucho
(60 shore)
 
 
Figura F1. Horma. Ensamble para la caída  
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49  
Carrito
Correas
Casco
Alambres guía
RedMecanismo de
lanzamiento
Horma
Tope
Instrumentación
Estructura firme
Almohadilla suave
Base
 
 
Figura F2. Ejemplo de un aparato de ensayo adecuado para protuberancias y  
fricción superficial (Método A) 
 
 
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50  
CorreaRodillo
Soporte de la horma
Horma
CascoCarro
Bisagra
Guías
horizontales
Sistema
neumático para
aplicar una
fuerza al casco
normal al carroMecanismo de liberación
Masa de carga
 
 
Figura F3. Ejemplo de un aparato de ensayo adecuado para protuberancias y fricción superficial (Método B) 
 
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51  
Soporte fijo
para casco
Horma
Registrador de
desplazamiento
YunqueGuías
Masa en
caída (10 Kg)Liberación
de caída
 
 
Figura F4. Ensayo dinámico del sistema de retención 
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52  
Plano de
referenciaLínea de
referencia situada
sobre el casco
25 mm600 mm600 mm
Carrete del cable
Ø = 100 mmCable de acero
trenzado
Ø = 3 mm min.
Base500 mmMarco
Masa en caída libre
m = 10 kg
Sistema de guía
masa = 3 kg
Plano de
referencia
Después del ensayo30°Línea de
referencia situada
sobre el casco> 100 mm
Sección A-AAA
 
 
Figura F5. Aparato de ensayo de la retención (desprendimiento) Copia autorizada a Mauricio Camacho de Agencia Nal. de Seguridad Vial. el 2017/06/29 para consulta. Prohibida su reproducción.  
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53  
F = 20 N
Posición tensa Posición de holgura25 mm ± 2,5 mm
 
 
Figura F6. Aparato para el ensayo de deslizamiento de la correa de el mentón 
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54  
Pin de rotaciónParada inferiorRecorrido total 100 ± 10 mm
F = 20 N
Ajustador (b)F = 20 NAjustador (a)Correa protectora para
la barra internaRecorrido total 100 mm ± 10 mm
Soporte lateral
y vertical
 
 
Figura F7. Aparato para el ensayo de abrasión de la correa de el mentón 
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55 ANEXO G 
(Normativo) 
 
ENSAYO DEL ÁNGULO DE APERTURA DEL VISOR  
 
 
> 5°Eje vertical
central
Horizontal N
M
 
 
La línea secante MN es la línea recta que une los puntos de los bordes superior e inferior del 
visor en el plano vertical medio del casco. 
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56 ANEXO H 
(Normativo) 
 
PROCEDIMIENTO DEL ENSAYO DE ABRASIÓN 
 
 
H.1 DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO DE ENSAYO 
 
El equipo de ensayo de aspersión con arena es es encialmente el que se ilustra en la Figura 
H1. El tubo de gravedad consiste en tres tubos  separados de cloruro de polivinilo (PVC duro), 
rígidos con el mismo diámetro, con dos tami ces de poliamida montados en el medio. Los 
tamices deberían tener un tamaño de malla de 1,6 mm. La velocidad del tornamesa debe ser 
de 250 rpm  10 rpm. 
 
 H.2 MATERIAL ABRASIVO 
 Arena de cuarzo natural con granulometría de 0,50 mm/0,70 mm, sin sobrepasar el tamaño, 
obtenida con tamices de alambre que cumplan lo estipulado por ISO 565 con tamaño de malla de 0,50 mm y 0,70 mm. La arena se puede usar hasta 10 veces. 
 
 
H.3 PROCEDIMIENTO DE ENSAYO 
 
Se dejan caer 3 kg de arena de cuarzo con granulometría de 0,50 mm / 0,70 mm a través de un tubo de gravedad desde una altura de 1 650 mm sobre la muestra que se va a ensayar. La muestra de ensayo y, si es necesario, una mu estra de control se monta sobre un tornamesa 
cuyo eje esté en un ángulo de 45° con respecto a la dirección de la arena.  
Las muestras de ensayo se montan sobre el to rnamesa de modo que el área que se va a medir 
no se extienda más allá del tornamesa. Mientras el tornamesa gira, se asperjan 3 kg de arena 
sobre las muestras de ensayo. 
 
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57  
1650
Ø 120 ± 3
575
6
45°
Ø 1001015500502
1
1
143(Ø19)(Ø21)
(15)
(6)3
(4)
2Ø 3,5+0,1
  0
Ø 13  0
- 0,1
Ø 17+0,1
  0,4
(Ø 25)
Chorro de descarga de aleación de cobre - cinc
(latón) cuya abertura se mantiene central con
tres barras de acoplamiento. Las dimensiones
en paréntesis se aplican solo al prototipo y no
son obligatorias
 
 
LEYENDA 
 
1. Partes del tubo de gravedad 
2. Recipiente con el chorro de descarga como en la Figura 2, que contiene por lo menos 3 kg de arena 3. Tamiz superior 4. Tamiz inferior 5. Muestra de ensayo 6. Soporte para la muestra de ensayo (tornamesa) 
 
Figura H1. Equipo para la aspersión de arena 
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58 ANEXO I 
(Normativo) 
 
MÉTODOS DE MEDICIÓN PARA EL COEFICIENTE DE DIFUSIÓN DE LA LUZ  
Y TRANSMISIÓN DE LA LUZ 
 
 
I.1 MÉTODO (A) 
 
I.1.1 EQUIPO  
H
L
LB
IBH
PH
U
BB
A
BB
UMMS
IB P'1 1
2
2231
RLR
L
 
 
Figura I1 equipo para la medición para el coeficiente de difusión de la luz  
y transmisión de la luz 
 
En la Fig. I1 se muestra un  ensamble que reúne toda la luz no dispersada que se origina en el 
visor hasta un ángulo de 0,72 grados (usando el diafragrama B L) y toda la luz dispersada entre 
los ángulos 1,5 grados y 2 grados con res pecto al eje óptico usando el diagrama B R. El área 
angular es importante en el caso de conducc ión nocturna, cuando se debe cumplir un rango en 
la proximidad inmediata de los faros. Las siguientes dimensiones constituyen información para la posible realización: 
 
L lámpara de xenón de presión alta (por ejemplo XBO 75W) 
 
H
1 espejo cóncavo esférico: longitud focal 150 mm, diámetro 40 mm 
 H
2 espejo cóncavo esférico: longitud focal 300 mm, diámetro 40 mm 
 H
3 espejo cóncavo esférico: longitud focal 300 mm, diámetro 70 mm 
 
A lente acromática: longitud focal 200 mm, diámetro 30 mm Copia autorizada a Mauricio Camacho de Agencia Nal. de Seguridad Vial. el 2017/06/29 para consulta. Prohibida su reproducción.  
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59 U1, U2 espejos planos 
 
BR diafragma anular: diámetro del círculo exteri or 21,00 mm, diámetro el círculo interior 
15,75 mm 
 B
L diafragma circular: diámetro de abertura 7,5 mm 
 
M detector de silicio corregido según la curva V ( ) con pantalla difusora MS 
 
IB1 diafragma de iris para ajustar el diámet ro del campo de observación, diámetro 40 mm 
 
IB2 diafragma de iris para eliminar los efectos de borde del IB 1 
 LB diafragma circular, diámetro de apertura 1 mm  P, P’ posiciones del visor 
 El espejo esférico H
1 forma una imagen de la fuente de luz L en el diafragma LB que está en el 
plano focal de H 2. El espejo cóncavo H 3 forma una imagen del diafragma LB en el plano de los 
diafragmas B L y BR. El lente acromático A se ubica inmediatamente por detrás del diafragma de 
manera que aparece una imagen reducida de la m uestra de ensayo en la posición P sobre la 
pantalla difusora MS. La imagen del diafragma de iris IB 1 se forma simultáneamente en IB 2. 
 I.1.2 MEDICIÓN 
 El visor se coloca en el haz paralelo a la posición P, luego se ubica el diafragma B
L. El flujo T 1L 
que incide sobre el detector corresponde a la luz no difundida transmitida por la muestra. El 
diafragma B L se reemplaza luego por el diafragma anular B R; el flujo T 1R que incide sobre el 
detector corresponde a la luz difundida total que se origina en el visor y en el aparato. El visor 
se coloca luego en la posición P’. El flujo T 2R que incide sobre el detector corresponde a la luz 
difusa que proviene del aparato solamente. El viso r se retira luego del haz de luz ( por ejemplo, 
entre P y P’). El flujo T 0L que incide sobre el detector con el diafragma BL en su lugar 
corresponde a la luz total.  
I.1.3 CUALIDADES ÓPTICAS - DEFINICIONES 
 
I.1.3.1 Transmitancia luminosa  
 = T1L / T0L x 100 
 I.1.3.2 Difusión de la luz antes de la abrasión DB  
DB = 597 x (T 1R – T2R) / T1L 
 
I.1.3.3 Difusión de la luz después de la abrasión 
 
DA =  597 x (T 1R – T2R) / T1L 
 
I.2. MÉTODO (B) 
 
I.2.1 EQUIPO (véase la Figura I2) 
 
El haz de un colimador K de semidivergencia y/2 = 17,4 x 10-4 rd está limitado por un diafragma 
D1 con una abertura de 12 mm contra el cual se coloca el soporte de la muestra. Copia autorizada a Mauricio Camacho de Agencia Nal. de Seguridad Vial. el 2017/06/29 para consulta. Prohibida su reproducción.  
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60 Un lente convergente acromático L 2 corregido para irregularidades esféricas conecta el 
diafragma D 1 con el receptor R, el diámetro del lente L 2 es tal que no restringe la luz difundida 
por la muestra en un cono con punta de medio ángulo  / 2 = 14°. 
 
El diafragma anular D 2 con ángulos extendidos o / 2 = 1° y máx / 2 = 12° se coloca en un plano 
de imagen focal del lente L 2 (véase la Figura I3). 
 
La parte central no transparente del diafragma es necesaria para eliminar la luz que llega directamente desde la fuente luminosa. Debe ser posible mover la parte central del diafragma 
lejos del haz de luz de manera tal que se devuelva exactamente a su posición original. 
 
La distancia entre el lente L
2 y el diafragma D 1, y la longitud focal  F27 del lente L 2 se deben 
seleccionar de modo que la imagen de D 1 cubra completamente al receptor R. 
 
Para un flujo incidente inicial de 1 000 unidades, la precisión absoluta de cada lectura debe ser 
superior a 1 unidad. 
 
I.2.2 MEDICIONES 
 Se debe tomar la siguiente lectura:  
Lectura  
(T) Con muestra Con parte central de D 2 Magnitud representada 
T1 No No Flujo incidente medido inicialmente 
T2 Si 
(antes de la abrasión) No Flujo transmitido por el material 
nuevo 
T30 No Yes Flujo de luz incidente con parte central de D
2 
T31 Si 
(antes de la abrasión) Yes Flujo difundido por el material 
nuevo 
T4 Si 
(después de la abrasión) Yes Flujo difundido por el material después de la abrasión. 
 
I.2.3 DEFINICIONES DE LAS CANTIDADES ÓPTICAS 
 
I.2.3.1 La transmitancia luminosa está dada por: 
 
(T2 / T1) x 100 
 
I.2.3.2 La difusión de la luz antes de la abrasión está dada por: 
 
DB = (T 31 / T30) x 100/T 2 
 I.2.3.3 La difusión de la luz después de la abrasión está dada por: 
 
DA = (T 4 / T2) x 100 
 
NOTA Las marcas DA y DB corresponden al numeral 1.3 de este anexo. 
 
                                                 
7  Para L 2 se recomienda un diámetro focal de 80 mm  Copia autorizada a Mauricio Camacho de Agencia Nal. de Seguridad Vial. el 2017/06/29 para consulta. Prohibida su reproducción.  
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61 
14°12°
1°
Colimador K0
máx.Diafragma DSuperficie
desgastadaLente L
Diafragma D
MuestraLente LFuente luminosa
M = detector de silicio
corregido según la curva
con pantalla difusoraV (*)22
1
1
 
 
 
Figura I2. Equipo de ensayo 
 
 
d
dmáx.0
= 0,425 F 2= 0,0349 F 2
 
 
Figura I3. Diafragma anular D 2 
 
 
I.3 MÉTODO (C) 
 
I.3.1 EQUIPO 
 
El aparato de ensayo se ilustra en la Figura I.4. 
 
NOTA 1 El principio de medición es idéntico al método (a), pero el diámetro de la medición es inferior (2,5 mm 
aproximadamente) y el aparato es más sencillo. 
 
El haz del láser (L) se expande usando los dos lentes L 1 y L2 y se dirige hacia el punto de 
medición del ocular (P). El ocular (P) se  ubica de modo que pueda rotar alrededor del eje del 
haz. 
 
La desviación del haz está en función de la potencia prismática refractiva en el punto de 
medición.  
El diafragma anular o circular, el que se escoja, está a una distancia de 400 mm  2 mm desde 
el centro del ocular. El lente A produce entonce s la imagen del centro del ocular sobre el 
fotorreceptor S. Copia autorizada a Mauricio Camacho de Agencia Nal. de Seguridad Vial. el 2017/06/29 para consulta. Prohibida su reproducción.  
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62 La parte del aparato de ensayo, constituida por los diafragmas, el lente y el receptor están 
diseñados para rotar alrededor del eje vertical a través del centro del ocular. 
 
El ocular y la parte detectora del aparato tienen que pivotar para compensar cualquier potencia 
prismática refractiva del ocular. 
 
NOTA 2 Para oculares sin efecto corrector, no es necesario, en la mayoría de los casos, que el ocular y la parte 
del detector pivoten.  
I.3.2 PROCEDIMIENTO 
 
I.3.2.1 Calibración 
 
Se configura el aparato, cuyas características esenciales se muestran en la Figura I4, sin el 
ocular en su sitio. Se coloca el diafragma anular B R y se rota la parte del detector del aparato 
(que consiste en un fotorreceptor S, un lente A y el diafragma anular B R) horizontalmente 
alrededor de P para alinear el haz de luz desde el  dilatador del haz (que consiste en un lente 
L1, con una longitud focal típica de 10 mm, un lente L 2 con una longitud focal típica de 30 mm y 
un diafragma circular B con orifico de tamaño suficiente para suministrar un haz uniforme) con 
el centro del diafragma B R. Se mide el flujo  1R que incide en el fotorreceptor S, que corresponde 
a la luz total no difundida. Se reemplaza el diafragma anular B R por el diafragma circular B L. 
 
Se mide el flujo 1L que incide sobre el fotorreceptor, que corresponde a la luz total no 
difundida. 
 
Se obtiene el factor reducido de luminancia para el aparato, I* a, para el ángulo sólido  usando 
la siguiente ecuación: 
 
LR *
aI
111
 
 
en donde 
 
1R es el flujo luminoso con el visor en el haz paralelo y con el diafragma anular B R en su posición 
 
1L es el flujo luminoso sin el visor en el haz paralelo y con el diafragma circular B L en su posición 
 
  es el ángulo sólido definido por el diafragma anular B R 
 
I.3.2.2 Ensayo de visor 
 
Se coloca el visor en el haz paralelo en la posición P como se ilustra en la Figura I4. Se repite el numeral 3.2.1 con el visor en su lugar, y co n el visor rotado alrededor del eje del haz hasta 
una posición que permita que la desviación prismática por el visor sea horizontal. Se rota la 
parte del detector del aparato para que el haz de luz incida en el centro de B
R. Se obtiene el 
factor de luminancia reducido para el aparato que incluye el visor, I* g, para el ángulo sólido  
con la siguiente ecuación: 
LR *
gI
221
 
 
en donde 
 
2R es el flujo luminoso con el visor en el haz paralelo y con el diafragma anular B R en su posición 
 
2L es el flujo luminoso sin el visor en el haz paralelo y con el diafragma circular B L en su posición 
 
 es el ángulo sólido definido por el diafragma anular B R Copia autorizada a Mauricio Camacho de Agencia Nal. de Seguridad Vial. el 2017/06/29 para consulta. Prohibida su reproducción.  
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63 Después, se calcula el factor de luminancia reducido I* del ocular mediante la siguiente 
ecuación: 
 
*
a*
g*III 
 
SBABR
LLP
8L2L1
 
 
Figura I4. Disposición del aparato para medir la difusión de la luz - Método (c) 
 
 
L = láser con longitud de onda de 600 nm  70 nm 
 
  NOTA Se recomienda el láser de clase 2. 
   < 1 mW. Diámetro del haz entre 0,6 mm y 1 mm 
 
L1 = lente con longitud focal nominal de 10 mm  
 
L2 = lente con longitud focal nominal de 30 mm  
 
B = diafragma circular (un orificio de 0,1 mm aproximadamente produce un haz de luz uniforme)  
P = muestra del visor 
 
B
R = diafragma anular con diámetro del círculo externo de 28,0 mm  0,1 mm y del círculo interno de 21,0 mm 
 0,1 mm. Véase la Nota 2 abajo. 
 
BL = diafragma circular con diámetro nominal de 10 mm 
 A = lente con longitud focal nominal de 200 mm y diámetro nominal de 30 mm 
 
S = fotorreceptor 
 
La distancia entre el diafragma anular/circula r y el centro del ocular debe ser de 400 mm  2 mm. 
 
NOTA 1 La longitud focal de los lentes únicamente se proporciona como guía. Se pueden usar otras longitudes 
focales, por ejemplo si se busca un haz más ancho o se ha de formar una imagen más pequeña de la muestra sobre 
el fotorreceptor. 
 NOTA 2 Los diámetros de los círculos del diafragma anular se deben medir con una incertidumbre no superior a 
0,01 mm para que el ángulo sólido 
 se pueda determinar con precisión; toda desviación con respecto a los 
diámetros nominales se debe tomar en cuenta en los cálculos. 
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64 ANEXO J 
(Normativo) 
 
DEFINICIONES 
 
 
La transmitancia luminosa v se define como: 
 
  
 

nm
nmDnm
nmF D
v
dV Sd V S
780
38065780
38065



 
 
El cociente relativo de atenuación visual Q se define como: 
 
Q = sign /v 
 
en donde 
 
v = es la transmitancia luminosa del visor con respecto al iluminante D65 estándar 
 
sign = es la transmitancia luminosa del visor con respecto a la distribución espectral de la potencia de la luz 
de la señal de tráfico y está dada por la siguiente ecuación: 
 
   
  

nm
nms Anm
nmsF A
sign
d V Sd V S
780380780380



 
 
en donde 
 
SA() es la distribución espectral de la radiación del iluminante A estándar CIE (o una fuente 
luminosa de 3 200 K para luz de señal azul). Véase ISO/CIE 10526, “ CIE Standard Colorimetric 
Illuminants ”; 
 
SD65() es la distribución espectral de la radiación del iluminante D65 estándar CIE. Véase ISO/CIE 
10526, “CIE standard colorimetric illuminants ”; 
 V(
) es la función de visibilidad espectral para visión diurna. Véase ISO/CIE 10527, “ CIE standard 
colorimetric observers ”; 
 
s() es la transmitancia espectral del lente de la señal de tráfico; 
 
v() es la transmitancia espectral del visor. 
 
El valor espectral del producto de las distribuciones espectrales (S A(). SD65() ) del iluminante, 
la función de visibilidad espectral V( ) del ojo y la transmitancia espectral s() de los lentes de 
señales de tráfico se indican en el Anexo B. 
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65 ANEXO K 
(Normativo) 
 
PRODUCTOS DE LA DISTRIBUCIÓN ESPECTRAL DE LA RADIACIÓN DE LAS LUCES DE 
SEÑALES Y DEL ILUMINANTE D65 ESTÁ NDAR TAL COMO SE ESPECIFICAN  
EN ISO/CIE 10526 Y LA FUNCIÓN DE VISIBILIDAD ESPECTRAL DEL OJO HUMANO 
PROMEDIO PARA LA VISIÓN DIURNA COMO SE ESPECIFICA EN ISO/CIE 10527 
 
Tabla 14.1 
 
Longitud de 
onda 
nm  s AV S   
V SD65Rojo Amarillo Verde Azul 
380 0 0 0 0,0001 0 
390 0 0 0 0,0008 0,005 
400 0 0 0,0014 0,0042 0,0031 
410 0 0 0.0047 0,0194 0,104 
420 0 0 0,0171 0,0887 0,0354 
430 0 0 0,569 0,3528 0,0952 
440 0 0 0,1284 0,8671 0,2283 
450 0 0 0,2522 1,5961 0,4207 
460 0 0 0,4852 2,6380 0,6888 
470 0 0 0,9021 4,0405 0,9894 
480 0 0 1,6718 5,9025 1,5245 
490 0 0 2,9976 7,8862 2,1415 
500 0 0 5,3553 10,1566 3,3438 
510 0 0 9,0832 13,0560 5,1311 
520 0 0,1817 13,0180 12,8363 7,0412 
530 0 0,9515 14,9085 9,6637 8,7851 
540 0 3,2794 14,7624 7,2061 9,4248 
550 0 7,5187 12,4387 5,7806 9,7922 
560 0 10,7342 9,4061 3,2543 9,4156 
570 0 12,0536 6,3281 1,3975 8,6754 
580 0,4289 12,2634 3,8967 0,8489 7,8870 
590 6,6289 11,6601 2,1640 1,0155 6,3540 
600 18,2382 10,5217 1,1276 1,0020 5,3740 
610 20,3826 8,9654 0,6194 0,6396 4,2648 
620 17,6544 7,2549 0,2965 0,3253 3,1619 
630 13,2919 5,3532 0,0481 0,3358 2,0889 
640 9,3843 3,7352 0 0,9695 1,3861 
650 6,0698 2,4064 0 2,2454 0,8100 
660 3,6464 1,4418 0 1,3599 0,4629 
670 2,0058 0,7892 0 0,6308 0,2492 
680 1,1149 0,4376 0 1,2166 0,1260 
690 0,5590 0,2191 0 1,1493 0,0541 
700 0,2902 0,1137 0 0,7120 0,0278 
 
Continúa… Copia autorizada a Mauricio Camacho de Agencia Nal. de Seguridad Vial. el 2017/06/29 para consulta. Prohibida su reproducción.  
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66 Tabla 14.1 (Final) 
 
Wavelength 
nm  s AV S   V SD65Rojo Amarillo Verde Azul 
710 0,1533 0,0610 0 0,3918 0,0148 
720 0,0742 0,0290 0 0,2055 0,0058 
730 0,0386 0,0152 0 0,1049 0,0033 
740 0,0232 0,0089 0 0,0516 0,0014 
750 0,0077 0,0030 0 0,0254 0,0006 
760 0,0045 0,0017 0 0,0129 0,0004 
770 0,0022 0,0009 0 0,0065 0 
780 0,0010 0,0004 0 0,0033 0 
Suma 100 100 100 100 100 
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67 ANEXO L 
(Normativo) 
 
ENSAYO DE LAS POTENCIAS REFRACTIVAS 
 
 
L.1 POTENCIAS REFRACTIVAS ESFÉRICA Y ASTIGMÁTICA 
 
L.1.1 APARATO 
 L.1.1.1 Telescopio  
Un telescopio con apertura nominal de 20 mm y amplificación entre 10 y 30, equipado con 
oculares ajustables con retícula. 
 
L.1.1.2 Objetivo iluminado  Un objetivo que conste de una placa negra con el patrón de corte que se muestra en la 
Figura L1, detrás del cual se coloca una fuente luminosa de luminancia ajustable con 
condensador, si es necesario, para enfocar la imagen amplificada de la fuente luminosa en el 
objetivo del telescopio. 
 
El anillo grande del objetivo tiene un diámetro externo de 23 mm  0,1 mm con apertura anular 
de 0,6 mm  0,1 mm. El anillo pequeño tiene un diámetro interno de 11,0 mm  0,1 mm con 
apertura anular de 0,6 mm  0,1 mm. La apertura central tiene un diámetro de 0,6 mm  0,1 mm. 
Las barras tienen longitud nominal de 20 mm y ancho de 2 mm con separación nominal de 
2 mm. 
 
 
 
Figura L1. Objetivo del telescopio 
 
L.1.1.3 Filtro 
 Se puede usar un filtro con su máxima transmitancia en la parte verde del espectro para reducir 
las aberraciones cromáticas. 
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68 L.1.1.4 Lentes de calibración 
 
Lentes con potencias refractivas esféricas positiva y negativa de 0,60 m-1, 0,12 m-1 y 0,25 m-1 
(tolerancia  0,01 m-1). 
 L.1.2 Disposición y calibración del equipo 
 
El telescopio y el objetivo iluminado se colocan en el mismo eje óptico con separación de 
4,60 m  0,02 m. 
 
El observador enfoca la retícula y el objetivo, y alinea el telescopio para obtener una imagen 
clara del patrón. Esta configuración se considera el punto cero de la escala de enfoque del 
telescopio.  El ajuste de foco del telescopio se calibra c on los lentes de calibración (numeral L.1.1.4) de 
modo que se pueda medir una potencia de 0,01 m
-1. Se puede usar cualquier otro método de 
calibración. 
 
L.1.3 Procedimiento  El visor se monta frente al telescopio tal como se usa, y las mediciones se deben tomar en los 
puntos de señal que se especifican en el numeral 6.15.3.8. 
 
L.1.3.1 Potencias refractivas esférica y astigmática 
 
L.1.3.1.1 Visor sin potencia refractiva astigmática  
 El telescopio se ajusta hasta que la imagen del objetivo tenga resolución perfecta. 
 
La potencia esférica del visor se lee luego en la escala del telescopio. 
 
L.1.3.1.2 Visor con potencia refractiva astigmática 
 El objetivo, sobre el visor, se rota para alinear los meridianos principales del visor con las 
barras del objetivo. El telescopio se enfoca primero sobre un conjunto de barras (medición D
1) y 
luego sobre las barras perpendiculares (medición D 2). La potencia esférica es la media, D 1 + D2 
/ 2, la potencia refractiva astigmática es la diferencia absoluta, | D 1 – D2 |, de las dos 
mediciones.  
 L.2 DETERMINACIÓN DE LA DIFERENCIA EN LA POTENCIA REFRACTIVA 
PRISMÁTICA 
 L02.1 Aparato 
 
La disposición para el método de referencia se ilustra en la Figura L2.  
L02.1.1 Procedimiento 
 
El diafragma LB
1, iluminado por la fuente luminosa, se ajusta de manera que produzca una 
imagen sobre el plano B cuando el visor (P) no está en posición. El visor se coloca frente al 
lente L 2 de modo el eje del visor esté en paralelo con el eje óptico del ensamble de ensayo. 
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69 Los visores inclinados ajustables se colocan c on su región ocular normal al eje óptico del 
equipo. 
 
Se mide la distancia vertical y horizontal entre las dos imágenes desplazadas provenientes de 
las dos áreas oculares del visor.  
Esta distancia en cm se divide por 2 para obtener la diferencia prismática horizontal y vertical 
en cm/m.  
Si las trayectorias de la luz que corresponden a las regiones de los dos ojos se cruzan, la potencia refractiva prismática está “en base” y si  las trayectorias no se cruzan, está “fuera de 
base”. 
 
Dimensiones en milímetros 
(Nominales a menos que tengan tolerancia) 
 
(200 ± 20)
(32 ± 0,2) (32 ± 0,2)La
JLt LB1
A
LB2L2 B
8
 
 
Figura L2. Disposición del aparato para medir la diferencia prismática 
 
La = fuente luminosa, por ejemplo, lámpara pequeña de filamentos, láser con longitud de onda de 600 nm  70 nm, 
etc.  
 
J = filtro de interfaz, con transmitancia pico en la parte verde del espectro (se exige solamente si se usa una 
lámpara de filamento como fuente luminosa) 
 L
1 = lente acromática con longitud focal entre 20 mm y 50 mm 
 LB
1 = diafragma, diámetro de apertura nominal de 1 mm 
 P = visor 
 
LB
2 = diafragma como se ilustra en el detalle A 
 
L2 = lente acromática, 1 000 mm de longitud focal nominal y 75 mm de diámetro nominal 
  B = plano de la imagen Copia autorizada a Mauricio Camacho de Agencia Nal. de Seguridad Vial. el 2017/06/29 para consulta. Prohibida su reproducción.  
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70 ANEXO M 
(Normativo) 
 
ENSAYO PARA EL VISOR RETA RDANTE DE EMPAÑAMIENTO 
 
 
M.1 APARATO 
 
Aparato para determinar el cambio en el valor de la transmitancia no difundida, como se ilustra 
en la Figura M1.  El diámetro nominal del haz paralelo es de 10 mm. El tamaño del divisor del haz, reflector R y 
lente L
3, se debe seleccionar de manera que se capture la luz difundida hasta un ángulo de 
0,75°. Si se usa un lente L 3 con longitud focal nominal f 3 = 400 mm, el diámetro nominal de un 
diafragma es de 10 mm. El plano del diafragma debe estar dentro del plano focal del lente L 3. 
 Las siguientes longitudes focales f
1 del lente L 1 son ejemplos nominales y no afectarán los 
resultados de ensayo: 
 
f1 = 10 mm y f 2 = 100 mm 
 
La fuente luminosa debe ser un láser con longitud de onda de 600 nm  70 nm. 
 
El volumen de aire por encima del baño de agua es de 4 litros mínimo. El anillo de 
asentamiento tiene un diámetro nominal de 35 mm y se mide una altura nominal de 24 mm 
hasta el punto más alto de tal anillo. Se introduce un anillo de caucho blando con espesor 
de 3 mm y ancho de 3 mm (dimensiones nomin ales) entre la muestra y el anillo de 
asentamiento.  
El recipiente del baño del agua también contiene un ventilador para hacer circular el aire. 
Además, debe haber un dispositivo para estabi lizar la temperatura del baño de agua. 
  
M.2 MUESTRAS  Se deben ensayar por lo menos 3 muestras del mi smo tipo. Antes del ensayo, las muestras se 
acondicionan durante una hora en agua destilada (por lo menos 5 cm
3 por cada cm2 de área 
superficial de la muestra) a 23 °C  5 °C, luego se secan y se acondicionan en el aire durante 
12 horas por lo menos a 23 °C  5 °C y 50 % de humedad relativa nominal. 
  
M.3 PROCEDIMIENTO Y EVALUACIÓN 
 
La temperatura ambiente dur ante la medición es de 23  5 °C. 
 La temperatura del baño de agua se ajusta en 50 °C  0,5 °C. El aire por encima del baño de 
agua se hace circular usando un ventilador, de manera que se sature con el vapor de agua. 
Durante este tiempo, la abertura de medición debe estar cubierta. El ventilador se apaga antes 
de la medición. 
 
Para medir el cambio en el valor de la transmitancia 
r la muestra se coloca sobre el anillo de 
asentamiento y se determina el tiempo hasta que el cuadrado de r ha caído a menos el 80 % 
del valor inicial de la muestra sin empañamiento (tiempo sin empañamiento). Copia autorizada a Mauricio Camacho de Agencia Nal. de Seguridad Vial. el 2017/06/29 para consulta. Prohibida su reproducción.  
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71 ub
r2 
 
en donde 
 
b es el flujo luminoso cuando hay empañamiento en la muestra 
 
u es el flujo luminoso antes del empañamiento 
 
El empañamiento inicial máximo de 0,5 s de duración no se debe tener en cuenta en la 
evaluación. 
 
NOTA 1 Dado que el haz de luz pasa a través de la muestra dos veces, esta medición define 2
r. 
 
NOTA 2 El periodo hasta el comienzo del empañamiento usualmente se puede determinar de modo visual. Sin 
embargo, con algunos tipos de recubrimiento, la formulación del agua superficial hace que la difusión se incremente 
más lentamente de modo que la evaluación visual es difícil. Se debería usar entonces el aparato de detección 
descrito en el numeral 1.1. 
 
Láser
Divisor de haz
DiafragmaL1
L2
L3
ReceptorMuestra
Ventilador
Baño de aguaEspejoAnillo calentadorAnillo de
caucho blando
 
 
Figura M1. Aparato de ensayo para el visor retardante de empañamiento 
 
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72 ANEXO N 
(Informativo) 
 
DIRECTRICES PARA EL MUESTREO 
 
 
DEFINICIONES QUE APLICAN AL ANEXO N 
 
N.1 Ensayo de aprobación ( Approval Test ). Un ensayo para determinar el grado para el cual 
un tipo de casco protector y/o un tipo de visor que se suministra para aprobación es capaz 
satisfacer los requisitos.  
N.2 Ensayo de calidad de la producción ( Production Quality Test ). Ensayo para determinar 
si el fabricante puede producir cascos y/o visores de conformidad con los cascos y/o visores sometidos a aprobación de tipo. 
 N.3 Ensayo de rutina ( Routine Test ). Ensayo de un número de cascos y/o visores 
seleccionados de un solo lote para verificar el grado en la cual estos satisfacen los requisitos. 
 
 
CALIFICACIÓN DE LA PRODUCCIÓN 
 
N.1 Con el fin de garantizar que el sistema de producción del fabricante es satisfactorio, el 
servicio técnico que llevó a cabo los ensayos de aprobación debería ejecutar ensayos para 
calificar la producción según los numerales N.2 y N.3. 
 
N.2 CALIFICACIÓN DE LA PRODUCCIÓN DE CASCOS 
 
La producción de cada tipo nuevo de casco aprobado debería someter a los ensayos de 
calificación de la producción. 
 
Para tal fin, se toma una muestra aleatoria del primer lote de 40 cascos del tamaño más grande 
(50 cascos si se incluye el ensayo del punto S) y 10 cascos del tamaño más pequeño. 
 
El primer lote se considera la producción de la primera porción que contenga mínimo 200 
cascos y máximo 3 200 cascos.  N.2.1 Ensayo del sistema de retención  
N.2.1.1 Los 10 cascos del tamaño más pequeño se someten al ensayo del sistema de 
retención que se describe en el numeral 4.6.2.  
N.2.2 Ensayo de absorción de choque  
N.2.2.1 De los 40 cascos (50 si se incluye el ensayo del punto S) se toman 4 (5 si se incluye el 
ensayo del punto S) grupos cada uno con 10 cascos.  
N.2.2.2 Todos los cascos de un grupo se deberían so meter primero al mismo tratamiento de 
acondicionamiento y luego al ensayo de absorci ón de choque que se describe en el numeral 
4.3, en el mismo punto de impacto. El primer grupo de 10 cascos se debería someter al ensayo 
de absorción de choque en el punto B, el segundo en el punto X, el tercero en el punto P, el 
cuarto en el punto R (y el quinto en el punto S,  si se incluye). El departamento técnico que 
ejecuta los ensayos de aprobación selecciona el acondicionamiento y el yunque para cada 
grupo. Copia autorizada a Mauricio Camacho de Agencia Nal. de Seguridad Vial. el 2017/06/29 para consulta. Prohibida su reproducción.  
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73 N.2.2.3 Los resultados de los ensayos descritos en los numerales N.2.1 y N.2.2 deberían 
cumplir las siguientes dos condiciones: 
 
Ningún valor debe exceder del 1,1 L, y 
 
X + 2,4 S no debe superar a L. 
 
en donde 
 
L = el valor límite prescrito para cada ensayo de aprobación 
 
X = la media de los valores 
 
S = la desviación estándar de los valores 
 
El valor de 2,4 que se especifica arriba solamente es válido para una serie de ensayos aplicados a 10 cascos por lo menos, bajo las mismas condiciones.  
N.2.2.3.1 Ninguna parte contratante que aplique esta norma deberia aplicar el criterio: 
 X + 2,4 S no debe superar a L que se incluye en el numeral N.2.2.3, para el valor CLC que se 
mide según el numeral 4.3. 
 
N.3 CALIFICACIÓN DE LA PRODUCCIÓN DE LOS VISORES 
 La producción de cada tipo nuevo de visor aprobado (aprobado como tal o como parte del 
casco) se debería someter a los ensayos de calificación de producción. 
 
Para este fin, se toma una muestra aleatoria de 20 visores (30 si se incluye el ensayo de 
retardo de empañamiento) del primer lote. 
 
Se considera que el primer lote es la pr oducción de la primera porción que contenga mínimo 
200 visores y máximo 3 200 visores.  
N.3.1 Ensayos del grupo A 
 
Transmisión de luz     numeral 3.13.3.4 
 Reconocimiento de las señales luminosas  numeral 3.13.3.6 
 
Transmisión espectral    numeral 3.13.3.7 
 
Difusión de la luz     numeral 3.13.3.5  
Cualidades ópticas y resistencia a los rasguños numeral 4.8.3 
 Ensayos del grupo B 
 
Cualidad de refracción    numeral 3.13.3.8 
 
Características mecánicas    numeral 4.8.2 
 
Ensayos del grupo C (opcional)  
 
Retardo de empañamiento    numeral 3.13.3.9 Copia autorizada a Mauricio Camacho de Agencia Nal. de Seguridad Vial. el 2017/06/29 para consulta. Prohibida su reproducción.  
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74 N.3.2 De los 20 visores (30 si se incluye el ensayo retardante de empañamiento) se toman 
dos (o tres si se incluye el ensayo retardante de empañamiento) grupos cada uno de 10 
visores. 
 
N.3.3 El primer grupo de 10 visores se somete a cada uno de los ensayos del grupo A, el 
segundo grupo a los ensayos del grupo B (y el te rcer grupo al ensayo del grupo C, si se 
incluyen ensayos retardantes de empañamiento).  
N.3.4 Los resultados de los ensayos descritos en el numeral anterior deben cumplir con los 
valores establecidos para cada ensayo de aprobación. 
 
 
CONFORMIDAD DE LOS ENSAYOS DE PRODUCCIÓN Y DE RUTINA 
 
N.4.1 El casco o el visor aprobados según esta norma (ya sea que el visor esté aprobado 
como tal o como parte del casco), que han cumplido las condiciones de aceptación de la 
calificación de producción, se deberían fabricar de modo que correspondan al tipo aprobado en cumplimiento de los requisitos establecidos en las secciones 3 y 4. 
 
N.4.2 Con el fin de verificar que satisface las cond iciones establecidas en el numeral N.4.1, se 
debería ejercer un control apropiado de la producción. 
 
N.4.3 El titular de la aprobación es responsable del cumplimiento de los procedimientos de 
producción y, en particular, debería: 
 
N.4.3.1 Asegurarse de la existencia de procedimi entos eficaces que permitan la inspección de 
la calidad de los productos. 
 
N.4.3.2 Tener acceso al equipo de ensayo necesario para inspeccionar el cumplimiento de 
cada tipo aprobado. 
 
N.4.3.3 Garantizar que los resultados del ensayo se registran y que los documentos adjuntos 
permanecen disponibles durante un periodo de 10 años después del ensayo; 
 
N.4.3.4 Analizar los resultados de cada tipo de ensayo para verificar y garantizar la estabilidad 
de las características del casco o el visor, permitiendo tolerancias para las variaciones en la 
producción industrial. 
 
N.4.3.5 Asegurarse de que para cada tipo de casco o de visor se ejecuten por lo menos los 
ensayos establecidos en los numerales N.4.5 y N.4.6 de esta norma. 
 
N.4.3.6 Garantizar que cuando alguna muestra o probeta presenta no conformidad con el 
ensayo de la norma en cuestión, se toman y someten a ensayo muestras adicionales. Se deben tomar todas las medidas necesarias para restaurar la conformidad de la producción 
correspondiente. 
 
N.4.4 La autoridad que ha otorgado la aprobación puede, en cualquier momento, verificar los 
métodos de control de la conformidad que se aplican en cada sitio de producción. 
 
N.4.4.1 En cada inspección, los registros de ensayo y del progreso de la producción deberían 
estar disponibles para la visita del inspector. 
 
N.4.4.2 El inspector puede seleccionar muestras aleatorias para someterlas a ensayo en el 
laboratorio del fabricante (en caso de que el f abricante tenga dicho laboratorio). La cantidad 
mínima de muestras se puede determinar de acuerdo con los resultados de la propia 
verificación del fabricante.  Copia autorizada a Mauricio Camacho de Agencia Nal. de Seguridad Vial. el 2017/06/29 para consulta. Prohibida su reproducción.  
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75 N.4.4.3 Cuando el nivel de control parece no satisfactorio, o cuando al aplicar el numeral 
N.4.4.2 parece necesario verificar la validez de los ensayos ejecutados, el inspector debería 
seleccionar muestras que se enviarán al servicio técnico que llevó a cabo los ensayos de 
aprobación.  
 N.4.4.4 Las autoridades pertinentes pueden llevar a cabo todos los ensayos establecidos en 
esta norma.  
N.4.5 Condiciones mínimas para el control de la conformidad de los cascos 
 En acuerdo con las autoridades pertinentes, el titular de una aprobación debería realizar el control de la conformidad siguiendo el método de control de lote (numeral N.4.5.1) o el método 
de control continuo (numeral N4.5.2). 
 
N.4.5.1 Control de lote  
 
N.4.5.1.1 El titular de una aprobación debería dividir los cascos en lotes que sean lo más 
uniformes posible con respecto a materias primas o productos intermedios involucrados en su 
fabricación, y con respecto a las condiciones de producción. La cantidad en un lote no debe 
superar las 3 200 unidades. 
 
En acuerdo con las autoridades pertinentes, los ensayos los puede ejecutar el servicio técnico 
o el titular de una aprobación.  
N.4.5.1.2 Para cada lote, se debería tomar una muestra de acuerdo con las disposiciones del 
numeral N4.5.1.4. La muestra se puede tomar antes de que el lote esté completo dado que la 
muestra se toma de una muestra más grand e que consiste en no menos del 20 % de la 
cantidad del lote final. 
 
N.4.5.1.3 El tamaño de los cascos y los ensayos que se van a ejecutar se indican en el numeral 
N4.5.1.4.  
N.4.5.1.4 Para ser aceptado, un lote de cascos debe satisfacer las siguientes condiciones: 
 
ENSAYOS A EJECUTAR 
Número de 
cascos por 
lote Número de 
muestras y talla de 
cascos Número 
combinado 
de 
muestras Absorción 
de los 
impactos 
(num. 4.3) Liberación 
(num. 4.7) 
Sistema de 
retención 
(num. 4.6) Criterios de 
aceptación Criterios 
de 
rechazo Grado de 
rigor de 
control 
0<N<500 1st = 1LS+1SS+2MS 
2nd = 1LS+1SS+2MS 8 1 LS + 2 MS 
1 LS + 2 MS 1 sobre SS* 1 sobre SS* 0 
1 2 2 Normal 
500<N≤3200 1st
 = 2LS+1SS+2MS 
2nd = 2LS+1SS+2MS 10 2 LS + 2 MS 
2 LS + 2 MS  1 sobre SS * 1 sobre SS *
 0 
1 2 2 Normal 
0<N≤1200 1st = 3LS+2SS+3MS 
2nd = 3LS+2SS+3MS 16 3 LS + 3 MS 
3 LS + 3 MS  2 sobre SS * 2 sobre SS *
 0 
1 2 2 Reforzado 
1 200 < N ≤  
3 200 1st = 5LS+3SS+5MS 
2nd
 = 5LS+3SS+5MS  26 5 LS + 5 MS 
5 LS + 5 MS  3 sobre SS * 3 sobre SS *
 0 
3 3 4 Reforzado 
LS = Talla mayor (max. 62). MS = Talla media 
SS = Talla menor (min. 50). *= Los dos ensayos (num. 4.7 antes del num. 4.6) son efectuados sobre el mismo casco 
El ensayo de absorción de impactos se realizará sobre los puntos B, X, P, R y S sobre el mismo casco. Copia autorizada a Mauricio Camacho de Agencia Nal. de Seguridad Vial. el 2017/06/29 para consulta. Prohibida su reproducción.  
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76 El servicio técnico que realiza los ensayos de aprobación selecciona el acondicionamiento y el 
yunque en el caso de los ensayos de absorción de choque. 
 
Este plan de muestreo funciona así: 
 Para un control normal, si la primera muestra no contiene ninguna unidad defectuosa, el lote se 
debería acepta sin someter a ensayo una segunda muestra. Si el lote contiene 2 unidades 
defectuosas, éste se rechaza. 
 
Finalmente, si el lote contiene una unidad def ectuosa, se debería tomar una segunda muestra y 
el número acumulado es el que debe satisfacer las condiciones de la columna 7 de la tabla 
anterior. 
 
Existe un cambio de control normal a control riguroso si, entre cinco lotes consecutivos, se 
rechazan dos. El control normal se restablece si cinco lotes consecutivos son aceptados. 
 N.4.5.1.5 Los ensayos restantes, que no se especifican en la tabla pero que se deberían 
ejecutar para obtener la aprobación, se deben realizar por lo menos una vez al año. 
 
N.4.5.1.6 El control de la conformidad del casco se debería realizar empezando con el lote 
fabricado después de que el primer lote se ha sometido a la calificación de producción. 
 
N.4.5.1.7 Los resultados de ensayo descritos en el numeral N4.5.1.4 no deberían superar el 
valor de L, donde L es el valor límite prescrito para cada ensayo de aprobación. 
 
N.4.5.2 Control continúo 
 
N.4.5.2.1 El titular de una aprobación debería estar obligado a ejecutar control de calidad 
continuo con base estadística y mediante muestreo. En acuerdo con las autoridades pertinentes, los ensayos los puede realizar el serv icio técnico o el titular de una aprobación. 
 N.4.5.2.2 Las muestras se deberían tomar según las disposiciones del numeral N4.5.2.4. 
 N.4.5.2.3 El tamaño de los cascos se debería toma aleatoriamente y los ensayos se conducen 
según se describe en el numeral N4.5.2.4.  
N.4.5.2.4 Para que la producción se considere conforme, los ensayos del control continuo 
deberían satisfacer los siguientes requisitos.  
ENSAYOS A EJECUTAR 
Cascos elegidos Absorción de 
impactos (yunque-bordillo o esquinado, calor) (num. 4.3) Absorción de impactos (yunque plano, ensayo) (num. 4.3) Liberación (num 4.7) Sistema de retención (num. 4.6) Grado de rigor del control 
0,8 % significa que un casco ha sido 
seleccionado sobre un 
total de 125 cascos 
fabricados. Casco No. 1 Casc o No. 2 Casco No. 3 Normal 
1,5 % significa que un casco ha sido elegido 
sobre un total de 66 cascos fabricados. Casco No. 1 Casco No. 2 Casco No. 3 Reforzado 
NOTA: *= Los ensayos (num. 4.6 antes del num. 4.6) se efectuarán sobre el mismo casco. 
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77 El ensayo de absorción de impactos se debería realiz ar sobre los puntos B, N, P, R S sobre el 
mismo casco. 
 
Este plan de muestreo doble funciona así: 
 Control normal: 
 
Si el casco sometido a ensayo se considera conforme, la producción es conforme.  
Si el casco no satisface los requisitos, se debe tomar un segundo casco.  Si el segundo casco sometido a ensayo se considera conforme, la producción es 
conforme. 
 
Si ninguno de los cascos satisface los requis itos, la producción no es conforme y los 
cascos que puedan presentar la misma falla se deberían retirar. 
 
Control riguroso: 
 
El control riguroso debería reemplazar al  control normal si, de los 22 cascos ensayados 
consecutivamente, la producción ha tenido que retirarse dos veces. 
 
El control normal se restablece si 40 cascos  tomados consecutivamente se consideran 
conformes. 
 
Si la producción sometida al control riguroso se ha retirado en dos ocasiones 
consecutivas, se aplican las disposiciones del numeral 12. 
 
N.4.5.2.5 Los ensayos restantes, no establecidos en la tabla anterior pero que se deberían 
ejecutar para obtener la aprobación, se deberí an realizar por lo menos una vez al año. 
 
N.4.5.2.6 El control continuo de los cascos se debería realizar empezando después de la 
calificación de la producción.  
N.4.5.2.7 Los resultados de ensayo descritos en el numeral 10.5.2.4 no deberían superar el 
valor de L, donde L es el valor límite prescrito para cada ensayo de aprobación.  N.4.6 Condiciones mínimas para el control de la conformidad de los visores  
En acuerdo con las autoridades pertinentes, el titular de una aprobación debería realizar el 
control de la conformidad siguiendo el método de control de lote (numeral N4.6.1) o el método 
de control continuo (numeral N4.6.2). 
 N.4.6.1 Control de lote 
 
N.4.6.1.1 El titular de una aprobación debería dividir los visores en lotes que sean tan 
uniformes como sea posible con respecto a materias primas o productos intermedios involucrados en su fabricación, y con respecto a las condiciones de producción. Las cantidades en un lote no deberían superar las 3 200 unidades. En acuerdo con las autoridades pertinentes, los ensayos los puede llevar a cabo el servicio técnico o el titular de una aprobación. 
 
N.4.6.1.2 Para cada lote, se debería tomar una muestra según las indicaciones del numeral 
N4.6.1.3. La muestra se puede tomar antes de que el lote esté completo dado que la muestra Copia autorizada a Mauricio Camacho de Agencia Nal. de Seguridad Vial. el 2017/06/29 para consulta. Prohibida su reproducción.  
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78 se toma de una muestra más grande que consiste en no menos del 20 % de la cantidad del lote 
final. 
 
N.4.6.1.3 Para ser aceptado, un lote de visores deberían satisfacer las siguientes condiciones: 
 
ENSAYOS A REALIZAR 
Número de 
pantallas por 
lote Número de 
unidades por 
muestra Número 
combina
do de 
muestras Grupo 
A Grupo 
B Grupo 
C* Criterio de 
aceptación Criterio 
de 
rechazo Grado de 
rigor de 
control 
0<N≤500 Primero=4 (5*) 
Segundo=4 (5*) 8 3 
3 1 
1 1 1 0 1 2 2 Normal 
500<N≤3 200 Primero=5 (6*) 
Segundo=5 (6*) 10 4 
4 1 
1 1 1 0 1 2 2 Normal 
0<N≤1 200 Primero=8 (10*) 
Segundo=8 (10*) 16 6 
6 2 
2 2 2 0 1 2 2 Reforzado 
1 200 < N ≤  
3 200 Primero=13(16*) 
Segundo=13(16*) 26 10 
10 3 3 3 3 0 3 3 4 Reforzado 
 
NOTA Pantalla(s) suplementaria(s) en el casco de ensayo de antiempañado. 
 
Ensayos del grupo A 
 
Transmisión de luz      numeral 3.13.3.4  
Reconocimiento de las señales luminosas   numeral 3.13.3.6 
 
Transmisión espectral     numeral 3.13.3.7  Difusión de la luz      numeral 3.13.3.5 
 
Cualidades ópticas y resistencia a los rasguños  numeral 4.8.3 
 
Ensayos del grupo B 
 
Cualidad de refracción     numeral 3.13.3.8 
 
Características mecánicas     numeral 4.8.2 
 
Ensayos del grupo C (opcional)   
Retardo de empañamiento     numeral 3.13.3.9 
 
Este plan de muestreo doble funciona así: 
 Para un control normal, si la primera muestra no contiene ninguna unidad defectuosa, el lote se acepta sin someter a ensayo una segunda muestra. Si el lote contiene 2 unidades defectuosas, 
este se rechaza. 
 
Finalmente, si el lote contiene una unidad defectuosa, se toma una segunda muestra y el 
número acumulado es el que deberían satisfacer las condiciones de la columna 7 de la tabla anterior. 
 Copia autorizada a Mauricio Camacho de Agencia Nal. de Seguridad Vial. el 2017/06/29 para consulta. Prohibida su reproducción.  
NORMA TÉCNICA COLOMBIANA NTC 4533 (Segunda actualización) 
 
79 Existe un cambio de control normal a control riguroso si, entre cinco lotes consecutivos, se 
rechazan dos. El control normal se restablece si cinco lotes consecutivos son aceptados. 
 
N.4.6.1.4 El control de la conformidad del visor se debería realizar empezando con el lote 
fabricado después de que el primer lote se ha sometido a la calificación de producción. 
 N.4.6.1.5 Los resultados de ensayo descritos en el numeral N4.6.1.3 no deben superar el valor 
de L, donde L es el valor límite prescrito para cada ensayo de aprobación.  
N.4.6.2 Control continuo  N.4.6.2.1 El titular de una aprobación debería estar obligado a ejecutar control de calidad 
continuo con base estadística y mediante muestreo. En acuerdo con las autoridades pertinentes, los ensayos los puede realizar el serv icio técnico o el titular de una aprobación. 
 N.4.6.2.2 Las muestras se deben tomar según las disposiciones del numeral N4.6.2.3. 
 N.4.6.2.3 Para que la producción se considere conforme, los ensayos del control continuo 
deberían satisfacer los siguientes requisitos.  
 ENSAYOS A EJECUTAR  
Visores de muestra Grupo A Grupo B Grupo C Exhaustividad de la 
inspección 
0,8 % significa un visor cada 
125 fabricados  Visor No. 1, 2 3 Visor No. 4 Visor No. 5* Normal 
1,5 % significa un visor tomado de cada 66 fabricados Visor No. 1, 2 3 Visor No. 4 Visor No. 5* Rigurosa 
NOTA  *Visor adicional en el caso en que el visor haya sido ensayado con retardante de empañamiento para 
su aprobación. 
 
Ensayos del grupo A  
Transmisión de luz numeral 3.13.3.4 
 
Reconocimiento de las señales luminosas numeral 3.13.3.6 
 
Transmisión espectral numeral 3.13.3.7 
 
Difusión de la luz numeral 3.13.3.5 
 
Cualidades ópticas y resistencia a los rasguños numeral 4.8.3 
 Ensayos del grupo B 
 
Cualidad de refracción numeral 3.13.3.8  
Características mecánicas numeral 4.8.2 
 
Ensayos del grupo C (opcional)  
 
Retardo de empañamiento numeral 3.13.3.9 
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NORMA TÉCNICA COLOMBIANA NTC 4533 (Segunda actualización) 
 
80 Este plan de muestreo doble funciona así: 
 
Control normal: 
 
Si el visor sometido a ensayo se considera conforme, la producción es conforme. 
 
Si el visor no satisface los requisitos, se debe tomar un segundo visor. 
 
Si el segundo visor sometido a ensayo se considera conforme, la producción es 
conforme. 
 
Si ninguno de los visores satisface los requisitos, la producción no es conforme y los 
visores que puedan presentar la misma falla se deben retirar. 
 
Control riguroso: 
 
El control riguroso debe reemplazar al control normal si, de los 22 visores ensayados consecutivamente, la producción ha tenido que retirarse dos veces. 
 
El control normal se restablece si 40 visore s tomados consecutivamente se consideran 
conformes. 
 
 
N.4.6.2.5 El control continuo de los visores se debería realiza empezando después de la 
calificación de la producción. 
 
N.4.6.2.5 Los resultados de ensayo descritos en el numeral N4.6.2.3 no deberían superar el 
valor de L, donde L es el valor límite prescrito para cada ensayo de aprobación. 
 
N.4.7.1 Muestreo y uso de las muestras 
 
Los 7 visores (+ 3 si se ejecutan ensayos opcionales) se usan de la siguiente manera: 
 
numeral Ensayo 1 2 3 4 5 6 7 7 8 9 10 Total
 En caso de ensayo opcional 
3.13.3 Campo de 
visión del visor x      
CONSERVAR    
CONSERVAR 1 
3.13.3.4 
 3.13.3.5  
3.13.3.6 
 
3.13.3.7 Transmitacia 
luminosa Difusión de luz Reconocimiento 
de las señales 
luminosas 
Transmitancia 
espectral x x x     
  3 
3.13.3.8 Poder refractivo    x x x    3 
3.13.3.9 Empañado de 
la pantalla 
(opcional)       X 
x x 3 
4.8.2 Características 
mecánicas    x x x    3 
4.8.3 Cualidades 
ópticas y resistencia al 
rayado x x x     
  3 
 
NOTA El ensayo para el reconocimiento de las luces de las señales se puede omitir en el caso de visores con 
transmitancia luminosa v ≥ 80 %. Copia autorizada a Mauricio Camacho de Agencia Nal. de Seguridad Vial. el 2017/06/29 para consulta. Prohibida su reproducción.  
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81 ANEXO O 
 
ESQUEMA DE APROBACIÓN DE TIPO (DIAGRAMA DE FLUJO) 
 
 
Solicitud de
aprobación de tipo
Solicitante conocido Solicitante desconocido
ISO 9002
Sí No
Inspección en fábrica por parte
de autoridad competente
Ensayo de aprobación de tipo
&
Ensayo de calificación
COP - intrerno
Inspección en laboratorio por
autoridad competente
COP - ensayos  &  visitaCOP - en el servicio técnico0
1
1
32COP - ensayos  &  visita32
 
 
0) O una norma equivalente, es decir, una que suministre igual o mejor nivel de calidad. 
 
1) Para llevarse a cabo en el mismo servicio  técnico o el mismo laboratorio independiente 
acreditado. 
 
2) Visita del fabricante para inspección y mues treo aleatorio por parte de la autoridad o el 
servicio técnico: 
 
a) si no tiene ISO 9002: tres veces por año  
 b) si tiene ISO 9002: 1 vez por año 
 3) Ensayos de acuerdo con el numeral N4.5 y/o N4.6 con muestras tomadas de la 
producción: 
 
a) Si no tiene ISO 9002: de la autoridad o el servicio técnico durante la visita que se 
indican en la nota a pie de página 2 a) del fabricante entre las visitas que se 
indican en la nota a pie de página 2 a) 
 
b) Si tiene ISO 9002: tomadas por el fabricante, procedimiento verificado durante la 
visita que se indica en la nota a pie de página 2 b) 
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82 ANEXO P  
(Informativo) 
 
CAMBIOS DE LA NTC CON RESPECTO A REGULACIÓN 22 
 
 
NTC 4533 Reglamento 22 de las Naciones Unidas 
No existe 3. Solicitud de aplicación 
No existe 4. Marcas 
No existe 5. Aprobación 
No existe 6.9 Los diversos componentes del casco protector se deben ensamblar de modo 
que no sea probable que se desprendan fácilmente como resultado de un impacto. 
No existe 7.10 b. Cuando la composición del material usado, o las informaciones disponibles 
permitan al servicio técnico considerar superfluo el ensayo. 
No existe 6.12 Las características de los materiales utilizados en la fabricación de los cascos 
deben ser conocidas de modo que no presenten una alteración apreciable bajo la 
influencia del envejecimiento o de circunstancias del uso al cual se somete el casco 
normalmente, por ejemplo exposición al sol, extremos de temperatura y lluvia. Para 
aquellas partes del casco que entran en contacto con la piel, las características 
materiales utilizados no deben sufrir alteración apreciable debido al efecto de la 
transpiración o productos de tocador. El fabricante no debe utilizar materiales que 
causen problemas en la piel. El fabricante debe establecer la idoneidad de un nuevo material propuesto. 
Anexo N 7.8.1 Muestreo y uso de muestras para visores. 
No existe 10.4.4.5 Las autoridades pertinentes deben realizar inspecciones de acuerdo con el Anexo 12. En caso de encontrar resultados no satisfactorios7 durante la inspección, la 
autoridad de aprobación debe garantizar que se toman las medidas necesarias para restaurar la conformidad de la producción cuanto antes sea posible. 
__________ 
7        Resultados no satisfactorios corresponden a valores que superen 1,1 L, cuando L 
es el valor límite prescrito para cada ensayo de aprobación. 
No existe 8. Informes de las pruebas 
Anexo N 9. Calificación de la producción 
 10. Conformidad de los ensayos de producción y de rutina 
No existe 11. Modificación y ampliación de la homologación de un casco de tipo visera 
No existe 12. Sanciones por falta de conformidad de la producción 
No existe 13. Descontinuación definitiva de la producción 
No existe 15. Disposiciones transitorias  
No existe 16. Nombres y direcciones de los servicios técnicos encargados de la realización de las 
pruebas de homologación y de los servicios administrativos. 
No existe Anexo 1A 
No existe Anexo 1B 
No existe Anexo 2A 
No existe Anexo 2B 
6. Rotulado No existe Copia autorizada a Mauricio Camacho de Agencia Nal. de Seguridad Vial. el 2017/06/29 para consulta. Prohibida su reproducción.  
NORMA TÉCNICA COLOMBIANA NTC 4533 (Segunda actualización) 
 
83 ANEXO Q 
(Informativo) 
 
CAMBIOS ENTRE LA VERSIÓN ANTERIOR Y LA SEGUNDA ACTUALIZACIÓN  
DE LA NTC 4533 
 
 
Los principales cambios entre la versión anterior y la segunda actualización de la NTC 4739 
fueron los siguientes: 
 Se cambió el documento de referencia de la NTC era la norma, BS 6658:1985, Specification for 
Protective Helmets for Vehicle Users, ahora es el reglamento 22 de las naciones unidas. 
 Se incluyen los ensayos para los visores. 
 
Se elimina el ensayo de penetración y se incluye en el ensayo de rigidez.   Copia autorizada a Mauricio Camacho de Agencia Nal. de Seguridad Vial. el 2017/06/29 para consulta. Prohibida su reproducción.  
NORMA TÉCNICA COLOMBIANA NTC 4533 (Segunda actualización) 
 
84 DOCUMENTO DE REFERENCIA 
 
UNITED NATIONS E-ECE. Uniform Provisions Concerning The Approval of Protective Helmets 
And Their Visors For Drivers And Passengers of Motor Cycles And Mopeds. Addendum 21, 
2002. Regulation No. 22. E-EC 324 .