中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局  
中 国 国 家 标 准 化 管 理 委 员 会  
 会 ×××× -××-××发布  ×××× -××-××实施 道路运输液体危险货物罐式车辆  
第1部分:金属常压罐体技术要求  
Road tanker for dangerous liquid goods transportation  
Part 1:technical  requirements of atmospheric pressure metal t ank 
(报批稿) 
 中 华 人 民 共 和 国 国 家 标 准  
ICS 43.160 
T 59 
 
GB 
代替 GB 18564.1 —2006 
发布  GB 18564.1—XXXX  
I 目    次 
前言  ································ ································ ································ ·····························  II 
1  范围  ································ ································ ································ ··························  1 
2  规范性引用文件  ································ ································ ································ ··········  1 
3  术语和定义 ································ ································ ································ ·················  3 
4  资质与职责 ································ ································ ································ ·················  4 
5  材料  ································ ································ ································ ··························  5 
6  设计  ································ ································ ································ ··························  7 
7  安全附件、仪表及装卸附件  ································ ································ ·························  18 
8  制造  ································ ································ ································ ························  21 
9  试验方法  ································ ································ ································ ··················  27 
10  检验规则  ································ ································ ································ ················  29 
11  标志与标识  ································ ································ ································ ································ ························  32 
12  出厂文件  ································ ································ ································ ················  33 
附录 A（规范性附录 ）  常见液体危险货物介质及主要设计参数  ································ ··············  34 
附录 B（资料性附录 ）  常见液体危险货物介质与罐体材料的相容性  ································ ········  39 
附录 C（资料性附录 ）  安全泄放装置的设计计算  ································ ································  43 
附录 D（规范性附录）  在用检查  ································ ································ ·····················  46 
附录 E（资料性 附录）  罐体合格证  ································ ································ ··················  49 
附录 F（资料性 附录）  出厂检验证书  ································ ································ ···············  51 
附录 G（资料性 附录）  罐体铭牌  ································ ································ ·····················  52 
 
 
  GB 18564.1—XXXX 
II  
前    言 
本标准按照 GB/T 1.1 —2009《标准化工作导则   第1部分：标准的结构和编写》给出的规则 进
行编制。 
GB 18564.1 《道路运输液体危险货物罐式车辆》 由两部分组成：  
——第1部分：GB 18564.1 —2006《道路运输液体危险货物罐式车辆   第1部分：金属常压罐  
    体技术要求》 ； 
——第2部分：GB 18564. 2—2006《道路运输液体危险货物罐式车辆   第2部分：非金属常压  
    罐体技术要求》 。 
本部分为 GB 18564.1 《道路运输液体危险货物罐式车辆》 的第1部分。 
本部分代替 GB 18564.1 —2006，与GB 18564.1 —2006相比，其主要技术变化如下：  
a） 修订了范围的部分要求 。 
——取消了“对不能采用本部分进行设计的罐体，允许采用以下方法进行设计，但需经国家主
管机构认可的单位进行评定、认可”的要求 。 
b） 修订了术语和定义 。 
c） 修订了资质与职责的部分内容 。 
——原“总论”改为“资质与职责” ；  
——增加了设计单位“应建立完善的质量保证体系，并有效运行”的要求；  
——增加了设计单位“应基于风险评估报告的内容完成整车设计，并对设计文件的正确性和完
整性负责”的要求 。 
d） 增加了材料与外购件的章节 。 
e） 修订了设计的部分要求 。 
——增加了罐体、管路和管路附件与后防护装置的间距要求；  
——增加了非圆形筒体的壁厚计算、最小厚度等要求；  
——按介质的化学性质、包装类别和罐体安全泄放装置的配置，重新规定了 最大充装率。 
f） 新增了安全附件、仪表及装卸附件 的章节。 
g） 修订了制造的部分要求 。 
——增加了非极度、高度危害介质的人孔、接管、凸缘等与筒体或封头焊接的焊接接头的无损
检测要求；  
——增加了非圆形筒体的制造要求。  
h） 修订了出厂检验 ，改为了检验规则：  
——检验规则 分为型式试验、制造单位出厂检 查和出厂检验三部分 ； 
i） 修订了附录 A的部分内容：  
——增加了“表 A.1常见液体危险货物介质及主要设计参数”中的介质数量；  
——增加了“表 A.2罐体设计代码对应表” ；  
j） 修订了附录 B的部分内容：  
——增加了“表 B.1 常见液体危险货物介质与罐体材料的相容性”中的介质数量；  GB 18564.1—XXXX  
III k） 修订了附录 C： 
l） 附录D 取消了非圆形截面罐体的相关内容， 改为“在用检查 ”。 
本部分的附录 A、附录D为规范性附录。  
本部分的附录 B、附录C、附录E、附录F和附录G为资料性附录。  
本部分由全国锅炉压力容器标准化技术委员会（ SAC/TC 262）提出并归口。  
本部分由全国锅炉压力容器标准化技术委员会移动式压力容器分技术委员会组织起草。  
本部分主要起草单位： 扬州中集通华专用车有限公司、中国特种设备检测研究院、上海市气体
工业协会、国家质量监督检验检疫总局特种设备安全监察局、上海华谊集团装备工程有限公司、广
州特种承压设备检测研究院、荆 门宏图特种飞行器制造有限公司、东营市特种设备检验所、杭州专
用汽车有限公司、丹东黄海特种专用车有限责任公司、南京三圣物流有限公司 。 
本部分主要起草人： 房坤、周伟明、陈朝晖 、寿比南 、李军、肖超波、肖学文、施锋萍、魏巍、
沈建明、王继鑫、刘洪庆、黄强华、李光海、丁浩 。 
本标准所代替标准的历次版本发布情况为：  
——GB 18564 —2001、GB 18564.1 —2006。GB 18564.1—XXXX  
1 道路运输液体危险货物罐式车辆  
第1部分：金属常压罐体技术要求  
1  范围 
1.1  本部分规定了道路运输液体危险货物罐式车辆 (以下简称罐车 )的金属常压罐体 （以下简称罐
体）的材料、设计、安全附件、仪表 及装卸附件、 制造、试验方法、 检验规则 、标志与标识、出厂
文件等要求。  
1.2  本部分适用 于同时满足下列条件 罐车的罐体： 
a） 充装介质为液体危险货物 的； 
b） 正常运输过程中 的工作压力小于 0.1MPa的； 
c） 金属材料制造 且与定型汽车底盘或 与半挂车行走机构 为永久性连接 的。 
1.3  界定范围  
1.3.1  罐体界定范围如下 ： 
a） 罐体与管路焊接连接的第一道环向接头的坡口面；  
b） 罐体与管路、安全附件、仪表及装卸附件螺纹连接的第一个螺纹接头 端面、法兰连接的第
一个法兰密封面；  
c） 罐体开孔部分的端盖、端塞及其紧固件；  
d） 罐体与非受压元件的连接 焊缝。 
1.3.2  管路包括所有与罐体相连接的管子与管件。  
1.3.3  附件包括 所有安全附件、仪表及装卸附件 。 
1.4  本部分不适用于非金属材料 、真空绝热结构或 军事装备等 有特殊要求的罐体。  
2  规范性引用文件  
下列文件对于本文件的应用是必不可少的 。凡是注日期的引用文件， 仅注日期的版本适用于 本
文件；凡是不注日期的引用文件，其最新版本 （包括所有的修改单） 适用于本 文件。 
GB 150(所有部分 )  压力容器  
GB/T 228.1     金属材料拉伸试验   第1部分:室温试验方法  
GB/T 229     金属材料   夏比摆锤冲击试验方法  
GB/T 700    碳素结构钢  
GB 713     锅炉和压力容器用钢板  
GB 912     碳素结构钢和低合金结构钢热轧薄钢板和钢带  
GB 1589     道路车辆外廓尺寸、轴荷 及质量限值  
GB/T 1591     低合金高强度结构钢  
GB/T 1804     一般公差   未注公差的线性和角度尺寸的公差  
GB/T 2975     钢及钢产品   力学性能试验取样位置及试样制备  
GB/T 3274     碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带  GB 18564.1—XXXX 
2 GB 3531     低温压力容器用钢板  
GB/T 3730.3    汽车和挂车的术语及其定义   车辆尺寸  
GB 4208     外壳防护等级（ IP代码） 
GB/T 4237    不锈钢热轧钢板和钢带  
GB/T 4351(所有部分 )  手提式灭火器  
GB/T 4606     道路车辆   半挂车牵引座50号牵引销 的基本尺寸和安装、互换性尺寸  
GB/T 4607     道路车辆   半挂车牵引座90号牵引销 的基本尺寸和安装、互换性尺寸  
GB 4785     汽车及挂车外部照明和光信号装置的安装规定  
GB 6479—2000   高压化肥设备用无缝钢管  
GB 6944     危险货物分类和品名编号  
GB 7258     机动车运行安全技术条件  
GB/T 8163     输送流体用无缝钢管  
GB 9948     石油裂化用无缝钢管  
GB 9969     工业产品使用说明书   总则 
GB 11567.1     汽车和挂车侧面防护要求  
GB 11567.2     汽车和挂车后下部防护要求  
GB 12268     危险货物品名表  
GB 12676    商用车辆和挂车制动系统技术要求及试验方法  
GB 13365     机动车排气火花熄灭器  
GB 13392    道路运输危险货物车辆标志  
GB/T 13881    牵引车与挂车之间气制动管连接器  
GB/T 14976     流体输送用不锈钢无缝钢管  
GB 16735    道路车辆   车辆识别代号（ VIN） 
GB/T 17393     覆盖奥氏体不锈钢用绝热材料规范  
GB/T 17600 (所有部分 ) 钢的伸长率换算  
GB/T 20070     道路车辆   牵引车与半挂车 之间机械连接互换性  
GB 20300    道路运输爆炸品和剧毒化学品车辆安全技术条件  
GB/T 23336     半挂车通用技术条件  
GB 24511     承压设备用不锈钢 钢板及钢带  
GB/T 25198    压力容器封头  
GB/T 26929    压力容器术语  
GB/T 30583    承压设备焊后热处理规程  
GBZ 230     职业性接触毒物危害程度分级  
JB/T 4730 (所有部分 )  承压设备 无损检测  
JB 4732     钢制压力容器 ——分析设计标准  
JB/T 4734    铝制焊接容器  
JT 230     汽车导静电橡胶拖地带  
NB/T 47003.1    钢制焊接常压容器  
NB/T 47008     承压设备用碳素钢和合金钢锻件  GB 18564.1—XXXX  
3 NB/T 47009     低温承压设备用低合金钢锻件  
NB/T 47010     承压设备用不锈钢和耐热钢锻件  
NB/T 470 13.4   承压设备无损检测   第4部分：磁粉检测  
NB/T 470 13.5   承压设备无损检测   第5部分：渗透检测  
NB/T 470 13.7   承压设备无损检测   第7部分：目视检测  
NB/T 47014     承压设备焊接工艺评定  
NB/T 47018(所有部分 ) 承压设备用焊接材料订货技术条件  
QC/T 310    半挂车支承装置  
QC/T 484    汽车  油漆涂层  
QC/T 932     道路运输液体危险货物罐式车辆紧急切断阀  
HG 20660     压力容器中化学介质毒性危害和爆炸危险程度分类  
TSG Z6002     特种设备焊接操作人员考核细则  
3  术语和定义  
GB 150、GB/T 3730.3、GB/T 26929 界定的以及下列术语和定义适用于本部分。  
3.1 
液体   liquid  
系指在50℃时饱和蒸气压 小于等于 0.3MPa(绝压)，20℃时0.101 3MPa(绝压)压力下不完全是
气态，0.101 3MPa(绝压)压力下熔点或起始熔点 小于等于 20℃的物质。 
3.2 
液体危险货物   dangerous liquid goods  
系指具有爆炸、易燃、毒害、感染、腐蚀 、氧化等危险特性，在运输、储存、生产、经营、使
用和处置中，容易造成人身伤亡、财产损毁或环境污染而需要特别防护的液体货物。  
3.3 
道路运输液体危险货物罐式车辆   road tanker for dangerous liquid goods  transportation  
系指罐体内充装液体危险货物，且与定型汽车底盘或半挂车 行走机构 采用永久性连接的道路运
输罐式车辆。  
3.4 
单车   tank truck  
系指罐体安装在定型汽车底盘上的道路运输罐式车辆。  
3.5 
半挂车   semi-trailer 
系指罐体安装在无动力半挂行走机构上的道路运输罐式车辆，包括半承载式（有车架）和承载
式（无车架） 。  
3.6  
容积   volume  
系指常温状态下 罐体所能容纳水的最大体积。 
3.7 
充装率  degree of filling  GB 18564.1—XXXX 
4 系指罐体充装液体 的体积与容积的比值。  
 
3.8 
基准钢   reference steel  
系指设定的标准抗拉强度下限值（ Rm）为370MPa，断后伸长率（ A）为27%的基准材料 。 
4  资质与职责 
4.1  资质 
4.1.1  罐车的设计、制造、检验与验收及标志与标识 除符合本部分的规定外，还应 遵守国家颁布
的有关法律、法规和规章的规定。  
4.1.2  罐车制造单位应 当取得相应的危险化学品包装物、容器产品的工业产品生产许可证 后，方
可进行罐体的制造。  
4.2  职责 
4.2.1  用户或设计委托方职责  
用户或设计委托方应以书面形式向设计单位提出罐车设计条件 ，其设计条件至少包括以下内容：  
a） 设计和制造应遵循的主要 法规、标准 ； 
b） 工作条件，包括工作温度范围、工作压力范围、装卸条件及方式、装卸压力、附加载荷等；  
c） 充装介质，包括介质的编号、名称、 浓度、物理与化学性质以及介质对罐体材料的腐蚀速
率等； 
d） 罐体容积；  
e） 罐车预期使用年限；  
f） 底盘的型号、技术参数或 与半挂车挂接的牵引车的必要技术参数；  
g） 设计需要的其他必要条件 ，如罐体材料选择、防腐、表面处理及特殊试验等 。 
4.2.2  设计单位 职责 
4.2.2.1  设计单位应建立完善的质量保证体系，并有效运行。  
4.2.2.2  设计单位应基于风险评估报告的内容完成整车设计，并对 设计文件的正确性和完整性负责。  
4.2.2.3  设计单位应在罐车的设计使用年限内保存全部设计文件 。 
4.2.3  制造单位 职责 
4.2.3.1  制造单位应建立完善的质量保证体系，并有效运行。  
4.2.3.2  罐车应为整车制造，制造单位应对整车制造质量负责。  
4.2.3.3  制造单位 应按设计 文件的要求 进行制造， 当对设计文件修改时，应取得原设计单位同意
修改的书面证明文件，并对改动部位 做详细记录。  
4.2.3.4  制造单位在制造 前应按质量保证体系的要求 制定质量计划，其内容应至少包括罐车的制
造工艺控制点、检验项目和合格指标。  
4.2.3.5  制造单位在制造 过程中和完工后，应按本部分 、设计图样 、技术文件 和质量计划 的规定
进行各项检验和试验，出具 相应报告，并对报告的正确性和完整性负责。  
4.2.3.6  罐车检验合格后 ，制造单位 应出具产品合格证。  
4.2.3.7  罐车应按型号通过国务院有关部门核准或批准的试验机构的型式试验或相关试验，且取
得相应合格证明文件。  GB 18564.1—XXXX  
5 4.2.3.8  制造单位对其制造的 每辆罐车应在其设计使用年限内至少保存以下技术文件备查：  
a） 设计图和竣工图（至少包括总图、罐体图和管路图等） ；  
b） 制造工艺图或制造工艺卡；  
c） 质量计划；  
d） 产品质量证明文件 。 
5  材料 
5.1  一般规定  
5.1.1  与介质接触的 材料应与介质相容。  
5.1.2  与受压元件相焊接的非受压元件用材料应具有良好的焊接性。  
5.1.3  罐体材料和焊接材料 除应符合本部分的规定外，设计压力 高于等于0.1MPa或真空度高于等
于0.02MPa 的罐体材料和焊接材料还应符合 GB 150的规定。 
5.1.4  材料生产单位应向 制造提供材料质量证明书，材料质量证明书的内容应齐全、清晰，且盖
有材料生产单位的质量检验章 ，材料上应有清晰、牢固的标志 。 
5.1.5  制造单位应对所取得的罐体用材料、外购件的质量证明书的真实性和一致性负责。  
5.1.6  使用境外牌号 的材料作为罐体材料 时，境外 牌号的材料应当是 境外现行标准规范允许使用
且境外已有使用实例， 其技术要求不得低于境内相近牌号材料的技术要求。  
5.2  罐体材料  
5.2.1  罐体选用的材料应符合相应国家标准、行业标准的规定，应考虑罐体的使用条件（如设计
温度、设计压力、介质特性和操作特点等） 、材料的性能（力学性能、工艺性能、化学性能和物理
性能） 、罐体的制造工艺以及经济合理性。  
5.2.2  罐体用材料的腐蚀速率应小于等于 0.5mm/年，对于充装附录 A中介质的罐体，其材料可以
参见附录 B或用户提供与材料相容性数据 选用。 
5.2.3  钢材选用规定  
5.2.3.1  罐体受压元件用钢应为镇静钢。  
5.2.3.2  罐体用碳素钢和低合金 钢的化学成分 (质量保证书中的值 )碳(C)含量应不大于0.20％、 磷
(P)含量应不大于0.030％、硫(S)含量应不大于0.020％。 
5.2.3.3  力学性能  
a） 罐体用碳素钢或低合金钢钢材， 常温下的屈服强度标准值应 小于等于 460MPa，抗拉强度上
限标准值应 小于等于 725MPa，且能适应 罐车在运输、使用中所遇到的环境条件， 并符合设
计图样的要求。 
b） 罐体用碳素钢或低合金钢， 常温下的屈服强度与抗拉强度 （材料质量证明书中的值）之比
应小于等于 0.85。 
c） 冲击试验 方法应符合GB/T 229 的规定， 冲击试验温度 应符合设计要求， 夏比V型缺口试
样冲击功（ KV2）指标应符合表 1的规定。 当钢材标准中冲击功指标高于表 1规定时，还应
符合相应钢材标准的规定。 奥氏体不锈钢及厚度小于 6mm的碳素钢或低合金钢 钢板可免除
冲击试验。  
 
 GB 18564.1—XXXX 
6 表1  碳素钢和低合金钢 (钢板、钢管和钢锻件 )冲击功 
钢材标准抗拉强度下限值 Rm/MPa 3个标准试样冲击功平均值 KV2/J 
≤510 ≥27 
＞510～540 ≥34 
注：对Rm随厚度增大而降低的钢材，按该钢材最小厚度范围的 Rm确定冲击功指标。  
d） 夏比V型缺口试样的取样部位和方向应符合 GB/T 2975 的规定。冲击试验每组取 3个标准
试样，允许 1个试样的冲击功数值 小于表1的规定值，但应大于等于 表1规定值的 70％。
当钢材尺寸无法制备标准试样时，则应制备宽度为 7.5mm或5mm的小尺寸冲击试样，其冲
击功指标分别为标准试样冲击功指标的 75％或50％。 
e） 拉伸试验应符合 GB/T 228.1 的规定，其 断后伸长率（ A）应满足下列要求 ： 
1） 受压元件用钢板、钢管和钢锻件的断后伸长率 (A)应符合相应钢材标准的规定；  
2） 焊接结构用碳素钢、低合金钢板， 除应符合 相应钢材标准的规定 外，其断后伸长率 (A)
还应符合表 2的规定； 
3） 采用不同尺寸试样的断后伸长率指标，应按照 GB/T 17600.1 和GB/T 17600.2 进行换
算，换算后的指标应符合 表2的规定。 
表2  钢板断后伸长率指标  
钢板标准抗拉强度下限值 Rm 
MPa 断后伸长率 A 
％ 
≤420 ≥23 
＞420～540 ≥20 
 
5.2.3.4  钢板 
a） 罐体用不锈钢板应符合 GB/T 4237 或GB 24511的规定；  
b） 罐体用碳素钢或低合金钢板 应符合GB 713、GB 912、GB/T 3274 或GB 3531的规定。 充装
毒性程度为 极度、高度危害 介质的罐体用碳素钢或低合金 钢板应符合GB 713的规定；  
c） 罐体常用钢板的性能指标见表 3。 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 GB 18564.1—XXXX  
7 表3  罐体常用钢板性能指标  
牌  号 钢板标准  使用状态  厚度 
mm 室温下强度指标 （不小于）  
MPa 断后伸长率
A/% Rm ReL（Rp0.2） 
Q235B GB/T 700  热轧、控扎或正火  ≤16 370 235 26 
Q345A 
GB/T 1591  热轧、控扎或正火  ≤16 470 345 20 
Q345B ≤16 470 345 20 
Q345C ≤16 470 345 21 
Q345D ≤16 470 345 21 
Q245R 
GB 713 热轧、控扎或正火  3~16 400 245 25 
Q345R 3~16 510 345 21 
Q370R 正火 10~16 530 370 20 
16MnDR GB 3531 正火，正火加回火  6~16 490 315 21 
S30408 
GB 24511  固溶处理  ≤14 520 205 40 
S30403 ≤14 490 180 40 
S31608 ≤14 520 205 40 
S31603 ≤14 490 180 40 
注：当材料标准中规定了 Rp1.0的值，可使用 Rp1.0来确定许用应力。  
 
5.2.3.5  钢锻件 
a） 罐体用碳素钢 和合金钢、低温用低合金钢和不锈钢 钢锻件应 分别符合NB/T 47008 、NB/T 
47009或NB/T 47010 的规定； 
b） 与罐体内介质接触的钢锻件的级别应不低于 Ⅱ级。 
5.2.3.6  管材 
a） 碳素钢、低合金钢钢管 应符合GB 6479、GB 9948 或GB/T 8163的规定。与毒性程度为极
度、高度危害 的介质接触的钢管，应符合GB 6479或GB 9948的规定，且应按相关标准 逐
根进行压力试验，试验压力不低于 1.6MPa或按设计图样的规定；  
b） 不锈钢钢管应符合 GB/T 14976的规定。 
5.2.4  铝制材料选用规定  
铝及铝合金材料应符合 JB/T 4734 的规定，其断后伸长率应 大于等于 12％。 
5.2.5  非金属衬里材料  
a） 非金属衬里材料应与介质相容，材料应均匀、无气孔、无穿透性针孔 ； 
b） 非金属衬里材料 的选用应考虑罐体结构和使用要求 。 
5.3  焊接材料  
5.3.1  罐体用焊接材料 应符合NB/T 47018 的规定。  
5.3.2  选择焊接材料应考虑焊接接头力学性能与罐体母材的匹配，并保证焊 接接头的抗拉强度 高
于等于母材标准规定的下限值。  GB 18564.1—XXXX 
8 5.3.3  焊接材料应 满足NB/T 47014 焊接工艺评定 的要求，评定合格后方可使用。  
5.3.4  制造单位应建 立并执行焊接材料验收、复验、保管、烘干、发放和回收制度。  
5.4  保温材料  
5.4.1  保温材料的材质应符合相关的标准要求， 具有良好的化学稳定性，对设备和管路无腐蚀作
用。 
5.4.2  保温材料的材质 应具有良好的保温性能和阻火功能， 当遭受火灾时不 应大量逸散有毒气体。  
5.4.3  保温材料与奥氏体不锈钢表面接触的，其氯离子含量应符合 GB/T 17393 的规定。 
5.4.4  作为防火隔热的保温层 ，应满足在温度低于等于 650℃时保持有效，且 其外壳应采用熔点 高
于等于700℃的材料。 
5.5  其他 
5.5.1  外购件应符合相应国家标准或行业标准的规定，并有相应的质量证明文件。  
5.5.2  汽车二类底盘应选用国务院 汽车行业主管 部门认可且符合环保排放要求的定型产品 ，并有
相应技术资料和质量证明文件 。 当选用进口汽车底盘时应符合国家有关规定， 且有相应的技术资料。  
5.5.3  手提灭火器应符合GB/T 4351 的规定， 且在有效期内。  
5.5.4  密封垫片应符合相应标准的规定。  
5.5.5  紧固件应符合相应 国家标准 或行业标准 的规定。  
6  设计 
6.1  一般要求 
6.1.1  罐车设计除应符合本部分的要求外，还 应符合相关国家标准和行业标准 的规定，罐体、管
路及附件等的布置应满足使用 和安全要求。 
6.1.2  罐车的外廓尺寸、轴荷及质量限值应符合 GB 1589 的规定，轴荷分配合理， 且轴荷及总质
量不大于底盘或半挂车允许的 限值。 
6.1.3  罐车在满载、静态状态下，向左侧和右侧倾斜最大侧倾稳定角应 符合GB 7258 的规定。 
6.1.4  罐车的制动装置与制动性能应符合 GB 7258、GB 12676 和GB/T23336 的规定，且半挂车应
采用双管路制动系统。  
6.1.5  罐车的后悬 应符合GB 7258 的规定。 
6.1.6  罐车应设置侧面防护装置，侧面防护装置应符合 GB 11567.1 的规定，罐体及罐体上的管路
和管路附件不应超出侧面防护装置。  
6.1.7  罐车应设置后下部防护装置，后下部防护装置应符合 GB 11567.2 的规定， 后下部防护 应具
有足够的强度和刚度，在罐车发生意外碰撞时，保护罐体 、管路和附件的安全，其 内侧与罐体后封
头及罐体后部的管路和附件外端面在长度方向垂直投影的距离应 大于等于 150mm。 
6.1.8  罐车的外部照明和信号装置的数量、位置与光色应符合 GB 4785 的规定。  
6.1.9  罐车两侧各应至少配备 一只不小于4kg的车用手提式灭火器， 且安装牢靠 、取放方便。  
6.1.10  单车和半挂牵引车应安装具有行驶记录功能的卫星定位装置、缓速器或其他辅助制动系统 。
还应装有限速装置， 其设定的最高时速应 小于等于 80km/h。 
6.1.11  充装易燃介质的罐车要求  
a） 罐车的排气火花熄灭器应 设置在罐体前端面之前，且不高于车辆纵梁上平面的区域内。排
气火花熄灭器应符合 GB 13365 的规定； GB 18564.1—XXXX  
9 b） 非金属衬里的罐体，应有防静电措施；  
c） 罐体及其附加设备的防静电要求应符合 GB 20300 的有关规定。  
6.2  设计文件  
6.2.1  罐体的设计文件至少应包括下列内容：  
a） 风险评估报告 ，包括建造过程及使用阶段的 主要失效模式和风险控制等 ； 
b） 设计说明书，包括设计条件说明、设计规范与标准的选择、主要设计结构的确定原则、主
要设计参数的确定原则、材料的选择、安全附件、仪表及装卸附件的选择，同时还需要对
所充装介质的主要物理化学性质、危险特性等作出说明 ； 
c） 设计计算书，包括罐体计算 （包括强度、刚度和外压稳定性计算） 、支座结构强度计算、
容积计算、轴荷分配计算、侧倾稳定性计算 ，需要时还包括 结构强度应力分析报告、 安全
泄放量计算、 安全泄放 装置泄放能力计算、 传热计算等 ； 
d） 设计图样，包括总图、罐体图、管路系统图等；  
e） 制造技术条件，包括主要制造工艺要求 、检验试验方法等；  
f） 使用说明书 ，包括主要技术性能参数 、适用的介质 、装卸附件和安全附件等的规格和连接
方式、操作使用说明 、使用注意事项 和必要的警示性要求等 。 
6.2.2  设计总图至少应注明下列内容：  
a） 产品名称、型号及设计制造依据的主要法规、标准；  
b） 工作条件，包括使用环境温度、工作温度、工作压力、介质的危害性及特殊的腐蚀条件等 ； 
c） 设计条件，包括设计温度、设计载荷、介质、腐蚀裕量 和焊接接头系数 等； 
d） 主要技术参数，包括罐车的总质量、整备质量、罐体容积、 最大允许充装量 等； 
e） 设计使用年限 ； 
f） 特殊制造要求，如氮气或者惰性气体置换要求等；  
g） 试验要求；  
h） 防腐蚀要求；  
i） 附件的规格、性能参数 及连接方式 ； 
j） 装卸口位置、规格 及连接方式 等； 
k） 铭牌位置；  
l） 运输中的气体保护要求，如氮气或者其他不溶性气体的封罐压力限制等要求；  
m） 其他要求，如底盘型号、底盘生产企业、前悬 /后悬、接近角 /离去角、设计限速、外形尺
寸、轴距、满 载时轴荷分配等。  
6.2.3  罐体图至少应注明下列内容：  
a） 设计制造依据的主要法规、标准；  
b） 罐体材料的牌号、规格、标准及要求；  
c） 主要设计参数，包括设计压力、 设计温度、腐蚀裕量、 焊接接头系数 、最大允许充装量 、
容积、充装介质及介质的危害性 等； 
d） 筒体、封头的名义厚度和 最小成形 厚度； 
e） 装卸口位置、规格及连接方式等；  
f） 无损检测要求 ； 
g） 热处理要求 （需要时） ； GB 18564.1—XXXX 
10 h） 耐压试验 和气密性试验 要求； 
i） 罐体的设计使用年限。  
6.3  单车 
6.3.1  单车设计时，应避免上装部分对底盘车架造成集中载荷。  
6.3.2  当底盘车架需加长时，加长部分用材料应考虑材料的可焊性。  
6.3.3  应避免在车架应力集中区内钻孔或焊接。车架侧平面钻孔时，其孔边至少距上、下平面 25
㎜以上。  
6.3.4  罐体纵向中心平面与底盘纵向中心平面应重合，偏差 应小于等于 6mm，罐体与底盘的连接应
合理、牢固。  
6.4  半挂车 
6.4.1  半挂车按罐体受力情况及连接方式可分为半承载式和承载式两种。  
6.4.2  半承载式半挂车应对半挂车架进行强度校核。  
6.4.3  承载式半挂车的罐体结构设计 还应满足GB/T 23336 的要求，且对罐体进行附加重力载荷下
的强度校核。  
6.4.4  半挂车的前回转半径及后间隙半径应满 足GB/T 20070 的规定。  
6.4.5  半挂车行走机构应符合 GB/T 23336 的规定。  
6.4.6  半挂车的牵引销应符合 GB/T 4606 或GB/T 4607 的规定。  
6.4.7  半挂车车轴与悬挂装置应符合 GB/T 23336 的规定，半挂车与牵引车的防抱制动装置应保证
性能匹配一致。  
6.4.8  半挂车支撑装置的布置应不影响牵引车的转向行驶， 半挂车支撑装置应符合 QC/T 310 的规定，
其行车状态离地间隙应大于等于 320mm，半挂车满载情况下升降时施于手柄的力应小于等于 196 N。 
6.4.9  操作箱的设置应考虑车辆最小离地间隙和纵向通过性。  
6.4.10  操作箱应有足够的操作空间，操作箱与车架的连接应牢固。  
6.5  罐体 
6.5.1  一般要求 
6.5.1.1  罐体设计除应符合本部分的规定 外，还应分别符合下列规定：  
a） 设计压力 低于0.1MPa且真空度低于 0.02MPa 的罐体应 符合NB/T 47003.1 或JB/T 4734的
规定； 
b） 设计压力 高于等于0.1MPa或真空度 高于等于 0.02MPa 的罐体应符合GB 150、JB 4732 或
JB/T 4734 的规定。  
6.5.1.2  应按风险评估报告的结论确定 罐体的设计参数。  
6.5.1.3  常见液体危险货物 介质及其主要设计参数 见表A.1，对超出附录 A范围以外的易燃介质、
强腐蚀性 介质、强氧化性介质以及毒性程度为 极度或高度 危害介质，需经标准归口机构进行技术评
审，评审合格后方可进行制造，评审时应提交风险评估报告、设计说明书、设计计算书、设计图样
等文件。  
6.5.1.4  罐体设计代码 与介质的 对应关系见表 A.2。 
6.5.1.5  罐体的制造技术要求应符合本部分的相应规定。  
6.5.1.6  罐体的横截面一般宜采用圆形，其形状的选择应遵循以下原则：  
a） 充装毒性程度为极度、高度危害介质或附录 A中液压试验压力高于等于 0.4MPa的罐体应GB 18564.1—XXXX  
11 采用圆形截面；  
b） 充装其他介质，且液压试验压力低于 0.4MPa的罐体应采用圆形、椭圆形或带有一定曲率
的凸多边形（以下将椭圆形或带有一定曲率的凸多边形简称为非圆形）截面。  
6.5.1.7  非圆形截面的曲率半径应符合下列规定之一：  
a） 截面的最大曲率半径小于等于 2000mm； 
b） 截面的两侧面的曲率半径小于等于 2000mm，顶部和底部的曲率半径小于等于 3000mm。 
6.5.2  载荷 
6.5.2.1  罐体设计应考虑正常工作中可能出现的 下列载荷，以及载荷组合 ： 
a） 内压、外压；  
b） 充装量达到最大允许值时的液柱静压力；  
c） 液压试验时的液柱静压力；  
d） 运输时的惯性力；  
e） 支座与罐体连接部位或支承部位的作用力；  
f） 连接管路和其他部件的作用力；  
g） 附件及管路、平台等的重力载荷；  
h） 温度梯度或热膨胀量不同引起的作用力；  
i） 冲击力，如由流体冲 击引起的作用力等。  
6.5.2.2  罐体设计，应考虑下列 惯性力： 
a） 运行方向：最大质量 的两倍乘以重力加速度；  
b) 与运行方向垂直的水平方向 ：最大质量乘以重力加速度 ； 
c） 垂直向上：最大质量乘以重力加速度；  
d） 垂直向下：最大质量 的两倍乘以重力加速度。  
注：计算罐体在运输工况中所承受的惯性力载荷时，最大质量为介质的最大允许充装质量； 计算罐体与行走机构、
定型汽车底盘等连接处在运输工况中所承受惯性力载荷时，最大质量为介质的最大允许充装质量、罐体及附
件质量之和 。 
6.5.3  设计温度  
罐体的设计温度应按以下要求确定：   
a） 罐体结构为裸式或带遮阳罩的，设计温度 应高于等于 50℃； 
b） 罐体结构有保温层的，设计温度 应高于等于 元件金属 在工作状态 可能达到的最高温度，对
于0℃以下的金属温度，设计温度应 低于等于 元件金属可能达到的最低温度 ； 
c） 设计温度应考虑环境温度的影响。  
6.5.4  设计压力  
罐体的设计压力 应取下列工况中的较大值：  
a） 设计温度时介质的饱和蒸汽压 、封罐压力 以及液体膨胀引起的压力 之和； 
b） 充装、卸料时的压力。  
6.5.5  计算压力  
6.5.5.1  当附录A中罐体设计代码第二部分为 G时，表示充装 50℃时饱和蒸汽压 小于等于 0.01 MPa
的介质，罐体计算压力 应取下列 a)、b)的较大值： 
a） 设计压力 与6.5.2.2所列惯性力产生的等效压力 之和，等效压力 取值应大于等于0.035MPa ； GB 18564.1—XXXX 
12 b） 考虑充装和卸料压力 ： 
——采用重力 方法卸料时，应取作用于罐体底部 的充装介质的两倍 液柱静压力或两倍水 柱静压
力的较大值；  
——采用压力 方法充装或压力卸料 时，应取充装压力或卸料压力较大值的 1.3倍。 
6.5.5.2  当附录A中罐体设计代码第二部分已给定最小计算压力的数值时， 罐体计算压力 应取下
列a)、b)、c）的最大值： 
a） 设计压力与 6.5.2.2所列惯性力产生的等效压力 之和，等效压力 取值应大于等于 0.035MPa 。 
b） 附录A中罐体设计代码已规定的计算压力 。 
c） 考虑充装和卸料压力 ： 
——对充装50℃时饱和蒸汽压 大于0.01MPa，但小于等于 0.075MPa 的介质，应取充装或卸料压
力较大值的 1.3倍，与0.15MPa 的较大值 ； 
——对充装50℃时饱和蒸气压大于 0.075MPa ，但小于 0.1MPa的介质，应取充装或卸料压力较
大值的1.3倍，与0.4MPa的较大值。  
6.5.6  计算外压 
6.5.6.1  当未装真空 减压阀、呼吸阀时，罐体 计算外压应大于等于 0.04MPa。 
6.5.6.2  当装有真空 减压阀，但未安装呼吸阀时 ，罐体计算外压应大于等于 0.021MPa 。 
6.5.6.3  当装有呼吸阀 ，可免除罐体外压计算 。 
6.5.7  许用应力  
6.5.7.1  当罐体承受内压载荷时， 罐体用材料的许用应力按 选定的建造标准确定。 
6.5.7.2  当考虑局部应力时， 可按JB 4732 的规定进行分类评定 ，设计应力强度取罐体材料的许
用应力。 
6.5.8  腐蚀裕量  
6.5.8.1  材料的腐蚀裕量应由 用户提供或 设计确定，且满足下列要求：  
a） 有腐蚀或磨损的零件，应根据罐体设计 使用年限 和介质对材料的腐蚀速率确定；  
b） 罐体各组件的腐蚀程度不同时，可采用不同的腐蚀裕量；  
c） 碳素钢或低合金钢制罐体，其腐蚀裕量 应大于等于 1mm。 
6.5.8.2  有下列情形之一者，可不考虑材料的腐蚀裕量：  
a） 罐体采用 不锈钢，且介质对罐体材料无腐蚀作用；  
b） 有耐腐蚀衬里或涂层。  
6.5.9  介质的分类及危害性  
6.5.9.1  危险货物分类应符合 GB 6944 的规定；  
6.5.9.2  介质的品名 、编号及包装类别 应符合GB 12268 的规定；  
6.5.9.3  介质的毒性危害程度的 确定应符合HG 20660 和 GBZ 230 的规定。 
6.5.10  允许最大充装量  
6.5.10.1  最大充装率应符合以下规定：  
a） 充装无毒无腐蚀性的 第3类易燃介质，且带安全泄放装置 的罐体，最大充装率应 按式（1）
进行计算 ： 
 
ν
F100%1 (50 )φα t   ···························  （1） GB 18564.1—XXXX  
13 
b） 充装下列介质，且带安全泄放装置的罐体，最大充装率应 按式（2）进行计算：  
1） 第6.1类毒性介质；  
2） 第8类腐蚀性介质 。 
 
ν
F98%1 (50 )φα t   ···························  （2） 
c） 充装下列介质，且不带安全泄放装置的罐体，最大充装率应 按式（3）进行计算：  
1） 第3类易燃介质；  
2） 第6.1类毒性介质且包装类别为Ⅲ类；  
3） 第8类腐蚀性介质且包装类别为 Ⅲ类。 
 
ν
F97%1 (50 )φα t   ···························  （3） 
d）充装下列介质，且不带安全泄放装置的罐体，最大充装率应 按式（4）进行计算：  
1） 第6.1类毒性介质，且介质包装类别为 Ⅰ、Ⅱ类； 
2） 第8类腐蚀性介质，且介质包装类别为 Ⅰ、Ⅱ类。 
 
ν
F95%1 (50 )φα t   ···························  （4） 
式中： 
νφ
 ——充装温度 下的最大充装率 ； 
Ft
——充装期间 的介质温度，C； 
——15C～50C之间（即最大温度变化为 35C）介质的平均体积膨胀系数。 按式（5）进行
计算： 
 
5050 15
35   ···························  （5） 
式中： 
15
——介质在15C时的密度， kg/m3； 
50
——介质在50C时的密度， kg/m3。 
6.5.10.2  对于设计温度高于50C的罐体，其最大充装 率不大于95%。 
6.5.10.3  罐体允许最大充装量应按式 （6）进行计算： 
 
 
ν g WφVρ   ···························  （6） 
式中： 
W
—— 罐体允许最大充装量， kg； 
V
——罐体容积， m3； 
gρ
——充装温度下的 介质密度， kg/m3。 
6.5.10.4  罐体允许最大充装量应不大于罐车的额定载质量。  
6.5.11  罐体计算厚度  
6.5.11.1  确定罐体计算厚度时，应按本部分规定的许用应力和计算压力及 GB 150.3或JB 4732
进行计算。  
6.5.11.2   罐体结构不符合 GB 150.3的要求时， 应按本部分规定的计算压力和 JB 4732 进行应力
分析。 GB 18564.1—XXXX 
14 6.5.12  罐体焊接接头系数  
罐体应采用全焊透对接接头， 焊接接头系数应 按选定的建造标准确定 。 
6.5.13  筒体最小厚度  
6.5.13.1  筒体最小厚 度不包含材料厚度负偏差、腐蚀裕 量以及加工制造过程中的工艺减薄量。  
6.5.13.2  圆筒体和最大曲率半径 小于等于 2 000mm的非圆形筒体，其 最小厚度应符合下列要求：  
a） 按基准钢设定的筒体最小厚度 ：当内直径小于等于 1 800mm时，应大于等于 5mm；当内直
径大于1 800mm时，应大于等于 6mm； 
b） 钢制筒体的最小厚度 按式（7）进行计算 ； 
c） 铝或铝合金 制筒体的最小厚度按式（ 8）进行计算 ： 
 
0
12 3
m1464
()δδ
RA   ···························  （7） 
 
0
13
m121.4δδ
RA   ···························  （8） 
式中： 
δ1—— 所用材料的 筒体最小厚度， mm； 
δ0——按基准钢设定的筒体 最小厚度 ，mm； 
Rm—— 所用材料的标准抗拉强度下限值， MPa； 
A1—— 所用材料的断后伸长率， %。 
6.5.13.3  圆筒体和最大曲率半径 小于等于 2 000mm的非圆形筒体， 当装有防止 筒体在横向冲击或
翻倒情况下 刚性破坏的保护装置， 且该保护装置 符合6.5.13.5规定的条件下，最小厚度可适当减
小，且按下列规定 确定： 
a） 按基准钢设定的筒体最小厚度 ：当内直径或当量内直径 小于等于 1 800mm时，其最小厚度
应大于等于 3mm；当内直径或当量内直径 大于1 800mm时，其最小厚度应 大于等于 4mm； 
b） 钢制、铝及铝合金 筒体，其最小厚度分别按式（ 7）或式（ 8）进行计算 ，且符合表4的规
定。 
表4  筒体最小厚度  
=筒体的内直径或当量内直径 /mm ≤1 800 ＞1 800 
奥氏体不锈钢 /mm ≥2.5 ≥3.0 
其他钢材/mm ≥3.0 ≥4.0 
铝合金/mm ≥4.0 ≥5.0 
99.60%纯铝/mm ≥6.0 ≥8.0 
    注：当量内直径是指与非圆形筒体横截面等面积的圆形截面的内直径。  
 
6.5.13.4  两侧面的曲率半径 小于等于 2 000mm，顶部和底部曲率半径 小于等于 3 000mm的非圆形
筒体，当装有防止筒体在横向冲击或翻倒情况下 刚性破坏的保护装置，且该保护装置符合 6.5.13.5
规定的条件下， 筒体最小厚度应符合下列规定：  
a） 按基准钢设定的筒体 最小厚度 应符合表 5的规定； 
b） 钢制、铝及铝合金筒体，其最小厚度分别按式（ 7） 、式（8）进行计算，且符合表 5的规定。  GB 18564.1—XXXX  
15 表5  筒体最小厚度  
筒体截面积 /㎡ ≤2.1 ＞2.1且≤2.7 ＞2.7且≤3.9 ＞3.9 
基准钢/mm ≥3.0 ≥3.5 ≥4.0 ≥5.0 
奥氏体不锈钢 /mm ≥2.5 ≥3.0 ≥3.5 ≥4.0 
碳素钢或 其他钢材/mm ≥3.0 ≥3.5 ≥4.0 ≥5.0 
铝合金/mm ≥4.0 ≥4.5 ≥5.0 ≥5.5 
99.60%纯铝/mm ≥6.0 ≥8.0 ≥10.0 ≥12.0 
 
6.5.13.5  防止筒体刚性破坏的保护装置应符合下列规定：  
a） 罐体装有加强部件 ，加强部件 包括隔仓板、防波板、外部或内部加强圈等 形式。加强部件
为外部或内部加强圈时，其 垂直截面连同 筒体的有效加强段，其组合截面模量 应大于等于
104 mm3，外部加强件的棱角半径 应大于等于 2.5mm；防波板作为加强部件， 应符合 6.5.15.3
的要求；  
b） 加强部件的布置至少应满足下列条件之一：  
——相邻两个加强部件 及加强部件与相邻封头之间 的间距应小于等于 1 750mm； 
——相邻两个加强部件 及加强部件与相邻封头之间的 容积应小于等于 7.5m3； 
c） 有与罐体粘接 的固体保温层 ，保温层的 厚度应大于等于 50mm， 保温层外壳采用钢 制材料时，
其厚度应大于等于 0.5mm，保温层外壳 采用玻璃纤维加强的塑料材料时， 其厚度应大于等
于2mm。 
6.5.14  筒体设计厚度  
筒体设计厚度应取下列情况的较大值：  
a） 筒体计算厚度与腐蚀裕量之和；  
b） 筒体最小厚度与腐蚀裕量之和。  
6.5.15  罐体结构设计  
6.5.15.1  焊接接头设计  
a） 罐体对接焊接接头应采用双面焊或相当于双面焊的全焊透结构，封头与筒体的连接应采用
全焊透对接结构 ； 
b） 罐体上的人孔、接管、凸缘等与筒体或封头焊接的焊接接头应采用双面焊或相当于双面焊
的全焊透结构 ； 
c） 管路之间 连接应采用法兰或焊接结构，不应采用螺纹联接，焊接接头应优先采用全焊透对
接接头形式。  
6.5.15.2  封头、隔仓板设计  
a） 封头、隔仓板的形状应为碟形，其深度应 大于等于 100mm。也可采用长径方向为圆弧、短
径方向为直段的具有相同强度 和钢度的结构；  
b） 封头、隔仓板不应采用无折边结构，其最小成形厚度应 大于等于 筒体设计厚度 ； 
c)  隔仓板应有足够的强度 和钢度，在逐仓进行 耐压试验时 应保持稳定 。 
6.5.15.3  防波板设计： 
a） 筒体内应设置防波板 ，防波板与 筒体的联接应牢固可靠 ，相邻防波板及防波板与相邻封头GB 18564.1—XXXX 
16 或隔仓板之间的容积应 小于等于 7.5m3； 
b） 作为加强部件的防波板的厚度应 大于等于 筒体壁厚 ,防波板的有效面积应至少为 其所在处
的筒体橫截面积的 70％； 
c） 除用于筒体加强件的防波板外，其余防波板有效面积应大于 其所在处的 筒体橫截面积的
40％，且上部弓形面积小于 其所在处的 筒体横截面积的 20%； 
d） 防波板设置应考虑人员进出 方便。 
6.5.15.4  人孔设置 ： 
a） 罐体应至少设置一个人孔，一般可设在罐体顶部 ；多仓的罐体， 每一分仓应至少设置一个
人孔； 
b） 人孔应采用公称直径 大于等于 500mm的圆孔或 500mm×400mm的椭圆孔 。 
6.5.16  倾覆保护装置  
6.5.16.1  罐体顶部应设置倾覆保护装置， 以防止因碰撞、 翻车损坏 罐顶的安全附件和装卸附件等 ，
该装置可设置为加强环或保护顶盖、横向或纵向构件等。  
6.5.16.2  罐体顶部的安全附件和装卸附件的最高点应低于 该装置的最高点至少 20mm，该装置应能
承受车辆总 质量的2倍乘以重力加速度 的惯性力。 
6.5.16.3  应设置专门装置，用于排净 倾覆保护装置 内可能产生的积液。  
6.5.17  结构件的连接  
结构件与罐体的连接应满足以下要求：  
a） 诸如导线固定卡片、刹车线固定卡片、铭牌架等重量较轻的结构件应满足 ； 
——结构件材料强度应 小于等于 与其相连接的罐体材料的强度；  
——结构件材料厚度应 小于等于 与其相连接的罐体材料厚度的 0.7倍。 
b） 主要受力结构件，如支座、销座、吊耳等，应通过垫板与罐体连接。垫板材料应与罐体材
料牌号相同，或垫板材料屈服强度 标准值应为罐体材料屈服强度 标准值的0.8倍～1.2倍，
同时应符合以下规定：  
——垫板厚度 应大于等于 筒体或封头厚度，且 小于等于 筒体或封头厚度的 1.5倍； 
——结构件在垫板上的焊脚距离垫板边缘的尺寸 应大于等于 4倍的垫板厚度；  
——垫板的边缘应是圆角形状，圆角的半径 应大于等于 4倍的垫板厚度；  
——垫板上应设置一个透气孔；  
——垫板与罐体应连续焊接；  
——垫板宜避开罐体的主体 焊接接头 。 
6.5.18  罐体支座结构 
6.5.18.1  罐体与底盘的连接结构和固定装置应牢固可靠。  
6.5.18.2  罐体上的支座、底座圈及其他型式的支撑件应有足够的刚度和强度， 承受的惯性力载荷
按6.5.2.2的规定。  
6.5.18.3  罐体与支座连接的部位应 按JB 4732进行局部应力校核，其许用应力 选定应符合 6.5.7
的规定。  
6.6  管路设计  
6.6.1  管路的设计应避免热胀冷缩、机械振动等引起的损坏，必要时应考虑设置温度补偿结构和
紧固装置。  GB 18564.1—XXXX  
17 6.6.2  管路及其管路中的阀门应符合国家标准或行业标准的规定， 阀体不得采用铸铁或非金属材
料。 
6.6.3  管路布置时，应尽量减少弯道，缩短总长度，且应符合下列规定：  
a） 管路之间 连接应采用法兰或焊接结构，不应采用螺纹联接；  
b） 管路与汽车传动轴、回 转部分、可动部分之间的间隙应 大于等于 25mm； 
c） 管路与排气管、消音器、阻火装置的距离 应大于等于 200mm，当结构上不允许时， 管路应
有可靠的隔热措施；  
d） 管路和管路配件的公称压力应 高于等于 系统工作压力的 2倍； 
e） 所有管路和管路配件在承受 4倍罐体设计压力时不应破裂 ； 
f） 管路设置应不妨碍人员进出罐体。  
6.7  装卸管路系统 的设置及要求  
6.7.1  当罐体设计代码第三部分为 A时，罐体底部装卸 管路系统的 设置应符合下列要求：  
a） 应设置二道相互独立，且串联的关闭装置；  
b） 第一道为卸料阀；  
c） 第二道为卸料口处设置的盲法兰或类似的装置，且应有能防止意外打开的功能。  
6.7.2  当罐体设计代码第三部分为 B时，罐体底部装卸 管路系统的 设置应符合下列要求：  
a） 应设置三道相互独立，且串联的关闭装置；  
b） 第一道阀门应为紧急切断装置，且应符合 7.2.3的规定；  
c） 第二道为卸料阀；  
d） 第三道为在卸料口处设置的盲法兰或类似的装置，且应有能防止意外打开的功能。  
6.7.3  罐体设计代码第三部分为 C时，装卸管路系统 应设置在罐体顶部。 罐体底部允许有清洁孔，
该孔用盲法兰盖密封 ，其余开孔应 高于等于 罐内最高液位。  
6.7.4  罐体设计代码第三部分为 D时，装卸管路系统 应设置在罐体顶部。 罐体上所有开孔均应 高
于等于罐内最高液位。  
6.7.5  装卸口应设置阀门箱或防碰撞护栏等保护装置，且应设置有密封盖或密封式集漏器。  
6.8  泵送系统  
6.8.1  泵送系统应符合下列规定：  
a） 平均无故障工作时间（ Tb）大于等于 60h； 
b） 平均连续工作时间（ Tc）大于等于 4h； 
c） 可靠性应 大于等于 92%。 
6.8.2  泵送系统管路应能承受 1.5倍泵出口的额定工作压力，保压 5min不应渗漏。  
6.8.3  泵送系统应形成导静电通路，且不应有开路的孤立导体，车辆与装卸系统和储罐间也应形
成导静电通路。  
6.8.4  对于易燃介质，泵送系统中的电路应符合 GB 4208规定的IP54防护等级的要求。  
6.8.5  管路最低处应设置残液的放液口。  
6.8.6 仪表和操作装置应设在便于观察和操作处。  
6.9  扶梯、罐顶操作平台及护栏  
6.9.1  扶梯应便于攀登 、连接牢固，可设在罐体两侧 、前部或后部。扶梯宽度应 大于等于 350 mm，
步距应小于等于350mm，且每级梯板能承受 1 960N的载荷。  GB 18564.1—XXXX 
18 6.9.2  当罐体顶部设 置操作平台 时， 平台应具有防滑功能， 且在 600mm×300mm 的面积上能承受 3kN
的均布载荷。平台周围应设置可折叠 的护栏或高空作业安全带的滑轨等 装置。折叠护栏升起后应高
于平台至少0.8m。 
6.10  耐压试验和气密性试验  
6.10.1  罐体耐压试验一般采用液压试验。对因结构或介质等原因，以及运行条件不允许残留试验
液体的罐体，可按设计图样要求采用气压试验。  
6.10.2  罐体耐压试验压力按如下规定：  
a） 罐体的液压试验压力应按表 A.1的规定选取；  
b） 当表A.1中试验压力为 G时，液压试验压力按罐体的计算压力选取；  
c） 罐体气压试验 或气液组合试验 压力应大于等于 罐体设计压力的 1.15倍，且应大于等于
0.042MPa ；当气压试验压力高于计算压力时，应进行应力校核 。 
6.10.3  罐体应进行气密性试验，试验压力为罐体的设计压力，且 应大于等于 0.036MPa 。 
7  安全附件、仪表及装卸附件  
7.1   一般要求  
7.1.1  罐体装设的安全附件、仪表及装卸附件应符合相应的国家标准或行业标准的规定，其材料
应与充装介质相容，并应有产品质量证明文件。  
7.1.2  安全附件包括安全泄放装置、真空减压阀、紧急切断装置、导静电装置等，配置要求根据
罐体设计代码和设计要求确定 。 
7.1.3  仪表包括压力表、液位计及温度计等。  
7.1.4  装卸附件包括装卸阀门、快速装卸接头（以下简称快装接头） 、装卸用管等。  
7.1.5  安全附件、仪表、装卸 附件应随产品提供质量证明文件，且在产品的明显部位有永久性标
识或金属铭牌。  
7.1.6  罐体在耐压试验合格后方可进行安全附件、仪表及装卸附件的安装。  
7.2  安全附件  
7.2.1  安全泄放装置  
7.2.1.1  安全泄放装置包括安全 阀、爆破片装置、安全阀与爆破片串联组合装置、紧急泄放装置
和呼吸阀等。  
7.2.1.2  安全泄放装置应设置在罐体顶部 ，在设计上应能防止任何异物的进入 。除设计图样有特
殊要求的，一般不应单独使用爆破片 装置。 
7.2.1.3  安全泄放装置应能承受罐体内的压力、可能出现的危险超压及包括液体流动力在内的动
态载荷。  
7.2.1.4  安全泄放装置的排放能力应符合下列规定：  
a） 安全泄放装置的排放能力应保证在发生火灾和罐内压力出现异常等情况时能迅速排放；  
b） 当罐体完全处于火灾环境中时，各个安全泄放装置的组合排放能力应足以将罐体内的压力
（包括积累的压力）限制在 小于等于 罐体的液压试验压力；  
c） 多个安全泄放装置的排放能力应当是各个安全泄放装置排放能力之和。  
7.2.1.5  安全泄放装置排放能力的设计计算，可按照附录 C。 
7.2.1.6  安全泄放装置应有清晰、永久的标记，标记内容应包括下列内容：  GB 18564.1—XXXX  
19 a） 设定的动作压力；  
b） 设定的安全阀整定压力 、排放压力及 允许偏差； 
c) 爆破片的设计爆破压力、标定爆破压力 、爆破压力允差 及制造范围；  
d) 安全阀或爆破片的最小泄放面积及流道直径；  
e） 根据爆破片的 设计爆破压力确定的 爆破温度； 
d） 制造单位的名称；  
e） 需标注的其他内容。  
7.2.1.7  安全阀 
当按照附录 A中的罐体设计代码要求需设置安全阀时，安全阀的 整定压力 、额定排放压力和回
座压力应符合下列要求：  
a） 整定压力应大于等于 罐体设计压力的 1.05倍； 
b） 当充装介质 50℃时饱和蒸汽压大于 0.01MPa，且小于等于 0.075MPa 时，整定压力大于等
于0.15MPa； 
c） 当充装介质 50℃时饱和蒸汽压大于 0.075MPa ， 但小于 0.1MPa时，整定压力 大于等于 0.3MPa； 
d） 额定排放压力 小于等于 罐体设计压力的 1.20倍，且小于等于 罐体的试验压力；  
e） 回座压力 大于等于 整定压力 的0.90倍。 
7.2.1.8  安全阀与爆破片串联组合装置  
当罐体设置安全阀与爆破片串联组合装置时，应符合下列规定：  
a） 安全阀与爆破片串联组合装置应与罐体气相相通，且设置在罐体上方。气体在超压排放时
应直接通向大气；  
b） 组合装置的排放能力应 大于等于 罐体所需要的安全泄放量；  
c） 爆破片的爆破压力应高于安全阀 整定压力 ，且应小于等于 安全阀整定压力 的110%； 
d） 爆破片应与安全阀串联组合，在非泄放状态下应是爆破片与介质接触；  
e） 组合装置中爆破片面积应大于安全阀喉径截面积；  
f） 爆破片不应使用脆性材料制作，破裂后不得产生碎片和脱落，用于充装易燃介质的爆破片
在破裂时不应产生火花；  
g） 安全阀与爆破片之间的腔体应设置排气阀、压力表或其他合适的指示器等，用以检查爆破
片是否渗漏或破裂， 并及时排放腔体内蓄积的压力， 避免背压影响爆破片的爆破动作压力 ； 
h） 安全阀的排放能力应按照安全阀单独作用时的排放能力乘以修正系数 0.90。 
7.2.1.9  紧急泄放装置  
当罐体设计代码第四部分为 V或F时，罐体应设置紧急泄放装置，紧急泄放装置的动作压力应
大于等于 罐体设计压力的 1.05倍，且大于等于 0.02MPa。罐体的每一分仓应至少设置一个紧急泄放
装置。 
7.2.1.10  呼吸阀 
设置紧急泄放装置的罐体还应设置呼吸阀 ，呼吸阀的设置和功能应符合下列要求：  
a） 罐体的每一分仓应至少设置一个呼吸阀；分仓容积大于 12m3时，应至少设置 2个呼吸阀；  
b） 呼吸阀的最小通气直径应 大于等于 19mm； 
c） 出气阀应在罐内压力高于外界压力 6kPa～12kPa时开启；  
d） 进气阀应在罐内压力低于外界压力 2kPa～4kPa时开启；  GB 18564.1—XXXX 
20 e） 罐车发生翻倒事故时，呼吸阀不应泄漏介质；  
f） 易燃介质用呼吸阀应具有阻火功能。  
7.2.2  真空减压阀应满足下列要求 ： 
a） 真空减压阀应在外压 高于等于 0.021MPa ，且小于罐体的设计外压下开启； 
b） 每个真空减压阀应有一个 大于等于 284mm2的流通截面积。  
c） 易燃介质用真空减压阀应具有阻火 功能。 
7.2.3  紧急切断装置  
7.2.3.1  紧急切断装置一般由紧急切断阀、远程控制系统以及易熔塞自动切断装置组成， 紧急切
断装置应动作灵 活、性能可靠、便于检修。 紧急切断阀阀体不 得采用铸铁或非金属材料制造 。  
7.2.3.2  紧急切断阀不应兼作它 用，安装紧急切断阀的法兰应直接焊接在筒体或封头上 。 
7.2.3.3  紧急切断阀应符合 QC/T 932 或相关标准 的规定，在非装卸时紧急切断阀应处于闭合状态，
能防止任何因冲击或意外动作所致的打开。为防止在 外部配件（管路，阀门等）损坏的情况下罐内
液体泄漏，阀体应设计成剪式结构，剪断槽应紧靠阀体与罐体的连接处。  
7.2.3.4  远程控制系统的关闭操作装置应装在人员易于到达的位置。  
7.2.3.5  当环境温度 升高到规定值时，易熔塞自动切断装置应能自动关闭紧急切断阀。  
7.2.3.6  紧急切断装置的设置还应符合下列规定：  
a） 易熔塞的易熔合金熔融温度应为 75℃±5℃； 
b） 油压式或气压式紧急切断阀应保证在工作压力下全开， 并持续放置 48h不致引起自然闭止；  
c） 紧急切断阀自始闭起，应在 5s内闭止；  
d） 紧急切断阀制成后应 按其相应标准经阀体压力试验和气密性试验合格；  
e） 紧急切断阀的工作压力应不低于罐体的液压试验压力；  
f） 紧急切断阀的气密性试验压力 应不低于罐体的设计压力。  
7.2.4  导静电装置  
7.2.4.1  充装易燃介质的罐车应有行车导静电功能，行车导静电 方式至少选择以下一种：  
a） 罐车尾部应安装行车导静电橡胶拖地带 ，拖地带应符合 JT 230的规定，其接地导线截面
积应大于等于 5.5mm2； 
b） 罐车应采用导静电轮胎，轮胎的导静电性能应符合相应标准的规定。  
7.2.4.2  充装易燃介质的罐车应有驻车导静电装置，驻车导静电装置至少选择以下一种：  
a） 罐车带有接地片（柱） ，接地片（柱）与车架之间的电阻值应 小于等于 5Ω。 
b） 罐车带有接地卷盘 ，卷盘的接地线应柔软，展开、收回灵活， 末端应装设弹性“鳄鱼夹” ，
接地线与车架之间的电阻值应 小于等于 5Ω。 
7.3  仪表 
7.3.1  压力表、温度计和液位计应按介 质特性和用户使用 要求设置。  
7.3.2  直接与罐内介质接触的仪表不应采用易碎、易损材料制 造。 
7.3.3  仪表应灵敏、可靠，并有足够的精度和牢固的结构。  
7.3.4  需在罐体上开口安装的仪表，其露出罐体外的部分，应设置能防止受到意外撞击的保护装
置。 
7.3.5  仪表的接头或管座与罐体连接需采用适当的焊接方法，不应采用螺纹连接。  
7.3.6  压力表表盘的极限值应为工作压力的 1.5倍～3倍，表盘直径应 大于等于 100mm。 GB 18564.1—XXXX  
21 7.3.7  温度计的测量范围应与介质的工作温度相适应。  
7.3.8  液位计的精度等级不低于 2.5级，液位计应设置在便于观察和操作的位置，其允许的最高
安全液位应有明显的标记。  
7.4  装卸附件  
7.4.1  装卸阀门  
7.4.1.1  充装易燃介质的罐体，应采用不产生火花的铜、铝合金或不锈钢材质阀门。  
7.4.1.2  充装毒性程度为极度、高度危害介质和强腐蚀介质的罐体，应采用公称压力 高于等于
1.6MPa的阀门。  
7.4.1.3  装卸阀门应在全开和全闭工作状态下进行气密性试验合格。  
7.4.1.4  阀体不得选用铸铁或非金属材料制造。  
7.4.1.5  手动阀门应在阀门承受气密性试验压力下全开、全闭操作自如，并且不应感到有异常阻
力、空转等。  
7.4.1.6  装卸阀门的明显部位应有永久性标识或金属铭牌。  
7.4.2  装卸用管和快装接头  
7.4.2.1   装卸用管和快装接头的配置应符合设计图样的规定。  
7.4.2.2  装卸用管和快装接头与充装介质接触部分应有良好的耐腐蚀性能。  
7.4.2.3  装卸用管的公称压力应 大于等于 装卸系统工作压力的 2倍， 其最小爆破压力应 大于等于 4
倍的公称压力。  
7.4.2.4  装卸用管和快装接头组装完成后应逐根进行耐压试验和气密性试验，耐压试验压力为装
卸用管公称压力的 1.5倍，气密性试验压力为装卸用管公称压力的 1.0倍。 
7.4.2.5  装卸易燃介质的 装卸用管 应有导静电功能，其两端之间的电阻值应 小于等于 5Ω。 
8  制造 
8.1  一般要求  
8.1.1  罐车的制造、检验和验收除应符合本章规定外，还应符合设计文件的规定。  
8.1.2  罐体的受压元件（封头、锻件等）以及安全附件、仪表和装卸附件等为外购、外协件时，
罐车制造单位应保 证外购、 外协件的质量满足设计文件及本标准的要求 ， 且经检验合格后方可 使用。 
8.1.3  罐体的施焊 人员应由按TSG Z6002 的规定考核合格， 且取得相应项目的“特种设备作业人
员证” 后，方可在有效期间内担任合格项目范围内的焊接工作 。 
8.1.4  罐体的无损检测应由持有相应方法的“特种设备检验检测人员证（无损检测人员） ”的人员
担任。 
8.2  整车 
8.2.1  罐车的外廓尺寸应符合图样规定 。 
8.2.2  罐车的最大总质量和轴载质量应符合图样规定。  
8.2.3  罐车行驶性能和制动性能应符合 GB 7258 及汽车底盘的要求 。 
8.2.4  罐车各连接管路、附件与罐体连接面、阀门等其工作状态应安全、灵活和可靠 。 
8.2.5  罐车上的零部件，安装应牢固可靠，外表面应平整美观，无压伤、裂纹、焊渣或漆层脱落
等缺陷。  
8.2.6  车辆识别代码应符合 GB 16735 的有关规定。 GB 18564.1—XXXX 
22 8.2.7  油漆涂层应符合 QC/T 484 的规定。 
8.2.8  单车 
单车用二类底盘 进厂时应进行检验，其检验至少包括以下内容：  
a） 外观检查， 包括表面有无缺损变形， 油漆有无脱落， 电器设备及各种指示灯是否完好可靠；  
b） 行驶检查，包括汽车正常直道、转向行驶的平稳性，各机构 (如离合器、变速器、取力器
等)操作是否灵活，各仪器、仪表等指示是否正常，各连接管路有无泄漏等；  
c） 制动性能检查，包括空车的紧急制动距离是否超过原车改装手册规定的参数；  
d） 随车文件及工具附件检查，包括合格证、使用说明书等文件是否齐全，随车工具附件是否
齐备，合格证内容是否与实物的车辆识别代码编号、发动机编号相一致。  
8.2.9  半挂车 
8.2.9.1  半挂车车轴 对车架纵向中心平面，在水平方向的垂直度偏差 应小于等于 6mm。 
8.2.9.2  半挂车储气罐的额定气压为 637kPa～735kPa。 
8.2.9.3  半挂车制动系按额定气压通入压缩空气，检查管路接头，各阀总成、储气罐等不应有漏
气现象。停止供气后处于非制动状态，要求在 3min内气压降不大于 10kPa；处于全制动状态，待气
压稳定后观察，在 3min内气压降不大于 20kPa。 
8.2.9.4  半挂车气制动管与牵引车气制动管连接的连接器的型式、尺寸及安装位置应符合 GB/T 
13881的规定。 
8.2.9.5  半挂车的最小离地间隙 应大于等于 牵引车的最小离地间隙。  
8.2.9.6  半挂车用行走机构 应进行检验，其检验至少包括以下内容：  
a） 外观检查 ，包括表面有无缺损变形，油漆 有无脱落，电器设备线路装卡 是否可靠，驻车装
置、备胎升降器、制动装置等零部件是否齐备并且组装完好，轮胎型号是否符合设计要求
等； 
b） 外形与几何尺寸检查，包括车架纵梁上平面与地面的垂直距离及高度差、相邻车轴轴距等
几何尺寸，是否满足设计 文件的要求；行走机构车架对角线的偏差、车架纵梁上平面的平
面度公差、多轴走行装置相邻两轴之间的距离差等，是否满足 GB/T 23336 的规定；  
8.3  罐体 
8.3.1  一般要求  
8.3.1.1  罐体的制造除应符合本部分的规定外，还应 分别符合下列规定：  
a） 设计压力低于 0.1MPa且真空度低于 0.02MPa 的罐体应符合 NB/T 47003.1 或JB/T 4734 的
规定； 
b） 设计压力高于等于 0.1MPa或真空度高于等于 0.02MPa 的罐体应符合 GB 150、JB 4732 或
JB/T 4734 的规定。  
8.3.1.2  罐体应按设计图样、技术条件及制造单位的质量计划进行制造与检验。  
8.3.2  冷热加工成形  
8.3.2.1  应根据制造工艺确定加工裕量，罐体成形后的厚度应 大于等于 设计图样标注的最小成形
厚度。 
8.3.2.2  制造中应避免钢板表面的机械损伤。对尖锐伤痕以及不锈钢罐体防腐表面的局部伤痕、
刻槽等缺陷应予修磨，修磨范围的斜度至少为 1：3。修磨的深度应 小于等于 该部位钢材厚度的 5%，
否则应予焊补。  GB 18564.1—XXXX  
23 8.3.2.3   坡口表面质量应满足下列要求 ： 
a） 坡口表面不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷；  
b） 施焊前，应清除坡口两侧表面 20mm范围内（以离坡口边缘的距离计）的氧化物、油污、
熔渣及其它有害杂质。  
8.3.2.4  圆形截面的碟形、椭圆形封头的制造应符合 GB/T 25198和设计图样的规定 。 
8.3.2.5  封头应尽 量整体成形。先拼板后成形的封头应符合以下规定：  
a） 拼接焊缝的内表面以及影响封头成形质量的拼接焊缝外表面，在成形前应打磨至与母材齐
平； 
b） 封头拼接焊缝应 按图1布置，其 焊缝距封头中心线应小于封头内径 Di的1/4，中间板的宽
度应大于等于 300mm，拼板的总块数应不多于 3块。 
 
图1  封头拼接焊缝布置图  
8.3.2.6  封头拼板对口错边量与成形后的形状误差应符合 GB/T 25198的相应规定。封头，过渡区
转角半径 应大于等于 图样的规定值。封头直边部分不应存在纵向皱折。  
8.3.2.7  罐体对接焊接接头的对口错边量 b（见图2）应符合表 6的规定。  
 
 
 
 
 
图2  对接焊接接头对口错边量 b 
表6  对接焊接接头对口错边量      单位为mm 
对口处钢材厚度 δs 对口错边量 b 
纵向焊接接头  环向焊接接头  
≤12 ≤δs/4且≤1.5 ≤δs/4且≤1.5 
 
8.3.2.8  在焊接接头环向形成的棱角 E，用弦长等于 1/6内径Di，且大于等于 300mm的内样板或外
样板检查（见图 3） ，当筒体厚度大于 6mm时，其E值应小于等于 （δs/10+2）mm，且小于等于 5mm；
当筒体厚度 小于等于 6mm时，其E值应小于等于 5mm。在焊接接头轴向形成的棱角 E（见图4） ，用
长度大于等于 300mm的直尺检查，当筒体厚度大于 6mm时，其E值应小于等于 （δs /10+2）mm，
且小于等于 5mm；当筒体厚度 小于等于 6mm时，其E值应小于等于 5mm。 
GB 18564.1—XXXX 
24  图3  内样板或外样板检查棱角                   图4 直尺检查棱角  
8.3.2.9  罐体表面的直线度，在 1m范围内应 小于等于 5mm，全长范围内应 小于等于 12mm。 
8.3.2.10  筒体组装时 单个筒节长度应 大于等于 300mm，环向拼板长度应 大于等于 500mm。组装时
不应采用十字焊缝，相邻筒节纵向焊接接头中心线间外圆弧长以及封头拼接焊接接头中心线与相邻
筒节纵向焊接接头中心线间外圆弧长应大于钢材厚度 δs的3倍，且大于等于 100mm。 
8.3.2.11  法兰面应垂直于接管或罐体的主轴中心线，接管法兰应保证法兰面的水平或垂直（有特
殊要求的应按图样规定） ， 其偏差均不得超过法兰外径的 1%（法兰外径小于 100mm时按100mm计算）
且小于等于 3mm；法兰（含凸缘）的螺栓孔应与罐体主轴线或铅垂线跨中布置（见图 5） ，特殊要求
应在图样上注明。  
图5  法兰（含凸缘）的螺栓孔与壳体主轴线或铅垂线跨中布置  
8.3.2.12  罐体内件和罐体焊接的焊接接头应尽量避开筒节间对接焊接接头及圆筒与封头的对接
焊接接头。  
8.3.2.13  罐体上凡被补强圈、支承垫板等覆盖的焊接接头，均应打磨至与母材齐平。  
8.3.2.14  罐体组装后，应按下列要求检查罐体的圆度：  
a） 同一断面上最大与最小内径之差 e，应小于等于 该断面内径 Di的1%且小于等于 25mm（见图
6）； 
b） 当被检断面位于开孔中心一倍开孔内径范围时，则该断面最大与最小内径之差 e，应小于
等于该断面内径 Di的1%与开孔内径 2%之和，且 小于等于 25mm。 
 
 
 
 
 
GB 18564.1—XXXX  
25  
图6  筒体同一断面上最大内径与最小内径之差 e 
8.3.2.15  机械加工表面和非机械加工表面的线性尺寸的极限偏差，分别按 GB/T 1804 中的m级和
c级的规定。  
8.3.2.16  紧固件应选用专用级别紧固件并满足相应国家标准和行业标准的规定 ，承受拉伸或剪切
力载荷的螺栓，其性能等级 应高于等于 8.8级。 
8.3.2.17  罐体的主要几何尺寸、管口方位应符合设计图样的要求。  
8.3.3  焊接 
8.3.3.1  罐体施焊前，受压元件焊缝、与受压元件相焊的焊缝、融入永久焊缝内的定位焊缝、受
压元件母材表面堆焊与补焊，以及上述焊缝的返修焊缝都应按 NB/T 47014 进行焊接工艺评定或具
有经过评定合格的焊接工艺支持。  
8.3.3.2  当施焊环境出现以下任一情况，且无有效防护措施时，禁止施焊：  
a） 焊条电弧焊时风速大于 10m/s； 
b） 气体保护焊时，钢制罐体风速大于 2m/s，铝及铝合金制罐体风速大于 1.5m/s； 
c） 相对湿度：钢制罐体大于 90%，铝及铝合金制罐体大于 80%； 
d） 钢制焊件温度低于 0℃，铝及铝合金焊件温度低于 5℃； 
e） 雨、雪环境。  
8.3.3.3  当钢制焊件温度低于 0℃、铝及铝合金焊件温度低于 5℃时，应在始焊处 100mm范围内预
热到15℃左右。 
8.3.3.4  罐体对接焊接接头的余高 e1、e2应符合表 7及图7的规定。  
     表7对接焊接接头余高       单位为mm 
钢、铝及铝合金材料  
单面坡口  双面坡口  
e1 e2 e1 e2 
0～15%δs且≤2 0～1.5 0～15%δ 1且≤2 0～15%δ 2且≤2 
注：表中百分数计算值小于 1.5时按1.5计。 
GB 18564.1—XXXX 
26 图7  对接焊接接头的余高 e1、e2 
8.3.3.5  角焊接接头的焊脚，在图样无规定时，取焊件中较薄者之厚度。补强圈的焊脚应 大于等
于补强圈厚度的 70%，且小于等于 补强圈厚度。角焊接接头与母材应呈平滑过渡。  
8.3.3.6  焊接接头表面不得有裂纹、气孔、弧坑、夹渣和飞溅物等缺陷，充装毒性程度为极度、
高度危害介质及高合金钢制罐体的焊接接头 表面不得有咬边缺陷，其余罐体焊接接头 表面的咬边深
度应小于等于 0.5mm，咬边连续长度 应小于等于 100mm，焊接接头两侧咬边的总长 应小于等于 该条
焊接接头总长的 10%。 
8.3.3.7  焊接接头表面缺陷或机械损伤经打磨后，其厚度应 大于等于 母材的厚度。  
8.3.3.8  需返修的焊接接头，其返修工艺应符合 8.3.3.1的规定。焊接接头同一部位的返修次数
不宜超过两次。 如超过两次， 返修前应按制造单位的质量保证体系要求， 经批准后施焊。 返修次数、
部位和返修情况应记入罐体的质量证明文件。  
8.3.3.9  需焊后热处理的罐体，应在热处理前进行焊接返修。如在热处理之后进行焊接返修，则
返修后应重新进行热处理。  
8.3.3.10  有抗晶间腐蚀要求的奥氏体不锈钢制罐体，返修部位仍需保证原有的抗晶间腐蚀性能。  
8.3.3.11  耐压试验后需返修的，返修部位应按原要求进行无损检测。由于焊接接头或接管泄漏而
进行返修的，或返修深度大于 1/2壁厚的罐体，还应重新进行耐压试验。  
8.3.3.12  在罐体上焊接临时吊耳和拉筋的垫板时，应采用力学性能和焊接性能与罐体相近的材料，
并采用相适应的焊材及焊接工艺。临时吊耳和拉筋的垫板 割除后，留下的焊疤应打磨光滑，并应按
图样规定进行渗透检测或磁粉检测，表面应无裂纹等缺陷。打磨后的厚度应 大于等于 该部位的设计
厚度。 
8.3.3.13  罐体上开孔位置宜避开焊接接头。  
8.3.3.14  筒体纵向焊接接头不应在罐体横截面中心与最低点连接半径的左右两侧各 20°范围内。 
8.3.3.15  罐体不应强力组装。  
8.3.4  热处理 
8.3.4.1  罐体的热处理要求应由设计者在设计文件中注明。  
8.3.4.2  符合下列条件的罐体应进行热处理：  
a） 封头冷成形对材料力学性能有影响的；  
b） 充装有应力腐蚀倾向介质的 。 
8.3.4.3  除设计文件 另有规定，采用奥氏体不锈钢材料制罐体不需作热处理。  
8.3.4.4  焊后热处理应按 GB/T 30583进行，在耐压试验前实施。  
8.3.5  无损检测  
GB 18564.1—XXXX  
27 8.3.5.1  制造单位应按设计图样要求和 JB/T 4730 的规定制定罐体的无损检测工艺。  
8.3.5.2  应对罐体焊接接头形状尺寸和外观质量 进行目视检查，经检查合格后方可进行无损检测。  
8.3.5.3  罐体对接焊接接头射线检测应按下列要求：  
a） 充装毒性程度为极度、 高度危害介质或需气压试验罐体的焊接接头， 应进行 100%射线检测；  
b） 充装其他介质且满足本标准 6.5.1.1 中a)的罐体的焊接接头，应进行局部射线检测，其检
测长度应大于等于 每条焊接接头长度的 10%，焊缝交叉 部位应全部检测。 
c) 充装其他介质且满足本标准 6.5.1.1 中b)的罐体的焊接接头，应进行局部射线检测，其检
测长度应大于等于 每条焊接接头长度的 20 %，且大于等于 250mm。下列1）2）3）部位及
焊缝交叉部位应 100%检测,上述检测长度可计入局部检测长度之内。  
1） 先拼板后成形 的凸形封头上的所有拼接接头 ; 
2） 凡被补强圈、支座、垫板、内件等覆盖的焊接接头；  
3） 对于满足 GB 150.3中规定不另行补强的接管，自开孔中心、沿 罐体表面最短长度等于
开孔直径范围内的焊接接头。  
8.3.5.4  罐体的人孔、接管、凸缘等处的焊接接头，应按 JB/T 4730 的规定进行磁粉或渗透检测。  
8.3.5.5  射线检测发现超标缺陷时，应在该缺陷两端的延伸部位增加检查长度，增加的长度 应大
于等于该焊接接头长度的 10%, 且两侧均 大于等于 250mm。 若仍有超标缺陷， 则对该焊接接头做 100% 
的射线检测。  
8.3.5.6  磁粉与渗透检测发现超标缺陷时，应进行修磨及必要的补焊，并对该部位采用原检测方
法重新进行检测，直至合格。  
8.3.5.7  焊接接头无损检测的技术要求：  
a） 全部（100%）射线检测应按 JB/T 4730 的规定执行，检测技术等级不低于 AB级，合格级
别不低于Ⅱ级；  
b） 局部（10%或20%）射线检测应按 JB/T 4730 的规定执行，检测技术等级不低于 AB级，合
格级别不低于Ⅲ级；  
c） 磁粉、渗透检测应按 JB/T 4730 的规定执行，合格级别 不低于Ⅰ级。 
8.3.6  非圆形截面罐体  
8.3.6.1  非圆形截面罐体的圆弧区， 在同一圆弧区 其横截面上最大和最小成品内半径之差应 小于
等于设计内半径的 1%，且小于等于 15mm。 
8.3.6.2  罐体的直线度 应小于等于 罐体长度的 2‰，且小于等于 20mm。 
8.3.6.3  罐体制造、检验还应符合本章的其他规定。  
9  试验方法  
9.1  一般要求  
9.1.1  罐体制造完成后，应按设计图样的要求进行盛水试验、耐压试验和气密性试验。  
9.1.2  对罐体的开孔补强圈，在耐压试验前，应通入 0.1MPa的压缩空气检查焊接接头质量。  
9.1.3  试验液体一般用水。必要时，也可采用不会导致发生危险的其他液体，试验合格后应立即
将水渍消除干净。对奥氏体不锈钢罐体，当无法完全排净吹干时，应控制水的氯离子含量不大于
25mg/L。 
9.2  盛水试验  GB 18564.1—XXXX 
28 9.2.1  试验前，应将焊接接头的外表面清理干净，并使之干燥。  
9.2.2  试验的持续时间应根据观察所需要的时间决定，但不得少于 1h。 
9.2.3  试验中焊接接头应无渗漏。 如有渗漏， 返修后应重新试验。  
9.2.4  试验完毕后，应将水排净并用压缩空气将内部吹干 。 
9.3  耐压试验  
9.3.1  耐压试验包 括液压试验、气液组合压力试验和气压试验。耐压试验的方法选取应按设计文
件的规定。  
9.3.2  需热处理的罐体，耐压试验应在热处理后进行 。 
9.3.3  对有保温层的罐体，应在保温层安装前进行耐压试验。  
9.3.4  耐压试验前，罐体各连接部位的紧固件，应当装配齐全，紧固妥当。为进行耐压试验而装
配的临时受压元件应采取适当的措施，保证其安全性。  
9.3.5  对于多仓罐体，应逐仓进行试验或相间的仓同时进行试验。  
9.3.6  耐压试验保压期间不得采用连续加压以维持试验压力不变，试验过程中不得带压拧紧紧固
件或对受压元件施加外力。  
9.3.7  耐压试验后所进行的返修，如返修深度大于 罐体壁厚一半，应重新进行耐压试验。  
9.3.8  耐压试验时，应采用两个量程相同的并经过校验的压力表。 试验用压力表应安装在罐体的
顶部。压力表的量程以试验压力的 2倍为宜，但应 大于等于 试验压力的 1.5倍，且小于等于 试验压
力的4倍。 
9.3.9  耐压试验场地应有可靠的安全防护措施。  
9.3.10  液压试验  
9.3.10.1  碳钢和低合金钢制罐体进行液压试验时，液体温度应 高于等于 5℃；其他材料制罐体的
液压试验液体温度 应符合设计图样的规定。  
9.3.10.2  罐体充液时，应将罐内气体排尽，并充满液体，试验过程中应保持罐体外表面干燥。当
罐体金属温度与液体温度接近时，方可缓慢升压至设计压力，确认无泄漏后继续升压至规定的试验
压力，保压时间一般不少于 30min，然后降至设计压力，再保压足够的时间进行检查。检查期间的
压力应保持不变。  
9.3.10.3  液压试验的整个过程， 罐体应以无渗漏、无可见的变形、无异常的响声为合格。  
9.3.10.4  液压试验合格后，应排尽罐内液体并用压缩空气将内部吹干。  
9.3.10.5   液压试验时，可 同时进行罐体容积的测定。  
9.3.11  气压试验和气液组合压力试验  
9.3.11.1  试验所用的气体应为干燥洁净的空气、氮气或其他惰性气体 ，试验液体与液压试验的规
定相同。 
9.3.11.2  气压试验或气液组合压力试 验时应有安全措施，试验单位安全部门应派人进行现场监督。  
9.3.11.3  碳钢和低合金钢制罐体进行 气压试验或气液组合压力试 验时，气体温度应高于等于 15℃；
其他材料制罐体的液压试验 或气液组合压力试 验的气体温度 应符合设计图样的规定。气液组合压力
试验的液体 温度按9.3.10.1的规定。  
9.3.11.4  试验时，压力应先缓慢 上升至规定试验压力的 10%，保压5min，对所有焊接接头和连接
部位进行初次检查，确认无 泄漏后，再继续升压至试验压力的 50%，如无异常现象，其后按规定试
验压力10%逐级升压，直到试验压力，保压 10min。然后降至设计压力，保压足够的时间进行检查 ，GB 18564.1—XXXX  
29 检查期间压力应保持不变 。 
9.3.11.5  对于气压试验，经肥皂液或其他检漏液检查，无漏气、 无异常声响 、无可见的变形为合
格。 
9.3.11.6  对于气液组合压力试验，应保持 罐体外壁干燥，经检查无液体 泄漏后再以肥皂液或其他
检漏液检查，无漏气、无异常声响 、无可见的变形为合格。  
9.4  气密性试验  
9.4.1  罐体经耐压试验合格后，方可进行气密性试验，试验所用的气体应为干燥洁净的空气、氮
气或其他惰性气体。  
9.4.2  气密性试验应在所有安全附件 （除紧急泄放装置和呼吸阀外） 、 仪表和装卸附件 安装完毕后
进行。 
9.4.3  碳钢和低合金钢制罐体进行 气密性试验时，气体温度应高于等于 5℃；其他材料制罐体的气
密性试验的气体温度 应符合设计图样的规定 。 
9.4.4  试验时，压力应缓慢上升，达到规定压力后，保持足够长的时间，对所有的焊接接头和连
接部位进行 泄漏检查，无泄漏为合格。如有渗漏应在修补后重新进行试验。  
9.5  附件试验  
9.5.1  装卸用管和快装接头组装后应逐根进行耐压试验和气密性试验，耐压试验压力为装卸软管
公称压力的 1.5倍，气密性试验压力为装卸软管公称压力的 1.0倍，保压 5min不得泄漏。  
9.5.2  其他附件应按本部分第 7章和相应标准的要求进行性能试验。  
9.6  型式试验  
罐车的型式试验应按 QC/T 252 的规定进行 ，罐车的强制性检验项目应按国家汽车行业主管部
门规定的强制性检验项目执行。  
10  检验规则  
10.1  一般规定  
10.1.1  从事罐体检查检验的人员应经过专项培训，熟悉本部分以及相关标准、法规，具有一定的
检验工作经验。  
10.1.2  检查检验记录应当详尽、真实、准确。  
10.1.3  检验规则可分为型式试验、 制造单位出厂检查 、出厂检验 以及在用 检查。在用检查见附录
D。 
10.2  型式试验  
罐车应按照型号，由国务院有关部门核准或批准的试验机构进行型式试验，且取得试验合格证明
文件。 
10.3  制造单位 出厂检查  
10.3.1  制造单位应按照设计文件、质量计划和本部分逐辆进行检查，合格后方可出厂，并出具 罐
体合格证，合格证内容参见 附录E。 
10.3.2  出厂检查项目 除按表8的规定外，还应符合相应标准 的规定。 
 GB 18564.1—XXXX 
30 表8  制造单位 出厂检查项目表  
序
号 检查项目  检查内容  技术要求  
1 相关技术文件  
检查 产品名称、型号、标准  6.2.2 
设计压力、介质等  6.5.4、6.5.9 
总质量、整备质量、罐体容积、最大允许充装量  6.2.2、6.5.10 
罐体材料  5.2、6.2.1 
设计使用年限  6.2.2 
2 外观检查  铭牌 6.2.2 
标志、标识  11 
车辆识别代号（ VIN） 8.2.6 
涂装 8.2.7 
焊接接头及母材外表面缺陷  6.5.15、8.3.2、8.3.3 
罐体与底盘 或行走机构 的连接 6.3、6.5.18 
附属设施的紧固连接  6.5.17、6.5.18 
3 结构检查  罐体的横截面形式  6.5.1、6.5.13 
封头、隔仓板  6.2.3、6.5.15、8.3.2 
防波板 6.5.15 
人孔 6.5.15 
罐体焊缝布置  8.3.2 
装卸管路系统  6.7 
侧面防护装置  6.1.6 
后下防护装置  6.1.7 
罐体操作平台与护栏  6.9.2 
4 几何尺寸检查  罐体外形尺寸  6.2.3 
壁厚测量  6.2.3、6.5.14 
容积测量  3.6、6.2.3 
纵、环向焊接接头最大咬边和对口错边量  8.3.2、8.3.3 
纵、环向焊接接头最大棱角度  8.3.2 
罐体表面直线度  8.3.2 
单个筒节的最小长度  8.3.2 
相邻纵向焊缝之间的距离  8.3.2 
接管法兰  8.3.2 
纵、环向焊接接头的余高  8.3.3 
 
 GB 18564.1—XXXX  
31 表8（续） 
序
号 检查项目  检查内容  技术要求  
5 附件检查  安全泄放装置  7.2.1 
真空减压阀  7.2.2 
紧急切断装置  7.2.3 
导静电装置  7.2.4 
仪表 7.3 
装卸阀门  7.4.1 
装卸用管和快装接头  7.4.2 
外部照明和信号装置  6.1.8 
其他附件（灭火器、火花熄火器等）  6.1.9、6.1.10、6.1.11 
6 无损检测  X射线检测  8.3.5 
磁粉检测  8.3.5 
渗透检测  8.3.5 
7 系统试验 盛水试验  9.2 
耐压试验  6.2.3、6.10、9.3 
气密性试验  6.2.3、6.10、9.4 
泵送系统试验  6.8 
8 出厂文件  出厂文件应齐全  12 
 
10.4  出厂检验  
10.4.1  出厂检验应由国务院质量监督检验检疫部门认定的检验机构完成， 并将出厂检验证书上网
公示，检验机构应当接受 质量监督检验检疫部门 的监督。  
10.4.2  出厂检验应依据本部分、设计文件和工艺文件，结合受检单位的质量保证体系实施状况，
基于产品质量计划确定检验项目。 出厂检验基本项目按表 9的规定，检验合格后出具产品出厂检验
证书，证书内容参见 附录F。 
 
 
 
 
 
 
 
 GB 18564.1—XXXX 
32 表9  出厂检验项目表  
序
号 检验项目  检验内容  技术要求  
1 设计文件与工艺
文件 设计文件 6.2 
质量计划  4.2.2 
焊接工艺规程  8.3.3 
焊接工艺评定报告  5.3.3、8.3.3 
2 材料与结构 筒体 5.2、6.2.3、6.5.15 
封头、隔仓板  5.2、6.2.3、6.5.15、 
防波板 5.2、6.5.15 
垫板 5.2、6.5.17 
3 外观与几何尺寸  按设计文件 要求确认 罐体尺寸  设计文件  
罐体焊缝布置  8.3.2 
纵、环向焊接接头最大咬边和对口错边量  8.3.2、8.3.3 
纵、环向焊接接头最大棱角度  8.3.2 
纵、环向焊接接头的余高  8.3.3 
4 附件确认  安全泄放装置  7.2.1 
真空减压阀  7.2.2 
紧急切断装置  7.2.3 
导静电装置  7.2.4 
仪表 7.3 
装卸阀门  7.4.1 
装卸用管和快装接头  7.4.2 
5 系统试验见证  耐压试验  6.2.3、6.10、9.3 
气密性试验  6.2.3、6.10、9.4 
6 出厂文件 出厂文件应齐全  12 
 
11  标志与标识 
11.1  标志 
罐体（车）的标志应符合 GB 13392 和GB 20300 的规定。  
11.2  标识 
11.2.1  罐体两侧后部色带的上方喷涂 “罐体下次检验日期： ××××年××月” ， 字高不小于 200mm，
字体为仿宋体，字体颜色为红色。  
11.2.2  罐体两侧前部色带的上方喷涂“罐体设计代码” ，字高不小于 200mm，字体为仿宋体，字体
颜色为红色。  GB 18564.1—XXXX  
33 11.2.3  罐体或与罐体焊接的支座的右侧应有金属 的罐体铭牌，罐体铭牌的内容参见 附录G。 
12  出厂文件  
12.1  罐体（车）出厂时，制造单位至少应向用户提供下列技术文件和资料：  
a） 罐体合格证；  
b） 罐体质量证明书；  
c） 产品竣工图；  
d） 罐体出厂检验证书 ； 
e） 罐体安全附件质量 证明文件 。 
f） 使用说明书 。 
12.2  质量证明书应至少包含下列内容：  
a） 外观与几何尺寸检查报告；  
b） 材料质量 证明书； 
c） 无损检测报告；  
d） 耐压试验报告；  
e） 气密性试验报告。  
12.3  除应符合 GB 9969.1 的规定外，罐体（车） 的使用说明书还应至少包含下列内容：  
a） 主要技术性能参数；  
b） 罐体结构与管路图，至少应包括安全附件、阀件和仪表的型号和 连接方式 ； 
c） 操作使用说明，至少应有操作规程、最大允许充装量的控制要求；  
d） 使用注意事项，至少应包括装卸 过程和储运过程中的注意事项；  
e） 维护和保养要求；  
f） 常见故障的排除方法；  
g） 备品和备件清单。  
 
  GB 18564.1—XXXX 
34  
附  录  A 
（规范性附录）  
常见液体危险货物介质及主要设计参数  
表A.1  常见液体危险货物介质及主要设计参数  
No. GB12268 
编号 介质名称和说明  浓度 
% 危险程度分类  包装 
类别 特殊 
要求 罐体设计  
代码 液压试验  
压力 
MPa 
1 1090 丙酮 ＜100 
易燃 Ⅱ  LGBF G 
100 
2 1114 苯a — 易燃 Ⅱ  LGBF G 
3 1120 丁醇 — 易燃 Ⅱ  LGBF G 
4 1123 乙酸丁酯  — 易燃 Ⅲ  LGBF G 
5 1129 丁醛 — 易燃 Ⅱ  LGBF G 
6 1131 二硫化碳  — 易燃、毒性中度  
危害 Ⅰ TU2 L10CH 0.4 
7 1134 氯苯 — 易燃 Ⅲ  LGBF G 
8 1145 环己烷 — 易燃 Ⅱ  LGBF G 
9 1160 二甲胺水溶液  — 易燃、腐蚀  Ⅱ  L4BH 0.4 
10 1170 乙醇或乙醇溶液  — 易燃 Ⅱ  LGBF G 
11 1173 乙酸乙酯  — 易燃 Ⅱ  LGBF G 
12 1175 乙苯 — 易燃 Ⅱ  LGBF G 
13 1193 乙基甲基酮  — 易燃 Ⅱ  LGBF G 
14 1198 甲醛溶液  ＜40 
易燃、腐蚀  Ⅲ  L4BN 0.4 
50 
15 1202 柴油（闪点不高于 60℃） — 易燃 Ⅲ  LGBF G 
16 1202 柴油（闪点 60℃～100℃） — 易燃 Ⅲ  LGBV G 
17 1203 车用汽油或汽油  — 易燃 Ⅱ  LGBF G 
18 1208 己烷 — 易燃 Ⅱ  LGBF G 
19 1212 异丁醇 — 易燃 Ⅲ  LGBF G 
20 1219 异丙醇 — 易燃 Ⅱ  LGBF G 
21 1223 煤油 — 易燃 Ⅲ  LGBF G 
22 1230 甲醇 ＜100 易燃、毒性中度  
危害 Ⅱ  
L4BH 0.4 
100 
23 1231 乙酸甲酯  — 易燃 Ⅱ  LGBF G 
24 1234 甲缩醛 — 易燃 Ⅱ  L1.5BN 0.15 
25 1245 甲基异丁基酮  — 易燃 Ⅱ  LGBF G GB 18564.1—XXXX  
35 表A.1（续） 
No. GB12268 
编号 介质名称和说明  浓度 
% 危险程度分类  包装 
类别 特殊 
要求 罐体设计  
代码 液压试验  
压力 
MPa 
26 1265 戊烷 — 易燃 Ⅰ  L4BN 0.4 
27 1267 石油原油  — 易燃 Ⅰ  L4BN 0.4 
28 1267 石油原油（ 50℃时饱和蒸气压
小于等于 0.011MPa） — 易燃 Ⅱ  LGBF G 
29 1267 石油原油（ 50℃时饱和蒸气压
0.011MPa～0.075MPa） — 易燃 Ⅱ  L1.5BN 0.15 
30 1267 石油原油  — 易燃 Ⅲ  LGBF G 
31 1274 正丙醇 — 易燃 Ⅱ  LGBF G 
32 1275 丙醛 — 易燃 Ⅱ  LGBF G 
33 1276 乙酸正丙酯  — 易燃 Ⅱ  LGBF G 
34 1279 1，2-二氯丙烷  — 易燃 Ⅱ  LGBF G 
35 1280 氧化丙烯  — 易燃 Ⅰ  L4BN 0.4 
36 1294 甲苯 — 易燃 Ⅱ  LGBF G 
37 1307 二甲苯 — 易燃 Ⅱ  LGBF G 
38 1541 丙酮合氰化氢b，稳定的  — 剧毒c Ⅰ  L10CH 0.4 
39 1547 苯胺 — 毒性高度危害  Ⅱ  L4BH 0.4 
40 1662 硝基苯 — 毒性中度危害  Ⅱ  L4BH 0.4 
41 1708 液态甲苯胺  — 毒性中度危害  Ⅱ  L4BH 0.4 
42 1715 乙酸酐 — 腐蚀、易燃  Ⅱ  L4BN 0.4 
43 1787 氢碘酸 — 腐蚀 Ⅱ  L4BN 0.4 
44 1789 氢氯酸 37 腐蚀d Ⅱ  L4BN 0.4 
45 1791 次氯酸盐溶液  ＜ 5 
腐蚀d Ⅱ TE11 L4BV e 0.4 
10 
46 1809 三氯化磷b 干 毒性高度危害、腐
蚀 Ⅰ  L10CH 0.4 
47 1814 氢氧化钾溶液  — 腐蚀 Ⅱ  L4BN 0.4 
48 1824 氢氧化钠溶液  ＜30 
腐蚀 Ⅱ  L4BN 0.4 30～40 
50～60 
49 1830 硫酸（含酸高于 51%） ＜65 
腐蚀 Ⅱ  
L4BN 0.4 65～75 
75～100 
50 1831 发烟硫酸  ＞102 强腐蚀、毒性中度
危害 Ⅱ  L10BH 0.4 
51 1832 硫酸废液  ＜ 70 腐蚀d Ⅱ  L4BN 0.4 
52 1848 丙酸 10～90 腐蚀 Ⅲ  L4BN 0.4 
53 1849 水合硫化钠（含水大于等于
30%） — 腐蚀 Ⅱ  L4BN 0.4 
54 1906 淤渣硫酸   腐蚀d Ⅱ  L4BN 0.4 
55 1915 环己酮 — 易燃 Ⅲ  LGBF G GB 18564.1—XXXX 
36 表A.1（续） 
No. GB12268 
编号 介质名称和说明  浓度 
% 危险程度分类  包装 
类别 特殊 
要求 罐体设计  
代码 液压试验  
压力 
MPa 
56 2014 过氧化氢水溶液  20～60 氧化剂、腐蚀  Ⅱ TU3 
TC2 
TE8 
TE11 
TT1 L4BV c 0.4 
57 2031 硝酸（发红烟的除外）  ＜70 强腐蚀 Ⅱ  L4BN 0.4 
58 2031 硝酸（发红烟的除外）  70～100 强腐蚀、氧化剂、  Ⅰ TC6 
TT1 L10BH 0.4 
59 2055 单体苯乙烯，稳定的  — 易燃 Ⅲ  LGBF G 
60 2075 无水氯醛，稳定的  — 毒性c Ⅱ  L4BH 0.4 
61 2215 熔融马来酸酐  — 腐蚀 Ⅲ  L4BN 0.4 
62 2253 N,N-二甲基苯胺  —  毒性中度危害  Ⅱ  L4BH 0.4 
63 2265 N,N-二甲基甲酰胺  — 易燃 Ⅲ  LGBF G 
64 2282 己醇 — 易燃、 Ⅲ  LGBF G 
65 2312 熔融苯酚  —  毒性中度危害  Ⅱ  L4BH 0.4 
66 2325 1,3,5-三甲基苯  — 易燃 Ⅲ  LGBF G 
67 2348 丙烯酸丁酯稳定的  — 易燃 Ⅲ  LGBF G 
68 2357 环己胺 —  腐蚀、易燃  Ⅱ  L4BN 0.4 
69 2491 乙醇胺 —  腐蚀 Ⅲ  L4BN 0.4 
70 2581 氯化铝溶液  — 腐蚀 Ⅲ  L4BN 0.4 
71 2672 氨水(15℃时水溶液中的相对密
度范围为 0.88～0.957) 10～35 腐蚀 Ⅲ  L4BN 0.4 
72 2789 冰醋酸 ＞80 腐蚀、易燃  Ⅱ  L4BN 0.4 
73 2790 乙酸溶液  10～80 强腐蚀 Ⅱ  L4BN 0.4 
74 3256 高温液体， 易燃， 未另作规定的，
闪点高于 60度，温度等于或高
于其闪点  — 易燃 Ⅲ TE24 LGAV G 
注1：包装类别  
    ——分类依据按 GB 12268 。 
    注2：特殊要求  
TU2——表示该介质在运输过程中，应有惰性气体保护；装运该介质后，罐体未清洗干净前，也应有惰性气体保护；  
TE11——表示罐体应能释放因介 质分解形成的压力；  
TU3——表示罐体内壁及与介质接触的所有部分应保持清洁；与介质接触的泵、阀门或其 他装置不应使用与  
      介质会发生反应的润滑剂；  
TC2——表示罐体应用铝含量大于等于 99.5％的纯铝或用不易引起过氧化氢分解的的钢制作。 如果采用纯铝，  
       确定其计算压力 时可不按罐体设计代码的要求 ，但计算压力 应大于等于罐体的 液压试验压力；  
    TE8——表示罐体外部管道应采用不易引起过氧化氢分解的材料制作；  
    TT1——纯铝制罐体需要在压力仅为 250kPa（2.5bar）（表压）的条件下进行进行初次和定期的液压试验；  GB 18564.1—XXXX  
37 TC6——表示如果罐体材质为铝含量大于等于 99.5％的纯铝， 确定其计算压力 时可不按罐体设计代码的要求 ， 
      但计算压力 应大于等于罐体的 液压试验压力；  
TE24——用来运输沥青的罐车可按 6.7.1的要求，不安装紧急切断阀；   
注3：罐体设计代码  
罐体设计代码（源自 ADR规范分为四个部分，说明如下：  
示例：L 4 B N 
 
                                 第四部分：安全泄放装置的设置要求。  
                                 第三部分：装卸 管路系统的 位置及要求。  
                                 第二部分：计算压力， bar。 
                                 第一部分：罐内介质形态。  
第一部分：罐内介质形态：  
L——供液态物质使用的罐。  
第二部分：计算压力：  
G或数值——见6.5.5。当为数值时，表示最小计算压力（× 0.1MPa），计算压力按 6.5.5和6.10.2确定。 
第三部分：装卸 管路系统的 位置及要求：  
A、B、C、D——见6.7说明。 
第四部分：安全泄放装置的设置要求：  
V——带有紧急泄放装置 ，可不装配阻火器；   
F——带有紧急泄放装置 ，并装有阻火器；   
N——不安装紧急泄放装置 ，需安装安全阀的罐；  
H——紧密关闭罐，其 计算压力不小于 0.4MPa，紧密关闭 为如下的任一种情况：  
不安装安全阀、爆破片、其 他安全装置或真空减压阀；  
不安装安全阀、爆破片或其 他安全装置，但安装真空减压阀；  
安装爆破片与安全阀的串连组合装置，但不安装真空减压阀；  
安装爆破片与安全阀的串连组合装置，同时安装真空减压阀。  
a  表示该介质当用于确定 罐体的密封性、致密性技术要求时，应列为毒性为高度危害介质 ； 
b  表示该介质需进行氮封处理 ； 
c  表示该介质毒性程度应由用户确认；  
 d 表示该介质与材料相容性应由用户确认 。 
e  表示只能用该设计代码的罐体装运该介质，表 A.2不适用；  
  GB 18564.1—XXXX 
38 表A.2  罐体设计代码 对应表 
介质的罐体设计 代码 可充装该介质罐体的设计 代码 
LGAV LGBV；LGBF；L1.5BN；L4BN；L4BH；L4DH；L10BH；L10CH；L10DH； 
LGBV LGBF；L1.5BN；L4BN；L4BH；L4DH；L10BH；L10CH；L10DH； 
LGBF L1.5BN；L4BN；L4BH；L4DH；L10BH；L10CH；L10DH； 
L1.5BN L4BN；L4BH；L4DH；L10BH；L10CH；L10DH； 
L4BN L4BH；L4DH；L10BH；L10CH；L10DH； 
L4BH L4DH；L10BH；L10CH；L10DH； 
L4DH L10DH； 
L10BH L10CH；L10DH； 
L10CH L10DH； 
注：介质的罐体设计 代码提出了 充装该介质的罐体的基本设计要求，该介质也可 按更高要求 进行罐体设计，
该表列出了其对应关系。  
  GB 18564.1—XXXX  
39  
附  录  B 
（资料性附录）  
常见液体危险货物介质与罐体材料的相容性  
表B.1  常见液体危险货物介质与罐体材料的相容性  
No GB 12268 
编号 介质名称和说明  浓度 
％ 碳素钢和低合金钢  S30408/S30403  S31608/S31603  铝和铝合金  
温度℃ 温度℃ 温度℃ 温度℃ 
25 50 80 100 25 50 80 100 25 50 80 100 25 50 80 100 
1 1090 丙酮 <100 √ √ √ √ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ 
√ √ √ √ 
100 ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾   
湿 ×       ×               ×       
2 1114 苯 — √ √ √ √ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ √ √ √ √ 
3 1120 丁醇 — ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ 
4 1123 乙酸丁酯  — ︾ ︾ √ √ ︾ ︾   ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ 
5 1129 丁醛 <100 
︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾   
100 ︾ ︾ ︾ ︾ 
6 1131 二硫化碳  — √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ ︾ ︾ ︾ ︾ 
7 1134 氯苯 干 √ √ √ √ ︾ ︾ ︾ ︾ √ √ √ √ √ √ √ √ 
湿   ○ ○   × × × × × × ×           
8 1145 环己烷 — √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ 
9 1160 二甲胺水溶液  — ︾ ︾   ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ √       
10 1170 乙醇或乙醇溶液  — ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ √ √ √ ︾ ︾ ︾ ︾ √ √ √ √ 
11 1173 乙酸乙酯  — ︾ ︾     ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ○ 
12 1175 乙苯 干 ︾     ○ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ 
13 1193 乙基甲基酮  <100 
√ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ 
100 ︾ √ √ √ 
14 1198 甲醛溶液  < 40 ╳    ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ √ √ √ √ 
50 ○    ︾ ︾ √ √ ︾ ︾ √ √ √ √ √ √ 
15 1202 柴油 — √ √ √   √ √ √   √ √ √   √ √ √   
16 1203 车用汽油或汽油  — √ √ √   ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ √ √ √   
17 1208 己烷 — ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ 
 GB 18564.1—XXXX 
40 表B.1（续） 
No. GB 12268 
编号  
介质名称和说明  浓度 
％ 碳素钢和低合金钢  S30408/S30403  S31608/S31603  铝和铝合金  
温度℃ 温度℃ 温度℃ 温度℃ 
25 50 80 100 25 50 80 100 25 50 80 100 25 50 80 100 
18 1212 异丁醇 — ︾ ︾     ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ╳ ╳ ╳ ╳ 
19 1219 异丙醇 — ︾ ︾ ︾ ︾ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ 
20 1223 煤油 —  √ √ √   ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ √ √ √   
21 1230 甲醇 <100 √ √   ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ 
︾ ︾ 
100 ︾ ︾   ︾ ︾ ︾ ○ ︾ ︾ ︾ ︾ √ √ 
22 1231 乙酸甲酯  湿 √           
︾ ︾         
干 ︾       ︾ ︾     √ √ √ √ 
23 1234 甲缩醛 — ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ 
24 1245 甲基异丁基酮基酮  — √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ 
25 1265 戊烷  √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ ︾ ︾ ︾ ︾ 
26 1267 石油原油  — √ √     √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ 
27 1274 正丙醇 湿 
︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ 
干 ︾ ︾   × 
28 1275 丙醛 — ︾ ︾     ︾       ︾       ︾ ︾     
29 1276 乙酸正丙酯  — ︾       ︾ ︾     ︾ ︾     √       
30 1279 1，2-二氯丙烷  90     ○    √    
    
100 ︾    √    ︾    
31 1280 氧化丙烯  — ︾ ︾ √ √ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ √ √ √ √ 
32 1294 甲苯 — ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ 
33 1307 二甲苯 —  √ √ √ √ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ 
34 1541 丙酮合氰化氢，稳定的  — √ √ √   √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ 
35 1547 苯胺 10 
︾    √    √    √ √ √ √ 
100 ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾     
36 1662 硝基苯 — ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ 
37 1708 邻甲苯胺  — ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾       GB 18564.1—XXXX  
41 表B.1（续） 
No GB12268 
编号 介质名称和说明  浓度 
％ 碳素钢和低合金钢  S30408/S30403  S31608/S31603  铝和铝合金  
温度℃ 温度℃ 温度℃ 温度℃ 
25 50 80 100 25 50 80 100 25 50 80 100 25 50 80 100 
38 1715 乙酸酐 10～
70 
○     × √     √ 
︾ ︾ ︾ ︾ ︾ √ ○ × 80  √     ︾ 
90  √ √ √ √ 
100  √ √ √ √ 
39 1787 氢碘酸 <50 ╳    ╳    ╳    
╳    
100 √    √    √    
40 1809 三氯化磷  —  ︾       ︾ ︾ ︾   ︾       ╳       
41 1814 氢氧化钾  <50 √ √ √ √ √ √ √ √ ︾ ︾ ︾ ︾ 
╳    50     √ √ √ ╳ √ √ √ ╳ 
60～
70 √    √ √ √ ○ √ √ √ ○ 
80 √    √    √    
100 √    ︾    ︾    
42 1824 氢氧化钠溶液  < 30 ︾ √ √ √ ︾ ○ ○ ╳ ︾ ︾ √ √ ╳       
30～
40 ︾ √ √ ○ ︾ ○ ○ ╳ ︾ ︾ √ ╳ ╳    
50～
60 √ √ ╳ ╳ ︾ ○ ○ ╳ ︾ ︾ √ ╳ ╳    
43 1830 硫酸（含酸高于 51%） 65～
75 ○ ○ ╳ ╳ ╳ ╳   ╳    ╳    
75～
100 √ ○ ╳ ╳ √ ○ ╳  √ ╳   ╳    
44 1831 发烟硫酸  >102 √ √ √ √ ╳       ╳       √      
45 1848 丙酸 <100 ╳        
√ √ √ √ √ √ √ √ 
100 ︾            
46 1849 水合硫化钠（含水 大于等
于30%） 10 ○ ╳ ╳ ╳ √ √ √   ︾ ︾ ︾ √ ╳       
20 ╳ ╳ ╳ ╳ √ √ √ √ √ √ √      
30～
50 ○ ○ ○ ○ √ √ √ √            
47 1915 环己酮 — √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ 
48 2014 过氧化氢水溶液  20～
60 ╳       √ √ √ √ √ √ √ √ ︾ ︾ ︾  
49 2031 硝酸（发红烟的除外）  < 30 ╳ ╳     ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ╳       
40～
60 ╳       ︾ ︾ √ √ ︾ √ √ √ ╳       
70 ╳       ︾ √ √ ○ ︾ √ √   ╳       
80～
100 ╳       ︾       ︾ ╳     √ ○ ╳   
50 2055 单体苯乙烯，稳定的  — ︾ ︾     ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾       
51 2075 无水氯醛，稳定的   ╳    ╳    ╳    ╳    
52 2215 马来酸酐  100 
(干） √ √ √ √ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ 
53 2253 N,N-二甲基苯胺  干 ︾ ︾ ︾ ︾ √ √ √ √ √ √ √ √ √       GB 18564.1—XXXX 
42 表B.1（续） 
No GB12268 
编号 介质名称和说明  浓度 
％ 碳素钢和低合金钢  S30408/S30403  S31608/S31603  铝和铝合金  
温度℃ 温度℃ 温度℃ 温度℃ 
25 50 80 100 25 50 80 100 25 50 80 100 25 50 80 100 
54 2265 N,N-二甲基甲酰胺  60 ○ ○ ○ ○ 
︾ ︾     ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ 90 ︾ ︾ ︾ ︾ 
100 ︾ ︾ ︾ ︾ 
55 2282 己醇 — ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ 
56 2312 苯酚 80 ︾ ︾ ︾ ○     √ √ √ √ √ √ √ √ 
90 ︾ ︾ ︾ ○ √ √ √ √     √ √ √ √ 
100 ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾     √ √ √ √ 
57 2325 1,3,5-三甲基苯  — ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ √       
58 2348 丙烯酸丁酯  —         ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ 
59 2357 环己胺 — √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ ○       
60 2491 乙醇胺 <90 
√ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ ╳    
100 √ √ √ √ 
61 2581 氯化铝溶液  < 10 
╳       ╳       √ √ √   
╳       
>10 ○ ○ ○ ╳ 
62 2672 氨水(15℃时水溶液中的相对密
度范围为 0.88～0.957) < 30 ︾ √ √ √ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾     
< 40 ︾    ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾ ︾   
63 2789 冰醋酸 >80 ╳ ╳     ︾ ︾ √ ○ ︾ ︾ ︾ √ ︾ ︾ √ ╳ 
64 2790 乙酸溶液  10～
50 ╳     
︾  
︾ ︾ ○ ︾ √ √ ○ ︾ √ ○ ╳ 
50～
80 ╳    ︾ √ √ ○ ︾ √ √ √ ︾ √ ○ ╳ 
90            ︾         
注： 
1.本表腐蚀性能仅供设计选材时参考，详细的腐蚀数据可查有关的腐蚀性能手册或根据试验数据确定。  
2.“浓度%”栏为”—”的，则表示适用于从 0到100%的任意浓度。  
3.本表符号说明（耐腐蚀情况、腐蚀速率）如下：  
   ︾ ——优良，< 0.05 mm/ 年； 
   √——良好，0.05～0.5mm/年； 
   ○——腐蚀较重， 0.5～1.5mm/年； 
   ×——腐蚀严重， >1.5mm/年。 
   空白——在现有条件 下，尚缺少试验数据。  
4．设计温度大于 65℃时，一般不选用含镁量大于等于 3%的铝合金。  
 
  GB 18564.1—XXXX  
43  
附  录  C 
（资料性附录）  
安全泄放装置的设计计算  
C.1  液体危险货物的罐体安全泄放量的计算  
C.1.1  无保温层罐体的安全泄放量按式（ C.1）计算：  
 
 
MLCZT AQ82.04.12   ························  （C.1） 
 
式中： 
A —— 罐体的受热面积， m2； 
椭圆形封头的卧式罐体 A＝3.14Do（L1＋0.3Do） 
D0—— 罐体的外直径， m； 
L1——罐体的总长， m； 
C ——气体的特性系数，当 k＞1时可查表C.1或按下式计算；  
 
          
1
1 2
1k
kCkk
  
式中： 
k——气体绝热指数， k＝CP／Cv；其中：  
CP——标准状态下气体定压比热；  
Cv——标准状态下气体定容比热 ； 
当k=1或未知时， C=
1
e=0.607，式中的 e取常数， e=2.7183。 
L —— 泄放压力下液体介质的汽化潜热， kJ/kg； 
M —— 介质蒸气的摩尔质量， kg/kmol； 
Q —— 标准状态下（ 0.1MPa，0℃） ，罐体的安全泄放量（用每秒空气的排放量表示） ， m3/s； 
T —— 泄放压力下饱和气体绝对温度， K； 
Z —— 泄放压力下介质饱和蒸气的压缩系数（如果未知，设定为 1）。 
C.1.2  有完善保温层罐体的安全泄放量按式（ C.2）计算：  
 
 
1FQQt   ························  （C.2） 
 
 
式中： GB 18564.1—XXXX 
44 F —— 系数，按下式计算，但 应大于等于 0.25； 
 
           
6.13)650(tUF 
式中： 
U —— 38℃时保温层材料的导热率，保温层材料及保温外壳的要求应满足 5.4的规定，  
    kw/（ｍ2.Ｋ） ； 
t——充装介质时的实际温度 (当无法确定实际温度时取 t=15℃)，℃； 
Q1—— 用式（C.1）计算的罐体安全泄放量， m3/s； 
Qt—— 有完善保温层罐体的安全泄放量， m3/s。 
C.1.3  罐体安全泄放量除按式（ C.1）或式（ C.2）计算外，无保温层罐体最小安全泄放量的确定
还可查表 C.2确定，且 M =86.7，T=394K，L=334.94 kJ/kg ，C = 0.607，Z = 1.0；有完善保温层
罐体的安全泄放量可查表 C.2后按式（ C.2）进行相应的调整。  
表C.1  气体特性系数  
k C k C k C 
1.00 0.607 1.26 0.660 1.52 0.704 
1.02 0.611 1.28 0.664 1.54 0.707 
1.04 0.615 1.30 0.667 1.56 0.710 
1.06 0.620 1.32 0.671 1.58 0.713 
1.08 0.624 1.34 0.674 1.60 0.716 
1.10 0.628 1.36 0.678 1.62 0.719 
1.12 0.633 1.38 0.681 1.64 0.722 
1.14 0.637 1.40 0.685 1.66 0.725 
1.16 0.641 1.42 0.688 1.68 0.728 
1.18 0.645 1.44 0.691 1.70 0.731 
1.20 0.649 1.46 0.695 2.00 0.770 
1.22 0.652 1.48 0.698 2.20 0.793 
1.24 0.656 1.50 0.701 — — 
 
  GB 18564.1—XXXX  
45 表C.2  罐体最小安全泄放量速查表  
罐体外表面积  
m2 最小安全泄放量  
m3/s 罐体外表面积  
m2 最小安全泄放量  
m3/s 
2 0.230 37.5 2.539 
3 0.320 40 2.677 
4 0.405 42.5 2.814 
5 0.487 45 2.949 
6 0.565 47.5 3.082 
7 0.641 50 3.215 
8 0.715 52.5 3.346 
9 0.788 55 3.476 
10 0.859 57.5 3.605 
12 0.998 60 3.733 
14 1.132 62.5 3.860 
16 1.263 65 3.987 
18 1.391 67.5 4.112 
20 1.517 70 4.236 
22.5 1.670 75 4.483 
25 1.821 80 4.726 
27.5 1.969 85 4.967 
30 2.115 90 5.206 
32.5 2.258 95 5.442 
35 2.400 100 5.676 
注：表中数值为标准状态下 (0.1MPa,  0℃)要求的罐体最小安全泄放量（用每秒空气的排放量表示），单位
为m3/s。 
 
  GB 18564.1—XXXX 
46  
附  录  D 
（规范性附录）  
在用检查  
D.1重复使用前检查  
使用单位对重复使用的罐车在使用前应逐辆进行检查，检查应符合以下要求：  
D.1.1外观检查  
a） 罐车标志、标识、铭牌等应清晰、完整、齐全；  
b） 罐体外表面应无裂纹、局部变形、机械损伤、油漆脱落等情况；  
c） 各密封面应无泄漏 痕迹； 
d） 扶梯、操作平台、防护装置等应无缺损等情况。  
D.1.2 安全附件、仪表和装卸附件及随车防护用具检查  
a） 罐体配置的安全附件应齐全、完好；  
b） 罐体配置的仪表应齐全、完好；  
c） 装卸附件应齐 全、完好；  
d） 随车防护用具、检查和维护保养、维修等专用工具和备品、备件应配备齐全、完好。  
D.2 定期安全技术检验  
使用单位或主管部门认定的检验机构，应定期对罐体进行 检验，检验周期应不超过3年。检验
前应根据罐车的使用、损伤模式及失效模式制定 检验方案，检验至少应包括以下项目：  
D.2.1罐车资料审查  
a) 首次定期安全技术检验时，应审查 产品竣工图、产品合格证、产品质量证明文件、安全附
件、装卸附件及仪表的质量证明文件，以及出厂检验报告等；  
b) 维修资料 ； 
c) 道路运输证 ； 
d) 重点查阅上次检验报告中提出的问题是否已解决或者有无防范措施。  
D.2.2 结构及几何尺寸检验  
首次定期安全技术检验时，应进行下列内容的检验：  
a） 罐体的焊接接头设计及焊缝布置是否合理；  
b） 焊接接头外观质量是否符合要求；  
c） 封头、隔仓板、防波板、人孔及管路的设计是否合理；  
d） 罐体允许最大充装质量是否不大于罐车的核定载质量。  
D.2.3罐体外观检验  
a） 罐体表面漆色、标志、标识、铭牌是否符合要求；  
b） 罐体应按NB/T 47013.7 进行目视检测 ； 
c） 法兰密封 结构是否完好；  GB 18564.1—XXXX  
47 d） 罐内防波板与罐体的连接，是否存在连接焊缝处的裂纹、连接固定螺栓的松脱，防波板是
否脱落； 
e） 对目视检测怀疑有裂纹等缺陷部位或必要时，应按照 NB/T 47013.4 或NB/T 47013.5 的要
求进行表面检测， I级为合格；  
f） 安全附件和其他附件与罐体的接口有无泄漏，连接是否牢固可靠；各管路是 否存在机械接
触损伤、堵塞等情况 ； 
g） 检查扶梯、操作平台、护栏有无掉焊、破损等情况。  
D.2.4附件检验  
D.2.4.1安全泄放装置检验  
包括外观检验和性能校验：  
a) 检验铭牌和铅封，核实型式、型号、喉径、公称压力、制造单位等；  
b) 安全阀、呼吸阀和紧急泄放装置应每年进行校验；  
c) 检查爆破片装置，查验 是否按期更换。  
D.2.4.2紧急切断装置检验  
包括外观检验、性能校验和远控系统试验：  
a) 核实紧急切断阀型式、型号、操作方式、公称压力、制造单位等，检验外观质量是否良好；  
b) 检验紧急切断阀、管路、易熔塞是否完好，有无损伤、松脱、泄漏等现象，远控系统是否  
操作灵活可靠、到位等；  
c) 检验油压式或者气压式紧急切断阀在工作压力下是否全开，并且持续放置情况下不致引起  
自然闭合，动作是否灵敏可靠；  
d） 紧急切断阀是否在 5s内闭止。 
D.2.4.3真空减压阀检验  
包括外观检验和性能校验：  
a） 检验铭牌，核实型式、型号、喉径、公称压力、制造单位等；  
b）  真空减压阀应每年进行校验。  
D.2.4.4导静电装置检验  
导静电装置 的接地线与车架之间的电阻值应 小于等于 5Ω。 
D.2.4.5装卸阀门检验  
包括外观检验和性能试验：  
a） 核实型号、公称压力及制造单位，检验外观质量是否良好；  
b） 检验在全开和全闭工作状态下是否操作自如， 有无出现渗漏情况 。 
D.2.4.6装卸附件检验  
a） 检验快装接头有无锈蚀、变形、裂纹和其他损坏，密封结构是否可靠 ； 
b） 配备装卸用管的，在 装卸用管和快装接头组装后 ，应逐根进行耐压试验和气密性试验，耐
压试验压力为装卸软管公称压力的 1.5倍， 气密性试验压力为装卸软管公称压力的 1.0倍， 保压 5min
不得泄漏 。 
D.2.4.7仪表检验  
包括外观检验和性能校验：  
a） 检验铭牌，核实型式、型号等；  GB 18564.1—XXXX 
48 b） 真空减压阀应每年进行校验。  
D.2.5罐体壁厚测定  
壁厚测定一般采用超声测厚方法。测定位置应当有代表性， 且有足够的测点数。测定后标图记
录，对异常测厚点做详细标记。壁厚测定时，如果发现母材存在分层缺陷，应当增加测点或者采用
超声检测，查明分层分布情况以及与母材表面的倾斜度，同时作图记录。厚度测点，一般选择以下
位置： 
a） 液位经常波动的部位；  
b） 介质进口、流动转向、截面突变等易受腐蚀、冲蚀的部位；  
c） 制造成型时壁厚减薄部位和使用中易产生变形及磨损的部位；  
d） 接管部位；  
e） 宏观检验时发现的可疑部位。  
D.2.6罐体试验  
a） 耐压试验（必要时） ；  
b） 气密性试验（必要时） 。  
D.2.7罐体与底盘 (或者行走机构 )连接检查  
a） 罐体与底盘是否连接牢固，紧固连接螺栓是否有腐蚀、松动、弯曲变形，螺母、垫片是否
齐全、完好；  
b） 罐体支座与底盘之间连接缓冲胶垫是否错位、变形、老化等，罐体支座 及其与垫板、垫板
与罐体的连接焊缝有无裂纹；  
c） 检验支座与固定卡或者卡带是否连接牢固；  
d） 检验拉紧带有无锈蚀、开裂，罐体与底架拉紧带连接是否牢固、可靠 。 
D.2.8定期安全技术检验合格的罐车，检验机构应出具定期安全技术检验报告并对检验结果负责，
且在色带下方喷涂罐体下次检查日期。  
 GB 18564.1—XXXX  
49  
附  录  E 
（资料性 附录） 
罐体合格证  
罐体合格证 
编号： 
制造单位   
组织机构代码   
生产许可证编号   
产品名称   产品型号   
产品图号   罐体设计代码   
VIN码  
制造日期  年  月  日 
本产品在制造过 程中经过质量检查，符合 GB 18564.1——XXXX《道路运输液体危险品罐式车辆  
第1部分：金属常压罐体技术要求》 及其设计图样、相关技术标准的要求。  
 
 
 
 
检验责任工程师 （签章）：日期：  
 
质量保证工程师 （签章）：日期：  
 
 
质量检验专用章  
 
年  月  日 
 
注：本合格证包括所附的产品数据表。   GB 18564.1—XXXX 
50  
产品数据表  
编号： 
产品名称   产品型号   
VIN码  
产品标准   罐体设计代码   
罐车 
总质量  kg 最大允许充装量  kg 整备质量  kg 
前悬/后悬 mm 接近角/ 
离去角 (°) 设计 
限速 平直路面  km/h 
转弯 km/h 
外形尺寸  长：宽：高：                              mm 
满载轴荷分配  销座 kg 
轴距 mm 后桥         kg 
介质  
 使用环境温度  ℃ 
罐体 
性能
参数 容积 m3 内径 mm 罐体外总长  m 
设计压力  MPa 腐蚀裕量  mm 设计使用年限  年 
焊接接头系数       
材料 筒体  外壳 
材料 筒体  保温保冷材料  
封头  封头    
厚度 筒体  外壳 
厚度 筒体  保温保冷材料  
封头  封头    
检验
试验 耐压试验压力  MPa 气密性试验压力  MPa 
无损检测方法   无损检测比例  ％ 
    
附件 
名称 型号 规格 数量 制造单位  
     
     
     
     
     
     
出厂 
检验 
机构 机构名称  
机构代码   
 
  GB 18564.1—XXXX  
51  
附  录  F 
（资料性 附录） 
出厂检验证书  
出厂检验证书  
            编号：  
制造单位   
生产许可证编号   产品名称   
产品图号   罐体设计代码   
VIN码  
制造日期  年  月  日 
 
按照《危险化学品安全管理条例》的规定，该产品经我机构出厂检验，安全性能符合 GB 
18564.1——XXXX《道路运输液体危险品罐式车辆   第1部分：金属常压罐体技术要求》 的要求，特
发此证书，并且在该产品铭牌上打有如下出厂检验标志。  
 
 
 
 
 
 
 
 
 
检验员：日期：  
 
审核：日期：  
 
批准：日期：  
 
第三方检验机构： (第三方检验检验专用章 ) 
 
                                                        年     月     日 
 AS GB 18564.1—XXXX 
52 附  录  G 
（资料性 附录） 
罐体铭牌  
罐体铭牌 
  产 品 名 称   检 验 标 志    
   产 品 型 号   车辆V I N 码   
  罐体设 计 代 码   罐体 容积  m3  
  设 计 压 力   MPa 耐 压 试 验 压 力   MPa  
          设 计 温 度   ℃ 主 体 材 料    
  总 质 量   kg 最 大 允 许 充装量   kg  
  设 计 使 用 年 限   年 介 质 名 称    
  制造 单位  产 品 标 准    
  生产许可证编号   制 造 日 期   年  月