มอก. 1231–25XX 
 
-1- 
 มาตรฐานผลิตภัณฑ์อุตสาหกรรม  
กระจกฉนวน  
1.  ขอบข่าย 
1.1 มาตรฐานผลิตภัณฑ์อุตสาหกรรมนี้ ครอบคลุมเฉพาะกระจกฉนวน   
 
2.  บทนิยาม 
ความหมายของค ําที่ใช้ในมาตรฐานผล ิตภัณฑ์อุตสาหกรรมนี้ ให้เป็นไปตาม  มอก. 880 และดังต่อไปนี้ 
2.1 กระจกฉนวน  (sealed insulating glass) หมายถึง กระจกตั้งแต่ 2 ชั้นขึ้นไปขนานกันแบบแบนเรียบ มีวัสดุ
ผนึกคั่นระหว่างชั้นรอยขอบกระจกเพ ื่อกันอากาศเข้าออก อาจบรรจุอากาศแห้งความดันปกติ หรือก๊าซเฉื่อย 
เช่น อาร์กอน (argon) หรือคริปทอน  (krypton) ให้อยู่ในช่องว่างระหว่างชั้น เพื่อเพิ่มความเป็นฉนวน  
2.2 ความหนารวม  (total thickness) หมายถึง ผลรวมของความหนาของกระจก  และความหนาของช ่องว่าง
ระหว่างชั้น 
2.3 วัสดุผนึกคั่นระหว่างชั้น (sealed material) หมายถึง วัสดุที่ใช้ผนึกและคั่นระหว่างกระจกเพื่อให้เกิดช่องว่าง
ระหว่างชั้นกระจก  ยึดกระจกให้ติดกัน  
  
3.  ชั้นคุณภาพ  และสัญลักษณ์ 
3.1 กระจกฉนวน  แบ่งตามลักษณะความคงทนต ่อภาวะเร่งเป็น 3 ชั้นคุณภาพ  คือ 
3.1.1 ชั้นคุณภาพ  I เป็นกระจกฉนวนท ี่ทนต่อภาวะเร่งได้ดีมาก ใช้สัญลักษณ์ IG I 
3.1.2 ชั้นคุณภาพ  II เป็นกระจกฉนวนท ี่ทนต่อภาวะเร่งได้ดี ใช้สัญลักษณ์ IG II 
3.1.3 ชั้นคุณภาพ  III เป็นกระจกฉนวนท ี่ทนต่อภาวะเร่งได้ดีพอสมควร  ใช้สัญลักษณ์ IG III 
หมายเหตุ IG  หมายถึง กระจกฉนวน  
 
4.  ขนาดและเกณฑ ์ความคลาดเคล ื่อน  
4.1 ขนาด 
4.1.1 ความหนารวมและเกณฑ ์ความคลาดเคล ื่อน ให้เป็นไปตามตารางท ี่ 1 
การทดสอบ  ให้ปฏิบัติตามข้อ 9.1.1 
  
 
  มอก. 1231–25XX 
 
-2- 
 ตารางที่ 1 เกณฑ์ความคลาดเคล ื่อนของความหนารวมของกระจกฉนวน  
(ข้อ 4.1) 
                                    หน่วยเป็นมิลลิเมตร 
ความหนารวม  เกณฑ์ความคลาดเคล ื่อน 
 < 17 ± 1.0 
17 ถึง < 22 ± 1.5 
≥ 22  ± 2.0 
 
4.1.2 ความกว้างและความยาว  
ความกว้างและความยาว  และเกณฑ์ความคลาดเคล ื่อน ให้เป็นไปตามที่ระบุไว้ที่ฉลาก และเป็นไปตาม
ตารางที่ 2 
การทดสอบ  ให้ปฏิบัติตามข้อ 9.1.2 
 
ตารางที่ 2 เกณฑ์ความคลาดเคล ื่อนของความกว ้างและความยาวของกระจกฉนวน  
(ข้อ 4.2) 
                                                                                            หน่วยเป็นมิลลิเมตร 
ความกว้างและความยาว  เกณฑ์ความคลาดเคล ื่อน 
< 1 000 ± 2 
1 000 ถึง  < 2 000 + 2 
- 3 
≥ 2 000  ± 3 
 
 
5.  คุณลักษณะที่ต้องการ  
5.1 ลักษณะทั่วไป 
 กระจกฉนวนต ้องไม่มีตําหนิ และหากมีตําหนิ ให้เป็นไปตามตารางท ี่ 3 
 การทดสอบ  ให้ปฏิบัติตามข้อ 9.2 และข้อ 9.3 
 
 
 
  
 
  มอก. 1231–25XX 
 
-3- 
 ตารางที่ 3 ลักษณะทั่วไปของกระจกฉนวน  
(ข้อ 5.1) 
รายการ  ชนิดของตําหนิ เกณฑ์ที่กําหนด วิธีทดสอบตาม  
1 ตําหนิที่รอยประสาน  
 รอยประสานปิดผนึกอย่างเรียบร้อย ไม่มีรอยประสานที่ไม่
เต็ม วัสดุผนึกคั่นที่ขอบต้องไม่ล้น และไม่มีตามด  
ข้อ 9.2 2 สิ่งแปลกปลอมท ี่เกิด
ระหว่างชั้นกระจก   ต้องไม่มีในระหว่างชั้นของกระจก   
3 ราน เมื่อตรวจพินิจต้องไม่พบ 
4 ความมัวและรอยขูดขีด 
 เมื่อตรวจพินิจต้องไม่พบ 
5 ตําหนิที่ขอบ 
 อาจมีได้เฉพาะที่ขอบและมุมโดยความกว้างหรือความยาว
ของตําหนิที่ขอบต้องน้อยกว่าความหนาของกระจก  ข้อ 9.3 
 
5.2  การเหลื่อมของแผ่น  
การเหลื่อมของแผ่นถ้ามี ค่ามากที่สุดของแผ่นต้องไม่เกินเกณฑ์ที่กําหนดในตารางท ี่ 4 
การทดสอบ  ให้ปฏิบัติตามข้อ 9.4 
 
 
ตารางที่ 4 ค่าการเหลื่อมของแผ่นกระจกฉนวน  
(ข้อ 5.2) 
 
          หน่วยเป็นมิลลิเมตร 
ความยาวของด ้านแผ่นกระจกที่ตั้งฉากกับ
แนวขอบกระจกฉนวนท ี่มีการเหลื่อม การเหลื่อมของแผ่น 
< 1 000 2.0 
1 000 ถึง < 2 000 3.0 
2 000 ถึง < 4 000 4.0 
≥ 4 000  6.0 
หมายเหตุ    ในกรณีที่ต้องการให้เกิดการเหลื่อมของแผ่นเพื่อเป็นประโยชน์ต่อการใช้งาน (step unit)                
การเหลื่อมของแผ่นของกระจกฉนวนอาจข ึ้นอยู่กับเงื่อนไขระหว่างผู้ทํากับผู้ซื้อ 
5.3  จุดน้ําค้าง (dew point) 
จุดน้ําค้างของอากาศในช ่องว่างระหว่างชั้นของกระจกฉนวนต ้องต่ํากว่า -35 oC เมื่อทดสอบตาม            
ข้อ 9.5 แล้ว ต้องไม่มีไอน้ําจับเป็นฝ้าที่ผิวภายในช่องว่างระหว่างชั้นของกระจกฉนวนแต ่ละชั้น 
5.4  ความคงทนต่อภาวะเร่ง (accelerated durability) 
เมื่อนํากระจกฉนวนไปทดสอบความคงทนต ่อภาวะเร่งตามข้อ 9.4 โดยใช้ระยะเวลาตามท ี่กําหนดใน
ตารางที่ 5 และทดสอบจุดน้ําค้างตามข้อ 9.5 แล้ว ต้องไม่มีไอน้ําจับเป็นฝ้าที่ผิวภายในช่องว่างระหว่างชั้น
ของกระจกฉนวนแต ่ละชั้น 
 มอก. 1231–25XX 
 
-4- 
 ตารางที่ 5 ระยะเวลาภายใต ้ภาวะเร่ง 
(ข้อ 5.4 ข้อ 9.6.3.1 และข้อ 9.6.3.2 ) 
 
สภาวะเร่ง ระยะเวลาภายใต ้สภาวะเร่ง 
IG I IG II IG III 
ความชื้นและแสง  42 d 14 d 7 d 
การเปลี่ยนแปลงอุณหภูมิ 72 รอบ 24 รอบ 12 รอบ 
 
5.5 ความเข้งแรงของวัสดุผนึกคั่นที่ขอบ (edge seal strength)   
เมื่อทดสอบตามข ้อ 9.7 แล้ว ต้องไม่พบรอยแยกระหว ่างกระจกฉนวนก ับวัสดุผนึกคั่นที่ขอบ หรือรอยแยก
ในวัสดุผนึกคั่นที่ขอบ (ดูรูปที่ 1 ประกอบ ) ในระยะเวลางการทดสอบแรงด ึงภายใต้เส้น AOB (ดูรูปที่ 2 
ประกอบ )  
 
  
 
  
 
 
1) รอยแยกระหว่างกระจกและว ัสดุคั่นกลาง  
2) รอยแยกในวัสดุคั่นกลาง  
รูปที่ 1 ตัวอย่างรอยแยกของช ิ้นงาน 
(ข้อ 5.5 และข้อ 9.7.3) 
 
 
 
 
  
 
  
 
 
รูปที่ 2 กราฟความสัมพันธ์ระหว่างความเค้นกับความเครียดภายใต้พื้นที่ AOB ของชิ้นงานทดสอบ  
(ข้อ 5.5) 1 1 2 
2 
A 
B ความเค้น 
(MPa)
ความเครียด 
(%)0 50 0.5 มอก. 1231–25XX 
 
-5- 
 6.  การบรรจุ 
6.1 ให้บรรจุกระจกฉนวนในภาชนะบรรจ ุที่ป้องกันความเสียหายจากการขนส ่งและการเก็บรักษา 
 
7.  เครื่องหมายและฉลาก  
7.1 ที่กระจกฉนวนท ุกแผ่นอย่างน้อยต้องมี เลข อักษร หรือเครื่องหมายแจ้งรายละเอียดต่อไปนี้ให้เห็นได้ง่าย 
ชัดเจน ติดแน่นและถาวร  
(1)    ชั้นคุณภาพและความหนารวม  
(2) ชื่อผู้ทําหรือโรงงานที่ทํา หรือเครื่องหมายการค้าที่จดทะเบียน 
7.2 ที่ภาชนะบรรจุกระจกฉนวนท ุกหน่วย อย่างน้อยต้องมี เลข อักษร หรือเครื่องหมายแจ้งรายละเอียด
ต่อไปนี้ให้เห็นได้ง่าย ชัดเจน ติดแน่นและถาวร i 
 (1)  คําว่า “กระจกฉนวน ” 
 (2)  ชั้นคุณภาพ  สัญลักษณ์ และความหนารวม  
 (3)  ขนาด (ความกว้าง X ความยาว ) เป็นมิลลิเมตร 
 (4)  จํานวน เป็นแผ่น 
 (5)  มวลสุทธิ เป็นกิโลกรัม 
 (6)  เดือน ปีที่ทํา หรือรหัสรุ่นที่ทํา 
 (7)  ชื่อผู้ทําหรือโรงงานที่ทํา หรือเครื่องหมายการค้าที่จดทะเบียน 
 (8)  ประเทศที่ทํา 
 ในกรณีที่ใช้ภาษาต่างประเทศด้วย ต้องมีความหมายตรงก ับภาษาไทยที่กําหนดไว้ข้างต้น 
 
8.  การชักตัวอย่างและเกณฑ์ตัดสิน 
8.1 การชักตัวอย่างและเกณฑ์ตัดสินให้เป็นไปตามภาคผนวก  ก 
 
9.  การทดสอบ  
9.1 ขนาด 
9.1.1 ความหนารวม  
9.1.1.1 เครื่องมือ 
ไมโครมิเตอร์ที่มีความละเอียด 0.01 mm  
9.1.1.2 วิธีทดสอบ  
วัดความหนาของต ัวอย่าง ที่จุดตัดระหว่างเส้นทแยงมุมกับเส้นขนานกับขอบ  และห่างจากขอบไม่
น้อยกว่า 15 mm รวม 4 ตําแหน่ง สําหรับกระจกฉนวนท ี่มีลายให้วัดส่วนนูนที่สุดของลายใกล้
บริเวณจุดตัด 
9.1.1.3 รายงานความหนารวมท ุกค่า โดยมีทศนิยม 1 ตําแหน่ง เป็นมิลลิเมตร(mm) 
 มอก. 1231–25XX 
 
-6- 
 9.1.2 ความกว้างและความยาว  
9.1.2.1 เครื่องมือ 
ตลับเมตรที่มีความละเอียด 1 mm  
9.1.2.2 วิธีทดสอบ  
วัดความกว้างและความยาวท ุกด้านตามแนวที่ขนาน และห่างจากขอบกระจกไม ่เกิน 50 mm  
9.1.2.3 การรายงานผล  
รายงานความกว ้างและความยาวท ุกค่า เป็นมิลลิเมตร (mm) 
9.2 ตําหนิที่รอยประสาน  สิ่งแปลกปลอมท ี่เกิดระหว่างชั้นกระจก  ราน ความมัวและรอยขีดข่วน 
9.2.1 เครื่องมือ 
ผนังดําที่มีแหล่งกําเนิดแสงคูลไวท์ (cool white) ที่มีความสว่างอย่างสม่ําเสมอในช่วง 600 lx ถึง       
1 000 lx บนระนาบของกระจกท ี่ทดสอบ  
9.2.2  วิธีทดสอบ    
นํากระจกตัวอย่างวางห่างจากผนังดํา 1 000mm ให้กระจกตัวอย่างกับผู้ทดสอบห่างกันประมาณ     1 
000 mm (ดูรูปที่ 3 ประกอบ ) แล้วตรวจพินิจ 
 
 
หน่วยเป็นมิลลิเมตร 
รูปที่ 3 การทดสอบหาล ักษณะทั่วไป 
(ข้อ 9.2.2) 
9.3 ตําหนิที่ขอบ 
9.3.1 เครื่องมือ 
บรรทัดเหล็กสันตรงทีมีความละเอียด 0.5 mm  
9.3.2 วิธีทดสอบ  
ใช้บรรทัดเหล็กสันตรงวัดขนาดตําหนิที่ขอบ ได้แก่ รอยบิ่นและส่วนยื่น รอยกะเทาะ  รอยแหว่งที่มุม
และส่วนยื่นที่มุม และรอยเฉือนที่ไม่ตรง (ดูรูปที่ 4 ประกอบ ) 
  
 มอก. 1231–25XX 
 
-7- 
 
                             
   
(ก)  รอยบิ่นและส่วนยื่น          ( ข) รอยกะเทาะ  
 
                      
แนวตัด
แนวตัด
รอยเฉือน (แบบแฉลบออก ) รอยเฉือน (แบบแฉลบเข้า)ความหนากระจก
 
(ค) รอยแหว่งที่มุมและส่วนยื่นที่มุม                   ( ง) รอยเฉือนที่ไม่ตรง 
รูปที่ 4 ตําหนิที่ขอบ 
(ข้อ 9.3) 
 
9.4  การเหลื่อมของแผ่น  
9.4.1 เครื่องมือ 
บรรทัดเหล็กสันตรงที่มีความละเอียด 0.5 mm 
9.4.2 วิธีทดสอบ  
ใช้บรรทัดเหล็กสันตรงวัดความยาวของกระจกต ัวอย่างจากขอบด้านในของกระจกต ัวอย่างแผ่นหนึ่งถึง
ขอบดานนอกของกระจกต ัวอย่างอีกแผ่นหนึ่ง (ดูรูปที่ 5 ประกอบ ) โดยให้วัดทุกด้านที่มีการเหลื่อม  
 
 
รูปที่ 5 การเหลื่อมของแผ่น 
(ข้อ 9.4) มอก. 1231–25XX 
 
-8- 
 9.4.3 การรายงานผล  
 รายงานการเหล ื่อมของแผ่นทุกค่า เป็นมิลลิเมตร (mm) 
9.5  จุดน้ําค้าง 
  9.5.1 เครื่องมือ 
ถังสี่เหลี่ยม ขนาดประมาณ  50 mm x 100 mm x 150 mm ทําด้วยแผ่นทองแดงหนา  3 mm ภายใน
ถังติดตั้งเทอร์โมมิเตอร์ที่วัดอุณหภูมิได้ละเอียด 1 oC ในช่วง -70 oC ถึง 30 oC  และที่กึ่งกลางด้านหน้า
ของถังมีแผ่นทองแดงขัดเงาหนา  3 mm ขนาดประมาณ  50 mm x 60 mm ติดอยู่ (ดูรูปที่ 6 ประกอบ ) 
 
 
หน่วยเป็นมิลลิเมตร 
รูปที่ 6 เครื่องทดสอบจุดน้ําค้าง 
(ข้อ 9.5.1) 
  9.5.2 สารเคมี 
ตัวทําละลายอินทรีย์ที่มีจุดแข็งตัวต่ํากว่า -35 
oC เช่น แอซีโทน (acetone) เอทานอล  (ethanol) หรือตัว
ทําละลายอินทรีย์อื่นที่มีสมบัติคล้ายคลึงกัน และต้องเป็นตัวทําละลายที่ไม่มีผลต่อกาวกันรั่วที่ใช้ 
9.5.3 วิธีทดสอบ  
    9.5.3.1   เก็บกระจกตัวอย่างไว้ในห้องทดสอบ  ที่มีอุฒหภูมิ (27 ± 2) oC ความชื้นสัมพัทธ์ (50 ± 5) % เป็น
เวลาอย่างน้อย 24 h ก่อนทดสอบ  
9.5.3.2   เทตัวทําละลายอินทรีย์ลงในถังให้ระดับของตัวทําละลายอินทรีย์สูงกว่าขอบบนของแผ ่นทองแดงขัด
เงา   ค่อย ๆ เติมน้ําแข็งแห้งก้อนเล็กๆ พร้อมกับกวนจนกระท ั่งอุณหภูมิของตัวทําละลายในถัง
เท่ากับ (-35 ± 2) oC และรักษาอุณหภูมินี้ไว้ตลอดการทดสอบ  
    9.5.3.3   เช็ดกระจกตัวอย่างด้วยผ้าให้สะอาด  
 มอก. 1231–25XX 
 
-9- 
     9.5.3.4   ทาตัวอย่างด้วยตัวทําละลายอินทรีย์ให้ทั่วแผ่นทองแดงขัดเงา ตั้งตัวอย่างให้บริเวณกึ่งกลางตัวอย่าง 
แนบติดกับแผ่นทองแดงขัดเงาแล้วปล่อยไว้ที่ตําแหน่งนี้ตามระยะเวลาทดสอบท ี่กําหนดในตารางท ี่ 6 
    9.5.3.5   เมื่อครบกําหนดระยะเวลาทดสอบตามท ี่กําหนดในตารางท ี่ 6 แล้ว เช็ดไอน้ําที่จับเป็นฝ้าบนผิวนอก
กระจกตัวอย่างให้หมดทันที หลังจากแยกกระจกต ัวอย่างออกจากแผ่นทองแดงขัดเงา ตรวจพินิจผิว
ภายในของกระจกต ัวอย่างทันที ในบริเวณที่มีแสงสว่างไม่น้อยกว่า 500 lx 
 
ตารางที่ 6 ระยะเวลาทดสอบจ ุดน้ําค้าง 
(ข้อ 9.5.3.4 และข้อ 9.5.3.5) 
 
ความหนาของแผ ่นกระจกตัวอย่างด้านที่
สัมผัสกับตัวทําละลายอินทรีย์ 
(mm) ระยะเวลาทดสอบ  
(min) 
3 3 
5 4 
6 5 
8 7 
≥ 10  10 
 
9.6  ความคงทนต่อภาวะเร่ง 
  9.6.1 เครื่องมือ 
    9.6.1.1   ตู้อบ ที่ควบคุมอุณหภูมิได้ที่ (55 ± 3) oC และควบคุมความชื้นสัมพัทธ์ได้ไม่น้อยกว่า 95 % มี
อุปกรณ์บันทึกอุณหภูมิตลอดระยะเวลาการทดสอบ  ภายในมีแผงหลอดอัลตราไวโอเลต  กําลังไฟฟ้า 
40 w และความยาวคล ื่นแสงในช่วง 300 nm ถึง 400 nm ดังแสดงในรูปที่ 7 
 
 
500
100 100 100 100 100
 
หน่วยเป็นมิลลิเมตร 
รูปที่ 7 แผงหลอดอัลตราไวโอเลตและการต ิดตั้งกระจกตัวอย่าง 
(ข้อ 9.6.1.1 และข้อ 9.6.3.1) มอก. 1231–25XX 
 
-10- 
  
    9.6.1.2   ตู้ควบคุมอุณหภูมิ ที่ควบคุมอุณหภูมิได้ที่ (-20 ± 3) oC และ (50 ± 3) oC และมีอุปกรณ์บันทึก
อุณหภูมิได้ตลอดระยะเวลาการทดสอบ  
  9.6.2  การเตรียมกระจกตัวอย่าง 
 เก็บกระจกตัวอย่างไว้ที่อุณหภูมิห้องนานอย่างน้อย 2 สัปดาห์ก่อนทดสอบ  
  9.6.3 วิธีทดสอบ  
 ให้ทดสอบในภาวะต ่าง ๆ ตามลําดับดังนี้ 
9.6.3.1    ความชื้นและแสง  
ตั้งกระจกตัวอย่างให้ผิวหน้ากระจกตัวอย่างที่หันรับแสงอัลตราไวโอเลตห ่างจากแนวศูนย์กลางของ
หลอดอัลตราไวโอเลต  (50 ± 3) mm ( ดูรูปที่ 7 ประกอบ ) ในตู้อบที่อุณหภูมิ (55 ± 3) oC และ
ความชื้นสัมพัทธ์ ไม่น้อยกว่า 95 % ปล่อยไว้ในภาวะเร่งระยะเวลาตามท ี่กําหนดในตารางท ี่ 5 แล้ว
นําไปทดสอบการเปล ี่ยนแปลงอุณหภูมิ 
    9.6.3.2    การเปลี่ยนแปลงอุณหภูมิ 
วางกระจกตัวอย่างที่ได้ทดสอบด้วยความชื้นและแสงตามข ้อ 9.6.3.1 ในตู้ควบคุมอุณหภูมิที่
อุณหภูมิห้อง ลดอุณหภูมิลงจนถึง (-20 ± 3) oC ภายในเวลา  1 h และรักษาไว้ที่อุณหภูมินี้นาน 1 h 
จากนั้นเร่งอุณหภูมิขึ้นจนถึง (50 ± 3) oC ภายในเวลา  2 h และรักษาไว้ที่อุณหภูมินี้นาน 1 h 
จากนั้นลดอุณหภูมิลงให้เท่ากับอุณหภูมิเริ่มต้น รวมเวลาทั้งหมด 6 h ถือเป็น 1 รอบ (ดูรูปที่ 8 
ประกอบ ) ให้ทดสอบจนครบจ ํานวนรอบตามท ี่กําหนดในตารางท ี่ 5 แล้วรีบนําตัวอย่างไปทดสอบจุด
น้ําค้างตามข้อ 9.5.3 ทันที 
 
                 
 
 
รูปที่ 8 การทดสอบการเปล ี่ยนแปลงอุณหภูมิ 
(ข้อ 9.6.3.2) 
  
 มอก. 1231–25XX 
 
-11- 
 9.7   ความแข็งแรงของวัสดุผนึกคั่นที่ขอบ   
  9.7.1 เครื่องทดสอบ  
เครื่องทดสอบแรงด ึงที่มีอุปกรณ์สําหรับวัดระยะยืดของชิ้นงาน (extensometer) 
  9.7.2 การเตรียมตัวอย่าง  
เตรียมตัวอย่างตามรูปที่ 9 สําหรับตัวอย่างที่ใช้วัสดุผนึกคั่นเป็นพอลิเมอร์ และเตรียมตัวอย่างตามรูปที่ 
10 สําหรับตัวอย่างที่ใช้ขอบกันรั่วโลหะ  (metallic edge seal) และเก็บตัวอย่างไว้ที่อุณหภูมิ    
(27±2) oC ความชื้นสัมพัทธ์ (50±5) % เป็นระยะเวลา  21 d เพื่อให้เกิดการคงรูปเบื้องต้น (initial 
curing) ก่อนนําไปทดสอบต่อไป 
 
 
 
หน่วยเป็นมิลลิเมตร 
รูปที่ 9 การเตรียมตัวอย่างในกรณีที่ใช้ผนึกคั่นเป็นพอลิเมอร์ 
(ข้อ 9.7.2) 
 
 
 
หน่วยเป็นมิลลิเมตร 
รูปที่ 10 การเตรียมกระจกตัวอย่างที่ใช้วัสดุผนึกคั่นที่ขอบเป็นโลหะ  
(ข้อ 9.7.2) 
   
 มอก. 1231–25XX 
 
-12- 
   9.7.3 การทดสอบแรงด ึง 
 นํากระจกตัวอย่างจากข้อ 9.7.2 มาเก็บไว้ที่อุณหภูมิ (25 ± 2) oC ความชื้นสัมพัทธ์ (50 ± 5) % เป็น
ระยะเวลา  24 h ถึง 48 h ก่อนเริ่มการทดสอบแรงด ึง ในกรณีที่กระจกตัวอย่างใช้กาวกันรั่วเป็นพอลิ
เมอร์ ให้ทดสอบแรงดึงโดยใช้อัตราการยืดดึง (5±0.25) mm/min และกรณีที่กระจกตัวอย่างใช้วัสดุ
ผนึกคั่นที่ขอบเป็นโลหะ l ให้จับตัวอย่างดังรูปที่ 11 และทดสอบแรงด ึงโดยใช้อัตราการยืดดึง 
(12.5±0.5) mm/min  
9.7.4 การรายงานผล  
รายงานค่าความเค้นและความเคร ียด ณ ตําแหน่งที่พบรอยแยกระหว ่างกระจกฉนวนและว ัสดุผนึกคั่นที่
ขอบ หรือรอยแยกในวัสดุผนึกคั่นที่ขอบ (ดูรูปที่ 11 ประกอบ )  
 
   
 
หน่วยเป็นมิลลิเมตร 
รูปที่ 11 การทดสอบแรงด ึงกรณีที่วัสดุผนึกคั่นที่ขอบเป็นโลหะ                                             
(ข้อ 9.7.3) 
   9.7.4 การทดสอบความแข ็งแรงของวัสดุผนึกคั่นที่ขอบ 
นํากระจกตัวอย่างที่ผ่านการคงรูปเบื้องต้นจากข้อ 9.7.2 ไว้ที่อุณหภูมิ (25±2) 
oC และความชื้นสัมพัทธ์ 
(50±5) % เป็นระยะเวลา  7 d ก่อนการทดสอบด ังรายการต่อไปนี้ โดยแต่ละการทดสอบใช ้ชิ้นทดสอบ
จํานวน 7 ชิ้น   
9.7.4.1 ทดสอบแรงดึงของชิ้นงานก่อนทําการเร่งภาวะ   
9.7.4.2 การอบด้วยความร้อน (heat exposure) 
วางชิ้นทดสอบในเตาอบท ี่มีอุณหภูมิ (60±2) oC เป็นเวลา  (168±5) h จากนั้นนําชิ้นทดสอบไป
ทดสอบแรงดึง 
  มอก. 1231–25XX 
 
-13- 
 9.7.4.3 การแช่น้ํา (water immersion) 
แช่ชิ้นทดสอบในน้ํากลั่น หรือน้ําขจัดไอออนแล้ว (deionized water) ปริมาณ 1 L ถึง 2 L ที่
อุณหภูมิห้อง เป็นเวลา  (168±5) h แล้วนําชิ้นทดสอบไปทดสอบแรงด ึง 
9.7.4.4 การฉายรังสีอัลตราไวโอเลต  (ultraviolet exposure)  
ฉายรังสีอัลตราไวโอเลตต ั้งฉากกับชิ้นทดสอบ  (ดูรูปที่ 12 ประกอบ ) เป็นระยะเวลา  (96±4) h ด้วย
ความเข้มของรังสีอัลตราไวโอเลต  อยู่ในช่วง 40±5 W/m2 ตาม ISO 9050 โดยความสูงในการฉายรังสี
ต้องปรับให้รังสีฉายครอบคลุมชิ้นทดสอบทั้งหมด แล้วนําชิ้นทดสอบไปทดสอบแรงด ึง   
 
 
กระจกใส
ผิวเคลือบรังสีอัลตราไวโอเลต
 
 
 
รูปที่ 12 การฉายรังสีอัลตราไวโอเลตบนช ิ้นทดสอบ  
(ข้อ 9.7.4.4) 
 มอก. 1231–25XX 
 
-14- 
 ภาคผนวก  ก. 
การชักตัวอย่างและเกณฑ์ตัดสิน 
(ข้อ 8.1) 
ก.1  รุ่น ในที่นี้ หมายถึง กระจกฉนวน  ชั้นคุณภาพ  ความหนารวมเด ียวกัน และจํานวนชั้นเท่ากัน ทําจากวัสดุ
อย่างเดียวกัน โดยกรรมวิธีเดียวกัน ที่ทําหรือส่งมอบหรือซื้อขายในระยะเวลาเด ียวกัน 
ก.2  การชักตัวอย่างและการยอมร ับ ให้เป็นไปตามแผนการช ักตัวอย่างที่กําหนดต่อไปนี้ หรืออาจใช้แผนการชัก
ตัวอย่างอื่นที่เทียบเท่ากันทางวิชาการกับแผนที่กําหนดไว้ 
  ก.2.1  การชักตัวอย่างและการยอมร ับสําหรับการทดสอบขนาด  ลักษณะทั่วไป และเครื่องหมายและฉลาก  
     ก.2.1.1 ให้ชักตัวอย่างโดยวิธีสุ่มจากรุ่นเดียวกันจํานวน 2 หน่วยภาชนะบรรจ ุ ตรวจสอบเครื่องหมายและ
ฉลากที่ภาชนะบรรจุ แล้วชักตัวอย่างจากแต่ละภาชนะบรรจ ุอย่างน้อยภาชนะบรรจ ุละ 2 แผ่น ให้ได้
ตัวอย่างรวมอย่างน้อย 5 แผ่น เพื่อทดสอบขนาด  ลักษณะทั่วไป และเครื่องหมายและฉลาก  
     ก.2.1.2 ตัวอย่างทุกแผ่นต้องเป็นไปตามข้อ 4. ข้อ 5.1 และ ข้อ 7. จึงจะถือว่ากระจกฉนวนร ุ่นนั้นเป็นไปตาม
เกณฑ์ที่กําหนด 
หมายเหตุ การตรวจสอบการบรรจ ุ และเครื่องหมายและฉลากให ้ทดสอบที่โรงงานผู้ทํา 
ก.2.2 การชักตัวอย่างและการยอมร ับสําหรับการทดสอบการเหล ื่อมของแผ่น  
    ก.2.2.1 ให้ชักตัวอย่าง โดยวิธีสุ่มจากกระจกฉนวนท ี่เป็นไปตามเกณฑ ์ที่กําหนดในเรื่องขนาดและลักษณะทั่วไป 
แล้วจํานวน 3 แผ่น 
    ก.2.2.2  ตัวอย่างทุกแผ่นต้องเป็นไปตามข้อ 5.2 จึงจะถือว่ากระจกฉนวนร ุ่นนั้นเป็นไปตามเกณฑ ์ที่กําหนด 
  ก.2.3 การชักตัวอย่างและการยอมร ับสําหรับการทดสอบจ ุดน้ําค้าง  
    ก.2.3.1 ให้ชักตัวอย่างโดยวิธีสุ่มจากตัวอย่างที่เป็นไปตามเกณฑ ์ที่กําหนดในเรื่องขนาดและลักษณะทั่วไปแล้ว
จํานวน 2 แผ่น หรือทําตัวอย่างจากกระจกฉนวนร ุ่นเดียวกันขนาดประมาณ  350 mm x 500 mm 
จํานวน 2 แผ่น  
    ก.2.3.2 ตัวอย่างทุกแผ่นต้องเป็นไปตามข้อ 5.3 จึงจะถือว่ากระจกฉนวนร ุ่นนั้นเป็นไปตามเกณฑ ์ที่กําหนด 
  ก.2.4 การชักตัวอย่างและการยอมร ับสําหรับการทดสอบความคงทนต ่อภาวะเร่ง 
    ก.2.4.1 ให้ทําตัวอย่างจากกระจกฉนวนร ุ่นเดียวกัน ขนาดประมาณ  200 mm x 200 mm 
    จํานวน 6 แผ่น  
ก.2.4.2 ตัวอย่างทุกแผ่นต้องเป็นไปตามข้อ 5.4 จึงจะถือว่ากระจกฉนวนร ุ่นนั้นเป็นไปตามเกณฑ ์ที่กําหนด 
ก.2.5 การชักตัวอย่างและการยอมร ับสําหรับการทดสอบความแข ็แรงของวัสดุผนึกคั่นที่ขอบ   
ก.2.5.1 ให้ทําตัวอย่างจากกระจกฉนวนร ุ่นเดียวกัน โดยเตรียมตัวอย่างดังรูปที่ 9 หรือรูปที่10 จํานวน 28 แผ่น  
ก.2.5.2 ตัวอย่างทุกแผ่นต้องเป็นไปตามข้อ 5.5 ทุกแผ่น จึงจะถือว่ากระจกฉนวนร ุ่นนั้นเป็นไปตามเกณฑ ์ที่
กําหนด 
หมายเหตุ   ในกรณีที่กระจกฉนวนม ีวัสดุผนึกคั่นที่ขอบเป็นพิลิเมอร์ชนิดพอลิซัลไฟด์ ให้ยกเว้นการทดสอบการ
ฉายรังสีอัลตราไวโอเลตในข ้อ 9.7.4.4 
ก.3  เกณฑ์ตัดสิน 
ตัวอย่างกระจกฉนวนต ้องเป็นไปตามข้อ ก.2.1.2 ข้อ ก.2.2.2 ข้อ ก.2.3.2 ข้อ ก.2.4.2 และข้อ ก.2.5.2 
ทุกข้อจึงจะถือว่ากระจกฉนวนร ุ่นนั้นเป็นไปตามมาตรฐานผล ิตภัณฑ์อุตสาหกรรมนี้ 
--------------------------- -------------