ICS43.040.40
CCST24
中华人民共和国国家标准
GB16897—20XX
代替GB16897-2010
制动软管的结构、性能要求及试验方法
Brakehose—Structure,performanceandtestmethods
（征求意见稿）
20XX-XX-XX发布 20XX-XX-XX实施
国家市场监督管理总局
国家标准化管理委员会发布GB16897—20XX
I目  次
前言.....................................................................................................................................................................II
1范围...................................................................................................................................................................1
2规范性引用文件...............................................................................................................................................1
3术语和定义.......................................................................................................................................................1
4一般要求...........................................................................................................................................................2
5液压制动软管总成...........................................................................................................................................2
6气压制动橡胶软管总成.................................................................................................................................10
7真空制动软管总成.........................................................................................................................................14
8气压制动塑料软管总成.................................................................................................................................19
9标识.................................................................................................................................................................29
10实施日期.......................................................................................................................................................30GB16897—XXXX
II前  言
本文件全文强制。
本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定
起草。
本文件使用重新起草法参考FMVSS106—2018《制动软管》编制，与FMVSS106—2018的一致性程度
为非等效。
本文件代替GB16897—2010《制动软管的结构、性能要求及试验方法》，与GB16897—2010相比，
除编辑性修改外，主要技术变化如下：
——修改了公称内径的定义（见3.7，2010年版的3.7）；
——增加了公称外径的定义（见3.8）；
——增加了液压制动软管总成20.0MPa最大膨胀量技术要求及试验方法（见表2及5.3.2）；
——增加了液压制动软管总成快速抗拉强度技术要求及试验方法（见表1及5.3.6）；
——增加了液压制动软管总成耐动态臭氧性技术要求及试验方法（见表1及5.3.10）；
——修改了缩径后内孔通过量的试验方法（见5.3.1，2010年版的5.3.1）；
——修改了制动液相容性试验温度（见5.3.4.2，2010年版5.3.4.2）；
——修改了耐寒性试验温度（见5.3.8，2010年版的5.3.8）；
——修改了耐臭氧性的臭氧浓度试验条件（见5.3.9，2010年版的5.3.9）；
——增加了气制动橡胶软管总成屈挠疲劳技术要求及试验方法（见表6及6.3.3）；
——删除了塑料制动软管爆裂强度计算公式（见2010年版的表6）；
——删除了气制动橡胶软管总成耐氯化锌性技术要求及试验方法（见2010年版的表6及6.3.12）；
——修改了气制动橡胶软管总成公称尺寸系列（见表9，2010年版的表8）；
——修改了真空制动软管耐热性技术要求及试验方法（见表10及7.2.6，2010年版的表9及7.2.6）；
——修改了真空制动软管耐寒性技术要求及试验方法（见表10及7.2.7，2010年版的表9及7.2.7）；
——修改了真空制动软管耐燃料性技术要求及试验方法（见表10及7.2.9，2010年版的7.2.9）；
——修改了真空制动软管表10注1说明（见表10，2010年版的表9）；
——增加了真空制动软管表10脚注说明（见表10）；
——增加了气压制动塑料软管总成性能要求和试验方法（见第8章）。
请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。
本文件由中华人民共和国工业和信息化部提出并归口。
本文件及其所代替文件的历次版本发布情况为：
——1997年首次发布为GB16897—1997，2010年为第一次修订；
——本次为第二次修订。GB16897—20XX
1制动软管的结构、性能要求及试验方法
1范围
本文件规定了汽车、摩托车、轻便摩托车及挂车用制动软管、制动软管接头和制动软管总成的结
构、性能要求、试验方法及标识。
本文件适用于汽车、摩托车、轻便摩托车及挂车使用的液压、气压、真空制动软管及制动软管接
头和制动软管总成。
2规范性引用文件
下列文件中的内容通过文中的规范引用而构成本文件必不可少的条款，其中，注日期的引用文件，
仅该日期对应的版本适用本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文
件。
GB/T1690—2010硫化橡胶或热塑性橡胶耐液体试验方法
GB/T7129—2001橡胶或塑料软管容积膨胀的测定
GB/T10125—2012人造气氛腐蚀试验盐雾试验
GB12981-2012机动车辆制动液
GB/T14905—2009橡胶和塑料软管各层间粘合强度的测定
3术语和定义
下列术语和定义适用于本文件。
3.1
制动软管brakehose
制动系统中除管接头之外用于传输或存储供制动器加力的液压、气压或真空的柔性导管。
3.2
制动软管接头brakehoseendfitting
除卡箍外，附加在制动软管端部用于连接的附件。
3.3
制动软管总成brakehoseassembly
装有制动软管接头的制动软管。
注：制动软管可有护套，也可无护套。
3.4
护套armorGB16897—XXXX
2装在制动软管外部的用于提高制动软管抗刮伤或耐冲击能力的保护装置。
3.5
自由长度freelength
在制动软管总成处于垂直状态时，管接头之间外露制动软管的直线长度。
3.6
爆裂rupture
导致制动软管与管接头脱离或泄漏的故障。
3.7
公称内径nominalinsidediameter
用毫米为单位表示的制动软管内径的尺寸规格，允许正、负偏差值存在，为了便于参考可采用整
数。
注：液压制动制动软管及其他橡胶制动软管用公称内径表述。
3.8
公称外径nominaloutsidediameter
用毫米为单位表示的制动软管外径的尺寸规格，允许正、负偏差值存在，为了便于参考可采用整
数。
注：气压制动塑料软管及真空制动塑料软管用公称外径表述。
4一般要求
4.1用于试验的制动软管总成应是至少24h以前制造的且未经使用的产品。试验前，制动软管总成应
在15℃～32℃温度下至少放置4h。
4.2用于屈挠疲劳试验和耐寒性试验的制动软管总成，在安装到试验设备上之前应拆除全部附件，如
钢丝护套、橡胶护套等。
4.3液压制动软管总成使用的试验介质应为GB12981-2012规定的HZY3级或HZY4级制动液。有特殊
要求时，也可采用其它型号的制动液进行试验，但应在试验报告中注明其型号。
4.4除有特殊要求外，试验应在室温为15℃～32℃的条件下进行。
5液压制动软管总成
5.1结构
制动软管总成由制动软管和制动软管接头组成，制动软管和制动软管接头间是永久性连接，该连
接依靠接头部分对软管的压皱或冷挤变形来实现的。
5.2性能要求
制动软管总成或相应的零件试验应按5.3进行，其试验结果应满足表1中规定的各项性能要求。
表1液压制动软管总成性能要求
序号 试验项目 单位 性能要求 数量试验方法GB16897—20XX
3根
1缩颈后内孔通过量a—量规在3s内不施加外力情况下全部通过445.3.1
表1液压制动软管总成性能要求（续）
序号 试验项目 单位 性能要求数量
根试验方法
2最大膨胀量 mL/m 见表2
45.3.2
3爆裂强度bMPa ≥34.5 5.3.3
4制动液的
相容性缩颈后内孔通过量 —量规在3s内不施加外力情况下全部通过
45.3.4
爆裂强度bMPa ≥34.5
5屈挠疲劳ch ≥34.5 45.3.5
6抗拉强度 N慢速 ≥1446 4
5.3.6
快速 ≥1646 4
7吸水性爆裂强度bMPa ≥34.5 4
5.3.7屈挠疲劳ch ≥35 4
抗拉强度 N慢速 ≥1446 4
快速 ≥1646 4
8耐寒性 — 无裂纹 15.3.8
9耐臭氧性 — 无龟裂 15.3.9
10耐动态臭氧性 — 无龟裂 15.3.10
11耐高温脉
冲性爆裂强度bMPa ≥34.5 45.3.11
12接头耐腐蚀性 — 金属基体无腐蚀 15.3.12
a如须切割总成进行缩颈后内孔通过量试验，试验样品数量为52根，其中8根制动软管总成进行缩颈后内孔通过
量试验。
b公称内径不大于3.2mm的制动软管总成爆裂强度应大于49MPa。
c只对用于车架与轮轴有相对运动部位的制动软管总成进行此项试验。
表2最大膨胀量
公称内径
mm试验压力
MPa最大膨胀量
mL/m
正常膨胀的软管（HR） 低膨胀的软管（HL）
≤3.26.9 ≤2.17 ≤1.08
10.3 ≤2.59 ≤1.38
20.0 ≤3.96 ≤2.00
3.2～5.0 6.9 ≤2.82 ≤1.81GB16897—XXXX
410.3 ≤3.35 ≤2.36
20.0 ≤5.48 ≤2.98
＞5.06.9 ≤3.41 ≤2.69
10.3 ≤4.27 ≤3.84
5.3试验方法
5.3.1缩颈后内孔通过量
5.3.1.1量规要求
量规如下：
a）普通量规
结构、尺寸应满足图1要求，质量应满足表3的规定。
b）扩展量规
如不切割软管而使量规从制动软管总成接头端完全进入软管，可将普通量规加长。可去掉手柄，
标距76mm（最小）可再延长。结构应符合图1要求，质量应符合表3的规定。
c）钢球
钢球直径应符合表3的规定。
5.3.1.2试验程序
试验程序如下：
a)保持制动软管总成轴线处于铅锤状态；
b)应选用图1所示普通量规、扩展量规或钢球三种量规的一种，在制动软管总成上端接头入口处
沿制动软管总成轴线垂直释放量规，量规应在自重作用下自由下落；
c)如选用普通量规不能进行试验，可在距制动软管总成一侧接头76mm处进行切割，应在制动软
管总成切口处进行该项试验。
单位为毫米
图1普通量规
表3量规尺寸及质量
公称内径
mm直径SφD（最小）
mm质量
g
3.2 2.03 57±3
GB16897—20XX
54.8 3.05 57±3
6.3 4.19 57±3
其他 公称内径×0.64 57±3
5.3.2最大膨胀量
按照GB/T7129-2001规定进行试验，试验压力应为6.9MPa、10.3MPa和20.0MPa，试验介质为
蒸馏水，或者为制动液。
5.3.3爆裂强度
将制动软管总成试样一端连接到压力系统上，注满5.3.2规定的试验介质，排出所有空气封堵另
一端。应以100MPa/min±20MPa/min速率施加压力至28MPa±1MPa，保持120s±10s，然后仍以
同样的升压速率，直到试样接头脱落、泄漏或软管爆裂，记录最大压力和破坏类型。
5.3.4制动液的相容性
5.3.4.1试验准备
试验准备如下：
a）应将制动软管总成试样从下面连接到容量为500mL的储液罐上，在储液罐中注入100mL制动
液，如图2所示；
b）应将下端封闭的试样内注满制动液后，将试样垂直放入高温箱内。
标引序号说明：
1——盖子；
2——储液罐；
3——铜管或不锈钢管；
4——管接头；
5——制动软管总成；
6——旋塞。
图2制动液相容性试验装置1
2
3
4
5
6GB16897—XXXX
65.3.4.2试验程序
试验程序如下：
a）将制动软管总成试样应在120℃±2℃的温度下放置70h±2h；
b）将制动液从试样中排出，拆下制动软管总成，在室温下应冷却30min±5min；
c）按5.3.1进行缩颈后的内孔通过量试验；
d）在3h内按5.3.3进行制动软管总成爆裂强度试验。
5.3.5屈挠疲劳
5.3.5.1试验设备
试验设备主要由转动部分和固定部分组成，设备示意图见图3。转动部分由可动水平连杆及
转盘组成，可动水平连杆的两端通过轴承垂直安装在转盘上，转盘的中心与轴承的中心相距101.60
mm，固定部分为可调的非动水平连杆，非动水平连杆平行于同转盘中心在同一水平面内的可动水平连杆，
两个水平连杆上都装有可平行安装制动软管总成的若干个接头。转盘以800r/min±10r/min的速率
旋转时，固定在可动水平连杆上的制动软管端部也以此速率转动，形成203.20mm±0.25mm的圆形轨
迹，而制动软管总成的另一端则固定不动。可动水平连杆上的接头是封闭的，而非动水平连杆上的接头
应与液压源连通，试验设备的液压源容积及管路设置应不影响试验结果，试验中当制动软管损坏而压力
下降到设定值时，试验设备应能够自动停机，同时记录运转时间及停机时管路中的系统压力。
5.3.5.2试验准备
试验准备如下：
a）拆除制动软管总成试样外部的附件，如护套、安装支架和日期环带等；
b）将试样置于垂直状态，在试样的下端应悬挂576g±3g的砝码，用一游标卡尺或量尺测量试
样自由长度并记录，精确到0.02mm；
c）将试样安装在屈挠疲劳试验机上，用如图4松弛量调整装置按表4的规定调整试样松弛量，并
测量如图4所示平行于转盘轴线的投影长度。
表4自由长度及松弛量 单位为毫米
公称内径 自由长度 松弛量
≤3.2200～400 44±0.4
＞400～480 32±0.4
＞480～600 19±0.4
＞3.2 250～400 25±0.4
21
3GB16897—20XX
7标引序号说明：
1——转盘；
2——可动水平连杆；
3——非动水平连杆。
图3试样安装示意图
标引序号说明：
L1——自由长度；
L2——试验长度；
L3——松弛量；
L4——100mm。
图4松弛量调整装置
5.3.5.3试验程序
试验程序如下：
a）对管路系统施加静压应为1.62MPa±0.10MPa的压力，注满5.3.2规定的试验介质，并从系
统中排出所有气体；
b）驱动转盘，使其以800r/min±10r/min的速率旋转；
c）当制动软管总成试样因泄漏引起压力下降时，应终止试验，此时记录试样运转时间和压力，该
运转时间为屈挠疲劳寿命时间。
5.3.6抗拉强度
5.3.6.1试验准备
将制动软管总成试样垂直安装在拉力机上，应使试样轴线与拉力方向一致。
5.3.6.2试验程序
分别应以25mm/min±3mm/min（慢速）和50mm/min±3mm/min（快速）的拉伸速度进行试验，
直到试样接头脱落或软管损坏。记录最大负荷和破坏类型。
5.3.7吸水性
GB16897—XXXX
8按5.3.5.2b)测量并记录制动软管总成自由长度，将试样接头两端封堵后浸入温度应为85℃±
2℃蒸馏水中保持70h±2h，试样从水中取出后，应在30min内分别按5.3.3、5.3.5、5.3.6进行
爆裂强度、屈挠疲劳和抗拉强度试验。
注：每项试验均使用不同的制动软管总成。
5.3.8耐寒性
拆除护套，将制动软管总成试样以自由状态与表5规定的芯轴一同放置在温度应为-45℃～
-48℃的低温箱中保持70h±2h。在此温度下，以均匀的速度，应在5s内将试样绕芯轴至少弯
曲180°，在室温下用肉眼检查试样内外表面有无裂纹并记录。
注：检查内表面时应将制动软管沿纵向切开。
表5公称内径及芯轴直径 单位为毫米
序号 公称内径 芯轴直径
1 ＜3.2 63～65
2 3.2 76～77
3 ＞3.2～6.0 89～90
4 ＞6.0 100～102
5.3.9耐臭氧性
5.3.9.1试验准备
拆除护套，将制动软管总成试样绕芯轴360°进行捆扎，芯轴直径应为制动软管公称外径的8
倍。
5.3.9.2试验程序
试验程序如下：
a）将绕有试样的芯轴在室温下应至少放置24h，再放入臭氧浓度为(100±10)×10-8、温度为40℃
±2℃的臭氧试验箱中，保持70h±2h；
b）应在7倍放大镜下检查试样外表面是否出现龟裂，带箍部位及其附近位置可忽略不计。
5.3.10耐动态臭氧性
5.3.10.1试验准备
试验开始前，拆除护套，在大气环境下，制动软管总成试样应在无应力状态下、15℃～32℃温度
条件下，至少放置24h。
5.3.10.2试验工装
如图5所示，该工装有一个铅垂方向的不能移动固定销，制动软管的一端安装在该固定销上，并有
一个可移动的可动销，其向固定销倾斜并与水平面成30°角，可固定制动软管的另一端。固定销与可
动销直径介于Φ3.6mm～Φ5.4mm之间，长度为14mm，确保试验过程中试样不应出现脱落现象。
5.3.10.3试验程序
试验程序如下：GB16897—20XX
9a)去掉制动软管总成接头，制取长度为218mm±3mm制动软管试样；
b)应将试样两端插入到固定销和可动销上，直至试样接触到固定销根部为止，用带箍将试样固定
在固定销上。
c)调整试验箱臭氧浓度为(100±10)×10-8，温度为40℃±2℃。当臭氧试验箱达到规定的臭氧
浓度且时间应不超过1h开始进行动态试验。可动销移动频率为0.3Hz±0.05Hz，匀速移动
行程为76mm±2.5mm，试验时间为48h±2h；
d)试验完成后，在如图5安装状态下，用肉眼观察试样有无龟裂和裂纹现象，带箍部位及其附近
位置忽略不计。
单位为毫米
标引序号说明：
1——固定销；
2——制动软管；
3——可动销。
图5安装试样工装示意图
5.3.11耐高温脉冲性
5.3.11.1试验装置
试验装置如下：
a）压力循环装置应能施加11MPa压力，并能自动控制加压和泄压周期；
b）一个具有合适的恒温控制的加热系统并能保持143℃±3℃的试验箱。
5.3.11.2试验程序
试验程序如下：
a）将制动软管总成试样连接到能产生0MPa～11MPa的压力循环装置上；
b）将压力循环装置和试样充满符合4.3规定的制动液，并排出空气；
c）将试样放置在试验箱内，在30min内使其达到143℃±3℃；
d）对试样施加压力，应在2s内从0MPa升压至11MPa±0.1MPa，保持60s±6s；再以同样
的时间从11MPa±0.1MPa泄压至0MPa，保持60s±6s，完成一次压力循环。试样压力循环
应至少进行150次；
e）从试验箱上拆除试样排出液体，在室温下放置至少为45min；12
3
30
76 5230°GB16897—XXXX
10f）按5.3.3规定对试样进行爆裂强度试验。
5.3.12接头耐腐蚀性
按GB/T10125—2012规定进行中性盐雾试验，试验时间24h。试验后用不高于40℃的清洁流水
轻轻清洗，除去盐沉积物，然后在2min内用空气吹干，检查制动软管接头表面是否出现金属基体腐蚀
产物，但褶皱或标记信息的部位出现的腐蚀现象不包括在内。当涂装过的铁制连接件上出现红锈或铜制
连接件上出现腐蚀痕迹时，记录盐雾腐蚀试验结果。
6气压制动橡胶软管总成
6.1结构
气压制动软管总成由两端金属基制动软管接头（或夹箍）和中间的制动软管组成。
6.2性能要求
制动软管总成或相应的零件试验按6.3进行，其试验结果应满足表6中规定的各项性能要求。
表6气压制动橡胶软管总成性能要求
序号 试验项目 单位 性能要求数量
根试验方法
1缩颈后内孔通过量 —量规在3s内不施加外力情况下全部通过20 6.3.1
2气密性 — 无气泡发生、无局部膨胀 3 6.3.2
3屈挠疲劳 — 无泄漏 4 6.3.3
4长度变化率 % －7～＋5
36.3.4
5爆裂强度 MPa ≥5.5 6.3.5
6抗拉强度 N 见表7 3 6.3.6
7粘合强度 kN/m ≥1.5 1 6.3.7
8耐热性 — 无裂纹、碳化或热降解 1 6.3.8
9耐寒性 — 无裂纹 1 6.3.9
10耐IRM903标准油体积变化率% ≤100 1 6.3.10
11耐水后抗拉强度 N 见表7 1 6.3.11
12耐臭氧性 — 无龟裂 1 6.3.12
13接头耐腐蚀性 — 金属基体无腐蚀 1 6.3.13
表7抗拉强度
公称内径
mm抗拉强度
N
用于车架与轮轴有相对运动部位 用于无相对运动部位
≤6 ≥1100 ≥220GB16897—20XX
116～12 ≥1450 ≥660
＞12 ≥1450 ≥1450
注：试验样品未进行特别说明时，均视为其用于车架与轮轴有相对运动的部位。
6.3试验方法
6.3.1缩颈后内孔通过量
按5.3.1.2试验。采用图6所示的普通量规，量规在自重作用下全长B插入制动软管总成。
单位为毫米
标引序号说明：
1——SφA为软管公称内径的66％；
2——B≥62mm；
3——量规的质量为60g～100g。
图6普通量规
6.3.2气密性
将制动软管总成试样一端连接到压力系统上，另一端封堵。充注空气至压力应为1.4MPa时，将试
样浸入水槽中保压5min后，观察试样是否出现气泡产生、局部膨胀现象。观察过程不切断气源一直保
持试验压力。
6.3.3屈挠疲劳
6.3.3.1试验装置
试验装置如下：
a)试验装置由屈挠循环和压力循环两个部分组成；
b)屈挠循环部分由移动和固定两个部分组成。移动部分可控制试样一端水平往复移动，移动频
率为1.7Hz±0.1Hz。固定部分应能固定试样另一端，安装状态如图7所示；
c)压力循环部分对试样施加空气压力，在整个试验期间应实现连续加压和泄压的循环交变；
d)压力循环部分与连接试样的管路之间应安装一节流孔，其孔径为Φ1.60mm，厚度为0.8mm；
e)能够测量试样内部压力及节流孔前端的压力，应能调整气压源到节流孔的压力为1MPa±0.1
MPa。
6.3.3.2试样预处理
GB16897—XXXX
12试样预处理如下：
a)按表8规定的软管自由长度准备制动软管总成试样；
b)将试样两端接头封堵，应按5.3.12进行接头耐腐蚀性试验；
c)耐腐蚀性试验完成后，该试样应在七天内，以自然垂直状态放置在100℃±2℃高温箱中保
持70h±2h的耐热性试验；
d)耐热性试验完成后，试样在室温下冷却2h，应在七天内完成屈挠疲劳试验。
标引序号说明：
1——移动端极左位置；
2——固定端；
3——移动端极右位置；
A——固定端往复行程；
B——固定端与移动端Y向空间位置尺寸；
C——固定端与移动端Z向空间位置尺寸；
R1——软管固定端极左位置曲率半径；
R2——软管固定端极右位置曲率半径。
图7试样安装状态示意图
表8公称内径、自由长度及安装位置 单位为毫米
公称内径 自由长度安装位置
移动端极左位置 移动端极右位置
A B C R1aA B C R2a
≤6 255 7570953475709530
6～10 280 759011543759011533
＞10 355 75100125567510012546
a参考值，软管弯曲的平均半径。
6.3.3.3试验程序
试验程序如下：
a)将预处理后试样的固定端固定在屈挠疲劳试样台上，并连接气压源。试样的移动端连接在屈挠3
GB16897—20XX
13疲劳试验台可移动的工装上并封堵。试样安装应按其自然弯曲状态进行连接，不应出现任何外
力下的扭曲，试样安装位置尺寸见表8；
b)设定气压循环，升压从0MPa升至1.0MPa保持60s±5s，泄压从1.0MPa降至0MPa保持
60s±5s；
c)启动屈挠循环部分，试样的移动端从如图7所示极左位置水平移至极右位置，再从极右位置水
平移至极左位置完成一次往复屈挠疲劳运动，往复位移均为150mm±3mm，试验频率为1.7Hz
±0.1Hz，累计进行100万次屈挠疲劳试验；
d)试验结束后，应对试样施加1.0MPa±0.07MPa空气压力，保持120s±10s，观察试样是否
泄漏。
6.3.4长度变化率
将制动软管总成试样一端连接到压力系统上，充满水排出所有空气后封堵另一端。当压力达到0.1
MPa压力时，在试样的中部标记300㎜间隔标线（或软管自由长度）并进行测量，继续升压至1.4MPa，
保持5min后，再次测量间隔标线间的距离，按式（1）计算长度变化率，结果取整数。
注：该项试验不适用螺旋制动软管总成。
△L=(L2-L1)/L1×100%…………………………………………（1）
式中：
ΔL――长度变化率，%；
L1――压力0.1MPa时的标线间的距离，单位为毫米（mm）；
L2――压力1.4MPa时的标线间的距离，单位为毫米（mm）。
6.3.5爆裂强度
将制动软管总成试样按5.3.12完成耐腐蚀试验后，将试样一端连接到压力系统上，充满水排出所
有空气后封堵另一端。应以6.2MPa/min±0.7MPa/min加压速率施加压力，直到试样接头脱落、泄漏
或软管损坏，记录最大压力和破坏类型。
6.3.6抗拉强度
按5.3.6进行试验，拉伸速率为25mm/min±3mm/min。
6.3.7粘合强度
按GB/T14905—2009规定进行试验。试样类型为8型试样，速度为25mm/min±5mm/min。
注：该项适用于外胶层与增强层之间的粘合强度试验。
表9公称内径及芯轴直径 单位为毫米
公称内径芯轴直径
弯曲状态
耐热性 耐寒性和耐臭氧性
4、5 51 102
芯轴直径 6 76 127
8 89 152
9、9.5 89 178GB16897—XXXX
1410 95 178
12、12.5 102 203
16 127 229
6.3.8耐热性
如表9图所示，应将制动软管总成试样绕芯轴360°进行捆扎，芯轴直径应按表9规定。将捆扎试
样的芯轴放置在100℃±2℃高温箱中保持70h±2h后，将其冷却到室温。从芯轴上取下试样并将
其伸直，肉眼检查试样内外表面是否有裂纹、碳化或热降解现象并记录。
注：检查内表面时应沿纵向将制动软管剖开。
6.3.9耐寒性
按5.3.8进行试验。试验温度为-40℃±2℃，芯轴直径应按表9规定。
6.3.10耐IRM903标准油体积变化率
6.3.10.1试样制备
从制动橡胶软管总成试样的内胶层上制取长度50mm、宽度8mm、厚度不大于1.6mm的长方形试
样，试样表面应平滑。
6.3.10.2试验程序
按GB/T1690—2010中7.3进行试验。试验温度为100℃±2℃，试验时间为70h±2h，试验
介质应符合GB/T1690—2010表A.3规定的IRM903标准油。
6.3.11耐水后抗拉强度
将制动软管总成试样浸入室温蒸馏水中保持70h±2h后取出试样，应在30min内，按5.3.6进
行抗拉强度试验。
6.3.12耐臭氧性
按5.3.9进行试验。芯轴直径应按表9规定。
6.3.13接头耐腐蚀性
按5.3.12进行试验。
7真空制动软管总成
7.1性能要求
制动软管总成或相应的零件试验按7.2进行，其试验结果应满足表10中规定的各项性能要求。
表10真空制动软管总成性能要求
序号 试验项目 单位 性能要求数量
根试验方法
1缩颈后内孔通过量a—量规在3s内不施加外力情况
下全部通过10 7.2.1GB16897—20XX
152耐负压后外径变化量 mm ≤1.6 1 7.2.2
3爆裂强度 MPa ≥2.4 1 7.2.3
4耐弯曲后径变化量amm 见表11 1 7.2.4
5粘合强度akN/m ≥1.5 1 7.2.5
表10真空制动软管总成性能要求（续）
序号 试验项目 单位 性能要求数量
根试验方法
6耐热性厚壁软管外观质量 — 无裂纹、碳化或热降解
1 7.2.6外径变化率 % ≤10
密封性 — 无泄漏
薄壁软管外观质量 — 无裂纹、碳化或热降解
外径变化率 % ≤15
密封性 — 无泄漏
7耐寒性外观质量 — 无裂纹
1 7.2.7
密封性 — 无泄漏
8耐臭氧性 — 无龟裂 1 7.2.8
9耐燃料性缩颈后内孔通过量 —量规在3s内不施加外力情况下
全部通过
1 7.2.9耐负压后密封性 — 无泄漏
粘合强度akN/m ≥1.0
10耐变形性a厚壁软管第一次
N≤310
1 7.2.10第五次 ≥178
薄壁软管第一次 ≤222
第五次 ≥89
外径保持率 % ≥90
11接头耐腐蚀性 — 金属基体无腐蚀 1 7.2.11
注：软管公称壁厚大于等于4.5mm的软管为“厚壁软管”，公称壁厚小于4.5mm的软管为“薄壁软管”。
a塑料制动软管不进行第1、4、5、10项试验。
表11耐弯曲后外径变化量 单位为毫米
公称内径 5 6 7 8 9 10 12 16 19 25
软管自由长度178203230279279305356560711914GB16897—XXXX
16外径变化量≤4.4≤2.4≤5.0≤5.2≤5.2≤4.0≤6.7≤5.6≤5.6≤7.1
7.2试验方法
7.2.1缩颈后内孔通过量
按5.3.1进行试验。对于厚壁软管总成，量规的外径为制动软管总成公称内径的75%；对于薄壁软
管总成，量规的外径为制动软管公称内径的70%。
注：该项试验须拆除制动软管总成内置或外置单向阀、消音管等附件。
7.2.2耐负压后外径变化量
取一根自由长度为300mm±5mm制动软管总成试样并封堵一端。试验前测量并记录试样外径作为施
加真空度前的尺寸。将试样另一端连接到真空压力源上，应向其施加85kPa±3kPa的真空度，保持5
min后。在该真空度下测量试样变形最大部位的外径。计算试样施加真空度前、后外径变化量即为耐负
压后外径变化量。
7.2.3爆裂强度
取一根制动软管总成试样，拆除连接件、内置或外置单向阀体、快插接头等。将试样一端连接到压
力系统上，充满水排出所有空气后封堵另一端。应以6.2MPa/min±0.7MPa/min加压速率施加压力，
直到试样接头脱落、泄漏或软管损坏，记录最大压力和破坏类型。
注：该项试验只适用管体。
7.2.4耐弯曲后外径变化量
取一根自由长度符合表11规定的制动软管，在A处做好标记，测量并记录标记处的外径，然后以
自然曲率弯曲制动软管至两端接触，如图8所示，再次测量标记处外径，弯曲前后外径的差值即为耐弯
曲后外径变化量。
图8耐弯曲后外径变化量
7.2.5粘合强度
按6.3.7进行试验。
7.2.6耐热性
试验程序如下：
a）取一根制动软管总成试样，软管自由长度按表12、表13的规定，测量软管外径并记录；
b）将试样放置到温度为125℃±2℃高温箱中保持96h～98h，期间应保持试样真空度为85kPa
±3kPa；
c）取出试样在室温下放置并卸除压力，应在5min内完成试样变形最大部位的外径的测量，按公
GB16897—20XX
17式（2）计算外径变化率，结果取整数；
ΔD=（D2-D1）/D1×100%……………………………………………（2）
式中：
ΔD——外径变化率，%；
D1——试验前外径，单位为毫米（mm）；
D2——试验后外径，单位为毫米（mm）。
d）测量外径后的试样在室温下放置5.0h～5.5h后，将其绕芯轴360°弯曲，肉眼检查外观质量。
橡胶软管用芯轴直径为其外径的5倍，塑料软管用芯轴直径按表12规定；
e）将弯曲后的试样一端连接到压力系统上，充满水排出所有空气后封堵另一端。应以6.2MPa/min
±0.7MPa/min速率施加压力至1.2MPa±0.07MPa，保持60s±10s，观察试样是否泄漏。
7.2.7耐寒性
取一根制动软管总成试样，软管自由长度按表12、表13的规定。试样以自由状态与表12、表13
规定的芯轴一同放置在温度为-40℃±2℃的低温箱中，保持70h±2h。在该温度下，以均匀的速度，
在5s内将试样绕芯轴弯曲至少180°，在室温下用肉眼检查试样外表面有无裂纹并记录。然后将试样
一端连接到压力系统上，充满水排出所有空气后封堵另一端。应以6.2MPa/min±0.7MPa/min速率施
加压力至1.2MPa±0.07MPa，保持60s±10s，观察试样是否泄漏。
表12塑料软管耐热性、耐寒性 单位为毫米
序号 公称外径耐热性 耐寒性
自由长度 芯轴直径 自由长度 芯轴直径
1 ≤10 270 76 483 178
2 ＞10 430 128 520 203
表13橡胶软管耐热性、耐寒性 单位为毫米
序号 公称内径耐热性 耐寒性
自由长度 自由长度 芯轴直径
1 5 200 445 152
2 6 230 445 152
3 7 230 483 178
4 8 230 483 178
5 9 230 483 178
6 10 250 483 178
7 12 280 520 203
8 16 300 560 229
9 19 350 610 254GB16897—XXXX
1810 25 400 725 330
7.2.8耐臭氧性
按5.3.9进行试验。
7.2.9耐燃料性
试验程序如下：
a）取一根自由长度为300mm±5mm的制动软管总成试样，在试样中充满符合GB/T1690—2010
中表A.1规定的试验液体B后，在室温下放置48h±2h；
b）试样排出试验液体5min后，按7.2.1进行缩颈后的内孔通过量试验；
c）试样排出试验液体10min后，将试样连接到真空压力源上，向其施加真空度应为85kPa±3kPa
保持至少5min，观察试样是否泄漏；
d）按6.3.7进行粘合强度试验。
7.2.10耐变形性
试验程序如下：
a）按表14规定的试样尺寸制取制动软管试样，并选取相应通过试样全长的量规，测量并记录试
样试验前外径；
表14试样和量规 单位为毫米
公称内径试样 量规
D L 宽度 厚度
5 1.2 25.4 3.2 1.2
6 1.6 25.4 3.2 1.6
7 1.6 25.4 3.2 1.6
8 2.0 25.4 4.8 2.0
9 2.0 25.4 4.8 2.0
10 2.4 25.4 4.8 2.4
12 3.2 25.4 6.4 3.2
16 4.0 25.4 6.4 4.0
19 4.8 25.4 6.4 4.8
25 6.4 25.4 6.4 6.4
b）将试样放置在加压装置上；
c）如图9所示，向试样逐渐施加负荷F，使试样变形后尺寸达到表14中规定的数值；
标引线说明：
GB16897—20XX
19F——施加的负荷；
D——试样变形后的尺寸；
L——试样长度。
图9耐变形性
d）保持压缩状态5s后卸去负荷，记录第一次施加的最大负荷；
e）再重复c）、d）操作四次，每两次之间允许有10s的间隔；
f）在室温下放置60s后，测量并记录试样试验后外径；
g）试样外径保持率按式（3）计算，结果取整数。
ΔD=D2/D1×100%……………………………………………（3）
式中：
ΔD——外径保持率，%；
D1——试验前外径，单位为毫米（mm）；
D2——试验后外径，单位为毫米（mm）。
7.2.11接头耐腐蚀性
按5.3.12进行试验。
8气压制动塑料软管总成
8.1结构
塑料气压制动软管总成由两端接头和中间塑料软管组成。
8.2性能要求
塑料制动软管总成及相应的零件试验按8.3进行，其试验结果应满足表15中规定的各项性能要求。
表15气压制动塑料软管总成性能要求
序号 试验项目 单位 性能要求数量
根试验方法
1缩颈后内孔通过量 — 量规在3s内不施加外力情况下全部通过 68 8.3.2
2耐高温后尺寸稳定性 mm 见表16 1 8.3.3
3耐水煮后尺寸稳定性 mm 见表16 1 8.3.4
4爆裂强度 MPa 见表17 4 8.3.5
5耐湿热性爆裂强度 MPa 见表17
4 8.3.6
吸水率 % ≤2
6耐紫外线后爆裂强度 MPa 见表17 4 8.3.7
7耐高温弯曲后爆裂强度 MPa 见表17 4 8.3.8
8耐高温后爆裂强度 MPa 见表17 4 8.3.9GB16897—XXXX
209耐高低温后爆裂强度 MPa 见表17 4 8.3.10
10耐水煮后爆裂强度 MPa 见表17 4 8.3.11
11耐油后爆裂强度 MPa 见表17 4 8.3.12
12耐高低温后弯曲性 — 无裂纹 1 8.3.13
13耐氯化锌性 — 无裂纹 1 8.3.14
14耐甲醇性 — 无裂纹 1 8.3.15
15耐高温后塌瘪率 % ≤20 1 8.3.16
表15气压制动塑料软管总成性能（续）
序号 试验项目 单位 性能要求数量
根试验方法
16耐臭氧性 — 无龟裂 1 8.3.17
17抗拉强度 N 见表18 4 8.3.18
18耐水煮拉伸性 —伸长率≥50%或抗拉强度满足表
18规定4 8.3.19
19耐寒-水煮交变后拉伸性 — 4 8.3.20
20耐振动性-40℃外观质量 — 无爆裂
4 8.3.21泄漏量 ml/min ≤10
室温外观质量 — 无爆裂
泄漏量 ml/min ≤5
21接头耐压保持性 — 接头无脱落及泄漏、管体无爆裂 4 8.3.22
22耐高低温后接头耐压保持性 — 接头无脱落及泄漏、管体无爆裂 4 8.3.23
23接头重复使用密
封性外观质量 — 无爆裂
4 8.3.24
泄漏量 ml/min ≤5
24接头耐腐蚀性 — 金属基体无腐蚀 1 8.3.25
表16尺寸及公差
序号 公称外径外径公差
mm壁厚
mm壁厚公差
mm
1 1/8in ±0.08 0.58 ±0.08
2 5/32in ±0.08 0.81 ±0.08
3 3/16in ±0.08 0.89 ±0.08
4 1/4in ±0.08 1.02 ±0.08
5 5/16in ±0.10 1.02 ±0.10
6 3/8in ±0.10 1.57 ±0.10
7 1/2in ±0.13 1.57 ±0.10GB16897—20XX
218 5/8in ±0.13 2.34 ±0.13
9 3/4in ±0.13 2.34 ±0.13
10 6mm ±0.10 1.00 ±0.10
11 8mm ±0.10 1.00 ±0.10
12 10mm ±0.13 1.25 ±0.10
13 12mm ±0.13 1.50 ±0.10
14 16mm ±0.13 2.00 ±0.13
表17爆裂强度、试验压力及芯轴直径
序号 公称外径爆裂强度
MPa试验压力
MPa芯轴直径
mm
室温 环境试验后a
1 1/8in ≥6.9 ≥5.5 3.5 20
2 5/32in ≥8.3 ≥6.5 4.0 26
3 3/16in ≥8.3 ≥6.5 4.0 40
4 1/4in ≥8.3 ≥6.5 4.0 50
5 5/16in ≥6.9 ≥5.5 3.5 64
6 3/8in ≥9.7 ≥7.7 5.0 76
7 1/2in ≥6.6 ≥5.0 3.0 102
8 5/8in ≥6.2 ≥5.0 3.0 127
9 3/4in ≥5.5 ≥4.0 2.5 152
10 6mm ≥7.6 ≥6.0 4.0 40
11 8mm ≥6.2 ≥5.0 3.0 64
12 10mm ≥6.0 ≥5.0 3.0 76
13 12mm ≥6.2 ≥5.0 3.0 90
14 16mm ≥6.0 ≥5.0 3.0 140
a为表15中第5、6、8、9、10、11和16项性能指标。
表18抗拉强度
公称外径用于车架与轮轴有相对运动部位
N用于无相对运动部位
N
≤10mm ≥1100 —
＞10mm ≥1450 —
1/8in — ≥156GB16897—XXXX
225/32in — ≥178
3/16in — ≥222
1/4in — ≥222
5/16in — ≥334
3/8in — ≥667
1/2in — ≥890
5/8in — ≥1446
3/4in — ≥1557
表18抗拉强度（续）
公称外径用于车架与轮轴有相对运动部位
N用于无相对运动部位
N
6mm — ≥222
8mm — ≥334
10mm — ≥667
12mm — ≥890
16mm — ≥1446
注：试验样品未进行特殊说明时，均视为其用于车架与轮轴有相对运动的部位。
8.3试验方法
8.3.1样品准备
除非特殊规定，所有塑料软管试样自由长度均为300mm±5mm。
8.3.2缩颈后内孔通过量
按5.3.1进行试验。量规的外径为制动软管总成公称内径的66%。
8.3.3耐高温后尺寸稳定性
将尺寸与公差满足表16要求的塑料软管试样放置在温度为110℃±2℃高温箱中保持4.0h～4.5
h，取出在室温状态下放置30min±2min后，测量塑料软管壁厚、外径。外径应在塑料软管剖切面的
两个垂直方向进行测量，两个方向测量数据的算术平均值作为塑料软管外径单个试验结果，取三个剖切
面测量数据算术平均值为最终试验结果，结果精确到小数点后两位。
8.3.4耐水煮后尺寸稳定性
用不锈钢丝绳将尺寸与公差满足表16要求的塑料软管试样固定在充满蒸馏水的容器中，容器大小
应使塑料软管与容器内壁不接触。加热容器至水沸腾持续2h，容器内蒸馏水不足时需要缓慢加入，以
确保容器内蒸馏水保持沸腾状态。试验完成后将试样从容器中取出，在室温下放置30min±2min。用
干净抹布擦除试样表面蒸馏水后，按8.3.3测量试样尺寸。
8.3.5爆裂强度GB16897—20XX
23将塑料软管总成试样一端连接到压力系统上，充满水排出所有空气后封堵另一端。应以20MPa/min
±4MPa/min速率施加压力，直到试样接头脱落、泄漏或软管爆裂，记录最大压力和破坏类型。
8.3.6耐湿热性
应将塑料软管试样放置在110℃±2℃的高温箱中保持24h～25h。取出后30s内称量重量，精确
到0.01g。封堵试样两端，将其放置在相对湿度95%、温度为24℃±2℃的高温箱中保持100h±2h。
取出试样用干净抹布擦除表面的水渍，在5min内再次称重并记录重量，精确到0.01g，按公式（4）计
算试样吸水率，结果取整数。称重后的试样两端安装接头，按8.3.5进行爆裂强度试验。
ΔW=(W2-W1)/W1×100%……………………………………………（4）
式中：
ΔW——吸水率，%；
W1——试验前重量，单位为克（g）；
W2——试验后重量，单位为克（g）。
8.3.7耐紫外线后爆裂强度
8.3.7.1试验装置
冲击试验装置如下：
a)冲击装置主要由冲击锤、冲击锤导向管及底座三部分构成，如图10所示；
b)冲击锤技术参数：重量（含手柄）为450g±5g，直径为32mm±0.25mm，冲击锤球面头部
半径为16mm±0.10mm；
c)冲击锤自由下落高度（球面头部最低点至试样安装孔内壁的行程）为305mm±5mm。
8.3.7.2试验程序
试验程序如下：
a)将塑料软管试样两端用耐紫外线且不透明遮蔽物遮蔽，遮蔽长度为25mm～30mm；
b)用无水乙醇擦除试样外表面的残留物，将试样固定支架上，然后一同放置在紫外线试验设备中，
试样与灯管距离约为50mm；
c)启动紫外线试验设备，灯管辐照强度0.85W、波长340nm、箱内温度45℃，持续时间300h；
d)从紫外线试验设备取出试样并移走遮蔽物；
e)将试样贯通插入到冲击试验装置试样安装孔中，试样公称外径及对应安装孔直径按表19规定；
f)搬动手柄使冲击锤在导向管内自由下落，下落高度应为（305±5）mm再减去试样公称外径；
g)受冲击后的试样两端安装接头，按8.3.5进行爆裂强度试验。GB16897—XXXX
24
标引序号说明：
1——冲击锤；
2——手柄；
3——冲击锤导向管；
4——底座；
5——试样安装孔“D”。
图10冲击试验装置
表19公称外径及试样安装孔直径
序号 公称外径试样安装孔直径
mm
1 1/8in 4.00
2 5/32in 4.80
3 3/16in 5.50
4 1/4in 7.10
5 5/16in 8.70
6 3/8in 10.30
7 1/2in 13.50
8 5/8in 16.70
9 3/4in 20.30
10 6mm 6.80
11 8mm 8.80
12 10mm 10.80
13 12mm 12.80
14 16mm 16.80
GB16897—20XX
258.3.8耐高温弯曲后爆裂强度
应将塑料软管试样至少弯曲180°固定在表17规定芯轴上，一同放置在110℃±2℃的高温箱中保
持70h～72h。取出试样后在室温下放置2.0h～2.5h，以均匀的速度，应在4s～8s内在芯轴上将试
样伸直，接着在同一芯轴上，应在4s～8s内将试样反方向至少弯曲180°。弯曲后的试样两端安装接
头，按8.3.5进行爆裂强度试验。
8.3.9耐高温后爆裂强度
应将塑料软管试样放置在110℃±2℃的高温箱中保持70h～72h，取出试样后在室温下放置30
min±2min。将试样两端安装接头，按8.3.5进行爆裂强度试验。
8.3.10耐高低温后爆裂强度
应将塑料软管试样放置在110℃±2℃的高温箱中保持70h～72h。取出试样后在室温下放置30
min±2min，再将试样与如图10所示试验装置一同放置在-40℃±2℃的低温箱中保持4.0h～4.5h，
在此温度下按8.3.7.2中从e)到f)顺序进行冲击试验。受冲击后的试样室温下放置1h～1.5h，将试样
两端安装接头，按8.3.5进行爆裂强度试验。
8.3.11耐水煮后爆裂强度
应将塑料软管试样按8.3.4进行水煮试验。取出试样后在室温下放置30min±2min，再将试样与如
图10所示试验装置一同放置在-40℃±2℃的低温箱中保持4.0h～4.5h，在此温度下按8.3.7.2中从e)
到f)顺序进行冲击试验。受冲击后的试样在室温下放置1.0h～1.5h，将试样两端安装接头，按8.3.5
进行爆裂强度试验。
8.3.12耐油后爆裂强度
按GB/T1690—2010，7.3进行试验。将塑料软管试样放置在100℃±2℃的高温箱中保持70h～72
h，试验介质为GB/T1690—2010表A.3规定的IRM903标准油。取出试样后在室温下放置30min±2min，
擦除试样外表面油渍。将试样两端安装接头，按8.3.5进行爆裂强度试验。
8.3.13耐高低温后弯曲性
应将塑料软管试样放置在110℃±2℃的高温箱中保持24h～25h。取出后在室温下放置30min
±2min，再将试样与直径6倍于塑料软管公称外径的芯轴一同放置在-40℃±2℃低温箱中保持4.0h～
4.5h。在该温度下，以均匀的速度，应在4s～8s内将试样绕芯轴至少弯曲180°，检查软管外表面有
无裂纹情况。
8.3.14耐氯化锌性
应将塑料软管试样两端封堵，然后将试样至少弯曲180°固定在表17规定的芯轴（为非反应材料制
成或表面涂层）上，一同浸泡在浓度为50%氯化锌（化学纯）溶液中保持200h～202h，将固定试样的
芯轴取出，在此状态下用7倍放大镜检查试样外表面裂纹情况。
8.3.15耐甲醇性
将塑料软管试样两端封堵，然后将试样至少弯曲180°固定在表17规定的芯轴（为非反应材料制成
或表面涂层）上，一同浸泡体积比浓度为95%甲醇溶液中保持200h～202h，将固定试样的芯轴取出，
在此状态下用7倍放大镜检查试样外表面裂纹情况。GB16897—XXXX
268.3.16耐高温后塌瘪率
8.3.16.1塌瘪率试验装置
试验装置如图11所示，固定销钉直径为塑料软管的公称内径、长度为25mm。
8.3.16.2试验程序
试验程序如下：
a)按表20规定的自由长度制取塑料软管试样，在试样自由长度二分之一处做好标记A，在该标记
处测量软管外径；
b)按表20规定的固定销距离L，将试样两端按自然弯曲方向插入塌瘪率试验装置的销钉全长，使
试样弯曲180°；
c)将装配好试样的塌瘪率试验装置放置在110℃±2℃高温箱保持24h～25h后，取出试样在
室温下放置30min±2min；
d)试样在装配的状态下，再次测量并记录如图11所示标记A位置的外径；
e)按公式（5）计算耐高温后塌瘪率，结果取整数。
ΔA=(A1-A2)/A1×100%……………………………………………（5）
式中：
ΔA——耐高温后塌瘪率，%；
A1——试验前外径，单位为毫米（mm）；
A2——试验后外径，单位为毫米（mm）。
图11塌瘪率试验装置
标引序号说明：
A——测量位置；
H——固定销高度；
L——固定销距离。
表20自由长度及塌瘪率试验装置相关尺寸 单位为毫米
序号 公称外径 自由长度 固定销距离（L） 固定销高度（H）
1 1/8in 120 22 25±3
GB16897—20XX
278.3.17耐臭氧性
按5.3.9进行试验。
8.3.18抗拉强度
按5.3.6进行抗拉强度试验。塑料软管总成试样自由长度为150mm±3mm，试验速度为25mm/min
±3mm/min。
8.3.19耐水煮拉伸性
8.3.19.1试验装置
在拉力机上下连接头之间安装一个能够加热的容器，其下部装置应能同拉力试验机的下端头连接，
容器上部的装置保证塑料软管总成在水煮5min～6min之后快速进行拉伸试验。
8.3.19.2试验程序
将自由长度为150mm±3mm的塑料软管总成试样通过容器下部装置垂直安装在拉伸试验机上，在
容器内加入浸没试样自由长度100mm±3mm的蒸馏水，然后加热容器至水沸腾95℃±5℃，保持5
min～6min，试样上部接头快速连接在拉力试验机上。按5.3.6进行抗拉强度试验，试验速度为25mm/min
±3mm/min。
8.3.20耐寒-水煮交变后拉伸性
将自由长度为150mm±3mm的塑料软管总成试样放置在-40℃±2℃的低温箱中保持30min±5
min，取出试样在室温下放置30min±5min，按8.3.4进行水煮15min±2min，取出试样在室温下放
置30min±5min，前述为一个试验循环。总计应完成4个试验循环后，按5.3.6进行抗拉强度试验，
试验速度为25mm/min±3mm/min。
8.3.21耐振动性2 5/32in 130 30 25±3
3 3/16in 160 43 25±3
4 1/4in 200 56 25±3
5 5/16in 250 84 25±3
6 3/8in 270 86 25±3
7 1/2in 380 140 25±3
8 5/8in 450 168 25±3
9 3/4in 520 197 25±3
10 6mm 190 56 25±3
11 8mm 260 84 25±3
12 10mm 280 86 25±3
13 12mm 380 140 25±3
14 16mm 470 168 25±3GB16897—XXXX
288.3.21.1试验设备
试验设备如下：
a）振动试验机应能调节振动频率和振幅；
b）振动试验机应具有提供气压给试样的气源；
c）振动试验机应保持平稳，避免出现共振现象；
d）振动试验机应具备测量试样泄漏量的仪器仪表；
e）振动试验机试验箱温度应在-40℃～150℃内进行调节；
f）试样安装装置应能调节试样松弛量；
g）试样安装装置前后固定工装应趋近水平。
8.3.21.2试验程序
试验程序如下：
a）将自由长度为460mm±5mm塑料软管总成试样安装到如图12装置的前后固定工装上；
b）调节前固定工装从“位置A”到“位置B”，使试样松弛量（L）达到12.7mm后，锁紧前固定
工装；
c）施加气压使试样压力达到0.8MPa±0.07MPa；
d）调节振动试验机振动频率为10Hz，上下等幅振动±6.35mm（P-P）；
e）调节振动试验机试验箱温度为104℃±2℃，开始振动25万次；
f）完成25万次试验后，再调节试验箱温度为-40℃±2℃，继续振动25万次；
g）完成25万次试验后，再调节试验箱温度为104℃±2℃，继续振动25万次；
h）完成25万次试验后，再调节试验箱温度为-40℃±2℃，最后振动25万次；
i）完成全部100万次振动试验后，在-40℃环境下对试样施加气压为0.8MPa±0.07MPa，进行
泄漏量试验并检查试样是否爆裂；
j）试样持续保持压力为0.8MPa±0.07MPa的气压，将试样在室温下放置60min±5min后，进
行泄漏量试验并检查试样是否爆裂。
标引序号说明
1——连接气压源的管路；
2——前固定工装；
3——塑料制动软管总成；
4——后固定工装；1 3 2 4
位置A位置BLGB16897—20XX
29L——松弛量；
图12试样安装装置
8.3.22接头耐压保持性
将塑料软管总成试样一端连接到压力系统上，充满水排出所有空气后封堵另一端。应以20MPa/min
±4MPa/min速率施加压力，直至达到表17规定试验压力保持30s±5s，检查接头有无脱落、泄漏现
象。再以同样速率升压，直到达到表17规定室温下爆裂强度数值，检查试样有无爆裂。
8.3.23耐高低温后接头耐压保持性
试验程序如下：
a）将塑料软管总成试样一端连接到压力系统上，充满标准油排出所有空气后封堵另一端。标准油
应符合GB/T1690—2010表A.3规定的IRM903标准油；
b）将试样在93℃±2℃高温箱保持24h～25h后，在此温度下应以20MPa/min±4MPa/min
速率施加压力至3.0MPa±0.07MPa保持5min±1min；
c）将试样卸压后在室温下放置1.0h～1.5h；
d）将试样放置-40℃±2℃低温箱中保持24h～25h后，在此温度下应以20MPa/min±4MPa/min
速率施加压力至3.0MPa±0.07MPa保持5min±1min；
e）试验后检查试样接头脱落、泄漏现象及爆裂情况。
8.3.24接头重复使用密封性
将塑料软管总成试样一端连接到压力系统上，另一端接头反复拆装3次，第4次重新安装接头后封堵。
应以20MPa/min±4MPa/min速率施加压力至0.8MPa±0.07MPa，进行泄漏量试验，检查塑料管体是否
爆裂。
注：该项试验只适用接头可重复拆卸的塑料软管总成。
8.3.25接头耐腐蚀性
按5.3.12进行试验。
9标识
9.1制动软管
9.1.1标识条带
标识条带应位于制动软管的外表面上且平行于制动软管的纵向轴线，其宽度应不小于1.6mm且清
晰可见。标识条带上应标有9.1.3规定的标识内容，其标识要求应符合9.1.2的规定。使用石油基制动
液的液压制动软管应用绿色标识条带。
9.1.2标识要求
每根制动软管的标识，从一个标识的尾端到另一个标识的首端的间隔应小于152mm，以印刷体英
文字母或数字表示标识内容，字体高度应大于3.2mm。
9.1.3标识内容GB16897—XXXX
30标识内容如下：
a）标准编号“GB16897”；
b）制造日期；
c）制造商或其简称；
d）公称尺寸，例如：“Φ9”表示橡胶制动软管的公称内径为9mm，“Φ12×1.5”表示塑料软管
的公称外径为12mm，壁厚为1.5mm；
e）液压制动软管，“H”表示指定用于液压制动系统，其中“HR”表示标准膨胀软管，“HL”表示低
膨胀软管；
f）气压制动软管，“A”表示指定用于气压制动系统；
g）真空制动软管，“V”表示指定用于真空制动系统，其中“VH”表示厚壁软管，“VL”表示薄壁
软管。
9.2制动软管接头
除用压皱、冷挤、热粘结、压配工艺使接头相对于制动软管有装配变形的制动软管总成外，制动软
管接头中至少应有一个管接头上有以腐蚀、压纹或粘贴方法表示的标识。该标识以印刷体英文字母或数
字表示，字高应不小于1.6mm，标识内容为制造商简称或可追溯的制造商标识。
9.3制动软管总成
9.3.1用压皱、冷挤、热粘结、压配工艺安装接头的制动软管总成，应按9.3.2或9.3.3的规定进行
标识。
9.3.2按总成装配厂商推荐的位置，在制动软管总成上加一环带标识。环带标识应沿制动软管总成纵
向轴线的管接头两端之间自由移动。环带标识应用腐蚀、压纹或粘贴的方法用字高不小于3.2mm的印
刷体英文字母或数字进行表示，标识内容如下：
a）标准编号“GB16897”；
b）制造日期；
c）制造商或其简称。
9.3.3用压皱、冷挤、热粘结、压配工艺安装接头的制动软管总成，至少应在制动软管总成一端的接
头上有标识，标识应用腐蚀、压纹或粘贴的方法用字高应不小于1.6mm印刷体字母或数字标示出制动
软管总成制造商简称或可追溯的制造商标识。
10实施日期
对于新申请车辆型式批准的车型，自标准实施之日起第12个月开始执行；
对于已获得车辆型式批准的车型，自标准实施之日起第18个月开始执行。