TSG 特种设备安全技术规范           TSG 11-201X 
 
 
 
 
锅炉安全技术监察规程  
Supervision Regulation  on Safety Technology for Boiler  
(报批稿) 
 
 
 
 
 
中华人民共和国 国家市场监督管理 总局颁布  
 年 月 日 特种设备安全技术规范                                                     TSG 11-201X 
  
前    言 
 
2015年1月， 国家质量监督检验检疫总局 (以下简称国家质检总局 )特种设备安
全监察局 (以下简称特种设备局 )下达制订《 锅炉安全技术监察规程》 (以下简称《大
锅规》)的立项任务书， 要求以现有的 《 锅炉安全技术监察规程》 （ TSG G0001—2012)、
《锅炉设计文件鉴定 管理规则》 （TSG G1001-2004） 、 《燃油（气）燃烧器安全技术
规则》 （TSG ZB001-2008） 、 《燃油（气）燃烧器型式试验规则》 （TSG ZB002-2008）、
《锅炉化学清洗规则》 （TSG G5003-2008）、《 锅炉水（介）质处理监督管理规则》
（TSG G5001-2010）、 《锅炉水（介）质处理检验规则》 （TSG G5002-2010）、《锅炉
监督检验规则 》（TSG G7001-2015）、 《锅炉定期检验规则》 （TSG G7002 -2015）等九
个规范为基础，形成关于 锅炉的综合规范。 2015年5月，中国特种设备检测研究院
(以下简称中国特检院 )技术法规部组织有关专家成立了起草工作组，制定了《大 锅
规》的起草工作方案，确定了《大 锅规》制订的原则、重点内容及主要问题、结构
(章节)框架，并且就起草工作进行了具体分工，制定了起草工作时间表。起草工作
组和各专业小组分别开展调研起草工作， 召开多次研讨会， 形成 《大 锅规》(草案)。
2016年5月，在河南焦作召开 起草工作组 第二次全体会议，经过讨论与修改，形成
了《大锅规》征求意见稿。 2016年8月，特种设备局以质检特函〔 2016 〕42号文
征求基层部门、有关单位和专家及公 民的意见。 2017年8月，起草工作组召开第三
次全体会议，对征求到的意见进行研究讨论，形成送审稿。 2017年12月，特种设
备局将送审稿提交给国家质检总局特种设备安全技术委员会审议， 起草工作组于
2018年3月召开工作会议，对审议意见进行研究讨论，形成报批稿。 XXXX年XX月，
《大锅规》 的报批稿由国家特种设备安全监督管理部门向 WTO/TBT进行了通报。 XXXX
年XX月，工作组回复了 WTO/TBT的咨询意见。 XXXX年XX月XX日，《大锅规》由国
家特种设备安全监督管理部门 批准颁布。  
参加本规程制 (修)订工作的主要单位和人员如下：  
中国特种设备检测研究院               郭元亮  钱  公 童有武 
戚月娣     
国家质检总局特种设备安全监察局        李  军   冷  浩         
中国锅炉与锅炉水处理协会              鹿道智  郭  华  王骄凌 特种设备安全技术规范                                                    TSG 11－201X 
 全国锅炉压力容器标准化委员会          张  显 
北京巴布科克 ·威尔科克斯有限公司      孔伯汉 
浙江省质量技术监督局                  冯维君   
北京康威盛热能技术有限责任公司        陈南岭 
上海焱晶燃烧设备有限公司              黎亚洲 
大唐河北 发电有限公司                  张勋奎 
广东省特种设备检测院                  邱燕飞 
广东省特种设备检测院东莞分院          何泾渭 
江苏太湖锅炉股份有限公司              顾利平 
国家电网华东电网有限公司              程黎明 
北京国电龙高科环境工程技术有限公司    邬兆春 
中国特种设备检测研究院、 中国锅炉与锅炉水处理协会 、大唐江苏发电有限公司、
中国人民解放军海军锅炉供暖服务中心 、江苏太湖锅炉股份有限公司、浙江特富锅炉有
限公司、浙江音 诺伟森热能科技有限公司等单位为本次《大锅规》制 (修)订提供了大力
支持和帮助。  
 
 
  特种设备安全技术规范                                                     TSG 11-201X 
 目    录 
 
1  总则  ································ ································ ·······························  (1) 
2  材料  ································ ································ ·······························  (4) 
3  设计  ································ ································ ·······························  (6) 
4  制造  ································ ································ ·····························  (14) 
5  安全附件和仪表  ································ ································ ··············  (29) 
6  燃烧设备、辅助设备及系统  ································ ·······························  (42) 
7  安装、改造、修理  ································ ································ ···········  (47) 
8  使用管理  ································ ································ ·······················  (50) 
9  检验  ································ ································ ·····························  (56) 
10  热水锅炉及系统  ································ ································ ·············  (66) 
11  有机热载体锅炉及系统  ································ ································ ···· (68) 
12  铸铁锅炉 和铸铝锅炉  ································ ································ ·······  (76) 
13  D级锅炉  ································ ································ ······················  (78) 
14  附则  ································ ································ ···························  (80) 
 
附件A  锅炉用材料的选用  ································ ································ ····· (81) 
附件B  锅炉产品合格证  ································ ································ ·······   (87) 
附表 a  锅炉产品数据表  ································ ····························  (88) 
附件C  特种设备代码编号方法  ································ ·······························  (89) 
附件D   锅炉产品制造过程监督检验项目表  ································ ···············  (91) 
附件E   整装锅炉安装过程监督检验项目表  ································ ···············  (93) 
附件F   散装锅炉安装过程监督检验项目表  ································ ···············  (94) 
 
 
. 
 
 特种设备安全技术规范                                                    TSG 11－201X 
－1－  
锅炉安全技术监察规程  
 
1 总    则 
 
1.1 目的 
为了保障锅炉安全 运行，预防和减少事故，保障人民生命和财产安全，促进经济
发展，根据 《中华人民共和国特种设备安全法》 和《特种设备安全监察条例》 ，制定
本规程。  
1.2  适用范围   
本规程适用于《特种设备 目录》范围内的 固定式(注1-1)蒸汽锅炉、热水锅炉、
有机热载体锅炉，以及以余 (废)热利用为主要目的 的余(废)热锅炉。  
注1-1：固定式锅炉是指在使用过程中 固定放置的锅炉。 
1.2.1  锅炉设备  
由锅筒 (壳)、启动（汽水）分离器、 受热面、集箱及其连接管道 等受压元件 构成
的锅炉本体和 炉膛、燃烧设备 、空气预热器 、炉墙、烟（风）道、构架 (包括平台和扶
梯)所组成的 整体为锅炉设备 。 
1.2.2 锅炉范围内管道  
(1)电站锅炉 ，包括锅炉主给水管道、主蒸汽管道 (母管制锅炉含蒸汽母管 )、再
热蒸汽管道等 ； 
(2)电站锅炉以外的锅炉 ，分为设置有分汽(水、油)缸(注1-2)的锅炉和不设置分
汽(水、油)缸的锅炉 ；设置分汽(水、油)缸的锅炉 ，包括锅炉给水 (油)泵出口至分汽
(水、油)缸出口与外部管道连接的第一道环向 焊接接头的承压管道 〔含分汽 (水、油)
缸〕；不设置分汽(水、油)缸的锅炉 ，包括锅炉给水 (油)泵出口至锅炉主蒸汽 (水、油)
出口阀（无出口阀时，至锅炉房外第一道环向焊接接头）以内的承压管道 。 
注1-2：分汽(水、油)缸应当符合本规程 对集箱的有关规定 ，属于《特种设备目录》压力容
器范围内的 分汽 (水、油 )缸也可按照压力容器的相关规定 进行设计、制造 。 
1.2.3  锅炉安全附件和仪表  
锅炉安全附件和仪表 ，包括安全阀、压力测量、水 (液)位测量、温度测量 ，以及TSG 11-201X                                                    特种设备安全技术规范  
－2－ 压力、温度、水(液)位、燃烧等联锁保护装置， 排污和放水装置等。  
1.2.4  锅炉辅助设备及系统  
锅炉辅助设备及系统 包括燃料制备系统、汽水 管道系统、水 处理设备 等。 
1.3  不适用范围  
(1)设计正常水位 常温下水容积（直流锅炉指 受热面管内 总容积， 下同）小于30L，
或者额定蒸汽压力小于 0.1MPa的蒸汽锅炉 ； 
(2)额定出水压力小于 0.1MPa或者额定热功率小于 0.1MW的热水锅炉 ； 
(3)额定热功率小于 0.1MW的有机热载体锅炉；  
(4)为满足设备和工艺流程需要的换热装置 。 
1.4  锅炉设备 级别 
1.4.1  A级锅炉 
A级锅炉是指
p (表压，下同，注 1-3)≥3.8MPa的锅炉，包括：  
(1)超临界锅炉，
p ≥22.1MPa； 
(2)亚临界锅炉， 16.7MPa≤
p ＜22.1MPa； 
(3)超高压锅炉， 13.7MPa≤
p ＜16.7MPa； 
(4)高压锅炉， 9.8MPa≤
p ＜13.7MPa； 
(5)次高压锅炉， 5.3MPa≤
p ＜9.8MPa； 
(6)中压锅炉， 3.8MPa≤
p ＜5.3MPa。 
1.4.2  B级锅炉 
(1)蒸汽锅炉， 0.8MPa＜
p＜3.8MPa； 
(2)热水锅炉，
p ＜3.8MPa并且
t≥120℃ (
t为额定出 水温度，下同 )； 
(3)气相有机热载体锅炉，
Q ＞0.7MW(
Q为额定热功率，下同 )；液相有机热载体
锅炉，
Q ＞4.2MW。 
1.4.3  C级锅炉 
(1)蒸汽锅炉，
p ≤0.8MPa，且
V＞50L(
V为设计正常水位水容积，下同 )； 特种设备安全技术规范                                                    TSG 11－201X 
－3－ (2)热水锅炉，
p ＜3.8MPa，且
t＜120℃； 
(3)气相有机热载体锅炉， 0.1MW≤
Q≤0.7MW；液相有机热载体锅炉， 0.1MW≤
Q
≤4.2MW。 
1.4.4  D级锅炉 
(1)蒸汽锅炉，
p ≤0.8MPa，且30L≤
V≤50L； 
(2)热水锅炉，
p ≤0.4MPa，且
t≤95℃。 
注1-3：
p是指锅炉额定工作压力，对蒸汽锅炉代表额定蒸汽压力，对热水锅炉代表额定出
水压力。  
1.5  进口锅炉  
境外制造在境内使用的锅炉应当符合本规程的要求， 如果与本规程要求不一致时 ，
应当按照本规程 1.6的要求进行技术评审和批准 。 
1.6  特殊情况的处理  
有关单位采用新材料、 新工艺、 新技术 （包括引进境外技术、 按照境外标准制造、
新结构等） ，与本规程不符时，或者本规程未作要求，可能对安全性能有重大影响的，
应当向国家特种设备安全监督管理部门 申报，由 国家特种设备安全监督管理部门 委托
国家市场监管总局 特种设备 安全技术 委员会进行技术评审，评审结果经 国家特种设备
安全监督管理部门 批准后，企业才能进行试制 、试用。  
1.7  监督管理  
(1)锅炉的设计、制造、安装 (含调试)、使用、检验、 改造和修理以及锅炉水 （介
质）处理、化学清洗 应当符合本规程的规定 ； 
(2)锅炉的能效应当满足法律、法规、 安全技术规范及 其相应标准对节能方面的
要求； 
(3)锅炉的制造、安装、使用、 改造和检验单位(机构)应当按照 特种设备 信息化
要求及时填报信息；  
(4)国家和地方各级 特种设备安全 监督管理部门负责锅炉安全监察工作，监督本
规程的执行。  
1.8  与技术标准、管理制度的关系  TSG 11-201X                                                    特种设备安全技术规范  
－4－ 本规程规定了锅炉的基本安全要求，有关锅炉的技术标准、管理制度等不得低于
本规程的要求。  
1.9  章节关系说明  
有关热水锅炉、有机热载体锅炉、铸铁 锅炉、铸铝锅炉和D级锅炉的专项要求，
分别按照本规程第 10、11、12、13章执行，并且优先采用。  
 
2  材    料 
 
2.1  基本要求  
锅炉受压元件 金属材料、承载构件 材料及其焊接材料 应当符合相应国家标准和行
业标准的要求 ，在使用条件下应当具有足够的强度、塑性、韧性以及良好的抗疲劳性
能和抗腐蚀性能。  
2.2  性能要求  
(1)锅炉受压元件和与受压元件焊接的承载构件钢材应当是镇静钢；  
(2)锅炉受压元件用钢材 （铸钢件除外） 室温夏比冲击吸收能量 (
2KV)应当不低
于27J； 
(3)锅炉受压元件用 钢材（铸钢件除外） 的纵向室温断后伸长率 (
A)应当不小于
18%。 
2.3  材料选用  
锅炉受压元件 用钢板、钢管、锻件、铸钢件、铸铁件 、紧固件以及拉撑件和焊接
用材料的选用 ，见附件A。 
2.4材料采用及加工特殊要求  
(1)各类管件 (三通、弯头、变径接头等 )以及集箱封头等元件可以采用相应的锅
炉用钢管材料热加工制作；  
(2)除各种形式的法兰外，碳素钢空心圆筒形管件外径不大于 160mm，合金钢空心
圆筒形管件或者管帽类管件外径不大于 114mm，如果加工后的管件同时满足无损检测
合格、管件纵轴线与圆钢的轴线平行相应规定时，可以采用轧制或者锻制圆钢加工；  
(3)灰铸铁不应当用于制造排污阀和排污弯管；  特种设备安全技术规范                                                    TSG 11－201X 
－5－ (4)额定工作压力小于或者等于 1.6MPa的锅炉以及蒸汽温度小于或者等于 300℃
的过热器，其放水阀和排污阀的阀体可以用 附件C中的可锻铸铁或者球墨铸铁制造；  
(5)额定工作压力小于或者等于 2.5MPa的锅炉的方形铸铁省煤器和弯头，允许采
用牌号不低于 HT200的灰铸铁；额定工作压力小于或者等于 1.6MPa的锅炉的方形铸
铁省煤器和弯头，允许采用牌号不低于 HT150的灰铸铁；  
 
2.5  材料代用  
锅炉的代用材料应当符合本规程对材料的规定，材料代用应当满足强度、结构和
工艺的要求，并且经过材料代用单位技术部门（包括设计和工艺部门）的同意。  
2.6  新材料的研制  
研制锅炉用 新材料时，研制单位应当进行系统的试验研究工作，并且按照本规程
1.6的规定通过技术评审和核准。评审应当包括材料的化学成 分、物理性能、力学性
能、组织稳定性、高温性能、抗腐蚀性能、工艺性能等内容。  
2.7  锅炉受压元件采用 境外牌号材料  
(1)应当是境外锅炉用材料标准中的牌号，或者化学成分、力学性能、工艺性能
与国内锅炉用材料相类似的材料牌号，或者成熟的锅炉用材料牌号；  
(2)按照订货合同规定的技术标准和技术条件进行验收；  
(3)首次使用前，应当进行焊接工艺评定和成 形工艺试验；  
(4)应当采用该材料的技术标准或者技术条件所规定的性能指标进行强度计算。  
2.8  材料质量证明   
(1)材料制造单位 应当向材料使用单位提供质量证明书，质量证明书的内容 应当
齐全，并且印制可以追溯的信息化标识，加盖材料制造单位质量检验章 ，同时在材料
的明显部位作出清晰、牢固的钢印标志或者其他标志 ； 
(2)锅炉材料采购 单位从非材料制造单位 取得锅炉用材料时，应当取得材料制造
单位提供的质量证明书原件或者 复印件并 加盖材料经营单位公章和经办负责人签字
（章）。 
2.9  材料验收  
锅炉材料使用 单位应当对锅炉用材料进行入厂验收，合格后才能使用。符合下列TSG 11-201X                                                    特种设备安全技术规范  
－6－ 情形之一的材料可以不进行理化和相应的无损检测复验：  
(1)材料使用单位验收人员按照采购技术要求在材料制造单位进行验收，并且在
检验报告 或者相关质量证明文件 上进行见证签字确认的；  
(2)B级及以下锅炉 用碳素钢和碳锰钢 材料，实物标识清晰、齐全，具有满足本规
程2.8要求的质量证明书，质量证明书与实物相符的。  
2.10  材料管理  
(1)锅炉材料使用 单位应当建立材料保管和使用的管理制度，锅炉受压元件用的
材料应当有标记，切割下料前，应当作标记移植，并且便于识别；  
(2)焊接材料使用单位应当建立焊接材料的存放、烘干、发放、回收和回用管理
制度。 
 
3 设    计 
 
3.1  基本要求  
锅炉的设计应当符合安全 、节能和环保的要求。锅炉制造单位对其制造的锅炉产
品设计质量负责。 锅炉制造单位应当选用满足 安全、节能 和环保要求的燃烧器 。 
3.2  设计文件鉴定  
锅炉的设计文件应当经过 核准的锅炉制造监督检验机构审查后方可投入生产 。 
3.3  强度计算  
3.3.1  安全系数的选取  
强度计算时，确定锅炉承压件材料许用应力的最小安全系数，见表 3-1规定。其
他设计方法和部件材料安全系数的确定应当符合相关产品标准的规定。  
表3-1  强度计算的安全系数  
材  料 
(板、锻件、管 ) 安全系数  
室温下的  
抗拉强度  
mR
 设计温度下的  
屈服强度
t
eLR
(
t
2.0pR) 设计温度下
经105h断裂
的持久强度
平均值
t
DR  设计温度下
105h蠕变率为
1%蠕变极限平
均值Rt
n 
碳素钢和低合金钢  nb≥2.7 ns≥1.5 nd≥1.5 nn≥1.0 
高合金钢  nb≥2.7 ns≥1.5 nd≥1.5 nn≥1.0 
 特种设备安全技术规范                                                    TSG 11－201X 
－7－ 3.3.2  强度计算标准  
锅炉本体受压元件的强度可以按照 GB/T 16507《水管锅炉》或者 GB/T 16508 《锅
壳锅炉》进行计算和校核 ，也可采用试验或者其他计算方法确定锅炉受压元件强度。  
锅炉范围内管道强度可 以按照国家或者行业相关标准进行计算 和校核。 
3.4  锅炉结构的基本要求   
(1)各受压元件 应当有足够的强度；  
(2)受压元件结构的形式、开孔和焊缝的布置应当尽量避免或者减少复合应力和
应力集中；  
(3)锅炉水（介质） 循环系统应当能够保证锅炉在设计负荷变化范围内水 （介质）
循环的可靠性，保证所有受热面得到可靠的冷却；受热面布置时，应当合理地分配介
质流量，尽量减 少热偏差；  
(4)炉膛和燃烧设备的结构以及布置、燃烧方式应当与所设计的燃料相适应， 防止
火焰直接冲刷受热面， 并且防止炉膛结渣或者结焦； (5)非受热面的元件，壁温可能
超过该元件所用材料的许用温度时，应当采取冷却或者绝热措施；  
(6)各部件在运行时应当能够按照设计预定方向自由膨胀；  
(7)承重结构在承受设计载荷时应当具有足够的强度、 刚度、 稳定性及防腐蚀性；  
(8)炉膛、包墙及烟道的结构应当有足够的承载能力；  
(9)炉墙应当具有良好的绝热和密封性；  
(10)便于安装、运行操作、检修和清洗内外部。  
3.5  锅筒 (壳)、炉胆等壁厚及长度  
3.5.1  水管锅炉锅筒壁厚  
锅筒的取用壁厚应当不 小于6mm。 
3.5.2  锅壳锅炉壁厚及炉胆长度  
(1)锅壳内径大于 1000mm时，锅壳筒体的取用壁厚应当不小于 6mm；当锅壳内径
不大于1000mm时，锅壳筒体的取用壁厚应当不小于 4mm； 
(2)锅壳锅炉的炉胆内径应当不 大于1800mm，其取用壁厚应当不小于 8mm，并且
不大于22mm；当炉胆内径 不大于400mm时，其取用壁厚应当不小于 6mm；         
(3)卧式内燃锅炉的回燃室筒体的取用壁厚应当不小于 10mm，并且不大于 35mm； TSG 11-201X                                                    特种设备安全技术规范  
－8－ (4)卧式锅壳锅炉平直炉胆的计算长度应当不 大于2000mm，如果炉胆两端与管板
扳边对接连接时， 平直炉胆的计算长度可以放大至 3000mm。 
3.5.3  胀接连接 
(1)胀接连接的 锅筒(壳)的筒体、 管板的取用壁 厚应当不小于 l2mm； 
(2)胀接连接的管子 外径应当不大于89mm。 
3.6  安全水位  
(1)水管锅炉锅筒的最低安全水位，应当保证下降管可靠供水；  
(2)锅壳锅炉的最低安全水位， 应当高于最高火界 100mm；锅壳内径不大于1500mm
的卧式锅壳锅炉 ，最低安全水位应当高于最高火界 75mm； 
(3)锅炉的最低及最高安全水位应当在图样上标明；  
(4)直读式水位计和水位示控装置开孔位置，应当保证该装置的示控范围包括最
高、最低安全水位。  
3.7  主要受压 元件的连接  
3.7.1  基本要求  
(1)锅炉主要受压元件的主焊缝 [包括锅筒(壳) 、启动 (汽水)分离器、 集箱、集中
下降管、 炉胆、回燃室 、汽水管道 的纵向和环向焊缝， 以及封头、管板、炉胆顶和下
脚圈等的拼接焊缝 ]应当采用全焊透的对接接头；  
(2)锅壳锅炉的拉撑件不应当拼接。  
3.7.2  T型接头的连接     
对于额定 工作压力不大于 2.5MPa卧式内燃锅壳锅炉 、锅壳式余热锅炉 以及贯流
式锅炉，除受烟气直接冲刷的部位 (详见图3-1）的连接处以外，在符合下列要求的情
况下，其管板与炉胆、锅壳可采用 T型接头的对接连接，但不得采用搭接连接：  
(1)采用全焊透的接头型式，并且坡口经过机械加工；  
(2)管板与筒体的连接采用插入式的结构 （贯流式锅炉除外） ； 
(3)T型接头连接部位的焊缝 计算厚度不小于管板 (盖板)的壁厚， 并且其焊缝背部
能够封焊的部位均应当封焊，不能够 封焊的部位应当采用氩弧焊 或混合气体保护焊 打
底，并且保证焊透；  
(4)T型接头连接部位的焊缝按照 NB/T 47013 《承压设备无损检测》的有关要求特种设备安全技术规范                                                    TSG 11－201X 
－9－ 进行超声检测。  
 
 前管板  锅壳  
 
 炉胆与回燃室   
 
 
 
 
 
 后管板  
  
炉胆      
 湿背式  
 
 前管板  
 
 后管板  
 
 炉胆与后管板  
 
 
 后烟室  
 
 炉胆  
 
 干背式  
 
 
 前管板  锅壳  
 炉胆与前管板  
 
 
 后管板  
 
 
 
 
  
炉胆  
 
 回燃式 TSG 11-201X                                                    特种设备安全技术规范  
－10－ 图3-1 不允许采用 T型接头连接的部位  
3.7.3  管接头与 锅筒(壳)、集箱、管道的连接  
锅炉管接头与 锅筒(壳)、集箱、管道的连接，在以下情况下应当采用全焊透的接
头型式：  
(1)强度计算 要求全焊透的 加强结构 型式； 
(2)A级高压及以上锅炉管接头外径大 于76mm时； 
(3)A级锅炉集中下降管管接头；  
(4)下降管或者其管接头与集箱连接时 (外径小于或者等于 108mm，并且采用插入
式结构的下降管除外 )。 
3.7.4  小管径管接头  
A级锅炉外径小于 32mm的排气、疏水、排污和取样管等管接头与锅筒、集箱、管
道相连接时，应当采用厚壁管接头。  
3.8  管孔布置  
3.8.1  胀接管孔  
(1)胀接管孔间的净距离 应当不小于19mm； 
(2)胀接管孔中心与焊缝边缘以及管板扳边起点的距离 应当不小于0.8d(d为管孔
直径)，并且不小于 0.5d+12mm ； 
(3)胀接管孔不应当开在锅筒筒体的纵向焊缝上， 并且避免开在环向焊缝上 ；对
于环向焊缝， 如果结构设计不能够避免时， 在管孔周围 60mm(如果管孔直径大于 60mm，
则取孔径值 )范围内的焊缝经过射线或者超声检测 合格，并且焊缝在管孔边缘上不存
在夹渣缺陷，对开孔部位的焊缝内外表面进行磨平且将 受压元件 整体热处理后，可以
在环向焊缝上开胀接管孔。  
3.8.2  焊接管孔  
集中下降管的管孔不应当开在焊缝 及其热影响区上 ，其他焊接管孔 也应当避免开
在焊缝及其热影响区上。如果结构设计不能够避免时，在管孔周 围60mm(如果管孔直
径大于60mm，则取孔径值 )范围内的焊缝经过射线或者超声检测合格，并且焊缝在管
孔边缘上不存在夹渣缺陷，管接头焊后经过热处理 （额定出水温度小于 120℃的热水
锅炉除外）消除应力的情况下，可以在焊缝及其热影响区上开焊接管孔。  
3.9  焊缝布置  特种设备安全技术规范                                                    TSG 11－201X 
－11－ 3.9.1  相邻主焊缝  
锅筒(筒体壁厚不相等的除外 )、 锅壳和炉胆上相邻两筒节的纵向焊缝， 以及封头、
管板、炉胆顶或者下脚圈的拼接焊缝与相邻筒节的纵向焊缝，都不应当彼此相连 ，其
焊缝中心线间距离 (外圆弧长 )至少为较 厚钢板厚度的 3倍，并且不小于 100mm。 
3.9.2  锅炉受热面管子及管道对接焊缝  
3.9.2.1  对接焊缝中心线间的距离  
锅炉受热面管子 (异种钢接头除外 )以及管道直段上，对接焊缝中心线间的距离 (L)
应当满足以下要求：  
(1)外径小于 159mm，L≥2倍外径；  
(2)外径大于或 者等于159mm，L≥300mm。 
当锅炉结构难以满足本条 (1)、(2)要求时，对接焊缝的热影响区不应当重合，并
且L≥50mm。 
3.9.2.2  对接焊缝  
(1)受热面管子及管道 (盘管及成型管件除外 )对接焊缝应当位于管子直段上；  
(2)受热面管子的对接焊缝中心线至 锅筒(壳)及集箱外壁、管子弯曲起点、管子
支、吊架边缘的距离至少为 50mm，对于A级锅炉此距离至少为 70mm（异种钢接头除
外）；对于管道 此距离应当不小于 100mm。 
3.9.3  其他焊缝  
受压元件主焊缝及其邻近区域应当避免焊接附件。如果不能够避免，则焊接附件
的焊缝可以穿过主焊缝，而不应当在主焊缝及其邻近区域终止。  
3.10  扳边元件直段长度  
除了球形封头以外，扳边的元件 (例如封头、管板、炉胆顶等 )与圆筒形元件对接
焊接时，扳边弯曲起点至焊缝中心线均应当有一定的直段距离。扳边元件直段长度应
当符合表 3-2中的要求。 
表3-2  扳边元件直段长度  
扳边元件内径 (mm) 直段长度 (mm) 
≤600 ≥25 
＞600 ≥38 
3.11  套管  TSG 11-201X                                                    特种设备安全技术规范  
－12－ B级以上(含B级)蒸汽锅炉，凡能够引起 锅筒(壳)壁或者集箱壁局部热疲劳的连
接管，如给水管、减温水管等，在穿过 锅筒(壳)壁或者集箱壁处应当加装套管。  
3.12  定期排污管  
(1)锅炉定期排污管口不应当高出锅筒 (壳)或者集箱内壁 的最低表面；  
(2)小孔式排污管用做定期排污时，小孔应当开在排污管下部并贴近筒体底部。  
3.13  紧急放水装置  
电站锅炉锅筒应当设置紧急放水装置，放水管口应当高于最低安全水位。  
3.14  水（介）质要求及 水汽取样器 和反冲洗系统 的设置  
3.14.1 应当根据锅炉结构 、运行参数、蒸汽质量要求等因素， 明确适用的相应水
（介）质标准或者合适的水 汽（介）质 质量指标要求 。 
3.14.2 锅炉应当按照以下情况配置水汽取样器 和反冲洗系统 ，取样点 的设置应当
保证所取样品具有代表性 ： 
(1) A级锅炉的 省煤器进口 （或者给水泵出口 ）、 锅筒、 饱和蒸汽引出管、 过热器、
再热器、凝结水泵出口 等应配置水汽取样 装置； 
(2)A级锅炉的过热器一般需要设置反冲洗 用接口，反冲洗的介质也可以通过主
汽阀前疏水管路引入；   
(3) B、C级锅炉给水泵出口、蒸汽冷凝回水系统应当设置 取样器，锅水（直流锅
炉除外） 和热力除氧器出水应当设置 具有冷却功能的 取样器，对蒸汽质量有要求时，
设置蒸汽取样器 ；热水锅炉 应当在循环泵 出口设置锅水取样器。  
3.15  膨胀指示器  
A级锅炉的锅筒和集箱上应当设置膨胀指示器。悬吊式锅炉本体设计确定的膨胀
中心应当予以固定。  
3.16  与管子焊接的扁钢  
膜式壁等结构中与管子焊接的扁钢，其膨胀系数应当和管子相近，扁钢宽度的确
定应当保证在锅炉运行中不超过其金属材料许用温度，焊缝结构应当保证扁钢有效冷
却。  
3.17  喷水减温器  
(1)喷水减温器的集箱与内衬套之间以及喷水管与集箱之间的固定方式，应当能特种设备安全技术规范                                                    TSG 11－201X 
－13－ 够保证其相对膨胀，并且能够避免产生共振；  
(2)喷水减温器的结构和布置应当便于检修； 在减温器或者减温器进 （出）口管
道上应当设置一个内径不小 于80mm的检查孔，检查孔的位置应当便于对减温器内衬
套以及喷水管进行内窥镜检查。  
3.18  锅炉启动时 省煤器的 保护  
设置有省煤器的 蒸汽锅炉，应当设置 旁通水路 、再循环管 或者采取其他 省煤器启
动保护措施。  
3.19  再热器的保护  
电站锅炉应当装设蒸汽旁路或者炉膛出口烟温监测等装置，确保再热器在启动及
甩负荷时的冷却。  
3.20  吹灰及灭火装置  
装设油燃烧器的 A级锅炉，尾部应当装设可靠的吹灰及空气预热器灭火装置。燃
煤粉或者水煤浆锅炉 、生物质燃料锅炉 以及循环流化床锅炉 在炉膛和布置有过热器、
再热器和省煤器 的对流烟道，应当装设吹灰装置。  
3.21  尾部烟道疏水装置  
B级及以下燃气锅炉和冷凝式锅炉 的尾部烟道应当设置可靠的疏水装置。  
3.22  防爆门  
额定蒸发量小于或者等于 75t/h的燃用煤粉、油 、气体及其他可能产生爆燃的燃
料的水管锅炉，未设置炉膛安全自动保护系统时，炉膛和烟道应当设置防爆门，防爆
门的设置不应当危及人身安全。  
3.23  门孔   
3.23.1  门孔的设置和结构  
(1)锅炉上开设的人孔、头孔、手孔、清洗孔、检查孔、观察孔的数量和位置应
当满足安装、检修、运行监视和清洗的需要；  
(2)集箱手孔孔盖与孔圈采用非焊接连接时，应当避免直接与火焰接触；  
(3)微正压燃烧的锅炉，炉墙、烟道和各部位门孔应当有可靠的密封，看火孔应
当装设防止火焰喷出的联锁装置；  
(4)锅炉受压元件人孔圈、头孔圈与筒体、封头 (管板)的连接应当采用全焊透结TSG 11-201X                                                    特种设备安全技术规范  
－14－ 构，人孔盖、头孔盖、手孔盖、 清洗孔盖、检查孔盖 应当采用内闭式结构；对 于B级
及以下锅炉，其受压元件的孔盖可以采用法兰连接结构，但不得采用螺纹连接；炉墙
上人孔门应当装设坚固的门闩，炉墙上监视孔的孔盖应当保证不会被烟气冲开；  
(5)锅筒内径大于或者等 于800mm的水管锅炉和锅壳内径大于 1000mm的锅壳锅炉，
均应当在筒体或者 封头(管板)上开设人孔，由于结构限制导致人员无法进入锅炉时，
可以只开设头孔；对锅壳内布置有烟管的锅炉， 人孔和头孔的布置应当兼顾锅壳上部
和下部的检修需求；锅筒内径小于 800mm的水管锅炉和锅壳内径为 800mm～1000mm的
锅壳锅炉，至少应当在筒体或者封头 (管板)上开设一个头孔；  
(6)立式锅壳锅炉 （电加热锅炉除外） 下部开设的手孔数量应当满足清理和检验
的需要，其数量不少于 3个。  
3.23.2  门孔的尺寸 (注3-1) 
(1)锅炉受压元件上 ，椭圆人孔应当 不小于280mm×380mm ，圆形人孔直径应当不
小于380mm，人孔圈最小的密封平面宽度为 19mm，人孔盖凸肩与人孔圈之间总间隙应
当不超过 3mm(沿圆周各点上不超过 1.5mm)，并且凹槽的深度应当达到能够完整地容
纳密封垫片；  
(2)锅炉受压元 (部)件上，椭圆头孔 应当不小于 220mm×320mm ，颈部或者孔圈高
度不应当超过 100mm，头孔圈最小的密封平面宽度为 15mm； 
(3)锅炉受压元件上， 手孔短轴不应当小于 80mm，颈部或者孔圈高度不应当超过
65mm，手孔圈最小的密封平面宽度为 6mm； 
(4)锅炉受压元件上，清洗孔内径 不应当小于50mm，颈部高度不应当超过 50mm； 
(5)炉墙上椭圆形人孔一般应当不 小于400mm×450mm ，圆形人孔直径一般应当不
小于450mm，矩形门孔一般应当不小于 300mm×400mm 。 
注3-1：如果因结构原因，颈部或者孔圈高度超过本规程 3.23.2规定，门孔的尺寸应当适当
放大。 
3.24  锅炉钢结构  
3.24.1   基本要求   
支承式和悬吊式锅炉钢结构 的设计，应当符合 相关标准的要求。  
3.24.2  平台、扶梯  特种设备安全技术规范                                                    TSG 11－201X 
－15－ 操作人员立足地点距离地面 (或者运转层 )高度超过2000mm的锅炉，应当装设平
台、扶梯和防护栏杆等设施。锅炉的平台、扶梯应当符合以下规定：  
(1)扶梯和平台的布置 能够保证操作人员能够顺利通向需要经常操作和检查的地
方；  
(2)扶梯、平台和需要操作及检查的炉顶周围 设置的栏杆、扶手 以及挡脚板的高
度满足相关规定；  
(3)扶梯的倾斜角度 一般为45°～50°，个别位置布置有困难时，倾斜角度可以
适当增大；  
(4)水位表前的平台到水位表中 间的铅直高度 宜为1000mm～1500mm。 
3.25  直流电站锅炉特殊规定  
(1)直流电站锅炉应当设置启动系统，容量应当与锅炉最低直流负荷相适应；  
(2)直流电站锅炉采用外置式启动（汽水）分离器启动系统时，隔离阀的工作压
力应当按照最大连续负荷下的设计压力考虑，启动（汽水）分离器的强度按照锅炉最
低直流负荷的设计参数设计计算；采用内置式启动（汽水）分离器启动系统时 ，各部
件的强度应当按照锅炉最大连续负荷的设计参数计算；  
(3)直流电站锅炉启动系统的疏水排放能力应当满足锅炉各种启动方式下发生汽
水膨胀时的最大疏水流量；  
(4)直流电站锅炉水冷壁管内工质的质量流速在任何运行工况下都应当大于该运
行工况下的最低临界质量流速。  
 
4  制    造 
 
4.1  基本要求  
(1)锅炉制造单位应当取得相应产品的特种设备制造许可证，方可从事批准范围
内的锅炉产品制造，锅炉制造单位对出厂的锅炉产品性能和制造质量负责；  
(2)锅炉制造单位应当选择具有相应资质的监督检验机构进行制造监督检验；  
(3)锅炉用材料 下料或者坡口加工、受压元件加工成形后不应当产生有害缺陷，
冷成形应当避免产生冷作硬化引起脆断或者开裂，热成形应当避免因成形温度过高或
者过低而造成有害缺陷；   TSG 11-201X                                                    特种设备安全技术规范  
－16－ (4)用于承压部位的铸铁件不准补焊 。 
4.2  胀接 
4.2.1   胀接工艺  
胀接施工单位应当根据锅炉设计图样和试胀结果制定胀接工艺规程。胀接前应当
进行试胀。在试胀中，确定合理的胀管率。需要在安装现场进行胀接的锅炉出厂时，
锅炉制造单位应当提供适量同牌号的胀接试件。  
4.2.2   胀接管子材料  
胀接管子材料宜选用低于 管板(锅筒)硬度的材料。如果管端硬度大于管板 (锅筒)
硬度时，应当进行退火处理。 管端退火不应当用煤炭作燃料直接加热，管端退火长度
应当不小于 100mm。 
4.2.3   胀管率计算方法  
4.2.3.1  内径控制法  
当采用内径控制法时，胀管率一般应当控制 在1％～2.1％范围内 。胀管率按照 公
式(4-1)计算。 
 
              (4-1) 
 
式中： 
nH
—内径控制法胀管率，％；  
1d
 —胀完后的管子实测内径， mm； 
δ—未胀时的管子实测壁厚， mm； 
d
—未胀时的管孔实测直径， mm。 
4.2.3.2  外径控制法  
对于水管锅炉，当采用外径控制法时，胀管率一般控 制在1％～1.8％范围内。胀
管率可以按照公式 (4-2)计算： 
                         
%100−=ddDHW                        (4-2) 
式中： 
%100]1δ2[1−+=ddHn特种设备安全技术规范                                                    TSG 11－201X 
－17－ 
WH— 外径控制法胀管率，％；  
D
— 胀管后紧靠锅筒外壁处管子的实测外径， mm； 
d
— 未胀时的管孔实测直径， mm。 
4.2.3.3  管子壁厚减薄率控制法  
(1)在胀管前的试胀工作中应当对每一种规格的管子和壁厚的组合都进行扭矩设
定； 
(2)扭矩设定是通过试管胀进试板的管孔来实现的， 试管胀接完毕后， 打开试板，
取出试管测量管壁减薄量，然后计算其管壁减薄率，管子壁厚减薄率一般应当控制在
10％～12％范围内；扭矩设定完毕后，应当将扭矩记录下来，并且将其应用于施工；
胀接管子壁厚减薄率应当按照公式 (4-3)计算： 
%100−=胀接前管壁厚胀接后管壁厚 胀接前管壁厚壁厚减薄率
            (4-3) 
(3)为保证胀管设备的正常运行，在施工中每班工作之前，操作人员都应当进行
一次试胀，同时检验部门应当核实用于施工的扭矩是否与原设定的扭矩完全相同。  
4.2.4   胀接质量  
(1)胀接管端伸出量以 6mm～12mm为宜，管端喇叭口的扳边应当与管子中心线成
12°～15°角，扳边起点与管板 (筒体)表面以平齐为宜；  
(2)对于锅壳锅炉， 直接与火焰 (烟温800℃以上)接触的烟管管端应当进行 90°扳
边，扳边后的管端与管板应当紧密接触，其最大间隙应当不大于 0.4mm，并且间隙大
于0.05mm的长度应当不超过管子周长的 20％； 
(3)胀接后，管端不应当有起皮、皱纹、裂纹、切口和偏斜等缺陷；在胀接过程
中，应当随时检查胀口的胀接质量，及时发现和消除缺陷。  
4.2.5  胀接记录  
胀接施工单位应当根据实际检查和测量结果，做好胀接记录，以便于计算胀管率
和核查胀管质量。  
4.2.6  胀接水压试验  
胀接全部完毕后，应当进行水压试验，检查胀口的严密性。  TSG 11-201X                                                    特种设备安全技术规范  
－18－ 4.3  焊接 
4.3.1  焊接操作人员  
(1)焊接锅炉受压元件的焊接操作人员 (以下简称焊工 )，应当按照《特种设备焊
接操作人员考核细则》 (TSG Z6002 )的要求进行考试，取得《特种设备作业人员证》 ，
方可在有效期内从事合格项目范围内的焊接工作；  
(2)焊工应当按照焊接工艺 规程施焊并且做好施焊记录；  
(3)锅炉受压元件的焊缝附近应 当打焊工代号钢印 ，对不能打钢印的材料应当有
焊工代号的详细记录；  
(4)施焊单位应当建立焊工技术档案，并且对施焊的实际工艺参数和焊缝质量以
及焊工遵守工艺纪律情况进行检查评价。  
4.3.2  焊接工艺评定  
焊接工艺评定应当符合 NB/T 47014 《承压设 备焊接工艺评定》 和本条的要求。 
4.3.2.1  焊接工艺评定范围   
锅炉产品焊接前， 施焊单位应当对以下焊接接头进行焊接工艺评定 ： 
(1)受压元件之间对接 焊接接头； 
(2)受压元件之间或者受压元件与承载的非受压元件之间连接的要求全焊透的 T
型接头或者角接接头 。 
4.3.2.2  试件(试样)附加要求   
(1)A级锅炉锅筒 及集箱类部件的纵向焊缝 ，当板厚大 于16mm但小于或者等于
70mm时， 应当从 焊接工艺评定试件 (试板)上沿焊缝纵向切取全焊缝金属 拉伸试样 1个；
当板厚大于 70mm时，应当取全焊缝金属 拉伸试样 2个；试验方 法和取样位置可以按
照GB/T 2652 《焊缝及熔敷金属拉伸试验方法》执行；  
(2)A级锅炉锅筒、合金钢材料集箱类部件和管道，如果双面焊壁厚大于或者等于
12mm(单面焊壁厚大于或者等于 16mm)应当做焊缝金属及热影响区夏比 V型缺口室温冲
击试验。 
(3)焊接试件的材料为合金钢 （碳锰钢除外） 时，A级锅炉锅筒的对接焊缝，工作
压力大于或者等于 9.8MPa或者壁温大于 450℃的集箱类部件、管道的对接焊缝， A级
锅炉锅筒、集箱类部件上管接头的角焊缝，在焊接工艺评定时应当进行金相检验 。 特种设备安全技术规范                                                    TSG 11－201X 
－19－ 4.3.2.3  试验结果评定附加要求  
(1)全焊缝金属 拉伸试样 的试验结果应当满足母材规定的抗拉强度 (
mR)、下屈服
强度（Rel）或规定非比例延伸 强度(
2.0pR)； 
(2)金相检验 发现有裂纹、疏松、过烧 和超标的异常 组织之一者，即为不合格 ；
4.3.2.4  焊接工艺评定文件  
(1)施焊单位应 当按照产品焊接要求和焊接工艺评定标准编制用于评定的预焊接
工艺规程 (pWPS)，经过焊接工艺评定试验合格，形成焊接工艺评定报告 (PQR)，制订
焊接工艺规程 (WPS)后，方能进行焊接；  
(2)焊接工艺评定完成后，焊接工艺评定报告和焊接工艺规程应当经过制造单位
焊接责任工程师审核， 技术负责人批准后存入技术档案， 保存至该工艺评定失效为止，
焊接工艺评定试样至少保 存5年。 
4.3.3  焊接作业  
4.3.3.1  基本要求  
(1)受压元件焊接作业应当在不受风、雨、雪等影响的场所进行，采用气体保护
焊施焊时应当避免外界气流干扰， 当环境温 度低于0℃时应当有预热 措施； 
(2)焊件装配时不应当强力对正 ，焊件装配和定位焊的质量符合工艺文件的要求
后，方能进行 焊接。 
4.3.3.2  氩弧焊打底 
以下部位应当采用 氩弧焊打底：  
(1)立式锅壳锅炉下脚圈与锅壳的连接焊缝；  
(2)有机热载体锅炉管子、管道的对接焊缝；  
(3)油田注汽 (水)锅炉管子的对接焊缝。  
A级高压及以上锅炉 ，锅筒和集箱 、管道上管接头的组合焊缝 ，受热面管子的对
接焊缝、管子和管件的对接 焊缝，结构允许时 应当采用氩弧焊打底 。 
4.3.3.3  受压元件对接  
(1)锅筒(壳)纵（环）缝两边的钢板中心线一般应当对齐， 锅筒(壳)环缝两侧的
钢板不等厚时，也允许一侧的边缘对齐；  
(2)名义壁厚不同的两元件或者钢板对接时，两侧中任何一侧的名义边缘厚度差TSG 11-201X                                                    特种设备安全技术规范  
－20－ 值如果超过本规程 4.3.3.4 规定的边缘偏差值，则厚板的边缘应当削至与薄板边缘平
齐，削出的斜面应当平滑，并且斜率不大于 1:3，必要时，焊缝的宽度可以计算在斜
面内，参见图 4-1。 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
(a)纵缝 
                                  
                            
 
 
 
 
 
 
                              
 
 
 
 
 
 
特种设备安全技术规范                                                    TSG 11－201X 
－21－  
(b)环缝 
 
δ—名义边缘偏差； t1—薄板厚度； t2—厚板厚度； L—削薄的长度  
图4-1  不同厚度钢板 (元件的对接 ) 
 
4.3.3.4  焊缝边缘偏差  
锅筒(壳)纵（环）向焊缝以及封头 (管板)拼接焊缝或者两元件的组装焊缝的装配
应当符合以下规定：  
(1)纵缝或者封头 (管板)拼接焊缝两边钢板的实际边缘偏差值不大于名义板厚
（注4-1）的10％，且不超过 3mm；当板厚大于 100mm时，不超过 6mm； 
(2)环缝两边钢板的实际边缘偏差值  (包括板厚差在内 )不大于名义 板厚的15％加
1mm，且不超过 6mm；当板厚大于 100mm时，不超过 10mm。 
注4-1：不同厚度的两元件或者钢板对接并且边缘已削薄的，按照钢板厚度相同
对待，名义板厚指薄板 厚度；不削薄的，名义板厚指厚板 厚度。 
4.3.3.5  圆度和棱角度  
锅筒(壳)的任意同一横截面上最大内 径与最小内径之差应当不大于名义内径的
1％。锅筒(壳)纵向焊缝的棱角度应当不大于 4mm。 
4.3.3.6  焊缝返修 
(1)如果受压元件的焊接接头经过检测发现存在超标缺陷，施焊单位应当找出原
因，制订可行的返修方案，才能进行返修；  
(2)补焊前，缺陷应当彻底清除；补焊后，补焊区应当做外观和无损检测检查；
要求焊后热处理的 焊缝，补焊后应当做焊后热处理；  
(3)同一位置上的返修不宜超 过二次，如果超过 二次，应当经过单位技术负责人
批准，返修的部位、次数、返修情况应当存入锅炉产品技术档案。  
4.4  热处理 
4.4.1  需要进行热处理的范围  
(1)碳素钢受压元件，其 名义壁厚大于30mm的对接接头 或者内燃锅炉的筒体、管
板的名义壁厚 大于20mm的T型接头，应当进行焊后热处理 ； TSG 11-201X                                                    特种设备安全技术规范  
－22－ (2)合金钢受压元件焊后需要进行热处理的厚度界限按照 相应标准 规定执行； 
(3)除焊后热处理以外，还应当考虑冷、热成形对变形区材料性能的影响以及该
元件使用条件等因素进行热处理。  
4.4.2  热处理设备  
热处理设备应当配有自动记录热处理的时间与温度曲线的装置，测温装置应当能
够准确反映工件的实际温度。  
4.4.3  热处理前的工序要求  
受压元件应当在焊接（包括非受压元件与其连接的焊接）工作全部结束并且经过
检验合格后，方可进行焊后热处理。  
4.4.4  热处理工艺  
热处理前应当根据有关标准及图样要求编制热处理工艺。需要进行现场热处理的，
应当提出具体现场热处理的工艺要求。  
焊后热处理工艺至少满足以下要求：  
(1)异种钢接头焊后需要进行消除应力热处理时，其温度应当不超过焊接接头两
侧任一钢种的下临界点 (
1cA)； 
(2)焊后热处理宜采用整体热处理，如果采用分段热处理则加热的各段至少有
1500mm的重叠部分，并且伸出炉外部分有绝热措施；  
(3)局部热处理时，焊缝和焊缝两侧的加热宽度应当各不小于焊接接头两侧 母材
厚度(取较大值 )的3倍或者不小于 200mm。 
4.4.5  热处理记录  
焊后热处理过程中，应当详细记录热处理规范的各项参数。 热处理后有关责任人
员应当详细核对各项记录指标是否符合工艺要求。  
4.4.6  热处理后的工序要求  
本规程 4.4.1要求进行热处理的受压元件， 热处理后应当避免直接 再在其上面焊
接元件。如果不能避免， 但在同时满足 以下条件时，焊后可以不再进行热处理 ，否则
应当再进行热处理 ： 
(1)受压元件为碳素钢或者碳锰钢材料；  
(2)角焊缝的计算厚度不大 于10mm； 特种设备安全技术规范                                                    TSG 11－201X 
－23－ (3)按照评定合格的焊接工艺施焊；  
(4)对角焊缝进行 100％表面无损检测。  
4.5  焊接检验及相关检验  
锅炉受压元件及其焊接接头质量检验， 包括 外观检验 、通球试验 、化学成分 分析、
无损检测 、力学性能 检验、水压试验等。  
4.5.1  受压元件焊接接头外观检验  
受压元件焊接接头 (包括非受压元件与受压元件焊接的接头 )应当进行外观检验，
并且至少满足以下要求：  
(1)焊缝外形尺寸符合设计图样和工艺文件的规定；  
(2)对接焊缝高度不低于母材表面，焊缝与母材平滑过渡，焊缝和热影响区表面
无裂纹、夹渣、弧坑和气孔；  
(3)锅筒(壳)、炉胆、集箱的纵（环）缝及封头 (管板)的拼接焊缝无咬边，其余
焊缝咬边深度不超过 0.5mm，管子焊缝两侧咬边总长度不超过管子周长的 20％，并且
不超过40mm。 
4.5.2  受热面管子通球试验  
对接焊接的受热面管子，应当进行通球试验。  
4.5.3  化学成分分析  
合金钢管 、管件对接接头焊缝和母材应当进行 化学成分光谱分析验证。  
4.5.4  无损检测  
4.5.4.1  无损检测人员资格  
无损检测人员应当按照有关安全技术规范进行考核，取得资格证书后，方可从事
相应方法和技术等级的无损检测工作。  
4.5.4.2  无损检测基本方法  
无损检测方法主要包括射 线、超声、磁粉、渗透、涡流等检测方法。制造单位应
当根据设计、工艺及其相关技术条件选择检测方法并且制订相应的检测工艺。  
当选用超声衍射时差法 (TOFD)时，应当与脉冲回波法 (PE)组合进行检测，检测结
论以TOFD与PE方法的结果进行综合判定。  
4.5.4.3  无损检测标准  TSG 11-201X                                                    特种设备安全技术规范  
－24－ 锅炉受压元件 无损检测方法应当 符合NB/T 47013 《承压设备无损检测》的要求。  
4.5.4.4  无损检测技术等级及焊接接头质量等级  
(1)锅炉受压元件 焊接接头的射线检测技术等级 不低于AB级，焊接接头质量等级
不低于Ⅱ级；  
(2)锅炉受压元件 焊接接头的超声检测技术等级不低于 B级，焊接接头质量等级
不低于Ⅰ级；  
 (3)锅炉受压元件 焊接接头的衍射时差法超声检测技术等级不低于 B级，焊接接
头质量等级不低于Ⅱ级；   
(4)表面检测的焊接接头质量等级不 低于Ⅰ级。 
4.5.4.5  无损检测时机  
焊接接头 的无损检测应当 在形状尺寸和外观质量检查合格后进行 ，并且遵循以下
原则： 
(1)有延迟裂纹倾向 材料的焊接接头 应当在焊接完 成24小时后进行 无损检测；  
(2)有再热裂纹倾向材料的 焊接接头， 应当在最终热处理后 进行表面 无损检测 复
验； 
(3)封头(管板)、波形炉胆、下脚圈的拼接接头的无损检测应当在成型后进行，
如果成型前进行无损检测，则应当于成型后在小圆弧过渡区域 再次进行 无损检测 。
4.5.4.6  无损检测选用方法和比例  
(1)蒸汽、热水锅 炉受压元件 焊接接头的无损检测方法及比例应当符合表 4-1的
要求； 
表4-1  蒸汽、热水锅炉无损检测方法及比例  
锅炉设备分类  
检测部位  A级 B级 C级 D级 
汽、水（ t≥120℃ ） 汽 水 汽 水 
锅筒(壳)、启动（汽
水）分离器的纵向和
环向对接接头 ,封头
(管板)、下脚圈的拼
接接头以及集箱的纵
向对接接头    100％射线或者超声 检测 
（注4-2） 20％射
线或者
超声检
测 10% 
射线检测  10％ 
射线
检测 — 
炉胆的纵向和环向对
接接头(包括波形炉
胆)、 回燃室的对接接
头及炉胆顶的拼接接— 20％射线检测 10% 
射线检
测 — 特种设备安全技术规范                                                    TSG 11－201X 
－25－ 头 
锅壳锅炉，其管板与
锅壳的T型接头，贯
流式锅炉集箱筒体 T
型接头 — 100％超声检测 10% 
超声检测  — 
 
 
 
表4-1(续) 
锅炉设备分类  
检测部位  A级 B级 C级 D级 
汽、水（ t≥120℃ ） 汽 水 汽 水 
内燃锅壳锅炉，其管
板与炉胆，回燃室的
T型接头 — 50％超声检测 10% 
超声检
测 
— 集中下降管角接接头  100％超声检
测 50％超声检
测 — 
外径大于 159mm或者
壁厚大于等于 20mm 
的集箱、管道和其他
管件的环向对接接头  100％射线或者超声 检测 
(注4-2) 
— 其他集箱、管道、管
子环向对接接头 (受
热面管子接触焊除
外) (1)
p ≥
9.8MPa ，
100％射线或
者超声检测
(安装工地：
接头数的
50％)； 
(2)
p ＜
9.8MPa，50％
射线或者 超
声检测 (安
装工地，接头
数的25％) 10％射线检测
（热水锅炉管
道除外）     
（注4-4） 
锅筒、集箱上管接头
的角接接头  外径大于
108mm的全焊
透结构的角
接接头， 100%
超声检测；其
他管接头的
角接接头应
当按照不少
于接头数的
20%进行表面— TSG 11-201X                                                    特种设备安全技术规范  
－26－ 无损检测 
注4-2：壁厚小于20mm的焊接接头应当采用射线检测方法，壁厚大于或者等于 20mm时，可以采
用超声检测方法， 超声检测 宜采用数字式可记录的超声检测 仪，如果采用 不可记录式超声检测仪 ，
应当附加20％局部射线检测 。 
注4-3：水温低于 100℃的给水管道可以不进行无损检测。  
注4-4：水温小于100℃的省煤器受热面管可以不进行无损检测。  
 (2)有机热载体锅炉 承压本体及承压部件 无损检测比例及方法应当符合 表4-2要
求； 
表4-2  有机热载体锅炉无损检测方法及比例  
接头部位  无损检测方法及比例  
气相 液相 
锅筒、闪蒸罐的纵 （环）缝和封头的拼接对接接头  100％射线检测  50％射线检测  
锅壳锅炉，其管板 、炉胆、回燃室 与锅壳的 T型接
头 100％超声检测  50％超声检测  
承压集箱、冷凝液罐、膨胀罐和储罐的 对接接头  20％射线检测  
外径大于或者等于 159mm 管子、管道的对接接头  接头数的 20％射线检测  
外径小于 159mm 管子、管道的对接接头  接头数的 10％射线检测  
 (3)蒸汽锅炉、 B级及以上热水锅炉和 承压有机热载体锅炉的 管子或者管道与 无
直段弯头 的焊接接头 应当进行 100%射线或者超声检测 。 
4.5.4.7  局部无损检测  
锅炉受压元件 局部无损检测部位由制造单位确定，但是应当包括纵缝与环缝的相
交对接接头部位。  
经局部无损检测的焊接接头，如果在检测部位任意一端发现缺陷有延伸可能时，
应当在缺陷的延长方向进行补充检测。当发现超标缺陷时，应当在该缺陷两端的延伸
部位各进行不少 于200mm的补充检测， 如仍然不合格，则应当对该条焊接接头进行全
部检测。对不合格的管子对接接头，应当对该焊工 当日焊接的管子对接接头进行抽查
数量双倍数目的补充检测，如仍不合格，应当对该焊工当日全部接管焊接接头进行检
测。  
进行局部无损检测的锅炉受压元件，制造单位也应当对未检测部分的质量负责。  
4.5.4.8  组合无损检测方法合格判定  特种设备安全技术规范                                                    TSG 11－201X 
－27－ 锅炉受压元件 如果采用多种无损检测方法进行检测，则应当按照各自验收标准进
行评定，均合格后，方可认为无损检测合格。  
4.5.4.9  无损检测报告 的管理 
制造单位 应当妥善保管 无损检测的工艺卡、原始记录、报告、检测部位图、射线
底片、光盘或者电子文档等资料 (含缺陷返修记录 )，其保存期限不少于 7年。 
4.5.5  力学性能检验  
4.5.5.1  焊制产品焊接试件的基本要求  
为检验产品焊接接头的力学性能，应当焊制产品焊接试件，对于焊接质量稳定的
制造单位，经过技术负责人批准，可以免做焊接试件。 但是属于下列情况之一的，应
当制作纵缝焊接试件：  
(1)制造单位按照新焊接工艺评定结果制 造的前5台锅炉的 ； 
(2)用合金钢 （碳锰钢除外） 制作并且工艺要求进行 热处理的锅筒或者集箱类部
件的； 
(3)设计要求制作焊接试件的。  
4.5.5.2  焊接试件制作  
(1)每个锅筒(壳)、集箱类部件纵缝 应当制作一块 焊接试件，纵缝焊接试件应当
作为产品纵缝的延长部分焊接；  
(2)产品焊接试件应当由焊该产品的焊工焊接，试件材料、焊接材料和工艺条件
等应当与所代表的产品相同，试件焊成后应当打上焊工和检验员代号钢印；  
(3)需要热处理时，试件应当与所代表的产品同炉热处理；  
(4)焊接试件的数量、尺寸应当满足检验和复验所需要试样的制备。  
4.5.5.3  试样制取和性能检验  
(1)焊接试件 经过外观和无损检测检查后，在合格部位制取试样；  
(2)焊接试件上制取试样的力学性能检验类别、试样数量、取样和加工要求、试
验方法、合格指标及复验 应当符合 NB/T 47016 《承压设备产品焊接试件的力学性能检
验》 ，同时锅筒、集箱类部件纵缝还应当按照本规程 4.3.2.2、4.3.2.3 的有关规定进
行全焊缝拉 伸试验。 
(3)A级锅炉锅筒、合金钢材料集箱类部件和管道，如果双面焊壁厚大于或者等于TSG 11-201X                                                    特种设备安全技术规范  
－28－ 12mm(单面焊壁厚大于或者等于 16mm)应当做焊缝金属及热影响区夏比 V型缺口室温冲
击试验。 
4.5.6  水压试验  
4.5.6.1  基本要求  
(1)锅炉受压元件应当在无损检测和热处理后进行水压试验；  
(2)水压试验场地应当有可靠的安全防护设施；  
(3)水压试验应当在环境温度高于或者等于 5℃时进行，低于 5℃时应当有防冻措
施； 
(4)水压试验所用的水应当是洁净水，水温应当保持高于周围露点温度以防表面
结露，但也不宜温度过高以防止引起汽化和过大的温差应力 ； 
(5)合金钢受压元件的水压试验水温应当高于所用钢种的脆性转变温度 ； 
(6)奥氏体受压元件水压试验时，应当控制水中的氯离子 含量不超过25mg/L，水
压试验后应当立即将水渍去除干净。  
4.5.6.2  水压试验压力和保压时间  
水压试验时， 受压元件的 薄膜应力不应当超过元件材料在试验温度下屈服 点的
90％。水压试验压力及保压时间应当符合本条要求。  
4.5.6.2.1   整体水压试验  
整体水压试验保压时间为 20分钟，试验压力按照表 4-3的规定执行 。 
表4-3  水压试验压力  
名  称 锅筒(壳)工作压力  试 验 压 力 
锅炉本体  ＜0.8MPa  1.5倍锅筒(壳)工作压力 ，但不小于
0.2MPa  
锅炉本体  0.8 MPa～1.6MPa   锅筒(壳)工作压力 加0.4MPa  
锅炉本体  ＞1.6MPa  1.25倍锅筒(壳)工作压力  
直流锅炉本体  任何压力  介质出口 计算压力的1.25倍，且不小于
省煤器进口 工作压力的1.1倍。 
再热器 任何压力  1.5倍再热器的工作压力  
铸铁省煤器 任何压力   1.5倍省煤器的工作压力  
注4-4：表4-3中的锅炉本体的水压试验，不包括本表中的再热器和铸 铁省煤器。 
4.5.6.2.2  零部件水压试验  
(1)以部件型式出厂的 锅筒、启动（汽水） 分离器及其储水箱为其工作压力的 1.25特种设备安全技术规范                                                    TSG 11－201X 
－29－ 倍，并且不低于其所对应的锅炉本体水压试验压力 ，保压时间至少为 20分钟； 
(2)散件出厂锅炉的集箱类部件为其工作压力的 1.5倍， 保压时间至少为 5分钟； 
(3)对接焊接的受热面管子及其他受压管件为其工作压力 的1.5倍，保压时间至
少为10秒～20秒； 
(4)受热面管与集箱焊接的部件 为其工作压力的 1.5倍，保压时间至少为 5分钟。 
注4-5：敞口集箱 （含带有三通的集箱） 、无成排受热面管接头以及内孔焊封底的成排管接头
的集箱、启动 （汽水） 分离器、管道、储水箱、减温器、分配集箱等部件，其所有焊缝经过 100％
无损检测合格，以及对接焊接的受热面管及其他受压管件经过氩弧焊打底并且 100％无损检测合
格，能够确保焊接质量，在制造单位内可以不单独进行水压试验 。 
4.5.6.3  水压试验 过程控制  
进行水压试验时，水压应当缓慢地升降。当水压上升到工作压力时，应当暂停升
压，检查有无漏水或者异常现象，然后再升压到试验压力 ,达到保压时间后 ，降到工
作压力进行检查。检查期间压力应当保持不变。  
4.5.6.4  水压试验合格 要求 
(1)在受压元件金属壁和焊缝上没有水珠和水雾；  
(2)当降到工作压力后胀口处不滴水珠；  
(3)铸铁锅炉、铸铝锅炉锅片的密封处在降到额定工作压力后不滴水珠；  
(4)水压试验后，没有发现 明显残余变形。  
4.6  出厂资料、金属铭牌和标记  
4.6.1  出厂资料  
产品出厂时，锅炉制造单位应当提供与安全有关的技术资料。资料至少包括以下
内容： 
(1)锅炉图样 (包括总图、安装图和主要 受压元件 图)； 
(2)受压元件的强度计算书或者计算结果汇总表；  
(3)安全阀排放量的计算书或者计算结果汇总表；  
(4)锅炉质量证明书，包括产品合格证 (含锅炉产品数据表 ，见附件 B及附表a)、
金属材料证明、焊接质量证明和水 (耐)压试验证明等；  
(5)锅炉安装说明书和使用说明书；  TSG 11-201X                                                    特种设备安全技术规范  
－30－ (6)受压元件与设计文件不符的变更资料；  
(7)热水锅炉的水流程图及水动力计算书或者计算结果汇总表 (自然循环的锅壳
式锅炉除外 )； 
(8)有机热载体锅炉的介质流程图和液膜温度计算书或者计算结果汇总表。  
产品合格证上应当有检验责任工程师 、质量保证工程师签章和单位公章 （含检验
专用章）。 
4.6.2  A级锅炉出厂资 料 
对于A级锅炉，除满足本规程 4.6.1有关要求外，还应当提供以下技术资料：  
(1)锅炉热力计算书或者热力计算结果汇总表；  
(2)过热器、再热器壁温计算书或者计算结果汇总表；  
(3)烟风阻力计算书或者计算结果汇总表；  
(4)热膨胀系统图；  
(5)高压及以上锅炉水循环 (含汽水阻力 )计算书或者计算结果汇总表；  
(6)高压及以上锅炉汽水系统图；  
(7)高压及以上锅炉各项安全保护装置整定值。  
电站锅炉机组整套启动验收前，锅炉制造单位应当提供完整的锅炉出厂技术资料。  
4.6.3  产品铭牌 
锅炉产品应当在明显的位置装设金属铭牌，铭牌上至少载明以下项目：  
(1)制造单位名称；  
(2)锅炉型号；  
(3)设备代码 (见附件C )； 
(4)产品编号；  
(5)额定蒸发量 (t/h)或者额定热功率 (MW)； 
(6)额定工作压力 (MPa)； 
(7)额定蒸汽温度 (℃)或者额定出口、进口水 (油)温度(℃)； 
(8)再热蒸汽进口、出口温度 (℃)及进口、出口压力 (MPa)； 
(9)锅炉制造许可证级别和编号；  
(10)制造日期 (年、月)。 特种设备安全技术规范                                                    TSG 11－201X 
－31－ 铭牌上应当留有打制造监督检验标志的位置。  
4.6.4  受压元件 出厂标记 
散件出厂的锅炉，应当在锅筒、过热器集箱、再热器集箱、水冷壁集箱、省煤器
集箱以及减温器和启动 (汽水)分离器等主要 受压元件 的封头、端盖或筒体适当 位置上
标注产品标记 。 
 
5  安全附件和仪表  
 
5.1  安全阀  
5.1.1  基本要求  
安全阀制造许可 和产品型式试 验等要求应当符合 相关安全技术规范的规定 。 
5.1.2  设置 
每台锅炉至少应当装设两个安全阀 (包括锅筒和过热器安全阀 )。符合下列规定之
一的，可以只装 设一个安全阀：  
(1)额定蒸发量小于或 者等于0.5t/h的蒸汽锅炉；  
(2)额定蒸发量小 于4t/h且装设有可靠的超压联锁保护装置的 蒸汽锅炉； 
(3)额定热功率小于或者等于 2.8 MW的热水锅炉。 
5.1.3  装设安全阀的 其他要求  
除满足本规程 5.1.2的要求外，以下位置也应当装设安全阀：  
(1)再热器出口处，以及直流锅炉的外置式启动 (汽水)分离器；  
(2)直流蒸汽锅炉过热蒸汽系统中两级间的连接管道截止阀前；  
(3)多压力等级余热锅炉，每一压力等级的锅筒和过热器 ； 
(4)可分式省煤出口 ; 
(5)承压的排污扩容器。  
5.1.4  安全阀选用  
(1)蒸汽锅炉的安全阀应当采用全启式弹簧安全阀、杠杆式安全阀或者控制式安
全阀(脉冲式、气动式、液动式和电磁式等 )，选用的安全阀应当符合《安全阀安全技
术监察规程》和相应技术标准的规定；  
(2)额定工作压力为 0.1MPa的蒸汽锅 炉可以采用静重式安全阀或者水封式安全装
置，热水锅炉上装设有水封安全装置时，可以不装设安全阀；水封式安全装置的水封
管内径应当根据锅炉的额定蒸发量 (额定热功率 )和额定工作压力确定，并且不小于
25mm；水封管上 不应当装设阀门， 并且有防冻措施。  TSG 11-201X                                                    特种设备安全技术规范  
－32－ 5.1.5  蒸汽锅炉安全阀的总排放量  
蒸汽锅炉 锅筒(壳)上的安全阀和过热器上的安全阀的总排放量，应当大于额定蒸
发量，对于电站锅炉应当大于锅炉最大连续蒸发量，并且在 锅筒(壳)和过热器上所有
的安全阀开启后， 锅筒(壳)内的蒸汽压力不应当超过设计时的计算压 力的1.1倍。再
热器安全阀的排放总量应当大于锅炉再热器最大设计蒸汽流量。  
5.1.6  锅筒以外安全阀的排放量  
过热器和再热器出口处安全阀的排放量应当保证过热器和再热器有足够的冷却。
直流蒸汽锅炉外置式启动 (汽水)分离器的安全阀排放量应当大于直流蒸汽锅炉启动
时的产汽量。  
5.1.7  蒸汽锅炉安全阀排放量的确定  
蒸汽锅炉安全阀流道直径应当大于或者等 于20mm。排放量应当按照下列方法之一
进行计算：  
(1)按照安全阀制造单位提供的额定排放量；  
(2)按照公式 (5-1)进行计算；  
                        
()K P A E 1 2.10 235.0 + =                      (5-1) 
式中： 
E
—安全阀的理论排放量， kg/h； 
P
—安全阀进口处的蒸汽压力 (表压)，MPa； 
A
—安全阀的流道面积， mm2；可用
42d 计算， 
d
—安全阀的流道直径， mm； 
K
—安全阀进口处蒸汽比容修正系数，按照公式 (5-2)计算： 
                        
g pKKK •=                          (5-2) 
式中： 
pK
—压力修正系数；  
gK
—过热修正系数；  
K
、
pK、
gK按照表5-1选用和计算。  
表5-1  安全阀进口处各修正系数  
K
 
p
(MPa) 
pK 
gK  
g pKKK •=  
p
≤12 饱和 1 1 1 
过热 1 
gb
VV (注5-1) 
gb
VV注5-1)  特种设备安全技术规范                                                    TSG 11－201X 
－33－ 
p＞12 饱和 
()b1 10.21.2
Vp+
 1 
()b1 10.21.2
Vp+  
过热 
gb
VV (注5-1) 
()g1 10.21.2
Vp+  
注5-1：
gb
VV亦可以用
) 2.7T (10001000
g+ 代替。 
表中： 
gV
—过热蒸汽比容， m3/kg； 
bV
—饱和蒸汽比容， m3/kg； 
gT
—过热度，℃  
(3)按照GB/T 12241 《安全阀一般要求》或者 NB/T47063 《电站安全阀技术条件》
中的公式进行计算。  
5.1.8  热水锅炉安全阀的泄放能力  
热水锅炉安全阀的泄放能力应当满足所有安全阀开启后锅炉内的压力不超过设
计压力1.1倍。安全阀流道直径按照以下原则选取：  
(1)额定出口水温小于 100℃的锅炉，可以按照表 5-2选取； 
表5-2  低于100℃的锅炉安全阀流道直径选取表  
锅炉额定热功率 (MW) 
Q ≤1.4 1.4＜
Q≤7.0 
Q ＞7.0 
安全阀流道直径 (mm) ≥20 ≥32 ≥50 
(2)额定出口水温大于或者等于 100℃的锅炉， 其安全阀的数量和流道直径应当按
照公式(5-3)计算。 
6
j10) )(1.0 (3.35−+=ii pCQndh
                 (5-3) 
式中： 
n
—安全阀数量；  
d
—安全阀流道直径， mm； 
h
—安全阀阀芯开启高度， mm； 
Q
—锅炉额定热功率， MW；  TSG 11-201X                                                    特种设备安全技术规范  
－34－ 
C—排放系数，按照安全阀制造单位提供的数据，或者按照下列数值选取：  
当
h≤
d/20时，
C=135；当
h≥
d/4时，
C=70； 
p
—安全阀的开启压力， MPa； 
i
—锅炉额定出水压力下饱和蒸汽焓， kJ/kg； 
ji
—锅炉进水的焓， kJ/kg。 
5.1.9  安全阀整定压力  
安全阀整定压力应当按照以下原则确定：  
(1)蒸汽锅炉安全阀整定压力按照表 5-3的规定进行调整和校验，锅炉上有一个
安全阀按照表中较低的整定压力进行调整；对有过热器的锅炉，过热器上的安全阀按
照较低的整定压力调整，以保证过热器上的安全阀先开启 ； 
表5-3  蒸汽锅炉安全阀整定压力  
额定工作压力 (MPa) 安全阀整定压力  
最低值 最高值 
p
≤0.8 工作压力加 0.03MPa 工作压力加 0.05MPa 
0.8＜
p≤5.3 1.04倍工作压力  1.06倍工作压力  
p
＞5.3 1.05倍工作压力  1.08倍工作压力  
注5-2：表中的工作压力，是指安全阀装置地点的工作压力，对于控制式安全阀是指控制源
接出地点的工作压力 。 
(2)再热器安全 阀最高整定压力应当不高于其计算压力；  
(3)直流蒸汽锅炉各部位安全阀最高整定压力 ，由锅炉制造单位在设计计算的安
全裕量范围内确定 ； 
(4)热水锅炉上的安全阀按照表 5-4规定的压力进行整定或者校验 。 
表5-4  热水锅炉安全阀的整定压力  
最低值 最高值 
1.10倍工作压力但是不小于工作压
力加0.07 MPa  1.12倍工作压力但是不小于工作压力加
0.10MPa 
5.1.10  安全阀的启闭压差  
一般应当为整定 压力的4％～7％， 最大不超过 10％。 当整定压力小于 0.3MPa时，
最大启闭压差为 0.03MPa。 特种设备安全技术规范                                                    TSG 11－201X 
－35－ 5.1.11  安全阀安装  
(1)安全阀应当铅直安装，并且应当安装在 锅筒(壳)、集箱的最高位置，在安全
阀和锅筒(壳)之间或者安全阀和集箱之间， 不应当装设取用介质的管路 和阀门； 
(2)几个安全阀如果共同装在一个与 锅筒(壳)直接相连的短管上，短管的流通截
面积应当不小于所有安全阀的流通截面积之和；  
(3)采用螺纹连接的弹簧安全阀时，应当 符合GB/T 12241《安全阀一般要求》的
要求；安全阀应当与带有螺纹的短管相连接，而短管与 锅筒(壳)或者集箱筒体的连接
应当采用焊接结构。  
5.1.12  安全阀上的装置  
5.1.12.1  基本要求  
(1)静重式安全阀应当有防重片飞脱的装置；  
(2)弹簧式安全阀应当有提升手把和防止随便拧动调整螺钉的装置；  
(3)杠杆式安全阀应当有防止重锤自行移动的装置和限制杠杆越出的导架。  
5.1.12.2  控制式安全阀  
控制式安全阀应当有可靠的动力源和电源，并且符合以下要求：  
(1)脉冲式安全阀的冲量接入导管上的阀门保持全开并且加铅封；  
(2)用压缩空气控制的安全阀有可靠的气源和电源；  
(3)液压控制式安全阀有可靠的液压传送系统和电源；  
(4)电磁控制式安全阀有可靠的电源。  
5.1.13  蒸汽锅炉安全阀排汽管  
(1)排汽管应当直通安全地点，并且有足够的流通截面积，保证排汽畅通，同时
排汽管应当予以固定，不应当有任何来自排汽管的外力施加到安全阀上；  
(2)安全阀排汽管底部应当装有接到安全地点的疏水管，在疏水管上不应当装设
阀门； 
(3)两个独立的安全阀的排汽管不应当相连；  
(4)安全阀排汽管上如果装有消音器，其结构应当有足够的流通截面积和可靠的
疏水装置；  
(5)露天布置的排汽管如果加装防护罩，防护罩的安装不应当妨碍安全阀的正常TSG 11-201X                                                    特种设备安全技术规范  
－36－ 动作和维修。  
5.1.14  热水锅炉安全阀排水管  
热水锅炉的安全阀应当装设排水管，排水管应当直通 安全地点，并且有足够的排
放流通面积，保证排放畅通。在排水管上不应当装设阀门，并且应当有防冻措施。  
5.1.15  安全阀校验  
(1)在用锅炉的安全阀每年至少校验一次，校验一般在锅炉运行状态下进行；  
(2)如果现场校验有困难或者对安全阀进行修理后，可以在安全阀校验台上进行 ，
校验后的安全阀在搬运或者安装过程中，不能摔、砸、碰撞 ； 
(3)新安装的锅炉或者安全阀检修、更换后，应当校验其整定压力和密封性；  
(4)安全阀经过校验后，应当加锁或者铅封；  
(5)控制式安全阀应当分别进行控制回路可靠性试验和开启性能检验；  
(6)安全阀整定压力、密封性等检验结果应当记入锅炉安全技术档案。  
5.1.16  锅炉运行中安全阀使用  
(1)锅炉运行中安全阀应当定期进行排放试验，电站锅炉安全阀的试验间隔不大
于一个小修间隔，对控制式安全阀，使用单位应当定期对控制系统进行试验；  
(2)锅炉运行中安全阀不允许随意解列和任意提高安全阀的整定压力或者使安全
阀失效。  
5.2  压力测量装置  
5.2.1  设置 
锅炉的以下部位应当装设压力 测量装置 ： 
(1)蒸汽锅炉 锅筒(壳)的蒸汽空间；  
(2)给水调节阀前；  
(3)锅炉省煤器出口；  
(4)过热器出口和主汽阀之间；  
(5)再热器出 口、进口；  
(6)直流蒸汽锅炉的启动 (汽水)分离器或其出口管道上；  
(7)直流蒸汽锅炉省煤器进口、储水箱和循环泵出口；  
(8)直流蒸汽锅炉蒸发受热面出口截止阀前 (如果装有截止阀 )； 
(9)热水锅炉的 锅筒(壳)上；  特种设备安全技术规范                                                    TSG 11－201X 
－37－ (10)热水锅炉的进水阀出口和出水阀进口；  
(11)热水锅炉循环水泵的出 口、进口；  
(12)燃油锅炉、燃煤锅炉的点火油系统的油泵进口 (回油)及出口；  
(13)燃气锅炉、燃煤锅炉的点火气系统的气源进口及燃气阀组稳压阀 (调压阀)后。 
5.2.2  压力表选用  
选用的压力表应当符合下列规定：  
(1)压力表应当符合相应技术标准的要求；  
(2)压力表精确度不应当低 于2.5级，对于 A级锅炉，压力表的精确度不应当低
于1.6级； 
(3)压力表的量程应当根据工作压力选用，一般为工 作压力的 1.5倍～3.0倍，最
好选用2倍； 
(4)压力表表盘大小应当保证锅炉操 作人员能够清楚地看到压力指示值。  
5.2.3  压力表校验  
压力表应当 定期进行校验，刻度盘上应当划出指示工作压力的红线，注明下次校
验日期。压力表校验后应当加铅封。  
5.2.4  压力表安装  
压力表安装应当符合以下要求：  
(1)应当装设在便于观察和吹洗的位置，并且应当防止受到高温、冰冻和震动的
影响； 
(2)锅炉蒸汽空间设置的压力表应当有存水弯管或者其他冷却蒸汽的措施，热水
锅炉用的压力表也应当有缓冲弯管，弯管内径 应当不小于 10mm； 
(3)压力表与弯管之间应当装设三通阀门，以便吹洗管路、卸换、校验压力表。  
5.2.5  压力表停止使用情况  
压力表有下列情况之一时，应当停止使用：  
(1)有限止钉的压力表在无压力时，指针转动后不能回到限止钉处；没有限止钉
的压力表在无压力时，指针离零位的数值超过压力表规定的允许误差；  
(2)表面玻璃破碎或者表盘刻度模糊不清；  
(3)封印损坏或者超过校验期；  TSG 11-201X                                                    特种设备安全技术规范  
－38－ (4)表内泄漏或者指针跳动；  
(5)其他影响压力表准确指示的缺陷。  
5.3  水位测量与示控装置  
5.3.1  设置 
5.3.1.1  基本要求  
每台蒸汽锅炉 锅筒(壳)至少应当装设两个彼此独立的直读式水位表，符合下列条
件之一的锅炉可以只装设一个直读式水位表：  
(1)额定蒸发量 小于或者等于 0.5t/h的锅炉；  
(2)额定蒸发量小于或者等于 2t/h，且装有一套可靠的水位示控装置的锅炉；  
(3)装设两套各自独立的远程水位测量装置的锅炉；  
(4)电加热锅炉。  
(5)有可靠璧温联锁保护装置的直流式和贯流式工业锅炉。  
5.3.1.2  特殊要求  
(1)多压力等级余热锅炉每个压力等级的锅筒应当装设两个彼此独立的直读式水
位表； 
(2)直流蒸汽锅炉启动系统中储水箱和启动 (汽水)分离器应当分别装设远程水位
测量装置。  
5.3.2  水位表的结构、装置  
(1)水位表应当有指示最高、最低安全水位和正常水位的明显标志，水位表的下
部可见边缘应当比最高火界至少高 50mm、并且应当比最低安全水位至少低 25mm，水
位表的上部可见边缘应当比最高安全水位至少高 25mm； 
(2)玻璃管式水位表应当有防护装置，并且不应当妨碍观察真实水位，玻璃管的
内径应当不小 于8mm； 
(3)锅炉运行中能够吹洗和更换玻璃板 (管)、云母片；  
(4)用2个以上(含2个)玻璃板或者云母片组成的一组水位表，能够连续指示水
位； 
(5)水位表或者水表柱和 锅筒(壳)之间阀门的流道直径 应当不小于 8mm， 汽水连接
管内径应当不小于 18mm，连接管长度大于 500mm或者有弯曲时，内径应当适当放大，
以保证水位表灵敏准确；  特种设备安全技术规范                                                    TSG 11－201X 
－39－ (6)连接管应当尽可能地短，如果连接管不是水平布置时，汽连管中的凝结水能
够流向水位表，水连管中的水能够自行流向 锅筒(壳)； 
(7)水位表应当有放水阀门和接到安全地点的放水管；  
(8)水位表或者水表柱和 锅筒(壳)之间的汽水连接管上应当装设阀门，锅炉运行
时，阀门应当处于全开位置； 对于额定蒸发量 小于0.5t／h的锅炉， 水位表与 锅筒(壳)
之间的汽水连管上可以不装设阀门。  
5.3.3  安装 
(1)水位表应当安装在便于观察的地方，水位表距离操作地 面高于6000mm时，应
当加装远程水位测量装置或者水位视频监视系统；  
(2)用单个或者多个远程水位测量装置监视锅炉水位时，其信号应当各自独立取
出；在锅炉控制室内应当有两个可靠的远程水位测量装置，同时运行中应当保证有一
个直读式水位表正常工作；  
(3)亚临界锅炉水位表安装调试时应当对由于水位表与锅筒内液体密度差引起的
测量误差进行修正。  
5.4  温度测量装置  
5.4.1  设置 
在锅炉相应部位应当装设温度测点，测量以下温度：   
(1)蒸汽锅炉的给水温度 (常温给水除外 )； 
(2)铸铁省煤器和电站锅炉省煤器出口水温；  
(3)热水锅炉进口、出口水温；  
 (4)再热器进口、出口汽温；  
(5)过热器出口和多级过热器的每级出口的汽温；  
(6)减温器前、后汽温；  
(7)空气预热器进口、出口空气温度；  
(8)空气预热器进口烟温；  
(9)排烟温度；  
(10)有再热器的锅炉炉膛的出口烟温；  
(11)A级高压及以上的蒸汽锅炉的锅筒上、 下壁温 (控制循环锅炉除外 )， 过热器、TSG 11-201X                                                    特种设备安全技术规范  
－40－ 再热器的蛇形管的金属壁温；  
(12)直流蒸汽锅炉 上下炉膛水冷壁出口金属壁温，启动系统储水箱壁温。  
在蒸汽锅炉过热器出口、再热器出口和额定热功率大于或者等于 7MW的热水锅炉
出口应当装设可记录式的温度测量仪表。  
5.4.2  温度测量仪表量程  
表盘式温度测量仪表的温度测量量程应当根据工作温度选用，一般为工作温度的
1.5倍～2倍。 
5.5  排污和放水装置  
排污和放水装置的装设应当符合以下要求：  
(1)蒸汽锅炉 锅筒(壳)、立式锅炉的下脚圈和水循环系统的最低处都需要装设排
污阀；B级及以下锅炉采用快开式排污阀门；排污阀的公称通径为 20mm～65mm；卧式
锅壳锅炉锅壳上的排污阀 的公称通径不小 于40mm；  
(2)额定蒸发量大于 1t/h的蒸汽锅炉和 B级热水锅炉 (工业用直流和贯流式锅炉
除外)，排污管上装设两个串联的阀门，其中至少有一个是排 污阀，且安装在靠近排
污管线出口一侧；  
(3)过热器系统、 再热器系统、 省煤器系统的最低集箱 (或者管道 )处装设放水阀；  
(4)有过热器的蒸汽锅炉锅筒装设连续排污装置；  
(5)每台锅炉装设独立的排污管，排污管尽量减少弯头，保证排污畅通并且接到
安全地点或者排污膨胀箱 (扩容器)； 
(6)多台锅炉合用一根排放总管时，需要避免两台以上的锅炉同时排污；  
(7)锅炉的排污阀、排污管不宜采用螺纹连接。  
5.6  安全保护装置  
5.6.1  基本要求  
(1)蒸汽锅炉应当装设高、低水位报警 和低水位联锁保护装置 (无锅筒且有可靠璧
温联锁保护 装置的工业锅炉除外)，保护装置最迟应当在最低安全水位时动作；  
(2)额定蒸发量大于或者等 于2t/h的锅炉，应当装设 蒸汽超压报警和联锁保护装
置，超压联锁保护装置动作整定值应当低于安全阀较低整定压力值；  
(3)锅炉的过热器和再热器，应当根据机组运行方式、自控条件和过热器、再热特种设备安全技术规范                                                    TSG 11－201X 
－41－ 器设计结构，采取相应的保护措施，防止金属壁超温；再热蒸汽系统应当设置事故喷
水装置，并且能自动投入使用；  
(4)安置在多层或者高层建筑物内的锅炉， 蒸汽锅炉应当配备超压 联锁保护装置 ,
热水锅炉应当配备超温联锁保护装置 。 
5.6.2  控制循环蒸汽锅炉  
控制循环蒸汽锅炉应当装设以下保护和联锁装置：  
(1)锅水循环泵进出口差压保护；  
(2)循环泵电动机内部水温超温保护；  
(3)锅水循环泵出口阀与泵的联锁装置。  
5.6.3  A级直流锅炉   
A级直流锅炉应当装设以下保护装置：  
(1)在任何情况下，当给水流量低于启动流量时的报警装置；  
(2)锅炉进入纯直流状态运行后，工质流程中间点温度超过规定值时的报警装置；  
(3)给水的断水时间超过规定时间时，自动切断锅炉燃料供应的装置；  
(4)亚临界及以上直流锅炉上下炉膛水冷壁金属温度超过规定值的报警装置；  
(5)设置有启动循环的直流锅炉，循环泵电动机内部水温超温的保护装置。  
5.6.4  循环流化床锅炉  
循环流化床锅炉应当装设风量与燃料联锁保护装置，当流化风量低于最小流化风
量时，能够切断燃料供给。  
5.6.5  室燃锅炉  
室燃锅炉应当装设具有以下功能的联锁装置：  
(1)全部引风机跳闸时，自动切断全部送风和燃料供应；  
(2)全部送风机跳闸时，自动切断全部燃料供应；  
(3)直吹式制粉系统一次风机全部跳闸时，自动切断全部燃料供应；  
(4)燃油及其雾化工质的压力、燃气压力低于规定值时，自动切断燃油或者燃气
供应； 
A级高压及以上锅炉，除符合前款 (1)～(4)要求外，还应当有炉膛高低压力联锁
保护装置。  
5.6.6  点火程序控制与熄火保护  TSG 11-201X                                                    特种设备安全技术规范  
－42－ 室燃锅炉应当装设点火程序控制装置和熄火保护装置，并且满足以下要求：  
(1)在点火程序控制中，点火前的 总通风量应当不小于 3倍的从炉膛到烟囱进口
烟道总容积； 0.5t/h（350kW）以下的液体燃料锅炉通风时间 至少持续 10秒钟，锅壳
锅炉、贯流锅炉和非发电用直流锅炉的通风时间至少持续 20秒钟，水管锅炉的通风
时间至少持续 60秒钟，电站锅炉的通风时间一般应当持续 3分钟以上； 由于结构原
因不易做到充分吹扫时，应当适当延长通风时间；  
(2)单位时间通风量一般保持额定负荷下的燃烧空气量，对额定功率较大的燃烧
器，吹扫风量可以适当降低但最低不能低于额定 负荷下燃烧空气量的 50%，；电站锅炉
一般保持额定负荷下的 25％～40％的燃烧空气量， 在降低燃烧空气量吹扫时应保证足
够的通风时间；  
(3)熄火保护装置动作时，应当保证自动切断燃料供给， 并进行充分后吹扫。  
5.6.7  液体、气体和煤粉锅炉燃烧器安全时间与启动热功率  
5.6.7.1  燃烧器点火、 熄火安全时间(注5-3) 
用液体、气体和煤粉作燃料的锅炉，其燃烧器必须保 证点火、熄火安全时间符合
表5-5、表5-6和表5-7要求。 
注5-3：燃烧器启动时，从燃料进入炉膛点火失败到燃料快速切断装置开始动作的时间称为
点火安全时间；燃烧器运行时，从火焰熄灭到快速切断装置开始动作的时间称为熄火安全时间。  
表5-5  液体燃料燃烧器安全时间 （秒）要求 
主燃烧器额定输
出热功率 QF 
（kW） 主燃烧器在额定
功率下直接点火
安全时间  主燃烧器在降低功
率下直接点火安全
时间 主燃烧器通过 点火燃烧器点火  
熄火安全时间  
 点火燃烧器的
点火安全时间  主燃烧器的主 火
安全时间  
≤400 ≤10 ≤10 ≤10 ≤1 
400＜QF≤1200 ≤5 ≤5 ≤5 ≤1 
1200＜QF≤6000 不允许 ≤5 ≤5 ≤5 ≤1 
＞6000 不允许 ≤5 ≤5 ≤5 ≤1 
表5-6  气体燃料燃烧器安全时间 （秒）要求 
主燃烧器额
定输出热功
率 QF 
（kW） 主燃烧器在
额定功率下
直接点火安
全时间  主燃烧器在降
低功率下直接
点火安全时间   带有旁路启动燃气的
主燃烧器降低功率直
接点火安全时间   主燃烧器通过点火燃烧器点火  
熄火安全
时间  点火燃烧器  
的点火安全时
间  主燃烧器  
的主火安全时
间  
QF≤70 ≤5 ≤5 ≤5 ≤1 特种设备安全技术规范                                                    TSG 11－201X 
－43－ 70＜QF≤120 ≤3 ≤5 ≤3 ≤1 
QF＞120 不允许 ≤3 ≤3 ≤3 ≤1 
表5-7  燃煤粉燃烧器安全时间 （秒）要求 
点火安全时间  熄火安全时间  
— ≤5 
5.6.7.2  燃烧器启动热功率  
用液体或者气体作燃料的锅炉，应当严格限制燃烧器点火时的启动热功率。  
5.6.8  其他安全要求  
(1)由于事故引起主燃料系统跳闸，灭火后未能及时进行炉膛吹扫的应当尽快实
施补充吹扫，不应当向已经熄火停炉的锅炉炉膛内供应燃料；  
(2)锅炉运行中联锁保护装置不应当随意退出运行，联锁保护装置的备用电源或
者气源应当可靠，不应当随意退出备用，并且定期进行备用电源或者气源自投试验 。 
5.7  电加热锅炉的其他要求  
按照压力容器相应标准设计制造的电加热锅炉的安全附件应当符合本规程的设
置规定及其要求。  
电加热锅炉的电器元件应当有 足够的耐压强度。  
 
6  燃烧设备、辅助设备及系统  
  
6.1  基本要求  
锅炉的燃烧设备、辅助设备及系统的配置应当和锅炉的型号规格相匹配，满足
锅炉安全可靠、经济运行、方便检修的要求，并且具有良好的环保特性。  
6.2  燃烧设备及系统  
(1)锅炉的燃烧系统应当根据锅炉设计燃料选择适当的锅炉燃烧方式、炉膛型
式、燃烧设备和燃料制备系统 ，； 
(2)应在燃料母管上靠近燃烧器 部位安装一个手动快速切断阀；  
(3)燃气锅炉 炉前燃气主管路上 ，应当设置放散阀，其排空管出口必须直接通
向室外；  
(4)醇基燃料燃烧器的管道上应 当安装排空阀，确保管路运行过程中无空气；  TSG 11-201X                                                    特种设备安全技术规范  
－44－ (5)煤粉锅炉应当采用性能可靠、节能高效的点火装置，点火装置应当具有与
煤种相适应的点火能量； 点火装置应当设有火焰监测装置， 能够验证火焰是否存在，
并且点火火焰不能影响主火焰的检测 ； 
（6）具有多个燃烧器的锅炉，炉膛火焰 监测装置 的设置，应当能够准确监控
炉膛燃烧状况 。 
(7)循环流化床锅炉的炉前进料口处应当有严格密封措施，循环流化床锅炉启
动时宜选用适当的床料 ； 
(8)以生物质为燃料的锅炉， 应当防止排渣口处灰渣堆积 和受热面高温腐蚀 ；
燃料仓与燃烧室之间 的给料装置应当与锅炉风机联锁 ；额定蒸发 量大于4t/h或者
额定热功率大于 2.8MW的锅炉应当设置炉膛负压报警装置，燃烧室上部应当设置 具
有联锁功能的放散 装置。  
6.3  制粉系统  
(1)煤粉管道中风粉混合物的实际流速，在锅炉任何负荷下均不低于煤粉在管
道中沉积的最小流速；必要时在燃烧器区域和磨煤机出口处增加温度测点，加强监
控，避免因风速和煤种变化造成煤粉管道内的着火；  
(2)制粉系统同一台磨煤机出口各煤粉管道间应当具有良好的风粉分配特性，
各燃烧器 (或者送粉管 )之间的燃料量偏差不宜过大；  
(3)发电煤粉锅炉制粉系统应当执行相应规 范、标准中防止制粉系统爆炸的有
关规定。工业煤粉锅炉制粉系统 参照发电锅炉相关要求执行；  
(4)锅炉煤粉管道的弯头处应采取合适的防磨措施。  
6.4 汽水管道系统  
(1)锅炉的给水系统应当保证对锅炉可靠供水，给水系统的布置、给水设备的
容量和台数按照设计规范确定 。配备璧温联锁保护装置的贯流式和非发电直流锅炉
可以不设置备用给水系统；  
(2)额定蒸发量大于 4t/h的蒸汽锅炉应当装设自动给水调节装置，并且在锅炉
操作人员便于操作的地点装设手动控制给水的装置；  
(3)工作压力不同的锅炉应当分别有独立的蒸汽管道和给水管道； 如果采用同
一根蒸汽母管时，较高压力的蒸汽管道上应当有自动减压装置，较低压力的蒸汽管
道应当有防止超压的止回阀；  特种设备安全技术规范                                                    TSG 11－201X 
－45－ (4)设置外置换热器的循环流化床锅炉应当配置紧急补给水系统；  
(5)给水泵出口应当设置止回阀和切断阀，应当在给水泵和给水切断阀之间装
设给水止回阀，并与给水切断阀紧接相连；单元机组省煤器进口可不装切断阀和止
回阀，母管制给水系统，每台锅炉省煤器进口都应装设切断阀和止回阀 ；铸铁省煤
器的出口也 应当装设切断阀和止回阀；  
(6)主汽阀应装在靠近 锅筒(壳)或者过热器集箱的出口处；单元机组锅炉的主
汽阀可以装设在汽机进口处；立式锅壳锅炉的主汽阀可以装在锅炉房内便于操作的
地方；多台锅炉并联运行时，锅炉与蒸汽母管连接的每根蒸汽管道上，应当装设两
个切断阀， 切断阀门之间应当装有通向大气的疏水管和阀门 ， 其内径不得小于 18mm，
锅炉出口与第一个切断阀 (主汽阀)间应当装设放汽管及相应的阀门 ； 
(7) A级高压及以上电站锅炉，未设置有可回收蒸汽的旁路系统时，应当装设
远程控制向空排汽阀 (或者动力驱动泄放阀 )； 
(8)在锅筒(壳)、过热器、再热器和省煤器等可能聚集空气的地方都应当装设
排气阀； 
(9)控制室、休息室等人员密集场所 应尽量避免 布置在主 蒸汽和再热蒸汽管道
附近，否则应采取安全防护措施 。 
6.5  锅炉水处理系统  
(1)锅炉水处理系统应当根据锅炉类型、参数、 水源水质和 水汽质量要求进行
设计， 满足锅炉供水和水质调节的需要， 锅炉水处理设计应当符合相关 标准的规定； 
(2)A级高压及以上的电站锅炉应当根据锅炉类型、 参数和化学监督的要求配备
在线化学仪表，连续监控水汽 质量； 
(3)水处理设备制造质量应当符合国家和行业标准中的相关规定，水处理设备
应当按照 相关标准的 技术要求进行调试，出水质量及设备出力应当符合设计要求。  
6.6  管道阀门和烟风挡板  
(1)两台及以上锅炉共用一个总烟道时，在每台锅炉的支烟道内应当装设有可
靠限位装置的烟道挡板；  
(2)锅炉管道上的阀门和烟风系统挡板均应当有明显标志，标明阀门和挡板的
名称、编号、开关方向和介质流动方向，主要调节阀门还应当有开度指示；  
(3)阀门、挡板的操作机构均应当装设在便于操作的地点。  TSG 11-201X                                                    特种设备安全技术规范  
－46－ 6.7  液体和气体燃料 燃烧器  
6.7.1  基本要求  
锅炉用液体和气体 燃料燃烧器 应当由锅炉制造单位选 配，其设计、 制造和使用应
满足安全、节能要求。 燃烧器的生产商或者 供应商应当提供有效的燃烧器型式试验证
书。  
6.7.2  燃烧器的安全与控制装置  
6.7.2.1  燃烧器应当设有自动控制器、安全切断阀、火焰监测装置、空气压
力监测装置、燃料压力监测装置和气体燃料燃烧器的阀门检漏装置。  
6.7.2.2  液体燃料燃烧器安全切断阀布置  
(1)额定输出热功率 小于或者等于 400kW的压力雾化燃烧器，每一个喷嘴前都
应设置一个安全切断阀； 采用回流喷嘴的， 在回 流管路上也应设置一个安全切断阀，
可用喷嘴切断阀代替安全切断阀 ；  
(2)额定输出热功率 大于400kW的压力雾化燃烧器，每一个喷嘴前都应设置两
个串联布置的安全切断阀；采用回流喷嘴的，在回 流管路上也应 当设置两个串联布
置的安全切断阀 , 可用喷嘴切断阀代替安全切断阀 , 还应当在回流管路上的输出
调节器和安全切断阀之间设置一个压力监测装置。  
6.7.2.3  气体燃料燃烧器安全切断阀布置  
(1)主燃气控制阀系统应当配置两只串联 布置的自动安全切断阀或者组合阀；  
(2)额定输出热功率大于 1200kW的燃烧器，主燃气控制阀系统应当设置阀门检
漏装置；  
(3)安全切断阀上 游应当至少设置一只压力控制装置。  
6.7.2.4  联锁保护 
燃烧器在启动和运行过程中，出现以下情况，应当在安全时间内实现系统 联锁
保护：  
(1)火焰故障信号  
(2)燃气高压保护信号；  
(3)空气流量故障信号；  
(4)设有位置验证的燃烧器，位置验证异常；  
(5)燃气阀门检漏报警信号；  特种设备安全技术规范                                                    TSG 11－201X 
－47－ (6)液体燃料温度超限信号；  
(7)本规程规定的 与锅炉有关的控制，如压力、水位、温度等参数超限 ； 
(8)系统出现停电。  
 
 
7 安装、改造、修理  
 
7.1  基本要求  
(1)锅炉安装单位，应当取得特种设备安装许可证，方可从事许可证允许范围内
的锅炉安装、改造和修理工作； 锅炉制造单位可以安装、改造和修理 其制造许可 范围
内的锅炉； 
(2)锅炉安装、改造和修理的施工单位应当在施工前，将拟进行的锅炉安装、改
造、重大修理情况按照规定办理告知 ，并且选择具有相应资质的监督检验机构进行监
督检验；  
(3)集成锅炉（注 7-1）和额定蒸发量小于或者等于 6t/h（额定热功率小于或者
等于4.2MW）的整装锅炉 ，安装就位时 不需要安装资质 ，安装过程 不需要安装监督检
验； 
注7-1：集成锅炉是指锅炉本体和辅助设备及系统由锅炉制造单位集成在一个底盘或框架上的锅炉。  
(4)锅炉安装、改造和修理单位应当对其安装、改造和修理的 施工质量负责 。 
7.2  安装 
7.2.1  安装标准  
锅炉及锅炉范围内管道的安装除了符合本规程的规定外，还应当符合相应的国家、
行业标准的有关规定。  
7.2.2焊接 
锅炉安装工程中焊接工作除符合本规程 第4章的相关规定外，还应当符合以下要
求： 
(1)锅炉安装环境温度低于 0℃或者其他恶劣天气时，有相应保护措施；  
    (2)除设计规定的冷拉焊接接头以外，焊件装配时不得强力对正，安装冷拉焊接
接头使用的冷拉工具在整个焊接接头焊接及热处理完毕后方可拆除。  TSG 11-201X                                                    特种设备安全技术规范  
－48－ 7.2.3   胀接 、热处理和无损检测  
锅炉安装工程中的胀接、热处理和无损检测工作要求应当符合本规 程第4章的有
关规定。  
7.2.4  水压试验  
(1)锅炉安装工程的水压试验应当符合本规 程第4章的有关 规定，电站锅炉水压
试验用水质应当满足相关行业标准 的要求； 
(2)亚临界及以上 电站锅炉 主蒸汽管道 和再热蒸汽管道的水压试验按照相关标准
执行； 
 
(3)锅炉整体水压试验时试验压力允许的压降应当符合 表7-1规定。 
表7-1  锅炉整体水压试验时试验压力允许压降  
锅炉类别  允许压降 () 
高压及以上 A级锅炉 ≤0.60MPa 
次高压及以下 A级锅炉 ≤0.40 MPa  
＞20t/h(14MW) B 级锅炉 ≤0.15 MPa  
≤20t/h(14MW) B 级锅炉 ≤0.10 MPa  
C、 D级锅炉 ≤0.05 MPa  
 
    7.2.5 电站锅炉安装的特殊要求  
7.2.5.1  锅炉及系统的 清洗、冲洗和吹洗  
电站锅炉在启动点火前，应当进行化学清洗；锅炉热力系统应当进行冷态水冲洗
和热态水冲洗；锅炉范围内的管道应当进行吹洗。锅炉及系统的清洗、冲洗和吹洗应
当符合行业相关 规定。 
7.2.5.2  锅炉调试  
电站锅炉调试过程中的操作，应当在调试人员的监护、指导下，由经过培训并且
取得相应特种设备作业人员证书的运行人员 进行。首次启动过程中应当缓慢升温升压，
同时要监视各部分的膨胀值在设计范围内。  
7.2.5.3  锅炉机组启动  
电站锅炉整套启动时，以下热工设备和保护装置应当经过调试 ，并且投入运行：  
特种设备安全技术规范                                                    TSG 11－201X 
－49－ (1)数据采集系统；  
(2)炉膛安全监控系统；  
(3)有关辅机的子功能组和联锁；  
(4)全部远程操作系统。  
7.2.5.4  验收 
锅炉安装完成后，锅炉使用单位负责组织验收，并且符合以下要求：  
(1)300MW及以上机组电站锅炉要经过 168小时整套连续满负荷试运行， 各项安全
指标均达到相关标准；  
(2)300MW以下机组电站锅炉经过 72小时整套连续满负荷试运行后，对各项设备
做一次全面检查，缺陷处理合格后再次启动，经过 24小时整套连续满负荷试运行无
缺陷，并且水汽质量符合相关标准 。 
7.3  锅炉改造  
7.3.1  锅炉改造的 含义 
锅炉改造 是指改变锅炉本体承压承载 结构或者燃烧方式 的行为。 
7.3.2  改造设计  
(1)锅炉改造的设计应当由有相应资质的锅炉制造单位进行；  
(2)锅炉改造后不应当提高额定工作压力；  
(3)不应当将热水锅炉改为蒸汽锅炉；  
(4)锅炉改造方案应当包括必要的计算资料、设计图样和施工技术方案；蒸汽锅
炉改为热水锅炉或者热水锅炉受压元件的改造还应当有水流程图、水动力计算书；安
全附件、辅助装置和水处理措施应当进行技术校核。  
7.3.3  锅炉改造技术要求  
改造技术要求 参照相应锅炉专业技术标准和有关技术规定。  
7.4 锅炉在用燃烧器的改造  
在用燃烧器的燃料种类、内部结构、燃烧方式发生重大变化时，应当委托检测机
构进行燃烧器性能测试。  
7.5  锅炉修理  
7.5.1  锅炉重大修理含义  
7.5.1.1  A级锅炉重大修理  TSG 11-201X                                                    特种设备安全技术规范  
－50－ (1)锅筒、启动 (汽水)分离器、减温器和集中下降管的更换以及主焊缝的补焊；  
(2)整组受热面 管子根（屏、片）数 50％以上的更换；   
(3)外径大于 273mm的集箱、管道和管件的更换 ； 
(4)大板梁主焊缝 的补焊。 
(5)液（气）体燃料燃烧器的更换 。 
7.5.1.2  B级及以下锅炉重大修理  
(1)筒体、封头、管板、炉胆、炉胆顶、回燃室、下脚圈和集箱等主要受压元件
的更换、挖补；  
(2)受热面管子的更换，数量大于该类受热面管 (其分类分为水冷壁、对流管束、
过热器、省煤器、烟管等 )的10％，并且不少于 10根；直流、贯流锅炉 本体整组受热
面更换； 
(3)液（气）体燃料燃烧器的更换 。 
7.5.2  锅炉修理技术要求  
(1)锅炉修理技术要求参照相应锅炉专业技术标准和有关技术规定， 重大修理应
当制定技术方案， 锅炉受压元 (部)件更换应当不低于原设计要求 ； 
(2)不应当在有压力或者锅水温度较高的情况下修理受压元 (部)件； 
(3)在锅筒(壳)挖补和补焊之前，修理单位应当进行焊接工艺评定，工艺试件应
当由修理单位焊制；锅炉受压元 (部)件采用挖补修理时，补板应当是规则的形状；  
(4)锅炉受压元 (部)件不应当采用贴补的方法修理，锅炉受压元 (部)件因应力腐
蚀、蠕变、疲劳而产生的局部损伤需要进行修理时，应当更换或者采用挖补方法。  
7.5.3  受压元(部)件修理后的检验  
(1)锅炉受压元 (部)件修理后应当进行外观检验、无损检测 (其中挖补焊缝应当进
行100％射线或超声无损检测 )，必要时还应当进行水 (耐)压试验，其合格标准应当符
合本规程第 4章有关规定；  
(2)采用堆焊修理时，焊接后应当进行表面无损检测；对于电站锅炉，还应当符
合相关标准 的技术规定。  
7.5.4  焊后热处理  
修理经过热处理的锅炉受压元 (部)件时，焊接后应当参照原热处理工艺进行焊后
热处理。  特种设备安全技术规范                                                    TSG 11－201X 
－51－ 7.6  竣工资料  
锅炉安装、改造、修理竣工后，应当将图样、工艺文件、施工质量证明文件等技
术资料交付使用单位存入锅炉安全技术档案。  
 
8 使用管理  
8.1  锅炉使用单位职责  
锅炉使用单位应当对其使用的锅炉安全负责 ,主要职责如下：    
(1)采购监督检验合格的锅炉产品；  
(2)办理锅炉使用登记，履行并落实《特种设备使用管理规则》规定的各项管理
责任； 
(3)按照锅炉使用说明 书的要求运行； 
(4)每月对所使用的锅炉至少进行 1次月度检查，并且应当记录检查情况。月度
检查内容主要为锅炉承压部件及其安全附件和仪表、联锁保护装置是否完好 ；燃烧器
管路（含阀门）是否密封、安全与控制装置是否齐全和完好、燃烧器运行是否正常 ；
锅炉使用安全与节能管理制度是否有效执行，作业人员证书是否在有效期内，是否按
规定进行定期检验，是否对水（介）质  定期进行化验分析， 水（介）质 未达到标准
要求时是否及时 处理，水封管是否堵塞，以及其他异常情况等。 (5)锅炉使用单位 每
年应当对燃烧器 进行检查，检查内容至少包括燃烧器管路（含阀门）是否密封、安全
与控制装置是否齐全和完好、安全与控制功能是否缺失或者失效、燃烧器运行是否正
常。 
 
8.2锅炉操作人员  
锅炉运行操作人员和锅炉水处理作业人员应当按照 国家特种设备安全监督管理
部门颁发的《特种设备作业人员监督管理办法》的规定持证上岗，按章作业。  
B级及以下全自动锅炉可以不设跟班锅炉运行操作人员，但是应当建立定期巡回
检查制度。  
8.3  锅炉安全技术档案  
使用单位应当逐台建立锅炉 安全技术档案， 安全技术档案至少包括以下内容：      TSG 11-201X                                                    特种设备安全技术规范  
－52－ (1)《特种设备 使用登记表》 、 《 特种设备 使用登记证》 ；    
(2)锅炉的出厂技术资料及 监督检验 证明；   
(3)锅炉安装、改造、修理、化学清洗技术资料及 监督检验 证明；  
(4)水处理设备的安装调试技术资料 及水（介）质处理相关记录和检测报告 ；  
(5)锅炉定期检验报告和定期 自行检查记录；   
(6)锅炉日常使用状况记录；     
(7)锅炉及其安全附件、安全保护装置及测量调控装置校验报告、试验记录及日
常维护保养记录；    
(8)锅炉运行故障和事故记录。    
8.4  锅炉使用管理制度  
锅炉使用管理应当有以下制度、规程：  
(1)岗位责任制，包括安全管理人员、班组长、运行操作人员、维修人员、水处
理作业人员等职责范围内的任务和要求；  
(2)巡回检查制度，明确定时检查的内容、路线和记录的项目；  
(3)交接班制度，明确交接班要求、检查内容和交接班手续；  
(4)锅炉及辅助设备的操作规程，包括设备投运前的检查及准备工作、启动和正
常运行的操作方法、正常停运和紧急停运的操作方法；  
(5)设备维修保养制度，规定锅炉停 (备)用防锈蚀内容和要求以及锅炉本体、安
全附件、安全保护装置、自动仪表及燃烧和辅助设备的维护保养周期、内容和要求；  
(6)水(介)质管理制度，明确水 (介)质定时检测的项目和合格标准；  
(7)安全管理制度，明确防火、防爆和防止非作业人员随意进入锅炉房要求，保
证通道畅通的措施以及事故应急预案和事故处理办法等 ； 
(8)节能管理制度，符合锅炉节能管理有关安全技术规范的规定。  
8.5  锅炉使用管理记录  
锅炉使用单位应当根据本单位锅炉使用情况建立锅炉及燃烧设备运行、 检查、汽
水(介)品质检测、 维修、保养、事故和交接班等记录。  
8.6  安全运行要求  
(1)锅炉运行操作人员在锅炉运行前应当做好各种检查，应当按照规定的程序启特种设备安全技术规范                                                    TSG 11－201X 
－53－ 动和运行，不 得任意提高运行参数，压火后应当保证锅水温度、压力不回升和锅炉不
缺水； 
(2)当锅炉运行中发生受压元件泄漏、炉膛严重结焦、液态排渣锅炉无法排渣、
锅炉尾部烟道严重堵灰、炉墙烧红、受热面金属严重超温、汽水质量严重恶化等情况
时，应当停止运行。  
8.7  蒸汽锅炉 (电站锅炉除外 )需要立即停止运行的情况  
蒸汽锅炉 (电站锅炉除外 )运行中遇有下列情况之一时，应当立即停炉：  
(1)锅炉水位低于水位表最低可见边缘时；  
(2)不断加大给水 并采取其他措施但是水位仍然继续下降时；  
(3)锅炉满水 （直流式、贯流式锅炉启动状态除外） ，水位超过最高可见水位，经
过放水仍然不能见到水位时；  
(4)给水泵失效或者给水系统故障，不能向锅炉给水时；  
(5)水位表、安全阀或者装设在汽空间的压力表全部失效时；  
(6)锅炉元(部)件受损坏，危及锅炉运行操作人员安全时；  
(7)燃烧设备损坏、 炉墙倒塌或者锅炉构架被烧红等， 严重威胁锅炉安全运行时；  
(8)其他危及锅炉安全运行的异常情况时。  
8.8  锅炉检修的安全要求  
锅炉检修时，进入锅炉内作业的人员工作时，应当符合以下要求：  
(1)进入锅筒(壳)内部工作之前，必须用能指示出隔断位置的强度足够的金属堵
板(电站锅炉可用阀门 )将连接其他运行锅炉的蒸汽、热水、给水、排污等管道可靠地
隔开；用油或者气体作燃料的锅炉，必须可靠地隔断油、气的来源；  
(2)进入锅筒(壳)内部工作之前，必须将 锅筒(壳)上的人孔和集箱上的手孔打开，
使空气对流一段时间，工作时锅炉外面有人监护；  
(3)进入烟道及燃烧室工作前，必须进行通风，并且与总烟道或者其他运行锅炉
的烟道可靠隔断；  
(4)在锅筒(壳)和潮湿的炉膛、烟道内工作而使用电灯照明时，照明 应当使用安
全电压，禁止明火照明。  
8.9  锅炉水(介)质处理 TSG 11-201X                                                    特种设备安全技术规范  
－54－ 使用单位应当做好水（介）质处理工作，保证水汽 或者有机热载体的质量符合标
准要求。无可靠的水处理措施的锅炉不应当投入运行。水处理系统运行 应当符合以下
要求： 
(1)保证水处理设备及加药装置正常运行；  
(2)采用必要的检测手段监测水汽质量， 每班至少化验一次水汽质量 ； 
(3)严格控制疏水、生产返回水的水质，不合格时 不得回收进入锅炉。  
8.10  锅炉排污  
锅炉使用单位应当根据锅水水质确定排污方式及排污量，并且按照水质变化进行
调整。蒸汽锅炉定期排污时宜在低负荷时进行，同时严格监视水位 。 
8.11  锅炉化学清洗  
当锅炉结垢 （有机热载体锅炉循环管路中产生油泥、 油垢） 超过标准规定 值时，
锅炉使用单位应当 约请具有相应能力 的化学清洗单位及时进行化学清洗。化学清洗
过程应当接受特种设备检验机构监督检验。  
8.12  停(备)用锅炉及水处理设备停炉保养  
锅炉使用单位应当做好停 (备)用锅炉及水处理设备的防腐蚀等停炉保养工作。  
8.13  锅炉事故预防与应急救援  
锅炉使用单位应当制定事故应急措施和救援预案，包括组织方案、责任制度、报
警系统及紧急状态下抢险救援的实施方案。  
8.14  锅炉事故报告和处理  
锅炉使用单位发生锅炉事故，应当按照《特种设备事故报告和调查处理规定》及
时报告和处理。  
8.15  电站锅炉特别规定  
8.15.1  电站锅炉安全技术档案  
锅炉安装单位在总体验收合格后应当及时将锅炉和主蒸汽管道、主给水管道、再
热蒸汽管道及其支吊架和焊缝位置等技术资料移交给使用单位存入锅炉安全技术档
案。使用单位应当做好 锅炉、管道和阀门的有关运行、检验、改造、修理以及事故等
记录。 
8.15.2  电站锅炉燃料管理   特种设备安全技术规范                                                    TSG 11－201X 
－55－ 电站锅炉使用单位应当加强燃料管理。锅炉燃用的煤质应当基本符合设计要求，
燃料入炉前应当进行燃料分析，根据分析结果进行燃烧控制与调整。燃用与设计偏差
较大煤质时，应当进行燃烧调整试验。  
8.15.3  电站锅炉启动、停炉  
(1)电站锅炉使用单位应当根据制造单位提供的有关资料和设备结构特点或者通
过试验确定锅炉启动、停炉方式，并且绘制锅炉控制 (启、停)曲线； 
(2)电站锅炉启动初期应当控制锅炉燃料量、炉膛出口烟温，使升温、升压过程
符合启动曲线，锅炉启停过程中应当特别注意锅炉各部位的膨胀情况，做好膨胀指示
记录，各部位应 当均匀膨胀，并且应当注意监控锅筒壁温差；  
(3)电站锅炉停炉的降温降压过程应当符合停炉曲线要求，熄火后的通风和放水，
应当避免使 受压元件 快速冷却；锅炉停炉后压力未降低至大气压力以及排烟温度未降
至60℃以下时，应当对锅炉进行严密监控。  
 8.15.4  电站锅炉立即停止向炉膛输送燃料的情况  
电站锅炉运行中遇到下列情况时，应当停止向炉膛输送燃料：  
(1)锅炉严重缺水时；  
(2)锅炉严重满水时；  
(3)直流锅炉断水时；  
(4)锅水循环泵发生故障，不能保证锅炉安全运行时；  
(5)水位装置失效无法监视水位时；  
(6)主蒸汽管、再热蒸汽管、主给水管和锅炉范围内连接管道爆破时；  
(7)再热器蒸汽中断 (制造单位有规定者除外 )时； 
(8)炉膛熄火时；  
(9)燃油(气)锅炉油(气)压力严重下降时；  
(10)安全阀全部失效或者锅炉超压时；  
(11)热工仪表失效、控制电 (气)源中断，无法监视、调整主要运行参数时；  
(12)严重危及人身和设备安全以及制造单位有特殊规定的其他情况时。  
8.15.5  锅炉水汽质量异常处理  
锅炉水汽质量异常时，应当按照相关 标准规定 做好异常情况处理并 且记录，尽快TSG 11-201X                                                    特种设备安全技术规范  
－56－ 查明原因，消除缺陷，恢复正常。如果不能恢复并且威胁设备安全时，应当立即采取
措施，直至停止运行。  
8.15.6  锅炉检修的化学检查  
锅炉使用单位在锅炉检修时 应进行化学检查， 按照相关 标准规定 对省煤器、 锅筒、
启动(汽水)分离器、水冷壁、过热器、再热器等部件的腐蚀、结垢、积盐等情况进行
检查、评价，并对异常情况进行妥善处理 。 
 
9 检    验 
 
9.1  基本要求  
锅炉检验包括 设计文件鉴定 、型式试验 、监督检验 和定期检验 。 
9.1.1  设计文件鉴定  
设计文件鉴定 ，是在锅炉制造单位设计完成的基础上，对锅炉设计文 件是否满足
本规程要求 进行的符合性审查。  
9.1.2  型式试验   
型式试验是验证产品能否满足技术规范要求所进行的试验。 液（气）体 燃料燃烧
器和有机热载体应当经型式试验合格后才能使用。型式试验应当由具有相应资质的型
式试验机构进行。  
9.1.3  监督检验  
监督检验（包括制造、安装、改造、重大修理和化学清洗监督检验） ，是监督检
验机构（以下简称监检机构）在制造、安装、改造、重大修理和化学清洗单位 (以下
统称受检单位 )自检合格的基础上，按照本规程要求，对制造、安装、改造、重大修
理和化学清洗过程进行的符合性监督抽查。经监督检验合格后 ，监检机构应当 出具监
督检验证书（化学清洗 监检机构 出具监督检验报告） 。  
9.1.4  定期检验  
定期检验，是对在用锅炉当前安全状况是否满足本规程要求进行的符合性检查，
包括运行状态下进行的外部检验、停炉状态下进行的内部检验和水 (耐)压试验。  
9.2  设计文件鉴定  特种设备安全技术规范                                                    TSG 11－201X 
－57－ 9.2.1  设计文件鉴定 报告 
经过锅炉设计文件审查，审查项目符合本规程要求的，审查机构应 当在主要设计
文件上加盖锅炉 设计文件鉴定 专用章，并出具锅炉 设计文件鉴定 报告。 
9.2.2  设计文件鉴定 特殊情况  
锅炉主要受压元件 和重要承载件 的材料或结构 经过设计修改后 ，可能影响安全性
能时，锅炉制造单位 应当重新约请设计文件鉴定 。  
9.2.3  锅炉设计文件鉴定内容  
(1) 锅炉热力计算书、 水动力 (介质阻力 )计算书、 烟风阻力计算书或者汇总表、
锅炉设计说明书以及安装使用说明书； 对于有机热载体锅炉，还应当包括有机热载
体介质的选用和使用条件、最高液膜温度计算书和最小限制流速计算书或者汇总表 ;
对于电站锅炉 ,还应当包括过热器 、再热器璧温计算书或者汇总表 、热膨胀量计算 、
主要支撑吊挂件强度计算书；  
(2)锅炉受压元件的结构形式、尺寸、连接、 开孔和管孔布置、焊缝布置、门
孔布置等；受压元件强度计算书（铸铁锅炉、铸铝锅炉除外） 、材料的选用 、以及
焊（脹）接、无损检测、热处理、水（耐）压试验等主要技术要求；  
(3)炉膛结构、燃烧 设备及系统配置 、受热面布置、防爆（放散）设施、门孔、
炉墙； 
(4)安全阀设置、安全阀排放量计算书、水位 设置以及水位 、压力、温度测量 及
其安全保护装置 、能效测试孔（点）的设置；热水锅炉和有机热载体锅炉定压和膨
胀系统设计  
(5)锅炉本体受压元件的支承、吊挂 、承重结构 和膨胀等结构设计 ，锅炉平台扶
梯布置； 
(6)对锅炉水（介）质的要求，锅炉 给水、排污、紧急放水、汽水（介质）取样；  
(7)鼓（引）风机、给水泵、循环泵、等辅助设备配置；  
(8)对于铸铁、铸铝锅炉，还应 当现场见证锅片的冷态爆破试验 (已经进行过爆破
试验且在有效期的锅片除外 )以及整体验证性水压试 验并出具报告。  
9.3  液（气）体 燃料燃烧器型式试验  
9.3.1  型式试验 要求 
具有下列情况之一的燃烧器，应当进行型式试验：  TSG 11-201X                                                    特种设备安全技术规范  
－58－ (1)新设计的燃烧器；  
(2)燃烧器使用燃料类别或 者燃烧器结构及 程序控制 方式发生变化时；  
(3)燃烧器型式试验超过 4年的。 
9.3.2  型式试验内容  
燃烧器型式试验内容 ，应当包括基本要求检查 、安全性能试验和运行性能试验，
主要内容如下：  
(1)基本要求检查，包括结构与设计检查、安全与控制装置检查、外壳防护等级
和技术文件与铭牌检查；  
(2)安全性能试验， 包括泄漏试验、前吹扫时间与风量、 点火安全时间 与熄火安
全时间、 启动热功率、火焰稳定性、电压改变、耐热性能、部件表面温度 和接地电阻
等项目的试验 与测量； 
(3)运行性能试验，包括燃烧器输出热功率范围测试以及运行状态下的燃烧产物
排放、自振动、 噪声测试 和工作曲线测试。  
9.3.3  型式试验报告和证书  
型式试验 结果符合国家标准相关规定， 型式试验机构 应当出具 型式试验合格报告
和证书。 
9.4  有机热载体型式试验   
9.4.1  型式试验要求  
具有下列情况之一的有机热载体，应当进行型式试验：  
(1)新研制的产品投入市场前；  
(2)原材料和生产工艺发生变化时；  
(3)出厂批次检验或周期检验结果与上次型式检验结果有较大差异时；  
(4)正常生产时间达四年时；  
(5)停产一年以上，恢复生产时。  
9.4.2  型式试验内容  
有机热载体的型式试验的内容包括安全性能试验、腐蚀性能试验和物性试验，其
主要试验内容 如下：  
(1)安全性能试验 ，包括热稳定性、热氧化安定性、自燃点、闪点、馏程、沸程特种设备安全技术规范                                                    TSG 11－201X 
－59－ （气相） ；  
(2)腐蚀性能试验，包括硫含量、氯含量、酸值、铜片腐蚀、水分含量、水溶性
酸碱； 
(3)物性试验 ，包括密度、运动粘度。  
9.4.3  型式试验报告  
型式试验 结果符合国家标准相关规定 ，型式试验机构应当及时出具试验 合格报告。 
9.5  监督检验 
9.5.1  监督检验约请 
锅炉产品 (包括试制产品 )制造、安装、改造、重大修理和化学清洗施工前，受检
单位应当 约请具有相应 监督检验 资质的监检机构实施监督检验 , 监检机构接受约请
后，及时开展监督检验 。 
9.5.2  监督检验 要求 
检验人员应当对锅炉逐台 (对于D级锅炉制造，可以按生产批号 )进行监督检验；
发现一般问题时，应当及时向受检单位发出特种设备监督检验联络单；发现受检单位
质量保证体系实施或者锅炉安全性能存在严重问题时， 监检机构应当签发特种设备监
督检验意见通知书，并 且抄报当地 特种设备安全监督管理部门 （受检单位为境外企业
时，抄报 国家特种设备安全监督管理部门 )。 
9.5.3  监督检验项目 分类 
锅炉产品制造、安装、改造、重大修理监督检验项目分为 A类、B类和C类。 
(1)A类，是对锅炉安全性能有重大影响的关键项目，检验人员应当确认符合要求
后，受检单位方可继续施工；  
(2)B类，是对锅炉安全性能有较大影响的重点项目，检验人员应当对该项施工的
结果进行现场检查确认；  
(3)C类，是对锅炉安全性能有影响的监督检验项目，检验人员应当对受检单位相
关的自检报告、记录等资料审查确认，必要时进行现场监督、实物检查。  
9.5.4  制造监督检验 内容 
制造监督检验内容，应当包括对锅炉制造单位质量保证体系运转情况和锅炉制造
过程中涉及安全性能的项目的监督抽查。 监检机构应根据受检锅炉的制造过程，确定
相应的检验方案 。 TSG 11-201X                                                    特种设备安全技术规范  
－60－ 9.5.4.1  制造单位资源条件及质量保证体系运转情况的抽查  
(1)受检单位资源条件，包括相应的制造许可证、相关责任人员配置以及受压元
件焊接人员和无损检测人员的持证情况、合格分包方和供方名单以及与锅炉产品制造
相关的其他资源条件；  
 (2)每年至少对受检单位的质量保证体系运转情况和资源条件变化情况进行
一次检查。  
9.5.4.2  设计文件、工艺文件的审查  
对设计文件审查资料以及相关设计变更资料、 制造 和检验检测工艺文件、 水 (耐)
压试验方案等 进行核查 。 
9.5.4.3  锅炉产品制造过程监督检验  
在审查受检单位自检记录的基础上，对锅炉产品制造过程监督抽查 。监督检验项
目见附件D《锅炉产品制造过程监督 检验项目表》 ，该项目表 为锅炉产品制造过程监督
检验基本要求，监检机构根据受检锅炉的实际情况，可以适当进行调整， 并且结合抽
查项目，检查 针对受检锅炉 制造过程的受检单位质量 保证体系运转情况 ： 
(1)主要受压元件及其焊接材料的质量证明、验收资料、材料代用资料以 及材
料管理情况；  
(2)受压元件 及其附件 相关制造工艺的执行情况、记录和质量；  
(3)焊接试件的加工情况、试验记录或者报告；  
(4)受压元件热处理、无损检测以及成型质量的检测情况、记录和质量；  
(5)水（耐）压试验；  
(6)安全附件和仪表；  
(7)锅炉出厂资料、 液（气）体 燃烧器型式试验证书以及产品铭牌。  
9.5.5  安装监督检验 内容 
锅炉安装监督检验内容，应当包括对受检单位质量保证体系运转情况和锅炉安
装过程中涉及安全性能的项目的监督抽查。 监检机构应当根据具体的 安装过程，确
定相应的监督检验方案。  
9.5.5.1 安装现场基本情况 的抽查 
(1)受检单位资源 条件，包括锅炉安装许可证、相关责任人员配置以及受压元
件焊接人员和无损检测人员的持证情况、合格分包方和供方名单以及与锅炉 安装相特种设备安全技术规范                                                    TSG 11－201X 
－61－ 关的其他资源条件；  
(2)锅炉出厂资料、 制造监督检验证书、 安全附件和仪表质量证明文件、 燃油 (气)
燃烧器型式试验合格证书、有机热载体型式试验报告等 。 
9.5.5.2  设计、工艺文件的审查  
审查相关设计变更资料、安装工艺文件、检验检测工艺文件、水 (耐)压试验方
案等。 
9.5.5.3  产品实物的抽查  
根据锅炉产品出厂资料，对锅炉产品实物 （不含配套的仪表 、测量装置 ）进行
抽查。对有机热载体锅炉 ，还应当进行有机热载体 验证检验。  
9.5.5.4  安装过程监督检验  
在审查受检单位自检记录的基础上，对锅炉安装过程监督抽查 。附件E、附件F
为锅炉安装过程监督检验通用要求，监检机构根据受检锅炉的实际情况，可以适当进
行调整，并且 结合抽查项目， 检查针对受检锅炉 安装过程的受检单位质量 保证体系运
转情况。监督检验项目主要包括：  
 (1)锅炉基础验收资料；  
(2)锅炉钢结构质量证明以及锅炉钢结构安装工艺的执行情况、记录和质量；  
(3)主要受压元件材料及其焊接材料的质量证明、验收资料、材料代用资料以
及材料管理情况；  
(4)受压元件及其附件以及相关的支吊、膨胀装置等安装工艺的执行情况、记
录和质量；  
(5)受压元件热处理、无损检测、理化检测以及成型质量的检测情况、记录和
质量； 
(6)炉膛门、孔、密封部件以及防爆门的安装记录和质量；  
(7)水（耐）压试验；  
(8)炉墙、保温以及防腐施工记录及质量；  
(9)安全附件和仪表的检定、校准证书以及保护装置的功能试验记录；  
(10) 锅炉化学清洗监督检验 报告、水（介）质 处理核查及 检验检测报告，包
括：锅炉水处理设备安装调试 和加药记录的核查，水汽（介）质的抽样检测 （超高
压以上锅炉核查水汽质量 在线检测 记录）等，应符合相应标准要求 等，； TSG 11-201X                                                    特种设备安全技术规范  
－62－ (11)调试情况，包括锅炉整套启动调试报告，烘炉记录，验收报告和质量，管
道的冲洗和吹洗记录， 安全阀整定报告， 整套启动试运行阶段锅炉相关验收签证等；  
(12)锅炉安装竣工资料。  
组装锅炉安装 过程监督检验 应当在整装锅炉 安装过程监督检验 项目的基础上，
参照散装锅炉安装 过程监督检验 项目，增加相应项目。  
9.5.6  改造和重大修理监督检验 内容 
(1)审查锅炉改造和重大修理技术 方案是否满足本规程第 7章要求； 
(2)监督检验 内容参照本章安装 监督检验 相关要求执行 。 
9.5.7  化学清洗监督检验内容  
化学清洗监督检验内容，应当包括对化学清洗单位质量保证体系运转情况和化
学清洗过程中涉及安全性能的项目的监督抽查，主要包括以下方面：  
(1)化学清洗方案、 化学清洗药剂 性能测试报告、垢样分析及溶垢试验报告、腐
蚀指示片测量数据和悬挂位置、监视管的安装、清洗循环系统及节流装置等；  
(2)化学清洗参数控制以及化验记录、加温方式和温度控制等；  
(3)锅炉清洗除垢率、腐蚀速度及腐蚀总量、钝化效果、金属表面状况 (是否有
点蚀、镀铜、 过洗)及脱落垢渣清除情况等；  
(4)对于有机热载体锅炉， 还应包括残余的油泥 、结焦物和垢渣等杂质 的清除
情况。 
9.6  定期检验  
锅炉定期检验，包括外部检验、内部检验 和水(耐)压试验。 
9.6.1  定期检验 约请 
锅炉使用单位应当安排锅炉的定期检验工作，并且在检验前 1个月约请具有相应
资质的检验机构 对锅炉实施 定期检验 。检验机构接受 约请后，应当及时开展检验。  
9.6.2  定期检验周期  
(1)外部检验，每年进行一次；   
(2)内部检验，一般每 2年进行一次，成套装置中的锅炉结合成套装置的大修
周期进行， A级高压及以上电站锅炉结合锅炉检修同期进行，一般每 3～6年进行
一次；首次内部检验在锅炉投入运行后一年进行，成套装置中的锅炉和 A级高压及
以上电站锅炉可以结合第一次检修进行； 母管制运行的锅炉，主蒸汽母管 可随一台特种设备安全技术规范                                                    TSG 11－201X 
－63－ 锅炉进行内部检验 ,其检验周期一般不超过 6年； 
(3)水(耐)压试验，检验人员或者使用单位对设备安全状况有怀疑时，应当进
行水(耐)压试验；因结构原因无法进行内部检验时，应当每 3年进行一次水 (耐)
压试验；  
(4)检验单位或 者使用单位对锅炉安全状况有怀疑时，可以缩短检验周期；  
(5)成套装置中的锅炉和 A级高压及以上电站锅炉由于检修周期等原因不能按
期进行内部检验时，使用单位在确保锅炉安全运行 (或者停用 )的前提下，经过使用
单位主要负责人审批后，可以适当延期安排内部检验，一般不应当超过 1年并且不
得连续延期 。不能按期安排内部检验的使用单位应当向锅炉使用登记 机关备案，注
明采取的措施以及下次内部检验的期限。  
9.6.3  定期检验特殊情况  
除正常的定期检验以外，锅炉有下列情况之一时，也应当进行内部检验：  
(1)移装锅炉投运前；  
(2)锅炉停止运行 1年以上需要恢复运行前。  
9.6.4  定期检验项目的顺序  
外部检验、 内部检验和水 (耐)压试验在同一年进行时， 一般首先进行内部检验，
然后再进行水 (耐)压试验，外部检验。  
9.6.5  定期检验前的准备工作  
(1)应当审查锅炉的安全技术档案以及相关技术资料；  
(2)检验机构应当编制检验方案，对于 A级高压及以上电站锅炉，还应当根据
受检锅炉的实际情况逐台编制专用检验方案；  
(3)进入锅炉内进行检验工作前，检验人员应当通知锅炉使用单位做好检验前
的准备工作；  
(4)锅炉使用单位应当根据检验工作的需要进行相应的 检验配合工作。  
9.6.6  锅炉内部检验 内容 
9.6.6.1  一般要求  
锅炉内部检验应当根据锅炉主要部件所处的位置和工作状况及其可能产生的
缺陷，采用相应的检查方法，如宏观检查、厚度测量、无损检测、金相检测、硬度
检测、割管力学性能试验、内窥镜检测、强度校核、腐蚀产物及垢样分析等。检验TSG 11-201X                                                    特种设备安全技术规范  
－64－ 内容一般应当包括：  
(1)检查上次检验发现问题的整改情况以及留存缺陷的状况；  
(2)抽查受压元件及其内部装置的外观质量， 结垢、积盐 、结焦、腐蚀、磨损、
变形、超温、膨胀情况以及内部堵塞、有机热载体的积碳和结焦情况等；  
(3)抽查燃烧室、燃烧设备、吹灰器、烟道等附属设备外 观质量、积灰情况、
壁厚减薄情况、变形情况以及泄漏情况等；  
(4)抽查主要承载、支吊、固定件的外观质量、受力情况、变形情况以及锅炉
的膨胀情况；  
(5)抽查炉墙、保温、密封结构以及内部耐火层的外观质量。  
9.6.6.2  首次内部检验的特殊要求  
首次内部检验时，还应当对 以下情况进行检查：  
(1)锅炉各部件、各部位的应力释放情况、膨胀协调情况；  
(2)制造、安装过程中遗留缺陷的变化情况；  
(3)当运行与设计存在差异时，锅炉的实际运行状况。  
9.6.6.3  电站锅炉特殊情况  
对于启停频繁的 电站锅炉以及 运行时间超过 10万小时的 电站锅炉，应当根据
实际工况和主要失效模式适当增加检验项目及检验内容。  
9.6.7  锅炉外部检验内容  
(1)检查上次检验发现问题的整改情况；  
(2)抽查锅炉使用登记及其作业人员资格；  
(3)抽查锅炉使用管理制度及其执行见证资料；  
(4)抽查锅炉本体、锅炉范围内管道可见部位安全状况及附属设备运转情况；  
(5)抽查燃烧器、 安全附件和仪表、安全保护装置的运行情况，并 且进行功能
试验； 
(6)抽查水处理设备 （系统） 运行记录 和加药记录 、 水汽质量化验记录及水 （介）
质检验检测报告 (超高压及以下锅炉还应当 由检验单位提前 抽样检测水汽质量或有
机热载体质量 )； 
(7)抽查锅炉操作空间安全 状况。 
9.6.8  锅炉外部检验时机  特种设备安全技术规范                                                    TSG 11－201X 
－65－ 锅炉外部检验可能影响锅炉正常运行，检验机构应当事先同使用单位协商检验
时间，在使用单位的运行操作配合下进行，并且不应当危及锅炉安全运行。  
9.6.9  缺陷处理基本原则  
对于检验过程中发现的缺陷， 使用单位 应当按照合于使用的原则进行处理：  
(1)对缺陷进行分析， 明确缺陷的性质， 存在的位置以及对锅炉安全经济运行的
危害程度，以确定是否需要对缺陷进行消除处理；  
(2)对于重大缺陷的处理，使用单位应当采用组织进行安全评定或者论证等方式
确定缺陷的处理方式；如果需要进行改造和重大修理，应当按照本规程 第7章有关
规定进行。  
9.6.10  外部、内部检验结论  
现场检验工作完成后，检验机构应当根据检验情况，结合使用单位对发现问题
的处理或者整改情况，做出以下检验结论，并出具报告：  
(1)符合要求，未发现影响锅炉安全运行的问题或者对发现的问题整改合格；  
(2)基本符合要求， 发现存在影响锅炉安全运行的问题， 采取了降低参数运行、
缩短检验周期或者对主要问题加强监控等有效措施；  
(3)不符合要求，发现存在影响锅炉安全运行的问题，未对发现的问题整改合
格或者未采取有效措施。  
9.6.11   水（耐）压试验检验内容  
9.6.11.1  一般要求  
水压试验应当符合本规程第 4章和第7章的有关规定，有机热载体锅炉耐压试
验应当符合本规程第 11章有关规定。  
9.6.11.2  试验压力  
当实际使用的最高工作压力低于锅炉额定工作压力时，可以按照锅炉使用单位
提供的最高工作压力确定试验压力；当锅炉使用单位需要提高锅炉使用压力 (但不
应当超过额定工作压力 )时，应当按照提高后的工作压力重新确定试验压力进行水
(耐)压试验。  
9.6.11.3  水（耐）压试验检验 要求 
(1)检查水(耐)压试验设备的压力测量装置的 数量、量程、精度及校验情况；  
(2)检查水(耐)压试验条件，安全防护情况，审查试验用水（介）质情况；  TSG 11-201X                                                    特种设备安全技术规范  
－66－ (3)现场监督水 (耐)压试验，检查升 (降)压速度、试验压力、保压时间，在工
作压力下检查受压元件有无变形及泄漏情况。  
 
10  热水锅炉及系统  
 
10.1  设计 
(1)锅炉的额定工作压力应当不低于额定出口水温加 20℃相对应的饱和压力；  
(2)锅炉的结构应当保证各循环回路的水循环正常，所有受热面应当得到可靠冷
却并且能够防止汽化；  
(3)锅壳式卧式外燃锅炉，设计、制造单位应当采取技术措施解决管板裂纹或者
泄漏以及锅壳鼓包等问题。  
10.2  排放装置  
(1)锅炉的出水管一般设在锅炉最高处，在出水阀前出水管的最高处应当装设集
气装置或自动排气阀 ，每一个回路的最高处以及 锅筒(壳)最高处或者出水管上都应当
装设公称通径不小于 20mm的排气阀，各回路最高处的排气管宜采用集中排列方式；  
(2)锅筒(壳)最高处或者出水管上应当装设泄放管，其内径应当根据锅炉的额定
热功率确定，并且不小于 25mm；泄放管上应当装设泄放阀，锅炉正常运行时，泄放阀
处于关闭状态；装设泄放阀的锅 炉，其锅筒(壳)或者出水管上可以不装设排气阀；  
(3)锅筒(壳)及每个循环回路下集箱的最低处应当装设排污阀或者放水阀。  
10.3  保护装置  
(1)B级锅炉及额定热功率大于或者等于 7MW的C级锅炉，应当装设超温报警装置和
联锁保护装置；  
(2) 当锅炉的压力降低到会发生汽化或者水温超过了规定值以及循环水泵突然
停止运转且备用泵无法正常启动时 ,层燃锅炉应当 能够自动切断鼓、引风 ；室燃锅炉
应当能够自动切断燃料供应。  
10.4  热水系统  
热水系统 应当满足以下 基本要求： 
(1)在热水系统的最高处以及容易集气的位置应当装设集气装置 或自动排气阀 ，
最低位置应当装设 放水装置；  特种设备安全技术规范                                                    TSG 11－201X 
－67－ (2)热水系统应当有可靠的定压措施和循环水的膨胀装置；  
(3)热水系统应当装设自动补给水装置，并且在锅炉操作人员便于操作的地点装
设手动控制补给水装置；  
(4)强制循环热水系统至少有 2台循环水泵，在其中一台停止运行时，其余水泵总
流量应当满足最大循环水量的需要；  
(5)在循环水泵前后管路之间应当装设带有止回阀的旁通管，或者采取其他防止
突然停泵发生水击的措施；  
(6)热水系统的回水干管上应当装设除污器，除污器应当安装在便于操作的位置，
并且应定期清理。  
10.5  使用 
10.5.1  锅炉运行  
锅炉投入运行时，应当先开动循环水泵，待供热系统循环水循环正常后，才能 逐
渐提高炉温 。锅炉停止运行时不应当立即停泵。如果锅炉发生汽化需要重新启动时，
启动前应当先放汽补水，然后再启动循环水泵。  
10.5.2  停电保护  
锅炉使用单位应当制定突然停电时防止锅水汽化的保护措施。  
10.5.3  锅炉排污  
锅炉排污的时间间隔及排污量应当根据运行情况及水质化验报告确定。排污时应
当监视锅炉压力以防止产生汽化。  
10.5.4  锅炉需要立即停炉的情况  
锅炉运行中遇有下列情况之一时，应当立即停炉：  
(1)水循环不良，或者锅炉出 口水温上升到与出水压力相对应的饱和温度之差小
于20℃； 
(2)锅水温度急剧上升失去控制；  
(3)循环水泵或者补水泵全部失效；  
(4)补水泵不断给系统补水，锅炉压力仍继续下降；  
(5)压力表或者安全阀全部失效；  
(6)锅炉元(部)件损坏，危及锅炉运行操作人员安全；  TSG 11-201X                                                    特种设备安全技术规范  
－68－ (7)燃烧设备损坏、炉墙倒塌、或者锅炉构架被烧红等，严重威胁锅炉安全运行；  
(8)其他危及锅炉安全运行的异常情况。  
 
11  有机热载体锅炉及系统  
 
11.1  有机热载体  
11.1.1  选择和使用条件  
有机热载体产品应当通过产品型式试验 ,有机热载体产品的选择和使用应当符
合相关标准 的规定。  
11.1.2 不同有机热载体的混合使用  
不同化学组成的气相有机热载体不应当混合使用，气相有机热载体不应当与液
相有机热载体混合使用，不同化学组成的液相有机热载体混合使用应当符合 GB 
24747《有机热载体安全技术条件》的相关规定。  
11.1.3  最高允许使用温度  
有机热载体产品的最高允许使用温度应当依据其热稳定性确定，其热稳定性应
当按照GB/T 23800《有机热载体热稳定性测定法》规定的方法 测定。 
11.1.4  最高工作温度  
有机热载体的最高工作温度不应当高于其自燃点，并且至少低于其最高允许使
用温度10℃，电加热锅炉、 燃煤锅炉或者炉膛辐射受热面平均热流密度大于
0.05MW/m2的锅炉， 有机热载体的最高工作温度应当低于其最高允许使用温度 20℃。 
11.1.5  最高允许液膜温度  
有机热载体的最高允许使用温度小于或者等于 320℃时，其最高允许液膜温度
应当不高于最高允许使用温度加 20℃。有机热载体的最高允许使用温度高于 320℃
时，其最高允许液膜温度应 当不高于最高允许使用温度加 30℃。 
11.1.6  出厂资料  
  有机热载体供应商应当提供其产品与锅炉运行安全相关的物理特性和化学
性质的详细数据 ，并且提供有机热载体产品的化学品安全使用说明书和 合格的有机特种设备安全技术规范                                                    TSG 11－201X 
－69－ 热载体型式试验报告。  
11.2  锅炉 
11.2.1  锅炉及其附属容器的设计压力  
(1)锅炉的设计计算压力取锅炉的额定工作压力加 0.3MPa，并且对于火焰加热
的锅炉，其设计计算压力应当不低于 1.0MPa；对于电加热及余 (废)热锅炉，其设
计计算压力应当不低于 0.6MPa； 
(2)有机热载体系统中的非承压容器的设计计算压力应当 大于或者等于 0.2MPa，
选用的承压容器的设计计算压力至少为其额定工作压力加 0.2MPa。 
11.2.2  使用气相有机热载体的强制循环液相锅炉工作压力  
强制循环液相锅炉使用气相有机热载体时，其工作压力应当高于其最高工作温
度加20℃条件下对应的有机热载体饱和压力。  
11.2.3  锅炉的计算最高液膜温度  
锅炉的计算最高液膜温度不应当超过所选用有机热载体的最高允许液膜温度。
锅炉制造单位应当在锅炉出厂资料中提供锅炉最高液膜温度和最小限制流速的计
算书。 
11.2.4  自然循环气相锅炉的有机热载体容量  
自然循环气相系统中使用的锅炉，设计时应当保证锅筒最低液位以上可供蒸发
的有机热载体容量能够满足该系统的气相空间充满蒸气。  
11.2.5 耐压试验和气密性试验  
(1)整装出厂的锅炉、锅炉部件和现场组 (安)装完成后的锅炉，应当按照 1.5
倍的工作压力进行液压试验，或者按照设计图样的规定进行气压试验； 气相锅炉 在
液压试验 合格后，还应当 按照工作压力进行气密性试验；  
(2)液压试验应当采用有机热载体或者水为试验介质，气压 (密)试验所用气体
应当为干燥、洁净的空气、氮气或者惰性气体； 采用有机热载体为试验介质时，液
压试验前应当先进行气密性试验；采用水为试验介质时，水压试验完成后应当将设
备中的水排净，并且使用压缩空气将内部吹干。   
(3)锅炉的气压试验和气密性试验应当符合《固定式压力容器安全技术监察规
程》的有关技术要求 。 TSG 11-201X                                                    特种设备安全技术规范  
－70－ 11.3   安全附件和仪表  
11.3.1  安全阀设置  
11.3.1.1   气相锅炉及系统  
(1)自然循环气相系统至少装设两个不带手柄的全启式弹簧式安全阀，一个安
装在锅炉的气相空间上方，另一个安装在系统上部的用热设备上或者供气母管上；  
(2)液相强制循环节流减压蒸发气相系统的闪蒸罐和冷凝液罐上应当装设安全
阀，额定热功率大于 1.4MW的闪蒸罐上应当装设 两个安全阀；  
(3)气相系统的安全阀与锅炉或者管线连接的短管上应当串连一个爆破片，安
全阀和爆破片的排放能力应当不小于锅炉的额定蒸发量，爆破片与锅炉或者管线连
接的短管上应当装设一个截止阀，在锅炉运行时截止阀应当处于锁开位置。  
11.3.1.2   液相锅炉及系统  
(1)液相锅炉应当在锅炉进口和出口切断阀之间装设安全阀；   
(2)当液相锅炉与膨胀罐相通，并且二者之间的联通管线上没有阀门时，锅炉
本体上可以不装设安全阀；   
(3)闭式膨胀罐上应当装设安全阀；闭式膨胀罐与闭式储罐之间装设有溢流管
时，安全阀 可以装设在闭式储罐上。  
11.3.1. 3  流道直径  
安全阀的流道直径由锅炉制造单位或有机热载体系统设计单位确定。  
11.3.2  安全泄压装置 
闭式低位储罐上应当装设 安全泄压装置。 
11.3.3  压力测量装置  
气相锅炉的锅筒和出口集箱、液相锅炉进出口管道、循环泵及过滤器进出口、
受压元件 以及调节控制阀前后应当装设压力表。 压力表存液弯管的上方应当安装截
止阀或者针形阀。  
11.3.4  液位测量装置  
(1)锅筒、闪蒸罐、冷凝液罐和膨胀罐等有液面的部件上应当各自装设独立的
一套直读式液位计和一套自动液位检测仪；  
(2)有机热载体储罐需要装设一套直读式液位计；  特种设备安全技术规范                                                    TSG 11－201X 
－71－ (3)直读式液位计应当采用板式液位计，不应当采用玻璃管式液位计。  
11.3.5  温度测量装置  
锅炉进出口以及系统的闪蒸罐、冷凝液罐、膨胀罐和储罐上应当装设有机热载
体温度测量装置。  
11.3.6  安全保护装置  
11.3.6.1   基本要求  
锅炉和系统的安全保护装置应当根据其供热能力、所使用有机热载体种类及其
特性、燃料种类和操作条件的不同，按照保证安全运行的原则 进行设置。锅炉及系
统内气相有机热载体总注入量大于 1m3及液相有机热载体总注入量大于 5m3时，应
当按照本规程 11.3.6.2 ～11.3.6.6 的要求装设安全保护装置。  
11.3.6.2  系统报警装置  
(1)自然循环气相锅炉应当装设高液位和低液位报警装置，其 蒸气出口处应当
装设超压报警装置；  
(2)盘管式锅炉，当并联回路大于 等于5组时，任一回路出口应当设置超温报
警； 
(3)液相强制循环锅炉的出口处应当装设有机热载体的低流量、超温和超压报
警装置，使用气相有机热载体时还应当装设低压报警装置；  
(4)火焰加热锅炉应当装设出口烟气超温报警装置；  
(5)闪蒸罐、冷凝液罐和膨胀罐应当装设高液位和低液位报警装置，闪蒸罐、
冷凝液罐和闭式膨胀罐还应当装设超压报警装置；  
(6)膨胀罐的压力泄放装置、快速排放阀和膨胀管的快速切断阀应当装设动作
报警装置。  
11.3.6.3  加热装置联锁保护  
系统内的联锁保护装置， 应当在以下情况时能够切断加热装置， 并且发出报警：  
(1)气相系统内的蒸发容器、冷凝液罐和液相系统内膨胀罐的液位下降到设定
限制位置时；  
(2)气相锅炉出口压力超过设定限制值时；  
(3)液相锅炉出口 （多回路时，任一回路 出口）有机热载体温度超过设定限制
值时； TSG 11-201X                                                    特种设备安全技术规范  
－72－ (4)液相强制循环锅炉有机热载体流量低于设定限制值时；  
(5)火焰加热锅炉出口烟温超过设定限制值时；  
(6)膨胀罐的压力泄放装置、快速排放阀或者膨胀管的快速切断阀动作时；  
(7)运行系统主装置联锁停运时。  
11.3.6.4  系统联锁保 护 
有机热载体系统的联锁保护装置，应当在以下情况时能够切断加热装置和循环
泵，并且发出报警：  
(1)锅炉出口有机热载体温度超过设定限制值和烟温超过设定限制值二者同时
发生时；  
(2)膨胀罐的低液位报警和快速排放阀或者膨胀管的快速切断阀动作报警二者
同时发生时；  
(3)全系统紧急停运时。  
11.3.6.5  液相系统的流量控制阀  
液相有机热载体系统的供应母管和回流母管之间，应当装设一个自动流量控制
阀或者压差释放阀。  
11.4  辅助设备及系统  
11.4.1  基本要求  
辅助设备及系统的设计、制造、安装和操作，应当避免和防止系统中有机热载
体发生超温、氧化、污染和泄漏。  
11.4.2  系统的设计  
系统的设计型式应当根据所选用 的有机热载体的特性和最高工作温度及系统
运行方式确定。符合下列条件之一的系统应当设计为闭式循环系统：  
(1)使用气相有机热载体的系统；  
(2)使用属危险化学品的有机热载体的系统；  
(3)最高工作温度高于所选用有机热载体的常压下初馏点，或者在最高工作温
度下有机热载体的蒸气压高于 0.01MPa 的系统；  
(4)有机热载体 系统总容积 大于10m3的系统；  
(5)供热负荷及工作温度频繁变化的系统。  特种设备安全技术规范                                                    TSG 11－201X 
－73－ 11.4.3  材料 
系统内的受压元件、管道及其附件所用材料应当满足其最高工作温度的要求，
并且不应当采用铸铁或者有色金属制造。  
11.4.4  管件和阀门  
(1)液相系统内管件和阀门的公称压力应当不小于 1.6MPa，气相系统内管件和
阀门的公称压力不小于 2.5MPa，系统内宜使用波纹管密封的截止阀和控制阀；  
(2)系统内的管道、阀门和管件连接一般应当采用焊接方式，管道的焊接应当
使用气体保护焊打底；采用法兰连接方式时，应当选用突面、凹凸面法兰或者榫槽
面法兰，其垫片应当采用金属网加强的石墨垫片或者金属缠绕的石墨复合垫片；除
仪器仪表用螺纹连接以外，系统内不应当采用螺纹连接。  
11.4.5  循环泵 
11.4.5.1   循环泵的选用  
(1)液相传热系统以及液相强制循环节流减压蒸发气相系统至少应当安装两台
电动循环泵及冷凝液供给泵，在其中一台停止运行时，其余循环泵或者供给泵的总
流量应当能够满足该系统最大负荷运行的要求 ；当热功率小于 0.3MW的电加热液相
有机热载体锅炉配备 有可靠的温度联锁保护装置 时，该液相传热系统可以只安装一
台电动循环泵 ； 
(2)循环泵的流量与扬程的选取应当保证通过锅炉的有机热载体最低流量不低
于锅炉允许的最小体积流量；  
(3)有机热载体的最高工作温度低于其常压下初馏点的系统可以采用带有延伸
冷却段的泵；  
(4)最高工作温度高于其常压下初馏点的系统，泵的轴承或者轴封应当具有独
立的冷却装置，并且设置一个报警装置，当循环泵的冷却系统故障时，该报警装置
能够动作；  
(5)使用气相有机热载体的系统应当使用屏蔽泵、 电磁耦合泵等没有轴封的泵。  
11.4.5.2   循环泵的供电  
为防止突然停电导致的循环泵停止运转后锅炉内有机热载体过度温升，炉体蓄
热量较大的锅炉宜采取双回路供电、配备备用电源或者采用其他措施。  
11.4.5.3  过滤器 TSG 11-201X                                                    特种设备安全技术规范  
－74－ 循环泵的进口处应当装设可拆换滤网的过滤器。在液相传热系统内宜装设一个
旁路精细过滤器。  
11.4.6  介质排放与收集 
锅炉及系统的安全装置排放出 的介质应当合理收集回收，不 得直接对外排放。
所收集的 介质未经过处理不应当再次使用。  
11.4.7  液相系统膨胀罐  
液相系统应当设置膨胀罐。膨胀罐的设计应当符合以下要求：  
(1)膨胀罐设置在锅炉正上方时 , 膨胀罐与锅炉之间需要采取有效隔离措施；  
(2)采用惰性气体保护的闭式膨胀罐需要设置定压装置，如果闭式膨胀罐中气
体的最高压力不超过 0.04MPa，可以采用液封的方式限制其超压；开式膨胀罐需要
设置放空管，放空管的尺寸符合表 11-1的规定；  
(3)膨胀罐的调节容积不小于系统中有机热载体从环境温度升至最高工作温度
时因受热膨胀而增加容积的 1.3倍； 
(4)采用高位膨胀罐和低位容器共同容纳整个系统有机热载体的膨胀量时，高
位膨胀罐上设置液位自动控制装置和溢流管，溢流管上不装设阀门，其尺寸 不小于
表11-1中规定的尺寸 ； 
(5)与膨胀罐连接的膨胀管中，至少有一根膨胀管上不装设阀门，其管径不小
于表11-1中规定的尺寸；  
(6)对于容积大于或者等于 20m3的膨胀罐，设置 一个独立的快速排放阀，或者
在其内部气相和液相的空间分别设置膨胀管线，其中液相膨胀管线上设置一个快速
切断阀。  
表11-1  膨胀罐的膨胀管、溢流管、排放管和放空管尺寸  
 
 
11.4.8  有机热载体储罐  系统内锅炉装机总功率  
(MW)，≤ 0.1 0.6 0.9 1.2 2.4 6.0 12 24 35 50 65 80 100 
膨胀及溢流管公称尺寸            
DN(mm) 20 25 32 40 50 65 80 100 150 200 250 300 350 
排放及放空管公称尺寸            
DN(mm) 25 32 40 50 65 80 100 150 200 250 300 350 400 特种设备安全技术规范                                                    TSG 11－201X 
－75－ 有机热载体容积超过 1m3的系统应当设置储罐， 用于系统内有机热载体的排放。
储罐的容积应当能够容纳系统中最大被隔离部分的有机热载体量和系统所需要的
适当补充储备量。  
11.4.9  取样冷却器  
系统至少应当设置一个 非水冷却的 有机热载体 取样冷却器。液相系统取样冷却
器宜装设在循环泵进出口之间或者有机热载体供应母管和回流母管之间。气相系统
取样冷却器宜装设在锅炉循环泵的进出口之间。  
11.5  使用管理  
11.5.1  有机热载体脱气和脱水  
(1)锅炉冷态启动时， 当系统循环升温 至合适温度， 应当对有机热载体进行脱
气和脱水操作 ； 
(2)系统内在实际运行温度情况下， 在用有机热载体中低沸点物质 达到5％以
上时，应当采取适当措施进行脱气操作，并且将其冷凝物安全收集。  
11.5.2  系统的有机热载体补充  
锅炉正常运行过程中系统需要补充有机热载体时，应当将该 冷态有机热载体首
先注入膨胀罐，然后通过膨胀罐将有机热载体间接注入系统主循环回路。  
11.5.3  锅炉和系统的维护及修理  
(1)系统检修时， 焊接应当在 循环系统内组件的易燃气体和空气的混合物被惰
性气体完全吹扫后进行；在整个焊接过程中，吹扫操作应当连续进行；  
(2)系统中被有机热载体浸润过的保温材料不应当继续使用；已经发生燃烧的
保温层不应当立即打开，必须在保温层被充分冷却后再将其拆除更换。  
 
    12 铸铁锅炉和铸铝锅炉 
 
12.1  使用范围  
(1) 铸铁锅炉额定出水温度 应低于120℃并且额定工作压力不超过 0.7MPa。 
(2) 铸铝热水锅炉额定出水温度应 不高于95℃并且额定工作压力不超过 0.7MPa 
12.2  材料 TSG 11-201X                                                    特种设备安全技术规范  
－76－ (1)铸铁锅炉应当采用牌号不 低于GB 9439《灰铸铁件》规定的 HT 150的灰铸铁
制造； 
(2) 铸铝锅炉应 当采用铝硅合金铸铝材料制造 ,其常温抗拉强度不低 于150 MPa。 
 (3)锅炉中钢制受压元件、紧固拉杆应当符合本规程其他章节的有关规定。  
12.3  设计 
12.3.1  基本要求  
(1)热水锅炉的额定工作压力应当不低于额定出 水温度加 40℃对应的饱和压力；  
(2)铸铝锅炉的结构可以是整体式或组合式，铸铁 锅炉的结构应当是组合式的，
锅片之间连接处应当可靠地密封 ；铸铁锅片的最小壁厚一般不小于 5mm，铸铝锅片的
最小壁厚一般不小于 3.5mm。锅片之间的紧固拉杆直径一般不小于 8mm； 
(3)锅炉下部容易积垢的部位应当设置内径不小于 25mm的清洗孔 ；回流管入口可
以作为清洗孔 ,但其布置应当满足 便于清洗的要求 。 
(4)设置换热设备的铝制锅炉 ,当锅炉本体水容积小于 120L时，其锅炉本体上的
定压、自动排气以及 压力、温度等安全 显示和保护 装置可以设置在一次系统上。 自动
排气装置最小公称通径不小于 10mm。 
12.3.2  冷态爆破验证试验  
12.3.2.1   实施验证试验的条件  
有下列情况之 一的，应当进 行锅片或者锅炉的 冷态爆破验证试验，并且由 设计审
查机构现场进行见证并出具报告 ： 
(1)采用新锅片结构的 ； 
(2)改变锅片材料牌号 的； 
(3)上次冷态爆破验证试验合格后，超过 5年的。 
12.3.2.2   冷态爆破试验数量  
整体式锅炉应当 取同一型号 3台锅炉进行整体爆破试验。 组合式结构的锅炉 ,每种型
号锅片的冷态爆破试验应当取同 规格的3片锅片进行试验。锅炉的 冷态爆破试验应当
取锅炉前部、中部、后部 以及其它承压铸件 各3片（件）进行试验。  
12.3.2.3   爆破试验压力  
 (1)额定出水压力小于或者等于 0.4MPa时，爆破压力应当大于 4
p+0.2MPa； 特种设备安全技术规范                                                    TSG 11－201X 
－77－ (2)额定出水压力大于 0.4MPa时，爆破压力应当大于 5.25
p。 
12.3.3  整体验证性水压试验  
新设计的铸铁锅炉 、铸铝锅炉应当进行整体验证性水压试验，并 且由设计审查机
构现场进行见证并出具报告 。 保压时间和合格标准应当符合本规程第 4章的有关规定。  
整体验证性水压试验压力为 2
p，并且不小于 0.6MPa。 
12.4  制造 
12.4.1  铸造工艺  
铸件制造单位应当制订并且实施经过验证的受压铸件的铸造工艺规程。受压铸件
不应当有裂纹、穿透性气孔、缩孔、缩松、未浇足、冷隔等铸造缺陷。  
12.4.2  化学成分分析 
每一个熔炼炉次应至少取样一次进行化学成分分析。 在原材料和工艺稳定的情况
下，允许按班次或批量进行检验 。 
12.4.3  受压铸件力学性能检验  
(1)每一熔炼炉次至少浇铸一组试样，每组 3根，其中 1根做试验， 2根做复验；
连续熔炼时，熔炼前期、中期、后期至少各取一组试样。 在原材料和工艺稳定的情况
下，允许按班次或批量进行检验。  
(2)拉伸试验按照相关标准的 规定进行，试样的抗拉强度不低于标准规定值下限
为合格；如果第一根试样不合格，则取另两根试样复验，如果该两根试样的试验均合
格，则该受压铸件拉伸试验为合格，否则为不合格，则该试样代表的锅片为不合格。  
12.4.4  锅片壁厚控制  
制造单位应当采取有效方法控制最小壁厚 ，锅片应当有测点图， 测点部位应具有
代表性;对同批制造的铸铁锅炉 锅片(同牌号、同结构型式、同铸造工艺 )应当进行不
少于5％的壁厚测量，并且不少于 2片;对同批制造的 铸铝锅炉 锅片,在同炉浇铸 过程
前和后，至少 各取一片锅片进行解剖测量。  
12.4.5耐压试验  
锅片毛坯件、机械加工后的锅片、修理后的锅片及 其他受压铸件应当逐件进行水
压试验，也可以采用气压试验 。锅炉组装后应当整体 进行耐压试验，试验压力及保压
时间应当符合表 12-1的规定， 耐压试验的方法和合格标准应当符合本规程第 4章的TSG 11-201X                                                    特种设备安全技术规范  
－78－ 有关规定。 气压试验应当符合 《固定式压力容器安全技术监察规程》 的有关技术要求 ，
气压试验 压力为额定工作压力 。 
表12-1  试验压力与保压时间  
名  称 水压试验压力 (MPa) 在试验压力下保压时间 (min) 
受压铸件  2
p，且不小于 0.4 2 
锅炉整体  1.5
p，且不小于 0.4 20 
12.4.6  受压铸件修补  
受压铸铁件不应当采用焊补的方法进行修理。  
12.5  使用 
(1) 铸铁锅炉 水质应当符合锅炉相关标准要求 ；铸铝锅炉宜采用中性或接近中性
水质。 
（2）定期检验时 的水压试验 ，按照制造过程中水压试验要求执行 。 
 
13  D级锅炉 
 
13.1 基本要求  
(1)热水锅炉的受压元(部)件可以采用铝、铜合金以及不锈钢材料 ，管子可以采
用焊接管 ，材料选用应当符合相关标准的规定 ；其他锅炉用材料应当满足本规程第 2
章的规定 ； 
(2)热水锅炉的 锅筒(壳)、炉胆与相连接的封头、管板可以采用插入式全焊透的
Ｔ型连接结构；  
(3)蒸汽锅炉的水容积应当经过计算 ，并且在设计图样上标明锅炉设计正常水
位时的水容积 ； 
(4)锅筒(壳)、炉胆(顶)、管板(封头、下脚圈 )的取用壁厚应当不小于 3mm；
铝制锅炉 锅筒(壳)或者炉胆的取用壁厚应当不小于 3.5mm；锅炉焊缝减弱系数取
8.0=
； 
(5)锅炉禁止改造 。 
13.2 制造 
(1)锅炉制造过程中可以不做 产品焊接试件；   特种设备安全技术规范                                                    TSG 11－201X 
－79－ (2)热水锅炉和额定工作压力 小于0.2MPa的蒸汽锅炉，在锅炉制造单位保证焊
缝质量的前提下，可以不进行无损检测；   
(3)锅炉制造单位应当在锅炉显著位置标注 “禁止超压、缺水运行 ”的安全警
示；蒸汽锅炉 铭牌上标明 “使用年限不超过 8年”； 
(4)锅炉制造单位应当告知使用单位使用安全注意事项与应急处置办法，并 且
对锅炉安全使用情况进行定期回访、检查，指导使用单 位确保锅炉安全运行。  
13.3 安全附件及仪表  
13.3.1 蒸汽锅炉安全附件及仪表要求  
(1)锅炉本体上至少装设 2个安全阀。安全阀的 排放量按照本规程第 5章要求
进行计算，流道直径应当大于或者等于 10mm； 
(2)锅炉至少装设一 个压力表和水位计；  
(3)锅炉应当装设超压、低水位报警或者联锁保护装置，并 且定期维护 ，确保
灵敏、可靠 。 
13.3.2 排污管与排污阀 连接 
锅炉排污管与排污阀可以采用螺纹连接。  
13.4 安装 
(1)锅炉不需要 安装告知，并且不实施安装 监督检验 ； 
(2)锅炉安装 工作由制造单位或者 其授权的单位负责，制造或者其授权的 安装单
位和使用单位双方代表书面验收认可后 ，方可运行 ； 
(3)锅炉制造单位 或者其授权的 安装单位应当对操作人员进行操作 、安全管理
和应急处置 培训，培训合格 后出具书面证明 。 
13.5 使用 
 (1)锅炉不需要办理使用登记、 不实行定期检验； 锅炉的操作人员不需取得 《特
种设备作业人员证》 ，但应当根据本规程 13.4的规定经过培训 ； 
 (2)锅炉使用单位应当 严格按照锅炉使用说明操作锅炉， 定期检查锅炉安全状
况，及时发现并 消除安全隐患，确保锅炉安全运行。 
 
14 附 则 
 TSG 11-201X                                                    特种设备安全技术规范  
－80－ 14.1 解释权限  
本规程由 国家特种设备安全监督管理部门 负责解释。  
14.2  施行时间  
本规程自 XXXX年XX月XX日起施行。《锅炉安全技术监察规程》 （ TSG G0001—2012)、
《锅炉设计文件鉴定 管理规则》 （TSG G1001-2004） 、 《燃油（气）燃烧器安全技术规
则》 （TSG ZB001-2008） 、 《燃油（气）燃烧器型式试验规则》 （ TSG ZB002-2008） 、 《锅
炉化学清洗规则》 （ TSG G5003-2008）、《 锅炉水（介）质处理监督管理规则》 （ TSG 
G5001-2010） 、 《锅炉水（介）质处理检验规则》 （ TSG G5002-2010）、《锅炉监督检验
规则》（TSG G7001-2015） 、 《锅炉定期检验规则》 （ TSG G7002 -2015）同时废止。  特种设备安全技术规范                                                    TSG 11－201X 
－81－ 附件 A 
锅炉用材料的选用  
 
 
A1锅炉用钢板材料  
锅炉用钢板材料见 表1。 
表1  锅炉用钢板材料  
牌号 标准编号  适用范围  
工作压力 (MPa) 壁温(℃) 
Q235B 
Q235C 
Q235D GB/T 3274  
≤1.6 ≤300 
15,20 GB/T 711  ≤350 
Q245R GB 713 
≤5.3(注2) ≤430 
Q345R GB 713 ≤430 
15CrMoR GB 713 不限 ≤520 
12Cr2Mo1R GB 713 不限 ≤575 
12Cr1MoVR  GB 713 不限 ≤565 
13MnNiMoR  GB 713 不限 ≤400 
注1：表1表所列材料的标准名称， GB/T 3274 《碳素结构钢和低合金结构钢  热
轧厚钢板和钢带 》，GB/T 711 《优质碳素结构钢热轧厚钢板和钢带 》，GB 713《锅炉和
压力容器用钢板 》。 
注2：制造不受辐射热的锅筒 (壳)时，工作压力不受限制。  
注3：GB 713中所列的其他材料用作锅炉钢板时，其选用可以参照 GB 150《压力
容器》的相关规定。  
 
A2锅炉用钢管材料  
锅炉用钢管材料见表 2。 
表2  锅炉用钢管材料  
牌号 标准编号  适用范围  TSG 11-201X                                                    特种设备安全技术规范  
－82－ 用途 工作压力
(MPa) 壁温(℃) 
(注5) 
Q235B GB/T 3091  热水管道  ≤1.6 ≤100 
L210 GB/T 9711.1  热水管道  ≤2.5 --- 
10,20 GB/T 8163  受热面管子  
≤1.6 ≤350 
集箱、管道  ≤350 
YB 4102 受热面管子  
≤5.3 ≤300 
集箱、管道  ≤300 
GB 3087 受热面管子  
≤5.3 ≤460 
集箱、管道  ≤430 
09CrCuSb NB/T 47019 受热面管子  不限 ≤300 
20G GB 5310 受热面管子  
不限 ≤460 
集箱、管道  ≤430 
20MnG,25MnG  GB 5310 受热面管子  
不限 ≤460 
集箱、管道  ≤430 
15Ni1MnMoNbCu  GB 5310 集箱、管道  不限 ≤450 
15MoG,20MoG  GB 5310 受热面管子  不限 ≤480 
12CrMoG,15CrMoG  GB 5310 受热面管子  不限 ≤560 
集箱、管道  不限 ≤550 
 
 
续表 
牌号 标准编号  适用范围  
用途 工作压力
(MPa) 壁温(℃) 
(注2-2) 
12Cr1MoVG  GB 5310 受热面管子  不限 ≤580 
集箱、管道  不限 ≤565 特种设备安全技术规范                                                    TSG 11－201X 
－83－ 12Cr2MoG  GB 5310 受热面管子  不限 ≤600* 
GB 5310 集箱、管道  不限 ≤575 
12Cr2MoWVTiB  GB 5310 受热面管子  不限 ≤600* 
12Cr3MoVSiTiB  GB 5310 受热面管子  不限 ≤600* 
07Cr2MoW2VNbB  GB 5310 受热面管子  不限 ≤600* 
10Cr9Mo1VNbN GB 5310 受热面管子  不限 ≤650* 
GB 5310 集箱、管道  不限 ≤620 
10Cr9MoW2VNbBN  GB 5310 受热面管子  不限 ≤650* 
GB 5310 集箱、管道  不限 ≤630 
07Cr19Ni10  GB 5310 受热面管子  不限 ≤670* 
10Cr18Ni9NbCu3BN  GB 5310 受热面管子  不限 ≤705* 
07Cr25Ni21NbN  GB 5310 受热面管子  不限 ≤730* 
07Cr19Ni11Ti  GB 5310 受热面管子  不限 ≤670* 
07Cr18Ni11Nb  GB 5310 受热面管子  不限 ≤670* 
08Cr18Ni11NbFG  GB 5310 受热面管子  不限 ≤700* 
注4：表2所列材料的标准名称， GB/T 3091 《低压流体输送用镀锌 焊接钢管 》、
GB/T 9711.1  《石油天然气工业  输送钢管交货技术条件  第1部分：A级钢管》、GB/T 
8163《输送流体用无缝钢管 》、YB 4102《低中压锅炉用电焊钢管  》、GB 3087《低中
压锅炉用无缝钢管 》、NB/T 47019《锅炉、热交换器用管订货技术条件》 、 GB 5310《高
压锅炉用无缝钢管 》。 
注5：(1)“*”处壁温指烟气侧管子外壁温度，其他壁温指锅炉的计算壁温；  
(2)超临界及以上锅炉受热面管子设计选材时，应当充分考虑内壁蒸汽氧化
腐蚀； 
 
A3锅炉用锻件材料  
锅炉用锻件材料见表 3。 
表3  锅炉用锻件材料  
牌号 标准编号  适用范围  TSG 11-201X                                                    特种设备安全技术规范  
－84－ 工作压力 (MPa) 壁温(℃) 
20,25 
JB/T 9626  ≤5.3(注7) ≤430 
16Mn ≤5.3(注7 ≤430 
12CrMo 
不限 ≤550 
15CrMo ≤550 
14Cr1Mo ≤550 
12Cr2Mo1 ≤575 
12Cr1MoV  ≤565 
10Cr9Mo1VNb NB/T 47008  不限 ≤620 
06Cr19Ni10  
NB/T 47010  不限 ≤670 
06Cr19Ni11Ti  不限 ≤670 
注6：表3所列材料的标准名称， JB/T 9626 《锅炉锻件  技术条件》 、NB/T 47008
《承压设备用碳素钢和合金钢锻件》 、 NB/T 47010 《承压设备用不锈钢和耐热钢锻件》 。 
注7：不与火焰接触锻件，工作压力不限。  
注8：对于工作压力小于或者等于 2.5MPa、壁温小于或者等于 350℃的锅炉锻件
可以采用 Q235进行制作。  
注9：表3未列入的 NB/T 47008 (JB/T4726)《承压设备用碳素钢和合金钢锻件》
材料用作锅炉锻件时，其 适用范围的 选用可以参照 GB 150的相关规定执行 。 
 
A4锅炉用铸钢件材料  
锅炉用铸钢件材料见表 4。 
表4  锅炉用铸钢件材料  
牌号 标准编号  适用范围  
工作压力 (MPa) 壁温(℃) 
ZG200-400 
JB/T 9625  ≤5.3 ≤430 
ZG230-450 
不限 ≤430 
ZG20CrMo  ≤510 
ZG20CrMoV  ≤540 
ZG15Cr1Mo1V  ≤570 特种设备安全技术规范                                                    TSG 11－201X 
－85－ 注10：表4所列材料的标准名称， JB/T 962 5《锅炉管道附件承压铸钢件  技术条件》 。  
 
A5锅炉用铸铁件材料  
锅炉用铸铁件材料见表 5。 
表5  锅炉用铸铁件材料  
牌号 标准编号  适用范围  
附件公称通径
DN(mm) 工作压力
(MPa) 壁温(℃) 
不低于HT150灰铸
铁 GB/T 9439  
JB/T 2639  ≤300 ≤0.8 
＜230 
≤200 ≤1.6 
KTH300-06 
GB/T 9440  ≤100 ≤1.6 ＜300 KTH330-08 
KTH350-10 
KTH370-12 
QT400-18 
QT450-10 GB/T 1348  
JB/T 2637  ≤150 ≤1.6 
＜300 
≤100 ≤2.5 
注11：表5所列材料的标准名称， GB/T 9439 《灰铸铁件》 、 JB/T 2639 《锅炉承压灰铸铁件  技术
条件》 、GB/T 9440 《可锻铸铁件》 、 GB/T 1348 《球墨铸铁件》 、 JB/T 2637 《锅炉承压球墨铸铁件  技
术条件》 。  
 
A6锅炉用紧固件材料  
锅炉用紧固件材料见表 6。 
表6  紧固件材料  
牌号 标准编号  适用范围  
工作压力 (MPa) 使用温度 (℃) 
Q235-B，Q235-C，
Q235-D GB/T 700 ≤1.6 ≤350 
20,25 
GB/T 699 
不限 ≤350 
35 ≤420 
40Cr  ≤450 TSG 11-201X                                                    特种设备安全技术规范  
－86－ 30CrMo GB/T 3077  ≤500 
35CrMo 
DL/T 439 ≤500 
25Cr2MoVA  ≤510 
25Cr2Mo1VA  ≤550 
20Cr1Mo1VNbTiB  ≤570 
20Cr1Mo1VTiB  ≤570 
20Cr12WMoVNbB  JB/T 74 ≤600 
20Cr13，30Cr13 
GB/T 1220 ≤450 
12Cr18Ni9  ≤610 
06Cr19Ni10  GB/T 1221 ≤610 
注12：表6所列材料的标准名称， GB/T 700《碳素结构钢》 、 GB/T 699 《优质碳
素结构钢》 、 GB/T 3077 《合金结构钢》 、DL/T 439《火力发电厂高温紧固件技术导则》 、
JB/T 74《钢制管路法兰  技术条件 》、GB/T 1220 《不锈钢棒》 、GB/T 1221《耐热钢棒》 。 
注13：表6未列入的 GB 150中所列碳素钢和合金钢螺柱、螺母等材料用作锅炉
紧固件时，其 适用范围的 选用可以参照 GB 150的相关规定执行。  
注14：用于工作压力小于或者等于 1.6MPa、壁温小于或者等于 350℃的锅炉部件
上的紧固件可以采用 Q235进行制作。  
 
A7锅炉拉撑件材料  
锅炉拉撑板材料应当选用锅炉用钢板。锅炉拉撑杆材料选取应当符合 GB 715《标
准件用碳素钢热轧圆钢》 、 GB/T 699 《优质碳素结构钢》要求。  
 
A8焊接材料  
焊接材料的选用应当符合 NB/T 47018.1 ～47018.7(JB/T 4747) 《承压设备用焊接
材料订货技术条件》的要求。  
 
 
  特种设备安全技术规范                                                    TSG 11－201X 
－87－ 附件B                         
 
锅炉产品合格证  
 
编号：  
制造单位 名称  
产品制造地址   
统一社会信用 (组织
机构)代码  制造许可证编号   
制造许可级别   产品名称   
产品型号  产品编号   
设备代码   设备级别   
制造日期 ：     年    月 
 
本产品在制造过程中经过质量检验，符合《 锅炉安全技术监察规程》及其设计
图样、相 应技术标准和订货合同的要求。  
 
 
检验责任工程师 (签章)：              日期： 
 
质量保证工程师 (签章)：              日期： 
 
 
 
 产品质量检验专用章  
 
年  月  日 
 
注：本合格证包括所附的锅炉产品数据表，制造单位应当按照特种设备信息化的要求，将
其信息输入特种设备的设备数据库。  TSG 11-201X                                                    特种设备安全技术规范  
－88－ 附表a 
锅炉产品数据表  
编号：  
设备类别  (承压蒸汽锅炉、承压热水锅炉、有机
热载体锅炉、锅炉部件 ) 产品名称   
产品型号   产品编号   
设备代码   设备级别   
设计
审查 设计文件鉴定 日期  审查报告书编号   
审查机构名称   
主要
参数 额定蒸发量 (热功率) t/h(MW)  额定工作压力  MPa  
额定工作温度  ℃ 设计热效率  % 
给水温度  ℃ 额定出水（油） /回
水（油）温度  /    ℃ 
设计正常水 (油)位水
(油)容积 L 整装锅炉本体液压
试验介质 /压力 /   MPa  
再热器进（出）口温
度 ℃ 再热器进（出）口压
力 /   MPa 
再热蒸汽流量  ℃ 有机热载体锅炉气
密试验介质 /压力  /   MPa  
燃烧方式  （层燃、室燃、
流化床、其他）  燃料（或者热源）种
类 （油、气、煤、
水煤浆、生物
质、电、余热、
其他）  
主要受压  
部件 材料 壁厚  
mm 无损检测  热处理  水(耐)压试验  
方法  比
例％ 温
度℃ 时间 h 介质 压力
MPa 
         
         
安全阀数据 
型号 规格 数量 制造单位  
    
    
制造
监检
情况 监检机构   
机构组织代码   机构核准证编号   
注：本表的具体项目可以根据锅炉类别编制，主要 受压元件 只填写锅筒（锅壳） 、过热器出口
集箱、启动分离器。其他有关数据应当在产品出厂资料其他要求的内容中提供。  特种设备安全技术规范                                                    TSG 11－201X 
－89－ 附件C                        
特种设备代码编号方法  
B1  编号基本方法  
设备代码为设备的代号，必须具有其唯一性， 由设备基本代码、制造单位代号、
制造年份、制造顺序号组成，中间不空格。  
    XXXX XXXXX XXXX XXXX 
制造顺序号  
制造年份  
制造单位代号  
                      设备基本代码  
 
    B2  编号含义  
    B2.1  设备基本代码  
按照《特种设备目录》中品种的设备代码（ 4位阿拉伯数字）编写。如承压蒸汽
锅炉为“ 1100” 、承压热水锅炉为“ 1200” 、有机热载体锅炉为“ 1300”等。 
    B2.2  制造单位代号  
由制造许可审批机关 所在地的行政区域代码（ 2位阿拉伯数字）和制造单位制造
许可证编号中的单位顺序号（ 3位阿拉伯数字）组成。如黑龙江某一锅炉制造单位，
由国家特种设备安全监督管理部门 负责审批，其制造许可证编号为“ TS2110890－
2012” ，其中国家特种设备安全监督管理部门 行政区域代码用 10表示，单位顺序号为
890，则制造单位代号为“ 10890” ；如由黑龙江质量技术监督局负责审批，其制造许
可证编号为“ TS2123010－2012” ，其中黑龙江行政区域代码用 23表示，单位顺序号
为10，则制造单位代号为“ 23010”。 
B2.3  制造年份  
制造产品制造的年份（ 4位阿拉伯数字） ，如 2012年制造的则为“ 2012”。 
    B2.4  制造顺序号  
    制造单位自行编排的产品顺序号（ 4位阿拉伯数字） 。如 2012年制造的某一品种
的锅炉的产品制造顺序号为 89，则编为“ 0089”。 
如果制造顺序号超过 9999，可用拼音字母代替。如制造产品的某一品种的锅炉 的TSG 11-201X                                                    特种设备安全技术规范  
－90－ 产品制造顺序号为 10000或者11000，则制造顺序号为 A000或者B000，依此类推。  
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 特种设备安全技术规范                                                    TSG 11－201X 
－91－ 附件D 
锅炉产品制造过程监督检验项目表  
 
监督检验项目  类
别 
受压元件  
通用要求  主要受压元件材料及其焊接材料质量证明  A 
材料验收资料、材料代用资料、合金钢材料化学成分光谱分析
记录 C 
材料标记移植  B 
焊工施焊记录  C 
焊工代号钢印、焊接接头外观质量、锅炉产品成型质量  B 
焊接工艺执行情况，焊接材料的管理情况  B 
热处理记录或者报告、焊接接头的无损检测报告  C 
受压元件  
专项要求  锅筒、锅
壳、汽水
(启动)分
离器、分离
器储水箱、
炉胆、封头
（管板） 、
回燃室、冲
天管、下脚
圈、拉撑件  焊缝的布置、坡口加工  B 
焊接试件数量、制作方法  B 
焊接试样试验报告  A 
几何尺寸 、管孔开孔尺寸以及表面质量  B 
射线底片或者数字式可记录超声检测记录，至少
抽查无损检测 数量的30％(包括每种无损检测方
法)，重点是焊接接头交叉部位、 T型接头、可疑
部位以及返修部位  C 
水压试验  A 
集箱[含分
汽(水、油)
缸] 焊接试件数量、制作方法、焊接试样试验报告  A 
管孔开孔尺寸以及表面质量  B 
射线底片或数字式可记录超声检测记录， A级锅炉至少
抽查无损检测数量的 20％(包括每种无损检测方法 )，B
级及以下锅炉至少抽查无损检测数量的 30％(包括每种
无损检测方法 )，重点是可疑部位以及返修部位  C 
水压试验，抽样数量不少于 30％ A 
集箱水压试验记录  C 
受热面管  几何尺寸以及外观质量  B 
射线底片（采用工业射线数字成像检测时，审查 C TSG 11-201X                                                    特种设备安全技术规范  
－92－ 监督检验项目  类
别 
检测记录）或数字式可记录超声检测记录，至少
抽查无损检测 数量的20％，重点是可疑部位以及
返修部位  
受热面管子通球记录、水压试验记录  C 
减温器、汽
-汽热交换
器 内部装置的装配  B 
内部管子的监督检验项目参照受热面管要求进
行，筒体的监督检验项目参照锅筒要求进行  / 
锅炉范围
内管道、主
要连接管
道 几何尺寸以及表面质量  B 
射线底片或数字式可记录超声检测记录，至少抽
查无损检测 数量的 20％(包括每种无损检测方
法)，重点是可疑部位以及返修部位  C 
铸铁锅炉  
附加要求  冷态爆破验证试验 报告、整体验证性水压试验 报告以及 检验机
构出具的现场见证 文件 C 
铸造过程记录、受 压铸件检查记录、 受压铸件力学性能检验 报
告、锅片以及其他受压铸件 的水压试验 记录 C 
锅片以及其他受压铸件 的水压试验  B 
整装出厂锅炉的 整体水(耐)压试验 A 
安全附件和仪表 装箱清单  C 
出厂资料  锅炉出厂资料、 液（气）体 燃烧器产品型式试验证书（安装
现场进行型式试验的除外）  C 
锅炉定型产品能效测试报告  C 
锅炉铭牌  B 特种设备安全技术规范                                                    TSG 11－201X 
－93－ 附件E 
整装锅炉安装过程监督检验项目表  
监督检验项目  类别 
锅炉安装
基础 锅炉基础验收资料、锅炉就位后本体水平度检查记录、可分
式省煤器的安装记录  C 
主蒸汽管
道、主出水
管道和给
水管道 质量证明文件  C 
无损检测报告、射线底片或者数字式可记录超声检测记录  C 
管道支吊架、膨胀节、阀门、法兰等的安装质量  B 
热水锅炉
和有机热
载体锅炉
定压及泄
压装置安
装 膨胀系统、泄放系统，储存系统安装是否满足设计要求，受
压元件焊接接头检查记录以及外观质量  B 
水(耐)压
试验 检查水(耐)压试验条件以及安全防护情况，审查试验用水水
质分析报告（ C级及以下锅炉除外）、有机热载体验证检验
报告，现场 监督水(耐)压试验，检查升 (降)压速度、试验压
力、保压时间，检查 在工作压力下 受压元件表面、焊缝、胀
口、人孔、手孔等处的状况以及泄压后的状况  A 
水处理设
备调试核
查及水汽
质量检测 锅炉水汽（介）质 处理核查和 检测报告，包括： 锅炉水处理
设备安装调试 和加药记录核查、水汽质量 抽样检测 （超高压
以上锅炉核查水汽质量 在线检测记录） B 
烘煮炉、 调
试、试运行  锅炉烘炉、煮炉记录 ；锅炉及安全附件和仪表 调试记录或者
报告 C 
竣工资料  C 
 TSG 11-201X                                                    特种设备安全技术规范  
－94－ 附件F 
 
散装锅炉安装过程监督检验项目表  
 
监督检验项目  类
别 
锅炉安装基
础 锅炉基础沉降定期观测记录  C 
锅炉钢结构  锅炉钢结构质量证明文件、高强螺栓复验资料以及安装记录  C 
锅炉钢结构现场施焊记录、无损检测报告  C 
锅炉大板梁挠度测量记录、钢结构安装验收资料  C 
受压元件  
通用要求  焊接材料质量证明文件  C 
焊接材料以及外购件的管理情况  B 
部件外观质量以及现场坡口加工质量  B 
焊接施工过程中焊接工艺执行情况  B 
施焊记录、热处理记录  C 
安装焊接接头外观质量  B 
安装焊接接头无损检测报告、合金钢材质安装焊接接头化学成
分光谱分析记录、高合金钢材质安装焊接接头金相检测报告  C 
受压元件  
专项要求  锅筒、
汽水
(启动)
分离
器、分
离器储
水箱、
集箱类
部件
[含减
温器、
分汽
(水、
油)缸] 内部装置现场安装记录、内部清理记录、安装就位记
录、支撑以及悬吊装置安装记录、支座预留膨胀间隙
测量记录、膨胀指示器安装记录  C 
合金钢材质安装焊接接头化学成分光谱分析 ，每种部
件至少抽查安装焊接接头数量的 5％ B 
安装焊接接头射线底片或数字式可记录超声检测记录， 至少抽
查无损检测数量的 20％(包括每种无损检测方法 )，重点是焊
接接头交叉部位、 T型接头、可疑部位以及返修部位  C 
安装焊接接头热处理后的硬度检测记录  C 
高合金钢材质安装焊接接头的硬度检测，每种材质至
少抽查安装焊接接头数量的 10％ B 
受热面
(包括
水冷膜式壁拼缝用材料检查记录，受热面管的组合记录、
安装记录以及管子通球记录  C 
受热面管排平整度、管子间距、胀接试验、胀接质量  B 特种设备安全技术规范                                                    TSG 11－201X 
－95－ 监督检验项目  类
别 
壁、对
流管
束、过
热器、
再热
器、省
煤器
等)及
其附件 胀管记录  C 
安装焊接接头射线底片或数字式可记录超声检测记
录，每种部件至少抽查 无损检测 数量的20％，重点是
可疑部位以及返修部位  C 
射线检测，每种合金钢材质安装焊接接头抽查比例至
少1％ B 
合金钢材质安装焊接接头化学成分光谱分析 ，每种部
件至少抽查安装焊接接头数量的 1％ B 
受热面防磨装置、定位管卡等安装位置和安装质量  B 
锅炉范
围内管
道、主
要连接
管道 管道安装记录、支吊装置安装记录、膨胀指示器安装
记录以及原始数据记录  C 
射线底片或数字式可记录超声检测记录；每种部件至
少抽查无损检测 数量的 20％(包括每种无损检测方
法)，重点是可疑部位以及返修部位  C 
安装焊接接头进行无损检测，每种管道至少抽查安装
焊接接头数量的 1％（A级锅炉）  B 
合金钢材质安装焊接接头化学成分光谱分析 ，至少抽
查安装焊接接头数量的 1％ B 
安装焊接接头热处理后的硬度检测记录  C 
高合金钢材质安装焊接接头硬度检测，每种材质至少
抽查安装焊接接头数量的 10％ B 
取样、疏 (放)水和排气管道的安装布置  B 
蒸汽吹灰系
统 管道的安装、坡度设置  B 
安全阀的校验报告  C 
合金钢部件化学成分光谱分析报告  C 
锅炉本体其
他装置 炉膛门、孔、密封部件以及防爆门的安装记录  C 
水(耐)压试
验 检查水(耐)压试验条件以及安全防护情况，审查试验用水水质
分析报告（ C级及以下锅炉除外）、有机热载体验证检验报告，
现场监督水(耐)压试验，抽查升 (降)压速度、试验压力、保压
时间，在工作压力下 受压元件表面、焊缝、胀口、人孔、手孔
等处的状况以及泄压后的状况  A 
炉墙、保温
以及防腐  低温烘炉记录、锅炉本体以及管道保温外护层表面热态测温记
录、施工质量验收记录  C 
安全附件和
仪表以及安安全阀校验报告、压力测量装置和温度测量装置的检定、校准
证书等 C TSG 11-201X                                                    特种设备安全技术规范  
－96－ 监督检验项目  类
别 
全保护装置  合金钢管子、管件和焊接接头化学成分光谱分析记录，安装焊
接接头的热处理记录、无损检测记录或者报告  C 
安全阀排汽管、疏水管的结构和走向  B 
水位测量装置的安装位置和数量  B 
高(低)水位报警装置、低水位 联锁保护装置、超压报警及联锁
保护装置、超温报警及联锁保护装置、点火程序控制和熄火保
护等的功能试验记录  C 
热水锅炉和
有机热载体
锅炉定压及
泄压装置安
装 膨胀系统、泄放系统，储存系统安装是否满足设计要求，受压
元件焊接接头检测报告以及外观质量  B 
锅炉化学清
洗、水处理
设备调试核
查及水汽质
量检测 锅炉化学清洗监督检验报告 ；水汽（介 ）质处理核查和 检测报
告， 包括锅炉水处理设备安装调试 和加药记录的核查、 水汽（介）
质的抽样检测 （超高压 以上锅炉核查水汽质量 在线检测记录） B 
调试情况  锅炉整套启动调试报告，烘炉记录，验收报告和质量，管道的
冲洗和吹洗记录，安全阀整定报告，整套启动试运行阶段锅炉
相关验收签证等  C 
竣工资料  C