## 4. AUTRES METAUX

Différents métaux sont utilisés dans les panneaux photovoltaïques en plus des semi-conducteurs : de l'aluminium pour le cadre, du cuivre pour les connexions, mais aussi de l'argent, du sélénium, du zinc, du titane, de l'étain ou encore du molybdène.

Le prix des métaux étant fixé en fonction de la demande, il est un bon reflet de la tension qui existe sur la matière, et pousse les industriels à optimiser sa récupération lors des étapes de traitement des panneaux photovoltaïques en fin de vie.

Ainsi, le cadre en aluminium ou les connectiques en cuivre sont généralement recyclés et il y a une demande forte de ces matériaux sur le marché. Il n'y a donc pas d'enjeux particuliers si ce n'est d'optimiser le process pour obtenir des degrés de pureté permettant d'augmenter la valeur de revente des matériaux.

La récupération de l'argent issu des panneaux photovoltaïques semble intéressante notamment pour l'industrie des panneaux photovoltaïques pour plusieurs raisons :

- Le coût de cette matière précieuse et la part que cette matière représente dans le coût de fabrication des panneaux photovoltaïques. D'après un article de 2017 citant le Silver Institute, « l'argent représente en effet 15 à 25 % du prix total de fabrication des panneaux solaires »<fnref n="130" />.

- Les quantités présentes dans les premières générations de panneaux PV : pour fabriquer une cellule photovoltaïque générant 4 W d'électricité, le secteur utilisait 0,3 g d'argent en 2010, et seulement 0,17 g en 2014¹³¹. Il est donc très intéressant d'extraire l'argent des gisements qui arriveront massivement dans les prochaines années. Il faut en revanche avoir en tête que la quantité par panneau se réduira au fur et à mesure de l'arrivée en fin de vie des panneaux où les quantités d'argent utilisées ont été optimisées (quasiment une division par deux en 4 ans).

- La demande croissante de l'industrie photovoltaïques liée à l'augmentation du parc installé : même si les quantités d'argent ont pu être fortement réduites ou qu'il est envisagé de les remplacer par du cuivre dans certains cas130, l'industrie pèse de plus en plus sur la demande mondiale, comme indiqué dans un article de 2020 : « L'industrie solaire, qui n'avait aucun impact dans la demande mondiale d'argent il y a 10 ans, représente aujourd'hui près de 12 % de la demande de ce métal. Et ce n'est qu'un début »<fnref n="132" />. Ces données correspondent à celles publiées par The Silver Institute and Metals Focus, où la demande de l'industrie photovoltaïque est estimée en hausse de 13 % par rapport à l'année précédente, et représente près de 24 % de la demande de l'industrie, et 11,5 % de la demande globale. La production issue du recyclage représente quant à elle 17,5 % de la production mondiale en 2022¹³³.

<footnote n="130">¹³⁰ https://www.coursdelargent.net/cellules-photovoltaïques/</footnote>

<footnote n="131">¹³¹ https://or-argent.eu/la-demande-dargent-physique-dopee-par-le-photovoltaïque/</footnote>

<footnote n="132">¹³² https://www.transitionsenergies.com/argent-metal-de-la-transition/#:~:text=La%20quantit%C3%A9%20d'argent%20int%C3%A9gr%C3%A9e,va%20continuer%20%C3%A0%20le%20faire.</footnote>

<footnote n="133">¹³³ The Silver Institute and Metals Focus, World Silver Survey 2022 (2022) https://www.silverinstitute.org/wp-content/uploads/2022/04/World-Silver-Survey-2022.pdf</footnote>
Global Supply

<figure><img src="image_54.png" /></figure>

Source: Metals Focus

Global Demand

<figure><img src="image_55.png" /></figure>

Source: Metals Focus

Figure 55 : Offre et demande d'argent au niveau mondial (source : Metals Focus, 2022)<fnref n="134" />

### 3.1.6 Priorisation des procédés technologiques

#### Approche méthodologique

Le tableau ci-dessous détaille les dix critères retenus et les notes attribuées, allant de 0 à 2. Ce système de notation permet d'aider à sélectionner les procédés qui seront analysés plus en détail dans la suite de l'étude.

Ces dix critères, auxquels s'ajoute un onzième portant sur l'état du projet (en cours ou non), et un douzième portant sur l'intérêt pour l'étude évaluée par l'équipe projet, permettent de donner une note globale à chaque procédé et ainsi faire ressortir ceux qui paraissent les plus intéressants à approfondir. À noter que la pondération est la même pour chaque critère dans la notation finale. Chaque note a été attribuée en fonction des données présentes dans les différents articles reliés au procédé identifié (articles scientifiques du corpus analysé complété par moment par des recherches bibliographiques spécifiques). Il faut souligner que la notation des procédés peut parfois s'avérer être un exercice complexe dû au manque d'informations au sein des publications étudiées et sur Internet. Il peut également être difficile de vérifier les différentes informations récoltées, notamment sur l'état d'avancement des projets qui sont présentés dans des publications anciennes. Ce processus est donc semi-quantitatif et représente uniquement une aide à la décision pour hiérarchiser les procédés et permettre la sélection de ceux à étudier plus en détail dans la suite de l'étude, en accord avec le comité de pilotage de l'étude.

#### Procédés sélectionnés

Les procédés recensés dans les publications analysées ont ainsi fait l'objet d'une évaluation semi-quantitative afin de faire ressortir les procédés les plus pertinents, selon les critères retenus et décrits précédemment (cf. tableau).

<footnote n="134">¹³⁴ The Silver Institute and Metals Focus, World Silver Survey 2022 (2022) https://www.silverinstitute.org/wp-content/uploads/2022/04/World-Silver-Survey-2022.pdf</footnote>
Une proposition de sélection pour soumission au COPIL a été élaborée par l'équipe projet en tenant compte :

* De l'état d'avancement des projets,

* Des notes obtenues,

* De la représentativité des différentes voies de traitement des deux technologies PV étudiées.

Onze procédés ont ainsi été sélectionnés lors d'un échange avec le comité de pilotage de l'étude (en comptant le procédé NPC mis en place par ENVIE 2E et le procédé ROSI qui le complète en tant qu'un seul procédé). Ils sont présentés dans le tableau ci-dessous.
<table><caption>Tableau 13 : liste des procédés sélectionnés avec le COPIL</caption><thead><tr><td>Nom de la technologie/du procédé</td><td>Technologie concernée</td><td>État d'avancement de la technologie</td><td>Acteurs impliqués</td><td>Zone géographique</td><td>Couverture des étapes<sup>135</sup></td><td>Type de procédé</td><td>Spécificités identifiées</td></tr></thead><tbody><tr><td>First Solar pour les modules couches minces</td><td>Couches minces : CdTe</td><td>Développée</td><td>Industriel First Solar</td><td>Etats-Unis, Malaisie, Allemagne</td><td>2. Mécanique<br>3. Chimique</td><td>Crushing / griding</td><td>+++ Solution pour les couches minces CdTe, reconnue, développée et toujours en cours</td></tr><tr><td>LuxChemTech</td><td>Couches minces CdTe, CIGS and GaAs</td><td>Projet R&D</td><td>Acteur industriel</td><td>Allemagne</td><td>1. Mécanique<br>2. Chimique</td><td>Crushing / griding</td><td>+++ Procédé adapté à toutes couches minces en Allemagne, inclus dans le projet Photorama. Coûts annoncés comme très concurrentiels</td></tr><tr><td>ANTEC Solar</td><td>Couches minces CdTe / CDS des cellules en couches minces</td><td>Développée</td><td>Acteur industriel</td><td>Allemagne</td><td>1. Mécanique<br>2. Chimique<br>3. Thermique & Chimique</td><td>Combustion</td><td>+ Voie différente des 2 autres procédés Couches minces (pyrolyse et gravure à sec, en Allemagne, très énergivore mais aucun effluent liquide)</td></tr><tr><td>Photorama</td><td>Silicium cristallin et couches minces c-Si polycristallin, thin-film CIGS modules</td><td>Projet R&D</td><td>"CEA (France) – coordinateur ; ENEA (Italie) ; SINTEF (Norvège) ; Maltha (Belgique) ; Luxchemtech (Allemagne) ; BIFA (Allemagne) ; Soren (France) ; Enel Green Power (Italie) ; ZSI ; Idener (Espagne) ; DFD (France)</td><td>Europe</td><td>1. Mécanique<br>2. Chimique<br>3. Chimique</td><td>Solvents treatment</td><td>++ Objectif de réutilisation pour la production de PV (verre notamment)</td></tr><tr><td>NPC/Envie2E Aquitaine et ROSI Solar</td><td>Silicium cristallin</td><td>(ENVIE 2E) Projet R&D – industrialisation prévue en France<br>(ROSI Solar) Développée</td><td>Industriel NPC Incorporated<br>ROSI Solar</td><td>Japon, utilisé en France<br>France</td><td>1. Mécanique<br>2. Mécanique et thermique</td><td>Cutting encapsulation layer & combustion</td><td>ENVIE 2E/NPC: +++ Procédé de lame chauffante qui va être utilisé prochainement en France par ENVIE 2E Aquitaine<br>ENVIE 2E+ROSI Solar : ++ Solution actuelle de traitement des PV en France</td></tr></tbody></table>

<footnote n="135">135 Légende : Lorsqu'un numéro d'étape n'est pas présent cela signifie que le procédé ne couvre a priori pas cette étape.</footnote>
<table><thead><tr><td>Nom de la technologie/du procédé</td><td>Technologie concernée</td><td>État d'avancement de la technologie</td><td>Acteurs impliqués</td><td>Zone géographique</td><td>Couverture des étapes<sup>135</sup></td><td>Type de procédé</td><td>Spécificités identifiées</td></tr></thead><tbody><tr><td>ReProSolar</td><td>Silicium cristallin c-Si polycristallin</td><td>Pilote</td><td>ROSI ; Evonik Operations GmbH, Germany ; FLAXRES GmbH, Germany ; TECNALIA Research &amp; Innovation, Spain ; Grenoble Institute of Technology (INP), France ; Rosi, France ; Triade Electronique, France ; Veolia Deutschland GmbH, Germany ; Veolia Recherche &amp; Innovation (VERI), France ; Veolia Umweltservice GmbH (Lead Partner), Germany</td><td>Allemagne</td><td>2. Mécanique &amp; Chimique<br>3. Chimique</td><td>Scraping non-glass layers</td><td>+++ Pilote avec usine prévue en 2023, tests réalisés avec ROSI notamment. Technique différente (scraping non-glass layers)</td></tr><tr><td>SolarCycle (COMET &amp; Recma)</td><td>Silicium cristallin</td><td>Développée</td><td>Recma<br>COMET</td><td>Belgique (Wallonie) / France</td><td>1. Mécanique<br>2. Mécanique<br>3. Chimique</td><td>Crushing / griding</td><td>++ Solution actuelle de traitement des PV français.</td></tr><tr><td>Procédé Fraunhofer</td><td>Silicium cristallin</td><td>Projet R&amp;D</td><td>Fraunhofer CSP, together with Reiling GmbH &amp; Co. KG</td><td>Allemagne</td><td>2. Chimique</td><td>Solvents treatment</td><td>++ Travaux pour continuer d'utiliser le procédé de Solar World (voie chimique, peu d'informations à date)</td></tr><tr><td>FRELP</td><td>Silicium cristallin</td><td>Développée</td><td>SASIL<br>Tialpi<br>EU LIFE's<br>project FRELP</td><td>Italie</td><td>1. Mécanique<br>2. Mécanique<br>3. Chimique</td><td>Cutting encapsulation layer</td><td>++ Site prévu en Italie par Tialpi, similaire NPC sur délaminage avec bonne récupération des matériaux</td></tr><tr><td>Veolia</td><td>Silicium cristallin</td><td>Développée</td><td>Veolia en partenariat avec SOREN (ex PV CYCLE France)</td><td>France</td><td>1. Mécanique<br>2. Mécanique</td><td>Crushing / griding</td><td>++ Procédé utilisé pour le gisement français jusque récemment</td></tr><tr><td>Procédé Klugmann-Radziemska</td><td>Silicium cristallin</td><td></td><td>"Univ Grenoble Alpes, CEA, LITEN, DTS, Laboratoire des Matériaux et Procédés pour le Solaire, INES,</td><td>Pologne</td><td>1. Chimique<br>2. Chimique</td><td>+ SI wafer reused for a new PV cell</td><td>+ Récupération du Wafer</td></tr></tbody></table>
Sur ces 11 procédés sélectionnés, quatre procédés portent sur les modules photovoltaïques couches minces et 8 sont basés sur le recyclage des panneaux photovoltaïque en silicium (un projet intégrant les deux technologies). Cette répartition reprend bien les parts de marché actuelles de chacune des technologies, les technologies silicium étant prédominantes et tendant à se développer davantage que les couches minces.

<figure><img src="image_56.png" /><figcaption>**Figure 56 :** Type de technologie PV visées par les procédés de recyclage sélectionnés pour l'analyse détaillée (RECORD, 2023)</figcaption></figure>

Les procédés sélectionnés ont des niveaux d'avancement très divers et permettent ainsi d'étudier des projets à des stades différents. Trois procédés en sont au stade laboratoire, il s'agit des procédés de LuxChemTech pour les modules couches minces, du projet de l'Institut FRAUNHOFER et de celui de Klugmann-Radziemska. Un autre projet a un pilote de prévu (le projet Photorama).

Trois projets ont des pilotes ou sont en cours d'industrialisation (ENVIE 2E/ROSI, FRELP, ReProSolar). Enfin, quatre des onze procédés sélectionnés ont atteint un niveau de développement industriel : First Solar, Solarcycle (RECMA & COMET), ANTEC Solar Gmbh et Véolia.

<figure><img src="image_57.png" /><figcaption>**Figure 57 :** Stade de développement des procédés de recyclage sélectionnés pour l'analyse détaillée (RECORD, 2023)</figcaption></figure>

La totalité des onze procédés sélectionnés sont indiqués comme localisés près de la France, car ils sont présents sur le territoire ou sont présents dans des pays limitrophes (dont projet
d'industrialisation européenne d'un procédé non européen comme NPC qui est une technologie japonaise mise en œuvre par Envie 2E Aquitaine en France).

Pour ce qui est de la facilité de la mise en œuvre du procédé, quatre procédés sur les onze ont obtenus la note maximale car il existe des installations déjà présentes en Europe pour chacun d'eux. Cinq autres procédés ont obtenu la note de 1, ce qui signifie que la facilité de mise en œuvre du procédé est considérée comme "intermédiaire", soit parce que leur niveau de TRL n'est pas très élevé, soit parce que leur activité a totalement ou partiellement cessé et nécessiterait une relance des infrastructures.

Du point de vue des procédés étudiés, comme présenté dans les figures suivantes où le panel des 11 procédés présélectionnés a été mis en valeur en bleu et vert, le panel est assez varié avec notamment des procédés visant la séparation et la purification de différents matériaux constitutifs d'un panneau PV (boucle longue de recyclage), mais aussi une vision plus directe du recyclage, en boucle courte, avec par exemple la réutilisation des wafers de silicium une fois séparés des autres constituants et nettoyés.
<figure><img src="image_58.png" /><figcaption>Figure 58: Procédés sélectionnés pour le traitement des modules c-Si (source IEA-PVPS 12, RECORD 2023)</figcaption></figure>
<figure><img src="image_59.png" /><figcaption>Figure 59: Procédés sélectionnés pour le traitement des modules couches minces (source IEA PVPS 12, RECORD 2023)</figcaption></figure>
Bien qu'ayant des notes intéressantes, les procédés suivants ont été écartés pour les raisons détaillées dans le tableau suivant :

<table><thead><tr><td>Nom de la technologie/du procédé</td><td>Technologie concernée</td><td>État d'avancement de la technologie</td><td>Acteurs impliqués</td><td>Zone géographique</td><td>Couverture des étapes<sup>136</sup></td><td>Spécificités identifiées</td></tr></thead><tbody><tr><td>SAPERATEC</td><td>Couches minces : Couches minces : CdTe, a-Si, CIS et CIGS</td><td>Pilote en 2011</td><td>Industriel : entreprise industrielle de recyclage spécialisée dans la séparation des colles et revêtements</td><td>Allemagne</td><td>1. Mécanique<br>2. Chimique</td><td>'- peu d'informations et non récentes, non connue des experts. Voie chimique non représentée dans le schéma T12 a priori.</td></tr><tr><td>LuxChemTech (ex Loser Chemie) (c-Si)</td><td>Silicium cristallin et couches minces</td><td>Projet R&D</td><td>Industriel</td><td>Allemagne</td><td>2. Mécanique</td><td>Destruction des adhérences par la lumière, intégré à Photorama</td></tr><tr><td>Solar World</td><td>Silicium cristallin</td><td>Développée</td><td>Industriel (Solar World, Allemagne)</td><td>Allemagne</td><td>1. Mécanique<br>2. Thermique<br>3. Chimique</td><td>++ (mais arrêté, suivi par Fraunhofer)</td></tr><tr><td>MALTHA / Downcycling</td><td>Silicium cristallin c-Si (mono et multi cristallin), a-Si, HIT</td><td>Développée</td><td></td><td>Belgique</td><td>1. Mécanique<br>2. Mécanique</td><td>- (seulement verre, projet Photorama pour aller plus loin)</td></tr><tr><td>Reiling</td><td>Silicium cristallin c-Si (mono et multi), a-Si</td><td>Développée</td><td>Technologie développée avec Fraunhofer PCI (Allemagne) [2]</td><td>Allemagne</td><td>1. Mécanique</td><td>- voir où ça en est éventuellement, mais le silicium n'est pas récupéré et le verre de qualité faible. A priori uniquement démantèlement et broyage</td></tr><tr><td>TARGRAY</td><td>Silicium cristallin c-Si (mono et multi) et a-Si</td><td>pilote lancé en 2011 (à vérifier)</td><td>Industriel Maltha Glass Recycling</td><td>République Tchèque</td><td>1. Mécanique<br>2. Mécanique<br>3. Chimique</td><td>+ intéressant mais données anciennes et performances variables</td></tr><tr><td>ReSiELP</td><td>Silicium cristallin</td><td>"Développée (pilote ok)</td><td>Industriel (Reiling)</td><td>Italie</td><td>1. Thermique<br>2. / 3. Chimique</td><td>++ mais terminé a priori, déjà Rosi Solar en thermique dans le panel</td></tr></tbody></table>

<footnote n="136">136 Légende : Lorsqu'un numéro d'étape n'est pas présent cela signifie que le procédé ne couvre a priori pas cette étape.</footnote>
<table><thead><tr><td>Nom de la technologie/du procédé</td><td>Technologie concernée</td><td>État d'avancement de la technologie</td><td>Acteurs impliqués</td><td>Zone géographique</td><td>Couverture des étapes<sup>136</sup></td><td>Spécificités identifiées</td></tr></thead><tbody><tr><td>Procédé d'extraction des matériaux Tao</td><td>Silicium cristallin</td><td>L'usine fonctionne depuis mai 2019 avec une capacité d'environ 30 t/an et a commencé à livrer des matériau</td><td>Industriel (TARGRAY : producteur de panneaux photovoltaïques)</td><td>Etats-Unis</td><td>1. Mécanique<br>2. Thermique<br>3. Chimique</td><td>+ pilote aux Etats Unis. Voie similaire à Rosi solar</td></tr></tbody></table>
# 4 Comparaison basée sur des éléments quantitatifs relatifs aux procédés prioritaires de démantèlements et de recyclage

Suite au panorama des technologies de recyclage existantes pour les panneaux solaires en fin de vie effectué au cours de cette étude, 11 procédés ont été sélectionnés comme particulièrement intéressants à étudier par le COPIL de l'étude (cf. 3.1.6). Ils ont fait l'objet de fiches d'analyse, présentées dans le chapitre suivant. A partir de ces éléments et ceux collectés lors des phases précédentes, des analyses comparatives ont pu être réalisées pour mettre en évidence plusieurs tendances actuelles en matière de recyclage des panneaux photovoltaïques.

## 4.1 Fiches sur les procédés jugés les plus intéressants dans le cadre de l'étude

Les fiches présentées ci-dessous apportent des informations sur les 11 procédés sélectionnés, ces informations sont issues d'entretiens avec les porteurs de projet et de recherches bibliographiques.

### 4.1.1 Procédé ANTEC

Les informations concernant le procédé ANTEC proviennent principalement du rapport RECORD de 2012, elles n'ont pu être confirmées par le porteur de projet malgré nos relances.

<table><thead><tr><th colspan="2">Informations générales sur le projet</th></tr></thead><tbody><tr><th scope="row">Nom du projet</th><td>ANTEC</td></tr><tr><th scope="row">Porteur du projet</th><td>ANTEC Solar</td></tr><tr><th scope="row">Description</th><td>Antec Solar, à l'origine producteur de modules en couches minces, a breveté plusieurs technologies de recyclage du CdTe et CdS des modules en couches minces. Il n'y a pour l'instant pas d'usines opérant sur la base de cette technologie.<br>Voici les précisions relatives au brevet :<ul><li>Numéro de brevet: WO/2000/047343 Method and apparatus for etching coated substrates</li><li>Numéro d'enregistrement: 09/939390</li><li>Date de publication: 03/06/2003</li><li>Inventeurs: Campo, Manuel Dieguez (Hanau, DE), Bonnet, Dieter (Friedrichsdorf, DE), Gegenwart, Rainer (Erfurt, DE), Beier, Jutta (Hofheim, DE)</li></ul></td></tr><tr><th scope="row">Objectif</th><td>Récupérer les semi-conducteurs des modules couches minces.</td></tr><tr><th scope="row">Technologie(s) concernée(s)</th><td>Couches minces CdTe / CDS</td></tr><tr><th scope="row">Statut d'avancement du projet et Niveau de TRL</th><td>Développée</td></tr><tr><th scope="row">Localisation</th><td>Allemagne</td></tr><tr><th scope="row">Partenaires du projet</th><td>-</td></tr><tr><th colspan="2">Fonctionnement du procédé</th></tr><tr><th scope="row">Type(s) de traitement(s)</th><td>Mécanique, chimique, thermique & chimique</td></tr><tr><th scope="row">Phases du procédé / technologies utilisées</th><td>Procédé mécanique de broyage :<br>L'invention consiste en une première étape de réduction des modules en fragments de 1 à 10 cm par un procédé mécanique de broyage.</td></tr></tbody></table>

<figure><img src="image_60.png" /></figure>

ANTEC SOLAR
### Procédé thermique de pyrolyse des éléments hydrocarbonés :

Les fragments sont ensuite chauffés à au moins 300°C en présence d'oxygène pour entraîner la pyrolyse des fragments d'encapsulant (plastiques composés d'éléments hydrocarbonés). Les gaz issus de la décomposition sont évacués par une pompe de capacité de 1 L/h et peuvent être entièrement brûlés ($CH_4$) pour de la revalorisation énergétique des composés gazeux. La température est un optimum de manière à réduire le temps de pyrolyse (intérêt pour une température élevée), tout en respectant le facteur limitant qu'est la température d'évaporation du cadmium. Une pyrolyse sera en moyenne 5 minutes plus brève à 400°C qu'à 300°C. La pyrolyse peut durer de 10 à 15 minutes.

### Procédé chimique de séparation du CdTe et CdS en milieu gazeux :

Les fragments de modules sont ensuite soumis à un procédé chimique à haute température de corrosion des métaux par le chlore en les chauffant à plus de 400°C (optimum à 450°C, maximum 500°C selon la qualité du verre, pour éviter sa fonte) dans une atmosphère concentrée en chlore, diluée à l'azote pour empêcher les phénomènes de combustion. La pression partielle du chlore varie de 1 % à 10 % de la pression partielle de l'azote. La pression est maintenue entre 100 et 600 mbar dans l'enceinte du réacteur. Ces conditions provoquent le décapage des fragments découverts de tout encapsulant où du CdCl2 et du TeCl4 sont produits.

### Procédé thermique de condensation par refroidissement :

Le CdCl2 et TeCl4 sont ensuite condensés séparément. Dans un premier temps, les gaz issus du décapage et contenant le CdCl2 et le TeCl4 sont refroidis à une température de 350°C à laquelle le CdCl2 précipite sur une surface amovible spécifique. Dans un second temps, les gaz sont refroidis à 150°C pour précipiter le TeCl4 sur une autre surface spécifique. La structure de l'installation permet la condensation dans des pièces séparées des différents semi-conducteurs. Le décapage peut durer de 0,5 à 5 minutes selon les conditions de pression et de température dans l'enceinte. L'étape de refroidissement permet de récupérer le CdCl2 et TeCl4 alors formés.

### Procédé chimique de séparation de la TCO en milieu gazeux (optionnel) :

Le procédé additionnel de décapage de la couche de TCO avec du HCl dilué dans l'azote à 1/100 peut être appliqué pour obtenir un verre recyclé de meilleure qualité ($InCl_3$, $SnCl_{2,4}$ et $H_2O$). La température requise pour cette opération est comprise entre 400°C et 520°C selon les types de substrats de verre. Les procédés thermiques sont effectués dans une chambre à quartz avec des systèmes de pompe et de régulation de température intégrés. Les métalliseurs en molybdène ou nickel sont séparés en même temps que le $CdCl_2$ et le $TeCl_4$ mais peuvent être séparés sélectivement si besoin.

Éléments concernés par le recyclage

Verre, $CdCl_2$, $TeCl_4$, $InCl_3$, $SnCl_{2,4}$ et $H_2O$

Fumées de pyrolyse des éléments hydrocarbonés

Degré de pureté des matériaux

Données non communiquées.

Taux de perte / déchets

Données non communiquées.

Consommation d'énergie (quel type d'énergie) et de matières premières

Données non communiquées.

### Analyse économique

Sensibilité au type de module

Données non communiquées.

Capacité installée

Données non communiquées.

Volumes traités moyens

Données non communiquées.

Rentabilité de fonctionnement

Données non communiquées.

Coûts d'installation de l'équipement

Investissement initial élevé (chambre à quartz, système de décapage des semi-conducteurs dans l'enceinte du four, système de régulation de la température...).

Coûts de fonctionnement et de maintenance

Données non communicables.

Consommation spécifique

Données non communicables. Technologie très énergivore.

Débouchés et prix de revente des matières recyclées (localisation, acteurs concernés)

Données non communiquées.
<table><tr><td>REX d'installations récentes</td><td>Données non communiquées.</td></tr><tr><td></td><td>Analyse environnementale</td></tr><tr><td>Rejets atmosphériques (lesquels, en quelle quantité, enjeux)</td><td>Données non communiquées.</td></tr><tr><td>Effluents liquides</td><td>Données non communiquées.</td></tr><tr><td>Substances écotoxiques</td><td>Données non communiquées.</td></tr><tr><td></td><td>Analyse sanitaire</td></tr><tr><td>Risque santé et sécurité</td><td>Aucune substance toxique pour l'homme n'est utilisée au cours du procédé.</td></tr><tr><td></td><td>Analyse globale du procédé</td></tr><tr><td>Spécificités du procédé</td><td>Il s'agit d'une voie différente des autres procédés pour les technologies sur Couches minces (pyrolyse et gravure à sec, en Allemagne, très énergivore mais aucun effluent liquide).</td></tr><tr><td>Contribution à la réduction de la vulnérabilité de l'approvisionnement en matériaux stratégiques</td><td>Données non communiquées.</td></tr><tr><td>Principaux points forts</td><td><ul><li>Séparation fractionnée des métaux permettant de récupérer les métaux stratégiques indépendamment et pré-purifiés.</li><li>Technologie par voie sèche en milieu gazeux uniquement, ne générant aucun effluent liquide ou solide.</li><li>Valorisation énergétique possible des composés hydrocarbonés.</li></ul></td></tr><tr><td>Principaux points faibles ou limites identifiées</td><td><ul><li>Technologie très énergivore (broyage en particules fines + procédé thermique comportant deux étapes à plus de 400°C).</li><li>Investissement initial élevé (chambre à quartz, système de décapage des semi-conducteurs dans l'enceinte du four, système de régulation de la température...).</li><li>Nécessité d'un retraitement spécifique des effluents gazeux.</li></ul></td></tr><tr><td>Pistes de progrès</td><td>Données non communiquées.</td></tr><tr><td>Potentiel de déploiement à 5 ans</td><td>Données non communiquées.</td></tr></table>

### 4.1.2 Procédé ENVIE 2E – ROSI

Cette fiche a été renseignée à partir d'entretiens avec ENVIE 2E Aquitaine, ROSI Solar et un échange avec l'éco-organisme SOREN.

<table><thead><tr><th></th><th>Informations générales sur le projet</th></tr></thead><tbody><tr><td>Nom du projet</td><td>Envie 2E Aquitaine et ROSI Solar</td></tr><tr><td>Porteur du projet</td><td>Envie 2E Aquitaine<br>ROSI Solar</td></tr><tr><td>Description</td><td>Envie 2E Aquitaine a été sélectionné lors de l'appel d'offre 2021 de SOREN pour traiter les panneaux photovoltaïques collectés par l'éco-organisme sur le territoire français. ENVIE 2E Aquitaine travaille avec ROSI Solar pour le traitement des laminés.<br><br>Ce traitement se fait en deux étapes sur deux sites différents :<ul><li>Dans l'usine de Saint-Loubès (Gironde), Envie 2E Aquitaine dispose d'une ligne de délamination des panneaux PV ainsi qu'une autre ligne de réemploi des panneaux PV. Cette usine a été inaugurée en septembre 2022.</li><li>Dans l'usine de La Mure (Isère), ROSI récupère les panneaux photovoltaïques délaminés, pour en extraire les matériaux d'intérêt. Cette usine a démarré ses activités en janvier 2023.</li></ul></td></tr></tbody></table>
<table><tr><td>Objectif</td><td>Disposer d'une ligne de traitement complète allant du délaminage à la purification de trois métaux : silicium, cuivre et argent<sup>137</sup>. Le recyclage prévu de 3 000 tonnes de panneaux solaires par an permettrait de récupérer environ 3 tonnes d'argent et 90 tonnes de silicium pur<sup>138</sup>.</td></tr><tr><td>Technologie(s) concernée(s)</td><td>Silicium cristallin</td></tr><tr><td>Statut d'avancement du projet et Niveau de TRL</td><td>Envie 2E Aquitaine : Procédé développé en cours d'industrialisation en France<br>ROSI : Le procédé est en cours d'industrialisation. L'activité au niveau industriel devrait démarrer en janvier 2023.</td></tr><tr><td>Localisation</td><td>Le procédé NPC a été développé au Japon (un pilote développé<sup>139</sup>), et est mis en œuvre en France par ENVIE 2E Aquitaine sur le site de Saint-Loubès depuis l'inauguration en septembre 2022.<br>L'usine de ROSI Solar est installée en Isère à La Mure, et doit débuter ses activités en janvier 2023.</td></tr><tr><td>Partenaires du projet</td><td>Envie 2E Aquitaine et ROSI Solar sont en partenariat pour recycler les panneaux solaires sur le territoire français. ENVIE 2E réalise la collecte ainsi que le prétraitement des panneaux photovoltaïques, en enlevant le cadre en aluminium ou la vitre en verre et les envoie ensuite à ROSI Solar qui en extrait certains matériaux (argent, silicium, cuivre etc.).<br>ENVIE 2E Aquitaine fait partie des prestataires qui ont été sélectionnés par l'éco-organisme SOREN en 2021.</td></tr><tr><td colspan="2">Fonctionnement du procédé</td></tr><tr><td>Type(s) de traitement(s)</td><td>Envie 2E Aquitaine : Traitement mécanique<br>ROSI Solar : Traitement thermique et chimique</td></tr><tr><td>Phases du procédé / technologies utilisées</td><td><u>Démantèlement</u><br>Envie 2E Aquitaine réalise la collecte des panneaux photovoltaïques Les panneaux qui arrivent sur le site de traitement sont soient réemployés soit démantelés pour ensuite être recyclés. ENVIE 2EE possède deux décadreuses qui permettent d'enlever mécaniquement le cadre des panneaux, avec une décadreuse destinée aux panneaux photovoltaïques cassés.<br><u>Délaminage</u><br>ENVIE 2E Aquitaine possède une décadreuse et une délamineuse, permettant d'enlever le cadre et de délaminer les panneaux PV qu'ils collectent. La machine de délaminage est encore en cours de réglages par ENVIE 2E Aquitaine et devrait être opérationnelle d'ici quelques mois. Pour le délaminage, ENVIE 2E Aquitaine privilégie les panneaux photovoltaïques non cassés.<br><u>Séparation</u><br>ENVIE 2E Aquitaine utilise une technologie de lame chauffante développée par NPC au Japon. Cette technologie permet ainsi de retirer le verre des panneaux photovoltaïques. La lame chauffante est insérée entre le verre et la couche d'encapsulation tout en évitant d'endommager la surface du verre. Après avoir retirer les matériaux d'encapsulation attachés à la surface du verre, le verre est recyclé comme un calcin.<br>Les panneaux traités par ENVIE 2E sont ensuite envoyés à ROSI Solar. Le procédé de ROSI Solar se divise en deux étapes :<ul><li>Procédé thermique de délamination par pyrolyse afin d'enlever les polymères ainsi que le backsheet, collé avec l'EVA. La pyrolyse permet de transformer le polymère en gaz et d'isoler les métaux<sup>140</sup>.</li><li>Procédé de séparation (chimie douce) pour enlever le silicium, les fils d'argent et le cuivre</li></ul></td></tr><tr><td>Éléments concernés par le recyclage</td><td>Le procédé utilisé par ENVIE 2E Aquitaine permet de récupérer le verre, qui sera utilisé dans l'industrie du verre plat.<br>Le procédé de ROSI Solar permet de récupérer le silicium, le cuivre et l'argent. Le niveau de recyclage réel est difficile à déterminer précisément, puisque démarre en janvier 2023, mais</td></tr></table>

<footnote n="137">137 https://www.usinenouvelle.com/article/le-grenoblois-rosi-solar-va-construire-une-usine-pour-recycler-les-panneaux-solaires.N1776982</footnote>

<footnote n="138">138 https://www.lesechos.fr/pme-regions/auvergne-rhone-alpes/rosi-solar-va-recycler-des-panneaux-photovoltaiques-1377287</footnote>

<footnote n="139">139 https://www.usinenouvelle.com/article/soren-et-envie-2e-inaugurent-un-site-de-recyclage-de-panneaux-photovoltaiques-en-gironde.N2048522</footnote>

<footnote n="140">140 https://www.usinenouvelle.com/article/le-grenoblois-rosi-solar-va-construire-une-usine-pour-recycler-les-panneaux-solaires.N1776982</footnote>
<table><tr><td></td><td>celui-ci est attendu comme très élevé (au-dessus de 90 %).<br/>La pureté du silicium sera plus élevée que le niveau de pureté requis pour le silicium métallurgique.</td></tr><tr><td>Degré de pureté des matériaux</td><td>Le verre peut être réutilisé dans l'industrie du verre plat. Le silicium de haute pureté peut être réutilisé dans l'industrie photovoltaïque.</td></tr><tr><td>Taux de perte / déchets</td><td>ENVIE 2E Aquitaine : le procédé n'étant pas encore en fonctionnement à l'échelle industrielle, il est difficile d'évaluer le taux de perte / déchets. Les potentielles pertes au cours du procédé se feront lors de la délamination et ENVIE 2E Aquitaine prévoit d'installer une nouvelle machine afin de nettoyer la plaque.<br/>ROSI Solar : très peu de déchets seront issus de l'usine mise en place. Il n'y aura pas de déchets liquides ou solides.</td></tr><tr><td>Consommation d'énergie (quel type d'énergie) et de matières premières</td><td>ENVIE 2E Aquitaine envisage de travailler avec une couverture photovoltaïque en autoconsommation. Le principe sera d'utiliser les panneaux collectés encore en état de fonctionnement afin de recycler les panneaux nécessitant d'être démantelés.<br/>ROSI Solar : Le principal consommateur d'énergie est la pyrolyse. Pour la première usine, le fonctionnement n'est pas optimisé, du propane est utilisé pour le chauffage, mais par la suite un four électrique pourrait être installé. Sur le long terme, l'objectif est que la majeure partie de la chaleur soit apportée par le procédé lui-même.</td></tr><tr><td colspan="2">Analyse économique</td></tr><tr><td>Sensibilité au type de module</td><td>Le procédé ENVIE 2E Aquitaine permet de traiter des panneaux photovoltaïques en bon état. ROSI peut traiter des panneaux avec ou sans verre, dans n'importe quel état. Il est préférable que les panneaux arrivants soient un minimum plat, cela permet de faciliter la manipulation.</td></tr><tr><td>Capacité installée</td><td>L'usine d'ENVIE 2E Aquitaine peut traiter entre 4 000 à 5 000 tonnes de panneaux par an. ROSI : l'usine est prévue pour traiter 3 000 tonnes de panneaux par an<sup>141</sup>.</td></tr><tr><td>Volumes traités moyens</td><td>Les deux sites sont en période de rodage et ne fonctionnent pas à pleine puissance.</td></tr><tr><td>Rentabilité de fonctionnement</td><td>Aucune information n'est disponible à date.</td></tr><tr><td>Coûts d'installation de l'équipement</td><td>ENVIE 2E Aquitaine : La mise en place de l'usine coute environ 2 millions d'euros.<br/>ROSI Solar : L'installation mise en place par ROSI est une installation dédiée ou des équipements spécifiques sont nécessaires. C'est une installation classée ICPE, avec des contraintes environnementales fortes et très peu d'émissions possibles.</td></tr><tr><td>Coûts de fonctionnement et de maintenance</td><td>Données non communiquées.</td></tr><tr><td>Consommation spécifique</td><td>Données non communiquées.</td></tr><tr><td>Débouchés et prix de revente des matières recyclées (localisation, acteurs concernés)</td><td>ENVIE 2E Aquitaine : Le débouché pour le verre est l'industrie du verre plat. La qualité du verre est actuellement en train d'être étudiée dans les laboratoires de St Gobain.<br/>ROSI Solar : Le débouché visé des matières premières est l'industrie photovoltaïque. La qualité du silicium obtenu intéresse également la chimie des silanes, qui pourra réduire son impact environnemental par rapport à son utilisation de silicium métallurgique non recyclé. Un autre débouché pourrait exister dans les anodes de batteries en complément du graphite, autre ressource critique<sup>142</sup>.</td></tr><tr><td>REX d'installations récentes</td><td>ROSI : Des pistes d'améliorations sont identifiées sur l'optimisation de la récupération d'énergie ainsi que l'automatisation des étapes du procédé afin de traiter la plus grande capacité possible de panneaux photovoltaïques.</td></tr><tr><td colspan="2">Analyse environnementale</td></tr><tr><td>Rejets atmosphériques (lesquels, en quelle quantité, enjeux)</td><td>ENVIE 2E : Les tests n'ont pas encore démarré.<br/>ROSI : Le procédé n'émet pas de substances volatiles. Celles-ci sont brulées lors de la pyrolyse, ce qui génère de la chaleur. Seuls du CO2 et de la vapeur d'eau sont émis.</td></tr></table>

<footnote n="141">141 https://www.lesechos.fr/pme-regions/auvergne-rhone-alpes/rosi-solar-va-recycler-des-panneaux-photovoltaïques-1377287</footnote>

<footnote n="142">142 https://www.brefeco.com/actualite/traitement-des-dechets/recyclage-du-silicium-rosi-solar-implante-son-usine-la-mure</footnote>
<table><tr><td>Effluents liquides</td><td>ENVIE 2E Aquitaine : Pas d'effluents liquides.<br/>ROSI Solar : Le procédé ne génère pas d'effluents liquides.</td></tr><tr><td>Substances écotoxiques</td><td>ENVIE 2E Aquitaine : Pas de substances écotoxiques.<br/>ROSI Solar : Aucune substance toxique pour l'homme n'est utilisée au cours du procédé.</td></tr><tr><td colspan="2">Analyse sanitaire</td></tr><tr><td>Risque santé et sécurité</td><td>ROSI Solar : Aucune substance toxique pour l'homme n'est utilisée au cours du procédé.</td></tr><tr><td colspan="2">Analyse globale du procédé</td></tr><tr><td>Spécificités du procédé</td><td>ENVIE 2E est la première entreprise à avoir mis en place une ligne de réemploi en Europe qui utilise les mêmes procédés de tests que les fabricants de panneaux photovoltaïques. Tout ce qui ne peut pas être réemployé est traité grâce au procédé de démantèlement et délaminage.<br/>ROSI Solar : Le silicium recyclé par le procédé de ROSI Solar peut réé integrer la filière photovoltaïque pour produire de nouveaux panneaux. Il peut également être envoyé et utilisé dans d'autres filières industrielles ayant recours à du silicium ultra pur<sup>143</sup>. Le procédé développé permet de recycler directement les fils d'argent (contrairement à l'hydrométallurgie qui les dissout)<sup>144</sup>.</td></tr><tr><td>Contribution à la réduction de la vulnérabilité de l'approvisionnement en matériaux stratégiques</td><td>En France, les règles sont claires quant à la façon dont les propriétaires de panneaux photovoltaïques doivent se débarrasser de ceux-ci. Il n'existe ainsi peu de marché gris ou noir, comme cela peut être le cas dans d'autres pays ce qui permet d'avoir la maîtrise du gisement de matière contenu dans les panneaux photovoltaïques en fin de vie.<br/>Le procédé permet de récupérer des ressources stratégiques pour alimenter l'industrie photovoltaïque ce qui permet de limiter la dépendance en ces matériaux.</td></tr><tr><td>Principaux points forts</td><td>ENVIE 2E Aquitaine : procédé avec très peu de perte.<br/>ROSI Solar : coûts de mise en œuvre réduit grâce à l'absence de chimie agressive dans le procédé</td></tr><tr><td>Principaux points faibles ou limites identifiées</td><td>ROSI : l'installation est classée ICPE. La procédure d'obtention de l'autorisation a été longue.</td></tr><tr><td>Pistes de progrès</td><td>Pour le développement de la filière, l'objectif serait d'avoir un réseau d'installation de recyclage en Europe afin de réduire la distance parcourue par les panneaux photovoltaïques.</td></tr><tr><td>Potentiel de déploiement à 5 ans</td><td>ENVIE 2E Aquitaine considère qu'il peut y avoir la place pour deux ou trois sites de ce type en France. L'objectif serait de doubler la production. L'ambition de ROSI Solar est de valoriser 3 000 tonnes de panneaux photovoltaïques chaque année.</td></tr></table>

### 4.1.3 Procédé First Solar

Cette fiche a été renseignée à partir d'entretiens avec First Solar et des rapports d'informations publiés par First Solar.

<table><tr><td colspan="2">Informations générales sur le projet</td></tr><tr><td>Nom du projet</td><td>Procédé de recyclage des déchets issus de la filière des modules en couches minces de type CdTe, version 3.</td></tr></table>

<footnote n="143">143 https://www.linksium.fr/projets/rosi</footnote>

<footnote n="144">144 https://www.techniques-ingenieur.fr/actualite/articles/une-nouvelle-usine-de-recyclage-de-panneaux-solaires-bientot-en-service-109224/</footnote>
<table><tr><td>Porteur du projet</td><td>First Solar</td></tr><tr><td>Description</td><td>La version 1.0 du procédé de recyclage de First Solar a initialement été élaborée et mise en place par SGS Minerals, dont le cœur de métier a trait à la production et au recyclage des métaux stratégiques, notamment par des procédés hydro-métallurgiques. Le procédé First Solar 1.0 (développé par SGS Minerals) consiste en la succession d'une étape mécanique de broyage, d'un procédé hydro-métallurgique de séparation par lixiviation des métaux stratégiques contenu dans les cellules, puis du retraitement de la solution concentrée en métaux stratégiques par précipitation et du verre mélangé à l'EVA.<br/>SGS continue actuellement ses activités d'ingénierie dans le domaine du recyclage PV en développant une nouvelle version de ce procédé indépendamment de First Solar et pour un autre client avec des nouvelles technologies de mise en contact des phases (semi-conducteurs/liquide) et des coûts opératoires moindres.<br/>First Solar, de son côté, a continué ses activités de R&D en partenariat avec d'autres acteurs, aboutissant à une nouvelle version 3.0 de leur procédé de recyclage, mis en œuvre dans cinq unités de recyclage dans le monde. Le procédé décrit ci-après correspond à la version 3.0 utilisée actuellement.<br/>Pour First Solar, qui est avant tout un fabriquant de panneaux photovoltaïques, le service de recyclage permet de couvrir l'ensemble du cycle de vie des panneaux PV et de boucler sa chaîne d'approvisionnement en utilisant les matériaux semiconducteurs recyclés dans sa production de cellules couches minces.</td></tr><tr><td>Objectif</td><td>L'objectif principal de ce procédé est la récupération des semi-conducteurs, avec une visée de réintégration du cadmium et du tellure dans le cycle de production de nouveaux modules. De plus, si cela est possible, la récupération du verre est également recherchée, en visant une pureté finale du verre suffisamment élevée pour pouvoir le valoriser dans l'industrie du verre plat (flotté).</td></tr><tr><td>Technologie(s) concernée(s)</td><td>Couches minces de type CdTe</td></tr><tr><td>Statut d'avancement du projet et Niveau de TRL</td><td>Procédé développé et industrialisé. Le procédé est opérationnel et commercialisé depuis 2005.<br/>TRL 9</td></tr><tr><td>Localisation</td><td>Les usines First Solar développant le procédé de recyclage sont implantées en Allemagne (Frankfort), aux États-Unis (Perrysburg), en Malaisie (Kulim), au Vietnam (Hô Chi Minh City) et en Inde (prochainement).</td></tr><tr><td>Partenaires du projet</td><td>First Solar fait appel à des prestataires pour le traitement chimique des métaux (tellurium et cadmium).</td></tr><tr><td colspan="2">Fonctionnement du procédé</td></tr><tr><td>Type(s) de traitement(s)</td><td>First Solar effectue un traitement mécanique puis chimique.</td></tr><tr><td>Phases du procédé / technologies utilisées</td><td><ul><li>Procédé mécanique de broyage des modules</li><li>Séparation Verre/Semi-conducteurs par lixiviation</li><li>Séparation Verre/Encapsulant</li><li>Procédé chimique par précipitation des métaux</li></ul>Les métaux séparés sont envoyés à des partenaires pour un traitement chimique de purification.</td></tr><tr><td>Éléments concernés par le recyclage</td><td>Les semi-conducteurs des panneaux PV First Solar sont spécifiques à la technologie PV de First Solar (couches minces). First Solar les récupère, les traite chimiquement et les réutilise dans ses propres cellules PV.<br/>Le verre et les calcins de verre sont récupérés mais le verre n'a plus les qualités optiques pour être réutilisé dans des panneaux PV. Il est donc recyclé pour un usage à plus faible valeur ajoutée (downcycling) et utilisé pour la fabrication de containers, de fibres de verre ou de bouteilles.<br/>L'aluminium est récupéré et recyclé dans les chaines de recyclage de l'aluminium.<br/>Les câbles sont traités en tant que déchets électroniques.<br/>L'EVA est récupérable et, en Asie, il est réutilisé dans les usines de caoutchouc. La législation européenne</td></tr></table>
n'autorise pas ce procédé.

First Solar recycle également :

* Les gâteaux de filtration (matériau solide obtenu lors de la filtration) riches en métaux stratégiques (CdS et CdTe)

* Les gâteaux de filtration de l'unité de traitement des eaux Les débris issus de la production de CdTe pur avec traces de métaux.

Le tableau ci-dessous précise le tonnage total de panneaux PV recyclé par First Solar en 2021 et la part de chaque matériau ainsi que le taux de recyclage global :

<table><thead><tr><th>Metric</th><th>Unit</th><th>Global</th></tr></thead><tbody><tr><td>Total collected (metric tons)</td><td>Metric tons</td><td>41,921</td></tr><tr><td>Total recycled - metals (not including semiconductor materials)</td><td>%</td><td>1.5</td></tr><tr><td>Total recycled - semiconductor materials</td><td>%</td><td>0.4</td></tr><tr><td>Total recycled - glass</td><td>%</td><td>87</td></tr><tr><td>Total recycled - other materials</td><td>%</td><td>0.3</td></tr><tr><td>Total disposed - sent to a thermal with energy recovery facility</td><td>%</td><td>3</td></tr><tr><td>Total disposed - sent to a thermal or landfill facility for disposal</td><td>%</td><td>5</td></tr><tr><td>Products or components prepared for reuse**</td><td>%</td><td>0</td></tr><tr><td><strong>Recycling Rate</strong></td><td>%</td><td><strong>~90</strong></td></tr></tbody></table>

*Recycling rate is the quotient of total recycled and total collected.

**Refers to products or components that are used again for the same purpose for which they were conceived without any pre-processing, e.g. refurbishment.

Taux de recyclage et état de pureté des matériaux

Le taux de recyclage des usines First Solar en 2021 est annoncé comme atteignant 90 % pour le verre et dépassant 90 % pour les semi-conducteurs et les autres métaux. Des chiffres plus précis existent mais ne sont pas communicables en raison de leur sensibilité concurrentielle.

<table><thead><tr><th colspan="2">First Solar PV Module Recycling Material Recovery Achievements</th></tr></thead><tbody><tr><td>Glass</td><td>= 90 mass-%</td></tr><tr><td>Metals (not including semiconductor materials)</td><td>≥ 90 mass-%</td></tr><tr><td>Semiconductor Materials</td><td>≥ 90 mass-%</td></tr></tbody></table>

Taux de perte / déchets

D'après le tableau ci-dessus, le taux de déchets total des usines (n'incluant pas que le traitement des PV) est de 8 % (3 % pour de la revalorisation thermique et 5 % pour de l'enfouissement ou de l'incinération).

Consommation d'énergie (quel type d'énergie) et de matières premières

Les sources d'énergie des usines sont l'électricité, le gaz et le fioul. La donnée de consommation électrique des usines n'est pas communicable par usine.

Analyse économique

Sensibilité au type de module

First Solar peut broyer et recycler tous les panneaux en couche mince.

Capacité installée

La capacité de traitement de First Solar dans le monde est de 2 millions de modules (soit environ 50 000 tonnes).

Volumes traités moyens

Depuis le début des opérations de recyclage en 2005, First Solar a traité 270 000 tonnes dont 40 000 tonnes en 2021.

Rentabilité de fonctionnement

Données non communicables par usine.

Coûts d'installation de l'équipement

Données non communicables.

Coûts de fonctionnement et de maintenance

Le coût de la collecte des panneaux est plus important que le coût de traitement pour First Solar.

Les coûts peuvent varier d'une région à l'autre ; la tarification est optimisée en fonction des conditions du marché local. Le propriétaire des panneaux PV est responsable du retrait du module et de la logistique jusqu'au centre de recyclage ou jusqu'à un point de collecte proposé par First Solar dans la région ou pays convenu. La logistique du point de collecte au centre de recyclage est incluse dans le prix.

Consommation spécifique

Un plan d'action sur la réduction de la consommation énergétique à moyen terme est mis en place chez First Solar, avec des actions de type installation de panneaux PV sur les usines (voir rapport RSE de First Solar).
<table><tr><td></td><td>Solar<sup>145</sup>).</td></tr><tr><td>Débouchés et prix de revente des matières recyclées (localisation, acteurs concernés)</td><td>Actuellement, les partenariats pour les différents débouchés sont stables et pérennes, avec des prix de revente stables. Il y aura cependant un fort besoin de les diversifier pour absorber le flux futur.</td></tr><tr><td>REX d'installations récentes</td><td>Données non communicables par usine.</td></tr><tr><td colspan="2">Analyse environnementale</td></tr><tr><td>Rejets atmosphériques (lesquels, en quelle quantité, enjeux)</td><td>Des dépoussiéreurs sont installés sur toutes les unités de traitement après broyage (PST) et sont contrôlés.</td></tr><tr><td>Effluents liquides</td><td>First Solar possède sa propre station d'épuration de l'eau.<br/>La consommation d'eau est importante pour le rinçage des fractions solides dont :<ul><li>95 % est recyclée et réutilisée en boucle fermée dans le procédé (pour la lixiviation).</li><li>5 % est traitée et rejetée.</li></ul>Concernant les effluents liquides, l'utilisation de produits chimiques est faite de manière à réduire au maximum les volumes rejetés et en respect des normes du pays.</td></tr><tr><td>Substances écotoxiques</td><td>Le procédé First Solar manipule des substances écotoxiques telles que le cadmium.</td></tr><tr><td colspan="2">Analyse sanitaire</td></tr><tr><td>Risque santé et sécurité</td><td>Tous les déchets, bien que dépollués, peuvent contenir des substances nocives donc tous les employés sont soumis à un contrôle médical annuel par un organisme extérieur. L'utilisation d'EPI<sup>146</sup> est généralisée en place (vêtement, gants, casque, lunettes, chaussures, et masque dans les unités poussiéreuses). Un service SIPP<sup>147</sup> est en place au sein de l'entreprise avec la gestion des risques. Le Cadmium est une substance très toxique et First Solar fait preuve d'une grande vigilance sur la prévention et la gestion des risques sanitaires.</td></tr><tr><td colspan="2">Analyse globale du procédé</td></tr><tr><td>Spécificités du procédé</td><td><ul><li>Le procédé est spécifique aux couches minces</li><li>Le procédé se concentre sur des technologies mécaniques, et sur les étapes de démantèlement, délaminage et séparation des fractions majoritaires des panneaux. Le verre, l'EVA et les métaux principaux (tellurium et cadmium) sont valorisés.</li></ul></td></tr><tr><td>Contribution à la réduction de la vulnérabilité de l'approvisionnement en matériaux stratégiques</td><td>Les semi-conducteurs sont les éléments les plus stratégiques des panneaux PV First Solar et ce sont les éléments que First Solar récupère en priorité pour les réutiliser.</td></tr><tr><td>Principaux points forts</td><td><ul><li>Les taux de recyclage du verre et des semi-conducteurs sont élevés (supérieurs à 90%).</li><li>Le procédé est présent partout dans le monde et notamment à proximité des usines de production des panneaux PV First Solar.</li><li>Le procédé est utilisé depuis de nombreuses années et a prouvé sa robustesse et sa capacité à s'adapter aux flux de plus en plus importants.</li><li>Les cinq unités de production permettent de traiter des quantités importantes de modules.</li></ul></td></tr><tr><td>Principaux points faibles ou limites identifiées</td><td><ul><li>Le procédé First Solar manipule du cadmium, une substance très décriée pour ses impacts sanitaires. La présence de cette substance freine un peu le développement des panneaux CM, et oblige les industriels à être irréprochable sur l'exposition des hommes et de l'environnement.</li><li>Les exigences réglementaires applicables au PV en fin de vie et à la gestion des déchets varient à l'échelle mondiale. Pour certaines réglementations, les objectifs sont au poids et non en valeur ajoutée. La législation favorise donc plus le recyclage du verre qui est en plus grande quantité, que le recyclage des semi-conducteurs.</li><li>Au niveau de la législation européenne, les matériaux récupérés sont vus comme des déchets et</li></ul></td></tr></table>

<footnote n="145">145 https://www.firstsolar.com/-/media/First-Solar/Sustainability-Documents/FirstSolar_Sustainability-Report_2022.ashx</footnote>

<footnote n="146">146 EPI : Equipements de Protection Individuelle</footnote>

<footnote n="147">147 SIPP : Service Interne de Prévention et de Protection au Travail</footnote>
<table><tr><td></td><td>non comme des produits.<br/>• First Solar souhaiterait à l'avenir pouvoir récupérer la couche de verre sans la casser et pouvoir la réutiliser. Le business model des panneaux PV le plus intéressant serait celui du réemploi et non du recyclage.</td></tr><tr><td>Pistes de progrès</td><td>First Solar se questionne actuellement sur ses choix d'investissement actuels et à horizon 5 ans.</td></tr><tr><td>Potentiel de déploiement à 5 ans</td><td>La capacité de recyclage actuelle de l'entreprise est dimensionnée pour répondre à la demande actuelle, et l'entreprise prévoit de continuer à augmenter sa capacité à mesure que la demande augmente. En 2023, First Solar prévoit d'avoir jusqu'à 500 mégawatts (MW) de capacité de recyclage rien qu'aux États-Unis (soit environ 14 300 tonnes).</td></tr></table>

### 4.1.4 Procédé Fraunhofer

Cette fiche a été renseignée à partir de recherches bibliographiques et d'éléments écrits transmis par l'Institut Fraunhofer.

<table><tr><td colspan="2">Informations générales sur le projet</td></tr><tr><td>Nom du projet</td><td>Procédé Fraunhofer</td></tr><tr><td>Porteur du projet</td><td>Fraunhofer - Institut für Solare Energiesysteme ISE</td></tr><tr><td>Description</td><td>Le procédé sur lequel travaille le Fraunhofer est une reprise du procédé qui avait été développé et utilisé par Solar World. Il s'agit d'un procédé par voie chimique.</td></tr><tr><td>Objectif</td><td>L'institut Fraunhofer travaille avec Reiling sur un procédé de gravure chimique humide pour les panneaux en silicium cristallin à partir de cellules broyées. Ce procédé a pour objectif de réutiliser le silicium des modules photovoltaïques qui arrivent en fin de vie. Le silicium serait ainsi recyclé à l'échelle industrielle et réutilisé afin de produire de nouvelles cellules solaires PERC<sup>148</sup>.</td></tr><tr><td>Technologie(s) concernée(s)</td><td>Silicium</td></tr><tr><td>Statut d'avancement du projet et Niveau de TRL</td><td>Projet R&D</td></tr><tr><td>Localisation</td><td>Allemagne</td></tr><tr><td>Partenaires du projet</td><td>Reiling GmbH & Co. KG</td></tr><tr><td colspan="2">Fonctionnement du procédé</td></tr><tr><td>Type(s) de traitement(s)</td><td>Traitement chimique</td></tr></table>

<footnote n="148">148 https://www.csp.fraunhofer.de/en/press/press-releases/perc-solar-cells-from-100-percent-recycled-silicon.html</footnote>
<table><tr><td>Phases du procédé / technologies utilisées</td><td>Les fragments de cellules solaires sont séparés et collectés parmi les sous-produits du processus de recyclage mécanique, qui est déjà établi. A l'Institut Fraunhofer, les fragments de cellules d'une taille de 0,1 à 1 millimètre sont d'abord libérés du verre et du plastique par divers procédés de tri. Ensuite, le contact arrière, les contacts en argent, la couche anti-reflet et enfin l'émetteur sont retirés progressivement par gravure chimique humide. Le silicium ainsi nettoyé est transformé en lingots monocristallins ou quasi-monocristallins par des procédés standards, puis en wafers.<br/>La cristallisation est réalisée avec du silicium recyclé à 100 %, sans ajout de silicium ultrapur commercial. Les plaquettes de silicium recyclé ont été transformées en cellules solaires PERC au PV-TEC du Fraunhofer ISE. Lors du premier essai, le rendement de conversion de la cellule solaire était de 19,7 %. Ce rendement est inférieur à celui des cellules solaires PERC haut de gamme d'aujourd'hui, qui est d'environ 22,2 %, mais il est certainement supérieur à celui des cellules solaires des anciens modules mis au rebut.<br/>La tâche principale consiste à séparer les anciennes cellules solaires (fragments de cellules) des modules en fin de vie pour récupérer l'argent et le silicium. En particulier l'argent, qui est la partie la plus précieuse des modules. L'Institut Fraunhofer est en mesure de purifier ces fragments de cellules et de réutiliser le silicium pour les lingots et la fabrication des cellules. L'Institut souligne toutefois que ce n'est pas nécessairement la meilleure application. Le silicium est utilisé dans de nombreux domaines différents (production de batteries, industrie chimique, céramique, production d'acier et d'aluminium etc.). Le point idéal entre l'effort de purification et le prix du marché doit être défini par le recycleur et peut être différent pour chaque entreprise. L'Institut Fraunhofer a ainsi traité 60 tonnes de matériel l'année dernière et extrait environ 5 tonnes de fragments de cellules. Cette étape en est au stade pilote. L'extraction chimique humide de l'argent qui suit est toujours à un niveau de TRL inférieur, et l'Institut Fraunhofer travaille sur le processus pour l'amener à un TRL 6 ou 7.</td></tr><tr><td>Éléments concernés par le recyclage</td><td>Au cours du processus, le plomb est récupéré. Le silicium l'est également, permettant ainsi de fabriquer de nouvelles cellules solaires.</td></tr><tr><td>Taux de recyclage et état de pureté des matériaux</td><td>Données non communiquées.</td></tr><tr><td>Taux de perte / déchets</td><td>Données non communiquées.</td></tr><tr><td>Consommation d'énergie (quel type d'énergie) et de matières premières</td><td>Données non communiquées.</td></tr><tr><td colspan="2">Analyse économique</td></tr><tr><td>Sensibilité au type de module</td><td>Données non communiquées.</td></tr><tr><td>Capacité installée</td><td>Données non communiquées.</td></tr><tr><td>Volumes traités moyens</td><td>Données non communiquées.</td></tr><tr><td>Rentabilité de fonctionnement</td><td>Pour une bonne analyse de rentabilité, il est nécessaire d'avoir suffisamment de matière première, l'Institut Fraunhofer estime ainsi qu'il faut plus de 10 000 t de modules en fin de vie par an pour qu'elle puisse être réalisée.</td></tr><tr><td>Coûts d'installation de l'équipement</td><td>Données non communiquées.</td></tr><tr><td>Coûts de fonctionnement et de maintenance</td><td>Données non communiquées.</td></tr><tr><td>Consommation spécifique</td><td>Données non communiquées.</td></tr><tr><td>Débouchés et prix de revente des matières recyclées (localisation, acteurs concernés)</td><td>Données non communiquées.</td></tr><tr><td>REX d'installations récentes</td><td>Données non communiquées.</td></tr><tr><td colspan="2">Analyse environnementale</td></tr><tr><td>Rejets atmosphériques (lesquels, en quelle quantité, enjeux)</td><td>Données non communiquées.</td></tr><tr><td>Effluents liquides</td><td>Données non communiquées.</td></tr></table>
<table><tr><td>Substances écotoxiques</td><td>D'une manière générale, les modules c-Si ne contiennent aucun matériau toxique autre que le plomb (l'Institut Fraunhofer ne travaille qu'avec des modules c-Si - pas de couches minces). La concentration de plomb par module est de l'ordre de 5 g. Cela signifie que cela représente environ 100 tonnes de plomb en Allemagne. Comparé au secteur des batteries, ce chiffre est assez faible. En utilisant de bons systèmes de filtrage pendant le traitement mécanique, le plomb peut être traité. Au cours des processus chimiques humides, le plomb est récupéré sous forme de sulfate de plomb.</td></tr><tr><td></td><td>Analyse sanitaire</td></tr><tr><td>Risque santé et sécurité</td><td>Données non communiquées.</td></tr><tr><td></td><td>Analyse globale du procédé</td></tr><tr><td>Spécificités du procédé</td><td>Données non communiquées.</td></tr><tr><td>Contribution à la réduction de la vulnérabilité de l'approvisionnement en matériaux stratégiques</td><td>Données non communiquées.</td></tr><tr><td>Principaux points forts</td><td>Production de cellules PV à partir des panneaux en fin de vie. Les aspects techniques ne constituent pas vraiment des obstacles : les procédés sont définis.<br>Procédé adaptable au besoin de l'industrie en matière de format et de qualité du silicium recyclé.</td></tr><tr><td>Principaux points faibles ou limites identifiées</td><td>Le rendement des cellules PV produites est inférieur à celui des cellules solaires PERC haut de gamme d'aujourd'hui.</td></tr><tr><td>Pistes de progrès</td><td>Des améliorations sont nécessaires pour les étapes de chimie humide et la régénération des produits chimiques utilisés. Des acides standard sont utilisés, identiques à ceux utilisés dans de nombreux processus dans le monde entier.</td></tr><tr><td>Potentiel de déploiement à 5 ans</td><td>Données non communiquées.</td></tr></table>

### 4.1.5 Procédé FRELP

Cette fiche a été renseignée à partir d'un entretien réalisé avec Tialpi.

<table><thead><tr><th></th><th>Informations générales sur le projet</th></tr></thead><tbody><tr><td>Nom du projet</td><td>FRELP by SUN (Full Recovery End of Life Photovoltaic)</td></tr><tr><td>Porteur du projet</td><td>Tialpi</td></tr><tr><td>Description</td><td>Le projet européen FRELP a débuté en 2012 avec pour objectif de tester et développer des technologies innovantes pour recycler à 100% les panneaux photovoltaïques en fin de vie, de manière économiquement et écologiquement durable.<br>Le projet était initialement conduit par Sasil. En 2018, Tialpi a acquis les droits d'exploitation du brevet, et est arrivé en 2022 à l'industrialisation du procédé.</td></tr><tr><td>Objectif</td><td>L'objectif final du projet FRELP by SUN n'est pas tant le résultat quantitatif et qualitatif de la production obtenue, mais la création d'une technologie innovante pour traiter les panneaux photovoltaïques, dont l'élimination, aujourd'hui mais surtout à l'avenir, constituera un problème environnemental majeur si l'on procède uniquement avec les systèmes actuellement utilisés</td></tr><tr><td>Technologie(s) concernée(s)</td><td>Silicium cristallin (monocristallin ou polycristallin)</td></tr><tr><td>Statut d'avancement du projet et Niveau de TRL</td><td>Procédé développé et opérationnel depuis avril 2022.</td></tr><tr><td>Localisation</td><td>Italie, à Mottalciata, dans la province italienne du nord de Biella</td></tr></tbody></table>

TIALPI

FRELP by SUN

FULL RECOVERY END OF LIFE PHOTOVOLTAIC BY ENERGY FROM THE SUN
<table><tr><td>Partenaires du projet</td><td>Sasil (Italie), Stazione Sperimentale del Vetro (Italie), European Association for the Recovery of Photovoltaic Modules (Belgique)</td></tr><tr><td>Type(s) de traitement(s)</td><td>Système automatisé pour le démantèlement des modules (mécanique).<br/>Pour le délaminage, le procédé FRELP utilise un chauffage infrarouge et un couteau vibrant afin de découper le verre (mécanique).</td></tr><tr><td>Phases du procédé / technologies utilisées</td><td>Le procédé FRELP permet de délaminer et séparer les fractions des modules photovoltaïques. Les panneaux sont intégrés dans des machines qui permettent de détacher automatiquement les différentes fractions du module. Avant d'entrer dans la première machine, les câbles sont coupés manuellement par des ciseaux.<br/>A première machine permet de traiter automatiquement 60 panneaux/heure. Cette machine contient quatre scies circulaires qui vont venir couper les bords du cadre en aluminium.<br/>La deuxième machine, également automatique, détache le cadre en aluminium à l'aide de quatre pistons hydrauliques et dépose les différents morceaux de cadres dans quatre conteneurs.<br/>La troisième machine retire automatiquement la boîte de jonction du backsheet à l'aide d'une lame en acier.<br/>Les machines n°2 et n°3 sont capables de traiter 60 panneaux/heure.<br/>La quatrième machine permet de nettoyer la surface du backsheet permettant de traiter 30 panneaux/heure. La découpe de la tête des panneaux consiste à éliminer une bande de 26 mm dans la partie supérieure du panneau, où il pourrait y avoir des irrégularités de forme qui pourraient ralentir le détachement ultérieur du verre du sandwich.<br/>Les machines permettant de détacher le verre du sandwich peuvent traiter jusqu'à 30 panneaux/heure. Le chauffage aux rayons infrarouges s'effectue en deux étapes successives :<br/>- le premier chauffage est effectué avec des lampes infrarouges à ondes moyennes qui chauffent l'ensemble du panneau à environ 60°C ;<br/>- le deuxième chauffage est effectué avec des lampes infrarouges à ondes courtes qui chauffent les surfaces en contact avec le verre de manière différenciée, c'est-à-dire que la surface sombre du sandwich est chauffée à environ 100°C, tandis que la surface du verre est chauffée à seulement 70°C.<br/>Cette différence de température d'environ 30°C génère un premier détachement du verre du sandwich, afin de permettre au couteau vibrant de détacher le verre du sandwich.<br/>L'action du couteau vibrant provoque le détachement du verre du sandwich qui tombe sur une bande élévatrice et passe à la section de tamisage suivante, tandis que le sandwich est stocké.<br/>Pour le verre, un système de tri optique est utilisé pour obtenir un verre de haute qualité, exempt de tout petit résidu du sandwich qui pourrait rester attaché au verre. Le tri optique consiste en l'identification et le rejet des particules non transparentes par un système de caméras et l'expulsion de ces particules par des jets d'air. Le verre de première qualité est stocké dans un silo par un élévateur à godets. Le verre de second choix séparé du trieur optique constitue un flux sortant du procédé et est vendu séparément.<br/>Au global, ce sont environ 30 panneaux/heure qui sont traités.</td></tr><tr><td>Éléments concernés par le recyclage</td><td>Le procédé FRELP permet de récupérer les composants les plus importants des panneaux photovoltaïques : aluminium, câbles en cuivre, verre, sandwich.<br/>L'aluminium pourra être utilisé par les industries de l'automobile, de la construction ou des nouveaux emballages.<br/>Ainsi, 85 % du poids du panneau est recyclé. Seul le sandwich constitue un déchet.</td></tr><tr><td>Taux de recyclage et état de pureté des matériaux</td><td>Grâce au procédé FRELP il est possible de séparer le verre du sandwich et de l'utiliser comme un calcin extra-clair, ce qui signifie une récupération totale de 80 % de la masse du panneau (dont 15 % correspondent au recyclage de 100 % l'aluminium, et 65 % du recyclage de 100 % du verre).<br/>Pour les différents éléments récupérés, on estime les quantités récupérées :<br/>Pour profilés en aluminium qui constituent le cadre, environ 150 tonnes par an.<br/>Pour les câbles de connexion et les câbles électriques, environ 10 tonnes par an.</td></tr></table>
<table><tr><td></td><td>Pour le verre extra-clair entre 2-10mm, environ 600 tonnes par an.<br/>Pour le verre extra-clair entre 0,1-2mm, environ 40 tonnes par an.<br/>Pour le sandwich, environ 150 tonnes par an.</td></tr><tr><td>Taux de perte / déchets</td><td>Seul le sandwich constitue un déchet (ce qui correspond à 15% du module)</td></tr><tr><td>Consommation d'énergie (quel type d'énergie) et de matières premières</td><td>L'électricité nécessaire au traitement FRELP BY SUN provient des panneaux photovoltaïques installés sur le toit de l'usine. Pour traiter un panneau, 1,2 kWh est consommé.</td></tr><tr><td colspan="2">Analyse économique</td></tr><tr><td>Sensibilité au type de module</td><td>Le procédé gère les modules de taille standard (1020x1650 ± 50 mm). Les modules ne doivent pas être abîmés ou déformés pour pouvoir être traités, et le backsheet ne doit pas être abimé.</td></tr><tr><td>Capacité installée</td><td>La première, deuxième et troisième machine sont capables de traiter 60 panneaux/heure automatiquement.<br/>La quatrième et cinquième machine peuvent traiter 30 panneaux/heure automatiquement.</td></tr><tr><td>Volumes traités moyens</td><td>Le procédé FRELP, en tant qu'installation expérimentale, permet de traiter environ 1000 tonnes de panneaux photovoltaïques par an. La même installation, en doublant la quatrième et cinquième machine, est capable de traiter 6000 tonnes par an, en trois roulements (pour une seule installation).</td></tr><tr><td>Rentabilité de fonctionnement</td><td>Afin de justifier la mise en place de ce type d'installation et être rentable, il est nécessaire d'avoir une quantité minimale à traiter de 100 000 panneaux par an. Actuellement, l'objectif est de traiter 5 000 tonnes de panneaux par an.</td></tr><tr><td>Coûts d'installation de l'équipement</td><td>L'investissement pour cette installation est de 2,6 millions d'euros. Le retour sur investissement se fait environ dans les deux ans suivants.</td></tr><tr><td>Coûts de fonctionnement et de maintenance</td><td>Des coûts sont à prévoir pour les pièces détachées à remplacer, notamment pour l'élément qui permet de détacher le verre du reste du module. Cette pièce doit être changée environ tous les deux jours. La vérification des pièces prend environ une heure tous les jours.</td></tr><tr><td>Consommation spécifique</td><td>Le procédé n'utilise pas d'eau.</td></tr><tr><td>Débouchés et prix de revente des matières recyclées (localisation, acteurs concernés)</td><td>Le verre issu du processus FRELP peut être utilisé dans les industries qui utilisent du verre de très haute qualité.</td></tr><tr><td>REX d'installations récentes</td><td>Données non communiquées.</td></tr><tr><td colspan="2">Analyse environnementale</td></tr><tr><td>Rejets atmosphériques (lesquels, en quelle quantité, enjeux)</td><td>Pas de rejet.</td></tr><tr><td>Effluents liquides</td><td>Pas d'effluents liquides.</td></tr><tr><td>Substances écotoxiques</td><td>Pas de substances écotoxiques.</td></tr><tr><td colspan="2">Analyse sanitaire</td></tr><tr><td>Risque santé et sécurité</td><td>Données non communiquées.</td></tr><tr><td colspan="2">Analyse globale du procédé</td></tr><tr><td>Spécificités du procédé</td><td>Procédé thermo-mécanique, où les panneaux solaires sont chauffés entièrement par des lampes à infrarouge, qui permettent de décoller légèrement le verre du sandwich, et découpés par un couteau vibrant.</td></tr><tr><td>Contribution à la réduction de la vulnérabilité de l'approvisionnement en matériaux stratégiques</td><td>En Italie, le problème est qu'il est difficile de trouver des panneaux photovoltaïques à recycler. De nombreux panneaux sont installés dans le pays, mais il n'y a pour le moment pas de soutien de la part des institutions publiques pour recycler de manière efficace les panneaux en fin de vie.</td></tr><tr><td>Principaux points forts</td><td>Le procédé FRELP est un procédé automatisé qui permet de traiter une quantité importante de panneaux PV, avec une valorisation et récupération importantes des matériaux.</td></tr><tr><td>Principaux points faibles ou</td><td>Afin que l'installation soit rentable, il est nécessaire d'avoir une quantité importante (au moins</td></tr></table>
<table><tr><td>limites identifiées</td><td>100 000 panneaux).</td></tr><tr><td>Pistes de progrès</td><td>Tialpi souhaite travailler sur un processus permettant de récupérer le wafer et le backsheet du sandwich.<br/>La phase 1 est celle décrite dans cette fiche.<br/>La phase 2, pour lequel un brevet a été déposé, consiste en la séparation du wafer en silicium du support en plastique. Cette phase permet d'obtenir deux types de produits : le wafer en silicium avec l'encapsulant EVA, qui peut être utilisée dans le secteur métallurgique, le silicium étant utilisé dans les alliages métalliques et l'EVA étant utilisé comme combustible. Le second produit obtenu est une matière plastique multicouche constituant le backsheet, qui peut être utilisée, après déchiquetage, mélangée à d'autres matières plastiques pour fabriquer des produits à faible coût. Avec la phase 2, il serait possible d'arriver à 100% de la récupération du poids des panneaux photovoltaïques, moins un petit pourcentage de déchets associés aux différents processus.<br/>Les phases 3 et 4 ont déjà été étudiées à l'échelle du laboratoire et sont actuellement à l'étude pour l'industrialisation du processus car toutes deux nécessitent un minimum de 20.000 tonnes de panneaux traités avec la première et la deuxième phase pour justifier l'installation de lixiviation, qui permet la valorisation du silicium pur (phase 3), et l'installation d'électrolyse pour la récupération d'argent et de cuivre (phase 4).</td></tr><tr><td>Potentiel de déploiement à 5 ans</td><td>L'objectif de Tialpi est de construire de nouvelles installations et de développer une nouvelle usine expérimentale afin de récupérer du silicium pur, du cuivre et de l'argent.</td></tr></table>

### 4.1.6 Procédé Klugmann-Radziemska

Cette fiche a été renseignée à partir de recherches bibliographiques. Malgré nos prises de contact, aucun échange n'a pu être réalisé avec les personnes concernées. La source utilisée pour cette fiche est un article de recherche publié en 2018 par Smith, Y.R., Bogust, P.

<table><tr><td colspan="2">Informations générales sur le projet</td></tr><tr><td>Nom du projet</td><td>Procédé Klugmann-Radziemska</td></tr><tr><td>Porteur du projet</td><td>Gdansk University of Technology</td></tr><tr><td>Description</td><td>Ce procédé permet de réutiliser des wafers de silicium à nouveau dans des modules en silicium cristallin</td></tr><tr><td>Objectif</td><td>Données non communiquées.</td></tr><tr><td>Technologie(s) concernée(s)</td><td>Silicium cristallin</td></tr><tr><td>Statut d'avancement du projet et Niveau de TRL</td><td>Données non communiquées.</td></tr><tr><td>Localisation</td><td>Gdansk</td></tr><tr><td>Partenaires du projet</td><td>-</td></tr><tr><td colspan="2">Fonctionnement du procédé</td></tr><tr><td>Type(s) de traitement(s)</td><td>Données non communiquées.</td></tr><tr><td>Phases du procédé / technologies utilisées</td><td>La première étape de ce procédé consiste à récupérer le wafer en silicium. Pour cela, le module est chauffé dans un mélange de dioxyde de silicium (SiO<sub>2</sub>). Ce processus permet notamment de séparer la cellule du module photovoltaïque. La couche supérieure d'argent est éliminée à l'aide d'acide nitrique aqueux (HNO<sub>3</sub>) à 40 °C, puis l'argent est récupéré de l'acide usé par électrolyse.<br/>La couche d'aluminium est ensuite éliminée à l'aide d'hydroxyde de potassium (KOH) à 80°C.<br/>Le revêtement antireflet et la jonction p-n sont éliminés en dernier lieu en utilisant un mélange d'acide nitrique (HNO<sub>3</sub>), de fluorure d'hydrogène (HF), d'acide acétique (CH<sub>3</sub>COOH) et de dibrome (Br<sub>2</sub>) à des températures allant de 70 à 80 °C selon le type de module.</td></tr></table>
<table><tr><td></td><td>Les wafers en silicium récupérés intacts sont ensuite rincés avec de l'eau désionisée et découpées au laser en vue d'être réutilisées pour une nouvelle cellule photovoltaïque. Afin de créer une nouvelle cellule, la plaquette est texturée par gravure avec de l'hydroxyde de potassium (KOH) et de l'alcool isopropylique pendant 30 minutes à 80 °C, suivie de fluorure d'hydrogène (HF) pour les plaquettes monocristallines et de fluorure d'hydrogène (HF) + acide nitrique (HNO<sub>3</sub>) + eau à 25 °C pour les polycristallines.<br>Les plaquettes sont ensuite rincées à nouveau avec de l'eau désionisée, avant que la jonction p-n ne soit formée. La jonction p-n est formée par le processus de diffusion avec la source liquide donneuse, phosphoryl chloride (POCl<sub>3</sub>), de 825 à 900 °C.<br>Les wafers sont ensuite recouvertes d'un verre de phosphore-silicate tandis qu'une couche de dopage de donneur est appliquée sur les côtés et les bords. Cette opération est suivie d'une gravure chimique à l'aide de fluorure d'hydrogène (HF) + acide nitrique (HNO<sub>3</sub>) + eau pour éliminer la jonction parasite. La plaquette est ensuite immergée dans du fluorure d'hydrogène (HF) pendant 2 minutes pour éliminer la glaçure de phosphore-silicate. Les wafers sont ensuite soumis à un processus de passivation de surface, puis recouverte d'une couche de dioxyde de silicium (SiO<sub>2</sub>) par oxydation thermique. Les contacts électriques sont ensuite imprimés sur le wafer et recuits. Ces nouvelles cellules avaient des efficacités de 12,7 et 15 % sans la couche antireflet.<sup>149</sup></td></tr><tr><td>Éléments concernés par le recyclage</td><td>Ce procédé permet de récupérer l'argent</td></tr><tr><td>Taux de recyclage et état de pureté des matériaux</td><td>Données non communiquées.</td></tr><tr><td>Taux de perte / déchets</td><td>Données non communiquées.</td></tr><tr><td>Consommation d'énergie (quel type d'énergie) et de matières premières</td><td>Données non communiquées.</td></tr><tr><td colspan="2">Analyse économique</td></tr><tr><td>Sensibilité au type de module</td><td>Données non communiquées.</td></tr><tr><td>Capacité installée</td><td>Données non communiquées.</td></tr><tr><td>Volumes traités moyens</td><td>Données non communiquées.</td></tr><tr><td>Rentabilité de fonctionnement</td><td>Données non communiquées.</td></tr><tr><td>Coûts d'installation de l'équipement</td><td>Données non communiquées.</td></tr><tr><td>Coûts de fonctionnement et de maintenance</td><td>Données non communiquées.</td></tr><tr><td>Consommation spécifique</td><td>Données non communiquées.</td></tr><tr><td>Débouchés et prix de revente des matières recyclées (localisation, acteurs concernés)</td><td>Données non communiquées.</td></tr><tr><td>REX d'installations récentes</td><td>Données non communiquées.</td></tr><tr><td colspan="2">Analyse environnementale</td></tr><tr><td>Rejets atmosphériques (lesquels, en quelle quantité, enjeux)</td><td>Données non communiquées.</td></tr><tr><td>Effluents liquides</td><td>Données non communiquées.</td></tr><tr><td>Substances écotoxiques</td><td>Les produits chimiques utilisés dans le processus de gravure sont reconnus comme étant toxiques, et dangereux s'ils sont libérés.</td></tr><tr><td colspan="2">Analyse sanitaire</td></tr></table>

<footnote n="149">149 Smith, Y.R., Bogust, P. (2018). Review of Solar Silicon Recycling. In: et al. Energy Technology 2018. TMS 2018. The Minerals, Metals & Materials Series. Springer, Cham. https://doi.org/10.1007/978-3-319-72362-4_42</footnote>
<table><tr><td>Risque santé et sécurité</td><td>Les produits chimiques utilisés dans le processus de gravure sont reconnus comme étant toxiques, et dangereux s'ils sont libérés.</td></tr><tr><td colspan="2">Analyse globale du procédé</td></tr><tr><td>Spécificités du procédé</td><td>Données non communiquées.</td></tr><tr><td>Contribution à la réduction de la vulnérabilité de l'approvisionnement en matériaux stratégiques</td><td>Données non communiquées.</td></tr><tr><td>Principaux points forts</td><td>Production d'une nouvelle cellule photovoltaïque à partir des cellules en fin de vie.</td></tr><tr><td>Principaux points faibles</td><td>Aucune information disponible hormis l'article de 2018.</td></tr><tr><td>Pistes de progrès</td><td>Données non communiquées.</td></tr><tr><td>Potentiel de déploiement à 5 ans</td><td>Données non communiquées.</td></tr></table>

### 4.1.7 Procédé Lux Chem Tech

Cette fiche a été renseignée à partir d'informations provenant de Lux Chem Tech.

<table><tr><td colspan="2">Informations générales sur le projet</td></tr><tr><td>Nom du projet</td><td>LuxChemTech</td></tr><tr><td>Porteur du projet</td><td>LuxChemTech</td></tr><tr><td>Description</td><td>LuxChemTech a développé différents modèles de procédé de recyclage des panneaux PV et possède un brevet. Un des modèles développés est un procédé de recyclage de modules en couches minces en cinq étapes. Une étape amont de séparation du verre des couches de protection par voie chimique puis une deuxième étape mécanique de broyage suivie d'un procédé chimique.<br>La quatrième étape est une séparation solide / liquide suivie d'une étape de valorisation et de retraitement des fractions.</td></tr><tr><td>Objectif</td><td>Le procédé dont LuxChemTech détient exclusivement le brevet est décrit dans le brevet DE102008058530A1. Il a pour objectif de séparer le verre et les métaux stratégiques en réduisant la consommation d'énergie par rapport aux autres procédés établis précédemment, notamment aux Etats-Unis. Le procédé décrit dans le brevet correspond au procédé semi-automatisé à l'échelle industrielle. Cependant les retours d'expérience actuels proviennent des résultats d'un procédé pilote principalement manuel.</td></tr><tr><td>Technologie(s) concernée(s)</td><td>Modules en couches minces : CdTe, CIS, CGS et CIGS</td></tr><tr><td>Statut d'avancement du projet et Niveau de TRL</td><td>Le projet est à un TRL 5. Le TRL 7 (Démonstration d'un prototype du système dans un environnement opérationnel) est prévu pour la fin 2023.</td></tr><tr><td>Localisation</td><td>Allemagne</td></tr><tr><td>Partenaires du projet</td><td>La technologie brevetée est uniquement au nom de Lux Chem Tech.</td></tr><tr><td colspan="2">Fonctionnement du procédé</td></tr><tr><td>Type(s) de traitement(s)</td><td>Mécanique (Concassage/broyage) / Chimique / Électrolyse</td></tr><tr><td>Phases du procédé / technologies utilisées</td><td>1ère étape : Retrait des boîtes de jonction et des cadres/rails arrière<br>2nde étape : Procédé mécanique de destruction des semi-conducteurs et du verre<br>3ème étape : Procédé chimique de dissolution des couches fonctionnelles selon la</td></tr></table>
<table><tr><td></td><td><strong>spécification du brevet</strong><br>Les deux fractions sont soumises à un procédé chimique par voie humide, qui consiste en :<ul><li>L'extraction dans un réacteur discontinu agité des fractions solides avec de l'acide chlorhydrique concentré à 15 % à température ambiante. Les matières solides sont pompées.</li><li>La séparation dans le même réacteur discontinu agité des différents composants dans une solution de peroxyde d'hydrogène. La durée de cette étape dépend directement de la quantité introduite de solution de peroxyde d'hydrogène. Les métaux sont alors dissous dans la solution.</li></ul><strong>4ème étape : Séparation solide / liquide – Procédé de filtration et rinçage</strong><br>Le mélange contenu dans le réacteur est filtré afin de séparer les particules solides de verre et de plastique des métaux stratégiques.<br><strong>5ème étape : Valorisation et retraitement des fractions – Procédé de traitement ultérieur chimique ou électrochimique</strong><ul><li>Le verre et le plastique sont rincés à l'eau et séparés en deux phases de composition homogène. Le verre est recyclé par des entreprises spécialisées telles que Maltha.</li><li>L'eau de rinçage est réutilisée pour diluer l'acide chlorhydrique utilisé à la 3ème étape (boucle fermée). Le retraitement de la solution concentrée contenant les métaux stratégiques (à 37 400 mg/kg, par exemple, où l'indium est sous forme de In(OH)3) est encore sujet à débats.</li></ul></td></tr><tr><td>Éléments concernés par le recyclage</td><td><ul><li>Métaux stratégiques séparés : Te, In, Mo, Ga, Cu, Se</li><li>Matière organique (plastique, EVA...)</li><li>Verre complet non brisé de pureté élevée (destiné à Reiling pour recyclage dans l'industrie du verre plat)</li></ul></td></tr><tr><td>Degré de pureté des matériaux</td><td>Le verre recyclé est de haute pureté. L'EVA, s'il est séparé a également un haut niveau de pureté.<br>Les métaux ont un niveau de pureté supérieur à 99% s'ils sont raffinés après le recyclage.</td></tr><tr><td>Taux de perte / déchets</td><td>Les données ne seront disponibles qu'au stade TRL 7.</td></tr><tr><td>Consommation d'énergie (quel type d'énergie) et de matières premières</td><td>La principale source d'énergie consommée est l'électricité.</td></tr><tr><td></td><td><strong>Analyse économique</strong><br>Sensibilité au type de module<br>Faible. Procédé applicable indifféremment à différents types de couches minces de toutes qualités<br>Capacité installée<br>En raison de la faible quantité de déchets de couches minces, il est difficile de planifier la capacité de traitement. 1 000 t/an pourraient suffire en Allemagne d'après Lux Chem Tech.<br>Volumes traités moyens<br>Données non communiquées.<br>Rentabilité de fonctionnement<br>Coûts opératoires très faibles par rapport aux concurrents, possibilité de rentabiliser les activités de recyclage à l'échelle du pilote<br>Coûts d'installation de l'équipement<br>Données non communiquées.<br>Coûts de fonctionnement et de maintenance<br>Données non communiquables.<br>Consommation spécifique<br>Données non communiquables.<br>Débouchés et prix de revente des matières recyclées (localisation, acteurs concernés)<br>Données non communiquées.<br>REX d'installations récentes<br>Non applicable pour le moment.</td></tr><tr><td></td><td><strong>Analyse environnementale</strong><br>Rejets atmosphériques (lesquels, en quelle quantité, enjeux)<br>Des effluents gazeux dangereux pourraient probablement être émis en phase de broyage.</td></tr></table>
<table><tr><td>Effluents liquides</td><td><ul><li>Les eaux de rinçage sont réutilisées en boucle fermée dans l'alimentation du procédé chimique pour diluer l'acide chlorhydrique. La solution contenant l'ensemble des métaux stratégiques et éléments dangereux est retraitée par un tiers ou sur place (encore en discussion).</li><li>Effluents liquides : Les produits chimiques sont régénérés et réutilisés</li><li>Effluents solides : Toutes les fractions solides sont valorisées</li></ul></td></tr><tr><td>Substances écotoxiques</td><td>Important en raison de l'utilisation de produits chimiques et la contamination des eaux de rinçage au cadmium</td></tr><tr><td>Risque santé et sécurité</td><td>Important en raison de l'utilisation de produits chimiques et la contamination des eaux de rinçage au cadmium</td></tr><tr><td>Spécificités du procédé</td><td>Procédé adapté pour toute couche mince.</td></tr><tr><td>Contribution à la réduction de la vulnérabilité de l'approvisionnement en matériaux stratégiques</td><td>Données non communiquées.</td></tr><tr><td>Principaux points forts</td><td><ul><li>Universel : possibilité de traiter les couches minces CdTe et CIGS simultanément</li><li>Coûts de recyclage revendiqués très concurrentiels (bas, mais coûts confidentiels)</li><li>Performance revendiquée très concurrentielle (proche de 100%)</li></ul></td></tr><tr><td>Principaux points faibles ou limites identifiées</td><td><ul><li>Impact environnemental encore inconnu</li><li>Procédé non-automatisé (qui implique une manipulation des modules CdTe démantelés) pour l'instant, cela est prévu pour le TRL 7</li></ul></td></tr><tr><td>Pistes de progrès</td><td>Il n'y a pour l'instant pas d'élément de progrès à noter.</td></tr><tr><td>Potentiel de déploiement à 5 ans</td><td>Données non communiquées.</td></tr></table>

### 4.1.8 Procédé PHOTORAMA

Cette fiche a été renseignée à partir d'informations diffusées sur le projet PHOTORAMA et d'entretiens avec le CEA.

<table><thead><tr><th></th><th>Informations générales sur le projet</th></tr></thead><tbody><tr><td>Nom du projet</td><td>PHOTORAMA</td></tr><tr><td>Porteur du projet</td><td>CEA Liten (Commissariat à l'énergie atomique et aux énergies alternatives)</td></tr><tr><td>Description</td><td><p>Le cadre de PHOTORAMA est construit en 3 parties :</p><ul><li>Le développement de technologies et de procédés innovants de TRL4-5 à TRL7 pour établir un système de recyclage pour augmenter de manière significative l'efficacité des ressources avec des solutions économiquement viables. La mise en place du démontage automatisé et de l'ouverture sandwich comme séparation de couches (MONDRAGON, DFD, CEA) permettant une valorisation élevée (&gt; 95%) des matières premières secondaires : Ag, Si (SINTEF, CEA, IDENER) et In, Ga (LUXCHEMTECH) Panneaux PV EoL (silicium cristallin, couches minces CI(G)S),</li><li>L'approche de la circularité totale mise en avant depuis la collecte (Soren) jusqu'aux nouveaux produits commercialisables à partir de Si, In, Ga, Ag (RHP), verre (MALTHA) parmi lesquels certains seront réinsérés dans la chaîne de fabrication PV (EGP),</li><li>La démonstration de la viabilité commerciale et de l'attractivité de ses solutions technologiques (BIFA, ENEA) comme une perspective de recyclage responsable à</li></ul></td></tr></tbody></table>

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PHOTORAMA

<figure><img src="image_62.png" /></figure>
<table><tr><td></td><td>haute valeur ajoutée compétitive pour le traitement des déchets PV.</td></tr><tr><td>Objectif</td><td>Le projet PHOTORAMA, financé par l'UE, a pour objectif d'élaborer une chaîne de valeur circulaire rentable et durable pour mener à une industrie photovoltaïque neutre en carbone. Plus précisément, il développe et démontre les perspectives industrielles de récupération et de recyclage de matériaux et composants spécifiques des panneaux photovoltaïques en fin de vie.<br/>Objectifs:<br/>- Implémenter une ligne pilote de traitement des déchets PV c-Si et CIGS en Allemagne (LuxChemtech) avec les technologies de désassemblage, de délamination (Découpe au fil diamanté/ Fluide supercritique CO2 / Optique), de récupération des métaux (leaching par solvant vert / dissolution par MSA).</td></tr><tr><td>Technologie(s) concernée(s)</td><td>Silicium cristallin et couches minces c-Si polycristallin, thin-film CIGS modules</td></tr><tr><td>Statut d'avancement du projet et Niveau de TRL</td><td>• Procédés et technologies innovants de TRL4-5 à TRL7. Phase de pré-industrialisation</td></tr><tr><td>Localisation</td><td>Union européenne (UE)</td></tr><tr><td>Partenaires du projet</td><td>Le CEA est associé à plusieurs industriels, dont l'italien Enel Green Power et la coopérative espagnole d'automatisation Mondragon Assembly. La France y est représentée par l'éco-organisme Soren (ex- PV Cycle) et la PME rhônalpine DFD (Dense Fluid Degreasing). Un consortium de 13 entreprises et instituts de recherche européens construit le cadre de PHOTORAMA dont CEA (France) – coordinateur ; ENEA (Italie) ; SINTEF (Norvège) ; Maltha (Belgique) ; LuxChemtech (Allemagne) ; BIFA (Allemagne) ; Soren (France) ; Enel Green Power (Italie) ; ZSI ; Idener (Espagne) ; DFD (France).</td></tr><tr><td colspan="2">Fonctionnement du procédé</td></tr><tr><td>Type(s) de traitement(s)</td><td>Traitements mécaniques, physiques et chimiques (traitement par solvants).</td></tr><tr><td>Phases du procédé / technologies utilisées</td><td><strong>Procédé de désassemblage</strong><br/>- Mondragon Assembly et LuxChemtech travaillent sur la séparation du cadre et du boitier de jonction sans casser les différentes parties du panneau (notamment le verre). Le procédé consiste en l'utilisation d'un cylindre hydraulique. Ce procédé est en cours de développement et l'unité pilote est prévue au début de l'année 2023.<br/><br/><strong>Procédés de délamination</strong><br/><em>Procédé du fil diamanté</em><br/>- Le CEA a développé une technologie qui repose sur l'utilisation d'un fil diamanté obtenu à partir d'un fil en acier sur lequel sont électrodéposés des diamants. Le procédé consiste à passer ce fil le long du le long des interfaces pour séparer les couches.<br/><em>Procédé à base de fluides supercritiques</em><br/>- La délamination est effectuée grâce au CO₂ supercritique, état du CO₂ aux propriétés intermédiaires entre liquide et gaz obtenu quand il dépasse son point critique à 31°C et 73,8 bars de pression. Au sein d'un réacteur, le CO₂ supercritique pénètre la couche du polymère encapsulant la cellule PV en silicium. Une fois le CO₂ suffisamment absorbé, les chercheurs effectuent une dépressurisation. Sous l'effet de ce CO₂ en son sein, le polymère encapsulant se met à gonfler et mousser. Ses atouts : une diffusivité importante favorisant sa pénétration dans les solides ; et un faible impact environnemental car sans recours à des solvants organiques et ne produisant pas d'effluents.<br/><em>Procédé optique</em><br/>- Le procédé développé par Lux Chem Tech utilise la lumière pour affaiblir l'interface Polymère /semi-conducteurs.<br/><br/><strong>Procédés de récupération des matériaux</strong><br/>- Le CEA/ SINTEF développe un procédé pour dissoudre et extraire les métaux par</td></tr></table>
<table><tr><td></td><td>lixiviation et dépôt par extraction électrolytique permettant de récupérer l'argent à 99%. Lux Chem Tech développe également un procédé de dissolution et d'extraction des métaux permettant de récupérer de l'indium, du Gallium métallique pur, du verre et des granules d'EVA.</td></tr><tr><td>Éléments concernés par le recyclage</td><td>Les partenaires de PHOTORAMA cherchent à recycler tous les composants du panneau PV.</td></tr><tr><td>Degré de pureté des matériaux</td><td>Chaque équipement industriel de la chaîne de recyclage PHOTORAMA devra respecter un cahier des charges avec notamment des exigences concernant le degré de pureté des matériaux. Pour l'argent, ce taux devra par exemple être supérieur à 99 % tandis que pour le silicium, il devra dépasser 98-99 %. Idem pour le verre, l'objectif est de le récupérer intact, nous pourrons le valoriser dans la filière du verre ou alors le réutiliser pour en refaire un panneau photovoltaïque, ce qui a déjà été prouvé à petite échelle.</td></tr><tr><td>Taux de perte / déchets</td><td>Non communiqué et dépendant de chaque technologie.</td></tr><tr><td>Consommation d'énergie (quel type d'énergie) et de matières premières</td><td>Non communiqué et dépendant de chaque technologie.</td></tr><tr><td colspan="2">Analyse économique</td></tr><tr><td>Sensibilité au type de module</td><td>Différents types de modules sont étudiés.</td></tr><tr><td>Capacité installée</td><td>Les différentes technologies sont au stade R&D. D'ici trois ans, ce projet européen vise le développement nécessaire pour une capacité de traitement de panneaux solaires recyclés de 1 200 tonnes par an dans la phase de développement et d'industrialisation ultérieurs</td></tr><tr><td>Volumes traités moyens</td><td>Le projet n'est pas encore développé industriellement.</td></tr><tr><td>Rentabilité de fonctionnement</td><td>Le projet n'est pas encore développé industriellement.</td></tr><tr><td>Coûts d'installation de l'équipement</td><td>Non communiqué et dépendant de chaque technologie.</td></tr><tr><td>Coûts de fonctionnement et de maintenance</td><td>Non communiqué et dépendant de chaque technologie.</td></tr><tr><td>Consommation spécifique</td><td>Non communiqué et dépendant de chaque technologie.</td></tr><tr><td>Débouchés et prix de revente des matières recyclées (localisation, acteurs concernés)</td><td>Non communiqué et dépendant de chaque technologie.</td></tr><tr><td>REX d'installations récentes</td><td>Non communiqué et dépendant de chaque technologie.</td></tr><tr><td colspan="2">Analyse environnementale</td></tr><tr><td>Rejets atmosphériques (lesquels, en quelle quantité, enjeux)</td><td>Non communiqué et dépendant de chaque technologie. Il est prévu de publier des résultats environnementaux prochainement.</td></tr><tr><td>Effluents liquides</td><td>Non communiqué et dépendant de chaque technologie. Il est prévu de publier des résultats environnementaux prochainement.</td></tr><tr><td>Substances écotoxiques</td><td>Non communiqué et dépendant de chaque technologie. Il est prévu de publier des résultats environnementaux prochainement.</td></tr><tr><td colspan="2">Analyse sanitaire</td></tr><tr><td>Risque santé et sécurité</td><td>Non communiqué et dépendant de chaque technologie.</td></tr><tr><td colspan="2">Analyse globale du procédé</td></tr><tr><td>Spécificités du procédé</td><td>Ce procédé s'adresse à tous les types de panneaux.</td></tr><tr><td>Contribution à la réduction de la vulnérabilité de l'approvisionnement en matériaux stratégiques</td><td>Les partenaires du projet ont estimé que la mise en œuvre et le développement de ligne de recyclage sur le modèle de PHOTORAMA pourrait débloquer plus de 100 000 tonnes de matières premières secondaires critiques ou précieuses d'ici 2030.</td></tr><tr><td>Principaux points forts</td><td><ul><li>Ce projet de R&D est un véritable travail collaboratif entre différentes instances européennes de pointe et qui prend en compte tout le cycle de vie et toutes les parties du panneau PV. Ce projet permet d'explorer et d'expérimenter sur le terrain des matériaux et de faire des démonstrations sur site industriel. L'idée de l'économie</li></ul></td></tr></table>
<table><tr><td></td><td>circulaire est de se rapprocher le plus de la nature des matériaux ressources utilisées pour la fabrication du produit pour conserver leur valeur ajoutée.<ul><li>La capacité de séparer les couches, pour pouvoir les valoriser dans des filières dédiées, et par là même améliorer un peu l'autonomie européenne dans l'approvisionnement en matériaux pour l'énergie solaire.</li></ul></td></tr><tr><td>Principaux points faibles ou limites identifiées</td><td><ul><li>Ce projet est une expérience de terrain d'un modèle circulaire, ils pourront ensuite déterminer les verrous technologiques et faire un bilan des choses qui n'ont pas fonctionné.</li></ul></td></tr><tr><td>Pistes de progrès</td><td>Une ligne pilote va prochainement être développée dans l'usine de Lux Chem Tech. Au côté du projet Photorama, un programme nommé ICARUS vise à trouver des débouchés pour le silicium issu de la découpe car aujourd'hui 35 % du silicium est perdu à cette étape. Il faut que la filière soit économiquement viable et surtout ne pas reporter la contrainte environnementale. Pour le silicium, l'une des pistes évoquées serait de le recycler dans la filière photovoltaïque.</td></tr><tr><td>Potentiel de déploiement à 5 ans</td><td>D'ici trois ans, ce projet européen aura développer un modèle pilote qui pourra atteindre un volume de panneaux solaires recyclés de 1 200 tonnes par an dans la phase de développement et d'industrialisation ultérieurs. Leur véritable cible se situe plutôt à l'horizon 2030 en termes de maturité des équipements de recyclage, mais aussi de préservation des stocks de matières premières critiques. Ce projet va en effet participer au plan stratégique lancé par l'Union européenne qui vise à sécuriser l'approvisionnement de ces matières premières à l'horizon 2030.</td></tr></table>

### 4.1.9 Procédé ReProSolar

Cette fiche a été renseignée à partir d'entretiens réalisés avec ROSI Solar et FLAXRES.

<table><thead><tr><th></th><th>Informations générales sur le projet</th></tr></thead><tbody><tr><td>Nom du projet</td><td>ReProSolar</td></tr><tr><td>Porteur du projet</td><td>Le projet est dirigé par Veolia Allemagne et composé de partenaires publics et privés couvrant les principales étapes de la chaîne de valeur du recyclage des modules PV.</td></tr><tr><td>Description</td><td>ReProSolar est un projet européen qui a pour objectif de démontrer le recyclage à haute valeur ajoutée des modules photovoltaïques en fin de vie à l'échelle industrielle. L'Union européenne apporte son soutien à ce projet à hauteur de 4,8 millions d'euros par l'intermédiaire de l'IET RawMaterials.</td></tr><tr><td>Objectif</td><td>Le projet ReProSolar couvre les principales étapes de la chaîne de valeur du recyclage des modules photovoltaïques et vise à présenter un processus industriel hautement efficace et spécialisé pour le recyclage des modules photovoltaïques en fin de vie. Les matières premières recyclées, notamment le silicium, l'argent et le verre de haute pureté, seront réintégrées dans les industries connexes.</td></tr><tr><td>Technologie(s) concernée(s)</td><td>Modules en silicium cristallin</td></tr><tr><td>Statut d'avancement du projet et Niveau de TRL</td><td>Pilote en place pour FLAXRES, industrialisation prévue en 2024. Pour ROSI industrialisation prévue en 2023.</td></tr><tr><td>Localisation</td><td>Europe (Allemagne et France)</td></tr><tr><td>Partenaires du projet</td><td>Le projet ReProSolar est composé de plusieurs partenaires : Evonik Operations FLAXRES, Grenoble INP (Grenoble Institute of Technology), ROSI Solar, TECNALIA Research & Innovation, Triade Electronique, Veolia Deutschland, Veolia Recherche & Innovation (VERI), Veolia Umweltservice GmbH (Lead Partner)</td></tr></tbody></table>
<table><thead><tr><th></th><th>Fonctionnement du procédé</th></tr></thead><tbody><tr><td>Type(s) de traitement(s)</td><td>FLAXRES : traitement mécanique, avec utilisation d'une énergie lumineuse<br>ROSI : traitement par chimie douce</td></tr><tr><td>Phases du procédé /<br>technologies utilisées</td><td><strong>Démantèlement</strong><br>Lorsque le panneau arrive à l'usine FLAXRES, les cables et la boite de jonction sont retirés ainsi que le cadre.<br><br><strong>Délaminage</strong><br>FLAXRES procède ensuite à la délamination du panneau photovoltaïque en utilisant une énergie lumineuse de haute intensité. Le panneau photovoltaïque peut être traité, que le verre soit brisé ou intact. La lumière utilisée traverse le verre et la couche de polymère, puis est convertie en énergie thermique par la couche absorbant la lumière (par exemple le wafer en silicium). Les cellules photovoltaïques sont chauffées en moins d'une fraction de seconde. Le traitement thermique des couches limites entraine la séparation du matériau. Grâce aux étapes précédentes et suivantes du processus, le module photovoltaïque est séparé en verre, aluminium, polymères, silicium avec argent, boite de jonction avec cables<br><br><strong>Séparation</strong><br>En seconde partie, ROSI Solar réalise le traitement des cellules via un procédé de chimie douce, qui permet d'enlever le silicium, les fils d'argent et le cuivre.</td></tr><tr><td>Éléments concernés par le<br>recyclage</td><td>Lors de la première partie du procédé de FLAXRES, les wafers, le verre, les feuilles, le cadre ainsi que les câbles sont récupérés.<br>Le procédé de ROSI Solar permet de récupérer le silicium, le cuivre et l'argent. Le niveau de recyclage est difficile à déterminer précisément, puisque l'usine n'est pas mise en place pour le moment, mais celui-ci sera très élevé (au-dessus de 90 %).<br>La pureté du silicium sera plus élevée que le niveau de pureté requis pour le silicium métallurgique.</td></tr><tr><td>Taux de recyclage et état de<br>pureté des matériaux</td><td>Le verre récupéré par FLAXRES est de très haute qualité.<br>Silicium de haute pureté pouvant être réutilisé dans l'industrie photovoltaïque</td></tr><tr><td>Taux de perte / déchets</td><td>FLAXRES considère les feuilles (foils) comme des déchets, puisque qu'aucun processus de recyclage n'existe pour le moment pour ces éléments, qui sont donc brûlés.<br>ROSI Solar : très peu de déchets seront issus de l'usine mise en place. Il n'y aura pas de déchets liquides ou solides.</td></tr><tr><td>Consommation d'énergie (quel<br>type d'énergie) et de matières<br>premières</td><td>FLAXRES fonctionne à l'électricité, et moins d'1kwh est utilisé pour traiter un panneau photovoltaïque.</td></tr><tr><td></td><td><strong>Analyse économique</strong></td></tr><tr><td>Sensibilité au type de module</td><td>FLAXRES peut traiter des panneaux dont le verre est cassé ou des panneaux qui sont légèrement déformés. Le panneau doit tout de même être relativement plat pour pouvoir être traité par les machines.<br>ROSI peut traiter des panneaux avec ou sans verre, dans n'importe quel état. Il est préférable que les panneaux arrivants soient un minimum plat, cela permet de faciliter la manipulation.</td></tr><tr><td>Capacité installée</td><td>FLAXRES : l'usine pilote est installée à Dresden en Allemagne. L'équipement entièrement automatisé est prêt à être utilisé en 2024, mais la capacité prévue est d'au moins 240 000 panneaux par an. En 2021, l'unité pilote a recyclé près de 8 tonnes de panneaux photovoltaïques en l'espace de 2 semaines d'essai.<br>ROSI : l'usine n'est pas encore en fonctionnement</td></tr><tr><td>Volumes traités moyens</td><td>FLAXRES : l'usine n'est pas encore en fonctionnement<br>ROSI : l'usine n'est pas encore en fonctionnement</td></tr><tr><td>Rentabilité de fonctionnement</td><td>FLAXRES : l'installation n'est pas encore en fonctionnement au stade industriel</td></tr></tbody></table>
<table><tr><td></td><td>ROSI : l'usine n'est pas encore en fonctionnement</td></tr><tr><td>Coûts d'installation de l'équipement</td><td>ROSI Solar : L'installation mise en place par ROSI est une installation dédiée où des équipements spécifiques sont nécessaires. C'est une installation classée ICPE, avec des contraintes environnementales fortes.</td></tr><tr><td>Coûts de fonctionnement et de maintenance</td><td>FLAXRES : 5 euros sont demandés par module recyclé. La vente des matériaux tourne autour de 20 euros par module.</td></tr><tr><td>Consommation spécifique</td><td>Données non communiquées.</td></tr><tr><td>Débouchés et prix de revente des matières recyclées (localisation, acteurs concernés)</td><td>ROSI Solar : l'industrie photovoltaïque est le débouché visé. La qualité du silicium obtenu intéresse également la chimie des silanes, qui pourra réduire son impact environnemental par rapport à son utilisation de silicium métallurgique non recyclé. Un autre débouché pourrait exister dans les anodes de batteries en complément du graphite, autre ressource critique<sup>150</sup>.</td></tr><tr><td>REX d'installations récentes</td><td>ROSI : Des pistes d'améliorations sont identifiées sur l'optimisation de la récupération d'énergie ainsi que l'automatisation des étapes du procédé afin de traiter la plus grande capacité possible de panneaux photovoltaïques.</td></tr><tr><td colspan="2">Analyse environnementale</td></tr><tr><td>Rejets atmosphériques (lesquels, en quelle quantité, enjeux)</td><td>ROSI : Le procédé n'émet pas de substances volatiles. Celles-ci sont brulées lors de la pyrolyse, ce qui génère de la chaleur. Seuls du CO2 et de la vapeur d'eau sont émis.</td></tr><tr><td>Effluents liquides</td><td>ROSI Solar : Le procédé ne génère pas d'effluents liquides.</td></tr><tr><td>Substances écotoxiques</td><td>ROSI Solar : Aucune substance toxique pour l'homme n'est utilisée au cours du procédé.</td></tr><tr><td colspan="2">Analyse sanitaire</td></tr><tr><td>Risque santé et sécurité</td><td>FLAXRES : Le procédé n'émet pas de substances toxiques pour l'Homme.<br>ROSI Solar : Aucune substance toxique pour l'homme n'est utilisée au cours du procédé.</td></tr><tr><td colspan="2">Analyse globale du procédé</td></tr><tr><td>Spécificités du procédé</td><td>ROSI Solar :<ul><li>Le silicium recyclé par le procédé de ROSI Solar peut réintégrer la filière photovoltaïque pour produire de nouveaux panneaux. Il peut également être envoyé et utilisé dans d'autres filières industrielles ayant recours à du silicium ultra pur<sup>151</sup>.</li><li>Le procédé développé permet de recycler directement les fils d'argent (contrairement à l'hydrométallurgie qui les dissout et permet ainsi de traiter des atomes d'argent)<sup>152</sup></li></ul></td></tr><tr><td>Contribution à la réduction de la vulnérabilité de l'approvisionnement en matériaux stratégiques</td><td>Données non communiquées.</td></tr><tr><td>Principaux points forts</td><td>FLAXRES : Le procédé développé est mobile, ce qui permet de l'installer aisément à proximité des gisements de panneaux photovoltaïques et d'ainsi réduire les couts et impacts liés au transport. FLAXRES louera ses installations. ROSI Solar : coûts de mise en œuvre réduit grâce à l'absence de chimie agressive dans le procédé</td></tr><tr><td>Principaux points faibles ou limites identifiées</td><td>ROSI : l'installation est classée ICPE. La procédure d'obtention de l'autorisation a été longue.</td></tr><tr><td>Pistes de progrès</td><td>Données non communiquées.</td></tr><tr><td>Potentiel de déploiement à 5 ans</td><td>FLAXRES prévoit d'avoir 5 équipements développés d'ici 2024, et pour 2030 autour de 200 à 400 installations, pour répondre à l'accroissement du gisement de panneaux en fin de vie. L'ambition de ROSI Solar est de valoriser 3 000 tonnes de panneaux photovoltaïques chaque année.</td></tr></table>

<footnote n="150">150 https://www.brefeco.com/actualite/traitement-des-dechets/recyclage-du-silicium-rosi-solar-implante-son-usine-la-mure</footnote>

<footnote n="151">151 https://www.linksium.fr/projets/rosi</footnote>

<footnote n="152">152 https://www.techniques-ingenieur.fr/actualite/articles/une-nouvelle-usine-de-recyclage-de-panneaux-solaires-bientot-en-service-109224/</footnote>
### 4.1.10 Procédé Solarcycle

Cette fiche a été renseignée à partir d'entretiens avec COMET, RECMA et un échange avec l'éco-organisme SOREN.

<table><thead><tr><th></th><th>Informations générales sur le projet</th></tr></thead><tbody><tr><td>Nom du projet</td><td>Solarcycle</td></tr><tr><td>Porteur du projet</td><td>Solarcycle (groupement d'intérêt économique entre les entreprises Comet et Recma)</td></tr><tr><td>Description</td><td>Le projet Solarcycle a commencé en 2011 sous forme de recherche et développement. Le projet a été financé en partie par la région wallonne, dans le cadre du Plan Marshall pour la Wallonie. Le projet comprend les entreprises Recma et Comet ainsi que l'Université de Liège et l'Université Libre de Bruxelles.<br>La recherche s'est terminée en 2017 et en février 2018 l'industrialisation a eu lieu avec la création du groupement d'intérêt économique entre Comet et Recma, qui est devenue une société à part entière en 2021 : Solarcycle.<br>Le procédé de Comet et Recma a été sélectionné comme prestataire principal lors de l'appel d'offres réalisé par SOREN en 2021 pour traiter les panneaux PV en fin de vie en France.<br>À noter que ce consortium avait également été candidat en 2018 pour le premier appel d'offre de PV Cycle France (ex-SOREN) mais n'avait pas été retenu. Cependant, ils ont joué le rôle de solution de secours des prestataires principaux qui n'arrivaient pas à traiter tous les volumes demandés par PV Cycle France, et ont donc pu démontrer la robustesse de leur technologie et la capacité de traitement de leur procédé en prenant en charge des flux dès 2019.</td></tr><tr><td>Objectif</td><td>L'objectif de ce procédé est de recycler à un taux élevé (plus de 95 %) les modules PV en fin de vie et revaloriser plusieurs éléments constitutifs des panneaux dans des filières à haute valeur ajoutée.</td></tr><tr><td>Technologie(s) concernée(s)</td><td>Silicium cristallin et amorphe</td></tr><tr><td>Statut d'avancement du projet et Niveau de TRL</td><td>Développé et industrialisé. Le procédé est opérationnel depuis 2018.<br>TRL 9</td></tr><tr><td>Localisation</td><td>Belgique (Seraing pour Recma, Chatelet et Obourg pour Comet)</td></tr><tr><td>Partenaires du projet</td><td>Comet & Recma</td></tr><tr><td></td><td><strong>Fonctionnement du procédé</strong></td></tr><tr><td>Type(s) de traitement(s)</td><td>Recma effectue le démantèlement des panneaux photovoltaïques en fin de vie reçus (traitement mécanique).<br>Comet effectue le délaminage et la séparation des fractions, et dirige les matériaux séparés vers leurs voies de valorisation respectives.</td></tr><tr><td>Phases du procédé / technologies utilisées</td><td><strong>Démantèlement</strong><br>Le démantèlement est réalisé par Recma à Seraing. Il se fait de manière mécanique, principalement automatisée (mais avec aussi des opérations par des agents), utilisant une méthodologie assez classique sur le marché.<br>Une fois le démantèlement réalisé, la feuille du panneau constituée de verre, d'une backsheet de plastique et des wafers contenant du cuivre, de l'argent et du silicium prend la direction du Groupe Comet. D'abord le site de Châtelet pour une première opération de fragmentation et ensuite du site d'Obourg où les différentes matières sont séparées en vue de leur valorisation.<br><br><strong>Délaminage</strong><br>À Chatelet, Comet réalise le délaminage mécanique des panneaux pour réduire leur taille et séparer les différents éléments. Le broyage mécanique est effectué dans un broyeur (3 000 chevaux) ayant une capacité de traitement de 100 tonnes de panneaux par heure.<br><br><strong>Séparation</strong></td></tr></tbody></table>
<table><tr><td></td><td>Le broyat est ensuite envoyé sur Obourg pour une séparation des fractions par criblage, suivi d'un rebroyage sur les fractions insuffisamment broyées. Un broyeur de 7000 chevaux est utilisé (capable de traiter 300 tonnes de déchet par heure, utilisé en grande majorité pour d'autres flux que les panneaux PV, notamment les VHU, mais dédié au PV quelques jours tous les 2/3 mois selon le flux entrant).<br/>La séparation des métaux du verre et du backsheet est réalisée par différentes techniques, dont la plupart sont basées sur le principe de tri densimétrique, d'autres se basant sur les propriétés des métaux (confidentiel). Des aimants retirent la ferraille et laissent un résidu de broyage en mélange (environ 25 % du flux entrant). Une dizaine d'unités de traitement après broyage (Post Shredder technology treatment) sont utilisées pour séparer les fractions.<br/><u>Valorisation</u><br/>Les produits obtenus après le traitement mécanique sont un concentré métallique, du verre purifié et un résidu de déchet organique destiné aux centres d'enfouissement (principalement constitué du backsheet). Le concentré métallique et le verre purifié sont dirigés vers leurs filières de valorisation.</td></tr><tr><td>Éléments concernés par le recyclage</td><td>Recma recycle l'aluminium, le plastique ainsi que les câbles issus du démantèlement des panneaux photovoltaïques.<br/>Comet recycle les métaux (cuivre, argent principalement) et le verre.</td></tr><tr><td>Taux de recyclage et état de pureté des matériaux</td><td>Les taux de recyclage de Recma sont des taux plutôt classiques pour ce type de matériaux.<br/>Le taux de valorisation/recyclage de l'usine de Obourg (Comet) sont de 90 % mais ce chiffre est calculé sur la production totale de l'usine, qui traite principalement des VHU et plus marginalement les panneaux PV. Les chiffres spécifiques au PV existent mais ne sont pas communicables en raison de leur sensibilité concurrentielle.</td></tr><tr><td>Taux de perte / déchets</td><td>Taux de déchet : 10 %, correspondant au résidu organique après traitement mécanique, déchet destiné aux centres d'enfouissement.</td></tr><tr><td>Consommation d'énergie (quel type d'énergie) et de matières premières</td><td>Le type d'énergie utilisé par Recma et Comet est l'électricité. Il est prévu que les usines se dotent de panneaux photovoltaïques afin de faire fonctionner le procédé.</td></tr><tr><td colspan="2"><u>Analyse économique</u></td></tr><tr><td>Sensibilité au type de module</td><td>Recma peut démanteler tous les panneaux photovoltaïques en silicium cristallin, peu importe leur état.<br/>L'hétérogénéité du flux entrant a surtout un impact sur l'étape de décadrage. Pour pallier cette difficulté, Recma (et Comet) travaillent actuellement sur le projet de R&D ResilLex dont la technologie est capable de s'adapter opérationnellement à tout type de panneau (dimensions, fixation du feuillet sur le cadre, etc.).</td></tr><tr><td>Capacité installée</td><td>Le premier broyage mécanique à Chatelet est effectué dans un broyeur (3 000 chevaux) ayant une capacité de traitement de 100 tonnes de panneaux par heure.<br/>Un broyeur de Obourg a une puissance de 7000 chevaux. Il est capable de traiter 300 tonnes de déchet par heure, utilisé en grande majorité pour d'autres flux que les panneaux PV, notamment les VHU, mais il est dédié au PV quelques jours tous les 2/3 mois selon le flux entrant.</td></tr><tr><td>Volumes traités moyens</td><td>Environ 2 500 tonnes de panneaux PV ont été traitées en 2022 sur le site de Obourg (vs 1 million t de VHU).<br/>En tant que solution de secours des prestataires principaux de PV Cycle, les quantités traitées ont été de 1000 t en 2019, 1000 t en 2020 ; 2000 t en 2021.<br/>Projection future : le gisement futur est en explosion (50 000 t par an prévu) mais Comet est confiant sur la capacité de ses installations à pouvoir gérer le flux (mais pas forcément seuls car d'autres prestataires seront mobilisés en Europe). Cependant, une diversification des solutions de valorisation des flux sortants est à programmer (pour le verre notamment).</td></tr><tr><td>Rentabilité de fonctionnement</td><td>Données non communicables</td></tr><tr><td>Coûts d'installation de l'équipement</td><td>Les coûts pour le procédé de démantèlement ont surtout été au niveau de la R&D.<br/>Pour Comet, le procédé est basé sur l'exploitation d'installations existantes pour le traitement des VHU donc l'investissement net sur le PV a été faible sur la partie délaminage et séparation. Il y a certes eu beaucoup d'investissements sur le site (notamment sur la sécurité) mais il est difficile d'attribuer cela à la filière PV vs. VHU. L'investissement a plutôt été pour la mise en œuvre du procédé de démantèlement de Recma.</td></tr></table>
<table><tr><td></td><td>Les coûts de production ont été communiqués à SOREN (dans la réponse à appel d'offres) mais ne sont pas communicables ici car trop sensibles. À noter que 80 % du panneau est du verre, qui est un matériau ayant peu de valeur (et nécessite en plus de payer pour le transport).</td></tr><tr><td>Coûts de fonctionnement et de maintenance</td><td>La main d'œuvre est le plus gros poste de dépense pour Recma.<br/>Pour Comet, l'étape de séparation est celle qui coûte le plus (répartie sur tous les postes de dépenses tels que la main d'œuvre, l'amortissement des équipements, la consommation d'énergie, etc.).</td></tr><tr><td>Consommation spécifique</td><td>La source d'énergie des usines est l'électricité. La donnée de consommation électrique de l'usine peut être sensible, Comet réfléchit à nous transmettre l'information. À noter que le procédé est largement utilisé pour les VHU donc seule une fraction de la consommation totale est à allouer au recyclage des panneaux PV.<br/>Recma et Comet n'utilisent pas de procédés très énergivores comparés à d'autres technologies existantes. Le broyage devrait être l'étape la plus consommatrice du procédé.<br/>Un plan d'action sur la réduction de la consommation énergétique à moyen terme est mis en place chez Comet, avec des actions de type installation de panneaux PV sur les usines ou encore la mise en place de systèmes de récupération énergie perdue des broyeurs en phase de décélération.</td></tr><tr><td>Débouchés et prix de revente des matières recyclées (localisation, acteurs concernés)</td><td>L'aluminium récupéré par Recma lors du démantèlement part en fonderies, le cuivre et le plastique récupérés via les câbles ou autres éléments partent dans les industries spécialisées.<br/>Les produits obtenus après le traitement mécanique de Comet sont un concentré métallique, du verre purifié et un résidu de déchet.<br/>- Le déchet organique résiduel (10 % en volume) est actuellement destiné aux centres d'enfouissement (principalement constitué du backsheet). Cependant, une valorisation énergétique est prochainement envisagée pour le déchet enfoui aujourd'hui. Le projet Phoenix qui sera finalisé en 2024 consiste à convertir la fraction organique ultime contenue dans les résidus de broyage de déchets métalliques en carburants liquides (pour réaliser de la cogénération de chaleur et d'électricité) et en carbone utile pour la métallurgie.<br/>- Comet commercialise deux types de verre recyclé : le verre « grossier » qui est orienté vers la filière verrière, et du verre plus fin qui est valorisé dans la filière des sables techniques de substitution aux sables de mer pour les enrobés bitumineux.<br/>- Le concentré métallique est vendu à des fondeurs pour valorisation des différents métaux (cuivre, argent, autres métaux tels que le plomb). Il n'y a pas d'intérêt marché à séparer ces métaux aujourd'hui, ils sont donc vendus en mélange dans les filières appropriées. C'est pourquoi le procédé Solarcycle n'a pas d'étape de séparation des métaux par voie chimique. Lors de l'étape R&D du projet, des recherches ont été effectuées sur la purification par hydrométallurgie mais cette étape n'a pas été implémentée dans le projet industriel car il n'y avait pas d'intérêt économique (coût de traitement non rentable).<br/>- La fraction minérale des concentrés métalliques est valorisée sous forme de scorie. À noter qu'il n'y a pas de valorisation du Si pour du Si dans le procédé Solarcycle. Le Si se retrouve en grand partie dans le concentré métallique (avec l'argent) mais part ensuite dans la scorie après le traitement. De la R&D est en cours via le projet ReSiLex pour aller plus loin et intégrer le recyclage et la valorisation du Si pour le Si dans le procédé Solarcycle.<br/>Comet réfléchit à nous communiquer les prix de revente et leurs partenaires de marché.<br/>Actuellement, les partenariats des différents exutoires sont stables et pérennes, avec des prix de revente stables. Il y aura cependant un fort besoin de les diversifier pour absorber le flux futur.</td></tr><tr><td>REX d'installations récentes</td><td>Les trois usines ont donné leur REX.</td></tr><tr><td>Rejets atmosphériques (lesquels, en quelle quantité, enjeux)</td><td>Analyse environnementale<br/>Recma : il n'y a pas de rejets de substances volatiles.<br/>Comet : le broyage mécanique est effectué à Chatelet dans un broyeur possédant tous les équipements nécessaires pour traiter les poussières ou les gaz avec des standards très élevés : la purification de l'air par charbon actif permet que les émissions atmosphériques respectent des standards régionaux plus stricts que partout en Europe. Des contrôles sont réalisés tous les 3 mois sur les émissions de la cheminée par un organisme extérieur.<br/>Des dépoussiéreurs sont installés sur toutes les unités de traitement après broyage (PST).</td></tr><tr><td>Effluents liquides</td><td>Recma : il n'y a pas de rejets d'effluents liquides</td></tr></table>
<table><tr><td></td><td>Comet : il n'y a pas de consommation de produits chimiques, mais une consommation d'eau à l'étape du broyage pour gérer les poussières, et aussi dans un des procédés post-broyage en voie humide pour faire la séparation de la fraction métallique. Cependant les eaux consommées sont retraitées en interne sur site et réutilisées. Pour les autres effluents liquides, ils sont séchés dans les étapes ultérieures ou encore les eaux de ruissellement sont récupérées et retraitées dans la station épuration interne du site avant rejet extérieur.</td></tr><tr><td>Substances écotoxiques</td><td>Recma : il n'y a pas d'utilisation de substance écotoxiques.</td></tr><tr><td></td><td>Analyse sanitaire</td></tr><tr><td>Risque santé et sécurité</td><td>Recma : il n'y a pas de point à souligner en particulier.<br/>Comet : Tous les déchets, bien que dépollués, peuvent contenir des substances nocives donc tous les employés sont soumis à un contrôle médical annuel par organisme extérieur. L'utilisation d'EPI<sup>153</sup> est généralisée en place (vêtement, gants, casque, lunettes, chaussures, et masque dans les unités poussiéreuses). Un service SIPP<sup>154</sup> est en place au sein de l'entreprise avec la gestion des risques. Aucun incident n'a été reporté en lien avec le procédé.</td></tr><tr><td></td><td>Analyse globale du procédé</td></tr><tr><td>Spécificités du procédé</td><td>Le procédé se concentre sur des technologies mécaniques, et sur les étapes démantèlement, délaminage et séparation des fractions majoritaires des panneaux. Le verre et les métaux principaux (aluminium, cuivre, argent) sont valorisés.</td></tr><tr><td>Contribution à la réduction de la vulnérabilité de l'approvisionnement en matériaux stratégiques</td><td>Le groupe a été visionnaire sur le recyclage des métaux stratégiques sur le PV. Ils ont commencé leurs réflexions via une étude en 2011/2012 sur le PV et se considèrent comme pionniers sur la captation de gisements stratégiques pour valorisation (comme en 2013 sur le recyclage des véhicules hybrides pour le gisement d'aimants en terres rares, avec une filière en cours de développement - un pilote avec Université de Liège à 5 kg/h de terres rares existe ; la technologie fonctionne mais il manque encore des volumes entrants pour l'exploiter, un partenariat avec un producteurs de vélos et trottinettes électriques aide à massifier le gisement).</td></tr><tr><td>Principaux points forts</td><td>Procédé pouvant être installé facilement sur des infrastructures existantes. Consommations énergétiques moindres car technologies peu énergivores.<br/>Le procédé a déjà 4 ans d'ancienneté. Il a prouvé sa robustesse et sa capacité à s'adapter aux flux de plus en plus importants.<br/>Excellente maîtrise des enjeux environnementaux et sanitaires</td></tr><tr><td>Principaux points faibles ou limites identifiées</td><td>Pas (encore) de valorisation du silicium.</td></tr><tr><td>Pistes de progrès</td><td>Aller plus loin sur la valorisation du Si et du résidu organique (R&D en cours). Une nouvelle unité pour la lixiviation et l'électrolyse de cuivre installée dans l'usine pour les VHU pourrait être utilisée pour traiter les concentrés métalliques et les séparer.<br/>Un point qui pourrait être amélioré, qui ne porte pas spécifiquement sur le procédé, concerne les transferts transfrontaliers de déchets. Les transferts restent compliqués entre les pays européens et une simplification administrative serait appréciée afin de faciliter les échanges.<br/>Les cahiers des charges des fabricants exigent souvent des matériaux primaires et ultrapurs, laissant peu de place aux matériaux issus du recyclage et donc moins purs, ce qui limite les débouchés des matières premières de recyclage.</td></tr><tr><td>Potentiel de déploiement à 5 ans</td><td>Les entreprises Recma et Comet souhaiteraient regrouper les deux phases de leur processus au sein d'une même usine afin de simplifier le fonctionnement global. Cela pourrait notamment être fait lorsque le gisement sera suffisant.<br/>Le déploiement à 5 ans dépend du gisement, la capacité à 5 ans est de 8 000 à 10 000 tonnes /an (voire même jusqu'à 20 000 tonnes sans trop impacter les autres activités). Via le partenariat avec SOREN, il est possible d'envisager une association avec une société française ayant une ambition de traitement sur la France. Quand la taille critique sera atteinte, une nouvelle usine en France pourra être envisagée.</td></tr></table>

<footnote n="153">153 EPI : Equipements de Protection Individuelle</footnote>

<footnote n="154">154 SIPP : Service Interne de Prévention et de Protection au Travail</footnote>
### 4.1.11 Procédé Véolia

Cette fiche a été renseignée à partir d'éléments accessibles en ligne sur le site de Veolia. Aucun échange n'a pu avoir lieu avec l'entreprise, malgré nos prises de contact.

Les sources utilisées sont les suivantes :

* Le recyclage des panneaux photovoltaïques, en France (veolia.com)

* La première usine de recyclage de panneaux solaires en Europe (veolia.fr)

* Economie circulaire : recyclage des panneaux photovoltaïque | Veolia

<table><thead><tr><th></th><th>Informations générales sur le projet</th></tr></thead><tbody><tr><td>Nom du projet</td><td>Veolia</td></tr><tr><td>Porteur du projet</td><td>Veolia</td></tr><tr><td>Description</td><td>Le procédé mis en place par Véolia permet de broyer mécaniquement des cellules de silicium cristallin. Le broyage a lieu sur le site de Rousset, lancé en mars 2017<sup>155</sup>.</td></tr><tr><td>Objectif</td><td>Données non communiquées.</td></tr><tr><td>Technologie(s) concernée(s)</td><td>Silicium cristallin</td></tr><tr><td>Statut d'avancement du projet et Niveau de TRL</td><td>Développé, mais plus en cours d'utilisation</td></tr><tr><td>Localisation</td><td>France, site de Rousset (13)</td></tr><tr><td>Partenaires du projet</td><td>Veolia était sous-traitant pour le traitement des panneaux photovoltaïques pour l'éco-organisme SOREN</td></tr><tr><th colspan="2">Fonctionnement du procédé</th></tr><tr><td>Type(s) de traitement(s)</td><td>Traitement mécanique par broyage</td></tr><tr><td>Phases du procédé / technologies utilisées</td><td>Les panneaux photovoltaïques passent par le décadrage : le décadreur permet ainsi de retirer simultanément le cadre, le boitier de jonction et les câbles. Dans la phase suivante, le panneau est déposé sur un tapis, ou il va être débité en petites tablettes, ce qui permet son introduction dans le process.<br>Ensuite le panneau passe par un broyeur, le tamisage, un courant de Foucault qui permet d'extraire les métaux, et un tri optique qui permet d'obtenir un verre pur.<br>Les matériaux sont ainsi séparés et isolés pour ensuite être redirigés vers différentes filières, intéressées par les matériaux valorisés.<br>Au total, le traitement d'un panneau photovoltaïque dure entre 1 minute et 1 minute 30 avec ce procédé.</td></tr><tr><td>Éléments concernés par le recyclage</td><td>Le verre est transformé aux 2/3 en calcin propre, et peut ensuite être utilisé dans le secteur verrier. Le cadre est envoyé en affinerie d'aluminium. Le plastique est utilisé comme combustible de récupération dans les cimenteries<sup>156</sup>.<br>Le silicium est envoyé vers les filières de métaux précieux.</td></tr><tr><td>Taux de recyclage et état de pureté des matériaux</td><td>Au total, les panneaux photovoltaïques sont valorisés à plus de 95 %<sup>157</sup>.</td></tr><tr><td>Taux de perte / déchets</td><td>Données non communiquées.</td></tr><tr><td>Consommation d'énergie (quel type d'énergie) et de matières premières</td><td>Données non communiquées.</td></tr><tr><td></td><td>Analyse économique</td></tr></tbody></table>

<footnote n="155">155 Le recyclage des panneaux photovoltaïques, en France (veolia.com)</footnote>

<footnote n="156">156 Le recyclage des panneaux photovoltaïques, en France (veolia.com)</footnote>

<footnote n="157">157 La première usine de recyclage de panneaux solaires en Europe (veolia.fr)</footnote>
<table><tr><td>Sensibilité au type de module</td><td>A priori compatible avec l'ensemble des modules Silicium cristallin</td></tr><tr><td>Capacité installée</td><td>Objectif de 4 000 tonnes</td></tr><tr><td>Volumes traités moyens</td><td>En 2018, ce sont 1 800 tonnes de panneaux photovoltaïques en silicium cristallin qui ont été valorisées. L'objectif de Veolia est d'aller jusqu'à 4 000 tonnes en 2021<sup>158</sup>.</td></tr><tr><td>Rentabilité de fonctionnement</td><td>Données non communiquées.</td></tr><tr><td>Coûts d'installation de l'équipement</td><td>Veolia a investi environ 1 million d'euros dans le site de Rousset</td></tr><tr><td>Coûts de fonctionnement et de maintenance</td><td>Données non communiquées.</td></tr><tr><td>Consommation spécifique</td><td>Données non communiquées.</td></tr><tr><td>Débouchés et prix de revente des matières recyclées (localisation, acteurs concernés)</td><td>Données non communiquées.</td></tr><tr><td>REX d'installations récentes</td><td>Données non communiquées.</td></tr><tr><td></td><td>Analyse environnementale</td></tr><tr><td>Rejets atmosphériques (lesquels, en quelle quantité, enjeux)</td><td>Données non communiquées.</td></tr><tr><td>Effluents liquides</td><td>Données non communiquées.</td></tr><tr><td>Substances écotoxiques</td><td>Données non communiquées.</td></tr><tr><td></td><td>Analyse sanitaire</td></tr><tr><td>Risque santé et sécurité</td><td>Données non communiquées.</td></tr><tr><td></td><td>Analyse globale du procédé</td></tr><tr><td>Spécificités du procédé</td><td>Données non communiquées.</td></tr><tr><td>Contribution à la réduction de la vulnérabilité de l'approvisionnement en matériaux stratégiques</td><td>Données non communiquées.</td></tr><tr><td>Principaux points forts</td><td>Données non communiquées.</td></tr><tr><td>Principaux points faibles ou limites identifiées</td><td>Forte dépendance à l'éco-organisme pour l'approvisionnement en déchets de panneaux PV.</td></tr><tr><td>Pistes de progrès</td><td>Données non communiquées.</td></tr><tr><td>Potentiel de déploiement à 5 ans</td><td>Le projet s'est arrêté à la suite de la non-sélection par SOREN pour traiter les déchets de panneaux français.</td></tr></table>

<footnote n="158">158 Le recyclage des panneaux photovoltaïques, en France (veolia.com)</footnote>
## 4.2 Analyses comparatives

Il est important de mentionner que, selon les procédés, la disponibilité et le niveau de détail des informations recueillies sont très variables, ce qui limite les possibilités d'analyses comparatives basées sur des données quantitatives. Chaque acteur a une politique de protection des données relatives à son procédé qui lui est propre et qui dépend, comme présenté dans l'analyse, de son niveau de maturité et de celle de ses concurrents directs.

### 4.2.1 Matériaux recyclés et performances

Spécificités des procédés selon les technologies PV

Les procédés analysés sont pour la plupart spécialisés pour une technologie de panneau photovoltaïque donnée : la famille des siliciums cristallins ou celle des couches minces. Certains procédés visent toutefois à pouvoir s'adapter à plusieurs types de technologies PV en développant des alternatives du procédé spécifiques selon la technologie de panneau photovoltaïque traité. Par exemple, le procédé PHOTORAMA vise tous les types de technologie photovoltaïque : il est bien développé pour la technologie silicium cristallin et une ligne pilote est également prévue pour les couches minces.

Les procédés répertoriés se réalisent en plusieurs étapes, souvent une étape de traitement mécanique suivi d'une étape de traitement chimique. Certains procédés sont constitués d'une succession de plusieurs briques technologiques pour couvrir l'ensemble de la chaîne de recyclage (désassemblage des modules, délamination et séparation des fractions puis extraction et purification). Ils peuvent impliquant potentiellement différents sites et différents acteurs, dont certaines sont utilisées dans plusieurs procédés de recyclage et pour plusieurs types de technologie de panneaux. Le procédé de lame chauffante développé par NPC pour le délamination des panneaux et utilisé par ENVIE 2E Aquitaine en est un exemple, ou le procédé de purification des matériaux développé par ROSI qui prend la suite du procédé NPC utilisé par ENVIE 2E Aquitaine et aussi mobilisé dans le cadre du projet ReProSolar.

<table><caption>Tableau 14 : Tableau récapitulatif des étapes couvertes en précisant le type de process et technologies concernés des procédés étudiés</caption><thead><tr><th rowspan="2">Procédé</th><th colspan="3">Étapes couvertes et type de process</th><th rowspan="2">Technologies concernées</th></tr><tr><th>1 - Désassemblage des modules</th><th>2 - Délaminage / séparation des fractions</th><th>3 - Extraction de matériaux et/ou purification</th></tr></thead><tbody><tr><td>ANTEC</td><td>Mécanique</td><td>Chimique</td><td>Thermique & Chimique</td><td>Couches minces CdTe / CDS des cellules en couches minces</td></tr><tr><td>ENVIE 2E</td><td>Mécanique</td><td>Mécanique</td><td></td><td>Silicium cristallin</td></tr><tr><td>ROSI</td><td></td><td></td><td>Thermique</td><td>Silicium cristallin</td></tr><tr><td>First Solar</td><td></td><td>Mécanique</td><td>Chimique</td><td>Couches minces : CdTe</td></tr><tr><td>Fraunhofer</td><td></td><td>Chimique</td><td></td><td>Silicium cristallin</td></tr><tr><td>FRELP</td><td>Mécanique</td><td>Mécanique</td><td>Chimique</td><td>Silicium cristallin</td></tr><tr><td>Klugmann-Radziemska</td><td>Chimique</td><td>Chimique</td><td></td><td>Silicium cristallin</td></tr><tr><td>Lux Chem Tech</td><td>Mécanique</td><td>Chimique</td><td>Électrolyse</td><td>Couches minces CdTe, CIGS and GaAs</td></tr><tr><td>PHOTORAMA</td><td>Mécanique</td><td>Chimique</td><td>Chimique</td><td>Silicium cristallin c-Si polycristallin et couches minces thin-film CIGS modules</td></tr><tr><td>ReProSolar</td><td></td><td>Mécanique & Chimique</td><td>Chimique</td><td>Silicium cristallin c-Si polycristallin</td></tr><tr><td>Solarcycle</td><td>Mécanique</td><td>Mécanique</td><td>Chimique</td><td>Silicium cristallin</td></tr><tr><td>Véolia</td><td>Mécanique</td><td>Mécanique</td><td></td><td>Silicium cristallin</td></tr></tbody></table>
## Matériaux recyclés

À noter : bien que certains projets aient comme objectif d'isoler des matières pour les réutiliser notamment dans l'industrie photovoltaïque, cela s'apparente à du recyclage et non à de la réutilisation car cela nécessite des étapes de traitement pour les récupérer, en raison de la structure complexe des panneaux photovoltaïques notamment liée à l'encapsulant. La sélection de projets sélectionnés n'inclut pas de projets visant à la réutilisation de cellules entières qui n'est pas une pratique déployée à l'heure actuelle. Les termes « récupéré » ou « recyclé » sont utilisés pour englober la diversité des situations pouvant répondre à la définition de recyclage (Ensemble des techniques ayant pour objectif de récupérer des déchets et de les réintroduire dans le cycle de production dont ils sont issus.) : la séparation d'une matière sans changement d'état, ou le recyclage par changement d'état physique (fusion, oxydation, etc.).

<figure><img src="image_63.png" /><figcaption>Figure 60 : récapitulatif des matériaux récupérés par procédé (RECORD, 2023) NB : les cases grisées correspondent aux matériaux récupérés par procédé.</figcaption></figure>

Les principaux matériaux récupérés sont ceux utilisés en grande proportion dans les panneaux (verre, aluminium), ainsi que quelques matériaux précieux ou stratégiques comme les semi-conducteurs par exemple. Certains procédés sont mis au point pour récupérer spécifiquement certains éléments du panneau. Par exemple, les procédés de recyclage d'ANTEC et First Solar ont principalement été développées dans l'objectif de récupérer les matériaux semi-conducteurs (Cadmium, Tellure) pour pouvoir les réutiliser dans la fabrication de nouveaux panneaux solaires. Le procédé Klugmann-Radziemska vise surtout la récupération du wafer de silicium. Le procédé PHOTORAMA, quant à lui, regroupe de multiples partenaires et s'intéresse au recyclage de tous les éléments constituant le panneau.

## Taux de recyclage

Peu de données fiables ont pu être obtenues sur le taux de recyclage des différents matériaux récupérés par les procédés à l'étude. Le taux de recyclage des solutions étudiées est ce faisant peu discriminant dans notre analyse comparative car il n'est pas assez précis ni fiable : beaucoup communiquent sur le fait qu'ils dépassent 90 % de recyclage ou 99 % alors que les différences éventuelles de performances se jouent à des échelles plus fines (6-7 N à 9-11N pour le silicium par exemple comme présenté en partie 2.2.3.3 en fonction des exigences de l'industrie photovoltaïque ou électronique). Aucune organisation de recyclage (industriel ou laboratoire de recherche) ne précise la méthode de calcul utilisée pour les taux de recyclages communiqués, il est donc difficile de savoir si ceux-ci sont comparables entre eux (i.e. certains sont calculés sur les activités globales d'une usine qui regroupe le recyclage de plusieurs types de déchets en plus des panneaux solaires, comme les VHU par exemple). De plus, les taux de recyclage publiés sont souvent très élevés et concernent peu de matériaux (les plus volumineux comme le verre ou les plus stratégiques comme l'argent). En effet,
les taux de recyclage sont souvent présentés sur le volume ou le poids global d'un panneau en entrée, sans distinction de chaque matériau récupéré effectivement ou non. Ce type de résultat en valeur absolue n'est représentatif que des matériaux ayant la plus grosse proportion massique dans le panneau, et masque souvent la réalité d'un recyclage réel ou non de matériaux présents en faible quantité mais avec une forte valeur stratégique.

## Débouchés des matériaux recyclés

Les matériaux récupérés en sortie de recyclage ont souvent une plus faible qualité et ne peuvent pas tous être réutilisés dans l'industrie des panneaux photovoltaïques. Ils sont souvent réorientés dans des filières où ils ont une plus faible valeur ajoutée (downcycling). Par exemple, la qualité du verre issu des panneaux après un traitement avec broyage n'est souvent plus suffisante et le verre broyé peut être réutilisé dans la fabrication de laine de verre pour l'isolation de bâtiments.

Cependant, lors de la récupération des différents matériaux après un traitement sans broyage (exemple, récupération intacte de la couche de verre), les matériaux peuvent être plus facilement réutilisés ou revalorisés. Dans le cas du procédé utilisé par ENVIE 2E Aquitaine, le verre récupéré peut ainsi être réutilisé dans l'industrie du verre plat. Dans certains cas, les matériaux à forte valeur ajoutée récupérés peuvent être réutilisés pour l'industrie photovoltaïque. L'une des innovations du projet PHOTORAMA est un nouveau procédé de délamination utilisant un fluide supercritique non encore spécifié, qui pourrait permettre de retirer le verre intact et de le réutiliser dans de nouveaux modules PV. Les matériaux semi-conducteurs sont également récupérés par le procédé de recyclage First Solar pour fabriquer de nouvelles couches minces. Le procédé Fraunhofer vise quant à lui à récupérer le silicium des panneaux. Le silicium serait ainsi recyclé à l'échelle industrielle et réutilisé afin de produire de nouvelles cellules solaires PERC. Dans le procédé Klugmann-Radziemska, ce sont les wafers de silicium qui sont ciblés pour être à nouveau utilisé dans des modules en silicium cristallin. Les différents procédés étudiés cherchent également à récupérer le cuivre des connecteurs et l'aluminium du cadre. Ce dernier est très souvent séparé avant broyage pour être vendu à des fondeurs et alimenter les diverses industries utilisatrices. Pour les métaux extraits par voie chimique, il n'y a pas forcément d'intérêt marché à séparer les différents métaux (cuivre, argent, autres métaux tels que le plomb) qui sont vendus en mélange à des fondeurs comme indiqué par Solarcycle. Cela explique pourquoi des étapes de purification ne sont pas toujours intégrés dans les procédés pour ces métaux.

## 4.2.2 Impacts sanitaires et environnementaux des procédés

Il n'a pas été possible de recueillir d'informations sur les aspects environnementaux et sanitaires pour la moitié des procédés étudiés. Pour certains cela est lié au manque de réponse à nos sollicitations, et pour d'autres au stade du projet. Ces aspects sont principalement étudiés :

* Par des projets visant particulièrement à réduire ces enjeux

* Par des projets matures faisant l'objet de travaux d'optimisation sur ces enjeux.

D'après les éléments recueillis, les procédés n'ayant pas de phase de broyage et comprenant une phase de pyrolyse (ENVI2E, FRELP, ReproSolar) émettent peu de rejets aqueux ou gazeux. Les procédés comprenant une phase de broyage (SolarCycle, First Solar, LuxChemTech) émettent quant à eux des poussières lors de cette étape mais se sont équipés de dépoussiéreurs pour traiter cette pollution. Ces procédés génèrent également des eaux de rinçage chargées en substances chimiques ou métalliques, qui sont généralement traitées sur place dans des stations d'épuration internes. Ces installations de traitement des émissions permettent aux usines de respecter les réglementations en vigueur sur l'exposition des employés et les rejets dans l'environnement.

La quantité d'eau utilisée est rarement mentionnée par les organismes de traitement mais il est à noter que certains procédés n'utilisent pas d'eau comme les procédés FRELP, ReproSolar ou encore ENVIE 2E-ROSI. Les procédés industrialisés utilisant une grande quantité d'eau comme le procédé First Solar ou Solar Cycle nécessitent la mise en place de sites de traitement de l'eau spécifiques en aval du procédé de traitement. Certains procédés fonctionnent également en circuit fermé comme pour le procédé LuxChemTech.

Néanmoins, certains procédés impliquent la manipulation de certaines technologies de panneaux comprenant des substances écotoxiques comme le Cadmium (exemple du procédé First Solar) ou
utilisent des produits chimiques dangereuses lors des étapes de séparation chimique ou de gravure (exemple du procédé Klugmann-Radziemska). L'organisme mettant en place le procédé doit donc développer des mesures rigoureuses de protection de l'environnement et des salariés. Ces installations sont en France classées ICPE (Installation Classée pour la Protection de l'Environnement), c'est-à-dire que l'entreprise a fait une demande d'autorisation environnementale pour la création et l'exploitation d'un site de recyclage de panneaux PV susceptible de créer des risques ou de provoquer des pollutions ou nuisances, notamment pour la sécurité et la santé des riverains.

Les procédés étudiés sont pour la plupart très énergivores (broyage, pyrolyse, procédé thermique à haute température, etc.), notamment en électricité, principale source d'énergie utilisée. Les procédés thermiques comme la pyrolyse sont notamment les plus énergivores. En effet, ces procédés nécessitent une montée en température importante qui nécessite une forte consommation énergétique. Plusieurs projets se dotent – ou sont en cours de réflexion pour le faire – d'une production d'électricité renouvelable sur le site de traitement à partir de panneaux photovoltaïques : c'est le cas de l'usine de FRELP BY SUN au nord de l'Italie où une partie de l'électricité nécessaire au procédé provient des panneaux photovoltaïques installés sur le toit de l'usine, et des acteurs comme ENVIE 2E ou Solarcycle qui l'envisagent.

### 4.2.3 Maturité et performance

Les procédés à l'étude ont été caractérisés selon plusieurs paramètres, notamment leur maturité et leur performance. Le paramètre de maturité est évalué selon plusieurs sous-critères, comme le niveau de TRL, le dynamisme du procédé et son ancienneté. Le paramètre de performance à quant à lui été évalué en regardant les aspects liés à l'efficacité du traitement, le rendement de recyclage post purification des matériaux et à la valeur ajoutée des matériaux récupérés.

Le tableau ci-dessous présente une comparaison des différents procédés étudiés selon ces différents critères d'analyse.

<table><caption>Tableau 15 : tableau résumant les critères de maturité et de performance</caption><thead><tr><th rowspan="2">Légende :</th><th colspan="4">Critères de maturité</th><th colspan="2">Critères de performance</th></tr><tr><th>Niveau de TRL</th><th>Dynamisme</th><th>Ancienneté</th><th>Efficacité</th><th>Rendement recyclage post purification d'un des matériaux</th><th>Valeur ajoutée des matériaux récupérés</th></tr></thead><tbody><tr><td>ANTEC</td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td></tr><tr><td>ENVIE 2E - ROSI</td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td></tr><tr><td>First Solar</td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td></tr><tr><td>Fraunhofer</td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td></tr><tr><td>FRELP</td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td></tr><tr><td>Klugmann-Radziemska</td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td></tr><tr><td>Lux Chem Tech</td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td></tr><tr><td>PHOTORAMA</td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td></tr><tr><td>ReProSolar</td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td></tr><tr><td>Solarcycle</td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td></tr><tr><td>Véolia</td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td></tr></tbody></table>

La matrice ci-dessous présente visuellement une hiérarchisation 2D des procédés selon leur maturité et leur performance. Les procédés situés dans l'angle haut-droit sont ceux qui allient ces deux aspects, comme First Solar et Envie-2E ROSI
<figure><img src="image_64.png" /><figcaption>Figure 61 : matrice de hiérarchisation des procédés (RECORD, 2023)</figcaption></figure>

Une autre analyse croisée entre performance et capacité de traitement est proposée dans la figure suivante.

*Capacités de traitement*
Les capacités de traitement des différentes technologies de recyclage identifiées sont inégales et ne sont pas toutes communiquées. Il apparaît selon nos informations que les procédés Véolia, ENVIE 2E-ROSI et Solarcycle côté technologies silicium et First Solar côté couches minces possèdent les capacités de traitement les plus importantes. En 2018, Veolia annonce ainsi avoir traité près de 1 800 tonnes de panneaux photovoltaïques, et en 2020 Solarcycle déclare avoir traité près de 50 000 tonnes, ce qui est également la capacité que peut traiter First Solar. ENVIE2E-ROSI pourraient, pour leur part, traiter environ 3 000 tonnes de panneaux photovoltaïques. Le procédé Klugmann-Radziemska est celui qui possède a priori la capacité la plus faible d'après les informations de l'article paru sur le procédé en 2018.

<figure><img src="image_65.png" /><figcaption>Figure 62: matrice comparant la capacité de traitement et la performance des procédés (RECORD, 2023)</figcaption></figure>

## Performances

Les performances des procédés de recyclage des panneaux PV sont inégalement renseignées par les porteurs de projet. La performance est évaluée selon les critères d'efficacité, de rendement (capacité et purification) et de valeur ajoutée des matériaux récupérés. La performance varie avec la maturité des projets et l'objectif des procédés de recyclage, certains projets vont visés une grande pureté des matériaux recyclés tandis que d'autres viseront une grande capacité de traitement des déchets de panneaux PV.

Des procédés comme ceux de First Solar, ENVIE 2E-ROSI, FRELP, Klugmann-Radziemska, PHOTORAMA ou REPROSOLAR visent à récupérer des éléments stratégiques, comme les semi-conducteurs, avec pour PHOTORAMA, Klugmann-Radziemska, First Solar et REPROSOLAR l'ambition que ces éléments soient réemployés dans l'industrie photovoltaïque. Les capacités de traitement ne sont également pas les mêmes, comme mentionné précédemment, pouvant varier de 2 000 tonnes à 50 000 tonnes de panneaux photovoltaïques traités par année.

## Maturité et coûts d'investissement

Les projets de développement de ces procédés regroupent souvent plusieurs acteurs, industriels et académiques. Deux projets de recherche importants sont en cours au niveau européen sur le recyclage des panneaux photovoltaïques : REPROSOLAR et PHOTORAMA. Lorsque le procédé est industrialisé et mis en place par une entreprise, celle-ci fait souvent appel à des prestataires de traitement pour la purification post-recyclage de certains matériaux en aval de leur récupération.

Les coûts (OPEX et CAPEX) des installations et des projets de R&D sont pour la plupart confidentiels et il est difficile de les estimer. Les forts besoins énergétiques des procédés génèrent des coûts importants, surtout en cette période de forte augmentation du coût de l'énergie. Ce poste représente donc un poste de dépense majeur au sein des coûts de fonctionnement des installations de traitement, notamment ceux utilisant une étape de pyrolyse.
En fonction de la maturité des projets, les préoccupations économiques ne sont pas les mêmes. On peut distinguer :

- Des projets au stade de la recherche qui visent à prouver un résultat, peu importe les moyens à y consacrer. C'est le cas des procédés Fraunhofer et Klugmann-Radziemka.

- Des projets au stade pilote qui cherchent à rendre possible le développement du procédé en trouvant des compromis entre performance et coût, démarrent l'activité ou l'ont mise en sommeil. C'est le cas des procédés FRELP, ENVIE 2E qui débute, Veolia qui est en pause côté silicium et PHOTORAMA ou Lux Chem Tech côté couche mince ;

- Des projets matures qui cherchent à optimiser les coûts de fonctionnement. C'est le cas des procédés ReProSolar, Solarcycle ou ROSI côté silicium, FirstSolar, ANTEC côté couche mince.

Les procédés de recyclage des panneaux PV ont des dynamiques différentes dans le temps, certains se sont lancés rapidement et d'autres ont nécessité des phases de recherche et développement plus longues comme les projets de recherche PHOTORAMA par exemple. Cette variation de la dynamique des projets est due à différents facteurs : complexité des briques technologiques, manque de financements, etc. Le passage d'un stade à l'autre de la maturité des technologies peut ainsi prendre un nombre d'année variable en fonction des verrous technologies et économiques à lever. L'équilibre économique est fortement dépendant de la conjoncture économique (prix des matières premières, prix de l'énergie, etc.). Plusieurs dynamiques sont ainsi à signaler parmi les projets étudiés :

- Certains procédés restent en sommeil en attendant des conditions plus favorables pour se développer : c'est le cas des travaux réalisés par le Fraunhofer à partir du procédé Solar World ou a priori le cas du procédé Véolia par exemple.

- Certains procédés ont été développé à un moment opportun qui a permis son essor rapide : c'est notamment le cas du projet PHOTORAMA bénéficiant de financements européens.

## Freins et leviers techniques

Les procédés développés ont fait l'objet de brevet pour protéger les innovations développées.

Pour que l'industrialisation d'un procédé soit rentable, la quantité de déchets apportés en amont doit être suffisante, régulière et facilement accessible (gisement massifié ou massifiable). Les panneaux photovoltaïques faisant partie des équipements électriques et électronique, l'application de la Directive européenne DEEE dans les États membres instaure à la fois un cadre utile mais aussi un accès au gisement dépendant des règles définies par les acteurs agréés pour la gestion des déchets en fin de vie. En France, on peut noter que l'éco-organisme SOREN est un acteur incontournable car il détermine l'attribution des tonnages collectés en France aux opérateurs de traitement qu'il sélectionne dans le cadre d'un appel d'offres. Les pouvoirs publics ont aussi un rôle important à jouer pour stabiliser et sécuriser l'approvisionnement des usines de traitements en déchets via la réglementation (dont le cahier des charges d'agrément des éco-organismes) et leur implication en matière de suivi de la filière.

Les technologies de recyclage étudiées sont majoritairement basées en Europe (France, Allemagne, Italie), ce qui reflète la volonté lors de la sélection des procédés d'étudier les solutions de proximité. En effet, les distances entre les sites de stockage des déchets et les technologies de recyclage peuvent générer des coûts importants pour les entreprises. Le transport transfrontalier de déchets peut également entraîner des complications réglementaires et des retards d'acheminement (et donc d'approvisionnement).

Par ailleurs, les procédés de traitement sont des procédés très répétitifs et contraignants pour l'homme, leur industrialisation nécessite souvent une automatisation. Certains procédés comme celui de Lux Chem Tech ne sont pas encore automatisés. L'automatisation des étapes du procédé comme pour le procédé FRELP est un levier technique important mais il demande le traitement de quantité importante de déchets pour que le procédé soit rentable.
## 4.3 Conclusion stratégique

### Des procédés qui se développent en ayant comme ligne de mire l'augmentation du gisement

Parmi le panorama des briques technologiques et procédés existants ou en cours de développement pour le démantèlement et recyclage des panneaux solaires en fin de vie effectué en début de projet, l'analyse détaillée s'est concentrée sur ceux qui semblent les plus prometteurs et intéressants pour le futur de la filière de traitement des panneaux PV en France et en Europe. L'échantillon des 11 procédés caractérisés dans la section précédente a donc été sélectionné sur des critères liés à la performance – attendue ou observée – des procédés en termes de quantité, diversité et qualité des matériaux récupérés via le recyclage des panneaux mais aussi à la localisation et maturité de ces procédés, afin de se focaliser sur les procédés les plus rapidement implémentables ou amplifiables sur notre territoire.

De ce fait, la majorité des procédés à l'étude sont soit au stade industriel avec des usines déjà en fonctionnement (First Solar, Antec Solar, SolarCycle, Véolia) soit au stade de pilote industriel (FRELP, ENVIE 2E – ROSI, LuxChemTech, Photorama, ReproSolar) à très court terme. Seuls 2 procédés sont encore au stade de développement (Fraunhofer et Klugsmann).

Cet essor récent des installations de traitement des panneaux solaires en fin de vie est corrélé au fait que le parc de panneaux PV installés en France et en Europe est en constante augmentation, dynamisé par les incitations sociétales et politiques actuelles liées à la transition énergétique et environnementale, conduisant à un futur gisement de panneaux PV en fin de vie considérable. Si le gisement actuel est encore faible et irrégulier, du fait de la longue durée de vie des panneaux en comparaison de la jeunesse du marché, celui-ci va très bientôt s'accroître dans les dix prochaines années et la filière française et européenne de traitement de ces « nouveaux » déchets doit anticiper ce fait et s'organiser en conséquence pour assurer une gestion fluide et efficace de ce futur flux.

### L'ambition de récupérer les matériaux à forte valeur ajoutée

L'enjeu principal de la filière est d'être capable d'absorber ce gisement pour garder la main sur sa valeur ajoutée. En effet, les panneaux en fin de vie sont de véritables déchets-ressources, ou mines urbaines à très haute valeur ajoutée, dont le recyclage permet de récupérer de nombreux matériaux valorisables dans différentes filières industrielles françaises et européennes. Ne pas pouvoir gérer et exploiter efficacement ce flux de déchet-ressource signifie gâcher cette valeur (dans le cas d'enfouissement par exemple) ou la laisser fuiter hors de l'Europe. Et outre la valeur strictement financière perdue, via la récupération de ces matières premières de recyclage hors de nos frontières et de leur revente, un autre enjeu - plus stratégique - est également en jeu : celui de l'indépendance de l'Europe sur son approvisionnement en matières premières, notamment pour alimenter des secteurs stratégiques tels que la production d'énergie.

La volonté de l'Europe de sécuriser son approvisionnement en matières premières pour ses filières industrielles stratégiques a mené à de nombreuses actions depuis ces quinze dernières années. Relativement « pauvre » en ressources et réserves géologiques de métaux et minéraux incontournables dans les performances des technologies utilisées actuellement, l'Europe cherche à réduire sa dépendance aux imports extra-européens et à relocaliser des chaînes de valeur entières sur son territoire. Le fait que le premier maillon de la chaîne (l'extraction minière) est souvent absent pour la plupart des matériaux jugés critiques, et en cohérence avec les principes d'économie circulaire, le maillon du recyclage est souvent vu comme un des meilleurs leviers pour réduire notre dépendance aux imports de matières premières primaires (même s'il pourra difficilement la faire totalement disparaître). L'essor des centres de traitement et recyclage des panneaux PV en fin de vie est donc directement lié à cette volonté de pouvoir alimenter localement la chaîne de valeur de plusieurs matériaux d'intérêt stratégique dans l'optique d'être moins dépendant des importations.

### Des possibilités réelles de bouclage des flux limitées

Cependant, être capable de générer des matières premières issues du recyclage ne signifie pas forcément être capable de recréer une chaîne de valeur complète sur le territoire. Plusieurs facteurs peuvent expliquer ce fait.

Tout d'abord, les matières premières issues du recyclage sont parfois de qualité dégradée par rapport au matériau d'origine et ne peuvent donc pas être réintégrées dans les mêmes filières si celles-ci ont des standards de qualité élevés. C'est le cas par exemple du verre qui, s'il a été broyé lors du processus de recyclage du panneau PV, ne peut plus être réutilisé dans la filière industrielle du verre
plat. Également le silicium récupéré des wafers n'a souvent plus la pureté requise pour les filières PV (6-7N) ou électroniques (9-11N). Ces matières premières de recyclage subissent donc non pas un recyclage fonctionnel (*upcycling*) mais un recyclage non fonctionnel (*downcycling*) et sont réutilisés dans des filières à plus basse valeur ajoutée. Il arrive cependant que les procédés de recyclage parviennent à maintenir une qualité élevée du matériau récupéré, permettant son recyclage fonctionnel. C'est en particulier le cas pour les matériaux semi-conducteurs recyclés par First Solar, réutilisés pour la production de nouvelles cellules solaires couches minces ; ou également pour le verre récupéré par le procédé ENVIE 2E-ROSI qui est réinjecté comme calcin dans la filière de production de bouteilles en verre. Un travail important est à réaliser pour lister et mettre en regard les besoins actuels et futurs des différentes filières industrielles en termes de qualité de matériaux (issus du recyclage ou non) et la capacité actuelle des procédés de recyclage à produire selon ces standards. Un soutien à la R&D pourrait être nécessaire pour développer ou adapter ces procédés afin de satisfaire les exigences des filières industrielles.

À l'heure actuelle, les procédés les plus matures parmi ceux analysés se focalisent sur les matériaux les plus rentables à recycler, comme le verre ou l'aluminium car ils constituent la plus grosse fraction massique du panneau (ce qui leur permet d'atteindre les objectifs réglementaires), et que la balance entre les coûts de leur recyclage et les recettes de leur revente est positive. Le fait de viser un débouché à haute valeur ajoutée, qui garantirait des prix de revente plus élevés des matières premières de recyclage, engendre des surcoûts de traitement liés à la purification des matériaux ou à une modification du procédé. Un équilibre est donc à trouver pour garantir un marché rentable et pérenne des matières recyclées. Cependant, d'autres matériaux constitutifs des panneaux PV sont également intéressants à recycler, même s'ils sont présents en plus faibles quantités ; il peut s'agir de métaux précieux (argent, or) ou stratégiques (silicium, cadmium, tellure, gallium, etc.). Plusieurs procédés à l'étude visent déjà la récupération de ces métaux, et d'autres travaillent pour élargir leur spectre de matériaux récupérés. Là encore, un équilibre entre coûts de traitement et recettes de revente est à trouver : pour passer à l'échelle supérieure, des compromis sont nécessaires concernant l'ambition donnée au procédé de recyclage, à la fois en termes de matériaux d'intérêts ciblés, et du niveau de qualité souhaité. Ainsi l'institut Fraunhofer précise que le point idéal entre l'effort de purification et le prix du marché doit être défini par le recycleur et peut être différent pour chaque entreprise en fonction du secteur d'activité visé. On peut noter que la dynamique actuelle de tensions sur les marchés des matières premières des dernières années a eu pour effet d'accélérer les travaux orientés sur le recyclage de matériaux à haute valeur ajoutée. L'équilibre économique est cependant encore fragile et mis à mal par le coût de l'énergie qui est actuellement en forte hausse.

Pour finir, il convient de garder à l'esprit que la relocalisation du maillon « recyclage » ne signifie pas forcément sécuriser l'approvisionnement en matières premières, qui nécessite d'avoir la main sur l'ensemble de la chaîne de valeur. Dans le cas du verre ou des métaux dits de base (aluminium, cuivre), ceux-ci peuvent être directement réintégrés dans des filières industrielles locales car les infrastructures manufacturières de production existent sur le territoire français et européen. Il y a donc une sauvegarde de la valeur (même si elle est dégradée dans le cas de *downcycling*). Cependant, dans le cas des matériaux semi-conducteurs, qui sont tous qualifiés de stratégiques ou critiques pour l'Europe, une fois récupérés (que ce soit de qualité suffisante pour la filière PV ou en qualité dégradée pour d'autres filières comme l'industrie chimique par exemple), il n'y a quasiment aucune infrastructure industrielle en France ou en Europe pour les réintégrer dans une boucle de production sur place. Dans le cas du silicium, il n'existe en effet aucune usine de fabrication de lingot, wafers ou cellules solaires en Europe ; de ce fait le silicium recyclé est exporté hors Europe pour être transformé ailleurs, puis réimporté sous forme de modules, sauf si le projet de recyclage intègre la récupération du silicium sous un format réutilisation par l'industrie européenne. On peut citer :

* le projet encore au stade recherche du Fraunhofer qui transforme le silicium récupéré en lingots monocristallins ou quasi-monocristallins par des procédés standards puis en wafers – intégrant donc l'étape de production du wafer dans le procédé de recyclage ;

* le procédé de recherche Klugmann-Radziemska qui permet de réutiliser des wafers de silicium à nouveau dans des modules en silicium cristallin ;

* Ou encore les pistes de progrès de Tialpi en complément du procédé FRELP pour récupérer le wafer à destination de l'industrie métallurgique pour la production d'alliages.

La perte de valeur existe donc malgré un recyclage local, du fait de l'absence d'un autre des maillons de la chaîne de valeur du PV en France et en Europe. Dans le cas des couches minces, First Solar recycle effectivement les semi-conducteurs issus des panneaux en fin de vie, mais les envoie dans
ses usines de production de cellule en Asie. La réindustrialisation du maillon « production de lingots et wafers » est donc un enjeu également crucial pour l'Europe, qui, couplé avec le maillon « recyclage » en place, permettrait de réduire considérablement la dépendance de l'Europe sur cette filière.

Des procédés prometteurs nécessitant des décisions stratégiques sur le niveau de relocalisation et de souveraineté de la France et de l'Europe

En conclusion, le panorama des procédés de démantèlement et recyclage des panneaux PV en fin de vie a permis d'identifier une dizaine de procédés très prometteurs pour l'avenir de la filière en France et en Europe. Ces procédés ont chacun leurs particularités (technologie PV prise en charge, brique technologiques utilisées pour les différentes étapes du traitement, matériaux récupérés, maturité, etc.) et permettent de couvrir la diversité du gisement futur de déchets-ressources que constitueront les panneaux PV en fin de vie de ces prochaines années et les besoins à court et moyen terme. Déterminer quels procédés sont les plus pertinents est cependant une équation à plusieurs inconnues, dépendante de décisions stratégiques relatives au niveau de souveraineté (ou de dépendance) et de relocalisation des chaînes de production souhaité par la France et l'Europe vis-à-vis des matériaux alimentant les principaux secteurs industriels. Ces décisions seraient nécessaires rapidement pour guider la prise de décision sur le déploiement ou le soutien des projets dans les années à venir et leur mettre d'être opérationnels lorsque le gisement à traiter sera plus conséquent.
# ANNEXE
Annexe – cartographie des procédés sélectionnés

<table><thead><tr><td>Nom de la technologie/du procédé</td><td>Technologie concernée</td><td>État d'avancement de la technologie</td><td>Acteurs impliqués</td><td>Zone géographique</td><td>Couverture des étapes</td><td>Type de procédé</td><td>Spécificités identifiées</td></tr></thead><tbody><tr><td>First Solar pour les modules couches minces</td><td>Couches minces : CdTe</td><td>Développée</td><td>Industriel First Solar</td><td>Etats-Unis, Malaisie, Allemagne</td><td>2. Mécanique<br>3. Chimique</td><td>Crushing / griding</td><td>+++ Solution pour les couches minces CdTe, reconnue, développée et toujours en cours</td></tr><tr><td>LuxChemTech</td><td>Couches minces CdTe, CIGS and GaAs</td><td>Projet R&amp;D</td><td>Acteur industriel</td><td>Allemagne</td><td>1. Mécanique<br>2. Chimique</td><td>Crushing / griding</td><td>+++ Procédé adapté à toutes couches minces en Allemagne, inclus dans le projet Photorama. Coûts annoncés comme très concurrentiels</td></tr><tr><td>ANTEC Solar</td><td>Couches minces CdTe / CDS des cellules en couches minces</td><td>Développée</td><td>Acteur industriel</td><td>Allemagne</td><td>1. Mécanique<br>2. Chimique<br>3. Thermique &amp; Chimique</td><td>Combustion</td><td>+ Voie différente des 2 autres procédés Couches minces (pyrolyse et gravure à sec, en Allemagne, très énergivore mais aucun effluent liquide)</td></tr><tr><td>Photorama</td><td>Silicium cristallin et couches minces c-Si polycristallin, thin-film CIGS modules</td><td>Projet R&amp;D</td><td>"CEA (France) – coordinateur ; ENEA (Italie) ; SINTEF (Norvège) ; Maltha (Belgique) ; Luxchemtech (Allemagne) ; BIFA (Allemagne) ; Soren (France) ; Enel Green Power (Italie) ; ZSI ; Idener (Espagne) ; DFD (France)</td><td>Europe</td><td>1. Mécanique<br>2. Chimique<br>3. Chimique</td><td>Solvents treatment</td><td>++ Objectif de réutilisation pour la production de PV (verre notamment)</td></tr><tr><td>NPC/Envie2E Aquitaine et ROSI Solar</td><td>Silicium cristallin</td><td>(ENVIE 2E) Projet R&amp;D – industrialisation prévue en France (ROSI Solar)</td><td>Industriel NPC Incorporated ROSI Solar</td><td>Japon, utilisé en France</td><td>1. Mécanique<br>2. Mécanique et thermique</td><td>Cutting encapsulation layer &amp; combustion</td><td>ENVIE 2E/NPC: +++ Procédé de lame chauffante qui va être utilisé prochainement en France par ENVIE 2E Aquitaine ENVIE 2E+ROSI Solar : ++ Solution actuelle de traitement des PV en France</td></tr><tr><td>ReProSolar</td><td>Silicium cristallin c-Si polycristallin</td><td>Pilote</td><td>ROSI ; Evonik Operations GmbH, Germany ; FLAXRES GmbH, Germany ; TECNALIA Research &amp; Innovation, Spain ; Grenoble Institute of Technology (INP), France ; Rosi, France ; Triade Electronique, France ; Veolia Deutschland GmbH, Germany ; Veolia Recherche &amp; Innovation (VERI), France ; Veolia Umweltservice GmbH (Lead Partner), Germany"</td><td>Allemagne</td><td>2. Mécanique &amp; Chimique<br>3. Chimique</td><td>Scraping non-glass layers</td><td>+++ Pilote avec usine prévue en 2023, tests réalisés avec ROSI notamment. Technique différente (scraping non-glass layers)</td></tr><tr><td>SolarCycle (COMET &amp; Recma)</td><td>Silicium cristallin</td><td>Développée</td><td>Recma<br>COMET</td><td>Belgique (Wallonie) / France</td><td>1. Mécanique<br>2. Mécanique<br>3. Chimique</td><td>Crushing / griding</td><td>++ Solution actuelle de traitement des PV français.</td></tr></tbody></table>
<table><tr><td>Procédé Fraunhofer</td><td>Silicium cristallin</td><td>Projet R&D</td><td>Fraunhofer CSP, together with Reiling GmbH & Co. KG</td><td>Allemagne</td><td>2. Chimique</td><td>Solvents treatment</td><td>++ Travaux pour continuer d'utiliser le procédé de Solar World (voie chimique, peu d'informations à date)</td></tr><tr><td>FRELP</td><td>Silicium cristallin</td><td>Développée</td><td>SASIL Tialpi EU LIFE's project FRELP</td><td>Italie</td><td>1. Mécanique<br>2. Mécanique<br>3. Chimique</td><td>Cutting encapsulation layer</td><td>++ Site prévu en Italie par Tialpi, similaire NPC sur délaminage avec bonne récupération des matériaux</td></tr><tr><td>Veolia</td><td>Silicium cristallin</td><td>Développée</td><td>Veolia en partenariat avec SOREN (ex PV CYCLE France)</td><td>France</td><td>1. Mécanique<br>2. Mécanique</td><td>Crushing / griding</td><td>++ Procédé utilisé pour le gisement français jusque récemment</td></tr><tr><td>Procédé Klugmann-Radziemska</td><td>Silicium cristallin</td><td></td><td>"Univ Grenoble Alpes, CEA, LITEN, DTS, Laboratoire des Matériaux et Procédés pour le Solaire, INES,</td><td>Pologne</td><td>1. Chimique<br>2. Chimique</td><td>+ SI wafer reused for a new PV cell</td><td>+ Récupération du Wafer</td></tr></table>