<figure><img src="image_1.png" /></figure>

Inspection Ultrasonore Robotisée de Pièces Composites

Guillaume ITHURRALDE<fnref n="1" /> & Franck MAUREL<fnref n="2" />

RESUME

Depuis plusieurs dizaines d'années, les matériaux composites à fibres de carbone ont grignoté une proportion de plus en plus importante dans les structures aéronautiques, grâce à leurs propriétés mécaniques et de leur faible densité. Les critères de sécurité associés à ce type de transport exigent un contrôle à 100% quasi-systématique en fabrication. Parmi les méthodes CND, les ultrasons restent la méthode la plus couramment utilisée, car ils permettent de détecter les défauts francs, estimer le taux de porosité et mesurer des épaisseurs (en réflexion).

TESTIA & ACTEMIUM ont conjugué leurs expertises pour définir, assembler, mettre au point et livrer des machines robotisées d'inspection ultrasonore dédiées à ces matériaux. Quatre exemples différents illustrent nos réalisations conjointes. Le premier concerne le contrôle de demi-produits, à savoir des plaques monolithiques, destinées à la découpe et au formage de petits composants raidisseurs. Le deuxième se rapporte à celui des pièces élémentaires d'aéronefs, monolithiques et sandwich, de dimensions variées. Le troisième est lié à l'examen de pales de moteurs à hélices, dont la structure est particulièrement complexe. Enfin le quatrième a été défini pour balayer des panneaux de fuselage auto-raidis de plus de 10m<fnref n="2" />.

Si toutes ces machines ont été bâties sur des composants standards, leur intégration a bien évidemment été effectuée en tenant compte des exigences et des contraintes de nos clients, tels que les critères de détection, la cadence et les flux de production, la surface au sol disponible, etc. Bien souvent, des outillages spécifiques ont été développés. Les trajectoires ont été définies soit en apprentissage, soit en programmation hors ligne. Plusieurs effecteurs ont été conçus pour inspecter les pièces tantôt en immersion complète, tantôt en immersion locale, tantôt en transmission jets d'eau. Des logiciels de supervision et des séquenceurs calqués sur le 'process' ont toujours été élaborés pour gérer l'acquisition automatique de données 2D ou 3D, C-scan ou A-scan ou mulipics, et assister les opérateurs dans leurs analyses.

Au gré des projets passés, TESTIA & ACTEMIUM se sont forgés un savoir-faire permettant d'aborder de très nombreuses applications, grâce à la complémentarité de leurs compétences : TESTIA dans le CND et ACTEMIUM

dans l'intégration de procédés robotisés. Ce savoir-faire pourrait se décliner également sur des pièces métalliques, en dehors de l'aéronautique.

1. INTRODUCTION

Ce document correspond au témoignage du savoir-faire industriel de TESTIA & ACTEMIUM, appliqué à l'inspection ultrasonore robotisée de pièces composites organiques pour l'industrie aéronautique. Le premier chapitre pose le contexte. Le deuxième présente quatre exemples de machines robotisées définies et livrées par notre consortium. Enfin le troisième liste les spécificités des briques technologiques intégrées dans ces machines.

2. CONTEXTE

2.1. Les composites polymères dans l'aéronautique

Depuis les années 1990, la part des composites à fibres de carbone et à résine thermodurcissable ou thermoplastique, aussi notés CFRP (Carbon Fibre Reinforced Plastics), n'a cessé d'augmenter dans les aérostructures, pour gagner en légèreté. Les derniers aéronefs en comptent entre 40 et 60% en masse : F35, Eurofighter, B787, A350, NH90 et Tigre [14]. On distingue généralement les matériaux monolithiques et les matériaux sandwich, composés d'au moins un noyau (en nid d'abeille Nomex® ou mousse par exemple) et deux peaux CFRP. Plusieurs procédés de mise en œuvre sont utilisés : drapage manuel ou automatisé de fibres pré-imprégnées, tissage et injection ou infusion, etc.

2.2. Le contrôle non destructif (CND) par ultrasons

La plupart des pièces en composites sont contrôlées à 100% de leur surface, et de façon obligatoire lorsque leur classe est définie comme critique par les bureaux d'études.

La méthode reine pour ce type de matériaux reste basée sur les ultrasons, car elle permet de détecter la plupart des défauts compris dans ces produits laminés (corps étrangers, délaminages, décollements et porosité principalement), sans limite concernant les épaisseurs rencontrées.

Les critères de notation correspondent très souvent à des inserts ou des trous à fond plat dont le diamètre est compris

<footnote n="1">¹TESTIA SAS, Toulouse, France;</footnote>

<footnote n="2">²ACTEMIUM, Montrabé, France</footnote>
entre 3 et 6mm. De fait, les pas d'acquisition sont fixés à 1 ou 2mm la plupart du temps.

La technique de réflexion est préférée pour les pièces monolithiques, car elle autorise de surcroît la mesure d'épaisseurs (donc la vérification qu'aucun pli n'est manquant). Tandis que la technique par transmission est plus adaptée aux pièces sandwich, souvent trop absorbantes.

Classiquement, trois grandes options existent pour assurer le couplage acoustique entre les sondes piézo-électriques et les pièces : immersion complète en cuve, immersion locale au moyen de boîtes à eau, ou jets d'eau. Toutes nécessitent des précautions pour éviter que des bulles perturbent la propagation des ondes. Pour les deux dernières, il faut également empêcher la formation de coulures en face arrière pour la réflexion ou de projections déstabilisant le jet d'eau.

Au début des années 2000, l'avènement puis la multiplication des chaînes d'acquisition multiéléments et multivoies, basées sur des technologies similaires à celles des échographes médicaux, a permis d'accélérer notablement les vitesses surfaciques des systèmes de balayage [1, 2, 3, 7, 8, 9].

Cette amélioration de productivité a eu tendance à ralentir l'émergence ou la dissémination de nouvelles technologies à couplage sec, telles que les ultrasons laser ou à couplage aérien [6, 11].

Elle a dû s'accompagner d'une automatisation de l'analyse des données, au travers du développement d'outils logiciels d'aide au diagnostic pour les opérateurs certifiés [5], afin que le post-traitement ne devienne pas le goulot d'étranglement de l'inspection.

## 2.3. Les robots industriels articulés

Très utilisés initialement dans l'industrie automobile, les bras manipulateurs ont fait leur apparition dans l'aéronautique également dans les années 2000, notamment pour de l'inspection, mais également pour d'autres procédés de fabrication. Les premières solutions propriétaires [4] ont laissé place à des architectures classiques, supportées par les constructeurs de robots.

Leur cinématique est adaptée au suivi des pièces aérodynamiques aux formes galbées. Leur précision et leur répétabilité sont suffisantes au regard des critères de détection. Montés sur des axes linéaires au sol, au mur ou au plafond (portiques), et/ou face à des positionneurs (plateaux tournants ou vireurs), leur enveloppe de balayage peut être étendue à des surfaces compatibles avec celles des plus grandes aérostructures. La définition des trajectoires est réalisée soit par apprentissage, soit par programmation hors ligne à partir de fichiers de conception assistée par ordinateur (CAO) ou de nuages de points acquis par des systèmes optiques. Les solutions standards de changeurs

automatiques d'effecteurs facilitent l'enchaînement des séquences d'un cycle normal d'inspection : vérification de l'identité de la ou des pièce(s) à contrôler avec un lecteur de QR code par exemple, préhension éventuelle de pièce(s) et positionnement sur un outillage support, ou vérification de son/leur positionnement dans le référentiel de la machine avec un capteur contact ou laser, balayage des parties monolithiques avec une sonde en réflexion, balayage des parties sandwich avec un couple d'émetteur/récepteur, etc. La charge utile liée à tous ces effecteurs n'est pas un problème pour bon nombre de robots.

# 3. MACHINES ROBOTISEES

## 3.1. Plaques monolithiques

Le premier exemple (cf. fig.1) répond à la demande d'un client pour disposer d'une cellule de parachèvement de plaques monolithiques, sortes de demi-produits composites destinés à être découpés et mis en forme par la suite. Ces plaques arrivent sur un premier chariot entrant dans l'enceinte. Elles en ressortent détourées et contrôlées sur un second chariot.

<figure><img src="image_2.png" /><figcaption>Figure 1: Cellule robotisée pour plaques monolithiques</figcaption></figure>

Le robot, positionné au centre de la cellule, saisit tantôt un préhenseur pour placer les plaques sur les différents postes, tantôt l'effecteur d'un des procédés. Le poste de contrôle par ultrasons comprend un bac rempli d'eau relié à un circuit de pompage, filtrage et traitement anti-algues. Ce bac contient un outillage de maintien des plaques en référence, constitué de sauterelles escamotables afin d'éliminer toute zone morte latérale. Il contient également un support des plaques de référence, servant à vérifier l'absence de dérive des performances dans le temps.

Une fois la plaque mise en place, le robot troque le préhenseur contre un effecteur incluant une barrette linéaire et son appareil multivoies, et réalise un balayage suivant un motif boustrophédon prédéfini. L'inspection est ainsi
réalisée en immersion à une vitesse d'environ 0.3m²/min pour respecter la haute cadence de production.

L'analyse des cartographies acquises se déroule automatiquement, en temps masqué, pendant les opérations suivantes de parachèvement. L'opérateur certifié n'a plus qu'à vérifier et tamponner le rapport ainsi généré par l'ordinateur de post-traitement.

## 3.2. Pièces élémentaires variées

Le deuxième exemple (cf. fig.2) résulte d'une requête d'inspecter diverses pièces monolithiques ou sandwich, dans un volume de 4m x 2m x 2m.

<figure><img src="image_3.png" /><figcaption>Figure 2: Cellule robotisée pour pièces élémentaires variées</figcaption></figure>

Le robot a donc été accouplé à un axe linéaire pour étendre son envergure de travail. Il fait face à une cuvette de récupération de l'eau de couplage, contenant des rails de mise en référence des chariots supportant les pièces. Le magasin à effecteurs a été placé à une extrémité. Il en supporte quatre, équipés de changeurs automatiques : un capteur contact pour palper les pièces (soit en mode apprentissage, soit en mode reconnaissance) ; une fourche équipée de deux émetteurs et deux récepteurs (un couple à basse fréquence + un couple à plus haute fréquence), permettant de réaliser des inspections en transmission jets d'eau ; et deux dédiés aux inspections en réflexion avec des barrettes multiéléments montées sur boîtes à eau (l'une pour les peaux et l'autre pour les raidisseurs).

Dans cet exemple aussi, l'analyse des cartographies acquises se déroule automatiquement, et l'opérateur certifié n'a plus qu'à vérifier et tamponner le rapport généré par le logiciel de post-traitement. Cette architecture, très générique, est facilement adaptable sur une production variée.

## 3.3. Pales de moteurs à hélices

Le troisième exemple (cf. fig.3) est issu de l'analyse d'un cahier des charges visant à inspecter des pales de moteurs à hélices.

Le robot se trouve au centre de la cellule. L'opérateur identifie la pale avec un lecteur de QR codes, puis l'amène dans un sas, la place sur un carrousel à deux positions.

Celui-ci bascule pour introduire la pale dans l'enceinte sécurisée du robot, lequel la saisit les par sa base et la met en référence sur une attache placée contre une des parois latérales de la cuve d'immersion. Ensuite le robot dépose son préhenseur sur le magasin à effecteurs, récupère celui en forme de fourche dédié au contrôle en transmission à basse fréquence. Il balaie la pièce de référence, puis la pale en suivant une trajectoire 3D prédéfinie avec un logiciel de programmation hors ligne à partir de la CAO de la pale, du fait de la complexité de son profil aérodynamique. Il enchaîne avec le balayage des deux peaux externes en réflexion, au moyen d'un second effecteur de contrôle.

L'ensemble des A-scans est enregistré et analysé automatiquement pour concentrer l'attention de l'opérateur certifié sur les pixels douteux des indications circonscrites dans les cartographies générées, et ainsi procéder aux levers de doute en cliquant dessus et afficher l'échogramme correspondant.

<figure><img src="image_4.png" /><figcaption>Figure 3: Cellule robotisée pour pales des moteurs à hélices</figcaption></figure>

## 3.4. Panneaux de fuselage auto-raidis

Le quatrième exemple (cf. fig.4) correspond à une machine beaucoup plus grande que les précédentes, étant donné qu'elle est destinée à des panneaux de fuselage auto-raidis dont la peau externe représente plus de 10m² et les raidisseurs internes plus de 50ml.

<figure><img src="image_5.png" /><figcaption>Figure 4: Cellule robotisée pour panneaux de fuselage auto-raidis</figcaption></figure>
Cette installation comprend un portique XY, portant un robot placé à l'envers. L'enveloppe de balayage résultante se trouve ainsi largement augmentée. Pour tenir la haute cadence de production, il a été décidé de prévoir trois emplacements. Ainsi le robot peut balayer un panneau sur l'un des outillages de support, laissant accessibles les deux autres pour préparer le panneau suivant et réaliser les levers de doute sur le précédent. Et si une plus longue structure doit être inspectée à l'avenir, les barrières intermédiaires pourront être démontées. Des effecteurs spécifiques ont été définis pour chaque zone des panneaux : peaux, raidisseurs de type 1 et raidisseurs de type 2. Tous sont basés sur des barrettes linéaires montées dans des boîtes à eau et fonctionnant en réflexion. Le magasin à effecteurs doit suivre le robot : il est donc transférable sur les trois emplacements. De même pour le support de pièces de référence. Ainsi les phases de balayage des différentes zones peuvent être enchaînées automatiquement. Dans cet exemple aussi, les trajectoires ont été définies avec un logiciel de programmation hors ligne. En particulier tous les contours des bordures de pièces et des ouvertures ont donné lieu à des passes spécifiques. Le caractère non développable des peaux nous a conduit à encoder les données en 3D. Les indications sont de fait positionnées dans le référentiel de chaque pièce ce qui facilite le dialogue avec le bureau d'études lors de la gestion des concessions.

Des outils de projection locale en 2D facilitent l'analyse en maîtrisant les distorsions, donc les erreurs de dimensionnement. Afin de limiter le volume des données stockées, un algorithme de compression permet de ne retenir que les pics dépassant le niveau de bruit de structure moyen. Des macros d'analyse ont été établies pour enchaîner toutes les opérations redondantes automatiquement et ne solliciter les opérateurs que lorsque leur expertise est requise, grâce à des points d'arrêt. La probabilité de détection (POD) s'en trouve fortement améliorée.

# 4. BRIQUES TECHNOLOGIQUES

## 4.1. Sondes ultrasonores

Une attention toute particulière est portée à leur définition, en tout début de chaque projet, en considérant les spécificités des matériaux constitutifs des pièces à inspecter, les géométries, la typologie des défauts générés par les procédés de fabrication, les critères d'acceptation, la technique d'inspection la mieux adaptée, etc. Cette démarche combine bien souvent de la modélisation et des essais expérimentaux élémentaires en laboratoire.

Au final, on privilégie la sélection d'un modèle standard dans un catalogue fournisseur chaque fois que les résultats de l'étude l'autorisent. Mais il arrive souvent que l'on spécifie des modèles dédiés, afin d'obtenir des performances optimisées.

Pour la transmission jets d'eau, les sondes monolithiques bifréquences sont souvent privilégiées pour acquérir en une

seule passe des cartographies à basse fréquence sur les zones sandwich absorbantes et des cartographies à plus haute fréquence sur les zones monolithiques (contours de pièces par exemple).

Pour la réflexion, les barrettes multiéléments sont préférées pour balayer plus vite. Ceci étant, 32 éléments suffisent largement étant donnés les critères d'acceptation des défauts recherchés, les pas d'acquisition, les galbes des pièces et les cadences de production dans l'aéronautique. Le §7.1 de l'AITM 6-4010 d'AIRBUS indique clairement que les ouvertures actives aux extrémités des barrettes multiéléments doivent également recevoir des échos de fond dans une plage de ±2dB, y compris dans les zones courbes. De plus, si la sonde est trop longue et l'inspection a lieu en immersion locale, la semelle de la boîte à eau risque de boiter et se vider par les côtés.

<figure><img src="image_6.png" /><figcaption>Figure 5: Exigence de l'AITM 6-4010 d'AIRBUS</figcaption></figure>

## 4.2. Effecteurs d'inspection

Ils sont tous équipés avec un changeur automatique. Ils se différencient selon la technique ultrasonore appliquée : immersion complète, immersion locale ou jets d'eau.

Ceux qui travaillent au contact incluent une sorte de fusible mécanique qui se déclenche et arrête le cycle pour éviter d'endommager les pièces en cas de collision inopinée. Des compliances passives sont prévues pour garantir un bon plaquage des boîtes à eau et donc un couplage acoustique instantané et continu.

La rigidité des effecteurs fonctionnant en transmission est telle que le fameux parapluie au point de rencontre des deux jets d'eau reste stable.

## 4.3. Instruments ultrasonores

Tous les exemples présentés précédemment sont basés soit sur le 'UE1Box' (pour la transmission entre traducteurs monolithiques) soit sur le 'U32Box' (pour les barrettes multiéléments). Le développement initial de ces appareils a
été financé par AIRBUS Group Innovations, puis leur industrialisation par TESTIA.

La taille ultra-compacte de ces deux appareils permet de les placer directement sur les effecteurs, au plus près des sondes, afin d'optimiser les rapports signal/bruit, mais aussi afin de simplifier la connectique propre à la technologie multiéléments (environ 160 contacts sur un connecteur IPEX) au niveau du changeur d'outils.

### 4.4. Logiciel d'acquisition des données ultrasonores

Le logiciel séquenceur d'acquisition est construit selon un schéma assez standard, même si chaque projet a son IHM (Interface Homme Machine) propre, développé sur mesure afin de refléter la succession des étapes à suivre par l'opérateur, en accord avec les exigences du client.

Celui-ci doit souvent commencer par s'identifier afin que les droits d'accès lui soient conférés en fonction de sa certification en cours. La fenêtre suivante affiche une vue d'ensemble de l'état de la chaîne de mesures (fonctionnement et validité par rapport aux dernières vérifications périodiques) et de la communication avec la supervision. S'ensuit la désignation de la/des pièce(s) à inspecter, par exemple avec un lecteur de QR codes. Le réglage prédéfini pour cette/ces référence(s) est alors chargé automatiquement et la calibration est réalisé par le robot. Cela consiste à régler la sensibilité en ajustant le gain dans une plage réduite sur le bloc de référence, et à équilibrer les séquences d'une rafale lorsqu'on pilote une barrette multiéléments (après avoir vérifié que chaque voie reçoit bien un signal). Si tout fonctionne bien, le bloc est balayé, et les résultats analysés automatiquement (cf. §4.5). Le cycle d'inspection de la/des pièces ne démarre que si les défauts de référence sont détectés, positionnés et dimensionnés correctement, et que les épaisseurs des gradins du bloc sont conformes.

Le logiciel séquenceur d'acquisition, développé sur mesure et qui enchaîne les étapes du contrôle, pilote les logiciels standards d'acquisition donnant accès à tous les réglages ultrasonores des appareils 'UE1Box' et 'U32Box', uniquement aux préparateurs. Ces logiciels d'acquisition sont également capables de synchroniser le flux de signaux ultrasonores avec celui des positions du 'Tool Center Point' (TCP), remontées par le contrôleur du robot à une fréquence suffisante. Il est possible d'enregistrer plusieurs types de données : A-scans complets ou compressés en multipics, ou C-scans ; en 2D pour les pièces développables ou en 3D pour les pièces non développables. Les formats de données sont ouverts, documentés et lisibles avec le logiciel d'analyse.

### 4.5. Logiciel d'analyse des données ultrasonores

Il s'agit de 'NDTkit UT' [5, 15], dont le développement et la maintenance par TESTIA a été financé par AIRBUS pour ses propres besoins, et qui s'est affirmé comme la référence mondiale pour l'analyse des données ultrasonores acquises

pour les pièces composites. Certains intégrateurs renommés l'ont d'ailleurs sélectionné pour compléter leurs solutions [11]. Des instituts technologiques de référence l'utilisent également comme base pour leurs travaux de recherche [12]. Plus récemment, des clients évoluant dans d'autres secteurs d'activité ont adopté ce logiciel [13] : fabricants de pales d'éoliennes, prestataires en charge du suivi de la corrosion sur des réservoirs de stockage ou des coques de navires, producteurs de demi-produits métalliques [16], etc. En ce moment même, un effort particulier est consenti pour ajouter des fonctions propres à l'analyse de données ultrasonores acquises sur des soudures, pour accompagner le développement des réservoirs à hydrogène des avions du futur. Enfin, des déclinaisons de ce logiciel pour d'autres méthodes CND (telles que la radiologie X, les courants de Foucault et la thermographie infrarouge) sont en cours de maturation ou gestation [15].

Lorsque le client souhaite que l'exploitation soit complètement automatique, 'NDTkit UT' peut fonctionner en mode invisible, en tâche de fond, piloté par un logiciel séquenceur d'analyse qui scrute l'enregistrement de nouveaux fichiers résultats sur un disque dur ou un serveur. Cette option est rendue possible par le mode macro, qui permet d'enchaîner une série de tâches d'analyse prédéfinies. Les résultats peuvent être des tableaux, des images, des rapports complets aux formats standards (MS Word, MS Excel ou PDF), et/ou des fichiers compatibles avec les outils CAO et contenant les positions et contours des défauts dans le référentiel de la pièce.

### 4.6. Robotique

Les robots industriels articulés sont des produits standards, tout comme leurs contrôleurs, les axes supplémentaires et les positionneurs (vireur, plateau tournant, etc.). Le roboticien sélectionne les bons modèles en considérant l'allonge et l'enveloppe de balayage recherchées, la capacité d'emport, la précision, la capacité à remonter le TCP assez vite, etc. Puis il importe les fichiers 3D des différents composants de la cellule dans un logiciel de CAO voire de CFAO (Conception et Fabrication Assistée par Ordinateur), y compris celui de la pièce ou des pièces à contrôler. Il les dispose les uns par rapport aux autres pour s'assurer que toutes les zones sont atteignables, sans passer par des positions singulières.

Les robots de fonderie ont des niveaux de protection très élevés, compatibles avec l'eau de couplage acoustique. Il existe également des chaussettes et des housses de protection.

Une fois l'ensemble des composants approvisionnés et montés, il est parfois nécessaire de calibrer la cellule au
‘laser tracker’ pour corriger les éventuelles erreurs de
positionnement.

4.7. Automate et supervision

L'automate joue le rôle de chef d'orchestre pour la cellule
robotique. Il apporte de la puissance de calculs
supplémentaire, laquelle déleste le contrôleur du robot. Sa
programmation est réalisée bien souvent après
l'établissement d'un Grafcet du processus complet.

La supervision facilite la gestion de la cellule en
synthétisant les informations remontées par les différents
composants.

4.8. Logiciel de programmation hors ligne

Leur usage s'impose dès lors que les trajectoires sont trop
compliquées à générer dans le mode apprentissage. Ils
présentent l'avantage de simuler les risques de collision,
identifier les zones inaccessibles et les singularités de
positions.

Il en existe une multitude. Chaque fournisseur de robot en
propose un plus ou moins complexe. Des outils plus
puissants sont parfois utilisés, dans les cas où les
trajectoires sont particulièrement compliquées à générer
(par exemple pour suivre les contours tarabiscotés de pièces
détourées).

Certains clients ont leur préférence. Il est donc
indispensable de pouvoir s'adapter.

Dans tous les cas, un ‘post-processeur’ est indispensable
pour traduire les trajectoires dans le langage du contrôleur
du robot, mais aussi pour habiller les fichiers résultants
avec des fonctions telles que : ‘start scan’, ‘increment
index’, ‘stop scan’, etc.

4.9. Gestion de l'eau

Elle inclut toujours et a minima une pompe, un réservoir,
un ou des filtre(s), un traitement ultraviolet contre la
prolifération des algues et un système de régulation de la
température pour dégazer plus rapidement l'eau.
L'ensemble est dimensionné pour encaisser les éventuelles
pertes de charge lorsque les débits et les longueurs de
tuyaux sont importants.

5. CONCLUSIONS & PERSPECTIVES

Quatre exemples très différents de machines robotisées d'inspection par ultrasons ont été présentés dans cet article. Tous répondent au besoin de contrôler des pièces composites pour des aérostructures, dont les spécificités ont orienté diverses techniques : réflexion ou transmission, immersion complète ou locale (par boîtes à eau ou jets d'eau).

Certains (#2 & 4) sont très génériques et capables de passer
différents types de pièces. D'autres ont été conçus de façon

plus spécifique, soit pour passer une haute cadence de
production (#1), soit parce que les pièces sont
particulièrement complexes et singulières (#3). Ils illustrent
la capacité de TESTIA et ACTEMIUM à analyser toutes
les composantes des problématiques de nos clients, pour
proposer les solutions les mieux adaptées.

La maîtrise des briques technologiques qui servent à
construire ces machines robotisées d'inspection permet
d'envisager à très court terme des applications en dehors de
l'aéronautique, et/ou sur des pièces métalliques, et/ou avec
d'autres méthodes CND que les ultrasons.

REMERCIEMENTS

Les auteurs souhaitent remercier chaleureusement tous
leurs nombreux collègues qui ont contribué de près ou de
loin aux réalisations présentées dans cet article, ainsi que
les clients qui nous ont accordé leur confiance pour la
définition et la livraison de machines robotisées
d'inspection par ultrasons.

REFERENCES

[1] L. Bernard, J-P. Choffy, G. Ithurralde, D. Simonet, « NDT Approach and multi-sensors tools for the Inspection of aeronautic Welds », WCNDT, 2000.

[2] G. Ithurralde, « Advanced functions of PAUT (phased arrays for ultrasound testing) in aeronautics », ECNDT, 2006.

[3] N. Dominguez, G. Ithurralde, « Ultra-Fast Ultrasonic Inspection for Aeronautical Composites Using Paintbrush Acquisitions and Data Processing on GPU », ECNDT, 2010.

[4] P. Louviot, A. Tachattahte, « Contrôle robotisé en ultrasons par transmission de pièces à profils complexes », Cofrend, 2011.

[5] S. Barut, V. Bissauge, G. Ithurralde, W. Claassens, « Computer-aided analysis of ultrasound data to speed-up the release of aerospace CFRP components », WCNDT, 2012.

[6] B. Campagne, H. Voillaume, L. Gouzerh, F. Bentouhami, « Laser ultrasonic developments for NDT of aeronautic composite parts », NDCMN, 2013.

[7] V. Bissauge, G. Ithurralde, « Contrôle ultrasonore de profilés composites à haute cadence », Cofrend, 2014.

[8] S. Barut, N. Dominguez, J. Noiret, I. Kameneff, « A step forward full automatic analysis », AeroNDT, 2014.

[9] V. Bissauge, G. Ithurralde, J. Marmier, « Solutions de contrôle par ultrasons assistées pour la fabrication de pièces élémentaires composites », Cofrend, 2017.

[10] T. Gramberger, W. Haase, Y. Khandhia, W. Baroche, « Accurate & Flexible Solution for Non Destructive Testing in Aerospace Industry Using Robotised System », AeroNDT, 2020.
[11] M. Brauns, F. Lücking, Balthasar Fischer, « Singlesided contact free ultrasound inspection of aerospace composites », AeroNDT, 2020.

[12] L. Séguin-Charbonneau, J. Walter, L-D. Théroux, L. Scheed, A. Beausoleil, B. Masson, « Automated defect detection for ultrasonic inspection of CFRP aircraft components », NDT & E International, 2021.

[13] G. Ithurralde, I. Kameneff, C. Bertrand, S. Lazar, C. Duteil, R. Bacry, S. Barut, « Ultrasound data post-processing. Technological transfers from the aerospace industry to the others », UT-Online, 2021.

[14] F. Glowacz, « Les thermoplastiques dans l'aéronautique, quel marché pour les PME ? - Introduction - Vision du marché global », Aerospace Valley, 2021.

[15] G. Ithurralde, S. Barut, « Generic & specific features to image non-destructive evaluation », ICINDE, 2022.

[16] C. Bertrand, P. Marrier, « Analyse semi-automatique de données ultrasonores sur plaques laminées », Cofrend, 2023.