## 6.2. Usine de teinture textile en Inde [238]

Les rejets polluants dans les rivières indiennes doivent être réduits pour améliorer la qualité de l'eau. Les industries générant des effluents polluants telles que les teintureries et les tanneries sont contraintes à installer des stations de type ZLD. La teinturerie de Arulpuram près de Tirupur en Inde a développé une filière de recyclage de toutes ses eaux de process supprimant les rejets dans la rivière Noyyal.

Les eaux usées de l'usine sont chargées en DCO, matières dissoutes (10 000 mg/L), colorants et éléments biologiques. La société Twic (Tamilnadu Water Investment Co, Ltd) a mis en place une station de recyclage de l'eau en 2008 sur le site de l'usine.

La station, d'une capacité de 5 500 m³/j, traite un flux de 3 750 m³/j correspondant aux rejets de 15 machines de teinture. L'eau usée subit, avant affinage, les étapes de prétraitement et traitement suivantes :

- Homogénéisation,

- Neutralisation,

- Traitement biologique par boues activées,

- Clarification,

- Ajout de NaClO et H₂SO₄,

- Filtration sur quartz, résine anions faibles puis cations faibles,

- Ultrafiltration,

L'effluent est ensuite traité par osmose inverse. Le rétentat est concentré par évaporation à CMV produisant une saumure et un condensat (eau traitée). La majorité de la saumure générée est traitée par résine échangeuse d'ions pour éliminer les colorants et diminuer sa dureté. L'excès de saumure est concentré dans un Evaporateur multiple-effets (MEE) puis dans un cristalliseur. Les sels obtenus sont centrifugés pour être réutilisés et la liqueur résiduelle est traitée dans un second évaporateur MEE. Le schéma complet de l'installation de traitement est présenté en Figure 59.

<figure><img src="image_116.png" /><figcaption>Figure 59 : Schéma de la filière de traitement [238]</figcaption></figure>

L'eau est réutilisée à 95 - 98% dans l'usine.
La proportion de sel récupérée après cristallisation s'élève entre 80 et 90% du sel présent dans les effluents. Une proportion de 20 à 30% du sel est du sulfate de sodium (sel de Glauber, pureté 98,5%) dont une partie est réutilisée dans le procédé et l'autre est vendue.

Le sel restant est un mélange qui est pour le moment évacué en installation de stockage des déchets, mais des recherches sont en cours pour en récupérer la fraction valorisable. Dans les nouvelles installations de teinture de l'usine, du chlorure de sodium est récupéré par nanofiltration.

Les tableaux ci-après présentent les performances de la filière de traitement et les coûts associés.

<table><caption>Tableau 47 : Performances de traitement [238]</caption><thead><tr><td>Paramètres</td><td>Entrée</td><td>Eau recyclée</td><td>Saumure issu de l'évaporateur CMV</td></tr></thead><tbody><tr><td>pH</td><td>9,0</td><td>7,0</td><td>5,5</td></tr><tr><td>TDS (mg/L)</td><td>6 744</td><td>282</td><td>103 972</td></tr><tr><td>Cl<sup>-</sup> (mg/L)</td><td>734</td><td>45</td><td>10 976</td></tr><tr><td>SO<sub>4</sub><sup>2-</sup> (mg/L)</td><td>3 142</td><td>52</td><td>56 459</td></tr><tr><td>DBO (mg/L)</td><td>251</td><td>LD</td><td>129</td></tr><tr><td>DCO (mg/L)</td><td>1 034</td><td>LD</td><td>178</td></tr><tr><td>CaCO<sub>3</sub> (mg/L)</td><td>111</td><td>Néant</td><td></td></tr></tbody></table>

<table><caption>Tableau 48 : Coûts opératoires et gains de l'installation (taux de conversion moyen 2014, 1€ = 82Rs) [238]</caption><tr><td>Gains (eau et sulfate de sodium recyclés)</td><td>1,6 €/m<sup>3</sup></td></tr><tr><td>Coûts opératoires (brut)</td><td>1,8 – 2,4 €/m<sup>3</sup></td></tr><tr><td>Coûts opératoires (net) (= brut - gains)</td><td>0,2 – 0,8 €/m<sup>3</sup></td></tr></table>

Les coûts opératoires correspondent aux consommations d'énergie et de produits chimiques, à l'enfouissement du mélange de sels et à la maintenance. Les gains sont liés à la réutilisation de l'eau traitée et à la vente des sels.

Le coût de traitement des effluents de la teinturerie est par conséquent de 0,2 à 0,8 €/m³.

Les caractéristiques de la filière sont synthétisées ci-après.

## Synthèse

<table><thead><tr><th colspan="2">Usine de teinture textile</th></tr></thead><tbody><tr><td>Localisation</td><td>Arulpuram (Inde)</td></tr><tr><td>Contexte</td><td>Fortes contraintes réglementaires applicables sur les rejets</td></tr><tr><td>TDS<sub>effluent</sub></td><td>6 744 mg/L</td></tr><tr><td>TDS<sub>eau traitée</sub></td><td>282 mg/L</td></tr><tr><td>Procédés en jeu</td><td>Osmose inverse, CMV, MEE, Cristalliseur</td></tr><tr><td>Performances</td><td>Station de type ZLD<br>Récupération de l'eau à 95 – 98%<br>Régénération de 50 à 60% des sels présents dans l'effluent</td></tr><tr><td>Eau traitée</td><td>Réutilisation dans l'usine</td></tr><tr><td>Sels</td><td>Sulfate de sodium : réutilisé en partie et vendu</td></tr><tr><td>Fournisseur</td><td>Twic</td></tr></tbody></table>
## 6.3. Usine de transformation du charbon en produits chimiques (Chine) [239]

Une industrie chinoise (Shenhua Xinjiang) de transformation du charbon en produits chimiques (CTX) a chargé la société Aquatech de construire une installation de traitement des effluents permettant la réutilisation d'eau dans le cadre d'un rejet zéro liquide. Cette réalisation permet à l'entreprise de réduire son empreinte carbone et eau, et assure sa conformité réglementaire.

La filière de traitement mise en place est la filière dite AquaEZ™, composée de 3 technologies :

- HERO™, procédé d'osmose inverse associé à un prétraitement pour l'abattement de la dureté et du CO₂,

- HEVAP™, procédé d'évaporation associé à un adoucissement en prétraitement,

- un cristalliseur.

La filière de traitement est schématisée en Figure 60.

<figure><img src="image_117.png" /><figcaption>Figure 60 : Schéma de la filière de traitement [239]</figcaption></figure>

L'effluent a un fort potentiel d'entartrage et d'encrassement nécessitant un prétraitement par adoucissement à la chaux (clarification) et résines échangeuses d'ions. L'eau passe ensuite dans une tour de dégazage puis dans le module d'ultrafiltration avant la filtration par HERO™ pour éliminer les éléments organiques et les graisses.

Le perméat de filtration est affiné par un filtre à charbon actif et une résine échangeuse d'ions (cations forts) pour permettre sa réutilisation.

Le rétentat est concentré dans l'évaporateur HEVAP™ puis dans un cristalliseur. La saumure très concentrée en sortie est centrifugée afin de produire les sels qui sont éliminés dans le respect de la réglementation en vigueur. Les distillats sont aussi affinés par filtration sur charbon actif et résine échangeuse d'ions.

Les performances de traitement sont présentées dans le Tableau 49.
<table><caption>Tableau 49 : Caractéristiques des eaux en entrée et en sortie de traitement [239]</caption><thead><tr><td>Paramètres</td><td>Entrée</td><td>Sortie</td><td>Performance</td></tr></thead><tbody><tr><td>TDS (mg/L)</td><td>6 057</td><td>≤ 20</td><td>≥ 99%</td></tr><tr><td>DCO (mg/L)</td><td>149,6</td><td>&lt; 5</td><td>&gt; 96%</td></tr><tr><td>Dureté : CaCO<sub>3</sub> (mg/L)</td><td>880</td><td>≤ 3</td><td>≥ 99%</td></tr><tr><td>Fluorures (mg/L)</td><td>25</td><td>&lt; 0,5</td><td>&gt; 98%</td></tr><tr><td>SiO<sub>2</sub> (mg/L)</td><td>91</td><td>&lt; 1</td><td>&gt; 99%</td></tr><tr><td>Chlorures (mg/L)</td><td>1 465</td><td>≤ 30</td><td>≥ 98%</td></tr><tr><td>Sulfates (mg/L)</td><td>737</td><td>≤ 30</td><td>≥ 96%</td></tr><tr><td>Sodium (mg/L)</td><td>2 241</td><td>&lt; 35</td><td>&gt; 98%</td></tr></tbody></table>

Ce procédé présente des rendements de plus de 99% pour les TDS dont la concentration en entrée est supérieure à 6 000 mg/L.

La synthèse suivante résume les caractéristiques de la filière.

## Synthèse

<table><thead><tr><th colspan="2">Usine de transformation du charbon</th></tr></thead><tbody><tr><td>Localisation</td><td>Province Xinjiang (Chine)</td></tr><tr><td>Contexte</td><td>Contraintes réglementaires applicables sur les rejets</td></tr><tr><td>TDS<sub>effluent</sub></td><td>6 057 mg/L</td></tr><tr><td>TDS<sub>eau traitée</sub></td><td>&lt; 20 mg/L</td></tr><tr><td>Procédés en jeu</td><td>HERO, HEVAP, Cristallisation</td></tr><tr><td>Performances</td><td>Station de type ZLD<br>Rendements supérieurs à 96% sur la salinité</td></tr><tr><td>Eau traitée</td><td>Réutilisation dans l'usine</td></tr><tr><td>Sels</td><td>Eliminés</td></tr><tr><td>Fournisseur</td><td>Aquatech</td></tr></tbody></table>
## 6.4. Conserverie d'olives en Californie [240]

La conserverie Oberti à Madera en Californie produit des olives en conserve et de l'huile d'olive. Historiquement, les eaux usées étaient stockées dans des lagunes d'évaporation. Le durcissement des contraintes réglementaires et la présence de sels dans les eaux souterraines (stockages non suffisamment étanches) a nécessité de reconsidérer le mode de traitement des effluents. Il a été choisi de mettre en place une station de traitement basée sur le principe de zéro rejet liquide (Figure 61).

Cette station doit traiter 6 flux distincts :

- L'eau de stockage des olives,

- Les eaux de ruissellement,

- L'eau du procédé « Huile d'olive »,

- L'eau du procédé « Olives en conserve »,

- L'eau de curage à pH faible à neutre,

- L'eau de curage à pH élevé.

<figure><img src="image_118.png" /><figcaption>Figure 61 : Schéma de la filière de traitement [240]</figcaption></figure>

La saumure utilisée pour le stockage des olives, l'eau du procédé de production et les eaux de ruissellement sont préfiltrées et traitées directement dans un évaporateur. Les eaux de curage et les eaux usées de conserverie sont traitées par ultrafiltration et osmose inverse (HERO™). Ces membranes de type spiralées sont soumises à des contraintes élevées pour cette application. Les effluents vont donc subir deux traitements successifs par flottation pour augmenter leur durée de vie en éliminant les graisses et les matières solides.

Après l'ultrafiltration et l'osmose inverse, les deux rétentats sont traités par évaporation avec les 3 premiers effluents.

Un traitement par ozonation, charbon actif et dioxyde de chlore permet d'améliorer la qualité de l'eau régénérée afin de la réutiliser dans les procédés de production de l'usine.

Les sels récupérés par l'évaporateur sont vendus pour la nutrition animale.

Les performances de traitement de chaque procédé sont présentées dans le Tableau 50.

<table><caption>Tableau 50 : Performances de traitement [240]</caption><thead><tr><td>Paramètres</td><td>Effluent</td><td>Sortie Préfiltration</td><td>Sortie Flottation 1</td><td>Sortie Flottation 2</td><td>Sortie UF</td><td>Sortie OI</td></tr></thead><tbody><tr><td>Huile et graisses (mg/L)</td><td>450</td><td>400</td><td>15</td><td>3</td><td>2</td><td>0</td></tr><tr><td>MES (mg/L)</td><td>900</td><td>500</td><td>20</td><td>4</td><td>1</td><td>0</td></tr><tr><td>DCO (mg/L)</td><td>8 000</td><td>7 600</td><td>3 800</td><td>3 200</td><td>2 900</td><td>45</td></tr><tr><td>Microorganismes (cfu/mL)</td><td>3 000 000</td><td>3 000 000</td><td>800 000</td><td>200 000</td><td>4 000</td><td>50</td></tr></tbody></table>
L'usine californienne a fermé il y a quinze ans pour raisons économiques.

Une synthèse de la filière est présentée ci-après.

## Synthèse

<table><thead><tr><th colspan="2">Conserverie d'olives</th></tr></thead><tbody><tr><th scope="row">Localisation</th><td>Madera (Californie)</td></tr><tr><th scope="row">Contexte</th><td>Contraintes réglementaires applicables sur les rejets</td></tr><tr><th scope="row">MES<sub>effluent</sub></th><td>900 mg/L</td></tr><tr><th scope="row">MES<sub>eau traitée</sub></th><td>0 mg/L</td></tr><tr><th scope="row">Procédés en jeu</th><td>Flottation accélérée à bulles, HERO™ (Osmose Inverse), Evaporation</td></tr><tr><th scope="row">Performances</th><td>Station de type ZLD<br>Rendements supérieurs à 99% sur les huiles et graisses, MES et DCO</td></tr><tr><th scope="row">Eau traitée</th><td>Réutilisation dans l'usine</td></tr><tr><th scope="row">Sels</th><td>Vendus pour la nutrition animale</td></tr><tr><th scope="row">Fournisseur</th><td>Clean Water Technology</td></tr></tbody></table>
## 6.5. Industrie minière Debiensko en Pologne [241, 242]

Le rejet des eaux de drainage des mines a entraîné un important problème de pollution des rivières polonaise. Celles-ci ne pouvaient plus être utilisées pour les activités économiques et la production d'eau potable. Pour lutter contre ce problème, la mine de charbon Debiensko traite ses eaux de drainage avec un système de type zéro rejet liquide.

L'unité de désalinisation (Figure 62) traite plus de 14 000 m³/j d'effluent avec un taux de TDS entre 8 000 et 115 000 mg/L et produit 10 000 m³/j d'eau potable et 4 500 m³/j de distillat. L'eau est d'abord prétraitée pour préserver les membranes :

- Dosage des algicides,

- Décantation,

- Désinfection,

- Floculation et contrôle du pH,

- Filtration multimédia.

Ce prétraitement génère une eau qui est transférée vers la suite du traitement et une boue qui est épaissie avant stockage en installation de stockage.

L'effluent est ensuite filtré par microfiltration à deux passes puis une unité d'osmose inverse. Le perméat pourra être utilisé, après traitement tertiaire, comme eau potable. Le rétentat contenant 80 000 à 90 000 mg/L de TDS est concentrée dans un évaporateur à CMV jusqu'au point de cristallisation du NaCl. Des billes de sulfate de calcium sont mélangées à l'effluent pour servir de support de cristallisation aux sels. Cet ensemencement permet de maintenir les sels en suspension évitant ainsi leur cristallisation sur les surfaces d'échange de l'évaporateur. Les billes sont recyclées par des hydrocyclones et l'effluent concentré passe dans un clarificateur lamellaire pour retenir le sulfate de calcium en suspension. Le distillat produit est réutilisé en intégralité, en partie dans le système de production d'énergie et de chaleur.

<figure><img src="image_119.png" /><figcaption>Figure 62 : Schéma de la filière de traitement de Debiensko</figcaption></figure>

Le NaCl cristallisé est centrifugé puis séché. Ces sels ont une qualité et une pureté uniformes (99,5%) et sont vendus sous forme de sel de table et pour le marché de l'industrie chimique.
À l'heure actuelle, la purge de cristalliseur est stockée dans un réservoir en attente de trouver une solution de traitement. Les scientifiques et les ingénieurs polonais de l'Institut central des mines de Katowice ont effectué des recherches pour le traitement de ces purges. Des essais ont été conduits sur pilotes sur différentes technologies afin de récupérer des sels valorisables :

- précipitation du sulfate de calcium,

- cristallisation thermuqye du chlorure de sodium,

- absorption/désorption de l'iodé et du brome,

- et enfin des précipitations successives pour récupérer la carnallite et le chlorure de magnésium.

D'autres options sont étudiées pour éliminer ces purges à l'exemple de l'injection en puits profond.

Les flux d'eau épurés, les différents sels produits (ou productibles) ainsi que leurs voies de valorisation sont listés dans le Tableau 51.

<table><caption>Tableau 51 : Sels et flux d'eaux produits [241] [243]</caption><thead><tr><th></th><th>Quantité</th><th>Prix</th></tr></thead><tbody><tr><td>Eau potable</td><td>10 000 m³/j</td><td>0,2 $/m³</td></tr><tr><td>Distillat</td><td>4 500 m³/j</td><td>0,8 $/t</td></tr><tr><td>Tablettes de sel pour adoucissement</td><td>150 t/j</td><td>40 $/t</td></tr><tr><td>Sel en vrac</td><td>250 t/j</td><td>40 $/t</td></tr><tr><td colspan="3">Sels issus de la purge (option à l'étude)</td></tr><tr><td>Sel (alimentation animale)</td><td>30 t/j</td><td>15 $/t</td></tr><tr><td>Iode (industrie chimique)</td><td>54 kg/j</td><td>4 000 $/t</td></tr><tr><td>Brome (industrie chimique)</td><td>280 kg/j</td><td>300 $/t</td></tr><tr><td>Carnallite (KCl, MgCl₂, 6 H₂O) (fertilisant)</td><td>12,5 t/j</td><td>90 $/t</td></tr><tr><td>Chlorure de magnésium (briques)</td><td>13 t/j</td><td>60 $/t</td></tr></tbody></table>

Grâce à la vente de ces sels, le retour sur investissement de l'installation est estimé à 10 ans. Les installations ont été mises en service en 1993 pour un coût global de 60 millions de dollar.

Debiensko sert de modèle pour la mise en place d'autres stations de traitement dans l'industrie minière en Pologne. Les caractéristiques de la filière sont résumées dans la synthèse suivante.

## Synthèse

<table><thead><tr><th colspan="2">Mine de Debiensko</th></tr></thead><tbody><tr><td>Localisation</td><td>Katowice (Pologne)</td></tr><tr><td>Contexte</td><td>Contraintes environnementales</td></tr><tr><td>TDS<sub>effluent</sub></td><td>8 000 – 115 000 mg/L</td></tr><tr><td>TDS<sub>eau traitée</sub></td><td>Non connue</td></tr><tr><td>Procédés en jeu</td><td>MF, RO, Concentration, Cristallisation</td></tr><tr><td>Performances</td><td>Station de type ZLD</td></tr><tr><td>Eau traitée</td><td>Production d'eau potable et alimentation du système de production d'énergie du site</td></tr><tr><td>Sels</td><td>Sels valorisés pour partie. La purge du cristalliseur est stockée en attente de solution de traitement/valorisation</td></tr><tr><td>Fournisseur</td><td>Energotechnika</td></tr></tbody></table>
## 6.6. Bilan sur les retours d'expériences

Ces retours d'expériences présentés montrent que la mise en œuvre de ces unités de traitement de type Zéro rejet liquide s'est faite pour répondre à des contraintes environnementales et réglementaires fortes.

Le Tableau 52 synthétise les principales données relatives à ces retours d'expérience.

<table><caption>Tableau 52 : Synthèse des données relatives aux retours d'expérience présentés</caption><thead><tr><th></th><th>Centrale thermique<br>à charbon de<br>Changxing (Chine)</th><th>Usine de<br>teinture textile<br>(Inde)</th><th>Usine<br>transformation<br>charbon (Chine)</th><th>Conserverie<br>d'olives<br>(Californie)</th><th>Industrie minière<br>Debiensko en<br>(Pologne)</th></tr></thead><tbody><tr><th scope="row">TDS effluent<br>mg/L</th><td>6 500 - 11 500</td><td>6 744</td><td>6 057</td><td>Non connue</td><td>8 000 - 115 000</td></tr><tr><th scope="row">TDS eau<br>traitée mg/L</th><td>&lt; 100</td><td>282</td><td>&lt; 20</td><td>Non connue</td><td>Non connue</td></tr><tr><th scope="row">Procédés</th><td>Prétraitement<br>OI à 1 et 2 passes<br>Osmose directe<br>Cristalliseur</td><td>OI<br>CMV<br>Evaporateur<br>Cristalliseur</td><td>HERO<br>Evaporateur<br>Cristallisation</td><td>Flottation<br>accélérée<br>HERO<br>Evaporation</td><td>Microfiltration<br>Osmose inverse<br>Concentration<br>Cristallisation</td></tr><tr><th scope="row">Performances</th><td>&gt; 99% sur les sels<br>Production de<br>cristaux + 95% de<br>NaCl et Na<sub>2</sub>SO<sub>4</sub></td><td>Récupération<br>eau 95-98%<br>Régénération<br>sels 50-60%</td><td>Rendements<br>supérieurs à<br>96% sur la<br>salinité</td><td>Rendements &gt;<br>99%</td><td></td></tr><tr><th scope="row">Eau traitée</th><td>Alimentation de la<br>chaudière de<br>l'usine</td><td>Réutilisation<br>dans l'usine</td><td>Alimentation de<br>la chaudière de<br>l'usine</td><td>Réutilisation<br>dans l'usine</td><td>Eau potable<br>Distillat réutilisé<br>sur le site</td></tr><tr><th scope="row">Sels</th><td>Vente à des<br>industries<br>chimiques</td><td>Valorisation du<br>Na<sub>2</sub>SO<sub>4</sub> et<br>élimination des<br>sels restants</td><td>Eliminés</td><td>Vendus dans<br>la nutrition<br>animale</td><td>Valorisés pour<br>partie et stockés</td></tr><tr><th scope="row">Fournisseur</th><td>Oasys</td><td>Twic</td><td>Aquatech</td><td>Clean Water<br>Technology</td><td>Energotechnika</td></tr></tbody></table>

L'eau traitée est de très bonne qualité permettant sa réutilisation pour chaque exemple présenté. Les sels produits ne sont, en revanche, pas valorisés en totalité nécessitant pour partie leur stockage ou élimination.
# 7. Points bloquants et axes de recherche

Cette partie explique les freins rencontrés par les producteurs d'effluents salins, les constructeurs et les chercheurs pour traiter des effluents salés potentiellement complexes. Il s'agit en particulier des effluents fortement salés contenant ou non de la matière organique plus ou moins biodégradable. Certains procédés sont bien établis et d'autres en cours de développement. La valorisation des sels générés par la désalinisation des effluents est encore aujourd'hui un frein à la mise en place de filière de traitement permettant la production de sels. Le bilan environnemental peut alors être pénalisé par les consommations énergétiques et les voies de gestion des sels mises en place.

Les axes de recherches pour créer de nouvelles filières de traitement permettant la valorisation sont également présentés.

## 7.1. Les procédés de traitement des effluents salins

La composition des effluents à traiter, leurs débits ainsi que les objectifs à atteindre définissent le choix des filières de traitement à mettre en place. Il faut le plus souvent combiner plusieurs technologies pour permettre le traitement de ces effluents. Les coûts d'investissement et d'opération sont donc obligatoirement conditionnés par la complexité de ces filières qui peuvent nécessiter un personnel qualifié.

Le traitement d'effluents peu salés (< 40 g/L) est aujourd'hui bien connu et les procédés de traitement éprouvés à l'exemple de la filtration membranaire et de l'évapo-concentration.

Les effluents complexes fortement salés ou chargés de polluants annexes (organiques, métaux, silice) sont aujourd'hui encore problématiques en particulier lorsque les flux à traiter sont importants. D'autre part leur traitement génère des résidus fortement concentrés rendant difficile leur élimination finale.

La réglementation de plus en plus stricte, oblige les exploitants et constructeurs à constamment améliorer les procédés de traitement. Cependant, la réglementation sur les rejets de sels est aujourd'hui peu contraignante en particulier en France même si certains sites ont des seuils à respecter dans le cadre de l'arrêté préfectoral. Certains sites notamment à l'international font l'objet de spécifications réglementaires sur les paramètres chlorures et sulfates. L'absence de contraintes fortes ne pousse pas, à l'heure actuelle, au développement de filières de traitement des sels. Lorsque ces filières sont mises en place, des économies d'eau sont possibles avec la mise en place de filière dite à zéro rejet liquide (ZLD).

La recherche dans le domaine des effluents salins s'intéresse à plusieurs thématiques. Les principaux objectifs sont d'améliorer les performances des procédés et réduire leur impact sur l'environnement en particulier au niveau de consommations énergétiques. Le développement de procédés innovants peut aussi permettre, à terme, de répondre à ces différents enjeux.

* Amélioration des performances

Pour améliorer les performances de traitement des procédés, les technologies existantes font l'objet d'amélioration et de nouvelles sont développées.

Par exemple, pour les procédés membranaires, de nouvelles membranes sont à l'étude : membranes à faible encrassement, inorganique-organique nanocomposite pour une meilleure perméabilité, à basse pression et haute perméabilité pour diminuer les coûts énergétiques ou encore une nouvelle génération de membranes utilisant le biomimétisme ou le graphène, etc [244].

Les recherches se concentrent donc particulièrement sur les caractéristiques des membranes qui doivent être plus spécifiques à l'effluent (taille des pores, équilibre hydrophile/hydrophobe, charge de surface) [51].

* Réduction des impacts environnementaux

Les produits chimiques représentent un risque pour le milieu récepteur. L'utilisation de produits moins toxiques et dégradables et le développement de technologies nécessitant peu de produits sont envisagés [244]. C'est le cas par exemple de l'ultrafiltration qui peut être utilisé en prétraitement sans emploi de produit chimique [244].
Les risques d'entartrage et de colmatage restent une problématique importante. Les dépôts de calcium, magnésium et silice peuvent être limités par le contrôle du pH et l'ajout d'antiscalant. La maîtrise du potentiel d'entartrage permet de diminuer les coûts opératoires et d'augmenter le taux de recyclage de l'eau pour les procédés thermiques ou membranaires. Les solutions actuellement employées sont efficaces mais une amélioration est toujours possible surtout dans le but de diminuer l'emploi de produits chimiques. Il en va de même pour l'encrassement des membranes par des biofilms.

La récupération des sels, des nutriments et des composés précieux des concentrés d'osmose inverse est une ligne d'investigation prometteuse [12].

D'autres sujets sont à l'étude comme la conception des équipements avec des matériaux recyclables [244]

La réduction des consommations énergétiques des procédés thermiques et membranaires est un enjeu important de recherche. Les systèmes de récupération d'énergie permettent ainsi de réduire par un facteur 2 la puissance requise par les unités membranaires. De même, la consommation énergétique des évapo-concentrateurs diminue pour :

- la CMV avec l'amélioration des performances des compresseurs

- la PAC avec l'utilisation de nouveaux fluides frigorigènes et le développement des PAC à double effet dites PACB qui permettent de réduire par un facteur 2 les consommations énergétiques des pompes à chaleur.

L'utilisation des énergies renouvelables peut aussi être pertinente. Si elle ne réduit pas la consommation d'énergie spécifique des procédés, elle réduit en revanche considérablement les émissions de GES [244]. La plus grande centrale solaire dans le monde dédiée au traitement de l'eau est en construction en Arabie Saoudite, elle traite 30 000 m³/jour d'eau de mer par osmose inverse [244].

## Développement de procédés innovants

De nouvelles technologies sont aussi en cours de développement. Elles utilisent d'autres principes tels que la congélation, la précipitation en conditions supercritiques et d'extraction liquide-liquide, etc. Ces innovations pourraient permettre à terme de réduire les consommations énergétiques ou de valoriser spécifiquement certains composés.

## 7.2. La valorisation des sels

Les coûts de fonctionnement des filières de désalinisation peuvent être diminués lorsque des possibilités de valorisation des sels existent. Les voies de valorisation représentent aujourd'hui un point bloquant à la mise en œuvre du traitement d'effluents salins.

Certains secteurs d'activité permettent la valorisation de sel recyclé à l'exemple du secteur du bâtiment / génie civil ou de la production de verre.

Le bâtiment / génie civil (construction, remblais) est un secteur avec un fort potentiel pour la seconde vie des sels. Mais la présence d'impuretés et leur solubilité peuvent limiter le développement de cette filière de valorisation.

L'utilisation de sels de seconde intention en fondant routier est possible grâce à l'évolution des normes européennes et françaises. Ces sels ne doivent pas contenir d'impuretés susceptibles de polluer les sols et les eaux.

Les principaux freins pour valoriser les sels en cimenteries, verrerie, plâtrerie et industrie chimique sont les critères d'acceptation des matières premières. Les exigences de pureté et de teneur en eau ne sont pas toujours en adéquation avec les sels produits ce qui nécessite la mise en place de traitement complémentaires en amont ou aval de la filière pour éliminer les substances indésirables telles que les organiques ou les métaux. Des sécheurs peuvent être nécessaires pour réduire la teneur en eau des sels produits et permettre leur transport et réutilisation.

La distance entre le site producteur de sel et le site de valorisation est aussi un point clé qui peut devenir un frein important lorsque cette distance augmente. De plus les gisements de sels naturels dont la quantité, la pureté et la qualité est stable dans le temps ne poussent pas les industriels à utiliser des sels de deuxième intention.
La réglementation peut aussi être un frein à la valorisation des sels à l'exemple de la struvite (cf. Struvia et Naskeo 5.2.6.3) qui ne fait l'objet d'aucune réglementation ce qui limite le développement d'un marché potentiel. Des technologies restent donc au stade de prototype.

Certaines retours d'expérience existent à l'exemple du centre de traitement de Resolest qui permet de valoriser une saumure directement dans le procédé de fabrication de la société Solvay. Cet exemple montre qu'une des pistes pour permettre la valorisation des résidus salés pourrait être de centraliser le traitement d'effluents salins concentrés. La gestion de ces effluents serait ainsi confiée à des centres de traitement pouvant disposer de filières complexes de traitement et des compétences pour les exploiter. La recherche des voies de valorisation des sels pourrait ainsi être facilitée de par les tonnages générés.

Lorsque ces sels ne peuvent pas être valorisés, l'ultime solution est l'enfouissement en mine de sel ou en ISDD. Ce dernier nécessite une étape préalable de stabilisation des sels solubles.

Plus globalement, la valorisation des sels issus du traitement d'effluents fait face à des contraintes liées aux impuretés, aux coûts de traitement et de transport et à la concurrence des sels naturels.

### 7.3. ACV

Comparator des filières de traitement employant des procédés différents reste difficile en ACV. En effet, les impacts générés dans divers milieux environnementaux ne sont pas forcément comparables. Les techniques d'évaporation, consommatrices d'énergie, auront des impacts environnementaux marqués en gaz à effet de serre, etc ; alors que les procédés utilisant des produits chimiques auront des impacts spécifiques sur l'eutrophisation des eaux par exemple. La plupart des ACV publiées comparent d'ailleurs uniquement plusieurs scénarii d'un même procédé (ex : approvisionnement énergétique, etc).

Dans le cadre de cette étude, le principal point bloquant est l'absence de méthodologie spécifique aux rejets salins. La méthode utilisée pour l'ACV ne prend pas en compte les impacts des sels sur la biodiversité et les milieux. En effet, parmi les impacts proposés par la méthode ReCiPe, aucun ne prend en considération les sels (ex : NaCl, Na₂SO₄, etc) ou ions salins correspondant rejetés dans le milieu. Une méthodologie spécifique sur la salinisation des milieux mériterait d'être développée pour pallier cette lacune et prendre en compte les impacts des sels sur le milieu récepteur et sur l'écologie marine (salinité, température, produits chimiques). Ces paramètres peuvent, en effet, perturber l'équilibre du milieu et des espèces.

De plus, l'ACV, de par ses caractéristiques et l'état de connaissance actuel, se limite actuellement à quantifier des impacts globaux potentiels, sans distinction temporelle, géographique et spécifique de l'impact.

Pour les impacts globaux, tels que celui du réchauffement climatique, les conséquences méthodologiques sont limitées. En revanche pour des rejets d'effluents salins dans le milieu naturel, quantifier uniquement un impact global est problématique car il ne prend pas en considération les relations « dose » et « impact » en lien avec les spécificités environnementales locales. Ainsi, les bases de données ACV génériques proposées commercialement ne permettent pas de distinguer la différence d'impact entre rejeter un kg de produit chimique (ou de sel dans le cas de cette étude) :

- Au même endroit ou dans des zones isolées,

- En une seule quantité ou en plusieurs doses diluées dans le temps,

- Dans un lieu déjà pollué ou dans un lieu capable d'absorber facilement le produit rejeté,

- Etc.

Les ACV permettent néanmoins de quantifier les rejets globaux dans différents compartiments environnementaux (air, sol, eaux douces de surfaces, eaux marines, eaux souterraines...).
Afin d'être exploités de façon plus pertinente, les résultats d'impacts environnementaux obtenus par l'ACV pourraient être affinés et couplés à des résultats d'approches toxicologiques locales.

Parmi celles-ci, on retrouve les PNEC (Predicted No-Effect Concentration) qui correspondent à la concentration d'une substance dans un environnement en dessous duquel des effets néfastes ne se produiront probablement pas lors d'une exposition à long terme ou à court terme. Dans l'évaluation des risques environnementaux, les PNEC sont comparées aux concentrations environnementales réelles ou prévues (PEC) pour déterminer si le risque d'une substance est acceptable ou non [245]. Le risque est jugé acceptable si le ratio PEC / PNEC est inférieur à 1.

Cette perspective de couplage méthodologique est séduisante puisqu'elle permettrait notamment une évaluation locale des impacts et une lecture des résultat d'ACV spécifique au cas étudié. Elle reste néanmoins difficile à mettre en œuvre à ce jour et nécessite des recherches approfondies sur le sujet.

Plus généralement, pour l'analyse de type ACV, la disponibilité et la qualité des données est une limite souvent rapportée par les utilisateurs. Ces données ne sont parfois pas connues par les exploitants des sites industriels. Elles peuvent aussi être confidentielles ou non accessibles pour diverses raisons (ex. non informatisées). D'autres ont des incertitudes trop grandes pour être exploitables.

Des solutions sont envisageables comme par exemple une gestion centralisée de ces données par un seul organisme (ex. ADEME).

Cette indisponibilité a pour conséquences la formation d'hypothèses, la simplification de certaines informations et les incertitudes [177].

L'exactitude des processus peut aussi être un frein en fonction du système étudié. Les processus proposés par les bases de données commerciales ne correspondent pas systématiquement aux processus réels étudiés. Le système créé dans le logiciel n'est pas toujours parfaitement représentatif du système réel [246].
## 8. Conclusion

Cette étude a permis dans un premier temps de collecter et synthétiser les données concernant les gisements d'effluents salins en France et de les mettre en regard des gisements européens.

En Europe, l'Allemagne est le plus fort émetteur de chlorures dans l'eau tandis que la France apparaît comme le 5e pays émetteur.

En France, les chlorures représentent 79% des sels rejetés dans l'eau contre 21% pour les sulfates et moins de 1% pour les fluorures avec 618 tonnes rejetées par an. Les secteurs d'activité les plus consommateurs de chlorure de sodium sont l'industrie de la chimie suivie du déneigement, de l'agriculture, puis de l'agroalimentaire. Les effluents salins en France sont rejetés principalement par la chimie/parachimie qui représente 69% des rejets de chlorures, sulfates et fluorures. Les activités chimiques fortement émettrices sont liées à la production de chlore, soude, hydrogène, carbonate de sodium, bicarbonate de sodium et sulfate de sodium.

Ces différents secteurs d'activité génèrent des effluents salins plus ou moins concentrés en sels et en matière organique. Leur composition, leur débit ainsi que les objectifs à atteindre définissent le choix de la filière de traitement à mettre en place. Il faut le plus souvent combiner plusieurs technologies pour permettre leur épuration. Les coûts d'investissement et d'opération sont donc obligatoirement conditionnés par la complexité de cette filière qui peut nécessiter un personnel qualifié.

Le traitement d'effluents peu salés (< 40 g/L) est aujourd'hui bien connu et les procédés de traitement éprouvés à l'exemple de la filtration membranaire et de l'évapo-concentration. La filtration membranaire est utilisée pour des concentrations en entrée inférieures à 50 g/L (TDS). Les technologies dites *Disc Tube* comme DTRO peuvent supporter des concentrations plus élevées (jusqu'à 160 g/L de TDS dans le concentrat). Un prétraitement intensif peut toutefois être nécessaire pour prévenir l'encrassement et l'entartrage. La technologie VSEP développée par New Logic Research utilise les vibrations pour limiter ces phénomènes.

L'électrodialyse a l'avantage de supporter des concentrations de matières organiques et de silice plus élevées que l'osmose inverse. Néanmoins, au-delà de 10 g/L, l'électrodialyse est considérée comme non compétitive par rapport à l'osmose inverse sauf dans le cas d'effluents complexes.

Les effluents complexes fortement salés ou chargés de polluants annexes (organiques, métaux, silice) sont aujourd'hui encore problématiques en particulier lorsque les flux à traiter sont importants.

Pour des faibles débits (< 270 m³/j) ou des taux élevés de salinité (> 50 g/L), les technologies thermiques sont aujourd'hui largement utilisées. Les évapo-concentrateurs et les cristalliseurs sont des technologies bien abouties et commercialisées par un grand nombre de fournisseurs. Ils ont malgré tout l'inconvénient d'être énergivore et d'avoir un coût d'investissement élevé. En revanche, ces technologies permettent d'atteindre des taux de concentration élevés et une bonne qualité d'eau en sortie. La réduction du volume d'effluents à traiter via une filtration membranaire en amont de l'évaporation est en général le schéma de traitement recommandé.

Pour les très faibles débits (< 12 000 m³/an), l'évaporation naturelle accélérée peut être étudiée dans les zones géographiques dont les climats ont un fort taux d'évaporation ou si de la chaleur fatale peut être valorisée. Dans ce cas, l'effluent ne devra pas contenir d'éléments volatils pouvant générer des émissions dans l'air.

D'autres procédés sont en cours d'industrialisation. Les solutions émergentes comme l'osmose directe, la distillation membranaire, l'humidification/déshumidification et DyVar peuvent permettre de traiter des effluents complexes. Néanmoins, les applications à grandes échelles sont encore peu nombreuses.

Concernant les procédés encore au stade pilote, les procédés de congélation, de précipitation en conditions supercritiques et d'extraction liquide-liquide pourraient permettre à terme de réduire les consommations énergétiques ou de valoriser spécifiquement certains composés.

Aujourd'hui, l'absence de contraintes réglementaires fortes sur les rejets de sels ne pousse pas à la mise en place de filières complexes dont les coûts sont élevés. L'inconvénient majeur du traitement d'effluents salins concerne la gestion des résidus produits. La complexité de ces résidus fortement concentrés rend difficile leur élimination finale (en mine de sel ou en ISDD) voire, dans certains cas, leur valorisation.
Certaines voies de valorisation existent à l'exemple du secteur de la construction ou de la production de verre. Le retour d'expérience de Resolest, par exemple, est particulièrement intéressant et permet de valoriser des saumures directement dans le procédé de fabrication de Solvay. Cependant, les critères de qualité des sels produits et la demande insuffisante des utilisateurs de sels freine le développement des filières de valorisation.

L'ACV montre également que la consommation d'énergie représente un impact environnemental majeur. Ce résultat est en accord avec des analyses réalisées sur d'autres technologies qui concluent que l'origine de l'électricité et la quantité consommée représente un impact prépondérant quelle que soit la technologie. La fin de vie des déchets représente également un impact important selon que les sels sont valorisés ou stockés (mine de sel ou installation de stockage). A cela, se rajoutent les impacts liés au transport qui augmentent avec la distance.

L'ajout d'un prétraitement de l'effluent et d'un post traitement des sels ne pénalise pas le bilan environnemental de la filière en particulier si une valorisation du sel est possible.
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[248] S. Masnoon et K. Glucina, *Desalination : Brine and Residual Management*, Suez, 2011, p. 91 p.

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[256] J. DUNLOP, G. MCGREGOR et N. HORRIGAN, «Potential impacts of salinity and turbidity in riverine ecosystems : Characterisation of impacts and a discussion of regional target setting for riverine ecosystems in Queensland,» The National Action Plan for Salinity and Water Quality, State of Queensland, 2005.

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# 10. Annexes

## 10.1. Annexe 1 : Echelle des TRL

Les TRL (Technology Readiness Level) indiquent le niveau de maturité atteint par une technologie, La commission européenne propose les définitions suivantes [247]:

Where a topic description refers to a TRL, the following definitions apply, unless otherwise specified:

* TRL 1 – basic principles observed

* TRL 2 – technology concept formulated

* TRL 3 – experimental proof of concept

* TRL 4 – technology validated in lab

* TRL 5 – technology validated in relevant environment (industrially relevant environment in the case of key enabling technologies)

* TRL 6 – technology demonstrated in relevant environment (industrially relevant environment in the case of key enabling technologies)

* TRL 7 – system prototype demonstration in operational environment

* TRL 8 – system complete and qualified

* TRL 9 – actual system proven in operational environment (competitive manufacturing in the case of key enabling technologies; or in space)
## 10.2. Annexe 2 : Impact des effluents salins sur l'environnement

### 10.2.1. Impacts sur le milieu marin [248]

La forte salinité d'un rejet peut avoir des conséquences sur :

- Le fond océanique → Les saumures rejetées ont une densité plus élevée que l'eau de mer, elles vont donc se retrouver au fond des océans et affecter le fond océanique et les habitats.

- L'écologie marine → La salinité est un paramètre vital pour la vie marine. Certaines espèces peuvent s'adapter aux variations de salinité dans leur milieu mais de trop fortes variations restent dangereuses. L'impact de la salinité est spécifique à la zone de rejet de la saumure et dépend de la sensibilité des espèces et des variations naturelles du milieu. La mortalité de la faune et de la flore est observée au-delà de 40 g/L mais des effets sont déjà visibles à des concentrations bien inférieures.

Les fonctions physiologiques des espèces les plus sensibles peuvent être affectées par des effets chroniques lorsque la salinité du milieu augmente de 2,5 g/L [249].

### 10.2.2. Impact sur les eaux douces [250]

L'augmentation de la salinité dans une eau douce a plusieurs conséquences. Elle peut affecter les populations par diminution de l'abondance des espèces sensibles mais aussi de la biodiversité en favorisant la croissance des espèces tolérantes. Le fonctionnement global de l'écosystème peut aussi être déréglé à travers la diminution de certains nutriments, le changement des paramètres physico-chimique et la modification des métabolismes.

Tous ces effets sont liés. Par exemple, les sels dissous d'un effluent rejeté dans un cours d'eau va atteindre les racines de la végétation riparienne (sur les rives). La disparition de cette végétation diminue les zones d'ombre et augmente donc la lumière. Les métabolismes du milieu aquatique sont donc stimulés provoquant le changement de la chaîne alimentaire hétérotrophe en une chaîne autotrophe.

Concernant les concentrations, des études ont, par exemple, montré que la richesse de macro invertébrés dans le milieu diminue de 30% à une salinité de 1,4 g/L et que l'abondance d'invertébrés diminue avec l'augmentation de la salinité.

La salinité a donc un impact à la fois sur les individus mais aussi sur tout l'écosystème en eau douce.
## 10.3. Annexe 3: Catégories d'impacts utilisées pour l'étude [180, 251]

### Eutrophisation de l'eau douce et des eaux marines (kg N eq)

L'eutrophisation est caractérisée par l'apport excessif de nutriments dans l'eau, principalement de l'azote et des phosphates. Ce surdosage induit une production importante de végétaux, surtout des algues, ce qui provoque un déséquilibre du milieu. Ces déséquilibres correspondent notamment à la diminution de la photosynthèse des algues en profondeur car les algues en surface auront trop proliféré et la lumière de pourra plus passer. Privées d'énergie, les algues vont se décomposer en matière organique servant de nutriment aux bactéries qui vont à leur tour se développer et consommer tout l'oxygène disponible (anoxie).

### Ecotoxicité des eaux douces (kg 1,4-DB eq)

L'écotoxicité correspond aux effets d'une substance sur un écosystème. Le but ici est de calculer la probabilité d'exposition de cet écosystème à un polluant via un facteur d'exposition et un facteur d'effet. Le facteur d'exposition dépend des propriétés et de la quantité de la substance, des caractéristiques du milieu, de la durée d'exposition et de la voie d'exposition.

Le second objectif est de déterminer les risques d'une telle exposition en calculant les seuils de toxicité du polluant. Pour cela, il faut calculer le facteur d'effet qui est basé sur la toxicité aiguë et chronique, la cancérogénèse, la toxicité sur la reproduction, les effets allergènes et les irritations.

### Changement climatique (kg CO₂ eq)

Le changement climatique est une conséquence de l'émission de gaz à effet de serre par les activités humaines. Il correspond à l'augmentation globale de la température qui cause des dérèglements climatiques, la désertification, l'augmentation du niveau de la mer et la propagation des maladies.

### Acidification terrestre (kg SO₂ eq)

L'acidification terrestre prend en compte les dépôts acides dans le sol dus aux émissions de NOx et de SO₂ par les systèmes étudiés. Ces émissions ont pour conséquence une perte en éléments nutritifs du sol.

### Transformation des terres naturelles (m²)

La transformation des terres naturelles correspond à la transformation d'un écosystème en un environnement portant un intérêt pour l'homme et son mode de vie, à savoir l'agriculture, l'extraction des ressources, l'urbanisation et la construction. Les dommages provoqués sont la perte de la biodiversité, le dérèglement du fonctionnement du sol par la contamination ou la perte de nutriments et l'effet de serre (ex. déforestation).

### Epuisement des métaux (kg Fe eq)

L'épuisement des métaux représente la diminution de la disponibilité des métaux. Cette diminution est une conséquence de la surexploitation des ressources en métaux qui ne sont pas renouvelables. Le calcul dépend des ressources encore disponibles et du taux d'extraction.

### Toxicité humaine (kg 1,4-DB eq)

La toxicité humaine traduit l'impact des émissions polluantes sur la santé humaine. Tout comme l'écotoxicité, la toxicité humaine est caractérisée par le facteur d'exposition et le facteur d'effet (cf. paragraphe sur l'écotoxicité).

Avec 1,4-DB = 1,4-DichloroBenzène
## 10.4. Annexe 4 : Acteurs du domaine

### Centres techniques et laboratoires de recherche

<table><thead><tr><td>Organisme</td><td>Domaines</td><td>Adresse</td><td>CP</td><td>Ville</td><td>Pays</td><td>Téléphone</td><td>Site Internet</td><td>Mail</td><td>Contact</td></tr></thead><tbody><tr><td>AgroParisTech</td><td>Evapo-concentration Cristallisation</td><td>GENIAL 1 rue des Olympiades</td><td>91300</td><td>Massy</td><td>France</td><td>+33 1 69 93 50 50</td><td>www.umr-genial.eu</td><td>secretariat-genial@agroparistech.fr</td><td></td></tr><tr><td>APESA</td><td>Evapo-concentration</td><td>Hélioparc, 2 av. Pierre Angot</td><td>64053</td><td>Pau</td><td>France</td><td>+33 6 03 33 63 02</td><td>https://www.apesa.fr</td><td>christine.peyrelasse@apesa.fr</td><td>PEYRELASSE Christine</td></tr><tr><td>Brandenburg University of Technology</td><td>NF</td><td>Platz der Deutschen Einheit 1 Postfach 101344</td><td>03013</td><td>Cottbus</td><td>Allemagne</td><td>+49 355 69-0</td><td>www.b-tu.de</td><td></td><td></td></tr><tr><td>Colorado School of mines</td><td>OD Déionisation capacitive</td><td>Civil and Environmental AQWATEC Engineering Department 1500 Illinois Street</td><td>80401</td><td>Golden, CO</td><td>Etats Unis</td><td>303 273 3000 800 446 9488 303 273 3413</td><td>www.mines.edu http://aqwatec.mines.edu</td><td></td><td></td></tr><tr><td>CTM</td><td>EDM</td><td>Plaça de Ciència, 2</td><td>08243</td><td>Manresa</td><td>Espagne</td><td>+34 93 877 73 73</td><td>www.ctm.com.e.s</td><td>info@ctm.com.es</td><td></td></tr><tr><td>Ecole des mines de St Etienne</td><td>Traitement et valorisation déchets minéraux (dont phosphogypse) par précipitation/cristallisat ion/chlathrate hydrate</td><td>158 cours Fauriel CS 62362</td><td>42023</td><td>Saint-Etienne Cedex 2</td><td>France</td><td>+33 4 77 42 01 23 +33 4 77 42 02 98</td><td>www.mines-stetienne.fr</td><td>herri@emse.fr david.delafosse@mines-stetienne.fr</td><td>HERRI Jean-Michel David Delafosse Directeur adjoint chargé de la recherche et de l'innovation</td></tr><tr><td>ENSIP</td><td>Extraction liquide/liquide</td><td>IC2MP 4 Rue Michel Brunet TSA 51106</td><td>86073</td><td>Poitiers Cedex 9</td><td>France</td><td>+33 5 49 45 37 02</td><td>www.ic2mp.labo.univ-poitiers.fr</td><td>secretariat.ic2mp@univ-poitiers.fr</td><td></td></tr><tr><td>IFS Innovation Fluides Supercritiques</td><td>Fluides supercritiques</td><td>Rovaltain TGV - BP 16109 ALIXAN</td><td>26958</td><td>Valence Cedex 9</td><td>France</td><td>+33 (0)4 75 78 67 41</td><td>www.portail-fluides-supercritiques.com</td><td>ifs@drome.cci.fr</td><td></td></tr><tr><td>IFTS</td><td>Filtration membranaire</td><td>Rue Marcel Pagnol</td><td>47510</td><td>Foulayronnes</td><td>France</td><td>05 53 95 83 94</td><td>http://www.ifts-sls.com/</td><td>pascal.ginisty@ifts-sls.com</td><td>Pascal Ginisty Marie-Andrée Sirvain</td></tr><tr><td>INSA Toulouse</td><td>Distillation membranaire</td><td>135 Avenue de Rangueil</td><td>31077</td><td>Toulouse Cedex 4</td><td>France</td><td>+33 5 61 55 97 73</td><td>www.insa-toulouse.fr/fr/index.html</td><td>Corinne.Cabassud@insa-toulouse.fr bastoul@insa-toulouse.fr</td><td>Corinne Cabassud Dominique Bastoul</td></tr><tr><td>IWA</td><td>OI / HERO</td><td>Alliance House 12 Caxton Street</td><td>SW1H 0QS</td><td>Londres</td><td>Royaume Uni</td><td>+44 207 654 5500</td><td>www.iwa-network.org</td><td>water@iwahq.org</td><td></td></tr><tr><td>Johns Hopkins Bloomberg School of Public Health</td><td>OI / HERO</td><td>615 N Wolfe Street</td><td>21205</td><td>Baltimore, Md</td><td>Etats Unis</td><td>410 955 3543</td><td>www.jhsph.edu</td><td></td><td></td></tr><tr><td>LGC</td><td>NF Electrodialyse</td><td>Faculté des sciences et Ingénierie 118 Route de Narbonne</td><td>31062</td><td>Toulouse Cedex</td><td>France</td><td>+33 5 61 55 86 90 +33 5 61 55 88 49</td><td>www.lgc.cnrs.fr</td><td>caussera@chimie.ups-tlse.fr roux@chimie.ups-tlse.fr</td><td>Christel Causserand Hélène Roux de Balmann</td></tr></tbody></table>
<table><thead><tr><td>Organisme</td><td>Domaines</td><td>Adresse</td><td>CP</td><td>Ville</td><td>Pays</td><td>Téléphone</td><td>Site Internet</td><td>Mail</td><td>Contact</td></tr></thead><tbody><tr><td>M2P2</td><td>Conditions supercritiques</td><td>UMR 7340 Procédés propres Europôle de l'Arbois Pavillon Laennec BP 80</td><td>13545</td><td>Aix en Provence Cedex</td><td>France</td><td>+33 4 42 90 85 02</td><td>www.m2p2.fr</td><td></td><td></td></tr><tr><td>Ecole des mines de Nantes</td><td>NF Lit fluidisé</td><td>GEPEA IMT Atlantique Bretagne Pays de la Loire 4 rue Alfred Kastler - La Chanterie CS 20722</td><td>44307</td><td>Nantes Cedex 3</td><td>France</td><td>+33 2 51 85 81 00</td><td>www.gepea.fr</td><td></td><td></td></tr><tr><td>NITT</td><td>Cristallisation</td><td>Tiruchirappalli</td><td>620015</td><td>Tamil Nadu</td><td>Inde</td><td>+91 431 2500133</td><td>www.nitt.edu</td><td></td><td></td></tr><tr><td>NREL</td><td>Distillation membranaire EDM CMV</td><td>15013 Denver West Parkway</td><td>80401</td><td>Golden, Co</td><td>Etats Unis</td><td>303 275 3000</td><td>www.nrel.gov</td><td></td><td></td></tr><tr><td>Polytech Montpellier</td><td>Distillation membranaire NF OD OI</td><td>Place Eugène Bataillon CC 419</td><td>34095</td><td>Montpellier Cedex 5</td><td>France</td><td>+33 4 67 14 31 60</td><td>www.polytech.univ-montp2.fr</td><td>catherine.alliaume@univ-montp2.fr<br>stephan.brosillon@univ-montp2.fr<br>jean-pierre.mericq@univ-montp2.fr<br>francois.zaviska@univ-montp2.fr<br>andre.deratani@univ-montp2.fr</td><td>Catherine Alliaume<br>Responsable département sciences et technologies de l'eau<br>Nanofiltration : Stephan Brosillon<br>Institut Européen des membranes<br>Distillation membranaire : Jean Pierre Méricq<br>Osmose directe : François Zaviska<br>Osmose inverse : André deratani</td></tr><tr><td>TNO</td><td>Distillation membranaire</td><td>Anna Van Buerenplein 1</td><td>2595</td><td>La Hague</td><td>Pays Bas</td><td>+31 88 866 00 00</td><td>www.tno.nl</td><td>wegwijzer@tno.nl</td><td></td></tr><tr><td>Université de Cantabria</td><td>Précipitation des fluorures par lit fluidisé</td><td>Département d'Ingénierie chimique et biomoléculaire Avenida Los Castros, 46</td><td>39005</td><td>Santander</td><td>Espagne</td><td>+34 942 201590</td><td>http://web.unica.n.es</td><td>secretaria.quimica@gestion.uni-can.es</td><td></td></tr><tr><td>Université de Cape Town</td><td>EFC</td><td>Département d'Ingénierie Chimique South Lane, Upper Campus</td><td></td><td>Rondebosh</td><td>Afrique du Sud</td><td>021 650 2518</td><td>www.chemeng.u.ct.ac.za</td><td>nelly.dili@uct.ac.za</td><td>Nelly Dili</td></tr><tr><td>Université de Séville</td><td>OI</td><td>Département d'Ingénierie chimique et environnementale Camino Descubrimientos - Isla Cartuja</td><td>41092</td><td>Séville</td><td>Espagne</td><td>95 448 72 72/76/60</td><td>http://departame nto.us.es/diqaus /</td><td>tmanuel@us.es<br>diqa@us.es</td><td></td></tr><tr><td>Université de Technologie de Delft</td><td>EFC</td><td>Postbus 5</td><td>2600</td><td>AA Delft</td><td>Pays Bas</td><td>+31 15 27 89111</td><td>www.tudelft.nl</td><td>info@tudelft.nl</td><td></td></tr></tbody></table>
<table><thead><tr><td>Organisme</td><td>Domaines</td><td>Adresse</td><td>CP</td><td>Ville</td><td>Pays</td><td>Téléphone</td><td>Site Internet</td><td>Mail</td><td>Contact</td></tr></thead><tbody><tr><td>Université de Twente</td><td>Précipitation en conditions supercritiques</td><td>Adresse postale : PO BOX 217 - 7500 AE Enschede<br>Adresse physique : Drienerloolaan 5 - NB Enschede</td><td>7500</td><td>Enschede</td><td>Pays Bas</td><td>+31 53 489 9111</td><td>www.utwente.nl</td><td>info@twente.nl</td><td>Dr. Ir. A.G.J. van der Ham<br>a.g.j.vanderham@utwente.nl</td></tr><tr><td>University of Environment and Life Sciences</td><td>NF</td><td>ul. C. K. Norwida 25</td><td>50375</td><td>Wrocław</td><td>Pologne</td><td>+48 71 32 05 100</td><td>www.upwr.edu.pl</td><td>rektor@up.wroc.pl</td><td></td></tr><tr><td>University of Glasgow</td><td>NF</td><td></td><td></td><td>Glasgow</td><td>Royaume Uni</td><td>+44 141 330 2730</td><td>www.gla.ac.uk</td><td>RSIO@glasgow.ac.uk</td><td></td></tr><tr><td>VTT Technical Research Centre of Finland</td><td>NF</td><td>Vuorimiehentie 3<br>PO Box 1000</td><td>02044</td><td>Espoo</td><td>Finlande</td><td>+358 20 722 7070</td><td>www.vttresearch.com</td><td>info@vtt.fr</td><td></td></tr><tr><td>WERF</td><td>EDM</td><td>1199 N Fairfax Street, Suite 900</td><td>22314-1445</td><td>Alexandira, Va</td><td>Etats Unis</td><td>571 384 2100</td><td>www.werf.org</td><td>werf@werf.org</td><td></td></tr></tbody></table>
Fournisseurs de technologies à l'échelle mondiale

<table><thead><tr><th>Entreprise</th><th>Procédés</th><th>Adresse</th><th>CP</th><th>Ville</th><th>Pays siège</th><th>Téléphone</th><th>Site Internet</th><th>Mail</th><th>Contact</th></tr></thead><tbody><tr><td colspan="10">Traitements Physico-chimiques</td></tr><tr><td>Adionics</td><td>Extraction liquide-liquide</td><td>103 rue de Grenelle</td><td>75007</td><td>Paris</td><td>France</td><td>+33 1 69 19 41 60</td><td>www.adionics.com</td><td>stanislas.demontlebert@adionics.com</td><td>Stanislas De Montlebert</td></tr><tr><td>Afig'EO Engineering</td><td>Echange d'ions</td><td>4 rue des Celtes</td><td>68510</td><td>Sierentz</td><td>France</td><td>+33 3 89 31 31 22</td><td>www.afigeo.fr</td><td>dbuzare@afigeo.fr</td><td></td></tr><tr><td>Aquatech</td><td>Echange d'ions</td><td>One Four Coins Drive</td><td>15317</td><td>Canonsburg, PA</td><td>Etats Unis</td><td>1 855 728 0001</td><td>www.aquatech.com</td><td>aic@aquatech.com</td><td></td></tr><tr><td>Dow</td><td>Echange d'ions</td><td>23 Avenue Jules Rimet</td><td>93210</td><td>La Plaine Saint-Denis</td><td>France</td><td>+33 1 49 21 78 78</td><td>www.dow.com</td><td></td><td></td></tr><tr><td>GE Water & Process</td><td>Précipitation</td><td>4636 Somerton Road</td><td>19053</td><td>Trevose, PA</td><td>Etats Unis</td><td>1 866 439 2837</td><td>www.gewater.com</td><td>nicolas.pequignot@ge.com</td><td>Nicolas Pequignot</td></tr><tr><td>Hytec Industrie</td><td>Echange d'ions</td><td>28 Avenue des Béthunes</td><td>95310</td><td>Saint Ouen l'Aumône</td><td>France</td><td>+33 1 34 30 84 00</td><td>www.hytec-industrie.com</td><td>info@hytec-industrie.com</td><td>Mme Daguet</td></tr><tr><td>Nalco</td><td>Echange d'ions</td><td>1601 W, Diehl Road</td><td>60563-1198</td><td>Naperville, IL</td><td>Etats Unis</td><td>630 305 1000</td><td>www.nalco.com</td><td></td><td></td></tr><tr><td>Ondeo</td><td>Echange d'ions</td><td>16 Place de l'Iris</td><td>92040</td><td>Paris la Défense Cedex</td><td>France</td><td>+33 1 58 81 74 00</td><td>www.ondeo-is.com</td><td></td><td></td></tr><tr><td>Outotec</td><td>Précipitation</td><td>Rauhalanpuisto 9</td><td>02230</td><td>Espoo</td><td>Finlande</td><td>+358 20 529 211</td><td>www.new.outotec.com</td><td>info@outotec.com</td><td></td></tr><tr><td>Ovive</td><td>Précipitation</td><td>ZIA - 10 rue de Lorival</td><td>59113</td><td>Seclin</td><td>France</td><td>+33 3 20 45 10 10</td><td>www.ovive.fr</td><td>contact@ovive.fr</td><td></td></tr><tr><td>BWT Permo</td><td>Echange d'ions</td><td>103 rue Charles Michels</td><td>93206</td><td>Saint Denis Cedex</td><td>France</td><td>+33 149 2245-00</td><td>www.bwt.fr</td><td>bwt@bwt.fr</td><td></td></tr><tr><td>Proserpol</td><td>Echange d'ions</td><td>38 Boulevard Paul Cézanne</td><td>78286</td><td>Guyancourt Cedex</td><td>France</td><td>+33 1 30 45 90 20</td><td>www.proserpol.com</td><td></td><td></td></tr><tr><td>Prosoft</td><td>Echange d'ions</td><td>28 Avenue des Béthunes</td><td>93310</td><td>Saint Ouen l'Aumône</td><td>France</td><td>+33 1 34 46 46 61</td><td>www.prosoft.fr</td><td>info@prosoft.fr</td><td></td></tr><tr><td>Suez</td><td>Précipitation</td><td>16 Place de l'Iris</td><td>92040</td><td>Paris la Défense Cedex</td><td>France</td><td>+33 1 58 81 20 00</td><td>www.suez-environnement.fr</td><td></td><td></td></tr><tr><td>Veolia Water STI</td><td>Précipitation</td><td>10 place du Général de Gaulle</td><td>92160</td><td>Antony</td><td>France</td><td>+33 1 40 83 65 00</td><td>www.veoliawatersti.com</td><td>info@vwater-sti.fr</td><td></td></tr><tr><td colspan="10">Filtration Membranaire</td></tr><tr><td>Aquatech</td><td>NF OI Osmose à pH élevé Membranes haute pression</td><td>One Four Coins Drive</td><td>15317</td><td>Canonsburg, PA</td><td>Etats Unis</td><td>1 855 728 0001</td><td>www.aquatech.com</td><td>aic@aquatech.com</td><td></td></tr><tr><td>Dow</td><td>NF OI</td><td>23 Avenue Jules Rimet</td><td>93210</td><td>La Plaine Saint-Denis</td><td>France</td><td>+33 1 49 21 78 78</td><td>www.dow.com</td><td></td><td></td></tr><tr><td>Ederna</td><td>OD</td><td>1 place Pierre Potier</td><td>31106</td><td>Toulouse Cedex</td><td>France</td><td>+33 9 800 844 20</td><td>www.ederna.com</td><td></td><td></td></tr><tr><td>Eurodia</td><td>Electrodialyse</td><td>ZAC Saint Martin Impasse Saint Martin</td><td>84120</td><td>Pertuis</td><td>France</td><td>+33 4 90 08 75 00</td><td>www.eurodia.com</td><td>commercial@eurodia.com</td><td></td></tr><tr><td>Fraunhofer</td><td>Distillation membranaire</td><td>Hansastraße 27c</td><td>80686</td><td>Munich</td><td>Allemagne</td><td>+49 89 1205-0</td><td>www.frauhofer.de</td><td></td><td></td></tr></tbody></table>
<table><thead><tr><td>Entreprise</td><td>Procédés</td><td>Adresse</td><td>CP</td><td>Ville</td><td>Pays siège</td><td>Téléphone</td><td>Site Internet</td><td>Mail</td><td>Contact</td></tr></thead><tbody><tr><td>GE Water</td><td>NF<br>OI<br>Osmose à pH élevé<br>Electrodialyse</td><td>4636 Somerton<br>Road</td><td>19053</td><td>Trevose, PA</td><td>Etats Unis</td><td>1 866 439 2837</td><td>www.gewater.com</td><td>nicolas.pequignot@ge.com</td><td>Nicolas Pequignot</td></tr><tr><td>GEA Process<br>Engineering</td><td>NF<br>OI</td><td>Peter Müller<br>Straße 12</td><td>40468</td><td>Düsseldorf</td><td>Etats Unis</td><td>+49 211 9136-0</td><td>www.gea.com</td><td>estelle.gasthauer@gea.com</td><td>Estelle Gasthauer</td></tr><tr><td>Inge GmbH</td><td>NF<br>OI</td><td>Flurstrasse 27</td><td>86926</td><td>Greifenberg</td><td>Allemagne</td><td>+49 8192 997 700</td><td>www.inge.basf.com</td><td>inge@info.ag</td><td></td></tr><tr><td>Koch</td><td>NF<br>OI</td><td>129 rue Servient</td><td>69326</td><td>Lyon Cedex 03</td><td>France</td><td>+33 4 78 63 79 87</td><td>www.kochmembrane.com</td><td></td><td></td></tr><tr><td>MEGA</td><td>Electrodialyse</td><td>Pod Vinicí 87</td><td>47127</td><td>Stráž pod<br>Ralskem</td><td>Rép.<br>Tchèque</td><td>+420 487 888 111</td><td>www.mega.cz</td><td>info@mega.cz</td><td></td></tr><tr><td>Memsys Water<br>Technologies GmbH</td><td>Distillation membranaire</td><td>Walche 2</td><td>85567</td><td>Grafling bei<br>München</td><td>Germany</td><td>+49 160 9514 5356</td><td>www.memsys.eu</td><td>contact@memsys.eu<br>info@memsys.eu</td><td>Zhao Kui</td></tr><tr><td>Modern Water</td><td>OD</td><td>Bramley House<br>The Guildway<br>Old Portsmouth<br>Road</td><td>GU3<br>1LR</td><td>Guildford</td><td>Royaume<br>Uni</td><td>+44 1483 696 000</td><td>www.modernwater.com</td><td>info@modernwater.com</td><td></td></tr><tr><td>New Logic Research,<br>Inc</td><td>VSEP</td><td>1296 67th street</td><td>64608-<br>1120</td><td>Emeryville, CA</td><td>Etats Unis</td><td>510 655 7305</td><td>www.vsep.com</td><td>info@vsep.com</td><td>Josh Miller</td></tr><tr><td>Nitto Hydranautics</td><td>NF<br>OI</td><td>401 Jones Road</td><td>92058</td><td>Oceanside, CA</td><td>Etats Unis</td><td>+1 760 901 2500</td><td>www.membranes.com</td><td>info@hydranautics.com</td><td></td></tr><tr><td>Oasys</td><td>OD</td><td>47 Moulton street</td><td>02138</td><td>Cambridge, MA</td><td>Etats Unis</td><td>+1 617 982 7800</td><td>www.oasyswater.com</td><td>info@oasyswater.com</td><td>John Tracy</td></tr><tr><td>Ondeo</td><td>NF<br>OI</td><td>16 Place de l'Iris</td><td>92040</td><td>Paris la<br>Défense Cedex</td><td>France</td><td>+33 1 58 81 74 00</td><td>www.ondeo-is.com</td><td></td><td></td></tr><tr><td>Orelis Environnement</td><td>Electrodialyse</td><td>382 avenue du<br>Moulinas</td><td>30340</td><td>Salindres</td><td>France</td><td>+33 4 66 85 95 36</td><td>www.orelis-environnement.com</td><td>contact@orelis.com</td><td></td></tr><tr><td>Pall</td><td>NF<br>OI<br>Membranes haute<br>pression</td><td>3 rue des<br>Gaudines</td><td>78102</td><td>Saint Germain<br>en Laye Cedex</td><td>France</td><td>+33 1 30 61 38 00</td><td>www.pall.com</td><td>frédéric_jeannot@europ.e.pall.com</td><td>Frédéric Jeannot</td></tr><tr><td>Porifera</td><td>OD</td><td>3502 Breakwater<br>court</td><td>94545</td><td>Hayward, CA</td><td>Etats Unis</td><td>510-999-5189</td><td>www.poriferanano.com</td><td>info@porifera.com</td><td>Gary Carmignani</td></tr><tr><td>Saltworks</td><td>Electrodialyse</td><td>13800 Stevenson<br>Hwy</td><td>V6W1A<br>8</td><td>Richmond, BC</td><td>Canada</td><td>+33 1 604 628 6508</td><td>www.saltworkstech.com</td><td>info@saltworkstech.com</td><td>Mitchell Frank</td></tr><tr><td>Scarab Development<br>AB</td><td>Distillation membranaire</td><td>Björnnäsvägen<br>21</td><td>SE-114<br>19</td><td>Stockholm</td><td>Suède</td><td></td><td>www.scarab.se</td><td>info@scarab.se</td><td></td></tr><tr><td>Siemens</td><td>NF<br>OI</td><td>Wittelsbacherplat<br>z 2</td><td>80333</td><td>Munich</td><td>Allemagne</td><td>+49 89 636 00</td><td>www.siemens.com</td><td>contact@siemens.com</td><td></td></tr><tr><td>Solarspring</td><td>Distillation membranaire</td><td>Hanferstr, 28</td><td>79108</td><td>Freiburg</td><td>Germany</td><td>+49 761 610 508 2</td><td>www.solarspring.de</td><td>contact@solarspring.de</td><td></td></tr><tr><td>Tecnoimpianti</td><td>Electrodialyse</td><td>Via Brescia 13</td><td>20025</td><td>Legnano, MI</td><td>Italie</td><td>+39 331 455717</td><td>www.trtecnoimpianti.com</td><td>info@biotechitaly.eu</td><td></td></tr><tr><td>TNO</td><td>Distillation membranaire</td><td>Anna van<br>Buerenplein 1</td><td>NL 2595<br>DA</td><td>La Hague</td><td>Pays Bas</td><td>+31 88 866 00 00</td><td>www.tno.nl</td><td>wegwijzer@tno.nl</td><td></td></tr><tr><td>Toray Europe</td><td>NF<br>OI</td><td>Grabenackerstras<br>se 8b</td><td>CH<br>4142</td><td>Muenchenstein</td><td>Suisse</td><td>+41 61 415 8710</td><td>www.toraywater.com</td><td></td><td></td></tr><tr><td>Trevi System</td><td>OD</td><td>1415 N,<br>McDowell Blvd</td><td>94954</td><td>Petaluma, CA</td><td>Etats Unis</td><td>+1 (707) 792 2681</td><td>www.trevisystems.com</td><td>info@trevisystems.com</td><td>Gary Carmignani</td></tr></tbody></table>
<table><thead><tr><th>Entreprise</th><th>Procédés</th><th>Adresse</th><th>CP</th><th>Ville</th><th>Pays siège</th><th>Téléphone</th><th>Site Internet</th><th>Mail</th><th>Contact</th></tr></thead><tbody><tr><td>Veolia Water STI</td><td>NF<br>OI<br>Osmose à pH élevé</td><td>10 place du Général de Gaulle</td><td>92160</td><td>Antony</td><td>France</td><td>+33 1 40 83 65 00</td><td>www.veoliawatersti.com</td><td>info@vwater-sti.fr</td><td></td></tr><tr><td>Xzero</td><td>Distillation membranaire</td><td>Bryggerivägen 12A</td><td>16867</td><td>Bromma</td><td>Suède</td><td>+46 8 660 39 64</td><td>www.xzero.se</td><td>info@xzero.se</td><td></td></tr><tr><td colspan="10" style="text-align: center; background-color: #e6f2e6;">Procédés thermiques</td></tr><tr><td>Actibio</td><td>Evapo-concentration</td><td>5 rue d'Epinay</td><td>95360</td><td>Montmagny</td><td>France</td><td>+33 1 39 83 06 21</td><td>www.actibio.fr</td><td>contact@actibio.fr</td><td></td></tr><tr><td>Aeroe</td><td>Evaporation naturelle accélérée</td><td>23 rue Nollet</td><td>75017</td><td>Paris</td><td>France</td><td>+33 1 44 61 00 75</td><td>www.aeroe.fr</td><td>stock@aeroe.fr</td><td>Philippe Stock</td></tr><tr><td>Altela Inc</td><td>Humification-Déshumification</td><td>7887 E, Belleview</td><td>80111</td><td>Denver, CO</td><td>Etats Unis</td><td>(303) 993 1950</td><td>www.altelainc.com</td><td>info@altelainc.com</td><td></td></tr><tr><td>BGH</td><td>Congélation</td><td>Bâtiment ChemStart'Up Allée le Corbusier</td><td>64170</td><td>Lacq</td><td>France</td><td></td><td></td><td>plm@b-gh.com<br>bm@b-gh.com</td><td>Pascal Le Melinaire<br>+33 637 25 58 02<br>Bruno Mottet<br>+33 6 75 37 29 77</td></tr><tr><td>Biome</td><td>Evapo-concentration</td><td>17 rue de la Bellieue</td><td>02600</td><td>Villers Cotterets</td><td>France</td><td>+33 3 23 76 48 48</td><td>www.biome.fr</td><td>biome@wanadoo.fr</td><td></td></tr><tr><td>CMI Proserpol</td><td>Evapo-concentration</td><td>38 Boulevard Paul Cézanne</td><td>78286</td><td>Guyancourt Cedex</td><td>France</td><td>+33 1 30 45 90 20</td><td>www.proserpol.com</td><td></td><td></td></tr><tr><td>Corelec</td><td>Evapo-concentration</td><td>9 chemin de Thil</td><td>01700</td><td>Saint Maurice de Beynost</td><td>France</td><td>+33 4 78 54 56 57</td><td>www.corelec.fr</td><td>mail@corelec.fr</td><td>M. Manzi</td></tr><tr><td>EFC séparation BV</td><td>Congélation</td><td>Scheepsbouwweg 8</td><td>3089 JW</td><td>Rotterdam</td><td>Pays Bas</td><td></td><td>www.efc.nl</td><td>info@efc.nl</td><td></td></tr><tr><td>Exonia</td><td>Evapo-concentration</td><td>29 rue des Marlières</td><td>59710</td><td>Avelin</td><td>France</td><td>+33 3 20 50 51 52</td><td>www.exonia.fr</td><td></td><td></td></tr><tr><td>France Evaporation</td><td>Evapo-concentration / Cristallisation</td><td>Rue de René Cauche</td><td>59139</td><td>Noyelles les Seclins</td><td>France</td><td>+33 3 20 00 17 50</td><td>www Evaporation.fr</td><td>contact@evaporation.fr</td><td>M. Mevel</td></tr><tr><td>GE Water</td><td>Evapo-concentration Cristallisation</td><td>4636 Somerton Road</td><td>19053</td><td>Trevose, PA</td><td>Monde</td><td>1 866 439 2837</td><td>www.gewater.com</td><td>nicolas.pequignot@ge.com</td><td>Nicolas Pequignot</td></tr><tr><td>GEA Process Engineering</td><td>Evapo-concentration Cristallisation</td><td>Peter Müller Straße 12</td><td>40468</td><td>Düsseldorf</td><td>Allemagne</td><td>+49 211 9136-0</td><td>www.gea.com</td><td></td><td></td></tr><tr><td>H2O GmbH</td><td>Evapo-concentration</td><td>Wiesenstrasse 32</td><td>D-79585</td><td>Steinen</td><td>Allemagne</td><td>06 22 75 35 63</td><td>www.h2o-gmbh.com</td><td>vincent.egmann@h2o-de.com</td><td>Vincent Egmann</td></tr><tr><td>Hytec Industrie</td><td>Evapo-concentration</td><td>28 avenue des Béthunes BP 19060 Saint Ouen l'Aumône</td><td>95071</td><td>Cergy Pontoise Cedex</td><td>France</td><td>+33 1 34 30 84 00</td><td>www.hytec-industrie.com</td><td>info@hytec-industrie.com</td><td>Mme Daguet</td></tr><tr><td>KMU Loft</td><td>Evapo-concentration</td><td>Parc Tertiaire 15 rue du Parc CS 60022 Oberhausbergen</td><td>67088</td><td>Strasbourg Cedex 2</td><td>France</td><td>cf. contact</td><td>www.kmu-loft.fr</td><td>info@kmu-loft.fr<br>jean-lin@kmu-loft.fr</td><td>Mme Fusil<br>+33 3 88 10 97 97<br>M. Laurouaa<br>+33 6 26 98 36 66</td></tr><tr><td>Lesico Clean Tech</td><td>Evaporation naturelle accélérée</td><td>152 Jerusalem avenue</td><td>58827</td><td>Holon</td><td>Israel</td><td>+972 3 5505453</td><td>www.lesico-cleantech.com</td><td>Nissim@lesico.com</td><td>M Nissim</td></tr></tbody></table>
<table><thead><tr><th>Entreprise</th><th>Procédés</th><th>Adresse</th><th>CP</th><th>Ville</th><th>Pays siège</th><th>Téléphone</th><th>Site Internet</th><th>Mail</th><th>Contact</th></tr></thead><tbody><tr><td>SaltTech</td><td>Dyvar</td><td>Smidsstraat 2</td><td>NI-8600 CA</td><td>Sneek</td><td>Pays Bas</td><td>+31 (0)515 200 230</td><td>www.salttech.com</td><td>info@salttech.com</td><td>Gerard Schouten</td></tr><tr><td>Saltworks</td><td>Humification-Déshumification</td><td>13800 Stevenson Hwy</td><td>V6W1A 8</td><td>Richmond, BC</td><td>Canada</td><td>01 604 628 6508</td><td>www.saltworkstech.com</td><td>info@saltworkstech.com</td><td>Mitchell Frank</td></tr><tr><td>SEP Salt & Evaporation Plants LTD</td><td>Evapo-concentration Cristallisation</td><td>Neuwiesenstrasse 69</td><td>CH-8400</td><td>Winterthur</td><td>Suisse</td><td>+41 52 260 50 70</td><td>www.sepwin.ch</td><td>info@sepwin.ch</td><td></td></tr><tr><td>Serep</td><td>Evapo-concentration</td><td>3 quai des Arachides BP1402</td><td>76067</td><td>Le Havre Cedex</td><td>France</td><td>+33 2 35 53 50 85</td><td>www.serep.fr</td><td>info@serep.fr</td><td></td></tr><tr><td>Sigrotec Ltd</td><td>Congélation</td><td></td><td></td><td></td><td>Afrique du Sud</td><td>+27 728508476</td><td>www sigrotec.co.za</td><td>frederick@sigrotec.co.za</td><td>Frederick Oosthuizen</td></tr><tr><td>Swenson technology, Inc</td><td>Cristallisation</td><td>26000 S Whiting Way</td><td>60449-8060</td><td>Monee, IL</td><td>Etats Unis</td><td>+1 708 587 2300</td><td>www.swensontechnology.com</td><td>Sales@SwensonTechnology.com</td><td></td></tr><tr><td>Tecnofil</td><td>Evapo-concentration</td><td>5 rue Jean Perrin</td><td>66000</td><td>Perpignan</td><td>France</td><td>+33 4 68 61 40 11</td><td>www.tecnofil-industries.com</td><td>contact@tecnofil-industries.com</td><td></td></tr><tr><td>TMW</td><td>Humification-Déshumification</td><td>ZA de Lanserre 9 rue de la Fuye</td><td>49610</td><td>Juigné sur Loire</td><td>France</td><td>+33 9 72 12 79 30</td><td>www.tmw-technologies.com</td><td>info@tmw-technologies.com</td><td>Thierry Satgé</td></tr><tr><td>Veolia</td><td>Evapo-concentration</td><td>10 place du Général de Gaulle</td><td>92160</td><td>Antony</td><td>France</td><td>+33 1 40 83 65 00</td><td>www.veoliawatersti.com</td><td>info@vwater-sti.fr</td><td></td></tr><tr><td>Vivlo</td><td>Evapo-concentration</td><td>ZA de Pré Châtelain Sud</td><td>38300</td><td>Saint Savin</td><td>France</td><td>+33 4 74 43 30 20</td><td>www.vivlo.fr</td><td>contact@vivlo.fr</td><td>Luc Schoemaeker</td></tr><tr><td colspan="10">Autres</td></tr><tr><td>Aqua EWP LLC</td><td>Déionisation capacitive</td><td>1326 North Trinity</td><td>78207</td><td>San Antonio, TX</td><td>Etats Unis</td><td>210 737 8000</td><td>www.aquaewp.com</td><td>aquaewp@swbell.net</td><td></td></tr><tr><td>Idropan</td><td>Déionisation capacitive</td><td>Via Valassina 19</td><td>20159</td><td>Milan</td><td>Italie</td><td>+39 02 66800267</td><td>www.idropan.com</td><td>contatti@idropan.it</td><td></td></tr><tr><td>Paques BV</td><td>Désulfatation biologique</td><td>T, de Boestraat 24</td><td>8561 EL</td><td>Balk</td><td>Pays Bas</td><td>+31 (0)514 60 85 00</td><td>www.paques.nl</td><td>info@paques.nl</td><td>Dr. ir. Erik van Zessen</td></tr><tr><td>Voltea</td><td>Déionisation capacitive</td><td>Wasbeekerlaan 24</td><td>2171 AE</td><td>Sassenheim</td><td>Pays Bas</td><td>+31 (0)252 200 100</td><td>www.voltea.com</td><td>info@voltea.com</td><td>Carlos Camero</td></tr></tbody></table>
## Acteurs de la valorisation des sels

<table><thead><tr><th>Entreprise</th><th>Thématique</th><th>Adresse</th><th>CP</th><th>Ville</th><th>Pays</th><th>Téléphone</th><th>Site Internet</th><th>Mail</th><th>Contact</th></tr></thead><tbody><tr><td colspan="10">Procédés de séparation et de purification</td></tr><tr><td>BRGM</td><td>Projet Décalco</td><td>3 avenue Claude Guillemin BP 36009</td><td>45060</td><td>Orléans Cedex 2</td><td>France</td><td>+33 2 38 64 31 92</td><td>www.brgm.fr</td><td></td><td></td></tr><tr><td>Ecole des Mines d'Albi (centre RASPODEE)</td><td>Elimination de l'hydrogène sulfuré des gaz</td><td>Campus Jarlard</td><td>83013</td><td>Albi Cedex 09</td><td>France</td><td>+33 5 63 49 30 07</td><td>www.raspodee.mines-albi.fr</td><td></td><td></td></tr><tr><td>Geo-Processors Pty Ltd</td><td>Sal-Proc</td><td>606 Bohlig Road</td><td>91207</td><td>Glendale, CA</td><td>Etats Unis</td><td>1 818 484 8056</td><td>www.geo-processors.com</td><td>info@geo-processors.com aharon.arakel@gmail.com</td><td>Aharon Arakel</td></tr><tr><td>GéoRessources</td><td>Désulfuration des fumées d'incinération</td><td>Faculté des Sciences et technologies « Entrée 3B » Rue Jacques Callot</td><td>54506</td><td>Vandoeuvre lès Nancy</td><td>France</td><td>+33 3 83 68 47 02</td><td>www.georessources.univ-lorraine.fr</td><td></td><td></td></tr><tr><td>LIEC (Pôle ImpactE)</td><td>Désulfuration des fumées d'incinération</td><td>15 avenue du Charmois</td><td>54500</td><td>Vandoeuvre lès Nancy</td><td>France</td><td>+33 3 83 59 62 91 +33 3 83 59 62 97</td><td>www.liec.univ-lorraine.fr www.impacte.univ-lorraine.fr</td><td>liec-impacte@univ-lorraine.fr</td><td></td></tr><tr><td>Noah As</td><td>Valorisation des cendres d'incinération</td><td>Weidemannsgate 10</td><td>3080</td><td>Holmestrand</td><td>Norvège</td><td>+47 33 09 95 00</td><td>http://en.noah.no</td><td>mbj@noah.no</td><td>Morten Breinholt Jensen Responsable du développement technologique +41 415 18 457</td></tr><tr><td>Pact Renewables Pty Ltd</td><td>Sal-Proc</td><td>Level 32 1 Market Street</td><td>NSW 2000</td><td>Sidney</td><td>Australie</td><td>+61 2 9484 4464</td><td>www.pactrenewables.com</td><td>info@pactrenewables.com</td><td></td></tr><tr><td>Resolest</td><td>REFIOM Na₂SO₄</td><td>ZAC des sables</td><td>54110</td><td>Rosières aux Salines</td><td>France</td><td>+33 3 83 45 13 53</td><td>www.resolest.fr</td><td></td><td></td></tr><tr><td>Solvay</td><td>NaCl (saumure)</td><td>Usine de Dombasle sur Meurthe 2 rue Gabriel Péri</td><td>54110</td><td>Dombasle sur Meurthe</td><td>France</td><td>+33 3 83 18 54 54</td><td>www.solvay.fr</td><td></td><td>P. Perrin</td></tr><tr><td>Synpotash Pty Ltd</td><td>Sal-Proc</td><td>Level 32 1 Market Street</td><td>NSW 2000</td><td>Sydney</td><td>Australie</td><td>+61 2 9484 4464</td><td>www.synpotash.com</td><td>info@synpotash.com</td><td></td></tr><tr><td>Tecsel</td><td>NaCl (saumure)</td><td>10 rue de Lorival</td><td>59113</td><td>Seclin</td><td>France</td><td>+33 3 20 02 10 10</td><td>www.tecsel.fr</td><td></td><td></td></tr><tr><td>Université Paul Sabatier</td><td>Valorisation du carbonate de calcium dans les bétons</td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td></tr><tr><td colspan="10">Fondant routier</td></tr><tr><td>CEREMA</td><td>Normes</td><td>Cité des Mobilités 25 avenue François Mitterrand CS 92803</td><td>69674</td><td>Bron Cedex</td><td>France</td><td>+33 4 72 14 30 30</td><td>www.cerema.fr</td><td>d64.cete-est@developpement-durable.gouv.fr</td><td></td></tr><tr><td colspan="10">Industrie chimique</td></tr></tbody></table>
<table><thead><tr><th>Entreprise</th><th>Thématique</th><th>Adresse</th><th>CP</th><th>Ville</th><th>Pays</th><th>Téléphone</th><th>Site Internet</th><th>Mail</th><th>Contact</th></tr></thead><tbody><tr><td>ARKEMA</td><td>NaCl</td><td>420 rue d'Estienne d'Orves</td><td>92705</td><td>Colombes Cedex</td><td>France</td><td>+33 1 49 00 80 80</td><td>www.arkema.fr</td><td></td><td></td></tr><tr><td>BRGM</td><td>Na<sub>2</sub>CO<sub>3</sub></td><td>3 avenue Claude Guillemin BP 36009</td><td>45060</td><td>Orléans Cedex 2</td><td>France</td><td>+33 2 38 64 31 92</td><td>www.brgm.fr</td><td></td><td></td></tr><tr><td>Société Chimique de France</td><td>Na<sub>2</sub>SO<sub>4</sub></td><td>28 rue Saint-Dominique</td><td>75007</td><td>Paris</td><td>France</td><td></td><td>www.societechimique défance.fr</td><td></td><td></td></tr><tr><td colspan="10">Matériaux de la construction</td></tr><tr><td>ATILH</td><td>CaSO<sub>4</sub></td><td>7 Place de la défense</td><td>92974</td><td>Paris-La-Défense Cedex</td><td>France</td><td>+33 1 55 23 01 41</td><td>www.atilh.fr</td><td>f.copin@atilh.fr</td><td>Fabrice Copin Directeur délégué</td></tr><tr><td>BRGM</td><td>CaSO<sub>4</sub></td><td>3 avenue Claude Guillemin BP 36009</td><td>45060</td><td>Orléans Cedex 2</td><td>France</td><td>+33 2 38 64 31 92</td><td>www.brgm.fr</td><td></td><td></td></tr><tr><td>Calcia</td><td>CaSO<sub>4</sub></td><td>Service Routes et Environnement Les Technodes</td><td>78931</td><td>Guerville Cedex</td><td>France</td><td>+33 1 34 77 77 70</td><td>www.ciments-calcia.fr</td><td>routes@ciments-calcia.fr</td><td></td></tr><tr><td>Ecole des Mines de St Etienne</td><td>Recherches sur la valorisation de déchets minéraux (dont phosphogypse) : Précipitation/cristallisation Chlathrate hydrate</td><td>158 cours Fauriel CS 62362</td><td>42023</td><td>Saint-Etienne Cedex 2</td><td>France</td><td>+33 4 77 42 09 92</td><td>www.mines-stetienne.fr</td><td>herri@emse.fr</td><td>Jean-Michel Herri</td></tr><tr><td>FEBLECEM</td><td>CaSO<sub>4</sub></td><td>Boulevard du souverain, 68</td><td>1170</td><td>Bruxelles</td><td>Belgique</td><td>02 645 52 11</td><td>www.febelcem.be</td><td>info@febelcem.be</td><td></td></tr><tr><td>Lafarge Ciments</td><td>CaSO<sub>4</sub></td><td>2 avenue du Général de Gaulle</td><td>92140</td><td>Clamart</td><td>France</td><td>+33 1 58 00 60 00</td><td>www.lafarge.fr</td><td>crc@lafarge.com</td><td></td></tr><tr><td>Millenium Inorganic Chemicals</td><td>CaSO<sub>4</sub></td><td>95 rue du Général De Gaulle BP 10059</td><td>68801</td><td>Thann Cedex</td><td>France</td><td>+33 3 89 88 47 11</td><td>www.cristal.com</td><td></td><td></td></tr><tr><td>SARP industries</td><td>Hydroxydes métalliques/ CaSO<sub>4</sub></td><td>427 Route du Hazay</td><td>78520</td><td>Limay</td><td>France</td><td>+33 1 34 97 25 25</td><td>www.sarpi.fr</td><td></td><td></td></tr><tr><td>SEDE</td><td>CaSO<sub>4</sub></td><td>1 rue de la Fontainerie CS 60175</td><td>62003</td><td>Arras Cedex</td><td>France</td><td>+33 3 21 60 53 00</td><td>www.sede-environnement.com</td><td>sede-contact.proprete@sede.fr</td><td></td></tr><tr><td>Sibelco</td><td>CaCO<sub>3</sub> (fines)</td><td>Immeuble Le Colisée – Bât C 8 Avenue de l'Arche – ZAC Danton</td><td>92419</td><td>Courbevoie Cedex</td><td>France</td><td>+33 1 53 76 82 00</td><td>www.sibelco.fr</td><td>adm.commercial.paris@sibelco.fr</td><td></td></tr><tr><td>Suez</td><td>CaCO<sub>3</sub></td><td>16 Place de l'Iris</td><td>92040</td><td>Paris la Défense Cedex</td><td>France</td><td>+33 1 58 81 20 00</td><td>www.suez-environnement.fr</td><td></td><td></td></tr><tr><td>Syndicat français de l'industrie cimentière</td><td>CaSO<sub>4</sub></td><td>7 Place de la défense</td><td>92974</td><td>Paris-La-Défense Cedex</td><td>France</td><td>+33 1 55 23 01 23</td><td>www.infociments.fr</td><td>sfic@sfic.fr</td><td></td></tr><tr><td>Veolia</td><td>CaCO<sub>3</sub></td><td>10 place du Général de Gaulle</td><td>92160</td><td>Antony</td><td>France</td><td>+33 1 40 83 65 00</td><td>www.veoliawatersti.com</td><td></td><td></td></tr><tr><td colspan="10">Verrerie</td></tr></tbody></table>
<table><thead><tr><th>Entreprise</th><th>Thématique</th><th>Adresse</th><th>CP</th><th>Ville</th><th>Pays</th><th>Téléphone</th><th>Site Internet</th><th>Mail</th><th>Contact</th></tr></thead><tbody><tr><td>Institut du verre</td><td>Na<sub>2</sub>CO<sub>3</sub><br>Na<sub>2</sub>SO<sub>4</sub></td><td>112-114 rue de la<br>Boétie</td><td>75008</td><td>Paris</td><td>France</td><td>+33 1 42 65 60 02</td><td>www.institutduverre.fr</td><td>xavier.capilla@institutduverre.fr</td><td>Xavier Capilla<br>Responsable<br>Environnement</td></tr><tr><td>St Gobain</td><td>Na<sub>2</sub>CO<sub>3</sub><br>Na<sub>2</sub>SO<sub>4</sub></td><td>39 quai Lucien<br>Lefranc</td><td>93300</td><td>Aubervilliers</td><td>France</td><td>+33 6 88 23 54 38</td><td>www.saint-gobain.fr</td><td>Pierre.DeWulf@saint-gobain.com</td><td>Pierre De Wulf<br>Direction Technique<br>Internationale</td></tr><tr><td colspan="10">Papeterie</td></tr><tr><td>CTP</td><td>Na<sub>2</sub>SO<sub>4</sub><br>CaCO<sub>3</sub></td><td>Domaine<br>Universitaire<br>CS 90251</td><td>38044</td><td>Grenoble<br>Cedex 9</td><td>France</td><td>+33 4 76 15 40 15</td><td>www.webctp.com</td><td>Michel.Petit-Conil<br>Conil@webCTP.com<br>Eric.Fourest@webCTP.com</td><td>Michel Petit-Conil<br>Manager<br>InTechFibres<br>+33 4 76 15 40 47<br>Eric Fourest<br>Manager Eau-Energie<br>+33 4 76 15 40 87</td></tr><tr><td colspan="10">Agriculture</td></tr><tr><td>Naskeo</td><td>Struvite</td><td>52 rue Paul Vaillant<br>Couturier</td><td>92240</td><td>Malakoff</td><td>France</td><td>+33 1 57 21 34 70</td><td>www.naskeo.com</td><td>aude.mingam@naskeo.com<br>ylvain.frederic@naskeo.com</td><td>Aude Mingam<br>Ingénieur R&D<br>+33 7 78 64 06 56<br>Sylvain Frédéric<br>Directeur associé<br>+33 6 37 27 58 65</td></tr><tr><td>Veolia</td><td>Struvite</td><td>10 place du Général<br>de Gaulle</td><td>92160</td><td>Antony</td><td>France</td><td>+33 1 40 83 65 00</td><td>www.veoliawatersti.com</td><td></td><td></td></tr><tr><td colspan="10">Stockage des déchets</td></tr><tr><td>K+S Entsorgung GmbH</td><td>Mines de sel</td><td>Betha-von-Suttner-<br>Str. 7</td><td>34131</td><td>Kassel</td><td>Allemagne</td><td>+49 561 9301-1784</td><td>www.ks-entsorgung.com</td><td>Jerry.steinbach@k-plus-s.com</td><td>Jerry Steinbach<br>Sales Industrial<br>Underground Waste<br>Disposal</td></tr></tbody></table>