2.2.5. Forgerons Kodio et Poudjougo

Les noms de famille Kodio et Poudjougo sont peu courants chez les Jèmè-irin. D'après nos enquêtes orales, actuellement huit villages accueillent des forgerons Kodio et seulement quatre des Poudjougo.

L'analyse des devises patronymiques, des mythes d'origine et de l'identité sociale des forgerons Kodio et Poudjougo a motivé le groupement de ces deux patronymes au sein d'un même chapitre.

a. Répartition géographique et insertion linguistique

Les patronymes Kodio et Poudjougo occupent un territoire s'étendant du pied de la falaise de Bandiagara à la plaine du Séno (Fig. 76). Un seul village de résidence est situé sur le plateau septentrional, il abrite des forgerons Kodio.

L'insertion linguistique de ces deux noms de famille est claire. Ils sont associés à la langue tòrò sò, neuf villages sur 12 sont recensés dans cette zone.

La comparaison entre la répartition géographique des forgerons et des agriculteurs Poudjougo montre que ces deux catégories sociales portant le même patronyme n'occupent pas forcément les mêmes villages. Toutefois, ces localités sont situées au pied de la falaise de Bandiagara.

Ainsi, les forgerons de patronymes Kodio et Poudjougo sont ancrés à la fois dans une aire géographique - la falaise de Bandiagara - et une aire linguistique - tòrò sò.
<figure><img src="image_74.png" /><figcaption>Fig. 76 : Cartes de répartition géographique et d'insertion linguistique des forgerons Kodio et Poudjougo et des Dogon Poudjougo.</figcaption></figure>

b. Devise patronymique et origine mythique

Le patronyme initial des forgerons Kodio est Moropoudjo, qui veut dire en tòrò sò « être sorti du trou, de la boue ». Vivants auprès d'agriculteurs Kodio, ces artisans du fer ont pris le nom de leur logeur. Le sens de Poudjougo est équivalent à celui de Moropoudjo, Poudjougo voulant dire « sortir du sol ».

L'étymologie de ces deux patronymes fait référence au sol, voire au sous-sol du territoire et traduit l'origine mythique de ces artisans.

« L'ancêtre des Moropoudjo était un homme poilu qui habitait dans un trou. Toutes les personnes interrogées affirment qu'il n'a pas d'autre provenance que ce trou, qu'il ne vient pas du Mandé et qu'il est le premier présent dans la région. Il a été aperçu en premier, près d'un arbre épineux au pied du village actuel d'Ibi, par
un chasseur de Tiogou, Damon. Tous deux entretenaient de bonnes relations. Lorsque le chasseur tuait un animal, il le partageait avec l'homme poilu. Aujourd'hui, encore il y a du cousinage entre nos deux familles. Vient un jour un deuxième chasseur, Nou Kodio. Grâce à Damon, il s'installa à Ibi. Lorsque Damon a présenté l'homme poilu à Nou, ce dernier a eu peur et a voulu le tuer. Alors, Damon s'est interposé et l'a rassuré. Nou avec ses fils fonda les différents quartiers d'Ibi et cohabita avec l'ancêtre des Moropoudjo. Ce dernier étant seul, Nou lui donna une femme de sa famille. C'est ainsi que les Moropoudjo habitèrent auprès des Kodio, qu'ils prirent leur patronyme et s'occupèrent exclusivement du travail du fer et du bois. Nous avons comme totem la panthère qui rappelle notre ancêtre » (M. Kodio, forgeron d'Ibi, 2006).

À travers des symboles, ce mythe présente l'ordre d'installation des populations dans la région :

- Les autochtones sont des individus mi-homme/mi-bête issus et habitant sous la terre ;

- Les nouveaux arrivants sont des chasseurs se succédant dans la région et découvrant à la fois de nouvelles terres et de « nouvelles espèces » ;

- L'alliance entre les hommes de différentes origines est scellée par un mariage.

Dans son étude sur les forgerons de l'Ader, Nicole Echard expose un récit quasi-identique : « les Asnan Ramu (Raamuu, pluriel de Raami : trou dans le sol), « les Asnan des trous », seraient autochtones et se disent issus de cavernes souterraines où jadis ils séjournaient et qui étaient situées non loin de leur actuel habitat. Leur sortie et leur installation hors de la caverne, dont le souvenir est demeuré très vivace parmi eux, seraient dues à une rencontre avec des gens vivant à l'extérieur et dont la spécialisation techno-économique n'était pas la même que la leur, les informateurs se donnant toujours comme occupants de la caverne » (1965 : 353-354).

Ce thème d'une population vivant sous terre se retrouve dans les devises des patronymes Morogwé, Monopouzo et Poudjougo. Ces noms de famille sont portés par des agriculteurs dont les traditions orales ne s'accordent pas sur leur origine. « Les descendants actuels (de Bamba) prétendent que les premiers morogwe ne sont pas originaires du Mandé et que ceux qui vinrent de cette région les trouvèrent à Bamba lorsqu'ils arrivèrent. Cependant, ils n'ignorent pas que les gens d'Amani ont le même tige qu'eux. D'après un informateur de Guimini ces gens feraient partie du groupe surgi à Amani ; ils y seraient rentrés en terre pour ressortir à Bamba » (de Ganay 1941 : 14). « Le mythe généralement répandu concernant la fondation d'Amani fait partir le fondateur du Mandé. Après avoir progressé souterrainement, celui-ci, muni d'un duge, surgit d'un trou situé dans les éboulis de la falaise, à l'emplacement actuel d'Amani. C'est de là que vient la devise de monopuzo (litt. : mono, trou et puzo,
poussé), poussé du trou, et le nom pudyugu (litt. : *puzo*, poussé et *go*, sortir) donnés à la famille issue de cet homme. Celui-ci eut trois fils : deux jumeaux, Aydé et Aségué, puis Aounno (...). Les descendants d'Adyé et d'Aségué habitent actuellement encore les villages de Wori et Kani kombolé » (Diéterlen 1941 : 46-48). (Fig. 77)

<figure><img src="image_75.png" /><figcaption>Fig. 77 : Trajets migratoires des familles Kodio, Poudjougo et Morogwé.</figcaption></figure>
c. Particularités sociales

L'analyse des récits des origines des Moropoudjo et des Poudjougo a permis de qualifier leurs ancêtres comme étant les autochtones de la région. Cette place dans l'ordre d'installation des populations leur offre des privilèges et des pouvoirs particuliers. Même si actuellement ces forgerons déclarent appartenir à la sous-caste des Jèmè-irin, ils possèdent un statut et un rôle spécifiques.

En effet, dans le village d'Ibi, la famille forgeron Kodio - Moropoudjo - détient des terres et « fait fonctionner le fétiche des récoltes ».

« Durant l'hivernage, le mil devient tout rouge, il se gâte. Les Dogon sont obligés de venir voir les forgerons et de leur donner une chèvre ou un mouton pour le sacrifice. Les forgerons vont égorger la bête sous l'arbre épineux duquel est sorti leur ancêtre poilu. Quand ce sacrifice est fait le mil reprend et il y a de bonnes récoltes dans toute la zone. Mais s'il y a conflit entre les dogon et les forgerons, il n'y a pas de sacrifice et la récolte est mauvaise » (A. Kodio, vieil agriculteur de kodio 2006).

La détention de terres par des forgerons est un privilège non-partagé par les autres patronymes des Jèmè-irin. Même si dans certains villages, le chef a donné des champs à des artisans du fer, il ne s'agit pas d'une possession inaliénable et transmissible par héritage. Traditionnellement, les villageois nourrissent - don de céréales après la récolte - le forgeron et sa famille en échange des outils agricoles. La répartition du terroir est organisée par le lignage fondateur du village, elle est établie en fonction du statut social des hommes (Bouju 1995a). Les forgerons étant castés sont exclus du pouvoir. Ainsi, si une famille de forgerons détient des champs, cela signifie que ces ancêtres sont les premiers habitants de la zone et qu'elle exerce une certaine autorité dans la zone.

Ce statut particulier se traduit également par la maîtrise de la « sorcellerie ». Cette dernière permet d'obtenir de bonnes récoltes. La puissance occulte des forgerons Kodio d'Ibi est incarnée à travers leur totem, la panthère. Cet animal de brousse est représenté sous la forme d'une statue en argile posée sous le toguna du quartier d'Amacocolo à Ibi (Fig. 78). Les deux chasseurs, Damon et Nou sont aussi figurés sur les piliers de cet abri : Nou pointant son fusil sur la panthère et Damon visant Nou. Cette figuration témoigne de la rencontre mythique entre les Kodio et les Moropoudjo. Par le passé, ce symbole animalier était également présent à l'entrée de la forge.
<figure><img src="image_76.png" /></figure>

Fig. 78 : a. Toguna du quartier d'Amacocolo à Ibi ; b. Détail du toguna, bas-reliefs figurant des chasseurs et statue en argile représentant une panthère.

Le mythe des Moropoudjo ne présente pas l'origine sociale de cette population, nous ne savons pas si leur implication dans le travail du fer était effective avant ou après la rencontre avec les Dogon. À Woro (Wol), la famille fondatrice Poudjougo est étroitement liée à la production du fer. Dès la fondation du village, le fer occupe une place primordiale.

« Les Poudjougo ont quitté le Mandé et sont sortis de la terre à Amani. Les deux jumeaux ont laissé leur père et sont partis sous terre. En ce temps, on ne marchait pas sur terre, on se déplaçait sous terre. Ils sont rentrés sous terre et sont ressortis dans la zone de Koro. Comme le lieu n'était pas bon, ils sont repartis et sont sortis à Woro. Les deux frères étaient ensemble. Anségué, le petit frère, a vu le lieu où le minerai de fer est présent. Il dit à son grand frère qu'il allait creuser le lieu. Le sens de Woro en tengu kan est « creuser ». De tout temps, c'est ma famille qui organisait la production du fer à Woro » (Y. Poudjougo, chef de village de Woro (Wol), 2004).

La réduction du fer est présentée à Woro (Wol) comme étant maîtrisée et dirigée par la famille fondatrice. Cette dernière n'appartient pas à la sous-caste des Jèmè-irin, mais revendique son identité dogon. Son trajet migratoire du Mandé au pays dogon s'est effectué par contre sous la terre et leur arrivée a précédé celle des autres lignages dogon.

L'appartenance des forgerons Moropoudjo et Poudjougo à la sous-caste des Jèmè-irin est problématique car leur statut et leur origine sociale sont différents des autres patronymes. Certes, actuellement ils se disent Jèmè-irin mais leur comportement diverge. Notamment, en ce qui concerne les règles matrimoniales. Habitant des villages compris dans la zone géographique des Jèmè-irin, c'est à ce groupe qu'ils disent aujourd'hui appartenir et avec qui ils s'unissent. Mais à l'heure actuelle, certains Moropoudjo prennent un conjoint chez les Jèmè-na, sans que cela soit une transgression d'interdit de mariage. Les Moropoudjo semblent
donc découler d'une population anciennement non-castée - premiers habitants de la zone, effectuant avant l'arrivée des Dogon à la fois les activités agraires et sidérurgiques - et antérieure à l'apparition des castes de forgerons.

L'analyse des informations recueillies sur les patronymes Kodio - Moropoudjo - et Poudjougo a permis de mieux cerner ces deux familles :

- Elles sont présentes dans la zone avant l'arrivée des Dogon ;

- Elles entretiennent un rapport particulier avec la maîtrise du sol et la production du fer ;

- Elles sont mises en place avant l'établissement des castes en Afrique de l'Ouest.
2.2.6. Forgerons Kassambara, Salam, Ongoïba et Kongoliba

Kassambara est un patronyme peu fréquemment rencontré chez les Jèmè-irin. Nous avons
recensé six villages où ce nom de famille est porté par des forgerons.

Nous associons à son étude les noms de famille Salam, Ongoïba et Kongoliba.

Lors des entretiens menés à Tinntam, Salam ou Salamba s'est révélé être un « titre » ajouté à Kassambara. Ne désignant pas une nouvelle lignée, nous ne le distinguons donc pas du patronyme Kassambara.

Les patronymes Ongoïba et Kongoliba ont été recensés qu'une seule fois chacun. Etant dans
la même aire géographique et linguistique que le nom Kassambara, nous émettons
l'hypothèse qu'ils aient été acquis auprès de familles dogon et que leurs ancêtres s'appelaient
Kassambara.

Dans ce chapitre, les résultats présentés se rapportent essentiellement aux forgerons de patronyme Kassambara. Leur parcours migratoire sera comparé à celui des Dogon de même patronyme.

a. Répartition géographique et insertion linguistique

L'aire de répartition géographique des patronymes Kassambara, Ongoïba et Kongoliba est
bien circonscrite. Elle se situe dans l'extrémité nord-est du plateau de Bandiagara (Fig. 79).

Nous avons localisé sept villages de résidence dans la zone linguistique bondum don. Seules
deux localités se situent à l'extérieur de ce périmètre. L'occupation des forgerons Kassambara
y est très récente et date d'à peine une génération.
<figure><img src="image_77.png" /><figcaption>Fig. 79 : Cartes de répartition géographique et d'insertion linguistique des forgerons Kassambara, Ongoïba et Kongoliba.</figcaption></figure>

b. Origine sociale et parcours migratoire des Kassambara

Les entretiens menés à Tinntam et à Borko ont montré que le parcours migratoire des forgerons Kassambara est identique à celui des Dogon de même patronyme.

« La famille fondatrice de Borko s'appelle Kassambara. Il y a quatre familles de forgerons au village : deux Kassambara, une Karambé et une Yanogué. Les forgerons Kassambara sont venus avec les agriculteurs à Borko. Du Mandé, nos ancêtres sont allés à Gouloumbo, puis ont fondé Tinntam et Borko. Plus tard, les agriculteurs sont allés chercher les forgerons Karambé à Sissongo et les forgerons Yanogué à Temmba. C'est à cause du travail du fer qu'ils ont fait venir d'autres artisans » (M. Kassambara, chef de village de Borko, 2004).
Ainsi, l'itinéraire et l'histoire des forgerons Kassambara semblent étroitement liés à ceux des agriculteurs de même patronyme (Fig. 80).

<figure><img src="image_78.png" /><figcaption>Fig. 80 : Trajets migratoires des Kassambara.</figcaption></figure>

Les Kassambara agriculteurs et forgerons disent être d'origine bambara. « Probablement dès le XVIe siècle, des cultivateurs-soldats bambara en provenance de la Haute vallée du Bani, colonisent les terres sèches du Delta mort sur la rive gauche du Niger (...). Puis ils colonisent les rives droites du Bani et du Niger et la région de Korientzé, où ils fondent de puissantes confédérations villageoises agricoles » (Mayor 2005 : 83).

Pourchassés par le roi de Ségou, Da Monzon, ils ont quitté la région de Korientzé pour aller se réfugier dans les falaises nord du plateau de Bandiagara. « Ils auraient traversé la région du Sébéra (nord-est de Djenné, entre le fleuve Niger et le Bani) avant de se fixer au village de Tin, proche de Gonoumbo (Gouloumbo), situé dans l'actuel arrondissement de Korientzé (à
130 km environ de Mopti, sur la route de Mopti à Korientzé). C'est au village de Tin, sous le règne de Da Monzon de Ségou, qu'on les aurait capturés et qu'on leur aurait attribué le nom de Kassambara. Les guerriers bambaras seraient survenus alors qu'ils étaient en train de pêcher. Kassambara viendrait du bambara kassa (odeur) wo (il) bora (dégage) : « odeur qui se dégage » » (Granier-Duermaël 2003 : 96).

Malgré ces informations, l'origine ethnique des Kassambara reste incertaine. Deux hypothèses peuvent être émises :

- Soit les Kassambara sont effectivement d'origine bambara, des conflits interethniques ont entraîné leur déplacement vers le plateau de Bandiagara ;

- Soit ils ont pris l'identité bambara lorsqu'ils furent capturés par des soldats de cette ethnie.

La deuxième hypothèse pose la question de la première origine ethnique des Kassambara. Les récits présentent une population dont une des activités est la pêche. Il peut donc s'agir soit de Bozo ou de Somono, peuples de la boucle du Niger vivant principalement des ressources du Niger (N'Diaye 1970 : 418-441 ; Huysecom 1996b : 30).

Les traditions orales situent la présence des Kassambara dans l'arrondissement de Korientzé durant le XVIIIe siècle et leur départ vers le nord-est du plateau de Bandiagara entre la fin du XVIIIe et le début du XIXe siècle.

« Après la traversée des monts Toundouféré, les Kassambara dirigés par deux frères Mana et Taï gravirent la montagne. Ils fondèrent en haut de la colline le village de Tinntam. Taï, qui était chasseur, découvrit lors d'une promenade un caïman. Ce dernier reconnaissant de ne pas avoir été tué mena Taï à sa mare et lui proposa de s'y installer. Ainsi, fut fondé le village de Borko. Boro veut dire trou de boue en bondum don » (M. Kassambara, chef de village de Borko, 2004).

« Nos ancêtres n'étaient pas les premiers à Tinntam. Mana Kassambara est venu trouver un village déjà fondé par des forgerons. À l'époque, une soixantaine de familles de forgerons résidait sur la colline » (S. Kassambara, chef de village de Tinntam, 2004).

Actuellement, nous ne pouvons confirmer la présence de spécialistes du fer avant l'arrivée des Kassambara à Tinntam. L'entretien relatif à cette information ne permet pas de connaître l'identité et l'origine sociales de ces individus. Toutefois, Anne-Lise Granier-Duermaël déclare que « lors de leur arrivée sur l'actuel emplacement de Borko (fin du XVIIIe siècle, début du XIXe siècle), les Kassambara trouvèrent sur place les Nombol (ou Nomboulou) et des gens de nom Banoul, avec qui ils s'installèrent à Tinntam et avec qui ils échangèrent des
femmes. ». Concernant les Nomboulou, elle propose qu'il s'agisse « ici des Jomboulou, (Jon
originaires de Hombori) ». Par contre, elle n'explique pas qui sont les « gens de nom
Banoul ». Cependant, dans sa description du village de Borko, elle précise que le quartier des
forgerons s'appelle Banoulou (2003 : 94/98). Ainsi, les Banoul, individus présents dans la
région avant les Kassambara, sont peut-être des forgerons. Cette indication vient appuyer le
récit du chef de village de Tinntam relatant l'existence d'un premier village sur
l'emplacement actuel de Tinntam, fondé par des artisans du fer.

L'établissement des Kassambara à Tinntam et à Borko fut marqué par les invasions et les
razzias peules. « Pour se mettre à l'abri de ces incursions (Peul de Seeku Aamadou), les Habé
(des villages de Nomboré, Samari et Dagani) décidèrent de se placer sous la protection du
chef du Boré, Kouiba, qui lui-même était soumis à Cheikhou Amadou » (Arnaud 1921 : 265).
Les chefs de village de Tinntam ont établi successivement des alliances avec les Peul, puis
avec les Toucouleur. Jusqu'à la colonisation française, ils étaient des chefs guerriers craints et
redoutés par les Dogon habitant les villages voisins.

Pour résumer, l'histoire du peuplement des forgerons de patronyme Kassambara a révélé :

- Une origine historique et sociale commune entre les forgerons et les agriculteurs Kassambara (population deltaïque fuyant les troupes de Da Monzon) ;

- Un trajet migratoire original (arrivée sur le plateau dogon par la région de Korientzé) ;

- L'existence d'une population antérieure à l'arrivée des Kassambara aux villages de Borko et de Tinntam (des forgerons).
## 2.3. Le peuplement des forgerons Jèmè-irin : Synthèse

Notre recherche selon une démarche actualiste a permis d'établir une certaine corrélation entre les patronymes et les langues dogon. En effet, la répartition différentielle des noms de famille Jèmè-irin sur le plateau dogon s'est révélée un bon indicateur pour distinguer les zones linguistiques où les forgerons sont arrivés ou ont acquis leur statut d'artisan spécialisé. La démarche historique visant à étudier l'histoire du peuplement des Jèmè-irin à travers l'analyse des divers patronymes a permis de montrer que cette sous-caste ne possède ni une histoire ni un processus de formation monolithique. Les forgerons qui la composent ont :

- Des origines géographiques différentes ;

- Des origines sociales diverses ;

- Et des dates d'arrivée sur le plateau de Bandiagara qui se succèdent.

### 2.3.1. Origines géographiques

Lorsque nous analysons les parcours migratoires des différents patronymes nous discernons plusieurs origines géographiques (Fig. 81) :

- En majorité, les Jèmè-irin sont issus de populations provenant du delta intérieur du Niger. Wadianka est mentionné dans les trajets migratoires de trois patronymes – Yanogué*, Seïba et Baguéné – comme un village d'origine et/ou d'apprentissage du métier de la forge.

- La situation des forgerons Karambé* est plus complexe. Excepté le village de Kansila situé dans les marges orientales du plateau de Bandiagara, nous ne pouvons pas relier leurs trajets migratoires à une origine externe au pays dogon.

- Les forgerons Kodio et Poudjougo sont ancrés dans un territoire restreint, situé au pied de la falaise de Bandiagara. Leurs villages d'origine se trouvent au centre du pays dogon, à l'intersection des trois régions géographique (plateau/falaise/plaine) ;

- Les Kassambara et les Saï sont arrivés sur le plateau de Bandiagara en suivant des itinéraires originaux ; les premiers sont venus par le nord-ouest, les seconds par le nord-est.
<figure><img src="image_79.png" /><figcaption>Fig. 81 : Cartes synthétiques des trajets migratoires par patronymes.</figcaption></figure>
Ainsi, la sous-caste Jèmè-irin est constituée de plusieurs fonds populationnels, un autochtone et au moins trois allochtones. Ces derniers ont pénétré sur le plateau de Bandiagara en suivant des axes de diffusion distincts.

### 2.3.2. Origines sociales

Les informations sur l'origine sociale des Jèmè-irin sont nombreuses et diverses. Elles ne nous permettent pas d'envisager une situation unique et spécifique par patronymes. Cependant, deux cas semblent se distinguer :

- Une partie de la sous-caste Jèmè-irin s'est constituée sur la base d'une transformation sociale : des agriculteurs nobles ou des esclaves ont été exclus ou se sont exclus de leur catégorie sociale d'origine selon des circonstances historiques (guerre = déplacements de populations), économiques (augmentation des besoins en fer = accroissement de la production et de la main-d'oeuvre) ou sociales (mésalliance, éviction du pouvoir). Il faut noter que l'exclusion a pu être volontaire ou contrainte par autrui.

- L'autre partie semble, ou en tout cas revendique, maîtriser un stade voire l'ensemble des stades de la sidérurgie avant son arrivée sur le plateau de Bandiagara. Parfois, elle situe même son lieu d'apprentissage technique à l'extérieur du pays dogon. (Fig. 82)

<table><caption>Fig. 82 : Les différentes origines sociales des patronymes Jèmè-irin (X = oui ; ? = peut-être).</caption><thead><tr><th rowspan="3">Patronymes</th><th colspan="3">Origine sociale</th></tr><tr><th rowspan="2">Forgeron</th><th colspan="2">Agriculteur transformé</th></tr><tr><th>contraint</th><th>volontaire</th></tr></thead><tbody><tr><td>Yanogué*</td><td>X</td><td></td><td>X</td></tr><tr><td>Karambé*</td><td>?</td><td></td><td>X</td></tr><tr><td>Dégoga</td><td>X</td><td></td><td></td></tr><tr><td>Seïba</td><td>X</td><td>?</td><td></td></tr><tr><td>Baguéné</td><td>?</td><td>?</td><td></td></tr><tr><td>Saï</td><td>?</td><td>?</td><td></td></tr><tr><td>Kassogué</td><td>?</td><td>?</td><td></td></tr><tr><td>Kodio</td><td></td><td>X</td><td></td></tr><tr><td>Poudjougo</td><td></td><td>X</td><td></td></tr><tr><td>Kassambara*</td><td>?</td><td>?</td><td></td></tr></tbody></table>

En conséquence, les Jèmè-irin sont composés à la fois d'individus « transformés » et de « vrais » forgerons. Dans les cas de « transformation sociale », leur statut ne semble pas
résulter de la perte d'une position antérieure mais plutôt, comme l'étymologie de leur nom l'indique, d'un gain, d'une « promotion sociale ». Toutefois, les Jèmè-irin, forgerons des Dogon, ne sont pas indépendants. Ils portent le nom de leur premier logeur dogon, ils épousent leur histoire et parfois même leur parcours migratoire à partir de leur arrivée sur le plateau central nigérien.

### 2.3.3. Proposition de scénario de peuplement des forgerons Jèmè-irin

Cette proposition de scénario historique est basée sur l'analyse de nos données (Fig. 83). Elle sera ultérieurement confrontée aux données historiques, archéologiques et ethnographiques des recherches précédentes.

#### a. Avant l'arrivée des Dogon

Antérieurement aux Dogon, le peuplement du pays dogon apparaît comme complexe. Il est le résultat de multiples épisodes d'occupations, dont l'origine reste à déterminer. Toutefois, deux « types » de populations peuvent être distingués.

Le récit mythique des Moropoudjo fait état de la présence, au pied de la falaise et dans la plaine du Séno, de populations d'agriculteurs maîtrisant toute la chaîne opératoire de la métallurgie du fer. Ces communautés pré-dogon ne connaissent pas et ne sont pas régies selon le système des castes. L'introduction de ce système semble liée à l'implantation de nouvelles populations accompagnées de gens de caste de provenance étrangère.

À côté de ces agriculteurs, doit être ajouté la sous-caste Jèmè-na. En effet, elle est présente dans le pays dogon avant l'arrivée des Dogon. Nous ne connaissons pas les liens historiques, économiques et sociaux qu'elle partageait avec les communautés agraires autochtones. Son processus de formation est assez mal connu. Le forgeron A. Dégoga de Bolimmba place l'origine de ses ancêtres au Niger (village de Téra), mais cela ne concerne certainement pas tous les Jèmè-na. Si l'on conçoit qu'ils sont présents dans la région avant l'arrivée des Dogon - hypothèse relayée par la déférence dont font preuve les Jèmè-irin envers eux - alors c'est que l'on admet :

- Soit l'existence de caste au sein des populations pré-dogon ;
- Soit que la sous-caste des Jèmè-na s'est construite postérieurement sous l'influence des royaumes mossi dans le Yatenga à partir d'individus aux origines diverses et donc qu'une partie du fonds populationnel est issue des pré-dogon résidant dans la plaine du Séno.

Ce qu'il faut retenir c'est la préséance des Jème-na sur les Jèmè-irin reflétant une existence et une occupation plus anciennes des Jèmè-na dans le pays dogon.

## b. Arrivée des Dogon

L'arrivée des Dogon dans la falaise a sans doute été à l'origine d'un certain reflux de populations vers le Burkina Faso, mais également d'un recouvrement entre le peuplement dogon et des peuplements plus anciens. Certaines populations pré-dogon ont été ainsi intégrées à la société dogon en adoptant le statut de spécialistes du fer. Cette incorporation les écartait du pouvoir politique et économique tout en gardant la détention et la gestion de fétiches particuliers et de certaines terres.

Le parcours migratoire des Yanogué révèle que des forgerons sont arrivés sur le plateau de Bandiagara par les marges deltaïques. Nous n'avons pu éclaircir s'ils accompagnaient ou rejoignaient leurs « maîtres » dogon. Néanmoins, ils ont poursuivi leur migration vers le nord et en direction de la falaise et de la plaine du Séno.

## c. Transformation sociale et constitution des Jèmè-irin

La dispersion des Dogon et leur expansion territoriale accroît la demande en forgerons. Afin de satisfaire les besoins en fer et en outils agraires, plusieurs fils d'agriculteurs sont désignés pour apprendre les divers stades de la sidérurgie (réduction du minerai et forgeage) et pour acquérir le statut de forgeron. Selon les traditions orales et les mythes de formation, cet enseignement s'est effectué auprès des Jèmè-na. Ces récits d'apprentissage peuvent être interprétés comme une demande d'autorisation émise par les nouveaux arrivants aux autochtones, détenteurs de savoirs techniques et magiques, mais surtout du territoire et donc des ressources minières.

La transformation sociale d'agriculteurs en forgerons n'est certainement pas un phénomène fixé dans l'espace et dans le temps. Elle a probablement été mise en application dans plusieurs régions et plusieurs villages, et elle a dû se renouveler lorsque le besoin en artisans spécialisés
était effective. Elle coïncide avec la constitution de la sous-caste Jèmè-irin. À partir du XVIe siècle, cette dernière englobe donc des autochtones, des forgerons étrangers et des agriculteurs dogon « transformés ». L'analyse des parcours migratoires montre que le Pignari-donno fut une zone carrefour, au cours des XVIe et XVIIe siècle, où les artisans de différents patronymes et de différentes origines géographiques et sociales se sont unis et ont constitué une sous-caste unique.

### d. Arrivée de forgerons étrangers

Les XVIIIe et XIXe siècle sont marqués par plusieurs déplacements de populations, dans la boucle du Niger. Ils sont consécutifs à l'expansion territoriale du royaume bambara de Ségou et à l'installation de l'empire peul du Maasina à Amdallaye. Des populations nobles, castées et serviles se réfugient sur le plateau de Bandiagara. Les agriculteurs Kassambara accompagnés de leurs forgerons fuient le roi Da Monzon et se réfugient dans les falaises nord du plateau de Bandiagara. Des esclaves peuls formés au métier de la forge à Wadianka s'installent auprès de familles dogon sur le plateau et au pied de la falaise. En conséquence, la société dogon a absorbé une partie des nouveaux arrivants en les intégrant aux Jèmè-irin.

### e. Réflexions

L'analyse des données concernant les Jèmè-irin nous a permis d'envisager le processus de formation de cette sous-caste et d'en tirer un certain nombre d'éléments plus généraux qui touchent toute l'histoire du peuplement et spécifiquement celle des forgerons :

- Étant rarement présents lors de la fondation d'un village, les forgerons ont une histoire propre qui n'est pas exactement celle des agriculteurs. Ces histoires sont à la fois dissociées et complémentaires.

- Au sein d'une sous-caste de forgerons, il peut y avoir plusieurs patronymes qui ont chacun leur propre village d'origine et leur propre trajet migratoire. Une sous-caste n'a donc pas une histoire unique.

- Suivant les déplacements de populations et les besoins en fer, il est possible d'augmenter la main-d'œuvre qualifiée en absorbant des forgerons étrangers ou des
esclaves ou des agriculteurs. Une sous-caste n'est pas hermétique, elle se façonne et se construit en fonction de l'histoire socio-écomomique d'une région.

- La diminution d'une sous-caste peut entraîner la suppression d'interdits et de règles maritales. Ces principes sociaux peuvent être aménagés selon les circonstances.

<figure><img src="image_80.png" /><figcaption>Fig. 83 : Cartes synthétiques des différentes phases de formation de la sous-caste Jèmè-irin.</figcaption></figure>
<figure><img src="image_81.png" /><figcaption>3. La production du fer sur le plateau de Bandiagara</figcaption></figure>
## 3.1. Les notions générales de sidérurgie

Ce chapitre a pour but d'introduire les notions générales de sidérurgie à partir desquelles nous avons établi notre méthode d'analyse et d'interprétation, et de présenter le vocabulaire utilisé.

La métallurgie du fer est caractérisée par une chaîne opératoire durant laquelle le minerai subit des changements physiques et chimiques importants. Cette suite d'opérations techniques transforme la substance naturelle en un produit fini. Suivant la température atteinte dans les fours, nous avons un procédé d'élaboration et un produit brut différent :

Dans la sidérurgie directe, la température atteinte est inférieure à la température de fusion du métal (T<Tf). Les produits obtenus sont un métal pauvre en carbone formé à l'état solide et une scorie<fnref n="123" /> riche en silicates de fer.

Dans la sidérurgie indirecte, la température atteinte est supérieure à la température de fusion du métal (T>Tf). Les produits obtenus sont une fonte riche en carbone et un laitier<fnref n="124" /> pauvre en fer (Fluzin 1983 : 22-23).

Au pays dogon, l'obtention du fer à partir d'un minerai s'effectuait traditionnellement selon le procédé direct. Nous verrons donc plus spécifiquement la phase de réduction du minerai suivant la méthode directe, objet de notre recherche. Cette présentation nous permettra de comprendre les savoir-faire particuliers mis en place par les métallurgistes afin de produire du fer. Notons que cette démonstration suit un schéma général qui présente de nombreuses variantes tant techniques que culturelles.

La chaîne opératoire en métallurgie directe comporte trois stades principaux (Fig. 84) :

- L'extraction du minerai ;

- La réduction du minerai ;

- Le forgeage du métal.

<footnote n="123">¹²³ La scorie est un déchet produit lors de la réduction du minerai de fer.</footnote>

<footnote n="124">¹²⁴ « Laitier : déchet pauvre en silicates et oxydes de fer, mais renfermant de la grenaille (fer ou fonte), résultant de la fusion du minerai et des ajouts éventuels, dans le haut fourneau » (Mangin 2004 : 225).</footnote>
<figure><img src="image_82.png" /><figcaption>Fig. 84 : Schéma général de la chaîne opératoire de la sidérurgie selon la méthode directe de réduction (d'après Doswald et al. 1991).</figcaption></figure>
### 3.1.1. L'extraction du minerai et les matières premières

#### a. Le fer dans la nature

##### Les minerais de fer et leur extraction

Le fer est un des éléments chimiques les plus abondants de l'écorce terrestre (plus de 5%). À l'état natif, le fer est très rare ; certaines météroites sont essentiellement consitituées de métal. Par contre, nous le trouvons dans la composition de nombreux minéraux.

Dans un minerai, le fer peut se présenter sous cinq combinaisons différentes :

- Les oxydes (hématite, magnétite, etc.);

- Les hydroxydes (goethite, limonite, etc.);

- Les carbonates (sidérite, ankérite, etc.);

- Les sulfures (pyrite, marcassite, etc.);

- Les silicates (fayalite, mélanite, etc.).

En Afrique de l'Ouest, les oxydes (hématite et goethite) sont les minerais de fer les plus fréquemment rencontrés et sont largement présents dans les formations latéritiques.

Les minérais ont, suivant le gisement, des teneurs en fer diverses. Dans le passé, bien que l'on cherchait une certaine rentabilité (qualité et quantité du minerai), d'autres paramètres étaient pris en compte. L'accessibilité des matières premières (minerai et combustible), et la proximité des lieux d'extraction étaient des facteurs primordiaux pour le mineur.

Les méthodes d'extraction dépendent de la nature et de l'accès aux minérais. Certains peuvent être récoltés par ramassage de surface. Les gisements affleurants ou situés à faible profondeur sont exploités par de simples excavations à ciel ouvert. Les autres, plus difficiles à atteindre, nécessitent des puits et parfois des galeries.

##### La préparation du minerai

Avant son introduction dans la structure de réduction, le minerai doit subir différents traitements<fnref n="125" />, souvent assez rudimentaires, qui ont pour but d'enrichir sa teneur en éliminant certaines impuretés, d'améliorer ses qualités et de calibrer les morceaux.

Nous pouvons distinguer les traitements physiques des traitements thermiques :

<footnote n="125">¹²⁵ Les traitements opérés divergent selon la nature et la forme du minerai utilisé.</footnote>
- Les traitements physiques comprennent le tri à vue, le concassage, le criblage et le lavage. Ils permettent de rejeter les parties pauvres en fer et d'améliorer le comportement du minerai lors du processus de réduction<fnref n="126" />.

- Les traitements thermiques - le grillage par exemple - correspond à la cuisson d'un minerai en atmosphère oxydante et à des températures très au-dessous du point de fusion (800° - 900°). Cette opération permet la déshydratation (disparition des molécules d'eau), la décarbonatation (transformation des carbonates en oxydes par dégagement de CO₂) ou la désulfuration (libération du soufre contenu dans les sulfures) du minerai. Elle provoque également la formation de microfractures facilitant un concassage ultérieur ou la circulation des gaz chauds dans la masse au cours de la réduction.

b. Les combustibles

Le combustible le plus utilisé dans la métallurgie ancienne ou traditionnelle est le charbon de bois en raison de son pouvoir calorifique supérieur à celui du bois sec. Il fournit les températures indispensables aux changements physiques et chimiques du minerai et du gaz monoxyde de carbone CO qui peut piéger l'oxygène libéré lors de la réduction.

<footnote n="126">¹²⁶ « Plus les particules sont fines, plus leur surface est importante par rapport à leur volume. Comme la réaction de formation du métal au cours du traitement métallurgique (réduction) se fait en partant de la surface des particules, le concassage est donc avantageux. » (Serneels 2004 : 43).</footnote>
### 3.1.2. La réduction du minerai de fer

La réduction du minerai est la phase durant laquelle le minerai se transforme en métal. Pour devenir du métal, le fer doit être séparé physiquement des matières stériles auquel il est associé. Selon la température dans le four, l'état physique et la nature du métal obtenu sont différents. En méthode directe, le produit brut, le fer et l'acier, demeure à l'état pâteux ; les impuretés contenues dans le minerai se transforment en scories plus ou moins liquides (Fluzin 1983 : 22).

« Pour obtenir du fer métallique, il faut briser les liaisons entre les atomes de fer et d'oxygène. Du point de vue chimique, il se produit une réaction de transfert d'électrons que l'on appelle une réduction. Pour la mettre en œuvre, il faut de l'énergie (chaleur) et un agent réducteur capable de prendre la place du fer pour se combiner avec l'oxygène. Ces deux conditions peuvent être remplies en brûlant du charbon de bois en présence de minerai dans un espace confiné semi-ouvert. La combustion du charbon dégage à la fois la chaleur nécessaire et produit du monoxyde de carbone (CO/agent réducteur) qui à son tour réagit avec les oxydes de fer (FeO) pour former du fer métallique et du gaz carbonique (CO₂) » (Leroy et Merluzzo 2004 : 49).

Ainsi, le processus de réduction combine trois éléments : le minerai, le combustible et le comburant (l'oxygène).

La vitesse et la qualité de la réduction dépendent de l'élévation des températures, de l'abondance du monoxyde de carbone et de la durée de contact entre le gaz réducteur et le minerai. Le produit issu de la phase de réduction est brut, le fer présent dans cette masse est toujours associé à de la scorie et parfois à des charbons de bois. C'est un produit composé de parties métalliques et non-métalliques. Du degré de séparation fer/gangue<fnref n="127" /> va dépendre la nature de la masse de fer brut et la facilité de travailler cette dernière.

#### a. Les matériaux de construction

Parallèlement à l'acquisition et à la préparation du minerai et du combustible, il est généralement nécessaire de construire ou de restaurer une structure de réduction. Les

<footnote n="127">127 « La gangue est un minéral ou une roche stérile associée aux substances utiles dans le minerai » (Mangin 2004 : 223).</footnote>
matériaux employés sont de diverses natures. Ils doivent tous supporter des températures assez élevées (1100°C-1200°C<fnref n="128" />), au moins le temps de l'opération. Les parois sont ainsi construites à l'aide de matériaux réfractaires. Ils varient en fonction des ressources disponibles localement, avec une prédominance des argiles.

Les plus courants sont :

- Le sol simplement creusé ou aménagé ;

- La terre crue en masse modelée ou sous forme de colombin ou de brique, additionnée d'un dégraissant végétal ou minéral ;

- La pierre taillée en bloc le plus souvent rectangulaire avec un revêtement argilo-silicieux pour la partie interne ;

- Les matériaux de récupération : tuiles, briques, scories, etc.

Des branches d'arbre liées par des cordages peuvent également être utilisées comme armature afin de soutenir la structure de terre.

## b. Les structures de réduction

Les bas fourneaux dans lesquels s'effectue la réduction directe peuvent avoir des formes très variées et être construits de manières très diverses (Fig. 85). Le principe de base est le suivant :

- Une structure délimitant un espace plus ou moins confiné<fnref n="129" /> où le gaz réducteur et le minerai sont en contact direct et insérés en alternance par la partie supérieure ;

- La combustion du charbon de bois est assurée par une ventilation naturelle et/ou forcée à l'aide de soufflets, cette arrivée de comburant s'effectue dans la partie inférieure de la structure.

<footnote n="128">¹²⁸ Les températures permettant le processus de réduction varient selon la pureté du minerai. La présence de matières stériles, dont le point de fusion est généralement plus élevé que celui de réduction des composés ferreux, fait monter la température de fonte. Par exemple, un oxyde de fer pur peut être fondu à partir de 800°C alors que s'il contient d'autres composants, les températures peuvent monter à environ 1100°C et 1300°C pour faire fondre la scorie.</footnote>

<footnote n="129">¹²⁹ Cela va du simple foyer ouvert à un fourneau possédant une cheminée de plusieurs mètres de haut.</footnote>
<figure><img src="image_83.png" /><figcaption>Fig. 85 : Schéma et lexique des différentes parties et éléments d'un bas fourneau (d'après Mangin 2004).</figcaption></figure>

Les différentes typologies des structures de réduction, tant morphologiques que technologiques, effectuées à partir des données archéologiques et ethnographiques n'ont de valeur chronologique qu'à l'intérieur d'une région délimitée.
Nous avons choisi de classer les bas fourneaux du pays dogon sur la base de critères technologiques (Serneels 1993 : 46-47, 1998 : 15-18) (Fig. 86).

<figure><img src="image_84.png" /><figcaption>Fig. 86 : Classification simplifiée des bas fourneaux (d'après Serneels 1998 : 16).</figcaption></figure>
## La séparation de la scorie et du métal (scorie interne et scorie coulée)

Le type de séparation scories/fer entraîne des modifications visibles quant à la morphologie des structures de réduction et des variations quant à la nature des produits obtenus (scories et fer).

Les bas fourneaux sans séparation de scories regroupent les installations à simple fosse ou avec de petites parois ouvertes avec ventilation manuelle (un à plusieurs soufflets). Ce sont des structures à faible rendement qui permettent d'obtenir un fer souvent médiocre car associé aux scories et au charbon de bois. Cependant, les conditions techniques requises sont minimales.

Comme on l'a vu précédemment, pour obtenir un produit de bonne qualité et facilement forgeable, il est nécessaire, durant la réduction, de séparer la scorie du métal. Pour cela, il faut augmenter les températures et aménager un espace destiné à accueillir les scories. Dans les bas fourneaux avec séparation de scories, l'évacuation de ces dernières peut se faire verticalement ou latéralement.

Dans le cas d'une séparation verticale, une fosse est creusée dans le fourneau, sous le niveau de l'arrivée d'air (tuyères<fnref n="130" />). C'est dans cet espace que la plus grande partie des scories s'accumule et se solidifie. La masse métallique se forme au-dessus de ces déchets. Les scories produites sont appelées scories internes.

Dans le cas d'une séparation latérale, une ouverture est aménagée à la base du bas fourneau permettant, durant la réduction, l'évacuation des scories liquides appelées scories coulées. Pour accéder à cette « porte », les métallurgistes insèrent les structures dans le flanc d'un vallon ou creusent une fosse dans le substrat naturel. Cet aménagement permet à l'espace fonctionnel du fourneau d'être moins obstrué par la scorie et, probablement, de traiter un volume de minerai plus important.

## Tirage naturel ou ventilation artificielle

L'alimentation en air peut être assurée soit par tirage naturel, soit induit à l'aide de soufflets ou encore par une combinaison des deux. Le tirage naturel utilise surtout l'aspiration induite par la cheminée<fnref n="131" /> placée au-dessus de la cuve et les nombreuses embrasures<fnref n="132" /> réparties dans le bas de la colonne. Dans ces ouvertures, des tuyères sont placées afin d'acheminer l'air au

<footnote n="130">¹³⁰ La tuyère est une pièce façonnée qui conduit l'air à travers la paroi jusque dans la cuve du fourneau. Elle est généralement fabriquée dans un matériau réfractaire tel que l'argile.</footnote>

<footnote n="131">¹³¹ Plus elle est haute plus le tirage de l'air est important.</footnote>

<footnote n="132">¹³² Les embrasures sont des conduits de ventilation dans lesquels on peut placer une à plusieurs tuyères.</footnote>
centre de la cuve. Dans la ventilation artificielle, le procédé est basé sur des dispositifs de soufflerie plus ou moins sophistiqués. Les vestiges archéologiques du procédé d'alimentation de l'air sont généralement les tuyères. Leurs présences sur un site de réduction et leurs découvertes en position primaire ne permettent pas de caractériser le type de ventilation choisi.

## Autres critères

Un autre critère de classification des structures de réduction est leur durée de fonctionnement. Est-ce qu'elles sont « à usage unique » ou « à usage multiple » ? Cet aspect moins technologique renseigne sur le rapport qu'entretiennent les métallurgistes avec leur atelier. Si un bas fourneau est utilisé plusieurs fois, sa structure doit être solide et régulièrement entretenue. Cela indique que les métallurgistes se rendent pendant une certaine période au même endroit pour réduire le fer. À l'opposé, certaines structures ne sont utilisées qu'une seule fois, soit parce que leur construction est fragile, soit parce qu'il a fallu en démanteler une partie pour retirer le produit brut.

### c. Les scories de réduction et les déchets associés

Dans ce travail, nous nous sommes limités à une approche macroscopique, les aspects analytiques sont abordés par Sébastien Perret dans le cadre de sa thèse de doctorat (en cours). Les déchets métallurgiques sont les produits non-métalliques provenant de la réduction du fer, résultats de la fusion partielle du minerai et les matériaux de construction tels que les fragments de parois et les tuyères.

Suivant les familles de fourneau, les scories sont de types différents. Nous présentons ici leurs grandes caractéristiques morphologiques, chimiques et minéralogiques<fnref n="133" />.

## Les scories coulées

Une scorie coulée est une scorie qui s'est écoulée par une ouverture et s'est solidifiée hors du fourneau.

Sa morphologie reflète ce processus de formation. La partie supérieure présente des coulures en cordons ou en boudins individualisés, ou des accumulations de coulures superposées en

<footnote n="133">133 La caractérisation des types de scories a été élaborée à partir des articles et des ouvrages suivant : Doswald et al. 1991 : 24 ; Leroy et Merluzzo 2004 : 69-74 ; Huysecom et al. 2006 : 149-150 ; et de nos observations effectuées sur les sites de réduction du pays dogon.</footnote>
forme d'éventail ou des écoulements en plaques. La partie inférieure moule les irrégularités du sol et porte les empreintes des matériaux sur lesquels elle s'est écoulée (petits cailloux, fragments de scorie, charbons). Ces spécificités morphologiques dépendent de l'état de l'écoulement (la pente), de la viscosité du liquide, de la quantité de matière écoulée, de la température de fusion et de la composition chimique. Par exemple, les accumulations de cordons témoignent d'un écoulement suivi en phases plus ou moins continues ; les cordons non-soudés indiquent des écoulements discontinus et séparés laissant un temps suffisant au refroidissement de la matière ; à l'opposé, les grandes plaques montrent un écoulement continu et massif.

Ces scories se composent essentiellement de fayalite (un silicate de fer) et de wüstite (un oxyde de fer). Généralement, elles ont un aspect externe vitreux qui montre une composition chimique globalement pauvre en fer. La présence ou l'absence de bulles exprime l'état de dégazage des scories.

Nous trouvons les scories coulées sous forme de blocs épais, mais elles sont souvent très fragmentées.

## Les scories internes

Les scories internes sont des scories qui se sont solidifiées à l'intérieur du fourneau. Selon leur positionnement au moment de la solidification, elles ont des morphologies et des compositions très diverses.

Les scories coulées internes présentent des cordons qui se sont formés par écoulement gravifique à travers les charbons de bois ou entre les autres scories. La morphologie et la composition de ces déchets sont très similaires à celles des scories coulées externes. La caractéristique de ce type est qu'aucune surface externe ne révèle de traces de sol ou d'empreintes de charbon de bois. Généralement, toutes les faces montrent des coulures en cordons ou, plus rarement, en couches superposées. La structure interne est dense et compacte. Des particules brillantes indiquent la présence de fayalite. Souvent très fragmentées, ces scories mesurent tout au plus 10 cm de long.

Les scories de fond sableuses se sont formées par la solidification du fond de fourneau, à l'endroit le plus chaud. La présence sur certaines pièces d'une ou deux tuyères collées suggère que ce déchet se soit formé juste en dessous de l'arrivée d'air. Elles se distinguent par leur forme aplanie, la partie inférieure est convexe et la partie supérieure plate. La pâte est
constituée de matériaux argilo-sableux (quartz) plus ou moins fondus provenant essentiellement des parois des bas fourneaux. Elle présente de nombreuses bulles. Ces blocs, malgré leur volume, sont légers et leur densité est faible. Leur dimension est variable, les plus grandes atteignent 30 cm de long et 15 cm d'épaisseur.

La morphologie des scories grises et denses est peu standardisée, les surfaces externes sont irrégulières et présentent un aspect déchiqueté. Ces scories affichent fréquemment des traces d'arrachement. Elles se distinguent par une densité et un poids élevés. Elles sont souvent magnétiques. La séparation entre le fer et la scorie n'étant pas complète, elles contiennent du fer métallique le plus souvent disséminé dans la matrice. Les bulles sont assez nombreuses, moyennes et réparties également. La fayalite est généralement le constituant minéral principal. Ces déchets contiennent du charbon en quantité variable, les faces supérieures et inférieures montrent fréquemment des traces de végétaux et des empreintes de charbon de bois. Leur dimension est pratiquement identique à celle des scories de fond sableuses.

Les fonds de fourneau sont des blocs assez massifs moulant une portion ou la totalité du fond de fourneau. La morphologie et la composition de ce déchet sont très apparentées aux scories grises et denses. La face inférieure est généralement lobée, elle épouse le fond du fourneau. Les cassures montrent deux types de matrice : la première montre une structure interne assez homogène, uniformément poreuse, rougeâtre et contenant de nombreuses inclusions de charbon de bois et d'empreintes végétales ; la seconde se distingue par une stratification horizontale plus ou moins marquée composée d'une couche homogène grise, compacte, probablement de la fayalite, surmontant une couche basale rougeâtre riche en inclusions de charbon et d'empreintes végétales. Ces déchets se caractérisent par leur dimension et leur poids, les plus imposants dépassent les 60 cm de diamètre pour atteindre environ 100 kg.

Les zones de déchets métallurgiques (scories, parois de fourneau, tuyères) s'étendent en aval ou simplement autour des fourneaux formant des amas, des cratères ou des ferriers.
d. Les produits de la réduction

Le produit brut est appelé loupe de fer, éponge de fer, ou masse brute de réduction. Il se forme à l'intérieur du bas fourneau, près de l'arrivée d'air. Il se présente sous forme d'un ou de plusieurs blocs de taille variable, riches en fer métallique. Sa structure est plus souvent vacuolaire que dense ; l'éponge de fer contient alors des inclusions de scorie ou de charbon de bois. La composition du métal est souvent hétérogène. La teneur en carbone peut être variable au sein d'une même éponge. Elle peut également contenir des zones ferriques et de l'acier. Le fer se présente en masses, en nodules ou en filaments, toujours étroitement associé à de la scorie. Selon les procédés techniques, les minerais et les structures de réduction, le produit brut est de poids, de structures internes et de natures différents.

Les sites archéologiques de réduction livrent généralement peu de produits métalliques et très rarement une loupe entière.
### 3.1.3. Le travail du métal

Les travaux métallurgiques « post-réduction » regroupent l'ensemble des opérations qui transforme le métal brut en objet fini. Il se décompose en un traitement d'épuration préalable et le forgeage du fer. Nous verrons que ces activités peuvent s'entreprendre dans un même atelier, la forge, ou dans des aires spécialisées distinctes. Le produit fini repassera ensuite, au cours de sa vie, plusieurs fois à la forge, pour y subir des travaux d'entretien (aiguisage), de réparation et de récupération.

#### a. La chaîne opératoire après la réduction

##### L'épuration

L'éponge de fer est un produit composite qui ne peut servir directement à la fabrication d'un objet. Il faut une phase d'épuration pour obtenir un fer forgeable. Cette opération consiste à éliminer les inclusions non-métalliques que contient l'éponge. Il faut également resserrer la structure et souder les particules de fer entre elles. Nous pouvons distinguer au moins trois techniques d'épuration liées à des aires de travail diverses :

- Chauffage dans un foyer ouvert et martelage à chaud (cinglage) ;

- Fragmentation de la loupe, tri des particules métalliques et soudure à chaud dans un foyer ouvert ;

- Raffinage dans un bas fourneau : nouvelle réduction dans la même structure que la première opération ou dans une plus petite.

Cette étape, souvent pratiquée à la forge, est difficilement distinguable du travail du métal. Le produit issu de l'épuration est un produit semi-fini plus ou moins manufacturé. La fabrication de lingots standardisés manifeste une spécialisation d'un atelier et une destination « commerciale » du métal.

##### Le forgeage de l'objet

Cette phase est celle de la transformation du métal en un objet fini. Le forgeron possède un large éventail de gestes et de procédés techniques déterminés en fonction de sa matière première, de ses compétences, de ses connaissances, de la complexité de l'objet à fabriquer et des contraintes économiques. Les mises en forme du métal peuvent se faire à chaud ou à
froid. Nous n'exposerons pas ici les différentes techniques permettant de déformer le fer, mais il faut retenir que les savoir-faire sont nombreux et variés et qu'ils requièrent un long apprentissage. Au sein d'un atelier, il peut y avoir des forgerons spécialisés dans une certaine phase de la chaîne opératoire ou dans la production d'un type d'objet donné.

## b. L'atelier de forge

L'atelier de forge est un espace organisé et structuré comprenant un certain nombre d'installations dont voici les principales :

- Le foyer avec son dispositif de ventilation ;

- L'enclume ;

- Les structures annexes – stockage des matières premières, récipient contenant l'eau pour refroidir le métal ou pour la trempe, sièges et espaces de travail des différents artisans.

Le foyer, qui permet de chauffer le métal, est un espace circonscrit ouvert. Le feu de charbon de bois est activé par une soufflerie artificielle. L'air produit par des soufflets est introduit dans le foyer au travers d'une tuyère, ce qui permet d'augmenter la température du feu.

L'enclume est un outil destiné à supporter les chocs dans diverses opérations de martelage. Cela peut se présenter soit comme un outil relativement petit et mobile, soit comme une structure massive et intransportable. Ce support de frappe peut être en pierre, en bois ou en métal. Il y en a souvent de plusieurs formes, de natures et de volumes différents dans une forge, adaptées et choisies selon le travail que doit réaliser le forgeron.

Cet artisan possède une panoplie d'outils pour travailler le métal. Le marteau est l'instrument principal du forgeron, il en est même devenu universellement le symbole. Pour déplacer le fer chaud du foyer à l'enclume et pour le maintenir fermement durant le travail, il utilise des pinces et des tenailles. Il a également de nombreux outils pour des opérations annexes : tranchet, poinçon, burin, ciseau, lime, etc.
c. Les déchets du travail de forge

Les déchets les plus caractéristiques de cette étape sont les scories de forge et les battitures<sup>134</sup>.
Les scories de forge se forment par accumulation de diverses matières fondues au fond du foyer. Celles qui ont la forme d'une calotte sont des scories grises denses. Les désoxydants (sables, argile, etc) apportent une contribution importante à la constitution de ces culots de forge. D'autres scories, formées par la fusion de matériaux argilo-sableux au sein du foyer, ont des formes assez irrégulières, souvent en goutte ou en agrégat de gouttes. Elles se retrouvent le plus souvent hors de la forge dans un espace de rejet ou en position primaire dans le foyer, s'il n'a pas été vidé.

<footnote n="134">134 Les battitures sont des petites plaquettes d'oxydes de fer qui se sont détachées de la surface du métal au cours du martelage. Elles sont le résultat de l'oxydation du métal après le passage dans le foyer de forge et son martelage. Elles sont donc plus abondantes à proximité de l'enclume.</footnote>
## 3.2. Les vestiges métallurgiques : méthodologie

Ce chapitre vise à présenter le cadre méthodologique des études sur les vestiges métallurgiques. Durant nos six missions de terrain au pays dogon, nous avons étudié de nombreux sites de réduction. La démarche de notre étude étant extensive, il fallait dégager un premier bilan sur la production traditionnelle du fer et envisager les stratégies technologiques mises en place par les sidérurgistes dogon. Pour répondre à ces objectifs, nous avons mis en place une méthode de recherche et défini des critères d'observation qui nous ont permis de distinguer différentes traditions sidérurgiques.

### 3.2.1. Les conditions d'enquête

#### a. Les objectifs

L'objectif de l'étude de la métallurgie du fer est de répertorier les sites d'extraction et de réduction et d'analyser les vestiges sidérurgiques.

1. À partir de la localisation et de la répartition des sites de production du fer, nous pouvons envisager la disponibilité de ce métal et ses réseaux d'acquisition.

2. L'étude des vestiges métallurgiques permet de comprendre et de restituer les processus de réduction, ainsi que de distinguer des traditions sidérurgiques.

Une tradition sidérurgique est déterminée à partir d'un ensemble de caractéristiques intrinsèques permettant de distinguer les choix techniques, économiques et culturels des sidérurgistes. La confrontation de ces traditions avec les caractéristiques extrinsèques doit aboutir à identifier l'identité sociale et culturelle des sidérurgistes.

Les produits bruts, semi-finis ou finis sont rarement disponibles dans les sites de production. Ils ont souvent été raffinés, transformés, utilisés voire recyclés. Les vestiges métallurgiques (bas fourneaux, déchets) sont bien souvent les uniques sources d'informations pour comprendre les différentes étapes de la chaîne opératoire de la sidérurgie. Leur étude nous renseigne sur la technique choisie, l'identité des producteurs et le contexte économique d'échange et d'utilisation de ce métal. Ainsi, les données récoltées recèlent des caractères significatifs qui, observées et comparées, nous permettent d'appréhender les procédés techniques, de restituer une partie des gestes des sidérurgistes, voire d'identifier des traditions sidérurgiques.
b. La méthode de recherche

La zone d'étude - 15 000 km² - et notre approche - extensive et actualiste - impliquent de
nombreux déplacements. Notre prospection archéologique s'appuie sur les informations
récoltées lors de nos interviews. Ces enquêtes orales ont guidé l'acquisition des données
archéologiques. À partir de questions sur l'acquisition du fer dans le passé, nos informateurs
nous ont indiqué leurs réseaux d'approvisionnement et/ou les sites de réduction proches de
leur village. Notons que nous avons répertorié essentiellement les sites de réduction connus
par les personnes interviewées. Ceux échappant à la mémoire individuelle et collective n'ont
souvent pas pu être listés. Nous n'avons donc pas la prétention de présenter une étude
exhaustive de tous les vestiges métallurgiques de cette contrée. La carte des lieux d'enquête
permet de se faire une idée de la couverture réalisée (Fig. 87 et Fig. 9).

<figure><img src="image_85.png" /><figcaption>Fig. 87 : Localisation des sites d'extraction et de réduction étudiés lors des six missions de terrain.</figcaption></figure>
Lors des prospections et de la découverte de sites de réduction de minerai de fer, nous relevons un maximum d'informations sur les structures visibles. C'est à partir de ces observations de terrain que nous comparerons les différents lieux de production et analyserons par la suite les techniques mises en place par les sidérurgistes dogon.

La documentation a été acquise à partir de fiches de renseignements remplies directement sur les sites de réduction (Fig. 88). Ces fiches ont été améliorées lors de nos missions successives, certains critères ayant été supprimés ou d'autres rajoutés en fonction de l'avancée de nos réflexions et de nos connaissances (voir annexes sur CD joint : *Sites de réduction*). Elles comportent le nom du lieu, sa localisation, le type de déchets métallurgiques, l'organisation spatiale, la morphologie de la structure de réduction (dimensions, profil, nombre et position des tuyères), le type de matériaux de construction utilisés et l'historique de cet atelier (informations obtenues grâce aux interviews).

<figure><img src="image_86.png" /><figcaption>Fig. 88 : Fiche d'enregistrement d'un site de réduction.</figcaption></figure>

<figure><img src="image_87.png" /></figure>

Les différents types de déchets métallurgiques (tuyères, scories) sont décrits et photographiés. « La grande masse du mobilier découvert sur les ateliers de réduction est constituée par les scories résultant de la fusion partielle du minerai. L'étude morphologique de ces objets est un moyen efficace pour comprendre la dynamique du fourneau » (Serneels 1993, 1998 : 19).
Suivant notre durée de séjour et l'état de conservation des structures, nous avons effectué des relevés, en plan et en coupe, des structures de réduction (Fig. 89 et Fig. 90).

<figure><img src="image_88.png" /><figcaption>Fig. 89 : Deux bas fourneaux parfaitement conservés, situés dans un des cratères du site de réduction de Kakoli.</figcaption></figure>

<figure><img src="image_89.png" /><figcaption>Fig. 90 : Vestiges d'un bas fourneau très altéré du site de réduction de Wo.</figcaption></figure>

Nous avons complété ces données par des croquis ou des relevés topographiques présentant l'organisation spatiale des sites. Aucune collection d'échantillons de scories n'a été établie. L'observation macroscopique *in situ* a permis d'identifier plusieurs types de déchets métallurgiques, d'apparence plus ou moins standardisée, et d'établir une classification.

Afin de mieux comprendre le fonctionnement des ateliers de réduction et des bas fourneaux, neuf interventions archéologiques ont été entreprises sur des sites de production de fer. Elles ont été effectuées par différents chercheurs, dans le cadre du programme de recherche « Paléoenvironnement et peuplement humain en Afrique de l'Ouest ». Les interventions archéologiques des sites de Fiko, Enndé et Kobo ont été dirigées et menées par Sébastien Perret. Pour notre part, nous avons effectué un sondage à l'extérieur du bas fourneaux du site
Ouin 1 et co-dirigé, avec l'aide de Vincent Serneels, les fouilles menées à Kéma koundiouli, Ama balaginna, Ouin 4 et Saré-Ma. Des vestiges métallurgiques exhumés près du village de Kokolo et du gisement d'Ounjougou par Daouda Keïta, Boubakar Traoré, Vincent Serneels et Eric Huysecom ont également été fouillés.

Ces sites ont été choisis parce qu'ils présentaient des caractéristiques variées : technologies contrastées (scories coulées/gros blocs de scories piégées), différentes échelles de production (sporadique à massive), implantation dans des milieux géographiques et linguistiques distincts (plateau/plaine ; langue ampari/tomo kan).

### c. Les vestiges métallurgiques

Nous avons répertorié et cartographié 20 sites d'extraction, la moitié a fait l'objet d'un contrôle de terrain. Des informations très partielles (coordonnées géographiques, surface, type d'exploitation) ont été acquises, mais aucune mine n'a fait l'objet d'une véritable étude.

En conséquence, le corpus d'analyse comprend essentiellement les vestiges métallurgiques découverts sur les sites de réduction (Fig. 91 et voir annexes page 423). Ces sites sont nommés suivant le nom du village sur lequel ils sont implantés. Ainsi, un village et son territoire constituent un complexe sidérurgique qui peut rassembler plusieurs sites. Le site représente une ou plusieurs zones de réduction associée(s) aux espaces annexes comme les aires de traitement du minerai ou les zones de stockage.

À partir des enquêtes orales, 56 complexes sidérurgiques sont répertoriés et cartographiés ; 43 ont été examinés sur le terrain. L'étude et l'état de conservation de 26 d'entre eux ont permis de distinguer six traditions sidérurgiques (Fig. 92).

Au sein de ces sites, nous avons étudié :

- plus d'une centaine de bas fourneaux ;

- plus d'une centaine d'amas de déchets métallurgiques ;

- six zones de traitement du minerai ;

- et une dizaine de sites miniers.
<figure><img src="image_90.png" /><figcaption>Fig. 91 : Les sites métallurgiques (pour la numérotation voir Fig. 9 page 29)</figcaption></figure>
<figure><img src="image_91.png" /><figcaption>Fig. 92 : Les six traditions sidérurgiques du pays dogon.</figcaption></figure>
### 3.2.2. Les critères de classification

Le choix des critères a été orienté à partir de travaux classificatoires antérieurs.

Il existe plusieurs systèmes typologiques basés sur la forme des fourneaux (Sutton 1985 ; McNaughton 1993 ; Martinelli 1993b). Ils sont fondés principalement sur des traits structurels et morphologiques externes. Cette démarche a tendance à multiplier les catégories de fourneaux et à ne pas s'adapter aux différentes méthodes d'analyse (description ethnographique/fouille archéologique) et aux conditions de conservation.

Une autre approche prend en considération les principes technologiques de la réduction du minerai (Kense 1985 ; Pole 1985 ; Tylecote 1987 ; Killick 1991). Elle est basée sur des sources ethnographiques d'Afrique de l'Ouest et inclut des descriptions du procédé sidérurgique. Ainsi, elle définit des catégories de bas fourneaux suivant des aspects technologiques : les fourneaux sans superstructure, ceux avec superstructure et ventilation artificielle et ceux avec superstructure et ventilation naturelle. Il est souvent bien difficile de distinguer ces types à cause de la mauvaise conservation des élévations et le peu d'indices permettant de déterminer le système de soufflerie.

Indépendamment de la forme de l'appareil, d'autres éléments peuvent mener à la compréhension des processus techniques. La caractérisation des scories permet de séparer le système d'évacuation de ces dernières en trois familles : les fosses sans séparation de scories, les bas fourneaux avec séparation verticale de scories et les bas fourneaux avec séparation latérale de scories (Fig. 86). Ce classement raisonné permet d'expliquer le fonctionnement des bas fourneaux et de distinguer les choix techniques des sidérurgistes.

Pour identifier des traditions sidérurgiques et les sidérurgistes qui s'y rattachent, nous avons tenté de mettre en place une approche à la fois technologique et culturelle, mais également socio-économique.

Les vestiges sidérurgiques du plateau dogon ont donc été étudiés et ordonnés principalement du point de vue technologique. Les critères morphologiques, dimensionnels et de construction ont permis d'affiner ce classement et d'approcher les choix culturels des sidérurgistes. Les contextes historiques et économiques ont été envisagés grâce à l'analyse des critères géographiques et de production.
### a. Les caractéristiques extrinsèques

Les caractéristiques extrinsèques<fnref n="135" /> comprennent les données pouvant être lues et appréhendées à l'extérieur des vestiges. Elles permettent de reconstituer le contexte géographique, historique et fonctionnel de ces derniers.

**Les données géographiques :**

- Les coordonnées géographiques (du site ou du village voisin) ;

- Le nom de la région et la langue parlée ;

- Le cadre environnemental : pied de falaise, plaine, bord de rivière, etc.

Ces données nous permettent de localiser précisément le site de réduction et d'analyser la répartition spatiale des traditions sidérurgiques. Il s'agit de définir si elles sont implantées dans un périmètre restreint, vaste ou dispersé et si ces ensembles se recoupent ou sont inscrits dans des régions spécifiques.

À partir de ces constatations, nous tentons d'évaluer les relations entre les traditions métallurgiques et les diverses langues parlées dans le pays dogon. L'enjeu est d'identifier s'il existe une adéquation entre ces traditions et les différentes zones linguistiques et d'entrevoir les raisons historiques de ces concordances.

**Les données historiques et fonctionnelles :**

- La date de la création et de l'abandon du site de réduction ;

- La détermination du premier et du dernier bas fourneau à avoir fonctionné ;

- L'identification des sidérurgistes (origine sociale, patronymes, village de résidence) ;

- L'organisation de la chaîne opératoire et le fonctionnement des bas fourneaux ;

- La destination de la production du fer.

Ces données ont été acquises lors des entretiens. Elles replacent les sites de réduction dans leur contexte historique et économique et confrontent les vestiges archéologiques avec les traditions orales.

Le calage historique des sites de réduction est difficile à estimer. Deux situations s'offrent à notre analyse :

<footnote n="135">135 La méthode classificatoire des données a été élaborée à partir du chapitre « La recherche d'un ordre » rédigé par Alain Gallay (1986 : 207-238)</footnote>
- L'atelier a été abandonné entre le XIXe et le XXe siècle, les parents des personnes interrogées ont participé à cette activité. Nous pouvons envisager la date d'abandon de cette production et estimer celle de sa mise en place ;

- Le site de réduction est déconnecté de la tradition orale, les interviewés affirment que les fondateurs de l'actuel village ont « trouvé » ce lieu à leur arrivée. Nous considérons que le site est plus vieux que la fondation du village.

Lors des interventions archéologiques, plusieurs échantillons de charbon de bois ont été prélevés et analysés en vue de datations radiocarbones. Ces dates permettent de préciser, d'affirmer ou d'infirmer les enquêtes ethnohistoriques.

Les informations sur l'identité sociale des sidérurgistes et sur le déroulement des opérations techniques ont un double intérêt : elles complètent les interprétations obtenues à partir des données internes des vestiges archéologiques et permettent d'analyser les discours produits autour de la production traditionnelle du fer.

## b. Les caractéristiques intrinsèques

Les caractéristiques intrinsèques doivent permettre d'évaluer la production de métal par sites et par complexes sidérurgiques, de reconstituer le ou les processus techniques de réduction du minerai de fer mis en place par les sidérurgistes dogon et d'individualiser des choix culturels. Elles sont classées en trois parties.

### L'espace de travail :

- La distance entre le site d'extraction, le site de réduction et la forge ;

- L'identification d'autres activités : concassage et tri du minerai/épuration du produit brut/forge ;

- La morphologie de la zone de rejet : cratère ouvert/cratère fermé/butte/amas ;

- L'emplacement des bas fourneaux par rapport à leur amas de rejet ;

- Le nombre de bas fourneaux par amas de rejet ;

- La localisation des déchets métallurgiques selon leur nature dans les amas : scories/tuyères/parois du four.

Le cadre environnemental localise le site de réduction par rapport aux ressources naturelles (eau, bois, minerai) et à son accessibilité (plaine, faille, sommet de colline). L'implantation
des sites de réduction n'est pas forcément conditionnée par la disponibilité des matières premières. Parfois, les sidérurgistes parcourent plusieurs kilomètres pour acquérir du minerai de fer. Ce critère n'individualise pas des traditions technologiques. Il est, par contre, intéressant de voir les distances reliant les trois étapes de la métallurgie et de réfléchir sur l'implantation d'un site de production selon la maîtrise politique et économique du territoire. Le choix d'établir le site de réduction à proximité du lieu d'habitation plutôt qu'à côté du site d'extraction n'est pas anodin. Cette activité peut apparaître étroitement associée aux autres activités domestiques ou artisanales d'un village. Nous essayerons d'interpréter les différentes situations.

La restitution de l'organisation spatiale peut donner des informations sur la gestion de l'atelier et l'ampleur de la production. Le bas fourneau n'est qu'une partie de l'atelier de réduction. Il génère toute une série d'opérations techniques et d'infrastructures annexes : concassage et tri du minerai, fabrication du combustible, stockage des matières premières (minerai, charbon, argile, pierre, etc.), raffinage de la loupe dans un deuxième fourneau ou dans un foyer ouvert, etc. Ces activités sont parfois perceptibles par la présence de déchets (fragments de minerai, de charbon, de bois, de résidus métalliques). Leurs observations nous permettent de reconstituer la chaîne opératoire, la gestion de l'espace et la vie d'un atelier. La taille d'un site varie fortement selon sa durée d'utilisation, le nombre de fourneaux en activité et le niveau de production. Sans datation absolue, il est difficile d'interpréter la présence de plusieurs fourneaux sur un site. Ils peuvent avoir été construits successivement ou avoir fonctionné en batterie. Quand deux fourneaux possèdent une zone de déchets commune, nous pouvons émettre l'hypothèse qu'ils sont contemporains. La morphologie des espaces de rejet peut également orienter nos hypothèses. La variabilité des comportements et des objectifs économiques est très importante. Nous pouvons avoir des populations qui changent d'appareil à chaque réduction, avec pour conséquence des déchets minimes et formant souvent de petits amas étendus et isolés. Ou alors, des populations qui opèrent plusieurs réductions dans un même fourneau, les zones de rejet importantes formant des buttes, avec parfois des murets de soutènement permettant l'aménagement de l'espace de travail.

Les critères quantitatifs englobent des éléments permettant d'envisager la production d'un site :

- Le nombre des amas et des bas fourneaux ;

- Les dimensions des amas : superficie/hauteur/volume ;

- La présence ou l'absence de murets de soutènement dans les amas ;
Le volume des déchets métallurgiques est le reflet de la quantité de minerais traités et de fer produit. Pour calculer la production de fer, il faut comparer les analyses chimiques des minerais et des scories<fnref n="136" />, selon le principe que « toutes substances introduites dans le fourneau doivent, d'une manière ou d'une autre, en sortir » (Serneels 2004 : 130).

Nous ne proposons pas ici de bilan global de la production du fer pour les sites prospectés (Huysecom et al. 2006 : 142-152). Nous estimons approximativement le volume des déchets suivant les dimensions des zones de rejet, afin de classer les sites par ordre de grandeur, et enfin, attribuer à cette évaluation une organisation sociale de la production (autarcique ou en collaboration avec les villages voisins) et un marché de consommation (local, régional ou extrarégional). Certains sites ont fait l'objet d'un relevé topographique plus ou moins détaillé afin de calculer le volume des déchets<fnref n="137" />, ces estimations nous permettent de comparer les sites entre eux et d'établir un ordre de grandeur dans la production du fer (Fig. 93).

<figure><img src="image_92.png" /><figcaption>Fig. 93 : Principe de calcul du volume des déchets métallurgiques.</figcaption></figure>

De manière non systématique, des sondages dans les amas de rejet ont été entrepris afin d'estimer les proportions entre les différents types de déchets et la masse totale de débris par unité de volume (estimation retenue pour le calcul : 1 m³ = 1 tonne de déchets). Ces proportions sont exprimées en pourcentage (exemple : 60% de scories coulées, 30% de

<footnote n="136">¹³⁶ Concernant la méthode de calcul de la production du fer, nous nous référons à l'approche proposée par Vincent Serneels (1993 : 17-19).</footnote>

<footnote n="137">¹³⁷ Pour l'estimation approximative du volume des amas de déchets métallurgiques, nous nous fondons sur le calcul du volume d'un cylindre : soit l'aire de la base ($\pi r^2$)) multipliée par la moyenne des hauteurs. Le total est divisé par 2 pour tenir compte du cratère central et du pendage de l'amas, puisqu'il ne s'agit pas d'un cylindre plein. Pour certains sites où le cratère n'est pas complet c'est-à-dire qu'il s'agit de deux lentilles de déchets métallurgiques, nous divisons le total par 3.</footnote>
scories de fond, 10% de banco). Lorsque nous n'avons pas entrepris de cubage, nous proposons des estimations également en pourcentage. Elles sont réalisées à partir d'une observation *in situ* de la surface des zones de rejet. Dans la présentation des données, nous précisons si les résultats sont issus de cubage ou d'estimation de surface.

L'analyse des vestiges métallurgiques en tant que volume d'activité permet d'envisager la destination de celle-ci (production sporadique, régulière, préindustrielle), l'impact de cette technologie sur le mode de vie de la population (rendements agricoles, accroissement du pouvoir politique et militaire) et sur l'environnement (gestion de la végétation). La quantification des déchets corrélée avec la classification technologique permet d'apprécier non plus les sites séparément, mais comme faisant partis de districts de production.

### Les bas fourneaux :

- La position du bas fourneau par rapport au sol ;

- La forme de la section horizontale de la cuve : circulaire/ovale/en fer à cheval ;

- La forme de la section verticale de la cuve : droite/tronconique/en S inversé ;

- Le diamètre interne de la cuve au niveau des embrasures ;

- Le diamètre interne du gueulard ;

- La hauteur externe conservée ;

- L'épaisseur des parois : revêtement externe/revêtement interne ;

- Les dimensions des embrasures : hauteur/largeur/épaisseur ;

- Les dimensions de la porte : hauteur/largeur/épaisseur.

- Le type de matériaux de construction : colombin/masse/plaque/brique ;

- La nature des matériaux de construction : argile/banco/scorie/pierre ;

- La localisation de ces matériaux : base de la superstructure/gueulard ;

- La présence ou l'absence d'enduit interne.

- Le nombre des embrasures ;

- La présence ou l'absence de porte ;

- La présence ou l'absence d'une fosse d'accès devant la porte ;

- La présence ou l'absence d'orifice dans la paroi, leur nombre et leur orientation ;

- La présence ou l'absence d'escalier contre le bas fourneau et son orientation.

Le critère concernant la position du bas fourneau par rapport au sol a souvent été écarté car peu de fouilles archéologiques ont pu être réalisées dans le cadre de ce travail. Le sol actuel
n'étant pas le sol ancien de circulation, nous ne pouvons pas définir s'il s'agit d'une cuve à peine creusée, semi-enterrée ou enterrée.

La morphologie des bas fourneaux est extrêmement diverse et variable (cuve cylindrique, tronconique, en cloche, etc.). Le mauvais état de conservation des parties supérieures rend souvent la reconstitution délicate. Il est difficile de caractériser le processus technique à partir de son étude. Toutefois, l'architecture et la présence de certains aménagements fournissent des éléments essentiels pour la compréhension du fonctionnement de ces appareils. Par exemple, la présence d'une porte à la base de la superstructure indique que les sidérurgistes sortaient le produit brut par cette ouverture sans détruire la cheminée.

Grâce aux critères de construction, nous pouvons identifier les matériaux de construction. Notons qu'ils varient selon les ressources locales ou régionales (roches, argiles, sables etc.) et le choix des sidérurgistes (matériaux de récupération, entretien de la structure). Ces éléments ne déterminent pas une technologie mais une culture, et en tant que tels ils peuvent illustrer l'identité des producteurs.

## Les déchets métallurgiques :

- La forme des parois des tuyères : droite/tronconique ;

- La forme de la section des tuyères : ronde/ovale/triangulaire/ogivale ;

- Le type de scories : morphologie générale/texture/densité/couleur.

- Le pourcentage de scories suivant leur type.

Les déchets métallurgiques sont une source importante d'informations pour la compréhension du procédé technique. Nous avons vu que la distinction des grandes familles de fourneaux s'établissait à partir du mécanisme d'évacuation des scories (Fig. 86). Il entraîne la formation de scories de formes, d'aspects et de compositions chimiques et minéralogiques différentes. L'étude macroscopique et analytique des déchets permet d'envisager la dynamique du processus technique : le déroulement de la séparation fer/scorie à l'intérieur et à l'extérieur de la structure. « L'examen des morphologies et des aspects de surface permet de repérer des indices sur les modes opératoires et la conduite du fourneau (présence ou absence d'écoulement de la scorie, nature des écoulements...), sur certains aménagements (forme du fond de cuve, canaux d'évacuation, forme et position du trou de coulée...), et même sur des traces d'outils » (Leroy et Merluzo 2004 : 69).
Des analyses<sup>138</sup> en laboratoire ont été réalisées par Sébastien Perret au Département de Géosciences (Minéralogie et Pétrographie) de l'Université de Fribourg. Elles ont été menées sur des échantillons provenant de trois sites sidérurgiques aux technologies contrastées (Fiko, Kobo et Enndé). Elles permettent de caractériser les vestiges (chimie, pétrographie, minéralogie), d'interpréter les conditions physico-chimiques de formation des déchets (pétrographie, chimie), de calculer le rendement de la production (chimie) et d'identifier précisément les minerais employés (minéralogie). Nous nous y réfèrerons lors de la présentation des différentes traditions technologiques.

La caractérisation des scories ne suffit pas à distinguer des processus techniques, c'est l'évaluation quantitative de chaque déchet et la prépondérance d'un type particulier qui identifie le fonctionnement du bas fourneau. Par exemple, si les scories coulées sont prédominantes sur un site, nous pouvons déclarer que le fourneau qui les a produites fonctionne suivant le système de séparation latérale des scories. Soulignons que les scories de fond sableuses sont considérées comme un type de scories non-représentatif d'une technologie car elles sont présentes sur l'ensemble des sites étudiés. Elles ne permettent pas de distinguer un savoir-faire.

<footnote n="138"><sup>138</sup> Les analyses sont de trois ordres : chimiques, pétrographiques et minéralogiques. À Fribourg, elles ont été réalisées selon les techniques suivantes :</footnote>

<footnote>Les analyses chimiques élémentaires globales ont été accomplies suivant la technique des fluorescences aux rayons X (XRF). Des analyses par microsonde sont également faites grâce à la technique EDS (energy dispersive X-ray spectroscopy).</footnote>

<footnote>Les analyses pétrographiques ont été entreprises à partir de lames minces grâce à un microscope optique (analyses métallographiques) et un microscope électronique à balayage (MEB).</footnote>

<footnote>Les analyses minéralogiques sont effectuées par diffractométrie de rayons X (XRD).</footnote>
### 3.2.3. Les représentations graphiques des vestiges métallurgiques

Pour faciliter la lecture des chapitres décrivant les différentes traditions sidérurgiques identifiées, nous plaçons en amont de cette partie quelques données pratiques.

La présentation de chaque tradition débute par un inventaire des sites d'extraction et de réduction et se poursuit par l'énumération des caractéristiques intrinsèques et des variations observées. Elle se termine par une discussion replaçant les sites de réduction dans leur contexte technologique, économique, historique et géo-linguistique.

#### a. Les bas fourneaux

Suivant le mode d'intervention archéologique (prospection ou fouille) et l'état de conservation des bas fourneaux, nous avons élaboré différents relevés, en plan et en coupe.

Sauf particularité propre à la représentation, les légendes ont toujours le même sens (voir légende commune aux dessins des bas fourneaux). Les reproductions élaborées par d'autres chercheurs et/ou provenant de publications ont leur propre légende.

Sur certains dessins, une silhouette humaine d'1,75 m rend compte des proportions des bas fourneaux.

<figure><img src="image_93.png" /><figcaption>Fig. 94 : La légende commune aux dessins des bas fourneaux.</figcaption></figure>
<figure><img src="image_94.png" /></figure>

La coupe sagittale (CS) est une coupe verticale qui traverse le bas fourneau par le centre de la porte et divise la structure en parties droite et gauche.

Les coupes latérales droites et gauches (CLD CLG) prennent en compte la projection de l'intérieur de la cuve, côtés droit ou gauche du bas fourneau par rapport à l'axe sagittal.

Les vues latérales droites et gauches (VLD VLG) sont des projections extérieures montrant les côtés droit ou gauche du bas fourneau par rapport à l'axe sagittal.

<figure><img src="image_95.png" /></figure>

Le coupe frontale (CF) est une coupe verticale qui traverse le bas fourneau et divise la structure en parties antérieure (côté porte) et postérieure.

Les coupes antérieures et postérieures (CA CP) prennent en compte la projection de l'intérieur de la partie avant (côté porte) et de la partie arrière du bas fourneau.

Les vues antérieures et postérieures (VA VP) sont des projections extérieures montrant l'avant (côté porte) et l'arrière du bas fourneau.

<figure><img src="image_96.png" /></figure>

Le plan transversal (PT) est une section horizontale traversant le bas fourneau à la base de sa superstructure.

Les vues supérieures et inférieures (VS VI) sont des projections montrant le haut de la superstructure (au niveau de préservation) et l'intérieur de la cuve du bas fourneau.

<caption>Fig. 95 : Lexique des types de relevés des bas fourneaux.</caption>
b. L'organisation spatiale des sites de réduction

Suivant le mode d'intervention archéologique (prospection ou fouille) et l'état de conservation des zones de rejet, nous avons entrepris des plans plus ou moins précis, nous mentionnerons dans la légende s'il s'agit de relevés topographiques.

<figure><img src="image_97.png" /><figcaption>Fig. 96 : La légende commune aux dessins de l'organisation spatiale des sites de réduction.</figcaption></figure>
## 3.3. Les traditions sidérurgiques du plateau dogon

### 3.3.1. Tradition Ouin

À partir des observations menées sur les sites de Ouin 1 et 4, nous avons défini la tradition Ouin (Fig. 92). Ces ateliers bien conservés nous ont permis de rassembler une documentation conséquente et d'établir l'originalité de cette production tout en déterminant des particularismes présents sur d'autres sites. Dans ce chapitre, nous présentons les caractéristiques de cette tradition et les spécificités propres à chacun des sites sidérurgiques qui la constituent.

#### a. Inventaire des sites de la tradition Ouin

La tradition Ouin comprend 16 sites de réduction (Fig. 97 et Fig. 98). Ils se trouvent dans le Pignari-bana, région sud-ouest du plateau de Bandiagara. Ils appartiennent à cinq complexes métallurgiques et couvrent un territoire d'environ 80 km². Les habitants de cette région parlent la langue ampari.

<table><caption>Fig. 97 : Localisation et description des sites de la tradition Ouin.</caption><thead><tr><th rowspan="2">N°</th><th rowspan="2">Complexe/ village</th><th rowspan="2">N°</th><th rowspan="2">Nom du site</th><th colspan="2">coordonnées</th><th rowspan="2">Visité</th><th rowspan="2">Description</th><th rowspan="2">Etat de conservation</th></tr><tr><th>X</th><th>Y</th></tr></thead><tbody><tr><td rowspan="7">10</td><td rowspan="7">Ngone (Ouin)</td><td>O1</td><td>Ouin 1</td><td>003°53'22"</td><td>14°12'75"</td><td>X</td><td>1 amas de déchets métallurgiques<br><b>1 bas fourneau</b><br>Zone de concassage et de tri du minerai ?</td><td>Très bien conservé</td></tr><tr><td>O2</td><td>Ouin 2</td><td>003°53'14"</td><td>14°13'01"</td><td>X</td><td>Peu déchets métallurgiques dispersés<br><b>1 bas fourneau</b></td><td>Bien conservé</td></tr><tr><td>O3</td><td>Ouin 3</td><td></td><td></td><td>X</td><td>1 amas de déchets métallurgiques<br><b>1 bas fourneau</b></td><td>Bien conservé</td></tr><tr><td>O4</td><td>Ouin 4</td><td>003°53'27"</td><td>14°12'99"</td><td>X</td><td>1 amas de déchets métallurgiques<br><b>1 bas fourneau</b></td><td>Bien conservé</td></tr><tr><td>O5</td><td>Ouin 5</td><td></td><td></td><td>0</td><td>Site de réduction</td><td></td></tr><tr><td>O6</td><td>Ouin 6</td><td></td><td></td><td>0</td><td>Site de réduction</td><td></td></tr><tr><td>Om</td><td>Ouin m</td><td></td><td></td><td>X</td><td>Site minier à 8 km du village de Ouin</td><td></td></tr><tr><td rowspan="5">9</td><td rowspan="5">Bolimmba</td><td>B1</td><td>Bolimmba 1</td><td></td><td></td><td>X</td><td>4 tas de déchets métallurgiques<br>4 tas de déchets métallurgiques<br><b>1 bas fourneau</b>?</td><td>Très mal conservé</td></tr><tr><td>B2</td><td>Bolimmba 2</td><td></td><td></td><td>X</td><td>3 amas de déchets métallurgiques<br><b>1 bas fourneau</b><br>Zone de concassage et de tri du minerai ?</td><td>Très mal conservé</td></tr><tr><td>B3</td><td>Bolimmba 3</td><td>003°52'19"</td><td>14°15'10"</td><td>X</td><td>10 amas de déchets métallurgiques<br><b>Au moins 2 bas fourneaux (Bolimmba 4A et 4B)</b><br>Zone de concassage et de tri du minerai ?</td><td>Mal conservé</td></tr><tr><td>B4</td><td>Bolimmba 4</td><td>003°52'20"</td><td>14°15'10"</td><td>X</td><td><b>1 bas fourneau</b></td><td>Mal conservé</td></tr><tr><td>Ng1</td><td>Ngoro 1</td><td>003°46'27"</td><td>14°19'51"</td><td>X</td><td><b>1 bas fourneau</b></td><td>Très bien conservé</td></tr><tr><td rowspan="2">29</td><td rowspan="2">Ngoro</td><td>Ngm</td><td>Ngoro m</td><td></td><td></td><td>X</td><td>Site minier entre les villages de Ngoro et Déguimbéré</td><td></td></tr><tr><td>N1</td><td>Niongono 1</td><td></td><td></td><td>X</td><td>2 amas distincts de déchets métallurgiques<br><b>3 vestiges de bas fourneaux</b></td><td>Très mal conservé</td></tr><tr><td rowspan="5">28</td><td rowspan="5">Niongono</td><td>N2</td><td>Niongono 2</td><td>003°50'01"</td><td>14°19'02"</td><td>X</td><td>3 amas de déchets métallurgiques<br><b>2 bas fourneaux</b></td><td>Très bien conservé</td></tr><tr><td>N3</td><td>Niongono 3</td><td></td><td></td><td>X</td><td>1 amas de déchets métallurgiques<br><b>1 bas fourneau</b></td><td>Très mal conservé</td></tr><tr><td>N4</td><td>Niongono 4</td><td></td><td></td><td>0</td><td>Site de réduction</td><td></td></tr><tr><td>Nm</td><td>Niongono m</td><td></td><td></td><td>0</td><td>Site minier à plusieurs km du village de Niongono</td><td></td></tr><tr><td>P1</td><td>Pa 1</td><td>003°51'85"</td><td>14°12'85"</td><td>X</td><td>1 amas de déchets métallurgiques</td><td>Très mal conservé</td></tr></tbody></table>
<figure><img src="image_98.png" /><figcaption>Fig. 98 : Cartes de situation des sites de la tradition Ouin.</figcaption></figure>

Le complexe Ouin (10) est implanté sur les terres du village de Ngone (Ouin). Il comprend six sites de réduction, quatre sont étudiés. La production traditionnelle de fer a cessé autour de 1935. Les sidérurgistes travaillant sur ce complexe étaient des forgerons de patronyme Karambé. Leurs descendants résident actuellement au village de Ouin. Les agriculteurs
n'étaient pas interdits sur les sites d'extraction et de réduction, les plus vaillants pouvaient
aider à la réalisation de ces activités.

Ouin 1 (O1) est le dernier site à avoir fonctionné. Il est implanté au centre d'une faille (Fig. 99). Il comprend un amas de déchets métallurgiques, un bas fourneau en très bon état de conservation et une zone de traitement du minerai. Ce site a fait l'objet d'un relevé topographique, d'un sondage (partie extérieure sud du fourneau) et de trois cubages dans la zone de rejet.

<figure><img src="image_99.png" /><figcaption>Fig. 99 : Site de réduction O1.</figcaption></figure>

Ouin 2 (O2) se trouve au milieu d'une bande sablonneuse dans la vallée (Fig. 100). Ce site compte un bas fourneau. Aucun amas de déchets n'est perceptible aux alentours : des scories et des tuyères, en très faible quantité, sont éparpillées sur une superficie de dix mètres de diamètre autour de la structure de réduction.

Les sites Ouin 3 (O3) et 4 (O4) sont établis contre l'escarpement rocheux, au pied du village (Fig. 101). Ouin 3 est constitué d'un amas de déchets métallurgiques en forme de croissant de six mètres de diamètre, adossé aux rochers et ouvert vers la plaine. Aucun vestige de fourneau n'est visible au centre ou à proximité de cette butte. Dans son ensemble, le site est très endommagé. Ouin 4 est situé à quelques mètres du précédent. Il est composé d'un amas de scories très dégradé, actuellement entamé par un champ de mil, ce qui réduit fortement ces mesures initiales. Au centre de ce ferrier, une structure de réduction est présente. Elle a fait l'objet d'une fouille archéologique.
<figure><img src="image_100.png" /><figcaption>Fig. 100 : Bas fourneau O2.</figcaption></figure>

<figure><img src="image_101.png" /></figure>

<figure><img src="image_102.png" /><figcaption>Fig. 101 : Sites de réduction O3 et O4.</figcaption></figure>
Un site minier (Om) se trouve à plus de huit kilomètres des ateliers de réduction, de l'autre côté de la route Somadougou-Bankas. Lors de notre visite, nous n'avons pas observé de puits d'extraction. Suivant la tradition orale, ce lieu, situé sur les terres du village Gamba, approvisionnait les ateliers de Ouin, de Bolimmba et de Pa.

Les sites de réduction du **complexe Bolimmba** (9) sont associés aux forgerons Dégoga. Ils cohabitent au village avec une seconde famille de forgerons de patronyme Karambé. Aucun entretien n'a permis de relier le lignage Karambé à un site de réduction implanté sur les terres de Bolimmba. La production traditionnelle de fer a cessé vers la fin du XIXe siècle. Ce complexe comprend quatre sites. Trois d'entre eux se trouvent dans la plaine sablonneuse reliant Bolimmba à Ngone (Ouin). Ils sont actuellement au milieu des champs de mil (Bolimmba 1 à 3). Le quatrième est plus à l'écart des habitations, à environ deux kilomètres au nord-est du village (Bolimmba 4). Il est établi au pied d'un escarpement rocheux, en retrait des zones agricoles et de transhumances.

Un enclos rectangulaire constitué de scories délimite le site de Bolimmba 1 (B1) (Fig. 102). Il mesure une dizaine de mètres de côté. Au centre, des scories, des tuyères et des briques sont rassemblées en quatre tas circulaires, d'environ 30 à 50 cm de haut. Aucune structure de réduction n'est visible. Nous pensons qu'il ne s'agit pas de quatre fourneaux effondrés sur place, mais plutôt de déchets métallurgiques rassemblés hors des zones agricoles. Ce site est complètement perturbé.

<figure><img src="image_103.png" /><figcaption>Fig. 102 : Site de réduction B1.</figcaption></figure>
Le site Bolimmba 2 (B2) est à 200 m du précédent (Fig. 103). Il est partiellement détruit par la mise en culture d'une partie du site. Ici, nous trouvons également quatre amoncellements de déchets métallurgiques. Une structure est identifiée à partir de trois fragments de parois en place. Elle est très arasée et abîmée. Aucun relevé n'est effectué.

<figure><img src="image_104.png" /><figcaption>Fig. 103 : Site de réduction B2.</figcaption></figure>

Le site 3 (B3) est constitué de trois buttes : deux accolées et une troisième plus petite en retrait des deux autres (Fig. 104). Elles mesurent 50 cm de haut. Les deux principales possèdent en leur centre les vestiges d'un bas fourneau. Un seul a fait l'objet d'un relevé sommaire (plan de la section horizontale au niveau des embrasures). Étant partiellement effondré, nous n'avons pas observé l'ensemble des embrasures, ni déterminé l'emplacement de la porte. Au nord des deux amas accolés, les sidérurgistes ont aménagé un espace au moyen de blocs de pierres. À l'intérieur de ce dernier, nous avons trouvé du minerai concassé, pauvre en fer.

Le site 4 (B4) est le site le plus volumineux du complexe Bolimmba (Fig. 105). Il est constitué de dix amas. Au centre de chacun des amas, un bas fourneau est présent ; seules deux structures de réduction sont en assez bon état de conservation : Bolimmba 4A et 4B. Ce site a fait l'objet de plusieurs relevés : organisation spatiale, plans transversaux.
<figure><img src="image_105.png" /><figcaption>Fig. 104 : Site de réduction B3.</figcaption></figure>

<figure><img src="image_106.png" /><figcaption>Fig. 105 : Site de réduction B4.</figcaption></figure>

À la fin du XIXe siècle, les forgerons Diarra et Yanogué produisaient du fer sur les terres du village de Ngoro (29). Ces deux familles résident toujours dans cette localité. Nous avons repéré un seul bas fourneau (Ng1) (Fig. 106). Cette structure, dissimulée par des rochers en grès, est à une centaine de mètres des habitations. Elle est en très bon état de conservation. Actuellement, nous n’avons pas identifié d’amas de scories correspondant à ce bas fourneau. Le forgeron S. Yanogué de Ngoro nous a indiqué un site minier (Ngm) entre les villages de Ngoro et de Déguimbéré. Aucun puit de mine n’est visible dans la croûte latéritique.
<figure><img src="image_107.png" /><figcaption>Fig. 106 : Bas fourneau Ng1.</figcaption></figure>

Le complexe Niongono (28) comprend, selon les informations du chef de village et du forgeron, quatre sites de réduction et un site d'extraction. La production traditionnelle du fer a cessé au milieu du XXe siècle. Les sidérurgistes étaient essentiellement des forgerons. Ils étaient originaires soit du village de Niongono, les Yanogué et les Seïba, soit des villages voisins, les Karambé et les Dégoga. Ces derniers venaient travailler sur les sites de réduction durant la saison sèche et repartaient dans leur village après avoir suffisamment produit de fer. Actuellement, la famille Yanogué ne réside plus à Niongono, il ne reste que les forgerons Seïba.

Le premier site métallurgique (N1) est à l'est du village (Fig. 107). Il se compose de deux amas de déchets de 6 m de haut, séparés de quelques mètres. Tous deux sont adossés à des blocs de grès. Aucun bas fourneau n'est clairement identifiable au centre de ces zones de rejet, mais sur le sommet de l'une d'elles quatre monticules composés principalement de matériaux argileux se distinguent. Il s'agit peut-être de vestiges de fourneaux.

Au nord-ouest du village, nous avons visité un second site (N2) (Fig. 108). Il est situé sur une esplanade constituée de dalles de grès, entourée de rochers. Pour y accéder en partant du village, il faut traverser la plaine sableuse. Deux bas fourneaux très bien conservés sont visibles au centre de deux amas reliés entre eux par un petit cratère. Ces buttes ne sont pas très grandes, elles font à peine 50 cm à 1 m de hauteur. Ce site de réduction est le dernier à avoir fonctionné.
<figure><img src="image_108.png" /><figcaption>Fig. 107 : Site de réduction N1.</figcaption></figure>

<figure><img src="image_109.png" /><figcaption>Fig. 108 : Sites de réduction N2.</figcaption></figure>

Le troisième site (N3) est à moins d'un kilomètre du précédent. Il est adossé à la même butte gréseuse. Il se compose d'un seul amas de déchets. La paroi d'un bas fourneau affleure au sommet de cet amas. Il semble qu'elle soit constituée de blocs de grès rectangulaires et d'un revêtement externe et interne en banco.

Nous ne nous sommes pas rendu sur le quatrième site (N4) et le site d'extraction (Nm). Selon nos informateurs, ils sont situés à plusieurs kilomètres au nord du village.

**Le complexe Pa** (11, P1) comprend un seul site de réduction. Il est situé dans la plaine, au sud d'un éperon rocheux anciennement habité. La production traditionnelle de fer s'est arrêtée au début du XXe siècle. Les métallurgistes étaient des forgerons de patronymes Karambé. Leurs descendants résident actuellement à Pa. Récemment, les villageois ont installé leurs
habitations à proximité du site de production de fer. Ainsi, la réutilisation de certains déchets métallurgiques comme matériaux de construction, le déplacement des déchets métallurgiques et la mise en culture d'une partie du site ont considérablement modifié et perturbé l'organisation spatiale de l'atelier sidérurgique. Un seul amas de scories est actuellement visible. Il possède une hauteur variant entre 100 cm et 150 cm et un diamètre de 200 cm. Aucune trace de bas fourneau n'est visible.

## b. Caractérisation de la tradition Ouin

### Les bas fourneaux

Les bas fourneaux de cette tradition se caractérisent par (Fig. 109, Fig. 110, Fig. 111, Fig. 112, Fig. 113, Fig. 114 et Fig. 115) :

- des parois tronconiques hautes d'environ 160 cm (hauteur maximale) ;

- une section horizontale de la cuve circulaire ;

- l'emploi de briques losangiques et de scories plates liées à du banco comme matériaux de construction ;

- huit ouvertures dans la partie inférieure de la superstructure ;

- une porte orientée vers le nord-est ;

- deux orifices circulaires dans la cheminée orientés nord-est/sud-ouest ;

- un à deux escaliers constitués de gros blocs de grès de part et d'autre de la structure.

La description détaillée du bas fourneau de Ouin 4 va nous permettre de compléter les éléments de caractérisation des structures de réduction et d'envisager leur mode de fonctionnement.

À l'origine, le fourneau de Ouin 4 possède une cuve de section horizontale circulaire et un profil elliptique. La hauteur conservée entre le fond de la cuve et le sommet des parois est de 215 cm. Le diamètre maximum (120 cm) se trouve un peu au-dessus du niveau de circulation externe. Les parois de la partie supérieure se resserrent progressivement et donnent au fourneau une forme tronconique. Le volume interne de la cuve est de l'ordre de 1,8 m³. La partie inférieure de la cuve est creusée dans le substrat constitué de limons sableux marrons, sur une profondeur de 50 cm. Le fond de cette fosse a été aménagé en cuvette hémisphérique. La paroi est revêtue par une chape d'argile lissée et régulière. La base de la superstructure est constituée par des piliers massifs en argile. Ils séparent huit embrasures (de largeurs variables de 15 à 25 cm) destinées à recevoir les tuyères, et une porte plus large (40 cm), à l'est. Cette
dernière a permis le défournement des déchets et des produits, comme le montre l'épaisse couche cendreuse présente à l'extérieur du four, devant la porte. Dans les quatre embrasures dégagées, nous avons observé, à leur base, du côté externe de la cuve, la présence de fragments de tuyères placés perpendiculairement. Ce blocage intentionnel permettait certainement de soutenir les tuyères dans l'embrasure afin d'introduire l'air dans le fourneau. Au-dessus des embrasures, la paroi est constituée tout d'abord de quatre assises de briques d'argile crue de forme losangique (longueur : 20 à 30 cm, épaisseur : 10 à 15 cm), puis d'au moins 12 assises de scories plates. Ces deux matériaux de construction sont liés avec du banco. Dans la partie supérieure de la cuve, le revêtement interne se compose d'une chape d'argile de 5 cm d'épaisseur. Au cours de son histoire, le fourneau a subi une réfection majeure et une seconde chape interne a été mise en place, diminuant le volume interne de la cuve.

À environ 50 cm au-dessus du sommet des embrasures, deux ouvertures circulaires (diamètre de 8 à 10 cm) percent la paroi. L'une se trouve à l'est, au-dessus de la porte ; l'autre est située dans la paroi opposée. Ces ouvertures sont interprétées comme des regards utilisés par les artisans pour contrôler le fonctionnement du fourneau pendant l'opération. Contre la paroi externe, deux escaliers en blocs de grès sont disposés respectivement à l'est et à l'ouest, mais pas de manière strictement symétrique.

<table><caption>Fig. 109 : Morphologie des bas fourneaux de la tradition Ouin.</caption><thead><tr><th rowspan="3">N° du site de réduction</th><th rowspan="3">Bas fourneau</th><th rowspan="3">Etat de conservation</th><th colspan="10">Morphologie des bas fourneaux</th><th colspan="3">Orientation</th></tr><tr><th colspan="5">Morphologie générale</th><th colspan="6">Dimensions</th><th rowspan="2">Porte</th><th rowspan="2">Escalier</th><th rowspan="2">Regard</th></tr><tr><th>Cuve</th><th>Superstructure</th><th>Embrasure</th><th>Porte</th><th>Regard</th><th colspan="2">Cuve</th><th>Paroi</th><th>Hauteur observée</th><th>Superstructure</th><th>Embrasure</th><th>Porte</th></tr><tr><th></th><th></th><th></th><th></th><th></th><th></th><th></th><th>Diam ext.</th><th>Diam int.</th><th></th><th></th><th></th><th></th><th></th><th></th><th></th><th></th></tr></thead><tbody><tr><td>O1</td><td>Ouin 1</td><td>TB</td><td>Circul.</td><td>Tronc.</td><td>8</td><td>1</td><td>2</td><td>140 cm</td><td>100 cm</td><td>17 cm</td><td>160 cm</td><td>36 cm</td><td>15/35 cm</td><td>37 cm</td><td>N-E</td><td>E</td><td>N-E S-E</td></tr><tr><td>O2</td><td>Ouin 2</td><td>B</td><td>Ovale</td><td>Tronc.</td><td>5 ?</td><td>1 ?</td><td>2</td><td>152/170 cm</td><td>130/148 cm</td><td>22 cm</td><td>150 cm</td><td>40 cm</td><td>20/16 cm</td><td>58/62 cm</td><td>N-E</td><td>E</td><td>N-E S-O</td></tr><tr><td>O4</td><td>Ouin 4</td><td>B</td><td>Circul.</td><td>Tronc.</td><td>8</td><td>1</td><td>2</td><td>150 cm</td><td>128 cm</td><td>22 cm</td><td>60 cm</td><td></td><td>15/25 cm</td><td>40 cm</td><td>E</td><td>E</td><td>N-E</td></tr><tr><td>B2</td><td>Bolimmba 2</td><td>TM</td><td>Circul.</td><td>?</td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td></tr><tr><td>B3</td><td>Bolimmba 3</td><td>MC</td><td>Ovale</td><td>Tronc.</td><td>2 ?</td><td></td><td></td><td>80/105 cm</td><td>50/75 cm</td><td>14 cm</td><td>38 cm</td><td></td><td>9/12 cm</td><td></td><td></td><td>E</td><td></td></tr><tr><td rowspan="2">B4</td><td>Bolimmba 4A</td><td>MC</td><td>Ovale</td><td>Tronc.</td><td>5 ?</td><td>1 ?</td><td></td><td>120/130 cm</td><td>90/100 cm</td><td>14 cm</td><td>40 cm</td><td>80 cm</td><td>10/20 cm</td><td>35 cm</td><td>S?</td><td>E</td><td></td></tr><tr><td>Bolimmba 4B</td><td>MC</td><td>Ovale</td><td>Tronc.</td><td>?</td><td>1 ?</td><td></td><td>80/130 cm</td><td>70/120 cm</td><td>10 cm</td><td>70 cm</td><td></td><td></td><td></td><td>E</td><td>S-E</td><td></td></tr><tr><td>Ng1</td><td>Ngoro 1</td><td>TB</td><td>Circul.</td><td>Tronc.</td><td>8</td><td>1</td><td>2</td><td>130 cm</td><td>90 cm</td><td>22 cm</td><td>90 cm</td><td>45 cm</td><td>13/18 cm</td><td>40 cm</td><td>N</td><td></td><td>E S-O</td></tr><tr><td>N2</td><td>Niongono 2A</td><td>TB</td><td>Circul.</td><td>Tronc.</td><td>2 ?</td><td></td><td>2</td><td>130 cm</td><td>96 cm</td><td>17 cm</td><td>160 cm</td><td>45 cm</td><td></td><td></td><td></td><td></td><td>N-E S-O</td></tr><tr><td>N2</td><td>Niongono 2B</td><td>TB</td><td>Circul.</td><td>Tronc.</td><td>?</td><td></td><td>2</td><td></td><td></td><td>17 cm</td><td>140 cm</td><td>42 cm</td><td></td><td></td><td></td><td></td><td>N-E S-O</td></tr><tr><td>N3</td><td>Niongono 3</td><td>TM</td><td>Circul.</td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td><td>17 cm</td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td></tr></tbody></table>
<figure><img src="image_110.png" /><figcaption>Fig. 110 : Plan et coupes du bas fourneau du site Ouin 1, PT : plan transversal ; VP : vue postérieure ; CS : coupe sagittale.</figcaption></figure>
<figure><img src="image_111.png" /><figcaption>Fig. 111 : Plan et coupes du bas fourneau du site Ouin 2 PT : plan transversal ; V : vue ; C : coupe.</figcaption></figure>
<figure><img src="image_112.png" /><figcaption>Fig. 112 : Plan et coupes du bas fourneau du site Ouin 4, PT : plan transversal ; CS : coupe sagittale ; VLD : vue latérale droite.</figcaption></figure>
<figure><img src="image_113.png" /><figcaption>Fig. 113 : Plans transversaux des bas fourneaux Bolimmba 3, 4A et 4B.</figcaption></figure>
<figure><img src="image_114.png" /><figcaption>Fig. 114 : Plan et coupes du bas fourneau du site Ngoro 1, PT : plan transversal ; VA : vue antérieure ; CF : coupe frontale.</figcaption></figure>
<figure><img src="image_115.png" /><figcaption>Fig. 115 : Plan et coupes du bas fourneau du site Niongono 2A, PT : plan transversal ; V : vue ; CS : coupe.</figcaption></figure>

## Les déchets métallurgiques

Les bas fourneaux se trouvent au centre d'amas constitués de débris provenant du fonctionnement de ces structures de réduction. Nous avons observé la présence de fragments de paroi, de très nombreuses tuyères, de scories coulées et de scories internes.

## Les tuyères (Fig. 116)

De nombreux fragments de tuyères sont mêlés aux scories dans les amas de rejet. Les tuyères de la tradition Ouin se caractérisent par :

- de petites dimensions, elles mesurent entre 6 et 7 cm de diamètre et sont percées en leur centre par un trou circulaire de 3 cm de diamètre ;

- une section triangulaire ou ogivale, avec toujours un côté plat.
Nous n'avons retrouvé que des fragments de tuyères dans les amas de rejet ; les plus grands fragments font 25 cm de long. Il est ainsi impossible de connaître avec exactitude leur longueur d'origine. N'en ayant retrouvé aucune en position primaire, nous n'avons pas d'indication quant au positionnement des tuyères dans les embrasures (degré d'inclinaison, position plus ou moins verticale ou horizontale).

<figure><img src="image_116.png" /><figcaption>Fig. 116 : Tuyères du site Ouin 1.</figcaption></figure>

## Les scories

L'assemblage des scories de la tradition Ouin comprend :

- des scories coulées ;

- des scories de fond sableuses ;

- des scories grises denses ;

- et des fonds de four.

Les sites de réduction de la tradition Ouin se caractérisent par la prédominance de **scories coulées** (Fig. 117) (environ 70%). Elles sont généralement fragmentées, mais paraissent néanmoins provenir de pièces plutôt petites. Elles présentent une forme particulière, étroites (largeur 10 cm) et concaves. Leur section légèrement triangulaire donne l'impression que la matière s'est écoulée à l'extérieur du fourneau dans un canal.
<figure><img src="image_117.png" /><figcaption>Fig. 117 : Scories coulées.</figcaption></figure>

Les scories de fond sableuses ne composent guère plus de 20% des scories (Fig. 118). Elles ont été réemployées dans la construction des fourneaux (voir : page 213).

<figure><img src="image_118.png" /><figcaption>Fig. 118 : Paroi externe construite à l'aide de scories de fond sableuses.</figcaption></figure>

Les scories grises denses sont présentes de manière récurrente, mais en faible quantité : moins de 10 % des déchets (Fig. 119). Nous distinguons deux types de scories grises denses : les scories denses avec traces de végétaux sur la surface inférieure et les scories denses sans trace. Ces déchets mesurent environ 15 cm de long, 8 cm de large et 6 cm d'épaisseur. Il existe des pièces plus petites : 9 cm de long, 5 cm de large et 4 cm d'épaisseur.
<figure><img src="image_119.png" /><figcaption>Fig. 119 : Scories grises denses</figcaption></figure>

Les fonds de four sont rares sur les sites de la tradition Ouin : moins de 3 % des déchets (Fig. 120). Ils ont un diamètre d'environ 50 cm et sont par leur poids très difficiles à déplacer (40 à 50 kg). Leur faible nombre indique qu'il ne s'agit pas d'un produit normal de l'opération de réduction, mais plutôt d'un raté exceptionnel. Il ne s'est pas formé à chaque réduction.

<figure><img src="image_120.png" /><figcaption>Fig. 120 : Scorie de fond de four</figcaption></figure>
## L'organisation spatiale

Les sites de réduction de la tradition Ouin sont établis à moins de trois kilomètres des habitations où est implantée la forge et à moins de huit kilomètres des mines.

Les déchets métallurgiques forment un à plusieurs amas annulaire(s), ouvert(s) et peu élevé(s) (50 cm à 2 m de hauteur), au centre duquel (desquels) émerge un seul bas fourneau.

L'observation en surface et les cubages réalisés<fnref n="139" /> dans la zone de rejet du site Ouin 1 font apparaître une gestion de l'espace raisonnée selon la nature des déchets (matériaux argileux cuits et les scories) et le type des scories, mais différente selon le niveau d'accumulation. Le **cubage 1** a été effectué dans la zone ouest. La partie supérieure se compose essentiellement de scories coulées souvent fragmentées associées à quelques scories de fond. La partie inférieure change d'assemblage, le rapport scorie coulée/banco s'inverse, les tuyères deviennent plus nombreuses que les scories. Le **cubage 2** a été effectué dans la zone nord-est. La partie supérieure se compose principalement d'éléments en banco (éléments de construction du four et tuyères). Les scories coulées apparaissent à la fin du sondage. Le **cubage 3** a été effectué dans la zone sud. La composition de ce sondage est mixte. La partie supérieure se compose essentiellement de banco. La partie inférieure est composite : moitié banco/moitié scories coulées (Fig. 121).

<table><caption>Fig. 121 : Cubages du site Ouin 1.</caption><thead><tr><th>Types de déchets</th><th>cubage 1</th><th>cubage 2</th><th>cubage 3</th><th>Total</th><th>sans le banco</th></tr></thead><tbody><tr><td>banco</td><td>25,74%</td><td>71,20%</td><td>52,77%</td><td>50,61%</td><td>/</td></tr><tr><td>scories coulées</td><td>68,89%</td><td>17,85%</td><td>37,74%</td><td>42%</td><td>81,16%</td></tr><tr><td>scories de fond sableuses</td><td>8,35%</td><td>10,94%</td><td>9,53%</td><td>9,52%</td><td>18,34%</td></tr></tbody></table>

Nous avons constaté, sur les sites Ouin 1, Bolimmba 3 et 4, un espace où le sol est de couleur noire et recouvert de morceaux de latérite très fragmentés, pauvres en minerai de fer.

## c. Les variantes observées

Les sites de la tradition Ouin présentent des critères communs, mais recèlent également des variantes.

Les sites du complexe Bolimmba se distinguent par l'absence apparente de scories dans la paroi de la cheminée. La cuve des structures de réduction est également différente. Au niveau

<footnote n="139">¹³⁹ Trois cubages ont été réalisés : parallélépipède rectangle de 50 cm de large, 70 cm de longueur et 35 à 50 cm de profondeur. Il s'agit de vider le sondage, de trier les déchets (scories coulées/scories de fond sableuses/banco), et de peser chaque type de déchets.</footnote>
des embrasures, elle a une forme plus ovale que circulaire et son amplitude interne est plus restreinte puisque sa section horizontale varie entre 50 et 120 cm et non entre 90 et 148 cm.
L'assemblage métallurgique de cette tradition est caractéristique. Précisons que sur le site de Niongono 3, les scories de fond sableuses sont plus représentées en surface et possèdent des dimensions plus importantes.

L'organisation générale des sites de la tradition Ouin n'est pas très spécifique. Elle varie entre des amas uniques (Ouin 1, 3 et 4), des amas groupés (Bolimmba 1, 2, 3, 4, Niongono 2) et des grandes buttes (Niongono 1 et 3) (Fig. 122, Fig. 123 et Fig. 107). Ainsi, le volume des déchets n'est pas semblable suivant les sites de réduction et les ateliers.

<figure><img src="image_121.png" /><figcaption>Fig. 122 : Organisation spatiale du site Ouin 1 (relevé topographique).</figcaption></figure>
Le site de Ouin 1 comprend un unique amas de 10 m de diamètre et de 2 m/2,50 m de haut. Son volume est estimé à 70 m³. Le site de Bolimmba 4 est quant à lui constitué de dix cratères qui couvrent une aire triangulaire d'environ 500 m². Les amas de déchets font entre 1 m et 2 m de haut, leur diamètre s'échelonne entre 3 et 10 m. Le volume des déchets de l'atelier Bolimmba 4A est évalué à 39 m³, ce qui équivaut à la moitié du site Ouin 1. Mais si nous prenons l'ensemble des ateliers de Bolimmba 4, le volume total est de plus de 250 m³, ce qui dépasse largement le site de Ouin 1.

<figure><img src="image_122.png" /><figcaption>Fig. 123 : Organisation spatiale du site Bolimmba 4.</figcaption></figure>
d. La tradition Ouin

## Originalité de la tradition Ouin

Cette tradition a été établie principalement à partir d'éléments architecturaux.

Les bas fourneaux de la tradition Ouin se reconnaissent par l'utilisation systématique de briques losangiques assez typiques dans la construction de la base de la superstructure. Cet usage est unique dans la sidérurgie dogon et n'a aucune fonction technologique. Certes, c'est un matériau réfractaire, mais son emploi n'interfère en rien dans le déroulement de la réduction du minerai de fer. Par contre, il est intéressant de constater que nous retrouvons ces briques dans l'édification des anciens greniers des villages de Ngone (Ouin), Bolimmba, Pa, Niongono, mais également de Dogo, agglomération située plus à l'est dans la falaise de Bandiagara. Ces briques indiquent peut-être un trait culturel caractéristique de la région sud-ouest du plateau et de la falaise (Fig. 124). Plusieurs autres éléments permettent de distinguer les bas fourneaux et les sites de la tradition Ouin : la présence de regards percés à mi-hauteur dans la paroi de la cheminée, la disposition et l'orientation de la porte et de l'escalier, l'existence d'un seul fourneau au centre d'un amas de déchets... Ils ne sont pas spécifiques d'une technologie, mais leur présence et leur association renforcent l'originalité de cet ensemble.

<figure><img src="image_123.png" /><figcaption>Fig. 124 : Grenier du village Ouin et brique du site Ouin 1.</figcaption></figure>
Cependant, cette tradition se définit également d'après une combinaison de critères techniques illustrant le mode de fonctionnement des fourneaux.

« Après la construction du four, on pose en bas de la cuve de la paille, du charbon et du minerai, puis on alterne les paniers de charbon et de minerai jusqu'à ce que la cheminée soit complètement remplie. Au-dessus du minerai, on place des morceaux humides d'un arbuste (Combretum sp.). On introduit des braises par les trous des embrasures, on place les tuyères, et, avec un soufflet, on attise le feu. Puis, on bouche les tuyères. Par les trous d'en haut (regards), la vapeur s'échappe. Quand le feu est bien parti, on peut ajouter du sable et des paniers de charbon et de minerai. On laisse fonctionner le four trois à quatre jours non-stop. C'est le bruit à l'intérieur du four qui indique quand le fer est bon, on vérifie avec une pique si c'est le cas. Puis, on casse la porte pour faire sortir en premier le charbon, le fer mauvais coule, puis vient le fer bon. Quand ce dernier est sorti, on tape dessus pour enlever le fer mauvais » (O. et O. Karambé, forgerons de Ngone (Ouin), 2002).

Les scories internes présentent des empreintes de végétaux sur leur face inférieure, elles se sont formées sur un lit de paille déposé au fond de la cuve avant l'introduction du minerai et du charbon de bois. Ces végétaux permettaient certainement de favoriser l'allumage du fourneau.

L'alimentation en air était probablement assurée par tirage naturel. L'aspiration était induite par la cheminée et les nombreuses embrasures réparties dans le bas de la colonne. Les exemples ethnographiques montrent que les tuyères utilisées pour un tirage artificiel ont généralement une forme conique afin d'y insérer un soufflet et qu'une seule est introduite par embrasure, pour permettre au métallurgiste d'actionner aisément un soufflet. Sur les sites de réduction de la tradition Ouin, les tuyères découvertes ont des parois droites et étroites. La présence de tuyères accolées deux à deux et parfois associées à un morceau de parois scorifiées ou de fond de cuve, témoigne que les embrasures devaient recevoir plusieurs tuyères et non pas une seule. L'enquête confirme que l'alimentation en air des fourneaux de la tradition Ouin était naturelle, mais précise que le feu au début de l'opération était activé à l'aide de plusieurs soufflets placés dans les embrasures. La découverte de nombreux fragments de tuyères dans les zones de rejet semble indiquer que cet élément de ventilation était régulièrement changé, soit pendant la réduction, ou plus vraisemblablement après chaque opération.

Durant la réduction, les embrasures ainsi que la porte étaient certainement ouvertes pour évacuer un maximum de scories. Les amas de déchets majoritairement constitués de scories coulées indiquent que la technologie employée par les métallurgistes de la tradition Ouin est celle de la séparation des scories avec le produit brut de manière latérale.
Les sidérurgistes chargeaient le fourneau de charbon de bois et de minerai par le gueulard à l'aide d'un escalier en blocs de grès. La présence de cette rampe d'accès laisse penser que les bas fourneaux devaient être sensiblement plus grands qu'un homme.

Une fois le produit brut formé, il devait être sorti par la porte sans endommager le bas fourneau. Ainsi, plusieurs opérations pouvaient être entreprises dans un même fourneau. Avant chaque réduction, il étaitvidé de tous les déchets et parfois restauré. Les vestiges de rechapage d'argile observés sur les parois internes montrent que ces bas fourneaux ont été utilisés chacun un grand nombre de fois. C'est durant le « nettoyage » de l'appareil que les scories de fond étaient retirées afin de retrouver le volume originel de la cuve. Ces scories devaient, suivant leur morphologie, être triées et récupérées pour la reconstruction de la cheminée du fourneau.

Datation des sites métallurgiques

Aucune datation radiocarbone n'est effectuée sur les sites de la tradition Ouin. Grâce à la tradition orale<fnref n="140" /> et au bon état de conservation de certains bas fourneaux, nous estimons l'arrêt de la production au début du XXᵉ siècle. Certains ateliers, comme Ouin 1, ont poursuivi leur activité jusque dans les années trente<fnref n="141" />. Le chef actuel du village, Ousman Cisse (83 ans), et quatre agriculteurs ont vu fonctionner ce bas fourneau. Il a été construit par Amara Karambé, mort centenaire en 1940. Cet appareil a été actif durant près d'un demi- siècle. Le complexe Bolimmba semble plus ancien, personne dans la région n'a vu en activité ses bas fourneaux. Les dernières opérations sidérurgiques se sont déroulées sur le site Bolimmba 4. Selon le forgeron Ali Dégoga, c'est son grand-père, Abdoulaye Dégoga (mort en 1957, à plus de 90 ans) qui fut le dernier maître du bas fourneau 4B. Il estime que les dernières réductions se sont effectuées durant la fin du XIXᵉ siècle.

La présence de six sites de réduction sur le territoire du village de Ngone (Ouin) est interprétée par les forgerons de Ngone (Ouin) comme plusieurs phases de production : Ouin 1 étant la dernière. Toutefois, aucun ne connaît la chronologie d'exploitation de ces sites - quel est l'atelier le plus ancien ? – et les raisons de ces abandons successifs et de ces changements spatiaux (décès du « maître des fours », bas fourneau endommagé, production du fer par des sidérurgistes étrangers). Notons que tous les complexes de cette tradition recèlent plusieurs

<footnote n="140">140 Enquêtes menées auprès du chef de village de Ouin, O. Cissé, en 2002 et 2003 ; et du forgeron de Niongono M. Seïba, en 2003.</footnote>

<footnote n="141">141 À Niongono, la production traditionnelle du fer aurait perduré jusque dans les années 1950. Les métallurgistes se cachaient des colonisateurs pour faire fonctionner leurs bas fourneaux.</footnote>
sites de réduction. Ils ne sont pas centralisés sur un espace défini. Pour le complexe Bolimmba, les témoignages<sup>142</sup> exposent une situation différente : plusieurs familles de métallurgistes auraient travaillé ensemble sur un site de production, mais dans des bas fourneaux distincts.

Exceptés les fourneaux du complexe Bolimmba, les autres (Ouin 1, 2, 4, Ngoro 1 et Niongono 2 A, 2B) sont construits à l'aide de déchets métallurgiques (scories). Ces fourneaux ne sont pas les premières structures à avoir fonctionné dans la région puisqu'ils sont fabriqués à l'aide de déchets métallurgiques provenant bien évidemment de fourneaux plus anciens. Les seuls bas fourneaux ne montrant pas l'emploi de scories sont ceux du complexe Bolimmba. Ce fait ne permet pas de conclure que ces sites de production sont plus anciens et qu'ils sont à l'origine de cette tradition de production. Ce particularisme est le résultat d'un mauvais état de conservation des bas fourneaux, ou d'un choix propre aux métallurgistes de Bolimmba, ou de la persistance d'une technique plus ancienne, ou de l'influence de traditions voisines. Les forgerons de Ngone (Ouin) évoquent quant à eux un progrès technologique. Les scories placées dans la paroi de la cheminée permettraient une meilleure résistance à la chaleur de cette dernière et éviteraient aux sidérurgistes de la reconstruire après chaque réduction.

En conclusion, actuellement nous ne possédons aucune information nous permettant d'établir l'émergence et la durée de cette tradition.

## La production

Dans la tradition Ouin, les sites de réduction sont de taille variable. Les déchets métallurgiques forment des accumulations allant de 70 m³ (Ouin 1) à 250 m³ (Bolimmba 4). Ces quantités sont difficiles à évaluer pour les sites de Niongono 1 et 2, car les amas de scories ne sont pas établis sur un terrain plat, mais sur des buttes gréseuses. Ainsi, il est difficile de proposer un ordre de grandeur de la production totale pour l'ensemble de la tradition. Toutefois à partir des observations de terrain et en prenant en compte l'ensemble des sites répertoriés (16), nous estimons la quantité de déchets d'exploitation à plus de 2 500 m³ (Fig. 125).

Le volume des déchets, l'emplacement des sites de réduction et l'organisation spatiale des ateliers indique une production régulière, certainement saisonnière mais tournée vers un marché local, profondément lié avec un village et une famille de sidérurgistes. La présence

<footnote n="142"><sup>142</sup> Enquêtes menées auprès du forgeron de Bolimmba, A. Dégoga, en 2002 et 2003.</footnote>
d'une centaine de m³ de scories pour un site de réduction ne semble pas indiquer un centre de production drainant des métallurgistes d'autres villages, voire de régions voisines durant une longue période.

<table><thead><tr><th rowspan="2">N°</th><th rowspan="2">Complexe/ village</th><th rowspan="2">N°</th><th rowspan="2">Nom du site</th><th colspan="2">coordonnées</th><th rowspan="2">Visité</th><th rowspan="2">Volume estimé</th></tr><tr><th>X</th><th>Y</th></tr></thead><tbody><tr><td rowspan="6">10</td><td rowspan="6">Ngone (Ouin)</td><td>O1</td><td>Ouin 1</td><td>003°53'22"</td><td>14°12'75"</td><td>X</td><td>70 m³</td></tr><tr><td>O2</td><td>Ouin 2</td><td>003°53'14'</td><td>14°13'01"</td><td>X</td><td>X</td></tr><tr><td>O3</td><td>Ouin 3</td><td></td><td></td><td>X</td><td>X</td></tr><tr><td>O4</td><td>Ouin 4</td><td>003°53'27"</td><td>14°12'99"</td><td>X</td><td>X</td></tr><tr><td>O5</td><td>Ouin 5</td><td></td><td></td><td>0</td><td>X</td></tr><tr><td>O6</td><td>Ouin 6</td><td></td><td></td><td>0</td><td>X</td></tr><tr><td rowspan="4">9</td><td rowspan="4">Bolimmba</td><td>B1</td><td>Bolimmba 1</td><td></td><td></td><td>X</td><td>X</td></tr><tr><td>B2</td><td>Bolimmba 2</td><td></td><td></td><td>X</td><td>X</td></tr><tr><td>B3</td><td>Bolimmba 3</td><td>003°52'19"</td><td>14°15'10"</td><td>X</td><td>X</td></tr><tr><td>B4</td><td>Bolimmba 4</td><td>003°52'20"</td><td>14°15'10"</td><td>X</td><td>250 m³</td></tr><tr><td>29</td><td>Ngoro</td><td>Ng1</td><td>Ngoro 1</td><td>003°46'27"</td><td>14°19'51"</td><td>X</td><td>X</td></tr><tr><td rowspan="4">28</td><td rowspan="4">Niongono</td><td>N1</td><td>Niongono 1</td><td></td><td></td><td>X</td><td>XXX</td></tr><tr><td>N2</td><td>Niongono 2</td><td>003°50'01"</td><td>14°19'02"</td><td>X</td><td>X</td></tr><tr><td>N3</td><td>Niongono 3</td><td></td><td></td><td>X</td><td>XX</td></tr><tr><td>N4</td><td>Niongono 4</td><td></td><td></td><td>0</td><td>XX</td></tr><tr><td>11</td><td>Pa</td><td>P1</td><td>Pa 1</td><td>003°51'85"</td><td>14°12'85"</td><td>X</td><td>XXX</td></tr></tbody><tfoot><tr><td colspan="8" style="text-align: right;">Total</td><td>2520 m³</td></tr></tfoot></table>

Volumes estimés :

X petite exploitation ± 70 m³

XX exploitation moyenne ± 250 m³

XXX grande exploitation ± 500 m³

<caption>Fig. 125 : Estimation des volumes de déchets métallurgiques des sites de la tradition Ouin.</caption>

## Relations spatiales entre les différents sites

L'implantation de sites de réduction à proximité immédiate d'un village semble être la règle dans cette tradition. Ceci peut être le résultat d'un état d'insécurité (razzia), et/ou de questions liées aux droits de la terre, et/ou de questions pratiques. Elle peut être également l'illustration du contrôle de la famille fondatrice sur la production du fer. En effet, c'est un de ses membres qui supervise le partage du produit semi-fini entre les familles d'agriculteurs et de forgerons.

D'autre part, l'installation des ateliers sidérurgiques ne semble pas être motivée par la présence d'un minerai exploitable. Le site d'extraction de Gamba alimentait plusieurs sites de production (Ouin, Bolimmba et Pa). Le minerai de fer était traité et préparé à proximité des bas fourneaux comme l'indique la présence de morceaux de latérite sur les sites de Ouin 1,
Bolimmba 3 et 4. Ainsi, le maximum d'opérations était réalisé sur un secteur unique, proche des habitations.

Les sites de réduction de la tradition Ouin sont tous implantés dans la partie sud-ouest du plateau de Bandiagara, au sud de la rivière du Yamé. Leur aire géographique couvre environ 80 km² et recoupe partiellement la zone dialectale ampari. Aucune autre tradition technologique n'est observée dans cet espace linguistique. Parlant la même langue, nous pouvons poser l'hypothèse que les sidérurgistes de la tradition Ouin ont une histoire, voire une origine commune.
### 3.3.2. Tradition Fiko

La tradition Fiko est établie à partir des observations menées sur les sites de Fiko, Kakoli et Kéma koundiouli (Fig. 92). Les données présentées dans ce chapitre proviennent d'entretiens ethnohistoriques, de prospections, d'interventions archéologiques et d'analyses chimiques, minéralogiques et pétrographiques<fnref n="143" />. Une attention particulière est donnée à cette tradition. Se caractérisant par une très grande quantité de déchets métallurgiques, sa présence au sein d'une région limitrophe - marge du plateau dogon et du delta intérieur du Niger - suscite de nombreuses questions d'ordre technologique, économique, politique et environnemental.

#### a. Inventaire des sites de la tradition Fiko

<table><caption>Fig. 126 : Localisation et description des sites de la tradition Fiko.</caption><thead><tr><th rowspan="2">N°</th><th rowspan="2">Complexe/ village</th><th colspan="2">coordonnées</th><th rowspan="2">Visité</th><th rowspan="2">Description</th><th rowspan="2">Etat de conservation</th></tr><tr><th>X</th><th>Y</th></tr></thead><tbody><tr><td rowspan="3">8</td><td rowspan="3">Fiko</td><td>Fiko</td><td>003°53'</td><td>14°27'</td><td>X</td><td>5 amas de déchets métallurgiques<br/>4 bas fourneaux<br/>Zone de concassage et de tri du minerai ?</td><td>Bien conservé</td></tr><tr><td>Mine</td><td>003°53'21"</td><td>14°27'58"</td><td>X</td><td>Site minier à 2 km au Nord-Est de Fiko</td><td></td></tr><tr><td>Kendjé</td><td>003°54'32"</td><td>14°26'56"</td><td>X</td><td>2 amas de déchets métallurgiques</td><td>Très mal conservé</td></tr><tr><td rowspan="2">14</td><td rowspan="2">Kakoli</td><td>Kakoli</td><td>003°49'10"</td><td>14°29'23"</td><td>X</td><td>9 amas de déchets métallurgiques<br/>4 bas fourneaux<br/>Zone de concassage et de tri du minerai</td><td>Très bien conservé</td></tr><tr><td>Mine</td><td>003°50'14"</td><td>14°26'32"</td><td>X</td><td>Site minier à moins d'1 km du site de réduction</td><td></td></tr><tr><td>25</td><td rowspan="3">Kéma</td><td>Kéma</td><td>003°49'</td><td>14°24'48"</td><td>X</td><td>4 amas distincts de déchets métallurgiques<br/>Pas de bas fourneau visible</td><td>Très mal conservé</td></tr><tr><td>26</td><td>Kéma koundiouli</td><td>003°48'29"</td><td>14°24'31"</td><td>X</td><td>2 amas de déchets métallurgiques<br/>3 bas fourneaux<br/>Zone de concassage et de tri du minerai</td><td>Très bien conservé</td></tr><tr><td>67</td><td>Gumbessugo</td><td>003°49'41"</td><td>14°24'23"</td><td>X</td><td>Plus de 6 zones de production<br/>Pas de bas fourneau visible<br/>Zone de concassage et de tri du minerai</td><td>mal conservé</td></tr><tr><td>88</td><td>Kowa</td><td>Kowa</td><td>004°01'12"</td><td>14°29'45"</td><td>X</td><td>Plus de 10 amas de déchets métallurgiques<br/>5 à 6 bas fourneaux<br/>Zone de concassage et de tri du minerai</td><td>Bien conservé</td></tr><tr><td>20</td><td>Gallo Gono Scholli</td><td></td><td>003°51'29"</td><td>14°25'21"</td><td>X</td><td>Site minier à 10 km de Fiko</td><td></td></tr></tbody></table>

<footnote n="143">¹⁴³ Nous avons effectué de nombreux séjours dans les villages de la tradition Fiko et réalisé des enquêtes orales sur la production traditionnelle du fer. Ils nous ont permis de découvrir l’ampleur de cette activité et les différents ateliers se rattachant à cette tradition.</footnote>

<footnote>Le site de Fiko a été étudié lors de trois missions de terrain en 2003-05. Sébastien Perret a dirigé les fouilles et mené une étude en laboratoire sur les déchets de production. Les données archéologiques et archéométriques de Fiko présentées dans ce chapitre proviennent essentiellement des articles de Sébatien Perret figurant dans les rapports annuels SLSA (Huysecom et al. 2004a, 2005; Perret et Serneels à paraître). Pour cette tradition, 124 analyses chimiques et 36 lames sont désormais disponibles.</footnote>

<footnote>Les interventions effectuées sur les autres sites de cette tradition ont été réalisées par nous-même et dirigées par Vincent Serneels.</footnote>
<figure><img src="image_124.png" /><figcaption>Fig. 127 : Carte de situation des sites de la tradition Fiko.</figcaption></figure>

La tradition Fiko se compose de quatre complexes sidérurgiques (Fig. 126 et Fig. 127). Ils occupent un territoire couvrant environ 120 km² et situé dans la partie ouest du plateau de Bandiagara, le long du fleuve Yamé. Cette région est appelée Pignari-donno en peul et Ejeli en dogon, ses habitants parlent le mombo.

D'après les informations ethnohistoriques, la production traditionnelle du fer a pris fin, dans la région, au début du XXe siècle, avec l'arrivée sur le marché de quantités significatives de fer européen.
« Je n'ai pas vu fonctionner les fours. Le travail était fini avant la grande famine de 1912, avant ma naissance (j'ai plus de 88 ans). Depuis, les forgerons utilisent le fer des blancs pour fabriquer des outils » (A. Traoré, chef de village de Fiko, 2003).

Le complexe Fiko (8) est implanté au pied d'un promontoire où l'ancien village de Fiko était établi (Fig. 128). Installée en position défensive sur l'éperon, cette localité est abandonnée depuis plusieurs décennies. Le déplacement des habitations vers la plaine a débuté il y a environ 40 ans. Les forgerons Baguéné sont les derniers à avoir quitté « les hauteurs ».

<figure><img src="image_125.png" /><figcaption>Fig. 128 : Site de réduction de Fiko.</figcaption></figure>

Le site de réduction se compose de deux zones de rejet (Fig. 129). La première est établie contre le promontoire, sur un système de terrasses gréseuses. Elle s'étend sur 200 m de long et 50 m de large. Elle se compose de deux amas (amas 1 et 2) au relief peu accentué. L'amas 2 excentré par rapport au premier est nettement plus petit. Leur organisation spatiale est difficilement discernable, ils sont moins structurés que ceux de la seconde zone. Cette dernière est située en contrebas dans la plaine. Elle se compose de trois amas de scories (3, 4 et 5) en forme de cratères fermés, parfois doubles. Leurs pentes sont raides et mesurent 5 à 7 m de hauteur.

Le site de réduction de Fiko a fait l'objet d'un relevé topographique minutieux permettant d'établir une représentation en trois dimensions des volumes et des profils des amas de scories (Huysecom et al. 2006 : 142-143). Grâce aux sondages dans l'amas 1, Sébastien Perret a dégagé un schéma de l'organisation des aires de travail et a mis en évidence les vestiges d'un bas fourneau. Les interventions à l'intérieur du cratère nord de l'amas 3 ont livré de très nombreuses structures de soutènement et deux bas fourneaux. La fouille complète de cette aire de travail fait apparaître un espace structuré et de nombreux aménagements.

À l'extrémité nord du promontoire, à côté de l'ancien quartier des forgerons, un amas de scories post-réduction de grande taille s'étend. Durant la mission 2004, il a fait l'objet d'une
étude préliminaire qui a permis d'observer la stratigraphie des rejets, de caractériser le type de scories produites et d'évaluer son volume.

Un site d'extraction du minerai de fer se trouve à moins de 2 km au nord-est de l'ancien village de Fiko. On y trouve quelques dizaines de puits circulaires (diamètre d'environ 1 m) verticaux creusés dans un horizon latéritique affleurant en surface. Selon la tradition orale, profonds de plusieurs mètres, ils se termineraient parfois par des galeries horizontales. Les minerais de surface ne semblent pas avoir été exploités.

<figure><img src="image_126.png" /><figcaption>Fig. 129 : Relevé topographique des vestiges sidérurgiques anciens de Fiko (Dessin de Sébastien Perret, Huysecom et al. 2004a : 54).</figcaption></figure>
Nous associons **le site de Kendjé** (M) au complexe de Fiko. Il se situe de l'autre côté de la route Sévaré-Bandiagara, à quelques kilomètres du village actuel de Fiko. L'atelier est aménagé contre une petite butte gréseuse. Il a subi des destructions considérables lors de l'aménagement routier, actuellement il ne reste que deux anneaux reconnaissables. Selon les traditions orales<fnref n="144" />, son établissement précéderait celui des sites de Fiko.

Le **complexe Kakoli** (14) comprend neuf amas de déchets métallurgiques dont huit accolés et un isolé (Fig. 130). Ce site se trouve au pied du village perché. Les déchets métallurgiques se dressent sur 6 m de haut et sur une surface d'environ 40 m de diamètre. L'identité sociale des sidérurgistes est problématique. Selon les villageois de Kakoli<fnref n="145" />, les forgerons de leur village de patronyme Yanogué sont exclus de cette activité et seuls les cultivateurs peuvent la pratiquer. Cette information corrobore d'autres témoignages<fnref n="146" /> nous les présentant comme des forgerons au sens strict. Toutefois, ils omettent de parler des forgerons des villages voisins.

« À Kakoli, c’étaient les forgerons Karambé de Bolimmba qui travaillaient aux fours avec les Dogon. Les Dogon étaient la main d’œuvre car ils étaient plus nombreux que les forgerons, ils les aidaient. Kakoli est considéré comme le chef-lieu de cette activité, tout le monde se retrouvait là-bas. Il y avait des regroupements de forgerons et de Dogon. Chacun venait pour son besoin. On se retrouvait à Kakoli parce qu’il y avait du minerai » (A. Karambé, forgeron de Sissongo 2003).

Dans les années trente, un vieux dogon a voulu reprendre la production traditionnelle de fer. Pour cela, il a restauré deux fours (Fig. 131). Actuellement, leur superstructure est toujours dressée contre le flan interne du crassier.

D’après la tradition orale<fnref n="147" />, le minerai de fer a tout d’abord était exploité à proximité du site de réduction (moins d’un kilomètre). Lors de notre visite, nous n’avons observé aucun puit d’extraction.

<footnote n="144">¹⁴⁴ Enquêtes menées auprès du chef de village, A.Traoré, et des forgerons de Fiko, A. et M. Baguéné Bacomolo, en 2002 et 2003.</footnote>

<footnote n="145">¹⁴⁵ Enquêtes menées auprès d'agriculteurs de Kakoli, A., Y. Karambé, A. et K. Dégoga, en 2003.</footnote>

<footnote n="146">¹⁴⁶ Enquêtes menées auprès de forgerons de Kakoli, N., Y., A. et A. Yanogué, en 2003.</footnote>

<footnote n="147">¹⁴⁷ Enquêtes menées auprès d'agriculteurs de Kakoli, A., Y. Karambé, A. et K. Dégoga, en 2003.</footnote>
<figure><img src="image_127.png" /><figcaption>Fig. 130 : Site de réduction de Kakoli.</figcaption></figure>

<figure><img src="image_128.png" /><figcaption>Fig. 131 : Batterie de deux bas fourneaux de Kakoli.</figcaption></figure>

Le complexe de Kéma (25, 26, 67) se compose d'au moins trois sites, possédant chacun de très grandes quantités de vestiges sidérurgiques<fnref n="148" />. Le village actuel occupe l'extrémité d'un escarpement qui domine la plaine du Yamé. À l'entrée du village, sur la droite, on observe une butte de scories d'environ 25 m de diamètre avec un cratère central, correspondant à l'emplacement probable d'une batterie de deux fourneaux. Un second site de réduction, plus important (environ 50 m de diamètre), se trouve dans le village même (Fig. 132). Il a subi des destructions considérables qui empêchent d'en reconnaître l'organisation. Un troisième lieu est présent, en contrebas dans la plaine, à la sortie du village. Il se compose de deux buttes distinctes assez endommagées.

À environ 2 km vers l'ouest, non loin de l'emplacement abandonné d'un ancien village, au lieu-dit Koundiouli, près du Yamé, nous avons reconnu deux autres buttes de scories. L'une d'entre elles, assez importante (environ 50 m de diamètre) a subi des dégâts importants en

<footnote n="148">¹⁴⁸ Durant la mission 2007, un de nos informateurs nous a montré rapidement un site situé entre la route et le village de Kéma. Dans le cadre de ce travail, nous ne le faisons pas figurer, car aucune information n'a été relevée. Selon A. Karambé, il y en aurait d'autres sur les terres de Kéma.</footnote>
raison de l'érosion naturelle. On devine une organisation avec deux cratères occupés par des fours. Le second amas est très bien conservé (Fig. 133). C'est ce dernier site qui a fait l'objet d'un relevé topographique et d'un sondage pour dégager complètement un fourneau de réduction.

<figure><img src="image_129.png" /><figcaption>Fig. 132 : Site de réduction de Kéma.</figcaption></figure>

<figure><img src="image_130.png" /><figcaption>Fig. 133 : Site de réduction de Kéma koundiouli.</figcaption></figure>

Enfin, d'autres amas de scories sont signalés au lieu-dit Gumbessugo, à 3-4 km de distance, de l'autre côté du Yamé, au pied de l'emplacement d'un village perché, abandonné à une période encore indéterminée.
Les amas de scories sont clairement associés à trois lieux d'habitat successifs. Selon les enquêtes orales<fnref n="149" />, le village moderne occupe cet emplacement depuis le début du XIXe siècle. Huit chefs de village se sont succédés. Les habitants de Kéma viennent de Koundiouli. La production de fer s'est arrêtée au début du XXe siècle, à l'arrivée des Français. Les sites de Koundiouli sont antérieurs ; ce toponyme signifie d'ailleurs "ancien" en mombo. Nous ignorons combien de temps les habitants ont résidé au village avant de partir pour Kéma. Une partie des habitants de Koundiouli vient de Gumbessugo.

Les raisons des déplacements et des abandons successifs des villages et des sites de réduction invoqués lors des récits sont les mêmes : des puissances guerrières extérieures sont venues détruire le village et anéantir la production de fer. Pour le village de Gumbessugo, la puissance invoquée est celle de Ségou. Cela daterait la destruction du site au moins du XVIIe siècle. Les scories très abondantes témoignent d'une intense production du fer avant les empires peul et donc liée à d'autres puissances politiques (marocaines, songhay...).

Le complexe Kowa (88) se situe au pied d'un promontoire où les quartiers les plus anciens du village sont établis (Fig. 134). Ceux-ci sont toujours occupés même si de nouvelles habitations se construisent en plaine. Le site de réduction comprend une dizaine d'amas en forme de cratère, dont certains sont accolés deux à deux. Le plus volumineux mesure 15 m de haut. Cinq ou six bas fourneaux ont été repérés à l'intérieur des zones de rejet ; leur parois est à peine visible, car leurs superstructures sont pratiquement ensevelies. Précisons que le village de Kowa est présenté dans de nombreux récits de migration par les forgerons Yanogué comme leur village d'arrivée sur le plateau dogon (voir : page 154).

<figure><img src="image_131.png" /><figcaption>Fig. 134 : Site de réduction de Kowa.</figcaption></figure>

<footnote n="149">¹⁴⁹ Enquêtes menées auprès du chef de village de Kéma, N. Dégoga, en 2003.</footnote>
Le site minier de **Gallo Ghono Scholli** (20) a alimenté en minerai de fer la quasi-totalité des sites de la tradition Fiko. Il se trouve au centre des complexes Kakoli, Fiko et Kéma. Sur une bande longue d'un kilomètre et large de 100 m, nous y avons dénombré un puit tous les 5 m, formant ainsi un ensemble comportant au moins 2 000, voire 4 000 puits. Ils sont, de par leurs dimensions, similaires à ceux observés au nord-est de Fiko.

## b. Caractérisation de la tradition Fiko

### Les bas fourneaux

Les bas fourneaux de cette tradition se caractérisent par (Fig. 135, Fig. 136, Fig. 137 et Fig. 138) :

- des parois tronconiques hautes d'environ 180 cm (hauteur maximale) ;

- une section horizontale de la cuve elliptique avec une partie aplatie du côté de la porte ;

- une cuve en forme de double entonnoir ;

- une fosse profonde devant la porte, renforcée sur les côtés par des murets en scories ;

- l'emploi de scories plates liées à du banco comme matériaux de construction ;

- de nombreuses embrasures (15-17) dans la partie inférieure de la superstructure, dont deux, de part et d'autre de la porte, plus larges ;

- une porte orientée vers l'ouest.

À travers la description détaillée du bas fourneau 1 de Kéma koundiouli, nous présentons les grandes caractéristiques des structures de réduction de cette tradition<fnref n="150" /> et envisageons leur mode de fonctionnement.

La porte du fourneau s'ouvre vers le sud sur une fosse de 80 cm de profondeur, dont les bords sont renforcés par des murets en scories. Le mur de façade devait être plus ou moins plat et vertical, mais le parement externe n'a pas résisté à l'érosion. L'épaisseur actuelle du mur n'est plus que de 20-25 cm, mais il est probable qu'elle était environ deux fois plus grande à l'origine. Le mur est bâti à l'aide de grands fragments de scories de fond sableuses, liées avec du banco.

<footnote n="150">150 Précisons que la morphologie et les dimensions des bas fourneaux étudiés sur les sites de Fiko, Kakoli et Kéma koundiouli présentent de grandes similitudes. Leurs relevés (coupes et plans) sont presque identiques.</footnote>
La porte mesure 120 cm de haut et sa largeur maximale est de 40 cm. Elle est étroite à la base, s'élargissant dans la moitié supérieure pour se refermer en formant une ogive. En se baissant, un homme peut s'y glisser sans difficulté. Pour former la voûte, des morceaux de scories sont posés en encorbellement.

Le mur extérieur dessine une ellipse avec une extrémité aplatie, du côté de la porte. Sa base est constituée par trois à quatre assises irrégulières de scories plates. L'épaisseur de la base atteint 120 cm près de la porte pour seulement 60 cm à l'arrière du four.

À une trentaine de centimètres au-dessus de la première assise, le mur est percé par une série d'embrasures disposées de manière radiaire sur tout le périmètre. Les deux embrasures situées de part et d'autre de la porte sont nettement plus importantes que les autres. Elles sont larges de 30 cm et hautes de 40 cm. Les dimensions des 15 autres ouvertures sont assez proches les unes des autres, soit en moyenne 15 cm de large et 35 cm de haut.

Les embrasures sont séparées par de petits piliers qui supportent la partie supérieure du mur. Celle-ci est construite en encorbellement, avec des scories plates sur 50 cm au-dessus des embrasures (six à huit assises). La partie supérieure est bâtie avec des morceaux de tuyères hors d'usage. Pour la première assise, les tuyères sont placées perpendiculairement à la paroi, alors qu'elles sont disposées parallèlement pour la couche suivante. La construction se poursuit ensuite en alternant les couches. Si le pavement interne cuit est bien en place (une série de fines couches d'argile lissées), il est évident que la surface extérieure de la paroi, moins bien cuite, a subi une forte érosion. L'épaisseur conservée, environ 30 cm, est donc inférieure à ce qu'elle était à l'origine.

Le volume interne du fourneau est impressionnant. Devant la porte, le fond plat occupe une surface elliptique de 140 cm de long sur 70 cm de large. Les parois sont presque verticales sur une trentaine de centimètres puis s'évasent progressivement vers le haut, comme dans un entonnoir. Elles se raccordent avec les embrasures qui se trouvent à un mètre au-dessus du fond. À ce niveau, la cuve atteint son amplitude maximale (longueur : 200 cm, largeur : 160 cm). Alors, les parois se resserrent lentement, puis vient un brusque étranglement situé à environ 50 cm au-dessus des ouvertures. La cheminée se prolonge encore sur au moins 60 cm, mais il est probable que la hauteur d'origine ne devait pas être beaucoup plus importante (autour de 170 cm). Du point de vue de la géométrie, le volume possède une certaine symétrie selon un plan horizontal passant au niveau des embrasures et s'apparente donc globalement à deux troncs de cône elliptique, opposés par leurs bases. On peut calculer un volume interne d'environ 3,5 m³. Il s'agit d'un four de très grande taille.
À la base, les parois de la cuve ne montrent pas d'impact thermique notable. Les blocs de pierres et de scories irréguliers qui les renforcent étaient probablement recouverts d'une chape d'argile, mais celle-ci a complètement disparu. À 50 ou 60 cm au-dessus du fond, l'impact thermique a été suffisant pour cuire ce revêtement, et il est beaucoup mieux conservé. Il est constitué d'une couche d'argile fine de 1 à 2 cm d'épaisseur, posée sur un lit de petites scories coulées plaquées contre la paroi. Ce revêtement soigné recouvre la partie basse de la cuve et les piliers qui séparent les embrasures. Au-dessus, les parois de la cheminée sont beaucoup moins régulières ; la couche d'argile montre les profondes empreintes de doigts laissées par les constructeurs. C'est manifestement à l'arrière du four, dans la partie située juste au-dessus des ouvertures que les températures les plus fortes ont été atteintes. Dans cette zone, l'argile a subi une véritable vitrification que l'on n'observe pas ailleurs.

<table><caption>Fig. 135 : Morphologie des bas fourneaux de la tradition Fiko.</caption><thead><tr><th colspan="10">Morphologie des bas fourneaux</th><th colspan="2">Tradition Fiko</th></tr><tr><th rowspan="2">Complexe</th><th rowspan="2">N° de l'amas</th><th rowspan="2">N° du bas fourneau</th><th rowspan="2">Etat de conservation</th><th colspan="4">Morphologie générale</th><th colspan="6">Dimensions</th><th colspan="2">Orientation</th></tr><tr><th>Cuve</th><th>Superstructure</th><th>Embrasure</th><th>Porte</th><th>Fosse</th><th>Diam int.</th><th>Volume interne</th><th>Paroi</th><th>Hauteur observée</th><th>Diam int.</th><th>Embrasure</th><th>Porte</th><th>Porte</th><th>Fosse</th></tr></thead><tbody><tr><td rowspan="3">Fiko</td><td>1</td><td>fourneau 1</td><td>TM</td><td>ellipse aplatie</td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td><td>30 cm</td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td></tr><tr><td rowspan="2">3</td><td>fourneau 3</td><td>B</td><td>ellipse aplatie</td><td></td><td></td><td>1</td><td>1</td><td>250/150 cm</td><td>4,5 m³</td><td>? 25 cm</td><td></td><td></td><td></td><td>50/? 90 cm</td><td>O</td><td>O</td></tr><tr><td>fourneau 4</td><td>B</td><td>ellipse aplatie</td><td></td><td></td><td>1</td><td>1</td><td>250/150 cm</td><td>4,5 m³</td><td>? 25 cm</td><td></td><td></td><td></td><td>50/? 90 cm</td><td>N-O</td><td>N-O</td></tr><tr><td rowspan="2">Kakoli</td><td>1</td><td>fourneau 1</td><td>TB</td><td>ellipse aplatie</td><td>Tronc.</td><td>? 14</td><td>1</td><td>220/150 cm</td><td></td><td>? 25 cm</td><td>180 cm</td><td>? 30/ 80 cm</td><td>30/18 cm</td><td>30 cm</td><td>S-O</td><td></td></tr><tr><td>1</td><td>fourneau 2</td><td>TB</td><td>ellipse aplatie</td><td>Tronc.</td><td>? 15</td><td>1</td><td>220/150 cm</td><td></td><td>? 25 cm</td><td>170 cm</td><td>? 30/ 80 cm</td><td></td><td></td><td>S-O</td><td></td></tr><tr><td>Kéma koundiouli</td><td>1</td><td>fourneau 1</td><td>TB</td><td>ellipse aplatie</td><td>Tronc.</td><td>17</td><td>1</td><td>140/70 cm<br>200/160 cm</td><td>3,5 m³</td><td>30 cm</td><td>160 cm</td><td>? 30/100 cm</td><td>30/40 cm<br>15/35 cm</td><td>40/120 cm</td><td>S-S-O</td><td>S-O</td></tr></tbody></table>
Kéma koundiouli
Fourneau 1

<figure><img src="image_132.png" /><figcaption>Fig. 136 : Plan et coupes du bas fourneau du site Kéma koundiouli, PT : plan transversal ; VA : vue antérieure ; CLG : coupe latérale gauche.</figcaption></figure>

Fiko
Fourneau 3

<figure><img src="image_133.png" /><figcaption>Fig. 137 : Coupes du bas fourneau 3 de l'amas 3 de Fiko (Dessin de Sébatien Perret, Huysecom et al. 2006 : 145).</figcaption></figure>
<figure><img src="image_134.png" /></figure>

Fig. 138 : Plan et coupes du bas fourneau du site Kakoli, PT : plan transversal ; VA : vue antérieure ; CF : coupe frontale.

## Les déchets métallurgiques

Les bas fourneaux se trouvent à l'intérieur des importants amas de déchets de production.

### Les tuyères (Fig. 139a)

Les tuyères de la tradition Fiko se caractérisent par :

- une aspect général massif ;

- une section quadrangulaire de 7 à 8 cm de côté ;

- un orifice central circulaire de 3 à 4 cm de diamètre.

Les tuyères, ainsi que les fragments de paroi comportent systématiquement des inclusions végétales (tige de paille) ou parfois, de la chamotte. Il est impossible de connaître la longueur
de ces tuyères, même si les plus grands fragments sont longs de plus de 30 cm : seule la partie
indurée par l'impact thermique est conservée.

Les scories

L'assemblage des scories de la tradition Fiko comprend :

- des scories coulées ;

- des scories de fond sableuses ;

- des scories grises denses.

Les sites de réduction de la tradition Fiko se caractérisent par la prédominance de **scories coulées** (Fig. 139b) (plus de 60%). « Elles sont souvent fortement vacuolaires (dégazage). La texture est régulière, grise et dense. Au microscope, la fayalite (silicate de fer) est dominante » (Huysecom et al. 2006 : 149).

Les **scories de fond sableuses** composent entre 10 et 20% des scories (Fig. 139c). « La surface supérieure, plane, est légèrement vitrifiée (...). La surface inférieure bombée, a subi un impact thermique moins important ; l'examen de lames minces au microscope optique confirme ce gradient et montre une matrice très riche en grains de quartz » (Huysecom et al. 2006 : 149).

Les **scories grises denses** (Fig. 139d) sont « un déchet standard qui se forme à chaque réduction, mais dans les assemblages observés, il ne semble pas former plus de 10% des scories. (...) Elles sont généralement plano-convexes. (...) Sur quelques exemplaires, on voit un départ de cordons dans la partie inférieure, suggérant que la pièce s'est formée devant la porte du fourneau, qui devait comporter des orifices d'écoulement ». De très rares pièces présentent sur leur face inférieure, au lieu des traces de sol (sable, etc.), des traces de tiges de paille. Ces empreintes montrent que ces scories « se sont accumulées sur un lit de paille » (Huysecom et al. 2006 : 149-150).
<figure><img src="image_135.png" /><figcaption>Fig. 139 : Assemblage métallurgique de la tradition Fiko, a. : tuyères ; b. : scories coulées ; c. : scories de fond sableuses ; d. : scories grises denses.</figcaption></figure>

## L'organisation spatiale

Les sites de réduction de la tradition Fiko sont clairement liés aux habitats. Dans le secteur de Kéma, les différents ateliers se trouvent à proximité immédiate des villages ; selon les enquêtes orales<fnref n="151" />, les sites de réduction de Gumbessugo et de Kéma koundiouli ont été abandonnés en même temps que leurs villages respectifs.

Les zones de rejet se composent de plusieurs buttes en forme de cratères. Fréquemment à côté de ces assemblements, nous observons des amas isolés. L'observation des assemblages sidérurgiques fait apparaître une structuration de l'espace, qui se manifeste en premier lieu par une zonation de l'amas suivant le type de déchets.

<footnote n="151">¹⁵¹ Enquêtes menées auprès du chef de village de Kéma, N. Dégoga, en 2003.</footnote>
L'amas 3 de Fiko (Fig. 140) « se compose de trois cratères, dont deux - au sud - ne sont pas très bien individualisés. (...) la partie est des cratères se distingue par une très grande densité de tuyères et une absence presque totale de scories ; à l'ouest en revanche, les scories sont largement dominantes et l'on observe une concentration de scories massives sur le flanc intérieur des anneaux, formant une faible pente, voir un léger replat. Les scories coulées de petites dimensions, qui forment l'essentiel des scories, se trouvent en périphérie de l'anneau » (Huysecom et al. 2004a: 56). La fouille d'un des cratères « nous donne une vision d'ensemble de l'aire de travail : deux fours jumelés de très grandes dimensions se trouvent au centre d'un aménagement complexe. Des murets de soutènement (M4-M7) maintiennent dégagée la zone d'activités, longue de plus de 10 mètres et large d'environ 5 mètres. Erigés progressivement, ils s'élèvent parfois à près de 2 mètres au-dessus du niveau du sol de circulation (P) pour maintenir les déchets qui s'accumulent autour de la zone de travail, jusqu'à former des monticules de 5 à 7 mètres de hauteur. Les murets sont exclusivement construits avec des scories de fond sableuses » (Huysecom et al. 2006: 144).

Des zones de concassage du minerai de fer sont présentes au niveau des terrasses gréseuses jouxtant les sites de réduction de Fiko, Kéma koundiouli (Fig. 141) et Gumbessugo. Leur emplacement est indiqué par des épandages de débris de minerai. Sur le site de Kéma koundiouli, des dépôts de sédiments noirs sont également présents, ils contiennent de nombreuses particules magnétiques provenant de travaux de nettoyage des blocs de fer brut. Ainsi, les métallurgistes préparaient le minerai et le produit brut à proximité des bas fourneaux.
<figure><img src="image_136.png" /></figure>

Fig. 140 : Plan de la zone de travail dégagée dans le cratère nord de l'amas 3 avec, au centre, une batterie de deux bas fourneaux (Dessin de Sébastien Perret, Huysecom et al. 2006 : 144).
<figure><img src="image_137.png" /><figcaption>Fig. 141 : Organisation spatiale du site Kéma koundiouli (relevé topographique).</figcaption></figure>
c. Les variantes observées

La tradition Fiko se caractérise par la régularité des vestiges sidérurgiques : l'architecture des bas fourneaux, l'assemblage métallurgique et l'organisation spatiale des ateliers sont similaires.

Toutefois, nous avons observé quelques différences semblant plutôt indiquer des adaptations techniques à des contraintes externes (impératifs économiques, améliorations technologiques, etc.) que des variantes technologiques.

La fouille des fourneaux 3 et 4 de Fiko a permis d'étudier un réaménagement de ces structures, au cours de leur histoire. « La partie inférieure de la cuve a été condamnée ; les ouvertures frontales ont été fermées par des dalles de grès plantées sur chant et colmatées par une chape argileuse. La partie inférieure des fourneaux a ensuite été remplie par un sédiment sablo-limoneux stérile sur un peu plus de 40 cm. (...) les sidérurgistes ont donc travaillé avec une cuve moins profonde. Nous sommes pour l'instant incapables d'expliquer ces aménagements. Des impératifs économiques ont pu inciter les métallurgistes à diminuer le volume de leurs fourneaux ; peut-être ont-ils estimé améliorer l'efficacité de leur procédé de réduction » (Huysecom et al. 2006 : 145).

Selon les sites, ou à l'intérieur d'un même site<fnref n="152" />, les déchets métallurgiques présentent une morphologie et des dimensions légèrement distinctes. Suivant leur faciès, les scories possèdent des tailles et des poids différents. Ceci reflète peut-être le volume interne des bas fourneaux : le volume interne du fourneau 1 de Kéma koundiouli est de 3,5m³, alors que ceux des fourneaux 3 et 4 de Fiko sont de 4,5 m³ avant réaménagement de la cuve.

Ainsi, les sites de réduction de la tradition Fiko semblent fortement liés aux fluctuations économiques : si nous expliquons l'importante quantité de déchets métallurgiques par une économie à large échelle, alors la production du fer doit suivre les variations dues au marché.
Les différences observées reflètent une adaptation technologique aux impératifs économiques.

<footnote n="152">152 « la caractérisation de l'assemblage des différents amas met en évidence certains traits propres à l'amas 1 (et peut-être à l'amas 2). Les scories semblent généralement de plus petites tailles, et certains types, récurrents dans les amas en contrebas, sont totalement absents » (Huysecom et al. 2004a : 55).</footnote>
d. La tradition Fiko

## Originalité de la tradition Fiko

L'originalité de la tradition Fiko se traduit par le grand volume interne des bas fourneaux, la morphologie de leur cuve et la très grande quantité de déchets métallurgiques liée à leur fonctionnement.

À l'intérieur des amas de scories, les métallurgistes semblent avoir fait fonctionner simultanément une batterie de deux bas fourneaux.

« Les fours fonctionnaient toujours par deux. Ils sont construits en banco. Pour accéder à la cheminée, il y avait une échelle en bois. Il y a quelqu’un qui descend dans le four, on lui fait passer le charbon et le gravier par le haut. Il mélange le tout, puis sort par la porte et la ferme. On met le feu. Quand ça chauffe bien, le fer fond et descend, la saleté coule dehors. Après quelques jours, on retire le fer et on le frappe pour enlever les saletés »
(A. Baguéné Bacomolo, forgeron doyen de Fiko, 2003).

Les bas fourneaux de la tradition Fiko se reconnaissent par une section horizontale elliptique avec une partie aplatie du côté de la porte et par un nombre d'embrasures impressionnantes (15-17). Étroites, ces dernières devaient pouvoir accueillir au moins deux tuyères placées côte à côte, éventuellement quatre, si elles étaient placées en deux couches superposées. Les deux larges ouvertures près de la porte ont pu en recevoir quatre (respectivement huit). La porte était vraisemblablement bouchée pendant l'opération, sans doute avec du banco, mais aucun élément n'a pu être clairement identifié. Il existait certainement une ouverture permettant d'écouler la majeure partie des scories vers l'extérieur, dans la fosse située à l'avant du fourneau. Comme le montre le gradient des impacts thermiques, la partie basse du fourneau était relativement froide et les températures les plus élevées étaient probablement atteintes à l'arrière du fourneau, au-dessus des ouvertures. Les vestiges ne permettent pas de restituer la forme et les dimensions de l'ouverture supérieure du fourneau. Elle était probablement étroite (30 à 40 cm de large) et allongée (100 cm de long?). Sa fonction est à la fois de provoquer un tirage naturel et de permettre le chargement progressif du charbon et du minerai concassé.

Les croyances et les rituels liés à l'opération de réduction sont difficilement décelables lors des interventions archéologiques. Les témoignages oraux peuvent nous permettre d'interpréter nos découvertes, voire nous indiquer l'emplacement de certaines pratiques. Lors de la fouille du cratère nord de l'amas 3 de Fiko, une grande jarre, haute de 65 cm, a été dégagée derrière le four 4. En position stratigraphique surélevée, elle n'est probablement pas contemporaine
des premières réductions, mais liée aux activités sidérurgiques. L'enquête menée auprès de M. Traoré, vieille résidente de Fiko, a révélé sa fonction au sein d'un atelier sidérurgique.

« Le responsable des fours fait le va et vient autour de l'atelier, il exécute les sacrifices et éloigne les gens qui ne doivent pas être présents aux fours. Les sacrifices sont à base de poulet et de chèvre. Je ne sais pas les détails de ces rituels car les femmes n'avaient pas le droit de s'approcher. Mais, tous les sacrifices étaient réalisés au-dessus d'un grand canari, placé près des fours. Cette céramique était faite par les femmes des forgerons » (M. Traoré, habitante de Fiko, 2005).

## Datation des sites métallurgiques

Cinq datations radiocarbones sont réalisées pour le complexe de Fiko. Lors des fouilles de l'amas 1, des échantillons de charbon de bois ont été prélevés en contexte stratifié dans plusieurs secteurs, à des profondeurs variées. Ils ont été datés à l'accélérateur de Zurich. Une date place l'activité sidérurgique au début du VIᵉ siècle. Les autres situent les niveaux supérieurs de l'amas entre le XIᵉ et le XVᵉ siècle. Précisons que la base des dépôts de cet amas n'est pas atteinte et qu'ainsi nous ne pouvons pas encore définir précisément le début de l'établissement de ce site (Fig. 129 et Fig. 142). La zone de production située dans la plaine n'a pas été datée. Selon les traditions orales<fnref n="153" />, elle serait plus récente et aurait fonctionné jusqu'au début du XXᵉ siècle. Par conséquent, deux périodes de production semblent se distinguer sur ce site. Les premiers sidérurgistes se seraient installés sur les terrasses gréseuses au pied de leurs habitations. Puis, soit les mêmes artisans ont déplacé leur atelier au pied du promontoire, soit de nouveaux sidérurgistes sont arrivés.

<table><caption>Fig. 142 : Dates radiocarbones du site de Fiko.</caption><thead><tr><th>Site</th><th>No éch.</th><th>Secteur</th><th>Sondage</th><th>Profondeur</th><th>N° de laboratoire</th><th>Date BP</th><th>Date AD (2 sigma)</th></tr></thead><tbody><tr><td rowspan="10">Fiko</td><td>dt1</td><td>Amas 1</td><td>Sondage 1</td><td>-70 cm</td><td>ETH-28032</td><td>625+/-45</td><td>1285-1405 AD</td></tr><tr><td>dt2</td><td>Amas 1</td><td>Sondage 3</td><td>-30 cm</td><td>ETH-29678</td><td>675+/-45</td><td>1263-1397 AD</td></tr><tr><td>dt3</td><td>Amas 1</td><td>Sondage 2</td><td>-180 cm</td><td>ETH-29679</td><td>1475+/-50</td><td>436-657 AD</td></tr><tr><td>dt7</td><td>Amas 1</td><td>Sondage 2</td><td>-50 cm</td><td>ETH-31122</td><td>475+/-50</td><td>1317-1618 AD</td></tr><tr><td>dt11</td><td>Amas 1</td><td>Sondage 2</td><td>-200 cm</td><td>ETH-31123</td><td>925+/-50</td><td>1022-1213 AD</td></tr><tr><td>dt12</td><td>Forge</td><td>Sondage 1</td><td>-70 cm</td><td>ETH-31124</td><td>325+/-50</td><td>1497-1640 AD</td></tr><tr><td>dt14</td><td>Forge</td><td>Sondage 1</td><td>-35 cm</td><td>ETH-31125</td><td>290+/-50</td><td>1459-1952 AD</td></tr></tbody></table>

Deux échantillons de charbon de bois ont été prélevés dans l'amas de scories de forge, situé à côté du quartier des forgerons dans l'ancien Fiko. Leur date place cette activité entre le XVIᵉ et le XVIIᵉ siècle et la relie aux amas situés dans la plaine.

<footnote n="153">¹⁵³ Enquêtes menées auprès du chef de village, A.Traoré, et des forgerons de Fiko, A. et M. Baguéné Bacomolo, en 2002 et 2003.</footnote>
À Fiko, la réduction du minerai de fer s'étend sur plus d'un millénaire (du VIe au début du XXe siècle). Actuellement, nous ne savons pas si la production a été continue et régulière et/ou s'il y a eu des périodes d'intensification du rendement.

## La production

La production de la tradition Fiko se caractérise par la très grande quantité de ses déchets métallurgiques. Le volume des amas des sites de Fiko et de Kéma koundiouli est estimé à partir de relevés topographiques et de sondages.

Le volume cumulé des amas de Fiko est estimé à 35 000 ± 5000 m³. Sébastien Perret chiffre « la quantité totale des scories de réduction sur le site à 28'000 tonnes, avec une erreur cumulée qu'on peut raisonnablement situer vers ± 5000 t » (Huysecom et al. 2006 : 143). Grâce au bilan masse basé sur le principe que tous les éléments qui rentrent dans le système doivent en sortir (0,62 t de fer pour 1 t de scories), il estime la production du fer à 17 000 tonnes. Pour lui, « On an annual basis, ans assuming an uninterrupted production over 14000 years, this amounts to some 12 tons. Even using the most pessimistic values, the production of forgeable iron can therefore be estimated to some tons per year. This number by far exceeds the dommestic needs, in a society where iron is only used for some agricultural tools and weapons » (Perret et Serneels à paraître).

Le site de Kéma koundiouli est quant à lui constitué par une butte de scories d'environ 5 m de hauteur, 40 m de long et 20 m de large, creusée de deux cratères dont le diamètre est de l'ordre de 5 à 6 m à la base et 10 à 12 m au sommet. En première approximation, le volume de déchets se situe entre 1 000 et 2 000 m³. N'oublions pas que sur ce site une autre zone de rejet a été identifiée, mais qu'elle est beaucoup moins bien conservée. Il semble tout de même que nous pouvons considérer son volume comme comparable à l'amas précédent.

En combinant les données de ces deux sites (Fiko et Kéma koundiouli), nous estimons le volume total des déchets de production de l'ensemble des sites de la tradition Fiko entre 224 000 m³ et 298 000 m³ (Fig. 143).

Ce groupe de sites constitue un véritable district sidérurgique couvrant un territoire de 120 km². Situé aux marges du plateau dogon et du delta intérieur du Niger, nous suggérons que cette production de fer à large échelle a généré un surplus destiné aux royaumes successifs de la région deltaïque, de l'empire du Mali à la Diina peul du Maasina.
<table><thead><tr><th rowspan="2">N°</th><th rowspan="2">Complexe/ village</th><th colspan="2">coordonnées</th><th rowspan="2">Visité</th><th rowspan="2">Volume sous-estimé</th><th rowspan="2">Volume sur-estimé</th></tr><tr><th>X</th><th>Y</th></tr></thead><tbody><tr><td rowspan="2">8</td><td rowspan="2">Fiko</td><td>Fiko</td><td>003°53'</td><td>14°27'</td><td>X</td><td>30 000 m³</td><td>40 000 m³</td></tr><tr><td>Kendjé</td><td>003°54'32"</td><td>14°26'56"</td><td>X</td><td>X</td><td>X</td></tr><tr><td>14</td><td>Kakoli</td><td>Kakoli</td><td>003°49'10"</td><td>14°29'23"</td><td>X</td><td>XXX</td><td>XXX</td></tr><tr><td>25</td><td rowspan="4">Kéma</td><td>Kéma</td><td>003°49'</td><td>14°24'48"</td><td>X</td><td>XX</td><td>XX</td></tr><tr><td rowspan="2">26</td><td>Kéma</td><td>koundiouli</td><td>003°48'29"</td><td>14°24'31"</td><td>X</td><td>2 000 m³</td><td>4 000 m³</td></tr><tr><td>Gumbessugo</td><td>003°49'41"</td><td>14°24'23"</td><td>X</td><td>XXXX</td><td>XXXX</td></tr><tr><td>67</td><td>Kowa</td><td>Kowa</td><td>004°01'12"</td><td>14°29'45"</td><td>X</td><td>XXXX</td><td>XXXX</td></tr><tr><td>88</td><td>Kowa</td><td>Kowa</td><td>004°01'12"</td><td>14°29'45"</td><td>X</td><td>XXXX</td><td>XXXX</td></tr></tbody></table>

Total

± 224 000 m³ ± 298 000 m³

Volumes estimés :

<table><caption>Fig. 143 : Estimation des volumes de déchets métallurgiques des sites de la tradition Fiko.</caption><tr><td>X</td><td>petite exploitation</td><td>± 2 000 m³ / ± 4 000 m³</td></tr><tr><td>XX</td><td>exploitation moyenne</td><td>± 30 000 m³ / ± 40 000 m³</td></tr><tr><td>XXX</td><td>grande exploitation</td><td>± 40 000 m³ / ± 50 000 m³</td></tr><tr><td>XXXX</td><td>très grande exploitation</td><td>± 60 000 m³ / ± 80 000 m³</td></tr></table>

## Relations spatiales entre les différents sites

L'implantation des différentes étapes de la chaîne opératoire de la sidérurgie semble avoir suivi ce scénario :

- Le site d'extraction, le site de réduction et les habitations ont été établis sur un territoire restreint ;

- Puis, le site minier s'épuisant, les mineurs sont partis chercher leur minerai plus loin. Les métallurgistes n'ont pas déplacé pour autant leur atelier de réduction. Ce dernier est resté à proximité du village.

Les sites de la tradition Fiko sont tous implantés dans une même aire linguistique (mombo). Ces ateliers ont semble-t-il drainés des métallurgistes des régions voisines.

« Quand tu as besoin de fer et que le four de Ouin ne fonctionne pas, tu entends à la maison que le fer et le four sont à Kakoli. Alors, nous quittons Ouin et nous nous rendions à Kakoli à pied pour faire du fer. Pendant l'hivernage, nos mines sont sous l'eau alors que celles de Kakoli sont toujours accessibles. Nous allions à Kakoli plutôt qu'à Kéma et Fiko car nous avons de la famille là-bas » (C. Ousman, chef de village de Ngone (Ouin), 2003).

Dans la zone linguistique mombo, des sites de réduction appartenant à d'autres traditions sont repérés. Nous citerons ici l'atelier de Saré-Ma où des métallurgistes de Kowa partaient travailler (Huysecom et al. à paraître). Les bas fourneaux et l'assemblage métallurgique sont très différents de ceux présents sur les sites de la tradition Fiko. Nous n'expliquons pas encore ces différences liées très certainement à l'histoire du peuplement des sidérurgistes.
### 3.3.3. Tradition Ama

La tradition Ama est établie à partir des observations effectuées sur le site d'Ama balaginna (36) (Fig. 92). Cet atelier a fait l'objet d'un relevé topographique et de plusieurs sondages. Lors de la fouille de l'amas 2, nous avons dégagé les ruines d'un fourneau, observé la stratigraphie des rejets et étudié les déchets de production. Ces interventions ont permis de rassembler une documentation conséquente et d'établir l'originalité de cette production. L'attribution des autres sites à cette tradition s'est faite à partir de la typologie des déchets métallurgiques. Dans ce chapitre, nous présentons les caractéristiques de cette tradition et les spécificités propres à chacun des sites sidérurgiques qui la constituent.

#### a. Inventaire des sites de la tradition Ama

<table><caption>Fig. 144 : Localisation et description des sites de la tradition Ama.</caption><thead><tr><th rowspan="2">N°</th><th rowspan="2">Complexe/ village</th><th rowspan="2">N°</th><th rowspan="2">Nom du site</th><th colspan="2">coordonnées</th><th rowspan="2">Visité</th><th rowspan="2">Description</th><th rowspan="2">Etat de conservation</th></tr><tr><th>X</th><th>Y</th></tr></thead><tbody><tr><td rowspan="3">36</td><td rowspan="3">Ama</td><td>A1</td><td>Ama balaginna</td><td>003°44'44"</td><td>14°06'30"</td><td>X</td><td>8 amas de déchets métallurgiques <strong>9 bas fourneaux</strong></td><td>Bien conservé</td></tr><tr><td>A2</td><td>Ama gouéré</td><td>003°44'55"</td><td>14°05'57"</td><td>X</td><td>2 amas de déchets métallurgiques <strong>2 bas fourneaux</strong></td><td>Bien conservé</td></tr><tr><td>A3</td><td>Ama yakadiel</td><td>003°44'48"</td><td>14°05'11"</td><td>X</td><td>3 zones de réduction <strong>5 bas fourneaux</strong></td><td>Bien conservé</td></tr><tr><td rowspan="2">87</td><td rowspan="2">Simi</td><td>S1</td><td>Simi 1</td><td>003°44'17"</td><td>14°07'02"</td><td>X</td><td>6 à 8 tas de déchets métallurgiques correspondant à <strong>6 à 8 bas fourneaux</strong></td><td>Très mal conservé</td></tr><tr><td>S2</td><td>Simi 2</td><td>003°44'44"</td><td>14°06'35"</td><td>X</td><td>1 amas de déchets métallurgiques</td><td>Très mal conservé</td></tr><tr><td>35</td><td>Dogo</td><td>D1</td><td>Dogo 1</td><td>003°40'53"</td><td>14°07'59"</td><td>X</td><td>3 amas de déchets métallurgiques <strong>1 bas fourneau</strong></td><td>Très mal conservé</td></tr><tr><td>34</td><td>Dogo</td><td>D1</td><td>Dogo 1</td><td>003°40'53"</td><td>14°07'59"</td><td>X</td><td>3 amas de déchets métallurgiques <strong>1 bas fourneau</strong></td><td>Très mal conservé</td></tr></tbody></table>

La tradition Ama compte six sites de réduction (Fig. 144 et Fig. 145). Ils se trouvent en bordure de la falaise de Bandiagara, à l'ouest de Kani-Bonzon. Ils appartiennent à trois complexes métallurgiques et couvrent un territoire d'environ 30 km². Les habitants de cette région parlent le tomo kan.

Le complexe Ama est implanté sur les terres du village d'Ama. Il comprend trois sites de réduction, dont un a été partiellement fouillé (36, A1) et deux visités (87, A2 et A3). Selon les enquêtes orales<fnref n="154" />, ces sites de réduction sont associés à deux familles de forgerons. La première résidait dans le quartier Alabo d'Ama. De patronyme Arama, ces artisans portent le même nom que les agriculteurs du village. La raison invoquée par nos informateurs est, qu'à

<footnote n="154">¹⁵⁴ Enquêtes menées auprès du chef de village, A. Arama, du maître des terres, P. Arama, et du propriétaire des terres d'Ama, D. A. Arama, en 2006.</footnote>
l'origine, ils étaient des Dogon. Devenus des artisans du fer, ils réduisaient du minerai de fer non loin de leur quartier (A3). Depuis sept générations, soit au début du XIXe siècle, les sidérurgistes Arama sont partis s'installer à Nomono et la production traditionnelle de fer a cessé.

<figure><img src="image_138.png" /><figcaption>Fig. 145 : Carte de situation des sites de la tradition Ama.</figcaption></figure>
La seconde famille s'appelle Togo, elle est originaire de Kani-Bonzon. Elle est passée par Wo avant de s'installer près du village d'Ama. Ces artisans ont d'abord exploité le site de Gouéré (A2). Puis, ils ont demandé l'autorisation aux agriculteurs Arama d'aménager un site de production du fer et leurs habitations à côté du hameau de culture Balaginna. Parallèlement, ils ont travaillé sur les deux ateliers situés aux abords du village de Simi (S1 et S2). Après l'abandon de Balaginna par les agriculteurs pour des raisons de sècheresse, entre le XVIème et le XVIIe siècle, une partie des Togo est retournée à Wo, l'autre est allée s'établir près de Bankas, dans la plaine du Séno. Ils n'ont pas suivi les Dogon dans leur village d'origine, Ama, parce que les forgerons Arama y résidaient et y travaillaient. Ainsi, dans la zone d'Ama, le travail de réduction du minerai de fer opéré par les Togo s'est arrêté vers le XVIIe siècle, avant celui des Arama au début du XIXe siècle.

Le site d'Ama balaginna (A1) est installé sur le rebord d'un plateau surplombant de quelques mètres la vallée d'un petit cours d'eau. Il est constitué de huit amas de scories grossièrement circulaires et de neuf bas fourneaux (Fig. 146). Ce site a fait l'objet de plusieurs interventions archéologiques.

<figure><img src="image_139.png" /><figcaption>Fig. 146 : Site de réduction d'Ama balaginna.</figcaption></figure>

Ama gouéré (A2) se trouve sur le plateau, à mi-chemin entre le site précédent et le village d'Ama. Ce site compte deux bas fourneaux et un petit amas de déchets métallurgiques.
Ama yakadiel (A3) est établi à proximité des habitations d'Ama (Fig. 147). Il est constitué de trois zones de réduction successives, alignées sous une corniche en grès. Les deux premières comprennent chacun deux bas fourneaux, la dernière un seul. Elles sont distantes l'une de l'autre d'une dizaine de mètres.

<figure><img src="image_140.png" /><figcaption>Fig. 147 : Site de réduction d'Ama yakadiel</figcaption></figure>

Selon les témoignages oraux<sup>155</sup>, le site minier ayant alimenté ces ateliers se trouve à l'est d'Ama gouéré.

Les sites de réduction du **complexe Simi** (35) sont associés aux forgerons Togo d'Ama balaginna.

Le site Simi 1 (S1) est à l'entrée du village de Simi. Il est très endommagé par les champs de mil. Nous avons distingué plusieurs amoncellements de déchets métallurgiques (entre six et huit tas) correspondant à des structures de réduction (Fig. 148).

<footnote n="155">155 Idem.</footnote>
<figure><img src="image_141.png" /><figcaption>Fig. 148 : Site de réduction S1.</figcaption></figure>

Le site de Simi 2 (S2) est proche d'un cours d'eau, en contrebas du site d'Ama balaginna. Il se compose d'une butte de scories. Aucun fourneau n'est identifié.

Le complexe Dogo (34, D1) comprend un seul site de réduction. Il est situé dans la plaine, à la sortie du village de Dogo. Les enquêtes orales<sup>156</sup> n'ont permis ni d'identifier les sidérugistes, ni de dater l'exploitation de cet atelier. Au début du XX<sup>e</sup> siècle, les forgerons Arama de Dogo s'approvisionnaient en fer auprès des forgerons de Dinyi (Aridinyi). Précisons que leur famille, originaire de Simi, s'est installée dans cette localité vers la fin du XVIII<sup>e</sup> siècle.

« Nous connaissons le lieu de réduction près de Dogo, mais nous ne l'avons pas vu fonctionner, il était déjà tombé. Nous ne savons pas à qui appartient ce site, les forgerons Arama du village n'y ont pas travaillé » (M. Djibo, chef de village de Dogo, 2003).

Ce site de réduction comprend trois amas accolés de déchets métallurgiques. Le plus important comprend en son centre un bas fourneau arasé (Fig. 149).

<figure><img src="image_142.png" /><figcaption>Fig. 149 : Site de réduction et bas fourneau de Dogo.</figcaption></figure>

<footnote n="156"><sup>156</sup> Enquêtes menées auprès du chef de village, M. Djibo, et du forgeron de Dogo, M. Arama, en 2003.</footnote>
## b. Caractérisation de la tradition Ama

### Les bas fourneaux

Nous caractérisons les fourneaux de cette tradition par (Fig. 150, Fig. 151 et Fig. 152) :

- une section horizontale de la cuve circulaire ;

- un diamètre interne de la cuve d'environ 80 cm ;

- cinq ouvertures dans la partie inférieure de la superstructure ;

- une porte orientée vers le sud-sud-ouest ;

- un escalier constitué de gros blocs de grès orienté vers le nord.

<table><caption>Fig. 150 : Morphologie des bas fourneaux de la tradition Ama.</caption><thead><tr><th rowspan="3">N° du site de réduction</th><th rowspan="3">N° du bas fourneau</th><th rowspan="3">Etat de conservation</th><th colspan="10">Morphologie des bas fourneaux</th><th colspan="2">Orientation</th></tr><tr><th colspan="4">Morphologie générale</th><th colspan="6">Dimensions</th><th rowspan="2">Porte</th><th rowspan="2">Escalier</th></tr><tr><th>Cuve</th><th>Superstructure</th><th>Embrasure</th><th>Porte</th><th colspan="3">Cuve</th><th colspan="3">Superstructure</th><th>Embrasure</th><th>Porte</th></tr><tr><th></th><th></th><th></th><th></th><th></th><th></th><th></th><th>Diam ext.</th><th>Diam int.</th><th>Paroi</th><th>Hauteur observée</th><th>Diam int.</th><th></th><th></th><th></th><th></th></tr></thead><tbody><tr><td rowspan="9">A1</td><td>1</td><td>TM</td><td>Circul. ?</td><td></td><td>8</td><td>1 ?</td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td><td>N-N-E</td></tr><tr><td>2</td><td>B</td><td>Circul.</td><td></td><td>5</td><td>1</td><td>145 cm</td><td>75 cm</td><td>35 cm</td><td>62 cm</td><td>80 cm ?</td><td>20/38 cm</td><td>40/38 cm</td><td>S-S-O</td><td>N</td></tr><tr><td>3</td><td>B</td><td>Circul.</td><td></td><td>4 ?</td><td>?</td><td>102 cm</td><td>70 cm</td><td>16 cm</td><td></td><td></td><td>17/17 cm</td><td></td><td></td><td>N</td></tr><tr><td>4</td><td>TM</td><td>Circul. ?</td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td><td>N</td></tr><tr><td>5</td><td>TM</td><td>Circul. ?</td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td><td>N</td></tr><tr><td>6</td><td>M</td><td>Circul.</td><td></td><td></td><td></td><td></td><td>76 cm</td><td>16 cm ?</td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td><td>N-O</td></tr><tr><td>7</td><td>TM</td><td>Circul. ?</td><td></td><td></td><td></td><td></td><td>76 cm</td><td>16 cm ?</td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td><td>N</td></tr><tr><td>8</td><td>M</td><td>Circul.</td><td></td><td>5</td><td>1?</td><td>108 cm</td><td>78 cm</td><td>15 cm</td><td>20 cm</td><td></td><td>10/14 cm</td><td></td><td>S-S-O</td><td>N</td></tr><tr><td>9</td><td>TM</td><td>Circul.</td><td></td><td></td><td></td><td></td><td>76 cm</td><td>16 cm ?</td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td><td>N</td></tr><tr><td>D1</td><td>1</td><td>M</td><td>Circul.</td><td></td><td></td><td></td><td>120 cm</td><td>80 cm</td><td>20 cm</td><td>20 cm</td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td></tr></tbody></table>

Avant l'installation du fourneau de l'amas 2 d'Ama balaginna, les forgerons ont entaillé le substrat pour aménager une grande fosse de travail de 4 ou 5 m de diamètre et de 50 cm de profondeur. Le fourneau a ensuite été implanté au centre de cette cuvette. Les parois du fourneau sont construites sur ce niveau. Le fond de la cuve est constitué d'une fosse de 40 cm de profondeur. Elle contenait un remplissage charbonneux.

Les déchets ont été rejetés à l'extérieur de la fosse de travail, constituant petit à petit les parois du cratère. Après l'abandon de l'activité, le centre du cratère a été peu à peu comblé par des débris éboulés et des sédiments fins. La couche de comblement atteint environ 50 cm.

Les parois de la cuve, épaisses d'une trentaine de centimètres, sont construites avec des blocs de scories et des morceaux de tuyères de réemploi, liés avec de l'argile. Le revêtement externe a complètement disparu. Le revêtement interne, une couche d'argile fine de 2-3 cm d'épaisseur, a été cuit et est resté en place. La paroi délimite un espace interne grossièrement circulaire de 75 cm de diamètre. La paroi est percée de six ouvertures (20 cm de large), dont
une plus large (40 cm) servait probablement de porte pour l'extraction de la masse métallique et l'évacuation des scories. Elle est placée au sud-sud-ouest, légèrement décentrée par rapport à l'axe défini par l'escalier en blocs de grès. L'arche formant le sommet de l'une de ces embrasures est encore en place (hauteur totale de 80 cm). Il faut donc imaginer une superstructure à l'origine de l'ordre de 2 m de hauteur.

<figure><img src="image_143.png" /><figcaption>Fig. 151 : Plan et coupes du bas fourneau 2 du site Ama balaginna, PT : plan transversal ; CLD : coupe latérale droite ; CP : coupe postérieure.</figcaption></figure>
<figure><img src="image_144.png" /><figcaption>Fig. 152 : Plan transversal du bas fourneau de l'amas 8 d'Ama balaginna.</figcaption></figure>

## Les déchets métallurgiques

Les amas sont constitués de débris provenant du fonctionnement des fourneaux. On observe la présence de fragments de paroi, de très nombreuses tuyères, de scories coulées et de scories internes.

## Les tuyères (Fig. 153)

Nous avons observé des fragments de tuyères aussi bien dans les amas de rejet, que dans les parois des fourneaux et en position primaire dans les embrasures.

Les tuyères de la tradition Ama sont des tubes en banco dont une extrémité est fortement altérée par la chaleur. Très fréquemment, elles sont bouchées par une masse de scories, remontant de l'extrémité vers l'intérieur du conduit.

Grâce à la fouille du bas fourneau de l'amas 2 d'Ama balaginna, nous savons que les métallurgistes disposaient par deux les tuyères dans les embrasures. Elles étaient recouvertes d'une chape d'argile du côté du feu et disposées de biais avec un angle très fort (30° par rapport à la verticale).
<figure><img src="image_145.png" /><figcaption>Fig. 153 : Tuyères du site Ama balaginna.</figcaption></figure>

## Les scories

L'assemblage des scories de la tradition Ama comprend :

- des scories coulées ;

- des scories de fond sableuses ;

- et des fonds de four.

Les sites de réduction de la tradition Ama se caractérisent par la prédominance de **scories coulées** (Fig. 154) (environ 83%). Elles se présentent sous la forme de fragments de plaque de 1 à 3 cm d'épaisseur. Ces derniers sont souvent courbes, avec une surface très lisse et l'autre pouvant être soit incrustée de petits grains de sable (surface inférieure au contact avec le sol), soit froissée par un flux à l'état visqueux (surface supérieure en contact avec l'air). Les pièces exhumées au cours des fouilles ont permis de mieux comprendre la géométrie de ces coulures particulières. Elles correspondent en fait à des écoulements venant remplir des petites dépressions. Au cours du refroidissement, il se forme une grande bulle de gaz qui se développe horizontalement.

<figure><img src="image_146.png" /><figcaption>Fig. 154 : Scories coulées.</figcaption></figure>
Les scories de fond sableuses composent environ 15% des scories.

Les fonds de four sont quasiment absents sur les sites de la tradition Ama : moins de 2 % des déchets (Fig. 155). Il y en a presque chaque fois un par amas de rejets. Si nous considérons qu’il y a eu plusieurs réduction par fourneau et amas associé, alors ce produit ne s’est pas formé à chaque opération. Nous pensons qu’il s’agit plutôt d’un raté exceptionnel.

<figure><img src="image_147.png" /><figcaption>Fig. 155 : Scorie de fond de four.</figcaption></figure>

## L'organisation spatiale

Les sites de réduction de la tradition Ama sont établis à proximité immédiate des habitations où est implantée la forge (environ 500 m).

Les zones de rejets forment plusieurs amas annulaires, ouverts et peu élevés, au centre duquel se dressent les ruines d'un bas fourneau.

Le site d'Ama balaginna est constitué de huit amas de scories (Fig. 156). Six d'entre eux sont quasiment jointifs (amas 1 à 6) et les deux autres sont situés à une quinzaine de mètres, à l'écart (amas 7 et 8). Ils forment plusieurs amas annulaires, d'un diamètre d'environ 30 m. La hauteur d'accumulation de scories varie de 0,5 à 1,5 m. Dans la plupart des cas, l'anneau est interrompu par un passage principal, toujours dans le prolongement de l'escalier, au nord. Dans deux cas (amas 3 et 4), une accumulation secondaire, de faible épaisseur, est placée devant l'accès, divisant celui-ci en deux. Les accumulations sont toujours nettement plus élevées à l'est et à l'ouest. Au sud, la hauteur de l'accumulation est intermédiaire. Dans les amas de faible volume (moins de 1 m de hauteur : amas 1, 7 et 8), un second passage est encore bien visible au sud. L'amas 2 apparaît comme un anneau complet, mais il est en réalité
fermé au nord par l'accumulation des déchets provenant du fourneau 3. L'amas 2 est probablement antérieur au 3. Un neuvième fourneau est situé entre les amas 5 et 6. Il est associé à un seul tas de scories ovale de faible volume. Une autre butte de scories (amas 1bis), située entre les amas 1, 2 et 3 ne peut pas être clairement rattachée à un fourneau.

À l'échelle d'un amas annulaire, la gestion des rejets est généralement organisée de manière hétérogène. À l'est, l'accumulation est essentiellement constituée de scories coulées. Au contraire, à l'ouest, l'amas est composé de scories de fond sableuses, de tuyères et de fragments de parois de couleur rougeâtre.

<figure><img src="image_148.png" /><figcaption>Fig. 156 : Organisation spatiale du site Ama balaginna (relevé topographique).</figcaption></figure>

### c. Les variantes observées

Les variantes entre les sites de la tradition Ama sont quasi inexistantes. Principalement parce que les bas fourneaux des sites d'Ama gouéré, Ama yakadiel et des complexes de Simi et Dogo sont partiellement enfouis ce qui empêche de définir leur architecture (morphologie,
dimensions, matériaux de construction) et de les comparer avec le fourneau fouillé (amas 2) d'Ama balaginna.

Toutefois, nous avons constaté lors de l'étude des bas fourneaux d'Ama balaginna que les métallurgistes les avaient construits à l'aide de différents matériaux. Les parois des neuf structures de réduction sont élaborées avec des moellons de grès et/ou des briques de banco et/ou des morceaux de scories et de tuyères réemployés. Ainsi, il ne semble pas qu'il y ait une standardisation des matériaux de construction dans cette tradition.

L'organisation spatiale du site de réduction de Dogo semble légèrement distincte de celle étudiée à Ama balaginna. Certes, il possède plusieurs amas accolés (trois), mais ces derniers n'ont pas la forme d'un anneau ouvert, mais celle d'une butte. L'ancienneté et l'état de conservation de ce site sont certainement les raisons de cette différence.

## d. La tradition Ama

### Originalité de la tradition Ama

Les bas fourneaux de la tradition Ama font partie de la famille des fourneaux à scories coulées. L'originalité de cette tradition repose essentiellement sur la morphologie particulière des scories coulées (courbes, correspondant à la formation de bulles de gaz) et la présence de tuyères dont une extrémité est bouchée par une masse de scories. Ces éléments mettent en évidence des particularités techniques, le mode de fonctionnement mis en place par les métallurgistes de ce groupe a entraîné leur formation lors de la réduction du minerai de fer.

Toutefois, ni l'organisation spatiale, ni la morphologie des bas fourneaux ne sont très spécifiques. Elles peuvent être rapprochées d'autres traditions sidérurgiques du plateau dogon. Dans le chapitre consacré à la synthèse, nous évaluerons s'il est pertinent de considérer que ces sites de réduction constituent une tradition originale. Ces complexes sidérurgiques forment peut-être un groupe intermédiaire issu d'une variante technologique d'une ou de plusieurs traditions.

### Datation des sites métallurgiques

Un échantillon de charbon de bois provenant de la fouille de l'amas 2 d'Ama balaginna est analysé. Il a été prélevé à la base de la fosse de travail où le bas fourneau est implanté. La date
obtenue correspond aux enquêtes ethnohistoriques<fnref n="157" />. Elle date le début de l'activité du fourneau entre le XVIe et le XVIIe siècle (Fig. 157). Cette structure n'étant pas forcément ni la plus ancienne ni la plus récente de l'atelier, nous ne pouvons pas encore caler précisément la période d'exploitation de cet atelier.

Cependant, l'analyse de l'agencement des différentes zones de réduction nous a permis de discerner l'antériorité de l'amas 2 sur l'amas 3. Ainsi, les bas fourneaux d'Ama balaginna semblent avoir fonctionné de manière successive. Certes, nous n'en concluons pas pour autant que les huit amas correspondent à huit phases distinctes de production.

<table><caption>Fig. 157 : Date radiocarbone du site Ama balaginna.</caption><thead><tr><td>Sites</td><td>Couche</td><td>N° de laboratoire</td><td>Date BP</td><td>Date AD (2 sigma)</td></tr></thead><tbody><tr><td>Ama Balaginna</td><td>Base de la fosse de travail où est implanté le fourneau de l'amas 2</td><td>Ly-13747</td><td>290 ± 35</td><td>1486-1793 AD</td></tr></tbody></table>

Les entretiens ethnohistoriques et la date radiocarbone montre que les sites de réduction de la tradition Ama n'ont pas cessé leur activité au même moment. Voici le bilan chronologique que nous pouvons actuellement dresser site par site :

- Avant le XVIe siècle, les sidérurgistes Togo arrivent sur les terres d'Ama. Ils débutent la production du fer sur le site d'Ama gouéré qui est vite abandonné au profit de celui d'Ama balaginna. Le complexe de Simi, exploité par ces artisans, est peut-être en activité à la même période.

- Au début du XVIIe siècle, l'activité sidérurgique à Ama balaginna cesse. Les Togo partent s'établir à Wo.

- À la fin du XVIIIe siècle, de nouveaux forgerons Arama s'installent à Dogo. Ils n'ont jamais réduit de minerai de fer à Dogo. Le site de Dogo 1 ne leur appartient pas. Des sidérurgistes de même patronyme l'auraient exploité avant leur arrivée. Ainsi, l'exploitation de cet atelier est antérieur à la fin du XVIIIe siècle.

- Au début du XIXe siècle, le site d'Ama yakadiel est abandonné. Il n'y a plus de forgerons à Ama. Les villageois s'approvisionnent en objets ferreux auprès du village de Nomono.

<footnote n="157">¹⁵⁷ Enquêtes menées auprès du chef de village, A. Arama, du maître des terres, P. Arama, et du propriétaire des terres d'Ama, D. A. Arama, en 2006.</footnote>
## La production

Seul le site d'Ama balaginna a fait l'objet d'un relevé topographique détaillé, afin de pouvoir estimer avec précision le volume des déchets. Dans le but d'évaluer les proportions entre les différents types de déchets et la masse totale de débris par unité de volume, deux sondages ont été effectués dans des zones caractéristiques. Le premier sondage a été fait dans une zone rouge, riche en banco et fragments de tuyères ; le second sondage a été pratiqué dans une zone grise, riche en scories coulées (Fig. 158). Enfin, la tranchée effectuée dans l'amas 2 a permis de constater que les sédiments postérieurs à l'abandon du site masquent la véritable épaisseur des amas. Pour estimer le volume réel, il faut donc soustraire une épaisseur d'environ 25 cm sur l'ensemble du site. Les amas de scories étant de faible hauteur, cette partie enfouie représente environ un tiers du volume total et ne peut pas être négligée dans les calculs. En combinant ces observations, on peut estimer le volume des déchets pour l'ensemble du site à 550 tonnes, dont 220 tonnes de scories coulées (Fig. 159).

<table><caption>Fig. 158 : Estimation des proportions de déchets métallurgiques dans deux sondages du site de réduction d'Ama balaginna.</caption><thead><tr><th></th><th colspan="2">sondage 1</th><th colspan="2">sondage 2</th></tr><tr><th>Type de dépôt</th><th colspan="2">rouge</th><th colspan="2">gris</th></tr><tr><th>Volume excavé</th><th colspan="2">0.5 m³</th><th colspan="2">0.2 m³</th></tr></thead><tbody><tr><th scope="row">Tuyères, paroi, etc</th><td>152.2 kg</td><td>56 %</td><td>23.6 kg</td><td>24 %</td></tr><tr><th scope="row">Scories sableuses en plaque</th><td>113.2 kg</td><td>42 %</td><td>11.4 kg</td><td>11 %</td></tr><tr><th scope="row">Scories fayalitiques coulées</th><td>5.1 kg</td><td>2 %</td><td>63.7 kg</td><td>65 %</td></tr><tr><th scope="row"></th><td></td><td>100 %</td><td></td><td>100 %</td></tr><tr><th scope="row">non trié</th><td>222.3 kg</td><td></td><td>105.3 kg</td><td></td></tr><tr><th scope="row">total</th><td>493.1 kg</td><td></td><td>204.0 kg</td><td></td></tr><tr><th scope="row">total déchet par m³</th><td>986.2 kg</td><td></td><td>1020.0 kg</td><td></td></tr></tbody></table>