na, que se usa principalmente para extraer tierra y rocas partidas fuera de las chimeneas. Los que pisan, para evitar ellos mismos caerse, sujetan en sus manos unos palos que están fijos a los laterales internos de la rueda. Cuando hacen girar esta rueda, el tambor dentado al cual se hace girar, pone en movimiento al otro tambor, que está hecho de peldaños, mediante el cual los eslabones de la cadena se enganchan a las mordazas del tercer tambor y extraen agua a través de las tuberías, por medio de las bolas, desde una profundidad de sesenta y seis pies.

Pero la mayor máquina de las que extraen agua es la que sigue a continuación. Ante todo, se hace un depósito en una cámera entibada; este depósito tiene dieciocho pies de largo por doce de ancho y alto. Dentro de este depósito se desvía una corriente a través de un canalillo de agua o de un socavón; tiene dos entradas y el mismo número de compuertas. Las palancas están fijas a la parte superior de estas compuertas, y mediante las mismas pueden elevarse y descenderse de nuevo, de modo que en una posición las compuertas están abiertas y en la otra cerradas. Por debajo de las aberturas hay dos tablones, a través de los cuales se lleva el agua que fluye desde el depósito y se vierte en las cubetas de la rueda hidráulica, con cuyo impacto se hace girar a la rueda. La artesa más corta lleva el agua, que golpea las cubetas que hacen girar la rueda hacia el depósito, y la artesa más larga lleva el agua que golpea aquellas cubetas que hacen girar la rueda en dirección opuesta. El revestimiento o cubierta de la rueda se hace de tableros unidos, a los cuales se fijan unas tiras sobre el lado interior. La propia rueda tiene treinta y seis pies de diámetro y está embutida en un eje y tiene, conforme he dicho, dos filas de cubetas, de las cuales una está en sentido contrario a la otra, con lo que la rueda puede girar hacia el depósito o en dirección opuesta.

El eje es cuadrado y tiene treinta y cinco pies de largo por dos de grueso y ancho. Más allá de la rueda, a una distancia de seis pies, el eje tiene cuatro cubos de un pie de ancho y grueso, cada uno de los cuales está a cuatro pies del siguiente; a estos cubos se fijan, mediante clavos de hierro, tantas piezas de madera como sean necesarias para cubrir los cubos, y con objeto de que las piezas de madera puedan ajustarse fuertemente, son más anchas en el exterior y más estrechas en el interior; de esta forma se hace un tambor, alrededor del cual se enrolla una cadena, a cuyos extremos se enganchan bolsas de cuero. La razón por la que se hace un tambor de esta clase es para que el eje se pueda mantener en buen estado, porque este tambor, cuando llega a estar

<figure><img src="image_111.png" /><figcaption>A: Ejes.—B: Rueda que gira al pisar sobre ellas.—C: Rueda dentada.—D: Tambor de muescas.—E: Tambor al que se fijan abrazaderas de hierro.—F: Segunda rueda. G: Bolas</figcaption></figure>
desgastado por el uso, se puede reparar fácilmente. Además, a lo largo del eje, no lejos del extremo, hay otro tambor, de un pie de ancho, que se proyecta dos pies sobre los lados, todo alrededor del eje. A éste, cuando la ocasión lo requiere, se le aplica un freno fuertemente y retiene la máquina; esta clase de freno ya la he explicado antes. Cerca del eje, en vez de tolva, hay un piso con una considerable pendiente, teniendo delante de la chimenea una anchura de quince pies, y lo mismo en la parte posterior; a cada lado de él hay un poste fuerte, que lleva una cadena de hierro, provista de un gancho grande. Cinco hombres operan esta máquina; uno desciende las puertas que cierran las compuertas del depósito o hace bajar las palancas para abrir los canalillos del agua; este hombre, que es quien dirige la máquina, permanece en pie en una caja colgante, cerca del depósito. Cuando se ha extraído una bolsa hasta el piso en pendiente, cierra la compuerta del agua para que se pueda parar la rueda; cuando la bolsa se ha vaciado, abre la otra compuerta del agua para que el otro juego de cubetas pueda recibir el agua y accione la rueda en dirección opuesta. Si no pudiera cerrar con suficiente rapidez la compuerta del agua y el agua continuara fluyendo, llama a su compañero y le dice que eleve el freno sobre el tambor para que se pare la rueda. Dos hombres, trabajando alternativamente, vacían las bolsas, uno permaneciendo en la parte del piso que está enfrente de la chimenea, y el otro, en la parte que está por detrás de la citada chimenea.

Cuando la bolsa está casi fuera—de cuyo hecho determinado eslabón de la cadena proporciona aviso—el hombre que permanece a un lado del suelo agarra un largo gancho de hierro, que engancha en un eslabón de la cadena, y tira hacia fuera de toda la parte posterior de la cadena hacia el suelo, donde vacía la bolsa otro hombre. La finalidad de este gancho es evitar que la cadena, por su propio peso, tire hacia abajo la otra bolsa vacía, y caiga la cadena por la chimenea. Su compañero de trabajo, al ver que la bolsa llena de agua se ha vaciado casi, llama al que lleva la dirección de la máquina y le pide que cierre el agua de la torre, con lo que habrá tiempo para vaciar la bolsa; una vez vaciada ésta, el que dirige la máquina primeramente abre ligeramente la otra compuerta de agua de la torre para permitir que el final de la cadena, juntamente con la bolsa vacía, comience a estar de nuevo dentro de la chimenea, abriendo entonces por completo las compuertas del agua. Cuando se ha enrollado de nuevo la parte de cadena que se había extraído sobre el suelo y se ha descendido sobre la chimenea desde el tambor, saca fuera el largo gancho que

se unió al eslabón de la cadena. El quinto hombre está en una especie de corte transversal, junto al sumidero, para que no pue da dañarse si sucediera que se partiera un eslabón y parte de la cadena o alguna otra cosa pudiera caer; él guía la bolsa con una pala de madera y la llena con agua caso de que la bolsa no se llene de agua espontáneamente. En nuestros días cosen una banda de hierro dentro de la parte superior de cada bolsa, que puede per manecer constantemente abierta, y cuando baja dentro del su midero puede llenarse ella por sí misma de agua, sin que haya necesidad de que un hombre actúe como regulador de las bolsas. Además, en nuestros días, de los hombres que están sobre el sue lo, uno vacía las bolsas y el otro cierra las compuertas del depós ito y las abre de nuevo, y el mismo hombre generalmente fija el gancho grande en el eslabón de la cadena. De esta forma solamente se emplean tres hombres para hacer trabajar esta máqui na, o incluso—debido a que algunas veces el hombre que vacía la bolsa aprieta el freno que se levanta contra el otro tambor, de teniendo así la rueda—con dos hombres solamente se puede rea lizar todo el trabajo.

Dejemos de hablar de las máquinas de extracción de agua y pasemos ahora a las máquinas de ventilación. Si una chimenea es muy profunda y no hay socavón que la alcance o no hay corriente procedente de otra chimenea que conecte con ella, o cuando un socavón tiene una gran longitud y no hay chimenea que llegue hasta él, el aire no entra por sí mismo. En tal caso, agobia mucho a los mineros, dando origen a que respiren con dificultad y algu nas veces se asfixien, apagando incluso las lámparas encendidas. Hay, por consiguiente, una necesidad de máquinas que los griegos llaman «neumáticas», y los latinos «spiritales», que faciliten a los mineros respirar fácilmente y realizar su trabajo.

Estos dispositivos son de tres clases. El primero recibe y des vía dentro de la chimenea el soplidó del viento, y esta clase se divide en tres especies, de las cuales la primera es la siguiente: Sobre la chimenea—que no conecta con ningún socavón—se co locan tres soportes un poco más largos que la chimenea, colocan do el primero sobre la parte frontal; el segundo, en el medio, y el tercero, sobre la parte posterior de la chimenea. Sus extremos tie nen aberturas, a cuyo través se introducen unas espigas afiladas, que se hincan en el terreno, para que se mantengan inamovibles, en la misma forma que los soportes de la cabria están fijos. Cada uno de estos soportes está embutido dentro de cada una de las tres vigas transversales, de las cuales una está en el lado derecho de la chimenea; la segunda, a la izquierda, y la tercera, en el
<figure><img src="image_112.png" /><figcaption>A: Depósito.—B: Reguero.—C: Palanca.—D: Palanca.—E y F: Artesas debajo de las compuertas del agua.—G y H: Dobles filas de cubetas.—I: Eje.—K: Tambor mayor.—L: Cadena de arrastre.—M: Bolsa.—N: Caja colgante.—O: Operario que dirige la máquina.—P y Q: Trabajadores que vacían las bolsas</figcaption></figure>

medio. Al segundo soporte y a la segunda viga transversal—cada uno de los cuales está colocado sobre la mitad de la chimenea— se fijan tablones, que están unidos en tal forma que uno, precediendo a otro, siempre ajusta dentro de la entalladura del que sigue. De esta forma se crean cuatro ángulos y el mismo número de cavidades intermedias, que recogen los vientos que soplan procedentes de todas las direcciones. Los tablones están cubiertos o techados por encima con una cubierta hecha en forma circular y están abiertos por debajo con objeto de que el viento no pueda desviarse hacia arriba y escapar, sino que sea llevado hacia abajo; con ello, los vientos necesarios soplan dentro de las chimeneas, a través de estas cuatro aberturas. No obstante, no hay necesidad de cubrir esta clase de máquina en aquellas posiciones en las que se pueda colocar en forma que el viento sople hacia abajo, a través de su parte más elevada.

La segunda máquina de esta clase hace girar al viento dentro de la chimenea, a través de un conducto largo en forma de caja, que está hecho de tantas longitudes de tablones, unidos juntamente, como lo requiera la profundidad de las chimeneas; las uniones están untadas con arcilla aglutinada con agua. La boca de este conducto se proyecta fuera de la chimenea, hasta una altura de tres o cuatro pies, o no se proyecta; si se proyecta, tiene la forma de un tubo de aireación rectangular, más ancho y amplio en la parte superior que el propio conducto para que pueda recoger fácilmente el viento; si no se proyecta fuera de la chimenea, no es más ancho que el conducto, pero se fijan a él planchas perpendiculares a la dirección en la que el viento sopla, con lo cual se recoge el viento y se le fuerza a penetrar en el conducto.

La tercera de esta clase de máquinas se hace de una tubería o tuberías y un barril. Por encima de la tubería más elevada se monta un barril de madera de cuatro pies de alto y tres de diámetro, unido con collarines de madera; tiene un respiradero cuadrado siempre abierto, que capta las brisas y vientos ligeros, guiándolos hacia abajo por una tubería dentro de un conducto o mediante tuberías dentro de la chimenea.

A la parte de la tubería superior se une una tabla circular, tan gruesa como el fondo del barril, pero de un diámetro ligeramente menor, de forma que el barril pueda girar sobre ella; la tubería se proyecta fuera de la tabla, y está fija en una abertura revidanda, en el centro del fondo del barril. Al extremo de la tubería se fija un eje perpendicular, que pasa a través del centro del barril, dentro de un orificio que hay en la cubierta, en el cual está sujeto, de la misma forma que en el fondo. Alrededor de este
<figure><img src="image_113.png" /><figcaption>A: Soportes.—B: Estacas puntiagudas.—C: Vigas transversales.—D: Tablones verticales.—E: Huecos.—F: Vientos.—G: Disco de cubierta.—H: Pozos o chimeneas. I: Máquinas sin cubierta</figcaption></figure>

eje fijo y de la tabla sobre la tubería, el barril móvil gira fácilmente por un céfiro, o mucho más por un viento, el cual gobierna la aleta que hay sobre él. Esta aleta está hecha de tableros finos y fija a la parte superior del barril, sobre el lado más lejano del respiradero; éste, como he dicho anteriormente, es cuadrado y siempre está abierto. El viento, sople de donde sea, acciona la aleta hacia la dirección opuesta, en cuyo caso el barril gira el respiradero hacia el propio viento; el respiradero recibe el viento, y éste se ve guiado hacia abajo, dentro de la chimenea, mediante conductos o tuberías.

La segunda clase de máquinas soplantes se hace con aspas o aventadores, siendo igualmente de muchas formas, ya que los aventadores pueden estar ajustados a un barril o tambor giratorio de cabria, o bien a un eje. Si lo están a un eje, están contenidos en un tambor hueco, que está hecho de dos ruedas y de ta-

bleros que las unen, o en revestimiento en forma de caja. El tambor está fijo y cerrado a ambos lados, excepto por unos orificios redondos de tamaño tal que el eje puede girar en ellos; tiene dos respiraderos cuadrados, de los que el superior recibe el aire, mientras que el inferior lo vacía dentro del conducto a cuyo través desciende a la chimenea. Los extremos del eje, que se proyectan a cada lado del tambor, están soportados por postes ahorquillados o por vigas ahuecadas, recubiertas con hierro grueso; un extremo del eje tiene un brazo de manivela, mientras que en el otro están fijos cuatro vástagos, con sus extremos fuertes, de forma que soportan el peso del eje, y cuando gira está más propenso al movimiento a medida que gira. Y así, cuando el obrero hace girar al eje mediante el brazo de manivela, los aventadores, cuya descripción facilitaré algo más tarde, introducen el aire por el respiradero y lo fuerzan a través del otro respiradero, que conduce

<figure><img src="image_114.png" /><figcaption>A: Embocadura de conducto que sobresale.—B: Tablones fijos en la boca del conducto sin proyección</figcaption></figure>
<figure><img src="image_115.png" /><figcaption>A: Barriles de madera.—B: Collarines.—C: Respiraderos.—D: Tubería.—E: Tabla. F: Eje.—G: Abertura en el fondo del barril.—H: Aleta o aspa</figcaption></figure>

a un conducto, y a través de este conducto el aire penetra dentro de la chimenea.

La que tiene la cubierta en forma de caja cuenta con las mis- mas cosas que el tambor, pero el tambor es muy superior a la caja, porque los aventadores llenan en tal forma el tambor que casi lo tocan en cada lado e introducen dentro del conducto todo el aire que ha sido acumulado; pero no pueden llenar así la cu- bierta en forma de caja, a causa de sus ángulos, en los que el aire retrocede parcialmente; por consiguiente, no puede ser de tanta utilidad como el tambor. La clase que tiene una cubierta en for- ma de caja no se coloca sobre el suelo, sino que se pone sobre maderos, como un molino de viento, y su eje, en vez de un brazo de manivela, tiene cuatro aspas en el exterior, como las aspas de un molino de viento. Cuando éstas reciben el impulso del viento, hacen girar al eje, y de esta forma sus aventadores—que están co- locados dentro de la cubierta—impulsan el aire a través del res- piradero y del conducto, dentro de la chimenea. Aunque esta má-

<figure><img src="image_116.png" /><figcaption>A: Tambor.—B: Cubierta en forma de caja.—C: Respiradero.—D: Segundo orificio. E: Conducto.—F: Eje.—G: Palanca de eje.—H: Vástagos o varillas</figcaption></figure>
<figure><img src="image_117.png" /><figcaption>A: Cubierta en forma de caja, colocada sobre el suelo.—B: Su respiradero.—C: Su eje, con aspas o ventiladores.—D: Brazo de manivela del eje.—E: Vástagos o varas del mismo.—F: Cubierta colocada sobre maderos.—G: Aspas del eje en el exterior de la cubierta o cobertizo</figcaption></figure>

quina no tiene necesidad de hombres a los que pagar por el tra-
bajo de manejar el brazo de manivela, cuando el cielo está des-
provisto de viento, como con frecuencia ocurre, la máquina no
gira, siendo, por consiguiente, menos adecuada que las otras para
la ventilación de un pozo.

En la clase en la que los aventadores están fijos a un eje, hay
generalmente un tambor fijo en un extremo del eje, fijándose so-
bre el otro extremo un tambor hecho de peldaños. Este tambor
de peldaños es accionado mediante la rueda dentada de un eje
interior, que a su vez gira mediante una rueda, cuyas cubetas re-
ciben el impulso del agua. Si el lugar proporciona abundancia de
agua, esta máquina es más útil, porque girar el brazo de manivela
no necesita de hombres a los que hay que pagar y porque fuerza
el aire sin cesar a través del conducto, dentro de la chimenea.

De los aventadores que están fijos sobre un eje contenido en
un tambor o caja los hay de tres clases. La primera está hecha
de tableros delgados, de la longitud y anchura que la longitud y
anchura del tambor o caja requieran; la segunda clase está he-
cha de tableros de la misma anchura, pero más cortos, a los cuales
se unen largas paletas delgadas de álamo o de alguna otra madera

<figure><img src="image_118.png" /><figcaption>A: Tambor hueco.—B: Su respiradero.—C: Eje con ventiladores o aspas.—D: Tambor de muescas.—E: Eje inferior.—F: Su rueda dentada.—G: Rueda hidráulica</figcaption></figure>

flexible; la tercera clase tiene tableros como la última, a los cuá-
les se unen filas dobles y triples de plumas de ganso. La última
se usa menos que la segunda, que a su vez se usa menos que la
primera. Los tableros del aventador están embutidos dentro de
las partes cuadradas del eje del barril.
<figure><img src="image_119.png" /><figcaption>A: Primera clase de abanicos.—B: Segunda clase.—C: Tercera clase.—D: Parte cuadrangular del eje.—E: Parte redonda del mismo.—F: Brazo de la manivela</figcaption></figure>

Las máquinas soplantes de la tercera clase, que no son menos variadas ni de menos formas que las de la segunda clase, están hechas con fuelles, por cuanto mediante sus chorros de viento las chimeneas y socavones no sólo reciben aire a través de conductos o tuberías, sino que pueden quedar despejados mediante succión de los vapores pestilentes y pesados o densos. En el último caso, cuando se abren los fuelles, se extraen vapores procedentes de los conductos, a través de su respiradero, y se succionan estos vapones dentro del fuelle mismo; en el primer caso, cuando se comprimen, impulsan el aire a través de su tobera dentro de los conductos o tuberías; los fuelles se comprimen, bien por hombres, por un caballo, o por energía hidráulica; si lo hace un hombre, el tablero inferior de un gran fuelle se fija a los maderos, por encima del conducto que sobresale de la chimenea, y se coloca en forma tal que, cuando el chorro de viento sale a través del conducto, la tobera o boquilla coincide con el conducto. Cuando se

desea succionar vapores pestilentes o densos, el respiradero del fuelle se ajusta alrededor de la boca del conducto. Fija al tablero superior del fuelle hay una palanca, que se acopla con otra, que va hacia abajo desde un pequeño eje, en el que está embutida, de forma que pueda permanecer inamovible; los soportes de hierro, o gorrones de este eje pequeño, giran en aberturas de postes verticales; y así, cuando el obrero tira de la palanca hacia abajo, eleva el tablero superior del fuelle y, al mismo tiempo, la aleta del respiradero se ve arrastrada, abriéndose por la fuerza del viento. Si la tobera o boquilla del fuelle está encerrada en el conducto, extrae aire puro a su interior, pero si su respiradero está ajustado todo alrededor de la boca del conducto, extrae los vapores pestilentes y densos fuera del conducto, y por tanto de la chimenea, incluso si tiene ciento veinte pies de profundidad. Una persona colocada sobre el tablero superior del fuelle lo oprime, y entonces se cierra la aleta del respiradero.

<figure><img src="image_120.png" /><figcaption>A: Parte menor de la chimenea.—B: Conducto cuadrado.—C: Fuelle.—D: Parte mayor de la chimenea</figcaption></figure>
El fuelle, mediante el primer método, sopla aire nuevo dentro del conducto, a través de su tobera, y mediante el segundo método expulsa a través de la tobera los vapores pestilentes y densos que ha recogido. En este último caso, el aire nuevo penetra a través de la mayor parte de la chimenea, y los mineros que lo reciben pueden aguantar su tarea. Una parte pequeña del pozo, que forma una especie de chimenea, tiene que ser separada de la otra parte mayor, utilizando para ello un revestimiento ininterrumpido hecho con ademas, que alcanza desde la parte superior de la chimenea hasta el fondo; a través de esta parte, el largo pero estrecho conducto alcanza hasta cerca del fondo de la chimenea.

<figure><img src="image_121.png" /><figcaption>A: Túnel.—B: Tubería.—C: Tobera del fuelle doble</figcaption></figure>

Cuando no ha sido profundizada ninguna chimenea hasta la profundidad a que encuentra un socavón perforado en la montaña, estas máquinas deben construirse en forma tal que el obro pueda desplazarse con ellas de un sitio a otro. Cerca de los des-

agües del socavón a cuyo través fluye el agua, deben colocarse tuberías de madera, y unirlas fuertemente de forma que puedan mantener el aire; deben alcanzar desde la boca del socavón hasta su extremo más lejano. En la boca del socavón el fuelle debe colocarse en forma que, a través de su tobera, se puedan soplar sus chorros de viento acumulado al interior de las tuberías o del conducto; debido a que un chorro de viento siempre impulsa otro hacia adelante, penetran en el socavón y cambian el aire, con lo cual los mineros son capaces de continuar su trabajo.

Si hay vapores densos que es necesario extraer de los socavones, se colocan sobre bancos generalmente tres fuelles triples o dobles, sin toberas, y cerrados en la parte anterior. Un hombre los comprime pisando con sus pies, precisamente como los organistas comprimen los fuelles de los órganos que emiten variados y melodiosos sonidos en las iglesias. Estos vapores densos son extraídos así, a lo largo de tuberías de aire y a través del respiradero del tablero inferior del fuelle, y se expelen a través del respiradero del tablero superior del fuelle, al aire libre, o dentro de alguna chimenea o tiro corriente. El respiradero tiene una válvula de charnela, que el chorro pernicioso abre tantas veces como pasa. Debido a que un volumen de aire entra rápidamente para tomar el lugar de otro que ha sido extraído por el fuelle, no solamente se extrae el aire denso de un socavón de hasta mil doscientos pies o más, sino que también el aire puro se ve naturalmente introducido en la parte del socavón que está a la salida de los conductos. De esta manera se consigue cambiar el aire y los mineros puede realizar su trabajo, continuando lo que han comenzado. Si no se hubieran inventado máquinas de esta clase, sería necesario que los mineros perforaran dos socavones en una montaña, y continuamente, a cada doscientos pies como mucho, hundir una chimenea desde el socavón superior al inferior, para que el aire, al pasar de uno a otro, mantuviera buenas condiciones para los mineros; esto no podría hacerse sin un gran gasto.

Hay dos máquinas diferentes para operar, mediante caballos, los fuelles descritos anteriormente. La primera de estas máquinas tiene sobre su eje una rueda de madera, cuya llanta está cubierta todo alrededor por escalones; un caballo, al que se mantiene continuamente entre barras, como aquellas dentro de las que se subjetan los caballos cuando van a ser herrados, pisa estos escalones con sus patas y hace girar la rueda, juntamente con el eje; las levas sobre el eje oprimen las palancas que comprimen el fuelle. En el libro IX explicaré más claramente la forma en que está hecho el instrumento que eleva el fuelle de nuevo, y también los
<figure><img src="image_122.png" /></figure>

A: Máquina descrita en primer lugar.—B: Obrero comprimiendo el fuelle al pisarlo.

C: Fuelle sin toberas.—D: Orificio por el que salen los vapores.—E: Conductos.—

F: Socavón.—G: Máquina descrita en segundo lugar.—H: Rueda de madera.—I:

Sus escalones.—K: Barras.—L: Orificio en la rueda.—M: Palo.—N: Máquina des-

crita en tercer lugar.—O: Eje vertical.—P: Su tambor dentado.—Q: Eje horizon-

tal.—R: Su tambor de muescas

bancos sobre los cuales se apoyan los muelles. Cada fuelle, si ex-
trae vapores densos fuera de un socavón, los expulsa por el orifi-
cio que tiene en el tablero superior; si los extrae de una chime-
nea, los expulsa a través de su tobera. La rueda tiene un orificio
redondo, que queda atravesado con un palo cuando la máquina ne-
cesita pararse.

La segunda máquina tiene dos ejes; el eje vertical se hace gi
rar por un caballo, y cuyo tambor dentado hace girar a otro tam-
bor hecho de peldaños, sobre un eje horizontal; en otros aspec
tos, esta máquina es como la última. Aquí también las toberas de
los fuelles, colocadas en los conductos, soplan un chorro de vien-
to dentro de la chimenea o del túnel.

De la misma forma en que esta última máquina puede refres-
car el aire denso de una chimenea o socavón, así también podía
el antiguo sistema de ventilación, mediante el constante sacudi-
miento de lienzos; el aire no solamente se hace más denso con la
profundidad de una chimenea, sino también con la longitud de
un túnel.

<figure><img src="image_123.png" /></figure>

A: Socavón.—B: Lienzo
<figure><img src="image_124.png" /><figcaption>A: Descenso al interior utilizando las escalas de mano.—B: Descenso por el procedimiento de sentarse sobre un palo.—C: Sentándose en el suelo.—D: Por escalones cortados en la roca</figcaption></figure>

Las instalaciones que los mineros utilizan para trepar son escalas de mano, fijas a un lado de la chimenea, y alcanzan hasta el socavón o hasta el fondo de la chimenea. No es necesario que describa cómo están hechas, porque se usan en todas partes, y no necesitan mucha habilidad en cuanto a su construcción, pero sí mucho cuidado al fijarlas. No obstante, los mineros no bajan a las minas solamente por los peldaños de las escalas de mano, sino que también descienden a las minas sentados sobre un palo, o un cesto de mimbre atado a un cable de una de las tres máquinas de arrastre que he descrito en primer lugar. Además, cuando las chimeneas están muy inclinadas, los mineros y otros trabajadores se sientan en el suelo y bajan en la misma forma que los muchachos hacen en invierno, cuando el agua se ha congelado en las laderas de las montañas por efecto del frío; y para evitar caerse, un bracho se enrolla alrededor del cable, cuyo extremo superior está sujeto a una viga, en la boca de la chimenea, y el extremo inferior a una estaca fija en el fondo de la misma. De estas tres formas descienden los mineros al interior de las chimeneas. Se puede mencionar un cuarto procedimiento, que se emplea cuando los hombres y los caballos descienden hasta las máquinas subterráneas, regresando de nuevo arriba, y que consiste en unas chimeneas inclinadas que se retuercen a manera de los pasos de rosca de un tornillo, y que tienen escalones cortados en la roca, conforme he descrito anteriormente.

Me queda hablar de las dolencias y accidentes de los mineros y de los métodos mediante los cuales pueden guardarse contra ellos, ya que debemos siempre dedicar más cuidado a mantener nuestra salud, para que podamos realizar libremente nuestras funciones del cuerpo, que a obtener beneficios. En cuanto a las enfermedades, algunas afectan a las articulaciones, otras atacan los pulmones, algunas los ojos, y finalmente algunas resultan fatales para la vida.

Cuando el agua en las chimeneas es abundante y muy fría, daña frecuentemente las piernas, ya que el frío es perjudicial para los tendones. Para combatir esto, los mineros deben hacerse ellos mismos unas botas suficientemente altas, de cuero crudo, que les protejan las piernas del agua fría; el hombre que no sigue este consejo sufrirá mucho, especialmente cuando llegue a viejo. Por otra parte, algunas minas son tan secas que están totalmente desprovistas de agua, y esta sequedad origina que el obrero incluso tenga más perjuicio, ya que el polvo que se agita y bate al excavar penetra dentro de la tráquea y de los pulmones, produciendo dificultad al respirar y la enfermedad que los griegos llan
man asma. Si el polvo tiene propiedades corrosivas, consume los pulmones e inculca el desgaste del cuerpo; he aquí por qué en las minas de las montañas cárpatas hay mujeres que se han casado siete veces, al haber muerto todos sus maridos por esta terrible enfermedad, que los ha llevado a una muerte prematura. En Altenberg en Meissen se ha encontrado en las minas «pompholyx» negro, que consume las heridas y las úlceras hasta el hueso; este producto también corroe al hierro, por cuya razón hacen de madera las llaves de sus casas. Además existe cierta clase de cobalto que consume rápidamente los pies de los obreros cuando los tienen húmedos, y de la misma manera sus manos, dañando sus pulmones y ojos. Por consiguiente, para su excavación deben hacerse no solamente botas de cuero crudo, sino guantes lo suficientemente largos para que lleguen hasta el codo, debiendo atarse pañuelos sobre las caras; entonces el polvo no penetrará a través de éstos al interior de sus tráqueas y pulmones ni irá a parar al interior de sus ojos. De forma no diferente, entre los romanos, los mineros de cinabrio tomaban precauciones contra la aspiración de este polvo fatal.

El aire estancado, tanto en una chimenea como en un socavón, produce dificultad al respirar; el remedio para esta calamidad está en las máquinas de ventilación que he explicado anteriormente. Hay otra enfermedad incluso más destructiva, que pronto trae la muerte a los hombres que trabajan en aquellos pozos, galerías o socavones, en los que la roca dura se ha roto por efecto del fuego. Aquí, el aire está infectado de veneno, debido a que largas y pequeñas vetas y grietas en las rocas exhalan venenos sutiles, procedentes de los minerales, extraídos por el fuego, y este veneno mismo se eleva con el humo «pompholyx», que trepa hasta la parte superior de las paredes, en las fábricas en las que se funde el mineral. Si este veneno no puede escapar del suelo, sino que cae en los charcos y flota en su superficie, con frecuencia origina daños, ya que si en algún momento el agua se ve perturbada por una piedra o cualquier otra cosa, estos vahos se elevan de nuevo de los charcos y dominan a quienes lo respiran; esto es incluso mucho peor si todavía no han escapado los vahos del fuego. Los cuerpos de los seres vivientes que se infec tan de este veneno se hinchan generalmente, perdiendo todo movimiento y sentido y muriendo sin dolor; hay hombres que incluso en el acto de bajar a las minas, haciendo uso de los peldaños de las escaleras de mano, caen al interior de los pozos vencidos por el veneno, porque sus manos no realizan su oficio y les parece que son redondas y esféricas, y asimismo sus pies. Si, por

fortuna, la persona atacada escapa a esta desgracia, durante un rato permanece pálida y mira como si estuviera muerta. En tales casos, nadie debe descender al interior de la mina, ni al interior de las minas próximas, o si está dentro debe salir rápidamente. Los mineros prudentes y habilidosos queman pilas de madera los viernes, hacia la caída de la tarde, y no descienden al interior de las chimeneas ni entran en los socavones de nuevo antes del luces, para que mientras tanto los vahos venenosos hayan desaparecido.

Hay veces en que hay que acordarse del diablo, porque algunos sitios metalíferos, aunque son raros, espontáneamente producen veneno y exhalan vapor pestilente, como también algunas fisuras en el mineral, aunque éstas contienen más frecuentemente los vahos nocivos. En las ciudades de las llanuras de Bohemia hay algunas cavernas que en ciertas estaciones del año emiten vapores acres que apagan las luces y matan a los mineros si se demoran demasiado tiempo en salir. Plinio también ha dejado escri to que, cuando los pozos están anegados, los vapores sulfurosos o aluminosos que se levantan matan a los excavadores, constituyen do una prueba de este peligro el hecho de que se apague una lámp para encendida que se haya dejado abajo. En tales casos se excava un segundo pozo a la derecha o a la izquierda, como chimenea, que extraiga estos vapores nocivos. En las llanuras construyen fuelles que extraen estos vapores nocivos y ponen remedio a esta calamidad; estos fuelles ya los he descrito anteriormente.

Además, en ocasiones los obreros que bajan por las escalas de mano al interior de las chimeneas se rompen los brazos, pier nas, cuellos, o bien caen dentro de los sumideros y se ahogan; con frecuencia, realmente, la negligencia del capataz consiste en reprender, cuando es su trabajo especial fijar las escalas de mano tan firmemente a los maderos que no se puedan romper, y cu brir firmemente con tablones los sumideros del fondo del pozo para que los tablones no puedan moverse ni los hombres caer dentro del agua; por consiguiente, el capataz debe ejecutar su propio trabajo con todo cuidado. Más aún, no debe colocar la entrada del cobertizo del pozo hacia el viento norte, por miedo a que en invierno las escalas de mano se congelen con el frío, ya que cuando esto sucede las manos de los hombres se ponen duras y se deslizan, no pudiendo realizar el trabajo de sostenerlos. Los hombres también han de tener cuidado para que, incluso no su cediendo ninguna de estas cosas, no se caigan, debido a su falta de prudencia.

Las montañas también producen deslizamientos, y los hom-
bres se ven aplastados en su caída, pereciendo. De hecho, cuando en tiempos ya lejanos Rammelsberg, en Goslar, se hundió, muchos hombres fueron aplastados; tantos, que en un día unas cuatrocientas mujeres quedaron viudas. Y hace once años, parte de la montaña de Altenberg, que había sido excavada, se corrió y hundió repentinamente y aplastó a seis mineros; también desapreció una choza con una madre y su pequeño. Pero esto ocurre generalmente en aquellas montañas que contienen venas acumuladas. Por consiguiente, los mineros deben abandonar las numerosas bóvedas que hay bajo las montañas, que necesitan sopor те, o proporcionarles apuntalamiento. Los fragmentos de roca que caen dañan también sus miembros, y para evitar que esto suceda, los mineros deben proteger las chimeneas, los socavones y las galerías de arranque.

La hormiga venenosa, que existe en Cerdeña, no se encuentra en nuestras minas. Este animal es, como escribe Solino, muy pequeño, y se parece por la forma a una araña; se le llama «solifuga», porque evita la luz. Es muy común en las minas de plata; trepa sin ser observada, y lleva consigo la destrucción sobre aquellos que, imprudentemente, se sientan sobre ella o la pisan. Pero, según nos dice el mismo escritor, hay manantiales de aguas salutíferas y templadas que vierten en ciertos lugares y neutralizan el veneno introducido por las hormigas.

Sin embargo, en algunas de nuestras minas, si bien en muy pocas, existen otras plagas perniciosas. Estas son demonios de aspecto feroz, sobre los cuales he hablado en mi libro *De animantibus subterraneis*. Los demonios de esta clase se expulsan y ahuyentan por medio de la oración y el ayuno.

Algunas de estas desgracias, así como algunas otras cosas, son la razón por la cual los pozos se abandonan ocasionalmente. Pero la causa primera y principal es que no producen metal, o si lo producen, a juzgar por algunas perforaciones hechas, resulta improductivo por la profundidad a que está. La segunda causa se debe a la cantidad de agua que fluye; a veces los mineros ni pueden desviar este agua dentro de los socavones, ya que los socavones no pueden perforarse tan lejos dentro de las montañas, ni la pueden extraer con máquinas, porque los pozos están demasiado profundos; o si la pueden extraer con máquinas, no las usan, debido, sin duda alguna, a que el gasto es mayor que el beneficio que pueda dar una veta moderadamente pobre. La tercera causa es el aire nocivo, que los propietarios algunas veces no pueden vencer, con conocimientos o con gastos, por cuya razón se abandona la excavación algunas veces, no solamente de los pozos,

sino también de los socavones. La cuarta causa es el veneno producido en lugares particulares, si no está en nuestras manos extraerlo por completo, o moderar sus efectos. Esta es la razón por la que en las cavernas, en la llanura de Laurentius, no se trabaja ba, aunque no eran deficientes en plata. La quinta causa son los demonios asesinos y fieros, ya que a éstos no se les puede expulsar, ni se puede escapar de ellos. La sexta causa es que los apuntalamientos y entibaciones se desprenden y derrumban, y suele seguir la caída de una montaña; los apuntalamientos solamente se restauran cuando la veta resulta ser muy rica en metal. La séptima causa consiste en operaciones militares. Las chimeneas y los socavones deben abrirse de nuevo, salvo que estemos completamente seguros de las razones por las que los mineros desertaron de ellos, por cuanto no debemos creer que nuestros antepasados iban a ser tan indolentes y cobardes como para abandonar minas de las que podrían haber obtenido un gran beneficio. Realmente, en nuestros días no pocos mineros, persuadidos por viejas historietas de mujeres, han vuelto a abrir pozos abandonados y han perdido su tiempo y su trabajo. Por consiguiente, para evitar que las futuras generaciones vayan a cometer un acto semejante, es aconsejable establecer por escrito la razón por la que se abandonó la excavación de cada pozo o socavón, conforme se acordó una vez en Freiberg cuando se abandonaron los pozos a causa de la gran irrupción de agua.

FIN DEL LIBRO VI
LIBRO VII

Y A que en el libro VI he descrito las herramientas, los recipientes y las máquinas utilizadas en las minas, este libro describirá los métodos de probar los minerales; porque es conveniente primero probarlos para que el material de la mina pueda ventajosamente fundirse, o para que las escorias o impurezas pueden eliminarse, y obtener el metal puro. Si bien ha habido escritores que han mencionado tales pruebas, sin embargo, ninguno de ellos ha determinado las directrices para realizarlas; por consiguiente, no hay que extrañarse de que aquellos que viniieron posteriormente no hayan escrito nada sobre la materia. Mediante pruebas de esta clase, los mineros pueden determinar con certeza si los minerales contienen o no metal en ellos; o, si ya se ha indicado que el mineral contiene uno o más metales, las pruebas pondrán de manifiesto si es mucho o poco; los mineros también averiguan mediante tales pruebas el método por el cual se puede separar el metal de aquella parte de mineral que está desprovista de él; y, además, mediante tales pruebas determinan la parte en que hay mucho metal, separándola de aquella otra en que el metal es poco. Salvo que estas pruebas se hayan aplicado cuidadosamente antes de fundir los metales, el mineral no se puede fundir sin gran pérdida para los propietarios, porque las partes que no se funden fácilmente en el fuego disipan los metales con ellos o los consumen. En el primer caso, se van con los vahos; en el otro caso, se mezclan con las escorias y lodos o cuescos de los hornos, y en tal caso, incluso los propietarios pierden el trabajo que han gastado al preparar los hornos y crisoles, siendo necesario, además, que incurran en nuevos gastos para fundentes y otras cosas. Los metales, cuando se han fundido, se ensayan generalmente para averiguar qué proporción de plata hay en un «centumpondio» de cobre o plomo, o qué cantidad de oro hay en una libra de plata; y, por otra parte, qué proporción de cobre o plomo se contiene en un «centumpondio» de plata, o qué cantidad de plata se contiene en una libra de oro. Y, partiendo de esto, podemos calcular si vale la pena separar los metales preciosos de los metales básicos o no. Además, una prueba de esta clase muestra si las monedas son buenas o están rebajadas, y fácilmente se detecta la plata si los acuñadores han mezclado más de lo que la ley permite con el oro; o el cobre, si los acuñadores han mezclado este metal con el oro o la plata en más de lo autorizado. Explicaré todos estos métodos con el mayor cuidado que pueda.

El método de probar mineral utilizado por la gente dedicada
a la explotación de minas difiere de fundir solamente en usar una
pequeña cantidad del material. Tanto más cuanto que fundiendo
una pequeña cantidad tienen conocimiento de si la fusión de una
gran cantidad les compensaría del gasto que originaría; de ahí
que, si no hacen hincapié en emplear los ensayos, pueden, como
ya he dicho, fundir algunas veces el metal del mineral con una
pérdida o, algunas veces, sin beneficio; porque pueden probar el
mineral con muy poco gasto y fundirlo solamente con un gasto
elevado. Ambos procesos, no obstante, se llevan a cabo de la mis-
ma forma, porque en la forma en que ensayamos mineral en un
horno pequeño, así lo fundimos en un horno grande. También en
ambos casos se quema carbón vegetal y no madera. Más aún, en
los crisoles, cuando se prueban los metales, sean oro, plata, co-
bre o plomo, se mezclan, precisamente en la misma forma en que
se mezclan en el horno, cuando se funden. Además, aquellos que
ensayan minerales con fuego, o bien vierten el metal en estado
líquido o, cuando se ha enfriado, rompen el crisol y limpian el
metal de la escoria; y en la misma forma, el fundidor, tan pronto
como el metal fluye desde el horno al interior del horno de afino,
lo vierte en agua fría y separa la escoria del metal, utilizando una
barra encorvada. Finalmente, de la misma forma que se separan
el oro y la plata del plomo en una copela, así se separan en el
horno de copelar.

Es necesario que el ensayador que está probando mineral o metales esté preparado e instruido en todo lo necesario para realizar las pruebas y que cierre las puertas de la habitación en donde está el horno de ensayo, por miedo a que pueda entrar cualquiera en un momento inoportuno y distraiga sus pensamientos cuando están dedicados a su trabajo. También es necesario que tenga su balanza en una caja, en forma que, cuando pese los pequeños granos del metal, no se agiten los platillos a causa de una corriente o tiro de aire, ya que esto constituiría una interrupción a su trabajo.

A continuación describiré las diferentes cosas que son necesarias en el ensayo; comenzando por el horno de ensayo, de los que unos difieren de otros en la forma, en el material y en el lugar en que se instalan. En cuanto a la forma, pueden ser redondos o rectangulares, siendo los últimos los más adecuados para ensayar minerales. Los materiales de los hornos de ensayo difieren en que uno está hecho de ladrillos, otro de hierro y algunos de arcilla. El de ladrillos se construye sobre una solera de chimenea que tiene tres pies y medio de altura; el de hierro se coloca en la misma posición, y asimismo el de arcilla. El de ladrillo tiene

un codo de alto, un pie de ancho en el interior y un pie y dos de-
dos de largo; en un punto, que está a cinco dedos por encima
de la solera —lo que viene a ser generalmente el grosor de un
ladrillo no cocido—, se coloca una placa de hierro y se la recubre
con arcilla para juntas en el lado superior, para evitar que pueda
dañarse con el fuego; enfrente del horno, por encima de la pla-
ca, hay una boca que tiene un palmo de alto, cinco dedos de an-
cho, y que está redondeada en la parte superior. La placa de hie-
rro tiene tres aberturas de un dedo de ancho por tres dedos de
largo, estando una a cada lado, y la tercera en la parte posterior;
a través de ellas cae algunas veces la ceniza procedente del carbón
vegetal que se está quemando, y algunas veces la corriente sopla
a través de la cámara que está por debajo de la placa de hierro y
estimula el fuego. Por esta causa, este horno, cuando lo usan los
metalúrgicos, se llama horno de ensayo, y cuando lo usan los al-
quimistas se llama de viento. La parte de la placa de hierro que
sobresale del horno es generalmente de tres cuartos de palmo de
largo por un palmo de ancho; los trozos menudos de carbón vege-
tal, después de haber sido colocadas sobre la misma, pueden co-
locarse rápidamente en el horno, a través de su boca, utilizando
un par de tenazas o, de nuevo, si es necesario, se pueden sacar
del horno y depositar en la placa.

El horno de hierro de ensayo está hecho de cuatro barras de
hierro de un pie y medio de largo, las cuales se curvan en el fondo

<figure><img src="image_125.png" /><figcaption>Horno de ensayo redondo</figcaption></figure>
<figure><img src="image_126.png" /><figcaption>Horno de ensayo rectangular</figcaption></figure>

hacia fuera y se ensanchan una corta distancia para que puedan estar más firmemente; la parte frontal del horno está hecha de dos de estas barras, y la parte posterior de otras dos; a estas barras, y a ambos lados, se unen y sueldan tres barras transversales de hierro, la primera de las cuales tiene a una altura de un palmo, desde el suelo, la soldadura; la segunda, a un pie, y la tercera, en la parte superior. Las barras verticales están perforadas en el punto en que las barras transversales se les unen, con objeto de que se puedan acoplar tres barras de hierro similares sobre los laterales restantes; así, hay doce barras transversales, que forman tres pisos o plataformas a intervalos desiguales. En la plataforma inferior, las barras verticales están distantes una de otra un pie y cinco dedos; en la plataforma del medio, la distancia es de tres palmos y un dedo desde la parte frontal a la posterior, y los laterales están distantes uno de otro tres palmos y tres dedos más; en la plataforma superior hay una distancia de dos palmos desde la parte frontal a la posterior, siendo de tres palmos la que hay entre los laterales, con lo que de esta forma el horno se hace más estrecho en la parte superior. Además, una varilla de hierro, curvada como la forma de la boca, se coloca dentro de la barra inferior de la parte frontal; esta boca, como la del horno de ladrillo, tiene un palmo de altura y cinco dedos de ancho. Después, la barra transversal delantera de la plataforma inferior se perfora a cada lado de la boca, y asimismo la de la parte posterior;

a través de estas perforaciones pasan dos varillas de hierro, haciendo así en conjunto cuatro barras en la plataforma inferior, y éstas soportan una placa de hierro, recubierta con arcilla para junturas; parte de esta placa también sobresale fuera del horno. El exterior del horno, desde la plataforma inferior a la superior, se cubre con placas de heirro, que se unen a las barras mediante alambres y se recubren con arcilla para que contengan el calor del fuego cuanto sea posible.

<figure><img src="image_127.png" /><figcaption>A: Abertura en la placa.—B: Bandeja de la placa que sobresale del horno</figcaption></figure>

En cuanto al horno de arcilla, debe hacerse de arcilla muy moldeable y gruesa, teniendo este horno la misma altura que el de hierro y siendo su base de dos baldosas de alfarería de un pie y tres palmos de largo y un pie y un palmo de ancho. Cada lado de la parte anterior de ambas baldosas está gradualmente recortado en la longitud de un palmo, de forma que tienen medio pie y un dedo de ancho y se proyectan desde el horno; las baldosas tienen como un dedo y medio de grueso. Las paredes son también de arcilla, van colocadas sobre las baldosas inferiores, a una distancia de un dedo del borde, y soportan las baldosas superiores; las paredes tienen tres dedos de altura y cuatro aberturas, cada una de las cuales tiene unos tres dedos de alto; las de la parte posterior y las de cada lado tienen cinco dedos de ancho, y las de la parte frontal un palmo y medio de ancho, para que las copelas recién hechas puedan colocarse convenientemente sobre la solera,
cuando ésta se ha calentado totalmente, y puedan secarse. Ambas baldosas están unidas sobre el borde exterior con alambre de hierro prensado entre ellas, de forma que puedan romperse menos fácilmente, y las baldosas, igual que la placa de asiento de hierro, tienen tres aberturas de tres dedos de largo y un dedo de ancho para que cuando la superior, a causa del calor del fuego o poralguna otra razón, se haya dañado, la inferior pueda cambiarse y tomar su lugar. A través de estos orificios caen las cenizas procedentes del carbón vegetal que se quema, según he dicho anteriormente, y el aire sopla dentro del horno, después de haber pasado a través de las aberturas que hay en las paredes de la cámara. El horno es rectangular, y dentro, en la parte inferior, tiene tres palmos y un dedo de ancho, y tres palmos y otros tantos dedos de largo. En la parte superior tiene dos palmos y tres dedos de ancho—es decir, que se estrecha hacia arriba—; tiene un pie de alto. En el medio de la parte posterior se corta en el fondo, adoptando la forma de un semicírculo de la mitad de un dedo de radio. A diferencia del horno anteriormente descrito, tiene en su parte anterior una boca que está redondeada en la parte superior, siendo de un palmo de altura y de un palmo y un dedo de ancho. Su puerta está también hecha de arcilla, teniendo una ventana y un mango; incluso la tapadera del horno, que está hecha de arcilla, tiene su propio mango, unido con alambre de hierro. Las partes exteriores y los laterales de este horno están unidos con alambres de hierro, que están, por lo general, metidos a presión, en forma de triángulos. Los hornos de ladrillo han de permanecer fijos; los de arcilla y hierro pueden ser llevados de un lugar a otro. Los de ladrillo se pueden preparar con mayor rapidez, mientras que los de hierro llevan más tiempo, siendo los de arcilla los más adecuados. Los ensayadores hacen también hornos provisionales de otra forma: colocan tres ladrillos sobre una solera, uno a cada lado y un tercero en la parte posterior, dejando la parte anterior abierta para el tiro y colocando sobre estos ladrillos una placa de hierro, sobre la cual colocan de nuevo tres ladrillos, que sostienen y conservan el carbón vegetal.

La instalación de un horno difiere de la de otro en que algunos se colocan más altos y otros más bajos; el que se coloca más alto es aquel en el que el hombre que está probando el mineral o los metales introduce el crisol a través de la boca con las tenazas; el que se coloca más bajo es aquel en el cual se introduce el crisol a través de su parte posterior abierta.

En algunos casos, el ensayador utiliza un aro de hierro o cerco en vez de un horno; el aro de hierro se coloca sobre la solera de

una chimenea, estando la juntura inferior untada de arcilla para evitar que el aire forzado del fuelle pueda escaparse por debajo de él. Si el aire se da lentamente, el mineral se fundirá y el cobre se fundirá en el crisol triangular, que está colocado en él, pudiéndose sacar con las tenazas. El aro o cerco tiene dos palmos de alto y un dedo de grueso; su diámetro es generalmente de un pie y un palmo, y donde el aire forzado procedente del fuelle penetra en él está muesqueado. El fuelle es doble, tal como los que usan los obreros de explotaciones auríferas, y algunas veces los forjadores o herreros. En el medio del suelo hay un tablero, y en éste, un respiradero, de cinco dedos de ancho por siete de largo, cubierto por una pequeña aleta, que está unida sobre el respiradero, en el lado inferior del tablero; esta aleta tiene la misma longitud que anchura. El fuelle, sin la cabeza, tiene tres pies de largo, y en la parte posterior tiene un pie y un palmo de ancho, es algo redondado y tiene tres palmos de ancho en la cabeza; la propia cabeza tiene tres palmos de largo por dos y un dedo de ancho, en la parte donde se une a los tableros, siendo después gradualmente más estrecha. La tobera o boquilla, que es única, tiene un pie y dos dedos de largo; esta tobera y la mitad de la cabeza en la que se fija la tobera están colocadas en una abertura de la pared de un pie y un palmo de anchura; alcanza solamente al aro de hierro sobre la solera, ya que no se proyecta más allá de la pared. El cuero del fuelle está fijo a los tableros del mismo con la clase peculiar de clavos de hierro que se usan para esto. El cuero une ambos tableros del fuelle a la cabeza, habiendo sobre él bandas transversales de cuero fijas a los tableros del fuelle, con clavos de cabeza ancha fijos también a la cabeza. El tablero del medio del fuelle descansa sobre una barra de hierro, a la cual se une mediante clavos de hierro afianzados sobre ambos extremos, de forma que no pueda moverse; la barra de hierro está fija entre dos postes verticales, a cuyo través penetra. Más arriba de estos postes verticales hay un eje de madera con gorrones o soportes de hierro que giran en los orificios de los postes. En el medio de este eje está embutida una palanca, fija con clavos de hierro para evitarse que pueda desprenderse; la palanca tiene cinco pies y medio de largo, y su extremo posterior está acoplado en el anillo de hierro de una varilla de hierro, que alcanza hasta la «cola» del tablero inferior del fuelle, y allí se acopla a otro anillo similar. De esta forma, cuando el obrero tira hacia abajo de la palanca, la parte inferior del fuelle se levanta y lleva el viento al interior de la tobera; después, el viento, penetrando a través del orificio que hay en el tablero medio del fuelle, y que se llama respiradero, ele-
va la parte superior del fuelle; sobre el tablero superior hay una pieza de plomo lo suficientemente pesada para que o prima esa parte del fuelle, haciéndola bajar, y al hacerlo sople un chorro de aire forzado a través de la tobera. Este es el principio del fuelle doble, que es característico del aro de hierro donde se colocan cri-soles triangulares, en los cuales el mineral se funde y se licúa el cobre.

<figure><img src="image_128.png" /><figcaption>A: Aro de hierro.—B: Fuelle doble.—C: Tobera o boquilla del fuelle.—D: Palanca</figcaption></figure>

He hablado de los hornos y del aro de hierro; ahora hablaré de los hornos de copela y de los crisoles. El horno de copela está hecho de arcilla, en forma de una teja de canal invertida; cubre los crisoles por miedo a que el polvo del carbón caiga dentro de ellos e interfiera con el ensayo. Tiene un palmo y medio de ancho, y la altura, que corresponde a la boca del horno, generalmente un palmo, y es casi tan largo como el horno; solamente en el extremo frontal la mufla toca la boca del horno, pero en las demás partes, tanto en los lados como en la parte posterior, hay un espacio de tres dedos que permite que el carbón vegetal esté en el espacio abierto entre la mufla y el horno. La mufla es de gruesa como una jarra de barro de un ancho normal. Su parte superior es entera; la posterior tiene dos ventanillas, y en cada lado hay dos, tres o incluso cuatro, a cuyo través pasa el calor al interior de los escorificadores y el mineral se funde. En vez de ventanitas, algunas muflas tienen pequeños orificios, diez en la parte posterior y más

a cada lado. Más aún, en la parte posterior, por debajo de las pe-queñas ventanas o pequeños orificios, se recortan tres muescas semicirculares de un dedo de alto, cuatro a cada lado. La parte posterior de la mufla es generalmente algo más baja que la parte de delante.

<figure><img src="image_129.png" /><figcaption>A: Ventanas anchas de mufla.—B: Ventanas estrechas.—C: Aberturas en la parte posterior de la mufla</figcaption></figure>

Los crisoles difieren en los materiales de que están hechos, porque se hacen, bien de arcilla, bien de escorias, y los de arcilla, que también llamamos de tierra o de barro, difieren en la forma y en el tamaño. Algunos están hechos en forma de una bandeja moderadamente gruesa, de tres dedos de ancho y de una capaci-dad de una onza; en éstos, el mineral, mezclado con fundentes, se funde; se llaman escorificadores, y los usan los que ensayan mineral de oro o de plata. Algunos son triangulares y mucho más gruesos y de más capacidad, conteniendo cinco, seis o incluso más onzas; en éstos se funde el cobre en forma que pueda verterse, di-latarse y probarse con fuego.

Las copelas están hechas de escorias; como los crisoles ante-riores, tienen forma de bandejas, y su parte inferior es muy grue-sa, pero su capacidad es menor. En éstos, el plomo se separa de la plata y con ellos se concluyen ensayos. Ya que los propios en-sayadores hacen las copelas, debe decirse algo sobre el material de que se hacen y el método para hacerlas. Algunos las hacen de toda clase de escorias ordinarias o comunes; éstas no son buenas, por-que las escorias de esta clase contienen impurezas y algo de gra-sa, por lo que tales copelas se rompen fácilmente cuando es-tán calientes. Otros las hacen asimismo de cualquier clase de es-corias, que previamente se han filtrado; de esta clase son las es-corias en las que se ha echado agua templada para hacer lejía.
<figure><img src="image_130.png" /><figcaption>A:Crisol.—B: Crisol triangular.—C: Copela</figcaption></figure>

Estas escorias, después de haberse secado al sol o en un horno, se tamizan en una criba de crin, y aunque el agua templada elimine la grasa de las escorias, todavía las copelas hechas de tales escorias no resultan muy buenas, porque con frecuencia contienen polvo de carbón vegetal, arena y otros restos. Algunos las hacen en la misma forma, de cualquier clase de escorias, pero, ante todo, vierten agua dentro de las escorias y eliminan la espuma que flota en ellas; después, una vez que están limpias, extraen el agua y secan las escorias; después las tamizan y hacen las copelas de ellas. Estas resultan realmente buenas, pero no de la mejor calidad, porque las escorias de esta clase tampoco están desprovistas de pequeños cantos rodados y arena. Para obtener copelas de la mejor calidad se han de extraer todas las impurezas que haya en las escorias. Estas impurezas son de dos clases; unas son ligeras, como el polvo del carbón vegetal y el material grasiento, así como otras cosas que flotan en el agua; otras, pesadas, como piedrecitas, arena fina y cualquier otro material que se posa en el fondo de un recipiente. Por consiguiente, ante todo, debe verterse agua dentro de las escorias y extraer las impurezas ligeras; después, se deben amasar las escorias, teniendo que amasarse con las manos, de forma que queden adecuadamente mezcladas con el agua; cuando el agua está fangosa y turbia se debe verter en un segundo recipiente. De esta forma, las pequeñas piedras y la are-

na o cualquier otra sustancia que pueda haber permanece en el primer recipiente, debiendo tirarse. Cuando todas las escorias se han depositado en este segundo recipiente, lo que se apreciará porque el agua se ha quedado limpia y no sabe a lejía, se saca el agua, secándose a continuación, bien al sol o en un horno, las escorias que se han depositado en el recipiente. Este material es adecuado para copelas, especialmente si es escoria de madera de haya, que tiene un desarrollo anual pequeño; las escorias hechas de sarmientos de vid, que tienen un desarrollo rápido anual, no resultan tan buenas, porque las copelas hechas de ellas, debido a que no están suficientemente secas, se rajan y rompen con frecuencia en el fuego y absorben los metales. Si no dispone de escorias de haya o madera similar, el ensayador hace pequeñas bolas de las escorias que pueda conseguir, después de haber eliminado las impurezas en la forma descrita anteriormente, y las pone en un horno de panadero o alfarero a quemarse, haciendo las copelas de ellas, porque el fuego consume toda la grasa o humedad que puedan tener. En cuanto a otra clase de escorias, las más viejas son las mejores, porque es necesario que tengan la mayor sequedad posible. Por esta causa, las escorias obtenidas de huesos, especialmente de huesos de cabezas de animales, son las más adecuadas para hacer copelas, como también lo son las obtenidas de los cuernos de ciervos y espinas de pescados. Por último, algunos usan las escorias que han obtenido de raspaduras de cuero quemado cuando los curtidores raspan los cueros para dejarlos limpios de pelo. Otros prefieren usar compuestos, recomendándose los que tienen una parte y media de escorias de huesos de animales o de espinas de pescados y una parte de escorias de madera de haya y media parte de escorias de raspaduras de cuero. De esta mezcla se obtienen buenas copelas, si bien se obtienen mucho mejores con porciones iguales de escorias de raspaduras de cuero, escorias de huesos de cabezas de ovejas y vacas y escorias de cuernos de ciervo. Pero las mejores de todas se obtienen con cuernos de ciervo solamente, quemados hasta reducirlos a polvo; esta clase, debido a su extrema sequedad, absorbe los metales menos que ninguna otra. Los ensayadores de nuestro tiempo, sin embargo, hacen generalmente copelas con escorias de haya. Estas escorias, después de haberse preparado en la forma descrita, se rocian primeramente con cerveza o agua, para hacer que se agarren, mo liabilityose después en un pequeño mortero. Se muelen de nuevo, después de haberse mezclado con las escorias obtenidas de las calaveras de animales o de las espinas de pescados; cuanto más se muelen las escorias, mejores resultan. Algunos frotan ladrillos
y rocian el polvo así obtenido, después de haberlo tamizado, dentro de las escorias de haya, porque el polvo de esta clase no permite que el plomo de la solera absorba el oro o la plata, consimmiendo la solera. Otros, para protegerse contra lo mismo, humedecen las copelas con claras de huevo, después de haberlas hecho, y cuando se han secado al sol, de nuevo las aplastan, especialmente si necesitan ensayar en ellas mineral o cobre que contenga hierro. Algunos humedecen las escorias una y otra vez con leche de vaca y las secan, triturándolas en un pequeño mortero y moldeando después las copelas. En las fábricas, en las que la plata se separa del cobre, se hacen copelas con dos partes de escorias del crisol del horno de copelación, porque estas escorias son muy secas, y con una parte de escoria de huesos. Las copelas que se han hecho de esta forma necesitan también colocarse al sol o en un horno; después, sea cualquiera el procedimiento que se haya utilizado para hacerlas, deben conservarse durante un largo período en lugares secos, porque cuanto más tiempo llevan hechas mejores y más secas son.

No sólo los alfareros, sino también los propios ensayadores, hacen crisoles, y crisoles triangulares. Los hacen con arcilla plástica, seca, que ni se endurece ni ablanda. Con esta arcilla mezclan el polvo de viejos crisoles rotos o de ladrillos quemados y gastados; después amasan con un mazo de mortero la arcilla así mezclada con polvo, secándola a continuación. En cuanto a estos crisoles, cuanto más antiguos sean mejores y más secantes resultan. Los moldes donde se moldean las copelas son de dos clases, esto es, el tamaño más pequeño y el mayor. En los pequeños se hacen copelas en los que la plata y el oro se purgan del plomo que han absorbido; en los mayores se hacen copelas, en las que se separa la plata del cobre y del plomo. Ambos moldes están hechos de latón y no tienen fondo, para que las copelas puedan extraerse completas. Los mazos de mortero son también de dos clases, más pequeños y mayores, igualmente ambos de latón, y, desde el extremo inferior, sobresale el majador redondo, siendo éste solamente el que se presiona dentro del molde y hace la parte hueca de la copela. La parte que está próxima a la protuberancia o majador corresponde a la parte superior del molde.

Dejo estas materias para hablar ahora de la preparación del mineral para el ensayo o prueba. Se prepara, calcinándolo, quemándolo, triturándolo y lavándolo. Es necesario tomar un peso fijo de mineral con objeto de que se pueda determinar la proporción de él que estas operaciones consumen. La piedra dura, metálica, se quema para que, cuando se ha vencido su dureza, se pueda

<figure><img src="image_131.png" /><figcaption>A: Molde pequeño.—B: invertido.—C: Mano de mortero.—D: Majador.—E: Se-
gunda mano de mortero</figcaption></figure>

triturar y lavar; realmente, la verdaderamente dura, antes de quemarse, se rocía con vinagre para que pueda ablandarse más fácilmente al fuego. La piedra blanda debe romperse con el martillo, triturarse en un mortero y reducirse a polvo; después debe lavarse y secarse nuevamente. Si se mezcla tierra con el mineral, se lava en una jofaina, y lo que se deposita se ensaya en el fuego, después de haberse secado. Todos los productos de minería que se laven deben secarse de nuevo. Pero el mineral que es rico en metal nunca se quema, ni se tritura, ni se lava, sino que se calcina, por miedo a que el método de preparación origine pérdidas del metal. Cuando se han encendido los hornos, esta clase de mineral se calcina en un crisol cerrado, que se tapa con barro. El mineral de menos valor se quema incluso en la solera, colocándose sobre el carbón vegetal; porque no haremos un gran gasto de metales si no los contiene. Sin embargo, entraré en más detalles en cuanto a todos los métodos de preparar mineral, tanto algo más tarde como en el siguiente libro.

Por el momento, he decidido explicar los flujos que la gente que se dedica a la explotación de las minas llama generalmente fundentes, porque se añaden a los minerales no solamente para los ensayos, sino también para fundirlos. En todos estos fundentes se descubre una gran energía, pero no vemos los mismos efectos en cada caso, y algunos son de una naturaleza muy complicada.
da. Cuando se han mezclado con el mineral y se funden, bien en el ensayo o en el horno de fusión, algunos, debido a que se funden fácilmente, funden en parte el mineral; otros, debido a que hacen al mineral muy caliente o penetran en él, ayudan considerablemente al fuego en la sepaarción de las impurezas de los metales y mezclan la parte fundida con el plomo, o bien parcialmente protegen del fuego al mineral, cuyo contenido de metal podría consumirse en el fuego o irse con los vahos y desaparecer del horno; algunos fundentes absorben los metales. A la primera clase pertenece el plomo, tanto si se reduce a pequeños gránulos como si se transforma en escoria por la acción del fuego, o el ocre hecho del plomo, o el plomo rojo, o el litargirio, o el plomo de solera, o la galena; también el cobre, tanto calcinado como en escamas o limaduras; también las escorias de oro, plata, cobre y plomo; también la sosa cáustica o sus escorias, el saltre, el alumbre quemado, el vitriolo, la sal tostada y sal derretida, las piedras que fácilmente se derriten en hornos calientes, la arena que se hace de ellas el «tophus» blando. El minio, el ocre y el litargirio son más eficaces para los minerales que se derriten fácilmente; el plomo de solera, para aquellos que se derriten con dificultad, y la galeña, para los que se derriten con mayor dificultad. A la segunda clase pertencen las limaduras de hierro, su escoria, la sal artificial, el tártaro, los posos secos de vinagre y los posos del agua fuerte, que separa el oro de la plata; estos posos y la «sal artificial» tienen el poder de penetrar dentro del mineral; el tártaro, hasta un grado considerable; los posos del vinagre, en mayor grado; pero la mayoría de ellos son superados por el agua fuerte, que separa el oro de la plata; las limaduras y las escorias, debido a que se derriten más lentamente, tienen la facultad de calentar el mineral. A la tercera clase pertenecen las piritas, los terrones que se derriten de ellas, la sosa cáustica, sus escorias, la sal, el hierro, las escamas de hierro, las limaduras de hierro, las escorias de hierro, el vitriolo, la arena en que se transforman las piedras que se derriten fácilmente en el fuego y el «tophus»; pero las piritas de todas las son las piritas y los panes que se derriten de ellas, ya que absorben los metales del mineral y les guardan del fuego que les consume. Al cuarto orden pertenecen el plomo, el cobre sus afines. Y así, con respecto a los fundentes, está claro que algunos son naturales, otros están en la categoría de las escorias y el resto se purgan de la escoria. Cuando ensayamos minerales, podemos, sin grandes gastos, añadir a ellos una pequeña porción de cualquier clase de fundente, pero cuando los fundimos no podemos añadir una gran porción sin producir un gran gasto.

Por consiguiente, debemos considerar a cuánto asciende el costo para evitar incurrir en un gasto mayor al fundir un mineral que el beneficio que podemos obtener con los metales que de él se saquen.

El color de los vahos que el mineral emite, después de haberlo colocado en una plancha caliente o en una placa de hierro, indica cuál es el fundente que se necesita añadir al plomo para ensayarlo o fundirlo. Si los vahos tienen un tinte púrpura, es el mejor caso y el mineral no requiere flujo alguno. Si los vahos son azules, se añadirán terrones derretidos de piritas o de otras rocas cupríferas; si amarillos, el litargirio o azufre son los que deben añadirse; si rojos, las escorias de vidrio y la sal; si verdes, terrones derretidos, obtenidos de las piedras cupríferas, el óxido de plomo y las escorias de vidrio; si los vahos son negros, se añadirán sal derretida o escoria de hierro, la almártaga o litargirio y roca caliza blanca. Si son blancos, el azufre y el hierro, que se consume con la herrumbre; si son blancos, con trozos verdes, escoria y arena, obtenida de las piedras que se derriten fácilmente, y si la mitad de los vahos son amarillos y espesos, pero la parte externa verde, la misma arena y escoria de hierro. El color de los vahos no solamente proporciona una información en cuanto a los remedios que se deben aplicar a cada mineral, sino que, además, dan más o menos indicación en cuanto a los jugos solidificados que están mezclados con ellos y cuáles producen tales vahos. Generalmente, los vahos azules significan que el mineral contiene lapislázuli; el amarillo, oropimente; el rojo, rejalgar; el verde, crisocola; el negro, alquitrán negro; el blanco, estaño; el blanco con manchas verdes, lo mismo, mezclado con crisocola; la mitad amarillo y otra parte verde, muestra que contiene azufre. La tierra, también, y otras cosas excavadas que contienen metales expelen vahos coloreados.

Si el mineral contiene estibio, se le añade la escoria de hierro; si piritas, se añaden terrones derretidos de piedra cuprífera y arena, hechos de piedras que se derriten fácilmente. Si el mineral contiene hierro, se añaden piritas y azufre; así como la escoria de hierro es el fundente para mineral mezclado con azufre, así, por el contrario, a un mineral de oro y plata con hierro, del cual no se separan fácilmente, se añade azufre y arena, hecha de piedras que se derriten fácilmente.

La «sal artificial» es adecuada para el uso de ensayar mineral, fabricándose de muchos modos. Mediante el primer método, porciones iguales de tártaro, posos de vinagre y orina se hierven juntos hasta que se convierten en sal. El segundo método se hace
con iguales porciones de las escorias que usan los secaderos de lana, obtenidas de cal, de tártaro purificado y de sal derretida; una libra de cada uno de estos ingredientes se echa en veinte libras de orina; a continuación se hierve todo ello hasta reducirlo por cocción a un tercio y se procede a un colado, añadiendo después a lo que queda una libra y cuatro onzas de sal no derretida, ocho libras de lejía, vertiéndose al mismo tiempo en crisoles cerrados con litargirio untado alrededor en el interior, hirviéndose la totalidad hasta que la sal se queda completamente seca. El tercer método es de la forma siguiente: sal no derretida y hierro consumido por herrumbre se ponen en un recipiente, y una vez que se ha vertido orina en él, se cubre con una tapadera y se pone en un lugar templado durante treinta días; después, el hierro se lava en la misma orina y se saca, y el residuo se hierve hasta que se convierte en sal. En el cuarto método, mediante el cual se prepara la sal artificial, la lejía hecha de iguales porciones de cal y de las escorias que usan los secaderos de lana, juntamente con porciones iguales de sal, jabón, tártaro blanco y salitres, se hierven hasta que al final la mezcla se evapora y se convierte en sal. Esta sal se mezcla con los concentrados procedentes del lavado para derretirlos.

El salitre se prepara en la siguiente forma, con objeto de que resulte adecuado para su uso al ensayar mineral. Se coloca en un crisol cerrado, que está untado por el interior con litargirio, y se vierte repetidamente lejía, hecha de cal viva, en él, calentándose hasta que el fuego la consume. El salitre no se quema con el fuego, ya que ha absorbido la cal que lo evita, y así se prepara.

Se recomiendan las siguientes composiciones para derretir todos los minerales que el calor del fuego disgrega o derrite solamente con dificultad. Una se hace con piedras de la tercera clase, que se derriten fácilmente cuando se echan dentro de los hornos calientes. Se trituran, convirtiéndolas en puro polvo blanco, y con la mitad de una onza de este polvo se mezclan dos onzas de litargirio amarillo, igualmente triturado. Esta mezcla se coloca dentro de un crisol lo suficientemente grande para que la contenga y se coloca por debajo de la mufla de un horno caliente; cuando la carga fluye como si fuera agua, lo que ocurre después de media hora, se saca del horno y se vierte sobre una piedra, y cuando se ha endurecido tiene el aspecto de cristal, al que asimismo se triatura. Este polvo se rocía o dispersa sobre cualquier mineral metálifero, que no se derrita fácilmente cuando se le ensaya, y da origen a que la escoria exude.

Otros, en lugar de litargirio, usan escoria de plomo, que se

hace en la siguiente forma: se echa azufre en el plomo que se ha derretido en un crisol, y pronto se ve cubierto con una especie de espuma; cuando se extrae ésta, se echa de nuevo azufre, y la costra que se forma de nuevo se elimina; esto se repite frecuentemente, hasta que el plomo se ha convertido en polvo. Hay un fundente poderoso que se hace con una onza de cada uno de los siguientes compuestos: salitre, sal derretida, escorias de vidrio y tártaro, un tercio de onza de litargirio y un bes de vidrio molido en polvo; este fundente, al añadirlo a un peso igual de mineral, lo licúa. Un fundente más fuerte se hace colocando en un crisol cerrado, recubierto en su interior con litargirio, porciones iguales de tártaro blanco, sal común y salitre preparado, calentándose todo hasta obtener un polvo blanco, mezclándose después este polvo con una cantidad igual de litargirio; una parte de este compuesto se mezcla con dos partes del mineral que se está ensayando. Un fundente todavía más fuerte que éste se hace con escorias de plomo negro, salitre, oropimente, estibio y sedimentos del agua con la que los mineros de oro separan éste de la plata. Las escorias del plomo se hacen con una libra de plomo y una libra de azufre; el plomo se aplasta en láminas, golpeándolo con un martillo, y se coloca alternativamente con azufre en un crisol o recipiente, calentándose juntamente hasta que el fuego consume el azufre y el plomo se convierte en escorias. Una libra de salitre triturado se mezcla con una libra de oropimente, molido en polvo, y los dos se cuecen en una paila de hierro hasta que se lincúan; después se vierten y, una vez que se han enfriado, se convierten nuevamente en polvo. Una libra de estibio y un bes de sedimentos se colocan alternativamente en un crisol, y se calientan hasta el punto en que toman la forma de un botón, que se reduce a polvo. Un bes de este polvo y una libra de las escorias de plomo, así como una libra del polvo hecho con el salitre y el oropimente, se mezclan juntamente, obteniéndose un polvo, una parte del cual, añadida a dos partes del mineral, lo licúa y lo depura de sedimentos. Pero el fundente más fuerte es uno que tiene dos dracmas de azufre y otro tanto de escorias de vidrio, y la mitad de una onza de cada uno de los siguientes componentes: sal obtenida de orina hervida, sal común derretida, salitre preparado, estibio, litargirio, vitriolo, tártaro, sal obtenida de escorias de hiedra de almizcle, sedimentos secos del agua que utilizan los mineros de oro para separar éste de la plata, alumbre reducido por el fuego a polvo, y una onza de alcanfor, combinado con azufre y molido hasta convertirlo en polvo. La mitad de la totalidad de esta mezcla, o la totalidad, según el caso lo requiera, se
mezcla con una porción del mineral y dos porciones de plomo y se pone en un crisol; se rocía con polvo de vidrio de Venecia triurado y, cuando la mezcla se ha calentado durante hora y media o dos horas, se formará un botón en el fondo del crisol, separándose pronto de él el plomo.

También hay un fundente que separa el azufre, el oropimen-
te y el rejalgar de los minerales metalíferos. Este fundente está
compuesto de porciones iguales de escoria de hierro, «tothus»
blanco y sal. Una vez segregados estos jugos, los propios mine-
rales se derriten, con tártaro añadido a ellos. Hay un fundente
que preserva a los metales del estibio, y está compuesto de por-
ciones iguales de azufre, salitre preparado, sal derretida y vitrio-
lo, calentados juntamente en lejía, hasta que no hay olores del
azufre, lo que tiene lugar después de haber transcurrido tres o
cuatro horas.

También vale la pena usar otras mezclas determinadas. Por ejemplo: dos porciones de mineral adecuadamente preparado, una porción de limaduras de hierro y asimismo una porción de sal, y mezclarlas, poner a continuación todo ello en un escorificador y colocarlo en un horno de mufla; cuando se ha reducido por el fuego y se funden juntamente, se formará un botón en el fondo del escorificador. O bien tomar porciones iguales de mineral y de ocre de plomo y mezclarlo con una pequeña cantidad de limaduras de hierro, poniendo todo ello dentro de un escorificador y esparciendo después limaduras de hierro sobre la mezcla. O de otro modo, tomar mineral que se haya triturado hasta convertirlo en polvo, y rociarlo en un crisol, rociando después sobre él una cantidad igual de sal que se haya humedecido tres o cuatro veces con orina y secado; después, una y otra vez alternativamente, mineral y sal pulverizados; a continuación, después de que el crisol se ha cubierto con una tapadera y cerrado herméticamente, se coloca sobre carbón vegetal ardiendo. También se puede tomar una porción de mineral, una porción de gránulos diminutos de plomo, media porción de vidrio de Venecia y la misma cantidad de escorias de vidrio. O bien tomar una porción de mineral, una porción de gránulos de plomo, media porción de sal, un cuarto de porción de tártaro y la misma cantidad de sedimentos del agua que sirve para separar el oro de la plata. También se puede tomar iguales porciones de mineral preparado, y un polvo en el que hay porciones iguales de gránulos de plomo realmente diminutos, sal derretida, estibio y escoria de hierro. O bien tomar porciones iguales de mineral de oro, vitriolo, tártaro y sal. Y ya basta por cuanto se refiere a los fundentes.

En el horno de ensayo, cuando se ha preparado en la forma
que he explicado, se coloca primeramente una mufla. Después,
los trozos seleccionados de carbones vegetales encendidos se po-
nen sobre ella, ya que los trozos de calidad inferior sólo sirven
para que se forme una gran cantidad de escorias alrededor de la
mufla, obstruyendo la acción del fuego. A continuación se colo-
can los crisoles debajo de la mufla, utilizando las tenazas, y se
ponen carbones incandescentes por debajo de la parte delantera
de la mufla, para calentar los crisoles más rápidamente; y cuan-
do el plomo o el mineral se han de colocar en los crisoles, se
sacan de nuevo con las tenazas. Cuando los crisoles brillan al
fuego, lo primero de todo, la escoria o los pequeños carbones
vegetales, si alguno hubiera caído dentro, deben apartarse, utili-
zando una barra de hierro de dos pies de largo y un dedo de diá-
metro; esto mismo debe hacerse si ha sido la escoria o un pe-
queño carbón lo que ha caído dentro de las copelas. A continua-
ción se pone una bola pequeña de plomo con las tenazas, y cuan-
do este plomo ha comenzado a convertirse en vahos y a consu-
mirse, se añade a ello el mineral preparado, envuelto en papel.
Es preferible que el ensayador lo envuelva en papel y, de esta
forma, lo ponga en el crisol, a que lo deje caer en él con un cu-
charón de cobre, porque cuando los crisoles son pequeños, si usa
un cucharón, con frecuencia salpica algo del mineral. Cuando se
ha quemado el papel, agita el mineral con un pequeño carbón
vegetal sostenido en las tenazas, de forma que el plomo pueda
absorber el metal que está mezclado en el mineral; cuando la
mezcla ha tenido lugar, la escoria se adhiere parcialmente por su
circunferencia al crisol, y forma una especie de anillo negro y par-
cialmente flota en el plomo, en el que están mezclados el oro o
la plata; después debe extraerse la escoria.

El plomo utilizado debe estar completamente libre de todo
indicio de plata, como lo es el conocido con el nombre de «Villa-
cense». Pero si no pudiera obtenerse esta clase, el plomo se en-
sayará por separado para determinar con seguridad la proporción
de plata que contiene, de forma que pueda deducirse del cálculo
del mineral y el resultado ser exacto; porque, a menos que se
use tal plomo, el ensayo será falso y engañoso. Las bolas de plomo
se hacen con un par de tenazas de hierro de un pie de largo; sus
mordazas de hierro están formadas para que, cuando se oprimen
juntamente, tengan la forma de un huevo; cada mordaza contiene
una copa hueca, y cuando las mordazas están cerradas, se extiende
hacia arriba desde la copa un paso, de forma que hay dos aber-
turas, una de las cuales conduce a cada copa hueca. Y así, cuando
se vierte el plomo fundido a través de las aberturas, fluye dentro de la copa hueca y se forman dos bolas con un solo derramamiento.

En este momento no debo omitir mencionar otro método de ensayar empleado por algunos. Ante todo, preparan mineral en los crisoles y lo calientan, añadiendo plomo después. Este método, por lo que a mí respecta, no puede aprobarlo, porque, de esta forma, el mineral frecuentemente se aglutina, y por esta causa no se puede agitar con facilidad después, siendo muy lento al mezclarse con el plomo.

Si no está lleno con crisoles el espacio total del horno cubierto por la mufla, las copelas se ponen en el espacio vacío, para que puedan calentarse mientras tanto. Sin embargo, algunas veces se llena con crisoles, cuando se ensayan minerales diferentes y muchos, o muchas porciones de un mineral al mismo tiempo. Si bien las copelas se secan por lo general en una hora, las más pequeñas lo hacen más rápidamente y las mayores más lentamente. Salvo que las copelas se calienten antes de colocar el metal mezclado con plomo en ellas, con frecuencia se rompen y el plomo chisporrotea y, en ocasiones, salta fuera de ellas; si la copela se rompe o el plomo salta fuera de ellas, es necesario ensayar otra porción de mineral; pero si el plomo solamente chisporrotea, entonces deben cubrirse las copelas con amplias piezas delgadas de carbón vegetal incandescente y, cuando el plomo da sobre ellas, cae de nuevo hacia atrás, y así la mezcla se disipa lentamente.

<figure><img src="image_132.png" /><figcaption>A: Mandibulas de las tenazas.—B: Molde en forma de huevo.—C: Abertura</figcaption></figure>

Además, si en la copelación el plomo que está en la mezcla no se consume, sino que permanece fijo y fraguado, y está cubierto por una especie de costra, esto es un indicio de que no se ha calentado con un fuego suficientemente caliente; por consi-

guiente, hay que poner en la mezcla un palo de pino seco, o una ramita de un árbol similar, y mantenerla en la mano para que se pueda extraer cuando se haya calentado. Después, tener cuidado de que el calor sea suficiente y uniforme; si el calor no ha pasado alrededor de la carga, conforme debe ser si todo se ha hecho correctamente, sino que da origen a que tenga una forma alargada, que parezca una cola, esto es señal de que el calor es deficiente en la parte en que se forma la cola. Entonces, con objeto de que la copela se pueda calentar igualmente por el fuego, hay que darle la vuelta alrededor con un pequeño gancho de hierro, cuyo mango es asimismo de hierro y que mide un pie y medio de largo.

<figure><img src="image_133.png" /><figcaption>Gancho de hierro pequeño</figcaption></figure>

A continuación, si la mezcla no tiene bastante plomo, se debe añadir tanto como haga falta, utilizando las tenazas de hierro, o con el cucharón de latón, al cual va unido un mango muy largo. Con objeto de que la carga no se enfríe, hay que calentar el plomo previamente. Pero es mejor al principio añadir tanto plomo como se requiera al mineral que necesita derretirse que añadirlo cuando ya se ha derretido a medias, para que la cantidad total no se disipe en vahos, sino que parte de ella permanezca. Cuando el calor del fuego ha consumido casi el plomo, entonces es el momento en que el oro y la plata brillan en sus variados colores, y cuando ya se ha consumido del todo, el oro o la plata se depositan en la copela. Después, en cuanto se pueda, hay que sacar la copela del horno y tomar el botón que hay en ella mientras aún está caliente, para que no se adhiera a las escorias. Esto sucede generalmente si el botón ya está frío al sacarlo. Si las escorias se adhieren a él, no rasparlo con un cuchillo, por miedo a que se pierda parte y el ensayo sea erróneo, sino que hay que apretarlo con las tenazas de hierro, en forma que las escorias se desprenzan por efecto de la presión. Finalmente, es conveniente hacer dos o tres ensayos del mismo mineral al mismo tiempo, para que si por casualidad uno no es satisfactorio, el segundo, o en cualquier caso el tercero, puedan ser ciertos.

Mientras el ensayador está ensayando el mineral, con objeto
de evitar el gran calor del fuego, que podría dañar sus ojos, es conveniente que tenga siempre dispuesta una tablilla fina de madera de dos palmos de ancho, con un mango para poderla sostener y con una rendija en el medio, para que pueda mirar a su través como a través de una hendidura, ya que le es necesario mirar frecuentemente dentro y con cuidado, para considerar todo.

<figure><img src="image_134.png" /><figcaption>A: Mango de la tablilla.—B: Hendidura de la tablilla</figcaption></figure>

El plomo que ha absorbido la plata del mineral metálico se ha consumido en la copela, por efecto del calor, en el espacio de tres cuartos de hora. Cuando los ensayos se han terminado, se saca la mufla fuera del horno y se sacan también las escorias utilizando una pala de hierro, no solamente en los hornos de hierro y ladrillo, sino también en los de arcilla, con lo que el horno no necesita moverse de su emplazamiento.

Del mineral colocado en un crisol triangular se funde un botón, del que se hace después metal. Ante todo, el carbón vegetal incandescente se pone dentro del aro de hierro, y después en el crisol triangular, que contiene el mineral, juntamente con aquellas cosas que pueden licuarlo y purgarlo de sus sedimentos; después se sopla el fuego con el fuelle doble y el mineral se calienta hasta que el botón se forma en el fondo del crisol. Hemos explicado que hay dos métodos de ensayar mineral: uno, mediante el cual se mezcla plomo con mineral en el crisol y después se separa de él en la copela; otro, mediante el cual primero se derrite en el crisol triangular de tierra, mezclándose después con plomo en el crisol y separándose de él en la copela. Consideremos ahora cuál es el más adecuado para cada mineral, o, si ninguno es el adecuado, cuál otro sería el conveniente para poderlo ensayar.

Precisamente empezamos con un mineral de oro, que ensayamos por ambos métodos, porque si es rico, y parece no ser fuertemente resistente al fuego, sino que se licúa fácilmente, un «cen-

tumpondio» de los pesos menores, juntamente con una y media o dos onzas de plomo de los pesos mayores, se mezclan juntamente y se colocan en el crisol y se calientan en el fuego hasta que están bien mezclados. Pero debido a que tal clase de mineral algunas veces resiste a derretirse, hay que añadir un poco de sal al mismo, bien sal tostada, bien sal artificial, porque esta sal anulará tal resistencia y evitará que la aleación recoja mucha escoria o sedimentos; se agita frecuentemente con una varilla de hierro, con objeto de que el plomo pueda fluir alrededor del oro por cada lado y absorberlo, arrojando el desperdicio. Cuando se ha hecho esto, se saca la aleación y se limpia de la escoria; después se coloca en la copela y se calienta hasta que disipa el plomo, y un grano de oro se forma en el fondo.

Si se ve que el mineral de oro no se derrite fácilmente en el fuego, se calcina y se extingue con salmuera. Esto se hace una y otra vez, porque cuanto más frecuentemente se calcine y extinga, más fácilmente el mineral se podrá triturar y más rápidamente se derretirá en el fuego y dejará todos los sedimentos que tiene. Mezclad una parte de este mineral, cuando ha sido calcinado, triturado y lavado, con tres partes de algún compuesto de polvo que derrita el mineral y con seis partes de plomo. Poned la carga dentro del crisol triangular, colocadla en el aro de hierro al cual alcanza el fuelle doble y calentad primero en un fuego lento, yendo aumentando gradualmente la intensidad del mismo, hasta que se derrita y fluya como si fuera agua. Si no derritiera el mineral, añadidle más de estos fundentes, mezclados con una porción igual de litargirio amarillo, y agitad con una varilla de hierro caliente hasta que se derrita. Después sacad el crisol fuera del aro, sacudid el botón cuando se ha enfriado y, una vez que se ha lavado, derretidlo primero en el crisol y después en la copela. Finalmente, frotad el oro que se ha depositado en el fondo de la copela, una vez que se ha sacado y enfriado en la piedra de toque o basanita, para averiguar la proporción de plata que contiene. Otro método consiste en poner un «centumpondio», de los pesos inferiores, de mineral de oro dentro del crisol triangular, y añadir una draca de tártaro calcinado, y si incluso entonces resiste, añadir la misma cantidad de sedimentos calcinados de vinagre, o sedimentos del agua que separa el oro de la plata, y el botón se sedimenterá en el fondo del crisol. Derretid este botón de nuevo en el escorificador y, por tercera vez, en la copela.

Determinamos de la siguiente manera, antes de derretirlas en el horno de mufla, si las piritas contienen oro o no: si, después de haberse calcinado tres veces y otras tres enfriado rápida-
mente en vinagre fuerte, no se han roto ni cambiado de color, es que hay oro en ellas. El vinagre, mediante el cual se enfrían rápidamente, debe mezclarse con sal, frecuentemente agitada y disuelta durantes tres días. No están las piritas desprovistas de oro cuando después de haber sido calcinadas y al frotarlas en la piedra de toque o basanita colorean la citada piedra de toque en la misma forma que la coloreaban antes de la calcinación. No está el oro en falta en aquellas cuyos concentrados procedentes del lavado, cuando se calientan al fuego, se derriten fácilmente, produciendo poco olor y permaneciendo brillantes; tales concentrados se calientan al fuego en una pieza de carbón vegetal ahuecada, cubierta con otra también de carbón vegetal.

También ensayamos mineral de oro sin fuego, pero más frecuentemente su arena, o los concentrados que se han hecho mediante el lavado, o el polvo recogido por algunos otros medios. Una pequeña cantidad de él se humedece ligeramente con agua y se calienta hasta que comienza a despedir un olor, y entonces se añaden a una porción de mineral dos porciones de azogue en una bandeja de madera tan profunda como una jofaina. Se mezclan juntamente con un poco de salmuera y se trituran con una mano de mortero hecha de madera durante dos horas, hasta que la mezcla tiene el espesor de una pasta y el azogue no se puede ya distinguir de los concentrados hechos mediante el lavado, ni los concentrados del azogue. Se vierte agua templada, o al menos tibia, dentro de la fuente y se lava el material hasta que el agua fluya limpia. Después de haber vertido agua fría dentro de la misma fuente, y rápidamente el azogue, que ha absorbido todo el oro, se va uniendo y quedando a un lado, separado del resto de los concentrados hechos mediante el lavado. El azogue se separa después del oro mediante un recipiente cubierto con cuero blanco, o con lona hecha de fibras tejidas de algodón; la amalgama se vierte en el medio de la lona o cuero, el cual se hunde o pandea en una anchura aproximada de una mano; a continuación se pliega y ata el cuero con una cuerda encerada y la fuente recoge el azogue que se aprieta a su través. En cuanto al oro que permanece en el cuero, se coloca en un crisol y se purifica colocándolo cerca de carbones incandescentes. Otros no eliminan mediante el lavado la suciedad con agua caliente, sino con lejía y vinagre, ya que vierten estos líquidos dentro del recipiente, y también otros echan dentro el azogue mezclado con los concentrados hechos mediante el lavado. Después colocan el recipiente en un lugar caliente, y cuando han pasado veinticuatro horas vierten fuera los líquidos con la suciedad y separan el azogue del oro en la forma

que ya he descrito. A continuación vierten orina en una jarra colocada en el suelo, y en la jarra colocan un recipiente con orificios en el fondo, y en el recipiente ponen el oro; después colocan la tapadera encima y se cementa, uniéndose con la jarra; una vez hecho esto, se calienta hasta que el recipiente se pone al rojo. Una vez que se ha enfriado, si hay cobre en el oro, lo funden con plomo en una copela para que el cobre pueda separarse; pero si hay plata en el oro, lo separan mediante el agua, que tiene el poder de separar estos dos metales. Hay algunos que, cuando separan oro del azogue, no vierten la amalgama en el cuero, sino que la ponen en un recipiente de barro, en forma de calabaza, recípiente que colocan en el horno y que calientan gradualmente sobre carbón vegetal incandescente; a continuación, utilizando una plaça de hierro, cubren la abertura del opérculo, el cual exuda vapor, y tan pronto como cesa de exudarlo, la untan con luten y calientan por corto tiempo; después extraen el opérculo del recipiente y frotan el azogue que se adhiere a él utilizando un trébol campestre, guardándolo para cuando haya que usarlo otra vez. Mediane te el último método se pierde una cantidad mayor de azogue y mediante el primer método esta cantidad es menor.

Si un mineral es rico en plata, como lo es la plata «redis», con frecuencia la plata agria, o rara vez la plata roja o rosicler, la plata gris, plata negra, plata oscura o plata amarilla, tan pronto como está limpio y calentado, se coloca un centumpondio (de los pesos más ligeros) en una onza de plomo fundido, en una copela, y se calienta hasta que el plomo se disipa. Pero si el mineral es de calidad pobre o media, debe secarse primero, después triturarse y a continuación añadirse a un centumpondio una onza de plomo y calentarse en el crisol hasta que se derrite. Si no se derrite pronto por el fuego, se le debe rociar con un poco de polvo de la primera clase de fundentes, y si entonces no se derrite, se va añadiendo más poco a poco, hasta que se derrita y se disipen sus escorias; para que este resultado pueda alcanzarse antes, se debe agitar el polvo que se ha rociado utilizando una varilla de hierro. Cuando se ha sacado el crisol fuera del horno de ensayo, la aleación debe verterse en un orificio de un ladrillo cocido, y cuando se ha enfriado y limpiado de la escoria debe colocarse en una copela y calentarse hasta que se disipe todo el plomo; el peso de la plata que permanece en la copela indica en qué proporción está contenida en el mineral.

El mineral de cobre se ensaya sin plomo, porque si es derretido con él, el cobre se disipa generalmente y se pierde. Por siguiente, primero se calcina un cierto peso de tal mineral en
un fuego vivo, durante seis a ocho horas; a continuación, cuando se ha enfriado, se tritura y lava; después, los concentrados hechos mediante el lavado se calcinan de nuevo, se trituran, se lavan, se secan y se pesan. La porción que se ha perdido mientras se está calcinando y lavando se tiene en cuenta, y estos concentrados hechos mediante el lavado representan el terrón que se derretirá del mineral de cobre. Colocad tres centumpundios de concentrados mezclados con tres centumpondios de escamas de cobre, salitre y vidrio de Venecia, dentro del crisol triangular, y colocadlo en el aro de hierro que está colocado en la solera, enfrente del fuelle doble. Cubrid el crisol con carbón vegetal, en forma tal que nada pueda caer dentro del mineral que se ha de derretir, para que de esta forma pueda derretirse más rápidamente. Al principio soplad un chorro de viento suave con el fuelle, para que el mineral se vaya calentando gradualmente en el fuego; después soplad fuertemente hasta que se derrita, consumiendo el fuego lo que se ha añadido al mineral y este mismo disipe cualquier escoria que tenga. A continuación enfriad el crisol que se ha sacado y, cuando se haya roto, se encontrará el cobre; pesad éste, para estar seguros de la importancia de la proporción en que se ha consumido el mineral por efecto del fuego. Algunos minerales se calcinan, trituran y lavan una sola vez, y de esta clase de concentrados se toman tres centupondios (pesos más ligeros), con otros tres centumpondios de sal común, tártaro y escoria de vidrio. Calentadlo en el crisol triangular y, cuando la mezcla se haya enfriado, se verá un botón de cobre puro si el mineral es rico en este metal. Si, no obstante, es menos rico, se obtendrá un trozo pedregoso, con el cual el cobre estará entremezclado; este trozo de nuevo se calcina, tritura y, después de haber añadido piedras que fácilmente se derriten y salitre, de nuevo se derrite en otro crisol, sedimentándose en el fondo del crisol un botón de cobre puro. Si se quiere saber la proporción de plata que hay en este botón de cobre se funde en una copela después de añadir plomo. Con respecto a esta prueba hablaré más tarde.

Los que quieren conocer rápidamente cuál es la proporción de plata que contiene el mineral de cobre calcinan el mineral, lo trituran y lo lavan, mezclando después un poco de litargirio amarillo con un centumpodio de los concentrados y poniendo la mezcla en un crisol que colocan debajo de la mufla en un horno caliente durante media hora. Cuando la escoria se disipa, debido a la fuerza de fusión que hay en el litargirio, sacan el crisol cuando se ha enfriado, lo limpian de escoria y nuevamente trituran el mineral, mezclando entonces, con un centumpodio de él, una y

media onzas de gránulos de plomo. Después lo ponen en otro crisol, que colocan debajo de la mufla en un horno caliente, añadiendo a la mezcla un poco de polvo de algunos de los fundentes que originan la fusión del mineral; cuando se ha derretido, lo sacan y, después de haberse enfriado, lo limpian de escoria; por último, lo calientan en la copela hasta que disipa el plomo, permaneciendo solamente la plata.

El mineral de plomo debe ensayarse por este método: tritular media onza de piedra de plomo puro, y la misma cantidad de crisocola, que llaman bórax, mezclándolo juntamente; colocadlo en un crisol y poned un carbón incandescente en el medio. Tan pronto como el bórax se resquebraja y la piedra de plomo se derrite, lo cual ocurre pronto, sacad el carbón fuera del crisol, y el plomo se depositará en el fondo de él; pesadlo y tened en cuenta la porción del mismo que ha consumido el fuego. Si también se quiere conocer la porción de plata que está contenida en el plomo, derretid éste en la copela hasta que se disipe en su totalidad.

Otra forma consiste en calcinar el mineral de plomo de cualquier calidad que sea, lavarlo y colocar dentro del crisol un centumpodio de los tres concentrados, juntamente con tres centumpodios del compuesto pulverizado que derrite el mineral, mezclado juntamente, y colocarlo en el aro de hierro para que pueda derretirse; cuando se ha enfriado, se limpia de su escoria y se completa la prueba en la forma que ya he dicho. Otra forma es tomar dos onzas de mineral preparado, cinco dracmas de cobre calcinado, una onza de vidrio o escorias de vidrio reducidas a polvo media onza de sal, y mezclarlo. La mezcla se pone dentro del crisol triangular y se calienta en un fuego suave, para evitarse que pueda partirse; una vez que la mezcla se ha derretido, se sopla el fuego fuertemente con el fuelle; después, sacad el crisol fuera de los carbones encendidos y dejadlo enfriar al aire libre; no verter agua en él, por miedo a que el botón de plomo, al verse influenciado por el excesivo frío, se mezcle con la escoria y el ensayo en esta forma resulte erróneo. Cuando el crisol se ha enfriado, se verá el botón de plomo en el fondo. Otra forma consiste en tomar dos onzas de mineral, media onza de óxido de plomo, dos dracmas de vidrio de Venecia y media onza de salitre. Si hay dificultad para derretir el mineral, añadid a él lomaduras de hierro, las cuales, debido a que aumentan el calor, separan fácilmente los restos del plomo y de otros metales. Mediante el último procedimiento, el mineral de plomo adecuadamente preparado se coloca en el crisol, y ya en él, se añade solamente la arena hecha de piedras que fácilmente se derriten, o
limaduras de hierro, y así el ensayo se termina como anteriormente.

Se puede ensayar mineral de estaño por el siguiente método: primero calcinadlo, después trituradlo y, a continuación, lavadlo; los concentrados de nuevo se calcinan, trituran y lavan. Mezclad uno y medio centupondios de esto con un centumpondio de crisocola, también llamada bórax; de la mezcla, que deberá humedecerse con agua, haced un terrón pequeño. Después, perforad una gran pieza redonda de carbón vegetal, haciendo un hueco de un palmo de profundidad, tres dedos de ancho sobre el lado superior y más estrecho en el lado inferior; cuando se pone el carbón vegetal en su lugar, lo último debe estar en el fondo y lo primero en la parte más superior; dejadlo colocado en un crisol y dejad carbón incandescente alrededor, en todos los lados; cuando la pieza perforada de carbón comienza a quemarse, el terrón se coloca en la parte superior de la abertura y se cubre con una pieza ancha de carbón incandescendente, y después de que se han puesto muchas piezas de carbón a su alrededor, se sopla un fuego caliente con el fuelle, hasta que todo el estaño se ha ido de la abertura inferior del carbón vegetal al interior del crisol. Otra forma consiste en tomar una pieza grande de carbón vegetal, ahuecarlo y untarlo con luten, para que el mineral no pueda saltar cuando se calienta al rojo blanco. A continuación haced un pequeño orificio en el centro, después llenad la abertura grande con carbón vegetal pequeño y poned el mineral encima de esto; poned fuego en el orificio pequeño y sopad el fuego con la tobera o boquilla de un fuelle de mano; colocad la pieza de carbón vegetal en un pequeño crisol recubierto de luten, en el que, cuando se ha terminado la fusión, se verá un botón de estaño.

Cuando se ensaya mineral de bismuto, colocad piezas de mineral en el crisol y poned éste debajo de la mufla, en un horno caliente; tan pronto como las piezas se han calentado, gotean bismuto, que juntamente pasa a formarse en un botón.

El mineral de azogue se prueba generalmente mezclando una parte de mineral quebrantado con tres partes de polvo de carbón vegetal y un puñado de sal. La mezcla se pone en un crisol, o en un recipiente, o en una jarra, cubierto con una tapadera, cerrándolo herméticamente con luten y colocándolo en carbón vegetal incandescendente; y tan pronto como se observa un color de ciñabrio calcinado, se saca del recipiente, ya que si se continúa con el calor demasiado tiempo la mezcla disipa el azogue con los vahos. El propio azogue, cuando se ha enfriado, se ve en el fondo del crisol o recipiente usado. Otra forma es colocar mineral que-

brantado en un recipiente de tierra en forma de calabaza, ponerlo en el horno de ensayo y cubrirlo con un opérculo que tiene un gran caño; por debajo del caño se coloca una ampolla para recibir el azogue que destila. Se debe verter agua fría dentro de la ampolla para que el azogue, que se ha calentado por efecto del fuego, pueda enfriarse continuamente y recogerse junto, porque el azogue es llevado por la fuerza del fuego y fluye, a través del caño del opérculo, al interior de la ampolla. También ensayamos azogue en la misma forma que empleamos para la fundición. Esto lo explicaré a su debido tiempo.

Por último, ensayamos mineral de hierro en la fragua de un herrero. Tal mineral se quema, se tritura, se lava y se seca; se coloca un imán sobre los concentrados, y las partículas son atraídas por él; estas partículas se frotan con un cepillo y se recogen en un crisol, pasándose continuamente el imán sobre los concentrados y frotándose en tanto haya partículas a las que el imán pueda atraer. Estas partículas se calientan en el crisol, con salitre, hasta que se funden, y se obtiene un botón de hierro de ellas. Si el imán atrae a las partículas con facilidad y rapidez, deducimos que el mineral es rico en hierro; si las atrae lentamente, que es pobre; si da la sensación de que realmente repele al mineral, entonces es que contiene poco o nada de hierro. Esto es suficiente en cuanto al ensayo de los minerales.

Ahora hablaré del ensayo de las aleaciones de metales. Esto se hace por los acuñadores de monedas, como por los comerciantes que compran y venden metal, y por los mineros, pero ante todo por los propietarios y dueños de las minas y por los propietarios y dueños de las fábricas donde se funden los metales, o en las cuales se separa un metal de otro.

Primeramente describiré la forma en que se hacen los ensayos generalmente, para asegurarse de en qué porción está contenido el metal precioso en el metal base. El oro y la plata están en la actualidad considerados como metales preciosos, y todos los demás como metales básicos. Hubo antiguamente tiempos en que los metales básicos se quemaban para poder obtener los metales preciosos puros; los antiguos incluso descubrieron por esta operación de quemar en qué parte estaba contenido el oro en la plata, y de esta forma, toda la plata se consumía, lo que no era una pequeña pérdida. Sin embargo, el famoso matemático Arquimedes, para complacer al Rey Hieron, inventó un método para probar la plata que no era muy rápido, y que era de más exactitud para probar una gran masa que una pequeña. Esto lo explicaré en mis comentarios. Los alquimistas nos han enseñado una forma para
separar la plata del oro mediante la cual no se pierda ni una ni otro.

El oro que contiene plata, o la plata que contiene oro, se frota primero en la piedra de toque. Después se frota una aguja, en la que hay una cantidad similar de oro o plata, sobre la misma piedra de toque, y de las líneas que se producen de esta forma se percibe qué porción de plata hay en el oro o qué porción de oro hay en la plata. A continuación se añade a la plata que hay en el oro suficiente plata para que haya tanta plata como tres veces el oro. Después se coloca plomo en una copela y se derrite; un poco más tarde se pone una pequeña cantidad de cobre en ella, en realidad media onza, o media onza y un siclo, si el oro o la plata no contienen cobre alguno. La copela, cuando el plomo y el cobre escasean, atrae a las partículas de oro y plata y las absorbe. Finalmente, un tercio de una libra de oro y una libra de plata han de colocarse juntamente en la misma copela y derretirse, porque si se colocaran el oro y la plata primero en la copela y se derritieran, conforme he dicho, la copela absorbería sus partículas, y el oro, cuando está separado de la plata, ya no se encuentra puro. Estos metales se calientan hasta que se hayan consumido el plomo y el cobre y, de nuevo, se derrite el mismo pesa de cada uno, y en la misma forma, en otra copela. Los botones se golpean con un martillo y se aplastan, y a cada pequeña lámina se le da la forma de un tubo, poniendo cada uno en una ampolla de vidrio. Sobre éstas se vierte una onza y un dracma del agua fuerte de la tercera calidad, que describiré en el libro X. Esto se calienta a fuego lento, y se verán pequeñas burbujas que tienen la forma y apariencia de perlas, las cuales se adhieren a los tubos. Cuanto más roja aparece el agua fuerte, mejor se considera; cuando el tono rojo ha desaparecido, se verán pequeñas burbujas blancas sobre los tubos, pareciéndose a perlas no sólo en la forma, sino también en el color. Pasado un poco de tiempo, se saca el agua y se vierte otra; cuando ésta ha elevado de nuevo seis u ocho pequeñas burbujas blancas, se saca el agua fuerte y los tubos y se lavan cuatro o cinco veces con agua clara, y si se calientan con esa misma agua hasta que esté hirviendo, brillarán más. Después se colocan en un platillo, que se mantiene en la mano, y se va secando despacio al calor de un fuego suave; después se coloca el platillo sobre carbón vegetal incandescente y se cubre con carbón vegetal, soplándolo moderadamente con la boca hasta que aparezca, sobre el carbón vegetal, una llama azul. Al final se pesan los tubos, y si los pesos son iguales, el haber llevado adelante este trabajo no habrá sido en vano. Por último, ambos se

colocan en otro platillo de balanza y se pesan; de cada tubo no han de contarse cuatro granos, a causa de la plata que permanece en el oro, y que no se puede separar de él. Del peso de los tubos deducimos tanto el peso del oro como del de la plata que hay en el botón. Si algún ensayador ha omitido añadir tanta plata al oro y no es ésta tres veces más, sino solamente el doble, o dos veces y media más, necesitará la calidad más fuerte del agua que separa el oro de la plata, tal como la cuarta calidad. Si el agua que se emplea para el oro y la plata es adecuada para estos fines, o si es más o menos fuerte que lo correcto, se reconoce por sus efectos. La de media fuerza eleva las burbujas pequeñas sobre los tubos, y se ve que colorea la ampolla y el opérculo con un color rojo fuerte; la que es más débil, se ve que colorea los tubos con un rojo ligero, y la más fuerte rompe los tubos. Nada debe añadirse a plata pura, en la que haya alguna porción de oro, cuando se están calentando en la copela, antes de que se haga su separación, excepto un bes de plomo y un cuarto o un tercio de esa cantidad de cobre de los pesos más ligeros. Si la plata contiene en ella misma una cierta cantidad de cobre, debe pesarse, tanto después de que se haya derretido con el plomo como después de que el oro se haya separado; mediante la primera pesada, sabemos cuánto cobre hay en ella, y mediante la segunda, cuánto oro. Los metales base se queman incluso hoy con el fin de hacer ensayos, porque perder una cantidad tan pequeña del metal constituye una pérdida pequeña, pero de una gran masa de metal base siempre se extrae el metal precioso, conforme explicaré en los libros X y XI.

Ensayamos una aleación de cobre y plata en la siguiente forma: de unos pocos terrones de cobre, el ensayador corta porciones, pequeñas muestras de pequeños terrones, muestras medias de terrones medios y muestras grandes de grandes terrones; las pequeñas son iguales en tamaño a una avellana, las grandes no exceden del tamaño de una castaña, y las medias están entre las dos anteriores. El ensayador corta las muestras del centro de cada terrón. Coloca las muestras en un crisol nuevo, limpio y triangular y fija a ellas piezas de papel, sobre las cuales están escritos los pesos de los terrones de cobre, de cualquier tamaño que sean; por ejemplo, escribe: «estas muestras se han cortado de cobre que pesa veinte "centumpondios"». Cuando desea conocer cuánta plata hay en un «centumpondio» de cobre de esta clase, lo primero que hace es echar carbones incandescentes dentro del aro de hierro, añadiendo después carbón vegetal. Cuando el fuego se ha puesto al rojo, se saca el papel del crisol y se aparta,
poniendo entonces ese crisol sobre el fuego, y lo calienta gradualmente durante un cuarto de hora, hasta que se pone rojo por el calor. Después aviva el fuego, soplando un chorro de aire procedente del fuelle doble durante media hora, porque el cobre que está desprovisto de plomo requiere este tiempo para que se caliente por completo y se derrita; el cobre que no está exento de plomo se derrite más rápidamente. Cuando ha soplado con el fuelle por espacio del tiempo establecido, extrae el carbón vegetal incandescente, utilizando las tenazas, y agita el cobre con una astilla de madera, que sujeta con las tenazas. Si no se agita con facilidad es señal de que el cobre no está licuado del todo; si éste es el caso, de nuevo coloca una pieza grande de carbón vegetal en el crisol y sustituye el carbón vegetal incandescente que ha sido extraído, soplando de nuevo con el fuelle durante un corto tiempo. Cuando se ha derretido todo el cobre, deja de utillizar el fuelle, porque si continuara usándolo el fuego consumiría parte del cobre, y entonces el que permaneciera sería más rico que el terrón del cual se había cortado; esto constituye un error no pequeño. Por consiguiente, tan pronto como el cobre se ha derretido lo suficiente, lo vierte fuera en un pequeño molde de hierro, que puede ser grande o pequeño, según que se haya derretido más o menos cobre en el crisol con finalidad de ensayo. El molde tiene un mango, asimismo hecho de hierro, mediante el cual se sostiene cuando se está vertiendo el cobre en su interior, después de lo cual lo sumerge en una cuba de agua colocada cerca de él para que el cobre pueda enfriarse. A continuación seca de nuevo el cobre mediante el fuego y separa su punta con una cuña de hierro; la porción más cerca de la punta la martillea sobre un yunque, haciendo una hoja, que corta en piezas.

<figure><img src="image_135.png" /><figcaption>A: Molde de hierro.—B: Mango del molde</figcaption></figure>

Otros agitan el cobre del molde con un trozo de carbón vegetal de tilo, y después lo vierten sobre un manojo de ramitas

de abedul limpias y nuevas, debajo de las cuales se coloca una cuba de madera de suficiente tamaño y llena de agua, y de esta forma el cobre se parte en pequeños gránulos tan pequeños como cañamones. Otros emplean paja en vez de ramitas. Otros colocan una piedra amplia en una cuba y vierten dentro suficiente agua para cubrir la piedra, dejando después que fluya el cobre derretido procedente del crisol sobre la piedra, desde donde los gránulos diminutos se separan; otros vierten el cobre derretido en agua y lo agitan hasta que se transforma en gránulos. El fuego no derrite fácilmente el cobre en la copela a menos que se haya vertido y se haya hecho una hoja fina de él o a menos que se haya transformado en gránulos o en limaduras, y si no se derrite todo el trabajo habrá sino en vano. Con objeto de que se pueden pesar exactamente, la plata y el plomo se convierten en gránulos, en la misma forma que el cobre. Pero volvamos al ensayo del cobre. Cuando el cobre se ha preparado por estos métodos, si está libre de plomo y de hierro y rico en plata, añadir a cada «centumpondio» una onza y media de plomo. Si, no obstante, el cobre contiene algo de plomo, añadir una onza de plomo; si contiene hierro, añadir dos onzas. Primero poner el plomo dentro de una copela y, después de que comience a echar humo, añadir el cobre; el fuego generalmente consume el cobre, juntamente con el plomo, en una hora y cuarto aproximadamente. Cuando se ha hecho esto, la plata se hallará en el fondo de la copela. El fuego consume ambos metales más rápidamente si se calientan en el horno que introduce aire. Es mejor cubrir la parte superior del crisol con una tapa, y no solamente ponerla sobre la puerta de la mufla, sino también cerrar la ventana de la puerta de la mufla, utilizando una pieza de carbón vegetal o con una pieza de ladrillo. Si el cobre es tal que la plata solamente puede separarse de él con dificultad, entonces, antes de probarlo con fuego en la copela, el plomo debe primero ponerse dentro del escorificador, añadiendo después el cobre con una cantidad moderada de sal fundida, ambos para que el plomo pueda absorber el cobre y para que éste pueda purgarse de los sedimentos que abundan en él.

El estaño que contiene plata no debe colocarse en una copela al principio del ensayo, por miedo a que la plata, como sucede con frecuencia, sea consumida y convertida en vahos, juntamente con el estaño. Tan pronto como el plomo ha comenzado a exhalar vahos en el crisol, se añade el estaño. De esta forma, el plomo tomará a la plata y el estaño hervirá y se convertirá en escorias, que podrán extraerse con una astilla de madera. Lo mis-
mo ocurre si se funde cualquier aleación que contenga estaño. Cuando el plomo ha absorbido a la plata que había en el estaño, entonces, y no hasta ese momento, es cuando se calienta en la copela. Se coloca primero el plomo con el que la plata está mezclada en una paila o cacerola de hierro y se coloca en un horno caliente, dejándolo derretir; después se vierte este plomo en un pequeño molde de hierro y después se golpea con un martillo sobre un yunque, haciendo láminas de él, en la misma forma que el cobre. Por último, se coloca en una copela, cuyo ensayo puede hacerse en el espacio de media hora. El calor en exceso es perjudicial, por cuya razón no hay necesidad ni de cubrir la mitad del horno con una tapadera ni de cerrar su boca.

Las aleaciones de metal acuñado, que se conocen con el nombre de monedas, se ensayan de la siguiente forma: las monedas más pequeñas de plata, que se han recogido del fondo, parte superior y laterales de un montón, se limpian cuidadosamente; después, tras de haber sido derretidas en el crisol triangular, o se convierten en gránulos o en láminas finas. En cuanto a las monedas grandes, que pesan una dracma, un siclo, media onza o una onza, se convierten en láminas golpeando. Después, tomad un bes de gránulos o un peso igual de láminas, y asimismo tomad otro bes de la misma forma. Envolved cada muestra separadamente en papel y después colocad dos pequeñas piezas de plomo en dos copelas, previamente calentadas. Cuanto más metal precioso haya, menor será la porción de plomo que necesitaremos para el ensayo, y cuanta más base, mayor será la porción requerida; puesto que si se dice que un bes de plata contiene solamente una onza o media onza de cobre, añadimos al bes de gránulos media onza de plomo. Si está compuesto de partes iguales de plata y cobre, añadimos una onza de plomo, pero si en un bes de cobre hay solamente media onza o una onza de plata, añadimos una onza y media de plomo. Cuando se produzcan vahos, poned dentro de cada copela uno de los papeles en que está envuelta la muestra de plata en aleación con cobre y cerrad la boca de la mufla con carbón. Calentadlo con fuego lento, hasta que el plomo y el cobre se hayan consumido, porque un fuego vivo fuerza con su calor a la plata, combinada con cierta porción de plomo, al interior de la copela, en cuyo caso el ensayo es erróneo. Tomad después los granos o cuentas fuera de la copela y limpiadlos de sedimentos. Si ninguno hace bajar el platillo de la balanza donde se colocan, sino que su peso es igual, el ensayo está libre de errores; pero si hay una cuenta o grano que hace bajar el platillo, entonces hay error, debiendo repetirse el ensa-

yo. Si el bes de moneda contiene solamente siete onzas de plata pura es porque el Rey, el Príncipe o el Estado que acuña moneda ha tomado una onza, que conserva parcialmente como beneficio y parcialmente para el gasto de acuñar, habiendo añadido cobre a la plata. De todos estos asuntos ya he escrito extensamente en mi libro «De precio metallorum et monetis».

Ensayamos las monedas de oro de varias formas. Si hay cobre mezclado con el oro, los fundimos mediante el fuego, en la misma forma que con monedas de plata; si hay plata mezclada con el oro, se separan mediante el agua fuerte más fuerte; si hay cobre y plata mezclados con el oro, en primer lugar, después de la adición del plomo, se calientan en la copela hasta que el fuego consume el cobre y el plomo, separándose después el oro de la plata.

Queda por hablar de la piedra de toque o basanita, con la cual se prueban el oro y la plata, y que también se usó por los antiguos. Porque, aunque el ensayo hecho mediante el fuego es más seguro, debido a que a veces no tenemos horno, ni mufla, ni crisoles, o se ha de ocasionar algún retraso al usarlos, siempre podemos frotar oro o plata sobre la piedra de toque. Además, para qué sirven las monedas de oro cuando las ensayamos en el fuego después de este ensayo? Se ha de seleccionar una piedra de basanita que sea totalmente negra y esté libre de azufre, porque cuanto más negra sea y más desprovista esté de azufre, mejor resultará. Ya he escrito en otra parte de su naturaleza. Primero, el oro se frota en la piedra de toque, tanto si contiene plata como si se ha obtenido de las minas o es procedente de fusión; la plata también se frota de la misma forma. Después, una de las agujas, la que consideremos por su color que es de la misma composición, se frota sobre la piedra de toque; si es demasiado pálida hay que frotar otra aguja que tenga un color más fuerte sobre la piedra de toque, y si resulta ser demasiado oscura en color, deberá usarse una tercera que tenga un color algo más pálido. Esto nos mostrará la proporción de plata o cobre. O plata y cobre juntamente, que hay en el oro, o bien en qué proporción está el cobre en la plata.

Estas agujas son de cuatro clases. La primera clase está hecha de oro y plata; la segunda, de oro y cobre: la tercera, de oro, plata y cobre. Y la cuarta, de plata y cobre. Las tres primeras clases de agujas se usan principalmente para probar oro, y la cuarta, para la plata. Las agujas de esta clase se preparan de la siguiente forma: Los pesos más pequeños corresponden proporcionalmente a los pesos mayores y se usan ambas no solamente
La 8.ª de 19 duellas de oro y 5 duellas de cobre
» 9.ª » 20 » » » 4 » » »
» 10.ª » 21 » » » 3 » » »
» 11.ª » 22 » » » 2 » » »
» 12.ª » 23 » » » 1 duella » »
» 13.ª » oro puro

Estas no se usan muy a menudo porque las monedas de oro con esta aleación son relativamente raras; las más usadas son las que tienen mayor proporción de cobre. Las agujas de la tercera clase, compuestas de oro, plata y cobre, se usan mucho más, porque las monedas de oro con esta aleación son muy corrientes. Pero puesto que con el oro se mezclan partes iguales o diferentes de plata y cobre, se hacen dos clases de agujas. Si las partes de plata y de cobre son iguales, las agujas son como sigue:

<table><thead><tr><th>Oro</th><th>Plata</th><th>Cobre</th></tr></thead><tbody><tr><td>La 1.ª de 12 duellae</td><td>6 duellae 0 sextula</td><td>6 duellae 0 sextula</td></tr><tr><td>» 2.ª » 13 »</td><td>5 » 1 »</td><td>5 » 1 »</td></tr><tr><td>» 3.ª » 14 »</td><td>5 »</td><td>5 »</td></tr><tr><td>» 4.ª » 15 »</td><td>4 » 1 »</td><td>4 » 1 »</td></tr><tr><td>» 5.ª » 16 »</td><td>4 »</td><td>4 »</td></tr><tr><td>» 6.ª » 17 »</td><td>3 » 1 »</td><td>3 » 1 »</td></tr><tr><td>» 7.ª » 18 »</td><td>3 »</td><td>3 »</td></tr><tr><td>» 8.ª » 19 »</td><td>2 » 1 »</td><td>2 » 1 »</td></tr><tr><td>» 9.ª » 20 »</td><td>2 »</td><td>2 »</td></tr><tr><td>» 10.ª » 21 »</td><td>1 » 1 »</td><td>1 » 1 »</td></tr><tr><td>» 11.ª » 22 »</td><td>1 »</td><td>1 »</td></tr><tr><td>» 12.ª » 23 »</td><td>1 »</td><td></td></tr><tr><td>» 13.ª oro puro</td><td></td><td></td></tr></tbody></table>

Algunos hacen veinticinco agujas para poder distinguir las dos «scripula» de la plata o cobre que hay en un bes de oro. De estas agujas, la primera se compone de doce «duellae» de oro y seis de plata y seis de cobre. La segunda, de doce «duellae» y una «sextula» de oro y cinco «duellae» y una y media «sextulae» de cobre. Las demás agujas se hacen en la misma proporción que las que hemos dado antes.

Según Plinio, los romanos determinaban con un error de menos de un «scripulum» la cantidad de oro que tenía una aleación y las cantidades de plata y de cobre.

Las agujas se pueden hacer de dos modos, del que ya heCHO y del que voy a explicar ahora. Si se han mezclado con el oro partes desiguales de plata y cobre, se hacen treinta y siete agujas de las siguientes proporciones:

<table><thead><tr><th rowspan="2"></th><th rowspan="2">ORO<br>Duellae</th><th colspan="3">PLATA</th><th colspan="3">COBRE</th></tr><tr><th>Duellae</th><th>Sextulae</th><th>Siliquae</th><th>Duellae</th><th>Sextulae</th><th>Siliquae</th></tr></thead><tbody><tr><td>La 1.ª de 12</td><td>9</td><td>0</td><td>0</td><td>3</td><td>0</td><td>0</td></tr><tr><td>» 2.ª » 12</td><td>8</td><td>0</td><td>0</td><td>4</td><td>0</td><td>0</td></tr><tr><td>» 3.ª » 12</td><td>7</td><td></td><td></td><td>5</td><td></td><td></td></tr><tr><td>» 4.ª » 13</td><td>8</td><td>1/2</td><td></td><td>2</td><td>1/2</td><td></td></tr><tr><td>» 5.ª » 13</td><td>7</td><td>1/2</td><td>4</td><td>3</td><td>1</td><td>8</td></tr><tr><td>» 6.ª » 13</td><td>6</td><td>1/2</td><td>8</td><td>4</td><td>1</td><td>4</td></tr><tr><td>» 7.ª » 14</td><td>7</td><td>1</td><td></td><td>2</td><td>1</td><td></td></tr><tr><td>» 8.ª » 14</td><td>6</td><td>1</td><td>8</td><td>3</td><td>1/2</td><td>4</td></tr><tr><td>» 9.ª » 14</td><td>5</td><td>1 1/2</td><td>4</td><td>4</td><td></td><td>8</td></tr><tr><td>» 10.ª » 15</td><td>6</td><td>1 1/2</td><td></td><td>2</td><td>1/2</td><td></td></tr><tr><td>» 11.ª » 15</td><td>6</td><td></td><td></td><td>3</td><td></td><td></td></tr><tr><td>» 12.ª » 15</td><td>5</td><td>1/2</td><td></td><td>3</td><td>1 1/2</td><td></td></tr><tr><td>» 13.ª » 16</td><td>6</td><td></td><td></td><td>2</td><td></td><td></td></tr><tr><td>» 14.ª » 16</td><td>5</td><td>1/2</td><td>4</td><td>2</td><td>1</td><td>8</td></tr><tr><td>» 15.ª » 16</td><td>4</td><td>1</td><td>8</td><td>3</td><td>1/2</td><td>4</td></tr><tr><td>» 16.ª » 17</td><td>5</td><td>1/2</td><td>0</td><td>1</td><td>1 1/2</td><td></td></tr><tr><td>» 17.ª » 17</td><td>4</td><td>1</td><td>8</td><td>2</td><td>1/2</td><td>4</td></tr><tr><td>» 18.ª » 17</td><td>4</td><td>4</td><td></td><td>2</td><td>1 1/2</td><td>8</td></tr><tr><td>» 19.ª » 18</td><td>4</td><td>1</td><td></td><td>1</td><td>1</td><td></td></tr><tr><td>» 20.ª » 18</td><td>4</td><td>0</td><td></td><td>2</td><td>1</td><td></td></tr><tr><td>» 21.ª » 18</td><td>3</td><td>1</td><td></td><td>2</td><td></td><td></td></tr><tr><td>» 22.ª » 19</td><td>2</td><td>1 1/2</td><td></td><td>1</td><td>1/2</td><td></td></tr><tr><td>» 23.ª » 19</td><td>3</td><td>1/2</td><td>4</td><td>1</td><td>1</td><td>8</td></tr><tr><td>» 24.ª » 19</td><td>2</td><td>1 1/2</td><td>8</td><td>2</td><td></td><td>4</td></tr><tr><td>» 25.ª » 20</td><td>3</td><td></td><td></td><td>1</td><td></td><td></td></tr><tr><td>» 26.ª » 20</td><td>2</td><td>1</td><td>8</td><td>1</td><td>1/2</td><td>4</td></tr><tr><td>» 27.ª » 20</td><td>2</td><td>1 1/2</td><td>4</td><td>1</td><td>1</td><td>8</td></tr><tr><td>» 28.ª » 21</td><td>2</td><td>1/2</td><td></td><td>1 1/2</td><td></td><td></td></tr><tr><td>» 29.ª » 21</td><td>2</td><td></td><td></td><td>1</td><td></td><td></td></tr><tr><td>» 30.ª » 21</td><td>1</td><td>1 1/2</td><td></td><td>1</td><td>1/2</td><td></td></tr><tr><td>» 31.ª » 22</td><td>1</td><td>1</td><td></td><td>1</td><td></td><td></td></tr></tbody></table>
<table><thead><tr><th rowspan="2"></th><th colspan="1">ORO</th><th colspan="3">PLATA</th><th colspan="3">COBRE</th></tr><tr><th>Duellae</th><th>Duellae</th><th>Sextulae</th><th>Siliquae</th><th>Duellae</th><th>Sextulae</th><th>Siliquae</th></tr></thead><tbody><tr><td>La 32.<sup>a</sup> »</td><td>22</td><td>1</td><td><sup>1</sup>/<sub>2</sub></td><td>4</td><td>0</td><td>1</td><td>8</td></tr><tr><td>» 33.<sup>a</sup> »</td><td>22</td><td>1</td><td></td><td>8</td><td></td><td><sup>1</sup>/<sub>2</sub></td><td>4</td></tr><tr><td>» 34.<sup>a</sup> »</td><td>23</td><td></td><td><sup>1</sup>/<sub>2</sub></td><td></td><td><sup>1</sup>/<sub>2</sub></td><td></td><td></td></tr><tr><td>» 35.<sup>a</sup> »</td><td>23</td><td>1</td><td></td><td>8</td><td><sup>1</sup>/<sub>2</sub></td><td></td><td>4</td></tr><tr><td>» 36.<sup>a</sup> »</td><td>23</td><td>1</td><td></td><td>4</td><td><sup>1</sup>/<sub>2</sub></td><td></td><td>8</td></tr><tr><td>» 37.<sup>a</sup> » oro puro</td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td></tr></tbody></table>

Como es raro que el oro acuñado no tenga por lo menos quince «duellae» de oro en un «bes», algunos hacen sólo veintiocho agujas, y las hacen diferentes de las descritas en cuanto que las aleaciones suelen ser de diferente proporción.

Estas agujas son así:

<table><thead><tr><th rowspan="2"></th><th colspan="1">ORO</th><th colspan="3">PLATA</th><th colspan="3">COBRE</th></tr><tr><th>Duellae</th><th>Duellae</th><th>Sextulae</th><th>Siliquae</th><th>Duellae</th><th>Sextulae</th><th>Siliquae</th></tr></thead><tbody><tr><td>La 1.<sup>a</sup> de</td><td>15</td><td>6</td><td>1</td><td>8</td><td>2</td><td><sup>1</sup>/<sub>2</sub></td><td>4</td></tr><tr><td>» 2.<sup>a</sup> »</td><td>15</td><td>6</td><td></td><td>4</td><td>2</td><td><sup>1</sup>/<sub>2</sub></td><td>8</td></tr><tr><td>» 3.<sup>a</sup> »</td><td>15</td><td>5</td><td><sup>1</sup>/<sub>2</sub></td><td></td><td>3</td><td><sup>1</sup>/<sub>2</sub></td><td></td></tr><tr><td>» 4.<sup>a</sup> »</td><td>16</td><td>6</td><td><sup>1</sup>/<sub>2</sub></td><td></td><td>1</td><td><sup>1</sup>/<sub>2</sub></td><td></td></tr><tr><td>» 5.<sup>a</sup> »</td><td>16</td><td>5</td><td>1</td><td>8</td><td>2</td><td><sup>1</sup>/<sub>2</sub></td><td>4</td></tr><tr><td>» 6.<sup>a</sup> »</td><td>16</td><td>4</td><td><sup>1</sup>/<sub>2</sub></td><td>8</td><td>3</td><td></td><td>4</td></tr><tr><td>» 7.<sup>a</sup> »</td><td>17</td><td>5</td><td>1</td><td>4</td><td>1</td><td><sup>1</sup>/<sub>2</sub></td><td>8</td></tr><tr><td>» 8.<sup>a</sup> »</td><td>17</td><td>5</td><td></td><td>4</td><td>1</td><td><sup>1</sup>/<sub>2</sub></td><td>8</td></tr><tr><td>» 9.<sup>a</sup> »</td><td>17</td><td>4</td><td>1</td><td>4</td><td>2</td><td><sup>1</sup>/<sub>2</sub></td><td>8</td></tr><tr><td>» 10.<sup>a</sup> »</td><td>18</td><td>4</td><td>1</td><td></td><td>1</td><td>1</td><td></td></tr><tr><td>» 11.<sup>a</sup> »</td><td>18</td><td>4</td><td></td><td></td><td>2</td><td></td><td></td></tr><tr><td>» 12.<sup>a</sup> »</td><td>18</td><td>3</td><td>1</td><td></td><td>2</td><td>1</td><td></td></tr><tr><td>» 13.<sup>a</sup> »</td><td>19</td><td>3</td><td><sup>1</sup>/<sub>2</sub></td><td>4</td><td>1</td><td>8</td><td></td></tr><tr><td>» 14.<sup>a</sup> »</td><td>19</td><td>3</td><td><sup>1</sup>/<sub>2</sub></td><td>4</td><td>1</td><td>1</td><td>8</td></tr><tr><td>» 15.<sup>a</sup> »</td><td>19</td><td>2</td><td><sup>1</sup>/<sub>2</sub></td><td>4</td><td>2</td><td></td><td>8</td></tr><tr><td>» 16.<sup>a</sup> »</td><td>20</td><td>3</td><td></td><td></td><td>1</td><td></td><td></td></tr><tr><td>» 17.<sup>a</sup> »</td><td>20</td><td>2</td><td></td><td></td><td>1</td><td>1</td><td></td></tr><tr><td>» 18.<sup>a</sup> »</td><td>20</td><td>2</td><td></td><td></td><td>2</td><td></td><td></td></tr><tr><td>» 19.<sup>a</sup> »</td><td>21</td><td>2</td><td><sup>1</sup>/<sub>2</sub></td><td>4</td><td></td><td>1</td><td>8</td></tr><tr><td>» 20.<sup>a</sup> »</td><td>21</td><td>1</td><td><sup>1</sup>/<sub>2</sub></td><td>4</td><td>1</td><td></td><td>8</td></tr><tr><td>» 21.<sup>a</sup> »</td><td>21</td><td>1</td><td>1</td><td>8</td><td>1</td><td><sup>1</sup>/<sub>2</sub></td><td>4</td></tr><tr><td>» 22.<sup>a</sup> »</td><td>22</td><td>1</td><td>1</td><td>8</td><td><sup>1</sup>/<sub>2</sub></td><td>4</td><td></td></tr></tbody></table>

<table><thead><tr><th rowspan="2"></th><th colspan="1">ORO</th><th colspan="3">PLATA</th><th colspan="3">COBRE</th></tr><tr><th>Duellae</th><th>Duellae</th><th>Sextulae</th><th>Siliquae</th><th>Duellae</th><th>Sextulae</th><th>Siliquae</th></tr></thead><tbody><tr><td>La 23.<sup>a</sup> »</td><td>22</td><td>1</td><td>1</td><td></td><td>1</td><td></td><td></td></tr><tr><td>» 24.<sup>a</sup> »</td><td>22</td><td>1</td><td><sup>1</sup>/<sub>2</sub></td><td>4</td><td>1</td><td>8</td><td></td></tr><tr><td>» 25.<sup>a</sup> »</td><td>23</td><td></td><td><sup>1</sup>/<sub>2</sub></td><td>4</td><td></td><td></td><td>8</td></tr><tr><td>» 26.<sup>a</sup> »</td><td>23</td><td></td><td><sup>1</sup>/<sub>2</sub></td><td></td><td><sup>1</sup>/<sub>2</sub></td><td></td><td></td></tr><tr><td>» 27.<sup>a</sup> »</td><td>23</td><td></td><td>1</td><td>8</td><td><sup>1</sup>/<sub>2</sub></td><td></td><td>4</td></tr><tr><td>» 28.<sup>a</sup> » oro puro</td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td></tr></tbody></table>

Sigue la cuarta clase de agujas, con las que se prueban las monedas de plata que contiene plata. El marco, por el que pesa la plata, se divide de dos maneras. Unas veces se divide en doce partes (de cinco dracmas y un scripulum cada una), que se llaman «nummi»; cada una de éstas se divide en veinticuatro unidades (de cuatro siliquae), que se llaman «grenlin». Otras veces se divide en dieciséis medias onzas, que se llaman «loths», cada una de las cuales se divide, a su vez, en dieciocho unidades (de cuatro siliquae»), que se llaman «grenlin». Las dieciséis medias onzas pueden dividirse cada una en cuatro dracmas, y cada dracma, en cuatro pfennige. Las agujas se hacen de acuerdo con cada división del marco. De acuerdo con la primera división, se hacen veinticuatro de medio «nummi»; de acuerdo con la segunda división, treinta y una de media semionza, es decir, de un «sicilicus», porque si se hicieran agujas hasta de los pesos más pequeños, de nuevo el número de agujas sería demasiado grande, y muchas de ellas, por la poca diferencia que tendrían las proporciones de plata y cobre, serían inútiles. Tanto las barras o lingotes como las monedas de aleaciones de plata y cobre se contrastan por una y otra escala. La primera es como sigue: la primera aguja se hace de veintitrés partes de cobre y una parte de plata, por lo que cuando una moneda o un lingote, frotado en la piedra de toque, la marque con el mismo color que esta aprimera aguja, esa moneda o lingote tiene una veinticuatroava parte de plata y de acuerdo con la proporción de plata tendrá la de cobre.

<table><tbody><tr><td>La 1.<sup>a</sup> aguja</td><td>23</td><td>partes de cobre y</td><td>1 de plata</td></tr><tr><td>» 2.<sup>a</sup> »</td><td>22</td><td>»</td><td>2</td></tr><tr><td>» 3.<sup>a</sup> »</td><td>21</td><td>»</td><td>3</td></tr><tr><td>» 4.<sup>a</sup> »</td><td>20</td><td>»</td><td>4</td></tr><tr><td>» 5.<sup>a</sup> »</td><td>19</td><td>»</td><td>5</td></tr><tr><td>» 6.<sup>a</sup> »</td><td>18</td><td>»</td><td>6</td></tr><tr><td>» 7.<sup>a</sup> »</td><td>17</td><td>»</td><td>7</td></tr><tr><td>» 8.<sup>a</sup> »</td><td>16</td><td>»</td><td>8</td></tr></tbody></table>
<table><thead><tr><th>La 9.ª aguja tiene 15 partes de cobre y 9 de plata</th><th></th><th></th><th></th><th></th><th></th><th></th><th></th><th></th></tr></thead><tbody><tr><td>» 10.ª » »</td><td>14</td><td>»</td><td>»</td><td>»</td><td>10</td><td>»</td><td>»</td><td>»</td></tr><tr><td>» 11.ª » »</td><td>13</td><td>»</td><td>»</td><td>»</td><td>11</td><td>»</td><td>»</td><td>»</td></tr><tr><td>» 12.ª » »</td><td>12</td><td>»</td><td>»</td><td>»</td><td>12</td><td>»</td><td>»</td><td>»</td></tr><tr><td>» 13.ª » »</td><td>11</td><td>»</td><td>»</td><td>»</td><td>13</td><td>»</td><td>»</td><td>»</td></tr><tr><td>» 14.ª » »</td><td>10</td><td>»</td><td>»</td><td>»</td><td>14</td><td>»</td><td>»</td><td>»</td></tr><tr><td>» 15.ª » »</td><td>9</td><td>»</td><td>»</td><td>»</td><td>15</td><td>»</td><td>»</td><td>»</td></tr><tr><td>» 16.ª » »</td><td>8</td><td>»</td><td>»</td><td>»</td><td>16</td><td>»</td><td>»</td><td>»</td></tr><tr><td>» 17.ª » »</td><td>7</td><td>»</td><td>»</td><td>»</td><td>17</td><td>»</td><td>»</td><td>»</td></tr><tr><td>» 18.ª » »</td><td>6</td><td>»</td><td>»</td><td>»</td><td>18</td><td>»</td><td>»</td><td>»</td></tr><tr><td>» 19.ª » »</td><td>5</td><td>»</td><td>»</td><td>»</td><td>19</td><td>»</td><td>»</td><td>»</td></tr><tr><td>» 20.ª » »</td><td>4</td><td>»</td><td>»</td><td>»</td><td>20</td><td>»</td><td>»</td><td>»</td></tr><tr><td>» 21.ª » »</td><td>3</td><td>»</td><td>»</td><td>»</td><td>21</td><td>»</td><td>»</td><td>»</td></tr><tr><td>» 22.ª » »</td><td>2</td><td>»</td><td>»</td><td>»</td><td>22</td><td>»</td><td>»</td><td>»</td></tr><tr><td>» 23.ª » »</td><td>1</td><td>»</td><td>»</td><td>»</td><td>23</td><td>»</td><td>»</td><td>»</td></tr><tr><td>» 24.ª plata pura</td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td></tr></tbody></table>

El otro método de hacer agujas para la plata y el cobre es como sigue:

<table><thead><tr><th rowspan="2"></th><th colspan="2">COBRE</th><th colspan="2">PLATA</th></tr><tr><th>Medias onzas</th><th>Siclos</th><th>Medias onzas</th><th>Siclos</th></tr></thead><tbody><tr><td>La 1.ª es de</td><td>15</td><td></td><td>1</td><td></td></tr><tr><td>» 2.ª » »</td><td>14</td><td>1</td><td>1</td><td>1</td></tr><tr><td>» 3.ª » »</td><td>14</td><td></td><td>2</td><td></td></tr><tr><td>» 4.ª » »</td><td>13</td><td>1</td><td>2</td><td>1</td></tr><tr><td>» 5.ª » »</td><td>13</td><td></td><td>3</td><td></td></tr><tr><td>» 6.ª » »</td><td>12</td><td>1</td><td>3</td><td>1</td></tr><tr><td>» 7.ª » »</td><td>12</td><td></td><td>4</td><td></td></tr><tr><td>» 8.ª » »</td><td>11</td><td>1</td><td></td><td>1</td></tr><tr><td>» 9.ª » »</td><td>11</td><td></td><td>5</td><td></td></tr><tr><td>» 10.ª » »</td><td>10</td><td>1</td><td>5</td><td>1</td></tr><tr><td>» 11.ª » »</td><td>10</td><td></td><td>6</td><td></td></tr><tr><td>» 12.ª » »</td><td>9</td><td>1</td><td>6</td><td>1</td></tr><tr><td>» 13.ª » »</td><td>9</td><td></td><td>7</td><td></td></tr><tr><td>» 14.ª » »</td><td>8</td><td>1</td><td>7</td><td>1</td></tr><tr><td>» 15.ª » »</td><td>8</td><td></td><td>8</td><td></td></tr><tr><td>» 16.ª » »</td><td>7</td><td>1</td><td>8</td><td>1</td></tr><tr><td>» 17.ª » »</td><td>7</td><td></td><td>9</td><td></td></tr><tr><td>» 18.ª » »</td><td>6</td><td>1</td><td>9</td><td>1</td></tr></tbody></table>

<table><thead><tr><th rowspan="2"></th><th colspan="2">COBRE</th><th colspan="2">PLATA</th></tr><tr><th>Medias onzas</th><th>Siclos</th><th>Medias onzas</th><th>Siclos</th></tr></thead><tbody><tr><td>La 19.ª es de</td><td>6</td><td></td><td>10</td><td></td></tr><tr><td>» 20.ª » »</td><td>5</td><td>1</td><td>10</td><td>1</td></tr><tr><td>» 21.ª » »</td><td>5</td><td></td><td>11</td><td></td></tr><tr><td>» 22.ª » »</td><td>4</td><td>1</td><td>11</td><td>1</td></tr><tr><td>» 23.ª » »</td><td>4</td><td></td><td>12</td><td></td></tr><tr><td>» 24.ª » »</td><td>3</td><td>1</td><td>12</td><td>1</td></tr><tr><td>» 25.ª » »</td><td>3</td><td></td><td>13</td><td></td></tr><tr><td>» 26.ª » »</td><td>2</td><td>1</td><td>13</td><td>1</td></tr><tr><td>» 27.ª » »</td><td>2</td><td></td><td>14</td><td></td></tr><tr><td>» 28.ª » »</td><td>1</td><td>1</td><td>14</td><td>1</td></tr><tr><td>» 29.ª » »</td><td>1</td><td></td><td>15</td><td></td></tr><tr><td>» 30.ª » »</td><td>1</td><td></td><td>15</td><td>1</td></tr><tr><td>» 31.ª de plata pura</td><td></td><td></td><td></td><td></td></tr></tbody></table>

Y baste de esto. Quizá he usado más palabras de las que habieran necesitado los entendidos y especializados en este arte, pero son necesarias para la exposición del tema.

Hablaré ahora de las pesas, a las que me he referido con frecuencia. Entre los que se dedican a la minería, son de dos clases: las mayores y las más pequeñas. El «centumpondio» es la primeira y mayor y pesa cien libras, y se llama también la unidad de cien.

Las varias unidades son:

1.º = 100 libras = «centumpondio».

2.º = 50 libras.

3.º = 25 »

4.º = 16 »

5.º = 8 »

6.º = 4 »

7.º = 2 »

8.º = 1 libra.

Esta libra equivale a 16 onzas, y la mitad de la libra es la semilibra, que en nuestro país se llama un marco y vale ocho onzas o, de acuerdo con la división usual, dieciséis semionzas.

9.º = 8 onzas.

10.º = 8 medias onzas.

11.º = 4 » »

12.º = 2 » »

13.º = 1 media onza.
14.º = 1 siclo.

15.º = 1 dracma.

16.º = 1 medio dracma.

Estas son las divisiones en la escala de las pesas mayores; las menores se hacen de plata, de bronce o de cobre. De éstas, la mayor y la primera generalmente es de un dracma, porque los mineros tienen que pesar no sólo material, sino también metales, para contrastarlos y purificarlos, y cantidades muy pequeñas de plomo. La primera se llama «centumpondio», y la cantidad de libras a que corresponde es la misma que en la escala mayor, sien-do igualmente cien.

La 1.ª equivale a 100 libras.

» 2.ª » » 50 »

» 3.ª » » 25 »

» 4.ª » » 16 »

» 5.ª » » 8 »

» 6.ª » » 4 »

» 7.ª » » 2 »

» 8.ª » » 1 libra.

» 9.ª » » 1 media libra.

» 10.ª » » 8 medias onzas.

» 11.ª » » 4 » »

» 12.ª » » 2 » »

» 13.ª » » 1 media onza.

» 14.ª » » 1 siclo.

La catorceava es la última, porque los pesos proporcionales que corresponderían al dracma no se usan. En todos estos pesos de la escala menor se escriben el número de libras y de semion-zas. Algunos acuñadores de monedas de cobre usan las pesas de las dos escalas en otra serie de divisiones. Así, el peso mayor de la escala mayor equivale a ciento doce libras, y ésta es su primera medida de peso:

1.ª = 112 libras.

2.ª = 64 »

3.ª = 32 »

4.ª = 16 »

5.ª = 8 »

6.ª = 4 »

7.ª = 2 »

8.ª = 1 »

9.ª = 1 semilibra o 16 medias onzas.

10.ª = 8 medias onzas.

11.ª = 4 medias onzas.

12.ª = 2 » »

13.ª = 1 media onza.

<figure><img src="image_136.png" /></figure>

En cuanto a la media onza de la escala menor, que en nues-tra lengua se llama, como he dicho varias veces, un marco, y los romanos llamaban bes, los monederos que acuñan el oro la di-viden, como a las pesas de la escala mayor, en veinticuatro uni-dades de dos sextulae, y cada una de dos sextulae en cuatro semi-sextulae, y cada semisextuale en tres unidades de cuatro siliquae. Algunos también dividen las unidades de cuatro siliquae en cuá-tro, pero los más, omitiendo la semisextulae, dividen la doble sextulae en doce unidades de cuatro siliquae cada una y no di-viden éstas en siliquae individuales. Así, la primera y mayor uni-dad, que es el bes, pesa veinticuatro doble sextulae.

La 2.ª = 12 doble sextulae.

» 3.ª = 6 » »

» 4.ª = 3 » »

» 5.ª = 2 » »

» 6.ª = 1 » »

» 7.ª = 1 sextula.

» 8.ª = 1 semisextula o tres unidades de 4 siliquae cada una.

» 9.ª = 2 unidades de 4 siliquae cada una.

» 10.ª = 1 unidad de 4 siliquae.
Los monederos que acuñan plata dividen también el bes de las escalas como en las escalas mayores; nuestro pueblo, como sabemos, lo divide en dieciséis medias onzas, y cada onza, en dieciocho unidades de cuatro siliquae cada una.

Hay diez pesas que se colocan en el otro platillo de la balanza, cuando se pesa la plata que queda del cobre que se ha consumido al acrisolar la aleación al fuego.

La 1.ª = 16 medias onzas = 1 bes o marco.

» 2.ª = 8 »

» 3.ª = 4 »

» 4.ª = 2 »

» 5.ª = 1 » o 18 unidades de 4 siliquae cada una.

» 6.ª = 9 unidades de 4 siliquae cada una.

» 7.ª = 6 » » » » »

» 8.ª = 3 » » » » »

» 9.ª = 2 » » » » »

» 10.ª = 1 » » » » »

Los acuñadores de Nuremberg que hacen monedas de plata dividen el bes en dieciséis medias onzas, pero dividen la media onza en cuatro dracmas, y el dracma, en cuatro pfennige. Emplean nueve pesas.

La 1.ª = 16 medias onzas.

» 2.ª = 8 » »

» 3.ª = 4 » »

» 4.ª = 2 » »

» 5.ª = 1 media onza.

Porque dividen el bes o marco del mismo modo que lo divide el pueblo, pero dividen la semionza en cuatro dracmas.

La 6.ª pesa = 2 dracmas.

» 7.ª » = 1 dracma.

» 8.ª » = 2 pfennige.

» 9.ª » = 1 pfennig.

Los de Colonia y de Antwerp dividen el bes en doce unidades de cinco dracmas y un «scripulum», y llaman a las unidades de este peso «nummi». Estos «nummi» los dividen en veinticuatro unidades de cuatro «siliquae», a las que llaman «grenlins». Tienen diez pesas, de las cuales:

La 1.ª = 12 nummi = 1 bes.

» 2.ª = 6 »

» 3.ª = 3 »

La 4.ª = 2 nummi.

» 5.ª = 1 » = 24 unidades de 4 siliquae cada una.

» 6.ª = 12 unidades de 4 siliquae cada una.

» 7.ª = 6 » » » » »

» 8.ª = 3 » » » » »

» 9.ª = 2 » » » » »

» 10.ª = 1 » » » » »

Y así para estos monederos como para nuestro pueblo, el marco se divide en doscientos ochenta y ocho «grenlins», para los de Nuremberg se divide en doscientos cincuenta y seis «pfennige». Por último, los venecianos dividen el bes en ocho onzas. La onza, en cuatro «siclos»; el «siclo», en treinta y seis «siliquae». Hacen doce pesas, que usan siempre que contrastan aleaciones de plata y cobre. De éstas:

La 1.ª = 8 onzas = libra.

» 2.ª = 4 »

» 3.ª = 2 »

» 4.ª = 1 onza.

» 5.ª = 2 siclos.

» 6.ª = 1 siclo.

» 7.ª = 18 siliquae.

» 8.ª = 9 »

» 9.ª = 6 »

» 10.ª = 3 »

» 11.ª = 2 »

» 12.ª = 1 »

Los venecianos dividen el bes en mil ciento cincuenta y dos «siliquae» o doscientas ochenta y ocho unidades de cuatro «siliquae» cada una, que es el número en que también nuestro pueblo divide el bes o marco, de modo que coinciden en el número de «siliquae», aunque los venecianos vuelven a dividirlo en unidades más pequeñas.

Este es, pues, el sistema de pesas, de las escalas mayor y menos, que emplean los que trabajan los metales y el sistema de pesas menores que emplean los acuñadores y los banqueros y comerciantes cuando contrastan metales o monedas. Del bes de peso mayor del que se sirven cuando tienen que pesar grandes cantidades de metales acuñados o sin acuñar ya hablé en mi trabajo *De mensuris et ponderibus*, y en otro libro: *De precio me-tallorum et monetis*.
Hay tres balanzas pequeñas para pesar minerales, metales y flujos; la primera en la que pesan el plomo y los flujos para fundir es la mayor de las tres balanzas pequeñas, y aunque se coloquen en uno de sus platillos ocho onzas (de las mayores) y otro tanto de peso en el otro platillo, no sufre ningún daño. La segunda es más delicada, y en ella se pesa el mineral o el metal que se va a contrastar o a acrisolar; ésta es capaz de pesar un centumpodio de la escala menor en un plantillo, y en la otra, mineral o metal hasta igualar la pesada. La tercera es la más delicada, y en ella se pesa el oro y la plata que queda en el fondo de la copela. Si se pesan plomo en la segunda balanza o mineral, en la tercera se les hace un daño irreparable. La misma cantidad de metal que se obtenga a partir de un «centumpondio» menor de mineral o de aleación se obtendrá en unidades de la escala mayor a partir de un «centumpondio» de la escala mayor de mineral o de aleación.

<figure><img src="image_137.png" /><figcaption>A: Primera balanza pequeña.—B: Segunda.—C: Tercera, dentro de la vitrina</figcaption></figure>

FIN DEL LIBRO VII

LIBRO VIII

HE explicado todo lo relativo al ensayo en el último libro, y ahora vengo a un trabajo mayor, la descripción de cómo extraemos los metales. Primeramente y ante todo expliqué el método de la preparación del mineral, pues dado que la Naturaleza crea metales en estado puro, mezclados con tierra, piedras y líquidos o jugos solidificados, es necesario separar estas impurezas de los minerales lo más posible y evitar que se mezclen; por tanto, describiré ahora los métodos por medio de los cuales los minerales son clasificados, troceados con martillos, quemados, triturados con mazos o pisones, molidos en polvo, tamizados, lavados, tostados y calcinados.

Comenzaré desde el principio con la primera clase de trabajo. Los mineros experimentados, cuando están extrayendo el mineral, seleccionan el material metalífero de la tierra, rocas y jugos solidificados antes de sacarlos de los pozos y colocan el material vástido en bateas y los desechos en cubos. Pero, por si algún minero que no tenga la suficiente experiencia en los trabajos de la mina ha omitido el hacerlo, o incluso por si algún minero experimentado, obligado por una necesidad ineludible, no ha podido hacerlo, tan pronto como el material ha sido extraído y sacado de la mina, todo él debe ser examinado, y aquella parte de mineral que sea rica en metal, clasificada y seleccionada de la desprovista de metal, tanto si esta parte es tierra como jugos solidificados o rocas. El fundir los desechos junto con un mineral implica una pérdida, ya que se hacen gastos, que aparte de las tierras y de las rocas solamente se obtienen escorias inútiles y estériles y que los jugos sodificados también impiden y obstaculizan la mezcla de los metales y ocasionan pérdidas. La roca que está situada contigua a un mineral rico debe quebrarse también en trozos pequeños, y triturada y lavada, procurar que no se pierda la más mínima parte de mineral. Cuando, ya sea por ignorancia o descuido, los mineros mientras están excavando han mezclado el mineral con tierra y trozos de roca, el trabajo de clasificar o estriar el metal bruto o la mejor clase de mineral se realiza no solamente por los hombres, sino también por los muchachos y las mujeres. Así, echan el material mezclado sobre una mesa grande y larga, junto a la cual están sentados casi todo el día, y van distribuyendo y clasificando el mineral; cuando ya está clasificado, lo van recogiendo en bateas, y cuando está recogido, lo van echando a unas cubetas o tinas, que son transportadas a los talleres donde se funden los minerales.

El mineral que es extraído en estado puro o bruto, a cuya clase pertenecen la plata nativa y la plata gris, se coloca sobre una
<figure><img src="image_138.png" /><figcaption>A: Mesa de estriado.—B: Batea.—C: Tina</figcaption></figure>

piedra por el capataz de la mina y se aplasta golpeándolo con martillos pesados cuadrados. Estas masas, cuando han sido aplastadas y aplanadas, se colocan en la cepa de un árbol, y se cortan en trozos con un escoplo de hierro y un martillo, o bien se cortan con una herramienta parecida a un par de cizallas. Una hoja de estas cizallas tiene tres pies de largo y está firmemente fija en un pilar, y la otra hoja que corta el metal tiene seis pies de largo. Estas piezas de metal son después calentadas en calderas de hierro y fundidas en el horno de copelar por los fundidores.

Aunque los mineros, en los pozos o socavones, han clasificado el material que sacan de la mina, todavía el mineral desmenuzado y transportado debe ser quebrado en trozos por medio de un martillo y triturado muy cuidadosamente, de forma que los trozos o partes mejores y más valiosas pueden distinguirse de las inferiores y de menor valor. Esto es de la mayor importancia en la mez-

cla del mineral, pues si se mezcla sin esta separación, la parte valiosa frecuentemente recibe el mayor daño antes de que la parte que no tiene valor se funda en el fuego, o sucede también que una consume a la otra; sin embargo, esta última dificultad puede evitarse en parte teniendo mucho cuidado y en parte mediante el empleo de flujos. Ahora bien, si la vena o filón es de calidad pobre o deficiente, las mejores porciones que se hayan extraído y triturado deben ponerse juntas en un lugar, y las porciones inferiores y la roca se tiran. Los estriadores colocan una piedra dura ancha sobre una mesa; las mesas son generalmente de cuatro pies cuadrados y están hechas de tablones unidos y en el borde de los lados y dorso hay tablones rectos fijos, que se levantan o sobresalen aproximadamente un pie sobre la mesa; la parte de delante, donde está sentado el estriador, se deja abierta. Los terrones de mineral, ricos en oro y plata, son colocados por los estriadores sobre la piedra y se rompen con un martillo ancho, pero no grueso, o bien

<figure><img src="image_139.png" /><figcaption>A: Masas o bloques de metal.—B: Martillo.—C: Cincel o escoplo.—D: Tres cepas o troncos.—E: Herramienta similar a un par de cizallas</figcaption></figure>
los rompen en trozos y los echan a un recipiente, o los rompen y los estrían —de aquí se les ha dado el nombre— en los más o menos valiosos, colocándolos y recogiéndolos separadamente en recipientes distintos. Otros hombres trituran los terrenos de mineral menos ricos en oro y plata, igualmente colocados sobre la piedra, con un martillo ancho y grueso, y cuando está bien triturado, lo recogen y lo echan en un recipiente. Hay dos clases de recipientes; uno es más profundo, y un poco más ancho en el centro que en la parte de arriba o en el fondo; el otro no es tan profundo, aunque es más ancho en el fondo y va haciéndose gradualmente un poco más estrecho en la parte de arriba. El último de estos recipientes está cubierto con una tapa, mientras que el primero no está cubierto; una barra de hierro a través de las asas, doblada en un extremo, se agarra con la mano cuando hay que transportar el recipiente.

<figure><img src="image_140.png" /><figcaption>A: Mesas.—B: Tablones de cerca.—C: Martillo.—D: Martillo cuadrangular.—</figcaption></figure>

E: Recipiente más profundo.—F: Recipiente menos profundo.—C: Varilla de hierro

cipiente. Pero, sobre todo, corresponde a los estriadores el cuidar y ejecutar asiduamente sus trabajos.

Utilizando otra herramienta de rotura de mineral con martillos se rompen fragmentos grandes y duros antes de quemarlos. Las piernas de los obreros que trituran piedras duras de esta manera, con martillos grandes, están protegidas con polainas a modo de perneras —al menos en Goslar las usan siempre—, y las manos están protegidas con guantes largos, para evitar que se lastimen con los trocitos o esquirlas que puedan desprenderse de los fragmentos.

En la parte de Alemania Mayor que se denomina Westfalia y en el distrito de la Baja Alemania que se denomina Eifel, el mineral fragmentado que ha sido quemado es echado por los obreros en una zona redonda pavimentada con las piedras más duras y los fragmentos son machacados con herramientas de forma muy parecida a los martillos y que se utilizan como martillos aparentemente.

<figure><img src="image_141.png" /><figcaption>A: Piritas.—B: Polainas.—C: Guantes.—D: Martillo</figcaption></figure>
leadores. Esta herramienta tiene un pie de largo, un palmo de ancho y un dedo de espesor, y tiene una abertura en el centro exactamente igual a la que tienen los martillos, en la cual se fija el mango de madera, de no mucho espesor, pero de tres pies y medio de largo, al objeto de que los obreros puedan machacar el mineral con mayor fuerza en razón a su peso que cae de una altura mayor. Golpean y machacan con el lado ancho de la herramienta, como cuando se desgranan las espigas en la era, aunque en este caso toda la maza es de madera y la cabeza está fija en el mango. Cuando el mineral se ha roto en trozos pequeños, lo barrren con escobas y lo trasladan al lavadero en un canal corto, a la cabeza del cual está el lavador, que lleva el agua hacia arriba con una tabla de madera y así procede a su lavado. El agua que baja nuevamente transporta todas las partículas ligeras a una ar-

<figure><img src="image_142.png" /><figcaption>A: Superficie pavimentada con piedras.—B: Mineral fragmentado.—C: Superficie cubierta con mineral fragmentado.—D: Herramienta de hierro.—E: Su mango.—F: Escoba.—G: Canal de lavado.—H: Rable de madera</figcaption></figure>

tesa o pileta situada debajo. Me ocuparé de este sistema de lavado con más detalle un poco más adelante.

El mineral se quema por dos razones, bien porque, al ser duro, puede ablandarse y romperse más rápida y fácilmente con un martillo o cortafríos y después puede fundirse, o porque las materias grasas, es decir, el azufre, bitumen, oropimente o rejalgar puedan consumirse. El azufre se encuentra frecuentemente en los minerales metálicos y, en téminos generales, es más perjudicial y dañoso a los metales, excepto al oro, que las demás cosas. Es el más perjudicial de todos para el hierro, y menos para el estaño que para el bismuto, plomo, plata o cobre. Puesto que muy raramente se encuentra oro en el cual no haya algo de plata, incluso los minerales de oro que contienen azufre deben ser sometidos a tostado antes de fundirse, porque en un fuego de horno muy fuerte, el azufre convierte el metal en cenizas y lo reduce a escoria. El bitumen actúa de la misma manera, de hecho algunas veces consume la plata, como podemos verlo en las cadmias bituminosas.

Ahora paso a los métodos de tostión o calcinado, y principalmente al que es común a todos los minerales. La tierra se excava hasta el grado requerido y se forma una superficie cuadrangular de buen tamaño, abierta en la parte delantera, y en ella se coloca la leña junta, y sobre ella se coloca transversalmente, asimismo muy junta, otra cantidad de leña, por cuyo motivo justamente nuestros campesinos llaman a este montón de leña una jaula o una reja de madera; esto se repite hasta que el montón alcanza una altura de uno o dos codos. Después se coloca encima una cantidad de mineral fragmentado en trozos pequeños con los martillos; primeramente se colocan los trozos más grandes, después los de tamaño mediano y, finalmente, los más pequeños, y así se va construyendo un cono de inclinación suave. Para evitar que se vayan cayendo o dispersando, se ampara con agua arena fina del mismo mineral y se remoldea y se bate con palas; algunos obros, si no pueden conseguir esta arena fina, cubren el pilote con polvo de carbón de leña, exactamente como hacen los carbones de carbón vegetal o de leña. Pero en Goslar, la pila, cuando ha sido construida en forma de cono, se remoldea con vitriolo rojo o betún rojo, preparado con lejías de minerales calcinados empapados con agua. En algunos distritos, el mineral se tuesta o calcina una vez, en otros dos, en otros tres veces, según lo requiera la dureza. En Goslar, cuando las piritas se tuestan por tercera vez, la que está colocada en la parte de arriba de la pira exuda una cierta sustancia verdosa, seca, áspera y delgada, tal como he indicado en otra parte; ésta no se quema más fácilmente en el
<figure><img src="image_143.png" /><figcaption>A: Superficie.—B: Madera.—C: Mineral.—D: Montones en forma de cono.—E: Canal</figcaption></figure>

fuego que el asbesto. También muy a menudo se pone agua sobre el mineral que ha sido tostado, mientras todavía está caliente, al objeto de ablandarlo y que pueda romperse más fácilmente, pues después de que el fuego ha secado la humedad del mineral se rompe más fácilmente mientras todavía está caliente, de lo cual la caliza proporciona el mejor ejemplo.

Cavando la tierra se hacen las superficies mucho más grandes y cuadradas; deben construirse paredes a lo largo de los costados y la parte de detrás para conservar el calor del fuego más eficazmente, y la parte de delante se mantiene abierta. En estos componentes, el mineral de estaño se tuesta de la manera siguiente: Primeramente, madera de aproximadamente doce pies de largo debe extenderse sobre la superficie en cuatro capas, colocadas alternadamente en un sentido y atravesadas. Después los trozos más grandes del mineral se colocan encima de ellas y sobre éstos nuevamente los más pequeños, los cuales deben colocarse también

todo alrededor; la arena fina del mismo mineral debe extenderse sobre el montón, paleándola con palas y machacándola, al objeto de evitar que el montón caiga antes de que se haya tostado; después la madera debe encenderse.

El mineral de plomo, si es precisa su calcinación o tostión, debe amontonarse en una superficie exactamente igual a la anterior, pero en posición inclinada, de talud, y la madera debe colocarse sobre ella. Un tronco de árbol debe colocarse justamente a

<figure><img src="image_144.png" /><figcaption>A: Pira encendida.—B: Pira en fase de construcción.—C: Mineral.—D: Madera.—E: Montón de la misma madera</figcaption></figure>

través de la parte delantera del mineral para impedir que se salga. El mineral, al calcinarse de esta manera, en parte viene a fundirse y parece escoria. Las piritas turingias, en las que hay oro, azufre y vitriolo, después de que se ha obtenido la última partícula de vitriolo calentándolas en agua, se echan en un horno, en el cual se han colocado troncos de madera. Este horno es muy similar a un hogar en su forma, al objeto de que cuando el mineral está
calcinado su contenido valioso no pueda salir con el humo, sino que pueda adherirse a la bóveda del horno. De esta manera el azufre muchas veces cuelga como carámbanos de las dos aberturas de la bóveda o tejadillo por donde sale el humo.

<figure><img src="image_145.png" /><figcaption>A: Pira ardiendo compuesta de mineral de plomo con madera colocada encima de ella.—B: Obreros echando mineral en otra pira.—C: Horno en forma de hogar.—D: Abertura de salida del humo</figcaption></figure>

Si las piritas o cualquier otro mineral que contenga metal po-
seen una buena cantidad de azufre o bitumen, deben quedar cal-
cinados de forma que no se pierda nada. Para este propósito se
echan en una placa de hierro llena de orificios y se tuestan con car-
bón de leña colocado en la parte de arriba; tres paredes soportan
esta placa, dos en los lados y la tercera en la parte de detrás. De-
bajo de la placa se colocan unos pucheros conteniendo agua, a
donde descienden los vapores sulfurosos o bituminosos, y en el
agua la grasa se acumula y flota en la parte de arriba. Si se trata
de azufre, es generalmente de color amarillo; si es bitumen o be-
tún, es negro como la pez. Si no se eliminaran causarían mucho

<figure><img src="image_146.png" /><figcaption>A: Placas de hierro llenas de agujeros.—B: Paredes.—C: Placa sobre la cual se coloca el mineral.—D: Carbón de leña ardiendo que se coloca encima del mineral.—E: Potes.—F: Horno.—G: Parte central de la cámara superior.—H: Los otros dos compartimentos.—I: Divisiones de la cámara inferior.—K: Pared central.—L: Potes llenos de mineral.—M: Tapas de los mismos potes.—N: Rejilla</figcaption></figure>
perjuicio al metal cuando el mineral está fundiéndose. Cuando se han separado de esta forma, demuestran que son de alguna utilidad y servicio para el hombre, especialmente la clase sulfurosa. Del vapor que desciende, no al agua, sino al suelo, se produce una sustancia sulfurosa o bituminosa que se parece al «pompholyx», y es tan ligera que puede apartarse soplando. Algunos utilizan un horno abovedado, abierto en la parte de delante y dividido en dos cámaras. Una pared construida en el centro del horno divide la cámara inferior en dos partes iguales, en las cuales se colocan potes conteniendo agua, tal como se ha descrito anteriormente. La cámara superior a su vez se divide en tres partes, de las cuales la del centro está siempre abierta, pues en ella se coloca la madera, y no es más ancha que la pared del centro, de la cual forma la parte más alta. Los otros dos compartimentos tienen puertas de hierro que están cerradas, y que junto con el tejadillo conservan el calor cuando se enciende la madera. En estos compartimentos su-

<figure><img src="image_147.png" /><figcaption>A: Montón de piedras cupríferas.—B: Montón encendido.—C: Piedras que se transportan a los lechos de gavillas de leña</figcaption></figure>

periores existen barras de hierro que hacen la función de un suelo y sobre éstas hay dispuestos potes sin fondo, que tienen en lugar de fondo un emparrillado hecho de alambre de hierro, cada uno, a través de cuyas aberturas los vapores sulfurosos o bituminosos obtenidos del calcinado del mineral pasan a los potes inferiores. Cada uno de los potes superiores contiene unas cien libras de mineral; cuando están llenos se cubren con tapas y se untan con barro para junturas.

En Eisleben y sus cercanías cuando calcinan la piedra esquistosa de la cual se obtiene el cobre, y que no está libre de bitumen, no utilizan montones de maderos, sino haces o gavillas de leña. En tiempos, solían apilar esta clase de piedra, cuando se extraía del pozo, sobre manojos de leña y la calcinaban encendiendo la leña; hoy en día, lo primero que hacen es llevar estas piedras a un lugar donde las amontonan, y donde se las deja durante algún tiempo al objeto de que el aire y la lluvia las ablanden. Después hacen un lecho con haces de leña cerca del montón y transportan las piedras más próximas a este lecho; colocan otros haces de leña en el lugar que ha quedado vacío al sacar las primeras piedras y amontonan sobre este lecho ampliado las piedras más próximas, y van haciendo exactamente esto mismo hasta el final, hasta que todas las piedras han quedado amontonadas en forma de monticulo sobre un lecho de haces de leña. Finalmente, prenden fuego a los haces, procurando, sin embargo, no hacerlo del lado que la fuerza del viento que sople haga que se consuman los haces antes de que las piedras se hayan tostado y estén blandas; por este medio las piedras que están junto a la leña se encienden y comunican el fuego a las siguientes y éstas, a su vez, a las contiguas, y de esta forma el montón frecuentemente arde de manera continua durante treinta días o más. Esta roca esquistosa, cuando es rica en cobre, como ya he indicado en otro lugar, exuda una sustancia de naturaleza similar al asbesto.

El mineral es triturado con pisones de cabeza de hierro, al objeto de que el metal pueda ser separado de la piedra y concentrado. Las máquinas que utilizan los mineros para este propósito son de cuatro clases y están hechas utilizando el método siguiente: Un bloque de madera de roble de seis pies de largo, dos pies y un palmo de alto y ancho se echa en tierra. En el centro del mismo se coloca un yunque o mortero de dos pies y seis dedos de largo, un pie y seis dedos de profundidad; la parte de delante, que podría llamarse la boca, permanece abierta; el fondo está cubierto con una placa de hierro de un palmo de espesor y los correspondientes dedos de ancho, cuyos extremos están calzados en la madera con
cuñas anchas, y la parte delantera y trasera del mismo están fijos
a la madera con clavos de hierro. A los lados del mortero, por
encima del bloque, están colocados dos postes o montantes verti-
cales, cuyos extremos superiores están algo rebajados y embutidos
en las maderas de la construcción. Dos pies y medio por encima
del mortero hay dos traviesas unidas, una en la parte de delante
y otra en la parte de detrás, cuyos extremos quedan embutidos en
los montantes o pies derechos ya mencionados. A través de cada
embutición se taladra un orificio, en el cual se coloca una cuña de
hierro; un extremo de la cuña tiene dos cuernos o puntas, y
el otro extremo está perforado al objeto de que una cuña menor
introducida en la mayor sujete más fuertemente las traviesas; uno
de los cuernos del otro extremo gira hacia arriba y el otro hacia
abajo. Tres pies y medio por encima de las traviesas, otras dos
traviesas de la misma clase están acopladas de manera similar;
estas traviesas tienen aberturas cuadradas, en las cuales se inser-
tan los pisones o mazos de cabeza de hierro. Estos pisones no es-
tán muy distantes unos de otros y se ajustan estrechamente en las
traviesas. Cada pisón tiene un botador o impulsor en la parte de
detrás, el cual precisa ser embadurnado con grasa de forma que
pueda ser elevado más fácilmente. Para cada pisón hay sobre un
eje de levas dos levas, redondeadas en el extremo exterior, las cu-
les alternativamente levantan el pisón, al objeto de que, al caer
sobre el mortero, pueda con su cabeza de hierro golpear y macha-
car la roca que se va echando debajo del mismo. Al eje de levas
está fijada una rueda hidráulica cuyas cubetas o cangilones giran
por la fuerza del agua. En lugar de puertas, la boca del mortero
tiene un tablero que está acoplado en las ranuras o muescas corta-
das de la parte delantera del bloque. Este tablero puede levan-
tarse, al objeto de que cuando la boca está abierta los obreros
puedan quitar con una pala la arena fina, e igualmente la arena
gruesa y la piedra en que han sido trituradas las rocas; este table-
ro puede volverse a bajar, de forma que al volver a quedar cerrada
la boca, la nueva piedra que se va echando pueda ser triturada
con los pisones de cabeza de hierro. Si no se dispone de un blo-
que de roble, se colocan dos maderos en el suelo y se empalman,
se unen muy fuertemente mediante clavos de hierro, debiendo
tener cada uno de estos maderos seis pies de largo, un pie de an-
cho y un pie y medio de espesor. La profundidad que debe darse
al mortero o yunque se obtiene cortando el primer travesaño o
traviesa en un ancho de tres cuartos de pie y en una longitud de
dos pies y un tercio y un veinticuatroavo. En el fondo de la parte
así excavada debe colocarse una piedra muy dura, de un pie de

espesor y tres cuartas partes de pie de ancho; alrededor, si queda
algún espacio, debe rellenarse con arena o tierra y machacarse. En
la parte delantera, la piedra está rematada por una plancha; esta
roca cuando ya se ha roto debe sacarse y sustituirse por otra. Un
mortero más pequeño que tenga solamente espacio para tres pi-
sones puede hacerse de la misma manera. Los vástagos o espigas
del pisón están hechos de pequeñas maderas cuadradas de nueve
pies de largo y medio pie de ancho en cada sentido. La cabeza de
hierro de cada uno está hecha de la manera siguiente: la parte in-
ferior de la cabeza tiene tres palmos de largo y la parte superior
tiene la misma longitud. La parte inferior es de un palmo cuadra-
do, en el centro de dos palmos; después, debajo de éste, en una
longitud de dos dedos, gradualmente se extiende hasta que llega
a ser un cuadrado de cinco dedos; encima de la parte del medio,
en una longitud de dos dedos, igualmente va ampliándose gradual-
mente hasta que se convierte en un cuadrado de palmo y medio.
Más arriba, donde la cabeza de la zapata está encerrada en la es-
piga, se taladra, y de modo similar la propia espiga es taladrada,
y a través del orificio o abertura de ambas se hace pasar una cuña
ancha de hierro, lo cual evita que la cabeza caiga fuera de la espiga.
Para evitar que la cabeza del pisón pueda romperse por el cons-
tante golpear fragmentos de mineral o rocas, se coloca alrededor
de ella una banda estrecha de hierro cuadrangular de un dedo de
espesor, siete dedos de ancho y seis dedos de profundidad. Aque-
llos que utilizan tres pisones, como es normal, los hacen mucho
mayores, y cada uno de forma cuadrada y tres palmos de ancho
en cada sentido; después la cabeza de hierro de cada uno tiene
una longitud total de dos pies y un palmo; en el extremo inferior
es hexagonal, y en ese punto tiene siete dedos de ancho y de
grueso. La parte inferior que sobresale de la espiga tiene un pie
y dos palmos de largo; la parte superior, que está encerrada en
la espiga, tiene tres palmos de largo; la parte inferior tiene un
palmo de ancho y de espesor; después gradualmente la parte su-
perior se va haciendo más estrecha y más delgada, de forma que
la parte superior final tiene tres dedos y medio de ancho y dos de
espesor. Va perforado en el lugar donde los ángulos han sido cer-
cenados; el orificio tiene tres dedos de largo y uno de ancho, y
está a una distancia de un dedo de la parte superior. Algunos cons-
truyen la parte de la cabeza, que está encerrada en la espiga o vás-
tago, arponada y ranurada, al objeto de que cuando los ganchos
han sido fijados en el vástag o y las cuñas colocadas en las ranu-
ras, pueda quedar fuertemente fija, y más aún, cuando también
se sujeta con dos bandas estrechas de hierro cuadrangulares. Al-
<figure><img src="image_148.png" /><figcaption>A: Mortero.—B: Pies derechos.—C: Travesaños.—D: Pisones.—E: Sus cabezas.—F: Eje (eje de levas).—G: Diente del pisón (botador).—H: Diente de eje (levas)</figcaption></figure>

gunos proceden a dividir el eje de levas utilizando un compás en seis lados, otros en nueve; para todo es mejor que se divida en doce lados, al objeto de que, sucesivamente, un lado pueda contener una leva y el siguiente pueda no llevarla.

La rueda hidráulica está totalmente encerrada en una caja cuadrangular, para el caso de que el espesor de la nieve o el hielo en invierno, o las tormentas, puedan obstaculizar su funcionamiento y su marcha giratoria. Las juntas de los maderos o encofrados están selladas alrededor con musgo. Pero la cubierta tiene una abertura, a través de la cual pasa el canal del agua que, cayendo sobre las cubetas o cangilones de la rueda, la hacen girar, cayendo luego al canal inferior por debajo de la caja. Los rayos de la rueda hidráulica están frecuentemente embutidos en el centro del eje de levas; en este caso las levas de ambos lados levantan los pisones,

los cuales o bien tritan todos mineral seco o húmedo, o bien un equipo tritura el mineral seco y el otro equipo el mineral húmedo, según las circunstancias requieran lo uno o lo otro; además, cuando un equipo se levanta y las cuñas de hierro se fijan en las aberturas de la primera traviesa, sólo el otro equipo tritura el mineral.

La roca o piedra rotas, o la arena fina o gruesa, se sacan del yunque o mortero de esta máquina, como también se hace con los mismos materiales cuando son sacados de la vagona cerca de la mina y son echados por un obrero en una caja o criba que está abierta por encima y por la parte de delante, y tiene tres pies de largo y casi un pie y medio de ancho. Sus lados están inclinados y hechos de tablones, pero su fondo está hecho de rejillas de alambres de hierro y sujeto con alambre a dos barras de hierro que es-

<figure><img src="image_149.png" /><figcaption>A: Pisón.—B: Vástago cortado en la parte inferior.—C: Cabeza.—D: La otra cabeza, arponada y acanalada.—E: Banda estrecha de hierro cuadrangular.—F: Cuña. G: Impulsor.—H: Eje de leva angular.—I: Levas.—K: Par de compases</figcaption></figure>
tán fijas a los dos lados de los tablones. Este fondo tiene aber-
turas, a través de las cuales la roca rota del tamaño de una ave-
llana no puede pasar; los trozos que son demasiado grandes para
pasar por ellas son sacadas por el obrero, quien nuevamente los
coloca debajo de los pisones, mientras que aquellos pedazos que
han pasado a través de la rejilla, junto con la arena fina y gruesa,
los recoge en una carreta y los conserva para el lavado. Cuando
está realizando su laboriosa tarea, cuelga la criba de una traviesa
por medio de dos cables. Esta criba puede exactamente denomi-
narse un tamiz cuadrangular, al igual que la que sigue.

Algunos emplean un tamiz o cedazo de forma similar a un
cubo de madera, atado con dos cercos o bandas de hierro; su fon-
do, como el de la criba, está hecho de una rejilla o red de alambre
de hierro. Lo colocan en dos tablones pequeños cruzados sobre un
poste clavado en el terreno. Algunos no clavan el poste en el sue-
lo, sino que lo mantienen en el suelo hasta que se levanta un mon-

<figure><img src="image_150.png" /><figcaption>A: Caja. Aunque la parte superior no está abierta, aquí se representa abierta, al objeto de que pueda verse la rueda.—B: Rueda.—C: Eje de levas.—D: Pisones</figcaption></figure>

ton del material que ha pasado a través del tamiz, y en él queda el poste fijo. Con una pala de hierro, el obrero echa en este tamiz la roca rota, las piedras pequeñas, la arena fina y la gruesa obtenida del volquete; con las manos en las asas del tamiz, lo sacude de arriba abajo para que, con este movimiento, el polvo, la arena fina y gruesa, las piedras pequeñas y la roca triturada puedan caer a través del fondo. Otros no utilizan un tamiz, sino una batea abierta, cuyo fondo está igualmente cubierto con una red o rejilla de alambre; todo esto lo apoyan en una pequeña traviesa sujeta a dos montantes o pies derechos, y lo mueven hacia delante y hacia atrás.

Algunos utilizan un tamiz hecho de cobre, que tiene asas de
cobre cuadradas en ambos lados, y a través de estas asas pasa una

<figure><img src="image_151.png" /><figcaption>A: Criba colocada plana sobre el suelo.—B: Su fondo, que está hecho de alambre de hierro.—C: Criba invertida.—D: Barras de hierro.—E: Criba colgada de una viga, cuyo interior es visible.—F: Criba suspendida de una viga, apareciendo visible la parte exterior</figcaption></figure>
<figure><img src="image_152.png" /><figcaption>A: Tamiz.—B: Tablones pequeños.—C: Poste.—D: Fondo del tamiz.—E: Batea abierta.—F: Travesaño pequeño.—G: Pies derechos</figcaption></figure>

barra, un extremo de la cual sobresale unos tres cuartos de pie más allá del asa; el obrero entonces sitúa esa punta en un cable, que va suspendido de una vigueta, y rápida y hábilmente mueve la barra alternativamente hacia delante y hacia atrás. Por medio de este movimiento, las pequeñas partículas caen a través del fondo del tamiz. Al objeto de que el extremo de la barra pueda colocarse fácilmente en el cable, un palo de dos palmos de largo mantiene abierta la parte inferior del cable, ya que éste cuelga doble, estando ambos extremos atados a la vigueta; sin embargo, parte del cable cuelga más abajo del palo en una longitud de medio pie. Se utiliza también para este propósito una caja grande, cuyo fondo está hecho con un tablón lleno de agujeros o de rejilla o red de hierro, al igual que lo están las demás cajas. Un asa o aro de hierro se sujeta hacia la mitad de los tablones que forman sus lados; a esta asa o aro se le sujeta un cable que está suspendido desde una vigueta de madera, al objeto de que la caja pueda moverse o bascular en cualquier dirección. La caja tiene dos man-

gos a cada lado, como los mangos o cogedores de una carretilla; éstos son soportados por dos obreros, que sacuden la criba de un lado a otro. Esta es utilizada principalmente por los alemanes que viven en los montes Cárpatos. Las partículas más pequeñas son separadas de las más grandes por medio de tres cribas y dos tamices o cedazos, al objeto de que aquellas que pasan a través de cada una, al ser de tamaño igual, puedan lavarse juntas, pues los fondos tanto de las cribas como de los tamices tienen aberturas que no dejan pasar roca triturada del tamaño de una avellana. En cuanto a los residuos secos del fondo de los tamices, si contienen algún metal los mineros los ponen debajo de los pisos. Los trozos mayores de roca rota no se separan de los más pequeños por este método hasta que los hombres y muchachos, con rastrillos de cinco dientes o púas, las han separado de los fragmentos de roca, las piedras pequeñas, las arenas y tierras finas y gruesas, que han sido tirados a los vertederos.

<figure><img src="image_153.png" /><figcaption>A: Criba.—B: Asa o aro.—C: Soga.—D: Viga.—E: Mangos.—F: Rastrillo de cinco dientes.—G: Tamiz.—H: Sus mangos.—I: Palo.—K: Soga.—L: Madera</figcaption></figure>
En Neusohl, en los Cárpatos, hay minas en las que las vetas o filones de cobre se encuentran en las lomas y cimas de las montañas y, al objeto de disminuir gastos en los que pudiera incuirirse a causa de un largo y difícil transporte, algunas veces a lo largo de carreteras abruptas y malas, un obrero clasifica los vertederos que han sido tirados de las minas, y otro transporta en una carretilla la tierra, la arena fina y gruesa, las piedras pequeñas, la roca rota e incluso el mineral más pobre, y vuelca la carretilla en un largo tobogán de caída abierto fijado en una roca de acantilado. Este canalón o tobogán se mantiene separado por medio de listones o abrazaderas pequeñas, y el material se desliza hacia abajo a una distancia de aproximadamente ciento cincuenta pies en una criba pequeña, corta, cuyo fondo está hecho de placa de cobre gruesa, llena de agujeros. Esta caja tiene dos asas, mediante las cuales puede sacudirse de aquí para allá, y en la parte superior hay dos asas o aros hechos de palos o varas de avellano, en los cuales se fija el gancho de hierro de un cable colgado de la rama de un árbol o de una viga de madera que sobresale de un poste o pie derecho. De cuando en cuando un hombre tira de esta criba y la sacude violentamente contra el árbol o el poste, mediante lo cual las pequeñas partículas que pasan a través de sus orificios desciende a otro canal de caída hacia otra criba corta, en cuyo fondo existen orificios más pequeños. Un segundo hombre, de igual manera, sacude esta criba violentamente contra un árbol o poste y, por segunda vez, las partículas más pequeñas son recibidas en un tercer canalón de bajada y se deslizan a una tercera criba, cuyo fondo tiene orificios todavía más pequeños. Un tercer hombre, de manera similar, sacude esta caja violentamente contra un árbol o poste, y por tercera vez las partículas diminutas caen a través de los agujeros sobre una mesa. Mientras el obrero transporta y trae la carretilla, otra carga que ha sido clasificada del vertedero, cada obrero suelta los ganchos de su asa, se aparta con su propia carga y la vuelca, amontonando la roca rota o arena que queda en el fondo de ella. En cuanto a las partículas diminutas que se han deslizado sobre la mesa, el primer lavador—pues hay tantos lavadores como hombres tamizan—las recoge y las lleva a una cubeta o artesa casi llena de agua y las lava a través de un tamiz cuyos agujeros son más pequeños que los agujeros de la criba tercera. Cuando esta cuba se llena con el material que ha pasado a través del tamiz, quita el tapón para dejar que el agua salga; después, con una pala, quita lo que ha quedado posado en la cuba y lo tira sobre la mesa de un segundo lavador, que lo lava en un tamiz con agujeros todavía más pequeños. El sedi-

<figure><img src="image_154.png" /><figcaption>A: Obrero llevando roca partida en una carretilla.—B: Primera canaleta.—C: Primera criba.—D: Sus mangos.—E: Sus asas.—F: Soga.—G: Viga.—H: Poste.—I: Segunda canaleta.—K: Segunda criba.—L: Tercera canaleta.—M: Tercera criba.—N: Primera mesa.—O: Primer tamiz.—P: Primera tina.—Q: Segunda mesa.—R: Segundo tamiz.—S: Segunda tina.—T: Tercera mesa.—V: Tercer tamiz.—X: Tercera tina.—Y: Tapones</figcaption></figure>
mento que se ha quedado posado esta vez en la cuba es sacado por él y echado sobre la mesa de un tercer lavador, que lo lava en un tamiz con los agujeros más pequeños. Los concentrados de cobre que se han quedado posados en la última artesa se sacan fuera y se funden; el sedimento que cada lavador ha recogido en cada pasada parcial es lavado en una batea de cañamazo. Los tamizadores del Altenberg, en las minas de estaño de las montañas que bordean los límites de Bohemia, utilizan este tipo de cribas que he descrito, colgadas de vigas de madera. Sin embargo, éstas son un poco más grandes y abiertas en la parte delantera, a través de cuya abertura la roca rota que no ha pasado a través del tamiz puede ser sacudida fácilmente golpeando el tamiz contra su poste.

Si el mineral es rico en metal, la tierra, la arena fina y gruesa y los trozos de roca que han sido rotos son llevados al vertedero

<figure><img src="image_155.png" /><figcaption>A: Tamiz.—B: Sus asas.—C: Tina.—D: Fondo del tamiz hecho de alambres de hierro.—E: Cerco.—F: Varillas.—G: Cercos.—H: Mujer sacudiendo el tamiz.—I: Muchacho suministrando el material que requiere lavado.—K: Hombre con una pala quitando de la tina el material que ha pasado a través del tamiz</figcaption></figure>

con una azada o rastrillo, y con una pala se echan en un gran tamiz o cedazo y se lavan en una artesa casi completamente llena de agua. El tamiz tiene generalmente un codo de ancho y medio pie de profundidad; su fondo tiene agujeros de tamaño tal que las piezas o trozos más grandes de roca no pueden pasar a través de ellos, pues este material descansa y queda en los alambres de hierro entrecruzados, los cuales, en sus puntos de unión, están unidos por pequeñas abrazaderas o grapas de hierro. El tamiz se mantiene unido por medio de una banda o fleje de hierro y por medio de dos barras en cruz, también de hierro; el resto del tamiz está hecho de duelas en forma de una pequeña artesa o cubeta y está unido con dos cercos o bandas de hierro o de madera de roble, de castaño o de avellano; pero en ese caso utilizan tres cercos. A cada lado tiene un asa, que se agarran con las manos

<figure><img src="image_156.png" /><figcaption>A: Cedazo.—B: Sus asas.—C: Plato.—D: Su parte inferior.—E: Su parte delantera.—F: Asas del mismo</figcaption></figure>
por el que procede el lavado del material metalífero. En este tamiz un muchacho va echando el material que ha de lavarse, y una mujer lo sacude de arriba a abajo, haciéndole dar vueltas alternativamente hacia la derecha o hacia la izquierda, y de esta manera pasan a través del mismo los trozos más pequeños de tierra, arena y roca rota. Las piezas o trozos más grandes quedan en el tamiz, y éstas se sacan, se colocan en un montón y se ponen debajo de los pisones. El barro, junto con la arena fina, la arena gruesa y la roca rota que quedan después que se ha sacado el agua de la cubeta, se saca mediante una pala de hierro y se lava en el canalón, sobre lo cual ya hablaré más adelante.

Los bohemios utilizan un cesto o cedazo de un pie y medio de ancho y medio pie de profundidad, hecho y ligado con mimbres. Tiene dos asas para agarrar cuando lo mueven de un lado para otro y lo sacuden en la cuba o en una pequeña pileta o estanque lleno de agua. Todo lo que pasa a través del tamiz a la cuba o la pileta lo recogen y lo lavan en un cubo o tazón clasificador, que es más alto en la parte de detrás y más bajo y plano en la parte de delante. Se agarra por las dos asas y se sacude en el agua; las partículas más ligeras salen fuera y las porciones de mineral y más pesadas se sumergen en el fondo.

El mineral de oro, después de roto con martillos o triturado con los mazos o pisones, e incluso el mineral de estaño, es después molido para convertirlo en polvo. La piedra de molino superior, que se hace girar por la fuerza del agua, se monta de la siguiente forma: Se redondea un eje con la medida del compás o se hace en forma angular, y sus piñones de hierro giran en casquillos de hierro que están soportados en viguetas. El eje gira por medio de una rueda hidráulica, cuyas cubetas o cangilones están fijados en el cerco y son movidos por la fuerza de una corriente. En el eje está embutido un tambor dentado, cuyos dientes están fijados en el lado del cerco. Estos dientes hacen girar un segundo tambor de peldaños, que están hechos de material muy duro. Este tambor rodea o hace girar un eje de hierro que tiene un piñón en el fondo y gira en una taza de hierro en un madero. En la parte de arriba del eje de hierro hay una lengüeta de hierro que ensambla en cola de Milano en la piedra de molino, y así, cuando los dientes de un tambor hacen girar los pasos del otro, gira la piedra de molino. Una máquina le suministra mineral a través de una tolva y el mineral, molido hasta convertirlo en polvo, es descargado de una placa de madera redonda a una artesa, y afluyendo hacia fuera se acumula en el suelo; desde ahí el mineral es trasladado y se reserva para su lavado. Puesto que

este método de molido requiere que la piedra de moler suba y baje suvesivamente, el madero en cuyo casquillo gira el hierro del eje del piñón descansa sobre dos vigas, que pueden subir y bajar.

Existen tres molinos para el molido de los minerales de oro, especialmente para el cuarzo, que no carece de este metal. No todos giran por la fuerza hidráulica, sino algunos de ellos lo hacen mediante la fuerza humana, y dos de ellos incluso mediante la tracción de bestias de carga. El primer molino difiere de otro muy semejante solamente en su rueda de impulso, la cual está cerrada y gira sólo por impulso de rodadura del hombre o por tracción de caballos, que se colocan dentro, o por medio de asnos, o incluso utilizando cabras potentes y fuertes, cubriendo los

<figure><img src="image_157.png" /><figcaption>A: Eje.—B: Rueda hidráulica.—C: Tambor dentado.—D: Tambor.—E: Eje de hierro.—F: Piedra de molino.—G: Tolva.—H: Placa de madera redonda.—I: Pileta o gamella</figcaption></figure>
ojos de estos animales con un lienzo. El segundo molino, tanto cuando se impulsa como cuando se hace girar, difiere de los otros dos mencionados más arriba en que tiene un eje derecho, vertical, en lugar del de tipo horizontal; este eje tiene en su extremo inferior un disco, al cual hacen girar dos obreros que impulsan sus listones con los pies, aunque frecuentemente un hombre solo efectúa toda la labor, o a veces se proyecta desde el eje una barra que se hace girar por medio de un caballo o de un asno, por cuyo motivo se llama rueda «asinaria». El tambor dentado que está en la parte extrema superior del eje gira al tambor de muescas, y junto con él a la piedra del molino.

El tercer molino gira en redondo y no es impulsado a mano; pero entre éste y los demás existe una gran diferencia, pues la piedra del molino inferior está hecha en su parte superior de forma que puede llevar dentro la piedra de molino superior, la cual gira alrededor de un eje de hierro; este eje está sujetado en el centro de la piedra inferior y pasa a través de la piedra superior. Un hombre, agarrando con la mano una barra de hierro vertical colocada en la piedra de molino superior, la mueve a su alrededor. El centro o punto medio de la piedra de molino superior está taladrado, y el mineral, al ser echado a través de este orificio, cae a la piedra de molino inferior y allí se muele hasta convertirse en polvo, el cual gradualmente va saliendo a través de su abertura; se prodece a su lavado mediante diversos métodos antes de mezclarlo con azogue (o mercurio), como explicaré inmediatamente.

Algunas personas construyen una máquina que de una vez y al mismo tiempo puede triturar, moler, limpiar y lavar el mineral de oro y mezclar el oro con azogue. Esta máquina tiene una rueda hidráulica, la cual gira por medio de una corriente que golpea sus cangilones; el eje principal a un lado de la rueda hidráulica tiene levas largas, que hacen levantar los pisones que trituran el mineral seco. Después, el mineral triturado es echado en la tolva de la piedra del molino superior, y gradualmente va cayendo a través de la abertura y se muele hasta convertirse en polvo. La piedra del molino inferior es cuadrada, pero tiene un hueco redondo, en el cual gira la piedra de molino superior redonda, y tiene una boca de salida desde la cual el polvo cae en la primera artesa o cubeta. Un eje de hierro vertical está ensamblado en cola de Milano a una cruceta o pieza transversal, la cual, a su vez, está fijada en una vigueta; el tambor del eje vertical está hecho de peldaños de escala y se hace girar por medio del tambor dentado del eje principal, y de esta manera gira la pie-

<figure><img src="image_158.png" /><figcaption>A: Primer molino.—B: Rueda accionada por carneros.—C: Segundo molino.—D: Disco del eje vertical.—E: Su tambor dentado.—F: Tercer molino.—G: Forma de la piedra de molino inferior.—H: Eje vertical pequeño del mismo.—I: Su abertura.—K: Palanca de la piedra del molino superior.—L: Su abertura</figcaption></figure>
dra de molino. El polvo cae continuamente en la primera arte-
sa, junto con el agua, y de allí corre hacia una segunda tina, que
está colocada más abajo, al salir de la segunda a una tercera, la
cual es la más baja; desde la tercera generalmente fluye a una
pequeña artesa formada con un tronco de árbol. El azogue se co-
loca en cada tina, a través de la cual se fija un tablón pequeño,
y a través de un orificio en el centro de cada tablón pasa un pe-
queño eje vertical, que es más ancho por encima del tablón para
evitar que caiga en la tina, pasándose de su sitio. En el extremo
inferior de este eje, tres juegos de paletas se entrecruzan, cada
una de ellas con dos pequeños tableros fijados en el eje y opues-
tos uno al otro. El extremo superior de este eje tiene un piñón
soportado por un elemento de apoyo en una vigueta, y alrede-
dor de cada uno de estos ejes hay un pequeño tambor hecho
de peldaños, cada uno de los cuales gira por medio de un peque-
ño tambor dentado montado sobre un eje horizontal, un extre-
mo del cual está embutido en el eje horizontal grande y el otro
extremo está situado en un hueco forrado con placas gruesas de
hierro en una viga. Así, pues, las paletas, de las cuales hay tres
juegos en cada tina, dan vueltas, y agitando el polvo lo mezclan
totalmente con agua y separan las partículas diminutas de oro
y éstas son atraídas por el azogue y purificadas, mientras el
agua se lleva los desechos. El azogue se vierte en una bolsa hecha
de cuero o tela de algodón, y cuando esta bolsa es estrujada, tal
como he descrito en otro lugar, el azogue cae gota a gota en una
jarra o recipiente colocado debajo y el oro puro queda en la bolsa.
Algunos ponen tres canales anchos en vez de las tinas, cada uno
de las cuales tiene un eje angular, en el cual hay seis rayos estre-
chos, y a ellos se encuentran fijados el mismo número de paletas
anchas; el agua que se va vertiendo golpea estas paletas y las
hace girar, y ellas agitan el polvo que se mezcla con el agua y se-
paran el metal de él. Si el polvo que se está tratando contiene
partículas de oro, el primer método de lavado es muy superior
porque el azogue de las tinas inmediatamente atrae al oro; si es
polvo en el que están las piedras negras de las cuales se funde el
estaño, este último método no debe ser despreciado. Resulta muy
ventajoso el colocar ramas de abeto entrelazadas en los canalo-
nes, en los cuales se lava el mineral de estaño, después de que
ha corrido a través de las artesas de los molinos, porque la pie-
dra de estaño fina o bien se retiene por medio de las ramitas
o si la corriente se la lleva se separa del agua y se deposita en el
fondo.

<figure><img src="image_159.png" /></figure>

A: Rueda hidráulica.—B: Eje.—C: Pisón.—D: Tolva en la piedra del molino superior.—E: Abertura que pasa a través del centro.—F: Piedra del molino inferior.—G: Su depresión redonda.—H: Su salida.—I: Eje de hierro.—K: Su cruceta o travesaño.—L: Viga.—M: Tambor de muescas del eje de hierro.—N: Tambor dentado del eje principal.—O: Tinas.—P: Los tablones pequeños.—Q: Ejes verticales pequeños.—R: Parte ampliada de uno.—S: Sus paletas.—T: Sus tambores, que están hechos de barras.—V: Eje horizontal pequeño colocado en el extremo del eje principal.—X: Sus tambores dentados.—Y: Tres canalones.—Z Sus ejes pequeños.—AA: Rayos.—BB: Paletas
Siete métodos de lavado son los más usados para los mine-
rales de muchos metales, pues se lavan en un lavadero sencillo,
o en un lavadero dividido, o en una batea corriente, o en depó-
sito grande, o en una traca corta, o en una batea de arpillera, o en
un tamiz de clasificación hidráulica. Otros métodos de lavado
son o bien peculiares a algún metal determinado o están combi-
nados con el método de trituración de mineral húmedo por me-
dio de pisones.

Una lavadero sencillo se hace de la manera siguiente: En pri-
mer lugar, la cabeza es más alta que el resto del lavadero, es
decir, la caja principal del lavadero es superior al resto del mis-
mo, y tiene tres pies de largo y un pie y medio de ancho; esta
cabeza o parte principal de carga está hecha de tablones coloca-
dos sobre un enmaderado y bien sujetos, y en ambos lados hay
colocados unos tableros laterales para conservar el agua que flu-
ye a través de un tubo o artesa, de forma que vaya directamente
abajo. El centro de esta cabeza principal tiene algo de depresión
al objeto de que la roca rota y las partículas metálicas más gran-
des puedan quedarse depositadas en el hueco. El lavadero se en-
tierra a una profundidad de tres cuartos de pie por debajo de la
cabeza, y tiene doce pies de largo y un pie y medio de ancho y de
profundidad; el fondo y cada lado están revestidos con tablones
para evitar que la tierra, cuando se ablanda por el agua, caiga
o que absorba las partículas metálicas. El extremo inferior del
lavadero está obstruido por un tablero, el cual no es tan alto
como los costados. A este lavadero recto hay unido un lavadero
transversal segundo de seis pies de largo y de un pie y medio de
ancho, de modo similar revestido de tablones, y en el extremo
inferior, cerrado con un tablero, también más bajo que los lados
del lavadero, de forma que el agua pueda fluir; este agua cae en
una artesa y se lleva fuera. En este lavadero sencillo se lava el
material metálico que ha pasado al suelo de los talleres a través
de los cinco tamizadores grandes. Cuando todo esto se ha jun-
tado en un montón, el lavandero lo echa en la cabeza del lava-
dero y el agua se vierte sobre ello a través del reguero o de una
pequeña artesa y mueve la porción que se queda en el sumidero
y se posa en el medio del compartimento principal con un lim-
piador de madera, un utensilio hecho de una vara o palo al cual
está fijado un trozo de madera de un pie de largo y un palmo
de ancho. Con este movimiento agitador el agua se queda turbia
y lleva barro y arena y pequeñas partículas de metal al lavadero
de debajo. Junto con la roca rota, las partículas metálicas más
grandes quedan en el compartimento principal, y cuando se sa-

can, los muchachos las arrojan sobre la plataforma de un depó-
sito de lavado o una traca corta y las separan de la roca partida.
Cuando el lavadero está lleno de lodo y arena, el lavandero ciem-
pra el tubo a través del cual fluye el agua a la cabeza; muy
pronto el agua que queda en el lavadero sale, y cuando esto se ha
producido, con una pala separa el lodo y la arena que se han
mezclado con partículas diminutasa de metal y las lava en una
batea de cañamazo. A veces, antes de que los lavaderos se hayan
llenado completamente, los muchachos echan el material en un
cubo y lo llevan a estas bateas o pequeñas artesas para lavarlo.
El mineral pulverizado se lava en la parte superior o cabecero
de esta clase de lavadero, pero usualmente, cuando la piedra de
estaño se lava en él, unas ramitas de abeto entrelazadas se colo-
can en el lavadero de la misma manera que en la esclusa o ca-

<figure><img src="image_160.png" /><figcaption>A: Cabecera de lavadero.—B: Tubo.—C: Lavadero.—D: Tablón.—E: Lavadero transversal.—F: Pala.—G: Restregador o cepillo</figcaption></figure>
nalón cuando el mineral húmedo se tritura con pisones. Las partículas mayores de piedra de estaño que se anegan en la parte superior del lavadero se lavan separadamente en una batea; las partículas que son de tamaño mediano se lavan separadamente de la misma forma, y el lodo o barro mezclado con partículas diminutas de piedra de estaño, que se ha posado en la parte más baja del lavadero, por debajo de las ramitas de abetos, se lava separadamente en las bateas de cañamazo o lona.

El lavadero dividido difiere del último en que tiene varios tablones transversales que, colocados dentro de él, lo dividen, separándolo como escalones; si el lavadero tiene doce pies de largo, tiene cuatro tablones colocados dentro; si tiene nueve pies, tres. Cuanto más cerca están de la parte principal o cabeza,

<figure><img src="image_161.png" /><figcaption>A: Tubo.—B: Artesa transversal.—C: Piletas pequeñas.—D: Cabecera del lavadero.—E: Restregador de madera.—F: Diques o tablones de separación.—G: Batea pequeña</figcaption></figure>

tanto más grande es su altura; el que está más alejado es el más bajo, y cuando el más alto tiene un pie y un palmo de altura, el segundo tiene usualmente un pie y tres dedos de altura; el tercero, un pie y dos dedos, y el más bajo, un pie y un dedo. En este lavadero, por lo general, se lava el material metalífero que ha sido tamizado a través del tamizador grande en la tina que contiene agua. Este material se va echando continuadamente, por medio de una pala de hierro, en la cabeza o parte principal del lavadero, y el agua que queda en él se agita mediante un elemento limpiador de madera hasta que el lavadero está lleno; después, los tablones transversales son sacados por el lavador y se hace desaguar el agua, y luego, el material metalífero que se ha posado en los compartimientos se lava nuevamente, bien en una batea pequeña, corta, o en las bateas, o elementos de lona, o en las cribadoras. Puesto que una pequeña batea a menudo está unida a la parte superior de este lavadero, en primer lugar un reguero lleva el agua a una artesa o batea transversal, desde la

<figure><img src="image_162.png" /><figcaption>A: Cabecera.—B: Batea.—C: Paleta.—D: Restregador.—E: Lona.—F: Barra por medio de la cual se suaviza la lona</figcaption></figure>