biado las placas, los salientes que quedan entonces en la parte de abajo levantan la placa de las piedras y tienen que cortarse parcialmente, para que no constituyan un impedimento para el trabajo; y en su lugar se coloca un trozo de hierro de tres palmos de largo, un dedo de espesor en ambos extremos y un palmo de grueso en el centro, y de una longitud de un palmo y tres dedos.

El paso que queda debajo de las placas entre las piedras rec-
tangulares tiene un pie de ancho en la parte de atrás y un pie y
un palmo de ancho en la parte de delante, porque gradualmente
se ensancha. El hogar, que queda entre las piedras de solera, está
cubierto con un lecho de plomo de hogar, sacado del crisol en
el que el plomo se separa de la plata. El extremo posterior es el
más alto, y debe tener una altura tal que llegue a seis dedos de
las placas, desde donde desciende en pendiente uniformemente
hasta el extremo anterior, de modo que la aleación de plomo
argentífero que licúa de las tortas pueda fluir al antecrisol. La
pared construida contra la tercera pared larga, para protección
contra el fuego, está construida con ladrillos unidos con brasca,
y se levanta perpendicularmente sobre las placas de cobre; esta
pared tiene dos pies, un palmo y dos dedos de alto, dos palmos
de espesor, y tres pies, un palmo y tres dedos de ancho en la
parte inferior, porque llega a través de las dos; en la parte su-
perior tiene tres pies de ancho, porque sube oblicuamente por
cada lado. A cada lado de esta pared, a una altura de un palmo
y dos dedos por encima de la parte de arriba, se inserta en un
orificio que hay en la tercera pared larga un gancho formado en
una varilla de hierro, y que se sujeta con plomo fundido; la va-
rilla sobresale dos palmos de la pared, y tiene dos dedos de an-
cho y un dedo de grueso; tiene dos ganchos, uno en uno de los
lados, el otro en el extremo. Estos dos ganchos se vuelven ha-
cia la pared, y los dos tienen un dedo de grueso, y están intro-
ducidos en los últimos, o adyacentes, eslabones de una corta ca-
dena de hierro. Esta cadena consta de cuatro eslabones, cada
uno de los cuales tiene un palmo y un dedo de largo y medio
dedo de espesor; el primer eslabón está acoplado en el primer
orificio de una varilla de hierro larga, y uno u otro de los tres
eslabones restantes acopla en el gancho de la varilla que hemos
dicho. Las dos varillas largas tienen tres pies y otros tantos pal-
mos y dedos de largo, dos dedos de ancho y un dedo de grueso;
los dos extremos de estas dos varillas tienen orificios, el poste-
rior de los cuales es redondo y de un dedo de diámetro, y en él
se acopla el primer eslabón de la cadena, como antes he dicho;

el orificio del extremo anterior tiene dos dedos y medio de largo
y un dedo y medio de ancho. Este extremo de cada varilla tiene
tres dedos de ancho, mientras que en el resto de su longitud
tiene solamente dos dedos, y en la parte posterior tiene dos de-
dos y medio. Por el orificio anterior de cada varilla se pasa una
barra de hierro que tiene tres pies y dos palmos de largo, dos
dedos de ancho y un dedo de espesor; en el extremo de esta
barra hay cinco orificios cuadrados de dos tercios de dedo de
cuadro; cada orificio dista del otro medio dedo, estando el pri-
mero a una distancia de aproximadamente un dedo del extremo.
Por uno de estos orificios el refinador hace pasar un pasador de
hierro; si desea hacer el horno más estrecho, lo pasa por el úl-
timo orificio; si lo desean ensanchar, lo pasa por el primer ori-
ficio; si desea contraerlo moderadamente, lo pasa por uno de
los orificios del medio. Por lo tanto, y por la misma razón, el
gancho se introduce a veces en el último eslabón de la cadena,
y a veces por el tercero o por el segundo. El horno se ensancha
cuando se ponen en él muchas tortas, y se contrae cuando sola-
mente hay pocas, pero meter más de cinco ni se intenta, ni es
posible; realmente, las paredes se contraen a causa de las tortas
finas. La barra tiene una protuberancia que sobresale un dedo
de cada lado en la parte de atrás, del mismo ancho y espesor que
ella. Estas protuberancias sobresalen para que la barra no se des-
lice por el orificio de la varilla de la derecha, en la que perma-
nece fija cuando, junto con las varillas, no hace presión contra
las paredes del horno.

En el horno hay tres paneles: dos en los lados, uno en la par-
te anterior y otro en la posterior. Los de los lados tienen tres
pies y otros tantos palmos y dos dedos de largo, y dos pies de
alto; el anterior tiene dos pies y un palmo y tres dedos de lar-
go y, como los laterales, dos pies de alto. Cada uno consta de
barras de hierro, de patas y de placas de hierro. Los de los lados
tienen siete barras, de las cuales la inferior y la superior tienen
la misma longitud que los paneles; el primero sostiene las ba-
rras verticales; el último está colocado sobre ellas; las vertica-
les son cinco, y tienen la misma altura que los paneles; las in-
termedias están introducidas en unos orificios que hay en las ba-
rras superior e inferior; las exteriores están hechas de la misma
barra que las inferior y superior. Tienen dos dedos de ancho y
uno de espesor. El panel anterior tiene cinco barras; la inferior
sostiene barras verticales similares, pero solamente hay tres de
ellas; la barra superior está colocada sobre ellas. Cada uno de
estos paneles tiene dos pies o patas, fijos en cada extremo de la
<figure><img src="image_262.png" /><figcaption>A: Horno en el que se realiza la operación de licuación.—B: Horno en el que no se realiza.—C: Antecrisol empotrado en el suelo.—D: Moldes.—E: Tortas.— F: Espinas de licuación</figcaption></figure>

barra inferior, y tienen dos palmos de largo, uno de ancho y un dedo de espesor. Las placas de hierro van sujetas al lado interior de las barras con alambre de hierro y están cubiertas de brasca para que duren más y no les afecte adversamente el fuego. Hay además unos bloques de hierro de tres palmos de largo, uno de ancho y un dedo y medio de espesor; la superficie superior de estos bloques está algo ahuecada, para que las tortas puedan sostenerse en ellos; estos bloques de hierro están sumergidos en una vasija en la que hay arcilla mezclada con agua, y se usan sólo para las tortas de aleación de cobre y plomo hechas en los hornos. Hay más plata en éstas que en las hechas con las espinas de licuación, o excreciones de horno, o «escorias» refundidas. Debajo de cada torta se colocan dos bloques de hierro para que, al subirla, el fuego tenga más fuerza al hacer contacto con ella; uno se pone en la placa-solera derecha y el otro en la izquierda. Finalmente, fuera del hogar se encuentra el antecrisol, que tiene un pie de ancho y tres palmos de profundidad; cuando se desgasta, se repara solamente con brasca, que retiene fácilmente la aleación de plomo.

Si se colocan cuatro tortas de licuación en las placas de cada horno, los bloques de hierro se ponen debajo de ellas; pero si las tortas se han hecho de posos de cobre o de espinas de licuación, o de las acreciones o de las escorias, de las que he hablado ya antes parcialmente y que más adelante describiré nuevamente, serán cinco, y como no son grandes ni fuertes, no se colocan debajo los bloques. Se ponen trozos de carbón vegetal de seis dedos de largo entre las tortas, para que no caigan las unas contra las otras, y para que la última no caiga contra la pared que protege contra el fuego la tercera pared larga. En el medio, es decir, en los espacios vacíos intermedios, se ponen igualmente trozos largos y anchos de carbón vegetal. Después, cuando se han colocado los paneles y se ha cerrado la barra, el horno que da lleno de carbón menudo y se echa un cesto lleno de carbón en el antecrisol, y sobre éste se echan también ascuas; poco después el carbón encendido, que se levanta con una pala, se extiende por todas las partes del horno para que arda todo el carbón que hay en él, y el carbón que quede en el antecrisol se echa dentro de la reguera de colada de forma que también pueda calentarse. Si no se hace así, la aleación plata-cobre licuada de las tortas se helará con el frío de la reguera y no fluirá al antecrisol.

Transcurrido un cuarto de hora, las tortas empiezan a reuzmar aleación de plata y plomo, que fluye por las aberturas entre
las placas de cobre y a través del pasaje. Cuando se han quema-
do trozos grandes de carbón, si las tortas se apoyan contra la
pared, hay que colocarlas verticalmente de nuevo con una barra
en forma de gancho, pero si se apoyan contra la barra anterior
quedan apuntaladas con el carbón; además, si algunas tortas se
contraen más que las otras, se añadirá carbón a las primeras y
no a las otras. La plata rezuma en forma de gotas junto con el
plomo, porque ambos se funden más rápidamente que el cobre.
Las espinas de licuación no fluyen, sino que permanecen en el
pasaje, y deben moverse frecuentemente con un gancho para
que la aleación plata-plomo se licúe y separe de ellas y fluya has-
ta la fosa de recepción; lo que queda se funde de nuevo en el
horno de fundición, mientras que lo que fluye al antecrisol se
lleva inmediatamente con el resto de los productos hasta el hor-
no de copelación, donde el plomo se separa de la plata. La barra
en forma de gancho tiene un asa de hierro de dos pies de largo,
en donde va colocada una de madera de cuatro pies de largo. La
aleación plata-plomo que fluye al antecrisol es vertida por un re-
finador con una pala de bronce en ocho moldes de cobre, que
tienen dos palmos y tres dedos de diámetro; éstos han sido un-
tados previamente con brasca para que las tortas de plata-plomo
puedan desprenderse más fácilmente cuando se los vuelque. Si
falla el suministro de moldes por fluir demasiado rápidamente
la aleación plata-plomo al antecrisol, se verterá agua sobre ellos
para que las tortas se enfríen y puedan sacarse más rápidamen-
te; así, los mismos moldes podrán usarse de nuevo inmediata-
mente; si el refinador no se enfrenta con esta necesidad, recu-
brirá los moldes vacíos con una capa de brasca. La pala o cu-
chara es exactamente igual a la que se utiliza para verter los
metales que se funden en el horno alto. Cuando toda la alea-
ción plata-plomo haya fluido por el pasaje hasta el antecrisol y
se haya vertido en los moldes de cobre, las espinas se harán
pasar por el pasaje hasta el antecrisol con un espetón; después
se rastrillan hasta el suelo desde el antecrisol, se arrojan con una
pala en una carretilla y, una vez se ha formado un montón, se
funden de nuevo. La pala del espetón tiene dos palmos y otros
tantos dedos de largo, dos palmos y un dedo de ancho, y unido
a su parte posterior tiene un mango de hierro de tres pies de
largo; en el mango de hierro va introducido otro de madera de
otros tantos pies de largo.

Las tortas residuales, después de licuada la plata-plomo del
cobre, se llaman tortas de licuación agotadas, porque cuando se
han fundido así parece que están secas. Colocando un espeque

debajo de las tortas, éstas se levantan, se agarran con las tenazas y se colocan en la carretilla; luego se llevan hasta el horno en el que se secan. El espeque es en cierto modo similar a los generalmente empleados para quitar las excreciones que se adhieren a las paredes del horno de fundición. Las tenazas tienen dos pies y medio de largo. Con el espeque se sueltan las excreciones de las placas de cobre de las que cuelgan, y con el mismo instrumento se desprenden los bloques de hierro de las tortas de licuación agotadas a las que se adhieren. El refinador ha realizado su tarea del día cuando ha licuado la aleación plata-plomo de dieciséis tortas grandes y de veinte pequeñas; si ha fundido más, se le pagan aparte al precio de los trabajos extraordinarios.

Por el método anterior se separa del cobre la plata, o el plo-
mo mezclado con plata, que llamamos stannun. La mezcla plata-
plomo se lleva al horno de copelación, en donde se separa el plo-
mo de la plata; de estos métodos solamente voy a mencionar
uno, porque en el libro anterior ya los expliqué con detalle. En-
tre nosotros, hace algunos años sólo se licuaban en los hornos de
copelación cuarenta y cuatro centumpondios de plata-plomo y
uno de cobre, pero actualmente se funden cuarenta y seis cen-
tumpondios de plata-plomo y uno y medio de cobre; en otros
sitios, usualmente se funden ciento veinte centumpondios de
aleación plata-plomo y seis de cobre, de los que se consiguen
aproximadamente ciento diez centumpondios más o menos de
litargirio y treinta de plomo de solera. Pero en todos estos mé
todos, la plata que hay en el cobre se mezcla con la plata restan-
te, y el propio cobre, con el plomo, se cambia parte en litar-
girio y parte en plomo de solera. La aleación plata-plomo no se
funde, se saca del crisol con un gancho.

La tarea de secar se distribuye en cuatro operaciones, que
se realizan en cuatro días. El primer día —igual que en los res-
tantes— el maestro empieza a las cuatro de la mañana, y con su
ayudante desprende las excreciones de las tortas de licuación
agotadas. Llevan las tortas al horno y ponen las excreciones so-
bre el montón de espinas de licuación. La cabeza del martillo
con el que desprenden las excreciones tiene tres palmos y otros
tantos dedos de longitud; su borde cortante tiene un palmo de
ancho; el extremo romo tiene tres dedos de espesor; el mango
de madera tiene cuatro pies de largo.

El maestro echa tierra pulverizada en una pequeña vasija,
la rocía con agua y hace una mezcla; luego vierte esta mezcla
sobre todo el hogar y esparce encima polvo de carbón hasta ob-
tener un espesor de un dedo. Si olvida hacer esto, el cobre al
<figure><img src="image_263.png" /><figcaption>A: Tortas o panes.—B: Martillo</figcaption></figure>

fraguar en los pasajes se adherirá a las placas de cobre, de las que se desprenderá con dificultad; o se adherirá a los ladrillos, si el hogar está recubierto de ellos, y cuando trate de desprender el cobre, corre el riesgo de romperlos. El segundo día, a la misma hora, el maestro dispone los ladrillos en diez hileras; de esta manera, forma dos canales o regueras. Las dos primeras hileras de ladrillos están entre la primera y la segunda aberturas de la parte derecha del horno; las tres siguientes hileras están entre la segunda y la tercera aberturas; las tres hileras siguientes están entre la tercera y la cuarta aberturas, y las dos últimas hileras, entre la cuarta y la quinta aberturas. Estos ladrillos tienen un pie y un palmo de longitud y dos palmos y un dedo de ancho, y un palmo y dos dedos de grueso; en cada hilera hay siete de estos ladrillos, de modo que son setenta en total. En las tres primeras hileras de ladrillos se colocan tortas de licuación agotadas y una capa de cinco dedos de espesor de carbón vegetal; luego, de forma similar, se colocan más tortas de licuación agotadas sobre los otros ladrillos, y se echa carbón sobre ellos; de esta manera, se colocan setenta centumpondios de tortas en el hogar del horno. Pero para secar la mitad de este peso, o poco más, serán suficientes cuatro hileras de ladrillos. Los que secan tortas de licuación agotadas hechas de posos de cobre, ponen noventa o cien centumpondios en el horno al mismo tiempo. Dejan un sitio en la parte anterior del horno para las tortas de la parte de encima sacadas del antecrisol donde se hace el cobre, siendo éstas más adecuadas para soportar las tortas de licuación agotadas que las placas de hierro; efectivamente, si las primeras tortas rezuman cobre con el calor, éste puede recogerse y llevarse de nuevo con las espinas de licuación al primer horno, pero el hierro fundido no tiene utilidad para nosotros en este aspecto. Cuando las tortas de esta clase se han colocado frente a las tortas de licuación agotadas, el operario introduce la barra de hierro en los orificios del interior de la pared, que están a una altura de tres palmos y dos dedos por encima del hogar; el orificio de la izquierda penetra a través de la pared, de modo que la barra puede moverse longitudinalmente. Esta barra es redonda, de ocho pies de largo y dos dedos de diámetro, y en su parte derecha tiene un mango de hierro, que está aproximadamente a un pie del extremo derecho; la abertura de éste tiene un palmo de ancho, dos dedos de alto y un dedo de espesor. La barra sujeta las tortas de licuación agotadas de al lado para que no se caigan. Cuando se termina la operación de «secado», un operario saca esta barra con un garfio que introduce en el mango, como más adelante explicaré.

Para que se comprendan las cosas de las que he hablado, y respecto a las cuales voy a seguir hablando ahora, es necesario que dé alguna información previa con relación al horno y a cómo tiene que hacerse. Está a nueve pies de distancia de la cuarta pared larga, y a la misma distancia de la pared que queda entre la segunda y la cuarta paredes transversales. Consta de paredes, arco, chimenea, pared interior y hogar; las dos paredes están en los lados, y tienen once pies, tres palmos y dos dedos de largo, y en los puntos en que soportan la chimenea tienen ocho pies y un palmo de alto. Frente al arco tienen solamente siete pies de alto; tienen dos pies y tres palmos y dos dedos de espesor, y están construidas con piedra o con ladrillo; la distancia que media entre ellas es de ocho pies, un palmo y dos dedos. Hay dos arcos, porque el espacio de detrás, entre las paredes, es también arqueado desde el suelo, para que pueda soportar la chimenea; los cimientos de estos arcos son las paredes del hor-
no; la luz del arco es de la misma longitud que el espacio que queda entre las paredes; el capitel del arco tiene cinco pies, un palmo y dos dedos de alto. En el arco posterior hay una pared hecha de ladrillos unidos con cal; esta pared, a una altura de un pie y tres palmos del suelo, tiene cinco orificios de ventilación, que tienen dos palmos y un dedo de alto y un palmo y un dedo de ancho, de los cuales el primero está cerca de la pared interior derecha y el último cerca de la pared interior izquierda, estando los tres restantes en el espacio intermedio; estas ventilaciones penetran a través del interior de la pared que está en el arco. Pueden colocarse medios ladrillos sobre los orificios de ventilación, para que no entre demasiado aire en el horno, y pueden quitarse en ocasiones, para que el operario encargado de secar las tortas de licuación agotadas pueda inspeccionar los pañajes, como se les llama, para ver si las tortas se están secando debidamente. El arco anterior está a una distancia de tres pies y dos palmos del posterior; este arco tiene el mismo espesor que el posterior, pero su luz es seis pies más ancha; el interior del arco en sí tiene la misma altura que las paredes. Se construye una chimenea sobre los arcos y las paredes, y se hace de ladrillos unidos con cal; tiene treinta y seis pies de alto y penetra a través del tejado. La pared interior se construye contra el arco posterior y las dos paredes laterales, de las que sobresale un pie; tiene tres pies y el mismo número de palmos de alto, tres palmos de espesor, y está hecha de ladrillos unidos con brasca, y se unta abundantemente con brasca, en declive para llegar a una altura de un pie. Esta pared es una especie de escudo, pues protege las paredes exteriores contra el calor del fuego, que podría dañarlas; estas últimas no pueden rehacerse fácilmente, mientras que la primera puede repararse con poco trabajo.

El hogar está hecho con brasca, y está cubierto con placas de cobre, como las de los hornos en los que se licúa la plata a partir del cobre, aunque no tienen protuberancias, o puede cubrirse en su lugar con ladrillos, si los propietarios no quieren correr con el coste de las placas de cobre. La parte más ancha del hogar se hace en declive, de tal forma que la parte posterior llegue a la altura de los cinco orificios de ventilación, y el extremo anterior del hogar es tan bajo que la espalda del arco anterior está cuatro pies, tres palmos y otros tantos dedos por encima de él, y la parte anterior cinco pies, tres palmos y otros tantos dedos. El hogar, detrás de los hornos, está pavimentado con ladrillos en una distancia de seis pies. Cerca del horno, contra la cuarta pared larga, hay un tanque de trece pies y un palmo de

<figure><img src="image_264.png" /><figcaption>A: Paredes laterales.—B: Arco frontal.—C: Arco posterior.—D: Pared en el arco posterior.—E: Pared interior.—F: Orificios de ventilación.—G: Chimenea.—H: Hogar.—I: Tanque.—K: Tubo.—L: Tapón.—M: Puerta de hierro.—N: Barras transversales.—O: Barras verticales.—P: Placas.—Q: Anillas de las barras.—R: Cadenas.—S: Hileras de ladrillos.—T: Barra.—V: Asa de la barra.—X: Placas de fondo, de cobre</figcaption></figure>
largo, cuatro pies de ancho y un pie y tres palmos de profundidad. Está forrado en todos sus lados con unas planchas, para que caiga en él la tierra; por uno de sus lados el agua fluye a través de regueros y por el otro, si se quita el tapón, empapa la tierra; en este tanque de agua se echan las tortas de cobre de las que se han separado la plata y el plomo. La parte delantera del arco anterior del horno debe cerrarse parcialmente con una puerta de hierro; la base de esta puerta tiene seis pies y dos dedos de ancho; la parte superior es algo redondeada, y en el punto más alto, que es el punto medio, tiene tres pies y dos palmos de altura. Está construida con barras de hierro, con placas sujetas a ellas con alambre de hierro; hay siete barras —tres transversales y cuatro verticales—, cada una de las cuales tiene dos dedos de ancha y medio de espesor. La barra transversal inferior tiene seis pies y dos palmos de largo; la intermedia tiene la misma longitud; la superior está curvada y es más alta en el centro y, por tanto, más larga que las otras dos. Las barras verticales distan dos pies entre sí; las exteriores tienen dos pies y otros tantos palmos de altura; pero las centrales tienen tres pies y dos palmos. Sobresalen de la barra curva transversal superior y tienen unos orificios en los que se introducen los ganchos de unas pequeñas cadenas de dos pies de longitud; los eslabones más altos de estas cadenas enganchan en el anillo de una tercera cadena que, cuando se extiende, llega a uno de los extremos de una viga que tiene un corte. La cadena da una vuelta alrededor de la viga y cuelga de nuevo; el gancho del otro extremo se sujeta en uno de los eslabones. Esta viga tiene once pies de largo, un palmo y dos dedos de ancho; un palmo de espesor, y gira sobre un eje de hierro fijo a un tablón vecino; el extremo posterior de la viga tiene un pasador de hierro, que tiene tres palmos y un dedo de largo, y que penetra a través de ella y se une a un tablón, sobresaliendo de él un palmo y dos dedos por un lado y tres dedos por el otro. En este punto el pasador está perfurado, para que pueda fijarse a él un anillo y lo sujete, para que no se salga de la viga; ese extremo tiene apenas un dedo de espesor, mientras que el otro extremo redondo es de espesor superior a un dedo. Cuando se cierra la puerta, el pasador queda debajo del tablón y sujeta la puerta para que no caiga; el pasador impide igualmente que caiga por el extremo el bandaje de hierro rectangular que circunda el extremo de la viga y en el que va introducida la anilla de un gancho. El eslabón inferior de una cadena de hierro, que tiene seis pies de longitud, está introducido en la anilla de una grapa metida en la pared derecha

del horno y firmemente sujeta al llenarla de plomo derretido. El gancho suspendido de la parte superior de la anilla tiene que introducirse en uno de estos eslabones superiores al levantar la puerta; cuando se deja caer la puerta, el gancho se sale del eslabón y se introduce en uno de los eslabones superiores.

El tercer día el maestro realiza la operación principal. Primero echa un cesto lleno de carbón vegetal al suelo delante del hogar, y lo enciende añadiendo ascuas, y tras haber echado ascuas también sobre las tortas colocadas dentro, las esparce por igual con una pala de hierro. La hoja de la pala tiene tres palmos y un dedo de largo y tres palmos de ancho; su mango de hierro tiene dos palmos de largo, y el de madera diez pies de largo, para que pueda llegar hasta la pared posterior del horno. Las tortas de licuación agotadas se ponen incandescentes en hora y media, si el cobre fuera bueno y duro, o en dos horas, si fuera frágil y blando. El operario añade carbón cuando estima que es necesario, echándolo en el horno a través de las aberturas que quedan

<figure><img src="image_265.png" /><figcaption>A: La puerta bajada.—B: Barra.—C: Tortas de licuación agotadas.—D: Ladrillos. E: Tenazas</figcaption></figure>
a ambos lados entre las paredes laterales y la puerta cerrada. Esta abertura tiene un pie y un palmo de ancho. Baja la puerta y cuando las escorias empiezan a fluir abre las regueras con una barra; esto debe suceder cuando hayan transcurrido cinco horas; la puerta se deja bajada sobre la parte superior abierta del arco en una distancia de dos pies y otros tantos dedos, para que el maestro pueda hacer frente a la violencia del calor. Cuando las tortas se contraen, no debe añadirse carbón, para que no se fundan. Si las tortas hechas de cobre pobre y frágil se secan con otras tortas hechas de cobre bueno y duro, muy a menudo el cobre fragua de tal forma en las regueras que no puede penetrar una barra a través de ellas. Esta barra es de hierro, de seis pies y dos palmos de largo, y a ella va adosada un mango de madera de cinco pies de largo. El refinador extrae las escorias con un espetón por la parte derecha del hogar. La pala del espetón es de chapa de hierro de un pie y un palmo de ancho, que se estrecha gradualmente hacia el mango; la pala u hoja tiene dos pal-

<figure><img src="image_266.png" /><figcaption>A: La puerta subida.—B: Barra en gancho.—C: Rastrillo de dos púas.—D: Tenazas.—E: Recipiente</figcaption></figure>

mos de alto, su espiga de hierro o mango tiene dos pies de largo, y el de madera que lleva introducido en el anterior tiene diez pies de largo.

Cuando las tortas de licuación agotadas se han secado, el maestro sube la puerta de la forma que ya he descrito y con un largo gancho de hierro introducido en el espeque de la barra lo pasa a través del orificio de la pared izquierda desde el orificio de la pared derecha; después lo empuja hacia atrás y lo vuelve a meter. El maestro saca entonces las tortas de licuación agotadas que le quedan más cerca con el gancho de hierro; después saca las tortas de los ladrillos. Este gancho tiene dos palmos de alto, otros tantos dedos de ancho y uno de espesor; su mango o empuñadura de hierro tiene dos pies de largo, y el mango de madera, once pies de largo. Hay también un rastrillo de dos púas con el que las tortas secas se sacan por el lado izquierdo, de modo que puedan ser agarradas con las tenazas; las púas del rastrillo son en punta y tienen dos palmos de largo, otros tantos dedos de ancho y un dedo de espesor; la parte de hierro del mango es de un pie de largo, y la parte de madera, de nueve pies de largo. Las tortas secas sacadas del hogar por el maestro y sus ayudantes se agarran con otras tenazas y se arrojan a un recipiente rectangular, que está casi lleno de agua. Estas tenazas tienen dos pies y tres palmos de largo; los dos mangos son redondos y de más de un dedo de espesor, y los extremos se curvan en un palmo y dos dedos; las dos mordazas tienen un dedo y medio de ancho de frente y están afiladas; en la parte de atrás tienen un dedo de espesor, y van disminuyendo de espesor gradualmente, y cuando están cerradas, el interior tiene dos palmos y otros tantos dedos de ancho.

Las tortas secas que rezuman cobre en forma de gotas no se sumergen inmediatamente en el recipiente, porque si así se hiciera se partirían en fragmentos y producirían un estrépito RECIDO a un trueno. Las tortas se sacan después del recipiente con las tenazas y se colocan sobre las dos planchas transversales sobre las que están los operarios; cuanto antes se saquen, más fácil será desprender el cobre, que se ha puesto del color de la ceniza. Finalmente, el maestro, con una laya, levanta un poco los ladrillos del hogar mientras están aún calientes. La hoja de la laya tiene un palmo y dos dedos de largo, el borde inferior está afilado y tiene un palmo y un dedo de ancho; el extremo superior tiene un palmo de ancho; su mango es redondo, la parte de hierro tiene dos pies de largo, y la de madera, siete pies y medio de largo.
El cuarto día el maestro saca las espinas de licuación que han fraguado en las regueras; éstas son mucho más ricas en plata que las que se hacen al licuar la mezcla plata-plomo a partir del cobre en el horno de licuación. Las tortas secas rezuman poco cobre, pero casi toda su mezcla restante plata-plomo y las espinas lo contienen, porque, efectivamente, en un centumpondio de cobre seco debe quedar solamente media onza de plata, y a veces que- dan solamente tres dracmas. Algunos fundidores desprenden el metal adherido a los ladrillos con un martillo para que pueda fundirse de nuevo; otros, sin embargo, trituran los ladrillos con los mazos trituradores y los lavan, y el cobre y el plomo así re- cogido lo funden otra vez. El maestro, una vez ha retirado estas excreciones y las ha puesto en su sitio, termina su tarea.

Los ayudantes sacan las tortas secas del recipiente al día si- guiente, las ponen sobre un bloque de roble y primero las golpean con unos mazos romos para que el cobre de color ceniza se des-

<figure><img src="image_267.png" /><figcaption>A: Recipiente de enfriamiento.—B: Bastidor.—C: Tenazas.—D: Tortas «secas» sacadas del recipiente.—E: Bloque o yunque.—F: Martillo romo.—G: Martillo puntiagudo</figcaption></figure>

prenda de ellas, y luego limpian con unos picos puntiagudos los orificios de las tortas que contienen la misma clase de cobre. La cabeza del mazo romo tiene tres palmos y un dedo de largo; un extremo de la cabeza es redondo y de dos dedos de longitud y de espesor; el otro extremo tiene forma de cincel y tiene dos dedos y medio de largo. El mazo puntiagudo tiene la misma lon- gitud que el redondo, pero un extremo es puntiagudo y el otro cuadrado, y gradualmente va disminuyendo de espesor hasta ter- minar en punta.

La naturaleza del cobre es tal que cuando está seco se pone de color ceniza, y como el cobre contiene plata, se funde de nue- vo en los hornos de fundición.

He descrito suficientemente el método por el que se secan las tortas de licuación agotadas; ahora voy a referirme al méto- do mediante el cual se convierten en cobre después de secas. Es- tas tortas, para que puedan recuperar el aspecto de cobre que en cierta medida han perdido, se funden en cuatro hornos, que se hallan situados contra la segunda pared en la parte del taller que queda entre la segunda y la tercera paredes transversales. Este espacio tienen sesenta y tres pies y dos palmos de largo, y como cada uno de estos hornos ocupa trece pies, el espacio que queda a la derecha del primer horno y a la izquierda del cuarto tiene tres pies y tres palmos de ancho, y la distancia entre el segundo horno y el tercero es de seis pies. En medio de cada uno de estos espacios hay una puerta, de un pie y medio de ancho y seis pies de alto, y la intermedia es común al maestro de cada uno de los hornos. Cada horno tiene su propia chimenea, que se eleva entre las dos paredes largas antes mencionadas, y está soporta- da por dos arcos y un tabique divisorio. El tabique divisorio está entre los dos hornos, y tiene cinco pies de largo, diez pies de alto y dos pies de grueso; frente a él hay un pilar que pertenece en común a los arcos frontales del horno de cada lado, que tiene dos pies y otros tantos palmos de espesor, tres pies y medio de ancho. El arco frontal, partiendo de este pilar común llega a otro pilar, que es común a su vez al arco lateral del mismo hor- no; este arco de la derecha se extiende desde la segunda pared larga hasta el mismo pilar, que tiene dos pies y otros tantos pal- mos de ancho y de espesor en la base. El interior del arco fron- tal tiene nueve pies y un palmo de ancho y ocho pies de alto en su punto más elevado; el interior del arco que está a la de- recha tiene cinco pies y un palmo de ancho e igual altura que el otro, y ambos arcos están construidos con la misma altura que el tabique divisorio. Adosadas a estos arcos y tabique divisorio
están las paredes de la chimenea; éstas van en pendiente hacia arriba, y así se contraen, de modo que en la parte superior, donde se emiten los humos, la abertura tiene ocho pies de longitud, un pie y tres palmas de ancho. La cuarta pared de la chimenea se levanta verticalmente sobre la segunda pared larga. Como el tabique divisorio es común a los dos hornos, su superestructura es común a las dos chimeneas. De esta manera se construye la chimenea. En su frente, cada horno tiene seis pies y dos palmos de largo y tres pies y dos palmos de ancho y un codo de alto; la espalda de cada horno está contra la segunda pared larga, estando abierto el frente. El primer horno está abierto y hace pendiente en la parte derecha, de modo que puedan sacarse las escorias; la parte izquierda está contra el tabique divisorio y tiene una pequeña pared construida con ladrillos cementada con brasca; esta pequeña pared protege el tabique divisorio contra los daños que causaría el fuego. Por el contrario, el segundo horno tiene abierto el lado izquierdo, y el lado derecho lo tiene contra el tabique divisorio, donde también tiene una pequeña pared que protege el tabique divisorio contra el fuego. El frente de cada horno está hecho con piedras rectangulares; el interior está lleno de tierra. Luego, en cada uno de los hornos, en su parte posterior, contra la segunda pared larga, hay una abertura a través de un arco de la parte de atrás, por donde pasan los tubos de cobre. Cada horno tiene una fosa redonda de dos pies y otros tantos palmos de ancho, y situada a tres pies de distancia del tabique divisorio. Finalmente, debajo de la fosa del horno, a una profundidad de un codo, está el receptáculo oculto para la humedad, similar a los otros, cuya ventilación penetra a través de la segunda pared larga y va en pendiente hacia arriba hasta la derecha del primer horno y hasta la izquierda del segundo. Si se tiene que hacer cobre al día siguiente, el maestro corta el crisol con una espátula, cuya hoja tiene tres dedos de ancho y otros tantos palmos de largo, teniendo su mango de hierro dos pies de largo y un dedo y medio de diámetro; el mango de madera en que va introducido es redondo, de cinco pies de largo y dos dedos de diámetro. Luego, con otra espátula de corte, aparta el crisol; la hoja de la espátula tiene un palmo de ancho y dos palmos de largo; su mango, en parte de hierro y en parte de madera, es igual en todos los aspectos al primero. Después arroja arcilla pulverizada y carbón en el crisol, vierte agua sobre el polvo y lo barre con una escoba. Luego, inmediatamente, echa en el crisol unos polvos, hechos con dos carretadas de polvo de carbón cribado, otras tantas carretadas de arcilla pulverizada igual-

mente cribada y seis cestos llenos de arena de río que se ha hecho pasar antes por una fina criba. Este polvo, como el usado por los fundidores, se rocía con agua y se humedece antes de ponerlo en el crisol para que pueda modelarse con las manos, dándole forma como se hace con las bolas de nieve. Una vez humedecido, lo amasa y lo suaviza con sus manos, y cuando ha hecho esto,

<figure><img src="image_268.png" /><figcaption>A: Hogar del horno.—B: Chimenea.—C: Poste o pilar central.—D: Otros pilares. El tabique divisorio está detrás del pilar central y no se ve.—E: Arcos.—F: Pequeñas paredes que protegen contra el fuego el tabique divisorio.—G: Crisoles.—H: Segunda pared larga.—I: Puerta.—K: Espátula.—L: Otra espátula.—M: Escoaba con palo.—N: Trituradores.—O: Martillo de madera.—P: Placa.—Q: Piedras. R: Varilla de hierro</figcaption></figure>

lo golpea con dos manos de majar, cada una de las cuales tiene un codo de largo; cada mano de éstas tiene una cabeza redonda en cada extremo, pero una de ellas tiene un palmo de diámetro y la otra tres dedos; las dos son más finas en el medio para que puedan cogerse por allí con la mano. Después, de nuevo echa polvos humedecidos en el crisol y de nuevo lo moldea con las
manos y lo amasa con los puños y con las manos de majar; luego, empujando hacia arriba y presionando con los dedos, granea el borde del crisol. Después de graneado el crisol, pulveriza en él polvo de carbón y golpea otra vez con los mismos majadores, primero con las cabezas estrechas y después con las anchas. Luego golpea el crisol con un mazo de madera de dos pies de largo, cuyas dos cabezas son redondas y de tres dedos de diámetro; su mango de madera tiene dos palmos de largo y un dedo y medio de diámetro. Finalmente, echa en el crisol tantas cenizas cribadas puras como puede abarcar con ambas manos y vierte agua encima y, cogiendo un trapo de hilo viejo, esparce por el crisol las cenizas húmedas. El crisol es redondo y en pendiente. Si se va a hacer con tortas secas de la mejor calidad, se hace de dos pies de ancho y uno de profundidad, pero si es para otras tortas, se hace de un codo de ancho y dos palmos de profundidad. El maestro tiene también una barra plana de hierro curvada en ambos extremos, de dos palmos de largo y otros dos dedos de ancho, y con ella corta los bordes del crisol si son más altos de lo necesario. El tubo de cobre es inclinado y sobresale tres dedos de la pared y lleva el extremo superior y ambos lados untados de brasca espesa para que no se queme; pero la parte de abajo del tubo lleva una capa de brasca delgada porque esta parte llega casi hasta el borde del crisol, y cuando éste está lleno de cobre derretido lo toca. La pared que queda encima del tubo está recubierta con brasca para que no se deteriore. Lo mismo se hace en el otro lado de una placa de hierro, que tiene un pie y tres palmos de longitud y un pie de altura; se mantiene sobre unas piedras cerca del crisol en la parte en que el hogar hace pendiente, para que la escoria pueda correr por debajo. Algunos no ponen las placas sobre piedras, sino que cortan de las placas, de su parte de abajo, un pequeño trozo de tres dedos de largo y tres dedos de ancho; para que la placa no caiga, va soportada por una varilla de hierro fija a la pared a una altura de dos palmos y otros tantos dedos, y que sobresale de la pared tres palmos.

Luego, con una pala de hierro, cuyo mango de madera tiene seis pies de largo, echa carbón en el crisol o le añade carbón, encendido por medio de unas cuantas ascuas. Sobre las ascuas de carbón pone tortas secas, que si son de cobre de primera calidad pesarán todas juntas tres centumpondios o tres centumpondios y medio; pero si son de cobre de segunda calidad, sólo dos centumpondios y medio, y si son de tercera calidad, dos centumpondios; pero si son de cobre de calidad superior, hasta seis centumpondios, y en este caso el crisol tendría que hacerse más an-

cho y más profundo. La torta seca más pequeña se coloca a una distancia de dos palmos del tubo; el resto, a mayor distancia, y cuando las inferiores se funden, las superiores caen y quedan cerca del tubo; si no caen, tienen que empujarse con una pala. La hoja de la pala tiene un pie de largo y tres palmos y dos dedos de ancho; la parte de hierro del mango tiene dos palmos de largo; la parte de madera, nueve pies. Alrededor de las tortas secas se colocan grandes trozos largos de carbón y en el tubo se ponen trozos de tamaño mediano. Cuando todo esto se ha dispuesto de esta manera, el fuego tiene que excitarse más violeнтamente soplando con los fuelles. Cuando el cobre se está fundiendo y el carbón despide llamas, el maestro lo remueve con una barra de hierro por el centro para que reciba aire y que la llama pueda salir al exterior. Esta barra, que es puntiaguda, tiene dos pies y medio de largo, y su mango de madera tiene cuatro pies de largo. Cuando las tortas están parcialmente fundidas, el maestro, pasando a través de la puerta, inspecciona el crisol a

<figure><img src="image_269.png" /><figcaption>A: Barra puntiaguda.—B: Capa fina de cobre.—C: Yunque.—D: Martillo</figcaption></figure>
través del tubo de bronce, y si estima que se están adhiriendo demasiadas escorias a la boca del tubo y esto impide el paso del aire de los fuelles, introduce la barra de hierro puntiaguda en forma de gancho en el tubo a través de la boquilla del fuelle y, girándola alrededor de la boca del tubo, quita las excreciones. El gancho de esta barra tiene dos dedos de alto; la parte de hierro del mango es de tres pies de longitud; la parte de madera del mismo tiene el mismo número de palmos de largo. Luego es el momento de introducir la barra por debajo de la placa de hierro para que las escorias puedan salir. Cuando las tortas, todas fundidas, han fluido al crisol, toma una muestra de cobre con la tercera barra redonda, que está totalmente construida de hierro y que tiene tres pies de largo, un dedo de espesor y tiene una punta de acero para que sus poros absorban el cobre. Cuando ha comprimido los fuelles, introduce esta barra tan rápidamente como le es posible en el horno a través del tubo, entre las dos boquillas, y toma muestras dos, tres o cuatro veces, hasta que estima que el cobre está perfectamenet refinado. Si el cobre es bueno y se adhiere fácilmente a la barra, con dos muestras basa; si no es bueno, toma tantas como sea necesario. Es necesario fundir en el crisol hasta que el cobre que se adhiere a la barra tenga un color parecido al del latón, y si la parte superior, lo mismo que la inferior, de la fina capa de cobre puede romperse con facilidad, significa que el cobre está perfectamente fundido; para probarlo, pone la punta de la barra sobre un pequeño yunque de hierro y desprende la fina capa de cobre con un martillo.

Si el cobre no es tan bueno, el maestro extrae las escorias dos veces, o tres veces si fuera necesario—la primera vez cuando se han fundido algunas de las tortas; la segunda, cuando se han fundido todas; la tercera, cuando el cobre lleva calentándose cierto tiempo. Si el cobre fuera de buena calidad, las escorias no se extraerán antes de terminar la operación, pero en el momento en que se van a desprender, comprime la barra contra los dos fuelles y pone sobre ambos un palo de un codo de largo y un palmo de ancho, con un corte hasta la mitad en la parte de arriba para que pueda pasar por debajo del pasador de hierro fijo a la parte de atrás en la madera perforada. Esto lo hace igualmente cuando el cobre se ha fundido por completo. Luego, el ayudante quita la placa de hierro con las tenazas; estas tenazas tienen cuatro pies y tres palmos de largo, sus mordazas tienen aproximadamente un pie de longitud y su parte recta mide dos palmos y tres dedos, y la curvada, un palmo y un dedo. El mismo ayudante, con la pala de hierro, arroja y amontona los trozos más

grandes de carbón en la parte del hogar que queda contra la pequeña pared que protege la otra pared contra los daños que pudiera producir el fuego, y en parte los extingue echando sobre ellos agua. El maestro, con una vara de avellano metida en el horno, lo remueve dos veces. Después, extrae las escorias con un espetón, que consta de una pala de hierro, ancha y aguda, y de madera de aliso; la hoja tiene un dedo y medio de ancho y tres pies de largo; el mango de madera insertado en su parte hueca tiene el mismo número de pies de largo, y la madera de aliso en la que se sujeta la hoja debe tener la forma de un rombo; debe tener tres palmos y un dedo de largo y un palmo y dos dedos de ancho y un palmo de espesor. Después coge una escoba y barre el polvo del carbón y los pequeños trozos de carbón en todo el crisol para que el cobre no se enfríe antes de que termine de fluir; luego, con un tercer espetón, quita las escorias que puedan estar adheridas al borde del crisol. La hoja de este espetón tiene dos palmos de largo y un palmo y un dedo de ancho; la parte de hierro del mango tiene un pie y tres palmos de largo, y la parte de madera, seis pies. Después saca de nuevo del crisol las escorias, que el ayudante no enfría vertiendo agua sobre ellas, como se enfrían usualmente las demás escorias, sino que las rocía con un poco de agua, dejándolas enfriar. Si el cobre se ampolla, aplasta las ampollas con el espetón. Después vierte agua sobre la pared y los tubos para que llegue templada al crisol, pues el cobre, si se le vierte agua fría por encima estando aún caliente, salpica. Si cayera dentro una piedra, o un trozo de brasca o de madera, o un carbón mojado, el crisol vomitaría todo el cobre, produciendo un fuerte ruido, semejante al del trueno, y dañaría todo lo que tocara y lo incendiaría. A continuación pone un listón curvado que tiene una entalladura sobre la parte anterior del crisol; este listón tiene dos pies de largo, un palmo y dos dedos de ancho y un dedo de espesor. Luego, el cobre contenido en el crisol se divide en tortas con una barra en forma de cuña; ésta tiene tres pies de largo, dos dedos de ancho y tiene el extremo acerado en una distancia de dos dedos; su mango de madera tiene tres pies de longitud. Encaja esta barra en la entalladura del listón e, introduciéndola en el cobre, la mueve longitudinalmente, y de este modo el agua fluye al espacio vaciado en el cobre y separa la torta del resto de la masa. Si el cobre no se ha fundido perfectamente, las tortas serán demasiado gruesas y no saldrán fácilmente del crisol. El ayudante coge cada torta con las tenazas y la echa en la cuba llena de agua; la primera la deja a un lado para que el maestro la pueda
<figure><img src="image_270.png" /><figcaption>A: Crisol.—B: Tablón.—C: Barra en forma de cuña.—D: Tortas de cobre conse-
guidas al separarlas con la barra en forma de cuña.—E: Tenazas.—F: Cuba</figcaption></figure>

refundir inmediatamente, porque como lleva adheridas algunas
escorias no es tan perfecta como las siguientes; en realidad, si
el cobre no es de buena calidad, aparta las dos primeras. Luego
vierte otra vez agua sobre la pared y los tubos, separa la segun-
da torta, que el ayudante sumerge también en el agua, y la pone
en el suelo, junto con las otras que separó de la misma manera,
y las va apilando. Estas tortas, si el cobre era de buena calidad,
deben ser unas trece o más; si no era de buena calidad, serán
menos. Si el cobre era de buena calidad, esta parte de la opera-
ción, que realmente se distribuye en cuatro partes, la realiza el
maestro en dos horas; si era de calidad mediocre, en dos horas
y media; si era de mala calidad, en tres horas. Las tortas secas
se refunden primero en el primer crisol y después en el segundo.
El ayudante, lo más rápidamente posible, debe enfriar todas las
tortas en agua, después de haberlas cortado del segundo crisol.
Después, con las tenazas, vuelve a colocar en su sitio la placa de
hierro que estaba delante del horno y echa carbón de nuevo en
el crisol con una pala. Mientras tanto, el maestro, continuando
con su trabajo, saca el palo de madera de las barras de los fue-
lles para que, refundiéndose las tortas, se pueda realizar la ter-
cera parte del proceso; esta debe hacerse con todo cuidado, ya
que si por casualidad cae una partícula de cualquier utensilio
de hierro en el crisol o si la arroja alguna persona de mala inten-
ción, el cobre no se hará hasta que se haya consumido el hierro,
por lo que se tendría que invertir doble de tiempo. Finalmente,
el ayudante extingue todos los carbones encendidos y despren-
de la brasca de la boca del tubo de cobre con un martillo; un
extremo de este martillo es puntiagudo y el otro romo, y tiene
un mango de madera de cinco pies de longitud. Como existe el
riesgo de que el cobre salpique si la cadmía que se adhiere a las
paredes y a la campana que se levanta sobre ellas cayera en el
crisol, la elimina entre tanto. Cada semana saca las flores de co-
bre de la cuba, después de haber vaciado el agua, porque éstas
se desprenden de las tortas cuando se sumergen allí para en-
friarlas.

Los fuelles utilizados por el maestro fundidor difieren en ta-
maño de los otros, porque los bastidores tienen siete pies y me-
dio de longitud; la parte posterior tiene tres pies de ancho; la
anterior, donde la cabeza se une a los pies, dos palmos y otros
tantos dedos. La cabeza tiene un codo y un dedo de largo; la
parte posterior de la misma tiene un codo y un palmo de an-
cho, y luego se estrecha gradualmente. Las boquillas de los fue-
lles están unidas por medio de una cadena de hierro, controlada
por una gruesa barra, uno de cuyos extremos penetra en el suelo contra la espalda de la pared larga, y el otro pasa por debajo de la viga que esté tendida sobre las vigas perforadas más avanzadas. Estas boquillas están colocadas de tal forma en un tubo de cobre que están a una distancia de un palmo de la boca del tubo; la boca debe tener tres dedos de diámetro para que el aire salga violentamente expelido a través de esta estrecha abertura.

Ahora quedan las espinas de licuación, el cobre de color ceniza, las escorias y la cadmía. Las tortas de licuación se hacen de las espinas de la manera siguiente: Hay tres cuartas partes de centumpondio de espinas, que tienen su origen en las tortas de aleación de cobre y plomo al licuar la mezcla de plomo y plata, y otros tres cuartos de centumpondio de las espinas derivadas de las tortas hechas una vez refundidas las espinas por el mismo método, a las que se añade un centumpondio de plomo desplatado y medio centumpondio de plomo de hogar. Si hay mucho litargirio en los talleres, sustituye al plomo desplatado. Un centumpondio y medio de litargirio y plomo de hogar se añade al mismo peso de espinas primarias a medio centumpondio de espinas que tienen su origen en las tortas de licuación compuestas por las espinas refundidas dos veces por el mismo método (espinas terciarias) y a una cuarta parte de centumpondio de las espinas producidas al secar las tortas de licuación agotadas. Por los dos métodos se hace una sola torta de licuación de tres centumpondios. De esta manera, el fundidor hace todos los días quince tortas de licuación más o menos; tiene gran cuidado de que las sustancias metálicas de las que está hecha la primera torta de licuación fluyan correctamente y en el orden debido al antecrisol, antes del material de que se tiene que hacer la torta siguiente. Cinco de estas tortas de licuación se ponen simultáneamente en el horno en el que se licúa la mezcla de plata y plomo a partir del cobre; pesan casi catorce centumpondios, y las escorias producidas por las mismas pesan usualmente, aproximadamente, un centumpondio. En el total de las tortas de licuación hay usualmente un libra y casi dos onzas de plata, y en la mezcla plata-plomo que rezuma de cada una de estas tortas y pesa siete centumpondios y medio hay una onza y media de plata. En cada uno de los tres centumpondios de espinas de licuación hay casi una onza de plata, y en los dos centumpondios y cuarto de tortas de licuación agotadas hay en total una onza y media; sin embargo, estas cantidades difieren mucho con cada variedad de espinas, porque en las producidas en las tortas de

licuación primarias hechas de cobre y plomo al licuar la mezcla de plata-plomo a partir del cobre y en las producidas al secar las tortas de licuación agotadas hay casi dos onzas de plata; en las otras no llega a una onza. Hay otras espinas además de éstas, de las cuales hablaré algo más adelante.

Los habitantes de los montes Cárpatos, que hacen tortas de licuación de los posos del cobre que quedan después de que la parte superior del cobre se ha separado de la inferior, en un horno similar a una estufa, producen espinas cuando se licúa a partir del cobre una mezcla pobre o mediocre de plata-plomo. Es tas, junto con las hechas de tortas de espinas refundidas o hechas con litargirio refundido, se colocan en un montón; pero las hechas de tortas fundidas de plomo de hogar se ponen en un montón separado del primero y, lo mismo, las producidas al secar las tortas de licuación agotadas se ponen aparte; de estas espinas se hacen tortas de licuación. Del primer montón toman una cuarta parte de centumpondio; del segundo, la misma cantidad, y del tercero, un centumpondio—a los que se añaden espinas, un centumpondio y medio de litargirio y medio centumpondio de plomo de hogar, y de esto, que se funde en el horno alto, se hace una torta de licuación; cada operario hace veinte de estas tortas al día. Pero de esto ya he dicho suficiente por ahora; volvamos a lo nuestro.

El cobre color ceniza, que se quita, como ya he indicado, de las tortas secas, se empleaba hace algunos años para mezclarlo con las espinas producidas al licuar la aleación de cobre y plomo que contenían en sí, igual que las primeras, dos onzas de plata; pero ahora se mezcla con los concentrados lavados de las excreciones y de los otros materiales. Los habitantes de los Cárpatos funden esta clase de cobre en hornos en los que refunden las escorias que fluyen al refinar el cobre; pero como éste se funde pronto y sale del horno, se precisan dos operarios para la labor de fundir, uno de los cuales funde propiamente, mientras que el otro saca las tortas gruesas del antecrisol. Estas tortas están secas, y de las tortas secas vueve a hacerse cobre.

Las escorias se funden continuamente, día y noche, tanto si se han extraído de los metales aleados con un espetón como si hubieran estado adheridas al antecrisol en un espesor de un dedo y se hubiera reducido de tamaño y se hubiera raspado con una espátula. De esta manera se hacen dos o tres tortas de licuación, y después, sea mucha o poca la escoria desnatada de la aleación fundida de cobre y plomo, se refunde. Estas tortas de licuación deben pesar hasta tres centumpondios, en cada uno de los cuales
hay media onza de plata. Se meten al mismo tiempo cinco tortas en el horno en el que se licúa plomo argentífero, y de ellas se hace un plomo que contiene media onza de plata por centumpondio. Las tortas de licuación agotadas se ponen sobre las otras tortas de licuación agotadas de más baja calidad, y de las dos clases se hace cobre amarillo. Las espinas de baja calidad así obtenidas se refunden con unas pocas escorias de más baja calidad, después de haber sido pulverizadas con concentrados de excreciones de horno y otros materiales, y de esta manera se hacen seis o siete tortas de licuación, cada una de las cuales pesa unos dos centumpondios. Cinco de ellas se ponen al mismo tiempo en el horno en el que se licúa la mezcla de plata y plomo a partir del cobre; éstas rezuman en forma de gotas tres centumpondios de plomo, cada uno de los cuales contiene media onza de plata. Las espinas de peor calidad así producidas deben refundirse solamente con un poco de escoria. El cobre aleado con plomo, que fluye por el horno hasta penetrar en el antecrisol, se vierte con una pala en unos moldes oblongos de cobre; estas tortas se secan con tortas de licuación agotadas de baja calidad. Las espinas que producen se añaden a las espinas de baja calidad y se forman con ellas unas tortas conforme al método que he descrito. De las tortas secas hacen cobre, del cual añaden una pequeña porción a las tortas secas mejores al hacer cobre con ellas, a fin de que mezclando cobre de baja calidad con bueno puedan venderse sin pérdida. Las escorias, si son utilizables, se refunden una segunda y una tercera vez; las tortas hechas de ellas se secan y de las las tortas secas hacen cobre, que se mezcla con el cobre de baja calidad. Las escorias extraídas por el maestro que hace el cobre de tortas se criban, y las que caen a través de la criba en una vasija colocada debajo se lavan; las que quedan en la criba se vacían en una carretilla y se llevan a los hornos de fundición en ella y se refunden junto con otras escorias, sobre las que se pulverizan los concentrados de lavados de escorias o excreciones de horno hechas entonces. El cobre que sale del horno y penetra en el antecrisol se vierte igualmente con una cuchara en unos moldes de cobre oblongos; de esta manera se hacen nueve o diez tortas, que se secan junto con tortas de licuación agotadas de mala calidad, y de estas tortas secas se hace cobre amarillo.

Lo que llamo ahora cadmía se hace de escorias que el maestro que hace cobre de tortas secas saca junto con otras escorias de baja calidad refundidas; porque, realmente, si las tortas de cobre hechas de tales escorias se rompen, los fragmentos se llaman cadmías; de la cadmía y del cobre amarillo se hace el cobre

de caldero de dos modos. Cada dos partes de cadmía se mezclan con una de cobre amarillo en los hornos de fundición y se funden, o, por el contrario, se emplean dos partes de cobre amarillo con una de cadmía para que la cadmía y el cobre amarillo se mezclen bien, y el cobre que fluye del horno y penetra en el antecrisol se vierte con una pala en unos moldes de cobre oblongos previamente calentados. Estos moldes se pulverizan con polvo de carbón antes de verter en ellos el cobre caldario, y el mismo polvo se esparce sobre el cobre cuando está vertido por terror a que la cadmía y el cobre amarillo se congelen antes de estar bien mezclados. Con un trozo de madera el ayudante limpia de polvo cada torta cuando se vuelca el molde. Luego la arroja en la cuba que contiene agua caliente, porque el cobre de caldero es más fino si se sumerge en agua caliente. Pero como he mencionado muy a menudo los moldes oblongos de cobre, voy a referirme ahora un poco a ellos; son de un pie y un palmo

<figure><img src="image_271.png" /><figcaption>A: Horno.—B: Prehogar.—C: Moldes</figcaption></figure>
de longitud, su interior tiene tres palmos y un dedo de ancho en la parte superior y son redondeados en el centro.

Los concentrados son de dos clases: preciosos y de baja calidad. Los primeros se obtienen de las excreciones del horno de fundición cuando se hacen tortas de licuación a partir de cobre y plomo o a partir de espinas de licuación preciosas, o de escorias de la mejor calidad, o de concentrados del mejor grado, o de barreduras de ladrillos de los hornos en los que se secan las tortas de licuación agotadas; estos materiales se trituran y lavan como he explicado en el libro VIII. Los concentrados de baja calidad se hacen de las excreciones formadas cuando se funden tortas a partir de espinas de baja calidad o a partir de la peor calidad de escorias. El fundidor que hace tortas de licuación de los concentrados preciosos les añade tres carretillas de litargirio y cuatro de plomo de hogar y una de color ceniza, de todo lo cual funde nueve o diez tortas de licuación, de las cuales se meten cinco de cada vez en el horno, en el que se licúa mezcla plata-plomo a partir de cobre; un centumpondio de cobre que rezuma de estas tortas en forma de gotas contiene una onza de plata. Las espinas de licuación se apartan y se mezclan en un cesto con las espinas preciosas para volver a fundirlas. Las tortas de licuación agotadas se secan en el mismo tiempo que otras buenas tortas de licuación.

Las espinas que se extraen del cobre, cuando se separa de la plata en el horno de copelación y el plomo de solera que queda en el crisol en el centro de los hornos, junto con el material que ha resultado defectuoso y ha absorbido plata-plomo, se funde junto con una pequeña cantidad de escorias en los hornos de fundición. El plomo, o más bien la aleación plata-plomo que fluye hacia el prehogar o antecrisol, se saca a moldes de cobre como los que usan los refinadores; un centumpondio de este plomo contiene cuatro onzas de plata o, si el crisol es defectuoso, incluso más. Una pequeña parte de este material se añade al cobre y al plomo cuando se hacen tortas de licuación de ellos; si se añadiera más, la aleación sería mucho más rica de lo que debe ser, por lo que el capataz competente mezcla estas espinas con otras espinas preciosas. El plomo de solera que queda en el centro del crisol y el material que ha absorbido plomo mezclado con plata se mezcla con el plomo de solera que queda en el crisol del horno de copelación, y todavía algunas tortas, enriquecidas de esta manera, pueden devolverse a los hornos, de copelar junto con el resto de las tortas de plata mezcada con plomo que ha hecho el refinador.

En los montes Cárpatos, cuando tienen mucho cobre en partículas de plomo, ya de escorias o recuperado del horno en el que se secan las tortas de licuación agotadas o almártaga, hacen de ellos varias aleaciones. La primera consiste en dos centumpondios de plomo de espinas, almártaga y espinas de solera y medio centumpondio de plomo de barreduras del horno en el que se secan las tortas de licuación agotadas y el mismo peso de cobre menudo, y de ellos hacen tortas de licuación; la tarea del fundidor termina cuando ha hecho cuarenta tortas de esta aleación. La segunda consiste en dos centumpondios de almártaga o litargirio y uno y cuarto de plomo desplatado o plomo de escorias y medio centumpondio de plomo de espinas y otro medio de cobre menudo. La tercera aleación consiste en tres centumpondios de almártaga y medio de plomo desplatado, medio de plomo hecho de espinas y medio de cobre menudo; de todas estas aleaciones se hacen tortas de licuación; la tarea de los fundidores terminará cuando hayan hecho treinta tortas.

El proceso de fabricación de las tortas de las que separan el plomo con plata lo he explicado en el libro IX.

La plata se separa del hierro del siguiente modo: Se echan en un crisol de tierra igual proporción de limaduras de hierro y de estibio; el crisol tapado y sellado se coloca en un horno en el que se insufla aire. Cuando se haya fundido y vuelto a enfriar, se rompe el crisol, el botón que ha dejado en el fondo cuando se saca se reduce a polvo y se añade el mismo peso de plomo, se mezcla y se funde en un segundo crisol; por último, este botón se coloca en una copela y el plomo se separa de la plata.

Hay muchos métodos muy diversos por los que separar un metal de otros, y en cuanto a los métodos de hacer aleaciones, los he explicado en parte en el libro VIII de *De natura fossilium* y en parte los explicaré en otro lugar. Ahora continuaré con lo que falta para mi propósito.

FIN DEL LIBRO XI
LIBRO XII

HE tratado ya de los métodos de separar la plata del cobre. Debo tratar ahora de los jugos solidificados o de la obtención de los sólidos disueltos en líquidos, y aunque hay que considerarlos como distintos de los metales, sin embargo ya expliqué en el Libro II las razones por las que no puede separárselos completamente.

Los jugos solidificados son: o preparados a partir del agua, en que la naturaleza o un artificio los han infundido, o jugos líquidos en sí mismos, o minerales fundidos. Los pueblos inteligentes, observando que las aguas de ciertos lagos estaban por sí mismas llenas de jugos, que se hacían más densos al evaporarse en parte por el calor del sol, hasta convertirse en jugos solidificados, se industriaron para conducir el agua hacia otros sitios y hacerla pasar a estanques de poco fondo, de modo que el calor del sol la condensara. Posteriormente, al observar que de este modo podían obtenerse jugos solidificados sólo en verano, y además no en todos los sitios, sino sólo en regiones cálidas o templadas, en las que apenas llueve en verano, hicieron hervir el agua en vasijas sobre el fuego hasta obtener de este modo la condensación. Así, en cualquier época del año y en cualquier región, hasta en las más frías, se pudieron obtener los jugos solidificados a partir de sus soluciones naturales. Más tarde, al observarse que algunas piedras sometidas al fuego rezumaban jugos, las escaldaron en recipientes para obtener también jugos solidificados por este procedimiento. Merece la pena aprender las proporciones y los métodos con que pueden obtenerse.

Empezaré, por tanto, con la sal, que se obtiene del agua salada por la naturaleza y por la industria del hombre o de una solución o de lejías también salinas. El agua naturalmente salada se condensa y se convierte en sal en las salinas gracias al calor del sol y en un recipiente cualquiera valiéndose del calor del fuego. El agua salada artificialmente también puede volver a convertirse en sal calentándola. Deben hacerse tantas salinas como permitan las circunstancias del lugar, pero no más de las que pueden usarse, y esto, en último término, se determinará por la cantidad de sal que pueda venderse. La profundidad de los estanques debe ser moderada y el fondo nivelado para que el calor del sol evapore el agua de la sal. Las salinas deben estar recubiertas de una costra de sal para que no embeban el agua. El método de hacer entrar el agua del mar en las salinas es muy antiguo y se usa todavía en muchos sitios. No menos antiguo, pero menos usado, es el método de echar agua de pozos en las salinas,
lo que se hizo ya en Babilonia, según Plinio, y en Capadocia, donde se usó no sólo agua de pozo, sino también de manantial. En todos los países cálidos se hace entrar el agua salada del mar a las salinas, donde se convierte en sal gracias al calor del sol. Mientras, el agua salada se calienta al sol en las salinas si ocurren frecuentes precipitaciones de lluvia o se retrasa o impide la condensación. Si llueve, aunque no muy a menudo, la sal adquiere un sabor extraño y hay que volver a llenar las salinas con nueva agua del mar.

La sal a partir del agua del mar se obtiene de la siguiente manera: Cerca del sitio de la orilla donde haya una ensenada tranquila y donde se extienda el suelo algo por debajo del nivel del mar, amplio y llano, se hacen tres, cuatro, cinco o seis zanjas de seis pies de anchura, doce de profundidad y seiscientos de longitud o más si el terreno llano lo permite; debe haber doscientos pies de distancia de una a otra, y entre ellas se abren tres zanjas transversales. A continuación se excavan las salinas propiamente dichas, de forma que cuando el agua sube de nivel en la ensenada entra en las zanjas y por ellas en las salinas, que se hacen muy numerosas, en toda la extensión llana, entre las zanjas. Las salinas son estanques de poca profundidad; con la misma tierra que se saca al excavarlas se abancala el terreno alrededor de modo que entre ellas hay muretes de tierra de un pie de altura que ayudan a retener al agua. Las zanjas tienen aberturas por las que entra el agua en las primeras salinas, y de éstas fluye a las otras. Debe haber un poco de desnivel para que el agua pase de unas a otras y puedan todas llenarse. Cuando se han construido teniendo todas esas cosas en cuenta, se levanta la compuerta que abre la comunicación de la ensenada y se llenan todas las zanjas. Luego se abren las compuertas del primer estanque o salina y las demás y se llenan todas; cuando este agua salada se condensa, quedan todos los estanques encostrados de sal, y así revestidos vuelven a llenarse por la zanja de entrada más próxima a cada uno otra vez con agua de la bahía y se dejan hasta que la delgada capa de agua se convierte por el calor del sol en vapor y se disipa y el líquido que queda es considerablemente más espeso. Entonces se abren las compuertas, que lo dejan pasar a los estanques segundos, y después de haber estado en ellos cierto tiempo se abren las compuertas que dan paso a la tercera fila de estanques, donde se condensa por completo y se convierte en sal. Después de sacar la sal vuelven a llenarse los depósitos una y otra vez. La sal se saca con rastrillos y se amontona con palas.

<figure><img src="image_272.png" /><figcaption>A: Mar.—B: Ensenada.—C: Compuerta.—D: Muretes.—E: Salinas.—F: Rastillo.—G: Pala</figcaption></figure>
El agua salada o salmuera se trata también hirviéndola en calderos en cobertizos que se construyen cerca de los pozos donde se obtiene. Cada cobertizo recibe el nombre de un animal o un objeto, que se pinta en una tabla clavada en la pared. Los muros de estos cobertizos suelen ser de adobe revestido de barro, aunque a veces también son de piedra. Estas últimas construcciones tienen a veces hasta dieciséis pies de altura, y como el tejado se levanta veinticuatro pies más, los muros de los extremos llegan a cuarenta pies, y lo mismo los tabiques interiores. El tejado es de chapas anchas de cuatro pies de largo, un pie de ancho y dos dedos de espesor, sujetas a tablones largos y estrechos que van sobre las vigas que se unen en la parte superior y descienden por una y otra vertiente. El interior de esta cubierta se emplastece con barro mzclado con paja de un dedo de espesor. También la parte exterior se emplastece con un espesor de un pie y medio para que el cobertizo no corra riesgo de fuego, sea resistente a la lluvia y capaz de retener el calor necesario para secar los terrenes de sal. Cada una se divide en tres partes: en la primera se almacena la leña y la paja; en la parte central, separada de la primera por un tabique, está el hogar para el fuego sobre el que se coloca la caldera; a la derecha de éste hay un depósito donde se vacía el agua salada que traen los aguadores al cobertizo; a la izquierda hay un banco alto, donde pueden colocarse treinta bloques de sal. En el tercer cuarto, que está en la parte posterior de la casa, se hace un montón de arcilla o de ceniza de ocho pies de altura sobre el suelo, que es la misma altura del banco. El maestro y sus ayudantes cuando sacan los terrones de sal del caldero, los suben por la derecha del caldero, no por escalones, sino por la rampa que hemos dicho. En la parte posterior hay dos ventanas, y en el tejado hay otra abertura por la que sale el humo. Este, que se escapa de la parte anterior y posterior del horno, llega hasta la ventana del techo por una campana que lo recoge. La campana es de tablas proyectadas una sobre otra y soportada por dos vigas del techo. Frente al fuego, la pared interior tiene una puerta de ocho pies de altura y cuatro de ancho. El aire que entra por esta abertura hace tiro y lleva el humo hacia la habitación posterior. La puerta de la fachada principal tiene la misma altura y anchura. Ambas son lo bastante grandes para dar entrada a las cargas de leña y paja y al agua y para sacar los terrones de sal; ambas deben cerrarse cuando sopla el viento para que no entorpezca la labor de hervir el agua, y con el mismo fin deben ponerse paneles de cristal que impidan la entrada del aire pero dejen pasar la luz en las ventanas de las paredes.

<figure><img src="image_273.png" /><figcaption>A: Cobertizo.—B: Animales pintados.—C: Primera pieza.—D: Pieza central.—E: Tercera pieza.—F: Dos ventanucos en el muro.—G: Tercera ventana o abertura en el tejado.—H: Pozo.—I: Otra disposición del pozo.—K: Herrada.—L: Palo con el que soportan la herrada los aguadores.—M: Bastones ahorquillados con los que los aguadores descansan el palo cuando se cansan</figcaption></figure>
La mayor parte de los hornos se construyen de sal de piedra y arcilla mezclada de sal y humedecida con salmuera, porque el fuego endurece mucho estos materiales. Se hacen de ocho pies y medio de largo y siete pies y tres cuartos de ancho, y si se va a quemar en ellos leña, de seis pies de altura. Una barra de hierro de unos cuatro pies de largo se ensarta en un agujero de un pie de hierro que se levanta en la base, al centro de la boca del horno. La boca tiene tres pies de ancho y tiene una puerta que se abre hacia dentro; por ella se alimenta el fuego.

Las calderas o cubetas son rectangulares, de ocho pies de largo, siete de ancho y uno y medio de altura y hechas de chapa de hierro o de plomo de tres pies de largo y del mismo ancho menos dos dedos. Estas chapas no son gruesas, de modo que el agua se caliente antes y pueda hervir y evaporarse pronto. Para que no pierdan agua se remachan las uniones de las planchas y se embadurnan con hígado y sangre de buey mezclados con ceniza. A cada lado del horno se hincan en el suelo dos postes encuadrados de tres pies de altura y medio pie de anchura y de espesor, separados uno de otro sólo un pie y medio. Los cuatro sobresalen un pie y medio sobre la altura de la caldera. Después de asentar la caldera sobre las paredes del horno, se ponen sobre los postes dos vigas de la misma anchura y espesor de ellos, pero de cuatro pies de largo, y se esclopean en los postes para fijarlas. Sobre estas dos vigas, que ataraviesan el horno, descansan tres barras de tres pies de largo, tres dedos de ancho y dos dedos de espesor, separadas un pie una de la otra. De cada una de ellas cuelgan tres ganchos o garabatos de hierro, dos por fuera de las vigas y otro en el centro de la barra; estos hierros son de un pie de largo y tienen ganso a ambos extremos, uno hacia la derecha y otro hacia la izquierda. El gancho inferior encaja en una argolla fija en la base de la caldera. Hay además dos barras más largas de seis pies de longitud, una cuarta de anchura y tres dedos de espesor, que pasan bajo la viga delantera y descansan sobre la viga del fondo. En el extremo posterior de cada una de estas barras hay otro ganso de dos pies y tres dedos de largo que en el extremo inferior se dobla de modo que sirve de soporte a la caldera. La parte posterior de la caldera no descansa sobre la pared del fondo del horno, sino que queda dos tercios de pie por detrás del fondo o parte posterior del horno, de modo que la llama y el humo tengan escape. Esta pared posterior del horno tiene medio pie de grosor y es medio pie más alta que la caldera, y es no sólo la pared del horno, sino la misma pared que separa el tercer cuarto de éste del horno, dentro de la casa. Es una pared hecha de adobe y cení-

<figure><img src="image_274.png" /><figcaption>A: Horno.—B: Boca.—C: Caldera.—D: Postes.—E: Vigas transversales.—F: Barras cortas.—G: Ganchos de hierro.—H: Armellas.—I: Barras largas.—K: Hierro curvado para sostener la caldera</figcaption></figure>
za, no como las otras del horno, que son de sal gema. La caldera se apoya en la parte anterior y las dos partes delanteras del horno se enmasillan con ceniza y barro para que no escapen las llamas. Al echar un cubo de salmuera a la caldera, si el agua corre hasta las cuatro esquinas, es que está bien asentada.

El cubo de madera contiene diez sextarios y la herrada o balde ocho cubos.

La salmuera extraída del pozo se echa en las herradas y los aguadores las cargan, como ya he dicho, hasta los cobertizos y la vierten en las tinas, aunque en los sitios donde el agua contiene mucha sal se echa directamente a la caldera. El agua menos salina se echa en una tina más pequeña con un cucharón hecho con una sola pieza de madera. En la tina se echa sal de piedra para que el agua se sale y de allí se pasa por un reguero a la caldera. De treinta y siete cubos de salmuera, el maestro, o su oficial en Halle en Sajonia, hacen dos moldes cónicos o pirámides de sal. Cada maestro tiene un ayudante, que a veces es su mujer, y además un muchacho para cargar el horno. El maestro, como en el taller hace calor, lleva sólo un calzón y un gorro. En el momento que echa el primer cubo de salmuera al cubo, el muchacho enciende el horno. Si el fuego es de gavillas de leña, la sal resulta más blanca, pero si se quema paja suele ser negruzca, porque las chispas que suben por la campana con el humo, vuelven a caer en el agua y la ennegrecen.

Para acelerar la condensación de la salmuera, cuando el maestro ha echado dos cántaros y dos cubos, añade la cantidad equivalente a medio cuartillo de sangre de toro o de ternera o de cabra, o la mezcla con el noveno cubo de salmuera para que se disuelva y se distribuya por toda la caldera; en otros sitios la sangre se disuelve en cerveza. Cuando el agua hierve se espuma con una paleta; si se está trabajando con sal de piedra se echa la espuma a la abertura del horno por donde sale el humo para que se endurezcan sus paredes encostrándose con la sal; si no se ha empleado sal de piedra, la espuma se tira al suelo. Desde el principio hasta que se empieza a espumar transcurre media hora; después continúa la ebullición otro cuarto de hora y el agua empieza ya a condensarse en sal. Cuando comienza a espesarse por el calor, el maestro o su ayudante no dejan de moverlo con las paletas de madera y de este modo lo dejan hervir una hora más. Después le añaden otro cuartillo de cerveza. Para que el aire no enfríe la caldera, se tapa por delante con una tabla de un pie y medio de largo y un pie de ancho, y los lados con tablas de tres pies y tres cuartos de largo. Para que la tabla delantera quede más segura,

<figure><img src="image_275.png" /><figcaption>A: Cucharón de madera.—B: Herrada.—C: Estanque.—D: Maestro.—E: Ayudante.—F: Mujer.—G: Pala de madera.—H: Tablas.—I: Cestos.—K: Azada.—L: Rastillo.—M: Paja.—N: Escudilla.—O: Cubo con la sangre.—P: Jarro con cerveza</figcaption></figure>
se encaja en la caldera, y las laterales se apoyan en ella y en las vigas transversales. Cuando se levantan las tablas, el ayudante co-loca dos cestos de dos pies de altura y otros tantos de ancho por su parte superior, y de una cuarta de anchura en la base, sobre las vigas transversales, y el maestro echa en ellos la sal con una pala, en lo que emplea media hora; después vuelven a poner las tablas y dejan que siga hirviendo la salmuera tres cuartos de hora y vuel-ven a sacar sal a los cestos, y cuando éstos están llenos la van echando en montones.

En los distintos sitios se da forma distinta a la sal. En los cestos toma forma de cono, pero también se echa en otros moldes, por ejemplo, en forma de tabletas. Las tabletas o las pirámides se almacenan en la parte alta de la tercera pieza de la casa, o en el banco o estante, para que sigan secándose en el aire caliente. De este modo el maestro o su ayudante continúan hirviendo la sal-muera y metiendo la sal en los moldes, alternandos las dos cosas sin descanso, de día y de noche, excepto en los días de fiesta. No hay caldera que resista el fuego más de medio año. El maestro la lava una vez a la semana y la restriega por debajo con paja; las calderas nuevas se lavan hasta tres veces por semana, las dos pri-meras semanas, y luego dos veces; se quitan así las incrustacio-nes del fondo, pues si se dejaran, habría que hacer la sal más len-tamente y sobre un fuego mayor, lo que consumiría más salmue-ra y quemaría las planchas de la caldera antes. Si las planchas se resquebrajan, se rellenan con cemento. La sal que se hace las dos primeras semanas no es tan buena, pues se suele manchar del óxi-do del fondo, porque no están todavía las planchas encostradas de sal.

Aunque la sal fabricada por este procedimiento se hace sólo de la salmuera de pozos y manantiales, se puede usar también este método con agua de río, de lago o del mar, y también con aguas saladas artificialmente. Así en sitios donde se extrae la sal gema, los trozos pequeños o con impurezas se echan en agua dul-ce que luego se hierve para condensarla en sal. Y en algunos sitios se hierve agua del mar con agua dulce y se fabrica sal en conos y en otras formas.

Algunos fabrican sal por otro procedimiento del agua salada de manantiales calientes, que sale a la superficie hirviendo. Po-pen tinajas de barro en un pozo del manantial y echan en ellas agua del mismo manantial a cazos o cucharones, llenando la tina-ja hasta la mitad. El calor permanente del agua del manantial evapora el agua de la tinaja, igual que el calor del fuego el agua de las calderas. Cuando empieza a espesarse, lo que sucede cuan-

do se ha reducido a la tercera parte o menos, se sacan las tinajas con la ayuda de tenazas y se vierte el contenido en recipientes pequeños planos y rectangulares de hierro que se colocan tam-bién en el agua del manantial. El interior de estas bandejas suele medir tres pies de largo, dos de ancho y tres dedos de hondo, y van asentadas sobre cuatro patas, de modo que el agua circula a su alrededor, pero no entra en ellas. Como el agua fluye conti-nuamente del pozo o remanso por canalillos de desagüe y el ma-nantial sigue enviando agua hirviente, el agua de las bandejas sigue condensándose hasta convertirse en sal. Esta se recoge con paletas o espátulas y se vuelve a repetir el proceso.

Si el agua contiene otros jugos, que es lo corriente en el caso de los manantiales, no debe fabricarse sal con ella.

Otros hierven la salmuera, y especialmente el agua del mar,

<figure><img src="image_276.png" /><figcaption>A: Estanque.—B: Vasijas.—C: Cucharón.—D: Bandejas.—E: Tenazas</figcaption></figure>
<figure><img src="image_277.png" /><figcaption>A: Calderos.—B: Tripode.—C: Cucharón grande</figcaption></figure>

en grandes potes de hierro; esta sal es negruzca, porque suelen quemar paja bajo los potes. Algunos hierven en estos potes la salmuera en la que se conserva el pescado. La sal que obtienen sabe y huele a pescado.

Los que fabrican sal echando salmuera al fuego, ponen la leña en zanjas de doce pies de largo, siete de ancho y dos y medio de profundidad, para que el agua que se vierta en ellas no se salga. Siempre que se puede obtener sal de piedra, se reviste con ella el interior de la zanja para que no se mezcle tierra con el agua y para que ésta no se filtre. Como el carbón se vuelve sal al mismo tiempo que el líquido salino, los españoles creen, como dice Plinio, que la misma leña se vuelve sal. La mejor leña es la de encina, porque su pura ceniza se convierte en sal. En otros sitios se estima la madera de avellano más que ninguna otra. Pero de una o de otra madera que sea la leña, esta sal no es de mucha calidad, es negruzca y no es pura, y este método de fabricación tiene pocos adeptos, lo mismo en Alemania que en España.

Las soluciones de las que se obtiene sal se hacen de tierras salinas o de tierras ricas en sal y salitrosas. La lejía se hace de cenizas de cañas y juncos. La solución de tierras salinas da solamente sal; de la solución de tierras salinas y salitrosas, de la que hablaré más adelante, se obtiene sal y salitre, y de las cenizas se deriva la lejía, de la que se obtiene su propia sal. Las cenizas, igual que la tierra, deben ponerse primero en una tina grande; después, sobre las unas y la otra se añade agua dulce y se mezclan meneándolas con una pala durante doce horas para conseguir que se disuelva la sal. Después se destapa la tina y se deja salir la solución de sal o de lejía a un depósito del que se recoge con cazos a tinas más pequeñas; por último, se lleva a calderas de hierro o de plomo, donde se hierve hasta que, al evaporarse el agua, los jugos quedan condensados en sal. Estos son los varios métodos para la fabricación de sal.

El nitro se suele obtener de aguas nitrosas, o de soluciones,

<figure><img src="image_278.png" /><figcaption>A: Estanque.—B: Tina a la que llega el agua salina.—C: Cucharón.—D: Cubo pequeño con mango acoplado</figcaption></figure>
<figure><img src="image_279.png" /><figcaption>A: Tina grande.—B: Tapón.—C: Tinaja.—D: Cucharón grande.—E: Tina pequeña.—F: Caldera</figcaption></figure>

o de lejía. Igual que el agua del mar en las salinas se evapora por el calor del sol y se convierte en sal, así el agua nitrosa del Nilo, evaporándose con el calor del sol en las nitrerías, se convierte en nitro. Igual que el mar, al adentrarse en la tierra, en el mismo Egipto se convierte en las salinas en sal; el Nilo, cuando se desborda en los días de inundación, llena las nitrerías donde se convierte en nitro.

La solución de la que se hace el nitro se obtiene de agua dulce filtrado por tierra nitrosas, de la misma manera que la lejía se hace del agua dulce filtrada por cenizas de encina o de roble. Ambas soluciones se sacan de las tinas donde se preparan y se echan en calderas de cobre rectangulares donde se hierven hasta que se condensan en nitro.

El nitro nativo, igual que el fabricado, se mezcla en tinas con

<figure><img src="image_280.png" /><figcaption>A: Río Nilo.—B: Salitreras, tal como imagino que son</figcaption></figure>
orines y se hierve en las mismas calderas; luego se vuelve a las tinas, en las que se colocan alambres de cobre y adhiriéndose a ellos se endurece y se convierte en crisocola, que los moros llaman bórax. En la antigüedad el nitro se componía con verdemontaña y tierra de Chipre en morteros, como escribe Plinio. Cierta crisocola se hace de alumbre de roca y de almohatre.

El salitre se hace de una tierra ligeramente grasa que, si se tiene un poco de tiempo en la boca, tiene un sabor acre y salado. Esta tierra se pone en capas de una cuarta de profundidad, alternadas con capas de polvo en una cuba. El polvo es de dos partes de cal viva y tres partes de ceniza de encina o de roble, de alcornoque, o melojo, o de otra madera parecida. Se llenan las tinas con capas alternas hasta tres cuartos de pie del borde superior y se añade agua hasta llenarlas. Al pasar el agua por las capas así dispuestas, va disolviendo el salitre; después, quitando el tapón de la parte baja de la tina, se saca la solución y se mete luego en tinas más pequeñas. Si probándola sabe muy salada y al mismo tiempo acre, se da por buena, pero si no, se tiene que volver a filtrar por las mismas capas anteriores o por otras iguales. Por la misma tierra se pueden filtrar dos o tres aguas y todas se cargan de salitre, pero las soluciones así obtenidas no deben mezclarse unas con otras, excepto que todas tengan el mismo gusto, lo que sucede raras veces, o nunca. La primera solución se echa en la primera tina, la siguiente en la segunda, la tercera en la tercera. La segunda y la tercera se usan en vez de agua sola al filtrar por primera vez por capas nuevas; así se hace una primera de la segunda y la tercera juntas. En el momento que hay bastante de esta solución se vierte en la caldera rectangular de cobre y se reduce a la mitad haciéndola hervir; entonces se traslada a una tina tapada en la que la tierra que contiene se va posando; cuando se ha aclarado la solución, se vuelve a la caldera y se vuelve a hervir nuevamente. Cuando hierve y forma espuma, para que no se salga y para purificarla más se le añaden tres o cuatro libras de lejía, hechas de tres partes de ceniza de encina o roble y una de cal viva. Pero en el agua, antes de añadirlas, se disuelve piedra alumbrosa en la proporción de cinco libras por cada ciento veinte de agua. Poco después la solución se vuelve clara y azulada. Se sigue hirviendo hasta que casi toda el agua, que es muy ligera, se evapora y después de saca con cucharones de hierro la mayor parte de la sal que se ha ido quedando en el fondo de la caldera. Luego se traslada la solución concentrada a una tina en la que se colocan palos entrecruzados a los que se adhiere al enfriarse, y por mucha que sea, en tres o cuatro días se condensa en salitre. Por

último, la solución que no se ha convertido en salitre se saca y se pone de lado o se vuelve a hervir. El salitre cortado y lavado con su propia agua se pone en tablas a secar. El rendimiento en salitre será mayor o menor según la concentración que hubiera adquirido la solución; cuando se obtiene el salitre de lejía sola, resulta algo más claro y más puro.

El más puro y más transparente, porque es el más limpio de sal, se hace cuando se extrae durante la condensación, según el método siguiente: Se echan en la caldera el mismo número de ánforas de la solución que de congios de lejía, de la que ya he hablado, y en la misma caldera se echa tanto salitre del ya obtenido como admitan la solución y la lejía. Cuando empieza a hervir y a formase espuma, se traslada a una tina en la que hay arena limpia de río envuelta en una tela. Poco después se quita el tapón de la tina y se deja salir la mezcla colada por la arena a otro recipiente. Luego se reduce hirviéndola en la misma caldera o en otra hasta

<figure><img src="image_281.png" /><figcaption>A: Tina en que se mezcla la sosa.—B: Caldera.—C: Tina en que se condensa la crisocola.—D: Alambres de cobre.—E: Mortero</figcaption></figure>
que se evapora la mayor parte, pero en cuanto al hervir se forma espuma, se le añade un poco de lejía. Por último, se deja en una tina con palos a los que se adhiere, solidificándose en dos días si es poco, o en tres si es más cantidad, o a lo sumo en cuatro días. Si no solidifica, se hierve de nuevo en la caldera hasta reducirla a la mitad y se vuelve a la tina, repitiendo el proceso tantas veces como sean necesarias.

Otros refinan el salitre por otro procedimiento. Llenan un caldero de cobre y, tapándolo con tapadera también de cobre, lo ponen sobre carbones encendidos, donde se calienta hasta fundirse. La tapa no debe quedar adherida, sino que tendrá asa para poder levantarla y ver si el salitre se ha fundido ya. Cuando se ha derretido, se añade azufre en polvo y éste en el caldero se inflama, con lo que la espesa grasa que flota sobre el salitre se quema

<figure><img src="image_282.png" /><figcaption>A: Caldera.—B: Tina grande en la que se echa la arena.—C: Tapón.—D: Tina para la mezcla.—E: Tina con el enrejado de madera</figcaption></figure>

y al consumirse queda el salitre puro. Algo más tarde se quita el caldero del fuego y cuando se enfría se saca de él el salitre puro, que parece mármol blanco, y queda en el fondo el residuo de tierra.

Las tierras de las que se hizo la solución, con ramas de encina o de otra madera parecida, se dejan al aire libre y se riegan con agua salitrosa, y así, al cabo de cinco o seis años, vuelven a ser buenas para hacer otras soluciones.

El salitre puro que se ha criado muchos años en la tierra y el que sale en las paredes de piedra de las bodegas y los sitios oscuros se mezcla con la primera solución y se evapora por ebullición.

Hasta aquí he descrito los métodos de fabricar salitre, que no son menos variados ni menos laboriosos que los de obtener sal. Me propongo describir ahora los procedimientos para obtener alumbre, que son también varios y complejos, porque se hacen hirviendo agua alumbrosa hasta que se condensa en alumbre o preparando soluciones que se hacen de tierras o de rocas o de otros minerales.

Se empieza por obtener la tierra alumbrosa en cantidad como de trescientas carretillas y se echa en dos estanques donde se hace llegar el agua; si la tierra contiene vitriolo, hay que diluirlo con orines. Los obreros tienen que remover la tierra varias veces al día, con palos largos y gruesos, para que el agua y los orines se mezclen con ella. Luego se abren los desagües de los estanques y se saca la solución a gamellones hechos en un tronco vaciado, o de dos troncos. Si hay abundancia de la tierra empleada en la localidad, no debe echarse a estanques en cuanto se extrae, sino amontonarse al aire libre; cuanto más tiempo lleve expuesta al aire y a la lluvia, mejores resultados se obtienen de ella. Cuando lleva varios meses así expuesta al aire, generalmente se forman vetas de mejor calidad que el resto; se echa entonces en seis o más estanques de nueve pies de largo y ancho y cinco de profundidad y se hace llegar hasta ellos agua de una solución anterior. Cuando el agua ha absorbido el alumbre, se abren los estanques y la solución sale a un depósito redondo de cuarenta pies de ancho y tres de profundidad. Entonces se saca la tierra a otros estanques donde se vuelve a hacer llegar agua y vuelven a añadirse orines y a removerse con palos. Luego se deja correr la solución al mismo depósito redondo. Unos días más tarde se vacía el depósito por un reguero de descarga en calderos rectangulares, donde se tiene hasta que se evapora la mayor parte del agua. El sedimento de tierras que queda en el fondo de los calderos contiene materiales grasientos y alumbre, generalmente en pequeñas in-
crustaciones, y en ellas, a menudo, un polvo muy blanco y muy
ligero, que es el asbesto. La solución queda como llena de harina.
Otros echan la solución a medio condensar en una tina para que
se clarifique y luego la vuelven a la caldera y vuelven a hervirla.
En cualquiera de los dos casos, al llegar a este punto, se echa en
una tina de madera empotrada metida en el suelo, donde se en-
fría. Una vez fría, se echa en tinas con enrejados de maderas den-
tro, a los que se adhiere el alumbre al condensarse, y se obtienen
así los pequeños cubos blancos y transparentes de esta sustancia,
que se ponen a secar a cubierto.

Si el mineral de alumbre contiene vitriolo, se puede disolver
en agua sin mezclar orines, pero habrá que añadir éstos en la so-
lución clarificada antes de hervirla por segunda ver. Esta opera-
ción separa el vitriolo del alumbre porque éste va al fondo de la
caldera, mientras que el vitriolo queda en la superficie; a conti-
nuación hay que echarlos en recipientes más pequeños, y separa-
dos y luego a las tinas donde se condensan o cristalizan. Pero
si no se separan en la segunda cocción, en la caldera, habrá que
echar la solución en recipientes mayores y cerrados donde el vi-
triolo se separa, y se condensan así separados. Después se cortan
y se ponen a secar, ya listos para venderse. La solución que no
llega a cuajarse se echa otra vez a las calderas para hervirla de
nuevo. La tierra que queda en los estanques cuando se saca la
solución se saca, se amontona y se deja al aire, donde cada día
que pasa se hace más alumbrosa, lo mismo que sucedía con la tie-
rra salitrosa; por lo tanto, pasado algún tiempo vuelve a echarse
a los estanques para que vuelva a disolverse en agua.

La piedra alumbre se tuesta primero en un horno parecido a
los hornos de cal. El hogar se construye de la misma piedra, con
cubierta abovedada sobre él. Se calienta con el fuego hasta po-
nerse al rojo y que las piedras exhalen sus vapores de azufre, lo
que según la naturaleza de las piedras empleadas sucede al cabo
de diez, once, doce o más horas. Lo que debe vigilarse sobre todo
es que no se caliente la roca demasiado, o demasiado poco, por-
que no se ablandará cuando se riegue con agua, sino que seguirá
demasiado dura o se convertirá en cenizas; en ambos casos ape-
nas se obtendrá alumbre, porque la fuerza del mineral se habrá
destruído en vano. Cuando se enfría el mineral, se saca y se lleva
a un espacio cubierto, donde se pone en pilas de cincuenta pies
de largo, ocho pies de ancho y cuatro de altura; durante cuarenta
días se riegan las pilas con agua con la ayuda de palas o cucha-
rones grandes. En primavera se riegan por la mañana y por la
tarde, y en verano también a mediodía. Después de los cuarenta

<figure><img src="image_283.png" /><figcaption>A: Estanque.—B: Palos para remover.—C: Espita.—D: Gamella.—E: Depósito.—
F: Reguero de descarga.—G: Caldera de plomo.—H: Tinajas de madera empotra-
das.—I: Tinas con el enrejado de maderas</figcaption></figure>
días, las piedras empiezan a romperse, como la cal apagada, y apa-
rece un material nuevo parecido al futuro alumbre, que es blan-
do y parecido también a las médulas líquidas que se encuentran
a veces en la roca. Es blanco si la piedra era blanca antes de la
calcinación, y rosado si tenía color rojo mezclado con el blanco.
Del primero se obtiene alumbre blanco y del segundo alumbre
rosa. Se hace un horno redondo cuya parte baja, para que resista
la fuerza del calor, ha de ser de piedras que no se fundan y se
rompan al fuego. Se construye de forma de cesto, con paredes de
dos pies de altura, todo de la misma piedra. En estas paredes se
apoya una gran caldera redonda de chapas de cobre, con el fondo
cóncavo y de ocho pies de diámetro. En el sitio que queda debajo
se coloca la leña para encender el fuego. Alrededor se levanta la
pared del horno, que reviste la forma de cono de la caldera y
tiene siete pies de diámetro donde comienza y diez en el borde
superior. La altura es de ocho pies. El interior se limpia con aceite
y se recubre de cemento para que resista el agua hirviendo. El
cemento se hace de cal viva, que se apaga con vino, limaduras de
hierro y conchas marinas molidas y mezcladas con clara de huevo
y aceite. Los bordes de la caldera se rematan con un aro de made-
ra de un pie de grueso y medio pie de altura, en el que los obre-
ros apoyan las palas de madera con las que limpian el agua de
tierra y de terrones de mineral no disueltos que quedan en el
fondo. Así preparada la caldera, se llena de agua con un reguero
y se calienta con fuego muy vivo hasta que hierve la mezcla. En-
tonces se echan poco a poco ocho carretillas de mineral calcinado
y humedecido, y, mientras se echan, cuatro hombres, con palas
que llegan al fondo, los revuelven y los mezclan con el agua y
sacan los trozos no disueltos. De este modo se echa el mineral en
tres o cuatro veces a intervalos de dos o tres horas aproximada-
mente; en estos intervalos el agua, que se enfria al echar el mi-
neral, vuelve a hervir. Cuando el agua está bastante purificada y
a punto para comenzar, se saca con cazos o cucharones grandes y
por un reguero de descarga se echa en treinta artesas o gamello-
nes de roble, de encina o de melojo. Las medidas internas de es-
tos recipientes son seis pies de largo, cinco de hondo y cuatro de
ancho. En ellos el agua se convierte en alumbre, en primavera
en cuatro días y en verano en seis. El agua que no llega a con-
densarse o convertirse en alumbre se saca destapando los des-
agües de los gamellones de roble y en cubos se vuelve a la cal-
dera o se guarda para que el maestro disponga cuándo se debe
utilizar, porque ese agua no está totalmente desprovista de alum-
bre y se considera mejor que el agua fresca para la mezcla. El

alumbre se corta con un cuchillo o un cincel. Será de calidad se-
gún la fuerza del mineral empleado y blanco o rosa de acuerdo
con el color del mismo. La tierra que queda en el fondo del ga-
mellón, como residuo de tres o cuatro dedos de espesor, se vuel-
ve a la caldera y vuelve a cocerse con más mineral. Por último,
el alumbre cortado se lava y se seca y puede ya venderse.

El alumbre se fabrica también a partir de piritas o minerales duros o con otros minerales o mezclas alumbrosas. Primero se calcinan en hornos cerrados, se exponen luego al aire varios meses para ablandarlos y por último se disuelven en tinas.

Luego se echa la solución en calderos rectangulares de plomo y se cuece hasta que se condensa y da alumbre. Las piritas y otras piedras que no tienen sólo mezcla de alumbre, sino que contienen también vitriolo, que es con mucho el caso más frecuente, se tratan del modo ya descrito antes, y, en fin, si las piritas o los otros minerales son además metálicos, se secan y se extrae de ellos el oro, la plata o el cobre en los hornos apropiados.

El vitriolo se puede obtener por cuatro métodos distintos, dos de ellos a partir de agua vitriólica, un tercero a partir de una solución de minerales vitriólicos, y el cuarto con tierra o mineral que se mezclan con vitriolo.

El agua vitriólica se recoge en estanques; si no se puede recoger en ellos directamente desde el manantial, se acarrea o se trae en cubos. En países cálidos, o en verano, se echa en hoyos de poca profundidad hechos al aire libre o se saca de pozos con la ayuda de bombas y se conduce por canales a los hoyos o zanjas, donde se condensa al calor del sol. En las regiones frías o en invierno, el agua vitriólica se echa, con otra parte igual de agua dulce, en calderas rectangulares de plomo, y después, cuando se enfría, se pasa a cubas o depósitos que Plinio compara a viveros de peces. En éstos se colocan maderas ligeras cruzadas sobre el borde superior, donde se fijan, y de ellas se cuelgan cuerdas con piedras para que caigan aplomadas; el contenido en vitriolo de las soluciones ya condensadas se adhiere a las piedras y se cuaja en ellas en dados transparentes o pepitas de vitriolo formando rascimos como de uvas.

Por el tercer procedimiento, el vitriolo se obtiene de la me-
lantería y de piedras vitriólicas, aunque el vitriolo que se obtiene
de éstas es más impuro. Los minerales extraídos se echan a los es-
tanques, donde se disuelven con agua; después, para recobrar las
piritas de las que se suele obtener cobre, y que forman un sedi-
mento en el fondo del estanque, se pasa la solución a otras tinas
de nueve pies de ancho y tres pies de profundidad. Las impurezas
<figure><img src="image_284.png" /><figcaption>A: Horno.—B: Reducto cerrado.—C: Piedra alumbre.—D: Cucharón grande.—E: Caldera.—F: Reguero de descarga.—G: Gamellas</figcaption></figure>

<figure><img src="image_285.png" /><figcaption>A: Socavón.—B: Cuba.—C: Estanque</figcaption></figure>

que flotan se sacan con una escoba de raíces y las otras se dejan sedimentar en estas tinas. Cuando se ha clarificado, se pasa la so lución a un caldero de plomo de ocho pies de largo, tres de ancho y otros tres de profundidad. En este caldero se hirve hasta que se espesa y se hace viscosa; entonces, por un reguero, se pasa a otra caldera también de plomo y del mismo tamaño. Cuando se enfría se saca por doce regueros pequeños, por los que descarga en otras tantas cubas de madera de cuatro pies y medio de fondo y tres pies de ancho; sobre ellos se colocan barras cruzadas y agujereadas, a una distancia de cuatro a seis dedos una de la otra, y en los agujeros se meten listones que llegan al fondo de la cuba, y que llevan otras estaquillas o cuñas atravesadas en espiga. El vitriolo se adhiere a esta madera y en el espacio de pocos días se cuaja en dados que se recogen y se llevan a un cuarto con suelo de madera inclinado, de modo que el agua que todavía pierde se
<figure><img src="image_286.png" /><figcaption>A: Caldera.—B: Estanque.—C: Barras cruzadas.—D: Cuerdas.—E: Piedras</figcaption></figure>

recoge por un desagüe en una tina. Este agua vuelve a hervirse, como también la que queda en las doce cubas, porque el haberse quedado demasiado delgada y líquida es la razón de que no haya cuajado en vitriolo.

El cuarto procedimiento para la fabricación del vitriolo es a partir de tierras vitriólicas. Estas se transportan primero y se amontonan al aire libre para que queden cinco o seis meses expuestas a las lluvias de primavera o de otoño, al calor del verano o al frío y las escarchas del invierno. Deben voltearse varias veces con palas, para que lo de debajo salga arriba, y así se airee y se enfríe; de este modo se atempera y se suelta, y de dura se convierte en blanda. Se cubre, construyendo un tejadillo, o se lleva a otro sitio, para que quede bajo techado, y se deja seis o siete meses más. A partir de este momento se toma ya la parte que se necesite para echarla en un depósito lleno hasta la mitad de agua y que mide cien pies de largo, veinticuatro de ancho y ocho de profundidad. Este estanque o depósito está hecho de madera y

tiene una compuerta en la parte inferior para que al abrirla se puedan sacar los sedimentos de la tierra vitriólica; tiene también, a un pie de altura sobre el fondo, tres o cuatro desagües pequeños que cuando están tapados contienen el agua y cuando se destapan la dejan fluir. Así, se mezcla la tierra con el agua, removiéndola hasta que la parte terrosa cae al fondo y el agua absorbe los jugos de la tierra. Se abren entonces los desagües y la solución sale a otro depósito inferior que tiene la misma longitud que el anterior, pero sólo doce pies de anchura y cuatro de profundidad. Si la solución no contiene bastante vitriolo, vuelve a mezclarse con tierra, pero si contiene bastante, pero no ha sacado todo el que tenía la tierra, conviene echar más agua a ésta. Cuando se clarifica la solución, se echa a la caldera rectangular de plomo y se hierve hasta que se evapora el agua. Luego se colocan tantas barras delgadas de hierro como requiera la clase de solución y se vuelve a hervir hasta que esté lo bastante condensada

<figure><img src="image_287.png" /><figcaption>A: Tina de madera.—B: Barras cruzadas.—C: Listonado del estanque.—D: Suelo en desnivel.—E: Tinaja colocada bajo el desnivel</figcaption></figure>
<figure><img src="image_288.png" /><figcaption>A: Caldera.—B: Moldes.—C: Panes</figcaption></figure>

para cuajarse en vitriolo al enfriar. Por último, se echa en cubas o tinas o en cualquier otro recipiente, en los cuales, en tres o cuatro días, se convierte en vitriolo todo lo que tiene bastante poder para ello; la solución que no llega a cuajar, o se vuelve a la caldera para hervirla otra vez o se aparta para emplearla al disolver más tierras, porque es mucho mejor que si se emplea agua sólo. El vitriolo solidificado se corta y se vuelve a la caldera para licuarlo de nuevo; una vez líquido, se echa en moldes para poder darle forma. Si la solución que se saca en primer lugar no se condensa satisfactoriamente, se vuelve a la caldera dos o tres veces y cada vez se vuelve a condensar en los moldes; de este modo se obtiene vitriolo puro, de un aspecto bellísimo.

Las piritas vitriólicas, que son minerales mezclados, se calcinan como los minerales alumbrosos; se disuelven en agua, y la solución se hace hervir en calderas de plomo hasta que se condensa en vitriolo. Tanto el alumbre como el vitriolo se hacen a menudo de estas piedras, y no es extraño, pues ambos jugos son

semejantes y difieren sólo en una cosa, en que el primero es menos terroso que el segundo. Las piritas que contengan metal tienen luego que ser fundidas en el horno alto. Del mismo modo de otros minerales votriólicos y metalíferos se obtiene también primero el vitriolo y luego el metal. Y en realidad donde abundan los minerales votriólicos, los mineros parten maderos pequeños por el centro y los cortan del largo equivalente a la anchura de las galerías o los socavones, en los que los colocan atravesados en el suelo; para que queden donde los ponen los colocan en el lado cortado hacia abajo y el lado redondo hacia arriba, de modo que se tocan junto al suelo, pero no por arriba; en ese espacio intermedio van echando piritas, y lo mismo por encima, hasta que queda un paso liso e igualado. Los socavones gotean agua, las piritas se empapan y el alumbre y el vitriolo se escapan de ellas; si dejan de gotear, se endurecen, y entonces se recogen, junto con las piritas todavía no disueltas por el agua, y se sacan de los socavones, se echan en tinas o estanques y se les echa agua hirviente por encima, el vitriolo se desprende y las piritas se disuelven. La solución, color verde, se cambia a otras tinas o depósitos, para clarificarla y purificarla; se hierve luego en las calderas de plomo hasta que espesa; después se echa en tinas de madera, en las que se condensa, adhiriéndose a palos de madera o cañas, o varas delgadas, convertida en vitriolo verde.

El azufre se obtiene de aguas, de minerales o de mezclas sulfúreas. Las aguas sulfúreas se echan en calderas de plomo y se hierven hasta que se condensan en azufre. De éste, calentándolo con limaduras de hierro y guardado en potes, cubiertos con barro mezclado con azufre, se fabrica otro azufre, que llamamos *caballino*.

Los menas, que contienen azufre y tierra y apenas ningún otro mineral, se funden en potes de barro bajos y redondos. Los hornos, en los que se colocan dos de estos potes, se dividen en tres partes: la parte baja, que tiene un pie de altura y una abertura en la parte anterior para el tiro; esta parte está cubierta de chapas de hierro perforadas por los bordes, donde van insertas barras de hierro horizontales, sobre las que se pone el fuego. La parte media del horno, que tiene un pie y medio de altura y una boca en la parte de delante para cargar la leña, y la parte alta, formada por barras sobre las que se asientan los potes. Esta parte alta tiene dos pies de altura, que es la misma altura de los potes; éstos tienen un dedo de espesor, y bajo la abertura superior, una larga espita. Para que puedan taparse
<figure><img src="image_289.png" /><figcaption>A: Vasijas con brazo largo encorvado o retortas.—B: Vasijas.—C: Tapas</figcaption></figure>

bien, a cada uno se le hace su tapa de barro del tamaño corres-
pondiente. Por cada dos de estos potes debe haber más abajo
uno del mismo tamaño y forma, aunque sin espita, pero con
tres aberturas, dos de las cuales, por debajo de la boca supe-
rior, reciben las espitas de los potes anteriores; la tercera está
en el lado opuesto y a un nivel inferior, y sirve para que salga
el azufre. En cada horno se ponen dos potes con espita o bra-
zo; el horno se tapa con planchas de hierro, con las juntas re-
cubiertas de brasca de dos dedos de espesor, quedando así en-
teramente cerrado, excepto por dos o tres agujeros de tiro, por
los que sobresalen los potes. Fuera del horno, a un lado, se co-
loca el pote sin espita, dentro del cual entran las espitas de los
dos colocados en el horno. Debe estar encajado en su sitio, para
que no se mueva. Cuando se ha colocado el mineral de azufre
en los potes y éstos en el horno, se tapan cuidadosamente y se
cimentan las tapas con brasca o con barro para junturas, para
que el azufre no se exhale, y con el mismo fin se tapa también

el pote inferior, cimentándolo también con brasca. A continua-
ción se enciende el fuego y se calienta el mineral hasta que ex-
hala el azufre, que a través de la espita pasa al pote inferior, y
allí se condensa y cae al fondo como cera fundida. De allí sale
por el orificio de salida que he dicho antes, y el operario lo
moldea en panes o barras o sobre unas tablillas de madera. Lue-
go se ocupa de sacar los carbones encendidos del horno y apa-
gar el fuego, y cuando se enfría abre los dos potes y vacía los
residuos; éstos, si el mineral era sólo de azufre y tierra, pare-
cen cenizas apagadas de un fuego extinguido; pero si el mineral
tenía azufre, tierra y roca, o azufre y roca solamente, parecerá
tierra muy seca o piedras completamente calcinadas. Luego se
vuelven a llenar los potes de mineral, y a comenzar de nuevo
el proceso.

Las mezclas sulfúreas, tanto si son sólo de roca y azufre
como si se componen de roca, azufre y metal, se pueden calen-
tar en potes parecidos, pero con los fondos perforados. Antes
de construir el horno, contra la segunda pared del taller se ha-
cen dos tabiques laterales de siete pies de altura, tres de largo
y uno y medio de espesor; a una distancia de veintisiete pies
uno del otro. Entre ambos se levantan siete paredes bajas o
poyos de ladrillo, sólo de dos pies y dos dedos de altura, y como
los dos tabiques, de tres pies de largo y uno de espesor. Estos
poyos están a distancias iguales, por consiguiente, a dos pies
y medio uno de otro; sobre ellos se fijan barras de hierro que
sostienen chapas de tres pies de largo y de ancho y de un dedo
de espesor, de modo que soporten no sólo el peso de los potes,
sino también la fuerza y el calor del fuego. Cada chapa tiene en
el centro un agujero redondo de un dedo y medio de anchura;
no debe haber más de ocho de ellos, y sobre cada uno se colo-
ca un pote. Estos son los potes con el fondo perforado, y de-
bajo de ellos se coloca el mismo número de potes enteros; en
los superiores se coloca la mezcla y se tapan; los inferiores con-
tienen agua y se dejan abiertos. Se coloca la leña alrededor de
los potes superiores y se enciende el fuego; al calentarse la mez-
cla comienza a gotear azufre rojo, amarillo o verde, que cae en
los potes colocados debajo, donde se enfría inmediatamente en
el agua. Si la mezcla contenía metal se reserva para la fundición,
y si no, se desecha. El azufre de tales mezclas puede extraerse
mejor si se colocan los potes en un horno con cúpula, como los
que describí cuando traté de la fundición en el libro VIII, pero
que en vez de solera tiene una reja bajo la cual se colocan los
potes con agua, del mismo modo que hemos dicho.
<figure><img src="image_290.png" /><figcaption>A: Pared larga.—B: Paredes altas.—C: Paredes bajas.—D: Placas.—E: Vasija encimeras.—F: Vasijas inferiores</figcaption></figure>

Otros entierran un pote en el suelo y colocan encima otro con el fondo agujereado, ponen en éste las piritas o el mineral de cadmio o cualesquiera otras piedras sulfúreas, cerrándolo de manera que no pueda escaparse el azufre. Calentándolo con un fuego muy vivo, el azufre cae al pote inferior, donde se enfría.

El bitumen se prepara a partir de aguas bituminosas, de bitumen líquido, y de otras sustancias y mezclas bituminosas. El agua bituminosa y salada, de Babilonia, según describe Plinio, se llevaba de los pozos a las salinas, y calentada por el gran calor del sol se condensaba parte en bitumen líquido y parte en sal. El primero siendo más ligero, quedaba encima, mientras la sal, por ser más pesada, quedaba debajo. Cuando hay mucho bitumen líquido flotando en un arroyo o en un manantial, se saca con cubos o con otros recipientes, pero si hay poco, se recoge con plumas de ganso, con telas usadas y ralas o con cañas o con otras cosas a las que se adhiere fácilmente; se hierve en

<figure><img src="image_291.png" /><figcaption>A: Vasija inferior.—B: Vasija encimera.—C: Tapadera</figcaption></figure>

grandes calderos de bronce o de hierro y se condensa. Este bitumen tiene usos diversos, y según a lo que se destine, algunos le mezclan resina, otros grasa de carro, para templar su viscosidad, porque por mucho que se caliente en los calderos no puede endurecerse. Las mezclas bituminosas se tratan también como las sulfúreas, en potes con los fondos agujereados; el bitumen así preparado es muy estimado.

Como todos los jugos solidificados y todas las tierras mezcladas con agua abundante se depositan en los lechos de los arroyos y ríos, las piedras de las corrientes están recubiertas por estas sustancias, sin haber requerido el calor del sol o del fuego para solidificarse. Cuando los estudiosos han meditado sobre estos hechos naturales han descubierto métodos por los que se pueden obtener jugos solidificados y tierras raras. Las aguas que los contienen, sean de manantial o de arroyos o ríos, se recogen en muchos depósitos de madera, ordenados consecutivamente, y así depositan en ellos sus jugos o tierras. Raspan-
<figure><img src="image_292.png" /><figcaption>A: Manantial bituminoso.—B: Cubo.—C: Pote.—D: Tapa</figcaption></figure>

do los recipientes por los que discurre el agua una vez al año se beneficia la crisocola en los Cárpatos y el ocre en los montes de Harz.

Falta sólo, para terminar mi propósito, el vidrio, cuya fabricación debe tratarse aquí porque es posible gracias al calor del fuego, y a la intervención sutil de algunos juegos solidificados sobre la arena fina o gruesa. Porque es transparente, como lo son algunos de los jugos solidificados, las gemas y algunas piedras, y porque puede fundirse como algunas piedras y como los metales. Hablaré primero de los materiales con los que se fabrica el vidrio; después, de los métodos de fabricación.

Se fabrica de piedras fusibles y jugos solidificados o de otras sustancias parecidas y naturalmente relacionadas con éstas. Las piedras que se funden, si son blancas y traslúcidas, son mejores

que las otras, por lo que los cristales son los más excelentes materiales para fabricar vidrio. De cristales molidos se hacía en la India el más excelente y transparente cristal, con el que ningún otro se podía comparar, como cuenta Plinio. En segundo lugar están las piedras que, aun no siendo tan duras como los cristales, son igualmente blancas y transparentes. En tercer lugar, las piedras blancas, no transparentes. En primer lugar es necesario calentar las piedras; luego, someterlas al mortero para romperlas y convertirlas en arena gruesa, y a continuación se pasa ésta por un tamiz. Si se encuentra esta clase de arena, gruesa o fina, cerca de la desembocadura de un río puede ahorrararse mucho trabajo de calcinación y quebrantamiento de las piedras. En cuanto a los jugos solidificados necesarios está en primer lugar el nitro; en segundo, la sal de roca, blanca y traslúcida; en tercer lugar, las sales hechas de lejías de cenizas, de

<figure><img src="image_293.png" /><figcaption>A: Boca del socavón.—B: Reguero.—C: Tanques.—D: Regueros pequeños</figcaption></figure>
almizcleña y de otras plantas. Una parte de arena fina o gruesa hecha de piedras que se pueden fundir debe mezclarse con dos partes de nitro o de sal de roca, o de sales de hierbas, y añadirse partículas muy pequeñas de piedra imán. Es cierto que en nuestros tiempos, como en los antiguos, existe la creencia en el extraño poder del imán para atraer y orientar al vidrio líquido, como atrae y orienta al hierro, y en que atrayéndolo lo purifica y lo convierte de verde o amarillento en blanco, y en que después de esto el fuego consume al imán. Cuando no se dispone de los jugos que hemos indicado como los mejores, dos partes de cenizas de roble o de encina o carrasca, o marojo, o, si no se pueden obtener éstas, de haya o de pino, se mezclan con una parte de arena fina o gruesa, y se añade una pequeña cantidad de sal, hecha de agua salada de manantial o del mar y unas partículas de piedra imán; pero de esta forma se obtiene un cristal menos blanco y menos traslúcido. Las cenizas deben ser de árboles viejos, cuyos troncos se vacían o se ahuecan a la altura de seis pies, para encender el fuego en el hueco hasta que todo el árbol se convierte en cenizas. Esto se hace en invierno, cuando la nieve cubre los campos, o en verano, cuando no llueve, porque las lluvias, que son más propias de las otras estaciones, mezclan las cenizas con tierra y las impurifican; por esta razón, en esas épocas del año para obtener las cenizas se corta el árbol se trocea y se quema bajo techado, obteniéndose así las cenizas.

Algunos fabricantes de cristal usan tres hornos; otros, dos; otros, sólo uno. Los que se sirven de tres, en el primero funden el material, lo vuelven a fundir en el segundo y en el tercero enfrían el vidrio brillante, y ya en forma de vasijas o de otros objetos. De los tres, el primer horno debe ser de cúpula. En la parte superior, que mide seis pies de largo, cuatro de ancho y dos de alto, se calientan los materiales de la fabricación, con un fuego muy vivo de madera seca, hasta que se funden y se convierten en una masa vítrea. Si no están bastante purificados o limpios de escoria, se sacan, se enfrían y se rompen en pedazos y luego se calientan éstos en potes dentro del mismo horno.

El segundo horno es redondo, de diez pies de diámetro y ocho de altura, y por la parte exterior, para que sea más fuerte, está rodeado de cinco arcos de un pie y medio de espesor. Este horno tiene también dos compartimentos, de los que el inferior es abovedado y de paredes de un pie y medio de grueso; este compartimento inferior tiene una boca estrecha en la parte anterior, por la que se puede cargar el hogar que queda en el mis-

mo suelo, en el centro de la bóveda tiene una abertura, que da a la cámara superior, de modo que las llamas pueden penetrar en esta parte del horno. En las paredes de esta parte superior, entre los arcos, hay ocho bocas, tan amplias que los potes grandes y redondos pueden meterse por ellas al horno, alrededor de la abertura del centro. Estos potes son de dos dedos de grueso, su altura es de dos pies y el diámetro de su circunferencia mayor, de un pie y medio, mientras que en la boca y en el fondo miden un pie de diámetro. En la parte de detrás el horno tiene una boca de un palmo de ancho y de alto, por la que pasa el calor a un tercer horno, adosado a esta parte posterior.

Este tercer horno es rectangular, de ocho pies de largo y seis pies de ancho; tiene también dos cámaras, de las cuales la primera tiene una boca en la parte anterior, de modo que se pueda poner la leña en el hogar, que está en el suelo. A cada lado de esta boca en la pared de la cámara inferior hay un hueco para varios receptáculos de tierra cocida, de unos cuatro pies

<figure><img src="image_294.png" /><figcaption>A: Cámara baja del primer horno.—B: Cámara superior.—C: Masa de vidrio</figcaption></figure>
de largo, dos de alto y uno y medio de ancho. La parte superior del horno tiene dos bocas, una a la derecha y otra a la izquierda, de suficiente altura y anchura para que puedan ser convenientemente colocados en ellos otros receptáculos de barro; éstos, de tres pies de largo y uno y medio de ancho y con la parte superior redondeada; en éstos se colocan las piezas de vidrio, que se han soplado, para que se enfrién a una temperatura media; si se enfriaran más bruscamente se romperían. Cuando se saca el vidrio de la cámara alta del horno se pone inmediatamente en estos receptáculos.

Algunos de los que usan dos hornos, en parte funden los materiales en el primero, y en el segundo no sólo vuelven a fundirlos, sino que ponen en él también las piezas ya sopladas. Otros funden las dos veces la materia prima en el segundo horno. Así, los primeros no tienen tercer horno y los segundos no tienen primero. Pero esta clase de segundo horno difiere del

<figure><img src="image_295.png" /><figcaption>A: Arcos del segundo horno.—B: Boca de la cámara inferior.—C: Aberturas de la cámara superior.—D: Vasijas panzudas.—E: Boca del tercer horno.—F: Nichos para los recipientes.—G: Aberturas de la cámara superior.—H: Recipientes oblongos</figcaption></figure>

<figure><img src="image_296.png" /><figcaption>A: Cámara baja de otro horno segundo.—B: Cámara central.—C: Cámara alta.—D: Boca.—E: Abertura redonda.—F: Abertura rectangular</figcaption></figure>
otro segundo horno, porque es redondo, pero su interior es de ocho pies de diámetro y doce de altura, y consta de tres cámaras, de las cuales la más baja es semejante a la baja del otro segundo horno. En la pared de la cámara central hay seis bocas en arco, en las que se colocan los potes para calentarlos. En el centro de la bóveda de esta cámara hay una abertura cuadrada de un palmo de ancho y de largo. Por esta abertura penetra el calor en la cámara alta, en la cual la parte posterior tiene una abertura para colocar los receptáculos oblongos de tierra, en los que se colocan las piezas de vidrio para que se enfríen lentamente. Por este lado, el suelo del taller está levantado, o bien se coloca allí un banco para que los operarios puedan colocar las piezas fabricadas.

Los que no tienen primer horno, por la noche, cuando han terminado el trabajo del día, colocan el material en los potes para que el calor pueda fundir el vidrio durante la noche. Dos muchachos mantienen el fuego, turnándose día y noche, alimentándolo con leña seca. Los que no tienen más que un horno usan el segundo, con tres cámaras. Por la noche colocan los materiales a fundir en los crisoles y por la mañana sacan el vidrio ya fundido y fabrican las piezas, que enfrían y colocan como las anteriores.

El segundo horno tiene dos o tres cámaras, la primera hecha de ladrillos no calcinados, secados al sol, pero hechos de una clase de arcilla que no se funde fácilmente ni se rompe por el fuego; esta arcilla se limpia de piedrecitas, pero se amasa con palitos; los ladrillos se cimentan con la misma clase de arcilla de la que están hechos en vez de con cal. La misma arcilla sirve también para los potes y los otros receptáculos que se usan en la fabricación del vidrio, pero secados a la sombra. Falta por explicar la fabricación de los objetos de vidrio.

Cuando se ha conseguido la masa vítrea en el primer horno de la manera que he expuesto, se rompe, y los ayudantes calientan el segundo horno para volver a fundir los fragmentos. Mientras hacen esto, los potes se calientan a fuego lento en el primer horno, para evaporarles la humedad, y luego, a fuego más vivo, de modo que se enrojecen. Entonces los vidrieros abren la boca del horno y sacan los potes con tenazas, si no se han roto, resquebrajados por el fuego, y los colocan rápidamente en el segundo horno, llenándolos de los fragmentos de la masa vítrea calentada. Luego cierran todas las aberturas con brasca o barro para junturas y con ladrillos, excepto que en cada una dejan dos ventanucos abiertos; por uno de ellos vigilan el vidrio

<figure><img src="image_297.png" /><figcaption>A: Tubo para soplar.—B: Abertura pequeña.—C: Marco.—D: Tenaza.—E: Moldes para dar forma al vidrio</figcaption></figure>
del pote correspondiente y lo levantan con el tubo de soplarlo;
en el otro tienen otro tubo de soplar para que no se enfríe. Sea
de latón, de bronce o de hiero, el tubo de soplar debe tener
tres pies de longitud. Frente al ventanuco de cada vidriero se
ha colocado una pequeña repisa de mármol, en la que descan-
sa la arcilla apilada y la pantalla de hierro. La arcilla sostiene
el tubo de soplar cuando se introduce en el horno, mientras que
la pantalla protege los ojos del operario. Una vez todo prepara-
do y a punto, los vidrieros llevan a cabo su trabajo. La segun-
da fundición ha de ser con leña muy seca que no emita humo,
sino sólo llama. Cuanto más tiempo se tenga al fuego, más puro
y más transparente será el vidrio, con menos manchas y burbu-
jas y, por tanto, más apto para el trabajo de los vidrieros. Por
lo cual, los que funden el material sólo durante una noche, para
convertirlo inmediatamente en piezas de vidrio soplado, hacen
éstas menos puras y transparentes que los que hacen primero
una masa vítrea homogénea, y luego la rompen y la vuelven a
fundir un día y una noche completos. Y éstos, a su vez, la hacen
menos pura y transparente que los que la funden por segunda
vez durante dos días y dos noches, porque la excelencia del cris-
tal no consiste sólo en el material del que se hace, sino también
en el proceso de fundición. Los vidrieros prueban a menudo
el cristal fundido, metiendo en él sus tubos; en el momento
en que observan que los fragmentos se han vuelto a fundir y
se han purificado suficientemente, cada uno, con el tubo que
tiene en el pote, lo remueve lentamente y lo levanta adherido
al tubo en forma de bola, aglutinado y cuajado como una ma-
teria plástica. Un vidriero toma precisamente la cantidad que
necesita para fabricar la pieza que se propone hacer; luego la
apoya contra el reborde de mármol y la redondea una y otra vez
hasta que se consolida. Cuando sopla por el tubo, lo hace como
lo haría para hinchar una burbuja; sopla las veces que conside-
ra necesarias, separándoselo de la boca para volver a to-
mar aliento, para que las llamas no le suban hasta los labios si
aspira en el tubo. Después, volteándolo en círculo alrededor
de su cabeza, hace un vaso largo, o lo moldea en un molde de
cobre, donde lo revuelve, aplastándolo contra las paredes del
molde. Luego, calentándolo otra vez, soplándolo y empujándo-
lo, lo ensancha en forma de vasija o de vaso abierto, o de cual-
quier forma que imagine o desee. Por último vuelve a apoyarlo
en el mármol para alisar el fondo, lo corta del tubo con una ti-
jera y, si es necesario, le añade un pie o asas. Si es su deseo, lo
dora o lo colorea con diversos colores y luego lo coloca en el

receptáculo oblongo de tierra, que está en el tercer horno o en
la cámara alta del segundo, para que se enfríe. Cuando el re-
ceptáculo está lleno de piezas así fabricadas, y que se van en-
friando poco a poco, pasa una plancha por debajo de él y lo
traslada.

Los vidrieros fabrican artículos muy variados: copas, cubi-
letes, jarros, frascos, platos, fuentes, paneles de vidrio, anima-
les, árboles y barcos de vidrio, obras excelentes y maravillosas
que yo he visto cuando pasé dos años enteros en Venecia hace
tiempo. Se vendían especialmente en la feria de la Ascensión,
en Murano, donde están los principales artífices vidrieros. He
vuelto a verlos en varias ocasiones, la última cuando por moti-
vos especiales, visité a Andrea Naugerio en su casa de esa ciu-
dad y conversé con él y con Francisco Asulano.

FIN DEL LIBRO XII
ESTA PRIMERA EDICIÓN EN ESPAÑOL DE «DE RE METALLICA»
SE IMPRIMIÓ EN LA IMPRENTA SÁEZ.

LA ENCUADERNARON ALFONSO Y MIGUEL RAMOS.
MADRID, NOVIEMBRE MCMLXXII

LAUS DEO