de colada. En un lado del antehogar hay una pared baja, tres cuartos de pie más ancha y un pie más larga que el antehogar, sobre el cual se coloca el polvo de carbón vegetal. En el otro lado, el suelo del edificio está en pendiente, de forma que las escorias puedan separarse del metal caliente y pueda cubrirse, por temor de que parte, al estar muy caliente, pudiera escapar con los humos. Si después de quitar la escoria el polvo no cubre la totalidad del estaño, el fundidor echará un poco más de carbón vegetal de la pared con un rascador. Después de abrir el agujero de colada del antehogar con una barra de colada, a fin de que el estaño pueda afluir al hoyo o marmita de colada, igualmente embadurnado con arcilla para junturas, nuevamente cierra el agujero de colada con arcilla pura o arcilla mezclada con carbón vegetal pulverizado. El fundidor, si es diligente y tiene experiencia, tiene escobas a mano con las cuales barre las paredes de encima del horno; a estas paredes y a la cámara de polvo algunas veces se adhieren piedrecitas diminutas con parte de los humos. Si no está lo suficientemente experimentado en estas materias y ha fundido al mismo tiempo todo el mineral —que, corrientemente, tiene tres tamaños: grande, mediado y muy pequeño—, no resultarán poco desperdicio y pérdidas del estaño del propietario, porque antes de que los tamaños medianos y grandes se hayan fundido, los pequeños o se habrán quemado en el horno o, escapando de él, no solamente se adherirán a las paredes, sino que pasarán también a la cámara de polvo. El propietario de los talleres tiene las barreduras por privilegio del propietario del mineral. Por los mencionados motivos, el fundidor más experimentado las funde separadamente; funde el tamaño más pequeño en un horno más amplio, el tamaño mediano en un horno de tamaño mediano y el tamaño más grande en el horno más estrecho. Cuando funde el tamaño pequeño utiliza un soplo suave del fuelle, con el tamaño mediano utiliza el moderado, con el tamaño grande utiliza un soplo violento, fuerte; cuando funde el primer tamaño necesita un fuego lento, para el segundo un fuego medio y para el tercero un fuego fuerte; sin embargo, utiliza fuego menos fuerte que cuando funde los minerales de oro, plata o cobre. Cuando los obreros han pasado tres días consecutivos y sus noches en esta tarea, como suelen hacen, han acabado sus labores; en este tiempo pueden fundir una gran carga de mineral de tamaño pequeño que se funde rápidamente, pero menos de piedras más grandes, que se funden más lentamente, y una cantidad moderada del tamaño mediano, la cual mantiene un curso intermedio. Aquellos que no funden el mineral de estaño

en hornos a veces anchos, a veces medianos o a veces estrechos, al objeto de que no se les ocasionen grandes pérdidas, echan primeiro el tamaño más pequeño, después el mediano, después el tamaño grande y, finalmente, las que no son totalmente puras, y el soplo del fuelle se modifica según se requiera. Al objeto de que las piedras que se han echado en el horno no se salgan desde el carbón vegetal grande hacia el antehogar antes de que el estaño se haya fundido, el fundidor utiliza carbón vegetal pequeño humedecido con agua; coloca en el horno un poco y un poco de mineral, y después frecuentemente va repitiendo esta sucesión de carbón vegetal y mineral de estaño.

El mineral, recogido del material que durante el verano se lavó en una zanja a través de la cual fue desviada una corriente, y durante el invierno fue cribado en una placa de hierro perforada, se funde en un horno un palmo más ancho que aquel en que se funde el mineral excavado de la tierra. Para la fundición de éste se necesita un soplo más fuerte del fuelle y un fuego más violento que para la fundición de la piedra grande. Cualesquiera que sea la clase de piedra de estaño que se está fundiendo, si el estaño sale primeramente del horno, entonces se obtiene mucho; si salen primero las escorias, entonces sólo poco. Se da la circunstancia que la piedra de estaño está mezclada con las escorias cuando es o menos pura o ferruginosa o no bastante calcinada, y por tanto, imperfecta cuando se pone en el horno, o cuando se ha metido mayor cantidad que la necesaria; entonces, aunque puede ser pura y fundir fácilmente, el mineral o bien sale del horno al mismo tiempo, mezclado con las escorias, o bien se sedimenta tan fuertemente en el fondo del horno que, al quedar necesariamente interrumpida la fusión, el horno se enfría.

El agujero de colada del antehogar está abierto y el estaño es dirigido al recipiente de enfriamiento o repuesto, y conforme van las escorias fluyendo hacia el suelo inclinado del taller, son desincrustadas con un hurgón o botador; tan pronto como el estaño ha salido del antehogar, el agujero de colada se cierra nuevamente con arcilla para junturas, mezclada con carbón vegetal pulverizado. Los carbones encendidos se ponen en el recipiente inclinado de enfriamiento, de forma que el estaño, después de que ha salido, no se enfríe. Si el metal es tan impuro que nada puede hacerse con él, del material que ha salido se hacen panes para ser nuevamente fundidos en el hogar, de lo cual diré algo más un poco más adelante; si el metal es puro, se vierte inmediatamente sobre placas de cobre gruesas, primero haciendo líneas rectas y después transversalmente sobre éstas para hacer una especie de
<figure><img src="image_221.png" /><figcaption>A: Horno.—B: Su agujero de colada.—C: Antehogar.—D: Su agujero de colada.—
F: Escorias.—F: Rascador.—G: Recipiente de enfriamiento.—H: Paredes de la
chimenea.—I: Escoba.—K: Placa de cobre.—L: Barras o listones para enrejados.—
M: Sello o troquel de hierro.—N: Martillo</figcaption></figure>

enrejado. Cada una de estas barras de enrejado se estampa con un troquel de hierro; si el estaño fue fundido de mineral excavado de las minas, entonces aparece sólo una estampación, a saber, la del magistrado, que es la que usualmente se estampa; pero si está hecho de mineral recogido en la tierra después del lavado, entonces se le estampan dos sellos, uno el del Magistrado y el otro el de una horqueta que utilizan los lavadores. Generalmente, tres barras enrejadas se amalgaman formando una masa con una maza de madera.

Las escorias que se desincrustan son después echadas con una pala de hierro a una pequeña pileta o gamella hecha del tronco vaciado de un árbol y se les quita el carbón mediante sacudidas o agitándolas; cuando se sacan, se parten con una maza de hierro cuadrada y después se vuelven a fundir con las piedras que se funden a continuación. Hay algunos que trituran las escorias tres veces utilizando pisones húmedos y vuelven a fundir las tres veces; si una gran cantidad de ella se fundiera mientras está todavía húmeda, poco estaño se obtendría de ello, porque la escoria, si se funde nuevamente demasiado pronto, sale del horno y va al antehogar. Bajo los pisones húmedos se trituran también la arcilla para junturas y la roca partida con la cual tales hornos están revestidos, y también las excrecencias, que a menudo contienen piedra de estaño fina no fundida o a medio fundir, y también pepitas de estaño. La piedra aún no fundida sale a través de la rejilla hacia una pileta o gamella y se lava de la misma forma que la nueva, mientras que la parcialmente fundida y las pepitas de estaño se sacan de la caja del mortero y se lavan en el tamiz, en el cual no quedan partículas muy pequeñas, y de ahí va a la batea de lona. El hollín que se adhiere a aquella parte de la chimenea que emite el humo contiene a menudo también piedras de estaño muy finas, que escapan del horno con los húmos, y así, se lava en la batea, que acabo de mencionar, y en otros regueros. Las pepitas de estaño y las piedras parcialmente fundidas que están en la arcilla para junturas y la roca partida con la cual el horno está revestido, y en los residuos del estaño del antehogar y del recipiente de inmersión se funden juntos con la piedra nueva.

Cuando ha sido fundida durante tres días y tres noches en un horno preparado tal como he indicado anteriormente, algunas pequeñas partículas de la roca de la cual el horno está construido se debilitan por causa del fuego y se desmoronan, y entonces, al ser sacados los fuelles, el horno se abre por detrás y las excrecencias se desmenuzan primeramente con martillos y des-
<figure><img src="image_222.png" /><figcaption>A: Hornos.—B: Antehogares.—C: Sus agujeros de colada.—D: Recipientes de enfriamiento.—E: Pilares o columnas.—F: Cámara de polvo.—G: Ventana.—H: Chimenea.—I: Tina en la cual se lava el carbón</figcaption></figure>

pués todo el interior del horno se reconstruye con la piedra arenisca y nuevamente se reviste de manera uniforme con arcilla para junturas. La piedra arenisca colocada en el lecho del horno, si se hubiera quedado defectuosa, se quita y se pone otra en su lugar; las piedras demasiado grandes el fundidor las desmenuza y las adapta a su forma con un pico aguzado.

Algunos construyen dos hornos adosados contra la pared exactamente como los que ya he descrito, y encima de ellos construyen un techo abovedado, soportado por la pared y por cuatro pilares o columnas. A través de orificios en el techo abovedado, los humos ascienden a una cámara de polvo similar a la descrita antes, excepto por el hecho de que hay una ventana a cada lado y no tiene puerta. Los fundidores, cuando tienen que limpiar y despejar el polvo fundente, suben por las escalas de los lados de los hornos y trepan por medio de escalas a la cámara de polvo a través de las aberturas del techo abovedado sobre los hornos.

<figure><img src="image_223.png" /><figcaption>A: Hogares.—B: Recipientes de enfriamiento.—C: Madera.—D: Panes.—E: Cuchirón.—F: Placa de cobre.—G: Barras o listones para enrejados.—H: Troqueles de hierro.—I: Maza de madera.—K: Masa de barras de estaño.—L: Pala</figcaption></figure>
Después quitan el polvo fundente de todos los sitios y lo reco-
gen en cestos, que van pasando de uno a otro y vaciándolos. Esta
cámara de polvo difiere de la otra descrita anteriormente en el
hecho de que las chimeneas, de las cuales hay dos, no son dis-
tintas a las de una casa; reciben los humos, los cuales, al no po-
der salir a través de la parte superior de la cámara, son rechaza-
dos y vuelven y sueltan el estaño; así, pues, el estaño queda li-
bre por el fuego y se convierte en ceniza, y las piedras pequeñas
que escapan hacia arriba con los humos quedan en la cámara de
polvo o también se adhieren a las planchas de cobre de la chi-
menea.

Si el estaño es tan impuro que se agrieta cuando se le golpea con el martillo, no se pone inmediatamente en forma de barras, como haciendo un enrejado, sino que se forman panes, de los cuales ya he hablado antes, y éstos se someten a refinado, fun-diéndolos nuevamente en un hogar. Este hogar es de piedras are-

<figure><img src="image_224.png" /><figcaption>A: Horno.—B: Fuelles.—C: Disco de hierro.—D: Boquilla.—E: Disco de madera.—F: Orificio de soplo.—G: Mango.—H: Asa.—I: Aros.—K: Masas de estaño</figcaption></figure>

niscas, que se inclinan hacia el centro y un poco hacia el recipien-
te de enfriamiento; sus junturas están cubiertas de arcilla. Tron-
cos secos se disponen en cada lado, alternadamente, de pie, y a
lo largo y más apretados en el centro; sobre esta madera se co-
locan cinco o seis panes, los cuales pesan en conjunto, aproxima-
damente, unos seis centumpondios; una vez que se le ha prendi-
do fuego a la madera, el estaño va fluyendo continuamente ha-
cia abajo para entrar en el recipiente de enfriamiento inclinado
que está en el suelo. El estaño impuro se hunde en el fondo de
este recipiente y el estaño puro flota en la parte de arriba; des-
pués, ambos son sacados con un cucharón por el maestro, quien
primeramente saca el estaño puro y, vertiéndolo sobre placas
gruesas de cobre, forma con barras como un encaje. Después
saca el estaño impuro, del cual hace panes; hace la discrimina-
ción o selección entre ellos, cuando lo coge con el cucharón y lo
vierte, por la facilidad o dificultad con que fluye. Un centumpon-
dio de las barras de encaje se vende por más que un centumpon-
dio de panes, ya que el precio del primero excede del precio
del segundo en una moneda de oro. Estas barras de encaje son
más ligeras que las otras, y cuando cinco de ellas se golpean y
amalgaman con un mazo de madera, se forma una masa que se
estampa con un troquel de hierro. Hay algunos que no hacen un
recipiente de enfriamiento inclinado en el suelo para que el es-
taño discurra hacia él, sino en el propio hogar; aparte de esto,
el maestro, después de haber sacado el carbón vegetal, coge el
estaño con un cucharón y lo vierte sobre la placa de cobre. La
escoria o sedimento que se adhiere a la madera y al carbón ve-
getal, después de que se ha recogido, se vuelve a fundir en el
horno.

Algunos de los lusitanos funden el estaño de la piedra de
estaño en hornos pequeños. Utilizan fuelles redondos hechos de
cuero, en los cuales el extremo anterior es un disco redondo de
hierro, y el extremo posterior, un disco de madera; en el orificio
del primero está fijada la boquilla; en el centro del último, el
orificio de soplado. Encima de esto está el mango o agarradero,
el cual abre los fuelles y deja entrar el aire o los comprime y hace
salir el aire fuera. Entre los discos hay varios cercos o aros de
hierro a los que se sujeta el cuero, haciendo pliegues como los
que se ven en los farolillos de papel, que quedan plegados jun-
tos. Puesto que esta clase de fuelles no proporciona un soplo
fuerte, porque se abren y se comprimen lentamente, el fundidor
no puede, durante todo un día completo, fundir mucho más de
la mitad de un centumpondio de estaño.
El mineral de hierro muy bueno se funde en un horno que es casi igual que el horno de copelar. El hogar tiene tres pies y medio de alto y cinco pies de largo y de ancho; en el centro del mismo hay un crisol de un pie de profundidad y un pie y medio de ancho, pero puede ser más profundo o menos profundo, más ancho o más estrecho, si más o menos mineral va a convertirse en hierro. Una determinada cantidad de mineral de hierro se le da al maestro, del cual él puede fundir mucho o poco hierro. El que va a emplear su destreza y su trabajo en este asunto, principalmente echa carbón vegetal en el crisol y echa encima de él una palada llena de mineral de hierro totalmente triturado y mezclado con cal viva. Después, repetidamente, va echando carbón vegetal, rociándolo con mineral, y continúa haciéndolo hasta que, lentamente, ha ido formando un montón; se funde cuando se le ha pegado fuego al carbón vegetal, y se estimula un fuego muy vivo por el soplo de los fuelles, que están expertas e inteligentemente acoplados a un tubo. A veces puede terminar este trabajo en ocho horas, algunas veces en diez y algunas otras ocasiones le lleva doce. A fin de que el calor del fuego no le queme el rostro, se cubre totalmente con un capuchón, en el cual, sin embargo, hay orificios a través de los cuales puede ver y respirar. En el lado del hogar hay una barra, que levanta tan a menudo como sea necesario, cuando los fuelles producen un soplo demasiado violento o cuanto añade más mineral y carbón vegetal. También utiliza la barra para eliminar las escorias o para abrir o cerrar las compuertas del conducto separador de mineral, a través de las cuales el agua fluye hacia abajo a la rueda, que hace girar el eje que comprime los fuelles. De esta manera se funde el hierro y se forma una masa que pesa dos o tres centumpondios, siempre y cuando el mineral de hierro sea rico. Cuando se ha hecho esto, el maestro abre el venteador o purgador de escorias con la barra de colada, y cuando ha salido todo deja que la masa de hierro se enfríe. Después, él y su ayudante mueven el hierro con la barra, y después al objeto de separar y arrancar las escorias que hasta entonces se habían adherido a la masa y, para condensarla y aplanarla, la sacan del horno al suelo y allí la baten con mazas de madera que tienen mangos delgados de cinco pies de largo. A continuación es inmediatamente colocado sobre el yunque y lo baten repetidamente mediante el martillo de hierro grande, que es levantado por medio de las levas de un eje accionado por una rueda hidráulica. No mucho tiempo después, se coge con tenazas y se coloca debajo del mismo martillo y se corta con un hierro afilado en cuatro, cinco

<figure><img src="image_225.png" /><figcaption>A: Hogar.—B: Montón.—C: Agujero de escoria.—D: Masa de hierro.—E: Mazas de madera.—F: Martillo.—G: Yunque</figcaption></figure>
o seis trozos, según si es grande o pequeño. Estos trozos, des-
pués de que se han vuelto a calentar en la forja, se vuelven a
colocar sobre el yunque; el herrero los forma, modelándolos en
barras cuadradas o en rejas de arado o en llantas, pero princi-
palmente en barras. Cuatro, seis u ocho de estas barras pesan
un quinto de un centumpondio y de éstas se hacen las varias
herramientas. Durante los golpes del martillo, mediante los cua-
les es modelado por el forjador, un muchacho vierte agua con
un cucharón sobre el hierro incandescente, por lo que los gol-
pes hacen un sonido tan profundo y tan intenso que pueden
ser oídos a larga distancia de los talleres o explotaciones. Las
masas, si se quedan y se sedimentan en el crisol del horno en el
cual el hierro es fundido, se convierten en hierro duro, el cual
puede solamente ser sometido a martillo con dificultad; de este
hierro hacen las cabezas de las zapatas de hierro para los piso-
nes, así como artículos muy duros.

Pero para el mineral de hierro cuprífero, o que cuando se
calienta se funde con dificultad, necesitamos disponer de un fue-
go más violento y más trabajo, porque no solamente debemos
separar las partes en las cuales hay metal de aquellas en las que
no hay metal y romperlo mediante pisones secos, sino que debe-
mos también calcinarlo, de forma que los otros metales y los lí-
quidos o jugos nocivos puedan eliminarse; debemos lavarlo de
forma que las partes más ligeras puedan ser separadas de él. Ta-
les minerales son fundidos en un horno similar al horno antes
descrito, pero mucho más ancho y más alto, de forma que pueda
contener una gran cantidad de mineral y mucho carbón vege-
tal, y de esta clase de mineral, una o dos veces fundido, hacen
hierro, que es adecuado para volverlo a calentar en la forja, des-
pués que se ha aplanado con el martillo grande de hierro y se ha
cortado en trozos con el hierro afilado.

Por medio de una gran experiencia y destreza con el fuego
y los fundentes, se produce la clase de hierro de la cual se forma
hierro inaleable, que los griegos denominan στόμωμα. Del hierro
deben seleccionarse los que es fácil de fundir, duro y maleable.
Ahora bien, aunque el hierro pueda fundirse de mineral que con-
tiene otros metales, sin embargo, este hierro resulta blando o
frágil; este hierro debe romperse en trozos pequeños cuando está
caliente y después mezclarse con piedra triturada, que se fun-
de. Después se hace un crisol en el hogar del horno del forjado;
se hace de los mismos polvos humedecidos de los cuales se for-
man los antehogares de delante de los hornos en que los mine-
rales de oro o plata se funden; la anchura de este crisol es de

<figure><img src="image_226.png" /><figcaption>A: Horno.—B: Escalas.—C: Mineral.—D: Carbón vegetal</figcaption></figure>
<figure><img src="image_227.png" /><figcaption>A: Forja.—B: Fuelles.—C: Tenazas.—D: Martillo.—E: Corriente de agua fría</figcaption></figure>

aproximadamente un pie y medio, y la profundidad, de un pie. Los fuelles se colocan de forma que el soplo pueda ser llevado a través de la boquilla hacia el centro del crisol. Después, todo el crisol se llena con el mejor carbón vegetal, todo rodeado por fragmentos de roca al objeto de sostener debidamente los trozos de hierro y del carbón vegetal superpuesto. Tan pronto como se le ha pegado fuego a todo el carbón vegetal y el crisol está ardiendo, se lanza un chorro de aire desde el fuelle y el maestro vierte gradualmente toda la cantidad de mezcla de hierro y de fundente que desee. En el centro de esto, cuando está fundido, pone cuatro masas de hierro, cada una de las cuales pesa unas treinta libras, y las calienta durante unas cinco o seis horas en un fuego fuerte, violento; frecuentemente va moviendo el hierro fundido con una barra, de forma que los pequeños poros de cada masa absorban las partículas diminutas, y estas partículas, mediante su propia fuerza y resistencia, consumen y expanden las partículas gruesas de las masas, que se hacen blandas y pasotosas. Después, el maestro, asistido de su ayudante, saca una masa con las tenazas y la coloca sobre el yunque, donde es machacada con el martillo, que alternativamente sube y baja por medio de la rueda hidráulica; después, sin ninguna demora, mientras está todavía caliente, lo echa en el agua y lo enfría; cuando está templado, lo coloca nuevamente sobre el yunque y lo rompe con un golpe del mismo martillo. Inmediatamente después de examinar los fragmentos, decide si en parte o en el conjunto el hierro aparece denso y transformado en hierro inaleable; si es así, coge una masa tras otra con las tenazas y, sacándolas fuera, las rompe en trozos. Después procede a calentar nuevamente la mezcla y añade una parte nueva, fresca, para que ocupe el lugar de la que ha sido absorbida por los poros de la masa. Esto viene a restablecer la energía y fortaleza de todo lo que ha quedado, y los trozos de las masas se vuelven a poner en el crisol y se purifican aún más. Cada trozo, después de calentado, se coge con las tenazas, se pone debajo del martillo y se transforma en una barra. Mientras todavía están ardientes, incandescentes, inmediatamente se echan en agua muy fría, que está próxima, y de esta manera, al condensarse de repente, se transforman en puro hierro inaleable, que es mucho más duro y más blanco que el hierro.

Los minerales de los demás metales no se funden en hornos. Los minerales de mercurio y también los de antimonio se funden en ollas, y el bismuto, en artesas o gamellas.

Primeramente hablaré del mercurio. Este se recoge, cuando
se encuentra, en balsas o charcas formadas de las emanaciones de las vetas y filones; se limpia con vinagre y sal y después se vierte en lona o cuero suave, a través de la cual, cuando se exprime, el mercurio fluye hacia una olla o recipiente o gamella. El mineral de mercurio es reducido en vasijas dobles o sencillas. Si se pone en vasijas dobles, la de arriba tiene una forma no muy diferente a la de una ampolla de cristal utilizada por los médicos, pero más estrecha hacia abajo, hacia el fondo, y las más bajitas son cacharros parecidos a aquellos en los cuales los hombres y las mujeres hacen el queso, pero son más grandes que éstos; es necesario meter los potes o cacharros más bajos hasta los bordes en tierra, arena o cenizas. El mineral, partido en pequeños trozos, se pone en los cacharros superiores; éstos, una vez que han sido completamente cerrados y sellados con musgo, se colocan al revés: lo de arriba, abajo, en las aberturas de los potes o cacharros más bajos, donde se unen por medio de ar-

<figure><img src="image_228.png" /><figcaption>A: Hogar.—B: Palos.—C: Hogar sin fuego en el cual se colocan los potes o pucheros.—D: Rocas.—E: Hileras de pucheros.—F: Pucheros superiores.—G: Potes o pucheros inferiores</figcaption></figure>

cilla para juntas por temor de que el mercurio que hay en ellos pueda escaparse. Algunos hay que, después de que los cacharros han sido enterrados, no temen dejarlos sin cemento, sin revestirlos, y presumen pretendiendo que ellos pueden obtener un peso de mercurio no inferior a aquellos que los cementan; pero, no obstante, el protegerlos con arcilla para junturas constituye la mayor protección contra la exhalación o escape. De esta manera, setecientos pares de vasijas se colocan juntos en la tierra o en un hogar. Deben de estar rodeados por todos los lados con una mezcla consistente en tierra triturada y carbón vegetal, en forma tal que sobresalgan sobre esta mezcla un palmo. En ambos lados del hogar se colocan primeramente rocas, y sobre ellas, palos, sobre los cuales los obreros colocan otros palos transversalmente. Estos palos no tocan los cacharros; no obstante, el fuego calienta el mercurio, que, huyendo del calor, es obligado a descender a través del musgo a los potes inferiores. Si el mineral se está reduciendo en los superiores, se escapa de ellos, dondequiera que exista una salida, hacia los inferiores; pero si, por el contrario, el mineral se pone en los inferiores, el mercurio sube hacia los superiores o hacia los opérculos, cementados en las vasijas superiores.

Estas, por temor a que puedan resultar defectuosas, se moldean con arcilla plástica o greda, ya que si tuvieran defectos el mercurio se escaparía con los humos. Si los humos desprenden un olor muy dulce, ello indica que el mercurio se ha perdido, y puesto que esto afloja los dientes, los fundidores y los otros que están presentes, temerosos del diablo, se vuelven de espaldas y dan la cara al viento, que lleva los humos en dirección contraria; por este motivo, el cobertizo del hogar debe estar abierto en el frente y en los costados y expuesto al viento. Si las vasijas están hechas de cobre fundido, duran mucho más tiempo en el fuego. Este procedimiento para reducir los minerales de mercurio es utilizado por la mayoría de la gente.

De modo similar, el mineral de antimonio, si está libre de otros metales, es reducido en las vasijas o cacharros superiores, los cuales son dos veces mayores que los inferiores. Sin embargo, su tamaño depende de los panes, los cuales no tienen siempre y en todas partes el mismo peso, ya que en algunos sitios se hacen con un peso de seis libras, en otros lugares de diez y en otros sitios de veinte. Cuando el fundidor ha concluido su trabajo, apaga el fuego con agua, quita las tapas de los pucheros, echa tierra mezclada con cenizas alrededor de ellos y sobre ellos, y cuando se han enfriado saca los panes de las vasijas.
A continuación damos otros métodos para reducir el mercurio. Unos potes panzudos, después de colocados en la placa rectangular superior y abierta de un horno, se llenan con el mineral triturado. Cada uno de estos cacharros se cubre con una tapa, que tiene una boquilla negra—denominada comúnmente una *campana*—de forma de badajo, y se procede a su cementación.

<figure><img src="image_229.png" /><figcaption>A: Postes o pucheros.—B: Opérculos.—C: Boquillas.—D: Recipientes de barro en forma de calabazas</figcaption></figure>

Cada uno de los pequeños recipientes de loza, modelados en forma de calabaza y colocados más abajo, recibe dos de estas boquillas, asimismo cementadas. Una vez se ha colocado madera seca en la parte inferior del horno y después de prenderle fuego, el mineral se calienta hasta que el mercurio ha subido hasta el opérculo que está encima del cacharro; después fluye por la boquilla y es recogido en el recipiente de forma de calabaza hecho de loza.

Otros construyen una cámara hueca abovedada, en la cual el suelo apelmazado es cóncavo hacia la parte del centro. Dentro

de las paredes gruesas de la cámara se encuentran los hornos. Las puertas a través de las cuales se mete la madera se encuentran en la parte exterior de la misma pared. Colocan las vasijas o cacharros en los hornos y los llenan con el mineral triturado; después cementan los potes y los hornos por todos los lados con arcilla para junturas, de forma que nada del vapor pueda escapar

<figure><img src="image_230.png" /><figcaption>A: Cámara cerrada.—B: Puerta.—C: Ventanas pequeñas.—D: Bocas a través de las paredes.—E: Horno en la cámara cerrada.—F: Pucheros</figcaption></figure>

de ellos, y no dejan ninguna entrada a los hornos, excepto a través de sus bocas. Entre el domo y el suelo pavimentado, colocan ramaje de árboles fresco, después cierran las puertas y las ventanillas y lo cubren todo, por todos los lados, con musgo y arcilla para junturas, de forma que nada de mercurio pueda escapar de la cámara. Después de que se le ha prendido fuego a la madera, el mineral se calienta y exuda o expulsa el mercurio; éste, impaciente por el calor y deseando encontrar el frío, se escapa hacia las hojas del ramaje fresco que se ha metido en el hor-
no, que tienen un poder refrigerante. Cuando la operación ha terminado, el fundidor apaga el fuego y, cuando todo está frío, abre la puerta y las ventanas y recoge el mercurio, la mayor parte del cual cae por su propio peso desde las hojas y afluye hacia la parte cóncava del suelo; si no hubiera caído todo de las hojas, se sacuden las ramas hasta hacer que caiga.

El siguiente es el cuarto método para reducir minerales de mercurio. Un pote o cacharro más grande colocado en un trípode se llena de mineral triturado, y sobre el mineral se coloca arena o cenizas en un espesor de dos dedos y se apisona; después, en la boca de este cacharro se inserta la boca de otro pote o cacharro más pequeño y se cementa con arcilla para junturas, por tremor de que los vapores puedan escapar. El mineral, calentado por el fuego, exhala el mercurio, el cual, penetrando a través de la arena y las cenizas, viene a refugiarse en la parte superior del pote, donde, condensándose en gotas, vuelve a caer en la arena o las cenizas, de las cuales se recoge el mercurio y se lava.

<figure><img src="image_231.png" /><figcaption>A: Pote más grande.—B: Pote más pequeño.—C: Trípode.—D: Tina en la cual se lava la arena</figcaption></figure>

El quinto método no es muy diferente del cuarto. En lugar de estos potes o cacharros se colocan otros, asimismo hechos de barro, que tienen el fondo estrecho y la boca ancha. Se llenan casi totalmente de mineral triturado y se cubren con cenizas hasta una profundidad de dos dedos y se apisonan. Estos cacharros se cubren con tapas de un dedo de espesor y se untan todas por la parte exterior con almártaga líquida, y sobre la tapa se colocan piedras pesadas. Estos cacharros se colocan sobre el horno y el mineral se calienta y de modo similar exhala y expulsa el mercurio, el cual, huyendo del calor, se refugia en la tapa; al congelarse allí vuelve a caer sobre las cenizas, de las cuales, cuan- do se lavan, se recoge el mercurio.

<figure><img src="image_232.png" /><figcaption>A: Pucheros.—B: Tapaderas.—C: Piedras.—D: Horno</figcaption></figure>

El mercurio puede hacerse mediante cualquiera de estos cinco métodos, y de ellos ninguno ha de despreciarse ni repudiarse; sin embargo, si la mina suministra gran abundancia de mineral,
el primer método resulta el más expeditivo y práctico, porque gran cantidad de mineral puede reducirse al mismo tiempo sin grandes gastos.

El mineral de bismuto, exento de toda clase de plata, puede fundirse por diversos métodos. Primeramente se cava un pequeño pozo en la tierra seca; en éste se echa carbón vegetal pulverizado y se apisona en él, y después se seca con carbón vegetal ardiendo. Después, trozos gruesos secos de madera de haya se colocan sobre el pozo, y el mineral de bismuto se echa sobre ellos. Tan pronto como la madera encendida arde, el mineral calentado gotea el bismuto, el cual escurre bajando hacia el pozo, de donde, cuando se ha enfriado, se sacan los panes. Debido a que, circunstancialmente, algunos trozos de madera quemada, o a veces carbón vegetal y también, ocasionalmente, escorias, vienen a caer en el bismuto que se acumula y recoge en el pozo y lo hacen impuro, se vuelve a poner en otra clase de crisol para fundirlo, de forma que puedan obtenerse panes puros. Hay algunos que, teniendo todo esto presente, proceden a hacer una excavación en un lugar inclinado, pendiente, y más abajo ponen un antehogar, hacia el cual el bismuto afluye continuamente y así quenda siempre limpio; después lo sacan con cazos o cucharones y lo vierten en barreños de hierro revestidos por dentro con arcilla para junturas y hacen panes con ello. Cubren estos pozos con piedras planas, cuyas junturas deben ir embadurnadas y revestidas de un material hecho de carbón vegetal triturado y polvo mezclado, por temor de que absorban el bismuto derretido. Otro todo es el poner el mineral en gamellas o piletas hechas de madera de abeto y colocadas sobre un suelo o terreno inclinado; colocan leña menuda encima, prendiéndole fuego cuando sopla un viento suave, y así el mineral se calienta. De esta manera el bismuto se funde y sale de las gamellas hacia el pozo, mientras que en ellas quedan las escorias o piedras, las cuales tienen un color amarillo, igual que la madera colocada a través del pozo. Estas piedras también se venden.

Otros reducen el mineral en panes de hierro, como describiremos a continuación. Colocan pequeños trozos de madera en forma alternada, a lo largo y transversalmente, sobre ladrillos, a una separación de un pie y medio, y pone fuego sobre él. A continuación ponen pequeñas gamellas de hierro revestidas en su interior con arcilla para junturas y llenas de mineral partido; después, cuando el viento hace arder un fuego violento, fuerte, sobre estas gamellas el bismuto se escurre del mineral, con lo cual, al objeto de que vaya fluyendo, el mineral se agita, se mueve

<figure><img src="image_233.png" /><figcaption>A: Pozo en el cual se coloca la madera.—B: Antehogar.—C: Cucharón.—D: Molde de hierro.—E: Panes.—F: Puchero o pote vacío revestido con piedras en capas. G: Gamellas.—H: Pozos excavados al pie de las gamellas.—I: Leña colocada sobre las gamellas.—K: Viento</figcaption></figure>
con las tenazas; pero cuando llegan a determinar que todo el bismuto ha sido exudado, ha salido completamente, agarran las gamellas con las tenazas y las sacan y vierten el bismuto en gamellas vacías, y después de darles muchas vueltas hacen panes con él. Otros reducen el mineral, cuando no está mezclado, en un horno similar al horno de hierro. En este caso hacen un pozo y un crisol de tierra triturada mezclada con carbón vegetal pulverizado, y en él ponen el mineral partido o los concentrados del lavado, de los cuales hacen más bismuto. Si meten mineral, lo reducen con carbón vegetal y madera pequeña mezclada, y si son concentrados, utilizan solamente carbón vegetal; soplan ambos materiales con un soplo suave del fuelle. Desde el crisol hay un pequeño tubo, a través del cual el bismuto derretido discurre hacia el recipiente de enfriamiento inclinado, y desde éste se hacen panes.

Otros, sobre un vertedero de las minas, construyen un hogar

<figure><img src="image_234.png" /><figcaption>A: Madera.—B: Ladrillos.—C: Gamellas.—D: Horno.—E: Crisol.—F: Tubo.—G: Recipiente de enfriamiento</figcaption></figure>

expuesto al viento de un pie de alto y cuatro pies y medio de largo. Se mantiene unido por medio de cuatro tablas o tableros, y el conjunto está revestido de manera muy espesa, hasta la parte de arriba, con arcilla para junturas. Sobre este hogar ponen principalmente unas pequeñas varas o palos secos de madera de abeto; después, sobre esta leña, mineral partido, y luego ponen más madera encima, y cuando sopla el viento proceden a prenderle fuego. De esta manera el bismuto sale, se escurre del mineral y después las cenizas de la madera consumida por el fuego y los carbones de leña se barren y se sacan fuera. Las gotas de bismuto que caen en el hogar se solidifican con el frío y se sacan con las tenazas, echándolas dentro de un cesto. Del bismuto fundido hacen panes en gamellas de hierro.

<figure><img src="image_235.png" /><figcaption>A: Hogar en el que se funde el mineral.—B: Hogar en el cual caen gotas de bismuto.—C: Tenazas.—D: Cesto.—E: Viento</figcaption></figure>

Otros hacen una caja o recipiente de ocho pies de largo, cuatro pies de ancho y dos pies de alto, que llenan casi totalmente de arena y la cubren con ladrillos, haciendo de esta forma un hor-
no. La caja tiene en el centro un pivote de madera, que gira en un orificio de dos vigas colocadas transversalmente una sobre la otra; estas vigas son duras, pesadas y gruesas, están hundidas en la tierra; ambos extremos están perforados, y a través de estos agujeros se meten cuñas para fijar las vigas y para que la caja pueda volver hacia el viento, sople del lado que sople. En este hogar colocan una rejilla o emparrillado de hierro, del largo y ancho de la caja y tres cuartos de pie de altura; tiene seis pies, y hay tantas barras transversales que casi se tocan las unas a las

<figure><img src="image_236.png" /><figcaption>A: Caja.—B: Pivote.—C: Vigas transversales de madera.—D: Rejilla.—E: Sus pies.—F: Madera ardiendo.—G: Palo.—H: Gamellas en las que se funde el bismuto.—I: Gamellas para moldes.—K: Panes.—L: Horqueta.—M: Cepillo</figcaption></figure>

otras. En el emparrillado colocan madera de pino, y sobre ella, mineral partido, y sobre esto nuevamente madera de pino. Cuando se le ha prendido fuego, el mineral se funde y el bismuto se escurre hacia abajo; puesto que muy poca madera se ha quemado, éste es el método más provechoso para la fundición de bis-

muto. El bismuto se escurre, o sea, baja a través de la rejilla hacia el hogar, mientras que todo lo demás queda sobre la rejilla o emparrillado junto con el carbón vegetal. Cuando todo el trabajo se ha terminado, el obrero coge un palo o vara del hogar y da la vuelta a la rejilla y a lo acumulado sobre ella; con un cepillo barre el bismuto y lo recoge en un cesto, y después lo funde en una gamella de hierro y hace panes. Tan pronto como se haya enfriado, da la vuelta a las gamellas, de forma que los panes caigan, ayudándose para este propósito con una horqueta de dos puntas, de las cuales una punta está, a su vez, ahorquillada, e inmediatamente después vuelve a sus trabajos.

FIN DEL LIBRO IX
LIBRO X

HE tratado en el libro IX de los métodos de fusión de minerales y obtención de los metales. A continuación exppondré cómo se separan los metales preciosos de los metales de menor calidad, o al contrario, los de poca calidad de los preciosos.

A menudo se obtienen de un mineral dos metales juntos, a veces incluso más de dos, porque en la naturaleza hay casi siempre oro en la plata y el cobre; plata en el oro, el cobre, el plomo y el hierro; cobre en el oro, plata, plomo y hierro; plomo en la plata, y por último, hierro en el cobre. Pero comenzaré con el oro.

El oro se separa de la plata, y de la misma manera la plata del oro, tanto si está mezclado por la naturaleza como si se ha hecho una aleación artificial, por medio del agua fuerte o por polvos compuestos de aproximadamente los mismos ingredientes que el agua. Para seguir el orden que me he fijado, hablaré primero de las fórmulas con las que se fabrica el agua fuerte; después, de la manera de mezclar los ingredientes, y por último, del método de separar el oro de la plata y la plata del oro. Casi todas las fórmulas del agua fuerte contienen vitriolo o alumbre, que son por sí mismos, y mucho más cuando se unen al salitre, lo bastante fuertes para separar la plata del oro. En cuanto a los otros ingredientes que añaden, no pueden separarlos ellos solos, por su propia naturaleza o fuerza, pero son muy poderosos combinados unos con otros. Ya que hay muchas fórmulas de composición, trataré de varias de ellas. En la primera, que se usa muy comúnmente, se mezclan una libra de vitriolo y otra de sal y se añaden a un tercio de libra de agua de manantial. La segunda se prepara con dos libras de vitriolo, una de salitre y el peso de agua de manantial o de río que se evapore mientras se reduce el vitriolo a polvo por medio del fuego. La tercera se compone de cuatro libras de vitriolo, dos libras y media de salitre, media libra de alumbre y una libra y media de agua de manantial. La cuarta, de dos libras de vitriolo, otras dos libras de salitre, un cuarto de libra de alumbre y tres cuartos de libra de agua de manantial. La quinta se compone de una libra de salitre, tres libras de alumbre, media libra de polvo de ladrillo y tres cuartos de libra de agua de manantial. La sexta, de cuatro libras de vitriolo, tres libras de salitre, una de alumbre, una libra también de piedras de las que en un horno muy fuerte se licúan con fuego de tercer grado y una libra y media de agua de manantial. La séptima se compone de dos libras de vitriolo, una y media de salitre, media libra de alumbre y una libra de piedras de las que se li-
cúan con el calor del fuego de tercer grado, en cinco sextos de libra de agua de manantial. La octava se prepara con dos libras de vitriolo, dos libras de salitre, una libra y media de alumbre, una libra de las heces o escurrimbres del agua que separa el oro y la plata, y a cada libra de esta mezcla, por separado, se añade un sexto de libra de orina. La novena se compone de dos libras de polvo de ladrillos calcinados, una libra de vitriolo, una de salitre, un puñado de sal y tres cuartos de libra de agua de manantial. Sólo la décima no contiene vitriolo ni alumbre, pero contiene tres libras de salitre, dos de piedras de las que se licúan con fuego de tercer grado, media de verdemontaña, media de estibio, media de limaduras, media de amianto y una libra y un sexto de agua de manantial.

El vitriolo que se emplea en todas estas fórmulas para la preparación del agua fuerte se reduce primero a polvo por el siguiente procedimiento: se echa en un crisol de arcilla recubierto en su interior de almártaga y se calienta hasta que se funde; se revuelve con un alambre de cobre y al enfriarse se reduce a polvo. De la misma manera se reduce a polvo el salitre cuando se ha enfriado después de fundirlo al fuego. El alambre algunos lo ponen en un plato de hierro y lo calientan y lo muelen en él.

Todas estas fórmulas de agua fuerte acrisolan el oro y lo purifican tanto de gandinga como de polvo, pero algunas son más poderosas. La primera de éstas se prepara con una libra de verdemontaña y tres cuartos de libra de vitriolo; sobre cada libra de esta mezcla se vierte un sexto de libra de agua de manantial o de río, de la cual, ya que se añade del mismo modo en todas las fórmulas que siguen, no volveré a hacer mención. La segunda se prepara con una libra de cada uno de los siguientes ingredientes: oropimente artificial, vitriolo, cal, alumbre, ceniza de la que usan los que tiñen la lana, un cuarto de libra de verdemontaña y media onza de estibio. La tercera se prepara con tres libras de vitriolo, una de salitre, media libra de amianto y media libra de ladrillos calcinados. La cuarta, con una libra de salitre, una de alumbre y media libra de almohatre.

El horno en el que se destila el agua fuerte se hace de ladrillo, cuadrado de dos pies de largo y de ancho y otro tanto y una mitad más de altura. Se cubre de planchas de hierro, sobre barras de hierro; las planchas se enlodan por fuera y en el centro tienen un agujero redondo grande para colocar en él una vasija de barro, en la que se asienta a su vez la ampolla de vidrio; a cada lado del agujero central hay dos más pequeños para el tiro. La parte baja del horno se forra de planchas de hierro, también

sobre barras de hierro. En el centro de la pared delantera está la boca del horno, para cargarlo y encenderlo; la boca es de medio pie de ancho y de alto, y redondeada por encima y debajo hay otra abertura para el tiro. En la vasija de barro que se encaja en el agujero superior se pone arena limpia hasta un dedo de altura, y en ella se asienta la ampolla de vidrio, cubierta también de barro hasta donde se hunde en la arena. Esta preparación de la ampolla se hace recubriéndola de barro casi líquido ocho o diez veces, dejándolo secar cada vez y añadiendo cada vez un espesor muy pequeño hasta que al fin la capa de barro es como de un dedo de grosor; esta clase de barro se prepara batiéndolo mucho con una barra de hierro y mezclándolo con crin, fibra de algodón o lana y sal para que no se resquebraje. Los diversos ingredientes que hay que mezclar no deben llenar la ampolla completamente, para que cuando suben al hervir no lleguen al opérculo. Este opérculo es también de vidrio y tapa la ampolla por la parte superior, y para que lo haga herméticamente se fija con un lienzo y se pega con engrudo de harina de trigo, clara de huevo y agua, y sobre este engrudo, una capa de barro sin sal. El brazo de la ampolla o retorta se une con las mismas condiciones a la otra ampolla de vidrio, que recibe el agua destilada. En esta unión se fija una especie de clavo delgado de hierro o de astilla de madera poco más gruesa que una aguja y que puede sacarse cuando el que dirige la destilación juzga que debe dejar que entre algo de aire; esto se hace necesario cuando hay demasiado vapor en la parte superior de la retorta. Los cuatro agujeros para el tiro del aire que se abren en la parte superior del horno, como he dicho, se cubren también con barro.

Cuando todo esto está preparado y en orden y los ingredientes en la retorta, se calientan gradualmente quemando carbón hasta que empiezan a exhalar vapor y se ve que se empaña la retorta y se humedece. Cuando el vapor que se levanta la colorea de rojo y comienzan a condensarse gotas a lo largo del brazo, hay que trabajar con la mayor atención y cuidado. Las gotas no deben condensarse, sino a razón de una cada cinco movimientos del péndulo del reloj o del golpe de su resorte, como máximo, y de una cada diez movimientos del reloj, como mínimo; porque si se hace más rápidamente se rompen las dos ampollas de vidrio, y si se condensan más despacio no se termina la destilación en el tiempo prescrito, es decir, en veinticuatro horas. Para impedir el primer caso se saca del horno parte del carbón con un instrumento de hierro en forma de pinza, y para impedir el segundo se ponen sobre los carbones astillas de roble secas para que las sustancias de la retor-
<figure><img src="image_237.png" /><figcaption>A: Horno.—B: Orificio redondo.—C: Entradas de aire.—D: Boca del horno.—E: Abertura inferior para el tiro.—F: Crisol de barro.—G: Ampolla.—H: Opérculo.—I: Su brazo.—K: Otras ampollas de vidrio.—L: Cesto donde se suelen poner para que no se rompan</figcaption></figure>

ta se calienten a un fuego más vivo y, si es necesario, se abren
los tiros para avivarlo más. Cuando empieza la destilación, la
ampolla o vasija de vidrio que la recibe se cubre con un paño de
hilo humedecido para repeler el fuerte vapor que se levanta. Cuan-
do los ingredientes de la retorta se han evaporado y el vidrio está
blanqueado por su humedad, se calienta a fuego más vivo hasta
destilar la última gota. Después se deja enfriar el horno y el agua
obtenida se filtra y se vierte a otra ampolla de vidrio más peque-
ña, en la que se echa una moneda de medio dracma de plata;
cuando la plata se disuelve en el agua, ésta de turbia se convier-
te en clara. Este agua se vuelve a la vasija junto al resto y se deja
posar; tan pronto como los residuos se han depositado, se saca
el agua de la vasija, presta ya para su uso.

El oro se separa de la plata por el siguiente procedimiento:
La aleación, a la que se añade plomo, se calienta primero en un
crisol hasta que el plomo se desvanece y hasta que ocho onzas de

la aleación no contengan más de cinco dracmas de cobre, o a lo
más seis, porque si hay más cobre en la aleación de plata que se
separa del oro vuelve a unirse a él. La plata ya fundida con su oro
se granula revolviéndola con una varilla ahorquillada en su extre-
mo inferior, o bien se echa en un molde de hierro y cuando se
enfría se convierte en hojas muy delgadas. Como el proceso de
granular la plata aurífera exige más cuidado y atención que la
granulación de ningún otro metal, explicaré el procedimiento bre-
vemente. Se pone primero la aleación en un crisol, que se tapa,
y se coloca en otro crisol de arcilla, que en el fondo contiene ce-
nizas. Se meten ambos en el horno y se rodean de carbón, que se
enciende con la ayuda del fuelle. Para que los carbones no se pa-
ren al soplo del aire, se rodean previamente de piedras o ladri-
llos. Poco después se pone carbón sobre el crisol hasta cubrirlo
con carbones encendidos; vuelven éstos a cubrirse con carbón
hasta que el crisol está completamente rodeado y cubierto por
todas partes de fuego. Es necesario calentar los crisoles de este
modo durante media hora o algo más y prever desde el principio
que no falte carbón para que no se enfríe la aleación; para man-
tener el fuego vivo a fin de que se funda el oro hay que seguir
usando los fuelles, metiendo el aire en el horno. Después del
tiempo indicado se abre el crisol y se hace rápidamente una prue-
ba para ver si se ha fundido, y si es así se le añaden flujos, pero
hay que tapar de nuevo el crisol firmemente para que no se ex-
hale su contenido. Se calienta durante el tiempo que se tardaría
en dar quince pasos, y luego se ase con tenazas y se vacía en
una vasija alargada llena de agua muy fría, echándolo despacio
y desde cierta altura para que los granos no sean grandes; cuan-
to más ligeros, más pequeños y más irregulares serán mejores,
por lo que conviene agitar el agua frecuentemente con una va-
rilla partida en dos o en cuatro, desde el extremo inferior hasta
la mitad.

Las hojas se cortan en pedacitos, y éstos o los gránulos de
plata se ponen en una ampolla de vidrio y se vierte sobre ellos el
agua fuerte desde una altura de un dedo. Se tapa la vasija con
tripa o lienzo encerado para que no se pierda el contenido por
exhalación de su vapor, y se calienta hasta que se disuelve la
plata cuando hierve el agua. El oro queda en el fondo con un
color negruzco, y la plata, mezclada con el agua fuerte. Algunos
la vierten en un recipiente de cobre y le añaden agua fría, que
inmediatamente vuelve la plata a su ser; entonces la toman y la
secan, y luego la calientan en un crisol de tierra hasta que se
funde y se pasa a un molde de hierro.
El oro que queda en el fondo de la ampolla se lava con agua templada, se filtra, se seca y se calienta en un crisol con un poco de crisocola, que se llama también bórax, y una vez fundido se vierte en un molde de hierro.

Algunos, en la ampolla que contiene el oro y la plata y el agua fuerte que los separa, echan otras dos o tres veces más agua fuerte templada, y en la misma vasija o en un recipiente en el que se vierte todo añaden hojas delgadas de plomo negro y cobre; por este procedimiento, el oro se adhiere al plomo, y la plata, al cobre; y luego, el oro del plomo y la plata del cobre se separan por copelación. Pero ningún método en el que el agua fuerte usada para separar el oro de la plata se pierda o se desperdicie merece nuestra aprobación. Una ampolla o vasija de vidrio con una abolladura como un cono hacia el interior de la base se recubre de barro por el exterior, empleando el procedimiento que hemos explicado antes, y sirve para separar tres líbras y media de plata en lingote del oro que contenga. El agua fuerte que los separa se vierte en la ampolla que se asienta sobre arena contenida en una vasija de barro o en una caja para que el fuego la caliente poco a poco. Para que no se pierda el agua, la parte superior de la ampolla se recubre con barro, como antes la inferior, y también el opérculo y la unión del brazo de destilación de esta ampolla con la siguiente, donde se recogen las gotas destiladas; esta segunda vasija va también colocada en una caja con arena. Cuando se calienta, el contenido toma un tinte rojo; cuando éste no sigue aumentando de tono, se saca la retorta de la vasija o la caja en que se asienta y se agita; con esta operación vuelve a aumentar el color rojo. Si se hace esto dos o tres veces antes de añadir más agua fuerte, la operación se concluye antes y con menos gasto de agua fuerte. Cuando se ha terminado de destilar la primera carga, vuelve a ponerse en la retorta igual cantidad de plata que la primera vez, porque si se cargara demasiado de una sola vez se dificultaría la separación del oro. Se pone a continuación la segunda carga de agua fuerte, calentada previamente a la temperatura de la retorta para que ésta no se agriete por el frío, ya que cuando está caliente puede hacer que se agriete incluso con una corriente de aire frío. Después se pone la tercera carga de agua fuerte y, si las circunstancias lo permiten, también la cuarta, es decir, se va añadiendo más agua fuerte hasta que el oro tiene color de ladrillo calcinado. El artífice trabaja con dos aguas, una más fuerte que la otra; usa la más fuerte al principio y luego la menos fuerte, y al final de nuevo la más fuerte. Cuando el oro adquiere un color dorado

rojizo se añade agua de manantial y se calienta hasta que hierve. El oro se lava cuatro veces y luego se calienta en el crisol hasta que se funde. El agua con la que se lava se recoge porque contiene algo de plata; se pone en una retorta y las gotas que destilan primero se recogen en una ampolla y las siguientes en otra distinta. Esta última servirá para contrastar el oro; la primera, para lavarlo y también como ingrediente en la fabricación de agua fuerte.

El agua de la primera destilación, la que contiene la plata, se echa en una retorta de base ancha, también recubierta de barro y también cerrada con un opérculo de vidrio, y se hierve de nuevo para recuperar la plata. Si hay tanta agua que al hervir sube hasta el opérculo, se pone en la retorta una lasca o dos

<figure><img src="image_238.png" /></figure>

A: Ampollas colocadas sobre los agujeros de la placa.—B: Una ampolla sobre un tripode de hierro.—C: Ampollas colocadas en la arena contenida en una caja y cuyos brazos van de los opérculos a las otras ampollas o vasijas de vidrio.—D: Otras ampollas también colocadas en arena contenida en una caja, los brazos de sus opérculos van a las ampollas o vasijas de vidrio colocadas más abajo.—E: Las vasijas inferiores.—F: Tripode de hierro en que se suele colocar la ampolla.—G: Vasija
de jabón mezclado con polvos de tártaro y se calienta a fuego lento, o bien se agita el contenido con una ramita de avellano terminada en varias puntas, y en ambos casos la ebullición se calma. Cuando aparece el vapor del agua fuerte, ésta da de sí una especie de aceite y el opérculo o retorta superior se enrojece, pero para que no se escapen los vapores de la ampolla ni del opérculo por donde se unen las bocas de ambos están sellados herméticamente todo alrededor. El agua fuerte se sigue hirviendo con fuego fuerte, para el que debe cargarse tanto el horno que los carbones encendidos lleguen a tocar el fondo de las vasijas. La retorta se retira en el momento en que todo el agua fuerte ha passedo a la ampolla y queda en la retorta sólo la plata, seca por el calor del fuego; la plata se saca, se pone en un crisol de tierra y se calienta hasta fundirla. El vidrio fundido se separa con una varilla curva de hierro y de la plata se hacen panes. El vidrio extraído del crisol se tritura hasta convertirlo en polvo; se le añade óxido de plomo, tártaro, escorias de vidrio y salitre y se funde todo en un horno de tierra. El botón que se sedimenta se pasa a la copela y se vuelve a fundir.

Si la plata no se secó suficientemente por el calor del fuego, la contenida en la parte superior de la ampolla aparecerá negra y cuando se funda se consumirá. Cuando se quita el barro que se había puesto alrededor de la ampolla, se pone ésta en el horno y se vuelve a fundir la plata hasta que pierda el color negro.

Si se ha de añadir a la primera agua fuerte, la otra, la que contiene la plata, debe verterse antes de que aparezcan vapores fuertes y de que el agua despida de sí la sustancia aceitosa y el opérculo se ponga rojo, porque el que vierte agua fuerte después de la aparición de los vapores origina una pérdida, debido a que generalmente salta fuera y el vidrio se rompe. Si se rompe la ampolla cuando se está separando el oro de la plata, el agua fuerte se filtra por la arena, el barro o los ladrillos; en este caso, sin pérdida de tiempo, deben sacarse del horno los carbones al rojo vivo y apagarse el fuego cuanto antes. La arena y los ladillos, después de triturados, deben echarse en un recipiente de cobre, vertiendo agua caliente encima de ellos y apartándolos por espacio de doce horas; una vez que el agua se ha filtrado a través de una tela, se seca ésta al calor del sol o del fuego, porque contiene plata, y se coloca después en un crisol de arcilla, calentándola hasta que se derrita la plata, vertiéndose después en un molde de hierro. El agua filtrada debe verterse en una ampolla y separarse de la plata, de la cual contiene una porción diminuida; la arena debe mezclarse con óxido de plomo, escorias de vi-

drio, tártaro, salitre y sal, y calentarse en un crisol de tierra. El botón que se deposita en el fondo debe pasarse a una copela, volviendo a derretirse para que el plomo pueda separarse de la plata. El barro, añadiéndole plomo, debe calentarse en un crisol de arcilla y después volverse a fundir en la copela.

También separamos la plata del oro por el mismo método cuando los ensayamos. A tal fin, la aleación se frota primero contra la piedra de toque para saber la proporción de plata que hay en ella; después se añade tanta plata como sea necesario al oro argentífero, en un bes del cual debe haber menos de media onza o media onza y un siclo de cobre. Después de haber añadido el plomo, se derrite en una copela hasta que el plomo y el cobre se han disipado, y después se aplasta la aleación de oro y plata, haciéndose pequeños tubos de las láminas; los tubos se ponen en una ampolla de vidrio, vertiendo agua fuerte sobre ellos dos o tres veces. Después de esto, los tubos son completamente puros, a excepción de solamente un cuarto de un siclo que es plata, ya que solamente esta plata permanece en ocho onzas de oro.

Debido a que se incurre en un considerable gasto al separar los metales por los métodos que he explicado y a que son necesarias muchas noches de vela cuando se hace el agua fuerte, así como a que generalmente hace falta mucho trabajo en todo el procedimiento, se han inventado otros métodos por hombres inteligentes, métodos que resultan menos costosos, menos laboriosos y en los que hay menos pérdida si se trabaja con cuidado para no sufrir errores. Hay tres métodos: el primero, con azufre; el segundo, con estibio, y el tercero, mediante algún compuesto formado por estos u otros ingredientes.

En el primer método se funde la plata que contiene algo de oro, utilizando un crisol, y se convierte en gránulos. Para una libra de gránulos se toma una libra y un siclo de azufre no expuesto al fuego; éste, cuando está triturado, se rocía sobre los gránulos humedecidos, que después se ponen en un nuevo pote de arcilla de la capacidad de cuatro sextarios o en varios si hay muchos gránulos. El pote, una vez lleno, se cubre con una tapadera de tierra y se coloca dentro de un círculo de fuego, colocado a un pie y medio de distancia del pote por todos los lados para que el azufre añadido a la plata no se desvanezca al derretirse. Al volver a abrir el pote, los gránulos coloreados en negro se sacan y, después, treinta y tres libras de estos gránulos se colocan en el crisol de tierra, si tiene tal capacidad. Por cada libra de gránulos de plata, pesados antes de ser rociados con
<figure><img src="image_239.png" /><figcaption>A: Caldero.—B: Hogar redondo.—C: Crisoles.—D: Tapas de los crisoles.—
E: Tapa del caldero.—F: Horno.—G: Vara de hierro</figcaption></figure>

azufre, se pesan también un sexto de libra y un siclo de cobre,
si cada libra consiste bien en tres cuartos de una libra de plata
y un cuarto de una libra de cobre, bien en tres cuartos de una
libra y media onza de plata y un sexto de libra y media onza
de cobre. Pero si la plata contiene cinco sextos de una libra
de plata y un sexto de una libra de cobre o cinco sextos de
una libra y media onza de plata y una onza y media de cobre,
entonces se ha pesado un cuarto de libra de gránulos de cobre.
Si una libra contiene once doceavos de libra de plata y una onza
de cobre u once doceavos y una semionza de plata y una semi-
onza de cobre, entonces se han pesado un cuarto de libra y una
semionza y un siclo de gránulos de cobre. Por último, si tan sólo
hay plata pura, entonces se añade un tercio de una libra y una
semionza de gránulos de cobre. La mitad de estos gránulos de

cobre se añaden pronto, después, a los gránulos de plata enne-
grecidos. El crisol debe estar herméticamente cubierto y untado
por dentro con barro, colocándose en un horno, de cuyo inte-
rior se extrae el aire a través de unos respiraderos. Tan pronto
como la plata se derrite, se abre el crisol y se coloca en él un
cucharón bien lleno de cobre granulado, y también otro cucha-
rón bien lleno de un polvo que está formado por partes iguales
de óxido de plomo, plomo granulado, sal y escorias de vidrio;
después se cubre de nuevo el crisol con la tapadera. Cuando se
han fundido los gránulos de cobre, se ponen más aún, juntamen-
te con el polvo, hasta que se ha puesto todo dentro.

Del crisol se toma un poco del régulo, pero no del trozo de
oro que se ha depositado en el fondo, y una dracma de él se
pone dentro de cada una de las copelas, que contienen una onza
de plomo derretido; es necesario disponer de muchas de estas
copelas. De esta forma se hace media dracma de plata. Tan pron-
to como el plomo y el cobre se han separado de la plata, un ter-
cio de ella se pone en una ampolla de vidrio y se vierte en el
interior agua fuerte. Mediante este método se conoce si el azu-
fre ha separado todo el oro o no de la plata. Si se quiere conocer
el tamaño del trozo de oro que se ha depositado en el fondo del
crisol, se cubre con tiza una varilla de hierro humedecida con
agua, y cuando está seca se mete hacia abajo en el crisol y se ve
que queda brillante a la altura del trozo de oro, mientras que la
parte restante de la varilla se colorea en negro por el régulo, que
se adhiere a la varilla si no se saca rápidamente.

Si cuando se ha extraído la varilla se observa que el oro se
ha separado satisfactoriamente de la plata, se vierte fuera el ré-
gulo; el botón de oro que se ha formado se saca del crisol, y en
cualquier lugar limpio se desconcha el régulo de él, si bien ge-
neralmente desaparece. El propio trozo de oro se reduce a grá-
nulos, y por cada libra de este oro se pesan un cuarto de libra de
azufre triturado y otro cuarto de libra de cobre en gránulos, co-
locando todo en un crisol de arcilla, no en un pote. Cuando se
funde, y para que el oro pueda depositarse más rápidamente en
el fondo, se añade el polvo que he mencionado anteriormente.

Aunque se ve cómo centellean en el régulo de cobre y plata
las partículas minúsculas de oro, sin embargo, si todo lo que hay
en una libra no pesa un solo sestercio, entonces el azufre ha se-
parado satisfactoriamente el oro de la plata; pero si pesa un ses-
tercio o más, entonces el régulo se vuelve al interior del crisol
de tierra, no siendo ventajoso añadir azufre, sino solamente un
poco de cobre y polvo, mediante cuyo método se hace depositar
de nuevo un trozo de oro en el fondo, y este trozo se añade al otro botón.

Cuando se separa oro de sesenta y seis libras de plata, la plata, el cobre y el régulo de azufre pesan ciento treinta y dos libras. Para separar el cobre de la plata necesitamos quinientas libras de plomo más o menos, con las cuales se funde el régulo en el segundo horno. De esta forma se hacen óxido de plomo y plomo de solera, los cuales se vuelven a fundir en el primer horno. Los panes que se hacen de éstos se colocan en el tercer horno, de forma que el plomo pueda separarse del cobre y usarse de nuevo, porque contiene muy poca plata. Los crisoles y sus cubiertas se trituran y se lavan y el sedimento se funde juntamente con óxido de plomo y plomo de solera.

Los que desean separar toda la plata del oro por este método dejan una parte de oro por cada tres de plata, y después reducen la aleación a gránulos. A continuación los colocan en una ampolla y, vertiendo agua fuerte sobre ellos, separan el oro de la plata por el proceso que he explicado en el libro VII.

Si el azufre procedente de la lejía con la cual se hace la sal artificial es fuerte como para que flote un huevo echado en él y se hierve hasta que ya despida vahos, y se derrite cuando se coloca sobre carbones incandescentes, es el azufre apropiado, y si se echa dentro de la plata fundida, separa el oro que hay en ella.

La plata también se separa del oro por medio del estibio. Si en un bes de oro hay siete, o seis, o cinco dobles sextulas de plata, entonces se añaden tres partes de estibio a una parte de oro; pero, con objeto de que el estibio no consuma al oro, se funde con cobre en un crisol de tierra puesto al rojo. Si el oro contiene alguna porción de cobre, entonces hay que añadir un siclo de cobre a ocho onzas de estibio, y si no contiene cobre, entonces media onza, porque el cobre ha de añadirse al estibio con objeto de separar el oro de la plata. El oro se coloca primeramente en un crisol de tierra rojo, y cuando se funde se hincha, añadiéndose un poco de estibio por miedo a que se rebose; en un corto espacio de tiempo, cuando se ha fundido, se hincha de nuevo, y cuando tiene lugar es aconsejable poner dentro todo el resto del estibio y cubrir el crisol con una tapadera, calentando después la mezcla por un tiempo igual al requerido para dar treinta y cinco pasos. Después se vierte al instante en un pote de hierro, ancho por la parte superior y estrecho en el fondo, que previamente se calentó y recubrió con sebo o cera, y se puso sobre un bloque de hierro o de madera. Se sacude violentamente, y mediante esta agitación el trozo de oro se deposita en el

fondo, y cuando el pote se ha enfriado se le golpea ligeramente para que se desprenda, fundiéndose de nuevo cuatro veces de la misma forma. Pero cada vez se añade un peso menor de estibio al oro, hasta que, finalmente, sólo se añade dos veces tanto estibio como oro hay o un poco más; después, el trozo de oro se funde en una copela. El estibio se funde de nuevo tres o cuatro veces en un crisol de tierra, y cada vez se deposita un trozo de oro, de forma que hay tres o cuatro trozos de oro fundiéndose todos ellos juntos en una copela.

A dos libras y media de tal estibio se añaden dos libras de tártaro y una libra de escorias de vidrio, fundiéndose todo en un crisol de arcilla, donde asimismo se deposita un trozo en el fondo; este trozo se funde en la copela. Finalmente, y estando el estibio con un poco de plomo añadido, se funde en la copela, en la que, una vez que todo el resto se ha disipado por el fuego, solamente permanece la plata. Si el estibio no se funde primero en el crisol de tierra con tártaro y escorias de vidrio, antes de fundirse en la copela, parte de la plata se disipa y es absorbida por la escoria y el polvo de que la copela está hecha.

El crisol en el que oro y la plata se funden con estibio, y también la copela, se colocan en un horno, que es por lo general de la clase en la que el aire se introduce a través de orificios, o, de otro modo, se colocan en una fragua de orfebre.

Igual que el agua fuerte vertida sobre la plata, de la cual el azufre ha separado el oro, nos muestra si se ha separado todo o si todavía hay partículas de oro que permanecen en la plata, así hacen determinados ingredientes si se colocan en el pote o crisol con el oro, del cual se ha separado la plata mediante el estibio, nos muestran si se ha separado toda o no.

Usando cementos, sin estibio, separamos plata o cobre, o ambos, de forma ingeniosa y admirable, del oro. Hay varios cementos. Algunos están formados por media libra de polvo de ladrillo, un cuarto de libra de sal, una onza de salitre, media onza de sal amoníaco y media onza de sal de roca. Los ladrillos o baldosas de los que se hace el polvo han de estar compuestos de arcillas grasas, libres de arena, arenilla y piedras pequeñas, debiendo quemarse moderadamente y ser muy viejos.

Otro cemento se hace de un bes de polvo de ladrillo, un tercio de sal de roca, una onza de salitre y media onza de sal refinada. Otro cemento se hace de un bes de polvo de ladrillo, un cuarto de sal refinada, una onza y media de salitre, una onza de sal amoníaco y media onza de sal de roca. Otro tiene una libra de polvo de ladrillo y media libra de sal de roca, a las cu
<figure><img src="image_240.png" /><figcaption>A: Horno con entrada de aire.—B: Fragua de orfebre.—C: Crisoles de barro.—D: Calderos de hierro.—E: Bloque</figcaption></figure>

les se añaden un sexto de libra y un siclo de vitriolo. Otro más se hace de media libra de polvo de ladrillo, un tercio de libra de sal de roca, una onza y media de vitriolo y una onza de salitre. Otro está formado de un bes de polvo de ladrillo, un tercio de sal refinada, un sexto de vitriolo blanco, media onza de moho y asimismo media onza de salitre. Otro se hace de una libra y un tercio de polvo de ladrillo, un bes de sal de roca, un sexto de libra y media onza de sal amoníaco, un sexto y media onza de vitriolo y un sexto de salitre. Otro contiene una libra de polvo de ladrillo, un tercio de sal refinada y una onza y media de vitriolo.

Los ingredientes anteriores son peculiares para cada cemento, pero lo que sigue a continuación es común a todos ellos. Cada uno de los ingredientes se separa primeramente, triturado hasta

convertirlo en polvo; los ladrillos se colocan sobre una roca dura o mármol y se trituran con un instrumento de hierro; los otros se trituran en un mortero con una mano de mortero; cada uno se pasa por separado por un tamiz. Después se mezclan todos juntos y se humedecen con vinagre, en el que se ha disuelto un poco de sal amoníaco si el cemento no contiene nada. Pero algunos obreros prefieren, sin embargo, humedecer los gránulos de oro o la lámina de oro.

El cemento debe colocarse, con el oro, en potes nuevos y limpios en los que no se haya vertido agua. En el fondo se nivela el cemento con un instrumento de hierro, y a continuación se colocan los gránulos o láminas de oro unos contra otros, de forma que se puedan tocar; después, de nuevo, se echa un puñado de cemento, o más si los potes son grandes, y se nivela con un instrumento de hierro; los gránulos o láminas se depositan sobre esto en la misma forma, y esto se repite hasta que se ha llenado el pote. Después se cubre con una tapadera y se recubre con luten artificial el lugar donde se unen, colocándose los potes en un horno cuando todo está seco.

El horno tiene tres cámaras, de las que la más baja tiene un pie de altura; en el interior de esta cámara más baja el aire penetra a través de una abertura, y en su interior caen las escorias de la madera quemada, que se soporta por varillas de hierro dispuestas en forma de un enrejado. La cámara del medio tiene dos pies de altura y la madera se impulsa dentro a través de su boca. La madera debe ser de roble, de encina o marojo, ya que de estas clases de madera se hace el fuego lento y duradero que se necesita para esta operación. La cámara superior está abierta en la parte superior, de forma que los potes, para los cuales tiene la profundidad adecuada, puedan colocarse en su interior; el suelo de esta cámara está formado por varillas de hierro tan fuertes que pueden soportar el peso de los potes y el calor del fuego; están suficientemente cerca del fuego para que éste pueda penetrar bien y pueda calentar los potes. Los potes son estrechos en el fondo, de forma que el fuego, penetrando dentro del espacio que hay entre ellos, pueda calentarlos; en la parte superior son anchos, para que puedan tocar y retener el calor del fuego. La parte superior del horno está cerrada con ladrillos no muy gruesos o con badosas y luten, dejándose dos o tres respiraderos, a cuyo través pueden escapar los vahos y llamas.

Los gránulos o láminas de oro y el cemento, colocados en los potes, se calientan con fuego lento, aumentándolo gradualmente durante veinticuatro horas, si el horno se calentó durante dos
horas, antes de colocar los potes en él, y si esto no fue hecho, durante veintiséis horas. El fuego debe aumentarse en forma tal que las piezas de oro y el cemento, en el que está la energía para separar la plata y el cobre del oro, no puedan derretirse, porque en tal caso el trabajo y el costo habrían resultado en vano; por consiguiente, debe ser muy fuerte para que los potes permanezcan siempre rojos. Después de pasadas las horas indicadas, debe

extraerse toda la madera ardiendo que esté en el horno. Después se sacan los ladrillos refractarios o baldosas desde la parte superior del horno y se sacan también los potes incandescentes utilizando las tenazas. Se quitan las tapaderas y, si hay tiempo, es conveniente dejar que el oro se enfríe por sí mismo, porque en tal caso hay menos pérdida; pero si no se dispone de tiempo para tal operación, las piezas de oro se colocan inmediatamente dentro de un recipiente de bronce o madera que contiene agua y se van enfriando rápidamente y de forma gradual por miedo

<figure><img src="image_241.png" /><figcaption>A: Horno.—B: Pote.—C: Tapadera.—D: Respiraderos</figcaption></figure>

a que el cemento que absorbe la plata pueda disiparla. Las piezas de oro y el cemento adherido a ellas, cuando se han enfriado por sí mismas o pasándolas varias veces por el agua, se aplanan con un pequeño rodillo para aplastar los trozos y liberar el oro del cemento. Después se tamizan por un tamiz fino, que se coloca sobre un recipiente de bronce; de esta forma, el cemento que contiene plata, cobre o ambos cae dentro del tamiz, pasando a su través al interior del recipiente de bronce, y los gránulos o láminas de oro permanecen en él. El oro se coloca en un recipiente y de nuevo se aplana con el rodillo, de forma que pueda eliminarse el cemento que absorbe la plata y el cobre.

Las partículas de cemento que han caído a través de los orificios del tamiz al interior del recipiente de bronce se lavan en una escudilla, sobre una cuba de madera, sacudiéndose con ambas manos para que las partículas minúsculas de oro que han caído a través del tamiz puedan separarse. Luego éstas se lavan en un recipiente pequeño, con agua templada, y se restriegan con una pieza de madera o una escobilla de retama para que se pueda desprender el cemento humedecido. Después de esto, todo el oro se lava de nuevo con agua templada y se recoge con un cepillo de cerdas, debiendo lavarse en una pila llena de orificios, debajo de la cual se coloca un pequeño recipiente. Por último es necesario poner el oro sobre una placa de hierro, debajo de la cual hay otro recipiente y lavarlo con agua templada. Finalmente, se coloca en una escudilla, y cuando está seco se frotan nuevamente los gránulos o láminas contra una piedra de toque, al mismo tiempo que una aguja, y se considera con todo cuidado si está puro o en aleación. Si no está lo bastante puro, los gránulos o láminas, juntamente con el cemento que atrae a la plata y al cobre, se colocan en capas alternas en la misma forma y se calientan de nuevo; esto se hace tantas veces como sea necesario, pero la última vez se calienta tantas horas como haga falta para depurar el oro.

Hay quien añade otro cemento a los gránulos o láminas. Este cemento debe estar falto de ingredientes de origen metalífero, tales como moho y vitriolo, porque si están en el cemento el oro toma generalmente un poco del metal base, y si no lo hace se mancha o tiñe por su acción. Por esta causa hay quien, con mucha razón, nunca usa cementos que contengan tales cosas, porque el polvo de ladrillo y la sal solos, especialmente la sal de roca, son capaces de extraer toda la plata y el cobre que haya en el oro y atraerlos a sí mismos.

Para los acuñadores no es necesario obtener oro puro, sino
calentarlo solamente hasta obtener la ley que necesitan para las monedas de oro que están acuñando.

El oro se calienta, y cuando se aprecia en él el color necesario amarillo de oro y es totalmente puro, se funde y se hacen barras, en cuyo caso se preparan bien por los acuñadores con crisocola, que se llama por los árabes bórax, o bien con sal de lejía, hecha de las escorias de hiedra o de otras hierbas salinas.

El cemento que ha absorbido plata o cobre, después de haber vertido agua en él, se seca y tritura, y cuando está mezclado con plomo de solera y plomo desprovisto de plata se funde en el horno. La aleación de plata y plomo o de plata, cobre y plomo que fluye se derrite de nuevo en el horno de copelar para que puedan separarse el plomo y el cobre de la plata. Finalmente, la plata se purifica totalmente en el horno de refino, y de esta forma práctica no hay pérdida de plata o solamente de una cantidad insignificante.

Además de esto, hay otros cementos que separan el oro de la plata, compuestos de azufre, estibio y otros ingredientes. Uno de estos compuestos está formado por media onza de vitriolo seco por el calor del fuego y reducido a polvo, un sexto de sal refinada, un tercio de estibio, media libra de azufre preparado (no expuesto al fuego), un siclo de vidrio en polvo, asimismo un siclo de salitre y una dracma de sal amoníaco. El azufre se prepara en la forma siguiente: primeramente se tritura hasta convertirlo a polvo, después se calienta durante seis horas en vitnagre fino y, finalmente, se vierte en un recipiente y se lava con agua templada; a continuación, lo que se deposita en el fondo del recipiente se seca. Para refinar la sal se coloca en agua de río y se hierve, evaporándola de nuevo. El segundo compuesto contiene una libra de azufre (no expuesto al fuego) y dos libras de sal refinada. El tercer compuesto está formado por una libra de azufre (no expuesto al fuego), media libra de sal refinada; un cuarto compuesto está formado por una libra de cada uno de los siguientes productos: sal refinada, azufre (no expuesto al fuego) y tártaro y de media libra de crisocola, que los árabes llaman bórax. El quinto compuesto tiene las mismas proporciones de azufre (no expuesto al fuego), sal amoníaco, salitre y moho.

La plata que contiene alguna porción de oro se funde primero con plomo en un horno de tierra y se calientan juntamente hasta que la plata disipa al plomo. Si hay una libra de plata, debe haber seis dracmas de plomo. Después, la plata se rocia con dos onzas de ese compuesto pulverizado y se agita; a con-

tinuación se vierte dentro de un crisol de tierra previamente calentado y recubierto con sebo, y después se sacude violentamente. El resto se realiza conforme al proceso que ya he explicado.

El oro puede separarse sin daño, tanto de las copas o vasos de plata como de otros recipientes dorados, mediante un polvo, que está formado de una parte de sal amoníaco y media parte de azufre. La copa dorada u otro artículo se unta de aceite y el polvo se espolvorea encima; se sostiene el artículo cogido en la mano o con tenazas y se lleva al fuego, golpeándolo con fuerza, y mediante este procedimiento el oro cae dentro del agua, en recipientes colocados por debajo, mientras que la copa permanece sin daño.

El oro también se separa de la plata, en objetos dorados, por medio del azogue. Este se coloca dentro de un crisol de tierra, calentándose mediante el fuego, hasta que el dedo no pueda soportar el calor al meterlo en el crisol; los objetos dorados de plata se colocan en él, y cuando el azogue se adhiere a los mismos se sacan y colocan sobre una bandeja, dentro de la cual, cuando se enfrían, cae el oro, juntamente con el azogue. De nuevo se vuelve a colocar el mismo objeto de plata dorada en azogue caliente y se continúa el mismo proceso hasta que por fin no se aprecia oro visible sobre el objeto; después se coloca el objeto en el fuego, y el azogue que se ha adherido a él se disipa. A continuación, el artífice toma un trébol campestre y frota dentro de una fuerte el azogue y el oro que han caído juntos desde el artículo de plata y los pone en un paño hecho de algodón o dentro de un cuero blando; el azogue es estrujado a través de uno o de otro dentro de otra fuente. El otro permanece en el paño o en el cuero, y cuando se recoge se coloca en una pieza de carbón vegetal ahuecada y se calienta hasta que se derrite, formándose un pequeño botón de él. Este botón se calienta con un poco de estibio en un crisol de tierra y se vierte a otro recipiente, por cuyo método el oro se deposita en el fondo y el estibio queda en la parte superior; entonces puede considerarse el trabajo terminado. Finalmente, el botón de oro se coloca en un ladrillo ahuecado, y éste en el fuego, y mediante este método se consigue obtener el oro puro. Mediante los métodos anteriores, el oro se separa de la plata, y también la plata del oro.

Ahora explicaré los métodos utilizados para separar el cobre del oro. La sal que llamamos sal artificial se hace de una libra de vitriolo, una de alumbre, una de salitre y una de azufre no expuesto al fuego y media libra de sal amoníaco; estos ingredientes, cuando están triturados, se calientan con una parte de
lejía hecha de las escorias utilizadas en los secaderos de madera, una parte de cal no extinguida y cuatro partes de escorias de haya. Los ingredientes se hierven en la lejía hasta que todo se ha disuelto. A continuación se seca inmediatamente y se conserva en un lugar caliente para que no se convierta en aceite, y después se le añade, después de triturada, una libra de escoria de plomo. Con cada libra de este compuesto pulverizado se rocía gradualmente una onza y media de cobre, dentro de un crisol caliente, y se agita rápidamente y con frecuencia con una varilla de hierro. Cuando se ha enfriado el crisol y se ha roto, se encuenta el botón de oro.

Un segundo método para la separación es el siguiente: se trituran y mezclan dos libras de azufre no expuesto al fuego y cuatro libras de sal refinada; se añaden un sexto de libra y media onza de este polvo a un bes de gránulos hechos de plomo y dos de cobre conteniendo oro; todo ello se calienta juntamente en un crisol de tierra hasta que se funde. Cuando se ha enfriado se saca el botón y se depura de la escoria. De este botón se hacen nuevamente gránulos hasta obtener un tercio de libra, a la que se añade media libra de este polvo del que he hablado, colocándose en capas alternadas en el crisol; conviene cubrir el crisol y cerrarlo herméticamente, calentándolo después a fuego lento hasta que los gránulos se funden. Después, e inmediatamente, se saca el crisol del fuego, y cuando se ha enfriado se extrae el botón. De éste, cuando se ha depurado y derretido de nuevo, se hacen los terceros gránulos, a los cuales, si su peso es de un sexto de libra, se añaden media onza y un siclo del polvo, calentándose en la misma forma y formándose el botón de oro en el fondo del crisol.

El tercer método es en la forma siguiente: de vez en cuando se dejan caer pequeñas piezas de azufre, recubiertas o mezcladas con cera, dentro de seis libras del cobre derretido y consumido; el azufre pesa media onza y un siclo. Después se dejan caer un siclo y medio de salitre pulverizado dentro del mismo cobre consumido; después, de nuevo, media onza y un siclo de azufre envuelto en cera; a continuación, un siclo y medio de escoria de plomo también envuelto en cera o de mío hecho de plomo rojo. Después, e inmediatamente, se saca el cobre, y al botón de oro, que ahora está mezclado solamente con un poco de cobre, se añade estibio hasta duplicar la cantidad del botón; esto se calienta juntamente hasta que el estibio es rechazado; después, el botón, juntamente con plomo en la mitad de peso que el botón, se calientan en una copela. Finalmente,

se saca el oro de la copela y se enfría rápidamente, y si hay un color negruzco sobre él se derrite con un poco de crisocola, a la que los árabes llaman bórax; si está demasiado pálido, se derrite con estibio y adquiere su propio color amarillo de oro. Hay quien saca el cobre derretido utilizando un cucharón de hierro y lo vierte en otro crisol, cuya abertura se cierra herméticamente con luten, y lo coloca sobre carbón vegetal incandescente, y cuando ha introducido los polvos de los que he hablado, agita la masa completa y rápidamente con una varilla de hierro, y después separa el oro del cobre; el primero se deposita en el fondo del crisol y el último flota en la parte superior. Después se abre el crisol, utilizando las tenazas puestas al rojo, y el cobre fluye. El oro que permanece se vuelve a calentar con estibio, y cuando éste se ha disipado, el oro se calienta por tercera vez en una copela con una cuarta parte de plomo y después se enfría rápidamente.

El cuarto método consiste en fundir una libra y un tercio de cobre con un sexto de libra de plomo, vertiéndolo en otro crisol untado en el interior con sebo o yeso, y añadir a esto un polvo formado de media onza de azufre preparado, media de moho y media de salitre y de una onza y media de sal cocida. El quinto método consiste en colocar en un crisol una libra de cobre y dos libras de plomo granulado con una onza y media de sal artificial; al principio se calientan a fuego lento, y después en fuego más vivo. El tercer método consiste en calentar juntos un bes de cobre y un sexto de libra de azufre, un sexto de sal y otro sexto de estibio. El séptimo método consiste en calentar juntos un bes de cobre y un sexto cada uno de raspaduras y limaduras de hierro, sal, estibio y escorias de vidrio. El octavo método consiste en calentar juntos una libra de cobre, una libra y media de azufre, media libra de moho y una libra de sal refinada. El noveno método consiste en colocar en una libra de cobre fundido igual cantidad de azufre bien pesado, no expuesto al fuego, y agitarlo rápidamente con una varilla de hierro; el trozo se tritura hasta convertirlo en polvo, vertiendo en este polvo el azogue, éste atrae al oro hacia sí mismo.

Los artículos de cobre dorado se humedecen con agua y se colocan sobre el fuego, y cuando están incandescentes se enfrían rápidamente en agua fría, y el oro se raspa con una varilla de latón. Mediante estos métodos prácticos se consigue separar el oro del cobre.

Tanto si es cobre como si plomo lo que se separa de la plata, valen los métodos que explicaré a continuación. Se realizan en
un taller cerca de la fábrica o en la fábrica en la que los mine-
rales de oro y plata se funden. La pared medianera de este ta-
ller tiene veintiún pies de largo por quince de alto, y desde ella
hay una pared frontal distante quince pies hasta el río; la pa-
red posterior está a diecinueve pies, y ambas paredes tienen trein-
ta y seis pies de largo por catorce de alto; una pared transversal
se extiende desde el extremo de la pared frontal hasta el extre-
mo de la pared posterior; después, quince pies más atrás, una
segunda pared transversal se construye desde la pared frontal
hasta el extremo de la pared media. En el espacio que hay entre
las paredes llamadas transversales se montan los pisones, por
medio de los cuales se trituran los minerales y los ingredientes
necesarios para la fusión. Desde el extremo siguiente de la pared
frontal, una tercera pared transversal conduce al otro extremo
de la pared media o central y, desde la misma, hasta el extremo
de la pared posterior. El espacio que hay entre las paredes trans-
versales segunda y tercera, y entre las paredes largas posterior y
central, contiene el horno de copelación, en el que se separa el
plomo del oro o de la plata. La pared vertical de la chimenea se
construye sobre la pared central, y la pared de la chimenea en
pendiente descansa sobre vigas, que se extienden desde la segun-
da pared transversal hasta la tercera; están colocadas estas vigas
en forma tal, que hay una distancia de trece pies desde la pared
central larga, y cuatro desde la pared posterior, y tienen dos pies
de anchura y grueso. Desde el suelo hasta las vigas del techo hay
doce pies, y para que la pared de la chimenea no pueda derrum-
barse está sustentada parcialmente mediante muchas varillas de
hierro, y parcialmente por unas pocas vigas-tirantes, cubiertas con
barro, que se extienden desde las vigas pequeñas de la pared de la
chimenea en pendiente hasta las vigas de la pared de la chimenea
en vertical. El tejado posterior está colocado en la misma forma
que el tejado de la fábrica en que se funde el mineral. En el es-
pacio que hay entre las paredes grandes frontal y central, y entre
las paredes transversales segunda y tercera, están los fuelles, la
maquinaria para accionarlos hacia abajo y el instrumento para ha-
cerles subir. Un tambor que hay sobre el eje de la rueda hidráu-
lica está provisto de peldaños, los cuales hacen girar al tambor
dentado sobre un eje, cuyas levas grandes oprimen las palancas
de los fuelles, y también a otro tambor dentado sobre un eje,
cuyas levas mueven los topes de los pisones, pero en dirección
opuesta. Así, si las levas que oprimen las palancas de los fuelles
van de norte a sur, las levas de los pisones van de sur a norte.

El plomo se separa del oro o de la plata en un horno de co-

pelación, cuya estructura consiste en piedras labradas, dos pa-
redes internas —de las cuales una se cruza con la otra transver-
salmente—, un suelo redondo y una cúpula. Su crisol está hecho
de polvo de tierra y escoria; pero primero hablaré de la estruc-
tura. Se levanta una pared circular de cuatro pies y tres palmos
de altura y de un pie de espesor, y a una altura de dos pies y
tres palmos se deja un reborde en el interior, sobre el que des-
cansa el piso de piedra, siendo la pared desde él un palmo menos
gruesa. Hay catorce piedras; en el exterior de un pie y un palmo
de ancho, siendo el interior más estrecho, porque el círculo inter-
no es más pequeño que el externo; si las piedras son más anchas,
se requieren menos, y si son más estrechas, más; las piedras pro-
fundizan en la tierra hasta un pie y un palmo. En la parte supe-
rior cada una se une a la próxima mediante un armella de hierro,
cuyas puntas están embutidas en orificios, vertiéndose plomo fun-
dido dentro de cada orificio. Esta estructura de piedras tiene seis
respiraderos cerca del suelo, a una altura de un pie por encima de
él; son de dos pies y un palmo, desde el fondo de las piedras;
cada uno de estos respiraderos está en dos piedras, y tiene dos
palmos de alto y un palmo y tres dedos de ancho. Uno de ellos
está en el lado derecho, entre la pared que protege a la pared
principal del fuego y el canal a cuyo través fluye el óxido de plo-
mo fuera del crisol del horno; los otros cinco respiraderos están
distribuidos todos alrededor, separados por distancias iguales; a
través de ellos se escapa la humedad que la tierra despide cuando
se calienta, y si no fuera por estas aberturas, el crisol absorbería
la humedad y se dañaría. En tal caso se elevaría una protuberan-
cia, como la que levanta un topo desde la tierra, y la escoria flo-
taría en la parte superior, y el crisol absorbería la aleación de
plata y plomo; hay algunos que, debido a esto, hacen la parte
posterior de la estructura totalmente abierta. Las dos paredes in-
ternas, de las cuales una se cruza con la otra, están construidas de
ladrillos, teniendo el grosor de un ladrillo. Hay cuatro respirade-
ros en ellas, uno en cada parte, que son, aproximadamente, un
dedo más altos y anchos que los otros. Dentro de los cuatro com-
partimentos se echa una carretilla llena de escoria, y sobre ésta
se coloca un gran cesto de mimbre lleno de polvo de carbón. Es-
tas paredes se extienden un codo por encima del suelo y, sobre
ellas, y encima del borde cortado en las piedras rectangulares, se
coloca la piedra de solera; esta solera tiene un palmo y tres de-
dos de gruesa, y en todos los lados toca a las piedras rectangu-
lares; si hay alguna grieta en ella, se rellena con fragmentos de
piedra y ladrillo. La parte frontal de la solera está en pendiente,
de forma que pueda hacerse un canal a cuyo través fluya el óxido de plomo. Unas placas de cobre se colocan sobre esta parte de la piedra de solera, de forma que la aleación de plata y plomo, o cualquier otra aleación, puedan calentarse más rápidamente.

El crisol está cubierto por una cúpula que tiene la forma de media esfera. Está formada por bandas de hierro y barras, y por una tapadera. Hay tres bandas, cada una de un palmo de ancho y un dedo de grueso aproximadamente; la más baja está a una distancia de un pie desde la del medio, y ésta a una distancia de dos pies desde la más alta. Por debajo de ellas hay dieciocho barras de hierro, sujetas mediante remaches de hierro; estas barras tienen la misma anchura y grosor que las bandas, y una longitud tal que, curvándose, llegan desde la banda más baja hasta la más alta, esto es, dos pies y tres palmos de largo, mientras que la cúpula solamente tiene un pie y tres palmos de alto. Todas las bandas y barras de la cúpula tienen placas de hierro sujetas sobre el lateral inferior con alambre de hierro. Además, la cúpula tiene cuatro aberturas; la posterior, que está situada en oposición al canal a cuyo través fluye el óxido de plomo, tiene dos pies de ancho en el fondo; hacia la parte superior, debido a que está en suave pendiente, es algo más estrecha, siendo de un pie, tres palmos y un dedo de ancho; en este lugar no hay barra, porque la abertura se extiende desde la banda superior hasta la del medio, pero no hasta la inferior. La segunda abertura está situada por encima del canal, y es de dos pies y medio de ancha en el fondo, y de dos pies y un palmo en la parte superior; tampoco hay barra en este punto; realmente, no sólo la barra no se extiende hasta la banda inferior, sino que la propia banda inferior no se extiende por encima de esta parte, para que el maestro pueda extraer el litargirio del crisol.

Hay además, en la pared que protege la pared principal contra el calor, cerca de donde están situadas las toberas de los fuelles, dos aberturas, que tienen tres palmos de ancho y, aproximadamente, un pie de altura, en medio de las cuales descienden dos varillas, sujetas desde el interior con placas. Cerca de estas aberturas se colocan las toberas de los fuelles, y a través de las aberturas se extienden los tubos en los que se ajustan las toberas de los fuelles. Estos tubos están hechos de placas de hierro enrolladas; tienen dos palmos y tres dedos de largo, y su diámetro interior es de tres dedos y medio; dentro de estos tubos penetran las toberas de los fuelles una distancia de tres dedos, desde sus válvulas. La tapadera de la cúpula está formada por una barra de hierro de dos dedos de ancho, y por tres barras curvadas de

hierro que se extienden desde un punto de la banda hasta el punto opuesto; se entrecruzan unas con otras en la parte superior, donde están fijas mediante remaches de hierro. Sobre el lado inferior de las barras hay asimismo placas sujetas por remaches; cada una de las placas tiene pequeños orificios del tamaño de un dedo, de forma que pueda adherirse el barro del que se recubre el interior. La cúpula tiene tres anillos de hierro, acoplamados en amplios orificios, hechos en las cabezas de tres espigas de hierro, que sujetan las barras a la banda media, donde se cruzan. Dentro de estos anillos se sujetan los ganchos de las cadenas con las cuales se eleva la cúpula, cuando el maestro prepara el crisol.

Sobre la solera, placas de cobre y piedras del horno, se coloca barro mezclado con paja, hasta un espesor de tres dedos, siendo

<figure><img src="image_242.png" /><figcaption>A: Piedras labradas.—B: Piedra de la solera.—C: Respiraderos.—D: Paredes interiores.—E: Cúpula.—F: Crisol.—G: Bandas.—H: Barras.—I: Aberturas de la cúpula.—K: Tapadera de la cúpula.—L: Anillos.—M: Tuberías.—N: Válvulas.—O: Cadenas</figcaption></figure>
golpeado con una maza de madera hasta que se reduce a una pro-
fundidad de un dedo solamente. La cabeza de la maza es redonda
y tiene tres palmos de altura, dos de ancho en el fondo, y está
ahusada hacia arriba; su mango tiene tres pies de largo, y en el
lugar en que está ajustado dentro de la cabeza de la maza está uni-
do alrededor con una banda de hierro. La parte superior de la
mampostería en la que se apoya la cúpula está también cubierta
con barro, asimismo mezclado con paja, teniendo el grosor de un
palmo. Todo esto, tan pronto como se quede flojo, debe repa-
rarse.

El artífice que toma a su cargo el trabajo de separar metales
distribuye la operación en dos turnos de dos días. En la primera
mañana rocía un poco de escoria dentro del barro de la solera
y, cuando ha vertido algo de agua, lo cepilla por encima con una
retama. Después introduce escorias tamizadas y las humedece
con agua, de forma que puedan moldearse en bolas, como si fue-
ra nieve. Las escorias son aquellas de las que se ha hecho lejía,
dejando que el agua se filtrara a su través, porque otras escorias
que son grasientas tendrían que haber sido quemadas de nuevo
para que contuvieran menos grasa. Cuando ha conseguido que las
escorias estén suaves, presionándolas con las manos, hace un
hoyo en el crisol hacia el centro; después lo aprisiona, conforme
he descrito, con una maza. A continuación, con dos pequeñas ma-
zas de madera, sostenidas una en cada mano, forma el canal a
cuyo través fluye el óxido de plomo. Las cabezas de estas peque-
ñas mazas tienen un palmo de ancho, dos dedos de grueso y un
pie de alto; el mango de cada una es algo redondeado y tiene un
dedo y medio menos de diámetro que la cabeza de una maza,
teniendo también tres pies de longitud; la cabeza de la maza,
así como el mango, están hechos de una pieza de madera.

Después, con las botas puestas, desciende dentro del crisol y
lo pisa en todas direcciones con los pies de forma que quede api-
sonado y en pendiente. Después de nuevo apisona con una gran
maza y, sacándose la bota del pie derecho, traza un círculo con
él alrededor del crisol y corta el círculo así trazado, utilizando una
hoja de hierro. Esta hoja está curvada en ambos extremos, tie-
ne tres palmos de largo, tres dedos de ancho y mangos de madera
de un palmo y dos dedos de largo, por dos dedos de grueso; la
placa de hierro está curvada hacia atrás en la parte superior y en
los extremos que penetran en los mangos. Hay quien en lugar
de la hoja usa una tira de madera, como la corona o llanta de
un tamiz; esta tira tiene tres dedos de ancho, y se corta en ambos
extremos para que se pueda sostener en las manos. A continua-

<figure><img src="image_243.png" /></figure>

A: Maestro apisonando el crisol con una maza.
B: Maza mayor.—C: Retama.—D: Mazas menores.—E: Placas de hierro curvadas.—F: Aro de madera.—G: Tamiz.
H: Escorias.—I: Pala de hierro.—K: Placa de hierro.—L: Bloque de madera.—M: Roca.—N: Cesta hecha de ramitas tejidas.—O: Barra en forma de gancho.—P: Segunda barra en forma de gancho.—Q: Trapo de hilo.—R: Cubeta.—S: Ante.—T: Manojos de paja.—V: Madera.—H: Tortas de aleación de plomo.—Y: Horquilla.
Z: Obrero cubriendo el exterior del horno con luten, donde la cúpula se ajusta sobre el horno.
AA: Recipiente de escorias.—BB: Tapadera de la cúpula.—CC: Ayudante vertiendo carbón vegetal dentro del crisol por el orificio que hay en la parte superior de la cúpula.—DD: Instrumento de hierro con el que se amasa el luten.
EE: Luten.—FF: Cuch่า

rón con el que el maestro o su ayudante toman una muestra.—GG: Espetón con el que se extrae la espuma del plomo impuro.—HH: Cuña de hierro con la que se levanta la masa de plata
ción apisona el canal a cuyo través se descarga el óxido de plomo. Para que las escorias no puedan caer, bloquea la abertura con una piedra que se ajusta en la misma, contra la cual coloca un tablero, y para que éste no se caiga, lo apuntala con un palo. Después vierte dentro un cesto lleno de escorias y las apisona con la maza grande; a continuación, de nuevo una y otra vez vierte dentro escorias y las apisona con la maza. Cuando ha quedado hecho el canal, echa escorias secas sobre todo el crisol, con un tamiz, y lo iguala y frota con sus manos. A continuación echa tres cestos llenos de escorias húmedas sobre el margen, todo alrededor del borde del crisol, y desciende la cúpula. Después, en seguida, trepando sobre el crisol, echa las escorias todo alrededor de él, para que la aleación fundida no pueda fluir fuera. Después, habiendo elevado la tapadera de la cúpula, echa un cesto lleno de carbón vegetal dentro del crisol, juntamente con una pala de hierro llena de carbones incandescendentes, y echa también algunos a través de las aberturas que hay en los lados de la cúpula, extendiéndolos con la misma pala. Este trabajo se acaba en el espacio de dos horas.

Se coloca una placa de hierro en el suelo, debajo del canal, y encima se coloca un bloque de madera de tres pies y un palmo de largo, un pie y dos palmos y dos dedos de ancho en la parte posterior y dos palmos y dos dedos de ancho en la parte frontal; sobre el bloque de madera se coloca una piedra y, sobre ella, una placa de hierro similar a la del fondo, y sobre ésta se coloca un cesto lleno de carbón vegetal, y también una pala de hierro llena de carbón vegetal ardiendo. El crisol se calienta en una hora, y después, con la barra en forma de gancho con la que se extrae el óxido de plomo, se agita el resto del carbón alrededor. Este gancho tiene un palmo de largo y tres dedos de ancho, y tiene la forma de un doble triángulo, así como un mango de hierro de cuatro pies de largo, dentro del cual se ajusta otro de madera de seis pies de largo. Hay algunos que usan, en cambio, una sencilla barra en forma de gancho. Después de haber pasado aproximadamente una hora, se agita el carbón vegetal de nuevo con la barra, y con la pala se echan dentro del crisol los carbones vegetales ardiendo que están en el canal; después, de nuevo, habiendo pasado una hora, se agitan los carbones vegetales ardiendo con la misma barra. Si no se agitan, permanecerían algunas negruras en el crisol, y esa parte se dañaría al no estar suficientemente seca. Por consiguiente, el ayudante agita y da vueltas al carbón vegetal que está ardiendo para que se pueda quemar del todo y que el

crisol se caliente perfectamente, lo que lleva tres horas; después se deja el crisol quieto durante las dos horas restantes.

Cuando han dado las once, barre las escorias del carbón vegetal con una retama y las arroja fuera del crisol. Después sube sobre la cúpula y, pasando la mano al interior a través de su abertura y metiendo un viejo trapo de lino en una cubeta de agua mezclada con cenizas, humedece la totalidad del crisol y lo limpia. De esta forma, usa dos cubetas llenas de mezcla, conteniendo cada una cinco sextarios romanos, haciendo esto por temor a que el crisol, cuando se han separado los metales, pueda romperse; a continuación frota el crisol con ante y rellena las grietas. Después coloca en la izquierda del canal dos fragmentos de plomo de solera, dejando uno en la parte superior del otro, de forma que, cuando se derritan parcialmente, permanezcan fijos y formen un obstáculo para que el óxido de plomo no pueda disiparse por efecto del viento procedente de los fuelles, sino que permanezca en su lugar. Sin embargo, es conveniente usar un ladillo en vez del plomo de solera, porque éste consigue mucho más calor y por consiguiente origina que el óxido de plomo se forme más rápidamente. El crisol en su parte central tiene dos palmos y dos dedos más de profundidad.

Hay algunos que, habiendo preparado así el crisol, lo untan con incienso, triturado hasta ser polvo y disuelto con clara de huevo, empapando una esponja con ello y escurriéndola de nuevo; otros lo untan con un líquido formado por clara de huevo y el doble de sangre o médula de buey. Otros echan cal en el interior del crisol, a través de un tamiz.

Después el maestro de la fábrica pesa el plomo con el que están mezclados el oro, la plata, o ambos, y algunas veces pone cien centumpondios dentro del crisol, pero frecuentemente tan sólo sesenta, o cincuenta, o mucho menos. Después de haberlo pesado, esparce en el crisol tres pequeños manojos de paja por temor de que el plomo, por su peso, rompa la superficie. Después coloca en el canal varios terrones de aleación de plomo y, a través de la abertura que hay en la parte posterior de la cúpula, coloca algunos por los laterales; después, ascendiendo hasta la abertura de la parte superior de la cúpula, coloca en el crisol, alrededor de la cúpula, los terrones que el ayudante le va dando, y después de haber subido de nuevo y pasado las manos a través de la misma abertura, coloca asimismo otros terrones dentro del crisol. En el segundo día, los que quedan, utilizando una horquilla de hierro, los coloca sobre la madera, a través de la abertura superior de la cúpula.
Cuando las tortas se han colocado de esta forma, a través del orificio de la parte superior de la cúpula, echa dentro carbón vegetal, utilizando un cesto tejido de madera de castaño. Después coloca la tapadera sobre la cúpula y el ayudante cubre las juntas con luten. El propio maestro echa medio cesto de carbón vegetal dentro del crisol, a través de la abertura que está próxima a la tubería de la tobera, y prepara los fuelles para que pueda comenzar la segunda operación en la mañana del siguiente día. Se tarda una hora en llevar a cabo tal clase de trabajo, estando todo preparado a las doce. Contando todas estas horas, hacen un total de ocho.

Llegado el momento de la segunda operación, por la mañana, el obrero toma dos paladas de carbón vegetal ardiendo y las echa dentro del crisol a través de la abertura que hay cerca de los tubos de las toberas; después, a través del mismo orificio carga dos pequeños trozos de madera de abeto o de pino de tea, tal como los que se usan generalmente para cocinar el pescado. Después de esto se abren las compuertas del agua para que pueda girar la máquina que hace presión sobre las palancas de los fuelles. En el espacio de una hora se funde la aleación de plomo, y cuando esto se ha hecho, coloca cuatro palos de madera, de doce pies de largo, a través del orificio que hay en la parte posterior de la cúpula, y otros tantos a través del canal; estos palos, para que no puedan dañar al crisol, están bien cargados sobre los extremos y soportados por caballetes; estos caballetes están hechos de una viga de tres pies de largo, dos palmos y dos dedos de ancho y dos palmos de grueso, y tienen dos patas de ensanche en cada extremo. Contra el caballete, enfrente del canal, se coloca una placa de hierro para que el óxido de plomo, cuando se extrae del horno, no vaya a dar en los zapatos del fundidor, dañando sus pies y piernas. Con una pala de hierro, o con una horquilla, se coloca el resto de las tortas, a través de la abertura de la parte posterior de la cúpula, sobre los palos de madera ya mencionados.

La plata virgen, plata agria, plata gris o plata roja, o de cualquier otra clase, cuando se ha aplastado y cortado y calentado en un crisol de hierro, se vierte dentro del plomo fundido, mezclado con plata, para que puedan separarse las impurezas. Conforme he dicho varias veces, este plomo fundido, mezclado con plata, se denomina «stannum».

Cuando se han quemado los palos de madera por su extremo anterior, el capataz, con un martillo, introduce dentro de ellos barras puntiagudas de hierro, de cuatro pies de largo y dos dedos de ancho en el extremo frontal, y más allá de éste, uno y medio

dedos de ancho y grueso; con éstas empuja los palos hacia adelante, y las barras descansan entonces sobre los caballetes. Hay otros que cuando separan metales ponen dos de tales palos de madera dentro del crisol a través de la abertura que hay entre los fuelles, otros dos a través de los orificios de la parte posterior y uno a través del canal; pero en este caso se necesita un gran número de palos de madera, esto es, sesenta; en el caso anterior, con cuarenta palos largos bastaría para realizar la operación. Cuando se ha calentado el plomo durante dos horas, se agita con una barra encervada para que el calor pueda aumentar.

Si es difícil separar el plomo de la plata, el maestro echa cobre y polvo de carbón vegetal dentro de la aleación fundida de plomo y plata. Si la aleación de oro argentífero y plomo, o de plomo y plata, contiene impurezas procedentes del mineral, entonces echa en partes iguales tártaro y vidrio veneciano, o sal amoníaco, o vidrio veneciano y jabón veneciano; o partes des-

<figure><img src="image_244.png" /><figcaption>A: Horno.—B: Leños.—C: Almartaga o litargirio.—D: Plancha.—E: El capataz cuando tiene hambre come manteca, para que el veneno que exhala el crisol no le dañe, porque es un remedio contra ese veneno</figcaption></figure>
iguales; es decir, dos de tártaro y una de herrumbre de hierro; hay algunos que mezclan un poco de salitre con cada compuesto. A un centumpondio de aleación se añade un beso o una libra y un tercio de polvo, según la mayor o menor impureza. El polvo ciertamente separa las impurezas de la aleación. Después, con una especie de espetón se extrae a través del canal la espuma, mezclada con carbón vegetal, del plomo; éste produce esta espuma cuando se calienta, pero para que se haga poca debe agitarse frecuentemente con la barra.

En un cuarto de hora el crisol absorbe el plomo; cuando petra dentro del crisol, salta y produce burbujas. Después el maestro saca un poco de plomo, utilizando un cucharón de hierro, y lo ensaya para ver qué proporción de plata hay en la totalidad de la aleación; el cucharón es de cinco dedos de ancho, teniendo la parte de hierro de su mango tres pies de largo, y otros tres la parte de madera. Después, cuando se han calentado, extrae con una barra el óxido de plomo que sale del plomo y cobre, si hay algo de él en la aleación. Por consiguiente, podría llamarse correctamente espuma de plomo más que de plata. La plata no se daña cuando el plomo y el cobre se separan de ella. En realidad, el plomo se hace más puro en el crisol del otro horno, en el que se refina la plata. Antiguamente, conforme relata Plinio, habría debajo del canal del crisol otro crisol, y el óxido de plomo fluía hacia abajo desde el más alto al interior del más bajo, sacándole de éste, elevándolo y enrollándolo con un palo, con objeto de que pudiera ser de peso moderado. Por cuya razón primera mente se hacían pequeños tubos, y desde que no se enrollan alrededor de un palo, se hacen barras.

Por si existiera algo de peligro de que la aleación pudiera fluir con el óxido de plomo, el capataz mantiene en la mano una pieza de luten, en forma de un cilindro, y puntiaguda en ambos extremos; sujetándola a una barra encorvada en forma de gacho, para oponerla a la aleación en forma que ésta no pueda fluir.

Ahora, cuando el color comienza a mostrarse en la plata, aparecen puntos brillantes, algunos de ellos casi blancos, y un momento después se ponen completamente blancos. Entonces, el ayudante desciende las compuertas del agua para que, estando cerrado el canalillo, la rueda hidráulica deje de girar y los fuelles se queden quietos. A continuación el maestro vierte varias cubetas de agua sobre la plata para enfriarla; otros vierten cerveza sobre ella para hacerla más blanca, pero esto no tiene importancia, ya que la plata tiene todavía que ser refinada. Después de

esto se levanta la torta de plata con la barra de hierro puntiaguda, que tiene tres pies de largo y dos dedos de ancho, y tiene también un mango de madera de cuatro pies de largo fijo en su casquillo. Cuando se ha extraído la torta de plata fuera del crisol, se deposita sobre una piedra y a un lado el plomo de solera y al otro el óxido de plomo, se desconcha con un martillo; después se limpia con un manojo de alambre de latón sumergido en agua. Cuando el plomo se ha separado de la plata, se encuentra más plata frecuentemente que cuando se ensayó; por ejemplo, si antes había tres onzas y otras tantas dracmas en un centumpondio, ahora algunas veces encuentran tres onzas y media. Con frecuencia el plomo de solera que permanece en el crisol tiene un palmo de profundidad; se saca con el resto de las escorias y se tamiza, y el que permanece en el tamiz, ya que es plomo de solera, se añade al plomo de solera.

Las escorias que pasan a través del tamiz tienen el mismo uso

<figure><img src="image_245.png" /><figcaption>A: Torta.—B: Piedra.—C: Martillo.—D: Alambre de bronce.—E: Cubo de agua.
F: Horno del que se ha sacado la torta y que todavía humea.—G: Operario sacando una torta del taller</figcaption></figure>
que al principio, porque, en realidad, de éstas y de huesos pul-
verizados se hacen las copelas. Finalmente, cuando se ha acumu-
lado en gran cantidad, se saca el «pompholyx» amarillo que se
ha adherido a las paredes del horno, y asimismo a aquellos anillos
de la cúpula que están cerca de las aberturas.

También se ha de describir el polipasto con el que se eleva
la cúpula. Cuando se hace, se monta primero un poste vertical
rectangular de doce pies de largo, cada lado del cual mide un pie
de anchura. Su piñón inferior gira en un casquillo de bronce, si-
tuado en un larguero de roble o soporte; hay dos largueros de
éstos colocados transversalmente, de forma que uno encaje en
una mortaja en el medio del otro, y éste asimismo ajuste en la
mortaja del primero, haciendo así una especie de cruz; estos lar-
gueros del soporte tienen tres pies de largo y uno de ancho y grue-
so. El poste del polipasto es redondo en su extremo superior y
está reducido a una profundidad de tres palmos, girando en una
banda sujeta en cada extremo a una viga del techo, desde donde
sale la pared inclinada de la chimenea. Al poste del polipasto
va fijo un bastidor, que está hecho de la siguiente forma: pri-
mero, a una altura de un codo desde el suelo, se ensambla una
pequeña viga transversal dentro del poste del polipasto de un
codo y tres dedos de largo, más las espigas, y dos palmos de an-
chura y grosor. Después, de nuevo, a una altura de cinco pies
por encima, hay otra pequeña viga transversal de igual longitud,
anchura y grosor. Después, de nuevo, a una altura de cinco pies
por encima, hay otra pequeña viga transversal de igual longitud,
anchura y grosor, ensamblada dentro del poste del polipasto. Los
otros extremos de estas dos pequeñas vigas transversales están
ensamblados en un madero vertical de seis pies y tres palmos de
largo y de tres cuartos de ancho y grueso; la mortaja está atra-
vesada por clavijas de madera. Por encima, y a una altura de tres
palmos desde la viga transversal más baja, hay dos barras de un
pie y un palmo de largo —no incluyendo las espigas—, de un pal-
mo y tres dedos de ancho y un palmo de grueso, que están ensam-
bladas en los otros lados del poste del polipasto. En la misma for-
ma, por debajo de la viga transversal pequeña más alta, hay otras
dos barras del mismo tamaño. También en el madero vertical se
ensamblan el mismo número de barras de la misma longitud que
las precedentes, pero de tres dedos de grueso y un palmo y dos
dedos de ancho, estando las dos más bajas por encima de la pe-
queña viga transversal más baja. Desde el madero vertical, cerca
de la pequeña viga transversal más alta, que en su otro extremo
está ensamblada dentro del poste del polipasto, hay dos barras

formando bastidor. Sobre el exterior de este bastidor se fijan ta-
bleros a las vigas transversales, pero las partes frontal y posterior
del bastidor tienen puertas, cuyas articulaciones o charnelas es-
tán sujetas a los tableros que están fijos a las barras ensambladas
a los lados del poste del polipasto.

Después se disponen tableros sobre la pequeña viga transver-
sal inferior y, a una altura de dos palmos por encima de ellos, un
pequeño eje cuadrado de hierro, cuyos lados tienen dos dedos de
ancho y cuyos extremos son redondos y giran en casquillos de
bronce o hierro, estando uno de estos casquillos sujeto al poste
del polipasto y el otro en el madero vertical. Alrededor de cada
extremo del eje pequeño hay una disco de madera de tres palmos
y un dedo de radio y de un palmo de grueso, cubiertos sobre la
corona por una banda de hierro; estos dos discos están distantes
dos palmos y dos dedos uno de otro, y están unidos con cinco
peldaños; estos peldaños tienen dos dedos y medio de grueso y
están colocados con una separación de tres dedos. De esta forma
se hace un tambor que está a un palmo y un dedo del madero
vertical, pero más lejos del poste del polipasto, es decir, un pal-
mo y tres dedos. A una altura de un pie y un palmo por encima de
este pequeño eje hay un segundo pequeño eje cuadrado de hierro,
cuyo grosor es de tres dedos; éste, como el primero, gira en cas-
quillos de bronce o hierro. A su alrededor hay una rueda den-
tada, formada por dos discos de un pie y tres palmos de diáme-
tro y un palmo y dos dedos de grueso; sobre la corona de la
rueda hay veintitrés dientes, de un palmo de ancho y dos dedos
de grueso, que sobresalen un palmo desde la rueda, y están tres
dedos separados. Alrededor de este mismo eje, a una distancia
de dos palmos y dos dedos hacia el madero vertical, hay otro dis-
co del mismo diámetro que la rueda y de un palmo de grueso;
éste gira en un lugar ahuecado, en el madero vertical. Entre este
disco y el disco de la rueda dentada se hace otro tambor que
también tiene cinco peldaños. Además hay un pequeño eje de
madera, aparte del segundo eje citado, que está a una altura de
un codo por encima de él, y cuyos soportes son de hierro; los
extremos están sujetos alrededor con anillos de hierro, para que
los soportes puedan permanecer fijos; estos soportes o chuma-
ceras, como los ejes pequeños de hierro, giran en casquillos de
bronce o de hierro. El tercer eje está a una distancia de un codo,
aproximadamente, de la viga transversal pequeña superior; tie-
ne, cerca del madero recto, una rueda dentada, de dos pies y me-
dio de diámetro, en cuya corona hay veintisiete dientes; la otra
parte de este eje, del lado del poste del polipasto, está cubierta
con placas de hierro para que no se gasten por efecto de la cadena que se enrolla a su alrededor. El eslabón final de la cadena va fijo en una espiga de hierro introducida en el eje pequeño; esta cadena pasa fuera del bastidor y da la vuelta sobre una pequeña polea colocada entre las vigas del aguilón del polipasto.

Por encima del bastidor, y a una altura de un pie y un palmo, está el aguilón o brazo del polipasto. Este consiste en dos vigas de quince pies de largo, tres palmos de ancho y dos de grueso, embutidas en el poste del polipasto, que sobresalen un codo más allá de la parte posterior del mismo poste y están unidas conjuntamente. Más aún, están unidas mediante una espiga de madera que penetra a través de ellas y del poste del polipasto; esta espiga tiene en un extremo una cabeza ancha, y en el otro un agujero, a través del cual se introduce un perno de hierro para que las vigas puedan estar fuertemente unidas dentro del poste del polipasto. Las vigas del aguilón del polipasto están soportadas y reforzadas por medio de vigas oblicuas de seis pies y dos palmos de largo, y asimismo dos palmos de ancho y de grueso; éstas van ensambladas dentro del poste del polipasto, en sus extremos inferiores, y en los extremos superiores la ensambladura va dentro de las vigas del aguilón, en un punto situado a cuatro pies del poste del polipasto, y reforzada con clavos de hierro. En la parte posterior del extremo superior de estas vigas oblicuas, hacia el poste del polipasto, hay una grapa o mordaza de hierro, sujeta en los laterales inferiores de las vigas que forman el aguilón del polipasto, que ayuda a sostenerlas firmemente apretadas. El otro extremo de las vigas del aguilón está ajustado en una plaça de hierro rectangular, y entre las placas de ambas vigas van tres placas rectangulares fijas de modo que las vigas del aguilón de polipasto no puedan moverse hacia adelante ni hacia atrás, una respecto de la otra. Los laterales superiores de estas vigas del aguilón de polipasto están recubiertos de placas de hierro en una longitud de seis pies, para que un carro pueda desplazarse por ellas.

El cuerpo de este carro es de madera de olmo o de otra madera dura y mide un codo de largo, un pie de ancho y tres palmos de grueso. A ambos extremos, el lado inferior está cortado en una altura y anchura de un palmo, de modo que pueda moverse hacia adelante o hacia atrás entre las dos vigas del aguilón del polipasto; delante, en el centro, tiene otro corte de dos palmos y dos dedos de ancho para que una polea de bronce con su eje de hierro pueda girar en el hueco. En las cuatro esquinas del carro hay cuatro cajas en las que van las ruedas en el sentido del

<figure><img src="image_246.png" /><figcaption>A: Poste de la viga.—B: Casquillo de encaje.—C: Largueros transversales de soporte de roble.—D: Banda.—E: Viga del techo.—F: Bastidor.—G: Pequeña viga transversal.—H: Madero vertical.—I: Barras a los lados del poste de grúa.—K: Barras a los lados del madero vertical del bastidor.—L: Tambores de peldaños.—M: Ruedas dentadas.—N: Cadena.—O: Polea.—P: Vigas del aguilón de polipasto.—Q: Vigas oblicuas que soportan el aguilón del polipasto.—R: Placas de hierro recangulares.—S: Carro.—T: Cúpula del horno.—V: Anillo.—X: Tres cadenas.—Y: Manivela.—Z: Poste de polipasto del segundo dispositivo.—AA: Aguilón.—BB: Viga oblicua.—CC: Anilla del aguilón.—DD: Segunda anilla.—EE: Palanca.—FF: Tercera anilla.—GG: Gancho.—HH: Cadena de la cúpula.—II: Cadena de la palanca</figcaption></figure>
<figure><img src="image_247.png" /><figcaption>A: Bóveda del horno.—B: Solera.—C: Pasillos.—D: Mano de mortero o pisón.—</figcaption></figure>

<caption>E: Mazo.—F: Artífice haciendo tubos de litargirio según el procedimiento romano.</caption>

<caption>G: Canal.—H: Litargirio.—I: Antecrisol.—K: Palo.—L: Tubos</caption>

aguilón del polipasto. Este carro cuando se mueve hacia adelante o hacia detrás produce un ruido parecido a un ladrido, por lo que los mineros suelen llamarlo el perro. Se mueve hacia adelante por medio de una barra acodada y hacia detrás con la ayuda de una cadena. Hay un gancho de hierro cuya anilla rodea un espigón, también de hierro, que va clavado en el lateral derecho del carro, este gancho va sujeto a una especie de maza que está fija en la viga derecha del aguilón del polipasto.

Al final del poste del polipasto hay una polea de bronce cuyo eje de hierro va fijo a las vigas del aguilón. La cadena al salir del bastidor pasa por esta polea y luego, por el agujero del carro, sigue a la polea pequeña de bronce y cuelga desde la parte delantera del aguilón del polipasto. Al final lleva un gancho que pasa por una anilla a la que se unen los eslabones primeros de tres cadenas, cada una de seis pies de longitud; estas cadenas pasan por las tres anillas de hierro que refuerzan los agujeros de las mazas fijas en la banda de hierro de la mitad de la cúpula, de la que ya hablé.

Por tanto, cuando el maestro quiere levantar la cúpula por medio del polipasto, el ayudante coloca sobre el eje de hierro inferior una manivela de hierro que sobresale de la viga un palmo y dos dedos, el final de eje es rectangular, de un dedo y medio de ancho y un dedo de grueso; se acopla en un orificio rectangular de proporciones similares en la manivela. El primer tramo de ésta mide un pie, tres cuartas y dos dedos de largo, dos dedos de ancho y uno de grueso. Su mango es recto y de sección redondeada y de tres cuartas de longitud y un dedo y medio de diámetro. Al final del eje hay un orificio por el que pasa una espiga de hierro que fija la manivela para que no se salga. Como el polipasto tiene cuatro tambores, de los cuales dos son tambores de muescas, y dos ruedas dentadas, se mueve más fácilmente que si tuviera sólo dos, uno de dientes y otro de muescas o de escalones.

Muchos, sin embargo, usan un dispositivo más sencillo; en él los pivotes del poste del polipasto se vuelven del mismo modo, uno en un encaje de hierro y el otro en un anillo. El poste del polipasto soporta el aguilón con la ayuda de una viga oblicua; al extremo del aguilón va un anillo de hierro que enlaza a un segundo anillo. A este segundo se fija firmemente una barra fuerte de madera que hace de palanca. Su extremo superior queda sujeto por un tercer anillo de hierro, del que cuelga un gancho del que se suspende el anillo que reúne los eslabones primeros de las tres cadenas de la cúpula. Al otro extremo de la palanca hay otra
cadena; cuando se tira de ella se levanta la barra y, por tanto, la cúpula del horno, y cuando se suelta se baja la cúpula.

En algunos sitios, como en Freiberg en Meissen, la parte superior del horno de copelación es abovedada, casi como la de un horno; es una cámara de cuatro pies de altura y tiene dos o tres aberturas, de las cuales la primera en la parte delantera es de un pie y medio de altura y de un pie de anchura, y por ella se extrae la almártaga; la segunda abertura, y la tercera en el caso de que sean tres, están a los lados y miden un pie y medio de altura y dos y medio de ancho, para que el que prepara el crisol pueda entrar al horno por ellas. La plaza circular es de cemento, tiene dos pasillos de dos pies de altura y uno de ancho para dar salida a los vapores; los pasillos se cruzan en ángulo recto, pues ambos van derechos de un punto de la pared al de enfrente, y así se ven cuatro aberturas que se cubren por encima con piedras anchas, pero de sólo una cuarta de grueso. Sobre ellas y sobre el resto de la

<figure><img src="image_248.png" /><figcaption>A: Hornaza parecida al horno de fundición.—B: Boca.—C: Barras de hierro.—</figcaption></figure>

<caption>D: Boca por la que se saca el litargirio.—E: Crisol sin cúpula.—F: Leños gruesos.—G: Fuelle</caption>

plaza de cemento se coloca barro de junturas mezclado con paja en un espesor de tres dedos, lo mismo que se colocaban sobre el suelo los platos de cobre y las piedras del horno anterior. Esto, junto con las cenizas que se echan al interior, se aplasta con tafos o aplaneras de madera y con mazas por el maestro o por su ayudante, cuando de rodillas dentro de la hornaza preparan el crisol.

Las hornazas de copelar, en Polonia y Hungría, son también abovedadas y casi como hornos, pero en la parte baja la plaza es entera y no hay aberturas para los vapores, mientras que a un lado del crisol se levanta una pared, desde la cual a la solera del crisol hay una abertura de tiro en vez de los pasillos de la hornaza anterior. Esta abertura va cubierta de barras de hierro que se extienden desde la pared al crisol, a una distancia de dos dedos una de otra. En el crisol, una vez preparado, echan primero paja y después colocan los terrones o panes de aleación de plomo y plata y sobre las barras de la reja colocan leña que cuando se prende calienta el crisol. Funden terrones o panes hasta un total de ochenta y a veces cien centumpondios. Avivan el fuego lento insuflándole aire con los fuelles y echan sobre las barras de hierro toda la leña necesaria para que las llamas lleguen al crisol y separen el plomo de la plata. La almártaga se saca por el otro lado por una boca que tiene el tamaño justo para que pase un hombre por ella al crisol. En Moravia y Carniola, donde raramente benefician más de un bes o cinco sextos de libra de plata, no la separan del plomo ni en una hornaza que parezca un horno ni en crisoles cubiertos de bóveda, sino en un crisol descubierto al aire libre; en él colocan los terrones de aleación y sobre ellos leña seca y sobre ésta palos gruesos de leña verde. Encienden el fuego y lo avivan con los fuelles.

He explicado los métodos de separar el plomo del oro o de la plata; hablaré ahora de los métodos de refinar la plata, puesto que ya he expuesto también el proceso de refinar el oro. La plata se refina en un horno de refino, sobre cuyo hogar se levanta una cámara abovedada cubierta de ladrillos; la altura de la parte delantera es de tres pies. El hogar tiene cinco pies de largo y cuatro de ancho. Las paredes son sin ninguna abertura por los lados y por detrás, pero delante hay una boca sobre otra, y por encima, la chimenea. El hogar tiene un hoyo redondo de un codo de diámetro y dos cuartas de profundidad, en el que se echan cenizas cernidas y en ellas se pone una vasija de barro de madera que quede rodeada de cenizas por todos sitios y hasta la misma altura del borde de la vasija. Esta se llena con polvo hecho de partes
<figure><img src="image_249.png" /><figcaption>A: Pistador con dientes.—B: Pistador sin dientes.—C: Plato o bandeja con cenizas.—D: Crisoles preparados y colocados en estantes.—E: Crisoles vacíos.—F: Madera.—G: Sierra</figcaption></figure>

iguales de huesos molidos y ceniza del crisol en el que se separa la plata del oro; otros mezclan ladrillo machacado con esta ceniza, porque se trata de conseguir que el polvo no atraiga nada de plata. Cuando se ha preparado el polvo y se ha humedecido con agua, se echa un poco en la vasija de barro y se aplasta con una mano de mortero de madera. Esta es redonda, de un pie de longitud y una cuarta y un dedo de anchura, y tiene seis dientes, cada uno de un dedo de grueso y separados entre sí a una distancia también de un dedo; estos seis dientes o protuberancias forman un círculo, y en el centro hay un séptimo diente, que es redondo y de la misma altura que los otros, pero de un dedo y medio de grueso; la mano de mortero se afila o adelgaza hacia arriba, de modo que en la empuñadura mide tres dedos de diámetro o sección. Algunos usan un pistador redondo sin dientes. Después de emplearlo, se humedece de nuevo un poco de polvo, que se

<figure><img src="image_250.png" /><figcaption>A: Cuchillo recto con mangos de madera.—B: Cuchillo curvo o media luna también con mangos de madera.—C: Cuchillo curvo sin mangos de madera.—D: Cedazo.—E: Bolas de madera.—F: Puerta de hierro que el maestro baja para refinar la plata para que el calor del fuego no le perjudique la vista.—G: Pie de hierro en el que se coloca la madera cuando se prepara el horno para refinar plata.—H: La parte que pasa por el anillo de otra pieza de hierro empotrada en el muro del horno.—I: Crisoles en los que se han puesto carbones encendidos</figcaption></figure>

añade a la vasija y se vuelve a pisar o machacar; esta operación se repite hasta que ésta está completamente llena; entonces el maestro lo corta con una media luna de dos filos y con la punta y el otro extremo curvos ambos hacia el mismo lado, de modo que tiene una parte central de la hoja que mide un palmo y un dedo y, además, los extremos curvados. La hoja es de un dedo y medio de ancho, y el largo de los extremos curvos, un palmo; esta parte no tiene filos y termina en empuñaduras o mangos de madera. El maestro, manejándola con una mano, corta el polvo machacado, vaciándolo de modo que quede un espesor de tres dedos en la vasija; luego cierne polvo de hueso seco sobre el hueco por un cedazo muy fino de cerda. A continuación se pone en el crisol que se está fabricando una bola de madera muy dura de seis de-
dos de diámetro y se hace que ruede moviéndolo con ambas manos para igualar y terminar el interior; realmente, a veces lo mueven con una sola mano. Los crisoles de refino son de varias capaces: algunos servirán para menos de quince libras de plata; otros, para veinte, treinta, cuarenta y hasta cincuenta. Una vez preparados como hemos dicho, se dejan secar al sol o en un cobertizo templado; cuanto más secos y más viejos sean serán mejores. Cuando se usan para refinar la plata, se calientan colocando carbones encendidos dentro. Otros usan, en vez de estos crisoles de barro, el aro de hierro, pero el crisol es preferible, porque aunque se deteriore el polvo la plata queda en él, mientras que el anillo, como no tiene fondo, no impide que se pierda o se derrame si algo va mal durante la operación; además, es más

<figure><img src="image_251.png" /><figcaption>A: Parrilla.—B: Bloque de bronce.—C: Bloque o tajo de madera.—D: Panes de plata.—E: Martillo.—F: Bloque de madera con la acanaladura en el centro.—G: Bacia con agujeros para enfriar los panes de plata.—H: Disco de madera unido a un instrumento de hierro.—I: Madera de pino.—K: Barra de hierro.—L: Instrumento hueco en su extremo. El instrumento de extremo curvado aparece en el siguiente grabado.—M: Instrumento con extremo doblado.—N: Instrumento en forma de lengüetas</figcaption></figure>

fácil de colocar en el fuego el crisol que el aro de hierro. Para que el crisol no se rompa y perjudique a la plata, algunos los rodean con una banda de hierro.

Para poder romperlos más fácilmente, los panes de plata se colocan sobre una reja o parrilla y se calientan quemando carbón debajo. El refinador tiene un bloque de bronce de dos palmos y dos dedos de longitud y anchura, con una acanaladura en el centro, que coloca sobre otro bloque o tronco de madera dura. Después, con un martillo, golpea los panes de plata calientes colocados sobre el bloque de bronce y los rompe. La cabeza del martillo es de un pie y dos dedos de largo y un palmo de ancho. Otros usan para este propósito sólo el tronco de madera con la acanaladura o tajo en su parte superior. Los fragmentos de los terrones de plata todavía calientes se cogen con las tenazas y se echan en una bacía grande con agujeros en el fondo y se derrama agua por encima; cuando se enfrían, el refinador los coloca cuidadosamente en el crisol, puesto en el horno como hemos dicho; los coloca en pirámide, de modo que sobresalgan dos palmos por encima del borde del crisol, calzándolos con pedacitos de carbón para que no se caigan; luego coloca carbones encendidos sobre el crisol y en seguida añade dos cestos más de carbón. A continuación hace entrar aire por medio de los fuelles. El fuelle del horno de refino es doble, de cuatro pies y dos palmos de longitud y dos pies y dos palmos de anchura en la parte posterior; las demás piezas son como las descritas en el libro VII. La tobera va inserta en un tubo de bronce de un pie de largo; la abertura de este tubo es de un dedo de diámetro en la parte de delante, es completamente redondo y en la parte posterior tiene dos palmos de ancho. El maestro, como necesita para refinar la plata un fuego muy fuerte y, por tanto, un soplo de los fuelles vigoroso, los coloca muy inclinados para que cuando se haya fundido la plata puedan soplar sobre el centro del crisol. Cuando la plata hace burbujas, baja las toberas con la ayuda de un mango de madera que se moja en agua y que va unido a un hierro con la punta doblada hacia arriba. La plata se funde cuando se ha calentado el crisol durante una hora aproximadamente; cuando se ha fundido, el maestro refinador quita los carbones encendidos del crisol y coloca, en cambio, sobre él dos teas grandes de pino, de un pie y tres palmos de longitud y un palmo y dos dedos de ancho, un palmo de grueso en la parte superior y tres dedos en la parte inferior. Las coloca juntas y vuelve a echar sobre ambas los carbones encendidos, porque para el refino de la plata se sigue necesitando un fuego muy vivo. Se re-
fina en dos o tres horas, según el grado de pureza que tuviera, y si era impura se purifica echando granos de plomo y de cobre al mismo tiempo en el crisol. Para que el refinador pueda mantener el fuego durante la operación, se cierra una puerta de hierro que mide tres pies de largo y un pie y tres palmos de altura; esta puerta se sostiene por ambos lados con planchas de hierro, y cuando la operación ha terminado se vuelve a subir con la ayuda de un pala de hierro, hasta que el borde inferior de la puerta se apoya en el gancho que la sostiene sobre el arco de la boca, y así se mantiene abierta. Cuando la plata está ya casi refinada, lo que se calcula por el tiempo, el refinador mete en el horno una

<figure><img src="image_252.png" /><figcaption>A: Instrumento curvado en su extremo.—B: Cucharón.—C: Agujero del cucharón.
D: Barra puntiaguda.—E: Horquilla.—F: Torta de plata colocada sobre el instrumento en forma de lengüetas.—G: Tina de agua.—H: Bloque de madera con un pan sobre él.—I: Martillo.—K: Plata colocada de nuevo sobre el instrumento en lengüetas.—L: Otra tina llena de agua.—M: Alambres de bronce.—N: Trípode.—O: Otro bloque.—C: Cincel.—Q: Crisol del horno.—R: Crisol todavía humeante</figcaption></figure>

barra de hierro de tres pies y medio de largo y un dedo de grueso, terminada en una punta redonda. Las gotitas de plata que se adhieren a la barra las pone sobre el bloque de bronce y las aplana con el martillo y decide, a la vista de su color, si está suficientemente refinada o no. Si está completamente pura, el color es muy blanco, y en un bes hay sólo un dracma de impurezas. Algunos aplanan la plata con un instrumento de hierro hueco. De cada bes de plata se consume un siclo o, si era muy impura, hasta tres dramas o media onza.

El refinador apaga el fuego y remueve la plata fundida con un instrumento de hierro de nueve pies de largo, un dedo de grueso y torcido en la punta, primero hacia la derecha y luego hacia atrás, formando un círculo cuyo diámetro interior es de un palmo. Algunos usan otro instrumento, cuya punta se dobla directamente hacia arriba. Otro instrumento de forma de tenazas sirve para, apretándolo con las manos, coger los tizones y colcarlos sobre el crisol o apartarlos; estas tenazas son de dos pies de largo, un dedo y medio de ancho y la tercera parte de un dedo de grueso.

Cuando se ve que la plata se ha purificado completamente, el artífice quita los carbones del crisol con una pala. En seguida echa agua en un cucharón de cobre con mango de madera de cuatro pies de largo y que tiene un orificio a la mitad de la distancia entre el fondo y el borde, por el que pasaría un cañamón. Llena este cucharón de agua tres veces, y las tres lo vacía por el agujero sobre la plata y la va templando despacio; si echara mucha agua de una vez sobre la plata, se levantaría como estallando y saltando y heriría a los que se hallaran cerca. El artífice tiene una barra de hierro de tres pies de largo, con mango de madera de otros tres pies, y con la punta de esta barra mueve el crisol. Lo mueve también con otra barra de hierro terminada en gancho de dos dedos de anchura y un palmo de largo en el gancho y de tres pies de largo de barra y otros tres de mango de madera. Luego saca el crisol del horno con una pala o una horquilla y lo vuelca, de modo que la plata cae al suelo en forma de media esfera; luego, recogiendo el pan semiesférico con una pala, lo echa en una tina de agua, donde se enfría; no sin hacer un gran ruido. O bien levanta el pan del suelo con la horquilla y lo coloca sobre las tenazas cruzadas sobre los bordes de la tina de agua; cuando se ha enfriado lo vuelve a tomar y lo pone en el tronco o cepa de árbol de madera dura y lo golpea con el martillo para limpiarle el polvo del crisol que se le haya adherido. A continuación lo pone sobre las tenazas cruzadas sobre la tina y lo limpia con alam-
bre de bronce mojado en el agua y repite los golpes de martillo y la limpieza con los alambres de bronce hasta que queda limpia la plata. Luego la coloca sobre un trípode de hierro de un palmo y dos dedos de alto y de un dedo y medio de ancho y dos palmos de base; bajo el trípode pone carbones encendidos para secar la plata que está húmeda. Por último, el prefecto o inspector del

<figure><img src="image_253.png" /></figure>

A: Mufla.—B: Ventanitas de la mufla.—C: Codo.—D: Ladrillos.—E: Puerta de hierro.—F: Postigo o abertura.—G: Fuelles.—H: Cincel martillo.—I: Anillo de hierro que usan algunos en vez del crisol.—K: Pistadero con el que se pistan las cenizas en el aro de hierro

Rey o el Príncipe, o el propietario, pone la plata sobre el tronco de madera y con un cincel de grabador corta dos trozos, uno de la parte de arriba y otro de la inferior. Estos dos trozos se prueban en el fuego para comprobar si la plata ha quedado completamente pura o no y determinar su ley y a qué precio debe venderse. Finalmente, se graba sobre ella el sello del Rey, o del Príncipe, o del propietario, y, junto a él, la ley o proporción de plata pura que tiene.

Algunos refinan la plata en crisoles colocados en muflas de hierro o de barro. Usan un horno, en cuyo hogar colocan el crisol con los fragmentos de plata y lo cubren con la mufla; ésta tiene ventanitas o aberturas alrededor y un puente o teja delante. Para fundir la plata se ponen ladrillos a los lados de la mufla, y sobre ellos y sobre la teja del puente, carbones encendidos. El horno tiene una puerta de hierro, cubierta por el interior con barro de junturas para protegerla. Cuando se cierra, conserva el calor del fuego, pero tiene un portillo o postigo para que los artífices puedan ver el interior del horno y sepan si deben usar los fuelles para reavivar el fuego. Aunque se emplea más tiempo para refinar la plata con este método que con el anterior, sin embargo éste es más útil, porque se pierde menos, ya que un fuego más lento consume menos partículas que un fuego muy fuerte, avivado continuamente por el soplo de los fuelles. Si por ser muy grande el pan, al sacarlo del horno no se puede manejar sino con dificultad, se corta en dos o tres trozos, todavía caliente, con una cuña o un cincel y martillo, porque si se cortara después de enfriarse saltarían pedacitos y alguno se perdería.

FIN DEL LIBRO X
LIBRO XI

DIFERENTES métodos de separación del oro de la plata y de la plata del oro fueron discutidos en el libro anterior, como también la separación del cobre y asimismo del plomo del oro, lo mismo que de la plata y, por último, los métodos de refino de los dos metales preciosos. Ahora voy a referirme a los métodos mediante los cuales la plata se separa del cobre y asimismo del hierro.

La fábrica necesaria para uso de quienes separan la plata del
cobre se construye de esta manera. Primeramente se levantan cuá-
tro paredes, de las cuales la primera, que es paralela a la orilla de
una corriente, y la segunda tienen doscientos sesenta y cuatro pies
de longitud. La segunda, no obstante, acaba a ciento cincuenta
y un pies y, después de una interrupción de una longitud de
veinticuatro pies, continúa de nuevo hasta que alcanza la mis-
ma longitud que la primera. La tercera pared tiene ciento veinte
pies de largo, comenzando en un lugar frente al sesenta y sie-
teavo pie de las otras paredes y terminando en el ciento ochenta
y seisavo pie de ellas. La cuarta pared tiene ciento cincuenta y
un pies de longitud. La altura de cada una de estas paredes, e
igualmente la de las otras dos y la de las paredes transversales, de
las que hablaré más adelante, es diez pies, y su espesor, dos pies
y otros tantos palmos. Solamente la segunda pared larga tiene
quince pies de alto, porque en ella se han de asentar los hornos.
La primera pared larga está a una distancia de quince pies de
la segunda y la tercera dista el mismo número de pies de la cuar-
ta, pero la segunda dista treinta y nueve pies de la tercera. En
cuanto a las paredes transversales, la primera está construida de
forma que va desde el principio de la primera pared larga al
principio de la segunda pared larga, la segunda pared transver-
sal va desde el principio de la segunda pared larga hasta el prin-
cipio de la cuarta pared larga, porque la tercera pared larga no
llega tan lejos. A partir del principio de la tercera pared larga
se construyen dos paredes—la una que llega hasta el sesenta y
sieteavo pie de la segunda pared larga y la otra hasta el mismo
punto de la cuarta pared larga. La quinta pared transversal está
construida a una distancia de diez pies de la cuarta pared trans-
versal hacia la segunda pared transversal; tiene veinte pies de
largo y empieza a partir de la cuarta pared larga. La sexta pared
transversal empieza también a partir de la cuarta pared larga, en
un punto distante treinta pies de la cuarta pared transversal, y
se extiende por toda la espalda de la tercera pared larga. La sép-
tima pared transversal empieza a partir de la segunda pared lar-
ga, donde esta primera acaba, hasta la tercera pared larga, y la octava pared transversal, desde la espalda de la tercera pared larga, se extiende hasta el extremo de la cuarta pared larga. La quinta pared larga va desde la séptima pared transversal, comenzando en un lugar a diecinueve pies de la segunda pared larga, tiene ciento nueve pies de longitud, y en un lugar situado a veinticuatro pies en el sentido de su longitud comienza la novena pared transversal, que llega hasta el tercer extremo de la segunda pared larga, donde ésta, a su vez, comienza. La décima pared transversal va desde el final de la quinta pared larga hasta el extremo más alejado de la segunda pared larga, y desde allí, la undécima pared transversal va hasta el extremo más alejado de la primera pared larga. Detrás de la quinta pared larga, y a una distancia de cinco pies en dirección a la tercera pared larga, se halla la sexta pared larga, que nace a partir de la séptima pared transversal; su longitud es de treinta y cinco pies, y de su extremo más alejado arranca la duodécima pared transversal, que llega hasta la tercera pared larga, y desde ella, la decimotercera pared transversal va hasta la quinta pared larga. La decimocuarta pared transversal divide en partes iguales el espacio que queda entre la séptima pared transversal y la duodécima.

La longitud, altura, espesor y posición de las paredes son las que ya se han indicado. Las arcadas, puertas y huecos se hacen al mismo tiempo que las paredes. El tamaño de éstas y la forma en que se han hecho se comprenderá mucho mejor más adelante. Ahora me voy a referir a las campanas de los hornos y a las cubiertas. El primer lado de la campana se apoya en la segunda pared larga y es similar en todos los aspectos a las campanas cuya estructura expliqué en el libro IX, cuando describía los talleres en cuyos hornos se funden las menas del oro, la plata y el cobre. Desde este lado de la campana, un tejado de tejas cocidas se extiende hasta la primera pared larga, y esta parte de la fábrica contiene los fuelles, la maquinaria para comprimirlos y los instrumentos para inflarlos. En el segundo espacio, medio, que está situado entre la segunda y la tercera paredes transversales, se levanta sobre el cimiento de una roca una columna o poste vertical de ocho pies de alto y dos de espesor, distante trece pies de la segunda pared larga. En este poste vertical y en la segunda pared transversal, que tiene en ese punto un vano cuadrado de dos pies de alto y de ancho, se halla situada una viga de treinta y cuatro pies y un palmo de largo. Otra viga, de la misma longitud, espesor y anchura, está fija en el mismo poste vertical y en la tercera pared transversal. Las cabezas de estas dos vigas, en el

<figure><img src="image_254.png" /><figcaption>Seis paredes largas. A: La primera.—B: La primera parte de la segunda.—C: La parte más alejada de la segunda.—D: La tercera.—E: La cuarta.—F: La quinta.—G: La sexta.—Catorce paredes transversales: H: La primera.—I: La segunda.—K: La tercera.—L: La cuarta.—M: La quinta.—N: La sexta.—O: La séptima.—P: La octava.—Q: La novena.—R: La décima.—S: La undécima.—T: La duodécima V: La decimotercera.—X: La decimocuarta.</figcaption></figure>
punto en que se encuentran, se unen por medio de unas grapas de hierro. De forma análoga, se levanta otro poste a una distancia de diez pies del primero, en la dirección de la cuarta pared, y sobre él, y en las mismas paredes, van tendidas dos vigas de modo similar al que acabo de describir. Sobre estas dos vigas y sobre la cuarta pared larga se hallan fijadas diecisiete vigas transversales de cuarenta y tres pies y tres palmos de longitud, un pie de anchura y tres palmos de espesor; la primera de ellas está tendida sobre la segunda pared transversal, y la última, a lo largo de la tercera y la cuarta paredes transversales; el resto está colocado en la espacio que queda entre ellas. Estas vigas transversales están a una distancia entre sí de tres pies.

En los extremos de estas vigas transversales, mirando hacia la segunda pared larga, están amortajados los extremos del mismo número de pares de cuchillos de armadura, que llegan a dos maderos que se mantienen verticales en la segunda pared larga, y de esta manera se forma el lado inclinado de la campana, de forma similar a la descrita en el libro IX. Para impedir que caiga hacia la pared vertical de la campana, se hallan dispuestas unas varillas de hierro que lo aseguran, pero solamente unas cuantas, porque las cuatro chimeneas de ladrillo que tienen que constituirse en ese espacio ayudan a soportarlo. Doce pies más atrás van amortajados igualmente en las vigas transversales, que van sobre las dos vigas longitudinales y la cuarta pared larga, los extremos inferiores de otros tantos pares de cuchillos de armadura, cuyos extremos superiores están amortajados en los extremos superiores de igual número de pares similares, cuyos extremos inferiores están amortajados en los extremos de las vigas en la cuarta pared larga. Desde la primera serie de pares de cuchillos de armadura hasta la segunda hay una distancia de doce pies, con el fin de que pueda colocarse cómodamente un canalón de desagüe en el espacio intermedio. Entre las dos series de pares se hallan también otras dos series de pares cuyos extremos inferiores están asimismo amortajados en las vigas que van tendidas sobre las dos vigas longitudinales y la cuarta pared larga, y distan entre sí un codo. Los extremos superiores de los de quince pies de longitud descansan en la espalda de las pares de la primera serie; los extremos de los otros, que tienen dieciocho pies de largo, descansan sobre la espalda de los pares de la segunda serie, que son más largos; de esta manera, en medio de los pares, existe una subestructura. Encima de cada viga transversal alterna, colocada sobre las dos vigas longitudinales y la cuarta pared larga, se levanta un poste vertical, que para que

tenga la suficiente firmeza está reforzado con un madero inclinado. Sobre estos postes va tendida una viga larga, sobre la que descansa una serie de pares intermedios. De modo similar, la otra serie de pares intermedios se apoya sobre una viga larga, que está colocada sobre otros postes. Aparte de esto, dos pies por encima de cada viga transversal, que está colocada sobre las dos vigas longitudinales y la cuarta pared larga, se halla un tirante, que va de la primera serie de pares intermedios a la segunda; sobre los tirantes se halla un canalón, vaciado en un tronco de árbol. Después, desde la parte de atrás de cada uno de los pares intermedios de la primera serie, parte una viga de seis pies de largo, que llega casi al canalón; al extremo inferior de esta viga va unido un trozo de madera de dos pies de largo; esto se repite en cada par de la primera serie de pares intermedios. De forma análoga, desde la parte de atrás de cada uno de los pares intermedios de la segunda serie parte una vigueta de siete pies de largo, que llega casi hasta el canalón; al extremo inferior de la vigueta va igualmente unido un pequeño trozo de madera; esto se repite en cada par de la segunda serie de pares intermedios. Después, en la parte superior, a la primera y segunda serie de pares principales van unidas unas tablas largas, sobre las cuales se fijan las tejas cocidas, y de la misma manera, en la parte media, van unidas a la primera y segunda serie de pares intermedios, y en la parte inferior a las viguetas que parten desde cada par de la primera y segunda serie de pares intermedios y llegan casi al canalón, y, finalmente, a las tablillas unidas a los pequeños trozos de madera se les fijan unas ripias de madera de pino, que se extienden por el canalón, de forma que en caso de fuerte aguacero o de nieve derretida el agua no pueda penetrar en el edificio. Las subestructuras del interior, que soportan la segunda serie de pares, y las del lado opuesto, que soportan la tercera, por no ser insólitas no precisan explicación.

En la parte de la fábrica que se apoya contra la segunda pared larga se hallan los hornos, en los que se funden los panes o tortas de licuación agotados que han sido ya «secados» y pueden recuperar una vez más el aspecto y el color del cobre, puesto que realmente son de cobre. El resto de la nave está ocupado por un pasillo que conduce de la puerta a los hornos y por otros dos hornos, en uno de los cuales se calientan los panes de cobre, y en el otro, los panes de licuación agotados se «secan» con el calor del fuego.

Igualmente, en la nave, entre la tercera y la séptima paredes transversales, se levantan dos postes cimentados en la roca;
los dos tienen ocho pies de alto y dos de ancho y de espesor. Uno está a una distancia de trece pies de la segunda pared larga, y el otro, a la misma distancia de la tercera pared larga; hay una distancia de trece pies entre ellos. Sobre estos dos postes y sobre la tercera pared transversal van tendidas dos vigas longitudinales de cuarenta y un pies y un palmo de longitud y dos pies de anchura y de espesor. Otras dos vigas de la misma longitud, anchura y espesor van tendidas sobre los postes verticales y sobre la séptima pared transversal, y las cabezas de las dos vigas largas, en el punto en que se encuentran, se unen con unas grapas de hierro. Sobre estas vigas longitudinales van colocadas también veintiuna vigas transversales de trece pies de longitud, un pie de ancho y tres palmos de espesor, de las cuales la primera está colocada sobre la tercera pared transversal, y la última, sobre la séptima pared transversal; el resto está situado en el espacio que queda entre estas dos, y están a una separación entre sí de tres pies. En los extremos de las vigas transversales que miran a la segunda pared larga están amortajados los extremos del mismo número de pares de cuchillos de armadura, que se levantan hacia los postes verticales que están situados encima de la segunda pared larga, y de esta manera se forma la segunda pared lateral inclinada de la campana. En los extremos de las vigas transversales que miran a la tercera pared larga van amortajados los extremos del mismo número de pares, que se levantan hacia los pares del primer lado inclinado de la segunda campana, y de esta manera se forma el otro lado inclinado de la segunda campana. Pero para impedir que éste caiga sobre el lado inclinado opuesto de la campana y que éste, a su vez, caiga sobre el opuesto vertical, se disponen muchas varillas de hierro, que van desde algunos de los pares hasta los opuestos a ellos, y también se previene esto en parte por medio de unos cuantos tirantes que se extienden desde la parte posterior de los pares hasta la parte posterior de los que quedan detrás de ellos. Estos tirantes tienen dos palmos de espesor y de anchura y están dotados de unos orificios que los atraviesan en cada extremo; cada uno de los pares está rodeado de unas bandas estrechas de hierro de tres dedos de anchura y medio dedo de espesor, que juntas sostienen los extremos de los tirantes a los que me he refugiado, y para que las juntas queden firmes, se hace pasar un clavo de hierro, que atraviesa la placa por ambos lados, a través de los orificios de los extremos de las vigas. Como un peso contraequilibra el otro, los pares de las campanas opuestas no pueden caer. Los tirantes y los postes intermedios que tienen que soportar

los canalones y el tejado están hechos, en todos los respectos, conforme antes he mencionado, con la única excepción de que la segunda serie de pares intermedios no son más largos que la primera serie de pares intermedios, y que las viguetas que, partiendo de la parte posterior de cada par de la segunda serie de pares intermedios llegan casi al canalón, no son más largas que las viguetas que, partiendo de la parte posterior de cada par de la segunda serie de pares intermedios, llegan casi al canalón. En esta parte del edificio, contra la segunda pared larga, hay unos hornos en los que se alea cobre con plomo y donde se refunden las escorias. Contra la tercera pared larga están los hornos en los que se licúan plata y plomo del cobre. El interior está también ocupado con dos cabrias, una de las cuales deposita en el suelo los panes de cobre sacados de las cajas de moldeo; la otra los recoge del suelo y los introduce en el segundo horno.

En la tercera y en la cuarta paredes largas se hallan dispuestas veintiuna vigas de dieciocho pies y tres palmas de largo. En sus mortajas, dos pies por detrás de la tercera pared larga, van encajados los extremos del mismo número de pares que se levantan frente a los pares de la otra pared inclinada de la campana del segundo horno, y de esta manera se forma la tercera pared inclinada, exactamente similar a las otras. Los extremos de otros tantos pares van amortajados en estas vigas, donde se fijan a la cuarta pared larga; estos pares se levantan en sentido oblicuo y descansan contra las espaldas de los precedentes y soportan el tejado, que está constituido en su totalidad por tejas cocidas y tiene las subestructuras usuales. En esta parte del edificio hay dos naves, en la primera de las cuales se almacenan los panes de cobre y en la otra los de plomo.

En el espacio entre la novena y la décima paredes transversales y la segunda y la quinta paredes largas se levanta sobre el cimiento de la roca un poste de doce pies de alto y dos pies de anchura y de espesor; dista trece pies de la segunda pared larga y seis de la quinta pared larga. Sobre este poste y sobre la novena pared transversal va tendida una viga de treinta y tres pies y tres palmos de longitud y dos palmos de anchura y espesor. Otra viga de iguales longitud, anchura y espesor va tendida sobre el mismo poste y sobre la décima pared transversal, y los extremos de estas dos vigas, en el punto en que se encuentran, se unen por medio de unas grapas de hierro. En estas vigas y en la quinta pared larga van situadas diez vigas transversales, de ocho pies y tres palmos de longitud, la primera de las cuales está colocada en la novena pared transversal, y la última, en la dé-
cima; las restantes, en el espacio entre ellas; distan entre sí otros tres pies. En los extremos de las vigas transversales que miran a la segunda pared larga van amortajados los extremos del mismo número de pares inclinados hacia los postes que se mantienen verticalmente sobre la segunda pared larga. Esta es la forma en la que el lado inclinado de la campana del horno está construido, exactamente igual que los otros; en la parte superior, donde se emiten los humos, está a dos pies de separación del lado vertical. Los extremos del mismo número de pares están amortajados en las vigas transversales, donde se hallan situadas en la quinta pared larga; cada uno de ellos está dispuesto en sentido oblicuo y descansa sobre la parte posterior de uno de la serie precedente; soportan el tejado, construido con tejas cocidas. En esta parte del edificio, contra la segunda pared larga, hay cuatro hornos, en los que el plomo se separa de la plata, junto con las cabrias, por medio de las cuales se levantan las cúpulas de los crisoles.

En la parte de la fábrica que queda entre la primera pared larga y la interrupción de la segunda pared larga se halla el mazo con el que los panes de cobre se trituran y los cuatro mazos con los que se desmenuzan las excreciones que se caen de las paredes del horno y se reducen a polvo, y, análogamente, los ladrillos sobre los que los panes de cobre de licuación agotados se dejan para que se «sequen». Esta nave tiene el techo convencional, é igualmente lo tiene el espacio entre la séptima pared transversal y las duocécima y decimotercera paredes transversales.

En los lados de estas naves se hallan la quinta, la sexta y la tercera paredes largas. Esta parte está dividida en dos: en la primera se hallan los pequeños hornos en los que el artífice ensaya los metales, y la ceniza de huesos, junto con los demás polvos, se guardan aquí; en la otra nave se prepara el polvo del que están hechos los hogares y los crisoles de los hornos. Fuera de la fábrica, a la espalda de la cuarta pared larga, cerca de la puerta, a la izquierda conforme se entra, está el hogar en el que de masas grandes de plomo se funden otras más pequeñas, que pueden pesarse con más facilidad; porque las masas de plomo, lo mismo que los panes de cobre, tienen que prepararse primero de forma que puedan pesarse, y que pueda fundirse y alearse en los hornos un peso definido. Para empezar, el hogar en el que las masas de plomo se licúan tiene seis pies de largo y cinco de ancho; está protegido a ambos lados por piedras parcialmente hundidas en tierra, pero de un palmo más de altura que el hogar, y su interior está forrado con brasca. Tiene una inclinación

<figure><img src="image_255.png" /><figcaption>A: Hogar.—B: Piedras de la solera.—C: Paredes que protegen la cuarta pared larga de los daños del fuego.—D: Caldero de enfriamiento.—E: Masas de plomo.—F: Trole.—G: Ruedas del trole.—: Tenazas.—K: Leña.—L: Moldes.—M: Cuchera.—N: Pico.—O: Tortas o panes</figcaption></figure>
dirigida hacia la parte media y hacia el frente, para que el plomo fundido pueda fluir y penetrar en el caldero de enfriamiento. En la parte posterior del hogar hay una pared que protege la cuarta pared larga contra los daños que podría producir el calor; esta pared, que está construida con ladrillos y brasca, tiene cuatro pies de altura, tres palmos de espesor y cinco pies de largo en la parte inferior, y en la parte superior tres pies y dos palmos de longitud; por tanto, se va estrechando gradualmente, y en la parte superior van colocados siete ladrillos, de los cuales los intermedios están en posición vertical, y los de los extremos inclinados; todos ellos están recubiertos con brasca. Delante del hogar hay un caldero de enfriamiento, cuya fosa tiene un pie de profundidad y un pie y tres palmos de ancho en la parte de arriba, y se va estrechando gradualmente. Cuando se van a fundir las masas de plomo, el operario lo primero que hace es colocar la leña en el hogar, de forma que un extremo de cada leño mire a la pared y el otro extremo al caldero de enfriamiento. Luego, con la ayuda de otro operario, empuja la masa de plomo hacia delante con los espeques hasta cargarla en un carro, y la lleva así hasta la cabria. Esta está formada por unos tablones unidos entre sí, tiene dos pies y medio de anchura y cinco pies de longitud, y dos pequeños ejes de hierro, alrededor de los cuales y en cada extremo giran unas pequeñas ruedas de hierro de dos palmos de diámetro y otros tantos dedos de ancho. El carro tiene una argolla, unida a la cual va una cuerda, con la que se arrastra hasta la cabria. Esta es exactamente igual a las de la seconda parte de la fábrica, a excepción de que el aguilón no es tan largo. Las tenazas con cuyas mordazas se cogen las masas de plomo tienen dos pies y un palmo y dos dedos de largo; ambas mordazas, al ser golpeadas con un martillo, chocan contra la masa y penetran en ella. La parte superior de las dos asas de las tenazas está curvada hacia atrás, una hacia la derecha y otra hacia la izquierda, y cada asa está enganchada a uno de los eslabones inferiores de dos cortas cadenas, que tienen tres eslabones de longitud. Los eslabones superiores están enganchados en una anilla redonda y grande, a la que se fija el gancho de una cadena que baja de la polea del aguilón de la cabria. Cuando se gira la manivela de la cabria, eleva la masa y éste la lleva al horno y la deposita sobre la leña. El operario va manipulando así una masa tras otra, depositándolas de modo similar sobre la leña del hogar; usualmente se depositan sobre la leña y se funden a un tiempo masas con un peso total de aproximadamente ciento sesenta centumpondios. Luego un operario echa carbón vegetal sobre

las masas, y quedan preparadas por la noche. Si se teme que llueva, lo tapa con una cubierta, que puede moverse de un lado a otro; por detrás, esta cubierta tiene dos patas, para que la lluvia que recoja pueda fluir hacia abajo por la pendiente hasta el suelo abierto. A primeras horas de la mañana del día siguiente echa ascuas sobre el carbón con una pala y por este método las masas de plomo se funden, añadiendo de cuando en cuando car-

<figure><img src="image_256.png" /><figcaption>A: Bloque de madera.—B: Postes verticales.—C: Vigas transversales.—D: Cabeza del mazo.—E: Diente del mazo.—F: Orificio del vástago del mazo.—G: Barra de hierro.—H: Masas de plomo.—I: Silla de bronce.—K: Eje.—L: Brazos del eje.—M: Pequeño eje de hierro.—N: Tubo de bronce</figcaption></figure>

bón vegetal. El plomo, tan pronto como empieza a fluir al caldero de enfriamiento, es achicado con una pala de hierro, vertiéndose en unos moldes de cobre del tipo generalmente en uso en las refinerías. Si no se enfría inmediatamente, el maestro viste agua sobre él, y luego clava el pico en él y lo saca. El extremo puntiagudo del pico tiene tres palmos de largo y su extremo romo tiene dos dedos de largo. Es necesario recubrir los moldes con una capa de brasca, para que al volcarlos y golpear-
los con el extremo romo ancho del pico las tortas de plomo se desprendan fácilmente. Si los moldes no se han recubierto de brasca, se corre el riesgo de que se fundan con el plomo y éste no se desprenda. Algunos cogen un leño con la mano izquierda y con su extremo inferior más grueso golpean el molde, mientras que con la mano derecha clavan la punta del pico en la torta de plomo y tiran así de ella. Inmediamente el operario vierte de nuevo plomo en los moldes vacíos, y continúa así hasta que acaba de fundir el plomo. Cuando todo el plomo se ha fundido, se produce algo similar al litargirio; pero no es de extrañar que esto ocurra, ya que antiguamente se acostumbraba producirlo en Puteoli, de plomo, cuando se fundía con un fuego muy vivo en un horno de copelación. Después estas tortas de plomo se transportan al almacén de plomo.

Las tortas de cobre, colocadas en carretillas, se transportan hasta la tercera parte del edificio, donde cada una se coloca sobre una silla en horquilla, y se rompe al impacto de sucesivos golpes dados con la maza guarnecida de hierro. Esta máquina se hace así: se pone en el suelo un bloque de roble de cinco pies de largo y tres de ancho y de grueso; se corta en su mitad en un largo de dos pies y dos palmos, un ancho de dos pies y una profundidad de tres palmos y dos dedos, y se abre en la parte del frente; su parte más alta queda detrás, y la más ancha queda plana en el bloque. En la parte media se coloca una silla en horquilla de bronce. Su base tiene un palmo y dos dedos de ancho, y se coloca entre dos masas de plomo, quedando así semienterrado a una profundidad de un palmo por ambos lados. Toda la silla tiene tres palmos y dos dedos de anchura, un pie de longitud y dos palmos de espesor. Sobre cada extremo del bloque se levanta un poste, de un codo de ancho y de espesor, cuyo extremo superior tiene una muesca y está mortajado en las vigas del edificio. A una altura de cuatro pies y dos dedos por encima del bloque van unidas a los postes dos vigas transversales, cada una de las cuales tiene tres palmos de ancho y de espesor; sus extremos están mortajados en los postes verticales, y llevan unos orificios que las traspasan; en cada uno de estos orificios encaja una cuña de hierro con dos extremos en la parte anterior y que penetran en el poste de forma que uno de los extremos de cada uno apunta hacia arriba y el otro hacia abajo; el otro extremo de cada horquilla está perforado y en los orificios se inserta e introduce una ancha cuña de hierro, con la que sostienen en posición las vigas transversales. Estas vigas transversales tienen en el medio una abertura cuadrada de tres palmos y medio

y un dedo de ancho en cada dimensión, a través de la cual pasa el mazo guarnecido de hierro. A una altura de tres pies y dos palmos por encima de estas vigas transversales hay también dos vigas de la misma clase, que tienen también una abertura cuadrada y sostienen el mismo mazo. Este mazo es cuadrado, de once pies de altura y tres palmos de ancho y de espesor; su zapata de hierro tiene un pie y un palmo de largo; su cabeza tiene dos palmos de largo y de ancho, un palmo y dos dedos de espesor en la parte superior y en la inferior el mismo número, porque se estrecha gradualmente. Pero la cola tiene tres palmos de largo; en el arranque de la cabeza tiene dos palmos de ancho y de grueso, y luego se va estrechando. La parte superior está encerrada en el vástago del mazo, y está perforada para introducir un perno de hierro en ella; está rodeado de tres bandajes de hierro rectangulares: el inferior, de un palmo de ancho, está entre la zapata de hierro y la cabeza del mazo; el bandaje intermedio, de tres dedos de ancho, le sigue y rodea la cabeza del mazo, y dos pies por encima está el superior, que tiene el mismo número de dedos de ancho. A una distancia de dos pies y otros tantos dedos por encima de la parte inferior de la zapata de hierro hay un diente rectangular, que sobresale del mazo un pie y un palmo; tiene dos palmos de espesor y a seis dedos del mazo se estrecha dos dedos. A una altura de tres palmos hacia arriba desde el diente hay un orificio redondo en el medio del vástago del mazo, en el que puede introducirse una barra redonda de hierro de dos pies de largo y un dedo y medio de diámetro; en este extremo hueco va fija una manivela de madera de dos palmos y el mismo número de dedos de largo. La barra se apoya sobre la viga transversal inferior, y sostiene el mazo cuando no se utiliza. El eje que levanta el mazo tiene en cada lado dos brazos que distan dos palmos y tres dedos entre sí y que sobresalen un pie, un palmo y dos dedos del eje; unos pernos que penetran a su través lo encajan firmemente; los brazos tienen cada uno un palmo y dos dedos de ancho y de grueso y sus cabezas redondas, en una distancia de un pie hacia abajo a cada lado, están cubiertas con unas placas de hierro del mismo ancho que los brazos y están sujetas con unos clavos de hierro. La cabeza de cada brazo tiene un orificio redondo, en el que se introduce un pasador de hierro, que pasa a través de un tubo de bronce; este pequeño eje tiene en un extremo una cabeza ancha, y en el otro una perforación a través de la que pasa un clavo de hierro, para que el pequeño eje no se salga de los brazos. El tubo de bronce tiene dos palmos de largo y uno de diámetro; el pequeño eje de hierro penetra a través
vés de su interior redondo, que tiene dos dedos de diámetro. El tubo de bronce no solamente gira alrededor del pequeño eje de hierro, sino que también gira con él; por lo tanto, cuando el eje gira, el pequeño eje y el tubo de bronce a su vez suben el diente y el mazo. Cuando el pequeño eje de hierro y el tubo de bronce se han salido de los brazos, el diente del mazo no sube, y pueden levantarse otros mazos sin aquél. Además, un tambor de muescas hechas alrededor del eje de una noria mueve el eje de un tambor dentado, que comprime los fuelles en la cuarta parte adyacente del taller; pero gira en dirección contraria, porque el eje del tambor que levanta los mazos gira hacia el norte, mientras que el comprime los fuelles gira hacia el sur.

Las tortas que son demasiado gruesas para romperse con facilidad con los mazazos del piñón de zapata de hierro, como son generalmente las que fraguan en la solera del horno, se llevan a la primera parte del edificio; allí se calientan en un horno, que está a una distancia de veintiocho pies de la segunda pared larga y a doce pies de la segunda pared transversal. Los tres lados de este horno están construidos con piedras rectangulares, sobre las que se han puesto ladrillos; la pared del horno posterior tiene tres pies y un palmo de alto, y la parte posterior de las paredes laterales tiene las mismas dimensiones; las paredes laterales están en declive, y en la parte en que el horno está abierto, en su parte anterior, solamente tienen dos pies y tres palmos de alto; todas las paredes tienen un pie y un palmo de espesor. Sobre estas paredes se levantan unas columnas o posibles verticales de no menor espesor, para que puedan soportar el fuerte peso que se les impone que van cubiertos de brasca; estos posibles soportan la chimenea en declive y penetran a través del tejado. Además, no solamente los cabrios de la chimenea, sino también los pares de cuchillos de armadura, están cubiertos de una espesa capa de brasca. El hogar del horno tiene seis pies de largo a cada lado, está en pendiente y está pavimentado con ladrillos. Las tortas de cobre se colocan en el horno y se calientan de la siguiente manera. Ante todo, se colocan en el horno en hileras, con otras tantas piedras del tamaño de un huevo entre una y otra, de forma que el calor del fuego pueda penetrar a través de los espacios que quedan entre ellas; las tortas que están en el fondo del crisol se ponen sobre medio ladrillo por la misma razón. Pero para que la última hilera, que queda contra la boca del horno, no se caiga, se colocan contra dicha boca unas placas de hierro, o las tortas de cobre que se hayan sacado primero del crisol al hacer el cobre, y contra ellas se ponen las

tortas de licuación agotadas o piedras. Luego se echa carbón vegetal sobre las tortas, y después ascuas; al principio las tortas se calientan con un fuego suave y después se añade más carbón hasta que tenga a veces una profundidad de tres cuartas de pie. Ciertamente, se precisa un fuego más vivo para calentar las tortas duras de cobre que para las frágiles. Cuando las tortas se han calentado suficientemente, lo que usualmente ocurre en el espetacío de unas dos horas, las tortas de licuación agotadas o las piedras y la placa de hierro se retiran de la boca del horno. Luego las tortas calientes se sacan hilera tras hilera con un espetón de dos púas, como el que utilizan los que «secan» las tortas de licuación agotadas. Después se coloca la primera torta sobre las tortas de licuación agotadas y se bate por dos operarios con martillos hasta que se rompe; cuanto más calientes estén las tortas,

<figure><img src="image_257.png" /><figcaption>A: Pared posterior.—B: Paredes laterales.—C: Paredes perpendiculares.—D: Chimenea.—T: Tortas preparadas.—F: Placas de hierro.—G: Rocas.—H: Espetón de dos púas.—I: Martillos</figcaption></figure>
más pronto se romperán; cuando menos calientes, más tardan, porque de vez en cuando se doblan adoptando la configuración de las vasijas de cobre. Cuando la primera torta se ha roto, se pone la segunda sobre los fragmentos y se bate hasta que se rompe en pedazos, y el resto de las tortas se va rompiendo de la misma manera en su debido orden. La cabeza del mazo tiene tres palmos de largo y uno de ancho, y está afilada por ambos extremos, y su mango es de madera, de tres pies de largo. Cuando se han roto con el martillo pilón, si están fríos, o con los mazos si están calientes, los fragmentos de cobre o las tortas se llevan al almacén de cobre.

El capataz de los talleres, de acuerdo con las diferentes proporciones de plata de cada centumpondio de cobre, lo alea con plomo, sin lo cual no podría separar la plata del cobre. Si hubiera una cantidad moderada de plata en el cobre, hace una aleación cuádruple; por ejemplo, si en los tres cuartos de un centumpondio de cobre hay menos de las siguientes proporciones: media libra de plata, o media libra y un siclo, o media libra y media onza, o media libra, media onza y un siclo, se añade plomo rico —esto es, plomo del que todavía no se ha separado la plata— en una cantidad de medio centumpondio o un centumpondio entero, o uno y medio, de forma que pueda haber en la aleación cobre-plomo alguna de las proporciones de plata que acabo de mencionar, ésta es la primera aleación. A esta «primera» aleación se añade el mismo peso de plomo desplatado o litargirio en la cantidad requerida para hacer de todas ellas una sola torta de licuación que contenga aproximadamente dos centumpondios de plomo; pero como usualmente de ciento treinta libras de litargirio solamente se hacen cien libras de plomo, se añade como suplemento una mayor proporción de litargirio que de plomo desplatado. Como se colocan al mismo tiempo cuatro tortas de esta clase en el horno en el que se licúan la plata y el plomo a partir del cobre, en todas las tortas habrá tres centumpondios de cobre y ocho de plomo. Cuando se ha licuado el plomo del cobre, pesa seis centumpondios, en cada uno de los cuales hay un cuarto de libra y casi un siclo de plata. Solamente siete onzas de plata permanecen en las tortas de licuación agotadas y en esa aleación de cobre y plomo que denominamos «espinas de licuación»; llamada así no tanto por sus puntas agudas como por su baja calidad. Si en tres cuartas partes de un centumpondio de cobre hay menos de siete onzas y media o un bes de plata, habrá que añadir mucho plomo rico para incorporar en la aleación de cobre y plomo una de las proporciones de plata que ya he men-

cionado. Esta es la «segunda aleación». A ésta también hay que añadirle tanto peso de plomo desplatado, o de litargirio, como sea posible para obtener de tal aleación una torta de licuación que contenga dos y cuarto centumpondios de plomo, en cuyo caso en cuatro de estas tortas habrá tres centumpondios de cobre y nueve de plomo. El plomo que se licúa de estas tortas pesa siete centumpondios y en cada uno de ellos hay un cuarto de libra y poco más de un siclo de plata. Alrededor de siete onzas de plata quedan en las tortas de licuación agotadas y en las espinas de licuación, si se nos permite usar para esto el antiguo término «spinae» y conferírselo a una nueva sustancia. Si en los tres cuartos de centumpondio de cobre hay menos de tres cuartos de libra de plata o tres cuartos y media onza, habrá que añadir el plomo rico necesario para producir una de las proporciones de plata de la aleación de cobre y plomo antes mencionada. Esta es la «tercera» aleación. A ésta se añade una cantidad tal de plomo desplatado o de litargirio que una torta de licuación hecha de ella contenga en total dos centumpondios y tres cuartos de plomo. De esta manera, cuatro de tales tortas contendrán tres centumpondios de cobre y once centumpondios de plomo. El plomo que licúan estas tortas, cuando se funden en el horno, pesa aproximadamente nueve centumpondios, y en cada uno de ellos hay un cuarto de libra y más de un siclo de plata; y siete onzas de plata quedan en las tortas de licuación agotadas y en las espinas de licuación. No obstante, si en tres cuartos de centumpondio de cobre hay menos de diez doceavos de libra o diez doceavos de libra y media onza de plata, se añadirá la proporción de plomo rico con la que se produzca en la aleación de cobre y plomo una de las proporciones de plata que antes he mencionado; esta es la «cuarta aleación». A ésta se añade un peso tal de plomo desplatado o de litargirio, que una torta de licuación hecha de ella contenga tres centumpondios de plomo, y en cuatro tortas de esta clase haya tres centumpondios de cobre y doce de plomo. El plomo que se licúa de ellas pesa aproximadamente diez centumpondios, en cada uno de los cuales hay un cuarto de libra y más de media onza de plata, o siete onzas; un bes o siete onzas y media de plata quedan en las tortas de licuación agotadas y en las espinas de licuación.

Contra la segunda pared larga y en la segunda parte de la fábrica, cuya superficie es de ochenta pies de largo por treinta y nueve pies de ancho, hay cuatro hornos en los que se alea cobre con plomo, y seis hornos en los que se refunden las escorias. El interior de la primera clase de horno tiene un pie y tres palmos
de ancho y dos pies y tres dedos de largo, y el del segundo tiene un pie y un palmo de ancho y un pie, tres palmos y un dedo de largo. Las paredes laterales de estos hornos tienen la misma altura que los hornos en los que se funden las menas de oro o plata. Como toda la nave está dividida en dos partes por unos posibles verticales, la primera parte tiene que tener, primero, dos hornos en los que se refunden las escorias; segundo, dos hornos en los que se alea cobre y plomo, y tercero, un horno en el que se refunden las escorias. La parte posterior de la nave tiene en primer lugar un horno en el que se refunden las escorias; a continuación, dos hornos en los que se alea cobre con plomo, y en tercer lugar, dos hornos en los que se refunden las escorias. Cada uno de estos hornos está a una separación del siguiente de seis pies; a la derecha del primero queda un espacio de tres pies y dos palmos, y a la izquierda del último de siete pies. Cada parte de hornos tiene una puerta común, de seis pies de alto y un codo de ancho, pero el primero y el décimo hornos tienen cada uno su propia puerta. Cada uno de los hornos está situado de forma que le queda un arco en la pared posterior, y en la parte anterior tiene un antecrisol o prehogar, empotrado en el suelo, y revestido de un compuesto en polvo y apisionado y comprimido para que constituya un crisol. Debajo de cada horno hay un recipiente oculto, para la humedad, al que se ha hecho una ventilación que sale a través de la pared posterior hacia la derecha, y que permite el escape del vapor. Finalmente, en la parte anterior derecha se halla el molde de cobre en el que se vierte la aleación cobre-plomo del antecrisol, para que las tortas de licuación sean de igual peso. Este molde de cobre tiene un dedo de espressor, y su interior tiene dos pies de diámetro y seis dedos de profundidad. Detrás de la segunda pared larga hay diez pares de fuelles, dos máquinas para comprimirlos y veinte instrumentos para su insuflación. La forma en que esto se hace se ha descrito en el libro IX.

El fundidor, cuando alea cobre con plomo, con las manos arroja en el horno caliente, primero, los fragmentos grandes de cobre, después un cesto de carbón vegetal, y luego los fragmentos pequeños de cobre. Cuando se ha fundido el cobre y empieza a fluir por el agujero hecho en el antecrisol, echa litargirio en el horno y, para que no se escape parte de él, echa primero carbón encima de él y, por último, plomo. Tan pronto como ha echado en el horno el cobre y el plomo, de los que se hace la primera torta de licuación, echa de nuevo un cesto de carbón y luego echa encima fragmentos de cobre, de los que se hace la segunda

torta. Después, con un espetón espuma la escoria del cobre y plomo, conforme fluyen al antecrisol. Este espetón es un palo al que se le ha fijado una barra de hierro; el palo es de madera de saúco o de sauce, de diez dedos de largo, seis de ancho y uno y medio de grueso; la barra de hierro tiene tres pies de largo, y el asa que lleva insertada tiene dos pies y medio de longitud. Mientras purga la aleación y la vierte con una cuchara en el molde de cobre, se funden los fragmentos de cobre, de los que hará la segunda torta. Tan pronto como ésta empieza a fluir, echa de nuevo litargirio, y cuando ha puesto más carbón, añade el plomo. Repite esta operación hasta hacer treinta tortas de licuación, en cuya labor tarde nueve horas, o a lo sumo diez; si tiene que hacer más de treinta tortas, se le paga otro turno cuando ha hecho otras treinta.

<figure><img src="image_258.png" /><figcaption>A: Horno donde se refunden las escorias.—B: Horno donde se alea el cobre con el plomo.—C: Puerta.—D: Antecrisol empotrado en el suelo.—E: Moldes de cobre.—F: Espetón.—G: Gancho.—H: Barra hendida.—I: Brazo de la cabria.—K: Gancho de la cadena</figcaption></figure>
Al mismo tiempo que vierte la aleación de cobre y plomo en el molde de cobre, vierte también lentamente agua en la parte de arriba del molde. Luego, con un palo hendido, coge un gancho y pone la parte recta en la torta fundida. El gancho tiene un dedo y medio de espesor; la parte recta tiene dos palmos de largo y dos dedos de ancho y de grueso. Después vierte más agua sobre las tortas. Cuando están frías, pone una anilla de hierro en el gancho de la cadena que cuelga de la polea del brazo de la cabria; el diámetro interior de esta anilla es de seis dedos y tiene aproximadamente un dedo y medio de espesor; la anilla se acopla después en el gancho cuya parte recta está en la torta, y así se saca del molde la torta y se coloca en su sitio.

El cobre y el plomo así fundidos producen poca escoria y mucho litargirio. El litargirio no se adhiere, sino que cae en trozos como caen los residuos de malta con la que se hace la cerveza. A las paredes se adhiere «pompholyx» en cenizas blancas y a los lados del horno «spodos».

De esta práctica manera se alea el plomo con el cobre en el que sólo hay una módica porción de plata. No obstante, si hubiera mucha plata en él, como por ejemplo dos libras, o dos libras y un bes, en el centumpondio —que pesa ciento treinta y tres libras y un tercio, o ciento cuarenta y seis libras y un bes— el capataz del taller añadirá a un centumpondio de tal cobre tres de plomo, en cada uno de los cuales hay un tercio de libra de plata, o un tercio de libra y media onza. De esta manera se hacen tres tortas de licuación, que contienen juntas tres centumpondios de cobre y nueve de plomo. El plomo, cuando se ha liquidado del cobre, pesa siete centumpondios, y en cada uno —si el centumpondio de cobre contiene dos libras de plata y el plomo contiene un tercio de libra— habrá una libra y un sexto y más de media onza de plata, mientras que en las tortas de licuación agotadas y en las espinas de licuación quedará un tercio de libra. Si un centumpondio de cobre contiene dos libras y un bes de plata, y el plomo un tercio de libra y media onza, en cada torta de licuación habrá una libra y media y medio onza, y un poco más de un siclo de plata. En las tortas de licuación agotadas queda un tercio de libra y media onza de plata.

Si solamente hubiera en el cobre una proporción diminuta de plata, no podrá separarse fácilmente hasta que se haya refundido en otros hornos, de modo que en los «posos» quede más plata y en los topes o «nata» menos. Este horno, abovedado con ladrillos sin cocer, es similar al horno en el que el plomo se separa de la plata, que ya se ha descrito en el libro anterior, y también al horno de copelación.

El crisol se hace con cenizas, de la misma manera que en el último; en la parte anterior del horno, tres pies por encima del suelo, está la boca por la que fluye el cobre refundido al antecrisol y a la fosa de enfriamiento. A la izquierda de la boca hay una abertura, a través de la que puede echarse madera de haya al horno para alimentar el fuego. Si en un centumpondio de cobre había un sexto de libra y media onza de plata, o un cuarto de libra, o un cuarto de libra y media onza,

<figure><img src="image_259.png" /><figcaption>A: Horno.—B: Antecrisol.—C: Caldero de enfriamiento.—D: Tortas o panes</figcaption></figure>

se refunden al mismo tiempo treinta y ocho centumpondios en este horno, hasta que quede en cada centumpondio de «posos» de cobre un tercio de libra y media onza de plata. Por ejemplo, si en cada centumpondio de cobre, aún no refundido, hay un cuarto de libra y media onza de plata, los treinta y ocho centumpondios que se funden juntos deben contener un total de once libras y una onza de plata. Como de quince centumpondios de cobre refundido había un total de cuatro libras y un tercio y media.
dia onza de plata, quedan solamente dos libras y un tercio. Así, en los «posos» queda un total de ocho libras y tres cuartos de plata, en un total de veintitrés centumpondios. Por tanto, cada centumpondio contiene un tercio de libra y una semionza, un dracma y la vigesimotercera parte de un dracma de plata; de tal cobre es conveniente separar la plata. Para que el maestro pueda tener más certeza del número de centumpondios de cobre que hay en los «posos», pesa las «natas» que se han sacado; las «natas» se echan en la fosa de enfriamiento y se hacen tortas. Se emplean catorce horas en la labor de separar el cobre. Los «posos», al añadirles un cierto peso de plomo, aleación de la que pronto hablaré, se funden en el horno de fundición o alto horno; después se hacen tortas de licuación y la plata se separa a continuación del cobre. Las «natas» se mezclan después en el horno de fundición, se refunden en el horno de refino, para que se haga el cobre rojo; las «natas» de éste se funden de nuevo en el horno de función, y luego en el horno de refino, y después de esto será cobre de caldero. Pero cuando se refunde el cobre, amarillo o rojo o de caldero, en el horno de refinación, se ponen cuarenta centumpondios y se hacen por lo menos veinte, y a lo sumo treinta y cinco centumpondios. Alrededor de veintidós de tortas de licuación agotadas y diez de cobre amarillo y ocho de rojo, se colocan simultáneamente en este último horno y se funden, con el fin de que puedan convertirse en cobre refinado. Los «posos» de cobre se alean de tres modos distintos con plomo. Primero se toman cinco octavos de centumpondio de cobre y dos y tres cuartos de plomo; y como con esto se hace una torta de licuación, con dos centumpondios y medio de cobre y once centumpondios de plomo se hacen cuatro tortas de licuación. Como en cada centumpondio de cobre hay un tercio de libra de plata, en todo el cobre debe haber diez doceavos de libra de plata; se le añaden cuatro centumpondios de plomo refundido de las «escorias», de los que cada centumpondio contiene un siclo y un dracma de plata, cuyo peso forma un total de una onza y media de plata. Se añaden también siete centumpondios de plomo desplatado, en cada uno de los cuales hay un dracma de plata; por tanto en las cuatro tortas de aleación de cobre y plomo hay un total de una libra, un siclo y un dracma de plata. En cada simple centumpondio de plomo, después de que se ha licuado del cobre, hay una onza y un dracma de plata, a cuya aleación llamamos plomo argentífero «pobre», porque contiene muy poca plata. Pero como cinco tortas de esta clase se colocan juntas en el horno, se obtienen usualmente unos nueve centumpondios y tres

cuartos de plomo argentífero pobre, en cada uno de los cuales hay una onza y un dracma de plata, o sea, un total de diez onzas menos cuatro dracmas. De las espinas de licuación quedan tres centumpondios, en cada uno de los cuales hay tres siclos de plata, y quedan cuatro centumpondios de tortas de licuación agotada, cada uno de los cuales contiene media onza o cuatro dracmas y medio. Como en un centumpondio de «posos» de cobre hay un tercio de libra y media onza de plata, en cinco de estas tortas debe haber más de una onza y media, y medio dracma de plata.

Así, también de otros dos centumpondios y medio de «posos» de cobre, junto con once de plomo, se hacen cuatro tortas de licuación. Si en cada centumpondio de cobre hay un tercio de libra de plata, en el total de metal bajo habrá cinco sextos de libra de metal precioso. A esto se añaden nueve centumpondios de plomo argentífero, cada uno de cuyos centumpondios contiene una onza y media y un siclo de plata; o sea, un total de una libra y cuarto y media onza y un siclo de plata. Igualmente añaden dos centumpondios de plomo argentífero pobre, en cada uno de los cuales hay una onza y un dracma de plata. Por tanto, las cuatro tortas de licuación contienen dos libras y un tercio de plata. Cada centumpondio de plomo, cuando se ha licuado a partir del cobre, contiene un sexto de libra y media onza y un dracma de plata. Esta aleación suele llamarse plata-plomo rica; se lleva al horno de copelación, en el que el plomo se separa de la plata. Con esto he mencionado de cuántas maneras se alea cobre conteniendo varias proporciones de plata con plomo y cómo se funden juntos en el horno y fluyen a la paíla de fundición.

Ahora voy a referirme al método en el que se licúa el plomo a partir del cobre simultáneamente con la plata. Las tortas de licuación se levantan del suelo con el dispositivo de elevación o cabria y se colocan sobre las placas de cobre de los hornos. El gancho de la cadena que cuelga del aguilón de la cabria se introduce en una anilla de las tenazas, una de cuyas mordazas tiene un diente; una anilla encaja en cada una de las asas de las tenazas, y estas dos anillas encajan en una tercera, en la que el gancho de la cadena está insertado. El diente de una de las mordazas de las tenazas, al ser golpeado con un martillo, se introduce en el orificio de la torta, en el punto en el que penetró el extremo recto del gancho al sacarla del molde de cobre; la otra mordaza de las tenazas, que no tiene diente, comprime la torta para que el diente no se salga; las tenazas tienen un pie y medio de largo, cada anilla tiene un dedo y medio de espesor, y el inte-
rior tiene un palmo y dos dedos de diámetro. Las cabrias con las que se sacan las tortas de las paílas de cobre y se depositan en el suelo, y se levantan de nuevo de allí para ser transportadas a los hornos, son dos, una situada en el espacio intermedio entre la tercera pared transversal y los dos postes verticales y la otra en el espacio intermedio entre los mismos postes y la séptima pared transversal. El poste rectangular de cada cabria tiene dos pies de ancho y de espesor, y está a dieciocho pies a partir de la

<figure><img src="image_260.png" /><figcaption>A: Cabria.—B: Tambor con estrías.—C: Tambor con dientes.—D: Trole y sus ruedas.—E: Bastidor triangular.—F: Tortas o panes.—G: Cadena de la cabria.—H: Gancho de la cabria.—I: Anilla.—K: Tenazas</figcaption></figure>

tercera pared larga y diecinueve a partir de la segunda pared larga. Hay dos tambores en la estructura de cada cabria; uno de éstos tiene estrías y el otro dientes. El aguilón de cada cabria se extiende dieciecisiete pies, tres palmos y otros tantos dedos desde el poste. El carro de cada cabria tiene dos pies y otros tantos palmos de largo, un pie y dos dedos de ancho y un pal-

mo y dos dedos de grueso; pero en el punto en que pasa entre las vigas del aguilón de la cabria tiene tres dedos de ancho y un palmo de grueso; tiene cinco entalladuras, en las que giran cinco ruedas de latón, cuatro de las cuales son pequeñas y la quinta mucho mayor que las restantes. Las entalladuras en las que giran las ruedas pequeñas tienen dos palmos de largo y otros tantos de ancho; estas ruedas tienen un palmo de ancho y un palmo y dos dedos de diámetro; cuatro de las entalladuras están cerca de las cuatro esquinas del carro; la quinta entalladura está entre las dos anteriores, y está dos palmos detrás del frente. Su polea es más grande que las restantes y gira en su propia entalladura; tiene tres palmos de diámetro y un palmo de ancho, y está acanalada en su circunferencia, para que corra por ella la cadena de hierro. El carro tiene dos pequeños ejes; en el de la parte anterior van acopladas tres de las ruedas y en el de la parte posterior las otras dos; dos de las ruedas giran sobre una de las vigas del aguilón de la cabria y otros dos sobre la otra; la quinta rueda, que es mayor que las otras, gira entre las dos vigas mencionadas. Los operarios que no disponen de cabrias ponen las tortas sobre el bastidor triangular, al que van fijos unos listones de hierro, para que tenga mayor resistencia y dure más; el bastidor tiene tres cadenas de hierro, que van sujetas a una anilla de hierro en la parte de arriba; dos operarios pasan un palo a través de la anilla y lo montan sobre sus hombros, y así llevan la torta al horno en que se separa la plata del cobre.

Desde las proximidades de los hornos en los que se mezcla el cobre con el plomo y se refunden las «escorias» hasta la tercera pared larga hay diez hornos, en los que la plata mezclada con plomo se separa del cobre. Si este espacio tiene ochenta pies y dos palmos de largo y la tercera pared larga tiene en el centro una puerta de tres pies y dos palmos de ancho, los espacios que quedan a cada lado de la puerta tendrán treinta y ocho pies y dos palmos; y si cada uno de los hornos ocupa cuatro pies y un palmo, el intervalo entre cada horno y el siguiente debe tener un pie y tres palmos; así, el ancho de los cinco hornos y de los cuatro espacios intermedios será el de veintiocho pies y un palmo. Por tanto, quedan diez pies y un palmo, cuya dimensión se divide para que haya cinco pies y dos dedos entre el primer horno y la pared transversal y otros tantos pies y dedos entre el quinto horno y la puerta; similarmente, en la otra parte del espacio, desde la puerta hasta el sexto horno, debe haber cinco pies y dos dedos, y desde el décimo horno hasta la séptima pa-
red transversal, análogamente, cinco pies y dos dedos. La puerta tiene seis pies y dos palmos de alto; a través de ella el capataz de la fábrica y los operarios entran en el almacén en el que se guarda la aleación de plata y plomo.

Cada horno tiene una solera, un hogar, una pared posterior, dos laterales y un frente, y un antehogar. El lecho consiste en dos piedras de solera, cuatro piedras rectangulares y dos placas de cobre; las piedras de solera tienen cinco pies y un palmo de largo, un codo de ancho y un pie y un palmo de grueso, y están hundidas en el suelo, de forma que emergen de él un palmo y dos dedos; distan entre sí unos tres palmos, aunque la distancia es menor en la parte posterior que en la anterior. Cada piedra rectangular tiene dos pies y otros tantos palmos de largo, un codo de ancho y un codo de grueso en el borde exterior, y un pie y un palmo de grueso en el borde interior que mira al hogar, de modo que forman un declive, para que haya una pendiente con las placas de cobre que se colocan sobre ellas. Dos de estas piedras rectangulares están colocadas sobre una piedra de solera; en el borde superior tiene cada una un orificio y en estos orificios van colocadas unas bridas de hierro, por donde se viera el plomo; están situadas de tal forma sobre las piedras de solera, que sobresalen un palmo por los lados y en la parte anterior las piedras de solera sobresalen también un palmo; si no se dispone de piedras rectangulares, se ponen ladrillos en su lugar. Las placas de cobre tienen cuatro pies, dos palmos y otros tantos dedos de largo, un codo de ancho y un palmo de espesor; cada borde tiene una protuberancia, una en el extremo anterior y otra en el posterior; éstas tienen un palmo y tres dedos de largo, un palmo de ancho y otro de grueso. Las placas están colocadas de tal modo sobre las piedras rectangulares que sus extremos posteriores están a tres dedos de la tercera pared larga; las piedras sobresalen por detrás de la placa el mismo número de dedos que por delante, y un palmo y tres dedos por los lados. Cuando se unen las placas, la ranura que queda entre las protuberancias tiene un palmo y tres dedos de ancho y cuatro pies de largo, y a través de ella fluye la aleación plata-plomo que se libúa de las tortas. Cuando las placas están oxidadas, bien por la acción del fuego o por la de la plata-plomo que a menudo se adhiere a ellas en forma de estalactitas, y se desescaman, se cambian, colocándose la derecha a la izquierda, y la izquierda, por el contrario, a la derecha; pero el lado izquierdo de las placas, que al efectuarse la fusión del cobre se pone en contacto con el cobre, debe quedar horizontal; de modo que cuando se han cam-

<figure><img src="image_261.png" /><figcaption>A: Piedras de la base.—B: Piedras rectangulares.—C: Placas de cobre.—D: Panel anterior.—E: Paneles laterales.—F: Barra.—G: Extremo anterior de las varillas de hierro largas.—H: Cadena corta.—I: Varilla enganchada.—K: Pared que protege la tercera pared larga contra los daños del fuego.—L: Tercera pared larga.—M: Pies de los paneles.—N: Bloques de hierro.—O: Tortas.—P: Hogar.—Q: Antecrisol empotrado en el suelo</figcaption></figure>