cual fluye a través de una pequeña artesa al lavadero y a través de otra a la batea pequeña.

Una batea ordinaria, en lo que a los tablones se refiere, no es distinta a este lavadero. La parte principal o cabeza de ella se hace, como en los demás, primeramente con tierra apisonada, después se cubre con tablones y, cuando sea necesaria, se echa tierra y se apalea o se bate por segunda vez, de manera que no queden hendiduras o rendijas a través de las cuales puedan escapar las partículas transportadas por el metal. El agua debe caer directamente a la batea, que tiene una longitud de ocho pies y un ancho de un pie y medio y está conectada con una artesa transversal, que se extiende hasta un estanque de sedimentación fuera del tinglado. Un muchacho con una pala o un cucharón coge los concentrados impuros o la piedra de estaño impura de un montón y la echa sobre la batea o la extiende sobre ella. Un lavador con un elemento limpiador de madera los agita en la batea, con lo que el lodo o barro mezclado con agua sale al elemento de artesa transversal y los concentrados o la piedra de estaño se sedimentan y se posan en la batea. Como algunas veces los concentrados o la piedra fina de estaño fluyen hacia abajo junto con el barro o lodo a la artesa transversal, un segundo lavador la cierra, a una distancia de aproximadamente seis pies, con un tablero transversal, y frecuentemente mueve el barro con una pala para que al mezclarse con agua pueda fluir hacia el pozo de sedimentación y, por tanto, en la artesa queden solamente los concentrados o el estaño. El estaño de Schlackenwald y Erbisdroff se lava en esta clase de batea una o dos veces; el de Altenberg, tres o cuatro veces; el de Geyer, a menudo siete siete veces, pues en el mineral de Schlackenwald y Erbisdroff las partículas de piedra de estaño son de buen tamaño y se trituran con pisones; en Altenberg son de tamaño mucho más pequeño, y en el mineral partido de Geyer solamente pueden verse circunstancialmente algunas partículas de piedra de estaño.

Este método de lavado fue primeramente ideado por los mineros que trabajaban con el mineral de estaño, por lo que ha pasado de los talleres de los obreros de estaño a los de los obreros de plata y a los demás; este sistema es incluso más seguro y de fiar que el lavado en los tamices separadores por vibración y lavado. Cerca de esta especie de batea corriente hay, por lo general, otra de cañamazo o lona.

En nuestros días se suelen colocar dos bateas corrientes, hechas de manera similar juntas; el cabecero de una está a unos tres pies de distancia del de la otra, mientras que los cuerpos

<figure><img src="image_163.png" /><figcaption>A: Lavadero o artesa transversal superior.—B: Artesas pequeñas.—C: Cabeceras de bateas.—D: Bateas.—E: Artesa transversal inferior.—F: Pozo de sedimentación.—G: Casquillo en la viga.—H: Aros de hierro partidos fijados en la viga.—I: Poste.—K: Su pequeño restregador o agitador.—L: Segundo restregador pequeño</figcaption></figure>
o cajas se encuentran unos cuatro pies el uno del otro y hay solamente una artesa transversal debajo de las dos bateas. Un muchacho apalea desde el montón del cabecero de cada una los concentrados o mineral de estaño mezclados con barro. Hay dos lavadores, uno sentado a la derecha de una batea y el otro a la izquierda de la otra batea. Debajo de cada batea hay un encastre o zócalo del cual sale un poste redondo que va sujeto por un medio anillo de hierro a una traviesa o viga del cobertizo, de forma que pueda girar; este poste tiene nueve pies de largo y un palmo de espesor. Introducida en el poste hay una pequeña pieza redonda de madera de tres palmos de largo y de los necesarios dedos de espesor, a la cual está fijado un pequeño tablero de dos pies de largo y cinco dedos de ancho, en una abertura del cual gira el extremo de un pequeño eje, y a este eje está fijada la manivela de un pequeño limpiador o depurador. El otro extremo del eje gira en una abertura de un segundo tablero, el cual está asimismo fijado a una pequeña pieza redonda de madera; esta pieza redonda, al igual que la primera, tiene tres palmos de largo y los dedos necesarios de espesor, y es utilizada por el lavador como empuñadura. Este pequeño agitador o restregador está hecho de un palo de tres pies de largo, en el extremo del cual está fijada una pequeña tablilla de madera de un pie de largo, seis dedos de ancho y un dedo y medio de espesor. El lavador mueve constantemente la manivela de esta herramienta con una mano; de esta manera el pequeño restregador mueve los concentrados o el mineral de estaño mezclados con barro en el cabecero de la batea, y el barro, al ser agitado, fluye en la batea. En la otra mano sostiene otro pequeño restregador, que tiene una empuñadura de la mitad de su largo, y con él incesantemente agita los concentrados que se han posado en la parte superior de la batea; de esta manera el barro y el agua afluyen a la artesa transversal, y desde ella al pozo de sedimentación que se encuentra fuera del tinglado.

Antes de que esta batea corta y el tamiz hidráulico de clasificación se hubieran inventado, los minerales metalíferos, especialmente los de estaño, se trituraban en seco con pisones y se lavaban en una gran artesa hueca que se había vaciado con uno o dos troncos de árboles; en la cabecera o parte superior de esta artesa había una plataforma, sobre la cual se echaba el mineral después de haber sido completamente triturado. El lavador encargado de este trabajo lo empujaban hacia la artesa con un restregador de madera de mango largo, y cuando el agua había entrado en la artesa agitaba el mineral con el mismo restregador.

<figure><img src="image_164.png" /><figcaption>A: Pileta.—B: Plataforma.—C: Restregador de madera</figcaption></figure>

La batea pequeña y cerrada es estrecha en la parte superior, donde el agua fluye a través de una pequeña artesa; de hecho, tiene solamente dos pies de ancho; en la parte inferior es más ancha, puesto que tiene tres pies y los palmos necesarios. En los lados, que tienen seis pies de largo, hay unos tablones fijos de dos palmos de alto. En otros aspectos, la cabecera se asemeja a la cabecera del lavadero sencillo, excepto en que no tiene presión en el centro. Debajo hay un lavadero transversal cerrado con un tablón bajo. En esta batea pequeña, reducida, no solamente se agita y se lava el mineral con un restregador o un rastrillo plano de madera, sino que los muchachos también separan los concentrados de la roca partida y los recogen en tinas. La batea ahora se emplea muy raramente por los mineros, debido al poco cuidado de los muchachos, que ha sido frecuentemente observado; por esta razón, el tamiz separador se ha adaptado en su lugar. El barro o lodo que se sedimenta en la artesa o batea, si
el mineral es rico, se recoge y se lava en un tamiz clasificador o en una batea de lona o cañamazo.

<figure><img src="image_165.png" /><figcaption>A: Batea pequeña.—B: Artesa grande.—C: Artesa transversal.—D: Restregador de madera</figcaption></figure>

Una batea de lona se instala de la siguiente manera. Dos vigas de dieciocho pies de largo y medio pie de ancho y tres palmos de espesor se colocan en posición inclinada; una mitad de cada una de estas vigas está cortada en parte longitudinalmente para permitir que los extremos de los tablones se puedan apoyar en ellos, pues el fondo está hecho con tablones de tres pies de largo, atravesados y colocados juntos. La mitad de cada viga de soporte se deja intacta y se eleva un palmo por encima de los tablones, a fin de que el agua que discurre hacia abajo no se escape por los lados, sino que fluya directamente hacia abajo. La cabeza de la batea es mayor que el resto del cuerpo de la misma y está inclinada de forma que permita que el agua salga fuera.

<figure><img src="image_166.png" /><figcaption>A: Vigas.—B: Lona.—C: Cabecera de batea.—D: Artesa o reguero.—E: Pomito depósito de sedimentación.—F: Restregador de madera.—G: Tinas o cubetas</figcaption></figure>

Toda la batea se cubre con seis trozos de lona estirada y alisada con un palo. El primero de ellos ocupa la división más baja y el segundo se coloca de forma que lo recubra ligeramente; en la segunda división, el tercero se coloca de manera similar, y así sucesivamente uno sobre otro. Si se colocan de forma contraria, el agua que fluye hacia abajo mete a los concentrados o partículas de mineral debajo de la lona y, por lo tanto, se ha realizado una labor inútil. Los muchachos o los hombres echan los concentrados o el producto de estaño mezclado con barro a la cabecera de la batea, después de que la lona ha quedado así tensada, abren la artesa o reguero y dejan que el agua penetre; después agitan los concentrados con un restregador de madera hasta que el agua los transporta todos sobre la lona; luego, suavemente, barren
la lona con el restregador o rastrillo de madera hasta que el barro
fluye hacia el pozo de sedimentación o a la artesa o batea trans-
versal. Tan pronto como queda poco o nada de barro sobre la
lona y solamente hay concentrados o mineral, sacan la lona fue-
ra y la lavan en una cubeta o tina colocada al lado. Las piedras
de estaño se sedimentan en la tina y los hombres vuelven inme-
diatamente a la misma labor. Finalmente, sacan el agua de la
tina y recogen los concentrados o piedras de estaño. Sin embar-
go, si se han lavado desde la lona y se han posado en el pozo de
sedimentación o en la artesa transversal, lavan nuevamente el
barro.

Algunos ni sacan la lona ni la lavan en las tinas, sino que la colocan como en un bastidor de tiras estrechas, de no gran peso, y las fijan a las vigas con clavos. Agitan el material meta-

<figure><img src="image_167.png" /><figcaption>A: Batea de lona.—B: Hombre rociando la lona con agua.—C: Balde.—D: Balde de otra clase.—E: Hombre sacando los concentrados o mineral de la pileta</figcaption></figure>

lífero con restregadores de madera y lo lavan de manera similar a la descrita. Cuando poco o nada de barro queda sobre la lona, sino que hay solamente concentrados o piedra menuda, levantán una viga de forma que toda la batea descanse sobre la otra y echan baldes de agua que van sacando del depósito, y de esta manera todo el sedimento que esá adherido a la lona cae en la artesa situada debajo. Esta artesa se corta y se hace de un árbol y se coloca en una zanja excavada en el suelo; el interior de esta artesa tiene un pie de ancho en la parte superior, pero es más estrecha en el fondo porque está redondeada. En el centro de esta artesa colocan un tablero transversal, al objeto de que los concentrados de tamaño razonablemente grande o el mineral de estaño en trozos también bastante grandes puedan quedar en la parte delantera en que han caído y los concentrados finos en la parte inferior, pues el agua fluye de una a otra, y finalmente baja a través de una abertura hacia el pozo. En cuanto a los concentrados de tamaño más bien grande que se han sacado de la artesa, se lavan nuevamente en la batea corriente.

Los concentrados finos se lavan nuevamente en esta batea de
lona. Por este método, la lona dura más porque queda fija y hace
casi el doble de trabajo un lavador y tan rápidamente como pue-
dan hacerlo dos lavadores utilizando el otro método.

El tamizador-clasificador ha sido recientemente adoptado por los mineros. El material metalífero se echa en él y se tamiza en una tina próxima llena de agua. El tamiz se sacude arriba y abajo y mediante este movimiento todo el material de tamaño inferior al de un guisante pasa a través de él hacia la tina y el resto queda en el fondo del tamiz. Este residuo es de dos clases, las partículas metálicas, que ocupan el lugar más bajo, y las partículas de roca y tierra, que toman el lugar superior, porque la sustancia pesada siempre se sedimenta, mientras que a la más ligera la lleva hacia arriba la fuerza del agua. Este material ligero se saca con un recogedor, que es una tablilla delgada casi semi-circular, de tres cuartos de pie de largo y medio pie de ancho. Antes de que se saque la parte más ligera, el contenido del tamiz generalmente se divide trazando una cruz con el recogedor, para facilitar que el agua lo penetre más rápidamente. Después se echa nuevamente material en el tamiz y se sacude arriba y abajo, y cuando cierta cantidad de partículas metálicas se han posado en el tamiz, se sacan y se ponen en una bandeja que está al lado. Pero, puesto que en la tina caen junto con el barro no sólo partículas de oro o plata, sino también de arena, piritas, mineral de cadmio, galena, cuarzo y otras sustancias, y puesto que el agua
<figure><img src="image_168.png" /><figcaption>A: Tamices finos.—B: Recogedor.—C: Tamiz más fino.—D: El tamiz más fino.</figcaption></figure>

no puede separarse de las partículas metálicas debido a que son todas pesadas y duras, esta mezcla fangosa se lava una segunda vez, y la parte que no tiene utilidad se echa fuera. Para evitar que esta arena pase por el tamiz de nuevo demasiado rápidamente, el lavador pone piedras pequeñas o grava en el fondo del tamiz. Sin embargo, si el tamiz no se sacude directamente de arriba abajo, sino que se hace oscilar de lado, las piedras pequeñas y el mineral partido se desplazan a un lado y el material metálico cae nuevamente en la tina, con lo que la operación es inútil. Los mineros de nuestro país han construido un tamiz todavía más fino, que no falla aun cuando lo utilicen lavadores u operarios poco diestros; al lavar con este tamiz no tienen necesidad de esparcir en el fondo piedras pequeñas. Mediante este método el barro se posa en la tina con las partículas metálicas más finas, y los tamaños más grandes de metal quedan en el tamiz y se cubren con arena que no tiene ningún valor, y ésta se saca con el recogedor. Los concentrados que se han recogido se funden mezclándolos con otras cosas. El barro mezclado con partículas metálicas muy finas se lava por tercera vez en el tamiz más fino, cuyo fondo está tejido de pelo. Si el mineral es rico en metal, todo el material que se ha sacado con el recogedor se lava en las bateas de lona, o si el mineral es pobre, se tira.

He explicado los métodos de lavado que se utilizan comúnmente para los minerales de muchos metales. Ahora voy a entrar en otro método de trituración de mineral, pues debo de hablar de esto antes de pasar a describir aquellos métodos de lavado que son peculiares para minerales de metales especiales.

En el año 1512, Jorge, el famoso Duque de Sajonia, dio la señoría de todos los vertederos o escombreras de las minas de Meissen al noble e inteligente Segismundo Maltitz, padre de Juan, Obispo de Meissen. Rechazando los pisones secos, el tamiz grande y los molinos de piedra de Dippoldswalde y Altenberg, donde se molían las pequeñas piedras negras de las cuales se funde el estaño, inventó una máquina que podía triturar el mineral húmedo con pisones con cabezas de hierro. Este método se llama de «mineral húmedo», pues se ablanda con el agua que afluye a la caja del mortero, y los pisones a veces se llaman «pisones húmedos» porque se empapan y remojan con la misma agua; y, por otra parte, los otros métodos se denominan de «pisones secos» o de «mineral seco», porque no se utiliza agua para ablandar el mineral cuando los pisones están triturando. Pero, volviendo a nuestro tema, esta máquina no es diferente a la que tritura el mineral con pisones de cabezas de hierro secas,
<figure><img src="image_169.png" /><figcaption>A: Mortero.—B: Lado abierto del mortero.—C: Baldosa de roca.—D: Placas de hierro.—E: Rejilla.—F: Artesa.—G: Pala de madera.—H: Pozo de sedimentación.—I: Pala de hierro.—K: Montón de material que se ha sedimentado.—L: Mineral que precisa trituración.—M: Artesa pequeña</figcaption></figure>

aunque las cabezas de los pisones húmedos son una mitad mayores que las cabezas de los otros. La caja del mortero o yunque, que está hecha de madera de haya o de roble, se coloca en el espacio entre los pies derechos; no está abierta en la parte delantera, sino en un extremo, y tiene tres pies de largo, tres cuartos de pie de ancho y un pie y seis dedos de profundidad. Si no tiene fondo, se coloca en la misma forma sobre una losa de roca lisa, dura, asentada en la tierra, la cual ha sido excavada un poco. Las juntas deben quedar bien obstruidas todo alrededor con musgo o trapos. Si el mortero tiene fondo, una placa de hierro de tres pies de largo, tres cuartos de pie de ancho y un palmo de espesor se coloca en él. En la abertura del final del mortero hay fijada una placa de hierro llena de agujeros, de tal forma que hay un espacio de dos dedos entre la placa o rejilla y la zapata del pisón más próximo, y la misma distancia entre esta rejilla y el poste vertical o pie derecho, que tiene una abertura a

<figure><img src="image_170.png" /><figcaption>A: Artesa que llega a la rejilla.—B: Pileta transversal.—C: Canaletas o surtidores. D: Lavaderos grandes.—E: Pala.—F: Ramitas entretejidas.—G: Tableros que ciegan los lavaderos.—H: Pileta transversal</figcaption></figure>
través de la cual pasa una artesa pequeña, pero razonablemente
larga. Las partículas trituradas de mineral de plata fluyen a tra-
vés de esta artesa junto con el agua hacia un pozo de sedimen-
tación, mientras que el material que se posa en la artesa se saca
de ella con una pala de hierro, llevándolo al suelo entablonado
más próximo; el material que se ha sedimentado en el pozo se
saca con una pala de hierro y se lleva a otro suelo. La mayoría
de la gente hace dos artesas, al objeto de que mientras el obrero
vacía una de ellas el sedimento que se ha acumulado, un nuevo
depósito vaya sedimentándose en la otra. El agua entra a través
de una pequeña artesa al otro extremo del mortero que está
cerca de la rueda hidráulica que hace girar la máquina. El obre-
ro echa el mineral que ha de triturarse en el pilón o mortero,
de forma que los trozos arrojados entre los pisones no impidan

<figure><img src="image_171.png" /><figcaption>A: Artesa primera.—B: Rastrillo de tres dientes.—G: Pozo de sedimentación pequeña.—D: Lavadero grande.—E: Lavadero que se parece al lavadero sencillo.—F: Rodillo pequeño.—G: Tablas.—H: Sus orificios.—I: Pala.—K: Edificio.—L: Estufa</figcaption></figure>

el trabajo. Mediante este método, el mineral de oro o plata se
tritura muy fino con los pisones.

Cuando el mineral de estaño se tritura utilizando esta clase
de pisones o mazos de zapata de hierro, la artesa que se extien-
de desde la rejilla descarga el agua, llevando las piedras de esta-
ño trituradas y la arena a una artesa transversal, desde la cual el
agua fluye a través de los desagües, que están taladrados en el
lado de esta artesa, a uno u otro de los grandes lavaderos colo-
cados debajo. El motivo por el cual hay dos es que mientras
el operario-lavador vacía uno que está lleno de mineral tritura-
do y arena fina, el material puede afluir al otro. Cada lavadero
tiene doce pies de largo, un codo de profundidad y un pie y me-
dio de ancho. La piedra de estaño que se echa en la parte supe-
rior de los lavaderos es la clasificada como grande; éstas fre-
cuentemente se agitan con una pala, al objeto de que las partícu-
las de tamaño medio y el barro mezclado con las partículas más
desprendidas de las piedras puedan salir. Las partículas de tamaño
medio, generalmente se posan en la parte media del lavadero,
donde quedan detenidas por ramitas debidamente entrejidas.
El lodo que fluye hacia abajo con el agua se posa entre las rami-
tas y el tablero que cierra el lado inferior del lavadero. La pie-
dra de estaño de tamaño grande se saca separadamente del la-
vadero con una pala; la de tamaño medio también se aparta y,
en tercer lugar, también el lodo se separa, ya que se lavan se-
paradamente en las bateas de lona y en la batea corriente y se-
paradamente se tuestan y se funden. La piedra que se ha posa-
do en la parte central o media del lavadero se lava siempre se-
paradamente en las bateas de lona; pero si las partículas son
casi iguales de tamaño a aquellas que se han sedimentado en la
parte superior del lavadero, se lavan con ellas en la batea y se
tuestan y se funden con ellas. Sin embargo, el lodo nunca se
lava con los demás, ya sea en bateas de lona, sea en la batea
corriente, sino separadamente, y la piedra menuda que se ob-
tiene de él deberá tostarse y fundirse separadamente. Los dos
lavaderos grandes descargan en una gran artesa transversal, y
ésta nuevamente se vacía a través de un reguero que va hacia
un pozo de sedimentación que se encuentra fuera del tinglado.

Este método de lavado ha sufrido últimamente un cambio
considerable, ya que la artesa que transporta el agua, mezclada
con el mineral triturado y la arena fina que afluye de las aber-
turas de la rejilla, no llega a la artesa transversal que se encuen-
tra dentro de la misma habitación, sino que pasa directamente
a través de una separación en el pozo de sedimentación peque-
<figure><img src="image_172.png" /><figcaption>A: Artesa de la rejilla de la caja de mortero.—B: Rastrillo de tres dientes.—
C: Pozo de sedimentación pequeño.—D: Lona.—E: Bateas.—F: Escobas</figcaption></figure>

Un muchacho arrastra un rastrillo de tres dientes a través del material que se ha sedimentado en la porción que está fuera del lavadero, con lo cual las partículas de tamaño mayor del mineral se sedimentan en el fondo, y el lavador las saca con la pala de madera y las lleva a la nave; este material se echa en una batea corriente y se barre con un rastrillo o restregador de madera y se lava. En cuanto a las partículas que el agua saca fuera de la batea, después de que han sido devueltas a la batea, se procede nuevamente a lavarlas hasta que estén limpias.

El mineral restante, mezclado con arena, afluye hacia el pequeño pozo de sedimentación que se encuentra dentro del lavadero y descarga en dos lavaderos grandes. La piedra de tamaño moderado, mezclada con las partículas de tamaño grande, se sedimenta en la parte superior, y las de tamaño pequeño en la

<figure><img src="image_173.png" /><figcaption>A: Río.—B: Dique.—C: Compuerta.—D: Area.—E: Prado.—F: alambrada (cerca).—G: Zanja</figcaption></figure>
parte inferior; pero ambas son impuras y por este motivo se co-
gen separadamente y la primera se lava dos veces, primero en un
lavadero similar al lavadero sencillo y después en una batea co-
rriente. De igual modo, la última se lava dos veces, primero en
una batea de lona y después en una batea corriente. Este lava-
dero, que es como un lavadero sencillo, difiere de él en el cabe-
cero, que en este caso es completamente deslizante, inclinado,
mientras que en el caso del otro tiene una depresión en el cen-
tro. Al objeto de que el muchacho pueda soportar o descansar la
pala con la que limpia la piedra de estaño, este conducto separa-
dor tiene un pequeño rodillo de madera que gira en orificios en
dos tableros gruesos fijados a los lados del lavadero; si no pu-
diera apoyarla así, podría quedar agotado por la fatiga, ya que
pasa días enteros de pie en estos trabajos. El lavadero grande,
el que es igual al lavadero sencillo, la batea corriente y las bateas
de lona se instalan y se montan en una construcción especial.
En ella hay una estufa que proporciona calor a través de los la-
drillos de barro o placas de hierro de las que está compuesta, al
objeto de que los lavadores puedan proseguir sus trabajos in-
cluso en invierno, si los ríos no están completamente conge-
lados.

En las bateas de lona se lavan las piedras de estaño muy
pequeñas mezcladas con barro, que se han posado en el extremo
inferior del lavadero grande, así como en el extremo inferior
del lavadero sencillo y de la batea ordinaria. La lona se lava en
una artesa hecha del vaciado de un tronco de árbol y partida
con dos tableros, de manera que resulten tres compartimentos.
La primera y segunda piezas de lona se lavan en el primer com-
partimento, el tercero y el cuarto trozos de lona en el segundo
compartimento y el quinto y el sexto en el tercer compartimen-
to. Puesto que entre las piedras de estaño muy menudas hay
usualmente algunos granos de roca o mármol, el maestro las lim-
pia en una batea ordinaria, barriendo ligeramente la parte supe-
rior del material con una escoba cuyas ramitas no van en la mis-
ma forma, sino que algunas van en posición recta y algunas otras
atravesadas. De esta forma el agua arrastra todas las impurezas
de la batea hacia el pozo de sedimentación, porque son más li-
geras, y deja la piedra sobre la mesa porque es más pesada.

Debajo de todos los lavaderos o bateas, tanto dentro como
fuera del lavadero, se colocan o bien pozos de sedimentación o
artesas transversales en las que descargan, al objeto de que el
agua pueda llevarse hacia la corriente del río muy pocas partícu-
las diminutas de mineral. El pozo de sedimentación grande, que

está fuera del lavadero, tiene generalmente hecho un suelo o piso
unido, empalmado, y tiene ocho pies de longitud, de ancho y
de profundidad. Cuando una gran cantidad de lodo, mezclado
con mineral muy triturado, se ha sedimentado en él, primera-
mente se hace salir el agua quitándole un tapón, después el lodo
que se saca se lava fuera de la casa en las bateas de lona, y des-
pués los concentrados se lavan en la batea que está dentro. Me-
diante estos métodos el mineral más menudo queda limpio.

El lodo mezclado con la piedra de estaño muy pequeña, que
ni se ha sedimentado en el pozo de sedimentación grande ni en
el lavadero transversal, que está fuera de la nave y debajo de
las bateas de lona, fluye afuera y se posa en el lecho de la co-
rriente del río. Al objeto de recuperar aunque sólo sea una por-
ción de la piedra de estaño, muchos mineros construyen diques
en el lecho de la corriente o río muy similares a aquellos que
se hacen por encima de los molinos y fábricas, para desviar la
corriente hacia los canales a través de los cuales afluye a las rue-
das hidráulicas. A un lado del dique hay una zona excavada a
una profundidad de cinco o seis pies y si la naturaleza del lugar
lo permite, extendiéndose en todas direcciones en más de sesen-
ta pies. Así, pues, cuando el agua del río o corriente, en otoño e
invierno, inunda las tierras, las compuertas del dique se cie-
rran, mediante lo cual la corriente lleva el lodo mezclado con
piedra de estaño hacia la zona. En primavera y verano este lodo
se lava en las bateas de lona o en la batea corriente, e incluso
puede recogerse el mineral de estaño más fino. Dentro de una
distancia de unas cuatro mil brazas a lo largo del lecho de la
corriente o río aguas abajo de los lavaderos en los cuales se lava
el producto de estaño, los mineros no hacen tales diques, sino
que ponen postes inclinados en los prados, y delante de cada
poste hacen una zanja de la misma longitud, de forma que el
lodo mezclado con el mineral menudo, llevado a lo largo de la
corriente cuando el río se desborda, pueda sedimentarse en la
zanja y adherirse a los postes. Cuando este lodo se recoge, es
igualmente lavado en bateas de lona y en la batea corriente, al
objeto de que el mineral pueda separarse del mismo. Ciertamen-
te podemos ver muchas superficies y postes que recogen lodo
de esta clase en Meissen aguas abajo de Altenberg, en el río
Moglitz, el cual va siempre de color rojizo cuando la roca que
contiene el estaño está siendo triturada por los pisones.

Pero volvamos a las máquinas de triturar o trituradoras.
Algunos corrientemente ponen cuatro de estas máquinas en un
lugar, es decir, dos encima y el mismo número debajo. Mediante
<figure><img src="image_174.png" /><figcaption>A: Máquina primera.—B: Sus pisones.—C: Su caja de mortero.—D: Máquina se-
gunda.—E: Su caja de mortero.—G: Tercera máquina.—H: Sus pisones.—I: Su
caja de mortero.—K: Cuarta máquina.—L: Sus pisones.—M: Su caja de mortero</figcaption></figure>

<figure><img src="image_175.png" /><figcaption>A: Pisones.—B: Mortero.—C: Planchas llenas de agujeros.—D: Artesa transversal.—E: Tablones llenos de depresiones en forma de copa o cazoleta.—F: Cazoleta.—G: Cubo en el cual caen los concentrados.—H: Batea de lona.—I: Cubos que tienen forma de un bote o barquito pequeño.—K: Pozo de sedimentación debajo de la batea de lona</figcaption></figure>

este plan, es necesario que la corriente que ha sido desviada caiga desde una altura superior sobre las ruedas hidráulicas de arriba, porque éstas hacen girar los ejes cuyas levas levantan pisones más pesados. Los vástagos de pisón de las máquinas de arriba deben ser casi dos veces más largos que los vástagos de las inferiores, porque todas las cajas de mortero o de yunque están situadas al mismo nivel. Estos pisones tienen los impulsores cercas de los extremos superiores, no como en el caso de los pisones inferiores, los cuales están colocados justamente por encima del fondo. El agua que baja desde las dos ruedas hidráulicas superiores se recoge en dos amplios canales, desde donde cae sobre
las dos ruedas hidráulicas inferiores. Puesto que todas estas máquinas tienen los pisones muy juntos, los vástagos deben estar algo recortados, separados, para impedir que las cabezas de hierro rocen una con otra en el punto donde están colocadas en los vástagos. Donde no pueden construirse por razón de la estrechez del valle, la montaña es excavada y nivelada en dos lugares, uno a mayor altura y otro inferior, y en este caso se construyen dos máquinas generalmente bajo el mismo techo. Un canal amplio recibe de la misma manera el agua que fluye de la rueda hidráulica superior y de modo similar la deja caer en la rueda hidráulica inferior. Las cajas del mortero no se colocan en un mismo nivel, sino cada una en el nivel que corresponda a su máquina, y por este motivo se necesitan dos obreros para echar mineral en las cajas del mortero. Cuando no hay una corriente que pueda desviarse para que caiga desde un lugar más alto sobre la parte superior de la rueda hidráulica, se desvía una vez que haga girar el pie de la rueda; una gran cantidad de agua de la corriente se recoge en una balsa capaz de contenerla, y desde este lugar, cuando se levantan las compuertas, el agua se descarga contra la rueda que gira en el canal. Los baldes o cangilos de la rueda hidráulica son más profundos y se inclinan hacia atrás, proyectándose hacia arriba; los del tipo anterior eran menos profundos y se doblaban hacia adelante, inclinándose hacia abajo.

Además, en los Alpes Julianos y Réticos y en los montes Cárpatos, el mineral de oro e incluso de plata se colocan ahora debajo los pisones, de los cuales a veces se colocan más de veinte en fila, y se trituran húmedos en una caja de mortero larga. El mortero tiene dos placas llenas de agujeros a través de los cuales el oro, después de que ha sido triturado, fluye con el agua hacia la artesa transversal colocada debajo y desde allí por medio de dos regueros se dirige hacia las cabeceras de las bateas de lona. Cada cabecera está hecha de un tablero grueso, que puede levantarse y ponerse derecho, y al cual en cada lado están acoplamdas piezas que sobresalen hacia arriba. En este tablero hay muchas depresiones de forma de taza, de igual tamaño y de forma similar, en cada una de las cuales podría colocarse un huevo. Dentro de las depresiones hay unas pequeñas hendiduras que pueden retener los concentrados de oro o plata, y cuando estos huecos o cavidades están casi llenos de estos materiales, el tablón se levanta por un lado de forma que los concentrados caen en un recipiente o cubo grande. Las depresiones de forma de taza se lavan rociándolas con agua. Estos concentrados se lavan

separadamente de aquellos que se habían sedimentado en la lona. Se lavan en baldes lisos y de dos dedos de ancho y de profundidad, de forma similar a un pequeño bote; anchos en la parte delantera, estrechos en la parte de detrás, en el centro tienen una ranura o hendidura transversal, en la que las partículas de oro puro o plata se sedimentan, en tanto que los granos de arena, dado que son de peso más ligero, fluyen flotando hacia arriba.

En algunos lugares de Moravia, el mineral de oro, que consiste en cuarzo mezclado con oro, se coloca debajo de los pisones y se trituró mojado. Cuando está triturado fino, sale afuera a través de una artesa a una pileta; allí se agita por medio de un restregador o agitador de madera, y las diminutas partículas de oro que se sedimentan en el extremo superior de la pileta se lavan en un balde negro.

Hasta aquí he hablado de máquinas que trituran mineral mojado con pisones de cabezas de hierro. Ahora voy a explicar los

<figure><img src="image_176.png" /><figcaption>A: Cabecera del bastidor.—B: Bastidor.—C: Agujeros.—D: Tablas del borde.—E: Banquetas.—F: Restregador.—G: Pileta.—H: Artesa.—I: Cubo</figcaption></figure>
métodos de lavado que, en cierta medida, son peculiares al mineral de determinados metales, empezando con el oro. El mineral que contiene partículas de este metal, y las arenas de las corrientes y ríos que contienen granos del mismo, se lavan en armaduras o bastidores de madera o en recipientes; las arenas especialmente se lavan también en piletas. Más de un método se utiliza para el lavado en estos bastidores de madera, ya que éstos o bien dejan pasar o retienen las partículas o concentrados de oro; los dejan pasar si tienen agujeros, y las retienen si no tienen orificios. Pero tanto si la armadura en sí tiene agujeros como si es sustituida por una caja; si la propia armadura está perforada, deja pasar las partículas o concentrados de oro a una pileta o artesa;

<figure><img src="image_177.png" /><figcaption>A: Canalón (conducto separador de oro).—B: Caja.—C: Fondo de la caja invertida.—D: Lado abierto de ella.—E: Azada de hierro.—F: 'Rifles' o separadores de mineral.—G: Artesa pequeña.—H: Cubo con el cual se sacan los sedimentos.—I: Cubo negro en el cual se lavan</figcaption></figure>

si la caja los tiene, deja pasar el material de oro al canalón o conducto separador de oro. Primeramente hablaré de estos dos métodos de lavado. La armadura o bastidor de madera está hecha de dos tablones empalmados, y tiene doce pies de largo y tres de ancho, y está llena de orificios de tamaño lo suficientemente grande para que pueda pasar un guisante. Para evitar que el mineral o arena que van mezclados con el oro se salgan por los lados, unos pequeños rebortes sobresalientes están adosados al mismo. Este cuadro de maderos se coloca sobre dos banquetas, la primeira de las cuales es más alta que la segunda, al objeto de que la grava y las piedras pequeñas puedan rodar hacia abajo. El operario-lavador echa el mineral o arena en la cabecera de este cuadro o armadura, que es la parte más alta, y abriendo el lavadero pequeño o pequeña artesa, deja que entre el agua y después la agita con un restregador de madera. De esta manera, las piedras pequeñas ruedan por este cuadro hacia el suelo, mientras que las partículas o concentrados de oro, junto con la arena, pasan a través de los agujeros hacia la artesa que está colocada debajo de este cuadro y después de recogidas se lavan en el cubo.

Una caja que tiene el fondo lleno de agujeros está colocada sobre la parte superior de un canalón, el cual es razonablemente largo, pero de anchura moderada. El material de oro que ha de lavarse se echa en esta caja y se deja que entre en ella gran cantidad de agua. Los terrones, si el mineral se lava, se trituran y machacan con una pala de hierro. Los trozos pequeños caen a través del fondo de la caja al canalón, pero los trozos gruesos quedarán en la caja, y éstos se sacan con un recogedor o limpiador a través de una abertura que está casi en el centro, a un lado. Puesito que entra una gran cantidad de agua en la caja, al objeto de impedir que arrastre hacia fuera las partículas de oro que hubieran caído al canalón, se divide en diez, o si es larga aún, en más separadores de mineral. Estos separadores de mineral se colocan de manera equidistante unos de otros y cada uno está en posición más alta que el inmediatamente siguiente hacia el extremo inferior del canalón. Los pequeños compartimentos que se hacen de esta forma se llenan con el material y el agua que fluye a través de la caja. Tan pronto como estos compartimentos están llenos y el agua ha empezado a fluir clara y limpia, la pequeña artesa a través de la cual este agua entra en la caja se cierra y el agua se desvía hacia otra dirección. Después el separador de mineral más bajo se saca del canalón, y el sedimento que ha acumulado sale con el agua y se recoge en un balde. Los separadores de mineral se van quitando uno a uno y el sedimento de cada uno se lleva a
un balde aparte, y cada uno se lava separadamente y se aclara en un balde. Las partículas más grandes de concentrados de oro se sedimentan en los compartimentos más grandes, o sea más altos; los de tamaño menor, en los compartimentos más bajos. El balde es poco profundo y liso y untado con aceite o alguna otra sustancia deslizante, de forma que las partículas diminutos de oro no puedan adherirse al mismo, y se pinta de negro, para que el oro resulte más destacable; en el lado exterior, en ambos lados y en el centro está ligeramente ahuecado de forma que pueda agarrarse y sujetarse firmemente con las manos cuando se sacude. Mediante este método, las partículas o concentrados de oro se sedimentan en la parte izquierda del balde; pues si la parte izquierda se golpea o se sacude con una mano, como es corriente, el contenido se desplaza hacia la parte derecha. De esta forma se lava el mineral de oro de Moravia.

Las partículas de oro se recogen también en armaduras o bastidores de madera que están o bien descubiertas o cubiertas. Si

<figure><img src="image_178.png" /><figcaption>A: Tablón.—B: Tablas laterales.—C: Alambre de hierro.—D: Mangos</figcaption></figure>

están descubiertas se recogen en bolsas; si están cubiertas se adhieren a las coberturas. Estas bolsas o receptáculos se hacen, bien con alambre de hierro o con tablas cruzadas fijadas a la armadura o por medio de agujeros que se embuten en el propio canalón o en su cabecero; pero sin taladrarlo totalmente. Estos agujeros son redondos o cuadrados, o bien son ranuras que están en sentido transversal. Estas armaduras o cuadros de madera pueden ir cubiertos con pieles, trozos de tela o cesped, de lo cual me ocuparé separadamente y en su lugar.

Al objeto de impedir que la arena que contiene las partículas de oro se derrame fuera, el lavador fija unas tablas laterales a los bordes de un tablón que tiene seis pies de largo y uno y cuarto de ancho. Después coloca atravesados muchos alambres de hierro con una separación de un dedo y en los puntos donde se juntan los fija al tablón del fondo con clavos de hierro. Luego hace el cabecero de esta armadura más alta y en él echa la arena que necesita lavado y, cogiendo con las manos las asas que hay en el cabecero de la armadura, lo sacude varias veces hacia adelante y hacia atrás en el río o la corriente. De esta forma las piedras pequeñas y la arena fluyen hacia abajo a lo largo de esta armadura, y la arena mezclada con las partículas de oro queda en las bolsas entre las tiras. Cuando el contenido de las bolsas se ha vaciado y se han recogido las arenas, las lavas en un cubo y así deja bien limpio el polvo de oro.

Otros pueblos, entre los cuales se encuentran los lusitanos, colocan a los lados de un canalón o conducto separador de oro, que tiene aproximadamente seis pies de largo y un pie y medio de ancho, muchas tiras transversales o separadores de mineral, que se inclinan hacia atrás y tienen una separación de un dedo. El lavador o su mujer dejan que el agua penetre en la cabecera del canalón, donde él echa la arena que contiene las partículas de oro. A medida que va fluyendo, la agita con un restregador de madera, que mueve en sentido transversal a los separadores de mineral. Constantemente va quitando con un palo puntiagudo el sedimento que se posa en las bolsas que hay entre los separadores, y de esta manera las partículas de oro se posan en ellos, mientras que la arena y otros materiales sin valor son transportados por el agua a una cuba o tina colocada debajo del canalón. Las partículas de metal, con una pala pequeña de madera, las echa a un plato de madera. Este no tiene más de un pie y cuarto de ancho, y, dándole movimientos de arriba a abajo en la corriente, se limpia el polvo del oro, pues la arena restante sale del plato y el polvo de oro se posa en el centro del mismo, donde
hay una depresión. Algunos utilizan un plato estriado dentro como una concha, pero cono un reborde liso por donde el agua sale. Esta salida lisa, sin embargo, es más estrecha cerca de las estrías y más ancha fuera, donde el agua sale.

<figure><img src="image_179.png" /><figcaption>A: Cabecera del canalón.—B: Separadores de mineral.—C: Restregador de madera.—D: Palo con punta.—E: Plato.—F: Su depresión o concavidad forma de taza. G: Plato ranurado o acanalado</figcaption></figure>

Las depresiones de forma de copa y las estrías o ranuras se cortan o queman también en el fondo del canalón; este fondo está compuesto de tres tablones de diez pies de largo y tiene aproximadamente cuatro pies de ancho; pero el extremo inferior, a través del cual se descarga y sale agua, es más estrecho. Este canalón, que asimismo tiene tablas laterales fijadas en sus bordes, está lleno de depresiones redondas y de estrías o ranuras que conducen a ellas, habiendo dos estrías o ranuras para cada copa, al objeto de que el agua mezclada con arena pueda fluir a cada copa a través de la ranura o acanaladura superior, y

que, después de que la arena se ha sedimentado en parte, el agua puede nuevamente salir a través de la ranura inferior. El canalón está colocado en el río o corriente o en la orilla y colocado sobre dos banquetas, de las que la primera es más alta que la segunda, al objeto de que la grava y las piedras pequeñas puedan rodar hacia abajo por el canalón. El lavador echa arena en la cabecera con una pala y, abriendo la artesa, deja que entre el agua, la cual lleva las partículas de metal con un poco de arena hacia las copas, mientras que la grava y las piedras pequeñas con el resto de la arena cae en un tina colocada debajo del canalón. Tan pronto como las depresiones con forma de copa se han llenado, separa los concentrados y los lava en un cubo. Luego vuelve a lavar mineral a través del canalón.

Algunas gentes cortan muchas ranuras en T, a una distancia de un palmo unas de otras, en un canalón compuesto similarmente de tres tablones de ocho pies de largo. El borde superior

<figure><img src="image_180.png" /><figcaption>A: Cabecera del canalón.—B: Tablas laterales.—C: Extremo inferior del canalón. D: Bolsas o cavidades.—E: Acanaladuras, estrías.—F: Banquetas.—G: Pala.—H: Tina colocada debajo.—I: Artesa</figcaption></figure>
<figure><img src="image_181.png" /><figcaption>A: Acanaladuras transversales.—B: Tina colocada debajo del canalón.—</figcaption></figure>

C: Otra tina

de estas ranuras está en posición inclinada, de forma que las partículas de oro puedan deslizarse por ellas cuando el lavador bate y agita la arena con una pala de madera; pero su borde más bajo es vertical, de forma que las partículas de oro no puedan salirse de ellas. Tan pronto como estas ranuras o acanaladuras están llenas de partículas de oro mezcladas con arena fina, el canalón separador de oro se quita de encima de las banquetas y se levanta sobre su cabecero. El cabecero en este caso no es nada más que el extremo superior de los tablones de los cuales está compuesto el canalón. De esta forma las partículas metálicas, al ser invertida la posición de las ranuras, caen en otra tina o cubeta, ya que las piedras pequeñas y la grava han bajado rodando por el canalón. Algunos colocan cubos grandes debajo del canalón en lugar de tinas y, como en los demás casos, los concentrados que no están limpios se lavan en un cubo pequeño.

<figure><img src="image_182.png" /><figcaption>A: Canalón cubierto con lona.—B: Su cabecero lleno de bolsas y acanaladuras.—</figcaption></figure>

C: Cabecero quitado y lavado en una tina.—D: Canalón que tiene bolsas o cavidades cuadradas.—E: Canalón cuyos tablones mal labrados conservan virutas.—

F: Escoba.—G: Pieles de bueyes.—H: Restregador de madera
Los turingios cortan depresiones redondas, de un dedo de diámetro y profundidad, en la cabecera del canalón, y al mismo tiempo cortan y hacen acanaladuras que van de una a otra. Cubren el propio canalón con lona. La arena que ha de lavarse se echa en el cabecero y se mueve con un restregador de madera; de esta manera el agua lleva las partículas más ligeras de oro ha-

<figure><img src="image_183.png" /><figcaption>A: Manantial.—B: Piel.—C: Argonautas</figcaption></figure>

cia la lona y las más pequeñas se hunden en las depresiones y, cuando estos huecos están llenos, el cabecero se quita y se vuelca sobre una tina o cubeta, recogiéndose los concentrados, que luego se lavan en un cubo. Algunas personas utilizan un canalón o conducto separador de oro que tiene cavidades cuadradas o huecos como cuarterones pequeños que retienen las partículas de oro. Otros obreros utilizan un canalón hecho de tablones, que pueden ser ordinarios, toscos, precisamente por las pequeñas vías que aún están adheridas a los mismos; estos canalones se utilizan en lugar de los que están cubiertos, ya que este canalón

está descubierto, pero cuando la arena se lava, las partículas de oro se adhieren no menos a estas virutas que a la lona, o pieles, o telas, o a los cepellones de hierba. El lavador barre el canalón hacia arriba con una escoba, y cuando tiene lavada toda la arena que desea hace penetrar nuevamente en el canalón una cantidad de agua mayor para lavar los concentrados, que después recoge

<figure><img src="image_184.png" /><figcaption>A: Cabecero de la armadura.—B: Armadura.—C: Paño.—D: Artesa pequeña.—E: Tina colocada debajo de la armadura.—F: Tina en la cual se lava el paño</figcaption></figure>

en una tina colocada debajo del canalón, y que luego lava nuevamente en un cubo. Exactamente igual que los turingios cubren el canalón con lona, así también algunos mineros lo cubren con pieles de bueyes o caballos. Estos impulsan la arena aurífera hacia arriba con un restregador de madera, y por medio de este sistema el material ligero sale fuera con el agua, mientras que las partículas de oro se posan y sedimentan entre el pelo; las pieles se lavan después en una tina, y los concentrados se recogen en un cubo.
En la Cólquida colocaban las pieles de los animales en las balsas de los manantiales, y como muchas partículas de oro se adherían a ellas cuando se sacaban, los poetas inventaron la leyenda del vellocino de oro de la Cólquida. De igual modo puede deducirse por los métodos de los mineros que las pieles podrían retener no sólo partículas de oro, sino también de plata y gemas. Muchos mineros cubren esta armadura o cuadro de madera con un paño verde, de todo el largo y ancho que tiene la propia armadura, y lo sujetan con clavos de hierro de forma que puedan sacarse fácilmente y quitar la tela. Cuando aparece dorada debido a las partículas que se han adherido a ella, se lava en una tina especial y las partículas se recogen en un cubo. El resto que ha rodado hacia la tina se lava nuevamente en la armadura.

Otros, en lugar de paño verde, utilizan un paño hecho con crin de caballo y tejido muy compacto, que tiene una superficie áspera nudosa. Puesto que estos nudos sobresalen y el paño es

<figure><img src="image_185.png" /><figcaption>A: Paño lleno de pequeños nudos, extendido.—B: Pequeños nudos más claramente representados.—C: Tina en la que se lava el paño</figcaption></figure>

áspero, incluso las partículas de oro más pequeñas se adhieren a él; estos paños se lavan igualmente en un cubo o tina con agua.

Algunos construyen una armadura no distinta a la que va cubierta con lona, pero más corta. En lugar de la lona, colocan trozos de césped en hileras. Lavan la arena, que se ha echado en la cabecera de esta armadura, dejando penetrar el agua. De esta forma las partículas de oro se posan en el césped, y el barro y la arena, junto con el agua, se dirigen hacia el pozo de sedimentación o artesa que hay debajo, el cual se abre después de que el trabajo ha terminado. Después de que toda el agua ha salido del pozo de sedimentación, la arena y el barro se sacan y se vuelven a lavar de la misma manera. Las partículas que se han adherido al césped se lavan después haciéndolas caer en el pozo de sedimentación o artesa por medio de una corriente de

<figure><img src="image_186.png" /><figcaption>A: Cabecera de la armadura.—B: Pequeña artesa a través de la cual fluye el agua a la cabecera de la armadura.—C: Trozos de césped.—D: Pileta colocada debajo de la armadura.—E: Tina en la cual los trozos de césped se lavan</figcaption></figure>
agua más fuerte, que se hace penetrar en la armadura a través de un reguero. Finalmente, se recogen los concentrados y se lavan en un cubo. Plinio no ignoraba este método de lavar oro. «El mineral—dice—, después de seco, se quema y sus cenizas se lavan en un césped de hierba, para que el oro pueda posarse sobre él.»

<figure><img src="image_187.png" /><figcaption>A: Bandeja.—B: Depresión o concavidad parecida a un cubo.—C: Mangos</figcaption></figure>

La arena mezclada con partículas de oro se lava también en una bandeja o especie de batea, en una artesa o en un cubo. La bandeja es abierta por un extremo y se construye vaciándola, o bien de un tronco de árbol escuadrado, o bien con un tablón grueso a cuyos lados se fijan unas barandillas, y tiene tres pies de largo, un pie y medio de ancho y tres dedos de profundidad. El fondo está ahuecado en forma de un cubo alargado, cuyo extremo estrecho está vuelto hacia la cabecera, y tiene dos asideros largos, mediante los cuales se lleva hacia delante y hacia atrás en el río. De esta forma la arena se lava, tanto si contiene par-

tículas de oro como las pequeñas piedras negras de las que elabora y saca el estaño.

Los italianos que vienen a las montañas de Alemania en búsqueda de oro, al objeto de lavar la arena del río que contiene polvillo de oro y granates, utilizan una artesa de poca profundidad y razonablemente larga, construida de un árbol, redondeada por dentro y por fuera, abierta en un extremo y cerrada en el otro, la mueven y la giran en el lecho de la corriente de forma que el agua no choca ni arremete contra ella, sino que fluye suavemente. Mueven la arena, que echan en ella, con una azada de madera, también de forma redonda. Para evitar que las partículas de oro o granates salgan fuera con la arena fina, a veces cierran el extremo con un tablón redondeado de manera similar, pero más bajo que los costados de la pileta. Los concentrados de oro

<figure><img src="image_188.png" /><figcaption>A: Artesa.—B: Su lado abierto.—C: Lado que puede estar cerrado.—D: Corriente.—E: Azada.—F: Tabla final.—G: Bolsa</figcaption></figure>
<figure><img src="image_189.png" /><figcaption>A: Cubo grande.—B: Sogas.—C: Viga.—D: Otro cubo grande que utilizan los acuñadores de moneda.—E: Cubo pequeño</figcaption></figure>

o granates, que con una pequeña cantidad de arena pesada se han posado en la pileta, los lavan en un cubo y los recogen en bolsas y los guardan.

Otros lavan esta clase de arena en un cubo grande, que puede sacudirse fácilmente, colgándolo por medio de dos cables de una viga de un cobertizo. La arena se echa en él, se vierte agua dentro y después el cubo se sacude y el agua con lodo se saca y se echa nuevamente agua limpia, haciendo esto muchas veces. De esta forma las partículas de oro se van posando en el fondo del cubo porque son pesadas, y la arena en la parte delantera porque es ligera; esta última se echa fuera y las pepitas se guardan para fundirlas. El que realiza el lavado vuelve después inmediatamente a su tarea. Este método de lavado es raramente utilizado por los mineros; es más bien el de los acuñadores de

<figure><img src="image_190.png" /><figcaption>A: Corriente.—B: Zanja.—C: Piqueta.—D: Trozos de césped.—E: Horqueta de siete puntas.—F: Pala de hierro.—G: Artesa abierta.—H: Otra artesa debajo de la primera.—I: Pequeña paleta de madera</figcaption></figure>
moneda y los orfebres cuando lavan oro, plata o cobre. El cubo o tina que emplean tiene tres asas, una de las cuales la agarran con ambas manos cuando lo sacuden, y en las otras dos se sujeta un cable o soga, por medio del cual el cubo se cuelga de una viga o de un travesaño, soportado por dos postes verticales fijados en tierra. Los mineros frecuentemente lavan el mineral en un cubo pequeño para analizarlo y probarlo. Este cubo, cuando se sacude, se sostiene con una mano y se golpea con la otra. En otros aspectos, este método no difiere del anterior.

He hablado de los métodos diversos de lavado de arena que contiene granos de oro; ahora hablaré de los métodos de lavado de material en el que se encuentran mezcladas las pequeñas piedras negras de las cuales se hace el estaño. Ocho de estos métodos

<figure><img src="image_191.png" /><figcaption>A: Artesa.—B: Pala de madera.—C: Tina.—D: Artesa.—E: Paleta de madera.—F: Artesa transversal.—G: Tapón.—H: Agua cayendo.—I: Zanja.—K: Carretilla transportando el material que ha de lavarse.—L: Pico como el de un pato con el cual el minero cava el material del cual se obtienen las piedras pequeñas</figcaption></figure>

se encuentran en uso, y de ellos dos se han inventado últimamente. Este material metalífero se encuentra usualmente desgarrado de las vetas o filones y de las venillas y dispersado a lo largo y ancho por el ímpetu del agua, aunque algunas veces las venas dilatadas están compuestas de este mineral. Los mineros extraen este último material con una piqueta ancha, en tanto que el primero lo excavan con un pico. Pero excavan y extraen las piedras pequeñas, que no son raras en esta clase de mineral, con un instrumento como el pico de un pato. En aquellos distritos o lugares que contienen este material, si hay una abundante provisión de agua y si hay laderas suaves y valles y oquedades, de forma que los ríos puedan ser desviados a ellos, los lavadores, en la época de verano, en primer lugar cavan una larga zanja en pendiente para que el agua pueda discurrir por ella rápidamente. En esta zanja se echa el material metálico junto con el material superficial, que tiene seis pies de grosor, más o menos, y a menudo contiene musgo, raíces de plantas, arbustos, hojas de árboles y tierra; todo se echa dentro con una azada ancha, y el agua fluye a través de la zanja. La arena y la piedra de estaño, como son pesados, se hunden en el fondo de la zanja, mientras que el musgo y las raíces, como son ligeras, son arrastrados por el agua que corre a través de la zanja. El fondo de la zanja está obstruido con césped y piedras al objeto de evitar que el agua arrastre al mismo tiempo la piedra de estaño. Los obreros lavadores, calzados con botas altas hechas de cuero, pero no de cuero crudo, sino bien encerado, están de pie en la zanja y arrojan fuera de ella las raíces de los árboles, arbustos y hierba con horquetas de madera de siete puntas y vuelven a empujar la piedra de estaño hacia la parte superior de la zanja. Al cabo de cuatro semanas, durante las cuales han realizado mucha labor y trabajo, obtienen la piedra de la forma siguiente: la arena con la cual está mezclada se levanta repetidamente de la zanja con una pala de hierro y se agita de aquí para allá en el agua hasta que el agua sale fuera y solamente la piedra queda en la pala. Se recoge toda junta y se lava nuevamente en una pileta o artesilla, impulsándola hacia arriba y volteándola con una pala de madera, al objetivo de que la arena que queda pueda separarse de ella. Después vuelven a su tarea y la continúan hasta que el material metalífero se ha agotado o hasta que el agua ya no puede ser desviada a las zanjas.

La pileta que he mencionado se construye vaciándola del tronco de un árbol y su parte interior tiene cinco pies de largo, tres cuartos de pie de profundidad y seis dedos de ancho. Se co-
loca en una posición inclinada y debajo de ella se coloca una tina que contiene ramitas de abetos entrejidas, o incluso se pone debajo de ella otra pileta, cuyo interior tiene tres pies de largo y un pie de ancho y de profundidad, y así la piedra menuda que ha salido con el agua se posa en el fondo. Algunos, en lugar de una pileta, ponen una artesa cuadrada debajo, y de manera similar proceden a lavar en ella la piedra de estaño, agitándola de arriba a abajo y volteándola con una pequeña pala de madera. Una pileta transversal se coloca debajo de la artesa, la cual o bien está abierta en un extremo y desagüa a una tina o pozo de sedimentación o bien está cerrada y perforada a través de su fondo; en este caso desagua a una zanja inferior, donde cae el agua cuando el tapón se deja medio abierto. Ahora describiré la naturaleza de esta zanja.

Si en la localidad no existe un suministro abundante de agua, los lavadores excavan una zanja de treinta o treinta y seis pies de larga y cubren el fondo, todo a lo largo, con troncos colocados juntos y cortados del lado que va apoyado sobre el terreno. A cada lado de la zanja, y también en su parte de arriba o acabera, colocan cuatro troncos, uno encima de otro, todos lisos y bien cortados por el interior. Pero puesto que los troncos se colocan oblicuamente a lo largo de los lados, el extremo superior de la zanja queda de cuatro pies de ancho, y el extremo inferior o de cola, de dos pies. El agua tiene un punto de caída desde una artesa, y en primer lugar cae sobre ramas de pino entrelazadas. Al objeto de que caiga directamente en su mayor parte como corriente ininterrumpida y así rompa los terrones con su fuerza, algunos no colocan estas ramas debajo del final o al extremo de la artesa, sino que ponen un tapón en su boca, que no cierra totalmente la artesa, ni en conjunto impide la descarga de ella, ni tampoco permite que el agua salga despedida muy lejos, sino que hace que caiga a plomo hacia abajo. El obrero trae en una carretilla el material que ha de lavarse y lo echa dentro de la zanja. El lavador que está en la parte superior de la zanja rompe los terrones con una horqueta de siete puntas y echa fuera las raíces de los árboles, arbustos y hierba con el mismo instrumento, y de este modo las pequeñas piedras negras se posan abajo. Cuando se ha acumulado una gran cantidad de éstas, lo que generalmente ocurre cuando el lavador ha pasado un día en este trabajo, para evitar que lavándolas se las lleve el agua, las recoge, y continúa la tarea de lavado con el otro material que ha sido echado en la parte superior de la zanja. Un muchacho permanece en la parte o extremo inferior de la zanja, y con una azada

delgada puntiaguda agita el sedimento que se ha posado en el extremo inferior, para evitar que las piedras de estaño lavadas se vayan más lejos, lo cual ocurre cuando el sedimento se ha acumulado de tal modo que las ramas de pino de la salida de la zanja están cubiertas.

<figure><img src="image_192.png" /><figcaption>A: Artesa.—B: Entrelazado de ramitas de abeto.—C: Troncos: tres en un lado, pues el cuarto no puede verse a causa de que la zanja está llena del material que ahora se está lavando.—D: Troncos en la cabecera de la zanja.—E: Carretilla. F: Horqueta de siete puntas.—G: Azada</figcaption></figure>

El tercer método de lavado de materiales de esta clase es el siguiente: Se hacen dos bateas, cada una de las cuales tiene doce pies de largo y un pie y medio de ancho y profundidad. Se coloca un depósito en su cabecera, al cual afluye el agua a través de una pequeña artesa. Un muchacho echa el mineral en una batea; si es de pobre o deficiente calidad, pone gran cantidad del mismo, pero si es rico pone menos. Se deja que penetre el agua quitando
<figure><img src="image_193.png" /><figcaption>A: Bateas.—B: Depósito.—C: Artesa.—D: Tapón.—E: Pala de madera.—F: Mazo de madera.—G: Pala de madera con mango corto.—H: El tapón de la batea.—I: Depósito colocado debajo del tapón</figcaption></figure>

do el tapón; el mineral se mueve con una pala de madera, y de esta forma la piedra de estaño, mezclada con el material más pesado, se posa en el fondo de la batea y el agua transporta el material ligero a la artesa, a través de la cual fluye a una batea de lona. La piedra muy menuda, transportada por el agua, se posa sobre la lona y se limpia. Una tabla transversal baja se coloca en la batea cerca de la cabecera, al objeto de que la piedra de tamaño más grande pueda posarse allí. Tan pronto como la batea está llena con el material que ha sido lavado, el lavador cierra la boca del depósito y continúa lavando en la otra batea, y después se quita el tapón y el agua y la piedra de estaño fluyen a un depósito situado debajo. Después golpea los costados de la batea cargada con una maza de madera al objeto de que la piedra de estaño adherida a los costados se desprenda y caiga; todo lo que se ha sedimentado en ella lo saca fuera con una pala de madera

que tiene un mango corto. Las escorias de plata que se han triurado debajo de los pisones, así como también los fragmentos de mezcla o aleación de plata y plomo y de panes o aglutinados fundidos de piritas, se lavan en una batea de esta clase.

El material de esta clase también se lava, mientras está húmedo, en un tamiz cuyo fondo está hecho de alambre de hierro tejido, y éste es el cuarto método de lavado. El tamiz se sumerge en el agua que está contenida en una tina y se sacude violentamente. El fondo de esta tina tiene una abertura de tamaño tal que pueda salir por ella continuamente tanta agua, junto con los residuos o desechos del tamiz, como la que entra. El material que se posa en la batea, un muchacho o bien lo extrae con un rastrillo de hierro de tres dientes o lo arrastra barriéndolo con un restregador de madera; de esta manera el agua transporta

<figure><img src="image_194.png" /><figcaption>A: Tamiz.—B: Tina.—C: Agua que fluye del fondo de ella.—D: Batea.—E: Rastrillo de tres dientes.—F: Restregador de madera</figcaption></figure>
<figure><img src="image_195.png" /><figcaption>A: Caja.—B: Placa perforada.—C: Pileta.—D: Tablas transversales.—E: Balsa.—
F: Artesa.—G: Pala.—H: Rastrillo</figcaption></figure>

gran parte de arena y de barro. La piedra de estaño o concentra-
dos metalíferos se posan en la batea y después se lavan en otra
batea.

Estos son métodos antiguos de lavado de material que con-
tiene estaño; explicaré ahora dos métodos modernos. Si la pie-
dra de estaño mezclada con tierra o arena se encuentra en las
pendientes o laderas de las montañas, o colinas, o en los campos
llanos y planicies, que o están desprovistos de corrientes o las
que existan no pueden desviarse, los mineros han comenzado úl-
timamente a emplear el método siguiente de lavado, incluso en
los meses de invierno. Una caja abierta se construye con tablo-
nes de aproximadamente seis pies de largo, tres pies de ancho
y dos pies y un palmo de profundidad. En el interior de la parte
superior se fija una plancha de hierro de tres pies de largo y de
ancho, a una profundidad de un pie y medio desde la parte su-
perior; esta plancha está llena de orificios, a través de los cuales
puede pasar la piedra de estaño de aproximadamente el tamaño
de un guisante. Una artesa vaciada de un árbol se coloca debajo
de la caja; esta artesa tiene aproximadamente unos veinticuatro
pies de largo y tres cuartos de pie de ancho y de profundidad;
muy a menudo, tres tablas transversales se colocan en ella, divi-
diéndola en compartimentos, cada uno de los cuales es menor que
el siguiente. Las aguas turbias descargan en un pozo de sedimen-
tación.

El material metalífero a veces se encuentra no muy profun-
do debajo de la superficie de la tierra, pero algunas veces tan
profundo que es necesario hacer socavones o pozos para extraer-
lo. Se trasporta a la caja de lavado en carretillas, y cuando los
lavadores van a empezar su trabajo ponen una pequeña artesa, a
través de la cual fluye sobre la plancha de hierro tanta agua
como sea necesaria para realizar este lavado. A continuación, un
muchacho echa el material metalífero sobre la plancha de hierro
con una pala de hierro y rompe los pequeños terrones, agitándo-
los y moviéndolos con la misma herramienta. Después, el agua
y la arena que penetran por los agujeros de la plancha caen en la
caja, en tanto que toda la grava o cascajo ordinario se queda so-
bre la placa y el muchacho la echa en una carretilla con la misma
pala. Entre tanto, un muchacho más joven continuamente va
moviendo y agitando la arena debajo de la placa con un restre-
gador de madera casi tan ancho como la caja y echándola hacia
el lado superior de la caja; el material más ligero, así como una
pequeña cantidad de piedra de estaño, es transportado por el
agua, haciéndolo pasar a la pileta puesta debajo. Los muchachos
realizan esta labor ininterrumpidamente hasta que han llenado cuatro carretillas con los residuos ordinarios y sin valor, que se llevan y tiran, o tres carretillas si el material es rico en estaño negro. Después el capataz hace que se quite el tablón que estaba delante de la plancha de hierro y sobre el cual el muchacho estaba de pie. La arena, mezclada con la piedra de estaño, es frecuentemente empujada hacia atrás y hacia adelante con un restregador, y la misma arena, debido a que es más ligera, ocupa el lugar superior y se quita tan pronto como aparece; aquella que ocupa el lugar inferior se voltea con un azadón, al objeto de que todas las partículas más ligeras puedan salir; cuando toda la piedra de estaño se ha amontonado, el capataz la saca de la caja con pala y la aparta. Mientras el capataz hace esto, un mu-

<figure><img src="image_196.png" /><figcaption>A: Artesa.—B: Pileta transversal.—C: Dos regueros.—D: Cajas.—E: Placa.—F: Enrejillado.—G: Palas.—H: Segunda pileta transversal.—I: Batea.—K: Restregador de madera.—L: Tercera pileta transversal.—M: Artesa.—N: Rastrillo de tres dientes</figcaption></figure>

chacho con una azada de hierro mueve la arena mezclada con piedra menuda, que se ha salido de la caja y se ha posado en la pileta, volviéndola a empujar hacia la parte más alta de la pileta, y este material, puesto que contiene una cantidad muy grande de piedra de estaño, se echa sobre la plancha y se lava nuevamente. El material que se ha posado en la parte más baja de la pileta se saca separadamente y se amontona formando un montículo y se lava en la batea corriente; el que se ha sedimentado en la balsa se lava en la batea de lona. En época de verano, esta fructífera labor se repite más a menudo, de hecho diez u once veces. El mineral que el capataz saca de la caja es después lavado en un tamizador-clasificador hidráulico y, finalmente, en una tina, donde se separa toda la arena. Finalmente, cualquier material en el que haya mezcladas partículas de otros metales puede lavarse por medio de todos estos métdos, tanto si ha sido desintegrado de sus filones o venas como si procede de venas dilatadas o de corrientes y ríos.

El sexto método de lavado de material de esta clase es aún más moderno y más útil que el último. Se construyen dos cajas, en cada una de las cuales fluye el agua a través de canaletas desde una pileta o gamella transversal en la cual ha sido descargada a través de un reguero o artesa. Cuando el material ha sido agitado y partido con palas de hierro por medio de dos muchachos, parte baja rodando y cae a través de las planchas de hierro llenas de agujeros o a través del enrejillado de hierro y sale de la caja sobre una superficie inclinada, afluyendo hacia otra pileta transversal, y desde ésta a una batea de siete pies de largo y dos y medio de anchura. Después, el capataz mueve y agita nuevamente este material con un restregador o cepillo de madera de forma que quede limpio. En cuanto el material que ha caído con el agua se ha posado en la tercera pileta transversal o en la artesa que sale de ella, un tercer muchacho lo raspa con un rastrillo de dos dientes o púas; de esta manera la piedra más menuda se posa y el agua transporta la arena inútil, sin valor, hacia el arroyo o el río. Este método de lavado es más ventajoso, ya que cuatro hombres pueden hacer el trabajo de lavado en dos cajas, mientras que el anterior método, si se dobla, requiere seis hombres, ya que necesita de dos muchachos para echar el material que ha de lavarse sobre la plancha y moverlo con palas de hierro, y otros dos con los restregadores de madera para mantener en movimiento continuo la arena, mezclada con la piedra de estaño, debajo de la plancha, y para impulsarla nuevamete hacia el extremo superior de la caja; además, se necesitan dos hom-
bres para limpiar la piedra de estaño en la forma que ya he des-
crito. En el lugar de una plancha llena de agujeros, colocan aho-
ra en las cajas una rejilla hecha de alambre de hierro tan grueso
como los tallos del centeno; para que estas rejillas de alambre
no puedan aflojarse por el peso y puedan doblarse, tres barras de
hierro las soportan, estando dispuestas en forma transversal cru-
zada por debajo. Para evitar que este enrejillado pueda romper-
se con las palas de hierro que se utilizan para mover el material
que se está lavando, cinco o seis varillas de hierro se colocan en
la parte superior en líneas cruzadas y se fijan a la caja de forma
que las palas puedan restregarlas en lugar del enrejado; por
esta razón este emparrillado o enrejillado dura mucho más que
las planchas, porque se mantiene intacto, mientras que las vari-
llas, cuando se gastan por el frote o rozamiento, pueden ser sus-
tituidas fácilmente por otras.

<figure><img src="image_197.png" /><figcaption>A: Pozos.—B: Torrente.—C: Horqueta de siete puntas.—D: Pala</figcaption></figure>

Los mineros utilizan el séptimo método de lavado cuando no existe corriente de agua en la parte de la montaña que contiene el estaño negro o partículas de oro o de otros metales. En este caso, frecuentemente excavan más de cincuenta zanjas en la vertiente de abajo o hacen el mismo número de pozos de seis pies de largo, tres pies de ancho y tres cuartos de pie de profundidad, a no mucha distancia uno de otro. En las épocas en que surgen torrentes a consecuencia de tormentas de gran violencia o larga duración y se precipitan por la montaña, algunos de los mineros extraen el material metalífero en los bosques con anchas azadas y lo arrastran al torrente. Otros mineros desvían el torrente hacia las zanjas o pozos y otros arrancan las raíces de los árboles, arbustos y hierba de las zanjas o pozos con horquetas de madera de siete puntas. Cuando el torrente ha pasado, sacan con palas

<figure><img src="image_198.png" /><figcaption>A: Arroyo.—B: Zanja.—C: Torrente.—D: Caja empleada por los lusitanos</figcaption></figure>
el mineral de estaño no limpio o las partículas de metal que se hayan posado en las zanjas o pozos y proceden a su limpieza.

<figure><img src="image_199.png" /><figcaption>A: Artesa.—B: Canalón.—C: Azada.—D: Tamiz</figcaption></figure>

El octavo método es empleado en las regiones que los lusitanos tienen y conservan en su poder y bajo su dominio, y no es distinto al último. Abren un gran número de zanjas profundas en hileras en los arroyos o quebradas, vertientes y oquedades de las montañas. A estas zanjas viene el agua, tanto si fluye y procede de la nieve derretida por el calor del sol como si es de la lluvia, y transporta, junto con tierra y arena, algunas veces piedras de estaño o, en el caso de los lusitanos, las partículas de oro sueltas de los filones y venillas. Tan pronto como las aguas del torrente han desaparecido, los mineros sacan el material de las zanjas con palas de hierro y lo lavan en una caja común de canalón o conducto separador de oro.

Los polacos lavan el plomo impuro de venas dilatadas en una pileta o gamella de diez pies de largo, tres pies de ancho

y un pie y un cuarto de profundidad. Lo mezclan con tierra húmeda y lo cubren con arcilla arenosa y húmeda, y así principalmente extraen la arcilla y después el mineral. El mineral se lleva a una corriente o río y se echa en una pileta, en la cual penetra el agua a través de una artesa, y el lavador, en posición de pie en el extremo inferior de la pileta, extrae el mineral con una azada estrecha y casi puntiaguda, cuyo mango de madera tiene casi diez

<figure><img src="image_200.png" /><figcaption>A: Horno.—B: Su boca.—C: Atizador.—D: Rastrillo con dos dientes.—E: Azada</figcaption></figure>

pies de largo. Se lava nuevamente una o dos veces de la misma manera y así se purifica. Después, cuando se ha secado al sol, se echa en un tamiz de cobre y se separan los trozos muy pequeños, que pasan a través del tamiz, de los más grandes; de éstos, los primeros se funden en un montón de gavillas de leña, y los últimos, en el horno. Así, pues, existen todos estos métodos de lavado.
Un método de quemado se emplea especialmente, y dos de tostión. El mineral de estaño negro se quema a fuego violento en un horno parecido a una hornaza; se quema si es de color azul oscuro o si las piritas de las cuales se hace el hierro están mezcladas con él, pues el color azul oscuro, si no se quema, consume el estaño. Si las piritas y las otras piedras no se volatilizan en humos en un horno de esta clase, el estaño que se hace de la piedra de estaño es impuro. La piedra de estaño se echa o bien en la parte de detrás del horno o a un lado del mismo; pero en el primer caso la madera se coloca delante, y en el último caso, al lado, de costado; sin embargo, de manera tal que ni las teas o tizones ni los carbones puedan caer sobre el mineral ni tocarlo. El combustible se manipula con un atizador hecho de madera. El mineral se agita o remueve con un rastrillo de dos dientes y nuevamente vuelve a nivelarse con una azada, ambos he-

<figure><img src="image_201.png" /><figcaption>A: Hogares.—B: Madera.—C: Panes.—D: Artesa</figcaption></figure>

chos de hierro. La piedra pequeña requiere ser quemada menos que la de tamaño moderado, y ésta, a su vez, menos que la de tamaño más grande. En tanto que se está procediendo a quemar así la piedra de estaño, frecuentemente ocurre que algo del material se junta. La piedra quemada debe entonces lavarse nuevamente en la batea, ya que de esta manera el material que se ha juntado es llevado por el agua a la pileta o gamella transversal, donde se recoge y se trabaja, y nuevamente se procede a su lavado en la batea. Mediante este método, el metal se separa del material desprovisto de metal.

<figure><img src="image_202.png" /><figcaption>A: Panes.—B: Haces de gavillas de leña.—C: Hornos</figcaption></figure>

Los panes de piritas o piedras cupríferas o de cadmio se tuestan en hogares cuadrangulares, de los cuales la parte de arriba y la de delante están abiertas; estos hogares son generalmente de doce pies de largo, ocho pies de ancho y tres pies de profundidad. Los panes de piritas fundidas normalmente se tuestan dos veces, y los de piedras de cadmio, una vez. Estos últimos se envuelven primeramente en barro humedecido de vinagre, para
evitar que el fuego consuma demasiado cobre con el bitumen, o azufre, o bien oropimente o rejalgar. Los panes de piritas se tuestan primeramente a fuego lento y después a fuego vivo, y en ambos casos, durante toda la noche siguiente, se deja penetrar el agua al objeto de que si hay en los panes algo de alumbre, o vitriolo, o salitre capaz de dañar los metales, aunque raramente los daña, el agua pueda eliminarlo y ablandar los panes. Los jugos o líquidos solidificados son casi todos perjudiciales para el metal cuando los panes o mineral de esta clase se funden. Los panes que han de ser sometidos a tostión se colocan sobre madera apilada en forma de jaula o reja y a esta pila se le prende fuego.

Los panes que se hacen de cobre fundido de pizarras prime-
ramente se echan al suelo y se parten, y después se colocan en el
horno sobre manojos de gavillas de leña y se les prende fuego.
Estos panes, por lo general, se tuestan siete veces, y en ocasio-
nes hasta nueve veces. Mientras se está haciendo esto, si son
bituminosos, el bitumen se quema y puede apreciarse el olor.
Estos hornos son como los hornos en los cuales se funde el mi-
neral, excepto que están abiertos por delante; tienen seis pies
de alto y cuatro pies de ancho. Pero de esta clase de hornos se
precisan tres por uno de aquellos en los que se funden los pa-
nes. Primeramente se tuestan en el primer horno; después, cuan-
do se han enfriado, se pasan al segundo horno y se tuestan nue-
vamente; más tarde son trasportados al tercero y después se de-
vuelven al primero, y este orden se mantiene hasta que se han
tostado de siete a nueve veces.

FIN DEL LIBRO VIII

PUESTO que ya he escrito sobre el variado trabajo de preparación de los minerales, ahora voy a ocuparme de los diversos métodos de fundirlos. Aunque todos aquellos que queman, tuestan y calcinan el mineral le despojan de algo que está mezclado con los metales; y aquellos que lo trituran con pisones le quitan también mucho; y aquellos que lo lavan, lo pasan por el tamiz y lo clasifican, todavía le quitan aún mucho más; sin embargo, aún no pueden eliminar todo aquello que oculta a la vista el metal y lo hace crudo y deformado. Por considerante, la fundición es necesaria, ya que por este medio las tírras, los líquidos solidificados y las piedras se separan de los metales, de forma que obtengan su color apropiado y se hagan puros y puedan resultar de mayor beneficio y utilidad a la humanidad en muchas formas. Cuando el mineral se ha fundido, todo aquello que estaba mezclado con el metal antes de su fundición queda eliminado, mientras que el metal queda perfeccionado de esta manera. Puesto que los minerales metalíferos difieren considerablemente entre sí, en primer lugar respecto a los metales que contienen, después respecto a la cantidad del metal que hay en ellos y por último por el hecho de que algunos se funden rápidamente con el fuego y otros lo hacen lentamente, existen muchos métodos de fusión. La práctica constante nos ha enseñado a los fundidores aquellos medios más idóneos para poder obtener el mejor metal de cualquier mineral. Además, aun cuando a veces existen muchos métodos para fundir un mismo mineral, mediantete los cuales se funde la misma cantidad de metal, sin embargo, unos métodos se hacen a un coste más elevado que los otros. El mineral o bien se funde en un horno o sin él; si se funde en un horno, el agujero de colada o bien se cierra temporalmente o queda siempre abierto, y si no se mete en un horno, este fundido se hace en crisoles o en zanjas. Pero al objeto de que este asunto quede más claro, voy a describirlo todo con más detalle, comenzando con los edificios y los hornos.

Una pared, que será llamada la «pared segunda», se construye de ladrillo o piedra, de dos pies y los palmos necesarios de espesor, al objeto de que sea lo suficientemente fuerte para soportar el peso. Se construye a una altura de quince pies de alto y su longitud depende del número de hornos que se ponen en los talleres; normalmente hay seis hornos, circunstancialmente más y a menudo hay menos. Hay tres paredes de hornos, una en la parte trasera, que está contra la «segunda» pared, y dos laterales, de las cuales ya hablaré más adelante. Estas deben hacerse en
piedra natural, ya que resulta de más servicio y utilidad que los ladrillos quemados, porque los ladrillos muy pronto se hacen defectuosos y se desmoronan y derrumban cuando el fundidor o su encargado desincrusta las excrecencias que se adhieren a las paredes cuando el mineral se funde. La piedra natural resiste al daño que pueda producirle el fuego y dura mucho tiempo, especialmente si es blanda y desprovista de grietas; pero, por el contrario, si es dura y tiene muchas grietas y rajas, estalla en pedazos por efecto del fuego y se destruye. Por esta razón, los hornos que se hacen de esta última fácilmente se debilitan por efectos del fuego y cuando las excrecencias se desincrustan se desmoronan en trozos. La pared delantera del horno debe hacerse de ladrillo y debe tener en su parte inferior una abertura o boca de tres palmos de ancho y un pie y medio de alto, cuando el horno o crisol está acabado. Un agujero sesgado en dirección ascendente, de tres palmos de largo, se hace a través de la pared trasera del horno, a la altura de un codo, antes de que el crisol se haya preparado; a través de este agujero y de un agujero de un pie de largo en la segunda pared —ya que la parte de atrás de esta pared tiene un arco— está insertado un tubo de hierro o bronce, en el cual se fijan las boquillas de los fuelles. La totalidad de la pared delantera no tiene más de cinco pies de alto, de forma que el mineral puede ponerse convenientemente en el horno, junto con todas aquellas casas que el maestro necesita para su trabajo de fundición. Ambas paredes laterales del horno tienen seis pies de alto, y la trasera tiene siete pies, teniendo unos tres palmos de espesor. El interior del horno tiene cinco palmos de ancho, seis palmos y un dedo de largo, siendo el ancho medido por el espacio que hay entre las dos paredes laterales, y la longitud por el espacio existente entre las paredes delantera y trasera; sin embargo, la parte superior del horno es algo más ancha.

Hay dos puertas en la segunda pared si hay seis hornos, estando una de las puertas entre el segundo y el tercer hornos y la otra entre el cuarto y el quinto hornos. Tienen un codo de ancho y seis pies de alto, al objeto de que los fundidores no sufran contratiempos ni accidentes al ir y venir. Es necesario disponer de una puerta a la derecha del primer horno y, de modo similar, una a la izquierda del último, tanto si la pared es más larga como si no. La segunda pared se lleva más adelante cuando las naves para los hornos de copelar, o cualquier otro edificio, están próximos a las naves de los altos hornos, estando estos edificios solamente separados por una división. El fundidor, y aquellos que atienden y se ocupan de los hornos primero y último, si desean vigilar o

<figure><img src="image_203.png" /><figcaption>A: Hornos.—B: Antehogares</figcaption></figure>
dar un vistazo a los fuelles o hacer alguna otra cosa, tienen que salir al exterior al final de la pared, y las demás gentes pasan por las otras puertas, que son las corrientes. Los hornos están colocados a una distancia de seis pies unos de otros, al objeto de que los fundidores y sus ayudantes puedan soportar más fácilmente la violencia del calor. Considerando que el interior de cada horno tiene cinco palmos de ancho y cada uno está separado del otro a una distancia de seis pies, y considerando asimismo que hay un espacio de cuatro pies y tres palmos en el lado derecho del primer horno y el mismo en el lado izquierdo del último horno, y que hay seis hornos en un edificio, resulta necesario hacer la segunda pared de cincuenta y dos pies de largo; debido a que el total de la anchura de todos los hornos es de siete pies y medio, que el total de los espacios entre los hornos es de treinta pies, el espacio de los lados exteriores del primero y último hornos es de nueve pies y dos palmos, y el espesor de las dos paredes transversales es de cinco pies, todo ello hace una medición total de cincuenta y dos pies.

Fuera del crisol de cada horno hay un pequeño pozo lleno de polvo, que es comprimido o apelmazado mediante apisonado, y de esta manera se hace el antecrisol que recibe el metal que afluye desde los hornos. De esto hablaré más adelante.

Soterrado aproximadamente la medida de un codo, debajo del antecrisol y del crisol del horno hay un depósito de agua transversal de tres palmos de ancho y un codo de profundidad. Está hecho de piedra o ladrillo, con una cobertura o tapa de piedra, ya que si no estuviera cubierto el calor atraería la humedad desde abajo y el vapor podría penetrar en el crisol del horno, así como en el antecrisol, e impediría el tiro. La humedad amortiguaría el fuego y parte del metal sería absorbido y parte se mezclaría con las escorias, y de esta manera la fundición quedaría altamente perjudicada. Desde cada depósito de agua se construye un respiradero amurallado de la misma profundidad que el depósito, pero de seis dedos de ancho; este respiradero tiene una inclinación ascendente y a mayor o menor altura penetra hacia el otro lado de la pared, contra la cual se ha construido el horno. En el extremo de este respiradero hay una abertura donde el vapor en que se ha convertido el agua es expulsado a través de un tubo o caño de cobre o de hierro. Este método de hacer el depósito y el respiradero es el mejor. Otra clase tiene un respiradero similar, pero un depósito diferente, ya que éste no se extiende transversalmente debajo del antecrisol, sino longitudinalmente; tiene dos pies y un palmo de largo, y un pie y tres palmos de ancho, y

un pie y un palmo de profundidad. Este método de hacer depósitos no es censurable, como lo es la construcción de depósitos sin un respiradero; estos últimos, que no tienen abertura al aire que les permita que el vapor salga libremente, son ciertamente condenables y mal construidos.

<figure><img src="image_204.png" /><figcaption>A: Hornos.—B: Antehogar.—C: Puerta.—D: Depósito de agua.—E: Piedra que lo cubre.—F: Material de las paredes de ventilación.—G: Piedra que las cubre.—H: Tubo que expulsa los vapores</figcaption></figure>

A quince pies detrás de la segunda pared se construye la primera pared, de trece pies de altura. En ambas se fijan vigas de techo, que tienen un pie de ancho y grueso y diecinueve pies y un palmo de largo; éstas se colocan a tres pies de distancia unas de otras. En cuanto a la segunda pared, es dos pies más alta que la primera pared, se recortan algunos huecos en la parte trasera de dos pies de alto, un pie de ancho y un palmo de profundidad, y en estos huecos o cavidades, como por decirlo así en muescas, está colocado un extremo de cada una de las vigas. En estos
<figure><img src="image_205.png" /></figure>

extremos están embutidos los fondos de los postes necesarios; estos postes tienen veinticuatro pies de alto, tres palmos de ancho y de grueso y desde los topes o límites de los postes el mismo número de vigas o traviesas van hacia los extremos inferiores de las vigas superpuestas en la primera pared; los extremos superiores de estas traviesas están ensambladas en los postes y los extremos inferiores están ensamblados en los extremos de las vigas colocadas en la primera pared; las traviesas soportan el techo, que es de tejas cocidas. Cada traviesa separada es sustentada por un madero aparte, que es un travesaño, y se empalma o se une a su poste. Los tablones colocados o empalmados juntos se fijan a los postes de encima de los hornos; estos tablones son de aproximadamente dos dedos de espesor y un palmo de ancho, y ellos, junto con la obra de tejido de mimbre interpuesta entre los maderos, se cubren con arcilla para junturas, de forma que no haya peligro de fuego de los maderos y del trabajo de mimbre. De esta manera práctica se construye la parte trasera de los tableres, que contienen los fuelles, sus estructuras o armazones, el mecanismo para compresión de los fuelles y el instrumento para dilatarlos, de todo lo cual hablaré más adelante.

Enfrente de los hornos se ha construido la tercera pared larga e igualmente la cuarta. Ambas son de nueve pies de alto, pero del mismo largo y grosor que las otras dos, estando la cuarta a nueve pies de distancia de la tercera; la tercera está a veintiún pies y medio de distancia de la segunda. En una distancia de doce pies desde la segunda pared, cuatro postes de siete pies y medio de alto, un codo de ancho y de espesor, se fijan sobre piedra colocada debajo. En las partes superiores de los postes se encaja la viga de techo; esta viga de techo tiene dos pies y pico más que la distancia entre la segunda y quinta paredes transversales, al objeto de que sus extremos puedan descansar en las paredes transversales. Si no se tiene a mano una viga tan larga, se sustituye con dos. Si la longitud de la viga larga es la indicada más arriba, y dado que los postes son equidistantes, es necesario que los postes estén a una distancia de nueve pies, un palmo y dos y dos quintos de dedo uno de otro, y en los extremos a esta distancia de las paredes transversales. En esta viga longitudinal y en la tercera y cuarta paredes están fijadas doce vigas secundarias de veinticuatro pies de largo, un pie de ancho, tres palmos de espesor y distantes una de otra unos tres pies, un palmo y dos dedos. En estas vigas secundarias, donde descansan en las vigas longitudinales, están embutidos los extremos del mismo número de traviesas, ya que hay postes que están colocados en la segunda
pared. Los extremos de las traviesas no llegan a los topes de los postes, sino a dos pies de ellos, de modo que a través de su abertura, que es como la parte abierta de una forja o fragua, los hornos pueden expulsar sus humos. Al objeto de que las traviesas no caigan, son soportadas en parte por barras de hierro, que se extienden desde cada traviesa al poste opuesto, y en parte, por tirantes o vigas tensoras, los cuales, de la misma manera, se extienden desde las traviesas a los postes opuestos, dándoles estabilidad. A estas vigas tensoras o tirantes, así como a las traviesas que están frente a los postes, se fijan tableros o tablas de aproximadamente dos dedos de espesor y un palmo de ancho, a una distancia de un palmo unos de otros, y que se cubren con arcilla para junturas, de forma que no admitan ni agarren el fuego. En

<figure><img src="image_206.png" /><figcaption>Las cuatro paredes largas: A: primera.—B: Segunda.—C: Tercera.—D: Cuarta.
Las siete paredes transversales: E: Primera.—F: Segunda.—G: Tercera.—H: Cuarta.—I: Quinta.—K: Sexta.—L: Séptima o media</figcaption></figure>

las vigas secundarias, donde están colocadas en la cuarta pared, están embutidos los extremos inferiores del mismo número de traviesas que las que se han colocado enfrente. Desde la tercera pared larga estas traviesas están ensambladas y unidas a los extremos de las traviesas opuestas, de forma que no puedan deslizarse, y además están reforzadas con subestructuras hechas de maderos oblicuos y transversales. Estas traviesas soportan los tejados o techos.

De esta manera, la parte delantera queda construida, y está dividida en tres partes: la primera parte tiene doce pies de ancho y está debajo de la caperuza o sombrerete, que consiste en dos paredes, una vertical y una inclinada. La segunda parte tiene el mismo número de pies de ancho y se destina a recibir el mineral que ha de fundirse. La parte tercera tiene nueve pies de ancho y contiene dos espacios separados de igual tamaño, en uno de los cuales está el horno de ensayo, mientras que el otro contiene el metal que ha de fundirse en los hornos de copelar. Es necesario que en el edificio, además de las cuatro paredes largas, haya siete paredes transversales, de las cuales la primera está construida desde el extremo superior de la primera pared larga al extremo superior de la segunda pared larga; la segunda procede del extremo de ésta al extremo de la tercera pared larga; la tercera, desde este extremo de la última se extiende hasta el extremo de la cuarta pared larga; la cuarta va desde el extremo inferior de la primera pared larga al extremo inferior de la segunda pared larga; la quinta se extiende desde el extremo de ésta al extremo de la tercera pared larga; la sexta se extiende desde este último extremo al extremo de la cuarta pared larga; la séptima divide en dos partes el espacio entre la tercera y la cuarta paredes largas.

Volvamos a la parte trasera del edificio, en la que, como ya he indicado, están los fuelles, sus armaduras, la maquinaria para comprimirlos y el instrumento para su distensión o inflado. Cada fuelle tiene cuerpo y cabeza. El cuerpo está compuesto de dos «tableros», dos arcos y dos cueros. El tablero superior tiene un palmo de grueso, cinco pies y tres palmos de largo y dos pies y medio de ancho en la parte de detrás, donde cada uno de los la-dos está un poco curvado, y tiene un codo de ancho en la parte delantera, cerca de la cabeza. El conjunto del cuerpo de los fue-lles se ahusa, se adelgaza, hacia la cabeza. Lo que llamamos ahora «tablero» consiste en dos trozos de pino, unidos y encolados jun-tos, y en dos tiras de madera de tilo que ciñen los bordes del ta-blero, que tienen siete dedos de ancho en la parte trasera, y en la parte delantera, cerca de la cabeza de los fuelles, uno y medio
dedos de ancho. Estas tiras están encoladas a los tableros, de forma que sufran menos perjuicio que con los clavos de hierro que se clavan a través del cuero. Hay algunas personas que no borden los tableros con tiras, sino que utilizan sólo los tableros, que son muy gruesos. El tablero superior tiene una abertura y un mango; la abertura está en el centro del tablero y está a un pie y tres palmos de distancia de donde el tablero une la cabeza de los fuelles, y tiene seis dedos de largo y cuatro de ancho. La tapa de esta abertura tiene dos palmos y un dedo de largo y ancho y tres dedos de grueso; hacia la parte de atrás de la tapa hay una pequeña ranura cortada en la superficie de forma que puede agarrarse con la mano; una acanaladura está cortada en la parte superior y en los lados, de forma que pueda engancharse en moldes de un palmo de ancho y tres dedos de espesor, que están asimismo cortados de manera similar debajo de los bordes. Ahora bien, cuando la tapa se tira hacia delante el orificio está cerrado, y cuando se echa hacia atrás está abierto; el fundidor abre un poco esta abertura de forma que el aire pueda salir de los fuelles a través de ella, si teme que los cueros puedan estallar cuando los fuelles están demasiado fuertemente inflados; sin embargo, cierra esta abertura si los cueros están rotos y se escapa el aire. Otros perforan el tablero o tabla superior con dos o tres orificios redondos en el mismo lugar que el rectangular, y coloca tapones en ellos que sacan cuando es necesario. El mango o asidero de madera tiene siete palmos de largo, o incluso más largo, al objeto de que pueda extenderse hacia el exterior; la mitad de este mango, de dos palmos de ancho y uno de espesor, va encolada al extremo del tablero y sujeta con piezas cubiertas de cola; la otra mitad sobresale más allá del tablero, y está redondadada y tiene siete dedos de grosor. Además de esto, al mango y al tablero se les fija un listón, o travesero, de dos pies de largo, los palmos necesarios de ancho y un palmo de grosor, y en el lado de debajo del mismo tablero, a una distancia de tres palmos del extremo, se fija otro listón de dos pies de largo, al objeto de que el tablero pueda soportar la fuerza de distensión y compresión; estos dos listones están encolados en el tablero y se sujetan a él con pinzas cubiertas de cola.

El tablero inferior del fuelle, igual que el superior, está hecho de dos piezas de pino y dos tiras de madera de tilo, todo encolado junto; tiene el mismo ancho y espesor que la parte superior, pero es un codo más largo, constituyendo esta extensión parte de la cabeza, de la cual hablaré un poco más adelante. Este tablero inferior del madero tiene un orificio para el aire y un anillo de hierro.

El orificio para el aire o respiradero está a aproximadamente un codo de distancia del posterior y a una distancia media entre los lados de los fuelles, es decir, del tablero del fuelle, y tiene un pie de largo y tres palmos de ancho; está divido en partes iguales mediante una pequeña pantalla o nervadura que forma parte del tablero, y no está separada de él; esta pestaña tiene un palmo de largo y un tercio de dedo de ancho. La lengüeta de la parte del respiradero tiene un pie y tres dedos de largo, tres palmos y algunos dedos de ancho; es una tabla o tablero delgado cubierto con piel de carnero, cuya parte de pelo está vuelta hacia el suelo. Está fijada a un extremo de esta solapa o lengüeta con clavos pequeños de hierro, la mitad de un trozo o pieza doblada de cuero de un palmo de ancho y de un largo igual al ancho de la lengüeta; la otra mitad del cuero, que está detrás de la lengüeta, está perforada dos veces, como lo está también el tablero del fuelle, y estas perforaciones tienen una separación de siete dedos. Pasando a través de ellas una cuerda se ata en el lado de abajo del tablero, y así la solapa o lengüeta, cuando está atada al tablero no se cae. La lengüeta y el respiradero están hechos de forma que cuando los fuelles están distendidos la lengüeta o solapa se abre, cuando están comprimidos se cierra. A una distancia de aproximadamente un pie del respiradero, un aro de hierro ligeramente elíptico, de dos palmos de largo y un palmo de ancho, está sujeto por medio de una grapa de hierro a la parte de debajo del tablero del fuelle; está a una distancia de tres palmos desde la parte de detrás de los fuelles. Al objeto de que el tablero inferior del fuelle pueda permanecer estacionario, se coloca un perno de madera en el anillo, después de que penetra por el orificio del tablón de soporte transversal que forma parte de la armadura de los fuelles. Hay algunos que hacen caso omiso del anillo y sujetan el tablero del fuelle a la armadura con dos tornillos de hierro parecidos a clavos.

Los arcos están colocados entre los dos tableros y tienen la misma longitud que el tablero superior. Ambos están hechos de cuatro piezas de madera de tilo de tres dedos de grosor, de las cuales las dos largas tienen siete dedos de ancho en la parte de atrás y dos y medio en la parte delantera; la pieza tercera, que está detrás, tiene dos palmos de ancho. Los extremos de los arcos tienen un poco más de un dedo de grosor y están embutidos en las piezas largas, y ambos, que tienen agujeros debidamente perforados, tienen unas pinzas o espigas de madera cubiertas de cola metidas en los agujeros; así se unen y se encolan a las piezas largas. Cada uno de los extremos tiene forma de arco, de modo que
<figure><img src="image_207.png" /><figcaption>A: Tablero superior del
fuelle.—B: Tablero infe-
rior del fuelle.—C: Los
dos trozos de madera de
los que consta cada uno.
D: Parte posterior ar-
queada de cada uno.—
E: Parte abusada delan-
tera de cada uno.—F:
Trozos de madera de ti-
lo.—G: Abertura en el
tablero superior. — H:
Tapa.—I: Pequeños
moldes de madera.—K:
Mango. — L: Listón en
el exterior. El listón de
la parte interior no pue-
do dibujarlo.—M: Inter-
ior del tablero inferior
del fuelle.—N: Parte de
la cabeza.—O: Respira-
dero.—P: Barra soporte.
Q: Faldilla.—R: Cuero.
S: Tireta de cuero.—T:
Exterior del tablero in-
ferior. — V: Armella.—
X: Anilla.—Y: Arco.—
Z: Sus piezas largas.—
AA: Pieza trasera del
arco. — BB: Los extre-
mos arqueados. — CC:
Travesaño que distiende
el arco.—DD: Las dos
piezas pequeñas. — EE:
Cuero. — FF: Clavo.—
GG: Cuerno del clavo.
HH: Un tornillo. — II:
Tireta de cuero larga.—
KK: Cabeza. — LL: Su
tablero inferior.—MM:
Su tablero superior. —
NN: Boquilla.—OO: El
conjunto del tablero in-
ferior del fuelle.—PP:
Las dos placas exterio-
res de las bisagras de la
cabeza.—QQ: Su pieza curvada.—RR: Placa media de la cabeza.—SS: Las dos placas exteriores del tablero superior del fuelle.—TT: Su placa media. VV: Eje pequeño.—XX: Fuelle completo</figcaption></figure>

llegue al extremo de la parte larga del arco; de aquí el origen de su nombre «arco». La cuarta pieza mantiene distendidos los extremos del arco y se coloca a la distancia de un codo de la cabeza del fuelle; los extremos de esta pieza están embutidos en los extremos del arco y están unidos y encolados juntos; su longitud sin las espigas es de un pie, y su ancho de un palmo y de dos dedos. Además hay otras dos pequeñas piezas encoladas a la cabeza del fuelle y en la parte inferior del tablero que se unen a ella por medio de espigas o tacos de madera cubiertos con cola y tienen tres palmos y dos dedos de largo, un palmo de alto y un dedo de grosor, estando la mitad ligeramente recortada. Estas piezas mantienen los extremos del arco separados del agujero de la cabeza del fuelle, ya que si no estuvieran allí, los extremos forzados hacia adentro, debido al grande y frecuente movimiento, se romperían.

El cuero es de buey o de caballo, pero el del buey es con mucho preferible al de caballo. Cada una de estas piezas de cuero, ya que hay dos, tiene tres pies y medio de ancho en la parte en que se unen al dorso o parte trasera del fuelle. Una correa de cuero larga se coloca a todo lo largo de cada uno de los tableros del fuelle y cada uno de los arcos y se sujeta con clavos de hierro en forma de T de cinco dedos de largo; cada uno de los cueros o patas superiores de los clavos tiene dos y medio dedos de largo y medio dedo de ancho. El cuero se ajusta a los tableros del fuelle por medio de estos clavos, de forma que un cuerpo de un clavo casi toca al cuerno del siguiente; pero no en los arcos, ya que el cuero se sujeta a la parte trasera del arco solamente por medio de dos clavos, y a las dos piezas largas por cuatro clavos. De esta manera práctica ponen diez clavos en un arco y el mismo número en el otro. Algunas veces, cuando el fundidor tiene miedo de que el violento movimiento de los fuelles pueda arrancar o rasgar el cuero de los arcos, también lo sujeta con pequeñas tiras de pino mediante otra clase de clavo, pero estas tiras no pueden fijarse a las piezas traseras del arco porque están algo curvadas. Algunas personas no fijan el cuero a los tableros del fuelle y a los arcos por medio de clavos de hierro, sino por medio de tornillos de hierro, atornillados al mismo tiempo a través de tiras colocadas encima del cuero. Este método de sujetar el cuero es menos utilizado que el otro, aunque no existe duda alguna de que le supera en excelencia y perfección.

Finalmente, la cabeza del fuelle, como el resto del cuerpo, consta de dos tablas o tablerosy, además, de una boquilla. El tablero superior tiene un codo de largo y un palmo y medio de grosor. El tablero inferior forma parte del conjunto total del ta-
blero del fuelle inferior; tiene la misma longitud que la pieza superior, pero sólo un palmo y un dedo de grosor. Con estos dos elementos encolados se forma la cabeza, en la cual, cuando ha sido perforada, se fija la boquilla. La parte trasera de la cabeza, cuando está acoplada al resto del cuerpo del fuelle, tiene un codo de ancho, pero unos tres palmos más adelante se hace dos dedos más estrecha. Después está algo recortada, de forma que el extremo delantero pueda ser redondeado, hasta que tenga dos palmos y algunos dedos de diámetro, en cuyo momento se remata con un anillo de hierro que tiene tres dedos de ancho.

El tablero superior del fuelle está unido a la cabecera del fuelle de la siguiente manera: Una placa de hierro, de un palmo de ancho y uno y medio palmos de largo, en primer lugar se sujeta a la cabecera a unas distancia de tres dedos desde el extremo; desde esta placa sobresale una pieza de tres dedos de largo y dos de ancho, curvada en un pequeño círculo. El otro lado tiene una placa similar. Después, en la misma parte del tablero superior están fijadas otras dos placas de hierro, distantes dos dedos del borde, cada una de las cuales tiene seis dedos de ancho y siete de largo; en cada una de estas placas la parte central o del medio está recortada en un poco más de tres dedos de longitud y de dos de profundidad, de forma que la parte curvada de las placas de la cabeza que se correspondan pueda acoplarse en esta parte recortada. Desde ambos lados de cada placa sobresalen piezas, de tres dedos de largo y de dos dedos de ancho, igualmente curvadas en pequeños círculos. Un pequeño pasador de hierro pasa a través de estas piezas curvadas de las placas, como un pequeño eje, de forma que la tabla o tablero superior del fuelle pueda girar. El eje tiene seis dedos de largo y un poco más de un dedo de grosor, y se recorta una pequeña ranura o acanaladura en el tablero superior, donde las placas se fijan al mismo, de tal modo que el pequeño eje cuando está fijado a las placas no puede salirse. Ambas placas sujetas al tablero del fuelle están fijadas por medio de cuatro clavos de hierro, cuyas cabezas están en la parte interior del tablero, mientras que las puntas, remachadas en la parte superior, se transforman en cabezas, por así decirlo. Cada una de las otras placas se sujeta a la cabeza del fuelle por medio de un clavo con cabeza ancha, y mediante otros dos clavos cuyas cabezas están en el borde de la cabeza del fuelle. En la parte media o central, entre las dos placas del tablero del fuelle queda un espacio de dos palmos de ancho, que está cubierto con una placa de hierro sujeta al tablero por medio de clavos pequeños, y otra placa que se corresponde a ésta también se sujeta a la cabeza en-

tre las otras dos placas; tienen dos palmos y el mismo número de dedos de ancho.

El cuero es común a la cabeza, así como a todas las demás partes del cuerpo; las placas están cubiertas con él, así como la parte delantera del tablero superior del fuelle y así como los arcos y la parte trasera de la cabeza del fuelle, de forma que el vien-to no pueda escapar de esa parte del fuelle. Tiene tres palmos y los dedos necesarios de ancho, y la longitud suficiente para ex-tenderse desde uno de los lados del tablero inferior a la parte de detrás del superior; está sujeto por muchos clavos con cabeza en T en un lado del tablero superior, y en el otro lado a la cabeza superior del fuelle, y ambos extremos están sujetos al tablero inferior del fuelle.

Así, pues, el fuelle se forma de la manera más arriba men-cionada. Como se necesitan dos para cada horno, es necesario disponer de doce fuelles, si es que han de montarse seis hornos en una fábrica o talleres.

Ahora es el momento de describir su estructura. Primera-mente, dos largueros un poco más cortos que la pared del horno se colocan sobre el suelo. La parte delantera de éstos tiene tres palmos de ancho y espesor, y la parte trasera tres palmos y dos dedos. La parte delantera está a dos pies de distancia de la pared trasera del horno y la trasera a seis pies y tres palmos de distancia de la delantera. Se colocan en la tierra, de forma que queden firmes; algunos consiguen esto por medio de espigas o estacas, que hincan profundamente en la tierra.

Después se levantan doce postes cortos, cuyos extremos in-feriores están embutidos en el larguero que está cerca de la parte trasera de la pared del horno; estos postes son de dos pies de alto, con exclusión de las espigas, y tienen tres palmos y el mismo número de dedos de ancho, y dos palmos de grosor. Una ranura o canal de un palmo y medio de ancho se corta a través de ellos, comenzando a dos palmos del suelo y extendiéndose a la altura de tres palmos. Todos los postes no están colocados en los mis-mos intervalos: el primero está a una distancia de tres pies cin-co dedos del segundo, y del mismo modo el tercero del cuarto, pero el segundo está a dos pies y un palmo y tres dedos del ter-cero; los intervalos entre los demás postes están dispuestos de la misma manera, igual y desigual; de ellos, cada cuatro pertenecen a dos hornos. Los extremos superiores de estos hornos están em-butidos en una viga transversal, la cual tiene doce pies, dos pal-mos y tres dedos de largo y sobresale cinco dedos más allá del primer poste y a la misma distancia más allá del cuarto; éste
tiene dos palmos y el mismo número de dedos de ancho, y dos palmos de grosor. Puesto que cada viga transversal separadamente soporta cuatro fuelles, es necesario disponer de tres de ellos.

Detrás de los doce postes cortos se levanta el mismo número de postes más altos, de los cuales cada uno tiene cortada la parte media del extremo inferior, de forma que los dos resultantes extremos inferiores están embutidos en el larguero traseiro; estos postes, con exclusión de las espigas, tienen doce pies y dos palmos de alto y tienen cinco palmos de ancho y dos palmos de grosor. Están cortados desde el suelo hacia arriba, teniendo su ranura o canal cuatro pies y cinco dedos de alto y seis pies de ancho. Los extremos superiores de estos postes están embutidos en una viga larga colocada sobre ellos; esta viga larga está colocada de manera ajustada debajo de los maderos que se extienden desde la pared en la parte trasera del horno hasta la primera pared larga; la viga tiene tres palmos de ancho y dos palmos de grosor y cuarenta y tres pies de largo. Si no se dispone, o no se tiene a mano, tal longitud, puede sustituirse con dos o tres vigas, que, una vez unidas y empalmadas, hacen la longitud deseada. Los postes más altos no están colocados a distancias iguales, sino que el primero está a una distancia de dos pies, tres palmos y un dedo del segundo, y el tercero está a la misma distancia del cuarto, en tanto que el segundo está a una distancia de un pie, tres palmos y el mismo número de dedos del tercero, y de la misma manera el resto de los postes están dispuestos a intervalos iguales y desiguales. Además hay en cada poste, cuando está enfrentado al poste más corto, una escopladura de un pie y un dedo por encima de la ranura; en estas escopladuras de los cuatro postes está metida una madera que así tiene cuatro escopladuras o mortajas. Las espigas están encerradas en mortajas al objeto de que puedan unirse mejor y van atravesadas con pasadores de madera. Este madero tiene trece pies, tres palmos y un dedo de largo y sobresale más allá del primer poste una distancia de dos palmos y dos dedos, y el mismo número de palmos y dedos más allá del cuarto poste. Tiene dos palmos y unos cuantos dedos de ancho y también dos palmos de espesor. Como hay doce postes, es preciso disponer de tres maderos de esta clase.

En cada uno de estos maderos, y en cada una de las vigas o travesaños que se colocan sobre los postes más cortos, hay colocados cuatro tablones, cada uno de nueve pies de largo, dos palmos y tres dedos de ancho, y dos palmos y un dedo de grosor. El primer tablón tiene cinco pies, un palmo y un dedo de distancia del segundo, en la parte delantera como en la trasera, pues

cada tablón separado está colocado fuera de los postes. El tercero está a la misma distancia del cuarto, pero el segundo está a un pie y tres dedos de distancia del tercero. De la misma manera el resto de los ocho tablones están colocados y dispuestos a intervalos: el quinto del sexto y el séptimo del octavo están a las mismas distancias que el primero del segundo y el tercero del cuarto; el sexto está a la misma distancia del séptimo que el segundo del tercero.

Dos tablones soportan un tablón transversal de seis pies de largo, un pie de ancho y un palmo de grosor, colocado a una distancia de tres pies y dos palmos de los postes traseros. Cuando hay seis de estos tablones soportes, sobre cada uno separada

<figure><img src="image_208.png" /><figcaption>A: Fondo o umbral delantero.—B: Umbral trasero.—C: Postes delanteros.—E: Travesaño superpuesto sobre ellos.—F: Postes más altos.—G: Sus ranuras.—H: Viga superpuesta sobre ellos.—I: Madero unido a las mortajas de los postes.—K: Tablones.—L: Tablones transversales de apoyo.—M: Los orificios de ellos.—N: Tubo. O: Su extremo delantero.—P: Su extremo trasero</figcaption></figure>
mente se colocan dos fuelles; los tableros inferiores del fuelle
sobresalen un palmo más allá de ellos. De cada uno de los table-
ros del fuelle un anillo de hierro desciende a través de un ori-
ficio a su tablón de soporte, y una espiga o clavija de madera se
pone en el anillo, de forma que el tablero del fuelle permanezca
tal como he indicado más arriba.

Los dos fuelles se comunican, cada uno por medio de su pro-
pio tablón, con la parte trasera de un tubo de cobre en el cual
están colocadas ambas boquillas, y sus extremos están fijados al
mismo muy fuertemente. El tubo se hace enrollando una plan-
cha de hierro o de cobre, de un pie y dos palmos y el mismo nú-
mero de dedos de largo; la plancha tiene medio dedo de espesor,
pero un dedo de grueso en la parte trasera. El interior del tubo
tiene tres dedos de ancho y dos y medio dedos de alto en la parte
de delante, ya que no es absolutamente redondo, y en la parte de
detrás tiene un pie, dos palmos y tres dedos de diámetro. La
plancha de la cual está hecho el tubo no está totalmente unida,
sino que en la parte delantera se le deja una abertura o grieta de
medio dedo de ancho, que aumenta en la parte de detrás hasta
tres dedos. Este tubo está colocado en el agujero del horno, el
cual, como ya he dicho, está en el centro de la pared y del arco.
Las boquillas de los fuelles, colocadas en este tubo, están a una
distancia de cinco dedos de su extremo delantero.

Las palancas son el mismo número que los fuelles y cuando
se sueltan o se levantan por medio de las levas del eje largo com-
primen los fuelles. Estas palancas tienen ocho pies y tres palmos
de largo, un palmo de ancho y de grosor, y los extremos están
insertados o introducidos en las ranuras de los postes; se pro-
yectan o sobresalen más allá de los postes delanteros a una dis-
tancia de dos palmos, y la misma distancia más allá de los postes
traseros al objeto de que cada uno pueda tener su extremo des-
comprimido por efecto de las dos levas del eje. Las levas no sola-
mente penetran en las ranuras de los postes traseros, sino que so-
bresalen tres dedos más allá de ellos. Un pasador de hierro está
colocado en agujeros redondos hechos a través de ambos lados de
la ranura o acanaladura de cada poste delantero, a tres palmos y
unos cuantos dedos del fondo; el pasador penetra en la palanca,
que gira a su alrededor cuando se descomprime o se levanta. La
parte de detrás de la palanca para una longitud de un codo es un
palmo y un dedo más ancha que el resto y está perforada; a este
orificio está conectada una barra de seis pies y dos palmos de
largo, tres dedos de ancho y aproximadamente uno y medio de-
dos de grosor; está algo engarfiada o encorvada en el extremo

<figure><img src="image_209.png" /></figure>

A: Palanca que cuando se suelta, por medio de una leva, comprime el fuelle.—B:
Ranuras o acanaladuras a través de los postes.—C: Barra.—D: Instrumento de hie-
rro con un eslabón rectangular.—E: Instrumento de hierro con un anillo redondo.
F: Mango de fuelle.—G: Poste superior.—H: Palanca superior.—I: Caja con sus
lados iguales.—K: Caja estrecha en el fondo.—L: Pinzas metidas en la palanca
superior

superior, y se asemeja al mango de los fuelles. Debajo de la pa-
lanca hay un clavo que penetra en la barra a través de un aguje-
ro, de forma que la palanca y la barra puedan entrar en acción
juntas. La barra está perforada en el extremo superior y a una
distancia de seis dedos desde la parte superior; este orificio tie-
ne dos palmos de largo y un dedo de ancho y en él está engan-
chado el gancho de un instrumento de hierro que tiene un dedo
de grosor. En la parte superior esta herramienta tiene una aber-
tura o cuadrada o redonda, como un eslabón, y en el extremo in-
ferior está encorvada; el eslabón tiene dos dedos de alto y ancho
y el gancho tiene tres dedos de largo; la parte media entre el eslabón y el gancho tiene tres palmos y dos dedos de largo. El eslabón de esta herramienta engancha o bien el mango del fuelle o también un anillo grande que conecta con él. Este anillo de hierro tiene un dedo de grosor, dos palmos de ancho en el interior de la parte superior y dos dedos en la parte inferior, y no difiere del primero; engancha el mango del fuelle. Este anillo de hierro o bien tiene su parte más estrecha vuelta hacia arriba, y en ella se engancha la anilla de otra herramienta de hierro, similar a la primera, cuyo gancho, que se extiende hacia arriba, agarra la soga o cable sujeto al anillo de hierro que sujeta el extremo de la segunda palanca, de lo cual hablaré más adelante, o también el anillo de hierro agarra esta palanca y después en su gancho es enganchada de la anilla de la otra herramienta, cuya anilla engancha a su vez el mango del fuelle, y en este caso se hace caso omiso de la soga.

Descansando sobre vigas fijadas en las dos paredes hay una viga longitudinal, a una distancia de cuatro pies y medio de los postes traseros; tiene dos palmos de ancho y uno y medio de grosor. Están embutidos en esta viga longitudinal los extremos inferiores de los postes superiores de tres palmos de ancho y dos de grosor, los cuales tienen seis pies y dos palmos de alto, excluyendo sus espigas. Los extremos superiores de estos postes están embutidos en una viga longitudinal superior, la cual está muy ajustada debajo de las vigas de cimentación o cambios del edificio; esta viga superior longitudinal tiene dos palmos de ancho y uno de grosor. Los postes superiores tienen una acanaladura cortada en posición ascendente desde un punto a dos pies del suelo, y la acanaladura tiene dos pies de alto y seis dedos de ancho. A través de estos postes superiores hay perforado un agujero redondo de un lado al otro en un punto a tres pies y un palmo del suelo, y un pequeño eje de hierro penetra a través del agujero y queda allí sujeto. Alrededor de este pequeño eje de hierro gira la segunda palanca cuando se descomprime y se levanta. Esta palanca tiene ocho pies de largo, y su otro extremo es tres dedos más ancho que el resto de la palanca; en este punto más ancho hay un agujero de dos dedos de ancho y tres de alto, con un anillo de hierro, al cual está atado el cable o soga que ya he mencionado; tiene cinco palmos de largo, su gaza u ojal superior tiene dos palmos y unos cuantos dedos de ancho, y la inferior tiene un palmo y un dedo de ancho. Esta mitad de la segunda palanca, cuyo extremo acabo justamente de mencionar, tiene tres palmos de alto y uno de ancho; sobresale más allá de la ranura del poste

<figure><img src="image_210.png" /><figcaption>A: Eje.—B: Rueda hidráulica.—C: Tambor compuesto de barrotes.—D: Otro eje.</figcaption></figure>

E: Rueda dentada.—F: Sus rayos.—G: Sus segmentos.—H: Sus dientes.—I: Levas del eje

sobre el que gira unos tres pies; al otro extremo, que está frente a la pared trasera de los hornos, tiene un pie y un palmo de alto y un pie de ancho.

Sobre esta parte de la palanca está y se encuentra fijada una caja de tres pies y medio de largo, un pie y un palmo de ancho y medio pie de profundidad, pero estas medidas varían; algunas veces el fondo de esta caja es más estrecho, algunas veces es igual de ancho que la parte de arriba. En cualquier caso, ésta se llena con piedras y tierra para que resulte más pesada, pero los fundidores tienen que estar vigilantes y al cuidado de la misma y adoptar las disposiciones precisas para prevenir que las piedras caigan debido a su constante movimiento; esto se evita mediante
una banda o llanta de hierro que está colocada sobre la parte de arriba, siendo ambos extremos de forma de cuña y metidos a macha y martillo en la palanca de forma que las piedras puedan mantenerse dentro. Algunas personas, en lugar de la caja, meten cuatro o más espigas o clavijas en la palanca y ponen barro entre ellas, añadiendo la cantidad requerida al peso o quitando el que sobre.

Queda todavía por considerar y estudiar el método para uti-
lizar esta máquina. La palanca inferior, al ser aflojada o descom-
primida por las levas, comprime los fuelles y la compresión con-
duce e impulsa el aire a través de la boquilla. Entonces el peso
de la caja en el otro extremo de la palanca superior levanta el
tablero superior del fuelle y el aire es impulsado, entrando a tra-
vés del respiradero.

La máquina cuyas levas levantan o descomprimen la palanca inferior se hace como sigue: primeramente hay un eje, en cuyo extremo, al exterior del edificio, hay una rueda hidráulica; en el otro extremo, que está dentro del edificio, hay un tambor hecho de escalones. Este tambor está compuesto de dos cubos dobles, con un pie de separación, que tienen cinco dedos de espesor, teñiendo todos sus radios un pie y dos dedos, pero son dobles porque cada cubo está compuesto de dos discos, del mismo grosor, pegados juntos con espigas de madera encoladas. Estos cubos están a veces cubiertos por encima y alrededor por placas de hierro. Los elementos redondos o escalones del tambor son treinta, de un pie y dos palmos y el mismo número de dedos de largo, con cada uno de sus extremos fijado al cubo; son redondos, de tres dedos de diámetro, y con una separación del mismo número de dedos. De esta práctica manera se construye el tambor rodeándolo de elementos parecidos a ejes redondos colocados haciendo muescas.

Hay una rueda dentada, de dos palmos y un dedo de grosor,
en el extremo de otro eje; esta rueda está compuesta de un dis-
co doble. El disco interior está compuesto de cuatro segmentos
de un palmo de grosor, que tiene por todos los lados un dedo
de ancho. El disco exterior, igual que el interior, está hecho de
cuatro segmentos y tiene un palmo y un dedo de grosor; no es
igualmente ancho, pero donde las cabezas de los rayos de rueda
van insertados tiene un palmo y un dedo de ancho, mientras que
en cada lado de estos rayos se hace un poquito más estrecho, has-
ta que la parte más estrecha es solamente de dos palmos y el
mismo número de dedos de ancho. Los segmentos exteriores es-
tán unidos a los interiores en manera tal que, por una parte, un
segmento exterior acaba en el medio de uno interior y, por otra

parte, los extremos de los segmentos interiores se unen en el
centro de los exteriores; no hay duda de que con esta clase de
unión la rueda se hace más fuerte. Los segmentos exteriores es-
tán sujetos a los interiores por medio de un gran número de es-
pigas o clavijas de madera. Cada segmento, medido en su parte
trasera redonda, tiene cuatro pies y tres palmos de largo. Hay
cuatro rayos de rueda, cada uno de dos palmos de ancho y un
palmo y un dedo de espesor o grosor; su longitud, excluyendo
las espigas, es de dos pies y tres dedos. Un extremo del rayo de
ruedas está embutido en el eje, donde está fuertemente sujeto
con espigas o clavijas; la parte ancha del otro extremo, de forma
de triángulo, está embutida en el segmento exterior, manteniен-
do la forma del mismo hasta donde llega el segmento. También
se mantienen unidos con espigas o clavijas de madera encoladas
en el mismo, y estas espigas se introducen en los rayos debajo del
disco interior. Las partes de los rayos de rueda de forma de
triángulo están en el interior; la parte exterior es sencilla. Este

<figure><img src="image_211.png" /><figcaption>A: Carbón vegetal.—B: Caja de mortero.—C: Pisones</figcaption></figure>
triángulo tiene dos lados iguales, los rectos, como es evidente, los cuales tienen un palmo de largo; el lado inferior no tiene la misma longitud, pero tiene cinco dedos de largo, y una mortaja de la misma longitud lo une a los segmentos. La rueda tiene sensea dientes, puesto que es necesario que el tambor de rueda pueda girar dos veces mientras que la rueda dentada gira una. Los dientes tienen un pie de largo y sobresalen un palmo del disco interior de la rueda y tres dedos del disco exterior; tienen un palmo de ancho y dos y medio dedos de grosor, y es necesario que tengan una separación de tres dedos, como los barrotes o escalones.

El eje debe tener un grosor proporcional a los rayos o radios de rueda y los segmentos. Como tiene dos levas para aflojar cada una de las palancas, es necesario que tenga veinticuatro levas, las cuales sobresalen más de un pie, un palmo y un dedo. Las levas son de forma casi semicircular: la parte más ancha tiene tres palmos y un dedo de ancho, y tienen un palmo de grosor; están distribuidas de acuerdo con los cuatro lados del eje, en la parte superior, en la inferior y en los dos laterales. El eje tiene doce agujeros, de los cuales el primero penetra desde el lado superior al inferior, el segundo desde un lado lateral al otro; el primer agujero está a cuatro pies dos palmos de distancia del segundo; cada uno de estos agujeros alternados está hecho en la misma dirección, y pueden colocarse a intervalos iguales. Cada leva sencilla debe estar colocada enfrente de la otra; la primera está insertada en la parte superior del primer agujero, la segunda en la parte inferior del mismo agujero, y así están fijadas por medio de espigas para que no caigan ni se salgan fuera; la tercera leva está insertada en la parte del segundo agujero que está en el lado derecho, y la cuarta en la parte del izquierdo. De manera similar, todas las levas están insertadas en los consecutivos agujeros, por cuyo motivo se da la circunstancia de que las levas aflojan las palancas de los fuelles en rotación. Finalmente, no debemos omitir el decir que éste es solamente uno de muchos ejes, todos con levas y rueda hidráulica.

He llegado a este punto utilizando muchas palabras y, sin embargo, no resulta inconveniente haber seguido este asunto minuciosamente, puesto que la fundición de los metales, de la que voy a ocuparme, no puede emprenderse sin todo esto.

Los minerales de oro, plata, cobre y plomo se funden en un horno utilizando cuatro métodos diferentes. El primer método se utiliza para los minerales ricos en oro o plata, el segundo para los minerales mediocres, el tercero para los pobres y el cuarto mé-

todo es para aquellos minerales que contienen cobre o plomo, tanto sin contienen metales preciosos como si carecen de ellos. La fundición de los primeros minerales se realiza en el horno del cual el agujero de colada está intermitentemente cerrado; los otros tres minerales se funden en hornos en los cuales los agujeros de colada están siempre abiertos.

<figure><img src="image_212.png" /><figcaption>A: Tina.—B: Tamiz.—C: Varillas.—D: Armadura de banco</figcaption></figure>

Primeramente hablaré de la manera en la que los hornos están preparados para la fundición de los minerales y del primer método de fundición. El polvo del cual el crisol y el antecrisol deben hacerse está compuesto de carbón vegetal y tierra. El carbón vegetal es triturado por los pisones o mazas en una caja de mortero, cuya parte delantera está cerrada por medio de una tabla o tablero en la parte de arriba, mientras el carbón vegetal, triturado hasta convertirlo en polvo, se saca a través de la parte abierta de debajo; los pisones o mazas no llevan zapatas de hielo, sino que son totalmente de madera, aunque en la parte in-
ferior están sujetos, en la parte ancha, por medio de una cinta o llanta de hierro.

El polvo en que se ha convertido el carbón vegetal triturado se echa en un tamiz, cuyo fondo es de juncos o mimbres entreteljidos. El tamiz se lleva hacia atrás y hacia delante sobre dos barras de hierro o de madera colocadas en posición triangular sobre

<figure><img src="image_213.png" /><figcaption>A: Rejilla.—B: Palos.—C: Pala.—D: Carretilla de dos ruedas.—E: Tamiz o criba de mano.—F: Tableros estrechos.—G: Caja.—H: Pozo cubierto</figcaption></figure>

una tina o cubeta, o sobre un equipo de estructura de banco sobre el suelo del edificio; el polvo que cae en la tina o en el suelo del edificio es de finura adecuada, pero los trozos de pequeño carbón vegetal que permanecen en el tamiz se vacían y vuelven a caer bajo los pisones.

Cuando la tierra se excava primeramente es expuesta al sol, que, de esta manera, la seca. Más tarde se echa con una pala so-

bre una rejilla o criba —colocada oblicuamente y soportada por medio de postes— hecha de junco o varas de avellano, entreteljidas de manera floja, y de esta manera la tierra fina y sus pequeños terrones pasan a través de los agujeros de la criba, pero los terrones y piedras no pasan a través de él, sino que caen rotando hacia el suelo. La tierra que pasa a través de la criba es transportada en una carretilla de dos ruedas a las obras y allí es tamizada. Este tamiz, que no es distinto al descrito más arriba, se lleva hacia atrás y delante sobre tableros o tablas estrechos de igual longitud colocados sobre una caja larga; el polvo que cae a través del tamiz en la caja es adecuado para la mezcla; los terrones que quedan en el tamiz se tiran en algunos sitios, pero en otros los colocan debajo de los pisones. Esta tierra hecha polvo es mezclada con carbón vegetal en polvo, humedecido, y se tira a un pozo; el pozo se cubre con tablas de forma que la mezcla no pueda llegar a contaminarse.

Se toman dos partes del carbón vegetal pulverizado y una parte de la tierra en polvo y se mezclan con un rastrillo; la mezcla se humedece echando agua sobre ella, de forma que puedan hacerse fácilmente moldes parecidos a bolas de nieve; si el polvo es ligero, se humedece con más agua; si es pesado, con menos. El interior del horno nuevo se reviste con arcilla para junturas, de forma que las grietas de las paredes, si las hay, puedan relleñarse, pero más especialmente al objeto de preservar la piedra contra las averías y el fuego. En los hornos viejos en los que se ha fundido el mineral, tan pronto como el material se ha enfriado, el ayudante rompe o desmenuza, con una espátula, las excrecencias que se adhieren a las paredes; después las rompe con una azada de hierro o un rastrillo de cinco dientes. Las grietas del horno se llenan primeramente con fragmentos de piedra o ladrillo, lo cual es realizado por el ayudante metiendo la mano en el horno a través de la boca o, también, después de colocar una escala contra el mismo y subir por los peldaños hasta la parte superior abierta del horno. En la parte superior de la escala se coloca bien sujeto un tablero para que pueda apoyarse y reclinarse contra él. Después, estando colocado sobre la misma escala, con una espátula de madera, unta las paredes del horno con arcilla para junturas; esta espátula tiene cuatro pies de largo, un dedo de grosor y, en la longitud de un pie desde el extremo inferior, tiene un palmo de ancho o incluso más, generalmente dos dedos y medio. El ayudante esparce la arcilla para junturas uniformemente sobre las paredes interiores del horno. La boca del tubo de cobre no debe sobresalir de la arcilla de junturas, a fin de que no
se formen goas o galápagos alrededor de ella que dificulten la fun-
dición, porque los fuelles del horno no pueden soplar a través de
ellos. Después, con un balde, vierte agua sobre ello y lo echa todo
en el hoyo del antecrisol, y con la escoba conduce el agua turbia
hacia el crisol del horno, y de igual manera lo barre hacia fuera.
Después echa en el horno el polvo mezclado y humedecido, y lue-
go, subiendo por segunda vez los peldaños de la escala, introdu-
ce el apisonador en el horno y machaca el polvo de forma que el
hogar se haga sólido. El pisón o martinete es redondo y tiene tres

<figure><img src="image_214.png" /><figcaption>A: Horno.—B: Escala.—C: Tabla fijada a ella.—D: Azada.—E: Rastrillo de cinco dientes.—F: Espátula de madera.—G: Escoba.—H: Apisonador.—I: Apisonador del mismo diámetro.—K: Dos espátulas de madera.—L: Hoja curvada.—M: Apisonador de bronce.—N: Otro apisonador de bronce.—O: Espátula ancha.—P: Varilla.—Q: Cesto de mimbre.—R: Dos baldes de cuero, en los cuales se transporta el agua para vencer al fuego si se incendian los talleres.—S: Inyector de latón con el cual se hace salir el agua a chorros.—T: Dos ganchos.—V: Rastrillo.—X: Obre-ro batiendo la arcilla con un instrumento de hierro</figcaption></figure>

palmos de largo; en el fondo tiene cinco dedos de diámetro, y en
la parte de arriba, tres y medio; por lo tanto, se construye en
forma de cono truncado; el mango del apisonador es redondo y
de cinco pies de largo y dos y medio dedos de grosor; la parte su-
perior del apisonador, donde está insertado el mango, está atada
con una llanta de hierro de dos dedos de ancho. Hay algunos que
en su lugar utilizan apisonadores redondeados de tres y medio
dedos de diámetro, lo mismo en el fondo que en la parte super-
rior. Algunos prefieren dos espátulas de madera o una espátula
apisonadora.

De manera similar, el polvo mezclado y humedecido se echa
y se machaca con un apisonador en el hoyo que está fuera del hor-
no. Cuando está casi totalmente lleno se pone más polvo en él
y se empuja con el apisonador hacia el tubo de cobre que sobre-
sale, de forma que desde un punto de un dedo por debajo del
tubo de cobre el crisol baja hacia el antecrisol y el metal puede
escurrir hacia abajo. Lo mismo se repite hasta que el pozo del an-
tecrisol está lleno. Entonces se ahueca con una hoja curvada; esta
hoja es de hierro, de dos palmos y los dedos necesarios de largo,
tres dedos de ancho, roma en la parte superior y aguzada en el
fondo. El crisol del antehogar debe ser redondo, de un pie de diá-
metro y dos palmos de profundidad si tiene que contener un
«centumpondio» de plomo, o, si solamente setenta libras, en-
tonces tres palmos de diámetro y dos palmos de profundidad,
como el otro. Cuando el antehogar ha sido así ahuecado, es golpea-
do y machacado con un apisonador redondo de bronce. Este tie-
ne seis dedos de alto y los mismos de diámetro, teniendo un
mango curvado redondo de uno y medio dedos de grosor, o tam-
bién se utiliza otro apisonador de bronce, que tiene la forma
de un cono truncado en la parte de arriba, sobre el cual, en el
fondo, se le hace otro recorte, de forma que la parte media cen-
tral del apisonador pueda agarrase con la mano; ésta tiene seis
dedos de alto y cinco dedos de diámetro en el extremo inferior
y cuatro en la parte superior. En su lugar, algunos utilizan una
espátula de madera de dos y medio palmos de ancho en el extre-
mo inferior y de un palmo de grosor.

El ayudante, después de haber preparado el antehogar, vuel-
ve al horno y embadurna ambos lados, así como la parte supe-
rior de la boca, con simple arcilla para junturas. En la parte in-
ferior de la boca coloca la arcilla para junturas, que ha sido su-
mergida en polvo de carbón y leña, como protección contra el
riesgo de que la arcilla para juntas atraiga hacia sí el polvo del
hogar y lo vicie. Después coloca en la boca del horno una barra
redonda recta de tres cuartos de pie de largo y tres dedos de diámetro. Después coloca un trozo de carbón vegetal sobre la arcilla, del mismo largo y ancho que la boca, de forma que quede totalmente cerrado; si no se tiene a mano un trozo de carbón vegetal tan grande, en su lugar se utilizan dos. Cuando la boca queda así cerrada, echa en el horno un cesto de mimbre lleno de carbón vegetal, y al objeto de que el trozo de carbón vegetal que se echa en el horno y con el cual se cierra la boca del horno no caiga fuera, el maestro lo sujeta con la mano. Los trozos de carbón vegetal o de leña que se echan en el horno deben ser de tamaño mediano, ya que si son grandes impiden el soplo de los fuelles y evitan que pase a través del agujero de colada en el antehogar para calentarlo. Luego, el maestro cubre el carbón de leña, colocado en la boca del horno, con arcilla de juntas y saca la barra de madera, y de esta manera el horno queda preparado. Después, el asistente o ayudante arroja cuatro o cinco cestos más grandes llenos de carbón de leña en el horno, llenándolo completamente; también arroja un poco de carbón de leña en el antehogar y coloca carbones calentados al rojo sobre ella, al objeto de que arda, pero de manera que las llamas de este fuego no perecen a través del agujero de colada del horno y enciendan o prendan el carbón de leña que está dentro; cubre este agujero de colada con arcilla de juntas o lo tapa con fragmentos de barro. Algunos no calientan el antehogar la misma tarde, sino que colocan grandes carbones de leña alrededor de su borde, uno sobre el otro; aquellos que siguen el primer método limpian el antehogar por la mañana y sacan fuera los pequeños trozos de carbón de leña y cenizas, mientras que los que siguen el último método cogen, por la mañana temprano, teas preparadas por el vigilante o guarda nocturno de los talleres y los colocan sobre el carbón de leña.

A las cuatro horas el maestro comienza su trabajo. Primero inserta un pequeño trozo de carbón calentado al rojo en el horno, a través del tubo de boquilla de bronce del fuelle, y sopla el fuego con el fuelle; así, en el espacio de media hora, el antehogar, así como el hogar, se calientan, y más rápidamente si el día anterior se han fundido minerales en el mismo horno, pues si no, se calientan más lentamente. Si el hogar y el antehogar no están calientes antes de que el mineral a fundir se eche dentro, el horno se estropea y los metales se pierden, o si el polvo del cual ambos están hechos está húmedo en verano o congelado en invierno, se resquebrajarán y, con una explosión como un trueno, expulsarán todos los metales y las demás sustancias, con

gran peligro para los obreros. Después de que el horno se ha calentado, el maestro echa dentro escorias, y éstas, cuando se han fundido, salen a través del agujero de colada hacia el antehogar. Después cierra el agujero de colada, en seguida, con polvo de carbón vegetal y arcilla para junturas; este tapón lo fija con la mano en un apisonador de madera redondo, que tiene cinco dedos de grosor y dos palmos de alto, con un mango de tres pies de largo. El fundidor extrae las escorias del antehogar con una barra de gancho; si el mineral a fundir es rico en oro o plata, pone en el antehogar un «centumppondio» de plomo, o la mitad si el mineral es pobre, debido a que el primero requiere mucho plomo y el último poco; inmediatamente echa tizones sobre el plomo para que se funda. El maestro ejecuta todas las operaciones correspondientes, de acuerdo con el modo y orden usual; es decir, primeramente echa en el horno tantos panes fundidos de piritas como se requieran para fundir el mineral; después introduce dos cestos de miembre llenos de mineral con litargirio y plomo de solera y piedras, lo cual se funde fácilmente mediante un fuego de segundo orden; se mezcla y se añade después un cesto de mimbre lleno de carbón vegetal y, finalmente, las escorias. Una vez que el horno se ha llenado con todas estas cosas que acabo de mencionar, el mineral se va fundiendo lentamente; no se pone demasiada cantidad contra la pared trasera del horno para que no se formen galápagos alrededor de las boquillas de los fuelles, impidiendo el tiro y el soplo de los mismos y haciendo que el fuego arda menos.

Esta, ciertamente, es la costumbre de la mayor parte de muchos excelentes fundidores, que saben cómo manejar los cuatro elementos. Ellos combinan los minerales en la proporción adecuada, que son parte de tierra; colocan no más de lo adecuado en los hornos, vierten en ellos la necesaria cantidad de agua, moderan con destreza el aire de los fuelles y echan el mineral en el sitio en que fuego arde más vivamente. El maestro rocía con agua cada parte del horno para humedecer ligeramente el carbón vegetal, de forma que las partes diminutas de mineral pueden adherirse al mismo, porque de no ser así el soplo de los fuelles y la fuerza del fuego lo agitaría y lo llevaría afuera con los humos. Pero como la naturaleza de los minerales que han de fundirse varía, los fundidores tienen que disponer el hogar unas veces alto, otras veces bajo, y colocar el tubo en el que las boquillas están insertadas a veces en un ángulo grande y otras veces en un ángulo más pequeño, de forma que el aire o soplo de los fuelles pueda entrar en el horno de manera suave o fuerte. Para
aquellos minerales que se calientan y se funden fácilmente, es necesario un hogar bajo para el trabajo de los fundidores y el tubo se coloca a un ángulo moderado al objeto de producir un golpe de aire suave desde los fuelles. Por el contrario, aquellos minerales que se calientan y funden más lentamente deben tener un hogar alto y el tubo debe colocarse en una inclinación empinada al objeto de poder lanzar un fuerte golpe de aire del fuelle, porque es necesario, para esta clase de mineral, disponer de un horno muy caliente, en el cual las escorias, o panes fundidos de las piritas, o piedras que se funden fácilmente en el fuego, se fundan primeramente, de manera que el mineral no se pose en la solera del horno y obstruya y atasque el agujero de colada, ya que las diminutas partículas metálicas que se han lavado de los minerales suelen hacerlo. Los fuelles grandes tienen boquillas amplias y anchas, ya que si fueran estrechas el copioso y fuerte golpe de aire sería comprimido y soplaría demasiado fuertemente en el horno, con lo que el material fundido se enfriaría y formaría galápagos alrededor de la boquilla, y así vendría a observuir la abertura del horno, lo cual causaría grandes daños y perjuicios a los dueños de la propiedad. Si los minerales se aglomeran y no se funden, el fundidor, subiéndose a la escala colocada contra el lado del horno, divide la carga con una barra de gancho o puntiaguda, empujándola hacia la boquilla del fuelle, y mediate un movimiento hacia abajo separa el minera y los galápagos que se hayan formado.

Al cabo de un cuarto de hora, cuando el plomo que el ayudante ha colocado en el antehogar está fundido, el maestro abre el agujero de colada del horno con una barra de rosca. Esta barra es de hierro, tiene tres pies y medio de largo, el extremo delantero puntiagudo y un poco curvado y el extremo trasero hueco, de forma que pueda insertarse en él un mango de madera que tiene tres pies de largo y grosor suficiente para que pueda agarrarse con la mano. Las primeras escorias fluyen del horno hacia el antehogar, y en ellas hay piedras mezcladas con metal o con metal adherido a ellas alterado en parte; la escoria contiene también tierra y líquidos solidificados. Después, el material de las piritas fundidas sale fuera y el plomo fundido contenido en el antehogar absorbe el oro y la plata. Cuando todo lo que ha salido ha permanecido durante algún tiempo en el antehogar, al objeto de poder separarlo debidamente, el maestro primeramente o bien quita las escorias con la barra de gancho o bien las levanta con una horquilla de hierro; las escorias, como son muy ligeras, flotan en la parte superior. A continuación saca los pa-

nes de las piritas fundidas, las cuales, como tienen un peso medio, están en un lugar también medio y deja en el antehogar la mezcla de oro o plata con el plomo, ya que, como éstos son más pesados, han quedado al fondo. Sin embargo, como hay una diferencia en las escorias, las superiores contienen poco metal; las del centro, un poco más, y las de debajo, mucho. Las coloca paradamente, cada una en un sitio, al objeto de que a cada montón, cuando se vuelva a fundir, pueda añadirse el fundente adecuado y pueda ponerse todo el plomo que sea necesario para el metal de la escoria; cuando la escoria se ha vuelto a fundir, si desprende mucho olor es que existe algo de metal en ella; si no desprende ningún olor es que no contiene nada. El fundidor pone los panes de las piritas fundidas separadamente, ya que estaban más cerca en el antehogar al metal y contienen un poco más que las escorias; de todos estos panes se forma un montón cónico, colocando siempre los mayores en la base. La barra de gancho tiene un gancho en el extremo—de ahí su nombre—; de otro modo puede decirse que es similar a cualesquiera otra barra.

Después de que el maestro cierra el agujero de colada y llena el horno con los mismos materiales que he descrito anteriormente y nuevamente los minerales han sido fundidos, abre el agujero de colada y con una barra de gancho extrae las escorias y los panes fundidos de las piritas, los cuales caen rodando hacia el antehogar. Repite la misma operación hasta que una cierta y definida parte del mineral ha sido fundido y el trabajo del día se ha terminado; si el mineral era rico, el trabajo se acaba en ocho horas; si es un mineral pobre, lleva algo más de tiempo. Pero si el mineral es tan rico que pudiera fundirse en menos de ocho horas, entre tanto, se combina otra operación con la primera y ambas se realizan en el espacio de diez horas. Cuando todo el mineral se ha fundido, echa en el horno un cesto lleno de almártaga o plomo de hogar, de forma que el metal que ha quedado en las excrecencias puede salir con éstas cuando se funden. Cuando, finalmente, ha sacado del antehogar las escorias y los panes fundidos de las piritas, saca tamabién, con un cucharón, el plomo mezclado o aleado con oro y plata y lo vierte en unas gamellas pequeñas de cobre o de hierro de tres palmos de ancho y los necesarios dedos de grosor, pero primeramente revestidas en el interior con arcilla para junturas y secadas por medio de calor para evitar que las sustancias fundidas por calentamiento al rojo puedan romperla. El cucharón de hierro tiene dos palmos de ancho, y en otros aspectos es similar a los demás; tiene un eje de hierro lo suficientemente largo, de forma que el fuego no queme la par-
te de madera del mango. Cuando la mezcla ha sido sacada del antehogar, el maestro fundidor y el encargado de la mina pesan los panes.

Después, el maestro rompe toda la boca del horno con una palanca o alzaprima; con otra barra de gancho, el hurgón y el rastrillo de cinco dientes, extrae las excrecencias y el carbón vegetal. La palanca de hierro o alzaprima no es distinta a la otra de forma de gancho, sino solamente más grande y más ancha; el mango del hurgón tiene seis pies de largo y está hecho la mitad de hierro y la mitad de madera. Una vez que el horno se ha enfriado, el maestro procede a desincrustrar las excrecencias adheridas a las paredes con una espátula rectangular de seis dedos de largo, un palmo de ancho, aguzada en el borde delantero y que tiene un mango redondo de cuatro pies de largo siendo la mitad del mismo de hierro y la mitad de madera. Este es el primer método para la fundición de minerales.

Dado que, generalmente, todos ellos se componen de componentes desiguales, algunos de los cuales se funden rápidamente y otros más lentamente, los minerales ricos en oro y plata no pueden ser fundidos tan rápida o tan fácilmente mediante los otros métodos, como podrían serlo utilizando el primer método, por tres importantes motivos. El primer motivo o razón es que tantas veces como el agujero de colada se abre, puede el fundidor observar si el mineral se está fundiendo demasiado rápidamente o demasiado lentamente o si está encendiéndose y ardiendo en fragmentos dispersos y no unidos como en una sola masa; en el primer caso, el mineral se está fundiendo demasiado lentamente y no sin grandes gastos; en el segundo caso el metal se mezcla con la escoria que sale del horno hacia el antehogar, lo que proporciona el gasto de fundirlo nuevamente; en el tercer caso, el metal se consume por la violencia del fuego. Cada uno de estos males tiene un remedio; si el mineral se funde lentamente o no se junta como es debido, es necesario añadir fundentes, los cuales funden el mineral, o, si no se funden rápidamente, disminuir la cantidad.

El segundo motivo es que cada vez que el horno se abre, sale hacia el antehogar, y el fundidor puede probar y ensayar la aleación de oro y plomo o de plata con plomo, que se denomina «estaño». Cuando el agujero de colada se abre por segunda o tercera vez, esta prueba nos viene a demostrar si la mezcla de oro o plata se ha enriquecido o si el plomo está demasiado debilitado y precisa de refuerzo para absorber algo más de oro o plata. Si es más rico, aquella porción de plomo que le ha sido

<figure><img src="image_215.png" /><figcaption>A, B, C: Tres hornos. En el primero está el fundidor que con un cucharón saca la aleación del antehogar y la vierte en los moldes.—D: Antehogar.—E: Cucharón.—F: Moldes.—G: Apisonador redondo de madera.—H: Barra de colada. En el segundo horno está el fundidor, que abre el orificio de colada con su barra de colada. El ayudante, de pie en los peldaños colocados contra el tercer horno que ha sido roturado, rompe las excrecencias.—I: Peldaños.—K: Espátula.—L: La otra barra de gancho.—M: El capataz de la mina transportando un pan en el cual ha sido metido el pico a la balanza para pesarlo.—N: Otro capataz de mina abre un cajón en el cual se guardan sus cosas</figcaption></figure>
añadida debe reforzarse; si no se ha enriquecido, se expulsa del antehogar y puede ser sustituido con plomo nuevo.

El tercer motivo es que el agujero de colada del horno está siempre abierto cuando el mineral y las otras cosas van a fundirse; los fundentes, que se funden fácilmente, salen del horno antes que los minerales ricos en oro y plata, ya que éstos son a veces de una clase que ofrece resistencia a la fundición por medio del fuego durante un largo período. Sucede, en este caso, que alguna parte del mineral o bien se consume o se mezcla con las excrecencias y, como resultado de ello, los pequeños terrenes de mineral que todavía no se han fundido se encuentran de cuando en cuando en las excrecencias. Por lo tanto, cuando estos minerales se están fundiendo, el agujero de colada del horno debe estar cerrado durante algún tiempo; puesto que los fundentes se funden más rápidamente que el mineral, cuando ya fundidos se mantienen en el horno, ellos funden el mineral que no puede fundirse o mezclarse fácilmente con el plomo. El plomo absorbe el oro o plata, exactamente lo mismo que el estaño o el plomo cuando se funden en el antehogar absorben el otro metal no fundido que ha sido arrojado en él. Pero si la materia fundida se vierte sobre la que no está fundida, se sale por todos los lados y, consiguiente mente, no se funde. Se deduce de todo esto que los minerales ricos en oro o plata, cuando se ponen en un horno con su agujero de colada siempre abierto, no pueden, por este motivo, fundirse tan satisfactoriamente como en aquel en que el agujero de colada está cerrado durante un tiempo, de forma que durante este tiempo el mineral puede mezclarse por medio de los fundentes fundidos. Después, cuando el agujero de colada se ha abierto, salen hacia el antehogar y se mezclan allí con el plomo fundido. Este método de fundir los minerales es utilizado en nuestro país y en Bohemia.

Los tres métodos restantes de fundición de minerales son similares entre sí por el hecho de que los agujeros de colada permanecen siempre abiertos, de forma que los metales fundidos pueden salir, derramándose continuamente. Difieren grandemente uno de otro, sin embargo, pues el agujero de colada del primerode esta clase es más profundo y más estrecho que el del tercero y, además, es invisible y está oculto. Fácilmente descarga en el antehogar, el cual tiene un pie y medio de altura más que el suelo del edificio, al objeto de que por debajo de él, al lado izquierdo, pueda hacerse un recipiente o elemento de excavación. Cuando el antehogar está casi lleno de escorias, que proceden del agujero de colada invisible del horno, se le quitan las

<figure><img src="image_216.png" /><figcaption>A, B: Dos hornos.—C: Antehogares.—D: Recipiente de enfriamiento. El fundidor está de pie al lado del primer horno y saca las escorias con una barra de gancho.—E: Barra de gancho.—F: Escorias.—G: El ayudante llevando un balde de agua que vierte sobre las escorias calientes para enfriarlas.—H: Cesto hecho de ramitas de madera entrejidas.—I: Hurgón o agitador.—K: Mineral a fundir. El maestro está en el otro horno y prepara el antehogar apisonando con dos apisonadoras.—M: Travesaño</figcaption></figure>
escorias de la parte de arriba por medio de una barra de gancho; después, la mezcla o aleación de oro o plata con plomo y las piritas fundidas, al no estar cubiertas, afluyen hacia el recipiente de excavación, y estas últimas se hacen panes; estos panes se rompen y se vuelven a echar en el horno, de forma que todo su metal pueda fundirse. La aleación se vierte en unos pequeños moldes de hierro.

El fundidor, además del plomo y cosas afines, utiliza flujos o fundentes que se combinan con el mineral, como he explicado suficientemente en el libro VII. Los metales que se funden de minerales que se funden pronta y fácilmente en el fuego son provechosos porque se funden en un corto tiempo, mientras que aquellos que son difíciles de fundir no son tan aprovechables porque precisan un tiempo demasiado largo. Cuando los fundentes permanecen en el horno y no se funden, no son adecuados ni convenientes; por este motivo, las excrecencias y las escorias son las más convenientes para su fundición, porque se funden rápidamente. Es necesario disponer de un fundidor laborioso y experimentado, quien, en primer lugar, se ocupa y tiene buen cuidado de no poner en el horno más minerales mezclados con fundentes que los que puedan acomodarse.

El polvo del que está hecha la solera del horno y del adjunto antehogar y el recipiente de inmersión usualmente consta, en su mayor parte, de proporciones iguales de polvo de carbón vegetal y de tierra o de partes iguales de las mismas y de cenizas. Cuando el hogar del horno está preparado, se pone en él una barra, que llegará hasta el antehogar, más alta si el mineral a fundir se funde rápidamente y más baja si se funde con dificultad. Cuando el recipiente de excavación y el antehogar están terminados, la barra se saca del horno de manera que el agujero de colada queda abierto, y a través de él el material fundido sale y fluye continuamente hacia el antehogar, el cual debe estar muy cerca del horno, al objeto de que pueda mantenerse muy caliente y la aleación resulte así más pura. Si el material a fundir no se funde fácilmente, el hogar del horno no debe de estar en posición demasiado inclinada, porque los fundentes derretidos caerían en el antehogar antes de que el mineral se funda, y el metal así permanece en las excrecencias de los lados del horno. El fundidor, desde luego, no debe machacar o apisonar el hogar tanto que se haga demasiado duro ni cometer el error de apisonar la parte inferior de la boca para hacerla más dura, ya que en este caso no podría respirar ni la materia fundida podría salir libremente del horno. El mineral que no se funde rápidamente se

<figure><img src="image_217.png" /><figcaption>A, B: Dos hornos.—C: Recipientes de enfriamiento. El maestro está de pie al lado de un horno y saca las escorias con una borqueta de hierro.—E: Horqueta de hierro.—F: Azada de madera con la cual los panes de las piritas fundidas se sacan.—G: El crisol del antehogar: la mitad interior se ve abierta en el otro horno.—H: La mitad exterior del horno.—I: El ayudante prepara el antehogar, el cual es separado del horno que puede verse.—K: Barra.—L: Apisonador de madera.—M: Escala.—N: Cucharón</figcaption></figure>
echa todo lo más que se pueda hacia la parte de detrás del hor-
no y hacia la parte en la que horno quema y arde con más vio-
lencia, de forma que pueda fundirse más tiempo. De esta mane-
ra el fundidor puede dirigirlo dondequiera que desee. Solamente
cuando brilla, cuando se enciende cerca de la boquilla del fuelle,
significará que todo el mineral que se ha echado en el lado del
horno en que están colocadas las boquillas ha quedado fundido.
Si el mineral se funde fácilmente, uno o dos cestos de mimbre
 llenos se echan en la parte delantera del horno, de forma que el
 fuego, al ser obligado a retroceder, pueda también fundir el mi-
neral y los galápagos que se forman alrededor de las boquillas
de los fuelles. Este procedimiento de fundición es muy antiguo
en Retia, pero no lo es tanto en Bohemia.

El segundo método para la fundición de minerales se encuen-
tra, en cierto modo, entre el que se realiza en un horno de agu-
jero de colada cerrado intermitentemente y el primero de los mé-
todos realizados en un horno donde el agujero de colada está
siempre abierto. De esta manera se funden los minerales de oro
y plata, que no son ni muy ricos ni muy pobres, sino mediocres,
los cuales se funden fácilmente y son fácilmente también absor-
bibles por el plomo. Se observó que, de esta menera, una gran
cantidad de mineral podía fundirse en una operación sin necesi-
dad de mucho trabajo ni grandes gastos, y podía así también
alearse con el plomo. Este horno tiene dos crisoles, uno de los
cuales está la mitad dentro del horno y la mitad fuera, de forma
que al poner el plomo en este crisol la parte de plomo que está
en el horno absorbe los metales de los minerales que se funden
fácilmente; el otro crisol es más bajo y la aleación y las piritas
fundidas entran en él. Aquellos que utilizan este método de fun-
dición echan la aleación de oro o de plata con plomo desde el cri-
sol superior una o dos veces si es necesario y echan dentro otro
plomo o litargirio, y cada uno absorbe el fundente que está más
próximo. Este método de función está en uso en Estiria.

El horno, en el tercer método de función de minerales, tiene
asimismo el agujero de colada abierto, pero el horno es más alto
y más ancho que los anteriores y sus fuelles son más grandes;
por estos motivos, se puede echar en él una carga mayor de mine-
ral. Cuando las minas producen una gran abundancia de mineral
para el fundidor, éste procede a fundir continuamente en el mis-
mo horno durante tres días y tres noches, siempre y cuando no
exista defecto alguno ni en el hogar ni en el antehogar. En esta
clase de horno pueden encontrarse casi toda clase de excrecen-
cias. El antehogar del horno no es diferente del antehogar del

<figure><img src="image_218.png" /><figcaption>A, B: Dos hornos.—C: Agujeros de colada de los hornos.—D: Antehogares.—E: Sus agujeros de colada.—F: Recipientes de enfriamiento.—G: En un horno está el fundidor, que lleva un cesto de mimbre lleno de carbón vegetal. En el otro horno está un fundidor que con la tercera barra de gancho rompe el material que se ha solidificado en el agujero de colada del horno.—H: Barra de gancho.—I: Montón de carbón vegetal.—K: Carretilla sobre la cual se hace una caja o cesto de mimbre en el cual se mide el carbón.—L: Azadón de hierro</figcaption></figure>
primer horno de todos, excepto por el hecho de que tiene un agujero de colada. Sin embargo, debido a que grandes cargas de mineral se funden ininterrumpidamente y el material fundido sale, así como las escorias, existe la necesidad de un segundo crisol de antehogar, en el cual el material fundido pase a través de un agujero de colada abierto cuando el primero está lleno. Cuando un fundidor ha pasado doce horas trabajando en esta tarea, otro le sustituye y ocupa su puesto. Los minerales de cobre y plomo y los minerales más pobres de oro y plata se funden siguiendo este método porque no pueden fundirse utilizando los otros tres métodos a causa de los mayores gastos que representa; sin embargo, mediante este sistema, un «centumpondio» de mineral que contenga solamente una o dos dracmas de oro, o solamente la mitad de una onza de plata, pueden fundirse; porque hay una cantidad grande de mineral en cada carga, la fundición es continua y sin fundentes caros, tales como el plomo, la almártaga y plomo de solera. Con este método de fundición debemos utilizar solamente piritas cupríferas, que se funden fácilmente en el fuego; en verdad, los panes fundidos así, si ya no absorben mucho oro o plata, se vuelven a llenar nuevamente con piritas crudas sólo. Si de este mineral pobre, con sólo piritas fundidas, no puede obtenerse material para panes, se añaden otros fundentes que anteriormente no se han fundido. Estos fundentes son: mineral de plomo, piedras fácilmente fundibles con fuego de segundo orden y su arena, caliza, tophus, esquisto blanco y mineral de hierro.

Aunque este método de fundir minerales es basto y pudiera no parecer de gran interés, sin embargo es inteligente y útil, pues gran peso de minerales en los cuales el oro, la plata o el cobre se encuentran en pequeñas cantidades pueden reducirse a panes conteniendo todo el metal. Si al ser fundidos por vez primera están demasiado crudos para que resulten adecuados para la segunda fusión o colada, en la cual el plomo absorbe los metales preciosos que hay en los panes o en la cual el cobre se beneficia, sí pueden resultar convenientes si se tuestan repetidamente, hasta siete u ocho veces, tal como he indicado en el libro anterior. Los fundidores de esta especialidad son tan inteligentes y expertos que al fundir sacan todo el oro y plata que el ensayador, al probar el mineral, ha manifestado que están contenidos en él, porque si durante la primera operación, cuando se hacen los panes, se ha perdido una dracma de oro o una onza de plata, el fundidor la obtiene de las escorias en la segunda fundición. Este método de fundir los minerales es antiguo y muy

común para la mayoría de aquellos que utilizan otros métodos.

Aunque los minerales de plomo corrientemente se funden en el tercer horno—cuyo agujero de colada está siempre abierto—, sin embargo hay algunos fundidores, no pocos, que los funden en hornos especiales mediante un sistema que pasaré a explicar brevemente. En Carniola, primeramente queman tales minerales de plomo y después los parten y trituran con mazas redondas y largas. Entre las dos paredes largas de un hogar que está en el interior de un horno hecho de piedra y abovedado, que tiene la resistencia suficiente para no averiarse con el fuego y no se calcina en yeso, colocan madera verde con una capa de madera seca encima; después echan el mineral sobre todo ello, y cuando se pega fuego a la madera el plomo se escurre hacia abajo y corre hacia el hogar inclinado de debajo. Este hogar está hecho de carbón vegetal pulverizado y de tierra y tiene también un crisol grande, la mitad del cual está colocado debajo del horno y la otra mitad fuera de él, y en el cual entra el plomo. El fundidor, después de haber desescoriado las escorias y las demás cosas con una azada, vierte el plomo con un cucharón en moldes, sacando los panes después de que se han enfriado. En la parte de detrás del horno hay un orificio rectangular, de forma que el fuego pueda tener más tiro, y así el fundidor puede dirigirlo hacia el horno si es necesario.

Los sajones que habitan en Gittelde, cuando funden mineral de plomo en un horno parecido a un horno de cocer pan,iten la madera a través de un agujero en la parte trasera del horno, y cuando comienza a arder vivamente el plomo sale del mineral y escurre hacia el antehogar. Cuando éste está lleno, después de efectuada la fusión, el agujero de colada se abre con una barra y de esta manera el plomo, junto con las escorias, corre hacia los recipientes de enfriamiento. Después, los panes de plomo, cuando se han enfriado, se sacan de los moldes.

En Westfalia proceden a amontonar diez cargas de vagón de carbón vegetal en alguna ladera contigua a un lugar plano, y haciendo que la parte superior del montón esté plana, se le echa encima paja con un espesor de tres o cuatro dedos. Encima de todo esto se echa toda la cantidad de plomo puro que el montón pueda soportar; después se le pega fuego al carbón vegetal, y cuando sopla el viento produce el venteado del fuego de forma que el mineral se funde. De esta manera, el plomo, escurriéndose por el montón, fluye hacia la parte lisa, rasa, y forma losetas delgadas y anchas. Se conservan a mano unos cuantos cientos de libras de plomo, las cuales, si las cosas marchan bien, son espar-
cidas sobre el montón. Estas losetas anchas son impuras y se colocan sobre madera seca, la cual, a su vez, se coloca sobre madera verde o fresca colocada sobre un crisol grande, y una vez se le ha prendido fuego a la primera el plomo se funde nuevamente.

Los polacos utilizan un hogar de ladrillos de cuatro pies de alto, inclinado en ambos lados y emplastecido o revestido de arcilla para junturas. En la parte nivelada superior del hogar se amontonan grandes trozos de madera, y sobre ellos se coloca madera pequeña con arcilla entre medio; encima de la parte superior se colocan virutas de madera, y sobre éstas nuevamente se pone mineral de plomo puro cubierto con grandes trozos de madera. Cuando se ha prendido fuego a éstos, el mineral se funde y se escurre hacia la capa inferior de madera, y cuando ésta se ha consumido por efecto del fuego se recoge el metal. Si se necesita, se vuelve a fundir una y otra vez de la misma manera, pero, finalmente, se funde mediante madera colocada sobre el crisol grande, colocando las losetas o planchas de plomo encima de él.

Los concentrados de lavado se funden, junto con las escorias, en un tercer horno, en el cual el agujero de colada está siempre abierto.

Vale la pena construir cámaras de polvo abovedadas encima de los hornos, especialmente sobre aquellos en los cuales los minerales preciosos han de fundirse, al objeto de que la parte más espesa de los humos, en los cuales no faltan los metales, pueda recogerse y salvarse. De esta manera, dos o más hornos están combinados debajo del mismo techo abovedado, el cual está soportado por la pared de los hornos y por cuatro columnas. Debajo, los fundidores de mineral realizan su trabajo. Hay dos aberturas a través de las cuales suben los humos de los hornos hacia la amplia cámara abovedada, y la más ancha es la que recoge más humos; en el centro de esta cámara, debajo del arco, hay una abertura de tres palmos de alto y dos de ancho. Esta recoge los humos de ambos hornos, los cuales han subido desde ambos lados de la cámara abovedada a su arco y han caído nuevamente porque no podían salir; así, pues, pasan a través de la abertura mencionada hacia la chimenea, que los griegos llaman Καπνοδόχη cuyo nombre ha sido tomado del nombre del humo. La chimenea tiene planchas de hierro delgadas sujetas a las paredes, a las cuales las sustancias metálicas más delgadas se adhieren cuando ascienden con los humos. Las sustancias metálicas más gruesas, o cadmías, se adhieren a la cámara abovedada, y a menudo se endurecen, convirtiéndose en estalactitas. En un lado de la cámara hay una ventana, en la que se ponen cristales de forma que pue-

<figure><img src="image_219.png" /><figcaption>A: Horno de Carniola.—B: Pared baja.—C: Madera.—D: Mineral escurriendo plomo.—E: Crisol grande.—F: Moldes.—G: Cucharón.—H: Losetas de plomo.—I: Orificio rectangular en la parte de detrás del horno.—K: Horno sajón.—L: Abertura en la parte de detrás del horno.—M: Madera.—N: Crisol superior.—O: Recipiente de enfriamiento.—P: Método de fundición de Westfalia.—Q: Montones de carbón vegetal.—R: Paja.—S: Losetas anchas.—T: Crisoles.—V: Hogar polaco</figcaption></figure>
<figure><img src="image_220.png" /><figcaption>A: Hornos.—B: Techo abovedado.—C: Columnas.—D: Cámara de polvo.—</figcaption></figure>

<caption>E: Abertura.—F: Chimenea.—G: Ventana.—H: Puerta.—I: Reguero de bajada</caption>

da entrar la luz, pero que los humos permanezcan dentro; en el otro lado hay una puerta, que se mantiene completamente cerrada mientras los minerales están fundiéndose en los hornos, de forma que ninguno de los humos pueda escapar. Se abre, al objeto de que el obrero, pasando a través de la misma, pueda entrar en la cámara y quitar el hollín y el «pompholyx» y desincrustrar las cadmías; esta limpieza o deshollinado se hace dos veces al año. El hollín mezclado con el «pompholyx», una vez desincrustado, se tira a través de una larga canaleta o conducto de caída hecha de cuatro tablas unidas en forma de rectángulo para que no salga fuera volando. Sobre el suelo se rocían con agua salada, y nuevamente se someten a fundición con mineral y almártaga o litargirio y vienen a ser de provecho y utilidad para los propietarios. Estas cámaras, que recogen las sustancias metálicas que suben con los humos, son beneficiosas y aprovechables para todos los minerales metalíferos, pero especialmente para las partículas metálicas diminutas recogidas por lavado de minerales triturados, porque éstas normalmente salen volando con el fuego de los hornos.

He explicado los cuatro métodos generales de fundición de minerales; ahora voy a indicar cómo se funden los minerales de cada metal, o cómo se obtiene el metal del mineral. Empezaré por el oro. Su arenilla, los concentrados del lavado o el polvo de oro recogidos de cualquier manera, a menudo se funden, pero deben mezclarse con azogue y lavarse con agua tibia o templada, de forma que puedan eliminarse todas las impurezas. Este método ya lo expliqué en el libro VII. O bien se colocan en el agua fuerte, la cual separa el oro de la plata, ya que también separa sus impurezas. En este método vemos que el oro se hunde, se sumerge en la ampolla de vidrio, y después de que todo el agua ha sido eliminada de las partículas, frecuentemente queda un residuo de color dorado en el fondo; este polvo, cuando ha sido humedecido con aceite hecho de heces de vino, se seca y se coloca en un crisol, donde se funde con bórax o con salitre y sal; o bien el mismo polvo fino se echa en la plata fundida, la cual lo absorbe, y de ésta se separa de nuevo por medio del agua fuerte.

Es necesario fundir el mineral de oro o bien en un crisol fuera del horno o dentro del horno; en el primer caso se utiliza una carga pequeña de mineral, en el segundo una carga mayor. El oro crudo, de cualquier color que sea, se tritura con una libra de azufre y una de sol, una tercera parte de una libra de cobre y un cuarto de libra de heces de vino; debe fundirse en
un crisol a fuego lento durante unas tres horas, después la aleación se pone en plata derretida que puede fundirse más rápidamente. O bien una libra del mismo oro crudo, triturado, se mezcla con media libra de estibio, igualmente triturado, y se pone en un crisol con media onza de limaduras de cobre y se calienta hasta que se funden; después, una sexta parte de plomo granulado se echa en el mismo crisol. Tan pronto como la mezcla desprende olor, se añaden a ella limaduras de hierro o, si éstas no se tienen a mano, costras de la forja del hierro, ya que rompen la resistencia del estibio. Cuando el fuego se consume, no sólo se ha consumido algo de la resistencia del estibio, sino también algunas partículas de oro, así como de plata, si ésta se ha mezclado con el oro. Cuando el botón se ha sacado del crisol y se ha enfriado, se funde en una copela, primeramente hasta que el antimonio se ha desvanecido y después hasta que el plomo se ha separado de él.

Las piritas trituradas que contienen oro se funden de la misma manera; las piritas y el estibio deben tener igual peso y, ciertamente, el oro puede obtenerse de ellas en un gran número de formas diferentes. Una parte del material triturado se mezcla con seis partes de cobre, una parte de azufre y media parte de sal, y todo ello se coloca en un recipiente u olla para fundir y sobre todo ello se vierte aguardiente destilado calentando orujo líquido en una ampolla. Esta olla o crisol se cubre y remoldea con arcilla para junturas y se coloca en un lugar caliente, de forma que la mezcla humedecida con vino pueda secarse durante el espacio de seis días; después se calienta durante tres horas a fuego suave para que pueda combinar más rápidamente con el plomo. Finalmente se pone en una copela y el oro se separa del plomo.

O también, una libra de los concentrados del lavado de piritas, o de otras piedras a las cuales se adhiere el oro, se mezcla con media libra de sal, media libra de orujo, un tercio de libra de raspaduras de cristal, un sexto de libra de escorias de oro o plata y un siclo de cobre. El crisol en el que se coloca todo esto, después de que se ha cubierto con una tapa, se sella con arcilla para junturas y se coloca en una hornaza u horno pequeño que está provisto de pequeños orificios a través de los cuales penetra el aire, y entonces se calienta hasta que se pone rojo y las sustancias introducidas se han ligado; esto debe producirse al cabo de cuatro o cinco horas. Una vez enfriada la aleación, nuevamente se somete a triturado para convertirla en polvo y se añade una libra de litargirio; después se calienta nuevamente en otro crisol hasta que se funde.

El botón se saca, se le quitan las escorias y se coloca en una copela, donde el oro se separa del plomo.

O bien a una libra del polvo preparado con tales concentrados metalíferos se le añade una libra de cada uno de los siguientes productos: sal, salitre, alcohol de orujo y trozos de vidrio, y todo ello se calienta hasta que se funde. Después de enfriado y triturado, se lava; después se le añade una libra de plata, un tercio de limaduras de cobre, un sexto de litargirio, y es asimismo calentado nuevamente hasta que se funde. Después de que el botón ha sido limpiado y se le han quitado las escorias, se pone en la copela y el oro y la plata se separan del plomo; el oro se separa de la plata con agua fuerte. O también una libra del polvo preparado con estos concentrados metalíferos, un cuarto de libra de limaduras de cobre y dos libras de ese segundo polvo que funde los minerales se calientan hasta que se funden. La mezcla, después de enfriada, es nuevamente reducida a polvo, tostada y lavada, y de esta manera se obtiene un polvo azul. De esto, de plata y de ese segundo polvo que funde minerales se toma una libra de cada uno, junto con tres libras de plomo y un cuarto de libra de cobre, y todo ello se calienta hasta que se funde; después el botón se somete a tratamiento como antes. O también, una libra del polvo preparado de tales concentrados metalíferos, media libra de salitre y un cuarto de libra de sal se calientan hasta que se funden. La aleación, después de enfriada, se vuelve a triturar hasta convertirla en polvo, una libra del cual es absorbida por cuatro libras de plata derretida. O también, una libra del polvo hecho de esa clase de concentrados, junto con una libra de azufre, una libra y media de sal, un tercio de libra de sal hecha de alcohol de orujo y un tercio de libra de cobre convertido en polvo con azufre se calienta hasta que se funde. Después el plomo es vuelto a fundir y el oro se separa de los otros metales. O también, una libra del polvo de esta clase de concentrados, junto con dos libras de sal, media libra de azufre y una libra de litargirio se calientan, y se saca el oro fundido. Mediannte estos y otros métodos similares, los minerales concentrados de oro, tanto si tienen poca cantidad como si son muy ricos, pueden fundirse fuera del horno.

Si hubiera mucho mineral y muy pobre, se funde en el horno, especialmente el mineral que no se tritura convirtiéndolo en polvo, y particularmente cuando las minas produzcan gran abundancia de él. Los concentrados de oro mezclados con litargirio y plomo de solera, a los cuales se les añaden incrustaciones o ba-
tiduras de hierro, se funden en el horno cuyo agujero de colada está cerrado intermitentemente, o bien en el primero o segundo hornos, en los cuales el agujero de colada está siempre abierto. De esta manera se obtiene una aleación de oro y plomo que se pone en el horno de copelación. Dos partes de piritas tostadas o cadmías que contienen oro se ponen con una parte de otras no tostadas y se funden juntas en el tercer horno, cuyo agujero de colada está siempre abierto, y se forman panes. Cuando estos panes han sido repetidamente tostados o calcinados, se vuelven a fundir en el horno cuyo agujero de colada está temporalmente abierto, o en uno de los otros dos cuyos agujeros de colada están siempre abiertos. De esta manera el plomo absorbe el oro, ya sea puro o argentífero o cuprífero, y la aleación obtenida se lleva al horno de copelación. Las piritas, o los otros minerales de oro que están mezclados con mucho material que se consume por medio del fuego y sale volando del horno, se funden con mineral del cual se ha fundido el hierro, si se tiene a mano. Seis partes de tales piritas, o de mineral de oro reducido a polvo y pasado por el tamiz, cuatro de piedra de la cual se ha beneficiado el hierro, igualmente trituradas, y tres de cal apagada o muerta, se mezclan y se mojan con agua; a todo esto se le añaden dos partes y media de los panes que contienen algo de cobre, junto con una parte y media de escorias. Un cesto lleno de fragmentos de los panes se arroja dentro del horno, después la mezcla de otras cosas, y después la escoria. A continuación, cuando la parte media del antehogar está llena con el material derretido que baja hacia el horno, primeramente se le quitan las escorias y después los panes de piritas; después la aleación de cobre, oro y plata, que se sedimenta en el fondo, se saca fuera. Los panes se calcinan suavemente y se vuelven a fundir con plomo, y transformados en panes ya, se transportan a otros talleres. La aleación de cobre, oro y plata, y la plata, no se tuestan, no se calcinan, sino que se funden nuevamente en un crisol con una proporción igual de plomo. Los panes resultan también mucho más ricos en cobre y en oro que aquellos de los que hablé. Al objeto de que la aleación de oro y plata resulte más rica, a dieciocho libras de ella se le añaden cuarenta y ocho libras de mineral crudo, tres libras de la piedra de la que se hace el hierro y tres cuartos de libra de los panes de las piritas, y mezclado con plomo, todo se calienta junto en el crisol hasta que se funda. Cuando la escoria y los panes fundidos de las piritas han sido desescoriados, la aleación se lleva a otros hornos.

Ahora seguimos con la plata, de la cual la plata nativa o los

terrones de plata cruda obtenidos de las minas no se funden en los hornos, sino en pequeñas gamellas de hierro, de las cuales hablaré en el lugar apropiado; estos terrones se calientan y se echan en la aleación fundida de plata con plomo en el horno de copelar, donde la plata se separa del plomo y se refina. Las hebras diminutas o terrones diminutos de plata que se adhieren a las piedras y rocas, o bien los mismos pequeños terrones mezclados con tierra, o plata no lo suficientemente pura, deben ser fundidos en el horno cuyo agujero de colada está cerrado sólo temporalmente un corto espacio de tiempo, junto con los panes fundidos de piritas, con escorias de plata y con piedras que fácilmente se funden en un fuego de segundo orden.

Al objeto de que las partículas de plata no salgan volando, escapándose de los terrones de mineral, donde se presentan hilos diminutos de plata pura y pequeñas ramitas o varillas de plata nativa, se encierran en una olla o recipiente y se colocan en el mismo horno donde el resto de los minerales de plata se están fundiendo. Algunas personas funden terrones de plata nativa no suficientemente pura, en ollas o crisoles triangulares, cuyas pasos son selladas con arcilla para junturas. No colocan estos recipientes o crisoles en el horno de fundición, sino que los colocan en el horno de ensayo, en el cual el aire penetra a través de pequeños agujeros. A una parte de la plata nativa le añaden tres partes de litargirio en polvo, así como las partes necesarias de plomo de solera, media parte de galena y una pequeña cantidad de sal y de escamas de hierro. La aleación que se sedimenta en el fondo del crisol de las otras sustancias se transporta al horno de copelar y las escorias se vuelven a fundir con las otras escorias de plata. Luego proceden a su trituración bajo los pisones o mazos y lavan las ollas o crisoles a los cuales se adhieren las escorias o la aleación de plomo y plata, y después de recogidos los concentrados proceden a fundirlos junto con las escorias. Este método de fundir plata cruda, si hay poca cantidad de ella, es el mejor, porque no sale la más pequeña porción de plata de la olla o crisol y, por tanto, no se pierde.

Si el mineral de bismuto o el mineral de antimonio o el mineral de plomo contienen plata, se funden con los demás minerales de plata, al igual que la galena y las piritas, si existe poca cantidad de ella. Si hubiera mucha galena, tanto si contiene una grande como una pequeña cantidad de plata, se funde separadamente de los demás; un proceso que pasaré a explicar un poco más adelante.

Debido a que los minerales de cobre y plomo y sus metales
tienen mucho en común con los minerales de plata, es proce-
dente que diga mucho más respecto de ellos, lo mismo ahora
que más adelante. También de la misma manera las piritas se
funden separadamente si hay muchas. A tres partes de mineral
de cobre o de plomo calcinado y una parte de mineral crudo se
le añaden concentrados si éstos proceden del lavado del mismo
mineral, junto con escorias, y todo ello se pone en el tercer hor-
no, el que tiene siempre el agujero de colada abierto. Los panes
se hacen de esta carga, y cuando han sido enfriados con agua son
calcinados. De estos panes calcinados, generalmente cuatro par-
tes son mezcladas nuevamente con una parte de piritas crudas
y vueltas a fundir en el mismo horno. Se hacen nuevamente los
panes de esta carga, y si hay gran cantidad de cobre en estos pa-
nes, el cobre se hace inmediatamente después de que se han cal-
cinado y vuelto a fundir; si hay poco cobre en los panes, tam-
bién se procede a su calcinado, pero se vuelven a fundir con poca
escoria blanda. En este método el plomo derretido en el ante-
hogar absorbe la plata. Del material pirítico que afluye a la parte
superior del antehogar se hacen panes por tercera vez, y de ellos,
cuando han sido calcinados y vueltos a fundir, se hace el cobre.
De manera similar, tres partes de excrecencias calcinadas en las
que hay plata se mezclan con una parte de piritas crudas, junto
con escoria, y esta carga se funde y se forman panes con ello;
estos panes después de haber sido calcinados se vuelven a fundir
en el mismo horno. Mediante este método, el plomo contenido
en el antehogar absorbe la plata, y la aleación de plomo se saca
al horno de copelación. El cuarzo crudo y las piedras que se fun-
den fácilmente en un fuego de tercer orden, junto con otros mi-
nerales en los cuales hay una pequeña cantidad de plata, deben
de mezclarse con piritas crudas calcinadas y calamina, porque
los panes de piritas calcinadas y la calamina no pueden fundirse
separadamente de manera satisfactoria. De modo similar las tie-
rras que contienen poca plata se mezclan con ambas cosas, pero
si las piritas y la calamina no se encuentran a disposición del fun-
didor, procede a fundir los minerales de plata y tierra con litar-
girio, plomo de solera, escorias y piedras que se funden fácil-
mente en el fuego. Los concentrados que proceden del lavado
de plata cruda, después de ser sometidos a calcinación, se fun-
den con litargirio mezclada con plomo de solera, o también, des-
pués de que han sido humedecidos con agua, se funden con pa-
nes hechos de pirita o calamina. Mediante ninguno de estos mé-
todos vuelven a caer en el horno, o se escapan de él, impulsados
por el viento de los fuelles y la agitación del fuego. Si los con-

centrados procedieran de galena, son fundidos con ella después
de haber sido calcinados; y si lo fueran de piritas, entonces con
las piritas.

El mineral de cobre puro, tanto si tiene su propio color como
si tiene un tono de crisocola azulado, o de cobre negro o gris,
se funde en un horno en el cual el agujero de colada está cerrado
un muy corto espacio de tiempo, o bien está siempre abierto. Si
hay gran cantidad de plata en el mineral, se lleva hacia el ante-
hogar, y la mayor parte de la plata es absorbida por el plomo de-
rretido, y la restante se vende con el cobre al propietario de los
talleres en los cuales la plata se separa del cobre. Si hay poca
cantidad de plata en el mineral, no se pone plomo en el ante-
hogar para que absorba la plata y los propietarios mencionados
la compran con el cobre; si no hay plata, el cobre se hace direc-
tamente. Si este mineral de cobre contiene algunos minerales
que no se funden fácilmente, como piritas o mineral de cinc, o
piedra de la cual se funde el hierro, entonces piritas crudas, que
se funden fácilmente, se añaden, junto con escorias. De esta car-
ga, cuando se ha fundido, hacen panes; y de estos panes, cuan-
do han sido calcinados todo lo necesario y se han vuelto a fun-
dir, se hace el cobre. Pero si hubiera algo de plata en los panes,
para lo cual tuviera que hacer un gasto o utilización de plomo,
entonces se lleva primeramente al antehogar, y el plomo derre-
tido absorbe la plata.

Ciertamente, el mineral de cobre de inferior calidad, tanto
si tiene color de ceniza como de púrpura, negruzo o en parte
azulado, se funde en el primer horno, aquel cuyo agujero de co-
lada está siempre abierto. Este es el método que utilizan en Re-
tia. Para una cantidad de mineral de cobre crudo, como para
llenar dieciocho vasijas cada una de las cuales pueda contener
casi siete módulos romanos, el primer fundidor—pues hay tres—
añade tres carretadas de escorias de plomo, una carretada de pi-
zarras, un quinto de un centumpondio de piedras que se fun-
den fácilmente en el fuego, además una pequeña cantidad de
concentrados recogidos de la escoria y acrecencias o barreduras
de cobre, todo lo cual procede a fundirlo durante un espacio de
tiempo de doce horas, y de lo cual hace un centumpondio de
panes primarios y una mitad de un centumpondio de aleación.
Una mitad de esto último es cobre y plata y se sedimenta en el
fondo del antehogar. En todos los panes hay media libra de pla-
ta y algunas veces además media onza; en la mitad de un cen-
tumpondio de la aleación hay un «bes» o tres cuartos de plata.
De esta forma, todas las semanas, si se trabaja durante seis días,
se hacen treinta y seis centumpondios de panes y tres centumpondios de aleación, en los cuales hay a menudo casi veinticuatro libras de plata. El segundo fundidor separa de los panes primarios la mayor parte de la plata, absorbiéndola en el plomo. Para dieciocho centumpondios de panes hechos de mineral de cobre añade doce de plomo de hogar y litargirio, tres centumpondios de piedras de las que se funde el plomo, cinco centumpondios de panes duros ricos en plata y dos centumpondios de panes de li cuación exhausta o agotada; además, añade algunas de las es corias resultantes de la fundición del cobre crudo, junto con una pequeña cantidad de concentrados hechos de excrecencias, todo lo cual se funde durante un espacio de tiempo de doce horas, y se hacen dieciocho centumpondios de panes secundarios, y doce centumpondios de aleación de cobre, plomo y plata; en cada centumpondio de esta última hay media libra de plata. Después de que ha sacado los panes con una barra de gancho, vierte la aleación en moldes de hierro o cobre; mediante este método se hacen cuatro panes de aleación, que son transportados a los ta lleres en los cuales la plata es separada del cobre. Al día siguien te, el mismo fundidor, tomando dieciocho centumpondios de los panes secundarios, añade nuevamente doce centumpondios de plomo de hogar y litargirio, tres centumpondios de piedras de las cuales se funde el plomo, cinco centumpondios de panes duros ricos en plata, junto con escorias de la fundición de los panes primarios y con concentrados lavados de las excrecencias, los cuales corrientemente se hacen en ese momento. Esta carga es igualmente fundida durante el espacio de doce horas y hace hasta trece centumpondios de panes terciarios y once centumpondios de aleación de cobre, plomo y plata, cada centumpondio de los cuales contiene un tercio de libra y media onza de plata. Cuando ha quitado las escorias de los panes terciarios con una barra de gancho, la aleación se vierte en moldes de cobre, y me diante este método se hacen cuatro panes de aleación que, igual que los anteriores, se llevan a los talleres en los cuales la plata se separa del cobre. Siguiendo este método, el segundo fundidor hace panes primarios en días alternos y los panes secundarios en los días intermedios. El tercer fundidor toma once carretadas de los panes terciarios y les añade tres carretadas de panes po bres en plata, junto con la escoria de fundición de los panes se cundarios, y los concentrados de las excrecencias que usualmen te se hacen en ese momento. De esta carga, cuando se ha fundi do, hace veinte centumpondios de panes cuaternarios, que se llaman «panes duros», y también quince centumpondios de «pa-

nes duros ricos en plata», cada centumpondio de los cuales contiene un tercio de libra de plata. Estos últimos panes, como ya he dicho antes, el segundo fundidor los añade a los panes primarios y secundarios cuando los vuelve a fundir. De la misma forma, de once carretadas de panes cuaternarios, tres veces calcinados, hace los panes «finales», de los cuales un centumpondio contiene solamente una onza de plata. En esta operación también hace quince centumpondios de «panes duros pobres en plata», en cada centumpondio de los cuales hay un sexto de una libra de plata. Estos panes duros, como ya he dicho antes, el tercer fundidor los añade a los panes terciarios cuando vuelve a fundirlos, mientras que los panes «finales», tres veces calcinados y vueltos a fundir, se transforman en cobre negro.

El cobre crudo, del cual se hace el cobre puro, si contiene poca plata o si no se funde fácilmente, se funde primeramente en el tercer horno, en el que el agujero de colada está siempre abierto, y se hacen panes, que después de haber sido sometidos siete veces a calcinado, son fundidos nuevamente, y de ellos se beneficia el cobre; los panes de cobre se llevan a un horno de otra clase, en el cual son fundidos por tercera vez, porque en los «fondos» de cobre puede haber más plata, mientras que en «las partes de arriba» hay menos, proceso que se explica en el libro XI.

Las piritas, cuando contienen no solamente cobre, sino también plata, se funden de la manera que he descrito cuando he tratado de los minerales de plata. Pero si son pobres en plata y si el cobre que se funde de ellas no puede ser tratado fácilmente, se funden de acuerdo con el método que he explicado últimamente.

Finalmente, los minerales de cobre que contienen bitumen o azufre son calcinados y después sometidos a fundición con piedras que se funden fácilmente en un fuego de segundo orden, y se hacen panes, en la parte superior de los cuales flotan o aparecen escorias. De estos panes, usualmente calcinados siete veces y vueltos a fundir, se obtienen escorias y dos clases de panes; una clase es de cobre y ocupa el fondo del crisol, y éstos se venden a los propietarios de los talleres en los cuales la plata se separa del cobre; la otra clase de panes nuevamente es sometida a fundición con panes primarios. Si el mineral contiene solamente una pequeña cantidad de cobre, es quemado, triturado con los pisones, lavado y cribado, y los concentrados obtenidos de ello son sometidos a fundición; de ésta se hacen panes, de los cuales, cuando se han calcinado, se hace el cobre. Si cualquier clase de tierra, ya sea crisocola azurita o tierra amarilla o negra, conteniendo cobre y plata, se adhiere al mineral, no se lava, sino que se tritura
y se funde con piedras que se fundan fácilmente en un fuego de
segundo orden.

El mineral de plomo, tanto si es de molibdeno como piritas
o piedra de la cual es fundido, se funde corrientemente en un
horno especial, del cual ya he hablado anteriormente, pero no
menos a menudo en un tercer horno, del cual el agujero de co-
lada está siempre abierto. El hogar y el antehogar están hechos
de polvo con una pequeña porción de limaduras o batiduras de
hierro; la escoria de hierro constituye el fundente principal para
tales minerales, y es considerado por los expertos fundidores
como útil y de gran beneficio para el propietario, porque es na-
tural del hierro el atraer al plomo. Si es de molibdeno o de pie-
dra de la cual el plomo es fundido, el plomo corre desde el horno
al antehogar, y quitadas las escorias, el plomo se saca fuera con
un cucharón. Si se funden las piritas, lo primero que afluye desde
el horno al antehogar, como puede verse en Goslar, es una sus-
tancia derretida blanca, perjudicial y nociva para la plata, ya que
la consume. Por esta razón, quitadas las escorias que flotan en la
parte superior, esta sustancia se saca fuera; o si se endurece, se
saca con una barra de gancho; y las paredes del horno exudan la
misma sustancia. Después el «estaño» sale del horno hacia el
antehogar; esta es una aleación de plomo y plata. De esta alea-
ción de plata y plomo primeramente desincrustan las escorias, no
raramente blancas, como algunas piritas, y después desescorian
los panes de piritas, si es que los hay. En estos panes usualmente
hay algo de cobre; pero, puesto que normalmente hay sólo una
cantidad muy pequeña y como el carbón de leña de los bosques
no es abundante, no se hace cobre con ellos. De la aleación de
plata y plomo vertida en los moldes de hierro hacen igualmente
panes; cuando estos panes han sido fundidos en el horno de co-
pelar, la plata se separa del plomo, porque parte del plomo es
transformado en litargirio y parte en plomo de hogar, de lo cual
en el horno al volver a fundirlo hacen plomo de plateado, ya que
en este plomo cada centumpondio contiene solamente una drac-
ma de plata, cuando antes de que la plata fuera separada cada
centupondio contenía más o menos tres onzas de plata.

Las piedras negras y otras de las cuales se hace el estaño se
funden en su propio modelo y clase de horno, el cual debe ser
más estrecho que los otros hornos, ya que debe tener solamente
el poco fuego que es necesario para este mineral. Estos hornos
son más altos, de forma que la altura pueda compensar la estre-
chez y que resulten casi de la misma capacidad que los demás
hornos. En la parte superior, delante, están cerrados y en el otro

lado están abiertos, donde están los escalones, porque no pueden
tener los escalones en la parte de delante a causa del antehogar;
los fundidores suben por estos peldaños para poner la piedra de
estaño en el horno. El hogar del horno no está hecho de carbón
vegetal y tierra en polvo, sino que sobre el suelo de los talleres
se colocan piedras areniscas que no sean demasiado duras; éstas
se colocan en una pendiente ligera y tienen dos pies y tres cuartos
de largo, el mismo número de pies de ancho y dos pies de grosor,
pues cuanto más gruesas son tanto más duran en el fuego. Al-
rededor de ellas se construye un horno rectangular de ocho o nue-
ve pies de alto, de piedras areniscas anchas o de aquellas sustan-
cias corrientes que, por naturaleza, están compuestas de diversos
materiales. La parte interior del horno está toda uniformemente
cubierta con arcilla para juntas. La parte superior del interior
tiene dos pies de largo y un pie de ancho, pero debajo no es tan
larga y ancha. Encima hay dos paredes formando chimenea, en-
tre las cuales los humos ascienden desde el horno a la cámara de
polvo y a través de ésta escapan por una estrecha abertura en el
tejado. Las piedras areniscas están colocadas en pendiente en el
suelo del horno, de forma que el estaño fundido del mineral
pueda fluir a través del agujero de colada del horno hacia el an-
tehogar.

Como no hay necesidad de que los fundidores tengan un fue-
go violento, no es preciso colocar las boquillas de los fuelles de
tubos de hierro o bronce, sino solamente a través de un agujero
en la pared del horno. Colocan el fuelle más alto en la parte de
detrás, de forma que el soplo de las boquillas pueda dirigirse
directamente al agujero de colada del horno. Este no debe estar
demasiado fuerte, las boquillas son anchas, pues si el fuego fue-
ra más violento, el estaño no podría fundirse del mineral, pues
se consumiría y quedaría convertido en cenizas. Cerca de los es-
calones hay una piedra hueca, en la que se coloca el mineral que
ha de fundirse; tan frecuentemente como el fundidor echa al
horno una palada de mineral, utilizando una pala de hierro llena
de él, pone encima carbón vegetal que puso primeramente en una
tina o barreño a lavar con agua para limpiarlo del cascajo o pie-
drecitas que se adhieren al mismo, por temor de que pudieran
fundirse al mismo tiempo que el mineral y obstruir el agujero
de colada impidiendo el paso del estaño desde el horno. El agu-
jero de colada del horno está siempre abierto; enfrente de él hay
un antehogar de un poco más de medio pie de profundidad, tres
cuartos de dos pies de largo y un pie de ancho; está revestido
de arcilla para junturas, y el estaño fluye a él desde el agujero