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# Evaluation du risque chimique - Hiérarchisation des
"risques potentiels"

Raymond Vincent, Francis Bonthoux, C. Lamoise

► To cite this version:

Raymond Vincent, Francis Bonthoux, C. Lamoise. Evaluation du risque chimique - Hiérarchisation des "risques potentiels". Hygiène et Sécurité du Travail, 2000, 178, pp.8. hal-04506905

HAL Id: hal-04506905

https://hal.science/hal-04506905v1

Submitted on 15 Mar 2024

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→ R. Vincent, F. Bonthoux,
Centre de recherche
de l'INRS-Lorraine, Nancy,
et C. Lamoise,
Université Henri-Poincaré,
24 rue Lionnois, 54000 Nancy

Evaluation du risque chimique
# Hiérarchisation
des « risques potentiels »
<figure><img src="image_2.png" /></figure>
→ R. Vincent, F. Bonthoux,
Centre de recherche
de l'INRS-Lorraine, Nancy,
et C. Lamoise,
Université Henri-Poincaré,
24 rue Lionnois, 54000 Nancy

CHEMICAL RISK ASSESSMENT:
RANKING OF
« POTENTIAL RISKS »

The first step when assessing chemical risk in factories is to collect data pertaining to substances or products used. A simplified method, based on responses proposed by industrial hygien experts, has been developed for ranking « potential chemical risks » on the basis of information derived from safety data sheets and labels. This method is a valuable aid to chemical risk assessment and priori-ty setting in factories when establishing risk prevention policies.

● potential chemical risk

● safety data sheet

● labelling ● risk ranking

Evaluation du risque chimique
# Hiérarchisation des « risques potentiels »

Évaluer le risque chimique en entreprise nécessite, dans un premier temps, de réunir des informations sur les substances ou produits utilisés. Une méthode simplifiée, fondée sur les réponses d'experts en hygiène industrielle, a été développée pour hiérarchiser les « risques chimiques potentiels », à partir d'un nombre restreint d'informations issues des fiches de données de sécurité ou de l'étiquetage. Véritable outil d'aide à la décision, cette méthode permet d'établir des priorités, lors de l'évaluation du risque chimique, en vue de déterminer une politique de prévention en entreprise.

● risque chimique potentiel ● fiche de données de sécurité ● étiquetage

● hiérarchisation du risque

La prévention des risques professionnels, et plus particulièrement du risque chimique, est basée sur l'évaluation des risques suivant des procédures fixées par les directives européennes [1] et la réglementation française [2]. D'une manière générale l'évaluation des risques consiste à identifier les dangers, puis après avoir estimé l'exposition à ces dangers, à évaluer les risquesencourus par les salariés.

Alors que l'identification des « risques potentiels » (1) liés au bruit, au travail en hauteur et à l'utilisation d'outils coupants est relativement aisée, il en est tout autre-ment pour le risque chimique. La multipli-

cité des produits utilisés dans l'entreprise rend souvent cette première étape difficile à réaliser, malgré les renseignements fournis par les fiches de données de sécurité ou l'étiquetage figurant sur les emballages. Après avoir effectué un inventaire [3, 4] aussi complet que possible des produits chimiques utilisés dans l'entreprise, se pose le problème d'exploiter ces informations pour hiérarchiser et établir des priorités en vue de déterminer une politique de prévention dans l'entreprise. Pour faciliter l'identification des risques chimiques potentiels, une méthodologie de hiérarchisation a été élaborée à partir de l'analyse statistique de réponses d'experts en hygiène industrielle (médecins du travail, ingénieurs des services Prévention des CRAM).

La méthode proposée peut être utilisée par tous les acteurs (médecins du travail, fonctionnels hygiène et sécurité, chefs d'établissements...) impliqués dans une démarche d'évaluation des risques chimiques.

<footnote>(1) Le « risque potentiel » lié à un produit chimique est estimé indépendamment des conditions d'utilisation aux postes de travail. Par exemple, un produit peu dangereux, utilisé rarement et en faible quantité présente un potentiel de risque faible.</footnote>
Cette méthodologie constitue le premier élément d'un outil destiné à une gestion globale du risque chimique intégrant les aspects « sécurité incendie » et « environnement ». Pour ces deux derniers aspects, des méthodologies similaires sont en cours de développement.

## Cette méthode a pour objectif

de faciliter la sélection des ateliers et/ou des postes de travail à étudier en priorité.

Bien qu'elle ne dispense pas de l'étude de chaque poste, elle permet de commencer par ceux susceptibles de présenter les risques les plus élevés.

Cette sélection est opérée en hiérarchisant les produits chimiques puis les ateliers en fonction de leur risque chimique potentiel.

Cette étape constitue un pré-traitement à l'évaluation du risque au poste de travail et en cela, elle ne doit pas consommer trop de ressources.

## Définition du « risque chimique potentiel »

Ce risque résulte de la conjonction d'un danger et d'une exposition (fig. 1). Dans le cas d'un produit chimique, le danger correspond aux propriétés toxicologiques du produit ; l'exposition est, quant à elle, liée à de nombreux facteurs, tels que les quantités utilisées, les conditions de mise en œuvre, les caractéristiques physiques du produit, les moyens de prévention utilisés et les durées d'exposition.

En raison des nombreux produits généralement utilisés dans l'entreprise, il n'est pas réaliste à ce stade de l'expertise de saisir un grand nombre d'informations pour chacun d'entre eux. De plus, les informations doivent être facilement disponibles et rapidement collectées. La méthode ne peut donc exploiter qu'un nombre limité d'informations facilement compréhensibles et accessibles. En outre, la majorité des facteurs décrivant l'exposition sera omise pour ne retenir que la quantité de produit utilisée et la fréquence d'utilisation. Ces deux paramètres caractérisent l'exposition potentielle ; ils permettent de traduire, de façon globale pour l'entreprise, le potentiel d'exposition lié à un produit chimique. Les

valeurs de quantité peuvent être issues de la gestion comptable.

La composante danger sera déterminée à partir des informations figurant dans la fiche de données de sécurité du produit. Le risque potentiel ainsi déterminé sera maximal pour un danger et une exposition potentielle maximaux.

## Le danger

Le danger correspond aux propriétés intrinsèques d'un agent chimique susceptibles d'avoir un effet nuisible sur la santé.

La composante « danger » comprend cinq classes (tableau I), qui ont été partiellement déterminées à partir des définitions figurant dans le décret relatif à la prévention du risque chimique [2].

Une classe de danger est attribuée à chaque produit chimique inventorié, en fonction des informations figurant dans la fiche de données de sécurité ou sur l'étiquetage. Lorsque plusieurs classes de danger peuvent être attribuées au même produit, on retiendra la plus élevée.

<figure><img src="image_3.png" /><figcaption>TABLEAU I</figcaption></figure>

## DÉFINITION DES CLASSES DE DANGER - HAZARD CLASSIFICATION AND LABELLING

<table><caption>TABLEAU II</caption><thead><tr><td>Classe de danger</td><td>Classification et étiquetage</td></tr></thead><tbody><tr><td>I</td><td>Produit non soumis à étiquetage, pas de toxicité particulière ; Phrases de risques : aucune.</td></tr><tr><td>II</td><td>Produit irritant ou produit sans étiquetage, mais pour lequel il existe une VLEP ; Phrases de risques : R 36, R 37, R 38.</td></tr><tr><td>III</td><td>Produit nocif ; Phrases de risques : R 20, R 21, R 22.</td></tr><tr><td>IV</td><td>Produit toxique, sensibilisant ou corrosif ; Phrases de risques : R 23, R 24, R 25, R 29, R 31, R 34, R 35, R 40, R 41, R 42, R 43.</td></tr><tr><td>V</td><td>Produit très toxique, cancérogène, effets sur la reproduction... ; Phrases de risques : R 26, R 27, R 28, R 32, R 33, R 39, R 45, R 46, R 47, R 48, R 49, R 60, R 61, R 62, R 63, R 64.</td></tr></tbody></table>

## DÉFINITION DES CLASSES DE FRÉQUENCE D'UTILISATION - CLASSIFICATION BY FREQUENCY OF USE

<table><thead><tr><td>Classe de fréquence</td><td>Fréquence d'utilisation</td></tr></thead><tbody><tr><td>I</td><td>Occasionnelle : quelques jours par an</td></tr><tr><td>II</td><td>Ponctuelle : quelques jours par mois ou quelques semaines par an</td></tr><tr><td>III</td><td>Discontinue : quelques jours par semaine ou quelques mois par an</td></tr><tr><td>IV</td><td>Continue : tous les jours, durant toute l'année</td></tr></tbody></table>
# L'exposition potentielle

Elle traduit le potentiel d'exposition en fonction des quantités et des fréquences d'utilisation des produits, en faisant abstraction des conditions réelles au poste de travail.

## Fréquence d'utilisation

La fréquence d'utilisation est structurée en quatre classes (tableau II). Le paramètre « fréquence » permet de différencier les produits utilisés occasionnellement de ceux utilisés de façon continue.

## Quantité utilisée

Elle est caractérisée à l'aide de cinq classes (tableau III). La signification d'une classe de quantité est très variable d'une entreprise à l'autre. Pour certains établissements, les quantités maximales utilisées sont de l'ordre de quelques dizaines de kilogrammes alors que pour d'autres, ce sont quelques dizaines de tonnes. Afin de relativiser la consommation au sein de chaque établissement, le produit utilisé en plus forte quantité appartient à la classe V, les autres produits sont répartis en classes par une interpolation de type exponentiel (cf. tableau III).

<table><caption>TABLEAU III</caption><caption>DÉFINITION DES CLASSES DE QUANTITÉS UTILISÉES<br/>- CLASSIFICATION BY QUANTITIES USED</caption><thead><tr><th>Classe</th><th>Quantité utilisée</th></tr></thead><tbody><tr><td>I</td><td>Négligeable</td></tr><tr><td>II</td><td>Faible</td></tr><tr><td>III</td><td>Moyenne</td></tr><tr><td>IV</td><td>Importante</td></tr><tr><td>V</td><td>Très importante</td></tr></tbody></table>

# Enquête auprès des experts

Sur la base des facteurs et des classes établis précédemment, les 100 (5 x 5 x 4) scenarii de « risque potentiel » ont été constitués, puis soumis à des d'experts en hygiène industrielle (médecins du travail, ingénieurs des services prévention des CRAM). Chaque scénario constitué d'une classe de danger, d'une classe de quantité et d'une classe de fréquence d'utilisation, est accompagné d'une question sur la priorité à considérer lors de la hiérarchisation des risques potentiels (fig. 2) :

* réponse A : priorité élevée ;

* réponse B : priorité moyenne ;

* réponse C : priorité faible.

La classe de priorité est fixée par un expert, sur la base de son jugement professionnel, en tenant compte pour chaque scénario des valeurs des trois critères constituant le risque potentiel. La compréhension du questionnaire ainsi que des divers documents expliquant la problématique d'expertise et la signification des classes de danger, de fréquence et de quantité a été testée préalablement auprès de quatre ingénieurs chimistes de l'INRS. Les précautions d'usage ont été prises afin de garantir la qualité du traitement statistique des réponses : les 100 scénarii de risque potentiel ont été répartis en deux questionnaires (série I et série II) comportant chacun 50 scénarii ; au sein de chaque questionnaire, les scénarii ont été mélangés de façon aléatoire afin de garantir l'indépendance de l'expertise pour chaque scénario.

Les questionnaires, accompagnés d'une notice explicative sur la réalisation de l'expertise, ont été envoyés à 48 experts, regroupant 40 ingénieurs chimistes des

services Prévention des CRAM et 8 médecins du travail ; ils ont été répartis en 25 questionnaires de la série I et 23 questionnaires de la série II.

# Résultats

## Participation des experts

Trente-et-un experts sur les quarante huit contactés ont participé à cette étude. Pour la série I, 19 questionnaires ont été complétés, et 12 pour la série II. Un expert ayant omis d'analyser deux scénarii, le nombre de réponses est de 1 548.

## Validation des données

Pour chaque expert, la cohérence des réponses a été contrôlée en vérifiant que l'avis de priorité croissait avec l'augmentation des classes de danger, de quantité et de fréquence. A titre d'exemple, un expert a répondu avec un avis de priorité faible au scénario présentant le risque le plus élevé (exemple : classe de danger = V, classe de quantité utilisée = V, classe de fréquence d'utilisation = IV), alors qu'il avait donné des priorités moyennes ou élevées à des scénarii proches présentant un risque moindre (exemple : classe de danger = V, classe de quantité utilisée = II, classe de fréquence d'utilisation = IV). Cette analyse a conduit à éliminer 9 scénarii, soit 0,6 % des réponses, et à retenir au total 1 539 réponses.

Pour les questionnaires de chaque série (I et II), la concordance des réponses de chaque groupe d'experts a été évaluée à l'aide du test Kappa [5]. Ce test permet de quantifier la reproductibilité des réponses données à une série de scénarii par plusieurs experts, en tenant compte de la concordance due au hasard (concordance aléatoire). Le test indique une concordance acceptable entre les réponses des différents experts.

<table><caption>Fig. 2. Exemple de scénario de « risque potentiel » - A "potential risk" scenario</caption><thead><tr><th>DANGER</th><th>FRÉQUENCE</th><th>QUANTITÉ</th><th colspan="3">PRIORITÉ<br/>(avis de l'expert)</th></tr></thead><tbody><tr><td>I</td><td>Occasionnelle</td><td>Négligeable</td><td>A</td><td>B</td><td>C</td></tr></tbody></table>
<figure><img src="image_4.png" /><figcaption>Fig. 3. AFCM de l'étude « Risques chimiques potentiels » - Multiple correspondence factor analysis of "potential chemical risks"</figcaption></figure>

## Analyse factorielle des correspondances multiples (AFCM)

Cette méthode permet de réaliser une analyse descriptive des relations entre les différentes variables utilisées ici pour caractériser le risque potentiel et la priorité [6]. Quatre groupes de modalités apparaissent sur ce plan factoriel (fig. 3) :

* un groupe caractérisé par la classe de danger 5 et une priorité élevée,

* un groupe caractérisé par la classe de danger 1 et une priorité faible,

* un groupe caractérisé par la classe de danger 3 et une priorité moyenne,

* un groupe réunissant toutes les autres modalités.

Les modalités de la classe danger sont réparties uniformément à la périphérie du plan, trois des modalités de la classe fréquence d'utilisation sont situées au centre, alors que les modalités de la classe « quantité utilisée » sont dans une position intermédiaire.

Cette situation indique que pour émettre un avis sur la priorité, les experts ont considéré principalement la classe de « danger », puis dans une moindre mesure

la classe de « quantité utilisée » et en derrière, la « fréquence d'utilisation ».

## Modélisation de l'avis des experts

Les informations issues de cette analyse sont exploitées en vue de bâtir un système à base de scores permettant de reproduire l'avis des experts. Une nouvelle variable représentant l'exposition potentielle est introduite en vue de réduire les variables « quantité » et « fréquence » en une seule. La méthode SIRIS [7] permet de combiner plusieurs facteurs ou variables ayant des contributions différentes. C'est le cas du facteur fréquence, pour lequel l'AFCM montre que la contribution est inférieure à celle du facteur quantité. Ainsi, la fréquence aura un poids d'autant plus important qu'elle est couplée à une quantité élevée. Les mécanismes de pénanlité propres à la méthode SIRIS permettent de définir les classes de la nouvelle variable exposition potentielle en fonction des classes des variables quantité et fréquence (tableau IV).

A partir du facteur danger et du facteur exposition potentielle déterminé par la méthode SIRIS, une classification ascen-

TABLEAU IV

## DÉFINITION DES CLASSES D'EXPOSITION POTENTIELLE

### - CLASSIFICATION BY POTENTIAL EXPOSURE

<table><thead><tr><th>Classe de quantité</th><th>Classe de fréquence</th><th>Classe d'exposition potentielle</th></tr></thead><tbody><tr><td rowspan="4">I</td><td>I</td><td>I</td></tr><tr><td>II</td><td>I</td></tr><tr><td>III</td><td>I</td></tr><tr><td>IV</td><td>I</td></tr><tr><td rowspan="4">II</td><td>I</td><td>II</td></tr><tr><td>II</td><td>II</td></tr><tr><td>III</td><td>II</td></tr><tr><td>IV</td><td>II</td></tr><tr><td rowspan="4">III</td><td>I</td><td>III</td></tr><tr><td>II</td><td>III</td></tr><tr><td>III</td><td>III</td></tr><tr><td>IV</td><td>IV</td></tr><tr><td rowspan="4">IV</td><td>I</td><td>III</td></tr><tr><td>II</td><td>IV</td></tr><tr><td>III</td><td>IV</td></tr><tr><td>IV</td><td>V</td></tr><tr><td rowspan="4">V</td><td>I</td><td>IV</td></tr><tr><td>II</td><td>V</td></tr><tr><td>III</td><td>V</td></tr><tr><td>IV</td><td>V</td></tr></tbody></table>
dante hiérarchique (CAH) [6] a été réalisée pour modéliser les avis de priorité. Pour les cas où la CAH donne deux avis différents pour un même couple (danger, exposition potentielle), dans un souci de précaution, l'avis de priorité le plus élevé a été retenu. La classification résultante est présentée dans le tableau V ; elle peut être comparée à l'avis moyen donné par les experts : dans 19 % des cas l'avis est surestimé et dans 1 % des cas sous-estimé. En vertu du principe défini ci-dessus, le modèle peut être considéré comme fiable avec un risque de sous-estimation égal à 1 %.

Afin de hiérarchiser à l'intérieur de chacune des zones (A, B et C), les couples (danger, exposition potentielle) ont été ordonnés en fonction de la moyenne des avis donnés par les experts (tableau V).

D'un point de vue opérationnel, le tableau V et le tableau VI permettent de classer les produits utilisés dans l'entreprise en 3 catégories de priorité d'examen (élevée : A, moyenne : B et faible : C), puis de les classer à l'intérieur de chacune des catégories. Ce modèle est un outil d'aide à la décision. Un exemple d'application est fourni sur la figure 4.

<caption>Fig. 4. Extrait d'exemple de hiérarchisation des « risques potentiels » dans une entreprise (cette liste a été obtenue à partir de l'exploitation de l'investaire des produits à l'aide de la méthode proposée)</caption>

- Example of how one company ranks "potential risks" (list compiled from an inventory of products using the method proposed)

<figure><img src="image_5.png" /></figure>

<figure><img src="image_6.png" /></figure>

(1) Le produit classé 1 est à examiner en premier.

<table><thead><tr><th>Produit</th><th>Quantité (Kg/an)</th><th>Classe de danger</th><th>Classe de quantité</th><th>Classe de fréquence</th><th>Atelier</th><th>Classe de priorité</th></tr></thead><tbody><tr><td>U1201</td><td>172172</td><td>IV</td><td>V</td><td>IV</td><td>Formage</td><td>A</td></tr><tr><td>U1630</td><td>80243</td><td>IV</td><td>V</td><td>IV</td><td>Moulage</td><td>A</td></tr><tr><td>X2103</td><td>76663</td><td>IV</td><td>V</td><td>IV</td><td>Moulage</td><td>A</td></tr><tr><td>U1210</td><td>57970</td><td>IV</td><td>IV</td><td>IV</td><td></td><td></td></tr><tr><td></td><td></td><td></td><td>III</td><td>II</td><td>Formage</td><td>A</td></tr><tr><td>X2504</td><td>3600</td><td>IV</td><td>II</td><td>IV</td><td>Usinage</td><td>A</td></tr><tr><td>U1616</td><td>2550</td><td>IV</td><td>II</td><td>IV</td><td>Collage</td><td>A</td></tr><tr><td>U1251</td><td>3556</td><td>IV</td><td>II</td><td>II</td><td>Formage</td><td>A</td></tr><tr><td>X2305</td><td>8019</td><td>III</td><td>III</td><td>IV</td><td>Usinage</td><td>B</td></tr><tr><td>U3324</td><td>58075</td><td>II</td><td>IV</td><td>IV</td><td>Usinage</td><td>B</td></tr><tr><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td></tr><tr><td>U3110</td><td>709</td><td>IV</td><td>I</td><td>III</td><td>Collage</td><td>B</td></tr><tr><td>X2132</td><td>1</td><td>IV</td><td>I</td><td>I</td><td>Finition</td><td>B</td></tr><tr><td>X2302</td><td>10960</td><td>II</td><td>III</td><td>IV</td><td>Collage</td><td>B</td></tr><tr><td>X2203</td><td>2044</td><td>III</td><td>II</td><td>IV</td><td>Collage</td><td>B</td></tr><tr><td>X2306</td><td>200</td><td>III</td><td>I</td><td>III</td><td>Finition</td><td>B</td></tr><tr><td>U1492</td><td>58</td><td>III</td><td>I</td><td>I</td><td>Usinage</td><td>B</td></tr><tr><td>X2301</td><td>5662</td><td>II</td><td>II</td><td>IV</td><td>Formage</td><td>C</td></tr><tr><td>X2511</td><td>725</td><td>II</td><td>I</td><td>IV</td><td>Usinage</td><td>C</td></tr><tr><td>X2620</td><td>315</td><td>II</td><td>I</td><td>IV</td><td></td><td></td></tr><tr><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td></tr><tr><td>X2626</td><td>188</td><td>I</td><td>I</td><td>IV</td><td>Usinage</td><td>C</td></tr><tr><td>U3702</td><td>356</td><td>I</td><td>I</td><td>II</td><td>Formage</td><td>C</td></tr><tr><td>U3143</td><td>16</td><td>I</td><td>I</td><td>I</td><td>Usinage</td><td>C</td></tr></tbody></table>
Sans remettre en cause l'intérêt de cette analyse, son utilisation directe dans le cadre de la mise en place d'une politique de prévention du risque chimique peut s'avérer insuffisante. Compte tenu de l'interactivité entre les produits au sein d'un atelier ou d'une ligne de fabrication, il ne paraît pas judicieux de considérer les produits de façon indépendante. Il ne faut pas perdre de vue que les éventuelles solutions pour remédier aux risques identifiés peuvent entraîner des modifications de produits et de procédés. Dans cette optique, un outil permettant de hiérarchiser les ateliers ou lignes de fabrication présente plus d'intérêt. Or, définir le risque pour un atelier par une simple addition des avis de priorité ne reflèterait probablement pas la réalité.

## Modélisation complémentaire en vue de hiérarchiser les ateliers

Un modèle complémentaire a été élaboré pour calculer des scores de risques potentiels additionnables. Ce modèle permet de hiérarchiser les ateliers en fonction de leur score global de risques potentiels. Le risque potentiel a été modélisé sous la forme d'un score résultant du produit d'une fonction caractérisant le danger et d'une fonction caractérisant l'exposition potentielle. Les paramètres du modèle sont les classes de danger (noté D) et les classes d'exposition potentielle (notée E).

Le danger est caractérisé par la fonction : $F(D) = 10^{(D-1)}$.

Elle a été obtenue à partir de l'examen des valeurs limites d'exposition professionnelle (VLEP) de diverses substances qui montre que celles classées en danger I ont des VLEP de plusieurs centaines de $mg.m^{-3}$ alors que celles classées en danger V ont des VLEP de quelques $µg.m^{-3}$, soit une variation de l'ordre de $10^5$.

Pour la composante exposition potentielle, la modélisation a été effectuée par la recherche d'une fonction simple qui, combinée avec la fonction danger, permet de retrouver le classement figurant dans le tableau VI. L'exposition potentielle est caractérisée par la fonction :

$$G(E) = 3,16^{(E-1)}$$

Le score de chaque produit est alors calculé à l'aide de la fonction : $10^{(D-1)} \times 3,16^{(E-1)}$

Avec ce score, il est maintenant possible de cumuler les risques potentiels liés à plusieurs produits utilisés dans un même atelier.

Le tableau VII, calculé à partir des paramètres figurant dans la figure 4, en montre une application. La dernière colonne donne le score relatif de risque potentiel qui correspond au ratio : risque potentiel cumulé de l'atelier / risque potentiel cumulé total.

Cette hiérarchisation des risques potentiels dans un établissement peut être améliorée en tenant compte du nombre de salariés travaillant dans chaque atelier.

## CONCLUSION

La méthode proposée ici permet d'évaluer rapidement et de façon systématique les risques potentiels liés à l'utilisation des produits chimiques dans l'entreprise. Elle fournit des éléments de décision pour établir des priorités lors de la mise en place d'une démarche de prévention de risque chimique, démarche qui le plus souvent, s'étendra sur plusieurs années. Ces éléments sont d'autant plus utiles quand la capacité d'engagement de l'entreprise, tant sur le plan du temps à consacrer que des investissements pour réduire les risques identifiés, est limitée.

Les résultats de l'étude sont directement utilisables. La méthode est simple et exige un minimum d'informations. L'analyse peut être réalisée par l'entreprise et constituer un travail préparatoire à la visite d'un préventeur.

La méthode ne permet pas encore de traiter les risques chimiques potentiels où le danger résulte de l'utilisation d'un matériau et de la mise en œuvre d'un procédé (ponçage de bois par exemple) et ceux générés par la réaction de divers produits chimiques entre eux.

En complément de cette méthode d'évaluation des risques potentiels, une méthode d'évaluation des risques réels au poste de travail est en cours d'élaboration. Comme la méthode exposée ici, elle n'exploitera que des informations simples et connues de l'entreprise.

Nous remercions tous les experts qui ont participé à cette étude, et Pascal Wild pour l'aide qu'il nous a apportée lors de la mise en œuvre du test Kappa.

Article reçu en mars 1999, accepté en juillet 1999

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TABLEAU VII

EXEMPLE DE HIÉRARCHISATION DES ATELIERS DANS UNE ENTREPRISE (1)

- POTENTIAL RISK RANKING OF WORKSHOPS IN A COMPANY

<table><thead><tr><td>Atelier</td><td>Risque potentiel cumulé de l'atelier</td><td>Indice de risque potentiel de l'atelier</td></tr></thead><tbody><tr><td>Moulage</td><td>306782</td><td>46%</td></tr><tr><td>Formage</td><td>252014</td><td>37%</td></tr><tr><td>Usinage</td><td>48818</td><td>7%</td></tr><tr><td>Découpe</td><td>33167</td><td>5%</td></tr><tr><td>Collage</td><td>19839</td><td>3%</td></tr><tr><td>Finition</td><td>5110</td><td>&lt; 1%</td></tr></tbody></table>

(1) L'atelier «moulage» est à examiner prioritairement.

## BIBLIOGRAPHIE

1. Loi n° 91-1414 du 31 décembre 1991 modifiant le Code du travail et le Code de la santé publique en vue de favoriser la prévention des risques professionnels et portant transposition des directives européennes relatives à la santé et à la sécurité du travail. *Journal Officiel du 7 Janvier 1992*.

2. Décret n° 92-1261 du 3 décembre 1992 relatif à la prévention du risque chimique et modifiant la section V du chapitre 1er du titre III du livre II du Code du travail. *Journal Officiel du 5 décembre 1992*.

3. PASQUIER J.L. - Règles générales de prévention du risque chimique. *Sécurité, Médecine du Travail, 1994, 103, pp. 55-62.*

4. Mémento pour l'évaluation des risques professionnels. Luxembourg, Commission européenne, Direction générale de l'emploi, des relations industrielles et des affaires sociales, 1996.

5. LANDIS J.R., KOCH G.G. - The measurement of observer agreement for categorical data. *Biometrics, 1997, 33, pp. 159-174.*

6. BOUROCHE J.M., SAPORTA G. - L'analyse des données. Paris, Presses Universitaires de France, 1980, 127 p.

7. VAILLANT M., JOUANY J.M., DEVILLERS J. - A multicriteria estimation of the environmental risk of chemicals with the SIRIS method. *Toxicology Modelling, 1995, 1, 1, pp. 57-72.*

## INSTITUT NATIONAL DE RECHERCHE ET DE SÉCURITÉ - 30, rue Olivier-Noyer, 75680 Paris cedex 14

Tiré à part de Cahiers de notes documentaires - Hygiène et sécurité du travail, 1er trimestre 2000, n° 178 - ND 2121 - 1 200 ex. N° CPPAP 804/AD/PC/DC du 14-03-85. Directeur de la publication : J.-L. MARIÉ. ISSN 0007-9952 - ISBN 2-7389-0847-0