L'invention concerne un procédé de fabrication d'un matériau catalytique résistant à la corrosion capable de réduire catalytiquement les oxydes d'azote, en particulier l'oxyde nitrique et le bioxyde d'azote (désignés collectivement ci-après par NOx) que l'on trouve dans les gaz d'échappement émanant du moteur à combustion interne. On trouve dans le courant d'échappement émanant du moteur à combustion interne de nombreux gaz indésirables. Certains des plus nocifs et des plus gênants de ces gaz sont l'oxyde de carbone, les hydrocarbures non brayés et les divers oxydes de l'azote. A l'heure actuelle, des efforts importants sont consacrés à l'élimination de l'oxyde de carbone et des hydrocarbures non brûlés par oxydation thermique ou catalytique, et à la dimi- nution ou à l'élimination des oxydes d'azote par une réduction induite par catalyse. Plus précisément, en ce qui concerne les divers oxydes de l'azote, on souhaite actuellement éliminer au moins 90 du NOx présent dans les gaz d'échappement sortant du moteur à combustion interne typique, en prenant pour base le véhicule automobile des USA de 1971. A cet égard, on peut trouver dans l'art antérieur de nombreuses références concernant certains catalyseurs et assemblages de catalyseurs qui sont, au moins en théorie, capables de réduire NOx en substances moins nocives. Cependant, l'art antérieur ne comporte aucune référence ou enseignement concernant un procédé de fabrication d'un catalyseur ou assemblage de catalyseur de réduction de NOx économique et durable qui convienne particulièrement bien pour l'utilisation dans les conditions de fonctionnement associées au courant d'échappement sortant des automobiles d'aujourd'hui. On trouve dans un article publié par la Sociéty of Automotive Engineers le 11 Janvier 1971, intitulé "NOx Reducing Catalyst for t-ehicule Emission Control" (article NO 710291) une analyse approfondie des divers dispositifs connus de réduction de NOx et des problèmes que soulève leur utilisation. Cette publication décrit aussi bien des catalyseurs et des systèmes catalytiques sur support que sans support, et comporte une discussion approfondie des problèmes posés par l'utilisation de ces dispositifs.En outre, le brevet US NO 3.565.547, publié le 23 Fevrier 1971, intitulé "Catalytic Conversion of Exhaust Gas Impureties" renferme une description nourrie et relativement détaillée des catalyseurs de réduction de NOx sans support, en particulier de ceux transformés en selles de Berl, et discute les problèmes rencontrés dans leur utilisation. D'autres voies d'approche sont discutées et décrites dans le brevet anglais NO 1.058.706 intitulé "Catalytic Structures for Improvement in or Related to Treatment of Gases", publié le 15 Février 1967. Pour l'essentiel, ce brevet concerne un procédé pour rendre un catalyseur donné susceptible d'être utilisé dans une atmosphère contenant du plomb.Mais il décrit divers procédés pour former ces structures catalytiques et les problèmes rencontrés dans leur utilisation finale. En résumé, on peut dire que bien que l'art antérieur abonde en références concernant des systèmes de contrôle de l'é- mission, il n'a pas réussi à découvrir ni même à suggérer un procédé pour produire économiquement un catalyseur de réduction de NOx sur support présentant le degré désiré d'efficacité catalytique associé à une durabilité adéquate du catalyseur. La présente invention concerne un procédé de fabrication d'un catalyseur de réduction de NOx sur support, efficace, qui est exceptionnellement résistant à la corrosion aux températures élevées, en particulier aux températures élevées communément rencontrées dans le courant de gaz d'échappement émanant du moteur à combustion interne, procédé qui consiste à se procurer une feuille de métal résistant à la corrosion, à déployer cette feuille de métal pour obtenir une feuille de métal percée d'ouvertures comportant un certain nombre de bandes définissant entre elles des ouvertures, et à revêtir au moins une partie de la surface de la feuille métallique d'une couche adhérente d'une matière catalytique capable de catalyser la réduction de NOx. Il n'est pas essentiel d'effectuer les opérations d'obtention de la feuille résistant à la corrosion, de déploiement et de revêtement dans cet ordre, et diverses permutations possibles apparaitront aux spécialistes. Par exemple, on peut déposer le catalyseur sur la feuille à l'état de couche adhérente soit avant soit après l'opération de déploiement. Il n'est même pas essentiel que la feuille de métal résistant à la corrosion soit formée avant l'opération de déploiement, car on peut fabriquer initialement une feuille non-résistante à la corrosion, puis la déployer, puis lui conférer des propriétés de résistance à la corrosion, et finalement y déposer le revêtement adhérent de matière catalytique.Il est même possible de communiquer à une feuille métallique la résistance à la corrosion pratiquement en même temps qu'on forme le revêtement adhérent de matière catalytique : par exemple, on peut déposer un métal inhibiteur de la corrosion sur une feuille métallique, et déposer par dessus la matière catalytique. On peut ensuite utiliser un traitement thermique unique pour allier à la feuille de métal l'inhibiteur de corrosion afin de lui conférer la résistance à la corrosion, et de former simultanément le revêtement adhérent de la matière catalytique sur la feuille. Dans la pratique de l'invention, on peut fabriquer de diverses manières la feuille métallique mince constituant le support ou substrat du catalyseur. Par exemple, il est possible de produire la feuille métallique par des techniques classiques d'électrodéposition. De même, on peut former la feuille métallique à partir d'un matériau forgé ou le produire par des techniques de métallurgie des poudres. Dans la pratique actuelle, on préfère souvent former la feuille métallique par électrodéposition, car cette technique se prête particulièrement bien à la production d'un matériau relativement fin. Des métaux et alliages qui se prêtent particulièrement à l'utilisation pour la fabrication de la feuille de métal que l'on préfère utiliser dans la pratique de l'invention sont le fer, le cobalt, le nickel et leurs mélanges. On rend habituellement ces métaux résistants à la corrosion en les alliant à un métal inhibant la corrosion. En général, on rend ces métaux résistants à la corrosion en les alliant à du chrome, et, si on le désire, à de l'aluminium. Plus précisément, le terme de "métal résistant à la corrosion", tel qu'il est utilisé ici, désigne un métal ou un alliage qui résiste à la corrosion lorsqu'on l'expose aux gaz d'échappement chauds produits par le moteur à combustion interne. lie déploiement de la feuille de métal résistant à la corrosion pour former par ce moyen une feuille de métal déployé constituée d'un grand nombre de bandes définissant entre elles des ouvertures peut s'effectuer d'un certain nombre de façons. Cependant, comme ces procédés de déploiement sont bien connus dans la technique, on ne les décrira pas ici en détails, sauf que l'on notera que dans la pratique préférée de l'invention, le dé ploiement de la feuille métallique résistant à la corrosion s'effectue en utilisant un appareil qui fonctionne essentiellement en pratiquant des fentes dans la feuille et en la déployant simultanément. Le type et la quantité de catalyseur de réduction de NOx que l'on peut déposer de façon adhérente sur la structure de feuille métallique dépend dans une large mesure de l'environ nement de gaz d'échappement d'automobile dans lequel on doit utiliser le catalyseur obtenu. Dans un environnement constitué de gaz d'échappement émanant d'un moteur à combustion interne fonctionnant de la façon habituelle, la matière de catalyseur réductrice de NOx est de préférence choisie parmi le nickel, le fer, le cobalt, le manganèse, le cuivre et leurs mélanges. On a trouvé que toutes ces matières étaient efficaces pour la réduction catalytique de NOx.Les principaux critères d'un catalyseur de réduction de NOx adéquat sont que (1) il ne réagit pas avec le substrat de feuille de métal déployé en le détruisant et (2) il est efficace pour la réduction catalytique des gaz NOx à la température d'utilisation prévue. lie mécanisme exact par lequel NOx est réduit catalytiquement par un catalyseur du type décrit dans le présent mémoire dans un environnement lu type de celui constitué par les gaz d'échappement émanant du moteur à combustion interne typique est assez complexe. Cependant, on admet en général que la réaction de réduction globale (par rapport à NOx) peut s'écrire comme suit : M + NOx---3 MO + 1/2 N2 où M est un catalyseur de réduction de NOx du type décrit dans le présent mémoire. En ce qui concerne l'efficacité du catalyseur de réduction de NOx, il faut remarquer que lorsqu'on utilise la structure métallique précédemment décrite, il faut prendre soin d'éviter ou de minimiser la migration du métal inhibiteur de la corrosion, qui est habituellement le chrome, et, si on le désire, l'aluminium, à la surface du catalyseur de réduction de NOx, car ces substances réduisent habituellement l'efficacité du catalyseur. Du point de vue pratique, lorsqu'on opère à des températures allant d'environ 593 à environ 10380C, c'est-à-dire aux températures que l'on rencontre habituellement dans le courant d'échappement émanant des automobiles actuelles, la teneur en chrome de la surface de la couche catalytique doit être inférieure à environ 15 pour cent en poids.De plus, si la structure catalytique renferme également de l'aluminium, il faut prendre soin d'avoir plus d'environ 4 pour cent en poids d'aluminium à la surface de la couche catalytique. Cependant, il faut remarquer ici que lorsqu'on fait fonctionner un moteur à combustion interne à des températures plus élevées et/ou avec des rapports différents de l'air au carburant, on peut tolérer un pourcentage plus élevé de chrome et/ou d'aluminium à la surface d'une couche catalytique sans affecter dans un sens défavorable la capacité du catalyseur déposé de réduire NOx. Pour plus de clarté, le terme de "surface de la couche catalytique", tel qu'il est utilisé ici, désigne le volume défini par la surface couverte par le matériau catalytique, ou la couche prise jusqu'à une profondeur mesurable au moyen d'une microsonde de 20 000 volts, c'est-à-dire environ 1,25 à 2 microns de profondeur. On peut appliquer la matière catalytique à la structure ou au substrat de métal déployé par des techniques telles qu'électrodéposition, dépit en phase vapeur, pulvérisation dans une flamme, métallurgie des poudres, etc.. La quantité et l'é- paisseur exactes de matière à appliquer au substrat de feuille métallique déployée dépendent, pour l'essentiel, de l'environnement de gaz d'échappement d'automobiles où l'on doit utiliser la structure catalytique obtenue. Comme les procédés de dépôt des matières catalytiques sur des substrats sont bien connus dans la technique, on ne les décrira pas ici avec beaucoup de détails. Après avoir déposé de façon adhérente la couche catalytique à la surface du substrat de métal déployé et, si on le désire, l'y avoir fixée métallurgiquement, c'est-à-dire l'y avoir liée par formation locale d'un alliage, on peut différencier la couche catalytique du substrat proprement dit par la quantité et la répartition du métal inhibiteur de la corrosion, habituellement le chrome, et si on le désire, l'aluminium présents dans les diverses sections de la structure catalytique obtenue. En pourcentage pondéral, la couche catalytique de la structure catalytique obtenue contient ordinairement moins d'inhibiteur de corrosion que le substrat proprement dit.Dans la pratique, il y a d'ordinaire un gradient d'inhibiteur de corrosion dans toute la structure catalytique, allant d'un point de concentration maxima dans le substrat à un point de concentration relativement faible dans la couche catalytique (par exemple ne dépassant pas 15 pour cent en poids de chrome à la surface de la couche catalytique). C'est-à-dire que la surface de la couche catalytique contient habituellement un pourcentage pondéral plus faible d'inhibiteur de corrosion que le substrat proprement dit. En termes fonctionnels, le substrat contient assez d'inhibiteur de corrosion pour le rendre résistant à la corrosion, tandis que la couche catalytique ne contient pas ou contient des quantités minima d'inhibiteur de corrosion, de façon à ce que sa capacité de fonctionner comme catalyseur de réduction de NOx ne soit pas compromise.Il faut noter ici que la composition chimique de la couche de catalyseur est habituellement différente de celle de la feuille ou du substrat de métal déployé. On décrira à présent divers aspects de l'invention à titre d'exemple, en se référant aux dessins annexés dans lesquels: la Fig. 1 est une vue en plan d'une structure catalytique, sous la forme d'une feuille de métal déployé, produite suivant les enseignements de la présente invention la Fig. 2 est une vue en plan agrandie de la surface rectangulaire de la Fig. 1 la Fig. 3 est une coupe transversale suivant la ligne 3-3 de la Fig. 2 de la structure catalytique de la Fig. 1 la Fig. 4 est un schéma du mode opératoire illustrant la séquence préférée d'opérations utilisée dans la pratique de l'invention, à savoir : A- la fourniture d'une feuille métallique résistant à la corrosion, B- le déploiement de la feuille métallique résistant à la corrosion et C- le revêtement de cette feuille avec un catalyseur pour NOx; les Fig. Sa, 5b, 5c et 5d sont des vues en perspective avec arrachements illustrant l'appareil et la séquence d'opérations communément utilisés pour produire une feuille de métal déployé ; et la Fig. 6 est une vue en perspective montrant un assemblage catalytique constitué d'une feuille de matériau catalytique transformé en un enroulement et disposé dans une enveloppe adéquate. Dans les Fig. 1, 2 et 3, les pièces semblables sont représentées par les mêmes numéros de référence. En particulier, la Fig. 1 montre une structure catalytique de feuille de métal déployé 10 constituée d'un grand nombre de bandes 12 définissant des ouvertures 14 ; dans la Fig. 2, les bandes 12 et les ouvertures 14 qu'elles définissent sont représentées agrandies ; et la Fig. 3 montre une vue en section transversale des bandes 12. En outre, on peut voir sur la Fig. 3 que la surface des bandes 12 fait un angle avec le plan de la surface de feuillet de feuille de métal non déployé. La Fig. 4 donne un schéma du mode opératoire illustrant la séquence préférée d'opérations utilisée dans la pratique de la présente invention, qui comporte les opérations suivantes (A) se procurer une feuille mince de métal résistant à la corrosion, (B) déployer la feuille de métal résistant à la corrosion pour former ainsi un grand nombre de bandes définissant entre elles des ouvertures et (C) revêtir au moins une partie de la surface de la feuille de métal déployé résistant à la corrosion d'une couche adhérente d'une quantité suffisante d'une matière catalytique capable de réduire NOx. Dans les Fig. Sa, 5b, 5c et 5d, on a représenté la technique et l'appareil communément utilisés pour produire une feuille de métal déployé. En particulier, la Fig. Sa montre une feuille métallique 20 à déployer en position sur le bati 22 d'un appareil de déploiement 21 (qui n'est pas représenté en détails) avec la lame de couteau en dents de scie 24 de l'appareil de déploiement en position basse ou position de coupe. lie mouvement de la lame de couteau 24 est commandé par le porte-outil 26 qui est actionné à son tour par un mécanisme de commande qui n'est pas représenté car il est de construction classique.Après que l'on a commencé par pratiquer des fentes dans la feuille de métal et qu'on l'a étirée (comme le montre la figure 5a), la lame de couteau 24 se déplace à nouveau vers le haut et (comme le montre la figure 5b), sur le côté de la moitié de la longueur des diverses bandes en V 28 formées au cours du mouvement vers le bas précédent de la lame de couteau 24, tandis qu'un mécanisme d'alimentation, qui n'est pas représenté non plus étant donné qu'il est classique, fait avancer la feuille métallique 20 d'une quantité déterminée sur le bati 22 de la machine. Ensuite, comme le représente la Fig. 5c, la lame de couteau 24 descend pour une autre opération de fente et d'étirage, pour achever la formation du réseau d'ovales caractéristiques du métal déployé.Puis la lame de couteau 24 se retire et revient à sa position initiale, et on passe ensuite à la séquence suivante pour produire le morceau voulu de feuille de métal déployé. La Fig. 5d montre une feuille de métal qui a été déployée à un degré suffisant pour illustrer la formation du réseau d'ovales qui est si caractéristique du métal déployé. La Fig. 6 montre un assemblage catalytique pour la réduction de NOx se composant d'une feuille de métal résistant à la corrosion 42 portant à sa surface un catalyseur de réduction de NOx, qui a été transformé en un enroulement hélicoidal 44 et disposé à l'intérieur d'une enveloppe adéquate 46 à travers laquelle on peut faire passer les gaz contenant NOx. lie centre de l'enroulement hélicoïdal 44 a été pourvu d'une barre métallique 48 qui empêche tout gaz passant à travers le centre de l'enrou- lement de venir en contact avec la matière catalytique réductrice de NOx déposée sur la feuille de métal déployé. Le procédé préféré pour la fabrication d'un catalyseur de réduction de NOx sur support conformément à l'invention comporte les opérations suivantes : (1) se procurer une feuille métallique mince résistant à la corrosion, (2) déployer la feuille de métal résistant à la corrosion pour former ainsi un grand nombre de bandes définissant entre elles des ouvertures, et (3) revêtir.au moins une partie de la surface de la feuille de métal résistant à la corrosion déployée d'une couche adhérente d'une quantité suffisante d'une matière catalytique capable de réduire catalytiquement NOx. On fabrique de préférence la feuille ou le substrat métallique de départ à partir d'un matériau de base de nickel, cobalt ou fer qui a été rendu résistant à la corrosion par alliage ou mélange avec du chrome et, si on le désire, de l'aluminium. Par le terme "matériau de base", tel qu'il est utilisé ici, on entend que la quantité ou le poids pour cent d'un des éléments fer, nickel ou cobalt dépasse toujours la quantité ou le poids individuel pour cent de tout autre élément éventuellement présent. Cependant, la composition exacte à utiliser lorsqu'on fabrique un feuillet particulier de feuille métallique dépend dans une large mesure du type d'environnement de gaz d'échappement d'automobiles dans lequel on doit utiliser la structure catalytique obtenue. La feuille ou le substrat de métal résistant à la corrosion que l'on doit utiliser dans la pratique de l'invention peuvent être produits par des techniques bien connues de façonnage des métaux. Par exemple, on peut les produire par électrodéposition, ou en travaillant à chaud ou à froid des lingots ou d'autres formes coulées du matériau de base pour former une feuille de métal forgé, ou on peut les produire par des techniques de métallurgie des poudres, c'est-à-dire en liant de façon cohérente des poudres métalliques, avec ou sans liants, puis en chauffant simultanément ou ultérieurement pour produire un métal ou alliage fritté, fusionné. Comme toutes les techniques qui précèdent sont bien connues dans la technique, pour plus de brièveté, elles ne seront pas décrites ici dans beaucoup de détails. Dans le mode de réalisation préféré de l'invention, la fine feuille de métal résistant à la corrosion a habituellement une épaisseur d'environ 0,25 mm en moins. En pratique, on a trouvé très souhaitable d'utiliser une fine feuille de métal résistant à la corrosion dont l'épaisseur va d'environ 0,050 mm a environ 0,15 mm. Cependant, l'épaisseur exacte à utiliser dépend de variables telles que le type de matériau utilisé comme substrat, le type d'environnement de gaz d'échappement d'automobile auquel sera effectivement exposée la structure catalytique obtenue et le catalyseur de NOx particulier utilisé, ainsi que d'autres facteurs. La technique exacte utilisée pour déployer la feuille métallique dans la pratique de l'invention n'est pas déterminante. Par exemple, il est possible de déployer la feuille métallique en pratiquant des fentes appropriées dans la feuille métallique puis en l'étirant par application d'une force de traction adéquate. Mais la technique de déploiement que l'on a trouvé convenir particulièrement pour former le type de feuille métallique fine utilisée dans la pratique de la présente invention est celle représentée aux figures Sa à 5d. Dans ce procédé de fabrication d'un métal déployé, on amène un feuillet solide de métal sur le bord du baoti d'une machine de déploiement, et une lame de métal en dents de scie fend et étire une fine section du bord de la feuille métallique pour y former un grand nombre de bandes métalliques en forme de V. Le couteau remonte ensuite et glisse dans une direction donnée de la moitié de la longueur des diverses bandes initiales en forme de V, tandis que l'on fait avancer le A feuillet de feuille métallique de façon contrôlée sur le bati de la machine. Puis le couteau descend pour une autre opération de fente et d'étirage. Ensuite, la lame de couteau se retire, et la série d'opérations qui précède se répète, ce qui fournit une structure de métal déployé. Dans ce type d'opération de déploiement, les diverses bandes constituant la structure de métal déployé obtenue sont retournées ou tordues de telle façon que le plan de leur surface fasse maintenant un angle avec le plan de la surface de feuillet initial de feuille non déployée.Sur la base des résultats d'essais obtenus jusqu'ici, on a observé que les catalyseurs de réduction de NOx sur support formés à partir d'un substrat du type qui viennent d'être décrits, présentent d'excellentes qualités de réduction de NOx. lies matières connues capables de réduire catalytiquement NOx et utilisées de préférence dans la pratique de l'invention sont le nickel, le cobalt, le fer, le manganèse, le cuivre et leurs mélanges. lies matières catalytiques sont déposées ou appliquées par enduction de façon adhérente sur le substrat de feuille fine de métal déployé résistant à la corrosion d'une manière telle que la quantité de matière catalytique migrant dans le substrat et de feuille de métal déployé soit faible ou nulle. Dans la pratique préférée de l'invention, la matière catalytique est électrodéposée sur le fin substrat de feuille métallique, puis il y est lié par diffusion. Lorsqu'on utilise deux matières catalytiques ou davantage, il est possible de les déposer simultanément sur le substrat de telle sorte qu'elles y adhérent sans aucune liaison par diffusion. Cependant, si l'on dépose les matières individuellement sur le substrat, on préfère les allier ensemble, et au cours de cette opération elles se lient par diffusion au substrat.Outre la technique précédente, on peut appliquer la matière catalytique au substrat de feuille métallique fine par des techniques/que depôt-en phase vapeur, pulvérisation dans une flamme, coulée et frittage de poudre sèche. lie procédé exact de revêtement du substrat par le catalyseur de réduction de NOx n'est pas déterminant. Tout ce qui est nécessaire est que le catalyseur soit déposé sur le substrat et y adhère, de telle sorte qu'il ne se détache pas prématurément au cours de l'utilisation ou de la manipulation. La quantité de matière catalytique qui doit être appliquée au substrat est déterminée empiriquement et commandée, pour l'essentiel, par les propriétés physiques et chimiques du catalyseur particulier utilisé et par l'atmosphère de gaz d'é chappement d'automobiles où l'on se propose d'utiliser la structure catalytique obtenue. En pratique, on a essayé des structures catalytiques ayant une épaisseur de revêtement sur une surface donnée allant d'environ 0,0025 à environ 0,037 mm, et on a obtenu des résultats très satisfaisants. Sur la base des poids, on a trouvé qu'il était très souhaitable d'utiliser une structure catalytique réductrice de NOx formée d'environ 2 pour cent en poids à environ 60 pour cent en poids de matière catalytique, le reste étant le support. Dans l'opération consistant à appliquer la matière catalytique au fin substrat de feuille de métal résistant à la corrosion, au cas où du chrome et/ou de l'aluminium sont présents, il faut prendre soin de réduire au minimum la quantité de chrome et/ou d'aluminium qui migre à la surface de la couche catalytique. En général, il ne doit pas y avoir plus de 15 pour cent en poids de chrome sur la surface de la couche catalytique. De plus, s'il y a aussi de l'aluminium, il faut prendre soin d'éviter que la surface de la couche catalytique contienne plus d'environ 4 pour cent en poids d'aluminium. Lorsqu'on applique la matière catalytique au substrat de feuille métallique avant son déploiement, on désire souvent traiter par la chaleur la structure déployée obtenue dans des conditions telles qu'une partie du matériau catalytique s'écoule et recouvre au moins partiellement les parties non enduites de feuille de métal résistant à la corrosion qui ont été produites par l'opération de déploiement. Les exemples non limitatifs suivants sont donnés à titre d'illustration de l'invention. EXEMPLE 1~ On produit un catalyseur sur support capable de réduire catalytiquement les gaz NOx se trouvant dans le gaz d'é- chappement du moteur à combustion interne de la façon suivante (a) on prépare une feuille de nickel électrodéposée d'environ 4,5 mètres de long sur environ 10 cm de large et 0,050 mm d'épaisseur. (b) on déploie ensuite cette feuille de nickel en utilisant un appareil classique de déploiement, de telle façon que la structure de métal déployé obtenue ait une largeur de bande d'environ 0,037 mm et porte environ 2 ouvertures ovales par centimètre de large. (c) on revêt ensuite électrolytiquement cette feuille de nickel déployé de chrome jusqu'à obtention d'une augmentation de poids d'environ 20 pour cent. (d) on allie ensuite le chrome à la feuille de nickel en chauffant la structure de feuille de métal déployé ainsi revêtu à une température d'environ 120500 pendant une durée d'environ 2 heures sous pression réduite (sous une pression d'environ une demi-atmosphère d'argon). La composition du substrat de feuille métallique obtenu est d'environ 80 pour cent en poids de nickel et environ 20 pour cent en poids de chrome. (e) on revêt ensuite électrolytiquement de nickel toute la surface de substrat nickel-chrome ainsi produit de façon à former un revêtement de nickel d'une épaisseur d'environ 0,0050 mm. On lie ensuite par diffusion le catalyseur de nickel au substrat de feuille métallique en chauffant l'article revêtu de nickel à une température d'environ 103800 pendant environ 2 heures sous pression réduite (environ une demi-atmosphère d'argon). EXEMPLE 2 On produit un catalyseur sur support capable de réduire catalytiquement les gaz NOx se trouvant dans le courant d'échappement du moteur à combustion interne de la façon suivante: (a) on prépare une feuille de nickel forgé d'environ 4,5 mètres de long et de 10cm de large, d'une épaisseur d'environ 0,050 mm. (b) on déploie la feuille de nickel forgé par la technique décrite dans l'exemple 1. (c) on dépose ensuite du chrome sur la structure de feuille de nickel déployé comme il est décrit dans l'exemple 1. (d) on allie ensuite le chrome à la structure de feuille de nickel déployé comme il est décrit dans l'exemple 1. (e) on revêt ensuite électrolytiquement de nickel toute la surface du substrat de base de nickel ainsi produit de façon à former un revêtement d'une épaisseur d'environ 0,0050mm. Puis on applique électrolytiquement un revêtement de cuivre d'environ 0,0050 mm d'épaisseur sur le substrat revêtu de nickel. On allie ensuite le cuivre et le nickel et les lie par diffusion au substrat en chauffant l'article ainsi revêtu à une température d'environ 103800 pendant une durée de 2 heures sous pression réduite (une demi-atmosphère d'argon). EXEMPLE 3 On produit un catalyseur de NOx sur support capable de réduire catalytiquement les gaz NOx se trouvant dans le courant d'échappement du moteur à combustion interne de la façon suivante (a) on prépare une feuille de nickel électrodéposé d'environ 4,5 mètres de long sur environ 10cm de large et environ 0,050 mm d'épaisseur. (b) on déploie la feuille de nickel électrodéposé par la méme technique que dans l'exemple 1. (c) on dépose ensuite du chrome sur la structure de feuille de nickel déployée comme il est indiqué dans l'exemple 1. (d) on allie ensuite le chrome ainsi déposé à la structure de feuille de nickel comme il est décrit dans l'exemple 1. (e) on dépose ensuite de l'aluminium en phase vapeur sur la feuille de métal déployé de façon à produire un substrat contenant environ 4 pour cent en poids d'aluminium. On allie ensuite l'aluminium au substrat en chauffant à environ 10380C pendant une durée d'environ 30 minutes sous pression réduite (une demi-atmosphère d'argon). (f) on revit ensuite le substrat ainsi produit d'un catalyseur de nickel comme il est décrit dans l'exemple 1. EXEMPLE 4 On produit un catalyseur de NOx sur support capable de réduire catalytiquement les gaz NOx se trouvant dans le courant d'échappement du moteur à combustion interne de la façon suivante : (a) on prépare une feuille de nickel d'environ 4,5 mètres de long sur environ 10 cm de large et environ 0,050 mm d'épaisseur en laminant des particules de nickel. (b) on déploie la feuille de nickel par la même technique que dans l'exemple 1. (c) on dépose ensuite du chrome sur la structure de feuille de nickel déployé comme il est décrit dans l'exemple 1. (d) on allie ensuite le chrome à la feuille de nickel comme il est décrit dans l'exemple 1. (e) on effectue un dépôt électrolytique simultané à la surface du substrat de feuille déployée du nickel et du cuivre, de façon à produire un revêtement catalytique constitué d'environ 80 pour cent en poids de nickel et d'environ 20 pour cent en poids de cuivre. Le revêtement catalytique obtenu a environ 0,0050 mm d'épaisseur. EXEMPLE 5 On produit un catalyseur de NOx sur support capable de réduire catalytiquement les gaz NOx se trouvant dans le courant d'échappement du moteur à combustion interne de la façon suivante: (a) on prépare une feuille de nickel formée électrolytiquement d'environ 4,5 mètres de long sur 10 cm de large et 0,050 mm d'épaisseur. (b) on déploie la feuille de nickel par la même technique que dans l'exemple 1. (c) on dépose ensuite du chrome sur la structure de feuille de nickel déployée par la technique décrite dans l'exemple 1. (d) on allie ensuite le chrome à la structure de feuille de nickel comme il est décrit dans l'exemple 1. (e) on revêt ensuite toute la surface du substrat de base de nickel déployé de particules d'un matériau catalytique pré-allié composé d'environ 80 pour cent en poids de nickel et d'environ 20 pour cent en poids de cuivre. On chauffe ensuite la structure déployée ainsi revêtue à environ 10930C pendant 1 heure pour provoquer la coalescence des particules nickel-cuivre et les lier au substrat. La structure obtenue a-sa surface revêtue d'une couche catalytique qui a environ 0,0075 mm d'épaisseur. EXEMPLE 6 On produit un catalyseur de NOx sur support capable de réduire catalytiquement les gaz NOx se trouvant dans le courant d'échappement du moteur à combustion interne de la façon suivante: (a) on prépare une feuille de métal forgé composée d'environ 33 pour cent en poids de nickel et d'environ 67 pour cent en poids de cobalt, qui a environ 4,5 mètres de large sur 10 cm de large et 0,050 mm d'épaisseur. (b) on déploie ensuite cette feuille de nickel-cobalt produite électrolytiquement par la même technique que celle décrite dans l'exemple 1. (c) on revêt ensuite électrolytiquement de chrome cette feuille de nickel-cobalt déployée comme il est décrit dans l'exemple 1. (d) on allie ensuite le chrome à la feuille de nickelcobalt comme il est décrit dans l'exemple 1. (e) on revêt ensuite électrolytiquement toute la surface du substrat de base nickel-cobalt déployé d'une couche catalytique constituée d'environ 80 pour cent en poids de nickel et d'environ 20 pour cent en poids de cuivre par la technique décrite dans l'exemple 2. EXEMPLE 7 On produit un catalyseur de NOx sur support capable de réduire catalytiquement les gaz NOx se trouvant dans le courant d'échappement du moteur à combustion interne de la façon suivante (a) on prépare une feuille métallique nickel-cobalt forgée du type décrit dans l'exemple 6. (b) on déploie ce feuillet de feuille nickel-cobalt forgée comme il est décrit dans l'exemple 1. (c) on allie cette feuille métallique nickel-cobalt déployée avec du chrome et de l'aluminium comme il est décrit dans l'exemple 3. (d) on dépose sur la feuille de nickel-cobalt déployée par la technique décrite dans l'exemple 2, un revêtement d'environ 0,0050 mm d'épaisseur constitué d'environ 80 pour cent en poids de nickel et d'environ 20 pour cent en poids de cuivre par la technique décrite dans l'exemple 2. EXEMPLE 8 On produit un catalyseur de NOx sur support capable de réduire catalytiquement les gaz NOx se trouvant dans le courant d'échappement du moteur à combustion interne de la façon suivante (a) on se procure une feuille métallique produite électrolytiquement, constituée d'environ 33 pour cent en poids de nickel et d'environ 67 pour cent en poids de cobalt, d'environ 4,5 mètres de long sur environ 10 cm de large et environ 0,050 mm d'épaisseur. (b) on déploie ensuite la feuille nickel-cobalt par les techniques décrites dans l'exemple 1. (c) on revêt ensuite de chrome cette feuille nickelcobalt déployée comme il est décrit dans l'exemple 1. (d) on allie ensuite le chrome à la feuille de nickelcobalt comme il est décrit dans l'exemple 1. (e) on applique ensuite au substrat de nickel-cobalt déployé un revêtement catalytique constitué d'environ 80 pour cent en poids de nickel et d'environ 20 pour cent en poids de cuivre par la technique d'électrodéposition simultanée décrite dans 11 exemple 4. EXEMPLE 9 On produit un catalyseur de NOx capable de réduire catalytiquement les gaz NOx dans le courant d'échappement du moteur à combustion interne de la façon suivante (a) on se procure une feuille métallique d'environ 4,5 mètres de long sur environ 10 cm de large et environ 0,050mm d'épaisseur constituée d'environ 60 pour cent en poids de nickel et environ 40 pour cent en poids de fer. Cette feuille métallique est formée en coulant une suspension de particules nickel-fer préalliées, puis en frittant pour produire un matériau en feuille dense. (b) on déploie ensuite cette feuille nickel-fer par la technique décrite dans l'exemple 1. (c) on allie ensuite la feuille nickel-fer déployée à du chrome et à de l'aluminium comme il est décrit dans l'exem- ple 3. (d) on revêt ensuite le substrat de feuille de base nickel-fer déployé ainsi formé d'un matériau catalytique réducteur de NOx constitué d'environ 80 pour cent en poids de nickel et d'environ 20 pour cent en poids de cuivre par la technique décrite dans 11 exemple 2. EXEMPLE 10 On produit un catalyseur de NOx sur support capable de réduire catalytiquement les gaz NOx se trouvant dans le courant d'échappement du moteur à combustion interne de la façon suivante: (a) on se procure une feuille métallique produit par électrolyse constituée d'environ 60 pour cent en poids de nickel et d'environ 40 pour cent en poids de fer, ayant environ 4,5 mètres de long sur environ 10 cm de large et environ 0,050 mm d'épaisseur. (b) on déploie cette feuille métallique nickel-fer par la technique décrite dans l'exemple 1. (c) on dépose ensuite du chrome sur la feuille déployée nickel-fer par la technique décrite dans l'exemple 1. (d) on allie ensuite le chrome à la feuille nickelfer par la technique décrite dans l'exemple 1. (e) on dépose ensuite électrolytiquement à la surface de la feuille nickel-fer déployée un revêtement de catalyseur de nickel réducteur de NOx d'environ 0,0025 mm d'épaisseur par la technique décrite dans l'exemple 1. EXEMPLE 11 On produit un catalyseur de NOx sur support capable de réduire catalytiquement les gaz NOx se trouvant dans le courant d'échappement du moteur à combustion interne de la façon suivante: (a) on se procure une feuille métallique forgée constituée d'environ 60 pour cent en poids de nickel et d'environ 40 pour cent en poids de fer, d'environ 4,5 mètres de long sur environ 10 ci de large et environ 0,050 mm d'épaisseur. (b) on déploie ensuite cette feuille nickel-fer forgée par la technique décrite dans 1'exemple 1. (c) on dépose ensuite du chrome sur la feuille nickelfer forgée déployée, par la technique décrite dans l'exemple 1. (d) on allie le chrome à la feuille nickel-fer déployée par la technique décrite dans l'exemple 1. (e) on applique au substrat de feuille métallique déployée un catalyseur de réduction de NOx constitué d'environ 80 pour cent en poids de nickel et d'environ 20 pour cent en poids de cuivre par la technique décrite dans l'exemple 2. EXEMPLE 12 On produit un catalyseur de NOx sur support capable de réduire catalytiquement les gaz NOx se trouvant dans le courant d'échappement du moteur à combustion interne comme il est décrit dans l'exemple 11, excepté que le catalyseur de réduction de NOx nickel-cuivre est appliqué à la feuille de métal déployée par la technique décrite dans l'exemple 4. EXEMPLE 13 On produit un catalyseur de NOx sur support capable de réduire catalytiquement les gaz NOx se trouvant dans le courant d'échappement du moteur à combustion interne de la façon suivante: (a) on se procure une feuille métallique produite électrolytiquement constituée d'environ 20 pour cent en poids de nickel, d'environ 60 pour cent en poids de cobalt et d'environ 20 pour cent en poids de fer, d'environ 4,5 mètres de long sur environ 10 cm de large et environ 0,050 mm d'épaisseur. (b) on déploie ensuite cette feuille métallique nickelcobalt-fer par la technique décrite dans l'exemple 1. (c) on dépose du chrome sur la feuille de métal dé ployé par la technique décrite dans l'exemple 1. (d) on allie ensuite le chrome à la feuille métallique nickel-cobalt-fer déployée par la technique décrite dans l'exem- ple 1. (e) on dépose ensuite une couche catalytique réductrice de NOx d'environ 80 pour cent en poids de nickel et environ 20 pour cent en poids de cuivre à la surface de la feuille nickelcobalt-fer déployée par la technique décrite dans l'exemple 2. L'épaisseur de la couche catalytique ainsi déposée est d'environ 0,0050 mm. EXEMPLE 14 On produit un catalyseur de NOx sur support capable de réduire catalytiquement les gaz NOx se trouvant dans le courant d'échappement du moteur à combustion interne de la façon suivante (a) on se procure une feuille de métal forgé constituée d'environ 20 pour cent en poids de nickel, environ 60 pour cent en poids de cobalt et environ 20 pour cent en poids de fer, ayant environ 4,5 m de long sur environ 10 cm de large et environ 0,050 mm d'épaisseur. (b) on déploie ensuite cette feuille nickel-cobalt-fer par la technique décrite dans l'exemple 1. (c) on dépose ensuite du chrome à la surface de la feuille de métal déployé par la technique décrite dans l'exemple 1. (d) on allie ensuite le chrome à la feuille nickelcobalt-fer par lestechniques décrites dans l'exemple 1. (e) on dépose ensuite à la surface de la feuille métallique nickel-cobalt-fer déployée un catalyseur de réduction de NOx constitué d'environ 80 pour cent en poids de nickel et d'environ 20 pour cent en poids de cuivre par la technique décrite dans l'exemple 2. L'épaisseur du catalyseur de réduction de NOx nickel-cuivre ainsi déposé et lié est d'environ 0,0050 mm. EXEMPLE 15 On produit un catalyseur de NOx sur support capable de réduire catalytiquement les gaz NOx se trouvant dans le courant d'échappement du moteur à combustion interne de la façon suivante: (a) on se procure une feuille métallique du type décrit dans l'exemple 14. (b) on déploie ensuite la feuille nickel-cobalt-fer par la technique décrite dans l'exemple 1. (c) on allie ensuite la feuille de métal ainsi déployée à du chrome et à de l'aluminium comme il est décrit dans l'exem- ple 3. (d) on revêt ensuite la feuille de métal déployé ainsi produite d'un catalyseur de réduction de NOx essentiellement constitué de 100 pour cent de nickel par la technique décrite dans l'exemple 1. EXEMPLE 16 On produit un catalyseur de NOx sur support capable de réduire catalytiquement les gaz NOx se trouvant dans le courant d'échappement du moteur à combustion interne de la façon suivante : (a) on se procure une feuille métallique d'environ 4,5 m de long sur environ 10 cm de large et environ 0,050 mm d'épaisseur, constituée d'environ 20 pour cent en poids de nickel d'environ 60 pour cent en poids de cobalt et d'environ 20 pour cent en poids de fer, produit en laminant des particules nickelcobalt-fer préalliées. (b) on déploie ensuite cette feuille métallique par la technique décrite dans l'exemple 1. (c) on dépose ensuite du chrome sur la feuille de métal déployé par la technique décrite dans l'exemple 1. (d) on allie ensuite le chrome à la feuille nickelcobalt-fer par la technique décrite dans l'exemple 1. (e) on dépose ensuite un catalyseur de réduction de NOx constitué d'environ 80 pour cent en poids de nickel et d'environ 20 pour cent en poids de cuivre à la surface de la feuille de métal déployée par la technique décrite dans l'exemple 2. EXEMPLE 17 On produit un catalyseur capable de réduire catalytiquement le constituant NOx de gaz d'échappement émanant du moteur à combustion interne de la façon suivante (a) on se procure une feuille de nickel électrodéposée d'environ 4,5 mètres de long sur environ 10 cm de large et environ 0,050 mm d'épaisseur. (b) on revêt ensuite électrolytiquement de chrome cette feuille de nickel comme il est décrit dans l'exemple 1. (c) on allie ensuite le chrome à la feuille de nickel comme il est décrit dans l t exemple 1. (d) on déploie ensuite cette feuille de nickel par la technique décrite dans l'exemple 1. (e) on revêt ensuite de nickel toute la surface du substrat nickel-chrome pour former un revêtement de nickel ayant une épaisseur d'environ 0,0050 mm comme il est décrit dans l'esemple 1. EXEMPLE 18 On produit un catalyseur capable de réduire catalytiquement le constituant NOx des gaz d'échappement émanant du moteur à combustion interne de la façon suivante (a) on se procure une feuille de nickel forgé d'environ 4,5 mètres de long et 10 cm de large ayant une épaisseur d'environ 0,050 mm. (b) on dépose ensuite du chrome sur la feuille de nickel comme il est décrit dans exemple 1. (c) on allie ensuite le chrome à la feuille de nickel comme il est décrit dans l'exemple 1. (d) on déploie ensuite la feuille de nickel forgée par la technique décrite dans l'exemple 1. (e) on revêt ensuite de nickel et de cuivre toute la surface du substrat de base de nickel déployé ainsi produit comme il est décrit dans exemple 2. EXEMPLE 19 On produit un catalyseur capable de réduire catalytiquement le constituant NOx des gaz à'échappement émanant du moteur à combustion interne de la façon suivante : (a) on se procure une feuille de nickel électrodéposée d t environ 4,5 mètres de long sur environ 10 cm de large et environ 0,050 mm d'épaisseur. (b) on dépose ensuite du chrome sur la feuille de nickel par la technique décrite dans l'exemple 1. (c) on allie ensuite le chrome ainsi déposé à la feuille de nickel comme il est décrit dans l'exemple 1. (d) on revêt ensuite la feuille métallique d'aluminium comme il est décrit dans l'exemple 3. (e) on déploie le feuillet de feuille de nickel électrodéposée par la technique décrite dans l'exemple 1. (f) on revêt ensuite le substrat ainsi produit d'un catalyseur de nickel comme il est décrit dans l'exemple 1. EXEMPLE 20 On produit un catalyseur capable de réduire catalyti quement le constituant NOx des gaz d'échappement émanant du moteur à combustion interne de la façon suivante (a) on se procure une feuille de nickel d'environ 4,5 mètres de long sur environ 10 cm de large et environ 0,050 mm d'épaisseur produit par laminage de particules de nickel. (b) on dépose du chrome sur la feuille de nickel comme il est décrit dans l'exemple 1. (c) on allie ensuite le chrome à la feuille de nickel comme il est décrit dans l'exemple 1. (d) on déploie le feuillet de feuille de nickel par la technique de l'exemple 1. (e) on revêt la surface du substrat de feuille déployée de nickel et de cuivre de façon à produire un revêtement catalytique constitué d'environ 80 pour cent en poids de nickel et d'environ 20 pour cent en poids de cuivre comme il est décrit dans l'exemple 4. EXEMPLE 21 On produit un catalyseur capable de réduire catalytiquement le constituant NOx des gaz d'échappement émanant du moteur à combustion interne de la façon suivante (a) on se procure une feuille de nickel formée électrolytiquement d'environ 4,5 mètres de long sur 10 cm de large et 0,050 mm d'épaisseur. (b) on dépose du chrome sur la feuille de nickel comme il est décrit dans l'exemple 1. (c) on allie ensuite le chrome à la feuille de nickel comme il est décrit dans l'exemple 1. (d) on déploie la feuille de nickel par la technique décrite dans l'exemple 1. (e) on revêt ensuite toute la surface du substrat de base de nickel déployé avec des particules d'un matériau catalytique préallié constitué d'environ 80 pour cent en poids de nickel et d'environ 20 pour cent en poids de cuivre comme il est décrit dans l'exemple 5. EXEMPLE 22 On produit un catalyseur capable de réduire catalytiquement le constituant NOx des gaz d'échappement émanant du moteur à combustion interne de la façon suivante (a) on se procure une feuille de métal forgé constituée d'environ 33 pour cent en poids de nickel et d'environ 67 pour cent en poids de cobalt, d'environ 4,5 mètres de long sur lOcm de large et 0,050 mm d'épaisseur. (b) on revêt ensuite électrolytiquement de chrome cette feuille de nickel-cobalt comme il est décrit dans l'exemple 1. (c) on allie ensuite le chrome à la feuille de nickelcobalt comme il est décrit dans l'exemple 1. (d) on déploie ensuite cette feuille de nickel-cobalt produite électrolytiquement par la même technique que dans l'exemple 1. (e) on revêt ensuite électrolytiquement toute la surface du substrat de base nickel-cobalt déployé d'une couche catalytique constituée d'environ 80 pour cent en poids de nickel et d'environ 20 pour cent en poids de cuivre par la technique décrite dans l'exemple 2. EXEMPLE 23 On produit un catalyseur capable de réduire catalytiquement le constituant NOx des gaz d'échappement émanant du moteur à combustion interne de la façon suivante (a) on se procure une feuille métallique nickel-cobalt forgée du type décrit dans l'exemple 22. (b) on allie cette feuille de nickel-cobalt avec du chrome et de l'aluminium comme il est décrit dans l'exemple 3. (c) on déploie ensuite la feuille nickel-cobalt forgé comme il est décrit dans l'exemple 1. (d) on dépose sur la feuille nickel-cobalt déployée un revêtement d'environ 0,0050 mm d'épaisseur constitué d'environ 80 pour cent en poids de nickel et d'environ 20 pour cent en poids de cuivre par la technique décrite dans L'exemple 2. EXEMPLE 24 On produit un catalyseur capable de réduire catalytiquement le constituant NOx des gaz d'échappement émanant du moteur à combustion interne de la façon suivante (a) on se procure une feuille de métal produite électrolytiquement constituée d'environ 33 pour cent en poids de nickel et d'environ 67 pour cent en poids de cobalt, ayant environ 4,5 mètres de long sur environ 10 cm de large et environ 0,050 mm d'épaisseur. (b) on revêt ensuite de chrome cette feuille nickelcobalt comme il est décrit dans l'exemple 1. (c) on allie ensuite le chrome à la feuille nickel cobalt comme il est décrit dans l'exemple 1. (d) on déploie ensuite la feuille nickel-cobalt par les techniques décrites dans exemple 1. (e) on applique ensuite au substrat de nickel-cobalt déployé, par la technique d'électrodéposition simultanée décrite dans l'exemple 4, un revêtement catalytique constitué d'environ 80 pour cent en poids de nickel et d'environ 20 pour cent en poids de cuivre. EXEMPLE 25 On produit un catalyseur capable de réduire catalytiquement le constituant NOx des gaz d'échappement émanant du moteur à combustion interne de la façon suivante : (a) on se procure une feuille métallique d'environ 4,5 mètres de long par environ 10 cm de large et environ 0,050 mm d'épaisseur constituée d'environ 60 pour cent en poids de nickel et d'environ 40 pour cent en poids de fer. On forme cette feuille métallique par coulée d'une suspension de particules nickel-fer pré-alliées puis frittage pour produire un matériau de feuille dense. (b) on allie ensuite la feuille nickel-fer avec du chrome et de l'aluminium comme il est décrit dans 11 exemple 3. (c) on déploie ensuite la feuille nickel-fer par la technique décrite dans l'exemple 1. (d) on revêt ensuite le substrat de feuille de base nickel-fer déployé ainsi formé d'un matériau catalytique réducteur de NOx constitué d'environ 80 pour cent en poids de nickel et d'environ 20 pour cent en poids de cuivre par la technique décrite dans l'exemple 2. EXEMPLE 26 On produit un catalyseur capable de réduire catalytiquement le constituant NOx des gaz d'échappement émanant du moteur à combustion interne de la façon suivante (a) on se procure une feuille métallique produite électrolytiquement constituée d'environ 60 pour cent en poids de nickel et d'environ 40 pour cent en poids de fer, ayant environ 4,5 mètres de long sur environ 10 cm de large et environ 0,050 mi d'épaisseur. (b) on dépose du chrome sur la feuille nickel-fer par la technique décrite dans l'exemple 1. (c) on allie ensuite le chrome avec la feuille nickel fer par la technique décrite dans l'exemple 1. (d) on déploie ensuite cette feuille métallique nickelfer par la technique décrite dans l'exemple 1. (e) on dépose ensuite électrolytiquement un revêtement d'un catalyseur de réduction de NOx de nickel d'environ 0,0025mm à la surface de la feuille nickel-fer déployée par la technique décrite dans l'exemple 1. EXEMPLE 27 On produit un catalyseur capable de réduire catalytiquement le constituant NOx des gaz d'échappement émanant du moteur à combustion interne de la façon suivante (a) on se procure une feuille de métal forgé constituée d'environ 60 pour cent en poids de nickel et d'environ 40 pour cent en poids de fer, d'environ 4,5 mètres de long sur environ 10 cm de large et environ 0,050 mm d'épaisseur. (b) on dépose du chrome sur la feuille nickel-fer forgée par la technique décrite dans exemple 1. (c) on allie le chrome à la feuille nickel-fer par la technique décrite dans l'exemple 1. (d) on déploie ensuite cette feuille nickel-fer forgée par la technique décrite dans l'exemple 1. (e) on applique au substrat de feuille métallique déployée, par la technique décrite dans l'exemple 2, un catalyseur de réduction de NOx constitué d'environ 80 pour cent en poids de nickel et d'environ 20 pour cent en poids de cuivre. EXEMPLE 28 On produit une structure catalytique sur support capable de réduire catalytiquement les gaz NOx se trouvant dans le courant d'échappement du moteur à combustion interne comme il est décrit dans l'exemple 27, excepté que l'on applique le catalyseur de réduction de NOx nickel-cuivre au substrat de feuille de métal déployée par la technique décrite dans l'exemple 4. EXEMPLE 29 On produit un catalyseur capable de réduire catalytiquement le constituant NOx des gaz d'échappement émanant du moteur à combustion interne de la façon suivante (a) on se procure une feuille de métal produite électrolytiquement constituée d'environ 20 pour cent en poids de nickel, environ 60 pour cent en poids de cobalt et environ 20 pour cent en poids de fer, ayant environ 4,5 mètres de long sur environ 10 cm de large et environ 0,050 mm d'épaisseur. (b) on dépose du chrome sur la feuille métallique comme il est décrit dans l'exemple 1. (c) on allie ensuite le chrome à la feuille métallique nickel-cobalt-fer par la technique décrite dans l'exemple 1. (d) on déploie ensuite cette feuille métallique nickel-cobalt-fer comme il est décrit dans l'exemple 1. (e) on dépose ensuite une couche catalytique réductrice de NOx constituée d'environ 80 pour cent en poids de nickel et d'environ 20 pour cent en poids de cuivre sur la surface de la feuille nickel-cobalt-fer déployée par la technique décrite dans l'exemple 2. L'épaisseur de la couche catalytique ainsi déposée est d'environ 0,0050 mm. EXEMPLE 30 On produit un catalyseur capable de réduire catalytiquement le constituant NOx des gaz d'échappement émanant du moteur à combustion interne de la façon suivante (a) on se procure une feuille de métal forgé constituée d'environ 20 pour cent en poids de nickel, environ 60 pour cent en poids de cobalt et environ 20 pour cent en poids de fer, ayant environ 4,5 mètres de long sur environ 10 cm de large et environ 0,050 mm d'épaisseur. (b) on dépose ensuite du chrome à la surface de la feuille métallique par les techniques décrites dans exemple 1. (c) on allie ensuite le chrome à la feuille nickelcobalt-fer par les techniques décrites dans l'exemple 1. (d) on déploie ensuite ce feuillet de feuille métallique nickel-cobalt-fer par la technique décrite dans l'exemple 1. (e) on dépose ensuite à la surface de la feuille métallique nickel-cobalt-fer déployée un catalyseur de réduction de NOx constitué d'environ 80 pour cent en poids de nickel et environ 20 pour cent en poids de cuivre, par la technique décrite dans l'exemple 2. L'épaisseur du catalyseur nickel-cuivre réducteur de NOx ainsi déposé et lié est d'environ 0,0050 mm. EXEMPLE 31 On produit un catalyseur capable de réduire catalytiquement le constituant NOx des gaz d'échappement émanant du moteur à combustion interne de la façon suivante (a) on se procure une feuille de métal du type décrit dans l'exemple 30. (b) on allie ensuite la feuille de métal à du chrome et à de l'aluminium comme il est décrit dans l'exemple 3. (c) on déploie ensuite la feuille de métal nickelcobalt-fer par la technique décrite dans l'exemple 1. (d) on revêt ensuite la feuille de métal déployé ainsi produite d'un catalyseur de réduction de NOx essentillement constitué de 100 pour cent de nickel par la technique décrite dans l'exemple 1. EXEMPLE 32 On produit un catalyseur capable de réduire catalytiquement le constituant NOx des gaz d'échappement émanant du moteur à combustion interne de la façon suivante (a) on se procure une feuille métallique d'environ 4,5 mètres de long sur environ 10 cm de large et environ 0,050 mm d'épaisseur, constituée d'environ 20 pour cent en poids de nickel, environ 60 pour cent en poids de cobalt et 20 pour cent en poids de fer, produite en laminant des particules nickel-cobalt-fer préalliées. (b) on dépose du chrome sur la feuille métallique par la technique décrite dans l'exemple 1. (c) on allie le chrome à la feuille nickel-cobalt-fer par la technique décrite dans l'exemple 1. (d) on déploie ensuite la feuille de métal alliée par la technique décrite dans l'exemple 1. (e) on dépose ensuite à la surface de la feuille de métal déployé, par la technique décrite dans l'exemple 2, un catalyseur de réduction de NOx constitué d'environ 80 pour cent en poids de nickel et environ 20 pour cent en poids de cuivre. EXEMPLE 33 On produit un catalyseur sur support capable de réduire catalytiquement les gaz NOx se trouvant dans le courant d'échappement du moteur à combustion interne de la façon suivante (a) on se procure une feuille de nickel électrodéposée d'environ 4,5 mètres de long sur environ 10 cm de large et environ 0,050 mm d'épaisseur (b) on revêt ensuite électrolytiquement de chrome cette feuille de nickel comme il est décrit dans l'exemple 1. (c) on allie ensuite le chrome à la feuille de nickel comme il est décrit dans l'exemple 1. (d) on revêt ensuite électrolytiquement toute la sur face du substrat nickel-chrome ainsi produit de nickel, de façon à former un revêtement de nickel ayant une épaisseur d'environ 0,0050 mm. On lie ensuite par diffusion le catalyseur de nickel au substrat de feuille métallique en chauffant l'article revêtu de nickel à une température d'environ 10380C pendant environ 2 heures sous pression réduite (environ une demi-atmosphère d'argon). (e) on déploie ensuite cette feuille de nickel revêtue de catalyseur en utilisant la technique décrite dans l'exemple 1. EXEMPLE 34 On produit un catalyseur sur support capable de réduire catalytiquement les gaz NOx se trouvant dans le courant d'échappement du moteur à combustion interne de la façon suivante : (a) on se procure une feuille de nickel forgé d'environ 4,5 mètres de long et 10 cm de large ayant une épaisseur d'environ 0,050 mi. (b) on dépose ensuite du chrome sur la structure de feuille de nickel comme il est décrit dans l'exemple 1. (c) on allie ensuite le chrome à la structure de feuille de nickel comme il est décrit dans l'exemple 1. (d) on revêt ensuite toute la surface du substrat de base de nickel ainsi produit de nickel et de cuivre comme il est décrit dans l'exemple 2. (e) on déploie cette feuille de nickel forgé revêtu de catalyseur comme il est décrit dans l'exemple 1. EXEMPLE 35 On produit un catalyseur sur support capable de réduire catalytiquement les gaz NOx se trouvant dans le courant d'échappement du moteur à combustion interne de la façon suivante: (a) on se procure une feuille de nickel électrodéposée d'environ 4,5 m de long sur environ 10 cm de large et environ 0,050 wm d'épaisseur. (b) on dépose ensuite du chrome sur la structure de feuille de nickel comme il est décrit dans l'exemple 1. (c) on allie ensuite le chrome ainsi déposé à la structure de feuille de nickel comme il est décrit dans l'exemple 1. (d) on applique ensuite un revêtement d'aluminium à la feuille métallique comme il est décrit dans l'exemple 3. (e) on revêt ensuite le substrat ainsi produit d'un catalyseur de nickel comme il est décrit dans l'exemple 1. (f) on déploie la feuille de nickel électrodéposée revêtue de catalyseur par la même technique que dans l'exemple 1. EXEMPLE 36 On produit un catalyseur sur support capable de réduire catalytiquement les gaz NOx se trouvant dans le courant d'échappement du moteur à combustion interne de la façon suivante (a) on se procure une feuille de nickel d'environ 4,5m de long sur environ 10 cm de large et environ 0,050 mm d'épaisseur produite en lamisant des particules de nickel. (b) on dépose ensuite du chrome sur la structure de feuille de nickel comme il est décrit dans l'exemple 1. (c) on allie ensuite le chrome à la feuille de nickel comme il est décrit dans l'exemple 1. (d) on effectue un dépot électrolytique simultané de nickel et de cuivre à la surface du substrat de feuille de façon à produire un revêtement catalytique constitué d'environ 80 pour cent en poids de nickel et d'environ 20 pour cent en poids de cuivre comme il est décrit dans l'exemple 4. (e) on déploie le feuillet de feuille de nickel revêtue de catalyseur par la même technique que dans-l'exemple 1. EXEMPLE 37 On produit un catalyseur sur support capable de réduire catalytiquement les gaz NOx se trouvant dans le courant d'échappement du moteur à combustion interne de la façon suivante (a) on se procure une feuille de nickel formée électrolytiquement d'environ 4,5 m de long sur 10 cm de large et 0,050 mm d'épaisseur. (b) on dépose ensuite du chrome sur la structure de feuille de nickel par la technique de l'exemple 1. (c) on allie ensuite le chrome à la structure de feuille de nickel par la technique décrite dans l'exemple 1. (d) on revêt ensuite toute la surface du substrat de base de nickel de particules d'un matériau catalytique pré-allié constitué d'environ 80 pour cent en poids de nickel et d'environ 20 pour cent en poids de cuivre comme il est décrit dans l'exem- ple 5. (e) on déploie la feuille de nickel revêtue de catalyseur par la technique décrite dans l'exemple 1. EXEMPLE 38 ~XEMPLE 38 - On produit un catalyseur sur support capable de réduire catalytiquement les gaz NOx se trouvant dans le courant d'échappement du moteur à combustion interne de la façon suivante : (a) on se procure une feuille de métal forgé constituée d'environ 33 pour cent en poids de nickel et d'environ 67 pour cent en poids de cobalt, ayant environ 4,5 m de long sur 10 cm de large et 0,050 mm d'épaisseur. (b) on revêt ensuite électrolytiquement de chrome cette feuille nickel-cobalt par la technique décrite dans l'exemple 1. (c) on allie ensuite le chrome à la feuille nickelcobalt par la technique décrite dans l'exemple 1. (a) on revêt ensuite électrolytiquementtoute la surface du substrat de base nickel-cobalt d'une couche catalytique constituée d'environ 80 pour cent en poids de nickel et d'environ 20 pour cent en poids de cuivre par la technique décrite dans l'etemple 2. (e) on déploie ensuite cette feuille nickel-cobalt produite électrolytiquement revêtue de catalyseur par la technique décrite dans l'exemple 1. EXEMPLE 39 On produit un catalyseur sur support capable de réduire catalytiquement les gaz NOx se trouvant dans le courant d'échappement du moteur à combustion interne de la façon suivante : (a) on se procure une feuille de métal nickel-cobalt forgée du type décrit dans l'exemple 38. (b) on allie cette feuille métallique nickel-cobalt à du chrome et à de l'aluminium par la technique décrite dans l'exemple 3. (c) on dépose un revêtement d'environ 0,0050 mm d'épaisseur constitué d'environ 80 pour cent en poids de nickel et d'environ 20 pour cent en poids de cuivre sur la feuille de nickelcobalt par la technique décrite dans l'exemple 2. (a) on déploie la feuille de nickel-cobalt revêtu de catalyseur comme il est décrit dans l'exemple 1. EXEMPLE 40 On produit un catalyseur sur support capable de réduire catalytiquement les gaz NOx se trouvant dans le courant d'échappement du moteur à combustion interne de la façon suivante (a) on se procure une feuille de métal produite élec trolytiquement constituée d'environ 33 pour cent en poids de nickel et d'environ 67 pour cent en poids de cobalt ayant environ 4,5 m de long sur environ 10 cm de large et environ 0,050 mm d'épaisseur. (b) on revêt ensuite de chrome cette feuille de nickelcobalt comme il est décrit dans l'exemple 1. (c) on allie ensuite le chrome à la feuille de nickelcobalt comme il est décrit dans l'exemple 1. (d) on applique ensuite au substrat de nickel-cobalt un revêtement catalytique constitué d'environ 80 pour cent en poids de nickel et d'environ 20 pour cent en poids de cuivre par la technique de dépôt électrolytique simultané décrite dans l'e- xemple 4. (e) on déploie ensuite la feuille de nickel-cobalt revêtue de catalyseur par la technique décrite dans l'exemple 1. EXEMPLE 41 On produit un catalyseur sur support capable de réduire catalytiquement les gaz NOx se trouvant dans le courant d'échappement du moteur à combustion interne de la façon suivante (a) on se procure une feuille de métal d'environ 4,Sm de long sur environ 10 cm de large et environ 0,050 mi d'épaisseur constituée d'environ 60 pour cent en poids de nickel et d'environ 40 pour cent en poids de fer. On forme cette feuille de métal en coulant une suspension de particules nickel-fer préalliées puis en frittant pour produire un feuillet dense. (b) on allie ensuite la feuille nickel-fer à du chrome et à de l'aluminium comme il est décrit dans l'exemple 3. (c) on revêt ensuite le substrat de feuille de base fer-nickel ainsi formé d'un matériau catalytique réducteur de NOx constitué d'environ 80 pour cent en poids de nickel et d'environ 20 pour cent en poids de cuivre par la technique décrite dans l'exemple 2. (d) on déploie ensuite la feuille nickel-fer revêtue de catalyseur par la technique décrite dans l'exemple 1. EXEMPLE 42 On produit un catalyseur sur support capable de réduire catalytiquement les gaz NOx se trouvant dans le courant d'échappement du moteur à combustion interne de la façon suivante : (a) on se procure une feuille de métal produit électrolytiquement constituée d'environ 60 pour cent en poids de nickel et d'environ 40 pour cent en poids de fer, ayant environ 4,5 m de long et environ 10 cm de large sur environ 0,050 mm d'épaisseur. (b) on dépose ensuite du chrome sur la feuille nickelfer par la technique décrite dans exemple 1. (c) on allie ensuite le chrome à la feuils nickelfer par la technique décrite dans l'exemple 1. (d) on dépose ensuite électrolytiquement à la surface de la feuille nickel-fer, par la technique décrite dans l'exemple 1, un revêtement de catalyseur de nickel réducteur de NOx d'environ 0,0025 mi d'épaisseur. (e) on déploie la feuille de métal nickel-fer revêtue de catalyseur par la technique décrite dans l'exemple 1. EXEMPLE 43 On produit un catalyseur sur support capable de réduire catalytiquement les gaz NOx se trouvant dans le courant d'échappement du moteur à combustion interne de la façon suivante (a) on se procure une feuille de métal forgé constituée d'environ 60 pour cent en poids de nickel et d'environ 40 pour cent en poids de fer, ayant environ 4,5 m de long sur environ 10 cm de large et environ 0,050 mm d'épaisseur. (b) on dépose ensuite du chrome sur la feuille nickelfer forgéepar la technique décrite dans l'exemple 1. (c) on allie le chrome à la feuille nickel-fer par la technique décrite dans l'exemple 1. (d) on applique au substrat de feuille métallique, par la technique décrite dans l'exemple 2, un catalyseur de réduction de NOx constitué d'environ 80 pour cent en poids de nickel et d'environ 20 pour cent en poids de cuivre. (e) on déploie ensuite la feuille de nickel-fer forgée revêtue de catalyseur par la technique décrite dans l'exemple 1. EXEMPLE 44 On produit un catalyseur sur support capable de réduire catalytiquement les gaz NOx se trouvant dans le courant d'échappement du moteur à combustion interne comme il est décrit dans l'exemple 43, excepté que le catalyseur nickel-cuivre réducteur de NOx est appliqué au substrat de feuille de métal par la technique décrite dans l'exemple 4. EXEMPLE 45 On produit un catalyseur sur support ca-~siale de réduire catalytiquement les gaz NOx se trouvant dans le courant d'échappement du moteur à combustion interne de la non suivante: (a) on se procure une feuille de métal produite électrolytiquement constituée d'environ 20 pour cent de nickel, environ 60 pour cent de cobalt et environ 20 pour cent de fer, ayant environ 4,5 m de long sur environ 10 cm de large et environ 0,050 mm d'épaisseur. (b) on dépose ensuite du chrome sur la feuille de métal par la technique décrite dans l'exemple 1. (c) on allie ensuite le chrome à la feuille de métal nickel-cobalt-fer par la technique décrite dans l'exemple 1. (d) on dépose ensuite à la surface de la feuille nickel-cobalt-fer, par la technique décrite dans l'exemple 2, une couche catalytique réductrice de NOx constituée de 80 pour cent en poids de nickel et d'environ 20 pour cent en poids de cuivre. (e) on déploie ensuite cette feuille métallique nickelcobalt-fer revêtue de catalyseur par la technique décrite dans l'exemple 1. EXEMPLE 46 On produit un catalyseur sur support capable de réduire catalytiquement les gaz NOx se trouvant dans le courant d'échappement du moteur à combustion interne de la façon suivante : (a) on se procure une feuille de métal forgé constituée d'environ 20 pour cent en poids de nickel, environ 60 pour cent en poids de cobalt et environ 20 pour cent en poids de fer, ayant environ 4,5 m de long sur environ 10 cm de large et environ 0,050 mm d'épaisseur. (b) on dépose ensuite du chrome à la surface de la feuille métallique par la technique décrite dans l'exemple 1. (c) on allie ensuite le chrome à la feuille nickelcobalt-fer par les techniques décrites dans l'exemple 1. (d) on dépose ensuite à la surface de la feuille métallique nickel-cobalt-fer, par la technique décrite dans l'exemple 2, un catalyseur de réduction de NOx constitué d'environ 80 pour cent en poids de nickel et d'environ 20 pour cent en poids de cuivre. L'épaisseur du catalyseur nickel-cuivre pour la réduction de NOx ainsi déposé et lié est d'environ 0,0050 mm. (e) on déploie ensuite la feuille métallique nickel cobalt-fer revêtue de catalyseur par la technique décrite dans l'exemple 1. EXEMPLE 47 On produit un catalyseur sur support capable de réduire catalytiquement les gaz NOx se trouvant dans le courant d'échappement du moteur à combustion interne de la façon suivante (a) on se procure une feuille métallique du type décrit dans 11 exemple 46. (b) on allie ensuite cette feuille métallique à du chrome et à de l'aluminium par la technique décrite dans l'exemple 3. (c) on revet ensuite la feuille de métal allié d'un catalyseur de réduction de NOx essentiellement constitué de 100 pour cent de nickel par la technique décrite dans l'exemple 1. (d) on déploie ensuite la feuille de métal nickelcobalt-fer revêtue de catalyseur par la technique décrite dans l'exemple 1. EXEMPLE 48 On produit un catalyseur sur support capable de réduire catalytiquement les gaz NOx se trouvant dans le courant d'échappement du moteur à combustion interne de la façon suivante (a) on se procure une feuille métallique d'environ 4,5 mètres de long sur environ 10 cm de large et environ 0,050 mm d'épaisseur, constituée d'environ 20 pour cent en poids de nickel environ 60 pour cent en poids de cobalt et environ 20 pour cent en poids de fer, produite par laminage de particules nickelcobalt-fer. (b) on dépose ensuite du chrome sur la feuille métallique par la technique décrite dans l'exemple 1. (c) on allie ensuite le chrome à la feuille nickelcobalt-fer par la technique décrite dans l'exemple 1. (d) on dépose ensuite à la surface de la feuille de métal, par la technique décrite dans l'exemple 2, un catalyseur de réduction de NOx constitué d'environ 80 pour cent en poids de nickel et d'environ 20 pour cent en poids de cuivre. (e) on déploie ensuite cette feuille métallique revêtue de catalyseur par la technique décrite dans l'exemple 1. EXEMPLE 49 On produit un catalyseur sur support capable de réduire catalytiquement les ga Ox émanant du moteur à combustion interne de la façon suivante (a) on se procure une feuille de métal forgé constituée d'environ 80 pour cent en poids de nickel et de 20 pour cent en poids de chrome ayant environ 4,5 m de long sur environ 10 cm de large et environ 0,050 mm d'épaisseur. (b) on déploie ensuite cette feuille nickel-chrome forgée résistant à la corrosion par la technique décrite dans l'exemple 1. (c) on revêt ensuite électrolytiquement de nickel toute la surface du substrat nickel-chrome déployé résistant à la corrosion pour former un revêtement de nickel comme il est décrit dans l'exemple 1. EXEMPLE 50 On produit un catalyseur sur support capable de réduire catalytiquement les gaz NOx émanant du moteur à combustion interne de la façon suivante (a) on se procure une feuille de métal forgé résistant à la corrosion constituée d'environ 80 pour cent en poids de nickel, d'environ 15 pour cent en poids de chrome et de 5 pour cent d'aluminium ayant environ 4,5 m de long sur 10 cm de large et 0,050 mm d'épaisseur. (b) on déploie le feuillet de feuille nickel-chromealuminium forgée par la technique décrite dans l'exemple 1. (c) on revêt ensuite électrolytiquement de nickel et de cuivre toute la surface du substrat nickel-chrome-aluminium comme il est décrit dans l'exemple 2. EXEMPLE 51 On produit un catalyseur sur support capable de réduire catalytiquement les gaz NOx émanant du moteur à combustion interne de la façon suivante (a) on se procure une feuille de métal forgé résistant à la corrosion constituée d'environ 80 pour cent en poids de nickel, d'environ 5 pour cent en poids de cobalt et 15 pour cent en poids de chrome ayant environ 4,5 m de long sur environ lOcm de large et environ 0,050 mm. d'épaisseur. (b) on déploie cette feuille de métal déployée par la même technique quidams l'exemple 1. (c) on revêt ensuite le substrat résistant à la corrosion ainsi produit d'un catalyseur de nickel comme il est décrit dans l'exemple 1. EXEMPLE 52 On produit un catalyseur sur support capable de réduire catalytiquement les gaz NOx émanant du moteur à combustion interne de la façon suivante (a) on se procure une feuille de métal résistant à la corrosion constituée d'environ 80 pour cent en poids de nickel et 20 pour cent de chrome ayant environ 4,5 m de long sur environ 10 cm de large et environ 0,050 mm d'épaisseur. Cette feuille de métal est produite par coulée d'une suspension puis frittage de particules élémentaires de nickel et de chrome. (b) on déploie ensuite la feuille métallique par la technique décrite dans exemple 1. (c) on effectue ensuite un dépôt électrolytique simultané de nickel et de cuivre comme il est décrit dans l'exemple 4. EXEMPLE 53 On produit un catalyseur sur support capable de réduire catalytiquement les gaz NOx émanant du moteur à combustion interne de la façon suivante (a) on se procure une feuille de métal résistant à la corrosion constituée d'environ 80 pour cent en poids de nickel et 20 pour cent en poids de chrome ayant environ 4,5 m de long sur 10 cm de large et 0,050 mm d'épaisseur. Cette feuille métallique est produite en coulant, frittant et densifiant des particules de nickel et de chrome élémentaires. (b) on déploie ensuite cette feuille résistant à la corrosion comme il est décrit dans exemple 1. (c) on revêt ensuite toute la surface du substrat de base de nickel expansé de particules d'un matériau catalytique pré-allié constitué d'environ 80 pour cent en poids de nickel et d'environ 20 pour cent en poids de cuivre comme il est décrit dans l'exemple 5. EXEMPLE 54 On produit un catalyseur sur support capable de réduire catalytiquement les gaz NOx émanant du moteur à combustion interne de la façon suivante : (a) on se procure une feuille de métal constituée d'environ 80 pour cent en poids de nickel, environ 15 pour cent en poids de chrome et environ 5 pour cent en poids d'aluminium ayant environ 15 m de long sur 10 cm de large et 0,050 mm d'épaisseur Cette feuille résistant à la corrosion est produite par laminage de particules pré-alliées de nickel, de chrome et d'aluminium. (b) on déploie ensuite cette feuille résistante à la corrosion comme il est décrit dans l'exemple 1. (c) on revêt ensuite électrolytiquement toute la surface du substrat de base de nickel résistant à la corrosion déployé d'une couche catalytique constituée d'environ 80 pour cent en poids de nickel et environ 20 pour cent en poids de cuivre par la technique décrite dans l'exemple 2. EXEMPLE 55 On produit un catalyseur sur support capable de réduire catalytiquement les gaz NOx émanant du moteur à combustion interne de la façon suivante (a) on se procure une feuille métallique résistante à lacorrosion ayant les dimensions indiquées dans l'exemple 54, composée d'environ 80 pour cent en poids de nickel, d'environ 15 pour cent en poids de chrome et d'environ 5 pour cent en poids de cobalt. Ce feuillet de feuille métallique résistante à la corrosion est produit par coulée d'une suspension et frittage de diverses particules nickel-chrome-cobalt pré-alliées. (b) on déploie ensuite cette feuille résistante à la corrosion comme il est décrit dans l'exemple i. (c) on dépose sur la couche résistante à la corrosion déployée, comme il est décrit dans 11 exemple 2, un revêtement d'environ 0,050 mm d'épaisseur constitué d'environ 80 pour cent en poids de nickel et d'environ 20 pour cent en poids de cuivre. EXEMPLE 56 On produit un catalyseur sur support capable de réduire catalytiquement les gaz NOx émanant du moteur à combustion interne de la façon suivante : (a) on se procure une feuille de métal résistante à la corrosion constituée d'environ 80 pour cent en poids de nickel et d'environ 20 pour cent en poids de chrome, ayant environ 4,5m de long sur environ 10 cm de large et environ 0,050 mm d'épaisseur. Cette feuille de métal résistant à la corrosion est produite par dépôt électrolytique simultané de nickel et de chrome. (b) on déploie ensuite cette feuille de métal résistant à la corrosion comme il est décrit dans l'exemple 1. (c) on applique ensuite au substrat résistant à la corrosion déployé, par la technique de dépôt électrolytique simultané décrit dans l'exemple 4, un revêtement catalytique cons titué d'environ 80 pour cent en poids de nickel et environ 20 pour cent en poids de cuivre. EXEMPLE 57 On produit un catalyseur sur support capable de réduire catalytiquement les gaz NOx émanant du moteur à combustion interne de la façon suivante (a) on se procure une feuille de métal résistant à la corrosion ayant environ 4,5 i de long sur environ 10 cm de large et environ 0,050 mi d'épaisseur constitué d'environ 80 pour cent de nickel, environ 15 pour cent en poids de chrome et 5 pour cent en poids d'aluminium. Cette feuille est produite par dépôt électrolytique simultané des quantités voulues de nickel, chrome et aluminium. (b) on déploie ensuite cette feuille métallique résistante à la corrosion comme il est décrit dans exemple 1. (d) on revêt ensuite la feuille métallique résistant à la corrosion déployée d'un matériau catalytique réducteur de NOx constituée d'environ 80 pour cent en poids de nickel et d'environ 20 pour cent en poids de cuivre, par la technique décrite dans 11 exemple 2. EXEMPLE 58 On produit un catalyseur sur support capable de réduire catalytiquement les gaz NOx émanant du moteur à combustion interne de la façon suivante : (a) on se procure une feuille de métal résistant à la corrosion constituée d'environ 80 pour cent en poids de nickel et d'environ 20 pour cent en poids de chrome, ayant environ 4,5m de long sur environ 10 cm de large et environ 0,050 mm d'épaisseur. Cette feuille de métal résistant à la corrosion est produite par dépit électrolytique simultané de nickel et de chrome. (b) on déploie cette feuille de métal résistant à la corrosion comme il est décrit dans l'exemple 1. (c) on dépose ensuite électrolytiquement à la surface de la feuille de métal résistante à la corrosion déployée un revêtement de catalyseur de nickel réducteur de NOx d'environ 0,0025 mi d'épaisseur comme il est décrit dans l'exemple 1. EXEMPLE 59 On produit un catalyseur sur support capable de réréduire catalytiquement les gaz NOx émanant du moteur à combustion interne de la façon suivante (a) on se procure une feuille de métal résistante à la corrosion constituée d'environ 80 pour cent en poids de nickel et environ 20 pour cent en poids de chrome, ayant environ 4,5m de long sur environ 10 cm de large et environ 0,050 mm d'épaisseur. Ce feuillet de métal est produit en déposant du nickel et du chrome en phase vapeur puis en appliquant un traitement thermique a' homogénéisation approprié. (b) on déploie ensuite cette feuille de métal résistant à la corrosion comme il est décrit dans exemple 1. (c) on applique au substrat de feuille de métal résistante à la corrosion déployée, un catalyseur de réduction de NOx constitué d'environ 80 pour cent en poids de nickel et d'environ 20 pour cent en poids de cuivre par la technique décrite dans l'exemple 2. EXEMPLE 60 On produit un catalyseur sur support capable de réduire catalytiquement les gaz NOx émanant du moteur à combustion interne de la façon suivante (a) on se procure une feuille de métal résistante à la corrosion constituée d'environ 80 pour cent en poids de nickel, environ 15 pour cent en poids de chrome et environ 5 pour cent en poids d'aluminium, ayant environ 4,5 m de long sur environ 10 cm de large et environ 0,050 mm d'épaisseur. Cette feuille de métal est produite par dépôt en phase vapeur des quantités voulues de nickel, de chrome et d'aluminium suivi d'un traitement thermique d'homogénéisation approprié. (b) on déploie ensuite la feuille de métal résistante à la corrosion comme il est décrit dans l'exemple 1. (c) on dépose ensuite à la surface de la feuille résistante à la corrosion déployée, par la technique décrite dans l'exemple 2, une couche de revêtement catalytique réducteur de NOx constitué d'environ 80 pour cent en poids de nickel et d'en- viron 20 pour cent en poids de cuivre. L'épaisseur de la couche catalytique ainsi déposée est d'environ 0,0050 ms. EXEMPLE 61 On produit un catalyseur sur support capable de réréduire catalytiquement les gaz NOx émanant du moteur à combustion interne de la façon suivante (a) on se procure une feuille de métal résistante à la corrosion constituée d'environ 80 pour cent en poids de nickel environ 5 pour cent en poids de cobalt et environ 15 pour cent en poids de chrome, ayant environ 4,5 m de long sur environ 10 cm de large et environ 0,050 mm d'épaisseur. Cette feuille de métal est produite par dépôt en phase vapeur des quantités voulues de nickel, cobalt et chrome suivi d'un traitement thermique d'homogénéisation approprié. (b) on déploie ensuite la feuille de métal résistant à la corrosion comme il est décrit dans l'exemple 1. (c) on dépose ensuite à la surface de la feuille de métal résistant à la corrosion déployée un catalyseur réducteur de NOx constitué d'environ 80 pour cent en poids de nickel et d'environ 20 pour cent en poids de cuivre, comme il est décrit dans l'exemple 2. L'épaisseur du catalyseur nickel-cuivre réducteur de NOx ainsi déposé et lié est d'environ 0,0050 mm. EXEMPLE 62 On produit un catalyseur sur support capable de réduire catalytiquement les gaz NOx se trouvant dans le courant d'échappement du moteur à combustion interne de la façon suivante : (a) on se procure une feuille de métal forgé d'environ 80 pour cent en poids de nickel et 20 pour cent en poids de chrome, ayant environ 4,5 m de long sur environ 10 cm de large et environ 0,050 mm d'épaisseur. (b) on revêt ensuite électrolytiquement de nickel toute la surface du substrat nickel-chrome comme il est décrit dans l'exemple 1. (c) on déploie ensuite la feuille de métal résistante à la corrosion revêtue de catalyseur par la technique décrite dans l'exemple 1. EXEMPLE 63 On produit un catalyseur sur support capable de réduire catalytiquement les gaz NOx se trouvant dans le courant d'échappement du moteur à combustion interne de la façon suivante (a) on se procure une feuille de métal forgé résistant à la corrosion constituée d'environ 80 pour cent en poids de nickel, environ 15 pour cent en poids de chrome, et environ 5 pour cent en poids d'aluminium, ayant environ 4,5 m de long sur 10 cm de large et environ 0,050 mm d'épaisseur. (b) on revêt ensuite électrolytiquement de nickel et de cuivre toute la surface du substrat de base de nickel comme il est décrit dans l'exemple 2. (c) on déploie la feuille de nickel forge revêtue de catalyseur par la technique décrite dans exemple i. EXEMPLE 64 On produit un catalyseur sur support capable de réduire catalytiquement les gaz NOx se trouvant dans le courant d'échappement du moteur à combustion interne de la façon suivante (a) on se procure une feuille de métal forgé résistant à la corrosion constituée d'environ 80 pour cent en poids de nickel, 5 pour cent en poids de cobalt et 15 pour cent en poids de chrome ayant environ 4,5 m de long sur 10 cm de large et environ 0,050 mm d'épaisseur. (b) on revêt ensuite le substrat résistant à la corrosion d'un catalyseur de nickel comme il est décrit dans l'exem- ple 1. (c) on déploie ensuite la feuille de base de nickel résistante à la corrosion revêtue de catalyseur par la technique décrite dans l'exemple 1. EXEMPLE 65 On produit un catalyseur sur support capable de réduire catalytiquement les gaz NOx se trouvant dans le courant d'échappement du moteur à combustion interne de la façon suivante (a) on se procure une feuille de métal résistante à la corrosion constituée d'environ 80 pour cent en poids de nickel et de 20 pour cent en poids de chrome ayant environ 4,5 m de long sur environ 10 cm de large et environ 0,050 mm d'épaisseur.Cette feuille de métal est produite par coulée d'une suspension puis frittage de particules élémentaires de nickel et de chrome (b) on effectue un dépôt électrolytique simultané de nckel et de cuivre sur la surface du substrat de feuille de métal résistante à la corrosion de façon à produire un revêtement catalytique constitué d'environ 80 pour cent en poids de nickel et d'environ 20 pour cent en poids de cuivre. Le revêtement catalytique ainsi obtenu a environ 0,0050 mm d'épaisseur. (c) on déploie la feuille de métal résistante à la corrosion revêtue de catalyseur par la technique décrite dans l'exemple 1. EXEMPLE 66 On produit un catalyseur sur support capable de réduire catalytiquement les gaz NOx se trouvant dans le courant d'échappement du moteur à combustion interne de la façon suivante (a) on se procure une feuille de métal résistante à la corrosion constituée d'environ 80 pour cent en poids de nickel et de 20 pour cent en poids de chrome ayant environ 4,5 m de long sur 10 cm de large et environ 0,050 mm d'épaisseur. (b) on revêt ensuite toute la surface du substrat de base de nickel avec des particules d'un matériau catalytique préallié constitué d'environ 80 pour cent en poids de nickel et environ 20 pour cent en poids de cuivre comme il est décrit dans l'exemple 5. (c) on déploie la feuille résistante à la corrosion revêtue de catalyseur comme il est décrit dans l'exemple 1. EXEMPLE 67 On produit un catalyseur sur support capable de réduire catalytiquement les gaz NOx se trouvant dans le courant d'échappement du moteur à combustion interne de la façon suivante : (a) on se procure une feuille de métal constituée d'environ 80 pour cent en poids de nickel, environ 15 pour cent en poids de chrome et environ 5 pour cent en poids d'aluminium ayant environ 4,5 m de long sur 10 cm de large et 0,050 mm d'épaisseur. Cette feuille résistante à la corrosion est produite par laminage de particules pré-alliées de nickel, chrome et aluminium. (b) on revêt ensuite électrolytiquement toute la surface du substrat de base de nickel résistant à la corrosion d'une couche catalytique constituée d'environ 80 pour cent en poids de nickel et d'environ 20 pour cent en poids de cuivre par la technique décrite dans l'exemple 2. (c) on déploie ensuite la feuille métallique résistante à la corrosion revêtue de catalyseur comme il est décrit dans l'exemple 1. EXEMPLE 68 On produit un catalyseur sur support capable de réduire catalytiquement les gaz NOx se trouvant dans le courant d'échappement du moteur à combustion interne de la façon suivante : (a) on se procure une feuille de métal des dimensions indiquées dans l'exemple 67, mais composée d'environ 80 pour cent en poids de nickel, 15 pour cent en poids de chrome et 5 pour cent en poids de cobalt. (b) on dépose sur la feuille résistante à la corrosion un revêtement d'environ 0,0050 mm d'épaisseur constitué d'environ 80 pour cent en poids de nickel et d'environ 20 pour cent en poids de cuivre comme il est décrit dans l'exemple 2. (c) on déploie ensuite la feuille résistante à la corrosion revêtue de catalyseur comme il est décrit dans l'exemple 1. EXEMPLE 69 On produit un catalyseur sur support capable de réduire catalytiquement les gaz NOx se trouvant dans le courant d'échappement du moteur à combustion interne de la façon suivante (a) on se procure une feuille métallique résistante à la corrosion constituée d'environ 80 pour cent en poids de nickel et d'environ 20 pour cent en poids de chrome, ayant environ 4,5m de long sur environ 10 cm de large et environ 0,050 mm d'épaisseur. Cette feuille de métal résistante à la corrosion est produite par dépôt électrolytique simultané des quantités voulues de nickel et de chrome. (b) on applique ensuite au substrat de base de nickel résistant à la corrosion un revêtement électrolytique constitué d'environ 80 pour cent en poids de nickel et d'environ 20 pour cent en poids de cuivre par la technique de dépôt électrolytique simultané décrite dans l'exemple 4. (c) on déploie ensuite la feuille métallique résistante à la corrosion revêtue de catalyseur par des techniques comme celles décrites dans l'exemple 1. EXEMPLE 70 On produit un catalyseur sur support capable de réduire catalytiquement les gaz NOx se trouvant dans le courant d'échappement du moteur à combustion interne de la façon suivante (a) on se procure une feuille de métal résistante à la corrosion d'environ 4,5m de long sur environ 10 cm de large et environ 0,050 mm d'épaisseur composée d'environ 80 pour cent en poids de nickel, environ 15 pour cent en poids de chrome et environ 5 pour cent en poids d'aluminium. Cette feuille est produite par dépôt électrolytique simultané des quantités voulues de nickel, chrome et aluminium. (b) on revêt ensuite ce feuillet de feuille de métal résistant à la corrosion d'un matériau catalytique réducteur de NOx constitué d'environ 80 pour cent en poids de nickel et environ 20 pour cent en poids de cuivre par la technique décrite dans l'exemple 2. (c) on déploie ensuite la feuille de métal résistante à la corrosion comme il est décrit dans l'exemple 1. EXEMPLE 71 On produit un catalyseur sur support capable de réduire catalytiquement les gaz NOx se trouvant dans le courant d'échappement du moteur à combustion interne de la façon suivante (a) on se procure une feuille de métal résistante à la corrosion constituée d'environ 80 pour cent en poids de nickel et environ 20 pour cent en poids de chrome, ayant environ 4,5m de long sur environ 10 cm de large et environ 0,050 mm d'épaisseur. Cette feuille de métal résistant à la corrosion est produite par dépôt électrolytique simultané de nickel et de chrome. (b) on dépose ensuite électrolytiquement un revêtement de nickel NOx d'environ 0,0025 mm d'épaisseur sur la surface de la feuille résistante à la corrosion par la technique décrite dans l'exemple 1. (c) on déploie la feuille de métal résistant à la corrosion revêtue de catalyseur comme il est décrit dans l'exemple 1. EXEMPLE 72 On produit un catalyseur sur support capable de réduire électrolytiquement les gaz NOx se trouvant dans le courant d'é- chappement du moteur à combustion interne de la façon suivante (a) on se procure une feuille de métal résistant à la corrosion constituée d'environ 80 pour cent en poids de nickel et d'environ 20 pour cent en poids de chrome, ayant environ 4,5m de long sur environ 10 cm de large et environ 0,050 mm d'épaisseur. Cette feuille de métal est produite par dépôt en phase vapeur de chrome et d'aluminium suivi d'un traitement thermique d'homogénéisation approprié. (b) on applique au substrat de feuille de métal résistant à la corrosion un catalyseur de réduction de NOx constitué d'environ 80 pour cent en poids de nickel et d'environ 20 pour cent en poids de cuivre par la technique décrite dans l'exemple 2. (c) on déploie ensuite la feuille de métal résistant à la corrosion revêtue de catalyseur comme il est décrit dans l'exemple 1. EXEMPLE 73 On produit un catalyseur sur support capable de réduire catalytiquement les gaz NOx se trouvant dans le courant d'échappement du moteur à combustion interne de la façon suivante : (a) on se procure une feuille résistant à la corrosion constituée d'environ 80 pour cent en poids de nickel, environ 15 pour cent en poids de chrome et environ 5 pour cent en poids d'aluminium, ayant environ 4,5 m de long sur environ 10 cm de large et environ 0,050 mm d'épaisseur. (b) on dépose ensuite à la surface de la feuille de métal résistant à la corrosion, par la technique décrite dans exemple 2, une couche catalytique réductrice de NOx constituée d'environ 80 pour cent en poids de nickel et d'environ 20 pour cent en poids de cuivre. L'épaisseur de la couche catalytique ainsi déposée est d'environ 0,0050 mm. (c) on déploie ensuite la feuille de métal résistant à la corrosion revêtue de catalyseur comme il est décrit dans l'exemple 1. EXEMPLE 74 On produit un catalyseur sur support capable de réduire catalytiquement les gaz NOx se trouvant dans le courant d'échappement du moteur à combustion interne de la façon suivante (a) on se procure une feuille de métal résistant à la corrosion constituée d'environ 80 pour cent en poids de d'environ 15 pour cent en poids de chrome et d'environ 5 pour cent en poids de cobalt, ayant environ 4,5 m de long sur environ 10 cm de large et environ 0,050 mm d'épaisseur. Cette feuille métallique est produite par dépôt en phase vapeur des quantités voulues de nickel, chrome et cobalt suivi d'un traitement thermique d'homogénéisation approprié. (b) on dépose ensuite à la surface de la feuille métallique résistante à la corrosion un catalyseur réducteur de NOx constitué d'environ 80 pour cent en poids de nickel et d'environ 20 pour cent en poids de cuivre par la technique décrite dans l'exemple 2. L'épaisseur du catalyseur nickel-cuivre réducteur de NOx ainsi déposé et lié est d'environ 0,0050 mm. (c) on déploie ensuite la feuille de métal résistant à la corrosion revêtue de catalyseur #comme il est décrit dans 1' exemple 1. Les structures catalytiques du type décrit dans le présent mémoire peuvent être amenées à des formes et configurations variées. Dans la pratique, on a établi que l'on pouvait obtenir un assemblage catalytique de réduction de NOx très efficace en préparant une structure catalytique réductrice de NOx sous forme de feuille, comme il est décrit dans les exemples pré cédents, puis en façonnant cette structure catalytique en une masse compacte, telle qutun enroulement hélicoldal, lequel peut à son tour être inséré dans un récipient approprié à travers lequel on peut envoyer les gaz contenant NOx. En particulier, on produit un assemblage catalytique réducteur de NOx en amenant une feuille revêtue de catalyseur (du type décrit dans l'exemple 2) sous la forme d'un enroulement hélicoïdal de 10 ci de diamètre par 10 cm de long et en l'insérant dans une enveloppe cylindrique creuse (comme le montre la Fig.6). On essaie ensuite cet assemblage catalytique dans un moteur V-8 classique mode le 1970 de 5740 cm3. lie résultat est que la teneur en NOx du gaz d'échappement qui en sort est réduite de plus de 90 pour cent par rapport à celle du gaz sortant du même moteur sans catalyseur NOx, c'est-à-dire que le gaz d'échappement contient moins de 0,25 grammes de NOx par kilomètre. REVENDICATIONS 1.- Procédé de fabrication d'un matériau catalytique capable de catalyser la réduction des oxydes d'azote NOx se trouvant dans les gaz d'échappement émanant d'un moteur à combustion interne, caractérisé en ce qu'on se procure une feuille de métal résistant à la corrosion ; on déploie une feuille de métal de façon à obtenir une feuille de métal percée d'ouvertures comportant un certain nombre de bandes définissant entre elles des ouvertures, et on revêt au moins une partie de la surface de la feuille métallique, soit avant soit après son déploiement, d'une couche adhérente d'une matière catalytique capable de catalyser la réduction de NOx ; la feuille de métal résistant à la corrosion étant fournie en tant que matière première pour le déploiement ou pour l'opération de revêtement, ou bien étant formée après déploiement dlune feuille métallique non résistante à la corrosion et avant ledit revêtement, ou bien étant formée pratiquement simultanément avec la formation du revêtement. 2.- Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que la feuille de métal résistant à la corrosion comprend (a) un ou plusieurs des métaux nickel, cobalt et fer, et (b) du chrome et,si on le désire, de l'aluminium. 3.- Procédé suivant la revendication 2, caractérisé en ce que la feuille de métal résistant à la corrosion se compose essentiellement d'environ 80 pour cent en poids de nickel et 20 pour cent en poids de chrome. 4.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'on prépare la feuille de métal résistant à la corrosion en déposant sur au moins une partie de la surface d'une feuille métallique un métal inhibiteur de la corrosion, et en alliant le métal inhibiteur de la corrosion à la feuille métallique. 5.- Procédé suivant la revendication 4, caractérisé en ce que la feuille de métal sur laquelle le métal inhibiteur de la corrosion est déposé comprend un ou plusieurs des métaux nickel, cobalt et fer. 6.- Procédé suivant la revendication 4 ou 5, caractérisé en ce qu'on dépose de l'aluminium sur ladite feuille métallique en plus du métal inhibiteur de la corrosion et on allie l'aluminium à la feuille métallique. 7.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications 4 à 6, caractérisé en ce que le métal inhibiteur de la corrosion est le chrome. 8.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que la matière catalytique est du nickel du cobalt, du manganèse, du cuivre, du fer ou un mélange de deux de ces métaux ou davantage. 9.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce qu'on lie métallurgiquement la matière catalytique à la feuille. 10.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce qu'on applique la matière catalytique à une feuille de métal contenant du chrome, de telle sorte que lton ait moins d'environ 15 pour cent en poids de chrome à la surface de la couche adhérente de matière catalytique. 11*- Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce qu'on applique la matière catalytique à une feuille de métal contenant de l'aluminium de telle sorte que l'on ait moins d'environ 4 pour cent en poids d'aluminium à la surface de la couche adhérente de matière catalytique. 12.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que la feuille métallique résistante à la corrosion a moins de 0,25 mm d'épaisseur. 13.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 12, caractérisé en ce que l'on applique la matière catalytique à la feuille de façon à former une couche adhérente de matière catalytique de 0,0025 à 0,0375 mm d'épaisseur. 14.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications i à 13, caractérisé en ce que l'on applique la matière catalytique à la feuille de façon à former une couche adhérente de matière catalytique qui représente 2 à 60 pour cent du poids du catalyseur avec support. 15.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 14, caractérisé en ce qu'on forme la couche adhérente de matière catalytique avant de déployer la feuille, puis, après ce déploiement, on chauffe la feuille de métal déployé revêtue de catalyseur pour amener une partie de la matière catalytique à s'écouler et à recouvrir au moins partiellement les surfaces non revêtues de la feuille de métal déployé qui sont formées. 16.- Matériau catalytique tel que préparé par un procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 15.