La production de fils synthétiques revêtus de résine vinylique, dans lesquels le revêtement ou l'enrobage vinylique contient un agent moussant inactivé, est bien connue. En général, les fils synthétiques sont des fils de filaments continus ou de filaments multiples titrant d'environ 150 à environ 2 200 deniers, les fils eux-mEmes étant généralement en Nylon, en rayonne, en verre ou en polyester. Le fil synthétique dogme est complètement enrobé par extrusion dans le plastisol vinylique durci et une section droite du fil montre que quand le fil d'!me est un multifilament, le composé vinylique n'est que faiblement intercalé, au mieux, entre les filaments individuels.Une telle construction donne une bonne adhérence au fil dtame ; toutefois, la majeure partie de la résine vinylique entoure et enrobe le fil d'me. Normalement, la teneur en résine vinylique du fil final est comprise entre 50 et 90% en poids. Une utilisation importante pour un tel fil concerne la préparation de tissus, tissés ou non. Une particularité importante du procédé par lequel les tissus sont produits est qu'il doit être possible de préparer le fil sous une forme durcie sans activation de l'agent moussant qui est présent. Bien qu'il soit possible de préparer un tissu à partir du fil après activation de agent moussant, ce procédé est peu économique et le tissu résultant est inférieur à celui obtenu dans le cas où les étapes opératoires comprennent un durcissement du fil sans activation de l'agent moussant avant la préparation d'un tissu et l'activation de l'agent moussant après la formation du tissu. Pour de nombreuses applications, il est important aussi d'obtenir un tissu d'une contexture relativement serrée avec un minimum de matieres. A ce propos, la contexture serrée d'un tissu dépend généralement des diamètres des fils et des nombres de fils au centimètre dans les deux directions channe et trame. En conséquence, une réduction des colts dans un tissu d'une contexture serrée est très difficile à obtenir. Richmond, dans le brevet E.U.A. NO 3 100 926, a décrit un tissu dans lequel des fils sont préparés dans un pro cédé d'extrusion à partir d'un mélange d'une résine thermoplastique et d'un agent gonflant. Les fils extrudés sont ensuite mis sous la forme d'une matière du type tissu qui, à son tour, est traitée thermiquement de façon à décomposer l'agent gonflant et à libérer des gaz qui ont la double action de gonfler le fil thermoplastique et de souder les fils thermiquement ramollis aux points de jonction de façon à former une liaison permanente. Richmond présente un tissu non tissé et aussi un certain nombre de tissus tissés.En général, bien que le revêtement par extrusion donne très peu d'aplatissement, les tissus tissés sont produits d'une manière telle qu'il n'y a que très peu, ou même pas du tout, de surface ouverte ; de cette manière, ces tissus servent à masquer une région complètement contre la vue, quand ils sont utilisés comme rideaux ou pour diviser une zone. Ainsi qu'il est évident, c'est l'éppais- seur du fil dans le plan du tissu plutdt que dans la direction transversale qui est importante pour déterminer ltnopacité" ou le "facteur d'ombre" du tissu. Si on utilise un fil fin pour produire un degré désiré d'opacité, alors on doit utiliser un grand nombre de duites au centimètre.Inversement, si on utilise un fil épais, alors la quantité de matière d'enrobage nécessaire est grande et le codt des matières est élevé. Une autre difficulté avec le procédé tel que décrit par Richmond est que la température d'extrusion doit être réglée entre des limites relativement étroites, car toute élé- vation excessive de la température durant l'extrusion peut en traiter une activation partielle ou complète de l'agent moussant. Un point encore plus important est que par le procédé d'extrusion, on ne peut traiter simultanément dans une seule boudineuse qu'un petit nombre de fils, comme 2 ou 3, en raison des difficultés pratiques pour traiter des brins de fil de longueur finie, des ruptures du fil et des difficultés pour maintenir les brins séparés quand ils quittent la filière unique.Ainsi qu'il est évident, donc, les difficultés inhérentes au procédé d'extrusion pour préparer un tissu comme décrit ici, tant en ce qui concerne la conduite du procédé qu'en ce qui concerne la configuration sensiblement cylindrique du fil sous sa forme expansée, rendraient souhaitable que l'on trouve un procédé et un produit plus efficaces et plus économiques. Un fil de filaments organiques de matières telles que de la rayonne, du Nylon ou du polyester, ou un fil de filaments inorganiques de matières telles que du verre, est revêtu par immersion d'un plastisol visqueux comme du chlorure de polyvinyle en même temps que d'un ou plusieurs plastifiants, d'un agent moussant et éventuellement de charges, d'une matière colorante, d'inhibiteurs, etc., en étant tiré à travers une filière de manière à régler l'épaisseur du revêtement ; et en étant durci à une température assez basse pour que l'agent moussant ne soit pas activé. Ainsi qu'il est évident, l'agent moussant doit être choisi de manière qu'il ait une température d'activation sensiblement plus élevée que la température de durcissement du plastisol.De plus, le fil de filaments est un multifilament et il est de préférence maintenu à une faible torsion ou sans torsion de manière que le plastisol imprègne le fil de filaments multiples, tout en l'enrobant. La série d'étapes comprenant l'enrobage, le passage à travers une filière et le durcissement au-dessous de la température d'activation de l'agent moussant peut être répétée une ou plusieurs fois, suivant ce qu'on désire, le diamètre de la filière étant augmenté chaque fois. Et, ce qui est très important, un grand nombre de fils ou de brins peuvent être formés et traités simultanément dans un seul appareil. Le terme '1durcissement" tel qu'utilisé ici désigne un durcissement au moins au stade où le plastisol peut résister aux contraintes ultérieures telles que celles rencontrées dans la formation d'un tissu, l'élargissage, le calandrage et l'expansion sous tension. Un durcissement complet produit la plus grande résistance à la traction. Un durcissement partiel du fil après chaque étape de revêtement permet un traitement plus rapide que quand le fil est complètement durci à ce stade. Quand le fil est seulement partiellement durci après le revêtement, le durcissement final est effectué durant le gonflement ultérieur, c'est-à-dire l'expansion0 La température et la durée de l'exposition à la chaleur pour produire le durcissement partiel varieront avec le plastisol et son épaisseur.L'exposition à de l'air à 1930C pendant 5 à 6 secondes constitue un ensemble approprié de conditions dans de nombreux cas. Toutefois, pour chaque cas, des conditions appropriées peuvent être déterminées facilement par l'homme de l'art. Après production d'un fil durci du diamètre désiré, le fil étant de section sensiblement circulaire, le fil est mis sous la forme d'un tissu, tissé ou non. Après formation d'un tissu, on chauffe le tissu derranière à activer l'agent moussant et à ramollir le fil. Un certain aplatissement se produit durant l'étape de chauffage en raison de la tension produite par la contraction du fil quand le fil est organique. De plus, quand le fil noa été que partiellement durci, un durcissement complet est effectué durant l'opération d'expansion. Enfin, le tissu peut être aplati encore comme par calandrage ou par élargissage tandis qu'on le chauffe. L'élargisseur soumet le tissu à une tension dans les deux directions channe et trame, aplatissant ainsi partiellement le tissu. D'une manière surprenante, le tissu s'aplatit principalement aux jonctions entre les fils de channe et de trame, un soudage mutuel des fils de channe et de trame se produisant aux jonc- tions. La liaison formée de cette manière est permanente. Un aplatissement supplémentaire du tissu peut être effectué en faisant passer le tissu chaud à travers une calandre. Au cours de l'aplatissement, la surface ouverte entre les fils est réduite, la réduction étant proportionnelle à la torsion des filaments des fils, à la tension imposée aux fils et à la pression des cylindres utilisés dans le calandrage. Par ces techniques, on peut régler la fraction du tissu qui est ouverte. Un tel réglage est souhaitable en ce qui concerne la limitation du passage de la lumière ou de l'air en mouvement à travers le tissu. Dans l'opération de calandrage, le fil peut être aplati entre les jonctions sensiblement dans la même mesure qu'aux jonctions. Un autre procédé encore pour aplatir un tissu tissé consiste à étirer le tissu sur des cylindres successifs sous tension et à chauffer le tissu, comme par rayonnement infrarouge ou à l'air chaud, au point où les fils sont gonflés et ensuite aplatis. De préférence, les cylindres sont disposés de manière que les deux faces du tissu soient exposées successivement à la source de chaleur. On peut aplatir par ce procédé une seule face du tissu ou les deux. Un but de la présente invention est donc de fournir un procédé pour préparer des fils d'une âme de filaments multiples enrobée dans un plastisol à mousse latente. Un autre but de l'invention est de fournir un procédé pour préparer des fils d'une Sme de filaments multiples enrobée dans un plastisol à mousse latente, partiellement durcis ou complètement durcis. Un autre but de la présente invention est de fournir un procédé pour préparer un tissu dont la surface ouverte est réglée. Un autre but de la présente invention est de fournir un procédé pour produire un tissu d'une texture relativement serrée avec un minimum de matières. Un but voisin de la présente invention est de fournir un procédé pour préparer un tissu dont les fils individuels s'aplatissent notablement durant la fabrication. Un autre but de la présente invention est de fournir un procédé pour préparer un tissu comportant des jonctions entre fils où les fils sont soudés entre eux à leurs jonctions et où un aplatissement important des fils se produit. Un autre but encore de la présente invention est de fournir un procédé pour préparer un tissu qui est facultativement aplati sur une de ses faces ou sur les deux. Un autre but de la présente invention est de fournir un procédé pour produire un fil partiellement ou complètement durci comprenant une åme de filaments multiples enrobée dans un plastisol qui contient un agent moussant inactivé. Un autre but de la présente invention est de fournir un procédé pour produire un tissu peu coûteux, facile à fabriquer et utilisable comme écran pour limiter la perméabilité à la vision et au passage de l'air. D'autres buts et avantages de l'invention résulteront encore de la description ci-après. Aux dessins annexés, donnés à titre d'exemples non limitatifs la figure 1 représente un tissu expansé selon la technique antérieure. la figure 2a est une vue en coupe d'un fil de filaments multiples enrobé par extrusion selon la technique antérieure. la figure 2b est une vue en coupe d'un fil de filaments multiples enrobé et imprégné formé selon les enseignements de la présente invention. la figure 2c est une vue en coupe du fil représenté sur la figure 2b, mais après aplatissement selon les enseignements de la présente invention. la figure 3 est un tissu aplati non tissé formé selon les enseignements de la présente invention. la figure 4 est une illustration d'un tissu tissé expansé et aplati selon les enseignements de la présente invention. la figure 5 représente un appareil pour l'expansion et l'aplatissement d'un tissu selon la présente invention. Selon la présente invention, un fil de filaments multiples est enrobé et imprégné d'un plastisol ; passé à travers une filière de manière que le revêtement sur le fil puisse être de section transversale sensiblement circulaire et durci, partiellement ou complètement. Le plastisol est généralement du chlorure de polyvinyle en combinaison avec un plastifiant, un stabilisant, un inhibiteur et, spécialement un agent moussant qui, pour l'activation, exige une température plus élevée que la température de durcissement du plastisol. Le fil enrobé et imprégné est ensuite durci à une température inférieure à la température d'activation de l'agent moussant ou gonflant. Il est connu de préparer un tissu, tissé ou non, à partir d'un fil un peu similaire formé par extrusion. Un tel tissu est représenté sur la figure 1, sur laquelle un tissu tissé est désigné dans son ensemble par la référence 1, le tissu étant formé par tissage de fils de channe 2 et de fils de trame 3. Les fils de channe et de trame sont soudés ensemble aux jonctions comme celle indiquée par la référence 4. Comme on peut le voir, la surface ouverte qui est constituée des espaces entre les fils, un espace représentatif étant indiqué par la référence 5, est relativement petite ; quand un tel tissu est utilisé comme abri contre le vent ou pour fournir de l'ombre ou de l'intimité, il est souhaitable que les ouvertures 5 soient petites par rapport à la surface totale.Toutefois, comme indiqué ci-dessus, la fabrication de ces types de tissus par les procédés de la technique antérieure est très conteuse. Car quand des fils sont revêtus parb procédé d'extrusion, comme dans le brevet E.U.A..NO 3 100 926 au nom de Richmond précité, l'aplatissement des fils. est minimal et donc la fabrication d'un tissu de contexture relativement serrée exige un grand nombre de fils au centimètre. Sur la figure 2a, un fil de filaments multiples, enrobé par extrusion, est désigné dans son ensemble par la référence 7. Le fil 7, comprenant une âme centrale de filaments multiples 8 d'une matière telle que de rayonne, de Nylon, de verre ou de polyester, est enrobée dans un plastisol 9. Comme on peut le voir, le plastisol 9 enrobe le fil dame 8, mais n'imprègne par l'intérieur de l'âme. Avec seulement enrobage, un aplatissement relativement faible est possible. En passant maintenant aux figures 2b et 2c, on peut voir comment la présente invention surmonte les difficultés de la technique antérieure. Sur la figure 2b, on voit un fil de filaments multiples formé selon le procédé de l'invention. Ici, le fil est désigné dans son ensemble par la référence 11, et comprend un fil d'åme de filaments multiples 12 et un revêtement de plastisol 9. Comme on peut le voir, le revêtement 9 n'enrobe pas seulement l'amie 12, mais l'imprègne également cette imprégnation augmente notablement le degré final d'aplatissement du fil. Le plastisol est généralement un composé vinylique plastifié contenant de 50 à 60% de chlorure de polyvinyle et de 50 à 40' de plastifiants, de charges, de pigments, de stabilisants et d'autres additifs classiques. De plus, le plastisol contient un agent gonflant ou moussant. On choisit un agent gonflant de manière outil ait une température d'activation sensiblement plus élevée que la température de durcissement du plastisol. La quantité d'agent gonflant présente dépend du degré d'expansion désiré. Une quantité typique d'agent gonflant neut être telle qu'un fil durci qui a 0,71 mm de diamètre se dilate à environ 1,37 mm de diamètre. Le fil d'âme est de préférence en polyester. Le fil revêtu et imprégné de plastisol est tiré à travers une filière circulaire de manière à lui donner la forme représentée sur la figure 2b, après quoi il est durci ou partiellement durci à une température inférieure à la tem rature d'activation de l'agent gonflant. La série d'étapes, à savoir revêtement, mise à dimension au moyen d'une filière et durcissement, est de préférence répétée une fois et éventuellement plus d'une fois. Le but est évidemment d'augmenter le diamètre final du fil durci. Comme indiqué ci-dessus, le durcissement peut autre partiel (élimination du caractère poisseux et développement d'une résistance mécanique suffisante pour résister au traitement ultérieur) ou complet. D'une manière significative, le procédé selon l'invention permet de traiter simultanément un nombre de fils ou de "brins" allant jusqu'8 80 ou pius. Le traitement simultané d'une multiplicité de fils entraine une réduction notable des coflts, en particulier parce qu'un seul four sera suffisant pour à peu près n'importe quel nombre de fils. La température opératoire du four de durcissement est limitée par la nécessité de rester augdessous de la température d'activation de l'agent gonflant. La longueur du four, quand le fil est déplacé horizontalement, est limitée car la flèche croissante du fil, supporté seu?cacnt aux extrériités. Il est intéressant pour augmenter la carence de production que le fil soit passé à travers le four si rapidement qu'il ne soit que partielllement durci. Après le durcissement, le fil peut mis sous la forme d'une étoffe non tissée comme représenté sur la figure 3, le tissu étant représenté dans son ensemble par la référence 12. Après la formation du tissu non tissé 12, on chauffe le tissu à une température suffisante pour activer l'agent gonflant et pour souder les fils à leurs jonctions ; l'aplatissement se produit à ces jonctions. Tandis qu'il est mou, le tissu peut être encore calandré de manière que les jonctions formées par les fils qui se croisent comme en 13 et 14 soient encore aplaties. Egalement, dans le calandrage, les fils sont aplatis aussi entre les jonctions, de sorte qu'ils ont des sections telles que représenté sur la figure 2c, où le fil 16 est constitué d'un fil d'âme 12 de filaments multiples enrobé et imprégné de plastisol 9. Ainsi qu'il est évident, en utilisant le procédé selon l'invention décrit ci-dessus, le fil est aplati dans le plan du tissu, ce qui réduit les dimensions des espaces ouverts. En conséquence, un facteur de forme désiré peut être obtenu avec un poids moindre de fil ou un plus petit nombre de fils au centimètre que ce ne serait le cas avec un fil de section circulaire ; le procédé selon l'invention présente le même avantage par rapport à un fil extrudé, dont l'aplatis sement est limité, Quand un tissu tissé est préparé à partir du fil préparé selon le procédé de l'invention, on peut chauffer le tissu pour ramollir les fils et pour activer l'agent gonflant, soit dans un élargissage soit dans un calandrage, exactement comme dans le cas du tissu non tissé représenté sur la figure 3.D'une manière surprenante, on a trouvé que le tissu est aplati, par chauffage sous tension, dans une plus grande mesure aux points de jonction ; cela est illustré sur la figure 4 où le tissu, désigné dans son ensemble par la iférence 21, est constitué de fils de chatne 22 et de fils de trame 23. L'aplatissement est le plus grand aux points de jonction, dont la jonction 24 est représentative. Chaque fil de channe est lié à chaque fil de trame dans l'opération de chauffage. De plus, la fraction de la surface totale du tissu qui est ouverte peut être réglée facilement au moyen de la tension durant l'élar- gissage et par calandrage contrôlé. Un autre procédé pour l'expansion de l'agent gonflant et l'aplatissement d'un tissu tissé est illustré sur la figure 5, où le tissu 25 est passé sur un cylindre 26 et chauffé suffisamment, comme par une source de rayonnement infrarouge 31 ou par de l'air chaud, pour causer le gonflement et le ramollissement d'une face du tissu. Le tissu est ensuite passé sur le cylindre 27, dans une direction convenable pour porter la face ramollie du tissu contre le cylindre 27, de manière à aplatir la face extérieure du tissu et à souder les fils aux jonctions entre channe et trame. Le gonflement de l'autre face du tissu est effectué par chauffage avec une source de chaleur 32. Si on désire que les deux faces du tissu soient aplaties, le tissu, tandis qu'il est encore mou, est passé sur le cylindre 28 sous tension.Quand le tissu est formé de fils partiellement durcis, le durcissement est terminé durant l'opé- ration d'expansion. Il est essentiel que la température des divers cylindres soit maintenue au-dessous de celle à laquelle le tissu ramolli adhérera à la surface du cylindre. Cette température peut être déterminée facilement par l'homme de l'art. De façon commode, les cylindres peuvent être refroidis par l'intérieur, si une telle mesure se révèle nécessaire. Comme indiqué ci-dessus, le filament préféré est en polyester. Ce tissu a tendance à se contracter à la température de formation de mousse, et c'est la raison majeure pour laquelle on conduit les opérations de formation de mousse, d'aplatissement et de soudage sous tension. L'élargissage remédie à la tendance à la contraction, dans les directions tant channe que trame, mais dans un tissu d'une texture liche, la lisière du tissu peut être arrachée. Cette difficulté est éliminée par le procédé illustré sur la figure 5, mais le tissu présente une certaine tendance à se contracter dans la direction de la trame quand il est traité de cette manière. On peut réduire au minimum la contraction dans la direction de la trame en maintenant le tissu étroitement contre les divers cylindres.La contraction est pratiquement éliminée par un accroissement du coefficient de frottement entre le tissu et le cylindre. Cela peut s'effectuer en rendant rugueuse la surface des cylindres ou en revêtant les cylindres d'une couche 29 d'une matière à haute friction comme du caoutchouc silicone. Quand le tissu doit être utilisé pour fournir de l'ombre, ltopacité du tissu doit être relativement forte. Toutefois, même quand le tissu doit être utilisé pour fournir de l'ombre, il est généralement souhaitable que l'effet refroidissant d'une brise soit perceptible. A cet effet, une surface ouverte doit être prévue dans le tissu. De telles zones ouvertes sont fournies par les tissus selon l'invention, qui se sont révélés utilisables pour des tentes, des écrans entre voies de circulation sur route-en direction opposée et entre des courts de tennis adjacents, pour des bêches de camions, des tissus d'ameublement et pour des vêtements de sécurité fluorescents légers. Quand le tissu doit être utilisé pour des clôtures, les ouvertures peuvent être aussi grandes que de 5 cm x 5 cm. Ainsi, la surface ouverte peut varier depuis sensiblement zéro jusqu'8 environ 99%. Les fils de filaments continus à enrober peuvent avoir en général des titres d'environ 70 à environ 2200 deniers. Normalement, le revêtement de plastisol vinylique constitue de 50 à 90, S du poids total du fil résultant. Commodément, un fil constitué d'un seul revêtement sur une éme de 0,3 mm de diamètre peut avoir 0,5 mm de diamètre, chaque couche successive de revêtement augmentant le diamètre de 0,2 mm. Ainsi qu'il est évident, la filière à travers laquelle le fil est tiré après chaque opération de revêtement successive doit être plus grosse que la filière utilisée après l'opération précédente de revêtement. De plus, chaque couche nouvellement appliquée doit être durcie au degré désiré après passage à travers la filière de mise à dimension, le durcissement étant effectué à une température inférieure à celle à laquelle l'agent gonflant est activé. Comme exemple du procédé selon l'invention, un fil de polyester à filaments continue titrant 1000 deniers est revêtu d'une double couche, le conduisant à un diamètre de 0,7 mm, d'un revêtement vinylique à mousse latente. Ce fil a un poids d'environ 496 grammes au kilomètre et est de section généralement circulaire avec le fil d'mue bien protégé comme portion intérieure. Ie fil durci peut être tissé dans une construction de 2,4 duites au centimètre tant en trame qu'en channe. Le tissu est ensuite passé à travers un élargisseur, le tissu étant alors maintenu tendu dans les deux directions trame et chatne. On fait passer de l'air chaud à environ 1910C à travers le tissu, causant le ramollissement de la matière vinylique et la libération de l'agent gonflant. Dans ces conditions, le fil se dilate de 0,7 mm à environ 0,137 mm. En même temps, les tensions appliquées au tissu causant l'aplatissement des fils aux points où la channe et la trame se croisent, un soudage se produisant à chacun de ces points. Le résultat est un tissu très stable de fils revêtus de résine vinylique expansés et plats disposés dans les directions trame et channe. L'aplatissement est plus important aux points de croisement, en raison en partie de la pression sur les fils à ces points. La largeur du fil est portée à environ ,165 mm, le fil devenant simultanément d'une épaisseur moindre. Comme indiqué ci-dessus, en maintenant les fiiaments du fil de filaments multiples dans un état sensiblement exempt de torsion, l'aplatissement des fils durant l'opération de formation de mousse est porté à son maximum. On peut obtenir un aplatissement supplémentaire en calandrant le tissu bandes qu'il est encore mou. Un fil rond de 0,7 mm dans une construction tissée peut être aplati de manier qu'il ait 0,2 mm de largeur tout en protégeant encore le fil d'Ame et en conservant 7 de la structure alvéolaire. L'aplatissement par le procédé à trois cylindres illustré sur la figure 5 donne un produit sensiblement similaire. Le produit présente une grande résistance aux intempéries et peut être produit dans une multitude de couleurs. Le produit présente aussi une bonne résistance à l'abrasion et le fil dtAme est pretegé contre la détérioration par la lumière solaire. Il peut être utilisé pour des cl8tures à l'extérieur autour de jardins, de patios, de divers enclos, et spécialement comme matière formant écran pour réduire l'éclat des phares entre des voies de circulation parallèles opposées sur une route. Il peut être utilisé aussi pour des barrières dans des zones de ski, comme tissu pour stores de maisons et pour protection contre le vent. Suivant la surface ouverte, on peut obtenir des propriétés réglées tant de visibilité que de passage d'air. Les matières utilisées sont classiques et sont facilement disponibles. Par exemple, un agent gonflant utilisable est l'azodicarbonamide, qui se décompose entre 150 et 2000C, qui est vendu sous la désignation Azocel, et qui est produit par Fairmount Chemical Company, Inc., Newark, New Jersey. Il est évident que l'invention ntest pas limitée aux modes de mise en oeuvre décrits et qu'on peut y apporter toutes variantes. REVENJI LATIONS 1 - Un procédé de production de fils pour les tissus tissés ou non, comprenant les étapes successives selon l squel- les on applique une matière résineuse de revêtement contenant une quantité efficace d'un agent moussant sous la forme d'un liquide visqueux sur un fil d'åme de filaments multiples de manière à enrober et à imprégner ce fil, la température d'activation de l'agent moussant étant plus élevée que la température de durcissement de la matière résineuse de revatement1 et on durcit le fil au moins dans une mesure telle que ce fil puisse résister aux contraintes qu'il subit ensuite quand on forme avec lui un tissu fini, ce durcissement allant d'un durcissement partiel à un durcissement complet, à une température inférieure à celle à laquelle l'agent moussant est activé. 2 - Un procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la matière résineuse de revêtement comprend un plastisol. 3 - Un procédé selon l'une des revendication 1 à 2, caractérisé en ce qutil comprend l'étape selon laquelle on tire le fil d'âme enrobé et imprégné à travers une filière de mise à dimension de manière à porter le fil d'âme à une épaisseur choisie. 4 - Un procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce qu'on répète au moins une fois la série d'étapes d1en- robage et d'imprégnation, de mise à dimension et de durcissement, l'ouverture de la filière de mise à dimension étant accrue d'une quantité choisie après chaque répétition de cette série d'étapes. 5 - Un procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que les filaments du fil d'âme à filaments multiples sont maintenus dans un état sensiblement exempt de torsion. 6 - Un procédé selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le fil de filaments multiples est un fil de polyester, de rayonne, de verre ou de Nylon, 7 - Un procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que le fil de filaments multiples est formé d'un piyesAer. 8 - Un procédé selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que le fil de filaments multiples est formé de Nylon, de rayonne ou de polyester et titre de 70 à 2200 deniers environ. 9 - Un procédé selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que les filaments du fil de filaments multiples sont maintenus dans un état sensiblement exempt de torsion. 10 - Un procédé selon l'une des revendications i à 9, caractérisé en ce qu'on fabrique simultanément une multiplicité de fils. 11 - Un procédé de production d'un tissu à partir d'un fil tel que défini dans l'une des revendications 1 à 10, qui comprend les étapes selon lesquelles on combine une multiplicité de ces fils de manière à former un tissu et on chauffe ce tissu à une température assez élevée pour activer l'agent moussant et pour ramollir le tissu, provoquant ainsi simultanément une expansion et un aplatissement de ces fils et un collage des fils ensemble à leurs jonctions. 12 - Un procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce qu'on combine les fils par tissage de manière à obtenir un tissu tissé. 13 - Un procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce qu'il comprend l'étape supplémentaire consistant à chauffer le tissu dans un élargisseur qui applique une tension au tissu dans les deux directions chaine et trame. 14 - Un procédé selon l'une des revendications 11 à 13, caractérisé en ce qu'il comprend l1étape supplémentaire consistant à calandrer le tissu tandis que ce tissu est dans un état ramolli, de manière à aplatir encore le tissu et à réduire sa surface ouverte. 15 - Un procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce que le fil de filaments multiples titre environ 1000 deniers , qu'après enrobage et durcissement le fil a environ 0,71 mm de diamètre et que la quantité d'agent moussant est telle que lors de l'adivation l'agent moussant produise une expansion du fil a un diamètre d'environ 1,5 mm. 16 - Un procédé selon la revendication 15, caractérisé en ce que la tension appliquée durant le passage sur l'élargisseur est telle quelle aplatisse le fil à environ 2,29 mm de largeur. 17 - Un procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que l'agent moussant est activé par les étapes constitant à faire passer le tissu tissé sur un premier cylindre, à chauffer une première face de ce tissu, qui est la face la plus éloig ée du premier cylindre, à une température suffisante pour compléter le urcissement du fil quand il est seulement partiellement durci, à faire mousser le fil et à le ramollir, et à faire passer le tissu sur un deuxième cylindre dans une direction telle que la première face du tissu vienne en contact avec ce deuxième cylindre, le tissu étant sous tension dans la direction de la chaîne, de manière que la première face du tissu soit aplatie et que les fils du tissu soient soudés ensemble aux jonctions des fils de chatne et de trame. 18 - Un procédé selon la revendication 17, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes supplémentaires consistant à chauffer une deuxième face du tissu, qui est la face opposée à la première face, à une température assez élevée pour compléter le durcissement de la deuxième face du tissu là où les fils constituant la deuxième face ne sont que partiellement durcis, pour faire mousser les fils de la deuxième face et pour les ramollir ; et à faire passer le tissu sur un troisième cylindre sous tension dans la direction de la chaîne, la deuxième face etant en contact avec le troisième cylindre tandis qu'elle est encore molle, de manière que la deuxième face soit aplatie. 19 - Un procédé selon l'une des revendications 17 et 18, caractérisé en ce qu'il comprend l'étape consistant à prévoir une surface d'un coefficient de frottenent élevé pour contact avec le tissu de manière à réduire au minimum ou à éliminer la contraction dans la -irection de la trame. 20 - Un procédé pour produire un tissu d'un fil imprégné et enrobé aplati, comprenant les étapes selon lesquelles : on tisse un tissu de fils ayant une åme de filaments multiples sur l'me sous la forme d'un liquide visqueux ; on chauffe le tissu tissé à une température assez élevée pour activer l'agent oussant et pour ramollir le tissu, de manière à produire simultanément l'expansion et l'aplatissement des fils ; et on soude les fils aux points où les fils de chaîne et de trame se croisent.