La présente invention concerne des produits contenant des fibres fabriqués avec des liants hydrauliques, caractérisés en ce qu'ils font appel à des fibres de polymères de l'acrylonitrile, dans lesquels la concentration molaire des motifs acrylonitrile est de 98 à 100 %, comme fibres de renfort ex ou comme charges. Elle concerne en outre un procédé de fabrication de ces produits, tel que défini dans la revendication 9. Parmi les matériaux de construction usuels, les produits en ciment renforcé de fibres, telles que l'amiante, sont déjà connus depuis plusieurs dizaines d'années. Dans l'industrie de l'amiante-ciment, les procédés de fabrication d'éléments de construction par enroulement suivant la technique décrite dans le brevet autrichien 5.970 déposé au nom de L. Hatschek, restent aujourd'hui les plus répandus. La technologie de ce procédé de fabrication est décrite par exemple èn détails dans le livre de Harald Klos, "Asbestzement1,, Springer éditeur, 1967. Ces procédés connus pour la fabrication par exemple de tuyaux et de plaques d'amiante-ciment se basent sur l'utilisation de machines à tamis cylindriques. Dans ces procédés, une suspension diluée d'amiante-ciment est envoyée sous la forme d'une pellicule sur un feutre par l'intermédiaire d'un bac de machine et d'un tamis cylindrique puis est enroulée sur un cylindre de format ou sur un mandrin pour les tuyaux jusqu a ce que l'épaisseur désirde soit atteinte, Pour la fabrication des plaques ondulées, la couche d'amiante-ciment est séparée du cylindre de format après coupe suivant une génératrice lorsque ltépaisseur désirée est atteinte, ondulée, puis mise à durez entre des plaques intercalaires ondulées huilées. Au cours des dernières années, il s'est avéré que l'amiante qui avait donné de bons resultats, ne serait plus disponible en quantités illimitées et devait être compté au nombre des substances naturelles dont on pouvait prdvoir que les réserves s'épuiseraient le plus rapidement. Les gisements d'amiante exploitables sont en outre répartis sur un petit nombre de pays, ce qui peut conduire par ailleurs à une dépendance peu souhaitable, laquelle se manifeste aujourd'hui dé3à par des prix croissants. On désire donc utiliser de nouvelles fibres ayant des qualités de renfort et permettant la faisabilité par l'intermédiaire des machines de transformation ou des machines de fabrication traditionnelles à l'industrie de l'amiante-ciment afin d'obtenir des produits présentant les caractéristiques mécaniques souhaitées. Pour simplifier, on se référera dans la présente description au ciment en tant que liant préféré. Mais on peut utiliser à la place du ciment tous les autres liants qui font prise hydrauliquement. Comme liants durcissant par hydratation, on citera d'une façon non exhaustive, le ciment Portland, le ciment fondu alumineux, le ciment de laitier, le ciment au trass, le ciment de haut-fourneau, le platre, les silicates de calcium formés par traitement en autoclave ainsi que les combinaison des divers liants. Par ailleurs, il est fréquent d'ajouter aux liants des charges et additifs les plus divers, susceptibles d'influer favorablement, par exemple sur la structure poreuse d'un ciment durci, ou améliorant le comportement à ltégouttage des suspensions sur les machines filtrantes. Comme additifs, on peut envisager notamment des matières telles que les cendres volantes, le kieselgur, la farine de quartz, la poudre de grès, les kaolins, les laitiers de haut-fourneau, les pouzzolanes, etc... On trouve déjà dans la littérature d'innombrables publications sur l'utilisation de diverses fibres naturelles, synthétiques, organiques et minérales. Pour le renforcement du ciment, on a déjà étudié entre autres les fibres de laine, de coton, de soie, de polyamide, de polyester, de polyacrylonitrile, de polypropylène et d'alcool polyvinylique. On connait de mIPe des travaux sur les fibres de verre, d'acier, d'aramide et de carbone. Jusqu'$ présent, aucune de ces fibres n'a donné de bons résultats dans l'optique du renfort d'une matrice cimenteuse. Les exigences imposées aux fibres destinées au renforcement du ciment et d'autres liants faisant prise hydraulique sont extrêmement sévères. Sur le plan des caractéristiques chimiques, la résistance aux alcalis dans les solutions d'hydroxyde de calcium saturees chaudes constitue une condition absolue. La constitution chimique d'une fibre appropriée doit donc présenter une concentration aussi élevée que possible en groupes fonctionnels polaires, pour que l'on puisse obtenir une affinité suffisante pour le ciment. Sur le plan des caractéristiques physiques, les fibres doivent etre en accord avec celles des liants hydrauliques. Dans le cas du ciment, il est connu que cette matière présente une certaine fragilité et peut se rompre pour un allongement d'environ 0,3 % seulement. On en déduit donc que dans le ciment, les fibres de renfort qui présentent la meilleure action de renforcement sont celles qui opposent, pour un allongement minimal, les forces les plus élevées. Il faut cependant prendre garde ici que certaines fibres peuvent voir leurs propriétés se modifier lorsqu'elles sont utilisées dans une suspension aqueuse de ciment, sans que lton puisse prévoir dans quelle mesure une telle modification se produira.Il s'en suit qu'une fibre ayant de bonnes propriétés intrinséques peut cependant ne pas exercer dans le ciment l'action espérée, car les propriétés de renfort se modifient pendant les processus d'hydratation du ciment. En plus des propriétés physiques ci-dessus, il est également, important que les fibres hors de leur transformation en produits fibres-ciment par le procédé d'égouttage se dispersent bien dans une suspension aqueuse diluée de ciment, et restent régulièrement réparties même en cas d'ajout d'autres additifs. On a obteml de bons résultats avec des fibres ou mélanges de fibres dans des domaines de longueurs allant jusqu'à 30 arn, étant entendu que l'on peut utiliser des tronçons de fibres de longueurs uniformes, par exemple en longueurs de3 à 24 mm,ou dans des longueurs mélangées. Dans des cas déterminés, il s'est révélé avantageux de faire subir préalablement aux fibres un broyage ayant un effet de coupe et/ou de fibrillation. Comme matière fibreuse, on peut envisager des fibres ayant un titre de 0,1 à 15 dtex, en particulier de 0,5 à 15 dtex. Si l'on étudie à présent les fibres existant sur le marché en fonction des propriétés mentionnées ci-dessus, on peut exclure tous les types textiles connus, tels que les fibres de polyester, polyacrylonitrile, polyamide, viscose, coton et laine, car leur comportement mécanique diffè- re trop de celui des liants hydrauliques. Des fibres organiques à haute ténacité à base de polyester, d'alcool polyvinylique ou de rayonne, telles que celles utilisées par exemple dans l'industrie des pneumatiques, sont il est vrai supérieures pas leurs propriétés mécaniques aux types connus de fibres textiles. Ces propriétés favorables sont cependant fortement abaissées dans les conditions opératoires (solution alcaline) de la fabrication du ciment renforcé de fibres. D'autres fibres à hautes performances connues dans la technique, telles que les fibres de verre, les fibres de carbone et les fibres d'aramide sont soit attaquées elles aussi par des alcalis, soit peu économiques, et leur affinité pour la matrice de ciment laisse en outre à désirer. Elles ne seront donc pas utilisées préférentiellement en tant que renforcement de matrice cimenteuse. Le but de l'invention est donc l'emploi à une matière fibreuse opposant déjà pour un faible allongement une force de résistance aussi élevée que possible, qui soit aussi peu modifiée que possible par une suspension de ciment et qui communique une résistance mécanique accrue au composite ciment-fibre après le durcissement. Les fibres de polyacrylonitrile sont connues pour figurer parmi les fibres possèdant des groupes fonctionnels polaires les plus répandus. T Ces fibres sont produites en grandes quantités et sont utilisées principalement dans le secteur de l'habillement. Cependant, on n'a pu obtenir avec aucun des types de fibres de polyacrylonitrile existant sur le marché une action de renforcement suffisante pour les liants hydrauliques. La cause peut en etre cherchée dans la résistance relativement faible et l'allongement à la rupture élevé de ces fibres. Toutes les fibres de polyacrylonitrile du commerce contiennent, pour améliorer leur aptitude à la teinture, leur souplesse et pour faciliter le processus de filature, 4 à 15 % d'un ou plusieurs comonomères tels que l'acétate de vinyle, l'acrylate de méthyle, le méthacrylate de méthyle et des dérivés vinyliques contenant des groupes carboxy, sulfo ou pyridine.Il est possible il est vrai d'améliorer dans une certaine mesure les propriétés mécaniques de ces fibres, c'est-à-dire de réduire leur allongement à la rupture et d'augmenter leur résistance grâce à l'optimisation des processus d'étirage des fibres après l'opération de formation des filaments derrière la buse de filature. Cette technique est d'ailleurs bien connue des fabricants de fibres. Toutefois, les propriétés intrinsèques des matières fibreuses imposent des limites pratiques à cette optimisation. Si l'on renforce donc une matrice de ciment avecde telles fibres optimisées on observe une certaine amélioration de l'effet de renforcement vis-à-vis d'une matrice de ciment par rapport aux fibres acryliques classiques mentionnées, mais cette amélioration ne s 'avère pas encore satisfaisante. Il a été constaté dans la présente invention que l'on pouvait atteindre les buts poursuivis en faisant appel à des fibres de polyacrylon.itriles fabriquées à partir d'un polymère ayant une concentration molaire en motif acrylonitrile d'au moins 98 %, et une viscosité relative, mesurée en solution à 0,5 % dans du diméthylformamide, d'au moins 2,60. Ces fibres sont supérieures, en cas d'emploi dans le ciment, aux autres fibres de polyacrylonitrile à haute ténacité présentant la composition classique précédemment décrite, en ce qu'elles conservent leurs propriétés initiales dans la suspension aqueuse alcaline de ciment. L'invention concerne donc des produits solides contenant des fibres et des liants hydrauliques, qui sont caractérisés en ce qu'ils contiennent comme fibres de renfort et/ou comme charges des fibres de polymères de l'acrylonitrile dans lesquels la concentration molaire des motifs acrylonitriles est de 98 à 100 %. Les fibres utilisées sont avantageusement prétraitées par le procédé conforme à la demande de brevet suisse nO 1297/79-0 (brevet français 80/02733), lequel procédé est cité comme faisant partie dans son intégralité de la présente description. Les fibres utilisées conformément à l'invention et qui peuvent le cas échéant etre mises en oeuvre avec d'autres fibres, sont ajoutées avantageusement comme renfort dans une quantité telle que la proportion totale des fibres dans le produit durci soit de 0,1 à 30 % en poids, de préférence de 1 à 12 % en poids et en particulier de 1 à 8 % en poids. Elle présentent des longueurs allant jusqu'à 30 mm mais des tronçons de fibres peuvent tre retenus dans des longueurs mélangées. Dans des cas déterminés, il s'est révélé avantageux de prétraiter les fibres par un broyage ayant effet de coupe et/ou de fibrillation. Comme matière fibreuse, on peut envisager des fibres ayant un titre de 0,1 à 15 dtex, en particulier de 0,5 à 15 dtex. La transformation de ces fibres en produits conformes à l'invention s'effectue d'une manière connue, par exemple sur machine Hatschek comme indiqué ci-dessus, après mélange des liants avec de l'eau et les adjuvants et additifs habituels, tels que définis dans la revendication 9. La fabrication des fibres conformes à l'invention n'entre pas dans le cadre de la présente demande de brevet. Elle s'effectue par exemple par un procédé connu de filature à sec, ou de préférence au mouillé. Ces fibres à haute ténacité présentant de faibles allongements de rupture peuvent par exemple se préparer comme suit On dissout 1700 g d'un polymère constitué de 99,5 % d'acrylonitrile et de 0,5 % d'acrylate de méthyle ayant une viscosité relative (mesurée en solution à 0, 5 % dans le diméthylformamide (DMF)) de 2,85 dans 8300 g de DMF, pour former une solution de filature homogène.Après filtration on fait passer cette solution sous pression, à 16,2 ml/min., à travers une filière à 100 trous (diamètre des trous 0,06 mm) dans un bain de précipi tation constituté de 50 % de DMF et 50 % d'eau, à 500 C. On tire les filaments obtenus, après une longueur d'immersion de 50 cm, à une vitesse de 5,5 m/min. On les étire dans deux bains d'étirage successifs, constitués de 60 % de DMF et de 40 % d'eau, à une température de 99 C à 29,3 m/min, on les lave et on les avive à l'eau dans d'autres bains, puis on les sèche sur deux rouleaux chauffants à des températures de surface de 140 ou 1850C, en admettant un retrait de 0,7 m/min. La durée de séjour sur le premier rouleau à 140 C, est choisie de telle sorte que le filament soit brillant à sa sortie du rouleau, donc ne présente plus de vacuoles.Le filament est tiré du second rouleau à 33,3 m/min-et étiré en passant par 4 plaques chauffées qui viennent en contact avec le fil alternativement par en haut et par en bas, à des températures de 145, 145, 165 et 1800 C, à 95 m/min, à l'aide d'un rouleau non chauffé, puis il est enroulé sur des bobines. Le rapport d'étirage total effectif est de 1 : 17,3 les propriétés mécaniques des filaments ainsi obtenus (type A) sont rassenblées dans le tableau I. Des types de fibres particulièrement appropriés peuvent également être obtenus pas un traitement de fixage supplémentaire, par exemple avec des surfaces de contact chaudes, de l'air chaud, de l'eau chaude, de la vapeur d'eau, etc... après l'étirage par contact (type B). Pour les fibres du type B utilisées dans l'exemple d'éxécution ci-après, on a effectué le fixage sur deux rouleaux chauffés sans permettre le retrait . Les températures de surface des rouleaux étaient de 210 et 2300 C. Les caractéristiques textiles et mécaniques de ces fibres figurent dans le tableau I. Grace au traitement de fixage, le retrait à l'ébullition a pu Etre abaissé de 9,5 % à 2,0 %. Pour le procédé de filature décrit ci-dessus (variante A), on a également transformé en fibres un autre polymère utilisable conformément à l'invention, constitué de 99 % de motifs acrylonitrile et de 1 % de motifs acrylate de méthyle ayant une viscosité relative de 2,84 (type C), et à tritre de comparaison un polymère classique à 96 % de motifs acrylonitrile et 4 d de motifs acrylate de méthyle, ayant une viscosité relative de 2,78 (type D). A titre de comparaison , on a en outre étudié une fibre de polyacrylonitrile du commerce, destinée à des applications textiles (type E), présentant la composition suivante : 93,5 % de motifs acrylonitrile, 6 % de motifs acrylate de méthyle et 0,5 % de sulfonate de méthallyle. Les propriété mécaniques des fibres obtenues sont rassemblées dans le tableau I. TABLEAU I Propriétesmécaniques de fibres de polyacrylonitrile à haute ténacité contenant diverses concentrations molaires d'acrylonitrile (mesurées sur des fibres isolées) TYPE A TYPE B TYPE C TYPE D TYPE E TITRE (Dtex) 2,9 2,9 2,9 2,9 2,9 RESISTANCE CN/tex 83 74 82 85 35 ALLONGEMENT A LA 8,0 10,0 8,1 7,9 20 RUPTURE % Dans les exemples et essais comparatifs ci-après et réalisés suivant des conditions analogues, on a fait ressortir l'aptitude de ces cinq types de fibres au renforcement du ciment. Préparation des mélanges pour mise en oeuvre sur une machine Iiatschek Pilote - Mélange 1 (mélange témoin). Dans un broyeur à meules, on broye pendant 30 minutes 153 kg d'amiante (NO 4 / NO 5 = 1 / 3) avec 62 1 d'eau. On introduit ensuite l'amiante ouvert dans un mélangeurvertieal rapide dans lequel se trouvent 1,5 m3 d'eau. Après avoir agité pendant 10 minutes, on pompe le mélange dans un mélangeur horizontal et on y ajoute 1 tonne de ciment ayant une surface spécifique de 3000 à 4000 em2/g. On envoie ensuite cette suspension d'amiante-ciment, en yue de sa mise en oeuvre ultérieure, dans un cuvier d'une machine Hatschek pilote. Mélanges 2 à 4 suivant l'invention et autres mélanges comparatifs 5 à 7 Dans un solvopulper, on réduit à l'état de pâte 80 kg de vieux papiers (sans papier glacé) et 15 kg de sulfate d'aluminium dans 1 m3 d'eau pendant 10 minutes. On dilue cette suspension de fibres à 2,5 m3 et on ajoute 20 kg des échantillons de fibres de polyacrylonitrile à tester, en tronçons de 6 mm, après quoi on continue à malaxer pendant 5 minutes. Puis on ajoute 45 kg d'hydroxyde de calcium en poudre et on continue à agiter pendant 12 minutes. Après transvasement dans un mélangeur à ciment, on y incorpore 1000 kg d'un ciment ayant une surface spécifique d'environ 3000 à 4000 cm2/g, pendant 15 minutes. Pour améliorer la rétention du ciment, on introduit encore dans la suspension fibres-ciment 80 g d'un polyacrylamide ("Séparan NP - 10", Dow Chemical Corp.) sous la forme d'une solution aqueuse à 0,2 %. Le mélange obtenue est envoyé dans le cuvier d'une machine Hatschek pilote. Le mélange 7 a été préparé sans fibres de polyacrylonitrile, à partir de vieux papiers et de ciment seulement. Préparation des plaques d'essais. Avec les mélanges 1 à 7 ci-dessus, on prépare sur une machine Hatschek pilote avec 7 tours de cylindre de format, des plaques de 6 mm d'épaisseur que l'on presse entre des tôles huilées pendant 45 minutes dans une presse à empilement, sous une pression spécifique de 250 KPa, jusqu'à atteindre une épaisseur de 4,8 mm. Les plaques sont essayées au bout d'un temps de maturation de 28 jours, après avoir été plongées dans l'eau pendant 3 .jours. Les résultats d'essai sont rassemblés dans le tableau II. TABLEAU II Résultats d'essai de plaquettes en ciment renforcé par des fibres de polyacryloni tri le RESISTANCE A RESISTANCE DENSITE No DE MELANGE LA FLEXION AU CHOC DES PLAQUES SPECIALE N/mm2 N/mm/mm2 g/cm 3 1) Amiante (mélange témoin) 29 ,2 1,8 1,76 2) Fibres de PAN type A à 99,5 % de motifs acrylonitrile 26,3 2,7 1,76 3) Fibres de PAN type A (appelée type B) à 99,5 % motifs acrylo nitrile, fixes 26,2 2,7 1,77 4) Fibres de PAN, type C a 99,0 % de motifs acrylonitrile 25,9 2,6 1,74 5) Fibres de PAN, type D (mélange comparatif) à 96,0 % de motifs acrylonitrile 21,8 2,7 1,76 6) Fibres de PAN, type E (mélange comparatif) à 93,5 % de motifs acrylonitrile 20,2 2,6 1,75 7) Mélange celluloseciment sans fibres PAN (mélange comparatif) 18,5 2,2 1,74 Les résistances à la flexion des plaquettes de ciment renforcées de fibres montrent ce fait surprenant que l'orsquton ùtilise des fibres de PAN ayant des % en motifs acrylonitrile proches ou > à 99 % on peut obtenir une contribution importante au renforcement d'une matrice de ciment. Les seules valeurs initiales des propriétés mécaniques ne permettent pas d'interpréter l'importance de ce renforcement car on constate qu'entre les fibres du Type A B C d'une part et les fibres du Type D d'autre part les propriétés mécaniques ne présentent pas d'écart notable. La résistance au choc spécifique n'est pas influencée par la nature des fibres de polyacrylonitrile utilisees. La résistance au choc spécifique des plaquettes d'amiante-ciment est nettement surpassée par celles des plaquettes de fibres-ciment. Pour l'utilisation pratique, outre la résistance au choc, la résistance flexion présente une importance décisive. Comme le montre le tableau ci-dessus, les fibres utilisables conformément à l'invention donnent des valeurs beaucoup plus élevées que les fibres comparatives des types D et E. Dans d'autres exemples d'essai, on montrera comment se comportent les fibres utilisées conformes à l'invention dans diverses longueurs de coupe et associées à des charges usuelles. Les essais ont été effectués comme il a déjà été décrit dans le cas des exemples 2 à 7, les charges supplémentaires étant ajoutées dans le mélangeur à ciment après introduction du ciment.Les fibres utilisées conformément à l'invention ont été mises en oeuvre comme suit MELANGE 8 Ciment Portland 81,5 % Poussière siliçeuse de filtration (teneur en 5102 = 98,8 %, taille moyenne de particules = 0,5 u 12,0 % Fibres de cellulose (45 SR) 4,0 % Fibres de PAN, type B : 2,5 % Ces fibres ont été coupées au préalable à 18 mm, puis soumises à un broyage supplémentaire dans un broyeur à couteaux ("Condux" type CS 500/ 600 - 4).On a obtenu la répartition des longueurs de fibres 4,7 mm 10,2 % 1,17 mm 19,6 % 0,42 mm 33,2 % 0,15 mm 26,9 % 0,075 mm 9,7 % MELANGE 9 Ciment Portland 82 % Laitier de haut-fourneau 8% Laine de roche 4% Fibres de PAN/mélange de cellulose 6 % Pour obtenir le prémélange de fibres de PAN et de cellulose, on broie préalablement 3 parties de fibres de PAN, fabriquées suivant une variante de A, ayant une teneur en motifs acrylonitrile de 98 moles %, coupées à une longueur de coupe de 8 mm, avec 2 parties de cellulose au sulfate, dans un broyeur à boulets, de façon à réaliser une fibrillation. On ajoute ce prémélange à raison de 6 % dans la suspension aqueuse définie ci-dessus. On transforme en plaques d'essai les deux mélanges 8 et 9 comme il a été décrit précédemment, sur une machine Hatschek pilote, et on les essaye après un durcissement de 28 jours. Les résultats sont rassemblés dans le tableau III. TABLEAU III Résultats d'essai de plaquettes préparées à partir d'un ciment renforcé de fibres de polyacrylonitrile et contenant des charges. RESISTANCE A RESISTANCE DENSITE LA FLEXION AU CHOC DES HELANGE NO SPECIALE PLAQUES N/mm2 N/mm/mm2 g/cm3 8 26,4 2,3 1,76 9 26,6 2,4 1,85 Les résultats du tableau III montrent que les fibres utilisées conformément à l'invention, même préparées de manières différentes et associées à divers additifs donnent de bonnes valeurs de la résistance. Le mélange 8 est particulièrement facile à mettre en oeuvre. Toutefois des densités plus élevées ont pu être obtenues avec le mélange 9. REVENDICATIONS 1. Produits solides contenant des fibres, fabriqués avec des liants hydrauliques, caractérisés en ce qu'ils font appel à des fibres de polymères de l'acrylonitrile, dans lesquels la concentration molaire des motifs acrylonitrile est de 98 à 100 %, comme fibres de renforcement et/ou comme charges. 2. Produit suivant la revendication 1, caractérisé en ce que les fibres présentent une résistance d'au moins 50 CN/tex et un allongement à la rupture de 15 ss minimum. 3. Produit suivant l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que les fibres présentent une longueur uniforme de 3 à 24 mm. 4. Produit suivant l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que les fibres présentent une répartition en longueurs non uniforme jusqu'à 30 mm. 5. Produit suivant l'une quelconque des revendications 3 ou 4, caractérisé en ce que les fibres ont subi un traitement de broyage fibrillant. 6. Produit suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les fibres présentent un titre de 0,1 à 15 dtex. 7. Produit suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il est préparé par un procédé d'égouttage, en utilisant par exemple des machines à enroulement avec tamis cylindrique et toile sans fin, des installations d'injection, des filtres-presse, des filtres à bandes presseuses, des filtres à bande essoreuse et/ou des filtres à succion sous vide. 8. Produit suivant l'une quelconque des revendications précédentes sous forme de plaques planes, plaques profilées, tuyaux et pièces spéciales, en particulier pour le bâtiment et les travaux publics. 9. Procédé de fabrication des produits suivant la revendication 1, caractérisé en ce qu'on mélange des liants hydrauliques avec de l'eau, les adjuvants et additifs usuels et des fibres de polymères de l'acrylonitrile ayant une concentration molaire en motifs acrylonitrile de 98 à 100 % comme fibres de renfort et/ou comme charges, en ce qu'on égoutte le mélange, le cas échéant de façon partielle, en ce coton l'amène sous la forme désirée et en ce qu'on le laisse.durcir. 10. Procédé suivant la revendication 9, caractérisé en ce que les fibres présentent une résistance d'au moins 50 CN/tex et un allongement à la rupture de 15 % au maximum. 11. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 9 ou 10, caractérisé en ce que les fibres présentent une longueur uniforme de 3 à 24 mm. 12. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 9 ou 10 caractérisé en ce que les fibres présentent une répartition en longueurs non uniforme, jusqu' à 30 mm. 13. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 11 ou 12 caractérisé en ce que les fibres ont été traitées par broyage fibrillant. 14. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 10 à 13, caractérisé en ce que les fibres ont un titre de 0,1 à 15 dtex. 15. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 10 à 14, caractérisé en ce que le mélange est partiellement égoutté avant le façonnage, par exemple à l'aide de machines à enroulement avec tamis cylindriques et toile sans fin, d'installations d'injection, de filtres-presse, de filtres à bandes presseuses, de filtres à bande essoreuse et ou de filtres à succion sous vide. 16. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 10 à 15, caractérisé en ce que le mélange est façonné en plaques planes, plaques profilées , tuyaux ou pièces spéciales, en particulier pour le bâtiment ou les travaux publics. 17. Utilisation des produits suivant la revendication 1, comme élément de construction.