La présente invention concerne l'extraction au solvant d'hydrocarbures aromatiques à partir dtun courant de charge hydrocarbonée. Plus spécialement, la présente invention concerne la récupération du solvant à partir du raffinat non aromatique produit par l'extraction au solvant de substances aromatiques d'un courant de charge hydrocarbonée. En particulier, la présente invention concerne un procédé perfectionné de récupération de solvant à partir d'un raffinat non aromatique au moyen d'un procédé d' extraction secondaire. I1 est bien connu dans la technique que le raffinat non aromatique quittant la zone d'extraction d'un procédé d'extraction d'hydrocarbures aromatiques contient du solvant. Be solvant qui est retiré dans le courant de raffinat doit être récupéré non seulement du fait qu'il gene le traitement ultérieur du raffinat, ou son utilisation finale, mais principalement du fait que la perte continuelle de solvant dans le courant de raffinat est une dépense prohibitive dans le procédé d'extraction d'hydrocarbures aromatiques. La récupération du solvant à partir du courant de raffinat peut être réalisée par distillation ou absorption, ou bien par un procédé d'extraction par solvant secondaire. Un solvant typique utilisé dans une extraction industrielle d'aromatiques est un solvant du type sulfolane.-Le solvant présente un noyau à 5 chainons contenant un atome de soufre et quatr atomes de carbone, deux atomes d'oxygène étant fixés sur 1' atome de soufre du noyau.D'une façon générale, les solvants du type sulfolane peuvent être représentés par la formule dans laquelle R1, R2, R3 et R4 représentent indépendam;nent un atome d'hydrogène, un groupe alcoyle en C1 à Cl0,un radical alcoxy en C1à C8, ou un radical arylalcoyle en C7 à C12 D'autres solvants pouvant convenir au procédé sont les sulfolènes tels que le 2-sulfolène ou le 3-sulfolène présentant les strilctures suivantes :: 2-Sulfolene 3-Sulfolène D'autres solvants typiques ayant une grande sélectivité pour la séparation des composés aromatiques d'hydrocarbures non aromatiques et qui peuvent être traités dans le cadre de la présente invention sont le 2-métiiyl-sulfolane, le 2,4-diméthylsulfolane l'éther méthyl 2-sulfonylioue, la n-aryl-D-sulfonvl-amineslta- cétate de 2-sulfcnyle, le diéthylène-glycol, divers polyéthylèneglycols, le dipropylène-glycol, divers polypropylène-glycols, le di-éthylsulfoxyde, la N-méthyl-pyrrolidone, etc. Be solvant particulièrement préféré utilisé dans le cadre de la présente invention est le sulfolane ayant la formule suivante Etant donné que les solvants typiques qui sont utilisés dans l'extraction des hydrocarbures aromatiques sont hydrosolubles, il est de pratique cou ante d'extraire le solvant du courant de raffinat par contact avec un courant aqueux dans un appareil d'extraction ultérieure.L'extraction du solvant du raffinat à l'aide d'eau peut être effectuée dans tout appareil approprié de mise en contact liquide-liquide, Dar exemple dans une tour contenant une garniture convenable comme des selles de Berl, ou des anneaux de Raschig, ou dans une tour contenant des plateaux appropriés, ou dans un appareil de mise en contact à disques rotatifs. Be solvant peut ensuite être facilement récupéré de la solution aqueuse par distillation. Uxietour d'extraction typique contenant des plateaux d'extraction, dans laquelle le solvant est récupéré par extraction du raffinat non aromatique avec de l'eau, est appelée tour d'ex- traction à "effet de pluie". Dans ce type de traitement, la tour d'extraction contient plusieurs plateaux d'estraction perforés comportant une conduite ascendante. La phase aqueuse se rassemble sur le plateau et descend à travers les perforations qu'il contient, tandis que la phase hydrocarèonée est retenue sous le plateau et monte dans l'étage suivant de mise en contact par la conduite ascendante du plateau. L'eau tombant à travers les perforations du plateau d'extraction ruisselle dans la phase hydrocarbonée qui se trouve juste sous le plateau.Ainsi, ltexpression "effet de pluie" est utilisée pour ce type de tour de lavage à l'eau. Uoeautre variante dans laquelle on utilise un dispositif à plateaux approprié dans le lavage - l'eau du raffinat non aromatique pour en récupérer le solvant comprend plusieurs plateaux perforés dans lesquels est prévue une conduite descendante. Dans ce type de plateau, l'eau est retenue au-dessus des plateaux et descend dans l'étage de mise en contact qui se trouve au-dessous par l'intermédiaire des conduites descendantes. L'hydrocarbure qui est au-dessous du plateau monte dans les perforations du plateau et atteint la phase aqueuse en fournissant ainsi l'extraction du solvant contenu dans le raffinat par la couche aqueuse se trouvant sur le plateau. En utilisant ce type de plateau d'extraction par lavage à l'eau, il est courant dans la technique de prévoir un espacement de 0,6 m entre les plateaux adjacents de la série. 'L'espace entre les plateaux contient habituellement environ 0,3 m de phase aqueux se au-dessus du plateau, et environ O,3m de phase hydrocarbonée au-dessus de la phase aqueuse. L'hydrocarbure monte à travers les perforations des plateaux à des débits inférieurs à une vitesse de passage de 0,6 m/s et de préférence de 0,3 m/s. Ces limitations d'espacement entre plateaux et de vitesse de passage à travers les perforations sont imposées dans de telles opérations de lavage à l'eau pour réduire au minimum ltentratnement des phases, et favoriser au marimum l'efficacité de l'extraction des plateaux. Cependant, il a été découvert que dans les installations industrielles d'extraction de composés aromatiques, la récupération du solvant du raffinat par extraction à 11 eau ne correspond pas à la récupération attendue sur la base des données de solubilité et de I'hypothèse d'un rende:.ent raisonnable de 1' extracteur. On sait, dans la technique, prévoir des étapes physiques supplémentaires dans I'extiacteur aqueux afin d'améliorer la récupération du solvant Une telle solution au problène d'un médiocre rendement d'extraction est techniquement réalisable, mais ne constitue pas la solution préférée étant donné que cela exige 1'augmentation du nclmb détapesphysiques de l'extracteur aqueux. Non seulement ceci constitue un moyen peu e;conomiques mais une fois que l'installation industrielle a été mise en marche, il est souvent impossible de modifier l'installation existante pour obtenir les étapes nécessaires supplémentaires de mise en contact.La solution préférée à ce problème est donc de soumettre le courant de raffinat riche en solvant à des conditions d'extraction qui rendent le courant de'raffinat plus facilement extrayable dans le dispositif d'extraction par voie aqueuse. Par conséquent, la présente invention se propose de fournir un procédé de récupération facile et économique de solvant soluble dans l'eau à partir d'un courant de raffinat non aromatique, par extraction par voie aqueuse, tout en réduisant au minimum le nombre des étapes physiques d'extraction. On a maintenant déterminé qu'on peut obtenir un meilleur rendement d'extraction avec moins de stades physiques dans la zone d'extraction si l'on fait monter le raffinat non aromatique dans les perforations des plateaux d'extraction à des vitesses de passage qui sont sensiblement supérieures à celle utilisée dans la technique antérieure. Ainsi, lorsque le raffinat monte à travers les perforations des lateaux, alors que l'eau descend par la conduite descendante, les vitesses de passage du raffinat sont en conséquence inférieures à 0,6 m/s et plus normalement de 0,3m/s. On a constaté maintenant que l'on obtient un rendent accru d'extraction à des vitesses de passage à travers les perforations sensiblement supérieures à 0,6 m/s t en particulier qu'on peut obtenir des avantages écenomiques plus importants avec des vitesses de passage comprises entre 1,5 et 2,4 m/s. En conséquence, la présente invention fournit un procédé perfectionné d'extraction de solvant primaire hydrosoluble contenu dans un courant de raffinat d'hydrocarbures non aromatiques produit par un procédédé d'ext action orimaire des composés aromatiques, dans lequel le raffinat est mis en contact avec un solvant aqueux secondaire dans une tour d'extraction contenant plusieurs plateaux fixes Derforés pour produire un raffinat extrait sensiblement exempt de solvant Primaire, caractérisé en ce qu'on fait passer le raffinat dans les perforations des plateaux a une vitesse supérieure à 0,6 m/s. Dans une autre forme de réalisaGion, une partie du courant extrait, qui est sensiblement exempte de solvant, est recyclée vers l'entrée de la zone d'extraction et mélangée avec le courant entrant d'hydrocarbures qui contient le solvant primaire. La vitesse de passage des courants mixtes d'hydrocarbures doit, bien entendu, dépasser 0,6 m/s. La présente invention est particulièrement utile lorsque le solvant secondaire contient de l'eau, et que le solvant primaire contient soit un sulfolane, soit un ou plusieurs glycols. Le procédé de la présente invention et son mode de mise en oeuvre sont clairement indiqués au dessin annexé donné uniquement à titre d'exemple, dans lequel ; la Fig. 1 représente un schéma simplifié montrant un mode de réalisation gtnéral de l'invention et un procédé préféré grâce auquel l'invention est mise en pratique ; la Fig. 2 représente une série de courbes obtenues à partir de données de laboratoire montrant l'extraction améliorée du solvant à partir du raffinat non aromatique avec une vitesse accrue de passage selon la présente invention ; la Fig. 7 montre les résultats pour un exemple particulier de composition de raffinat et montre l'influence de la vitesse de passage dans différentes constructions de la tour d'extraction. La descriptlon suivante, se référant à la Fig. 1, présente un mode généralement préféré de mise en oeuvre du procédé de l'invention. En se référant maintenant à la Fig.l, un courant de raffinat non aromatique typique contenant un solvant primaire en solution quitte une zone d'extraction de composés aromatiques (non représentée) à une température dépassant normalement 660 C. Ce courant de raffinat est refroidi dans un échangeur de chaleur (non représenté) et pénètre dans une tour 2 de lavage à l'eau du raffinat par une conduite 1 à une température de 380 C ou moins. Cette tour comporte une série de plateaux d'extraction 3, comprenant chacun des perforations et une conduite descendante convenable. Uniquement pour simplifier, chaque plateau est représenté muni d'une seule conduite descendante. Bes conditions- opératoires de la tour 2 comprennent une température comprise entre 16 et 490C, normalement de 3800 environ, et une pression suffisante pour main- tenir tous les constituants à 1' étant liquide. Normalement, la pression dépasse 3atmosphères. L'eau de lavage appauvrie pénètre dans la tour 2 par une conduite 4 à un rapport molaire de l'eau à l'hydrocarbure du raffinat compris entre 0,5 mole par mole et 2,0 moles par mole. Lorsque le sulfolane est le solvant primaire, le rapport molaire de l'eau au raffinat est compris entre 1:1 et 1,4: 1.Lorsque le solvant primaire à récupérer du raffinat est un polyalcoylène-glycol, le rapport molaire normal de l'eau au raffinat se situe entre 0,5:1- et 1:1. Bes plateaux d'extraction de la tour 2 de lavage à l'eau peuvent être n'importe quel type de plateau d'extraction approprié, pouvu qu'ils fonctionnent de manière que le raffinat monte dans les perforations des plateaux. Ainsi, chaque plateau supporte une couche aqueuse qui passe par trop-plein, par la conduite descendante, vers le plateau d'extfaction se trouvant au-dessous. La phase hydrocarbonée est confinée au-dessous de chaque plateau d extraction et au-dessus de la phase aqueuse qui est maintenue sur le plateau d'extraction situé en dessous. A mesure que le raffinat monte à travers la tour, il travers les perforations de chaque plateau d'extraction 3 à une vitesse de passage supérieure à 0,6 m/s et de préférence à une vitesse comprise entre 1,5 et 2,4 m/s. L'eau de lavage riche quitte la base de la tour 2 par une conduite 5 et passe au traitement suivant de récupération du solvant primaire. Le raffinat pur quitte la tour de lavage à l'eau 2 par une conduite 6, et passe soit au traitement suivant, soit à des installations d'emmagasinage non représentées. Be raffinat net contient une plus faible quantité de solvant primaire que cela n'a été le cas jusqu'à présent dans les techniques antérieures utilisant des vitesses de passage à travers les perforations inférieures à 0,6 m/s. I1 est parfois avantageux pour l'extraction de composés aromatiques de faire fonctionner l'installation d'extraction à les taux aussi faibles que 50 . En conséquence, on doit prévoir un moyen pour maintenir le fonctionnement de la tour 2 de lavage à l'eau à la vitesse voulue dans le plateau d'extraction pour continuer à obtenir des rendements accrus d'extraction malgré les fluctuations de la vitesse de charge du raffinat. Ainsi, une partie du raffinat net peut être recyclée de manière que les vitesses de passage dans les plateaux d'extraction soient maintenues aux valeurs désirées. Par conséquent, si le débit de la charge de raffinat diminue par une modification soit de vitesse de charge, soit de composition de la charge dans la tour d'extraction (non représentée) une partie du raffinat net est retirée de la conduite 6 par une conduite 7 à un débit réglé. Be débit dans la conduite 7 at réglé par une soupape 8 de commande du débit afin de maintenir le débit total d'hydrocarbure dans la tour 2 de lavage à l'eau à une valeur suffisante pour obtenir la vitesse de passage voulue dans les perforations des plateaux 3. 'La portion recyclée du raffinat net traverse la soupape 8 et aboutit dans une conduite 9. Ensuite, elle traverse une soupape 10 et déboucle dans la tour 2 delavage à l'eau par une conduite 11.Ceci constitue le procéda référé de recyclage. Be raffinat frais, contenant le solvant primaire, est mis en contact avec le raffinat de recyclage sous le nlus bas des plateauxd'extraction 3, et le courant d'hydrocarbures mixtes monte ensuite à travers les perforations du plateau d'extraction à la vitesse de passage voulue. Selon une variante, le raffinat peut être recyclé par une conduite 12, une soupape 13 et une conduite 14 vers la conduite 1. Pour ce fonctionnement, la soupa-ee 10 de la conduite 9 reste fer mee et du raffinat frais et du raffinat recyclé se mélangent dans la conduite 1 avant de pénéter dans la tour 2. Bes données indiquées sur la Fig. 2 sont obtenues d'après des essais de laboratoire qui ont été effet tés en utilisant un seul plateau d'extraction et un raffinat non aromatique provenant d'une installation d'ex- traction industrielle. Le raffinat est mélangé avec diverses con centrations de solvant primaire, et on fabrique de 1' eau de lavage synthétique en mélangeant de l'eau pure avec diverses concentrations de solvant primaire (Sulfolane).On effectue diverses concentrations de solvant primaire dans l'eau de lavage afin de simuler une opération à divers emplacements (supérieur et inférieur) d'une tour typique de lavage à l'eau. Be raffinat utilisé a une densité de 0,70z à 15,60C/15,60C et une gamme d'ébullition de 68 à 18100. Ce raffinat contient 98,2 pour cent en volume liquide de composés non aromatiques et 1,8 pour cent en volume liquide de composés aromatiques, et est mélangé avec diverses auantités de solvant primaire en vue de l'utilisation à l'échelle expérimentale. La Fig. 2 est un tracé de pourcentage d'extraction en fonction de la vitesse du passage à travers les perforations. 'La Fig. 2 comporte trois courbes et toutes les courbes concernent un plateau d'extAaction contenant des perforations circulaires d'un diamètre de 0,2085 cm. les courbes A, B et C montrent l'efficacité accrue qui est obtenue en augmentant la vitesse depassage daris les perforations Lateneurensulfolane duraffinatet de la charge aqueuse est indiquée pour chaque courbe ppm en poids de sulfolane dans le raffinat d'entrée A B C 50 550 550 ppm en poids de sulfolane dans l'eau entrante 150 150 10.000 Les courbes de la Fig.2 montrent clairement que la vitesse accrue de passage par les perforations augmente le rendement d'extraction quelle que soit la quantité de solvant coritenue dans la phase hydrocarboaée et quelle que soit la quantité de solvant contenue dans la phase aqueuse.0 obtient des courbes analogues sur d'autres essais d'extraction en utilisant d'autres dimensions dasparforatians La Fig. 7 montre des courbes illustrant l'efficacité maxl- male de la présente invention appliquée à une tour industrielle de lavage à l'eau. Sur la Fig. 3, les caractéristiques d'agencement sont indiquées pour le lavage à l'eau d'un solvant primaire comprenant du sulfolane provenant d'un raffinat tel que décrit à propos de la Fig.2. L'appareil concernant la courbe de la Fig. 3 est un rec'- pient d'extraction d'un diamètre de 1,2 m et contenant des plateaux d'extraction dont les perforations ont un diamètre de 0.95cm. La dimension des perforations n' a pas une importance particulière étant donné que la vitesse de passage dans les perforations est le facteur déterminant de la présente invention. Le principe de fonctionnement de cette tour de lavage > l'eau est une vitesse de passage à 75 % de la vitesse d'engorgement. De plus, le principe de fonctionnement s'applique à un plateau d'extracteur contenant des conduites descendantes,suffisant pour retenir ,3 m d'une phase aqueuse sur chaque plateau. Be principe de fonctionneen consiste à réduire la teneur en sulfolane du raffinat de 550 ppm à seulenent 1 ppm dans le raffinat produit. En utilisant les données obtenues en laboratoire pour des systèmes solvants du type sulfolane, on obtient la courbe D qui montre sur l'ordonnée de gauche le nombre de plateaux d'extraction nécessaires à la tour de lavage à l'eau en fonction de la vitesse de passage par les plateaux d'extraction en mètres par seconde. Cette courbe montre qu a mesure que la vitesse de passage augmente, le nombre total de plateaux nécessaires diminue pour une récupération particulière du culfolane. Comme le montre la Fig.3, la courbe E montre sur l'ordonnée de droite l'espacement entre plateaux dan- la tour de lavage à l'eau en fonction de la vitesse de passage à travers les perforations du plateau d'extraction en mètres par seconde Bes snécialistes se rendront compte que l'espacement entre plateaux est calculé par l'équilibre hydraulique pour le type de plateau d'ex- traction que l'on utilise. En effet, l'espacement entre plateaux est la colonne hydrostatique d'eau nécessaire dans la conduite descendante. Cette quantité est nécessaire pour entrainer la oha- se hydrocarbonée vers le haut à travers les perforations du plateau d'extraction, et à travers 0,3 m de phase aqueuse contenue sur le plateau supérieur, à une vitesse de passage donnée.Si par exemple il faut 1 mètre de colonne d'eau pour entraîner le raffinat à travers les perforations à une vitesse donnée, et qu'on utilise une plus courte conduite descendante, alors le raffinat évite simplement les perforations du plateau et remonte par la conduite descendante. On voit qu'à mesure que la vitesse de nas- sage augmente, l'espacement nécessaire entre plateaux d'extraction adjacents augmente en conséquence. Il faut noter qu'une installation industrielle nécessiterait également un jeu de 4,2 m pour le fond et le haut de la tour de lavage à l'eau. Cette distance supplémentaire fournit une zone de dépôt au sommet et à la base dans laquelle la phase hydrocarbonée et la phase aqueuse peuvent se déposer avant d'être retirées de la tour de lavage à liteau. Bes courbes de la Fig.3 sont basées sur l'extraction aqueuse d'un raffinat non aromatique contenant 550 ppm de sulfolane dans une tour de lavage à l'eau pour produire un raffinat contenant seulement 1 ppm de sulfolane. Ainsi, le rendement d'extraction dépasse 99 %. Par conséquent, la question qui se pose ensuite est de savoir comment ce rendement maximal peut être obtenu au plus bas prix. La plu;; grande partie des frais d'une tour de lavage à lteau est représentée par la colonne et les plateaux d'extraction. On a effectué des estimations de prix de la tour de lavage à l'eau sur la base des courbes de la Fig. 3. On a constaté qu'à des vitesses de passage supérieures à 1,5 m/s, le prix était pratiquement constant. Aux vitesses inférieures à 1,5 m/s, le prix augmentait avec diminution de la vitesse de passage. Aux faibles vitesse de passage, la colonne était plus courte, mais un plus grand nombre de plateaux était nécessaire. Bes spécialistes se rendent compte que le plateaux d'extraction représenteE'objet onéreux de l'équipement. Ainsi, une courte tour de lavage à l'eau contenant de nombreux plateaux d'extraction est plus coûteuse qu 'une plus grande tour contenant moins de plateaux d'extraction disposés à un plus grand écartement. En conséquence, on peut conclure d'après les résultats qu'on parvient à une moindre dépense de capitaux en maintenant la vitesse de passage dans les perforations -supérieures à 0,6 m/s et de préférence supérieure à 1,5 m/s. D'après les courbes de la Fig. 3, on peut voir qu'on peut obtenir une économie maximale et un rendement maximal à une trés petite vitesse dé passage. Cependant, d'autres considérations limitent le fonctionnement préféré à une vitesse de passage maximale de 2,4 m/s. Comme indiqué ci-dessus, l'espacement entre les plateaux est fixé par l'équilibre hydraulique pour une vitesse de passage donnée. Des vitesses de passage supérieures nécessitent un plus écartement entre plateaux pour ces vitesses. On a constaté en laboratoire que l'espacement nécessaire entre plateaux convenait pour le dépôt des phases de sorte que l'entralnement n'était pas important au point de faire perdre les avantages de rendement fournis par la vitesse élevée de passage. Ainsi, on a constaté qu'une vitesse de passage atteignant 2,4 m/s et un écartement entre plateaux atteignant 3,6 m pouvaient être utilisés pour obtenir une tour de lavage à l'eau à un prix minimal tout en obtenant encore l'avantage d'une meilleure efficacité d'extraction. Bes résultats de laboratoire indiquent qu a une vitesse de passage dépassant 2,4 m/s, I'entraînement posait un problème. Dans certaines conditions opératoires, l'écartement entre plateaux exigé pour l'équilibre hydraulique correct peut ne pas être suffisant pour permettre un dépôt correct des phases entre is plateaux. En conséquence, l'efficacité d'extraction provenant de la grande vitesse pourrait être nerdue en raison des problèmes d'entratne- ment. Bien qu'on puisse augmenter l'espacement entre plateaux pour obtenir un dépôt correct des phases, 11 écartement supplémentaire se traduit par une hauteur de tour telle que le prix peut devenir prohibitif. En se référant de nouveau à la Fig.3, on peut trouver une autre raison de limiter le fonctionnement à une vitesse maximale de passage de 2,4 m/s. Sur la Fig.3, on voit que le nombre- de plateaux nécessaires pour l'extraction à cette vitesse n'est que de quatre, et qu'il faut moins de plateaux pour une Fntessedepassage plus élevée. En limitant la tour de lavage à l'eau à un si petit nombre de plateaux d'extraction, on introduit dans le stade d'extraction par lavage à l'eau le risque d'un lavage à l'eau inefficace du solvant primaire provenant du raffinat non aromatique.Ce risque est que, dans certaines conditions de fonctionnement, l'installation d'extraction des composes aromatiques dans laauelle la tour de lavage constitue un stade de fonctionnement, eut être soumise à des fluctuations de débit et w des anomalies de fonctionnement. S'il se produit une telle anomalie et si la tour de lavage à lreau continent moins de quatre plateaux d'extraction, une poche importante du solvant primaire peut pénétrer dans la tour de lavage à l'eau avec le raffinat non aromatique et sortir de la tour sans être extraite du raffinat.En conséquence, il est souhaitable de fournir un nombre -suffisant de plateaux d'extraction dans la tour de lavage à l'eau pour réduire le risque qu'une anomalie ou une fluctuation opératoire dans la colonne d 'extrac- tion des aromatiques produisent une perte de quantité importante de solvant primaire. Ainsi, dans la forme de réalisation proférée, la tour de lavage à lteau doit contenir au moins quatre plateaux d'extraction, et de préférence plus de quatre, de manière à éviter des vitesses de passage supérieures à 2,4 m/s. 'L'efficacité de la présente invention eut être illustrée par l'exemple suivant qui est basé sur le fonctionnement d'une installation industrielle d'extraction de composés aromatiques On utilise une installation industrielle d'extraction de composés aromatiques pour traiter une charge de concentré de composés aromatiques pour extraire le benzène, le toluène, le xylène et les composés aromatiques en C9+ d'une charge hydrocarbonée. Un raffinat net est retiré du traitement d'extraction des composés aromatiques, aui présente une gamme d'ébullition qui correspond aux hydrocarbures de C6 à C9 et une densité de 0,728. Cette charge de raffinat contient?,7 moles % d'hydrocarbures aromatiques et 1,2 mole % de sulfolane utilisé comme solvant. En se référant maintenant à la Fig. 1, le raffinat pénètre dans la tour de lavage à l'eau par la conduite 1 à un débit de 330 heure ou de 212,3 kg moles par heure. A ces débits, le raffinat admis dan; la tour 2 de lavage à l'eau contient 2,5 kg moles -)ar heure de sulfolane comme solvant qu'il est nécessaire de récupérer dans le procédé industriel. La tour 2 de lavage à l'eau contient huit plateaux d'ex- traction 3 présentant des perforations de 6,35 mm. L'espace-ent entre plateaux, dans la tour d'extraction, est de 2,3 mètres entre les plateaux d'extraction adjacents. Un courant de lavage à l'eau pénètre dans la tour 2 de lavage à l'eau par la conduite 4 à raison de 5,4 m3/h ou de 500 kg moles par heure. Cette eau de lavage appauvrie provient par la colonne de rectification de l'extrait de l'installation industrielle d'extraction des composés aromatiques, et l'eau de lavage contient environ 100 ppm de sulfolane et une trace d'hydrocarbures à bas point d'ébullition. Be courant de raffinat pénètre dans la colonne 2 de l'es trateur par la conduite 1 et monte à travers les perforations des huit plateaux d'extractlonà une vitesse de passage de 1,85 m/s environ. L'opération de lavage à l'eau est maintenue à une température d'environ 380C et à une pression de 5,4 atmospheres L'eau de lavage nette est retirée du fond de la tour 2 de lavage à l'eau par la conduite 5 à raison de 5,6 m7/h ou de 302,5 kg moles par heure. Ce courant d'eau contient 2,5 kg moles par heure du sulfolane solvant qui est extrait de la phase hydrocarbonée dans la zone d'extraction contenant les huit plateaux d'extraction. Le raffinat produit net est retiré du sommet de la tour de lavage à l'eau 2 par la conduite 6 à raison de 327 m3/h ou de 209,8 kg moles par heure. Be raffinat net provenant de la tour de lavage à l'eau contient de manière constante de 10 à 12 ppm de sulfolane. L'expérience acquise dans les techniques antérieures pour le lavage à l'eau de raffinats analogues à une faible vitesse de passage, par exemple de 0,3 m/s, indiquent que le raffinat produit net contiendrait sensiblement plus de sulfolane, par exemple de 50 à 100 ppm de sulfolane. Pendant le fonctionnement à l'échelle industrielle décrit ci-dessus, aucun recyclage du raffinat n'est nécessaire du fait qu'une quantité suffisante de raffinat est obtenue à la colonne d'extraction des composés aromatiques pour maintenir les vitesses de passage nécessaires dans la tour de lavage à l'eau. Cependant, pendant d'autres périodes du fonctionnement à l'échelle industrielle, les débits de charge dans la tour d'extraction des aromatiques sont abaissés et le recyclage du raffinat net est nécessaire dans la tour de lavage à l'eau. Be recyclage du raffinat est effectué par la conduite 7, la soupape de commande 8, la conduite 9, la conduite 12, l'obturateur 13, et la conduite 14, de façon à effectuer le contact du raffinat de recyclage et du raffinat frais extérieurement à la tour de lavage à l'eau.Avec le recyclage du raffinat, la vitesse de passage dans les perforations est maintenue entre 1,8 et 1,9 m/s et le rendement d'extraction reste levé de sorte que le raffinat net contient sensiblement la même faible quantité de sulfolane que lorsqu'aucun recyclage du raffinat n tait nécessaire. 'Le procédé de la présente invention fournit également un procédé par lequel une tour de lavage à l'eau existante peut être modifiée afin d'améliorer l'extraction du solvant primaire du raffinat, sans nécessité l'introduction de stades de transfert de massessupplémentaires. Contrairement à ce que la technique antérieure pouvait laisser prévoir, on peut obvenir un rendement d'extraction amélio re en enlevant des plateaux de la tour au lieu d'en ajouter. I1 va de soi que le fonctionnement doit être encore modifié pour permettre le passage du raffinat dans les perforations des plateaux d'extraction à de plus grandes vitesses de passage, mais ceci est simplement obtenu en prévoyant une conduite pour le recyclage d'une partie du raffinat produit net, de la manière décrite ci-dessus. Ainsi, la presente invention fournit une meilleure récupération du solvant primaire à moindres frais pour les installations futures de lavage à l'eau à constrlre et pour les installations existantesde lavage à l'eau qui doivent être modifiées afin de corriger les problèmes posés par la médiocre récupéra ion des solvants. Bes spécialistes se rendent compte que l'efficacité de la présente invention est influencée par un grand nombre de facteurs. par exemple, le degré d'extraction dépend du solvant primaire particulier qui est retiré du courant d'hydrocarbure du raffinat par le stade de lavage à l'eau. En outre, 11 efficacité et les conditions opératoires nécessaires sont influencées par la température et la teneur en solvant du courant de raffinat, la teneur en solvant de l'eau de lavage appauvrie, et les conditions opératoires particulières régnant dans la tour de lavage à l'eau. Ea teneur en solvant du raffinat dépend de la température du stade précédent d'extraction des composés aromatiques ainsi que 12 teneur en composés aromatiques du raffinat. Ees conditions opératoires régnant dans la tour dépendent par conséquent des propriétés du raffinat et de l'eau de lavage.Les spécialistes peuvent facilement déterminer les conditions opératoires qui peuvent être nécessaires pour une composition particulière quelconque de raffinat. En conséquence, on peut maintenant résumer qu'une forme de réalisation préférée de la présente invention comprend un pro cédé perfectionné pour l'extraction de solvant primaire hydrosoluble contenu dans un courant de raffinat produit par un procédé d'extraction primaire, dans lequel le solvant primaire est mis en contact avec un solvant secondaire aqueux dans une zone d'extraction comprenant une tour d'extraction, contenant plusieurs plateaux perforés, procédé dans lequel le perfectionnenent consiste à faire passer le courant de raffinat contenant le solvant à travers les perforations des plateaux à une vitesse de passage de 1,5 à 2,4m/s. On peut aussi dire en résumé que, selon un autre mode de réalisation préféré de la présente invention, une partie du courant extrait, qui est sensiblement exempt de solvant, est recyclée vers l'entrée de la zone d'extraction et mélangée avec le courant d'hydrocarbure entrant contenant le solvant primaire. La vitesse de passage des courants hydrocarbonés mixtes doit, bien entendu, dépasser 0,6 m/s. REVENDICATIONS 1 - Procédé d'extraction de solvant primaire hydrosoluble contenu dans un courant de raffinat d'hydrocarbure non aromatique produit par un procédé d'extraction de composés aromatiques primaire, dans lequel le raffinat est mis en contact avec un solvant secondaire aqueux dans une tour d'extraction contenant plusieurs plateaux perforés fixes afin de produire un raffinat extrait sensiblement exempt de solvant primaire, procédé caractérisé en ce qu'on fait passer le raffinat à travers les perforations des pla teaux à une vitesse supérieure à 0,6 m/s. 2 - Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que la vitesse de passage à travers les perforations est comprise entre 1,5 et 2,4 m/s. 3 - Procédé suivant la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le solvant secondaire contient de l'eau. 4 - Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le solvant primaire contient un composé chimique du type sulfolane de formule générale dans laquelle R1, R2, R3 et R4 représentent indépendamment un atome d'hydrogène, un groupe alcoyle ayant 1 à 10 atomes de carbone, un radical arylacoyle de 7 à 12 atomes de carbone, et un radical alcoxy de 1 à 8 atomes de carbone. 5 - Procédé suivant la revendication 4, caractérisé en ce que le solvant primaire contient du sulfolane. 6 - Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le solvant primaire contient un sulfolène choisi parmi le 2-sulfolène et le 3-sulfolène. 7. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le solvant primaire contient au moins un polyalkylène-glycol choisiparmi le diéthylène-glycol, le dipropropylène-glycol et le triéthylène-glycol. 8 - Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce qu'au moins une partie du raffinat extrait sensiblement exempt du solvant Primaire et recyclée vers la tour d'extraction. 9 - Procédé suivant la revendication 8, caractérisé en ce que le raffinat recyclé est mélangé avec le courant de raffinat contenant du solvant et le mélange résultant entre ensuite dans la tour d'extraction 10 - Procédé suivant la revendication 8, caractérisé en ce qu'on mélange le raffinat recyclé avec le courant de raffinat contenant le solvant dans la tour d'extraction.