La présente invention concerne un procédé pour le réglage des parois de coquilles de coulée continue, pendant le processus de coulée, en vue de l'obtention de barres présente des sections de dimensions différentes, en particulier lorsque lesdites barres présentent le format de brame. En vue d'augmenter la productivité d'une installation de coulée continue avec réduction simultanée des coûts de fonctionnement, on utilise déjà, de façon connue, la coulée séquentielle Dans ce type de coulée, on amène, sans interruption du processus de coulée, différentes masses en fusion en vue de leur formation en barres de coulée continue. Pour les produits plats, l'exécution des commandes en produit nécessite des changements de dimensions fréquents des brames, en vue de leur insertion sur les trains à feuillard Même une exécution ou une planification des commandes à moyen terme, impose une limitation des lots commandés pour des dimensions déterminées Pour des masses en fusion de poids élevés, une modification du format de la barre peut être nécessaire pendant la coulée d'une masse en fusion. Notamment en vue de l'augmentation des produits obtenus par coulée séquentielle, on doit pouvoir modifier la largeur de barre pendant la coulée. En principe, un tel réglage de largeur peut être obtenu par différents procédés. Pour ce faire, on peut coulisser les petits côtés de la coquille aussi bien vers l'intérieur (diminution de la largeur de la barre) que vers l'extérieur (augmentation de la largeur de la barre) Simultanément, la vitesse d'extraction de la barre est diminuée notablement à cause du danger de rupture; on effectue même en partie, un court arrêt de la barre. En plus, des pertes de production dues à la lenteur ou l'arrêt de la coulée, de telles irrégularités du processus de coulée peuvent entraîner des pertes de qualité importantes pour les barres produites La qualité interne de la barre se détériore à cause de la dilatation croissante de la coquille de barre pendant les arrêts et de l'augmentation des forces de traction lors du redémarrage; de même, un refroidissement trop important de la surface en contact avec les galets ou une pulvérisation d'eau de refroidissement mal répartie lorsque la masse d'acier diminue, sont préjudiciables à la qualité de la barre Enfin, les galets d'appui se dilatent vers l'extérieur lors des arrêts de la barre, à cause des contraintes thermiques. La présente invention a pour objet d'éliminer les inconvénients mentionnés ci-dessus, tout en évitant les pertes de production et de qualité pendant le réglage de la coquille. A cette fin, selon l'invention, le procédé pour modifier les dimensions d'une barre de coulée continue par réglage des parois latérales d'une coquille de l'extérieur vers l'intérieur, en particulier des petits côtés des coquilles à brame, est remarquable en ce que le réglage, en commençant par les plus grandes dimensions, est effectué vers les petites dimensions et la vitesse d'extraction de la barre ne tombe pas en dessous de celle valable pour le format avec la plus grande section, en ce que l'inclinaison des petits côtés est adaptée à la largeur du brame de façon que le pourcentage de conicité reste inchangé et en ce que le réglage de la paroi latérale de la coquille est effectué de façon continue avec une vitesse constante. De préférence, la vitesse de réglage de la paroi latérale est comprise entre 5 et 50 mm par minute. Avantageusement, les groupes de produit à fabriquer sont incorporés à la succession de coulée des masses en fusion de façon que les barres de grande largeur sont d'abord coulées, alors que les barres de largeur plus petite sont coulées par la suite par ordre décroissant L'alimentation en acier pour des largeurs de barre modifiées est adaptée de façon que le niveau du bain reste constant dans la coquille. De plus, la vitesse d'extraction de la barre est adaptée au débit de la masse en fusion en maintenant constants le niveau du bain dans la coquille et l'alimentation d'acier. On décrit ci-après un exemple de mise en oeuvre du procédé selon l'invention, à l'aide de la figure unique annexée. Des essais ont montré que la chaleur dissipée et donc la formation de la croûte de coquille lors du réglage des petits c 6 tés pouvaient présenter des différences importantes. La figure unique annexée illustre en ordonnée, l'intensité du flux thermique pendant un réglage vers l'intérieur et vers l'extérieur. On doit remarquer que lors d'un réglage vers l'extérieur, la chaleur dissipée décroît notablement au-delà de la valeur engendrée par une modification de la vitesse de coulée seule Les conditions de contact entre la paroi de coquille et la croûte de barres sont plus mauvaises que dans un processus de coulée normale La croissance de la croûte étant en retard, la température de la croûte augmente et le danger d'une rupture, donc d'un arrêt de coulée, s'accroit. En revanche, l'intensité du flux thermique et la croissance de la croûte restent inchangées lors d'un réglage vers l'intérieur Les valeurs dépendent seulement de la vitesse de coulée et des autres conditions de coulée comme par exemple la lubrification Dans cette façon de procéder, on peut, contrairement aux procédés et applications connus à ce jour, continuer à couler avec une vitesse de coulée inchangée pendant le réglage. Il en résulte des avantages, car la quantité d'eau pulvérisée et la répartition de cette eau ainsi que la vitesse de fusion de la poudre de coulée, le bombement et la charge des galets restent identiques et la qualité de la barre n'est pas réduite. A titre d'exemple, on a coulé des brames ayant une épaisseur de 200 mm et une largeur de 1800 mm La vitesse de coulée était de 1,2 m/mn La dimension suivante devait être ramenée à 1700 mm Les deux petits côtés ont été coulissés vers l'intérieur avec une vitesse de 20 mm/mn Avec une vitesse de coulée restant constante, la durée de réglage a été de 2,5 mn, et ce réglage s'étendait sur une longueur de 3 m le long de la barre Le domaine de transition peut être utilisé complètement pour continuer le travail, de sorte que les dépenses de nettoyage sont réduites et que le rendement est amélioré. REVENDICATIONS 1. Procédé pour modifier les dimensions d'une barre de coulée continue par réglage des parois latérales d'une coquille de l'extérieur vers l'intérieur, en particulier des petits côtés des coquilles à brames, caractérisé en ce que le réglage, en commençant par les plus grandes dimensions, est effectué vers les plus petites dimensions et la vitesse d'extraction de la barre ne tombe pas en dessous de celle valable pour le format avec la plus grande section, en ce que l'inclinaison des petits côtés est adaptée à la largeur du brame de façon que le pourcentage de conicité reste inchangé et en ce que le réglage de la paroi latérale de la coquille est effectué de façon continue avec une vitesse constante. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la vitesse de réglage de la paroi latérale est comprise entre 5 et 50 mm par minute. 3. Procédé selon l'une quelconque des revendications l ou 2, caractérisé en ce que les groupes de produits à fabriquer sont incorporés à la succession de coulée des masses en fusion de façon que les barres de grandes largeurs sont d'abord coulées, alors que les barres de largeurs plus petites sont coulées par la suite par ordre décroissant. 4. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que l'alimentation en acier pour des largeurs de barre modifiées est adaptée de façon que le niveau du bain reste constant dans la coquille. 5. Application du procédé des revendications 1 et 3 pour la coulée séquentielle de masses en fusion. 6. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la vitesse d'extraction de la barre est adaptée au débit de la masse en fusion en maintenant constants le niveau du bain dans la coquille et l'alimentation d'acier.