La présente invention concerne l'hydrométallurgie et a notamment puur objet un procédé de contrôle et d'optimalisation automatiques du régime de dépôt électrolytique d'un métal, ainsL qu'un dispositif pour la mise en oeuvre dudit procédé. L'application de l'invention est particulièrement avantageuse dans le contrôle et l'optimalisation des processus d'extraction électrolytique de métaux tels que le zinc, le cadmium, l'antimoine, le nickel, etc se trouvant dans des solutions aqueuses de leurs sels. L'efficacité de l'invention est maximale dans la production de métaux par électrolyse à partir de solutions polluées par des impuretés qui abaissent le rendement du processus et le rendement en courant, ainsi qu'en présence de perturbations incontrôlables. Le procédé et le dispositif proposés de contrôle et d'optimalisation automatiques du régime de dépôt électrolytique d'un métal donnent la possibilité de commander le processus de dépôt électrolytique du métal de façon à obtenir un rendement maximal en courant en présence de variations de la composition ionique du produit amené pendant l'électrolyse et d'instabilité des paramètres du processus. Le pouvoir corrodant de l'électrolyte vis-à-vis d'un dépôt de métal d'essai obtenu à partir de cet électrolyte varie sous l'action du déroulement même de ltélectrolyse. Ces variations sont déterminées par les propriétés physico-chimiques de l'électrolyte, qui, par suite de l'électrolyse, varient dans des rapports stoechiométriques avec la quantité de métal extraite. Tout cela a conduit à l'idée qu'il devait être possible de mesurer le rendement et la profondeur de l'électrolyse d'après la variation du pouvoir corrodant de l'électrolyte. A l'heure actuelle on connatt un dispositif pour le contrôle du rendement en cuurant et de la vitesse de dépôt du métal dans une cuve l'électrolyse, comprenant un appareil de mesure et un capteur réalisé sous la forme d'un transformateur dans le secondaire duquel est connecté un fil métallique qui est en même temps branché sur le circuit cathodique de la cuve et dont la résistance varie proportionnellement à ltépais- seur du métal déposé sur lui. Ledit dispositif n'a pas la précision nécessaire, par suite du fait que le dépôt local sur le fil ne caractérise pas le rendement de l'électrolyse, ni le rendement en courant, car le bain est sensible aux inclusions étrangères et par conséquent au fil introduit. L'élément sensible qu'est le fil ne simule pas la cathode. En outre, le fil introduit dans la cuve d'électrolyse perturbe la distribution du champ électrique entre l'anode et la cathode, car il agit comme un concentrateur de lignes de force électriques. En cas d'alimentation centralisée d'un grand nombre de cuves en produit à électrolyser, la collecte de l'information sur la vitesse de croissance du métal dans chaque cuve devient compliquée et la précision des résultats des mesures diminue encore plus. On connatt un dispositif pour le pesage du zinc au cours de son dépôt électrolytique, dans lequel sont utilisés des capteurs extensomètriques montés dans chaque cuve d'électrolyse sous chacune des cathodes sur laquelle se dépose le métal. Un tel dispositif n'assure pas la mesure avec la précision nécessaire du rendement de l'électrolyse et du rendement en courant dans les conditions industrielles, par suite du grand nombre de capteurs montés sous chaque cathode dans la cuve d'électrolyse, ce qui complique fortement la collecte et le traitement de l'information. La conception de la cuve devient plus compliquée. La mesure de la vitesse de croissance du métal dans chaque cuve séparément requiert l'application d'un régime technologique individuel pour chaque cuve, ce qui, dans les conditions d'une alimentation centralisée des cuves en produit à électrolyser, n'est pas possible. On ne possède pas de données concernant l'utilisation industrielle d'un tel dispositif. A l'heure actuelle, la halle d'électrolyse est considérée comme un réacteur unique, et le contrôle et la commande de l'électrolyse s'effectuent d'après la qualité électrochimique de l'électrolyte admis à l'électrolyse. L'indice électrochimique de qualité est déterminé par un procédé gazométrique, soit d'après la quantité de gaz dégagé au cours d'une électrolyse d'essai dans le produit admis à l'électrolyse, soit d'après la durée de la dissolution anodique d'un dépôt de métal d'essai obtenu également à partir du produit à électrolyser. L'indice électrochimique de qualité caractérise la pureté de l'électrolyte admis à ltélectrolyse et permet de prévoir le rendement de l'électrolyse dans la mesure où il dépend de la qualité du produit admis à électrolyse. La détermination de la qualité du produit admis à électrolyse est une condition nécessaire du déroulement normal du processus; toutefois, elle est insuffisante pour la détermination des valeurs réelles du rendement de l'électrolyse et du rendement en courant, car les paramètres technologiques du processus, tels que l'état des cuves et des électrodes, les paramètres électriques, la vitesse de circulation, etc., ne sont pas pris en considération.En outre, l'applicatinn du procédé gazomètrique et électrochimique et des dispositifs pour les réaliser requiert une préparation complexe de l'échantillon de produits afin de stabiliser le régime acide de l'essai d'électrolyse. On connatt des procédés de prévision du rendement de l'électrolyse d'après les propriétés physiques du produit admis à l'électrolyse : densité, conductivité électrique, etc. Dans ce cas, le paramètre déterminé : densité, conductivité électrique, concentration de telle ou telle impureté, etc., est considéré comme un paramètre complexe déterminant le déroulement ultérieur de l'électrolyse. Toutefois, l'action de tels ou tels paramètres n'est pas univoque, aussi la prévision du processus n'est-elle pas confirmée. La prévision du rendement de l'électrolyse d'après les propriétés physiques présente les mêmes inconvénients que sa prévision d'après les propriétés électrochimiques de la solution. En outre, les éléments sensibles des capteurs de conductivité électrique, de densité, etc., sont détruits par les produits agressifs de l'électrolyse ou sont recouverts par les boues, ce qui abaisse leur fiabilité et la précision des mesures. Vu qu'à l'heure actuelle il n'existe pas de capteurs fiables et efficaces pour la mesure continue du rendement de ltélectrolyse et du rendement en courant, la conduite de l'électrolyse s'effectue empiriquement, sans prendre en considération les valeurs actuelles du rendement de l'électrolyse (paramètre d'état du processus), par action sur les paramètres du produit admis à l'électrolyse, sur sa température, sa vitesse dadmission, sa composition ionique, etc. Dans tous les cas énumérés, la conduite de l'électrolyse au régime optimal est impossible, car l'électrolyse est un processus subordonné à un grand nombre de facteurs et, sans information objective sur la réponse du processus à telle ou telle action, on ne peut déterminer la zone optimale; quant au blocage de certains paramètres agissant en présence de variations incontrôlées d'un grand nombre d'autres paramètres, il ne permet pas d'amener le processus dans la zone optimale. Le but de l'invention est de supprimer les inconvénients indiqués. On stest proposé pour cela d'élaborer un procédé de contrôle et d'optimalisation automatiquffi du régime de dépôt électrolytique d'un métal, ainsi qu'un dispositif pour sa mise en oeuvre, qui assureraient une information continue sur le rendement actuel de ltélectrolyse et la conduite de ltélectro- lyse à un régime optimal, afin d'obtenir un rendement maximal en courant. La solution consiste en ce que, dans un procédé de contrôle et d'optimalisation automatiques du régime de dépôt électrolytique d'un métal, suivant lequel on exécute des dépôts d'essai par électrolyse à courant constant durant l'électrolyse effectuée en continu avec recyclage, d'après l'invention les dépôts d'essai sont prélevés au produit admis à l'électrolyse et à l'électrolyte effluent, puis les dépôts sont complètement dissous aux mêmes points du circuit de l'électrolyte, et l'on détermine la différence entre les intervalles temporels de dissolution totale de ces dépôts, d'après laquelle on juge de la profondeur d'électrolyse, du rendement en courant et du rendement de l'électrolyse. Il est avantageux, d'après l'invention, de réaliser la dissolution des dépôts de métal d'essai en régime de dissolutions électrolytiques et sans courant alternées, en assurant ainsi une grande sensiblité du procédé, et de choisir l'alternance des périodes de dissolution électrolytique et sans courant de telle sorte que la fin de la dissolution des dépôts d'essai ait lieu au cours d'une période d'électrolyse. Il est également avantageux que, dans le procédé de contrôle et d'optimalisation automatiqu du régime de dépôt électrolytique d'un métal d'après les valeurs de la différence entre les intervalles temporels de dissolution totale des dépôts de métal d'essai, la profondeur d'électrolyse et le rendement de ltélectrolyse soient régulés par variation du rapport entre le produit enrichi admis à l'électrolyse et l'électrolyte effluent recyclé et par variation de la température du produit admis à l'électrolyse, en assurant ainsi l'obtention d'un régime optimal d'électrolyse. La solution consiste également en ce que, dans le dispo- sitif pour la mise en oeuvre du procédé de contrôle et d'optimalisation automatiques du régime de dépôt électrolytique d'un métal, comprenant un mesureur de pouvez corrodant de l'électro- lyte, branché sur entrée d'une série de cuves d'électrolyse et transmettant son signal à un module calculateur qui est aussi attaqué par un signal provenant d'un module mesureur de puissance électrique absorbée pour l'électrolyse, le signal du module calculateur étant appliqué à un servomécanisme agissant sur les paramètres d'entrée du processus, dans lequel le mesureur de pouvoir corrodant de l'électrolyte est réalisé sous la forme d'une cellule à trois électrodes, dont une électrode de travail, une électrode auxiliaire et une électrode de mesure, raccordées à un module de consigne de courant et de temps par l'intermédiaire d'un commutateur assurant le passage du courant de dépôt et de dissolution entre les électrodes de travail et auxiliaire, ainsi que le régime de dissolution sans courant, d'après l'invention il est prévu un mesureur supplémentaire de pouvoir corrodant, monté à la sortie de la série de cuves et raccordé au module calculateur par l'intermédiaire d'un module de retard. Le dispositif proposé prévoit la détermination des valeurs actuelles réelles du rendement du dépôt électrolyte du métal. Ces valeurs, qui sont des paramètres d'état du processus caractérisant ses indices économiques, sont analysées par un optimalisateur automatique et maintenues dans la zone extremale (maximale). Le dispositif assure également le contrôle immédiat et l'enregistrement des coordonnées actuelles du rendement de l'électrolyse. La baisse du rendement de l'électrolyse, quand les solutions admises sont conditionnées, indique qu'il est nécessaire de prendre immédiatement des mesures pour améliorer ltétat des cuves et de l'équipement électrodes. L'emploi d'un tel dispositif assure une augmentation du rendement en courant de 2% en moyenne, comparativement à celui obtenu actuellement, et un abaissement de la consommation spécifique d'énergie électrique, ainsi que la possibilité de surveiller l'efficacité du dépôt électrolytique. Pour une meilleure compréhension de l'invention, des exemples de réalisation concrets mais non limitatifs sont décrits dans ce qui suit, avec référence aux dessins annexés dans lesquels - la figure 1 est un graphique montrant la dépendance du pouvoir corrodant d'un électrolyte de zinc vis-à-vis d'un dépôt d'essai pour une concentration constante de l'acide sulfurique et une concentration variable du zinc - la figure 2 est un graphique montrant la dépendance du pouvoir corrodant d'un électrolyte de zinc vis-à-vis d'un dépôt d'essai de zinc, pour une concentration constante du zinc et une concentration variable de l'acide sulfurique - la figure 3 est un graphique montrant la dépendance du pouvoir corrodant d'un électrolyte de zinc vis-à-vis d'un dépôt d'essai de zinc, en cas de variation simultanée des concentrations de zinc et d'acide sulfurique dans un rapport stoechiométrique ; -la figure 4 est un graphique montrant la dépendance du pouvoir corrodant d'un électrolyte de zinc vis-à-vis d'un dépôt d'essai de zinc, en cas d'introduction d'une période de dissolution sans courant de diverses durées et de variation des concentrations de zinc et d'acide sulfurique dans un rapport stoechiométrique - la figure 5 représente le schéma fonctionnel d'un système d'optimalisation automatique du régime de dépôt électrolytique d'un métal - la figure 6 représente le schémade pincmed'un dEpambfpnr le contrôle et l'optimalisation automatiques du régime de dépôt électrolytique d'un métal. Divers termes employés dans la description ont les significations suivantes. Le pouvoir corrodant de l'électrolyte, c'est-à-dire son aptitude à dissoudre un métal qui y est plongé, est caractérisé par la vitesse de dissolution de ce métal et mesuré en unités de masse de métal dissoutes durant un intervalle de temps déterminé (g/s). Dans les exemples décrits dans l'invention on réalise un dépôt calibré en courant d'électrolyse en temps de dépôt, puis on dissout complètement le dépôt et dans ce cas, le pouvoir corrodant est mesuré par la durée de la dissolution totale de ce dépôt (1/s). Le produit à électrolyser est l'électrolyte circulant à travers la cuve d'électrolyse, par exemple une solution aqueuse de sels du métal ou des sels en fusion du métal. Le paramètre d'état du processus est le paramètre principal caractérisant l'efficacité et les indices économiques du processus. Le paramètre d'état du processus sert de critère d'appréciation du régime du processus et, dans le cas de l'électrolyse d'un métal, est défini comme étant le rendement de l'électrolyse en présence d'uresérie de limitations du type égalités : constance de la densité du courant, constance de la vitesse de circulation, constance du volume de la cuve d'électrolyse. Le procédé de contrôle et d'optimalisation automatiques du régime de déposition électrolytique d'un métal consiste essentiellement à placer dans le produit à électrolyser, à son entrée dans le processus d'électrolyse et à sa sortie dudit processus, deux cellules d'électrolyse à trois électrodes, constituées chacune par une électrode de travail, sur laquelle est réalisé le dépôt de métal d'essai, par une électrode auxiliaire créant un circuit pnur le courant de dépôt et de dissolution du dépôt de métal d'essai entre l'électrode de travail et une source de courant d'électrolyse constant, et par une électrode de mesure captant les potentiels de dépôt du métal sur l'électrode de travail et de dissolution du métal se trouvant sur l'électrode de travail, ainsi que l'instant d'achèvement de la dissolution du métal se trouvant sur ltélectrode de travail. L'emploi d'une électrode de mesure résulte de la nécessité d'assurer une mesure fidèle desdits potentiels. Si les prescriptions de fidélité des mesures des potentiels sont moins sévères, ils peuvent être mesurés entre l'électrode de travail et l'électrode auxiliaire, mais la précision des mesures est alors plus basse.On exécute ensuite dans les deux cellules une électrolyse d'essai de courte durée, consistant à réaliser des dépôts de métal d'essai sur la surface des électrodes de travail, suivis d'une dissolution de ces dépôts, à fixer la durée et la densité du courat de dépôt et à mesurer les intervalles temporels de dissolution des dépôts d'essai dans le produit à électrolyser à son entrée dans le processus d'électrolyse et à sa sortie dudit processus. Par suite de B variation du pouvoir corrodant de l'électrolyte vis-à-vis du dépôt de métal d'essai, due à l'extraction électrolytique du métal et à la formation d'autres ions, la durée de dissolution des dépôts d'essai varie elle aussi, la différence entre les intervalles temporels de dissolution des dépôts déterminant quantitativement la profondeur d'électrolyse, ainsi que, compte tenu de l'énergie dépensée pour ltélectrolyse, le rendement de l'électrolyse. Pour mieux expliquer le procédé proposé de contrôle automatique du régime de dépôt électrolytique d'un métal, on va considérer maintenant la dépendance du pouvoir corrodant d'un électrolyte de zinc (Zn804-H20-H2S04) vis-à-vis de sa composition ionique. Les relations considérées, obtenues en laboratoire, concernent un électrolyte industriel. On fait varier la concentration du zinc de 30 à 60 g/l, et on a maintenu constante à 120 g/l la concentration de l'acide. Ensuite on a fait varier la concentration de l'acide de 100 à 150 g/l pour une concentration constante du zinc, égale à 40 g/l. On a aussi obtenu la dépendance du pouvoir corrodant de l'électrolyte vis-à-vis du dépôt de zinc d'essai, avec variations stoechimétriques des concentrations de l'acide et du zinc (H2S04/Zn) de 115/65 à 169/29 g/l. Le graphique de la figure 1 fait apparattre que la diminution de la concentration du zinc entrasse une augmentation du pouvoir corrodant de l'électrolyte. Le graphique de la figure 2 fait apparaître que l'augmentation de la concentration de l'acide sulfurique entrain lui aussi une augmentation du pouvoir corrodant de l'électrolyte.Si l'on fait varier simultanément la concentration du zinc et de l'acide sulfurique, le pouvoir corrodant de l'électrolyte de zinc est déterminé par la formule K = bo +b1 (Zn) - b2 (H2S04), (1) K étant le pouvoir corrodant de l'électrolyte (Zn), la concentration du zinc, g/l (H2S04), la concentration de l'acide, g/l bo, b1(et b2, des coefficients constants. Le pouvoir corrodant de l'électrolyte à son entrée dans le processus d'électrolyse s'écrit donc K(o)= b0+b1(Zn(o))-b2(H2SO4(o)) (2) (Zn(o)) étant la concentration du zinc dans l'électrolyte à son entrée dans le processus d'électrolyse ; (H2SO4(o) ), la concentration de l'acide dans l'électrolyte à son entrée dans le processus d'électrolyse, et le pouvoir corrodant de l'électrolyte à sa sortie dudit processus s'écrit : K(x)=b0+b1(Zn(x)-b2(H2SO4(x)) (3) (Zn ) ) étant la concentration du zinc dans l'électrolyte effluent (H2S04t @ ), la concentration d'acide dans l'électrolyte effluent. La formule (3) peut être écrite sous la forme (o) (o) (o) K +# K=b0+b1 (Zn -Zn)-b2(H2S04 H2S04) (4) #K étant la variation du pouvoir corrodant de l'électrolyte de zinc # Zn,la variation de la concentration du zinc # H2SO4, la variation ae la concentraton de l'acide sulfurique. En retranchant ltexpression (2) de l'expression (4) on obtient # K=-b, #Zn-b2#H2SO4 (5) Ltéquation de la réaction électrochimique montre que la variation de la concentration du zinc est liée à la variation de la concentration de l'acide par un coefficient stoechiomètrique égal à 1,5, c'est-à-dire que l'extraction de chaque gramme de zinc entratne la formation de 1,5g d'acide. En conséquence #K=-#Zn(b1+1,5 b2) (6) c'est-à-dire que la variation du pouvoir corrodant de ltelec- trolyte caractérise le bilan de l'extraction électrolytique pour l'élément principal : le zinc. Les coefficients b1et b2 sont constants, comme le montrent les graphiques des figures 1 et 2, car le pouvoir corrodant de l'électrolyte est une façon linéaire des concentrations respectives. Ceci est également confirmé par le graphique montrant la variation du pouvoir corrodant de l'électrolyte en fonction des concentrations du zinc ét de l'acide variant simultanément dans des rapports stoechométriques (figure 3). Cette relation a un caractère linéaire dans toute la plage de variation des concentrations. Quelques résultats des mesures du pouvoir corrodant d'un électrolyte de zinc sont donnés ci-dessous à titre d'exemple. Electrode de travail : disque verre-graphite de 8 mm de diamètre ; électrode auxiliaire : baguette de charbon de 8 mm de diamètre et de 60 mm de longueur; électrode de mesure au calomel. Durée de dépôt : 60s ; densité du courant lors de la réalisation du dépôt de zinc d'essai : 450 A/m2 ; densité du courant de dissolution : 80 A/m2. Les résultats des mesures faites sur un électrolyte industriel sont groupés dans le tableau ci-après. Tableau Electrolyte affluent Electrolyte effluent Différence Différence N d'@@dre de d'intervalle Durée de Durée concentra- temporel de disso- de tion du dissolution, Concentration, Concentration, dissolulution,s tion, s zinc, s g/l g/l g/l Zn H2SO4 Zn H2SO4 1 50 120 280 40 135 200 10 80 2 45 130 220 35 145 140 10 80 3 50 120 280 42 132 216 8 64 4 50 120 280 45 127.5 240 5 40 5 50 120 280 50 120 280 0 0 Le tableau ci-dessus fait apparattre que si la profondeur d'électrolyse est maintenue constante (N N 1 et 2 du tableau), la différence d'intervalle temporel de dissolution des dépôts d'essai reste constante. La diminu- tion de la profondeur d'électrolyse (N N 3 et 4) staccom- pagne d'une diminution de la différence d'intervalle temporel. Quand la profondeur d'électrolyse devient nulle (N 5) c'est-à-dire en cas d'absence complète de dépôt, la différence d'intervalle temporel est nulle, car les compositions de l'électrolyte affluent et de l'électrolyte effuent satlesHEs. Pour augmenter la précision du procédé, il est proposé, suivant l'invention, de réaliser la dissolution des dépôts de métal dtessai en régime de dissolution électrolytique et sans courant alternées, en coupant périodiquement le circuit du courant entre les électrodes de travail et auxiliaire, c'est-à-dire en combinant des périodes de dissolution sous l'action d'une source de courant extérieure et de dissolution purement chimique. Ceci se traduit par une augmentation de la précision, résultant dtune augmentation du pouvoir corrodant de ltélectrolyte, due au renouvellement périodique de la surface de dissolution du dépôt d'essai, ainsi qu'à l'intensification de la dissolution, provoquée par l'activation des impuretés déposées simultanément avec le zinc. Le graphique de la figure 4 montre la dépendance du pouvoir corrodant de l'électrolyte vis-à-vis de la concentration du zinc et de lsacide dans ltélectrolyte de zinc dans des rapports stoechiomètriques, pour diverses durées de la période de dissolution sans courant. Ce graphique fait apparattre que ltangle d'inclinaison des droites augmente avec l'augmentation de la période de dissolution sans courant ainsi, l'angle d'inclinaison de la droite "c" par rapport à l'axe horizontal est plus grand que celui des droites "a" et "b". Ceci témoigne d'une augmentation de la sensibilité vis-à-vis des variations de la composition de l'électrolyte, et par conséquent, d'une augmentation de la précision. Toutefois, si l'instant où se termine la dissolution du dépôt d'essai se trouve dans la période d'absence de courant, l'enregistrement de cet instant est rendu difficile par la variation progressive du potentiel en fin de dissolution. La fin de la dissolution sous l'action de la source de courant extérieure se produit brusquement, aussi l'instant où elle se produit peut-il être enregistré nettement. C'est pour cette raison que l'alternance des périodes de dissolution doit être choisie de telle façon que l'instant où s'achève la dissolution des dépôts de métal d'essai se trouve dans la période électrolytique. Connaissant la plage réelle de variation des concentrations et en s'orientant d'après les graphiques de la figure 4, on choisit la durée de la dissolution sans courant et on détermine l'alternance des dissolutions avec et sans courant. Un exemple concret mais non limitatif de sélection d'un régime d'alternance des dissolutions avec et sans courant est décrit ci-dessous. La variation de la concentration du zinc dans l'électrolyte admis à l'électrolyse, d'après les données de l'exploitation normale, est la suivante Znmin =35 g/l ; Znmax=6O g/l Pour couvrir toute la plage de mesure, on choisit d'après les graphiques de la figure 4 une durée de dissolution sans courant de 40s. Etant donné que la durée de dissolution sous courant pour la concentration minimale de zinc est de 50 s, on réalise la dissolution suivant l'alternance suivante 1ère période = 20 s de dissolution sans courant, 2ème période = 25 s de dissdlution électrolytique, 3ème période = 20 s de dissolution sans courant, 4ème période = 25 s de dissolution électrolytique. De la sorte, disposant de l'information sur les valeurs actuelles de la profondeur d'électrolyse, laquelle caractérise le rendement de ltélectrolyse, on peut maintenir le processus à un régime optima de façon à obtenir un rendement maximal. Le dispositif pour le contrôle et l'optimalisation automatiques du régime de dépôt électrolytique d'un métal va maintenant étre décrit à l'aide du schéma fonctionnel de la figure 5, dans lequel des mesureurs 2 et 3 du pouvoir corrodant du produit à électrolyser affluent et de l'électrolyte effluent sont respectivement branchés à l'entrée et à la sortie d'une série de cuves 1. La sortie du mesureur 3 est raccordée à un module de retard 4 prévenant la transmission prématurée des données du mesureur 2 de pouvoir corrodant du produit admis. Les sorties du mesureur 2 et du module de retard 4 sont raccordées à un module calculateur 5 recevant d'un module mesureur de puissance 6 l'information sur les valeurs actuelles de la puissance consommée pour ltélectro- lyse.La sortie du module calculateur 5 est raccordée à ltentrée ae servomécanismes 7, lesquels agissent sur les paramètres d'entrée du processus. Le procédé d'optimalisation automatique du régime de dépôt électrolytique d'un métal prévoit le maintien de la différence de pouvoir corrodant # K dans la zone extrémale (maximale). Cette condition est déterminée, en régime dvnamiaue. nar la relation T étant le retard dû au volume de la cuve et déterminé par le temps moyen de séJour de l'électrolyte dans la cuve d'électrolyse : T = V/v, où V est le volume de la cuve d'électrolyse, et v, la vitesse de circulation de l'électrolyte. La valeur actuelle de la variation du pouvoir corrodant de l'électrolyte est déterminée par la formule La formule (8) détermine la profondeur d'électrolyse. Pour évaluer le rendement de l'électrolyse il faut tenir compte de l'énergie électrique consommée. Compte tenu de celle-ci, le rendement de l'électrolyse s'exprime par la relation : P étant la valeur actuelle de la puissance consommée par l'électrolyse n,la coordonnée actuelle du rendement de l'électrolyse. Le procédé de contrôle et d'optimalisation automatiques du régime de dépôt électrolytique d'un métal est mis en oeuvre de la façon suivante. L'information sur le pouvoir corrodant du produit admis à l'électrolyse, déterminé par le mesureur 2, est transmise au module calculateur 5. A ce même module 5 est appliquée l'information sur le pouvoir corrodant déterminé par le mesureur 3 de l'électrolyte effluent, par l'intermédiaire du module de retard 4, qui assure un décalage temporel de l'information sur le pouvoir corrodant de ltélectrolyte effluent. Le module calculateur 5 reçoit aussi, à partir du module mesureur 6, l'information sur les coordonnées actuelles de la puissance absorbée pour ltélectrolyse. Le module calculateur 5 analyse l'information sur les valeurs actuelles du pouvoir corrodant de l'électrolyte admis et effluent, et de la puissance absorbée.D'après l'algorithme déterminé par la formule 9, il calcule les coordonnées actuelles du rendement de ltélectrolyse et les enregistre dans une mémoire de travail. Par l'intermédiaire des servomécanismes 7, le module calculateur 5 agit sur les paramètres du produit admis à l'électrolyse : rapport entre le produit enrichi et le produit effluent, température à l'admssion, etc. Le module calculateur 5 compare les valeurs du rendement de ltélectrolyse avant et après l'action sur le processus. Si le rendement a augmenté, l'action est répétée ; si le rendement a diminué, l'action est inverse, c'est-à-dire que le rendement est maintenu maximal, le produit admis d l'électrolyse étant conditionné. Un exemple non limitatif d'optimalisation automaique du régime de dépôt électrolytique est décrit ci-après pour l'extraction par électrolyse du zinc. 1. Caractéristiques de la solution admise à l'électrolyse concentration du zinc 50 g/l concentration de l'acide 120 g/l température 320C densité du courant d'électrolyse 450 A/m2 Durée de dissolution du dépôt d'essai 280 s Caractéristiques de l'électrolyte effluent concentration dl zinc 42 g/l concentration dE l'acide 132 g/l température 40 C densité du courant d'électrolyse 450 A/m2 Durée de dissolution du dépôt d'essai 216 s Différence entre les intervalles temporel de dissolution 64 s, ce qui correspond à l'extraction de 8 g de zinc par litre de solution. 2. Les servomécanismes 7 agissent sur la température et le rapport des solutions en accord avec les instructions du module calculateur 5. il en résulte l'état suivant Caractéristiques de la solution admise à l'électrolyse concentration du zinc 45 g/l concentration de l'acide 130 g/l température 300C densité du courant d'électrolyse 450 A/m2 Durée de dissolution du dépôt d'essai 220 s Caractéristiques de l'électrolyte effluent concentration du zinc 35 g/l concentration de l'acide 145 g/l température 380C densité du courant d'électrolyse 450 A/m2 Durée de dissolution du dépôt d'essai 140 s Différence entre les intervalles temporels de - dissolution 80 s, ce qui correspond à une extraction de 10 g de zinc par litre de solution. 3. Etant donné que l'action sur les paramètres du produit admis à l'électrolyse a donné un accroissement du rendement de l'électrolyse, l'action est répétée dans le même sens. il en résulte l'état suivant Caractéristiques de la solution admise à l'électrolyse concentration du zinc 40 g/l concentration de l'acide 140 g/l température 300C densité du courant d'électrolyse 450 A/m2 Durée de dissolution du dépôt d'essai 180 s Caractéristiques de lELeclELyte effluent concentration du zinc 31 g/l concentration de l'acide 153,5 g/l température 380C densité du courant d'électrolyse 450 A/m2 Durée de dissolution du dépôt d'essai 108 s Différence entre les intervalles temporels de dissolution 72 9;; ce qui correspond à une extraction de 9 g de zinc par litre de solution. Etant donné que l'action sur les paramètres du produit admis à l'électrolyse a donné un abaissement du rendement de l'électrolyse, l'action sur les paramètres d'entrée est inversée. Un exemple non limitatif de construction du mesureur de différence de pouvoir corrodant de ltélectrdlyte est illustré par le schéma de la figure 6, qui représente deux cellules d'électrolyse 8, dans chacune desquelles sont placées des électrodes de travail respectives 9, des électrodes auxiliaires respectives 10 et des électrodes de mesure respectives 11. Les électrodes de travail et auxiliaires 9 et 10 sont raccordées à un module 12 de consigne du courant et du temps de dépôt par l'intermédiaire d'un commutateur 13. Les électrodes de travail et de mesure 9 et Il sont raccordées à l'entrée de convertisseurs de mesure 14 et 15, qui convertissent le temps durant lequel le potentiel de dissolution des dépôts de métal d'essai est présent en signaux électriques correspondants. Ces signaux sont transmis au module calculateur 5 qui détermine la différence de pouvoir corrodant de 1 'électrolyte. Le montage qui vient d'être décrit fonctionne de la façon suivante. Entre les électrodes de travail 9 et auxiliaires 10 circule le courant de dépôt fourni par le module 12 de consigne de courant et de temps de dépôt, auquel ces électrodes sont raccordées par l'intermédiaire du commutateur 13 (position A). A l'issue de la période de dépôt, déterminée par un programme pré-établi, le commutateur 13 coupe le circuit du courant de dépôt (position B) et le dépôt de métal formé se dissout sans courant durant un temps prédéterminé. Ensuite, le sens du courant fourni par le module 12 est inversé et le dépôt de métal d'essai se dissout sous l'action du courant. Le temps durant lequel le potentiel de dissolution du dépôt de métal d'essai est présent entre l'électrode de travail 9 et ltélectrode de mesure Il est enregistré parles convertisseur3 de mesure 14 et 15, sous la forme de signaux proportionnels à l'intervalle temporel de dissolution des dépôts d'essai, sont transmis par les voies respectives au module calculateur 5, lequel évalue la différence de pouvoir corrodant de l'électrolyte. Bien entendu, l'invention n'est nullement limitée aux modes de réalisation décrits et représentés qui n'ont été donnés qu'à titre d'exemple. En particulier, elle comprend tous les moyens constituant des équivalents techniques des moyens décrits ainsi que leurs combinaisons, si celles-ci sont exécutées suivant son esprit et mises en oeuvre dans le cadre des revendications qui suivent. REVENDICATIONS 1. Procédé de contrôle et d'optimalisation automatiques du régime de dépôt électrolyte d'un métal, du type consistant à réaliser des dépôts d'essai du métal par électrolyse à courant constant durant 11 électrolyse effectuée en continu avec circulation, caractérisé en ce quton réalise les dépôts de métal d'essai dans le produit admis à l'électrolyse et dans l'électrolyte effluent, puis on dissout ces dépôts aux mêmes points du circuit d'électrolyse, après quoi on détermine la différence entre les intervalles temporels de dissolution totale de ces dépôts, d'après laquelle on juge de la profondeur de l'électrolyse, du rendement en courant et du rendement de l'électrolyse. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la dissolution des dépôts de métal d'essai est réalisée en régime de dissolutions électrolytique et sans courant alternées, en assurant ainsi une grande sensibilité du procédé. 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que l'alternance des périodes de dissolution électrolytique et sans courant est choisie de telle sorte que la fin de la dissolution des dépôts d'essai se produise au cours d'une période d'électrolyse. 4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que, d'après les valeurs de la différence entre les intervalles temporels de dissolution totale des dépôts de métal d'essai, on règle la profondeur de l'électrolyse et le rendement de l'électrolyse par variation du rapport entre le produit enrichi admis à l'électrolyse et l'électrolyte effluent recyclé, ainsi que par variation de la température du produit admis à l'électrolyse, en assurant ainsi l'obtention d'un régime optimal d'électrolyse. 5. Dispositif pour la mise en oeuvre du procédé de contrôle et d'optimalisation automatiques du régime de dépôt électroly zutique d'un métal, faisant l'objet de l'une des revendications 1 à 4, du type comprenant un mesureur du pouvoir corrodant de ltélectrolyte, branché sur l'entrée d'une série de cuves d'électrolyse et transmettant un signal à un module calculateur qui est aussi attaqué par le signal provenant d'un mesureur de la puissance électrique consommée par l'électrolyse, tandis que le signal du module calculateur est appliqué à un servomécanisme qui agit sur les paramètres d'entrée du processus, ledit mesureur du pouvoir corrodant de l'électrolyte étant réalisé sous la forme d'une cellule à trois électrodes, dont une électrode de travail, une électrode auxiliaire et une électrode de mesure, raccordées à un module de consigne de courant et de temps par l'intermédiaire d'un commutateur assurant le passage du courant de dépôt et de dissolution entre les électrodes de travail et auxiliaire, ainsi que le régime de dissolution sans courant, caractérisé en ce qu'il comporte un mesureur supplémentaire de pouvoir corrodant, monté à la sortie de la série de cuves d'électrolyse et raccordé au module calculateur par l'intermédiaire d'un module de retard.