La présente invention concerne un procédé pour revêtir un substrat au moyen de phosphate d'aluminium ou d'une matière contenant du phosphate d'aluminium. Des propriétés importantes que doit avoir une matière de revêtement sont la continuité du revêtement formé, son adhérence adéquate, son épaisseur suffisante pcur l'utilisation requise et son absence de fissures L'invention a pour but de procurer un procédé permettant de former unrevêtement de phosphate d'aluminium sur un substrat et satisfaisant aux critères essentiels ci-dessus. L'invention a pour objet un procédé pour revêtir un substrat au moyen de phosphate d'aluminium ou d'une matière contenant du phosphate d'aluminium, suivant lequel on applique sur le substrat une composition de revêtement capable d'engendrer du phosphate d'aluminium par chauffage, on fait sécher le rev!- tement pour chasser le solvant de la composition de rev#tement,puis on durcit à chaud la composition de revetement, l'applicatIon et le séchage de la composition de revêtement étant exécutés dans des conditions telles que la tension superficielle de la composition de revêtement n'excède pas la tension de mouillage critique du substrat. Le séchage et le durcissement du revêtement peuvent êt exécutés en une seule opération si la chose est désirée. Aug fins de la présente invention, on définit comme indiqué ci-après la tension de mouillage critique pour un substrat particulier: (i) on mesure la tension superficielle (Y) d'une série de liquides; (ii) on mesure l'angle de contact O de chacun de ces liquides avec le substrat; (iii) on établit un diagramme du cosinus de l'angle~ de contact avançant (G) en fonction de la tension superficielle Y et on obtient ainsi une droite 3 (iv) l'intersection de cette droite avec cosinus B=1 est la tension de mouillage critique ou tension superficielle critique (Yc) du substrat. De préférence, le substrat comprend un verre, un métal, une matière céramique, du carbone, une matière cellulosique ou une matière plastique. Des revêtements continus de phosphate d'aluminium ne peuvent être formés que dans des conditions où la composition de revêtement mouille totalement le substrat. Pour qu'il en soit ainsi, la tension superficielle de la solution ou dispersion de revêtement ne peut excéder la tension de mouillage critique du substrat. La Demanderesse a établi que lorsque le revêtement et le séchage sont exécutés dans les conditions d'humidité ambiantes, de l'humidité est absorbée dans le revêtement humide, de sorte que la tension superficielle du revêtement augmente et que le démouillage se manifeste. La Demanderesse a mis au point deux moyens pour maintenir la tension superficielle des solutions cu dispersions de revêtement aux valeurs requises. Suivant une première forme de réalisation de l'invention, l'application et le séchage de la composition de rev!- tement sont exécutés dans une atmosphère dont l'humidité relative est suffisamment faible pour le maintien de la tension superficielle de la composition de revêtement au-dessous de la tension de mouillage critique du substrat qui reçoit le revétement. De préférence, l'application et le séchage du revêtement sont exécutés dans une atmosphère dont l'humidité relative est inférieure à 50ss. Un autre moyen pour maîtriser l'humidité est l'abaissement de la tension superficielle de la solution ou' dispersion de revêtement jusqu'à une valeur telle que l'absorption d'eau aux dépens de l'atmosphère ne conduise pas à une valeur supérieure à la tension de mouillage critique du substrat. Suivant une seconde forme de réalisation de l'invention, la solution ou dispersion de revêtement contient donc à l'état dissous un constituant qui maintient la tension superficielle de la solution ou dispersion au-dessous de la tension de mouillage critique du substrat pendant l'application et le séchage du revetement. Un tel additif abaissant la tension superficielle permet de former le revêtement pour toute valeur de l'humidité, mais l'humidité ambiante est préférable. De préférence, l'additif abaissant la tension superficielle est un agent tensio-actif qui peut titre anionique, cationique ou non ionique. Des agents tensio-actifs appropriés sont notamment le laurylsulfate de sodium, le bromure de cétyl pyridinium, les produits de condensation polyoxyéthyléniques et les-agents tensio-actifs fluorés. En variante, l'additif abaissant la tension superficielle peut être un polymère ou copolymère organique qui est soluble dans la composition de revêtement et est de préférence un polymère organique qui est thermiquement stable à 12cor et plus avantageusement à 200oC. Le polymère ou copolymère organique peut titre choisi parmi les polymères de diènes > les polymères vinyliques, les polymères vinylidéniques, les polymères acryliques, les polymères méthacryliques, les polymères d'aldéhydes, les polymères de 1,2époxydes, les résines phénoxydes, les polyacétals, les caoutchoucs chlorés, les polyesters, les polyesters non saturés, les polysulfones, les polyuréthannes, les polymères naturels, les polymères naturels modifiés, les esters et éthers cellulosiques et les polysiloxannes. Les polymères de diènesprèférés sont notamment le polybutadiène et les copolymères du butadiène et du styrène. Les polymères vinyliques préférés sont notamment la polyvinylpyrrolidone, le polyvinylbutyral, le polyvinylacétal, le polyvinylformal, l'alcool polyvinylique, le poly(acétate de vinyle) et les copolymères d'éther vinylique et d'anhydride maléfique. Un polymère vinylidénique préféré est le poly(chlorure de vinylidène). Parmi les polymères acryliques et méthacryliques, ceux dont l'utilisation est préférée sont les variétés du poly(acrylate d'éthyle), du poly(méthacrylate de méthyle), du polyCacrylate d'hydroxypropyle) et du poly(N,N-diméthyl-acrylamide). Les polymères de 1,2-époxydes préférés sont notamment le poly(oxyéthylène) et le polyCéthylène glycol). Les polymères naturels utiles sont notamment la gomme laque, la gélatine, la caséine et le cipal. Les esters cellulosiques préférés sont notamment le sulfate de cellulose, le nitrate de cellulose, l'acétate de cellulose, l'acétobutyrate de cellulose et le prcpionate de cellulose. Lorsque le système solvant pour la composition engendrant le phosphate d'aluminium n'est pas un solvant du polymère ou copolymère organique, il est possible d'utiliser des solvants mixtes. Des solvants particulièrement utiles sont les alcools aliphatiques inférieurs auxquels peuvent titre mélangés des composés tels que le chloroforme, le diméthylformamide, le diméthylacétamide et le diméthylsulfoxyde. Le méthanol est un solvant préféré. Des exemples de polymères qui peuvent titre parti culièrement utiles dans le méthanol sont notamment le polyvinylacétal, le poly(acctate de vinyle), le polyCéther vinyl-éthylique) le polyacrylate d'éthyle, le poly(N,N-diméthylacrylamide) et le po# #oy#r4tnylène. Des exemples de combinaisons polymère/solvant utiles sont notamment le pol##nylbutyral dans le méthanol, le polyvinylacétal dans le méthanol, le poly(chlorure de vinyle) dans le méthanolftétrahydrofuranne, l'acide polyacrylique dans le méthanol, le pclytacrylate de méthyle) dans le tétrahydrofuranne, le poly(méthacrylate de méthyle) dans le méthanol/chloroforme, le polyacrylonitrile dans le diméthylformamide/méthanol, le poly(3-phénoxylène) dans le diméthylformamide/méthanol, le polyoxyéthylène dans le méthanol/chloroforme, la poly(l-butènesulfone) dans le méthanol/acétone, le poly(téréphtalate d'éthylène dans l'hydrate de chloral/tnéthanol, le poly(carbonate d'hexaméthylène) dans le chloroforme/tétrahydrofuranne, le caoutchouc chloré dans l'acétate d'éthyle/éthanol, le triacétate de cellulose dans le mé#thanol/chloroforme, le nitrate de cellulose dans le méthanol, le polyCdiméthyl-silo#anne) dans le chloroforme/méthanol. Le polymère peut entre produit in situ dans la composition de revêtement par incorporation du monomère convenable à cette composition et par pclymérisation du monomère suivant toute technique convenable, par exemple par exposition à la lumière ultraviolette, par amorçage au moyen de radicaux libres ou par chauffage. La composition capable d'engendrer le phosphate d'aluminium par chauffage peut avec avantage être un complexe halogéné de l'aluminium contenant au moins une molécule chimiquement combinée d'un composé hydroxylé ROR dans la formule duquel R représente l'atome d'hydrogène ou un radical organique--. En variante, la composition de revêtement peut être du phosphate d'aluminium en solution. La Demanderesse a découvert que l'humidité maximale admissible augmente à mesure que la concentration de la composition de revêtement s'élève, mais que pour des ccncentrations se montant jusqu'à 3CS en poids, elle ne s'approche pas des valeurs de l'humidité ambiante. La concentration du phosphate complexe halogéné d'aluminium ou du phosphate d'aluminium dans la solution de re-vêtement est donc de préférence de 0,1 à 30 > en poids et avan tageusement de 2 à lOS en poids. Lorsque le substrat est une matière plastique organique, il est possible, en vue de la bonne adhérence du rev!- tement à la matière plastique, soit de soumettre la surface de la matière plastique à un traitement par décharge avec effluve avant l'application du rev#tement, soit d'ajouter à la solution de revêtement un agent gonflant pour la matière plastique (par exemple les chlorophénols sont des agents gonflants fort efficaces pour les polyesters). La surface de la matière plastique peut aussi subir le traitement par l'agent gonflant avant de recevoir le revetement. Le milieu liquide dans lequel la solution ou dispersion du phosphate d'aluminium ou du phosphate complexe d'aluminium est formée peut être aussi un agent gonflant pour la matière plastique. Il est néanmoins d'habitude plus avantageux d'introduire dans -la solution ou dispersion un agent gonflant 'pour la matière plastique qui n'a aucun effet nuisible sur la solution cu dispersion du phosphate d'alntilaum ou du phosphate complexe d'alumiiïIum. Comme déjà indiqué, la solution ou dispersion de revetement peut comprendre un mélange d'un phosphate complexe d'aluminium ou de phosphate d'aluminium et d'un polymère organique dans un milieu liquide. Le milieu liquide, dans le cas d'une solution de revêtement, peut comprendre un solvant unique qui solvate les deux constituants du mélange et qui est en outre un -agent gonflant pour la matière plastique, mais il peut comprendre un mélange de deux solvants de ce genre, en l'occurrence un pour chaque constituant, l'un cu l'autre des solvants étant un agent gonflant ou encore il peut comprendre un mélange de deux solvants et d'un agent gonflant. Parmi les systèmes de solvants mixtes, le second système est préféré et il est plus avantageux qu'un système à solvant unique parce qu'il est plus adaptable aux circonstances. La dispersion de revêtement peut comprendre un phosphate complexe d'aluminiuradispersé dans une solution d'un polymère organique dans un système solvant. Le phosphate complexe d'aluminium peut se présenter sous la forme de particules finement divisées qui sont dispersées dans la solution du polymère organique. En variante, la dispersion peut être formée par division d'une solution du phosphate d'aluminium complexe dans une solution du polymère organique. Dans ce cas, au moins l'un des constituants du système solvant doit être un agent gonflant de la surface de la matière plastique. L'agent gonflant du système solvant est de préférence miscible avec le ou les autres solvants constitutifs lorsque le système solvant'est un mélange de solvants. L'effet de l'agent gonflant sur la surface de la matière plastique revêtue peut être augmenté et/ou accéléré par un apport de chaleur pendant la formation du revêtement. La tefflpérature doit être choisie afin que le durcissement du revêtement n'ait pas lieu ou n'ait pas lieu complètement. En rai sonde l'action de l'agent gonflant sur la surface de la matière plastique, le phosphate complexe et le polymère organique éven tellement contenu dans le mélange sont capables de diffuser dans la surface et au moins au-dessous de celle-ci dans le produit manufacturé. Pendant le traitement thermique ultérieur pour la cuisson du revêtement, le revêtement cuit formé est ancré à la surface du produit manufacturé. Les phosphates complexes ad'aluminium utilisés dans le procédé de l'invention sont avantageusement ceux décrits dans la demande de brevet anglais n029.862/69 de la Demanderesse. Lorsqu'ils sont chauffés à des températures relativement basses, de l'ordre de 80 à 180oc, ces phosphates complexes se décomposent en dégageant un halogénure d'hydrogène et le composé de formule ROK pour donner un phosphate d'aluminium dur et résistant à l'abrasion. Lorsque R représente un radical organique, il est préférable que celui-ci soit un radical hydrocarboné aliphatique ou hydrocarboné aliphatique substitué, par exemple portant un ouplusieurs substituants choisis parmi les radicaux amino, phényle, hydroxyle, carboxyle et alkcxy. Les alcools aliphatiques non substitués sont spécialement préférés comme composés hydrcxylés, parce que les phosphates complexes d'aluminium de l'invention les contenant sont des solides faciles à séparer qui s'obtiennent avec un rendement élevé.La Demanderesse a découvert que les alcools aliphatiques de 1 à 10 atomes de carbone conviennent particulièrement bien et en raison de la facilité d'approvisicn nement, elle préfère utiliser les alcools aliphatiques de l à 4 atomes de carbone, comme le méthanol, l'éthanol, le n-propanol et-lisopropanol. Dans des formes de rdalisation préférées de l'invention, on utilise méthanol et les phosphates oomp1e#:es d'aluminium en contenant sont spécialement faciles à obtenir sous forme de solides avec un rendement élevé. L'halogène des phosphates complexes d'aluminium halogénés est de préférence le chlore, mais ces composés peuvent comprendre d'autres halogènes, comme du brome ou de l'iode. Par "phosphatestt, on entend non seulement les esters phosphoriques, mais aussi les phosphates acides. Le rapport du nombre des atomes gramme d'aluminium au nombre des atomes grammes de phosphore dans les phosphates complexes d'aluminium peut varier beaucoup, par exemple de 1:2 à 2:1, mais il est préférable qu'il soit sensiblement de l:l,parce que les phosphates complexes présentant un tel rapport se décomposent à des températures peu élevées directe ment en orthophosphate d'aluminium ayant une plus grande stabilité chimique et un caractère réfractaire plus marqué que le phosphate d'aluminium issu d'un phosphate complexe présentant un autre rapport. Le rapport du nombre des atomes-grammes d'aluminium au nombre des atomes-grammes d'halogène dans les phosphates complexes est de préférence en substance de 1:1. Les phosphates complexes d'aluminium peuvent être monomères ou polymères. Les formes monomères ou les unités récurrentes des formes polymères des phosphates complexes peuvent comprendre,par exemple, 1 à 5 molécules du composé hydroxylé. Très fréquemment,le nombre des molécules du composé hydroxylé est de 4. Dans certains' cas, les phosphates complexes peuvent contenir des molécules de composés hydroxylés divers et par exemple ils peuvent contenir simultanément de l'eau combinée chimiquement et un composé hydroxylé organique combiné chimiquement, le nombre total de ces molécules étant,par exemple, de 2 à 5. Des exemples de phosphates complexes d'aluminium de ce genre sont ceux de formule globale AlPC1H25C808, A1PC1H1109 et AlP3r1#5C808. Ces composés sont appeléséthanolate de chlorophosphate d'aluminium, hydrate de chiorophosphate d'aluminium et éthanolate de bromophosphate d'aluminium respectivement, mais il. convient de noter que cette nomenclature n'implique aucune structure moléculaire particulière pour le compose. Les phosphates complexes d'aluminium contenant au moins une molécule chimiquement combinée d'un composé organique hydroxylé sont généralement solubles dans l'eau et les solvants organiques et spécialement dans les solvants organiques polaires. Les phosphates complexes d'aluminium contenant des molécules d'eau ohir: & ueinent combinées sont solubles dans l'eau. Leur solubilité dans les mélanges de solvantsaugmente avec la proportion des solvants polaires dans le mélange. Les systèmes comprenant de l'eau et un solvant organique miscible à l'eau sont spécialement utiles pour dissoudre les phosphates complexes. La solubilité augmente en général à mesure que le pli de la solution diminue et il est préférable d'ajuster le pH à moins de 2,5 dans des solutions aqueuses pour assurer le maximum de solubilité. Les composés de l'invention forment généralement des solutions visqueuses avec l'eau. Des solvants organiques spécialement utiles sont les alcools aliphatiques comptant jusqu'à 10 atomes de carbone, les esters, les polyols et les esters de glycols. Les solvants spécialement préférés sont les alcools aliphatiques de 1 à 5 atomes de carbone, comme le méthanol cu l'êthanol. Le solvant peut en fait être un mélange de solvants. Les phosphates complexes d'aluminium ou les mélanges contenant un tel phosphate complexe, par exemple leurs solu tions,peuvent être préparés,par exemple,par parréaction d'aluminium GU d'un composé de L'aluminium, qui est de préférence un halogénure,avec un composé hydroxylé de formule R-OH et de l'acide phosphorique, un ester de l'acide phosphorique ou un composé capable de former de l'acide phosphorique ou un ester de l'acide phosphorique. L'halogénure d'aluminium peut être un halogénure simple ou un oxyhalogénure, ou encore un aikoxyhalogénure d'aluminium, par exemple l'éthoxychlorure d'aluminium. D'autres composés appropriés de l'aluminium sont, notamment, les alcoolates d'aluminium, comme l'éthylate d'aluminium.Lors de l'utilisation de l'aluminium ou d'un composé de l'aluminium autre qu'un halogénure, la présence d'un acide halogéné est nécessaire. Il est possible d'utiliser des mélanges de composés hydroxylés. Des substances capables de former de l'acide phosphorique ou un ester de l'acide phosphorique sont notamment le pentoxyde de phosphore, les oxyhalogénures de phosphore et les halogénures de phosphore. Il est possible d'utiliser une solution aqueuse d'acide phosphorique > avantageusement à 88,dans de l'eau, mais il est préférable d'assurer que la teneur en eau soit au maximum de 5P du poids total du mélange de réaction lors de la préparation d'un phosphate complexe contenant un composé organique hydroxylé, de manière à éviter les pertes de rendement. Les rendements obtenus sont les plus élevés lorsque le rapport molaire de l'aluminium au phosphore dans le mélange de réaction est sensiblement de 1:1. La réaction peut être exécutée dans un grand intervalle de température, mais la Demanderesse préfère en général une température inférieure à 600C et plus avanta#geusement de O à 500c pour que le rendement soit optimum. Les phosphates complexes dans lesquels le composé de formule ROS est l'eaupeuvent titre obtenus par réaction de l'eau avec les phosphates complexes dans lesquels le composé ROR est un composé organique hydroxylé Dans un autre procédé pour préparer des composi tions de revêtement convenables propres à donner un revêtement de phosphate d'aluminium, on dissout du phosphate d'aluminium ou on le disperse dans de l'acide chlorhydrique, sulfurique, oxalique ou citrique ou dans un mélange compatible de deux cu plusieurs de ces acides. L'orthophosphate d'aluminium, par exemple,peut entre utilisé avec de l'acide chlorhydrique pour des rapports molaires de 1:0,1 à 1::10 et de préférence de 1:0,25 à 1:10. Les solutions obtenues peuvent éventuellement être diluées avec de l'eau avant d'être utilisées comme compositions de revttement. Il est préférable de diluer les soluticnssssi si la chose est nécessaire, immédiatement avant l'utilisation parce queles phosphates dissous tendent à précipiter à partir des solutions diluées, lorsque celles-ci sont conserves longtemps. Une solution de phosphate d'aluminium dans l'acide chlorhydrique peutaaux auxfins de l'invention,ttre préparée par dissolution du chlorure d'aluminium dans de l'acide phosphorique. Eventuellement, les compositions de revêtement de l'invention peuvent comprendre des additifs qui modifient la structure du phosphate déposé, par exemple des esters et éthers de l'acide borique, du silicate d'éthyle et des composés organiques' de métaux tels que le titane, le zirconium ou l'étain. Les proportions des constituants dans les compositions de revetement utilisées dans le procédé de l'invention peuvent varier beaucoup suivante par exemple, le mode d'application des compositions. Comme indiqué ci-dessus, les compositions de revêtement contiennent au moins 0,1X, de préférence 1 à 30% et avantageusement 2 à 10% en poids de phosphate d'aluminium cu de phosphate complexe d'aluminium. Lorsque la composition de revêtement contient un agent tensio-actif, celuici peut être présent en toute proportion nécessaire pour assurer un mouillage satisfaisant de la surface à revêtir et l'étalement de la composition sur celle-ci, mais normalement une quantité de 0,05 à 1 en poids suffit.Des proportions pondérales particulièrement avantageuses pour les compositions de l'Invention tombent dans les intervalles ci-après: phosphate complexe 2 à 15 solvant SS~ à 85 La composition peut êtreapoliquée sur le substrat de toute manière appropriée, par exemple au trempé, au pistolet ou au pinceau. Dans le cas du travail au trempé, il est préférable d'immerger le produit manufacturé dans la composition et de l'en retirer lentement. L'élimination du solvant est exécutée de préférence par séchage sous l'effet de la chaleur et/cu du vide. Les solvants à bas point d'ébullition, comme le méthanol, s'éliminent facilement par exposition du produit manufacturé revêtu dans de l'air chaud. Quand l'eau constitue le solvant, le séchage à l'étuve à une température d'au moins 1000C est commode. Le revêtement déposé est de préférence chauffé, avantageusement après élimination du solvant,pour la formation du phosphate d'aluminium ou d'un dépôt contenant du phosphate d'aluminium. La durée de chauffage est de préférence d'au moins 10 minutes. La forme du phosphate d'aluminium dépend, entre autreschcseste la température de chauffage du revêtement bien qu'une température d'au moins 800C soit suffisante pour la formation d'un revetement de phosphate d'aluminium. De préférence, le revêtement est chauffé à une température de 100 à 200oC. Le chauffage du revêtement pour la formation du phosphate d'aluminium peut être combiné à l'élimination du solvant en une opération unique.Par exemple, lorsque le sclvant du phosphate complexe est le Cellosolve, l'élin ation du solvant à l'ébullition, à savoir 13)roC, permet aus- si le chauffage du dépit. Toutefois, lorsque le solvant est éliminé à une température inférieure à 80oC, un chauffage plus poussé du revêtement à une température d'au moins 8CoC est habituellement nécessaire pour la formation du phosphate d'aluminium Comme indiqué ci-dessus, suivant l'une des façons pour constituer un revêtement uniforme de l'invention, on applique et on sèche la solution de revêtement dans une atmosphère dont l'humidité relative est suffisamment faible pour que la tension superficielle de la solution reste inférieure à la tension de mouillage critique de la surface en cours de revê- tement. Ce résultat peut être obtenu par protection de la solution de revêtement contre l'accès de l'eau jusqu'à ce que la conversion en phosphate d'aluminium se soit achevée. L'exclusiQn de l'eau est avantageuse à chaque stade distinct au cours duquel la composition de revêtement est préparée ou utilisée, depuis la formation initiale de la ccmposi- tion jusqu'à sa conversion finale en phosphate d'aluminium par chauffage, par exemple pendant l'emmagasinage, l'addition des solvants, le mélange avec les solides et autres constituants, l'application sur les substrats et le séchage des substrats revêtus. Il est préférable d'exclure l'eau à tous les stades autant que possible,parce que une admission d'eau ou de vapeur d'eau à un stade quelconque peut être nuisible pour la forme finale du phosphate d'aluminium obtenu. L'exclusion de l'eau est de préférence assurée par exécution des opérations à tous les stades en milieu sensiblement anhydre. La proportion précise d'eau qui peut être tolérée a un stade quelconque dépend des propriétés que doit avoir le produit durci final, mais peut autre établie par l'exoé- rience. L'exclusion de l'eau peut être assurée de diverses façons, notamment: (a) par séchage des constituan#ts servant à la préparation de la composition de revêtement, ce qui réduit le risque que de l'eau fasse partie de la composition elle-même, (b) par séchage des constituants avec lesquels le phosphate complexe ou le phosphate d'aluminium est mélangé,par exemple le solvant et en particulier les autres solides, et aussi par séchage de l'appareil servant å former le mélange, (c) par séchage de l'air ou de l'atmosphère venant au contact de la composition de revêtement cu des surfaces devant la recevoir, par exemple pendant l'évaporation du solvant des solutions du phosphate complexe cu du phosphate d'aluminium et pendant le chauffage, (d) par séchage des surfaces et des produits manufacturés sur lesquels les compositions de revêtement sont appliquées. Le degré de séchage nécessaire peut être assuré d'une façon classique quelconque. L'exclusion de l'eau peut être assurée aussi par mélange de la composition de revêtement avec une certaine proportion d'un composé qui réagit préférentiellement avec l'eau. Il faut cependant veiller à ce que ce composé ne gêne pas la formation du phosphate d'aluminium recherché. Les procédés de l'invention sont particulièrement utiles pour les applications suivantes: a) Revêtement de pellicules crzaniaues plastiques Pour de nombreuses applicnations des pellicules de matière plastique, il est désirable que certaines propriétés inhérentes de celles-ci soient améliorées. La Demanderesse a découvert à présent que l'amélioration de diverses propriétés peut être assurée par revêtement de la surface des pellicules au moyen de phosphate d'aluminium. Ainsi, il s'est révélé possible d'obtenir des produits dont l'amélioration se manifeste, par exemple,par une plus grande résistance à 1'abrasion, une moindre perméabilité aux gaz, une modification d'autres propriétés telle que la photosensibilité, la tendance au glissement, la raideur etc. et par l'accentuation du caractère antistatique de la surface. Par "pellicule", on entend aux fins de l'invention non seulement les pellicules -unitaires, c'est-à-dire faites d'un seul constituant, mais aussi les pellicules stratifiées formées par assemblage de plusieurs couches dont la composition chimique est identique ou différente, outre les pellicules expansées résultant de l'incorporation d'un agent po-rophore à la masse en fusion servant à former la pellicule. L'épaisseur de la pellicule est avantageusement exprimée en microns et les pellicules préférées aux fins de l'invention ont des épaisseurs d'environ 6,35 à 381 microns. Des matières convenables propres à former des pellicules sont notamment la cellulose et de préférence les matières thermoplastiques synthétiques, par exemple les polyoléfines, comme'les polymères et copolymères de l'éthylène, du propylène, du butadiène, de l'iscprène, du W méthylpentene-l et du styrène; les ccpclymères de l'éthylène avec des esters non saturés tels que l'acétate de vinyle et les acrylates cu méthacrylates d'aîkyle; les polystyrènes modifiés, comme les copolymères de styrène et d'anhydride maléique, les polymères et copolymères d'autres monomères monoéthyleniqueswtels que le chlorure de vinyle, le chlorure de vinylidène, le chloroprène, le méthacrylate de méthyle, l'acrylate d'éthyle et l'acétate de vinyle; les po îyoxyphénylènes et polythiophénylènes, les polysulfones; les polyoxyméthylènes, les polyamides tels que le polycaprolactame (Nylon 6), le polyhexaméthyîène-adipamide (Nylon 6.6) et le polyundécanolactame (Nylon 11); de même que les polycarbonates et polyesters tels que le po1y(1,2-diphênoxyéthane-1+,#'-dicar- boxylate d'éthylène) et le poly(téréphtalate d'éthylène). Les pellicules utilisées suivant l'invention sont prises soit à l'état non étiré, c'est-à-dire telles qu'elles sont obtenues par coulé-e, par exemple dans le cas du pcly(chlorure de vinyle) -et du polystyrène, soit à l'état étiré dans lequel leurs propriétés de traction sont améliorées par leur étirage à une température supérieure au point de transition de second ordre du polymère, l'étirage étant exécuté uniaxialement ou biaxialement dans deux directions mutuellement perpendiculaires du plan de la pellicule en vue de l'orientation moléculaire de la pellicule, laquelle est ensuite thermostabilisée à une température inférieure à son point de fusion tandis qu'elle est maintenue sous tension. Des exemples typiques de pellicules étiré-es sont celles de polypropylène et de poly(téréphtalate d'éthylène). Les revêtements formés sur les pellicules peuvent être discontinus puisqu'ils peuvent ne devoir être déposés que sur des parties déterminées de la surface des pellicules. Dans le cas de revêtements appliqués par pulvérisation, la discontinuité est avantageusement assurée à l'aide d'un système de masquage, tandis que dans le cas de revêtements appliqués au moyen d'un cylindre, la discontinuité est avantageusement assurée à l'aide d'un cylindre de transfert convenablement profilé pour déposer la solution de revêtement suivant le motif voulu sur le cylindre applicateur et ainsi sur la pellicule. La composition' de revêtement déposée sur le substrat est séchée par chauffage, lequel sert à chasser le solvant éventuel et à convertir la ccmpositîon en une couche de phosphate d'aluminium qui adhère fortement au substrat. Le chauffage du revêtement est exécuté de toute manière convenable, par exemple par passage de la pellicule revêtue dans une étuve à air main tenue à la température voulue. En variante, lorsque la pellicule ne peut résister à la température de durcissement, le revêtement peut être chauffé de manière que la pellicule ne soit pas ellemême chauffée, par exemple au moyen de micro-ondes. La durée du chauffage est de préférence d'au moins 10 minutes.Bien qu'une# température d'au moins 800C soit normalement suffisante pour la formation du revêtement de phosphate d'aluminium, le revêtement est de préférence chauffé au-delà de 10000. Dans le procédé de revêtement des pellicules, les résultats sont les meilleurs lorsqu'au moins le premier rev#tement appliqué sur la pellicule est formé à l'aide d'une solution diluée, par exemple à 5% en poids du phosphate d'aluminium complexe dans le méthanol. Les solutions diluées ont un pouvoir mouillant supérieur à celui des solutions contenant, par exemple, 20% en poids de phosphate d'aluminium complexe dans du méthanol. Lorsque le revêtement primaire a été déposé, des revêtements successifs séchés peuvent être formés au moyen de solutions concentrées, par exemple à 20, Comme on l'a déjà indiqué, certains polymères organiques choIsis peuvent être dissous dans les solutions formant des revêtements, en vue d'un abaissement de la tension superficielle de ces solutions et de la formation de revêtement comprenant une matière organique et du phosphate d'aluminium. Des agents tensio-actifs, par exemple perflucrés,peuvent être incorporés aussi pour la formation d'un revêtement continu. D'autres constituants, par exemple des stabilisants à l'égard de la cristallisation, des suppresseurs de cristallisation et des pigments, peuvent être incorporé s au revêtement par addition à la solution de revêtement.Par exemple lorsque le solvant comprend de l'eau, il est préférable d'utiliser un stabilisant à l'égard de la cristallisation, ccmme de la silice ou de l'alumine finement divise, ou bien un activateur ou catalyseur de nucléaticn, comme du paroxyde de dibutyle,ou encore du chlorure de calcium, de magnosium ou de sodium. Lorsque la solution du phosphate complexe est non aqueuse, par exemple au cas où le solvant est l'éthanol, il est préférable de prendre un ester ou éther d'acide borique ou un ester ou éther d'acide silicique, comme le borate de méthyle, le trimétiioxyboroxine ou le silicate d'éthyle pour supprimer la cristallisation du phosphate d'aluminium. On a déjà indiqué que le traitement préalable du substrat peut être exécuté, par exemple, par décharge avec effluve en vue d'une amélicration de laadhérence du revêtement à la pellicule. En outre ou en variante, des charges, comme de la silice, des silicates ou du carbonate de calcium finement divisés peuvent être incorporés à la pellicule et/ou au revêtement ap pliqué pour améliorer l'adhérence mutuelle. Les pellicules revêtues ainsi obtenues ont de nombreuses applications. Elles conviennent comme isolants électriques et en particulier comme garnitures d'encoches pour les rotors de machinesdynamoe'lectriquesen vue de l'isolement des enroulements conducteurs de l'électricité qui entourent un noyau feuilleté magnétique. La fabrication des garnitures d'encoches à partir d'une pellicule nécessite un certain nombre d'opérations de façonnage, de découpe et de pliage qui tendent à faire crevasser la pellicule et nuisent donc à son pouvoir d'isolement. De plus, les garnitures d'encoches sont susceptibles d'une attaque par des solvants qui font se fissurer les pellicules tant lcrsque le bobinage est imprégné d'une solution de résine dans un solvant empêchant le jaillissement d'étincelles, que lorsque la maèhine achevée est nettoyée au moyen de certains solvants. Le revêtement de phosphate d'aluminium de l'invention protège la pellicule contre les crevassements et les fissurations, de sorte que les produits revêtus de l'invention conviennent spécialement comme garnitures d'encoches. Les pellicules revêtues sont également utiles pour le dessin et l'écriture, par exemple lorsqu'elles sont présentées sous forme de pellicules limpides cu opaques dont la surface peut recevoir les marques de crayon ou d'encre. Les revêtements d'une épaisseur inférieure à environ 3 microns sont transparents et les pellicules Lpar exemple de polyntéréphtalate d'éthylène/ ainsi revêtues sont utiles comme toiles à dessin et pour des applications semblables. Des matières particulaires comme du talc, de l'argile, de la silice, de l'alumine et du dioxyde de titane pe uvcnt, si la chose est désirée, être Incorporées au revêtement pour que la pellicule revêtue prenne mieux les marques de crayon. Les pellicules revêtues de l'invention conviennent aussi pour le matériel d'enregistrement et,par exemple, le revêtement d'une bande étroite de pellicule peut être imprégné d'une substance magnétique pour l'utilisation dans des appareils d'enregistrement, des calculatrices etc. En variante, le revêtement peut être additionné d'une charge ou imprégné d'une substance photosensible pour les applications photographiques ou bien de composés photochromes,tels que les spiropyranes, pour les fenêtres et écrans de protection et accessoires semblables, de même que pour l'enregistrement des données conservées dans des banques spéciales.Ces rubans et pellicules, de même que ces bandes magnétiques, pellicules photographiques et produits semblables peuvent,#i la chose est désirée, recevoir un revêtement supérieur de phosphate d'aluminium, suivant les techniques décrites ici, leur conférant de la résistance à l'abrasion et le caractère antistatique et leur assurant une certaine protection tout en permettant que le ruban ou la pellicule glisse convenablement. De plus, le revers de la bande ou de la pellicule peut recevoir un revêtement de phosphate d'aluminium protecteur et antistatique qui confère de bonnes propriétés de glissement. Les pellicules revêtues manifestent non seulement une considérable résistance à l'abrasion,mais aussi une relative imperméabilité à l'égard des souillures comme les huiles et graisses, l'eau, la vapeur d'eau et d'autres agents divers pouvant venir à leur contact. Ces pellicules sont donc utiles comme matières d'emballage, revêtements imperméables et matières décoratives, par exemple en tapisserie et en ameublement, et conviennent également pour toutes les autres applications exigeant un substrat lavable et résistant aux souillures. La formation d'un revêtement discontinu est par ticulièrement applicable aux pellicules d'emballage. Par exem ple,des régions choisies d'une pellicule d'emballage peuvent recevoir un revêtement de phosphate d'aluminium améliorant la réceptiyité locale aux impressions descriptives ou décoratives. En variante, des bandes de déchirure ou orifices peuvent être ménagés dans un emballage en pellicule par dépit d'une couche de phosphate d'aluminiun à l'endroit voulu de 'l'emballage, de la façon décrite ci-dessus. Les pellicules revêtues de l'invention ont égale- ment une meilleure transparence lorsque le revêtement de phosphate aune épaisseur inférieureàenviron 3 microns. La Deman- deresse est portée à croire que ce phénomène résulte du colmatage des irrégularités de la surface de la pellicule par le revêtement vitreuxavec réduction du contraste à l'interface pellicule-air. L'amélioration des propriétés antistatiques des surfaces polymères provoquée par la constitution d'un revête- ment de phosphate d'aluminium est particulièrement utile lorsque les pellicules revêtues sont utilisées dans des machines d'emballage. En effet, l'accumulation des charges d'électricité statique lors de la prise des pellicules et, par conséquent,l'adhé- rence des pellicules dans la machine créent des difficultés par exemple un froissement des pellicules. Les difficultés de manipulation sont fortement réduites lorsque les pellicules portent un mince revêtement de phosphate d'aluminium du type décrit. L'accumulation des poussières et débris en provenance de l'atmosphère est réduite fortement aussi. b) Formation de revêtements ré sistant à l'abrasion sur des Dreduits manufacturés thermopl2stiques. Une feuille thermcplastiqiie,par exemple faite de l'un ou l'autre polymère thermoplastique, est limitée dans ses applications parfois par la facilité relative avec laquelle la surface de la feuille est rayée. Cet inecnvénient est par-' ticulièrement marquant pour l'exploitation du caractère transparent des feuilles thermoplastiques. Les produits manufacturés en matière thermoplastique qui peuvent être revêtus de phosphate d'aluminium suivant l'invention peuvent être faits de matières thermoplastiques diverses, mais en particulier de celles permettant d'obtenir des feuilles rigides, notamment les polymères et copolymères d'esters acrylique et méthacrylique, le poly(chlorure de vinyle), le poly-4 méthyl-pentène-1 et le polystyrène. En vue d'une amélioration de l'adhérence, il est préférable qu'au moins une partie du système de revêtement avec solvant comprenne un monsmere, comme le méthacrylate de méthyle cu le styrène qui est po1ym#risable dans les conditions de durcissement appliquées. L'amélioration de l'adhérence peut résulter aussi d'une préparation de la feuille suivant une technique classique, comme la coulée d'un sirop dans lequel se trouve disperséeune substance avec laquelle le phosphate d'aluminium forme une liaison extrêmement tenace. Le brevet anglais n0l.080.5#9 décrit un procédé de polymérisation du méthacrylate de méthyle, suivant lequel on mélange des particules d'unematière inerte, comme le dioxyde de titane, avec. un sirop destiné à la coulée, qui est ensuite versé dans une cellule de coulée où les particules migrent vers la face inférieure de la cellule au cours de la polymérisation.Une feuille préparée ainsi dans laquelle de la silice ou du phcsphate d'aluminium finement divisé ccnstituent la matière inerte conduit à de bons résultats lorsque la surface comprenant l'additif est reccuverte des solutions de revêtement de l'invention, puis soumise au durcissement. Le phosphate d'aluminium peut provenir des phosphates complexes. d > alu- minium par chauffage sous une forme appropriée donnant le produit totalement durci, qui est ensuite broyé jusqu'à la granulométrie requise. c) Fabrication de stratifiés de verre Par verres on entend non seulement les verres à base de silicate dans leur sens courant, mais également les matières plastiques transparentes cu translucides sensiblement rigides présentées en feuilles, comme il en est du poly(méthacrylate de méthyle), du poly(chlorure de vinyle), du polystyrène et des polycarbonates. Dans la fabricaticn d'un stratifié de verre par assemblage de deux feuilles de verre au Sen d'une couche d'une matière plastique sensiblement transparente, au moins lune des surfaces vitreuses à assembler est reccuverte d'une solution de revêtement de phosphate de l'invention, puis le revêtement est durci par chauffage à au moins 8CoC. Un revêtement de phosphate d'aluminium conforme à l'invention augmente l'adhérence de la surface vitreuse à la couche intermédiaire de matière plastique.Ce résultat peut être exploité soit pour ren dre l'adhérence de la couche intermédiaire au verremeilleure que lorsque le verre n'est pas traité, soit pcur appliquer des techniques de ccllage dans des conditions moins critiques jus-qu'à une adhérence requise, afin que les conditions puissent Outre choisi-es plus librement et conduisent, par exemple, à une meilleure transparence GU limpidité du stratifié fini. Les diverses matières plastiques transparentes connues comme convenant pour la fabrication du verre stratifié de sécurité sont utiles pour les stratifiés de verre conformes à l'invention. Les matières préférées sont le polyvinylbutyral et certains copolymères de l'éthylène, notamment ceux décrits dans le brevet anglais n0l.166.#3. Ces derniers sont des co polymeres de l'éthylene avec un ou plusieurs monoesters aliphatiques ou cycloaliphatiques hydroxylés ou épcxydés, de l'acide acrylique ou méthacrylique,dont le radical aliphatique ou cy cloaliphatique ne comprend que du carbone, de l'hydrogène et de l'oxygène et compte au maximum 6 atomes de carbone, ces esters représentant G à 55 du poids du copclymre,qui comprend un autre comonomere comprenant une double liaison éthylénique qui est un ester d'acide acrylique cu méthacrylique ou un ester vinylique, le copolymère comprenant, sur base pcndérale,au moins 32,5 unités d'éthylène et: (a) 2,0 à 3,5 de radicaux hydroxyle libres, cu (b) 0,3 à 3,0% d'oxygène d'époxyde, ou (c) une quantité effectivement équivalente, par rapport au pourcentage indiqué en (a) et (D), de radicaux hydroxyle libres et d'atomes d'oxygène d'époxyde ensemble. D'autres copolymères d'éthylène appropriés sont notamment les copolymères de l'éthylène avec l'acide acrylique cu méthacrylique et avec un ester vinylique, un acrylate ou un méthacrylate comme troisième comonomère. Dans un procédé fréquent de production du verre de sécurité et convenanbpour la fabrication des stratifiés cidessus, des feuilles de verre,entre lesquelles est disposée une pellicule intermédiaire, sont assemblées dans une monture convenable et le tout est introduit dans un sac en matière plastique ou en caoutchouc souple. Le sac est ensuite mis sous vide et introduit ainsi dans une étuve ou,de préférenceodans un autoclave à air ou å huile puis chauffé jusqu'à la température requise pour le collage ou le soudage.Dans le cas des copolymères d'éthylène préférés à cette fin, cette température est généralement de plus de 110 C et avantageusement de 110 à 170 C, la durée étant de 15 à 3C minutes, mais des temperatures plus élevées et des dures différentes conviennent aussi. La pression de l'attosphère dans le cas du travail G l'étuve ou la pression dans l'autoclave assure le contact uniforme entre les feuilles de verre et la couche intermédiaire. Le stratifié est ensuite refroidi ou mis à refroidir avant d'être retiré du sac. Les stratifiés peuvent en variante être obtenus par les effets de la valeur et de la pression exercés dans une presse hydraulique ou mécai#que, le chauffage et le refroidissement se faisant par transfert de chaleur à travers les plateaux de la presse. Le procédé exécuté au moyen du sac et de l'autoclave est de loin préféré pour la fabrication des stratifiés de haute qualité, surtout lorsqu'ils sont courbes. L'invention s-' appli que de manière particulièrement avantageuse dans le cas d'une variante du verre de sécurité transparent, spécialement du genre convenant comme pare#-brise de #véhicule, et comprenant deux feuilles de verre de silicate planes ou courbes disposées de part et d'autre d'une couche transparente de liaison. Un tel verre de sécurité doit être produit avec des tolérances étroites, surtout en ce qui concerne l'adhérence, la transparence et la limpidité et les conditions de fabrication sont donc hautement critiques. Tout élargissement possible dans le choix des conditions assurant l'équilibre optimum des propriétés est donc précieux. L'invention pourrait être appliquée aussi à la production du verre de sécurité destiné aux fenêtres,écrans et autres éléments de construction. L'invention s'applique aussi utilement dans le cas d'une variante du verre de sécurité du type comprenant une cu des feuilles d'un verre de silicate assemblées avec une feuille d'une matière plastique transparente cu translucide sensiblement rigide et avec un agent d'adherence. Ces stratifiés sont d'usage fréquent,par exemple, comme vitrage à l'épreuve des actes de banditisme et des balles pour les magasins, vitrines, banques, véhicules etc.. La matière plastique sensiblement rigide de ces stratifiés est de préférence un polymère acrylique et spécialement le polyméthacrylate de méthyle, un poly(chlo rure de vinyle) rigide ou un polycarbonate. d) Itutressicn à la surface de substrats tels que des pel1##,#cuIes ou feuilles en matière plastique organique. Pour de nombreuses applications des pellicules en matière plastique , par exemple pour l'emballage, il est désirable d'apposer des impressions décoratives ou descriptives sur la pellicule au moyen d'encres et de colorants convenables. Jusqu'à présent, l'un des inconvénients de l'impression sur la surface des pellicules était la difficulté d'assurer une adhérence convenable, afin que la matière appliquée par impression ne se détache pas de la surface de la pellicule lors de l'utilisation. Pour améliorer l'adhérence entre la surface de la pellicule et la matière déposée par impression, il était nécessaire jusqu'à présent de soumettre la surface de la pellicule à l'un cu l'autre traitement donnant un substrat sur lequel la matière déposée par impression se fixe. Ainsi, la surface d'une pellicule de polyoléfine peut être,pa,r exemple, attaquée au moyen d'un solvant approprié avant l'impression.En variante, la surface de la pellicule peut être conditionnée par traite ment l'aide d'un oxydant,tel que l'acide chromique, mais le conditionnement peut être assuré aussi par traitement de la sur- face au moyen d'une décharge électronique. Ces traitements sont difficiles à exécuter et onéreux. La Demanderesse a découvert que l'aptitude de la surface d'une feuille ou pellicule à re cevoir une impressicn est améliorée par la formation d'un revêtement suivant l'invention sur cette surface.La surface du substrat en matière plastique est 'revêtue d'une solution de phosphate complexe ou de phosphate d'aluminium de l'invention, puis la couche de phosphate est durcie ou partiellement durcie par chauffage à au moins 80oC et le motif est formé au moyen d'une encre sur la couche durcie. Des substrats convenables sont notamment les pellicules de matière plastique indiquées en -(a). Les encres convenant pour l'impression sur les polymères sont souvent complétées au moyen d'un additif favorisant l'adhérence entre le substrat et l'encre du motif appliqué. Ainsi, les encres pour l'impression sures polyoléfines sont d'habitude add tionntes de polyamides comme promoteurs d'adhérence. Néanmoins, le procédé de l'invention permet d'utiliser de nombreuses encres d'imprimerie courantes et de recourir aux encres disponibles dans le commerce, par exemple à celles à base aqueuse ou alcoolique ou bien cétonique ou encore a celles à base de véhicules polyacryliques ou polymères d'autres natures. Les revêtements de phosphate de l'invention sont appliqués sur l'une des faces des pellicules cu feuilles ou sur les deux faces et les revêtements peuvent à nouveau être continus et recouvrir toute la surface ou être discontinus en n'étant formés que dans les régions de la surface devant recevoir une impression. Le motif requis ou la mention imprimée est appliqué sur le revêtement de phosphate durci suivant toute technique convenable d'impression, par exemple par typographies flexographie, lithographie ou photogravure. Si la chose est désirée, les produits imprimés obtenus en application de l'invention peuvent recevoir un second revêtement de phosphate d'aluminium de la façon déjà dé crite,de manière que les mentions et motifs imprimés soient protégés par une couche qui résiste à l'abrasion. Ces divers produits imprimés conviennent spécialement pour les emballages, par exemple de denrées alimentaires, de vêtements et de produits divers d'autre nature, qui doivent porter unemsnticn imprimée, mais ils conviennent aussi pour la fabrication de revstements muraux décoratif s et de produits semblables. (e) smélicration de la durabilité d'une comtosition de revêtement classique déià déposée sur un substrat Le revêtement de phosphate d'aluminium de l'invention constitue une couche protectrice physiquement et chimiquement résistante sur la surface d'un revêtement principal.Comme la couche protectrice de phosphate d'aluminium peut être formée à une température modérément élevée, il n'en résulte aucun risque appréciable de détérioration du revêtement sous-jacent principal. Le procédé de l'invention peut être appliqué à la protection de couches et revêtementsfaits d'une caapcsition classique 'quelconque. Le revêtement de phosphate d'aluminium formé ainsi est fort mince et transparent, de sorte qu'il ne nuit pas à l'aspect du revêtement principal dans une mesure appréciable. Le revêtement principal lui-même peut être appliqué sur un substrat quelconque, par exemple de verre, de métal, de céramique, de carbone cu d'un polymère organique. Le chauffage visant àprovoquer la formation du phosphate d'aluminium est exécuté de préférence après que La kompcsxtion de revêtement devant être protégée a été cuite ou durcie parce qu'ainsi, le risque d'une perturbation possible de la couche sous-jacente du substrat par la compcsiticn prctectrice de phosphate d'aluminium cu par les produits de sa décomposition thermique se réduit au minimum.Lorsque le revêtement qui doit être protégé peut être durci sous l'effet de la chaleur et n'est pas influencé défavcrablement,par exemple,par des traces de chlorure d'hydrogène ou par les solvants de la compc- sition-de revêtement formant le phosphate, la cuisson du revê- tement principal et celle du revêtement protecteur de phosphate peuvent être simultanées Des exemples de revêtements qui peuvent être protégés sont notamment les revêtements ccnvertibles et non convertibles, par exemple faits au moyen de peinture , de peinture-émail, de vernis, d'émail, d'émail pour carrosserie d'automobiles, d'émail pour fils électriques, de peintures en émulsion aqueuse et ainsi de suite indépendamment de l'atplication à des fins de décoration, de protection ou d'autre nature . Il convient de citer à ce propos les compcsiticns de revêtement à base d'agents propres à former des pellicules, comme la nitrocellulose, les esters cellulosiques (par exemple l'acétate de cellulose), les éthers cellulosiques (par exemple l'éthylcellulose), les caoutchoucs et caoutchoucs chlorés, les polyoléfines et polyoléfines halogénées, les polymères et copolymères du chlorure de vinyle, du chlorure de vinylidène, des éthers vinyliques, des esters vinyliques (par exemple d'acétate de vinyle), des monomères acryliques (par exemple les esters, amides et nitriles d'acide acrylique ou méthacrylique) et du styrène,# les résines synthétiques et naturelles, par exemple la gomme-laque, le copal, les résines alkydes, les résines urée-formaîd'éhyde, les résines phénol-formaldéhyde, les résines mélamine-formaldéhyde, les résines époxydes,les polyesters non saturés, les polyamides, les polyuréthannes, les résines de silicone, les huiles siccatives et semi-siccatives,outre leurs divers mélanges. Les compositions de revêtement peuvent être préparées à l'aide des adjuvants classiques, tels que les solvants, véhicules et diluant#s, pigments, colorants, laques et autres substances colo rantes, charges, opacifiants, plastifiants, siccatifs, additifs de thixotropie et ainsi de suite > suivant le désir. Le surface revêtue peut être traitées la chose est désirée,par dCpOt de couchessuccessivesde protection, de préférence avec élimination d'au moins une partie du solvant de- chaque couche avant la formation de la suivante. Chaque couche peut être chauffée pour la formation du phosphate d'aluminium avant l'application de la couche suivante. (f) Formaticn d'une ouche primaire a la surface d un substrat avant l'avtlication d'une ccripcsition de revête- ment classi#ue La surface à traiter peut être celle de tout substrat requis, par exemple de verre, de carbone, d'un métal d'une céramique ou d'un polymère organique et le substrat peut avoir toute forme voulue et se présenter,par exeruple,enfibres, pellicules, feuilles, formes massives et produits matufaeturés.Dans le cas des phosphates complexes, il n'est pas essentiel que le complexe ait été isolé tel quel avant d'être incorporé à une composition primaire et le mélange de réaction brut dans lequel le phosphate complexe a été formé peut être utilisé directe ment à cette fin, si la chose est désirée. L'applieaticn de la composition primaire peut être répétée jusqu'à formation d'un revêtement primaire de l'épaisseur requise. La composition de revêtement qui doit être appli quée sur la surface portant le revêtement primaire peut être l'une cu l'autre des compositions de revêtement classiques indiquées en (e). La composition de revêtement peut être appliquée sur la surface traitée suivant toute technique convenable, par exemple par inmersicn,ou bien au pistolet ou au pinceau. Le chauffage visant à provoquer la formation du phosphate d'aluminium est exécuté de préférence avant l'application de la composition de revêtement classique sur la surface traitée, afin que les sous-produits indésirables éventuels issus de la décomposition de la composition apportant le phosphate (par exemple le- chlorure d'hydrogène) soient éliminés.Lorsque la composition de revêtement classique est stable à la chaleur et suffisamment peu influencée par les sous-produits etspécialement lorsqu'elle durcit par chauffage, le chauffage peut être exécuté après l'application de la composition de revêtement par dessus le dépit -de composition de phosphate résultant de l'application de la composition primaire. L'utilisation des compositions de revêtement ap portant un phosphate suivant l'invention permet de former sur le substrat une pellicule tenace et acalérente de phosphate d'aluminium, sur laquelle la co=~position de revêtement classique peut adhérer. Cette pellicule de phosphate d'aluminium peut être constituée sans que des températures exagérément élevées soient nécessaires, de 'sorte qu'elle peut être déposée à partir de milieux organiques et peut être formée en contact fort intime avec les surfaces, par exemple celles de polymères. organiques, qui ne sont pas facilement mouillés par les milieux aqueux. Une solution du phosphate complexe ou du phosphate d'aluminium dans un solvant organique peut,par exemple, pénétrer dans la surface sur laquelle elle est appliquée ou la faire gonfler dans une mesure suffisante pour que le phosphate d'aluminium résultant adhère tenacement àla surface et constitue un fond efficace pour les couches suivantes qui n'adhèreraient sinon pas aussi bien. (g) Dépit sur des prcduits manufacturés Certains produits manufacturés, comme les pellicules ou flacons utilisés pour l'emballage, par exemple des denrées alimentaires, peuvent être revêtus de phcsphate d'aluminium par le procédé de l'invention en vue d'une 'amélioration de leur étanchéité à l'égard des gaz. Il est désirable que de nombreux produits manufacturés en matière plastique soient peu perméables aux gaz. Il convient de citer ~ ce prcpcs les feuilles et pellicules de matière plastique servant à l'emballage de certaines substances, par exemple divers aliments susceptibles d'être décompcsés, détériorés cu contaminés par les gaz ou vapeurs de l'atmosphère. D'autres produits manufacturés de ce genre sont notamment les bouteilles et récipients en général, en particulier lorsqu'ils sont destines aux aliments sensibles indiqués ci-dessus. Tcutefois, de nombreuses matières plastiques courantes pour la fa fabrication de ces produits manufacturés ont une perméabilité excessive pour les gaz et les produits manufacturés qui en sont faits doivent donc être traités pour que leur imperméabilité aux gaz augmente. Toute matière plastique appropriée convient pour ces produits manufacturés-, mais celles-qui sont particu lièrement utiles sont, entre autres,les polymères et copclymbres du chlorure de vinyle. Il est parfois nécessaire de préparer le substrat ou la composition de revêtement afin que le revêtement soit particulièrement adhérent. Cette préparation peut exiger, par exemple,un nettoyage et un dégraissage du substrat ou bien un accroissement de la rugosité de sa surface ou encore l'incorpo- ration à la composition formant le phosphate d'une substance qui permet une meilleure adhérence sur le substrat après la décomposition. Le revêtement continu de phosphate d'aluminium s'est révélé,comme#on l'a constaté avec surprise,offrir une résistance extrêmement élevée au passage des gaz et avoir en particulier une très faible perméabilité pour l'oxygène. Néanmoins,la présence de micrcpores dans la couche finale nuit à son utilité comme obstacle à la pénétration des gaz. La difficulté peut être résolue par l'application,sur la surface du produit manufacturé traité,d'un ou plusieurs revêtements supplémentaires du phosphate d'aluminium complexe et par chauffage ou traitement au moyen de micro-ondes pour la constitution du revêtement après la formation du suivant.Un tel traitement permet de former une couche mixte dans laquelle les microspores des couches successives ne coincident pas, de sorte que les gaz ne peuvent traverser la couche par les micropores. La formation d'une couche imperméable aux gaz est facilitée aussi par la constitution de chaque revêtement de la couche mixte compte tenu des conditions de travail requises ou des conditions économiques. La formation de la couche imperméable aux gaz voulue peut être facilitée par l'exécution de la décomposition aussi lentement et/ou modérément que possible,afin que le phosphate d'aluminium puisse'1masquer par fusion1 les pores laissés par le dégagement des gaz pendant la décomposition. Dans de telles conditions, il n'est même parfois pas nécessaire d'appliquer plus d'un revêtement de phosphate sur le produit manufacturé pour que la couche soit imperméable aux gaz. Comme on l'a indiqué, cette application de l'invention est surtout relative aux produits manufacturés dont la surface doit pour tout ou partie avoir une bonne imperméabilité aux gaz. De tels produits manufacturés sont notamment les feuin- les et pellicules en matière plastique qui sont trop perméables aux gaz,comme il en est des polymères et copolymêres du chlorure de vinyle. Ces feuilles et pellicules sont utilisées pour l'em-t ballage cu la protection de matières et produits manufacturés sensibles aux gaz de l'atmcsphère ou à ceux du milieu ambiant où ces matières et prcduits sont conservés cu qu'ils traversent. En variante, il peut arriver que la feuille d'emballage cu de prctection drive avoir une faible perméabilité pour empêcher les gaz et vapeurs du contenu emballé de s'échapper dans l'atmosphère cu dans le milieu ambiant. D'autres produits tianufac- turés sont les bouteilles et récipients,pour lesquels il en va de même que pour les feuilles et pellicules ci-dessus. A nouveau, ces bouteilles ou récipients sont souvent faits d'un polymère du chlorure de vinyle, qui a fréquemment une perméabilité trop élevée aux gaz. Bien que les polymères et copolymères du chlorure de vinyle plastifiés ou non aient été cités comme matières plas tiques typiques pour ces produits manufacturés, d'autres matières plastiques conviennent aussi. Des exemples de ces autres matières plastiques polymères sont notamment, les polymères et copolymères d'alpha-oléfines, telles que l'éthylène, les polymères du 4-méthyl-pentène-l, les polymères et copolymères du styrène, les polymères et ccpolymères du méthacrylate de méthyle, la cellulose et les dérivés cellulosiques, les polyamides, les polycarbonates, les polyacétals, les polyoxyphénylènes, les polysulfones, les polyuréthannes, les polymères de phénol et de formaldéhyde et les polymères d'urée et de formaldéhyde.Les additifs courants comme les stabilisants, lubrifiants, plastifiants, modificateurs de résistance au choc, auxiliaires de mise en oeuvre, pigments, colorants et charges peuvent être incorporés à ces matières plastiques pour leur conférer une apparence, une propriété ou une combinaison de propriétés recherchée. Les produits manufacturés peuvent être fabriqués suivant toute technique convenable . Ainsi, les feuilles ou pellicules peuvent être prcduites,par exempl e, par extrusion, coulée cu calandrage et les bcuteilles et récipients peuvent être fabriqués par moulage, par soufflage, par fermage sous vide, par moulage par injection ou par toute technique combinée.Le revêtement est formé de préférence après le façonnage du produit manufacturé et l'opération est exécutée par immersion ou bien au pistolet ou au pinceau au moyen d'une solution ou dispersion du phosphate complexe d'aluminium appliqwesur la ou les surfaces ou sur toute partie de celle-ci qui doit être revêtue dans le produit manufacturc, l'cpératicn suivante étant la dé composition du phosphate complexe d'aluminium par chauffage à au moins 8000 ou par traitement à l'aide de micro-cndes pour que le phosphate d'alutninium se constitue. Comme indiqué cidessus, il est habituellement nécessaire d'appliquer plus d'un revêtement à base de phosphate pour conférer l'imperméabilité requise. Il est parfois possible aussi d'appliquer le revêtement de phosphate sur le produit manufacturé pendant le façon nage de celui-ci, mais il peut en résulter des difficultés de mise en oeuvre. Les produits manufacturés sur lesquels les revêtements sont appliqués doivent évidemment pouvoir résister sans détérioration ni déformation Inacceptables à la décomposition du phosphate complexe d'aluminium au mcment-voulu. Ainsi, la décomposition du phosphate complexe d'aluminium doit souvent être exécutée en un délai aussi bref que possible. (h) ImDrénaticn de substrats cellulosiques au moyen de phosphate d'aluminiu:i Par "Substrat cellulosique1!, on entend un substrat fait d'une matière contenant de la cellulose ou des substances semblables, par exemple typiquement le papier, le bois et le liège. Le substrat peut se présenter sous toute fcrme convenable. Par exemple, le papier se présente habituellement sous forme de feuille ou de ruban lors du traitement suivant l'invention, mais le procédé est applicable aussi au traitement de substrats massifs, ccmme des blocs de bois et des produits manufacturés qui en sont faits, de même qu'à des matières sous forme de poudre ou de granules, par exemple à du liège en particules ou à de la sciure de bois. Pour les diverses applications sur les substrats du genre décrit, il est désirable que le substrat soit imprégné d'un ou plusieurs agents modifiant les propriétés de surface du substrat. Ainsi, il peut être intéressant de constituer un revêtement étanche sur la surface d'un meuble, par exemple un revêtement réfléchissant la chaleur sur la partie supérieure d-'une table ou une autre surface de travail à usage domestique, ou encore un revêtement protecteur empêchant la pénétration des graisses et autres souillures pouvant venir au contact de la surface de travail.Un substrat de papier peut autre imprégné pour diverses raisons, par exemple en vue d'une amélioration de son aptitude à l'impressicn ou, lorsque le papier doit servir à 1' emballage, en vue de lui conférer de la résistance à la pénétration par l'eau, la vapeur d'eau, les graisses et huiles elles diverses autres substances susceptibles de venir à son contact. L'absorption des Impuretés par les joints en liège peut être empêchée ou atténuée par formation d'une couche étanche sur les joints. L'applicatIon de la solution de phosphate d'ionprégna- tion sur le substrat cellulosique est effectuée suivant toute technique classique, par exemple par pulvérisation de la solution sur la surface du substrat ou bien par immersion de celui-ci dans la solution. Dans le cas d'un substrat en forme de ruban, par exemple en papier, l'imprégnation des deux faces du papier est exécutée avec avantage par passage du papier dans un bain de la scluticn d'imprégnation. L'imprégnation d'une des faces du papier est exécutée aisément au moyen d'un système à trois cylindres du type convenant pour l'impression litho- graphique.Dans ce dernier procédé d'imprégnation, le papier passe entre deux cylindres contra-rotatis,à savoir le cylindre d'application et le cylindre d'appui. La solution d'imprégnaticn est déposée sur le cylindre d'application~et ainsi sur le substrat au moyen d'un cylindre de transfert qui tourne au contact de la surface du cylindre d'application et qui collecte la solution d'imprégnation dans une réserve, par exemple en raison de l'immersion partielle du cylindre de transfert dans celle-ci, ou en variante au moyen d'un système à cylindres multiples disposé entre la réserve et le cylindre de transfert ou encore de toute autre manière appropriée. Les revêtements imprégnants peuvent être continus -ou non et être déposés, par exemple, uniquement sur les partics du substrat devant subir un traitement supplémentaire? cocue une impression. Dans le cas des revêtements flm- prdgnants appliqués par pulvérisation, la discontinuité du revêtement est avantageusement assurée par une technique de masquage, tandis que dans le cas des revêtements appliqués à l'aide d'un cylindre, la discontinuité est fort avantageusement créée au moyen d'un cylindre de transfert qui est convenablement profilé pour déposer la solution d'imprégnation suivant le motif voulu sur le cylindre d' & plication et ainsi sur le substrat. La pénétration de la solution d'imprcgnation dans le substrat cellulosique peut être favorisée,si la chose est désirée, par la conduite de l'imprégnation sous une pression su périeure à celle de l'atmosphère, par exemple par immersion du substrat dans un bain de la solution maintenu sous une pression supérieure à celle de l'atmosphère. Dans le cas de substrats granulaires ou pulvérulents, comme il en est du bois et du liège, il est avantageux de remplir un moule de la forme voulue, soit d'un mélange sec du substrat granulaire cu pulvérulent et de phosphate d'aluminium complexe, soit du substrat déjà enrobé d'une solution du phosphate complexe et d'assurer ensuite le durcissement du continu du moule par chauffage. Le phosphate complexe d'imprégnation déposé dans ou sur le substrat est durci sous l'effet de la chaleur pour l'élimination du solvant éventuel et . la ciecomposition du phosphate complexe d'aluminium pour la formation d'un reve#tement fortement adhérent de phosphate d'aluminium sur le substrat. Le chauffage est exécuté de toute manière appropriée, par exemple par passage du substrat imprégné dans une étuve à air maintenue à la température voulue ou au moyen d'une chemise chauffée faisant partie du moule contenant le substrat granulaire cu pulvérulent. En variante, le substrat imprégné peut être pressé dans une presse chauffée pour donner un panneau, mais lorsque le substrat est incapable de résister à la température de durcissement, l'agent d'imprégnation est chauffé de manière que le substrat ne s'échauffe pas, par exemple au moyen de micro-ondes. La durée du chauffage est de préférence d'au moins 10 minutes. Le phosphate complexe d'aluminium d'imprégnation est pris en quantité suffisante dans le procédé de l'invention pour déposer sur le substrat cellulosique un revêtement de phosphate d'aluminium durci d'une épaisseur qui est avantageusement d'environ 0,1 à 0 microns et de preférence de moins de 10 morons, mais lorsque le revêtement d'imprégnation doit être tralsparent, il est préférable que l'épaisseur reste inférieure à environ 2,5 à 3 microns. Les revêtement d'imprégnation d'une épaisseur de plus de 3 microns tendent à devenir poudreux et opaques. Des matières organiques et de préférence des polymères peuvent être dissous dans les solutions d'imprégnation pour Donner des revêtements comprenant du phosphate d'aluminium et une matière organique. Il peut être avantageux d'ajouter un agent mouillant, par exemple perfluoré, G la solution d'imprégnation pour favoriser une imbîbition unifcrme. D'autres constituants, comme des pigments et améliorateurs#de viscosité, peuvent être incorporés par addition X la solution d'imprégnation. Les solutions d'imprégnation conviennent pour l'application directe sur les substrats cellulosiques non traités, mais un traitent préalable du substrat n'est pas exclu, par exemple par accroissement mécanique de la rugosité cu par décharge électronique ,en vue d'une meilleure adhérence de la couche d'imprégnation et du substrat. En plus ou en variante, des charges, comme de la silice, des silicates ou du carbonate de calcium finement divisés peuvent titre incorporés au substrat cellulosique et/ou au rev#tement d'imprégnation appliqué en vue d'une meilleure adhérence mutuelle.D'autres additifs qui peuvent être incorporés au vêtement d'imprégnation sont notamment les agents anti-fricton comme le polytétrafluoroéthylène, le disulfure de molybdène et le graphite en poudre. Les produits cellulosiques imprégnés trouvent de nombreuses applications. Ainsi, le papier imprégné convient spécialement comme matière d'emballage protégeant le contenu contre les contaminations. Des gobelets et autres articles de vaisselle en carton imprégné suivant l'invention cnt un toucherflvitreux?agréable et résistent à l'effet des solvants et au rayage. La durabilité et la résistance au lavage des papiers à tapisser et autres revêtements décoratifs sont amélio- ré es par l'imprégnation conforme à l'invention et les documents de caractère confidentiel, comme les cartes de crédit, passeports et papiers semblables, sont protégés contre les falsifications et modifications par une imprégnation conforme à l'invention. Les substrats en bois, notamment les bois stratifies et panneaux de particules,entre autres,qui ont été imprégnés suivant l'invention résistent mieux aux effets de la chaleur et aux taches et conviennent spécialement pour les surfaces de travail domestique, par exemple pour les tables.La récupération des particules et poussières de bois est également assure par l'imprégnation de ces particules et poussières au moyen des phosphates complexes qui après le durcissement unissent les particule et poussières en une sorte de bois synthétique Des joints en liège façonnés au préalable pour assurer l'étanchéité à l'égard des fluides entre des surfaces a joindre peuvent être imprégnés afin d'échapper à la containztin par les fluides pouvant venir å leur contact.Des applications typiques de ces joints sont les garnitures de bouchages, les joints pour conduites industrielles et les joints résistant à la chaleur, par exemple les joints entre le collecteur et la culasse dans les moteurs à combustion Interne. On peut agglomérer du liège granulé en joints de la forme voulue par imprégnation suivant l'invention et pour certaines applications un mélange de particules de liège et de solution de phosphate complexe peut être moulé in situ, par exemple dans une bride façonnée ou un orifice pour la formation d'un joint parfaitement adapté. Le durcissement#in situ, par exemple par chauffagessassure que le joint formé adhère intimement à la bride et favorise l'étanchéité à l'égard des fluides. (i) Revêtement de feuilles thermolslastiques On peut revêtir des feuilles en matière thermo- plastique par le procédé de l'invention pour obtenir des feuilles anti-buée. Il est connu d'utiliser des polymères thermoplastiques transparents pour des vitrages dans les serres, mais leur in convénient est que la face intérieure des feuilles collecte les gouttelettes dè la vapeur d'eau qui se condense en conséquence de la transpiration des plantes et de l'humidité générale aumilieu de croissance optimum. Cette condensation suscite divers inconvénients. L'un de ceux-ci peut être une réduction de la quantité de lumière solaire atteignant les plantes. Bien que l'importance des inconvénients dépende des besoins des plantes en croissance dans la serre, de nombreuses pliantes, par exemple les tomates, exigent une grande intensité lumineuse pour une croissance et une récolte optimales.Ces conditions sont particulièrement importantes au début de la vie de la plante > com- me il en est des tomates. Des difficultés secondaires se manifestent lorsque les gouttes d'eau tombent du toit de la serre. Ces gouttes peuvent avoir un effet nuisible sur les plantes, répandre diverses maladies et détériorer du matériel onéreux. On a découvert à présent que la tendance des vitrages en polymère thermoplastique à collecter les gouttelettes d'eau, c'est-à-dire à se couvrir de buéepeut être beaucoup atténuée par dépôt d'un revêtement fait au moyen d'une solution ou dispersion de phosphate d'aluminium ou de phosphate complexe d'aluminium sur la matière thermcplastique. La feuille de matière thermoplastique transparente utilisée à cette fin suivant l'invention est faite de toute matière thermoplastique transparente convenant pour les vitrages de serre et de tout édifice permettant de régler la composition du milieu de croissance des plantes, par exemple un tunnel continu et en particulier une serre de type temporaire. Les matiè- res préférées sont les variétés rigides du poly(chlorure de vinyle); du poly(méthacrylate de méthyle) et du polyéthylène. Il convient de noter que par "poly(chlorure de vinyle npoly(mé- thacrylate de méthyle)l'-ett'polyéthylene'' on entend aussi les polymères contenant des quantités mineures de monomères copoly méri sables. Les diverses solutions et dispersions des phosphates complexes d'aluminium ou de phosphate d'aluminium dans les constituants acides décrits peuvent être appliquées sur au moins une des faces des feuilles transparentes en matière thermoplastique suivant toute technique avantageuse, comme l'immersion ou le dépôt au pistolet ou à la brosse. L'épaisseur du revêtement appliqué peut atteindre 10 microns. Le revêtement peut être appliqué en une couche unique ou en plusieurs couches successives dont chacune est séchée avant l'application de la suivante. Par chauffage au delà de 800C, les revêtements for niés à partir des solutions ou dispersions de phosphate se décomposent pour donner le phosphate d'aluminium. On a tcutefois découvert que des propriétés hydrophiles sont conférées auxfeuilles traitées par le simple séchage à la température ambiante du revêtement appliqué. Les feuilles thermoplastiques transparentes peuvent donc être traitées in situ par simple pulvdrl- sation formant le revêtement et par séchage dans les conditions régnant dans la serre ou tout autre édifice semblable. Les feuilles thermoplastiques portant une mince couche de phosphate d'aluminium peuvent être produites par dépit sur ces feuilles d'une solution des agents ci-dessus et par chauffage des feuilles ainsi revêtues au delà de 800C pendant environ 10 minutes. Les feuilles ainsi préparées n'offrent toutefois aucun avantage sur celles obtenues lorsque le revêtement est formé par simple séchage i la température ordinaire. Les solutions spécifiées pour le revêtement des feuilles thermoplastiques peuvent servir de véhicules pour d'autres agents qui peuvent être présents avec avantage dans les vitrages de serre et édifices semblables. Ainsi, les solutions de revêtement constituent un véhicule commode pour d'au tres agents permettant d'empêcher la formation d'une buée, par exemple des polymères du méthacrylate de 2-hydroxyéthyle.Les polymères du méthacrylate de 2-hydroxyéthyle sont très avantageux semant incorporés aux solutions de revêtement par dissolution avec formation d'une solution alcoolique qui est alors mélangée avec la solution de revAete~er.t, laquelle est de préférence une solution alcoolique du phosphate complexe d'aluminium. Comme on l'a déjà indiqué, les solutions Kou dispersions de revêtement peuvent contenir des additifs améliorant l'adhérence du revêtement aux feuilles thermoplastiques ou améliorant l'aptitude à l'étalement des compositions de revêtement, afin que le revêtement soit plus uniforme sur les feuilles thermoplastiques. De nombreux agents tensio-actifs permettent d'améliorer l'aptitude à l'étalement des compositions de revêtement. Ces agents tensio-actifs sont de préférence solubles dans l'agent dans lequel le composé de l'aluminium se trouve dissous ou disperse. (j) Formation de couches d'ancrage en Phosphate d'aluminium sur des pellicules en matière plastique organique Pour de nombreuses applications des pellicules en matière plastique, il est désirable qu'elles reçoivent une couche supérieure d'une autre matière. Par exemple une pellicule destinée à l'emballage peut recevoir une couche thermosoudable, par exemple faite d'un copolymère de chlorure de vinylidene et d'acrylonitrile,ou bien une pellicule photographique de support peut recevoir une couche photosensible faite,par exemple,d'une émulsion de gélatinchalogénure d'argent. Il est néanmoins difficile d'assurer entre la pellicule de support et cette couche supérieure une -adh-érence suffisante qui subsiste pendant le traitement et l'utilisation de la pellicule. Pour cette raison, il est de pratique courante de revêtir une face d'une telle pellicule de support au moyen d'une ou plusieurs couches favorisant l'adhérence qui adhèrent ell-atmesbien à la pellicule de support et auxquelles la couche supérieure adhère facilement. Ces couches intermeaiaires sont souvent appelé-es couches d'ancrage et sont faites, par exemple, au moyen d'une résine de polyuréthanne à radicaux isocyanate terminaux, d'une résine phénol-fonaaldéhyde ou d'un copolymère do chlorure de vinylidèno et d'un acrylate d'a#r#le. Suivant le procédé de l'invention, une pellicule d'un polymère organique servant de substrat est revGtue d'une solution dérivant de phosphate d'aluminium ou de phosphate complexe d'aluminium et le revêtement de phosphate est durci au moins partiellement par chauffage à au moins 8000, puis une couche supérieure d'un polymère est appliquée sur le phosphate. Des substrats appropriés sont notamment les pellicules citées ci-dessus en (a). La couche supérieure de polymère est appliquée de toute manière appropriée sur le substrat portant le phosphate. Ainsi, une couche supérieure forme au préalable peut être collée au moyen d'un adhésif convenable sur le substrat revêtu ou bien la couche supérieure de polymère en fusion peut être déposée directement sur le revêtement de phcsphate d'ancrage, suivant la technique habituelle d'application à l'état fondu en une couche. En variante et de préférence, la couche supérieure de polymère est appliquée à l'état de soluticn ou dispersion du polymère dansunvéhicule aqueux ou organique. Les couches supérieures utilisées dans le procédé sont notamment les couches photosensibiîisées, par exemple de gélatinohalogénure d'argent, et les couches thermcsoudables, par exemple faites de copolymères de chlorure de vinylidène et d'acrylonitrile ou encore des couches de phosphate d'aluminium photosensibilisées ou autrement sensibilisées. D'autres couches supérieures de polymères soudables à chaud pouvant être appliquées à l'état de dispersion sont# celles faites de polyCacétate de vinyle), de poly(acétate de vinyle) partiellement hydrolysé, de copclynères de butadiène et d'acrylonitrile, de copolymères de butadiène et de styrène, de copolymères de butadiène et de méthacrylate de méthyle, de copolymères de butadiène, de méthacrylate de méthyle et de styrène, de copolymères de méthacrylate de méthyle et d'acide méthacrylique, de copolyesters d'acide téréphtalique et d'autres acidesdicarbcxyliquesavec un glycol, par exemple ne comptant pas plus de 4,0 proportions molaires d'acide téréphtalique combiné pour 1 proportion molaire d'acide sébaçique combiné, les ccpolymères de chlorure de vinylidène et de chlorure de vinyle, les copolymères d'acétate de vinyle et de chlorure de vinyle, les copolymères d'acétate de vinyle et les copolymères du chlorure de vinyle avec l'éthylène. Une dispersion aqueuse du polymère soudable à chaud peut être formée par broyage du polymère et dispersion de celui-ci dans l'eau en présence d'un agent émulsionnant convenable. Il est ndanmoins préférable de former ces dispersions par polymérisation des monomères constitutifs du polymère soudable à chaud à l'état d'émulsion aqueuse en présence d'un agent émulsionnant qui maintient le polymère formé à l'état de dispersion. Il est préférable de prendre un agent émulsionnant caticnique,parce qu'il confère de bonnes propriétés antistatiques à la pellicule revêtue et soudable à chaud, bien que certains agents émulsionnants anioniques confèrent aussi de bonnes propriétés antistatiques à la pellicule et conviennent donc pour la préparation de la dispersion du polymère de revêtement soudable à chaud. La couche supérieure peut contenir des additifs autres que des agents tensio-actifs cationiques, par exemple des antioxydants, des colorants, des pigments, des lubrifiants, des agents d'antiblocage et des stabilisants à l'égard de la lumière ultraviolette. Les agents de glissement sont particu- lièrement utiles. Ceux-ci se répartissent en deux catégories, à savoir: (a) les solides finement divisés insolubles dans le revêtement soudable à chaud, comme l'amidon, le talc, l'oxyde de zinc, le carbonate de calcium, le carbonate de magnésium, la terre de diatomées, telle que celle vendue sous le nom de rrSuperflcss", la silice, le kaolin, le dioxyde de titane, le té troxyde triferrique et divers autres oxydes, carbonates, silicates, aluminates et aluminosilicates inorganiques et certains polymères finement divisés, comme le polypropylène et le po Iy(chlorure de vinyle), la granulométrie de l'agent de glissement étant normalement de C,1 à 20 microns et de préférence pour le meilleur effet de 0,2 à 5 microns;; (b) les additifs cireux, comme les amides d'acides gras non saturés, les amides d'acides gras saturés, tels que le palmitamide, le stéaramide, le distéaramide et les alkylène di.stéaramides, comme le méthylène distéaramide et l'éthylène distéaramide, les amides d'acides gras hydroxylés tels que lnhydro xy stéaramide, l'huile de ricin hydrogénée, les cires du type des esters, les cires du type des éthers et les autres cires dures#. Lorsque la couche supérieure est appliquée sur lerevêtement d'ancrage à l'état de solution ou de dispersion il est nécessaire de sécher la couche supérieure fratchement déposée. L'opération est exécutée par chauffage. Ce chauffage sert aussi à compléter le durcissement de la coulée d'ancrage de phosphate qui adhère ainsi fermement tant au substrat qu'à la couche supérieure. Pour éviter la dégradation du substrat, il est désirable que le séchage soit effectué à une température aussi basse que possible, mais compatible avec un bon séchage de la couche supérieure et un durcnss^+lellt complet du revètenalt d'ancrage de phosphate.Lorsque la couche supérieure a été appliquée en milieu aqueux, la température de séchage doit être de plus de lOG C,mais n'excède de préférence pas environ liG C. Comme on l'a déjà indiqué, la couche supérieure peut être appliquée avant cu après le (urcissenent complet du revêtement d'ancrage. Dans le cas d'une pellicule formée au préalable qui constitue la couche supérieure, il est préférable que le revêtement d'ancrage soit totalement durci avant l'application de cette pellicule,pour empêcher la formation de boursouflures dans la couche supérieure à cause du dégagement des constituants volatils pendant le durcissement du phosphate. Les produits de cette forme de réalisation de l'invention sont spécialement utiles pour l'industrie de l'emballage comme enveloppes et récipients soudables à chaud et conviennent aussi comme pellicules de support photographiques. L'invention est illustrée par. lès exemples suivants dans lesquels les parties et pourcentages sont en poids. Dans les exemples 1 à 22, le phosphate complexe d'aluminium contenant un halogène est préparé comme décrit ciaprès. On ajoute 160 g de chlorure d'aluminium anhydre à 1200 ml d'méthanol de qualité pcur travaux de laboratoire. On refroidit la solution résultante à OOC et on y ajoute goutte à goutte 74,4 ml d'acide orthophosphorique à 88% en agitant le mélange de réaction. On exécute la réaction en atmosphère d'azote sec. On sépare du mélange la matière cristalline blanche qui se forme, puis on la lave à l'éthanol et on la sèche sous vide à OOC. On obtient 280 g de produit. Le produit obtenu répond à la formule globale AlPOlH2#808 et donne les résultats suivants,sur base sèche, lors de l'analyse (pourcentages pondéraux): Al P Cl C H 7187 9,oW 10,34 28,03 7,35 la teneur en éthanol combiné chimiquement étant de 53 > 76w. Dans les exemples 1 à 22, ce produit est appelé éthanolate de chlorophosphate d'aluminium. EXEMPLE 1 On dissout 2 g d'éthanolate de chlorophosphate d'aluminium dans 98 g de méthanol. On utilise la solution pour revêtir une pellicule de polyester par immersion de celleci dans un gobelet contenant de la solution et en retirant la pellicule de la solution à raison de 23 cm par minute. On exécute cette immersion dans une enceinte purgée à l'azote où l'humidité relative est inférieure à 5,#. La solution mouille de manière continue la surface du polyester et après avoir fait sécher à la température ambiante la pellicule revêtue dans l'enceinte, on retire la pellicule de l'enceinte et on poursuit le durcissement du revêtaient de phosphate d'aluminium en introduisant la pellicule revêtue dans une étuve à 1200C pour une durée de 30 minutes.On obtient ainsi un revêtement continu et fortement adhérent de phosphate d'aluminium sur la pellicule de polyester. Lorsqu'on exécute l'immersion dans une atmosphère d'une humidité relative de l5,#, le revêtement se divise en gouttelettes distinctes à la surface de la pellicule de polyester lorsque celle-ci est retirée de la solution. EXEMPLE 2 On dissout 10 g d'éthanolate de chlorophosphate d'aluminium dans 90 g de méthanol. On revêt une pellicule de polyester au moyen de la solution comme décrit dans l'exemple 1, sauf que l'humidité relative dans l'enceinte purgée est de 20%. La solution mouille de façon continue la surface de la pellicule et après séchage de la pellicule ainsi revêtue dans l'enceinte purgée, on retire la pellicule et on l'introduit dans une étuve à 1200C pour une durée de 30 minutes. On obtient un revêtement continu et forteut adhérent de phosphate d'aluminlum sur la pellicule de polyester. Lorsqu'on exécute l'immersion en présence d'une atmosphère dont l'humidité relative est de 27g, le revêtement se divise en gouttelettes distinctes à la surface de la pellicule lorsq-:'elle est retire de la solution. EXEMPLE # - On dissout 20 g d'éthanolate de chlorophosphate d'aluminium dans 8G g de méthanol. On revêt une pellicule de polyester au moyen de cette solution comne dé crit dans l'exemple 1 sau que l'humidité relative est de 30 dans l'enceinte purgée. La solution mouille de façon continue la surfacé de la pellicule de polyester et après séchage. de celle-ci dans l'enceinte pur guée; on retire la pellicule revêtue de l'enceinte et on l'introduit dans une étuve à 1200C pendant 30 minutes. On obtient ainsi un revêtement continu et fortement adhérent de phosphate d'aluminium sur la pellicule de polyester. Lorsqu'on exécute l'immersion en présence d'une atmosphère d'une humidité relative de 45fi, le revêtement se divise en gouttelettes distinctes sur la pellicule lorsque celle-ci est retlrée de la solution. EXEMPLE 4 On dissout 10 g d'éthanolate de chlorophosphate d'aluminium dans 90 g de méthanol. On revêt un morceau de pellicule de polyester ayant subi un traitement par décharge avec effluve sur les deux faces au moyen de cette solution en appliquant la technique de l'exemple 1, sauf que l'humidité relative dans l'enceinte purgée est de 20%. La solution mouille de façon continue la surface de la pellicule de polyester ayant subi le traitement par décharge et après séchage de la pellicule dans l'enceinte purgée, on retire la pellicule de l'enceinte et on l'introduit dans une étuve à une température de 1200C pour une durée de 30 minutes. On obtient ainsi un revêtement continu et fortement adhérent de phosphate d'aluminium sur la pellicule de polyester ayant subi le traitement par décharge. Lorsqu'on exécute l'immersion en présence d'une atmosphère d'une humidité relative de 27%. le revêtement se divise en gouttelettes distinctes lorsque la pellicule de polyester est retirée de la solution. EXEI#LE 5 On dissout 2 g d'éthanolate de chlorophosphate d'aluminium dans 98 g de méthanol. On utilise la solution pour revêtir un morceau de pellicule de Nylon 6.6 en immergeant la pellicule dans un gobelet de la solution et en retirant la pellicule à raison de 23 cm par minute.On exécute l'immersion dans une enceinte purgée à l'azote où l'humidité relative est inférieure à 5, La solution mouille de façon continue la surface de la pellicule de Nylon, et après séchage de la pellicule revue à la température ambiante dans laen- ceinte purgée, on retire la pellicule revêtue de l'enceinte et on exécute le durcisses t au revetemue-nt de phosphate complexe d'aluminium par introduction de la pellicule revêtue dans une étuve à 12000 pour une durée de 30 minutes. On obtient ainsi un revêtement continu et fortement adhérent de phosphate d'aluminium sur le Nylon 6.6. Lorsqu'on exécute l'immersion en présence d'une atmosphère d'une humidité relative de 28e, le revêtement se divise en gouttelettes distinctes lorsque la pellicule de Nylon 6.6 est retiree de la solution. EXEMPLE 6 On dissout 10 g d'éthanolate de chlorcphosphate d'aluminium dans 90 g de méthanol. On revêt un morceau de pellicule de Nylon 6.6 de cette solution comme décrit dans l'exemple 5, sauf que l'humidité relative dans l'enceinte purgée est de 3cula solution mouille de façon continue la surface de la pellicule de Nylon 6.6 et après séchage de la pellicule dans l'enceinte purgée, on retire la pellicule de l'enceinte et on l'introduit dans une étuve à 12000 pour une durée de 30 minutes. On obtient ainsi un revêtement continu et fortement adhérent de phosphate d'aluminium sur la pellicule de Nylon 6.6. Lorsqu'on exécute l'immersion en présence d'une atmosphère d'une humidité relative de 48,o#, le revêtement se divise en gouttelettes distinctes lorsque la pellicule de Nylon 6.6 est retirée de la solution. EXEMPLE 7 On dissout 4 g d'éthanolate de chlorophosphate d'aluminium dans 96 g de méthanol. On utilise la solution pour revêtir une feuille de poly(chlorure de vinyle) rigide par immersion d'un morceau de la feuille dans un gobelet de la solution d'où on retire la feuille à raison de 23 cm par minute On exécute l'immersion dans une enceinte purgée à l'azote où l'humidité relative est inférieure à 5ss. La solution mouille de façon continue la feuille de polyCchlorure de vinyle) et après séchage de la feuille revêtue à la température ambiante dans l'enceinte purgée, on retire la feuille de l'enceinte et on dur cit le revêtement de#phosphate complexe d'aluminium en introduisant la feuille revêtue dans une étuve à 12000 pour une durée de 30 minutes. On obtient ainsi un revêtement ccntinu fortement adhérent de phosphate d'aluminium sur le substrat de poly(chlorure de vinyle) rigide. Lorsqu'on exécute l'immersion en présence d'une atmosphère d'une humidité relative de 25; le revêtement se divise en gouttelettes distinctes lorsque la feuille de poly(chlorure de vinyle) est retirée de la solution. EXEMPLE 8 On dissout' 10 g d'éthanolate de chlorcphcsphate d'aluminium dans 90 g de méthanol. On revêt un morceau d'une feuille de poly(chlorure de vinyle) rigide de cette solution comme décrit dans l'exemple 7 sauf que l'humidité relative dans l'enceinte purgée est de 1C Lorsqu'on exécute l'immersion en présence d'une atmosphère d'une humidité relative de 35,?3, le revêtement se divise en gouttelettes distinctes lorsque la feuille de poly(chlorure de vinyle) est retirée de la solution. EX22PLE 9 On dissout 10 g d'éthanolate de chlorophosphate d'aluminium dans 90 g de méthanol. On utilise la solution pour revêtir une pellicule de polyprcpylène, qu'on a au préalable soumis sur les deux faces à un traitement par décharge avec effluve, en immergeant un morceau de cette pellicule dans un gobelet de la, solution et en retirant la pellicule à raison de 23 cm par minute.On exécute l'immersion dans une enceinte purgée à l'azote où l'humidité relative est inférieure à 5X. La solution mouille de façon continue la surface de la pellicule du polypropylène traité par décharge et après séchage de la pellicule revêtue à la température ambiante dans l'enceinte purgée, on retire la pellicule de l'enceinte et on durcit davantage le revêtement de phosphate ccmplexe d'aluminium en introduisant la pellicule revote dans une étuve à 12000 pour une durée de 30 minutes. On obtient ainsi un revêtement continu et fortement adhérent de phosphate d'aluminium sur la pellicule de pclyprcpylène traitée par décharge. Lorsqu'on exécute l'immersion en présence d'une atmosphère d'une humidité relative de 1V0, le revêtement se divise en gouttelettes distinctes lorsque la pellicule de polypropylène traitée par décharge est retirée de la solution. EX#T#LE 10 On dissout 20 g d'éthanolate de chlorophosphate d'aluminium dans 80 g de méthanol. On revêt un morceau de pellicule de polypropylène allant subi au préalable un traitement par décharge avec effluve sur les deux faces au moyen de cette soutien en appliquant le procédé de l'exemple 9, sauf que l'humidité relative dans l'enceinte purgée est de 12. La solution mouille de façon continue la surface de la pellicule de polypropylène traitée par décharge et après séchage de la pellicule revêtue dans l'enceinte purgée, on retire la pellicule de l'enceinte et on l'introduit dans une étuve ~à#l20oC pour une durée de 30 minutes. On obtient ainsi un revêtement continu et fortement adhérent de phcsphate d'aluminium sur la pellicule de polypropylène traitée par décharge. Lorsqu'on exécute l'immersion en présence d'une atmosphère d'une humidité relative de 35gç le revêtement se divise en gouttelettes distinctes lorsque la pellicule de polypropylène est retirée de la solution. EXP;2LE 11 On dissout 8 g d'éthanolate de chlorophosphate d'aluminium dans 92 g de méthanol. On utilise cette solution pour revêtir une feuille de polyéthylène en immergeant un morceau de la feuille dans un gobelet de la solution et en retirant la feuille à raison de 23 cm par minute. On exécute l'immersion dansuneenceintepurgée à l'azote où l'humidité re latine est inférieure à 5%.La solution mouille de façon continue la surface de la feuille de polyéthylène et après séchas de la feuille revêtue à la température ambiante dans l'enceinte purgée, on retire la feuille de l'enceinte et on durcit davantage le revêtement de phosphate complexe d'aluminium en introduisant la feuille revêtue dans une étuve à 1200C pour une durée de 30 minutes. On obtient ainsi un évitement continu et fortement adhérent de phosphate d'aluminium sur la feuille de polyéthylène. Lorsqu'on exécute l'immersion en présence d'une atmosphère d'une humidité relative de 30%, le revêtement se divise en gouttelettes distinctes lorsque la feuille de polydthy- lène est retirée de la solution. EXEMPLE 12 On dissout 2 g d'éthanolate de chlorophosphate d'aluminium et 0,1 g de polyvinylpyrrolidcne dans 98 g de méthanol. On utilise la solution pour revêtir une pellicule de polyester en immergeant un morceau de la pellicule dans un gobelet de la solution d'où on retire la pellicule à raison de23 cm par minute.On exécute l'immersion dans une enceinte purgée à l'azote où l'humidité relative est de 3C. La solution mouille de façon continue la surface de la pellicule de polyester et après séchage de la pellicule revêtue à la tempé- rature ambiante dans l'enceinte purgée, on retire la pellicule de l'enceinte et on poursuit le durcissement du revêtement de phosphate complexe d'aluminium en introduisant la pellicule revêtue dans une étuve à 120 C pour une durée de 30 Minutes. On obtient ainsi un revêtement continu et fortement adhérent de phosphate d'aluminium contenant environ 13,) en poids de #olyvinylpyrrolidone sur la pellicule de polyester. Lorsqu'on prépare une solution ayant la même concentration en phosphate complexe d'aluminium que ci-dessus mais ne contenant pas de polyvinylpyrrolidone et qu'on l'utilise comme décrit précédeoenent le revêtement se divise en gouttelettes distinctes lorsque la pellicule de polyester est retirée de la solution. EXE1#LE i3 On dissout 2 g d'éthanolate de chlorophosphate, d'aluminium et 0,1 g d'acide polyacrylique dans 98 g de méthanol. On revêt un morceau de pellicule de polyester au moyen#de c?ette solution comme décrit dans l'exemple 12, sauf que humidité relative dans l'enceinte purgée est de 25,v~ La solution mouille de façon continue la surface de la pe licule de polyester et après séchage de la pellicule revatzle dans l'enceinte purgée, on la retire de l'enceinte et on l'introduit dans une étuve à 120 OC pour une durée de 30 minutes. On obtient ainsi un revêtement continu et fortement adhérent de phosphate d'aluminium contenant environ 13 en poids d'acide polyacrylique sur la pellicule de polyester. Lorsqu'on prépare une solution ayant la meme concentration en phosphate complexe d'aluminium que ci-dessus mais ne contenant pas d'acide polyacrylique qu'on l'utilise comme décrit précePC#e;ir'ent, le revêtement se divise en gouttelettes distinctes lorsque la pellicule de polyester est retirée de la solution. EXEflPLE 14 On dissout 1G g d'éthanolate de chlorophosphate d'aluminium et 0,5 g de polyvinylpyrrolidone dans 90 g de méthanol. On revêt un morceau de pellicule de polyester au moyen de cette solution comme décrit à l'exemple 12, sauf que l'humidité relative dans l'enceinte purgée est de 45. La solution mouille de façon continue la surface de la pellicule du polyester et après séchage de la pelliculé revêtue dans l'enceinte purgée, on la retire de l'enceinte et on l'introduit dans une étuve à 12000 pour une durée de 30 minutes. On obtient ainsi un revetement continu et fortement adhérent de phosphate d'aluminium contenant environ 13% en poids de polyvinylpyrrolidone sur la pellicule de polyester. Lorsqu'on prépare une solution ayant la même concentration en phosphate complexe d'aluminium que ci-dessus mais ne contenant pas de polyvinylpyrrolidone et qu'on l'utilise de la façon décrite précédemment, le revêtement se divise en gouttelettes distinctes lorsque la pellicule de polyester est retirée de la solution. EXEMPLE 15 On dissout 10 g d'éthanolate de chlorophcsphate d'aluminium et 0,5 g d'acide polyacrylique dans 90 g de méthanol. On revêt un morceau de pellicule de polyester de cette solution comme décrit dans l'exemple 12, sauf que l'humidité relative dans l'enceinte purgée est de 40%. La solution mouille de façon continue la surface de la pellicule de polyester et après séchage de la pellicule revêtue dans l'enceinte purgée, en la retire de l'enceinte et on l'introduit dans une étuve à 1200C pour une durée de 30 AtBnutes. On obtient ainsi un revêtement continu et fortement adrent du phosphate d'alumi- nium contenant environ 13 en poids d'acide polyacrylique sur la pellicule de polyester. Lorsqu'on prépare une solution ayant la même concentration en phosphate complexe d'aluninium que ci-dessus mais ne contenant pas d'acide polyacrylique et qu'on l'utilise comme précédemment , le revêtement se divise en gouttelettes distinctes lorsque la pellicule de polyester est retirée de la solution. EXEMPLE 16 On dissout dans 98 g de méthanol 2 g d'éthanolate de chlorophosphate d'aluminium et 0,06 g de l'agent tensioactif vendu sous le nom de Lubrol L qui est un produit de condensaticn de 1 mole d'un aikyl-phénol avec plusieurs moles d'oxyde d'éthylène. On revêt un morceau de pellicule de polyester de cette solution comme dans l'exemple 12, sauf que l'humidité relative dans l'enceinte purgée est de 66,qui est une valeur typique du milieu ambiant. La solution mouille de façon continue la surface de la pellicule de polyester et après séchage de la pellicule revêtue dans l'enceinte purgée, on la retire de l'enceinte et on l'introduit dans une étuve à 1200C pour une durée de 30 minutes. On obtient ainsi un revêtement continu et fortement adhérent de phosphate d'aluminium sur la pellicule de polyester. Lorsqu'on prépare une solution ayant la nOme concentration. en phosphate complexe d'aluminium que. ci-dessus, mais ne contenant pas de Lubrol L et qu'on l'utilise de la fa çon décrite précédemment, le revêtement se divise en gouttelettes distinctes lorsque la pellicule de polyester est retirée de la solution. EXEMPLE 17 On dissout 2 g #'éthanolate de chlorophcsphate d'aluminium et 0,06 g de Lubrol L dans 98 g de méthanol. On revêt un morceau de pellicule de polyester ayant subi au préalable un traitement par décharge avec effluve sur les deux faces au moyen de cette solution comme décrit dans l'exemple 12, sauf que l'liilrnidité relative dans l'enceinte purgée est de 66,%#,qui est une valeur typique du milieu ambiant. La solution mouille de façon continue la surface de la pellicule de polyester traitée par décharge et après séchage de la pellicule revêtue dans l'enceinte purgée, on la retire de l'enceinte et on l'introduit dans une étuve à 12000 pour une durée de 3C minutes. On obtient ainsi un revêtement continu et fortement adhérent de phosphate d'aluminium sur la pellicule de polyester traitée par décharge. Lorsqu'on prépare une solution ayant la même concentration en phosphate complexe d'aluminium que ci-dessus mais ne contenant pas de Lubrol L et qu'on l'utilise de la façon décrite précédemment, le revêtement se divise en gouttelettes distinctes lorsque la pellicule de polyester traitée par décharge est retirée de la solution. EXEMPLE 18 On dissout 2 g d'éthanolate de chlorophosphate d'aluminium et 2 g de p-çhloro-m-crésol dans 96 g de méthanol. On revit un morceau de pellicule de polyester au moyen de cette solution comme décrit dans l'exemple 12, sauf que l'humidité relative dans l'enceinte purgée est de 58X,qui est une valeur typique du milieu ambiant. La solution mouille de façon continue la surface de la pellicule de polyester et après séchage de la pellicule revêtue dans l'enceinte purgée, on la retire dans l'enceinte et on l'introduit dans une étuve à 1200C pour une durée de 30 minutes. on obtient ainsi un revêtement continu et fortement adhérent de phosphate d'aluminium sur la pellicule de polyester. Dans le présent exemple, le p-chloro-m-crésol agit à la fois comme additif abaissant la tension superficielle pour la solution de revêtement et comme agent gonflant pour la pellicule de polyester. Lorsqu'on prépare une solution ayant la même concentration en phosphate complexe d'aluminium que ci-dessus, mais ne contenant pas de p-chloro-m-crésol et qu'on l'utilise de la façon décrite précédemment, le revêtement se divise en gcut- telettes distinctes lorsque la pellicule de polyester est retirée de la solution. EXEMPLE 19 On dissout 10 g d'éthanolate de chlorophosphate d'aluminium et 0,2 g de Lubrol L dans 90 g de méthanol. On utilise cette solution pour revêtir une pellicule de polypro- pylène ayant subi au préalable un traitement par décharge avec effluve en immergeant un morceau de la pellicule dans un gobelet de la solution d'où on la retire à raison de 23 cm par minute. On exécute l'immersion dans une enceinte purgée à l'azote où l'humidité relative est de 53;, qui est une valeur typique du milieu ambiant. La solution mouille de façon continue la surface de la pellicule de polypropylène et après séchage de la pellicule revêtue à la température ambiante dans l'enceinte purgée, on la retire. de l'enceinte et on poursuit le durcissement du revêtement de phosphate complexe d'aluminium en introduisant la pellicule revêtue dans une étuve à 12000 pour une durée de 30 minutes. On obtient ainsi un revêtement continu et fortement adhérent de phosphate d'aluminium sur la pellicule de polypropylène traitée par décharge. Lorsqu'on prépare une solution ayant la même concentration en phosphate complexe d'aluminium que ci-dessus,mais ne contenant pas de Lubrol L et qu'on l'utilise comme décrit précédemment, le revêtement se divise en gouttelettes distinctes lorsque la pellicule de polypropylene est retirée de la solution. EXEMPLE 20 On dissout 8 g d'éthanolate de chîcrophosphate d'aluminium dans 192 g de méthanol dans un verre cylindrique. On découpe dans un rouleau de pellicule de polyester des éprcuvettes de 38 mm x 127 mm qu'on essuie au moyen d'un mouchoir en papier pour éliminer les poussières. On introduit le verre cylindrique contenant la solution et les morceaux de pellicules dans une enceinte sèche où l'humidité relative est inférieure à à l0#. On suspend les morceaux de pellicule dans la solution au moyen d'une pince à la partie supérieure des pellicules, cette pince étant attachée également à un mécanisme de levage électrique. Les pellicules sont immergées pour les trois quarts de leur longueur dans la solution pendant une durée de 30 secondes à à 3 minutes. On retire alors les pellicules de la solution à raison de 0,25 mm à 23 cm par minute à l'aide du mécanisme électrique.On introduit alors les pellicules dans un verre cylindrique plus grand où on les suspend pour les faire sécher, la pince étant enfilée autour d'une baguette de verre déposée en travers du verre cylindrique, les opérations se faisant en 5 minutes. On retire le verre cylindrique et les morceaux de pellicule de l'enceinte sèche pour les introduire dans une étuve à 12000 pour une durée de 30 minutes. Au sortir de l'étw~og la pellicule de polyester porte un revêtement vitreux et imperméable.La perméabilité à l'égard de l'oxygène, mesure à l'aide d'un appareil pour la ne sure isostatique de la perméabilité au gaz, vendu sous le n GPM-200,est de 5,5 x 10-20 molem N-1 sec-1, ce qui est la perméabilité du revê,te.- tv EXEMPLE 21 On dissout 20 g d'éthanolate de chlorophosphate d'aluminium dans 180 g de méthanol dans un verre cylindrique. En appliquant la technique d'immersion de l'exemple 20, on revêt un morceau d'une pellicule de polyester, portant une couche primaire de chlorophénol,à deux reprises au moyen de cette so- lution en soumettant le premier revêtement au traitement thermique avant d'appliquer le second. La perméabilité du revêtement double est de 4,6 x 10 -21 mole N-1 sec-1. EXEMPLE 22 Suivant une variante pcur revêtir des substrats polymères, on verse les solutionspréparées dans un récipient en verre d'une hauteur de 18 cm et d'un diamètre de 5 cm muni d'un couvercle amovible et de trois robinets dont deux sont diamétralement opposés à la partie supérieure du récipient, tandis que le troisiène est disposé au bas du récipient. On suspend le substrat dans la solution au moyen d'une ficelle attachée à une pince maintenant la partie supérieure du substrat en matière plastique, cependant que la ficelle traverse un trou du couvercle. On fait passer de l'azote dans la partie supérieure du récipient au moyen des deux robinets supérieurs. On colmate toutes les fuites pour entretenir l'atmosphère d'azote au-dessus de la so- lution, puis on ouvre le robinet inférieur et on laisse la so- lution s'écouler en une durée de 5 minutes à 1 heure. Lorsque toute la solution s'est écoulée du récipient, on ferme le robinet inférieur et on laisse sécher le substrat pendant 5 minutes avant d'exécuter le durcissement comme décrit dans l'exemple 2G. A l'aide d'un microscope électronique à balayage, on exécute une analyse détaillée de la structure de la surface des substrats traités dans les exemples 20 à 22. La photographie confirme les prévisions, puisqu'en effet, aucune microfissure et aucun trou n'spparaissent dans les revetements min ces et vitreux, ExEl5Prw 23 On utilise une solution de 11 g de phosphate d'aluminium, de 3,4 g de chlorure d'hydrogène, dans 25 g d'eau et 60 g de méthanol pour revêtir une pellicule de poly(téréphtalate d'éthylène). On immerge un morceau de la pellicule dans un gobelet de la solution d'où on la retire à raison de 23 cm par minute.On exécute l'immersion dans une enceinte où l'humidité relative est inférieure à sr. La solution mouille de façon continue la pellicule de polyester et le revêtement reste continu après un séchage de 10 minutes dans l'enceinte purgée. EXEMPLE 24 # On utilise une solution de 3,6 g de phosphate d'aluminium, de 0,8 g de chlorure d'hydrogène, de 5,4 g d'éthanolet de 0,06 g de Lubrol L dans 90 g d'eau pour revêtir une pellicule de polyntéréphtalate d'éthylène). On immerge un morceau de la pellicule dans un gobelet de la solution d'où on la retire à raison de 23 cm par minute. On exécute l'immersion dans une enceinte purgée où l'humidité relative est inférieure à 5,. La solution mouille de façon continue la pellicule de polyester et après séchage de la pellicule revêtue a la température ambiante dans l'enceinte purgée, on la retire de l'enceinte et on poursuit le durcissement de revêtement de phosphate complexe d'aluminium en introduisant la pellicule dans une étuve à 1200C pour une durée de 30 minutes. On obtient ainsi un revêtement continu et fortement adhérent de phosphate d'aluminium sur la pellicule de polyester. R E V E N D I C A T I C N S. 1 - Procédé pour revêtir un substrat au moyen de phosphate d'aluminium ou d'une matière contenant du phosphate d'aluminium, caractérisé en ce qu'on applique sur le substrat une composition de revêtement capable d'engendrer du phosphate d'aluminium par chauffage, on fait sécher le revête- ment pour chasser le solvant de la composition de revêtement, puis on fait durcir la composition de revêtement, l'application et le séchage de la composition de revêtement étant exécutés dans des conditions telles que la tension superficielle de la composition de revêtement n'excède pas la tension de mouillage critique du substrat. 2 - Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que le séchage et le durcissement sont exécutés en une opération unique. 3 - Procédé suivant la revendication 1 ou 2, ca caractérisé en ce que le substrat comprend un verre, un métal, une céramique, du carbone, une matière cellulosique ou une matière plastique. 4 - Procédé suivant l'une quelconque des revendica ticns précédentes, caractérisé en ce que l'application et le séchage de la composition de revêtement sont exécutés dans une atmosphère dont l'humidité relative est suffisamment faible pour maintenir la tension superficielle de la composition de revêtement inférieure à la tension de mouillage critique du substrat. 5 - Procédé suivant la revendication 4, caractérisé en ce que la composition de revêtement est appliquée sur le substrat et séchée dans une atmosphère d'une humidité relative inférieure à 50%. 6 - Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la composition de revêté- ment contient à l'état dissous un constituant qui abaisse la tension superficielle de la composition de revêtement à une valeur inférieure à la tension de mouillage critique du substrat pendant l'application et le séchage de la composition de revê- tement. 7 - Procédé suivant la revendication 6, caractérisé en ce que le constituant abaissant la tension superficielle de la composition de revêtement est un agent tensic-actif. 8 - Procédé suivant la revendication 7, caracterisé en ce que l'agent tensio-actif est le laurylsulfate de sodiuzl, le bromure de cétylpyridiniunç un produit de condensation por oxyéthyîéni que cu un agent tensic--actif fluoré. 9 - Procédé suivant la revendication 6, caractérisé en ce que levocnstituant abaissant la tension superficielle de la composition de revêtement est un polymère organique qui est soluble dans la composition de revêtement. 10 - Procédé suivant la revendication 9, caractérisé en ce que le polymère organique est un polymère qui est thermiquement stable à une température inférieure à 2000C. 11 - Procédé suivant la revendication 9 ou 10, ca ractérisé en ce que le polymère organique est choisi parmi les polymères de diènes,les polymères vinyliques, les polymères vinylidéniques, les polymères d'acide acrylique, les polymères méthacryliques, les polymères d'aldéhydes,les polymères de 1 > 2-époxydes, les résines ph##noxydes, les polyacétaîs, les caoutchoucs chlorés, les polyesters, les polyesters non saturés, les polysulfenes, les pclyuréthannes, les polymères naturels, les polymères naturels modifiés, les esters et éthers cellulosiques et les polysiloxannes. 12 - Procédé suivant la revendication 11, caractérisé en ce que le polymère organique est le poly(méthacrylate de méthyle) la polyvinylpyrrclidone, l'acide polyacrylique, le polyvinyl-butyral, l'hydroxyprepylcellulose, une résine époxyde, une résine urée/formaldéhyde, un organosilane cu un copolymère de l'éther méthyl-vinylique avec l'anhydride maléique. 13 - Procédé suivant l'une quelconque des revendications 8 à 12,caractérisé en ce que l'application et le séchage de la composition de revêtement sont exécutés à l'humidité relative ambiante. 14 - Procédé suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le substrat est fait d'une matière plastique et la composition de revêtement contient une substance qui sert d'agent gonflant pour le substrat. 15 - Procédé suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le substrat est fait d'une matière plastique dont la surface a été soumise à un t-raitement par décharge avec effluve avant l'application de la composition de revêtement. 16 - Procédé suivant l'une quelconque des revendi cations précédentes, caractérisé en ce que la composition de revêtement comprend un phosphate complexe halogéné d'aluniniz contenant au moins une molécule combinée chimiquement d'un composé hydroxylé de formule ROII où R représente l'atome d'hydrogène ou un radical organique. 17 - Procédé suivant la revendication 16, caractérisé en ce que le composé hydroxylé du phosphate complexe halogéné d'aluminium est un alcool aliphatique de 1 à 10 atomes de carbone. 18 - Procédé suivant la revendication 17, caractérisé en ce que le composé hydroxylé est l'éthanol. 19 - Procédé suivant l'une quelconque des revendications 16 à 18, caractérisé en ce que le phosphate complexe d'aluminium contient du chlore. 20 - Procédé suivant l'une quelconque des revendications 16 à 19, caractérisé en ce que le phosphate complexe d'aluminium répond à la formule globale AlPCIY25C808. 21,- Procédé suivant l'une quelconque des revendications 16 à 20, caractérisé en ce que la composition de revêtement comprend le phosphate complexe halogéné d'alunLnit dissous dans un solvant organique. 22 - Procédé suivant la revendication 21, caractérisé en ce que le solvant est le méthanol. 23 - Procédé suivant l'une quelconque des revendications 16 à 21, caractérisé en ce que le durcissement du revêtement est exécute à une température d'au moins 800C. 24 - Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 15, caractérisé en ce que la composition de revêtement comprend un phosphate d'aluminium en solution. 25 - Procédé suivant la revendication 24,carac- térisé en ce que la composition de revêtement comprend une solution aqueuse alcoolique de phosphate d'aluminium dans du EC1. 26 - Procédé suivant l'une quelconque des revendications 16 à 25, caractérisé en ce que la concentration du phosphate complexe halogéné d'aluminium ou du phosphate d'aluminium dans la composition de revêtement est de 0,1 à 30 en poids. 27 - Procédé suivant la revendication 26, caractérisé en ce que la concentration est de 2 à 10% en poids. 28 - Procédé suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le substrat est une pellicule d'une matière plastique organique. 29 - Procédé suivant la revendication 28, caractérisé en ce que le substrat est une pellicule de polyoléfine, de polystyrène, de polystyrène modifié, de polyamide de polyearbonate, de polyester, de polymère acrylique ou de cellulose. 30 - Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 27 caractérisé en ce que le substrat est une feuille d'une matière thermoplastique. 31 - Procédé suivant la revandication 30, caractérisé en ce que le substrat est une feuille d'une matière thermoplastique comprenant du polystyrène, du poly(chlorure de vinyle), du poly-W-mdthyl-pentène-1 ou un polymère ou copolymère d'esters acryliqueset méthacryliques. 32 - Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 27, caractérisé en ce que le substrat forme une feuille ou plusieurs feuilles dans un stratifié de verre. 33 - Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 27, caractérisé en ce qu'un motif d'encre est appliqué sur le revEtement-de phosphate d'aluminium partiellement ou totalement durci. 34 - Procédé suivant l'une. quelconque des revendications 1 à 27, caractérisé en ce que le revêtement de phos- phate d'aluminium est appliqué sur le substrat comme couche protectrice pourun autre revêtement moins durable déjà appliqué sur le substrat. 35 - Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 27, caractérisé en ce que le revêtement de phosphate d'aluminium est appliqué sur le substrat comme couche primaire sur laquelle un revêtement supplémentaire d'une matière différente peut adhérer. 36 - Procédé suivant l'une quelecnque des revendications 1 à 27, caractérisé en ce que le substrat est un em- ballage en matière plastique, comme une bouteille ou un ré ci pient. 37 - Procédé suivant la revendication 3, caracté rlsé.en ce que la matière cellulosique est le papier, le bois ou le liège. 38 - Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 a 27, caractérisé en ce que le substrat est un panneau de vitrage en matière thermoplastique pour une serre ouun édifice semblable. 39 - Procédé suivant l'une quelconque des revendi cations 1 à 27, caractérisé en ce que le substrat est une ma tière fibreuse. 40 - Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 27, caractérisé en ce qu'une pellicule constituant le substrat reçoit un revetemient de phosphate d'aluminium qui constitue un revêtement d'ancrage avant l'application d'une couche supérieure d'une autre matière. 41 - Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que la forr..2tion du revêtement est exécutée en milieu sensiblement anhydre. 42 - Substrat revêtu de phosphate d'aluminium obtenu par un procédé suivant lWze quelconque des revendications 1 à 41.