La présente invention concerne les corps ou éléments céramiques cuits, par exemple les condensateurs céramiques monolithiques, ainsi que leur procédé de préparation. Les matières couramment utilisées pour la réalisation d'éléments céramiques cuits nécessitent en général une cuisson à une température élevée qui dépasse 1120 C environ. Ces températures interdisent l'utilisation des métaux réactif s ou à faible température de fusion qui sont relativement peu coûteux avec les éléments céramiques, si bien que les métaux qui doivent être utilisés sont de types non réactifs et à température élevée de fusion, par exemple le platine, le palladium et loir, lors de la réalisation d'électrodes de condensateur, l'utilisation des métaux moins coûteux étant ainsi in- terdite. On a déjà proposé l'utilisation de mélanges complexes d'oxydes et d'une matibre céramique préalablement cuite combinée à des mélanges complexes dioxydes qui permettent la réduction de la température de frittage. Cependant, ces procédés ou bien ont tendance à compliquer la production des éléments céramiques cuits, notamment des condensateurs céramiques monolithiques, ou bien ne donnent pas une matière ayant la constante diélectrique élevée et stable voulue. Un élément céramique cuit selon ltinvention est préparé par combinaison au cours de la cuisson, d'une matière céramique de base dépourvue de plomb, par exemple d'une poudre de titanate de baryum, avec une matière céramique contenant de l'oxyde de cadmium et dépourvue de plomb. L'expression matière céramique de base" utilisée dans le présent mémoire s'applique aux matières dépourvues de plomb et sous forme de titanates, de niobiates, de zirconates et de stannates, dta- lumine, dioxydes des métaux des terres rares et de solutions solides et de mélanges non cuits des substances précitées, les unes avec les autres.La matière céramique de base peut comprendre des additions de petites quantités d'antres composés métalliques connus dans la-technique. L'expression ma- trière céramique contenant de l'oxyde de cadmium", utilisée dans le présent mémoire, s'applique à CdO, aux mélanges de cet oxyde avec Bi203 contenant au moins 30 % environ en poids de CdO et au maximum 70 % en poids de Bi203, et les verres de CdO+Bi203 contenant au moins 30 % environ en poids de CdO et au maximum 70 % en poids de Bi203, ces verres ayant une température de ramollissement comprise entre environ 700 et 900 C La matière céramique contenant de Itoxyde de cadmium peut aue Si contenir au maximum 30 ffi en poids de formateurs de verre connus sous forme d'oxydes. Lors de. la. mise en oeuvre de l'invention, la matiere céramique de base sous forme particulaire est mélangée à la matière céramique contenant lwoxyde de cadmium sous forme particulaire et dépourvu de plomb, à raison de 60 à 95 % de matière céramique de base et 5 à 40 % de matière céramique contenant de l'oxyde de cadmium, et le mélange mécanique résultant qui n'a pas réagi est alors mis de façon classique sous forme d'un corps céramique cru par addition de matière de liant et formatrice d'une barbotine consommable ou qui peut entre chassée, par exemple d'une solution aqueuse d'aI-- cool polyvinylique, de glycérine, d'agents défloculants, d'agents mouillants, etc.Le corps céramique cru est cuit et fritté à une température qui ne dépasse pas 1120 C et forme alors un corpsou élément céramique dense et robuste. Les proportions pondérales des métaux et de l'oxygène dans le corps céramique fritté sont les mimes que dans les mélanges non cuits. On peut réaliser selon l'invention un dispositif électrique tel qu'un condensateur céramique monolithique par disposition d'électrodes métalliques dans le corps céramique cru, avant cuisson, la céramique cuite formant le diélectrique du condensateur. Lors de la réalisation de tels condensateurs, on constate que les propriétés électriques globales sont nettement améliorées par utilisation dune matière céramique de base sous forme finement divisée, c'est-à-dire de dimension inférieure ou égale à 2500 . D'autres types de condensateurs céramiques, par exemple sous forme de disques ou de tubes, peuvent être réalisés selon l'invention par cuisson initiale du corps céramique cru puis par application de la-matiere d'électrode de manière classique. Les poudres céramiques de base finement divisées, comme indiqué précédemment, peuvent être préparées comme décrit dans la demande de brevet français n 75.19141 déposée par la Demanderesse le 18 juin 1975, sous le titre "Procédé de production d'oxydes de métaux finement divisés et d'articles frittés, et produits obtenus", et dans l'article "Prepa- ration and- Treatment of Ceramic Powder",-Transactions and Journal of the British Ceramic Society 167, volume 72, n2 2, 1973. Les exemples 5 à 14 du présent mémoire illustrent la mise en oeuvre du procédé décrit dans la demande précitée de brevet français. L'invention concerne la réalisation d'un corps ou élément céramique cuit à une basse température, ctest-à-dire ne dépassant pas 1120 C. L'invention concerne aussi un dispositif électrique comprenant un élément céramique cuit à basse température et un élément en métal à faible- température de fusion. Elle concerne aussi un procédé de préparation de corps céramique à de faibles températures de cuisson. D'autres caractéristiques et avantages de lwinven- tion ressortiront mieux de- la description qui va suivre, faite en référence aux exemples et au dessin annexé sur lequel la figure 1 représente des bandes céramiques crues 10 sur lesquelles sont imprimées des électrodes métalliques 12 la figure 2 représente les bandes céramiques crues de la figure 1 empilées sous forme d'un- condensateur ; et la figure 3 représente un condensateur céramique monolithique obtenu après cuisson de l'empilement de la figure 2. Les exemples 1 à 4 qui suivent illustrent la mise en oeuvre de l'invention. Exemple 1. On mélange de ltoxyde de cadmium sous forme d'une poudre de qualité pour réactif disponible auprès de Fisher Scientific Co., avec de l'oxyde de bismuth sous forme d'une poudre de qualité pour réactif, disponible auprès du mEme fournisseur. Les quantités de CdO et Bi203 dans le mélange sont les suivantes : Cd0 54 % en poids Bi203 46 % en poids -On chauffe le mélange dans un creuset d'argile réfractaire à l'air à une température d'environi0500-C afin de former une masse fondue qui est ensuite solidifiée et broyée à une dimension particulaire inférieure à 43 microns.La matière vitreuse céramique contenant de- l'oxyde de cadmium et dépourvue de plomb ainsi obtenue est alors mélangée à une poudre du commerce de titanate de baryum (dimension particulaire moyenne 6000 i) et à de petites quantités d'autres matières, comme indiqué dans la suite, comprenant des solutions dinhi- biteurs de croissance granulaire Céramique CdO+Bi203 (54 % de CdO et 46 % de Bi203) 20 parties en poids Titanate de baryum (6000 t) 79,2 " 1' Stannate de calcium (1-5 microns) 12 " " Titanate de bismuth (1-5 microns) 11,8 Solution de nitrate manganeux (50 % en poids de Mn(NO3)2 dans H2O) 0,2 Nitrate de cobalt (Co(No3)2.6H2O) 0,79 " " On combine des parties pondérales sensiblement égales du mélange précité et d'une solution aqueuse à 11 % d1al- cool polyvinylique PVA afin de former de manière classique une barbotine qu'on coule alors sous forme d'un ruban céramique cru d'environ 50 à 63 microns d'épaisseur. On dépose alors par sérigraphie sur le ruban cru des dessins d'électrodes rectangulaires (0,51 x 0,635 cm) à liaide d'une encre contenant 50 % de Pd e-t 50 % de Ag. On place ensemble des parties du ruban cru portant les dessins d'électrodes et on les cuit à 1040 C pendant 4 heures environ. Le corps résultant est une céramique cuite dense et robuste ayant une constante diélectrique de 845. Exemple 2. On mélange de l'oxyde de cadmium sous forme d'une poudre pour réactif, disponible auprès de Fisher Scientific Co.,avec de l'oxyde de bismuth, sous forme d'une poudre pour réactif disponible auprès du même fournisseur. Les quantités de Cd0 et Bi203 dans le mélange sont les suivantes CdO 54 % en pcids Bi203 46 % en poids On chauffe le mélange dans un creuset d'argile réfractaire, à l'air, à une température de 1050 C environ, afin qu'il forme une masse fondue- qui, après solidification, est broyée à une dimension particulaire inférieure à 43 microns. Le verre céramique contenant de l'oxyde de cadmium et dépourvu de plomb est alors mélangé à une poudre de titanate de baryum très fine (dimension particulaire moyenne de 1100 , préparée comme décrit dans l'exemple 7 qui suit), et avec de -petites quantités des matières suivantes, comprenant des solutions d'inhibiteurs de croissance granulaire Céramique CdO+Bi2O3 (54 % CdO, 46 % Bi2O3) 10,4 parties en poids Titanate de baryum (1100 ) 79,2 " " Stannate de calcium (380 ) A) 10 " Titanate de bismuth (980 ) 11,88 " Solution de nitrate manganeux (50 % en poids de Mn(N03)2 dans 1120) 0,2 " Nitrate de cobalt (Co(NO3)2.6H2O) 0,79 " On combine les parties pondérales sensiblement égales du mélange précité à une solution aqueuse à 11 % d'alcool polyvinylique PVÀ afin de former de manière classique une barbotine qu'on coule sous forme d'un ruban céramique cru d'épaisseur comprise entre 50 et 63 microns environ.On dépose alors par sérigraphie des dessins d'électrodes rectangulaires (0,51 x 0,635 cm) sur le ruban cru à laide d'une encre contenant 50 % de Pd et 50 % de Ag. On place ensemble des parties du ruban cru ayant des dessins d'électrodes et on les cuit à 1060 C pendant 4 heures environ. Le corps résultant est une céramique cuite dense et robuste ayant une constante diélectrique de 1012. Exemple 3. On mélange de ltoxyde de cadmium sous forme d'une poudre de qualité pour réactif, disponible auprès de Fisher Scientific Co., avec de l'oxyde de bismuth sous forme d'une poudre de qualité pour réactif du même fournisseur. Les quantités de CdO et Bi203 dans le mélange sont les suivantes Cd0 54 % en poids Bi293 46 % en poids On chauffe le mélange dans un creuset d'argile- réfractaire b l'air à une température de 1050 C environ sous forme d'une masse fondue qui, après solidification, est broyée une dimension particulaire inférieure à 43 microns.On mélange le verre céramique contenant de l'oxyde de cadmium dépourvu de plomb ainsi obtenu avec de la poudre de titanate de baryum très fine (dimension particulaire moyenne 1100 K) comme décrit dans l'exemple 2, et avec de petites quantités des autres matières suivantes, contenant des inhibiteurs de croissance granulaire :: Céramique CdO + Bi2O3 (54 % CdO, 46 % Bi2O3) 20 parties en poids Titanate de baryum (1100 ) 79,2 " Stannate de calcium (500 i) 12 " Titanate de bismuth (700 K) 11,88 " I' Solution'de nitrate manganeux (50 % en poids de Mn(N03)2 dans H20) 0,2 Nitrate de cobalt (Co(N03)26H20) 0,79 " On combine alors des parties pondérales sensiblement égales du mélange précédent et dune solution à 11 % d'alcool polyvinylique PVÂ afin de former une barbotine classique qu'on coule sous forme d'un ruban céramique cru de 50 à 63 microns environ d'épaisseur, suivant les procédés classiques de réalisation de condensateur céramique multicouche monolithique. On dépose alors par sérigraphie des dessins d'électrodes rectangulaires (0,51 x 0,635 cm) sur le ruban cru avec une encre contenant 50 % de Pd et 50 % de Ag. On découpe le ruban ceramique cru et imprimé en bandes comme indiqué sur la figure 1, et on empile alors les éléments formés avec la configuration de condensateur représentée sur la figure 2, suivant le procédé classique. Cette configuration comprend 22 électrodes imprimées, c'est-à-dire 21 couches diélectriques actives. On-cuit les éléments sous cette configuration, à 1090 C pendant 4 heures environ. Le corps formé est une céramique cuite dense et robuste du type représenté sur la figure 3. La constante diélectrique du condensateur multicouche monolithique cuit est de 850. Les autres propriétés électri ques mesurées sont : CT à -55 C = 13,7 % CT à 125 C = 11,3 % RI = 3 k FD = 0,80 % CT, RI, FD et K ainsi que l'essai de durée, ont les significations suivantes, dans le présent mémoire. CT (Caractéristique de température) désigne la variation de capacité avec la températures exprimée sous forme du pourcentage de variation de capacité à -55 C et +125 C par rapport à la capacité à 25 C. RI (Résistance d'isolement) est une mesure de-la résistance du corps céramique (exprimée en megohms dans le présent mémoire) lorsqu'une tension continue de 100 V est appli quée à 125 C. FD (Facteur de dissipation) est la tangente de l'angle de pertes du corps céramique diélectrique, multipliée par 100. Le paramètre Ffl est mesuré à 25 C sauf indication contraire. K (Constante diélectrique) représente la propriété d'un diélectrique qui détermine l'énergie électrostatique con servez par unité de volume par unité de gradient de po tentiel. Dans le présent mémoire, elle est représentée sous la forme K = 1f75 CT dans laquelle C représente sous la capacité en picofarads, T l'épaisseur du diélectri que en centiniètres et A la surface totale d'électrodes 2 en cm L'essai de durée est réalisé dans les conditions de la norme des Etats-Unis dtAmérique MIL-C-39014. Exemple 4. On mélange une matière céramique de base sous for me de titanate de baryum particulaire, mélangé à d'autres matières céramiques de base, parfois appelées "modificateurs" dans la technique, à l'état non cuit, avec diverses additions, contenant de l'oxyde de cadmium et une matière céramique contenant de l'oxyde de cadmium et dépourvus de plomb, selon l1invention, préparé-s comme décrit dans l'exemple 1. On forme avec les mélanges obtenus, des barbotines qu'on coule, sur lesquelles on imprime par sérigraphie et qu'on cuit suivant le procédé de l'exemple 1, lors de la réalisation de corps céramiques frittés. Le tableau A donne les conditions particulières de cuisson. Les propriétés électriques des conaensa- teurs ainsi obtenus sont aussi indiquées dans le tableau AS avec des remarques générales dans certains cas. TABLEAU A Parties Classe- Essai en ment des de I poids particules CT RI FD K durée Matière Titanate de bary um 79,2 30 000 -55 C 125 C 1 k# -55 C 125 C 750 céramique Stannate de calcium 7,93 30 000 -14% +10% 1,6 3,5 de base Titanate de bismuth 11,88 30 000 Mn (NO3)2 (sol. à 50%) 0,20 Co (NO3)2.6H2O 0,79 Addition (75,8% Bi2O5 Verre 15 30 000 (24,2% PbO Remarques 1) Les résultats du tableau correspondent à une température de cuisson de 1060 C pendant 4 heures. 2) Une réaction de réduction se manifeste dans les corps formés des constituants indiqués cuits entre 1010 et 1120 C. TABLEAU A (suite) Parties Classement Essai II en des de poids particules CT RI FD K durée Matière Titanate de baryum 79,2 30 000 -55 C 125 C - 2,3 2665 céramique Stannate de calcium 7,93 30 000 -31% -10% de base Titanate de bismuth 11,88 30 000 Mn(NO3)2 (sol. à 50%) 0,20 Co(NO3)2.6H2O 0.79 Addition 100 % CdO 15,0 30 000 Remarques 1) Les résultats du tableau correspondent à une température de cuisson de 1066 C pendant 4 heures. 2) Corps céramique robuste formé des constituants précédents, obtenu à une température de cuisson comprise entre 1010 et 1120 C. TABLEAU A (suite) Parties Classement Essai en des de III poids particules CT RI FD K durée Matière Titanate de baryum 79,2 1100 -55 C 125 C - 0,80 1719 céramique Stannate de calcium 12 390 -4% -17,5% de base Titanate de bismuth 11,88 760 Mn(NO3)2 (sol.à 50%) 0,20 Co (NO3)2.6H2O 0,79 Addition 100 % CdO 10,4 30 000 Remarques 1) Lès résultats du tableau correspondent à une température de cuisson de 1066 C pendant 4 heures. 2) Corps céramique robuste formé des constituants précédents, obtenu à une température de cuisson comprise entre 1010 et 1120 C. TABLEAU A (suite) Parties Classement Essai en des de IV poids particules CT RI FD K durée Matière Titanate de baryum 79,2 1100 -55 C 125 C 90 k# 0,75 2200 FD, K céramique Stannate de calcium 7,93 390 -15% -21% satisde base Titanate de bismuth 11,88 760 faisants Mn(NO3)2 (sol.à 50%) 0,20 RI-0,36 Co(NO3)2.6H2O 0,79 k à 240 heures Addition 100 % CaO 10,0 30 000 Remarques 1) Les résultats du tableau correspondent à une température de cuisson de 1066 C pendant 4 heures. 2) Corps céramique robuste formé des constituants indiqués et obtenu à une température de cuisson comprise entre 1010 et 1120 C. TABLEAU A (suite) Parties Classement Essai en des de V poids particules CT RI FD K durée Matière Titanate de baryum 79,2 6000 - - - - céramique Stannate de calcium 10 30 000 de base Titanate de bismuth 11,88 30 000 Mn (NO3)2 (sol.à 50%) 0,20 Co (NO3)2.6H2O 0,79 Addition (70 % CdO 10,2 30 000 Verre 30 % Bi2O5 Remarques On ne peut pas obtenir un corps céramique robuste avec les constituants précédents à une température de cuisson inférieure ou égale à 1093 C, c'est-à-dire que le corps ne se fritte pas. TABLEAU A (suite) Parties Classement Essai en des de VI poids particules CT RI FD K durée Matière Titanate de baryum 79,2 6000 - - - - céramique Stannate de calcium 10 30 000 de base Titanate de bismuth 11,88 30 000 Mn (NO3)2 (sol.à 50%) 0,20 Co (NO3)2.6H2O 0,79 Addition (80 % CdO 10,2 30 000 Verre 20 % Bi2O5 Bemarques On ne peut pas obtenir un corpa céramique robuste avec les constituants précédents à une température de cuisson inférieure ou égale à 1093 C, c'est-à-dire que le corps ne se fritte pas. TABLEAU A (suite) Parties Classement Essai en des de VII poids particules CT RI FD K durée Matière Titanate de baryum 79,2 6000 - - - - céramique Stannate de calcium 10 30 000 de base Titanate de bismuth 11,8 30 000 Mn (NO3)2 (sol.à 50%) 0,20 Co (NO3)2.6H2O 0.79 Addition ( 90 % CdO 10,2 30 000 Verre ) ( 10 % Bi2O5 Remarques On ne peut pas obtenir un corps céramique robuste avec les constituants précédents à une température de cuisson inférieure ou égale à 1093 C, c'est-à-dire que le corps ne se fritte pas. TABLEAU A (suite) Parties Classement Essai en des de VIII poids particules CT RI FD K durée Matière Titanate de baryum 79,2 6000 -55 C 125 C Mn (NO3)2 (sol.à 50%) 0,20 Co (NO3)2.6H2O 0,79 Addition ( 54 % CdO 20 30 000 Verre ) ( 46 % Bi2O5 Remarques Les résultats du tableau correspondent à une température de cuisson de 1040 C pendant 4 beures. TABLEAU A (suite) Parties Classement Essai en des de IX poids particules CT RI FD K durée Matière Titanate de baryum 79,2 6000 -55 C 125 C 5 k# 2,50 977 céramique Stannate de calcium 10 880 -20% +21% de base Titanate de bismuth 11,88 980 Mn (NO3)2 (sol.à 50%) 0,20 Co (NO3)2 6H2O 0,79 Addition ( 54 % CdO 10,2 30 000 Verre ) ( 46 % Bi2O5 Remarques Les résultats du tableau correspondent à une température de cuisson de 1090 C pendant 4 heures. TABLEAU A (suite) Parties Classement Essai en des de X poids particules CT RI FD K durée Matière Titanate de baryum 79,2 6000 -55 C 125 C 1 k# 2,00 723 céramique Stannate de calcium 10 880 -22% +20% de base Titanate de bismuth 11,88 980 Mn (NO3)2 (sol.à 50%) 0,20 Co (NO3)2.6H2O 0,79 Addition ( 54 % Cdo 10,2 30 000 Verre ) ( 46 % Bi2O5 Remarques Les résultats du tableau correspondent à une température de cuisson de 1040 C pendant 4 heures. TABLEAU A (suite) Parties Classement Essai en des de XI poids particules CT RI FD K durée Matière Titanate de baryum 79,2 1100 -55 C 125 C 90 k# 1,50 967 céramique Stannate de calcium 7,93 390 -25% -15% de base Titanate de bismuth 11,88 760 Mn (NO3)2 (sol.à 50%) 0,20 Co (NO3)2.6H2O 0,79 Addition ( 54 % CdO 10,2 30 000 Verre ) ( 46 % Bi2O5 Remarques 1) Les résultats du tableau correspondent à une température de cuisson de 1010 C pendant 4 heures. 2) On obtient un corps céramique robuste formé des comatituants précités dans la plage de températures de cuisson comprises entre 955 et 1120 C. TABLEAU A (suite) Parties Classement Essai en des de XII poids particules CT RI FD K durée Matière Titanate de baryum 79,2 1100 -55 C 125 C 200 k# 0,95 1143 céramique Stannate de calcium 10 880 -22% -7% de base Titanate de bismuth 11,88 980 Mn (NO3)2 (sol.à 50%) 0,20 Co (NO3)2.6H2O 0,79 Addition ( 54 % CdO 10,2 30 000 Verre ) ( 46 5 Bi2O5 Remarques 1) Les résultats du tableau correspondent à une température de cuisson de 1038 C pendant 4 heures. 2) On obtient un corps céramique robuste formé des constituants indiqués dans la plage de températures de cuisson allant de 1010 à 1093 C. TABLEAU A (suite) Parties Classement Essai en des de XIII poids particules CT RI FD K durée Matière Titanate de baryum 79,2 1100 -55 C 125 C 100k 0,50 1012 FD, RI ,K céramique Stannate de calcium 10 380 -9,7% -11% satisfaide base Titanate de bismuth 11,88 980 sants, Mn (NO3)2 (sol.à 50%) 0,20 -RI à 2000 Co (NO3)2.6H2O 0,79 heures = 20 k# Addition ( 54 % CdO 10,4 30 000 Verre ) ( 46 % Bi2O5 Remarques 1) Les résultats du tableau correspondent à une température de cuisson de 1066 C. 2) On obtient un corps céramique robuste formé des constituants précédents dans une plage de températures de cuisson comprise entre 1010 et 1093 C. TABLEAU A (suite) Parties Classement Essai en des de XIV poids particules CT RI FD K durée -55 C 125 C Matière Titanate de baryum 79,2 1100 (A)-21% -16% Mn (NO3)2 (sol.à 50%) 0,20 heures Co (NO3)2.6H2O 0,79 > 10 M# UF Addition ( 70 % CdO 10,2 30 000 Verre ) ( 30 % Bi2O5 Remarques Les résultats (A), (B) et (C) donnés dans le tableau correspondent respectivement à des températures de cuisson de 982, 1038 et 1093 C, pendant 4 heures à chaque fois. TABLEAU A (suite) Parties Classement Essai en des de XV poids partioules CT RI FD K durée -55 C 125 C Matière Titanate de baryum 79,2 1100 (A) -21% -15% Mn (NO3)2 (sol.à 50%) 0,20 Co (NO3)2.6H2O 0,79 Addition ( 80 % CdO 10,2 30 000 Verre ) ( 20 % Bi2O5 Remarques Les résultats (A), (B) et (C) donnés dans le tableau correspondent respectivement à des températures de cuisson de 982, 1038 et 1093 C, pendant 4 heures à chaque fois. TABLEAU A (suite) Parties Classement Essai en des de XVI poids particules CT RI FD K durée -55 C 125 C Matière Titanate de baryum 79,2 1100 (A) -22% -18% 10 k# 1,67 973 céramique Stannate de calcium 10 880 (B) -19% -15% 30 k# 0,97 1060 de base Titanate de bismuth 11,88 980 (C) -20 % -20% -- 0,83 1207 Mn (NO3)2 (sol.à 50%) 0,20 Co (NO3)2.6H2O 0,79 Addition ( 90 % CdO 10,2 30 000 Verre ) ( 10 % Bi2O5 Remarques Les résultats (A), (B) et (C) donnés dans le tableau correspondant respectivement à des températures de cuisson de 982, 1038 et 1093 C, pendant 4 heures à chaque fois. TABLEAU A (suite) Parties Classement Essai en des de XVII poids particules CT RI FD K durée Matière Titanate de baryum 79,2 1100 -55 C 125 C 90 k# 0,50 1102 céramique Stannate de calcium 10 880 -17% -17% de base Titanate de bismuth 12 558 Mn (NO3)2 (sol.à 50%) 0,20 Co (NO3)2.6H2O 0,79 Addition ( 33,3 % CdO 10,4 30 000 Verre ) ( 66,7 % Bi2O5 Remarques Les résultats du tableau correspondent à une température de cuisson de 1038 C pendant 4 heures. TABLEAU A (suite) Parties Classement Essai en des de XVIII poids particules CT RI FD K durée Matière Titanate de baryum 79,2 1100 -55 C 125 C 100 k# 0,58 629 céramique Stannate de calcium 12 270 -10% -10% de base Titanate de bismuth 12 558 Mn (NO3)2 (sol.à 50 %) 0,20 Co (NO3)2.6H2O 0,79 Addition ( 54 % CdO 10,4 30 000 Verre ( 46 % Bi2O5 Remarques 1) Les résultats du tableau correspondent à une température de cuisson de 1038 C pendent 4 heures. 2) Les résultats correspondent à un condenstateur à une seule électrode, et non de type monolithique. TABLEAU A (suite) Parties Classement Essai en des de XIX poids particules CT RI FD K durée Matière Titanate de baryum 79,2 1100 -55 C 125 C 130 k# 0,58 1147 céramique Stannate de calcium 12 880 -16% 18% de base Titanate de bismuth 12 558 Mn (NO3)2 (sol.à 50%) 0,20 Co (NO3)2.6H2O 0,79 Addition ( 54 % CdO 30 30 000 Verre ) ( 46 % Bi2O5 Remarques Les résultats du tableau correspondent à une température de cuisson de 1093 C pendant 4 heures. L'échantillon I du tableau A, contenant une matière de titanate de baryum mélangée à d'autres matières céramiques de base, associées à un-verre contenant de l'oxyde de plomb, subit une cuisson aux températures indiquées. Les valeurs mesurées pour la résistance d'isolement et le facteur de dissipation indiquent que. le condensateur céramique obtenu nrest pas utile. L'échantillon II indique que, lors de l'utilisation des mêmes constituants que dans l'échantillon I, mis à part le remplacement du verre contenant ltoxyde de plomb par de ltoxyde de cadmium, le facteur de dissipation et la constante diélectrique sont nettement améliorés ; les échantillons III et IV, mettant en oeuvre CdO, donnent une amélioration analogue.L'essai de durée de l'échantillon IV donne une résistance dBisolement de 0,36 k# a 240 heures, qui est acceptable dans les applications pour lesquelles-des petites fuites continues peuvent être tolérées, par exemple pour le découplage des systèmes domestiques de distraction. Les échantillons V, VI et VII, contenant des matières grossières à base de titanate de baryum et une céramique CdO+Bi203 sans plomb, à raison de 10,2 parties en poids, ne donnent pas un corps céramique fritté à des températures de cuisson pouvant atteindre 1090 C ; cependant, lorsque la quantité de céramique sans plomb est portée à 20 parties en poids (échantillon VIII), une cuisson b 1040 C permet la formation d'un corps céramique fritté syant les propriétés electriques indiquées qui sont utiles pour la réalisation de condensateurs céramiques lorsque de faibles fuites en courant continu sont acceptables, par exemple pour le découplage dans les systèmes domestiques de distraction. Lorsque les matières des modifi- cateurs peuvent être plus fines (échantillon IX), on peut utiliser une plus faible 4uantité de matière céramique dépourvue de plomb (10,2 parties en poids) pour l'obtention d'un condensateur céramique cuit à une température de cuisson de 1090 C. L'échantillon X montre l'effet d'une température réduite de cuisson sur les propriétés du condensateur céramique de l'échantillon IX.Dans le cas de l'échantillon XI, tous les constituants de la matière céramique de base ont une fai ble dimension particulaire et on obtient un condensateur céramique de bonne qualité avec 10,2 parties en poids de cérame que CdO+Bi203 dépourvu de plomb, à des temperatures de cuisson de 1010 C et pour des températures comprises entre 955 et 1120 C. L'échantillon XII diffère de l'échantillon XI quant aux dimensions particulaires et aux quantités du modificateur de stannate de calcium etil donne des résultats comparables. L'échantillon XIII dans lequel la dimension particulaire du modificateur de stannate de calcium de l'échantillon XII a été réduite, donne de très bons résultats è tous égards, notamment dans l'essai de durée à 2000 heures. Les échantillons XIV, XV et XVI montrent l'effet des quantités croissantes de CdO dans la céramique dépourvue de plomb, avec la composition de l'échantillon XII. Ltaugmentation de la quantité de CdO de 54 à 70 % donne une constante diélectrique K plus élevée et permet un certain réglage de la caractéristique de température CT. Les échantillons XVII à XIX correspondent à d'autres condensateurs selon l'invention. Il faut noter en référence à l'invention, que les fines particules, c'est-à-dire telles que la totalité à une dimension inférieure à 2500 environ, dans les matières céramiques de base, donnent des propriétés optimales à la ceramique cuite, selon un mode de realisation avantageux de l'in- vention. Les particules doivent être telles quelles ont pratiquement toutes une dimension inférieure à 2500 ÀO, par exemple 90 % des particules au moins ne dépassent pas 2500 environ. Lorsque la finesse de la matière céramique de base augmente, l'amélioration augmente aussi.Une caractéristique importante de l'invention est que les matières céramiques de base et la matière céramique contenant ltoxyde de cadmium sont dépourvues de plomb afin que les corps céramiques cuits formés soient robustes et stables lors de l'utilisation des matières céramiques de base non cuites.L'aptitude 'a l'utili- sation des mélanges non cuits des matières céramiques de base pour la formation de/corps cértmiques cuits à une faible tem pérature de cuisson, est une caractéristique importante de 11 invention pour la réalisation de corps céramiques avec des alliages et des métaux relativement peu cofteus qui ne réagissent pas avec les constituants des céramiques b des températures inférieures à 1120OC environ, par exemple des alliages nickelargent. Une autre caractéristique importante de l'invention est que, lorsque la matière céramique contenant l'oxyde de cadmium contient aussi de l'oxyde de bismuth, elle peut être utilisée sous forme d'un verre ou sous forme d'un mélange mécanique. Une matière contenant l'oxyde de cadmium, avantageuse selon l'invention et donnant une excellente combinaison de propriétés électriques, est un verre contenant environ 30 à 80 % en poids d'oxyde de cadmium et 20 à 70 % environ en poids d'oxyde de bismuth. Les exemples 5 à 14 qui suivent décrivent la préparation de titanate de baryum finement divisé et autres matières comme indiqué dans la demande précitée âe brevet fran çais no 75.19141. Ces matières sont utiles sous forme de la matière céramique de base utilisée selon l'invention. ExemPle 5. Cet exemple montre qu'on peut préparer une poudre de titanate de baryum de dimension particulaire inférieure au micron. La solution utilisée dans cet exemple est préparée de la manière suivante. On prépare d'abord une solution aqueuse de titanate de tétraisopropyle par addition lente de 100 g de titanate de tétraisopropyle à 200 g d'acide acétique recristallisable, sous agitation. On ajoute alors ltensemble de la solution à 700 g d'eau sous agitation et lentement. On ajoute alors à la solution aqueuse de titanate de tétraisopropyle ainsi préparée à un litre environ de sirop de maïs ("Globe"), et on mélange soigneusement, et on dissout alors séparément 89,4 g d'acétate de baryum anhydre dans une quantité d'eau qui suffit a la dissolution totale.On ajoute alors la solution d'acétate de baryum à lasolution de titanate de tétraisopropyle et de sirop de maXs et on mélange soigneusement. On chauffe alors à sec la solution obtenue sur une plaque chauffante. Au cours de cette opération, la solution est transformée en matière carbonisée. On enflamme alors celle-ci dans unfour à 600 C aveç un excès d'air jusqu'à ce que toute la matière car- bonée ait brûlé. La diffraction des rayons X indique que la poudre résultante est du titanate de baryum. On éstime que sa dimension de cristallite est de 510 environ, comme indiqué par l'élargissement des raies de rayons X. Exemple 6. Cet exemple montre qu'on peut préparer une poudre de titanate de-baryum de dimension inférieure au micron. On prépare la solution utilisée dans cet exemple de la manière suivante. On dissout 22,22 g-d'acétate de baryum anhydre dans 50 cm3 d'eau, et on ajoute 213,5 g de sirop de mats ("Isomero se") à cette solution et on mélange soigneusement, puis on ajoute alors 50 g d'une solution à 80 % en poids de titanate de triéthanolamine dans l'isopropanol à la solution d'acétate de baryum et de sirop de mas, en agitant soigneusement. Comme décrit dans exemple 5, on transforme la solution résultante en matière carbonis-ée et on l'enflamme à 600 C dans l'air. La diffraction des rayons X indique que la poudre résultante est formée de titanate de baryum. La surface spécifique de la poudre est égale à 17 m2/g, mesurée suivant la méthode B.E.T. On estime que la dimension des cristallites de la poudre est de 310 environ, d'après l'elargissement des raies de rayons X. Exemple 7. Cet exemple montre la possibilité de la préparation dune poudre de titanate de baryum de dimension inférieure au micron. On prépare la solution utilisée dans cet exemple de la manière suivante. On dissout 100 g de saccharose de qualité pour réactif dans 150 cm3 d'eau tiède, on ajoute 22,22 g d'acétate de baryum anhydre à la solution de saccharose et on l'y dissout, et on ajoute alors 50 g d'une solution de titanate de triéthanolamine b 80 % en poids dans l'isopropa nol à la solution d'acétate de baryum et de saccharose, et on mélange soigneusement. Comme décrit dans ltexemple 5, on transforme la solution résultante en matière carbonisée qu'on enflamme à 600 C a' l'air. Le diagramme de diffraction des rayons X par la poudre indique q'r'il s'agit de titanate de baryum.La surface spécifique de la poudre, mesurée par la méthode B.E.T., est égale à 17,2 m2/g. La dimension dés cris o tallites de la poudre est estimée à 360 À environ dtaprès l'élargissement des raies de rayons X. Exemple 8. Cet exemple montre que la préparation d'une poudre de titanate de baryum de dimension inférieure au micron et contenant 10 % en poids de zirconate de calcium est possible. On prépare la solution utilisée dans cet exemple de la ma nière suivante. On-dissout 500 g de saccharose du commerce dans 750 cm3 d'eau tiède, ajoute 111,5g d'acétate de ba- ryum anhydre et on les dissout dans la solution de saccharose, puis on ajoute 250 g d'une solution à 80 % en poids de tita- nate de triéthanolamine dans ltisopropanol et on mélange soi gneusement à la solution résultante ; on ajoute alors 41,1 cm3 d'une solution aqueuse dXacétate de calcium (contenant 3,49 g de CaO) préalablement préparée par dissolution de 955 g d'a cétate de calcium anhYdre dans une quantité dteau qui suffit à la formation de 4 litres de solution, contenant 84,5 g de CaO par litre de solution', dans la solution de saccharose et on mélange soigneusement. Un ajoute alors 21 cm3 d?une solu- tion aqueuse d'acétate de zirconium (contenant 7,57 gde ZrO2) et on mélange soigneusement à la solution de saccharose.Comme décrit dans ltexemple 5, on transforme le mélange aqueux obtenu en matière carbonisée qu'on enflamme à-600 C. La poudre résultante a un diagramme de diffraction des rayons X qui indique qu'il s'agit de titanate de baryum avec du zirconate de calcium, sous forme d'une solution solide. On mesure la surface spécifique de la poudre et on constate quLelle est égale 2 à 20,85 m /g. On estime, par élargissement des raies de rayons X, que la dimension des cristallites de la poudre est de l'ordre de @@@ @ 235 X. Exemple 9. Cet exemple indique qu'on peut préparer de la poudre de titanate de baryum de dimension inférieure au micron, contenant 13 5' en poids de titanate de bismuth. On prépare la solution utilisée dans cet exemple de la manière suivante. On dissout 600 g de saccharose du commerce dans 800 cm3 d'eau tiède, on ajoute 111,5 g d'acétate de baryum anhydre à cette solution et on les dissout, on ajoute alors 278,4 g d'une solution à 80 % en poids de titanate de triéthanolamine dans ltisopropanol, et on mélange soigneusement à la solution de saccharose, puis on ajoute à eelle-ei 48,2 g d'une solution de citrate de bissuth-ex et d'ammonium contenant 11,55g de Bi203. Après addition de cette dernière solution de citrate de bis- muth et d'ammonium, il se forme un précipité gélatineux qu'on dissout par chauffage du mélange à 740-C. Comme décrit dans l'exemple 5, on transforme la solution obtenue en une matière carbonisée. On enflamme celle-ci à l'air à 600 C. La diffraction des rayons X par la poudre résultante indique qu'il s'a- git d'une solution solide de titanate de baryum et de titanate de bismuth. La surface spécifique de la poudre est égale à 18,8 m2/g. On estime que la dimension des cristallites de la poudre est de l'ordre de270 , d'après l'élargissement des raies de rayons X. Exemple 10. Cet exemple indique quton peut préparer de la poudre de titanate de baryum contenant 9 5' en poids de stannate de calcium, avec une dimension particulaire inférieure au micron. On prépare la solution utilisée dans cet exemple de la manière suivante.On dissout 600 g de saccharose du commerce dans 750 cm3 d'eau tiède, on ajoute alors à la solution 111,5g d'acétate de baryum anhydre et on les dissout, puis on ajoute à la solution ainsi obtenue 250 g d'une solution à 80 % en poids de titanate de triéthanolamine dans l'isopropanol et on mélange soigneusement, et on ajoute ensuite à la solution de saccharose 32,6 cm3 dtune solution dtacétate de calcium contenant 2,77 g de CaO du type utilisé dans l'exemple 8, et on mélange soigneusement ; on ajoute alors 350 cm3 d'acide acétique recristallisable contenant 6,645g de SnO et on mélange soigneusement à la solution de saccharose. Comme décrit dans exemple 5, on transforme le mélange en matière carbonisée qu'on enflamme à l'air à 600 C.La poudre résultante se caractérise par un diagramme de diffraction des rayons X qui indique qu'il s'agit d'une solution solide de titanate de baryum et de stannate de calcium. La surface spécifique de la pondre 2, est égale à 22,95 m bg. L'élargissement des raies de rayons X indique que la dimension deristallites de la poudre est de Q l'ordre de 250 A. Exemple 11. Cet exemple concerne la préparation d'une poudre de dimension particulaire inférieure au micron, à base de titanate de baryum et contenant 11,9 % en poids de titanate de bismuth, 7,9 % en poids de stannate de calcium, 0,8 5' en poids d'oxyde de cobalt et 0,2 % en poids d'oxyde de manganèse.- On prépare la solution utilisée dans cet exemple de la manière suivante. On dissout 600 g de saccharose du commerce dans 750 cm3 d'eau tiède, et on ajoute à la solution 111,5 g d'acétate de baryum anhydre selon dissout ; on ajoute alors 0,325 cm d'une solution à 50 % en poids de nitrate manganeux à la solution de saccharose et on mélange soigneusement.On ajoute alors 278,4 g d'une solution à 80 % en poids de titanate de triéthanolamine dans lZisopropanol et on mélange soigneusement la solution de saccharose. On ajoute alors à la solution de saccharose 0,86 g d'acétate de cobalt hydraté et on lé dissout, puis on ajoute 48,2 g d'une solution de citrate de bismuth et d'ammonium contenant 11,55 g de Bi2O3, et on mélange soigneusement la solution comme décrit dans l'exemple 10 ; on ajoute alors 30,9 cm3 d'une solution d'acétate de calcium contenant 2,62 g de CaO comme décrit dans l'exemple 8 à la solution de saccharose et on mélange soigneusement, puis on ajoute 500 cm3 d'acide acétique recristallisable contenant 5,825 g de Sn en solution, et un mélange soigneusement.Comme décrit dans l'exemple 5, on transforme la solution en matière carbonisée qu'on enflamme à 600QC à-l'air. Le diagramme de diffraction des rayons X de la poudre résultante indique qu'il sta- git de titanate de baryum avec les additifs indiqués sous forme d'oxyde, en solution solide0 La surface spécifique de la poudre est égale 'à19,87 m2/g. La dimension des cristallites de la poudre, estimée d'après l'élargissement des raies de rayons X, est de l'ordre de 250 À. Exemple 12. Cet exemple concerne la préparation de poudre de titanate de baryum contenant 2,5 % en poids -de titanate de sodium et de bismuth (NaBi9Ti8030), avec une dimension particulaire inférieure au micron. On prépare la solution utilisée dans cet exemple de la manière suivante. On dissout 500 g de saccharose du commerce dans 500 cm3 d'eau tiède, et on ajoute à la solution 104 g d'acétate anhydre de baryum qu'on dissout ; on ajoute alors 238,26 g d'une solution à 80 % en poids de titanate de triéthanolamine dans l'isopropanol, et on mélange soigneusement à la solution. On ajoute alors 0,148 g d'acétate de sodium anhydre qu'on dissout dans la solution de saccharose.Un ajoute alors 15,81 g d'une solution de citrate de bismuth et d'ammonium contenant 3,788 g de Bi203 et on mélange soigneusement. Après addition de la solution de citrate de bismuth et d1ammonium, il se forme un precipité ge latineux qu'on dissout par chauffage du mélange à 74 C. La solution résultante est alors mise sous forme carbonisée par chauffage, et la matière carbonisée est enflammée à 600 C à l'air. Le diagramme de diffraction des rayons X de la poudre résultante indique qu'il s'agit de titanate de baryum avec les additions d'oxyde indiquées, an solution solide, La surface spécifique mesurée pour la poudre est égale à 13,04 m2/g. L'élargissement des raies de rayons X permet une estimation de la dimension des cristallites de la poudre autour de 450 Exemple 13. Cet exemple concerne la préparation d'une poudre de titanate de baryum contenant 1 5' en poids dioxyde de chrome, de dimension inférieure au micron. On prépare la solution utilisée dans cet exemple de la manière suivante. On dissout 220g d'acétate de baryum anhydre dans 1 litre d'eau, on ajoute 1500 g de sirop de maXs à cette solution d'acétate de baryum et on mélange soigneusement, puis on ajoute et on mélange soigneusement 500 g d'une solution à 80 % en poids de titanate de triéthanolamine dans l'isopropanol. On divise alors la solution obtenue en deux partiès égales et on ajoute à l'une des parties 3,25 g d'acétate de chrome qu'on dissout. On met la solution résultante sous forme carbonisée par chauffage et on enflamme alors la matière à 600 C à l'air.Le diagramme de diffraction des rayons X de la poudre résultante indique qu'il s'agit de titanate de baryum dopé par de l'oxyde de chrome. La surface spécifique mesurée pour la poudre est égale à 7,72 m2/g. On estime que la dimension des cristallites de la poudre est de l'ordre de 600 , d'après l'élargissement des raies de rayons X. Exemple 1 4. On réalise une autre série d-2expériences selon les exemples qui précèdent, pour la preparation de divers mélanges dioxydes sous forme très réactive et à surface spécifique élevée. Les résultats de cette série d'expériences figurent dans le tableau B. TABLEAU B Oxyde Matières premières Stoechio- Surface métrie spécifique V CaSnO3 Acétate stanneux, sucre, acétate de calcium 1.19 40,5 m2/g VI CaSnO3 Tartrate stanneux dissous dans une solution d'acide acétique, sucre, acétate de calcium 0,91 25,1 m2/g VII CaSnO3 Acétate stanneux, sucre, acétate de calcium 0,84 15,1 m2/g VIII Bi2O3.2TiO2 Citrate de bismuth et d'ammonium, sucre, "Tyzor" TE* 1,96 10,3 m2/g IX Bi2O3.2TiO2 Citrate de bismuth et d'ammonium, sucre, "Tyzor" TE* 2,01 7,9 m2/g X Bi2O3.2TiO2 Citrate de bismuth et d'ammonium, sucre, "Tyzor" TE* 23,5 m2/g XI CaZrO3 Acétate de calcium, sirop de maïs, nitrate de zirconium 32,9 m2/g XII CaZrO3 Complexe calcium - EDTA, sucre, acétylacétate de zirconium 22,1 m2/g XIII CaZrO3 Complexe d'acétylacétate de zirconium avec la triéthanolamine, sucre, acétate de calcium 46,8 m2/g XIV Nd2O3.2TiO2 Acétate de néodyme, sucre, "Tyzor" TE* 2,042 25,1 m2/g *Marque de fabrique de DuPont pour du titanate de tétraéthanolamine dissous dans l'alcool isopropylique. Les exemples 5 à 14 qui précèdent concernent la préparation de poudres fines destinées à former la matière céramique de base utilisée selon l'invention. Les poudres peuvent être réduites à des particules de la dimension des cristallites indiquées dans les exemples précédents par broyage au broyeur à boulets. REVENDICATIONS 1. Elément-céramique cuit et dépourvu de plomb, caractérisé en ce qu'il est sous forme d'un mélange cuit à une -température ne dépassant pas 1120 C environ, le mélange contenant, avant cuisson, essentiellement 60 à 95 % en poids d'une matière céramique de base dépourvue de plomb, et 5 à 40 % en poids environ d'une matière céramique contenant de l'oxyde de cadmium et dépourvue de plomb. 2. Condensateur céramique, -caractérisé en ce qu'il comprend un élément céramique diélectrique dépourvu de plomb, sous forme- d'un mélange cuits une température qui ne dépasse pas 1120 C environ, le mélange comprenant, avant cuisson, pratiquement 60 a 95 % en poids d'une matière céramique de base depourvue de plomb et environ 5 a 40 % en poids d 1une mt tière céramique contenant de l'oxyde de cadmium dépourvu de plomb, et une matière d'électrode formée sur l'élément. 3. Procédé de réalisation d'un élément céramique dépourvu de plomb, caractérisé en ce qu'il comprend la formation d'un élément céramique cru à partir d'un melange contenant essentiellement environ 5 à 40 % en poids d'une matière céramique contenant de l'oxyde de cadmium et dépourvue- de plomb, et environ 60 à 95 % en poids d'une matière ceramique de base dépourvue de plomb, puis la cuisson de l'élément céramique à une température qui ne dépasse pas 1120 C environ. 4. Procédé de réalisation d'un condensateur céramique multicouche monolithique dépourvu de plomb, caractérise en ce qu'il comprend la formation d'un élément céramique cru à partir d'un mélange contenant- essentiellemént environ 5 à 40 % en-poids d'une matière céramique contenant de l'oxyde de cadmium et dépourvu de plomb, et environ 60 à 95 % en poids d'une matière céramique de base dépourvue de plomb, puis l'application d'électrodes métalliques sur ledit élément céramique cruf ltempilement de plusieurs éléments céramiques crus et la cuisson de la pile d'éléments céramiques crus et des électrodes, à une température qui ne dépasse pas 1120 C environ, 5.Elément selon la revendication 1, caractérisé en ce que la dimension particulaire de la matière céramique de base ne dépasse pas 2500 environ. 6. Elément selon la revendication 1, caractérisé en ce que la matière céramique de base est choisie parmi les titanates, les niobiates, les zirconates, les stannates, l'alumine, les oxydes des terres rares et les mélanges non cuits de telles matières. 7. Elément selon la revendication 1, caractérisé en ce que la matière céramique de base est essentiellement formée de titanate de baryum. 8. Condensateur selon la revendication 2, caractérisé en ce que la dimension particulaire de la matière céramique de base ne dépasse pas 2500 environ. 9. Condensateur selon la revendication 2, caracterisé en ce que ia mati ère -céramique de base est choisie dans le groupe qui comprend les titanates, les niobiateg, les zirconites les stannates, ltalumine, les oxydes des terres rares eut les mélanges non cuits de telles matières. 10. Condensateur selon la revendication 2, caractérisé en ce que la matière céramique de base est essentiellement formée de titanate' de baryum. 11. Procédé selon l'une des revendications 3 et 4, caractérisé en ce que la dimension particulaire de la matière céramique de base ne dépasse pas 2500 environ. 12. Procédé selon l'une des revendications 3 et 4, caractérisé en ce que la matière céramique de base est choisie dans le groupe qui comprend les titanates, les niobiates, les zirconates, les stannates, l'alumine, les oxydes des terres rares et les mélanges non cuits de telles matières. 13. Procédé selon l'une des revendications 3 et 4, caractérisé en ce que la matière céramique de base est essentiellement formée de titanate de baryum. 14. Elément selon la revendication 1, caractérisé en ce que la matière contenant de l'oxyde de cadmium et dépourvue de plomb contient essentiellement 30 à 80 5' environ en poids d'oxyde de cadmium et 20 å 70 % environ en poids d'oxyde de bismuth. 15. Condensateur selon la revendication 2, ca- ractérisé en ce que la matière contenant de l'oxyde de cadmium et dépourvue de plomb contient essentiellement 30 à 80 % en poids environ d'oxyde de cadmium et 20 à 70 % en poids environ d'oxyde de bismuth. 16. Procédé selon l'une des revendications 3 et 4, caractérisé en ce que la matière contenant de l'oxyde de cadmium dépourvu de plomb contient essentiellement 30 à 80 % environ en poids d'oxyde de cadmium et 20 à 70 %.environ en poids d'oxyde de bismuth.