La présente invention concerne le raffinage ou traitement du pétrole et, plus particulièrement, la production d'huiles de graissage à indice de viscosité élevé» Elle apporte un nouveau procédé de traitement de matières destinées à l'hydrocraquage ou l'hy-5 drotraitement d'huile de graissage, qui permet de produire, avec des rendements supérieurs, des huiles à indice de viscosité élevé, de haute qualité, présentant un indice de viscosité supérieur et/ou une gamme de répartition de produits plus souple que ceux qui sont obtenus a l'aide de la technique antérieure. 10 Le nouveau procédé consiste à extraire par solvant les matières les plus réfractaires à l'hydrotraitement ou l'hydrocraquage, avant de soumettre lfhuile à un tel traitement. On connaît de nombreux procédés pour accroître la qualité des matières premières des huiles de graissage et d'autres frac-15 tions de pétrole. Ils impliquaient généralement soit une extraction au solvant, soit une hydrogénation comprenant un hydrotraitement ou un hydrocraquage. En gros, l'hydrocraquage implique le traitement de la matière sur un catalyseur, a une température de l'ordre de 345°C environ ou plus, sous des pressions partielles élevées d'hy-20 drogène. Ces temps derniers, il y a eu une demande accrue en huiles de graissage à indice de viscosité (I.V.) élevé. Des développements récents, en particulier dans des techniques d'hydrocraquage ou d' hydrotraitement, ont suscité un intérêt croissant pour l'utilisation industrielle de tels procédés d'hydrogénation, en tant que méthode 25 d'amélioration de qualité de l'huile de départ, permettant d'obtenir des huiles de graissage à indice de viscosité augmenté. Cela est dû, en partie au moins, à la diminution de sources naturelles disponibles, qui permettent d'obtenir des huiles de graissage à indice de viscosité élevé, à l'aide de techniques classiques, comme 30 l'extraction par solvant. La difficulté d'approvisionner le marché est aggravée par la demande continue en huiles à haut I.Vo et'avec des valeurs d'IoV. encore plus grandes. Divers^roduits de raffinage du pétrole, comprenant des sous-produits ou résidus, présentent une utilité restreinte, par 35 exemple comme combustible de basse qualité ; ils ont donc une très faible valeur. En raison de la grande compétition existant dans 1' industrie du pétrole, on doit beaucoup apprécier tous avantages économiques notables, réalisables par la valorisation de substances de faible valeur, en produits plus utiles et plus recherchés. Cela 40 est en particulier le cas lorsque le produit souhaité, ainsi pro- SAO ORIGINAL 69 22465 2 2012237 duit, est l'ur>âe ceux qui, jusqu'à présent provenaient des sources naturelles en déclin et relativement limitées. C'est ainsi que le but de l'hydrocraquage est l'obtention des I.V. supérieurs à ceux qui sont donnés par l'extrac-5 tion aux solvants, avec, pour le même loVo, des rendements meilleurs et toujours une souplesse de répartition des produits. La figure ci-jointe est .une représentation schématique, indiquant les principales étapes du procédé et leur succession, selon un aspect préféré de la présente invention. 10 Conformément à l'invention, une partie au moins d* une matière première d'hydrocraquage d'huile de graissage est d* abord extraite à l'aide d'un solvant présentant une solubilité préférentielle pour des aromatiques et elle est ensuite hydro-craquée à température convenable, sous une pression partielle 15 d'hydrogène, en présence d'un catalyseur d'hydrocraquage» La substance éliminée par extraction, dont l'effet aurait été nuisible dans l'hydrocraquage, constitue elle-même une excellente huile spéciale. Plus spécialement .l'hydrocraquage de la matière, après 20 extraction, a lieu entre environ 340° et 440°C ; la pression par-tielle d'hydrogène.est de préférence d'au moins 105 kg/cm • Les vitesses spatiales préférées vont de 0,2 à 4. De façon générale, des traitements d'hydrocraquage d* huile de graissage mettent en oeuvre une matière relativement 25 lourde, contenant une grande quantité de composés cycliques notamment naphténiques, aromatiques, et, dans la plupart des cas, des composés aromatiques polynucléaires ou, dans une variante, des composés polycycliques ou à noyaux polycondensés„ Des matières types sont des distil.lats non pressables, des huiles brutes 30 dégoudronnées (c'est-à-dire limitées naturellement à la gamme d'ébullition adéquate) et des résidus drfsasphaltés pressés ou non, bouillant tous au-dessus d'environ 345°C0 Sans vouloir s'enfermer dans ces théories déjà énoncées, on pense que ces théories, avancées jusqu'à maintenant par d'autres, 35 présentent un mécanisme correct pour expliquer dans l'hydrocraquage l'amélioration de l'I.V. de ces fractions d'huile de qraissaqe.Ces de 1' théories psstulent que 1 'augmentation/IX. est en grande partie due bad original"1 69 22465 3 2012237 à la saturation, ouverture de cycle et isomérisation des composés polycycliques de ces matières, mais qui sont effectuées avec une rupture minimale de ces composés en des substances de poids moléculaires inférieur. Malgré le fait que l'hydrogénation, l'ouverture 5 de cycle et 1'isomérisation jouent un rôle important dans l'amélioration de l'IV, des données expérimentales suggèrent que quelques espèces de composés à noyau aromatique exercent un effet contraire sur la réaction globale d'hydrocraquage. De plus, à l'opposé des enseignements d'artisans habiles en la matière, on constate que 1* 10 on peut obtenir des rendements accrûs de produit lubrifiant à IV élevé, avec quelques huiles brutes, en éliminant de façon sélective certains des composés aromatiques de la charge d'hydrocraqueur. On croît que des mauvais acteurs importants comprennent des composés aromatiques à noyaux polycondensés, bien que certainement d'autres 15 substances exercent aussi un effet contraire dans la réaction d'hydrocraquage, à moins que l'on ait prétraité la charge pour éliminer ou transformer ces substances. La conclusion selon laquelle des aromatiques à noyaux polycondensés sont de mauvais acteurs sérieux dans une opération d'hydrocraquage classique, repose en partie sur l*ob-20 servation suivante : en prenant une fraction d'huile lourde semblable à celle que l'on utilise en général dans un hydrocraqueur, et en la fractionnant, on constate que la fraction légère ou de têtes bien que renfermant pratiquement le même pourcentage d'aromatiques, contient moins d'aromatiques à noyaux polycondensés que les fractism 25 plus lourdes et qu'elle produit une huile de graissage hydrocraquée très bonne. Comme les fractions deviennent peu à peu plus lourdes avec augmentation progressive du poids moléculaire, du point d'ébul-lition et de la teneur en aromatiques à noyaux polycondensés, à moins qu*une quelconque de ces fractions n*ait été auparavant dé-30 goudronnée, la qualité ainsi que le- rendement du produit obtenu se dégradent de façon progressive. Ceci^eut ainsi être expliqué : la charge d*alimentation d'hydrocraqueur est invariablement un mélange complexe de composés, comme l'est toute fraction de pétrole et les fractions plus lourdes 35 comprennent toujours un mélange de composés à noyaux polycondensés de divers typeso Certains de ces composés à noyaux polynucléaires sont plus faciles à ouvrir que d'autres. Les conditions de travail de l'hydrocraquage sont tout naturellement adaptées a l'alimentation particulière et reposent sur les résultats globaux obtenus avec 40 elle. Plus la quantité de matières réfractaires présentes est 69 22465 4 2012237 grande, plus/conditions tendent à être sévères, en particulier la température qui est augmentée, pour accroître le rendement en produit à IV élevé. Bien sûr, l'exposé général précédent doit être compris comme étant valable, dans la mesure où il existe une tem-5 pérature limite au-delà de laquelle l'ajustement de la vitesse spatiale horaire liquide est en fait la variable déterminante pour des alimentations "bonnes" ou "mauvaises". En faisant de tels ajustements des conditions opératoires, ori provoque certainement davantage la rupture des matières réfractaires et leur ouverture en sub-10 stituants aliphatiques portés par un ou des cycles restants. Cependant au "même moment, une partie de matière d'alimentation, qui est plus facilement hydrocraquée, est surcraquée dans les conditions plus dures requises et utilisées pour ouvrir de plus grandes quantités de matière réftactaire du mélange. La qualité de cette 15 matière surcraquée est faible pour une huile de graissage (en général parce que la viscosité est trop basse) et cela diminue en conséquence la quantité accrue de substance à bon IV, produite par 1* ouverture de cycle supplémentaire de composants plus réfractaires dans des conditions plus sévères. En général, la quantité de sur-20 craquage, des matières moins réfractaires ou plus faciles à craquer, dépasse la quantité d'ouverture de cycle des substances plus réfractaires, ce qui diminué le rendement global du produit d'huile à haut I.Vo recherché. Le dégoudronnage apporte une amélioration notable de 25 la performance des fractions plus lourdes dans 1'hydrocraqueur, pour des raisons qui s'ajoutent à celles qui sont en cause dans des réactions autres que l'hydrocraquage. Cela s'explique par le fait qu'on élimine' ainsi une partie des produits plus réfractaires à l'hydrocraquage, en plus d'autres matières qui exercent un effet 30 conjpaire, de nature entièrement différente, telles que des métaux qui empoisonnent le catalyseur, et des matières carbonées qui produisent des' quantités notables de coke dans cette réaction, ainsi que d'autres réactions catalytiques classiques, à hautes températures. • 35 Maintenant» cependant, si la matière lourde de charge d'hydrocraqueur n'est pas seulement dégoudronnée, mais de plus extraite avec un solvant qui présente une solubilité préférentielle pour des aromatiques, on élimine sélectivement des quantités supplémentaires des composants plus réfractaires. Par cette extraction 40 par solvant, on améliore de même des fractions d'huile de graissage 69 22465 5 2012237 qui sont plus légères qu'une charge classique de dégoudronneur ; mais en général, on ne traite pas ainsi des fractions bouillant entre environ 345° et 455°C. L'élimination de quantités notables, des matières réfractaires des charges d'hydrocraqueur, produit au 5 moins une parmi des conséquences nombreuses inattendues, mais fortement souhaitables. Parmi celles-ci, il devient possible d'effectuer l'hydrocraquage dans des conditions globales moins dures et l'on obtient des rendements accrûs en produit à I.V. élevé et de bonne qualité, avec certaines huiles brutes. Dans tous les cas, la 10 souplesse de distribution de produits est augmentée. De plus, on réalise des économies notables qui ont une répercussion industrielle significative a la fois dans l'investissement de capitaux et dans les coûts opératoires. Pour réaliser l'ampleur des économies impliquées, on doit considérer qu'une augmentation différentielle, 15 de température de l'ordre de 14°C, équivaut, à doubler la vitesse spatiale. Dans une opération a l'échelle industrielle, les économies sur le coût du réacteur et la charge de catalyseur seule qui sont effectuées en travaillant à une vitesse spatiale d'environ 0,5 plutôt qu'avec une vitesse spatiale de 0,25 à 0,30 ou à une vitesse 20 spatiale d'environ 1,0 plutôt qu'à une vitesse spatiale d'environ 0,5, etc. sont de plusieurs millions de dollars. Alors qu*un coût réduit dans la construction d'hydrocraqueur est au moins partiellement compensé par le coût des installations d'extraction par solvant, la plupart des raffineurs disposent de telles installations 25 ou ont besoin qu'une certaine capacité d'extraction par solvants pour d'autres étapes du traitement. Ainsi, grâce à l'extraction par solvant d'une charge d'hydrocraquage, on augmente la durée de vie du catalyseur et abaisse la consommation d'hydrogène; et, fait de très grande importance pour le raffineur, on obtient une plus 30 grande souplesse dans la distribution des produits, en changeant la quantité de matière traitée dans chaque procédé et les conditions qui y sont mises en oeuvre. Les spécialistes de l'art peuvent apprécier l'importance des caractéristiques discutées, en plus de celles qui sont incluses implicitement et n'ont pas été discutées. 35 Que l'on obtienne un meilleur rendement en produit à IV élevé, ou alors un produit à IV plus élevé ou encore quelque autre avantage comme une distribution de produits souhaitable et plus souple a la place ou en plus de ces avantages obtenus par 1® extraction par solvant de la charge d'hydrocraqueur, tout cela dé-40 pend en grande partie de la teneur en aromatiques de l'huile .brute. BAD ORIGINAL" 69 22465 6 2012237 Dans le cas des huiles brutes renfermant par exemple 50% d'aromatiques, si elles sont d'abord extraites par solvant, elles ne donneront généralement pas d*augmentation de rendements et ie produit peut ne pas avoir un IV supérieur que sîil était hydrocraqué sans 5 avoir subi d'extraction» Cependant, les avantages des conditions opératoires moins dures ajoutés à une charge d'hydrocraqueur et une charge de catalyseur seulement moitié moins grandes et enfin une distribution de produits fortement augmentée ont une grande importance pour le raffineuro Drun autre côté, si l'huile brute renfer-10 me moins d'aromatiques, par exemple environ 30%, et qu'on l'extrait avant hydrocraquage, on obtient un meilleur rendement en produit a IV élevé, en plus des avantages découlant de la charge aromatique importante ci-dessus» La technique d'extraction en elle-même est susceptible 15 de nombreuses variations, comme la nature du ou des solvants particuliers utilisés. Cela est relativement bien connu dans l'art, car il existe une technologie étendue de l'extraction par solvant, de caractère a la fois de recherche- et industriel, bien qu'il ne semble pas que l'on ait jamais hydrocraqué un raffinat d'un résidu 20 ou de matière similaire pour produire une huile de graissage à IV élevé. Pour compléter la description, on va cependant discuter de la^rocédure de l'extraction, de l'équipement et des solvants utilisés. On peut par exemple mettre en oeuvre des solvants com-25 me : furfural, acétophénone, phénol, acétonitrile, nitrobenzène, aniline, diçhloro-2,2-diéthyl éther et diméthyl-sulfoxyde et leurs mélanges» On choisit souvent le solvant en fonction de nombreux facteurs, dont l'économique n'est pas le moindre ; mais- de façon générale, on préfère le furfural et le phéndlo A l'exception d'une 30 fraction ou huile de graissage pauvre en goudron, on doit dégoudronner" la matière avant l'extraction d'aromatiques» Dans le cas. des charges pauvres en goudron, on obtient toute satisfaction avec la procédure d'extraction Duo-Sol bien connue, dans laquelle on effectue simultanément le dégoudronnage et l'extraction des aroroa- ' 35 tiques » Des techniques connues pour augmenter la sélectivité pour des aromatiques peuvent être utilisées avec profit, a l'occasion ici. En voici des exemples : assurer la présence d'une faible quantité d'eau durant l'extraction avec du furfural, travailler à la partie inférieure de la gamme convenable d* température pour le sol-40 vant particulier et effectuer plusieurs extractions avec un faible BAD ORIGINAL" 69 22465 7 2012237 rapport solvant : huile et combinaison des techniques précédentes. La température de l'extraction et le dosage de solvant sont interdépendants et dépendent à leur tour de la composition de la fraction particulière traitée. En conséquence, les comrentaires 5 suivants doivent être compris comme tenant compte de cés faits. Les températures auxquelles s'effectuent toutes les extractions doivent être inférieures à la température de miscibilité del'huile et du solvant, afin d'obtenir une séparation permettant l'extraction ; habituellement, ces températures sont bien infé-10 rieures à cette température de misciMlité pour que l'opération soit très efficace avec de bons rendements en huile comme charge d'hydrocraqueur. La limite inférieure de température est déterminée en partie par le point de coulée de la charge, lorsqu'elle a été débarrassée dès paraffines» Si la charge n'a pas été débarrassée des pa-15 raffines, la température minimum est alors déterminée par le point auquel des solides apparaissent. Cependant, si la température d* extraction est trop basse, l'extraction est de plus trop sélective et nécessite l'application de compensations, telles que des étapes supplémentaires d'extraction ou alors les profits peuvent être trop 20 limités. La gamme de température englobant toutes les températures convenables de travail pour tous les solvants, est en gros d'environ -18° à 180°C« Dans le cas du furfural cependant, on préfère u-tiliser une température comprise entre 50° et 165°C0 De nombreux commentaires appliqués à la température ds 25 extraction sont également valables pour le rapport solvant : huile utilisé.. La température et les rapports de solvant sont interdépendants et dépendent chacun à leur tour de la matière de charge et surtout de sa gamme d'ébullition ou de sa tranche de poids molécu-= laire. Des rapports solvant.: huile élevés, tendent, comme le font 30 les hautes températures, à réduire l'efficacité de l'opération, en produisant des rendements inférieurs en raffinats, comnie charge d8 hydrocraqueur et on doit les éviter„ De la plupart des cas, pour des températures convenables, il convient d'utiliser des rapports solvant : huile compris entre environ 6:1 et environ 0S25;1„ Cepen-35 dant, on préfère davantage des rapports de l'ordre d'environ 4 à 0,8:1. On pense que toute autre discussion de ces variables sera mieux comprise en référence avec un exemple. Ainsi, une fraction d* huile brute Lagomedio, bouillant entre environ 455° et 480°C, est de préférence extraite par du furfural, entre environ 90 et 120°C, 40 en utilisant environ 1 à 2 parties en volume de furfural par volume 69 22465 8 2012237 d'huile traitée» La fraction bouillant au-dessu® de 480°C provenant de la même huile brute, qui a été dégoudronnée avec du propane, est de préférence extraite par un solvant entre environ 105 et 135°C avec environ 2 à 3 volumes de furfural par volume d'huile 5 traitée. Des fractions provenant d'autres huiles brutes nécessiteraient d'autres modifications des données précédentes. L'équipement à utiliser n'est pas critique, Car l'en peut mettre en oeuvre tout équipement classique d'extraction par solvant. On peut citer ainsi des contacteurs à disques rotatifs, 10 des réacteurs Poddielniak et des colonnes d'extraction à lits garnis et à contre-couranto Ainsi qu'on peut le constater» on peut effectuer l'opération d'extraction, soit en discontinu, soit en continu, bien que généralement on préfère ce dernier car il est plus pratique et économique® 15 Les résidus et distillats extraits sont ensuite chargés dans un hydrocraqueur classique d'huile de graissage, puis hydro-craqués selon des procédures classiques» De tels procédés et leurs modifications sont décrits par exemple dans les brevets US : 2 779 711, 2 917 448, 2 960 458, 3 046 218, 3 078 238 et 3 078 221. 20 On notera cependant, que dans les brevets cités, plusieurs indiquent un chemin à partir de l'invention présente, mentionnant qu'une matière de charge ne doit pas être extraite avec un solvant qui présente une solubilité préférentielle pour des aromatiques et que, en contradiction avec ces assertions, on peut obtenir un meilleur 25 résultat par une telle extraction, dans des conditions d'hydrocraquage plus douces, en association avec ce prétraitement d'extraction» On a ainsi découvert que ces enseignements sont erronés dans la mesure où ils paraissent appliquer la procédure de là présente invention comme un tout. On désire aussi faire remarquer que ces 30 enseignements ne sont pas bons ervée qui concerne la viscosité minimum requise pour des chargés de matières convenables» Dans la présente invention, on peut utiliser des matières dé charges avec une viscosité aussi basse que 45 à 50 SUS à i00°C. Cependant, ainsi que l'indique la technique antérieure, la charge d'hydrocraqueur doit 35 en général avoir un IV d'au moins environ 60 et de préférence au moins environ 75, En gros, la procédure préférée d'hydrocraquage comprend l'hydrocraquage de la matière'qui a subi l'extraction par un solvant ; cet hydrocraquage se fait entre environ 345° et 440°C et de 40 préférence entre 370° et 430°C, sous une pression supérieure à en- 69 2246S ' 20>"37 2 2 viron 105 kg/cm et de préférence supérieure à environ 140 kg/cm et avec une vitesse spatiale horaire de liquide comprise&ntre environ 0,2 et 4,0 et plus généralement entre environ 0,4 et 1,5, L* hydrocraquage est naturellement effectué en présence d'hydrogène sur 5 un catalyseur d*hydrocraquage, c'est-à-dire un catalyseur ayant à la fois une saturation aromatique et une activité permettant la rupture de cycle. On préfère utiliser un catalyseur tensioactif. Des catalyseurs tensio-actifs comprennent en gros un sulfure d'un métal du groupe VI, colonne de gauche, du système périodique ou un sulfu-10 re d'un métal du groupe du fer, mais de préférence, on utilise un mélange de ces sulfures des deux types. Par exemple, un catalyseur de sulfure de nickel et de sulfure de tungstène, avec un rapport d'ion métal de 4:1 respectivement, donne d'excellents résultats sur de l'alumine, silice ou de l'alumine-silice. On peut aussi utiliser 15 des catalyseurs de métaux libres comme du paladium, sur une base de tamis moléculaire etc., mais ils sont moins préférables. Pour obtenir le produit d'huile de graissage à IV élevé, ce qui sort de l'hydrocraqueur est débarrassé des paraffines (si nécessaire), puis distillé en diverses charges de mélanges et de fa-20 çon type en distillats N°1; N°2 et N°4, qui ont tous un IV d'environ 100 ou plus. Un très important aspect, différent de l'invention présente, comprend la vaste association en trois étapes de (1) extraction par solvant de la matière de charge d'hydrocraqueur, (2) hy-25 drocraquage du raffinat suivi de (3) une seconde extraction par solvant du produit hydrocraqué. L'extraction par solvant suivant 1* hydrocraquage est décritedans la demande de brevet Série n°530 580, nommé "Huile de graissage stable". Elle comprend toutes is données d'application en fonction de l'hydrocraquage et du traitement d'ex-30 traction par solvant, suivant l'hydrocraquage. Cependant, par commodité, voici en gros ces enseignements : l'huile hydrocraquée à plus d'environ 345°C, est ensuite extraite en série par un solvant sélectif ayant une solubilité préférentielle pour des composés aromatiques entre en gros -18° et 150°C. On effectue de préférence 1* 35 extraction à une température relativement basse à l'intérieur de la gamme des températures convenables. Avec du furfural, cette gamme est de préférence entre 25 et 55°C, avec un rapport furfural : huile d'environ 1f25:1 à 0,5:1 et en effectuant au moins 2 étages et de préférence 3 jusqu'à 7 étages d'extraction. Cette extraction a 40 pour effet d'améliorer la qualité de l'huile en fonction de la cou 69 22465 10 2012237 leur, stabilité à la couleur, adsorption U.V. et formation de dépôts» Dans une variante, que l'on aime moins en général, au lieu d'effectuer la seconde extraction par solvant, sélective et 5 stabilisante, on peut hydrogéner le produit craqué selon la procédure décrite dans la demande de brevet Série N° 694 096. On utilise ici tous les enseignements de cette demande avec des modifications nécessitées par la différence existant entre les deux inventions, et que l'on notera facilement. En gros, cependant, ce procé-10 dé implique d'hydrogéner les produits d'huile de graissage hydro-craquée, sur un catalyseur tensioactif d'hydrogénation, comme un sulfure des métaux des groupes IVB et VIII et de préférence leurs combinaisons, par exemple du sulfure de nickel et du sulfure de molybdène sur alumine. L'hydrogénation s'effectue entre 230° et 340 15 °C environ et de préférence d'environ 300° à 330°C, sous des près-sions partielles d'hydrogène d'au moins environ 105 kg/cm et de préférence d'environ 175 à 210 kg/cm . Le produit hydrocraqué pe"ut naturellement être extrait par solvant globalement, avant séparation quelconque \ ou bienées 20 extractions peuvent être effectuées séparément sur des fractions séparées du produit hydrocraqué, par-exemple sur une fraction comparable à une huile Neutral 100, NeutraX 200, Neutral 500 et une charge Bright. De même, l'extraction précédant l'hydrocraquage peut ê-tre effectuée globalement sur les charges d'hydrocraqueur avant sé-25 paration en fractions, de charge distinctes, ou bien l'extraction peut être effectuée sur chaque fraction de charge séparément» On peut naturellement utiliser toutes combinaisons d'extractions globales ou sur fraction d'huile distincte, avant et après hydrocraquage» On préfère faire l'extraction sur des fractions séparées avant 30 l'hydrocraquage, qui est suivi par une extraction globale du produit hydrocraqué. Cette dernière caractéristique constitue une mise en-oeuvre toute préférée de cette invention et sera discutée en référence avec la figure. On étudie maintenant la figure. L'huile brute est ehar-35 gée.par le tuyau 1 dans un appareil atmosphérique classique à distiller 2 et coupée à environ 370°C. L'huile réduite est introduite par le tuyau 3 dans un appareil à distiller a vide classique 4 et fractionnée en trois fractions„ Ces trois fractions ont des points d'ébullition compris respectivement entre environ 370° et 455°C, en-40 viron 455° et 540°C et enfin le résidu renfermant toutes les matiè 69 22465 u 2012237 res bouillant au-delà de 540°C environ. Le résidu est chargé par le tuyau 5, dans le dégoudrohneur 6 où il est dégoudronné au propane. L'huile dégoudronnée est alors chargée par le tuyau 7 dans un étage 8 d'extraction au furfural, dans lequel la matière qui 5 est relativement plus réfractaire est éliminée. La fraction intermédiaire est chargée par le tuyau 9 dans un étage similaire d'extraction au furfural,dans lequel la matière relativement plus réfractaire est éliminée. A la place d'urvéquipement double d'extraction, on peut effectuer les deux extractions précédentes sur le 10 même appareillage. Cependant, il est préférable de charger les a-limentations à tour de rôle dans l'équipement et de combiner les raffinats, s'ils doivent l'être, pour un traitement ultérieur, a-près que les extractions aient été faites séparément. Le raffinat venant de 8 est chargé par le tuyau 11 dans 15 le tuyau 13, dans lequel il est méléfôvec le raffinat venant de 10, chargé" par le tuyau 12 dans le tuyau 13. Les deux raffinats sont mélangés dans le tuyau 13 avec le distillât non extrait bouillant entre 370° et 455°C, qui est chargé par le tuyau 14. Les alimentations combinées et mélangées sont chargées dans l'hydrocraqueur 15 20 où elles sont hydrocraquées dans des conditions classiques (c'est-à-dire entre 370° et 430°C, avec une pression partielle d'hydrogène d'environ 140 à 210 kg/cm , une vitesse spatiale de volumes liquides par volume de catalyseur d'environ 0,4 à 1,5 sur'un catalyseur de sulfure de nickel-sulfure de tungstène, dans un rapport de mé=-25 taux d'environ 4:1 respectivement^ sur une base d'alumine-silice), mais ajustées pour être - globalement plus douces qu'elles ne le seraient pour une alimentation qui n'a pas subi d'extraction par solvant. Le produit d'hydrocraquage est chargé par le tuyau 16 dans un appareil de distillation atmosphérique 17 où il est coupé à envi-30 ron 345°C et puis par le tuyau 18 dans le déparaffineur 19. Le produit déparaffiné est chargé par le tuyau 20 dans l'équipement 21 d'extraction par furfural. Les conditions d'extractions effectuées dans l'extraction 21 sont bien différentes de celles des èxtrac-teurs 8 et 10. Cette extraction est co'nduite de façon à être très 35 légère et sélective, éliminant ainsi des composants pratiquement limités à ceux qui sont nécessaires pour fournir une stabilité de qualité (c'est-à-dire surtout la stabilité UV en présence d'oxygène, couleur et formation de dépôt) avec une perte minimale d'huile à l'extraction, par exemple environ 2%. Les conditions préférées 40 sont celles que l'on s discutées en référence avec la demande de 69 22465 12 2012237 brevet N° 530 580 déjà citée. L'huile de raffinat stabilisée traverse le'tuyau 22 jusqu'à un appareil de distillation sous vide terminal 23, où les matières légères ont des viscosités inférieures à celles qui sont valables pour des huiles de graissage (à 5 moins que ce ne soit des gaz). La distillation est effectuée pour récupérer des charges de mélange d'huile de graissage que l'on souhaite, par exemple : Neutral 70, Neutral 100, Neutral 200, Neutral 500 et une charge Brighto On peut bien sûr utiliser d'autres techniques de trai-10 tement classiques au cours de cette invention, comme le recyclage de substances pour améliorer davantage leur qualité, si l'on veut (avec la réduction habituelle de rendement dûe à l'amélioration de qualité). EXEMPLE 15 Propriétés de l'huile brute : Densité API® 32,9 Soufre, poids % .... 1,26 SUS à 37°C 52,7 Point de coulée °C . -34 20 Couleur 0«D. 22 270 Cette charge est distillée sous vide et la fraction la plus lourde (comprenant environ 23% de l'huile brute) est dégoudronnée au propane (rendement de l'huile, environ 50/o) pour donner les fractions suivantes : 25 gamme d'ébullition Distillât léger» sous vide » ......... 410 à 455°C environ Distillât lourd, sous vide ............... 455 à 515°C " Huile aegoudronnee •.aeoso«a.»..oeo^e«e.o® 515 et plus " Une partie du distillât lourd, sous vide et de l'huile 30 dégoudronnée sont extraites par du furfural dans les conditions suivantes : Huile Distillât lourd, déqoudronnée sous vide Poids de solvant, % 300 150 35 Température °C ..... 104 104 Rendement de raffinats environ 80% environ 69%' Ces fractions ont les propriétés suivantes : 69 22465 13 2012237 Distillât lourd Huile sous vide déqoudronnée Sans extraction Aromatiques, poids % 50,4 52,4 5 52,8 Densité API à. .1£.°C. 21,9 22,0 22,3 Nombre de carbone Conradson 1,8 1,98 10 Avec extraction Aromatiques, poids % 37,0 Densité API .. 29,0 25,6 Les matières précédentes sont mélangées de la façon suivante pour préparer des alimentations pour hydrocraquage, que l'on 15 va comparer î Essai N° 1 Essai N° 2 Distillât léger, sous vide % 23,8 29,2 Distillât lourd, sous vide % 28,7 Huile dégoudronnée, % 47,5 20 Distillât léger, sous vide, extrait % 24,2 Huile dégoudronnée extraite % 46,6 Les propriétés des mélanges ci-dessus sont les suivan- 25 tes î Densité API à 15°Ç 23,3 27,7 Point d'ébullition inférieur °C 368 373 5 % . °C 402 406 10 % .. .. 418 421" 30 50 % . ; 491 504 Point/ 554 554 Réeepteur %. 75 67 Carbone Conradson, poids % 1,0 — 35 Viscosité à 37°C .... 41,13 35,47 Viscosité à 100°C ... 16,14 14,74 Les charges sont hydrocraquées de la façon suivante : 69 22465 14 2012237 Essai N° 1 Essai N° 2 10 15 20 Composition du catalyseur sulfure de nickel-sulfure de tungstène avec un rapport des métaux 1:1, sur un support' d'alumine et silice. 402 0,5 175 Température du catalyseur °C .. Vitesse spatiale (V/h/V) 2 Pression hydrogène kg/cm Consommation d'hydrogène pur à 100%, en itfVm^ de liquide 173 Résultats obtenus sur le produit déparaffiné Rendement, par rapport au volume de la charge, en % o...... ».. Rendement en %, par rapport au volume de l'huile brute initiale o • • » • o .....o 39,4 * o • • o 9,6 105-115 402 1,0' 175 142 45,7 9,1 102-110 Gamme d'I.o.o*o«.o.« * Proportionnellement moins de substance voisine d'un Neutral 100 ; comme conséquence, on peut hydrocraquer une plus grande quantité d'huile brute, qui peut, sans inconvénient, contenir des matières plus légères. 69 22465 15 2012237 REVENDICATIONS 1. Procédé pourra production d'une huile de graissage à haut indice de viscosité, par hydrocraquage d'hydrocarbures, caractérisé en ce que la matière première est soumise à un traitement au solvant, en vue de l'élimination d'hydrocarbures aromatiques, de cette matière, avant l'hydrocraquage. 2» Procédé suivant la revendication 1 , caractérisé en'fce que le traitement au solvant a lieu à une température de -18° à +180°C environ, et plus particulièrement entre 50° et 165°C. 3. Procédé suivant la revendication 1 ou 2,caractérisé en ce que l'hydrocraquage est effectué entre 345° et 440°C. 4« Procédé suivant la revendication 1, 2 ou 3, caractérisé en ce que l'hydrocraquage a lieu sous une pression d'hydrogène d' 2 au moins 105 kg/cm . 5» Procédé suivant une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que l'hydrocraquage est réalisé avec une vitesse spatiale de 0,2 à 4. 6. Procédé suivant une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le solvant est constitué par un ou plusieurs des composés : furfural, phénol, acétophénone, acétonitrile nitroberïzè-ne, aniline, dichloro-2,2-diéthyl-éther, diméthyl-sulfoxyde, ou similaire, utilisé de préférence à raison d'environ 0,25 à 6 parties pour 1 partie de matière à traiter. 7. Procédé suivant une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que l'hydrocraquage est réalisé sur-un catalyseur comprenant un métal, un oxyde ou/et sulfure de métal, appartenant aux groupes VI B ou/et VIII B de la classification périodiques plus particulièrement un catalyseur sulfactif, de préférence un sulfure de nickel et de tungstène, sur un support approprié, en particulier alumineux ou/et siliceux. 8„ Procédé suivant la revendication 7, caractérisé en ce que le catalyseur étant du sulfure de nickel avec du sulfure de tungstène, le rapport Ni/Tu est de l'ordre de 1 à 4, le support étant de l'alumine ou/et de la silice. 9o Procédé suivant une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que la matière première, bouillant au-dessus de 345°C, est fractionnée en trois parties passant respectivement entre environ 345°C et 455°C, entre 455°C et 540°C et au-dessus de 540°C, et que chacune des fractions est soumise au traitement suivant l'invention. 69 22465 16 2012237 10. Procédé suivant la revendication 9, caractérisé en ce que la fraction 455°-540°C est traitée par le solvant avant l'hydrocraquage, tandis que la fraction passant au dessus de 540°C est d'abord dégoudronnée, puis traitée au solvant, et finalement hydrocraquée. 11