La présente invention se rapporte à un dispositif pour introduc- tion de gaz dans des bains de métaux en fusion ainsi qu'à ion exploitation. Dans toute une série d'opérations métallurgiques on introduit du gaz dans un bain de métal en fusion. Quelques unes de ces opéra- tions sont exécutées sous pression atmosphérique, par exemple le dégazage, le mélange d'un métal en fusion avec des additifs divers ou des laitiers réactifs ou l'introduction d'un gaz en vue des modifications de la structure métallographique du métal en question après sa coulée. D'autres opérations sont exécutées sous pression réduite, par exemple le dégazage sous vide par in- troduction d'un gaz de balayage. Le volume total des gaz ainsi utilisés peut varier dans de larges limites, par exemple entre 60 et 600 litres par tonne d'aluminium traité ou entre 30 et 300 litres par tonne d'acier produit. Le procédé fréquemment utilisé qui consiste à introduire dans le bain de métal en fusion un gaz par le moyen que l'on plonge dans ce bain une lance métallique présentant habituellement une couche de protection en matériau réfractaire et raccordée, par une sou- pape de réduction de pression, à un récipient sous pression ha- bituel du commerce, donne une mauvaise répartition du gaz in- troduit. De plus la lance introduite refroidit le métal li- quide; cette lance s'use relativement vite et son revêtement en matériau réfractaire se casse, ce qui cause dans le métal des inclusions non souhaitées. On a proposé de plus de munir les fonds ou les parois des réci- pltnts utilisés (four de repos, etc...) avec des corps poreux en matériaux réfractaires etde relier la face interne de ce corps à une source de gaz comprimé qui passe dans le métal en fusion par les pores de ces corps. On connait des éléments poreux ré- fractaires que l'on peut ancrer avec une étanchéité suffisante dans les parois des récipients contenant les bains de fusion. Il peut arriver néanmoins qu'il se présente dans l'élément poreux une place défectueuse ou que la liaison à la paroi du récipient soit insuffisamment étanche. Bien que des accidents de ce genre soient relativement rare dans la pratique de l'exploitation, ils provoquent néanmoins aux installations des dommages catastrophi- ques dans le cas o ils se produisent une fois. L'objet d'invention est de trouver un dispositif et un procédé pour introduction de gaz dans des métaux liquides en fusion qui permettent la formation des surfaces limites les plus grandes possibles entre le gaz et le bain de métal en fusion et donc garantissent une réaction la plus complète possible des gaz avec les impuretés contenues dans le métal en fusion, ce qui a la mime signification qu'un rendement élevé d'utilisation des gaz introduits. De ce fait on doit éviter le plus possible les deux avantages mentionnés de l'état actuel de la technique: à savoir on doit améliorer la mauvaise répartition des gaz observée lors de l'introduction des gaz à la lance, on doit interdire que le matériau de la lance vienne polluer le bain de fusion et on doit réduire le refroidissement du bain de fusion sous l'effet du gaz introduit. On doit de plus combattre les difficultés qui appa- raissent lors d'une introduction de gaz à travers la paroi du récipient par un corps poreux, en particulier on doit interdire un dégagement du gaz et la perte de métal par des fissures et des fentes entre la paroi et le corps d'introduction. Dans un pro- cédé de ce type, on doit mélanger au métal en fusion, avec un rendement d'utilisation optimum, des gaz, en particulier des gaz coûteux ou posant des problèmes du point de vue de la sécurité du travail, ce qui autorise à réduire la consommation de ces gaz, pour une même qualité du bain de métal purifié. Cet objet est atteint grâce à un dispositif qui se caractérise en ce que a) il comporte un appareil de mélange par jet du gaz et du liquide avec une entrée conique pour le liquide en fusion, un élément médian pour le processus de mélange et un diffu- 24610 '5 seur conique pour le mélange, b) le demi angle au sommet des diffuseurs coniques a une valeur de 7 à 15 , de préférence 9', c) l'élément médian cylindrique creux comporte des canaux creux pour l'introduction d'un gaz ou d'un mélange gazeux, d) le diamètre de de l'élément médian se trouve par rapport au plus grand diamètre Do du diffuseur et de l'entrée conique dans le rapport 1/4 à 1/6, et e) les longueurs mesurées selon l'axe principal, tant de l'en- trée conique que de l'élément médian sont avec celle du dif- fuseur dans un rapport de 1/5 à 1/8, L'exploitation de cet appareil de mélange par jet se caractérise en ce que a) le métal en fusion agissant comme fluide moteur est introduit dans le mélangeur par jet avec pression qui est au départ de 0,2 à 10 bars et de préférence 0,8 bar, b) il reçoit dans l'élément médian de ce mélangeur une vitesse d'écoulement entre 2 et 100 m/s, et de préférence 20 m/s, d) le gaz agissant comme fluide transporté est inspiré dans le bain de métal en fusion qui s'écoule dans l'élément médian sous une pression produite par l'écoulement du liquide et de valeur entre 0,05 et 0,9 bar, et de préférence 0,2 bar. Un appareil de mélange par jet de ce type, travaillant selon le principe du tube de Venturi permet une répartition fine sensible- ment améliorée par rapport à l'état actuel de la technique et donc à rendement d'utilisation plus élevé du gaz introduit, avec la garantie d'une qualité du bain de métal purifié qui correspond à celle d'un bain de métal purifié selon le procédé conventionnel. De ce fait, pour une qualité identique du produit, on peut écono- miser des quantités importantes de gaz de balayage, ce qui est particulièrement important, du point de vue économique, dans le cas ou il s'agit, en ce qui concerne les gaz en question, de gaz rares couteux ou de mélangetd, ces gaz, et cequi semble particu- Fièrement souhaitable, du point de vue exploitation, dans les cas o on met en oeuvre des gaz toxiques qui posent des problèmes du point de vue de la sécurité du travail et de la protection de l'environnement. De plus l'appareil de mélange par jet selon l'invention simplifie le traitement en ce sens qu'il diminue le nombre des phases du procédé pendant lesquelles on travaille avec le métal liquide en fusion. Il réduit de plus la quantité des crasses formées pendant le traitement du liquide en fusion et des pertes de métal qui apparaissent par suite de l'oxydatLon superficielle. Enfin un apparail de mélange par jet selon l'invention remédie largement aux difficultés qui apparaissent, du point du vue de la technique du procédé et du dosage des matériaux, dans le procédé conventionnel: il n'y a plus à craindre de perte de métal du fait des joints entre la paroi et le corps d'intro- duction. On peut donc doser finement le rapport de mélange entre le gaz et le métal en fusion de telle sorte qu'il ne puisse plus- se produire de refroidissement incontrôlé du bain de fusion comme on l'observe à l'occasion lors du traitement à la lance. De m9me il n'y a plus à craindre, avec l'invention, un entrai- nement du matériau de la lance dans le bain de fusion, dans le cas o l'on a choisi de façon judicieuse le matériau pour l'appa- reil de mélange par jet. Malgré des difficultés pour ce choix de matériau au départ on a trouvé que c'est avec le titanate d'aluminium et le nitrure de silicium que l'on dispose dans ce but de matériaux remarquablement appropriés qui d'une part peuvent s'usiner avec la précision nécessaire et d'autre part présentent les caractéristiques mécaniques adaptêesa la pression qui règne dans le bain de métaâ en fusion et qui de plus abais-, sent largement l'érosion des matériaux par le bain de métal qui s'écoule. On peut également obtenir des résultats satisfaisants avec de l'oxyde de silicium fritté ou une 'Liaison de fibres d'amiante avec un liant de silicate de calcium. q *. 24613 15 D'autres caractéristiques et avantages de l'invention seront mieux compris à la lecture de la description qui va suivre de plusieurs exemples de réalisation et en se référant aux dessins annexés sur lesquels la figure I est une représentation schématique du procédé sous forme de diagramme présentant deux variantes différentes du trai- tement du liquide en fusion après la sortie de l'appareil de mélange par jet la figure 2 est une coupe du dispositif pour l'exécution du procédé, montrant l'ancrage de l'appareil de mélange par jet dans l'ensemble du dispositif; les figures 3, 4 et 5 sont des coupes longitudinales de différen- tes formes d'exécution de l'appareil de mélange par jet suivant l'invention. Selon la représentation du diagramme (fig. 1) le bain de métal en fusion que du gaz doit balayer est amené, par une pompe d'ali- mentation (1) d'un modèle connu en soi (par exemple une pompe d'alimentation électromagnétique d'un débit se situant entre 4 et 20 t/heure, comme on en utilise pour le transport de sodium liquide en technique nucléaire) à l'entrée conique de l'appareil de mélange par jet du gaz et du liquide (2) et ce bain parvient ensuite, avec une vitesse d'écoulement donnée et une pression correspondante, dans l'élément médian de ce dispositif. Par suite de la pression réduite qui règne dans l'élément médian, le gaz à introduire parvient, en passant par un dispositif approprié de régulation de pression (3), sous forme de bulles à répartition extrêmement fine, dans le bain de métal qui s'écoule. Dans le diffuseur conique de l'appareil de mélange par jet (2) l'énergie d'écoulement du mélange se transforme à nouveau en pression. Par le manchon (4) le mélange pénètre dans un récipient à passage continu (5) sous pression atmosphérique et qui sert de volume de repos. Dans ce récipient à passage continu (5) le bain de fusion passe soit à travers un filtre céramique approprié (6) (figure la) soit à travers une couche tassée en vrac convenable (7) (figure lb) d'une composition connue en soi et pénètre ensuite dans une chambre de repos (8), d'o on peut l'amener à une autre utilisation par un manchon (9). Le gaz introduit quitte le bain en fusion avec une vitesse variable qui dépend du taux de finesse de la partition et se rassemble dans la zone (10) d'o il est soit recyclé par l'intermédiaire du manchon (Il) soit éventuellement il peut s'échapper dans l'atmosphère après pu- rification convenable. La figure 2 montre comment l'appareil de mélange par jet (2) est resté fixé en détail dans le dispositif: le dispositif, réalisé en un matériau réfractaire, se loge, avec une liaison de par la forme, dans un évidement correspondant de la paroi (21) également en un matériau réfractaire, d'un récipient convenable. C'est également une liaison de par la forme qui existe entre le mélangeur par jet (2) et la pièce de forme métallique (22) en forme de cylindre creux. Cette dernière s'adapte de son c8té à un évidement convenable de la couche (21) ainsi qu'àun évidement qui s'y raccorde de l'enveloppe d'acier (23) du récipient. Cette pièce de forme (22) est fixée dans sa position par l'intermédiaire de la pièce intermédiaire (24) et de la pièce de forme (25), sensiblement de formme annu- laire, à l'aide de la liaison filetée (26). Le gaz de balayage pénètrepar l'alésage (27) dans l'espace libre (28) formé par le volume intérieur du cylindre creux (22) et parvient ensuite par un alésage (29) dans le mélangeur par jet (2) dans le bain de métal en fusion qui s'écoule dans la partie médiane cylin- drique de ce mélangeur. Cet alésage (29) peut éventuellement aussi être remplacé par d'autres canaux creux convenables (com- parer les figures 3 à 5). Grâce à une faible surpression du gaz dans la chambre amont (28) on peut éventuellement empêcher que le bain de métal en fusion qui s'écoule ne sorte par l'alésage (29) ou que du gaz ne se perde lors de cette introduction par les joints du dispositif. Le mélangeur par jet (2) est fixé dans la position une fois choi- sie par la pièce de forme (30) liée à une autre pièce de forme (25) par la liaison filetée (31) et la garniture d'étanchéité (32). La pièce de forme (30) présente sur l'une de ces faces une sortie circulaire (37) dont le diamètre correspond à l'entrée du mélangeur à jet (2). Sur sa face côté de la pompe d'alimentation elle présente par contre un évidement (33) de section rectangu- laire ou carrée. Cette pièce de forme (30) peut ître en un maté- riau métallique ou céramique convenable. Dans l'évidement (33) à section carrée s'adapte un tube (34) en matériau réfractaire qui conduit le bain de fusion, la liaison entre les deux pièces étant assurée par une garniture d'étan- chélté (35) en matériau convenable (par exemple un cordon d'amiante ou de caoutchouc silicone). Ce tube (34) est de son côté logé dans l'enveloppe (36), en un matériau métallique. La pompe d'alimentation électromagnétique (1) est disposée autour de ce tube (34). Les figures 3 à 5 représentent différentes formesd'exécution des appareils de mélange par jet (2) du gaz et du liquide. Ils sont tous basés sur le principe du tube de Venturi et sont constitués d'une entrée conique (41), d'un élément médian (42) de forme cy- lindrique rétrécie et d'un diffuseur (43) réunis pour constituer un appareil compact de contour cylindrique ou en forme de tronc de cône. L'élément médian (42) semblable à un cylindre creux présente de plus des canaux creux de différents types pour l'in- troduction du gaz. Dans son volume interne, la réduction de pression qui règne dans le liquide servant de flux de mot..ur exerce un effet de succion sur le flux de transporter les kilos gazeaux introduits par les canaux creux. Cet effet de succion dépend de la différence entre la pression du produit transporté et la pression du flux de moteur qui règne dans l'élément médian cylindrique (42) de l'appareil de mélange par jet. Cette dernière pression s'obtient, selon la loi de Bernoulli, à partir de: - la pression de départ du flux du moteur avant son entrée dans l'appareil de mélangepar jet, pression produite essentielle- ment par la pompe d'alimentation (1); - de la différence des carrés des vitesses d'écoulement dans le flux de moteur avant son entrée dans l'entrée conique (41) et dans l'élément médian répressif (42) de l'appareil à mélange par jet. Cette modification des vitesses d'écoulement dépend à son tour essentiellement de la géométrie de l'appareil de mélange par jet, que l'on doit donc soigneusement optimiser en fonction des données du problème d'exploitation. Il faut ici s'efforcer d'éviter des remous dans le liquide et d'obtenir un rendement maximum d'effet d'injection) T, que l'on définit comme quotient du débit de flux transporté DF aspiré dans l'unité de temps et du débit DT de flux de moteur utilisé par unité de temps. DF DT Sur la base d'études systématiques d'optimisation pour les di- mensions de l'appareil de mélange par jet, il est apparu comme approprié de choisir le rapport entre les longueurs mesurées selon l'axe principal, de l'entrée conique et de l'élément médian cylindrique (42) d'une part et celle du diffuseur coni- que (43) d'autre part entre 1/5 et 1/8. Pour obtenir des vi- tesses convenables d'écoulement dans l'élément médian cy'.indri- que du mélangeur par jet et pour garantir une transformation optimum de la vitesse d'écoulement en pression, le plus petit s et le plus grand diamètre, aussi bien dé l'entrée ronlque que du diffuseur, doivent être dans un rapport entre 1/4 et 1/6. Pour le même motif, il est apparu comme avantageux de choibir 1e demi angle au sommet du diffuseur conique (1/2) entre 7 et , de prEférenc4T 9) - t . t: A? b:- s 2 461015 Le choix d'un matériau approprié pour le mélangeur par jet (2) présente d'importantes difficultés, car de ce matériau on n'exige pas seulement une bonne stabilité à la température mais de plus aussi une aptitude à la résistance chimique et mécanique à l'égard des bains de métal en fusion qui s'écoulent rapidement. Comme on l'a déjà mentionné, ce sont les matériaux titanate d'aluminium et nitrure de silicium qui se sont révélés particu- lièrement appropriés; on peut également obtenir des résultats satisfaisants avec de l'oxyde de silicium fritté et avec une composition de fibres d'amiante avec un liant en silicate de calcium. Les canaux creux pour introduction du gaz dans l'élément médian (42) du mélange par jet (2) peuvent avoir des formes de types différents. Dans la forme d'exécution représentée sur la figure 3, un alésa-ge (44) est disposé à angle droit par rapport a l'axe principal du dispositif dans l'élément médian (42) qui présente un diamètre et un espace pour recevoir un raccord d'introduction du gaz. Si l'on utilise, comme le représente la figure 2, une chambre amont (28) pour l'introduction du gaz, on peut également disposer un ou plusieurs alésages lisses (45), (45'), dans l'élément médian cylindrique (42) (figure 4). Pour garantir un dosage optima et optimum et une répartition fine du gaz dans le bain de métal en fusion, le diamètre de l'élément médian cylindrique devrait être, par rapport au diamètre de l'alésage de l'introduction du gaz, dans le rapport 4/1 à 6/1. Il est apparu comme particulièrement approprié de faire varier l'angle sous lequel l'alésage (les alésages) (44, 45) d'intro- duction du gaz débouche (débouchent) dans l'élément médian cy- lindrique du mélangeur par jet entre 30 et 90 . Dans un tel cas, les différents alésages peuvent également être remplacés par un élément intermédiaire (46) semblable à un cylin- dre creux en un matériau poreux perméable au gaz, présentant un rayon interne de débet qui constitue l'élément médian (42). Dans cette forme d'exécution l'entrée (41), l'élément médian (42, 46) et le diffuseur (43) sont durablement réunis par un liant appro- prié, par exemple du silicate de calcium. Comme matériau pour l'élément intermédiaire (46) c'est avant tout du titanate d'alu- minium ou du nitrure de silicium de porosité convenable qui ont fait leur preuve (figure 5). Exemple 1 Un bain d'aluminium brut en fusion de composition 99,5 % (1100) avec des températures de départ entre 720 et 7600C a été pompé avec une pompe électromagnétique, sous une pression de départ entre 0,2 à 10 bars, par exemple 0,8 bar, dans l'élément médian cylindrique (4) du mélangeur par jet. Ce mélangeur présente une entrée conique (3) à demi angle au sommet de 30-35 et d'un dia- mètre maximum de D ≥ 50 mm, un élément médian cylindrique d'un diamètre d entre 6 et 12 mm, et pouvant aller pour certaines utilisations d'exploitation jusqu'à 30 mm, ainsi qu'un diffuseur c8nique d'un demi angle au sommet Y/2, 9 . Un dûi de 8 mm per- mettait par exemple des débits de métal de 4 tonnes à l'heure. De ces dimensions résultait une vitesse d'écoulement dans l'élé-- ment médian en-gros de 20 m/s, mais on pouvait obtenir des ré- sultats semblables également avec des vitesses d'écoulement entre 2 et 100 m/s. Comme gaz balayage, on a utilisé de l'argon, inspiré dans l'élément médian (42) sous une pression minima de 0,05 à 0,09 bar, de préférence environ 0,2 bar, produite par l'écoulement du liquide, à travers un alésage (44) d'un diamètre % = 2 mm. On peut obtenir des résultats semblables avec d'autres gaz inertes à l'égard du bain de métal en fusion (autres gaz rares, azote) ou leurs mélanges. Dans ces conditions le gaz de balayage se distribue en bulles d'un diamètre inférieur à 10-2 mm et l'on obtient de ce fait un rendement d'effet d'injection 3,75ss_1 T - travers un filtre à passage de conception conique en soi, agis- sant comme volume de détente et là il se dégaze à nouveau sous pression atmosphérique. On y a observé que les bulles de gaz se regroupent relativement lentement sur le chemin conduisant à la surface du bain en fusion, de sorte qu'environ 50 % des bulles 1 I conservent jusqu'à leur détente leur dimension de sortie et créent donc les conditions nécessaires pour un important échange des matériaux à la surface limite située entre bulle et bain en fusion et donc donnent un rendement d'utilisation élevé pour le gaz mis en oeuvre. La teneur du bain d'aluminium en fusion en hydrogène a été réduite par un traitement de ce genre d'une va- leur en gros de 40 ml H2/100 g de bain de fusion à en gros 20 ml, soit une diminution en gros de 50 % de la valeur au départ. Grâce à ce même traitement la concentration en inclusions non métalliques s'est abaissé de 33 par dm2 à 9 et de 47 à 12 par dm2, soit une diminution de la valeur initiale de 70 à 75 %. Exemple 2 Un bain d'aluminium en fusion de meme composition que dans l'exemple 1 a été traité dans les mîmes conditions avec des mélanges d'argon (ou d'azote) comme fluide porteur et de jusqu'à 5 % en volume d'un hydrocarbure chlorofluoré aliphatique. Le tableau I donne les résultats de ces essais et montre qu'un tel dispositif d'essai permet d'abaisser la teneur du bain d'alu- minium en fusion en métaux alcalins (Na, Li, K) et alcalino- terreux (Mg, Ca),en une seule phase de procédé, à une valeur inférieure à 5 ppm (partie par million). Tableau I Abaissement de la concentration en Na dans un bain d'aluminium en fusion par introduction de mélanges de gaz actifs dans le mélangeur par jet. Pression initiale des bains de fusion 0,8 bar Vitesse d'écoulement dans l'élément médian du mélangeur par jet 20 m/s.; 12 t/heure Pression minima pour l'introduction du gaz 0,2 bar Température initiale du bain de fusion T = 7200C . - r Composition du mélange Consommation de gaz gazeux de balayage par tonne de métal (Nm3) Argon 0,15-0,2 Nmn3/t Concentration en Na Valeur Valeur initiale finale (ppm) (ppm) 5 Argon/5 % Fréon 12 30 3,4 Bien entendu diverses modifications peuvent âtre apportées par l'homme de l'art aux dispositifs ou procédés qui viennent d'être décrits uniquement à titre d'exemples non limitatifs sans sortir du cadre de l'invention. e- : -,: - e l i i i i i I -- 1 Re, vendicationw 1. Dispositif pour introduire des gaz dans des métaux liquides en fusion, en particulier de l'aluminium liquide en fusion, carac- térisé en ce que: a) il comporte un appareil (2) de mélange par jet du gaz et du liquide avec une entrée conique (41) pour le liquide en fu- sion, un élément médian (42) pour le processus de mélange et un diffuseur conique (4) pour le mélange, b) le demi angle au sommet (%(/2) des diffuseurs coniques (43) a une valeur de 7 à 15 , de préférence 9 , c) l'élément médian cylindrique creux comporte des canaux creux pour l'introduction d'un gaz ou d'un mélange gazeux, d) le diamètre d9 de l'élément médian (42) se trouve par rap- port au plus grand diamètre D# du diffuseur (43) et de l'entrée conique (43) dans le rapport 1/4 à 1/6, et e) les longueurs mesurées selon l'axe principal, tant de l'en- trée coniques (41) que de l'élément médian (42) sont avec celle du diffuseur (43) dans un rapport de 1/5 a 1/8. 2. Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce que les canaux creux pour introduction du gaz dans l'élément médian (42) sont constitués d'un ou de plusieurs alésages (44, 45) dans un matdriau lui-même perméable au gaz. 3. Dispositif selon la revendication 2, caractérisé en ce que le diamètre d9 de l'élément médian (42) est avec le diamètredes alésages (44, 45) dans le rapport 4/1 à 6/1. 4. Dispositif selon la revendication 2, caractérisé en ce que les alésages (44, 45) forment avec l'axe principal de l'élément médian (42) un angle entre 30 et 90 , de préférence 900. 5. Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce que les canaux creux pour introduction du gaz dans l'élément médian (42) sont conçus de façon telle que cet élément médian est constitué d'un matériau poreux usiné. 6. Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'appareil de mélange par jet de gaz et de liquide (2) est constitué de l'un des matériaux suivants: titanate d'aluminium, nitrure de silicium, oxyde de silicium fritté ou d'une liaison de fibres d'amiante avec un liant de silicate de calcium. 7. Dispositif selon la revendication 5, caractérisé en ce que le matériau poreux usiné de l'élément médian (42) est en titanate d'aluminium ou en nitrure de silicium. 8. Exploitation du dispositif selon la revendication 1, caracté- risée en ce que a) le métal en fusion agissant comme fluide moteur est intro- duit dans le mélangeur par jet avec pression qui est au départ de 0,2 à 10 bars et de préférence 0,8 bar; b) il reçoit dans l'élément médian de ce mélangeur (42) une vitesse d'écoulement entre 2 et 100 m/s, et de préférence m/s; c) le gaz agissant comme fluide transporté est inspiré dans le bain de métal en fusion qui s'écoule dans l'élément médian (42) sous une pression produite par l'écoulement du liquide et de valeur entre 0,05 et 0,9 bar et de pré- férence 0,2 bar. 9. Exploitation selon la revendication 8, caractérisée en ce que le bain de métal en fusion est constitué d'aluminium ou d'un alliage d'aluminium et présente avant son introduction dans le mélangeur par jet une température entre 720 et 7600C. 10. Exploitation selon l'une des quelconques des revendications 8 ou 9, caractérisée en ce que le gaz introduit ne réagit pas chimiquement avec le métal en fusion. 11. Exploitation selon la revendication 10, caractérisée en ce que le gaz est un gaz rare ou de l'azote ou un mélange de gaz rare entre eux ou avec de l'azote. 12. Exploitation selon l'une des quelconques revendications 8 ou 9, caractérisée en ce qu'on mélange à un gaz porteur inerte jusque 3 % en volume d'un hydrocarbure chloro-fluoré alipha- tique.