0001S La présente invention concerne un procédé d'oxydation d'hydrocarbures en phase vapeur et en particulier, un procédé visant à préparer l'anhydride maléique. Un procédé connu d'oxydation en phase vapeur pour la prépa-5 ration d'anhydride maléique est basé sur l'oxydation partielle catalytique dn benzène. Dans ce procédé, on met en contact à température élevée avec un catalyseur d'oxydation approprié un mélange gazeux contenant 1,5 % ou moins de benzène, en volume, le reste étant formé d'air. 10 Ce procédé est spécifique pour la préparation de l'anhy dride maléique en ce sens que les produits réactionnels ne contiennent pratiquement pas de sous-produits d'oxydation autres que l'anhydride carbonique et l'eau, mais il présente certaines difficultés. Ainsi, pour une quantité donnée de benzène, on doit 15 manipuler des quantités excessives d'air, la forte dilution de l'anhydride maléique formé et du benzène éventuellement inaltéré dans le mélange réactionnel complique la récupération de ces corps. Etant donné la difficulté de récupérer le benzène non converti dans un. mélange contenant de grandes quantités d*air, 20 il est nécessaire de travailler dans des conditions qui donnent des conversions élerées de benzène mais dans des conditions de conversion élevée, l'anhydride maléique formé s'oxyde plus facilement en anhydride carbonique et en eau et le rendement d'anhydride maléique êst ainsi diminué. 25 On a fait dès tentatives pour surmonter l'un ou l'autre de ces inconvénients. Ainsi par exemple, suivant une proposition antérieure permettant d'appliquer de moindres taux de conversion, on fait passer tin mélange gazeux comprenant -0,3 % en volume de benzène et formé d'air pour le reste à travers un premda: réac-30 teur dans lequel un tiers environ du benzène se convertit en anhydride maléique, puis on sépare l'anhydride maléique et on fait alors arriver le mélange gazeux à un deuxième réacteur dans lequel on convertit en anhydride maléique un autre tiers „du benzène. Suivant une autre proposition qui vise à améliorer le ren-35 dement thermique du procédé et à éviter de comprimer de grandes quantités d'air nouvellement introduit, on applique une technique de recyclage dans laquelle on mélange à de lsair et à du benzène une partie des gaz de sortie du réacteur pour obtenir ua mélange gazeux contenant 1,5 % en volume de benzène et dont la 40 composition se situe hors des limites d'explosion de ce mélange, 69 00018 2000013 v la quantité d'oxygène étant supérieure à celle qu'il faut théo-1 riquement pour oxyder complètement le benzène en anhydride carbonique et eau. L'équation qui représente l'oxydation du benzène en anhy™ 5 dride maléique avec un rendement théorique nécessite 4,5 moles d'oxygène par mole de benzène et celle qui représente l'oxydation complète du benzène en anhydride carbonique et en eau nécessite 7,5 moles d'oxygène par mole de benzène. Dans le procédé antérieur de préparation d'anhydride maléique par oxydation du ben-10 zène et dans les propositions faites antérieurement pour surmon«r ter l'un ou l'autre des inconvénients indiqués plus haut, on utilise toujours un excès d'oxygène sur la quantité théoriquement nécessaire à l'oxydation complète du benzène en anhydride carbonique et en eau. 15 L'invention prévoit un procédé de préparation d'anhydride maléique par oxydation partielle catalytique du benzène qui consiste à mettre en contact à température élevée un mélange gazeux de benzène et d'oxygène moléculaire avec un catalyseur d'oxydation fluidifié, le rapport molaire de l'oxygène au benzène dans 20 le mélange gazeux étant inférieur à 7$5;1j e^ à. séparer l'anhydride maléique du mélange réactionnel gazeux obtenu. De préférence, le rapport molaire oxygène : benzène dans le mélange gazeux est compris entre 0,5:1 et 4,5:1. Pour un mélange gazeux dans lequel le rapport molaire oxy-25 gène : benzène est inférieur à 7,5:1 et en particulier lorsqu'il est inférieur à 4,5=1, il est à prévoir que l'on obtiendra un mélange de produit contenant des quantités excessives de produits d'oxydation intermédiaires entre le benzène et l'anhydride maléique, en particulier des quantités excessives de 30 pr-benzoquinone. De façon surprenante, on a trouvé que dans le procédé suivant l'invention le mélange de produit ne contient pas de quantités notables de p-benzoquinone, la concentration de ce corps dans le mélange de produit étant inférieur à 0,01 % du poids d'anhydride maléique obtenu et pouvant descendre jus-35 qufà 10 parties par million. Le procédé suivant 1'invention permet d'utiliser dans la préparation d'anhydride maléique des mélanges gaseux de benzène et deoxygène contenant une plus fort© concentration de benzène qu'on ne croyait possible d'utiliser, antérieurement, dans la 40 préparation d'anhydride maléique. Pour ses mélanges, on peut 69 00018 3~ 2000013 obtenir un rendement mo3 aire d'anhydride maléique de 70 % ou davantage, relativement au benzène converti en produits d'oxydation. L'invention permet en outre d'utiliser des mélanges gazeux . 5 dent la composition se situe dans la gamme d'explosion pour le mélange particulier qu'on utilise. Il est évident qu'il est nécessaire de prendre des précautions appropriées dans la manipulation de ces mélanges avant et après le contact avec le catalyseur d'oxydation fluidifié. Pour un mélange gazeux de benzène 10 et d'air par exemple, la limite supérieure d'explosion correspond à un mélange contenant 8 % de benzène en volume et on peut utiliser des mélanges présentant une concentration de benzène un pou inférieure à ce chiffre et se situant dans la gamme d'explosion. 15 De préférence, le mélange gazeux contient un gaz diluant tel que l'azote, l'argon ou un autre gaz inerte, l'anhydride carbonique, l'oxyde de carbone, la vapeur d'eau ou des mélanges de ces gaz. On peut avantageusement utiliser l'air comme source d'oxygène et de gaz diluant à la fois et le mélanger à du ben-20 zène dans les proportions voulues pour former le mélange gazeur. On a trouvé que le mélange gazeux peut contenir de petites quantités de composés soufrés sans que cela exerce -une influence nuisible sur le procédé de l'invention. Cela est inattendu car dans le procédé connu de préparation de l'anhydride maléique 25 qui consiste à faire passer sur un catalyseur en couche fixe un mélange contenant 1,5 % en volume ou moins de benzène, le reste étant formé d'air, les composés soufrés ont un effet nuisible sur le catalyseur. Ainsi, dans le procédé de l'invention, on peut utiliser un benzène soufré c'est-à-dire un benzène contenant 30 de petites quantités de composés soufrés comme le sulfure de carbone et le thiophène. On peut avantageusement utiliser le benzène commercial qui contient par exemple jusqu'à 0,2 % en poids de soufre principalement sous forme de sulfure de carbone et de thiophène, ce qui assure une économie sur le prix de revient de 35 la matière première. On a trouvé en outre que lorsqu'on utilise un benzène contenant de petites quantités de composés soufrés,la teneur en soufre du benzène éventuellement récupéré dans le mélange de produit est très inférieure à celle du benzène introduit et que 40 l'on peut obtenir un benzène contenant moins de 10 parties par 69 00018 2000013 t , million environ de soufre. Ainsi, le procédé de l'invention permet d'obtenir un benzène pratiquement exempt de soufre qui constitue un produit supplémentaire utile, en partant d'un benzène commercial relativement peu coûteux. 5 On envisage d'utiliser dans le procédé de l'invention n'importe quel catalyseur à condition qu'il soit actif dans l'oxydation du benzène en anhydride maléique et qu'il soit susceptible d'être convenablement fluidifié. De préférence, le catalyseur est un mélange de catalyseurs sur un support inerte. 10 Comme exemples de mélanges appropriés, on citera ceux à base d'oxydes de tungstène, de vanadium ou de molybdène. Des mélanges particulièrement appropriés sont ceux qui contiennent à la fois de l'anhydride vanadique et de l^anhydride molybdique, le rapport de poids VgO^ : MoO^ étant avantageusement compris entre 3*1 et 15 1:4 et de préférence d'environ 1:2. De préférence, le mélange catalytique contient un additif tel qu'un oxyde de phosphore, le rapport de poids exprimé par le rapport entre ^2^5 -*-es au"frres oxydes étant compris entre 1:5 et 1:10. Le plus avantageux est que le mélange contienne les anhydrides vanadique, molybdique et 20 phosphorique, de préférence en un rapport de poids "V^O^ : MoO^ : PgOj. d'environ 1,0 : 2,0 : 0,4. Le support inerte du mélange catalytique peut être formé par exemple de gel de silice, d'alumine ou de carbure de silicium. Des supports particulièrement appropriés sont l'alumine p 25 fondue ayant une aire spécifique inférieure à 1 m /g et le gel p de silice ayantyûne aire spécifique inférieure à 400 m /g, de 2 préférence inférieure à 250 m /g. On peut préparer ces supports de gel de silice en chauffant à sec un gel de silice de plus grande aire spécifique à une température qui est de préférence 30 de 400-1100°C, avantageusement de 900-1000°C. La diminution d'aire spécifique obtenue dépend à la fois'de la température et du temps de chauffage et on peut obtenir un gel de silice présentant l'aire spécifique désirée en choisissant convenablement ces paramètres. On peut avantageusement effectuer le chauffage 35 à. sec du gel de silice à grande aire spécifique en le maintenant à l'état fluidifié pendant le chauffage, par exemple au moyen d'un courant d'air sec. Pour un catalyseur particulier, on choisit la température de réaction et le temps de contactée manière à obtenir pour un 40 taux de conversion particulier le rendement optimal d'anhydride 69 00018 -5- 2000013 maléique. En général, la température sera de 250-500°C et le temps de contact de 1-10 secondes environ. Dans le procédé de l'invention, la dissipation de la chaleur dégagée dans la réaction d'oxydation s'effectue plus rapide-5 ment que pour les procédés utilisant un catalyseur en couche fixe. L'état fluidifié du catalyseur utilisé dans l'invention facilite le réglage de la température de réaction et l'obtention d'un système stable de conditions de fonctionnement aussi bien au démarrage de la réaction que lorsqu'on passe, en cas de be-10 soin, d'un système de conditions de fonctionnement à un autre. On élimine efficacement les points chauds qui apparaissent souvent dans une couche fixe de catalyseur et qui donnent lieu à une suroxydation. Du fait qu'il utilise un catalyseur fluidifié, le procédé de l'invention comporte moins de risques qu'un pro-15 cédé dans lequel on utilise -un catalyseur en couche fixe et il est donc possible d'utiliser dans le procédé de l'invention un mélange gazeux de benzène et d'air, par exemple, dont la composition se situe dans la gamme d'explosion. En outre, on peut utiliser des réacteurs ayant une plus grande capacité qu'il 20 n'est raisonnable pour un catalyseur en couche fixe, ce qui entraîne une économie sur les investissements et les frais de fonctionnement. On peut séparer 1*anhydride maléique du mélange de produit sortant de la zone de réaction en lavant le mélange avec du ben-25 zène. On peut obtenir un anhydride maléique pratiquement exempt d'eau en mettant le mélange de produit en contact avec du benzène au reflux de sorte que l'anhydride maléique se dissout et se sépare sous l'action du reflux descendant de liquide et que l'eau présente dans le mélange de produit est entraînée dans la 30 vapeur de benzène qui monte. On peut ensuite séparer de façon connue le mélange ascendant de benzène et d'eau. Etant donné que la solution d'anhydride maléique obtenue de cette manière est pratiquement exempte d'eau, on évite l'hydrolyse de l'anhydride maléique en acide maléique et ensuite la formation d'acide fu-35 marique. On peut séparer l'anhydride maléique du benzène utilisé comme solvant par toute méthode appropriée et recycler le benzène . On illustrera maintenant l'invention par les exemples suivants : 69 00018 ~6" 2000013 Exemple 1 On utilise un catalyseur contenant, en poids, 6 % d'anhydride molybdique, 3 % d'anhydride vanadique, 1,2 % d'anhydride phosphorique, le reste étant de l'alumine fondue. L'alumine fon- 5 due présente une grosseur de particules de 0,09-0,3 mm et une p aire spécifique inférieure à 1 m /g et constitue un support pour les autres corps formant un mélange catalytique. On prépare le catalyseur comme suit : on chauffe un mélange comprenant 54 g d'anhydride molybdique et 50 ml de solution 10 aqueuse d'ammoniac 0,880 pour obtenir pratiquement la dissolution de l'anhydride molybdique et à ce mélange, on ajoute 200 ml d'acide chlorhydrique concentré, puis 100 g d'acide oxalique. On dissout dans la solution obtenue 27 g d'anhydride vanadique puis 10,8 g d'anhydride phosphorique pour obtenir une solution du mé-15 lange catalytique. On mélange la solution à 808,2 g du support d'alumine fondue indiqué plus haut qui absorbe complètement la solution. Du support imprégné, on élimine la vapeur d'eau, l'acide chlorhydrique et finalement le chlorure d'ammonium en chauffant le support, tout en agitant, jusqu'à ce qu'on obtienne une 20 matière sèche roulante, puis en fluidifiant le support dans un courant d'air à 200°0. On active le catalyseur formé en le chauffant pendant 6 heures à environ 450°C dans un courant d'air qui maintient le catalyseur à l'état fluidifié. On introduit le catalyseur dans un réacteur tubulaire ver-25 tical chauffé électriquement qui a un diamètre intérieur de 5 cm et une longueur de 120 cm, jusqu'à une hauteur de couche de 43 cm. On fait passer à travers le réacteur chauffé un mélange gazeux de benzène et d'air préchauffé à 120-150°C qui est mis en contact avec le catalyseur dans les conditions indiquées au 30 Tableau 1. Le mélange gazeux sert à fluidifier le catalyseur et à le maintenir dans cet état pendant toute l'opération. Le courant gazeux qui sort du réacteur et qui constitue le mélange de produit contient de l'air, du benzène inaltéré, de l'anhydride maléique, de l'anhydride carbonique et de l'eau; on 35 le fait passer à travers un filtre pour éliminer le catalyseur éventuellement entraîné puis on l'amène à une colonne de lavage garnie dans laquelle on met le courant gazeux en contact avec du benzène chaud en reflux. L'anhydride maléique est séparé du courant gazeux par le liquide en reflux qui descend et il se ras-40 semble au fond de la colonne sous forme de solution dans le ben 69 00018 2000013 zène. Le reste du courant gazeux, dans lequel l'eau formée pendant la réaction d'oxydation est entraînée sous la forme d'un mélange de benzène et d'eau, est refroidi en montant dans la colonne de manière à condenser le benzène et l'eau que l'on recueille et que l'on sépare dans une branche latérale disposée vers le haut de la colonne. Par ce mode de séparation, la solution d'anhydride maléique dans le benzène que l'on obtient est efficacement débarrassée d'eau. On évite ainsi l'hydrolyse de l'anhydride maléique en acide maléique et ensuite la formation d'acide fumarique. Pour déterminer la conversion du benzène en produits d'oxydation, on mesure le bilan de benzène du système. On détermine l'anhydride maléique et la p-benzoquinone de façon connue et on les exprime en parties par million présentes dans l'anhydride maléique formé. Les conditions de réaction appliquées et les résultats obtenus sont indiqués au Tableau 1. TABLEAU 1 20 25 30 35 10 15 ' Numéro d'opération 1 2 3 4 % en volume de benzène contenu dans le mélange gazeux de benzène et d'air 8,6 8,6 8,6 10,0 rapport molaire oxygène : benzène 2,23:1 2,23:1 2,23:1 1,89:1 température de réaction, °C 463 430 404 409 temps de contact, secondes 3,4 5,7 4,0 5,4 conversion molaire % de benzène en produits d'oxydation 20 21 16 18 rendement molaire % d'anhydri-dé maléique relativement au pourcentage molaire de benzène converti en produits d'oxydation 67 68 75 76 production d'anhydride malé-ique, g/litre de catalyseur/ heure 28 28 23,5 23 p-benzoquinone, parties par million 69 00018 -8- 2000013 Exemple 2 Cet exemple illustre l'utilisation d'un benzène contenant des composés soufrés. Dans les opérations 5 et 6 indiquées ci-dessous, le mélange 5 gazeux contient 8,6 % en volume de benzène, le reste étant de l'air. Dans l'opération 5> le benzène est pur et contient moins de 2 parties par million de soufre. Dans l'opération 6, le benzène contient 1 % en volume de thiophène, ce qui correspond à 0,46 % en poids de soufre. Pour les deux opérations, la tempéra-10 ture est de 420°C, le temps de contact de 3*8 secondes et le catalyseur et le procédé sont conformes à l'exemple 1. Les résultats obtenus au bout de 6 heures de fonctionnement sont indiqués au tableau 2. TABLEAU 2 Numéro d'opération Opération 5 benzène pur Opération 6 benzène contenant 1 % en volume de thiophène conversion molaire % de benzène en produits d'oxydation 19 20 rendement molaire % d'anhydride maléique relativement au pour centage molaire de benzène con verti en produits d'oxydation 69 69 p-benzoquinone, parties par million y\J Comme on le voit par les résultats ci-dessus, on n'obtient aucune différence effective dans la conversion du benzène ni dans le rendement d'anhydride maléique quand on introduit le composé soufré dans le mélange gazeux. Exemple 3 35 Dans cet exemple, on utilise des mélanges gazeux de ben zène et d'air contenant 8,6 % et 15,2 % de benzène en volume, avec des catalyseurs contenant, en poids, 15,3 % et 10,2 % de mélange catalytique, le reste étant formé de support. Le support pour chaque opération est le gel de silice. 69 00018 "9" 2000013 Pour obtenir le gel de silice servant de support pour une opération particulière, on chauffe à 900-1000°G un gel de silice ayant une aire spécifique de 500 m^/g et une grosseur de particules de 0,06-0,35 mm pendant heures, dans un tube, où le gel 5 est maintenu à l'état fluidifié par un courant d'air sec. Pendant le chauffage, il se produit une contraction du gel et par suite une diminution de l'aire spécifique. La diminution d'aire spécifique que l'on obtient est fonction de la température et du temps de chauffage. 10 On prépare le mélange catalytique et on le dépose sur le gel de silice de façon similaire à ce qui est indiqué pour l'exan-ple 1 et pour chaque opération l'appareil et le procédé sont aussi conformes à l'exemple 1. Le Tableau 3 indique la composition du catalyseur et du mé-15 lange gazeux, les conditions de réaction utilisées et les résultats obtenus pour une série d'opérations. TABLEAU 3 Numéro d'opération 20 7 8 9 10 % en volume de benzène contenu dans le mélange gazeux de benzène et d'air 15,2 15,2 8,6 8,6 25 rapport molaire oxygène : benzène 1,17:1 1,17:1 2,23:1 2,23:1 aire spécifique du support de silice, *2/g 500 150 353 153 mélange catalytique, % en poids du catalyseur total (mélange catalytique + support) MoO? 6,0 6,0 9,0 9,0 30 Y205 3,0 3,0 4,5 4,5 p2°5 1,2 1,2 1,8 1,8 température de réactd on, *0 326 325 280 280 35 temps de contact, secondes - - 6,15 6,15 4,3 4,3 % molaire de conversion du benzène en produits d'oxy-iatiom 3,5 9,8 5,4 5,8 A(\ 69 0001Ô 2000013 TABLEAU 3 (Suite) Numéro d'opération 7 8 9 10 rendement molaire % d'anhydride maléique relativement au pourcentage molaire de benzène converti en produits d'oxydation 49 58 48 65 production d'anhydride maléique, g/1 de catalyseur/h 5 7,5 5,5 8,1 p-benzoquinone, parties par million .Exemple 4 15 Cet exemple illustre l'utilisation, dans un procédé suivant l'invention, de mélanges gazeux de benzène et d'air dont la composition se situe dans la gamme d'explosion. Le catalyseur contient en poids 6 % de MoOj, 3 % de VgO^ et 1,2 % de sur 1111 suPPor-b de gel de silice ayant une aire 20 spécifique de 87 m^/g. Pour préparer le support, on chauffe un p gel de silice ayant une aire spécifique de 500 m /g de la façon indiquée à l'exemple 3; on prépare le mélange catalytique et on le dépose sur le support de façon similaire à ce qui est indiqué à 1'exemple 1. 25 Les résultats obtenus pour une série d'opérations sont in diqués au Tableau 4, Pour chaque opération, l'appareil et le procédé sont conformes à l'exemple 1 si ce n'est que lôrsqu'on utilise des mélanges gazeux se situant dans la gamme d'explosion, on inclut dans les tuyaux à gaz des organes appropriés d'arrêt 30 de retour de flamme. On utilise dans chaque opération «tia température de réaction de 315°C et un temps de contact de 4,3 secondes. 69 00018 -11- 2'. 00013 TABLEAU 4 Numéro d'opération 11 12 13 14 % en poids de benzène contenu dans le mélange gazeux de benzène et d'air 8,6 5,65 4,55 ' 3,37 rapport molaire oxygène : benzène 2,23:1 3,5:1 4,4:1 6,0:1 conversion molaire % de benzène en produits d'oxydation 7,3 9,0 11,0 % 90,0 rendement molaire % d'anhydride maléique relativement au pourcentage molaire de benzène converti en produits d'oxydation 67 56 50 41 production d'anhydride maléique, g/1 de catalyseur/h 10,5 7 5,5 27 p-benzoquihone, parties par million 69 00018 -12- 2000013 - REVENDICATIONS - 1 - Un procédé de préparation d'anhydride maléique par oxydation partielle du benzène, caractérisé en ce que l'on met en contact à température élevée un mélange gazeux de benzène et 5 d'oxygène moléculaire avec un catalyseur d'oxydation fluidifié, le rapport molaire oxygène : benzène dans le mélange gazeux étant inférieur à 7,5:1, et en ce que l'on Bépare l'anhydride maléique du mélange gazeux formé. 2 - Un procédé selon la revendication 1, caractérisé en 10 ce que le rapport molaire oxygène : benzène dans le mélange gazeux est inférieur à 4,5:1 et supérieur à 0,5:1. 3 - Un procédé selon les revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que le benzène contient du soufre. 4 - Un procédé selon la revendication 3* caractérisé en 15 ce que la teneur en soufre du benzène, exprimée en soufre, est de 0,5 % au maximum en poids. 5 - Un procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que la teneur en soufre du benzène, exprimée en soufre, est de 0,2 % au maximum en poids. 20 6 - Un procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le mélange gazeux contient un gaz diluant qui est inerte vis-à-vis des réactifs et des produits. 7 - Un procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que le gaz diluant est l'azote. 25 8 - Un procédé selon la revendication 7i caractérisé en ce que la source d'azote et d'oxygène est l'air. 9 - Un procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la température élevée est comprise entre 250 et 500°C. 30 10 - Un procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le catalyseur d'oxydation est formé d'un mélange catalytique propre à oxyder le benzène en anhydride maléique et d'un support inerte sur lequel est appliqué ce mélange. 11 - Un procédé selon la revendication 10, caractérisé en 35 ce que le mélange catalytique comprend un ou plusieurs des oxydes de tungstène, de vanadium et de molybdène. 12 - Un procédé selon l'une des revendications 10 ou 11, caractérisé en ce que le support inerte est un support d'aire spécifique réduite. 69 00018 "15~ 2C 00013 13 - Un procédé selon, la revendication 12, caractérisé en- ce que le support inerte est formé d'alumine fondue ayant une p aire spécifique inférieure à 1 m /g. 14 - Un procédé selon la revendication 12, caractérisé en 5 ce que le support inerte est un gel de silice ayant une aire spécifique inférieure à 400 m^/g. 15 - Un procédé selon la revendication 14-, caractérisé en ce que le gel de silice a une aire spécifique inférieure à 250 m2/g. 10 i6 - Un procédé selon l'une des revendications 11 à 15, caractérisé en ce que le mélange catalytique comprend à la fois de l'oxyde de vanadium et àqâ.;oxyde de molybdène. 17 - Un procédé selon la revendication 16, caractérisé en ce que le rapport de poids de l'oxyde de vanadium à l'oxyde de 15 molybdène est compris entre 3'^ et 1:4. 18 - Un procédé selon la revendication 17, caractérisé en ce que le rapport de poids de l'oxyde de vanadium à l'oxyde de molybdène est de 1:2. 1Q - Tin procédé selon l'une des revendications 11 à 18, 20 caractérisé en ce que le mélange catalytique contient en outre de 1'oxyde de phosphore. 20 - Un procédé selon la revendication 19, caractérisé en ce que le rapport de poids entre les oxydes de phosphore et les autres oxydes présents dans les mélanges catalytiques 25 est compris entre 1:5 et 1:10. 21 - Un procédé selon la revendication 19, caractérisé en ce que le mélange catalytique comprend de l'oxyde de vanadium, de l'oxyde de molybdène et de l'oxyde de phosphore en des rapports de poids de 2,5:5*1-30 22 - Un procédé selon l'une des revendications 1 à 21, caractérisé en ce que le temps de contact du mélange gazeux avec le catalyseur d'oxydation fluidifié est de 1-10 secondes. 23 - Un procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on sépare l'anhydride maléique du mélan- 35 ge réactionnel gazeux formé en lavant celui-ci avec du benzène. 24 - Un procédé selon la revendication 23, caractérisé en ce que l'en, lave le mélange réactionnel gazeux obtenu au moyen de b«naè*e Maintenu en reflux. 25 - Un procédé selon la revendication 24, caractérisé en 40 ce que l'«a *et le mélange réactionnel gazeux obtenu en contact 69 00018 2000013 t avec du benzène dans une zone contenant la phase vapeur du benzène en reflux, de sorte que l'anhydride maléique est séparé par le reflux de liquide qui se condense. 26 - Un procédé selon la revendication 25» caractérisé en 5 ce que l'on sépare l'eau présente dans 1© mélange gazeux obtenu en retirant de la zone des vapeurs contenant dm benzène et d© X'eaiio 27 - TJn procédé selon l'iœo -ios revendications préeé&eniîsa caractérisé en ce que l'on récupèr?- le benzène inaltéré qui s© '.O trouve éventuellement dans le mélange obtanu et que l*oa recycle au moins une partie du benzène récupéré vers la zone de réacticn0 28 - l'anhydride maléique pour autant qu'il est obtenu par un procédé selon l'une des revendications 1 à 27« BAD ORIGINAL