La présente invention concerne un procédé continu de fabrication de verre dans lequel on alimente en matière première un four pourvu de moyens de chauffage pour fondre la matière première et d'électrodes entre lesquelles un courant unidirectionnel est établi dans la masse fondue, un dispositif de mise en oeuvre du procédé, et un verre fabriqué au moyen du procédé ou du dispositif. Il est bien connu dans la fabrication du verre, d'intro- duire une charge vitrifiable de composition voulue, à l'extrémité d'enfournement d'un four à bassin dans lequel elle est fondue dans une zone de fusion et s'écoule vers l'aval au-travers des zones de mélange et d'affinage vers une zone de conditionnement o l'on laisse refroidir le verre fondu jusqu'à une température de travail voulue. De la zone de conditionnement, on fait passer le verre dans un dispositif de for- mage, par exemple une cuve de flottage ou une machine d'étirage ou un dispositif de formage de bouteilles, o on donne au verre une forme voulue et o on le laisse se refroidir. Les expressions "amont" et "aval" sont utilisées dans la présente description pour indiquer respec- tivement une direction vers l'extrémité d'enfournement et vers la zone de conditionnement du bassin. Il est bien connu qu'il existe une région, située sur la longueur d'un bassin.de fusion, o l'atmosphère en contact avec le verre est la plus chaude. Cette région est appelée point chaud. De ce point, des courants de surface de verre doivent diverger en toutes directions sur une région que nous appelons source chaude. Pour maintenir la continuité, il doit y avoir un courant ascendant venant des profondeurs du verre fondu dans le bassin. Ce courant ascendant peut être considéré comme issu d'un point particulier du bain, que nous appelons base de la source. Lorsque l'on n'extrait pas de verre du bassin et qu'on n'y introduit pas de charge, le point chaud se trouve au centre de la source chaude et à la verticale au- dessus de la base de la source. Des courants de surface divergeant vers l'amont de la source chaude se déplacent en direction du pignon d'enfournement o ils tendent à se refroidir et à former un courant de convection descendant qui retourne vers la base de la source le long du fond du bassin. Des courants de surface divergeant vers l'aval se déplacent le long du bassin, se refroidissent, s'enfoncent vers le fond du bassin, et retournent également vers la base de la source. Le verre qui s'écoule vers la zone de conditionnement vient en grande partie de ces courants de surface s'écoulant vers l'aval, et, parce que ce verre est plus chaud que le verre de la zone de conditionnement, il s'y établit une autre circulation par courant de convection, qui provoque un courant de retour de verre plus froid depuis la zone de conditionnement le long du fond du bassin de fusion, en di- rection de la base de la source. Ceci influence évidemmient la circulation du verre dans les régions de la base de la source et de la source chaude. En fait la base de la source peut se déplacer légèrement vers l'amont, de telle sorte que son centre ne coïncide plus avec le point chaud. Lorsque de la matière première est chargée dans le bassin de fusion, celle-ci flotte sur le verre fondu déjà dans le bassin sous forme d'une couche dont l'épaisseur diminue dans la direction aval. La portion limite aval de cette couche de matière première non fondue est généralement couverte de mousse provoquée par le dégagement de bulles de gaz provenant des constituants de la matière première qui fondent et réagissent l'un avec l'autre et avec le verre fondu antérieurement. Cette mousse s'étend plus loin vers l'aval que la matière première flot- tante non fondue, mais ne s'étend pas au-delà d'une ligne de mousse limite en raison des courants de verre de surface dirigés vers l'amont qui divergent à partir de la source chaude. Cette limite de mousse se situe évidemment en amont du centre de la source chaude. Dans la pré- sente description, la source chaude est considérée comme étant la sur- face délimitée en amont par la ligne de mousse et dont le centre est le point de la surface du bain à partir duquel des courants de surface divergent. De même, la zone de fusion du bassin est définie dans la pré- sente description comme étant la zone du bassin en amont du centre de la source chaude. Il est connu d'établir pour différentes raisons un cou- rant électrique dans le verre fondu dans un four à bassin. Une des rai- sons est de fournir un supplément d'énergie calorifique à la masse fon- due pour en augmenter la température. Une autre raison est de produire dans le verre fondu un courant de bulles d'oxygène formées électrolytique- ment de manière à établir une configuration voulue particulière des courants de verre fondu, dans le bassin, pour assurer le mélange complet de la masse fondue. Si une anode produisant un tel courant de bulles d'oxygène est placée sur la sole du bassin, en-dessous du point chaud, le courant de bulles d'oxygène peut tendre à stabiliser la position de la base de la source. L'objet principal de la présente invention est l'éta-u blissement d'un courant électrique dans le verre fondu dans un but dif- férent, en l'occurence pour favoriser la production rapide de verre de qualité acceptable en fonction de la consommation d'énergie. Il est bien connu que certains constituants de la charge vitrifiable sont plus facilement assimilables que d'autres constituants. En particulier, dans le cas des compositions de matières premières pour le verre les plus courantes qui comprennent de la silice et des oxydes de métaux alcalins et/ou alcalino-terreux, la silice fond comparativement lente- ment et la tirée de verre fondu du bassin doit être maintenue suffi- samment faible ou la quantité d'énergie calorifique fournie au bassin doit être maintenue suffisemment élevée pour qu'une quantité suffi- samment faible de particules de silice non fondues appelés "grains" soit tirée. La présente invention est basée sur la découverte qu'il est possible de prendre certaines dispositions pour favoriser la fusion de la charge vitrifiable de sorte que pour un apport donné d'énergie on peut augmenter le taux de production tout en s'assurant d'une quantité suffisamment faible de grains dans le verre tiré. La présente invention concerne un procédé continu de fabrication de verre dans lequel on alimente en matière première un four pourvu de moyens de chauffage pour fondre la matière première et d'électrodes entre lesquelles un courant unidirectionnel est établi dans la masse fondue, caractérisé en ce que un tel courant électrique est établi entre au moins une cathode située dans la moitié supérieure de la profondeur de la masse fondue dans la zone de fusion (la dite moitié supérieure de la zone de fusion étant ci-après dénommée "zone de réaction") et au moins une anode située en dehors de la zone de réaction. Le courant unidirectionnel établi dans la masse fondue peut être un courant continu ou un courant pulsé, par exemple, un courant alternatif rectifié. On a trouvé que en opérant selon la présente invention, toutes autres conditions opératoires du four étant égales, il est possible de tirer du verre ayant par unité de masse une teneur plus faible en grains. Ou bien, il est possible de produire du verre de la même qualité (c'est-à-dire de la mdme teneur en grains par unité de masse) en quantité plus grande pour un même apport-d'énergie calorifique. La vraie raison de ce phénomène n'est pas éclaircie à l'heure actuelle, mais une explication possible est que la présence du champ électrique créé par le courant favorise une rupture dans les liaisons O=Si=O et que cette rupture favorise à son tour la fusion. Mais que cette explication soit vraie ou non, il n'en reste pas moins que en opérant selon l'invention, on obtient une relation plus favo- rable entre le taux de production du verre et la population de grains qu'il contient. On a trouvé que l'avantage principal de la présente invention est davantage marqué lorsque les cathodes sont disposées plus près de la charge de matières premières non encore fondue et on préfère dès lors que au moins une cathode soit située dans les deux tiers supérieurs de la profondeur de la zone de réaction. Pour la même raison, on préfère que la ou au moins une cathode soit située dans la moitié amont'de la zone de réaction. On se rappellera que des courants de surface dans le verre fondu en amont de la source chaude se déplacent en direction du pignon d'enfournement du bassin, o ils se refroidissent et forment un courant de convection descendant qui retourne vers la base de la source le long du fond du bassin. Ces courants de surface, qui se dé- placent au-travers de la zone de réaction, tendent à emporter des particules non fondues ou partiellement fondues. On préfère dès lors que au moins une cathode soit située dans la région du pignon d'enfour- nement du bassin. On peut obtenir d'autres avantages encore lorsque au moins une cathode supplémentaire est située dans la région du pignon d'enfournement du bassin et dans la moitié inférieure de la profondeur de la masse fondue. En variante ou en complément, et de nouveau afin de se prémunir vis-à-vis des particules non fondues ou partiellement fondues entraînées par ces courants circulant dans la masse fondue, il est préférable que une autre cathode ou un autre groupe de cathodes soit situé(e) dans la région du fond du bassin dans la moitié amont de la zone de fusion. De préférence, la ou chaque anode est située en aval de la ou de chaque cathode. Un tel espacement entre la/les anode(s) et la/les cathode(s) favorise aussi les avantages offerts par la présente invention. En variante, ou en complément, il est préférable que la ou chaque anode soit située au fond ou près du fond de la masse de verre fondue dans le bassin. Ce positionnement de la/des anode(s) lui/leur permet de mieux résister aux forces exercées par les courants de verre fondu. De plus, on peut de ce fait, faire s'élever toute bulle d'oxygène formée à la/aux anode(s) substantiellement au-travers de toute l'épaisseur du verre fondu, ce qui est particulièrement avanta- geux au point de vue de la décoloration. Des constituants de la charge vitrifiable contiennent souvent comme impuretés du soufre (par exemple un sulfure) et du fer divalent, et ceci tend à colorer le verre produit. Le passage de bulles d'oxygène au-travers du verre fondu a pour effet d'oxyder au moins une partie de ce soufre et d'oxyder au moins une partie de ce fer dans un état valenciel dans lequel il présente un effet colorant beaucoup moindre. Pour cette raison, de préférence le courant est établi, et la ou chaque anode est conçue, pour libérer des courants de bulles d'oxygène de façon à modifier ou contrôler la transmission spécifique interne de lumière visible du verre produit. Il est spécialement préféré que au moins une anode soit située substantiellement directement en-dessous du point chaud du bassin. Cette disposition tend à fixer la position de la base de la source dans le bain de manière à la stabiliser dans sa position naturelle et permet même si on le désire le déplacement de ce point vers une nouvelle position stable, en partie parce que il peut y avoir à l'anode un certain effet de chauffage, mais surtout parce que les bulles d'oxygène formées réduiront la densité moyenne de la masse fondue dans cette région, provoquant un mouvement de matière ascendant. Chacun de ces effets tend à accélérer les courants de convection ascer- C0 dants au niveau du point chaud, ce qui à son tour localise et stabilise ces courants. Une électrode destinée à la mise en oeuvre de l'inven- tion peut être réalisée en tout matériau approprié qui résistera aux conditions régnant dans le four à bassin. Er d'autres termes, elle doit -ô résister à la chaleur, avx conditions chimiques et doit être suffisam- ment solide pour résister aux courants de verre s'écoulant contre elle. Il est également particulièrement souhaitable que la cu chaque ancde résiste à l'oxydation. L'oxyde d'étain est le matériau d'anode que l'on préfèrera. D'autres matériaux d'anode préférés sont l'oxyde de chrome, l'oxyde de lanthane, le chromite de lanthane et le platine. Il est également souhaitable que la ou chaque cathode soit capable de résister à des conditions réductrices. Les matériaux de cathode que l'on préférera sont le molybdène, le graphite, le tungstène, l'étain fondu. De préférence, le potentiel appliqué entre la (les) cathode(s) et la (les) anode(s) est au moins I V et de préférence 2,5 à 3 V ou plus. La présente invention utilise également, dans certains modes de réalisation préférés, la découverte que en modifiant la cons- titution de la charge vitrifiable et en prenant certaines autres mesures, il est possible de favoriser la fusion de la charge pour produire du verre de telle manière que pour un apport de chaleur donné et une tirée de verre donnée, l'incidence de grains de matière première non fondus ou non dissous sera réduite dans le verre produit de sorte que la qualité du verre produit est améliorée. Réciproquement, il est possible pour la mime tirée et la même qualité de verre, de réduire l'apport de chaleur. Dans certaines formes préférées de réalisation de l'invention, un ou plusieurs agent(s) réducteur(s) tel(s) que un sulfure et/ou un carbure ou un métal finement divisé est ou sont incorporé(s) dans la matière première vitrifiable introduite dans le bassin. Ces matériaux en général étendent la sphère d'influence des cathodes sur le verre fondu et la charge de matière première, favorisant ainsi davantage la fusion de la charge. De préférence, du laitier est incorporé dans la matière première vitrifiable introduite dans le bassin. On a trouvé que l'introduction de laitier dans la charge de matière première vitrifiable favorisait la fusion de cette charge. On pense que ce phénomène est dû à la présence de sulfures dans le laitier. Dès lors, la qualité du verre produit, en termes d'in- cidence de grains non fondus de matière première dans le verrepeut être améliorée pour un apport donné d'énergie calorifique. Puisque le laitier est très facilement disponible et puisqu'il est aussi, en général, au moins partiellement vitrifié, cela signifie que l'on-peut obtenir plus économiquement du verre de qualité donnée. On notera cependant que le laitier est également riche en fer, et il est bien connu que le fer, spécialement à l'état divalent, a un effet colorant prononcé sur le verre. Pour cette raison, on a cru jusqu'à ce jour que l'introduction délibérée de laitier dans la charge de matière vitrifiable était une erreur, sauf peut être dans la fabrication de verre coloré, par exemple pour la fabrication de bouteilles o il est parfois souhaitable d'obtenir un verre foncé, presque opaque. Dans la fabrication de verre clair, on a certainement cru souhaitable de s'assurer d'une teneur du verre en fer aussi faible que possible. Selon l'invention, l'effet colorant du soufre et du fer introduits dans la charge de ma- tière vitrifiable est fortement réduit ou évité par la présence d'oxy- gène libre qui a été formé électrolytiquement à l'intérieur de la masse fondue, de telle sorte que l'on peut, si on le désire, produire du verre clair. L'effet décolorant de l'oxygène est attribué à l'oxydation d'au moins une partie du soufre et/ou du fer dans le verre à un état de valence plus élevé dans lequel ils ont une effet colorant beaucoup moindre sur le verre dans lequel ils sont incorporés. Le lai- tier peut évidemment être traité pour réduire sa teneur en fer. Le laitier est de préférence du laitier de haut fourneau en vertu du fait qu'il est largement répandu. Des laitiers connus dans le commerce sous les noms "Sexlal" et "Calumit" sont spécialement appropriés, et l'on peut utiliser d'autres compositions de laitiers. On donne ci-dessous des exemples de compositions pondérales de laitiers appropriés Laitier I Laitier Il Laitier III (Sexlal) (Calumit) SiO2 33.47 32.8 32.7 Ai O 3 12.0 11.82 TiO2 14.55 2.5 0.78 CaO 43.70 42.8 37.64 MgO 4.35 6.2 10.46 Na 20 0.72 1.5 2 i 1.63 0.75 1.5 Fe203 0.51 0.14 0.266 S 0.7 0.77 1.15 MnO 0.6 0.72 0.51 P205 0.6 0.46. Le laitier est de préférence introduit dans la charge de matière première à raison de 20 à 150 kg, et de préférence à raison de 30 à 100 kg par tonne de verre produit. On peut utiliser un procédé selon l'invention pour produire du verre coloré ou teinté, mais il est préférable que la masse de matière fondue soit décolorée pour produire un verre clair dont la transmission de lumière visible est au moins 80 % et dont la pureté d'excitation de couleur testée au moyen de l'illuminant C de la CIE est de préférence moins de 0,4 %. Evidemment la transmission lumineuse d'un corps vitreux dépend entre autres de son épaisseur: les références à la transmission de lumière visible d'un verre citées dans la présente description sont des références à la transmission de lumière visible de, ou calculée pour, une feuille de 5 mm d'épaisseur présentant des surfaces polies. La présente invention comprend un dispositif destiné à la mise en oeuvre du procédé selon l'invention et comprend dès lors un four à bassin de fusion de verre conçu de manière à contenir une profondeur prédéterminée de verre fondu et pourvu d'électrodes pour établir un courant électrique unidirectionnel dans le verre fondu, caractérisé en ce qu'il est pourvu d'au moins une cathode située dans ou s'avançant dans une partie de la zone de fusion du bassin, cette zone (ci-après dénommée "zone de réaction"') étant limitée à la moitié supérieure de cette profondeur prédéterminée, d'au moins une anode située en dehors de la zone de réaction et de moyens pour établir un courant entre l'anode et la cathode. Ceci constitue un dispositif très simple de mise en oeuvre du procédé selon l'invention et un four à bassin existant peut aisément être modifié en y plaçant des électrodes positionnées conve- nablement. Avantageusement, le dispositif comprend une ou plusieurs caractéristiques facultatives suivantes la ou au moins une cathode est située dans les deux tiers supérieurs de la zone de réaction; la ou au moins une cathode est située dans la moitié amont de la zone de réaction; au moins une cathode est située dans la région du pignon d'enfournement du bassin; au moins une cathode supplémentaire est située dans la région du pignon d'enfournement du bassin et dans la moitié inférieure de la profondeur prédéterminée; une autre cathode ou un autre groupe de cathodes est situé(e) dans la région du fond du bassin dans la moitié amont de la zone de fusion; la ou chaque anode est située au fond ou près du fond du bassin; au moins une anode est située substantiellement directement en- dessous du point chaud du bassin; la ou chaque anode est en oxyde d'étain, oxyde de chrome, oxyde de lanthane, chromite de lanthane ou platine; la ou chaque cathode est réalisée en molybdène, graphite, tungstène ou étain fondu. Les avantages offerts par ces caractéristiques facultatives seront bien sûr déduits des avantages cités en se référant aux caractéristiques préférées correspondantes du procédé selon l'invention. L'invention sera maintenant plus particulièrement décrite en se référant aux dessins annexés dans lesquels: La figure I est une coupe transversale schématique d'un four à bassin de fusion de verre, et La figure 2 est un diagramme de relation entre la production de verre et la teneur en grains Dans la figure 1, un four à bassin de fusion de verre représenté de façon générale en 1, possède une sole 2, des parois latérales 3 dans lesquelles sont situés des brûleurs 4 et un pignon amont ou pignon d'enfournement 5. De la matière première vitrifiable 6 est versée dans le bassin de fusion 7 du four au-travers d'une niche d'enfournement 8 formée dans le pignon d'enfournement 5. L'extrémité aval ou de sortie du bassin de fusion 7 est définie par un barrage fixe 9 dans lequel est formée une gorge 10 autravers de laquelle du verre fondu Il contenu dans le bassin de fusion 7 s'écoule vers une zone de conditionnement (non représentée) o le verre est amené à une température appropriée pour le distribuer à toute machine de formage de verre associée au four. Le bassin de fusion 7 est construit de façon à contenir une profondeur prédéterminée Y de verre fondu. Un schéma général de la configuration des courants de verre dans la masse fondue est indiqué par différentes flèches. A l'ex- trémité de sortie du bassin de fusion 7 à droite du dessin, un courant de surface de tirée W alimente la zone de conditionnement (non repré- sentée) au-travers de la gorge 10. En direction du fond 2 du bassin il y a un courant de retour R de verre revenant de la zone de condi- tionnement et rejoignant la branche de retour d'un système de courants de circulation Cl, 4ui sécoule vers la partie la plus chaude du four, approximativement à son centre, appelée le point chaud qui est situé sur la ligne H-H. Au point chaud, le système Cl de courants de circu- lation s'élève en raison d'effets de convection et se dirige sous forme d'un courant vers l'avant F en direction aval, dans les parties supérieures de la masse fondue dans le bassin. En amont du système CI de courants de circulation, c'est-à-dire à gauche du dessin, se trouve un second système C2 de courants de circulation formé par un courant ascendant chaud dans le voisinage du point chaud et des courants dans les couches supérieures de la masse fondue qui s'écoulent dans la direction amont vers le pignon d'enfournement 5 (et dans la niche d'enfournement 8) o le verre fondu qui constitue le courant se refroidit et s'enfonce pour retourner vers l'aval dans les couches inférieures de la masse fondue en direc- tion de la base de la source (non représentée) située gn-dessous du point chaud. Lors de la fusion dans le bassin 7 de la charge de matières premières. 6, des quantités de gaz, principalement du dioxyde de carbone et de soufre, ainsi que de la vapeur d'eau, sont libérées et montent à la surface o ils forment une masse de mousse 12 s'étalant sur une partie de la charge de matières premières 6 non encore fondues et sur une partie de la masse fondue 11. En raison du système de cou- rants circulant dans la masse fondue, la mousse 12 est confinée à une région amont de la surface de la masse fondue, en amont d'une ligne connue sous le nom de ligne de mousse L. La longueur X du bassin de fusion en amont du centre de la source chaude est appelée dans la présente description "zone de fusion" du bassin. Un groupe de cathodes 13 est placé dans la zone de fusion X du bassin dans la moitié supérieure de la profondeur de la masse fondue, c'est-à- dire dans la zone de réaction BI, B2. En fait, ce groupe de cathodes 13 est confiné dans la moitié amont de la zone de réaction. Deux cathodes facultatives 14 pénètrent dans la moitié amont BI de la zone de réaction du bassin 7 dans la région du pignon d'enfournement 5, et deux autres cathodes facultatives 15 pénètrent 250043'4 Il dans la moitié inférieure de la profondeur du verre fondu Il dans le bassin 7, également dans la région du pignon d'enfournement 5. En fait, ces cathodes 14, 15 sont représentées sur le mur de la niche d'enfour- nement 8, ce qui est le cas lorsque le four est pourvu d'une niche d'enfournement large. Des cathodes 14, 15 qui traverseraient le pignon d'enfournement 5 de chaque côté de la niche d'enfournement ne sont pas représentées. On a représenté un autre groupe de cathodes 16 se dressant du fond 2 du bassin dans une région de la masse fondue en-dessous de la moitié amont de la zone de réaction BI. Un groupe d'anodes 17 est placé dans le bassin hors de la zone de réaction BI, B2. En fait, deux de ces anodes 17 sont repré- sentées et elles sont placées sur la sole 2 du bassin en-dessous de la source chaude L à S, c'est-à-dire substantiellement directement en-dessous du point chaud. Un second groupe facultatif d'anodes 18 est placé sur la sole du bassin en aval du premier groupe d'anodes 17. Les différentes électrodes sont connectées à une source de courant continu (non représentée) pour appliquer un potentiel entre elles, de façon à établir un courant dans la masse fondue 11. Ceci favorise la fusion ou la dissolution de la matière première non encore fondue dans le verre fondu. Les avantages offerts en opérant selon la présente invention sont illustrés dans la figure 2 qui donne certaines informa- tions obtenues avec une installation pilote réalisant l'invention. Dans la figure 2, la teneur en grains exprimée par le nombre de grains compté par unité de poids de verre produit est portée sur l'axe vertical en fonction des taux de production de verre allant jusqu'à 400 unités de poids par heure. Le four à bassin de l'installation pilote est maintenue à une température de 1.3000C. Les courbes A et B donnent la population de grains pour des verres formés à partir de deux compositionsde matières premières différentes, en l'absence de tout courant électrique traversant la masse fondue. On notera que, pour des besoins en vitrages ordinaires, le verre doit avoir une population de grains négligeable, de sorte que lorsque le four à bassin travaille à 1.3000C, la production de verre à partir de la composition A est limitée à environ 40 unités de poids par heure et la production de verre à partir de la composition B est limitée à environ 140 unités de poids par heure. Les courbes-C, D, E donnent la population de grains pour des verres produits selon l'invention, o un potentiel est main- tenu entre une anode placée en-dessous du point chaud et une ou plusieurs cathode(s) placée(s) au voisinage immédiat de la masse de matière première non encore fondue dans le bassin de fusion. Les courbes C et D se réfèrent à lu même composition de matières premières que celle de la courbe A. Dans la courbe C, un potentiel de 2,6 V est appliqué entre les électrodes pour établir un courant de 0,5 A.kg h. dans la masse fondue. De la sorte, on a trouvé que tout en maintenant le four à bassin à 1.300'C, on peut produire un verre à teneur en grains négligeable à un taux allant jusqu'a unités de poids par heure, c'est-à-dire avec un accroissement qua- druple du taux de production.-Considéré d'une autre façon, le résultat est> pour un taux de production de verre de 170 unités de poids par heure, une teneur en grains réduite d'environ 24,5 par unité de poids (courbe A) à une quantité négligeable (courbe C). Dans la courbe D, le potentiel appliqué entre les électrodes est 2,75 V, le courant étant de nouveau 0,5 A.kg 1h. Ceci permet un nouvel accroissement du taux de production de verre substantiellement dépourvu de grains, jusqu'à unités de poids par heure. La courbe E concerne la composition de charge vitrifia- ble d'o est dérivée la courbe B, les conditions opératoires étant celles décrites en se référant à la courbe C, c'est-à-dire 2,6 V et 0,5 A.kg Ih. La courbe montre ici à nouveau que la production de verre substantiellement dépourvu de grains peut être substantiellement aug- mentée, dans ce cas, de 140 à 200 unités de poids par heure. La valeur optimale du courant établi entre les électro- des et le potentiel maintenu entre ces électrodes dépend d'un certain nombre de facteurs, en particulier, de la composition de la charge de matières premières vitrifiables et de la quantité et de la qualité de la production désirées, et il est dès lors nécessaire d'effectuer certains essais. Ceux-ci peuvent être menés à l'aide d'un pilote de petites dimensions. On décide d'abord de la composition du verre à produire, du débit voulu de l'installation de fabrication et de qualité voulue du verre à produire, c'est-à-dire du nombre de grains non fondus que l'on peut tolérer dans un poids donné de verre. Des électrodes du type à utiliser dans l'installation de fabrication sont fabriquées ou prélevées sur réserve. Ces électrodes peuvent être de forme traditionnelle connue dans les techniques de fabrication de verre. Il est préférable d'utiliser une cathode de molybdène et une anode d'oxyde d'étain (SnO2). On fabrique une électrode de référence, par exemple une électrode de platine doublé de zircone, et l'électrode de référence ainsi que les deux autres électrodes sont immergées dans un bain de verre fondu dont la composition est celle du verre que l'on doit fabriquer. On établit ensuite un graphique de la densité de courant en fonction du potentiel par rapport à l'électrode de référence qui est considérée comme représentant une valeur détermi- née de potentiel. On trouvera des détails d'une méthode d'établissement de ce graphique dans le Journal of the American Ceramic Society, Octobre 1966, vol. 49, n0 10, dans un article figurant à la page 551 intitulé "Formation of bubbles by electrochemical processes in glass". L'amélioration de la fusion de la charge de matière première vitrifiable apparaît comme dépendant principalement du poten- tiel de la cathode. Le potentiel optimum des cathodes est déterminé de manière empirique dans l'installation pilote. Pour un verre sodo-calcique, la différence de potentiel optimum entre la matière fondue qui se tirouve au voisinage immédiat des cathodes et la matière au sein de la masse fondue dans le four se situe dans' la gamme -500mV à -700mV. Le maintien d'une différence de potentiel négative plus élevée serait un gaspillage d'énergie, parce qu'il ne permet pas un accroissement sensible du taux de production de verre. Ensuite, on sélectionne une surfàce totale de cathode convenable. Ceci peut être fait de telle manière que toute portion ou l'entièreté de la surface de la charge non encore fondue se trouve dans la sphère d'influence immédiate d'au moins une cathode. A partir de cette surface de cathode et du potentiel de cathode choisi par rapport à la valeur fixe du potentiel de référence et de la courbe densité de courant / potentiel de cathode que l'on a établie, on déduira le courant total. La surface d'anode et sa disposition sont alors choisies pour se conformer à ce courant total. On peut obtenir d'autres avantages en faisant un com- promis, si nécessaire, entre le courant choisi en fonction de la surface de cathode et le courant minimum qui produit suffisamment d'oxygène pour homogénéiser et peut être décolorer le verre a un degré satisfaisant, pour un taux de production donné du bassin de fusion. Il est clair que un facteur prépondérant influençant ce niveau de courant est le fait que le verre produit soit du verre à bouteilles (vert ou ambre) ou du verre clair. En pratique, le courant de décoloration optimum voulu peut être considéré comme directement proportionnel au taux de production de verre pour un four donné et une disposition d'électrodes donnée. Exemple 1 On produit du verre sodo-calcique dans un four à bassin par fusion d'une charge vitrifiable de composition suivante (en kg par tonne de verre produit) sable 690 dolomie 226 calcaire 33 Na2Co3 242 Na2SO4 13 Feldspath 24 pour produire un verre de la composition suivante (% en poids) SiO2 71, 4 Na2O 14,1 CaO 8,7 agO 4,8 A23 0,9 (+ 0,1 d'autres oxydes). Le four à bassin est maintenu à une température de 1.5200C. Des cathodes de molybdène sont introduites dans des ou- vertures des parois du four à bassin et pénètrent dans la masse fondue au voisinage immédiat de la charge non encore fondue. La surface totale de cathode exposée à la masse fondue est 0,15 m2. Des anodes d'oxyde d'étain sont placées sur le fond du bassin de fusion et on établit une différence de potentiel de 4,5 Volts entre les électrodes de telle sorte qu'un courant électrique de 8 A. est établi dans la masse fondue. Dans ces conditions on peut tirer du verre de teneur en grains négligeable à raison de 1,25 tonne/jour. Lorsque les électrodes sont déconnectées, le verre tiré sous ce débit présente une teneur en grains si élevée qu'on ne peut les compter. Lorsque les électrodes sont déconnectées, on ne peut tirer du verre à teneur en grains négligeable à plus de 0,7 tonne par jour. Dans une modification de cet exemple, les anodes d'oxyde d'étain sont placées en-dessous du point chaud du four à bassin et leur surface totale est choisie de manière telle que la densité de courant anodique est suffisante pour provoquer la formation de bulles d'oxygène en quantité suffisante pour s'élever au-travers de la masse fondue et homogénéiser le verre produit. La composition de la matière première donnée dans cet exemple est similaire à celle avec laquelle ont été tracées les courbes A, C et D de la figure 2 annexée. Exemple 2 Une charge vitrifiable de la composition suivante (en kg par tonne de verre produit) est amenée dans un four à bassin maintenu à 1.520 C sable 697 dolomie 219 calcaire Na 2Co3 221 Na2SO4,13 Laitier 46. Le laitier utilisé est un laitier de haut fourneau ayant la composition suivante (parties en poids) SiO2 33.5 At 2O 15.3 2 3 TiO2 0.2 CaO 42.2 MgO 5.1 KO 0.5 FeO 00.4 S I MnO 0.68 P2 05 0.6. Le verre produit à la composition suivante (% en poids) Sio2 71.4 Na O + K O 14.1 CaO 8.7 MgO 5 A203 0.9- TiO2 0.02 Fe O'0 Fe3 0.09 MnO 0.04 P205 0.03. Comme dans l'exemple!l, des cathodes de molybdène sont introduites autravers des parois du four et pénètrent dans la masse fondue au voisinage immédiat de la charge de matière première introduite. La surface totale de cathode exposée à la masse fondue est 0,02 m2. Des anodes d'oxyde d'étain sont placées sur le fond du bassin en-dessous du point chaud et en aval de cette position. La sur- face totale des anodes est 0,16 m2. Avec cette disposition d'anodes, on fait passer dans la masse fondue un courant de 4 A. en applicant une différence de potentiel de 4 volts entre les anodes et les cathodes. Dans des conditions stationnaires, lorsqu'aucun courant ne traverse la masse fondue, du verre à teneur en grains négligeable peut être tiré à raison de 0,25 tonne par jour. Le verre clair produit a une transmission spécifique interne de la lumière visible(calculée pour une feuille de 5 mm d'épaisseur) de 98,5 %. Lorsqu'un état stationnaire est atteint alors que le courant est établi, du verre à teneur en grains négligeable peut 'être tiré à un taux accru, d'environ 0,45 tonne par jour. Lorsque du verre est tiré à ce taux élevé en l'absence de courant (de nouveau sous des conditions stationnaires), le verre * a une teneur en grains trop grande pour les dénombrer. La composition de la matière première donnée dans cet exemple correspond à celle avec laquelle sont tracées les courbes B et E de la figure 2. Exemple 3 Une charge vitrifiable de la composition donnée dans l'example l est fondue dans un four à bassin ayant une capacité de 600 tonnes par jour, en y incorporant des électrodes telles que décrites dans la figure 1. La différence de potentiel anodes/cathodes est maintenue à 10 V. pour permettre le passage d'un courant de 6.000 A. La surface d'anode est 30 m2 et la surface de cathode 15 m2. Lorsqu'un état sta- tionnaire est atteint, du verre substantiellement dépourvu de grains peut être tiré à un taux compris entre 120 et J50 % du taux obtenu en conditions stationnaires en l'absence de courant. Exemple 4 Du verre est produit dans un four à bassin substan- tiellement tel que illustré dans la figure 1, par fusion d'une charge vitrifiable de la composition suivante (kg/tonne de verre produit) sable 700.7 dolomie 217.6 Na2Co3 232.7 Laitier 36 ("Sexlal") Le four à bassin est maintenu à une température de 1.5500C. En l'absence de courant entre les électrodes dans le bassin, le verre produit a une transmission spécifique interne de la lumière visible de 55 %, une pureté d'excitation de couleur d'environ 71 %, testée au moyen de l'illuminant C de la CIE et a une couleur jaune de longueur d'onde dominante de 575 nm. Du verre substantiellement dépourvu de grains peut ître tiré à raison de 0,25 tonne par jour. Selon l'invention, on fait passer entre les anodes 17 et les cathodes 14 un courant d'électrolyse générateur d'oxygène. Différents paramètres sont indiqués ci-dessous: Surface totale d'anode: 0. 04 m2 Surface totale de cathode: 0.02 m2 Différence de potentiel anode/cathode: 4 volts Courant total: 2 A. Densité de courant anodique: 50 A./m2. Lorsque des conditions stationnaires sont atteintes, on observe les données suivantes pour le verre produit Taux de production: 0,25 tonne par jour Transmission spécifique interne de la lumière visible: 73 % Pureté d'excitation de couleur: 34 % Couleur: jaune - longueur d'onde dominante 573 nm Composition calculée du verre Si 2 71.4 Na20 14.1 CaO 8. 7 MgO 5 A1203 0.9 Fe203 0.1. On a également trouvé que du verre dépourvu de grains peut!tre produit à un taux accru de 50 % ou davantage lorsque l'on fait passer le courant. Exemple 5 Une autre composition de matière vitrifiable est fondue dans un four à bassin dans les conditions de courant d'électrolyse décrites dans l'exemple 1. La température du bassin est maintenue à 1.550OC. La composition de la charge vitrifiable est la suivante (en kg par tonne de verre produit): sable 700.7 dolomie 217.6 Na2C3 228.5 Na2S04 16 Laitier 50.6 ("Sexlal") Le laitier Sexlal utilisé a une teneur en Fe203 d'en- viron 0.5 Z. Le verre obtenu a une composition similaire à celui de l'exemple I mais sa teneur en Fe203 est d'environ 0.135 %. Le verre produit dans des conditions stationnaires a les propriétés suivantes: Transmission spécifique interne de la lumière visible: 87,8 % Pureté d'excitation de couleur: 0,8 % Longueur d'onde dominante de la couleur: 495 nm. On a trouvé que le taux de tirée de verre substantiel- lement dépourvu de grains est accru de 50 % ou davantage lorsqu'on établit le courant. Lorsqu'on fabrique un verre selon l'invention, on a trouvé que la structure fine du verre, comparée à celle d'un verre de composition similaire, est modifiée, et ceci peut être observé par examen microscopique. De plus, les états rédox d'éléments polyvalents dans la structure du verre, spécialement le fer et le soufre, sont mo- difiés, ce qui peut être déterminé par voie électrochimique. I9 REVENDICATIONS 1. Procédé continu de fabrication de verre dans lequel on alimente en matière première un four pourvu de moyens de chauffage pour fondre la matière première et d'électrodes entre les- quelles un courant unidirectionnel est établi dans la masse fondue, caractérisé en ce que un tel courant électrique est établi entre au moins une cathode située dans la moitié supérieure de la profondeur de la masse fondue dans la zone de fusion (ladite moitié supérieure de la zone de fusion étant ci-après dénommée "zone de réaction") et au moins une anode située en dehors de la zone de réaction. 2. Procédé selon la revendication 1, caracté- risé en ce que la ou au moins une cathode est située dans les deux tiers supérieurs de la profondeur de la zone de réaction. 3. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que la ou au moins une cathode est située dans la moitié amont de la zone de réaction et de préférence dans la région du pignon d'enfournement du bassin. 4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que au moins une cathode supplémentaire est située dans la région du pignon d'enfournement du bassin et dans la moitié inférieure de la profondeur de la masse fondue. 5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que une autre cathode ou un autre groupe de cathodes est situé (e) dans la région du fond du bassin dans la moitié amont de la zone de fusion. 6. Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que la ou chaque anode est située au fond ou près du fond de la masse de verre fondue dans le bassin. 7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que le courant est établi, et la ou chaque anode est conçue, pour libérer des courants de bulles d'oxygène de façon à modifier ou contrôler la transmission spécifique interne de lumière visible du verre produit. 8. Procédé selon l'une des revendications 6 ou 7, caractérisé en ce que au moins une anode est située substantielle- ment directement en-dessous du point chaud du bassin. - 9. Procédé selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que le potentiel appliqué entre la(les) cathode(s) et la(les) anode(s) est au moins 1 V et de préférence 2,5 à 3 V ou plus. 10. Procédé selon l'une des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que un ou plusieurs agent(s) réducteur(s) tel(s) que un sulfure et/ou un carbure ou un métal finement divisé est ou sont incorporé(s) dans la matière première vitrifiable introduite dans le bassin. 11. Procédé selon l'une des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que du laitier est incorporé dans la matière première vitrifiable introduite dans le bassin. 12. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que du laitier est introduit dans le bassin à raison de 20 à kg/tonne de verre produite et de préférence à raison de 30 à kg/tonne de verre produite. 13. Four à bassin de fusion de verre conçu de manière à contenir une profondeur prédéterminée de verre fondu et pourvu d'électrodes pour établir un courant électrique unidirectionnel dans le verre fondu, caractérisé en ce qu'il est pourvu d'au moins une cathode située dans ou s'avançant dans une partie de la zone de fusion du bassin, cette zone (ciaprès dénommée "zone de réaction") étant limitée à la moitié supérieure de cette profondeur prédéterminée, d'au moins une anode située en dehors de la zone de réaction et de moyens pour établir un courant entre l'anode et la cathode. 14. Dispositif selon la revendication 13, caractérisé en ce que la ou au moins une cathode est située dans les deux tiers supérieurs de la zone de réaction. 15. Dispositif selon l'une des revendications 13 ou 14, caractérisé en ce que la ou au moins une cathode est située dans la moitié amont de la zone de réaction et de préfé- rence dans la région du pignon d'enfouroement du bassin. 16. Dispositif selon l'une des revendications 13 à 15, caractérisé en ce que au moins une cathode supplémentai- re est située dans la région du pignon d'enfournement du bassin et dans la moitié inférieure de la profondeur prédéterminée. 17. Dispositif selon l'une des revendications 13 à 16, caractérisé en ce que une autre cathode ou un autre groupe de cathodes est situé(e) dans la région du fond du bassin dans la moitié amont de la zone de fusion. 18. Dispositif selon l'une des revendications 13 à 17, caractérisé en ce que la ou chaque anode est située au fond ou près du fond du bassin. 19. Dispositif selon l'une des revendications 13 à 18, caractérisé en ce que au moins une anode est située substantiel- lement directement en-dessous du point qhaud du bassin.