-i- 2034810 On sait que l'on peut conférer aux textiles un apprêt anti-froisse en les imprégnant par des agents améliorant l'infroissabilité et en faisant réagir, en présence de catalyseurs, les substances appliquées sur les textiles. A cet effet on peut pro-^ cédera comme l'on sait, en séchant les textiles imprégnés avec les "bains contenant les agents aqueux améliorant l'infroissabi-lité et les catalyseurs, le cas échéant en les laissant au repos pendant un temps assez long et/ou en les mettant sous forme de vêtements, puis en les chauffant à des températures comprises 70 08462 -2- 2034810 lavage ou le traitement par des liquides aqueux chauds. Cette tendance accrue à se salir à l'état mouillé a pu être évitée avec succès par des copolymérisats contenant, outre les unités de monomères précitées, encore des unités de monomères compor-5 tant au moins deux doubles liaisons polymérisables. Aussi ces copolymérisats ont-ils donné de très bons résultats comme adjuvants diminuant 1 ' endommagement de la fibre lors de l'apprêt anti-froisse. '■ Or, depuis quelque temps, on éxige de l'apprêteur de texti-10 les, de plus en plus, de fournir des textiles qui,tout en présentant le finissage anti-froisse voulu, se rapprochent, au point de vue comportement, de la cellulose non traitée, c'est-à-dire quant à la tendance à attirer des salissures à l'état sec pendant l'usage, et à la tendance à se salir à l'état humide. 15 L'emploi simultané des polymérisats indiqués plus haut ne permet cependant pas de satisfaire à des exigences aussi sévères. On rencontre des difficultés particulièrement sérieuses avec des textiles contenant des fibres synthétiques hydrophobes ou constitués entièrement de ces fibres, telles que fibres de 20 polyoléfines, de polymères d'acrylonitrile ou de polyesters.Ces textiles retiennent les salissures souvent si fortement qu'on ne parvient pas à les éliminer par un lavage usuel à l'état humide, mais seulement par un nettoyage à sec. Le brevet français U° 1 534 903 décrit un procédé de finis-25 sage selon lequel les textiles contenant des fibres de polyesters sont traités de façon à permettre une élimination plus aisée et plus complète des salissures. D'après ce procédé connu, les textiles sont traités par des résines aminoplastes, des catalyseurs de durcissement et des copolymères en émulsion conte-30 nant, en liaison polymère, au moins 20 % en poids d'acide poly-mérisable calculé comme acide acrylique. Au cours du lavage et du nettoyage à sec, les textiles ainsi traités libèrent les salissures d'autant plus facilement que la teneur,en composant acide dans le copolymérisat est plus élevée. Suivant les indica-35 tions du brevet précité, les textiles présentent un bon effet anti-salissure lorsqu'ils ont été traités par des copolymérisats renfermant, en liaison polymère, au moins 30 % en poids d'acide acrylique. Les copolymérisats d'une teneur aussi élevée en acide acrylique confèrent cependant aux textiles un toucher plein 40 et raide, non désirable. 70 08462 2034810 Or on a trouvé qu'en imprégnant les textiles par des agents améliorant l'infroissabilité et par des polymérisats en émulsion à base de 15 à 60 % d'au moins un acide mono- ou dicarboxylique polymérisable et de 85 à 40 % d'au moins un autre monomère, et 5 en faisant réagir les substances appliquées sur les textiles en présence de catalyseurs de réticulation, on peut conférer aux textiles un bon apprêt antifroisse et anti-salissure et obtenir en même temps qu'ils libèrent facilement les salissures, sans qu'il en résulte un toucher raide gênant de la marchandise, en 10 utilisant, comme polymérisats en émulsion, des polymérisats qu'on prépare en deux stades de polymérisation, en faisant réagir, • dans le premier stade, 10 à 90 % du poids total de tous les monomères, mais au maximum 4-0 % du poids des monomères .renfermant des groupes acides carboxyliques et, dans le deuxième 15 stade, les proportions restantes des monomères. les copolymérisats enémulsion à utiliser selon cette invention se préparent d'après les procédés usuels de polymérisation en émulsion. 1'émulsion du copolymérisat obtenue dans le premier stade, et qui sert de latex "de semence" ou latex "germinateur" 20 pour les monomères du deuxième stade, peut être produite selon' le procédé en émulsion usuel ou-le procédé en émulsion avec apport continu des monomères, et constituer donc une émulsion primaire; elle peut cependant également être produite par émul-sification d'un polymère obtenu en solution, à l'état précipité 25 ou dans la masse, et.former ainsi une émulsion secondaire. La polymérisation des autres monomères dans le second stade est effectuée en continu ou en discontinu, à un moment quelconque, mais de préférence directement à la suite de la préparation du latex "de semence". 30 polymérisation des monomères pour l'obtention des poly mérisats en émulsion à utiliser selon cette invention peut se dérouler en présence des auxiliaires et des émulsifiants usuels, entre 0 et 100°C, avec emploi de systèmes d'amorçage susceptibles de former des radicaux. 35 Comme acides mono- et dicarboxyliqu.es polymérisables sont appropriés, par exemple, l'acide acrylique, l'acide méthacryli-que, l'acide fumarique, l'acide maléique, l'acide crotonique, l'acide itaconique et l'acide oc-chloracrylique. L'acide acrylique, l'acide méthacryliqae et leurs mélanges sont utilisés de 40 70 08462 ~4~ 2034810 préférence. Gomme autres monomères pouvant être contenus dans ie copo-lymérisat à raison de 85 à 4-0 % en poids, conviennent notaiùment, les monomères qui, polymérisés seuls, donnent des homopolymé-5 risats insolubles dans l'eau; on relèvera, en particulier, les monomères "simples", c'est-à-dire ceux qui, outre line double liaison ou une double liaison conjuguée, ne contiennent pas de groupes fonctionnels provoquant, pendant ou après la polymérisation, une réticulation du polymérisat. Gomme monomères de ce 10 type, on citera surtout les esters d'acide acrylique et d'acide méthacrylique et d'alcools, notamment à bas poids moléculaire, tels que les acrylates et les méthacrylat.es de méthyle, d'é-thyle, de n-propyle, d'i-propyle et de i-butyle, de même que les esters vinyliques d'acides carboxyliques aliphatiques à 15 bas poids moléculaire, comme l'acétate de vinyle, le propionate de vinyle et le pivalate de vinyle, les halogénures de vinyle, comme le chlorure de vinyle et le chlorure de vinylidène, les hydrocarbures polymérisables, par exemple le styrolène et le butadiène, 11 acrylonitrile et le méthacrylonitrile. 20 On obtient des résultats particulièrement bons avec des copolymérisats dans lesquels jusqu'à 5 %, de préférence jusqu'à 2 %,des monomères simples susceptibles de former des homopoly-mérisats insolubles dans l'eau sont remplacés par le même pourcentage d'un ou de plusieurs monomères portant au moins deux 25 doubles liaisons polymérisables. A titre d'exemples de monomères de ce type, on citera les esters polyvalents d'acides carboxyliques polymérisables insaturés en oc,{3 et d'alcools polyvalents, par. exemple ceux de glycols, comme le diacrylate de butanediol et le diméthacrylate d'hexanediol, de glycérol com-30 me le di- et le triacrylate de glycérol, ainsi que de pentaéry-throl, les esters vinyliques et allyliques d'acides carboxyliques polymérisables insaturés en a, (3, comme le méthacrylate de vinyle et l'acrylate d'allyle, les composés d'acides carboxyliques polymérisables insaturés en a, (3 contenant plusieurs 55 groupes amide, comme le méthylène-bis-acrylamide et la ïf,]ï'. ,NW-triacryloyl-s-perhydrotriazine, ainsi que les esters polyvalents d'acides carboxyliques polybasiques et d'alcools portant des doubles liaisons, comme le phtalate de diallyle. On obtient d'autres copolymérisats utilisables selon cette 40 "'.invention en remplaçant jusqu'à 10 % des monomères simples 70 08462 -5- 2034810 formant des homopolymérisats insolubles flans l'eau, de préférence 2 à 6 %, par le même pourcentage d'un ou de plusieurs monomères réticulables lors de l'application des copolymérisats. Il s'agit, dans ce cas, de monomères contenant, outre des doubles liaisons polymérisables, des groupes réactifs qui, pendant le traitement des textiles, réagissent avec réticulation entre eux, avec d'autres groupes contenus dans des copolymérisats, avec les agents améliorant l'infroissabilité des textiles et/ou avec les textiles. Comme monomères de ce type, on citera, à titre d'exemples, les N-alcoxyméthylamides des acides acrylique et méthacrylique, 1 'acrylamide, le méthacrylamide, la ÏT-acryloylurée et, notamment, des monomères contenant, en plus d'au moins une double liaison polymérisable, un groupe chlorhy-drine, tels que les esters d'acide acrylique ou méthacrylique et de chloro-3 propanediol-1,2, de dichloro-2,3 butanediol-1,4, de chloro-3 butanetriol-1,2,4, de dichloro-1,4 butanediol-2,3, de chloro-3 méthyl-2 propanediol-1,2 et de chloro-3 chloromé-thyl-2 propanediol-1,2. Au lieu d'introduire des monomères finis, lors de la préparation des copolymérisats, on peut également incorporer la quantité adéquate d'acide acrylique ou d'acide méthacrylique et faire ensuite réagir le copolymérisat obtenu avec la quantité équivalente d'épichlorhydrine. En plus des monomères précités, les copolymérisats à utiliser selon cette invention peuvent encore renfermer, en liaison polymère, jusqu'à 20 %, de préférence jusqu'à 10 %,d'un ou de plusieurs monomères simples, exempts de groupes acide carboxyli-que, susceptibles de former des homopolymères solubles dans l'eau en remplacement du: pourcentage correspondant des monomères simples formant des homopolymères insolubles dans l'eau. Comme monomères de ce genre, on citera, par exemple, l'acide vinylsulfonique et ses sels, la ÎT-vinylpyrrolidone, la N-acry-loylpyrrolidone, les co-hydroxyalcoylamides d'acide acrylique ou méthacrylique portant au moins 2 atomes de carbone dans le radical alcoyle, comme le (3-oxéthylacrylamide et le y-oxypropylmé-thacrylamide, ainsi que des bétaïnes polymérisables décrites dans le brevet allemand 1 211 156, ou encore des sels polymérisables, par exemple le méthylsulfate de ïï-vinyl-N ' -méthylimida-zolium ou le méthylsulfate de K-(j3-triméthylammonium-éthyl)-acrylamide. On peut faire varier entre de larges limites la répartition 70 08462 -6- 2034810 sur les deux stades de la polymérisation, des monomères précités portant au moins deux doubles liaisons éthyléniques polymérisables (réticulants), des monomères portant des groupes réactifs susceptibles de subir des réactions de réticulation après 5 la polymérisation et des monomères hydrosolubles non acides. On peut faire réagir ces monomères complètement au cours du premier stade ou pendant le deuxième stade de la polymérisation. Il est aussi possible de ne les faire réagir qu'en partie ou suivant leurs proportions dans le mélange dans l'un des stades 10 de la polymérisation. Ce qui importe pour la réussite du présent procédé, c'est que pas plus de 40 % des acides carboxyliques polymérisables soient incorporés au cours du premier stade de la polymérisation. Les copolymérisats décrits plus haut sont utilisés conjoin-15 tement avec des agents améliorant l'infroissabilité des textiles constitués de cellulose ou renfermant de la cellulose. De nombreux agents de ce type sont connus et couramment utilisés. Il s'agit de préférence de composés à groupes poly-N-méthylol, éventuellement éthérifiés, de carbamides, de thiocarbamides et d'ami-20 notriazines, par exemple de l'urée, de la thiourée, de mono- et de dialcoylurées, de la E^N'-éthylène-urée, de la N,U'-propylè-ne-1,2 urée, de N,rrLpropylène-1,3-urée, d'liydroxy-5 hexaliydro-pyrimidone-2, d'h.ydroxy-4 et d'alcoxy-4 dialcoyl-5,5 hexahydro-pyrimidones à groupes alcoyle ou alcoxy à bas poids moléculaire, 25 d'iiexaliycLrotriazine-1,3,5 one-2 et de ses dérivés alcoylés-5 et hydroxyalcoylés-5 à groupes alcoyle ou hydroxyalcoyle à bas poids moléculaire, de la glyoxalmonouréine, d'urones, de mono- et de diurétbanes, comme les carbamates d'éthyle, de propyle, de buty-le et d'octyle, les dicarbamates d'éthylèneglycol, de butanediol-30 1,3 et 1,4 et d'ïiexaneàiol-1 ,6, le carbamate de (3-b.ydroxyéthyle, le carbamate de y -hydroxypropyle, le carbamate de (3-métb.oxyéth.y-le et le carbamate de ,3-éth.yloxypropyle, la mé 1 aminé, l'amméline, l'ammélide, la guanidine, le dicyanodiamide et la dicyanodiami-dine. Sont en outre appropriés pour améliorer 1'infroissabili-35 té, des composés renfermant outre un groupe N-méthylol éventuellement éthérifié, une double liaison réactive ou plusieurs doubles liaisons réactives, ou encore des groupes réactifs d'un autre type, comme le N-méthylolacrylamide, le N-méthylPLméthacry-lamide, la divinylsulfone, le méthylène-bis-acrylamide, la N,N', N"-tris-acryloyl-s-perhydrotriazine, les sels de tris 70 08462 2034810 éthylsulfonium et; leurs dérivés dont; les groupes hydroxyle sont; éthérifiés en totalité ou en partie par l'acide sulfurique, ainsi que l'épichlorhydrine. Selon le présent procédé, on applique les agents améliorant l'infroissabilité en proportions usuelles sur la matière fibreuse, comprises entre 5 et 20 % du poids de la matière fibreuse sèche. Comme catalyseurs de réticulation, on utilise, de façon connue, suivant le type de l'agent améliorant 1'infroissabilité,des catalyseurs alcalins ou à alcalinité latente mais dans la plupart des cas des catalyseurs d'acétalisation. Gomme catalyseurs alcalins ou à alcalinité latente, on citera, à titre d'exemples, les hydroxydes alcalins et alcalino-terreux, ainsi que les sels d'acides organiques ou inorganiques faibles, comme l'acide carbonique, l'acide borique et l'acide acétique, avec des métaux alcalins, des métaux alcalino-terreux et des bases organiques fortes, comme les trialcoylamines. Par catalyseurs d'acétalisation qui sont souvent appelés de façon peu adéquate "catalyseurs de durcissement", on entend des catalyseurs acides ou à acidité latente, par exemple des acides inorganiques et organiques forts ou mi-forts, comme,1'acide chlorhydrique, l'acide sulfurique, l'acide ph.ospixoriq.ue, l'acide oxalique, l'acide glycolique, l'acide maléique, l'acide mono chloracétique, l'acide trichloracétique, l'acide tartrique et l'acide acétique, ou encore des sels qui, par eux-mêmes, ne sont pas acides ou seulement peu acides,- mais qui dégagent de l'acide par hydrolyse ou sous l'action de la chaleur, par exemple les sels d'ammoniac, d'aminés ou d'hydroxydes ou d'oxydes de métaux polyvalents et d'acides mi-forts ou, de préférence, forts,c'est- à-dire d'acides d'une constante de dissociation K ou d'au moins -4 10 , comme le chlorure d'ammonium, le sulfate d'ammonium, les phosphates d'ammonium, le nitrate d'ammonium, 1'hydrogénophosphate de dimonoéthanolammonium, le chlorure d'éthanolammonium, le chlorure d'hydroxy-1 méthyl-2 propyl-ammonium, le chlorure de magnésium, le chlorure d'aluminium, le chlorure de zinc, le nitrate de zinc, 11oxychlorure de zirconium et le fluoborate de zinc. Suivant les conditions opératoires choisies, on peut employer, de façon usuelle, plusieurs catalyseurs de réticulation ou des mélanges de catalyseurs de réticulation. L'emploi de mélanges de catalyseurs acides et à acidité latente est connu et 70 08462 8 2034810 a fait ses preuves, par exemple lors du finissage anti-froisse de textiles partiellement sèches. Les catalyseurs de réticulation sont utilisés en quantités usuelles pour le présent procédé, c'est-à-dire généralement en 5 proportions comprises entre 0,005 et 10 % rapportées au poids de la matière fibreuse sèche. Le procédé selon la présente invention est mis en oeuvre de manière connue en soi pour l'infroissabilisation des textiles; il ne diffère des modes opératoires courants que par le fait que 10 la matière fibreuse est, non seulement traitée avec les agents habituellement utilisés jusqu'ici, mais également avec les copolymérisats décrits plus haut. Il s'est avéré bon d'appliquer sur la matière fibreuse des proportions comprises entre 0,4- et 6 % de copolymérisats calculés comme substance solide et rapportés 15 au poids de la marchandise sèche. On peut dissoudre des copolymérisats dans des solvants organiques et imprégner la matière par ces solutions; étant donné le maniement plus simple, on utilisera toutefois de préférence des bains aqueux contenant les copolymérisats. En général, on ajoutera les copolymérisats sim-20 plement aux bains d'apprêt aqueux contenant les agents susceptibles d'améliorer l'infroissabilité et, le cas échéant, les catalyseurs de réticulation. Il est cependant aussi possible d'utiliser les copolymérisats à partir de bains distincts. Les bains d'apprêt peuvent encore contenir des adjuvants, 25 par exemple des produits d'oxéthylation d'alcools supérieurs, des dispersions aqueuses de polyéthylène, des esters d'acide si-licique et d'alcools supérieurs, des esters d'acides polycarbo-xyliques aromatiques et d'alcools supérieurs ainsi que des solutions de polyamides oxéthylés, telles qu'elles sont connues 30 pour l'infroissabilisation des textiles. Les adjuvants peuvent être utilisés en proportions usuelles, donc généralement en proportions allant jusqu'à 10 % du poids de la matière fibreuse sèche. Suivant le résultat de finissage désiré, on traite ensuite 35 la matière fibreuse imprégnée par les bains d'apprêt selon l'un des modes opératoires connus mentionnés au préambule, les catalyseurs de réticulation pouvant éventuellement être appliqués ultérieurement à partir de bains diatincts. Comme matières fibreuses pouvant être traitées selon le procédé objet de la présente invention, on citera, à titre d'exem- 40 70 08462 "9" 2034810 pies, les fibres, la bourre, les rubaiis cardés et, notamment, des articles à grande surface, tels que mats de fibre non liés ou liés, tissus, tricots et articles tressés. La matière fibreuse peut être constituée de fibres de cellulose pure, naturelle 5 ou régénérée, par exemple de coton, de lin, de rayoane ou de fibranne, ou encore de mélanges de ces fibres entre elles ou avec d'autres fibres, par exemple avec de la laine, de la soie, des fibres d'esters cellulosiques ou de fibres de polyesters, de polyoléfines ou de polyamides synthétiques, de polymères 10 d'acrylonitrile ou de polymères de chlorure de vinyle. La matière fibreuse peut toutefois également être constituée à 100 % de fibres de hauts polymères synthétiques ou de mélanges de ces fibres synthétiques. Le procédé selon la présente invention convient tout par-15 ticulièrement pour l'apprêt de textiles constitués de fibres de polyesters ou renfermant ces fibres en plus d'autres fibres, notamment de cellulose naturelle ou régénérée. Etant donné le caractère hydrophobe des fibres de polyesters, ces fibres ont fortement tendance à se salir à l'usage et à retenir les salis-20 sures de sorte qu'un lavage par voie bumide n'aboutit qu'à une élimination insuffisante des salissures. L'élimination des salissures réussit par contre sans difficultés lorsque les textiles ont été traités selon la présente invention. Le toucher de la marchandise n'est pratiquement pas modifié par l'apprêt. Avec 25 le procédé selon la présente invention, on obtient un raidissement sensiblement plus faible des textiles traités que lors de l'emploi de copolymérisats en émulsion présentant la même composition brute mais qui ont été préparés par polymérisation en émulsion usuelle en un seul stade. Grâce au toucher"textile" agréable de la marchandise traitée selon la présente invention, on peut généralement renoncer à une amélioration du toucher, après l'apprêt, par voie mécanique. Les parties et les pourcentages indiqués dans les exemples suivants s'entendent en poids. 55 Exemple 1 : On imprègne -un tissu blanc de 115 g/®, en po lyester/coton (65,0/35,0) avec un bain aqueux contenant : 150 g/1 d'une solution aqueuse à 50 % de ÏT,U'-dimétliylolglyo-xalmonouréine 125 g/1 d'une dispersion de copolymère aqueuse préparée com-40 ' me décrit ci-après -10- 70 08462 2034810 40 g/1 d'une dispersion aqueuse à 4-0 % d'ester d'acide tétra- silicique et d'alcool gras de suif 25 g/1 de MgCl2 . 6 HgO 2 g/1 du sel tétrasodique de l'acide éthylène-diamino-tétra-5 acétique 20 g/1 du produit d'addition de 80 moles d'oxyde d'éthylène sur 1 mole d'alcool de spermacéti. On exprime le tissu jusqu'à une absorption de "bain de .'-65 %, on le sèche entre 100 et 110°0 sur le cadre à ramer jusqu'à une 10 humidité résiduelle comprise entre 6 et 8 %, et après un repos de 1 jour, on condense pendant 4 minutes à 150°G. En plus d'un très "bon comportement "wash and wear", le tissu ainsi traité se distingue par le fait que les salissures peuvent être facilement éliminées par lavage. 15 Après \in lavage normal dans une machine à laver à tambour, on sèche le tissu à 60°G, puis on le tache de café," de thé, de moutarde, de ketchup de tomates, d'encre, de rouge à lèvres et de graisse. On applique chaque fois 1 cuillerée à thé environ de chaque substance pâteuse et on l'étend sur une surface de 5 cm 20 de diamètre environ, alors qu'on applique les substances liquides chaque fois à raison de 1 ml. Après avoir laissé agir pendant 24 heures, on mouille le tissu d'eau, on l'enduit aux endroits tachés d'une lessive du commerce qu'on laisse agir pendant 15 minutes, puis on lave le tissu dans une machine à laver à tam-25 bour, à 60°0, selon le programme usuel pour linge normalement sali (procédé à une seule lessive). Le tissu séché est lisse (cotation Monsanto : machine-dry 4-5) et est exempt de taches ou n'en accuse que de légers restes. Les endroits tachés ont été cotés comme suit suivant la norme gris pour dégorgement : 30 café 5 tomate 3-4 thé 5 moutarde 5 rouge à lèvres 4 - 5 35 encre 5 graisse 4 ce qui revient à un nombre total de 32,0 points (nombre maximal 35 points). Un tissu traité, à titre de comparaison, avec la même pré-40 paration, mais sans adjonction de la dispersion du copolymère, 70 08462 2034810 présente le même comportement "wash and wear", la cotation Monsanto étant donc identique, alors qu'il n'atteint que 27,5 points quant à la facilité d'élimination des taches. 5 La dispersion du copolymère est préparée comme suit : A une solution maintenue en mouvement et renfermant, dans 250 parties d3eau, 1,25 partie de sulfonate d'alcoyle en et 0,25 partie de persulfate de potassium, on ajoute, en 60 minutes, à 85°G, suivant le procédé de polymérisation en émulsion 10 avec apport continu d1émulsion, un mélange composé de 50 parties d'acrylate d'éthyle, 0,25 partie de persulfate de potassium, 0,4 partie de sulfonate d'alcoyle en 0^ et 90 parties d'eau. On laisse se poursuivre la polymérisation à la même température jusqu'à un taux de conversion de 95 %, ce qui demande environ 15 15 minutes depuis l'apport total de 1'émulsion, puis on fait arriver à 1'émulsion de polymère formée, à 85°G, en l'espace de 2 heures, un mélange composé de 125 parties d'acrylate d'éthyle, 37,5 parties d'acide acrylique, 37,5 parties d'acide méthacrylique, 2 parties de sulfonate d'alcoyle en 0^, 0,25 partie de 20 persulfate de potassium et 370 parties d'eau complètement dessalée. Après une post-polymérisation de 60 minutes, on obtient une dispersion stable d'une teneur en copolymérisat de 25 %• L'indice K (suivant Fikentscher) du copolymérisat s'élève à 95» Essai comparatif : On traite une éprouvette du même tissu 25 que celui utilisé à l'exemple 1 comme indiqué ci-dessus, avec emploi d'une dispersion de copolymère de la même composition brute, préparée comme décrit ci-aptès selon le procédé de polymérisation en émulsion en un seul stade, puis on le soumet à l'essai décrit plus haut. Comparée au tissu traité suivant l'e-30 xemple 1, la'marchandise présente un .toucher raide, désagréable. L'essai fournit les résultats suivants : café 4-5 tomate 4 thé 5 35 moutarde 4-5 rouge à lèvres 4-5 encre 5 graisse 4 Le nombre total de points s'élève à 31,5. 40 La dispersion du copolymère est préparée comme suit : On chauffe à 85°G une solution renfermant, dans 250 parties -12- 70 08462 2034810 10 15 20 25 30 35 d'eau complètement dessalée, 1,25 partie de sulfonate d'alcoyle en et 0,25 partie de persulfate de potassium, puis on fait arriver en 3 heures, à la même température et en brassant, un mélange composé de 175 parties d'acrylate d'éthyle, 37,5 parties d'acide acrylique, 37,5 parties d'acide méthacrylique, 2,4 parties de sulfonate d'alcoyle en C^, 0,50 partie de persulfate de potassium et 460 parties d'eau complètement dessalée.Après avoir laissé se poursuivre la polymérisation pendant encore 1 heure, on obtient une dispersion stable d'une teneur en solides de 25 %• L'indice E (suivant Fikentscher) du copolymère s'élève à 89- p Exemple 2 : On traite un tissu blanc de 110 g/m en polyester/coton (67/33) selon les indications de l'exemple 1, en utilisant conjointement une dispersion de copolymère préparée de la façon suivante : A une solution renfermant, dans 250 parties d'eau complètement dessalée, 1,25 partie de sulfonate d'alcoyle en et 0,25 partie de persulfate de potassium, on ajoute en 60 minutes, à 85°C, un mélange composé de 95 parties d'acrylate d'éthyle, 5 parties d'acide acrylique, i partie de sulfonate d'alcoyle en C^, 0,25 partie de persulfate de potassium et 180 parties d'eau complètement dessalée. Au bout de 30 minutes, on ajoute à 1'émulsion formée, en deux heures, à 87°C, bien régulièrement, un mélange composé de 80 parties d'acrylate d'éthyle, 20 parties d'acide acrylique, 50 parties d'acide méthacrylique, 1,5 partie de sulfonate d'alcoyle en 0,25 partie de persulfate de potassium et 280 parties d'eau. Après avoir laissé se poursuivre la polymérisation pendant encore 1 heure, on obtient une dispersion de polymère stable, à 25 %• L'indice K (suivant Fikentscher) du polymérisat s'élève à 92,7- Le tissu ainsi traité se distingue par un toucher doux et agréable. L'examen des propriétés "soil-release" (facilité d'élimination des salissures par lavage) conformément à l'exemple 1 donne les résultats suivants : Salissure avant Cotation après lavage à la machine(à60°C) 1 fois 5 fois huile 3-in-1 "french dressing" huile à moteurs beurre chaud huile de soja 5 4-5 4-5 5 5 4-5 4-5 5 5 5 4-5 4-5 4 4-5 4-5 70 08462 2034810 Exemple 5 : On traite, conformément à 1'exemple 1, un tis- 1 su incolore (110 g/a^) en coton/polyester (50/50). La dispersion | de copolymère est préparée comme suit : A une solution à 85°G renfermant, dans 305 parties d'eau ^ complètement dessalée, 1 partie de sulfonate d'alcoyle en 0^^, 0,1 partie de vinylsulfonate de sodium et 0,2 partie de peroxy-disulfate d'ammonium, on ajoute, en brassant énergiquement, un mélange composé de 14-3,5 parties d'acrylate d'éthyle, 6,3 parties d'acide acrylique, 0,5 partie de phtalate de diallyle, 10 0,05 partie de vinylsulfonate de sodium, 1,5 partie de sulfonate d'alcoyle en à C^g, 15 parties de méthacrylamide, 0,2 partie de peroxydisulfate d'ammonium et 220 parties dreau. Au bout de 35 minutes, on fait arriver à l1 émulsion.de polymère formée, en deux heures, à 85°C, un mélange composé de 51 parties 13 d'acrylate d'éthyle, 10 parties de méthacrylamide, 35 parties d'acide méthacrylique, 8 parties d'acide acrylique, 0,25 partie de peroxydisulfate d'ammonium et 230 parties d'eau complètement dessalée. Après une post-polymérisation de 1 heure, on obtient une émulsion de polymère à 24- %. L'indice K du polymère s'élève 20 à 113,5. L'étude des propriétés "soil-release" est effectuée comme décrit à l'exemple H. On obtient les résultats suivants : 25 Salissure Cotation avant le lavage à la machine (à 60°C) 30 huile 3-in-1 "french dressing" huile pour moteurs beurre chaud huile de soja 4- - 5 5 4- 4- - 5 4 Le nombre total de points s'élève à 22,5; lorsque l'apprêt est effectué en l'absence du copolymérisat,il ne s'élève qu'à 17,0. Après un lavage à la machine à 60°C, on détermine un nom-35 bre total de points de 22, ce qui démontre l'excellente résistance au lavage de l'apprêt "soil-release". On obtient de bons résultats analogues en utilisant des dispersions de copolymères à 25 % environ qui ont été préparés suivant la recette décrite à l'exemple 3? à partir des combi-40 naisons de monomères indiqués dans les exemples 4- à 8 ci-après. -14— I 08462 2034810 Exemple 4 : Premier stade : 60 % du poids total de tous les monomères; mélange composé de 81 % en poids d'acrylate d'éthyle, 9 % en poids d'acrylamide, 1 % en poids de phtalate de diallyle, 9 % en poids d'acide acrylique. Deuxième stade : 40 % du poids total de tous les monomères; mélange composé de 50 % en poids d'acrylate d'éthyle, 5 % en poids de styrolène et 45 % en poids d'acide méthacrylique. Exemple 5 : Premier stade : 50 % à» poids total de tous les monomères; mélange composé de 90 % en poids d'acrylate de "butyle, 5 % en poids de vinylcarbazole, 5 % en poids d'acide acrylique. Deuxième stade » 50 % du poids total de tous les monomères; mélange composé de 50 % en poids d'acrylate de "butyle, 5 % en poids de vinylcarbazole, 10 % en poids d'acide acrylique et 55 % en poids d'acide méthacrylique. Exemple 6 : Premier stade : 40 % du poids total de tous les monomères; mélange composé de 98 % en poids d'acrylate d'éthyle et de 2 % de vinylpyrrolidone. Deuxième stade : 60 % du poids total de tous les monomères; mélange composé de 50 % en poids d'acrylate d'éthyle, 5 % en poids d'acétate de vinyle, 2 % en poids de triallylformal, 0,5% en poids de vinylsulfonate de sodium, 20 % en poids d'acide itaconique et 22,5 % en poids d'acide méthacrylique. Exemple 7 : Premier stade : 50 % du poids total de tous les monomères; mé- ' lange composé de 94 % en poids d'acrylate de "butyle, 2 % en poids de N-méthylolméthacrylamide et 4 % en poids d'acide acrylique . Deuxième stade : 50 % du poids total de tous les monomères; mélange composé de 60 % en poids d'acrylate de "butyle, 2 % en poids de N-méthylolméthacrylamide, 5 % en poids de monoacryla-te de "butanediol, 10 % en poids d'acide acrylique et 25 % en poids d'acide méthacrylique. Exemple 8 : Premier stade : 80 % du poids total de tous les monomères; mélange composé de 95 % en poids d'acrylate d'éthyle, 4,5 % en poids d'acide acrylique et 0,5 % en poids d'acrylate de sodium. Deuxième stade : 20 % du poids total de tous les monomères; mé- 70 08462 2034810 lange composé de 60 % en poids d'acide méthacrylique et de 40 % en poxds d'acide acrylique. Exemple 9 : Suivant la recette d'apprêt indiquée à l'exemple 1, on traite on tissu, do coton ('120 - 125 g/m2) avec emploi 5 d'une dispersion ds copolymère préparée comme décrit à l'exemple 1 à partir des composants suivants : Premier stade : 20 % du poids total de tous les monomères; mélange composé de 50 % en poids d'acrylate de butyle et de 50 % en poids d'acide méthacrylique. 10 Deuxième stade : 80 % du poids total de tous les monomères; mélange composé de 62,5 % en poids d'acrylate de butyle, 6,25 % en poids d'acide acrylique et 31,25 % en poids d'acide méthacrylique . L'examen des propriétés "soil-release" pour les sortes de salissures indiquées à l'exemple 2 donne un nombre total de points de 24 pour le tissu traité dont le toucher doux et agréable n'est que peu altéré par l'apprêt. Le même nombre est également atteint après 5 lavages à la machine, à 60°G. Exemple 10 : Après traitement d'un tissu de polyester(110 2 20 g/m ) selon les indications de l'exemple 9, on obtient lors de --l'examen de l'effet "soil-release", un nombre total de points de 22,5» Le toucher du tissu traité est très doux. Le nombre total de points n'est pas abaissé par 5 lavages- à la machine à 60°C. Exemple 11 : Un tissu de polyester/coton (50/50) d'un poids 25 au mètre carré de 115 g, est traité suivant les indications de l'exemple 1, avec emploi simultané, d'une dispersion de polymères préparée comme indiqué à l'exemple 1, à partir des composants suivants : Premier stade : 20 % du poids total de tous les monomères. Ap-30 port :100 % en poids d'acrylate d'éthyle comme monomère. Deuxième stade : 80 % du poids total de tous les monomères; mélange de monomère composé de 62,5 % en poids d'acrylate d'éthyle, de 37,5 % en poids d'acide acrylique et de 37,5 % en poids d'acide métacrylique. 35 Le résultat de l'apprêt correspond à celui de l'exemple 1. 2 Exemple 12 : On traite un tissu fin, blanc (95 g/m ), en polyester/coton (67/33), suivant les indications de l'exemple 1, avec modification de la composition de la dispersion de copolymère, puis on le soumet à l'examen décrit à l'exemple 1. La dis-40 persion de copolymère utilisée dans le présent exemple est pré- fjAP OBlGlNAL -16- 70 08462 2034810 parée comme suit : Dans une solution renfermant, dans 300 parties d'eau distillée, 2,5 parties de sulfonate d'alcoyle en G^g, 0,5 partie de vinylsulfonate de sodium et 0,3 partie de persulfate de potas-5 sium, on introduit en "brassant, à 85°0, en l'espace de 90 minu- -tes, une émulsion composée de 140 parties d'acrylate d'éthyle, 2 parties d'acide acrylique, 0,5 partie de sulfate d'alcoyle en G^g, 0,1 partie d'acrylate de sodium, 0,1 partie de persulfate de potassium et 220 parties d'eau distillée. Peu de temps après, 10 on fait couler dans l'émulsion de polymère formée, en l'espace de 120 minutes, un deuxième mélange composé de 58 parties d'acrylate d'éthyle, 34 parties d'acide méthacrylique, 10 parties d'acide acrylique, 1 partie de sulfonate d'alcoyle en C^, 0,2 partie de persulfate de potassium et 200 parties d'eau distillée. 15 Après post-polymérisation durant 1 heure environ et après vapo-risage, on obtient une dispersion de polymère très stable, à 26,3 %• Le polymérisat présente un indice K (suivant Pilcentscher) de 90. L'étude de la facilité d'élimination des types de salissu-20 re indiquées à l'exemple 1 donne l'excellent total de points de 34. Après 5 lavages à la machine, le nombre total de points s'élève à 32. Lors de l'application des types de graisse indiquée à l'exemple 2, on obtient un nombre total de points de 24 qui descend à 23 après 5 lavages à la machine à 60°C. Le toucher de 25 la marchandise traitée est sensiblement plus souple et donc sensiblement moins modifié par rapport à celui du tissu non traité que lorsqu'on emploie une dispersion de copolymère présentant la même composition brute, mais qui a été préparée en un seul stade, conformément à l'essai comparatif de l'exemple 1. 70 08462 -17- 2034810 s=l:=I=?=I=l_ï_Ç_è-?-ï-?-^-§_ 1°) Procédé d'apprêt anti-froisse et anti-salissure de textiles par imprégnation avec des agents améliorant l'infroissabilité et avec des polymérisats en émulsion obtenus à partir de : 15 à 60 % d'au moins un acide mono- ou dicarboxylique poly- mérisable et de 85 à 40 % d'au moins un autre monomère et par réaction des substances appliquées sur les textiles en présence de catalyseurs de réticulation, ce procédé étant caractérisé en ce que l'on utilise, comme polymérisats en émulsion, des polymérisats préparés en deux stades de polymérisation de manière à mettre à réagir, dans le premier stade, 10 à 90 % du poids total de tous les monomères, mais au maximum 40 % du poids des monomères renfermant des groupes acide carboxyli-que et, dans le deuxième stade, les proportions restantes des monomères. 2°) Les textiles qui ont reçu un apprêt anti-froisse et anti-salissure selon le procédé de la revendication 1.