l'invention concerne un procédé et un appareil destinés au décapage, à l'activation par décapage, à la métallisation sans courant ainsi qu'à la métallisation électrolytique de la surface de pièces en vrac faites en matières synthétiques, dans 5 "une installation essentiellement constituée par un certain nombre de cuves, des liquides (solutions) de décapage, d'activation par décapage, de métallisation sans courant et de métallisation électrolytique contenus dans ces cuves, et d'un certain nombre de récipients munis d'une paroi perforée, plongeant dans les 10 liquides mentionnés, contenant les pièces à traiter sous forme de charges, et que l'on déplace dans les liquides. Les récipients à parois perforées servant au décapage, à la métallisation sans courant et à la galvanisation de grands nombres de petites pièces en matières synthétiques trouvent une 15 utilisation de plus en plus large dans l'industrie, pour des raisons d'économie. Ce mode de traitement permet d'introduire par charges les pièces en vrac dans différents récipients» Toutefois, on ne soumet l'unité qu'à des fractions déterminées du processus de traitement dont il s'agit, en la plongeant dans 20 des solutions alcalines ou acides de différente nature, et en l'y déplaçant. Les récipients, qui sont soumis pendant l'immersion à une action chimique prononcée, sont en outre exposés à une série supplémentaire d'actions physiques notables résultant du procédé. C'est pourquoi il est essentiel, dans la pratique, 25 de se limiter dans la structure des récipients à un nombre aussi réduit que possible d'éléments simples, de disposition également simple, et de les harmoniser fonctionnellement aux solutions correspondantes servant au décapage, à la métallisation sans courant et à la galvanisation de pièces en matière synthétique. 30 Les conditions exigées sont très difficiles à réaliser, étant donné l'agressivité chimique des solutions de traitement, les caractéristiques électrolytiques spécifiques du procédé, et le nombre très restreint des matériaux non conducteurs de l'électricité qu'il est possible d'utiliser pour la constitution des 35 récipients. Il est connu que l'on peut galvaniser des pièces en matières synthétiques, et principalement en produits de polymérisation acrylonitrile/butadiène/styrène0 Le processus de traitement se divise en principe en trois étapes : 71 33004 2 2106506 1) préparer (dépolir) les surfaces de matière synthétique, de façon mécanique et de préférence chimique (par exemple au moyen de solvants à base d'hydrocarbures, de mélanges oxydants, d'acides, ou d'autres solutions propres à cet usage), en vue de la 5 deuxième étape: 2) appliquer sans courant une couche adhérente conductrice de l'électricité sur la surface des pièces qui sont formées de matières synthétiques non conductrices de l'électricité (l'expression "sans courant" voulant dire l'absence d'un courant 0 électrique par suite d'une tension appliquée de l'extérieur de la solution de traitement, par exemple au moyen d'un redresseur); 3) appliquer une ou plusieurs couches métalliques superposées, par voie électrolytique (galvanisation). Ci-après, la première étape sera appelée "décapage", la 5 deuxième étape "métallisation sans courant" et la troisième étape "métallisation électrolytique" ou "galvanisation". La deuxième étape a pour effet de rendre conductrice la surface de la matière synthétique, grâce à une couche déposée sans courant et formée de nickel, de cuivre, d'argent, ou encore 0 d'une phase nickel-bore similaire à un alliage, ou encore de matériaux quelconques, même non métalliques, mais conducteurs de l'électricité, tels que des peintures adhésives à base de métal ou de graphite. Il est possible aussi de réunir en une seule étape de trai-5 tement le décapage et l'activation de la surface des matières synthétiques, c'est-à-dire la première et la deuxième étapes, au moyen de solutions appropriées. La figure 2 des dessins annexés illustre à titre d'exemple un tel processus de traitement "décapage-activation". 0 On peut aussi imaginer d'introduire au sein de la masse de matière synthétique des particules ou composés conducteurs de l'électricité, de façon telle qu'elle se comporte comme une matière conductrice de l'électricité. Pendant leur traitement selon les première à troisième >5 étape, on plonge les pièces de matière synthétique dans plusieurs liquides (solutions) qui sont contenus dans une série de cuves placées côte-à-côte. La succession des traitements suivante est donnée comme exemple pratique de la galvanisation de pièces formées de pro- 71 33004 3 2106506 duitsde polymérisation acrylonitrile/butadiène/styrène et l'on indiquera ci-après, à l'appui de la figure 2, les solutions de traitement les plus importantes : 1.1 Le processus de décapage s'effectue surtout dans des aci-5 des mixtes ayant une action oxydante et de compositions variables, souvent aussi dans des solvants, comme par exemple les acides sulfochromiques aqueux modifiés. La température des solutions de décapage est relativement élevée, et supérieure à 60°C. Beaucoup de fabricants de solutions de décapage prescrivent de 10 maintenir exactement une température de fonctionnement de 80°C. 2.1 Le processus effectif de métallisation sans courant commence par l'activation (sensibilisation) de la surface dans une solution formée par exemple de composés d'étain, certains constituants de ces composés étant adsorbés par les surfaces pré- 15 parées de la matière synthétique, pour des raisons d'affinité. L'activation peut aussi commencer dans une solution contenant du palladium, et se terminer dans un réducteur exempt de métal. 2.2 Cuivrage sans courant de la surface de matière synthétique dans Une solution contenant en général un sel de cuivre, un f our- 20 nisseur d'ions OH, du formaidéhyde et un complexant (ou bien nickelage sans courant de la surface, dans une solution réductrice correspondante). 3«1 Renforcement dans différents électrolytes jusqu'à une épaisseur quelconque de la couche de nickel ou de cuivre déposée r 25 sans courant. Les électrolytes au cuivre ou au nickel dont les dépôts ne présentent pas de tensions internes conviennent particulièrement. 3.2 Nouveau renforcement de la couche métallique, dans des électrolytes dont les dépôts sont de préférence brillants et 30 d'effet décoratif. Bien entendu, on présuppose qu'entre les cuves qui contiennent les solutions susdites sont installées d'autres cuves contenant des solutions détergentes, par exemple alcalines, des solutions d'élimination de matières toxiques ou de neutralisa-35 tion, ainsi que de l'eau pour le rinçage. Il est connu que les pièces en vrac en matière synthétique sont généralement décapées et aussi métallisées sans courant dans des récipients cylindriques en forme de panier. Les parois perforées de ces paniers ont une section circulaire ou rectangu- 71 33004 4 2106506 • laire, et un fond solidaire de ces parois. L'ouverture du panier se trouve à l'opposé du fond, c'est-à-dire au point le plus liaut du récipient, et elle est fermée par un couvercle amovible. Le plus souvent, les pièces de matière synthétique ont une moindre 5 densité que les solutions de traitement, et le couvercle a pour rôle d'éviter que les pièces soient entraînées hors du récipient. En outre, le panier comporte des bras de support en forme d'anses, et on le suspend par ceux-ci à une barre transversale reliée aux renforcements des bords de la cuve considérée. Il est 10 usuel de déplacer mécaniquement la barre, ou d'agiter le panier manuellement à des intervalles de temps déterminés, pour activer les processus réactionnels à la surface des pièces de matière synthétique. Le panier est en acier inoxydable, ou en une matière synthétique résistant à la chaleur, comme le polypropylè-15 ne. La paroi du panier comporte souvent, à la place des perforations usuelles, un treillis d'acier inoxydable. On retire des paniers les pièces de matière synthétique métallisées sans courant, généralement on les sèche et on les stocke dans un endroit séparé de l'atelier, pour qu'elles soient 20 prêtes à la galvanisation qui suit. Il est connu aussi de galvaniser ensuite les pièces en vrac métallisées sans courant, sortant des récipients en forme de panier, dans des tambours qui conviennent exclusivement à cet effet, et qui sont seulement plongés dans 1'électrolyte. 25 La distinction entre le procédé et l'appareillage, dans les traitements successifs de décapage, de métallisation sans courant et de galvanisation, selon la technique antérieure, en deux étapes strictement indépendantes l'une de l'autre, la première comportant le décapage et la métallisation sans courant, 30 et la deuxième la galvanisation dans des tambours, est de principe, indépendamment de la façon dont les pièces en vrac en matière synthétique ont été décapées et métallisées sans courant. La différence fondamentale est respectée aussi sans exception dans la disposition des appareils, en ce sens que l'on installe 35 la série de cuves destinées aux étapes de décapage et de métallisation sans courant de façon complètement séparée physiquement de la série de cuves qui sert à la galvanisation. Les temps nécessaires à.la galvanisation de pièces en matière synthétique dans des tambours sont relativement longs (en 71 33004 5 2106506 viron 60 minutes en moyenne) et le revêtement galvanique de métal qu'elles portent doit principalement jouer un rôle décoratif. C'est pourquoi, dans la pratique, il est apparu utile d'observer continuellement la formation du revêtement métallique 5 galvanique à travers une paroi transparente du tambour, sans devoir le soulever hors de 1'électrolyte. Pour les raisons susdites, les tambours connus sont exclusivement fabriqués en résines acryliques transparentes. Dans les tambours connus, on amène la charge en contact 10 électrique avec le pôle cathodique de la source de courant continu, par l'intermédiaire d'un système de barres interchangeables, généralement orientées parallèlement à l'axe de rotation. Ces barres sont éventuellement faites en acier ordinaire de construction; toutefois, les fabricants de tambours préfèrent 15 des barres de contact en laiton ou en cuivre. Les paniers connus servant au décapage et à la métallisation sans courant des pièces de matière synthétique possèdent bien la résistance nécessaire chimique aux deux premières étapes successives de traitement; mais ils ne conviennent pas à la 20 galvanisation de la charge contenue dans ceux-ci. En majeure partie, les paniers de ce genre subissent eux-mêmes la métallisation sans courant. Ils ne contiennent pas d'éléments cathodiques de contact pour la transmission du courant à la charge qu'ils contiennent, et la carcasse métallique du panier - si elle 25 contenait de tels éléments de contact - se galvaniserait préfé-rentiellement dans 1'électrolyte, plutôt que la charge qui se trouve à l'intérieur. La forme géométrique de la carcasse, son mode de suspension et sa direction verticale ou horizontale de mouvement dans les solutions excluent donc l'utilisation du 30 panier pour la galvanisation. De leur côté, les tambours connus en résines acryliques servant à galvaniser les pièces de matière synthétique métallisées sans courant ne conviennent pas à l'utilisation dans les solutions des deux premières étapes de traitement, car par exem-35 pie des mélanges sulfochromiques modifiés corroderaient la carcasse en résine acrylique et conduiraient ensuite à une métallisation sans courant ou électrolytique du tambour. Les systèmes de barres connus en acier ordinaire de construction, en laiton ou en cuivre, servant à la mise en con- 71 33004 6 2106506 tact cathodique de la charge, ne conviennent'pas non plus à l'immersion dans l'acide mixte de décapage mentionné; la solution attaquerait de façon particulièrement prononcée l'acier ordinaire de construction, et en particulier le laiton et le 5 cuivre » Les inconvénients sus-mentionnés conduisent, suivant l'invention, à disposer deux installations partielles différentes, indépendantes l'une de l'autre et séparées physiquement (la première comportant les étapes de décapage et de métallisation 10 sans courant, et la deuxième l'étape de galvanisation) de manière à pouvoir réaliser le cycle de traitement complet. La première installation partielle utilise les paniers décrits pour la pratique des étapes de traitement et la deuxième installation partielle utilise le genre de tambours décrit. Les inconvénients 15 qui résultent de cet état de choses sont évidents. L'ensemble de l'installation contient deux sortes différentes de récipients (paniers et tambours) pour traiter les mêmes charges de pièces de matière synthétique; elle est donc de structure conçli quée et coûteuse, de maniement et d'entretien incommodes. Chaque 20 succession cyclique de traitements oblige à évacuer la charge des paniers après la fin de la métallisation sans courant, généralement à la sécher, et à effectuer un stockage intermédiaire et ensuite à réintroduire la charge dans le tambour de galvanisation pour exécuter la dernière étape de traitement.. Les pro-25 cessus de transfert, de séchage et de stockage intermédiaire de la charge entraînent des frais accrus, une dépense supplémentaire d'appareillage et un encombrement supplémentaire dans l'atelier. Un autre inconvénient essentiel de la technique antérieure 30 réside dans l'absence complète d'harmonisation entre les propriétés spécifiques des matériaux utilisés pour la construction des récipients ou des tambours et la composition des solutions, dans l'ensemble des traitements. Par exemple, il ne suffit pas que les matériaux du tambour de galvanisation résistent aux so-35 lutions de décapage et de métallisation sans courant, mais il est en outre absolument nécessaire de choisir ces solutions de façon que toutes les surfaces de l'ensemble de tambour soient exemptes de matières en suspension adsorbables, produits d'hy- -drolyse, ou autres composés. Si par exemple on utilise un acti- 71 33004 7 2106506 veur à base de chlorure d.' étain pour rendre conductrice la surface des charges, et si les éléments structuraux d'un tambour de galvanisation sont par exemple en chlorure de polyvinyle, ceux-ci sont bien doués de résistance chimique dans les solu-5 tions de décapage et de métallisation sans courant, mais il existe tout de même un inconvénient grave, savoir l'activation de la surface des éléments "structuraux du tambour et le dépôt de métal sans courant sur celle-cio Ainsi, non seulement la surface de la charge est métallisée, mais aussi celle de l'ensemble 10 de tambour. En effet, lorsqu'on le dilue à l'eau, par exemple pendant le processus nécessaire de rinçage du tambour et de la charge qu'il contient dans des cuves contenant de l'eau, le chlorure d'étain peut donner naissance à de 1'étain tétravalent ainsi qu'à des oxychlorures et oxydes hydratés qui sont adsor-15 bés facilement à la surface des éléments structuraux en chlorure de polyvinyle et qui, à leur tour, fixent aussi par adsorption des substances activantes, par exemple des ions ou germes de métaux nobles. Des oxychlorures et oxydes hydratés se forment lors du rinçage du tambour et de la charge; les substances peu 20 solubles adhèrent aux surfaces de chlorure de polyvinyle des éléments structuraux, et ensuite celles-ci se recouvrent de germes et aussi de métal réduit, de sorte que le tambour ne peut plus servir à la galvanisation. On sait, que la mise en contact ^électrique de pièces de 25 matière synthétique métallisées sans courant que l'on fixe individuellement à des montures, et le passage des courants de galvanisation relativement intenses à travers les couches métalliques extrêmement minces que portent ces pièces de- matière synthétique créent des problèmes particulièrement difficiles. On 50 comprend que la mise en contact électrique dans un tambour de galvanisation des petites pièces de matière synthétique en vrac qui flottent sous forme de conglomérat devient encore plus difficile que celle des grandes pièces de matière synthétique fixées aux montures sous contrainte mécanique. On sait en outre que la 55 conductivité électrique du cuivre et celle du nickel sont dans un rapport de 7;1 environ» Dans les tambours spéciaux connus appliqués dans la pratique industrielle pour la galvanisation des pièces en vrac de matière synthétique, il est nécessaire sans exception que le métal de la couche réduite sans courant COPY 71 33004 8 2106506 soit le cuivre, de manière à influencer aussi favorablement que possible le problème extrêmement difficile de la mise en contact électrique et du passage du courant dans la charge» Pourtant, les procédés connus de métallisation sans courant au moyen de 5 cuivre utilisent presque tous le chlorure d1étain pour activer les surfaces décapées de matière synthétique et causent ainsi la formation d1oxychlorures ou oxydes hydratés qui entraînent un cuivrage sans courant de tout le récipient perforé qui contient les pièces en vrac de matière synthétique. 10 L'invention a pour but de remédier aux inconvénients du traitement successif de pièces de matière synthétique dans deux installations partielles séparées et différentes, tel qu'il est décrit ci-dessus, c'est-à-dire de permettre une exécution continue du procédé, d'uniformiser les différents appareils et de 15 les intégrer fonctionnellement en une installation globale. Selon l'invention, le problème posé est résolu par le fait que les récipients en forme de tambours ou les tambours, faits d'un ou de plusieurs matériaux résistant chimiquement aux solutions utilisées et non conducteurs de l'électricité, et équipés 20 d'éléments de contact pour la mise en contact cathodique de la charge, ainsi que les charges de pièces de matière synthétique qu'ils contiennent, passent par toute la suite de traitements qui comprend le décapage, la métallisation sans courant consistant à faire passer à travers les surfaces des tambours des 25 solutions qui (à l'échelle technique) sont exemptes de produits adsorbables et la métallisation électrolytique, et que les tambours et les charges sont plongés conjointement dans toutes les solutions qui servent à la suite des traitements en question, et ne se séparent pas les uns des autres pendant leur transport 30 fonctionnel à travers toute l'installation mentionnée, du poste de chargement au poste de déchargement. Par "échelle technique", on veut dire que les solutions de métallisation sans courant sont suffisamment exemptes de produits adsorbables par les surfaces des tambours, de façon que le rendement de galvanisation 35 des tambours ne soit pas diminué éventuellement par une métallisation partielle sans courant, de leurs surfaces, à laquelle se superposerait ensuite une métallisation électrolytique. Le procédé selon l'invention, et les appareils correspondants, permettent de métalliser sélectivement, sans courant et 71 33004 9 2106506 électrolytiquement, la charge de pièces de matière synthétique dans un seul tambour; ils évitent ainsi la métallisation du tambour où se trouve la charge à métalliser et, simultanément, ils remplissent les conditions matérielles permettant l'exécution 5 sélective et successive du décapage, de la métallisation sans courant et de la métallisation électrolytique dans un seul tambour. Il est particulièrement surprenant que, comme le montre un exemple d'exécution on n'ait aucune difficulté à effectuer, dans un tambour en chlorure de polyvinyle équipé d'éléments cathodi-10 ques de contact, la métallisation sans courant par du nickel, et ensuite le nickelage électrolytique brillant d'une charge formée de produits de polymérisation acryUonitrile/butadiène/styrè-ne. On donne au liquide de décapage utilisé une plus forte te-15 neur en acide chromique ( um et finalement on la recouvre électrolytiquement d'une couche décorative de nickel très brillante (d'environ 8jum d'épaisseur) 35 déposée dans un bain de nickelage brillant. Alors seulement, on relie les éléments de contact situés à l'intérieur du tambour au pôle négatif de la source de courant continu correspondante, lorsque le tambour se trouve dans une solution où l'on galvanise la charge. Les éléments de contact ont un comportement neutre du 40 point de vue électrique, dans toutes les solutions où le tambour 71 33004 10 2106506 est plongé, et dans lesquelles il ne se produit aucune réduction électrolytique de métal sur les pièces de la charge. L'exemple d'exécution de l'invention donné montre également, de façon surprenante : 5 1) qu'un tambour formé de chlorure de polyvinyle ne se métallisé pas à l'échelle technique dans des solutions commerciales de métallisation sans courant à base de nickel, et 2) que le tambour en chlorure de polyvinyle possède une résistance chimique suffisante dans toutes les solutions (y 10 compris la solution de décapage très concentrée et chaude) qui servent à l'ensemble du traitement comprenant le décapage, la métallisation sans courant et la métallisation électrolytique; 3) que pratiquement les surfaces du tambour qui sont usinées mécaniquement, et donc relativement rugueuses, par exemple 15 les parois comportant des rainures ou perforations obtenues au moyen de mèches hélicoïdales, ne subissent pratiquement aucune métallisation sans courant. Des appendices de métallisation extrêmement peu nombreux, très petits, (maximum 4 mm de diamètre), répartis sur les sur- 20 faces du tambour n'ont absolument aucune influence sur le processus de galvanisation, et se détachent complètement quand on plonge cycliquement le tambour dans la solution de décapage. 4) TJne règle expérimentale apprend qu'il ne faut pas utiliser d'éléments structuraux porteurs en chlorure de polyvinyle 25 à des températures dépassant 60°0. Par contre, l'application du tambour en chlorure de polyvinyle prévue par l'invention a montré que les pièces en produits de polymérisation acrylonitrile/ butadiène/styrène flottent et ne représentent donc aucun poids de sorte que la structure du tambour garde sa forme même dans la 30 solution la plus chaude (65°C pour la solution de décapage). 5) En outre, on n'a pas trouvé de différences entre le comportement électrique de contact du nickel réduit sans courant et celui du cuivre réduit sans courant, au début de la galvanisation. Toutefois, en se passant de la couche de métalli- 35 sation formée de cuivre et en utilisant une couche de nickel, on élimine les solutions activantes commerciales à base de chlorure d'étain qui entraîneraient une forte métallisation des parois du tambour. 71 33004 ii 2106506 6) Egalement de façon surprenante, le procédé selon l'invention montre qu'on n'a pas besoin d'un tambour transparent pour observer continuellement la métallisation électrolytique. En effet, la charge flottante se trouve à la partie supérieure 5 du tambour tournant, et l'observation à travers les perforations suffit pour pouvoir apprécier l'état momentané de métallisation. Les tambours connus servant à la galvanisation de pièces en matière synthétique (qui sont tous formés de résines acryliques transparentes) manquent de résistance chimique dans les solutions 10 servant au décapage, et se métalliseraient sans courant, immédiatement et complètement. Or un tambour métallisé sans courant est absolument inutilisable pour le processus de galvanisation nécessaire. Dans l'installation globale selon l'invention, le poste 15 où l'on introduit des charges de pièces de matière synthétique dans les différents tambours se trouve avant la partie de l'installation qui contient le stade de décapage, et le poste où l'on retire les charges des tambours se trouve après la partie de l'installation qui contient le stade de galvanisation. Contrai-20 rement à la technique antérieure, l'installation ne comporte pas de poste de transfert de la charge métallisée sans courant depuis les paniers jusque dans les tambours de galvanisation. Il n'y a donc pas de poste de transfert, entre les postes de chargement et de déchargement de l'installation globale réalisée se-25 Ion l'invention. En intégrant en une seule installation globale servant à tout le traitement les deux installations partielles qui étaient antérieurement séparées, destinées à la métallisation sans courant d'une part et à la galvanisation d'autre part, on arrive à 30 réduire notablement le travail nécessaire à la pratique du procédé (pas de séchage intermédiaire, pas de stockage intermédiaire, pas de transfert des charges métallisées sans courant depuis les récipients en forme de panier jusqu'aux tambours de galvanisation), à réduire la dépense d'appareillage (pas de poste de 35 transfert) et à réduire l'encombrement (pas de poste de transfert, pas de stockage intermédiaire). Les deux genres différents connus de récipients (paniers et tambours) sont avantageusement remplacés par un tambour de construction uniforme qui comporte structuralement aussi bien L 71 33004 12 2106506 les caractéristiques fonctionnelles propres aux deux premières étapes de traitement, qui sont le décapage et la métallisation sans courant, que celles qui sont propres à la troisième étape de traitement, qui est la galvanisation. 5 Suivant un mode d'exécution avantageux du procédé selon l'invention, on prévoit en outre l'harmonisation fonctionnelle entre d'une part les matériaux des éléments structuraux utilisés pour la construction d'un tambour et d'autre part la composition de toutes les solutions qui constituent l'ensemble du trai-10 tement. Cette harmonisation porte sur la stabilité chimique, la conductivité ou la non-conductivité électrique, et sur le fait que les surfaces de tous les éléments structuraux de tambotu? doivent être exemptes de matières adsorbables en suspension, de produits d'hydrolyse et d'autres composés, dans toutes les 15 solutions du processus de traitement. Suivant un exemple d'exécution de l'invention, d'une part, on utilise conjointement, comme matériaux, le chlorure de polyvinyle pour les parties non conductrices de l'électricité, et l'acier inoxydable pour les parties conductrices du tambour, 20 et d'autre part, on utilise un mélange sulfochromique modifié à teneur accrue en acide chromique et, comme activeur, une solution contenant du palladium ainsi qu'un réducteur exempt de métaux. Comme on le sait, l'activation au moyen de chlorure d'é-tain entraîne la formation d'oxychlorures etdoxydes hydratés qui 25 sont adsorbés facilement sur les corps solides et provoque donc, en passant par des ions ou germes de métaux nobles liés par adsorption, la formation sur la carcasse du tambour de couches métalliques déposées sans courant. En utilisant, comme le prévoit l'invention, de l'acier 30 inoxydable et de préférence un acier 18/8CrNi pour les éléments électriques de contact des tambours, on évite l'attaque chimique du matériau, aux deux premières étapes de traitement contrairement à ce qu'il est avec les contacts des tambours connus, simplement formés d'acier, de laiton ou de cuivre, et qui se 35 dissoudraient déjà dans le décapant, et l'on évite en même temps que le palladium se cémente sur ces éléments. Les avantages assurés par l'invention, c'est-à-dire la résistance chimique de l'ensemble de tambour et l'absence de produits adsorbés sur celui-ci, permettent d'utiliser un tambour 71 33004 13 2106506 de construction uniforme pour toutes les phases du traitement, et ils réduisent par conséquent le travail manuel nécessaire autrement au séchage éventuel, au stockage intermédiaire temporaire et au transfert des charges depuis les récipients en forme 5 de paniers jusque dans les tambours de galvanisation, ils contribuent en outre à diminuer la dépense d'appareillage (par suppression du poste de transfert) et l'encombrement de l'atelier (par suppression du poste de transfert et du stockage intermédiaire) . 10 L'invention s'applique avantageusement aussi, de façon analogue, au traitement superficiel de pièces en vrac formées de polypropylène, de polyéthylène ou d'une autre matière synthétique. Bien entendu, dans chaque cas concret d'application, on peut harmoniser fonctionnellement les caractéristiques spécifi-15 ques des différentes matières synthétiques et les procédés de réduction sans courant du nickel ou du cuivre, savoir les solutions des première et deuxième étapes de traitement. Dans la description de la technique antérieure, on a signalé qu'il est possible aussi de rendre conductrices les surfaces 20 de matière synthétique en y appliquant des couches de matières non métalliques mais conductrices de l'électricité, telles que des peintures adhésives. De façon analogue, on réunit en une seule les solutions des deux premières étapes de traitement, lorsqu'on utilise des peintures conductrices; le décapage tel 25 qu'il est indiqué sur la figure 2 est généralement supprimé. Il en est de même, mutatis mutandis, pour les matières synthétiques que l'on a préparées avec des charges conductrices de l'électricité (par exemple du graphite ou de la poudre de cuivre colloïdal). 30 Un mode d'exécution particulièrement avantageux des réci pients selon l'invention est déterminé par leur forme géométrique. Le récipient en forme de tambour réalisé selon l'invention est de préférence formé d'une enveloppe prismatique munie de perforations, et d'une paire de joues parallèles espacées l'une 35 de l'autre. L'enveloppe et les joues sont assemblées rigidement. L'enveloppe présente des ouvertures servant à introduire et à retirer la charge, et pouvant être fermées par des couvercles amovibl.es. La carcasse de tambour tourne autour de son axe de symétrie, qui est en même temps son axe longitudinal. 71 33004 14 2106506 Les paniers connus, servant au décapage et à la métallisation sans courant, oscillent dans les solutions suivant des trajectoires linéaires, verticales ou horizontales, ce qui permet d'intensifier par échange de liquide les réactions à la sur-5 face des pièces de matière synthétique. Un mouvement de ce genre . ne convient pas au processus galvanique dans lequel, pour assurer l'uniformité de traitement de toutes les pièces, il est nécessaire de brasser efficacement la charge. Les paniers connus assurent seulement un mouvement relatif entre la masse de 10 pièces en matière synthétique, qui reste compacte, et la solution de traitement. Par contre, le tambour qui tourne autour d'un axe horizontal permet un double effet savoir, un mouvement relatif entre toutes les pièces et la solution ambiante, et un mouvement relatif de toutes les pièces entre elles. Lorsqu'on 15 utilise, selon l'invention, des tambours à la première et à la deuxième étapes de traitement, il en résulte donc une augmentation de l'effet des mouvements relatifs.et par conséquent de 1'uniformité, quant à l'épaisseur et à la distribution, des couches métalliques réduites sur toutes leq pièces de la charge. 20 On peut imaginer d'utiliser un tambour pour les deux éta pes de traitement, et d'utiliser comme matériau l'acier inoxydable dont sont formés les paniers, selon la technique antérieure. Toutefois, un tel tambour ne pourrait pas servir à la troisième étape de traitement; en effet, étant soumis à un potentiel 25 cathodique, il se revêtirait électrolytiquement de métal. Le déposant a trouvé que l'on peut faire passer par toute la succession des solutions de traitement des tambours formés d'une seule matière, par exemple de chlorure de polyvinyle ou de polytétrafluoréthylène. 50 S'il se présente, dans les solutions de décapage, des températures de l'ordre de 80°C, on peut utiliser un chlorure de polyvinyle (dit chlorure de polyvinyle surchloré ou dichlorure de polyvinyle) qui a une plus grande stabilité thermique. D'autre part si, dans des cas exceptionnellement diffici-35 les, il apparaît nécessaire de disposer d'un tambour en matière transparente, on peut avoir recours aux qualités de transparence du chlorure de polyvinyle. Il est vrai que sa transparence est notablement inférieure à celle de la résine acrylique vitreuse, mais elle est tout de même suffisante. 33004 15 2106506 Les récipients connus ou paniers servant au décapage et à la métallisation sans courant des pièces en matière synthétique ne contiennent pas d'éléments, cathodiques de contact, pour la transmission du courant continu à la charge qu'ils contiennent, et par suite ils ne conviennent pas au processus de galvanisation. Par contre, l'invention prévoit de disposer des éléments structuraux métalliques appropriés, ayant la fonction de contacts, à l'intérieur de la carcasse de tambours formés des joues et de l'enveloppe prismatique, afin de relier cathodique-ment la charge, par contact électrique direct, à la source de courant continu. Ces contacts électriques, contrairement aux tambours connus en acier ordinaire de construction, en laiton ou en cuivre servant à galvaniser des pièces de matière synthétique, sont faits en alliages d'acier inoxydables, par exemple d'acier 18/8CrNi, ce qui empêche leur dissolution dans la solution de décapage. En général, les tambours selon l'invention sont munis de deux ouvertures diamétralement opposées, dans leur enveloppe prismatique. Or, l'expérience pratique a montré que, lorsqu'on soulève hors de la solution le tambour connu, certaines pièces de matière synthétique mouillées de liquide restent collées à la paroi, par suite de leur faible densité, et retardent l'évacuation complète de la charge. Par contre, avec les tambours selon l'invention, il est possible d'amener par rotation une ouverture à la position la plus basse, et d'évacuer rapidement la charge par cette ouverture, au moyen d'un jet d'eau introduit par l'ouverture supérieure. Les paniers connus servant au décapage et à la métallisation chimique oscillent généralement dans les solutions, suivant des trajectoires linéaires (verticales ou horizontales)» On connaît aussi des appareils servant à la galvânisation de pièces en matière synthétique, dont les récipients destinés à contenir la charge ont une forme de cloche, et tournent autour de leur axe de symétrie qui fait un angle d'environ 4-5° avec l'horizontale. Or, des rotations autour d'axes dont l'orientation s'écarte notablement de l'horizontale ne permettent pas d'obtenir un processus efficace de brassage. L'invention propose de prévoir des axes de rotation horizontaux, ou à peu près horizontaux. 71 33004 16 2106506 La mesure prévue par l'invention, et qui consiste à plonger dans la solution au moins 50% du volume du tambour, restreint la zone de mouvement des pièces en vrac qui flottent, et assure un meilleur contact électrique entre elles. 5 La vitesse de rotation usuelle des tambours connus est d'environ 12 tours/mn. A des vitesses de rotation plus élevées correspondent des vitesses relatives élevées entre les pièces de matière synthétique voisines. Il s'ensuit des effets bipolaires sur les pièces et ainsi, par suite d'une polarisation 10 anodique partielle, les couches électrolytiques de revêtement présentent par endroits des surfaces rugueuses et mates. Pour remédier à cet inconvénient, on propose selon l'invention de fixer à 10 tours/mn la vitesse de rotation maximale du tambour. Selon l'invention, on prévoit pourle tambour des carac-15 téristiques spécifiques de construction qui répondent à sa fonction dans l'étape de traitement électrolytique et à des conditions de travail optimales; toutefois et conformément à l'invention, encore on choisit sélectivement ces caractéristiques et on les détermine de façon telle que le fonctionnement du tambour 20 soit oïPbimal, y compris aux étapes de décapage et de métallisation sans courant. On transpose donc aux deux premières étapes de traitement des caractéristiques spécifiques de tambours de galvanisation de pièces en matière synthétique, on les adapte à ces étapes, et on les y applique de manière à augmenter le ren-25 dement. Une mesure prévue par l'invention, et qui a une grande importance au sens des considérations ci-dessus, consiste à disposer un cylindre creux à l'intérieur de la carcasse de tambour. Ce cylindre intérieur a une section circulaire ou polygonale, il 30 s'étend d'un côté frontal du tambour à l'autre, et il tourne de façon synchronisée avec le corps du tambour, autour de l'axe de symétrie commun. La charge flotte dans les solutions, et elle tend à remplir l'espace de la partie supérieure du tambour, qui est le plus sou-35 vent entièrement immergé. Si le tambour comporte un cylindre intérieur: a) on peut doubler la quantité de charge, relativement aux tambours connus de grandeur comparable. En effet, l'espace intérieur annulaire du tambour est rempli approximativement aux deux 71 33004 17 2106506 tiers par les pièces de matière synthétique; le cylindre est entièrement entouré par les pièces en vrac qui flottent dans la solution et, dans le "bas, il est seulement recouvert par une mince couche de pièces en matière synthétique, comme le montre 5 la figure la. Or, des charges doubles signifient que le rendement du tambour, savoir le débit de produits, est double, aussi bien dans le décapage et la métallisation sans courant que dans la métallisation électrolytique. b) L'espace qui reste libre dans le tambour assure un 10 brassage extrêmement intense de la charge. Les pièces glissent sur le cylindre intérieur, et leur position relative ainsi que leur position d'ensemble au sein de la charge varient. Un meilleur brassage signifie une amélioration de l'uniformité et de la qualité des revêtements métalliques produits, sans courant 15 ou électrolytiquement, que portent les pièces en vrac. Le brassage intense des pièces élimine en même temps les très nombreuses bulles de gaz qui se forment par suite des réactions chimiques, en particulier dans le décapage et la métallisation sans courant. Ces bulles d'air adhèrent aux endroits concaves des piè-20 ces, elles empêchent ainsi la métallisation sans courant ou électrolytique en ces endroits, et forment ainsi l'une des sources principales de défauts. c) Les pièces en matière synthétique occupent des positions fixées temporairement et périodiquement, au sein du con- 25 glomérat de pièces en vrac. Chaque pièce garde sa position relativement aux pièces voisines et à la paroi du tambour pendant le processus de rotation, à l'exception du moment où elle passe par l'intervalle de brassage, dans la région inférieure. De même, la charge n'effectue dans son ensemble aucun mouvement 30 relativement à la paroi du tambour. Cette position fixée empêche, pendant les deux tiers environ du temps de traitement, tous les déplacements entre pièces adjacentes; l'épaisseur du film d1électrolyte entre pièces voisines, ainsi qu'entre les pièces et les éléments cathodiques de contact, est notablement 35 diminuée. Les abrasions du revêtement métallique extrêmement mince déposé sans courant, généralement de l'ordre de 0,5/ua d'épaisseur, ainsi que la dissolution ou redissolution partielle de celui-ci par suite d'actions chimiques et électro-chimiques sont ramenées à un minimum, en particulier à la première phase 71 33004 18 2106506 ou phase critique du processus de galvanisation. En outre, les causes et l'apparition des effets bipolaires et des passivations d'éléments cathodiques de contact, qui caractérisent la galvanisation en masse de pièces de matière synthétique, sont exclues. 5 d) La pression spécifique de contact électrique entre les . pièces de matière synthétique qui flottent est extrêmement faible étant donné les différences minimales entre les densités de la charge et des électrolytes, mais elle a une importance primordiale pour la transmission des courants de galvanisation re-10 lativement intenses (généralement supérieurs à 100 A). Du fait que la quantité de charge est doublée, la pression spécifique moyenne de contact entre les pièces en vrac augmente approximativement en raison directe; la plus grande force ascensionnelle contribue notablement à un déroulement accéléré et plus sûr du 15 processus de galvanisation. e) La distribution géométrique annulaire de la charge dans le tambour, et les distances moyennes relativement grandes entre les différentes pièces et l'axe de rotation, entraînent de grandes vitesses rotatives des pièces en matière synthétique rela-20 tivement au liquide ambiant, par conséquent un échange efficace de solution, à l'interface. Or, un échange accru de solution intensifie quantitativement les processus de réduction et améliore quantitativement les revêtements réduits. La galvanisation de la charge du tambour se produit prin-25 cipalement sur et dans la zone périphérique du conglomérat en rotation formé par les pièces en vrac. Le champ électrique dans l1électrolyte se crée entre les anodes, situées à l'extérieur du tambour, et la charge polarisée cathodiquement; il s'interrompt par l'effet de cage de Faraday, à la zone marginale de 30 la charge polarisée de façon homogène, et ne peut pénétrer dans celle-ci que de façon négligeable. Les charges doublées des tambours selon l'invention entraînent une augmentation notable des surfaces d'enveloppe de la charge, en comparaison des tambours connus; ainsi 35 f) elles permettent de doubler le courant galvaniquey^par conséquent de doubler le rendement de galvanisation par tambour. Les points a) à f) indiquent les avantages importants pour-le décapage ainsi que pour la-métallisation sans courant et électrolytique de pièces en matière synthétique que procure la 71 33004 19 2106506 disposition d'un cylindre intérieur dans les tambours, prévue selon l'invention. Le fait de prévoir, selon l'invention, un cylindre intérieur dans le tambour correspond à la transposition et à l'ap-5 plication aux deux premières étapes (non électrolytiques) du traitement d'une caractéristique destinée primitivement et principalement à la dernière étape (électrolytique). Cette mesure a pour effet, selon les points a), b), c) et e), de doubler le débit et d'augmenter notablement la qualité du traite-10 ment dans le décapage et la métallisation sans courant» Le cylindre intérieur est généralement formé d'ion matériau non conducteur de l'électricité, et il est éventuellement perforé. Les indications du point f) signifient que le processus 15 galvanique se déroule principalement sur et dans la zone périphérique de la charge du tambour, et que le champ électrique ne pénètre que de façon négligeable dans le conglomérat de pièces en matière synthétique. Par suite, l'espace occupé par le cylindre intérieur - qu'il soit rempli ou non des pièces en vrac -20 est passif électrolytiquement. Selon un mode d'exécution avantageux de l'invention, on active cet espace électrolytiquement inactif de la région centrale du tambour, et y introduisant une anode centrale. L'anode intérieure est disposée concentriquement dans le cylindre intérieur perforé, elle s'insère comme élément 25 structural dans l'ensemble du tambour et elle engendre un deuxième champ électrique central (analogue à celui qui provient des anodes situées à l'extérieur du tambour). Les deux champs électriques, central et périphérique, se superposent et traversent en sens contraire la masse de pièces constituant la charge. 30 Le courant qui passe par l'anode intérieure représente en viron 40% de celui-ci qui vient des anodes extérieures. Le courant de galvanisation qui en résulte dans le tambour correspond à la somme des deux composantes. Or, un courant de galvanisation accru de 40% signifie que le rendement de la galvanoplastie, 35 et par conséquent le débit par unité de tambour, sont accrus de 40%. En outre, le procédé selon l'invention remplit les conditions nécessaires pour que l'on puisse automatiser le transport mécanique des tambours à travers toute l'installation. Antérieu 71 33004 20 2106506 rement, l'automatisation du transport des tambours était entravée en principe par la division de l'ensemble du traitement en deux installations partielles le poste où s'effectue le transfert des charges des paniers, après la fin du processus de déca-5 page et de métallisation sans courant dans la première installation partielle, aux tambours de galvanisation pour la métallisa-' tion électrolytique dans la deuxième installation partielle, ne peut s'effectuer que manuellement. La suppression de ce poste de transfert élimine donc une étape qui ne pouvait être effectuée 10 que manuellement, dans la succession des opérations périodiques de transport qui, par ailleurs, sont réalisables mécaniquement et peuvent donc être automatisées. Il est déjà connu d'appliquer le transport automatique dans des installations de galvanisation de pièces métalliques dans des tambours. Mais l'application du 15 transport automatique dans les installations servant à décaper, à métalliser sans courant et électrolytiquement des pièces en matière synthétique dans des tambours est plus nécessaire que dans les installations analogues connues pour pièces métalliques, étant donné le grand nombre des postes de traitement qui carac-20 térise l'installation destinée à la métallisation des pièces en matière synthétique, et qui sont à peu près dans un rapport numérique de 5»5:1 vis-à-vis des installations pour pièces métalliques, compte tenu des première et deuxième étapes de traitement» Une autre condition nécessaire à la réalisation de l'auto-25 matisme est la présence de tambours de construction uniforme, selon l'invention, qui peuvent servir dans les trois étapes de traitement. La commande automatique du transport des tambours à travers l'installation se fait d'après des graphiques de course en 30 fonction du temps, dont les coordonnées sont déterminées essentiellement par les temps d'immersion des tambours dans les différentes solutions de traitement, les parcours ainsi que par le nombre- et la position des différents postes de traitement (cuves). Le total de tous les postes de traitement forme l'ins-35 tallation de décapage, de métallisation sans courant et de métallisation électrolytique des pièces en vrac en matière synthétique . Dans les conditions pratiques, il est souvent antiéconomique de faire passer des tambours par toute la succession des 71 33004 21 2106506 postes de traitement de façon que les surfaces des éléments structuraux des tambours soient absolument exemptes, à l'échelle physique, de métal réduit sans courant. Comme exemples de surfaces éventuellement dépolies, on citera différents dé-5 fauts de matière ou endommagements imprévus de la couche lisse de revêtement des éléments structuraux, sous des actions mécaniques, par exemple par suite d'une manipulation peu rationnelle pendant le fonctionnement. On peut aussi considérer comme une source de défauts le fait que les solutions de traitement 10 ne soient pas toujours entièrement exemptes de substances adsorbables. Ainsi, dans le cas concret de l'exemple et pendant une succession cyclique de traitements, on peut ensemencer en ions de métal noble environ 2P/o de la surface totale du tambour. Ce 15 pourcentage est inférieur au seuil où l'introduction de métal causant une réduction sans courant entraînerait des perturbations fonctionnelles. La surface métallisée qui est provisoirement petite et négligeable peut cependant s'élargir d'un cycle de traitement à l'autre, y compris par suite d'influences élec-20 trolytiques jusqu'à une grandeur qui causera des perturbations fonctionnelles. Un phénomène inévitable, mais similaire et connu, se produit sur les éléments cathodiques de contact qui, par suite de leur polarité et des différences de potentiel, reçoivent du 25 métal de préférenceàla matière synthétique, et donc notablement plus vite. Selon un mode d'exécution de l'invention, pour remédier aux inconvénients indiqués plus haut, et pour assurer une sûreté absolue de fonctionnement, on détachera par des moyens chi-30 miques ou électrochimiques, à des intervalles de temps appropriés, le métal déposé sans courant ou électrolytiquement. La pratique de la galvanoplastie comporte un grand nombre de solutions qui ont fait leurs preuves, et par lesquelles le métal déposé peut être dissous de façon peu coûteuse, rapide et 35 efficace. Des surfaces non conductrices de l'électricité, on élimine le métal chimiquement, par décapage; des éléments de contact, on l'élimine chimiquement, par décapage, ou électrochimique ment, par décapage et dissolution anodique. Pour des raisons d'entretien et de sécurité, il est appa-40 ru utile aussi d'adapter les intervalles de temps de la démé- 71 33004 22 2106506 tallisation au déroulement du processus de traitement dans le tempso L'intégration de la démétallisation chimique et ou électrochimique au .processus cyclique de traitement correspond à un mode d'exécution avantageux de l'invention. Ainsi, une fois qu'on 5 l'a vidé de la charge de pièces traitées, au poste de déchargement, le tambour plonge dans les solutions de démétallisation, et il arrive au poste de chargement, à l'état absolument exempt de dépôts perturbant la fonction, pour recevoir la charge suivante et être introduit dans le processus cyclique suivant. Si ■j_q le transport des tambours à travers l'installation s'effectue au moyen d'un système de transport commandé automatiquement, les étapes de transport entre les postes de démétallisation s'insèrent le plus souvent dans le programme de commande du système automatique. 15 On expliquera maintenant l'invention à l'appui des dessins annexés sur lesquels : les figures la et lb montrent en élévation et à deux positions de service différentes, des tambours selon l'invention et des cuves correspondantes, servant au décapage, à la métallisa-20 tion sans courant et à la métallisation électrolytique; la figure 2 montre deux exemples de principe de processus cycliques de décapage, de métallisation sans courant et de métallisation électrolytique, et la figure 5 est une coupe longitudinale des tambours et 25 cuves selon les figures la et lb. Les figures la, lb et 3 représentent des tambours de construction uniforme qui contiennent une quantité déterminée de pièces en matière synthétique, ou charge, et qui transportent celle-ci, éventuellement automatiquement, à travers toute l'in-30 stallation de traitement de décapage, de métallisation sans courant et de galvanisation. L'ensemble de tambour est désigné par la référence générale 10. Il est formé de préférence par un récipient de section polygonale ou circulaire, et comporte une paire de joues paral-35 lèles 11 espacées l'une de l'autre. La paroi 12 de ce tambour, munie de perforations, constitue la surface latérale du corps prismatique, et elle s'étend entre les deux joues 11 auxquelles elle est reliée rigidement. La surface latérale 12 présente des ouvertures qui permettent d'introduire dans le tambour 10 la 71 33004 25 2106506 charge 1 de pièces en matière synthétique, et de l'en retirer. Ces ouvertures sont fermées par les couvercles amovibles 13. Le tambour 10 présente généralement deux couvercles 13 diamétralement opposées, qui facilitent et accélèrent le processus d'éva-5 cuation de la charge 1. La circonférence de l'une des deux joues 11 est munie d'une couronne dentée 14 qui reçoit par le pignon 2 son mouvement d'entraînement, assuré par un moteur non représenté et met le tambour en rotation autour de son axe de symétrie. Le 10 tambour tourne dans le sens des flèches. En leur centre, les joues 11 présentent des saillies cylindriques extérieures qui tournent dans des coussinets de bras porteurs 15. Les deux bras porteurs 15 servent à suspendre le corps de tambour; ils sont fixés rigidement à une charpente non 15 représentée, et forment avec le tambour 10 un ensemble de transport. Ces ensembles sont intégrés dans un système de transport qui est éventuellement commandé automatiquement. Les différents tambours plongent, pendant des temps de traitement prédéterminés, dans les solutions appropriées de décapage, de métallisa-20 tion sans courant et de métallisation électrolytique, et les extrémités de la charpente porteuse horizontale s'engagent dans des montures uniformes qui sont disposées sur les renforcements marginaux 3 de toutes les cuves. La figure 3 montre encore la gaip.e 16 isolée chimiquement 25 et électriquement du conducteur en cuivre 18 qui aboutit au contact cathodique 17 large et circulaire disposé à l'intérieur du corps de tambour et sur l'une de ses joues 11. Cet élément cathodique de contact 17 constitue la liaison électrique entre le pôle négatif de la source de courant continu et la charge 1. 30 Le contact 17 transmet donc le courant de galvanisation aux pièces en vrac 1. Le cylindre intérieur 19 est disposé coaxialement à l'intérieur de la paroi 12, et il s'étend d'une paroi frontale 11 à l'autre. Les joues 11, la paroi 12, le couvercle 13» la couronne 35 d'entraînement 14, les bras porteurs 15, la gaine 16 et le cylindre intérieur 19 sont formés de matériaux non conducteurs de l'électricité, de préférence une matière thermoplastique. Le cylindre 19 contient éventuellement l'anode intérieure 20 et, en pareil cas, il est perforé de même que la paroi 12 et 40 ie couvercle 13» L'anode 20 peut être soluble ou non dans les 71 33004 24 2106506 différents électrolytes» On introduit dans le tambour une anode intérieure soluble, par exemple en nickel, quand le tambour est arrivé à la cuve de nickelage électrolytique, et avant qu'il soit plongé dans 1'électrolyte au nickel. Quand le tambour sort 5 de 1'électrolyte au nickel, après la fin du temps de galvanisation, on retire l'anode en nickel du tambour. Le processus se répète identiquement pour les anodes intérieures insolubles (par exemple dans la dorure électrolytique). L'amenée du courant continu à l'anode intérieure 20 peut se faire par le bras 10 porteur 15 du tambour qui se trouve du côté de l'élément de contact 17. Le tambour 10 plonge dans toutes les solutions correspondant à la succession du traitement. Ces solutions sont contenues dans les cuves 4 ou 5» les cuves 4 contiennent des solu-15 tions de décapage et de métallisation sans courant, tandis que les cuves 5 contiennent des électrolytes, et comportent donc les anodes 6. Les figures lb et 3 montrent la disposition des anodes 6, suspendues aux barres 7* Les figures la et 3 montrent un tambour selon l'invention, 20 dans des positions de service immergées, tandis que la figure lb montre ce même tambour dans une position de service au-dessus d'une cuve 5. Le trait horizontal dans la région supérieure de toutes les cuves indique la hauteur du niveau de liquide. Les tambours 10 tournent dans le sens des flèches, et 25 l'espace annulaire entre la paroi 12 et le cylindre intérieur 19 est rempli en majeure partie par la charge 1. La quantité de charge est la plus avantageuse quand le cylindre intérieur 19 est tout juste recouvert par les pièces en matière synthétique, et qu'il reste encore assez de place pour le processus 30 de brassage des pièces. Oelles-ci flottent le plus souvent dans les liquides de traitement - comme le montre la figure la -par suite de la différence de densité. Le procédé selon l'invention, vise aussi le traitement de matières synthétiques qui flottent librement ou sont en suspension dans les solutions, ou bien qui descendent au fond du tam-^ bour, par suite de leur densité plus grande ou du poids propre des différentes pièces, qui augmente graduellement par suite du dépôt de métal, sans courant ou électrolytique, à leur surface. 71 33004 25 2106506 Les flèches dans le haut des figures la et lb illustrent le transport continu, commandé automatiquement, du tambour à travers l'ensemble de l'installation, pour le décapage, la métallisation sans courant et la métallisation électrolytique 5 des charges. L'expression "transport continu à travers l'ensemble de l'installation" signifie que l'ensemble de tambour 10, avec la charge correspondante qui s'y trouve, est transporté du poste de chargement avant le décapage jusqu'au poste de déchargement 10 après la métallisation électrolytique, sans s'arrêter à un poste de transfert, entre les deux postes mentionnés pour se séparer de la charge 1, et que l'ensemble de tambour 10, pendant tout son transport avec la charge, séjourne aux différents postes de traitement pendant des temps prédéterminés,, Pendant 15 les temps de séjour, le tambour 10 plonge dans les solutions respectives de décapage, de métallisation sans courant et de métallisation électrolytique. La durée des immersions est différente, et par exemple d'environ 45 minutes dans des électrolytes au nickel brillant. 20 Les flèches horizontales illustrent les parcours et direc tions de transport dans le plan horizontal, les flèches verticales les parcours et directions de transport dans le plan vertical. La commande du système automatique de transport est déterminée par des graphiques de courses^ en fonction du temps; 25 les temps dépendent principalement de la durée d'immersion ou de séjour des différents tambours 10 dans les différentes solutions de traitement (cuves 4 ou 5)« La figure 2 montre deux exemples de processus de traitement l'un des deux réunit en une seule étape les première et deuxiè-30 me étapes de décapage et de métallisation sans courant, du fait que le décapage et l'activation sont combinés en une seule opération. Le décapage est toujours basé sur un mélange sulfochro-mique modifié. Les processus de traitement de la figure 2 symbolisent par 35 les numéros d'ordre 1 à 14 l'installation de séries de cuves qui contiennent l'ensemble des solutions servant au décapage ainsi qu'à la métallisation sans courant et électrolytique. Les installations indiquées sont en outre caractérisées par le fait que le poste de chargement du tambour est disposé avant la pre 71 33004 26 2106506 mière étape de traitement (décapage) et le poste de déchargement après la troisième étape (galvanisation). Il n'y a pas de poste de transfert des charges 1 depuis les récipients ou tambours utilisés seulement dans les deux premières étapes de 5 traitement jusqu'à d'autres tambours destinés à la galvanisation. Les séries de cuves 4 et 5 comprennent éventuellement aussi des cuves qui contiennent des solutions «servant à la démétallisation chimique ou électrochimique des éléments structuraux du tambour 10, conducteurs ou non conducteurs de l'élec-10 tricité. Le transport commandé automatiquement des ensembles de tambour 10 s'effectue en continu., c'est-à-dire que les différents ensembles de tambour 10 passent par toute l'installation, depuis le poste de chargement jusqu'au poste de déchargement. 15 L'absence d'impuretés adhérentes ou adsorbées, et par conséquent d'ions de métaux nobles sur les surfaces du tambour peut dans un petit nombre de cas, outre les caractéristiques de résistance chimique des matériaux du tambour, et l'absence de matières en suspension, produits d'hydrolyse ou autres subs-20 tances adsorbables dans les solutions de traitement, dépendre d'une troisième caractéristique qui est l'état de la surface des éléments structuraux. On peut donner une surface spéculaire et brillante aux éléments structuraux 11, 12, 13, 15 ou 19 en les plongeant dans des plastisols, ou en effectuant une concré-25 tion tourbillonnaire au moyen de chlorure de polyvinyle, ou encore par injection, par extrusion, ou par des procédés analogues. Les surfaces des éléments structuraux peuvent aussi être rendues lisses par des moyens thermiques, thermomécaniques ou chimiques. 71 33004 27 2106506 REVENDICATIONS 1) Procédé de décapage, d'activation par décapage, de métallisation sans courant et de métallisation électrolytique de la surface de pièces en vrac faites en matières synthétiques, dans une installation essentiellement constituée par un. certain 5 ûombre de cuves, des liquides (solutions) de décapage, d'activation pâr décapage, de métallisation sans courant et de métallisation électrolytique contenue dans les cuves, et d'un certain nombre de récipients munis d'une paroi perforée, plongeant dans les liquides mentionnés, contenant les pièces à traiter 10 sous forme de charges et que l'on déplace dans les liquides, ce procédé étant caractérisé par le fait que les récipients en forme de tambours, ou les tambours faits en un ou plusieurs matériaux résistant chimiquement aux solutions utilisées non conducteurs de l'électricité, et équipés d'éléments de contact 15 pour la mise en contact cathodique de la charge, ainsi que les charges de pièces de matière synthétique qu'ils contiennent, passent par toute la suite de traitements qui comprend le décapage, la métallisation sans courant consistant à faire passer à travers les surfaces des tambours des solutions qui à l'échel-20 le technique, sont exemptes de produits adsorbables, et la métallisation électrolytique, et que les tambours et les charges sont plongés conjointement dans toutes les solutions qui ser- r vent à la suite des traitements en question, et ne se séparent pas les uns des autres pendant leur transport fonctionnel à tra-25 vers l'installation globale mentionnée, depuis le poste de chargement jusqu'au poste de déchargement. 2) Installation pour la mise en oeuvre du procédé selon la Revendication 1, caractérisée par le fait que les différents récipients en forme de tambour ou les tambours, faits en un ou 30 en plusieurs matériaux résistant chimiquement aux solutions employées et non conducteurs dé l'électricité, et équipés d'éléments de contact servant à assurer le contact cathodique avec les charges, sont utilisés dans les trois parties de l'installation qui servent au décapage, à la métallisation sans courant, 35 et à. la métallisation électrolytique. 3) Installation selon la Revendication 2, caractérisée par le fait que le poste destiné à l'introduction des charges de pièces en matière synthétique dans les tambours se trouve avant 71 33004 28 2106506 l'étape de décapage, et que le poste destiné au retrait des charges se trouve après l'étape de métallisation électrolytique» 4) Installation selon l'une des Revendications 2 et 3, caractérisée par le fait qu'elle ne comporte pas de poste servant 5 à transférer les charges d'un tambour servant au décapage et à . la métallisation sans courant à un autre tambour servant à la galvanisation, poste se trouvant après le poste de chargement situé avant l'étape de décapage, et avant le poste de déchargement situé après l'étape de métallisation électrolytique. 10 5) Installation selon l'une des Revendications 2 à 4, caractérisée par le fait que d'une part les matériaux qui constituent les surfaces des éléments structuraux principaux ou les éléments structuraux eux-mêmes constituant le tambour, et d'autre part la composition des solutions de décapage et 15 d'activation ou d'activation par décapage, d'accélération ou de réduction, les solutions de métallisation sans courant et électrolytique de la suite de traitements sont harmonisés fonction-nellement en vue de la résistance chimique, de la conductivité ou de la non-conductivité électrique et de l'absence de matières 20 adsorbables en suspension, produits d'hydrolyse ou autres composés sur les surfaces des éléments structuraux. 6) Installation selon l'une des Revendications 2 à 5* caractérisée par le fait que les tambours comprennent essentiellement deux joues et une paroi prismatique fixée entre ces joues, 25 et qui est pratiquement concentrique et parallèle à l'axe de rotation. 7) Installation selon l'une des Revendications 2 à 6, caractérisée pa^ le fait que le tambour contient un cylindre intérieur de section polygonale ou circulaire, situé à l'intérieur 30 de la paroi périphérique, pratiquement parallèle et concentrique à l'axe de rotation de celle-ci. 8) Installation selon l'une des Revendications 2 à 7, caractérisée par le fait que le cylindre intérieur est fait de préférence en un matériau non conducteur de l'électricité. 35 9) Installation selon l'une des Revendications 2 à 8, ca ractérisée par le fait que les éléments électriques de contact sont faits en un alliage d'acier inoxydable, par exemple d'un acier 18/8 CrM. 71 33004 29 2106506 10) Installation selon l'une des Revendications 2 à 9, caractérisée par le fait que la paroi périphérique du tambour présente une ou de préférence deux ouvertures diamétralement opposées, et des couvercles amovibles correspondants permettant 5 de charger et de décharger le tambour. 11) Installation selon l'une des Revendications 2 à 10, caractérisée par le fait que les éléments structuraux principaux d'un tambour qui ne sont pas conducteurs de l'électricité, sont en chlorure de polyvinyle. 10 12) Installation selon l'une des Revendications 2 à 10, caractérisée par le fait que les éléments structuraux principaux d'un tambour qui ne sont pas conducteurs de l'électricité sont en polytétrafluoréthylène. 13) Installation selon l'une des Revendications 2 à 12, 15 caractérisée par le fait que la charge se trouve entre la paroi et le cylindre intérieur du tambour, et que le volume compris entre la paroi et le cylindre intérieur est rempli dans une mesure telle que la surface du cylindre intérieur soit oouverte au moins partiellement par la charge. 20 14) Procédé suivant la Revendication 1, caractérisé par le fait que le transport mécanique des différents tambours à travers toute l'installation est commandé automatiquement sous la dépendance fonctionnelle de graphiques de courses en fonction du temps, dont les coordonnées sont eséentiellement déterminées 25 par les temps d'immersion des différents tambours dans les différentes solutions de traitement, et par le nombre et l'emplacement des différents postes de traitement qui forment ensemble l'installation de décapage et de métallisation sans courant et électrolytique des pièces en matière synthétique. 30 15) Procédé selon la Revendication 1, caractérisé par le fait que la couche de nickel ou d'alliage principalement à base métallique déposée sans courant sur les surfaces des pièces en matière synthétique, pour les rendre conductrices de l'électricité, est formée d'un composé ou d'une association de substances 35 contenant, en poids, une majorité de nickel. 16) Procédé selon la Revendication 1, caractérisé par le fait que, de préférence, la démétallisation et/ou le décapage des éléments structuraux des tambours non conducteurs de l'électricité, pour l'élimination des métaux, matières en suspension, 71 33004 30 2106506 produits d'hydrolyse ou autres composés déposés sur ces éléments par métallisation. sans courant ou électrolytique, et éventuellement la démétallisation chimique ou électrochimique des éléments électriques de contact de l'ensemble de tambour 5 sont intégrées de façon, périodique ou apériodique en tant qu'étapes du cycle de succession de traitements. 17) Procédé selon les Revendications 1 et 16, caractérisé par le fait que les déplacements de transport servant à la démétallisation ou au décapage des éléments structuraux des tam-10 bours non. conducteurs de l'électricité et/ou des éléments électriques de contact de l'ensemble de tambour sont intégrés dans le programme de commande du système automatique assurant le transport des ensembles de tambour à travers l'installation.