L'une des utilisations finales les plus courantes des pellicules en cellulose régénérée est à l'heure actuelle l'emballage de divers produits. La pellicule de cellulose régénérée constituant le 5 substrat et que l'on utilise dans ce but est en général fabriquée par le procédé à la viscose qui est décrit dans les brevets américains N° 1.548.864 et 1.601.289. Dans ce procédé, on refoule une solution alcaline aqueuse de xanthate sodique de cellulose à travers un orifice allongé sous forme d'une 10 feuille continue dans un bain coagulant dans lequel une feuille cohérente se forme, cette feuille étant ultérieurement régénérée, lavée, désuifurée, blanchie et adoucie. On sèche ensuite cette feuille adoucie par un procédé de séchage qui peut être par exemple l'un de ceux qui sont décrits dans les brevets 15 américains N° 2.115.132, 2.746.167 et 3.068.529. La feuille séchée de cellulose régénérée contient habituellement de 3*0 à 7*0 % d'humidité par rapport à la teneur en cellulose sèche de la feuille. Au cours de l'opération de séchage, la feuille est soumise à de nombreuses forces de traction, aussi bien 20 dans le sens transversal que dans le sens longitudinal, afin d'assurer que la feuille soit plate et transparente au moment où on l'enroule sur un rouleau d'un appareil de post-séchage. Une feuille de cellulose régénérée dans cet état ne convient pas en général comme pellicule d'emballage par suite de son 25 caractère hydrophile et de l'absence de propriétés qui en permettent le scellement à chaud. Dans cet état, la pellicule est habituellement appelée "pellicule transparente simple" ce qui permet de la différencier des autres pellicules de cellulose régénérée qui auront été ultérieurement enduites d'une ou plu-30 sieurs substances d'imperméabilisation et de substances qui confèrent des propriétés de scellement à chaud. Au moment où la pellicule de cellulose régénérée sort de l'appareil de séchage, elle est dotée de certaines propriétés qui limitent son utilité dans les applications d'embal-35 lage décoratif et d'emballage de protection hygiénique. L'une des principales caractéristiques qui empêchent l'utilisation de la cellulose régénérée simple en tant que pellicule extérieure d'emballage d'objets rigides non déformables est la tendance au retrait d'une telle pellicule dans une ou plusieurs 40 directions lorsqu'elle est exposée à des conditions cycliques 69 03431 2 2001818 d'humidité. Il en résulte fréquemment un retrait indésirable de l'objet emballé, ce qui rend médiocre l'aspect du paquet et, dans un cas extrême, la pellicule peut ou bien se fendre ou bien écraser le contenu de l'emballage. 5 Le retrait d'une pellicule de cellulose est composé à la fois d'un retrait permanent et d'un retrait réversible. Le retrait permanent est un retrait irréversible qui est fréquemment une caractéristique propre aux pellicules séchées de cellulose régénérée lors de leur vieillissement et lors 10 d'une exposition à certaines conditions ambiantes. Ce retrait permanent ne doit pas être confondu avec le retrait réversible qui provient normalement d'une augmentation ou d'une diminution de l'humidité contenue dans la pellicule. Le retrait permanent est accentué par des augmentations et des diminutions de l'hurni-15 dite ambiante et aussi par les forces de traction que l'on applique à la feuille ou qui se développent dans la feuille au cours des traitements d'élimination ou d'introduction d'humidité. Le retrait permanent ou "retrait net" de la pellicule peut provoquer un endommagement physique d'un paquet. La plu-20 part des pellicules de cellulose régénéj ■?BB di sponibles dans le commerce possèdent une capacité de retrait permanent de 3,5 ^ ou plus et manifestent un retrait net dans le sens longitudinal (sens machine) quand on les amène à un état d'équilibre à 60 % d'humidité. 25 On enduit normalement les pellicules de cellulose régénérée simples d'une matière polymère organique transparente, en vue d'améliorer certaines propriétés de comportement des pellicules, par exemple l'imperméabilité à l'humidité, l'aptitude au scellement à chaud, la stabilité dimensionnelle 30 et la perméabilité auxgaz. On utilise couramment des matières d'enduction qui contiennent de la nitrocellulose et des copo-lymères de chlorure de vinylidène afin d'élargir l'éventail des utilisations finales de telles pellicules dans l'industrie de l'emballage. On commence par mettre ces matières en solution 35 dans un solvant organique volatil tel que l'acétone, la méthyl-éthyl-cétone, l'acétate d'éthyle, le tétrahydrofuranne et le toluène. On 'applique les solutions des enduits polymères organiques à la feuille de cellulose régénérée en faisant 40 passer la feuille continue à travers la solution d'enduction, 69 03431 3 2001818 en dosant une quantité donnée de la solution sur la surface de la feuille, en égalisant la couche de solution d'une façon uniforme sur la feuille et en séchant la feuille pour faire disparaître le solvant et solidifier l'enduit, pendant qu'on 5 soumet la feuille à des forces de traction. Pendant l'opération d'élimination du solvant, le substrat perd une partie de l'humidité qu'il contient et on rétablit l'humidité nécessaire en conditionnant la feuille enduite dans une atmosphère humidifiante après l'enduction, comme expliqué notamment dans 10 le brevet américain N° 1.826.698. Ce procédé d'humidification améliore la durabilité de la feuille de cellulose régénérée, mais l'amélioration ainsi obtenue est limitée par la présence d'additifs émollients dans la feuille, par le degré d'exposition de cette feuille à l'atmosphère humidifiante et par 15 l'importance des forces de traction qui s'exercent sur la feuille pendant l'humidification. La caractéristique fondamentale du procédé selon l'invention est le retrait réglé de la pellicule cellulosique enduite, réglage que l'on obtient en faisant tourner les rou-20 leaux à la sortie du stade de conditionnement après enduction à une vitesse périphérique plus faible que celle du rouleau à l'entrée de la zone de conditionnement après enduction. Les contraintes qui sont introduites dans la feuille initiale de cellulose régénérée pendant son traitement à l'état humide 25 et pendant son séchage sont partiellement éliminées pendant l'opération de conditionnement de la pellicule, au cours de laquelle cette pellicule est simultanément humidifiée et rétrécie, de préférence d'au moins 055 % dans le sens machine. La détente réalisable au stade de conditionnement pour chaque 30 pellicule donnée dépend de la capacité de retrait de la bande admise dans l'appareil d'enduction. Le procédé selon l'invention améliore grandement les propriétés de retrait permanent et la durabilité d'une pellicule de cellulose régénérée. On utilise avantageusement 35 une pellicule ainsi obtenue comme pellicule d'emballage extérieur losque le paquet doit être soumis à des conditions cycliques d'humidité pendant son séjour dans un entrepôt, son expédition et sa mise en vente. La description qui va suivre en regard du dessin 40 annexé, donné à titre d'exemple non limitatif, fera bien 69 03431 4 2001818 comprendre comment l'invention peut être réalisée. La figure 1 est une vue schématique de côté d'un appareil d'enduction et d'humidification pouvant exécuter l'opération critique de détente selon l'invention. 5 La figure 2 représente des changements dimensionnels typiques dans le sens travers et dans le sens machine de pellicules de cellulose régénérée enduites qui ont été soumises à des changements cycliques d'humidification après un étirage de 0,k faisant suite à l'enduction. 10 La figure 3 représente des changements dimensionnels typiques dans le sens travers et dans le sens maehine de pellicules de cellulose régénérée enduites qui ont été soumises à des changements cycliques d'humidification après avoir subi une détente de 1,5 % faisant suite à l1enduction. 15 La figure 1 est une vue de coté en élévation d'un mode de réalisation de l'appareil permettant la mise en oeuvre du présent procédé. Dans ce mode de réalisation, une pellicule de cellulose régénérée non enduite 10 est déroulée d'un rouleau 11 et pénètre dans une tour d'enduction 12 à travers une 20 ouverture 13. La pellicule 10 est d'abord admise dans un compartiment d'enduction 14 où elle traverse un bain 15 de solution d'enduction, en passant entre temps sous un rouleau immergé 16, puis elle sort du bain et passe entre deux rouleaux racleurs 17 et 18 et entre deux rouleau:: 19 et 20 chargés d'égaliser 25 la couche de la solution d'enduit, après quoi la pellicule est admise dans une zone 21 de séchage de la solution. Dans cette zone 21 de séchage, l'air chaud est mis en circulation par un ventilateur 22., cet air passant dans un dispositif de chauffage 23 et s'échappant de l'enceinte par 30 un conduit 24. Cet air chaud en circulation évapore le solvant de la pellicule 10 et entraîne les vapeurs du solvant dans un conduit d'échappement 24. Après séchage dans la zone 21, la pellicule pénètre dans un compartiment 25 contenant un rouleau de tête 26, puis 35 elle passe sur ce rouleau 26 et rejoint une zone 27 de conditionnement. L'humidité que la pellicule 10 a perdue pendant les opérations d'enduction et de chauffage est rétablie dans la zone 27 de conditionnement, en faisant circuler de l'air humidifié dans cette zone pendant que,la pellicule enduite la 40 traverse. Dans ce but, on utilise *jn ventilateur 28 qui envoie 69 03431 5 2001818 de l'air dans la zone 27, après que oefc air a traversé un dispositif d'humidification 29, puis l'air parcourt la zone de conditionnement 27 et s'échappe finalement par un conduit 30. Après avoir été humidifiée, la pellicule enduite quitte la 5 zone 27 de conditionnement, passe sous un rouleau 31 puis sur des parties de la périphérie d'un ou plusieurs rouleaux 32 de refroidissement, et enfin cette pellicule est enroulée sur un rouleau 33 de reprise. Dans le mode de mise en oeuvre préféré du procédé 10 selon l'invention, la vitesse périphérique des rouleaux 32 de refroidissement est inférieure de 0,5 à 1.5 ? à la vitesse périphérique da rouleau 'ko, pendant que la pellicule enduite passe sur les suriaces aussi bien de ee rouleau 26 que du ou des rouleaux 32 de ref roMisseïnepfc et pendant que 111 étendue •J§ cle la pellicule entra le rouleau 26 et les rouleaux 32 est Iiuœi-difiée pour effectuer- la. détente réglée de la pellicule et par conséquent son retrait réglé. Les vitesse typiques des rouleaux 3ui ont- 'été utilisées dans ost appareil sont, ans vîtes s© de 365--S ai/ainute pour- les rouleaux 32 et une vitesse de 368,3 nO m/minute pour* le roulaau 26, ce qui permet de réaliser une uéteaté de 0,7 % rzïi- 51 "vars usages industriels», on peut natu= .-eliisiitèiïfc Uvilii-? ùes vitesses plus élevées ois plus faibles. Cependant, lorsque les vitesses changent, les durées de séjour doivent rester constantes tout au moins dans une mesure suf-25 fisante pour assurer la transmission de chaleur nécessaire pour faire disparaître les contraintes Internes dans la pellicule. Pour établir 1; eciîîgsphère humidifiante utilidée dans le présent procédé, on utilise avantageusement de la vapeur saturée ou de la vapeur légèrement surchauffée dans le dispo-30 sitif 29 d'humidification. On peut utiliser efficacement dans ce procédé de la vapeur d'eau ayant une température de saturation d'environ 103°C ou de la vapeur d'eau sous pression atmosphérique ayant une température de surchauffe d'environ 103° à 110°C. On peut utiliser dans des conditions tout aussi efficaces des 35 atmosphères d'humidification établies par utilisation de pulvérisations d'eau chaude et de vapeur vive de sorte que l'atmosphère présente, au thermomètre sec, une température de 8o°C à 90°C et, au thermomètre humide, une température de 75°C à 85°C„ L'intervalle des détentes qui procure l'amélioration 40 voulue des propriétés de la pellicule sans aucune répercussion 69 03431 6 2001818 fâcheuse sur la formation d'un rouleau va d'une valeur tout juste supérieure à 0 ^ jusqu'à 1,5 %. Les limites de cet intervalle dépendent des caractéristiques de la pellicules avant enduction. Des données expérimentales font ressortir que les 5 limites pratiques de détente sont de Os5 à 1 .5 % pour obtenir l'amélioration maximale du produit par suite du retrait réglé et sans r-isn perdre des autres propriétés avantageuses de la toute. L?. caractéristique fondamentale du procédé qui fait 10 l'objet de l'invention réside dans le retrait réglé de la T3iliculs cellulosique dans le sens de sa longueur, d'une valeur comprise de préférence entre environ 0,5 et 1,5 % par rapport à la longueur initiale, ce résultat étant obtenu en iioutuettaa'c la pellicule à la Récente et en faisant disparaître ij> ...2s u-jïitraiûtes internes de lu ^eliioula pendant qu'on la ..maintient dans une atmosphèra ivumidifiante. Pour obtenir le * 3t^aic de 0,5 à 1,5 %, la durte d disposition de la pellicule . ^.''éi'av^phèr'G iiumid:..,. Ian te .l-ijend de l'épaisseur et la '.:.s l:euâuit appliqué à i& surfs.ce du substrat qui est .,-r..r= ''paille or-.i.lulosique. On u Gênicntré expériments-lenisnt que 1. uùrie d'esjbûsifcion vari-i d'environ 4 à 5 secondes pour ..i, des follicules disponibles dans le commerce„ Pour apprécier les r.vfntages apportés par 1 'inven» :î';: «r-j. sono représentés soi s forme de graphiques sur les •; xgures 2 et 3= on peut comparer les courbes qui correspondent vu sens machine sur ces deux figures. Les courbes qui apparais f in t sur la figure 2 sont des représentations typiques des changements dimensionnels, aussi bien dans le sens travers Que dans le sena machine, en fonction des changements d'humidité d'une pellicule enduite qui a été humidifiée pendant qu'elle était soumise à un étirage de 0,4 % pour assurer 1!à-plat de la feuille. Il est de pratique courante d'effectuer un étirage d'environ 0,4 % pendant le processus d'humidification qui fait suite à 1'enduction, pour assurer de façon permanente une 35 bonne formation du-rouleau de pellicule. Pour déterminer les changements dimensionnels de la pellicule représentée sur la figure 2 , on enregistre les changements dimensionnels qui apparaissent sur des échantillons de cette pellicule quand on les humidifie lentement dans une atmosphère à humidité variable BAD ORIGINAL 69 03431 7 2001818 pouvant atteindre une teneur en humidité de 60 %, à la température ambiante, et qu'ensuite on déshymidifie ces échantillons pour revenir à la teneur initiale, opération pour laquelle on inverse le cycle d'humidification de l'atmosphère. On voit à 5 l'examen de la courbe ST (sens travers) sur la figure 2 qu'un changement dimensionnel important dans le sens travers a lieu dans la pellicule pendant le stade d'humidification du cycle et que ce changement est pratiquement annulé pendant le stade de déshumidification du cycle. 10 II est facile de comprendre le problème qui se pose pour l'autre courbe, c'est-à-dire la courbe de sens machine (SM). On voit qu'en fait la pellicule subit un retrait à mesure que sa teneur en humidité augmente pendant le stade d'humidification du cycle et que. le retrait se poursuit au 15 cours de la déshumidification. C'est justement cette caractéristique des pellicules usuelles de cellulose régénérée enduites pour former des matières d'emballage qui est nuisible lorsque la pellicule est utilisée pour conditionner des objets pouvant être écrasés, comme des cigarettes. Des paquets qui 20 sont soumis à des atmosphères hautement humides après leur emballage dans un carton sont fréquemment écrasés quand ils parviennent à l'endroit de leur mise en vente. C'est sur la figure 3 que l'on peut apprécier pleinement l'amélioration des propriétés de changements dimensionnels 25 que l'on obtient grâce au procédé selon l'invention. On voit que les propriétés dans le sens travers ne diffèrent pas grandement des propriétés correspondantes de la figure 2 mais la courbe originelle pour ce sens que l'on voit sur la figure 2 est telle que l'écrasement du paquet ne puisse jamais avoir 30 lieu, le seul inconvénient possible étant un relâchement de l'enveloppe. Cependant, on constate un changement important des propriétés dans le sens machine. Sur la figure 3 on voit que le changement dimensionnel dans le sens machine pendant l'humidification est toujours sous forme d'une expansion et que. lors 35 de la déshumidification, la pellicule subit bien un retrait mais à un degré notablement plus faible. L'importance de cette caractéristique dans le sens machine est que ce sens est celui de l'enroulement de la pellicule autour du paquet, c'est-à-dire le sens le plus faible, et que par conséquent c'est dans 40 ce sens, que l'écrasement du paquet a le plus de chances de se 69 03431 8 2001818 produire. La plupart des paquets portant un emballage externe en pellicule de cellulose régénérée utilisent un excès de pellicule qui est d'environ 1,5 %. En outre, la plupart des 5 paquets sont construits de façon à pouvoir supporter un retrait supplémentaire de 0,5 % dans la pellicule d'emballage extérieur, pour un retrait total de cette pellicule d'environ 2,0 % sans indications apparentes d'une déformation du paquet. La pellicule de cellulose régénérée enduite que l'on obtient par le 10 procédé selon l'invention ne déformera pas le paquet au même degré que les pellicules de cellulose régénérée enduites d'un type classique lors d'une exposition à des cycles extrêmes d'humidité. De plus, le plus faible degré de retrait de la pellicule que l'on obtient par le présent procédé empêche les 15 ruptures éventuelles de la pellicule quand cette dernière constitue l'emballage extérieur d'un paquet qui résiste bien à l'écrasement. Les exemples suivants, dans lesquels les parties et les pourcentages sont en poids sauf stipulation contraire, mon-20 treront bien coninient l'invention peut etre mise en oeuvre. EXEMPLE 1 : On enduit dans un solvant une pellicule de cellulose régénérée ayant 22,9 microns d'épaisseur, contenant 5 f° d'humidité et contenant 26 % d'un émollient, avec une couche de nitro» 25 cellulose comme décrit dans le brevet américain N° 2.307-057» en utilisant un appareil d'enduction du type décrit dans ledit brevet. La pellicule enduite porte un poids d'enduit représen-tant 3*4 g/m et sa teneur finale en humidité est de 7,5 On expose la nappe enduite, pendant 4 à 5 secondes 30 dans la zone de conditionnement de l'appareil, à une atmosphère de conditionnement composée de vapeur vive dont la température de surchauffe est de 105°C, puis on retire la pellicule de cette atmosphère de conditionnement à une vitesse qui est inférieure de 0,7 % à la vitesse d'admission dans cette zone, 35 puis on enroule la pellicule sur un support. On prélève sur ce rouleau des échantillons de pellicule mesurant 15*2 cm x 15*2 cm et on les immerge dans de l'eau pendant 24 heures. On mesure ensuite les échantillons et on constate que le retrait à l'état humide dans le sens machine 40 est de 1,04 %. On sèche les mêmes échantillons pendant 69 03431 9 2001818 72 heures à l'atmosphère ambiante à une température de 24°C au thermomètre sec et ayant une humidité relative de 35 après quoi on mesure de nouveau les échantillons dans le sens machine. Le retrait à sec représente 4,43 % dans le sens 5 machine. Cette exposition de la pellicule à une immersion prolongée dans l'eau suivie d'un reséchage se traduit ainsi par une amélioration de 30 % des propriétés de retrait à l'état humide dans le sens machine et par une amélioration de 11 ^ des propriétés de retrait après le second séchage dans le sens 10 machine lorsque la pellicule a été soumise à une détente de 0,7 % après 1'enduction, par rapport à un échantillon qui a subi les niêmes essais mais qui a été simplement étiré de 0,5 % dans la zone de conditionnement. Cet essai constitue un essai sévère d'une pellicule 15 de cellulose régénérée enduite et il n'est pas représentatif des applications finales auxquelles on destine le produit. La raison pour laquelle on a choisi un essai tellement sévère est de réduire au minimum l'action que la teneur en émollient dans la pellicule pourrait avoir sur les propriétés de retrait 20 à l'état humide et à l'état sec, étant donné que 1'émollient résiduel entre facilement en solution en présence d'eau. EXEMPLE 2 : Les techniques d'essai et le prélèvement d'échantillons sont les mêmes que dans l'exemple 1, mais la détente 25 de la pellicule est dans ce cas de 1,3 On soumet les échantillons aux mêmes essais que dans l'exemple 1 et on constate un retrait à l'état humide dans le sens machine qui est de 0,52 % alors que le retrait à l'état sec est de 4,17 %• Cette exposition de la pellicule à une 30 immersion prolongée dans l'eau suivie d'un nouveau séchage se traduit par une amélioration de 65 % des propriétés de retrait dans le sens machine à l'état humide et d'une amélioration de 16 % après le second séchage, lorsque la pellicule a subi une détente de 1,3 % au cours de son traitement qui fait suite 35 à l'enduction. EXEMPLE 3 : On applique un enduit sur un rouleau de pellicule de cellulose régénérée de la même façon que dans les exemples précédents. On conditionne la première moitié du rouleau de 69 03431 10 2001818 pellicule, comme on l'a expliqué mais oh soumet la pellicule à un étirage inférieur à la normale, à savoir un étirage de 0,2 %, alors que l'on conditionne la seconde moitié du rouleau pendant qu'on détend la pellicule de 0,7 %. 5 On prélève des échantillons de pellicule de 10,1 cm x 15,2 cm aussi bien dans la première moitié que dans la seconde moitié du rouleau de pellicule, on place ces échantillons dans une étuve et on les soumet à un traitement cyclique dans les conditions suivantes : 10 1. 24 heures à 38°C et 90 % d'humidité relative. 2. 24 heures à 38°C et 20 % d'humidité relative. 3. 24 heures à 38 °C et 90 % d'humidité relative. 4. 24 heures à 38°C et 20 % d'humidité relative. 5- 72 heures à 24°C et 55 % d'humidité relative. 15 On retire les échantillons de 1'étuve et on mesure le retrait dans le sens machine. Dans le cas des échantillons qui ont subi un étirage de 0,2 %, le retrait est de 3*5 % alors que pour les échantillons qui ont subi une détente de 0,7 ce retrait est de 2,9 f°> Cette exposition aux conditions cy-20 cliques de température et d'humidité met en évidence que la pellicule qui a été soumise à une détente de 0,7 % présente une amélioration de 17 % des propriétés de retrait dans le sens machine par comparaison à la pellicule qui n'a subi qu'un léger étirage au cours du traitement faisant suite à 1'enduction. 25 EXEMPLE 4 : On traite un troisième rouleau de pellicule et on le soumet au même essai que dans l'exemple 3» la première partie du rouleau étant soumise comme précédemment à un étirage de 0,2 %, et la seconde moitié étant conditionnée pendant qu'on 30 la détend de 1,0 %. Dans le cas des échantillons qui ont subi un étirage de 0,2 %, le retrait dans le sens machine est de 3*4 % alors que dans le cas de la pellicule qui a subi une détente de 1,0 le retrait de la pellicule dans le sens machine qui est détendu 35 de 1i0 % pendant l'opération qui suit, l'induction est de 2,6 Cette exposition aux conditions cycliques d'humidification met en évidence que la pellicule qui a été soumise à une détente de 1,0 % présente une amélioration de 24 % des propriétés de retrait dans le sens machine par comparaison à la pellicule qui n'a subi 40 qu'un léger étirage àu cours du traitement qui suit l'enduction. 69 03431 n 2001818 EXEMPLE 5 : Comme dans l'exemple 1, on retire de la zone de séchage une pellicule de cellulose régénérée qui a été adoucie et séchée et on lui applique un enduit, après quoi on la soumet 5 dans le conditionneur à un étirage normal de 0,5 %. On soumet les échantillons de cette pellicule aux essais d'allongement dans le sens machine. On constate que dans ces conditions la pellicule obtenue possède des propriétés d'allongement de 15 % dans le sens longitudinal. 10 On prépare une autre pellicule dans les mêmes condi tions, on lui applique un enduit et on la soumet à un traitement après enduction qui permet d'établir une détente de 0,7 comme dans l'exemple 1. On soumet les échantillons de cette pellicule aux essais d'allongement dans le sens machine. On 15 constate que la pellicule obtenue possède des propriétés d'allongement de 20 % dans le sens machine, ce qui correspond à une amélioration de 33 % de cette propriété. L'amélioration des propriétés d'allongement dans le sens machine de la pellicule de cellulose régénérée se traduit également par une amélioration 20 des propriétés de durabilité de la pellicule, EXEMPLE 6 : La même pellicule de cellulose régénérée que dans l'exemple 1 est enduite de la même épaisseur d'enduit que dans cet exemple mais en utilisant un polymère "Saran", comme décrit 25 dant le brevet américain N° 2.570.478, après quoi on effectue le traitement qui suit l'enduction dans les mêmes conditions que dans l'exemple 1. On utilise cette pellicule pour procéder à des essais de retrait permanent. Ces essais sont comparables à ceux qui 30 ont été effectués sur les pellicules enduites de nitrocellulose. Les essais indiquent que les propriétés de retrait d'une pellicule enduite de "Saran" et ayant subi un traitement de détente après enduction sont équivalentes du point de vue statistique aux propriétés de retrait d'une pellicule enduite de nitro-35 cellulose qui a été pareillement traitée. Les résultats de ces essais démontrent que les améliorations qui découlent de la mise en oeuvre du présent procédé sont indépendantes de la nature de l'enduit sur le substrat et que, par conséquent, le traitement de détente après 69 03431 12 2001818 enduction est un procédé qui améliore la pellicule cellulosique formant le substrat de la pellicule enduite. On a cependant constaté que la pellicule revêtue de "Saran" et traitée par le procédé selon l'invention possède de meilleures caracté-5 ristiques de comportement dans les applications d'emballage qu'une pellicule analogue de cellulose régénérée revêtue de nitrocellulose. On peut attribuer ce meilleur comportement à la meilleure aptitude au- scellement et à la plus grande résistance aux éraflures des pellicules enduites avec le polymère 10 "Saran". 69 03431 13 2001818 REVENDICATIONS 1.- Procédé d'enduction d'une feuille de pellicule de cellulose régénérée, consistant à appliquer sur cette feuille une composition d'enduction comprenant au moins une matière 5 d'enduction filmogène et un solvant, à chauffer la pellicule enduite dans un courant d'air pour faire disparaître le solvant et solidifier l'enduit, à faire passer la pellicule enduite sur un rouleau mené et à la faire pénétrer dans une chambre d'humidification, à humidifier la feuille enduite, à faire 10 passer la feuille enduite et humidifiée sur un rouleau de refroidissement entraîné et à enrouler la feuille enduite sur ■ un support, caractérisé en ce que l'on effectue les opérations successives suivantes : (a) on fait passer la feuille enduite sur le rouleau mené à une vitess.e constante après élimination 15 du solvant par l'action de la chaleur et de l'air en circulation, (b) on humidifie la feuille enduite, (c) on permet à la feuille enduite de subir un retrait pendant l'humidification et (d) on fait passer la feuille enduite, humidifiée et rétrécie autour d'une partie de la périphérie du rouleau 20 de refroidissement entraîné pendant qu'on maintient la vitesse périphérique de ce dernier rouleau à une valeur inférieure d'au maximum 1,5 # à la.vitesse du rouleau mené précité. 2.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on humidifie la feuille dans une atmosphère de va-25 peur d'eau sous pression atmosphérique présentant un degré de surchauffe de 3°C à 10°C. 3.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on humidifie la feuille dans une atmosphère dont la température au thermomètre sec est de 80° à S0°C et dont la 30 température au thermomètre humide, plus basse, est de 75®C à 85°C. 4.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on soumet la feuille à un retrait de 0,5 % à. 1,5$ dans le sens machine de cette feuille, pendant qu'on l'humi- 35 difie. 5.- Procédé de retrait réglé d'une pellicule cellulosique enduite, caractérisé en ce qu'on fait passer cette pellicule sur un rouleau mené, on humidifie la pellicule et on fait passer enduite la pellicule sur un rouleau de sortie entraîné 69 03431 14 2001818 à une vitesse périphérique plus faible que celle du rouleau mené.