La présente invention concerne les alliages par évaporation-condensation, c'est-à-dire les alliages prodaits par des procédés d'évaporation et de condensation. Un alliage d' aluminium par évaporation-condensation selon l'invention se compose de 2 à 12" en poids de chrome et de 0,2 à 3,' en poids de fer, le complément étant constitué par de l'aluminium à l'exception de faibles proportions d'impuretés et d'éléments accidentels, la majeure partie du chrome étant présente sous forme d'une solution métastable dans le réseau d'aluminium contenant une phase précipitée de zones riches en fer dont la plupart ont des o o dimensions de 200 À ou moins, et de préférence 50 À ou moins, la présence de grandes particules intermétalliques, en particulier aux limites des grains, étant minimale. Les impuretés et les éléments accidentels pouvant dtre présents dans les alliages de la présente invention peuvent comprendre un total allant Jusqu' environ 0,59k en poids d'un ou plusieurs des éléments suivants t nickel, cobalt, silicium, cuivre, zinc, or, argent, oxygène, magnésium, cadmium, étain, manganbse, titane, molybdène, carbone et béryllium. Avantageusement, les alliages d'aluminium selon l'invention se composent de 4 à 10,' en poids de chrome, et de 0,3 à 2% en poids de fer, le complément étant de l'aluminium, excepté de faibles proportions dtimpuretés et d'éléments accidentels, et contiennent de préférence, de 5 à 9% en poids de chrome et 0,6 à 1,59g en poids de fer.Dans un mode de réalisation spécialement préféré de l'invention, un alliage d'aluminium se compose de 5 à 8,' en poids de chrome, et de 0,8 à 1,3,' en poids de fer, le complément étant constitué par de 11 aluminium, à 11 exception de faibles proportions d'impuretés et d'éléments accidentels ; une majeure partie de la teneur en chrome étant présente sous forme de solution solide métastable dans le réseau d'aluminium et avant une phase précipitée de zones riches en fer dont la majeure partie a des o dimensions de 50 Â ou moins, essentiellement toutes les zones o riches en fer ayant, de préférence, des dimensions de 50 les microstructures caractéristiques des alliages de l'invention et dont la réalisation peut exiger un traitement mécanique approprié, ne peuvent pas entre obtenues par les procédés habituels de fusion, de coulée, de forgeage ou de traitement thermique et précipitation de solutions. Les procédés de réalisation d'alliages par dépôt à partir d'une phase de vapeur sont décrits dans le brevet britannique no 1 206 586. Un procédé de réalisation d'un alliage d'évaporationcondensation selon l'invention comporte les phases suivantes Evaporation des constituants d'alliage depuis une source chauffée à l'intérieur d'un système à vide ou à faible pression, dépôt des constituants d'alliage sur un collecteur thermiquement réglable jusqu'à dépôt d'une épaisseur adéquate ; et ouverture du système à vide ou à faible pression et extraction du dépôt hors du collecteur dans une condition lui permettant de subir un traitement métallur- gique. Les alliages selon la présente invention peuvent posséder des propriétés mécaniques très utiles après un traitement mécanique approprié visant à les consolider. En particulier ils peuvent être résistants et ductiles à la température ambiante et posséder une résilience, un module de Young, des propriétés de résistance à la fatigue, une résistance à la traction aux températures élevées, une résistance au fluage, une résistance à la corrosion très supérieures à celles des autres alliages d'aluminium généralement utilisés jusqu'ici. L'expérience a révélé que la microstructure des alliages obtenus par évaporation-condensation varie considérablement avec la température à laquelle le collecteur est réglé. C'est ainsi qu'on obtient la microstructure caractéristique des alliages de l'invention lorsque la température du collecteur est réglée à environ 2600C. Lorsque la température du collecteur est maintenue à environ 3700C on peut obtenir un alliage très résistant et facile à travailler dans lequel le fer et le chrome se présentent essentiellement entièrement sous la forme d'une ou plusieurs phases précipitées de particules fines, dont la plupart ont des dimensions d'environ o 2000 À ou moins. Un tel alliage peut avoir une faible porosité mais une tendance à des propriétés anticorrosion peu satisfaisantes. À des températures du collecteur comprises entre 2600C et 310oC environ on obtient des alliages dont les microstructures sont intermédiaires entre ces deux types. bux températures du collecteur inférieures à environ 2600C, par exemple 170 C, on obtient un dépôt plus poreux sans phase précipitée de zones riches en fer mais le traitement mécanique, par exemple pressage et laminage, peut en faire disparaitre la porosité et le traitement thermique produire la précipitation des zones riches en fer. L'expérience a révélé que la solution métastable de chrome dans le réseau d'aluminium, si elle est déposée à l'origine, apparat sous forme de grains longs et étroits de diamètre égal ou inférieur à 5 p. Après avoir été travaillés, par exemple pressés ou laminés à chaud, ces grains peuvent se transformer en plaquettes allongées d'épaisseur égale ou inférieure à 5 p. De préférence ces grains ont des dimensions égales ou inférieures à 1 p. Après traitement mécanique approprié,. on peut obtenir des alliages selon l'invention ayant une résistance à la traction d'au moins 70 Un appareil approprié à la production d'alliage selon l'invention est représenté, à titre d'exemple non limitatif, sur les dessins annexés dans lesquels - la figure 1 est une coupe schématique de l'appareil ; - La figure 2 est une vue perspective d'un pourvoyeur de constitnants d'alliage thermiquement réglé - La figure 3 est un lingot façonné de métal d' alimenta- tion ; et - La figure 4 est une vue perspective d'un collecteur thermiquement réglable. La figure 1 montre schématiquement un récipient à vide ou à faible pression 10 dans lequel le vide est fait au moyen d'une pompe à vide usuelle 11 ; un manomètre 12 permet de régler la pression. Le récipient renferme un pourvoyeur de composants d'alliage chauffé 13, approvisionné en métal par un dispositif alimenteur 14 ; il renferme également un collecteur thermiquement réglable 15 sur lequel peut se déposer le métal s'évaporant du pourvoyeur 13. Un volet amovible 16 est actionné par une poignée 17 extérieure au récipient à vide 10. Le dispositif alimenteur 14 comporte un système d'obturatiospermettant de le charger sans interrompre le vide dans le récipient 10, double de préférence pour permettre le chargement de l'un pendant le fonctionnement de l'autre afin de réaliser une marche continue. On peut utiliser n' importe quel pourvoyeur de type connu chauffé convenable en particulier par la demande de brevet britan nique nO 33 075/72. La figure 2 est une vue perspective d'un mode de réalisation d'un pourvoyeur thermiquement réglé représenté vide pour en laisser apparattre la structure interne. Un compartiment de fusion 20, chauffé par un canon à électrons 21, communique avec un compartiment de mélange 22 par un canal 23 obstrué par une cloison 24 percée d'une fente 25. Le compartiment de mélange 22 communique, par un canal 26, avec un compartiment d'évaporation 27 chauffé par un canon à électrons 28.Les compartiments sont renfermés dans une enveloppe réfrigérante en cuivre 29 comportant des tubes de cuivre 30 de circulation d'eau froide dont les entrées et les sorties ne sont pas représentées. La matière constitutive dee compartiments est une matière céramique résistant à la chaleur et à la corrosion. L'alimentation en métal du pourvoyeur chauffé 19 peut se faire sous forme de disques obtenus en coulant un lingot cylindrique, en le travaillant au tour et en le découpant en disques de dimensions constantes. Un dispositif alimenteur approprié est connu, en particulier par la demande de brevet britannique n 33 075/72, mais de préférence l'alimentation en métal se fera sous la forme d'un lingot tel que représenté à la figure 3. Ce lingot est coulé de façon que les parties basses 80 se solidifient les premières et dès le début de la solidification, de façon que chacune des dents 81 ait essentiellement la composition nominale de la matière originale, Ce lingot peut être placé dans un creuset de façon à fondre d'une seule pièce à la fois et titre dégazé. Des collecteurs thermiquement réglables 15 appropriés sont décrits dans le brevet britannique ne 1 279 975 et dans la demande de brevet britannique 33 072/72 bien que l'on préfère un collecteur tel que celui décrit dans la demande britannique 33 074/72 et dont une réalisation est représentée en perspective sur la figure 4. Ce collecteur 15 comporte une plaque de métal épaisse 110 comportant une surface 111 pour le dépôt de l'alliage et, sur sa face opposée 112, deux marches longitudinales 113. Le métal choisi a un coefficient de dilatation thermique semblable à celui de l'alliage à déposer.Des barres de cuivre 114 sont boulonnées par paires auxdites marches au moyen d'un boulon unique 115 par paire. Un bloc de cuivre 116 est maintenu entre chaque paire de barre 114 par des plaques d'extrémité 117 placées en dehors des barres de cuivre 114 et comportant des boulons 118 traversant les blocs de cuivre 116. Les divers blocs de cuivre 116 sont creux et comportent des tubes d'entrée et de sortie 119 et 120. La tige du boulon 115 a un coefficient de dilatation thermique inférieur à celui de la ratière constitutive de la marche 113 de sorte que lorsque 11 ensemble se chauffe les barres 114 sont serrées plusfortement sur les marches 113 ce qui assure l'efficacité du contact thermique. De même, les boulons 118 ont un coefficient de dilatation thermique inférieur à celui du cuivre de façon à assurer un contact thermique efficace entre les barres 119 et les blocs de cuivre 116. La plaque collectrice 110 est également pourvue d1un thermocouple 121 permettant de commander la température de la surface 111. Des éléments chauffants 122 sont également pourvus pour le pré-chauffage de la plaque 110. Les conducteurs menant au thermocouple 121 et aux éléments chauffants 122 ne sont pas représentés.Un dispositif de sécurité est placé au sommet de chaque barre 114 pour empeeher le collecteur de tomber dans le pourvoyeur 13 au cas où les boulons 118 se desserreraient pour une raison ou une autre. Le dispositif de sécurité est constitué par une rondelle 124 dépassant les bords de la barre 114 et maintenue en place par un boulon 123. Pour I'usage, l'épaisseur des barres 114 est déterminée d'avance en fonction de la température de travail nécessaire du collecteur. C'est ainsi que l'augmentation de 11 épaisseur des barres 114 augmente le flux calorifique qu'elles transportent et, par conséquent, pour un influx calorifique donné, abaissent la température de la plaque collectrice 110. De même, les blocs de cuivre 116 peuvent gtre placés à proximité immédiate de la plaque 110 pour accélérer l'évacuation de la chaleur ce qui a également pour résultat une température plus basse de la plaque. Pendant le fonctionnement de l'appareil on peut procéder à de petits réglages en faisant varier le débit et/ou la température du fluide réfrigérant qui sera, de préférence, de l'eau. Dans une déposition caractéristique, le collecteur est en sillage d'aluminium tel que du duralumin, poli et nettoyé avant le début de la déposition. Le nettoyage peut s'effectuer par lavage avec un détersif, rinçage, séchage et chauffage jusqu' 2500C environ, ou par un autre procédé approprié. Un procédé convenable sera le nettoyage par décharge luminescente, tel que décrit dans la demande de brevet britannique nO 28 065/72 également en instance. La charge de métal est également lavée avec un détersif, rincée et séchée. Les quantités voulues de charge métallique sont alors chargées dans le ou les récipients du pourvoyeur chauffé et du magasin d'alimentation. Les concentrations relatives d'aluminium/ chrome/fer dans la matière de départ du compartiment 27 ne sont pae les mêmes, évidemment, que les concentrations nominales exigées dans l'alliage condensé, du fait des fugacités très différentes les unes des autres des métaux. Nais les concentrations initiales exigées pour produire un alliage selon la présente invention peuvent être facilement déterminées par les spécialistes. L'appareil est alors monté et lton fait le vide dans le système, généralement jusqu'à environ 1 à 2 x 10-5 torr. Le collecteur 15 est alors pré-chauffé jusqu'à la température de travail nécessaire, par exemple au moyen des éléments chauffants 122, puis maintenu aussi près que possible de cette température pendant toute l'opération de dépôt. La température de la source chauffée 13 est alors élevée Jusqu'à ce que la charge s'évapore rapidement, par exemple au moyen des canons à électrons 21 et 28, mais le volet 16 est maintenu en place jusqu'd ce que cessent pratiquement les projections de la charge. Le volet 16 est alors enlevé pour que le dépôt sur le collecteur 15 puisse se produire, des charges supplémentaires provenant du dispositif alimenteur 14 étant introduites à des intervalles réguliers appropriés. On met fin au dépôt lorsqu'il a atteint l'épaisseur voulue sur le collecteur en interrompant le fonctionnement des canons à électrons, puis en laissant le collecteur se refroidir et en ouvrant 17enceinte à vide. Le dépôt peut alors entre séparé du collecteur par tout moyen approprié. Pour les dépôts épais on pourra utiliser une scie à ruban, tandis que pour les dépôts minces l'application d'un agent séparateur à la surface du collecteur avant le dépôt pourra en faciliter la séparation. Les alliages de la présente invention doivent être soumis i un traitement mécanique, selon n1 importe quelle technique appro priées pour les consolider avant usage. il y aura avantage à ce que la température de travail ne dépasse pas celle à laquelle le collecteur a été maintenu pendant le dépôt. Les techniques de travail propres à consolider, donc à éliminer la porosité, peuvent comprendre le pressage et le laminage ou l'extrusion et titre suivis d'un formage. D'autres techniques peuvent comprendre le recuit et/ou l'étirage pour éliminer les tensions internes. Les exemples qui suivent décrivent des alliages spécifiques conformes à la présente invention et les procédés permettant de les réaliser ; ils sont donnés à titre explicatif, sauf l'exemple 2 relatif à la production d'un alliage ne possédant pas la structure désirée. EXIPLE 1 On utilise un creuset tel que représenté à la figure 2. Les matières ci-après sont chargées dans le compartiment de fusion 20, dans le compartiment de mélange 22, et dans la chambre dtévaporation 27 respectivement - 20 945 g AI 10 % Or en lingot 945 g 99,8 ,' AI en plaque - 22 706 g AI 10 % Cr en lingot 63 g de fer suédois - 27 1650 g 99,8 % AI en plaque 480 g Cr en boutons fondus à l'arc 533 g de fer suédois Un magasin d'alimentation (le dispositif alimenteur 14) est chargé de 148 disques - de 64 mm de diamètre consistant alternativement en disques de 9,1 à 9,5 % Cr dans de l'aluminium pesant chacun 74 g, et de disques à 99,8 % AI pesant chacun 53 g.Toute la charge est préalablement lavée avec un détersif, rincée et séchée, Un collecteur à bloc de duralumin du type représenté à la figure 4 est placé, sa face inférieure à 360 mm au dessins de la chambre d'évaporation 27 du creuset, le volet amovible 16 étant interposé. Le collecteur a été préalablement poli, lavé et séché. On fait le vide dans la chambre à vide contenant le creuset, le collecteur et le magasin d'alimentation jusqu'6 environ 2 X 10 -5 torr. On chauffe alors le collecteur à 3200C et, après l'ouverture du volent, on diminue le courant dans les éléments chauffants du collecteur et la température de ce dernier est maintenue aussi près que possible de 3200C, c'eat-8-dire entre 30800 et 3230C, pendant le reste de l'expérience. On enclenche le canon à électrons 21 et on concentre le faisceau sur le métal dans le compartiment de fusion 20 ; la tension d'accélération est 18 kV et le courant d'émission d'environ 300 mA. On enclenche le second canon à électrons 28 et l'on concentre le faisceau sur le métal du compartiment d'évaporation 27 du creuset la tension d'accélération est 15,5 kV, le courant d'émission environ 250 mA. Les tensions des deux canons à électrons sont maintenues constantes et les courants d'émission sont graduellement augmentés pour fondre la charge du creuset sans trop de proJections. Au bout de 70 minutes environ le courant d'émission du canon à électrons 21 a atteint 1 À et les projections ont pratiquement cessé.Trois minutes après on retire le volet pour permettre le dépôt du métal évaporé sur la face inférieure du collecteur. Denx minutes après, on commence l'alimentation mécanique des disques depuis le magasin d'alimentation Jusque dans la chambre 20 du creuset, un disque étant introduit toutes les 100 secondes environ, Jusqu'à ce que, à l'expiration d'une période de 3 heures 50 minutes, on ait introduit un total de 139 disques. On met alors fin au dépôt en interrompant le fonctionnement des canons à électrons, on laisse refroidir le collecteur et on ouvre l'enceinte à vide. Pendant l'introduction des disques, le courant d'émission du canon à électrons 21 était d'environ 1,06 À et celui du canon à électrons 28 était compris entre 520 et 620 mA. Le dépôt est détaché du collecteur avec une scie à ruban. Les teneurs en chrome et en fer au voisinage de la zone centrale du dépit sont : Cr 4,8% à 6,9% ; Fs 1% à 0,8 . On découpe le dépôt en plaquettes que l'on transforme en feuilles par pressage suivi de lainage, en utilisant des températures de pressage comprises entre 209C et 26000 et des températures de laminage comprises nominalement entre 200C et 23000. Par exemple on amène une pièce, par pressage à 200a d'une épaisseur initiale de 11,9 mm à une épaisseur de 4 mm puis on l'amène, par laminage à 200C à une épaisseur de 1,3 mm. Dans cet état elle possède une résistance à la traction, à une température ambiante, de 69 kg/mm avec un allongement de 5%.Une autre pièce est amenée, par pressage à 2500C, d'une épaisseur initiale de 19 M à une épaisseur de 7,6 M pais, par laminage, à une épaisseur finale de 1,4 mm. Elle possède une résistance à la traction, à température ambiante, de 68 kg/mm2 et un allongement de 5%. Dans les deux cas le module de Young est d'environ 8080 kg/mm. On amène une troisième pièce, par pressage à 200 C, d'une épaisseur de 13,9 M à une épaisseur de 8 mm puis, par laminage à 200 C et moins, à une épaisseur de 1,6 mm. Elle possède une résistance à la traction de 68 kg/mm à la température ambiante, avec allongement de 6,' et une résistance à la traction de 44 kg/ms2 à 300 C avec allongement de 10 *. Une quatrième pièce est amenée, par pressage à 250 C d'une épaisseur de 18 mm à une épaisseur de 6,3 mm puis, par laminage à 230 C, à une épaisseur de 1,5 mm. Elle possède une résistance à la traction, à la température ambiante, de 70 kg/mm avec allongement de 4%, et une résistance à la traction à 2000C de 50 kg/ms2 avec un allongement de 6%. Des échantillons amenés, par pressage à une température comprise entre 200 et 2500C, d'une épaisseur de 14 mm à une épaisseur de 6,3 M, puis, par laminage à 2300C, à une épaisseur de 1,5 M possèdent les propriétés mécaniques ci-après a - Fatigue - (essayé en cycle de fatigue p + 0,9 p où p = tension) (1) Eprouvette percée (facteur de concentration de tension élastique Et = 2,6 ) A la tension de crête (1,9 p) de 17,6 kg/mm, l'échantillon n'est pas rompu après 2,9 x 107 cycles. A la tension de crête de 17,9 kg/mm, l'échantillon n'est pas rompu après 2,9 x 108 cycles. (2) éprouvette simple À la tension de crête de 28 kg/im2, l'échantillon n'est pas rompu après 5,3 x 107 cycles. Les résultats obtenus indiquent une résistance à la fatigue supérieure d'environ 35% à celle des alliages normaux d'aluminium pour aéronef (tel que l'alliage Al-Cu-Mg), désigné en Grande-Bretagne par la norme 2024-T3). b - Fluage La tension pour une déformation plastique totale de 0,1,' en 100 h est : à 251 C 15,7 kg/mm à 22300 23,5 kg/m2 à 1830C 31,5 kg/mm2 et en 1000 h à 1950C 22,- kg/mm Les résultats obtenus indiquent que cet alliage possède un coefficient d'avantage en tension de 2 et, pour une tension de 31,5 kg/mm2, un avantage de température de 700C sur un alliage d'aluminium normal pour aéronef (tel que l'alliage CM001-1C). c - Fragilité La résilience est mesurée au moyen de petites éprouvettes de Charpy de 2,8 mm x 2,8 mm x 40 mm, non entaillées ou entaillées d'une entaille à 450, de 0,6 mm de profondeur et de 0,15 M de rayon du cercle intérieur. Résultats obtenus : L'éprouvette non entaillée n'est pas rompue pour des charges comprises entre 0,76 et 0,86 kgm ; l'éprouvette entaillée n'est pas rompue pour des charges comprises entre 0,12 et 0,35 kgm. Ces résistances à la rupture sont comparables à celles des alliages de titane IMI 318 (Xi-6Al-4V) et IMI 685 (Xi-6Al-5Zr). d - Corrosion Perte de poids en solution aqueuse NaCl à 5% à 360C. À la vitesse de condensation de 1,5 + 0,5 ml/h sur une surface d'essai de 80 cm2 pendant un temps d'e2position de six semaines, la perte de poids est inférieure à 0,45 mg/ci , ce qui est semblable à celle de l'aluminium pur. NOTB : La composition chimique de chaque éprouvette n'est pas connue avec précision mais elle est dans la gamme de composition indique ci-dessus, ou au voisinage de celle-ci. EXEMPLE 2 On effectue une expérience essentiellement telle que décrite dans l'exemple I sauf que le creuset n'a que deux chambres communicantes : une chambre d'évaporation et une chambre d'alimentation. Un faisceau d'électrons agit sur le métal dans la chambre d'évaporation et il se produit une conduction thermique de cette chambre jusque dans la chambre d'alimentation, suffisante pour faire fondre la matière amenée. La température du collecteur est maintenue entre 3560C et 3740C pendant le dépôt. La composition du dépôt au voisinage de la zone centrale est : Cr 6,3% à 8% ; Fe 0,9 % à 1 ,4 *. On travaille comme dans l'exemple 1 plusieurs échantillons du dépôt. Un échantillon est amené, par pressage à 2300C, d'une épaisseur de 11,7 M à une épaisseur de 3,5 M puis, par laminage à 210 C, à une épaisseur de 1,4 m=. Sa résistance à la traction à la température ambiante est 67,7 kg/mm, Son allongement 8%, son module de Young 7.700 kg/mm. On lamine à chaud, sans pressage préalable, un autre échantillon pour réduire son épaisseur de 8,4 mi à 1,12 mm. Sa résistance à la traction à la température ambiante est 63 kg/1m2, son allongement 8s, son module de Young 8.400 kg/mm2. EXEMPLE 3 On réalise un dépôt par le procédé de l'exemple sauf que le collecteur est chauffé à l'origine à 2600C et maintenu, pendant le dépôt, à une température comprise entre 252 C et 258 C, La quantité de métal évaporée est 9,2 kg en 3 h 40 an environ. La composition du dépôt au voisinage de la zone centrale est Cr 7,6 k 7,8,' ; Fe 0,99% à 1,14%. Un échantillon de ce dépôt est amené, par pressage à une température comprise entre 2600C et 230 C, d'une épaisseur de 11,8 mm à une épaisseur de 5 mm, puis, par laminage à une température comprise entre 2350C et 2500a, à une épaisseur de 1,6 mi. Dans cet état sa résistance à la traction à température ambiante est 74 kg/mm avec un allongement de 8% et, à 200 C, cette résistance à la traction est 63 kg/mm avec un allongement de 6%. EXEMPLE 4 Le dépôt est réalisé dans les mimes conditions que dans l'exemple 3 mais la charge est introduite sous la forme d'un lingot tel que celui de la figure 3, descendant d'une réserve verticale contenue dans une tour vide d'air , comme décrit dans la demande de brevet en instance n 33 075/72. Ia réserve d'alimentation contient 7,9 kg de lingots de composition : AI ; 7% Cr ; 1,5 % Fe. Il y a quatre longueurs de lingots maintenues les unes en dessous des autres par du fil de fer. La composition de la zone centrale du dépôt est : Cr 7,5 % ; Fe 1,6 %. Le dépôt est découpé en petits échantillons qui sont travaillés et essayés comme dans l'exemple 1 et qui révèlent des propriétés mécaniques semblables. EXEMPLE 5 Ce dépôt est réalisé dans les mêmes conditions que dans l'exemple 4 mais on utilise une charge de creuset et une réserve de lingots plus riches en fer afin d obtenir un dépôt de teneur en fer plus élevée. On a donc - Dans la chambre de fusion 20 81 g de fer suédois 162 g de boutons de Or fondus à l'arc 3008 g de plaques d'aluminium à 99,8,' - Dans la chambre de mélange 22 s 391 g de fer suédois 137 g de boutons de Or 622 g de plaques d'aluminium - Dans la chambre d'évaporation 27 126G g de fer suédois 445 g de boutons de Or 2000 g de plaques d'aluminium. La réserve d'alimentation contient 8,2 kg de lingots, de composition : AI ; 5 % Or ; 2,5 % Pe. Le collecteur est maintenu, pendant le dépôt, à une température comprise entre 262 C et 273 C. La composition de la zone centrale du dépôt est : 6,8 % à 8,5 % or ; 3,7 % à 4,3 % Pe le complément étant AI. Le dépôt est travaillé et essayé comme dans les exemples précédents après avoir été détaché du collecteur. EXEMPLe 6 Ce dépôt est semblable à celui de l'exemple 5 mais avec des teneurs plus basses en Or et en Pe. Les charges de creuset et d'alimentation sont les suivantes 20 47 g Fe 95 g Or 3020 g AI 22 237 g Fe 79 g Or 710 g AI 27 765 g Fe 256 g Cr 2300 g AI La réserve d'alimentation contenait 8,5 kg de lingots de compositions : 3% Or, 1,5% Fe, complément en AI. La composition de la zone centrale du dépôt est : 3,1% à 3,9% Cr ; 1,2% à 1,58% Cr complément en AI. Le dépôt est travaillé et essayé comme dans les exemples précédents après avoir été détaché du collecteur. On doit mentionner que les matières obtenues conformément aux exemples ci-dessus présentaient une certaine porosité entraînant des fissures sur les bords des échantillons au cours du travail effectué sur eux. Ces parties fissarées furent découpées et éliminées avant de poursuivre le travail ou d'utiliser ces matières comme échantillons. REVEEDICATIONS 1. Alliage d aluminium par évaporation-condensation caractérisé en ce qu'il se compose de 2 à 12% en poids de chrome et de 0,2 à 3% en poids de fer, le complément étant constitué par de l'aluminium à l'exception de faibles proportions d'impuretés et d'éléments accidentels, la maJeure partie du chrome étant présente sous forme d'une solution métastable dans le réseau d'aluminium contenant une phase précipitée de zones riches en fer dont la plupart o ont des dimensions de 200 À ou moins, la présence de grandes particules intermétalliques, en particulier aux limites des grains, étant minimale. 2. alliage selon la revendication 1 caractérisé en ce qu'il contient de 4 à 10% en poids de chrome et 0,3 à 2 en poids de fer. 3. alliage selon la revendication 1 caractérisé en ce qu'il contient de 5 à 9 en poids de chrome et 0,6 à 1,5% en poids de fer. 4. Alliage selon la revendication 1 caractérisé en ce qu'il contient de 5 à 8,' en poids de chrome et de 0,8 à 1,3% en poids de fer, et en ce qu'une proportion majeure des zones riches o en fer ont des dimensions de 50 À ou moins. 5. Alliage selon la revendication 4 caractérisé en ce qu'essentiellement toutes les zones riches en fer ont des dimensions de 50 S ou moins. 6. Alliage selon une quelconque des revendications 1 à 5 caractérisé en ce que la solution métastable de chrome dans le réseau d'aluminium se présente sous la forme de grains allongés étroits d'un diamètre de 5 p ou moins. 7. Alliage selon la revendication 6 caractérisé en ce que la solution métastable de chrome dans le réseau dtalnmindus se présente sous la forme de grains plats et allongés, semblables à des plaquettes, d'une épaisseur de 5 p ou moins. 8. Alliage selon une quelconque des revendications 5 ou 6 caractérisé en ce que les dimensions des grains sont de 1 p ou moins.