Cette invention concerne la production d'une pièce forgée en aluminium de grande résistance mécanique. L'industrie du forgeage de 11 aluminium utilise beaucoup depuis un certain temps un alliage contenant 5,1 à 6,1% de zinc, 2,1 à 2,9% de magnésium, 1,2 à 2% de cuivre, 0,18 à 0,35% de chrome ainsi que des impuretés dont les pourcentages limites sont les suivants : 0,3% de manganèse, 0,2% de titane, 0,4% de silicium et 0,5% de fer. Cet alliage est désigné par l'Aluminum Association par le nombre 7075 et il est connu pour sa résistance mécanique relativement élevée et d'autres propriétés utiles, entre autres une trbs bonne résistance à la fissuration par corrosion sous tension lorsqu'il a été traité spécialement à cet effet (traitement de vieillissement).Le traitement de vieillissement spécial dont il est question est le traitement décrit dans le brevet E.U.A. nO 3.198.676 qui préconise un traitement de vieillissement en deux étapes destiné à améliorer la résistance à la fissuration par corrosion sous tension, mais abaissant quelque peu par la même occasion les propriétés de résistance mécanique. Bien que les pièces forgées formées de cet alliage et d'autres alliages de type 7000 soient très uti lise'a8 dans les industries aéronautique et spatiale , par suite de leur résistance mécanique, leur intéret serait encore accru si l'on pouvait améliorer de façon importante leur résistance mécanique, ce qui est le but de la présente invention. Selon l'invention, il est prévu un procédé de production d'une pièce forgée en alliage d'aluminium de résistance mécanique élevée, procédé caractérisé par les opérations suivantes: (1) tout en maintenant dans le métal une température d'au moins 4000 C, on travaille un corps pratiquement sans porosité formé d'un alliage d'aluminium contenant essentiellement 4,8 à 8,5% de zinc, 1,7 à 3,5% de magnésium, 0,8 à 2,5% de cuivre, au moins un des éléments suivants limitateurs de la porosité. 0,1 à 0,75% de manganèse, 0,05 à 0,4% de chrome, 0,05 à 0,3% de zirconium, 0,05 à 0,3% de vanadium et 0,05 à 0,3% de molybdène, le reste étant de l'aluminium, et (2) on soumet le corps à au moins une exposition prolongée à une température d'au moins 4800C. Dans la mise en oeuvre de l'invention, on coule l'alliage d'aluminium (coulée de préférence continue)en un lingot qui a de préférence en section droite une dimension maximale de 43 cm. L'alliage d'aluminium selon un mode de réalisation préféré contient essentiellement 5,6 à 7% de zinc, 2,4 à 2,75% de magnésium, 1,4 à 1,9% de cuivre, 0,18 à 0,35% de chrome, le reste étant essentiellement de l'aluminium ainsi que d'autres éléments ou impuretés dont les teneurs maximales sont les suivantes 0,1% de manganèse, 0,1% de titane, 0,12% de silicium et 0,15% de fer. On préfère cet-alliage car lorsqu'on le tra vaille de façon à produire des pièces forgées selon le mode opératoire amélioré de 1'invention, il développe des propriétés remarquables. Sous son aspect le plus large, l'invention prévoit toutefois l'emploi d'autres alliages, car on croit qu'on peut obtenir beaucoup des avantages de la présente invention avec ces autres alliages.En conséquence, l'invention prévoit dans ses grandes lignes une composition comprenant essentiellement 4,8 à 8,5% de zinc, 1,7 à 3,5% de magnésium, 0,8 à 2,5% de cuivre, le reste étant de l'aluminium, des éléments accessoires et des impuretés ainsi qu'au moins un élément choisi dans le groupe des éléments limitateurs de la porosité, à savoir 0,1 à 0,75% de manganèse, 0,05 à 0,4% de chrome, 0,05 à 0,3po de zirconium, 0,05 à 0 3% de vanadium et 0,05 à 0,3% de molybdène.Pour ce qui est des impuretés, le silicium doit être iimité à 0,12% et le fer doit être limité à 0,1596. L'invention prévoit également un alliage contenant jusqu'à 3% de cuivre, mais il ne s'agit pas là du mode de réalisation préféré, car lorsque la teneur en cuivre dépasse 2,5 4 on note un abaissement de l'amélioration des propriétés. Durant l'opération de coulée des lingots, la teneur en gaz du métal fondu dans le moule est limitée à un maximum de 0,15 ml pour 100 grammes de métal fondu. Le barbotage d'azote sec dans le métal fondu est intéressant sous ce rapport comme le sont d'autres modes opératoires connus qui sont appliqués dans la mesure voulue pour abaisser la teneur en gaz du métal fondu à la valeur prescrite.On désire que le lingot résultant ne soit pratiquement pas poreux, lorsqu'on examine la section du lingot après injection de colorant, et c'est la raison pour laquelle on limite soigneusement la teneur en gaz du métal fondu. L'examen par injection de colorant dont il est question est du type décrit dans la norme militaire SEL-I-6866B, contrôle type II, Méthode A. Lors de la coulée du lingot, la vitesse de refroidissement dans la zone de température de solidification est maintenue à au moins l,l0C par seconde et de préférence à au moins 5,50C par seconde. Le maintien de cette vitesse de refroidissement dans toute la zone de température de solidification, c'est-à-dire la zone de température comprise entre le liquidus et le solidus, nécessite généralement un refroidissement très important du métal. Les vitesses de refroidissement précitées permettent d'obtenir un lingot ayant des cellules dendritiques de taille appropriée, à savoir au maximum 0,076 mm. Si les vitesses de refroidissement sont encore plus rapides, comme on le préfère, on peut encore abaisser la taille des cellules dendritiques jusqu'à un maximum de 0,OS1 mm, ou miéux encore 0,025 mm. Comme indiqué ci-dessus, le lingot n'a pas en section droite une dimension supérieure à 43 cm. On obtient des résultats encore meilleurs lorsque le lingot ne dépasse pas pour aucune de cas dimensions 22,8 cm. Ainsi par exemple un lingot circulaire ayant un diamètre de 22,8 cm est très intéressant. On homogénéise le lingot en le chauffant à une température d'au moins 4600C, On préfère le chauffer à une température comprise entre 46O0C et 4710C pendant 24 heures ou 48 heures ou plus de façon à homogénéiser parfaitement sa structure interne. Bien qu'une durée de 24 à 48 heures ou plus représente une durée plus grande que la durée normalement employée, à savoir 8 heures, on préfère augmenter la durée à titre de précaution pour s'assurer les résultats souhaités. Après avoir enlevé l'excédant de métal du lingot par un quelconque procédé d'usinage, on le façonne en une pièce à forger, de préférence par extrusion, à une température d'au moins 4000C, et de préférence d'au moins 4210CI température cl'on maintient tout au cours du procédé d'extrusion. Autrement dit, on ne se contente pas de chauffer le lingot à une température minimale désirée avant de le façonner à une température non contrôlée et souvent plus basse, mais on veille avant tout à être absolument sur que la température minimale pendant tout le cycle de façonnage soit de 4000C ou mieux de 4200C. Cette gamme de température est quelque peu supérieure aux températures qu'on maintient normalement (environ 3160C) dans le cas du procédé d'extrusion, mais elle est absolument essentielle pour obtenir l'amélioration souhaitée. Si l'on utilise l'extrusion, on préfère que la portion extrudée qui émerge en premier de la presse à extrusion soit enlevée et mise au rebut.La partie extrudée mise au rebut représente de préférence dans certains cas au moins 20% de la longueur totale extrudée, si bien que la portion restante, qui représente au maximum 807o de la longueur extrudée totale, sert de pièce à forger dans la pratique préférée. Bien que l'extrusion représente une opération de façonnage préféré pour produire la pièce à forger, l'irvention prévoit également d'autres opérations. Par exemple on p-ut employer ull procédé de forgeage ou de laminage en particulier lorsqu'on désire obtenir un produit forgé plus plat ou plus plane, quoiqu'il puisse en résulter un abaissement des propriétés par rapport aux pièces obtenues par le mode de réalisation préféré qui utilise l'extrusion.On peut bien entendu compenser en quelque sorte cet abaissement des propriétés dans le cas des pièces forgées qui ont subi un revenu du type résistant à la corrosion sous contraintes, en ajustant les conditions de vieillissement. Par exemple, lorsqu'on utilise des pièces forgées à la main, il faut un vieillissement moindre pour développer la résistance requise à la fissuration par corrosion sous tension que lorsqu'on utilise les pièces à forger qui ont été extrudées. Quelle que soit l'opération de façonnage particulière employée pour produire la pièce à forger, il est iinportant que ce façonnage soit assez important ou sévere, pour que le rapport de déformation soit au moins de 8:1; ce qui dans le cas de l'extrusion, du laminage ou d'autres simples cas, signifie que la section droite du métal perpendiculaire à la direction principale du façonnage avant le façonnage soit au moins huit fois plus grande que celle de la pièce façonnée mesurée perpendiculairement à son axe principal.Dans un sens plus large, un rapport de déformation de 8:1 signifie que la longueur de la dimension ou axe qui est allongée ou étendue le plus au cours de l'opération de façonnage est au moins 8 fois plus grande que cette dimension ou axe avant façonnage. I1 devient immédiatement évident qu'un rapport d'extrusion d'au moins 8:1 correspond à un rapport de déformation d'au moins 8:1, et qu'on peut considérer que ce dernier englobe le premier. Comme exemple de procédé de forgeage pour préparer la pièce à forger, examinons le cas d'un lingot usiné,d'environ 50 sur 50 cm de section et d'environ 400 cm de long, qu'on place verticalement dans une presse à forger et qu'on refoule pour réduire sa dimension de 100 cm. Le biscuit résultant a environ 50 cm de haut et environ 75 cm de diamètre.On étire alors ce biscuit au cours d'une opération de forgeage à la main de façon à produire une dalle d'environ 400 cm de long, 75 cm de large et un peu plus de 75 mm d'épaisseur. Si l'on compare la longueur de 400 cm avec la dimension de départ initiale de-50 cm, elle représente un rapport de déformation de 8:1. I1 faut noter.que la dimim - tion d'épaisseur qui était au départ de 100 cm et gui a été abaissée à un peu plus de 75 mm ne représente pourtant pas le rapport de déformation qui est basé sur la dimension qui a été accrue le plus fortement.Pour illustrer un procédé de laminage permettant de préparer une pièce à forger, prenons le cas d'un lingot usiné ayant approximativement 50 x 50 x 100 cm qu'on lamine le long de la dimension de 100-cm de facon à fournir une plaque de 50 x 5 x 1000 cm. Le rapport de déformation est de 10:1, si on se base sur le rapport de la longueur finale (1000 cm) en fonction de la longueur de départ (100 cm).Dans le cas de l'opération de laminage qu'on vient d'étudier et dans le cas de l'opération d'extrusion mentionnée dans le paragraphe précédent, le rapport de déformation correspond à un rapport de réduction, mais il faut noter que ce n'est pas toujours le caset que la conception du rapport de déformation est une conception plus précise pour définir les modes de réalisation prévus par l'invention dans un sens plus large ou plus complet où l'on prévoit des opérations telles que le forgeage pour préparer la pièce à forger. Naturellement l'opération de façonnage employée pour produire la pièce à forger doit être effectuée dans des conditions qui maintiennent dans le métal une température d'au moins 4000C, et de préférence d'au moins 4200C, pendant toute la durée de l'opération de façonnage. Avant forgeage, on chauffe la pièce à forger qui a été façonnée à une température d'au moins 4820C, et de préférence de 4960C à 5210C ou meme plus, pendant une durée d'au moins 2 heures, et de préférence d'au moins 4 ou 6 ou 8 heures. Cette température est nettement supérieure à la température de solidus des alliages à haute résistance mécanique du type 7000, qui est typiquement de 4770C pour l'alliage 7075, et en conséquence on doit bien prendre soin d'éviter un début de fusion. Une vitesse de chaumage maximale de 840C par heure depuis 4660C jusqu'à la température de maintien fournit des résultats satisfaisants. Il faut noter qu'on n'emploie normalement pas d'exposition à température élevée pour les pièces à forger en alliage 7075 et autres alliages de type 7000. Après avoir exposé à une température élevée la pièce à forger qu'on peut segmenter à la longueur voulue, on la forge à des températures d'au moins 400pu, et de préférence d'au moins 42l0C. On maintient la température de la pièce à forger ainsi que la température des outils de forgeage à la valeur voulue pour que la température réelle de travail du métal se trouve dans les gammes mentionnées.Normalement on forge les alliages 7075 et les alliages similaires dans des conditions telles que la température du métal peutparfois s'abaisser bien au-dessous de 3l60C pendant les différentes étapes de travail du métal qui forgent les opérations de forgeage. I1 faut bien éviter ce phénomène dans la mise en oeuvre de l'invention et il faut prendre soin d'assurer le maintien effectif de la température minimale requise dans le métal façonné. Les caractéristiques fondamentales de l'opération de forgeage, c'est-à-dire la compression entre deux surfaces opposées, sont bien connues et n'ont pas besoin autre explicitées ici. L'invention s'adapte tout particulièrement à la production de pièces matricées pour deux raisons.En premier lieu, lorsqu'on fait épouser au métal les empreintes d'une matrice et qu'on confine en quelque sorte le métal dans la cavité que présente la matrice, le métal a moins tendance à se fissurer durant le travail aux températures relativement élevées exigées par le procédé amélioré, que lorsqu'on façonne de simples formes appelées des pièces forgées à la main entre des matrices plates qui ne limitent pas le métal sur toutes ses surfaces. En second lieu, les températures de travail du métal sont plus faciles à contrôler au cours du forgeage en une seule opération utilisé pour la plupart des pièces matricées que durant le forgeage à la main en plusieurs opérations utilisé pour faire des pièces forgées à la main. Toutefois, l'invention peut également s'appliquer aux pièces forgées à la main, auquel cas l'opération d'exposition à la température de 4960C ou plus peut etre employée soit sur le matériau de départ lorsqu'on utilise une pièce façonnée soit après forgeage lorsqu'on forme directement la pièce à partir du lingot. Lorsqu'on forge directement la pièce à partir du lingot, les propriétés se trouvent abaissées par rapport aux propriétés qu'on obtient dans le procédé préféré où l'on met en oeuvre l'extrusion, etc., pour produire la pièce à forger avant l'exposition aux températures élevées. Par forgeage à la main, on entend la compression entre deux surfaces opposées, qui sont normalement des surfaces sensiblement plates, ne limitant pas le déplacement du métal perpendiculairement à la direction du forgeage. Bien qu'on puisse admettre que les températures de travail du métal restent inférieures à 4200C, et puissent m8me atteindre 4000C, à la fois au cours du façonnage du matériau en une pièce à forger et au cours de l'opération de forgeage elle-même, il faut que le travail soit effectué en grande partie, et de préférence en majeure partie, en maintenant la température du métal à 4200C ou plus. Par exemple, lorsqu'on fabrique une pièce à forger, on peut très bien introduire une billette dans une presse à extruder à une température de 4000C, ou peut-8tre un peu moins. Si l'on effectue l'extrusion suffisamment rapidement, on communique une énergie suffisante au métal pour élever très rapidement sa température nettement au-dessus de 4200C. On peut traiter thermiquement par dissolution les pièces forgées, en les chauffant de préférence à une température d'au moins 4820C, et de préférence d'au moins 4960C ou 5040C ou plus jusqu'à 5200C ou 5270C, pendant une durée suffisante pour faire passer sensiblement tous les constituants solubles de l'alliage en solution solide. Une durée de 4 heures, et de préférence de 6 ou 8 heures, est généralement adéquate. Cette température de traitement thermique est considérablement au-dessus de la température normalement employée avec les pièces forgées en alliage 7075 (4700C), mais est considérée comme nécessaire dans la mise en oeuvre de l'invention pour obtenir les meilleurs résultats.Ensuite on trempe les pièces forgées, de préférence dans un milieu solide maintenu à une température de moins de 380C, température qui est quelque peu au-dessous de la température de 600C-710C normalement utilisée pour les pièces forgées en alliage 7000 à résistance élevée Le procédé amélioré, tel qu'il est décrit jusqu'ici, prévoit deux expositions à la chaleur distinctes de durée prolongée, au moins deux heures et de préférence au moins 4 ou 6 ou 8 heures, à une température d'au moins 4820C, de préférence d'au moins 4960C, jusqu'à 51oOC ou meme 5200C ou plus. Les expositions mentionnées sont l'exposition de la pièce à forger après qu'elle a été travaillée au cours de l'opération de façonnage (rapport de déformation 8ru), et le traitement thermique par dissolution.L'utilisation de ces deux expositions distinctes prolongées à une température élevée constitue un procédé préféré qui permet d'assurer les meilleures propriétés possibles. Toutefois on peut dans une certaine mesure remplacer l'une des expositions, en particulier la première, par la seconde. Par exemple on peut réduire la durée d'exposition de la pièce à forger avant qu'elle ait subi l'opération de forgeage finale, à moins de 2 heures, ou même encore moins, et on peut même complètement éliminer cette exposition, pourvu que le traitement thermique par dissolution s'effectue à une température suffisante et ait une durée suffisante. Ainsi au sens large du terme, l'invention prévoit au moins une exposition prolongée à une température d'au moins 4820C, mais de préférence d'au moins 4960C, ou mieux 5040C ou plus.Toutefois on préfère utiliser deux expositions ou même plus, en particulier les deux expositions décrites. Par exposition prolongée, on entend une exposition de longue durée, d'au moins 2 heures et de préférence d'au moins 4 ou 6 ou d!au moins 8 heures. Après traitement thermique par dissolution et trempe, on vieillit artificiellement les pièces forgées pour développer la résistance mécanique souhaitée et d'autres propriétés. Si la résistance mécanique est d'importance primordiale, on fait vieillir les pièces forgées jusqu'à un revenu de type T6. Un des modes préférés de l'invention permet d'obtenir le revenu de type T6 par chauffage à une température comprise entre l020C et 1200C pendant une durée minimale de 50 heures, et de préférence pendant une durée minimale de 70 heures, par exemple pendant une durée de 70 à 75 heures. Cette pratique s'éloigne sensiblement du traitement de vieillissement normalement employé pour le revenu de type T6, à savoir 24 heures à 1200C, mais il permet d'obtenir de bons résultats. On peut égaiement traiter les pièces forgées selon le procédé du brevet E.U.A. nO 3.198.676 qui permet d'obtenir une résistance très élevée à la fissuration par corrosion sous tension tout en sacrifiant quelque peu la résistance mécanique. Typiquement dans le cas de la composition d'alliage préférée, on soumet les pièces forgées après trempe à un premier traitement de vieillissement à une température comprise entre 102 OC et 1200C pendant une durée minimale de 6 heures suivie par un second traitement de vieillissement où l'on maintient la température entre 1700C et 1820C pendant un laps de temps suffisant pour conférer aux pièces forgées les effeta de vieillissement équivalents à un traitement de 7 heures et demie à 9 heures et demie à une température de 1770C exactement.Le traitement nominal de 8 heures et demie à 1770C peut être traduit grossie rement en un traitement d'environ 13 heures à 1700C ou de 5 heures et demie à 1820C, les durées de maintien à des températures intermédiairés pouvant être calculées par extrapolation. Ce traitement donne un revenu qu'on peut désigner sous le nom de revenu de type T73 par suite de sa résistance mécanique plus faible et de sa résistance nettement améliorée à la fissuration par corrosion sous tension. Les pièces forgées ayant subi ce revenu présentent une conductivité électrique de 38 à 42% de la norme IACS (International Annealed Copper Standard) qui est une indication caractéristique de l'état de type T73.Les durées indiquées ci-dessus à une température de 1770C sont illustratives en ce que on peut faire varier la durée optimale d'une forme forgée à une autre et qu'il faut déterminer cette durée optimale pour une forme donnée soit de façon empirique soit d'après l'expérience qu'on a pu acquérir avec es formes similaires. Cette durée peut varier de 6 à 11 heures pour des pièces matricées et de 3 heures et demie à 7 heures pour des pièce forgées à la main. Les pièces forgées produites selon le procédé amélioré présentent une amélioration nette de la résistance mécanique par rapport aux pièces forgées 7075 ordinaires. En outre, on réalise cette amélioration d'une manière hautement répétitive et consistante. Le tableau I compare les propriétés à la traction des pièces forgées améliorées à résistance mécanique élevée (R.M.E.) aux propriétés des pièces forgées ordinaires en alliage 7075. Dans la production des pièces forgées améliorées, on coule un lingot selon le procédé améliore et on homogénéise ce lingot à une température voisine de 4820C. On usine le lingot et on le coupe pour former la pièce à extruder qu'on extrude à un rapport d'extrusion d'environ 10:1, tout en maintenant la température dans le métal à plus de 4300C. Puis on expose la pièce extrudée pendant environ 6 heures à 510 OC, puis on la forge à une température juste supérieure à 4300C. on traite les pièces forgées par un traitement thermique par dissolution a une température voisine de 496 C, on les trempe et on les fait vieillir artificiePlement jusqu'à un revenu de type T6. On produit les pièces forgées 7075 normalisées selon les techniques de forgeage normalisées. Parmi les propriétés comparées, citons la résistance à la traction (R.T.), la limite élastique (L.E.) et le pourcentage d'allongement pour 5 cm dans le cas d'éprouvettes considérée dans la direction longitudinale (direction de fluage maximal du métal et de dimension maximale des grains) et d'autre part dans une direction transversale à la direction longitudinale. La comparaison considère d'une part le revenu de type T6 à résistance mécanique élevée et le revenu de type T73 à résistance élevée à la fissuration par corrosion sous tension. La teneur en zinc des pièces forgées améliorées décrite dans le tableau I est comprise entre 5,6 et 6%, ce qui est une gamme préférée du point de vue ductilité pour le revenu de type T6.La composition des pièces forgées améliorées correspond sinon à la composition d'alliage préféré inentionnée dans la première partie de cette description. Les chiffres du tableau I n'ont pas besoin d'être commentés plus longtemps. Les améliorations de la résistance mécanique dépassent en majorité 10%, en particulier dans la direction longitudinale. TABLEAU I Direction longitudinale Direction transversale Matériau Résistance mécanique Al- Résistance mécanique Al et lon- lon Revenu kg/cm2xlo3 L,E,, ge- R.T,, 2 3 ge ment kg/cm xlo kg/cm2xlO3 ment 7075-T6 5,2 4,5 7 4,9 4,3 3 R.M.E.T6 6,0 5,3 7 5,4 4,6 4 7075-T73 4,6 3,9 7 4,3 3,7 3 R.M.E.T73 5,3 4,6 7 4,9 4,3 4 Des essais ultérieurs effectués sur des centaines de pièces forgées ont confirmé que le procédé amélioré développe les propriétés indiquées sur le tableau dans le cas des pièces forgées à résistance mécanique élevée. L'analyse statistique des données des essais indique que pour un seuil de confiance de 95%, 99% des valeurs obtenues pour les essais dépassent en réalité les valeurs indiquées sur le Tableau I dans le cas des pièces forgées à résistance mécanique élevée. Dans un autre exemple, on transforme un alliage contenant environ 5,9% de zinc, 2t5Mo de magnésium, 1,6% de cuivre, 0,12% de strontium, le reste étant de l'aluminium, en une pièce matricée selon deux procédés différents. Le procédé mettant en oeuvre la présente invention consiste à couler le lingot selon le procédé amélioré de façon à obtenir une pièce à extruder, pièce qu'on homogénéise, extrude, expose à la chaleur et forge selon le procédé amélioré. Le second procédé consiste à utiliser les pratiques normalisées. Le tableau Il ci-dessous compare les propriétés minimales à la traction de pièces forgées produites selon le présent procédé amélioré aux propriétés à la traction minimales des pièces forgées produites par les procédés normalisés.Si l'on a choisi les propriétés à la traction minimales, c'est que ces dernières offrent un aspect de comparaison cruciale utile aux fournisseurs et aux acheteurs de pièces forgées, car les propriétés garanties sont associées aux propriétés minimales plutôt qu'aux propriétés normales ou moyennes. C'est pourquoi une comparaison des propriétés minimales est d'importance primordiale lorsqu'on veut déterminer le mérite d'un procédé de fabrication. Le tableau ci-dessous compare les propriétés dans la direction longitudinale des deux pièces forgées. TABLEAU Il Matériau et Résistance mécanique Revenu R.T., kg/cm2xlo3 L.E.,kq/cm2xlo3 R.M.E. 5,2 4,79 Normalisé 4,8 4,39 D'après ce tableau il devient évident que la pièce forgée améliorée à résistance mécanique élevée présente des propriétés minimales sensiblement améliorées, ce qui permet un accroissement appréciable des limites minimales garanties. Plusieurs alliages des types Al-Zn-Mg-Cu décrits ici ont été produits sous forme de pièces forgées selon les pratiques améliorées décrites ici. Les pièces forgées ainsi produites présentent une amélioration très nette de la résistance mécanique par rapport aux pièces forgées similaires produites par des procédés normalisés.Non seulement les propriétés moyennes se trouvent ainsi améliorées, mais ce qui encore plus important l'étalement des propriétés est sensiblement réduit, -si bien que toutes les pièces forgées produites salon le procédé amélioré présentent des valeurs très élevées de la résistance mécanique et ne présentent pratiquement pas de valeurs basses de la résistance mécanique. Ceci représente une très nette amélioration par rapport aux pièces forgées préparées selon la technique antérieure où non seulement les propriétés étaient d'un niveau généralement plus bas, mais où les propriétés étaient également étalées dans une gamme très large. Cet état de fait avait pour résultat qu'il fallait soit garantir les propriétés seulement pour les valeurs les plus basses soit garantir les propriétés pour les valeurs plus élevées, mais dans ce cas on subit des proportions de mise au rebut très élevées, car un grand nombre des pièces forgées ne peuvent pas alors satisfaire aux limites de garanties supérieures. Le procédé amélioré facilite la possibilité de garantie des valeurs encore plus élevées sans subir pratiquement de mise au rebut pour ces valeurs élevées. Ceci permet de pro duir,e des pièces forgées de résistance mécanique très élevée à un prix intéressant. On a décrit l'invention en fonction de certains modes de réalisation préférés, mais cette description et les revendications qui y sont annexées sont destinées à englober tous les modes de réalisation rentrant dans le cadre de l'invention. REVNDICAT IONS 1. Procédé de production d'une pièce forgée en alliage d'aluminium à résistance élevée, caractérisé en ce qu'il comprend les opérations suivantes (1) tout en maintenant dans le métal une température d'au moins 4000C, on façonne un article pratiquement non poreux qui est formé d'un alliage d'aluminium contenant essentièllement 4,8 à 8,5% de zinc, 1,7 à 3,5% de magnésium, 0,8 à 2,5% de cuivre, au moins un des éléments suivants limitateurs de la taille des grains 0,1 à 0,75% de manganèse, 0,05 à 0, 4% de chrome, 0,05 à 0,3% de zirconium, 0,05 à 0,3% de vanadium et 0,05 à 0,3% de molybdène, le reste étant de l'aluminium, et (2) on soumet l'article à au moins une exposition prolongée à une température d'au moins d800C. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qutil comprend les opérations suivantes (1) on produit un article en dit alliage d'aluminium par coulée tout en maintenant dans la phase métal fondu contenue dans le moule de coulée une teneur en gaz matinale de 0,15 mol/100 grammes de métal fondu afin que l'article soit pratiquement non poreux, la solidification du métal étant réglée pour que la vitesse de refroidissement dans toute la zone de température de solidification soit au minimum de 1,10 par seconde; (2) on façonne ledit article pour que le rapport de déformation soit d'au moins 8::1, tout en maintenant dans le métal une température d'au moins 4000C; (3) on forge ledit corps, tout en maintenant dans le métal une température d'au moins 4000C; (4) après ledit façonnage et/ou après ledit forgeage, on soumet ledit article à une exposition prolongée à une température d'au moins 4800C. 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce qu'il consiste à homogénéiser l'article non poreux avant ladite opération de façonnage, en le chauffant à une température d'au moins 4600C. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à*3, caractérisé en ce que ladite exposition prolongée est à une température d'au moins 4960C. 5. Procédé selon la revendication 2 ou 3, caractérisé en ce que ladite exposition prolongée comprend le maintien dudit article, après ledit façonnage et avant ledit forgeage, à une température de 480 à 5200C pendant une durée d'au moins 2 heures. 6. procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que ladite exposition prolongée comprend le traitement thermique par dissolution dudit article, après ledit forgeage, par chauffage de cet article à une température d'au moins 4800C, pendant une durée suffisante pour faire passer en solution soliste la quasi.- totalité des constituants solubles de l'alliage, l'article forgé et traité thermiquement étant alors trempé. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 2 à 6, caractérisé en ce que ladite exposition prolongée comprend le maintien dudit article, après ledit façonnage et avant ledit forgeage, à une température de 4960C à 520cl pendant au moins 8 heures. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que ladite opération de façonnage comprend une opération d'extrusion dans laquelle le taux de déformation est d'au moins 8:1. 9. Procédé selon la reUendication 8, caractérisé en ce que la première partie de la pièce extrudée à forger est mise au rebut, la partie mise au rebut représentant au moins 20% de la longueur extrudée totale. 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications 2 à 9, caractérisé en ce qu'on effectue la plus grande partie dudit façonnage et dudit forgeage à des températures effectives d'au moins 420 C. 11. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, une caractérisé en ce qu'il comprend en outre / opération de vieillissement artificiel du produit forgé. 12. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce qu'on fait vieillir artificiellement la pièce forgée en la chauffant à une température de 1000 à 1200C et en la maintenant à ladite température pendant une durée minimale de 6 heures et en la chauffant ensuite à une température de l'ordre de 170 à 1800C et en la maintenant à ladite température pendant une durée qui a les mamie effets qu'une exposition de 7 heures et demie à 9 heures et demie à une température d'exactement 1770C, de façon à conférer à ladite pièce forgée une conductivité électrique de 38 à 42% de la norme IACS;; ladite pièce forgée étant caractérisée par sa résistance élevée à la fissuration par corrosion sous tension et par une résistance à la traction minimale de 5340 kg/cm et par une limite élastique minimale de 4640 kg/cm et par un allongement minimal de 7% dans la direction longitudinale. 13. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que la pièce forgée est artificiellement vieillie à une température de l'ordre de 100 à 1200C pendant une durée minimale de 50 heures, ladite pièce forgée étant caractérisée par une résistance à la traction de 6040 kg/cm2 et une limite élastique de 5340 kg/cm2 et par un allongement minimal de 7% dans la direction longitudinale. 14. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 13, caractérisé en ce que ledit article contient 5,6 à 7% de zinc1 2,4 à 2,75% de magnésium, 1,4 à 1,9% de cuivre, 0,18 à 0,35% de chrome, le reste étant de l'aluminium. 1S. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 14, caractérisé en ce que ledit article contient du silicium jusqu'd un maximum de 0,12% et/ou du fer jusqu un maximum de o, 15%.