La présente invention concerne un procédé pour récupérer le nickel, le cobalt et le manganèse de leurs oxydes ou silicates, utilisant l'énergie de micro-ondes. On connaît un procédé pour récupérer le nickel, le cobalt et le manganèse de leurs oxydes ou silicates par chauf- fage de l'oxyde métallique ou du silicate métallique. On a récupéré le nickel et le cobalt selon de nombreux procédés à partir des-gisements de latérite qui contiennent ces métaux sous forme d'oxydes ou de silicates. Par suite de la faible teneur en nickel d'environ 1 à 2 % et de la faible teneur en cobalt d'environ 0,05 à 0,2 %/., les procédés utilisés pour récupérer ces métaux sont très coûteux et consomment beaucoup d'énergie. On peut citer comme exemple de ces techniques coûteuses et consommant beaucoup d'énergie la fusion et la réduction du minerai dans un four électrique pour produire un alliage de ferronickelcobalt et un laitier fondu. Une autre dé ces techniques comporte la réduction sélective du nickel et du cobalt en leurs métaux par des gaz réduc- teurs à des températures élevées en présence de quantités importantes de fer. On dissout ensuite sélectivement le nickel et le cobalt avec une solution d'ammoniac et de carbonate d'ammonium. Le nickel, le cobalt et le manganèse existent également sous forme de nodules marins dans des gisements océaniques profonds. On a proposé divers procédés pour traiter ces nodules. Ces procédés également nécessitent des températures élevées ou des réactifs coûteux. Le manganèse, parfois associé au cobalt, se trouve également sous forme de petits filons et de nodules dans les quartzites décomposés. Cependant, par suite de la faible teneur en manganèse qui est inférieure à environ 20 / et de la teneur en cobalt qui est de 0,5 % ou moins> on considère généralement que l'exploitation de ces gisements est inéconomique. Le brevet des Etats-Unis d'Amérique n0 2 733 983 décrit l'emploi de chlorure ferrique à des températures élevées de 600 à 7000C pour chlorer les oxydes de nickel et de cobalt. Le brevet des Etats-Unis d'Amérique n0 4 144 056 décrit le chauffage d'un oxyde ou d'un silicate métalliques en l'absence d'air avec du chlorure ferrique et avec un sel réduisant la volatilité choisi 2477 181 parmi les chlorures de métaux alcalins et le chlorure d'ammonium pendant une durée d'environ 30 min à environ 1 h à des températures d'environ 200C à environ 600C. Un des objectifs de l'invention est un moyen économique de chauffer les minerais de nickel, de cobalt et de manganèse dans des procédés de récupération de ces métaux. Selon l'invention, pour atteindre cet objectif, on chauffe l'oxyde métallique ou le silicate métallique avec l'énergie de micro-ondes. Les micro-ondes sont bien connues par leur emploi dans le domaine du radar et des communications. On les a également beaucoup utilisées comme source d'énergie pour la cuis- son des aliments. Bien que les micro-ondes aient été étudiées depuis de nombreuses années et employées en pratique, l'effet qu'elles ont sur de nombreuses matières n'est pas connu. L'effet des micro-ondes sur de nombreux minerais et minéraux était aupa- ravant inconnu et imprévisible. L'effet des micro-ondes sur les substances métalliques utiles des minerais ne semble pas lié de façon simple aux propriétés chimiques ou physiques de ces subs- tances métalliques utiles. Par exemple, les oxydes de nickel, de cobalt et de manganèse absorbent les micro-ondes, mais l'oxyde de fer et l'oxyde de chrome qui sont également constitués de métaux de transition n'absorbent pas les micro-ondes. Lorsqu'on traite les minerais de nickel, de cobalt et de manganèse, ce ne sont que les substances contenant du nickel, du cobalt et du manganèse qui sont chauffées; la gangue du minerai n'absorbe pas de façon appréciable les micro-ondes. On ignorait dans l'art antérieur que les oxydes et silicates de nickel, de cobalt et de manganèse absorbent les micro-ondes, tandis que la gangue absorbe peu les micro-ondes, leur est transparente et/ou les réfléchit. On peut utiliser l'énergie de micro-ondes dans des procédés classiques de récupération du nickel, du cobalt et du manganèse de leurs minerais de types oxydes et silicates au lieu des sources de chauffage classiques. L'énergie des micro-ondes chauffe uniquement les substances métalliques utiles et, dans 24 77 18 1 certains cas, les réactifs. Elle ne modifie pas la température de la gangue ou des oxydes de fer qui peuvent être présents. Donc, l'emploi de micro-ondes pour la récupération de ces substances métalliques utiles se traduit par une diminution globale de l'énergie nécessaire dans ces procédés, en particulier lorsque les substances métalliques utiles doivent être récupérées de minerais à faible teneur, tels que la latérite ou la saprolite ou de nodules marins. Selon le procédé utilisé pour récupérer ces métaux, on peut tout d'abord réduire les substances métalliques utiles, puis les traiter de façon classique pour les récupérer ou on peut les traiter directement. Pour effectuer la réduction, on applique l'énergie de micro-ondes au minerai contenant la substance métallique utile jusqu'à ce que cette dernière atteigne une température d'environ 500C à environ 800C en présence d'une atmosphère réductrice constituée d'hydrogène, de monoxyde de carbone, d'hydrocarbures gazeux, de soufre, de dioxyde de soufre ou de leurs mélanges. Après réduction, on traite le minerai pour en récupérer les substances métalliques utiles. Par exemple, on peut les lixivier avec une solution oxygénée d'ammoniac et de carbonate d'ammonium ouavec un acide minéral tel que l'acide chlorhydrique, l'acide bromhydrique, l'acide nitrique, l'acide phosphorique et l'acide sulfurique, pour obtenir les substances métalliques utiles désirées. On peut également traiter le minerai réduit avec du chlore ou une source de chlore pour obtenir les métaux sous forme de chlorures puis traiter par électrolyse, cémen- tation ou d'autres techniques classiques de récupération des métaux. Sinon, on peut chauffer un minerai contenant du nickel et/ou du cobalt en l'absence d'air à une température d'environ 200C à environ 600C par l'énergie de micro-ondes en présence de chlorure ferrique, de chlorure cuivrique ou de chlore pour provoquer la transformation directe des substances métalliques utiles en leurs chlorures, puis récupérer le métal des chlorures métalliques selon des techniques classiques. Les procédés de l'invention vont maintenant être décrits de façon particu liè re par l'exemple. 24 77181 On préfère que la source d'oxydes et desilicates métalliques soit broyée en particules passant au tamis de 1,4 mm d'ouverture de maille ou en particules plus petites. Le broyage n'est pas nécessaire à l'action de l'énergie des micro-ondes. Il accroit simplement la surface des substances métalliques utiles pouvant réagir avec les réactifs. Comme beaucoup des sources de ces substances métalliques utiles, par exemple la latérite et la saprolite, existent à l'état naturel sous forme de particules rela- tivement petites, le broyage n'est pas toujours nécessaire. Les nodules marins sont grossiers et on doit les broyer avant de les traiter. Avant d'effectuer le traitement par l'énergie de micro-ondes,- on préfère sécher les oxydes ou silicates de nickel, cobalt ou manganèse pour les débarrasser de l'humidité. Il n'est pas indispensable que les matières soient absolument sèches ni que l'eau combinée chimiquement soit éliminée. L'eau constitue un récepteur de micro-ondes et sa présence en quantités importantes entraîne un gaspillage de l'énergie de micro-ondes. Donc, l'élimination de l'eau accroît l'efficacité du chauffage par les micro-ondes. On peut utiliser l'énergie des micro-ondes dans divers procédés nécessitant le chauffage d'oxydes ou de silicates de nickel, de cobalt et de manganèse pour en récupérer les substances contenant du nickel, du cobalt et du manganèse. Parmi ces procédés figurent la réduction, la réduction suivie d'une chloration et la chloration directe de ces substances utiles. Pour réduire les subs- tances métalliques utiles, on expose la matière première à l'action de micro-ondes pour obtenir une température d'environ 500 à environ 800C en présence d'une-atmosphère réductrice. Une gamme des tempé- ratures préférée est comprise entre environ 600 et environ 750C. On peut citer comme exemples d'atmosphères réductrices l'hydrogène, les hydrocarbures gazeux, le monoxyde de carbone, le soufre et le dioxyde de soufre. Les réducteurs préférés sont l'hydrogène et le monoxyde de carbone. Ensuite, on peut soumettre la matière réduite à des techniques classiques de récupération des substances métalliques utiles. Parmi ces techniques figure, par exemple, le procédé Caron 2477 18 1 qui consiste à lixivier la matière avec une solution oxygénée d'ammoniac et de carbonate d'ammonium. On trouvera une description du procédé Caron dans "Fundamental and Practical Factors in Ammonia Leaching of Nickeliferous Laterites", Trans. AIM, Vol. 188, pages 67-90 (1950). La solution oxygénée d'ammoniac et de carbonate d'ammonium dissout le nickel et le cobalt métalliques. Ensuite, on peut récupérer le nickel et le cobalt métalliques par précipita- tion ou par extraction au solvant. On peut également, pour obtenir les substances métalliques utiles, soumettre la matière métallifère réduite refroidie à une lixiviation avec un acide minéral, tel que l'acide chlorhydrique, l'acide bromhydrique, l'acide nitrique, l'acide phosphorique et l'acide sulfurique. Un tel procédé est décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique n0 3 903 241. Un oxyde minéral préféré est l'acide chlorhydrique. Sinon, on peut faire réagir la matière métalli- fère réduite avec du chlore ou une source de chlore à une tempéra- ture d'environ 2000C à environ 600C pour transformer les substances métalliques utiles en les chlorures correspondants. Lorsqu'on uti- lise le chlorure ferrique comme source de chlore, la température de réaction ne doit pas dépasser 600C pour réduire la volatilisa- tion du chlorure ferrique et éviter la formation de magnétite et d'oxyde ferreux. La magnétite et l'oxyde ferreux réagissent beaucoup moins bien avec le chlorure ferrique pour former des chlorures de nickel, de cobalt et de manganèse. On peut utiliser des températures inférieures à 200C; cependant, à des températures inférieures à 2000C, la réaction de chloration est bien plus lente, ce qui rend ces températures inutilisables en pratique. Après la chloration, on dissout les chlorures métalliques du résidu et on récupère les métaux, des. solutions de leurs chlorures, par électrolyse, cémenta- tion ou d'autres techniques classiques de récupération. Lorsqu'on doit transformer les métaux en chlorure de nickel ou en chlorure de cobalt, il n'est pas nécessaire de ré- duire avant la chloration. Cependant, la réduction préalable de la matière peut provoquer une chloration accrue du nickel et du cobalt. Lorsqu'on désire transformer le manganèse en chlorure, il est néces- saire de réduire le manganèse à l'état d'oxydation +2 ou +3 pour qu'il réagisse avec le chlore. Lorsqu'on soumet directement à une chloration la matière métallifère, on préfère la chauffer à une température d'environ 200C à environ 6000C. Les paramètres de la chloration de la matière métallifère sont les mêmes qu'elle ait été ou non réduite. On effectue la chloration en l'absence d'air et en présence de chlore ou d'une source de chlore. La source de chlore est constituée de chlorure ferrique et/ou de chlorure cuivrique. Le chlore ou la source de chlore sont présents au moins en la quantité stoechiométrique nécessaire à la chloration des substances métalliques utiles présentes. On préfère ne pas utiliser le chlore ou la source de chlore en une quantité supérieure à environ cinq fois la quan- tité stoechiométrique nécessaire pour chlorer les substances métal- liques utiles. Lorsqu'on ne réduit pas les oxydes ou les silicates métalliques avant la chloration, on préfère effectuer la chloration en présence de chlorure ferrique ou de chlorure cuivrique. On pré- fère particulièrement effectuer la chloration en présence de chlo- rure ferrique. La chloration de la matière métallifère non réduite est bien plus lente lorsqu'on l'effectue uniquement en présence d'une atmosphère de-chlore gazeux. Le chlore gazeux est un agent chlorant plus efficace lorsque la matière métallifère a été réduite avant la chloration. Lorsqu'on utilise du chlorure ferrique, on peut lui ajouter comme agent abaissant la volatilité un chlorure de métal alcalin ou du chlorure d'ammonium pour accroître la conversion des métaux en leurs chlorures. Lorsqu'on l'utilise, l'agent abaissant la volatilité est employé à raison d'environ 1 partie pour environ 3 parties de chlorure ferrique. Comme la durée de réaction est très brève lorsqu'on utilise des micro-ondes, la volatilisation du chlo- rure ferrique est loin de poser les problèmes qu'elle pose dans les procédés classiques o les durées de réaction sont bien supérieures. Donc, la présence d'un agent réduisant la volatilité n'est pas essentielle. On préfère mélanger la matière métallifère avec le chlorure ferreux, le chlorure cuivreux ou une source de chlore, c'est-à-dire du chlorure ferrique ou cuivrique, puis chauffer la 2477 181 matière métallifère avec l'énergie de micro-ondes en présence de chlore gazeux. Du chlorure ferrique ou du chlorure cuivrique se forme in situ ou la source de chlore est maintenue, ce qui provoque la chloration de la matière métallifère. Lorsque la matière métallifère doit être chlorée après un stade de réduc- tion, on préfère mélanger du chlorure ferreux ou cuivreux avec le minerai avant la réduction et réduire la matière métallifère. Ensuite, après l'ajustement nécessaire éventuel de la température de la matière métallifère et l'addition de chlore gazeux dans le -réacteur, la chloration s'effectue. Bien qu'on préfère une atmosphère de chlore dans un procédé de chloration utilisant du chlorure ferrique ou du chlorure cuivrique, lorsqu'une telle atmosphère ne convient pas, on peut effectuer la réaction dans une atmosphère quelconque dé- pourvue d'oxygène telle qu'une atmosphère d'azote ou de gaz inerte. En l'absence de chlorure ferrique ou cuivrique, une atmosphère de chlore gazeux doit être présente. Après la chloration, on peut lixivier la matière pour récupérer les chlorures de nickel, de cobalt et de manganèse. On connaît dans l'art de nombreux moyens pour séparer ces chlorures métalliques et les transformer en une forme utile. Par exemple, on peut séparer les chlorures métalliques de la gangue par lixiviation par l'eau de la matière métallifère puis séparer les chlorures métalliques par électrolyse ou par précipi- tation sous forme de sulfures. Les micro-ondes constituent la portion du spectre électromagnétique s'étendant de 300 MHz à 1,4 x 106 MHz. Aux Etats-Unis d'Amérique, quatre fréquences de micro-ondes de chauffage ont été attribuées aux emplois industriels scientifiques et médicaux. Ces fréquences sont 915 + 25 mHz, 2450 + 50 MHz, 5800 + 75 MHz et 22 125 + 125 MHz. D'autres fréquences ont été attribuées en d'autres pays. Pour des raisons pratiques, il est souhaitable d'utiliser les fréquences qui ont été allouées par le gouvernement pour les utilisations industrielles, scientifiques et médicales. L'absorption de l'énergie des micro-ondes par une matière donnée est un phénomène complexe qui varie avec la fréquence et, 24 7718 1 par conséquent, la réponse varie dans une gamme étendue des fréquences. Comme il est plus simple de se protéger contre les rayonnements parasites et de les éviter dans le cas des longueurs d'onde plus importantes associées aux fréquences plus basses telles que 915 MHz et 2450 MHz, on préfère ces fréquences. L'énergie des micro-ondes chauffe principalement les oxydes et les silicates de nickel, de cobalt et de manganèse. Elle a peu d'effet sur la gangue environnante ou les oxydes de fer qui peuvent être présents. Cependant, la gangue et l'oxyde de fer éventuellement présent sont chauffés par la chaleur conduite par les oxydes ou silicates de nickel, de cobalt et de manganèse. Comme les micro-ondes chauffent sélectivement uniquement la petite portion de la matière que l'on doit traiter, l'énergie nécessaire - et les durées sont bien moins importantes que dans les procédés classiques. Comme les oxydesde fer qui peuvent être présents dans la matière métallifère ne sont pas affectés par les micro-ondes, ils ne sont pas réduits en fer métallique ni chlorés, ce qui sup- prime les problèmes que l'on rencontre dans les procédés classiques de séparation des substances ferreuses des substances utiles conte- nant du nickel, du cobalt ou du manganèse. Les durées de réaction, c'est-à-dire les durées pendant lesquelles on expose les matières métallifères à l'énergie des micro-ondes, dépendent de l'interaction de nombreux paramètres différents, tels que la matière particulière à chauffer, la quan- tité de matière, la ou les longueurs d'onde de l'énergie appliquée et la puissance de l'énergie des micro-ondes. Généralement, plus la puissance des micro-ondes est importante, plus le temps de chauf- fage est bref. Le degré d'absorption de l'énergie des micro-ondes dépend de la fréquence de cette énergie. De plus, en ce qui concerne les matières hétérogènes, il peut être souhaitable d'utiliser des micro-ondes. à fréquences multiples pour obtenir un chauffage en profondeur plus uniforme des minerais. Donc, la ou les fréquences des micro-ondes et la ou les puissances à utiliser doivent de pré- férence être déterminées expérimentalement pour un minerai parti- culier. L'invention est illustrée par les exemples non limitatifs suivants. EXEMPLE 1 Pour déterminer les différences des capacités d'absorption des microondes de différentes matières, on irradie des échantillons de 25 g de différentes matières avec des micro-ondes à la fréquence de 2450 MHz à 600 W pendant 6 min. Après l'irradia- tion, on détermine aussi rapidement que possible la température des matières. Les températures obtenues, qui ne sont qu'approximatives, figurent dans le tableau I ci-dessous. T A B L E A U I Matière 2450 MHz, C Sable 42 Fe203 43 MnO2 >500 NiO 360 Oxyde de cobalt > 500 Cr203 46 EXEMPLE 2 On irradie une autre série des échantillons uti- lisés dans l'exemple 1 a la fréquence de 915 MHz à 260 W. Dans tous les cas, une masse d'eau absorbant l'excès de rayonnement est présente dans un récipient sépare pour éviter d'endommager le géné- rateur par suite de l'absence d'absorption du rayonnement par les matières absorbant mal l'énergie des micro-ondes. Apres irradiation, on détermine la température des matières aussi rapidement que possible, Les températures obtenues, qui ne sont qu'approximatives, figurent dans le tableau II ci-dessous. T A B L E A U II Matière 915 MHz, C Sable 29 Fe203 28 e203 MnO2 38 NiO 51 Oxyde de cobalt 38 EXEMPLE 3 On sèche a 100 C plusieurs échantillons de 25 g d'un minerai de nickelcobalt latéritique séché contenant de la saprolite avec 0,96 % de nickel et 0,114 % de-cobalt, puis on 2477 18 1 mélange chaque échantillon avec 4 g de chlorure ferrique et 2 g de chlorure de sodium et on irradie dans une atmosphère d'argon avec des micro-ondes de 2450 MHz à 600 W pendant différents inter- valles de temps. On lixivie ensuite chaque échantillon dans de l'eau pendant une demi-heure et on analyse les filtrats et les résidus pour déterminer le rendement en nickel et en cobalt. Les résultats figurent dans le tableau III ci-dessous. T AB LE AU III Durée de l'irradiation Rendement en nickel Rendement en col O (min) (M) o 8. 1,3 ,4 ,8 58,0 ,8 33,3 8,3 ,3 37,9 62,0 68,9 41,4 EXEMPLE 4 On sèche à 1000C un échantillon de 25 g du même type de minerai latéritique que celui utilisé dans l'exemple 3, puis on le mélange avec 4 g de chlorure ferrique et 2 g de chlorure de sodium. On irradie ensuite l'échantillon avec des micro-ondes de 2450 MHz à 600 W pendant 8 min dans une atmosphère de chlore. On lixivie ensuite l'échantillon avec de l'eau et on constate que le rendement en nickel est de 75 % et le rendement en cobalt de 69 X. Le résidu pèse 94 % du poids de la matière initiale. EXEMPLE 5 On mélange un échantillon de 20 g de minerai latéritique du même type que celui utilisé dans l'exemple 3 avec une solution contenant 2 g de fer sous forme de chlorure ferreux, puis on sèche à 100C. On irradie la matière séchée avec des micro-ondes de 2450 MHz à 600 W pendant 4 min dans une atmosphère d'hydrogène, puis on refroidit à la.température ordinaire. On irradie ensuite l'échantillon avec des micro-ondes de 2450 MHz à 600 W pendant 4 min dans une atmosphère de chlore. On lixivie avec de l'eau l'échantillon réduit et on récupère sous forme de chlorures 82 % du nickel et 79 % du cobalt. >alt 2 477 181 EXEMPLE 6 On sèche à 1000C un échantillon de 25 g de minerai laté- ritique du même type que celui utilisé dans l'exemple 3, puis on le mélange avec 4 g de chlorure ferrique et on irradie avec des micro- ondes de 2450 MHz à 600 W pendant 8 min dans une atmosphère inerte. Les rendements de récupération du nickel et du cobalt sous forme de leurs chlorures par lixiviation par l'eau sont respectivement de 71 % et de 78 %. EXEMPLE 7 On mélange un échantillon de 25 g d'un minerai latéri- tique à faible teneur contenant 0,74 % de nickel et 0,06 % de cobalt avec 4 g de chlorure ferrique et 2 g de chlorure de sodium et on irradie avec des micro-ondes de 2450 MHz à 600 W pendant 4 min dans une atmosphère inerte. On récupère à partir du résidu 60 % du nickel et 70 %X du cobalt sous forme de leurs chlorures. EXEMPLE 8 On-broie en particules passant au tamis de 0,6 mm d'ouver- ture de maille un échantillon de 33,4 g de nodules de manganèse et d'incrustations de manganèse sur du quartzite, contenant 15 % de manganèse et 0,4 % de cobalt. On chauffe l'échantillon avec des micro- ondes ayant une fréquence-de 2450 MHz à 600 W pendant 4 min dans une atmosphère constituéed'un courant d'hydrogène. On mélange ensuite les matières réduites contenant du manganèse et du cobalt avec 15,4 g de chlorure ferrique et 5,1 g de chlorure de sodium et on irradie à nouveau avec des micro-ondes de même fréquence et de même puissance énergétique pendant 3 min dans une atmosphère de chlore. On lixivie le solide avec de l'eau et on récupère sous forme de leurs chlorures 65 % du manganèse et 47 % du cobalt. EXEMPLE 9 On irradie un échantillon de 40 g de minerai latéritique du même type que celui utilisé dans l'exemple 3 avec des micro-ondes ayant une fréquence de 2450 MHz à 600 W pendant 5 min dans une atmosphère d'hydrogène. On lixivie ensuite la matière dans 250 ml d'acide chlorhydrique normal pendant 2 h et 14 7. du nickel et 47 % du cobalt sont dissous dans l'acide. ab 2 477 18 i Le procéde de l'invention peut s'appliquer au traitement d'oxydes et de silicates de nickel, de cobalt et de manganèse et de toutes leurs sources. Il est utile de récupérer ces metaux de leurs minerais de type oxyde ou silicate en particulier des minerais à faible teneur, tels que la latérite et la saprolite et des nodules marins. Bien entendu, diverses modifications peuvent être ap- portees par l'homme de l'art aux dispositifs ou procédés qui vien- nent d'ttre décrits uniquement à titre d'exemples non limitatifs sans sortir du cadre de l'invention. 2 4 7 7 1 81 R E V E N D I C A T I O N S 1. Procédé pour récupérer le nickel, le cobalt ou le manganèse à partir d'un de leurs oxydes ou silicates, comprenant le chauffage de l'oxyde métallique ou du silicate métallique, caractérisé en ce qu'on chauffe l'oxyde métallique ou le silicate métallique avec l'énergie de micro-ondes. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on chauffe l'oxyde métallique ou le silicate métallique avec de l'éner- gie de micro-ondes pour réduire l'oxyde métallique ou le silicate métallique. 3. Procédé selon..la revendication 2, caractérisé en ce qu'on chauffe l'oxyde métallique ou le silicate métallique avec de l'éner- gie de micro-ondes pour obtenir une température d'environ 5000C à environ 800'C en présence d'un gaz réducteur tel que l'hydro- gène, les hydrocarbures gazeux, le monoxyde de carbone, le soufre, le dioxyde de soufre ou un de leurs mélanges. 4. Procédé selon l'une des revendications 2 ou 3, caractérisé en ce qu'on récupère les substances métalliques utiles réduites, par lixiviation avec une solution oxygénée d'ammoniac et de carbonate d'ammonium ou par lixiviation avec un acide minéral. 5. Procédé selon l'une des revendications 2 ou 3, caractérisé en ce qu'on transforme les substances métalliques utiles réduites, sous forme de leurs chlorures, par exemple par chauffage de ces substances métalliques utiles réduites en l'absence d'oxygène avec de l'énergie de micro-ondes à une température d'environ 2000C à environ 6000C en présence d'une source de chlore choisie parmi le chlorure ferrique, le chlorure cuivrique et leurs mélanges. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications précé- dentes, caractérisé en ce que la source de l'oxyde métallique ou du silicate métallique est un minerai, tel qu'une latérite, une saprolite ou des nodules marins. 7. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on transforme les substances métalliques utiles en leurs chlorures métalliques, par exemple par chauffage de l'oxyde métallique ou silicate métallique dans une atmosphère dépourvue d'oxygène avec 247718i de l'énergie de microondes à une température d'environ 2000C a environ 600'C en présence d'une source de chlore, telle que du chlore gazeux, du chlorure ferrique, du chlorure cuivrique ou leurs mélanges. 8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que la source de chlore est le chlorure ferrique et en ce qu'lon ajoute avec le chlorure ferrique un agent abaissant la volatilité choisi parmi les chlorures de métaux alcalins et le chlorure d'ammonium. 9. Procédé selon l'une des revendications 7 ou 8, caracté- risé en ce qu'on réduit tout d'abord l'oxyde métallique ou le sili- cate métallique par chauffage avec de l'énergie de micro-ondes à une température d'environ 6000C à environ 750'C en présence d'un gaz réducteur choisi parmi l'hydrogène, le monoxyde de carbone et leurs mélanges, puis on refroidit l'oxyde métallique ou le sili- cate métallique réduits et on les soumet à un traitement de chlora- tion. 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications 7 à 9, caractérisé en ce qu'on ajoute le chlorure ferrique à l'oxyde métal- lique ou au silicate métallique et en ce qu'on amorce la réaction de chloration par addition de chlore gazeux pour provoquer la for- mation de chlorure ferrique.