La présente invention concerne les techniques de production industrielle en série, par préfabrication, de cellules et de caissons de dimensions standardisées permettant l'édification rapide d'habitations individuelles ou collectives et d'immeubles locaux ou bâti- ments à usage commercial ou industriel. On connatt déJi plusieurs techniques de réalisation de tels volumes tridimensionnels. Selon lune de ces techniques, le procédé SIGMA notamment décrit dans le brevet français 69.14.663, on réalise des cellules auto-porteuses comprenant des dalles de plafond et de plancher et des cloisons latérales constituées par des voiles minces de béton armé assemblés à sec et forant un volume dont toutes les faces participent à la résistance. Les éléments plans (dalles, parois) constituant les volutes sont réalisés séparément puis boulonnés les uns aux autres pour former une cellule de dimensions déterminées variables. Cette technique présente des inconvénients en ce sens qu'elle néoesiite des aménagements comateux pour la réalisation et le montago des différents éléments et une nrain oeuvre supplémentaire pour le iontqe et usine des cellules et demande du temps. suivant une autre technique, connue sous le nom de procédé TRIDIMO (brevets français Nos 1.518.637, 70.33.492 et 70.33.663), on ovule dans un ioule tournant le plancher, lé plafond et les deux grands côtés d'une cellule, les deux extrémités constituant les façades étant coulées séparément sur table et fixées aux extrémités du moule au moment du coulage. Ce procédé oblige à couler chaque face séparément, à la sur facer puis à fixer sur elle un ensemble de panneaux qui maintiendront en place la partie coulée à chacune des rotations de 90 imposées par le coulage des autres parties. I1 convient de noter que ce procédé ne permet pas de démouler directement sur la chatte de finition, la sortie de moule se faisant suivant l'axe de rotation du moule, et nécessite le passage sur un transbordeur.Par ailleurs, il convient de remarquer que le procédé TRIDIMO ne permet pas de bénéficier de l'aspect de surface parfait, qui peut 8tre donné par lesparois du moule, pour la réalisation des parements intérieurs, ceux-ci nécessitant une cloison platrière de doublage. Ce sont les parties extérieures de la cellule, qui ne sont pas visibles, qui auront un état de surface soigné dès le moulage. L'invention a pour but de proposer un nouveau procédé de réa- lisation de volumes tri-dimensionnels pré-fabriqués ne présentant pas les inconvénients des procédés ónnus,notAmment ceux très briè vement définis ci-dessus. C'est ainsi que 1 'invention vise à obtenir une rapidité accrue d'exécution des phases moulage/démoulage, et à rechercher un meilleur état de finition dès le moulage des parties des volumes qui eonstitueront les parties visibles des bâtiments construits à l'aide de ces volumes. L'invention vise également à obtenir des volumes de structure particulière originale susceptible de faciliter les opérations de moulage/démoulage et de permettre de nombreuses combinaisons architecturales que ne permettent pas de faire les techniques connues. A cet effet,l'invention a pour objet de tels volumes, leur procédé de fabrication et l'appareillage destiné à sa mise en oeuvre. L'invention concerne donc un volume préfabriqué tridimensionnel auto-porteur du type à dalle et paroi en voile mince de béton armé caractérisé en ce qutil comprend une dalle de plancher et au moins une des parois verticales, l'ensemble formant un caisson monolithique ouvert à sa partie supérieure et au moins sur un de ses optés et une dalle de plafond réalisée à part et figée ultérieure pigent sur le caisson par tous moyens appropriés. Selon les applications, les volumes ou caissons peuvent comprendre une dalle de plancher et deux ou trois des parois verticales, la partie supérieure du caisson n'étant pas coulée avec ce dernier, de mamie que les éventuelles cloisons de séparation ou de dis tribution qui sont mises en place dans le caisson ultérieurement au stade de la finition. On verra plus en détail au cours de la description qui va suivre tous les avantages que procure la réalisation de tels volumes sur le plan architectural, rapidité, finition, coût de revient, etc.... L'invention concerne également un procédé pour le moulage de ces volumes caractérisé en ce qu'il consiste à mouler en une seule opération par coulage le volume dans une position telle que la façade du volume soit positionnée horizontalement, alors que le plancher est en position verticale sur sa grande arête et éventuel- lement le ou les deux petits c8tés du volume qui se trouvent dans le plan vertical, le volume, après durcissement suffisant du béton, étant basculé de 900 pour prendre sa position normale et être démoulé en vue de la finition. Un tel procédé permet d'importants gains de temps et ne nécessite pas d'importants et complexes équipements de moulage. Enfin, l'invention concerne aussi un dispositif de moulage pour la mise en oeuvre de ce procédé remarquable par sa simplicité de construction et de mise en oeuvre. On va maintenant décrire plus en détail l'invention en se reportant aux dessins annexés sur lesquels Fig. 1 représente une vue en plan de deux volumes ou caissons selon l'invention destinés à constituer, après rapprochement, deux studios d'habitation. Fig. 2 et 3 représentent respectivement une vue en élévation et de c8té du volume de la partie supérieure de la figure 1. Fig. 4 et 5 représentent respectivement une vue en élévation et de coté du volume de la partie inférieure de la figure 1. Fig. 6 à 12 illustrent les différentes phases du coulage d'un volume du genre de celui de la partie supérieure de la figure 1. Fig. 13 à 16 représentent des vues en élévation du moule des figures 6 à 12 depuis la position de coulage figure 13) à la position d'évacuation du volume ioulé (figure 16). Fig. 17a, 17b et 18 représentent un moule à noyau central pour le coulage de caissons à deux parois longitudinales. Fig. 19 à 23 représentent un autre moule pour le coulage de caissons du mSme genre que celui des figures 17 et 18. Le but de la présente invention est la réalisation industrielle de la production en série de cellules ou caissons de dimensions standardisées permettant l'ddification rapide d'habitations individuelles ou de logements collectifs, d'immeubles à destination hSte- hère : h8tels, motels, studios meublés ; de locaux techniques cliniques et hFpitaux, salles de classe, lieux de culte, salles se spectacle ou de réunion etc..., de bâtiments à vocation commerciale ou industrielle : bureaux, magasins, points de vente, stations service, ateliers, boxes pour voitures, etc..... Cette possibilité est atteinte par ltadoption en on plan d'une trame carrée dont la dimension de base est dictée par le gabarit routier maximal autorisé, soit,actuellement en FRANCE : 3 mètres. Toute autre échelle de modulation est évidemment possible. Les éléments volumétriques envisagés ont donc tous une de leur dimension égale à 3 mètres, l'autre dimension étant multiple de celle ci.outefois, les dimensions les plus usitées sont : 3 m x 9 m 3 m x 6 m - 3 m x 3 m. Des éléments complémentaires s'inscrivant dans la 1/2 trame sont prévus : 3 m x 4,50 m - 3 m x 1,50 m. La hauteur des différents volumes peut tre variable et est totalement inddpendante de la trame horizontale. Les figures 1 à 5 représentent des volumes ou caissons suivant l'invention. La figure 1 illustre la réalisation de deux studios à l'aide de deux volumes ou caissons 1 et 2. L'un de ces caissons (1) constitue la façade des deux studios et l'autre (2) la partie arrière. Le caisson 1 comprend un plancher rectangulaire 3 d'une largeur de 3 mètres et d'une longueur de 9 mètres. Le plancher 3 comporte un soubassement 4 le ceinturant. Le caisson 1 comprend aussi une paroi double 5 formant la façade des studios, laquelle est percée d'ouvertures appropriées pour la réalisation de fenStres, ces ouvertures ne comportant aucune s ail lie, aucun rebord ni intérieurement, ni extérieurement afin-de faciliter le moulage et de simplifier le moule. Deux joues latdrales 6 sont prévues à chaque extrémité du caisson 1. L'ensemble 3-4-5 et orme un bloc monolithique coulé en une seule opération. Le caisson ainsi réalisé est ouvert à sa partie supérieure et sur l'une de ses grandes faces. Le caisson 2 a sensiblement la meme structure et est réalisé de la même manière. Au moment de la réalisation des studios on rapproche les deux caissons 1 et 2 suivant la figure 1 après avoir fixé par tous moyens appropriés un plafond 7 sur chaque caisson et séparé en deux parties chacun de ces derniers par des cloisons intérieures 8. Les plafonds 7 et cloisons 8 sont réalisés à part et rapportés sur les caissons après moulage de ceux-ci, en usine, de même que l'ensemble du second oeuvre. L'assemblage des plafonds 7 et cloisons 8 s'effectue par des systèmes classiques (boulonnage, collage notamment). Lorsque les deux volumes 1 et 2 sont juxtaposés et solidarisés, au cours de l'édification, leur jonction crée deux espaces habitables perpen- diculaires à la façade suivant leur grande dimension. I1 est à noter que la cloison 8 qui est parallèle aux joues 6 pourrait tout aussi bien Entre coulée en meme temps que 1 'ensem- ble 3 à 6. Cette manière d'assemblage des cellules permet dans de nombreux cas, et en particulier dans celui de la figure 1 ,de grouper dans l'un des deux volumes constitutifs les éléments techniques de deux logements contigus. Les avantages de cette disposition sont évidents. En effet, W.C., salle de bain, kitchenette sont groupés dos à dos dans le même volume.La production est ainsi rationnalisée par diminution de matière première (tuyauteries, canalisations) et de la main d'oeuvre; par ailleurs un volume sur deux (caisson N0 2 de la figure 1) reçoit une finition consistant en équipement. techniquea. Sur le chantier, le nombre de branchements et de raccordements est divisé par 2 ainsi que le nombre de descentes d'eaux usées. D'une manière générale les caissons sont fats en béton (de toute nature) le. cellules de base étant réalisées en deux ou plusieurs parties. Le principe de l'invention est de réaliser par moulage on une seule opération un ensemble monolithique comprenant, suivant la destination ultérieure du volume, au moins la dalle de plancher et au moins une des parois verticales et préférentiellement deux. Généralement, dans la plupart des cas, le monolithe comprend trois cloisons verticales (cas de la figure 1), la partie supérieure du volume n'étant pas coulée avec ce monolithe. Dans les ensembles ainsi constitués les équipements intérieurs importants tels que cloisons de séparation ou de distribution, vo lées d'escalier, placards, chauffe eau, chaudière et radiateurs, équipements sanitaires, sont Ils dans les cellules, sur la chaine de finition de celles-ci, par l'intervention d'un pont roulant ou d'une grue mobile, tous ces équipements étant descendus verticalement à l'intérieur des caissons. La dalle ou les dalles supérieures constituant le plafond des cellules ne son rosées qu'ultérieurement. Cette dalle ou ces dalle. sont assemblées au monolithe par boulonnage dans des douilles à vis laisses en attente dans le plan supérieur des parois verticales et des cloisons. Suivant l'invention,on recherche donc systématiquement la maximum possible d'éléments à assembler sous la forme d'un assemblage monolithique. Avantageusement, les parties verticales des éléments, solidaires du plancher par construction, sont prolongées en dessous de celui-ci (cas du soubassement 4 de la figure 1), de manière à former : soit des fondations solidaires du volume, soit des raidisseurs augmentant la résistance de ltensemble. Ces parties peuvent atteindre et même dépasser la longueur de 1 mètre lorsqu'elles constituent des rondations préfabriquées et mesurer de 25 à 60 cm dans le cas ou leur rôle est uniquement celui de raidisseur. Lorsqu'un côté de cellule ou une partie de côté de cellule est dépourvu de paroi verticale, le coubassement sous la dalle de plancher est quand même réalisé de manière à former un cadre complet. Dans certains cas partiouliers de réalisation, ce cadre peut être renforcé en épaisseur et avoir une section supérieure à celle des cloisons auxquelles elles font suite. Dans un autre mode de réalisation, les trièdres inférieurs entre les raidisseurs et le plancher seront équerrés par un renfort en béton ayant la forme d'un prisme triangulaire, d'une épaisseur inférieure, égale ou supérieure à la hauteur du soubassement, et dont les c8tés adjacents à l'angle droit auront une longueur de 40 à 60 cm, cette longueur n'étant pas obligatoirement égale pour ces deux cotés. Ces plots seront préférentiellement obtenus dès le moulage et appartiendront dans ce cas à l'ensemble monolithique. Ils pourront ultérieurement servir avantageusement de support principal lors de l'empilement des cellules. Suivant une autre possibilité, la dalle ou les dalles formant plafond pourront avantageusement etra raidies par un encadrement supérieur en béton de mimes caractéristiques que les raidisseurs du plancher, mais dont la hauteur sera préférentiellement comprise entre 10 et 25 cm. De iSme que les raidisseurs du plancher, ces raidisseurs seront préférentiellement obtenus dès le moulage. Ils pourront etre disposés sur le périmètre de l'élément ou autre décalés intérieurement par rapport à celui-ci sur un ou plusieurs des côtés de la dalle afin de ne pas Stre dans le m8me plan vertical que les raidisseurs du plancher du volume éventuellement super posé sur le volume considéré.Cette particularité est mise à profit pour assembler entre elles les dalles de plafond d'une même cellule ou de cellules contiguës réunies pour former un même espace habitable. Cet assemblage peut Entre fait par boulonnage ou éclissage. Suivant un autre mode de réalisation, les raidisseurs de la dalle de plafond peuvent 8tre équerrés intérieurement, extérieurement ou les deux en même temps ,de la même manière et dans les mêmes formes de réalisation que pour les raidisseurs des planchers. Ces plots pourront ultérieurement servir de sommier supportant la cellule supérieure. Le rôle réel des raidisseurs prévus suivant l'invention est de travailler en traction ou en compression suivant les contraintes auxquelles la cellule est soumise, ce qui est important dans le cas d'édifications sur de nombreux niveaux; chaque cellule travaillant comme une nbotte ferméen (mSme lorsqu'elle est ouverte sur une de ses faces latérales) doit ne porter sur le niveau inférieur qu t à l'aplomb de ses angles et éventuellement à celui de ses cloisons porteuses. Chaque cellule est un caisson qui, devant travailler solidairement dans tous ses plans, ne doit pas store porteur sur tout son périmètre. Suivant une autre possibilité de ltinvention, les parois verticales des cellules peuvent être renforcées dans chaque partie angulaire, sur une longueur avantageusement égale à celle des c- tés du renforcement d'équerrage sous plancher. Ce renforcement sera obtenu par une augmentation de l'épaisseur des cloisons et éventuellement par un renforcement du ferraillage des angles considérés. Les différentes parties des cellules, et plus particulièrement les parties basses des parois formant raidisseurs, les parties hautes des parois, les dalles de plancher et les dalles de plafond pourront autre précontraintes ou post-contraintes de manière à ce que les caractéristiques mécaniques des caissons soient renforcées. Suivant une autre particularité essentielle de l'invention, les parties moulées de chaque cellule : plancher, plafond, parois verticales ne comportent aucun relief tels que : appuis de fente, tableaux saillants de baies, éléments décoratifs en relief, à part les éventuelles épaisseurs supplémentaires pour les renforcements d'angles. D'une manière générale, leur surface est parfaitement plane. Seules sont prévues les ouvertures importantes telles que baies-et entablements de portes- et petites ouvertures pour passage ultérieur des faisceaux d'électricité, des canalisations et des gaines, de réserves pour la mise en place des appareils à encastrer tels qutinterrupteurs etc... ceci dans un but de simplification des techniques de moulage qui sont le point essentiel de l1in- térêt économique de l'invention. Toutes les parties en relief faisant saillie intérieurement ou extdrieurement ne sont rajoutées aux volumes que sur la chaste de finition qui fait suite au moulage, ce qui a l'avantage de permettre de varier les effets décoratifs et de varier les aspects de modèles réduits simultanément. Ces éléments de relief peuvent être réalisés en toute matière: métal, plastique, bois, pierre naturelle, matériaux de synthèse, etc... mais, suivant un mode préférentiel de réalisation, ils seront réalisés en des matériaux facilement moulables, tels que Les bétons lourds ou légers, afin de pouvoir obtenir facilement et en série le relief souhaité. Les éléments en relief, tels que les tableaux de fenêtre etc... sont réalisés de manière à s'encastrerdans les ouvertures prévues pour les baies, ils sont plus généralement constitués de deux parties l'une intérieure, l'autre extérieure, assemblées entre elles au moment de la pose, par tous moyens appropriés : boulonnage, éclissage, collage etc... l'étanchéité étant assurée.par interposition de joints plastiques judicieusement placés ou par l'inJec- tion, après pose, de mastics spéciaux. I1 est bien évident que lorsque les éléments précités sont constitués de deux parties, celles-ci peuvent être constituées de matériaux différents. Une autre particularité du procédé selon l'invention consiste, lorsqu'une cellule porteuse est ouverte au partiellement ouverte jusqu'à sa partie supérieure, sur une ou plusieurs de ses faces latérales, à renforcer les bordures des voiles de béton délimitant ces ouvertures soit par un retour formant potelet supportant un linteau (le potelet de section rectangulaire ayant la mEme épaisseur que la cloison par exemple) : dans ce cas le linteau peut 9tre constitué par un raidisseur sous la dalle de plafond; soit erSfionnant une surépaisseur aux parties verticales sur toute leur largeur. Ces différents modes de raidissement pouvant être intérieurs ou extérieurs à la cellule. Dans d'autres cas, ce renforcement pourra être acquis par la fixation mécanique ou par collage d'un élément plan formant portique ou cloison ouverte sur les rives des différentes parties de l'ouverture, ce portique raidisseur pourra Entre entièrement compris dans le gabarit de la cellule, ou, suivant un mode de réali- sation préférentiel, dépasser le gabarit extérieur pour entre, soit parfaitement tangent au gabarit intérieur, ou n'8tre que peu saillant dans l'intérieur du volume. Cette solution pourra avantageusement 8tre adoptée lorsque deux faces ouvertes, ou partiellement ouvertes, de cellulesssseront à assembler. Suivant un mode particulier de réalisation (cas de la figure 1) le mur de façade peut être un panneau sandwich, constitué inté- rieurement d'un voile de béton mince et extérieurement d'un autre voile de béton mince avec interposition entre les deux soit d'une lame d'air simple formant vide de décompression, soit d'un remplissage de matière isolante telle que laine de verre ou de roche ou dtune tousse expansée (polystyrène ou polyurdthane) soit par une entière exfolliée telle la vermiculite par exemple.Nais, suivant un mode de réalisation propre à 1 'invention,1a partie extérieure du panneau est solidaire par construction de la partie intérieure du panneau, l'ensemble étant préférentiellement coulé en une seule o pération I1 peut avantageusement être en appui direct avec la dalle de sol et les murs latéraux, et ainsi participer conjointement à toutes les autres parties de la cellule à la résistance globale du volume. L'édification de constructions à partir de cellules semblables à celles selon ltinvention, est connue en soi. Lorsque la construction envisagée comporte plusieurs niveaux, on procède par simple empilage, à l'aide des moyens de manutention classiques. De tels empilages peuvent être faits sur un grand nombre de niveaux.Toutefois, il est important, pour des raisons mécaniques évidentes, de laisser, à chaque niveau, chaque cellule dans une indépendance relative par rapport aux cellules qu'elle supporte ou qui la supportent en effet, pour que l'effet de "boutez (effet de poutre creuse) soit exploité, il est indispensable de renforcer les trièdres sous le plancher, et éventuellement sur la dalle de plafond de manière à ce que les voiles verticaux ne soient porteurs que par les dièdres des angles de la cellule correspondant aux équerres de renforce mentsinférieurs, et éventuellement au niveau des renforcements constitués par des raidisseurs intérieurs ou extérieurs à la cellule, ou à l'aplomb des cloisons porteuses. Grâce à l'invention,les fondations traditionnelles sont remplacées par les raidisseurs inférieurs des cellules, qui, comme dit précédemment, peuvent atteindre ou dépasser 1 mètre dans ce cas particulier. La réalisation des volumes ou caissons selon l'invention s'ef- fectue suivant un procédé original. On s' est en effet rendu compte que d'énormes pertes de temps étai a nt imputables aux systèmes ae moulage connus et à la manière dont ces systèmes étaient réalisés. On a ainsi copstaté que toutes les formes de moules, de tables de moulage et de banches comportant des reliefs compliqués et figes entratnaient, par la difficulté et la délicatesse du démoulage comme par la difficulté à tenir un moule en bon état d'entretien, des immobilisations de main d'oeu- vre anormales dans le cadre d'une production industrielle. Le procédé selon l'invention n'utilise que des formes de moules simples ; notamment les rives des éléments ne comportent aucune saillie ou contre-forme. Par ailleurs, l'étude pratique de la rationaliaation de la pro action, et plus particulièrement l'étude de la recherche et de la rapidité de rotation de l'équipement et du meilleur rendement technique ont conduit à prévoir dans le cadre d'une production industrielle, un processus de formationenplusieurs temps des caissons ou cellules qui est une des particularités du procédé. Le processus selon l'invention comprend donc 1 - Coulage en moules spéciaux dune structure polyédrique ouverte suivant une de ses grandes dimensions et compre nant normalement - la façade propre au volume qui, suivant la destination du volume, peut autre en h8me temps celle de la cons truction, - la dalle de sol englobant des parties en subWstructure, - au moins 1 et plus généralêment 2 des petits côtes du volume, 2 -Après démoulage, adjonction de cloisons intérieures de distribution (ces cloisons pouvant être porteuses) mises en place par pont roulant ou grue mobile, et fixées par des moyens appropriés (boulonnage et/ou collage), avec ou sans interposition d'un joint isolant. 3- Eventuellement approvisionnement par le pont roulant de l'équipement technique (sanitaire par exemple). 4- Mise en place de la ou des dalles supérieures (plafond) et fixation par les moyens appropriés : boulonnage et éventuellement collage, sur les cloisons périphériques du volume et sur les cloisons intérieures. Conformément à l'invention on réalise un tel volume ou caisson par coulage dans une position telle que la façade du volume soit positionnée horizontalement (de préférence à la partie supérieure du moule), tandis que, par voie de conséquence, le plancher est en position verticale sur sa grande arête. Les deux petits c8tés de la cellule se trouvent de toutes façons dans le plan vertical. Ainsi, après un durcissement suffisant du béton, la pièce sera basculée de 900 pour prendre sa position définitive. Une telle technique originale de moulage a pour avantage de permettre de mouler à l'air libre l'élément façade du volume qui comporte les ouvertures et peut éventuellement demander une finition spéciale. Cette technique a pour autre avantage de permettre de coulér les parties intérieures du volume directement sur les parois du moule et d'obtenir ainsi, grâce à des agents de démoulage spéciaux, des surfaces parfaitement planes et sans défauts prêtes à 8tbe peintes, après de très légères retouches. Une peinture monocouche de bonne qualité permet d'obtenir dans ce cas un excellent résultat. Un autre avantage important de ce mode opératoire est de permettre de réaliser, lorsque la façade de la cellule est l'un des éléments de la façade de la construction projetée,directement cette façade suivant la technique dite des panneaux sandwich, c'est à-dire quten plus de la cloison intérieure, il est possible, au cours de la même opération, de poser sur celle-ci une couche isolante (matériaux tels que laine de verre ou de roche, polystyrène expansé ou de mica exfollié -tel que vermiculite - ou de tout autre matériau isolant) puis de couler sur cette couche isolante la couche extérieure de l'élément de façade qui pourra avantageusement comporter le parement extérieur, que celui-ci soit constitué par un matériau à incorporer (terres-cuites, céramique, pâte de verre, pierre pelliculaire etc...) ou être plus pratiquement constitué par un matériau coulé qui peut tre non seulement un béton de parement blanc ou coloré,mais être constitué par tout autre matériau coulable (bétons époxydes par exemple - enduits spéciaux à base de chauxetc...).Cette technique. a pour autre avantage de permettre d'effectuer, à un quelconque moment du processus de prise et de durcissement de cette façade, une action physique sur ce parement, cette action ayant généralement un but décoratif (grattage, lavage, bouchardage, etc....). Cette manière de procéder, indépendamment des avantages structuraux et techniques qu'elle présenteypermet d'obtenir des cadences de production très élevées par la simplification du démoulage et de la préparation des moules. Un autre avantage est de réduire considérablement, par rapport à tous les autres procédés connus, les dimensions de l'atelier de production des volumes. Le moulage )des éléments complémentaires : cloisons,dalles de plafond, etc..., est réalisé -très classiquement, soit sur table de moulage, soit à l'aide de batteries de. moulage verticales. Afin d'obtenir le meilleur état de finition dès le moulage des parties des volumes qui constitueront les parties visibles des habitats, il est nécessaire que ces parties soient coulées contre une paroi du moule. Les figures 6 à 16 représentent un moule suivant l'invention destiné à la réalisation de volumes comportant seulement trois par rois verticales (cas de la figure 1). A cet effet, on utilise un moule basculant ne comportant qu'un plan de moulage horizontal (10) ce plan formant par exemple la façade 5 du caisson 1 de la figure 1. Les parties coulées verticalement sont les deux joues 6 du volume 1 et le plancher 3 (qui, au moment du coulage (figures 6, 7) occupe-une position verticale) ainsi que ses substructures (soubassement 4). Le plan horizontal 10 sert essentiellement à effectuer des moulages à l'air libre sur une face. La partie coulée horizon talement se trouve en haut du moule.En effet, cette position facilite le remplissage de l'ensemble, la partie supérieure formant trémie pour l'ensemble des banches verticales; par ailleurs cette position facilite la préparation du panneau supérieur, qui, dans certains cas, et en particulier celui des figures 6 à 16, étant traité à l'air libre, sera un panneau composite comprenant préférentiellement en fond de moule (qui sera la paroi verticale intérieure du volume) un premier voile de béton sur lequel sera disposé la couche isolante (en laissant toutefois un léger cadre, sur la périphérie, qui permettra à la couche supérieure de se lier à la première couche). Sur cette couche isolante sera coulée la cou che de parement quiJcome dit plus haut, peut 8tre constituée de diverses manières.Un capot constitué d'une bâche tenue en forme par une armature métallique tubulaire est descendu pendant la période de prise et de durcissement sur cette partie supérieure du moule et de la vapeur basse pression saturée y est admise de manière à accé léser le processus de prise et de durcissement de ce parement afin qu'il soit semblable à celui de l'ensemble du monolithe moulé. Le moule représenté sur les figures 6 à 16 comprend une partie 11 destinée à former le plancher 3 et le soubassement 4 et une autre partie 12 destinée à former la face intérieure de la paroi 5 et à servir de contre-moule à la partie 11. Les joues 6 sont obtenues par des parties de moule 13 pivotantes (figures 14-15) coopérant avec un contre-moule interne plan 14 mobile. La partie 12 est articulée par rapport à la partie 11 autour dtun axe horizontal parallèle à l'axe longitudinal du volume à mouler. L' ensemble du moule peut basculer de 900 autour dudit axe horizontal dans une fosse 15. Toutes les faces du moule sont chauffables par tous moyens appropriés et des vibreurs haute fréquence sont prévus pour la mise en place et le compactage du béton. Après durcissement de la pièce, le moule pivote (figure 8) à l'aide de vérins (non représentés) incorporés dans son bati, et bascule sur sa grande base de manière à mettre la pièce dans sa position normale (figure 9). Au cours de cette opération, la partie de moule 11 sur laquelle le plancher 3 et ses substructures ont été coulés s'efface dans la fosse 15. Suivant une autre part cularité du procédé, la pièce moulée peut Entre soulevée (figures 11 et 15) au moyen de vérins 17 soulevant des parties (16) des règles d'encadrement du moule, sur lesquelles reposent les parties inférieures du volume.Après soulèvement, la pièce est mise sur un chemin de roulement escamotable 18 au moyen de lorries 19 afin dt8tre amenée au poste de finition sans l'intervention de moyens de levage et de manutention extérieurs au moule d'oh réduction très sensible des investissements et gains de main d'oeuvre appréciables. Les ouvertures à ménager dans les parois des caissons sont réalisées par les moyens habituels, c'est-à-dire des noyaux amovibles récupérables ou non et non solidaires des parties de moule. Enfin, les moules sont évidemment complétés par des règles périphériques pour chaque plan des moules. Les figures 17a, 17b et 18 montrent un moule pourvu d tun noyau central rétractable pour la réalisation de caisson à deux parois longitudinales. Ce moule comprend une partie 20 destinée au moulage du plancher et du soubassement du caisson. Cette partie 20 est identique à la partie 11 du moule des figures 6 à 12. La partie 20 est articulée sur une banche 21 destinée à la face externe dlune paroi du caisson (paroi simple). Enfin, un noyau central rétractable 22 en deux parties est prévu pour les faces internes du caisson. L'ensemble du moule peut basculer autour d'un axe horizontal, le moule étant installé dans une fosse 23. La partie du moule 20 comporte des systèmes à vérins 24 pour soulever le caisson en vue de son évacuation. Avec un tel moule on coule verticalement successivement toutes les parois verticales, puis, après basculage, le fond du moule (qui se trouve alors disposé verticalement1 figure 17b). Le durcissements'effectue dans cette position. Après durcissement de la pièce, le moule est basculé (figure 18) dans sa fosse 23, ee qui a pour effet de mettre le volume dans sa position normale. Le noyau central 22 est alors rétracté et dégagé de la piece,puis on place directement le volume sur le chemin de roulement de la chaise de finitiOn. - I1 est toutefois possible d'effectuer toutes ces opérations sans basculer le moule pendant le coulage.Le moule étant en position de moulage, on effectue le remplissage des parties horizontales en injectant dans celles-c-i le béton àl'aide d'une pompe à béton1 et en remplissant la partie verticale par sa partie supérieure. Au cas où ce procédé est employé, on a avantage à traiter la façade extérieure du volume qui occupe horizontalement la partie supérieure du moule par moulage à l'air libreyce qui permet de réaliser des panneaux sandwichs et isolants. Suivant un autre mode de réalisation de moule destiné au moulage de caisson du type de celui de la figure 18, on prévoit (figures 19 et 20) également un noyau central rétractable 27. Ce noyau de forme parallélépipédique comportera 5 faces : 4 sur le pourtour et une face supérieure. Ce noyau rétractable 27 est monté sur un plateau (non représenté) équipé d'un système de vérins hydrauliques permettant d'escamoter verticalement de haut en bas dans une fosse 28 et jusqu'à ras de celle-ci la totalité de cet appareillage. Le moule proprement dit est constitué par 4 banches verticales 29 (deux seulement sont représentées sur les dessins) dont les plans sont parallèles à ceux du noyau 27,l'espace compris entre les banches et le noyau central correspondant à l'épaisseur prévue pour les voiles de béton des cellules. Les autres dimensions: longueur, largeur, hauteur sont celles choisies pour le caisson. Chaque plan de cet ensemble est chauffable par des moyens appropriés (vapeur perdue basse pression, électricité, eau surchauffée, etc...) et tout l'ensemble , moule et contre mouleJest équipé de vibreurs destinés à assurer la bonne mise en place et le compactage du béton. Un moule ainsi constitué permet le moulage de caissons volumétriques dans une position verticalement inversée (figure 19). Après durcissement > les opérations de démoulage sont - Rétraction du noyau central 27 puis escamotage de celui-ci dans sa fosse 28. - Ouverture des 4 banches 29 formant le pourtour. - La pièce est sortie par un des petits côtés du moule (préa lablement déplacé) par roulement dans le sens de son axe sur des lorries 30 qui constituent les règles inférieures des ban ches. Elle entre dans un basculeur 31 (figure 21) du type bas culeur à wagons. - Le basculeur la fait pivoter de 1800 sur son axe de manière à la mettre dans sa position normale (figure 22). Elle prend ainsi appui sur des sommiers 32 placés perpendiculairement à l'axe de la pièce et qui permettent, en sortant latéralement le volume du moule,de de le placer sur la voie de la chaste de finition (figure 23). Enfin, l'invention n'est évidemment pas limitée aux modes de réalisation représentés et décrits ci-dessus mais en couvre au contraire toutes les variantes. C'est ainsi, par exemple, que dans les moules selon l'invention, on peut prévoir simultanément au moulage du volume, le moulage d'une ou plusieurs cloisons intérieures (simples ou doubles) perpendiculaires à la façade du volume, à l1ai- de de banches mobiles par exemple. REVENDICATIONS 1. Volume préfabriqué tri-dimensionnel auto-porteur du type à dalle et paroi en voile mince de béton armé, caractérisé en ce qu'il comprend une dalle de plancher et au moins une des parois verticales, l'ensemble formant un caisson monolithique ouvert à sa partie supérieure et au moins sur un de ses côtés et une dalle de plafond réalisée à part et fixée ultérieurement sur le caisson par tous moyens appropriés. 2. Volume selon la revendication 1, caractérisé en ce que la dalle de plancher comporte un soubassement constitué par des raidisseurs. 3. Volume selon la revendication 1, caractérisé en ce que la dalle formant plafond est raidie par un encadrement supérieur en béton obtenu par moulage. 4. Volume suivant l'une des revendications 1 d 3, caractérisé en ce que les dalles de plancher et/ou de plafond et/ou les parois sont pré-contraintes ou post-contraintes. 5. Volume suivant lune des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que les bordures des voiles de béton délimitant les ouvertu- res supérieure et latérale du caisson sont renforcées pour former des potelets supportant un linteau constitué par un raidisseur sous la dalle de plafond. 6. Volume suivant l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que les bordures des voiles de béton délimitant les ouvertures latérales du caisson sont renforcées par des élémentsplans for niant portique ou cloison sur les rives des différentes parties des ouvertures. 7. Volume suivant l'une des revendications 1 d 6, caractérisé en oe que le mur de façade est un panneau sandwich constitué par deux voiles de béton mince séparés par un intervalle repli d'air ou d'un matériau isolant, les deux voiles étant solidaires l'un de l'autre et coulés en une seule opération. 8. Procédé pour le moulage de volumes selon les revendications 1 à 7, caractérisé en ce qutil consiste à mouler en une seule opération par coulage le volume dans une position telle que la façade du volume soit positionnée horizontalement, alors que le plancher est en position verticale sur sa grande arSteset éventuellement le ou les deux petits côtés du volume qui se trouvent dans le plan vertical, le volume, apres durcissement suffisant du béton, étant basculé de 900 pour prendre sa position normale et être démoulé en vue de la finition. 9. Procédé suivant la revendication 8, caractérisé en ce que la partie façade du volume est située à la position haute du moule au cours de la coulée de façon à mouler à l'air libre la façade du vo lume > laquelle comporte des ouvertures et peut éventuellement demander une finition spéciale. 10. Dispositif de moulage pour la mise en oeuvre du procédé suivant la revendication 8 ou 9, caractérisé en ce qu'il comprend des parties mobiles permettant le moulage simultané des divers élé-- ments du volume, et éventuellement un noyau intérieur légèrement rétractable dans deux directions horizontales, l'ensemble étant monté rotatif autour d'un axe horizontal parallèle à la façade du volume à mouler,cependant que chaque plan de l'ensemble est chauf fable par tous moyens appropriés > et que sont prévus des vibreurs pour la mise en place et le compactage du béton. 11. Dispositif de moulage suivant la revendication 10, caractérisé en ce qu'il comporte des moyens de levage du volumemoulé après basculement de ce dernier, ces moyens étant incorporés dans les parties du moule destinées au moulage des parties inférieures du volume.