La présente invention concerne un catalyseur perfectionné de transformation d'hydrocarbures, et un procédé perfectionné de transformation d'hydrocarbures utilisant ce catalyseur. L1invention a plus particulièrement trait à un catalyseur renfermant un 5 composant d'hydrogénation du groupe 'VIII et un aluminosilicate amorphe, ainsi qu'au procédé perfectionné de transformation d'hydrocarbures utilisant ce catalyseur. Dans une forme de réalisation, l'invention concerne un catalyseur d'hydrocraquage comprenant un composant d'hydrogénation du groupe VJII, de préférence 10 un composant à base d'un métal noble, et un aluminosilicate amorphe. Le catalyseur de la présente invention est intéressant dans divers procédés de transformation d'hydrocarbures, par exemple des procédés d'hydrogénation, de déshydrogénation, d'alkylation et de reformage ; toutefois, on préfère l'utiliser comme cataly-15 seur dans un procédé d'hydrocraquage, notamment un procédé d'hydrocraquage mis en oeuvre avec pour principal objectif la production d'un carburéacteur. Il est connu que des procédés d'hydrocraquage utilisant des catalyseurs renfermant des composants à base de métaux nobles en association avec des aluminosilicates 20 amorphes ont été utilisés pour produire un carburéacteur. Toutefois, il a fallu sans cesse améliorer non seulement le rendement en carburéacteur dans ces procédés, mais aussi le rendement total en hydrocarbures liquides en CL+, tout" en réduisant au minimum o la production de gaz hydrocarbonés légers en 0^-. De même, dans 25 ces procédés, on a dû sans cesse apporter des améliorations pour accroître l'activité du catalyseur, cet accroissement étant indispensable pour réduire les températures de travail du catalyseur et aider à prolonger sa durée de service. L'invention concerne un catalyseur de transformation d'hy-30 drocarbures, destiné de préférence à être utilisé comme catalyseur d'hydrocraquage, contenant un composant d'hydrogénation du groupe VIII, de préférence un composant à base d'un métal noble, ce composant étant sous la forme métallique ou la forme d'oxyde ou de sulfure, et un aluminosilicate amorphe ayant une teneur 35 en alumine de 40 à 95 de préférence de plus de 60 fo, notamment de 60 à 95 f°j de bons résultats pouvant être obtenus avec des teneurs en alumine comprises entre 65 et 85 en poids, le 72 10505 2 2132072 catalyseur ayant acquis son activité par le fait qu'on l'a soumis, avec le composant dhydrogénation sous la forme de l'oxyde, à un traitement thermique dans un gaz non réducteur sensiblement anhydre, par exemple l'air, à une température comprise dans la 5 gamme de 650 à 993°0. Ce gaz est considéré comme étant sensiblement anhydre s'il contient moins de 1 fo en poids d'eau. De préférence, il contient moins de 0,1 fo en poids d'eau et notamment moins de 0,01 fo en poids d'eau. Le composant d'hydrogénation du groupe VIII contient de 10 préférence non seulement un métal noble du groupe VIII, c'est-à-dire un métal choisi entre les métaux de la série du palladium et du platine (ayant des nombres atomiques de 44-46 et respectivement 76-78), mais surtout le platine ou le palladium où les deux. A choisir entre le platine et le palladium, on préfère 15 le palladium. Il est désirable que les catalyseurs de la présente inven- . tion aient une surface spécifique d'au moins 100 m /g et une densité apparente telle que le produit des valeurs numériques de la surface spécifique par la densité apparente soit compris 20 dans la gamme de 100 à 450, de préférence de 200 à 300 m2/ml. L'invention concerne également un procédé d'hydrocraquage, qui consiste à craquer une charge hydrocarbonée dans une zone réactionnelle dans des conditions classiques d'hydrocraquage en présence d'hydrogène et d'un catalyseur contenant un compo-25 sant d'hydrogénation du groupe VIII et uil aluminosilicate amorphe ayant une teneur en alumine de 40 à 95 f° en poids, le produit numérique de la surface spécifique par la densité apparente du catalyseur étant compris dans la gamme de 100 à 450, puis à récupérer dans la zone de réaction un carburéacteur de 149 à 30 288°0 en un rendement supérieur à 50 f en volume, sur la base de la charge, avec production simultanée de gaz légers en C^- en quantité inférieure à 8 fo en volume sur la base de la charge. Le catalyseur utilisé dans ce procédé est de préférence un catalyseur dans lequel le composant du groupe VIII renferme un métal 35 noble, notamment un métal noble choisi entre le platine et le palladium, la plus grande préférence étant attribuée au palladium. En outre, le catalyseur utilisé dans ce procédé est de pré 72 10505 3 2132072 férence un catalyseur qui a été soumis, avec le composant d'hydrogénation sous la forme d'oxyde, à un traitement thermique dans un gaz non réducteur sensiblement anhydre, par exemple l'air, à une température comprise dans la gamme de 650 à 993°C. Ce trai-5 tement thermique est avantageusement conduit dans un courant d'air chauffé. le catalyseur de transformation d'hydrocarbures de la présente invention contient un aluminosilicate amorphe ayant une teneur en alumine de 40 à 95 f> en poids, de préférence de 50 à 10 80 fo en poids. En fait, le rapport en poids de l'alumine à la silice est de 40/60 à 95/5, le catalyseur de transformation d'hydrocarbures de la pré-15 sente invention contient au moins un composant d'hydrogénation du groupe VIII, de préférence un composant d'hydrogénation consistant en un métal choisi entre le ruthénium, le rhodium, le palladium, l'osmium, l'iridium et le platine. Il est très préférable que le composant d'hydrogénation consiste en palladium ou en pla-20 tine ou en ces deux métaux. le composant d'hydrogénation est présent dans le catalyseur en quantité de 0,02 à 10 fo en poids, de préférence de 0,1 à 1 f en poids, et notamment de 0,1 à 0,5 f> en poids, ces proportions étant exprimées en métal. le traitement thermique dans la gamme de températures de 25 650 à 993°C est effectué en présence du composant d'hydrogénation du catalyseur sous la forme oxyde, avec un gaz non réducteur sensiblement anhydre, dans des conditions non réductrices. Pendant l'opération d'hydrocraquage, l'utilisation du composant d'hydrogénation tend à diminuer dans les conditions qui régnent 30 dans la zone de la réaction d'hydrocraquage. Bien que la présence d'un composant d'hydrogénation du groupe VIII contenant un métal autre que ceux qui ont été énumérés en particulier ci-dessus, ne soit pas souhaitable dans le catalyseur de la présente invention, si l'on utilise un tel compo-35 sant, on préfère que le métal consiste en nickel. Le catalyseur de la présente invention a une surface spéci- 2 ✓ fique au moins égale à 100 m /g et une densité apparente telle que le produit numérique de la surface spécifique par la densité 72 10505 2132072 apparente se situe dans la gamme de 100 à 450, de préférence de 200 à JOO. I1aluminosilicate amorphe entrant dans la composition du catalyseur de la présente invention peut être préparé au moyen 5 de tout procédé classique, par exemple par co-gélification. I1aluminosilicate, après sa formation, peut être séché et soumis à un traitement thermique, par exemple à 427°0, avant l'imprégnation de 1Taluminosilicate avec un précurseur du composant dhydrogénation. Ce dernier peut aussi être ajouté au produit 10 de co-gélification avant le séchage. Après la préparation de 1'aluminosilicate, ce composant peut être imprégné avec tout précurseur convenable du composant désiré d'hydrogénation, et le composite résultant peut être séché, toutes ces opérations étant conduites d'une manière clas-15 sique. Toutefois, avant l'utilisation dans un procédé de transformation d'hydrocarbures, le composite catalytique ainsi préparé est soumis, avec son composant d'hydrogénation sous la forme oxyde, à un traitement thermique dans un gaz non réducteur sensiblement inerte à une température comprise dans la gam-20 me de 650 à 993°C, de préférence dans la gamme de 788 à 927°C, pendant une période allant de 0,25 à 48 heures, de préférence de 0,5 à 10 heures et notamment de 1 à 5 heures, les résultats particulièrement convenables ont été obtenus avec des traitements thermiques d'une durée de 1 à 4 heures, à une température 25 de 870°C. la forme oxyde indispensable du composant d'hydrogénation peut être obtenue pendant ce traitement thermique, par suite de la présence d'oxygène dans le gaz non réducteur, ou bien elle peut résulter d'un traitement thermique préalable tel qu'une calcination dans l'air à une température d'au moins 232°C. 30 Ce traitement thermique dans un gaz non réducteur sensi blement inerte est effectué dans un courant d'air sensiblement inerte à la température indiquée. Pendant la réaction de transformation d'un hydrocarbure, un catalyseur à base de nickel métallique ou d'oxyde de nickel 35 tendrait à se sulfurer sous l'action des composés du soufre qui pourraient être présents dans la charge. Toutefois, pendant la réaction de transformation d'un hydrocarbure, le ruthénium, le 72 10505 5 2132072 rhodium, le palladium, l'osmium, l'iridium ou le platine, sous la forme métallique ou la forme d'oxyde, ne tendent pas à être sulfurés par tous composés du soufre pouvant être présents dans la charge. Ceci est important du fait que la sulfuration du com-5 posant d'hydrogénation tend à réduire le rendement en carburéacteur obtenu. Le catalyseur de la présente invention est efficace pour transformer une large gamme de charges hydrocarbonées, telles que des distillats de pétrole, des résidus de pétrole et diver-10 ses charges de recyclage. De préférence, les charges hydrocarbonées bouillent dans une gamme de 204 à 510°C, de préférence entre 260 et 510°C. La teneur en azote des charges hydrocarbonées doit "être inférieure à 0,05 f° en poids, de préférence inférieure à 0,02 % 15 en poids et notamment inférieure à 10 parties par million. La teneur en soufre des charges doit aussi être inférieure à 0,05 % en poids, de préférence inférieure à 0,02 en poids et notamment inférieure à 10 parties par million. Le cas échéant, les charges hydrocarbonées sont soumises à un traitement préalable classique 20 par hydrogénation catalytique ou "hydrofining", avant d'être transformées en présence du catalyseur de la présente invention. Le catalyseur de la présente invention est intéressant à utiliser dans de nombreux procédés de 'transformation d'hydrocarbures, par exemple hydrogénation, déshydrogénation, alkylation 25 et reformage, mais il présente uâ intérêt spécial lorsqu'on l'utilise dans un procédé d'hydrocraquage. Les conditions du procédé d'hydrocraquage peuvent être des conditions classiques, par exemple une température - dans la gamme de 232 à 454°C, une pression manométrique dans la gamme 50 de 35 à 245 bars, une vitesse spatiale dans la gamme de 0,5 à 3»0 et un débit total d'hydrogène de 178 à 3560 m^, de préféren- 3*3 ce 178 à 890 m d'hydrogène par m de charge. Lorsque le catalyseur est mis en contact avec l'hydrogène utilisé dans une réaction d'hydrocraquage, il se produit une 35 certaine réduction en métal de tous oxydes du composant d'hydrogénation qui sont présents. Ceci n'est pas désavantageux, pour autant que l'hydrogène n'entre pap en contact avec le catalyseur à une température notablement supérieure à la température de réac 72 10505 6 2132072 tion au début de l'opération. Exemple 1 On dissout 1400 g de AlCl^.SH^O dans 5 litres d'eau pour former une première solution. On dissout 300 g de silicate de 5 sodium dans 4 litres d'eau pour former une seconde solution. On mélange ces première et seconde solutions et on ajuste le pB de 3 litres du mélange à 7 par addition/d'une solution de 2 parties d'eau et 1 partie d'ammoniaque. Le mélange résultant, sous la forme d'une suspension, est chauffé à 66°0, le pH est réajusté à 7 et le 10 mélange est filtré pour donner comme résidu de filtration une pâte de produit de co-gélification. Le résidu du filtre est lavé quatre fois dans 13 litres de solution à 1 fo d'acétate d'ammonium à 66°C et une fois dans 13 litres d'eau à la même température. La pâte de co-gélification d'alumine et de silice que l'on 15 obtient a les caractéristiques suivantes î Poids en grammes 5905 Teneur en matières solides totale, fo en poids 6,75 Volume des pores des matières solides, 20 ml7£ 0,8 Rapport en poids Al2Û^/Si02 72/28 On ajoute à 2660 g de la pâte d'alumine et de silice mentionnée ci-dessus, 4»61 g de tétra-ammino-dinitrate de palladium dissous dans 83 ml d'eau. On agite le mélange résultant dans 25 un mélangeur à usage ménager, en présence d'un volume supplémentaire de 450 ml d'eau, pendant plusieurs heures. On sèche le produit 'résultant, on le casse en morceaux et on le calcine dans de l'air sensiblement anhydre pendant 4 heures à 232°C, 8 heures à 538°C et environ 4 heures à 871 °C. On broie le catalyseur ..ré-30 sultant, ce qui donne environ 93 g d'un produit en particules de 1,19 à 2,00 mm, et environ 93 g de fraction en particules inférieures à 1,19 mm. La fraction en particules de 1,19 à 2,00 mm, ayant une surface spécifique de 300 m /g, est de nouveau calcinée dans de l'air sensiblement anhydre pendant 1 heure à 871°C. 35 Le catalyseur résultant a les caractéristiques suivantes : i 72 10505 2132072 Volume des pores, cm /g 0,546 Densité apparente, g/ml 0,61 Teneur en palladium, fo en poids 0,84 Diamètre moyen des pores, angstrb'ms 73 5 Exemple 2 On dissout 1130 g de AlCl^.ôB^O dans 5 litres d'eau et on ajoute 125 ml d'acide acétique cristallisable pour former une première solution. On dissout 540 g de silicate de sodium dans d1 eau 2,5 litres/pour former une seconde solution. On rassemble les 10 première et seconde solutions pour former un mélange dont on ajuste le pH à 7 par addition de ^litres d'une solution de 2 parties d'eau et de 1 partie d'hydroxyde d'ammonium. Le mélange résultant, sous la forme d'une suspension, est chauffé à 66°C, le pH est réajusté à 7 et le mélange est filtré pour donner com-15 me résidu de filtration une pâte de co-gélification ayant une teneur en matières solides de 8,06 f> en poids. Le résidu de f iltration est lavé quatre fois dans 14 litres d'acétate d'ammonium à 1 fa 66°C, une fois dans 14 litres d'eau à la même température, puis il est séché au four pendant environ 16 heures à en-20 viron 121°C. La matière séchée résultante a les caractéristiques suivantes : Teneur en matières solides totales, f> en poids ' • . 71,3 Volume des pores de matières solides, 25 cm5/g 0,195 Rapport en poids Al^O^/SiO^ 60/40 On ajoute 8,869 g de tétra-ammino-dinitrate de palladium dissous dans 95 ml d'eau à 484 g de la substance séchée à base d'alumine et silice mentionnée ci-dessus. Le mélange résultant 30 est agité jusqu'à ce qu'il soit uniformément mouillé, puis il est séché au four pendant environ 16 heures à 121°C. Le mélange séché est divisé en trois portions de catalyseur : (1) environ 200 cm^ d'une fraction en particules de 0,71 à 2,00 mm ; (2) 84 cm^ d'une fraction de 0,250 à 0,71 mm ; et (3) toute la ma- *Z 35 tière restante (environ 220 cm ) en particules inférieures à 0,71 mm. Ces trois portions de catalyseur sont calcinées dans de l'air sensiblement sec, de la façon suivante î 72 10505 2132072 Densité apparente res résultante, g/™3 Portion Température, °C Temps, j (1) 232 16 5 538 8 872 4 (2) 232 4 538 8 872 4 10 (3) 232 5 538 8 872 4 0,96 0,93 0,89 On analyse la portion (2) âu catalyseur et on trouve qu'elle a les autres caractéristiques suivantes : p 15 Surface spécifique, m /g 266 Teneur en palladium, fo en poids 0,88 Poids spécifique des particules, g/cm? 1,61 Volume des pores, cm^/g 0,23 Diamètre moyen des pores, angstrSms 35 20 Teneur en silice, fo en poids 41 Rapport en poids alumine/silice 60/40 Les portions (1) et (3) du catalyseur ont des caractéristiques similaires. Exemple 3 25 On utilise la fraction en particules de 1,19 à 2,00 mm du catalyseur de l'exemple 1 pour effectuer l'hydrocraquage d'une charge hydrocarbonée consistant en un mélange dénitrifié d'environ 2 parties en volume dlun gas oil de distillation directe de Californie et une partie en volume d'une huile de recyclage 30 (craquage catalytique fluide). La charge hydrocarbonée a les caractéristiques suivantes : Gamme d'ébullition ASTM- D-1160, °C Température initiale 289 5 £ 309 35 10 fo 291 20 fo 325 50 fo 341 70 f 362 90 fo 389 40 95 f n 406 Température finale 459 72 10505 " 2132072 Autres caractéristiques Densité 0,8274 Point d'aniline, °C 89,3 Soufre, ppm 1-2' 5 Azote, ppm 0,1 Peint d'écoulement, °C +13 Paraffines plus naphtènes, fo en 90 volume Aromatiques, fo en volume 10 10 la charge décrite ci-dessus est traitée par hydrocraquage dans une opération de recyclage dans les conditions suivantes : Pression manométrique totale, bars 84 Vitesse spatiale horaire du liquide, V/V/h 1,50 15 Taux de transformation, volume f de liquide, à 288°C 60 Vitesse de recyclage du gaz, rn^/up de charge 997 Gamme d'ébullition du produit liquide 20 recyclé 288°C+ Consommation d'hydrogène, m^/m^ de charge 178 Les résultats de cette opération de recyclage sont les suivants ï Température initiale, °CL _ . 325 25 Rendement en produit liquide en C^-f," volume fo % • o -jqq Rendement en carburéacteur de 149-288°C, volume fo 69 Exemple 4 30 On utilise la portion (1) du catalyseur de l'exemple 2 pour effectuer l'hydrocraquage d'une autre portion de la même charge que celle qui a été utilisée dans l'exemple .3• La charge est traitée par hydrocraquage dans une opération de recyclage dans les conditions suivantes : 72 10505 10 2132072 Pression manométrique totale, bars 84 Vitesse spatiale horaire du liquide, V/V/h 1,5 Transformation, volume fo de liauide à 5 288°C " 60 •z -r Vitesse de recyclage du gaz, m /m de charge 997 Gamme d'ébullition du produit liquide recyclé 288°C+ 3 *3 10 Consommation d'hydrogène, m /m de charge 178 Les résultats de cette opération de recyclage sont les suivants : Température initiale, °C 29.6 1 5 Rendement en produit liquide en 0^+, volume f> 107 Rendement en carburéacteur de 149-288°C, volume fo 63 Taux d'encrassement après 300 heures de 20 service, °C/h 0,011 Exemple 5 Cet exemple illustre une opération qui utilise un catalyseur à plus faible teneur en palladium, préparé par imprégnation d'un produit de co-gélification avant calcination. 25 On prépare 500 g d'un produit de co-gélification en opé rant à un.pH de 6,5 (comme dans l'exemple 2), en effectuant un séchage à 35°C jusqu'à une teneur en matières solides de 30 f>}% et en lavant avec de l'acétate d'ammonium (comme dans l'exemple 2). Le produit lavé de co-gélification est mis en contact avec 30 une solution contenant 0,83 g de tétra-ammino-dinitrate de palladium dans 714 ml d'eau pendant 50 minutes. On sépare la solution et on sèche le produit de co-gélification pendant 4 heures à 60°C. Le produit de co-gélification, en particules de 1,19 à 2,00 mm, est séché et calciné dans de l'air sensiblement sec 35 pendant 4 heures à 232°C, 8 heures à 538°C et 4 heures à 871°C. Le catalyseur a les caractéristiques suivantes : 72 10505 " 2132072 P Surface spécifique,m~/g 327 Teneur en palladium, fo en poids 0,22 •7 Volume des pores, cm7g 0,36 Diamètre moyen des pores, angstrSms 44 5 Rapport en poids alumine/silice 60/40 Densité apparente, g/cm^ 0,91 On utilise ce catalyseur pour effectuer l'hydrocraquage d'une autre portion de la charge utilisée dans l'exemple 3. La charge est traitée par hydrocraquage dans une opération de re-10 cyclage dans les conditions suivantes : Pression manométrique totale, bars 84 Vitesse spatiale horaire du liquide, V/V/h 3 Transformation, volume de liquide fo à 288°C êO •Z 'Z Vitesse du gaz de recyclage, m /m de charge 997 15 Gamme d'ébullition du produit liquide re cyclé 288°C+ Consommation d'hydrogène, m /m de charge 178 Les|résulta"te de cette opération de recyclage sont les suivants : 20 Température initiale, °C 317 Rendement en produit liquide en Cj-+, volume fo 5 107 Rendement en carburéacteur de 149-288°C, volume fo * 62 25 Vitesse d'encrassement au bout de 300 heures, °C/h 0,027 Exemples 6 et 7 Les exemples suivants, illustrant deux catalyseurs qui ont été préparés et expérimentés, montrent l'effet bénéfique de la 30 calcination dans de l'air sensiblement sec à une température supérieure à 649°C. 72 10505 12 2132072 Effet de la température du traitement thermique dans de l'air sensiblement sec sur l'activité du catalyseur et le rendement en carburéacteur 5 Exemple 6 Exemple 7 Rapport alumine/silice 60/40 60/40 Composant d'hydrogénation 1 % de Pd 1 fo de Pd Température de calcination, °C 871 538 Température initiale, °C 304 327 10 Transformation à 288°C, fo 62 62 Rendement final calculé de carburéacteur de 149-288°C, fo en poids 67 63 Quantité calculée de produit final en C^ —, fo en poids 3,6 5,6 15 Exemples 8 et 9 Les exemples suivants, illustrant deux catalyseurs qui ont été préparés et expérimentés, démontrent l'effet exercé par le rapport alumine/silice sur l'activité du catalyseur, chaque catalyseur ayant été calciné à la température indiquée dans de 20 l'air sensiblement sec. Exemple 8 Exemple 9 Rapport alumine/silice 72/28 60/40 Température initiale, °C 324 310 Composant d'hydrogénation 1 fo de Pd 1 fo de Pd 25 Température de calcination, °C 871 871 Transformation à 288°C, fo 51 53 Rendement final calculé de carburéacteur de 149-288°C, fo en poids 69,5 70,5 Quantité calculée de produit final 30 en C^-, fo en poids 3,5 . 3,5 Ces exemples démontrent qu'on peut obtenir une plus large gamme de températures du catalyseur pendant une opération, en utilisant le catalyseur plus actif à base d'alumine/silice dans le rapport 60/40. 35 Exemple 10 Cet exemple démontre les faibles rendements caractéristiques d'un catalyseur classique contenant moins de 40 f> d'alumine. On utilise pour l'hydrocraquage de la charge définie dans l'exemple 3 un catalyseur à base de métal noble (0,5 f> de palladium) fixé 72 10505 2132072 sur un mélange fluoré de silice-alumine (contenant 0,5 fo de chrome), ayant un rapport alumine/silice de 35/65. Ce catalyseur est du même ordre d'activité et de stabilité, mais il donne un plus faible rendement en carburéacteur, de 54 i° en volume, et 5 la production de gaz légers en C^~ est supérieure à 10,5 *? Exemple 11 Cet exemple illustre le faible rendement en carburéacteur obtenu au moyen d'un catalyseur classique qui contient 28,5 io 10 d'alumine. On utilise pour l'hydrocraquage de la charge de l'exemple 3 tui catalyseur à base de sulfure de nickel fixé sur un mélange silice-alumine ayant un rapport alumine/silice de 35/65. Ce catalyseur est du même ordre d'activité et de stabilité, mais il donne un plus faible rendement en carburéacteur, de 47,5 i° 15 en volume, et la production de gaz légers en C^- est supérieure à 12,5 i° en volume. Bien qu'on ne désire s'attacher à aucune des théories par lesquelles on tente d'expliquer l'amélioration inattendue du comportement du catalyseur de la présente invention, on expose 20 ces théories dans le présent mémoire pour tenter de faciliter la compréhension de la présente invention. Dans la présente invention, le catalyseur composite entier, avec le composant d'hydrogénation sous la forme oxyde, a été soumis à un traitement thermique dans un gaz non réducteur sensible-25 ment anhydre à une température comprise dans la gamme de 649 à 993°C, plutôt que de soumettre 1'aluminosilicate amorphe seul à ce traitement thermique. On peut obtenir certains avantages similaires par ce traitement thermique de 1'aluminosilicate amorphe seul, avant l'imprégnation avec un ou plusieurs composants d'hy-30 drogénationt; toutefois, après ce traitement thermique, 1'aluminosilicate amorphe serait extrêmement hygroscopique. Par conséquent, en pratique, on ne peut pas utiliser de technique d'imprégnation aqueuse. Une technique d'imprégnation non aqueuse serait réalisable ; toutefois, il serait encore nécessaire de maintenir 35 1'aluminosilicate amorphe traité à la chaleur dans une atmosphère très sèche à tout instant à la suite de l'opération de traitement thermique, et la nécessité de cette atmosphère sèche compliquerait 72 10505 14 2132072 la mise en oeuvre, même d'une teclinique non aqueuse d'imprégnation. On suppose que pendant que le catalyseur de la présente in-vention est soumis au traitement thermique non réducteur à une température comprise dans la gamme de 649 à 993°C, l'activité 5 du catalyseur augmente sans abaissement du rapport activité/acidité d'hydrogénation. On présume que le rapport élevé de l'activité à l'acidité d'hydrogénation explique la production de forts rendements en carburéacteur et de forts rendements en produits liquides en C^+ dans un procédé d'hydrocraquage. 10 On a constaté qu'il existe une relation déterminante entre la température d'activation, le rapport alumine/silice, la nature du métal contenu dans le composant d'hydrogénation, le dêgré d'oxydation du composant d'hydrogénation pendant l'activation, la nature non réductrice du gaz utilisé pendant l'activation et 15 la siccité du gaz utilisé pendant l'activation. On a constaté que si la teneur en alumine de 1'aluminosilicate du catalyseur est au moins égale à 40 fo en poids, et de préférence au moins égale à 50 fo en poids, le composant total du catalyseur est suffisamment résistant à l'altération des surfaces spécifiques à 20 haute température pour que le catalyseur puisse résister à un traitement thermique non réducteur à une température comprise dans la gamme de 649 à 993°C. On a en outre constaté que lorsque ce traitement thermique non réducteur à haute température est utilisé conjointement avec les autres éléments et autres 25 facteurs de la relation déterminante indiqués ci-dessus, on obtient de façon très surprenante, imprévisible et non évidente les résultats améliorés indiqués dans le présent mémoire. Ce n'est qu'avec le catalyseur de la présente invention qu'il a été possible d'obtenir, notamment avec un catalyseur contenant un 30 aluminosilicate amorphe et un composant d'hydrogénation à base d'un métal noble, ces rendements élevés en liquide en C^+, ces rendements élevés en carburéacteur et cette faible production de gaz légers en C^-, et des taux raisonnables de transformation à d'aussi basses températures de travail. 72 10505 15 2132072 KBVEKDICATIOUIS 1 . Catalyseur de transformation d'hydrocarbures, caractérisé par le fait qu'il contient un composant a hydrogénation du groupe VIII et un aluminosilicate amorphe ayant une teneur en 5 alumine de 40 à 95 f en poids, le catalyseur ayant acquis son activité par le fait qu'il a été soumis, avec le composant d'hy-drogénation sous la forme oxyde, à un traitement thermique dans un gaz non réducteur sensiblement sec à une température comprise dans la gamme de 649 à 993°C. 10 2. Catalyseur suivant la revendication 1, caractérisé par le fait que le traitement thermique est effectué dans l'air à une température comprise dans la gamme de 788 à 927°C.' 3. Catalyseur suivant la revendication 1, caractérisé par le fait qu'il a une surface spécifique et une densité apparente 15 telles que le produit de leurs valeurs numériques se situe dans la gamme de 100 à 450. 4. Catalyseur suivant la revendication 1, caractérisé par le fait que 1'aluminosilicate amorphe est un produit de co-gélification et le composant dhydrogénation du groupe VIII est 20 ajouté au produit de co-gélification après que ce produit a été lavé et partiellement séché. 5. Catalyseur suivant la revendication 1, caractérisé par le fait que le composant d'hydrogénation du -groupe VIII contient un métal noble, de préférence le palladium. 25 6. Catalyseur suivant la revendication 5» caractérisé par le fait que le composant d'hydrogénation du groupe VIII est présent en quantité de 0,1 à 0,5 f° en poids, exprimée en métal. 7. Procédé d'hydrocraquage, caractérisé par le fait qu'il consiste à craquer une charge hydrocarbonée dans une zone réac- 30 tionnelle dans les conditions classiques d'hydrocraquage en présence d'hydrogène et d'un catalyseur contenant un composant d'hydrogénation du groupe VIII et un aluminosilicate amorphe ayant une teneur en alumine de 40 à 95 ^ en poids, le produit numérique de la surface spécifique par la densité apparente du 35 catalyseur étant compris dans la gamme de 100 à 450, puis à récupérer dans la zone de réaction un carburéacteur de 149-288°C en un rendement supérieur à 50 f> en volume, sur la base de la 72 10505 16 2132072 charge, avec production simultanée de gaz légers en C^- en quantité inférieure à 8 % en volume sur la base de la charge. 8. Procédé suivant la revendication 7> caractérisé par le fait que le composant dlhydrogénation du groupe VIII contient 5 un métal noble, de préférence de palladium. 9. Procédé suivant la revendication 7j caractérisé par le fait que le catalyseur a été soumis pendant sa préparation, avec le composant d'hydrogénation sous la forme d'oxyde, à un traitement thermique dans de l'air sensiblement sec à une température 10 comprise dans la gamme de 649 à 993°C.