L'invention concerne un procédé pour le blanchiment en plusieurs étapes de cellulose, où l'on réduit considérablement la quantité de chlore mise en oeuvre. Les celluloses obtenues par voie chimique, telles qu'on les obtient, par exemple, par le procédé au sulfite, ou les procédés alcalins à la soude caustique ou au sulfate, contiem ent encore, à côté de la cellulose qui en est le constituant principal, de faibles proportions de lignine, d'hémicelluloses et de quelques autres constituants. Ces substances qui accompagnent la cellulose, et surtout la lignine, provoquent des défauts de coloration ou le jaunissement de la cellulose et des produits qu'on en fait. Pour fabriquer avec la cellulose des papiers ou d'autres produits d'un blanc élevé, qui n1 aient pas tendance à jaunir, il est nécessaire d'éliminer, après le traitement chimique, les restes de lignine et d'autres substances d'accompagnement gênantes, par un blanchiment qui comporte en général de 3 à 8 étapes.Comme produits chimiques pour le blanchiment, on utilise aujourd'hui principalement le chlore (C), le dioxyde de chlore (D), et les hypochlorites (H) de sodium ou de calcium. De plus, on utilise aussi le peroxyde d'hydrogene (P) et, ces derniers temps, ltoxygène moléculaire (02) On intercale fréquemment, entre les différentes étapes de blanchiment, des extractions alcalines (E) (C.w. Bailey, O.W. Dence, Tappi, Bd 49, pages 9 à 15). La succession habituelle des traitements contient, si l'on doit fabriquer une cellulose totalement blanche (degré de blanc = 88 % MgO ou mieux encore = 90 % MgO), une ou deux étapes de chlorage avec du chlore élémentaire, ainsi que, dans la plupart des cas, en plus, une ou deux étapes d'hypochlorite, et une ou deux étapes de dioxyde de chlore. Il se forme ici, surtout dans les étapes de chlore, ob l'on introduit la plupart du temps 4 å 8 % de Cl2 calculé sur la cellulose, beaucoup d'acide chlorhydrique, de sorte que les effluents aqueux contiennent beaucoup d'acide chlorhydrique, ou, quand on neutralise, de chlorure de sodium.Il en est de même, dans une plus faible mesure dans le cas du blanchiment à l'hypochlorite. En plus des produits inorganiques, les effluents aqueux de blanchiment contiennent aussi, toutefois environ 6 à 12 % en poids, calcules sur la cellulose, de substances organiques dissoutes. Le tout constitue cependant une lourde charge pour les canaux d'évacuation et les eaux qui doivent recevoir ces effluents. Dans ce contexte s'est développée une tendance à remplacer l'étape de blanchiment au chlore par une étape de blanchiment avec de ltoxygane moléculaire.On doit alors toutefois travailleur sous pression. Dtautre part, on n'a pas encore élucidé le point de savoir çi, de toute façon, on peut empêcher les pertes de résistance provoquées par le traitenent alcalin-à l'oxygène, sous pression, par l'addition, proposée dans la littérature, de produits tels que ElgC03 ou MgO (DT-CS 2 109 542; Rowlandson, Tappi 54, NO 6,962 à 967 (1971). Comme exemples de procédés de blanchiment utilisés aujourd'hui, on peut citer les séquences t/E/H, C/E/H/E/H, C/E/H/H, C/E/H/D, C/E/D/E/D, C/E/H/D/P, C/E/H/D/E/D, C/E/HJE/D et C/E/H/D/H.Tout récemment, on a aussi examiné les possibilités de mettre en oeuvre les séquences A/02/D/E/D, A/02/H/D/E/D, A/02/D/P/D (A - prétraitement acide, 03 = blanchiment & l'oxygne moléculaire) (voir Rowlandson, loc. cit.). Si l'étape finale est alcaline, elle est encore suivie la plupart du temps d'une neutralisation avec de l'anhydride sulfureux, ou autre tel par exemple H2 S04, que l'on ne compte toutefois généralement pas parmi les étapes de blanchiment. Dans les étapes de chlorage, on peut introduire en plus du dioxyde de chlore. Il est connu que l'on peut se servir de peroxyde d'hydrogène ou de sodium pour le blanchiment de la cellulose, mais, en règle générale, seulement sous la forme d'un blanchiment en une seule étape pour un taux de blanc plus faible ou comme étape finale dans un blanchiment en plusieurs étapes. Dans ce dernier cas, on n' obtient qu'une faible élévation du taux de blanc dans cette étape de traitement au peroxyde, mais on obtient cependant une bonne résistance au jaunissemènt. Il n'était jusqu'ici pas encore connu d'utiliser un peroxyde comme agent principal de blanchiment dans un blanchiment complet. En revanche, on a maintenant trouvé un procédé en plusiewxz étapes pour le blanchiment complet de la cellulose qui fonctionne sans pression et avec des quantités de chlore sensiblement plus faibles qu'auparavant, dans lequel on blanchit la cellulose, éventuellement après un traitement acide préalable sans agent de blanchiment oxydant, dans la première étape avec une combinaison peroxydée, ensuite avec du dioxyde de chlore, et dans une troisième étape encore une fois avec une combinaison peroxydée. Avec des celluloses difficiles à blanchir telles que par exemple des celluloses au sulfate > il est apparu que l1on peut adjoindre au blanchiment en trois étapes proprement dit, encore au moins un traitement au dioxyde de chlore et/ou au peroxyde. On a constaté qu'il est particulièrement favorable de terminer la séquence par une étape de peroxyde, comme par exemple dans la séquence à cinq étapes particulièrement avantageuse, peroxyde d'hydrogène (1), -dioxyde de chlore (2) -peroxyde dthydrogène (3) - dioxyde de chlore (4) - peroxyde d'hydrogne (5). Naturellement, si c'est nécessaire, on peut utiliser aussi une séquence plus longue que trois étapes pour des celluloses qui se blanchissent facilement. Comme combinaisons peroxydées, on peut citer les peroxyde d'hydrogène, peroxyde de sodium et autres peroxydes ou hydroperoxydes inorganiques ou organiques, de préférence les peroxydes d'hydrogène, peroxyde de sodium ou hydroperoxyde de t-butyle, ou des mélanges des composants mentionnés, en solutions aqueuses. On peut signaler tout particulièrement les peroxydes d'hydrogène et de sodium. Les quantités mises en oeuvre peuvent se situer entre 0,5 et 10 s en poids. On utilisera de préférence 0,5 & 6 % en poids, calculé en peroxyde d'hydrogène à îoe , et calcule sur la cellulose mise en oeuvre, calculé sur le poids sec.Les combinaisons peroxydées peuvent étre les mêmes dans les première et troisième étapes mais elles peuvent aussi être différentes dans ces étapes. I1 est aussi possible d'utiliser ensemble plusieurs combinaisons peroxydées dans une méme étape. Le dioxyde de chlore est produit par obtention à partir du chlorate de sodium ou du chlorite de sodium, de la façon connue soit séparément, soit en présence de la cellulose et est utilisé en milieu acide. L'essentiel dans le procédé suivant l'invention est d'utiliser seulement une quantité de chlore telle qu'elle ne dépasse pas, dans l'ensemble des opérations, une consommation totale de 1 pour cent en poids de chlore. La quantité de chlore est ici calculée sur la cellulose mise en oeuvre. Dans la pro- duction courante de C102 dans les fabriques de cellulose, il est possible qu'il se produise une impureté du fait de la présence de faibles quantités de chlore élémentaire, par exemple 1 partie de C12 pour 10 parties de Cl02, ce qui n'a toutefois pas d'effet négatif. Par prétraîtement acide, on doit comprendre un traitement tel qu'il est connu d'une façon analogue dans le blanchiment à l'oxygéne. On l'applique de préférence avec de l'acide sulfurique ou de l'anhydridesulfureux et on le mettra en oeuvre quand le blanchiment doit assurer la dissolution de substances difficiles à éliminer telles que les hémicelluloses (Rowlandson, loc. cit.). Le blanchiment avec une combinaison peroxydée est exécute de façon connue, à des températures pouvant aller de 200C jusqu'au point d'ébullition du bain de blanchiment. En principe, on pourrait naturellement blanchir sous pression, mais l'avantage de l'utilisation des combinaisons peroxydées et de la séquence mentionnée réside précisément dans l'absence de pression dans le procédé, c'est-à-dire dans le fait qu'on n'a pas besoin d'utiliser une pression supplémentaire. -On peut naturellement introduire dans le bain de blanchiment-les complexants et stabilisants inorganiques courants tels que par exemple le silicate de sodium, le sulfate de magnésium, ou des complexants organiques azotés ou phosphorés, tels que par exemple l'acide éthylènediaminetétracétique, l'acide diéthylène- triaminepentacétique, l'acide nitrilotriacétique. Il est également possible d'utiliser des complexants exempts d'azote et de phosphore tels que les acides polyoxycarboxyliques suivant le brevet DT-PS (demandes de brevet P 19 04 940.2, P 19 04 941.3 et P 19 42 556.0).Grâce å l'emploi de complexants organiques, il est possible de supprimer complètement, au besoin, le silicate de sodium, de sorte que l'on peut envoyer les effluents du blanchiment des étapes peroxydées à l'évaporation des lessives de cuisson et à la combustion, ou à la récupération des produits chimiques. Cette observation est valable quand on utilise comme base NaOH ou Na03, au moins pour les fabriques de cellulose au sulfate et les fabriques de cellulose au sulfite de sodium, quand on utilise Ca(OH)2, pour les fabriques de cellulose au bisulfite de Ca, et quand on utilise NH3 dans tous-les procédés de fabrication de la cellulose au sulfate et au sulfite. L'invention sera mieux comprise d'après les exemples suivants donnés à titre d'illustration, dans lesquels les indications en pourcentage s'entendent toujours en Se en poids, calculé sur la cellulose sèche non blanchie. Par le terme densité de matière, on doit comprendre ici le pourcentage en poids de la cellulose contenue dans la pulpe. Dans tous les essais, on a travaillé avec de l'eau de ville & 50 dH, avec une charge de 100 g de cellulose (poids sec), dans des cuves émaillées, les valeurs du pH étant mesurées au début du blanchiment.Après chaque étape du procédé, on a lavé la cellulose avec l'eau de ville, et après le dernier étage, on a acidifié avec SO2. Les taux de blanc indiqués (taux de rémission) ont été déterninés par les méthodes unifiées allemandes (Zellcheming-SIerkblätter) avec l'appareil de mesure du blanc Zeiss-Elrépho, filtre R 46. Les valeurs de résistance et de taux de broyage indiquées ont été déterminées d'après les méthodes unifiées allemandes. Exemple I Gn a blanchi une cellulose au sulfite de sapin pour papier (degré de blanc 59 Se fige, Indice Kappa suivant la méthode unifiée scandinave 23,7), en 5 étapes, dans les conditions suivantes 1. Etape, 1,3% H202, 2% NaOH, 3% silicate de sodium, 650C, densité de matiere 12%, 3 h, 2. Etape, 0,6% C102, pH 3,5, 750C, densité de matière 12%, 1 h 3. Etape, 0,75% H202, 1,5% NaOH, 3% silicate de sodium, 650C densité de matière 12%, 4 h 4. Etape, 0,4% C102, pH 3,5, 750C, densité de matière 12%, 2 h 5. Etape, 0,5% H202, 1% NaOH, 2% silicate de sodium, 650C, densité de matière 12%, 4 h. Après la Sème étape, la cellulose avait un degré de blanc de 92,9 % MgO. A une température de 100 C dans les étapes 1, 3 et 5, les durées de réaction nécessaires ont été seulement de 20 minutes, le degré de blanc obtenu étant de 90,2 % MgO. Dans l'exemple 1 mentionné, on a, pour des raisons de sécurité, introduit du silicate de sodium, pour empêcher une décomposition du peroxyde d'hydrogène en présence d'ions de métaux lourds. Les exemples Il et IV montrent toutefois qu'avec l'eau de ville utilisée ici, on peut blanchir tout aussi bien sans silicate de sodium. Exemple II On a blanchi la cellulose au sulfite de l'exemple précédent en cinq étapes dans les conditions suivantes 1. Etape, 1,3% H202, 2S NaOH, 650C, densité de matière 12%, 3 h 2 Etape, 0,6% ClO2, pH 3,5, 750C, densité 12%, 1 h 3. Etape, 0,75% H2o2, 1,5% NaOH, 650C, densité 12%, 4 h 4. Etape, 0,4% C102, pH 3,7, 750C, densité 125 4 h 5. Etape, 0,5% H2O2, 1% NaOH, 650C, densité 12%, 4 h Après cette succession de traitements, la cellulose avait un degré de blanc de 93% MgO. Exemple III On a blanchi la cellulose que l'on avait utilisée dans les précédents exemples, à titre de comparaison avec une séquence de blanchiment ancienne, en 5 étapes, comme suit 1. Etape, 4% Cl2, 20 C, densité 4,5%, 1 h 2. Etape, 1,2%NaOH, 20 C, densité 4,5%, 1 h 3. Etape, 1,2% chlore actif sous la forrne d'hypochlorite de sodium, pH 9,5, 380C 4. Etape, 0,5% dioxyde de chlore, pH 3,5, 750C, densité 12%, 1,5 h 5. Etape, 0,5% chlore actif sous la forme d'hypochlorite de sodium, pH 9,1, 380C, densité 4,5%, 3 h Après la 5ème étape, la cellulose montrait un degré de blanc de 91,9 MgO. La cellulose blanchie dans les conditions de l'exemple II (Indice kappa 23,7) avait, avec un degré de broyage de 300 Schopper Riegler, les propriétés de résistance en % suivantes, calculée sur les valeurs mesurées sur la cellulose non blanchie : longueur de rupture 96,6 X, travail de poursuite de la déchirure suivant Brecht Imset 9B,1 %. Les chiffres-correspondants pour la même cellulose blanchie suivant l'exemple III sont, longueur de rupture 97,4 % et travail de continuation de la déchirure suivant Brecht-Imset 98 %. La diminution du degré de blanc après 3 heures à 1050C (jaunissement à la chaleur) se situait avec l'exemple II à 2,5% Mgo et avec l'exemple III à 7,3 % MgO. Les pertes de rendement par le blanchiment se situaient avec l'exemple II à 6,4 %, et avec l'exemple III à 6,1 X, calculé sur la cellulose non blanchie. Il est toutefois possible sans difficulté d'obtenir un degré de blanc supérieur à 90 % de MgO en trois étapes comme le montre l'exemple IV suivant Exemple IV On blanchit une cellulose de sapin, au sulfite, pour papier, faiblement débouillie, technique (Indice kappa 15,6), en 3 étapes, dans les conditions décrites ci-dessous (blanc de départ 50,3 Ego). 1. Etape, 1,3% H202, 2S NaOH, 0,12% acide diéthylènediaminepenta cétique, 650C, densité 12%, 4 h 2. Etape, 0,6% C102, PH 4, 750C, densité 12%, 4 h 3. Etape, 0,75% H2O2, 1,5% NaOH, Osl-2Ne acide diéthylènetriaminepenta~ cétique, 650C, densité 12%, 4 h La cellulose avait, après blanchiment, un degré de blanc de 91,4 % Mgo. Exemple V : On blanchit la cellulose de l'exemple IV de la même façon avec du silicate de sodium au lieu de complexants organiques. 1. Etape, 1,3% H202, 2% NaOH, 3% silicate de sodium, 650C, densité 1246, 4 h 2. Etape, 0,6% C102, pH 3,5, 750C, densité 12%, 1,5 h 3. Etape, 0,75% H202, 1,5% NaOH, 3% silicate de sodium, 650C, densité 12%, 4 h Après la troisième étape, la cellulose avait un degré de blanc de 90,3 % Mgo. Exemple VI : On a traité la cellulose des exemples IV et V, sans silicate de sodium et aussi sans complexants ni autres composants stabilisants, les conditions étant, pour le reste, les mêmes, aux points de vue température, densité, durée de réaction et produits chimiques mis en oeuvre. Cela n'est toutefois judicieux en pratique qu'avec une eau pauvre en ions de métaux lourds, car autrement la décomposition du peroxyde d'hydrogène pourrait être gênante. Après ce blanchiment en trois étapes, la cellulose avait un degré de blanc de 89,9 % MgO. Par rapport à un blanchiment avec de l'oxygène dans la 1ère étape et une séquence courante, ou aussi par rapport Â une séquence telle que 1ère étape : Oxygène, 2ème étape : chlore + dioxyde de chlore (rapport chlore : dioxyde de chlore 30 : 1 & 5 : 1), 3ème étape : Oxygène, 4ème étape dioxyde de chlore (DS-06 3 061 526), les nouvelles séquences décrites ici, telles que 1. Etape : Peroxyde, 2. Etape : dioxyde de chlore, 3. Etape : peroxyde, 4. Etape : dioxyde de chlore, 5. Etape : peroxyde, ont, entre autres, ltavantage que l'on peut travailler sans pression.En out-re, quand on utilise l'oxygène comme agent principal de blanchiment, à coté de faibles quantités seulement de dioxyde de chlore, on obtient des rendements plus faibles que dans les nouvelles séquences, comme le montre l'exemple suivant. Exemple VII (Exemple comparatif) : On a blanchi de la cellulose de sapin au sulfite, pour papier des exemples I à V, comme suit 1. Etape : oxygène sous pression de 10 kg/cm2, 4% NaOH, 0,5% Mgo, -1000C, densité 25%, 90 min; après cette étape, la cellulose avait déjA perdu 7,2% calculé sur le poids de cellulose non blanchit; 2. Etape, 0,6% dioxyde de chlore, pH 4,5, 75 C, densité 12fi; 3. Etape, 0,3% NaOH, 750C, .densité 12%, 1 h; 4. Etape, 4%ClO2, pH 4,5, 750C, densité 12%, 4 h. La cellulose montrait ensuite une degré de blanc de 90,4 MgO avec une perte de rendement totale de 8,9 % calculé sur la cellulose calculée en sec au four. La densité peut en principe se situer, dans les étapes de blanchiment au peroxyde, en-dessous des valeurs mentionnées dans-les exemples.. En général, on doit toutefois partir de cette idée que, pour obtenir un degré de blanc déterminé, on utilisera d'autant moins de peroxyde d'hydrogène ou aussi de dioxyde de chlore que la densité, c'est-à-dire la teneur en cellulose de la pulpe, sera plus élevée. Ainsi, la cellulose pourra, si les conditions requises au point de vue de l'appareillage sont réunies, être blanchie au peroxyde d'hydrogène même avec des densités de 30 à 40 %. Grâce à l'utilisation de deux agents de blanchiment seulement, qui pourront tous deux être répartis sur deux ou trois étapes, on a la possibilité, dans le blanchiment, d'établir l'économie d'eau, et éventuellement aussi quand on blanchit avec un excès d'agents de blanchiment, l'économie des produits chimiques, d'une façon particulièrement économique grâce à des cyclages et remises en circuit, de sorte qu'on obtiendra finalement des lessives usées de blanchiment dont la teneur en substances organiques dissoutes sera relativement élevée. On considère ici comme élevées des teneurs de 0,5 à 1 %. L'exemple suivant doit seulement indiquer une voie pour régler le régime des eaux. Exemple- VIII On blanchit la cellulose de sapin au sulfite, pour papier, que l'on a utilisée-dans les exemples I à III, en cinq étapes 1. Etape, 1t3* H202, 2,6% NaOH, 6O0C, densité 14%, 4 h 2. Etape, 0,6% C102, 700C, densité 12% > 3 h 3. Etape, 0,75% H2O2 1,5% NaOH, 60 C, densité 14%, 4 h 4. Etape, 0t4% ClO2, 700C, densité 13%, 3 h 5. Etape, 0,5% H202, 1% NaOH, 600C, densité 14%, 4 h. Dans les étapes de blanchiment au peroxyde, on introduit chaque fois 1,2% d'acide diéthylènetriaminepentacétique, calculé sur le poids de cellulose. Après chaque étape, on a dilué la pulpe avec de l'eau de ville de façon a' former une suspension à 4,5 % en poids de cellulose, (calculé sur le poids sec au four). Ensuite, on a retiré une partie de l'eau pour l'étape suivante et on a ajouté la solution d'agent blanchissant, de façon que, pendant le blanchiment, la pulpe contienne 12 å 14 % de cellulose, ce qui correspond à une densité de 12 à 14 %.Le filtrat, récupéré dans les différentes étapes lors de la reprise partielle dteau, a été utilisé, dans le blanchiment en cinq étapes sur la même cellulose dans les Conditions décrites précédemment dans cet exemple, pour diluer la pulpe à 12 ou 14 % de cellulose, chaque fois à 4,5 So de cellulose. Notamment, on se sert du filtrat de la 5. étape dans la 3. étape pour la dilution, et celui dé la troisième dans la première. On se sert du filtrat de la-4. étape dans la 2. étape pour la dilution. Dans cette seconde séquence de blanchiment, on a consommé une quantité d'eau représentant 20 fois la quantité de cellulose.Cette quantite d'eau correspond à la quantité totale d'eau de lavage et de dilution que -1 'on a mise en oeuvre en partant de la densité d'environ 14 % avant la première étape, jusqu'a la dilution et le réépaississement å la densité d'environ 14 % après la dernière étape de blanchiment, de sorte que, pour finir, il sort des étapes de peroxyde un effluent pratiquement exempt de chlore, qui contient la majeure partie des substances enlevées a' la cellulose par dissolution. A côté de cet effluent fortement coloré en brun, il sort encore, des étapes de dioxyde de chlore, un effluent qui est seulement faiblement coloré.La cellulose montrait, après ce second blanchiment en 5 étapes, un degré de blanc supérieur a' 90 % MgO, Par la voie indiquée dans- l'exemple VIII, on peut encore restreindre plus étroitement la circulation de l'eau, par exemple par un recyclage supplémentaire dans les différentes étapes, de sorte que les effluents représentent seulement 10 à 30 fois la quantité de cellulose, calculée en poids sec au four. On peut ici, comme on l'a déjà mentionné, incorporer les eaux usées des étapes de blanchiment au peroxyde, qui contiennent la-majeure partie des substances dissoutes au cours du blanchiment, dans l'évaporation, la combustion ou la récupération des lessives. Comme, dans les étapes de dioxyde de chlore, il n'entre de toute façon qu'une petite proportion de chlore (sous la forme de dioxyde), dans les exemples, 0,6 à 1 ffi de dioxyde de chlore, ce qui correspond à une teneur en chlore de 0,3 à 0,5 fvo calculé sur la cellulose non blanchie, on peut négliger les quantités de chlore considérées indépendamment des étapes d'oxydation et qui pourraient, lors de la mise en pratique du nouveau procédé, arriver encore dans les étapes de peroxyde.On peut éventuellement accepter, dans l'effluent, des teneurs en chlore de 0,3 à 0,5 tua (calculé; comme toujours, sur la cellulose), principalement sous la forme de NaCl, HC1 ou lignine chlorée, au cours de la reprise commune de 1'eva- poration et de la récupération ou combustion de l'ensemble des eaux de blanchiment usées et des lessives de débouillissage. Les quantités 10 à 20 fois plus grandes de chlore qui se présentent aujourd'hui encore dans les procédé courants de blan chiment, que l'on trouve, comme mentionné ci-dessus, principalementt dans les effluents sous la forme de Nazi, d'acide chlorhydrique ou de lignine chlorée, provoquent au cours de l'6vaporation,-et dans les traitements ultérieurs de l'effluent recueilli, une corrosion importante. Quand on brûle les résidus évaporés, on ne recueille que des cendres difficiles à utiliser en raison de leur teneur élevée en sel.De même, la haute teneur en sel entratne, quand on isole les substances contenues dans les effluents évaporés, par atomisage par exemple, la production de matières qui ne sont comparativement que difficilement utilå5ables. Quand on utilise le nouveau procédé de blanchiment et quand, en corrélation avec ce procédé, on évapore et traite, relativement sans problèmes, par combustion ou atomisage, les eaux de débouillissage et de blanchiment combinées, il n'est pas nécessaire de disposer d'une installation de purification biologique, ou si cette dernière existe, elle est fortement soulagée. On exclut aussi le risque de voir la lignine chlorée ou d'autres produits à base de lignine, difficiles a' détruire malgré une purification biologique, arriver dans le canal d'évacuation. Le fait que l'on peut blanchir, suivant le procédé nouveau, favorable à l'environnement, avec des quantités-de chlore si faibles, est particulièrement intéressant et nouveau pour effectuer le blanchiment complet de celluloses au degré de blanc de 88 % MgO, de préférence même 90 % MgO ou plus. D'autre part, on peut naturellement blanchir aussi partiellement la cellulose. Le procédé sera de préférence utilisé en continu. Il est aussi avantageux que, dans l'ensemble des opé- rations de blanchiment, on n'a besoin de mettre en oeuvre qu'une quantité d'eau de lavage et de dilution qui est de 10 à 40 fois la quantité de cellulose à blanchir et que, par suite aussi, il ne sort qu' une quantité correspondante d'eaux usées. Cet avantage est obtenu du fait qu'S l'intérieur des étapes de peroxyde et de dioxyde de chlore, l'eau de lavage et de dilution est recyclée. Ainsi, l'eau de lavage ou de dilution peut être ramenée de la seconde étape dans la première étape de peroxyde ou de dioxyde de chlore, ou être retournée de la troisième étape dans la seconde ou la premiere étape. Il est aussi possible de pratiquer un recyclage à l'intérieur d'une étape séparée. Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux exemples de réalisation ci-dessus décrits, à partir desquels on pourra prévoir d'autres formes et d'autres modes de réalisation, sans pour cela sortir du cadre de l'invention. REVENDICATIONS 10) Procédé à plusieurs étapes, mis en oeuvre sous pression normale, pour le blanchiment complet de cellulose avec une faible quantité de chlore, caractérisé en ce que l'on blanchit la cellulose, éventuellement après un traitement acide préalable sans agent de blanchiment oxydant, dans une première étape avec une combinaison peroxydée, puis avec du dioxyde de chlore, puis dans-une troisième étape avec encore une fois une combinaison peroxydée. 20) Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que, dans le cas de celluloses difficiles à blanchir, on fait suivre le procédé en trois étapes d'au moins une étape de dioxyde de chlore et/ou de peroxyde. 30) Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que la séquence se termine par une étape de traitement au peroxyde. 40) Procédé selon.l'une quelconque des revendications l à 3, caractérisé en ce que, comme combinaison peroxydée, l'on utilise le peroxyde d'hydrogène, le peroxyde de sodium et/ou l'hydroperoxyde de t-butyl. 5 } Procede selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que les quantités de peroxyde se montent à 0,5 à 6 X en poids, calculé en peroxyde drhydrogéne a 100 %, et calculé sur la quantité de cellulose mise en oeuvre. 60) Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 a' 3, Caractérisé en ce que l'on utilise le chlore, sous la forme de dioxyde de chlore, dans la proportion maximum de 1 fi en poids calculé sur la cellulose sèche au four mise en oeuvre. 7 ) Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 a' 6, caractérisé en ce que le blanchiment est effectué dans les différentes étapes à une température du bain allant de 20 C jusqu'à la température d'ébullition, à la pression atmosphérique. 80) Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que l'on ne met en oeuvre, dans l'ensemble de procédé de blanchiment, qu'une quantité d'eau de lavage et de dilution de 10 à 40 fois la quantité en poids de cellulose à blanchir, ce qui correspond à des effluents correspondant â 10 à 40 fois cette même quantité de cellulose, l'eau de lavage ou de dilution de la seconde ou éventuellement de la troisième étape de peroxyde étant ramenée à la fin de la première ou de la seconde étape de peroxyde, pour diluer et laver la cellulose et que, éventuellement, on effectue une circulation A I'intérieur des différentes étapes de blanchiment, en procédant de façon analogue dans les étapes de dioxyde de chlore quand on en utilise plus d'une.