La présente invention a pour objet un procédé de fabrication de moules en plusieurs parties, notamment en deux parties, tels que par exemple les moules destinés au moulage de matière plastique ou d'un matériau quelconque, ainsi que les moules obtenus par ce procédé. D'une façon générale, la fabrication de moules en deux parties, tels que par exemple des moules pour le moulage de matière plastique par injection, s'effectue selon deux techniques. La première consiste à réaliser par usinage les demiempreintes de la pièce respectivement dans deux blocs distincts, par exemple en acier. Dans cette technique, il est nécessaire d'usiner avec précision les demi-empreintes dans chacun des blocs formant les demi-moules afin que les deux demi-empreintes se correspondent parfaitement, sans laisser de trace du plan de joint sur la pièce moulée. En outre, du fait qu'il est nécessaire d'assurer très souvent le refroidissement du moule pour accélérer la cadence, il est nécessaire d'usiner, dans ces blocs, des canaux de refroidissement. D'autre part, sur chacun des deux blocs, la demi-empreinte (ainsi que les dispositifs de guidage des deux parties du moule l'une par rapport à l'autre) doit être positionnée en abscisse et en ordonnée par rapport à un système d'axa de référence du plan de joint. D'une façon générale, il est donc nécessaire, sur chacun de ces blocs, d'usiner avec une très grande précision deux faces perpendiculaires entre elles et perpendiculaires au plan de joint, ces faces constituant alors les repères pour l'usinage ultérieur des demi-empreintes et des organes de guidage. Toutes ces opérations sont évidemment longues et cotteuses, et elles ne peuvent etre menées à bien que par un personnel qualifié. En outre, la diversité des objets à mouler pose chaque fois de nouveaux problèmes d'usinage. La seconde technique utilisée consiste à réaliser séparément les demi-moules, avec leurs demi-empreintes, par moulage. Dans cette technique, la pièce à reproduire est exécutée dans un matériau sur lequel on coule chacune des demi-parties du moule. En fait, dans cette technique, on réalise généralement, à partir d'une pièce à reproduire, deux demi-moules provisoires grace auxquels l'on réalise deux contre-moules, par exemple en sable, lesquels permettent la réalisation du moule métallique final obtenu par coulée. Cette technique présente, par rapport à la précédente, un certain nombre d'avantages. Ainsi, on peut noyer, avant la coulée, des tubes constituant les canaux de refroidissement, ces tubes pouvant Qtre plus ou moins pliés pour épouser plus exactement la surface de la demi-empreinte. D'un autre côté, ce procédé de réalisation de demi-moules par coulée permet de reproduire exactement des états de surfaces quelconques tels que des aspects de bois, cuir, etc... Enfin et surtout, ce procédé permet de supprimer l'usinage des demiempreintes. Par contre, ce procédé présente également des inconvénients notables. Ainsi, il est tout d'abord nécessaire d'exécuter une pièce pour la prise d'empreinte. Mais surtout, si l'on évite l'usinage de l'empreinte, il subsiste la nécessité d'effectuer, sur les deux demi-moules, les différents usinages nécessaires pour positionner parfaitement les demi-empreintes l'une par rapport à l'autre. Là encore, il faut recourir à l'usinage de deux faces de référence sur chaque demi-moule, et ces deux faces doivent titre cette fois déterminées à partir des demi-empreintes ellesmeAmes, ce qui, pour des raisons évidentes, est une opération beaucoup plus délicate que celle qui, dans l'autre technique, consiste à repérer les demi-empreintes par rapport à des faces de référence usinées à l'avance.Enfin, lors du moulage séparé des deux demi-moules, il se produit le plus souvent des phénomènes de retrait, qui, malgré toutes les précautions prises, déterminent de légers écarts dimensionnels entre les deux demiempreintes, surtout lorsque celles-ci présentent des dimensions importantes. La présente invention se propose de remédier à tous ces inconvénients en fournissant un procédé de fabrication de moules permettant de réaliser des demi-moules en évitant pratiquement tout usinage, tout en conservant tous les avantages de la technique de coulée décrite ci-dessus. En outre, les différences de retrait sont supprimées, ce qui permet de réaliser d'emblée des moules avec des demi-empreintes de dimensions très importantes qui se correspondent néanmoins exactement sur le plan de joint, L'invention a pour objet un procédé de fabrication de moules en plusieurs parties, notamment de moules en deux parties ou deux demi-moules, caractérisé par le fait que l'on réalise un modèle présentant, de pait et d'autre des plans ou surfaces de joint correspondants à réaliser, es parties identiques aux parties correspondantes de la pièce à mouler, c'est-à-dire aux parties formées respectivement par les demi-empreintes, lesdites parties étant, entre les plans ou surfaces de joint correspondants à réaliser, écartées l'une de ltautre d'une distance déterminée, que l'on coule le moule autour du modèle ainsi réalisé, et que l'on divise le moule coulé en au moins deux parties disposées respectivement de part et d'autre des plans ou surfaces de joints correspondants. La description suivante se rapporte au cas de la fabrication de moules constitués de deux demi-moules, mais il apparat- tra que le procédé est bien entendu applicable à des moules multiples formés d'un nombre plus grand de parties. Dans un premier mode de mise en oeuvre du procédé, le moule est coulé d'un seul bloc autour du modèle et l'on sépare ensuite à la scie, ou de toute autre manière convenable, le moule en deux demi-moules dans le plan ou la surface de joint; si besoin, on usine ensuite les faces de joint des demi-moules ainsi obtenus par séparation pour éliminer sur ces faces les surépaisseurs qui proviennent éventuellement, après séparation, de la distance déterminée dont les parties du modèle étaient écartées l'une de l'autre. Bien entendu, en effectuant avec une scie de dimension convenable, un sciage enlevant dans le moule en train d'entre scié, une épaisseur de matière égale à la surépaisseur initiale du modèle, il est avantageusement possible, après avoir positionné exactement la scie par rapport au moule lors du sciage, de réaliser la séparation sans aucun usinage supplémentaire des faces de demi-moules obtenus par cette opération de sciage. Dans ce premier mode de réalisation, le modèle peut être réalisé, par exemple par sculpture ou tout autre moyen, de façon à présenter, au niveau du plan de joint, une surépaisseur, le modèle étant réalisé en une seule pièce. Toutefois, selon une caractéristique avantageuse de ce premier mode de mise en oeuvre, on peut réaliser le modèle en deux parties séparées destinées à former chacune une demi-empreinte, les deux parties étant rassemblées autour d'une cale déterminant l'écartement désiré car dans le cas de pièces possédant un plan de symétrie, l'ouvrier peut travailler sur une ébauche possédant une surface de joint parfaitement plane. Cette réalisatlon permet une fabrication plus simple du modèle.Il est en outre, dans ce cas, préférable de laisser déborder la cale de sorte qu'après sciage ou séparation, il restera, à la périphérie de chacune des demiempreintes obtenues, des demi-empreintes moins profondes formées par la partie débordante de la cale, le fond de ces demiempreintes de cale déterminant avec exactitude le plan de joint auquel on fait alors se raccorder si nécessaire, par usinage, le reste des surfaces de séparation des demi-moules. Dans un second mode de mise en oeuvre du procédé selon l'invention, on place, avant la coulée entre les plans ou surfaces de joint correspondants à réaliser, un élément de séparation plan ou se présentant sous forme d'une nappe à deux surfaces parallèles. Ainsi, on supprime la nécessité d'un sciage ou d'une séparation par enlèvement de matière, les deux demi-moules pouvant être directement séparés grâce à cet élément de séparation présent lors de la coulée. Dans une forme de réalisation particulièrement avantageuse, cet élément de séparation présente une épaisseur égale à l'écar- tement des deux parties du modèle, l'élément étant de plus positionné exactement par rapport à cet écartement pour venir dans son prolongement. Dans ces conditions, après séparation, il est inutile d'usiner les faces des demi-moules obtenus puisque celles-ci forment exactement le plan ou la surface de joint. En outre, il est possible, grâce à cette réalisation, d'avoir des surfaces de joint quelconques, présentant en particulier des parties courbées pour permettre le démoulage d'objets pour lesquels il aurait fallu usiner, dans la technique antérieure, des surfaces arquées ou courbées. Dans cette dernière forme de réalisation, il est préférable de réaliser le modèle en deux parties distinctes et d'avoir un élément de séparation continue sur les deux surfaces opposées duquel on place les deux parties du modèle. L'écartement des deux parties du modèle est alors obtenu directement par l'épais- seur de l'élément de séparation. Bien entendu, les deux modes de réalisation précités peuvent tre combinés, la séparation s1 effectuant par exemple par sciage de la partie périphérique du moule jusqu'à ce que l'on arrive à la périphérie de l'élément de séparation. Dans une autre variante, l'élément de séparation partielle peut eAtre placé à la périphérie, le sciage s'effectuant alors dans la partie centrale du moule. On comprend maintenant que la dimension de l'écartement déterminé peut varier dans de très larges mesures. En particulier, cet écartement peut être extremement faible, sa valeur inférieure étant uniquement déterminée par la minceur qu'il est possible d'apporter à l'élément de séparation ou par la minceur de la zone de séparation qu'il est possible d'obtenir par les techniques de sciage ou de séparation par enlèvement de matière. Selon une autre caractéristique de l'invention, on peut avantageusement, avant d'effectuer la séparation, forer suivant une direction approximativement perpendiculaire au plan de joint plusieurs orifices parallèles entre eux à travers tout le moule, ces orifices étant destinés à servir de moyens de guidage et de repérage des deux demi-parties du moule l'une par rapport à l'autre. Une fois les demi-parties du moule séparées, la coincidence de ces orifices amènera obligatoirement la colncidence des demi-empreintes, et il est absolument inutile de prévoir l'usinage de faces de référence comme dans les techniques actuellement utilisées. En variante, au lieu de percer de tels orifices parallèles, on peut disposer, avant la coulée, à l'intérieur de l'empreinte destinée à la coulée du moule, plusieurs tubes disposés parallèlement entre eux et parallèlement à la direction de démoulage, ces tubes étant ensuite simplement sciés au niveau du plan de joint. Ainsi, on supprime encore la nécessité d'usiner ces moyens de guidage relatif. Bien entendu, il est avantageusement possible, dans le procédé selon l'invention, de disposer, avant la coulée du moule, des tubes de refroidissement repliés autour du modèle afin d'obtenir le meilleur refroidissement de la pièce injectée, comme cela est d'ailleurs connu en soi-meme dans la technique antérieure décrite ci-dessus. L'invention a également pour objet les moules en plusieurs pièces obtenus par le procédé de l'invention. D'autres avantages et caractéristiques de l'invention apparattront à la lumière de la description suivante, faite à titre d'exemple non limitatif, ainsi que du dessin annexé dans lequel la figure 1 représente une vue en coupe transversale d'un modèle dont l'écartement des parties est obtenu par insertion d'une cale, la figure 2 représente une vue en élévation de ce modèle, les figures 3, 4 et 5 représentent différentes phases successives du procédé de fabrication d'un moule avec le modèle des figures 1 et 2, la figure 6 représente une coupe transversale d'un modèle avec une cale dépassante, la figure 7 représente schématiquement les demi-moules obtenus avec le modèle de la figure 6 et les opérations d'usinage nécessaires, la figure 8 représente une vue d'un moule coulé avec un modèle dont l'écartement est obtenu par interposition d'un élément de séparation formant une nappe, la figure 9 représente une vue en perspective du modèle de la figure 8 avec l'élément de séparation. On se réfère aux figures 1 à 5. Le modèle 1 utilisé dans le procédé selon l'invention se compose d'une partie supérieure 2 ayant une forme cylindrique avec section semi-circulaire, ainsi qu'une partie inférieure 3 ayant la forme d'un cylindre avec une section sensiblement triangulaire. Le modèle comporte encore, interposée entre les deux parties, une cale d'écartement 4 présentant en l'occurence une forme de parallèlépipède rectangle. Comme on le voit sur la figure 1, cette cale 4 se raccorde exactement, par les quatre faces de sa périphérie, aux faces correspondantes des parties 2 et 3. Ces parties 2 et 3 sont destinées respectivement à former la demi-empreinte supérieure et la demi-empreinte inférieure des demi-moules supérieur et inférieur. En conséquence, si l'on retirait la cale 4 et si l'on appliquait les parties 2 et 3 l'une contre l'autre, on obtiendrait la configuration géométrique sensiblement exacte des objets à mouler. après avoir réalisé le modèle 1, on le positionne à l'intérieur d'une enceinte de coulée 5 et l'on place autour des parties 2 et 3, et à une certaine distance de leur surface, une pluralité de tubes de refroidissement 6. Si, au lieu de posséder des génératrices rectilignes, comme c'est le cas dans le modèle représenté sur les figures1 et 2, le modèle présente des surfaces incurvées, il est possible, comme cela est déjà connu par ailleurs, de plier et de conformer les tubes 6 pour qu'ils restent parallèles à la surface du modèle. Une fois le modèle 1 mis en place, on effectue la coulée dans l'enceinte 5, et l'on attend le refroidissement. On obtient ainsi un moule 7 en une seule pièce entourant complètement le modèle 1 et noyant les tubes de refroidissement 6. Le matériau de coulée peut titre constitué par tout matériau convenable permettant la formation de moules. Ce peut autre un matériau en alliage léger, ou encore de l'acier, mais bien entendu tout autre matériau pouvant titre coulé et approprié à la formation de moules peut être utilisé. après la solidification, on dégage le bloc coulé de l'enceinte de coulée 5 et, comme représenté sur la figure 4, on réalise des organes de guidage mutuels qui peuvent avantageusement être une pluralité d'orifices 8 parallèles entre eux et sensiblement perpendiculaires au plan de la cale 4. Toutefois, il est bien entendu que l'on peut également, avant la coulée, disposer, en l'emplacement des orifices 8, des tubes maintenus parallèles entre eux et dans la position convenable à l'inté- rieur de l'enceinte de coulée 5, ces tubes étant ensuite noyés dans le bloc de coulée, ce qui supprime l'opération ultérieure de perçage des orifices 8. Après perçage des orifices 8, on effectue une séparation du bloc de coulée obtenu en deux demi-moules 9 et 10, grâce par exemple à une opération de sciage dans le plan de la cale 4. On voit, sur la figure 5, la fente de sciage Il qui se dirige depuis l'extérieur du bloc vers la cale 4, le sciage étant poursuivi dans ce plan jusqu'à séparation complète des demi-mouis 9 et 10. Bien entendu, la position de la cale 4 a été repérée avant la coulée de façon à permettre d'effectuer le sciage dans un plan passant exactement par cette cale 4. La matière enlevée lors de l'opération de sciage ou de découpage, c'est-à-dire en fait l'épaisseur de la fente Il, doit titre telle que cette épaisseur de la fente Il soit inférieure ou au plus égale à l'épaisseur de la cale 4. ainsi, il est possible, en utilisant de bonnes conditions de précision, de scier directement une fente Il ayant une épaisseur égale à la cale 4, cette fente Il étant d'autre part exactement positionnée pour que ses faces supérieure et inférieure passent exactement par les faces supérieure et inférieure de la cale 4.Dans ces conditions, une fois e sciage terminé, les demi-moules sont prêts et il est inutile de prévoir toute autre opération d'usinage.On a ainsi pu obtenir, sans aucun usinage, deux demimoules dans lesquels, en outre, ne se pose pas de problème de retrait du fait que les deux demi-moules se sont solidifiés et refroidis en un seul bloc. Si, par contre, l'on sépare les blocs en sciant une fente d'épaisseur inférieure à l'épaisseur de la cale 4, il sera nécessaire d'usiner au moins l'une des faces de joint d'un demi-moule de façon à enlever l'excédent de matière qui déborde au-delà du plan de joint déterminé par la face plane correspondante de la cale 4. Dans ce cas, il peut tre avantageux, comme représenté sur les figures 6 et 7, d'avoir, à la place de la cale 4, une cale 4a qui déborde de part et d'autre des parties 2 et 3. Dans ces conditions, on obtient, comme on le voit sur la figure 7, deux demi-empreintes 2a et 3a comportant des surfaces respectivement parallèles 12 déterminées par les faces supérieure et inférieure débordantes de la cale 4a. On voit, sur la figure 7, la fente Il qui, par sciage, a permis la séparation des demi-moules 9 et 10, l'épaisseur de cette fente étant inférieure à l'épaisseur de la cale 4a. Il subsiste donc, après sciage, au niveau du plan de séparation, les décrochements correspondant aux surfaces 12 laissés par les parties débordantes de la cale 4a.Ces surfaces 12 déterminent, pour chaque demi-moule, le plan de joint correspondant de sorte qu'il suffira, après séparation, d'usiner sur chaque face des deux demi-moules 9 et 10, les parties 13 de matière comprises entre la face de sciage et le prolongement 12a des faces 12. On possède donc, pour l'usinage, un plan de référence précis constitué par la face 12. En faisant encore déborder davantage la cale 4a, c'est-àdire en lui donnant une longueur et une largeur supérieures, il est possible d'éviter complètement une opération d'usinage précise. En effet, les plans de åointssont déterminés par les faces 12 qui s'étendent alors sur une largeur suffisante, tout autour de la demi-empreinte correspondante, pour constituer un plan de joint présentant toutes les conditions d'étanchéité voulues. il suffit alors, au lieu d'usiner des faces dans le prolongement des faces 12, de supprimer grossièrement les parties 13 jusqu 'à ce que l'on puisse amener en contact mutuel les faces 12 des deux demi-moules, de sorte qu'en fait on a supprimé tout usinage du plan de joint et que cet usinage a été simplement remplacé par la suppression des parties proéminentes qui emptchaient les deux plans de joint 12 des demi-moules de venir en contact mutuel. Dans la description précitée, le demi-modèle a été réalisé en deux parties distinctes séparées par une cale débordante ou non. Diverses techniques peuvent bien entendu & re réalisées pour fabriquer ce demi-modèle. Ainsi, dans le cas où l'on effectue le modèle directement par sculpture, par exemple par sculpture sur bois, il suffit, au lieu d'utiliser un bloc de bois en une seule pièce, de sculpter sur un bloc de bois constitué de deux blocs disposés l'un contre l'autre et maintenus solidaires pendant l'opération de sculpture, à la suite de quoi il suffit de séparer les deux demi-parties ainsi sculptées et d'interposer la cale de surépaisseur. Toutefois, dans une autre variante, il serait possible de réaliser, par exemple par sculpture, un modèle en une seule pièce présentant, par rapport à l'objet à mouler, des parties respectivement identiques de part et d'autre du plan de joint, mais présentant en outre au niveau du plan de joint, une surépaisseur correspondant à la surépaisseur déterminée sur la -figure 1 par la cale 4. On se réfère aux figures 8 et 9. Dans ce mode de mise en oeuvre de l'invention, on dispose, entre les parties 2 et 3, un élément de séparation 14 dont l'épaisseur détermine l'écartement séparant les deux parties 2 et 3, cet élément de séparation 14 s'étendant pratiquement sur toute la surface de l'enceinte de coulée 5. On voit, sur la figure 8, que cet élément de séparation est maintenu par des éléments horizontaux rainurés 15 disposés contre les faces verticales de l'enceinte 5. Une fois le modèle constitué des parties 2 et 3, et l'élément de séparation 14 mis en place, on coule la matière de coulée 7, les deux parties de l'enceinte séparées par l'élément 14 communiquant néanmoins entre elles. il peut d'ailleurs être avantageux, dans cette disposition, de positionner le modèle de façon que l'élément 14 se trouve vertical au lieu d'être horizontal comme dans la figure 8. Afin d'éviter la formation de ménisques aux lignes de raccordement des parties 2 et 3 et de l'élément 14, la coulée peut avantageusement s'effectuer sous pression, comme cela peut d'ailleurs être avantageusement le cas pour des modèles selon la figure 6. Une fois la matière prise, et le bloc coulé dégagé de ltenceinte 5, il suffit de donner quelques petits coups de scie dans les éléments 15 pour pouvoir ensuite séparer, sans intervention mécanique, les parties 9 et 10 du moule, le plan de joint de chaque demi-moule 9 et 10 étant alors directement déterminé sur toute son étendue par la surface de matériau 9 qui est venue au contact de la surface correspondante de l'élément 14. Cet élément 14 peut & re par exemple une cale, du type de la cale 4a de la figure 6, mais recouvrant cette fois la quasi totalité de la surface du plan de joint. Toutefois, au lieu d'utiliser une cale rigide, on peut utiliser, comme élément 14, une nappe d'épaisseur constante en un matériau déformable, ce qui permet, comme on le voit sur la figure 9, d'épouser une surface de joint complexe. Sur cette figure 9, l'élément 14a, qui peut être constitué par exemple d'une feuille métallique ou en tout autre matériau (matière plastique, matériau réfractaire, fibre de verre, etc...) présente une ondulation 16 qui s'adapte à une ondulation correspondante du plan de joint. Bien entendu, des formes beaucoup plus compliquées peuvent être obtenues. On comprend que, de cette façon, il est possible de réaliser des demi-moules se raccordant selon des surfaces de joint extr8mement compliquées dont l'usinage entrainerait des frais extremement élevés. Bien entendu, dans ce mode de réalisation, il serait également possible d'utiliser des modèles composés de deux parties avec une cale, ou meAme des modèles en une seule pièce avec une surépaisseur, ces modèles comportant, en outre, un élément de séparation starretant à la périphérie du modèle ou à une certaine distance de cette périphérie. Dans ce dernier cas, la séparation comportera également une opération de sciage, mais de faible importance. Bien que l'invention ait été décrite à propos d'une forme de réalisation particulière, il est bien entendu qu'elle n'y est nullement limitée, et qu'on peut lui apporter différentes modifications de forme ou de matériaux sans pour cela s'éloigner ni de son cadre, ni de son esprit. En particulier dans le cas de la fabrication d'un moule comportant plus de deux parties, le modèle comportera par exemple autant de parties distinctes qu'il y a d'empreintes partielles à réaliser, ces parties distinctes étant par exemple séparées entre elles, et écartées par des cales. l. Procédé de fabrication de moules comprenant plusieurs parties, dans lequel on forme le moule autour d'un modèle présentant une surépaisseur au niveau du ou des plans de joint, caractérisé par le fait que l'on réalise un modèle à partir d'au moins deux blocs initialement séparés pour former autant de parties de modèles identiques aux parties correspondantes à la pièce à mouler, que l'on écarte ces parties au niveau des plans ou surfaces de joint qui les séparent, à l'aide d'un élément d'écartement débordant, que l'on coule le moule autour du modèle ainsi réalisé et que l'on divise le moule coulé en autant de parties de moule disposées respectivement de part et d'autre desdits plans ou surfaces de joint correspondants. 2. Procédé selon IL revendication 1, caractérisé par le fait qu'avant la séparation on fore à travers le moule, dans la direction du démoulage, plusieurs orifices parallèles entre eux, lesdits orifices étant destinés à servir de repères et de guides. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait qu'avant la coulée on dispose, parallèlement à la direction de démoulage, plusieurs tubes parallèles destinés à être noyés dans la matière moulée. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé par le fait que la séparation du moule coulé s'effectue par enlèvement de matière, et notamment liage, entre les plans ou surfaces de joint. 5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé par le fait que l'on réalise par enlèvement de matière, notamment sciage, dans le moule coulé, une ou plusieurs fentes d'épaisseurs respectivement égales à la ou aux distances d'écartement déterminées, les faces de la fente aboutissant respectivement aux périphéries des parties du modèle situées dans les plans ou surfaces de joint à réaliser. 6. Procédé selon la revendication 4, caractérisé par le fait que pour séparer les différentes parties du moule on pratique, par enlèvement de matière, notamment sciage, dans les plans ou surfaces de joint, une ou plusieurs fentes d'épaisseur inférieure à ladite distance d'écartement déterminée séparant les parties du modèle et que l'on effectue ensuite un usinage des surfaces de pièces de moule obtenues jusqu'à l'obtention sur chacune de ces surfaces du plan ou de la surface de joint recherché. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé par le fait qu'après séparation par enlèvement de matière, notamment sciage, on usine les surfaces de joint sur les parties de moule séparées jusqu'à raccordement sur les empreintes laissées dans lesdits demi-moules par les faces supérieures, respectivement inférieures, desdites parties dépassantes de la c v 8.Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé par le fait qu'avant la coulée,on place entre les plans ou surface correspondants de joint, un élément de séparation se présentant sous forme d'une nappe à deux surfaces parallèles, ayant une épaisseur égale à ladite distance d'écartement déterminée, et s'détendant sur une partie importante des plans ou surfaces de joint, et que l'on sépare, après coulée, les demi-moules de part et d'autre de ladite nappe. 9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé par le fait que l'on sépare par sciage les parties de moule disposées aux emplacements non couverts par ladite nappe. 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications 8 et 9, caractérisé par le fait que l'élément de séparation est constitué par une nappe souple s'étendant sur la plus grande partie des plans ou surfaces de joint à réaliser. 11. Procédé selon la revendication 10, caractérisé par le fait que le matériau constitutif de la nappe est choisi dans le groupe formé par les métaux, les éléments réfractaires, les matières plastiques thermorésistantes et les fibres ou fils de verre. 12. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à ll, caractérisé par le fait que la coulée s'effectue sous pression. 13. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 12, caractérisé par le fait que l'on coule le moule en un matériau choisi dans le groupe formé par l'acier et les métaux et alliages légers. 14. Moule en plusieurs parties caractérisé par le fait qu'il est obtenu par le procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 13. 16. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 15, caractérisé par le fait que l'on coule le moule en un matériau choisi dans le groupe formé par l'acier et les métaux et alliages légers. 17. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 16, caractérisé par le fait que lton réalise le modèle par sculpture en sculptant un bloc constitué d'au moins deux parties distinctes rassemblées par superposition des plans ou surfaces de joint, après quoi on intercale entre les parties sculptées une cale ou un élément de séparation. 18. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 16, caractérisé par le fait que l'on réalise le modèle par sculpture en un seul bloc en laissant une surépaisseur entre les parties destinées à réaliser les empreintes partielles. 19. Moule en plusieurs parties caractérisé par le fait qu'il est obtenu par le procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 18.