La présente invention a pour objet un matériau composite résistant à la corrosion, constitué d'alliages d'aluminium assemblés par voie métallurgique (placage), l'un formant l'âme en fonction de cathode et l'autre forant la couche de placage en fonction d'anode, placage qui peut aussi etre revetu d'une pellicule de böhmite; elle concerne également l'application dudit matériau composite pour la fabrication de conduites tubulaires, en particulier-dans la construction d'échangeurs thermiques. De nombreux efforts ont été faits en vue d'utiliser l'aluminium et ses alliages dans les échangeurs thermiques pour milieux aqueux et, d'une façon générale, partout où des matériaux métalliques entrent en contact-avec de l'eau courante impure. Mais, en général, ces efforts n'ont pas été couronnés de succès et de nombreuses difficultés ont surgi concernant la résistance à la corrosion des alliages mis en oeuvre à cet effet. L'une des difficultés les plus graves que l'on rencontre est le danger d'une corrosion localisée, sous forme de piqûres (pitting). Ce type de corrosion est aussi désigné sous le terme de N perforante". Lorsque de telles piqûres (appelées aussi "pits") commencent i se former, l'action corrosive est plus particulièrement concentrée à ces piqûres, de sorte que l'on aboutit beaucoup plus rapidement à une perforation de l'alliage que si l'on avait affaire à une corrosion du typé généralisé ou, tout au moins, pas trop fortement localisé Le but visé par l'invention est la mise au point d'un matériau composite à base d'aluminium, résistant a la corrosion et pouvent être utilisé au contact d'eau agressive sans qu'il en résulte les incoewénients ,"entio"nés. but a été atteint, suivant l'invention, par le fait que, sur une face au moins du matériau en alliage d'aluminium cons tituant l'ase, est plaquée une couche d'un autre alliage d'aluminium, l'alliage d'aluminium de l'âme ayant la composition suivante : magnésium 0,5 à 3,0%, manganèse 0,3 à 1,0%, chrome 0,1 à 0,3%, silicium 0,001 à 0,3%, fer 0,001 à 0,2%, cuivre 0,001 à 0,1%, zinc 0,001 à 0,1% et titane 0,001 à 0,03%, et l'alliage d'aluminium de la couche de placage : manganèse 0,2 a 1,5%, silicium 0,03 à 0,3%, zinc 0,001 à 0,1%, magnésium 0,001 à 0,1%, chrome 0,001 à 0,1%, cuivre 0,001 à 0,05% et titane 0,001 à 0,03%. La teneur des éléments d'alliage est exprimée en pourcent pondéral. L'âme du matériau composite suivant l'invention présente une résistance exceptionnellement élevée aussi bien à l'égard de la corrosion localisée (piqOres) qu'à l'égard de la corrosion généralisée (uniforme). La couche de placage joue le rle d'snode à l'égard de l'alliage de l'ame, ce qui donne origine à un courant galvanique qui suffit à assurer une protection contre la corrosion. La vitesse normale de corrosion de la couche plaquée, comparée à celle d'autres alliages d'aluminium conventionnels utilisés à cette fin, est faible. C'est la raison pour laquelle une couche relativement mince de l'alliage de placage est capable d'assurer une protection durable à l'alliage constituant l'fume du composite. Du fait de la résistance de l'âme à l'égard de la corrosion par piqûres, le matériau composite possède en outre la propriété que la profondeur des éventuelles piqûres est pratiquement limitée à l'épaisseur de la couche de placage; ceci permet de tenir cette profondeur sous contrôle en y adaptant l'épaisseur de la couche de placage. Le matériau composite, formé des alliages mentionnés, peut outre fabriqué facilement selon des procédés connus, en assemblant, par exemple, les composantes dudit matériau par un soudage sous pression. D'autres avantages et possibilités d'application du matériau composite suivant l'invention seront mieux compris à la lecture de la description qui va suivre de quelques séries d'essais comparatifs concernant des matériaux composites suivant l'invention. La composition (en pourcent pondéral) de l'alliage pour l'âme du matériau composite est donnée dans le tableau I ci-après, sous forme de valeurs limites et préférées. Les composants principaux de l'alliage d'aluminium pour le matériau composite sont le magnésium, le manganèse et le chrome. Le titane, le silicium et le fer peuvent autre présents à l'état d'impuretés jusqu'aux teneurs maximales indiquées dans le tableau I ci-après, sans que l'on ait constaté une influence gênante de leur part. Le titane peut être ajouté pour affiner le grain de l'alliage, ce qui améliore les caractéristiques mécaniques du matériau constituant l'âme. Le cuivre et le zinc peuvent aussi être présents comme impuretés jusqu'aux teneurs limites indiquées dans le tableau I ci-après.On a toutefois constaté que ces derniers éléments peuvent avoir une incidence défavorable sur le comportement à la corrosion du matériau constituant l'âme; c'est la raison pour laquelle il est recommandé de faire en sorte que leurs teneurs soient bien inférieures aux valeurs limites indiquées dans le tableau I ci-après, si l'on désire que ledit matériau présente une résistance à la corrosion maximale. La composition (en pourcent pondéral) (revendiquée et préférée) de l'alliage de placage du matériau composite suivant l'invention est donnée dans le tableau II ci-après. Les composants les plus importants de l'alliage d'aluminium de placage sont, en premier lieu, le manganèse, puis le silicium. Le magnésium, le chrome, le cuivre et le titane peuvent être présents, sous forme d'impuretés, jusqu'aux teneurs maximales indiquées dans le tableau II ci-après, sans qu'il en résulte pour autant une détérioration des qualités de l'alliage de placage. Il n'a pas été établi que le zinc ait une quelconque influence négative sur le comportement à la corrosion de l'alliage de placage et sa teneur a été choisie de façon à pouvoir utiliser, pour l'élaboration dudit alliage, de l'aluminium de récupération, contenant du zinc. La composition de l'alliage de base (ame), suivant l'invention, a été choisie de façon à ne présenter que des vitesses de corrosion générale et de corrosion localisée (piqûres) relativement faibles, alors que le matériau de placage a été prévu pour offrir une protection galvanique exceptionnelle au matériau constituant l'âme. Le corps composite suivant l'invention peut etre fabriqué selon de nombreux procédés connus en soi. Parsi ceux-ci, on peut avoir recours à un façonnage à froid, tel que matriçage et laminage, ou chaud, tel que laminages température élevee. Un procédé qui convient particulièrement bien à la fabrication du composite suivant l'invention est celui décrit dans le brevet des Etats-Unis d'sérique n 3.381.366. Le matériau composite suivant l'invention a de nombreuses possibilités d'application. Pratiquement, toutes les pièces métalliques qui entrent en contact avec un milieu aqueux agressif, à des températures modérées, peuvent être fabriquées avec ledit matériau composite. L'épaisseur du matériau de placage dépend essentiellement de la durée de l'agression à laquelle l'objet doit résister, avant de pouvoir être remplacé. La cpuche de placage est comprise, en général, entre 2 et 20% de l'épaisseur totale du matériau composite, de préférence entre 0,025 et 2,5 mn. L'épaisseur de la couche constituant l'8me peut entre choisie en fonction des caractéristiques mécaniques requises pour l'objet fini. Dans le cas où ledit matériau composite est fabriqué sous la forme de telles, on peut l'utiliser facilement pour la construction d'autres objets, tels que tubes et conduits, par exemple. Si l'on construit avec ce matériau composite des tubes pour échangeurs thermiques, il est avantageux que ces tubes aient-une épaisseur de paroi comprise entre 0,25 et 1,25 mn et que l'épaisseur du placage soit comprise entre 0,025 et 0,50 mn. De tels tubes peuvent aussi entre utilisés dans d'autres applications, par exemple comme système d'ailettes sur des échangeurs thermiques tubulaires. Normalement, il suffit que l'une des surfaces de l'alliage de base Came) soit recouverte de l'alliage de placage, c'est-à-dire celle qui est exposée au milieu agressif. C'est ainsi, par exemple que, dans le cas d'un condenseur à surface pour vapeur d'échappement, au moyen d'une eau de refroidissement agressive, seule la surrace du condenseur entrant en contact avec ladite eau a été protégée par l'alliage de placage. Par contre, dans la construction d'échangeurs thermiques tubulaires, destinés à entrer en contact avec deux fluides corrosifs, il faut que les tubes fabriqués en matériau composite soient protégés sur les deux surfaces par l'alliage de placage. La description de l'invention est complétée et illustrée par les résultats des séries d'essais ci-après. Série d'essais 1 Une série de plaques de laminage a été coulée à partir de six alliages d'essai. La composition de ces alliages est reportée dans le tableau III ci-après, sous les désignations A à F. Les essais G à J ont été faits avec des alliages d'aluminium du commerce et servent de comparaison (désignation selon la Aluminium Association, New York). Les plaques coulées ont été soumises à un traitement d'homogénéisation puis transformées, selon des techniques conventionnelles, soit par laminage à chaud et à froid avec traitement thermique intermédiaire, en bandes de 1,25 mm d'épaisseur. L'état- final était celui désigné par H 14, mi-dur. Ces alliages d'essai ont été soumis à des tests de résistance à la corrosion, en parallèle avec quelques alliages d'aluminium standards. Les éprouvettes façonnées sous forme de bandes, à partir de chacun des alliages testés, ont été exposées pendant 60, 120 et 180 jours à de l'eau de refroidissement agressive. La composition approximative de cette eau de refroidissement est consignée dans le tableau III ci-après. L'eau de refroidissement a été chauffée à 300C et dirigée å une vitesse de 120 cm/s sur l'éprouvette. Après la durée d'exposition prévue, les éprouvettes ont été examinées quant à la perte de poids- (corrosion globale) et à la profondeur moyenne et maximale des piqûres (corrosion locale). Les résultats sont consigés dans le tableau IV ci-après. Une première analyse de ces résultats montre que l'on peut classer les éprouvettes testées en trois groupes principaux Groupe 1 comprenant les alliages A, B, C et D, caractérisés par le fait que les principaux éléments d'alliage sont le manganèse et le silicium. Ces alliages montrent une tendance plus marquée à la formation de piqûres moins profondes que les autres alliages étudiés et que les alliages usuels du commerce. troupe 2, comprenant les alliages E et F, dont les principaux éléments d'alliages sont le magnésium, le manganèse et le chrome. Ce groupe d'alliage présente une perte de poids spécifique (par unité de temps) relativement faible et une corrodabilité par piqûres insignifiante. Groupe 3, comprenant tous les alliages usuels du commerce. Ceux-ci sont caractérisés par une vitesse de corrosion locale (piqûres) plus grande que celle des alliages des groupes 1 et 2. Des études antérieures ont montré que les alliages du groupe 1 ont généralement un comportement anodique par rapport aux alliages des groupes2 et 3; c'est la raison pour laquelle on a pu utiliser un placage en un alliage du groupe 1 pour protéger une âme de matériau composite en un alliage des groupes 2 et 3. Une deuxième série d'essais basés 'suer cette hypothèse a été exécutée. Série d'essais 2 On a composé une série de couples galvaniques avec, comme anode, un alliage du groupe 1 et comme cathode un alliage du groupe 2 ou 3. Ces couples ont été exposés dans de l'eau courante, comme décrit dans la série d'essais 1. Le courant galvanique ainsi généré entre cathodes et anodes a été mesuré en fonction d'une durée d'exposition allant jusqu'à 60 jours. On a ainsi constaté que les anodes génèrent un courant électrique non réversible de protection dont l'intensité est de l'ordre de 1 à 101uA/cm2 de surface cathodique. Après l'exposition de 60 jours, les couples galvaniques ont été déconnectés et les cathodes ont été examinées au point de vue dégats dus à la corrosion. Les résultats de ces examens sont consignés dans le tableau V ci-après. I1 est bien connu, si l'on se réfère à la théorie électrochimique, que la vitesse de la perte de poids du métal, ou corrosion, est directement proportionnelle à l'intensité du courant. Si l'on veut obtenir un matériau composite ayant une longue durée de vie, il est désirable que cette intensité de courant soit aussi faible que possible. Est indiquée également, dans le tableau V ci-après, la diminution de la profondeur moyenne des piqûres relevées sur la cathode du couple galvanique, exprimée en % de la profondeur moyenne des piqûres relevées sur le même matériau, mais à l'état non protégé (résultats de la série d'essais 1). On constate alors, en particulier, que la diminution de la profondeur moyenne des piqûres dans le matériau de la cathode n'est pas proportionnelle à la densité moyenne du courant de protection. Dans le cas de cette composition spéciale du matériau cathodique, il ressort clairement que certains matériaux anodiques offrent une protection nettement meilleure que d'autres. Cette série d'essais montre qu'une âme de composite, en alliage d'aluminium contenant du magnésium, du manganèse et du chrome peut etre protégée, jusqu'à un certain point, par un placage en alliage d'aluminium contenant du manganèse et du silicium. I1 est également de la plus grande importance que pour toutes les combinaisons (couples) cathodeanode qui ont été étudiées, on n'a jamais constaté un renversement du sens de passage du courant de protection, ce qui revient à dire que les matériaux des anodes ont toujours exercé une action protective sur les matériaux des cathodes. Série d'essais 3 On a fabriqué deux plaques composites de 1,5 mn d'épaisseur, avec une couche de placage, sur chaque face, de 0,125 mm d'épaisseur. Ces plaques composites correspondent aux couples galvaniques I et 3 de la série d'essais 2, c'est-à-dire à ceux à propos desquels on a constaté la plus forte diminution de la profondeur moyenne des piqûres dans le matériau cathodique comparativement à la profondeur correspondante dans le meme matériau exposé sans protection à la corrosion. Ces plaques composites ont été fabriquées en assemblant par laminage à chaud les alliages de l'âme et du placage, ce qui les soude alors d'un lien métallurgique. La dernière opération dans la fabrication du matériau composite a été un laminage à froid de 3,75 mn à 1,5 mm d'épaisseur, ce qui correspond à un taux de corroyage de 607.. La composition de ces tôles composites et leurs caractéristiques mécaniques, mesurées dans la direction du laminage, sont consignées dans le tableau VI ci-après. Dans le tableau VII ci-après, on trouve des résultats de corrosion des alliages d'aluminium 1100, 3003 et 3003 avec placage 7072. On constate à nouveau que les alliages composites suivant l'invention présentent une amélioration mesurable comparativement aux alliages d'aluminium connus, qui ont joué jusqu'ici un rOle important dans la résistance à la corrosion. Si l'on considère les valeurs des profondeurs moyennes des piqares, on peut se faire une idée de la façon selon laquelle, suivant l'invention, on peut réduire la corrosion et la profondeur des piqûres. Pour les deux matériaux composites, ces valeurs sont comprises entre 0,13 et 0,17 mm. Ceci signifie que la formation des piqûres est essentiellement limitée à l'épaisseur du matériau de placage qui, dans le cas présent, est de 0,13 mn. Ce fait'a été confirmé par des examens métallographiques du matériau plaqué. On peut constater que la corrosion est presque exclusivement limitée au matériau de placage, que le processus de corrosion a pratiquement lieu à la surface de séparation des matériaux constituant respectivement l'âme et le placage et que, de ce fait, l' me est très bien protégée aussi longtemps que le placage n'a pas été complètement érodé sous l'action agressive du fluide de refroidissement. Série d'essais 4 Cette série a pour but l'étude de l'effet de la formation d'un film de protection sur le matériau composite. Dans plusieurs procédés de fabrication qni pourraient faire appel au matériau composite suivant l'invention, celui-ci peut se trouver avec son âme partiellement mise à nu, du fait que la couche de placage a été, par exemple, endommagée. Ou encore, par exemple, dans la fabrication des tubes soudés, les opérations de soudage ont comme conséquence une mise à nu du matériau constituant l'âme. Même si l'on constate que le matériau de l'âme dénudé jouit d'une certaine protection galvanique, il est évidemment souhaitable que la résistance à la corrosion du matériau composite soit aussi élevée que possible, dans ces cas. Le film de protection étudié est un type d'hydroxyde d'aluminium, appelé buhmite. On obtient de la bbhmite lorsque l'on traite une surface d'aluminium avec de la vapeur ou de l'eau, à une température supérieure à 70 C, La vitesse de formation du film peut être augmentée lorsque l'on utilise une solution aqueuse contenant des substances organiques, telles qu'amines ou amides. Le matériau composite 1 de la série d'essais 3 a été traité pendant 8 h par de la vapeur à 1200C; le film de bOhmite ainsi obtenu avait une épaisseur de 0,5/um.Des éprouvettes préparées à partir de ce matériau composite revetu de böhmite ont été exposées, dans les conditions déjà décrites, à de l'eau courante du réseau de distribution pendant 60, 120 et 180 jours. Avant de former la couche mince de behmite, une série de rainures non profondes a été pratiquée dans le matériau composite pour mettre à nu l'âme et simuler ainsi ce qui peut se passer dans certains procédés de mise en oeuvre dudit matériau. On a également exposé à l'action du milieu agressif, dans les memes conditions, des éprouvettes d'un alliage 6061-T6, avec et sans couche de buhmite. Le tableau VIII ci-après donne les résultats de ces essais. Il est intéressant de souligner que le film de böhmite a fortement réduit la perte de poids du matériau composite. Meme après 180 jours, la perte de poids du matériau composite recouvert de btshmite était inférieure de plus d'un ordre de grandeur à celle du même matériau non recouvert de behmite. Il est donc évident que le film de bohmite protège de façon extrêmement efficace contre la corrosion localisée le matériau de l'ame d'un composite, exposé à une action agressive. Même après 180 jours, le matériau composite, revêtu d'une couche mince de behmite, ne présentait aucune trace de corrosion localisée dans le matériau de l'âme exposé à l'action agressive, alors que le meme matériau, non recouvert de behmite, présentait des piqûres très profondes. I1 est en fait assez surprenant de constater que le film de böhmite protège beaucoup plus efficacement le matériau composite qu'elle ne protège l'alliage 6061. Ainsi,par exemple, l'alliage 6061 recouvert de böhmite présente une résistance à la corrosion (basée sur la perte de poids totale) qui n'est que de 20% supérieure à celle de l'alliage non recouvert. Le film de böhmite, pour que son action soit optimale, doit avoir une épaisseur de 0,2 à 2/um et, de préférence, être produit après la fabrication et le montage de l'appareil d'échange thermique. Ce faisant, la couche de böhmite recouvre toutes les égratignures et autres do ages qui auraient pu se produire en cours de pontage, ainsi que tous les autres endroits non protégés de l'âme devenus tels pendant le processus de fabrication. Bien entendu, diverses modifications peuvent etre apportées par l'hoir de l'art aux dispositifs ou procédés qui viennent d'être décrits uniquement à titre d'exemples non limitatifs, sans sortir du cadre de l'invention. T A B L E A U I Limites Revendiquées Préférées Magnésium 0,5 - 3 0,8 - 1,2 Manganèse 0,3 - 1,0 0,4 - 0,7 Chrome 0,1 - 0,3 0,2 - 0,3 Silicium 0,001 - 0,3 0,001 - 0,15 Fer 0,001 - 0,2 0,001 - 0,06 Cuivre 0,001 - 0,1 0,001 - 0,01 Zinc 0,001 - 0,1 0,001 - 0,05 Titane 0,001 - 0,03 0,01 - 0,02 T A B L E A U II Limites Revendiquées Préférées Manganèse 0,2 - 1,5 0,3 - 1,0 Silicium 0,03 - 0,30 0,1 - 0,25 Zinc 0,001 - 0,40 0,001 - 0,25 Magnésium 0,001 - 0,1 0,001 - 0,05 Chrome 0,001 - 0,1 0,02 - 0,05 Cuivre 0,001 - 0,05 0,01 - 0,01 Titane 0,001 - 0,03 0,01 - 0,02 T A B L E A U III Chlorures 12 ppm Dureté (CaCO3) 38 " Alcalinité (CaCO3) 20 " CO2 3 " O2 12 " Calcium 14,2 " Cuivre 0,05 " Fer 0,15 " Magnésium 0,0 " Sodium 4 " Sulfate 65 " Matières solides (#) 100 " pH 6,8 Tableau IV Analyse speçtroacopique et r@@yltats des @@sais de corrosion sur des al@laçes d'aluninium exposés dans de l'eau courant@ Dés@gnation Composition (% pond.) Perle de poids Prufondeur piqûres Epaisseur de l'alliaçe moyenne @axisale t@le (@g/cm2) (cm) (cm) (cm) Si Fe Mn Mg Cr Cu Zn Ti 60 120 180 60 120 100 60 120 180 (1) (2) (3) (4) (5) jours jours jours jours jours jours jours jours jours A 0,23 0,051 0,31 - - - - - 15,1 25,1 35,1 0,21 0,22 0,32 0,45 0,32 0,53 1,27 B 0,23 0,055 0,45 - - - - - 15,4 23,9 33,6 0,22 0,24 0,29 0,39 0,40 0,39 1,27 C 0,10 0,063 0,64 - - - - - 14,2 23,2 29,0 0,26 0,22 0,32 0,50 0,37 0,57 1,27 D 0,11 0.0l6 0,62 - - - - - 9,0 18,7 29,2 0,24 0,25 0,38 0,53 0,40 0,60 1,27 E 0,068 0,052 0,58 0,89 0,22 - - - 1,6 5,9 16,4 0,28 0,36 0,45 0,53 0,50 0,57 1,27 F 0,098 0,061 0,61 1,04 0,21 - - - 10,3 18,7 23,1 0,42 0,32 0,49 0,57 0,49 0,66 1,27 G 1100 H14 Aluniniun de pureté commerciale 15,5 27,2 34,3 0,68 0,67 0,85 1,11 1,00 1,01 1,48 H 3003 H14 - - 1,2 - - - - - 17,7 26,2 29,4 - - - - - - 0,70 I 5052 H32 - - - 2,5 0,25 - - - 5,1 10,6 17,2 - - - - - - 1,00 J 6061 16 0,6 - - 1,0 0,20 0,25 - - 20,0 30,4 24,1 0,42 0,49 0,55 0,61 0,91 0,88 1,45 (1) Mg coins que 0,01, sauf indication contraire (2) Cr coins que 0,01, " " " (3) Cu coins que 0,015, " " " (4) Zn coins que 0,02, " " " (5) Ti coins que 0,01, " " " H14: @l-dur. la@iné ou étiré (taux d'écrouissage 35%) H32: 1/d dur, traitanent theraique de stabilisation T6: Traitenent thernique de cise en solution, trcapa et revenu, sans écreuissage Si aucune valeur est indiquée pour la prcfondeur moyenne et paximale des piçûres, cela signifie que l'éprouvette a été perfcrée de part en part. Tableau V Couple Analyse spectroscopique des alliages Consité de courant Profondour coyenne des Réduction (en %) de la profondeur anodiques et cathodiques cathodique soyenne piqûres sur la caihode noyenne des piqûres cathodiques par rapport à celle du même matériau non protégé. Si Fe Mn Kg Cr Cu ( @/cm2) (m@) (%) 1 Anode (B) 0,23 0,055 0,45 - - - 1,4 0,15 63,5 Cathode (F) 0,098 0,061 0,61 1,04 0,028 2 Anode (C) 0,10 0,063 0,64 - - - 1,9 0,23 46,1 Cathode (F) 0,098 0,061 0,61 1,04 0,028 3 Anode (H) 0,24 0,62 1,15 - 0,031 1,2 5,7 0,19 55,5 Cathode (F) 0,098 0,061 0,61 1,04 0,028 4 Anode 0,030 0,050 1,0 - - - 6,6 0,30 29,9 Cathode 0,098 0,061 0,61 1,04 0,208 5 Anode 0,23 0,055 0,45 - - - 1,0 0,25 30,5 Cathode 0,097 0,051 0,62 1,02 - - Tableau VI Analyse chlalque spectroscopique et caractéristiques ré@aniques d'alliaqes plaqués Analyse spectroscopique (%) Limite d'élas- Charge de Allongement du matériau co@posite ticité (0,2%) ruptre Si Fe Kn Hg Cr Cu Zn (kp/mm2) (kp/mm2) (%) Matériau composite 1 Placaqe 0,21 0,04 0,50 0,096 0,013 0,016 H 16 Ane 0,13 0,03 0,61 0,97 0,22 0,020 Matériau composite 3 Pl@caqe 0,24 0,62 1,15 0,008 0,03 0,12 H 16 Ane 0,11 0,04 0,61 1,0 0,21 0,029 Ane 0,6* 0,7* 1,2 - - 0,2* H16: 3/4 dur, laminé ou filé (taux d'écrouissage - 55 %) H18: dur, laminé ou filé (taux d'écrouissage - 75 %) Tableau VII Corrosion de matériaux composites dans de l'eau courante perte de poids profondeur moyenne profondeur naximale epaisseur de la tôle des piqûres des piqûres (mg/cm2) (mm) (mm) (mm) 60 jours 120 jours 60 jours 120 jours 60 jours 120 jours Matériau composite 1 2,4 8,5 0,13 0,15 0,15 0,19 1,52 Matériau composite 2 13,0 25,2 0,13 0,17 0,16 0,23 1,52 1100 15,5 27,2 0,68 0,67 1,11 1,00 1,49 3003 17,7 26,2 ** ** ** ** 0,70 7072/3004 8,6 * 0,21 * 0,26 * 1,29 * Valeurs non déterminées ** Nombre de @esures insuffisantes pour déterminer avec précision une valeur coyanne. La tûle a été perforée de part en part par une piqûre. Tableau VIII Durée de Porte de Profondeur Profondeur maximale Profondeur l'exposition poids moyenne des des piqûres maximale des piqûres piqûres dans les rainures (jours) (mg/cm2) (mm) (mm) (mm) Matériau 60 2,4 0,13 0,15 0,19 composite l, H16 120 8,5 0,15 0,19 0,42 180 17,0 0,18 0,24 0,46 Matériau 60 0,02 - - pomposite l, H16 120 0,70 - 0,15 + böhmite 180 1,2 0,16 0,23 6061-T6 60 20,0 0,42 0,61 * 120 30,4 0,50 0,91 * 180 24,1 0,55 0,87 * 6061-T6 60 7,1 0,40 0,53 * + böhmite 120 9,2 0,47 0,77 * 180 19,6 0,39 0,65 * * Non utilisable, car les éprouvettes en 6061 n'avaient pas été rainurées. R E V E N D I C A T I O N S 1. Matériau composite en alliages d'aluminium, résistant à la corrosion, caractérisé en ce qu'au moins une des faces du matériau constituane l'âme et contenant de 0,5 à 3,0% de magnésium, de 0,3 à 1,0% de mânganèse, de 0,1 à O,3% de chrome, de 0,001 à 0,3% de silicium, de 0,001 à 0,2Z de fer, de 0,001 à O,lZ de cuivre, de 0,001 à 0,1% de zinc et de 0,001 à 0,03% de titane est recouverte par un alliage d'aluminium plaqué métallurgiquement ayant la composition suivante : 0,2 à 1,5% de manganèse, 0,03 à 0,3Z de silicium, 0,001 à 0,4% de zinc, 0,001 à 0,1% de magnésium, 0,001 à 0,1% de chrome, 0,001 à 0,05% de cuivre et 0,001 a 0,03% de titane, 2.Matériau composite selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'alliage d'aluminium constituant l'âme du matériau composite contient : 0,8 à 1,2% de magnésium, 0,4 à 0,7Z de manganès, 0,2 à 0,3% de chrome, 0,001 à 0,15% de silicium, 0,001 à 0,06Z de fer, 0,001 à 0,1% de cuivre, 0,01 à 0,05% de zinc et, 0,01 à 0,02% de titane. 3. Matériau composite selon les revendications 1 et 2, caractérisé en ce que l'alliage d'aluminium de placage contient : 0,3 à 1,0% de manganèse, 0,1 à 0,25% de silicium, 0,001 à 0,25Z de zinc, 0,001 à 0,05% de magnésium, 0,02 à 0,05 de chrome, 0,001 à 0,01% de cuivre et 0,01 à 0,02% de titane. 4. Matériau coiposite selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'alliage de placage a une épaisseur comprise entre 0,025 et 2,5 n. 5. Matériau cosposite selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que ledit matériau est recouvert d'une couche mince de böhmite d'une épaisseur comprise entre 0,2 et 2 m. 6. Tubas, en particulier pour échangeurs thermiques, caractérisés en ce qu'ils sont fabriqués en matériau composite en alliages d'aluminium selon l'une quelconque des revendications 1 à 5.