La présente invention concerne les compositions d'alliages métalliques, et elle concerne en particulier des alliages amorphes comprenant du fer, du nickel, du cobalt et/ou du chrome, de résistance à la fragilisation lors d'un traitement thermique amelioré. Des recherches ont montré qu'il est possible d'obtenir des métaux solides amorphes pour certaines compositions d'alliage. Une substance amorphe a sensiblement les caractéris- tiques d'une substance non cristalline ou vitreuse1 c'est-à-dire une substance où n'existe sensiblement aucun ordre à grande distance. Pour distinguer une substance amorphe d'une substance cristalline, des mesures de diffraction de rayons X sont utilisées de façon généralement appropriée. En outre, la micrographie par transmission électronique et la diffraction électronique peuvent être utilisées pour distinguer llétat amorphe de l'état cristallin. Un métal amorphe produit une image de diffraction de rayons X dans lequel l'íntensite varie lentement avec l'angle de diffraction. Une telle image est qualitativement similaire à l'image de diffraction d'un liquide ou d'un verre à vitre ordinaire. D'autre part, un métal cristallin produit une image de diffraction dans laquelle l'intensité varie rapidement avec l'angle de diffraction. Ces métaux amorphes existent dans un état métasta ble. Par un chauffage à une température suffisamment élevée, ils cristallisent avec l'évolution d'une chaleur de cristallisation, et l'image de diffraction se modifie en passant d'une image de caractéristiques vitreuses ou amorphes à une image à caractéristiques cristallines. I1 est possible de produire un métal totalement amorphe qui comprenne un mélange à deux phases de l'état amorphe et de l'état cristallin. L'expression métal amorphe" telle qu'elle est employée ici, correspond à un métal qui est amorphe à 50 % au moins, et de préférence à 80 %, dont une partie du matériau puisse être présent à l'état de cristallites en inclusion. Un procédé convenable permet de produire un alliage métallique dans l'état amorphe. Un procédé typique est de faire s'étendre l'alliage fondu en couche fine en contact avec un substrat métallique solide tel que du cuivre ou de l'aluminium de façon que l'alliage fondu cède sa chaleur au substrat. Lors que l'alliage fondu est étendu sur une épaisseur d'environ 0,05 mm, des vitesses de refroidissement de llordre de 1060C/s sont obtenues. Voir par exemple l'article de R.C. Ruhl, dans le volume I, de l'ouvrage Materials Science and Engineering, pages 313 à 319 (1967) qui traite de la dépendance des vitesses de refroidissement et des conditions de traitement des alliages fondus. Tout procédé qui réalise une vitesse de refroidissement suffisamment élevée, de l'ordre de 105 à 106 C/s par exemple, peut être utilisé.Des exemples pris à titre d'illustration de procédés pouvant être utilisés pour fabriquer des métaux amorphes sont le procédé des doubles rouleaux én rotation décrits par H.S. Chen et C.E. Miller dans le volume 41, de la revue Review of Scientific Instruments, pages 1237-1238 (1970) et la technique du cylindre en rotation décrite par R. Pond, Jr. et R. Maddin dans le volume 245 de Transactions of the Metallurgical Society, AImE, aux pages 2475 à 2476 (1969) De nouveaux alliages métalliques amorphes ont été décrits dans le brevet des E.U.A. No 3.856.513.La formule de ces alliages amorphes est MaYbZC, ou M est au moins un métal choisi dans le groupe constitué par le fer, le nickel, le cobalt, le chrome et le vanadium, Y est au moins un élément choisi dans le groupe constitué par le phosphore, le bore et le carbone, Z est au moins un élément choisi dans le groupe constitué par l'aluminium, l'antimoine, le béryllium, le germanium, l'indium, l'étain et le silicium, l'indice "a" est compris entre environ 60 et 90 % dtatozXes l'indice "b" est compris entre environ 10 et 30 % d'atomes et l'indice "c" est compris entre environ 0,1 à 15 % d'atomes Ces alliages se sont avérés appropriés pour une large variété d'applications, incluant le ruban, la feuille, le fil, la poudre, etc.Des alliages amorphes sont également décrits et revendiqués, dont la formule est TiXJ, ou T est au moins un métal de transition, X est au moins un élément choisi dans le groupe constitué par l'aluminium, l'antimoine, le béryllium, le bore, le germanium, le carbone, l'indium, le phosphore, le silicium et l'étain, l'indice "i" est compris entre 70 et 87 % d'atomeset l'indice "j" est compris entre environ 13 et 30 % d'atomes Ces alliages se sont avérés appropriés à l'utilisation sous forme de fil. Les caractéristiques de ductilité sont généralement souhaitables soit pour rendre possibles les applications mécani- ques, soit pour faciliter la manipulation et le traitement du produit. Il est connu que les alliages métalliques amorphes ont tendance à perdre leur ductilité au pliage lors d'un chauffage à des températures voisines de celles où se produit la cristallisation (température de cristallisation). Souvent un chauffage prolongé à des températures inférieures est suffisant pour introduire la fragilisation. Beaucoup d'alliages amorphes contenant du fer, du nickel, du cobalt et/ou du chrome connus dans l'art anterieur, qui comportent du phosphore en tant qu'élément aidant à la formation du verre, présentent une tendance à la fragilisation lors du chauffage dans la gamme de température comprise entre 200 et 3500C environ.Alors que beaucoup d'applications mettant en oeuvre ces alliages amorphes ne requièrent pas un tel traitement thermique, il y a beaucoup d'exempies spécifi- ques où un tel chauffage serait nécessaire et où il serait souhaitable d'utiliser ces alliages dont beaucoup sont des composés relativement peu coûteux. Selon la présente invention, on obtient une amelio- ration de la résistance à la fragilisation lors d'un traitement thermique des alliages métalliques amorphes consistant essentiellement en au moins un élément choisi dans le groupe constitué par le fer, le nickel, le cobalt et le chrome dans la gamme de température comprise entre ;s et 3500C par inclusion de bore et d'aumoins un élément métalloïde choisi dans le groupe constitué-par le carbone, le silicium et l'aluminium et dans une quantité totale comprise entre environ 15 et 25 % atomes de la composition de l'alliage. Les alliages métalliques amorphes de la présente invention consistent essentiellement en la composition Ma OÙ M représente au moins un élément du groupe fer, nickel, cobalt et chrome, X représente du bore, plus au moins un élément du groupe carbone, silicium et aluminium, l'indice "a" est compris entre environ 75 et 85 d'atomes et l'indice "b" est compris entre environ 15 et 25 % d'atomes. De préférence, X représente environ 60 à 80 % de bore, et l'indice "b" est compris entre environ 17 et 22 % d'atomes. Ces composés d'alliages peuvent comporter jusqu'à environ 20 % d'atomes de chrome, par exemple de l'ordure d'environ 5 a > 15 % d'atomes, et jusqu'à 30 % d'atomes de cobalt, par exemple de l'ordre d'environ 15 à 25 % d'atomes.En outre, selon la présente invention, une amélioration dans la résistance à la fragilisation lors d'un traitement thermique est egalement obtenue pour des alliages qui consistent essentiellement en la composition M'aBb, où M' représente au moins trois éléments choisis dans le groupe constitué par le fer, le nickel, le cobalt et le chrome, la quantité de chacun des éléments du groupe fer, nickel et cobalt étant comprise entre environ 20 à 35 % d'atomes, et de préférence entre 20 et 30 % d'atomes, et la quantité de chrome étant comprise entre environ 5 et 20 % d'atomes et de préférence entre environ 5 et 15 % d'atomes,et où l'indice "a" est compris entre environ 75 et 85 8 d'atomes et l'indice b est compris entre environ 15 et 25 % d'atomes.De préférence, l'indice b est compris entre environ 17 et 22 % d'atomes. Selon la présente invention, les alliages ne deviennent pas fragiles au pliage lors d'un chauffage à des températures typiquement utilisées dans un traitement postérieur. Ces alliages sont également caractérisés par une augmentation de leur résistance mécanique. Les alliages métalliques amorphes selon la présente invention sont fabriqués par un procédé comprenant la formation d'un mélange fondu de la composition désirée et la trempe à une vitesse d'environ 105 à 106 OC/s par coulage de l'alliage fondu sur une roue de refroidissement ou dans un fluide de trempe. On obtient des caractéristiques physiques et mécaniques améliorées alliées à un degré plus élevé du caractère amorphe en coulant un alliage fondu sur une roue de refroidissement dans un vide partiel ou la pression absolue est inférieure à 5,5 cm de Hg. La stabilité thermique d'un alliage métallique amorphe est une propriété importante dans certaines applications. La stabilité thermique est caractérisée par le comportement de transformation temps-température d'un alliage et peut être en partie déterminée par ATD (analyse thermique différentielle). Ainsi qu'on la considère ici, la stabilité thermale relative est également représente par la conservation de la ductilité au pliage après traitement thermique.Les alliages métalliques amor phes à comportement de cristallisation similaire tel qu'observé par ATD peuvent montrer différents comportements de fragilisation par exposition au même cycle de traitement thermique, Par des mesures d'ATD, les températures de cristallisation, Tc, peuvent être précisément déterminées par le chauffage lent d'un alliage métallique amorphe (de 20 à 50 C/mn environ) et la constatation de l'apparition d'un excès de chaleur dans une gamme de température limitée (température de cristallisation) ou d'une absorption de chaleur excessive dans une gamme particulière de température (température de transition vitreuse}.En gé néral, la température Tg de transition vitreuse est située près de la température la plus basse, ou la première,de cristallisation, TCl, et, comme cela se produit classiquement, elle est la température à laquelle la viscosité est comprise entre environ l3 et 1014 poise. La plupart des composés d'alliages métalliques amorphes contenant du fer, du nickel, du cobalt et/ou du chrome qui comportent du phosphore entre autres métalloldes, présentent des charges limites de rupture d'environ 185 à 245 kg/mm2 et des températures de cristallisation d'environ 400 à 4600C. Par exemple, un alliage métallique amorphe de composition Fe76P16C4Si2Al2 (les indices représentent des pourcentages d'atomes) présentent une charge limite de rupture d'environ 217 kg/mm et une température de cristallisation d'environ 460 C ; un alliage métallique amorphe de composition Fe30Ni30Co20P13B5Si2 presente une charge limite de rupture d'environ 185 kg/mm2 et une température de cristallisation d'environ 4150C ; et un alliage métallique amorphe de composition Fe74,3Cr4,5P15,9 C5B0,3 présente une charge limite de rupture d'environ 245 kg/mm2 et une température de cristallisation de 4460C. La stabilité thermique de ces composés dans la gamme de température comprise entre environ 200 et 3500C est faible, et comme le montre une tendance à la fragilisation après le traitement thermique, par exemple à 330 C pendant 5 minutes. Un tel traitement thermique est nécessité par certaines applications spécifiques, telles que la déposition par cuisson d'une couche de polytétrafluoréthylène sur les bords d'une lame de rasoir. Selon la présente invention, la résistance à la fragilisation lors d'un traitement thermique de ces alliages dans la gamme de température comprise entre environ 200 et 3500C pendant quelques minutes est améliorée en remplaçant le phosphore par du bore ou du bore plus au moins l'un des éléments métalloides du groupe carbone, silicium et aluminium. Spécifiquement, les alliages métalliques amorphes de l'invention consistent sensiblement en la composition Ma i où M représente au moins un élément du groupe fer, nickel, cobalt et chrome, X représente du bore plus au moins un élément du groupe carbone, silicium et aluminium, l'indice "a" est compris entre environ 75 et 85 % a'atomes et l'indice "b" est compris entre environ 15 et 25 % d'atomes. Les exemples comprennent Fe77B15C5Si1Al2,Fe60Cr18B15C5Si2 et Fe28Ni28C020B18C2 Si2A12 . Pour ces alliages métalliques amorphes, la formation vitreuse est facilitée lorsque l'indice b" est compris entre environ 17 et 22 % d'atomes. La stabilité thermique optimale est obtenue avec des composés dans lesquels environ 60 à 80 % de X est constitue par le bore. C'est pourquoi de telles compositions sont préférées. Les propriétés de résistance à la corrosion, de dureté et de résistance mécanique sont améliorées dans ces alliages métalliques amorphes en incluant jusqu'à 20 % d'atomes de chrome dans la composition totale de l'alliage. De préférence, le chrome est présent en proportions comprises entre environ 5 et 15 8 atomes de la composition totale de l'alliage pour une amélioration optimale. La formation vitreuse est soutenue dans ces alliages métalliques amorphes par l'incorporation d'une quantité s'élevant jusqu'à 30 % d'atomes de cobalt. De préférence le cobalt est présent en proportions comprises entre environ 15 et 25 % d'atomes de la composition totale d'alliage pour que la formation vitreuse soit facilitée de façon optimale. Les alliages métalliques amorphes de-llinvention sont également constitués sensiblement par la composition M'aber où M' représente au moins trois éléments choisis dans le groupe constitue par le fer, le nickel, le cobalt et le chrome, la quantité de chacun des éléments, fer, nickel et cobalt étant comprise entre environ 20 et 35 e d'atomes, et de préférence entre environ 20 et 30 % d d'atomes et la quantité de chrome étant comprise entre 5 et 20 % d'atomes, et de préfé- rence entre 5 et 15 % d'atomes, et ou l'indice "a" est compris entre environ 75 et 85 % d'atomes et l'indice "h" est compris entre environ 15 et 25 % d'atome. De préférence, l'indice "b" est compris entre environ 17 et 22 % d'atomes.Les exemples comprennent Fe30Ni30Co20 B20, Fe30Ni30Co23B17, Fe30Ni32Cr20B18 et Fe25Ni25Co20Cr10B20. De tels alliages métalliques amorphes contenant du bore présentent des résistances supérieures aux composés incluant du phosphore. Par exemple, un alliage métallique amorphe de composition Fe25Ni25Co20CrlOB8P12 présente une charge limite de rupture de 231 kg/mm2. En changeant le contenu métalloide en -B16P4, la charge limite de rupture augmente pour atteindre 276 kg/mm2.Lorsque le contenu métalloide est B2 Les alliages métalliques amorphes sont formés en refroidissant un mélange fondu à une vitesse d'environ 105 a 106 C/s. Des techniques variées sont disponibles, comme l'indique l'art antérieur, pour la fabrication de feuilles trempées par projection et de tôles, fils, rubans, etc. rapidement trempés en continu. Typiquement, une composition particulière est choisie, les éléments requis en poudre (ou des matériaux qui se décomposent de façon à former les éléments, tels que le ferrobore, le ferrosilicium, etc) sont fondus dans les proportions désirées et homogénéisés et l'alliage fondu est rapidement trempé, soit sur une surface de refroidissement, telle qu' un cylindre rotatif, ou dans un milieu fluide approprié, tel qu'une solution de sels de trempe.Les alliages métalliques amorphes peuvent être produits à l'air. Cependant des propriétés physiques et mécaniques supérieures sont obtenues en fabriquant ces alliages métalliques amorphes sous un vide partiel, la pression absolue étant inférieure à 5 cm de Hg, et de préférence aux environs de 100 îim et 1 cm de Hg, comme le décrit la demande de brevet des E.U.A. du demandeur R. Ray et coll. déposée le 24 Février 1975 sous le numéro 552.673. La pureté de tous ces matériaux est celle normalement disponible dans le commerce. Alors que, conformément aux constatations faites plus haut, les alliages métalliques amorphes sont amorphes à 50 % au moins et de préférence à 80 % au moins, un degré important du caractère amorphe approchant les 100 % a été obtenu en élaborant ces alliages métalliques amorphes dans un vide partiel. La ductilité est ainsi améliorée et de tels alliages possédant un degré important du caractère amorphe sont par conséquent préférés. Les alliages métalliques amorphes de la présente invention sont plus faciles à fabriquer en comparaison des alliages de l'art antérieur. En plus de leur résistance améliorée à la fragilisation lors d'un traitement thermique, les alliages métalliques amorphes de la présente invention tendent à être plus résistants à l'oxydation et à la corrosion que les composés de l'art antérieur. Ces composés alliés restent amorphes dans les conditions de traitement thermique dans lesquelles des alliages amorphes contenant du phosphore ont une tendance à la fragilisation. Les rubans de ces alliages trouvent une utilisation dans les applications nécessitant une stabilité thermique relativement plus élevée et une résistance mécanique accrue. Une fusion et une fabrication rapides de bandes amorphes de rubans de largeur et d'épaisseur uniformes ont été réalisées sous vide avec des alliages réactifs à fusion élevée (environ 1100 à 16000C). L'utilisation du vide a réduit au minimum l'oxydation et la contamination des alliages pendant la fusion ou l'injection et a élimine également-les dommages de surface (soufflures, bulles, etc.) que l'on observe généralement dans les bandes traitées à l'air ou dans un gaz neutre sous une pression de 1 atm. Un cylindre de cuivre a été fixé vertica lement sur l'arbre d'un passage tournant à vide et placé dans une enceinte à vide d'acier inoxydable. L'enceinte à vide était formée d'un cylindre bordé à ses deux extrémités par deux ouvertures latérales et elle était reliée à un dispositif de pompage à diffusion.Le cylindre de cuivre était entraîné en rotation par un moteur électrique à vitesse variable, par l'intermédiaire du passage. Un creuset entouré d'un dispositif à bobine dtinduc- tion était placé au-dessus du cylindre en rotation à l'intérieur de l'enceinte. Une alimentation du dispositif d'induction a été utilisée pour fondre les alliages contenus dans des creusets fabriqués en quartz, nitrure de bore, alumine, zircone ou glycine fondus. Les rubans amorphes ont été préparés par fusion de l'alliage dans un creuset non réactif convenable et éjection du bain fondu par une surpression d'argon, à travers un orifice ménagé au bas du creuset, sur la surface du cylindre en rotation. (environ 1500 à 2000 tours par minute). La fusion et l'éjection ont été réalisées dans un vide partiel d'environ 1Q iim de Hg, en utilisant un gaz neutre tel que l'argon pour ajuster la pression. Les rubans amorphes ont été ensuite contrôlés par des mesures de charge limite de rupture. En utilisant le dispositif de coulée, sous vide décrit ci-dessus, un grand nombre d'alliages métalliques divers à structure vitreuse ont été coulés en coquille pour former des rubans continus d'épaisseur et de largeur sensiblement uniformes. Typiquement, l'épaisseur était comprise entre 25 et 75 iim et la largeur était comprise entre 1,25 et 3 mm. Le comportement mécanique en fonction des conditions de traitement thermique des alliages métalliques amorphes de composition correspondante à celle de l'invention a été comparé à celui des alliages métalliques amorphes contenant du phosphore. Tous les alliages ont été élabores par le procédé décrit plus haut. Les rubans amorphes d'alliages selon la présente invention étaient tous ductiles à l'état trempé, et le restaient au cours d'un traitement thermique dans la gamme de températures comprises entre 200 et 3500C environ pendant quelques minutes. Ceci contrastait avec les rubans d'alliage amorphes comportant du phosphore en tant qu'élement métalloide. Ces alliages présentaient une fragilisation dans les mêmes conditions de traite ment thermique. La ductilité des rubans à l'état trempé et après traitement thermique a été déterminée de la manière suivante. Les rubans ont été recourbés de façon qu'une extrémité rejoigne l'autre pour former une boucle. Le diametre de la boucle a été graduellement réduit entre les mâchoires d'un micromètre. On a considéré que les rubans étaient ductiles s'ils pouvaient être pliés jusqu'à un rayon de courbure inférieur à environ 0,12 mm sans présenter de fracture. Lorsqu'un ruban se brisait, il était consideré comme fragile. Le tableau I représente les résultats de ces essais TABLEAU I Ductilité de certains alliages métalliques amorphes en fonction de leur traitement thermique Traitement thermique Composition de l'alliage 200 C 250 C 325 C 350 C (pourcentage d'atomes) 90 mn 90 mn 5 mn 10 mn Fe28Ni30Co20B18C2Al2 ductile ductile ductile fragile F329Ni49P14B6Si2* fragile fragile fragile fragile Durée du traitement thermique à une température comprise entre 255 et 260 C 10 mn 30 mn 60 mn Fe30Ni30Co20B18Si2 ductile ductile ductile Fe30Ni30Co20P13B5Si2 * fragile fragile fragile Température du traitement thermique de durée 30 mn 225 C 255 C 270 C 290 C Fe30Ni30Co20B18Si2 ductile ductile ductile ductile Fe30Ni30Co20P13B5Si2 * fragile fragile fragile fragile * compositions de l'art antérieur. Les données relatives aux propriétés mécaniques et thermiques (charge limite de rupture en kg/mm2 ; température de cristalisation en C) de quelques alliages métalliques amorphes typiques selon la présente invention sont représentées dans le tableau II ci-dessous. TABLEAU II Propriétés mécaniques et thermiques d'alliages métalliques amorphes Composition de l'alliage Charge limite Température de (pourcentage d'atomes) de rupture (kg/mm2) cristallisation ( C) Fe77B15C5Si lAl2 340 510 Fe66Cr12B15C5Si2 304 550 Fe60Cr18B15C5Si2 307 578 Fe30Ni30Co20B18Si2 282 478 Fe28Ni30Co20B16Si4Al2 237 479 Fe28Ni28Co20B18CSi2Al2 224 490 Fe30Ni30Co20B18C2Al2 196 457 Fe30Ni30Co20B17A13 233 442 Fe25Ni25Co20Cr16B20 350 485 Fe30Ni30Co23B17 282 443 a Vitesse de chauffage 20 C/mn. La présente invention n'est pas limitée aux exemples de réalisation qui viennent d'être décrits, elle est au contraire susceptible de variantes et de modifications qui apparaîtront à l'homme de l'art. REVENDICATIONS 1. Alliage métallique amorphe, amorphe au moins à 50 %, de résistance améliorée à la fragilisation lors d'un traitement thermique dans la gamme de température comprise entre environ 200 et 3500C, caractérisé en ce que l'alliage consiste sensiblement en la composition MaXb où M représente au moins un élément choisi dans le groupe constitué par le fer, le nickel, le chrome, et le cobalt, X représente du bore, plus ou moins un élément choisi dans le groupe constitué par le carbone, le silicium et l'aluminium, l'indice "a" est compris entre environ 75 et 85 % d'atomes, l'indice "b" est compris entre environ 15 et 25 % d'atomes, et la quantité de fer est supérieure à environ 28 % d'atomes et inférieure à environ 60 % d'atomes. 2. Alliage métallique amorphe selon la revendication 1, caractérisé en ce que 60 à 80 % environ de X sont constitués par du bore. 3. Alliage métallique amorphe selon la revendication 1, caractérisé en ce que jusqu'à 20 % environ d'atomes de la composition de l'alliage comprennent du chrome. 4. Alliage métallique amorphe selon la revendication 1, caractérisé en ce que jusqu'à 30 % environ d'atomes0 de la totalité de la composition de l'alliage comprennent du cobalt. 5. Alliage métallique amorphe, amorphe à au moins 50 %, présentant une résistance améliorée à la fragilisation par un traitement thermique dans la gamme de température comprise entre 200 et 3000C, caractérisé en ce que l'alliage est constitué sensiblement de la composition M'aBb ot M' représente au moins trois éléments choisis dans le groupe constitué par le fer, le nickel, le cobalt et le chrome, la quantité de fer étant comprise entre 28 et 35 % environ d'atomes, la quantité de chacun des éléments nickel et cobalt étant comprise entre 20 et 35 % environ d'atomes et la quantité de chrome étant comprise entre 5 et 20 % environ d'atomes, et où l'indice 'la" est compris entre 75 et 85 % environ d' atomes et l'indice "b" est compris entre 15 et 25 % environ d'atomes. 6. Alliage métallique amorphe selon la revendication 5, caractérisé en ce que la quantité de chacun des éléments fer, nickel et cobalt est comprise entre 20 et 30 % environ d'atomes et en ce que la quantité de chrome est comprise entre 5 et 15 % environ d'atomes et en ce que l'indice "b" soit compris entre 17 et 22 % environ d'atomes. 7. Procédé d'élaboration d'un alliage métallique amorphe, amorphe à au moins 50 %, présentant une résistance améliorée à la fragilisation lors d'un traitement thermique dans la gamme de température comprise entre environ 200 et 3500C, caractérisée en ce qu'elle comprend les étapes suivantes a. chauffer les matériaux de façon à former un bain fondu de composition représentée par MaXb, oÙ M représente un élément au moins choisi dans le groupe constitué par le fer, le nickel, le chrome et le cobalt, X représente du bore, plus au moins un élément choisi dans le groupe constitué par le carbone, le silicium et l'aluminium, l'indice "a" est compris entre 75 et 85 % d'atomes environ, l'indice "b" est compris entre 15 et 25 % d'atomes environ et la quantité de fer est supérieure à environ 28 z d'atomes et inférieure à environ 60 % d'atomes, et b. tremper à une vitesse comprise entre environ 105 et I060C/s. 8. Procédé d'elaboration d'un alliage métallique amorphe, amorphe à au moins 50 %, présentant une résistance améliorée à la fragilisation lors d'un traitement thermique dans la gamme de température comprise entre environ 200 et 3500C, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes a. chauffer les matériaux de façon à former un bain fondu de composition représentée par M' B , où M' représente au moins trois éléments choisis dans le groupe constitué par le fer, le nickel, le cobalt et le chrome, la quantité de fer étant comprise entre 28 et 35 % d'atomes environ, la quantité de chacun des éléments nickel et cobalt étant comprise entre 20 et 35 % environ d'atomes et la quantité de chrome étant comprise entre 5 et 20 % environ d' atomes, et où l'indice "a" est compris entre 75 et 85 % environd'atomes et l'indice "b" est compris entre 15 et 25 % environd'atomes et b. tremper à une vitesse comprise entre environ 105 et 1060C/s.