La présente invention concerne les fours à verre des tins rar exemple i la formation de filaments continus de verre. les fours connus à verre comprenant un élément de chauffage comprennent un élément conducteur du courant électrique en métal sous forme d'une feuille habituellement courbée, placée dans la chambre de fusion. lorsqu'un courant électrique de forte intensité circule dans l'élément de chauffage en feuille, une quantité très élevée de chaleur provenant de l'élément alimenté transforme constamment la matière introduite en une masse fondue dans la chambre de fusion. Dans le cas où le four cu I appareil de fusion transmet la matière fondue à un autre appareil, l'élément de chauffage est habituellement disposé perpendiculairement à la direction d'écoulement de la matière fondue vers la sortie de l'appareil associé.L'élément de chauffage comporte des fentes ou perforations destinées au passage de la matière fondue vers la sortie. Lors de la réalisation de filaments continus de verre, on constate qu'un débit accru nécessite un déplacement de rapidité accrue du verre fondu dans les orifices de l'élément de chauffage en forme de feuille. Lorsque la vitesse du verre fondu augmente, l'élément de chauffage ne peut pas transformer de façon satisfaisante la composition en verre fondu. Ainsi, la capacité de chauffage devient le facteur qui limite le débit de l'appareil. La seule solution parait l'utilisation de grands dispositifs de fusion, mais le coût et la difficulté de la mise en oeuvre de grands appareils de fusion suivant les principes connus rendent peu encourageante cette perspective d'augmentation du débit. L'invention concerne un appareil de fusion électrique qui comprend un réceptacle de fusion en matière réfractaire destiné à contenir la matière fondue et ayant un orifice inférieur destiné à l'évacuation de la matière fondue du réceptacle, et plusieurs éléments de chauffage disposés parallèlement à l'intérieur du réceptacle, chacun des éléments de chauffage ayant une profondeur, de sa partie supérieure à sa partie inférieure, qui est supérieure à son épaisseur, chaque élément de chauffage comprenant deux parties centrales distantes verticalement et placées longitudinalement par rapport à l'élément de chauffage, et des parties d'extrémitc reliant les extrémités des parties centrales et ayant chacune une longueur inférieure à celle des parties centrales. Lors de l'utilisation de l'appareil, la matière fondue peut facilement suivre un courant descendant entre les éléments de chauffage jusqu'à l'orifice inférieur du réceptacle. Lorsque la température de la matière fondue au niveau de l'une des parties centrales de l'un des éléments de chauffage devient inférieure à celle de l'autre partie centrale, la résistance électrique de la partie la plus froide devient inférieure à celle de l'autre partie centrale si bien que l'intensité du courant qui circule dans la partie centrale la plus froide augmente et éiève la température. De préférence, les parties centrales de chaque élément sont sous forme parallèle, cylindrique et rectiligne. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront mieux de la description qui va suivre, faite en référence aux dessins annexés sur lesquels la figure 1 est une élévation frontale d'un appareil de forma-tion d'un fil de verre formé de filaments continus, selon l'invention la figure 2 est une élévation latérale de l'appareil de la figure 1 la figure 3 est une coupe longitudinale d'un appareil de fusion et d'alimentation selon l'invention, utilisé dans 11 appareil des figures 1 et 2 la figure 4 est une coupe transversale suivant la ligne 4-4de la figure 3 la figure 5 est une élévation latérale agrandie d'un élément de chauffage du type représenté sur les figures 3 et 4 la figure 6 est une vue en plan de l'élément de chauffage de la figure 5 ;; la figure 7 est une coupe de l'élément de chauffage des figures 5 et 6, suivant la ligne 7-7 de la figure 5 la figure 8 est un schéma électrique du circuit d'alimentation et de commande des éléments de chauffage la figure 9 représente une autre orientation des élé ment s de chauffage dans un réceptacle de fusion la figure 10 est une élévation latérale d'un autre élément de chauffage selon l'invention la figure 11 est une vue en plan de l'élément de chauffage de la figure 10 la figure 12 est une vue en plan d'un autre élément de chauffage selon l'invention ; et la figure 13 est une élévation latérale de l'élément de chauffage représenté sur la figure 12. Bien que l'invention soit particulièrement utile pour la fabrication des filaments de verre, elle convient aussi au traitement des matières fluides qui peuvent être ramollies par la chaleur de façon générale. L'utilisation d'un appareil de formation de filaments de verre n'est qu'un exemple permettant - 11 explication de l'invention. les figures 1 et 2 représentent un appareil à trois niveaux assurant la formation d'un fil continu de verre sous forme filamentaire, mis sous forme d'une bobine. Comme repré senté, un plancher supérieur 10 est placé entre le niveau supé rieur et le niveau intermédiaire et porte un ensemble 12 de traitement qui transmet des courants 14 de verre fondu à partir d'une filière 16. Un bobinoir 18 placé au niveau inférieur étire les courants 14 en filaments continus 20.Un patin 22 placé au niveau intermédiaire combine les filaments continus 20 qui avancent en un fil 24 de verre. te bobinoir 18 fait avancer le fil 24 vers le bas par un orifice 26 du plancher intermé diaire 28 et enroule le fil 24 sur une bobine 30 formée sur un collecteur convenable, par exemple un collecteur tubulaire 32 monté sur un manchon 34. te bobinoir 18 entraîne le manchon 34 en rotation. Un dispositif rotatif et mobile alternativement en translation 36 déplace le fil 24 le long du tube collecteur 32 afin qu'il le répartisse sur la bobine 30. Au niveau intermédiaire, un applicateur 40 porté dans un carter 42 applique un liquide d' ensimage ou une autre ma tière de revêtement sur les filaments 20 qui avancent. L'appli cateur 40 peut être de tout type connu dans la technique, par exemple à courroie sans fin qui passe dans un liquide d' ensimage ou une autre matière de revêtement contenue dans le carter 42. Lorsque les filaments 20 passent à la surface de l'applicateur 40, une partie de l'ensimage ou de l'autre matière est transférée de l'applicateur sur les filaments. L'ensemble 12 de traitement comprend un bâti 48 portant une section 50 d'alimentation en composition, un réceptacle de four ou dispositif 52 de fusion chauffant la matière minérale de la composition transmise par la section 50 et la mettant sous forme de verre fondu, et la filière 16 recevant le verre fondu du dispositif 52. Be bati 48 comprend des parties verticales 54 et des parties horizontales inférieures 56. Dans le mode de réalisation représenté, la section 50 comprend une partie 60 d'alimentation en composition et une partie 62 de distribution de composition qui coopèrent afin qu'elles forment constamment une couche de matière de composition sous forme broyée à la face supérieure de la masse de verre fondu du dispositif 52. la partie 60 d'alimentation comprend une trémie relativement fixe 60 comprenant une réserve de matière de la composition sous forme broyée au-dessus d'une autre trémie 66 de la partie 62 de distribution. Des traverses 68 du bâti 48 maintiennent la trémie 64 au-dessus de la trémie 66. Comme représenté, la partie 62 de distribution assure le dosage et le réglage de la distribution de la composition dans le dispositif 52 et répartit la composition sur toute la surface libre de la partie supérieure de ce dispositif 52. Ainsi, l'appareil règle la quantité de composition qui quitte la trémie 66 et déplace celle-ci lors de la distribution. Dans le mode de réalisation représenté, la trémie 66 est monté sur un arbre 70 qui tourillonne dans des paliers 72 portés par les traverses 74 du baAti 48. Un moteur électrique 76 entraîne un dispositif rotatif de réglage de composition par l'intermédiaire d'un réducteur 78 de vitesse et d'un dispositif d'entraînement. L'arbre 80 du réducteur 78 entraîne l'arbre 70 par une chaîne 84 associant un pignon 82 de l'arbre 70 à un pignon 86 de l'arbre 80. La rotation de l'arbre 70 se transmet au dispositif de réglage de composition. Lorsque l'arbre 70 tourne, un pignon 88 fixé sur l'arbre 70 entraîne un pignon 90 de l'arbre 92 par une seconde chaîne 94. 'l'arbre 92 est disposé dans la région de sortie de la trémie 66 et il peut tourner dans des paliers portés par la trémie 66 'l'arbre 92 est disposé transversalement à la sortie de la trémie G-6 b compoL-te des lunes ou ailettes radiales 96. Lorsque le moteur 76 fa-it tourner l'arbre 92 par l'internédiaire de la tcansmission comprenant les chaînes et les pit nons, les ailet-tes 96 se déplacent et règlent la distribution de la composition de la trémie 66 sur le dispositif 52. le débit de composition transmis par la trémie 66 au dispositif 62 peut être réglé par modification de la vitesse de rotation de l'arbre 92 donc du déplacement des ailettes 96. La trémie 66 peut osciller ou pivoter autour de l'axe de l'arbre 70 lors de la distribution de la composition par la trémie 66 sur la partie ouverte du dispositif 52, et ce déplacement assure la formation d'une couche uniforme de composition à la surface de la masse de verre fondu du disposée tif 52. Une équerre 102 est fixée à une paroi de la trémie 66 près de la région de sortie ou inférieure de la trémie 66. Une plate-forllle 104 du plancher supérieur fO por-tc un moteur électrique 106 qui entraîne un réducteur 108 de vitesse. L'arbre 110 du réducteur port-e un bras 112 articulé sur une bielle ou tige 114. L'autre extrémité de la bielle 114 est articulée sur l'équerre 102.Lorsque le moteur 106 fait tourner l'arbre 110, le bras 112 déplace la bielle 114 qui fait osciller la sortie de la trémie 66 de façon alternative au-dessus de l'extrémité d'entrée du dispositif 52 de fusion. 'les figures 3 et 4 représentent le dispositif 52 de fusion et la filière 16 faisan-t partie de l'ensemble 12 de traitement des figures 1 et 2. Le dispositif 52 transforme la matière minérale de la composition en verre fondu par chauffage assuré par des éléments 120 de chauffage qui conduisent le courant électrique et qui sont disposés parallèlement, à l'in térieur de la chambre 122 de chauffage du dispositif 52. Be verre fondu de ce dernier s'écoule dans la filière 16 par le passage 124 de sortie. Be dispositif 52 comprend un couvercle réfractaire 128, un revêtement 130 et un dispositif de chauffage qui comprend les éléments 120. Be couvercle 128 est en matière réfractaire résistant aux températures très élevées. Be couvercle 128 comprend des parties longitudinales 134 et des parties transversales 136. Elles délimitent une région d'entre destinée à recevoir la composition de la trémie 66. le revêtement 130 suit l'intérieur de la partie réfractaire du dispositif 52 e-t délimite la chambre 122 de fusion. Comme le revêtement 130 ne doit pas se détériorer de façon notable aux températures élevées de fusion qui règnent en général lors du fonctionnement du dispositif 52, il est normalement en platine ou en alliage de platine, par exemple un alliage contenant un pourcentage élevé de rhodium. D'autres matières réfractaires peuvent aussi être utilisées pour la réalisation du revêtement 1 30. le revê-temen-t 130 n'est pas alimenté électriquement e-t il est en fait séparé électriquement des circuits et alimentations électriques. Comme représenté clairement sur les figures 3 et 4, la partie inférieure du revêtement 130 délimite le passage 124 de sortie et se termine vers le bas par des flasques 140. Un circuit électrique transmet de l'énergie électrique à basse tension et à forte intensité aux éléments 120. Ce circuit est séparé électriquement du revêtement 130. La très grande quantité de chaleur dégagée par alimentation des éléments 120 provoque la fusion de la composition sous forme d'un verre fondu. La position des éléments 120 est au-dessous de la surface de la masse de verre fondu de la chambre 122. Comme représenté sur les figures 3 et 4, les éléments 120 sont audessous de la surface d'une masse de verre fondu 141 dont la face supérieure est recouverte par une couche 142 de composition non fondue sous forme broyée, transmise constamment par la trémie 66. Be circuit électrique d'alimentation des éléments 120 et ceux-ci sont séparés électriquement du revetement 130. les éléments 120 ont une largeur ou une profondeur au moins égale à leur épaisseur ; la profondeur des éléments 120 est disposée de façon perpendicula-ire de façon générale à la surface de la masse de verre fondu. Dans un mode de réalisation particulier, plus précisément représenté sur les figures 5 à 7, les éléments de chauffage qui conduisent le courant ont une profondeur importante par rapport à leur épaisseur. Comme représenté, les éléments 120 sont sous forme de tubes en matière conduc-trice de l'électricité, formant des ensembles longitudinaux ayant une partie centrale elliptiquc aplatie 144 ou en forme de piste, et des connecteurs 146 dépassant des extrémités de la partie 144.Celle-ci comprend deux éléments rec tilignes.médiansparallèles148 qui sont distants et des éléments 150 d'extrémité relativement courts qui relient les extrémités adjacentes des éléments rectilignes 148. Dans le mode de réalistation représenté, les éléments 150 sont semi-circulaires. Sur la figure 5, w désigne la largeur ou profondeur des éléments 120 et, sur la figure 6, t représente l'épaisseur des éléments 120. Dans le mode de réalisation consideréy l'épaisseur des éléments 120 est égale au diamètre du tube utilisé. Etant donné la configuration allongée des parties centrales 144, le courant électrique se sépare à partir des connecteurs 146 et passe dans les parties centrales 144. Comme représenté sur la figure 5, ces parties forment deux circuits distincts pour le courant, le circuit I et le circuit il. 'les tubes des éléments 120 sont en platine ou en alliage de platine, comme le revêtement 130. Les connecteurs 146 sont sous forme d'organes tubulaires courbes. Une partie 146a dépasse axialement de la partie centrale 144 sur une courte distance, et les connecteurs 146 se courbent alors dans une partie 146b disposée obliquement par rapport à l'axe longitudinal de l'élément, avant nouvelle courbure vers une partie 146c décalée par rapport à la partie centrale 146. De plus, les connecteurs 146 comprennent des bandes métalliques 152 et 154 dépassant à l'extérieur des parties 146a et 146b. Ces bandes accroissent la section de passage du courant électrique et facilitent la répartition uniforme du courant dans les deux circuits de la partie centrale 144. Une matière résistant à la chaleur, par exemple en réfractaire, est placée dans les ensembles tubulaires formant les éléments 120 afin qu'elle facilite la répartition de la chaleur et assure un dégagement uniforme de chaleur sur toute la surface des éléments 120. La figure 5 indique que le réfractaire 156 remplit l'intérieur des connecteurs 146. Be réfractaire remplit aussi l'intérieur des éléments courbes 150O Un réfrac taire à base d'oxyde d'aluminium est utile à cet effet. Un tube réfractaire 158 est emmanché à force contre la face interne des éléments médians rectilignes 148. Be tube 158 accroît la résistance mécanique des éléments médians 148. Un tube d'alumine disponible dans le commerce auprès de McDaniel Company sous la référence "AP-35" donne de bons résultats. Comme représenté sur les figures 3 et 4, les éléments 120 sont disposés transversalement dans la chambre 122 et sont distants en étant pratiquement parallèles. La distance entre les éléments 120 est normalement de 2,5 à 7,6 mm, une distance de 5 cm étant tout à fait convenable. De plus, la profondeur ou largeur w des éléments de chauffage est disposée de façon générale dans la direction d'écoulement du verre fondu vers l'orifice ou passage 124 rejoignant la filière 16. Dans le procédé vertical représenté sur les figures 1 à 4, les éléments de chauffage sont verticaux et perpendiculaires à la surface de la masse de verre fondu 141. Des barres omnibus transmettant le courant électrique supportent les éléments 120 à leurs extrémités et assurent leur connexion électrique. Comme représenté, deux jeux de barres omnibus, 160 et 162, sont disposés chacun longitudinalement à la face supérieure du couvercle 128.'Des tubes 164 de refroidissement sont disposés dans chacune des barres 160 et rasmet- tent de 11 eau de refroidissement qui règle la température de ces barres. Chaque barre 160, 162 comprend des cavités de forme générale semi-circulaire. 'les cavités de chaque barre 160 sont alignées sur celles d'une barre 162 et forment des régions de serrage pour la disposition des extrémités des connecteurs 146. Lorsqu'elles sont serrées par exemple par des boulons 166, les régions de serrage des barres maintiennent rigidement les éléments 120 de chauffage. Un circuit électrique transmet du courant à chaque jeu de barres 160, 162 donc aux éléments 120, à partir de transformateurs 168 et 170 par l'intermédiaire de conducteurs 172 et 174 respectivement. 'lors du fonctionnement, le courant électrique circule du circuit des barres omnibus vers la partie centrale 144 des éléments 120 par l'intermédiaire des connecteurs 146. Lorsque le courant atteint les parties 14Gb et 146a des connecteurs, il circule facilement dans les baiides métalliques 152 et 1 54. n un sens, lors de la mise en route du disposition 52, ces bandes ont tetltlarlec a orienter le courant afin qu'il se répartisse de façon sensiblement uniforme suivant les deux circuits séparés I et II des éléments 120. Lorsque la trémie 66 transmet la couche 142 de conposi- tion à la face du verre 141 dans la chambre 122, les éléments alimentés 120 dégagent une grande quantité de chaleur dans des conditions réglées afin que la vitesse de fusion corresponde au débit de verre fondu transmis par la filière 16.Comme les éléments 120 sont immergés dans le verre fondu 141, la co.nposi- ion ne vient pas normalement directement au contact des élé i.rnts 120. TIabi-tuellement, ceux-ci se trouvent à une distance de la surface du verre 141 dans la chambre 122 qui es-t comprise entre 2,5 et 7,6 cm. lorsque la température du verre fondu dans la branche supérieure (circuit I) des éléments 120 dans la c cambre 122 devient inférieure à celle du verre proche de la branche inférieure (circuit II), la résistance du métal du tube du circuit I devicnt inférieure à celle du métal du tube du circuit II. En conséquence, l'intensité du courant dans le circuit I est plus élevée et accroît la température de cette partie des éléments de chauffage. De manière analogue, lorsque les conditions réduisent la température du métal de la branche inférieure (circuit II) des éléments 120, une quantité supplémentaire de courant circule dans le circuit II et accroît la température dans cette branche.En conséquence, les conditions de température suivant la longueur et la largeur des éléments 120 assurent une compensation du courant et régularisent le traitement thermique du verre fondu par ces éléments. Le réfractaire placé dans les éléments 120 facilite le dégagement uniforme de chaleur dans ceux-ci. Ainsi, le verre fondu reçoit un traitement thermique très uniforme. Le réfractaire a tendance à conserver de l'énergie thermique. Lorsque, pour une raison ou pour une autre, il se forme une zone froide sur un élément 120, la chaleur du réfractaire participe à l'échauffement de la zone froide à une température sensiblement égale à la température des zones environnantes. la figure 8 représente un circuit de commando de l'alimentation des éléments 120 par les translormatellrs 168 et 170, et règle ainsi lténergie thermique transmise par les éléments 120. Comme représenté, le secondaire 178 du transformateur 168 et le secondaire 180 du transformateur 170 sont reliés aux extrémités adjacentes des barres omnibus aux bornes 182 et 184. Un circuit électrique convenable alimente les primaires 186 et 188 des transformateurs 168 et 170 en énergie électrique par l'intermédiaire des fils It1 et 12. l'énergie parvenant à ces fils peut etre par exemple un courant alternatif de 440 V et 50 Hz. les secondaires 178 et 180 réduisent la tension des primaires 186 et 188 à 5 à 6 V environ, pour les barres omnibus dans lesquelles le courant qui circule a une intensité suffisamment élevée, par exemple 5 000 A, pour que les éléments 120 soient chauffés de façon classique par résistance à la température élevée nécessaire dans le dispositif 52 pour que la composition forme du verre fondu transmis à la filière 16. Un circuit de comfnande comprenant un thyristor triode 190 à blocage inverse détecte les varia-tions de tension dues aux variations de résistance des éléments 120 ; ces variations de résistance peuvent apparaître par exemple après interruption de l'écoulement normal du verre de la filière 16 lorsque le bobinoir 18 a terminé une bobine 30 et lorsqu'un opérateur place un nouveau collecteur sur le manchon 34. Be circuit détecteur modifie le courant afin qu'il rétablisse une température prédéterminée des bandes 120 facilitant le réglage du débit de verre fondu transmis par le dispositif 52 à la filière 16. Comme la constante de temps du circuit du thyristor 190 est faible, tout écart par rapport au débit prédéterminé est minimal. Comme représenté, le circuit de commande comprend un transformateur 192 de commande dont le primaire 194 est monté entre les bornes 182 et 184. Ce transformateur assure avantageusement une réduction de tension de 4/1 ; ainsi, le circuit comprend un secondaire 196 à prise centrale. Des diodes 198 redressent le courant du secondaire 196. Un filtre 200 en reçoit le courant redressé. Ce filtre 20C comprend deux condensateurs 202 et 204 montés en parallèle entre lesquels sont dis posesune résistance 206 ct une inductance 208 montéesen série. Be courant continu transmis par le filtre 200 est appliqué à un diviseur 210 de tension qui donne un signal de sortie excessivement faible, par exemple un signal continu d'environ 10 mV, parvenant à un circuit 212 de commande de type classique. Be thyristor 190 reçoit le signal du circuit 212 et maintient la constante de temps du circuit de puissance à moins d'un quart de cycle. Be circuit détecteur de tension est plus rapide qu'un circuit à thermocouple. Grace à l'alimentation électrique et au circuit de commande de la figuré 8, le dispositif 52 de fusion assure une température très stable de fusion de la composition en verre fondu lorsque le bobinoir 18 étire les fibres de verre- provenant de courants fondus transmis aux sorties de la filière 16. 'les fibres de verre formées ont donc une dimension très uniforme dans toute la longueur du fil de la bobine et d'une bobine à une autre, lors de la mise en oeuvre de l'appareil de l'invention. La figure 9 représente une autre disposition d'éléments de chauffage 120 dans le dispositif 52. Sur la figure 9, le nombre d'éléments 120 est pair. La distance D entre les circuits supérieurs (circuit I) des deux éléments médians 120 est sensiblement égale au double de la distance comprise entre les autres éléments 120. Comme la distance entre les éléments 120 est normalement de 2,5 à 7,6 cm, la distance D est habituellement de 5 à 15 cm, une dimension de 10 cm étant très courante. Cette disposition est telle que la plupart des éléments 120 sont orientés afin qu'ils s'inclinent vers la partie centrale de la chambre 122 de manière que les circuits de circulation de la chaleur destinés au verre fondu dans le dispositif 52 soient très uniformes.Comme représenté, tous les éléments 120, sauf les éléments externes ou d'extrémité, forment un angle e avec la verticale. Alors que les éléments d'extrémité sont verticaux, les autres sont inclinés vers la région centrale suivant un angle ff qui croit progressivement vers le centre, cet angle étant compris entre 5 et 250 et étant le plus important pour les éléments centraux 120. 'la disposition de la figure 9 correspond à un espacement sensiblement régulier des branches inférieures (circuit II). Lorsque l'appareil ayant les éléments disposés comme représenté sur la figure 9, fonc-tionne en transformant la composition en verre fondu, celui-ci subit pratiquement le mme traitement thermique lorsqu'il suit un trajet vers la sortie du réceptacle de fusion. les figures 10 et 11représententun autre type d'élément 220 de chauffage conducteur de 11 électricité, selon l'invention. in'élément 220 a une partie centrale rectangulaire allongée 244 et des connecteurs 246 dépassant des extrémités de la partie 244. Celle-ci comprend deux parois latérales distantes 248 et deux parties distantes 250 de paroi qui raccordent les parois 248, l'ensemble étant creux. Un réfracteur 252 remplit l'intérieur de l'ensemble 244. La partie centrale a une largeur ou profondeur w e-t une épaisseur t. La partie cen-trale 244 a des parois obliques d'extrémité 254 et une partie médiane 256 dont dépassent les connecteurs 246. 'les connecteurs 246 sont des tubes courbés et ont pratiquement la même configuration que les connecteurs 146. Une partie 246a dépasse axialement de la partie médiane 256 de la partie 244 sur une courte distance, et les connecteurs 246 sont alors courbés dans une partie 246b disposée obliquement -par rapport à l'axe longitudinal de 11 élément, avant nouvelle courbure jusqu'à une partie 246c disposée axialement mais décalée par rapport à la partie cen-trale 244.Comme dans le cas des éléments 120, les connecteurs 246 comportent des bandes métalliques 258 et 260 disposées de façon générale le long des parties 246a et 246bu Ces bandes métalliques, de la même manière que les parties 152 et 154, accroissent la section de passage du courant électrique qui peut ainsi se répartir très uniformément suivant deux circuits distincts le long de la partie centrale 244. Comme indiqué en traits interrompus sur la figure 10, le courant provenant des connecteurs 246 et destiné à la partie centrale 244 a tendance à suivre deux circuits électriques distincts, un circuit supérieur I et un circuit inférieur II. 'les éléments 220 sont montés dans le dispositif 52 de la même manière que le éléments 1 20. Iors(lue, dans un réceptacle par exemple la chambre 122, la tcmpèratire du verre fondu dans le circuit supérieur I des éléments 220 est inférieure à celle du verre fondu prochc du circuit Il, la résistance suivant le trajet I le long des éléments 220 devient inférieure à la meme résis -tance le long du circuit Il. Ainsi, une quantité supplémentaire de courant passe dans le circuit I et accroît la température de la partie supérieure des éléments de chauffage. De manière analogue, lorsque la température du métal du circuit II des éléments 220 est réduite, une quantité supplémentaire de courant circule dans ce circuit et accroît la température de la partie inférieure des éléments de chauffage.En conséquence, les coitions de température suivant la longueur et la largeur w assurent la compensation du courant si bien que le traitement du verre fondu par les éléments 220 est très uniforme. Ainsi, le fonctionnement des éléments 220 est analogue à celui des éléments 120. On se réfère à nouveau aux figures 3 et 4 sur lesquelles la filière 16 qui est placée au-dessous du passage 124 et en face de celui-ci, comprend une paroi inférieure 270, des parois latérales 272 et des parois d'extrémité 274. 'les parois latérales et d'extrémité aboutissent à des flasques latéraux 276. Des organes réfractaires 278 isolent thermiquement et électriquement les flasques 276 de la filière 16 par rapport aux flasques inférieurs 140 du revêtement 130. De plus, un réfractaire 280 entoure l'extérieur de la filière 16. Des organes 282. de bti portent le réfractaire 280 de manière classique. Comme dans le cas du revêtement 130 et des éléments 120, les parois 272, 274 et 270 sont en platine ou en alliage de platine. Un groupe de saillies tubulaires ou bouts comportant des orifices 284 dépassent à l'extérieur de la paroi inférieure 270. Ces saillies 284 transmettent le verre fondu de la filière 16 sous forme de courants 14. Comme représenté clairement sur les figures 1 à 3, les parois 274 ont des bornes 286 qui reçoivent l'énergie électrique d'un trannformatcur 288 de puissance par des conducteurs 2C;O. Be courant transmis à la filière 1 6 par les bornes 1 86 provoque le chauffage de la filière par résistance afin que le verre fondu de la filière 16 soit à la viscosité et à la température voulues Un distributeur 292 est placé près de la paroi inférieure 270 et au-dessous de celle-ci. Des ailettes 294 sont disposées transversalement au distributeur 292 et conduisent la chaleur loin des courants 14 afin que le verre de ces courants devienne plus visqueux et soit facilement étiré sous forme de filaments continus 20. Le distributeur 292 comprend un tube d'entrée 296 et un tube de sortie 298 qui font circuler un fluide de refroidissement tel que l'eau dans le distributeur 292.Une structure 300 de montage fixée à un organe 301 du bâti porte le distributeur 292. Comme représenté sur les figures 1 et 2, l'ensemble 12 de traitement comprend un capot ou couvercle 302 placé audessus de la partie 60 d'alimentation en composition et de la partie 62 de distribution. Une tuyauterie ou colonne 304 dépasse au-dessus du capot 302 et empêche la contamination par les fines particules de composition de la partie 62 de la région formant les filaments au niveau de la paroi inférieure 270. La tuyauterie 304 peut être reliée à un ventilateur aspirateur qui crée une circulation forcée d'air autour de la partie 62. 'les figures 12 et 13 représentent un autre mode de réalisation d'élément de chauffage conducteur de l'électricité, portant la référence 320, selon l'invention. Comme les éléments déjà décrits, l'élément 320 a une profondeur ou largeur appréciable par rapport à son épaisseur. Il est orné en même tube conducteur de l'électricité que l'élément 120 ; une matière réfractaire, par exemple de l'alumine est aussi placée dans le tube, comme dans le cas de l'élément 120. L'élément 320 comprend une partie centrale 324 comprend nant deux éléments parallèles et distants 326 et 328 et de courts tronçons rectilignes 330 reliant les éléments 326 et 328. 'les parties rectilignes 334 formant des connecteurs dépassent de l'élément 320. Comme représenté, les parties 334 font le prolongement de l'élément rectiligne 326. Ainsi, comme les éléments 120, les éléments 320 comprennent chacun une partie centrale allongée, avec deux partics cylindriques rectilignes parallèles et distantes, deux courtes parties d'extrémité reliant les parties rectilignes, et des connecteurs dépassant des extrémités, suivait l'axe longitudinal de l'élément. Les connecteurs 334 sont rectilignes. Les éléments 320 sont reliés de la même manière que les éléments 120 représentés sur les figuras 3 et 4 lors de la fusion. Il est bien entendu que l'invention n'a été décrite et représentée qu'à titre d'exemple préférentiel et qu'on pourra apporter toute équivalence technique dans ses éléments cons Litu- tifs sans pour autallt sortir de son cadre. kEVETIDI CATIRONS 1. Appareil de fusion électrique, caractérisé en ce qu'il comprend un réceptacle de fusion en matière résistant à température élevée et des-tiné à contenir une matière fondue, le réceptacle ayant un orifice à sa partie inférieure pou-r le passage de la matière fondue hors du réceptacle, et plusieurs éléments de chauffage disposés parallèlement à l'intérieur du réceptacle, chaque élément de chauffage ayant une profondeur, de sa partie supérieure à sa partie inférieure, qui est supérieure à son épaisseur, chaque élément de chauffage comprenant deux parties centrales distantes verticalement placées le long de l'élément et des parties d'extrémité- reliant les extrémités des parties centrales et plus courtes que ces dernières. 2. Appareil selon la revendication 1, caractérisé en ce que les parties centrales de chaque élément de chauffage sont rectilignes, cylindriques et parallèles l'une à l'autre. 3. Appareil selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que les parties centrales de chaque élément sont distantes verticalement dans un plan vertical comrnun et sont disposées horizontalement. 4. Appareil selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que chaque élément de chauffage comprend une partie externe creuse conductrice du courant électrique et une matière réfractaire placée dans la partie externe. 5. Appareil selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que les éléments de chauffage sont montés électriquement en parallèle. 6. Appareil selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les éléments de chauffage sont séparés électriquement du réceptacle de fusion. 7. Appareil selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le réceptacle de fusion a des parois qui parviennent au-dessus de la partie supérieure des éléments de chauffage afin que ceux-ci soient immergés dans la matière fondue dans le réceptacle lorsque l'appareil est utilisé. 8. Appareil selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que chaque élément de chauffage comprend un connecteur à chaque extrémité, dépassant longitudi nalement de l'élément de chauffage à partir de l'une de ses parties d'extrémité. 9. Appareil selon la revendication 8, caractérisé en ce que les connecteurs ne sont pas rectilignes. 10. Appareil selon l'une des revendications 8 et 9, caractérisé en ce que les connecteurs comprennent des bandes métal liques dépassant ( l'extérieur sur leur longueur et améliorant la répartition uniforme du courant électrique dans les parties centrales. 11. Appareil selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu il comprend un dispositif de distribution de la matière minérale de la composition sous forme broyée sur le réceptacle de fusion par un orifice formé à la partie swoericure de ce réceptacle. 12. Appareil selon l'une quelconque des revendications précécle-n-tes, caractérisé en ce qu'il comprend une filière communiquant avec le réceptacle par l'orifice inférieur de celui-ci afin qu'elle reçoive la matière fondue de ce dernier, la partie inférieure de la filière comportant des trous destinés au passage de la matière fondue sous forme de courants. 13. Appareil selon la revendication 12, caractérisé en ce qu un dispositif électrique assure le chauffage de la filière. 14. Appareil selon l'une des revendications 12 et 13, caractérisé en ce qu'il comprend un dispositif d'étirage des courants de verre fondu en filaments continus.