i 2102230 L'invention se rapporte à tua procédé de préparation de films ou feuilles de matière thermoplastique macromoléculaire et elle a également pour objet les films ou feuilles réalisées par ce procédé, 5 II est connu de produire des films d'une matière thermoplastique macromoléculaire en extrudant une masse fondue de cette matière, par exemple à travers une fente annulaire, pour former un tube que l'on gonfle par une pression d'air intérieure. Ge tube de film est ensuite refroidi et tiré entre 10 deux rouleaux puis amené à un dispositif enrouleur. Bien que ce procédé de préparation des films, ainsi que d'autres procédés classiques analogues puissent être satisfaisants pour de nombreuses applications, ils ont certains inconvénients. La vitesse de production des films par extrusion est relativement lente, "15 et ce procédé exige un appareillage d1extrusion coûteux, en particulier s'il s'agit de réaliser des films à constituants multiples. En outre, on se heurte à des difficultés lorsqu'il s'agit d'extrader une masse de matière thermo-plastique qui contient une quantité relativement grande d'additifs car, dans 20 certaines circonstances, ces additifs tendent à obturer l'orifice d'extrusion» Il a déjà été proposé antérieurement d'utiliser un film extrudé comme papier synthétique mais, compte tenu du fait qu'il serait souhaitable d'incorporer de grandes quantités de 25 charge, pour donner au film des caractéristiques analogues à celles des papiers, et en raison des difficultés auxquelles on se heurte pour produire un tel film chargé, cette application n'a pas bénéficié d'un grand succès. En outre, il convient de remarquer que pour être compétitif avec le papier classique 30 à base de cellulose, le film devrait être produit à une cadence élevée. Ainsi qu'on a indiqué plus haut, le procédé par extrusion est fondamentalement moins approprié pour remplir cette condition de base. Un autre procédé connu de production de films d'une 35 matière thermoplastique macromoléculaire consiste à déposer une poudre d'une matière thermoplastique, éventuellement en 71 29312 2 2102230 combinaison avec divers additifs sur une courroie transporteuse sans fin, à chauffer cette poudre pour faire fondre les particules de cette poudre et à refroidir la matière obtenue pour former un film que l'on sépare ensuite de la courroie. 5 Bien que ce procédé présente lfavantage d*éviter les limitations inhérentes à 1*extrusion, sa mise en oeuvre pratique est entravée par les difficultés que l'on éprouve pour obtenir un dépôt des particules en souche régulière, de sorte que le procédé donne dans de nombreux cas des films d'une épaisseur ir-10 régulière. Cet inconvénient est particulièrement préjudiciable lorsqu'on désire obtenir des produits de remplacement du papier d'une faible épaisseur. La Demanderesse a constaté que l'on peut éviter cet inconvénient par un procédé de dépôt électrostatique des parti-15 cilles thermoplastiques, procédé qui, non seulement, assure une répartition plus régulière de la poudre sur la surface de la courroie mais, en outre, permet de régler beaucoup plus facilement l'épaisseur de la couche formée, même aux vitesses élevées de la courroie. En effet, en choisissant une différence 20 de potentiel appropriée entre les particules et la courroie, pour une certaine vitesse de défilement de cette courroie et en utilisant un certain polymère thermoplastique, il est possible de produire en continu un film très mince et cohérent, possédant une épaisseur régulière, à une vitesse de production 25 très supérieure à celle qu'on peut obtenir par les procédés connus antérieurement. L'invention a donc pour objet un procédé de préparation d'un film ou d'une feuille qui consiste à déposer par électricité statique des particules d'une matière thermoplas-30 tique macromoléculaire sur une surface mobile en mouvement, les particules étant chauffées à une température suffisante pour provoquer leur fusion et former une couche cohérente, puis à séparer la couche ainsi obtenue de la surface mobile sans fin avant ou après que cette couche ne se soit solidifiée par 35 refroidissement,» La surface peut présenter n'importe quelle forme appropriée mais elle est, de préférence, constituée par une 71 29312 3 2102230 courroie ou par un tambour tournante Les particules peuvent être des particules liquides ou solides, ou des particules solides mélangées à un liquide, par exemple un chlorure de polyvinyle contenant un plastifiant liquide»» Sous la forme 5 liquide, les particules peuvent être déposées par n'importe quels moyens appropriés, par exemple par pulvérisation» Le procédé suivant l'invention peut être mis en oeuvre de diverses façons» Par exemple, on peut déposer la poudre de façon appropriée sur la courroie mobile sans fin, au 10 moyen d'un où plusieurs lits fluidisés. Dans cette technique, la poudre thermoplastique est agitée mécaniquement ou physiquement, en présence d'une ou plusieurs électrodes qui sont maintenues à un potentiel différent de celui de la courroie en mouvement qu'il s'agit de recouvrir de cette poudre, le résul-15 tat étant de charger les particules de la poudre d'électricité statique» Ces particules chargées sont attirées par la courroie qui défile au-dessus du lit fluidisé» Un moyen simple d'établissement d'une différence de potentiel entre les électrodes et la courroie consiste à connecter électriquement cet-20 te courroie à la terre» Les particules auxquelles on impose une charge d'électricité statique peuvent éventuellement être déposées sur la courroie au moyen d'un pistolet de pulvérisation» Ce mode de mise en oeuvre est préféré si le type de matière macromoléculaire thermoplastique et/ou les dimensions 25 des particules à employer sont telles qu'on ne puisse pas former un lit fluidisé d'une façon simple et efficace» La courroie sans fin en mouvement doit être composée d'une matière stable et conductrice de l'électricité, possédant un point de fusion supérieur à celui de la matière thermo-30 plastique utilisée, et qui permette de séparer facilement le film produit de cette courroie» La courroie doit également être de nature à pouvoir être mise électriquement à la terre« En général, la plupart des métaux sont appropriés pour la constitution de cette courroie, en particulier les alliages 35 de cuivre et l'acier, notamment l'acier inoxydable, ainsi que l'acier chromé» Certains polymères, par exemple le polyéthy-lène à haute densité peuvent être difficiles à séparer rapide 71 29312 4 2102230 ment de la surface métallique» Par conséquent, il peut être avantageux, notamment pour obtenir une cadence de production rapide, de revêtir le métal d'une matière anti-adhésive appropriée telle que le ïéflon. 5 On peut utiliser dans le procédé suivant l'invention, n'importe quelle matière thermoplastique macromoléculaire, par exemple les polyoléfines telles que le polyéthylène et le poly-propylène, le chlorure de polyvinyle, le polystyrène, les polyesters, les polylactones tels que le polypivalolactone, les 10 polyamides ou des copolymères, par exemple , les copolymères d'éthylène et/ou propylène, de styrène et de butadiène ou encore d'acrylonitrile, butadiène et styrène, ainsi que les copolymères statistiques ou séquences# On peut également utiliser une combinaison de plusieurs polymères thermoplastiques, soit en mélange entre eux, soit déposés séparément. Dans ce cas, il est fréquemment souhaitable de chauffer la poudre à une température supérieure à la température de fusion du constituant thermoplastique de la poudre qui possède le point de fusion le plus élevé. 20 Dans le procédé suivant l'invention, le chauffage de la poudre thermoplastique peut être exécuté par divers moyens. Dans certains cas, il peut être avantageux d'appliquer un procédé de chauffage par rayonnement ou par haute fréquence. Il est préférable de préchauffer la courroie mobile avant le 25 dépôt de particules, mais ceci n'est pas nécessaire, pourvu que le chauffage de la matière pendant ou après le dépôt, soit suffisant pour faire fondre la poudre. Il peut également être avantageux de préchauffer la poudre avant de la déposer sur la courroie, par exemple en utilisant de l'air chaud dans un mi-30 lieu de fluidisation, de manière que cette poudre se trouve sous la forme fondue au moment où elle se dépose sur la courroie, ou bien de manière qu'elle fonde immédiatement après le dépôt sur la courroie chauffée. On peut réduire également de cette façon le temps qui sépare l'instant du dépôt de la pou-35 dre de l'instant de la séparation du film. Un aspect avantageux du procédé suivant l'invention consiste dans la possibilité de produire des films thermo]3asti 71 29312 5 2102230 ques gui contiennent de grandes quantités d'additifs, et qui peuvent, par conséquent, être utilisés comme papier synthétique. A cet effet, les additifs ou charges et la matière thermoplastique sont de préférence "brassés en un mélange homogène 5 avant d'être déposés sur la courroie en mouvement. Il est préférable de mélanger les constituants à une température élevée, de préférence à une température à laquelle la poudre thermoplastique commence à se ramollir, par exemple à 115°C pour le polyéthylène à "basse densité0 Les additifs qui peuvent être 10 avantageusement utilisés sont des charges minérales telles que le quartz, le talc, l'argile, le bioxyde de titane et le carbonate de calcium, des pigments ou colorants et des matières fibreuses, y compris les fibres synthétiques qui ont un point de fusion supérieur à celui de la poudre thermoplastique. Les 15 additifs peuvent être également déposés séparément sur la courroie avant et/ou après le dépôt de la matière thermoplastique macromoléculaireo Cette addition séparée peut être nécessaire si l'on utilise des fibres d'une longueur telle que la fluidi-sation de ces fibres en combinaison avec la poudre thermoplas-20 tique ne donnent pas de bons résultats. La quantité d'additifs minéraux peut atteindre jusqu'à 90% en poids, calculé sur le poids total de la composition, une proportion d'environ 50, c'est-à-dire 60 à 4-0% en poids étant préférée pour la fabrication du papier synthétique. 25 Dans une forme de mise en oeuvre du procédé suivant l'invention, on fabrique des feuilles à constituants multiples en déposant consécutivement différentes couches de particules ou de mélanges de telles particules sur la courroie en mouve-mento Chacune des couches déposées peut être composée d'une 30 matière thermoplastique, soit seule, soit en combinaison avec des additifs, mais il est également possible d'utiliser d'autres matières, par exemple les additifs mentionnés plus haut, pour certaines des couches. Dans un mode préféré de mise en oeuvre du procédé 35 suivant l'invention, on fabrique un papier synthétique présentant des caractéristiques améliorées d'imprimabilité ou de coloration (qui sont dues en partie à la forte proportion de 71 29312 e 2102230 charge ou de matière de revêtement sur les couches superficielles) par dépôt électrostatique des constituants sur une surface mobile sans fin chauffée, que l'on fait passer au-dessus d'au moins trois lits fluidisés successifs qui contiennent 5 respectivement une matière organique et/ou une matière de revêtement minérale, une ou plusieurs matières thermoplastiques, éventuellement additionnées d'une ou plusieurs charges, et une matière de revêtement organique et/ou minérale, on chauffe la masse pour la porter à une température supérieure au point de 10 ramollissement de la matière thermoplastique contenue dans la couche intermédiaire et également, éventuellement dans la ou les couches extérieures, pour assurer la fixation de la matière de revêtement sur la matière thermoplastique et on sépare le papier synthétique ainsi produit. La matière préférée pour le 15 revêtement est la pâte à papier à hase de "bois, les autres fibres cellulosiques, le quartz, le talc, l'argile, le bioxyde de titane ou le carbonate de calcium. Les charges avec lesquelles la poudre thermoplastique peut être mélangée peuvent être constituées par des composés de la même classe que celle des 20 composés utilisés comme matière de revêtement. On peut également incorporer dans les compositions des fibres synthétiques courtes possédant un point de fusion supérieur à celui de la poudre thermoplastique. Avant de la séparer de la courroie, on fait de préférence passer la feuille entre des rouleaux de 25 pression pour obtenir un film plus cohérent et supprimer les irrégularités superficielles. Les rouleaux peuvent être maintenus à une température comprise entre 20 et 100°0. Avant le calendrage, on peut déposer une mince couche de pâte à papier à base de bois sur la feuille pendant qu'elle est encore chau-30 de, pour améliorer le toucher et l'imprimabilité. La poudre de pâte à papier peut être avantageusement déposée par des moyens de pulvérisation. La courroie et/ou les rouleaux de pression peuvent présenter une surface gaufrée, de manière à donner à la feuille 35 un aspect plus analogue à celui du papier. Les produits obtenus peuvent être soumis à un étirage monoaxial ou biaxial qui améliore leur rigidité et leurs propriétés mécaniques. Le film 71 29312 7 2102230 qui a subi l'étirage monoaxial peut être fibrillé par des moyens appropriés pour produire des fibres et filaments qu'on peut utiliser, par exemple pour la fabrication de cordages ou de tissus. Les films ou feuilles peuvent éventuellement être 5 traités avant ou après avoir été séparés de la courroie, par des techniques connues telles les techniques d'oxydation superficielles, pour apporter une nouvelle amélioration à leur imprimabilité 0 Le procédé suivant l'invention est particulièrement 10 applicable à la préparation de films renforcés de fibres. On peut obtenir ce résultat en déposant successivement par voie électrostatique sur une courroie métallique sans fin chauffée qui est en mouvement continu, des particules thermoplastiques, des fibres et des particules thermoplastiques, en faisant fon-15 dre la poudre thermoplastique par chauffage et en faisant passer la courroie dans deux ou plus de deux jeux de rouleaux de pression. Le dépôt électrostatique de la poudre thermoplastique est de préférence exécuté au moyen d'un lit fluidisé, de la 20 façon décrite plus haut, tandis que les fibres sont au contraire de préférence déposées au moyen d'un pistolet de pulvérisation. Les fibres peuvent être des fibres d'acier, de verre, des fibres naturelles telles que le coton ou le jute, des fi-25 bres de cellulose et des fibres synthétiques, y compris les fibres filées et les fibres obtenues par refendage et qui possèdent un point de fusion supérieur à celui de la poudre thermoplastique utilisée. La longueur des fibres peut avantageusement varier entre 5 et 200 mm<> On peut, éventuellement, incor-30 porer dans la poudre thermoplastique des additifs organiques ou minéraux, par exemple des pigments et des charges. Suivant une variante, on peut préparer un film renforcé de fibres en déposant des particules thermoplastiques par électricité statique sur une surface métallique sans fin 35 en mouvement, par exemple sur une courroie, en fondant les particules par chauffage, en mettant une matière fibreuse en contact avec la matière plastique fondue et en séparant de la 71 29312 8 2102230 surface en mouvement la matière fibreuse imprégnée ou revêtue ainsi obtenue, avant ou après son refroidissement. La matière fibreuse peut être composée de n'importe quelle matière synthétique appropriée, par exemple de fibres de polyester, de 5 coton, ou de verre, ou du papier» Il est préférable de mettre le procédé en oeuvre de telle façon que la matière fibreuse, présentée sous la forme d'un tissu, d'un filet ou d'une feuille, se dévide en continu d'un rouleau et soit entraînée dans le même sens que la surfa-10 ce en mouvement, et pressée sur la matière thermoplastique fondue au moyen d'un rouleau de pression. Le refroidissement consécutif de la matière fibreuse imprégnée ou enduite peut être avantageusement exécuté au moyen d'un courant d'air. Lorsque la surface mobile est gaufrée, la matière fibreuse impré-15 gnée présente un fini superficiel décoratif. Les matériaux fibreux imprégnés ou enduits qui sont préparés de cette façon peuvent trouver des applications dans les habillages d'ameublement, les revêtements de parois, les applications des toiles goudronnées, le cuir synthétique, la 20 matière thermoplastique préférée pour certaines de ces applications étant le chlorure de polyvinyle. Le procédé est également approprié pour la préparation d'une matière fibreuse revêtue sur les deux faces, auquel cas on prépare une couche thermoplastique sur une deuxième 25 surface mobile et on presse ensuite sur cette surface le côté fibreux de la feuille composite arrivant de la première surface mobile. Le résultat obtenu, imprégnation ou simple enduction de la matière fibreuse de la matière thermoplastique, dépend 30 de l'épaisseur et de la viscosité de la couche thermoplastique, de la porosité de la matière fibreuse et de la pression appliquée. La densité du papier classique est habituellement inférieure à la densité d'un film thermoplastique synthétique. 35 Pour obtenir des feuilles préparées suivant l'invention avec une densité du même ordre que celle du papier classique, on peut incorporer des agents gonflants chimiques dans la poudre 71 29312 9 2102230 thermoplastiqueo Pour cela, on peut mélanger l'agent gonflant (ou agent porophore) avec les constituants à partir desquels la poudre est préparée, dans un mélangeur, pour assurer un "brassage homogène de manière que, après le dépôt de la poudre 5 qui comprend l'agent gonflant et le chauffage de cette poudre, on obtienne un gonflement en mousse uniforme» Suivant une variante, on peut utiliser des particules qui comprennent l'agent gonflant® On peut également obtenir un tel produit spongieux en faisant fondre les particules 10 de poudre de façon à emprisonner le maximum d'air dans la couche qui constituera le filmo La présente invention a également pour objet le film ou la feuille, qui peut constituer un papier synthétique ou un film ou une feuille renforcée de fibres, préparés par le pro-15 cédé décrit plus hauto L'invention sera illustrée par les exemples suivants» - EXEMPLE 1 - On prépare un mélange pulvérulent en mélangeant du polyéthylène à basse pression et du carbonate de calcium à 80°0 20 pendant 10 minutes dans un mélangeur à grande vitesse. La poudre qui est composée de 60% en poids de polyéthylène et 40% en poids de carbonate de calcium, est ensuite fluidisée et chargée d'électricité statique au moyen d'électrodes placées dans le lit fluidiséo La tension appliquée est de 60 kV. 25 On fait passer au-dessus du lit fluidisé une courroie métallique chauffée, mise à la terre, en mouvement continu, qui présente une surface rugueuse». La poudre déposée sur la courroie est chauffée à 210°C puis légèrement comprimée entre des rouleaux à surface rugueuse» 30 Après le refroidissement, on sépare la feuille qui est analogue à un papier, de la courroie métallique et on 1*enrouleo La température de la courroie métallique est de 220°C» La distance séparant la courroie métallique et la poudre fluidisée est de 5 cm. On obtient ainsi un film présentant 35 une surface mate, analogue à celle d'un papier et présentant une bonne imprimabilitéo 71 29312 10 2102230 - exemple II - On prépare un mélange de 100 parties de chlorure de vinyle (indice K : 55)* 50 parties de phtalate de dioctyle, 2 parties d'un stabilisant liquide à "base d'êtain-dibutyle et 5 40 parties de poudre de quartz, en traitant toutes ces substances à 90° dans un mélangeur à haute vitesse pendant 6 minutes (toutes les proportions étant indiquées en parties en poids). On fluidisé ce mélange et on le charge d'électricité statique au moyen d'électrodes placées dans le lit fluidisé. 10 La tension appliquée est de 70 kV. On obtient un produit analogue à un papier en appliquant les mêmes conditions que celles décrites à l'Exemple I, sauf que la température de la courroie métallique est maintenue à 200°C. - EXEMPLE III - 15 On prépare un mélange pulvérulent de 70 parties en poids de polypropylène et 30 parties en poids de kaolin en mélangeant les constituants à 130°C pendant 5 minutes dans un mélangeur à grande vitesse. On obtient un produit analogue à du papier et en respectant les mêmes conditions qu'à l'Exemple 20 I, sauf que la tension appliquée est de 80 kV. - EXEMPLE IV - On réalise un film renforcé de fibres en faisant passer une courroie chauffée et mise à la terre en mouvement continu, successivement au-dessus d'un lit fluidisé contenant 25 de la poudre de polyéthylène, puis au-dessus d'un pistolet de pulvérisation qui projette une matière fibreuse sur la couche de poudre fondue et, finalement, au-dessus d'un lit fluidisé contenant une poudre de polyéthylène. La poudre contenue dans chacun des lits fluidisés est chargée d'électricité statique 50 à une tension de 80 kV et la matière fibreuse est chargée à une tension de 60 kV0 La matière fibreuse est, dans ce cas, de la fibre de verre d'une longueur moyenne de 10 mm, la température de la courroie est d'environ 200°0. On fait fondre les couches de 35 poudre thermoplastique en faisant passer la courroie revêtue des matières du film à travers un tunnel chauffé à 195°C et on 71 29312 11 2102230 sépare le film renforcé de cette courroie après l'avoir soumis à un calandr^ge et à un refroidissemento - imLE Y - On prépare un mélange pulvérulent de polyéthylène 5 à haute densité, de polypropylène et de "bioxyde de titane, dans le rapport de 45:45:10 en mélangeant les trois constituants à la température ambiante dans un mélangeur à grande vitesse pendant 10 minutes» Le mélange de poudres est ensuite fluidisé en même temps que chargé d'électricité statique à une 10 tension de 80 kV, puis déposé sur une courroie d'acier inoxydable chauffée et animée d'un mouvement continu. La température de la courroie métallique est de 240°C et l'épaisseur de la couche de polymère déposée est de 120 microns» On comprime la couche de polymère fondue déposée sur la courroie en faisant 15 passer cette courroie entre deux rouleaux chauffés portés à une température de 100°0. Après refroidissement, on sépare le film et on l'enroule» - "flTOTPLE VI - On réalise un film stratifié à trois couches par 20 dépôt électrostatique consécutif au moyen de trois lits flui-disés qui contiennent, le premier, un mélange composé de 80% de kaolin et 20% de poudre de polypropylène, le deuxième, une poudre de polypropylène pur à 100%, et le troisième, un mélange de 80% de kaolin et de 20% de poudre de polypropylène, le 25 dépôt s'effectuant sur une courroie en acier inoxydable chauffée (230°C) en mouvement continu. Le polymère fondu est comprimé comme décrit à l'Exemple V et, avant qu'il ne soit solidifié, on le sépare de la courroie en l'appliquant sur un rouleau froid qui tourne à une 30 vitesse supérieure de 100% à la vitesse linéaire de la cour-roieo L'épaisseur du produit final obtenu est de 80 microns. - TOfcELE VII - On procède comme à l'Exemple VI, mais on refroidit la masse fondue déposée sur la courroie à 140°C puis on la 35 sépare de cette courroie pour la déposer sur un rouleau refroi- 71 29312 2102230 di qui tourne à une vitesse supérieure de 300%. Le produit obtenu possède dans la direction longitudinale une résistance supérieure à celle du produit de l'Exemple VI» Ce film est ensuite fibrillé mécaniquement pour former des fibres d'un 5 titre moyen de 20 g/900 m. - EXELiPLE VIII - La composition du film est identique à celle de l'Exemple VI0 Par contre, l'épaisseur de la masse fondue est de 300 microns» Après solidification du film, on soumet ce 10 film à un étirage biaxial, dans le rapport de 2:1 dans les deux sens» - EXEMPLE IX - On dépose un mélange pulvérulent tel q ue celui décrit à l'Exemple V, par voie électrostatique, au moyen d'un 15 lit fluidisé, sur la surface d'un tambour chromé possédant une température de 230°C. Après avoir refroidi la masse fondue à 150°C, on la sépare du tambour au moyen de deux tambours gaufrés qui tournent à -une vitesse supérieure de 50% à celle du tambour chromé. 20 - EXEMPLE X - On réalise un film stratifié à trois couches comme décrit à l'Exemple VI mais dans lequel les trois couches sont composées de polypropylène/polyéthylène à basse densité/poly-propylène» Ce film est approprié pour servir de matière d'em-25 hallage, en particulier après étirage biaxial. - EXEmPLE XI - On réalise un film de polypropylène spongieux, c'est-à-dire gonflé en mousse, par dépôt d'électrostatique au moyen d'un lit fluidisé, d'une poudre de polypropylène contenant 30 0,5% d'huile de Bisella et 0,5% de Génitron AC/2, qui est un agent gonflant chimique, sur une courroie d'acier inoxydable chauffée (190°C) en mouvement continu» Après dépôt, on fait passer la masse de poudre entre deux courroies, la courroie supérieure, placée au-dessus de la première, étant également 35 chauffée à 190°C. Après refroidissement exécuté par arrosage 71 29312 13 2102230 d'eau, on sépare le film spongieux, qui possède une densité de 0,55g/cm^o . - EXEMPLE XII - On réalise un film de polypropylène spongieux par 5 dépôt électrostatique d'une poudre de polypropylène sur une courroie en acier inoxydable chauffée (180°C) en mouvement continu. Après le dépôt, on chauffe la couche supérieure de la masse de poudre au moyen d'éléments chauffants à infrarouges, dans des conditions telles que les particules de poudre fondent 10 partiellement» La courroie qui porte la poudre partiellement fondue passe sur un rouleau de pression composé de caoutchouc résistant à la chaleur et revêtu de Téflon» On lisse ensuite la couche supérieure de la masse de poudre de polypropylène pour former un filmo Après refroidissement, on constate que le 15 film obtenu possède une densité de 0,58 g/cm^» - EXEMPLE XIII - On réalise une composition suivant l'Exemple II, mais sans addition de quartz, en incorporant un pigment à raison de 1% en poidso 20 Après dépôt et fusion de la couche de polymère, on place un tissu de coton tricoté sur la masse fondue et on le comprime pour former une couche cohérente» Après refroidissement, on sépare le film renforcé de tissu» Ge type de produit peut être utilisé comme tissu de garniture, pour les applica-25 tions de la toile goudronnée, les revêtements de murs, etc..» - EXEMPLE XIV - On forme un film stratifié à deux couches, d'une épaisseur de 80 microns, par deux dépôts électrostatiques consécutifs, réalisés au moyen de deux lits fluidisés qui con-30 tiennent respectivement, de la poudre de polypropylène d'un indice de fusion de 1,2 et de la poudre de polypropylène d'un dndice de fusion de 9,6, sur une courroie en acier inoxydable chauffée (130°G) en mouvement continuo Le polymère fondu est ensuite comprimé et, après 35 sa solidification, refroidi à 135°C, puis orienté par étirage 71 29312 14 2102230 monoaxial dans le'rapport 8:1. Le film étiré est ensuite fi-brillé mécaniquement pour former des fibres d*un titre moyen de 15 g/9000 m. Les fibres obtenues sont texirurées et présentent un indice de crêpage de 60%« 71 29312 15 2102230 BHWffllOATIOKS * 1) Procédé de préparation d'un film ou d'une feuille, caractérisé en ce qu'on dépose par voie électrostatique des particules d'une matière thermoplastique macromoléculaire sur 5 une surface sans fin en mouvement, les particules étant chauffées à une température suffisante pour provoquer la fusion de ces particules et la formation d'une couche composite, et on sépare la couche ainsi obtenue de la surface sans fin en mouvement ayant ou après que cette couche ne soit solidifiée par 1.0 refroidissement» 2) Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que la surface sans fin en mouvement est constituée par une courroie sans fin en mouvement. 3) Procédé suivant la revendication 1, caractérisé 15 en ce que la surface sans fin en mouvement est constituée par un tambour tournant. 4) Procédé suivant l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la surface sans fin en mouvement est chauffée avant le dépôt des particules. 20 5) Procédé suivant l'une des revendications précéden tes, caractérisé en ce que la surface sans fin en mouvement est chauffée pendant et/ou après le dépôt des particules. 6) Procédé suivant l'une des revendications précédentes caractérisé en ce que la surface sans fin en mouvement 25 est connectée électriquement à la terre. 7) Procédé suivant l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la matière thermoplastique macromoléculaire est choisie dans le groupe qui comprend les poly-oléfines, le chlorure de polyvinyle, le polystyrène, les poly- 30 esters, les polylactones, les polyamides, les copolymères de styrène-butadiène et les copolymères d'acrylonitrile-butadiène-styrène. 8) Procédé suivant la revendication 7, caractérisé en ce que les oléfines sont des homo- ou copolymères d'éthy- 35 lène ou de propylèneo 71 29312 16 2102230 9) Procédé suivant l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'on utilise un mélange de matières thermoplastiques macromoléculaires o 10) Procédé suivant 1'une des revendications précé-5 dentes, caractérisé en ce que les particules sont déposées au moyen d'un lit fluidisé. 11) Procédé suivant l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que les particules sont chargées d'électricité statique. 10 12) Procédé suivant l'une des revendications précé dentes, caractérisé en ce que la surface sans fin en mouvement est faite d'un métal choisi dans le groupe constitué par les alliages de cuivre, l'acier inoxydable et l'acier chromé. 13) Procédé suivant l'une des revendications précé- 15 dentes, caractérisé en ce que la surface sans fin en mouvement est revêtue d'une matière anti-adhésive. 14) Procédé suivant l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que les particules de matière thermoplastique macromoléculaire sont des particules solides. 20 15) Procédé suivant l'une des revendications 1 à 13» caractérisé en ce que les particules de matière thermoplastique macromoléculaire sont des particules liquides. 16) Procédé suivant l'une des revendications 1 à 13 caractérisé en ce que les particules de matière th.ermoplasti- 25 que macromoléculaire sont des particules solides en mélange avec un liquide. 17) Procédé suivant la revendication 15, caractérisé en ce que les particules liquides sont déposées par des moyens de pulvérisation. 30 18) Procédé suivant l'une des revendications précé dentes, caractérisé en ce que les particules sont chauffées avant d'être déposées. 19) Procédé suivant l'une des revendications précédentes., caractérisé en ce que la couche cohérente produite 35 contient des additifs. 20) Procédé suivant la revendication 19» caractérisé en ce que les additifs sont choisis dans le groupe constitué 71 29312 2102230 par le quartz, le talc, l'argile, le "bioxyde de titane, le carbonate de calcium, les pigments, les colorants et les matières fibreuseso 21) Procédé suivant l'une des revendications 20 et 5 21, caractérisé en ce que la quantité d'additifs minéraux est de 90% en poids ou moins. 22) Procédé suivant la revendication 21, caractérisé en ce que la quantité d'additifs minéraux est comprise entre 60 et 40% en poids. 10 23)'Procédé suivant l'une des revendications précé dentes, caractérisé en ce qu'on obtient des couch.es à composants multiples. 24) Procédé suivant la revendication 1, dans lequel on prépare du papier synthétique, et caractérisé en ce qu'on 15 dépose une matière de revêtement inférieur, au moins une couche intermédiaire comprenant une matière thermoplastique macromoléculaire, et une matière de revêtement supérieur. 25) Procédé suivant la revendication 24, caractérisé en ce que la matière de revêtement est une matière organique 20 et/ou minérales 26) Procédé suivant la revendication 24, caractérisé en ce qu'on dépose sur le papiei* une mince couche de pâte à papier à base de bois. 27) Procédé suivant la revendication 24, caractérisé 25 en ce que la matière thermoplastique macromoléculaire est le polyéthylène. 28) Procédé suivant l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'on fait passer la couche cohérente entre des rouleaux de pression avant ou après l'avoir séparée 30 de la surface sans fin en mouvement. 29) Procédé suivant l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la couch.e cohérente est renforcée de fibreso 30) Procédé suivant l'une à.es revendications précé- 35 dentes, caractérisé en ce qu'on prépare un film renforcé de fibres en déposant par voie électrostatique des particules thermoplastiques macromoléculaires sur une surface métallique 71 29312 -18 2102230 sans fin en mouvement, on fait fondre les particules par chauffage, on met une matière fibreuse en contact avec la matière plastique fondue et on sépare la matière fibreuse imprégnée ou revêtue de la surface en mouvement. en ce que les particules th.ermoplastiqu.es macromoléculaires sont faites de chlorure de polyvinyle. 32) Procédé suivant l'une des revendications 30 et 31, caractérisé en ce que la matière fibreuse est un tissu, 10 filet ou feuille d'une matière naturelle ou synthétique. 33) Procédé suivant la revendication 32, caractérisé en ce que la matière fibreuse naturelle est le coton» 34) Procédé de préparation d'un tissu enduit sur les deux faces, caractérisé en ce qu'on met la matière fibreuse 15 enduite préparée par le procédé de la revendication 30, en contact avec une deuxième couche thermoplastique. 35) Film ou feuille, caractérisé en ce qu'il est préparé par le procédé suivant l'une des revendications précédentes. 20 J6) Papier synthétique caractérisé en ce qu'il est préparé par le procédé suivant l'une des revendications 24 à 37) Film ou feuille renforcé de fibres, caractérisé en ce qu'il ou elle est préparé(e) par le procédé suivant l'une 25 des revendications 29 à 34. 5 31) Procédé suivant la revendication 30, caractérisé 27.