La presente invention concerne les procédés et les appareils utilisés dans la métallurgie des non-ferreux. Plus précisément, elle a pour objet un procédé de transformation complexe de matières premières polymétalliques, notamment de concentrés cuivre-zinc et cuivre-plomb-zinc, de scories zincifères et plombifères, ainsi que des produits des industries métallurgiques contenant du plomb, du zinc, de l'antimoine et d'autres composés volatils. L'invention a en outre pour objet un dispositif destin à la mise en oeuvre dudit procédé de transformation. Le procédé suivant l'invention permet de transformer les matières premières polymétalliques avec un taux d'extraction élevé des métaux. On connaît déjà divers procédés de transformation des concentrés cuprifères et polymétalliques. On connaît notamment un procédé de transformation de minerais et de concentrés contenant des métaux non ferreux et des métaux rares (voir par exemple le brevet des Etats-Unis d'Amérique nO 3.555.164, le brevet britannique nO 1.186.088, le brevet canadien nO 869.477, le brevet suédois nO 335.232). Dans ces procédés connus, la matière à traiter est envoyée, avec de l'oxygène, dans une chambre à cyclone ou s'effectuent la combustion, l'entrée en fusion et la vaporisation ou gazéification partielle des métaux volatils, ainsi que le transfert de la matière fondue dans la partie électrothermique avec extraction de certains des métaux non ferreux qu'elle contient. Le procédé cité ne permet pas d'atteindre une vitesse de distillation du zinc supérieure à 0,5 kilogramme de zinc par mètre cube de bain de fusion et par minute, et pour cette raison il est indispensable d'avoir un four électrothermique à grande surface, ce qui, à son tour, accroît les déperditions de chaleur du four et augmente la consommation spécifique d'énergie électrique. La chambre de fusion (le laboratoire) et le four sont séparés par une cloison refroidie qui s'oppose à l'entrée de l'anhydride sulfureux dans le four électrothermique. Le four électrothermique comporte un condensateur destiné à condenser les vapeurs métalliques qui sont formées au cours du traitement électrothermique des scories. Pour la transformation d'une matière oxydée à faible teneur en soufre on ajoute du combustible liquide ou solide. On connaît d'autre part divers procédés de transformation de matériaux polymétalliques et de scories zincifères pour l'extraction des métaux qu'ils contiennent, notamment par fumigation. Ainsi, on connaît des procédés de fumigation des scories avec mise en oeuvre de combustibles liquides (brevet britannique nO 1.161.164, brevet bulgare nO 24.366 (nO 138) publié le 10 mars 1970 sous le titre "L'utilisation des combustibles liquides dans le procédé de fumigation". Ce procédé consiste à pulvériser le combustible liquide sous une pression au moins égale à 15 atmosphères, à le mélanger avec de l'air et à injecter le mélange sous forme de gouttelettes dans la scorie. Ce procédé est applicable aux scories mEtallurgi- ques plombifères, stannifères et cuprifères. On connaît également un procédé de soufflage d'une scorie liquide avec un mélange réducteur gazeux formé par combustion d'un mélange de combustible gazeux et d'air (brevet canadien nO 832.378, classe 53-20, intitulé "Procédé pyrométallurgique de traitement des scories contenant des métaux non ferreux et des métaux rares"). La productivité calculée en zinc vaporisé est de 1 à 5 kg par minute et par mètre cube de bain de fusion Ce procédé ne permet pas, toutefois, de transformer les scories de haldes anciennes. Au cours du traitement de la scorie on obtient des volumes considérables de gaz, pour lesquels il est indispensable de construire des chaufferies dotées de filtres à manches. En outre, ce procédé est discontinu. On connaît également un procédé de transformation électro- thermique de scories, par exemple le "Procédé de transformation des scories résiduelles des usines d'affinage de cuivre" faisant l'objet d'un certificat d'auteur soviétique n0 145.755, classe 40a 7/04, déposé le 22 Juin 1961, publié en 1962, dans le Bulletin des Inventions Soviétiques nO 6 t auteurs de l'invention V.I. Smirnov et autres. On soumet les scories de haldes à la fusion à une température de 1.350 à 1,4000CI avec addition de 3 à 5 % de réducteur, 10 à 15 % de concentré de pyrite et 10 % de calcaire. Au cours de la fusion, le cuivre et les métaux nobles passent dans une matte pauvre en cuivre, alors que le zinc, le cadmium et les métaux rares passent dans les produits vaporisés. Ce procédé ne permet pas d'accélérer la vitesse de distillation du zinc au-dessus de 1 kilogramme par mètre cube et par minute. Le but de la présente invention est de créer un procédé perfectionné de transformation complexe continue de matières pre mières polymétalliques à base de sulfures et de matières premieres polymétalliques oxydées, permettant d'éviter les inconvénients des procédés connus. Un autre but de l'invention est de créer une installation efficace pour la mise en oeuvre dudit procédé. On s'est proposé pour cela de modifier les conditions de réduction et de vaporisation du zinc à partir d'une scorie fondue, de façon que la vitesse de ces processus devienne commensu rable avec les vitesses de fusion appliquées dans les procédés les plus intensifs de fusion de matières premières et de demiproduits. Pour résoudre ce problème technique et atteindre les buts ci-dessus ainsi que d'autres objectifs, le procédé proposé de transformation complexe continue de matières premières polymétalliques, en particulier de matières premierescupro-inciferes, du type comprenant une transformation en deux étapes successives au cours de la première desquelles la matière première subit une fusion, alors qu'au cours de la deuxièpe étape elle est soumise à un traitement réducteur, ledit procédé étant caractérisé suivant l'invention, en ce que ladite fusion de la matière première est effectuée sous atmosphère de gaz contenant de l'oxygène libre, tandis que le traitement réducteur du bain de fusion obtenu est réalisé à l'aide d'une torche de plasma de gaz à une température de 4.000 à 5.0000cri la température à la surface du bain de fusion étant maintenue entre 1.500 et 1.6000C. Une telle solution technique permet de transformer de la façon la plus judicieuse possible les matières premières à base de sulfures et les matières premières oxydées. En premier lieu, dans la transformation des concentrés cupro-zinciferes comprenant des sulfures, on peut les soumettre à une fusion autogène par combustion d'une partie de soufre des sulfures dans une torche ou dans un cyclone, sous atmosphère d'oxygène ou d'air enrichi en oxygène, en obtenant ainsi un gaz riche en anhydride sulfureux, une matte riche en cuivre et une scorie contenant de l'oxyde de zinc.A condition de séparer l'un et l'autre par une cloison, l'espace gazeux de l'installation et le bain liquide commun, on souffle la scorie zincifère avec un jet de plasma à basse température, ce qui permet de conduire la réduction à une vitesse élevée, comparable à la vitesse de fusion par torche de la matière première, et de condenser les vapeurs de zinc en metal liquide ou en vapeurs oxydées que l'on soumet ensuite à une transformation hydrométallurgique. En second lieu, dans la transformation de matières oxydées, notamment de scories zincifères, leur fusion peut se faire dans le laboratoire d'une installation munie d'électrodes, du type four de traitement thermique de minerais, sous atmosphère neutre ou faiblement oxydante excluant la réduction et la vaporisation du zinc. Toute l'énergie électrique utilise dans le four n'est dépense que pour la fusion de la scorie, ce qui contribue à l'obtention d'un fort débit spécifique du laboratoire du four et d'une basse consommation spécifique d'énergie électrique. Le fait que cette partie de l'installation ne nécessite pas de dispositifs d'étanchéité simplifie sensiblement sa construction et ses conditions d'utilisation. Le zinc contenu dans le bain de fusion est extrait par distillation dans la seconde partie de l'installation sous l'action d'un jet de plasma et sous atmosphère réductrice de la même façon que dans le cas de la fusion d'une matière première contenant des sulfures. Suivant l'une des variantes de réalisation de la présente invention, le procédé proposé est caractérisé en ce que, au courus de la fusion réductriçe, on souffle le bain de fusion avec un jet -de plasma et on brasse le bain de fusion avec réduction des oxydes de métaux contenus dans ledit bain. Une telle solution technique permet d'amener l'écoulement gazeux réducteur en contact intime avec le bain de fusion contenant les oxydes etd'oeoe'1 & 'ransiconsidérablement le processus de réduction des métaux. En outre, la réduction est fortement inhibée par les phénomènes de diffusion. Le brassage prévient l'inhibition due aux phénomènes de diffusion et accélère sensiblement la réduction. Suivant une autre variante de réalisation de la presente invention, on utilise du gaz naturel en tant que gaz plasmagène. Une telle solution technique permet, en utilisant la conversion naturelle du gaz dans le jet de plasma en mélange avec de l'air ou de l'oxygène, d'utiliser l'oxyde de carbone et l'hydrogène, particulièrement actifs in statu nascendi, pour la réduction des oxydes de métaux, et d'accélérer sensiblement la réduction de l'oxyde de zinc et I'élimination des vapeurs de métal du bain de fusion Conformément à une autre variante de réalisation de l'invention, on utilise de l'azote à titre de gaz plasmagène. Grâce à cette solution technique, l'azote obtenu comme produit parallèle dans les unités de production d'oxygène peut être utilisé pour le barbotage du bain, pour la suppression des résistances à la diffusion au sein dudit bain et pour accélérer sensiblement la vaporisation du zinc. Suivant encore une autre variante de réalisation de l'invention, le procédé proposé est caractérisé en ce que l'on forme une couche de coke à la surface du bain de fusion au cours de la réduction. Une telle solution technique permet d'utiliser à la surface du bain une mince couche de coke à titre de réducteur actif pour les veines de scorie s'écoulant à sa surface, projetés dans l'espace gazeux par le gaz de barbotage. La faible consommation de coke (strictement stoechiométrique suivant la réaction 2 (Zn O) + C 2 Z,n + C02 et la simplicité de sa mise en place à la surface du bain rendent la participation du coke à ce processus extrêmement active. L'invention a aussi pour objet un dispositif pour la mise en oeuvre du procédé proposé, ledit dispositif étant du type comportant une chambre de fusion de la matière première à transformer et d'accumulation des oxydes de métaux entrant dans sa composition, ainsi qu'une chambre de réduction et de vaporisation reliée à ladite chambre de fusion et communiquant par l'intermédiaire d'un conduit de gaz avec une chambre de condensation des vapeurs de métal, ledit dispositif étant caractérisé en ce que dans le garnissage de sa chambre de réduction et de vaporisation est incorpore au moins un générateur de plasma (plasmatron) dont la buse est immergée en permanence dans le bain de fusion pour l'introduction au sein dudit bain de fusion d'un jet de plasma. Une telle solution technique permet, tout en maintenant des dimensions minimales de l'installation et par conséquent en réduisant les déperditions de chaleur à-un niveau minimal, d'obtenir le résultat recherché qui consiste à mettre en fusion la matière première en obtenant des gaz riches en anhydride sulfureux, à chasser le zinc du bain de fusion et à condenser les vapeurs pour obtenir soit des métaux liquides, soit des métaux pulvérulents. La fusion autogène des sulfures permet de surchauffer efficacement le bain de fusion, en réduisant ainsi la consommation d'énergie dans le générateur de plasma. Le bain de fusion surchauffe ne se refroidit pas pendant les transvasements, ce qui est inévitable quand on utilise des installations séparées. Les vapeurs de zinc obtenues arrivent dans le condenseur par la voie la plus courte, ce qui améliore le déroulement de la condensation et réduit la quantité de matières recyclées. Le générateur de plasma incorporé dans la chambre de vaporisation et dont la buse est immergée dans le bain de fusion permet d'admettre le jet de plasma directement dans la zone réactionnelle. En outre, le jet de plasma permet de réaliser le brassage indispensable du bain de fusion, ce qui contribue à son tour à accélérer la réduction et à intensifier l'ensemble du processus. Suivant une autre variante de réalisation de l'invention, le dispositif proposé est caractérisé en ce qu'il comporte un seul générateUr de plasma ou plusieurs générateurs de plasma pa rallèles dont la position peut être réglée relativement aux parois de la chambre, lesdits générateurs de plasma étant disposés sous un angle aigu par rapport à la surface du bain de fùsion. Une telle solution technique permet de choisir la position la plus avantageuse du ou des générateurs de plasma au point de vue de l'efficacité du brassage et de la conservation des parois de la chambre. Suivant la viscosité de la scorie, qui dépend de sa composition et de sa température, la position du ou des générateurs de plasma dans la chambre doit être choisie en différents points du bain. La disposition précitée des générateurs de plasma permet de remplir cette condition. Le dispositif selon la présente invention est caractérisé en outre en ce qu'il comporte un mécanisme pour les déplacements de la buse du générateur de plasma dans l'épaisseur du bain de fusion, assurant un brassage de ce dernier en même temps que sa réduction, la chambre dans laquelle se trouve ledit générateur étant pourvue de moyens pour l'admission de coke à la surface libre du bain de fusion. Une telle solution technique permet de déplacer la buse du générateur de plasma suivant une verticale en l'immergeant jusqu'! diverses profondeurs dans le bain de fusion, en modifiant le degré de barbotage en fonction de la pression du gaz, de la viscosité du bain de fusion et du degré requis de pulvérisation de celui-ci au-dessus du coke. D'antres caractéristiques et avantages de l'invention seront mieux- compris à la lecture de la description qui va suivre de plusieurs exemples de réalisation non limitatifs illustrés par les dessins annexés dans lesquels - la figure 1 représente une installation pour la trans formation complexe de matières premières polymétalliques, comportant une cloison divisant le bain de fusion ; - la figure 2 représente une installation pour la trans formation complexe de matières premières polymétalliques, comportant une goulotte réunissant les deux zones du bain de fusion ; - la figure 3 représente une installation pour la trans formation complexe de matières premières polymétalliques, comportant une chambre de post-combustion (combustion secondaire) des vapeurs ;; - la figure 4 représente une installation pour la trans formation complexe de matières premières polymétalliques, comportant un cyclone de fusion - la figure 5 représente une installation pour la trans formation complexe de matières premières polymétalliques, comportant une cuve de fusion suivant l'une des~varian- tes de réalisation de l'invention. Le procédé de transformation complexe continue de matières premières polymétalliques à base de sulfures consiste, suivant l'invention, à faire fondre un concentré polymétallique à base de sulfures dans un cyclone ou dans une cuve, dans un écoulement d'oxygène. Après dépoussiérage, les gaz riches en anhydride sulfureux sont utilisés pour la fabrication d'acide sulfurique ou la production de soufre élémentaire. Le bain de fusion se trouvant dans le laboratoire (la chambre de fusion) se sépare d'après les masses volumiques, en scorie, en matte et en métal. On évacue le métal et la matte du laboratoire, alors que la scorie est admise dans une seconde chambre (ou chambre de vaporisation) où, sous l'action d'un jet de plasma réducteur, ont lieu le brassage du bain de fusion, la réduction et la vaporisation de ses constituants volatils. Les vapeurs des métaux volatils arrivent dans un condenseur, où s'effectue leur liquéfactidn sous forme de métal ou leur combustion avec obtention de produits oxydés. En tant que source de plasma on peut utiliser du gaz naturel ou de l'azote. Dans ce dernier cas, on introduit du coke dans la chambre de vaporisation. Pour la transformation de matières premières polymétalliques ou de semi-produits métallurgiques oxydés, on les met en fusion dans la partie électrothexmique de l'installation, et le traitement subséquent de la scorie fondue s'effectue comme dans le cas de la transformation des matières premières polymétalliques. Le procédé proposé de transformation de matières polymétalliques permet de faire fondre des matières premières à base de sulfures et des minerais ne contenant pas de soufre, des concentrés et des semi-produits de métallurgie. La fusion des matières premières contenant des sulfures, notamment celle des concentres cupro-zincifères, peut se faire soit d'une façon autogène, soit avec addition de matériaux combustibles dans le foyer à cyclone du four (dans la touche verticale). La fusion des matières oxydées et notamment des scories zincifères s'effectue dans la partie électrothermique de l'installation. Le bain de fusion obtenu par les procédés précités parvient dans une chambre de réduction séparée par une cloison de la partie formant laboratoire ou chambre de fusion et dans laquelle il subit soit l'action réductrice d'un jet de plasma, soit l'action d'un plasma d'azote pour le brassage du bain de fusion en présence d'une couche de coke sur ledit bain. Suivant la figure 1, l'installation comporte un laboratoire (chambre de fusion) 1 muni de dispositifs 2 pour l'intro- duction des matières solides à transformer, des dispositifs pour la fusion des matières à transformer, par exemple des électrodes 3, un conduit 4 pour les gaz sortant de la zone de fusion desdites matières, des orifices 5 et 6 pour l'évacuation, respectivement, de la matte et du métal, et une cloison 7 qui sépare la chambre 1 d'une chambre 8 pour l'élimination des métaux contenus dans la scorie.La chambre 8 est équipée : de dispositifs 9 destinés à la génération de plasma à basse température (générateurs de plasma ou plasmatrons), avec des dispositifs d'étanchéité 10 ; de dispositifs 11 pour le chargement de coke ; d'un orifice 12 pour la sortie des scories ; et d'un conduit de gaz 13 reliant la chambre 8 à une chambre 14 de condensation des métaux éliminés de la scorie. La chambre 14 est munie d'un pulvérisateur 15 et d'un conduit de gaz 16. Un autre exemple de réalisation de l'installation consiste, conformément à la figure 2, à relier la chambre 17 à la chambre 18 par un chenal ou une goulotte 19. Au cas où l'on veut obtenir du zinc sous forme d'oxyde, l'installation est équipée d'une chambre 20 (figure 3) d'oxydation des vapeurs de métaux éliminés de la scorie. Pour compenser les dilatations thermiques, la chambre 20 d'oxydation des vapeurs de métaux peut être installée sur des supports à rouleaux 21, ainsi que cela est représenté sur la figure 3. Pour la transformation de matières premières contenant des sulfures ou de matières contenant d'autres matériaux combustibles, aptes à la combustion autogène ou à la combustion avec addition de matières combustibles, on peut utiliser, comme dispositifs pour la mise en fusion des matières à transformer, un cyclone 22 (figure 4) avec un éjecteur 23 pour l'admission de la charge, comme indiqué sur la figure 4, ou bien avec une cuve 24 et des brûleurs 25 (figure 5) au moyen desquels la charge est soumise à un grillage et à une mise en fusion. L'installation conforme à l'invention fonctionne de la manière suivante. Conformément aux figures 1, 2 et 3, la matière oxydée ne contenant pas de constituants combustibles, notamment la scorie zincifère ou contenant d'autres métaux volatils, est introduite par les dispositifs de chargement. La matière arrive dans la chambre 1, ou elle est mise en fusion au moyen des électrodes immergées dans la scorie, et passe dans la chambre 8 où, sous l'action des gaz réducteurs obtenus dans les dispositifs 9de génération de plasma à basse température, le zinc est réduit et se vaporise. Les vapeurs arrivent dans le condenseur 14 où elles se refroidissent et se liquéfient et d'où le zinc est évacue au fur et à mesure de son accumulation.En cas d'utilisation de plasma d'azote, on introduit du eoke dans la chambre 8, à la surface du bain de fusion, par l'intermédiaire des dispositifs de chargement 11 (figure 1). Pour l'obtention de métaux volatils sous forme d'oxydes, les vapeurs de zinc arrivent dans la chambre 20 d'oxydation des vapeurs (figure 3). La scorie fondue et appauvrie en métaux non ferreux est évacuée en continu ou périodiquement de la chambre 8 par llorifi- ce 12. En cas de formation du métal ou de matte, ceux-ci sont périodiquement évacués, au fur et à mesure de leur accumulation, par les orifices 6 et 5 de la chambre 1 (figure 1). Grâce à la possibilité de fonctionnement sous dépression (raréfaction) dans la chambre de fusion (ou laboratoire) 1 et étant donné l'absence d'atmosphère déductive dans ladite chambre (ou dans ledit laboratoire), il n'est pas nécessaire, dans le cas considéré, d'assurer l'étanchéité de cette chambre et celle des électrodes 3 dans la voûte de la chambre de fusion (du laboratoire). Pour cette raison, il est possible d'utiliser des électrodes à autocuisson à enveloppe métallique, et par conséquent on peut appliquer à la chambre de fusion une puissance imposée pratiquement quelconque et assurer une haute productivité de l'installation en matière première fondue. La séparation de l'installation en deux zones, dont une zone de fusion et une zone de vaporisation, permet d'obtenir dans la zone de fusion, de plus grandes dimensions, une température du bain ne dépassant pas le point de fusion de la matière à traiter, de travailler avec une couche de charge solide sur le bain de fusion et de réduire par conséquent sensiblement les déperditions de chaleur dans la chambre de fusion à travers les parois, la sole et la voûte du four, en réduisant ainsi la consommation spécifique d'énergie électrique. La consommation de gaz réducteur ou de gaz neutre, sa pression et sa température dans les dispositifs 9 de génération de plasma à basse température, peuvent être reglees. En outre, les dispositifs 9 de génération de plasma à basse température peuvent être incorporés aussi bien dans la voûte que dans les parois de la chambre 8, sous un angle droit ou sous un angle aigu par rapport à la- surface du bain de fusion, et en outre sous un certain angle les uns par rapport aux autres dans un plan horizontal et dans un plan vertical. Les buses du dispositif 9 peuvent être immergées dans le bain de fusion à des profondeurs différentes. Pour les déplacements des dispositifs 9, ces derniers puent etre munis de mécanismes appropriés. Afin d'éviter l'usure du garnissage des parois des chambres 1 et 8, la cloison et le chenal peuvent être réalisées en caissons et refroidis par eau ou par un autre fluide réfrigérant. En référence à la figure 4, l'installation pour la transformation de concentrés sulfurés fonctionne de la façon suivante. Au moyen d'un jet dsoxygène industriel, ou d'air enrichi en oxygène, le concentré sulfuré séché (ou une autre matière combustible contenant la matière première) est introduit, conjointement avec les fondants, à travers l'éjecteur 23 du cyclone 22. ta charge est fondue par la chaleur des réactions exothermiques d'oxydation des sulfures ou par la chaleur de combustion du combustible introduit dans le dispositif. Elle s'écoule suivant les parois du cyclone et arrive dans la chambre de fusion 26. Les gaz formés sont acheminés par le conduit 27 en vue de leur transformation subséquente. Le bain de fusion arrivant dans la chambre 26 se sépare d'après les masses volumiques. Au cours de la transformation de la matière première, contenant par exemple du zinc, du plomb et du cuivre, le plomb métallique formé se sépare sur la sole de la chambre, au-dessus se place la matte de cuivre, tandis que la scorie zincifère surnage. La profondeur du bain de fusion est maintenue de telle manière que la cloison 28 soit toujours immergée dans la couche de scorie afin de prévenir le mélange des gaz dans les chambres 26 et 29 lors de l'échange libre de bain de fusion entre elles. Au fur et à mesure que le plomb et la matte s'accumulent, ils sont périodiquement évacués du four par les orifices 30 et 31 respectivement. La scorie est évacuée par l'orifice 32 en continu ou périodiquement. La réduction intervient dans la chambre 29. L'installation représente à la figure 5 fonctionne de la manière suivante : la charge est soumise à l'oxydation et à la fusion au moyen d'un brûleur vertical 25 disposé dans la cuve 24. La vaporisation des métaux volatils s'effectue par suite de l'interaction de la scorie en fusion et du plasma réducteur à basse température qui est produit dans les dispositifs 33 destinés à la génération dudit plasma, ou de l'interaction entre d'une part le bain de fusion brassé par un plasma d'azote à basse tempé- rature, et d'autre part le coke. Les vapeurs réduites sont évacuées par le conduit de gaz 34, soit vers le condenseur 35 où les vapeurs de métaux se condensent en donnant du métal liquide, soit dans la chambre de post combustion (combustion secondaire) 20 (figure 3) où intervient l'oxydation des vapeurs de métaux. L'invention sera mieux comprise à la lecture des exemples de réalisation concrets mais non limitatif s suivants EXEMPLE 1 Transformation d'un concentré polymétallique. Un concentré cuivre-zinc, contenant du soufre, 7 à 25 % de cuivre, 7 à 25 % de zinc, est desséche jusqu' une teneur de O % en humidité. te- dit concentré est admis à raison de 1 tonne par- heure dans une trémie installee auprès du four. De là, au moyen d'un jet d'oxygène débité à raison d'environ 200 m3 par tonne de matière solide, le concentré et le quartz broyé qui lui est ajouté sont introduits tangentiellement par le brûleur dans la chambre à cyclone ou bien dans un brûleur disposé dans la cuve. Les gaz contenant 75 % d'anhydride sulfureux (S02) sont utilisés pour la fabrication d'acide sulfurique, alors que le bain de fusion constitué de matte et de scorie est divisé suivant les masses volumiques de cellesci ; la matte précipite sur la sole et sort au fur et à mesure de son accumulation jusqu'à un niveau de 200 mm. La scorie forme la couche supérieure du bain et arrive dans la chambre de réduction et de vaporisation. Là, cette scorie est soufflée par un jet de plasma et, au fur et à mesure de son accumulation, sort périodiquement par un trou se trouvant à un niveau de 500 mm de la sole. Le niveau total du bain- de fusion dans le four est de 700 à 750 mm. Les vapeurs de zinc arrivent dans le condenseur, dont l'espace libre est arrosé de gouttes de métal pulvérisé par une roue à palettes à partir du bain de zinc qui se trouve au fond du condenseur. La température dans le condenseur est maintenue constante et égale à 5000C, ce qui favorise la trempe des vapeurs et prévient leur oxydation par la vapeur d'eau. Le zinc vaporisé peut être oxydé dans la chambre par admission d'air dans celle-ci, et les oxydes obtenus après refroidissement des gaz peuvent être captés dans des filtres à manches. EXEMPLE 2 Transformation de scories zincifères. La scorie granulée prélevée sur des haldes anciennes, constituée de 1 à 1,5 % de cuivre, jusqu'à 2,5 % de plomb et 8 à 15 % de zinc et desséchée dans un four rotatif ou four tubulaire, est chargée à raison de 1 tonne par heure, dans le laboratoire (section de fusion) de l'installation réchauffée par un courant électrique fourni par l'intermédiaire d'électrodes immergées dans la scorie. Il n'est pas necessaire que le four soit rendu étanche. Son atmosphère est neutre. Le niveau du bain de fusion atteint 750 mm. Le bain de fusion arrive dans la zone de réduction-vapo- risation de l'installation où il subit l'action d'un jet de plasma. Si le plasma utilisé est du plasma d'azote, on charge dans cette même zone de l'installation du coke broyé et desséché. En cas d'utilisation de plasma de gaz naturel, la conversion de ce dernier s'accompagne d'un dégagement de suies et d'hydrogène, qui servent de réducteurs de l'oxyde de zinc. Les vapeurs sont dirigees vers un condenseur ou une chambre de combustion, alors que la scorie, au fur et à mesure de son accumulation, est évacuée à travers un trou. EXEMPLE 3 Fusion d'un concentré polymétallique. On mélange un concentré cuivre-zinc, contenant de 5 à 25 e de cuivre et de 5 à 25 % de zinc, avec du quartz en roche contenant 75 Q- de silice, et on soumet cette charge au séchage dans un four rotatif ou four tubulaire jusqu'à une teneur en humidité de 1 %. On transfère la charge sèche, le long d'une conduite de transport à air comprimé, dans une trémie dispose au-dessus de l'installation, d'où elle est amenée par un alimentateur, avec un débit de 1 tonne par heure, dans un tube par l'intermédiaire duquel, sous l'action d'un jet d'oxygène débité à raison de 200 m3 par tonne de charge, ladite charge est introduite dans le cyclone. La charge mise en fusion dans le cyclone s'écoule à une température de 1.250 à 1.3000C suivant les parois du cyclone et arrive dans le laboratoire (chambre de fusion). Les gaz contenant 75 % d'anhydride sulfureux sont évacuées à travers une colonne montante refroidie à l'eau et à travers des électro-filtres. Ils sont utilisés, en mélange avec d'autres gaz, pour la fabrication d'acide sulfurique. Dans la chambre de fusion, le bain se sépare en matte contenant 5Q % de cuivre et en scorie contenant 10 % de zinc, jusqu a 1 % de cuivre, 25 à 35 % de fer et 30 à 35 % de silice. Cette scorie remplit l'enceinte se trouvant derrière la cloison et constituant la zone de réduction et de vaporisation de l'installation. Deux générateurs de plasma dont les buses sont immergées dans le bain de fusion à une profondeur maximale de 200 mm assurent le brassage nécessaire du bain de fusion avec une consommation spécifique de gaz de 1,3 m3 par m3 de bain de fusion et par minute. La teneur en zinc du bain de fusion baisse en passant des 10 % initiaux à 0,5-0,7 %. La vitesse de réduction du zinc atteint 10 kg par m3 de bain de fusion par minute. On charge dans la chambre de réduction du coke à raison de 1,5 à 2 % de la masse de scorie. Le mélange de gaz et de vapeur est introduit avec pul vérisation dans le condenseur, où les vapeurs de zinc se condensent et les gaz subissent une post-combustion (combustion secondaire). Il est possible de comprimer les gaz et de les utiliser pour le réchauffage de diverses installations.Leur pouvoir calo 3 rifique atteint 3.000 Kcal/m3. Quand on utilise de l'azote à titre de gaz plasmagène, le rendement en zinc métallique atteint 80 %, le reste du métal se condensant sous forme de poussières et de battitures qui sont recyclées en étant ramenées dans la charge. Au cours de la post-combustion des vapeurs, le refroidissement des gaz intervient sous l'action des rentrées d'air dont les proportions constituent un excédent dans le rapport de 1015/1 calculé relativement à la quantité des gaz. La séparation des poussières contenues dans les gaz intervient dans un filtre à manches. La poussière récupérée contient 65 % de zinc et Jusqu'S 12 % de plomb. Quand on utilise du gaz naturel à titre de gaz plasmagène, il se produit dans le générateur de plasma une conversion de gaz naturel, et dans ce cas l'addition de coke au bain devient pratiquement superflue étant donné que les résidus carbones et l'hydrogène sont en quantités suffisantes pour la réduction du zinc. La consommation de gaz, le rendement en produits de combustion et la transformation des gaz ne diffèrent pas de ceux in diqués et décrits plus haut, mais le rendement en zinc métallique au cours de la condensation ne dépasse pas 75 %, le zinc résiduel passant dans les produits recyclés. L'EXEMPTE 4 Fusion de scories zincifères. La scorie provenant de l'élaboration du plomb et contenant jusqu'à 1,5 % de cuivre, 15 % de zinc, jusqu'à 2 e de plomb, 23-25 % de fer, 20 ,25 % de silice et jusqu'à 20 % d'oxyde de calcium, après avoir été séchee dans un four rotatif jusqu'à une teneur en humidité de 0,5 , est chargée à une vitesse de 1 tonne par heure dans le laboratoire (chambre de fusion) d'un four électrique de 1000 kVA. Le four est équipé de trois électrodes. Le bain de fusion remplit l'enceinte au-delà de la cloison et subit l'action d'un plasma ayant les mêmes caractéristiques que celles décrites plus haut. Dans le laboratoire (la chambre de fusion) de l'installa- tion, on sépare la matte contenant 20 à 25 % de cuivre. Les gaz, après dépoussiérage, sont rejetés à l'atmosphère. La scorie des haldes contient 0,5 à i % de zinc, 0,1 % de plomb et 0,3 0 de cuivre. La condensation se déroule comme dans le cas de la fusion de concentrés. Bien entendu, l'invention n'est nullement limitée aux modes de réalisation décrits et représentés qui n'ont été donnés qu'à titre d'exemple. En particulier, elle comprend tous les moyens constituant des équivalents techniques des moyens décrits, ainsi que leurs combinaisons, si celles-ci sont exécutes suivant son esprit et mises en oeuvre dans le cadre des revendications qui suivent. REVENDICATIONS 1. Procédé de transformation complexe continue de matières premières polymétalliques, en particulier de matières pre mières cuprifères et zincifères, du type comprenant une transfor- mation en deux etapes successives, au cours de la première desquelles ont met en fusion la matière première, tandis qu'au cours de la deuxième étape on la soumet à un traitement réducteur, ca ractérisé en ce que ladite fusion de la matière première est effectuée sous atmosphère de gaz contenant de l'oxygène libre, tandis que le traitement réducteur du bain de fusion obtenu est réalisé à laide d'une torche 9 de plasma de gaz à une température de 4000 à 50000C, la température à la surface du bain de fusion étant maintenueentre 1500 et 16000C. 2. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que, au cours dudit traitement réducteur, on souffle le bain de fusion avec un jet de plasma, et à l'aide de celui-ci on crée dans ledit bain un barbotage assurant son brassage en même temps que la réduction des oxydes dé métaux contenus dans ledit bain. 3. Procédé suivant l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que l'on utilise du gaz naturel à titre de gaz plas magène. 4. Procédé suivant l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce qu'on utilise de l'azote à titre de gaz plasmagène. 5. Procédé suivant l'une des revendications 1 à 4, carac térisé en ce que pendant la réduction on forme une couche de coke à la surface du bain de fusion. 6. Dispositif pour la mise en oeuvre du procédé suivant l'une des revendications 1 à 5, du type comprenant une chambre de fusion de la matière première à transformer et d'accumulation des oxydes de métaux entrant dans sa composition, et une chambre de réduction et de vaporisation reliée à ladite chambre de fusion et communiquant par l'intermédiaire d'un conduit de gaz avec une chambre de condensation des vapeurs de métaux, caractérisé en ce que dans le garnissage de la chambre de réduction et de vaporisation est incorporé au moins un générateur de plasma dont la buse est constamment immergée dans le bain à fusion de façon à introduire dans l'épaisseur du bain de fusion un jet de plasma assurant un brassage dudit bain en même temps que sa réduction, ladite chambre étant pourvue de moyens pour l'admission de coke à la surface dudit bain. 7. Dispositif suivant la revendication 6, caractérisé en ce qu'il comporte un ou plusieurs générateurs de plasma paralle les entre euxetdxt les positions relativement aux parois de la chambre dans laquelle ils sont placés sont réglables, chacun desdits générateurs de plasma étant disposé sous un angle aigu par rapport à la surface du bain de fusion. 8. Dispositif suivant l'une des revendications 6 et 7, caractérisé en ce qu'il est pourvu d'un mécanisme destiné à déplacer la buse du ou des générateurs de plasma dans la masse du bain de fusion. 9. Produits de transformation complexe de matières premières polymétalliques, notamment de matières premières cuprifères et zincifères, caractérisés en ce qu'ils sont obtenus par le procédé faisant l'objet de l'une des revendications 1 à 5.