LBinxenvlort concerne un procédé pour la délignification de matières ligno-cellulosiques au moyen d'un agent de blanchinent gazeux et elle concerne également un dispositif pour la mise en oeuvre de ce procédé. On sait que l'on peut éliminer la lignine des matières ligno-cellulosiques telles que le bois et la pâte par digestion et blanchiment en les soumettant en milieu alcalin à l'action d'agents gazeux de délignification tels que l'oxygène ou un gaz contenant de l'oxygène. On connaît des agents de délignification et de blanchiment autres que l'oxygène gazeux et, normalement, on fait réagir ces autres agents avec la lignine en milieu aqueux. On peut généralement faire dissoudre une quantité convenable de ces autres agents dans la phase aqueuse de la pâte humide.Cependant, le traitement à l'oxygène gazeux est le plus avantageusement mis en oeuvre a des pressions d'environ 2 à 40 kg/cm2 et, meme à ces pressions partielles a'oxygène élevées, il ne ssen dissout dans l'eau que de faibles quantités. I1 est donc nécessaire que oxygène gazeux soit mis directement et en quantité suffisante en contact avec la matière cellulosique si l'on veut obtenir une reaction satisfaisante. On a cru jusqu'a' maintenant que la quantité d'oxygène requise pour une réaction satisfaisante ne pouvait être absorbée par la pulpe que si sa densité apparente était suffisamment faible et si elle ne laissait sensiblement plus de liquide stégoutter librement. La délignification à l'oxygène s'effectue donc généralement avec une teneur en pate élevée comprise entre 16 et 67 pour cent lorsqu'il s'agit de blanchiment et avec une teneur en humidite comprise entre 33 et 84 pour cent lorsqu'il s'agit de la digestion du bois. On croyait en outre que les matières cellulosiques devaient se présenter sous une forme bien divisée, par exemple sous forme de "nouilles" ou de préférence sous forme de flocons car la capacité de retention de liquide des flocons est neilleure que celle des "nouilles" et la densité apparente des flocons plus faible que celle des "nouilles".Par conséquent9 tous les procédés de délignifi- cation à oxygène appliquent des moyens pour réduire en flocons la matière ligno-cellulosique ou appliquent d'autres moyens mécaniques pour mélanger la pate avec le gaz. Outre la nécessité de disposer de moyens de réduction en flocons et le coût de cet équipement, ce procédé présente encore l'inconvénient considérable que le temps de séjour de la matière lignocellulosique dans l'appareillage est trop long bien qu'il soit pourtant insuffisant pour certaines portions de la matière et aussi que la pulpe est inégalement imprégnée par les produits chimiques de délignification, ce qui donne comme résultat un blanchiment inégal de la pulpe. On a en outre constaté que la conception classique des tours de délignification niétait pas satisfaisante pour le traitement des matières lignocellulosiques par l'oxygène gazeux. Ces tours fonctionnent normalement avec des consistances relativement faibles et sans gaz occlus dans la pâte. Si on les fait fonctionner avec des consistances plus élevées, la matière lignocellulosique se comprime sous l'effet de son propre poids et le liquide est enclin à se rassembler au fond de la tour de telle sorte que la teneur en oxygène de la matière sera trop faible pour que la réaction soit satisfaisante. On connaît également des procédés d'expositions répétées de la pâte à un gaz mais ceux-ci présentent l'inconvénient de nécessiter un appareillage complexe, où on perd de la place entre les différents étages, et qu'il est difficile de rendre étanche à la pression bien qu'il soit très coûteux. Le brevet U.S. NO 3 660 225 décrit un procédé de traitement en continu d'une pâte de cellulose par de l'oxygène gazeux sous pression dans lequel on introduit en continu une pâte ayant une consistance de 16 à 67 pour cent dans la région supérieure d'un récipient sous pression vertical allongé, on chauffe la pâte, on distribue la pâte chauffée sous une forme bien divisée en une série de couches séparées individuellement supportées à l'intérieur du récipient sous pression et à différents niveaux suivant la longueur du récipient sous pression, on fait passer progressivement la pâte vers le bas d'une couche à l'autre en série après un certain temps de sejour dans chaque couche, on met la pâte de chaque couche en contact avec l'oxygène gazeux à une pression partielle supérieure à 3 bars absolus, on limite la hauteur d'au moins certaines des couches à une valeur maximum pour laquelle le tassement de la patte sous son propre poids au bas de la couche atteint lui-meme une valeur maximum pour laquelle la pâte du fond de la couche possède au moins une teneur prédéterminée en oxygène gazeux, et l'on retire en continu la pâte traitée de la région inférieure du récipient sous pression. Le brevet U.S. NO 3 742 735 décrit un dispositif convenant à la mise en oeuvre du procédé ci-dessus et comprenant un récipient sous pression vertical , des planchers espacés, disposés transversalement à I'interieur du récipient sous pression, et délimitant dans le récipient une série de chambres de réception de la pâte, un orifice de sortie de chaque chambre situé dans le plancher de celle-ci et communiquant avec une chambre adjacente de façon à ménager un chemin à la pâte pour qu'elle se déplace par gravité d'une chambre à une autre, chaque orifice de sortie ayant une dimension radiale sensiblement égale à la dimension radiale effective de la chambre, des cloisons de séparation se projetant vers le haut transversalement au plancher de chaque chambre pour la subdiviser en un certain nombre de compartiments, des moyens de mise en contact de la pulpe avec l'oxygène gazeux pendant qu'elle exécute son déplacement, les cloisons de séparation étant fixes, et des moyens de déplacement des planchers des chambres par rapport aux cloisons de séparation pour que le plancher de chaque chambre soit balayé en passant contre le bord inférieur des cloisons de séparation qui lui sont associées de telle sorte que l'orifice de sortie d'un plancher passe successivement endessous des compartiments successifs de la chambre. Cet appareillage est également conçu pour réduire la pâte en flocons à son entrée dans le récipient et les moyens de déplacement des planchers comprennent un arbre s'étendant suivant l'axe du récipient sous pression, les planchers étant montés sur l'arbre qui les fait tourner. Ce procédé et ce dispositif fonctionnent assez bien, mais présentent certains inconvénients à cause de la nécessité de réduire la pâte en flocons, ce qui cause une délignification plus inégale qu'on ne le souhaite. En outre, ce dispositif est très compliqué, coûteux, et beaucoup plus encombrant que les tours ordinaires de blanchiment. Le brevet suédois NO 333 498 décrit un procédé et un dispositif de réduction de la pâte en flocons en rapport avec le blanchiment de cette pulpe par un agent de blanchiment gazeux. Ceci se fait dans un récipient sous pression vertical ne comportant pas de planchers espacés axialement ni de chambres subdivisées en un certain nombre de compartiments et ne comportant pas non plus d'arbre s'étendant axialement pour la mise en rotation de ces planchers. La partie supérieure du récipient comporte ici un espace rempli de gaz dans lequel on introduit la pâte en continu. La pâte y est réduite en flocons par une pièce tournante de construction spéciale, elle est dispersée sous une forme finement divisée et soumise à l'action de l'agent de blanchiment gazeux.Après ce traitement, la pâte tombe dans le récipient en formant une colonne de pâte continue de faible densité apparente. Ce procédé et cet appareillage présentent l'avantage d'une construction simple et d'une dimension ordinaire mais l'inconvénient est que le blanchiment est relativement lent. En outre, la pâte se trouvant dans la partie inférieure de récipient se comprime fortement sous le poids de la pâte qui la surmonte et il est donc difficile d'obtenir un contact intime entre l'agent de blanchiment et la pâte comprimée. Par conséquent, lorsque l'on introduit un agent de blanchiment gazeux dans la partie inférieure du récipient, cet agent de blanchiment a tendance à remonter le long des parois du récipient à côté de la pâte sans entrer en contact avec elle, ce qui a pour résultat un blanchiment inégal de la pulpe.Un blanchiment inégal peut aussi résulter de l'imprégnation inégale de la pâte par la liqueur alcaline. Un autre inconvénient est encore la nécessité de prévoir des moyens de réduire la pâte en flocons. Le but de l'invention est d'éliminer les inconvénients mentionnés ci-dessus et de créer un procédé de délignification de matières ligno-cellulosiques humides par des agents de délignification gazeux, de préférence par des agents de délignification contenant de l'oxygène, à des températures et sous des pressions élevées. Un autre but de l'invention est encore de créer un dispositif simple dans lequel on puisse éliminer efficacement la lignine d'une matière ligno-cellulo- sique humide telle que des copeaux de bois et de la pite en utilisant le moins possible d'agent gazeux de délignification tout en diminuant en même temps la teneur en humidité de la matière lignocellulosique et en se dispensant d'utiliser les dispositifs spéciaux mentionnés ci-dessus. A cet effet, invention concerne un procédé de délignification de matières lignocellulosiques humides dans un réacteur au moyen agents de délignification gazeux à une température et sous une pression élevées, caractérisé en ce que agent de délignification gazeux est amené à traverser un lit homogène de matière lignocellulosique où celle-ci se présente à légat tassé, non floconneux et en ce que l'on amène simultanément l'agent de délignification gazeux à déplacer le liquide contenu dans la matière lignocellulosique. Dans un mode préféré de réalisation de l'invention, l'agent de délignification gazeux est de l'oxygène ou de l'air et l'on maintient le pH au-dessus de 7 pour opérer la digestion de la matière lignocellulosique telle que des copeaux de bois, ou pour blanchir la pâte. La densité apparente de la matière lignocellulosique a une importance critique dans le procédé suivant l'invention car la matière ligno-cellulosique doit àvoir une structure relativement compacte lorsqu'elle est soumise au traitement par l'agent de délignification gazeux. Lorsque par exemple on traite de la pâte, elle ne doit pas se présenter sous une forme très divisée ni sous forme de flocons. Ceci est contraire à tout ce qui est décrit dans l'art antérieur suivant lequel la délignification par voie gazeuse de la pâte ne peut se faire sans que celle-ci soit à l'état de flocons. La densité de la pulpe en flocons (consistance de la pâte 30 %) se situe dans l'intervalle d'environ 3 0,4 à 0X5 g/cm;. Le procédé suivant l'invention peut aussi s'appliquer avantageusement à la digestion des copeaux en phase gazeuse ou au moins à une partie de cette digestion. Dans ce cas, la colonne homogène de copeaux a aussi une structure assez compacte pour permettre une distribution égale et rapide de l'agent de délignification gazeux que l'on force à traverser la matière ligno-cellulosique et qui déplace en meme temps la liqueur de digestion contenue dans cette matière. La consistance de la pate, lorsque l'on utilise la pate comme matériau ligno-cellulosique, devrait de préférence être de 16 à 40 % pendant la partie principale de la réaction de délignification, de préférence de 17 à 30 %. Lorsque 1 invention rapplique à la digestion de copeaux de bois, ceux-ci devraient avoir une teneur en humidité d'au moins 60 %. Normalement, une teneur en humidité allant de 70 à 83 S0 est satisfaisante, mais il peut quelquefois être souhaitable d'augmenter ia teneur en humidité au-dessus de 100 % et meme davantage en imprégnant au préalable les copeaux avec de l'eau et/ou de la liqueur de digestion. La température convenant à la réaction de délignification va de 80 à 13O0C lorsqu'il s'agit de blanchiment et d'environ 20 à 3O0C lorsqu'il s'agit de digestion et l'on maintient la pression dans la zone de 1,5 à 40 kg/cm2. De préférence, on force l'agent de délignification gazeux à traverser la matière ligno-cellulosique perpendiculairement à la direction de son déplacement, mais il est également possible de l'amener à traverser le lit homogène de matière ligno-cellulosique dans le meme sens que celui du déplacement de la matière lorsquil s'agit d'un procédé de délignification en continu aussi bien qu'à contre-courant. Lorsque lton applique le procédé suivant la présente invention, par exemple en soumettant une pâte de haute consistance imprégnée d'alcali à un courant d'oxygène ou d'air traversant un lit fixe ou un lit mobile de pâte à une température et à une pression élevées ce qui peut se faire en provoquant une différence de pression entre l'entrée et la sortie du gaz contenant l'oxygène, on constate de façon surprenante que la pâte est rapidement et uniformément blanchie. I1 n'est pas nécessaire de distribuer l'oxygène en plusieurs canaux séparés sur toute la surface de la section du lit à l'entrée mais il est nécessaire de le faire à la sortie. De préférence, on pratique ces canaux d'air à la sortie en utilisant un tamis qui laisse passer l'agent de blanchiment gazeux et le liquide déplacé mais retient la pâte. L'invention concernant également un dispositif de mise en oeuvre du procédé décrit ci-dessus sera mieux comprise en regard de la description ci-après et des dessins annexés, dans lesquels - La figure 1 est une vue schématique, partiellement en coupe-, d'un dispositif de délignification de pate par un gaz contenant de l'oxygène construit suivant la présente invention; La figure 2 est une vue en coupe suivant la ligne II-II de la figure 1; - La figure 3 est une vue en coupe de la partie inférieure du récipient de blanchiment; - La figure 4 est une vue en coupe de la partie supérieure du dispositif; et - La figure 5 est une vue en coupe indiquant le mode de raccordement d'une chambre sous pression annulaire au récipient de blanchiment. Sous sa forme la plus simple, le dispositif suivant l'invention comprend un récipient sous pression pourvu de moyens de chargement de la matière ligno-cellulosique dans le récipient, de moyens de déplacement de cette matière vers la sortie, des moyens d'introduction de l'agent de délignification gazeux sous pression dans la matière ligno-cellulosique qui se trouve dans le récipient sous pression et des moyens d'évacuation pour retirer l'agent de délignification gazeux et le liquide de la matière ligno-cellulosique se trouvant dans l'appareil sous pression, les moyens d'introduction et les moyens d'évacuation étant situés de façon que la matière ligno-cellulosique passe entre eux lors de son mouvement vers la sortie du récipient. Des moyens permettant d'établir une différence de pression entre les moyens d'introduction et les moyens d'évacuation existent également pour assurer l'écoulement de l'agent de délignification gazeux et du liquide vers ces moyens dléva- cuation. De préférence, il existe aussi des moyens d'inverser le sens d'écoulement du gaz et du liquide et faire aller ces dernières des moyens d'évacuation aux moyens d'introduction. Les moyens d'introduction peuvent, sous leur forme la plus simple, comprendre un tube d'alimentation en agent de délignification gazeux dans le récipient, tandis que les moyens d'évacuation doivent avoir une surface relativement grande, leur surface étant perforée de fentes assez grandes pour permettre à l'agent de délignification gazeux et au liquide en excès de passer mais pour retenir la matière ligno-cellulosique. Si ces conditions sont remplies, l'agent de délignification gazeux se distribuera de lui-même de façon homogène à travers toute la matière ligno-cellulosique compacte sans former des canaux ni passer le long des parois du récipient. Dans un mode de réalisation préféré de l'invention, les moyens d'introduction comprennent une ou plusieurs chambres sous pression, annulaires, disposées sur la périphérie du récipient sous pression et communiquant avec l'intérieur de celui-ci par des orifices disposés sur cette périphérie. 'Les moyens d'évacuation comprennent de préférence un ou plusieurs tubes perforés disposés au centre du récipient sous pression et pouvant se déplacer axialement grâce à des organes d'entratnementg l'intérieur des tubes étant conçu pour être maintenu à une pression inférieure à la pression régnant dans la chambre sous pression, de telle sorte que gaz et liquide sont forcés de passer des chambres sous pression à l'intérieur des tubes perforés en traversant la matière ligno-cellulosique compacte. La figure 1 illustre très simplement le dispositif avec lequel on applique l'invention. La pâte non blanchie est introduite sous pression à partir d'un digesteur, d'un réservoir de stockage ou analogue 1 par une conduite d'introduction 2 et une vanne d'arretE3 dans un chargeur 4 qui peut par exemple comprendre une pompe pour liquide de haute consistance, et elle est forcée par le chargeur 4 à pénétrer dans la partie inférieure 5 d'une tour de blanchiment 6. La pression dans la pompe est par exemple de l'ordre de 2 à 25 kg/cm. La pâte chargée dans la portion inférieure 5 de la tour se déplace vers le haut sous l'effet de l'introduction continue de pate dans la tour. Pendant son mouvement dans la tour de blanchiment 6 qui a des parois intérieures lisses et présente de préférence un élargissement conique vers le haut, la pâte est blanchie par un agent de blanchiment gazeux tel que l'oxygène. L'opération de blanchiment et le dispositif utilisé à cet effet seront décrits ci-apres. Dans le mode de réalisation décrit, la pite blanchie est évacuée de la partie supérieure 7 de la tour de blanchiment au moyen d'une racle rotative 8 ou par trop plein et elle passe dans une chambre située au sommet de la tour ayant la forme d!un dôme 9 qui l'entoure, comportant un fond 10. La pâte est évacuée du dôme 9 par une conduite 11 comportant une vanne d'arrêt 12 et va vers un réservoir de stockage intermédiaire 13. Le dôme 9 comporte une conduite 14 d'introduction d'eau de dilution. -Cette eau est introduite dans la pâte qui se trouve dans le dôme pour en abaisser la concentration et l'amener avantageusement à environ 1 à 12 % ainsi que pour créer un siphon empêchant les gaz de s'échapper du dôme dans l'atmosphère environnante. On fait passer la suspension de pâte du réservoir 13, par exemple, à des filtres de séchage (non représentés). On admet dans ce qui suit que l'agent de blanchiment utilisé est 1'oxygène bien que > comme on l'a déjà mentionné, d'autres gaz de blanchiment puissent également convenir. L'oxygène gazeux est introduit dans la pate contenant un résidu de liqueur par une conduite 15 reliée au chargeur 4. La conduite 15 est~ également reliée à une source d'oxygène gazeux, non représentée, qui le maintiens par rapport à la pression qui existe dans la pâte, à une surpression telle que le gaz peut pénétrer dans la pate homogène. On peut cependant introduire l'oxygène gazeux en tout autre point. On va maintement décrire le dispositif d'introduction de gaz. Pendant leur montée dans la tour, l'oxygène gazeux et la pâte contenant le résidu de liqueur passent en dehors et autour dsun tube central 16 comportant sur sa longueur et sur sa périphérie des ouvertures ou fentes 17. Le tube est fixé en un certain nombre de points (non représentés sur la figure) et s'étend jusqu'à l'extérieur des parois du récipient. L'intérieur du tube est relié à une conduite 18 communiquant avec un séparateur de liquide 20, par exemple un séparateur à cyclone, par une vanne d'arrêt 19. Le séparateur à cyclone possède une sortie de liquide 21 et il est relié au côté aspiration 22 d'un compresseur 23. Le côté refoulement 24 du compresseur 23 est relié à un réservoir de gaz 25. Le réservoir de gaz accumule du gaz sous pression et sa sortie 26 est reliée à une conduite de gaz sous pression 27. Cette conduite 27 est reliée à un branchement 28 comportant une vanne de régulation de pression 29, un débitmètre de gaz 30 et un manomètre 31. Le branchement 28 débouche dans une chambre sous pression annulaire 32 qui encercle la tour de blanchiment 6 et communique avec l'intérieur de celle-ci par des orifices ou fentes 33 disposés uniformément et de préférence symétriquement sur les parois 34 délimitant la chambre sous pression 32 is-à-vis de la tour de blanchiment. Ces orifices sont de préférence de forme rectangulaire, ils ont une largeur de 0,1 à 1,5 mm et une longueur de 30 à 100 mm. La distance entre les fentes est d'environ 3 à 10 mm. Dans la forme de réalisation représentée, la conduite de gaz sous pression 27 est reliée à deux branchements 35 et 36. Le branchement 35 comporte une vanne de régulation dé la pression 37, un débitmètre 38 et un manomètre 39. Le branchement 35 débouche dans une chambre sous pression 40 du même type que la chambre sous pression 32. Le branchement 36 comporte une vanne de régulation de la pression 41, un débitmètre 42 et un manomètre 43 et débouche dans une chambre sous pression 44 du même type que la chambre sous pression 32. A la conduite 18 est raccordée une conduite sous pression 45 comportant une vanne 46 normalement fermée, un réservoir de gaz 47 et un compresseur 48 pour dégager, comme décrit ci-après, les orifices 33. Dans la forme de réalisation représentée, la conduite sous pression 27 est reliée à une conduite sous pression supérieure 49 elle-même reliée au coté refoulement d'un compresseur 50. Au côté aspiration du compresseur 50 est reliée une vanne d'arrêt 51 disposée sur une conduite 52. A la conduite sous pression 52 sont raccordés deux branchements 53 et 54. Le branchement 53 comporte une vanne de régulation de la pression 55, un débitmètre 56 et un manomètre 57. La conduite 53 débouche dans une chambre sous pression 58 du même type que la chambre sous pression 32. La conduite 54 comporte une vanne de régulation de la pression 59, un débitmètre 60 et un manomètre 61 et elle est reliée à une chambre sous pression 62 du même type que la chambre sous pression 32. La conduite sous pression 52 est également reliée à la sortie d'un réservoir de gaz sous pression 63 contenant du gaz sous pression provenant d'un compresseur 64 et d'un compresseur 65. Le côté aspiration du compresseur 64 est relié à un tube central supérieur 68 à parois perforées par l'intermédiaire dgun séparateur de liquide 66 et d'une conduite d'aspiration 67. Le tube 68 est du même type que le tube 16. Le coté aspiration du compresseur 65 est relié à la partie supérieure du dôme 9. Dans le mode de réalisation représenté, un manomètre différentiel 69 contrôle la pression dans la conduite 49. Le dispositif représenté sur la figure I fonctionne de la façon suivante : la pâte riche en oxygène introduite dans la partie inférieure 5 de la tour de blanchiment 6 et ayant par exemple une concentration de 10 % se déplace autour et au-delà du tube central 16. Une dépression est établie à l'intérieur du tube 16 au moyen du compresseur 23 et 11 oxygène gazeux présente dans la pâte est ainsi aspiré de façon sensiblement radiale à travers la pâte et les orifices 33 vers l'intérieur du tube 16. L'oxygène gazeux et une partie du liquide présent dans la pâte sont aspirés du tube par la conduite 18 et la vanne ouverte 19 vers le séparateur de liquide 20, d'où le liquide séparé sort par la conduite 21. L'oxygène est comprimé dans le compresseur 23 et s'accumule dans le réservoir de gaz 25.Le gaz sous pression s'écoule du réservoir de gaz 25 vers les conduites 28, 35 et 36 et la pression dans les chambres sous pression 32, 40 et 44 de ces conduites est contrôlée au moyen de manomètres différentiels 31,-39 et 43 et elle est réglée à la valeur souhaitée au moyen des vannes de régulation 19, 29, 37 et 41. L'-oxygène est enlevé de la pbte par aspiration et il est retourné dans la tour de blanchiment par les fentes ou orifices 33 des diverses chambres sous pression : il s'écoulera ainsi à travers la pâte vers le tube d'aspiration 16 en circuit fermé. L'oxygène gazeux agira ainsi efficacement sur la pate en même temps que l'on retirera du liquide de celle-ci par aspiration.Ainsi, pendant le mouvement de la pâte vers le sommet de la tour, la pâte sera concentrée par étapes successives, sa concentration pouvant s'augmenter pour aller par exemple de 10 à 30 %. La pression dans les chambres sous pression 32, 40, 44, 58 et 62 est réglée au moyen des vannes de régulation de façon que l'on obtienne un écoulement de gaz à travers la matière ligno-cellulosique sans risquer que le lit qui se trouve dans la partie inférieure de la tour de blanchiment soit soulevé et que la chute de pression aux orifices 17 soit maintenue assez faible pour que le risque d'engorgement de ces orifices soit faible. Dans le dispositif représenté, il existe un tube d'aspiration supérieur pour enlever les gaz s'écoulant vers le haut en même temps que la pate. Ces gaz contenant une certaine quantité d'oxygène sont enlevés de la pâte par aspiration au moyen du compresseur 64, sont introduits dans le réservoir sous pression 63 et, de là, passent aux chambres sous pression 68 et 62 pour être recyclés à travers la pate. Les gaz montant dans le dome sont enlevés par aspiration au moyen dun compresseur 65 et sont recyclés à la partie supérieure du dispositif. Comme les gaz se trouvant dans la partie supérieure de la tour sont relativement pauvres en oxygène, on introduit un gaz oxygéné en un point quelconque du dispositif et on laisse partir une partie des gaz se trouvant dans la partie supérieure de la tour pour éviter que la concentration en gaz inerte soit trop élevée. Dans l'appareil représenté, il est également possible de retourner les gaz enlevés de la partie supérieure de la tour à la partie inférieure de celle-ci. Ceci se fait en ouvrant la vanne 51, ce qui force le gaz à passer par le compresseur 50 pour aller vers la partie inférieure par la conduite 49. La pression~ différentielle des chambres 58 et 62 est contrôlée par rapport à la pression dans la conduite se trouvant avant les compresseurs 65 et 66 au moyen des vannes 55 et 59 et la pression du compresseur 50 est contrôlée au moyen du manomètre différentiel 69. Si les orifices 17 et 33 sont obstrués par des fibres ou analogues, on peut inverser l'écoulement du gaz de façon à nettoyer ces orifices par soufflage. A cet effet, on ferme la vanne 19 de la partie inférieure du dispositif, on ouvre la vanne 46 et l'on met en route ie compresseur 48. On peut ainsi forcer de l'air ou de l'oxygène à pénétrer à l'intérieur du tube 16 sous pression et les particules logées dans les orifices 17 seront évacuées par soufflage. Le gaz s'écoule à travers la pâte radialement vers l'extérieur. Lorsque l'on souffle de l'air ou de l'oxygène dans les orifices pour les dégager, il convient de garder les vannes 29, 37 fermées et on laisse le gaz soufflé sous pression dans les chambres 32, 40 et 44 partir par des conduites et des vannes non représentées. Si l'on utilise de l'oxygène gazeux, on peut le recycler vers la source de gaz utilisée. Si la partie supérieure du dispositif est telle qu'elle est représentée sur la figure 1, le dégagement des orifices s'effectue de façon correspondante. On communique avantageusement au tube central 16 un rapidesmouvement vers le bas pendant l'opération de dégagement, au moyen d'un vérin 80 par exemple, après quoi on ramène le tube 16 à la position représentée sur la figure 1. Le mouvement de montée peut avantageusement avoir lieu à la même vitesse que celle à laquelle la pate monte et le mouvement de descente rapide et l'opération de dégagement peuvent démarrer automatiquement sitôt que le tube 16 a atteint sa position supérieure. La figure 3 représente un montage du tube 16 lui permettant d'exécuter le mouvement alternatif mentIonné cidessus. Sur la partie inférieure 5 de la tour de blanchiment est monté un presse-étoupe 70 comportant des bagues d'étanchéité 71 dans lesquelles peut monter et descendre le tube 16 qui est dans ce cas parfaitement cylindrique. Si nécessaire, on peut disposer dans la partie inférieure de la tour des moyens d'agitation mécaniques pour pratiquer une agitation intense de la pâte. La figure 4 est une vue détaillée du sommet de la tour. La racle rotative 8 est montée pour pouvoir tourner sur le tube cylindrique central 68 ou sur un arbre correspondant lorsque l'on n'utilise pas le dispositif supérieur d'écoulement du gaz. Le palier de la racle 8 est relié à un manchon 73 dont l'extrémité supérieure supporte un pignon conique coopérant avec un pignon conique d'entrainement 74 lui-même entraîné par un moteur 76. Dans le mode de réalisation représenté, le tube 68 est conçu pour pouvoir se déplacer axialement aux fins de dégagement, un dispositif de dégagement du type décrit ci-dessus pouvant être relié à l'intérieur du tube. Le dôme 9 est supporté par des organes non représentés. La figure 5 est une vue en coupe d'une -- chambre sous pression et des portions de la paroi de la tour qui la délimitent. Les orifices ou fentes 33 pouvant avoir par exemple une largeur de 0,2 à 0,5 mm sont disposées dans une partie cylindrique séparée 77 de la paroi qui est soudée en même temps que la partie restante de la chambre sous pression entre les sections 78 et 79 de la tour. Un nombre quelconque des chambres sous pression représentées peuvent être disposées à la partie inférieure de la tour 6 et ces chambres peuvent aussi par exemple ne former qu'une seule chambre s'étendant par exemple de l'emplacement de la chambre 32 à celui de la chambre 44. Si l'on utilise d'autres chambres sous pression, elles peuvent aussi être remplacées par une chambre unique plus étendue. Oxygène gazeux peut être introduit en un ou en plusieurs points du dispositif, par exemple dans la conduite 35. Dns le dispositif décrit ci-dessus, l'oxygène est introduit de lBexterieur de la tour de blanchiment et il est aspiré vers le centre de celle-ci. Cependant, il est également possible de forcer l'oxygène gazeux à passer dans le tube central 16 et de le laisser s'écouler radialement vers le haut vers une ou plusieurs chambres de collecte correspondant aux chambres décrites et représentées. On a constaté de façon surprenante qu'il était possible en utilisant le dispositif suivant l'invention d'obtenir une distribution tout à fait homogène de l'agent de délignification gazeux dans le pâte en dépit du fait qu'elle se trouve tassée par la pression exercée par celle qui la surmonte dans la tour et ne se trouve pas à l'état de flocons. Le processus de délignification est en outre plus rapide et plus uniforme qu'avec les dispositifs connus auparavant. En outre, la concentration de la pâte augmente peu à peu d'environ 10 % à l'entrée pour atteindre environ 30 % pendant la montée de la pâte dans la tour sans qu'il soit nécessaire de prévoir des dispositifs d'essorage compliqués. Ceci est un avantage particulier dans les opérations de blanchiment par l'oxygène gazeux qui s'effectuent le mieux pour une concentration de pâte d'environ 30 %.Le rendement plus élevé du procédé rend d'autre part possible l'utilisation d'une pâte de consistance plus faible puisque le blanchiment à l'oxygène demande la circulation de quantités de liquides plus faibles. Des modes de réalisation du dispositif suivant l'invention autres que ceux représentés sur la figure 1 et appliquant le procédé suivant l'invention sont également possibles. Par exemple, l'extrémité d'évacuation du dispositif de délignification nta pas besoin d'être pourvue d'une racle rotative et d'un dôme mais peut être conçue comme un tube recourbé et se rétrécissant relié directement à un séparateur à cyclone par un régulateur et une vanne de décharge. I1 est également possible d'introduire la matière ligno-cellulosique au sommet de l'appareil et de la décharger par le fond. On doit alors prévoir au fond une vanne et des moyens d'extraction. Ce dispositif doit aussi être pourvu'due chambres périphériques situées près du fond pour le retrait du gaz et du liquide. Dans ce cas, l'agent de délignification circule de préférence dans le même sens pour éviter le transport et la collecte du liquide vers le haut. Le dispositif suivant l'invention peut aussi être combiné directement avec un digesteur et former par exemple la partie inférieure d'un digesteur continu. L'invention sera mieux comprise à l'aide de l'exemple non limitatif suivant Exemple De la pâte de pin au sulfate non blanchie (indice kappa 33) à la concentration de 6 % et contenant 3 % de NaOH calculé sur le poids sec de pâte est chargée dans un récipient cylindrique vertical sous pression, en titane, équipé d'un manomètre. Ce récipient a un diamètre de 300 mm et une longueur de 700 mm, ce qui correspond à la distance générale entre centre et paroi dans une tour de blanchiment. Le récipient possède au fond une sortie au-dessus de laquelle est disposé un tamis circulaire dont les fentes ont 0,3 mm de large et 120 mm de long. On applique une pression de 1,5 kg/cm2 au sommet du récipient, là où on essore la pâte - l'eau étant retirée par la sortie - et le volume diminue. On ajoute alors une nouvelle quantité de pâte jusqu'à ce que le récipient soit rempli et l'on répète cette façon de faire jusqu'à ce que la consistance de la pâte soit de 12 %. On élève alors la pression jusqu'à une surpression allant de 0,7 à 2 kg/cm2 et l'on force de l'air à traverser la colonne de pâte avec un débit variant de 28 à 94 litres par minute. On interrompt le test par intervalles à chaque niveau de pression et l'on prélève des échantillons en différents points du récipient pour y déterminer la concentration en pâte. Lorsque la concentration atteint environ 25 % en moyenne, on fait passer de la vapeur à travers la colonne de pite jusqu'à ce que la température atteigne 1COOC. Ensuite, on force de l'oxygène à traverser la colonne de pâte pendant une période de temps variant entre 5 et 15 minutes avec des pressions partielles d'oxygène de 0,6 à 1 kg/cm2. On prélève alors des échantillons pour en déterminer l'indice kappa. Les conditions et les résultats sont indiqués ci-dessous. Essorage Pression Hauteur de Teneur en matières sèches 96 Ecoulement kg/cm2 la colonne Haut Milieu Bas d'air de de pate,cm ~ litres/min 0,3 59 22 21 23 28 1,0 50 23 24 27 29 2,0 44 25 24 29 94 Délignification à l'oxygène Pression Hauteur Teneur en Ecou- Indice Kappa d'oxy- Temps de la matières sèches % lement gène 2 min. colonne Haut d'oxy kg/cm2 min. de pSte Haut Milieu Bas gène Haut Milieu Bas cm ~~~~~ cm ~~~~~~ 1/min ~~~~~~ 0,6 15 54 22 24 28 60 19 18 20 1,0 20 45 24 26 30 90 18 18 20 1,0 5 48 24 25 29 47 20 20 20 A titre de comparaison, la même pâte ayant une consistance de pâte de 25 46 est mise en flocons et amenée à une densité de 0,5 g/cm2 et elle est soumise dans le même récipient au traitement à l'oxygène avec une pression d'oxygène de 1,0 kg/cm2 à 1000C pendant 30 minutes, le débit d'oxygène étant de 90 litres par minute et la teneur en alcali de 3 % de NaOH par rapport à la pâte sèche. Le traitement donne comme résultat un indice kappa de 17. Les résultats obtenus montrent qu'il est possible d'essorer une pite à haute consistance et d'en éliminer la lignine dans un appareil peu encombrant sans qu'il soit nécessaire de la réduire en flocons. Les résultats indiquent en outre que la réaction est plus rapide lorsque la déligni fication se fait quand la pâte est tassée. Bien entendu, l'invention n'est pas limitée à l'exemple de réalisation ci-dessus décrit et représenté, à partir duquel on pourra prévoir d'autres formes et d'autres modes de réalisation, sans pour cela sortir du cadre de l'invention. R V E N D I C h T I O N S 1 ) Procédé de délignification de matières ligno-cellulos-ques humides dans un réacteur du moyen des agents de délignification gazeux à une température et sous une pression élevées, caractérisé en ce que agent de délignification gazeux est amené à traverser un lit homogène de matière lignocellulosique où celle-ci se présente à l'état tassé, non floconneux et en ce que l'on amène simultanément l'agent de délignification gazeux à déplacer le liquide contenu dans la matière ligno-cellulosique. 20) Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que la matière ligno-cellulosique est du bois. 30) Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que la matière ligno-cellulosique est une p & e chimique, mécanique, semi-chimique ou thermo-mécanique. 40) Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que l'agent de délignification gazeux est un gaz contenant de l'oxygène. 50) Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que l'on amène l'agent de délignification gazeux à traverser un lit mobile de matière ligno-cellulosique. 60) Procédé suivant l'une quelconque des revendications 3 à 5, caractérisé en ce que la densité de la matière ligno-cellulosique est d'au moins 0,5 g/cm3 environ. 70) Procédé suivant l'une quelconque des revendications 3 à 6, caractérisé en ce que la consistance de la pâte est augmentée de 8 à 12 % pour atteindre de 16 à 40 % pendant le passage du lit mobile dans la zone réactionnelle. 80) Dispositif pour la mise en oeuvre du procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 7, comprenant des moyens d'introduction pour charger une matière ligno-cellulosique dans un récipient sous pression et pour déplacer la matière lignocellulosique dans le récipient jusqu'à une sortie, des moyens d'introduction d'un agent de délignification gazeux sous pression dans la matière ligno-cellulosique se trouvant dans le récipient sous pression, et des moyens d'évacuation pour retirer langent de délignification gazeux et le liquide de la matière ligno-cellulosique se trouvant dans le récipient sous pression ces moyens d'introduction et ces moyens d'évacuation étant situés de façon que la matière lignocellulosique passe entre eux pendant son mouvement vers la sortie, et des moyens pour établir une différence de pression entre les moyens diintroduction et les moyens d'évacuation pour créer un écoulement d'agent de délignification gazeux et de liquide vers les moyens d'évacuation, dispositif caractérisé en ce que les moyens d'introduction comprennent au moins une chambre sous pression annulaire disposée sur la périphérie de ce récipient sous pression et communiquant avec l'intérieur de celui-ci par des orifices disposés sur la périphérie du récipient sous pression et en ce que les moyens d'évacuation comprennent un tube perforé disposé au centre du récipient sous pression et pouvant être déplacé axialement à l'aide d'organes dPentranement, tube par où passent le liquide et le gaz, l'intérieur de ce tube étant maintenu à une pression inférieure à la pression régnant dans les chambres sous pression. 90) Dispositif suivant la revendication 8, caractérisé en ce qu'on prévoit des moyens pour augmenter la pression du gaz à l'intérieur du tube central pendant et après son mouvement axial pour créer un écoulement de gaz sortant du tube. 100) Dispositif suivant la revendication 8, caractérisé en ce qu'il comprend des moyens de compression pour introduire de l'oxygène gazeux à l'intérieur du tube sous une pression supérieure à la pression régnant à ltextérieur du tube. 110) Dispositif suivant l'une quelconque des revendications 8 à 10, caractérisé en ce que l'on introduit la matière lignocellulosique dans la partie inférieure du récipient sous pression à l'aide d'un organe d'alimentation qui introduit en même temps l'agent de délignification gazeux pour le mélanger à la matière. 120) Dispositif suivant l'une quelconque des revendications 8 à 11, caractérisé en ce que la partie supérieure du récipient sous pression comporte des moyens pour enlever de façon sensiblement radiale à travers la matière ligno-cellulosique en train de monter les gaz et les liquides présents dans cette matière et pour recycler le gaz à travers la matière. 130) Dispositif suivant l'une quelconque des revendications 8 à 12, caracterisé en ce que la partie supérieure ouverte vers le haut du récipient sous pression est fermée au moyen d'un dôme rendu étanche aux gaz par rapport au récipient au moyen d'une fermeture hydraulique. 140) Dispositif pour la mise en oeuvre du procédé de blanchiment d'une pâte suivant l'une quelconque des revendications 1 à 7, cette pâte ayant une consistance comprise entre 16 et 67 % et une densité d'au moins 0,5 gramme par centimètre cube, au moyen d'un gaz contenant de l'oxygène, ce dispositif comportant des moyens (4) de chargement de la pâte dans la partie inférieure (5) d'une tour (6) de blanchiment et pour faire monter la pulpe dans la tour jusqu'à une sortie (8), dispositif caractérisé en ce que les organes d'alimentation comprennent une ou plusieurs chambres sous pression annulaires (32, 40, 44) disposées autour de la partie inférieure et/ou supérieure de la tour (6) et communiquant avec l'intérieur de la tour de blanchiment par des orifices (17), disposés sur la périphérie de la tour de blanchiment, pour introduire, sous pression, un gaz contenant de l'oxygène dans la pâte se trouvant dans la tour de blanchiment, et des moyens d'évacuation (16) pour faire sortir le gaz contenant de l'oxygène et le liquide de la pâte se trouvant dans la tour de blanchiment, ces derniers moyens comprenant un ou plusieurs tubes perforés (16, 68) disposés au centre de la partie inférieure et/ou supérieure de la tour que traversent le gaz et le liquide, l'intérieur du tube étant maintenu à une pression inférieure à la pression régnant dans les chambres sous pression, ce tube étant disposé pour pouvoir être déplacé axialement à l'aide d'organes d'entraînement (69).