- 2038183 La présenta invention est relative à tin© composition pour fabriquer des articles en naussc d© polyuréthaae à peau solidaire (c'est-à-dire obtenue â®une seule pièce avec l'article), au procédé de fabrication de ces articles ainsi qu'aux articles obtenus par sa 5 mise en oeuvre, t*investies, concerne également un coussin de siège en mousse de polyxtréthans durcie à froid recouvert par un revêtement elastomèro st lié à une armature de siège ainsi qu'à son procédé de fabrication. . - XI existe à l'heure actuelle plusieurs compositions de poly-10 urétîiane permettant d'obtenir des mousses de polyuréthane à peau solidaire tant rigides que souples. Toutes les mousses de polyuréthane existantes présentent, toutefoiss certains inconvénients» Un défaut courant est que la peau solidaire formée sur la mousse de polyuréthane n'est pas suffisamiaent résistante à 11 endommageaient 15 pour éviter d'être éraflée par des articles très banals. Les mousses de polyuréthane à peau solidaire élaborées jusqu'à présent étaient incapables de résister aux éraflures permanentes formées par le passage d'un ongle sur la surface de la peau solidaire. Cet-té absence de résistance à 1'endommagement que présente la peau 20 solidaire de nombreuses mousses de polyuréthane classiques rend ces mousses inutilisables de manière prolongée lorsque l'aspect de la surface de l'article est important. Un autre défaut courant des mousses de polyuréthane à peau solidaire actuelles est que la formation de la peau est parfois 25 incomplète. Dans ce cas, la surface de la peau est criblée de porosités ou perforations superficielles a'étendant de la peau vers l'intérieur de la mousse. Ces perforations sont constituées par les bulles d'air qui ne se sont pas rompues à la surface du moule et qui se sont formées lors de la transformation en mousse du polyuré-30 thane. Le résultat de ce phénomène est l'obtention d'un article en polyuréthane dont la peau expose la mousse intérieure plus vulnérable» et qui a un aspect plutôt non attrayant. Pour préparer les mousses de polyuréthane à peau solidaire cca» nues, il était nécessaire, jusqu'à présent% de régler la température du moule utilisé. Avec la plupart des compositions existantes, il était nécessaire de refroidir initialement la surface du moule à 10 ou 15°C environ. Dans d'autres procédés de préparation de la mousse, la surface du moule devait être initialement chauffée jusqu'à une température de hS à 60eC. En tout cas, un chauffage ultérieur du 70 i1949 2038183 moule est nécessaire» parfois jusqu'à une température atîssi élevée que 100°C. Ces conditions fie température élèvent de façon substantielle le coût des appareillages nécessaires pour mener la fabrication à bonne fin, car elles nécessitant des systèmes de réfrigération 5 et de chauffage. Outre l'appareillage supplémentaire nécessaire, le temps ainsi que les manipulations nécessaires a, la fabrication d' articles préparés -à partir des compositions classiques pour mousse de polyuréthane à peau solidaire augmentent. De plus, lorsque le maintien d'une certaine température est une condition préalable, il 10 devient de plus en plus difficile de travailler avec le moule et les ■produits utilisés. Les articles- obtenus à partir des compositions remarquables décrites ici ont des utilisations presque illimitées. Comme exemples de quelques unes des nombreuses utilisations de la mousse de poly-15 uréthane rigide on citera les produits hydrofugeants, les produits décoratifs, les surfaces de machines de bureau, les meubles de bureau, les panneaux de construction, les coques de bateaux, les éléments isolants dans les réfrigérateurs; les éléments isolants contre les intempéries ainsi que les sièges de véhicules. Comme exemples de 20 quelques unes des nombreuses utilisations de la mousse de polyuréthane souple on citera: les matelas, les courroies transporteuses, les coussins de sièges et les éléments isolants contre les intempéries utilisés"tant en construction que dans les vêtements. Lés articles obtenus à partir des compositions selon 1'inven-25 tioiï ainsi que le nouveau procédé décrit iei présentent plusieurs avantages remarquables qui recommandent leur utilisation pour la fabrication de produits particuliers. L'une de ces caractéristiques est 1'excellente liaison formée entre une structure de polyuréthane selon l'invention, à l'état durci, et une seconde structure de poly— 30 uréthane selon l'invention. La liaison se forme lorsqu'une certaine quantité de la composition utilisée pour la seconde structure est mise en contact avec la première structure de polyuréthane durcie puis se transforme en mousse et durcit. On peut obtenir d'abord soit • la structure souple, soit la structure rigide, puis mettre la eom-35 position à utiliser pottr l'autrs structure en contact avec la première structure^ pour qu*elle se transforme ensuite en mousse et durcisse. Ce protocole dë préparation est particulièrement applicable à l'obtention d'uiL article en polyuréthane compTenant une armature ri— 70 11949 3 2038183 gide en mousse de polyurtfthane à peau solidaire comportant des coussins en mousse de polyuréthane souple, à peau solidaire, liés à l1 armature. Ces articles sont principalement utilisables dans l'industrie des sièges, l'article en polyuréthane étant un siège, 1' 5 armature rigide étant une armature de siège et les coussins souples comprenant un coussin de siège monté sur l'armature de siège. Comme autres exemples non limitatifs d'applications particulièrement appropriées on citera la fabrication d'intérieurs d'automobiles et autres véhicules, de barres matelassées, de jouets et de meubles, y 10 compris des chaises-longues, des canapés, des lits, etc.. Un autre avantage net des articles en polyuréthane selon l'invention est la facilité avec laquelle on peut obtenir, sur la peau solidaire de l'article, des impressions superficielles différentes. Par exemple, la peau solidaire de la mousse de polyuréthane rigide 15 ou souple peut recevoir des impressions finement texturées, de manière à présenter des motifs ornementaux, à ressembler au cuir et à des tissus, ou à reproduire des indentations et des protubérances. On peut obtenir des impressions superficielles différentes sur la peau des articles en polyuréthane selon l'invention en texturant 20 simplement les surfaces des sections de moules utilisées avec le négatif de l'impression désirée. La portion rigide de l'article en polyuréthane selon lf-invention présente l'avantage net, par rapport à un article comprenant une armature formée d'une feuille métallique, qu'on peut obte-25 nir des contours indépendants sur les faces opposées du polyuréthane rigide tandis que le contour superficiel d'une armature en feuille métallique est simplement l'inverse (et dépend.) du contour superficiel de la face opposée de la feuille métallique. Un autre mode de réalisation du siège selon l'invention, du 30 type précédemment décrit, comprend une armature de siège en polyuréthane rigide à peau solidaire, un coussin de siège en mousse de polyuréthane souple durcie à froid,lié à l'armature du siège^ainsi qu'un revêtement de couverture élastomère en uréthane lié au coussin flexible sur toute la surface de .contact. Ce siège diffère des arti-35 cles en mousse de polyuréthane décrits jusqu'ici en ce qu'il n'est pas entièrement constitué par de la mousse de..polyuréthane à peau solidairejmais qu'il est, au lieu de cela, constitué par- une armature de mousse de polyuréthane rigide àpeau;solidaire sur*laquelle 70 11949 4 2036f«3 est monté un coussin en mousse de polyuréthane souple ne comportait pas une peau solidaire mais présentant, au lieu de cela, une peau élastomère liée au coussin en mousse souple. Un siège de ce type comprend un revêtement de couverture qui est encore plus solide et 5 plus impénétrable que la peau formée sur la mousse de polyuréthane souple, à peau solidaire, selon l'invention. Le revêtement de couverture élastomère utilisé de cette manière fournit un revêtement de couverture de coussin qui est encore plus résistant aux déchirures et plus impénétrable que les revêtements classiques en tissus, mais 10 qui, en outre, est solidement lié au coussin iikaple sur toute la surface de contact. L'invention a pour butss - de fournir une composition pour mousse de polyuréthane qui permet d'obtenir une mousse de polyuréthane rigide qui forme sa pro— 15 pre peau en cours de fabrication; — de fournir une composition de polyuréthane qui permet d'obte-nie une mousse de polyuréthane souple qui forme sa propre peau en cours de fabrication; " - de fournir des mousses de polyuréthane tant rigides que sou-20 pies présentant des peaux solidaires qui sont plus résistantes à 1' endommagement dû à l'usure et aux dégradations tout en conservant une surface plus esthétiquement attrayante que les mous ses de polyuréthane classiques rigides et souples, à peau solidaire; — de fournir des structures en mousse comportant des peaux 25 solidaires très denses et solides, mais comportant également des mousses basse densité à l'intérieur ; de fournir ces structures pour un prix bas (On parvient à ce prix bas grâce au nouveau procédé décrit qui ne nécessite aucun réglage de la température du moule ou des compositions de polyuréthane au cours de la fabrication des ar-30 ticles en mousse)j - de fournir des mousses de polyuréthane tant rigides que. souples, à peau solidaire, qui peuvent être recouvertes en cours de fabrication par un revêtement supérieur original qui peut être pigmenté pour obtenir une coloration et qui rend la surface de la peau so- 35 lidaire plus facilement nettoyable par les procédés de nettoyage classiques? — de fournir un coussin de siège en polyuréthane comportant un revêtement de couverture élastomère solide, lié sur toute sa surface 70 11949 5 2038183 èe ^Gïivacu à une wusst! fis polyuréthane originale,. durcissant à froid, qui est également liée, sizs toute sa surface de contact, à tm baquet tme armature de siè^e en polyuréthane à peau solidaire; - de fournis? tu; article en mousse de polyuréthane comprenant 5 une structure ee moue?s de polyuréthane rigide, à peau solidaire, à laquelle des coussins souples» a -peau solidaire, sont liés sur toute la p\ " de fournir *m siège en mousse de polyuréthane ayant la strue-■fctïre décrite; 10 - de ici'i'Rir tta siège ayant cette structure et comportant un remarquafcle revâtement de couverture sur la peau de l'armature en polyuréthane rigide et/ou du coussin, an polyuréthane souple, afin fie colorer la structure comme on le désire et «le faciliter le nettoyage des surface& de l'armature et du coussin. 15 La présente invention présente plusieurs aspects» line composi tion selon 1 "invention est constituée par une résine de polyurét-hass comprenant des polyols ayant un poids moléculaire moyen inférieur à 725g un catalyseur amixîéy un isocyanate polymère et d'environ 0,04 à 13??: en poids, d'hydrocarbure fluorée Cette composition fournit 3) une mousse de polyuréthane rigide, à peau solidaire. Une autre composition é~lcL. 1'invention est constituée par une résine de polyuréthane eoisprsiicat des polyols ayant• un poids moléculaire moyen d'au moins 3000, un Isocy&n&te polymère» irn c ci talyseur aminé, d'environ 0,07 à î3/-{ en poids,, ù"hydrocarbure fluoré et d'environ 0,1 à 15 25 stj rî:-isvz.t -5 1 0j,£v-.» sn poids? d'us alcool monomèreo Cet- ta c:-2sp-isiïd-i2. est ~xlî lis-i-s pour obtenir «ne mousse de polyuréthane souple, s pear solidaire tells que décrite précédemment. On-utilise n'imports quil catalyseur ainins approprié celui-ci comprenant, d'une façon générale, "une aminé tertiaire. La triéthylène diamine est un 30 catalyseur particulièrement préféré. Comme autres aminés on citeras la triéthyl aminé,les K,N'-di-alcoyl-pipérazines, les N-alcoyl-Si«jr= pholines, etc.. Dans certaines préparations, on peut également utiliser une aminé comme agent de réticulation et, de préférence, une diamine aromatique halogénée comme, par exemple, la méthylène-bis-f2 35 -chloroaniline), la dichloro-benzidine, etc.. Une autre composition selon l'invention est une composition utilisable pour revêtir un article en mousse de polyuréthanes comprenant, en proportions relatives (en poids}- environ 60 à 100 par- BAD ORIGINAL ?û 1194f 2018183 tiis de polyols ayant un p-oi-îs moléculaire mcyen inférieur à 5ôi/s anviron 60 à 200 parties d'iscsyanates, snviron 0,005 à Gf,25 parties de dilaurate d'étain dibutyl© on d'oetoate stanneux, environ 0,3 a 1,0 partie d'un agent tensio-actif et environ 20 à 350 parties k d'un solvant. Cette composition peut également contenir des dispersions pigment-aires en toutes oroportions, et on l'utilise pour obtenir un revêtement supérieur sur les structures eea mousse de polyuréthane souples et rigides., afin d'améliorer la facilité du nettoyage et de communiquer une coloration aux structures. .10 L'invention a égalassent pour objet un procédé de préparation d'un article en polyuréthu-ne comportant vz> coussin élastique lié h une structure rigide,caraîtérisê en ce qu'oa introduit d'abord un mélange de polyols ayant un poids Hioléei*la-ire moyen inférieur à 725s un isocyanate polymère et rm premier a.gent Se gonflement dans un moule enveloppant fermé par su moins une section de moule, on laisse ce premier mélange se transformas sn mousse et durcir, obtenant ainsi une'structure rigide ea mousse de polyuréthane, on retire au moins une portion du moule enveloppant- précité2 exposant ainsi au moins partiellement ladite structure rigide* oa recouvre au moins une sur- ■'J ■ . face exposée de cette structure rigide pas une section de moule supplâa»&- tase, formant ainsi une cavité fermée entre la surface exposée et la section de moule supplémentaire , on introduit un second mélange de polyols ayant un poids moléculaire moyen supérieur à 3000, un iso-gsj eyana-te polymère5 us alcool rnonomere et un second agent de gonfle-jbos*S dans ladite. eavits snfsa'îBÎa, on. laissa c-e second mélange aous-S3î et durcir, obtenant ainsi 12ns aass-; élastique liée à la structuré rigide précités, et os sépare de la section de moule l'article en polyiErétîiane for mi par l&àit-s raasss élastique liée à ladite s truc tu» "* re rigide. Il.est préférable qua les sections de moule soient constituées par «îu caoutchouc et de sécher celui—ei avant d'introduire les mélanges précités dans BAD ORIGINAL 70 11949 7 2038183 lesdites sections de moule. L'agent de gonflement préféré, utilisé à la fois dans les premier et second mélanges, est au moins partiellement constitué par un hydrocarbure halogéné. Un autre aspect de l'invention concerne un article en polyuré-5 thane comprenant une armature en mousse de polyuréthane rigide, à peau solidaire, comportant des coussins en mousse de polyuréthane souple, à peau solidaire, liés à l'armature. On peut réaliser une autre fabrication en utilisant un autre aspect remarquable de l'invention, c'est-à-dire une composition pour mousse de polyuréthane 10 durcissable à froid, comprenant, en proportions relatives (en poids\ environ 65 parties de produit d'addition de propylène et de trimé-tty-lol propane à terminaison oxyéthylénique, environ 20 à 35 parties & polyol à base polyéther renforcé par une résine vinylique, environ 5 à 10 parties d'un polyol ayant un poids moléculaire inférieur 15 à 725, environ 1 à 8 parties d'eau, environ 0,5 à 3 parties de catalyseur aminé et environ 40 à 75 parties d'isocyanate polymère. Cette mousse durcissable à froid peut être utilisée pour la mise en oeuvre d'un procédé de fabrication d'un article en polyuréthane comportant un revêtement de couverture élastomère,caractérisé en ce qu'on revêt 20 une première section de moule d'un agent de libération, on sèche l1 agent de libération, on revêt ensuite cette première section de moule d'une composition de polyuréthane élastomère, on sèche le revêtement en polyuréthane élastomère, on introduit dans cette section de moule une composition pour mousse de polyuréthane non durcie, dur-25 cissable à froid, on recouvre la section de moule précitée par une seconde section de moule, formant ainsi une cavité enfermée entre la surface revêtue de la première section de moule et la seconde section de moule, on laisse la composition pour mousse de polyuréthane durcissable à froid se transformer en mousse et durcir, obtenant ain-30 si un article en mousse de polyuréthane recouvert par une peau élastomère liée sur lui, et on sépare l'article eç. mousse de polyuréthane, ainsi recouvert5de la première section de moule. La seconde section da moule est de préférence constituée par du caoutchouc de silicone ou, autrement, doit être revêtue par un agent de libéra-35 tion avant d'être utilisée pour enfermer la composition pour mousse de polyuréthane durcissable à froid. Toutefois, si la seconde section de moule doit faire partie de l'article final, on n'y applique pas d'avant de libération. 8 203818* • L'invention concerne, enfin, un siège en polyuréthane comprenant une armature de siège en mousse de polyuréthane rigide, à peau solidaire, comportant un coussin de siège en mousse de polyuréthane souple, durcissable à froid, lié à l'armature du siège et comprenant un 5 revêtement de couverture élastomère en uréthane lié audit coussin souple sur toute la surface de contact. Dans la composition préférée pour la mousse de polyuréthane rigide, à peau solidaire, l'hydrocarbure fluoré est présentai une proportion pouvant atteindre environ 2,7%.. Les hydrocarbures fluorés les 10 plus souvent utilisés sont le dichloro—difluorométhane, le trichloro-fluorométhane et le trichloro—tr if luoroéfchane-.,, Dans la composition préférée pour la mousse de polyuréthanesouple, l'hydrocarbure fluoré est présent dans une proportion pouvant atteindre environ 8$. Dans ce cas, les hydrocarbures fluorés les 15 plus souvent utilisés sont le dichloro-difluorométhane, le trichloro-fluorométhane, .le trichloro-trifluoroéthane et le dichloro-fluorométhane. Il est préférable que l'alcool monomère soit présent en une proportion d'environ 7j1$ dans les compositions pour mousse souple et l'alcool monomère est au moins partiellement constitué par du 20 1,4-butane-diol, du 1,4-cyclohexane diméthanol ou du 1,6-hexane-diol. De même, 1'isocyanate polymère utilisé est de préférence un mélange comprenant 50$ de diisocyanate de toluène et 50$ de diisocyanate de diphényl méthane. Le diisocyanate de toluène est de préférence constitué par des isomères, en les proportions suivantes! 80$ de 2,4— 25 diisocyanate de toluène et 20$ de 2,6-diisocyanate de toluène. Que l'agent de gonflement présent dans les deux compositions de mousse flexible et rigide soit ou non entièrement constitué par un hydrocarbure fluoré, il ne faut pas qu'il- y ait présence d'eau dans une proportion de plus d'environ 1$ et, mieux, d'environ 0,56$ du poids 30 de la composition pour mousse de polyuréthane. Une quantité d'eau plus élevée inhibe là formation d'une peau externe solide, dans une mesure telle que la qualité de la peau est inférieure à celles habituellement obtenues. Pour fabriquer un coussin en polyuréthane souple, à peau soli-35 daire, lié à une structure rigide à peau solidaire, comme décrit précédemment, l'agent de gonflement utilisé dans la composition pour moussé rigide est de préférence entièrement constitué par un hydrocarbure fluoré et est présent dans la composition pour mousse rigide copy 70 11949 9 2038183 en une proportion pouvant atteindre environ 2,7/S, en poids. Il est également préférable que l'agent de gonflement utilisé dans la composition peur polyuréthane souple soit entièrement constitué par un hydrocarbure fluoré, présent dans le second mélange en ime proportion 5 pouvant atteindre environ en poids» L'utilisation d'un hydrocarbure fluoré comme agent de gonflement, tant dans la mousse rigide que dans la mousse souple, améliore de façon importante la qualité de là peau solidaire obtenue après durcissement de la mousse de polyuréthane» Il existe d'autres compositions préférées pour 1a- mousse de 10 polyuréthane souple dans lesquelles l'alcool monomère, utilisé dans le mélange pour polyuréthane souple, est présent en une proportion d'environ 7r1 en poids, l'alcool monomère étant au moins partiellement constitué par du î,4~butane dio-1, du 1 ,4—cyclohexane diol ou du 1,6—hexane diol. 15 Pour obtenir un produit final idéal, les sections de moule cor respondant au mélange pour mousse de polyurethane rigide sont revêtues d'un revêtement supérieur en uréthane de bas poids moléculaire, en utilisant la formulation utilisée dans la composition selon 1' invention pour revêtir un article en mousse ne polyurtthane, comme 30 précédemment décrit. Les sections de moule sont revêtues de cette composition après qu'elles ont été revêtues d5agent de libération. On sèche ce revêtement supérieur -vant que le mélange pour mousse de polyuréthane rigide soit introduit dans ces sections de moule. De même, la section de moule correspondant au second mélange, ou mélan-25 ge pour polyuréthane souple, esô revêtue du même revêtement supérieur en uréthane de bas poids moléculaire, après que cette section de moule a été revêtue de l!agent de libération. On sèche le revêtement supérieur avant que le mélange pour polyuréthane souple soit introduit dans- cette section de moule. Ou bien, on peut appliquer cette 30 composition de revêtement sur les structures en mousse obtenues,, après que l'article en polyuréthane a été séparé des sections dessale. Dans ce cas? on nettoie l'article en polyuréthane avec "un solvant , afin de débarrasser l'article en polyuréthane de l'agent délibération avant de le revêtir a l'aide de la composition de revêtement 35 supérieur précitée,*. Au dessin annexé,* donné uniquement à titre d'exemple: - la Pig.1 représente une vue en élévation d'un mode de réalisation préféré du siège en mousse de. polyuréthane selon l'inventiony copy 70 11949 20361.83 "•-.la Fig»2 est une vue en coupe suivent 1s ligne 2-2 ris if-.Fig.-'-' - la Fig.3 est «ne vue- en soupe suivant la ligne 3-3 de 2«H«; 'ï - la Fig.4 est une variante- ds la disposition du bord du siègs illustré à la Fif?s3P - le Fig. 5 est une variante âu bord du siège illustré à la Fig« 3' - la Fig.6 est une variante du bord du siège illustré à la Fig. 3 ? - la Fige.T représente un meule utilise pour former l'armature du siège de la Fig.1? - la Fige3 est un moule utilisé pour former le siège tout entier de la Fig®1, - la Figo9 est une vue en coupe similaire à la Fig.2, d'un autre mode de réalisation du siège de la Fig;;1 • On se référera maintenant à- la Fig»7 qui représents une section de moule concave 1 et une section de moule convexe 2 qui lui corresponde Les deux sections de saouls 1 et 2 sent construites en résise époxy. La face interne" de la section de meule 1 est formée en résine époxy, en faisant durcir une résine époxv sur la surface d'une armature de siège recouverte de cuir. De isâae, la faee interne de la section de moule 13 de la Fig s 8 est- formée à partir d'une résine soe™ xy, en faisant durcir une résine époxy sur la surface d'un coussin de siège recouvert de cuir. A cause de cette construction, les sections de moule 1 et 13 présentent une structure qui est l'inverse de celle du cuir» La texture inverse de motifs et autres tissus peut de même être inrnrimée sur les ssstions de moule. On trouve de petites protubérance s 3 autour des bords de la section de moule 2 et des indentations correspondantes dans la section de moule 1® La mise sn pl~a.ee de ces protubérances 3 dans les inden— t-Ji«ioss île la section de soûle t aide à centrer la section de moule 2 sur la- section de moule 1 » Près du bord, mais toujours sur la: surface de moulage de la section, ds moule 2, se trouve une crête 24 qui est utilisée pour former une gorge 23 sur la surface de 11 armature de siège 5. Cette gorge 23 se trouve dans la surface de l'armature de siège 5 qui est liée au coussin 6. La crête 24 circonscrit la surface de moulage de la section de moule 2 de manière à prodxiire la gorge 23 qui suit fidèlement le pourtour de la surface précitée de l'armature de siège 5, la liaison entre l'armature de bad ORIGINAL 70 11949 n 2038163 siège 5 et le coussin 6 étant ainsi' résistante à une séparation importante. Sur le pourtour de la cavité de moule enfermée formée par les sections de moule 1 et 2 se trouve un mince espace 4, entre les sections de moule 1 et 2. L'espace 4 est, normalement, continu au-5 tour de la cavité de moule. Lorsque la composition pour mousse de polyuréthane se dilate et durcit dans la cavité de moule formée par les sections de moule 1 et 2, un peu du polyuréthane durcit dans 1* espace 4 et forme une mince projection qui devient une lèvre 7, autour du bord dé l'armature de siège 5. Cette lèvre 7 est utilisée 10 pour mouler le coussin 6 sur l'armature de siège 5, comme illustré à la Fig.8. Bans la section de moule 2 se trouvent des trous 8 de ■ trop-plein s'étendant à travers la section de moule 2 jusque dans la partie supérieure de la cavité de moule. Ces trous de trop-plein 8 permettent à l'excès de mousse formé de s'échapper de la cavité du 15 moule, mais sont cependant suffisamment petits pour maintenir une pression significative au sein de la cavité de moule lorsque la. mousse se dilate. Les sections de moule 1 et 2 sont maintenues ensemble, au cours de la transformation en mousse et du durcissement, par un certain nombre de pinces en C réparties sur le pourtour des sections 20 de moule. Dans la section de moule 1 se trouve une cheville 10 qui est filetée à l'une de ses extrémités e,t lisse à l'autre extrémité. L'extrémité lisse de la cheville 10 est engagée à force dans un trou récepteur 11 de la section de moule 1. Le trou 11 est brutalement 25 resserré sur une partie de son trajet à travers la paroi de la section de moule 1, de sorte que l'extrémité la plus grande du trou 11 s'ouvre dans la cavité de moule tandis que l'extrémité la plus petite du trou 11 s'ouvre vers l'extérieur du moule. Ce changement de diamètre permet d'être sûr que la cheville 10 s'étend dans la cavi-30 té de moule sur une distance uniforme pour chaque armature de siège fabriquée. Sur la cheville 10 est vissé un élément de montage métallique, par exemple une section filetée femelle 12. Cet élément de montage métallique 12 est ensuite incorporé dans l'armature de siège 5, comme illustré à la Fig.2. 35 La Fig.8 représente un second moule également constitué par de» sections de moule. L'une de ces sections de moule est une armature de siège 5 telle que fabriquée dans le moule de la Fig.7, et l'autre section le moule est une autre section 13 qui recouvre l'une des fa— 70 11949 12 2038183 ces de la structure rigide 5, formant ainsi une cavité enfermée entre l'armature de siège rigide 5 et la section de moule 13. La face de l'armature de siège rigide 5 recouverte par la section de moule 13 est la face de l'armature de siège 5 qui doit être liée à uncous-5 sin en polyuréthane. Bien que l'armature de siège 5 ait été retirée des deux sections de moule 1 et 2, comme représenté à la Fig.8, 1' armature de siège 5 aurait pu être laissée en contact avec la section de moule 1 et seule la face de l'armature de siège 5 devant être liée à un coussin serait exposée par l'élimination de la section de 10 moule 2. Dans ce cas, à la fois l'armature de siège 5 et la section de-moule 1 auraient été placées par—dessus la section de moule 13, une cavité étant formée entre la face exposée de l'armature de siège 5 et la face de moulage de la section de moule 13. Comme l'armature de siège 5 est complètement séparée des sections de moule 1 et 2, 15 l'armature de siège 5 est maintenue en place contre la section de moule 13 par des pinces 9, placées contre la lèvre 7, comme représenté à la Fig.8 . Pour fabriquer le. siège 14, les sections de moule 1 et 2 sont revêtues d'un agent de libération qu'on sèche avant d'introduire le 20 mélange pour polyuréthane dans la cavité de moule formée par les seo-tions de moule 1 et 2. De même, la section de moule 13 est revêtue d'agent de libération, et on laisse également sécher l'agent de libération avant d'introduire le mélange de polyuréthane dans la section de moule 13. Les sections de moulé 1 et 13 sont ensuite revêtues d' 25 un revêtement supérieur en uréthane de bas poids moléculaire, et on sèche ce revêtement supérieur avant d'introduire les mélanges de po-lyuréthanes dans les sections de moule. LA élément de montage métallique 12 est ensuite fixé par vissage sur la cheville 10 qui est ensuite poussée dans le trou 11 de la section de moule 1. Un premier 30 mélange, constitué par une quantité 15 d'une composition pour mousse de polyuréthane rigide, est mélangé à température ambiante et introduit dans la section de moule 1, soit par les trous 8 de la section de moule 2, soit directement dans la surface concave de la section de moule 1 , la section 2 étant rapidement fixée en place par des bri-r 35 des, comme illustré à la Fig.7. En 3 à 10 minutes, la quantité 15 de composition pour mousse de polyuréthane s'est transformée en mousse et a durci, formant ainsi une armature-de siège 5 en polyuréthane rigide, à peau solidaire, dans laquelle l'élément de montage métallicpe 70 11949 2038183 ':1 -.3-1- y S . -/ne v«an aol-ûaixe 16,tell? i!.îv représentée à la Fig.2, se xoxse sur i arsafers rie slege ^là :A 1 *armature de siège 5 a été en v5 on tact -.vss / as surfaces de ^icmlage des sections de moule 1 et 2. Cette peau aolida-iri à si 1s insultât de l'utilisation de la composi-3 tio.i appropriée ;:>;Uï le •j.uaatit© 13 at de la pression exercée par la aousse coutre les parois de la cavité de moule formée par les sections dt aiouie 1 ex 2. La peatt 16 est une couche dense de cellules de poïyuréth&ne affaissées= La face externe àe la peau 16 formée par la seetic-n de moule 1 ressemble beaucoup à la texture du cuir, puis-10 que 1 " iffipressi&B du cuir a- été communiquée par la section de moule 1. La surface de la peau 16 n'est pas du tout poreuse, et 1'épaisseur de la peau 16 Tarie entre 0,40 et 12,7 mm eirîrirons selon la quantité de polyuréthane utilisée et selon îa composition de celui-ci. La mousse 21 intérieure de 1'armature de siège 5 est rigide, poreuse et 15 cellulaire, telle que produite par l'agent de gonflement du mélange pour mousse rigide. L*armature de s iège 5, lorsqu'on la sépare des sections de moule 1 et 2, est recouverte par un revêtement supérieur en uréthane lié à la peau 16. L'armature de siège 5 est psyr-êe en séparant d' 20 abord la section de moule 2. Un instrument mince, par exemple un tournevis, est ensuite inséré dans le trou 11 et utilisé pour séparer à force la cheville 10 de la section de moule 1, L'armature de siège 5 n'adhère pa,s aux sections de moule î et 2, à cause de la barrière de séparation fermée -par l'agent de libération. Une fois 25 nue 1'armature de siège 5 est séparée du soûle, la cheville 10 est dévissée de l'élément de rsniagt? métallique 12, laissant l'élément métal1 igue 12 noyé desE la. mousse 5e l'armature de siège rigide 5» L'armature rigide 5 présente uns gorge 23 dans sa face supérieure 29 qui est la face à lier au eoussisi 6, La gorge 23 suit de près le 30 pourtour de îa faee 29, grâce à quel la liaison entre l'armature de siège 5 et le coussin 6 afésiste à une séparation importante. Un trou 17 est ensuite percé riens l'ai-sature de siège 5. Ou bien, ce trou pourrs.it être fermé dans le moule de la Fig.7, par une colonne s'étendant entre les sections de moule 1 et 2. 35 Coinr.e la section de moule 13 a déjà été revêtue par un agent de libération et par on revêtement supérieur en uréthane, un second mé« lange, comprenant des quantités 18 et 19 d'une composition pour mousse de polyuréthane souple, est introduit à température ambiante dans 70 11949 2038163 la cavité .de moule formée par l'armature de siège rigide 5 et la section de moule 13. Des creux coneares appropriés, formés aux ex~ trémités inférieures de la section de moule 13, permettent d*in— troduire directement les quantités 18 et 19 dans îa section de moule 5 13 avant que l'armature de siège 5 soit rapidement mise en place pardessus. Il est nécessaire d'établir les proportions appropriées entre les quantités 18 et 19 pour que, lorsque le mélange se transforme en mousse, les deux quantités 18 et 19 se rencontrent à peu près vers lu le trou 17. Cette répartition appropriée des proportions permet d1 éviter la formation de vides et d'une structure médiocre de la peau que l'on rencontrerait sinon, si le mélange pour polyuréthane était forcé de se dilater autour de la courbe formée par l'intersection du fond du siège et du dossier du siège, comme représenté à la Fig. 15 8» En 3 à 10 minutes» les quantités 18 et 19 se transforment en mousse, se rejoignent et durcissent, devenant ainsi une masse élastique qui, dans ce cas, est mise sous forme d'un, coussin de siège 6 par la cavité de moule. Le coussin de siège 6 est solidement lié à la fois à l'armature de siège 5 et au revêtement supérieur qui a été pulvé-20 risé dans la section de moule 13e L'excès de mousse est forcé hors de la cavité du moule par le trou 17 qui est suffisamment petit pour qu'une pression substantielle soit encore maintenue au sein de la cavité du moule. L'article en polyuréthane est ensuite séparé de la section de moule 13 et se présente sous la forme d'un siège à arma— 25 ture rigide comportant un coussin souple constitué par un coussin de siège monté sur 1'armature. La face exposée du coussin de siège 6 est texturée de manière à ressembler à du cuir, par 1'empreinte transmise par la section de moule Î3S et les faces exposées de l'armature 5 et du coussin 6 sont recouvertes par un revêtement supérieur en 30 uréthanej lié à 1'armature et au coussin sur toute 1'étendue de la surface de contact» La peau solidaire 20 du coussin 6, représentée à la Fïg«2, est une couche dense recouvrant le coussin qui est, à son tour, recouverte par le revêtement supérieur. L'épaisseur de la peau 20 du cous-35 sin peut varier entre 0*40 et 12,7 mm, en faisant varier la quantité ainsi que les compositions pour polyuréthane utilisées. La portion intérieure 22 du coussin 6 est poreuse, cellulaire et souple. Du fait de la gorge 23 formée dans l'armature de siège 5 par la crete 24 70 11949 15 2038183 de la section de moule 2, la liaison entre l'armature de siège 5 et le coussin 6 est renforcée près du pourtour du siège de sorte qu'il est très difficile de séparer l'armature de siège 5 et le coussin 6 et encore plus difficile d'agrandir une légère séparation entre 1' 5 armature de siège 5 et le coussin 6. Dans la plupart des cas, le coussin 6 se déchire avant que la liaison entre l'armature de siège 5 et le coussin 6 se rompe. Bien que la gorge 23 présente dans une armature de siège 5, comme représenté aux Fig. 2 et 3, soit due à la présence de la crête 24 de la section de moule 2, on peut uti— 10 liser des sections de moule présentant d'autres configurations de nervures pour obtenir des variantes dans la coupe transversale du bord du siège. Certaines des variantes possibles produites dans le bord du siège sont telles que représentées aux Fig.4, 5 et 6 qui sont des vues en coupe, à plus grande échelle, d'autres bords de siège que 15 celui représenté à la Fig.3. Les bords des armatures de siège des Fig.4, 5 et 6 n'ont pas été formés avec une lèvre, telle que la lèvre 7 de la Fig.3. A cause de cela, on ne peut utiliser de pinces en C pour directement fixer l'armature sur une section de moule avant la formation d'un coussin de siège. À cette exception près, on peut 20 utiliser le même procédé et les mêmes matières que pour la fabrication du siège 14 pour obtenir n'importe quel article en polyuréthane comprenant une armature en mousse Le premier mélange, dans le procédé utilisé pour fabriquer le coussin de siège 14, est la quantité 15 telle qu'identifiée à la Fig.7. Cette composition destinée à l'obtention d'une mousse de polyuréthane rigide, à peau solidaire, doit être un mélange de poly-30 ois ayant un poids moléculaire moyen inférieur à 725, d'un isocyanate polymère et d'un premier agent de gonflement constitué de préférence, au moins partiellement, par un hydrocarbure halogéné. De même, le second mélange, qui est divisé en les quantités 18 et 19 représentées à la Fig.8, doit être un mélange d'un polyol ayant un 35 poids moléculaire moyen supérieur à 3000, d'un isocyanate polymère, d'un alcool monomère et d'un second agent de gonflement constitué de préférence, au moins partiellement, par un hydrocarbure halogéné. On utilise cette composition pour obtenir une mousse de polyuréthane 70 11949 16 2038183 souple, à peau solidaire. Les préférences concernant 1» composition de ces mélanges ont été précédemment décrites. Un autre procédé de fabrication d'un siège en polyuréthane comprenant une armature de siège rigide sur laquelle est monté un cous-5 sin souple,met en jeu un processus très semblable à celui décrit à propos des Fig. 7 et 8. Il s'agit là d'un procédé de fabrication d' un article en polyuréthane comportant un revêtement externe élastomère, caractérisé en ce qu'on applique sur les première et seconde sections de moule un revêtement d'agent délibération qui est le même 10 1ue l'agent de libération utilisé pour obtenir le siège de la Fig.1. On sèche l'agent de libération puis on applique sur la première section de moule un revêtement en polyuréthane élastomère, en pulvérisant des mélanges à deux constituants dans la première section de moule, par un appareil de pulvérisation sans air. Ces mélanges de 15 constituants se mélangent les uns aux autres lors de leur passage à traversunebuse de pulvérisation et, lorsqu'ils sont durcis, forment une composition de polyuréthane élastomère. Ce revêtement en polyuréthane élastomère est ensuite séché et on introduit une certaine, quantité d'une composition pour mousse de polyurethane durcis-20 sable à froid dans la première section de moule. On recouvre rapidement cette section de moule aved la seconde section de moule, formant ainsi une cavité enfermée entre les faces revêtues d'agent de libération des première et seconde sections de moule. On laisse la mousse de polyuréthane durcissable à froid se transformer en mousse 25 et durcir, obtenant ainsi un article en mousse de polyuréthane recouvert par une peau élastomère liée sur celui-ci. Lorsqu'on désire obtenir un article comprenant une armature en mousse de polyuréthane rigide, à peau solidaire, comportant un coussin en mousse de polyuréthane souple, durcissable à froid,- lié à l'armature ainsi qu'un 50 revêtement de couverture en uréthane élastomère lié audit coussin souple sur toute l'étendue de la surface de contact, on apporte diverses modifications dans le procédé de fabrication. Au lieu d'utiliser une seconde section de moule classique, une armature en mousse de polyuréthane rigide, à peau solidaire, constitue ladite seconde 35 section de moule qui n'est pas revêtue par un agent de libération. Dans ce cas, la composition pour mousse de polyuréthane durcissable à froid se lie à la seconde section de moule, formant ainsi un article en polyuréthane comportant une araature en mousse de polyurétha- 10 11949 ;7 2038183 ne rigide, à peau solidaire, ainsi qu!an coussin souple recouvert par une peau élastomère lias h. 17armature, comme illustré par le siège 28 de la Fig«9. Le siège de la Fig,9 possède un revêtement de couverture 25 extrêmement solide ai- impénétrable qui empêche d'en-5 domraager à la fois la surface et 1!intérieur 26 du coussin du siège 28. Le coussin 26 est lié a l'armature de siège 27, pratiquement tout comme le coussin 6 est lié à l'armature de siège- 5 de la Fig.2. Tout comme dans l'autre procédé de fabrication décrit, il n'est en tout cas pas nécessaire d'appliquer d'agent de.libération sur les 10 sections de moule si elles sont constituées par un caoutchouc de silicone. Les exemples non limitatifs suivants sont donnés à titre d'illustration de l'invention* Exemple I 15 On pulvérise un agent de libération à base de paraffine dans les deux sections d'un moule. Cet agent de libération est"fourni par la Société Chem-Trend Corporation sous la désignation P5CL. On place les deux sections du moule dans un four à une température d'environ 38°C, pendant environ 5 minutes, afin d'évaporer la portion liquide 20 d'agent de libération se trouvant sur les faces des sections de moule. On retire les sections de moule du four et on pulvérise abondamment un revêtement supérieur, sur les surfaces désirées du moule» On pulvérise es revêtement supérieur à l'aide d'un appareilpulvéri-sateur sans air, et il comprend, ea parties relatives, en poids, sa-25 viras. 46 parties d'une sslsiiioa de polyol à base polyéther. a 70/ff environ,ayant des groupes hydroxyle terminaux et ayant un poijfe moléculaire d'environ 325, fournis par la Société Mobay Chemical Ce sous la désignation E-12, environ 20 parties d'une solution d'un polyol à base polyéfcher à TOfî,ayant des groupes hydroxyle termî— 30 naux et ayant un poids moléculaire de 300 environ, fournie par la Société Mobay Chemical Co., sous la désignation ïl-74, environ 36parties d'acétate de cellosolve, environ 24 parties de xylène, enviroa 0,005 partie de dilaurate d'étain dibutyle, environ 0,5 partie df un dérivé de siloxane tensio-actif fourni par la Société Dov Corning 35 Corp. sous le nom de Bow Paint Additive Kumber 6, environ 60,8 parties de diisocyanate de xyïényle et environ 100 -parties d'une dispersion de pigment bleu à 205o dans le xylène. La dispersion de pigment bleu est préparée et fournie par la Société Pigment Bispersions Inc, 70 11949 18 2038183 sous la désignation "color code 3301—S"„ On laisse sécher le revêtement supérieur et on introduit un premier mélange d'une composition pour polyuréthane dans un moule enveloppant formé par les sections de moule traitées» Le premier mélange est la composition permettant 5 d'obtenir la mousse de polyuréthane rigide et est constituée, en proportions relatives (en poids), par environ 100 parties d'un polyol qui est un dérivé po1yoxypropy1éné de pentaérythrite terminé par quatre groupes hydroxyle secondaires et ayant un poids moléculaire d'environ 450, fourni sur le marché par la Société Vyandette 10 Chemical Corp. sous la désignation Pluracol PRF 450, environ 3 parties d'un polyol qui est un/Sopolymère de diméthyl siloxane et d'éthy-lène glycol fourni sur le marché par la Société Dow Corning Corp. sous la marque BC-193, environ 2 parties de triéthylène diamine, 116 parties de polyphényli socyanat.e de polyméthylène, sous la forme 15 fournie par la Société Mobay Cliemical Company sous la marque Mondur MES,et environ' 6 parties de tïichloro-trifluoraéthane, vendu par la Société Union Carbide sous la marque UC0N 113. Ce mélange est particulièrement remarquable en ce qu'il n'y a présence qœ de 86fo environ de la quantité stoéchiométriq»ae d'isocyanate nécessaire pour réagir 20 entièrement avec le polyol. Ce fait contribue de façon importante à réduire le eoût de la production. On laisse ce premier mélange se transformer en mousse et durcir, pendant 5 minutes environ, obtenant ainsi une structure rigide en mousse de polyuréthane. On retire cette structure du moule enveloppant, aux fins d'utilisation ultérieure. 25 Une section de moule supplémentaire,qui s'eriboîte sur la structure rigide es enfermant entre elles une ea.vité2 est traitée par le même agent de libération et avec la même substance pour revêtement supérieur que les sections de moule précédentesc Un second mélange de composition pour polyuréthane est alors introduit dans la cavité formée par 30 la section de moule supplémentaire et par la structure rigide produite pas la première opération. Ce second mélange comprend, en proportions relatives (en poids)? environ 80 parties d'un polyolà base polyéfcher , contenant des groupes hydroxyle primaires, ayant un poids moléculaire d*environ 6500 et fourni par la Société Jefferson 35 Chemical Corp. sous la désignation SF-6500, environ 10 parties de 1,4-butane diol, environ 10- parties de 4^4 f-méthylène-bis-(2-chlo:Eû = anilide) fourni par la Société BuPont Chemical Corp., sous la marque LB-813, environ 1 partie de tristhylèse diamine, environ 37,3 par 70 11949 19 2038183 ties d'un mélange de diisocyanate de toluène et de diisocyanate de diphényl méthane sous la forme fournie par la Société Mobay Chemical Co. sous la désignation MT-40, et environ 0,1 à 15 parties de tri-chloro-trifluoroéthane. On laisse ce second mélange se transformer 5 en mousse et durcir, obtenant ainsi une masse élastique liée à la structure rigide précitée. L'article en polyuréthane obtenu est séparé de la section de moule supplémentaire. A ce stade, l'article constitue une structure rigide liée à un coussin souple et recouverte par un revêtement supérieur en polyuréthane. La pièce finie est 10 alors prête à être utilisée. Exemple II On opère comme à l'exemple I, aux variantes suivantes près. On remplace le revêtement supérieur précédent par une composition comprenant, en proportions relatives (en poids), environ 50 parties 15 d'une solution à 70$â d'un polyol à base polyéther ayant des groupes hydroxyle terminaux et ayant un poids moléculaire d'environ 325, fourni sous la désignation R-12 par la Société .Mobay Chemical Co., environ 50 parties d'un polyol à base polyéther ayant des groupes hydroxyle terminaux et ayant un poids moléculaire d'environ 500, fou*-20 ni sous la désignation R-74 par la Société Mobay Chemical Co., environ 0,2jS-rties de dilaurate d'étain dibutyle, environ 0,5 partie d'un dérivé de siloxane tensio-actif tel* que fourni par la Société Dov Corning Corp., sous la marque Dow Paint Additive Number 6, environ 195 parties d'un produit d'addition prépolymère de diisocyanate de 25 méthylènebisdiphényle saturé vendu sous la désignation E-268 par la Société Mobay Chemical Co., et environ 10 parties d'une dispersion de pigment rouge à 25% dans le xylène. Cette dispersion de pigment rouge est préparée par la Société Pigment Dispersions Inc., et vendue sous la désignation "color code 3504-E", et environ 300 parties 30 d'un mélange de solvants comprenant, en volume, environ 30% de mé-thyl éthyl cétone, environ 30/Z de xylène, environ 30$ de cyclohexa-none et environ 10% de butyl cellosolve. La composition du premier mélange utilisé pour obtenir la mousse de polyuréthane rigide est changée, de la composition précédemment décrite, en une composition 35 comprenant, en proportions relatives (en poids), environ 88 parties d'un polyol qui est un dérivé polypropyléné de pentaérythrite terminé pax quatre groupes hydroxyle secondaires, ayant un poids moléculaire de 450 et fourni par la Société Vyandotte .Chemical Corp. 70 11949 20 2038Î83 sous la marque Pluracol PEP 450, environ 12 parties d'un polyol qui est un dérivé polypropyléné de pentaérythrite terminé par quatre groupes hydroxyle secondaires et ayant un -poids molécxilaire d'environ 650 et fourni nar la. Société ¥ya,ndotte Chemical Corp. sous la 5 maroue Pluracol PEP 650, environ 3 parties d'un polyol qui est un copol.ymère de diméthylsiloxane et d'éthylène glycol et qui est fourni par la Société Dow Corning Corp sous la désignation DC-193, environ 1,5 partie de triéthvlène diamine, environ 112 parties de poly— phénylisocyanate de polvméthylène et environ 3 parties de dichloro-10 difluorométhane. La composition utilisée pour la mousse de polyuréthane souple est changée, de celle précédemment décrite, en une composition qui comprend, en proportions relatives (en poids), les mêmes constituants que la composition précédente à cette exception près qu'on remplace le 1,4-butane-diol par une proportion iden-15 tique de 1 ,6-hexa.ne diol. Exemple III On opère comme à l'exemple I, avec quelques variantes. Le revêtement supérieur, précédemment appliqué immédiatement après l'application de l'agent de libération, n'est pas appliqué avant la fabrica-20 txon de l'article en polyuréthane. On modifie la composition utilisée pour obtenir la mousse de polyuréthane rigide, par rapport à celle utilisée à l'exemple I, en remplaçant le trichloro-trifluoroétha-ne par une quantité identique de trichlorofluorométhane. On modifie de même la composition utilisée pour la préparation de la mousse de 25 polyuréthane souple, par rapport à celle utilisée à l'exemple I, en remplaçant seulement le 1,4-butane diol précédemment utilisé par du 1,4—cyclohexane diméthanol. On.applique sur 1'article, fini un mélange de solvants de nettoyage, chauffé jusqu'à 49°C environ et composé volume pour volume, afin de le débarrasser de l'agent de libération 30 du moule. On utilise là composition suivante : 15% de N-2 méthyl •nyrrolidone, 15/i d'o—dichloro benzène, 20/i de toluène et 50/- de naphteV'.M. & P.On utilise ce solvant de nettoyage associé à un rinçage ultérieur à l'eau détergente pour éliminer l'agent, de libération du moule. Après coloration de l'article, on applique, par rml-35 vérisation, le revêter.ent supérieur utilisé à l'exemple I. Exemple IV - On utilise le même mode de préparation qu'à l'exemple I, mais, au lieu dé' la composition pour mousse souple utilisée à l'exemple I, 70 11949 21 2038163 on utilise la composition suivantes environ 10Q parties d'un polyol qui est un produit d'additiqa iiq-aida d'oxyde de propylène et de trx-méthylolpropane à terminaison oxyéthyléitique pour obtenir des groupes hydroxyle primaires et ayant un poids m&Iéeulaire de 4542, four— 5 ni T>ar la Société Wyandotte Chemical Co. sous la désignation TPE— 4542, environ 5 parties de 4,4r-méthylène bis-(2-chloroaniline) telle que fournie par la Société DuPont Chemical Corp. sous la désignation LD-813, environ 15 parties de 1,4-butane diol, environ 1 partie de triéthylène diamine, environ 10 parties de triehloro-trifluoro 10 éthane, environ 0,1 partie d'octoate stanneux tel que fourni par la Société ¥itco Chemical Co. sous la. désignation C—2, et environ 4&,7 parties d'un mélange de diisocyanate de toluène et de diisocyanate âe diphényl méthane sous la forme fournie par la Société Mobay Chemical Co., sous la marque MT-40. 15 Exemple Y On prépare un article en polyuréthane, comportant un revêtement externe élastomère, en procédant de la manière suivante. Gn applique, sur me première section de moule, un revêtement du même agent de libération qu'à l'exemple I. On sèehe l'agent de libération enchauf-20 fant la section de moule jusqu^à environ 38°C environ, pendant environ 5 minutes. Puis on applique, sur cette première section de moule, un revêtement constitué par une composition de polyuréthane élastomère qui est un mélange de compositions à deux constituants, mélangé danstme tête de pulvérisation en un rapport d'environ 1/t. La compo-25 sition du premier constituant comprend t60 parties d'un polyol à base polyéther fourni par La Société Uniroyal Corp. sous la marque Yibrathane 601. Cette composition comprend également 50 parties âe méthyl éthyl cétone et 10 parties de toluène. La seconde composition comprend 13^4 parties de méthylène dianiIine-¥ 124?5 parties de mé— 30 thyl éthyl cétone,, 20 parties de toluène, 2 parties dfaoéto—butj'rate de cellulose (solution à dans la sétfayï éthyl cétone) et 0,7 partie d'un siloxane tensio-actif fourni par la Société General Electric Corp. sous la marque GE Dri Film 103. Cette composition pour polyuréthane élastomère sèehe rapidement et, lorsqu'elle est sèehe, 35 on introduit une composition non durcie,pour mousse de polyuréthane durcissable à froid,dans la section de moule. Cette composition pouï mousse de polyuréthane durcissable à froid comprend, en proportions relatives (en poids), environ 65 parties drun produit d'addition de ÏO 11949 22 2038183 propylsne et de triméthylolpropane à terminaison oxyéthylénique, ayant un poids moléculaire de- 4542 et fourni par la Société ¥yandotte Chemical Corp. sous la marque Pluracol TPE 4542, environ 25 parties d'un, polyol à bare polyéther renforcé par une résine vinylique, 5 ayant un poids moléculaire de 40, fourni par la Société Union Carbide .Corp. sous la marque Ifiax 40, environ 10 parties d'un polyol qui est un dérivé polj/oxypropyléné de pentaérythrite terminé par quatre groupes hydroxyle secondairesj. avant un poids moléculaire d'environ 450 et fourni par la Société Vyandotte Clismical Corp. sous la marque 10 Pluracol PEP 450, environ 2,4 parties d'eaitj environ 1,75 partie de triéthylène diamine, et environ 50 parties de polyphénylisocyanate de polyméthylène. On utilise, comme seconde section de moule, une armature en mousse de pcRyuréthane rigide, a peau solidaire, qu'on place par-dessus la première section de moule de manière à former une ca-15 vite de moule après que la composition pour mousse dureissable à froid a été ajoutée. Cette mousse d'uréthane durcissable à froid ne nécessite aucune élévation de la température externe pour durcir. Après durcissement, on retire la première section de moule. La mousse durcie à froid ne présente pas de peau solidaire, mais le revêtement d* 20 uréthane élastomère lié à la mousse durcie à froid forme un article en polyuréthane comportant une armature en mousse de polyuréthane rigide,, à peau solidaire* comprenant un coussin en mousse de polyuréthane souple, durci à froid, et liée au coussin souple sur toute l'étendue de la surface de contacta 70 11949 23. 2038183 - REVENDICATIONS„ - 1 - Une résine de polyuréthane, caractérisée en ce qu'elle comprend des polyols ayant un poids moléculaire moyen inférieur à 725, un catalyseur aminé, un isocyanate polymère et environ 0,04 à 5 13 en poids, d'un hydrocarbure fluoré. 2 - Une résine de polyuréthane suivant la revendication 1, caractérisée en ce que l'hydrocarbure fluoré est présent en une proportion d'environ 2,7 $. 3 - Une résine de polyuréthane suivant la revendication 2, 10 caractérisée en ce que 1'hydrocarbure fluoré est le dichloro- difluorométhane, le trichloro-fluorométhane ou le trichloro-trifluoroéthane. 4 - Une résine de polyuréthane suivant la revendication 3, caractérisée en ce qu'elle comprend du trichloro-trifluoroéthane 15 et en outre, en proportions relatives, en poids, environ 100 parties d'un polyol qui est un dérivé polyoxypropyléné de penta-érythrite terminé par quatre groupes hydroxyle secondaires et ayant un poids moléculaire d'environ 450, environ 3 parties d'un polyol qui est un copolymère de diméthyl siloxane et d'éthylène 20 glycol, environ 2 parties de triéthylène diamine, environ 116 parties de polyphénylisocyanate de polyméthylène et environ 6 parties de trichloro-trifluoroéthane. 5 - Une résine de polyuréthane caractérisée en ce qu'elle com prend des polyols ayeint un poids moléculaire moyen d'au moins 3000 25 un isocyanate polymère, un catalyseur aminé, environ 0,07 à 13 en poids, d'un hydrocarbure fluoré et environ 0,4 à 9,8 $>, en poids, d'un alcool monomère. 6 - Une résine de polyuréthane suivant la revendication 5» caractérisée en ce que l'hydrocarbure fluoré est présent en une 30 quantité d'environ 8 $>. 7 - Une résine de polyuréthane suivant la revendication 5, caractérisée en ce que l'hydrocarbure fluoré est le dichloro-difluorométhane, le trichloro-fluorométhane, le trichloro-trifluoroéthane ou le dichloro-fluorométhane. 35 8 - Une résine de polyuréthane suivant la revendication 5» caractérisée en ce que l'alcool monomère est présent en une quantité d'environ 7,1 9 - Une résine de polyuréthane suivant la revendication 8, caractérisée en ce que l'alcool monomère est constitué au moins 40 partiellement par du 1,4-butane diol, du 1,4-cyclohexane 70 11949 24. 2038183 diméthanol ou du 1,6-hexane diol. 10 - Une résine de polyuréthane suivant la revendication 5» caractérisée en ce qu'elle comprend, en proportions relatives, en poids, environ 80 parties d'un polyol à base polyéther, contenant 5 des groupes hydroxyle primaires et ayant un poids moléculaire d'environ 6500, environ 10 parties de 1,4-butane diol, environ 10 parties de 4,4'-méthylène bis-(2-chloroaniline), environ 1 partie de triéthylène diamine, environ 37,3 parties d'un mélange de diisocyanate de toluène et de diisocyanate de diphényl méthane et environ 10 0,1 à 15 parties de trichlorotrifluoroéthane. 11 - Une composition utilisable pour revêtir un article en mousse de polyuréthane, caractérisée en ce qu'elle comprend, en proportions relatives, en poids, environ 60 à 100 parties de polyols ayant un poids moléculaire moyen inférieur à 500, environ 60 à 15 200 parties d'isocyanates, environ 0,005 à 0,25 partie de dilaurate d'étain dibutylè, environ 0,3 à 1,0 partie d'un agent tensio-actif et environ 20 à 350 parties d'un solvant. 12 - Une composition suivant la revendication 11, caractérisée en ce qu'elle comprend, en proportions relatives, en poids, environ 20 46 parties d'une solution à 70 $ environ d'un polyol à base polyester ayant des groupes hydroxyle terminaux et ayant un poids moléculaire de 325 environ, environ 20 parties d'une solution à 70 $ d'un polyol à base polyester ayant des groupes hydroxyle terminaux et ayant un poids moléculaire d'environ 500, environ 36 parties 25 d'acétate de ceilosolve, environ 24 parties de xylène, environ 0,005 partie de dilaurate d'étain dibutylè, environ 0,5 partie d'un dérivé de siloxane tensio-actif, environ 60,8 parties de diisocyanate de xylényle et une dispersion pigmentaire. 13 - Une composition suivant la revendication 11, caractérisée 30 en ce qu'elle comprend, en proportions relatives, en poids, environ 50 parties d'une solution à 70 ^ d'un polyol à base polyester ayant des groupes hydroxyle terminaux et ayant un poids moléculaire d'environ 325, environ 50 parties d'une solution à 70 % d'un polyol à base polyester ayant des groupes hydroxyle terminaux et ayant un 35 poids moléculaire d'environ 500, environ 0,2 partie de dilaurate d'étain dibutylè, environ 0,5 partie d'un dérivé de siloxane tensio-actif, environ 195 parties d'un produit d'addition prépolymère de diisocyanate de méthylène bis-diphényle et environ 300 parties d'un mélange de solvants comprenant, en volume, environ 30 fo de méthyl 40 éthyl cétone, environ 30 $ de xylène, environ 30 $ de cyclohëxane 70 11949 2038183 et environ 10 f> de butyl cellosolve. 14 - Un procédé de fabrication i'un article de polyuréthane comportant un coussin élastique lié à une structure rigide, caractérisé en ce que : (a) on introduit un premier mélange de polyols 5 ayant un poids moléculaire moyen inférieur à 725 » un isocyanate polymère et un premier agent de gonflement, dans un moule enveloppant formé par au moins une section de moule, (b} on laisse le premier mélange se transformer en mousse et durcir, obtenant ainsi une structure rigide en mousse de polyuréthane, (c) on retire au moins 10 une partie du moule enveloppant, exposant ainsi au moins partiellement la structure rigide, (d) on recouvre au moins une surface exposée de la structure rigide par ime section de moule supplémentaire» formant ainsi une cavité enfermée entre la surface exposée et la section de moule supplémentaire, (e) on introduit m second mélange 15 d'un polyol ayant un poids moléculaire moyen supérieur à 3000, d'un isocyanate polymère, d'un alcool monomère et d'un second agent d® gonflement dans ladite cavité enfermée, (f) on laisse le second né-lange se transformer en mousse et durcir, obtenant ainsi une masse élastique liée à la structure rigide précitée, et (g) on sépare de 20 la section de moule l'article en polyuréthane formé par ladite masse élastique liée à la structure rigide. 15 — Un procédé suivant la revendication 14, caractérisé en ce que le premier agent de gonflement s-st entièrement constitué par un hydrocarbure fluoré présent dans le premier mélange en une propor- 25 tion d'environ 2,7 en poids. 16 - Un procédé suivant la revendication 14, caractérisé en ce que le second agent de gonflement est entièrement constitué par un hydrocarbure fluoré présent dans 1s second mélange en une propos-tisa d'environ 8 'ja en poids. 30 1? - Un procédé suivant la revendication 14, caractérisé en ce que l'alcool monomère présent dans le second mélange est présent s® line proportion d'environ 7 31 $v en poidscr 18 - Un procédé suivant la. revendication 17 s caractérisé en c® que l'alcool monomère est au moins partiellement constitué par du 35 1,4-butane diol, du 1,4-cyelohexane diméthanol ou du 1,6-hexane diol. 19 - Un procédé suivant la revendication 14, caractérisé en es que, préalablement à l'introduction desdits premier et second mélanges, on applique sur les sections de moule les concernant un 4o revêtement d'agent de libération et on sèche l'agent de libération 70 11949 2038183 nvani que les mélanges précités soiîsnt in ftï.'odui ts dans les meules. 20 - Un procédé suivant la revandi cat ion 19» caractérisé en ce cju'après avoir revêtu la section de moule correspondant au second mélange dudit agent de libération, on applique sur cette section de 5 moule un revêtement supérieur en uréthane de bas poids moléculaire qu'on sèche avant d'introduire le second mélange dans ladite section de moule. 21 - Un procédé suivant la revendication 18, caractérisé en ce que l'alcool monomère est au moins partiellement constitué par du 10 1,6-hexane dial et en ce qu'après avoir appliqué un revêtement d'agent de libération sur les sections de moule correspondant au premier mélange, on applique sur ces sections de moule un revêtement supérieur en uréthane de bas poids moléculaire qu'on fait sécher avant d'introduire le premier mélange dans ladite section de moule. 15 22 - Un procédé suivant la revendication 19» caractérisé en ce qu'après avoir séparé l'article en polyuréthane desdites sections de moule, on nettoie l'article en polyuréthane avec un solvant, afin de débarrasser l'article en polyuréthane de l'agent de libération du moule. 20 23 - Un article en polyuréthane caractérisé en ce qu'il com prend une armature en mousse de polyuréthane rigide, à peau solidaire , comportant des coussins en mousse de polyuréthane souple, à peau solidaire, liés à 1'armature. 2k - Un article en polyuréthane suivant la revendication 231 25 caractérisé en ce que les coussins sont recouverts par un revêtement supérieur en uréthane lié auxdits coussins sur toute l'étendue de la surface de contact. 25 - Un article en polyrirétha;',:-:® suivant la revendication 23, caractérisé en ce que l'article est en siège, l'armature rigide 30 est une armature de siège et les coussins flexibles comprennent un coussin de siège monté sur 15armat'ire de siège. 26 Un article en polyaréthaais suivant la revendication 25, caa'actarisé en ce que le siège comporte des éléments de montage métalliques noyés dans la mousse- de l'armature de siège rigide. 33 27 - Un article en polyuréthane suivant la revendication 25, caractérisé en ce que le baquet du siège présente une gorge dans la surface qui est lié® au coussin, la gorge suivant de près le pourtour de la surface qui est liée au coussin et la liaison entre l'armature du siège et le coussin étant ainsi rendue résistante à kO une séparation importante» 70 11949 27. 2038183 28 - Un article en polyuréthane suivant la revendication 25, caractérisé en ce qu'il comprend une armature de siège en mousse de polyuréthane rigide, à peau solidaire, comportant, un coussin de siège en mousse de polyuréthane souple, durci à froid, lié à l'ar- 5 mature du siège et comportant un revêtement de couverture en uréthane élastomère lié au coussin flexible sur toute l'étendue de la surface de contact. 29 - Une composition pour mousse de polyuréthane durcissable à froid, caractérisée en ce qu'elle comprend, en proportions rela- 10 tives en poids, environ 65 parties d'un produit d'addition de propy lène et de triméthylolpropane à terminaison oxyéthylénique, environ 20 à 35 parties d'un polyol à base polyéther renforcé par une résine vinylique, environ 5 à 10 parties d'un polyol ayant un poids mo-lécùlaire inférieur à 725, environ 1 à 8 parties d'eau, environ 0,5 15 à 3 parties de catalyseur aminé et environ 4.0 à 75 parties d'isocyanate polymère. 30 - Une composition pour mousse de polyuréthane suivant la revendication 29, caractérisée en ce qu'elle comprend, en proportions relatives, en poids, environ 25 parties d'un polyol à base 20 polyéther renforcé par une résine vinylique, environ 10 parties d'un polyol qui est un dérivé polyoxypropyléné de pentaérythrite terminé par quatre groupes hydroxyle secondaires et ayant un poids moléculaire de 450 environ, environ 2,4 parties d'eau,.environ 1,75 partie de triéthylène diamine et environ 50 parties de polyphényl-25 isocyanate de polyméthylène. 31 - Un procédé de fabrication d'un article en polyuréthane comportant un revêtement élastomère externe, caractérisé en ce que (a) on applique sur une première section de moule un revêtement d'agent de libération, (b) on sèche l'agent de libération* (c) on ap- 30 plique ensuite sur cette première section de moule un revêtement de composition pour polyuréthane élastomère, (d) on sèche le revêtement en polyuréthane élastomère, (e) on introduit dans la première section dé moule une composition non durcie pour mousse, de polyuréthane durcissable à froid, (f) on recouvre cette section de moule 35 avec une seconde section de moule, formant ainsi une cavité enfermée entre la surface revêtue de la première section de moule et la seconde section de moule, (g) on laisse la composition pour mousse de polyuréthane durcissable à froid se transformer.en mousse et dur cir, obtenant ainsi un article en mousse de polyuréthane recouvert 40 par une peau élastomère liée sur lui, et (h) on sépare l'article en 70 11949 28. 2038183 mousse de polyuréthane recouvert de la première section de moule. 32 - Un procédé suivant la revendication 31, caractérisé en ce que la seconde section de moule est constituée par une structure en mousse de polyuréthane rigide durcie, à peau solidaire, grâce à laquelle la composition pour mousse de polyuréthane durcissable à froid est liée à la seconde section de moule, formant ainsi un article en polyuréthane ayant une armature en mousse de polyuréthane rigide, à peau solidaire, ainsi qu'un coussin souple recouvert par une peau élastomère liée à l'armature.