La présente invention concerne la coulée continue et, en particulier, un procédé et un appareil pour changer la largeur de la pièce ou de la bande coulée pendant l'opération de coulée continue. Différents types de moules de coulée à largeur variable ont été récemment étudiés pour produire des pièces coulées ayant des largeurs différentes a partir d'une charge de métal en fusion. Ces moules comportent habituellement une paire d'éléments latéraux en cuivre, longs et parallèles, et une paire d'éléments latéraux en cuivre courts et parallèles,mobiles le long des éléments latéraux longs. Les éléments latéraux longs et les éléments latéraux courts mobiles du moule, qui sont refroidis par une circulation d'eau, définissent une cavité d'une certaine dimension. La largeur de la cavité, correspondant à la distance entre les éléments latéraux mobiles, peut être modifiée d'après la largeur du produit final désiré. Dans la coulée continue, le métal en fusion est coulé par gravité dans la cavité du moule, et il se solidifie partiellement sous la forme d'une coquille par contact avec le moule refroidi par l'eau. Une pièce ou une bande moulée est tirée de façon continue a partir du fond du moule. Pour modifier la dimension ou la largeur de la pièce moulée, la coulée du métal en fusion dans le moule est arrentée, et le métal en fusion coulé dans le moule est extrait sous la forme d'une pièce moulée, après quoi un des éléments latéraux mobiles courts est déplacé, ou bien les deux sont déplacés, une barre auxiliaire correspondant à la largeur modifiée est placée dans le fond du moule, le métal en fusion est coulé dans le moule, et la pièce moulée ayant la nouvelle largeur est extraite. Un inconvénient est,par suite, que l'opération de coulée doit être arretée complètement chaque fois que la largeur de la pièce moulée doit être modifiée, ce qui demande un temps considérable avant la reprise de la coulée, de sorte que la productivité de l'opération de coulée continue est largement réduite. De nombreux efforts ont été faits pour mettre au point un procédé et un appareil pour modifier la largeur de la pièce moulée et pour extraire la pièce moulée sans interrompre la coulée du fait de ce temps d'arrêt. Les brevets japonais 46-39.225, 47-25.572 et 53-45.781 décrivent des procédés et des appareils pour éviter les inconvénients mentionnés ci-dessus de la technique antérieure. Le brevet japonais 46-39.225 utilise une paire de blocs pleins, supérieur et inférieur, ayant des largeurs différentes d'après la largeur désirée pour la pièce moulée. Pour changer la largeur de la pièce moulée, la coulée du métal en fusion est arrêtée. Le bloc supérieur et le bloc inférieur assemblés l'un à l'autre sont introduits dans le moule pour interconnecter la pièce moulée inférieure et la pièce moulée supérieure ayant des largeurs différentes. Ces blocs ont l'inconvénient d'un prix de revient élevé et d'une manutention difficile, car ils sont très lourds. Le brevet japonais 47-25.572 décrit un moule perfectionné de coulée continue a largeur réglable comportant des éléments supérieurs et inférieurs en tôle pouvant coulisser. Suivant cette combinaison, le moule à largeur réglable et le mécanisme d'oscillation pour ce moule doivent etre remplacés, ce qui entraîne un équipement d'un prix élevé. Le brevet japonais 53-45.781 décrit un procédé pour augmenter la largeur de la pièce moulée, ce procédé comportant l'arrêt de la coulée du métal en fusion dans le moule, le positionnement d'dyne plaque support dans le fond du moule, et ensuite le déplacement d'un paroi latérale du moule. Ce procédé ne peut pas être utilisé pour réduire la large - d'une pièce moulée. La coquille solidifiée risque de se briser parce qu'elle doit tenir d'elle-meme et il peut en résulter la rupture de la pièce moulée. La présente invention a par suite pour objet un procédé et un appareil n'ayant pas les inconvénients rencontrés suivant la technique antérieure. L'invention a aussi pour objet un procédé et un appareil pour augmenter ou pour réduire la largeur de la pièce moulée ave le minimum de travail et de temps pendant la coulée continue. L'invention a aussi pour objet un procédé et un appareil pour changer la largeur de la pièce moulée sans qu'il en résulte de fuite de métal en fusion ni de rupture de la pièce moulée. L'invention a aussi pour objet un procédé et un appareil pour changer la largeur d'une pièce moulée en permettant le rejet d'une longueur minimale de pièce moulée quand des pièces de différentes largeurs sont reliées l'une à l'autre. L'invention concerne ainsi un procédé pour changer la largeur d'une pièce moulée formée pendant une opération de coulée cpntinue du métal en utilisant un moule de coulée à largeur réglable comportant une paire de parois longitudinales espacées et une paire de parois transversales espacées en contact avec les parois longitudinales et mobiles le long de ces dernières, le perfectionnement comportant l'arrêt de la coulée du métal en fusion dans le moule, l'arrêt de l'extraction de la pièce moulée, l'introduction dans l'extrémité supérieure du moule d'un châssis comportant une paire d'éléments latéraux opposés en plaques pour que les extrémités inférieures de ces plaques trempent dans le métal en fusion situé dans le moule, ces plaques ayant des parties supérieures s'étendant verticalement-et espacées l'une de l'autre d'une distance sensiblement égale à la largeur désirée pour définir conjointement avec les parois longitudinales une cavité, la coulée du métal en fusion dans cette cavité, l'entratnement de la pièce moulée ayant la nouvelle largeur conjointement avec le châssis, et le déplacement des parois mobiles du moule pour les amener en contact avec les surfaces extérieures de ces parties supérieures des plaques latérales opposées. Les caractéristiques de l'invention ressortiront plus particulièrement de la description suivante, donnée à titre d'exemple, et faite en se référant aux dessins annexés, sur lesquels - les figures 1 à 6 montrent schématiquement le changement de la largeur d'une pièce moulée pour réduire sa dimension selon un mode de mise en oeuvre de l'invention; - les figures 7 à 10 montrent schématiquement le changement de la largeur d'une pièce moulée pour obtenir une pièce plus large selon un mode de mise en oeuvre de l'invention; - la figure 11 est une vue en perspective des plaques latérales utilisées pour réduire la largeur d'une pièce moulée selon l'invention; - la figure 12 est une vue en élévation latérale d'une plaque latérale modifiée pour réduire la largeur d'une pièce moulée, selon un autre mode de mise en oeuvre de llinvention; ; - la figure 13 est une coupe suivant la ligne XIII -XIII de la figure 12; - la figure 14 est une coupe suivant la ligne XIV-XIV de la figure 12; - la figure 15 est une vue en perspective d'un châssis utilisé pour produire une pièce coulée ayant une largeur augmentée; et - la figure 16 est une vue en élévation latérale d'un élément latéral pour augmenter la largeur d'une pièce coulée, selon un autre mode de mise en oeuvre de l'invention. Le procédé pour réduire la largeur d'une pièce moulée par coulée continue est d'abord décrit ci-après en considérant les figures 1 à 6. La figure 1 montre un moule dans lequel une pièce moulée 1 ayant une largeur 11 est formée par coulée continue, ce moule comportant des parois. mobiles 2 et des parois fixes 3, et un tube ou ajutage de coulée 4 pour l'envoi du métal en fusion dans le moule, cet ajutage trempant partiellement dans l'acier en fusion 5. La pièce moulée comporte une enveloppe ou coquille solidifiée 6 et la surface de l'acier en fusion est couverte d'un flux en poudre pour l'isolation thermique. Pour obtenir une pièce de largeur réduite 12, la coulée de l'acier en fusion dans le moule 2, 3 est arrêtée et le tube de coulée 4 est élevé au-dessus de la surface de l'acier en fusion contenu dans le moule. L'extraction de la pièce moulée à partir du moule 2, 3 par les cylindres d'entratnement (non représentés) est poursuivie. Quand la surface de l'acier en fusion est descendue à un niveau situé à 100 à 200 mm au-dessus de l'extrémité inférieure du moule 2, 3, l'extraction de la pièce moulée à partir du moule 2, 3 est arrêtée. La figure 3 montre l'état de la pièce moulée à l'intérieur du moule. A cette phase, la croissance de la coquille solidifiée 6 de la pièce est plus importante, et la surface supérieure de la pièce moulée 1 est maintenue à l'état de fusion par l'action d'isolation thermique du flux en poudre 7. Un châssis tel que représenté sur la figure 3 est à ce moment introduit dans le moule 2, 3. Plus précisément, une paire d'éléments latéraux en forme de plaques 8 est introduite dans la cavité définie par les parois opposées mobiles 2 et les parois fixes 3 et les éléments ou plaques latérales sont introduits parallèlement aux parois mobiles du moule jusqu'à ce que les extrémités inférieures de ces plaques latérales entrent dans l'acier en fusion 5 de la pièce moulée 1. Ces plaques latérales 8 ont des parties verticales 9 sur les côtés supérieurs, ces parties étant parallèles aux parois mobiles 2 pour que les surfaces intérieures des parois mobiles soient en contact avec les surfaces extérieures des plaques latérales du châssis quand les parois mobiles sont déplacées jusqu'aux plaques latérales du châssis, de la façon décrite ci-après.Ces parties verticales 9 sont espacées l'une de l'autre d'une distance sensiblement égale à la largeur 12 de la pièce moulée 1 devant être obtenue. Les extrémités inférieures de ces plaques latérales se trouvent à un niveau de 100 à 200 Tmn en dessous de la surface de l'acier en fusion de la pièce moulée 1 déjà formée. Les plaques latérales 8 représentées sur la figure 3 sont formées de tôles plates de 6 à 10 mm d'épaisseur et elles comportent à leurs extrémités inférieures des éléments d'ancrage 10 pour assurer l'ancrage de la pièce moulée encours de production de la piece moulée déjà formée, et des éléments saillants d'accrochage 11 sur les surfaces intérieures opposées du châssis.La raison pour laquelle le châssis comportant les plaques latérales opposées est introduit au moment où la surface de l'acier en fusion contenu dans le moule se trouve à un niveau de 100 à 200 mm au-dessus de l'extrémité inférieure du moule est en premier lieu d'empêcher la fuite de métal en fusion et, en second lieu,d'assurer la solidification rapide de l'acier en fusion,même dans le cas d'une fuite d'acier en fusion dans les interstices entre les plaques latérales 8 et les parois fixes 3 du moule. Dans le fonctionnement réel, il est préférable qu'un agent de refroidissement, tel que des copeaux d'acier ou d'autres déchets d'acier, soit versé sur la surface de l'acier en fusion entre les plaques latérales du châssis et les parois mobiles 2 du moule. I1 est préférable aussi que les plaques opposées 8 du châssis soient unies l'une à l'autre, par exemple par des tiges d'entretoisement 12 de la façon montrée sur la figure 11, ou bien que ces plaques latérales forment un châssis, pour faciliter l'introduction. Apres l'introduction du chassis dans le moule, l'ajutage de coulée 4 est abaissé dans la cavité définie par les plaques latérales opposées 8 et les parois fixes 3, après quoi l'acier en fusion est coulé à travers 1' ajutage 4 dans la cavité, de la façon montrée sur la figure 3. Quand les plaques latérales 8 ont été ancrées à leurs extrémités inférieures par la coquille solidifiée 6 de la pièce moulée 1, la pièce précédemment moulée est tirée -vers le bas à une vitesse de 0,2 à 0,3 m.min, de la façon montrée sur la figure 4, jusqu'à ce que la partie supérieure en épaulement de la pièce moulée échappe des bords inférieurs des parois mobiles 2 du moule. Les parois mobiles 2 sont alors déplacées horizontalement dans la direction voulue pour réduire la largeur 11 du moule à la largeur 12, c'est-à-dire que ces parois mobiles sont amenées vers le châssis pour qu'elles arrivent en contact avec les parties verticales supérieures 9 du châssis 8 afin que la largeur 11 du moule soit réduite à la largeur 12. Les parois mobiles sont en général déplacées par commande à distance en utilisant une pression hydraulique ou bien par un moteur. Suivant le mode de réalisation décrit, il est préférable, par exemple, d'utiliser un mécanisme synchrone afin que le conducteur puisse constater les mouvements d'une longueur donnée des parois mobiles ou que le déplacement ou l'arrêt des parois mobiles soit assuré automatiquement du fait d'une longueur prédéterminée de déplacement. La vitesse de déplacement des parois mobiles 2 est choisie de façon que leur déplacement soit complet quand la moitié ou le tiers des plaques latérales 8 du châssis, à partir du haut; se trouve à l'intérieur du moule. Quand la réduction de la largeur du moule est terminée, les plaques latérales 8 sont tirées vers le bas en meme temps que la pièce moulée, à partir du bord inférieur du moule, de la façon représentée sur la figure 6, comme dans le cas de la coulée continue habituelle. La partie de la pièce moulée à laquelle les plaques latérales du châssis sont fixées est supprimée au moyen d'un appareil de cisaillage sur le côté de sortie des cylindres d'entrainement (non représentés). Avec le procédé selon l'invention, la partie de la pièce moulée devant âtre rejetée est limitée à la seule partie à laquelle les plaques latérales du châssis sont fixées. La longueur de la pièce moulée 1 devant être rejetée par coupure est considérablement réduite par comparaison à la longueur nécessaire avec la technique antérieure. L'augmentation de la largeur de la pièce moulée 2 formée par coulée continue est expliquée ci-après en considérant les figures 7 à 10, conformément à l'invention. La coulée de l'acier en fusion dans le moule est arrêtée, après quoi l'ajutage 4 est élevé et l'entratnement de la pièce moulée 1 à partir du moule est poursuivi jusqu'à ce que la surface de métal en fusion dans le moule soit descendue à 100 à 200 mm au-dessus du bord inférieur du moule. A ce moment, un châssis est placé dans le moule de la façon représentée sur la figure 7. Dans ce cas aussi, chaque élément latéral ou plaque latérale 8' du chassis comporte une partie verticale supérieure 9', ces parties verticales étant espacées l'une de l'autre d'une distance sensiblement égale à la largeur 13 de la pièce moulée 1 devant être obtenue, ces plaques latérales comportant aussi des parties verticales inférieures 9" en contact avec les surfaces intérieures des parois mobiles 2. Les parties verticales inférieures 9" des plaques latérales 8' convergent l'une vers l'autre à l'extrémité inférieure pour établir une forme en entonnoir. Ces parties convergentes trempent dans le métal en fusion 5 de la pièce moulée I a l'intérieur du moule, leurs extrémités inférieures étant situées à un niveau de 100 à 200 mm en dessous de la surface du métal en fusion. Les opérations pour augmenter la largeur du moule sont les mêmes que pour réduire sa largeur, sauf en ce qui concerne les plaques latérales qui sont coudées ou courbées, mais les conditions sont les mêmes du fait que les parties supérieures des plaques latérales opposées sont espacées d'une distance sensiblement égale à la largeur de la pièce moulée à obtenir, les extrémités inférieures des plaques latérales 9 trempant dans le métal en fusion 5 de la pièce moulée 1 déjà formée. La figure 15 montre un exemple de plaques latérales 8' assemblées par des plaques d'entretoisement ou d'assemblage 13 pour faciliter l'introduction dans le moule. Cependant, ces plaques latérales peuvent & re séparées l'une de l'autre. Dans ce dernier cas, les plaques latérales sont introduites individuellement dans le moule contre les parois fixes du moule et-sont ensuite fixées à l'intérieur de celui-ci pour constituer un moule temporaire Quand les plaques latérales formant un châssis ont été positionnées dans le moule, l'ajutage 4 est abaissé dans le moule de la façon représentée sur la figure 8 et l'acier en fusion est coulé dans la cavité établie par les éléments latéraux 8.Quand les extrémités inférieures des plaques latérales 8' ont été ancrées en 10 à la coquille solidifiée 6 de la pièce moulée 1, l'extraction de la pièce moulée 1 est reprise. Les parois mobiles 2 du moule sont ensuite rapprochées horizontalement pour augmenter la largeur 11 à la largeur 13 Dans ce cas les parois mobiles 2 doivent avoir terminé leur mouvement avant que la partie élargie formée par les parties 9' des plaques latérales 8', qui descendent en même temps que la pièce moulée 1, ait atteint les bords supérieurs des parois mobiles 2. La largeur du moule a ainsi été augmentée. Les plaques latérales 8' sont tirées vers le bas conjointement avec la pièce moulée 1. La partie de la pièce moulée 1 à laquelle les plaques latérales 8' sont fixées est coupée pour être supprimée de la façon décrite dans ltexemple précédent. Une caractéristique de l'invention est que, pour le changement de la largeur d'une pièce moulée à la dimension désirée pendant la coulée continue, deux parois latérales opposées 8' sont utilisées pour protéger la pièce moulée dans laquelle une solidification suffisante pour empêcher la rupture n'a pas lieu, afin qu'il soit possible de produire de façon sflre et facile une pièce moulée ayant une largeur augmentée ou réduite. Une autre caractéristique de l'invention est que le temps pendant lequel l'extraction de la pièce moulée est arrêtée pour augmenter ou diminuer la largeur du moule est considérablement réduit à une valeur de l'ordre de 30 s. D'après les essais, pendant la coulée continue pour produire une pièce moulée d'une largeur de 1.150 mm et d'une épaisseur de 270 mm par coulée continue d'un acier contenant 0,09% de carbone, 0,15% de silicium et 0,61% de manganèse dans un équipement de coulée continue du type S à une vitesse de 0,9 m/min, la largeur du moule a été augmentée à 1.350 mm et la durée d'arret de l'extraction dans la production d'une pièce d'une largeur de 1.250 mm et d'une épaisseur de 270 mm, la largeur du moule a été réduite à 1.200 mm et la durée d'arrêt de l'extraction de la pièce moulée a été de 35 s. Dans les deux cas, la modification de la largeur du moule à la dimension désirée a pu être effectuée rapidement sans qu'il en résulte de rupture de la pièce moulée ni de fuite d'acier en fusion. Par le procédé considéré ci-dessus pour changer la largeur d'une pièce moulée, le châssis comportant les plaques latérales opposées est introduit dans le moule après l'arrêt de la coulée du métal en fusion. En variante, le châssis peut étre introduit dans le moule à une vitesse égale à la vitesse de descente du niveau de la surface du métal en fusion, les extrémités inférieures des plaques latérales trempant dans l'acier en fusion. L'extraction de la pièce moulée est alors arretée quand le niveau de la surface de l'acier en fusion est légèrement au-dessus de l'extrémité inférieure du moule. Pour utiliser le procédé selon l'invention d'une façon facile rapide etprécise, les paires de plaques latérales 8 et 8' doivent de preférence satisfaire aux conditions ci-après, en particulier pour la facilité d'introduction et l'efficacité. 1) Les plaques latérales doivent pouvoir loger une quantité importante d'acier en fusion pendant au moins 5 min à partir du chargement de l'acier en fusion jusqu'à ce que le mouvement des parois mobiles 2 pour modifier la largeur du moule soit termine. 2) Il ne doit pas y avoir de fuite d'acier en fusion entre les parois fixes 3 et les plaques latérales 8 pendant que l'acier en fusion est retenu entre les plaques latérales. 3) Les plaques latérales doivent être tirées avec régularité en même temps que la pièce moulée à partir du moule pour le passage à travers les cylindres de guidage de la zone secondaire de refroidissement et pour la coupure de la pièce moulée sans qu'il en résulte de trouble quelconque sur l'équipement de coulée ou la pièce moulée. 4) Pour une introduction facile des plaques latérales dans le moule ainsi que pour réduire le temps nécessaire pour modifier la largueur, les plaques latérales doivent de préférence astre préalable-aent assembles en utilisant un chariot de pesée d'un type connu ou un appareil analogue, pour etre placés au-dessus du moule afin que l'ensemble oes plaques latérales puisse être descendu jusqu'à la position voulue dans le moule avec précision et facilité. Les figures 12 à 14 montrent une modification du châssis pour produire une pièce moulée ayant une largeur réduite, de la façon indiquée sur la figure 11, et la figure 16 montre une modification du châssis pour obtenir une pièce moulée d'une largeur augmentée, de la façon représentée sur la figure 15. Ces deux modifications satisfont aussi aux conditions indiquées ci-dessus. En considérant les figures 12 a 14, une plaque latérale 8A pour produire une pièce moulée ayant une largeur réduite est formée avec une plaque d'acier d'une épaisseur de 9 mm, avec une hauteur de 650 mm et une largeur de 273 mm. Les dimensions dépendent de la configuration ou de la dimension du moule qui sont déterminées par la configuration de la pièce moulée à obtenir et des caractéristiques de l'équipement de coulée continue. La plaque latérale 8A comporte une partie inférieure d'ancrage 14 d'une dimension de 100 mm à l'extrémité inférieure, la partie d'ancrage étant trempée dans l'acier en fusion 5 de la pièce moulée 1 à l'intérieur du moule dont la largeur n'est pas modifiée, ainsi qu'il apparaît sur la figure 12. La plaque latérale 8A comporte de plus des bords verticaux 15 courbés en concordance avec les courbures des parois fixes avant et arrière 3 du moule. Une bande de matière déformable et réfractaire, par exemple une plaque d'amiante d'une épaisseur de 25 mm, est fixée rigidement à la surface extérieure supérieure de chaque plaque latérale 8A.La plaque d'amiante comporte des bords opposés parallèles verticaux courbés d'une façon correspondant à la plaque latérale 8A et est un peu plus large que la plaque latérale 8A afin que, quand les parois fixes avant et arrière 3 sont démontées, les plaques d'amiante puissent être positionnées entre les parois fixes courbes le long des surfaces courbes de celle-ci et à angle droit avec ces surfaces pour etablir l'étanchéité contre les fuites de metal en fusion à partir de l'intervalle existant entre les bords verticaux opposés. des plaques latérales 8A et les parois fixes avant et arrière 3. De plus, la relation en largeur entre la plaque d'amiante 16 et la plaque latérale 8A est telle que, quand les parois mobiles 2 du moule sont amenées à des positions données pour la réduction de la largeur et quand les parois fixes 3 sont à nouveau fixées, un jeu subsiste entre les parois fixes 3 et les bords opposés verticaux des plaques laterales SA ainsi qu'il apparaît sur la figure 14. Deux plaques élastiques de raidissement en forme de gouttières 17 en acier à ressort cintré d'une épaisseur de 3 mm sont placées sur le c8té inférieur le long des bords verticaux opposés de chaque plaque latérale 8A, les parties convexes étant maintenues élastiquement en contact avec les surfaces ntérieures des parois fixes avant et arrière 3 du moule sur toute la longueur de celui-ci, de la façon représentée sur les figures 13 et 14. Quand un moule du type vertical est utilisé dans une machine pour la coulée continue, les bords verticaux opposés de chaque plaque latérale 8A doivent etre parallèles et rectilignes au lieu autre courbes et, par suite, les plaques ou bandes de raidissement élastique en forme de gouttières doivent entre parallèles et rectilignes au lieu d'entre courbes contrairement au cas représenté sur la figure 13. Un châssis fonctionnant comme un moule est formé par assemblage d'une paire de plaques latérales 8A dans des positions opposées l'une à l'autre et en fixant des bandes d'amiante 16 aux surfaces extérieures supérieures des plaques latérales de façon que la distance entre les surfaces extérieures de ces bandes d'amiante définisse la largeur 12 de la pièce devant être moulée. Dans ce but, quatre barres en acier d'un diamètre de 12 mm sont utilisées pour l'entretoisement. Dans ce châssis les bandes opposées d'amiante 16 convergent vers les extrémités inférieures du châssis qui présente une section transversale en entonnoir.Comme les surfaces extérieures de bandes 16 définissent les positions auxquelles les parois mobiles 2 sont déplacées pour réduire ou augmenter la largeur de la pièce moulée, l'angle d'inclinaison de ces bandes est déterminé en tenant compte du retrait de la pièce moulée du fait de la solidification. Dans le cas de moules pour produire des pièces moulées d'une largeur comprise entre 975 et 1.350 ms, différents types de barres d'entretoisement de longueurs différentes ou de tirants filetés de longueur variable sont préparés pour permettre de faire varier la distance entre les surfaces extérieures des plaques latérales dans une plage de 5 ou 10 mm d'après les demandes des clients. Une languette horizontale 18 dépasse de la surface extérieure supérieure de chaque partie d'ancrage 14 des plaques latérales 8A de façon que ces languettes viennent sur la surface de l'acier en fusion de la pièce moulée 1 déjà formée, et dont la largeur n'a pas été modifiée, au moment de l'introduction du châssis dans le-moule afin d'empêcher l'élévation de la surface du métal en fusion. Chaque languette 17 empêche l'élévation nuisible de la surface de l'acier en fusion dans l'espace défini par les parois mobiles 2 et les plaques latérales 8A, ce qui pourrait résulter d'une augmentation de la pression statique au moment de la coulée de l'acier en fusion dans le moule temporaire, afin de permettre un mouvement régulier des parois mobiles 2.Une pièce de guidage 19 est utilisée pour l'introduction du châssis dans le moule parallèlement aux parois mobiles 2, le centre étant aligné sur le centre du moule. Cette pièce de guidage est facultative. Les éléments saillants 11 formés par des goujons en Y peuvent être fixés avec un pas de 500 mm aux plaques latérales. La figure 16 représente une plaque latérale 8'A pour augmenter la largeur d'une pièce moulée, cette plaque ayant une partie inférieure d'ancrage 14', comme dans le cas de la plaque latérale 8A pour la réduction de la largeur de la pièce moulée. Les plaques latérales suivant ce mode de réalisation sont identiques à celles de la figure 12, sauf que chaque bande 16' est fixée à la surface supérieure extérieure de chaque plaque latérale, que les bandes élastiques de raidissementen gouttières 17 sont disposées à l'intérieur le long des bords latéraux opposés des plaques latérales 8'A et que ces plaques sont assemblées par les barres d'entretoisement 12 pour former le châssis d'un moule de coulée. Quand un châssis comportant des plaques latérales 8A ou 8'A est utilisé, l'intervalle entre les plaques latérales et les parois fixes du moule est fermé par les bandes en amiante 16 et les bandes élastiques de raidissement en forme de gouttières 17, respectivement. Les bandes 16 servent ainsi à empêcher efficacement la fuite d'acier en fusion à travers ces intervalles, ce qui pourrait avoir lieu au moment de la coulée de l'acier en fusion entre les plaques latérales. De plus, les bandes élastiques de raidissement en forme de gouttièresempechent aussi la fuite de métal en fusion à travers cet intervalle, ce qui pourrait. avoir lieu quand châssis se contracte au moment de son refroidissement par les parois fixes du moule. Les plaques élastiques de raidissement en forme de gouttières sont déplacées en glissant par leur partie convexe pour protéger ainsi les parties de jonction entre la pièce moulée déjà formée et la pièce moulée dont la largeur a été changée, cette partie risquant d'etre brisée quand le moule subit une oscillation et/ou quand la pièce moulée est extraite du moule. Avec le procédé selon l'invention, le moule de coulée à largeur variable est utilisé sans modification, et un châssis comportant une paire d'éléments latéraux opposés parallèles aux parois mobiles du moule est introduit dans le moule de coulée pour protéger contre la rupture la partie de jonction entre la pièce moulée supérieure et la pièce moulée inférieure. Avec ces combinaisons, le changement de la largeur du moule de coulée pour produire une pièce de largeur supérieure ou inférieure est effectué pendant l'opération de coulée continue. Une pièce moulée déjà formée ayant une largeur inchangée et une pièce moulée ayant une largeur modifiée sont accouplées l'une à l'autre avec sécurité, facilement et rapidement. L'opération pour changer la largeur du moule de coulée peut âtre assurée par commande à distance ou bien peut âtre provoquée automatiquement, si désiré. La partie de la pièce moulée devant âtre rejetée par coupure est limitée à la seule partie de la pièce moulée à laquelle les plaques latérales sont fixées, ce qui permet un rendement supérieur. La diminution du temps nécessaire pour modifier la largeur d'une pièce moulée permet une diminution du temps d'arrêt de la coulée et une augmentation de laproducti- vité, et elle permet la fabrication économique de nombreux types de produits à partir d'une charge de métal en fusion. Bien entendu, la description qui précède n'est pas limitative et l'invention peut être mise en oeuvre suivant d'autres variantes, sans que l'on sorte de son cadre. REVENDICATIONS 1. Procédé pour changer la largeur d'une pièce moulée formée par coulée continue d'un métal en utilisant un moule de largeur réglable comportant une paire de parois longitudinales espacées et une paire de parois transversales espacées en contact avec les parois longitudinales et mobiles le long de celles-ci, caractérisé par l'arret de la coulée du métal en fusion dans le moule, l'arrêt de l'extraction de la pièce moulée à partir du moule, l'introduction par l'extrémité supérieure du moule d'un châssis ayant une paire de plaques latérales opposées de façon que les extrémités inférieures de ces plaques latérales trempent dans le métal en fusion contenu dans le moule, ces plaques latérales ayant des parties supérieures s'étendant verticalement et espacées l'une de l'autre d'une distance sensiblement égale à la largeur désirée afin de définir une cavité conjointement avec les parois longitudinales, la coulée du métal en fusion dans cette cavité, l'extraction de la pièce moulée ayant une largeur changée conjointement avec le châssis, et le déplacement des parois mobiles du moule pour les amener en contact avec les surfaces extérieures des parties supérieures des parois latérales opposées du châssis. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les plaques latérales du châssis sont espacées l'une de l'autre à leurs parties supérieures d'une distance plus faiblie que la largeur de la pièce moulée déjà formée. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les plaques latérales opposées du châssis sont espacées l'une de l'autre a leurs parties supérieures d'une distance supérieure à la largeur de la pièce moulée déjà formée. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé par des éléments d'entretoisement entre les plaques latérales opposées du châssis pour les assembler rigidement avec l'écartement voulu. 5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que les entretoises sont des barres. 6. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que les entretoises sont des plaques. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que les extrémités inférieures des plaques latérales du châssis comportent des éléments d'accrochage pour ancrer fermement les plaques à la pièce moulée déja formée. 8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que l'élément d'ancrage est une plaque longue fixée à la plaque latérale suivant un angle normal, cette plaque longue ayant une largeur supérieure à l'épaisseur de la plaque latérale. 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé par des éléments saillants dépassant dans la pièce moulée supérieure et la pièce moulée inférieure. 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé par l'arrêt temporaire de l'extraction de la pièce moulée quand le niveau de la surface du métal en fusion est légèrement au-dessus de l'extrémité inférieure du moule. 11. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé par l'application d'un agent de refroidissement sur la surface du métal en fusion entre les plaques latérales du châssis et les parois mobiles du moule. 12. Procédé pour changer la largeur d'une pièce moulée formée par coulée continue du métal en utilisant un moule de largeur réglable comportant une paire de parois longitudinales espacées et une paire de parois transversales espacées en contact avec les parois longitudinales et mobiles le long de celles-ci, caractérisé par l'arrêt de la coulée du métal en fusion dans le moule, l'introduction d'un châssis par l'extrémité supérieure du moule å une vitesse sensiblement égale à la vitesse de descente du métal en fusion, ce châssis comportant une paire de plaques latérales opposées, de façon que les extrémités inférieures de ces plaques latérales trempent dans le métal en fusion à l'intérieur du moule, ces plaques latérales ayant des parties supérieures s'étendant verticalement et espacées l'une de l'autre d'une distance sensiblement égale à la largeur désirée pour définir une cavité conjointement avec les parois longitudinales, cette largeur étant inférieure a la largeur de la pièce moulée déjà formée, la coulée du métal en fusion dans cette cavité, l'extraction de la pièce moulée ayant la largeur changée conjointement avec le châssis, et le déplacement des parois mobiles du moule pour les amener en contact avec lessurfaces extérieures des parties supérieures des plaques latérales opposées du châssis. 13. Procédé pour changer la largeur d'une pièce moulée formée par coulée continue du métal en utilisant un moule de largeur réglable comportant une paire de parois longitudinales espacées et une paire de parois transversales espacées en contact avec les parois longitudinales et mobiles le long de celles-ci, caractérisé par l'arrêt de la coulée du métal en fusion dans le moule, l'arrêt de l'extraction de la pièce moulée à partir du moule, l'introduction dans le moule par son extrémité supérieure d'un châssis comportant une paire de plaques latérales opposées de façon que les extrémités inférieures de ces plaques latérales trempent dans le métal en fusion à l'intérieur du moule, ces plaques latérales ayant des parties supérieures s'étendant verticalement et espacées l'une de l'autre d'une distance sensiblement égale à la largeur désirée pour définir une cavité conjointement avec les parois longitudinales, cette distance étant supérieure à la largeur de la pièce moulée déjà formée, le déplacement des parois mobiles du moule pour les amener en contact avec les surfaces extérieures des parties supérieures des plaques latérales opposées du chassies, la coulée du métal en fusion dans cette cavité et l'extraction de la pièce moulée ayant la largeur changée conjointement avec le châssis. 14. Châssis pour changer la largeur d'une pièce moulée par coulée continue, caractérisé par une paire de plaques latérales opposées s'étendant dans la direction verticale et ayant une largeur sensiblement égale à la distance entre les parois longitudinales du moule de coulée continue, ces plaques latérales ayant des parties inférieures pouvant tremper dans le métal en fusion à l'intérieur du moule et ayant des parties supérieures verticales parallèles aux parois mobiles du moule et étant espacées d'une distance égale à la largeur de la pièce désirée. 15. Châssis selon la revendication 14, caractérisé par des bandes en matière déformable et réfractaire appliquées sur les surfaces extérieures des plaques latérales opposées, ces bandes ayant une largeur telle que le jeu entre les parois longitudinales du moule et les plaques latérales du châssis soit fermé par ces bandes. 16. Châssis selon la revendication 15, caractérisé en ce que les bandes sont en amiante. 17. Châssis selon l'une quelconque des revendications 14 à 16-, caractérisé par des ressorts ayant une section semi-circulaire et portant sur les surfaces intérieures des parois longitudinales du moule, ces ressorts étant fixés à la surface intérieure des plaques latérales et le long de ces plaques latérales. 18. Châssis selon l'une quelconque des revendications 14 à 16, caractérisé par des ressorts dépassant de la surface extérieure des plaques latérales du châssis et portant contre la surface intérieure des parois mobiles du moule.