La présente invention concerne un procédé et un dispositif pour fabriquer des corps creux, en particulier des tubes en matière plastique ou en couches combinées de métal et de matière plastique, dans lequel procédé un corps de tube, coupé en une longueur appropriée à partir d'un tuyau continu, est enfoncé sur un mandrin de maintien et relié avec un embout à épaulement préfabriqué, la liaison du corps de tube et de l'embout étant réalisée nar une matière de liaison ou liant, qui est plastifiée thermiquement. Il est connu de fabriquer des corps, en particulier des tubes, de la manière consistant à placer sur un mandrin un corps de tube préfabriqué, et à l'introduire dans un moule de moulage par injection, dans lequel l'épaulement du tube est ensuite moulé et lié au corps par cette opération de moulage (brevet américain n0 3 260 777). Il est connu aussi d'introduire dans un moule de moulage par injection un embout à épaulement préfabriqué et un corps de tube préfabriqué, de mouler un bord de liaison entre l'embout et le corps de tube et de relier ainsi les deux pièces l'une à l'autre (brevet américain n0 3 356 263). L'inconvénient de ces procédés connus est qu'on ne peut traiter que des matières plastiques ayant une zone de ramollissement relativement large, comme c'est par exemple le cas pour les polyoléfines. Une matière à zone de ramollissement très étroite, telle par exemple que le chlorure de polyvinyle, ne peut pratiquement pas être traitée par ces procédés, ou ne peut l'etre que très imparfaitement. Mais, même le traitement de matières à larges zones de ramollissement se voit imposer des limites dans les procédés connus. Des embouts compliqués, dans lesquels la matière plastifiée injectée parcourt un long chemin à travers l'embout pour atteindre la zone de liaison, sont très difficiles à relier au corps de tube, car la matière plastifiée se refroidit vite et n'a plus la température nécessaire pour plastifier encore le bord du corps de tube. Dans les tubes de grande dimension, on rencontre au contraire l'inconvénient que, par suite de la grande quantité de matière injectée, la durée de refroidissement est relativement longue. Il n'est > parsuite,possible d'obtenir que des rendements de production très faibles. Il est d'autre part connu de garnir un corps de tube préfabriqué d'un bord de sertissage qui est assemblé dans un bord de sertissage d'un embout préfabriqué, puis pressé et lié, par exemple par collage ou soudage (modèle d'utilité allemand no 1 905 943). Ce procédé a l'inconvénient de consister en plusieurs passes compliquées de travail, et d'être par suite onéreux, ce qui renchérit la fabrication de ces tubes. Par ailleurs, on rencontre de grandes difficultés tenant à la matière pour relier les bords de sertissage, soit par soudage, soit par collage, de sorte que l'on n'obtient pas toujours une liaison étanche et solide. On connait enfin un procédé de fabrication des tubes, qui consiste essentiellement à insérer un tuyau préfabriqué sur un mandrin, et à placer dans la partie légèrement saillante du tuyau un embout à épaulement, également préfabriqué, qui, au moyen d'un contre poinçon qui courbe simultanément le bord annulaire du tronçon de tuyau sur l'embout, est lié au tuyau par soudage à haute fréquence ou par soudage aux ultrasons. Ce procédé a l'inconvénient que seules quelques rares matières plastiques peuvent se souder par haute fréquence ou par ultrasons. La plupart des matières plastiques, et notamment les matières complexes comprenant une couche métallique, ne peuvent pas être traitées de cette manière. Le but de l'invention est de relier à un corps de tube un embout à épaulement de n'importe quelles forme, dimension et configuration, avec possibilité d'employer les mêmes matières plastiques ou combinaisons de couches de métal et de matière plastique, ou même des matières et combinaisons différentes. Il faut aussi obtenir une vitesse de façonnage, qui n'est possible,suivant les procédés et dispositifs connus, que grâce à des outillages à usage multiple fort compliqués. Le procédé suivant l'invention est caractérisé en ce que la matière de liaison ou liant, lors de son passage à ltétat injectable, est chauffée presque jusqu'a Sa zone de désintégration, et au moins assez fortement pour que sa capacité thermique suffise à plastifier le corps de tube et l'embout dans la zone de liaison, et en ce que ledit liant est déposé sous la forme d'un anneau seulement dans la zone de liaison du corps de tube et de l'embout. On a ainsi l'assurance qu'une liaison définitive est établie entre le corps de tube et embout. Suivant l'invention, la zone de liaison du corps de tube peut avantageusement être bordée de façon connue, par action thermique et conformation adéquate de l'outil, sur le pourtour de l'embout à épaulement, ledit embout étant conformé avec un diamètre plus petit que celui du corps de tube bordé sur le pourtour. Suivant l'invention, le liant plastifié peut pénétrer à tra vers l'intervalle entre le corps de tube bordé périphériquement et l'embout,et relier ainsi les bords de liaison du corps de tube et de l'embout. Il est possible dans le cadre de l'invention que le liant plastifié se lie avec le bord externe de l'embout et avec le c3té interne du bord périphériquement bordé du corps de tube. Mais il est également possible que le liant plastifié se lie avec le bord externe de l'embout et à la fois avec le c8té interne et avec le côté externe du bord périphériquement bordé du corps de tube. Le chauffage relativement fort du liant, tel que l'invention le propose, apporte naturellement la difficulté nouvelle que la température relativement élevée pendant l'opération d'assemblage peut provoquer des altérations du liant, et éventuellement des zones de bordure plastifiées du corps de tube et de l'embout à épaulement. Dans le cadre de l'invention, il est possible d'éviter les défauts causés par la haute température de liaison employée, dans l'apparence de la zone de liaison du corps creux terminé, de la façon simple consistant de prime abord à rehausser d'une décoration la zone de liaison en la transformant en une zone ornée. Il est donc avantageux dans le cadre de l'invention, que la zone de liaison du corps de tube et de l'embout soit conformée, par le liant chauffé à 11 état injectable presque jusqu'à la température de désintégration, en un élément intermédiaire décoratif formant un contraste avec le corps de tube et/ou avec l'embout à épaulement.La zone de liaison, particulièrement critique pour l'aspect du corps creux terminé en raison de l'action de la haute température de liaison, et qui est à présent décorative et formant contraste, est ainsi utilisée simultanément comme élément ornemental. Le rehaussement décoratif de la zone de liaison peut être réalisé par contraste de couleurs ou au moyen de décorations en relief, cannelures, inscriptions, ornements ou motifs. Dans tous ces cas, la zone de liaison peut être promue en élément favorable à la publicité et à la commercialisation. Dans la liaison peut aussi, suivant l'invention, être incorporée une partie de l'épaulement. Par des cannelures ou des groupages d'ornements, le tube peut être rendu strié tour mieux se visser à l'épaulement ou s'en dévisser. Les différentes colorations de la zone de liaison, fortement contrastantes et décoratives, peuvent former des indications sur la nature ou la classe du contenu des tubes. Le procédé suivant l'invention offre aussi au fabricant de tubes des avantages particuliers, et par exemple la possibilité de simplifier le magasinage. On emploie en effet le même embout à épaulement pour un grand nombre d'acheteurs de tubes, et les différences souhaitées entre les tubes des divers acheteurs sont constituées par l'utilisation de différents symboles de firme, inscriptions, colorations, etc..., de sorte que le tube reçoit une apparence personnalisée par la conformation de la liaison entre le corps de tube et 11 épaulement. Il est également possible dans le cadre de l'invention de garnir l'embout préfabriqué, avant son assemblage avec le corps de tube, d'une empreinte, d'une impression ou d'une décoration spéciale, et,lors du finissage du tube,d'injecter sur la surface de l'embout une matière transparente qui assure simultanément la liaison de l'embout avec le corps de tube. Pour pouvoir, dans le cadre de l'invention, utiliser la coloration de la zone de liaison,d'une façon particulièrement avantageuse, comme indication de qualité,par exemple anneau rouge","anneau d'or", "anneau d'argent", "anneau de marbre", ou autres,on a, par exemple, la possibilité d'ajouter à la matière destinée à la zone de liaison, des pigments appropriés en rouge, bronze doré, bronze argenté, ou bien des pigments donnant un effet de marbre ou de nacre. Pour de nombreuses applications, il est désirable de garnir tant le corps de tube que l'épaulement d'une couche métallique interne ; alors que jusqu'ici il était usuel et facile d'employer pour le corps de tube une matière complexe composée d'au moins une couche métallique et de couches externes de matière plastique, le façonnage de l'épaulement avec couche métallique interne présentait cependant des difficultés considérables. L'invention offre sur ce point une possibilité particulièrement avantageuse, du fait que l'embout à épaulement peut être fabriqué à l'avance par moulage de métal et enveloppement subséquent avec une matière plastique plastifiable.Un tel embout préfabriqué, consistant en un intérieur en métal, et enveloppé de matière plastifiable, se laisse relier d'une façon spécialement avantageuse au corps de tube dans le procédé de l'invention, car le liant fortement chauffé, jusque vers la température de désintégration, est capable également de plastifier la zone périphérique d'une telle enveloppe de matière plastique rapportée sur l'embout, d'une façon suffisante pour garantir une liaison étanche et sûre entre un embout ainsi fabriqué à l'avance et le corps de tube. Pour la mise en oeuvre du procédé suivant l'invention, on emploie avantageusement un dispositif comprenant une tête d'injection et une calotte de moulage et d'obturation placée dans la tête et pourvue d llm arrondissement périphérique interne nour border un corps de tube préfabriqué, ainsi qu'un mandrin de maintien mobile pour recevoir le corts de tube et l'embout préfabriqué, ledit sis- positif étant caractérisé en ce que la calotte de moulage et d'ob- turation est montée mobile axialement à l'encontre d'une pression élastique par rapport à la tête d'injection, en ce qu'elle peut être refroidie et en ce qu'elle est pourvue d'au moins une cavité sur son pourtour pour contenir la buse ou les buses d'injection de la tête d'injection. Le mandrin de maintien possède à son extrémité tournée vers la calotte de moulage et d'obturation un décolletage conçu pour recevoir l'embout de tube, et forme avec la calotte de moulage et d'obturation, en servant de contre-outil à celle-ci, l'espace creux prévu pour la matière de liaison. Spécialement quand on emploie pour le corps de tube un complexe de matière plastique et de métal, il est avantageusement prévu un organe de commande, par exemple une came, pour déplacer axialement le mandrin de maintien, lequel organe retire, après bordage, le corps de tube enfoncé sur le mandrin assez loin de la calotte d'obturation pour que le bord de liaison du corps de tube, une fois bordé, se trouve à peu près au milieu de l'espace libre situé entre la calotte de moulage et d'obturation et le mandrin de maintien. Après le remplissage de cet espace par la matière de liaison chauffée à température relativement élevée, on a ainsi la garantie d'une liaison bilatérale solide du corps de tube et de l'embout à épaulement. L'invention apporte vis-à-vis des procédés connus une série d'avantages essentiels. Le procédé et le dispositif selon l'invention permettent non seulement de façonner toutes les matières plastiques injectables, mais également de lier ensemble des matières complexes, telles que des combinaisons d'aluminium et de matière plastique, sans difficulté, et sans appareils à souder compliqués. Cela est vrai en particulier lorsque l'embout est formé de métal enveloppé de matière plastique plastifiable. Il n'y a nullement à tenir compte de propriétés de soulage, telles que résistance électrique ou similitude des métaux. La seule précaution à prendre est que les matières à façonner soient injectables, aient à peu près la même température de plastification, et se lient entre elles fondamentalement. Les dessins annexés illustrent l'objet de l'invention avec référence à plusieurs exemples de réalisation. Les figures 1 à 3 montrent différentes phases de l'assem pelage d'un seul côté d'un embout de tube et d'un corps de tube au moyen de matière de liaison plastifiée, dans le cas d'un tube uniquement en matière plastique Les figures 4 et 5 montrent l'assemblage des deux côtés d'un embout et d'un corps de tube, en cas d'emploi d'une feuille complexe de matière plastique et de métal Les figures 6 à 8 montrent une vue en élévation latérale partielle des tubes présentant différentes formes de réalisation de la zone de liaison entre le corps de tube et l'embout les figures 9 à 12 montrent des vues en plan de tubes comportant des décorations dans la zone de liaison entre le corps de tube et l'embout Les figures 13 et 14 montrent une autre forme de réalisation d'un tube à embout décoré suivant l'invention, respectivement en élévation avec arrachement partiel et en plan ; et La figure 15 montre une vue en élévation avec arrachement partiel d'une autre forme de réalisation d'un tube suivant l'invention. Suivant la figure la, le mandrin de maintien 1 possède une butée mobile 2 de façon à recevoir des corps de tube 12 de différentes longueurs, et présente une conformation appropriée pour recevoir l'embout 13. L'appareil d'injection et le mandrin de maintien sont disposés coaxialement. La tête d'injection 5 (voir figure 1) porte une calotte de moulage et d'obturation 3 montée mobile à l'encontre d'une pression élastique et est pourvue de canaux intérieurs de refroidissement 4. En traversant un entonnoir de remplissage 6, le granulat parvient dans les canaux d'injection 7 disposés sur le pourtour, et qui se terminent en buses d'injection 8. Dans la zone de plastification sont disposés des dispositifs chauffants 9 qui portent la matière de liaison ou liant 10 à la température désirée. Le piston annulaire 11 sert à refouler le liant 10 à travers les buses d'injection 8. L'opération consiste d'abord à enfoncer sur le mandrin de maintien 1, par des moyens connus, un corps de tube profabriqué 12 et un embout 13 également préfabriqué. Aussitôt après, comme le montre la figure 2, l'appareil d'injection est appuyé axialement contre le mandrin 1, la calotte de moulage et :#'oèturation 3 coif fnt d'abord doucement l'extrémité tournée vers la calotte du corps de tube 12.Dès que la calotte 3 a obturé le mandrin 1 de façon étanche, le piston annulaire 11 se met en mouvement et refoule le liant 10 plastifié par les dispositifs chaufrn'#jts 9 et chauffé jusqu'à une température voisine de sa température de désintégration, à travers une ou plusieurs buses d'injection 8 disposées périphériquement sur le bord frontal de la tête d'injection 5, dans l'intervalle annulaire compris entre le corps de tube 12 et l'embout 13. Le liant 10 chaud et plastifié est ainsi maintenu à une tem rature assez élevée pour se trouver exactement au-dessous de la température de désintégration de la manière employée dans le cas considéré. On a donc l'assurance que le liant chaud 10 plastifie avec lui les bords du corps de tube 12 et de l'embout 13, et que l'on obtient par ce moyen une liaison définitive entre les deux pièces. Comme les points d'injection se trouvent immédiatement dans la zone de liaison entre le corps de tube 12 et l'embout 13, il ne se produit aucune baisse de température entre le moment où la matière fondue sort des buses d'injection 8 et le moment où elle entre en contact avec les bords de embout 13 et du corps de tube 12. Le nombre des buses d'injection 8 peut être choisi à volonté. On choisira avantageusement moins de points d'injection pour un petit tube, et plus pour un gros tube. Le liant 10 est aussitôt après l'injection refroidi par la calotte de moulage et d'obturation 3, qui est refroidie à l'eau. il est possible ainsi de retirer immédiatement l'appareil d'injection du tube, ce qui présente l'avantage économique de permettre une très haute cadence de fabrication. La figure 3 montre le tube retiré longitudinalement du mandrin de maintien 1, une fois terminé le soudage. Les mandrins de maintien 1 sont avantageusement fixés en nombre correspondant à une table circulaire qui se déplace par intermittences, et qui est divisée en différentes stations de travail. Dans une station, par exemple, le corps de tube 12 peut être assujetti, et dans la suivante, l'embout 13. Dans 19 troisième station l'assemblage est effectué, et dans la dernière station le tube terminé est expulsé. La figure 4 montre une possibilité pour la fabrication d'un tube dont le corps 12 est en une matière complexe à plusieurs couches, par exemple en une combinaison de couches "matière plastiquealuminium-matière plastique". Jusqu'ici, on a toujours rencontré la difficulté de lier le corps de tube 12 consistant en plusieurs couches avec l'embout 13, car après l'assemblage, les couches supérieures du liant, qui n' en- trent pas en liaison directe avec l'embout 13, se détachent de l'embout. Dans le procédé suivant l'invention, le corps de tube 12 est d'abord rabattu autour du bord supérieur 14 du mandrin de soutien 1, et ensuite légèrement retiré du mandrin. Le liant 10 qui se présente pénètre dans l'espace creux 15 et enrobe les deux côtés le bord de liaison rabattu 16 du corps de tube 12. On obtient ainsi une meilleure liaison, et le risque de détachement de couches isolées de la matière complexe n'existe plus. Comme le montrent les exemples des figures 6 à 10, le tube est composé d'un corps de tube 12, d'un embout à épaulement 13 portant le raccord à vis et d'une liaison annulaire 20 par laquelle le corps de tube 12 est relié à demeure à l'embout 13. Le corps de tube 12 consiste en une matière thermoplastique ou en des combinaisons de matière plastique et de métal, par exemple en un complexe de "polyéthylène-aluminium-papier-polyéthylène", sous forme de tuyau ou sous forme de feuille, ladite feuille étant ensuite conformée au moyen d'un cordon de soudage en corps de tube 12. L'embout 13 a un diamètre extérieur légèrement inférieur à celui du corps de tube 12, et il peut être constitué par une pièce préfabriquée de réalisation normalisée ou spéciale.L'intervalle annulaire compris entre le corps 12 et l'embout 15 est rempli, comme on l'a expliqué, par injection de matière plastique plastifiée, et ainsi est réalisée une collerette annulaire de liaison 20. La chaleur de fusion fournie par la matière plastifiée fait fondre les zones d'extrémité du corps de tube 12 et de l'embout 13 et permet d'obtenir après refroidissement une liaison homogène. On rencontre ici l'importante difficulté de réaliser la zone de liaison 20 de telle sorte que l'on ne puisse distinguer le passage de l'embout 15 à la zone de liaison 20, ni celui de la zone de liaison 20 au corps de tube 12. Il est difficile également d'éviter, lors du soudage, que des feuilles complexes délicates, telles par exemple que celles qui ont été citées plus haut à propos du corps de tube 12, ne forment au voisinage de la zone de soudage des onglets qui nuiraient à la présentation. C'est pourquoi la liaison 20 est, dans les exemples des figures 6 à 14, réalisée par déformation ou par façonnage, de telle sorte que grâce à la configuration de ladite zone de liaison, les zones de transition de l'embout 13 et du corps de tube 12 à la zone de liaison 20 prennent un aspect esthétique. Dans l'exemple de la figure 6, la surface extérieure de la zone de liaison 20 est conformée avec des cannelure obliques qui permettent déjà à elles seules de faire disparaitre lesdites zones de transition. On peut également faire intervenir une autre coloration de la matière rapportée dans la liaison 20, rar exemple en rouge, or, argent, etc.... Dans l'exemple de la figure 7, la liaison 20 est encore conformée en collerette annulaire, qui porte cette fois ci des cannelures longitudinales orientées suivant l'axe du tube. Dans cet exemple également peut aussi être prévue une coloration particulière de la zone de liaison 20. Dans l'exemple de la figure 8, la zone de liaison 20 est pourvue de reliefs et d'ornements, par exemple d'une bande ondulée et de deux ligues périphériques d'ornements. Dans cet exemple également peuvent, en outre, intervenir des particularités supplémentaires de coloration. Dans les exemples des figures 9 à 11, la liaison 20 déborde assez loin sur la surface de l'embout 13. A cet effet, l'embout peut présenter des creux correspondants façonnés à l'avance. {ais il est possible aussi de rabattre les parties de la liaison 20 qui dépassent l'embout 13 au-dessus de la surface conique lisse de l'embout. Dans l'exemple de la figure 9, la zone de liaison 20 est limitée par ses parties injectées sur l'embout 13, de telle sorte que l'embout 13 apparaisse sous la liaison 20 avec un contour étoilé. Dans l'exemple de la figure 10, les parties de la liaison 20 injectées sur l'embout 13 sont limitées de telle sorte que les parties médianes de l'embout 13 qui dépassent de la liaison 20 représentent un motif floral. Pour obtenir un aspect particulièrement esthétique, comme le représentent les figures 9 et 10, on peut utiliser des particularités supplémentaires de couleur, c'est-à-dire réaliser en colorations différentes l'embout 13 et la liaison 20. Dans l'exemple de la figure 11, la liaison 20 s'engage relativement loin sur l'embout 13 par une région annulaire. Guette région annulaire porte des ornements sur sa surface externe. Mais en variante, ces ornements peuvent aussi être formés sur l'embout luimême, et recouverts par injection par la liaison 20. On peut,dans ce cas, réaliser la liaison 20 en matière plastique transparente ou légèrement colorée. La figure 12 montre une autre variante. Ici,la partie de la liaison 20 qui recouvre l'embout 13 est conformée en anneau rela tivement étroit. Sur ltembont 17 ou sur la surface de la zone annulaire de la liaison 20 peuvent,suivant cet exemple, être pré vues des inscriptions ou des empreintes. Cn peut aussi imaginer de réaliser les inscriptions ou empreintes par impression dans l'em- bout.A cet effet, on pourrait former l'embout en une matière de couleur claire, blanche par exemple, et la liaison 20 en une matière essentiellement transparente légèrement colorée. les inscriptions ou empreintes de 11 embout apparaissent alors en coloration plus foncée dans la bordure de la liaison 20 recouvrant l'embout 13. Dans l'exemple des figures 13 et 14, l'embout 13 est en outre recou vert pratiquement sur toute la surface de son épaulement par la liaison 20. La matière formant la liaison 20 est, dans cet exemple, transparente et éventuellement légèrement colorée. Sur l'embout 13 est posé un support annulaire de décoration 17, par exemple un anneau de papier imprimé, qui est ensuite enfermé tout autour par l'embout 13 et la liaison 20. Si l'on emploie un anneau métallique comme support de décoration 17, cet anneau métallique offre à côté de de son effet décoratif l'avantage d'être un écran supplémentaire contre la diffusion. Il est possible aussi de façonner la zone du support de déco ration 17 sous forme d'une empreinte faite directement sur l'embout 13, recouverte par la liaison 20 et protégée ainsi contre le frot tement et la détérioration. Une telle empreinte peut elle aussi être conformée en écran contre la diffusion. Dans le cadre de l'invention, l'embout 13 peut dans sa totali té être conformé en écran contre la diffusion, sans que la liaison avec le corps de tube 12 soit pour autant rendue plus difficile ou compromise. La figure 15 montre une possibilité pour une telle réalisation. L'embout consiste ici en un noyau métallique 18 ayant sensiblement la forme de l'embout à épaulement. Ce noyau est entou ré d'une enveloppe de matière plastique 19. Cette enveloppe de ma tière plastique peut être réalisée par injection périphérique dans le procédé de moulage par injection, ou par immersion du noyau métallique dans de la matière plastique Mais en tous cas,l'envelop pe 19 doit être en une matière pouvant être plastifiée, afin que dans le procédé de l'invention, l'enveloppe de matière plastique soit plastifiée par le liant 10 chauffé dans la zone périphérique de l'embout 13. On obtient alors la même liaison définitive entre l'em- bout 13 et le corps de tube 12 que dans les cas où l'embout est en tièrement en matière plastique. P E V t N D I C A T I O N S 1.- Procédé de fabrication de corps creux, en particulier de tubes en matière plastique ou en couches combinées de matière plastique et de métal, dans lequel un corps de tube, découpé en une longueur déterminée à partir d'un tuyau continu, est enfoncé sur un mandrin de maintien et relié avec un embout à épaulement préfabriqué, la liaison du corps de tube et de l'embout étant réalisée par une matière de liaison nu liant qui est plastifiée thermiquement, ledit procédé étant caractérisé en ce que le liant est chauffé, lors de son passage à l'état injectable, jusqu a une température voisine de sa température de désintégration, et au moins assez fortement pour que sa capacité thermique suffise à plastifier le corps de tube et l'embout dans la zone de liaison, et en ce que ledit liant est déposé sous la forme d'un anneau seulement dans la zone de liaison du corps de tube et de l'embout. 2.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la zone de liaison du corps de tube est bordée de façon connue, par action thermique et conformation appropriée de l'outil, sur le pourtour de l'embout à épaulement, ledit embout étant conformé avec un diamètre plus petit que celui du corps de tube bordé sur le pourtour. 3.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisé en ce queleliant plastifié est pressé à travers l'intervalle compris entre le corps de tube bordé périphériquement et l'embout, et relie ainsi les bords de liaison de l'embout et du corps de tube. 4.- Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que le liant plastifié se lie avec le bord externe de l'embout et avec le côté interne du bord périphériquement bordé du corps de tube. 5.- Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que le liant plastifié se lie avec le bord externe de l'embout, et à la fois avec le côté interne et avec le côté externe du bord périphériquement bordé du corps de tube. 6.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que la zone de liaison du corps de tube et de l'embout est conformée, par le liant chauffé à l'état injectable jusqu a la température voisine de sa température de désintégration, en un élément intermédiaire décoratif formant un contraste avec le corps de tube et/ou avec embout. 7.- Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que la zone de liaison est conformée en une surface décorative, telle que cannelure, dentelure à encoches, ornements, inscriptions et analogues. 8.- Procédé selon l'une quelconque des revendicatiois6 ou 7, caractérisé en ce que la matière de la zone de liaison est pourvue de produits d'addition donnant une coloration décorative. 9.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 6 à 8, caractérisé en ce que la zone de liaison est formée d'une matière transparente, et en ce que l'embout préfabriqué est pourvu d'inscriptions, empreintes ou décorations, et/ou coloré. 10.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que la zone de liaison est sertie avec l'embout à épaulement et a une forme décorative dans la région de l'épaulement, par exemple une transition en forme d'étoile avec l'embout, des ornements, des motifs floraux et/ou des inscriptions. 11.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 6 à 10, caractérisé en ce que dans la zone de liaison est inséré au moins un élément agissant comme écran supplémentaire contre la diffusion. 12.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que l'embout est prépare à l'avance par moulage en métal et enveloppement subséquent avec une matière plastique plastifiable. 13.- Dispositif pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 12, comprenant une tête d'injection et une calotte de moulage et d'obturation placée dans la tête et pourvue d'un arrondissement périphérique interne pour border un corps de tube préfabriqué, ainsi qu'un mandrin de maintien mobile pour recevoir le corps de tube et un embout- préfabri- qué, ledit dispositif étant caractérisé en ce que la calotte de moulage et d'obturation est montée mobile axialement à l'encontre d'une pression élastique par rapport à la tête d'injection,en ce qu'elle peut être refroidie, et en ce qu'elle est pourvuc d'au moins une cavité sur son pourtour pour contenir la ou les buses d'injection de la tête d'injection. 14.- Dispositif selon la revendication 13, caractérisé en ce que le mandrin de maintien possède,à son extrémité tournée vers la calotte de moulage et d'obturation, jil décolletage conçu pour recevoir l'embout de tube, et forme 'avec la calotte de moulage et d'obturation, en servant de contre-outil à celle-ci, ltespace creux prévu pour la matière d'injection. 15.- Dispositif selon #'une quelconque des revendications 13 et 14, caractérisé en ce qu'il est prévu un organe de commande, par exemple une came de déplacement axial du mandrin de maintien, qui retire le corps de tube enfoncé sur le mandrin de maintien après le bordage, assez loin de la calotte d'nbtuation pour que le bord de liaison du cors ce tube, une fois bordé, se trouve à peu près au milieu de l'espace libre placé entre la calotte de moulage et d'obturation et le mandrin de maintien. 16.- Dispositif selon l'une quelconque des revendications 13 à 1',caractérisé en ce qu'il forme un élément constitutif d'une machine à passes multiples, par exemple d'une table automatique circulaire ou révolver.