La présente invention se rapporte à un procédé d'agglomération et elle a trait plus particulièrement à un procédé pour agglomérer des déchets d'aciérie. 3ifférents sous-produits solides et riches en fer se présentant sous la forme de fines particules sont engendrée au cours de la production de fonte en gueuses et d'acier. Il est économiquement avantageux de récupérer de tels produits du fait du fer de valeur qui est contenu dans ceux-ci et de l'élimina- tion des problèmes posés autrement par l'évacuation de tels produits. De tels déchets d'aciérie contiennent des poussières récupérées à partir des fumées des convertisseurs basiques à Oxygène, des fours à sole et des hauts-fourneaux, des fines de laminoir, de la poussière de chambres de décalaminage ainsi que de la boue ou des déchets de filtrage.Principalement du fait de la nature poussiéreuse de tels produits, il s'est avéré souhaitable, et dans certains cas absolument essentiel, d'ag glomérer les particules finement divisées sous la forme de boulettes relativement grosses de manière qu'elles puissent être comaodément manutentionnées et transportées, notamment lorsqu'on doit les recycler sous la forme d'une charge dans un processus de fabrication d'acier. On a proposé divers procédés pour agglomérer ces produits; cependant la plupart de ces procédés n'ont eu qu'un succès limité soit à cause de leur prix de revient élevé soit à cause des mauvaises caractéristiques structurales des agglomérats résultants. Par exemple, dans un procédé, les particules contenant du fer et finement divisées sont agglomérées sous la forme d'une masse par frittage de morceaux moulés ou de boulettes à des températures élevées, par exemple de 1095 C, pendant une période de temps prolongée de façon à faire fondre intimement les particules et à former ainsi une masse friable qui est ensuite broyée et criblée. Dans un autre procédé, on mélange les fines particules à de la bentonite et à de la chaux ou à de la pierre à chaux broyée, on les transforme en agglomérats et on chauffe ensuite les agglomérats à une température de 1315 à 13700C de façon à former des boulettes durcies.Dans un autre procédé, on mélange les fines particules à un liant tel que du silicate de sodium, du goudron, du bitume, des déchets de liqueur de sulfite et des substances similaires puis on les transforme en agglomérats qui sont chauffés pendant des périodes de temps prolongées à températures élevées afin de former des masses liées intégramement. Les agglomérats produits par ces procédés sont indésirables pour un recyclage dans un procédé de fabrication d'acide du fait que les liants employés augmentent la quantité d'impuretés et la formation de laitier dans le procédé, avec réduction correspondante du rendement. Egalement les températures élevées et les périodes de chauffage prolongées utilisées dans la plupart de ces procédés sont assez coûteuses du fait des installations importantes et de la grande énergie nécessaire. En outre, et ce qui est probablement plus important, les agglomérats durcis résultants ne possèdent pas une résistance structurale suffisante pour ne pas se rompre au cours des opérations de manutention, de transfert et de stockage. L'invention a pour but de fournir un procédé à basse température, peu coûteux, pour produire des agglomérats de grande résistance mécanique et s'opposant à un écrasement à partir de sous-produits poussiéreux provenant d'aciéries et riches en fer. L'invention a également pour but de fournir un procédé de production d'agglomérats qui conviennent pour constituer des charges dans un procédé de fabrication d'acier. le procédé de l'invention consiste d'une façon générale à préparer un mélange humidifié contenant un ou plusieurs déchets poussiéreux d'aciérie, environ 2 à 20 % en poids d'un agent de liaison et environ 0,5 à 5 C/o en poids d'une matière siliceuse (les deux pourcentages étant basés sur le poids total à sec du mélange), à faire vieillir le mélange humidifié à température élevée pendant un temps suffisant pour hydrater la chaux calcinée et/ou le laitier contenue dans les déchets poussiéreux, à transformer le mélange vieilli sous forme d'agglomérats distincts, à régler la teneur en humidité des agglomérats à une température relativement basse de manière qu'ils prennent une forme durcie et résistant à l'écrasement.Egalement suivant l'invention, la résistance à l'écrasement ou à la compression des agglomérats durcis peut encore être augmentée en les soumettant à une phase de séchage immédiatement après la phase de durcissement hydrothermique. l'expression déchets poussiéreux d'aciérie" utilisée dans la présente description se rapporte à des particules solides finement divisées et à des fines riches en fer, à savoir contenant de préférence environ 30 à 80 % en poids de fer, et qui sont récupérées sous la forme de sous-produits dans des opérations de fabrication d'acier et qui contiennent de la poussière collectée à partir des fumées provenant de convertisseurs basiques de traitement à l'oxygène, de fours à sole, de hautsfourneaux et de fours électriques, des fines de laminoirs de la poussière provenant de chambres de grillage, des fines se séparant de boulettes de minerai de fer et de mélanges desdites substances. La poussière de convertisseur basique est constituée de particules extrêmement fines qui ont la plupart une forme sphérique et dont environ 80 ' ont une granulométrie inférieure à 0,5 micron, tandis que 20 cs ont une granulométrie comprise entre 0,1 et 0,3 micron et que certaines particules peuvent atteindre une dimension de 0,05 micron. De la poussière de convertisseur basique contient typiquement du laitier, de la chaux calcinée et du graphite et, en fonction du type de mitraille utilisée dans une partie de la charge du convertisseur, elle peut contenir du zinc, du plomb et d'autres éléments métalliques. Des fines d'usinage par étincelage sont engendrées pendant la même phase de production que la poussière de convertisseur. La composition chimique de ces fines est similaire à la poussière de convertisseur mais elles sont généralement plus grosses et se composent principalement de laitier fondu et d'oxydes de fer de profils irréguliers. La poussière de four à sole est chimiquement et physiquement assez Similaire à la poussière de convertisseur mais elle con- tient moins de laitier et moins de chaux calcinée. La poussière de haut-fourneau est collectée à partir des fumées sortant du haut-fourneau. Bes grosses particules sont d'abord enlevées dans un collecteur de poussière puis les fines particules sont habituellement collectées par lavage en voie - - humide en étant ensuite récupérées à partir de la boue sous la forme d'une galette de filtrage sous vide. Des poussières de hauts-fourneaux d'une granulométrie supérieure à 1,0 mm sont constituées dans la plupart des cas par des fines de pierre à chaux, de coke et de fer. La composition chimique des poussières provenant des fumées et des galettes de filtrage peut varier puisque les appareils de classification de nombreuses installa- tions sont considérées comme constituant un endroit pour évacuer tous les types de déchets solides sous la forme de fines. Les fines provenant de la calamine de laminage sont constituées essentiellement de fer métallique, de certains oxydes de fer et de déchets provenant des garnissages réfractaires. l'es plas grosses particules sont arrêtées par criblage et peuvent être renvoyées directement au haut-fourneau. Les fines particules utilisées dans ce processus nécessitent une agglomération avant de pouvoir être renvoyées à l'installation. La poussière de chambre de décalaminage est produite lorsque la surface des lingots d'acier et d'articles similaires est moulée pour enlever la couche extérieure oxydée avant les diverses opérations de finissage telles que la peinture ou la galvanisation. Cette poussière est mélangée à diverses matières abrasives telles que du sable, de l'oxyde d'aluminium, des abrasifs synthétiques et des fines de fonte. La composition chimique et les dimensions d'exemples de déchets poussiéreux d'aciérie sont indiquées ci-dessous dans les tableaux I et Il. TABLEAU I ANALYSES CHIMIQUES DE DECHETS POUSSIEREUX D'ACIERIE TYPIQUES % EN POIDS CONSTITUANT Poussière Poussière de Pousiière Galette Fines Fines Fines Poussièrede conver- four à de haut- de fil- d'usina- de de chamde latisseur sole fourneau trage ge par bou- bre de déminage basique étince- lettes calaminage lage Fe 61,47 65,42 34,50 44,70 73,85 57,90 60,85 69,00 CaO 5,15 0,52 7,81 3,58 0,07 4,50 0,81 1,59 MgO 1,30 0,13 2,55 1,03 0,02 1,86 0,76 0,50 SiO2 2,04 0,42 6,36 4,65 0,48 5,70 7,61 1,54 Al2O3 0,09 0,05 1,81 1,17 0,21 1,21 1,96 0,40 Zn 1,06 0,35 - - - - - Pb 0,17 0,70 - - - - - S 0,10 0,05 0,22 0,38 0,01 0,03 0,01 0,03 P 0,12 0,34 - - - - - Na 0,18 0,02 - - - - - K 0,37 0,34 - - - - - C 0,23 0,22 23,11 12,18 0,16 2,39 - 1,58 I.L.(1) - - 28,00 16,40 7,09 2,64 0,08 4,29 Eau - - 9,00 30,00 3,30 9,50 2,80 11,80 (1) Perte à l'allumage TABLEAU II ANALYSE DIMENSIONNELLES DE DECHETS POUSSIEREUX D'ACIERIE TYPIQUES POURCENTAGE EN POIDS RETENU GRANULO METRIE Poussière Poussière Poussière Galette Fines de Fines Fines Poussière de conver- de four de haut- de fil- laminage d'usina- de bou- de chambre ge par tisseur à sole fourneau trage lettes de décalaétincebasique minage lage +3 - - 0,70 - 0,55 7,16 4,50 4 - - 1,11 - 0,99 8,71 0,35 6 - - 1,14 - 1,02 10,79 3,26 8 - - 1,25 - 2,23 7,14 20,87 10 - - 1,19 - 2,95 6,79 33,71 0,16 14 - - 1,73 - 5,35 6,51 18,84 0,26 20 - - 2,50 - 9,51 6,30 7,19 0,57 28 - - 6,75 - 17,79 7,26 3,36 1,97 35 - - 9,14 - 15,67 5,04 1,13 4,03 48 - - 13,39 - 16,45 5,43 0,62 11,75 65 - - 12,64 1,20 10,19 3,85 - 15,90 100 - - 17,73 2,92 8,32 3,88 0,59 19,20 150 - - 12,76 4,17 4,49 2,78 - 12,35 200 - - 8,25 5,12 2,48 2,33 0,68 14,86 270 - - 3,85 4,12 1,13 1,71 - 8,75 325 - - 2,17 3,14 0,38 1,10 0,86 5,11 400 36,70 - 4,34 79,37 - - 3,65 6,54 500 - 11,60 - - - - - Plateau 63,30 84,40 - - 0,52 13,25 - - Suivant l'invention, on prépare d'abord un mélange initial en mélangeant un ou plusieurs déchets poussiéreux d'aciérie avec un agent de liaison finement divisé et une matière siliceuse finement divisée. Bes constituants du mélange initial peuvent être mélangés ensemble à sec ou bien on peut leur ajouter de l'eau et les mélanger de façon à former une dispersion homogène. Comme agents de liaison acceptables, on peut citer les oxydes, les hydroxydes et les carbonates de calcium et de magnésium et les mélanges desdites substances, la chaux ordinaire et la chaux hydratée étant préférées. La quantité d'agent de liaison utilisé peut varier entre environ 2 et 20 % en poids, ces valeurs étant basées sur le poids total de solides secs. Des concentra trayions d'agent de liaison inférieures à environ 2 * en poids produisent généralement un agglomérat durci présentant une résis tance inappropriée pour la manutention ou le transport.La limite supérieure de la concentration en agent de liaison dans le mélange initial est imposée essentiellement par la quantité de silicates ou d'autres impuretés de formation de laitier qui sont contenus dans le déchet poussiéreux d'aciérie utilisé. Des quantités supérieures à environ 20 ss en poids n'augmentent pas sensiblement la résistance mécanique des agglomérats et disent la concentration en fer. De préférence, la concentration de l'agent de liaison utilisé dans le mélange initial est comprise entre environ 5 et 10 % en poids, ces valeurs étant basées sur le poids total de solides secs. Ie matière siliceuse utilisée dans le procédé de 1' inven- tion peut être une matière siliceuse naturelle ou artificielle contenant de la silice qui est capable de réagir avec l'agent de liaison pour former des silicates dans les conditions de la phase de durcissement hydrothermique. Comme exemples de matières siliceuses acceptables, on peut citer le quartz finement broyé, le le sable siliceux, la bentonite, la terre de diatomée, la terre de Poiler, des silicates de sodium, de calcium, de magnésium et d'aluminium, des silices pyrogènes, différentes silices hydratées et des mélanges desdites substances. Parmi celles-ci, il est préférable d'employer du quartz, finement broyé et du sable siliceux.La quantité de matière siliceuse utilisée dans le mélange initial peut outre comprise entre environ 0,5 et 5 % en poids, de préférence d'environ 3 % en poids, cette valeur étant basée sur le poids total de solides secs. En plus des déchets poussiéreux d'aciérie, de l'agent de liaison et de la matière siliceuse, on peut inclure au mélane-- initial d'autres additifs de renforcement de manière à augmenter encore la résistance de l'agglomérat durci résultant. Par exemple on peut ajouter des oxydes,des hydroxydes, des carbonates, des bicarbonates, des sulfates, des bisulfates et des borates de métaux alcalins (par exemple du potassium et du sodium) et de mélanges desdites substances en quantités pouvant atteindre environ 3 ffi en poids. Parmi ces substances, il est préférable d'employer de l'hydroxyde de sodium, du carbonate de sodium et du bicarbonate de sodium.Bien que des concentrations desdites matières supérieures à environ 3 go en poids créent un renforcement supplémentaire, de telles concentrations élevées peuvent introduire éventuellement des difficultés opératoires dans les processus de fabrication d'acier lorsque les agglomérats sont recyclés dans une installation de fabrication d'acier. Des concentrations de l'ordre de 0,05 % en poids produisent une augmentation mesurable de résistance dans l'agglomérat, cependant il est généralement préférable d'inclure environ 0,15 à 1 % en poids desdits agents de renforcement. On ajoute les agents de renforcement au mélange initial de préférence sous la forme d'une solution aqueuse dont la concentration Peut varier entre environ 10 et 75 % en-poids et on utilise de préférence une solution à 50 96, Qn peut également ajouter l'agent de renforcement sous la forme sèche, à savoir sous la forme de particules finement divisées mais, du fait de leur hygroscopie, de leur toxicité et de leur action corrosive, il est préférable d'utiliser une solution aqueuse qui procure l'avantage supplémentaire de faciliter la manutention et la dispersion uniforme dans le mélange initial. La concentration particulière de la solution aqueuse de l'agent de renforcement peut varier en fonction de facteurs tels que la teneur en eau du mélange initial, la teneur optimale en eau quil est souhaitable d'adopter pour la technique particulière employée pour former les agglomérats verts et des facteurs similaires. On a trouvé que des bases organiques et leurs sels, tels que des hydroxydes quaternaires d'ammonium, des chlorures et des amines réagissent d'une manière similaire à des oxydes, hydroxy des, carbonates et bicarbonates de métaux alcalins dans les conditions de la phase de durcissement hydrothermique afin de former des agglomérats présentant une résistance de liaison amé liorée. Comme exemples représentatifs de tels composés, on peut citer des hydroxydes de tétraméthylammonium, des hydroxydes de tétraéthyl ammonium, des hydroxydes de tétraéthanol ammonium de l'hydroxyde de triméthyl hydroxy éthyl ammonium, de l'hydro xyde de phényl triméthyl ammonium, de 1' hydroxyde de benzyl tri méthyl ammonium, de la diéthanolamine, de la triéthanolamine, de la di éthylène triamine et du chlorure de triéthylammonium. Le cas échéant, on peut ajouter au mélange initial un ré ducteur solide tel qu'une matière carbonée finement divisée. L'addition d'un réducteur solide est particulièrement avantageu se lorsque les agglomérats durcis doivent être métallisés ou bien lorsque le déchet poussiéreux d'aciérie utilisé, tel que de la poussière de convertisseur basique, contient des quantités importantes de zinc et/ou de plomb qui doivent être enlevées des agglomérats avant qu'ils puissent être chargés dans un four de fabrication d'acier. Puisque la phase de durcissement hydro thermique de l'invention est effectuée à des températures rela tivement basses, le réducteur solide reste pratiquement intact dans l'agglomérat durci.En conséquence, il est disponible pour la conversion d'un oxyde de fer en fer-métal et pour la réduction d'oxydes de zinc et/ou de plomb qui peuvent exister dans l'agglo mérat. Les agglomérats durcis peuvent ensuite être métallisés, c 'est-à-dire que l'oxyde de fer est converti en fer-métal et le zinc et/ou le plomb peuvent être enlevés, c'est-à-dire que leurs oxydes sont réduits, par un simple échauffement à une températu re élevée comprise entre environ 1 040 et 1 3150C sans autres agents réducteurs. 1e réducteur solide utilisé est une matière contenant du carbone, telle que du coke, du brai de coke, du charbon anthra cite, du charbon bitumineux, de la lignite et des substances si milaires. Le réducteur solide doit contenir du carbone libre et fournir une quantité suffisante de carbone, en fonction de la quantité de carbone libre existant dans les déchets poussiéreux d'aciérie, pour convertir tous les oxydes de fer en fer-métal et pour réduire les oxydes de zinc et/ou de plomb pendant la phase ultérieure de chauffage. La température intervenant dans la phase de durcissement hydrothermique est maintenue bien inférieure à la température de combustion de la matière carbonée de sorte que pratiquement tout le carbone libre contenu dans l'agglomérat reste disponible pour la réduction.En conséquence, il est simple de déterminer la quantité de réducteur solide nécessaire pour assurer la réduction désirée, ctest-à-dire une quantité correspondant à la quantité de carbone disponible et stoechiomé-riquement nécessaire pour réduire le fer, le zinc, et l'oxyde de plomb existant dans les constituants du mélange initial. De préférence la quantité de réducteur solide utilisé est légèrement supérieure à la quantité stoechiométriquement nécessaire; cependant cet excès doit être maintenu à un minimum pour empêcher des réductions inutiles de la résistance à la compression de l'agglomérat et une dilution inutile du fer résultant dans l'agglomératO D'une façon générale, le réducteur solide utilisé dans le mélange initial doit contenir une quantité suffisante de carbone pour obtenir une teneur totale en carbone fixe équivalent dans le mélange initial comprise entre environ 5 et 25 % en poids, de préférence entre 10 et 15 * en poids, ces valeurs étant basées sur le poids total des solides secs. La quantité d'eau ajoutée au mélange initial, ainsi que la distribution de granulométrie des déchets poussiéreux d'aciérie, de l'agent de liaison, de la matière siliceuse et d'autres additifs inclus au mélange initial varie en fonction des caractéristiques physiques et chimiques du déchet poussiéreux utilisé et de la technique d'agglomération particulière employée. Par exemple, lorsqu'on utilise-un procédé de granulation faisant intervenir un tambour ou untdisque pour former des boulettes sphériques, la quantité totale d'eau intervenant dans le mélange initial humidifié doit être généralement comprise entre environ 4 et 14 % en poids, de préférence entre 6 et 9 yo en poids.D'autre part, lorsqu'on utilise une presse de briquetage, la quantité totale d'eau se trouvant dans le mélange initial humidifié est généralement d'environ 2 à 7% en poids, de préférence d'environ 3 à 5 Yo en poids. La granulométrie des particules des différentes matières solides intervenant dans le mélange initial peut généralement Cotre comprise entre environ 1,65 et 0,94 mm, en étant de préférence inférieure à environ 0,83 mu. Des particules de dimensions supérieures à 1,65 mm augmentent la difficulté de réalisation d'un mélange homogène des constituants et, dans certains cas, il en résulte une surface insuffisante pour obtenir la haute résistance de liaison nécessaire dans l'agglomérat durci final. En conséquence, la granulométrie des matières intervenant dans le mélange initial doit de préférence être inférieure à 1,65 mm, au moins la moitié de la matière devant avoir une granulométrie inférieure à 0,075 mm. On a trouvé que, à moins que le mélange humidifié ne soit vieilli dans certaines conditions avant agglomération, il se produit un gonflement et une fissuration des agglomérats pendant la phase de durcissement hydrothermique, ce qui crée un affaiblissement substantiel des agglomérats durcis. Bien que ce phénomène ne soit pas parfaitement compris à l'heure actuelle, on estime que le gonflement et la fissuration sont provoqués par une dilatation volumique engendrée par l'hydratation de la chaux calcinée et/ou du laitier hydratable existant normalement en quantités appréciables dans de nombreux déchets poussiéreux d'aciérie.Lorsqu'on fait intervenir une phase de vieillissement conformément à l'invention, apparemment au moins une quantité substantielle de la chaux calcinée et/ou du laitier hydratable est hydratée avant la phase de durcissement hydrothermique, ce qui réduit au minimum le gonflement et la fissuration. Ce vieillissement peut avantageusement être réalisé en chauffant le mélange initial humidifié à une température élevée dans un récipient fermé et en présence d'une atmosphère humide contenant de la vapeur d'eau pendant 48 heures. De préférence on obtient le vieillissement désiré en plaçant le mélange ini tial humidifié dans un récipient fermé qui se trouve initialement à la pression atmosphérique puis en chauffant et en maintenant le mélange à une température d'environ 80 à 90 & en présence de vapeur saturée ou sensiblement saturée pendant environ 2 à 48 heures, de préférence pendant 12 à 24 heures. On peut adopter des températures de chauffage plus basses et des temps de chauffage plus courts; cependant on a constaté que les agglomérats durcis présentaient alors une résistance plus faible. Le cas échéant on peut accélérer le vieillissement en utilisant un récipient sous pression ainsi que des tempéra-tures et des pressions supérieures. Lorsxu'on adopte une telle technique, il est approprié d'utiliser une pression comprise entre environ 10,5 et 28 kg/cm2, de préférence d'environ 14 kg/cm2, une température d'environ 186 à 23200 et un temps de chauffage compris entre environ 15 minutes et 3 heures, de préférence de l'ordre de 30 à 60 minutes. Il est généralement moins avantageux d'utiliser de telles pressions et températures élevées du fait que cela augmente les frais de traitement.Il est à noter que la température et le temps nécessaires pour obtenir le vieillis serment désiré, ctest -à-dire l'hydratation de la chaux calcinée et/ou du laitier, sont fonction dans une large mesure des concentrations desdites matières ainsi que de la granulométrie des poussières d'aciéries intervenant dans le mélange initial, des temps plus longs étant généralement nécessaires pour des concentrations supérieures desdites matières et pour des granulométries élevées des déchets poussiéreux d'aciérie. Après vieillissement, le mélange est transformé en agglomérats verts présentant les dimensions et les formes désirées pour l'application envisagée en utilisant une technique d'agglomération classique, par exemple un procédé de moulage, de briquetage, de granulation, d'extrusion et similaire. On donne de préférence aux agglomérats verts des configurations relativement compactes, par exemple la forme de cylindres, de sphères d'oeufs, de coussins, etc., et les agglomérats sont pratiquement déprouvus de parties minces ou de parties à angles vifs qui pourraient se briser ou se rompre en cours de manutention.La configuration des agglomérats est également contrôlée de manière qu'ils ne puissent pas être étroitement compactés lorsqu'ils sont empilés ensemble et empêcher ainsi le passage d'un fluide chauffé et chargé en humidité entre eux pendant la phase suivante de durcissement hydrothermique. Lorsqu'ils se présentent sous la forme de boulettes sphériques, les agglomérats verts ont généralement un diamètre compris entre environ 5 et 35 mm, de préférence entre environ 10 et 25 mm. Lorsqu'on utilise un procédé de briquetage, les agglomérats ont généralement une forme de coussin ou d'oeuf et ils ont un grand diamètre pouvant atteindre 50 mm. Il est à no ter cependant qu'on peut former de plus gros agglomérats tout en restant dans le cadra de l'invention. On a trouvé que la teneur en humidité des agglomérats verts devait 'tre réglée jusqu'à environ 5 /0 ou moins avant la phase de durcissement hydrothermique de manière à obtenir un agglomérat durci résultant ayant une résistance à la compression acceptable. Ge réglage de la teneur en humidité peut être effectué par des moyens classiques de séchage, tels qu'un four, les températures de séchage pouvant atteinare 4000C. Il est évident que le temps nécessaire pour réduire la teneur en humidité Jusqu'à environ 5 %' en poids ou moins est fonction de la température de séchage utilisée, de la teneur en humidité des agglomérats verts, du degré de réduction de la teneur en humidité, des dimes ions et des formes des agglomérats verts, etc.. L'allure de séchage doit res ter inférieure à un niveau où il risquerait de se produire un éclatement des agglomérats verts.Le cas échéant, on peut sécher des agglomérats verts jusque dans une condition essentiellement sèche puis on peut assurer leur pulvérisation avec de l'eau en quantité suffisante pour porter la teneur en humidité jusqu'au niveau désiré. Après que la teneur en humidité des agglomérats verts a été réglée à environ 5 % en poids ou moins, on les introduit dans une chambre de réaction ou dans un récipient de pression, tel qu'un autoclave où on les chauffe à une température élevée et en présence d'humidité afin d'assurer un durcissement et une liaison des particules individuelles sous la forme d'une masse cohérente et de grande résistance. La résistance de l'agglomérat durci produit par cette phase de durcissement hydrothermique dépend dans une certaine mesure de la température, du temps et de la teneur en humidité de t'atmosphére utilisée. Le chauffage des agglomérats verts ou non durcis peut être réalisé par un certain nombre de méthodes. Il est préférable d'employer de la vapeur du fait qu'elle constitue simultanément une source de chaleur et d'humidité nécessaire pour la réaction hydro thermique. On peut employer de la vapeur saturée ou de la vapeur essentiellement saturée - . L'emploi de vapeur surchauffée à hautes températures crée une .condition sèche qui se traduit par un affaiblissement des agglomérats. En conséquence il est préférable d'utiliser de la vapeur présentant des températures et des pressions correspondant sensiblement à celles de la vapeur saturée.Les températures sont généralement comprises entre environ 100 et 2440C, de préférence entre 208 et 2250C et il est alors possible d'assurer le durcissement des agglomérats verts dans un temps raisonnable. Bien que la réaction hydrothermique puisse se dérouler à la pression atmosphérique, il est préférable d'utiliser une pression supérieure à la pression atmosphérique, c'est-à-dire jusqu'à une valeur se rapprochant de la capacité du récipient de pression classique, en vue de réduire le temps de durcissement et d'améliorer la résistance des agglomérats finaux. D'une façon générale, des considérations d'économie imposent que la limite supérieure de pression utilisée soit d'environ 35 kg/cm2. La pression doit de préférence être réglée à une valeur comprise entre 10,5 et 24,5 kg/cm2 . Il est à noter que le temps de séjour des agglomérats dans la chambre de réaction dépend de plusieurs variables opératoires telles que la pression, la température et l'atmosphère de la chambre, la composition des agglomérats, etc. De toute manière, ce temps doit être suffisant pour obtenir un durcissement et une liaison des particules individuelles des agglomérats sous la forme d'une structure durcie de haute résistance. Lorsqu'on emploie des températures et des pressions supérieure s, la durée de la phase de durcissement hydrothermique est généralement comprise entre environ5 minutes et 8 heures, de préférence entre 30 et 60 minutes. Les agglomérats durcis sont évacués de la chambre de réaction et, après refroidissement, ils sont prêts à être utilisés. A la sortie de la chambre de réaction, les agglomérats chauds et durcis contiennent habituellement environ 0,5 à 1,5 % en poids d'humidité libre. Bien que les agglomérats présentent des caractéristiques supérieures de résistance lors du refroidissement, on a trouvé que la résistance à la compression des agglomérats durcis pouvait être augmentée sensiblement en les séchant rapidement, immédiatement après leur sortie de la chambre de réaction et avant qu'un refroidissement appréciable se soit produit, afin d'enlever au moins une fraction substantielle de l'humidité restant dans les agglomérats Ce séchage peut être réalisé d'une manière appropriée, par exemple dans un four, ou bien en soufflant de l'air chaud sur les agglomérats Généralement, on peut adapter dans cette phase de séchage une température d'environ 1000C à 3500C, de préférence 150 à 25000. On a effectué des essais pour définir la nature spécifique du phénomène de liaison créé par le procédé de l'invention. On a déterminé que la chaleur, la pression et la condition d'humidité intervenant dans la phase de durcissement hydrothermique produisaient une formation de gels aux points de contact des particules d'agglomérat et que ces gels durcissaient lors du séchage de l'agglomérat en forment des liaisons entre les particules. On a également déterminé que la matière siliceuse, en particulier de la silice, et l'agent de liaison, en particulier de la chaux, étaient des constituants importants intervenant dans la formation de ces gels et que les agents de renforcement avaient tendance à accélérer la formation des gels.On a trouvé d'une façon générale que l'utilisation d'un composé de métal alcalin produisait des liaisons plus robustes que des oxydes, des hydroxydes et des carbonates lcalinoterreux. En conséquence, il apparaît que des gels formés en présence de composés de métaux alcalins ont une composition chimique différente etiou un agencement physique de ceux formés en présence de ces composés alcalinoterreux. On a donné dans la suite des exemples d'illustration de l'invention qui n'ont aucun effet limitatif sur celle-ci. Exemple 1 Pour mieux comprendre la nature dunphénomène de liaison, on a effectué une étude en vue de définir les caractéristiques de la ma rice d'agglomérats formés suivant le procédé de l'invention. Dans la présente description, le terme "matrice" désigne les par ties d'oxyde non ferreux de l'agglomérat (par exemple du fermétal, de la chaux, de la silice, du laitier et du coke) qui agissent de . anière à lier les différentes parties de l'agglomé Pat ensemble.. On a soumis les agglomérats à un durcissement hydrothermique à une température d'environ 2000C et sous pression d'environ 14 kg/cm2. On a utilisé comme agent de liaison de l'hy- droxyde de calcium et comme matière siliceuse de la terre de diatomée. On a examiné la matrice formée par les agglomérats à l'aide d'une micro-sonde électronique. On a observé que la matrice de tous les agglomérats- se composant de plus d'une phase. En fonction de cette observation, on estime qu'une phase de la matrice peut être constituée par les résidus de silicate contenus dans les déchets poussiéreux d'aciérie utilisés dans le mélange initial et par d'autres additifs non entrés en réaction. Les autres phases ont été apparemment formées pendant l'opération de durcissement hydrothermique, Au cours de cette analyse, on a défini que Ca, Si, Pe et Mg constituaient les composants principaux de la matrice d'agglomérat. Bien que cela n'ait pas pu entre précisé d'une manière absolue, on suppose que l'oxygène et l'eau constituent le reste de la matrice. On a donné dans la suite à titre d'exemple une analyse des boulettes fabriquées suivant l'invention. 0(1 a utilisé des mélanges initiaux constitués par de la poussière de convertisseur basique et de la poussière de laminoir dans le rapport pondéral de 1 : 2, les mélanges contenant en outre 5 * en poids de Ca(OH)2, 3% en poids de SiO2 et de l'eau. Des boulettes formées à partir de ce mélange ont été soumises à un durcissement hydrothermique en présence de vapeur à une température d'environ 2160C et sous une pression de 14 kg/cm2 pendant environ 30 minutes.Par une analyse effectuée à l'aide d'une microsonde électronique, on a défini que Ca, Si, Fe et Exg constituaient les cations principaux intervenant dans la matrice des boulettes. Bien qu'on n'ait pas effectué une analyse séparée, on peut supposer raisonnablement que ces éléments existaient sous la forme de composés d'oxydes et d'hydrates, On a observé que les concentrations des divers éléments n'étaient pas uniformes, ce qui a laissé supposé qu'il existait de nombreuses phases de composition variable.Cependant, on a trouvé pour la composition moyenne de la matrice les valeurs suivantes : 8,6 h en poids de CaO, 7,4% en poids de SiO2, 3,3 % en poids de NgO, le rapport CaO/SiO2 étant d'environ 1 : 2. Â partir des résultats obtenus dans cette analyse, il n'apparait pas que des quantités appréciables d'hydrates simples de calcium, de silicium, de fer et de magnésium aient été formées. Puisque le temps de séjour des agglomérats dans le récipient de réaction est relativement court, il est raisonnable de suppo ser qu'il ne s'établit pas un équilibre chimique. A partir d'études de l@ réaction entre les composés utilisés, on a pu supposer raisonnablement que la majeure partie de la matrice se trouvait dans un état cristallin mal défini. vela a été confirmé par une analyse par diffraction de rayons X qui a fait ressortir qu'il, n'existait aucun motif consistant qui caractérffise une structure c@istelline e::.ple 2 On 3 effectué une série d'essais pour déterminer les résistances à l'écrasement ou à la compression d'agglomérats formés à partir de différents déchets poussiéreux d'aciérie dont is carac téristiques sont indiquées dans les tableaux I et il ci-dessus. Gertaines des poussières grossières, par exemple la calamine de laminage, les fines d'étincelage, les fines de boulettes, la poussière des chambres de décalaminage et la poussière de haut fourneau ont été soumises à un broyage de façon que les particu les passent au travers d'un tamis de 0,147 mm d'ouverture de maille avant leur addition au mélange initial. Les poussières plus fines, comme la poussière de convertisseur basique et la poussière de galette de filtrage, ont été ajoutées sans autre traitement. On a mélangé les constituants des mélanges initiaux pour différentss charges dans un mélangeur à plateau. En plus d'un ou plusieurs déchets poussiéreux d'aciérie, on a incorporé au mélange initial 5 % en poids de Ca (OH)2 ou 3,75 % en poids de CaO et de 1 à 3 % e'un agent de renforcement. Après malaxage initial, on a ajouté de 5 à 15 en poids d'eau, cette valeur étant basée sur le poids total du mélange, et on a poursuivi le malaxage pendant environ 10 minutes supplémentaires. On a effectué ensuite le vieillissement des charges formées par les mélanges initiaux humidifiés en les plaçant dans un récipient formé en présence d'humidité et à une température d'environ 80 à 900C pendant des périodes pouvant atteindre 24 heures. On a ensuite formé des boulettes à partir des mélanges initiaux vieillis en utilisant un pneumatique d'avion (400 mm de diamètre et 150 mm de profondeur qui a été entrainé en rota tion à une vitesse de 50 à 60 tr/mn. On a d'abord introduit dans le pneumatique de petites quantités du mélange initial humi difié et, après formation de petites zones d'ensemencement, on a introduit des quantités supplémentaires du mélange initial afin de former des boulettes sphériques d'un diamètre d'environ 15 mm. On a mesuré les résistances à l'écrasement ou à la compression de 15 boulettes vertes choisies au hasard dans chaque charge immédiatement après la granulation et en utilisant un appareil de contrôle à ressort Catillon.On a à nouveau choisi au hasard 15 boulettes dans chaque charge et on a déterminé la résilience en les faisant tomber individuellement d'une hauteur de 375 mm sur une plaque d'acier de 12,5 mm d'épaisseur. Le nombre d'impacts a été déterminé comme un nombre moyen de chutes jusqu'à la rupture. Les résultats de ces essais sont indiqués ci-dessous dans les tableaux III et IV. On a séché le reste des boulettes vertes à une température d'environ 1100Co On a choisi au hasard 30 boulettes vertes séchées dans chaque charge et on a mesuré la résistance à la compression ou à l'écrasement pour 15 de ces boulettes et les résiliences pour les 15 autres boulettes de la même manière que décrite ci-dessus. Les résultats de ces essais sont indiqués ci-dessous dans les tableaux III et IV. On a placé des boulettes prises dans chaque charge dans un auto 'lave à haute pression de 5 litres Cenco-Menzel contenant 1,5 litre d'eau en ébullition. On a chauffé l'autoclave jus qu'à 216 C, on l'a maintenu à cette température et sous une pression de 21 kg/cm. Après une temps de séjour présélectionné de 5, 15 ou 30 minutes, on a évacué la vapeur et on a orti les boulettes de l'autoclave0 On a ensuite séché les boulettes durcies dans un four pendant 15 à 60 minutes à une température d'environ 11000 de façon à enlever au moins une partie de l'hu- midité restante.On a mesuré les résistances à l'écrasement ou à la compression de 15 boulettes durcies choisies au hasard dans chaque charge à l'aide d'un appareil de contrôle Million, les résultats étant indiqués ci-dessous dans les tableaux III et IV. Des boulettes durcies provenant de chacune des charges ont été chauffées dans un four électrique en présence d'une atmosphère oxydante jusqu'à une température d'environ 98200. On a effectué des essais de réduction et de brassage sur ces boulettes et d'autres boulettes prélevées dans les mêmes char ges par des méthodes classiques. Les résultats de ces essais sont énumérés ci-dessous dans le tableau V. tTABLEAU III CARACTERISTIQUES PH@SIQUES DES BOULETTES FORMEES PAR DIFERRENTS DECHETS POUSSIEREUX D'ACIERIE DECHETS Boulettes vertes Boulettes séchées Boulettes durcies POUSSIEREUX D'ACIERIE Résistance à la compression en Résistance Nombre Résistance Nombre kg, pour différents temps de à la com- à la com- d'impacts d'impacts durcissement en minutes pression pression (kg) 5 15 30 (kg) Poussière de convertisseur basique 10 25+ 75 25+ 123 107 131 Calamine de laminage 6 24,8 15 1,9 108 111 115 Poussière de haut-fourneau 5,8 25+ 14,5 2,6 31 41 47 Boue de haut-fourneau 5 25+ 11,5 3,4 13 16 17 Poussière de four à sole 9 25+ 50 6,7 90 90 89 Fines d'étincelage de convertisseurnbasique 6,25 25+ 11,7 2,1 119 114 117 Fines de boulet5,1 9,6 6,2 1,0 136 147 179 tes Poussière de chambre de décalaminage 4,7 7,1 9,2 1,1 144 139 164 TABLEAU IV CARACTERISTIQUES PHYSIQUES DE BOULETTES PORMEES A PARTIR DE DIVERS MELANGES DE DECHETS POUSSIEREUX D'ACIERIE MELANGE DE Boulettes vertes Boulettes séchées Boulettes durcies DECHETS @POUSSIEREUX Résistance Nombre Résistance Nombre Résistance à la compression D'ACIERIE à la com- d'impacts à la com- d'impacts en kg, pour différents de pression kg pression durcissement en minutes 5 15 30 Poussière de conv@rtisseur 33% 9,8 25+ 40 5,8 222 228 229 calamine de laminoir 67% Pouss.Convert. 33,3% Calamine lam. 33,3% 5,4 22 13,5 2,0 105 108 112 Pous. haut33,3% fourneau Pous, convert. 30% Calamine lam. 40% 5,1 24 12,5 2,1 72 94 190 Pous. hautfourneau 30% Pous. convert. 35% " haut-fourneau 20% 6,6 25+ 14,5 2,6 50 65 68 Boue 45% Pous.haut-fourneau 10% 4,8 25+ 8,5 3,2 18 22 20 Pous. chambre décss1.20% Boue 70% Fines boulettes 50% 5,2 25+ 11 2,4 32 42 45 Boue 50% Fines boulettes 67% 8,9 25+ 10,2 2,0 41 62 74 Boue 33% Fines boulettes 75% 1,3 20 6,8 1,9 34 69 90 Boue 25% TABLEAU V CARACTERISTIQUES PHYS@QUES DE BOULETTES FORMEES A PArTIr DE DIFFERENTS DECHETS POUSSIEREUX D'ACIERIE DECHETS POUSSIEREUX D'ACIERIE INOLUS DANS LE PARAMETRES MELANGE INITIAL (1) Pous. de Poussière de Poussière de con Fines de bou- conv. convertisseur vertisseur basilettes 75% basique 30% b@sique 100 % que 33% Boue 25% Calamine Calamine de laminage 40% laminage 67% Pous. bautfourneau 30% Résistance à la compression kg, Durcissement dans sutool.291 508 200 421 puis chauffage 452 538 406 401 jusqu'à 982 C Essai de réduction Linder Degré d'oxydation 100 - - 34,41 21,42 Réduction, % - - 65,59 78,58 Métallisation, % - - 50,47 70,20 Indice d'abrasion,% Maille 4,5 mm 94,50 97,50 64,76 96,08 Maille 1,16 mm 4,10 1,80 27,88 3,92 Indie@ de brassage, % Maille 4,5 mm 78,80 97,60 - 95,24 Maille 0,83 mm 14,40 2,00 - 3,94 Densité en vrac kg/m3 118 130 91 106 Densité apparente g/cm3 2,40 2,66 2,11 2,39 Densité vr@ie, g/cm3 4,24 4,43 4,01 4,08 Porosité, % 43,35 38,50 47,45 38,69 (1) Tous les pourcontages de déchets poussiéreux d'aciérie sont exprimés en pourcentage en poids, ces valeurs étant basées sur le poids total de poussières incluses dans le mélange initial. IL partir de ces résultats d'essais, on peut voir que les agglomérats résistants peuvent être fabriqués à partir de dif- férentes poussières de déchets d'aciérie et de mélanges des dites poussières en adoptant le procédé de l'invention, bien qu' on utilise des températures relatavenent basses et des temps de séjour relativement courts dans le récipient de réaction. Des agglomérats produits à partir de mélanges initiaux conte- nant de la poussière de haut-fourneau et de la boue comme seuls déchets poussiéreux d'aciérie présentent und résistance struc turale inférieure à celle des agglomérats produits à partir d'autres déchets poussiéreux d'aciérie.Comme indiqué dans le tableau IV, on peut mélanger ces poussières en différents pourcentages avec d1autres poussières de lanière à obtenir des agglomérats durcis ayant des caractéristiques de résistance structurale bien supérieures. ou voit également qu'on peut aug- menter la résistance à l'écrasement par augmentation du temps de séjour dans la chambre de réaction. Pour pouvoir être utilisés dans diverses applications pra tiques, les agglomérats produits à partir de déchets poussiéreux d'aciérie doivent être structuralement suffisamment sains pour résister aux opérations nécessaires de man@tention, de stockage et de transport. Lors de leur recyclage dans une installation de fabrication d'aciérie, les conditions opératoires imposent éga lement dans une certaine mesure certains impératifs de résistan ce pour les agglomérats. Par exemple des résistances à la com pression d'environ 45 à 70 kg sont généralement considérées comme suffisantes pour des agglomérats devant être introduits dans un haut-fourneau, à condition qu'ils n'aient pas à être transportés sur une grande distance et/ou que les conditions de manutention ne soient pas exceptionnellement sévères. Cependant, il est habituellement souhaitable d'avoir des résistances à l'écrasement ou à la compression assez grandes pour faire en sorte que les agglomérats restent intacts au cours d'opérations de manutention et de transport avant et pendant leur introduction dans une installation de fabrication d'acier. A partir des résultats d'essais indiqués dans les tableaux III à V, on peut voir que des boulettes durcies présentant des résistances à la compression bien supérieures à 45 à 70 kg peu vent être produites par le procédé de l'invention. Comme le mon trent les résultats indiqués dans le tableau V, la résistance à la compression des agglomérats durcis qui sont fabriqués à partir de déchets poussiéreux d'aciérie peut encore être augmentée par chauffage ultérieur à une température élevée. On peut voir également que les agglomérats produits par le procédé de l'invention présentent généralement une bonne aptitude de réduction et une bonne résistance à l'abrasion. Le procédé de l'invention ne fait intervenir ni une oxydation ni une réduction pendant la phase de durcissement tandis qu'une oscillation se produit dans les processus d'agglomération à haute température plus classiques. En conséquence, des réducteurs solides tels que du charbon fin ou du coke, qui favorisent la réduction et qui assurent un fonctionnement plus efficade du iut-fourneau peuvent être incorporés aux agglomérats. Le cas échéant, on peut utiliser le carbone contenu dans les poussières des fumées du haut-fourneau et de la boue d'une manière économique et efficace lorsqu'on les mélange avec d'autres poussières pour la production de boulettes résistantes. La chaux qui peut être employée comme agent de liaison dans le procédé de l'invention contribue également à empêcher la formation de laitier fayalite qui est supposé introduire certaines difficultés dans le fonctionnement d'un haut-fourneau. Suivant un autre aspect important de l'invention, on produit un durcissement des agglomérats à basse température et en conséquence, il faut une énergie thermique relativement très faible. Cette énergie thermique peut encore être réduite en récupérant de la chaleur contenue dans les boulettes durcies par utilisation de chaux calcinée à la place de Ca (OH)22 comme agent de liaison. Le cas échéant, on peut chauffer les boulettes vertes et les sécher à l'aide d'air chaud ou bien d'une flamme libre plus économiquement qu'en effectuant un séchage et un chauffage par de la vapeur dans la chambre de réaction. Exemple 3 On a effectué des essais pour déterminer les résistances à l'écrasement ou à la compression de boulettes préparées à partir de mélanges initiaux contenant diverses quantités d'un agent de liaison, [Ca(OH)2], de la matière siliceuse, de la silice d'une granulométrie de 0,044 mm et un agent de renforcement [Na2CO]. Pour ces essais, on a utilisé un mélange de poussières d'aciérie contenant 90 ou en poids de poussière de convertisseur basique, 30 % en poids de poussière de fumées de haut-fourneau (granulométrie 0,074 mm) et 40 % en poids de calamine de laminage (granu lométrie 0,074 mm). On a soumis le mélange de déchets poussiéreux d'aciérie à un traitement préalable en autoclave de façon à hydrater la chaux calcinée et/ou le laitier contenu dans celui-ci. Après mélange des constituants du mélange initial, on a ajouté de l'eau (10 % en poids, cette valeur étant basée sur le poids total du mélange sec) à chaque charge et on a poursuivi le mélange pendant une période supplémentaire de 10 minutes. On a transformé les mélanges résultants en boulettes et on les a séchés de la même manière que décrit dans l'exemple 2. On a ensuite placé les boulettes séchées provenant dess différentes charges dans un autoclave et on a effectué le réchauffement jusqu'à environ 2000C sous une pression d'environ 21 kg/cm2 pendant des périodes différentes . Après refroidissement, on a mesuré les résistances à l'écrasement ou à la compression des boulettes. On a indiqué les résultats de ces essais ci-dessous dans le tableau VI. TABLEAU VI RESISTANCE A LA COMPRESSION DE BOULETTES CONTENANT DIFFERENTES QUANTITES D'UN AGENT DE LIAISON ET D'UNE MATIERE SILICEUSE RESISTANCE LA LA COMPRESSION EN KG, POUR DIFFERENTS COMPOSITION DE BOULETTE TEMPS DE DURCISSEMENT EN HEURES % en poids Constituant 0,5 1 3 5 Mélange de déchets poussiéreux d'aciérie 92,40 Ca(OH)2 6,60 152 156 164 180 SiO2 0,95 NaCO3 0,05 Mélange de déchets poussiéreux d'aciérie 90,40 Ca(OH)2 6,60 196 200 204 245 SiO2 2,85 Na2CO3 0,15 Mélange de déchets poussiéreux d'aciérie 89,00 Ca(OH)2 10,00 142 161 153 158 SiO2 0,95 Na2CO3 0,05 Mélange de déchets poussiéreux d'aciérie 87,00 Ca(OH)2 10,00 214 233 234 274 SiO2 2,85 Na2CO3 0,15 A partir de ces essais, on voit également que la résistance à ltécrasement ou à la compression est augmentée en utili sant des quantités supérieures de matière siliceuse et d'additif de renforcement dans les limites du procédé de l'-inven- ~ tion. Exemple 4 On a effectué une série d'essais avec des boulettes préparées à partir de différents mélanges de déchets poussiéreux d'aciérie de manière à déterminer l'influence de la teneur en humidité dans les boulettes vertes avant la phase de durcissement sur les résistances finales à l'écrasement ou à la compression des boulettes durcies. On énuméré dans le tableau 7 ci-dessous les compositions des mélanges initiaux. TABLEAU VII ESSAI N COMPOSITION DE BOULETTES Ingrédient % en poids 1Calamine de laminoir (0,208mm) 51,56 Poussière de convertisseur basique (0,833 mm) 4,14 Poussière fine de convertisseur basique trut) 34,30 CaO 7,00 Fines de SiO2 2,85 Na2CO3 0,15 2 Calamine de laminoir (0,208 mm) 41,26 Poussière de convertisseur basique (0,833 mm) 3,31 Poussière fine de convertisseur basique (brut) 27,43 Poussière de haut-fourneau (1,651 mm) 12,00 Boue de haut-fourneau (1,651 mm) 6,00 CaO 7,00 Fines de SiO2 2,85 Na2CO3 0,15 3 Poussière fine de convertisseur basique (0,833 mm) 49,40 Poussière grossière de convertisseur basique (brut) 5,60 Déchets de décalaminage (0,833 mm) 35,00 CaO 7,00 Fines de SiO2 2,85 Na2CO3 0,15 4 Calamine de laminoir (0,147 mm) 41,22 Galette de filtrat (brut) 48,78 CaO 7,00 SiO2 2,85 Na2CO3 0,15 On a ajouté différentes quantités d'eau aux charges séparées des mélanges initiaux. On a transformé les mélanges humidifiés en boulettes sphériques vertes d'un diamètre de 15 mm et on a soumis les boulettes vertes à un durcissement hydrothermique de manière à les faire durcir dans un autoclave comme décrit dans l'exemple 2. Après refroidissement, on a mesuré les résistances à l'écrasement ou à la compression des boulettes durcies. On a@énuméré les résultats de ces essais dans le ta bleau VIII ci-dessous. TABLEAU VIII Sassai N0 Diamètre des Teneur en humidité des Résistance à boulettes boulettes vertes la com (en % en poids) pression (en kg) 1 15 mm 7,7 28 15 mm 5,0 146 15 mm 2,8 149 15 mm 0,0 149 2 15 mm 8,2 31 15 mm 3,0 127 15 mm 0,0 133 3 15 mm 6,0 éclaté 15 mm 3,0 34 15 mm 0,0 163 4 1 inch 10,9 32 1 inch 3,0 163 1 winch 0,0 139 On ajouté différe D'après les résultats obtenus, on peut voir que les agglomérats durcis à partir d@agglomérats verts présentant une teneur en humidité d'environ 5 % en poids possèdent de faibles résistances à l'écrasement ou à la compression tandis que ceux qui sont produits à partir d'agglomérats verts contenant 5 % en poids d'humidité ou moins présentent de iTès grandes résistances à l'écrasement ou à la compression. Exemple 5 Un a préparé des boulettes agglomérées à partir d'un mélange sec présentant la composition suivante ING1biNT y; EN POIDS Poussière de fumées de hautfourneau 13 Boue de haut-fourneau 21,6 Calamine de laminaae 51,9 Chaux 10,5 SiO2 2,85 Na2003 0,15 100,00 On a humidifié le mélange en lui incorporant une quantité d'eau égale à environ 15 % en poids total du mélange humidifié. On a divisé le mélange humidifié en deux charges séparées. La première charge a été emmagasinée dans un récipient fermé et humidifié à une température d'environ 80 et 90 C et sous la pression atmosphérique pendant environ 24 heures. La température du mélange a atteint environ 980C, au bout de 40 mn. Cette augmentation de température a été imputée apparemment à la réaction exothermique se produisant entre la chaux et l'eau. Après la période de vieillissement de 24 heures, on a formé à partir de cette charge des boulettes sphériques de 25 mm de diamètre en utilisant un dispositif de granulation classique. Les boulettes vertes qui ont présenté une teneur en humidité d'environ 5 c,O en poids, ont été ensuite placées dans un autoclave où elles ont été soumises à un durcissement hydrothermique pendant une heure sous une pression de 21 kg/cm2. Après séchage au four I et refroidissement à l'air, on a mesuré les résistances à la compression de 15 boulettes choisies au hasard et on a trouvé pour la résistance à la compression une valeur moyenne de 207 kg. On a emmagasiné la seoonde charge dans un récipient pourvu d'un couvercle dans des conditions ambiantes . Apparemment sous l'effet de la réaction exothermique décrite ci-dessus, la température de cette seconde charge a atteint approximativement la même valeur maximale à peu près dans le même temps que la première charge. Immédiatement après que cette température maximale a été atteinte, on a sorti la seconde charge du réci pient et on l'a laissée refroidir jusqu'à la température ambiante, ce qui a pris environ 3 heures. Au bout d'un temps de stockage total d'environ 24 heures, on a formé à partir de cette seconde charge des boulettes sphériques de 25 mm de diamètre et on les a fait durcir dans un autoclave essentiellement de la même manière que pour la première charge.On a constaté que toutes les boulettes durcies formées à partir de la seconde charge étaient gonflées et fissurées. A partir de ces résultats, on peut voir que pour produire des agglomérats durcis à partir de déchets poussiéreux d'aciérie ayant des caractéristiques requises, on doit faire vieillir les agglomérats verts dans des conditions humides et à température élevée avant la phase de durcissement hydrothermique. Exemple 6 On a formé des boulettes agglomérées à partir d'un mélange sec présentant la composition suivante : INGREDIENT % EN POIDS Calamine de laminage (0,074 mm) 90 CaO 7 Sit 2,85 Na2CO3 0,15 100,00 On a humidifié le mélange en lui incorporant une quantité d'eau égale à environ 10 % du poids à sec du mélange. Après vieillissement pendant une nuit, on a formé des boulettes sphériques de 15 mm de diamètre à partir du mélange humidifié en opérant de la même façon que décrit dans l'exemple 2. On a séché les boulettes vertes pour enlever au moins une partie de l'humidité contenue et on les a fait durcir par durcissement hydrothermique dans un autoclave pendant 1 heure à 21 kg/cm2. On a divisé les boulettes durcies en deux charges. On a laissé refroidir la première charge de boulettes à l'air et on a mesuré les résistances à la compression de 15 bou lettes choisies au hasard. On a trouvé pour la résistance à la compression une valeur moyenne de 110 kg. On a immédiatement séché la seconde harge de boulettes après le traitement à l'autoclave dans un four à une température de 1000C puis on les a laissées refroidir jusqu'à ia température ambiante et on a mesuré les résistances à la compression de 15 boulettes choisies au hasard. & fl On a trouvé pour la résistance à la compression une valeur moyenne de 150 kg. partir de ces résultas, on peut voir que les résistances à la compression ou à l'écrassment des agglomérats durcis peuvent être augmentées sensiblement (d'environ 37 % dans ce cas) en effectuant immédiatement un séchage après la phase de durcissement 1ydrothermique. 'la description détaillée faite ci-dessus montre qu'on peut transformer des déchets poussiéreux d'aciérie en agglomérats durcis présentant des caractéristiques de résistance supérieures par le procédé de l'invention. Puisque le procédé de l'invention ne nécessite pas d'utiliser des quantités substantielles de matière constituant des impuretés ou formant du laitier dans la plupart des opérations de fabrication d'acier, on peut recycler les agglomérats durcis ainsi produits de façon quels forment une partie de la charge introduite dans divers fours de fabrication d'acier. En outre, la température relativement basse intervenant dans la phase de durcissement hydrothermique permet de produire des agglomérats de haute résistance à un prix de revient sensiblement réduit et elle permet d'incorporer un réducteur solide de manière que les agglomérats durcis puissent être aisément métallisés et que le zinc et le plomb puissent être enlevés des agglomérats par un simple chauffage à teapérature élevée. Il doit être entendu que diverses modifications évidentes à l'homme du métier peuvent être apportées à l'invention sans pour autant s'éloigner du cadre de celle-ci. R E V E N D I C A T I O N S 1.- Procédé de fabrication d'agglomérats durcis à partir de déchets poussiéreux d'aciérie contenant une matière hydratable choisie dans le groupe contenant de la chaux calcinée, des matières formant laitiers hydratables et des mélanges desdites substances, caractérisé en ce que a) on prépare un mélange humidifié contenant les déchets poussiéreux d'aciérie, environ 2 à 20 h en poids d'un agent de liaison choisi dans le groupe contenant les oxydes, les hydroxy- des et les carbonates de calcium et de magnésuum et des mélanges desdites substances et environ 0,5 à 5 % en poids d'une matière siliceuse capable de réagir avec l'agent de liaison pour former des liaisons silicatées avec celui-ci, lesdits rourcentages en poids étant basés sur le poids total des solides secs se trouvant dans le mélange et la granulométrie des solides se trouvant dans le mélange étant inférieure à environ 1,651 mm, b) on fait vieillir le mélange humidifié à température élevée en présence d.'une atmosphère humidifiée contenant de la vapeur d'eau pendant un temps suffisant pour hydrater pratiquement toute la matière hydratable contenue dans le mélange, c) on transforme le mélange vieilli sous la forme de masses compactes distinctes, d) on fait sécher lesdites masses de manière à régler leur teneur en humidité à environ 5 * en poids ou moins, cette valeur étant basée sur le poids total de la masse, l'allure de séchage étant inférieure à une valeur où il se produit un éclatement desdites masses, e) on fait durcir hydrothermiquement lesdites masses en les faisant entrer en contact avec de la vapeur saturée ou essentiellement saturée à une température d'environ 100 à 244 4C. pendant une période de temps suffisante pour former des masses durcies et liées intégralement, et f) on refroidit les dites masses durcies. 2.- Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que g) on fait sécher les masses durcies immédiatement après la phase de durcissement hydrothermique et avant un refroidis sement substantiel pour enlever une partie importante de l'humidité contenue dans lesdites masses. 3.- Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que la phase de vieillissement est effectuée dans un récipient fermé initialement à la pression atmosphérique, en présence de vapeurs saturées ou essentiellement saturées, et à une température d'environ 80 à 900C pendant une période de 2 à 48 heures. 4.- Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que la phase de vieillissement est effectuée dans un récipient fermé à une pression d'environ 10,5 à 28 kg/cm2, en présence de vapeurs saturées ou essentiellement saturées et à une température d'environ 186 à 2320C pendant une période d'environ 15 minutes à 3 heures. 5.- Procédé suivant la revendication 1, cqractérisé en ce que les mélanges humidifiés contiennent environ 2 à 14 % en poids 'd'eau, ces valeurs étant basées sur le poids total du mélange. 6.- Procédé suivant la revendication 5, caractérisé en ce que lesdits mélanges humidifiés contiennent O à 3 CHO du poids total des solides secs dans le mélange d'un agent de renforcement choisi dans les groupes comprenant les oxydes, les hydroxydes, les carbonates, les bicarbonates, les sulfates, les bisulfates et les borates de métaux alcalins, les hydroxydes d'ammonium quaternaire, les chlorures d'ammonium quaternaire, les amines d'ammonium quaternaire et les mélanges desdites substances. 7.- Procédé suivant la revendication 6, caractérisé en ce que ledit agent de liaison est de l'oxyde de calcium ou de l'hydroxyde de calcium. 8.- Procédé suivant la revendication 7, caractérisé en ce que ladite matière siliceuse est de a silice. 9.- Procédé suivant la revendication 8, caractérisé en ce que ledit agent de renforcement est choisi dans le groupe comprenant les oxydes, les hydroxydes, les carbonates, les bicarjonates, et les borates de sodium et de potassium et des mélanges desdites substances. 10.- Procédé suivant la revendication 9, caractérisé en ce que l'agent de renforcement est choisi dans le groupe comprenant l'hydroxyde de sodium, le carbonate de sodium et le bicarbonate de sodium. 11.- Procédé suivant la revendication 6, caractérisé en ce que la phase de durcissement hydrothermique est effectuée à une pression pouvant atteindre environ 35 kg/cm2. 12.- Procédé suivant la revendication 10, caractérisé en ce que la phase de durcissement hydrothermique est effectuée à une température d'environ 208 à 2250C et à une pression d'environ 17,5 à 24,5 kg/cm2. 13.- Procédé de fabrication de masses agglomérées durcies à partir de déchets poussiéreux d'aciérie contenant une matière hydratable choisie dans le groupe comprenant la chaux calcinée, des matières formant laitier hydratable ou des mélanges desdites substances, caractérisé en ce que : a) on mélange un mélange humidifié contenant les déchets poussiéreux d'aciérie, environ 2 à 20 % en poids d'un agent de liaison choisi dans le groupe contenant l'oxyde de calcium, l'hydroxyde de calcium et des mélanges desdites substances, environ 0,5 à 5 ,ó en poids d'une matière contenant de la silice, de 0,3 à 3 % en poids d'un agent de renforcement choisi dans le groupe comprenant les oxydes, les hydroxydes, les carbonate tes, les bicarbonates, les sulfates, les bisulfates et les borates de sodium et de potassium et les mélanges desdites substances, et environ 2 à 14 % en poids d'eau, les pourcentages en poids de l'agent de liaison, de la matière contenant la silice et de l'agent de renforcement étant basés sur le poids total des solides secs se trouvant dans le mélange et le poids d'eau étant basé sur le poids total du mélange, la granulométrie des solides se trouvant dans le mélange étant inférieure à environ 1,651 mm, b) on fait vieillir le mélange humidifié dans un récipient fermé en présence de vapeurs saturées ou essentiellement saturées à une température d'environ 80 à 2320C pendant un temps suffisant pour faire hydrater la matière hydratable contenue, c) on transforme le mélange vieilli sous la forme de masse compactes distinctes, d) on fait sécher les masses de manière à régler leur teneur an humidité à environ 5 * en poids ou moins, cette valeur étant basée sur le poids total de la masse, l'allure de séchage étant inférieure à une valeur où il se produit un éclatement desdites masses, e) on fait durcir hydrothermiquement lesdites masses en les faisant entrer en contact avec av la vapeur saturée ou essentiellement saturée à une température d'environ 100 à 2440C et à une pression pouvant atteindre 35 kg/cm2 pendant une période suffisante pour former des masses durcies et liées intégralement, et f) on fait refroidir les masses durcies. 14.- Procédé suivant la revendication 13, caractérisé en ce que : g) on fait sécher lesdites masses durcies immédiatement après la phase de refroidissement hydrothermique et avant un refroidissement substantiel pour enlever une partie importante de l'humidité contenue. 15.- Procédé suivant la revendication 14, caractérisé en ce qu'on effectue la phase de durcissement hydrothermique à une température d'environ 208 à 2250C et à une pression d'en- viron 17,5 à 24,5 kg/cm2.