La présente invention concerne un perfectionnement aux planches d'impression en matière plastique. Plus particulièrement, elle concerne des planches en matière plastique à placage métallique pour l'impression. 5 Les planches d'impression en matière plastique pour les jour naux, magazines, livres et analogues qui ont été mises au point ont nettement distancé en netteté et en durabilité leurs prédécesseurs, les clichés à morsure de zinc et stéréotypies en plomb. Par exemple, lors de l'impression d'un journal, la planche en ma-10 tiëre plastique a été capable d'un tirage de 125 000 impressions et plus sur presse rotative pour journaux, alors que des planches en zinc ou en plomb sont usées typiquement à la moitié de ce chiffre. Récemment, on a découvert des procédés pour plaquer dés ma-15 tières plastiques avec des revêtements métalliques présentant une résistance au pelage allant jusqu'à 0,90 kg/cm. Les demandes de. brevet des Etats-Unis d'Amérique N° 528 389 du 18 février 1966 et N° 536 986 du 24 Mars 1966 déposées respectivement par F.W. ANCKER et F.L. BAIER et le brevet français N° 1 515 346 donnent 20 par exemple des procédés détaillés de placage de supports en matières plastiques. Tous les supports plastiques qui peuvent être plaqués ne sont pas appropriés comme planches d'impression. Ainsi, alors que l'acrylonitrile/butadiène/styrène (ci-après désigné : ABS) peut 25 être aisément plaqué avec divers revêtements métalliques, il forme des planches d'impression fragiles qui manquent de souplesse et de durabilité. Même avec un placage de métal, ces planches en matière plastique lorsqu'elles sont montées classiquement sous tension sur la presse d'imprimerie, par exemple à l'aide des 30 crochets de tension qui viennent en prise dans des fentes de la planche, tendent à fléchir et à fatiguer, c'est-à-dire à se fendre et à se fragmenter entre 20 000 et 100 000 impressions. Par exemple une planche d'impression ABS à placage métallique tend à se fatiguer après seulement 30 000 impressions environ. Les ré-35 sines ci-dessus présentent un module d'élasticité en traction de p 21 000 kg/cm ou plus tel que mesuré selon l'essai ASTM D-638-64 T à 23°C. Bien que la planche en matière plastique utilisée ne doive pas être trop rigide et fragile comme indiqué ci-dessus, elle ne 6910080 2 2005406 doit pas être trop souple ni élastique de telle sorte qu'elle soit montée lâche ou subisse une distorsion quelconque lorsque la tension est appliquée. Ainsi» des planches en matière plastique présentant un module d'élasticité sous traction inférieur à 5 3 500 kg/cm2 tel que mesuré selon l'essai ASTM D 638-64T à 23°C ne conservent généralement pas leur forme dans des tolérances étroites, sous des tensions de 14 à 49 kg/cm » appliquées généralement à une planche sous sa tension de montage. Des exemples de ces matières à faible module en sont l'éthylène-acétate de vinyle, 10 l'éthylène-acrylate d'éthyle, 1'éthylène-acide acrylique, les matières caoutchouteuses etc.- Evidemment, on peut protéger les planches faites à l'aide des matières ci-dessus contre les contraintes de flexion ou contre la distorsion par adaptation à la forme ou en les collant sur une 15 presse à imprimer. Cependant ce procédé de montage n'a pas trouvé * - .1 de faveur dans l'industrie de l'imprimerie en raison de la grande durée d'installation requise et en raison des difficultés de replacer ou dé déplacer les planches après leur installation et de difficultés pour retirer ces planches après usage. 20 La Demanderesse a maintenant découvert que certaines matières polymères, lorsqu'elles sont plaquées par un métal, forment une planche d'impression fortement durable et nette des planches qui ne fatiguent pas et ne subissent pas de distorsion et sont fort appropriées au montage sous tension dans une presse, ou tout autre 25 procédé de montage, y compris, si on le désire, le montage par adhérence. La mise au point de ces planches d'impression à placage métallique étend l'utilisation du système de planche d'impression en matière plastique à un travail de tirage bien plus long, comme par exemple dans le domaine des bandes dessinées du diman-30 che dans les journaux, dans le domaine de l'impression de magazines à fort tirage et dans l'impression industrielle à fort tirage, là où les planches en matière plastique avaient été antérieurement incapables d'entrer en compétition avec les planches métalliques utilisées. En fonction du type de revêtement métallique utilisé, 35 les planches d'impression à placage métallique peuvent supporter de 500 000 à plus de 2 000 000 impressions avant que l'usure ne rende la reproduction inacceptable. Grosso modo, la planche d'impression selon la présente invention comporte une planche d'impression en matière plastique souple, 6910080 3 2005406 présentant un module d'élasticité sous traction de 3500 à 17 500 kg/cm , tel que mesuré selon l'essai ASTM D638-64T à 23°C, plaquée à l'aide d'un revêtement résistant à l'usure, d'un ou de plusieurs composants métalliques. 5 La présente invention apparaîtra mieux à l'aide de la des cription détaillée qui va suivre, en regard du dessin annexé, pour lequel : la figure unique représente une coupe en élévation d'une planche plaquée en matière plastique selon la présente invention. 10 En référence au dessin annexé, une planche d'impression pla quée 10 comporte une plaque 12 de polypropylène, recouverte successivement d'une couche conductrice de nickel 14 déposé sans électrolyse, d'une couche de nickel 16 déposée par électrolyse et d'une couche de chrome 18 déposée par électrolyse, comme présenté 15 à la figure unique. Les matières polymères appropriées, pour la planche plaquée . selon la présente invention, sont celles qui présentent un module 2 d'élasticité sous traction compris entre 3500 et 17 500 kg/cm et p avec une gamme préférée de 7000 à 1U 000 kg/cm , tel que mesuré 20 selon l'essai ASTM D638-64 T à 23°C et cela comprend des matières thermoplastiques comme les polyamides, les polyoléfines, par exemple le polyéthylène, le polypropylène, le poly(1-butène), le polychloro-trifluoroéthylène, des polyesters thermoplastiques comme le téréphtalate de polyéthylène, et ses copolymères, aussi 25 bien que dés matières thermodurcissables présentant la souplesse ci-dessus, comprenant des polyesters, des composés époxydés, des polyurëthanes et leurs copolymères. Une matière préférée est le polypropylène. Les métaux appropriés au plaquage de la planche d'impression 30 en matières plastiques ci-dessus comprennent des revêtements électrolytiques comme ceux de nickel, de fer, de cuivre et de chrome et des alliages tels que cobalt-nickel, étain-nickel et cuivre-étain. Ces revêtements peuvent aussi comporter en dispersion des particules dures, comprenant des particules métalliques 35 comme de la poudre de nickel ou des particules non métalliques comme des particules de silicium, des particules de carbure de silicium et analogues, pour assurer une résistance à l'abrasion, lorsqu'on le désire. Bien qu'une seule couche de revêtement métallique soit réalisable, par exemple une couche sans dépôt 6910080 4 2005406 ëlectrolytique de nickel ou de cuivre, on préfère au moins deux couches, une couche métallique déposée sans électrolyse, surmontée d'une couche de métal plaqué par électrolyse. Des exemples de revêtements en deux couches de ce genre sont du nickel plaqué 5 sur nickel ou sur cuivre, du cuivre plaqué sur cuivre ou sur nickel, et du chrome plaqué sur nickel ou sur cuivre. La planche en matière plastique peut aussi être plaquée de trois couches métalliques, ainsi que le donne le figure unique en exemple, ou un plus grand nombre de couches si on le désire. Par exemple, l'un 10 quelconque des revêtements à deux couches ci-dessus peut être plaqué avec des couches de chrome, de cuivre ou de nickel. Les revêtements métalliques préférés parmi ceux donnés ci-dessus sont le nickel plaqué par du nickel ou, comme le montre la figure unique, du chrome sur du nickel plaqué de nickel. 15 Ainsi qu'il a été indiqué ci-dessus, on peut utiliser le ni ckel par lui-même comme base pour le chrome ou comme couche surmontant une base de cuivre. Normalement, lorsqu'on n'utilise qu'une couche unique, il s'agit d'une couche de nickel déposé sans éLectrolyse. Le chrome est ordinairement plaqué sur une ou 20 plusieurs sous-couches métalliques, par exemple de cuivre ou de nickel, etc. La gamme des épaisseurs globales de métal est comprise entre 0,00025 mm, qui constitue environ le minimum pour obtenir une protection importante contre l'usure, jusqu'à 0,025 mm environ. Des couches plus épaisses déforment excessivement les 25 dimensions des points de la trame en demi-teinte. La couche déposée sans électrolyse doit avoir une épaisseur qui assure une conductivité suffisante pour transporter le courant requis au dépôt des couches métalliques suivantes. La gamme globale préférée est de 0,0025 à 0,0127 mm. Les épaisseurs préférées pour deux 30 ou trois placages métalliques sont : couche sans électrolyse : 0,00127-0,0025 mm, couche plaquée 0,010 et seconde couche plaquée 0,00127 mm. La façon dont les métaux ci-dessus sont plaqués sur les planches en matière plastique indiquées ci-dessus n'est pas rigoureu-35 se. Toute technique de placage utilisable suffira, y compris les procédés détaillés dans les demandes de-brevet précitées. Ainsi, par exemple, on peut plaquer ainsi qu'il est esquissé ci-dessous les matières polymères indiquées précédemment. Dans ce procédé, on traite la planche de matière plastique avec un groupe 6910080 5 2005406 de composés de faible poids moléculaire désignés : "promoteurs d'adhérence latente" qui, lorsqu'on les applique en concentration d'environ 2 % ou moins du poids total de polymère, assurent des valeurs d'adhérence avec les placages métalliques dont la résis- Les promoteurs d'adhérence latente sont des composés organiques à faible poids moléculaire présentant une vitesse minimale d'oxydation au moins 20 fois supérieure environ à la vitesse d'oxydation de l'acide stéarique et, de préférence d'au moins 50 10 fois supérieure environ à la vitesse d'oxydation de l'acide stéarique. Les vitesses d'oxydation relatives peuvent être aisément déterminées selon des procédés tels que ceux décrits par A.J. STIRTON et ses Collaborateurs dans "Oil and Soap", 22 pages 81-83 (1945). Le poids moléculaire des promoteurs d'adhérence'- peut 15 aller jusqu'à 2000 environ et de préférence il est compris entre 100 et 2000. Leur effet sur l'adhérence métal-polymère est "latent", en ce sens qu'il n'est renforcé ou développé uniquement qu'après un traitement d'oxydation ainsi qu'il est décrit ci-après . 20 Des exemples de promoteurs d'adhérence latente typiques sont des composés organiques à faible poids moléculaire tels que les acides gras fortement non-saturés, par exemple l'acide sorbique, l'acide linoléique, l'acide linolénique, l'acide oléostéarique et l'acide liconique, et leurs esters, amides et imides, ainsi 25 que les amides et imides d'acides gras à mono-insaturation comme l'acide oléique et l'acide ricinoléique ; des hydrocarbures ali-phatiques fortement insaturés comme le squalène ; des composés alicycliques fortement non saturés comme l'acide abiétique ; des polyéthers aliphatiques comme le polyéthylène glycol, le 30 propylène glycol aussi bien que leurs produits d'addition et esters, comme par exemple les produits d'addition de poly-(oxyde d'éthylène) et de nonyl-phénol, des composés aliphatiques tertiaires comme les acides isobutyrique et isovalérique et leurs esters, amides et imides, et des composés aromatiques à substi-35 tution aliphatique, contenant au moins un hydrogène benzylique, comme le cumène, le thymol et leurs dérivés. La Demanderesse a également trouvé possible d'utiliser ces composés sous leur forme plus ou moins naturelle ou brute, par exemple même l'utilisation directe de produits comme l'huile de lin, lfhuile de Tung, le 5 6910030 6 2005406 tall-oil, la colophane de bois, les terpènes, comportant le di-pentène, des émulsions de terpentène et analogues. Ces composés organiques se sont avérés efficaces comme promoteurs d'adhérence, qu'ils soient incorporés dans le polymère 5 par malaxage, par imprégnation en immersion par trempage, par pulvérisation ou tout autre, pour assurer au moins que le promoteur d'adhérence est à la surface de l'article en matière plastique. Ainsi, le terme "incorporé" tel que présentement utilisé, s'entend pour englober le mélange ou le malaxage du promoteur 10 d'adhérence dans le polymère préalablement au façonnage du polymère en un article désiré, aussi bien que l'imprégnation au moins en surface d'un article polymère préformé. Par le fait que l'adhérence est latente jusqu'au traitement d'oxydation, les promoteurs d'adhérence peuvent être utilisés dans les compositions 15 de résine sans créer de difficultés de traitement dues à un collage excessif dans l'équipement, par opposition à bien des compositions actuelles de résines d'adhérence et de revêtement. EnL réalité, plusieurs des promoteurs d'adhérence préférés se comportent comme lubrifiants au cours du traitement» facilitant le dé-20 part de la matière plastique chaude de l'équipement et des moules en acier. Il a même été possible d'incorporer une quantité suffisante de promoteurs d'adhérence à la surface de matières plastiques moulées en les utilisant comme pulvérisations de décollage de moules. 25 Le promoteur d'adhérence peut être mis en contact avec la planche en matière plastique par immersion de la planche dans un bain, par exemple un bain d'huile de lin, ou bien, on peut conduire ce traitement de la planche avec le promoteur d'adhérence lorsque le cliché d'impression est moulé à partir de sa matrice. 30 La matrice, par exemple un carton de fibres imprégné et enduit d'une résine phénolique ou une résine thermoplastique à température élevée, par exemple une polysulfone, est pulvérisé ou enduit au pinceau avec de l'huile de lin, puis le cliché d'impression en polypropylène est moulé ainsi qu'il est décrit par la demande de 35 brevet des Etats-Unis d'Amérique n° 566 465 du 20 Juillet 1966 déposé par J.B. WHEBLER, et. La chaleur"de la résine au cours du cycle de moulage effectue le traitement sans étape intermédiaire de traitement. La Demanderesse a découvert que l'imprégnation ou le mélange 6910080 7 2005406 d'un promoteur d'adhérence par lui-même, dans un polymère sans aucune précaution spéciale n'améliore ordinairement pas l'adhérence en raison de l'échec d'adhérence entre 1'exsudât et le polymère. Cependant, lorsqu'on élimine l'excès d'exsudât de la 5 surface du polymère, soit en lavant soigneusement avec un détergent ou, de préférence, avec un solvant qui est un bon solvant du promoteur d'adhérence et un solvant médiocre du polymère, des adhérences extrêmement importantes sont alors possibles sur une base totalement sûre et reproductible. De même, on n'observe en 10 aucun cas un affaiblissement de résistance d'adhérence soit après un traitement thermique cyclique étendu soit lors de la conservation d'échantillons plaqués métalliques pendant plus d'une année. Du fait que les promoteurs d'adhérence latente sont tous des 15 composés qui sont facilement sujets à 2auto-oxydation, il est souvent désirable, et en fait parfois essentiel, d'éviter une oxydation prématurée par addition d'anti-oxydants appropriés. Ceci se fait soit qu'on utilise les promoteurs d'adhérence comme composants de mélange soit par imprégnation de planches moulées. 20 On peut réaliser l'oxydation des compositions de résine selon la présente invention en utilisant des techniques d'oxydation qui oxydent facilement le promoteur d'adhésion latente en radicaux contenant des groupes carboxyle. Des solutions d'oxydation qu'on a trouvé appropriées pour la mise en oeuvre de la présente inven-25 tion, sont des solutions aqueuses d'acide chromique dans des acides minéraux, ou des solutions aqueuses d'acide chromique, chacune étant au moins saturée à 85 % en ce qui concerne l'acide chromique à la température d'utilisation particulière du bain oxydant. Par exemple, un bain oxydant contenant 29 parties d'anhy-30 dride chromique, 29 parties d'acide sulfurique concentré et 42 parties d'eau, a été trouvé approprié. On peut utiliser de façon similaire d'autres solutions et techniques oxydantes, cependant, tel qu'un traitement à la flamme, une décharge par effet corona, une décharge luminescente l'ozonisation ou l'exposition à une 35 radiation actinique ou de haute énergie, etc., d'une façon et pendant une durée suffisantes pour oxyder le promoteur d'adhérence latente en radicaux contenant des groupes carbonyle. On peut déposer un revêtement de métal conducteur sur le polymère oxydé, ce qui permet d'utiliser ensuite des techniques 6910080 8 2005406 de placage électrolytique classiques pour obtenir un support polymère à placage électrolytique présentant des résistances au pelage allant jusqu'à 9,90 kg/cm ou plus. On préfère un minimum de 0,90 kg/cm bien que l'on ait pu obtenir des résistances au 5 pelage allant jusqu'à 7,2 kg/cm et plus. On peut déposer un revêtement de métal conducteur par immersion du polymère oxydant dans une solution d'un agent réducteur comme le chlorure stanneux pour sensibiliser ce polymère. On peut alors immerger le polymère sensibilisé dans une solution contenant un sel de métal noble 10 comme le platine, le palladium, l'argent et l'or, et de préférence sous la forme d'un halogénure commevle chlorure de palladium, pour activer ce polymère. A la place des bains de sensibilisation et d'activation, on peut utiliser d'autres techniques de dépôt d'une pellicule initiale métallique, en préparation du dépôt sui-15 vant de métal sans électrolyse. Par exemple, on peut déposer ces pellicules par des systèmes à pistolet de pulvérisation, placage par gaz, projections cathodiques, métallisation sous vide, décomposition de métaux-carbonyles et analogues. Ensuite, on peut immerger le polymère dans un bain de placage sans électrolyse 20 tels que ceux qui sont composés d'un sel de cuivre, d'un agent complexant pour conserver le cuivre en solution et d'un agent réducteur pour déposer une pellicule de métal conducteur sur ce polymère. Finalement, le support polymère résultant, présentant une pellicule métallique conductrice, peut être plaqué par 25 électrolyse selon des techniques classiques qui comprennent généralement un dépôt électrolytique de cuivre ductile, de nickel brillant et de chrome pour obtenir un support de polymère à placage électrolytique présentant des résistances minimales au pelage d'au moins 0,90 kg/cm. 30 Les exemples qui vont suivre sont illustratifs de la présente invention sans en constituer une limitation. Tous les pourcentages et toutes les parties sont en poids, à moins qu'il en soit fait autre mention. EXEMPLE î 35 On ëbarbe et plane deux planches à 324 x 229 x 1,65 mm, mou lées par compression à partir d'un copolymère à blocs d'éthylène-propylène, contenant 5 % d'éthylène copolymérisé. On plonge ensuite ces planches dans un bain d'huile de lin à l40°C pendant 2 minutes pour préparer la surface de polypropylène à accepter 6910080 9 2005406 le. placage métallique, suivi par un rinçage d'acétate d'éther monoéthylique de diéthylêne glycol, à la température ambiante. On rince ces planches à l'eau, puis on balaie avec une solution aqueuse à 0,25 % d'un détergent anionique, le tétradécyl-sulfate 5 de sodium, et on rince à nouveau avec de l'eau. On effectue alors la morsure des surfaces traitées dans un bain contenant : Anhydride chromique 30 % en poids Acide sulfurique concentré 30 % en poids 10 Eau 40 % en poids pendant 4 minutes à 80°C sous agitation, puis on rince à nouveau à l'eau. On effectue l'activation des surfaces par une immersion dans une solution contenant : Chlorure de palladium 0,018 % en poids 15 Acide chlorhydrique 0,017 % en poids Eau 99,965 % en poids pendant 5 minutes à 50°C suivi par un rinçage soigneux à l'eau. On effectue alors le placage de nickel sans électrolyse des planches pendant 25 minutes à 80°C, pour former sur les surfaces 20 du nickel métallique sur une épaisseur de 0,04 mm environ, suivi par un rinçage final de 5 minutes dans l'eau à 60°C. La composition du bain de nickel sans électrolyse est : Chlorure de nickel 3 $ en poids Hypophosphite de sodium 1 % en poids 25 Hydroxyacétate de sodium 1 % en poids Eau . 95 % en poids présentant un pE de 4 à 6 et capable de déposer jusqu'à 0,01 mm par heure de nickel semi-brillant. Ces planches sont alors appropriées à l'utilisation dans une presse à imprimer. Le nickel pla-30 qué adhère fermement et ne peut être délogé par flexions vigoureuses. La souplesse des planches n'est pas compromise. EXEMPLE 2 On recouvre une planche d'impression de 165,1 x 17154 x 1,65mm de la même matière qu'à l'exemple 1, avec une couche de nickel 35 sans électrolyse, comme à l'exemple 1 et on soumet au placage électrolytique d'une couche de 0,01 mm de nickel à partir d'un bain de sulfamate de nickel. La planche ainsi plaquée peut subir un placage électrolytique avec une couche de 0,001 mm de chrome métallique dans un 6910080 10 2005406 électrolyte contenant 247,5 g/litre d'anhydride chromique et 2,47 g/litre de sulfate (SOjj) pendant 15 minutes à 45°C. Le revêtement métallique composite présente une adhérence et une résistance excellentes et la planche est prête à l'utilisation 5 sur presse à imprimer.. EXEMPLE 3 On fabrique 4 planches d'impression en copolymère d'éthylène-propylène à partir de morsures de zinc non montées, selon le processus suivant : Ces gravures mesurant 603 x 381 x 1,65 mm, 10 comportent un jeu équilibré de quadrichromie destinée à un sujet de bandes dessinées du dimanche. Onvforme d'abord une matrice-pour chacune des gravures en utilisant une feuille de blanchet de 609,6 x 406,4 x 2,03 mm en résine thermoplastique de polysul-fone, présentant une température de transition vitreuse de 190°C, 15 une température de distorsion thermique de 175°C à 18,48 kg/cm (Essai ASTM n° D 648-50), indice d'écoulement au fondu de 9 dg/ minute à 350°C (Essai ASTM n° 1238-65T). On étend alors chacune des gravures sur une feuille de matière isolante, constituée par de la fibre de verre et une résine thermodurcissable de silicone 20 de 3s 17 mm d'épaisseur (connue sous la marque "Synthane Grade G-7") et ayant une résistance à la compression de 3150 bars. On place alors la feuille de blanchet matrice sur la gravure puis on chauffe le stratifié ainsi formé par un élément de chauffage radiant à infrarouges? sous un panneau de quartz électriquement 25 chauffé à 760°C, à 50 mm de la surface de polysulfone. La température de la feuille s'élève à 375°C en 1 minute 45 secondes. Le stratifié chauffé est alors placé dans une presse hydraulique à mouler présentant une vitesse de fermeture de 10,16 mm par seconde et une vitesse de compression de 1,01 mm par seconde, 30 avec plaques supérieures chauffées à l65°C. La presse est refermée avec application de 275 tonnes-poids environ sur le piston, pendant 30 secondes pour mouler et refroidir la matrice. La matrice moulée est alors ëbarbée ou calibrée à 597 x 394 mm et présente une épaisseur de sol, dans les régions image de 35 1,27 mm. Sur cette matrice, on extrude une dalle de copolymère de polypropylène fondu de 152,4 x 304 x 19 mm à la température de 260°C. La matrice et la dalle de matière plastique fondue sont alors placées dans la presse à mouler et la planche est formée 6910080 ii 2005406 sous pression de 275 tonnes et refroidie pendant 60 secondes. On retire la planche de la presse, on calibre à 359 x 505 mm et on la place à 1,65 mm d'épaisseur dans les zones image à l'aide d'une planeuse de clichés d'impression à couteau rotatif. La 5 planche est alors cintrée sur un rayon de 168 mm pour s'adapter aur la presse à imprimer en la réchauffant à 135°C et en la refroidissant entre des feuilles d'aluminium cintrées de 3,1 mm d'épaisseur. On monte la planche en cadre semi-circulaire de 168 mm de rayon. 10 De la sorte, chaque planche du jeu de quadrichromie est pré parée pour le placage métallique, que l'on effectue comme à l'exemple 1, pour obtenir un revêtement de nickel par placage électrolytique sur la surface d'impression, dont l'épaisseur varie entre 5>08 et 8,89 microns. 15 Les planches sont fixées sur selles cintrées au moyen d'adhé sifs sensibles à là pression double face, d'une épaisseur de 0,127 mm. L'épaisseur totale de la selle, de l'adhésif et de la planche d'impression est de 6,32 mm, pour s'accommoder de l'encoche de 6,35 mm dans le cylindre de la presse à imprimer. 20 On met en route ce jeu de planches sur presse à imprimer ro tative pour 200 000 impressions en quadrichromie. La netteté de la reproduction est supérieure à celle de gravures en zinc plaquées au chrome de 6,35 mm d'épaisseur, normalement utilisées'. Aucun signe d'usure n'apparaît dans les épreuves. Le repérage et 25 l'équilibre des couleurs de l'une à l'autre sont précis. EXEMPLE 4 On prépare un jeu de quadrichromie pour un sujet de bandes dessinées du dimanche, comme il est décrit à l'exemple 3, â ceci près qu'on applique un promoteur d'adhérence, dans ce cas de 30 l'huile de lin raffinée en présence de substance alcaline, sur la face des matrices en étalant une mince couche avec un pinceau à peinture. Les planches sont alors moulées â partir des matrices traitées comme à l'exemple 3. Par le fait que la surface du polypropylène est traitée lorsque les plaques sont moulées, on omet 35 l'étape du traitement à l'huile de lin dans le processus de placage. Les plaques sont sensibilisées, plaquées avec du nickel sans électrolyse sur 0,002 mm, du nickel par placage électrolytique sur 0,01 mm et du chrome par placage électrolytique sur 0,01 mm 6910080 12 2005406 comme à l'exemple 2. On" monte ces planches sur des selles de 4,5-mm d'épaisseur par chauffage de la planche et de la selle à 80°C en four, formant l'extrémité des planches très exactement alors qu'elles sont en-5 core chaudes pour s'adapter dans les fentes'prévues pour elles aux extrémités des selles, et on refroidit à la température ambiante pour que le retrait adapte les planches sous une■contrainte de traction de 0,34 kg/cm linéaire de largeur de planche sur les selles, de sorte qu'elles ne puissent plus bouger. Les caracté-10 ristiques de relâchement de contrainte de la planche plastique sont telles que la contrainte résiduelle.sous tension ne tombe pas à moins de 30 % de la valeur originelle en 24 heures et à moins de 20 % en 4 jours. Ainsi, les planches sont fixées sur selles en position sûre et déterminée tout au long d'un tirage à 15 la presse de 2 000 000 d'impressions sur presse à imprimer rotative, avec dette tension résiduelle. Ces planches ne subissent pas d'échec dû à la fatigue ou de distorsion sous cette tension de montage et présentent une netteté excellente de reproduction et aucune quantité importante d'usure, sur la surface du revêtement 20 de nickel-chrome. 6910080 13 2005406 REVENDICATIONS 1. Planche d'impression en matière plastique à placage métallique, comprenant une planche d'impression avec un revêtement métallique, caractérisée en ce que la matière plastique présente 5 un module d'élasticité sous traction de 3500 kg/cm à 12 500 kg/cm2*, tel que mesuré selon l'essai ASTM D638-64T à 23°C. 2. Planche plaquée selon la revendication 1, caractérisée en ce que le revêtement métallique a de 0,000254 à 0,0254 mm d'épaisseur. 10 3. Planche plaquée selon la revendication 1, caractérisée en ce que la matière plastique est une polyoléfine. 4. Planche plaquée selon la revendication 1, caractérisée en ce que la matière plastique est du polypropylène. 5. Planche plaquée selon la revendication 1, caractérisée en 15 ce qu'elle comporte plusieurs revêtements métalliques. 6. Planche plaquée selon la revendication 1, caractérisée en ce que le revêtement est constitué par du nickel, du chrome, du cuivre, du fer, un alliage de cobalt et de nickel, un alliage d'étain et de nickel, un alliage de cuivre et d'étain, ou l'une 20 de leurs combinaisons. 7. Planche plaquée selon la revendication 1, caractérisée en ce que le revêtement est du nickel. 8. Planche plaquée selon la revendication 1, caractérisée en ce que le revêtement est du cuivre. 25 9. Planche plaquée selon la revendication 1, caractérisée en ce que le revêtement présente au moins deux couches métalliques et constituées par du nickel plaqué sur nickel, du nickel plaqué sur cuivre, du cuivre plaqué sur cuivre, du cuivre plaqué sur nickel, du chrome plaqué sur nickel et du chrome plaqué sur cuivre. 30 10. Planche plaquée selon la revendication 1, présentant au moins trois couches métalliques, caractérisée en ce que la couche de base est: constituée par du cuivre ou du nickel, la seconde couche est constituée par du cuivre, du nickel ou du chrome et la troisième couche est constituée par du cuivre, du nickel ou du 35 chrome. 11. Planche plaquée selon la revendication 1, caractérisée en ce que la couche métallique de base est du nickel déposé sans électrolyse, la seconde couche métallique est du nickel plaqué et la couche métallique supérieure.est du chrome plaqué. COPY