L invention concerne un mélange de matières pour moules ou noyaux ainsi que des procédés de fabrication de ce mélange et des moules. Pour fabriquer des moules, on mélange une matière de moulage, généralement du sable quartzeux et un liant, puis on applique la matière de moulage ainsi mélangée sur le modèle et on la tasse. Comme liants, on utilise différentes sortes ce corps. I1 s'agit surtout de liants à base d'argile notamment de la bentonite.Pour obtenir la liaison entre les grains de la matière de moulage, notamment le sable quartzeux et les particules d'arqile, il faut utiliser des broyeurs à meules qui divisent finement l'argile et entourent les grains de la matière de moulage d'un film d'argile qui assure l'adhérence entre les grains de sable et rend ainsi le sable plastique. Pour rendre l'argile liante, il faut ajouter de l'eau au sable de moulage.On peut couler de petites pièces de fonderie dans du sable de moulage "à vert", c'est-à-dire du sable de moulage contenant 4-66 d'eau. Mais un séchage préalable à la coulée est nécessaire pour les pièces de plus grandes dimensions. Outre les sables ae moulage liés par zes argiles, il en est qui sont liés par du ciment. Cependant le procédé à sable de moulage contenant du ciment ne convient tuyau moulage de pièces de fonderie de grande dimension. Outre le procédé utilisant le sable au ciment et dans lequel la prise se produit par une réaction chimique, on utilise dans bien des cas le procédé au qaz carbonique qui consiste à ajouter au sable de moulage du verre soluble qui, avec du gaz carbonique, durcit en donnant un silicate et assure ainsi semblablement la liaison par voie chimique. Pour les noyaux on utilise souvent des huiles. Apres avoir confectionné le moule, on le place avec la boite à noyau dans un four de séchage et paI la chaleur du four lthuile seche et assure la liaison. En outre, pour fabriquer un mélange de sable durcissable, notamment pour la préparation de sable destiné d la fabrication de noyaux de fonderie durcissant à froid, il est connu de mélanger de façon homoqçne le sable à un catalyseur de durcissement ci-apr s appelé durcisseur et à un liant se présentant sOus forme de resine ou ou d'h@ile, qui eiurcit en présence dudit durcisseur. I1 a déj d été proposé de mélange une partie du sable au durcisseur, de mélanger le reste du sable au liant et lorsqu'on a besoin de mélange de sable durcissable, de réunir les deux mélanges partiels. de les mélanger puis de les travail- ler de façon connue.Ces moules durcissant à froid dans lesquels on utilise une résine thermodurcissable associée à un durcisseur ont trouvé récemment une application importante. L'intérêt de leur utilisation décroit cependant du fait que les durcisseurs u tilisés sont souvent nocifs. Tous les liants utilisés antérieurement pour la préparation des matières de moulage pour fonderie visent et parviennent uniquement à réaliser la liaison ente les grains de la matière de moulage. En plus de ces liants, il faut donc ajouter encore aux matières de moulage d'autres additifs afin d'éviter que le metal fondu ne s'attache à la paroi du moule. A cet effet, ou bien on munit la paroi du moule d'un enduit, ou bien on ajoute à la matière de moulage des quantités suffisantes de substances très racles à gazéifier comme par exemple le poussier de charbon. En outre, il est nécessaire d'ajouter au mélange de matières des substances destinées à augmenter la perméabilité aux gaz. A cet effet, il a déjà été proposé d'ajouter comme additifs aux mélanges de matières des substances combustibles ou gazéifiables, par exemple du charbon de la sciure de bois etc....Enfin, il a été propos sé d'ajouter au mélange, pour augmenter la perméabilité aux gaz' et aussi la tendance à la désagrégation ainsi que la rétraction des noyaux , des particules de mousse de matière synthétique qui peuvent être notamment des particules de mousse de polystyrène. Mais de telles additions ne sont réalisées qu'en association avec des liants usuels. Il a été également proposé en vue d'améliorer les propriétés d'utilisation du sable de moulage, d'ajouter, outre les liants usuels, des matières constituées par des mélanges de substances qui engendrent du carbone brillant et des matières qui contiennent une forte proportion de substance qazéifiable, par exemple de tourbe. Ce additifs ont pour rôle non seulement d'augmenter la perméabilité awgaz dans la conversion P - d du sable quartzeux qui se traduit par un grossissement des grains de sable, mais encore de créer un équilibre pour éviter des efforts excessifs ae compression dans le sable de moulage. Un point commun à tous les liants antérieurs utilisés en fonderie et qui assurent la liaison par une réaction chimique réside en ce qu'ils ne peuvent être utilisés qu'une fois, toute récupération consécutive à une préparation étant impossible. La situation est différente pour les liants qui sont à base d' argile. On peut récupérer ceux-ci et il suffit de remplacer les liants partiellement consommés par une addition de nouveaux liants. Mais, à cet effet, il faut des installations coûteuses de traitement du sable. L'invention a pour but de fournir un mélange de matières des- tiné à la confection de moules de fonderie et de noyaux qui ne présente pas les inconvénients antérieurs et dans lequel le liant joue en même temps tous les rôles exigés dans un mélange de matières destiné au moulage; ce qui veut dire que non seulement il réalise la liaison entre les différents grains de ma tire de moulage mais, qu'en même temps, il assure une perméabilité suffisante aux gaz et une tendance suffisante à la désagrégation et qu'il s'oppose à la pénétraticn du métal fondu dans les surfaces de moulage. En outre, il faut que le liant se mélange de façon simple à la matière de moulage et que les fractions de cette dernière qui n'ont pas été soumises à l'action directe de la chaleur du métal en fusion puissent être réutilisées.Pour résoucre ce problème, dans le cas d'un mélange de matière de moulage servant à confectionner des moules de fonderie et des noyaux, il est proposé selon l'invention que la matière de moulage, formée notamment de sable quartzeux soit associée à des substances thermoplastiques formant liant, notamment à des particules de mousse de matière synthétique, D'autres substances utilisables sont d'autres matières synthétiques thermoplastiques que l'on ajoute sous forme finement divisée au sable de moulage, par @exemple sous forme de poudre. On peut aussi utiliser le sucre car il devient également plastique par chauffage et peut ainsi jouer le rôle de liant. Selon l'invention, il est proposé utiliser comme liants des substances notamment des matières syntl,étiques clans lesquelles l'action de la chaleur produit la rupture des liaisons doubles des molécules et la formation de molécules en chaîne, la disposition de ladite chaîne déterminant le caractre des différentes mat ères synthétiques cbtenues. Les monomères se transforment ainsi en polymres saturés qui ne peuvent plus se modifier par élévation cie température ultérieure, c'est-a-dire que l'élévation de température qui se produit dans le sable, pendant ia coulée et après celle-ci, ne détermine aucune modification de la matière. Il est particulitrement avantageux d'utiliser le styrène dont la formule strWlctulale est CH5-CH=CH2. Le produit re polymérisation ou polystyrène répond à la même formule puis que dans la polymerisation il ne se produit aucune séparation d' eau, de chlore ni d'autres groupes. Il convent de distinguer dans ce phénomène la gazéification de la maceere synthétique qui se produit à proximité immédiate de la masse en fusion d'une combustion incomplète, par manque d' oxygène, qui se produit à une faible distance de la matière en fusion. Toutefois la proportion de gazéification totale ou de combustion incomplète est négligeable. Ce sont là des réactions qui se produisent à proximité immédiate de la matière coulée et elles ne nuisent pas au principe de l'invention qui est de lier les matières de moulage. Pour préparer le liant selon l'invention sous forme de poudre ayant de préférence une granulométrie comprise entre 0,1 et 1,2 mm. une mousse de polystyrène est broyée ou émiettée. La Solution prévue par l'invention et qui consiste a ajouter comme liant à la matière de moulage des matières thermoplastiques notamment des particules de mousse de matière synthétique, en train des avantages surprenants. Ainsi, lorsque la matière synthétique thermoplastique est ajoutée à la matière de moulage sous rorme de poudre sèche, elle se mélange très facilement à ladite matière de moulage car il n'est pas nécessaire comme pour l'utilisation traditionnelle de l'argile comme liant, d'effectuer en même temps que le mélange un malaxage intime pour envelopper d' un film d'argile chacun des grains ae la matière de moulage. Dans ce mélange et ce malaxage connus, réalisés généralement à l'aide de broyeurs à meules il est fréquemment à craindre que les graIns de quart en particulier ne soient broyés, ce qui fait que la poudre de quartz ainsi formée diminue fortement la per méabllité aux gaz et que la composition granulométrique avanta qeuse que devraient avoir les grains de quartz est influencée defavorablemenv5 L'utllisat- on selon l'invention, en tant que liants, de matières thermsplastiquess notamment des matières synthétiques thermoplastiques, ajoutées à l'état finement divisé à la matière de moulage Supprime la nécessité d'ajouter de l'eau. De ce fait, les moules présentent les avantages des moules secs qu'il était impossibl- d'obtenir antérieurement, en utilisant de l'argile comme liant, sans une dépense notable d'énergie nécessitée par le séchage des moules dans des fours de séchaqe ou par séchage à l'air qui nécessitait souvent plusieurs jours et risquait de rendre les moules fragiles. La liaison du liant thermoplastique avec les grains de la matière de moulage, notamment du sable quartzeux est obtenu de façon simple par chauffage, soit du liant, soit de la matière de moulage, soit des deux constituants, de façon plus précise en portant ce ou ces constituants à des températures pour lesquelles la matière synthétique thermoplastique devient plastique et acquiert son pouvoir liant par adhérence.Les températures auxquelles se produit une telle liaison par collage des grains de matière de moulage, notamment des grains de quartz se situe entre 80 et 200 C environ selon le choix des matières thermoplastiques. Il est apparu que ces températures relativement basses, qui permettent d'obtenir la liaison entre les grains de la matière de moulage, n'ont aucune influence sur la résistance es moules aux hautes températures qui sont engendrées par l'introduction des métaux en fusion y compris les alliages d'acier, parce que la chaleur nécessaire pour plastifier le liant thermoplastique afin de lier les grains de la matière de moulage, n'entraine aucun effet comparable avec la fatigue thermique subie par le moule sous l'action de la ma- tière fondue coulée. I1 est particulièrement avantageux d'utiliser des particules de mousse de matière synthétique formées de polystyrène. L'avantage de ces particules de mousse réside en ce qu'elles se présentent sous forme de sphères, de portions de calottes sphérique, ou de paillettes, en ce qu'elles présentent, avec une paroi mince, une surface d'application relativement grande entre 'es différents grains de la matière de moulage et en ce qu'elles peuvent être comprimées de sorte que non seulement le liant assure une très grande perméabilité du mélange aux gaz mais que, par suite de sa compressibilité, il est aussi très capable de céder à a dilatation du quartz lors de la conversion &num;;-d . Lorsqu'il est chauffé, le liant thermoplastique subit un faible retrait et ce retrait est compensé par l'accroissement de volume du sable quartzeux lors de la conversion Lorsque le liane thermoplastique selon l'invention est utilisé sous la forme de paillettes ou de petites sphères, il n'est pas nécessaire, comme antérieurement lorsque le liant utilisé était constitué par de l'argile, que toute la surface de chacun des grains soit entourée d'un film liant, mais il suffit que des parties seulement de la surface des grains postent le liant thermo plastique de manière à assurer la liaison avec le ou les grains voisins. Par suite, la perméabilité du mélange aux gaz est à nouveau accrue et le mélange du liant thermoplastique avec la matière de moulage, à sec, devient aussi notablement plus facile. La solution préconisée par l'invention donne de multiples pos sibilIté d'application. Ainsi, selon une autre caractéristique de l'invention, la matière de moulage, notamment du sable quartzeux et le liant formé de particules thermoplastiques, notamment de particules de mousse de matière synthétique ou e mousse en poudre sont ohalffés puis appliqués sur le modèle. A cet effet, avant d'appliquer sur le mode la matière de moulage chauffée. notamment sous forme de sable quartzeux, il est possible d'y ajouter le liant thermoplastique, notamment formé de @ indes paroi cules de mousse. Selon une autre caractéristique de l'invention, il t également possible de mélange la matière de moulage et la matière thermoplastique à froid ou pratiquement à froid, puis de s chauffer peu avant l'application sur le modèle ou pendant celle-ci. Une autre variante de l'invention consiste à mélanger intimement la matière de moulage et le liant thermoplastique et à les appliquer sur le modèle à froid ou pratiquement à froid puis à provoquer la liaison par l'action de la chaleur. A cet effet, le chauffage du mélange de matière de moulage et de liant thermoplastique peut être assuré par chauffage du modèle et/ou de la boite à noyau. il est possible également de chauffer le mélanqe de matière de moulage et de liant thermoplastique par l'action de chaleur extérieure, notamment au moyen d'une flamme ou dans un four. Enfin, selon une autre caractéristique de l'invention, on assure le chauffage en insuftlant un gaz qui est lui-même chauffe, notamment de l'air. Enfin, il est possible d'effectuer le chauffage par induction ou au moyen de radiations à haute fréquence. Selon une autre caractéristlque de l'invention, sur le modèle sont appliquées d'abord une couche du liant thermoplastique, puis la matière de moulage, notamment sous la forme de sable quartzeux et d'assurer la liaison du mélange en chauffant la matière de moulage et/ou le liant. A cet effet, il est possible d'appliquer la matière de moulage chauffée contre la couche de liant thermoplastique appliquée contre le modèle. Selon une autre caractéristique de l'invention, le modèle uti lisé est formé de matière synthétique en mousse et reçoit de fa çon particulièrement avantageuse une couche de revêtement, notamment une couche d'isolement sur laquelle est appliquée ultérieurement la matière de moulage contenant le liant thermoplastique. La couche d'isolement peut être appliquée à l'état liquide sur le modèle en mouse de matière synthétique, par exemple par badigeonnage ou par immersion du module en mousse dans un liquide. Mais,il est également possible d'appliquer la couche d'isolement en collant une feuille de matière synthétique thermoplastique, notamment de mousse. Dans bien des cas, cependant, il est particulièrement avantageux d'utiliser comme couche isolante, sur le modèle en mousse, une couche réfractaire qui présente, en particulier, une structure céramique. L'invention est expliquée Dlus précisément à propos de quelques exemples d'exécution représentés par les dessins. Elle n'est pas limitée aux modes d'exécution représentés mais d'autres varian tes sont possibles dans le cadre de l'invention. Sur les dessins: les figures 1 à 6 montrent schématiquement des moules en coupe verticale, la figure V montre en coupe verticale l'application d'un mélange de matière de moulage selon l'invention sur un modèle en mods- se de matière synthétique, la figure 8 montre en coupe verticale un chassis de moulage contenant un modèle en mousse de matière synthétique et un mélange de matière de moulage selon l'invention, la figure 9 montre en perspective une douille coulée formée de métal, la figure 10 montre en perspective et en même temps en coupe verticale le moule servant à couler la douille de la figure 9, la figure il montre en coupe verticale la boite à noyau servant à confectionne le moule de la figure 10. Selon la figure 1, le coffrage supérieur,10 repose sur une plaque de travail 11. Sur cette dernière est en même temps disposé le modle 12 formé de bois et qui porte le modèle 13, en bois, destiné à réserver la cavité qui sert à munir d'un entonnoir la pièce de fonlerie. Autour du modèle en bois est placée une couche de matière de moulage 14 de composition conforme d' l'invention et qui est donc formée de grains de matière de moulage liés par un liant tiermoplastique, le plus avantageusement formé de particules de mousse de matière synthétique sous forme de flocons ou de poudre.. La liaison est obtenue grâce à une buse chauffée 15 disposée à l'extrémité d'un tuyau flexible 16, de sorte que la buse 15, éventuellement guidée à la main, peut prendre toutes les positions de façon que l'on puisse entourer le modèle 12, 13 de matière de moulage de tous côtés. A l'intérieur de la buse. la matière de moulage formée de grains de quartz est chauffée. L'addition du liant thermoplastique, de préférence sous la forme de poudre eu flocons de matière synthétique en mousse s'effectue en même temps, l'intérieur de la buse 15 ou dans une région si- @uée devant celle-ci. Les deux constitutants de la matière de moulage sortent chauffés de la buse et le chauffage assure la liaison des grains de matière de moulage entre eux par le liant chermoplastique.Etant donné que les deux constituants de matière de moulage sortent sous pression de la buse, il se produit en même temps un tassement suffisants Aussitôt que le modèle est entou- ré d'une quantité suffisante de matière de moulage tassée, le mo èe 13 destiné à l'entonnoir est t retiré vers le hat de façon cDnnue, pus, de façon connue, le coffrage supérieur 10 est retourné et le modèle 12 est dégagé.Etant donné que le mélange de na- tiere synthétique selon l'invention est de très haute qualité, il n'est pas nécessaire que tout le châssis de moulage soit rempli de ce mélange Au contraire, il est avantageux, de manière en elle même connue, de remplir les parties du châssis de moulage qui ne subissent pas une grande fatigue en en utilisant un sable de remplissage mais celui-ci peut également être constitué par le mélange de matière de moulage selon @'invention. La figurè 2 montre une variante dans laquelle le modèle 12a, 13a n'est pas formé d-- Dols mais de mousse de matière synthé tique@ L'addition du mel@nge de matière de moulage et son chauffage se font, selon la gure , de façon semblable en principe a celle qui a été décrite pour a figure 1 Le modèle 12a, 13a en mousse de matière sy@thétique, notamment de désignation commerciale "Poresia-Geissschaum", est entouré d'une couche isolante 17 qui peut être formée d'une mince feuille pouvant être collée.La @edille 17 peut aussi être formée de mousse de matière syntnétique. @outefois, @@ est possible également d'obtenir le revêtement 17 par b@digeonnage ou en plongeant le modèle 12a,13a dans un liqui@@ appropr@@@ On y procèd avant @'insérer le modèle 12a, 13a dans le c@ássis de moulage 10. Un revêtement 1@ est constitué @e façon particulièrement avantageuse, par une résine d'époxyde appliquée par badigeonnage. Dans bien des cas il est particulièrement avantageux de choisir un revêtement réfractaire à base de céramique, par exemple un revêtement composé de poudre de zircone et de liants de résine synthétique.Le rôle de ce revêtement, qui peut être très mince, est d'éviter que le mélange chauffé de matière de moulage, qui est aussi appliqué sous pression par la buse 15 sur le modèle en mousse de matière synthétique 12a, 13a, ne contribue à déterminer une combustion partielle de la surface du modèle en mousse de matière synthétique ou à une déformation. La couche 17 protège contre ces influences mais elle a en même temps pour rôle de donner par la suite une surface lisse à la pièce coulée. Pour réaliser la pièce coulée, de manière en elle-même conne, le métal en fusion est coulé dans le modèle 12a, 13a et sous l'action de la chaleur de la matière fondue, la mousse de matière synthétique se gazéifie et l'espace ainsi libéré est occupé par le métal fondu. La chaleur du métal coulé peut également, par chauffage, assurer la liaison du mélange de matière de moulage selon l'invention. La figure 3 montre un modèle de fonderie 12, 13 qui est à nu- veau en bois. Pour remplir le châssis de moulage 10 le mélange de matière de moulage préalablement chauffé, formé de grains de quartz et le liant thermoplastique portés à des températures d'environ 80-200U C est introduit par une qoulotte 18. Dans la mesure où la température du mélange de matière de moulage selon l'invention s'est abaissée a un niveau inférieur à la limite de plastification du liant thermoplastique, le moule est prêt à servir immériiatement. L'avantage de cette possibilité d' utilisation immédiate réside en ce qu'il est possible d'atteindre une productivité élevée avec un nombre réduit de châssis de moulageLa possibilité d'utilisation immédiate lorsque la température du moule est inférieure à la limite de plastification entraine d' autres avantages appréciables. La masse fondue qui est introduite dans un moule chaud se coule de façon plus régulière et ne subit pas un refroidissement prononcé. Par suite, il est possible de couler des pièces à paroi mince de façon notablement plus simple. La formation de soufflures se trouve ainsi évitée. La possibilité d'utilisation immédiate avec un moule encore chaud mais a une température inférieure à la limite de plastification présente en outre des avantages lorsque la c:otiJe du métal s'effectue dans des modèles en mousse de matière synthétique comme il a été expliqué à propos de la figure 2. Grâce au mélange de matière de moulage encore chaud, il est possible d'obtenir une amélioration de la gazéification de la mousse de matière synthétique du modèle et en même temps une repolymérisation dans certaines régions proches de la cavité du moule Par suite, la i-erméabilité du moule aux gaz est accrue parce que la repolymérisation, dans la mesure où elle se produit, donne une accumulation Il existait antérieurement des difficultés à effectuer une coulée dans des modeles en mousse de matière synthétique parce que les produits de repolymérisation aboutissaient à une gazéification secondaire qui influençait dc- favorablement la surface encore liquide ou pâteuse de la pièce. Cette difficulté est maintenant évitée également par application de la solution selon l'invention. Il est déjà connu d'enrober un modèle en mousse de matière synthétique dans un sable quartzeux sans liant et d'assurer la liaison du sable quartzeux par la mousse de matière synthétique du modèle qui se gazéifie sous l'action du métal en fusion. Il en résulte une amélioration notable dans la mesure où la matière de moulage est formée du mélange selon l'invention qui contient le liant thermoplastique, de préférence formé de la même mousse de matière synthétique que le modèle. La chaleur de la matière fondue et la chaleur des gaz formés chauffent les particules de mousse contenues dans le sable de moulage et provoquent ainsi une liaison. Lorsque le modèle perdu en mousse de matière synthétique est-gazéiXié, les proportions de particules de mousse dans le sable de moulage peuvent être d'autant plus faibles. La figure 4 montre à nouveau, dans un coffrage supérieur un modèle en bois 12, 130 Celui-ci est entouré d'un remplissage meuble de mousse de matière synthétique en poudre. Ensuite, de la matière de moulage et le plus avantageusement du sable argenté non tassé et chauffé est introduite. Les grains se mélangent au liant thermoplastique sous forme de poudre ou de flocons de mousse de matière synthétique et étant donné que le sable est chaud, il se produit également une liaison Le brassage est favorisé par une agitation en elle-même connue. La figure 5 montre dans un châssis de dessus 10 la disposition d'un modèle en mousse de matière synthétique 12a qui est entouré d'une couche isolante 17 à base de céramique réfractaire, ainsi qu'il a été décrit à propos de la figure 2. La transmission à travers le revêtement 17 de la chaleur du mélange de matière de moulage introduit par la buse 15 et du liant thermoplastique, en traine un retrait du modèle en mousse de matière synthétique 12 de sorte qu'entre la couche isolante 17 et la surface du modèle en mousse de matière synthétique 12a il se forme un interstrice 19 sur toute la surface ou sur la plus grande partie de celle-ci Le résultat apparait à la figure 6 ou le châssis supérieur 10 de la figure 5 a été retourné et il est alors possible de façon simple de retirer le modèle en mousse de matière synthétique 12a de sorte que la cavité de moule est formée sans que ce soit par gazéification du modèle en mousse de matière syntnétique sous 1' action du métal en fusion. Ainsi qu'il apparait à la figure 7, le modèle en mousse de matière synthétique 12a, 13a reposant sur une plaque de travail il et muni d'une partie en forme de boule destinée à constituer un entonnoir est entouré d'une coquille 14 formée du mélange de matière de moulage selon l'invention, le sable quartzeux chauffé et les particules de mousse de matière synthétique étant appliqués par la buse 15. Ce mode d'application permet d'appliquer la matière de moulage par zones en la projetant ou en la pulvérisant comme avec un pistolet. Le mélange de matière de moulage durcit en peu de temps après son application, de sorte qu'il est poss- ble de régler à volonté l'épaisseur de la couche de la coquille formée, -en réglant le temps d'action du jet Ce procédé entraine une simplification notable.Il devient inutile de remplir complètement les châssis de moulage. Le tassement et la vibration re sont plus nécessaires. Cette projection de la matière de moulage avec liaison immédiate ou rapide de celle-ci permet désormais d' appliquer, même autour de modèles ayant de grandes surfaces et dimensions une matière de moulage de très haute qualité, au ravins équivalente à celle des sables lies par des résines synthétiques. Antérieurement, des sables liés par une résine syntilétique et présentant une telle qualité ne pouvaient être obtenus que dans des appareils automatiques de projection et donc moyennant une grande dépense d'appareillage, la grandeur des moules à fabriquer étant limitée du fait que ceux-ci ne pouvaient avoir que des dimensions permettant de les loger dans des machines de projection de noyaux Dans la mesure où la coquille présente une épaisseur suffisante selon la figure 7, le modèle est retourné avec la coquille pour appliquer semblablement une coquille correspondante par dessous. Un autre avantage de la solution selon l'invention réside en ce que, même après coup, il est possible à tout moment d'augmenter l'épaisseur de la coquille.Ainsi l'application de la couche de matière de moulage n'est pas liée à un délai comme c'est le cas avec les résines synthétiques durcissant à froid, additionnées de durcisseurs à action chimique et de catalyseurs. Dans ce dernier cas, il faut confectionner le moule rapidement en une seule opération. La figure 8 montre la disposition d'un modèle 12a en mousse de matière synthétique dans un châssis de-moulage 10. Le modèle a été tout d'abord enrobé dans le mélange meuble et sec de grains de matière de moulage et de liants thermoplastiques. Une fois que le modèle 12a est entouré de ce remplissage sec et meuble, le châssis est introduit dans un four de séchage ou bien comme il est indiqué schématiquement par les flèches, l'ensemble du dispositif est soumis à un autre mode de chauffage. Sous l'effet du chauffage, les particules thermoplastiquesdu liant agglomèrent les grains de quartz. Du fait qu'aucun tassement de la matière de moulage n'est nécessaire, le moule obtenu possèle une grande perméabilité aux gaz qui est particulièrement avantageuse pour la coulée du métal dans le modèle en mousse de matière synthétique 12a.Mais celui-ci peut aussi être gazéifié en même temps que le moule est soumis au chauffage nécessaire pour lier le mélange de matière de moulage. Outre le chauffage dans un four ou le chauffage par l'action directe de flammes, il est particulièrement avantageux, selon un mode d'exécution représenté sur la figure 8, de prévoir une source de rayonnement 27 qu'il est particulièrement avantageux de disposer au dessus du chassis de moulage et qui est formée par exemple d'émetteurs a' quartz Toutefois, la source de rayonnement peut aussi contenir des éléments qui, par rayonnement à haute fréquence, assurent un chauffage des particules thermoplastiques de liant Toutefois, selon un mode d'exécution de l'invention, on peut aussi assurer un chauffage par induction des particules thermoplastiques de liant afin de les cimenter avec les grains de matière de moulage. A cet effet, il est fait usage de bobines 'électro-aimants 2 xi entourent le châssis de moulage 10 afin que par un chauffage par induction, il se produise en un court délai une piasllfication des particules de mousse de matière synthétique, de manie à souder celles-ci. Le chauffage peut aussi être effectué au moyen d'air chaud qui est introduit par le tuyau 31 et les buses 30 et traverse le mélange de matière de moulage. La figure 9 montre une douille 20 qu'il s'agit de fabriquer en métal. La figure 10 montre la cavité cylindrique de moule 21 dans laquelle il s'agit de couler le métal. La figure il montre le dispositif de boite à noyau constitué par le cylindre 22, qui présente à sa partie inférieure un fond 23. Au centre d'une plaque de tête 24 est prévu le cylindre plein 25 qui est entouré d' une douille cylindrique co-axiale 26 non attenante. Le mélange sec de grains de matière de moulage et de liant thermoplastique est introduit sans tassement. Les éléments 22, 23, 25 et 26 de la boite à noyau ci-dessus décrite sont chauffées, par exemple par des fils électriques de résistance incorporés à ces éléments. Mais le chauffage peut également se faire dans une chambre de chauffage. Sous l'effet du chauffage, la liaison se produit entre le liant thermoplastique et la matière de moulage. Une fois que cette liaison est obtenue, les éléments 24 à 26 d'abord, puis le noyau de la boite à noyau 22 sont retirés. Outre les avantages de la solution selon l'invention qui consistent en ce que le liant thermoplastique présente en même temps les propriétés qui sont également désirables pour augment'er la perméabilité du moule aux gaz,en ce que la tendance du moule à se désagréger est favorisée et en ce que le moule est empêché de brûler sous l'action du métal en fusion, cette solution consistant à utiliser comme liant des particules thermoplastiques, notamment à base de mousse de matière synthétique, entraine un autre avantage important, à savoir les quantités relativement faibles de liants qui sont nécessaires à sa réalisation.Il n' est pas nécessaire que le liant selon l'invention enveloppe complètement les grains de matière de moulage ainsi qu'il était cont sidéré comme nécessaire et recherché avec les liants antérieurs; au contraire, il suffit qu'une partie seulement de la surface des grains de matière de moulage soit chargée de liant pour assurer le soudaqe des grains entre eux, puisque ce soudage se fait de façon très intense et avec un grand pouvoir liant qu'il est impossible d'obtenir avec les liants à base d'argile Le liant melon l'invention est réutilisable sans aucun traitement. Il ne reste pas de résidus nuisibles Le liant situé au voisinage immédiat d la surface du moule, qui entre en contact avec la matière fondue, se gazéifie sans résidu. La petite qnan- tité de carbone ou de graphite qui se forme n'est pas nuisible mais favorise plutôt l'application du liant thermoplastique selon l'invention. Souvent, il peut être avantageux d'agiter légèrement le châssis de moulage avant ou pendant le chauffage afin que la matière de moulage s'applique bien contre le modèle. La légère vibration cl en résulte favorise également l'efficacité du collage car les particules de liant situées dans les espaces entre les grains de manière de moulage sont poussées contre ceux-ci par cette vibration,ce qui permet de diminuer la teneur en liant. REVENDICATIONS 1 - Mélange de matières servant à confectionner des moules et des noyaux, caractérisé en ce que la matière de moulage, formée notamment de sable quartzeux, contient comme liants des matières thermoplastiques, notamment des particules de mousse de matière synthétique, ladite matière ne subissant aucune modification lors du chauffage dans le sable ni ultérieurement. 2 - Mélange selon la revendication 1,- caractérisé en ce qu'il contient comme liant exclusivement des matières thermoplastiques, notamment des particules de mousse de matière synthétique. 3 - Mélange selon les revendications 1 et 2, caractérisé en ce que les particules de mousse de matière synthétique servant de liant sont formées de particules de mousse de polystyrène ou de poudre de mousse de polystyrène. 4 - Procédé de confection de moules et/ou de noyaux, caractéri sé en ce que la matière de moulage, notamment du sable quartzeux et le liant formé de particules de matière thermoplastique, notamment de particules de mousse de matière synthétique ou de poudre de mousse de matière synthétique sont chauffes et appliqués sur le modèle ensemble ou séparément. 5 - Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que le liant thermoplastique, notamment formé de fines particules de mousse de matière synthétique est ajouté à la matière de moulage chauffée, constituée notamment par du sable quartzeux, avant son application sur le modèle. 6 - Procédé selon la revendication 4 caractérisé en ce que la matière de moulage, formée notamment de sable quartzeux est mélangée à froid ou pratiquement à froid à une matière thermoplasti que fine formée de particules de mousse de matière synthétique et en ce qu'ensuite ce mélange est chauffé peu avant l'application sur le modèle ou pendant celle-ci. 7 - Procédé selon la revendication 4 caractérisé en ce que la matière de moulage, formée en particulier de sable quartzeux est mélangée intimement au liant thermoplastique, formé en particulier de particule de mousse de matières synthétiques puis que le mélange est appliqué à froid ou pratiquement à froid sur le modèle et qu'ensuite on provoque la liaison par l'action de la chaleuro 8 - Procédé selon les revendications 4 et 7, caractérisé en ce que le chauffage du mélange comprenant la matière de moulage et le liant thermoplastique est assuré par chauffage du modèle et/ ou du châssis de moulage. 9 - Procédé selon les revendications 4 et 7, caractérisé en ce que le chauffage du mélange comprenant la matière de moulage et le liant sermoplastiujo.e est assuré par une source de chaleur extérieure, notamment par une flamme ou par un four de chauffage. 10 Procédé sc:a-ll les revendications 4, 7 et 9, caractérisé en ce que le chauffage du mélange comprenant la matière de moulage et le liant thermoplastique est assuré par passage à travers le mélange dl gaz fortement chauffé, notamment d'air chaud 11 - Procédé selon les revendications 4 et 7, caractérisé en e que le chauffage du mélange de matière de moulage se fait par induction ou par rayonnement, notamment au moyen de radia- tions à haute fréquence. 12 - Procédé selon les revendications 4 et- 7, caractérisé en ce que le chauffage de la matière de moulage est assuré par la matière fondue lors de la coulée. 13 - Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce qu'une couche de matière thermoplastique est d'abord appliquée sur le modèle puis il est ensuite procédé à l'application de la matière de moulage , notamment sous la forme de sable quartzeux, la li-' aison du mélange étant assurée par chauffage de la matière de moulage et/ou du liant. 14 - Procédé selon les revendications 4 et 13, caractérisé en ce que contre la couche de liant thermoplastique porté par le modèle est appliquée la matière de moulage chauffée, formée notamment de sable quartzeux 15 - Procédé selon la revendication 4 et selon l'une quelconque des revendications 5 à 14, caractérisé en ce que le modèle utilisé est formée de mousse de matière synthétique. 16 - Procédé selon les revendications 4 et 15, caractérisé en ce que sur le modèle en mousse de matière synthétique est appliqué d'abord une couche de revêtement, en particulier sous la forme de couche d'isolement et ensuite sur cette dernière la matière de moulage contenant le liant thermoplastique. 17 - Procédé selon les revendications 4, 15 et 16, caractérisé en ce que la couche isolante est appliquée à l'état liquide sur le modèle en mousse de matière synthétique. 18 - Procédé selon les revendications 4, 15 et 16, caractérisé en ce que la couche isolante est appliquée sur le modèle en mousse de matière synthétique par collage d'une feuille de matière synthétique, notamment de mousse. 19 - Procédé selon les revendications 4, 15 et 16, caractérisé en ce qu'une couche réfractaire est appliquée sur la couche isolante portée par le modèle en mousse de matière synthétique. 20 - Procédé selon les revendications 4, 15 et 16, caractérisé en ce que la matière de moulage mélangée au liant thermoplastique est chauffée en vue de son application sur le modèle en mousse de matière synthétique qui porte la couche isolante. 21 - Moule formé d'un mélange de matières selon l'une des revendications 1 à 3 caractérisé en ce qu'il est constitué par au moins deux couches contenant comme liant différentes proportions de liants thermoplastiques, notamment de particules de mousse de matière synthétique. 22 - Moule selon la revendication 21, caractérisé en ce que le mélange contenant comme liant la plus petite proportion de mousse de matière synthétique et/ou dans lequel la mousse a une plus petite grosseur de particules est disposé dans la couche la plus proche de la surface du moule. 23 - Moule selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'un modèle formé de mousse de matière synthétique est entouré d'un revêtement réfractaire formé de matière de moulage, notamment de sable quartzeux et d'un liant thermoplastique finement divisé, notamment de poudre de mousse de matière synthétique.