La présente invention concerne un revêtement mural et son procédé de préparation. La quantité de revêtements muraux décoratifs à support de tissu produits industriellement dans le monde a augmenté rapidement ces dix dernières années. La vitesse de progression de ces revêtements muraux décoratifs à support de tissu par rapport aux papiers muraux est due au fait qu'ils possèdent de-nombreux avantages tels que par exemple une plus grande facilité de fixation aux murs par suite d'une résistance au déchirement et à la traction plus élevée et un meilleur allongement, ce qui permet une adaptation plus facile à des parois irrégulières, des coins, etc, une résistance à des conditions plus sévères apportant une protection murale additionnelle et une plus grande facilité d'élimination du mur par suite de la résistance au déchirement et à la traction plus élevée et au fait que seule l'armure ru tissu adhère au mur, tandis qu'avec un papier mural, la totalité de la surface du papier a adhère, ce qui le rend plus difficile à éliminer en raison des forces d'adhésion. Cependant, un des inconvénients d'un revêtement mural décoratif à support de tissu est la qualité moindre de l'impression qu'on peut obtenir, en particulier lorsque le motif est imprimé par gravure. Cette qualité moindre de l'impression limite les bases sur lesquelles on réalise l'impression. Le papier à tapisser comporte une surface d'impression en papier lisse dans les deux dimensions du rouleau. Le papier est quelque peu poreux (et dans de nombreux cas contient une charge réceptrice pour l'encre) et reçoit donc facilement les encres d'impression. En raison de ces propriétés, on peut utiliser des cylindres de gravure portant des trames fines présentant la variation désirée de profondeur pour reproduire une gamme de coloris permettant d'obtenir une variation lente de la même coloration sur k substrat de papier. Pour réaliser la base à imprimer pour revêtements muraux à support de tissu, on utilise trois procédés principaux : le revêtement, la lamination d'une pellicule libre pigmentée et l'impression d'une pellicule libre claire. Le revêtement consiste à revêtir selon des procédés bien connus un tissu d'une matière fluide constituée d'un liant et de charges. Le liant est une matière polymère ou est constitué de monomères pouvant être polymérisés, tandis que les charges sont généralement des constituants minéraux naturels ayant pour but d'opacifier le revêtement et d'augmenter la réceptivité à l'encre d'impression. Après application de la matière fluide au tissu, on sèche l'ensemble et/ou on le fond pour obtenir une pellicule portée par une base de tissu à laquelle elle adhère.On peut réaliser ce revêtement une ou plusieurs fois et on le fait suivre normalement d'un ou plusieurs lissages pour obtenir une base imprimable. Néanmoins, le lissage n'est généralement pas parfait et la base demeure rugueuse et laisse parfois transparaitre émotif de l'armure du tissu sous-jacent. La lamination consiste également à laminer une pellicule libre pigmentée réalisée de diverses façons à un tissu en utilisant des adhésifs ou en extrudant directement une pellicule sur le tissu qu'on a généralement traite pour qu'il reçoive la pellicule et y adhère. L'ensemble obtenu est alors prêt à l'impression. Le troisième procédé consiste à imprimer une pellicule libre claire, soit par impression directe, soit le plus souvent par impression à l'envers. On lamine ensuite la pellicule claire imprimée, soit sur le matériau revêtu, soit sur la pellicule pigmentée laminée. Ces procédés font que les propriétés du revêtement mural à support de tissu fini sont supérieures à celles d'un papier à tapisser. En ce qui concerne l'impression des produits obtenus selon ces procédés, une pellicule libre de la matière polymère utilisée dans le revêtement, lorsqu'elle n'est pas attachée au tissu, présente avec le meilleur choix des charges recevant l'encre et une concentration élevée de ces charges par rapport au liant solide, une réceptivité de l'encre voisine de celle du papier. Cependant, cette pellicule, comme elle ne présente pas la porosité du papier, ne possède pas la totalité de la qualité d'impression du papier. De plus, lorsque cette pellicule est fixée au tissu, bien qu'elle reçoive bien l'encre, elle donne une impression insuffisante avec une presse à gravure, car elle n'est pas assez lisse.Cette inégalité superficielle est due aux fils du tissu qui forment des cotes entre lesquelles la pellicule forme des creux. I1 est difficile d'obtenir selon ce procédé une surface lisse ayant un poids suffisamment faible. D'autre part, si on réalise le même revêtement avec une pellicule libre présentant les qualités d'impression appropriées, celle-ci avant d'adhérer au tissu, ne présente pas de résistance physique suffisante permettant de l'imprimer puis de la laminer au tissu. Dans les procédés de lamination et d'utilisation d'une pellicule libre, la pellicule doit avoir une résistance physique suffisante pour qu'elle puisse être traitée dans la machine d'impression ou de lamination. Pour obtenir cette résistance, on ne peut introduire une quantité aussi importante de charges que dans une pellicule réalisée par revêtement. La diminution de cette quantité des charges en surface réduit considérablement la réceptivité à l'encre d'impression. Egalement, lors du traitement de la matière brute en une pellicule libre, on utilise certains adjuvants de mise en oeuvre. Ces adjuvants de mise en oeuvre tendent à rendre l'impression difficile car ce sont normalement des substances réduisant le frottement présentant des qualités de réception de l'encre très médiocres En général, les pellicules libres reçoivent moins bien l'impression qu'une pellicule de matière revêtue. Cependant, le manque d'égalité de surface du tissu revêtu est tel que généralement les composés à pellicule libre ont une surface plus lisse donnant une impression de qualité légèrement supérieure.Les pellicules libres qu'on a laminées avant impression et qui ont une épaisseur inférieure à 0,1 mm tendent également à reproduire le contour du tissu à leur surface, si bien que l'impression obtenue n'est pas meilleure qu'avec une matière revêtue et elles sont par conséquent moins facilement imprimables que les éléments composites plus épais et plus lourds. Normalement, avec les matériaux revêtus et les matériaux laminés, on utilise une pellicule épaisse d'environ 0,025 à environ 0,30 mm. En général, l'aptitude à l'impression de la surface dans les deux cas est identique en qualité à celle d'un système laminé ayant un léger bord. La trame de gravure généralement utilisée comporte de 23,6 à 43,3 lignes au cm avec un faible dégradé. Bien que les revêtements muraux à pellicule laminée aient une qualité d'impression légèrement meilleure que celle des matières revêtues, leur fabrication présente l'inconvénient de leur donner un taux de perméabilité à la vapeur d'eau bien inférieur à celui des revêtements revêtus, la transmission de la vapeur d'eau étant importante lorsqu'on applique ces revêtements à des murs. Pour coller ces revêtements, on utilise de préférence de la colle à la farine sous forme d'une suspension à environ ll % de matières solides. Comme la vitesse de séchage de la pellicule laminée est considérablement inférieure à celle de la matière revêtue, des moisissures peuvent se développer entre le revêtement et le mur sur lequel on l'a appliquée et même attaquer le revêtement et en altérer la couleur. De plus, la fixation au mur diminue et il se forme des bulles et les joints se séparent. La présente invention concerne un article manufacturé constitué d'un support pesant environ 17 à environ 203 g/m auquel sont surimposés en y étant fixés une couche de mousse écrasée et au moins partiellement durcie, un revêtement de gel, un revêtement clair perméable à la vapeur d'eau et un motif imprimé. L'invention concerne également un procédé de préparation d'un tel article manufacturé qui consiste à mélanger un latex de vinyle réticulable avec un opacifiant et un agent moussant, à transformer en mousse ce mélange et à revêtir un support pesant environ 17 à environ 203 g/m de la mousse obtenue, à sécher et a durcir au moins partiellement la mousse obtenue, à écraser la mousse sèche et au moins partiellement durcie, à revêtir la mousse écrasée d'un revêtement de gel, à revêtir le revêtement de gel d'un revêtement clair perméable à la vapeur d'eau et à imprimer un motif sur le revêtement clair. Les revêtements muraux selon l'invention réunissent toutes les bonnes propriétés des matériaux précédemment connus et de plus, ne présentent pas les insuffisances précitées de ces matériaux. Les nouveaux revêtements muraux apportent une excellente surface d'impression en conservant un taux de transmission de la vapeur d'eau élevée. Ils permettent une impressionplusricheen détails qu'on peut obtenir en utilisant de 39 à 68 lignes au cm avec une presse de gravure et ils reproduisent des détails de cellules profondes de 2 à 80 microns.On peut les imprimer en utilisant de nombreuses encres d'impression telles que des résines fondues à 100 7 de matières solides, des systèmes utilisant l'eau comme solvant et des encres à base de solvant, tandis qu'avec les matériaux laminés de l'art antérieur, on ne peut utiliser que des encres a base de solvant dont le pouvoir solvant vis- -vis de la pellicule laminée est soigneu- sement contrôlé. On prépare les nouveaux revêtements muraux en mousse à partir d'une composition de latex polymère contenant un latex de polymère, un opacifiant et un agent moussant. Ces constituants sont indispensables à la fabrication des mousses utilisées pour préparer les revêtements muraux de l'invention, mais on peut également ajouter à la composition d'autres ingrédients pour obtenir des produits en mousse finis présentant des propriétés avantageuses particulières. Le latex de polymère de la composition est le constituant le plus important des revêtements muraux de l'invention et est constitué d'un copolymère qui est soit autoréticulable, soitréticulable par utilisation d'un agent de réticulation par chauffage. Les brevets des Etats-Unis d'Amérique n" 3 215 647 et nO 3 607 341 décrivent des monomères particuliers qu'on peut utiliser pour préparer ce latex de copolymère et des procédés de sa préparation et de la préparation de la mousse. Un système préféré, en raison de son caractère autoréticulant, est constitué d'un polymère de chlorure de vinyle et d'un comonomère à insaturation éthylénique comportant, soit un groupe latéral N-alkylolamide, soit un groupe latéral acide carboxylique. On utilise ces monomères à des concentrations comprises entre environ 40 et 95 % en poids du chlorure de vinyle, et par conséquent d'environ 5 à 60 % en poids du comonomère. Des exemples de monomères appropriés qu'on peut utiliser pour préparer ces latex autoréticulants sont l'acide acrylique, l'acide méthacrylique, l'acide itaconique, l'acide maléique, l'acide fumarique, l'acide aconitique, le bis N-méthylolacrylamide, le N-méthylolacrylamide, le N-méthylolméthacrylamide, le bis N-méthylolméthacrylamide et similaires. Ces copolymères sont autoréticulants par élimination de l'eau de condensation ou d'une amine lorsqu'on utilise un agent de réticulation tel que le mélamine-formaldéhyde, la vitesse de la réaction de réticulation dépendant de la durée, de la température et du pH utilisés. Lorsqu'on prépare des latex qu'on doit réticuler par application de chaleur, le comonomère avec lequel on copolymérise le chlorure de vinyle doit comporter un groupe réagissant avec une seconde matière comportant deux groupes réactifs, comme décrit dans les brevets des Etats-Unis d'Amérique précités. Ces brevets décrivent de nombreux composés qu'on peut utiliser à cet effet et dont l'énumération est inutile ici. Comme l'indiquent également ces brevets précités, on peut utiliser Four fabriquer le latex des agents émulsifiants non ioniques, cationiques ou anioniques pour assurer une dispersion et une stabilisation complètes des gouttelettes de monomères formées par agitation dans liteau ou un solvant dispersible dans l'eau qu'on utilise pour préparer le latex de copolymère. Des exemples de tels émulsifiants utiles bien connus de l'homme de l'art sont le laurylsulfonate de sodium, les polyéthers-alcools alkylaryliques, le chlorhydrate de diéthylhexadécylamine, leurs mélanges et- similaires. On peut utiliser les agents émulsifiants seuls ou en combinaison entre eux à des concentrations comprises entre environ 0,1 7. et environ 11,0 % en poids par rapport au poids des comUnomères présents, la polymérisation se produisant dans les gouttelettes en formant des particules de copolymère solides dispersées dans l'eau. On utilise l'opacifiant dans les compositions pour créer un fond solide dans le revêtement mural obtenu. I1 peut ou non pigmenter la mousse formée mais il doit provoquer son opacification et contribuer à empêcher qu'on vote par transparence le support auquel on applique le revêtement mural. Les quantités utiles d'opacifiant sont comprises dans la gamme d'environ 5,0 7. à environ 250,0 % en poids par rapport au poids des constituants solides secs du copolymère. Des exemples d'opacifiants appropriés sont le dioxyde de titane, le sulfate de baryum, le silicate d'aluminium, le talc, l'oxyde de zinc, l'alumine hydratée, les noirs de carbone, les pigments colorés dispersés dans l'eau (oxydes de fer, jaunes de chrome) et d'autres matières ayant une concentration en ions multivalents inférieure à environ 3 %. Des concentrations plus élevées en ions multivalents provoquent l'écrasement de la mousse produite à partir de la composition et forment ainsi des surfaces de qualité médiocre sur le revêtement mural, qui ne conviennent pas à l'impression. On préfère particulièrement les matières nécessitant peu d'eau et d'huile, permettant de préparer des enduits à teneur élevée en matières solides, ce qui facilite le séchage.Le talc et l'alumine hydratée se sont révélés particulièrement utiles. Le dernier composant important des compositions utiles pour préparer la mousse des nouveaux revêtements muraux est un agent moussant. On peut ajouter directement le ou les agents moussants en un moment quelconque précédant la transformation en mousse > qu'on peut réaliser par exemple par battage d'air dans la composition, décomposition d'une matière libérant un gaz ou similaires. Les agents moussants ont un effet sur la tension superficielle de la mousse obtenue et provoquent la formation d'une mousse stable sans gélification. Des exemples d'agents moussants appropriés sont le laurylsulfate de sodium, le laurylsulfonate de sodium, le stéarate d'ammonium, des condensats d'amines grasses d'huile de coco non ioniques, l'oléate de potassium, un sulfonate d'alkylaryle, le stéarate de sodium, leurs mélanges et similaires à des concentrations comprises entre environ 1,0 % et environ 50,0 %-en poids par rapport au poids total des constituants solides du latex de copolymère. L'utilisation de mélanges d'agents moussants s'est révélée supérieure à l'utili- sation d'agents uniques, car la résistance de la mousse est améliorée. et on peut incorporer une quantité plus importante de charges. Un excellent mélange d'agents moussants s'est révélé être constitué de laurylsulfonate de sodium, d'adipate ou de succinate de stéaryle, ou de lauryle et de stéarate d'ammonium qui chélate les ions multivalents qui peuvent être présents dans l'enduit par suite de l'addition du talc servant d'opacifiant ou de charges. On obtient les meilleurs résultats avec une mousse ayant une masse spécifique à l'état humide comprise entre 0,12 et 0,36 kg/l. La concentration totale en matières solides de la composition transformable en mousse est comprise entre environ 50 et 75 % en poids et de préférence entre 50 et 60 % en poids, la totalité de matières' solides étant constituée par les solides de tous les composants de l'enduit pour mousse. On peut citer parmi les divers autres ingrédients qu'on ajoute de préférence à la composition de latex avant de la transformer en mousse le quartz, l'argile, l'oxyde d'antimoine, le mica, des perles de verre, le talc et similaires ; des pigments tels que le noir de carbone, le jaune de chrome, etc, et similaires, la seule limitation étant que l'additif ne contienne pratiquement pas d1ions multivalents, comme précédemment indiqué. En utilisant divers agents chélatant les ions, on peut élever la tolérance en ions multivalents d'environ 7,0 % sans provoquer d'effondrement nuisible de la mousse, l'utilisation de stéarate d'ammonium comme agent chélatant dans le mélange transformable en mousse ayant déjà été précédemment indiquée. On peut utiliser des épaississants tels que des hydroxy éthylcelluloses, les méthylcelluloses, des carboxyméthylcelluloses, de la gomme de caroube, des polymères d'oxydes d'éthylène, des sels d'acide polyacrylique et similaires pour élever la viscosité de ltenduit de mousse et des plastifiants connus pour plastifier les polymères de chlorure de vinyle et les polymères acryliques. Lorsqu'on utilise un plastifiant, on préfère une combinaison de phosphate de tricrésyle et de tall-oil époxydé qui apporte des avantages exceptionnels dans les gammes de rapport de 2/1 à 1/3, la combinaison étant ajoutée à la composition transformable en mousse à des concentrations comprises entre environ 24 7 et environ 28,0 % en poids par rapport au poids-des constituants solides du latex.Des concentrations inférieures à 24 7 tendent à former des mousses médiocres qui se craquellent lorsqu'on les sèche, et des concentrations supérieures à 28 % tendent à former des mousses qui sont trop souples. On peut également incorporer des matières telles que le phosphate de tricrésyle et le phosphate d'éthyl-2 hexyle et de diphényle (qui favorisent l'incombustibilité), de l'huile de soja époxydée, du tall-oil époxydé et similaires. et similaires. On peut également ajouter, pour empêcher la floculation de l'opacifiant et des charges et donner à la mousse formée des propriétés utiles ou souhaitables pour le revêtement mural fini, des agents de régulation du pH tels que l'hydroxyde d'ammonium, des amines volatiles telles que la triéthanolamine et similaires ; des agents dispersifs tels que le phosphate de diammonium, le pyrophosphate tétrasodique, etc. On doit ajouter un agent modifiant le pH si le pH de ltenduit est acide, c'est-à-dire d'environ 3 à 7. Un tel agent est inutile sile pH est basique. Des matières basiques stables telles que l'hydroxyde de sodium, l'hydroxyde de potassium, etc, se sont révélées retarder la réaction de réticulation à des concentrations supérieures à 5 7 et ne conviennent donc pas à des concentrations supérieures à cette valeur. On prépare les nouveaux revêtements muraux de l'invention en revêtant un support léger pouvant être enroulé ou un papier, un textile tissé ou non tissé, etc, qui peuvent être apprêtés ou non, en utilisant la mousse produite comme précédemment décrit à partir des compositions précédemment indiquées. On sèche ensuite le support revêtu de mousse et on l'écrase comme décrit plus en détail ci-après. Le support doit peser entre environ 17 et environ 203 g/m, de préférence d'environ 30,5 à environ 85 g/m, le revêtement mural final pesant entre environ 68 et environ 2 g/m et de préférence entre environ 119 et environ 509 g/m. 1017 g/m2 et de préférence entre environ 119 et environ 509 g/m. On applique la mousse au support qu'on a de préférence placé sous tension et rendu rigide en utilisant un mécanisme de revêtement et de manutention approprié. On règle l'épaisseur de la mousse en utilisant une racle placée de façon appropriée écartée du support d'environ 0,30 à 6,4 mm, la masse spécifique de la mousse une fois sèche étant comprise entre environ 32 et environ 1600 kg/m et de préférence entre environ 144 et environ 800 kg/m . Dans un mode de réalisation préféré, on a constaté qu'en appliquant un agent antimousse au support, en particulier si ce support est un tissu avant de le revêtir de mousse, on augmente la fixation de la mousse au support. L'agent antimousse tend à rompre la mousse dans les zones où elle vient à son contact. La mousse s'écrase autour des fibres du support, ce qui fixe plus fortement la mousse séchée au support. Cette fixation plus importante de la mousse réduit le retrait à l'humidité du revêtement mural fini.Des exemples d'agents antimousse appropriés sont des huiles minérales contenant des esters non ioniques, des savons métalliques et des paraffines de pétrole des silicones telles que les diméthylsilicones ; des émulsions de silicones, etc ; des alcools comportant de 6 à 10 atomes de carbone tels que l'alcool nonylique, l'éthyl-2 hexanol ; des acides et des esters gras tels que les acides des tall-oils fractionnés au solvant ; des acides de l'huile de café des produits réactionnels d'acides gras et d'alcools gras ; des dérivés d'acides gras du glycérol et du sorbitol tels que l'oléate de polyoxyéthylènesorbitane ; des résines alkydesmodifiées par un acide gras ; des dérivés d'oxyde d'alkylène de l'huile de résine, du tall-oil, de l'acide abiétique, etc, des homopolymères d'oxyde de propylène et copolymères d'éthylène, propylène, etc, avec des sels métalliques d'acides-gras supérieurs ; des phosphates organiques tels que le phosphate de tributyle ; l'o-phosphate d'éthyloléylglycol ; des composés azotés tels que des polyamides, des di- et trialkylamines, des amides gras ; l'acide caprylique ; oxyde de phényle ; le bis(éthyl-2 hexanol)sulfosuccinate de sodium ; le kérosène; l'huile de lin ; l'huile de ricin ; des savons , l'huile de mais ; l'huile de lard ; le stéarate ou le palmitate de sodium ; le stéarate d'aluminium et similaires.On applique géné ralement les agents antimousse au support sous forme de solutions très diluées en association avec des agents mouillants tels que l'heptadécylsulfate de sodium ; des alkylaryloxypolyalcoxyalcanols et similaires de façon connue dans l'art. On peut également utiliser tout autre procédé d'union de la mousse au support sans sortir du cadre de l'invention. On sèche alors le support revêtu de mousse pendant environ 30 secondes à 2 minutes à une température comprise entre 93 et environ 1910C, de préférence en deux stades, le premier stade consistant à chauffer à une température d'environ 93 à 135du pendant environ 1 minute au plus et le second stade consistant à chauffer à une température d'environ 135 à 1910C pendant une durée d'environ une minute au plus. Le séchage aux températures inférieures élimine la majeure partie de l'eau du latex et empêche qu'il ne se craquelle, tandis que le chauffage à la température plus élevée achève le séchage et provoque une réticulation au moins partielle, c'est-à-dire un durcissement de la mousse et la prépare pour le stade d'écrasement. La mousse sèche durcie obtenue est alors prête à être écrasée, ce qui constitue un stade très important du nouveau procédé de production des revêtements muraux selon l'invention. On réalise l'écrasement én comprimant la mousse revetant le support entre environ 60 % et environ 95 7 et mieux entre environ 75 7 et environ 95 % de son épaisseur d'origine. Lorsquton écrase la mousse à environ 60 % de son épaisseur d'origine, il se produit une légère réexpansion d'environ 5 %, cependant, pour un écrasement d'environ 95 7 il ne se produit pratiquement pas de réexpansion. On préfère maintenir la réexpansion au minimum, et en particulier qu'il ne s'en produise pas.Des pressions d'écrasement comprises entre environ 19,7 et 71,3 kg/cm se sont révélées satisfaisantes, les conditions particulières d'écrasement dépendant de la densité de réticulation et du caractère thermoplastique du copolymère ainsi que de la température du rouleau. Si la densité de réticulation et le caractère thermoplastique de la mousse sont faibles,-on peut l'écraser à basse température et sous faible pression.DesdensitésdeiéécùLaicnéleeées et un caractère thermoplastique important nécéssitent des pressions et des températures d'écrasement supérieures. On peut utiliser des températures d'écrasement comprises entre environ 66 et 1910C, les températures intermédiaires étant utilisées selon les variations de la densité de réticulation et du caractère thermoplastique d'une mousse à l'autre. On contrôle le stade d'écrasement par application de la chaleur et la pression de telle sorte que la mousse soit écrasée au maximum compatible avec une surface lisse, c'est-à-dire une surface où les fils du support, s'il en existe, ne forment pas de nervures et le revêtement ne forme pas de creux comme ctest le cas pour les matériaux revêtus normalement. I1 est nécessaire de refroidir la mousse écrasée le plus rapidement possible après l'écrasement dans les conditions indiquées ci-après. Si on contrôle ainsi l'écrasement, la mousse écrasée refroidie conserve un degré d'élasticité important pour ses qualités d'impression. On peut réaliser la compression ou l'écrasement de la mousse de façon connue quelconque, par exemple en introduisant la structure composite entre des cylindres (refroidis entre environ -4 et -460C, pour refroidir la mousse sèche et/ou partiellement durcie ainsi que le revêtement, en dessous de la température de transition vitreuse de la mousse) en plaçant la structure composite dans une presse ou similaires, le procédé particulier d'écrasement sortant du cadre de l'invention. La seule.condition qui doit être remplie, indépendamment de la technique d'écrasement utilisée est qu'on doit réaliser l'écrasement des articles chauds avec un refroidissement immédiat et de préférence simultané.Le refroidissement des articles est nécessaire à leur manipulation telle que l'enroulement ultérieur des revêtements sous une forme convenant à leur commercialisation et également pour conserver l'état d'écrasement désiré. On peut écraser la mousse, sur la totalité de sa surface ou seulement sur des portions de celle-ci. Lorsqu'on écrase seulement des portions de la surface, le revêtement mural obtenu a un aspect fortement gaufré. On préfère qu'au moins environ 75 % de la surface dela mousse soient écrasés d'environ 60 à 95 % de son épaisseur d'origine. On préfère également que toutes saillies de la mousse demeurant non écrasées après le premier écrasement soient au moins partiellement écrasées par un second écrasement (ou par un premier écrasement à la fois profond et superficiel) pour provoquer une diminution d'au moins environ 25 % de son épaisseur d'origineet lui donner ainsi une surface plus dure. On peut réaliser le gaufrage de. la mousse sur une épaisseur d'environ 0,05 à 5 mm.De plus, on peut réaliser l'écrasement de la. mousse avant ou après impression avec un motif particulier approprié. Après avoir écrasé la mousse séchée et au moins partiellement durcie, on la prépare à recevoir un motif imprimé. Cette préparation consiste à revêtir la mousse écrasée d'un revêtement de gel qui est une solution aqueuse hydrophile d'un agent épaississant tel qu'une gomme de cellulose, la carboxyméthylcellulose, des polyacrylates, des sels de sodium de la carboxyméthylhydroxyéthylcellulose, 1 'hydroxyéthylcellulose, un acide polyacrylique, un sel d'acide polyacrylique, un polymère d'oxyde d'éthylène, du silicate de potasse, leurs mélanges et similaires. Cet agent est une matière très visqueuse ayant une faible concentration en matières solides. Le rôle du revêtement de gel est de maintenir le revêtement suivant qu'on y applique éloigné des pores de la mousse écrasée qui absorbe l'eau et l'encre comme une éponge.Le revêtement de gel est de préférence déposé par gravure sur la surface de la mousse séchée, écrasée à une concentration en matière sèche très faible d'environ 0,3 à environ 17 g/m et de préférence d'environ 1,7 à environ 10 g/m2. Lorsque le revêtement de gel a été appliqué à la mousse écrasée, on le sèche de préférence à une température d'au moins environ 1000C pendant une durée pouvant atteindre 5 minutes environ avant de le recouvrir d'un second revêtement qui est de préférence clair, transparent, non jaunissant et récepteur de la peinturez Le rôle de ce revêtement clair est de former une surface lisse sur laquelle on peut imprimer un motif. Le revêtement clair favorise également la résistance mécanique du revêtement mural fini en facilitant son enlèvement et en le rendant plus rigide, ce qui facilite sa manipulation. Les surfaces minimales recouvertes par le revêtement de gel et le revêtement clair correspondent aux surfaces :qui seront finalement recouvertes par les encres d'impression.L'utilisation de ces deux revêtements permet d'imprimer des motifs ayant des couleurs nettes, brillantes, avec des traits clairs continus et la possibilité d'utiliser des nuances. Le revêtement de gel et le revêtement clair doivent adhé rer entre eux et à la mousse mais ne doivent pas nécessairement être chimiquement semblables ou coréactifs. Le revêtement clair est de préférence réticulable, mais cette propriété n'est pas indispensable. On trouvera d'autres exemples de matériaux convenant comme revêtement de gel et des procédés de leur utilisation dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique nO 3 165 409 et dans Modern Plastics, Vol. 39 ; n" 10 1962. Le revêtement clair, en plus du fait qu'il améliore la surface d'impression, augmente également le brillant superficiel et l'apti tué du lavage ainsi quelea résistance aux taches, aux altérations, à l'abrasion et aux éraflures. Le revêtement clair constitue un système perméable à la vapeur d'eau qui, par sa nature, peut être traversé par la vapeur d'eau, en particulier lorsqu'on applique le revêtement sur la totalité de la surface de la mousse. L'expression système perméable à la vapeur d'eau englobe ici une pellicule ou un revêtement discontinus, qu'ils soient perméables ou non à la vapeur d'eau. On peut rendre perméable à la vapeur d'eau, de diverses façons, une pellicule qui, sinon,ne le serait pas. Tout d'abord, on peut lui ajouter un additif hydrophile tel que de l'amidon. la pellicule appliquée est alors perméable dans les zones où se trouvent les particules d'amidon. Ensuite, on peut appliquer la pellicule selon un motif discontinu, par exemple par impression par gravure. Troisièmement, on peut repousser un revêtement clair à base d'eau dans certaines zones où il vient au contact de molécules hydrophobes du substrat. Les zones repoussées forment des plqlires perméables à la vapeur. Des exemples de matières pour revêtement clair qu'on peut utiliser telles quelles ou en combinaisons entre elles pour apporter diverses propriétés appropriées au revêtement final, sont des acrylates tels que le méthacrylate de butyle copolymérisé avec 1 'arylate d- bulle et le N-méthylolacrylamide ; un polyméthacrylate de méthyle ; des terpolymères d'acrylate de butyle, du méthacrylate de sulfoéthyle et d'acide acrylique un polymère d'acrylate d'hexyle modifié par du méthylolacrylamide ; des copo lymères de chlorure de vinyle et de méthacrylate de sulfoéthyle mélangés avec un polymère de méthacrylate de méthyle ; des uréthanes et similaires.On trouvera d'autres matières utiles pour réaliser le revêtement clair dans les brevets des Etats-Unis d'Amérique nO 1 967 863, n" 3 232 899 et n" 3 370 969. Un revêtement vinylique clair préféré présentant une excellente transmission de l'humidité est obtenu à partir d'un latex aqueux d'un copolymère de chlorure de vinyle et de méthacrylate de sulfo-2 éthyle mélangé à un polymère de méthacrylate de méthyle. On peut, si on le désire, incorporer des colorants, des charges, etc, appropriés tels que ceux précédemment indiqués dans la couche de vinyle clair pour réaliser une base constituant un fond coloré. On peut appliquer la pellicule ou le revêtement clair perméable à la vapeur d'eau à la mousse, avant ou après écrasement et de préférence après écrasement. Le revêtement, qui est de préférence transparent, augmente la rigidité de la mousse, protège le motif imprimé lorsqu'on l'appui que après impression, augmente la résistance aux altérations, augmente la résistance de la mousse à la rupture et aux craquelures à froid et n'isole pas la surface au point de diminuer de façon nuisible la transmission de la vapeur d'eau. On peut obtenir des effets spéciaux grace au revêtement clair, avant ou après impression de la surface du revêtement mural et on peut obtenir d'autres effets tels que des effets nacrés, en ajoutant des pigments. De façon semblablc, on peut colorer la mousse, le revêtement de gel ou le revêtement clair pour obtenir des effets décoratifs. Le revêtement clair de la mousse écrasée poreuse, après dépôt par gravure ou par revêtement ajoute jusqu'à 34 g/m et de préférence de 10 à 20 g/m en poids sec au poids du revêtement mural, tout en restang en raison de sa porosité ou de sa composition chimique, un revêtement clair perméable à la vapeur d'eau, ne gênant pas, même lorsqu'on l'applique avant impression, la réceptivité élevée de l'encre et la reproduction fidèle de l'impression. La mousse produite à partir du procédé précédemment décrit, à partir du latex de polymère, des opacifiants et des agents moussants est à cellules ouvertes. La mousse écrasée est élastique. L'élasticité de la monsse favorise l'extraction de l'encre des gravures du cylindre de gravure. La mousse écrasée demeure poreuse et ses pores constituent d'excellents absorbants de l'encre. Lorsqu'on additionne cette mousse de charges choisies en raison de leur réceptivité pour l'encre, la mousse écrasée reproduit, avec beaucoup de détails et un contour net, les gravures encrées de tout cylindre de gravure permettant l'impression de la plupart des papiers fortement récepteurs avec essentiellement une bonne reproduction des détails et des nuances. Les revêtements muraux de l'invention permettent une reproduction fidèle avec des trames comportant 59 lignes au cm, avec des cellules ayant une profondeur aussi faible que 2 microns. La technique particulière d'impression utilisée n'a pas de limites strictes, et par conséquent on peut réaliser l'impression de la mousse selon l'un quelconque des procédés connus dans l'art. L'ordre particulier du traitement de la mousse la rendant sensible à l'impression n'a pas de limites strictes, cependant, on préfère opérer dans l'ordre suivant : écrasement, revêtement de gel, revêtement clair et impression. Cependant, on peut sans sortir du cadre de l'invention, permuter dans un ordre quelconque ces quatre stades. Par exemple, la mousse peut tout d'abord être revêtue du gel puis du revêtement clair avant d'être écrasée puis imprimée, sans qu'on sorte du cadre de l'invention. De plus, on peut appliquer sur l'encre d'impression, un second revêtement clair pour protéger le motif imprimé contre l'usure, les déchirures, le lavage, etc, les poids de ce second revêtement correspondant à la gamme précédemment indiquée en ce qui concerne le premier revêtement clair. On a précédemment indiqué que les charges, opacifiants, pigments, etc, précités, étaient présents dans la mousse. Ces ingrédients apportent les propriétés nécessaires au revêtement mural fini et en font un article du commerce. Cependant, on peut les incorporer au revêtement mural, non pas en les ajoutant å la mousse, mais en les incorporant au revêtement de gel ou à l'un ou l'autre des revêtements clairs du système, bien qu'on préfère le premier procédé. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention seront mieux compris à la lecture de la description qui va suivre de plusieurs exemples de réalisation. EXEMPLE 1. On introduit les ingrédients suivants dans un mélangeur approprié dans l'ordre indiqué 1. 45,0 parties d'une bouillie de dioxyde de titane (67 % de matières solides) 2. 1,0 partie d'une solution d'hydroxyde d'ammonium (28 % en poids de matières solides) 3. 158 parties d'un latex aqueux de copolymère (60/40) de chlorure de vinyle et de N-méthylolacrylamide (50 7 de matières solides) 4. 7,5 parties de tall-oil époxydé 5. 14 parties de phosphate de tricrésyle 6. 60 parties de talc 7. 100 parties de feldspath. On mélange soigneusement ces ingrédients en agitant modérément pendant plusieurs minutes. On ajoute des agents moussants qu'on a préalablement mélangés dans les quantités suivantes A. 2,7 parties de solution à 29 % de matières solides de laurylsulfate de sodium B. 5,6 parties d'une solution à 32 7 de matières solides d'un mélange d'adipate de stéaryle et d'adipate de lauryle C. 18,7 parties d'une solution à 33 % en matières solides de stéarate d'ammonium. Finalement, on ajoute 1,0 partie d'une solution du sel de sodium d'acide polyacrylique à 12,5 % en matières solides pour augmenter la viscosité du mélange. On poursuit une agitation à vitesse modérée pendant plusieurs minutes. Le pH du mélange obtenu est de 9,5 et la viscosité est de 2 000 cPo. (viscosimètre Brookfield à tige n" 3 à 20 tr/mn) Le mélange est prêt à la transformation mécanique en mousse. On introduit la composition obtenue dans un mélangeur approprié avec une tête de mélange planétaire et on le bat pendant 5 minutes. On obtient une mousse crémeuse ayant une masse spécifique de 0,24 kg/l qu'on récupère. On applique la mousse à un tissu de coton pesant 40,7 g/m qu'on a préalablement humidifié avec une solution aqueuse antimousse dtheptadécylsulfate de sodium et d'un agent antimousse du commerce constitué d'une huile minérale contenant des esters non ioniques, des savons appropriés et des paraffines de pétrole, et on maintient le tissu sous tension dans le sens de la chatne et de la trame en utilisant un châssis à épingles. En utilisant une racle ayant un écartement de 1,4 mm, on étale la mousse sur le tissu de coton.On élimine l'excès de mousse et on chauffe le châssis portant la mousse humide et le tissu dans une étuve à circulation d'air chaud à zone multiple avec un gradient de température allant de l'entrée à la sortie-d'environ 110 à 1490C pendant 3 minutes. Après séchage et durcissement, on retire le tissu revêtu du châssis et on l'écrase immédiatement entre deux cylindres de lissage refroidis b 200C sous une pression d'environ 17,9 kg/cm. L'armure du tissu de coton n'apparat pas à travers la surface de la mousse écrasée. On applique à la surface lisse écrasée de la mousse, deux revêtements supplémentaires, pour réaliser une surface prête à l'impression finale. Le premier revêtement est un revêtement de gel. On le prépare en mélangeant 4,2 parties d'hydroxyéthylcellulose, 0,7 partie d'hydroxyde d'ammonium, 2,4 parties d'un agent antimousse du commerce et 400,0 parties d'eau. La teneur en matières solides finale du système est de 1,6 % et il présente une viscosité Brookfield nO 2 à 20 tr/mn de 2 300 cPo. On applique le revêtement de gel par gravure en déposant environ 1,7 g/m et on sèche à 150 C pendant 2 minutes. On applique par gravure un revêtement clair de latex polymère formant une pelli 2 cule ayant une bonne transmission de la vapeur d'eau à raison de 10 à 13,6 g/m On prépare le revêtement clair en mélangeant 70 parties d'eau, 2,0 parties d'acide polyacrylique (à 40 % de matières solides), 7,0 parties d'hexylèneglycol, 125 parties d'un copolymère 40/60 de chlorure de vinyle et d'acide acrylique, 0,5 partie d'hydroxyde d'ammonium (à 28 7 de matières solides) et 1,2 partie d'un agent antimousse du commerce. La composition du revêtement clair final a une teneur en matières solides de 37 7 et une viscosité Brookfield n" 2 à 20 tr/mn de 750 cPo. On sèche alors le revêtement clair à 1210G et l'élément composite obtenu est prêt à l'impression. On imprime l'élément composite avec une presse à gravure dont les cylindres portent un motif correspondant à une trame comportant 59 lignes au cm avec des cellules profondes de 2 à 60 microns. On obtient un excellent revêtement mural présentant une impression très claire avec une excellente graduation de coloration lorsque la profondeur des cellules de gravure diminue et reproduisant jusqu'à 95 % des cellules profondes de 2 microns sans qu'il y ait de manque d'encre ni de coulées d'encre apparents. On revêt la surface imprimée d'un second revêtement clair semblable au premier revêtement précédemment appliqué pour obtenir une protection additionnelle à raison de 10 à 13,6 g/m. Le revêtement mural final présente les propriétés figurant dans le tableau I ci-dessous. TABlEAU I Propriétés Revêtement mural de l'exemple 1 Poids total 223 g/m2 Résistance au déchirement 16,3 x 11,3 kg Résistance à la rupture 13,2 x 9,1 kg Allongement à la traction à sec 13 x 20 7* Résistance à la traction en biais 15,4 kg Allongement en biais 21 % Retrait résiduel 2,6 x 1,3 7* Transmission de la vapeur d'eau 0,6 g/lO cm2/24 h Fadéomètre léger changement en 200 h Volatilité du plastifiant 1,3 7 Abrasion (Procédé Wyzenbeck) 200 doubles frottements Aptitude au lavage 1 000 cycles (mn) * = x = channe par trame. EXEMPLE 2. (comparatif). On reprend le mode opératoire de l'exemple 1 dans tous ses détails essentiels, si ce est qu'on supprime le revêtement de gel et le revê- tement clair sur la mousse écrasée. La brillance de I'impression, c'est-à-dire l'intensité de coloration est nettement diminuée par suite de l'absorption des encres dans la structure de la mousse à cellules ouvertes. EXEMPLE 3. (comparatif). On reprend le mode opératoire de l'exemple 1 dans tous ses détails essentiels, si ce n'est qu'on supprime le revêtement de gel. Dans ce cas, la majeure partie du revêtement clair est absorbée dans la structure à cellules ouvertes et les propriétés superficielles telles que la résistance aux altérations sont réduites, ainsi que la qualité de l'impression. EXEMPLE 4. On reprend le mode opératoire de l'exemple 1 dans tous ses détails essentiels, si ce n'est qu'on ajoute un pigment approprié dispersible dans l'eau au revêtement clair qui est sous l'impression. Le produit obtenu est identique à celui de l'exemple 1, si ce n' est qu'on obtient un fond coloré et non blanc. EXEMPLE 5. (comparatif). On reprend l'exemple 1 dans tous ses détails essentiels, si ce n'est qu'on supprime l'écrasement de la mousse. Le produit est semblable à celui décrit dans l'exemple 1, mais sa résistance physique, c > est-à-dire sa résistance aux éraflures, aux chocs et à l'abrasion est nettement réduite et l'impression colorée est moins nette. EXEMPLE 6. On reprend le mode opératoire de Exemple 1, si ce n'est qu'on introduit seulement dans le premier récipient 48,2 parties d'eau, 0,8 partie de pyrophosphate tétrasodique, 23,42 parties du rutile (dioxyde de titane), 48,5 parties de sulfate de baryum, 32,3 parties d'argile et 8,8 parties d'alumine hydratée. On introduit alors dans le récipient 121,2 parties d'un latex laqueux d'un copolymère de chlorure de vinyle et d'acide acrylique (70=30) à 50,4 7 de matières solides totales, 8,4 parties de phosphate de tricrésyle, 2,1 parties d'huile de soja époxydée, 9,1 parties de solution å 33 % de matières solides de stéarate d'ammonium, 2,4 parties de solution à 28 7 en poids d'hydroxyde d'ammonium et 4,5 parties d'un condensat du commerce de mélamine et de formaldéhyde. On mélange soigneusement les ingrédients et on ajoute 7,8 parties d'une solution de sel de sodium d'acide polyacrylique (à 12,5 % de matières solides).La concentration totale en matières solides de la composition obtenue est de 60,5 7. On transforme la composition en mousse et on en revêt im supert en tissu de coton, on écrase la mousse, on la revêt et on l'imprime comme dans l'exemple 1. On obtient des résultats semblables. EXEMPLE 7. On reprend le mode opératoire de l'exemple 1, si ce n'est qu'on ajoute dans le récipient réactionnel au lieu du phosphate de tricrésyle, 12,0 parties de phosphate d'éthyl-2 hexyle et de diphényle comme substituant ignifuge et plastifiant. Le pH de la composition obtenue est de 9,75 et sa viscosité, mesurée avec un viscosimètre Brookfield RVF avec une tige nO 3 est de 2 200 cPo à 10 tr/mn. On obtient un excellent revêtement mural ignifugé présentant les propriétés de celui de l'exemple 1. EXEMPLE 8. On reprend le mode opératoire de l'exemple 7, si ce n'est qu'on revêt, après l'impression, la surface de la mousse écrasée d'une compo sition obtenue en ajoutant dans un récipient réactionnel approprié, 50,0 parties d'eau, 2,66 parties de pyrophosphate tétrasodique, 80,0 parties d'une suspension à 1,8 % en matières solides d'acide polyacrylique et 3,30 parties d'acide citrique à 20 % de matières solides. On ajoute dans un second réacteur, 102,0 parties d'un latex aqueux d'un copolymère de chlorure de vinyle et de méthacrylate de sulfo-2 éthyle (90/10) à 51,8 % de matières solides et 37,5 parties d'un polymère de méthacrylate de méthyle du commerce à 46 % de matières solides.On ajoute le contenu du second réacteur après agitation au contenu du premier récipient et on ajoute 9,9 parties d'hydroxyde d'ammonium à 28 % en poids pour obtenir une composition ayant un pH de 9,7 et une viscosité mesurée avec un viscosimètre Brookfield RVF avec une tige nO 2 de 335 cPo à 2 tr/mn. On applique ce revêtement à la mousse écrasée à raison de 17 à 34 g/m en utilisant un fil n 36, on enroule sur une tige et on sèche à 1540C pendant 2 minutes. Le revêtement mural obtenu a des propriétés semblables à celles du produit obtenu dans l'exemple 1. EXEMPLES 9 à 11. On reprend le mode opératoire de exemple 1, si ce n'est qu'on remplace le latex par (9) un latex aqueux d'un copolymère de chlorure de vinyle et de N-éthylolméthacrylamide (85/15), (10) un latex aqueux d'un copolymère de chlorure de vinyle et de N-éthylolacrylamide (70/30) et (11) un latex aqueux d'un copolymère de chlorure de vinyle et de N-méthylolméthacrylamide (80/20). Dans chacun des exemples 9 à 11, on obtient un excellent revêtement mural. EXEMPLE 12. On reprend le mode opératoire de l'exemple 6, Si ce n'est qu'on supprime le condensé de mélamine-formaldéhyde réticulable et qu'on éleve la quantité de stéarate d'ammonium à 18,0 parties. Après durcissement à 177"C, on. obtient une excellente mousse qui, lorsqu'on l'écrase, l'imprime etla revêt, forme un bon revêtement mural. EXEMPLE 13. On reprend l'exemple 1 dans ses détails essentiels, si ce n'est qu'on supprime la solution antimousse servant à humidifier préalablement le tissu de coton utilisé comme support. La mousse obtenue repose donc entièrement surle tissu au lieu de s'effondrer partiellement autour de lui, et l'union du revêtement de mousse au tissu est Légèrement plus faible. Le retrait résiduel (chaîne par trame) est légèrement augmenté. Les autres propriétés sont pratiquement inchangées. ESS 14 à 21. On remplace le condensé de mélamine-formaldéhyde de exemple 6 par (14) une résine de polyamide du commerce produite par condensation d'un acide gras dimère avec une polyamine, (15) une résine d'urée-formaldéhyde non modifiée, (16) du bis(hydroxy-4 phényl)-2,2 propane, (17) une polyéthylèneimine, (18) de la mélamine, (19) de I'hexamé thoxyhexaméthylolmé lamine, (20) de l'époxy-3,4 méthyl-6 cyclohexanecarboxylate d'époxy-3,4 méthyl-6 cyclohexylméthyle et (21) un condensé d'acroléine de bas poids moléculaire ayant une forte miscibilité avec l'eau et un pH acide. Dans chacun des exemples 14 à 21, lorsqu'on écrase la mousse et qu'on la traite comme dans l'exemple 6, on obtient un revêtement mural de qualité élevée dans lequel l'impression est protégée des altérations, des éraflures, des chocs et de l'abrasion par le revêtement protecteur clair. EXEMPLES 22 à 24. On reprend le mode opératoire de l'exemple 1, si ce-n'est qu'on remplace le premier revêtement clair par un système constitué de (22) du méthacrylate de butyle copolymérisé avec de l'acrylate de butyle et du N-méthylolacryîamide (75/15/10) ; (23)un polymère du commerce d'hexylacrylate modifié par du méthylolacrylamide ; (24) un terpolymère d'acrylate de butyle, de méthacrylate de sulfo-2 éthyle et d'acide acrylique (90/5/5). Dans chaque cas, on obtient un excellent revêtement mural. EXEMPLES 25 à 28. On reprend le mode opératoire de l'exemple 6, Si ce n'est qu'on prépare le revêtement de gel à partir d'une composition constituée (25) d'une gomme de cellulose du commerce, (26) de polyacrylate d'éthyle, (27) d'un sel de sodium de carboxyméthylhydroxyéthylcelluîose, (28) d'un polymère d'oxyde d'éthylène du commerce, en obtenant des revêtements muraux ayant des propriétés pratiquement identiques à celles obtenues dans l'exemple 1. Bien entendu, diverses modifications peuvent être apportées par l'homme de l'art aux dispositifs ou procédés qui viennent d'être décrits uniquement à titre d'exemples non limitatifs, sans sortir du cadre de l'invention. REVENDICATIONS 1. Article manufacturé, caractérisé en ce qutil est constitué (1) d'un support pesant d'environ 17 à environ 203 g/m auquel sont surimposés en y étant fixés (2) une couche de mousse écrasée et au moins partiellement durcie, (3) un revêtement de gel, () un revêtement clair perméable à la vapeur d'eau et (5) un motif imprimé. 2. Article selon la reverdication 1, caractérisé en ce qu'on prépare la mousse à partir d'un latex constitué d'un copolymère de chlorure de vinyle et de N-méthylolacrylamide. 3. Article selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on prépare la mousse à partir d'un latex constitué d'un copolymère de chlorure de vinyle et d'acide acrylique. 4. Article selon la revendication 2, caractérisé en ce que le latex contient un agent de réticulation. 5. Article selon la revendication 3,caractérisé en ce que le latex contient un agent de réticulation. 6. Article selon la revendication 5, caractérisé en ce que l'agent de réticulation est un condensé de mélamine-formaldéhyde. 7. Article selon la revendication 1, caractérisé en ce que la surface extérieure de la couche de mousse est gaufrée. 8. Article selon la revendication 1, caractérisé en ce que la surface du motif imprimé est revêtue de (6) une seconde pellicule claire perméable à la vapeur d'eau. 9. Article selon la revendication 1, caractérisé en ce que le revêtement clair est pigmenté 10. Article selon la revendication 1, caractérisé en ce que le support est un textile tissé. 11. Procédé de préparation d'un article selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il consiste (1) à mélanger un latex vinylique réticulable avec (a) un opacifiant et (b) un agent moussant, (2) à transformer en mousse le mélange obtenu, (3) à revêtir de la mousse obtenue un support pesant d'environ 17 à environ 203 g/m, (4) à sécher et à durcir au moins partiellement la mousse obtenue, (5) à écraser la mousse sèche et au moins partiellement durcie, (6) à revêtir la mousse écrasée d'un revêtement de gel, (7) à revêtir le revêtement de gel dun revêtement clair perméable à la vapeur d'eau et (8) à imprimer un motif sur le revêtement clair. 12. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que le latex est constitué d'un copolymère de chlorure de vinyle et de N-méthylolacrylamide 13. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que le latex est constitué d'un copolymère de chlorure de vinyle et d'acide acrylique. 14. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que le latex contient un agent réticulant. 15. Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce que le latex contient un agent réticulant. 16. Procédé selon la revendication 15, caractérisé en ce que l'agent réticulant est un condensé de mélamine-formaldéhyde. 17. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce qu'on conduit le séchage et le durcissement à une température comprise entre environ 93 et environ 1770C. 18. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce qu'on revêt la surface du motif imprimé d'une pellicule claire perméable à la vapeur d'eau. 19. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que le support est un textile tissé. 20. Procédé selon la revendication ll,caractérisé en ce qu'on met tout d'abord le support au contact d'un agent antimousse. 21. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce qu'on applique le revêtement clair au revêtement de gel après séchage du revêtement de gel.