La présente invention concerne un procédé de fabrication de revêtement mural ou de plafond composite,ainsi que les applications de ces méthodes à tout autre revêtement en bois déjà connu mais dont la fabrication n'a pas encore été mise au point. Les revêtements muraux ou de plafond en bois,appelés lambris ou frisettes,sont constitués de lames en bois de longueur variable,d'épaisseur courante 10 mm,pouvant titre profilés différemment selon des découpes connues. Cependant,le rôle décoratif de ce type de revêtement n'est assuré que par la partie superficielle des lames,aussi,le cout élevé de la matière première bois a-t-elle conduit la présente invention à proposer comme support de cette surface décorative, des matériaux moins onéreux,et à considérer le revêtement mural ou de plafond comme une eompositiron d'une partie supérieure en bois de bonne qualité esthétique et d'une couche inférieure qui peut être du bois de moins bonne qualité, du panneau de particules de bois,du panneau contreplaqué en bois,du panneau de fibres de bots,ou tout autre support assurant au revêtement les caractéristiques de conformité exigées par les règles de l'Art,support qui recevra une ou plusieurs lames de bois de bonne qualité et de faible épaisseur. Afin de donner au revêtement de meilleures qualités d'isolation thermique et dtisolation acoustique,la présente invention se propose également d'inclure à la composition du revêtement une troisième partie contrecollée au support,les matériaux alors employés pourront être du polystyrène expansé,des mousses de polychlorure de vinyl,des mousses phénoliques,des mousses de polyuréthanes,du liège, du feutre,ou tout autre matériau présentant des qualités isolantes suffisantes et compatible avec un collage sur le support choisi. L'adjonction de cette troisième partie isolante est facultative et pourra ne pas avoir lieu dans les cas où le local d'utilisation du produit ne nécessitera pas d'isolation phonique (habitations par ticuliEre,coefficient d'isolation des parois suffisants,. ..),ou thermique (par exemple lorsque les parois n'ont pas de faces donnant & BR De plus,l'invention se propose.d'ntiliser les techniques connues d'imprégnation de résines synthétiques dans le bois afin de donner à la partie décorative du revêtement qui est de faible épaisseur,une résistance accrue aux déformations (c'est à dire une meilleure stabilité), et une plus grande durabilité. L'invention concerne donc un procédé de fabrication d'un revêtement mural ou de plafond composite caractérisé en ce que l'on découpe un parement en bois de faible épaisseur (1 à 4 mm),ce parement est obtenu par tranchage ou dEroulage,et cette opération peut nécessiter,pour les épaisseurs supérieures à 2 ou 3 mm,l'emploi des dernières découvertes en matière de tranchage épais (trancheuse circulaire à rayon constant). Selon une autre caractéristique de l'invention, avant collage sur un support,les lames de bois tranchées (parement) peuvent être traitées par imprégnation dans leur masse d'une faible quantité de résines synthétiques.Ces résines seront,suivant le résultat désiré,soit colorantes,soit incolores,mais,afin de faciliter leur pénétration dans le bois,avoir une assez grande fluidité.Cette opération s'effectue dans un autoclave et sous pression. Cette opération a pour but de rendre les lames de bois constituant le parement le plus inerte possible,en effet,étant donné la faible épaisseur de ces éléments, des lames non traitées risqueraient fort de se déformer rapidement même après collage sur leur support. Cette imprégnation est suivie d'une polymérisation qui peut s'effectuer sous presse à plateaux chauffants ou mieux sous presse haute fréquence,de manière à réduire les échauffements des matériaux et d'éviter les dilatations qui pourraient en résulter,dilatations qui pourraient occasionner des déformations définitives. A cet effet,l'invention propose un procédé de fabrication très économique qui consiste à effectuer la polymérisation des résines en m8me temps que le collage de ces lames imprégnées sur leur support sous les plateaux d'une mame presse chauffante ou haute fréquen ce.Cette opération est possible lorsque les résines et les colles choisies sont de même nature,ou compatibles entre elles. Cependant,ces opérations d'imprégnation et de polymérisation peuvent être supprimées dans certains cas par mesure d'économie lorsque l'on emploie un support en panneau contreplaqué ou en bois massif. On peut alors se contenter d'un traitement consistant en un trempage dans un produit hautement hydrofuge qui pénètre le bois en profondeur et lui assure une bonne stabilité vis à vis des reprises ou des pertes d'humidité. La figure 1 montre les différentes étapes de la fabrication du revêtement précédemment décrit. Les figures 2A,2B, et 2C représentent respectivement une coupe du produit fini comportant une lame par panneau de support,une coupe du produit fini comportant 3 lames par panneau de support, et le principe de l'assemblage et de la pose des rev;tements obtenus. La figure 1 est le schéma de fabrication qui montre les pha ses principales des usinages qui conduisent à l'obtention d'un revête- ment mural ou de plafond composite ayant les mimes caractéristiques d'aspect et de résistance que les revetements massifs classiques. Selon ce procédé les lames de bois constituant le parement, le support, et l'isolant sont usinés séparement, puis assemblés (16), par collage (17) et usinés (20 à 22). On effectue le choix (1) des essences du parement dans des bois de bel aspect (pinMaritime, Chêne, Chataignier,....) et d'excel- lente qaalité. Les pièces de bois subissent ensuite les opérations de déli gnage et de tronçonnage (2) aprés écorçage qui leur conféreront les dimensions adéquates pour astre tranchées (4), elles seront préalable ment étuvées (3) à la vapeur en étuve classique de xaniire i rendre le bois le plus tendre possible. Le tranchage (4) sera effectué avec une trancheuse classique lorsque cela est possible (pour des épaisseurs maximales de 4 mm);ou avec une trancheuse circulaire à rayon constant pour les épaisseurs plus fortes ou lorsque l'on utilise des quartes plus petits. Les lamelles pourront être de 0,08 m de large et 1,50 X ai moins de long. L'épaisseur du parement sera comprise entre 1 et 5 nm, Les lamelles tranchées seront séchées (5) dans un séchoir å placages, en continu, et seront maintenus constament pressées par des rouleaux supérieurs durant cette opération afin d'éviter le tuilage. Ces lamelles seront ensuite massicoter et façonner (12). Ces lamelles tranchées, séchées, corroyées passent ensuite dans un autoclave g6) ot elles sont imprégnées de résines synthétiques, pré- alablesent choisies ( 13), par procédé Bethell ( vlde pour vider l'eau du bois, puis pression et admission des résines pour imprégnation dans le bois) ou flupping ( premier vide identique au précedent, puis deuxiè- me vide et admission des résines, imprégnation réalisé lors de la re prise de la pressionnormale), ce dernier procédé permettant mieux le costrsle de la quantité de résine absorbée. Pour des essences peu i- prégnables on préférera le procédé Bethell, par eontre pour des essen ces facilement imprégnables on préferera le procédé Rupping. Il est également possible d'employer les techniques décrites. dans le brevet 7408002 déposé par la ROPPERS COMPANY en 1974 et qui consiste à comprimer les placages jusqu'à moitié de leur épaisseur initiale et de laisser le bois reprendre ses dimensions premières dans un bain de résine synthétiques.L'absorption ainsi réalisée après compression peut être très importante Si l'on répète deux ou trois fois cette opération. L'élément tranché imprégné est maintenant prés à être placé sur le support dont le choix (8),la mise à dimension et le façonnage (10),ont été effectués séparemment.Ce support aura préalablement été encollé (15) grace à une encolleuse à racleurs classique,ce type de machine étant préférable pour un encollage une face comme on le réalise dans cette fabrication.Le rainurage 21 dans le support et sur sa face la plus profonde a pour but de diminuer les tensions internes qui pourraient survenir par la suite. Les lamelles imprégnées sont acheminées vers le poste de composition sur un tapis à grille métallique (7) afin d'éviter au maximum l'encrassage des éléments de transfert et le collage sur ceux-ci. Le positionnement (16) des lamelles imprégnées sur leur support peut s'effectuer soit manuellement soit à l'aide d'un dispositif automatique à verrine hydrauliques et presseur supérieur. Le panneau composite ainsi obtenu est ensuite placé sois presse (17) oa s'effectuent simultanivent la polymérisation des résines dans la masse du parement et le collage de ce dernier sur le snp- port. La presse peut être à plateaux chauffants ou mieux haute fréquence (c'est l'énergie apportée par le courant électrique passant entre les plateaux de la presse qui permet la polymérisation des résines et de la colle). L'isolant dont le choix (9),la découpe à dimensions (11) et l'encollage une face (18) réalisé à l'aide d'une encolleuse à racleurs, ont été effectués séparemment,peut maintenant,quand cette solution est choisie,recevoir le panneau composite précédemment obtenu,la polymé- risation (19) de la colle s'effectuant sous presse classique. Le choix (13) des résines et le choix (14) des colles employées se fera de manière à rendre compatible leur emploi simultané dans le procédé de fabrication décrit précédemment. L'usinage (20) des éléments d'assemblage (rainures et languettes) se fera de manière à ce qu'il soit effectuer dans la masse du support et sur les quatre chants du panneau,à l'aide d'une tennoneuse classique. lorsque le panneau support portera plus d'une lamelle on pourra,afin d'obtenir l'aspect du lambris traditionnel, effectuer un rainurage sur les lamelles à l'aide d'un train de scies circulaires opération possible sur une déligneuse à lames multiples où l'on emploie les petites lames de scie compatibles avec le matériel,et en position haute. Le panneau ainsi obtenu sera-poncé (22) sur sa face parement. Le produit fini est alors prêt à être utilisé. La figure 2A représente une lame de revêtement composite dont le support (2) ne porte qu'une lamelle (1) de parement imprégné. Les usinages 2.1 (rainure),2.2 (languette),et 2.3 (rayures de dilata tion)sont réalisés dans la masse du support.L'isolant (3) est collé sons le support. La figure 2B représente une lame de revêtement mais où le support (2) reçoit (dans l'exemple pris) trois lames de parement imprégnées.Le nombre des lames portées par le support n'est pas limité et peut dépendre de la largeur des lames et du choix que fera le fabricant.L'usinage des rainures 1.1 , 1.2 , et 1.3 se fera à la scie circulaire à l'aide d'une déligneuse multiple.L'isolant (3) est collé sous le support. La figure 2C montre comment s'effectue l'assemblage de ces panneaux,valable pour des éléments décrits en 2A et 2B,le maintien dans le mur ou le plafond est assuré par des clips (1) identiques à ceux couramment employés pour la pose des lambris,et cloués par une ppointe (2)dans le mur ou le plafond, ou dans des petites lambourdes prévues pour les recevoir;un joint de dilatation (3) est prévu par usinage d'une languette plus courte que la rainure qui la reçoit, afin de permettre d'éventuelles dilatations du panneau,et également afin de permettre le jointoiement parfait entre les différents panneaux. Le procédé de fabrication précédemment décrit propose donc une gamme de produit suivant que le parement est imprégné ou non,que le support est massif ou en panneau, et que l'on contrecolle ou non un isolant.Soit les produits suivants: 1-Parement tranché (ou déroulé)imprégné sur support massif 2-Produit n 1,avec isolant contrecollé 3-Parement tranché(ou déroulé)non imprégné sur support massif 4-Produit n03,avec isolant contrecollé 5-Parement tranché(ou déroulé)imprégné sur support panneau 6- Produit n05,avec isolant contrecollé 7-Parement tranché(ou déroulé)non imprégné,support panneau 8-Produit n0 ?,avec isolant contrecollé Ce procédé de fabrication permet lorsque l'usage le justifie, que le parement n'est pas imprégné,ou que le support est massif, un traitement hydrofuge réalisé par les procédés classiques connus, (trempage - séchage à l'air). L'invention peut être utilisé de la même manière que les revêtements classiques en bois,dans les habitations particulières et dans les locaux publics,dans l'une quelconque des pièces de ces constructions. REVENDICATIONS i. Procédé de fabrication d'un revêtement mural ou de pla foid composite caractérisé en ce qu'on tranche un parement en bois, de faible épaisseur (inférieur à 5 mi) > qu'on fixe par collage ce parement sur un support assurant son maintien, et que l'on peut éventuel- liement contrecoller un isolaat sur ce support afin d'accroître le pouvoir d'isolation thermique et acoustique du produit, et qu'on effectue les usinages nécessaires sur le panneau ainsi obtenu. 2. Procédé de fabrication d'un revêtement mural ou de plafond composite, selon la revendicationi , caractérisé en ce qu'avant collage sur le support, le parement est imprégné par procédé Bethell (vide et pression) ou procédé Rupping (pression et pression) d'une faible quantité de résines synthétiques afin d'améliorer la stabilité du revêtement aux variations de températures et d'hygrométrie, et sa durabilité. 3. Procédé de fabrication d'un revêtement mural ou de plafond composite, selon les revandications 1 et 2 , caractérisé en ce que 1 'imprégnation est suivie d'une polymérisation effectuée entre les plateaux d'une presse haute fréquence ou à plateaux chauffants. 4. Procédé de fabrication d'un revêtement mural ou de plafond composite, selon la revendication 1 , caractérisé en ce que l'on peut uniquement faire subir au panneau de revêtement un traitement par trempage dans un bain hautement hydrofuge, la polymérisation du produit s'effectuait librement à l'air. 5. Procédé de fabrication d'un revêtement mural ou de plafond composite, selon les revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la polymérisation des résines dans la masse du bois et le collage du parement imprégné sur le support sont effectués simultanément sousles plateau d'une mlle presse haute fréquence ou à plateaux chauf faits. 6. Procédé de fabrication d'un revêtement mural ou de plafond composite, selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, ca caractérisé en ce que le parement est choisi parmis les bois de bel an- pect et dans les meilleures qualités, et que le support, lui, est choisi parmes les matériaux de prix de revient le plus bas possible. L'isolant sera choisi parmis les matériaux dont les qualités isolantes sont reconnues. 7. Procédé de fabrication d'un revêtement mural ou de pla fond composite, selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, ca caractérisé en ce que le support est rainuré sur Sa face ne recevant pas le parement, afin de diminuer d'eventuelles tensions internes qui pourraient survenir ultérieurement dans le revêtement du fait de l'hétérogénéité du panneau. 8. Procédé de fabrication d'un revêtement mural ou de plafond composite, selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, Ca- caractérisé en ce que l'on peut réaliser sur le parement des rainures peu profondes afin d'obtenir l'effet de lames du lambris traditionnel. 9. Procédé de fabrication d'un revetement mural ou de plafond composite, selon la revendication 1 caractérisé en ce que l'isolant peut Strie du polystyrène expansé, de la mousse de polychlorure de vinyl, des mousses phénoliques, des mousses de polyuréthanes, du liège, du foutre, ou tout autre matériau aux qualités isolantes reconnues. 10. Procédé de fabrication d'un revêtement mirai ou de plafond composite, selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé ex ce qie le support peut être du bois massif de qualité inférieure et de bas prit de revient, du panneau contreplaqué, du panneau de particules, di panneau de fibres,et, dais tous les cas, d'épaisseur comprise entre 5 et 10 mm. 11. Procédé de fabrication d'un revêtement mural ou de pla fond composite, selon l'une quelconque des revendications 1 9 10, caractérisé on ce que l'usinage des rainures et des languettes servant à l'assemblage des panneaux entre eux est effectué dans la masse du matériau support.