L'objet de l'invention concerne un procédé de fabrication de blocs de marbre industriel, et produit obtenu. Il permet d'obtenir des blocs ayant la structure,l'aspect, mais une résistance supérieure b celle des marbres naturels ou autres pierres polissables. Dans les procédés connus, on utilisait des tables vibrantes, des cadres métalliques, et on positionnait à la main, les brèches ainsi que les colorants. On ajoutait des liants;ciment ou résine synthétique. Les plaques obtenues étaient polies sur une seule face, mais étaient lourdes, déformables et demandaient des supports ou chapes trbs épaisses. Le procédé suivant l'invention permet d'obtenir des blocs plus compacts, et des -testures plus homogènes que celles du marbre naturel, mais présentant une résistance mécanique supérieure b l'usure et h l'érosion. De plus, les blocs de dimensions constantes facilitent le découpage en tranches, dans tous les sens sans tenir compte du fil de la pierre. I1 consiste dans la combinaison et les proportions des agents et matières le composant et du mode opératoire de traitement. Suivant un mode opératoire donné à titre d'exemple non limitatif d'une forme de réalisation de l'objet de l'invention on utilise Résine polyester 7 0 Accélerateur et catalyseur 0,07 % Carbonate de calcium blanc ou coloré 5,65 0 Poudre de marbre cristallin 0,07 mm 13,15 % Poudre de marbre 0 - 1 mm 2,12% Granulés de marbre I - 4 mm 7,07 % Granulés de marbre 4 - 20 mm 19,79 % Granulats de marbre 30 - 60 mm 5,65 % Granulats de marbre 80 - 120 mm 41 Avec la résine synthétique on malaxe ltaccélérateur, le catalyseur, la poudre impalpable, la 1/2 poudre cristalline, la 1/2 poudre 0-1 mm, les 1/2 granulés 1-4 mm et on ajoute le colo- rant. Pour le moulage on introduit par couches superposées 114 de granulés 4 - 20 mm B6e couche de liant Les granulats 30 - 60 mm thie couche de liant 3/4 de granulés 4 - 20 mm Une couche de liant Les granulats 80 - 120 mm Une couche de liant La poudre cristalline et la poudre 0-1 mm Sur la dernière couche de liant on place les granulés 1-4 mm. Le moule est ensuite introduit dans une cuve où on fait le vide, on malaxe sous vide pendant vingt minutes, on vibre ensuite sous vide pendant un temps égal. Le moule est ensuite sorti de la cuve, et on ajoute une couche de granulats 30-60 mm. La surface est ensuite damée. L'ensemble est mis au repos pendant une heure avant démoulage. Le bloc obtenu se polymérise pendant 9 Jours, avant d're prêt à l'emploi. Pour obtenir un produit parfait, il importe de dépoussié rer tous les granulés à partir de 20 mm, et de n'uitliser des produits de base que parfaitement seus. Le bloc se débite comme le marbre naturel pour obtenir des tranches brutes sur toute la longueur et pouvant atteindre 14 mm d'épaisseur ou plus. Ces tranches sont polies sur leurs deux faces, on réalise ainsi des dallages de sol, des plinthes, des revêtements muraux, des dessus de meubles etc..., étant précisé qu'une chape de ciment de 5 centimètres suffit pour les scellements, alors que pour les marbres naturels il en faut une, ayant au minimum 8 centimètres d'épaisseur. Le bloc de marbre contient 93 % de marbre naturel, seul le liant léger dielectrique, et adhésif est constitué par de la résine et dans les porportions du liant donnant sa cohésion au marbre de carrière. L'homogénéité de la texture permettant le débit dans tous les sens présente le minium de résistance aux contraintes de ruptures, à l'abrasion. Il présentait une résistance un peu supérieure au marbre naturel et, est réfractaire è l'bbsorption d'eau ainsi qu'au gel. Il donne enfin la possibilité de reconstituer avec une parfaite fidélité toutes les qualités de marbres et ainsi que les pierres tendres Jusqu'au porphyres, ainsi que toutes celles qui peuvent présenter une belle patine après polissage. Toutefois les qualités, quantités et nature des agents utilisées, comme d'ailleurs le mode opératoire pouvant varier dans la limite des équivalents qui vient d'étire décrite REVENDICATIONS 10 Procédé de fabrication de marbre industriel et produit obtenu permettant de réaliser des blocs ayant la structure, l'aspect, mais une résistance et une légèreté su périeure à celles des marbres naturels et autres pierres polies sables sur leurs deux faces de caractérisant par ltutilisation de la résine polyester, d'un accélérateur catalyseur, du carbonate de calcium, de la poudre de marbre cristallin, de granulés de marbre et de granulats de marbre. 20 Procédé suivant la revendication 1 se caractéri- sant par les dosages de résine polyester 7 %, accélérateur et catalyseur 0,07 %, carbonate de calcium blanc ou coloré 5565 % poudre de marbre cristallin 0,07 mm, 13,15 %, poudre de marbre c-t mm, 2,12 %, granulés de marbre 1-4 mm, 7,07 % granulés de marbre 4-20 mm, 19,79 % , granulats de marbre 30-60 mm, 5,65 % , granulats de marbre 80-120 mm, 41 %. L-es granulés a partir de 20 mm doivent être dépoussièrés et les materlaux de base secs. 3 Procédé de fabrication suivant la revendication 1 se caractérisant par le fait qu'on introduit successivement par couches superposées les produits dans un moule dans llordre suivant, un quart de granulés 4-20 mm, et une couche de liant ; les granulats 30-60 mm et une couche de liant ; trois quart de granulés 4-20 mm et une couche de liant ; les granulats 80-120 mm et une couche de liant ; la poudre cristalline et la poudre 0-1 mm et une couche de liant en terminant par les granulés 1-4 mm. 4" Procédé suivant la revendication 1 se caractérisant par le fait que le moule changé est introduit dans une cuve à vide où le mélange est malaxé pendant 20 minutes, puis vibre pendants le même temps. Le moule est sorti de la cuve à vide et on ajoute une petite couche de 30-60 mm de granulats qu'on dame ; le tout est laissé au repos pendant une heure avant démoulage, la durée de la polymérisation était de' neuf jours avant débit.