La présente invention est relative à l'extraction d'hydrocarbures aromatiques à partir d'une charge de mélange d'hydrocarbures, en utilisant un solvant de type sulfolane. La récupération d'hydrocarbures aromatiques, tels que le ben zende, le toluène et les xylènes, à partir de produits de réformation catalytiques et autres fractions hydrocarbonées par extraction à 1' aide de solvants est une opération de raffinage industriellement importante dans l'industrie du traitement des hydrocarbures. Un progrès récent dans cette technique consiste à utiliser un sulfolane comme solvant primaire. Un solvant de type sulfolane présente des avantages de sélectivité et de pouvoir solvant par rapport aux autres solvants utilisés dans les procédés d'extraction selon les techniques antérieures, avantages ayant pour résultat des économies telles que le moindre coût des installations annexes. En conséquence, un nombre considérable de nouvelles installations industrielles utilisent le procédé d'extraction au sulfolane. Les succès techniques et économiques de ces installations sait maintenant bien (tsW4tans l'industrie. On avait coutume, dans le traitement d'extraction au sulfolane, d'utiliser un contacteur à disquoerotatifs(CDR) comme dispositif d'extraction, et de faire fonctionner le système en utilisant le solvant à titre de phase continue et l'hydrocarbure a titre de la phase dispersée au sein de lss extracteur. Selon les techniques antérieures, le procédé d'extraction doit fonctionner avec le solvant comme phase continue, afin de réduire au minimum le degré de mélange axial et de mélange en retour des phases de solvant et d'hydrocarbu- re qui a pour effet de réduire l'efficacité du stade d'extraction. Les phénomènes de mélange axial"et de "mélange en retour" se produisent lorsque le liquide s'écoulant ne traverse pas l'extracteur en un trajet d'écoulement direct, dirigé vers l'avant, mais a tendance à circuler en courants tourbillonnaires verticaux, revenant ainsi en partie vers les régions les plus basses de la colonne d' extraction à travers lesquelles le liquide est précédamment passe. Cela a pour résultat que l'extraction est incomplète. in conséquence, la présente invention a pour but de récupérer les hydrocarbures aromatiques à partir d'une charge ds mélange d' hydrocarbures, dans un procédé d'extraction par solvant utilisant un solvant de type sulfolane, et de préférence en utilisant un contac teur à disque rotatif comme zone d'extraction. les études récentes faites sur des installations industrielles d'extraction de composés aromatiques ont révélé que le fonctionnement de l'extracteur, en utilisant le solvant de type sulfolane comme phase dispersée et l'hydrocarbure comme phase continue permet d'obtenir une récupération satisfaisante des composés aromatiques, présentant des avantages significatifs par rapport aux techniques antérieures. Il a été établi que l'opération effectuée alors que la phase de solvant est dispersée fait que l'extracteur a une capacité accrue et qu'on peut investir moins de capitaux. C'est pourquoi la présente invention a pour objet un procédé d'extraction par solvant d'hydrocarbures aromatiques à partir d'une charge de mélange dlhydroearbùres caractérisé en ce qu on fait passer ladite charge vers une zone d'extraction, on fait passer vers ladite zone d'extraction une composition de solvant pauvre comprenant au moins un solvant choisi parmi les composés chimiques de type sulfolane et les composés chimiques de type sulfolène, on met en contact, dans celle-ci, une phase liquide continue de ladite charge avec une phase liquide dispersée de ladite composition de solvant, extrayant ainsi les hydrocarbures aromatiques de ladite charge dans ledit solvant, on retire de ladite zone d'extraction un courant de raffinat comprenant des hydrocarbures non aromatiques et un courant de solvant riche contenant les hydrocarbures aromatiques extraits résultants, on sépare ledit courant de solvant riche afin d'obtenir un courant de recyclage de solvant pauvre et un courant de produit hydrocarboné aromatique, on fait recycler au moins une partie dudit courant de recyclage de solvant pauvre vers ladite zone d'extraction, à titre d'une partie dusit courant de solvant pauvre, et on recueille le courant résultat de produit hydrocarboné aromatique. Une caractéristique préférée de la présente invention consiste à utiliser une zone d'extraction qui comprend un contacteur à disque rotatif23, Pour l'extraction par solvant d'hydrocarbures aromatiques à partir de mélanges d'hydrocarbures, selon les modes de mise en oeuvre précités, on peut efficacement utiliser n'importe quel solvant de type sulfolane et de type sulfolène. Ce solvant possède un cycle à cinq chaînons contenant un atome de soufre et quatre atomes de carbone, deux atomes d'oxygène étant fixés sur l'atome de soufre du cycle.D'une façon générale, on peut représenter les solvants de type sulfolane par la formule développée suivante: dans laquelle R1, R2, R3 et R4 sont indépendamment un groupe alcoyle de un à dix atomes de carbone, un radical alcoxy de un à huit atomes de carbone ou un radical arylalcoyle de un à douze atomes de carbone. Comme exemples de ces composés on citera: le sulfolane, le 2méthyl sulfolane et le 2,4-diméthyl sulfolane.Comme autres solvants utilisables pour la mise en oeuvre de la présente invention on citera les sulfolènes tels que le 2-sulfolène ou le 3-sulfolène qui ont les structures suivantes: Le produit chimique solvant particulièrement préféré,# utilisé dans le cadre de la présente invention, est le sulfolane, répondant à la formule développée suivante: Dans la technique de l'extraction des composés aromatiques, la composition de solvant typique comprend un mélange d'eau et d' un ou plusieurs des composés chimiques solvants indiqués ci-dessus. La composition de solvant particulièrement préférée selon la présente invention comprend de l'eau et du sulfolane. Lorsqu'on extrait les hydrocarbures aromatiques d'un mélange d'hydrocarbures, on sait que les paraffines sont les moins solubles, suivies, dans l'ordre de solubilité croissante, par les naphtes, les oléfines, les dioléfines, les acétylènes, les hydrocarbures soufrés, les hydrocarbures azotés, les hydrocarbures oxygénés et les hydrocarbures aromatiques. La technique enseigne que la solubilité des hydrocarbures, au sein de la composition de solvant, peut être réglée; en faisant varier sa teneur en eau.Ainsi, en ajoutant plus d'eau au solvant, la solubilité de tous les constituants du mélange d'hydrocarburés décroft mais la différence de solubilité entre les constituants (sélectivité) croit. L'effet net est de faire diminuer le nombre de stades de mise en contact nécessaires pour réaliser une pureté donnée de l'extrait aromatique, ou d'accroître la pureté resultante de l'extrait aromatique lorsque le nombre de stades de mise en contact est maintenu constant. En outre, la présence d'eau accrôtt la volatilité de la compo et le sition de solvant /facilite/ stade ultérieurW de rectification par extraction-prévu dans la plupart des Schémas de traitement. L'eau présente dans la composition de solvant est aisément vaporisi dans la colonne de rectificati !'élieination de toutes traces d'hydrocarbures non aromatiques du t solvant organique riche en composés aromatiques. En conséquence, il est préférable que la composition de solvant contienne environ 0,1 à 20%, en poids, d'eau. Lorsque la composition de solvant comprend du sulfolane chimiquement défini, il est préférable que cette composition~contienne environ 0,1 à 10% d'eau. Les chartes d'hydrocarbures pouvant être traitées par le procédé selon la présente invention comprennent des charges bouillant dans la gamme de l'essence dépentanisée ou bouillant dans la gamme d'ébullition des naphtes. Ces charges comprennent des hydrocarbures d'en- viron six à vingt atomes de carbone par molécule. Habituellement, on effectue l'extraction par solvant sur des charges ne contenant environ que six à douze atomes de carbone par molécule (C6 à C Comme le benzène, le toluène et les xylènes sont les hydrocarbures aromatiques industriellement préférables, il est souvent désirable de fractionner l'essence ou le naphte afin d'obtenir un concentré de composés aromatiques de C6 à C8 qu'on peut ensuite plus efficacement soumettre à extraction afin de recueillir les composés aromatiques qui y sont contenus. Une source préférée d'un tel concentré de composés aromatiques est l'essence provenant d'un procédé de réformation catalytique. Comme autres sources de tels concentrés à tenir élevée en composés aromatiquès,on citera le procédé de pyrolyse, les liquides obtenus comme sous-produits ainsi que les liquides de fours à coke qui sont non seulement riches en composés aromatiques mais ont également, normalement, une teneur élevée en oléfines et dioléfines. Comme des hydrocarbures insaturés abaissent l'efficacité du procédé d'extraction par solvant, il est nécessaire, en conséquence, de soumettre ces charges à un traitement par l'hydrogène. On peut aisément illustrer le procédé selon la présente invention en se référant à la Fig. unique du dessin annexé, donné uniquement à titre d'exemple. Une essence de pyrolyse ayant subi un traitement d'hydrogénation, ayant une densité de 0,8142 à 15,60C et une gamme d'ébullition de 60 à 1710C, est chargé dans le procédé à un débit de 218 kg.moles par heure. Cette charge comprenant, par exemple, 84,4 moles par heure de benzène#, 29,8 moles par heure de toluène, 10,6 moles par heure de composés aromatiques en C8 et 0,2 mole par h-eure de composés aromatiques de neuf atomes de carbone, ou plus, par molécule (C9+), entre dans le procédé par un conduit t et passe dans un extracteur 2.L'extracteur comprend un contacteur classique à disquesrotatifs (colonne de CDR) ayant, par exemple, 75 #ta-- ges physiques comprenant des disques rotatifs entre des plateaux annulaires. Dans cette illustration, la charge entre dans l'extracteur entre le onzième et le douzièmeet##e, en comptant à partir du bas. Par exemple, le rotor fonctionne à une vitesse de 24 tours par minute (tours/min.) Une composition de sulfolane pauvre entre dans la partie supérieure de l'extracteur 2 par un conduit 4, à raison, par exemple, de 659 moles par heure, et à une température de 930C. Cette composition de solvant comprend 631,3 moles par heure de sulfolane chimiquement défini et 27,7 moles par heure d'eau. L'extracteur 2 est maintenu sous une pression manométrique élevée, par exemple de 4,42 atmosphères, afin de maintenir lthydrocarbure en phase liquide à la température opératoire. On avait coutume, selon les techniques antérieures, de maintenir la colonne du CDR 2 pleine du solvant liquide au sulfolane (à titre de phase continue), tandis que l'hydrocarbure était dispersé sous forme de gouttelettes dans toute la masse du solvant par les disques rotatifs. Les gouttelettes d'hydrocarbure stélevaient alors à travers le solvant, à cause de leur densité inférieure. Cependant, selon la présente invention, la colonne du CDR est maintenue remplie dtune phase liquide continue d'hydrocarbure et le solvant pauvre, entrant dans l'extracteur 2 par le conduit 4, est dispersé en gout telettes par les disques rotatifs.Lorsque les gouttelettes de solvant tombent d'étage en étage, à travers l'hydrocarbure, et sont à nouveau dispersées par les disques rotatifs à chaque étage, les gouttelettes de solvant dissolvent préférentiellement les hydrocarbures atomatiques en les séparant de la phase hydrocarbonée continue. Un courant de reflux de composés aromatiques, à une température d'environ 380C, est introduit à la partie inférieure de l'extrac- teur 2 par un conduit 5 à raison, par exemple, de 124 moles par heure. Ce courant, par exemple, comprend 36,8 moles par heure de benzène, 3,6 moles par heure de toluène, 0,5 mole par heure de xylènes et 83,1 moles par heure d'hydrocarbures non aromatiques à bas point d'ébullition. Le courant de reflux est préférentiellement soluble dans le solvant, et, lorsqu'il s'élève dans l'extracteur, il déplace les hydrocarbures non aromatiques des gouttelettes dispersées de solvant qui tombent à travers la phase hydrocarbonée.Un courant de raffinat paraffinique net sort de l'extrémité supérieure de 1' extracteur, par un conduit 3, à raison, par exemple, de 97,6 moles par heure et comprend 0,2 mole par heure de benzène, 0,6 mole par heure de toluène et 0,5 mole par heure de xylène, ainsi que 2,2 moles par heure de solvant au sulfolane. Le raffinat passe ensuite ver un système de récupération du solvant, non représenté. Le.raf- finat final produit, exempt de solvant, a une densité d'environ 0,7447 à 15,60C et une gamme d'ébullition de, par exemple, 60 à 2040C. Les gouttelettes dispersées de solvant riche en composés aromatique tombent à travers l'extracteur 2 et se rassemblent au fond du récipient, en formant une phase continue de solvant séparée de la phase hydrocarbonée, située au-dessus, par une interface liquideliquide. La position de l'interface est maintenue suffisamment élevée pour empêcher la phase hydrocarbonée libre de sortir par le fond de l'extracteur. Le solvant riche est retiré de la partie inférieure de l'extracteur 2, par un conduit 6, à raison, par exemple, de 903,4 moles par heure et à une température d'environ 750C.Le courant de solvant riche, contenant 243,9 moles par heure d'hydrocarbures passe ensuite dans un système de rectification par extraction et de fractionnement, non représenté, dans lequel il est séparé afin d'obtenir, par exemple, le courant de solvant pauvre précédemment défini entrant dans l'extracteur 2 par le conduit 4, le courant de reflux précédemment défini entrant dans l'extracteur 2 par le conduit 5, et un extrait aromatique. L'extrait produit comprend environ 123,8 moles par heure de composés aromatiques constitués par 84,4 moles par heure de benzène, 29,2 moles par heure de toluène, 10,0 moles par heure de xylènes, et 0,2 mole par heure de composés aromatiques plus lourds. On notera que, particulierement, les conditions opératoires décrites ici se rapportent au mode de mise en-oeuvre représenté ici à titre d'exemple. Les conditions opé ratoires t elon la charge d'hydrocarbure et selon la composition de solvant utilis~ée. Comme on l'a fait précédemment remarquer, il est préférable de faire fonctionner l'extracteur 2 à température élevée et à pression élevée. il est préférable de maintenir la pression suffisamment élevée pour faire que la charge d'hydrocarbures, la composition de solvant et le reflux restent en phase liquide. La pression appropriée est comprise environ entre la pression atomsphérique et une pression manométrique de 27,2 atmosphères, environ, et, mieux, d'environ 3s4 à 10,2 atmosphères.La température utilisée au sein de l'extracteur peut être comprise entre environ 27 et 2040C mais, normalement, est comprise entre environ 38 et 104 C. Lorsqu'on opère à température plus basse, par exemple comprise entre 38 et 660C environ, on aboutit à un accroissement de la sélectivité du solvant mais à une diminution du pouvoir solvant. D'autre part, lorsqu'on -opère à une température plus élevée, le pouvoir solvant croit mais la sélectivité décroft. D'une façon générale, la vitesse du rotor du contacteur à disques rotatifs est maintenue entre environ 15 et 30 tours/min. Lorsque la vitesse du rotor est inférieure à cette gamme, la phase dispersée de solvant n'est pas re-dispersée de manière appropriée à la hauteur de chaque disque rotatif. Cela-peut provoquer des cheminements préférentiels d'un ou plusieurs courants de solvant au sein de l'extracteur, ayant pour résultat que le degré de mise en contact entre hydrocarbures et solvant est inadéquat , ayant à son tour pour résultat qu'il y a une perte en composés aromatiques recueillis et en efficacité du stade d'extraction. Lorsque les vitesses du rotor sont supérieures à cette gamme, on peut se heurter à un en traitement excessif de la phase de solvant libre dans le courant de raffinat. On se rendra aisément compte des avantages de la présente invention par les exemples suivants-d'une installation d'extraction par le sulfolane fonctionnant à l'échelle industrielle. Les exemples I et Il illustrent l'efficacité de l'extraction selon les techniques antérieures, dans lesquelles le solvant au sulfolane représentait la phase# continue au sein du réacteur- et la phase hydrocarbonée était dispersée dans toute la masse du solvant. Les exemples III, IV et V illustrent la mise en oeuvre de la présente# invention, dans laquelle l'hydrocarbure constitue la phase continue et le solvant est dispersé sous forme d'infimes gouttelettes- dans toute la masse de la phase hydrocarbonée. Exemple I On charge un produit de réformation catalytique dans une instal- lation de récupération des composés aromatiques, à un débit de 91.000 litres par-heure (1/heure). La charge a une densité de 0,7591 à 15,6 C et une gamme d'ébullition de 77 à 155 C. La charge contient 37,3%, en volume, d'hydrocarbures aromatiques comprenant 6.840 1/heure de benzène, 16.284 1/heure de toluène, 9.510 1/heure de xylènes et d'éthylbenzène, et 1.276 1/heure d'hydrocarbures aromatiques plus lourds. La charge entre dans la colonne de l'extracteur à une température de 470C, et y est mise en contact avec un solvant pauvre comprenant du sulfolane contenant environ o,s%, en poids, d'eau.Le solvant pauvre entre à la partie supérieure de l'extracteur à 630C, à un débit de 209.400 1/heure, tandis qu'un courant hydrocarboné de reflux est introduit dans la partie inférieure de l'extracteur à un débit de 14.590 l.heure et à une température de 520C. Le courant de reflux contient 67,7%, en volume, de composés non aromatiques de bas point d'ébullition et 32#,4t,0f, en volume, de composés aromatiques. L'extracteur comprend un contacteur à disques rotatifs (CDR) ayant 37 disques sur le rotor. On fait fonctionner la colonne du CDR avec le solvant au sulfolane comme phase continue tandis qu'une pha se dispersée de gouttelettes d'hydrocarbure traverse le solvant en courant ascendant. On fait tourner les disques à 15 tours/min pendant cette période d'essai. Un courant de raffinat net sort de la partie supérieure de l' extracteur à 6O0C, à un débit de 60.200 1/heure. Le raffinat contient, en vdume, 5s282?o d'hydrocarbures aromstiques comprenant 53 l/he# re de benzène, 463 heure de toluène, 1.-800 1/heure de xylènes et d'éthylbenzène et 865 1/heure de composés aromatiques plus lourds. Un courant de solvant riche sort à la partie inférieure de l'extrac- teur, à un débit de 254.790 1/heure. Ce courant de solvant riche est ensuite séparé,#-dans une colonne de rectification par extraction et dans une colonne de récupération des composés aromatiques, afin d' obtenir les courants définis ci-dessus de solvant pauvre et de reflux à renvoyer vers l'extracteur, et d'obtenir le produit aromatique final. Le produit aromatique est recueilli, à partir de l'installation de traitement, à un débit de 30.840 1/heure et comprend 6.780 heure de benzène,~15.930 1/heure de toluène, 7.720 1/heure de xylène et d'éthylbenzène, et 410 1/heure de composés aromatiques plus lourds.L'analyse du produit aromatique indique qu'il ne contient que o,î%, en volume, d'hydrocarbures non aromatiques. Le fonctionnement de la colonne du CDR, aux débits indiqués, a relative pour résultat une vitesse linéaire du liquide de 15,6 mm/sec,la vitesse relative étant la somme de la vitesse superficielle de la phase continue et de la vitesse superficielle de la phase dispersée. On calcule que la vitesse relative de la colonne du CDR, au point d' engorgement pour cette opération est de 23mm/sec. Le point dEn- gorgement est défini comme le débit maximum de l'extracteur audessus duquel la phase dispersée est éliminée de la tour, par balayage, en même temps que la phase continue. C'est ainsi que, pour cette opération, l'extracteur opère à une capacité de 67,8 du point d'engorgement. Exemple Il On continue à faire fonctionner la colonne du CDlt comme indiqué à l'exemple I, à cette exception près qu'on accrolt la vitesse de rotation des disques, dans l'extracteur, de 15 tours/min à 28 tours/ min. Les débits liquides vers et hors de l'extracteur, ainsi que la récupération du produit aromatique restent sensiblement identiques aux valeurs indiquées à l'exemple I-. La vitesse relative du liquide dans l'extracteur est calculée comme étant de 15,5 mm/sec. La vitesse relative au point dtinondation est de 23 mm/sec, et, en consé- quence, l'extracteur continue à fonctionner à une capacité d'environ 67,55a' du point d'engorgement. Exemple III Afin d'inverser les phases au sein de l'extracteur et de faire que l'hydrocarbure constitue la phase continue, on établit l'inter face hydrocarbure-solvant (qui est, normalement, dans la zone de décantation supérieure de la colonne du CDR) à la partie inférieure de l'extracteur, en retirant environ 63.600 litres de solvant au sulfolane de l'extracteur. La quantité de solvant dans l'extracteur est ainsi abaissée d'environ 108.900 kg à environ 36.260 kg, et le bilan total de l'installation de récupération en composés aromatiques, en aval de l'extracteur, est ainsi abaissé d'environ 136.000 kg à 63.500 kg. La vitesse du rotor de la colonne du CDR est réduite à 15 tours/min et est maintenue à cette vitesse au cours de la période d'essai. Le produit de réformation catalytique défini à l'exemple I est chargé dans l'installation de récupération des composés aromatiques à un débit de 90.900 l/heure#et à une température de 480C. Cet hydrocarbure remplit l'extracteur, à titre de phase continue. ------------- Un solvant pauvre, contenant environ 0,5%, en poids, d'eau, entre par la partie supérieure de l'extracteur à 630C, à un l'hvdrocarbure débit de 206.200 heure et descend en traversant / , à titre de phase dispersée. Le courant de reflux hydrocarboné est introduit à la partie inférieure de l'extracteur à un débit de-15.790 1/heure et à une température de 650C. Le courant de reflux contient 67,6%, en volume, de composés non aromatiques de bas point d'ébullition et 32,4%, én volume, de composés aromatiques. Le courant de raffinat net sort de la partie supérieure de 1' extracteur à 610C, à un débit de 61.000 1/heure. Le raffinat contient, en volume, 6,439 d'hydrocarbures aromatiques comprenant 93 1/heure de benzène, 793 1/heure de toluène, 2.221 1/heure de xylènes et d'éthylbenzène, et 813 /heure de composés aromatiques plus lourds. Le courant de solvant riche sort par la partie inférieure de ltextracteur à 90C et à un débit de 251.890 1/heure. Ce courant de solvant riche est ensuite séparé , dans une colonne de rectification par extraction, et dans une colonne de récupération des composés aromatiques, afin d'obtenir le courant de solvant pauvre, le courant de reflux à renvoyer vers l'extracteur, et le produit aromatique final. Le produit aromatique est recueilli à partir de l'installation de traitement à un débit de 30.100 1/heure et comprend 6.750 1/heure de benzène, 15.587 1/heure de toluène, 7.300 1/heure de xylène et d'éthylbenzène et 463 1/heure de composés aromatiques plus lourds. L'analyse du produit aromatique indique qu'il ne con tient que 0,1%, en volume, d'hydrocarbures non aromatiques. Le fonctionnement de la colonne du CDR, aux débits indiqués, fait que la vitesse relative du liquide est de 15,6 mm/sec. On calcule que la vitesse relative de la colonne du CDR, au point d#engor- sLemeht pour cette opération, est de 27 mm/sec. C'est ainsi que, pour cette opération, l'extracteur opère à une capacité de 57,8% du point 'd'engorgement. Exemple IV L#'extracteur continue à fonctionner avec l'hydrocarbure comme phase continue et le solvant comme phase dispersée, comme indiqué à l'exemple III précédent. Cependant, on accroît la vitesse du rotor de la colonne du CDR à 21,5 tours/min et on la maintient à cette vitesse au cours de cet essai. Le produit de réformation catalytique est chargé dans l'ins- tallation de récupération des composés aromatiques au débit de 90W900 1/heure. Cette charge de produit de réformation diffère de la charge précitée en ce qu'elle a une densité de 0,7579 à 15,60C et une gamme d'ébullition de 74 à 1540C. Cette charge contient 6.990 1/heure de benzène, 16.510 1/heure de toluène, 9.330 1/heure de xylènes et d'éthylbenzène et 1.350 1/heure de composés aromatiques plus lourds. La charge entre dans la colonne de ltextracteur à une température de 490C et remplit la colonne: : d'une phase continue d'hydrocarbure.On met la charge en contact avec le solvant pauvre qui contient environ 0,5%, en poids, d'eau, et qui entre par la par~ tie supérieure de l'extracteur à titre de phase dispersée à une température de 660C et à un débit de 206 500 1/heure. Le courant de reflux hydrocarboné est introduit à la partie inférieure de l?e,x# tracteur à un débit de 15.180 1/heure et à une température de 540C. Le courant de reflux contient 67,3%, en volume, de composés non aromatiques de bas point d'ébullition et 32,7%', en volume, de composés aromatiques. Le courant de raffinat net sort à la partie supérieure de la colonne du CDR à une température de 620C et à un débit de 61.100 1/ heure. Le raffinat contient 73 1/heure de benzène, 886 1/heure de toluène, 2.182 1/heure de xylènes et d'éthylbenzène et 953 1/heure de composés aromatiques plus lourds. Le courant de solvant riche sort à la partie supérieure de l'extracteur à CDR à une température de 490C et à un débit de 251.480 1/heure. Ce courant de solvant riche est ensuite séparé dans une solonne de rectification par extraction et dans une colonne. de récupération des composés aromatiques, afin d'obtenir le courant de solvant pauvre, le courant de reflux à renvoyer vers l'extracteur et le produit aromatique final. Le produit aromatique est recueilli, à partir de l'installation de traitement, à un débit de 30.150 1/heure et comprend 6.910 1/heure debenzdne. 15.703 1/heure de toluène, 4.140 1/heure de xylène et d' éthylbenzène et 397 1/heure de composés aromatiques plus lourds. L' analyse du produit aromatique indique qu'on ne contient que 0,1%, en volume, d'hydrocarbure non aromatique. Le fonctionnement de la colonne ai CDX, aux débits indiqués, fait que la vitesse relative du liquide est de 15,5 mm/sec et on calcule que la vitesse reiative que la colonne ai CDR, au point d'en gurgement pour cette opération, est de 27 mm/sec. C'est ainsi que, pour cette opération, l'extracteur fonctionne à une capacité de 57,4 du point d'engorgement. Exemple V L'extracteur continue à fonctionner avec l'hydrocarbure comme phase continue et le solvant comme phase dispersée. Cependant, on accro#t#1a vitesse du rotor de la colonne à CDR à 28 tours/min et on la maintient à cette vitesse au cours de cet essai. Le produit de réformation catalytique est chargé à un débit de 90.900 1/heure. Cette charge de produit de réformation diffère des charges décrites aux exemples précédents en ce qu'elle a une densité de 0,7575 à 15,6 C et une gamme d'ébullition de 79 à 154 C. Cette charge contient 7.002 1/heure de benzène, 16.296 1/heure de toluène, 9.220 1/heure de xylènes et d'éthylbenzène et 1.350 1/heure de composés aromatiques plus lourds.La charge entre dans la colonne de 1' extracteur à une température de 430C à titre de phase continue d' hydrocarbure, ----------------------- On la lamet en contact avec le solvant pauvre dispersé, contenant environ 0,5i, en poids, d'eau,qui entre par la partie supérieure de l'extracteur à une température de 620C et à un débit de 206.500 1/heure. Le courant de reflux hydrocarboné est introduit à la partie inférieure de l'extracteur à un débit de 15.180 1/heure et à une température.de 29 C. Le courant de reflux contient 67,8%, en volume, de composés non aromatiques de bas point d'ébullition et 32,2#, en volume, de composés aromatiques. Le courant de raffinat net sort à la partie supérieure de l'ex tracteur à 590C; à un débit de 61.100 1/heure. Le raffinat contient 73 1/heure de benzène, 786 /heure de toluène, 2.072 1/heure de xylènes et d'éthylbenzène et 940 I/heure de composés aromatiques plus lourds. Le courant de solvant riche sort par la partie inférieure de l'extracteur à CDR à une température de 460C et à un débit de 251.4801/heure. Ce courant de solvant riche est ensuite séparé dans une colonne de rectification par extraction et dans une colonne de récupération des composés aromatiques afin d'obtenir le courant de solvant pauvre défini et le courant de reflux défini à renvoyer vers l'extracteur, et pour obtenir le produit aromatique final.Le produit aromatique est recueilli à partir de l'installation de traitement à un débit de 30.150 1/heure et comprend 6.922 1/heure de benzène, 15.673 1/heure de toluène, 7146 I/heure de xylène et d' éthylbenzène et 409 1/heure de composés aromatiques plus lourds. L' analyse du produit aromatique indique qu'il contient seulement 0,1%, en volume, d!hydrocarbure non aromatique. Le fonctionnement de la colonne duCDR, au point d'engorgement pour cette-opération, est de 27mm/sec. Pour cette opération, en conséquence, l'extracteur opère à une capacité de 57,1% du point # '#g#rgemq#t. Les exemples précédents démontrent que, pour sensiblement les mêmes débits liquides dans l'extracteur, la capacité de la colonne à CDR est plus grande lorsqu'on opère avec la phase d'hydrocarbure à titre de phase continue que lorsqu'on opère avec le solvant comme phase continue. Comme indiqué dans les exemples, la vitesse relative au point d'inondation est de 23 mm/sec lorsqu'on opère selon les techniques antérieures et de 27 mm/sec lorsqu'on opère selon la présente invention. L'utilisation de la colonne du CDR avec l'hydrocarbure comme phase continue a, en conséquence, pour résultat que 1' accroissement de la capacité de l'extracteur est supérieur à dix-sept pour cent. Il faut remarquer que bien que le point d'engorgemE ou la vi tessed'e prgeme t soit en-relation directe avec les vitesses des deux phases, le point d'engorgementest également en relation avec les propriétés physiques des deux phases. La densité liquide de chaque phase, la viscosité liquide de chaque phase ainsi que la ten sion superficieIleentre les phases ont un effet net sur le point d1 engorgement C'est ainsi que bien qu'on ait démontré l'efficacité de l'utilisation de l'extracteur à CDlt avec l'hydrocarbure comme phase continue pour une extraction utilisant un solvant constitué par du sulfolane et- de l'eau, ltopération est tout aussi efficace avec un solvant ayant des propriétés physiques similaires.Certaines modifi cations dans les conditions opératoires de l'extracteur à CDR peu vent être nécessaires pour obtenir des résultats efficaces avec une composition de solvant équivalente. Les modifications de vitesse du rotor, de température, de pressure, de composition du solvant, de teneur en eau, etc.. qui peuvent être nécessaires sont faciles à établir par les spécialistes de l'extraction des composés aromati ques. On remarquera ,d'après les exemples ci-dessus, que la mise en oeuvre de la présente invention réduit la quantité de solvant au sulfolane présente au sein de l'installation d'extraction des com posés aromatiques à moins de la moitié de la quantité requise dans une installation selon les techniques antérieures. L'installation d'extraction contenait environ 136.000 kg de sulfolane lorsque le solvant était la phase continue au sein de l'extracteur, mais elle ne contenait qu'environ 63.500 kg de solvant lorsque llhydrocarbure était la phase continue au sein de l'extracteur. Cette diminution de la quantité de solvant onéreux au sulfolane dans l'installation entraîne une économie considérable des frais de de fonctionnement ~!, et un moindre investis sement de capitaux. Bien que cette dconomie de capitaux soit illus trée par l'utilisation d'un extracteur à CDR, il va de ~ I que 8 qu le fait de faire fonctionner l'extracteur avec lthydrocarbuç re comme phase continue et le solvant au sulfolane comme phase dis persée permet de réaliser une économie considérable, sans tenir com pte du type d'appareil ou de récipient extracteur utilisé. REVENDICATIONS 1 - Un procédé de récupération d'hydrocarbures aromatiques à partir d'un courant de charge mixte d'hydrocarbures, caractérisé en ce qu'on fait passer ce courant de charge dans une zone d'extraction comprenant un contacteur à disques rotatifs, on introduit dans la zone d'extraction une composition de solvant pauvre comprenant au moins un solvant choisi parmi les composés chimiques de type sulfolane et ceux de type sulfolène, on fait passer cette composition de solvant pauvre sous forme de phase dispersée au sein d'une phase continue d'hydrocarbures dans un contacteur à disques rotatifs sous des conditions suffisantes pour extraire les hydrocarbures aromatiques, on retire de la non zone d'extraation un courant de raffinat comprenant des hydrocarbures/aromatiques et un courant de solvant riche contenant des hydrocarbures aromatiques, on sépare ce courant de solvant riche en un produit aromatique et en ladite composition de solvant pauvre et on recueille ce produit aromatique. 2 - Un procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que la composition de solvant pauvre comprend un composé choisi parmi le sulfolane, le 2-sulfolène et le 3-sulfolène. 3 - Un procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 et 2, carac térisé en ce que le solvant pauvre contient environ 0,1 à 2cri, en poids, d'eau. 4 - Un procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la zone d'extraction est maintenue à une pression comprise entre la pression atmosphérique et une pression manométrique d'environ 27,2 atmos sphères. 5 - Un procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la zone d'extraction est maintenue à une température d'environ 270C à 2040C. 6 - Un procédé suivant lssune quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'on sépare le courant de solvant riche de manière à obtenir un courant de reflux aromatique, et on renvoie-ledit courant de reflux vers ladite zone d'extraction.