La présente invention concerne un procédé permettant de séparer, dans une extrudeuse de dégazage, les composés volatils des masses fondues, des solutions ou des dispersions de matières plastiques, ainsi qu'un dispositif de mise en oeuvre de ce procédé. Les matières plastiques se préparent en général par polymérisation ou par polycondensation des monomères dans la masse, en solution ou en dispersion aqueuse. Lors du post traitement, les monomères n'ayant pas réagi, les solvants ou les dispersants doivent être éliminés autant que possible complètement. On y procède le plus souvent par dégazage dans une extrudeuse, à des températures assez élevées. Le dégazage doit être mené avec ménagement sinon les matières plastiques thermo-sensibles risquent de se décomposer en partie, ce qui provoque un changement de la couleur ou l'apparition de particules foncées dans la matière plastique. Différents dispositifs ont déjà été décrits pour la mise en oeuvre de ces procédés de dégazage dans des extrudeuses, par exemple dans les brevets allemands Nos 1 111 154, 2 129 839 et 2 328 689. Les extrudeuses de dégazage présentent toujours un orifice d'alimentation et un orifice d'évacuation de la matière plastique, ainsi qu'au moins un orifice de dégazage à travers lequel les composants volatils sont évacués, le cas échéant, sous dépression.Dans les modes opératoires connus jusqu'à présent, l'orifice de dégazage est prévu entre l'orifice d'alimentation et l'orifice d'évacuation (dégazage aval) ou bien l'orifice d'alimentation est situé entre l'orifice de dégazage et orifice d'évacuation, ctest-à- dire que les composants volatils sont évacués en sens inverse au sens d'avance du courant de produit (dégazage amont) On a déjà entrepris de nombreux essais en vue d'obtenir des performances de dégazage et des débits aussi élevés que possible dans ces procédés d'élimination des composants volatils contenus dans les matières plastiques. On a proposé, par exemple, de monter des chicanes et des éléments de renvoi sur les arbres de vis des extrudeuses de dégazage ou d'utiliser des vis sans fin auxiliaires, entre autres.Dans le meme but, on a préconisé, dans les brevets allemands Nos 1 964 946 et 1 964 949, de faire se détendre une solution ou une suspension à dégazer dans une extrudeuse de dégazage de type courant, une partie des composants volatils étant évacués dès la détente, alors que le reste en est éliminé de façon usuelle dans l'extrudeuse de dégazage. Bien que tous ces procédés connus offrent certains avantages, on n'a cependant pas réussi jusqu'd présent, en dépit de nombreux efforts, à obtenir avec ces procédés à la fois une haute performance de dégazage et un débit très élevé. En essayant, dans les procédés connus, d'augmenter le débit, la teneur en composants volatils ne peut être abaissée, d'environ 15 à 40 %, qu'à environ 1 à 3 #. Pour obtenir un bon produit final, la teneur en composants volatils doit cependant etre abaissée à moins de l %, de préférence à moins de 0,5 %. Les débits obtenus par les procédés antérieurs se trouvent limités, d'une part, par la tendance qu'à la masse fondue de matière plastique à mousser lors d'une trop brusque chute de pression au niveau de l'orifice de dégazage et, d'autre part, par le fort refroidissement qu'elle subit par perte de la chaleur d'évaporation lors du dégazage. La nécessité d'une élimination pratiquement complète des composants volatils oblige à limiter le débit dans une certaine mesure. C'est pourquoi, on ressent de plus en plus le besoin, notamment depuis ces dernières années, de disposer d'un procédé et d'un dispositif permettant des débits plus élevés et en même temps une haute performance de dégazage. On s'est proposé de mettre au point un procédé et un dispositif par lesquels les composants volatils contenus dans les masses fondues, les solutions ou les dispersions de matières plastiques peuvent être éliminés rapidement et efficacement, de façon aussi simple que possible et avec ménagement, et qui assurent, -avec un débit rapide de matière plastique, une performance de dégazage aussi élevée que possible. On atteint ce but, conformément à 1'invention, en alimentant une extrudeuse de dégazage par le bas en masse fondue, en solution ou en dispersion de matière plastique et en faisant s'évaporer les composants volatils dès l'entrée de la matière plastique dans l'extrudeuse, la majeure partie des composants volatils quittant l'extrudeuse de dégazage par un orifice situé à la verticale au-dessus du point d'alimentation de la matière plastique. La présente invention a pour objet, par conséquent, un procédé d'élimination des composants volatils contenus dans une masse fondue, une solution ou une dispersion de matière plastique du type dans lequel on introduit la masse fondue, la solution ou la dispersion de matière plastique, préalablement chauffée dans une extrudeuse de dégazage disposée horizonta lement, sous une pression qui, à la température de préchauffage, choisie, correspond au moins à la pression de saturation des composants volatils, on chauffe la matière en la faisant avancer, tout en faisant vaporiser les composants volatils, puis on l'extrude. Le procédé est caractérisé par le fait que la masse fondue, la solution ou la dispersion de matière plastique est introduite par le bas dans l'extrudeuse de dégazage et que la vaporisation des composants volatils commence dès l'entrée de la matière plastique dans l'extrudeuse, la majeure partie des composants volatils quittant l'extrudeuse de dégazage à travers un orifice situé à la verticale au-dessus de l'orifice d'admission de la matière plastique. Comme matières plastiques, conviennent, notamment, des polymérisats et des polycondensats pouvant être travaillés en utilisant leur plasticité à chaud, par exemple des polyoléfines, le polystyrène, le polychlorure de vinyle, le polyméthacrylate de méthyle, les polyamides ou les polyacétals les caoutchoucs synthétiques, tels que les polymérisats du butadiène ou de l'isoprène sont également appropriés. Le procédé selon l'invention offre des avantages particuliers dans le post-traitement de copolymérisats thermosensibles du styrène ou de ltek # -méthylatyrène avec 10 à 80 % en poids d'acrylo- nitrile, de méthacrylonitrile ou d'anhydride maléique, ainsi que des copolymérisats greffés correspondants rendus résistants aux chocs par modification avec les élastomères de polybutadiène ou d'esters polyacryliques (polymérisats greffés des types ABS et ASA). Les matières plastiques, préparées dans la masse ou en solution, contiennent, avant le dégazage, généralement 10 à 70 ffi en poids de composants volatils, notamment 30 à 60 #. En préparant les matières plastiques par polymérisation dans la masse, la réaction ne peut que très rarement entre menée jusqutà une conversion complète car la masse fondue deviendrait trop visqueuse. La masse fondue contient donc encore des monomères résiduels qu'il s'agit d'éliminer par le procédé selon l'invention. En polymérisant en solution, le polymérisat renferme encore des solvants, en général des composés organiques usuels, volatils dans des conditions normales, par exemple des éthers, des alcools, des hydrocarbures aliphatiques ou aromatiques. Dans les dispersions de matières plastiques, la proportion de composants volatils représente, avant le dégazage, en général 30 à 80 ffi du poids de la dispersion, notamment 40 à 70 %. Par dispersions de matières plastiques, on entend,en premier lieu, toutes les dispersions obtenues par des procédés usuels connus de la polymérisation en émulsion ou en suspension aqueuses. Les dispersions peuvent toutefois aussi être préparées en dispersant les matières plastiques ultérieurement, par exemple dans l'eau. Comme composants volatils, elles renferment principalement le dispersant et, le cas échéant, encore des monomères résiduels dans le cas où la polymérisation n'a pas été poussée jusqu'à une conversion complète. Comme déjà indiqué plus haut, les matières plastiques se présentent à l'état de masse fondue, de solution ou de dispersion avant d'entre introduites dans l'extrudeuse. Il est aussi possible, par exemple dans la fabrication de mélanges de polymérisats, de traiter simultanément une solution et une dispersion de matière plastique en mélangeant d'abord intimement la solution de matière plastique avec la dispersion pour obtenir une pré-émulsion contenant les composants à l'état uniformément réparti, et en amenant ensuite cette émulsion à l'extrudeuse.Ce mode opératoire offre des avantages particuliers dans la fabrication de polymérisats des types ABS ou ASA lorsque le composant mou constitué par un copolymérisat de styrène et d'acrylonitrile greffé sur un élastomère de butadiène ou d'ester acrylique doit être mélangé avec le composant dur fait de copolymérisat styrène/acrylonitrile.La masse fondue, la solution ou la dispersion de matière plastique sont chauffées, le cas échéant, dans un échangeur de chaleur, à une température pouvant varier entre 100 et 2500 C, de préférence entre 150 et 2500 C, avant d'être introduites sous forme liquide dans 5'extrudeuse, sous une pression correspondant au moins à la pression de saturation des composants volatils,à la température choisie. ta sortie de ltéchangeur de chaleur peut être adaptée directement à l'orifice d'alimentation de l'extrudeuse, ctest-à-dlre que les tubes d'un échangeur de chaleur, tubulaire par exemple, peuvent aboutir directement aux vis sans fin de l'extrudeuse de dégazage.La température de préchauffage des masses fondues, solutions ou dispersions de matières plastiques amenés à l'extrudeuse, est généralement supérieure au point de ramollissement de la matière plastique. Conformément à l'invention, la masse fondue, la solution ou la dispersion de matière plastique sont introduites par le bas dans l'extrudeuse. A la verticale au-dessus de l'orifice d'admission des masse fondue, solution ou dispersion de matière plastique, est prévu un orifice à travers lequel la majeure partie des composants volatils, s'échappe, à savoir au moins 50 %, mais de préférence plus de 60 %. Les orifices de dégazage déplacés légèrement en avant ou en arrière, ou encore latéralement par rapport à l'orifice d'alimentation en matière plastique, sont également à considérer, comme étant situés à la verticale, au-dessus de l'orifice d'alimentation. L'orifice de dégazage peut naturellement aussi être plus étroit ou plus large ou encore plus épais ou plus mince que l'orifice d'alimentation. Au point d'admission de la matière plastique règne une pression effective crée par la température élevée de masse fondue, solution ou dispersion et, partant, également des composants volatils ; pour assurer un dégazage efficace, il est indiqué de maintenir la pression, au niveau de l'orifice de dégazage, à la pression atmosphérique ou de créer une dépression en éliminant les composants volatils à la pompe. Cette pression doit autant que possible être maintenue constante. Dès l'entrée des masse fondue , solution ou dispersion de matière plastique préalablement chauffées, les composants volatils commencent à s'évaporer, la majeure partie en étant évacuée à travers l'orifice de dégazage prévu à la verticale au-dessus de l'orifice d'alimentation. Pour la réussite du procédé, il est essentiel que pendant l'évaporation des composants volatils, qui s'amorce dès l'entrée de la matière plastique dans l'extrudeuse, la surface de la matière plastique fondue soit constamment renouvelée par la rotation des vis sans fin. En même temps, la masse fondue refroidie par l'évaporation des composants volatils est chauffée de nouveau par un cisaillement intense. Il s'est avéré, de manière inattendue, que dans le procédé en soi connu de séparation des composants volatils d'avec les matières plastiques au moyen d'une extrudeuse de dégazage, on peut obtenir une performance sensiblement plus élevée grâce au mode opératoire selon l'invention dans lequel la masse fondue, la solution ou la dispersion de matière plastique sont introduites par le bas dans la zone de dégazage et la majeure partie des composants volatils en est élimînéeen un point situé à la verticale au-dessus de l'orifice d'alimenstation.Pour améliorer davantage la performance de dégazage rapportée au débit, on peut naturellement prévoir, outre l'orifice de dégazage situé, conformément à l'invention, verticalement au-dessus de l'orifice d'alimentation pour la matière plastique, encore un ou plusieurs orifices de dégazage supplémentaires permettant d'évacuer d'autres quantités de composants volatils. Ces orifices de dégazage supplémentaires peuvent entre ménagés, par rapport à l'orifice d'alimentation, aussi bien dans le sens d'avance du produit qu'en sens inverse. Il peut aussi être avantageux d'introduire,dans la zone de dégazage, par un orifice d'admission supplémentaire, un véhicule entraînant les composants volatils restants au moment otL il quitte l'extrudeuse à travers l'orifice de dégazage. Conviennent, comme véhicules, la vapeur d'eau surchauffée, des gaz inertes ou des solvants organiques facilement volatils. La séparation des composants volatils d'avec la matière plastique selon le mode opératoire conforme à l'invention, peut aussi être utilisée dans un procédé de dégazage en plusieurs stades en donnant alors des débits encore plus élevés. Un procédé de ce type en plusieurs stades peut être réalisé, par exemple, en montant en série deux ou plus de deux zones de dégazages distinctes exploitées conformément à l'invention. De façon avantageuse, on peut aussi réunir, dans une seule extrudeuse de dégazage, deux ou plus de deux zones de dégazage fonctionnant conformément à 11 invention, les masses fondues de matière plastique à dégazer en plusieurs stades étant dirigées, par le bas, d'une zone de dégazage à la suivante.On y parvient, par exemple, en montant sur les arbres des vis, en amont de la deuxième zone de dégagaze et, le cas échéant, des zones de dégazage suivantes, des chicanes s'opposant dans une large mesure à l'avance de la masse fondue, et en prévoyant dans le carter de l'extrudeuse un élément d'alimentation supplémentaire percé de trous ou de fentes. L'invention a également pour objet un dispositif pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention. Il est constitué, dans le cas le plus simple, par une extrudeuse de dégazage comportant au moins une vis horizontale placée dans un carter qui est entouré d'une enveloppe chauffante et qui présente un orifice d'alimentation situé au-dessous de la vis, un orifice d'évacuation et un orifice de dégazage ménagé werticalement au-dessus de l'orifice d'alimentation. L'extrudeuse utilisée pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention comporte avantageusement au moins deux vis sans fin horizontales. Les doubles vis sans fin montées l'une à côté de l'autre de manière à autre tangentes ou à engrener et qui sont entraînées de façon à tourner en sens inverse, sont particulièrement préférées. De façon analogue, on peut aussi utiliser des extrudeuses ne comportant qu'une seule vis montée horizontalement. Pour parfaire le mélange, les arbres de vis peuvent comporter des chicanes ou des disques malaxeurs qui intensifient 1' échange de matière d'une zone de la vis sans fin à l'autre. Les filets de vis peuvent avoir 4e8 formes différentes, notamment dans la zone située au-dessous de l'orifice de dégazage, en s'adaptant ainsi au but opératoire visé.Dans chaque cas, dans cette zone, les filets peuvent, par exemple, être plus profonds ou plus plats ou présenter des pas différents de ceux situés sur la longueur restante de la vis. En outre, le carter peut présenter des orifices de dégazage supplémentaires et, le cas échant, d'autres orifices d'alimentation, par exemple pour amener des produits d'addition ou des véhiculeurs. ta figure 1 du dessin annexé est une vue schématique en élévation d'une extrudeuse de dégazage selon l'invention, qui est utilisée de préférence et qui comporte deux vis sans fin. Dans le carter 1 de l'extrudeuse, entouré d'une enveloppe chauffante 2, deux vis sans fin 3 tournent en sens inverse en engrenant l'une avec l'autre. La masse fondue, la solution ou la dispersion de polymère sont préchauffées dans l'échangeur 4 et sont introduites, à l'état liquide, par l'orifice d'alimentation 5 ménagée au-dessous des vis 3. La majeure partie des composants volatils est évacuée par l'orifice 7 situé à la verticale au-dessus de l'orifice d'alimentation 5. L'extrudeuse peut encore présenter d'autres orifices de dégazage (8 ou 9). Selon un mode de mise en oeuvre spécial de l'invention, on introduit par l'orifice d'alimentation 6, par le bas, un véhicule qui entratne les composants volatils restants au moment où il quitte l'extrudeuse par l'orifice de dégazage 10 situé de préférence, conformément à l'invention, à la verticale au-dessus#de l'orifice d'alimentation 6. La masse fondue dégazée est enfin extrudée à travers la filière 11. Dans la forme de réalisation la plus simple, le carter 1 avec son enveloppe chauffante 2 et la vis 3 ne présente que l'orifice d'alimentation 5, l'orifice de dégazage 7 ainsi que l'orifice d'évacuation 11. les figures 2a et 2b,qui sont des vues en coupe transversale de l'extrudeuse de dégazage, représentent deux types de réalisation possibles de l'orifice d'admission 5 de masse fondue, solution ou dispersion de matière plastique. Selon ces types de réalisation, la matière plastique peut être introduite à travers un ou, de préférence, plusieurs trous de tuyère dans l'espace situé au-dessous de la paire de vis. Les trous de tuyère peuvent aussi être des fentes s'étendant le long de l'axe de la vis. Les trous ou les fentes de l'orifice d'alimentation 5 s'étendent avantageusement sur toute la longueur de l'orifice de dégazage 7 ménagé au-dessus du point d'alimentation.Pour pouvoir adapter à chaque cas particulier les proportions de masse fondue, de solution ou de dispersion de matière plastique entrant dans 1'extrudeuse de dégazage par l'orifice d'alimentation 5, il est avantageux d'agencer les tuyères de l'orifice d'alimentation 5 de manière qu'en cours de service, les trous en peuvent entre obturés,en partie ou complètement,par un papillon réglable. La figure 2c représente une forme de réalisation de ce type dans laquelle les trous de la tuyère peuvent être modifiés en déplaçant le papillon 12 vers le haut ou vers le bas. Cette forme de réalisation peut également être adaptée pour l'orifice d'alimentation 6. Selon une forme de réalisation spéciale, les deux vis sans fin contrarotatives sont entratndes de manière que les masses fondue, solution ou dispersion de matière plastique, amenées par le bas, entrent par Te haut dans l'interstice délimité par les vis sans fin. En utilisant une extrudeuse de dégazage comportant une seule vis sans fin, l'orifice d'alimentation 5 peut être situé à -la verticale au-dessous de la vis 3, mais il peut aussi etre légèrement déplacé latéralement par rapport à la vis, ce qui permet de modifier et d'améliorer la performance de dégazage d'une extrudeuse à arbre unique. L'extrudeuse de dégazage selon l'invention peut également être constituée par deux ou plus de deux chambres de vaporisation montées en série, la première chambre au moins devant etre conçue conformément à l'invention. On peut alors appliquer des pressions de dégazage ou des vides variables dans les différentes chambres de vaporisation pouvant entre chauffées séparément, à condition que les vis agissent comme éléments d'étanchéité entre les chambres de vaporisation. On y parvient, par exemple, en utilisant des vis sans fin à pas allant décroissant fortement ou en montant des chicanes contrecarrant, dans une large mesure,l'écoulement de la masse fondue. Le passage des masses fondues de matières plastiques, dégazées progressivement, d'une chambre de dégazage à la suivante, s'effectue dans ce cas avantageusement, conformément à l'invention, par le bas, à travers un élément d'alimentation monté dans le carter de l'extrudeuse et présentant des trous ou des fentes appropriés. La figure 3 représente schématiquement, en élévation latérale, une forme de réalisation préférée d'une extrudeuse de dégazage selon l'invention, comportant deux chambres de vaporisation distinctes, placées en série dans le carter de l'extrudeuse : les masse fondue, solution ou dispersion de matière plastique, préalablement chauffées dans 1' échangeur de chaleur 4, sont amenées à l'état liquide, par l'orifice d'alimentation 5, dans l'extrudeuse de dégazage avec son carter 1, l'enveloppe chauffante 2 et la vis sans fin 3. La majeure partie des composants volatils est évacuée par l'orifice 7 ménagé à la verticale au-dessus de l'orifice d'alimentation 5.Des chicanes 13 montées sur la vis 3 qui séparent l'extrudeuse de dégazage en deux chambres de vaporisation, empêchent la matière plastique ainsi partiellement dégazée de s'écouler directement et l'acheminent vers la deuxième chambre de vaporisation par l'intermédiaire de l'élément d'admission 14 à trous, qui est monté directement dans le carter de l'extrudeuse. l'élément d'admission 14 est situé, conformément à l'invention, au-dessous de la vis 3. La masse fondue de matière plastique est ensuite dégazée davantage à travers l'orifice 15 ménagé à la verticale au-dessus de l'orifice d'admission 14 et est enfin extrudée à travers la filière 11. Dans ce cas également, il peut être prévu des orifices supplémentaires (8 et/ou 9) permettant un dégazage ultérieur ou l'amenée (en 8) de produits d'addition. L'extrudeuse de dégazage selon l'invention peut dans ce cas être utilisée seule ou en combinaison avec d'autres dispositifs ou machines connus. Les masses fondues de matières plastiques dégazées dans une large mesure dans un ou plusieurs dis- positifs selon l'#ention,mo'ités en série,pe#ent titre débarrassées autres fractions#de composants volatils dans des dispositifs de post4dégazage, par exemple en forçant la masse fondue, dans des chambres collectrices dans lesquelles on a fait le vide et en évacuant les composants volatils séparés.Comme dispositif de post-dégazage, on peut également concevoir une extrudeuse à un ou plusieurs arbres qui, étant donné son ralle de dégazage très réduit, peut wetre de faible longueur et donc d'un coût peu élevé. Sa tâche consiste uniquement à incorporer des produits d'addition dans des masses fondues de matières plastiques dégazées dans une large mesure, et à acheminer les masses fondues, alors que l'extrudeuse de dégazage selon l'invention, montée en amont, assure le dégazage proprement dit. Le procédé et le dispositif conformes à l'invention permettent de débarrasser les matières plastiques, de façon simple et avec ménagement, des composants volatils qu'elles contiennent, en assurant en meme temps un débit très élevé, Conformément à l'invention, on réussit à dégazer les matières plastiques avec un débit élevé, jusqu'à une teneur résiduelle en composants volatils de moins de 1 %, notamment de moins de 0,5 %. L'amélioration de la performance par rapport aux procédés antérieurs est,d'une part,due au faitqutil ne peut plus se former de mousse gênante lors du dégazage, d'autre part, elle résulte d'un meilleur apport de calories. Les composants volatils s'évaporent dès l'entrée de la matière plastique dans l'extrudeuse. La quantité de chaleur nécessaire à l'évaporation est cédée par la masse fondue qui est ainsi refroidie. Entre le produit et la paroi de l'extrudeuse s'établit alors une forte chute de température qui facilite la transmission de chaleur de sorte qu'on peut apporter une quantité de calories plus élevée. En outr#e, la masse fondue, en refroidissant, augmente de viscosité directement en aval de l'orifice d'alimentation de sorte que le cisaillement plus intense lors de la rotation de la vis sans fin fournit à la masse fondue d'autres calories souhaitables, par transmission d'énergie à partir de la vis sans fin. L'invention sera expliquée plus amplement par les exemples suivants. Les parties et les pourcentages qui y sont indiqués se rapportent au poids. Exemple 1 Dans une extrudeuse de dégazage à double vis sans fin, agencée conformément à l'invention (figure 1 du dessin annexé), dont les arbres de vis d'un diamètre de 50,8 mm sont tangents et tournent en sens inverse de manière à introduire le produit dans l'espace compris entre les arbres de vis et la paroi supérieure du carter, on sépare en mat ère solide et en composants volatils des solutions à environ 60 ffi d'un copolymérisat de styrène/acrylonitrile contenant t5 L5 d'acrylonitrile dans ses monomères ainsi que des alkylbenzènes inférieurs. L'extrudeuse 1 est chauffée par un liquide véhicule de chaleur d'une température de 2800C circulant dans l'enveloppe chauffante 2. Les vis 3 sont entra#néesà une vitesse de 200 tr/mn. les orifices 6 et 8 sont fermés-et ne sont pas mis en service. la solution de copolymérisat est amenée à l'extrudeuse par l'orifice 5 en passant par l'échangeur de chaleur tubulaire 4. La zone d'alimentation correspondant à l'orifice 5 est agencée conformément à la figure 2b du dessin annexé. 63 trous de 1,8 mm de diamètre sont répartis uniformément, en deux rangées, sur une longueur de 300 mm et s'étendent sur toute la longueur de la zone d'alimentation 5 et de l'orifice d'évacuation des vapeurs situé au-dessus. l'orifice d'évacuation 7 est suivi d'une installation de condensation dans laquelle on peut faire le vide. Elle peut être exploitée sans pression ou sous vide. les quantités de solvant formées sont déterminées quantitativement. Les orifices d'évacuation des vapeurs 9 et 10, sont maintenus sous vide de 40 mm Hg. le copolymérisat débarrassé des composants volatils est extrudé sous forme de jonc à travers l'orifice d'évacuation 11 comportant une plaque perforée, et est réduit en granulés après avoir parcouru une zone de refroidissement. Pour évaluer le degré de dégazage, la teneur résiduelle des granulés en styrène et en alkylbenzènes inférieurs est déterminée par chromatographie en phase gazeuse suivant la méthode 2,décrite dans "Zeitschrift f. analyt. Chemie" 195 (1963), pp. 37 suiv. Cette teneur sera désignée ci-après par "teneur en monomères résiduels". On détermine en outre la stabilité dimensionnelle à chaud selon Vicat (DIN 53 460, procédé B). les quantités et les données analytiques indiquées dans les exemples la à lf ci-après sont des valeurs moyennes déterminées en service continu allant de plusieurs heures à plusieurs jours, dans les conditions indiquées chaque fois. Exemple la 82,3 kg d'une solution de copolymérisat à 59,1% sont soutirés par heure d'un réacteur de polymérisation fonctionnant en continu et sont amenés à l'extrudeuse à l'aide d'une pompe à engrenages, en passant par l'échangeur de chaleur 4 et la zone d'alimentation 5. La solution entre dans l'échangeur de chaleur à une température de 1110C et le quitte à 1400 C. La pression en amont de la zone d'alimentation 5 s'élève à 9 atm.effect. Par poat-polymérisation thermique, la teneur de la solution en solides a été portée à 66,3 %. L'orifice de vaporisation 7 est maintenu sous pression normale ; 22,1 kg de vapeurs de solvants s'échappent par heure de cet orifice , ce qui correspond à 79,8 % des composants volatils de la solution Les composants volatils restants sont évacués par les orifices 9 et 10 Au-dessous de l'orifice de vaporisation 7, les filets de vis sont remplis d'une mousse de masse fondue qui est entratnée uniformément sans moussage par à-coups. On évacue de l'extrudeuse 54,6 kg/h de masse fondue de copolymérisat dégazée. la teneur en monomères résiduels s'élève à 0,113 % ; la stabilité dimensionnelle à chaud est de 106,50C. Exemple lb On opère dans les conditions de l'exemple la mais en appliquant à l'orifice de vaporisation 7 un vide de 40 mm Hg. La mousse se trouvant entre les filets de vis tournant au-dessous de l'orifice de vaporisation 7 s'affaisse preque complètement et les filets de vis ne sont plus que partieilement remplis. La quantité de solvant évacuée par heure par l'orifice de vaporisation 7, s'élève à 26,2 kg, soit à 92,6 ffi des composants de solvants volatils. La teneur en monomères résiduels de la matière solide est de 0,067 %, la stabilité dimensionnelle à chaud est de 106,9 C. Exemple lc On maintient les conditions de 1' exemple lb en élevant toutefois le débit de la solution de copolymérisat de 82,3 kg à 135,4 kg par heure. A une température de la solution de 140ou, la pression en amontde la zone d'alimentation 5 s'établit à la atm. effect. la solution de copolymérisat soutirée du réacteur entre dans l'échangeur de chaleur avec une teneur en solides de 61, qui y est portée à 64,1 % par post-polymérisation. Par l'orifice de vaporisation 7, on évacue par heure 38,8 kg de solvant, soit 79,8 gn, des composants de solvants volatils. Les filets de vis se trouvant au-dessous de l'orifice de vaporisation 7 sont remplis d'une mousse de masse fondue qui est entraînée uniformément et sans donner lieu à un moussage par à-coups. On évacue de l'extrudeuse, par heure, 86,8 kg de masse fondue. La teneur de la matière solide en monomères résiduels s'élève à 0,201 6/at ; la stabilité dimensionnelle à chaud est de 10,70cri Exemple Id On opère comme décrit à 1' exemple lc mais en chauffant la solution de copolymérisat à 1700C dans l'échangeur de chaleur, sa teneur en solides montant alors à 69,3 %. La pression en amont de la zone d'alimentation 5 descend à 6 atm.effect La quantlté de vapeurs de solvants évacuée par ltori- fice 7 s'élève à 39,9 kg/heure, ce qui correspond à 95,9 des composants volatils de la solution.On évacue de l'extrudeuse 93,8 kg/h de copolymérisat présentant une teneur en monomères résiduels de 0,162 . La stabilité dimensionnelle à chaud est de 105,20C. Exemple le On maintient les conditions de l'exemple ld en introduisant toutefois additionnellement, par l'orifice 8, 10 kg/h de copolymérisat et de concentré de colorant. La teneur en monomères résiduels du produit solide, coloré de-façon homogène, augmente légèrement (0,189 %). Cet exemple démontre que le procédé selon l'invention permet d'incorporer des produits d'addition et des matières de récupération à la matière plastique devant être isolée de sa solution, sans que les performances de vaporisation diminuent sensiblement. Exemple If On procède comme pour l'exemple le, mais en utilisant pour l'obturation de l'orifice 6 une pièce (300 mm de longueur) présentant 63 trous de 0,3 mm qui sont répartis comme ceux de la zone d'alimentation 5. A travers les trous, on insufle 5 k v h de vapeur d'eau saturée de 16 atm. effect. et d'une température de 2050C. La teneur du copolymérisat évacué en monomères résiduels descend de 0,189 % à 0,091 %. Exemple comparatif A Selon un procédé de dégazage classique, on ferme les orifices 5 et 7 par des organes de refoulement. Les vapeurs de solvants sont évacuées par les orifices 9 et 10. Comme à exemple la, on amène à l'extrudeuse, à la pompe, 82,3 kg/h d'une solution de copolymérisat à 1400C, qui entrent par un trou ménagé dans l'obturateur de l'orifice 7. On évacue par heure 54,6 kx de masse fondue. La matière solide renferme 0,478 % de monomères résiduels, sa stabilité dimensionnelle à chaud se situe à 102,30C. En évacuant par heure 71,9 kg de produit, la teneur en monomères résiduels s'élève à 1,1 %, alors que la stabilité dimensionnelle à chaud s'abaisse à-98,2 C. On constate un fort moussage par à-coups dans l'orifice 9, ce qui rend le fonctionnement peu sur et dangereux étant donné que les installations de condensation montées à la suite peuvent se colmater. On cons- tate en outre des teneurs en monomères résiduels fort variables comprises entre 0,9 et 1,5 0. Exemple comparatif B Un autre procédé de dégazage connu est mis en oeuvre comme dans l'exemple comparatif A, mais en laissant ouvert l'orifice 8. I1 s'en échappe des vapeurs de solvants qui sont liquéfiées dans un condensateur. En alimentant l'extrudeuse d'une solution de copolymérisat à 140oC, le produit solide présente une teneur en monomères résiduels de O.,14 % avec un débit d'évacuation de 51 kg/h,de 1,0 Cio avec un débit de 77 kg, de 2,0 % avec un débit de 96 kg, de 0,20 % avec un débit de 66 kg. En mettant l'orifice 8 sous vide de 40 mm Hg avec un débit de matière solide de 96 kg/h, il se forme une forte quantité de mousse qui, en débordant, pénètre dans les tuyauteries montées à la suite de l'orifice 8 en provoquant des colmatages. Exemple 2 On se sert d'une extrudeuse d'évaporation du type représenté à la figure 1 du dessin annexé pour préparer une matière plastique ABS à partir d'une solution SAN et d'une dispersion aqueuse de caoutchouc greffé. L'extrudeuse comporte deux vis sans fin qui sont tangentes et tournent en sens inverse de manière à entraîner la matière dans 1' espace t compris entre les vis et la paroi supérieure du carter. le dispositif selon l'invention est agencé de manière que la zone d'alimentation 5 présente deux fentes longitudinales réglables (figure 2c du dessin annexé) s'étendant sur toute la longueur de l'orifice d'évacuation des vapeurs situé au-dessus (300 mm). La zone d'alimentation 6 est agencée en élément obturateur refroidi à l'eau, présentant 36 trous de 0,3 mm de dIamètre, qui sont répartis uniformément en deux rangées (figure 2b) sur toute la longueur de la zone d'évacuation des vapeurs 10 se trouvant au-dessus, présentant une longueur de 300 mm. les zones d'alimentation 5 et 6 sont précédées d'échangeurs de chaleur 4. Les orifices 7,9 et 10 sont mis sous vide de 20 mm Hg les vapeurs évacuées par aspiration sont précipitées-dans des condenseurs montés à la suite. l'orifice 8 est fermé. La matière plastique ABS est extrudée à travers l'orifice 11 comportant une plaque perforée. L'extrudeuse est chauffée par un liquide échangeur de chaleur d'une température de 2800 C. Les vis tournent à une vitesse de 200 tr/mn. 39,4 kg d'une solution de copolymérisat à 63 %, chauffées à 14000 dans l'échangeur de chaleur 4, sont introduits dans l'extrudeuse à travers les fentes de la zone d'alimentation 5 ouvertes à environ 1 mm. La solution se compose d'un copolymérisat à base de 70 % de styrène et de 30 % d'acrylonitrile dissous dans ses monomères et dans les alkylbenzènes inférieur. 26,6 kg d'une dispersions aqueuse à 40 ffi de caoutchouc greffé, chauffée à 800C dans un échangeur de chaleur, sont amenés, par heure, sous une pression de I atm. effeot0 à la zone d'alimen- tation 6 maintenue à 809C par un courant d'eau. Le caoutchouc greffé est constitué par 65 parties de polybutadiène sur lesquelles sont greffées 35 parties d'un mélange 70/30 de styrène/ acryîonitriîe. On évacue de l'extrudeuse 35,4 kg/heure d'un mélange de polymérisat ABS homogène qui est exempt d'eau et dont la teneur en monomères résiduels s'élève à 0,03 %. #vI;IqtICATIONS 1 - Procédé d'élimination des composants volatils contenus dans une masse fondue, une solution ou une dispersion de matière plastique du type dans lequel on introduit la masse fondue, la solution ou la dispersion de matière plastique, préalablement chauffée dans une extrudeuse de dégazage disposée horizontalement sous une pression qui, à la température de préchauffage choisie, correspond au moins à la pression de saturation des composants volatils, on chauffe la matière en la faisant avancer tout en faisant vaporiser des composants volatils2 puis on l'extrude, ce procédé étant caractérisé par le fait que la masse fondue, la solution ou la dispersion de matière plastique, est introduite par le bas dans l'extrudeuse de dégazage et que la vaporisation des composants volatils commence dès l'entrée de la matière plastique dans ltextrudeuse, la majeure partie des composants volatils quittant l'extrudeuse de dégazage à travers un orifice situé à la verticale au-dessus de l'orifice d'admission de la matière plastique. 2 - Procédé selon la revendication 1, dans lequel la masse fondue ou la solution de matière plastique renferme avant le dégazage 10 à 70 % en poids de composants volatils et la dispersion de matière plastique en renferme, avant le dégazage, 30 à 80 ss en poids. 3 - Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, dans lequel la matière plastique est un copolymérisat de styrène ou d't#-méthylstyrène,préparé dans la masse ou en solution, contenant 10 à 80 ffi en poids d'acrylonitrile, de méthacrylonitrile ou d'anhydride maléique en liaison#polymère. 4 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, dans lequel l'orifice de dégazage est maintenu sous pression essentiellement constante qui est égale ou inférieure à la pression atmosphérique. 5 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, dans lequel les composants volatils restants sont évacués de la zone de dégazage à travers des orifices de dégazage supplémentaires. 6 - Procédé selon la revendication 5, dans lequel on effectue le dégazage en plusieurs stades en utilisant des vis qui, en amont des orifices de degazage supple'-n-entaires prévus dans le sens d'avance du produit, sont munies de chicanes, contrecarrant l'écoulement de la masse fondue et en ranenant la matière plastique, dégazée en plusieurs stades, par le bas aux orifices Ïe dégazage en contournant ces chicanes. 7 - Procédé selon la revendication 5, dans lequel on amène a l'extrudeuse de dégazage, en aval du point d'admission de la matière plastique, des milieux véhiculeurs qui quittent l'extrudeuse par les orifices de dégazage en entraînant le reste des composants volatils du mélange de matières plastiques. 8 - Extrudeuse de dégazage permettant d'éliminer les composants volatils des masses fondues, solutions ou dispersions de matières plastiques, comportant au moins une vis horizontale e-ltourée d'un carter chauffable, qui présente un orifice d'alimen- tation nour les ratières plastiques, un orifice d'évacuation et au moins un orifice de dégazage, cette extrudeuse étant caractérisée par le fait que l'orifice d'alimentation est situé audessous de la vis et un orifice de dégazage est situé à la verticale au-dessus de l'orifice d'alimentation. 9 - Extrudeuse selon la revendication 8, mais qui comporte deux vis montées l'une à cSté de l'autre de manière à entre tangentes ou à engrener. tO - Extrudeuse selon la revendication 9, dans laquelle la double vis sans fin est entratnée de manière que les arbres tournent en sens inverse et entraînent le produit dans l'espace qui les sépare d'avec la paroi supérieure du carter. 11 - Extrudeuse selon l'une des revendications 8 à 10, dans laquelle la vis comporte, en aval de l'orifice d'alimenta- tion, vu dans le sens d'avance du produit, des chicanes contre- carrant dans une large mesure l'écoulement de la masse fondue, ces chicanes étant "pontées" par un canal d'alimentation ménagé ons le carter dans un plan situé au-dessous de la vis, et un orifice de dégazage supplémentaire est ménagé en aval des chicanes, a la verticale au-dessus du point où le canal rejoint la partie de l'extrudeuse alimentée en masse fondue.