t 2007405 la présente invention concerne de nouvelles compositions de feuilles fibreuses souples» ainsi que tes procédés , de fabrication de ces compositions. Elle a plus particulièrement trait-à des compositions possédant les propriétés désirables du cuir naturel. 5 le cuir naturel a trouvé de nombreux usages^ dans les produits décoratifs et fonctionnels, en raison' de ses qualités désirables tels que l'aspect extérieur, l'aptitude à absorber ou à transmettre la vapeur d'eau, la sèûplêsse, la c.ommodité de transformation, la résistance à la traction* la résistance à la déchirure, la plas-10 ticité, la déformation, la résistance à 1*abrasion, la transpiration, etc. Toutefois, de nombreux problèmes sont associés avec le cuir naturel. Le cuir est un produit naturel et, par conséquent, il montre de larges variations de qualité, de dimensions, etc. De même, il ne possède pas une résistance avantageusement grande à l'at-15 taque chimique et biologique, ainsi qu'à la détérioration provoquée par la chaleur ou l'abrasion, la flexion et d'autres efforts mécaniques. Pour pallier ces inconvénients du cuir-naturel, il a été proposé de fabriquer des compositions synthétiques en feuilles souples 20 pour remplacer le cuir dans les domaines tels que l'industrie de la chaussure^ de l'habillement, la fabrication de porte-feuilles, de garniture pour l'ameublement, de courroies7 industrielles, d'articles de sports, d'articles décoratifs, etc. les compositions telles que celles qui ont été proposées sont essentiellement des stra-25 tifiés de deux ou plusieurs couches de diverses substances, et bien qu'elles soient capables de rivaliser avec les propriétés du cuir sous un ou plusieurs rapports, elles laissent à désirer à d'autres points de vue. Un fait plus important est que ces compositions ne possèdent pas 1'équilibre désirable de propriétés physiques et ehi-30 mi ques inhérent au cuir naturel, équilibre qui rend le produit naturel apte à une aussi.grande diversité d'applications. Ainsi, les produits synthétiques qui ont été fabriqués jusqu'à présent peuvent-être égaux ou même supérieurs au cuxr naturel en ce qui concerne une ou plusieurs propriétés telles que la résistance à la déchirure, 35 mais laisser à désirer en ce qui concerne d'autres propriétés telles que l'aptitude à la respiration^ la transmission de l'humidité,, la résistance à la déchirure et l'a résistance à la perforation. Eit outre, étant donné que ce sont des stratifiés, ces compositions sont susceptibles dr.me rupture à l'interface entre les couches. 69 1076" 2 2Ô07405 Ii'une des raisons principales de ces défauts des produits synthétiques est qu'ils sont incapables de reproduire la structure et les propriétés du. euir naturelt qui n'est pas im stratifié. Le cuir naturel consiste en un enoîievetreasent de fibres ou faisceaux 5 de fibres courant sur toute son. épaisseur. Lés fibres peuvent se déplacer librement, dans une légère mesure, dans toute directioa pour neutraliser les efforts appliqués. Du fait de 1rentrelacement tridimensionnel, en contraste avec les structures stratifiées de produits synthétiques, le cuir naturel est pratiquement exempt de 10 couches faibles. En outre, il possède une bonne résistance à la déchirure et à la perforation. D'autres particularités du cuir naturel, qui ne sont pas reproduites dans les produits synthétiques, sont les propriétés liées au gradient de densité et au gradient de compressihilité. Le cuir 15 naturel a un gradient de densité qui augmente depuis le côté inférieur ou côté chair vers le côté extérieur ou côté grain. Toute la structure est compressible. La partie la moins dense, c'est-à-dire le chorion, est relativement plus compressible que le côté grain. Il en résulte que lorsque le cuir est façonné autour des points 20 d'effort de la forme dans la fabrication de chaussure, l'effort est absorbé dans le segment interne de la structure du cuir. Comme conséquence de cette neutralisation des efforts, les variations de dimension du cuir provoquées par l'opération de mises sur forme ne se manifestent"pas comme déformations de surface ou formation de rides. 25 Les substituts de cuir du type de ceux qui sont actuellement disponibles ne possèdent pas les propriétés de gradient de densité et de gradient de compressibilité, et les chaussures fabriquées à partir de ces substituts sont souvent déparées par des défauts de surface, notamment dans les zones de grands efforts telles que le talon ou 30 le haut. Dans le cuir naturel, la plupart des fibres sont des fibres longues, minces et très flexibles. Cette flexibilité risque d'être perdue: s'il existe une substance de liaison rigide entre les fibres,. comme c'est le cas du bois. Le cuir naturel est essentielle— 35 • aient exempt de substance de liaison rigide entre 1ers fibres. Au contraire, les fibres sont séparées par une substance grasse, élastique , relativement molle, qui maintient les fibres écartées, mais • n'empêche pas leur mouvement réduit dans la masse du cuir. Par eon-. séquent t les fibres conservent leur flexibilité, de sorte que le 69 10767 3 2007405 produit naturel est flexible, et, du fait que les fibres sont capables de se mouvoir dans la matrice grasse, elles sont à même de se régler de manière à réagir à un effort applique et par conséquent, à disperser cet effort"sur plusieurs fibres adjacentes. 5 la porosité est une propriété extrêmement importante du euir . naturel destiné à être utilisé dans la fabrication d1empeignes de chaussures, le produit naturel a une bonne aptitude à la respiration, du fait que pratiquement la moitié de son volume est occupé par de l'air distribué dans des pores extrêmement fins entre les 10 . fibres, de sorte qu'il existe'un minimum de grands vides ou d'espaces inoccupés. La finesse de ces pores confère une faible densité apparente et un bon isolement thermique. Ces pores permettent le passage de la vapeur d'eau à travers le cuir, tout en offrant, du fait de leurs petites dimensions, une résistance' considérable à la 15 transmission de l'eau en phase liquide. les procédés qui ont été proposés pour là fabrication et l'utilisation du produit synthétique ont été difficiles à mettre en -oeuvre ou peu commodes, nécessitant un réglage précis de la température, de l'humidité ou d'autres conditions du procédé. Par consé-20 quent, on n'a décrit jusqu'à présent aucune technique relativement peu coûteuse et donnant entière satisfaction en vue de la préparation .de compositions en feuilles souples possédant les propriétés désirables du cuir naturel. En outre, pour autant qu'on le sache, on n'a encore décrit aucun substitut du cuir qui possède les pro-25 priétés physiques désirables du cuir naturel lorsqu'il est transformé en matières de faible densité" et de faible épaisseur, destinées à simuler le cuir de chevreau ou le cuir de veau de faible poids. libre : Matières naturelles et synthétiques de denier, de 30 longueur et autres dimensions appropriées telles que polyesters, matières acryliques, polyamides, matières modacryliques, vinyliques, . cellulosiques, laine, soie, etc. On peut utiliser des fibres inorganiques telles que le verre, mais les'fibres'préférées sont des fibres organiques, notamment des fibres organiques synthétiques. 35 II. peut s'agir de polyamides, tels quelle polyhexaméthylène-adipa-mide ("Nylon 6,6") ou le polycaproamide ("Nylon 6"") ; de polyesters tels que le téréplxtalatè de polyéthylène ou le térephtalate de po-lydiméthylcyclohexyle j des substances acryliques telles"que le po-lyacrylonitrile ; de substances vinyliques, telles que le chlorure 69 10767 4 2007405 de polyvinylé ou*l'alcool polyvinylique ; de substances. cellulosiques telles que la rayonne, etc., et de laine. On peut utiliser des mélanges de deux ou plusieurs types de fibres. - '• • Le terme "fibre" utilisé ici? désigne une mèche de fibres, des 5 fibres courtes", uh filament continu et des formes de fibres analogues. Les fibres peuvent être présentes'sous la forme de filés. Elles peuvent être crêpées (fixées ou non à la chaleur) ou non crêpées. L'es fibres utilisées ont généralement un denier compris entre environ 0,5 et 6, et de préférence entre 0,5 et 3-„ Les longueurs de 10 fibres d'au moins environ 12,7 mm sont1 désirables. Des fibres de longueurs textiles classiques, par exemple jusqu'à 76 mm. ou davantage, peuvent en général être utilisées avantageusement dans la présente invention. Nappe : Il s'agit de la structure formée par le traitement 15 des fibres dans l'équipement approprié comprenant, par exemple, une section de cardage, de pose en croix, de pose à l'air, etc. Les nappes que l'on préfère utiliser dans la présente invention sont des nappes isotropiques telles qu'il peut s'en former sur un équipement de pose à l'air. Cependant, une nappe posée en croix conjointement 20 avec d'autres structures directionnelles comme une nappe cardée, un canevas léger, un filé de chaîne, etc., peut être utilisée. Les structures isotropiques formées de filaments continus sont aussi utilisables. Mousse : Matières élastiques flexibles cellulaires, poreuses, 25 de densité relativement faible, telles qu'une mousse de polyurétha-ne. Bande : Produit formé en combinant la nappe et la mousse, par exemple en cousant la nappe dans la mousse. Les bandes conformes à l'invention sont parfois appelées ci-après bandes composites, par 30 commodité, du fait qu'elles sont des composants comprenant au moins deux nappes. . - Substrat : Le produit formé eu déposant un élastomère sur toute la bande. Les substrats composites dé l'invention sont formés à partir des bandes composites, par dépôt d'un élastomère. 35 La demande de brevet des Etats-Unis d'Amérique n° 562 532 du déposée par ' • ' décrit la préparation de compositions en feUiïles souples qui peuvent être utilisées en tant que substituts du cuir naturel, dans lesquelles une nappe est placée sur une feuille de'mousse.de poly- 69 10767 5 2607405 uréthane cellulaire, flexible, non comprimée. Les fibres de la nappe sont pressées dans la feuille, de préférence par couture, pour produire une bande, La bande es"t comprimée à une température et une pression suffisantes pour qu'elle conserve pratiquement ses 5 dimensions de compression. La.bande comprimée est ensuite imprégnée d'une solution d'une eharge élastomère, de préférence un. polyuré-thane, et 1 ' élastomère est déposé sur toute la bande, soit- par évaporatlon du solvant, soit par addition d'un liquide miscible au solvant, qui est un non solvant de lrélastomère. Le substrat qui 10 .est formé est ensuite soumis.à une nouvelle compression,, - Le substrat comprimé est fini au moyen de l'un quelconque des procédés qui seront décrits d'une façon plus détaillée dans ce qui suit pour donner divers produits qui peuvent être utilisés en tant que substituts du cuir naturel, dans une variété d'usages. Si 15 le substrat doit être fini en vae de son utilisation comme matière d'empeigne-pour chaussures, il peut être revêtu sur la surface extérieure d'une couche élastomère microporeuse qui est susceptible de respiration. Cette couche peut encore être recouverte de revêtements décoratifs ou protecteurs. Si la matière pour empeignes de 20 chaussures doit être un cuir verni simulé, on applique un revêtement élastomère flexible à la surface de l'empeigne par pulvérisation, enduisage au rouleau, enduisage au couteau, etc. Les produits non revêtus ainsi préparés possèdent un grand nombre des qualités désirables du cuir naturel. Ils consistent en 25 des compositions en feuilles souples ou substrats contenant un réseau de fibres dans lequel les fibres ne sont pas disposées en couches discrètes pratiquement séparées, comme dans des structures feuilletées, mais sont entièrement distribuées dans'toutes les dimensions, dans toute la masse du corps composite. De plus, les fi-30 bres ne sont pas dans une position fixe, en sorte qu'elles sont libres de se mouvoir légèrement lorsque la structure est soumise à un effort, par exemple l'effort de la mise sur forme. Le fait que les fibres des produits ainsi, préparés sont relativement, hien que non complètement, limitées dans leur mouvement, ressort du fait 35 que les produits peuvent être allongés dans une mesuré suffisante pour être mis sur forme conformément aux techniques de montage classiques, mais réduites à un plus grand allongement. Bn fait, si l'on applique des efforts sensiblement plus grands que ceux qui sont habituellement associés à la mise sur forme du cuir,.'les produits se 69 Î0767 6 2007405 que rompent. Ceci indique/les fibres ont atteint la limite de leur aptitude à se mouvoir pour neutraliser les ôfforts. • Ces produits peuvent en outre être définis comme étant des structures composites susceptibles de respiration, comprenant un 5 réseau entremêlé de fibres orientées au Iiasârd et de mousse, ayant une charge élastomère élastique molle dispersée dans la totalité des réseaux, remplissant pratiquement, mais non complètement les espaces vides qui restent entre la fibre et la mousse. Les compositions sont analogues au cuir naturel du point de vue de la structu-10 re par le fait qu'elles ne sont pas des stratifiés, mais des structures d'une seule pièce, dans lesquelles la portion fibreuse est . distribuée dans la totalité de la section droite. Comme Sans le cuir naturel, les fibres sont disposées dans un corps élastique et mou de produit cellulaire et de charge, de sorte que les fibres ne 15 sont pas totalement limitées dans leur mouvement, et sont libres de se mouvoir d'une manière restreinte en réponse à un effort. La Demanderesse a découvert que le substrat préparé au moyen du procédé décrit dans son ensemble ci-dessus peut être utilisé en tant que substitut du cuir naturel dans de nombreuses applications, 20 mais tend à ne pas être satisfaisant en tant que matières d'empeignes pour chaussures, du fait que le segment de volume interne ou inférieur de la structure n'est pas relativement compressible, comparativement au reste de la structure. Par conséquent, des précautions spéciales sont nécessaires en vue de la fabrication de chaus-25 sures. Le produit ne possède pas un gradient de densité et de corn.— pressibilité acceptable, en raison des fortes pressions qui sont nécessaires pour développer le module et les autres propriétés désirables dans un substitut du cuir. Le produit est comprimé à un tel point qu'il ne peut pas être comprimé davantage dans une mesu-30 re satisfaisante dans l'opération de fabrication de chaussures. Par conséquent, le produit est incapable de s'adapter à des variations dimensionnelles, et il en résulte qu'il existe des défauts de surface, comme décrit ci-dessus. Les produits décrits et revendiqués dans la présente.inven— 35 tion sont des produits à gradient de densité "et de eompressibilité,. qui se rapprochent beaucoup du cuir naturel en ce qui concerne la structure et les propriétés physiques. Une particularité:des produits de la présente invention ëst que, tout comme le euir naturel, il existe une" variation progressive de la densité et de- la. compres- 69 10767 7 2Ô07405 sibilité, de la surface intérieure à la surface extérieure, plutôt qu'une "variation brusque comme dans les produits laminaires. Xes substrats composites.-de la présente invention diffèrent des substrats décrits dans la demande de brevet des Etats-Unis d'A-5 mérique précitée, principalement dans la,structure de la bande„ Dans la bande décrite ci-dessus, toutes les fibres de.la bande sont orientées au hasard et distribuées sans qu'une partie prédominante de ces fibres soit placée dans tout plan particulier ou orientée dans toute direction particulière. Des fibres peuvent être toutes 10 les mêmes, ou bien il peut s'agir d'un mélange de fibres. Elles peuvent avoir toutes le même denier, ou bien certaines peuvent être plus minces que d'autres. Cependant, aucune tentative n'est faite pour qu'une grande proportion des fibres se trouve dans un plan particulier de la bande, et soit orientée principalement, dans une 15 direction particulière» En contraste avec ce qui précède, la bande composite de la présente invention peut être considérée comme étant une bande comprenant la bande décrite ci-dessus sur la surface supérieure de laquelle une autre nappe d'autres fibres a été appliquée et inté-20 grée principalement par liaison mécanique, les fibres de la seconde nappe sont de préférence plus minces que les fibres de la nap-p.e initiale, et ne sont jamais plus grossières, la structure de cette seconde nappe est telle que, bien qu'une grande proportion des fibres soit disposée au hasard, la plus grande proportion de 25 fibres se trouvent essentiellement dans le plan horizontal. La nouvelle bande composite comprend ensuite une bande de. base dans laquelle les fibres orientées au hasard sont dispersées dans des réseaux entremêlé-s , dans tout le volume d'une mousse, des espaces vides existant entre la mousse et la fibre. La bande de base est 30 intégrée, c'est-à-dire liée mécaniquement, par exemple par aiguillage, à une nappe composée d'autres fibres qui ne sont pas plus grossières que les fibres de la bande, de base, la plupart d'entre elles étant orientées dans un plan horizontal. Bien qu'il semble ressortir de la description qui précède 35 que les substrats composites de la présente invention sont des stratifiés, ceci n'est pas le. cas. Les défauts des structures stratifiées sont par conséquent évités, La nappe supérieure est suffisamment intégrée avec la nappe inférieure,. pour qu'il n'y ait pratiquement pas d'interface. En outre, lfélastomère est distribué 69 10767 8 2007405 dans la "totalité des deux nappes, et joue un rôle analogue à celui d'un agent de liaison. Il y a lieu, de remarquer que les interstices de la" section supérieure du substrat composite sont plus petits que les espaces vides de la section inférieure. En conséquence, la 5 plus grande proportion de lfélastomère est disposée dans les espaces vides plutôt que dans les interstices. Les substrats composites de l'invention sont caractérisés par un gradient de densité et comprennent une bande composite dont la partie inférieure est un réseau de fibres entremêlé, orienté au 10 hasard, dans une mousse, et dont la partie supérieure est une nappe liée à là partie inférieure et composée d'autres fibres disposées principalement dans un plan horizontal, cette bande composite ayant une charge élastomère élastique molle dispersée dans toutes ses parties inférieure et supérieure, qui remplit pratiquement, 15 bien que non complètement, les espaces vides se trouvant entre la fibre et la mousse dans la partie inférieure, et remplit également pratiquement les interstices entre les fibres supplémentaires de la nappe supérieure. Il existe un gradient de densité dans les substrats composi-20 tes de la présente invention. La partie inférieure est moins dense et plus compressible que la partie supérieure. Comme conséquence de cette plus grande compressibilité, il existe une tendance nettement moins forte du produit à former des rides ou à montrer d'autres défauts lorsqu'il est soumis à un effort. 25 La nappe de dessus Joue un rôle important. La plupart des fibres sont situées dans le plan horizontal. Dans la nappe inférieure, elles sont disposées au hasard. Il en résulte que les fibres de la nappe supérieure sont plus susceptibles de tassement que les fibres de la nappe inférieure. Par conséquent, il suffit 30 d'appliquer un degré de pression modéré dans la préparation du substrat composite pour produire une matière analogue au cuir. En conséquence, la partie inférieure du substrat n'est pas complètement comprimée. Ceci signifié que le produit terminé a un gradient de compressibilité et un gradient de densité, et est plus acceptable 35 en tant que matière d'empeigne pour chaussure. TJn avantage particulier des substrats composites de la présente invention réside dans le fait que le problème de transparence associé avec d'autres substrats qui ont été suggérés en tant que matériaux de l'empeigne, est minimisé. Une transparence se ma- 69 10767 9 2007405 nifeste lorsque des irrégularités du substrat ressortent à travers les revêtements décoratifs ou protecteurs utilisés sur le substrat» L'irrégularité, qui pourrait être par exemple une fibre particulièrement grossièrej pourrait se trouver sur la surface du substrat 5 ou dans le corps du substrat. Lorsque la matière est étirée et comprimée dans l'opération de mise sur forme, le défaut transparaît à travers le revêtement protecteur décoratif. Dans les substrats composites de la présente invention, la plus grande proportion des fibres de la nappe supérieure est disposée horizontalement et il en 10 résulte que ces fibres peuvent être plus étroitement rapprochées les unes des autres avec des pressions relativement basses. Ceci réduit au minimum l'éventualité d'apparition d'irrégularités de surface dans le substrat et permet également d'utiliser des fibres plus grossières et moins coûteuses dans la préparation de la nappe 15 inférieure. Le problème qui a été appelé "transparence" dans la présente invention est un problème bien connu en pratique, qui a provoqué l'abandon de nombreux matériaux antérieurement proposés en tant que matériaux pour empeignes de chaussures. Ce défaut est souvent 20 caractérisé par l'expression "peau d'orange". Il est produit par l'empreinte" d'une couche de base inégale, lorsque le substitut du cuir est soumis à un fort étirage, par exemple dans la zone du bout pendant la mise sur forme. La nappe supérieure peut être composée d'une fibre ou d'un 25 mélange de fibres. Les fibres peuvent être des fibres synthétiques ou naturelles. Suivant un aspect particulièrement préféré de la présente invention, on utilise un mélange de fibres, habituellement deux fibres, dont l'une est thermoplastique, c'est-à-dire qu'elle se ramollit dans les conditions de traitement utilisées 30 dans la présente invention. Les fibres ramollies s'attachent les unes aux autres ou à d'autres fibres du mélange en des points espacés sur la longueur4es fibres. Ceci contribue à la stabilité dîme nsionnelle du produit et améliore-également son module. - Un avantage spécial du traitement qui provient de l'utilisa-35 tion de la nappe supérieure dans les produits de la présente invention, réside dans le fait que les conditions de compression nront pas besoin d'être aussi rigoureuses que celles qui sont utilisées dans la préparation des produits décrits dans la demande de brevet précitée, En fait, dans certaines formes de réalisation de l'inven 69 10767 10 2007405 tion, la phase de compression finale décrite dans la demande précitée peut être omise. - Chacun des composants des substrats de l'invention contribue d'une façon particulière aux propriétés finales, analogues à 5 celles du cuir, du produit obtenu. L'élimination de l'un quelconque de ces composants entraîne l'obtention d'un produit non satisfaisant. Un substrat ne contenant qu'une fibre et une mousse doit être insuffisant pour certaines applications finales, car il risque d'être facilement déformé sous l'effort et, lorsque l'effort casse, il 10 tend à garder sa déformation. A ehaque nouvel effort, il prend une nouvelle configuration. Si le produit est sur forme, il épouse facilement le profil de la forme. La chaussure doit se conformer aisément au profil du pied. Toutefois, les divers efforts occasionnés par le port de la chaussure l'obligent à prendre de nouvelles con-15 figurations, et il en résulte qu'après une courte période d'utilisation seulement, la chaussure est complètement déformée, la raison de cette déformation est que la mousse n'est pas capable à elle seule de conférer une élasticité suffisante au produit. Ce dernier n'a qu'une mémoire limitée et n'est pas capable de reprendre sa 20 configuration initiale approximative, après que l'effort de déformation a cessé d'agir. Un produit ne contenant que la fibre et 1'élastomère réagirait d'une manière différente. Il serait facilement mis sur forme, mais lorsque la forme serait retirée, il aurait une forte tendance 25 à reprendre sa configuration initiale. Une chaussure fabriquée à partir de ce produit subirait une expansion en réponse aux efforts d'usure, mais reprendrait sa configuration initiale lorsqu'elle serait retirée du pied. Par conséquent, la chaussure ne serait jamais "enfoncée". La raison en est que 1'élastomère a une mémoire à peu 30 près complète et tend à reprendre ses dimensions initiales lorsqu'un effort cesse d'agir. Les fibres ne possèdent pratiquement pas de mémoire en elles-mêmes, mais leur présence dans les compositions offre les propriétés physiques désirées des compositions analogues au cuir, telles 35 que la résistance à la déchirure, la résistance à la traction, la résistance à l'éclatement, etc. Une combinaison de 1'élastomère et de la mousse ne posséderait aucune des propriétés du cuir naturel à un degré utile 0 69 10767 n 2007405 Dans la présente invention, les caractéristiques des trois composants sont convenablement équilibrées pour donner des produits possédant des propriétés qui simulent eelles du cuir naturel. Ainsi, on obtient des produits qui possèdent la résistance à la trac-5 tion, l'allongement, la résistance à l'éclatement, Ta plasticité, la transpiration, l'absorption de vapeur d'eau, l'aptitude à la respiration et d'autres caractéristiques physiques, y compris le gradient de densité et la compressibilité interne du produit naturel, de même que les propriétés esthétiques, telles que l'aspect 10 extérieur, la brisure, la faculté d'adaptation, le toucher, la souplesse, etc. On a également constaté qu'en faisant varier l'identité et la quantité relative des trois composants et le processus de formulation ,il est possible de préparer une variété de substituts du cuir possédant l'équilibre exact des propriétés physiques 15 et esthétiques, appropriés à des fins particulières. Le produit cellulaire que l'on préfère utiliser dans la présente invention est la mousse de polyuréthane, car cette mousse est facilement disponible, commode à travailler, tenace et résistante à l'abrasion. 20 Les polyuréthanes cellulaires flexibles, expression communé ment utilisée en pratique, sont des mousses qui donnent une limite d'allongement d'au moins environ 100 % à la température ambiante et qui sont capables de se déformer facilement sous l'effet d'une charge. Des mousses typiques qui présentent un intérêt dans la pratique 25 de la présente invention sont celles qui nécessitent une flexion d'environ 0,004 à 0,14 bar pour produire une déviation de 25 les mesures étant effectuées sur un échantillon de 5,08 cm d'épaisseur à 25°C, conformément à la norme ASTM U° 1564-59® pour la flexion sous charge d'ui/échantillon entaillé. La feuille de mousseade pré-30 férence une résistance à la traction d'environ 0,35 à 2,45 bars, une limite d'allongement comprise entre 100 et 400 $ et une résistance à la déchirure d'environ 106,8 à 890 g/cm. Les mousses préférées comprennent de préférence d'environ 25 à 100 cellules par 2,5 cm et ont un poids spécifique de l'ordre d'environ 0,0128 à 35 0,0960 g/cm5. ' Le polyuréthane cellulaire flexible utilisé dans la mise en. oeuvre de la présente invention est préparé par réaction d'un poly-isocyanate organique avec un composé organique ayant au moins 2 atomes d'hydrogène réactif d'isocyanate, conformément à des procédés 69 10767 12 2007405 connus. De préférence, le composé organique ayant au moins 2 atomes d'hydrogène réactif a un poids moléculaire d'au moins 20Q. Il peut s'agir, d'un polyéther polyalkylénique préparé, en polymérisant un alkylène-glycol ou un oxyde d'alkylène. les polyéthers intéressants 5 comprennent le polyéthylène-glycol, le polypropylène-glycol, le po-lytétraméthylène-glyeol, les polymères de glycols et de triols tels que le 1,2,5-hexanetriol ou le triméthylol propane, les copolymères de deux ou plusieurs.oxydes, tels que les copolymères d'oxyde d'é-thylène et d'oxyde de propylène, etc. Il peut s'agir également 10 d'un polyester, tel que ceux préparés en traitant 1'éthylène-glycol, le propylène-glycol, le tétraméthylène-glyeol, l'hexane-triol, le triméthylol-propane et leurs polymères avec des acides dicarboxyli-ques, tels que ceux qui dérivent de l'huile de ricin,les acides gras de la résine liquide, ainsi que d'autres acides gras, ou des acides 15 dicarboxyliques, tels que l'acide adipique, l'acide succinique, l'acide maléique, l'acide phtalique, etc„ les polyisocyanates organiques intéressants comprennent les diisocyanates ou triisocyanates d'arylène, typiquement le diiso-cyanate de tolylène, le diisocyanate de phénylène, le triisocyanate 20 de tolylène, le diisocyanate de benzidine, le diisocyanate de mési-tylène, le diisocyanate de durylène, le diisocyanate de naphtalène, etc. ; des polyisocyanates aliphatiques, typiquement le diisocyanate d'hexaméthylène, l'isocyanate de 4,4*-méthylène-bis-cyclohexy-le, le diisocyanate de décaméthylène, etc. les polyisocyanates 25 préférés sont les diisocyanates d'arylène et, en particulier, le mélange à 80:20 disponible dans le commerce de diisocyanate de 2,4-tolylène et de diisocyanate de 2,6-tolylène. les polyuréthanes cellulaires préférés sont des uréthanes de type polyéther ou polyester cellulaires flexibles. Ils peuvent avoir 30 une structure à cellules ouvertes ou cellules fermées, mais les cellules ouvertes sont préférées, l'expression "cellules ouvertes" signifie qu'au moins 90 % des cellules sont anastomosées et sont exemptes de cloisons de séparation des cellules. Après que la mousse a été préparée, en général sous la forme 35 d'un pain, elle est transformée en feuilles pouvant être utilisées dans la présente invention, au moyen de toute technique appropriée, •telle que le découpage en tranches, la division ou le déroulement0 On peut faire varier l'épaisseur de là feuille sur une large gamme, suivant le produit final proposé. Par exemple, on peut utiliser des 69 10767 13 2007405 feuilles de 0,508 à 3,81 cm. Pour des matériaux pour l'empeigne de chaussure, l'épaisseur de feuille choisie va normalement de 0,508 à 3,2 mm. la combinaison fibre-mousse destinée à être utilisée dans la 5 préparation de la partie Inférieure de la bande composite de la présente Invention se prépare en plaçant une nappe de fibres sur un côté d'une feuille cellulaire, de préférence une'feuille de polyuréthane, et en pressant physiquement plusieurs fibres à travers la feuille. De préférence, la nappe utilisée est ame nappe non tis— 10 sée dans laquelle les fibres individuelles ont suffisamment de liberté de mouvement pour qu'elles puissent être pressées- dans la mousse en vue d'obtenir le degré de pénétration désiré. Les nappes non tissées de structure relativement lâche sent- préférées. Ces nappes comprennent des structures de filés tricoté lâche, des nap-15 pes produites par cardage ou par pose à l'air. Des nappes ayant xm poids d'environ 68 à environ 850 g par m sont générale ment appropriées. Les nappes préférées selon l'invention sont des produits non tissés, posés à l'air, ayant un poids d'environ 106 à environ 2 -, 354g£>ar m . On peut utiliser deux ou plusieurs nappes sttperposees. 20 Les fibres utilisées pour préparer la nappe de la partie su périeure de la bande intégrée de la présente invention peuvent être l'une quelconque des fibres mentionnées ci-dessus. Le denier de la fibre choisie n'est pas supérieur à celui des fibres de la partie inférieure. SI l'on utilise des fibres mixtes dans l'une ou l'au-25 tre des parties, le denier moyen des fibres de la partie supérieure n'est pas supérieur à celui de la partie inférieure. En général, le denier des fibres de la nappe supérieure est compris entre 0,3 et 2. Les longueurs de fibres des deux parties peuvent généralement être les mêmes. Des longueurs de fibres classiques sont appropriées. 30 Des longueurs de fibres d'au moins 1,27 cm sont désirables. Les bandes composites de la présente invention, bien qu'elles soient utiles principalement dans la préparation de "cuirs synthétiques, présentent également un intérêt pour diverses autres fins. Elles possèdent de bonnes propriétés d'isolement et d'amortis-35 sement et peuvent, par exemple, être utilisées comme garnitures pour des vêtements d'hiver, comme, matière de rembourrage pour édredons et couvertures, comme éléments, de renforcement de tapis et comme tampons de nettoyage et de polissage à des fins domestiques. 69 10767 14 2007405 Des charges ou matières de rembourrage intéressantes qui peuvent être utilisées dans la présente invention comprennent diverses matières thermoplasti'ques ou tfrericodur cassables, molles et élastiques, y compris par exemple des polyuréthanes et des copoly— 5 mères de "butadiène et d'acrylonitrile. les élastomères de polyuréthane préparés à partir de divers polyéthers ou polyesters par réaction avec des isocyanates polyfonctionnels- sont particulièrement préférés. Ils sont préparés au moyen de procédés connus utilisant les mêmes agents chimiques dé hase que ceux utilisés dans la pro— 10 duction de mousse de polyuréthane comme décrit ci-dessus, mais dans des conditions telles que ces agents ne moussent pas. Ces élastomère s contiennent divers agents tensio-actifs, lubrifiants, etc. Ils constituent une classe bien connue de matières polymères et sont facilement disponibles chez de nombreux fabricants. Habituel-15 lement, on les obtient dans le commercé dans des liquides organiques, tels que le diméthylformaan.de. Conformément au procédé de la présente invention, une nappe fibreuse est placée sur une feuille de mousse de polyuréthane, cel— lulaire flexible, non comprimée, et les fibres de la nappe sont 20 physiquement pressées dans la feuille de mousse, par exemple par aiguilletage pour former une bande vers laquelle les fibres sont orientées au hasard. Cette bande est une structure composite qui peut être caractérisée comme ayant un segment de volume qui est formé principalement par la mousse. On se réfère, respectivement, 25 au côté fibrej et au côté mousse. Toutefois, il ne s'agit en aucun cas d'un stratifié. Une seconde nappe préparée à partir d'autres fibres est ensuite placée sur le côté fibre de la bande de base, et.une partie des fibres supplémentairès est pressée dans la bande de base, de 30 préférence par aiguilletage, de manière à former une bande composite dans laquelle la nappe supérieure est mécaniquement liée à la bande inférieure. Dans la bande composite, la liaison qui maintient la nappe supérieure dans la structure est suffisamment forte pour qu'elle ne soit pas rompue sans détruire la bande composite. 11 in— 35 terface disparaît pratiquement. la bande composite est ensuite comprimée à une température et une pression élevées de manière à densifier le produit et à accroître sa stabilité dimensionnelle et ses autres propriétés physiques. Ce traitement, qui est appelé ci-après par commodité "trai— 69 10767 15 r - 2007405 tement sous pression", est conduit à une température d'environ 121 à 191°C sous une pression d'environ 0,35 à 7 bars,-pendant une période de temps d'environ 20 secondes à 5 minutes» Les conditions préférées pour la production industrielle sont une température de 5 149 à 163°C, une pression de 0,7 à 2,1 bars et une période de temps de 45 à 90 secondes. Les bandes composites tant comprimées que non comprimées sont intéressantes en raison des: propriétés d'isolement et d'amortissement mentionnées, ci-dessus. 10 La bande composite comprimée est imprégnée d'une solution de la charge déposée dans la bande. Cette imprégnation est habituellement effectuée par évaporation du solvant, ou par l'addition d'un liquide miscible dans lequel 1'élastomère n'est pas soluble dans une mesure appréciable. 15 Le substrat composite contenant la charge élastomère déposée peut ensuite, à titre facultatif, être soumis à un autre traitement qui, par commodité, sera appelé ci-après traitement thermique. Si l'on utilise un traitement thermique, il s'agit d'un traitement très doux conduit à une température d'environ 149 à 177°C, sous 20 une pression d'environ 0,14 à 0,35 bar, pendant une période de temps • d'environ 10 à 30 secondes. Si l'on n'utilise qu'une seule fibre' dans la nappe de dessus, ou si l'on utilise deux fibres non thermoplastiques, les conditions de traitement thermique peuvent être les mêmes que les conditions de pression données ci-dessus, c'est-à-25 dire une température d'environ 121 à 191°C, sous une pression d'environ 0,35 à 7 bars pendant une période de temps d'environ 20 secondes à environ 5 minutes. Le produit ainsi formé peut être défini, au sens large, comme étant un système à trois composants dans lequel se trouvent des 30 réseaux entremêlés de fibre et de mousse, dans lesquels une charge élastique et molle est dispersée. La charge ne remplit pas complètement tous les espaces compris entre la fibre et la mousse, et il en résulte que le produit possède des propriétés d'aptitude à la respiration et à la transmission de la vapeur d'eau, analogues à 35 celles du cuir naturel. Les substrats composites peuvent être plus largement définis comme étant des compositions en feuilles fibreuses, susceptibles de respiration, caractérisées par un gradient de densité qui augmente de bas en haut, comprenant une bande de base qui est un réseau en 10767 16 2007405 tremêlé de fibres orientées et distribuées au hasard dans une mousse de polyuréthane, avec"des espaces vides entre les fibres, une nappe supérieure liée mécaniquement à la surface.de la bandé de base, comprenant d'autres fibres, dont le denier n'est pas supérieur 5 à celui des fibres orientées au hasard, les autres fibres ayant entre elles de fins interstices et étant disposées principalement dans un plan horizontal, et une charge élastomère molle et élastique qui remplit sensiblement, mais non complètement, les espaces libres et les interstices. . . 10 les diverses phases du procédé seront décrites ci-après avec uii peu plus de détails. En vue de la préparation de la partie inférieure de la bande composite, la nappe est physiquement placée sur la feuille de polyuréthane et plusieurs fibres sont physiquement pressées dans 15 la feuille, de préférence par aiguilletage, Le degré de pénétration des fibres est suffisant pour-lier les fibres et la mousse en une unité d'une seule pièce. Le degré de pénétration désiré pour obtenir ce résultat varie avec l'épaisseur de la feuille. Une pénétration suffisante est généralement obtenue si au moins environ 20 50 io des fibres de pénétration pénètrent d'au moins environ 75 i° dans l'épaisseur de la feuille, et au moins certaines des fibres pénètrent complètement dans la feuille. On préfère qu'au moins 10 $ des fibres pénètrent complètement dans la feuille. Ces fibres pénétrantes sant ensuite pressées pour les ramener dans la feuille et, 25 de préférence, elles traversent complètement la feuille. Le produit est ensuite légèrement aiguilleté,- de préférence mais non nécessairement, depuis le côté initial, pour ramener ses extrémités dans la feuille. Ce mode opératoire donne un produit dans lequel très peu d'extrémités de fibres font saillie de part et d'autre de la feuil-30 le. Par contre, les' fibres qui font saillie sont exposées sous la forme dé boucles. On peut utiliser toute technique appropriée pour presser les fibres à travers la mousse. Le procédé préféré consiste à piquer les fibres dans la mousse en faisant passer plusieurs aiguilles à 35 travers la nappe,: puis dans la feuille de polyuréthane cellulaire. L*aiguilletage est un procédé rapide9 et.réduit, au minimum la détérioration physique de la mousse*-On peut utiliser des. dispositifs classiques pour-1'aiguilletage,, par exemple des. métiers à aiguilles. 10767 17 2007405 De préférence, les aiguilles utilisées sont des aiguilles relativement fines présentant un certain nombre de "barbes qui accrochent les fibres et qui les pressent dans la mousse et à travers cette dernière. 5 En vue d'obtenir la structure unitaire désirée, la nappe est tout d'abord aiguflletée dans la mousse depuis un côté â une densité de pénétration d'au moins environ 250 pénétrations, par unité 2 -*■ > de surface de 6,45 cm . De préférence, la densité de pénétration totale est comprise entre environ 500 et 1500 pénétrations par 6,45 p r 10 cm . le produit ainsi obtenu est ensuite aiguilleté depuis l'autre côté à une densité de pénétration drau moins environ 100 pénétra- 2 tions par unité de surface de 6,45 cm . Si l'on utilise une troisième opération d'aiguilletage, la densité de pénétration est là encore d'au moins environ 100 à, de préférence 200 à 1500, mais les 15 aiguilles sont ajustées de manière que la profondeur de pénétration soit insuffisante pour engager des fibres complètement à travers la feuille. On utilise de préférence des densités de pénétration de l'extrémité supérieure des gammes définies, dans le cas de feuilles cellulaires plus épaisses, et des densités de pénétration plus fai-20 bles sont utilisées, de préférence, "pour des feuilles cellulaires plus minces» La nappe supérieure est ensuite placée sur le côté fibre de la bande de base ainsi formée, et piquée à une densité d'environ 2 500 à 1500 pénétrations par unité de 6,45 cm , comme décrit ci-des-25 sus. Les aiguilles sont réglées de manière qu'une, pénétration minimale se produise seule. La liaison mécanique nrest pas nécessairement formée par l'aiguilletage,. mais on peut utiliser d'autres processus équivalents, par exemple le feutrage. Le produit ainsi obtenu est ensuite traité par compression 30 comme décrit ci-dessus. On peut utiliser des dispositifs de compression, tels que des rouleaux de pincement, des presses rotatives, des presses à plateau, etc. Les dispositifs de compression sont normalement chauffés. Les mêmes dispositifs peuvent être utilisés dans le traitement thermique facultatif. 35 La bande composite obtenue comme produit dans la phase de compression est un produit unitaire souple, dans lequel les fibres sont maintenues espacées par la mousse. Sa composition exacte dépend de l'épaisseur et du poids initiaux de la mousse et des nappes utilisées en tant que composants de départ. Typiquement, la bande 10767 18 2007405 composite peut contenir d'environ 10 à 80 fo en poids de fibres et d'environ 20 à 90 fo de mousse par rapport au poids total. La bande composite unitaire est ensuite, imprégnée avec la charge choisie. On peut appliquer, toute technique d Imprégnation 5 appropriée. La bande peut être simplement trempée dans une. solution de 1'élastomère. A titre de variante,on peut la.faire passer à travers un groupe de rouleaux de compression dans un bain de l'é-lastonière. Des techniques impliquant l'utilisation d'un vide dans lesquelles la solution de 1'élastomère est appliquée à la bande au 10 moyen d'un couteau d1 enduisage ou d'un dispositif amlogue puis aspirée dans la bande sous vide pour permettre une pénétration pratiquement complète, peuvent aussi être utilisées. L'élastomère peut aussi être déposé dans la bande par un traitement avec un liquide qui est miscible au véhicule liquide de l'é-.15. lastomère, mais dans lequel l'élastomère n'est pas soluble dans une mesure appréciable, par exemple de l'eau. Ceci a pour effet que lfé-lastomère se sépare de la solution par précipitation. TJne précipitation peut être effectuée avantageusement en trempant le produit imprégné dans l'eau par pulvérisation ou en le soumettant à une at-20 Hiosphère humide. A titre de variante, 1 ' élastomère peut être déposé, par chauffage du produit imprégné, par exemple dans un four, pour évaporer le solvant. La température de cuisson utilisée doit être suffisamment haute pour faciliter l'élimination du solvant, mais pas assea pour amener l'élastomère à s'écouler. Dans uh .cas ou dans 25 l'autre., le produit est susceptible de respiration, c'est-à-dire qu'il a de bonnes caractéristiques de transmission de la vapeur d'eau. La technique de lavage à l'eau donne un"produit qui est un peu plus susceptible de respiration que la technique de cuisson, car la charge contenue dans le produit obtenu par le premier pro-30 cédé est elle-même une•structure cellulaire comprenant une série de micro-pores reliés entre eux. Le fait que le produit est susceptible de respiration, quelle que soit la technique utilisée, montre clairement qu'il existe des espaces vides dans la bande composite et que ces espaces ne sont pas totalement remplis dans le substrat® 35 Des substrats préparés par la technique de lavage à. l'eau ont généralement de meilleures, propriétés;esthétiques* telles que le tou-. cher, l'adaptation à la cassure, etc. , et ..ce processus est préféré lorsque ces qualités,sont importantes dans l'usage.auquel le produit est destiné. . 10767 19 2007405 La quantité d'élastomère anhydre ajoutée Ta d'environ 25 à environ 75 % en poids. La teneur en fibre du substrat obtenu peut varier d'environ 5 à 55 ^ en poids, et la teneur en mousse peut varier d'environ 10 à 60 % en poids, tous les pourcentages étant 5 basés sur le poids total de la composition. Le substrat ainsi produit est analogue, quant à sa structure, au cuir naturel. Il possède de nombreuses propriétés physiques et esthétiques du cuir naturel, telles que le toucher, la possibilité d'adaptation, l'aptitude au drapé, ete,> Il peut être . 10 poli sur un côté ou sur les deux pour améliorer son aspect extérieur et /ou son aspect esthétique. Le poids de la nappe supérieure va typiquement d'environ 10 à environ 25 % du poids total du substrat composite. L'épaisseur de la nappe peut varier dans d'assez larges limites, et l'épaisseur 15 particulière est normalement choisie de manière qu'elle soit au moins suffisante pour masquer tous les défauts de la bande inférieure. Ceci dépend dans une large mesure de la composition de la bande de base et de l'usage auquel le produit est destiné. Si l'on utilise un mélange de fibres dont un composant est 20 thermoplastique dans la nappe supérieure, le poids de fibres thermoplastiques qui peut être avantageusement utilisé varie avec le denier des fibres du mélange. Dans les cas des fibres habituellement disponibles dans le commerce, dans la gamme de denier usuel, le poids de fibres thermoplastiques de la nappe supérieure va d'en-25 viron 15 à environ 50 fo par rapport au poids total des fibres de la nappe„ Des fibres thermoplastiques ou sensibles à la chaleur typiques, qui peuvent être utilisées conformément à l'invention comprennent les fibres de chlorure de polyvinyle, telles que "Vinyon", 30 des fibres de polyester telles que "Fortrel", des fibres acryliques, oléfiniques, modaeryliques, acétates et triacétates. Bien que le procédé préféré pour obtenir la liaison avec espacement consiste à utiliser une fibre thermoplastique, on peut appliquer d'autres techniques. Par exemple, on peut appliquer des 35 particules à bas point de fusion, telles que des particules de po-lyéthylène, à la surface d'une bande composite et les faire fondre par application de chaleur engendrée par des rayons infra-rouge s. De préférence, les particules sont distribuées dans le corps de la nappe avant la fusion, par exemple par agitation mécanique ou par 69 10767 20 2007405 application d'une pression. Elles pourraient aussi être pressées dans la nappe par pulvérisation à sec sous haute pression. Cette opération serait suivie de la. phase de pression décrite ci-dessus. A titre de variante, un polymère de "bas point de fusion pourrait 5 être appliqué par pulvérisation sur là surface supérieure de la " bande composite, et le solvant serait évaporé avant la phase de compression. Des techniques de liaison au sel peuvent aussi être utilisées. Pour l'usage industriel, notamment lorsque le produit est 10 utilisé en tant que matériau d'empeigne pour chaussure les substrats composites de l'invention sont revêtus d'une couche élastomère, souvent appelée couche de grain. Plusieurs techniques sont disponibles pour le dépôt de la couche de grain. Par exemple, un élastomère de polyuréthane du type défini ci-dessus peut être dis-15 sous dans un solvant tel que le diméthyl-formamide et la solution peut être appliquée par pulvérisation sur le substrat. Le substrat humide est ensuite traité par pulvérisation d'eau, ou exposé à une atmosphère humide aqueuse pour précipiter 1'élastomère. Le processus peut être répété plusieurs fois pour établir une couche de grain 20 d'épaisseur appropriée. L'invention est illustrée par les exemples suivants donnés à titre non limitatif„ Exemple 1. Des fibres à 100 fo de Hylon 6,6, de 1,5 denier, d'une lon- 25 gueur de 38,1 mm, sont posées à l'air sur un métier à tisser, pour 2 produire une nappe de 102 g/m . Cette nappe est intégrée avec une couche d'une épaisseur de 0,64 mm,, de mousse de polyuréthane de polyester, de la façon suivante : 2 A ^ a) 600 pénétrations par unité de 6,45 cm de puis le côté 30 fibre (300 pénétrations à 17,5 mm de profondeur, 300 pénétrations à 14,3 n de profondeur) ; 2 *>) 600 pénétrations par unité de 6,45 cm depuis le côté mousse (300 pénétrations à 12,7 mm de profondeur, 300 pénétrations à 11,1 mm de profondeur). 35 La nappe, dont le côté fibre est tourné vers le haut est-en- suite amenée en contact avec une nappe nouvellement posée formée d'un mélange à 2ïl de Sylon 6,6 de"1,5 denier, 38,1 mm, et de polyester de 1,5 denier, 38,1 mm (rïI?ortrel type 450" ), et on'la fait passer de nouveau à travers un métier à aiguilles, le côté fibre 10767 21 2007-40*5 -- étant tourne vers le haut, la densite de pénétration est de 600 2 pénétrations par unité de 6.45 cm , pour une profondeur de 7,1 mm. 1a. bande composite obtenue est comprimée dans une presse rotative pendant une durée de séjour d'une minute à une pression de 5 courroie de 0,35 bar, tout en appliquant de la chaleur au côte fibre à 157°C, pour lier l'ester au Nylon. La bande composite est ensuite imprégnée avec une solution d'élastomère de polyuréthane dans le dlméthylformamide ayant une concentration à 20 fo de solides, et on la fait passer à travers des 10 rouleaux doseurs, de manière à ce que l'humidité totale ajoutée soit de 500 On fait ensuite passer la bande imprégnée dans un bain coagulant aqueux équipé de rouleaux afin de déplacer la bandé de manière à déposer lrélastomère dans la bande composite. Le produit est la-15 vé à l'eau en le faisant passer à travers un second bain aqueux, équipé de la même façon de rouleaux, et il est finalement séché» Le produit séché est revêtu d'un élastomère de polyuréthane par un premier enduisage sur le côté fibre avec la solution élastomère, puis en faisant passer la bande à travers un bain aqueux 20 et en la séchant. Exemple 2. Le processus de l'exemple 1 est répété, à la différence que le mélange de Kylon-polyester de la nappe supérieure est remplacé 2 - par une bande de rayonne de 35,4 g par m , formée de" fibres de 0,75 25 denier, 38,1 mm. Avant que la couche de revêtement ne soit appliquée,le substrat composite est soumis à un traitement à la chaleur à 149°CS sous une pression de 5,6 bars pendant 3 minutes pour effectuer la liaison. 30 Exemple 3. Le processus de l'exemple 1 est répété en remplaçant le mélan- 2 ge de Nylon-polyester par du Nylon 6,6 pesant 51 g par m , composé de fibres de 1,5 denier, 38,1 mm. Avant que la couche élastomère ne soit imprégnée, la bande composite est traitée par pulvérisation 35 d'un latex de chlorure de polyvinyle comprenant 10 % de solides. Le traitement par pulvérisation est conduit à une pression suffisante pour assurer la pénétration dans la nappe-supérieure. La liaison est effectuée pendant le traitement sous pression» 69 10767 22 2007405 Exemple 4. Le processus de l'exemple 3 est répété en remplaçant le latex de chlorure de pclyvinyle par une composition de liaison au sel. contenant du chlorure de zine en solution dans l'eau. Les f I-5 bres de la nappe supérieure sont liées ensemble en faisant passer le produit à travers lrespaee entre des rouleaux de pression, la nappe étant mouillée par la solution de chlorure de zinc. Exemple 5. On répète le procédé de l'exemple 3 à la différence qu'on 10 remplace ]e latex de chlorure de polyvinyle par une poudre de poly— éthylène anhydre. La liaison est effectuée en faisant passer le substrat composite à travers une sone de chauffage infra-rouge pour faire fondre le polyéthylène. 69 10767 23 2007405 REVBKDICAI-KMS 1. Bande composite, caractérisée par le fait qu'elle présente un gradient de densité tel que la densité augmente de sa base à sa partie supérieure, cette bande comprenant (a) une bande de 5 base qui est un réseau entremêlé de fibres orientées et distribuées au hasard dans une mousse de polyuréthane, avec des espaces libres entre les fibres, et(b) une nappe supérieure liée mécaniquement à la surface supérieure de la. bande et comprenant des fibres supplé-- mentaires dont le denier n'est pas supérieur à celui des fibres 10 orientées au hasard, les fibres supplémentaires présentant entre elles de fins interstices et se trouvant principalement dans un plan horizontal. 2. Bande composite suivant la revendication 1, caractérisée en outre par le fait que les fibres supplémentaires consistent en 15 nn mélange de fibres. 3. Bande composite suivant la revendication 2, caractérisée par le fait que les fibres du mélange sont liées ensemble en des points espacés. 4. Bande composite suivant la revendication 3, caractérisée 20 par le fait que l'une des fibres du mélange est une fibre thermoplastique. 5. Bande composite suivant la revendication 1, caractérisée par le fait que la mousse de polyuréthane est un polyuréthane du type polyester ou polyéther» 25 6. Bande composite suivant la revendication 1, caractérisée par le fait que les fibres orientées au hasard sont des fibres synthétiques, des fibres naturelles ou des mélanges des deux. 7. Composition en feuille fibreuse souple douée de respiration, caractérisée par le fait qu'elle présente un gradient de den— 30 site tel que la densité augmente de la partie inférieure à la partie supérieure, comprenant (a) une bande de base qui est un réseau entremêlé de fibres orientées et distribuées au hasard dans une mousse de polyuréthane, avec des espaces libres entre les fibres, (b) une nappe supérieure liée mécaniquement à la surface de la ban— 35 de de base et comprenant des fibres supplémentaires, dont lie denier n'es"C pas supérieur à celui des fibres orientées au hasard, les fibres supplémentaires présentant de fins interstices entre elles et étant principalement dans un plan horizontal et (c) une charge élastomère élastique molle qui remplit pratiquement, mais non complète 69 10767 24 2007405 ment, les espaces libres et les interstices. 8. Composition suivant la revendication 7, caractérisée par le fait que les fibres supplémstaires consistent en un mélange de fibres. ' 5 9- Composition suivant la revendication 8, caractérisée par le fait que les fibres du mélange sont liées ensemble en des points espacés. 10. Composition suivant la revendication 8, caractérisée par le fait que l'une des fibres du mélange est une fibre thermoplas- 10 tique. 11. Composition suivant la revendication 7, caractérisée par le fait que la mousse de polyuréthane est un polyuréthane du type polyester ou polyéther. 12. Composition suivant la revendication 7, caractérisée par 15 le fait que les fibres orientées au hasard et les fibres supplémentaires sont des fibres synthétiques, des fibres naturelles ou des mélanges des deux. 13. Procédé de fabrication d'une bande composite, comprenant (a) une bande de base qui est un réseau entremêlé de fibres orien- 20 tées et distribuées au hasard dans une mousse de polyuréthane avec des espaces libres entre les fibres, et (b) une nappe supérieure liée mécaniquement à la surface supérieure de la bande de base et comprenant des fibres supplémentaires dont le denier n'est pas supérieur à celui des fibres orientées au hasard, les fibres supplé-25 mentaires présentant entre elles de fins interstices étant principalement dans un plan horizontal, procédé caractérisé par le fait qu'il consiste (a) à presser physiquement plusieurs fibres orientées au hasard dans la mousse de polyuréthane pour produire la bande de base, (b) à lier mécaniquement la nappe à la bande de base et 30 (c) à soumettre le produit obtenu à une température d'environ 121 à environ 191°C, sous une pression d'environ 0,35 à 7 bars pendant une période dè temps d'environ 20 secondes à environ'5 minutes» 14. Procédé suivant la revendication 13, caractérisé par le fait que- les fibres supplémentaires consistent en un mélange de 35 fibres» v ' î5. Procédé suivant la -'revendication' î-4, caractérisé par le fait que lès fibres du mélangé sont liées ensemble en des points espacés. ' ' - • ' ' - • - - • 69 10767 25 2007405 16. Procédé suivant la revendication 15, caractérisé par le fait que l'une des fibres du mélange est une fibre thermoplas-tique. 17. Procédé suivant la revendication 13t caractérisé par le 5 fait que 3a mousse de polyuréthane est un polyuréthane du type polyester ou polyéther. 18. Procédé suivant la revendication 13, caractérisé par le fait que les fibres orientées au hasard et les fibres supplémentaires sont des fibres synthétiques, des fibres naturelles ou des 10 mélanges des deux. 19. Procédé de fabrication d'une composition en feuille fibreuse souple, susceptible de respiration, ayant un gradient de densité tel que la densité augmente de la partie inférieure à la partie supérieure, comprenant (a) une bande de base qui est un ré- 15 seau entremêlé de fibres orientées et distribuées au hasard dans une mousse de polyuréthane, avec des espaces libres entre les fibres, (b) une nappe supérieure liée mécaniquement à la surface de la bande de base et comprenant des fibres supplémentaires dont le denier n'est pas supérieur à celui des fibres orientées au hasard, 20 les fibres supplémentaires ayant entre elles de fins interstices et se trouvant principalement dans un plan horizontal, et (c) une charge élastomère élastique molle qui remplit pratiquement, mais non complètement les espaces libres et.les interstice?, procédé caractérisé par le fait qu'il cor» sis te (a) à presser plusieurs des 25 fibres orientées au hasard dans la curasse•de polyuréthane pour produire la bande de.base, (b) à lier mécaniquement la nappe à la bande de base, et (c) à soumettre le produit obtenu à une température d'environ 121 à environ 191°C sous une pression d'environ 0,37 à 7 bars pendant une période de temps d'environ 20 secondes à environ 30 5 minutes pour former une bande composite,(d) à imprégner la bande composite avec une solution, de la charge, (e) a. déposer la charge depuis cette solution dans les espaces libres et les fins interstices de la bande et (f) à, traiter à la chaleur le produit obtenu à une température et une pression élevées pendant une période de 35 temps suffisante pour accroître la densité globale du.produit. 20. Procédé de fabrication d'une composition en feuilles fibreuses souples susceptibles de respiration, présentant un gradient de densité tel que la densité augmente de sa partie inférieu 69 10767 26 2007405 re à sa partie supérieure, cette composition comprenant (a) "une bande de base qui est un réseau entremêlé de fibres orientées et distribuées au basard dans une mousse de polyuréthane avec des espaces libres entre les fibres, (b) une nappe supérieure liée mécaniquement à la surface de la bande de base et comprenant des fibres 5 supplémentaires dont le denier n'est pas supérieur à celui des fibres orientées au basard, les fibres supplémentaires présentant entre elles de fins interstices et se trouvant horizontale et (c) une charge élastomère élastique molle qui remplit pratiquement mais non complètement les espaces libres et les interstices, procédé 10 caractérisé par le fait qu'il consiste (a) à presser physiquement plusieurs fibres orientées au hasard dans la mousse de polyuréthane pour produire la bande-de base, (b) à lier mécaniquement la nappe à la bande de base et (c) à soumettre le produit obtenu à une température d'environ 121 à environ 191°C, sous une pression d'en-15 vii'on 0,35 à 7 bars pendant une période de temps d'environ 20 secondes à environ 5 minutes pour former une bande composite, (d) à imprégner la bande composite avec une solution de la charge, (ej a déposer la charge depuis la solution dans les espaces vides et les fins interstices de la bande.