La présente invention concerne les procédés de traitement des combustibles et les dispositifs pour leur mise en oeuvre et notamment, les procédés de traitement thermique des matières bitumineuses solides pour la production des combustibles de haute qualité (gaz et bitume), des matières premières pour ltindustrie chimique, des maté- riaux utilisables dans la construction et 11 agriculture, et l'invention concerne aussi la mise en oeuvre des procédés susmentionnés. Des applications particulièrement efficaces de l'invention peuvent autre trouvées dans l'industrie des combustibles ainsi que dans l'énergétique lors de l'utilisation complexe d'un combustible solide, surtout d'un combustible à haute teneur en cendres, par exemple, du schiste. L'accroissement de la consommation des combustibles dans les pays développés et en voie de développement, les ressources limitées en combustibles de haute qualité, la répartition géographique irrégulière de leurs gisements conduisent plusieurs pays à utiliser des combustibles de basse qualité en quantités constamment eroissantes et toujours de plus-en plus basse:- qualité -, y compris des matières bitumineuses qui n'étaient pas considérées auparavant comme des combustibles, telles que certains schistes à faible taux d'extraction de bitume, les sables bitumineux, etc. Du fait des procédés d' extrac- tion modernes hautement mécanisés, le combustible solide est concassé en formant des quantités considérables de petits fragments et de poussière, ce qui dans certains cas rend difficile son utilisation. La combustion de combustibles de basse qualité dans les foyers des chaudières à vapeur et dans différents dispositifs technologiques (par exemple dans les foyers-réchauffeurs) n' est pas rentable du point de vue économique par suite de la réduction du rendement et de la puissance de l'équipement, de la nécessité de transport, de stockage et de consommation de grandes masses de combustible et est liée à de considérables difficultés dues à l'exploitation de l'équipement et à la pollution de l'environnement. le traitement thermique préalable d'un combustible par le procédé de semi-cokéfaction comprenant le chauffage du combustible jus qu'd une température comprise entre 400 et 650su sans accés d'air, permet d'obtenir à partir de combustibles de basse qualité des produits liquides. (Q = 8000 à 10000 kcal/kg) et gazeux (Q = 4000 à 12 000 kcal/m3) de haute qualité qui sont non seulement des combustibles de haute qualité mais constituent aussi des matières premières pour la production de matières plastiques, de colles, de caoutchouc et d'autres produits chimiques. On connaît des procédés de semi-cokéfaction de combustibles dans lesquels ces combustibles sont mélangés avec un agent caloporteur solide chauffé; le trait caractéristique de ces procédés consiste en ce que l'on utilise en tant qu'agent caloporteur la cendre du combustible traité antérieurement et dont le chauffage se fait à l'aide de la chaleur dégagée lors de la postcombustion du résidu provenant de la semi-cokéfaction (voir, par exemple les brevets des Etats-Unis d'Amérique ne2600430 et nQ 2676908, les brevets de la République Fédérale d'Allemagne 943903 du 9-06-1951 et 974376 du 18.12.1952).Selon ces brevets, les dispositifs destinés à la mise en oeuvre des procédés susmentionnés comprennent, montés dans l'or- dre de succession des opérations technologiques, un mélangeur du combustible et de l'agent caloporteur, un réacteur destiné à la réalisation de la semi-cokéfaction, un dispositif d'alimentation pour amener les résidus de la semi-cokéfaction au foyer destiné à la postcombustion des résidus de la semi-cokéfaction et en même temps au chauffage de l'agent caloporteur et un dispositif destiné à amener l'agent caloporteur au réacteur. En cas de traitement selon les procédés susmentionnés de combustibles à faiblie teneur en cendres, par exemple des charbons bruns, le résidu solide résultant de la semi-cokéfaction , le semi-coke, est caractérisé par un haut pouvoir calorifique de 4000 à 6500 kcal/ kg et peut être utilisé en tant que combustible dans l'industrie énergétique ainsi que dans des buts technologiques. Cependant, lors du traitement de combustible à haute teneur en cendres, par exemple des schistes, on n'arrive pas à utiliser comme combustible les composants combustibles contenus dans le résidu Bo- lide, par suite de leur forte incinération. Par exemple, le résidu résultant de la semi-cokéfaction d'un schiste même de haute qualité, contient, au plus, 2 à 4% de composants combustibles. le résidu cendreux résultant de la semi-cokéfaction de combustible à haute teneur en cendres peut être utilisé dans l'industrie de la construction et dans l'agriculture; toutefois, les composants combustibles restant dans le résidu cendreux sont indésirables car ils altèrent ses qualités lorsqu'il est utilisé, par exemple, en tant que le liant ou matière de remplissage, etc. I1 en résulte qu'il est nécessaire de soumettre le résidu provenant de la semi-cokéfaction à un traitement complémentaire. On connait aussi un procédé de traitement thermique de combustible par semi-cokéfaction utilisant un agent caloporteur solide avec un chauffage ultérieur du résidu de la semi-cokéfaction par 1'agent caloporteur solide ou avec un chauffage et une gazéification par le gaz contenant de ltoxyde de carbone, du méthane et des vapeurs d'eau (voir, par exemple, le brevet de la République Fédérale d'lit lemagne Han972925 du 02-10-1952) Belon ce procédé, la gazéification du résidu de la semi-cokéfaction se révèle insuffisamment complète et il en résulte que les résidus de la gazéification possèdent une quantité de composants combustibles largement supérieure à celle nécessaire pour le chauffage de l'agent caloporteur. L'inconvénient susmentionné peut être évité en recourant à la gazéification des résidus de la semi-cokéfaction par le soufflage de vapeur-air ou de vapeur-oxygène comme il est prévu, par exemple, dans le procédé dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique N 2741549. Selon ce procédé, la gazéification, la postcombustion du résidu de la gazéification et le chauffage simultané de l'agent caloporteur se font dans des lits fluidifiés ("fluidized solide processus), tandis que 1' amenée du combustible et du résidu résultant de la semicokéfaction pour les mélanger avec 11 agent caloporteur se fait au moyen de vapeur ou au moyen d'un autre agent de fluidisation. L'agent caloporteur dirigé vers les zones de semi-cokéfaction et de gazéification est prélevé du lit fluidifié de la zone de chauffage et on règle son débit dans le courant de la couche dense de l'agent caloporteur. Le dispositif conçu pour la mise en oeuvre du procédé susmentionné comprend, montés dans l'ordre de succession des opérations technologiques, un mélangeur du combustible et de 1' agent caloporteur, un réacteur destiné à réaliser la semi-cokéfaction, un réacteur pour la gazéification du résidu de la semi-cokéfaction, un dispositif d'alimentation servant à amener les résidus de la semi-cokéfaction,un dispositif d'alimentation servant à amener les résidus de gazéifica tion au foyer pour la postcombustion des résidus de gazéification et le chauffage simultané de l'agent caloporteur et un dispositif destiné à amener l'agent caloporteur aux réacteurs. Le procédé mentionné ci-dessus et le dispositif pour sa mise en oeuvre comportant les inconvénients suivants lorsqu'ils sont utilisés pour le traitement de combustible à haute teneur en cendres La postcombustion du résidu polydispersé de gazéification à fai blé teneur en composants combustibles, dans le foyer du type lit fluidifié, ne peut pas être efficace car le lit fluidifié est caractérisé par une grande combustion mécanique incomplète du combustible puisqu' une partie des particules qui sont arrivées au foyer se trouvent évacuées du foyer avant la fin de la postcombustion par suite du malaxage intense avec de la matière traitée. En outre, la postcombustion des grosses particules des résidus de gazéification à faible teneur en composants combustibles est difficile et nécessite un temps prolongé, tandis que le temps moyen de séjour dans le lit des petites et grosses fractions des particules solides prenant part à l'ébullition est pratiquement identique. Il s'ensuit que les plus petites particules se trouvent dans le lit fluidifié pendant un laps de temps largement supérieur à celui nécessaire pour leur postcombustion, ce qui entrain non seulement l'augmentation de la quantité de matière contenue dans le foyer mais aussi son usure superflue et, par conséquent, la concentration élevée de la poussière dans le circuit de circulation et, en fin de compte, dans les produits liquides et gazeux fabriqués. La semi-cokéfaction du combustible dans le lit fluidifié est liée au fait qu'une partie du combustible qui vient d'arriver est amenée à l'endroit de dérivation par suite de son mélange intense et est évacuée du réacteur avant la fin du processus de semi-cokéfaction, Il en résulte un abaissement du rendement en produits de semi-cokéfaction. Le prélèvement de l'agent caloporteur, dirigé ensuite vers les zones de semi-cokéfaction et de gazéification, directement du lit fluidifié, aboutit à ce que, par suite du mélange intense non seulement de grosses particules de cendre mais aussi de petites particules sont utilisées en tant qu'agent caloporteur. I1 s'ensuit un empoussièrage complémentaire du circuit de circulation. Le réglage du débit du courant d'agent caloporteur solide réchauffé jusqu'à une température comprise entre 700 et 1100OC au moyen de vannes ou de dispositifs mécaniques quelconques se révèle peu sur. L'amenée du combustible et du résidu de semi-cokéfaction pour le mélange avec l'agent caloporteur à l'aide de vapeur ou à l'aide d'un autre agent de fluidisation nécessite des dépenses supplémentaires pour l'obtention de l'agent; en outre, les produits finis résultants de semi-cokéfaction et de gazéification sont dilués par l'agent de fluidisation. La présente invention a pour objet d'éliminer les inconvénients mentionnés ci-dessus. La présente invention a pour but de mettre au point un procédé de traitement thermique de matières solides .bitumineuses et un dispositif pour la mise en oeuvre de ce procédé qui assurent une postcombustion efficace du résidu de la gazéification polydispersé à haute teneur en cendres avec dégagement de grosses fractions du résidu solide de postcombustion en tant qu'agent caloporteur. On arrive à résoudre ce problème du fait que, dans un procédé de traitement thermique de matières bitumineuses solides grâce à leur semi-cokéfaction par un agent caloporteur solide avec gazéification ultérieure du résidu résultant de semi-cokéfaction et avec postcombustion du résidu de gazéification au cours de laquelle est effectué le chauffage des gaz de fumée et de la cendre formés, une partie de la cendre étant utilisée en tant qu'agent caloporteur, on a recours, selon l'invention, pour la postcombustion du résidu résultant de gazéification, en régime "jet d'air", tandis que la cendre chauffée et les gaz de fumée formés lors de la postcombustion du résidu de gazéification sont évacués ensemble seus forme de solides en suspension dans un gaz et qu'on sépare de ce mélange l'agent caloporteur, le débit de l'agent caloporteur nécessaire pour la semicokéfaction entant réglé par le prélèvement d'une partie de solides en suspension contenant la petite fraction de cendre, avant la séparation de l'agent caloporteur. le procédé proposé permet de traiter les matières bitumineuses de basse qualité caractérisées par une haute teneur en cendres et contenant une partie minérale allant jusqu'à 90%, y compris les ma tières qui n' étaient pas considérées autrefois comme combustibles, par exemple, certains schistes de basse qualité, les sables bitumineux, etc., et d'obtenir à partir de ces matières des combustibles de haute qualité (gaz et résines),des matières premières pour l'industrie chimique (oléfines, résorcines, etc.) ainsi que des matériaux utilisables dans la construction et l'agriculture. L'utilisation du régime à jet d'air de la postcombustion des résidus de gazéification assure la combustion très efficace de la matière qui contient 2 à 4% de composants combustibles, généralement le carbone et le soufre aux pyrites s'il est présent dans la matière à traiter. La postcombustion hautement efficace des résidus de gazéifica tion contenant une quantité minimale de composants combustibles permet d'obtenir un rendement maximal en produits de gazéification, ce qui assure un haut rendement total en produits du traitement thermique allant Jusqu'à 70 à 90% de la chaleur potentielle de la matière de départ. Dans ce cas, l'efficacité du traitement devient plus élevée pour les matières à faible rendement en produits volatils de la masse combustible. Le traitement thermique efficace et la postcombustion des résidus résultants de gazéification à faible incombustion mécanique (incuit mécanique) permettant d'obtenir un résidu cendreux de haute qualité utilisable sans traitement supplémentaire dans la construction, dans l'industrie des matériaux de construction et dans l'agriculture. L'évacuation commune de la cendre chauffée et des gaz de fumée formés lors de la postcombustion des résidus résultants de gazéification permet de dégager la grosse fraction en tant qu'agent caloporteur et de mettre hors cycle la petite fraction, ce qui donne la possibilité de simplifier le système d'épuration et d'abaisser la concentration de la poussière dans les produits de décomposition thermique, ctest-à-dire d'améliorer en fin de compte la qualité des produits marchands. I1 est utile, pour obtenir un mélange lors de la semi-cokéfac- tion, d'amener l'agent caloporteur et la matière bitumineuse sous forme de deux courants qui tombent librement et de les mettre en interaction sur un tronçon du trajet de chute. Le mélange de la matière bitumineuse avec l'agent caloporteur au cours de la chute libre exclut la nécessité de recourir à un agent de fluidisation (à la vapeur ou au gaz); il en résulte une réduction des dépenses et il ne se produit pas de dilution des produits de décomposition thermique par l'agent de fluidisation. I1 est très avantageux de réaliser la semi-cokéfaction dans une couche dense de matière bitumineuse et d'agent caloporteur qui se d- place. La réalisation de la semi-cokéfaction dans la couche dense en déplacement permet de faire séjourner dans le réacteur toutes les particules de la matière traitée pendant le temps nécessaire pour que des substances volatiles se dégagent complètement ce qui permet d'obtenir ainsi un rendement maximal en produits de semi-cokéfaction. De plus, en cas de semi-cokéfaction dans la couche dense en déplacement, l'entranement de la poussière avec les produits volatiles est moindre. Dans le dispositif destiné à la mise en oeuvre du procédé proposé et comprenant, reliés entre eux dans l'ordre de succession des opérations technologiques, un mélangeur du combustible et de l'agent caloporteur, un réacteur destiné à réaliser la semi-cokéfaction, un réacteur pour la gazéification du résidu de semi-cokéfaction, un dispositif d'alimentation destiné à amener les résidus provenant de la gazéification au foyer pour leur faire subir la postcombustion et pour chauffer simultanément l'agent caloporteur, et des moyens pour amener l'agent de transfert de chaleur au réacteur, un foyer du type à iet d'air est utilisé, selon l'invention, en tant que foyer, tandis que les moyens pour amener l'agent caloporteur au réacteur comprennent un séparateur destiné à dégager l'agent caloporteur et équipé de conduites de gaz d'arrivée et d'évacuation et d'une conduite de dérivation"by-pass" qui communique avec la partie supérieure de la conduite de gaz d'amenée et avec la conduite d'évacuation et est munie d'un obturateur commandé destiné à régler le débit des solides en suspension circulant dans la conduite de dérivation. Le dispositif proposé permet de mettre en oeuvre le procédé de traitement thermique de matières bitumineuses solides, surtout de matières polydispersées et à haute teneur en cendres, par voie de semi-cokéfaction par un agent caloporteur solide suivie de la gazéi fication des résidus provenant de semi-cokéfaction et de la poscom- bustion des résidus de gazéification pendant laquelle a lieu le chauffage des gaz de fumée et de la cendre formés, une partie de la cendre étant utilisée en tant qutagent caloporteur, et d'obtenir ainsi un combustible de haute qualité (gaz et bitumes), des matières premières pour l'industrie chimique(oléfines, résorcines, etc.), de même que des matériaux utilisables dans la construction et dans l'agriculture. L'utilisation-d'un foyer du type à jet de gaz permet de réaliser un régime à jet de gaz à haute efficacité de postcombustion du résidu de gazéification contenant 2 à 4% de composants combustibles, ce qui aboutit à l'augmentation du rendement en produits marchands et à l'amélioration de leur qualité. L'utilisation de moyens d'amenée de l'agent caloporteur au réacteur comprenant un séparateur destiné à dégager l'agent caloporteur qui comprend des conduites d'amenée et d'évacuation et une conduite de dérivation qui communique avec la partie supérieure de la conduite d'amenée et avec la conduite d'évacuation et est munie d'un obturateur de distribution commandé permet de dégager la grande fraction de la cendre en tant qu'agent caloporteur. De ce fait, la teneur en poussière des produits résultants de semicokéfaction et de gazéification s'abaisse et la qualité de la cendre évacuée s'améliore, ses particules étant fines et bien calcinées (carbonisées). De plus, le dégagement de l'agent caloporteur à partir de solides en suspension impose au réglage de son débit un caractère doux et stable. D'autres buts et avantages de l'invention ressortiront de la description détaillée, qui va suivre,d'un exemple de réalisation faite en se référant au dessin annexé sur lequel la Fig. unique représente schématiquement le dispositif pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention. Ce dispositif comprend un mélangeur 1 réalisé sous la forme d'un récipient vertical comportant à l'intérieur deux rangées de planches inclinées dans le sens du mouvement de la matière. Le mélangeur 1 est relié au réacteur 2 dans lequel se produit la semi-cokéfaction et qui peut être du type en trémie ou à puits, tandis que dans le cas de combustibles qui tendent à l'agglutination ou au frittage on recourt à un réacteur ayant la forme d'un tambour rotatif. Le réacteur 2 est muni d'une tubulure 3 destinée à évacuer les produits résultants de semi-cokéfaction. Par l'intermédiaire de la conduite 4 munie d'une vanne 5 le réacteur 2 est relié à un réacteur 6 de lit fluidifié destiné à gazéifier le résidu provenant de la semi-cokéfaction. Le réacteur 6 comporte une tubulure 7 servant à évacuer les produits volatils résultants de gazéification et des tubulures 8 et 9 destinées à amener de l'air et de la vapeur. Par l'intermédiaire dtune conduite 10 pourvue d'une vanne 11 et d'un dispositif d'alimentation 12 du type pneumatique le réacteur 6 est relié à un foyer de chauffage 13 du type à jet d'air comprenant une chambre de combustion 13' reliée au dispositif d'alimentation 12 par une conduite 13". Pour amener de l'air de soufflage, le foyer de chauffage 13 est équipé d'une tubulure 14 traversant le dispositif d'alimentation 12. Toutefois, l'air de soufflage peut autre amené par une autre voie. Des moyens pour amener un agent caloporteur au réacteur 2 sont reliés au foyer 13. Ces moyens comprennent un séparateur 15 de l'a- gent caloporteur comportant des conduites de gaz d'amenée 16, d'évacuation 17 et une conduite de dérivation 18 qui communique avec la partie supérieure de la conduite de gaz d'amenée 16 et avec la conduite d'évacuation 17. La conduite by-pass 18 est équipée d'un obturateur commandé 19, par exemple, du type papillon. L'obturateur 19 peut être commandé automatiquement en fonetion de la température du résidu résultant de semi-cokéfaction ou manuellement. Le séparateur 15 de l'agent caloporteur communique avec le mélangeur 1 par l'intermédiaire d'une conduite 20. La conduite d'évacuation 17 est reliée à des moyens pour amener l'agent caloporteur au réacteur 6. Ces moyens comprennent un séparateur 21 de l'agent caloporteur comportant des conduites d'amenée 22 et d'évacuation 23 et une conduite de dérivation 24 qui communique avec la partie supérieure de la conduite d'amenée 22 et avec la conduite d'évacuation 23. La conduite de dérivation 24 est équipée d'un obturateur commandé 25 dont la construction peut être analogue à celle de l'obtura- teur 19. L'obturateur 25 peut être commandé automatiquement en fonction de la température du résidu de gazéification ou manuellement. Le séparateur 21 est relié au réacteur 6 par une conduite 26. La conduite d'évacuation 23 est reliée à un séparateur 27 muni d'une tubulure 28 servant à évacuer la cendre à partir de l'installation. Par une conduite 29, le séparateur 27 est relié à un séchoir 30 qui peut être, par exemple, du type à jet d'air, et est muni d'un dispositif d'alimentation 31, par exemple du type à vis, et destiné à amener la matière bitumineuse. A travers une conduite 32 le séchoir 30 est mis en communication avec un séparateur 33 muni d'une tubulure 34 servant à évacuer à partir de l'installation des gaz de fumée et d'une conduite 35 destinée à faire dériver la matière bitumineuse sèche vers le mélangeur 1 à l'aide d'un dispositif d'alimentation 36, par exemple du type à vis. Le dispositif proposé fonctionne de façon suivante. La matière bituminifère concassée, par exemple du schiste, est acheminée en continu par l'alimenteur 31 vers le séchoir 30 où elle est séchée par la chaleur des gaz de fumée fournis par le foyer 13; les gaz amenés sont débarrassés de la cendre dans le séparateur 27. Les solides de schiste en suspension dans le gaz de fumée arrivent dans le séparateur 33 par la conduite 32. Du séparateur 33, à travers la tubulure 34, le gaz de fumée est dirigé pour subir une épuration sanitaire et être débarrassé de la poussière. Ceci fait, le gaz de fumée purifié est rejeté dans l'atmosphère, tandis que le schiste sec dégagé dans le séparateur 33 parvient à travers la conduite 35 au dispositif d'alimentation 36 qui l'envoie dans le mélangeur 1. Depuis le séparateur 15, à travers la conduite 20, arrive aussi en continu dans le mélangeur 1 un agent caloporteur solide : la cendre de schiste traitée antérieurement et rechauffée dans le foyer 13 jusqu'à une température comprise entre 700 et 1100nC. Le schiste et l'agent caloporteur arrivent dans le mélangeur 1 sous la forme de deux courants tombant librement qui sont mis en interaction, ce qui produit leur mélange. Du mélangeur 1, le mélange schiste - agent caloporteur arrive au réacteur 2 où le schiste, dans la couche dense du mélange en déplacement, se réchauffe jusqu'à une température comprise entre 450 et 650OC grâce à la chaleur physique de l'agent caloporteur et séjourne dans le réacteur durant un laps de temps nécessaire pour sa décomposition thermique complète (semi-cokéfaction). Dans le réacteur 2, les particules de schiste et d'agent caloporteur, lors de leur mouvement de haut en bas, ne se déplacent pas les unes par rapport aux autres. De ce fait, dans le cas de matières qui tendent à l'agglutination ou au frittage, il est recommandé d'utiliser un réacteur réalisé sous la forme d'un tambour tournant dans lequel le mélange qui se déplace de I'orifice.d'entrée vers ltorifi- ce de sortie subit à plusieurs reprises un mélangeagey ce qui empt- che la formation de gros morceaux de matière frittée. Les produits volatils (vapeurs de résine, d'eau et gaz de carbonisation à basse température) formés lors de semi-cokéfaction sont évacués du réacteur 2 à travers la tubulure 3 et après avoir été débarrassés de la poussière, sont envoyés pour subir une condensation des vapeurs et être utilisés ultérieurement, par exemple, comme combustibles ou comme matières premières pour l'industrie chimique. Te résidu solide résultant de la semi-cokéfaction, mélange de l'agent caloporteur solide et du semi-coke fourni par le schiste par suite de sa décomposition thermique, est amené par l'intermédiaire de la conduite 4 au réacteur 6. Dans le réacteur 6, le résidu résultant de semi-cokéfaction subit une gazéification par voie de soufflage d'un mélange vapeur-air ou vapeur-oxygène amené par les tubulures 8 et 9. I1 en résulte que dans le réacteur 6 la température du résidu résultant de semi-cokéfaction s'élève jusqu'à 600 à 900OC grâce à la chaleur fournie par des réactions exothermique ayant lieu lors de la gazéification de la partie combustible du semi-coke. I1 se produit pratiquement un dégagement des produits volatils et une gazéification de la partie de carbone contenu dans le résidu de la semicokéfaction. Une partie de chaleur nécessaire pour le chauffage complémentaire du résidu résultant de semi-cokéfaction à traiter peut être obtenue grâce à l'amenée au réacteur 6 de l'agent caloporteur solide prélevé au séparateur 21 et arrivant par la conduite 26. Cela per met de diminuer le débit de soufflage et d'obtenir un gaz moins dilué par l'azote de 11 air de soufflage. Le gaz, les vapeurs de résine et d'eau, dégagés dans ce cas du résidu de semi-cokéfaction sont évacués à partir du réacteur 6 à travers la tubulure 7 et, après avoir subi une épuration, ils sont envoyés pour une utilisation ultérieure comme combustible ou comme matières premières pour l'industrie chimique. Le résidu solide résultant de gazéification (le mélange de l'a- gent caloporteur et du coke formé à partir du semi-coke par suite du dégagement complémentaire des produits volatils et par suite de la gazéification et contenant une quantité négligeable de produits volatils, principalement, du carbone) est dirigé du réacteur 6 vers le foyer 13 à travers la conduite 10, à l'aide du dispositif d'alimentation 12. Dans le foyer 13, on réalise le postcombustion des substances combustibles du coke, le soufflage d'air étant amené par la tubulure 14 en régime à jet d'air. La cendre formée fournie par des réactions exothermiques de post-combustion du coke, les gaz de fumée et l'agent caloporteur solide circulant dans le dispositif sont chauffés à une température comprise entre 700 et llOOQC grâce à la chaleur dégagée lors de ces réactions. Du fait de l'amenée du soufflage dirigé de bas vers le haut et de la forme correspondante de la chambre de combustion 13', un mouvement en jet du résidu de gazéification soumis à la poscombustion s'établit dans le foyer 13 du type à jet d'air. Le résidu de gazéification arrivant à la partie inférieure de -la chambre de combustion 13' est soulevé par le courant ascendant de soufflage. Dans la partie supérieure de la chambre de combustion 13' la matière subissant la postcombustion perd de la vitesse; grâce à cela, une partie de la matière quitte le foyer 13, tandis que la partie restante de matière revient dans la partie inférieure de la chambre de combustion 13' d'oB, avec le résidu due gazéification arrivant, elle est remontée dans la partie supérieure de la chambre de combustion 13'.Comme les particules de la matière subissant la postcombustion ont des dimensions différentes et, par conséquent, des cof- ficients d'entraSnement différents, lors de la combustion du résidu polydispersé résultant de gazéification les particules de dimensions différentes ont des caractéristiques différentes de circulation et, respectivement, des temps inégaux de séjour dans la chambre de combustion 13'. Dans ce cas, les grandes particules ayant de faibles valeurs du coefficient d'entraînement séjourneront dans le foyer 13 pendant un temps plus long que les petites particules ayant des valeurs du coefficient d'entratnement plus grandes. En choisissant un régime de travail et une construction du foyer 13 appropriés, on détermine le temps de séjour dans la chambre de combustion 13' nécessaire pour la postcombustion complète des particules de dimensions différentes. La cendre et les gaz de fumée sont évacués ensemble à partir du foyer 13 sous forme de solides en suspension. Les solides en suspension sont dirigés vers la conduite d'amenée 16. Dans la conduite d'amenée 16, les solides en suspension sont divisés en deux courants par l'obturateur 19. L'un des courants, prélevé à la partie inférieure de la conduite d'amenée 16 et contenant la grande fraction de cendre, en quantité nécessaire pour assurer l'alimentation en agent caloporteur du réacteur 2, est dirigé dans le séparateur 15. La eendre dégagée par le séparateur 15 et servant d'agent caloporteur est envoyée à travers la conduite 20 dans le mélangeur 1 pour y être mélangée avec le schiste séché. Le mélange de 1' agent caloporteur et du schiste arrive au réacteur 2.Les solides en suspension composés de résidus de cendre et de gaz de fumée provenant du séparateur 15 sont acheminés dans la conduite d'évacuation 17. Le second courant de solides en suspension séparé par l'obtura- teur 19 dans la partie supérieure de la conduite d'amenée 16 et contenant la petite fraction de cendre est canalisé à travers la conduite de dérivation 18 dans la conduite 17 pour être mélangé avec les solides en suspension évacués du séparateur 15. Liamenée de l'agent caloporteur au réacteur 6 se fait d'une manière analogue à celle réalisée dans he réacteur 2. le séparateur 21 sépare, en tant qu'agent caloporteur pour le réacteur 6, la fraction de cendre la plus grande arrivant par la conduite d'évacuation 17 dans la conduite d'amenée 22. L'obturateur 25 sépare les solides en suspension. Le courant des solides en suspension contenant la plus petite fraction de cendre est canalisé à tra vers la conduite de dérivation 24 dans la conduite d'évacuation 23 sans passer par le séparateur 21. L'agent caloporteur dégagé par le séparateur 21 est envoyé par l'intermédiaire de la conduite 26 dans le réacteur 6. L'ordre de séparation de l'agent caloporteur indiqué ci-dessus assure le dégagement de l'agent caloporteur composé de la fraction la plus grande dans le réacteur 2, ce qui contribue à l'abaissement de la teneur en poussière des produits volatils résultants de semicokéfaction. S'il est nécessaire de diminuer la teneur en poussière du gaz qui se forme dans le réacteur 6 et si les exigences concernant la concentration de la poussière dans les produits bitumineux de semi-cokéfaction dégagés dans le réacteur 2 sont moins sévères, par exemple en cas d'utilisation d'une partie de bitume pour la fabrication de revêtement routier, on pourra adopter un ordre inverse de dégagement de l'agent caloporteur. Dans ce cas, l'agent caloporteur dégagé dans le séparateur 15 est envoyé au réacteur 6 et celui dégagé dans le séparateur 21, au réacteur 2. Les solides en suspension venant à travers la conduite 23 sont canalisés vers le séparateur 27. La cendre séparée dans le sépare teur 27 est envoyée par l'intermédiaire de la tubulure 28 pour être utilisée ultérieurement, par exemple dans l'industrie des matériaux de construction, tandis que les gaz de fumée débarrassés de cendre arrivent par la conduite 29 au séchoir 30 pour faire sécher du schiste qui vient d'arriver. Lors des arrêts et des réparations de l'installation on isole le réacteur 2 du réacteur 6 au moyen de la vanne 5, et la communication entre le réacteur de gazéification 6 et l'alimentateur 8 est coupée à l'aide de la vanne 11. La chaleur des produits évacués de l'installation (la cendre, les vapeurs et gaz - produits de semi-cokéfaction et de gazéification) ainsi que la chaleur en excès de la chaleur nécessaire pour le séchage et le chauffage du schiste fournie par des gaz de fumée, peut être utilisée par les procédés connus pour chauffer l'air de soufflage, produire- de la vapeur, chauffer des locaux et à d'autres fins. On trouvera ci-après la description de quelques exemples de mise en oeuvre du procédé selon la présente invention. EXEMPLE 1. On traite du schiste ayant les caractéristiques suivantes Humidité à l'utilisation .......................... 12,5 % Teneur en cendre de la masse sèche.................. sèche 49-,0 % Teneur en gaz carbonique des carbonates de la masse séche ......................................... 17,5 % Chaleur de combustion de la masse sèche du combus tible dans la bombe calorimétrique .... 3 000, kcal/kg Rendement en produits volatils par rapport à la masse combustible 90 %. Le schiste humide concassé jusqu'à des dimensions de particules de O à 15 mm est amené d'une façon continue au séchoir 30 où il est séché et chauffé jusqu'à la température de 120 C par les gaz de fumée du foyer 13. Le schiste chauffé et séché est mélangé avec l'agent caloporteur chauffé dans le foyer 13 jusqu'à la température de 850 C, le rapport étant 1:1,9 respectivement. Le mélange schiste agent caloporteur est laissé dans le réacteur 2 pendant 13 minutes à la température finale de mélange, égale à 490 C, à laquelle se déroule le processus de semi-cokéfaction.Les produits volatils dégagés de 1 t de schiste traité contiennent 148,9 kg de vapeurs de bitume; 9,2 kg de vapeur d'essence; 51,1 kg de gaz de carbonisation à basse température; 17,5 kg de vapeur d'eau. le semi-coke formé à partir du schiste traité et mélangé avec l'agent caloporteur est amené au réacteur 6, où ce mélange est chauffé complémentairement par 1' agent caloporteur introduit à raison de 1800 kg par tonne et ensuite le mélange est gazéifié par le soufflage dtun mélange vapeurair à une température de 750 C. Dans le réacteur 6, on obtient à partir d'une tonne de schiste 385 kg de gaz à ltair contenant 17 kg de vapeur d'eau, tandis que le résidu solide de gazéification contenant 4 % de la chaleur du schiste de départ subit la postcombustion dans le foyer 13. La chaleur manquant pour le chauffage de 11 agent caloporteur est obtenue grâce à la combustion dans le foyer 13 de 181 kg de gaz à l'air. Le pouvoir calorifique du bitume est de 9600 kcal/kg, celui de l'essence de gaz est de 10 500 kcal/kg, celui du gaz de carbonisation à basse température est de 10 600 kcal/kg W 12 300 kcal/m3, celui du gaz à l'air est de 860 kcal/kg à 970 kcal/m3 85,8 0 de la chaleur potentielle du schiste passent dans les produits marchands, à savoir 54,7% dans le bitume; 3,7% dans l'essence; 20,7 % dans le gaz de carbonisation à basse température; 6,7% dans le gaz à l'air.Le bitume peut être utilisé pour la production de combustible pour chaudière ou pour turbine à gaz, de combustible ménager, d'additifs aux mazouts sulfureux, de détergents, de moyens de lutte contre l'érosion éolienne du sol et contre les parasites des champs, de matières plastiques, de colles, etc. Le gaz de carbonisation à basse température contenant 35 à 36% d'oléfines peut être utilisé pour la production de polymères, de caoutchouc, de gaz liqul.- fiés, de gaz ménager, etc.. On obtient 435 kg/t de résidu cendreux. Ce résidu peut être utilisé comme liant lors de la réalisation de travaux de construction, ainsi que comme additif dans la charge pour la production de ciment et comme additif aux ciments. La cendre peut trouver son application dans l'agriculture, pour le chaulage des sols acides. EXEMPLE 2 On traite une matière bitumineuse (roche) ayant les caractéristiques suivantes Humidité à l'utilisation .................... 5,0 % Teneur en cendre de la masse sèche 75,9 % Chaleur de combustion de la masse sèche dans la bombe calorimétrique.* l450 kcal/kg Rendement en combustibles de la masse combus tible * 50 50 %. La -matière humide concassée jusqu des dimensions de particules de O à 15 mm est amenée d'une façon continue au séchoir 30 où elle est séchée et chauffée jusqu'à la température de 13000 par les gaz de fumée du foyer 13. La matière chauffée et séchée est mélangée dans le foyer 13 avec l'agent caloporteur solide chauffé jusqu la température de 1000 C, le rapport étant de 1:1. Le mélange de la matière avec l'agent caloporteur séjourne dans le réacteur 2 pendant 13 minutes à la température finale de mélange, égale à 530 C à laquelle se déroule le processus de semi-cokéfaction. les produits volatils dégagés de 1 tonne de matière traitée contiennent : 24,8 kg de vapeur de bitume; 2,8 kg d'essence; 29,0 kg de gaz de carbonisa tion à basse température; 37,8 kg de vapeurs d'eau. le semi-coke formé à partir de la matière traitée, mélangé avec l'agent caloporteur, est amené au réacteur 6 où ce mélange est chauffé par l'agent caloporteur complémentaire pris à raison de 1230 kg par tonne; ensuite le mélange est gazéifié par le soufflage d'un mélange vapeur-air à une température de 1000 C. Dans le réacteur 6, on obtient à partir d'une tonne de la matière de départ : 609 kg de gaz à l'air contenant 30 kg de vapeur d'eau et 1,3 kg de bitume, tandis que le résidu solide de gazéification contenant 9,4% de la chaleur de la matière de départ subit la postcombustion dans le foyer 13 en chauffant la cendre jusqu'à 1000oC, On obtient 705 kg/t de résidu cendreux. Le pouvoir calorifique du bitume est de 9180 kcaî/k9 celui de l'essence de gaz est de 10 100 kcal/kg, celui du gaz de earbonisation à basse température est de 5300 kcal/kg à 7300 kcal/m3, celui du gaz à l'air sec est de 1100 kcal/kg à 1300 kcal/m3, 69,2 % de la chaleur potentielle de la matière de départ passent dans les produits marchands, à savoir; 15,04/0 dans le bitume; 1,9% dans l'essence; 10,2% dans le gaz de carbonisation à basse température; 42,1% dans le gaz à l'air. - REVENDICAtIONS 1 - Procédé de traitement thermique de matières bitumineuses solides par voie de semi-cokéfaction par un agent caloporteur solide suivie de la gazéification du résidu résultant de semi-cokéfaction et de la postcombustion du-résidu de gazéification au cours de laquelle est effectué le chauffage des gaz de fumée et de la cendre dont une partie est utilisée comme agent caloporteur, caractérisé en ce que la postcombuston du résidu de gazéification est réalisée en régime à jet d'air et en ce que la cendre chauffée et les gaz de fumée formés au cours de la postcombustion du résidu de gazéifica- tion sont évacués ensemble sous forme de solides en suspens ion dans un gaz desquels on prélève l'agent caloporteur, le débit de l'agent caloporteur nécessaire pour la semi-cokéfaction étant réglé par la dérivation d'une partie des solides en suspension contenant la petite fraction de cendre, avant la séparation de l'agent caloporteur. 2 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que 1'agent caloporteur et la matière bitumineuse, pour obtenir le mélange lors de la semi-cokéfaction, sont amenés sous forme de deux courants tombant librement et qui, sur une partie du trajet de leur chute, sont mis en ideraction. 3 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que la semi-cokéfaction se fait dans une couche dense ou déplacement de mélange de matière bitumineuse et d'agent caloporteur. 4 - Dispositif pour la mise en oeuvre du procédé selon les revendications 1 à 3 comprenant, reliés dans l'ordre de succession des opérations technologiques, un mélangeur du combustible et de l'agent caloporteur, un réacteur destiné à réaliser la semi-cokéfaction, un réacteur pour la gazéification du résidu de semi-cokéfaction, un dispositif d'alimentation servant à amener le résidu de gazéification au foyer pour la postcombustion des résidus de gazéification et pour le chauffage simultané de l'agent caloporteur et des moyens pour amener l'agent caloporteur au réacteur, caractérisé en ce que l'on utilise en tant que foyer un foyer du type à jet d'air et en ce que les moyens pour amener l'agent caloporteur au réacteur comprennent un séparateur destiné à dégager l'agent caloporteur et comportant des conduites d'amenée et d'évacuation et une conduite by-pass qui communique avec la partie supérieure de la conduite d'amenée et avec la conduite d'évacuation et qui est équipée d'un obturateur commandé servant à régler le débit des solides en suspension à travers la conduite by-pass.