On sait qu'il est nécessaire, pour que la nutrition hu maine soit équilibrée, de prévoir la consommation par 7'homme d'une certaine quantité de protéines. L'origine la plus courante des protéines actuellement absorbées par l'homme est la viande qui contient approximativement/25 ffi en poids de protéines et 65 % d'eau. Compte-tenu du prix élevé de la viande et; des besoins sans cesse croissants pour l'alimentation humaine on a été amené à rechercher à substituer partiellement aux protéines d'origine animale des protéines d'origine végétale.On a donc cherché à fabriquer des produits ayant une texture analogue à celle de la viande, ces produits syantune teneur en protéines d'origine végétale voisine de la teneur de la viande en protéines animales. Ce type de produits dénommés "protéines texturées", a dé à été obtenu à partir du soja. La Société déposante a également proposé dans sa demande de brevet français nc 74-34 273, un procédé de fabrication de protéines texturées à partir d'un mélange de 70 à 90 X en poids d'une farine de fèves à haute teneur en proté- ines et de 10 à 30 ss en poids d'un liant pulvérulent biologiquement assimilable, tel que le gluten par exemple. Ce procédé antérieurement décrit donne toute satisfaction mais oblige à l'emploi d'une quantité appréciable de gluten, qui constitue une matière première de prix élevé. Le but de la présente invention est d'obtenir des proté ines texturées à partir de végétaux produits dans differentes pardu ties/monde et en France en particulier, au moyen d'un procédé n'exi- geant pas la présence de gluten. Il est clair que la présente invention constitue, sur le plan économique, un progrès sensible par rapport au procédé antérieurement décrit dans lequel le gluten vouait le roule de liant biologiquement assimilable.Selon l'inven- tion, on a également constaté que les protéines texturées pouvaient autre obtenues son seulement à partir de farines de fèves à haute teneur en protéines mais également à partir de farines de graines à haute teneur en proteines de legumineuses autres que les fèves/telles que par exemple les pois, les pois chiches, les haricots et les lentilles. Le processus de fabrication des farines de légumineuses, tel qu'il est actuellement connu, comporte toute une série d'opérations telles que le nettoyage, le calibrage, le décorticage des graines, le classement densimétrique et la réduction progressive des granulats obtenus ; cette réduction s' opère sur des broyeurs spécifiques montés en série, les transports de produits entre ma chines s'effectuant pneumatiquement. La granulation des particules de farine ainsi obtenues varie dans une large proportion ; les particules les plus fines contiennent un pourcentage élevé de protéines. Il est possible, par exemple, par turboséparation, de classer les particules de farine de tallles différentes et, par suite, de fabriquer des farines de légumineuses à teneur en protéines élevée.La présente invention utilise ces farines de légumineuses à taux de protéines élevé comme matières premières pour l'obtention de protéines texturées. La présente invention a donc pour objet un nouveau procédé de fabrication de protéines texturées d'origine végétale, caractérisé par le fait que l'on réalise par une plate contenant un mélange de 5 à 12 % en poids dut eau et de 95 à 88 % en poids dtune farine de graines de légumineuses ayant une teneur en matières grasses inférieure à 5 % en poids, une teneur en protéines végétales comprise entre 55 et 75 ss en poids et une teneur en eau comprise entre 8 et 12 % en poins + quten maintenant sous pression ladite patate, on augmente progressJvement sa température Jusqu'à environ 200 à 300oC, le mélange eau/farine étant maintenu à une température supérieure à 100 C pendant us temps inférieur à 2 mn et compris, de préférence, entre 15 et 45 secondes environ ; et que, sous l'action de la pression établie, on extrude le produit à travers au moins une filière à un ou plusieurs orifices. Dans un mode préféré de mise en oeuvre du procédé selon l'invention, le temps total de chauffage du mélange eau/farine depuis la température ambiante jusqu à la température la plus élevée obtenue avant extrusion est inférieur à 120 secondes environ ; la farine a une teneur en protéines végétales comprise entre 60 et 70 % en poids et une teneur en eau dXenviron 10 % en poids ; la quantité d'eau mélangée à la farine de légumineuses est comprise entre 6,5 et 9 % en poids par rapport au poids du mélange ; la farine de légumineuses est choisie dans le groupe formé par les farines de fèves, de pois, de pois chiches, de haricots ou de lentilles ; la réalisation du mélange de farine et d'eau, la mise en pression et le chauffage dudit mélange et l'extrusion de la patate sont effectués dans une extrudeuse à deux vis parallèles, les deux vis ayant leurs filets imbriqués et forçant la pate à se déplacer en direction de la (ou des) filière(s) d'extrusion, la température de paroi de l'extrudeuse étant croissante depuis la zone où l'eau et la farine sont introduites séparément jusqu'à la zone d'extrusion, la température de paroi dans la zone d'alimentation étant, de préférence, inférieure à 1000C ; dans la zone d'alimen tation, les deux vis de l'extrudeuse comportent des filets autoracleurs s'imbriquant l'un dans 11 autre avec un très faible jeu afin d'éviter un bouchage à l'entrée de l'extrudeuse ; la zone des filets auto-racleurs est suivie d?une zone de filets à pas inverse par rapport au pas des filets auto-racleurs, lesdits filets à pas inverse constituant une section anti-retour- et étant interrompus pour former au moins un canal d'écoulement entre la zone d'alimentation située en amont et la zone aval des vis d'extrusion : le pas des filets disposés immédiatement en aval de la section antiretour est supérieur au pas des filets disposés au voisinage de la filière d'extrusion ; dans une variante, on peut éventuellement ménager entre la section anti-retour et la filière d'extrusion, sur la paroi de l'extrudeuse, un puits de dégazage permettant ltévacu- ation à l'état vapeur d'une partie de l'eau contenue dans le mélange eau/farine la température de paroi de 1' extrudeuse immédiatement en amont du puits de dégazage étant supérieure à 1000C et le filet des deux vis d'extrusion ayant localement, dans toute la zone adjacente au puits de dégazage, un pas supérieur au pas du filet situé en amont de ladite zone adjacente, de façon à créer une décompression de la pâte ; la quantité d'eau introduite dans la pâte au moment du mélange avec la farine de légumineuses comporte un excédent par rapport à la gamme de 5 à 12 % que l'on atteint après le passage au droit du puits de dégazage ; entre la section anti-retour et la zone d'extrusion, on dispose sur les vis d'ex- trusion des disques mélangeurs excentrés par rapport aux axes des vis ; on ménage sur ltextrudeuse trois tronçons de régulation de température de la paroi, le premier disposé au voisinage de la zone d'alimentation assurant une température de paroi comprise entre 60 et 90 C, le troisième disposé au voisinage de la zone d'extrusion assurant une température de paroi comprise entre 230 et 2800C et le second, compris entre les premier et troisième ronrons, assurant une température de paroi comprise entre 120 et 15000 ; entre l'extrémité des deux vis d'extrusion et la paroi d'entrée de la filière d'extrusion, qui correspond à chacune de ces deux vis, on ménage un jeu réduit ayant une valeur voisine de 1 mm ; on prolonge la filière d'extrusion par un canal ayant une section voisine de celle de la filière mais de dimension au plus égale à celle de la section de passage de ladite filière, ledit canal com portant au moins un coude brusque ; on dispose à la sortie du canal qui prolonge la filière d'extrusion une zone de section restreinte éventuellement suivie d'une zone de refroidissement et/ou d'une zone --------------------- comportant des lamelles de lissage. La mise en oeuvre du procédé selon l'invention peut être réalisée au moyen d'une machine de type connu telle que celle qui est décrite dans le brevet français 73-39 885, cette machine étant adaptée pour permettre la mise en oeuvre du procédé selon l'in vention. Les protéines texturées que l'on obtient à la sortie de la machine d'extrusion se présentent sous la forme d'un amas fibrilaire constituant un boudin légèrement expansé et contenant sensiblement la meme teneur en eau que la farine utilisée comme matière première. On peut éventuellement prévoir un séchage complémentaire pour diminuer l'humidité résiduelle et augmenter la stabilité du produit, mais de toute façon le produit obtenu est exempt de bactéries et le reste en raison de sa faible teneur en eau. Ce prduit comporte une teneur en protéines correspondant à celle de la farine utilisée comme matière première et il est destiné à Aetre utilisé après réhydratation, cette réhydratation pouvant avantageusement s'effectuer par simple immersion du produit dans l'eau.Le produit sec obtenu reprend alors une quantité d'eau comprise entre 1,5 et 3,5 fois son poids ; le produit réhydraté a une structure fibreuse visible à l'oeil nu, l'orientaton des fibres correspondant à la direction d'extrusion ; le produit se présente comme une masse souple possédant au toucher une certaine élasticité. On a constaté que si l'on augmentait la quantité d'eau ajoutée à la farine au-delà des limites indiquées pour le procédé selon l'invention, le produit sec obtenu ne gardait pas sa cohésion au moment de la réhydratation et se délitait dans l'eau de réhydratation. Pour définir la capacité du produit à conserver sa texture fibreuse à l'état réhydraté, on utilise un test à l'autoclave en soumettant le produit réhydraté à un chauffage à 1200C sous une pression relative de 1 bar pendant une heure ; à la suite de ce traitement, le produit est considéré comme satisfaisant s'il ne s'est pas délité dans 11 eau où il était plongé pendant ledit traitement.On a constaté également qu'en diminuant la quantité d'eau ajoutée à la farine pour obtenir le mélange extrudé, on augmentait la cohésion et la compacité du produit extrudé de sorte que l'ex- trudat n'est pas susceptible de se réhydrater convenablement et que l'on risque un bouchage de la machine en cours de fabrication. I1 ntest donc pas possible de descendre au-dessous de la limite inférieure indiquée pour le procédé selon l'invention. En d'autres termes, la gamme de teneurs en eau, qui a été indiquée, est critique pour l'obtention d'un produit qui, d'une part, sort de l'extrudeuse sous forme d'un boudin continu et d'autre part, conserve sans délitage une structure fibreuse après réhydratation ; les taux de réhydratation habituellement obtenus sont compris entre 250 et 300 %, de sorte que le produit réhydraté a une teneur en protéines voisine de celle de la viande. Le produit réhydraté peut être coloré et aromatisé à volonté et, en raison de sa structure fibreuse et élastique, il peut être mélangé à de la viande hachée pour obtenir un produit consommable ayant une teneur en protéines voisine de celle de la viande hachée. I1 est possible également de prévoir une coloration de la pâte soumise à l'extrusion pour obtenir des protéines texturées colorées sans qutil soit nécessaire de procéder à une coloration postérieure à ltextrusion. Pour ce faire, il est souvent nécessaire d'augmenter la quantité d'eau utilisée pour la réalisation du mélange dans la zone d'alimentation de l'extrudeuse.Pour éviter de soumettre à l'extrusion une pâte ayant une teneur en eau trop importante, ce qui entratnerait les inconvénients ci-dessus indiqués, on prévoit alors dans la paroi de l'extrudeuse un puits de déga zage qui permet l'évacuation sous forme de vapeur d'une partie de l'eau initialement introduite, de façon que la pâte soumise à l'extrusion dans la filière ait une teneur en eau comprise dans la gamme indiquée dans la définition du procédé selon l'invention. Dans un tel cas, les vis d'extrusion comportent un filet qui, au droit du puits de dégazage, a un pas accru de façon à décomprimer la pâte et à éviter son éjection par le puits de dégazage. On a constaté que si le chauffage de la chambre où s'erfec- tue la mise en pression du mélange est insuffisant, le produit extrudé obtenu est trop compact, ce qui nuit à sa réhydratation et à sa texturation, alors que, si le chauffage de ladite chambre steffectue jusqu'à une température trop élevée, le produit obtenu n'a pas une cohésion suffisante et n'a plus la texture fibreuse désirée. Par ailleurs, si la patate soumise à la pression et à la température reste trop peu de temps dans la chambre d'extrusion, la structure obtenue ne présente pas la cohésion désirable ; au contraire, si le temps de séjour est trop important, la structure obtenue est trop compacte.Il faut dono, pour que la production de protéines texturées selon l'invention soit machine donnée, pour une alimentation donnée et pour des conditions de chauffage données, dans une gamme déterminée de débit, c'est-à- dire dans une gamme déterminée de vitesse de rotation pour les vis d'extrusion, On a constaté également que la cohésion du produit extrudé était augmente par la présence d'un canal prolongeant la filière d'extrusion.On a obtenu de bons résultats en prévoyant un canal ayant la mame section que la filière et comportant un coude à angle droit disposé au milieu de sa longueur, la longueur du canal étant prévue ce fanon que le temps de séjour du boudin extrudé dans le canal soit compris entre 0s4 seconde et 0,6 seconde .On a constaté également que la cohésion du boudin extrudé était angmentée en di*;pcsgit à la sortie du canal une seetion restreinte correspondant à une deuxième extrusion, la surface de cette section restreints tant comprise entre 25 ffi et 50 % de la section de la filière d'extrusion. Par ailleurs, on a constaté gluten disposant à la sortie du canal un système de refroidissement, on pouvait créer à la surface du boudin extrudé une sorte de peau qui diminue la friabilité du produit au cours du conditionnement et du transport. Ce résultat est encore augmenté lorsque le système de refroidissement est suivi par des lamelles de lissage qui enserrent le boudin extrudé à la sortie du système de refroidissement, la section laissée libre entre lesdites lamelles correspondant, de préférence, à une légère restriction de la section du boudin extrudé. La présente invention a enfin pour objet un procédé d'utilisation de protéines texturées préparées à partir du procédé cidessus défini, caractérisé par le fait que l'on réhydrate le produit sec extrudé pour ltamener à contenir de 1,5 à 3,5 fois son poids d'eau ; qutéventuellement on le coupe, on le colore et on l'aromatise ; et qu'on le mélange à des produits protéinés d'origine animale dans une proportion comprise entre 0,1 et 1,5 partie en poids pour 1 partie en poids de produit protéiné d'origine animale. Ltintér8t de la fabrication des protéines texturées selon l'invention et de leur utilisation en mélange avec des produits protéinés d'origine animale est d'une part, un intértt nutrition nel et d'autre part, un intére économique. Sur le plan nutritionnel, le mélange de protéines animales et de protéines d'origine végétale constitue, par rapport à un produit contenant uniquement des protéines animales, un perfectionnement diétetique important en raison de l'équilibre des acides aminés et d'une diminution du taux de matières grasses par rapport à la viande.Sur le plan écognomique, il convient de constater que l'unité de poids de protéines végétales mises en oeuvre sous forme de protéines texturées comme ci-dessus indiqué, a un prix de revient sensiblement cinq à dix fois plus faible pour le consommateur que l'unité de poids des protéines animales de la viande.On peut donc ainsi obtenir un produit consommable à base de viande hachée ayant un prix de revient réduit, une teneur en protéines analogue à celle de la viande hachée et un goCt très satisfaisant.De plus, étant donné que le traitement que l'on fait subir aux matières premières pour obtenir les protéines texturées selon l'invention est un traitement purement physique et étant donné que les matières premières sont des constituants de légumineuses, il est clair que les protéines texturées selon l'invention ne peuvent êtrinocives pour l'organisme humain. On a vérifié que les traitements physiques que l'on fait subir aux protéines de la farine de légumineuses n'altèrent pas les channes protéiques. A cet égard, on a fait agir des protéases sur le produit texturé obtenu par le procédé selon l'invention et l'on a constaté que les acides aminés résultant de l'action de ces protéases sont les mimes, qualitativement et quantitativement, que ceux que l'on obtient lorsque l'on fait agir les mimes protéases sur les protéines des matières premières non traitées. Pour mieux faire comprendre l'objet de l'invention , on va décrire maintenant, à titre d'exemples purement illustratifs et non limitatifs, un mode de mise en oeuvre du procédé selon l'invention et un mode de réalisation de la machine d'extrusion correspondante, cette description étant effectuée en se référant au dessin annexé. Sur ce dessin - la figure 1 représente schématiquement en élevation,une machine d'extrusion permettant la mise en oeuvre du procédé selon l'invention invention - la figure 2 représente la machine de la figure I,vueenal; - la figure 3 représente schématiquement les différentes zones de ltune des vis d'extrusion de la machine de la figure 1 - la figure 4 représente, en coupe, la zone d'extrusion de la machine de la figure l ; - la figure 5 représente une vue selon V-V de la figure 4 - la figure 6 représente le détail A de la figure 4. En se référant au dessin, on voit que la machine pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention comporte une unité d'entralnement 101 qui permet la mise en rotation de deux vis parallèles identiques 102 tournant à la même vitesse, dans le meme sens. Les deux vis 102 sont disposées à l'intérieur d'une chambre 103 pratiquée dans un porte-filière 104 qui est supporté par le bâti 105 de la machine par l'intermédiaire d'un Jeu de glissières 106. Le porte-filière 104 se raccorde à l'unité d'entralnement 101 par une plaque 107 qui est boulonnée sur l'unité 101 au moyen de quatre boulons 108 traversant la plaque 107.A l'extrémité du porte-filière 104, qui est opposée à celle où se trouve la plaque 107, on a fixé une filière 110, qui est maintenue sur le portefilière au moyen de cinq boulons 111. Dans la zone du porte-filière 104, qui se trouve au voisinage de la plaque 107, on a disposé, àFla partie supérieure du porte-filière, un distributeur à hélice 113 dont l'ouverture d'alimentation 114 permet de débiter ré gulièrement - de la farine de fèves comportant 66,43 % de protéines, ),)0 % de matières grasses, 6,55 ss de matières minérales et 10,5 ss d'eau.A la partie supérieure du porte-filière et au voisinage immédiat du distributeur 114, en direction de la filière 110, on a disposé une pompe doseuse 115 dont l'orifice de sortie permet de délivrer dans la chambre 103 un débit d'eau régulier - - - - - -. Les emplacements des alimentations en farine et en eau ont été repérés sur la figure 3 par les flèches Fl et F2 respectivement. Autour du porte-filière 104, entre le distributeur 114 et la filière 110, on a disposé trois manchons de régulation de température 116, 117, 118 indépendants les uns des autres. La filière 110 comporte, en vis-à-vis des deux extrémités des deux vis 102, des logements coniques 119 où viennent se placer les extrémités coniques des vis 102. Dans la zone centrale de chaque logement 119, on a pratiqué un alésage 120a, qui se prolonge vers l'extérieur par un alésage 120b de plus petit diamètre, ce qui ménage entre les alésages 120a et 120b un redent annulaire 121. Dans chaque ensemble constitué par les alésages 126a, 120b, on a introduit un boucs de filière 122 où est pratiquée une canalisa tion cylindrique 123 qui constitue un orifice de filière. La face du bouchon 122, qui se trouve en vis-à-vis de la vis 102, est profilée de façon conique pour venir dans le prolongement du logement 119 lorsque le bouchon 122 est en position dans les alésages 120a et 12ou. Le bouchon 122 est retenu dans son logement par le redent 121 avec lequel coopère un redent correspondant du bouchon, ledit bouchon comportant deux parties de diamètres différents correspondant aux diamètres des deux alésages 12Oa et i20b La distance ménagée entre l'extrémité conique de chaque vis 102 et le logement conique qui lui fait vis-à-vis est de 1 mm, mesurée perpendiculairement aux génératrices du cône. Les deux vis 102 de la machine sont disposées parallèlement de façon que les filets hélicoidaux de l'une pénètrent dans les gorges hélicordales de ltautre, eomme il est représenté sur la figure 2. La formé de la section transversale de la chambre 103 épouse le contour de l'ensemble forme par les deux vis 102 en ménageant un très faible jeu entre la paroi de la chambre 103 et la face extérieure des filets des deux vis 102. Chacune des deux vis est constituée par des manchons cannelés intérieurement et disposés sur un arbre cannelé, les deux arbres cannelés étant entratnés en rotation à la même vitesse et dans le même sens par l'unité 101. Chaque vis 102 comporte six zones successives représentées sur la figure 3. La zone- d'alimentation où se trouvent les flèches F1 et F2 comporte une zone filetée A constitué d'un filet épais ayant un pas de 80 mm sur une longueur de 400 mm. Dans cette zone, les filets sont auto-racleurs, c' est-à-dire qu'entre les deux vis on a ménagé un très faible jeu pour que le raclage d'un filet par l'autre permette d'évites tout bouchage de la zone d'alimenta tion. A la suite de cette zone d'alimentation, on a disposé une section anti-retour B constituée d'un filet à pas inverse disposé sur une longueur de 200 mm, le pas du filet étant de 35 mm ; on prévoit des voies de passage constituées par des interruptions de filets, pour permettre le passage de la matière à travers la section anti-retour. Cette section anti-retour constitue un bouchon de matière pour former un joint d'étanchéité entre la zone d'alimentation et la zone aval de la vis. Chaque vis comporte en outre, au voisinage de la filière 110, un filet ayant un pas de 30 mm sur une longueur de 300 mm, ce filet correspondant à la zone F de la figure 3.Le filetage de la zone F est précédé d'une zone E, dans laquelle on a disposé des disques mélangeurs excentrés par rapport aux axes des vis, ces disques étant au nombre deainq et étant convenablement décalés pour que la rotation des deux vis puisse s'effectuer sans que les disques se heurtent. Entre la zone E des disques mélangeurs et la zone B de la section anti-retour, chaque vis comporte deux zones C et D, de 200 mm de longueur chaeune, constituees l'une d'un filet ayant un pas de 60 mm et l'autre d'un filet ayant un pas de 45 mm. Lorsque, comme c'est le cas pour la réalisation représentée sur le dessin, le porte-filière 104 est muni d'un puits de dégazage 109, que l'on peut obturer par un bouchon 109a fixé par une vis lO9b, la section ayant le plus petit pas est disposée en amont de la section ayant le plus grand pas, de façon que l'on crée une décompression au niveau du puits de dégazage 109.Au contraire, s'il n'existe pas de puits de dégazage, la section de plus grand pas est disposée en amont de la section de plus petit pas. Les manchons 116, 117, 118 se trouvent respectivement disposés au droit des zones de vis indiquées par 5, N et M1 sur la figure 3. te manchon 118 correspondant au tronçon M1 permet de maintenir une température de paroi de la chambre 103 d'environ 85eC ; le manchon 117 correspondant au tronçon 6 permet de maintenir une température de paroi de la chambre 103 d'environ 1350C ; le manchon 116 correspondant au tronçon M3 permet de maintenir une température de paroi de la chambre 103 d'environ 2500C.Les manchons 116 et 117 comportent un chauffage par induction alors qpe le manchon 118 comporte, au contraire, une circulation dair1ds%inée à maintenir la température dans la gamme ci-dessus indiquée en raison de l'écoulement de chaleur qui se produit longitudinalement le long du porte-filière 104 depuis les manchons 116 et 117 en direction de la plaque 107. La sortie du canal 123 de la filière 122 est disposée en vis-à-vis d'un canal 124 qui comporte un coude à angle droit ; le canal 124 a une longueur de 4 cm de part et d'autre de l'angle droit et il est constitué par des alésages pratiqués dans une pibce- couvercle 125, qui recouvre la face frontale de la filière 110 et qui est boulonnée sur le porte-filière par les boulons 111 qui assurent la fixation de la filière 110. La sortie du canal 124 est verticale et, sur cette sortie, est disposée une lame réglable 126 dont la position par rapport au couvercle 125 peut astre réglée au moyen de la vis 127.La lame réglable 126 fait plus ou moins saillie dans ----------- le canal 124, de sorte que son décalage par rapport au couvercle 125 provoque une restriction de la section de passage du boudin extrudé, ce qui constitue une deuxième extrusion. A la sortie du canal 124, après la deuxième extrusion, on a mis en place un dispositif de refroidissement 128 à la sortie duquel on a prévu un dispositif de lissage 129. Le dispositif de refroidissement 128 peut être par exemple un échangeur à air et le dispositif de lissage 129 peut être constitué, comme il est représenté sur la figure 6, par un ensemble de lamelles flexibles 130 qui délimitent une section de passage plus ou moins grande suivant la position d'un anneau de réglage 131. Le diamètre des canaux 123 et 124 est de 4 mm.La restriction de section au niveau de la lame 126 est de 25 à 50 % ; la section du boudin expansé est réduite d'environ 15 à 30 % par les lamelles 130. La machine d'extrusion, qui vient d'être décrite, est preste à fonctionner lorsque le porte-filière coulissant 104 a été boulonné par sa plaque d'extrémité 107 sur l'unité d'entralnement 101, la filière 110 étant elle-même boulonnée sur l'extrémité opposée du porte-filière 104. La vitesse de rotation des vis 102 est, dans exemple de mise en oeuvre, qui est décrit, de 74 tours/minute. Le distributeur 113-114 délivre la farine de fèves an débit désiré ; ---------- la pompe 115 délivre l'eau au débit ci-dessus indiqué. Le produit qui sort des lamelles 130 est un boudin continu que l'on coupe à longueur constante au moyen d'un couteau circulaire 132, les tronçons coupés étant récupérés dans une caisse 133. Le produit obtenu est parfaitement régulier. Il a une teneur en protéines de o6,4 %, une teneur en matières grasses de 1,46 , une teneur en matières minérales de 6,58 , et une teneur en eau de 8,60 %. Lorsqu'on laisse tremper le produit sec ainsi obtenu pendant une demi-heure dans de lteau froide, on constate que le produit se réhydrate et reprend environ un poids d'eau égal à 280 f du poids sec initial : cette détermination est effectuée en soumettant le produit réhydraté à une centrifugation pendant 1 minute à 18g. Le produit réhydraté a une texture fibreuse visible à l'oeil nu et présente au toucher une certaine élasticité.Le goût du produit est neutre ; le produit peut être aromatisé et coloré à vo- lonté. Si l'on soumet le produit réhydraté à un traitement en autoclave à 120 C sous une pression de 1 bar, pendant 1 heure, on constate qu'il ne se produit pratiquement aucun délitage du produit dans lteau de l'autoclave, de sorte que le produit réhydraté peut être utilisé dans l'industrie de la conserve alimentaire. I1 convient de mentionner que le produit sec obtenu par extrusion peut être stocké pendant un temps important sans altération. Par ailleurs, il est peu sensible à lteffrittement au cours du conditionnement et du transport : on pense que cette caractéristique intéressante lui est conférée par la présence du système de refroidissement 128 et du système de lissage 129. Le produit ré hydraté > aromatisé pour avoir sensiblement le goût de la viande, et teinté à la couleur de la viande, peut être malaxé avec de la viande hachée dans la proportion de 25 parties de produit pour 100 parties de viande hachée, par exemple. On constate que le mélange résultant a une saveur tout à fait analogue à celle de la viande hachée ; par ailleurs, sur le plan nu tritionnelss la quantité de protéines contenues dans le mélange réalisé est satisfaisante. Sur le plan du prix de revient, la réalisation du mélange ci-dessus indiqué constitué de protéines texturées et de viande hachée permet, par rapport à la viande hachée pure, de diminuer le prix du produit consommable dans une proportion importante. Il est bien entendu que les modes de réalisation et de mise en oeuvre ci-dessus décrits ne sont aucunement limitatifs et pourront donner lieu à toutes modifications désirables, sans sortir pour cela du cadre de l'inventione REVENDICATIONS 1 - Procédé de fabrication de protéines texturées d'origine végétale, caractérisé par le fait que l'on réalise par mélange une ptte contenant de 5 à 12 7. en poids d'eau et de 95 à 88 7. en poids d'une farine de graines de légumineuses ayant une teneur en matières grasses inférieure à 5 7. en poids, une teneur en protéines végétales comprise entre 55 et 75 Z en poids et une teneur en eau comprise entre 8 et 12 7. en poids ; qu'en maintenant sous pression ladite pâte, on augmente progressivement sa température jusqu'à environ 200 à 300 C, le mélange eau/farine étant maintenu à une température supérieure à 1000C pendant un temps inférieur à 2 mn et compris, de préférence, entre 15 et 45 secondes environ ; et que, sous l'action de la pression établie, on extrude le produit à travers au moins une filière à un ou plusieurs orifices. 2 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que le temps total de chauffage du mélange eau/farine depuis la température ambiante jusqu'8 la température la plus élevée obtenue avant extrusion est inférieur à 120 secondes environ. 3 - Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé par le fait que la farine a une teneur en protéines végétales comprise entre 60 et 70 % en poids et une teneur en eau d'environ 10 Z en poids. 4 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé par le fait que la quantité d'eau mélangée à la farine de légumineuses est comprise entre 6,5 et 9 Z en poids par rapport au poids du mélange. 5 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, carat térisé par le fait que la farine de légumineuses est choisie dans le groupe formé par les farines de fèves, de pois, de pois chiches, de haricots ou de lentilles. 6 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, ca ractérisé par le fait que la réalisation du mélange de farine et d'eau, la mise en pression et le chauffage dudit mélange et l'ex- trusion de la pâte sont effectués dans une extrudeuse à deux vis parallèles, les deux vis ayant leurs filets imbriqués et forçant la pâte à se déplacer en direction de la filière ou des filières d'extrusion, la température de la paroi de l'extrudeuse étant croissante depuis la zone ou l'eau et la farine sont introduites séparément jusqu'à la zone d'extrusion, la température de paroi dans la zone d'alimentation étant, de préference, inférieure à 100bC. 7 - Procédé selon la revendication 6, caractérisé par le fait que, dans la zone d'alimentation, les deux vis de l'extrudeuse comportent des filets auto-râcleurs s'imbriquant l'un dans l'autre avec un très faible jeu. & - Procédé selon la revendication 7, caractérisé par le fait que la zone des filets auto-r cleurs des deux vis de llex- trudeuse est suivie d'une zone de filets à pas inverse par rapport au pas des filets auto-rtcleurss lesdits filets à pas inverse constituant une section anti-retour et étant interrompus pour former au moins un canal d'écoulement entre la zone d'alimentation située en amont et la zone aval des vis d'extrusion. 9 - Procédé selon la revendication 8, caractérisé par le fait que le pas des filets disposés immédiatement en aval de la section anti-retour est supérieur au pas des filets disposés au voisinage de la filière d'extrusion. 10 - Procédé selon la revendication 8, caractérisé par le fait qu'entre la section anti-retour et la filière d'extrusion, on ménage sur la paroi de l'extrudeuse un puits de dégazage, la température de paroi en amont du puits de dégazage étant supérieure à 1000C et le filet des deux vis d'extrusion ayant localement, dans toute la zone adjacente au puits de dégazage, un pas supérieur au pas du filet situé en amont de ladite zone adjacente, la quantité d'eau introduite dans la pate au moment du mélange avec la farine de légumineuses comportant un excédent par rapport à la gamme de 5 à 12 Z que l'on atteint après le passage au droit du puits de dégazage. 11 - Procédé selon la revendication 8, caractérisé par le fait qu'entre la section anti-retour et la zone d'extrusion on dispose sur les vis d'extrusion des disques mélangeurs excen trés par rapport aux axes des vis. 12 - Procédé selon la revendication 6, caractérisé par le fait que l'on ménage sur l'extrudeuse trois tronçons de régulation de la température de la paroi, le premier disposé au voisinage de la zone d'alimentation assurant une température de paroi comprise entre 60 et 90 C, le troisième disposé au voisinage de la zone d'extrusion assurant une température de paroi comprise entre 230 et 2800C et le second, compris entre les premier et troisième tronçons, assurant une température de paroi comprise en tre 120 et 1500C. 13 - Procédé selon la revendication 6, caractérisé par le fait qu'entre l'extrémité des deux vis d'extrusion et la paroi d'entrée de la filière d'extrusion, qui correspond à chacune de ces deux vis, on ménage un jeu réduit ayant une valeur voisine de 1 mm. 14 - Procédé selon la revendication 6, caractérisé par le fait que l'on prolonge la filière d'extrusion par un canal ayant une section voisine de celle de la filière, mais de dimension au plus égale à celle de la section de passage de ladite fi lière, ledit canal comportant au moins un coude brusque. 15 - Procédé selon la revendication 14, caractérisé par le fait que l'on dispose à la sortie du canal qui prolonge la filière d'extrusion, une zone de section restreinte éventuellement suivie d'une zone de refroidissement et/ou d'une zone de lissage. 16 - Procédé selon la revendication 14, caractérisé par le fait que l'on prévoit, après la filière d'extrusion, une longueur de canal suffisante pour que le boudin extrudé séjourne dans ledit canal pendant un temps compris entre 0,4 seconde et 0,6 seconde 17 - Procédé selon la revendication 15, caractérisé par le fait que la section restreinte disposée à la sortie du canal qui prolonge la filière d'extrusion, a une surface comprise entre 25 Z et 50 Z de la section de la filière d'extrusion. 16 - Procédé d'utilisation de protéines texturées préparées en appliquant le procédé selon l'une des revendications I à 17, caractérisé par le fait que l'on réhydrate le produit sec extrudé pour l'amener à contenir de 1,5 à 3,5 fois son poids d' d'eau ; qu'éventuellement on le coupe, on le colore et on l'aromatise ; et qu'on le mélange à des produits protéinés d'origine animale, dans une proportion comprise entre 0,1 et 1,5 parties en poids pour une partie en poids de produits protéinés d'origine animale.