La présente invention concerne la fabrication du ' "verre et plus précisemment m four perfectionné destiné à la fusion électrique d'un verre ayant une résistivité électrique relativement élevée lorsqu'il est fondu. 5 Lors de la fabrication du verre, on réalise en gé néral ce dernier par fusi'on d'une composition de matières brutes dans un four à revêtement réfractaire. Le four peut être chauffé par un brûleur alimenté par des hydrocarbures, par 1'.électricité ou par une combinaison d'un brûleur et 10 d'un dispositif de chauffage électrique. Les fours chauffés par des hydrocarbures comprennent en général une cuve revêtue de blocs réfractaires et destinée à contenir une masse de verre fondu et plusieurs brûleurs de combustible disposés de manière à diriger la chaleur sur la face supérieure du 15 verre fondu. La composition est introduite à une extrémité de la cuve et le verre fondu est retiré à l'autre extrémité. Un dispositif d'agitation peut être disposé dans la chambre de manière à favoriser l'uniformité du verre fondu. Les fours à chauffage électrique comprennent aussi une cuve portant un 20 revêtement réfractaire, et destinée à contenir une masse de verre fondu. Deux ou plusieurs électrodes sont immergées dans le verre fondu et le chauffent par effet Joule, lorsque les électrodes sont alimentées en énergie électrique. La composition est introduite sur la face supérieure de la mas-25 se de verre fondu sur lequel elle flotte, alors que le verre fondu est retiré par une gorge immergée disposée dans une paroi latérale ou dans la sole de la cuve. La chaleur créée par les courants électriques de forte densité au niveau des électrodes provoque la formation de violents cou-30 rants de convexion dans le verre fondu, ces courants assurant constamment l'agitation du verre chauffé. La disposition et la nature des sources de chauffage utilisées dans les fours de fusion de verre dépendent de divers facteurs, et en particulier de la composition et des propriétés du 35 verre ainsi que de facteurs économiques. On utilise différents types de réfractaires pour contenir un verre fondu dans des fours. Les matières habituelles destinées à être au contact de borosilicates 72 17445 2 2137947 à faible teneur en alcali sont l'oxyde chromique, le zirccn et la silice fondue dense, La durée utile des matières réfractaires destinées aux fours de fusion de verre dépend essentiellement de la vitesse de dissolution 5 de la matière réfractaire dans le verre fondu. Parmi les réfractaires disponibles dans le cas des fours de boro-silicates à faible teneur en alcali, l'oxyde chromique présente la résistance la plus grande, car il résiste aû moins dix fois plus que le zircon, qui est la meilleure 10 matière réfractaire après lui, et jusqu'à cent fois ou même plus que d'autres matières réfractaires. La durée utile de nombreux réfractaires, par exemple de la silice fondue dense, peut être prolongée par refroidissement à l'eau de la matière à une tempé-15 rature à laquelle elle ne se dissout que très lentement dans le verre fondu. Cependant, le refroidissement du réfractaire réduit très fortement le rendement du four et la silice fondue refroidie par de l'eau a encore une durée de vie utile inférieure à celle des réfractaires à 20 base d'oxyde chromique. L'utilisation de réfractaires à base d'oxyde chromique pour certains verres fondus peut poser des problèmes, car le réfractaire dissous donne line teinte verdâtre au verre. De plus, les réfractaires à base d'oxyde chromique ont une faible résistivité électri-25 que aux températures dés fours de fusion de verre. Cette faible résistivité peut provoquer des désagréments dans le cas des fours électriques. On ajoute souvent des métaux alcalins, habituellement du -sodium ou du potassium, dans un verre comme 30 ' fondant, pour faciliter la fusion du verre et abaisser sa viscosité lorsqu'il est fondu» Cependant, les métaux alcalins donnent au verre chaud une faible résistivité électrique.^ Le verre utilisé pour la réalisation d'isolateurs électriques et la plus grande partie du verre utilisé pour la 35 fabrication des fibres, textiles par exemple, ont une teneur -en métaux alcalins qui est-inférieure à 1 %, et dans certains cas, ils n'en contiennent pas. En conséquence, à l'état fondu, ces verres ont une résistivité électrique relativement 72 17445 3 2137947 t élevée, en comparaison de celle du verre normâL» On ajoute souvent du fluor à un tel verre, de manière qu'il constitue un fondant favorisant la mise en solution de certaines matières de la composition, et réduisant les bulles du ver-5 re fondu, tout en réduisant la viscosité de celui-ci. Cependant, le fluor est fugace. Pour 1 à 2 % de fluor qu'on peut mélanger à la composition, il n'en reste peut être que de l'ordre de 0,4 à 0,5 % dans le verre car une grande partie s'en échappe. Le bore peut aussi être chassé du ver-10 re fondu. Ceci n'est pas souhaitable, car le bore et le fluor qui sont chassés peuvent poser des problèmes de pollution atmosphérique. Dans le cas des fours chauffés par un combustible, le fluor émis peut aussi se combiner à l'hydrogène des gaz d'échappement et former de l'acide 15 fluorhydrique, Un procédé de réduction et d'élimination de l'émission de fluor et de bore par le verre fondu consiste à utiliser un four électrique, et à maintenir une couverture continue de composition non fondue , qui flotte à la sur-20 face du verre fondu. Le fluor et le bore réagissent alors chimiquement avec les matières de la composition, ou se condensent dans celle-ci. Le fluor qu'on doit ajouter à la composition est ainsi réduit. . On a déjà essayé de fondre électriquement des/ver-25 Tes de résistivité élevée, mais sans grand succès. Le fait que les réfractaires à base d'oxyde chromique aient une faible résistivité alors que le verre fondu a line résistivité plus élevée que la sienne, provoque le passage de l'essentiel du courant électrique fourni au four dans le réfractai-30 re qui est chauffé à la place du verre. Il se forme ainsi des points chauds et le chauffage du verre n'est pas uniforme. Gne solution à ce problème consiste à utiliser un réfractaire dont la résistivité est élevée à la tempéra tiare du verre fondu. Cependant, le zircon, qui est le meilleur ré-35 fractaire après l'oxyde chromique, se dissout dans le verre bien plus rapidement que l'oxyde chromique et, après dissolution à température élevée, il recristallise souvent du verre lorsque la température s'abaisse aux températures de 72 17445 4 2137947 travail du verre. L'invention concerne un four perfectionné de fusion électrique du verre ou d'autres matières ayant line résistivité électrique supérieure à celle d'une matière 5 réfractaire qui délimite une cuve de fusion dans le four. Un réfractaire à faible solubilité, de préférence à base d'oxyde chromique, a une configuration telle qu'il délimite line cuve de fusion destinée à contenir une masse de verre fondu. Plusieurs électrodes sont disposées dans la 10 cuve et chauffent le verre par effet Joule. Lorsque le four fonctionne à patir d'une alimentation monophasée, tine ou plusieurs premières électrodes sont reliées à une borne d'une alimentation alors que plusieurs secondes électrodes sont reliées à la borne de l'alimentation qui 15 est à la masse. Les premières électrodes sont disposées dans la cuve de fusion à proximité du centre de celle-ci, alors que les secondes se trouvent à une certaine distance entre les premières électrodes et les parois latérales conductrices de la chambre. Les secondes électrodes sont 20 disposées de manière à réduire le gradient de potentiel ou les contraintes électriques dans les parois latérales, de préférence à moins de 3 % de la tension appliquée entre les électrodes. Dans le cas de l'utilisation d'une alimentation polyphasée, il existe un groupe de premières élec-25 trodes pour chaque phase et les électrodes de masse du se-cqnd groupe sont disposées entre chaque groupe de premières électrodes, ainsi qu'entre les premières électrodes et les parois latérales. Les compositions formées des matières brutes sont 30 réparties à la surface de la masse de verre fondu dans la cuve, et le verre fondu est retiré à nouveau d'une gorge immergée. La composition est de préférence répartie de manière à former une couverture continue à la surface du verre fondu et à éliminer l'émission de fluor et de bore à la 35 surface. Une ou plusieurs électrodes de masse peuvent .être disposées à proximité de la gorge immergée par laquelle est retiré le verre fondu, de manière qu'elles forment des courants de convexion remontant à partir de la gorge et empê 72 17445 5 2137947 chant que la composition non fondue ne pénètre, dans la gorge. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront mieux de la description qui va suivrè, faite en référence au dessin annexé sur lequel : 5 - la figure 1 est une vue en plan d'un four de fusion électrique de verre de la technique antérieure ; - la figure 2 est une vue en plan d'un four électrique de fusion de verre selon un premier mode de réalisation de l'invention ; 10 - la figure 3 est une coupe suivant la ligne 3-3 de la figure 2 ; - la figure 4 est une vue en plan d'un four de fusion électrique de verre selon un second mode de réalisation de l'invention ; et 15 - la figure 5 est une vue en plan d'un four de fusion de verre selon ion troisème mode de réalisation de 1'invention. La figure 1 représente en plan un four classique 10 destiné à la fusion du verre. Le four 10 comprend 20 une cuve 11 délimitée par quatre parois latérales 12 à 15 et quatre électrodes 16 à 19 destinées à fournir de 1'énô-rgie électrique à une masse de verre fondu contenu dans la cuve 11. On introduit des compositions dans la cuve 11 depuis l'une des parois latérales 12, lç verre 25 fondu étant retiré de la cuve 11 par une gorge immergée 20 disposée dans une sole 21 du four 10, à proximité de la paroi latérale opposée 14. Un passage 22 relie la gorge 2D à un canal de distribution non représenté, d'où le verre est retiré avant d'être mis sous forme de produits divers. 30 Deux alimentations biphasées ou une alimentation quadri-phasée unique sont reliées aux quatre électrodes 16 à 19 de manière à chauffer le verre fondu dans la cuve 11, par effet Joule. Lorsqu'on utilise deux alimentations bi-phasées, une phase alimente les électrodes 16 et 18 et 35 l'autre les "électrodes 17 et 19. Il existe donc des courants électriques diagonaux dans la cuve 11. Lorsqu'on "utilisé une alimentation quadriphasée, le courant électrique circule entre toutes les électrodes. Les densités 72 17445 6 2137947 de courant extrêmement élevées au niveau des électrodes 16 à 19 provoquent la formation de points chauds dans la masse de verre fondu à proximité des électrodes. Les points chauds provoquent à leur tour la formation de violents cou-5 rants de convexion dans le verre donc l'agitation constante de celui-ci. La disposition du four 10 donne satisfaction tant que les parois 12 à 15 ont une résistivité électrique qui est très supérieure à celle de la masse de verre fondu. Le courant qui circule dans les parois qui délimitent la cuve 10 11 s'élève lorsque la résistivité de celles-ci diminue. Le courant qui circule dans les parois chauffe celles-ci par effet Joule, comme les courants chauffent le verre fondu. Lorsque la résistivité des parois diminue, la température s'élève et la chaleur créée dans la masse de verre fondu 15 diminue. Il apparaît donc que pour empêcher me surchauffe des parois, dans les fours de la technique antérieure, il fallait que le verre fondu ait ■une résistivité électrique inférieure à celle des parois du four. Les trois meilleures matières réfractaires qu'on 20 utilise couramment dans les fours de fabrication de boro- silicate à faible teneur en alcali, sont la silice fondue dense, le zircon et l'oxyde chromique. Parmi ces matières, la dernière est de loin la meilleure pour les fours à verre, du fait de sa faible solubilité dans le verre fondu ; le 25 zircon est la meilleure après l'oxyde chromique. Aux températures du verre fondu, l'oxyde chromique réfractaire se dissout dans le verre fondu avec une vitesse de l'ordre du 1/10 de celle du zircon. La composition d'un réfractaire à base d'oxyde chromique comprend par exemple 95 % de 30 C^O^, 4 % de % de Pe20^ et de petites quanti tés de SiÛ2, CaO et B^O^. Un exemple de réfractaire à base de zircon contient 65 % de ZrÛ2, 34,4 % de Si02, 0,25 % de A120^, 0,2 % de Ti02 et des traces de Fe20^, CaO, MgO et de métaux alcalins. Un verre à résistivité élevée, tel qu'on 35 en utilise par exemple pour la réalisation d'isolateurs éléctriques et de fibres textiles, a une composition qui comprend 55 % de Si02, 15 % de A120^, 22 % de CaO et 7 % de BgO^. Un tel verre peut comprendre des traces de métaux 72 17445 7 2137947 alcalins et des impuretés, mais il y a toujours moins de 1 % de métaux alcalins, car ils ont un effet important sur la résistivité du verre. Les résistivités approximatives des réfractaires à base d'oxyde chromique et de zircon et 5 du verre à résistivité élevée figurent dans le tableau 1. Tableau I Résistivité en Ohm.cm Température °C Réfractaire à Réfractaire à Verre à ré base d'oxyde cliro- base de zircon sistivité 10 mique élevée 800 10,2 6,5 x 104 >1 000 i 000 2,5 1,6 x 10^ >1 000 1 200 1 300 15 1 500 411 3 x 103 12 Lé tableau 1 montre qu'on ne peut pas fondre un verre de résistivité élevée dans le four 10 de la figure 1 lorsque les parois 12 à 15 de la cuve 11 sont en réfractaires à base d'oxyde chromique. Du fait de la faible résis-20 tivité de ce réfractaire, les courants suivent les plus courts trajets dans le verre vers les parois 12 à 15 et circulent alors dans les parois latérales. En conséquence, celles-ci chauffent excessivement, et le verre n'est pas convenablement chauffé. 25 Les figures 2 et 3 représentent un four 25 selon un premier mode de réalisation de l'invention. Ce four com-' . prend une cuve 26 délimitée par quatre parois latérales 27 à 30. Les parois 27 et 29 sont parallèles, et les parois 28 et 30 sont aussi parallèles, si bien que la cuve 26 a une 30 section rectangulaire. Une électrode chaude 31 au moins et de préférence une paire comme représenté, sont montées dans un premier plan, parallèle aux parois 28 et 30 et centré entre elles. Plusieurs électrodes 32 de masse sont montées dans un second plan parallèle à la paroi 28 et à une cer-35 taine distance entre la paroi 28 et les électrodes 31, et dans un troisième plan parallèle à la paroi 30 et à une certaine distance entre celle-ci et les électrodes 31. Les connexions électriques des électrodes 31 et 32 sont repré- 72 17445 8 2137947 sentées en traits interrompus sur. les figures 2 et suivantes. Les électrodes 32 placées dans les second et troisième plans sont bien plus proches des parois 27 et 29 que les électrodes 31. Grâce à cette disposition, les parois 5 28 et 30 sont proches du potentiel de la masse, et les contraintes électriques dans les parois 27 et 29 sont minimales. Si les électrodes 31 et 32 sont à une distance suffisante des parois 27 et 29, ces dernières peuvent être réalisées en réfractaire à base d'oxyde chromique, malgré 10 le fait que le four 25 assure la fusion d'un verre à résistivité élevée. Les électrodes 31 et 32 sont montées de manière à dépasser à travers la sole 33. Comme celle-ci subit des contraintes électriques importantes, elle doit être réalisée en matière réfractaire ayant une résistivité élec-15 trique extrêmement élevée, par exemple en silice fondue dense. Dans ce cas, les chemises 34 de refroidissement par eau sont disposées autour des électrodes 31 et 32 de manière à refroidir la sole 33 et à réduire ainsi la découpe de cette sole par le verre fondu. Comme on utilise un 20 grand nombre d'électrodes 31 et 32 pour le chauffage de la masse de verre du four 25, on peut utiliser une tension relativement faible pour le chauffage du verre. En conséquence, les densités de courant sont relativement faibles au niveau des électrodes 31 et 32 et les courants de convexion 25 voisins de chaque électrode dans le mode de réalisation de la figure 1 sont relativement.peu importants. L'élimination de violents courants de convexion réduit fortement l'érosion de la sole 33. Un avantage de l'utilisation du four électrique 30 25 pour le chauffage d'un verre de résistivité élevée est que le fluor ajouté au verre comme fondant et comme modificateur de viscosité, ainsi que le bore ne s'échappent pas de la surface 35 du verre fondu. Les matières 36 de la composition sont réparties à la surface 35 de manière à former 35 une couverture continue. Celle-ci empêche que le fluor ajouté au verre fondu ne s'échappe et empêche la libération du bore contenu par le verre. Ceci est un avantage important par rapport auxfours chauffés par un combustible, car la 72 17445 9 2137947 surface 35 du verre fondu edt chauffé dans ce dernier cas par une flamme, si bien que le fluor et le bore peuvent s'échapper. , Le verre fondu est retiré du four par une gorge 5 37 traversant la paroi 30, et disposée au-dessous de la surface 35 du verre fondu. Une électrode 32' de masse est disposée à proximité de la gorge immergée 37. La chaleur créée autour de l'électrode 32' provoque la formation de courants de convexion qui remontent dans le verre 10 fondu .et qui empêchent que les matières 36 qui flottent à la surface 35 du verre ne pénètrent dans la gorge 37. Celle-ci est reliée par un passage 38 à un canal classique de coulée à partir duquel le verre fondu est réparti à des machines de fabrication de divers produits. Le four représenté sur 15 les figures 2 et 3 présente certains inconvénients, car les parois 27 et 29 peuvent subir un gradient de potentiel pouvant atteindre 10 à 15 % de la tension appliquée entre les électrodes 31 et 32. On peut réduire ces contraintes en espaçant les électrodes 31 et 32 des parois 27 et 29, si bien 20 que le verre voisin de ces parois est relativement froid. Cependant, les contraintes subies par les parois 27 et 29 peuvent parfois être supérieures à celles qui sont souhaitables. La figure 4 représente un second mode de réalisa-25 tion de four de fusion de verre, portant la référence 40. Le four 40 a une cuve 41 de fusion de forme rectangulaire délimitée par deux parois latérales parallèles 42 et 43 et deux autres parois latérales .parallèles 44 et 45. Comme dans"le cas du four de la figure 2, le four 40 est destiné 30 à être utilisé avec une alimentation monophasée, et il comprend au moins deux électrodes 46 destinées à être reliées à une borne de l'alimentation, et entourées par plusieurs électrodes 47 de masse. Les électrodes 46 sont disposées à proximité du centre de la cuve 41, et elles se 35 trouvent' dans un premier plan, qui est parallèle aux parois 44 et 45. Une première rangée d'électrodes 47 est disposée dans un "second plan, parallèle au plan des électrodes 46 et disposé entre cé plan et la paroi 44, et une seconde rangée 72 17445 10 2137947 d'électrodes 47 se trouve dans un troisième plan parallèle à celui des électrodes 46 et disposé entre ce plan et la paroi 45. Les électrodes 46 se trouvent bien plus loin des parois latérales 41 et 42 que les électrodes d'extrémités 5 des rangées d'électrodes 47 dans les second et troisième plans. De plus, deux électrodes 47' de masse sont disposées dans un plan parallèle à la paroi 42, à une certaine distance entre les électrodes d'extrémités des rangées d'électrodes des second et troisième plans, entre les élec-10 trodes 46 et la paroi 42. De manière analogue, deux électrodes 47' sont disposées dans un plan parallèle à la paroi 43, entre celle-ci et les électrodes 46. Ces électrodes 47' isolent les parois 42 et 43 des contraintes électriques existant dans les parois 27 et 29 du mode de réalisation de 15 la figure 2. Grâce à cette disposition, la contrainte électrique maximale dans chacune des parois 42 à 45 peut être réduite à moins de 2 à 3 % de la tension appliquée entre les électrodes 46 et 47. Comme dans le mode de réalisation de la figure 2, les compositions sont disposées à la surface 20 d'une masse de verre fondu contenu dans la cuve 41. Le verre fondu est retiré par une gorge immergée 48 traversant la paroi 45. Grâce à cette disposition, les parois 42 à 45 peuvent être réalisées en matière réfractaire à base d'oxyde chromique, bien que le four 40 assure la fusion d'un 25 verre de résistivité élevée. La figure 5 représente un four 50 destiné à la fusion électrique d'un verre de résistivité élevée, à l'aide d'une source polyphasée, triphasée dans le cas représenté. Le four 50 comprend une cuve rectangulaire 51 30 délimitée par des parois latérales parallèles 52 et 53 et des parois latérales parallèles 54 et 55. Les parois 52 à 55 peuvent être formées d'un réfractaire à base d'oxyde chromique et de faible solubilité. Trois paires d'électrodes 56 à 58 sont montées dans des plans parallèles aux pa-35 rois 54 et 55, à une certaine distance entre ceux-ci. L'alimentation triphasée est reliée aux électrodes 56, 57 et 58 de chauffage du verre. Les électrodes 59 de masse forment des rangées disposées dans • quatre plans parallèles aux pa 72 17445 11 2137947 rois 54 et 55, à une certaine distance entre les électrodes 56 et la paroi 54, les électrodes 56 et les électrodes 57, les électrodes 57 et les électrodes 58 et enfin entre les électrodes 58 et la paroi 55. Les trois paires d'élec-5 trodes 56 à 58 sont plus éloignées des parois 52 et 53 que les rangées d'électrodes 59 disposées dans les quatre plans cités. Une ou plusieurs électrodes supplémentaires 59' sont disposées entre chacune des paires d'électrodes 56 à 58 et les parois 52 et 53 de manière à empêcher l'établis-10 sement de contraintes électriques dans ces parois latérales. Comme dans le mode de réalisation de la figure 4, un espacement convenable des électrodes 59 et 59' réduit les contraintes électriques dans chacune des parois 52 à 55 à moins de 3 % de la tension appliquée entre les électrodes 56, 57 15' et 58. Il est clair que la disposition du four 50 peut être adaptée à une alimentation "biphasée ou polyphasée à plus de trois phases. L'utilisation d'alimentation polyphasée présente l'avantage de permettre m réglage de la température par zone dans le four. 20 II est "bien entendu que l'invention n'a été dé crite et représentée qu'à titre d'exemple préférentiel et qu'on pourra apporter toute équivalence technique dans ses éléments constitutifs sans pour autant sortir du cadre de l'invention. En particulier, les emplacements et les espa-25 cements des électrodes dans le four peuvent être modifiés. De plus, le four peut être utilisé pour la fusion de verre ayant des résistivités relativement faibles ou élevées, et pour la fusion électrique d'autres matières conductrices. 72 17445 12 2137947 - REVENDICATIONS -1. Four de fusion électrique d'un verre dont la résistivité électrique aux températures auxquelles il est fondu est supérieure à celle des parois latérales du four, 5 au contact du verre fondu, ledit four étant caractérisé en ce qu'il comprend une cuve destinée à contenir une masse fondue de verre et comportant une sole et des parois latérales, ces dernières étant en matière réfractaire dont la résistivité électrique est inférieure à celle du verre fon-10 du, la sole étant en matière réfractaire dont la résistivité ele-ctrique est élevée à la température du verre fondu, au , moins une première électrode, plusieurs secondes électrodes, et une alimentation électrique montée entre les première et secondes électrodes et destinée à chauffer la masse de verre 15 par effet Joule, la première et les secondes électrodes étant montées dans la cuve de manière que les secondes électrodes se trouvent à une certaine distance entre la première électrode et les parois latérales, de manière à réduire les contraintes électriques de ces dernières. 20 2. Four selon la revendication 1, caractérisé en ce que les parois latérales sont en matière réfractaire à base d'oxyde chromique. 3. Four selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend une gorge immergée disposée dans une des pa- 25 rois latérales et destinée au retrait du verre fondu de la cuve, et en ce qu'une au moins des secondes électrodes est montée à proximité de la gorge immergée de manière à chauffer le verre fondu au voisinage de la gorge, le verre formant ainsi des courants de convexion qui remontent à 30 proximité de la gorge. 4. Four selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend au moins deux premières électrodes, en ce que les parois latérales comprennent deux paires de parois parallèles délimitant une cuve rectangulaire, en ce que 35 les premières électrodes forment une rangée disposée dans un premier plan parallèle à une première paire de parois et disposée à distance de celles-ci, en ce que plusieurs des secondes électrodes forment une rangée disposée dans un se- 72 17445 13 2137947 cond plan parallèle à l'une des premières parois et disposé f • entre celles-ci et le premier plan, en ce que plusieurs secondes électrodes forment une rangée disposée dans un troisième plan parallèle aux premières parois et placée à dis-5 tance entre l'autre des premières parois et le premier plan, les premières électrodes étant nettement plus éloignées des secondes parois que les électrodes des extrémités de chaque rangée de secondes électrodes, disposées dans les second et troisième plans. 10 5. Four selon la revendication 4, caractérisé en ce que deux secondes électrodes au moins sont montées entre les second et troisième plans", dans un quatrième plan qui est parallèle à l'une des secondes parois, et en ce que deux secondes électrodes au moins sont montées entre les second 15 et troisième plans, dans un cinquième plan parallèle à l'autre des secondes parois, les quatrième et cinquième plans étant disposés entre les premières électrodes et les secondes parois. 6. Four selon la revendication 1, caractérisé en ce 20 que l'alimentation électrique est polyphasée, en ce qu'il comprend au moins une première électrode pour chaque phase de l'alimentation, qui est reliée aux premières électrodes alors que les secondes électrodes sont reliées à la masse, et en ce que les secondes électrodes sont disposées entre 25 les premières d'une part et les premières et les parois latérales d'autre part, de manière à réduire les contraintes électriques dans celles-ci. 7. Procédé de chauffage de verre dans un four électrique ayant des parois latérales en matière réfractaire 30 conductrice de l'électricité, et comportant au moins une première électrode et au moins une seconde électrode montées dans le four à une certaine distance des parois latérales, ledit procédé étant caractérisé en ce qu'on place dans le four une charge de verre fondu ayant une résistivité élec-35 trique supérieure à celle de la matière réfractaire des parois latérales, on transmet de l'énergie électrique aux électrodes de manière qu'un courant électrique circule dans le verre fondu entre les première et seconde électrodes, de 72 17445 14 2137947 manière que le verre soit chauffé par effet Joule, et on dispose plusieurs électrodes reliées entre au moins une première électrode et les parois latérales, de manière que les électrodes associées limitent le courant électrique dans 5 les parois latérales à moins de 3 % du courant qui circule entre les première et seconde électrodes. 8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce qu'on place dans le four une charge de verre ayant une teneur inférieure à 1 % en métaux alcalins. 10 9. Procédé selon la revendication 7» caractérisé en ce que les électrodes reliées placées entre la première électrode au moins et les parois latérales sont des secondes électrodes. 10. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en 15 ce qu'il comprend plusieurs électrodes reliées placées entre au moins l'une des secondes électrodes et les parois latérales, et entre une première électrode au moins et une seconde électrode au moins. 11 Procédé selon la revendication 10, caractérisé en 20 ce qu'une troisième électrode au moins est disposée dans le four, en ce qu'une troisième électrode au moins reçoit de l'énergie, et en ce que plusieurs électrodes reliées sont aussi disposées entre une troisième électrode au moins et les première et seconde électrodes, et entre une troisième 25 électrode au moins et les parois latérales.