La présente invention concerne des rewrttements protecteurs à base de nickel et, en particulier, une compositIon de revêtement d'un alliage à base de nickel, particulièrement appropriée pour la protection d'alliages à base de nickel et à base de cobalt, destinés à être utilisés dans des environnements hautement oxydants et corrosifs et à haute température, tels que rencontrés dans les turbines à gaz industrielles et appliquéesaux avions. Les constituants des turbines à gaz tels que les aubes , les ailettes et les chambres de combustion, qui sont exposées aux températures de fonctionnement de la turbine les plus élevées, sont souvent réalisés à partir d'alliages à base de cobalt et à base de nickel à haute résistance qui ne présentent pas une résistance suffisante à l'environnement pour fonctionner suivant leurs possibilitésde résistance optimales. Il est de pratique courante de revêtir de tels constituants d'alliages plus résistants à l'oxydation et à la corrosion, permettant ainsi des fonctionnements à températures plus élevées, un meilleur rendement de poussée et des périodes plus longues entre les révisions.Une amélioration continue de la résistance à l'environnement de tels revetements est par conséquent nécessaire afin de donner des améliorations continues en ce qui concerne le prix de rev-ient et les performances des turbines à gaz. Les revetements actuels les plus efficaces destinés à de telles applications sont des alliages à base de cobalt et à base de nickel renfermant du chrome, de ltaluminium et de l'yttrium comme éléments prédominants d t alliages. Les revetements de ce type sont généralement déposés sur la pièce à protéger par des techniques de dép8t sous vide ou autres techniques similaires. Comme exemples particuliers de ce type de revttement , on peut citer les compositions Co-Cr-Al-Y décrites dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique N 3 676 C85 ainsi que les compositions Ni-Cr-Al-Y décrites dans le brevet des Etats-Unis d'Àmérique N 3 754 9030 En comparaison avec ltétat actuel de la technique, la composition d'alliage de revêtement selon la présente inven tion présente une amélioration aux températures élevées dans un système qui est plus malléable et plus ductile que les revete- ments communément utilisés. Outre une excellente résistance aux environnements oxydants et corrosifs, les revêtements utilisés sur les constituants particuliers des turbines à gaz ne doivent pas porter atteinte aux propriétés de tels constituants tels que les aubes, les ailettes et les chambres de combustion. En particulier, le revêtement doit autre suffisamment malléable, meme à température ambiante, de façon à ne pas donner de point préférentiel d'amorce de rupture dans des applications à contrainte élevée, sinon le revetement,bien que protecteur dans l'environnement, peut ré duire les propriétés mécaniques de 1t ensemble revêtu.En outre, il y a lieu de noter que les turbines à gaz, en particulier celles utilisées dans les avions, fonctionnent de façon cyclique, avec des variations constantes de la température à laquelle les constituants de la turbine sont exposés. te revêtement doit par conséquent etre d'un type tel quril soit compatible avec des cycles thermiques rapides et qu'il puisse supporter ces derniers. La composition de revêtement d'alliage à base de nickel selon l'invention est essentiellement caractérisée par le fait qu'elle comprend de façon prédominante de 20 à 60 ffi environ de chrome, de 6 à 13,5 % environ d'aluminium et de 0,01 à 2 % d'yttrium et/ou d'autres éléments des terres rares, qui sont résistants à la fois à l'oxydation et à la corrosion et présentent des propriétés mécaniques essentiellement souhaitables pour éviter les amorces de rupture et supporter des cycles thermiques rapides. La composition de revêtement selon l'invention convient pour la technique de dépit par évaporation sous vide mais peut setre également appliquée par d'autres procédés comprenant notamment l'électrophorèse et la pulvérisation. La composition de revêtement selon l'invention est protectrice vis-à-vis des superalliages de nickel et de cobalt et présente des avantages de résistance élevée à l'environnement, notamment à haute vitesse d'oxydation, aussi bien en présence qu'en absence de-facteurs corrosifs tels que les chlorures et le soufre.En outre, les compositions de revêtement selon l'invention sont suffisamment malléables pour ne pas réduire de façon appréciable les propriétés de tenue à haute température et à température ambiante des constituants des superalliages à haute résistance à base de nickel et de cobalt qu'elles sont destinées à protéger. Afin de démontrer que la composition préférée selon l'invention est applicable aussi bien aux superalliages à base de nickel qu'à base de cobalt, les exemples données ci-après, à titre illustratif, mais nullement limitatif, concernent des résultats obtenus sur l'alliage"Inconel" 713LC, un superalliage à base de nickel à haute résistance qui semble entre l'alliage le plus appliqué dans les turbines à gaz, et le"MAR-M-509", un alliage à base de cobalt fréquemment utilisé pour les ailettes des turbines à gaz évoluées. tes compositions de ces deux superalliages du commerce sont les suivantes : Alliage"Inconel"713LC, à base de nickel : 12,5 % Cr, 4,2 % No, 2,0 % Cb, 0,8 % Ti, 6,1 % Al, 0,012 ffi 0,010 % Zr, 0,12 % C, tous les pourcentages étant donnés en poids.La faible teneur en chrome de cette composition est responsable de sa résistance parti culièrement médiocre à ltoxydation et à la corrosion à chaud aux températures élevées, et les composi tions de ce type nécessitent le plus souvent un reve tement pour fonctionner dans une turbine à gaz. "MAR-M-509", à base de nickel : 21,5 % Or, 10 % Ni, 7 % X, 0,2 % Ti, 0,010 ffi B, 0,50 % Zr, 1,0 % Fe, 3,5 % Ta, 0,60 % C, tous ces pourcentages étant donnés en poids. La teneur élevée en chrome de l'alliage à base de cobalt confère une bonne résistance à la corrosion à chaud, mais s'oxyde rapidement à tempé rature élevée. Afin de -permettre une comparaison directe avec les revetements actuels couramment disponibles, les compositions préférées nickel-chrome-aluminium-yttrium de la présente inven tion sont comparées dans tous les essais aux compositions cobaltchrome-aluminium-yttrium décrites dans le brevet des Etats Unis d'Amérique N 3 676 085 précité et les compositions nickel chrome-aluminium-yttrium décrites dans le brevet des Etats Unis d'Amérique N 3 754 903 précité.Afin de s'assurer que toutes les comparaisons sont effectuées entre les propriétés de la composition de revêtement préférée et les compositions couramment disponibles, le procédé de dépit utilisé est sensiblement le meme que eelui décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique N 3 676 085 précité, tandis qu'on a utilisé des conditions d'essais afin de définir le degré d'amélioration procuré par les composritions préférées de la présente invention, qui étaient en général plus sévères que celles décrites dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique N 3 754 903 précité. TABLEAU I Alliages de revêtement utilisés Composition nominale, q en poids Alliage Co mi Ai Cr . Y 70,35 - 11,5 17,5 0,65 E - 49,8 10,5 38,2 1,1 C - 61,1 21,4 15,2 1,62 te tableau I donne l'analyse chimique nominale des alliages qui ont été utilisés dans la présente étude. L'allrage Â est le type de composition Co-Cr-Al-Y du brevet des Etats-Unis d'Amérique N 3 676 085 précité, l'alliage B est la composition utilisée pour produire les revetements préférés selon l'inven- tion, et l'alliage C est la composition de comparaison du type nickel-chrome-aluminium-yttrium décrite dans le brevet des Etats Unis d'Amérique N 3 754 903 précité. On prépare les compositions du tableau I par fusion par induction sous vide et on les coule en barres de 5 cm de diamètre. On utilise la barre de revêtement ci-dessus pour alimenter un dispositif de revêtement par dépôt usuel, dans lequel un vide important (10 4 torr ou davantage) assure l'évaporation de la composition de revêtement ci-dessus lorsque l'alliage fondu est chauffé par un faisceau électronique au-dessus da sa temperature d'évaporation.Afin de former des variations de composition des revetements déposés à partir de l'alliage B, on a effectué des variations dans les conditions d'évaporation. L'analyste des revetements obtenus est réalisée tous les quatrième ou cinquième spécimens en déposant le revêtement sur une éprouvette que l'on soumet à ltanalyse chimique par fluorescence aux rayons X. Pour les essais, on dépose les revetements ci-dessus sur des tiges moulées d'essai d'alliage "MAR-M-509" et d'alliage "Inconel"713LC, d'environ 75 mm de longueur et 6,35 mm de diamètre. On effectue un préchauffage de ces tiges sous vide à environ 954 C et l'on dépose de 0,076 mm à 0,127 mm environ de l'alliage de revetement. Après revêtement, on effectue un traitement thermique des échantillons sous un vide de 10-5 5 torr pendant 4 heures à une température de 107900 environ et on les soumet à un jet de perles de verre sous une pression d'air de tordre de 1,7 à 2 bars, de façon similaire à la technique décrite dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique N 3 676 085 précité. Exemple 1 On revit sous vide des échantillons doubles d'alliage "Inconel 713LC, en utilisant le mode opératoire décrit ci-dessus, au moyen de revetements déposés à partir des alliages A, B et C de la composition donnée dans le tableau I. Afin de déterminer le degré de protection des revetements à l'oxydation dynamique à très haute température, on essaie simultanément tous les échantillons ci-dessus de façon à assurer une comparaison directe. Pendant l'essai, on maintient les échantillons dans un support tournant à 60 tr/mn, de façon à assurer l'uniformité de l'exposition aux produits de combustion provenant de la combustion d'un fuel-o il N 2 renfermant 0,4 % de soufre. La température à laquelle les échantillons sont soumis est de 1149 C environ et la vitesse des produits de combustion est supérieure à 321 km/h. Afin de simuler les cycles moteurs qui interviennent dans les turbines à gaz, on retire les échantillons de l'ensemble d'essai toutes les 30 minutes et on les soumet à un jet d'air froid qui fait diminuer leur température, de 114900 au-dessous de 31600 en 2 minutes. Après ce cycle de refroidissement, on réintroduit immédiatement les échantillons sur le trajet des produits de combustion chauds pour une autre période de 30 minutes. On poursuit cet essai pendant 100 heures.Toutes les 24 heures, on retire les échantillons et l'on examine le premier signe d'un défaut de revetement. A la fin d'une période d'essai de 100 heures, on coupe les échantillons pour un examen métallographique afin d'identifier les amorces de rupture et, si aucun défaut n'existe, on mesure la profondeur d'attaque révélée par la profondeur de la pénétration continue et discontinue d'oxyde dans le revetement. Ces résultats sont résumés dans le tableau II ci-après, qui donne l'analyse effective par fluorescence aux rayons X de l'échantillon déposé, l'instant du défaut stil en existe un et indique la profondeur de l'attaque par oxyde qui est en continuité avec la surface ainsi que la profondeur totale d'attaque qui est la somme de la pénétration d'oxyde continue et discontinue, pour les échantillons qui ne présentent pas de défaut pendant l'essai. tes résultats montrent que, bien que la composition Co-Gr-A1-Y du brevet des Etats-Unis d'Amérique NO 3 676 085 précité présente une rupture avant 63 heures (échantillons 1 et 2), de meme que la composition à faible teneur en aluminium déposée à partir de l'alliage B de la présente invention (échantillons 5 et 6), la composition préférée selon l'invention, représentée par les échantillons 3 et 4, ainsi que les revetements du type Ni-Or-Ai-Y (échantillons 7 et 8) décrits dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique NO 3 754 903 précité, ne présentent pas de défaut pendant la durée de 100 heures de l'essai. T A B L E A U II Comportement à l'oxydation à haute température de revêtementsdéposés sur l'alliage "713LC" Intégrité du revêtement Epaisseur Dépôt à Durée Profondeur de Profondeur Composition du revête- du revê- partir avant la pénétration totale de la Echantil- ment, % en poids tement, mm de rupture continue d'oxyde pénétration lon Co Ni Cr Al Y l'allia- (h) en (mm) d'oxyde (mm) ge oxydation dynamique à 1149 C 1 73,0 - 16,0 11,3 0,6 0,101 à A 63 Rupture 0,127 2 73,0 - 16,0 11,3 0,6 - A 63 Rupture 3 - 50,3 34,6 10,3 1,1 - B > 100 0,016#0,001 0,023#0,003 4 - 51,8 33,0 10,7 1,3 0,101 B > 100 0,022#0,003 0,035#0,007 5 - 39,6 56,8 7,9 0,2 0,076 B 63 Rupture 6 - 39,6 56,8 7,9 0,2 0,076 B 63 Rupture 7 - 59,2 17,1 17,1 1,0 0,101 C > 100 0,024#0,003 0,029#0,005 8 - 59,2 17,1 19,3 0,4 0,076 à C > 100 - 0,101 Un examen métallographique des échantillons 3, 4, 7 et 8 indique en général que les compositions préférées déposées à partir de l'alliage B présentent sensiblement le même tau de revêtement non attaqué que ceux déposés à partir de l'alliage C. Exemple 2 En appliquant le même mode opératoire que dans l'exem- ple 1, on évalue le comportement des revetements déposés à partir des alliages A, B et C lorsqu'ils sont appliqués à un alliage à base de cobalt, le"MAR-M-509". tes résultats obtenus sont donnés dans le tableau III. Dans cette série d'essais, aucun des revetements ne présente de défaut pendant une durée de 100 heures. Cependant, un examen métallographique des échantillons après essai indique que l'un des échantillons (N 9) avec le revêtement Co-Cr-Al-Y du brevet des Etats-Unis d'Amérique N 3 676 085 précité était sensiblement attaqué, environ 0,08 + 0,04 mm de l'épaisseur du revêtement étant pénétrés par des oxydes.Il y a lieu de noter que, bien que l'épaisseur initiale du revêtement soit de 0,10 à 0,12 mm, les réactions de diffu- sion pendant le traitement thermique et la période d'exposition d'essai ont sensiblement augmenté l'épaisseur du revatement. De la même façon, des revetements déposés à partir de l'alliage C du brevet des Etats-Unis d'Amérique NO 3 754 903 précité presentaient un comportement variable, l'échantillon 14 étant consommé au point qu'une épaisseur de 0,066 + 0,014 mm du reve- tement était pénétrée par des oxydes continus et discontinus. Afin de vérifier ces résultats à une température d'essai inférieure, on effectue un essai identique sur des échantillons de "MAR-M-509", deux d'entre eux étant revêtus avec la composition préférée Ni-Cr-Al-Y selon l'invention, déposée à partir de l'alliage B, et deux autres étant revêtus à partir de l'alliage C. En dehors du fait que la température d'essai maximale est de 109300 environ, toutes les conditions d'essai sont les mêmes que celles de l'exemple 1. tes revêtements déposés à partir de l'alliage B ne présentent pas de défaut en 450 heures.Des échantillons revêtus avec la composition de l'alliage O présentent une rupture au bout de 256 heures, vérifiant ainsi l'effet protecteur supérieur du système Ni-Or-Ai-Y selon l'invention, par rapport à celui présenté par le système du brevet des Etats-Unis d'Amérique NO 3 754 903 précité, lorsqu'il est appliqué à une pièce à base de cobalt. Exemple 3 On soumet des turbines à gaz fonctionnant dans un environnement marin, en particulier un avion qui peut voler au-dessus de 11 eau salée, à une forme particulièrement sévère d'attaque qui est induite par la présence de soufre dans le combustible et la présence de chlorure de sodium ou de sel dans l'environnement. Guette combinaison de sel et de soufre produit une corrosion à chaud ou une oxydation sévère très rapide de la plupart des superalliages, en particulier le' 713LO"qui, du fait de sa faible teneur en chrome, caractéristique de composition commune à de nombreux alliages à base de nickel actuels, est généralement susceptible de subir une attaque par corrosion à chaud.En outre, ce type d'attaque est maximisé par des températures relativement basses, l'attaque maximum pour l'alliage 713LC ayant lieu à 8990C environ et à des vitesses de gaz relativement faibles. Afin d'évaluer l'efficacité des systèmes de revete- ment évolués en ce qui concerne la résistance à une attaque du type corrosion à chaud, on dépose des revetements à partir des alliages A, B et C sur l'alliage à base de nickel 713LC et on soumet ces revetements à des essais de corrosion à chaud à 89900, qui est la température de l'attaque sensiblement maximale de ce type de corrosion. On pense que les conditions de l'essai sont plus sévères que celles indiquées dans le brevet des Etats Unis d'Amérique N 3 754 903 précité.En bref, on fait tourner simultanément tous les échantillons à environ 60 tr/mn dans un support introduit sur le trajet des produits de combustion obtenus à partir du fuel-oil N 2 (0,4 % de soufre) auquel on a ajouté 5 ppm de sel marin synthétique standard par quantité de 0,450 g d'air environ. On poursuit l'essai pendant 1000 heures en effectuant un cycle thermique des échantillons à chaque heure, en retirant les échantillons et en les refroidissant en environ 2 minutes à une température inférieure à 5380C. Dans cet essai, on expose les échantillons à des vitesses de gaz -relativement faibles, d'environ 1,6 à 160 km/h. On retire les échantillons de 11 essai et on les examine environ toutes les 24 à 50 heures pour déterminer le premier signe de rupture de revêtement.Comme précédemment, les échantillons qui ne présentent pas de défaut au bout d'un essai de 1000 heures sont soumis à un examen métallographique de façon à déterminer-la quantité de revêtement inattaquée restante. Les résultats de cette série d'essais sont résumés dans le tableau IV ci-dessous. Les revetements déposés à partir de l'alliage A ne présentent pas de signe de rupture pendant la durée de l'essai. tes revetements du type Ni-Cr-A1-Y du brevet des Etats-Unis d'Amérique N 3 754 903 précité présentent une rupture après 320 heures, ce qui correspond à la durée de vie de 330 heures indiquée pour les revêtements de ce typé dans l'exemple 2 dudit brevet. tes revetements déposés à partir de la composition préféréé Ni-Cr-Al-Y, représentés par les échantillons 18 et 19, tiennent pendant 827 et 575 heures avant de pré- senter une rupture, ce qui constitue une amélioration appréciable par rapport aux revetements déposés à partir de l'alliage C. T A B L E A U III Comportement à l'oxydation à haute température de revêtements déposés sur alliage"MAR-M-509" Echan- Composition du revêtement Epaisseur du Dépôt à Durée avant Intégrité du revêtement tillon (% en poids) revêtement partir de rupture en Profondeur de Profondeur Co Ni Cr Al Y (mm) l'alliage oxydation la pénétration totale de dynamique à continue pénétration 1149 C (h) d'oxyde (mm) d'oxyde (mm) 9 72,8 - 12,9 11,0 0,7 0,101-0,127 A > 100 0,017#0,008 0,090#0,044 10 73,0 - 15,9 11,3 0,6 0,101-0,127 A > 100 0,020#0,009 0,024#0,006 11 - 51,8 33,0 10,7 1,3 0,101 B > 100 0,027#0,008 0,033#0,009 12 - 39,6 56,8 8,0 0,2 0,076 B > 100 0,008#0,002 0,017#0,006 13 - 39,6 58,8 8,0 0,2 0,076 B > 100 0,008#0,001 0,018#0,003 14 - 59,2 17,1 17,1 1,0 0,101 C > 100 0,027#0,016 0,067#0,014 15 - 63,0 10,7 17,2 1,0 0,076 C > 100 0,015#0,003 0,015#0,003 T A B L E A U IV Comportement en corrosion à chaud de revêtements déposés sur alliage"713LC" Echan- Composition du revêtement Epaisseur Dépôt à Durée avant Intégrité du revêtement tillon (% en poids) de revête- partir rupture en Profondeur de Profondeur Co Ni Cr Al Y ment (mm) de l'al- corrosion à la pénétration totale de la liage 899 C (h) continue pénétration d'oxyde (mm) d'oxyde (mm) 16 73,0 - 16,0 11,3 0,6 0,101- A 1000 0,008 # 0,003 0,008 # 0,002 0,127 17 72,1 - 16,1 11,2 0,6 0,101- A 900 - 0,127 18 - 51,8 32,9 10,7 1,33 0,101 B 827 Rupture 19 - 51,8 32,9 10,7 1,33 0,101 B 575 Rupture 20 - 59,2 17,1 19,3 0,4 0,076- C 320 Rupture 0,101 21 - 59,2 17,1 19,3 0,4 0,076- C 320 Rupture 0,101 Exemple 4 Un système de revêtement vraiment efficace ne doit pas seulement protéger l'article revêtu de l'attaque par lten- vironnement sur une large gamme de températures et de compositions atmosphériques, mais il doit encore présenter ces qualités sans diminuer les propriétés mécaniques de l'ensemble revêtu. En général, les revetements qui sont appliqués sur les constituants d'une turbine à gaz, tels que les aubes et les ailettes, sont durs et fragiles de nature et, par conséquent ils tendent à former des craquelures en surface favorisant les pannes et réduisant la possibilité de l'organe revêtu résultant de fonctionner à des taux de contrainte maxima. Afin d'évaluer la compatibilité des revêtements selon l'invention, on revêt des pointes en"713LC"et"MAR-M-509" par évaporation sous vide à partir de bains de revêtement des compositions A, B et O, comme décrit précédemment.Après revêtement, on effectue un traitement thermique des échantillons à l'air pendant 1000 heures à 871 C afin de développer toutes phases et structures de fragilisation qui sont favorisées par de longues durées d'exposition à chaud, en particulier vers 87100 où la vitesse de formation de telles structures nuisibles est souvent un maximum. Après le traitement thermique ci-dessus, on prélève des échantillons métallographiques sur les systèmes métal de base-revetement et lton effectue des mesures de micro-dureté sur le revêtement afin de déterminer sa dureté et d1évaluer sa fragilité. Les résultats de tels essais de micro-dureté sont résumés dans le tableau V en termes de dureté d'une pyramide de diamant, et déterminée en appuyant un poinçon standard de diamant avec une charge de 100 g sur la partie supérieure, sur la partie centrale et sur la partie inférieure du revete- ment.Dans tous les cas, il est possible de conclure qu'indépendamment de la nature de la base, la composition de revêtement préférée Ni-Cr-Al-Y conforme à la présente invention (échantillons 24 et 25) est plus malléable que les revetements déposés soit sur le"713LC", soit sur le"MAR-M-509"à partir de compositions du type décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique N 3 676 085 (échantillons 22 et 23) et dans le brevet des Etats Unis d'Amérique N 3 754 903 (échantillons 26 et 27). T A B L E A U V Dureté des revêtements après exposition de 1000 heures à 871 C Echan- Composition du revêtement Epaisseur Dépôt à Alliage de Dureté au diamant du revêtillon (% en poids) du revête- partir base tement sur :: Co Ni Cr Al Y ment (mm) de l'al- Sommet Centre Fond liage 22 72,8 - 12,9 11,0 0,7 0,101- A "713LC " 425 - 417 0,127 23 72,8 - 12,9 11,0 0,7 0,101- A "MAR-M-509" 498 450 478 0,127 24 - 50,3 34,6 10,4 1,1 0,101- B "713LC" 336 354 366 0,127 25 - 49,9 36,6 10,8 0,4 0,101- B "MAR-M-509" 325 330 380 0,127 26 - 59,2 17,1 19,3 0,4 0,076- C "713LC" 459 468 442 0,101 27 - 59,2 17,1 19,3 0,4 0,076- C "MAR-M-509" 434 354 319 0,101 ta présente invention, comme le démontrent les exemples, fournit une composition de revêtement non fragilisante qui protège efficacement des alliages à haute température à base de nickel et à base de cobalt de l'oxydation et de l'attaque par corrosion à chaud, dans les gammes de températures intéressantes.De façon plus générale, la présente invention fournit un revêtement consistant essentiellement, en poids, en 20 à 60 % de chrome, 6 à 13,5 ffi d'aluminium et 0,01 à 2 ffi d'un métal réactif tel que l'yttrium, le lanthane ou le cérium, le complément étant essentiellement constitué par du nickel. Une gamme plus étroite de composition est constituée, en poids, par environ 20 à 50 % de chrome, 8 à 13,5 % environ d'aluminium, 0,10 à 1,75 % environ d'un métal réactif constitué par de l'yttrium, du lanthane ou du cérium, le complément étant essentiellement du nickel. La composition particulièrement préférée est celle indiquée sur le tableau I, alliage B. Il est bien entendu que la présente invention n1a été décrite qu'à titre d'exemple préférentiel et qu'on pourra y apporter toute équivalence technique sans sortir de son cadre, qui est défini dans les revendications annexées. REVENDICATIONS 1. Pièce dtalliage à base de nickel ou à base de cobalt, caractérisée par le fait qu'elle est revêtue d'une composition consistant essentiellement en 20 à 60 % environ de chrome, 6 à 13,5 % environ d'aluminium, 0,01 à 2 % environ d'un métal réactif, le complément étant constitué par du nickel, ladite pièce étant résistante à I'oxydation et à la corrosion aux températures élevées et résistante aux amorces de rupture sous forte contrainte. 2. Pièce rev8tue selon la revendication 1, caractérisée par le fait que le revêtement comprend essentiellement de 20 à 50 % de chrome, de 8 à 13,5 % d'aluminium, de 0,10 à 1,75 % de métal réactif. 3. Pièce revêtue selon la revendication 1, caractérisée par le fait que le métal réactif est choisi parmi l'yt- trium, le lanthane et le cérium. 4. Pièce revêtue selon la revendication 1, caractérisée par le fait que le métal réactif est 11 yttrium. 5. Composition de revêtement pour la protection de pièces à base de nickel et à base de cobalt, caractérisée par le fait qu'elle comprend essentiellement de 20 à 60 Sg de chrome, de 6 à 13,5 % d'aluminium, de 0,01 à 2 % d'un métal réactif, le complément étant constitué par du nickel.