La présente invention se rapporte à la métallurgie des poudres et a notamment pour objet un conteneur pour 1'extrudage à chaud de poudres métalliques. Toutes les techniques de fabrication de produits à partir de métaux en poudre comprennent les opérations de préparation de la poudre, d'agglomération de celle-ci à haute température par compression isostatique, extrusion, forgeage, explosion ou autre méthode basée sur ltapplica tion d'une pression. Tous les cas mentionnés de traitement de poudres métalliques se caractérisent par le fait que la poudre à agglomérer ou compacter est, au préalable, mise dans un conteneur déformable constitué dtordinaire dtun corps tubulaire et de couvercles plats obturant ledit corps des deux cotés (voir, par exemple, le brevet des Etats Unis d'Amérique NO 3356496). Le conteneur protège la poudre contre lwoxydation lors du chauffage et améliore les conditions de mise en forme des produits désirés (par exemple, il permet d'éviter le-formation de craquelures superficielles). Les conteneurs de construction décrite ci-dessus se sont avérés efficaces pour la fabrication de produits à partir de métaux pulvérulents avec recours à des techniques telles que la compression isostatique ou le forgeage. Cependant, l'utilisation du conteneur en question pour l'extrudage à chaud de poudres métalliques a pour conséquence qu'une partie du métal en poudre est rejetée, d'où une réduction du rendement en métal utilisable. Cela se produit surtout lorsque les poudres métalliques sont utilisées pour fabriquer des tiges de diamètre relativement important (120-150 mm). On connais un conteneur pour ltextrudage à chaud de poudres métalliques, qui comprend un corps tubulaire dont la cavité est destinée à être remplie de poudre métallique, un couvercle avant adjacent par sa face plane à l'un des bouts dudit corps, un c8ne de guidage destiné à être introduit dans la filière d'une presse à extruder et disposé extérieurement sur le couvercle avant, ainsi qu'un couvercle plat arrière adjacent à l'autre bout du corps et destiné à coopérer avec le poinçon de ladite presse (voir le brevet d'invention des Etats Unis d'Amérique NO 3824097). Lorsqu'on fabrique à l'aide d'un tel conteneur une tige par extrudage à chaud d'un métal pulvérulent, il se forme à l'extrémité avant de la tige une partie conique , et à son extrémité arrière, un défaut de pression, ce qui est dt aux vitesses différentes de déformation des couches centrales et périphériques du métal. La longueur du bout conique et celle du défaut de pression sont proportionnelles au coefficient dtétirage (rapport entre l'aire de section transversale de la pièce brute, en l'occurrence du conteneur rempli de poudre, et laird de section transversale de la tige résultant de ltextrudage). Les tronçons avant et arrière de la tige constituent des rebuts et, en cas de coefficients d'étirage élevés, sont considérables (jusqu'à 30%), ce qui est économiquement très désavantageux compte tenu du cotit élevé du métal en poudre. L'invention vise donc un conteneur pour l'extru- dage à chaud de poudres métalliques dans lequel niintprevus des moyens servant à redistribuer l'écoulement du métal en poudre dans le foyer de déformation de manière à obtenir un accroissement du rendement en métal utilisable. Par "foyer de déformation" on entend ici l'espace dans lequel se produit la déformation plastique du métal soumis à l'extrudage. Il est évident que ledit espace se trouve à l'intérieur du cône de la filière de la presse à extruder (voir, par exemple, L.V. Prozorov "Pressovanie stali i tugoplavkikh splavov", M.,Mashinostroenie, 1969, p. 50, figure 35). La surface curviligne délimitant le foyer de déformation du côté de la partie large du cône de la filière au sein du flux de métal en cours d'extrusion sera appelé, dans ce qui suit, "front de déformation"0 Le problème exposé ci-dessus est résolu grâce à un conteneur pour ltextrudage à chaud de poudres métallique du type comprenant un corps tubulaire dont la cavité intérieure est destinée à être remplie de poudre métallique, un couvercle avant adjacent à l'un des bouts dudit corps, un cône de guidage disposé extérieurement sur ledit couvercle avant et destiné à être introduit dans la filière d(une presse à extruder, ainsi qu'un couvercle arrière adaJcent à l'autre bout dudit corps et destiné à coopérer avec le poinçon de ladite presse, ledit conteneur étant caractérisé, selon l'invention, en ce qu'il comprend au moins un élément de profilage disposé du côté de l'un desdits couvercles, la surface de profilage formée par ledit élément comportant, du côté tourné vers la cavité intérieure dudit corps, au voisinage de l'axe de symétrie dudit corps, une partie centrale éloignée de la partie périphérique de ladite surface dans le sens opposé à celui du rétrécissement du cône de guidage. La conception du conteneur décrite ci-dessus permet à au moins l'un de ses bouts intérieurs en contact avec la poudre métallique, de prendre, avant le début de 1 'extrudage, une forme proche de la forme curviligne du front de déformation du métal en cours d'extrudage. De ce fait, il se produit dans le foyer de déformation une redistribution de l'écoulement du métal en poudre : ses couches centrales, qui ont d'ordinaire une plus grande vitesse d'écoulement que celle des couches périphériques, dans la zone où ledit métal est adjacent audit bout intérieur du conteneur, arrivent dans la filière. Il en résulte que le bout correspondant de la tige, formé par le métal en poudre constituant le noyau de ladite tige obtenue par extrudage à partir du conteneur rempli de poudre,prend une forme proche d'une forme rectiligne, et la longueur de sa partie rebutée diminue en conséquence, d'où un rendement plus élevé en métal utilisable. Il est technologiquement rationnel que la partie centrale de la surface de profilage, réalisée sous forme d'un cercle, soit reliée à sa partie périphérique par une surface de révolution à génératrice rectiligne.Le diamètre optimal de la partie centrale de la surface de profilage est de Id à 2d ("d" étant le diamètre de la tige métallique à obtenir par extrudage); que le diamètre de ladite surface de révolution, à l'endroit où elle est adjacente à ladite partie périphérique de la surface de profilage, soit de 0,7Do à 1,0Do , sans toutefois être inférieur au diamètre de la partie centrale (IDofl étant le diamètre intérieur du corps); et que la hauteur de la surface de révolution varie de (0,5Do-d) à 0,5 (Do-d)o Les dimensions choisies dans les mimites mentionnées rapprochent au maximum la forme de la surface de profilage de celle du front de déformation du métal en poudre, et ce, pour des coefficients d'étirage oscillant de 8 à 12, cest-à-dire les coefficients d'étirage les plus courants dans la fabrication de tiges à partir de métaux en poudre Toutes les dimensions se trouvant hors des limites mentionnées entrassent une réduction du rendement en métal utilisable, due à l'écoulement non uniforme du métal en poudre, occupant la partie terminale du conteneur, à travers la filière de la presse à extruder. Dans un cas particulier, l'élément de profilage peut être disposé à l'intérieur du corps du conteneur, sur son couvercle arrière. Dans ce cas, la tige obtenue par extrudage présente un défaut de pression de plus faible longueur, ou bien ledit défaut ne se forme pas du tout. Pour simplifier la construction du conteneur, il est rationnel de réaliser l'élément de profilage de manière à faire corps avec le couvercle arrière0 Dans ce cas, c'est la face du couvercle arrière tournée vers l'intérieur du corps qui sert de surface de profilage0 En outre, l'élément de profilage peut être disposé à l'intérieur du corps, sur son couvercle avant. Alors la tige obtenue par extrudage présente un tronçon conique de plus faible longueur, ou bien ledit tronçon ne se forme pas du tout. Toujours pour simplifier la construction du conteneur, ltélément de profilage peut être réalisé de manière à faire corps avec le couvercle avant, dont la face tournée vers l'intérieur dudit corps joue, en l'occurrence, le rôle de surface de profilage. il est également possible de réaliser le conteneur de manière que l'élément de profilage soit une rondelle ou analogue disposée extérieurement sur le couvercle arrière, servant dans ce cas de membrane plate, le diamètre extérieur de ladite rondelle ne dépassant pas le diamètre intérieur dudit corps.Dans ce cas, la surface de profilage est constituée par la surface d'un évidement réalisé sur celle des faces de la rondelle qui est adJacente au couvercle arrière0 Dans ce mode de réalisation, la rondelle déplacée par le poinçon de la presse à extruder coupe d'abord le mince couvercle arrière suivant sa périphérie, et ensuite, en se déplaçant à l'intérieur du corps, agglomère le métal en poudre, dont l'effort de résistance enfonce alors le couvercle à l'intérieur de l'évidement et lui fait prendre une forme proche de la forme du front de déformation du métal soumis à 1textrudage. Ainsi, la surface en bout intérieure arrière du conteneur prend la forme nécessaire à l'instant précédant directement l'extrudage. L'agglomération du métal due au déplacement de la rondelle par le poinçon constitue un avantage de plus de ce mode de réalisation du conteneur. il est rationnel que le diamètre extérieur de la rondelle soit de 0,85 Do à 1,00 Do , où "Dot' est le diamètre intérieur du corps; que l'épaisseur du couvercle arrière soit de 0,01 Do à 0,04 Do; et que le diamètre de l'évidement, à l'endroit où la rondelle s'applique sur le couvercle, soit de 0,75 Do à 0,95 Do et dans les limites du diamètre extérieur de la rondelle, la profondeur dudit évidement allant de 0,1 Do à 0,5 Do Les dimensions choisies dans les limites mentionnées assurent des conditions optimales pour les stades décrits de déformation et de formation, sur le bout intérieur arrière du conteneur, dune surface de forme proche de celle du front de déformation.Quand le diamètre de la rondelle et l'épaisseur du couvercle arrière dépassent les limites supérieures préconisées par la présente invention, la déformation dudit couvercle sous l'effet de la pression peut se faire d'une manière incomplète. Quand l'épaisseur du couvercle est inférieure à la limite minimale préconisée, la résistance mécanique dudit couvercle peut se révéler insuffisante, aux hautes températures, pour retenir le métal en poudre, à cause du risque de brûlage du métal constituant le conteneur. La non-observation des valeurs limites des autres dimensions mentionnées entrasse une réduction du rendement en métal utilisable, due à l'écoulement non uniforme du métal en poudre occupant la partie arrière du conteneur, à travers la filière de la presse à extruder. il est également possible de réaliser le conteneur de manière que l'élément de profilage soit disposé entre le couvercle avant, conçu sous forme d'une membrane plate, et le cône de guidage. Dans ce cas, la surface de profilage doit avoir une base plate adjacente au couvercle avant et dont le diamètre est inférieur au diamètre intérieur du corps. Dans un tel mode de réalisation du conteneur, ledit élément de profilage, sous ltaction de l'effort de la presse transmis par l'intermédiaire de la filière et du cône de guidage, courbe vers l'intérieur du corps le mince couvercle avant, qui, au moment précédant immédiatement l'extrudage, prend une torve proche de celle du front de déformation du métal soumis à l'extrudage. Pour simplifier la construction, il est est avantageux que ledit élément de profilage soit réalisé de manière à faire corps avec le cône de guidage, en formant avec celui-ci une rondelle ou analogue biconvexe de guidage; il est technologiquement rationnel que la surface latérale de la rondelle de guidage se trouvant entre sa base adjacente à la surface du couvercle avant et la surface du cône de guidage, soit formée par une génératrice rectiligne. il est rationnel que le diamètre de la base de la rondelle de guidage, base adjacente à la face du couvercle avant, soit de 0,5Do à 0,9 D,, où nDo" est le diamètre intérieur du corps; que l'épaisseur du couvercle avant soit de 0,01 Do à 0,04 Do ; et que l'angle d'inclinaison de la génératrice de la surface latérale par rapport à la face du couvercle soit compris entre 300 et 900, pour une hauteur totale de la rondelle de guidage de 0,1 Do à 0,5 Do Les dimensions choisies dans les limites indiquées ci-dessus assurent des conditions optimales pour la formation, sur le bout intérieur avant du conteneur, d'une surface dont la forme est proche de celle du front de déformation.En cas de dépassement des limites supérieures préconisées pour le diamètre de la base de la rondelle de guidage et pour l'épaisseur du couvercle avant, la déformation de ce dernier sous l'action de l'effort de la presse peut être incomplète0 Au contraire, quand l'épais- seur du couvercle avant est plus faible que sa limite inférieure préconisée, la résistance mécanique dudit couvercle peut se révéler insuffisante dans les conditions de hautes températures0 La non-observation des valeurs limites des autres dimensions indiquées entrain une baisse du rendement en métal utilisable, due à l'écoulement non uniforme du métal en poudre, remplisant la partie avant du conteneur , à travers la filière de la presse à extruder. L'invention sera mieux comprise et autres buts, détails et avantages de celle-ci apparaitront à la lumière de la description explicative qui va suivre de différents modes de réalisation donnés uniquement à titre d'exemples non limitatifs avec références aux dessins non limitatifs annexés dans lesquels - les figures 1 (a,b,c) sont des représentations schématiques, en coupe longitudinale, du conteneur pour l'extrudage à chaud de poudres métalliques, comportant, selon l'invention, un élément de profilage disposé à l'intérieur du corps du conteneur, côté couvercle arrière, la figure la représentant le conteneur avant ltopération d'extrudage, la figure lb, pendant 1 'extrudage, la figure 1c, après l'opération d'extrudage;; - les figures 2 (a, b, c) sont des représentations schématiques, en coupe longitudinale, d'une variante de réalisation du conteneur selon l'invention, dans laquelle 11 élément de profilage disposé à l'intérieur dudit corps, côté couvercle arrière, forme une surface de profilage sous forme d'un cône tronqué, la figure 2a représentant le conteneur avant l'opération d'extrudage, la figure 2b représentant, à plus grande échelle, l'un des défauts possibles que lton peut observer dans la tige obtenue par extrudage, dt à un choix erroné des dimensions du cône tronqué, et la figure 2c représentant la tige obtenue par extrudage, pour des dimensions optimales du cône tronqué;; -les figures 3 (a, b ) sont des représentations schématiques, en coupe longitudinale, d'une variante de réalisation du conteneur selon l'invention, qui se distingue par le fait que 1 'élément de profilage forme un tout avec le couvercle arrière, la figure 3a représentant le conteneur avant l'extrudage, et la figure 3b, après - les figures 4 (a, b) sont des représentations schématiques, en coupe longitudinale, d'une variante de réalisation du conteneur selon l'invention, dans laquelle l'élément de profilage, réalisé d'une seule pièce avec le couvercle arrière, présente une surface de profilage en forme de -cone tronqué (la figure 4a montre le conteneur avant 1 'extrudage, la figure 4b, après 1 'extrudage);; - les figures 5 (a, b, c) sont des représentations schématiques, en coupe longitudinale, d'une variante de réalisation du conteneur selon l'invention, dans laquelle l'élément de profilage est disposé extérieurement sur le couvercle arrière, la figure 5a représentant le conteneur en position de départ (après introduction de la poudre), la figure 5b, à l'instant précédant immédiatement l'extru- dage, et la figure 5c, après l'extrudage; - les figures 6 (a, b) sont des représentations schématiques, en coupe longitudinale, d'une variante de réalisation du conteneur selon l'invention, dans laquelle l'élément de profilage est disposé à l'intérieur du corps, côté couvercle avant (la figure 6a montre le conteneur avant l'extrudage, la figure 6b, après l'extrudage);; - les figures 7 (a, b, c) sont des représentations schématiques, en coupe longitudinale, d'une variante de réalisation du conteneur selon l'invention, dans laquelle l'élément de profilage, disposé à l'intérieur du corps, côté couvercle avant, présente une surface de profilage réalisée en forme de cône tronqué, la figure 7a représentant le conteneur avant 1 'extrudage, la figure 7b illustrant l'un des défauts possibles de la tige obtenue par extrudage, dans le cas d'un choix erroné des dimensions du cône tronqué, la figure 7c représentant la tige obtenue par extrudage lorsque les dimensions du cône tronqué sont optimales;; - la figure 8 est une représentation schématique, en coupe longitudinale, d'une variante de réalisation du conteneur selon linvention, dans laquelle l'un des éléments de profilage est disposé entre le couvercle avant et le cône de guidage; - les figures 9 (a, b, c) sont des représentations schématiques , en coupe longitudinale, d'une variante de réalisation du conteneur selon l'invention, dans laquelle l'un des éléments de profilage est réalisé d'une seule pièce avec le cône de guidage, la figure 9a représentant le conteneur en position de départ (après introduction de la poudre) , et la figure 9b, au moment précédant immédiatement 1 'extrudage. Le conteneur pour l'extrudage à chaud de poudres métalliques comprend un corps tubulaire 1 (figure 1) dont la cavité intérieure est destinée à être remplie de poudre métallique 2, deux couvercles 3 et 4, respectivement avant et arrière, obturant des deux côtés la cavité intérieure du corps 1. Le conteneur représenté sur la figure 1 possède deux couvercles qui sont réalisés plats. Le couvercle avant 3 porte extérieurement un cône de guidage 5 qui se présente sous forme d'une rondelle ou analogue conique fixée au couvercle 3. Le cône de guidage sert à introduire le conteneur dans la filière 6 d'une presse à extruder 7 (figure lob), et a des dimensions correspondant à la partie conique de ladite filière. Le conteneur est muni, selon l'invention, d'au moins un élément de profilage disposé du côté de l'un ou l'autre des couvercles 3 ou 4. La figure la représente un élément de profilage 8 disposé à l'intérieur du corps 1 et occupant toute la section dudit corps du côté de son couvercle arrière 4.Dans la suite de la présente description, quand cela sera nécessaire, ltélément 8 sera appelé "élément de profilage intérieur arrière" La surface de profilage 9 de l'élément 8 qui est tournée vers la cavité intérieure du corps i est réalisée concave, sa partie centrale 10 disposée au voisinage de l'axe de symétrie du corps 1 étant éloignée de sa partie périphérique Il dans le sens opposé au sens de rétrécissement du cône de guidage 5 coîncidant, comme montré sur la figure lb, avec le sens d'écoulement du métal soumis à 1' extrudage. Si l'on compare les figures la et 7b qui représentent le même conteneur pendant des stades différents du processus technologique, on peut constater que la surface 9 (figure la) de l'élément de profilage 8 a une forme proche de celle du front f de déformation (figure lb) délimitant dans le métal en poudre le foyer "F" de déformation du côté de la partie large du cône de la filière 6.Du fait que le front "f" est le lieu géométrique de points ayant la même vitesse de déformation, on obtient, en donnant à la surface 9 une forme proche de celle du front "f", une égalisation des vitesses d'écoulement des particules de métal en poudre adjacentes à la surface 9, et on évite ou bien on réduit sensiblement la formation, lors de l'extru- dage, d'un défaut de pression, ce qui, en fin de compte, contribue à augmenter le rendement en métal utilisable. La rondelle technologique 12 (figure la) est soudée extérieurement au couvercle arrière 4 et sert à former la partie terminale élargie de la tige 13 (figure tic), laquelle partie est d'ordinaire rebutée, tandis que la tige 14 (figure la) traversant la rondelle 12, le couvercle arrière 4 et l'élément 8 et arrivant à l'intérieur du corps 1, sert à produire un vide dans la cavité intérieure du conteneur. La figure 2a représente une variante du conteneur dans laquelle l'élément de profilage intérieur arrière 8 est une rondelle ou analogue percée d'un orifice. Le diamètre extérieur de la rondelle, comme dans la variante décrite ci-dessus, correspond au diamètre intérieur du corps 1. La surface de profilage 9 est formée par la face de la rondelle, ladite face constituant la partie périphérique 11 de la surface mentionnée, par la face du couvercle arrière 4 que l'on voit dans l'orifice de la rondelle et qui constitue la partie centrale 10 de la surface de profilage 9 et par les parois de l'orifice de la rondelle se présentant sous forme d'une surface de révolution 15 formée par la génératrice rectiligne, en ltoccurrence du cône tronqué.Il est également possible de réaliser l'élément de profilage de manière que la surface 15 soit de forme cylindrique. il est évident que,bien que la forme cylindrique ou d'un cône tronqué ne ressemblent qu'approximativement au front "f" de déformation (figure la), ltexécution de la surface de profilage de forme en partie cylindrique ou conique, au lieu d'avoir recours à des formes curvilignes, simplifie sensiblement la fabrication du conteneur. On a établi expérimentalement que, dans le cas de cette variante du conteneur, on obtient la plus faible longueur du défaut de pression lorsque les dimensions de la surface de profilage 9, du corps 1 et de la tige 13 sont déterminées par les relations suivantes d 4G D1 2d 0,5 Do - d H Q 0,5 (Do - d) où D1 est le diamètre de la partie centrale 10 de la surface de profilage 9; D2 est le diamètre de la surface de révolution 15 de la partie périphérique 11 de la surface de profilage 9; H est la hauteur de la surface de révolution 15; d est le diamètre de la tige métallique 13 résultant de l'extrudage (figure 2b); Do est le diamètre intérieur du corps 1 (figure 2a). il est clair que Si D2=D1 la surface 15 est de forme cylindrique et qu'elle est de forme conique dans tous les autres cas. il est évident que quand D1, D2 et H sont choisis dans les limites mentionnées, la forme de la surface de profilage 9 se rapproche au maximum de la forme du front "f" de déformation (figure 1b) pour les coefficients d'étirage les plus courants (de 8 à 12). La limite supérieure du diamètre D2 de la surface 15 est déterminée par les dimensions du corps lo Lorsque le diamètre-D1 de la partie centrale 10 de la surface de profilage 9 est inférieur à Id, la vitesse d'écoulement des particules formant les couches périphériques du métal, dans la partie de queue du conteneur, est plus importante que celle des couches centrales qui sont voisines desdites couches périphériques. Dans la partie de queue de la tige 13 (figure 2b), les couches périphériques du métal de l'élément 8 avancent et s'introduisent profondément dans le métal en poudre formant le noyau (voir les figures 2b et 2c où le noyau est désigné par le chiffre 2, ce qui correspond au métal en poudre dans la figure 2a),d'où résulte la partie conique de la tige, destinée à être rejetée. Un phénomène analogue (dénommé ci-après "avance ment") se fait également sentir lorsque le diamètre D2 est inférieur à 0,7 Do ou bien lorsque la hauteur H dépasse la limite précitée 0,5 (Do - d). Si le diamètre D1 de la surface de profilage est supérieur à 2d, ou bien si la hauteur H est inférieure à 0,5 Do - d, on assure à un devancement des couches centrales du métal en poudre et à une augmentation de la longueur du défaut de pression. Ainsi, la non observation des dimensions de la surface de profilage réalisée comme décrit plus haut entrain un affaiblissement du rendement en métal utilisable. il convient de souligner que les valeurs élevées des dimensions de la partie de profilage se rapportent généralement à de faibles diamètres d des tiges à obtenir par extrudage. Ainsi, dans le cas de tiges dont le diamètre est de 90 mm, le diamètre extérieur D du conteneur et son diamètre intérieur Do étant; respectivement, de 300 mm et de 280 mm, on obtient de bons résultats lorsque le diamètre D1 de la partie centrale 10 de la surface de profilage 9 est égal à 180 mm, que le diamètre D2 de la surface 15 du corps de révolution est égal au diamètre intérieur Do du corps 1 et que la hauteur H de la surface 15 est égale à 70 mm. Quand il s'agit de tiges de 130 mm de diamètre (le conteneur étant le même), un rendement élevé en métal utilisable est obtenu lorsque D1 = 160 mm, D2 = Do = 280 mm, et H = 50 mm. Pour les tiges de diamètre d = 150 mm (le conteneur étant le même), un rendement élevé en métal utilisable est obtenu lorsque D1 = 160 mm, D2 = 250 mm et H = 40 mme Afin de simplifier la construction du conteneur, l'élément de profilage intérieur arrière peut être réalisé d'une seule pièce avec le couvercle arrière 4. L'élément de profilage est, dans ce cas, la surface de profilage 9 elle-même, qui coïncide avec la face du couvercle 4 et peut être formée par une génératrice curviligne (figure la) ou polygonale (figure 2a). Les modes de réalisation qui viennent d'être mentionnés sont représentés par les figures 3a et 4a.La figure 3a représente le cas où la face du couvercle arrière 4, tournée vers l'intérieur du corps 1, est réalisée curviligne et constitue ainsi la surface de profilage 9. La figure 4a représente le cas où la face respective du couvercle arrière 4 constitue la surface de profilage 9 qui apparat sous forme d'un cône tronqué dont le plus grand diamètre est égal au diamètre intérieur Do du corps 1. il est bien évident que le mode de réalisation en question de la surface de profilage 9 n'est qu'un cas particulier représenté d'une manière non détaillée par la figure 2a et décrit plus haut. Le conteneur étant réalisé de la manière représentée par la figure 4a, la face extérieure du couvercle arrière 4 apparat également sous forme d'un cône tronqué. La rondelle technologique 12 qui s'applique contre ledit couvercle (montrée en pointillé) est réalisée en fonte et sert à former le culot de métal lors de l'extrudage de la tige 13 (montré en pointillé sur la figure 4b). Afin de simplifier la construction du conteneur (figures 3 et 4), le couvercle 3 fait corps avec le cône de guidage 5 (on a désigne en 5, sur les figures en question, la surface du cône de guidage qui coïncide avec la surface extérieure du couvercle 3). La figure 5a représente le mode de réalisation du conteneur qui se caractérise par le fait que son élément de profilage extérieur arrière est une rondelle 16 disposée extérieurement sur le couvercle arrière 4 qui, en ltoccurrence, est une membrane plate. Le diamètre extérieur D3 de la rondelle 16 ne dépasse pas le diamètre intérieur Do du corps 1, ce qui est nécessaire pour que la rondelle 16 puisse, par ses extrémités, couper le couvercle 4 grâce à l'effort de la presse 7 (figure 5b), lequel effort lui est transmis par le poinçon 17. La rondelle 16 possède, sur sa face tournée vers le couvercle arrière 4, un évidement 18 (figure 5 ) dont la surface 9 est une surface de profilage.L'évidement 18 sert de moule pour admettre sous pression le couvercle coupé 4 (figure 5b) et une partie de la poudre métallique 2 adjacente audit couvercle. La surface qui sert à former ensuite le bout arrière de la tige 13 (figure 5c) se forme sur la surface du couvercle 4 (figure 5b) sous l'effort de la presse 7 transmis par l'intermédiaire du poinçon 17 et de la rondelle 16 au moment qui précède immédiatement 1 'extrudage. La pratique montre que les conditions optimales pour couper le couvercle 4 et effectuer la déformation plastique de celui-ci sont assurées lorsque le diamètre extérieur D3 de la rondelle 16 est choisi dans les limites de 0,85 Do à 1,00 Do , et que l'épaisseur & du couvercle arrière 4 est de 0,01 à 0,04 Do. En cas de dépassement des limites supérieures des dimensions mentionnées, la déformation du couvercle 4, sous l'effet de la pression, peut ne pas s'effectuer ou bien être imparfaite. Si l'épaisseur S du couvercle 4 est inférieure à 0,01 D,, la résistance dudit couvercle peut se révéler insuffisante, d'où la destruction de celui-ci due au brûlage du métal. Lorsque le diamètre extérieur D3 de la rondelle 16 est inférieur à 0,85 Do, une augmentation de la longueur o du défaut de pression devient possible dans la partie de queue de la tige 13, ce qui réduit le rendement en métal utilisable. On obtient la forme optimale de la surface du couvercle 4, qui en contact avec la poudre métallique lors de l'extrudage, si le diamètre D4 de l'évidement 18, à l'endroit où la rondelle 16 s'appuie contre le couvercle 4, est de 0,75 Do à 0,95 Do , mais toujours dans les limites du diamètre D3 de la rondelle 16, tandis que la profondeur h dudit évidement varie de 0,1 Do à 0,5 D,. La valeur supérieure du diamètre D4 de l'évidement 18 est limitée par le diamètre extérieur D3 de la rondelle. Quand le diamètre D4 et la profondeur h de l'évidement 18 sont inférieurs aux limites minimales respectives, on voit augmenter la longueur du défaut de pression, et quand la profondeur h depasse la limite supérieure prévue, on assiste à un avancement des couches périphériques du métal dans la partie de queue de la tige 13. Ces deux cas entrainent une diminution du rendement en métal utilisable. Les plus grandes dimensions de l'évidement, dans les limites mentionnées, sont choisies d'ordinaire pour les plus faibles diamètres d des tiges à obtenir 13. Par exemple, dans le cas de tiges dont le diamètre à obtenir est de 100 mm, le diamètre extérieur du conteneur et son diamètre intérieur étant respectivement de 300 mm et de 280 mm, on obtient un rendement élevé en métal utilisable lorsque le diamètre D3 de la rondelle 16 est égal à 280 mm, que le diamètre D4 de l'évidement 18 est égal à 260 mm, que la profondeur "h" de l'évidement 18 est égale à 100 mm et que l'épaisseur 5 du couvercle 4 est de 3 mm. Pour obtenir de bons résultats quand il s'agit de tiges dont le diamètre d = 150 mm, le conteneur étant le même, on a recours aux dimensions suivantes D3 = 250 mm, D4 = 210 mm, h = 50 mm et S = 3 mm. La figure 6a représente le mode de réalisation du conteneur qui se caractérise par le fait que l'élément de profilage 19 est disposé à l'intérieur du corps 1 du côté de son couvercle avant, lequel élément sera appelé, dans ce qui suit, élément de profilage intérieur avant". La surface de profilage 9 de l'élément en question possède une partie centrale 10 éloignée de la partie périphérique Il dudit élément dans le sens opposé au sens de rétrécissement du cône de guidage 5, ctest-à- dire qu'à la différence de la surface de profilage concave de l'élément de profilage intérieur arrière, ladite surface est convexe. La surface de profilage 9 de l'élément 19 représenté sur la figure 6a a une forme curviligne et reproduit approximativement la forme du front "f" de déformation (figure lob), ce qui assure l'égalisation des vitesses de déformation des particules de métal se trouvant au voisinage immédiat de la surface 9. De ce fait, la partie conique du noyau de la tige 13 obtenue par extrudage est moins longue, ou bien ne se forme du tout (figure 6b). De la même manière que l'élément de profilage intérieur arrière, l'élément de profilage intérieur avant peut faire corps avec le couvercle, en l'occurrence avec le couvercle avant 3, comme représenté sur la figure 7a dans laquelle ledit couvercle fait lui aussi corps avec le cône de guidage 5 et est de forme biconvexe. La surface de profilage 9 du couvercle coricide avec sa face tournée vers l'intérieur du corps 1 et comprend une partie centrale 10 en forme de cercle, une partie périphérique il sous forme d'une bague plate et une surface latérale de révolution 15, laquelle relie les parties 10 et 11. Les dimensions D1, D2 et H de la surface de profilage 9 sont choisies dans les mêmes limites que pour les dimensions de la surface 9 de l'élément de profilage intérieur arrière représenté sur la figure 2a. Les considérations ayant trait à l'influence que les dimensions de la surface de profilage de l'élément de profilage intérieur arrière exercent sur le rendement en métal utilisable sont également valables pour la surface de profilage de l'élément de profilage intérieur avant; de même, les remarques faites au sujet du défaut de pression sont valables pour la partie conique du noyau qui se forme dans le tronçon de la tige 13 (figure lc) sous l'effet de l'avancement des couches centrales du métal en poudre. Un autre défaut peut se présenter sous forme d'un avancement des couches périphériques du métal en poudre dans le tronçon avant de la tige 13, dt au dépassement de la limite supérieure prévue pour la hauteur H de la surface 15, ou bien aux faibles valeurs (inférieures aux limites minimales prévues) des diamètres Dl et D2 (voir la figure 7b). Le mode de réalisation du conteneur représenté sur la figure 7 se caractérise par le fait que les surfaces de profilage 9 sont réalisées sur les deux couvercles 3 et 4, ce qui assure le meilleur rendement en métal utilisable (voir la figure 7). Le conteneur représenté sur la figure 8 comprend un élément de profilage 20, dénommé ci-après "élément de profilage extérieur avant" du fait qu'il est disposé entre le cône de guidage 5 et le couvercle avant 3 qui apparatt sous forme d'une membrane plate. Comme représenté sur la figure 8, l'élément de profilage 20 est une rondelle ou analogue dont la surface de profilage 9 est réalisée convexe du côté opposé au sens du rétrécissement du cône de guidage 5. La partie centrale 10 de la surface en question est réalisée sous forme d'une base ronde plate adjacente au couvercle 3, le diamètre D5 de ladite partie étant inférieur au diamètre Do du corps 1. On voit la partie 10 reliée à la partie périphérique Il par l'intermédiaire de la surface de révolution 21. Comme représenté sur la figure 8, la surface 21 a une génératrice curviligne. Afin de simplifier la construction du conteneur, son élément de profilage extérieur avant (figure 9a) est réalisé de manière à faire corps avec le cône de guidage 5, en formant avec celui-ci une- rondelle ou analogue biconvexe de guidage 22. La surface de profilage 9 de la rondelle en question comprend une surface 21 à génératrice rectiligne. L'élément de profilage extérieur avant représenté sur les figures 8 et 9a est destiné à donner au couvercle avant 3, sous l'effet de la pression (figure 9b) transmise par la filière 6, une forme proche de celle du front "f" de déformation (voir la figure la), cela dans le dessein de former , lors de l'extrudage, le bout avant du noyau de la tige 13 (figure 9c). La pratique a montré que les conditions optimales pour la déformation en question du couvercle 3 sont obtenues, dans le cas de l'élément de profilage extérieur avant représenté sur la figure 9a, lorsque le diamètre D de la base est de 0,5 % à 0,9 Do , que l'épaisseur , S du couvercle avant 3 est de 0,01 Do à 0,04 Do, que l'angle Dc d'inclinaison de la génératrice de la surface 21 par rapport au plan de la face du couvercle 3 est de 300 à 900, et que la hauteur totale H de la rondelle de guidage 22 est de 0, 1 Do à 0,5 Do il est facile de se rendre compte que , OC étant égal à 900, la surface 21 est de forme cylindrique, et que dans tous les autres cas elle est conique. Quand le diamètre Dg est supérieur à 0,9 Do et que l'épaisseur ' est supérieure à 0,04 Do , la déformation du couvercle 3 sous l'effet de la pression est incomplète. Lorsque St Dans la plage précitée des dimensions linéaires, les valeurs les plus élevées ont trait aux tiges de plus faibles diamètres d Par exemple, pour des tiges de 90 mm de diamètre obtenir dans un conteneur ayant pour dimensions D = 300mm et Do = 280 mm, on obtient de bons résultats lorsque D5 = 200 mm, &alpha; = 30 , S = 3 mm et H1 = 120 mm. Quand il s'agit de tiges de 'i 150 mm de diamètre à obtenir dans un conteneur de mêmes dimensions que ci-dessus, un rendement élevé est obtenu lorsque D5 = 160 mm, oC = 450, S = 3 mm et H1 = 80 mm. Dans les modes de réalisation représentés sur les figures 8 et 9, le couvercle arrière 4 possède une surface de profilage 9 réalisée sous forme d'un cône tronqué. il est bien évident que l'élément de profilage sitX sur la partie avant du conteneur, soit extérieurement, soit intérieurement à celui-ci, peut se combiner avec n'importe quel mode de réalisation de ltélément de profilage arrière parmi ceux décrits plus haut. La fabrication des tiges par extrudage de poudres métalliques avec utilisation du conteneur, objet de l'invention, s'effectue de la manière suivante. Avant d'être placé dans la presse à extruder 7 (figure lb), le corps tubulaire 1 du conteneur (figure la), auquel sont soudés le couvercle avant 3 et le cône de guidage 5, est disposé verticalement, cône de guidage 5 en bas, et est rempli de poudre métallique 2 de manière que le niveau de celle-ci ntarrive pas à celui des bords supérieurs du corps 1, mais qu'il reste en-dessous de celui-ci d'une valeur non inférieure à l'épaisseur de l'élément de profilage 8. Ensuite la poudre 2 se trouvant dans le conteneur est soumise à un compactage par vibration, après quoi le couvercle 4 sur lequel sont fixés l'élément 8, la rondelle technologique 12 et le tube 14 est soudé au corps 1 et le contenu du conteneur est complété avec de la poudre 2 à travers le tube 14. Après chauffage à la température de déformation, le conteneur dans lequel se trouve la poudre est disposé dans la presse à extrur 7 (figure lb) de façon à appliquer le cône de guidage 5 contre la filière 6. Lors de l'opération d'extrudage, on assise d'abord à une agglomération de la poudre 2 et puis à son écoulement à travers la filière 6. Il se crée alors dans le cône de la filière 6 un foyer de déformation F délimité par le front de déformation "f" Les particules de métal dont la disposition coïncide avec les points dudit front se déplacent vers la sortie de la filière 6 à une même vitesse d'écoulement. Etant donné que, parmi les particules adjacentes à la face plate du couvercle avant 3, celles disposées dans les couches centrales du métal (voisines de l'axe de symétrie du corps 1) arrivent les premières au front tuf de déformation, elles devancent les particules qui se trouvent dans les couches périphériques en donnant naissance, à l'avant du noyau de la tige 13 obtenue (figure tic), à une partie conique de grande longueur0 Ladite partie conique est enveloppée par le métal du cône de guidage 5 et du couvercle avant 3, ayant pris une forme conique par suite de ce même phénomène, Etant donné que la surface de profilage 9 de l'élément 8 a une forme semblable à celle du front "f" de déformation, les particules de poudre de métal adjacentes à la surface 9, ainsi que les particules du métal de ltélément 8 qui en sont limitrophes, atteignent le front "f" de déformation simultanément ou presque simultanément et, ayant reçu la même vitesse de déformation dans le foyer "F", acquièrent, après leur sortie de la filière 6, une forme sensiblement plate (figure îc) sur la face de la tige en poudre de métal. L'opération d'extrudage étant terminée, la tige 13 obtenue est éboutée afin de la libérer du métal du conteneur et d'une partie du noyau de métal en poudre 2 inutilisable parce qutelle n'a pas la forme nécessaire (dans la figure Ic les lignes d'éboutage sont montrées en pointillé). De la surface latérale de la tige 13 on élimine le métal du conteneur par usinage. Comme il ressort de la figure îc, la quantité de métal en poudre à rebuter du côté du bout arrière de la tige 13 est sensiblement inférieure à celle cpi est rebutée du ctté du bout avant. Le processus de fabrication de tiges à l'aide du conteneur réalisé de la manière représentée sur les figures 2 et 3 s'effectue de la façon décrite ci-dessus. Quand on utilise le conteneur représenté sur la figure 4a, ltextrudage de la poudre métallique se déroule d'une manière sensiblement analogue à celui qui vient d'être décrit, avec cette particularité, toutefois, qu'il se forme, d'une manière connue en soi, une tige 13 présentant un défaut de pression (désigné en 12 sur la figure 4b). Dans le cas dû conteneur représenté sur la figure 5a, une fois ce dernier placé dans la presse à extruder 7, la rondelle 16, sous l'action du poinçon 17, coupe le mince couvercle arrière 4 et, en continuant à se déplacer sous l'effet de la pression, effectue l'agglomération de la poudre métallique 2. Sous lteffet de l'effort de résistance opposé par la poudre métallique 2, le couvercle arrière 4 s'enfonce dans ltévidement 18. La surface du couvercle 4 déformé, en entrant en contact avec la poudre de métal 2, forme ensuite la face terminale plate arrière de la tige (figure 5c) de la manière déjà décrite pour la surface 9 représentée sur les figures 1 à 3. Dans le conteneur, objet de la figure 6a, l'écoulement uniforme de la poudre métallique 2 s'effectue du côté du bout avant présentant la surface profilée 9, d'une manière sensiblement analogue à celle décrite plus haut pour le bout arrière. Comme il ressort de la figure 6b, la partie conique du noyau de la tige 13 obtenue est d'une longueur insignifiante, tandis que du c8té du couvercle plat arrière 4 (figure 6a), il se forme dans la tige 13 (figure 6b) une partie présentant un défaut de déformation et qui est rebutée. Lorsque le conteneur pour l'extrudage de la poudre métallique 2 (figure 7a) est muni de surfaces de profilage 9 des deux côtés, les faces terminales de la tige 13 obtenue (figure 7c) sont plates ou presque, d'où un rendement élevé en métal utilisable. Dans les modes de réalisation du conteneur représentés sur les figures8 et sua particularité de la fabrication des tiges réside dans la déformation préalable (avant extrudage) du mince couvercle avant 3 (figure 9b) sous l'effet de la pression et de la contre-pression, de la filière 6 par l'intermédiaire du cône de guidage 5 et de la rondelle 20 (figure 8) ou bien par l'intermédiaire de la rondelle de guidage 22 (figure 9). Dans ces variantes, le couvercle 3 est déformé vers l'intérieur du conteneur (figure 9b). La surface convexe du couvercle 3 déformé sert à former ensuite la face terminale plate avant de la tige 13 (figure 9c), d'une manière sensiblement analogue à sa formation par la surface de profilage 9 dans le cas des modes de réalisation du conteneur représentés sur les figures 6 et 7. Tout en étant différents par leurs conceptions, les modes de réalisation du conteneur pour l'extrudage à chaud de poudres métalliques, décrits ci-dessus, ont un trait commun qui est la présence d'au moins un élément de profilage à un bout du conteneur. La surface de cet élément* est tournée vers la cavité intérieure du corps (surface de profilage) et que l'on peut diviser en une partie centrale et une partie périphérique, présente la particularité d'avoir sa partie centrale éloignée de sa partie périphérique dans le sens opposé au sens du rétrécissement du cône de guidage, c'est-à-dire opposé au sens d'écoulement du métal. En d'autres termes, une telle surface, quand elle est disposée à l'arrière du conteneur, est concave, et quand elle se trouve à l'avant du conteneur, elle est convexe (par rapport au sens mentionné). La présence dtun tel élément de profilage assure une augmentation du rendement en métal utilisable. il vadesol que cette augmentation est encore plus sensible quand de tels éléments sont prévus des deux côtés. Par exemple, dans le cas de tiges de 90 mm de diamètre à obtenir au moyen du conteneur réalisé de la manière représentée sur la figure 7 et pour lequel D est égal à 300 mm, et Do à 280 mm, l'accroissement du rendement en métal utilisable est de 20% par rappor + celui obtenu en utilisant le conteneur de conception connue ayant les mêmes dimensions. Pour les tiges de 150 mm de diamètre obtenues à l'aide du conteneur de mêmes dimensions réalisé de la tanière représentée sur la figure 9, le rendement en métal utilisable s'accroit de 22%. Bien entendu, l'invention n'est nullement limitée aux modes de réalisation décrits et représentés qui n'ont été donnés qu'à titre d'exemple. En particulier, elle comprend tous les moyens constituant des équivalents techniques des moyens décrits ainsi que leurs combinaisons si celles-ci sont exécutées suivant son esprit et mises en oeuvre dans le cadre de la protection comme revendiquée. REVENDICATIONS 1.- Conteneur pour ltextrudage à chaud de poudres métalliques, du type comportant un corps tubulaire dont la cavité reçoit la poudre métallique à extruder, un couvercle avant adjacent à l'un des bouts dudit corps, un cône de guidage disposé extérieurement sur le couvercle avant et destiné à être introduit dans la filière d'une presse à extruder, ainsi qu'un couvercle arrière adjacent à l'autre bout dudit corps et destiné à coopérer avec le poinçon de ladite presse, caractérisé en ce qutil comprend au moins un élément de profilage disposé du côté de l'un des couvercles du corps du conteneur, la surface de profilage formée par ledit élément , du c8té tourné vers la cavité intérieure dudit corps, comportant, au voisinage de l'axe de symétrie dudit corps, une partie centrale allant en s'éloignant de la partie périphérique de ladite surface dans le sens opposé au sens de rétrécissement du cône de guidage. 2.- Conteneur selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite partie centrale de la surface de profilage est réalisée sous forme d'un cercle et est reliée à la partie périphérique de cette surface par une surface de révolution à génératrice rectiligne. 3.- Conteneur selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que le diamètre de ladite partie centrale de la surface de profilage varie de Id à 2d (où "d" est le diamètre de la tige métallique à obtenir par extrudagel que le diamètre de ladite surface de révolution, à l'endroit où elle est adjacente à la partie périphérique de la surface de profilage, varie de 0,7 Do à 1,0 Do (où "Dol' est le diamètre intérieur du corps du conteneur), mais n'est pas inférieur au diamètre de ladite partie centrale, et que la hauteur de ladite surface de révolution varie de (0,5 Do -d) à 0,5 (Do - d). 4.- Conteneur selon l'une des revendications 1, 2 et 3, caractérisé en ce qu'il comprend un élément de profilage disposé à l'intérieur du corps du conteneur,sur le couvercle arrière de ce dernier. 5.- Conteneur selon la revendication 4, caractérisé en ce que l'élément de profilage est réalisé de manière à faire corps avec le couvercle arrière, la face en bout de celui-ci qui est burinée vers l'intérieur du corps du conteneur servant alors de surface de profilage. 6.- Conteneur selon l'une des revendications 1, 2 3, 4 et 5, caractérisé en ce qu'il comprend un élément de profilage disposé à l'intérieur du corps du conteneur,sur le couvercle avant de ce dernier. 7.- Conteneur selon la revendication 6, caractérisé en ce que ledit élément de profilage est réalisé de manière àfaire corps avec le couvercle avant, la face en bout de celui-ci qui est tournée vers l'intérieur du corps du conteneur servant alors de surface de profilage. 8.- Conteneur selon l'une des revendications 1, 6 et 7, caractérisé en ce qu'il comprend un élément de profilage en forme de rondelle disposée extérieurement sur le couvercle arrière réalisé sous forme d'une membrane plate, le diamètre extérieur de ladite rondelle ne dépassant pas le diamètre intérieur du corps du conteneur et la surface de profilage étant constituée par celle d'un évidement pratiqué sur la face, adjacente au couvercle, de la rondelle. 9.- Conteneur selon la revendication 8, caractérisé en ce que le diamètre extérieur de la rondelle est de 0,85 Do à 1,00 Db (où "D" est le diamètre intérieur du corps du conteneur), que ltépaisseur du couvercle arrière est de 0,01 Do à 0,04 Do, que le diamètre de ltévidement à l'endroit où la rondelle s'applique sur le couvercle est de 0,75 Do à 0,95 Do et se trouve dans les limites du diamètre extérieur de la rondelle, et que la profondeur dudit évidement est de 0,1 Do à 0,5 D,. 10- Conteneur selon l'une des revendications 1, 2, 3, 4, 5, 8 et 9, caractérisé en ce qu'il comprend un élément de profilage disposé entre le couvercle avant réalisé sous forme d'une membrane plate, d'une part, et le cône de guidage, d'autre part, la surface de profilage comportant une base plate dont le diamètre est inférieur au diamètre intérieur du corps du conteneur. 11.- Conteneur selon la revendication 10, caractérisé en ce que l'élément de profilage est réalisé de manière à faire corps avec le cône de guidage, en formant avec celui-ci une rondelle biconvexe de guidage. 12.- Conteneur selon la revendication 11, caractérisé en ce que la surface latérale de la rondelle de guidage, disposée,d'une part,entre sa base adjacente au couvercle avant et, d'autre part, la surface du cône de guidage, est une surface à une génératrice rectiligne. 13.- Conteneur selon la revendication 12, caractérisé en ce que le diamètre de la base, adjacente au couvercle avant, de la rondelle de guidage varie de 0,5 Do à 0,9 Do (où "D" est le diamètre intéri-eur du corps du conteneur, que l'épaisseur du couvercle varie de 0,01 Do à 0,04 D,, que l'angle d'inclinaison de la génératrice de la surface latérale par rapport à la face du couvercle avant varie de 300 à 900 pour une hauteur totale de la rondelle de guidage de 0,1 Do à 0,5 Do