La présente invention est relative à un procédé de moulage ainsi qu'à une matrice pour la mise en oeuvre de ce procédé. Le produit moulé selon l'invention peut être aussi bien un objet durabledestiné par exemple à être commercialisé seul ou assemblé avec dlautres objets, qu'un produit intermédiaire servant lui-même à fabriquer d'autres objets, comme par exemple un moule de fonderie ; on sait en effet que 1 'empreinte intérieure d'un tel moule, laquelle est complémentaire de la forme de l'objet que l'on désire réaliser au moyen de ce moule, est elle-même obtenue par moulage d'un matériau initialement démuni de cohésion sur un "modèle" reproduisant le contour extérieur de l'objet à la fabrication duquel doit servir le moule ; les zones creuses éventuelles de cet objet sont préservées, lors de la coulée dans le moule du matériau destiné à réaliser l'objet, par des noyaux convenablement disposés au préalable à ltintérieur de l'empreinte. On désignera de façon générale par "matrice" soit un moule lorsque le procédé selon l'invention s'applique à la réalisation par moulage dtun objet durable destiné par exemple à etre commercialisé, soit un modèle destiné à servir de contrepartie au moulage de 11 empreinte intérieure d'un moule, et par produit t respectivement l'objet fabriqué et le moule ainsi obtenu ;; la matrice ainsi définie est généralement un objet durable, contre lequel on moule le produit qui prend une forme complémentaire de celle de cette ma trichez On sait qutil est particulièrement important que les formes complémentaires de la matrice et du produit ne s'imbriquent pas d'une façon propre à réaliser un encastrement mutuel inamovible de ces deux éléments, ce qui obli ge fréquemment à réaliser une matrice par assemblage d'un nombre plus ou moins grand de matricesélémentairesdont chacune définit une partie de la forme à mouler, le nombre et la òrme des matrices élémentaires étant judicieusement choisis pour qu'aucune de ces matrices élémentaires ne soit encastrée de façon inamovible dans le produit après réalisation de celui-ci, et que l'on puisse par conséquent les détacher une à une de ce produit en suivant un ordre judicieux ; chacune des matrices élémentaires et la zone à laquelle cette matrice élémentaire correspond sur le produit sont alors dites "de dépouille", alors que la matrice formée par l'assemblage de ces matrices élémentaires et le produit dans son ensemble ne le sont pas. Parfois, même, il est impossible de décomposer un produit à réaliser et la matrice correspondante qui ne sont pas de dépouille respectivement en des zones élémentaires et en des matrices élémentaires correspondantes quant à elles toutes de dépouille, et clest par exemple le cas lorsque le produit doit présenter un relief en creux ou en saillie en forme de sphère ou de bouton, relié -aux zones voisines par une zone plus étroite que le reste de ce relief, ou encore dans certains cas où il est nécessaire ds aménager à la surface du produit une rainure ou une cannelure présentant une forme en queue d'aronde ou une forme analogue. I1 est alors dans la plupart des cas impossible dtutiliser les matrices rigides actuellement connues, car il serait impossible de les dégager du produit terminé ; de tels reliefs qu'il est impossible de décomposer en formes élémentaires dit-es "de dépouil le" doivent être réalisé s par usinage, ce qui est long, compliqué, et couteux. Le but de la présente invention est de remédier à ces inconvénients des procédés de moulage et des matrices de moulage actuellement utilisés, en proposant un nouveau procédé et un nouveau type de matrice de moulage. A cet effet, llinvention propose de remplacer les matrices rigides jusqu'à présent utilisées par des matrices au moins partiellement déformables qui puissent présenter une forme qui ne soit pas de dépouille pour permettre la réalisation par moulage d'un objet qui n'est également pas de dépouille, mais puissent étire ramenées par déformation à une forme de dépouille pour permettre le de- moulage. Ainsi, une matrice selon l'invention unique peut entre utilisée là où plusieurs matrices élémentaires rigides trsaditionnelles étaient jusqu'alors nécessaires, et il est meme possible de réaliser par moulage des formes impossibles à décomposer en formes de dépouille e De préférence, l-a matrice est réalisée de façon telle que cette déformation ne la détruise pas et que 1 on puisse la ramener à sa forme complémentaire de celle du produit à mouler, pour pouvoir la réutiliser ; ce retour en forme est par exemple assuré par gonflage de la matrice, laquelle est creuse et délimitée par une paroi étanche pour permettre sa contraction en vue du démoulage par mise de son volume interne en dépression par rapport à l'extérieur. Naturellement, bien que le procédé et la matrice de démoulage selon- l'invention présentent un intérêt tout particulier pour la réalisation de produits qui ne so nt pas de dépouille, i1ss'appliquen tout aussi bien à la réalisation de produits de dépouille. Le procédé selon l'invention, pour le moulage d-lun produit présentant une forme prédéterminée en un matériau initialement démuni de cohésion, consistant à utiliser une matrice présentant une face dlune forme complémentaire de la forme à mouler, à placer le matériau démuni de cohésion en contact étroit avec la dite face, à provoquer la prisse de ce matériau et son durcissement, et à détacher la dite face du matériau durci pour démouler le produit, est caractérisé en ce que l'on utilise une matrice creuse, délimitée par une paroi étanche et au moins partie llement déformable dont au moins une partie de la face extérieure définit la dite face, et en ce que l'on démoule le produit en établissant entre l'intérieur et l'extérieur de la matrice une différence de pression telle que l'intérieur soit en dépression par rapport à l'extérieur de façon à provoquer la contraction de la matrice. La matrice pour la mise en oeuvre du procédé est quant à elle caractérisée en ce qu'elle est creuse et délimitée par une paroi dont au moins une partie de la face extérieure présente une forme complémentaire dlau moins une partie de la forme à mouler, la dite paroi étant étanche et au moins partiellement déformable pour autoriser son passage d'une position de travail où sa face extérieure présente la dite forme à une position rétractée en vue du démoulage. L'invention sera mieux comprise si l'on s e réfère à la description ci-dessous, relative à des exemples de mise en oeuvre non limitatifs, ainsi qu'aux dessins annexés qui font partie intégrante de cette description. La figure 1 montre une vue en perspective d'une pièce réalisable selon }invention, soit directement, soit au moyen dlun moule lui-meme réalisé selon l'invention. Les figures 2 et 3 illustrent deux étapes successives du moulage direct d'une telle pièce au moyen du procédé selon llinven- tion, le moule étant vu en coupe par un plan perpendiculaire au plan général de l'empreinte de la pièce. La figure 4 montre une vue de la pièce telle tutelle sort du moule, en coupe par un plan perpendiculaire à son plan général. Les figures 5 à 8-illustrent des étapes successives de la réalisation de l'empreinte dlun moule suivant le procédé selon I'invention,puis le moulage de la pièce dans un tel moule, en coupe par un même plan perpendiculaire successivement au plan moyen de la milice formant 1 T empreinte du moule, et au plan moyen de cette empreinte. La figure 9 montre une vue en perspective d'une autre pièce réalisable selon ltinvention. Les -figures 10 à 12 illustrent différentes étapes successives de la réalisation de l'empreinte du moule puis du moulage de cette pièce, en coupe par un plan unique contenant successivement l'axe de la motrice de réalisation de l'empreinte du moule et l'axe de cette empreinte. La figure 13 montre la pièce obtenue, en coupe par un plan contenant son axe. Naturellement, les deux pièces illustrées ne constituent que des exemples destinés à illustrer les possibilités du prcédé selon l'invention, la mise en oeuvre de celui-ci pour la réalisation de pièces de formes différentes étant à la portée de l'Homme de l'Art. La pièce illustrée à la figure 1 peut etre réalisée selon l'invention soit en métal, soit en matière plastiquedS ou en tout autre matériau susceptible d'être coulé , injecté/dans un moule. Elle présente la forme générale d'une plaque carrée 1 dont une face présente un bouton central 2 en saillie, lequel est par exemple sphérique et relié à la plaque I par une zone plus étroite 3, et dont deux chants parallèles présentent une rainure en queue ('1 aronde, respectivement 4 et 5, dont la direction moyenne est située dans le plan moyen de la plaque 1. Dans l'exemple illustré aux figures 2 et 3, le produit illustré à la figure 1 est réalisé directement par moulage dans un moule selon ltinvention. Ce moule, visible à la figure 2 dans sa position de travail où lton y coule le matériau destiné à constituer le produit, comporte dtune part le moule proprement dit 6-et d'autre part un couvercle 7. Conformément à l'invention, le moule 6 est creux et délimité par une paroi étanche. Dans l'exemple illustré, cette paroi étanche comporte d'une part un boîtier extérieur rigide 8 illustré en trait fort, lequel comporte par exemple un fond carré plat 9 et quatre rebords périphériques 10 à angle droit par rapport à ce fond 9, dont ils sont jointifs de façon etanche de même qu'ils sont jointifs deux à deux de d'autre part façon étanche, et une paroi déformable 11, également étanche, soli- daire de façon étanche des rebords 10 à ltopposé du fond 9 de telle sorte que cette paroi il ferme de façon étanche le volume interne 12 du bottier 8. La paroi 11 comporte une zone périphérique 13 en forme de collerette plate et une zone centrale 14 dont la face tournée vers l'extérieur du volume 12 reproduit, en retrait vers l'intérieur du boîtier 8 par rapport au plan 15 de la face de la collerette 13 tournée vers l'extérieur du volume 12, une forme complémentaire de la forme des quatre chants de la plaque 1 de la face de celleci portant le bouton 2, de ce bouton 2 et de sa zone 3 de liaison avec la plaque 1. Le couvercle 7 présente quant à lui une face 16 propre à reposer par sa périphérie sur la collerette 13 et reproduisant dans une zone centrale, alors placée en regard de la zone centrale 14 de la paroi déformable 11, une forme complémentaire de celle de la face de la plaque 1 opposée à la face de celle-ci portant le bouton 2. Dans sa zone centrale, le couvercle 7 comporte un trou de coulée ou d'injection 17 le traversant de part en part. Avantageusement, la paroi déformable 11 peut présenter des caractéristiques de rigidité différentes suivant ses zones ; ces caractéristiques différentes peuvent être obtenues par exemple par des variations d'épaisseur de cette paroi, laquelle est de préférence réalisée en une seule pièce par exemple en matière plastique, par exemple par le procédé connu du thermoformage, avec une epaisseur supérieure dans ses zones le s plus rigides et une épaisseur moindre dans ses zones les plus souples. Au niveau de la collerette 13 et dans les zones de sa zone centrale 14 c orrespondant aux chants de la plaque 1 à former, elle peut être souple ou semi-rigide ; dans ses zones complémentaires des rainures 4 et 5 à former, respectivement en 18 et en 19, dans sa zone 20 complémentaire du bouton 2 et de sa liaison 3 avec la plaque 1 et dans sa zone 21 avoisinant cette zone 20 elle est souple en outre, elle est extensible au moins dans une zone située à la jonction des zones 20 et 21, mais elle peut être inextensible par ailleurs. Selon le mode de réalisation préféré illustré, des conduits tels que 22 formant évents relient la face de la zone centrale 14 tournée vers lXextérieur du volume 12, à trayeurs ce volume 12, soit à l'air libre, soit à des moyens d'amenée ("un gaz sous pression tel que de flair en vue de faciliter le démoulage ; en outre, une canalisation 23 débouchant dans le volume 12 est prévue pour être reliée alternativement à une source de gaz sous pression et à une source de vide, schématisée respectivement par les flèches 24 et 25, pour autoriser la mise du volume interne 12 du moule alternativement en surpression et en dépression par rapport à llextérieur. Le fonctionnement dtun moule ainsi réalisé selon l'invention peut être le suivant. Dans un premier temps, le moule est mis sous sa forme illustrée à la figure 2, où la face de la zone centrale 14 de la paroi déformable 11 tournée vers l'extérieur du volume 12 présente une forme complémentaire de la forme de la pièce à mouler ; à cet effet, il est avantageux de placer le volume 12 en surpression par rapport à l'extérieur, en le reliant à la source de gaz sous pression schematisée par la flèche 24. Le couvercle 7 est alors mis en place comme illustré à la figure 2, puis le matériau destiné à former le produit est introduit via le trou de coulée ou d'injection 17 par exemple à ltétat liquide, pâteux, ou divisé. Ensuite, de façon connue, on provoque la prise puis le durcissement de ce matériau initialement dépourvu de cohésion, puis on procède au démoulage illustré à la figure 3. Pour réaliser ce démoulage, notamment au niveau deys zones 18, 19 et 20 on cesse d'injecter un gaz sous pression à l'intérieur du volume 12 pour mettre celui-ci en dépression, notamment par rapport à la pression régnant au niveau de la face de la paroi déformable 11 tournée vers l'extérieur, c'est-à-dire vers le produit moulé 26 ; à cet effet, on relie le volume 12 à la source de vide schématisée par la flèche 25, et lton peut en outre injecter un gaz sous pression entre la pièce moulée 26 et la paroi déformable 11, notamment via les évents 22. Alors71es zones souples 18 et 19 de la paroi déformable IL et la zone souple et extensible-de celle-ci située à la jonction d e s zones 20 et 21 s'escamotent vers l'intérieur du volume 12 comme en pratique ltensemble de la paroi 11, afin de supprimer l'encastrement mutuel de la pièce moulée 26 et de cette paroi 11 résultant de la complémentarité des zones 18, 19, 20 de cette dernière avec les zones 4, 5 et 2 delta pièce moulée 26. Le couvercle 7 du moule ayant de préférence été été avant la mise du volume 12 en dépression, on peut alors sortir du moule la pièce moulée 26, qui présente la forme illustrée à la figure 4 où l'on distingue, outre les différentes partiels de la pièce illus trée à la figure 1, la carotte de coulée 27 à elimertili ti Les figures 5 à 8 illustrent la réalisation/d'un moule par ce même procédé, ce moule étant destiné également à réaliser la pièce illustrée à la figure 1. Ce procédé peut être utilisé par exemple en fonderie, où il peut entre parfois difficile de réaliser une pièce directement selon le procédé illustré aux figures 2 et 3 du fait de la température élevée des alliages métalliques à l'état liquide, température élevée à laquelle la paroi déformable 11 pourrait mal résister. On utilise dans ce cas le procédé selon l'invention pour réaliser l'empreinte d'un moule en sable, en céramique, en matériau plymérisable, en aggloméré de bois, ou en tout autre matériau amené sous forme divisée ou plus généralement démunie de cohésion, puis aggloméré par tout.moyen en définissant un volume interne complémentaire du volume exter ne de la pièce à réaliser, avant que le matériau destiné à constituer celle-ci soit lui-même coulé dans le moule que lton détruit ensuite pour dégager la pièce obtenue. L'empreinte de la pièce à obtenir est alors maintenue dégagée, pendant la réalisation du moule, par un modèle 28 dont un exemple de réalisation est illustré à la figure 5. Ce modèle 28 présente une forme extérieure identique à celle de la pièce illustrée en 1 c'est-à-dire complémentaire de la forme de 1 empreinte à ménager dans le moule pour permettre la coulée de cette pièce. il présente la caractéristique d'être creux et délimité par une paroi étanche et au moins partiellement déformable 29 ; son volume interne 30 est accessible de ltextérieur via un conduit 31 rigide dans l'exemple illustré, situé sensiblement à angle droit par rapport à la zone de la paroi 29 reproduisant la face de la pla que 1 opposée à la face de celle-ci portant le bouton 2, sensiblement au centre de cette face. Dans cet exemple, la totalité de la paroi29 est souple, et les différentes phases de l'utilisation du modèle 28 ainsi réalisées pour confectionner lXempreinte d'un moule sont les suivantes. Dans un premier temps, on relie le conduit 31 à une source de gaz sous pression non illustrée, qui met le volume interne 30 du modèle 28 en légère surpression par rapport à l'extérieur, ce qui tend la paroi 29 et donne à la face externe de celle-ci une forme identique à la forme extérieure du produit illustré en 1. Le modèle 28 est alors placé à l'intérieur d'un boîtier 32 analogue au boîtier 8, le conduit 31 débouchant à l'extérieur de ce boîtier via une face ouverte 33 de celui-ci. Le volume interne 30 du modèle 28 étant maintenu en surpression par rapport à ltextérieur, on remplit le boîtier 32 d'un matériau initialement démuni de cohésion, de nature quelconque adaptée à la réalisation de moules de fonderie s suivant tout procédé de remplissage connu, en tassant bien ce matériau de façon qulil épouse au mieux la face extérieure de la paroi 29 du modèle 28 et la face extérieure du conduit 31 ; on provoque ensuite la prise et le durcissement de ce matériau 34 puis on remplace la surpression régnant à l'intérieur du volume 30 par une dépression, en reliant le conduit 31 à une source de vide ;; l'air ambiant pouvant pénétrer entre la face extérieure de la paroi 29 et l'empreinte 35 de celleci dans le matériau 34 via les évents aménagés de façon traditionnelle dans ce matériau, cette paroi souple 29 se rassemble en se froissant à l'intérieur du conduit 31; il est alors facile de déga- ger le modèle 28 en appliquant au conduit 31 une traction-vers-l l'ex- térieurv qui le fait coulisser dans l'empreinte 36 qu'il laisse dans le matériau 34; cette phase est illustrée à la figure 7. L'empreinte 36 du conduit 31 est ensuite utilisée comme trou de coulée pour introduire dans ltempreinte 35 un matériau démuni de cohésion tel que du métal fondu, comme le schématise la flèche 37 > lequel prend une forme extérieure complémentaire de la forme des empreintes communiquantes 35 et 36, c'est-à-dire une forme identique à celle qui est illustrée à-la figure 4. De façon connue en soi, le produit est démoulé en cassant le matériau 34. De préférencen la paroi 29 du modèle 28, comme la paroi déformable 11 du moule illustré aux figures 2 et 3, est suffisamment souple pour que l'on puisse la ramener respectivement à la forme illustrée à la figure 5 ou à la forme illustrée à-la figure 2 en introduisant un gaz sous pression respectivement à l'intérieur du volume 30 et à l'intérieur du volume 12. On pourra noter que, dans le cas des figures 2 et 3 comme dans le cas des figures 5 et 8, une matrice de démoulage unique, constitúée-:en pratique par le moule 6 et par le modèle 28, peut étire utilisée du fait de la possibilité de ramener à une forme de dépouille les matrices de moulage selon l'invention, meme s leur forme d'origine ntest pas de dépouille. On a illustré à la figure 9 une autre pièce susceptible d'être réalisée au moyen d'un moule lui-meme réalisé en mettant en oeuvre le procédé selon l'invention. Cette pièce présente la forme de trois tambours cylindriques coaxiaux juxtaposés deux à deux par leurs faces transversales, le cylindre intermédiaire présentant un diamètre inférieur au diamètre des deux autres cylindres. Dans les procédés de moulage traditionnels, une telle pièce est moulée dans un assemblage de moules dont chacun porte une empreinte complémentaire de la forme extérieure de l'un des tambours cylin driques,du fait de l'impossibilité de réaliser par les méthodes actuellement connues une empreinte reproduisant intégralement le contour extérieur de la pièce ; ceci est par contre possible selon l'invention, par exemple en utilisant un modèle présentant la forme illustrée en 38 à la figure 10. Ce modèle est creux et délimité par une paroi dont la face extérieure 39 reproduit la forme extérieure de la pièce. La paroi du modèle 38 est rigide dans sa zone 40 correspondant au tambour 41 de plus grand diamètre et dans sa zone 42 correspondant au tambour intermédiaire 43, y compris dans sa zone d' extrémité 44 correspondant à la face transversale 45 -du tambour 41 et dans sa zone annulaire 46 correspondant à la face transversale de jonction entre la zone cylindrique de plus grand diamètre et la zone cylindrique intermédiaire de la pièce. La paroi du modèle 38 est par ailleurs souple. Au centre de la zone d'extrémité 44 est aménagé un conduit 47 cylindrique de révolution autour de l'axe 48 commun aux zones 40 et 42, lequel conduit 47 permet de relier le volume interne 49 du modèle à une source de gaz sous pression ou à une source de vide comme dans le cas du conduit 31 du modèle 28, pour mettre le volume interne 49 du modèle 38 alternativement en surpression et en dépression par rapport à l'extérieur. Comme dans l'exemple précédent, le modèle 38 est placé à l'état gonflé dans un bottier rigide 50, son extrémité 44 et le conduit 47 étant tournés vers 1 ' extérieur de celui-ci ; comme le schématisent des flèches 51, on emplit ensuite d'un matériau démuni de cohésion l'espace subsistant entre le bolier 50 et les zones de la face 39 autres que sa zone d'extrémité 44, puis on provoque la prise et le durcissement de ce matériau qui affleure la zone d'extrémité 44. On met alors l'intérieur du volume 48 en dépression par rap port à lextérieur, ce qui escamote la zone 49 de la paroi du modèle 38 vers l'intérieur de la zone 42-de cette paroi, et permet de dégager par une traction suivant l'axe 48 le modèle 38 de empreinte 52 complémentaire de sa face 39, qu'il laisse dans le matériau 53. On ferme alors le moule au moyen dlun couvercle 54 présentant dans ltaxe de llempreinte un trou de coulée ou d'injection 55, par lequel on coule dans cette empreinte le matériau destiné à former la pièce illustrée à la figure 9 ; une fois ce matériau durci , on casse le moule pour dégager la pièce, qui se présente sous la forme illustrée à la figure 13 où elle présente, au centre de sa face 45, un déchet à éliminer 46 complémentaire du trou de coulée 55, Naturellement > ltHomme de ltArt établira sans sortir du cadre de l'invention les formes, dimensions, et caractéristiques de rigidité à donner aux matrices de moulage qu'il s'vagisse de moules comme dans le cas des figures 2 et 3 ou de modèles comme dans le cas des figures S à 8 et dans le cas des figures 10 à 12, pour réaliser des produits présentant des formes différentes des formes décrites; on pourra utiliser pour la réalisation de ces matrices tout matériau présentant les qualités de déformabilité et dtimper- méabilité requises, et notamment les matières plastiques avantageuses par leur possibilité de formage, et notamment de thermo-formage dans le cas des matières plastiques thermo-fusibles, ou encore divers matériaux en feuilles tels que notamment les métaux ou alliages métalliques, certains matériaux fibreux, etc..0. On pourra notamment envisager la réalisation et l'utilisation de matrices selon ltinvention délimitées par une pluralité de zones rigides reliées par des zones souples aptes à jouer le roule de soufflets entre ces zones rigides lors de l'établissement de la dépression à l'intérieur de la matrice. REVENDICATIONS 1) Procédé de moulage d'un produit présentant une forme prédéterminée en un matériau initialement démuni de cohésion, consistant à utiliser une matrice présentant une face d'une forme complémentaire de la forme à mouler, à placer le matériau démuni de cohésion en contact étroit avec la dite face, à provoquer la prise de ce matériau et son durcissement et à détacher la dite face du matériau durci pour démouler le produit, caractérisé en ce que 1 on utilise une matrice creuse, délimitée par une paroi étanche et au moins partiellement déformable dont la face extérieure définit au moins partiellement la dite face > et en ce que llon démoule le produit en établissant entre l'intérieur et ltextérieur de la matrice une différence de pression telle que l'intérieur soit en dépression par rapport à I'extérieur, de façon à provoquer la contraction de la matrice. 2) Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que lton place l'intérieur de la matrice en surpression par rapport à l'extérieur avant de placer le matériau démuni de cohésion en contact avec sa face extérieure et jusqu'à ce que ce matériau soit durci. 3) Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on démoule le produit en créant une aspiration à l'intérieur de la matrice. 4) Procédé selon lune quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on démoule le produit en introduisant un gaz entre la matrice et le matériau durci. 5) Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce bouton le met en oeuvre pour réaliser l'empreinte d'un moule. 6) Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que lton réalise simultanément, au moyen de la matrice > un trou de cou lée, et en ce que i on sort la matrice de ltempreinte par le dit trou de coulée, après la dite contraction. 7) Procédé selon l'une quelconque des revendications précé dentes > caractérisé en ce bouton le met en oeuvre pour mouler un produit présentant une forme qui n'est pas de dépouille, en ce que lton utilise à cet effet une matrice dont la dite face extérieure présentant une forme complémentaire de la forme à mouler n'est pas de dépouille, et en ce que la dite contraction amène la matrice à une forme de dépouille. 8) Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on ramène la matrice de sa forme contractée à sa forme initiale en y introduisant un gaz sous pression. 9) Matrice de moulage pour la mise-en oeuvre du procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce qu'elle est creuse et délimitée par une paroi dont au moins une partie de la face extérieure présente une forme complémentaire dlau moins une partie de la forme à mouler, la dite paroi étant étanche et au moins partiellement déformable pour autoriser son passage dlune position de travail où sa face extérieure présente la dite forme à une position rétractée en vue du démoulage. 10) Matrice selon la revendication 9, caractérisée en ce que la paroi est déformable de façon réversible. 11) Matrice selon lune quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que la dite face de la paroi n'est pas de dépouille et en ce que les zones déformables sont disposées de sorte que, en position rétractée, la dite face soit de dépouille. 12) Matrice selon l'une quelconque des revendications 9 à 11 caractérisée en ce que les zones déformables sont extensibles. 13) Matrice selon l'une quelconque des revendications 9 à 12, caractérisée en ce que les zones déformables sont souples ou semi-rigides. 14) Matrice selon l'une quelconque des revendications 9 à 13, caractérisée en ce que sa paroi comporte des zones rigides. 15) Matrice selon llune quelconque des revendications 9 à 14, caractérisée en ce que la paroi présente des zones de rigidité différentes. 16) Matrice selon la revendication 15, caractérisée en ce que sa paroi est en un meme matériau présentant des zones seur différente 17) Matrice selon prune quelconque des revendications 9 à 16:, caractérisée en ce quelle est en un matériau en feuille choisi par les- matières plastiques, les métaux ou alliages metalliques, les matériaux fibreux. 18) Mat-rice selon l'une quelconque des revendications 9-à 17 > caractérisée en ce quelle comporte des moyens de raccordement de son volume interne avec une source de vide et/ou de fluide sous pression.