La présente invention concerne les panneaux composites utilisés pour la construction de bâtiments préfabriqués, en particulier de locaux à usage d'habitation, et elle concerne plus particulièrement la fabrication de tels panneaux comportant au moins une plaque rigide en matériau dur, tel que du plâtre, et une couche de matériau isolant phoniquement et thermiquement, tel que de la mousse synthétique. De tels panneaux sont utilisables pour la construction de bâtiments dans lesquels on aouhaite réaliser une isolation phonique et/ou thermique, tout en conservant les avantages de la préfabrication des panneaux à proximité immédiate du chantier de construction à l'aide d'un appareillage relativement peu onéreux et susceptible d'être facilement transporté d'un chantier à un autre. Dans ce but, 1 t invention propose un procédé pour réaliser à l'aide d'un moule composé de deux éléments (cuve et couvercle), assemblables pour délimiter un espace intérieur fermé, des panneaux composites pour la construction de bâtiments. Ce procédé se caractérise en ce qu'il consiste: -a couler le plâtre dans au moins un des éléments du moule, -a laisser prendre le plâtre; -a former le moule en assemblant les deux éléments de façon telle qu'il reste un volume libre entre le plâtre pris et l'autre élément du moule; -et à injecter une matière synthétique porogène dans ledit volume laissé libre après fermeture du moule. On peut en outre avoir avantageusement recours à au moins une des dispositions complémentaires suivantes ou à toute combinaison techniquement possible desdites dispositions: -on coule du plâtre dans un seul élément du moule et, avant l'injection de matière porogène, on dispose un parement protecteur dans le fond de l'autre élément du moule; -on coule du plâtre dans un des éléments du moule et on coule du béton dans l'autre élément; -avant de couler le plâtre et/ou le béton, on dispose un parement protecteur dans le fond de l'élément correspondant du moule; la matière isolante est de la mousse de polyuréthane ou de la mousse phénolique; -après la prise du plâtre et/ou du béton et avant l'injection de matière synthétique porogène, on dispose des éléments de rigidification sur la ou les surfaces du plâtre et/ ou du béton devant être en contact avec ladite matière synthétique;; -des accessoires, faisant partie de réseaux de fluides devant être incorporés dans le panneau, sont mis en place dans le moule soit avant de couler le plâtre et/ou le béton, soit après la prise de ceux-ci. L'invention sera mieux comprise encore à la lecture de la description détaillée qui suit et qui est relative à des modes de réalisation préférés, mais non limitatifs, de l'invention, description dans laquelle on se réfère -au dessin annexé sur lequel: -la figure 1 représente en coupe, à l'intérieur du moule, un panneau obtenu par le procédé conforme à l'invention; -la figure 2 représente en coupe, à l'intérieur du moule un autre panneau obtenu par le procédé conforme à l'invention. Le procédé conforme à l'invention consiste à fabriquer un panneau composite en deux étapes principales successives, dans un moule unique. Le moule comporte deux éléments; dans la suite de la description, pour fixer les idées, l'un dé ces éléments sera appelé "cuve" et l'autre "couvercle", étant entendu que ces deux éléments peuvent être identiques l'un à l'autre. Chacun d'eux comporte un fond, généralement plan et de forme carrée ou rectangulaire, bordé par quatre parois perpendiculaires, et a la forme générale d'une cuvette dont la profondeur est fonction de l'épaisseur à donner aux panneaux. L'ensemble est muni des moyens appropriés pour fermer de façon hermétique le couvercle sur la cuve. Bien entendu, on peut utiliser des moules de formes différentes de celle qui vient d'etre décrite et, en particulier pour produire certains types de panneaux, le couvercle peut être plat. Au cours de la première étape du procédé conforme à l'invention, on coule dans la cuve du moule un matériau fluide qui, de préférence, est du plâtre. Après la prise de celui-ci, on ferme le moule. Dans le volume libre compris entre le plâtre et la surface intérieure du couvercle, on injecte, au cours de la seconde etape du procédé, une matière synthétique porogène. On obtient ainsi un panneau composite comportant une plaque rigide en plairez qui constitue l'élément porteur du panneau, et une couche isolante phoniquement et thermiquement constituée par une mousse synthétique. Pour protéger la couche isolante et pour que le panneau présente une surface lisses il est souhaitable de la re couvrir d'un parement protecteur mince, qui peut etre tout simplement une feuille de papier ou de cartons que l'on a disposé au fond du couvercle avant d'injecter la matiere porogène. Ce procédé, particulièrement intéressant par sa simplicité et l'investissement peu élevé que nécessite sa mise en oeuvres peut être adapté à volonté pour permettre la fabrica- tion de panneaux plus complexes, par exemple à trois couches, ou pour permettre l'introduction d'éléments de rigidification ou autres, comme le montrent les deux exemples suivants > donnés à titre purement illustratif. EXEEtPLE I,- Figure 1. Le panneau 1 comporte une plaque rigide 2, réalisée en plâtre. Directement en contact avec la plaque de plâtre 2, et adhérant à celle-ci, se trouve une couche 3 de matière synthétique, telle que de la mousse de polyuréthane ou de la mousse - phénolique. Un parement extérieur mince 4 (feuille en papier, en carton, en métal ou en matiere plastique > recouvre la mousse. Si cela apparaît souhaitable, la surface extérieure de la plaque de plâtre peut être recouverte elle aussi d'un parement mince 5, par exemple en papier ou en carton. Ce panneau 1 est obtenu de la maniere suivante, à l'aide- du moule G comportant une cuve 7 et un couvercle 8. Dans le fond de la cuve 7 du moules on commence par disposer éventuellement un parement 5 et des accessoires (non représentés} faisant partie de réseaux de fluides (chauffage, conduites d'eau) que l'on souhaite incorporer dans les murs du bâtiment. Puis on coule le plâtre dans la cuve 7. Après la prise du plâtre, on met en place un pare ment 4 au fond du couvercle 8 et on dispose éventuellement des accessoires de réseaux de fluides sur le plâtre pris si cela n'a pas été effectué avant le coulage du plâtre. On ferme alors le moule et on injecte le matériau synthétique porogène pour former la couche de mousse 3. Si l'on souhaite donner plus de rigidité au panneau, avant la mise en place éventuelle, sur le plâtre pris, des accessires de réseaux de fluides et l'injection de la matière porogène, on peut recouvrir la surface du plâtre de colle ou bien d'un treillis approprié (filasse, fils métalliques ou synthétiques) afin de constituer une armature de rigidification 2a. EXEMPLE II.-Figure 2. Le panneau 9 comporte deux plaques rigides 10 et 11 encadrant une couche isolante 12 qui, comme précédemment,peut avantageusement être en mousse de polyuréthane ou en mousse phénolique. Les plaques 10 et 11 peuvent être constituées toutes deux du même matériau, d-e préférence du plâtre, ou bien l'une des plaques, la plaque 10 par exemple, est en plâtre et l'autre 11 est en béton. Si on le désire, une des faces extérieures du panneau 9 (ou même les deux faces) peuvent être recouvertes d'un parement mince i3 et/ou 14 (papier, carton, matériau synthétique,...). Ce panneau est obtenu à l'aide du moule 15, de la manière suivante. On commence éventuellement par disposer le parement 13 dans le fond de la cuve 16 du moule, ou bien le parement 14 dans le fond du couvercle 17, ou bien les deux à la fois. Puis on coule du plâtre dans la cuve et dans le couvercle de telle façon qu'après sa prise et fermeture du moule, il reste un volume libre entre les deux plaques de plâtre. Dans ce volume libre, on injecte de la matière synthétique porogène pour constituer la couche isolante 12 qui, comme précédemment, est de préférence en mousse de polyuréthane ou en mousse phénolique. Bien entendu, comme dans l'exemple précédent, on peut, si on le désire,- - incorporer des accessoires faisant partie des réseaux de fluide, de même que l'on peut disposer des éléments de rigidification lOa, lia sur les interfaces plâtre-mousse. Il est également possible de remplacer une des plaques en plâtre, par exemple la plaque 11, par une plaque en béton celui-ci étant coulé dans le couvercle en même temps que le plâtre est coulé dans la cuve. Les panneaux obtenus par le procédé qui vient d'être decrit ont généralement une forme carrée ou rectangulaire. Une de leurs dimensions est de l'ordre de grandeur de la hauteur d'un étage d'une maison d'habitation (soit 2 à 3 m). L'autre dimension doit être telle que ces panneaux (notamment ceux qui ne comportent pas de plaque en béton) soient manipulables à l'intérieur d'un bâtiment en cours de construction. L'épaisseur des panneaux est comprise entre 3 et 30 cm, selon l'utilisation envisagée et leur composition. Comme il va de soi et comme il résulte d'ailleurs déjà de ce qui précède, l'invention ne se limite nullement à ceux de ses modes de réalisation et d'application qui ont été plus spécialement envisagés; elle en embrasse, au contraire, toutes les yariantes. -REVENDICATIONS Procédé pour réaliser, à l'aide d'un moule composé de deux éléments (cuve et couvercle) assemblables pour délimiter un espace intérieur fermé, des panneaux composites pour la construction de bâtiments, ces panneaux comportant au moins une plaque rigide en plâtre et une couche isolante phoniquement et thermiquement, caractérisé en ce qu'il consiste: - à couler le plâtre dans au moins un des éléments du moule, - à laisser prendre le plâtre; - à fermer le moule en assemblant les deux éléments de façon telle qu'il est en volume libre entre le plâtre pris et l'autre élément du moule; - et à injecter une matière synthétique porogène dans ledit volume laissé libre après fermeture du moule. 2.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on coule du plâtre dans un seul élément du moule et en ce que, avant l'injection de matière synthétique porogène, ôn dispose un parement protecteur dans le fond de l'autre élément du moule. 3.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on coule du plâtre dans un des éléments du moule et en ce qu'on coule du béton dans l'autre élément. 4.- Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que, avant de couler le plâtre et/ou le béton, on dispose un parement protecteur dans le fond de l'élément correspondant du moule. 5.- Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la matière isolante est de la mousse de polyuréthane ou de la mousse phénolique. 6.- Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que, après la prise du plâtre et/ou du béton et avant l'injection de matière synthétique porogène, on dispose des éléments de rigidification sur la ou les surfaces du plâtre et/ou du béton devant être en contact avec ladite matière synthétique. 7.- Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que des accessoires, faisant partie de réseaux de fluides devant être incorporés dans le panneau, sont mis en place dans le moule soit avant de couler le plâtre etiou le béton, soit après la prise en ceux-ci. 8.- Panneau composite préfabriqué pour la construction de bâtiments, obtenu par le procédé selon l'une des-revendications 1 à 7, caractérisé en ce qu'il comporte au moins une plaque rigide en plâtre à laquelle adhère une couche de mousse synthétique isolante phoniquement et thermiquement.