L’invention concerne un procédé de contrôle de conformité d’un assemblage de demi-cônes (1) sur une queue de soupape (2) d’un bloc moteur (103) pour véhicule automobile. Le procédé de contrôle comporte notamment une étape de mesure, puis d’analyse d’au moins une caractéristique dimensionnelle du demi-cône (1) et de la queue de soupape (2) à l’aide d’un capteur laser (12) et une étape de caractérisation de la conformité de l’assemblage du demi-cône (1) sur la queue de soupape (2). Figure 5 PROCÉDÉ DE CONTRÔLE DE CONFORMITÉ D’UN ASSEMBLAGE DE DEMI-CÔNES SUR UNE QUEUE DE SOUPAPE DE MOTEUR Le contexte technique de la présente invention est celui des véhicules automobiles, et plus particulièrement des contrôles de conformité d’un assemblage de demi-cônes sur une queue de soupape d’un bloc moteur. Plus particulièrement, l’invention a trait à un procédé de contrôle de conformité d’un assemblage de demi-cônes sur une queue de soupape d’un bloc moteur pour véhicule automobile, à un dispositif de test de conformité associé et à un poste de contrôle associé. La liaison entre une soupape d'un moteur à combustion interne, d'un compresseur ou de tout autre machine équivalente, et un ressort de rappel qui rappelle la soupape contre son siège est le plus souvent réalisée au moyen d'une coupelle, qui sert d'appui au ressort de rappel de la soupape. Pour solidariser la tige de soupape 2 avec une coupelle 3, on utilise généralement une pièce intermédiaire conique constituée de deux demi-cônes 1 qui se juxtaposent dans la coupelle 3 et bloquent la queue de soupape 2 par coincement au contact de la surface interne conique de la coupelle 3, comme cela est illustré en . Afin d'assurer le bon maintien de la coupelle 3 sur la queue de soupape 2, cette dernière possède, de manière connue en soi, au moins une rainure 2a dans laquelle vient s'engager une saillie 1a prévue sur la face interne des demi-cônes 1. Le montage des deux demi-cônes sur une queue de soupape d'un moteur à combustion interne, par exemple, s'effectue au moyen d'un dispositif conçu et agencé pour être monté sur une machine ou un robot d'une ligne d'assemblage ou de manière manuelle. Des dispositifs et des procédés de montage des demi-cônes sur une soupape, de ce type, sont déjà connus de l'art antérieur. Lorsque les demi-cônes 1 sont emboîtés correctement sur la queue de la soupape 2, ils présentent une partie ayant le plus grand diamètre 1a, positionnée dans la rainure 2a ménagée sur la queue de la soupape 2. La coupelle 3 servant d'appui au ressort 4 s’emboîte autour des demi-cônes 1 grâce à son alésage de conicité identique à celle des demi-cônes 1. La recherche de la conformité exige un contrôle rigoureux et fiable de chacune des phases d'assemblage des composants mécaniques, qui sont ensuite difficilement visibles par contrôle visuel. Un mauvais assemblage des composants mécaniques engendre des pertes de performances du moteur à combustion et éventuellement la casse de ce dernier. Il est donc primordial de veiller à ce qu’il n’y ait aucun défaut de montage. Il est connu du document FR265355 un palpeur mécanique permettant de reporter la hauteur des demi-cônes 1, en trois points, ainsi que la hauteur de la face supérieure 2b de la soupape 2. Toutefois, un tel système n’est pas adapté pour une chaine de montage entièrement automatisée ou semi-automatisée, dans le sens où la présence d’un opérateur analysant visuellement les informations reportées par le palpeur est indispensable. De surcroît, les différences de hauteurs restent parfois difficiles à voir et en pleine cadence de production, des omissions de contrôle visuel sont rapportées. Dans ce cas, il arrive que les demi-cônes soient partiellement montées sur l’ensemble soupape 2, ressort 4 et coupelle 3, voire qu’ils soient absents de l’ensemble. Il est donc nécessaire de trouver une solution qui s’adapte à toute chaine de production existante ou future, sans générer des coûts excessifs. La présente invention a pour objet de proposer un nouveau procédé de contrôle de conformité afin de répondre au moins en grande partie aux problèmes précédents et de conduire en outre à d’autres avantages. Un autre but de l’invention est de proposer un procédé de contrôle de conformité qui soit configuré pour limiter le nombre d’opérations nécessaires à sa mise en œuvre, de sorte à optimiser le temps de fonctionnement dudit procédé de contrôle de conformité. Un autre but de l’invention est de proposer un procédé de contrôle de conformité qui soit universel et configuré pour s’adapter à différents moteurs à combustion de véhicules automobiles, ainsi qu’à toute chaine de production existante ou future, sans générer des coûts excessifs. Un autre but de l’invention est de proposer un procédé de contrôle de conformité simple, tant du point de vue de sa mise en œuvre, que du point de vue de son implémentation. Un autre but de l’invention est de proposer un procédé de contrôle de conformité qui soit peu onéreux, de sorte à limiter le coût de la mise en œuvre d’un tel procédé par rapport aux procédés de conformité et d’assemblage existants. Un autre but de l’invention est de proposer un nouveau procédé de contrôle de conformité, qui soit entièrement mécanisable, automatique, plus simple d'installation, de mise en œuvre et d'entretien que les procédés connus de l'art antérieur. Un autre but de l’invention est de proposer un procédé de contrôle plus robuste et plus fiable, facilement intégrable dans des procédé de fabrication automobile sur une chaine de production. Selon un premier aspect de l’invention, on atteint au moins l’un des objectifs précités avec un procédé de contrôle de conformité d’un assemblage de demi-cônes sur une queue de soupape d’un bloc moteur pour véhicule automobile, le procédé de contrôle comportant les étapes suivantes : une étape de positionnement d’un capteur laser configuré pour réaliser des mesures dimensionnelles du demi-cône et de la queue de soupape sur laquelle il est destiné à être assemblé ; une étape de mesure d’au moins une caractéristique dimensionnelle du demi-cône et de la queue de soupape ; une étape d’analyse de l’au moins une caractéristique dimensionnelle mesurée ; une étape de caractérisation de la conformité de l’assemblage du demi-cône sur la queue de soupape. Dans le procédé de contrôle de conformité conforme au premier aspect de l’invention, le capteur laser permet de mesurer avec précision la caractéristique dimensionnelle du demi-cône et de la queue de soupape, notamment avec plus de précision qu’un simple contrôle visuel. Un tel procédé permet de s’assurer de l’absence de tout défaut de montage des demi-cônes par rapport à la queue de soupape d’un bloc moteur pour véhicule automobile, sur lequel ils sont montés. Ce procédé s’adapte à différents modèles de moteur et peut être facilement implanté sur des lignes de fabrication existantes. De plus, un tel procédé peut être mis en œuvre entièrement ou en partie par un robot. Il est donc entièrement automatique. Le procédé de contrôle de conformité conforme au premier aspect de l’invention comprend avantageusement au moins un des perfectionnements ci-dessous, les caractéristiques techniques formant ces perfectionnements pouvant être prises seules ou en combinaison : - l’étape de positionnement comporte une étape de positionnement du capteur laser à l’aplomb d’une culasse du bloc moteur, au-dessus des soupapes et des demi-cônes assemblés sur leur queue de soupape respective. Pour cela, le capteur laser est actionné à l’aide d’un bras motorisé articulé ; - l’étape de mesure comporte une étape d’acquisition d’une image de l’ensemble des demi-cônes montés sur leur queue de soupape, l’image formant une première caractéristique dimensionnelle. Plus particulièrement, l’image est une vue de dessus de l’ensemble demi-cônes et queue de soupape, dans laquelle la face supérieure de la queue de soupape est visible ; - l’étape de mesure comporte, pour chaque ensemble formé par un demi-cône et une queue de soupape du bloc moteur, une première étape de mesure d’une différence de hauteur entre, d’une part, une face supérieure de la queue de soupape et, d’autre part, au moins un point de mesure situé sur le demi-cône, la différence de hauteur formant une deuxième caractéristique dimensionnelle. En d’autres termes, l’étape de mesure comporte une mesure d’une distance – prise selon une hauteur parallèle à la queue de soupape – entre la queue de soupape et une coupelle formée par le demi-cône de ladite soupape. Plus précisément, chacune des hauteurs mesurées est mesurée par rapport à un même point de référence. Une fois les hauteurs mesurées, la hauteur du point de mesure situé sur le demi-cône est soustraite de la hauteur de la face supérieure de la queue de soupape, afin de déterminer la différence de hauteur entre ces deux éléments. Il est à noter que, généralement, la hauteur de la face supérieure de la queue de soupape est plus grande que la hauteur du point de mesure situé sur le demi-cône, par rapport à un point de référence situé sur le bloc moteur. La détermination de la hauteur permet de déterminer un positionnement de l’ensemble queue de soupape et demi-cône dans un plan vertical ; - l’étape de mesure comporte, pour chaque ensemble formé par un demi-cône et une queue de soupape du bloc moteur, une deuxième étape de mesure d’un intervalle annulaire situé entre le demi-cône et une ouverture correspondante d’une culasse du bloc moteur, l’intervalle annulaire formant une troisième caractéristique dimensionnelle. La détermination de l’intervalle annulaire permet de déterminer un positionnement de l’ensemble queue de soupape et demi-cône dans un plan longitudinal. Un intervalle annulaire peut aussi être mesuré entre l’alésage de la coupelle et le demi-cône ou encore entre le demi-cône et la queue de soupape. Dans tous les cas, une position de la paroi la plus externe du demi-cône, relativement à la soupape, et la paroi la plus externe de l’ouverture est déterminée point à point le long d’un même axe et le calcul de cet intervalle est réalisé pour cette position de l’axe ; - l’étape d’analyse comporte une comparaison entre chaque caractéristique dimensionnelle et un intervalle de référence correspondant. Lorsque la caractéristique dimensionnelle est une image acquise, l’intervalle de référence correspond à une banque d’image de référence décrivant des configurations valides et/ou des configurations invalides de l’assemblage des demi-cônes sur leur queue de soupape respective. Lorsque la caractéristique dimensionnelle est une différence de hauteurs mesurées, l’intervalle de référence correspond à une plage de valeurs correspondant à des hauteurs valides de l’assemblage des demi-cônes sur leur queue de soupape respective. Lorsque la caractéristique dimensionnelle est un intervalle annulaire mesuré, l’intervalle de référence correspond à une plage de valeurs correspondant à des intervalles annulaires valides de l’assemblage des demi-cônes sur leur queue de soupape respective ; - l’étape de caractérisation comporte une étape de validation de l’assemblage si toutes les caractéristiques dimensionnelles mesurées sont comprises dans les intervalles de référence correspondants, ou une étape d’infirmation de l’assemblage si au moins une des caractéristiques dimensionnelles mesurées est située en dehors de l’intervalle de référence correspondant. Selon un deuxième aspect de l’invention, il est proposé un dispositif de test de conformité de l’assemblage d’un demi-cône sur une queue de soupape d’un bloc moteur pour véhicule automobile, le dispositif de test comportant des moyens configurés pour mettre en œuvre le procédé de contrôle de conformité conforme au premier aspect de l’invention ou selon l’un quelconque de ses perfectionnements. Dans le dispositif de test de conformité selon le deuxième aspect de l’invention, les moyens comportent : bras robotique multiarticulé, un capteur laser situé à une extrémité opérationnelle du bras robotique ; une unité de commande configurée pour piloter le bras robotique et le capteur laser de manière à mettre en œuvre le procédé de contrôle de conformité conforme au premier aspect de l’invention ou selon l’un quelconque de ses perfectionnements. Selon un troisième aspect de l’invention, il est proposé un poste de contrôle comportant : un convoyeur motorisé ; un plateau posé sur le convoyeur et destiné à supporter un bloc moteur comportant une culasse et au moins un ensemble formé d’une soupape et d’un demi-cône assemblé à une extrémité libre d’une queue de soupape ; et un dispositif de test de conformité selon le deuxième aspect de l’invention. Des modes de réalisation variés de l’invention sont prévus, intégrant selon l’ensemble de leurs combinaisons possibles les différentes caractéristiques optionnelles exposées ici. D’autres caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront encore au travers de la description qui suit d’une part, et de plusieurs exemples de réalisation donnés à titre indicatif et non limitatif en référence aux dessins schématiques annexés d’autre part, sur lesquels : illustre une vue en coupe d’un assemblage sans défaut d’une soupape, de ses demi-cônes, d’une coupelle et d’un ressort d’un bloc moteur de véhicule automobile ; illustre une vue schématique d’un poste de contrôle conforme au troisième aspect de l’invention, dans lequel les demi-cônes sont montés sur une queue de soupape d’un bloc moteur de véhicule automobile ; illustre les étapes d’un procédé de contrôle de conformité d’un assemblage de demi-cônes sur une queue de soupape d’un bloc moteur pour véhicule automobile conforme au premier aspect de l’invention ; illustre une vue schématique d’une image acquise lors d’une étape de mesure du procédé de contrôle conforme au premier aspect de l’invention ; illustre une vue schématique d’un dispositif de test de conformité de l’assemblage d’un demi-cône sur une queue de soupape d’un bloc moteur pour véhicule automobile conforme au deuxième aspect de l’invention. Bien entendu, les caractéristiques, les variantes et les différentes formes de réalisation de l'invention peuvent être associées les unes avec les autres, selon diverses combinaisons, dans la mesure où elles ne sont pas incompatibles ou exclusives les unes des autres. On pourra notamment imaginer des variantes de l’invention ne comprenant qu’une sélection de caractéristiques décrites par la suite de manière isolées des autres caractéristiques décrites, si cette sélection de caractéristiques est suffisante pour conférer un avantage technique ou pour différencier l’invention par rapport à l’état de la technique antérieur. En particulier toutes les variantes et tous les modes de réalisation décrits sont combinables entre eux si rien ne s’oppose à cette combinaison sur le plan technique. Sur les figures, les éléments communs à plusieurs figures conservent la même référence. La montre un assemblage correct des demi-cônes 1 sur une queue de soupape 2. Plus précisément, lorsque les demi-cônes 1 sont emboîtés correctement sur la queue de la soupape 2, ils présentent une partie ayant le plus grand diamètre 1a positionnée dans une rainure 2a ménagée sur la queue de la soupape 2. La coupelle 3, servant d'appui au ressort 4, s’emboîte autour des demi-cônes 1 grâce à son alésage de conicité identique à celle des demi-cônes 1. Bien entendu, plusieurs rainures 2a peuvent être ménagées sur la queue de la soupape 2 et dans ce cas, chaque demi-cône 1 présente des formes complémentaires afin de se loger contre la queue de soupape 2. Il est à noter que l’ensemble 50 formé par formé par la queue de soupape 2, les demi-cônes 1, la coupelle 3 et le ressort 4, est disposé dans une ouverture 6 ménagée dans la culasse du bloc moteur 103. La montre un poste de contrôle 100 comportant un convoyeur motorisé 101 sur lequel un plateau 102 est posé. Selon l’exemple illustré, le plateau 102 supporte un bloc moteur 103 comportant une culasse et au moins un ensemble 50 formé d’une soupape 2 et d’un demi-cône 1, au minimum. Le demi-cône 1 est assemblé contre la queue de la soupape 2. Afin de contrôler le positionnement correct des demi-cônes 1 sur et autour de la queue de soupape 2, le poste de contrôle 100 comprend un dispositif de test de conformité 10. Le dispositif de test de conformité 10 de l’assemblage des demi-cônes 1 sur la queue de soupape 2 du bloc moteur 103 comporte un bras robotique multiarticulé 11 qui comprend une première extrémité 11a reliée à un support 14 situé au-dessus du convoyeur motorisé 101 et une deuxième extrémité 11b mobile permettant de réaliser différentes opérations sur les pièces disposées sur le convoyeur motorisé 101. Cette deuxième extrémité 11b est aussi appelée extrémité opérationnelle 11b du bras articulé 11. Un capteur laser 12 est disposé à l’extrémité opérationnelle 11b du bras robotique 11. Ce capteur laser 12 permet notamment de déterminer la hauteur H des différentes pièces disposées sur le convoyeur motorisé 101, comme cela sera décrit plus loin. Ce capteur laser 12 permet également l’acquisition d’images des différentes pièces disposées sur le convoyeur motorisé 101, ou encore d’intervalle annulaire à partir d’une paroi donnée d’une des pièces. Ce capteur laser 12 permet de mesurer avec précision les différentes caractéristiques dimensionnelles CD du demi-cône 1 et de la queue de soupape 2. Le bras robotique 11 et le capteur laser 12 sont commandés par une unité de commande 13 qui est disposé sur le support 14. Le poste de contrôle 100 comprend donc une zone dédiée à l’assemblage des pièces et une zone dédiée au contrôle de conformité de cet assemblage. Pour l’assemblage, il est prévu dans un premier temps, qu’un joint soit monté sur la queue de soupape 2. Ensuite, un huilage de la soupape est réalisé et la soupape est assemblé avec la coupelle 3 et le ressort 4. L’ensemble de ces opérations sont généralement manuelles, donc réalisées par un opérateur. Dans un second temps, le montage des demi-cônes 1 sur cet assemblage est réalisé de manière semi-automatique. Dans un troisième temps, l’ensemble 50, formé par la queue de soupape 2, les demi-cônes 1, la coupelle 3 et le ressort 4, est déplacé vers la zone dédiée au contrôle de conformité. Dans la zone dédiée au contrôle de conformité, le procédé de contrôle de conformité 200 de l’assemblage des demi-cônes 1 sur la queue de soupape 2, décrit ci-après en relation avec la , est mis en œuvre par le dispositif de test 10, notamment à l’aide de l’unité de commande 13. L'opérateur lance alors un cycle de contrôle à l’aide d’une commande bimanuelle afin que le plateau 102 supportant le bloc moteur et les ensembles 50 soit déplacé de la zone d’assemblage vers la zone de contrôle à l’aide du convoyeur motorisé 101. Une fois, le plateau 102 dans la zone de contrôle, l’opérateur actionne de nouveau la commande bimanuelle pour démarrer le procédé de contrôle de conformité 200 selon l’invention. Dans un premier temps, le capteur laser 12 est positionné par rapport à l’ensemble 50, lors d’une étape de positionnement 201 du capteur laser 12. La position du capteur laser 12 par rapport à l’ensemble 50 autorise la réalisation de mesures dimensionnelles du demi-cône 1 et de la queue de soupape 2 sur laquelle il est assemblé. Par exemple, le capteur laser 12 est positionné dans un alignement vertical de l’ensemble 50, c’est-à-dire que le capteur laser 12 recouvre l’ensemble 50. Autrement dit, le capteur laser 12 est positionné à l’aplomb de la culasse du bloc moteur 103, au-dessus des soupapes 2 et des demi-cônes 1 assemblés sur leur queue de soupape 2 respective, comme cela est visible en . Une fois le capteur laser 12 positionné, une étape de mesure 202 d’une caractéristique dimensionnelle CD du demi-cône 1 et de la queue de soupape 2 est réalisée. La caractéristique dimensionnelle CD est par exemple une hauteur Hc du demi-cône 1 et une hauteur Hs de la queue de soupape 2, plus précisément de la face supérieure 2b de la queue de soupape 2. Ces hauteurs Hc, Hs, sont notamment déterminées par rapport à un même point P du bloc moteur 103. En alternative ou en complément, la caractéristique dimensionnelle CD est par exemple un intervalle annulaire A situé entre le demi-cône 1 et l’ouverture 6 correspondante d’une culasse du bloc moteur 103. En alternative ou en complément, la caractéristique dimensionnelle CD est par exemple une image Im de l’ensemble 50 et plus particulièrement une image du demi-cône 1 et de la queue de soupape 2. Plus particulièrement, l’image Im du demi-cône 1 et de la queue de soupape 2 est une vue de dessus, avec la face supérieure 2b de la queue de soupape 2 visible. Bien entendu, d’autres caractéristiques dimensionnelles CD peuvent être mesurées en fonction des capacités/fonctionnalités offertes par le capteur laser 12. Par exemple, un intervalle annulaire entre le demi-cône 1 et la queue de soupape 2 peut aussi être mesuré, ou encore entre le demi-cône 1 et une ouverture ménagée dans la coupelle 3. Durant ces étapes de positionnement 201 et de mesure 202, le capteur laser 12 se positionne au-dessus du premier cylindre du bloc moteur 103, puis une fois que l’acquisition est terminée envoie les résultats liés au premier cylindre à l’unité de commande 13. Le capteur laser 12 est ensuite positionné au-dessus du deuxième cylindre du bloc moteur 103, puis une fois que l’acquisition est terminée envoie les résultats liés au deuxième cylindre à l’unité de commande 13 et ainsi de suite avec l’ensemble des cylindres équipant le bloc moteur 103. Une fois la mesure de la caractéristique dimensionnelle CD réalisée pour chacun des cylindres, une étape d’analyse 203 de cette caractéristique dimensionnelle CD mesurée est mise en œuvre. Plus particulièrement, l’étape d’analyse 203 comporte une comparaison entre chaque caractéristique dimensionnelle CD précédemment mesurée et un intervalle de référence correspondant. Lorsque la caractéristique dimensionnelle CD est une image Im, l’étape de mesure 202 comprend une étape d’acquisition 202a d’une image Im de l’ensemble des demi-cônes 1 montés sur leur queue de soupape 2. Une telle image Im est par exemple illustrée en , sur laquelle on peut voir trois ensembles 50 sur un bloc moteur 103, vus de dessus. Chacun des trois ensembles 50 comprend une queue de soupape 2 entourées de deux demi-cônes 1, insérés dans une coupelle 3, le ressort 4 sous la coupelle 3, n’étant pas visible en vue de dessus. On peut également voir l’ouverture 6 de la culasse dans laquelle les ensemble 50 sont disposés, l’intervalle annulaire A étant schématisé. Lors de l’étape d’analyse 203, l’image acquise Im est comparée à une banque d’image de référence montrant des assemblages corrects et incorrects des demi-cônes 1 sur leur queue de soupape 2 respective. Plusieurs éléments composant l’image acquise peuvent être comparés aux images de référence, pour déterminer si l’image acquise se rapproche plus d’une image représentant un assemblage incorrect plutôt que correct, on peut notamment citer les différences distances entre les différents éléments. Lorsque la caractéristique dimensionnelle CD est une hauteur, l’étape de mesure 202 comporte, pour chaque ensemble 50 au moins formé par un demi-cône 1 et une queue de soupape 2 du bloc moteur, une sous-étape de mesure d’une différence de hauteurs 202b entre, d’une part, la face supérieure 2b de la queue de soupape 2 et, d’autre part, au moins un point de mesure situé sur le demi-cône 1. Cette différence de hauteur forme également une caractéristique dimensionnelle CD. Lors de l’étape d’analyse 203, la différence de hauteur est comparée à une plage de valeurs pour laquelle la différence de hauteur entre la face supérieure 2b de la queue de soupape 2 et du demi-cône 1 est jugée valide, c’est-à-dire correspondant à un assemblage correct. Cette plage de valeur est délimitée par une borne minimale et une borne maximale intégrant les tolérances de fabrication. Lorsque la différence entre les hauteurs mesurées est comprise dans la plage de valeurs valide, cela signifie que l’assemblage du demi-cône 1 donné sur la queue de soupape 2 correspondante est correct. Lorsque la caractéristique dimensionnelle CD est un intervalle annulaire A entre le demi-cône 1 et l’ouverture 6, l’étape de mesure 202 comporte, pour chaque ensemble 50 formé par au moins un demi-cône 1 et une queue de soupape 2, une sous-étape de mesure 202c de cet intervalle annulaire A. Pour cela, une position de la paroi la plus externe du demi-cône 1, relativement à la soupape 2, et la paroi la plus externe de l’ouverture 6 est déterminée point à point le long d’un même axe et le calcul de cet intervalle A est réalisé pour cette position. Sur la , l’ouverture 6 de la culasse du bloc moteur 103 a été schématisée pour un seul des ensembles 50 afin de ne pas surcharger la figure. Lors de l’étape d’analyse 203, l’intervalle annulaire A est comparé à une plage de valeurs pour laquelle la largeur radiale de l’intervalle annulaire A entre le demi-cône 1 et l’ouverture 6 est jugée valide, c’est-à-dire correspondant à un assemblage correct. Cette plage de valeur est délimitée par une borne minimale et une borne maximale intégrant les tolérances de fabrication. Lorsque l’intervalle annulaire A mesuré est compris dans la plage de valeurs valide, cela signifie que la position du demi-cône 1 donné par rapport à l’ouverture 6 est correct. Et enfin, le procédé de contrôle de conformité 200 de l’assemblage se termine par une étape de caractérisation 204 de la conformité de l’assemblage du demi-cône 1 sur la queue de soupape 2, de manière à informer l’opérateur sur l’état de l'assemblage. Au moins deux états sont prévus : assemblage correct ou assemblage incorrect. Bien entendu un nombre plus important d’état peut être prévu, permettant par exemple de spécifier la provenance de l’anomalie de l’assemblage. L’étape de caractérisation 204 comporte une sous-étape de validation 205 de l’assemblage si toutes les caractéristiques dimensionnelles CD mesurées sont comprises dans les intervalles de référence correspondants. Cette étape de validation correspond donc à l’état correct. L’étape de caractérisation 204 comporte également une sous-étape d’infirmation 206 de l’assemblage si au moins une des caractéristiques dimensionnelles CD mesurées est située en dehors de l’intervalle de référence correspondant. Ainsi, dans le cas où lors de l’étape de mesure 202, une image Im est acquise, une différence de hauteurs est calculée et un intervalle A mesuré, il suffit qu’au moins une de ces caractéristiques dimensionnelles CD ne soit pas correcte par rapport à l’intervalle de référence lors de l’étape d’analyse 203 pour que lors de l’étape de caractérisation 204, la sous-étape d’infirmation 206 soit mise en œuvre. Bien entendu, à l’issue de l’étape de caractérisation 204 seule l’une des deux sous-étape de validation 205 ou d’infirmation 206 est mise en œuvre pour un bloc moteur 103 donné. Lorsque la sous-étape de validation 205 est mise en œuvre, l’opérateur est autorisé à actionner la commande bimanuelle permettant le déplacement du plateau 102 sur le convoyeur motorisé 101 en direction de la prochaine étape de montage. Lorsque la sous-étape d’infirmation 206 est mise en œuvre, l’opérateur n’est pas autorisé à actionner la commande bimanuelle permettant le déplacement du plateau 102 sur le convoyeur motorisé 101 en direction de la prochaine étape de montage. En effet, lorsque l’opérateur actionne la commande, le plateau 102 reste en position de manière à laisser l’opérateur modifier le montage des demi-cônes 1. Il peut alors de nouveau actionner la commande bimanuelle et dans ce cas, le procédé de contrôle de conformité 200 de l’assemblage des demi-cônes 1 sur la queue de soupape 2 est remis à zéro et démarre de nouveau à l’étape de positionnement 201 afin de vérifier le nouveau montage. Afin d’autoriser une traçabilité sur les blocs moteurs 103 contrôlés par le poste de contrôle 100, le résultat final du contrôle est enregistré sur un rapport final de traçabilité pour chaque moteur grâce à une communication entre le poste de contrôle 100 et un système d'information. Ce procédé de contrôle de conformité 200 comprend des étapes 201, 202, 203 et 204 mises en œuvre de manière séquentielle. Les sous étapes 202a, 202b, 202c peuvent être réalisées de manière séquentielle ou simultanée suivant les fonctionnalités du capteur laser 12. Un tel procédé permet de s’assurer de l’absence de tout défaut de montage des demi-cônes 1 par rapport à la queue de soupape 2 d'un moteur à combustion interne, sur laquelle ils sont montés. Ce procédé s’adapte à différents modèles de moteur à combustion et peut être facilement implanté sur des lignes de fabrication déjà existantes. En synthèse, l’invention concerne un procédé de contrôle de conformité 200 d’un assemblage de demi-cônes 1 sur une queue de soupape 2 d’un bloc moteur 103 pour véhicule automobile. Le procédé de contrôle 200 comporte notamment une étape de mesure 202, puis d’analyse 203 d’au moins une caractéristique dimensionnelle CD du demi-cône 1 et de la queue de soupape 2 à l’aide d’un capteur laser 12 et une étape de caractérisation 204 de la conformité de l’assemblage du demi-cône 1 sur la queue de soupape 2. Bien sûr, l’invention n’est pas limitée aux exemples qui viennent d’être décrits et de nombreux aménagements peuvent être apportés à ces exemples sans sortir du cadre de l’invention. Notamment, les différentes caractéristiques, formes, variantes et modes de réalisation de l’invention peuvent être associées les unes avec les autres selon diverses combinaisons dans la mesure où elles ne sont pas incompatibles ou exclusives les unes des autres. En particulier toutes les variantes et modes de réalisation décrits précédemment sont combinables entre eux. Procédé de contrôle de conformité (200) d’un assemblage de demi-cônes (1) sur une queue de soupape (2) d’un bloc moteur pour véhicule automobile, le procédé de contrôle comportant les étapes suivantes : - une étape de positionnement (201) d’un capteur laser (12) configuré pour réaliser des mesures dimensionnelles du demi-cône (1) et de la queue de soupape (2) sur laquelle il est destiné à être assemblé ; - une étape de mesure (202) d’au moins une caractéristique dimensionnelle (CD) du demi-cône (1) et de la queue de soupape (2) ; - une étape d’analyse (203) de l’au moins une caractéristique dimensionnelle (CD) mesurée ; - une étape de caractérisation (204) de la conformité de l’assemblage du demi-cône (1) sur la queue de soupape (2). Procédé de contrôle selon la revendication précédente, dans lequel l’étape de positionnement (201) comporte une étape de positionnement du capteur laser (12) à l’aplomb d’une culasse du bloc moteur (103), au-dessus des soupapes (2) et des demi-cônes (1) assemblés sur leur queue de soupape (2) respective. Procédé de contrôle selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’étape de mesure (202) comporte une étape d’acquisition (202a) d’une image (Im) de l’ensemble (50) des demi-cônes (1) montés sur leur queue de soupape (2), l’image (Im) formant une première caractéristique dimensionnelle (CD). Procédé de contrôle selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’étape de mesure (202) comporte, pour chaque ensemble (50) formé par un demi-cône (1) et une queue de soupape (2) du bloc moteur (103), une première étape (202b) de mesure d’une différence de hauteur (Hc, Hs) entre, d’une part, une face supérieure (2b) de la queue de soupape (2) et, d’autre part, au moins un point de mesure situé sur le demi-cône (1), la différence de hauteur formant une deuxième caractéristique dimensionnelle (CD). Procédé de contrôle selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’étape de mesure (202) comporte, pour chaque ensemble (50) formé par un demi-cône (1) et une queue de soupape (2) du bloc moteur (103), une deuxième étape (202c) de mesure d’un intervalle annulaire (A) situé entre le demi-cône (1) et une ouverture (6) correspondante d’une culasse du bloc moteur (103), l’intervalle annulaire (A) formant une troisième caractéristique dimensionnelle (CD). Procédé de contrôle selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’étape d’analyse (203) comporte une comparaison entre chaque caractéristique dimensionnelle (CD) et un intervalle de référence correspondant. Procédé de contrôle selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’étape de caractérisation (204) comporte une étape de validation (205) de l’assemblage si toutes les caractéristiques dimensionnelles (CD) mesurées sont comprises dans les intervalles de référence correspondants, ou une étape d’infirmation (206) de l’assemblage si au moins une des caractéristiques dimensionnelles (CD) mesurées est située en dehors de l’intervalle de référence correspondant. Dispositif de test de conformité (10) de l’assemblage d’un demi-cône (1) sur une queue de soupape (2) d’un bloc moteur (103) pour véhicule automobile, le dispositif de test (10) comportant des moyens configurés pour mettre en œuvre le procédé de contrôle de conformité (200) selon l’une quelconque des revendications précédentes. Dispositif de test de conformité selon la revendication précédente, dans lequel les moyens comportent : - bras robotique multiarticulé (11) ; - un capteur laser (12) situé à une extrémité opérationnelle (11b) du bras robotique (11) ; - une unité de commande (13) configurée pour piloter le bras robotique (11) et le capteur laser (12) de manière à mettre en œuvre le procédé de contrôle de conformité (200) selon l’une quelconque des revendications 1 à 7. Poste de contrôle (100) comportant : - un convoyeur motorisé (101) ; - un plateau (102) posé sur le convoyeur motorisé (101) et destiné à supporter un bloc moteur (103) comportant une culasse et au moins un ensemble (50) formé d’une soupape (2) et d’un demi-cône (1) assemblé à une extrémité libre d’une queue de soupape (2) ; - un dispositif de test de conformité (10) selon la revendication précédente.