L'invention, concerne des objets composites en matière plastique renforcée qui peuvent servir à divers usages de construction et de transport de charges et qui est particulièrement utile comme plateforme d'une palette destinée à être levée 5 et transportée par des chariots élévateurs à fourche. On a fait de nombreuses tentatives pour fabriquer un panneau en matière synthétique, par exemple en matière plastique ou similaire, qui puisse servir d'élément structural ou d'élément récepteur de pièces. Dans le cas où l'on emploie de tels panneaux 10 pour des palettes par exemple, afin d'augmenter la solidité, on moule ces palettes synthétiques en une forme nervurée et des moules compliqués sont nécessaires pour fabriquer la structure nervurée qui était nécessaire pour augmenter la solidité de la palette synthétique. On a obtenu ainsi une palette dont la sur-15 face de chargement présentait des empreintes en forme de nervures provenant du processus de moulage et pourtant, la palette n'é-tait pas rigide et fléchissait sous une charge. L'invention surmonte ces inconvénients tout en augmentant la solidité d'une palette synthétique, par exemple en 20 matière plastique, dont la construction ne nécessite pas de moules compliqués et qui présente une surface de travail et de levage plane pratiquement rigide. Le produit de l'invention est léger tout en conservant sa solidité structurale de levage. L'invention a pour objet un objet composite en ma-25 tière plastique ainsi que le procédé et l'appareil permettant de fabriquer cet objet. L'objet composite comprend, essentiellement deux parties, un panneau généralement plan ou plateforme et une substructure nervurée qui part de la partie plane et assure la rigidité de l'objet. Dans un procédé de fabrication de 30 l'objet composite en matière plastique, on prévoit un moule de formage sous vide qui présente de multiples trous généralement petits à travers lesquels on peut créer le vide sur une face du moule. En outre, le moule présente sur sa face de multiples éléments d'espacement par dessus lesquels des éléments de formation 35 de renforcement tels que des barres et tiges métalliques sont placés avec entrecroisement de façon qu'ils soient placés pratiquement sur toute la face du moule, et un réseau en forme de grille ou de treillis, espacé de la face du moule. Après chauf- . 71 30525 2 2103488 fage, on place la feuille par dessus le moule, soit en la tirant sur le moule et les éléments de formation de renforcement, soit en élevant le moule et les éléments de formation de renforcement contre la feuille. Il s'ensuit que les portions marginales de la 5 feuille s'appliquent de façon étanche aux côtés du moule, ce qui forme un espacement hermétique entre la feuille et le moule. On évacue alors l'air de cet espacement en l'aspirant à travers les trous du moule. Cela engendre dans l'espacement en question une pression inférieure à la pression atmosphérique appliquée à la 10 face extérieure de la feuille et la dépression attire la matière chauffée sur les éléments de formation de renforcement de sorte que, du côté de la dépression, la surface créée sur la face du moule est plane tandis qu'au dessus de la surface plane, la matière plastique épouse le contour des éléments de formation d« 15 renforcement en les entourant de manière à former une substructure nervurée, la matière plastique étant disposée à la façon d'un pont ou d'une nervure entre les éléments de formation de renforcement et la surface plane de l'objet. En service, la faoe plane constitue la face de chargement et de positionnement des marchan-' 20 dises à transporter dans le cas où la plateforme de l'objet est utilisée comme palette ou accessoire similaire tandis que la face nervurée subit l'action d'un élévateur à fourche ou engin similaire. Dans le cas où l'objet constitue la plateforme d'une palette, des pieds solidaires peuvent par exemple être moulés dans la 25 matière chauffée, sur la face nervurée de la plateforme, à une hauteur suffisante au dessus du sol ou du plancher pour recevoir les branches de levage d'un chariot à fourche ou engin similaire. La substructure nervurée est de préférence une combinaison de tiges métalliques et de barres rectangulaires telle qu'elle est 30 ici décrite. Toutefois, on pourrait même utiliser comme moyen de formation de renforcement une structure réticulaire telle qu'une toile métallique à mailles larges, ou bien on pourrait utiliser des matériaux non métalliques, par exemple des matières plastiques ou fibreuses. En tout cas, lorsqu'elle est en place par dessus le 35 moule, la matière utilisée doit être rigide ou tendue et suffisamment espacée du moule pour constituer une forme autour de laquelle on peut pousser ou faire fluer la feuille thermoplastique de manière à encapsuler la forme et former un pont ou nervure entre 71 30525 3 2103488 la forme et la surface généralement plane de l'objet composite, la forme reste à l'intérieur de la matière plastique de manière à assurer le renforcement de celle-ci. Les éléments d'espacement mentionnés plus haut jouent 5 aussi le rôle de protubérance servant à empêcher la matière plastique, en fluant, de s'amincir au point qu'il s'y forme des trous. Les protubérances supplémentaires de moindre hauteur peuvent être prévues en dessous de l'intersection des barres et des tiges des éléments de formation de renforcement, de manière à diminuer le 10 fluage de la matière plastique dans ces régions où la matière qui flue se rejoint. Les dessins illustrent le meilleur mode d'exécution actuellement envisagé de l'invention ; - la figure 1 est une perspective d'une feuille 15 thermoplastique que l'on a chauffée et bloquée en position de manière à recevoir un moule plat et des éléments de formation de renforcement ; - la figure 2 est une vue similaire à la figure 1, sur laquelle le moule est cintré dans une direction et porte des 20 éléments de formage de pieds de palette ; - la figure 3 est une perspective d'un élément d'espacement de moule ; - la figure 4 est une perspective d'une protubérance en forme de bouton ; 25 - la figure 5 est une perspective partiellement en coupe montrant la feuille appliquée au moule de façon étanche et placée par dessus un élément de formage de pied, un vide étant partiellement appliqué ; - la figure 6 est une coupe suivant la ligne 6-6 30 de la figure 1, - la figure 7 est une perspective d'une palette terminée ; - la figure 8 est une perspective partiellement en coupe d'une partie d'un panneau ou plateforme tel qu'il apparaît 35 quand l'opération de formage est terminée, et sans moulage de pieds ; - la figure 9 est une perspective d'une grille soudée^ ou d'éléments de formation de renforcement supportés seulement à la périphérie d'un moule, et, 71 30525 4 2103488 - la figure 10 est une vue d'un moule illustrant l'utilisation d'une matière non métallique en forme de cordons. Les figures 1 et 2 représentent l'appareil de moulage sous vide ou de thermoformage de l'invention et la feuille 1 5 de matière plastique ou similaire préchauffée qu'il s'agit de former pour obtenir l'objet composite désiré en matière plastique. Sur la figure 1, le moule 2 est formé d'une plaque métallique, d'aluminium ou métal similaire, ayant la grandeur et la forme de l'objet composite en matière plastique renforcée qu'il s'agit 10 de fabriquer* Le moule 2 repose sur le caisson à vide 3 qui est relié à une pompe ou à un appareil similaire, non représenté, et le caisson 3 est muni d'une ouverture non représentée tournée vers la surface intérieure du moule 2 de sorte que l'on peut établir une différence de pression sur la face du moule quand on effectue 15 l'opération de moulage. Le moule 2 est muni de multiples petits trous 4, comme le montre la figure 6, de sorte que l'on peut évacuer l'air de la face du moule quand la feuille 1 est assujettie à celui-ci de façon étanche pour le thermoformage. La figure 2 montre un moule cintré 5 qui présente 20 un caisson 3 correspondant à celui du moule 2 et est également relié à une source d'énergie servant à faire le vide à la surface du moule 5 à travers les petits trous 7 de celle-ci qui sont prévus avec espacement mutuel dans tout le moule . Les petits trous des moules 2 et 5 ont un diamètre de 25 l'ordre de 0,3 à 3,2 mm. Gomme on l'a dit, la figure 1 montre le moule généralement plan, 2, tandis que la figure 2 montre le moule cintré 5. Toutefois, les faces des moules peuvent présenter d'autres configurations que celles qui sont représentées. Selon le produit 30 composite de matière plastique que l'on désire mouler. Si l'on utilise le moule plan ou droit 2 pour donner à la feuille chauffée 1 la forme du produit désiré, on a trouvé qu'il est parfois nécessaire de redresser le produit final car la contraction de la matière de la feuille 1 au refroidissement peut avoir pour effet que 35 les portions marginales de la plateforme ou du panneau se courbent vers le haut, ce qui oblige alors à les aplanir pour pouvoir utiliser convenablement le produit. Toutefois, si l'on utilise un moule cintré 5, quand la matière formée de la feuille 1 se refroi 71 30525 5 2103488 dit, le produit final est droit de sorte que l'on peut éliminer l'opération finale d'aplanissage, le rayon de la courbure du moule. 5 dépend de la grandeur et de la forme du moule, de la composition de la matière utilisée dans la feuille 2 eir de la 5 grandeur et de la forme des éléments de formation de renforcement. Quand on utilise le moule cintré 55 comme le montre la figure 2, la feuille 1 est bloquée dans la forme générale cintrée du moule 5. les faces des moules 2 et 5 présentent, le long de 10 lignes longitudinales et transversales espacées, des éléments d'espacement 8 qui font saillie à la face des moules 2 et 5 à une distance d'environ 29 mm et peuvent avoir la configuration de la figure 3. les éléments d'espacement 8 s'amincissent de la base aux extrémités libres de sorte que la matière plastique à 15 former peut facilement fluer par dessus les éléments d'espacement 8 dans l'opération de formage et que la conicité permet aussi de retirer plus facilement le produit formé sur le moule. les éléments d'espacement 8 sont munis d'une encoche relativement profonde 9 dans une direction, pour recevoir des barres métalliques 20 plates 10 qui s'étendent dans une direction sur la face du moule, et d'une encoche relativement peu profonde 11 située au dessus de l'encoche 9 et qui est transversale à l'encoche 9 dans chaque élément d'espacement 8. les encoches peu profondes 11 reçoivent les tiges métalliques 1^ qui se trouvent au dessus des barres 10 25 et s'étendent transversalement à cell®-ci'. les encoches 9 et 11 maintiennent fermement en place les barres et tiges respectives s, en un réseau en forme'de grille et en position espacée de la face des moules 2 et 5 de sorte que pendant le formage, la matière plastique peut fluer le long des côtés-et sous les barres 10 30 et les tiges 12 et par dessus la face des moules 2 et 5* On obtient des résultats satisfaisants quand le fond de l'encoche profonde 9 se trouve à environ 13 mm de la face des moules 2 et 5 de manière à assurer un espacement de cette grandeur entre les éléments de formation de renforcement constitués par les barres 35 10 et les tiges 12 et la face des moules, la distance entre les éléments de renforcement et la face des moules dépend de l'épaisseur de surface à créer. Afin de consolider l'objet composite en matière plastique renforcée, les portions marginales sont munies • 71 30525 e 2103488 des barres de bordure ou périphériques 10 qui sont supportées par les- éléments d'espacement 8 le long des portions' marginales des moules 2 et -5® - . '' Dans le moule cintré 5 de la figure 2,- les barres 5 10 sont droites mais les tiges 12 sont courbées au contour général du moule 5 et dans ce moule 5 les barrés de' bordure 10 sont aussi courbées à la forme générale de la courbure du moule 5 tandis eue toutes les autres barres 10a y compris les*barres de "bordure 10 des portions marginales du moule 5 qui sont dirigées 10 transversalement à la courbure du moule, sont droites. Quand on moule en place la matière de la feuille 1, la contraction de la matière de la feuille 1 redresse les barres de bordure cintrées 10 et les tiges cintrées 12 de sorte que la plateforme ou le panneau du produit est pratiquement contenu dans un plan. 15 Pour éviter un amincissement excessif de la matière de la feuille plastique 1 en dessous des zones de croisement des barres 10 et des tiges 12g, on peut fixer aux moules 2 et 5 des protubérances coniques en forme de bouton 13, comme le montrent les figures 4 et S3 pour confiner le fluage de la matière plas-20 tique dans ces zones. Isa feuille 1 est généralement formée de matière thermoplastique telle que le polyéthylène, le polystyrène, un co-polymère, acrylonitrile/butadiène/styrène, le chlorure de polyviny-le, 1'acétate-butyrate de cellulose, le polypropylène, les matiè-.25 res acryliques etc».. le chauffage de la feuille 1 n'est pas représenté car il est bien connu et on peut le réaliser par de nombreux moyens/ séparés du moule ou prévus sur celui-ci. Pendant le chauffage de la feuille 1 et son assemblage au moule 5 par exemple, les bords de la feuille 1 sont bloqués et maintenus par 30 les pinces 14 qui sont représentées en partie sur les figures 1, 2 et 5. Sur la figure' 1, étant donné que la feuille 1 est droite, les pinces 14 sont droites tandis que "les pinces 14 seront cintrées dans une direction pour imprimer à la feuille 1, la courbure du moule 5. la feuille-1, après chauffage, est dans un 35 état flexible de sorte qu'elle flue facilement quand on lui applique une pression mais reste assez rigide pour pouvoir être maintenue par les pinces 14. la température de la feuille 1 varie selon la composition de la matière de la feuille 1 et l'épaisseur de la feuille, l'épaisseur de la feuille 1- est régie par l'objet 71 30525 7 2103488 composite en matière plastique renforcée que l'on déaire fabriquer et dépend de facteurs tels que le poids, l'épaisseur et la solidité de matière que doit avoir l'objet final, ainsi que des nécessités économiques. Une feuille de polyéthylène de 6,4 mm 5 d'épaisseur donne des palettes satisfaisantes. La feuille préchauffée 1, telle qu'elle est représentée par exemple par la figure 2, est légèrement plus grande que le moule 5 de sorte que, comme le montre la figure 5> les pinces 14 peuvent appliquer la feuille 1 par dessus les "bords 10 du moule et assujettir de façon étanche, contre les côtés du moule 5, les portions marginales 15 de la feuille qui sont situées à l'intérieur des pinces 14. Gela assure, entre la feuille 1 et la face 17 du moule, l'espacement 16 qui est hermétique à l'air. Quand on applique alors un vide dans le moule 5 à travers 15 les trous 7, l'air étant évacué de l'espacement 16, il s'établit dans celui-ci une pression inférieure à celle qui règne à l'extérieur de la feuille 1 et la feuille de matière plastique 1 est ainsi repoussée vers le moule par la pression atmosphérique qui est supérieure. La matière de la feuille 1 flue alors autour et 20 en dessous des éléments de formation de renforcement constitués par les barres 10 et les tiges 12 de manière à les encapsuler complètement. Une fois que la matière de la feuille 1 a flué autour des éléments de formation de renforcement, la matière est attirée jusqu'à la face 17 du moule de manière à former une sur-25 face plane directement adjacente à la face du moule, en dessous des éléments de formation de renforcement. Les barres 10 et les tiges 12 constituent ainsi une forme autour de laquelle flue la matière de la feuille 1. On peut utiliser n'importe quelle technique de différence de pression 30 dans laquelle on applique à la face extérieure de la feuille de matière plastique préchauffée 1 une pression uniforme supérieure à celle qui règne entre la feuille 1 et le moule 5 pour assurer un fluage uniforme de la matière vers le moule, ou bien on pourrait utiliser des moyens mécaniques pour forcer la feuille de 35 matière plastique 1 à prendre la forme du r.iOule et à encapsuler les éléments de formation de renforcement. Lors de 1'encapsulation des barres 10 et des tiges 12 ou autres éléments de renforcement qui peuvent être utilisés, la 71 30525 8 2103488 matière de la feuille plastique 1 fond en formant une seule nervure continue 18 qui, comme le montre la figure 8, est située entre les portions planes 19 de la plateforme ou du panneau et n'est pas interrompue par des crevasses filiformes ou défauts 5 similaires. Par conséquent, les nervures 18 et les barres 10 et tiges 12 encapsulées dans celles-ci constituent pour la portion plane 19 une. substructure en forme de grille qui assure une rigidité notable à la structure. De légères dépressions 20 peuvent aussi être formées dans la face de l'ojet par les éléments d'es-10 pacement 8 et les protubérances en forme de boutons 13. Toutefois, ces dépressions n'influent pas sur la solidité ni la qualité d'utilisation de l'objet terminé. Les protubérances en forme de boutons 13, décrites plus haut, jouent le rôle de barrages de manière à former des 15 coins moulurés 21 dans les zones de croisement des barres 10 et des tiges 12 et à assurer la solidité des zones de la matière plastique de la feuille 1 qui, sans l'utilisation des protubérances 13, risquent de s'amincir au point que la matière se déchire. On a représenté les barres 10 et les tiges 12 avec 20 une disposition entrecroisée à angle droit mais on pourrait utiliser toute disposition des éléments de formation, du moment que ■ la substructure est conçue pour renforcer le produit final. La figure 10 illustre un autre mode d'exécution de l'invention dans lequel un cordon fibreux 22, par exemple de "Nylon", de verre, 25 de chanvre etc, est tendu au dessus du moule 23 en une configuration diagonale et fixé aux éléments d'espacement 24 qui sont représentés fixés à la face du moule 23 de manière à espacer le cordon 22 du moule. On forme alors autour du cordon 23 une matière en feuille préchauffée telle que la feuille thermoplastique 30 1, comme on l'a indiqué plus haut à propos des barres 10 et des tiges 12, pour encapsuler celles-ci et former une structure nervurée et un corps ou panneau généralement plan correspondant à celui de la figure 8. Dans le cas où l'on désire que l'objet composite en 35 matière plastique renforcée puisse servir de palette, on peut prévoir de diverses façons des pieds 25 sur la face nervurée du panneau ou de la plateforme en leur donnant une hauteur suffisante pour que les branches de fourche puissent facilement s'engager 71 30525 9 2103488 sous l'objet et s'en dégager. Sur la figure 7, les pieds 25 représentés sont moulés solidairement avec l'objet lors de son formage- A cet effet, on prévoit sur la face du moule les éléments cannelés de formage de 5 pieds 26 qui sont indiqués sur le moule cintré 5. La figure 5 représente la feuille chauffée 1 bloquée en position par dessus l'un des éléments cannelés de formage de pieds 26 du moule 5 et quand on applique le vide, les pieds 25 sont moulés par les éléments de formage 26 avec une structure cannelée qui accroît leur 10 rigidité. Etant donné qu'il j a des pieds 25 voisins des portions marginales de la palette, il est désirable que les éléments d'espacement 27 fassent partie des éléments de formage de pieds 26 de manière, à recevoir les barres de bordure 10 de même que les éléments d'espacement 8 qui renforcent les portions marginales ou 15 de bordure de la plateforme de la palette. Il peut être désirable de prévoir les éléments de formation de renforcement sous forme de grille soudée. Cette structure est représentée sur- la figure 9. Là, les pièces entrecroisées sont des barres métalliques correspondantes 28 qui sont 20 encochées en 29 de manière à se trouver au même niveau là où. elles se croisent et sont réunies dans la zone encoehée de croisement par des soudures 30, Les barres 28 sont supportées par des éléments d'espacement tels que 1*élément 31 qui s'étend sur toute la périphérie du moule 32 et des trous 33 sont prévus dans les élé-25 ments d'espacement pour appliquer un vide le long du hord du moule. Les barres pourraient prendre d'autres configurations ou bien être des éléments en forme de tige et elles pourraient être supportées le long de la périphérie du moule par des éléments d1espacement intermittents correspondant aux éléments 8 ou pouvant 30 être montés sur la face du moule comme sur les figures 1 et 2. Dans la pratique du procédé de l'invention,- on chauffe initialement la feuille 1 à des températures d'environ 135°G selon la composition de la feuille 1. Pendant le chauffage de* la feuille, on pose dans les éléments d'espacement 8, en une con-35 figuration entrecroisée, les éléments de formation de renforcement constitués par les barres 10 et les tiges 12, ou par des éléments de formation similaires, rigides ou maintenus serrés. On applique alors la feuille chauffée par dessus les éléments de formation de renforcement et le moule, par exemple le moule 5, 71 30525 10 2103488 et on assujettit de façon étanche au moule 5» les portions marginales de la feuille 1, On applique alors un vide dans 18 espacement, hermétique 16 entre la face 17 du moule et l'intérieur de la feuille 1. Par suite, sous la pression atmosphérique, la matière 5 chauffée de la feuille 1 flue et fusionne autour des éléments de formation de renforcement de manière à les encapsuler et à former une section ininterrompue de nervure, tout en formant une surface plane par dessus la face du moule, sous la section de nervure. Une fois refroidi et retiré du moule, l'objet terminé présente une 10 portion plane de panneau ou de plateforme et une substrueture solidaire de celle-ci, ayant une apparence de grille et qui assure à l'objet une rigidité "et une solidité notables. En outre, si l'on utilise des éléments métalliques dans la substructure de grille, ils sont protégés, de la eorrosion en service par la matière plas-15 tique d'encapsulation. Dans le cas où des pieds sont nécessaires pour utiliser l'objet comme palette ou élément similaire, on peut les mouler solidairement dans l'objet pendant l'opération de formage . la description porte sur un panneau ou plateforme de 20 forme plane mais on envisage aussi que le panneau ou la plateforme de l'objet puisse être courbe ou avoir un autre contour, comme celui d'un baquet ou d'un plateau de transport. Toutefois, dans tous les cas, la ligne de soutien de la substructure serait située dans un plan généralement perpendiculaire au plan de la 25 région du panneau ou de la plateforme d'où partent les nervures. 71 30525 n 2103488 EETEIDICAÎIONS 1) Objet composite en matière plastique renforcée, caractérisé par le fait qu'il comprend des éléments de formation de renforcement, une matière thermoplastique thermoformée assemblée aux éléments de formation de renforcement et dont une pre- 5 mière po_tion est située dans un plan espacé des éléments de formation de renforcement et recouvre ceux-ci, tandis qu'une deuxième portion de la matière thermoplastique encapsule les éléments de formation de renforcement et forme une nervure fusionnée de matière qui s'étend entre ladite première portion et lesdits élé- 10 ments de formation de renforcement et se combine à ceux-ci pour assurer la rigidité de l'objet en matière plastique. 2) Objet selon la revendication 1, caractérisé par le fait que les éléments de formation de renforcement sont des éléments assemblés en une configuration entrecroisée. 15 3) Objet selon.la revendication 1, caractérisé par le fait que les éléments de formation de renforcement sont des éléments métalliques. 4) Objet selon la revendication 2, caractérisé par le fait que les éléments de formation de renforcement sont des 20 éléments métalliques soudés ensemble dans les régions où ils se croisent. 5) Objet selon la revendication 1, caractérisé par le fait que les éléments de formation de renforcement sont en matière non métallique. 25 6) Objet selon la revendication 1, caractérisé par le fait que la matière thermoplastique est le polyéthylène et que des pieds d'appui moulés solidairement avec ladite première portion de matière se dressent pratiquement perpendiculairement à celle-ci et sur une distance relativement courte, de façon que 30 l'objet en matière plastique puisse servir de palette. 7) Palette de chargement caractérisée par le fait qu'elle comprend une mince feuille de matière plastique moulée dont au moins une part notable d'une face est plane, tandis que de multiples éléments métalliques sont enrobés dans la matière 35 plastique. 8) Procédé de thermoformage d'un objet composite en matière plastique, caractérisé par le fait que l'on assemble une feuille préchauffée de matière themnoplastique à des éléments 71 30525 12 2103488 de formation de renforcement, par dessus un moule, les éléments de formation de renforcement étant espacés de la surface du moule, que l'on forme alors la feuille préchauffée autour des éléments de formation de renforcement et par dessus la face du moule de 5 manière à obtenir un objet en matière plastique qui présente un corps formé sur le moule et situé dans un plan et une substructure nervurée partant du corps dans un autre plan, la matière encapsulant les éléments de formation de renforcement et formant une nervure massive de matière entre les éléments de formation 10 de renforcement et le corps de la matière. 9) Procédé de thermoformage d'un objet composite en matière plastique, caractérisé par le fait que l'on place des éléments de formation de renforcement par dessus un moule, en position espacée de celui-ci et en une configuration entrecroisée, 15 que l'on dispose une feuille préchauffée de matière thermoplastique par dessus les éléments de formation et que l'on repousse la feuille chauffée vers le moule de façon que la matière flue autour des éléments de formation de renforcement puis en s'écartant de ceux-ci dans une direction généralement perpendiculaire 20 et ensuite dans une deuxième direction au dessus de la face du moule de manière à former un objet en matière plastique comportant un corps situé dans un plan et destiné à constituer une surface de travail, et une substructure nervurée formée de la matière et des éléments de formation de renforcement, située dans un autre 25 plan et qui part du corps de manière à assurer la rigidité de l'objet. 10) Procédé de thermoformage d'un objet composite en matière plastique renforcée selon la revendication 8, caractérisé par le fait que l'on assujettit au moule de façon étanche les po?- 30 tions marginales de la feuille de matière plastique et que l'on applique un vide entre la feuille et le moule pour faire fluer sous pression la matière de la feuille par dessus la face du moule et la fusionner autour des éléments de formation de renforcement de manière à encapsuler ceux-ci. 35 11) Procédé de moulage d'une palette nervurée carac térisé par le fait que l'on crée une zone de différence de pression au dessus d'une surface de moulage, que l'on place plusieurs éléments métalliques au dessus de la surface de moulage et dans 71 30525 13 2103488 la zone de différence de pression, et que l'on recouvre les éléments métalliques d'une feuille de matière plastique préchauffée de sorte que la différence de pression repousse la matière plastique autour des éléments métalliques et contre la surface de 5 moulage, 12) Appareil de moulage sous vide destiné au thermoformage, à partir d'une matière thermoplastique en feuille chauffée, d'un objet composite en matière plastique renforcée présentant une première surface située dans une direction et une deu- 10 xième surface partant de la première, solidaire de celle-ci et formant une substructure nervurée, appareil caractérisé par le fait qu'il comprend une surface de moule présentant la grandeur et la forme générales de l'objet composite en matière plastique à mouler, des moyens prévus à la surface du moule pour créer un 15 vide à la surface du moule, des éléments d'espacement assemblés à la face du moule et des éléraents de formation de renforcement disposés par dessus la face du moule sur les éléments d'espacement de manière à ménager un espacement déterminé entre les éléments de formation de renforcement et la surface du moule de sorte que 20 lorsqu'on, applique le vide, la matière en feuille peut fluer sôus les éléments de formation de renforcement de manière à' encapsuler ceux-ci et à former la deuxième surface, puis fluer au dessus de la surface- du moule et former la première surface. 13) Appareil selon la revendication 12, caractérisé 25 par le fait que la surface du moule est cintrée dans une direction 14) Appareil selon la revendication 12, caractérisé par le fait que les éléments d'espacement sont formés de multiples éléments se dirigeant vers l'extérieur en des endroits espacés prédéterminés sur toute la surface du moule et munis;d'encoches 30 transversales de manière à recevoir les éléments de formation de renforcement en une configuration entrecroisée, et des protubérances en forme de boutons fixées à la surface du moule dans les zones où les éléments de formation de renforcement se croisent, pour former un barrage et éviter ainsi un amincissement excessif 35 de la matière plastique de l'objet dans ces zones.