L'invention concerne un procédé et un appareil à rouleaux, pour le raffinage de pulpes fibreuses, permettant de réduire et de raffiner ces matières fibreuses aussi finement que possible0 L'invention permet ainsi de réduire les éléments fibreux à des dimensions et à des formes extrêmement fines qu'il n'était pas possible d'atteindre jusqu'ici, ce qui est particulièrement intéressant dans le cas du raffinage de matériaux à base de bois, soit bruts, soit pré-traités, tels que ceux utilisés dans la fabrication des papiers et des cartons Ces applications sont indiqués ici à titre d'exemples, mais ne constituent en aucune façon une limitation de l'invention Toute l'industrie de traitement des pulpes fi breuses et des papiers souffre, non seulement de la diminution des sources de matière- première, mais aussi des efforts de plus en plus importants qugil faut mettre en oeuvre pour obtenir et pour traiter les matériaux fibreux bruts, en particulier lorsqu'on veut obtenir une pulpe de bonne qualité.Un autre problème encore plus sérieux est posé par les difficultés d'approvision- nement de plus en plus grandes et par les colts de plus en plus élevés de l'énergie très importante qu'il faut dépenser pour transformer les fibres de bois brutes en matériaux convenablement utilisables dans des produits finis l'invention permet d'optimiser l'utilisation des matériaux bruts disponibles et d'obtenir une nouvelle qualité de pulpe meilleure que celle des précédentes. les formes de réa- lisations d'appareils, selon l'invention, permettent également de réduire rapidement et efficacement les matériaux fibreux en particules très fines au prix d'une consommation d'énergie mini maleO le dispositif et le procédé selon l'invention permettent, en outre, d'amener le matériau traité sous une forme dans laquelle la teneur critique en cellulose apparait sous forme de ru- bans ou autres. Pour comprendre les problèmes de l'art antérieur, il faut connaître la nature et le caractère des matériaux bruts à base de bois utilisés dans l'industrie de la patte à papier. Le bois tendre à l'état brut comporte essentiellement, pour environ 90 % de son volume, un amoncellement de trachéides présentant un aspect fibreux quton appellera plus simplement "fibres"0 Cependant, ces trachéides sont en soi des paquets de fibres ou de filaments en forme de rubans enroulés et collés ensembles par la lignine formée, dans laquelle se trouvent les membranes intercellulaires.Chaque paquet élémentaire consiste en une structure complexe dans laquelle le constituant de cellulose le plus important, connu sous le nom de couche , se trouve noyé intérieurement (figure 13. Une couche SI constituée en fait de cinq à six couches de rubans multiples enveloppées chacune autour de la couche S2 sous des angles différents, est elle-meme logée à l'intérieur d'une couche externe ou couche P également enveloppée. la couche 52 comporte intérieurement un! enveloppement intérieur, appelé couche 53, délimitant un noyau creux en forme d'élément fibreux composite constitué par les couches P; S1; 52 et 53. Ce sont ces éléments constitutifs dps bois ou des matériaux à base de bois, généralement utilisés dans l'industrie de la pâte à papier, qui se sont avérés pratiquement impossibles à réduire convenablement pour profiter pleinement des qualités optimales de la couche S2. L'invention a pour but de résoudre ce problème en permettant l'extraction de la couche de cellulose 52 sous sa forme de ruban, de fibrille ou de filament. Après cette opération, on peut profiter des remarquables propriétés de flexibilité et de souplesse du matériau pour raliser des papiers ou des cartons dont le degré d'uniformité et de qualité ne pouvait être atteint jusqu'ici. Jusqu' maintenant, aucun broyeur ou dispositif de raffinage à rouleaux ou à disques tournants simples ou doubles n'a permis d'atteindre les qualités de finesse, décrites ci-dessus, en particulier lorsqu'on utilise des dispositifs de traitement de pulpe consommant peu d'énergie, comme. cela est devenu nécessaire. Les broyeurs et les dispositifs de production connus jusqu'ici sont en fait des moyens de raffinage dont l'action consiste à couper, à abraser et à réduire en poudre les produits bruts à base de bois, pour obtenir une masse s'agglomé- rant aléatoirement, dans laquelle il y a très peu de chances pour que les rubans ou filaments membraneux de 52 prennent une forme et une répartition réellement cohérentes conduisant à un produit homogène. Les dispositifs de raffinage à disques, et en particulier ceux utilisant des disques tournants sous pression, permettent d'obtenir une pulpe de meilleure qualité que les broyeurs ou rouleaux de meulage selon l'art antérieur, mais ne permettent toujours pas de produire suffisamment de rubans ou de filaments de type 52. Lorsqu'on considère les produits finis donnés par les appareils selon l'art antérieur décrits ci-dessus, il apparait à l'évidence qu'aucun dispositif ou procédé actuellement connu ne permet de réduire les matériaux fibreux, et en particulier les matériaux à base de bois, à un degré de finesse suffisant pour que leurs éléments constitutifs puissent être utilisés tels quels dans les produits finis. D'autre part, aucun appareil ou procédé de raffinage utilisé jusqu'ici dans l'industrie de la pSte à papier n'a permis de réduire les consomma~ tions d'énergie considérables mises en jeu par les procédés de formation de pulpe, et en particulier par les procédés s'appliquant aussit8t après la première phase de broyage des matériaux bruts. il est apparu en fait à l'évidence que les procédés et appareils actuels ne permettaient pas, en particulier, de réduire en pulpe les bois durs. l'invention a pour but de pallier les inconvé nients ci-dessus de l'art antérieur en créant un procédé et un appareil s'appliquant avec succès aussi bien aux bois durs qu'aux bois tendres. A cet effet, l'invention concerne un procédé de raffinage de matériaux fibreux comprenant des éléments constitutifs fibreux entremêlés, à structure interne filamenteuse enveloppée dans un revêtement protecteur, procédé caractérisé en ce qu'il comprend les différentes étapes consistant à laminer en rouleaux des parties de matériaux fibreux, à maintenir ces rouleaux de matériaux-fibreux en éléments séparés pendant la période de laminage tout en interrompant périodiquement ce laminage, et à produire, entre les éléments constitutifs des matériaux fibreux, un travail de frottement et de cisaillement de ceux-ci les uns contre les autres, ce travail s'effectuant de façon répétitive de manière à produire un relâchement et une libération de ces éléments constitutifs dans les rouleaux laminés, pour qu'ils se libèrent pratiquement complètement de leurs liaison mutuelles, par simple agitation des rouleaux ainsi traités. Plus précisément l'invention concerne un procédé de raffinage de matériaux fibreux à fibres reliées entre elles, comportant essentiellement des filaments de cellulose membraneuse noyés dans des couches protectrices enroulées, ce procédé comprenant les différentes étapes consistant à laminer différentes parties de ces matériaux fibreux en rouleaux cylindriques, cette opération maintenant les rouleaux relativement fins tout en divisant les couches pour les libérer de leurs filaments et réduire ces filaments en rubans ou en segments torsadés. Le procédé de laminage mis en oeuvre dans la forme préférée de réalisation de l'invention, s'accompagne de l'application d'une pression variable sur les rouleaux développés de matériaux fibreux, cette pression étant appliquée dans le sens de leur longueur lorsqu'ils sont disposés transversale- ment. le travail de laminage des rouleaux se fait en appliquant une pression progressivement croissante sur ceux-ci, ainsi qu'une accentuation de pression appliquée suivant leur longueur à intervalles généralement uniformément espacés. Dans certains cas, les rouleaux initialement formés sont séparés en un certain nombre de rouleaux plus petits constituant des segments de la longueur initiale Ces rouleaux plus petits restent parfaitement alignés bout à bout en se déplaçant sur la trajectoire de travail qu'ils doivent suivre au cours du processus de laminage. A des intervalles répartis de façon prédéterminée, on supprime complètement, et pour un court instant, la pression appliquée à chaque rouleau lorsqu'il passe d'un segment à un autre de sa trajectoire de laminage, cela contribue à atteindre plus facilement le résultat final souhaité. La forme préférée de réalisation de 11 appareil selon l'invention, utilise un bloc de raffinage de type à rouleaux, la surface extérieure de ces rouleaux comportant le dessin en saillie d'une grille rectangulaire à fils transversaux par rapport au bloc de rouleaux et à fils perpendiculaires aux précédents, disposés circulairement autour du bloc de rouleaux et latéralement espacés d'une extrémité à l'autre de celui-ci. les parties de surface extérieure peu épaisses des éléments de la grille en saillie, sont de section courbe. En association avec ce bloc de rouleaux perfec tionné, on utilise un écran partiel définissant avec celui-ci un passage progressivement rétréci, destiné au passage des matériaux fibreux quton veut mettre et maintenir sous forme de rouleaux se déplaçant entre la surface de travail du bloc de rouleaux et la surface de travail opposée de l'écran. La disposition est telle que lorsque des quantités prédéterminées de matériaux fibreux arrivent pour être raffinées, ces quantités sont laminées en rouleaux de formes généralement non cylindriques, et conservent cette même forme générale pendant le laminage au cours duquel les éléments de chaque rouleau sont maintenus ensemble et travaillés de façon que les conatituants du rouleau viennent se frotter, se cisail- ler et se travailler les uns contre les autres de manière à se séparer d'eux-mêmes les uns des autres0 Ce travail progressif des matériaux fibreux demande un minimum d'énergie comparativement aux appareils de raffinage selon l'art antérieur0 les blocs de rouleaux et les écrans décrits cidessus sont empilés en alignement vertical et disposés de maniè- re à définir un passage court mais continu dans lequel les élé- ments internes utiles des matériaux fibreux sont maintenus en segments de rubans lorsque la réduction de leurs couches protec- trices extérieures est terminée. L'invention prévoit l'utilisation d'eau ou autres liquides convenables ajoutés aux petits rouleaux de matériaux fibreux obtenus à partir des matériaux fibreux initialement in; troduits entre les éléments de rouleaux, lorsque ces petits rouleaux passent entre les rouleaux de laminage et leurs écrans0 L'invention prévoit d'autre part, la production des matériaux i raffiner par étapes successives présentant chacune une taille et une densité de particules uniformes. L'appareil selon l'invention peut s'utiliser à la suite dtune première phase de raffinage effectuée au moyen d'un équipement selon l'art antérieur, ou s'utiliser dans une installation où les rouleaux sont utilisés pour effectuer la totalité du processus de raffinage et pour extraire sous la forme optimale les éléments essentiels des matériaux fibreux tra- vaille So l'avantage essentiel de l'invention est non seulement de réduire considérablement la consommation d'énergie nécessaire au raffinage des matériaux fibreux, mais également de fournir un moyen plus naturel de séparation des éléments constitutifs des matériaux fibreux bruts, pré-traités, à réduire en pulpe, ce qui permet d'alimenter les machines de fabrication de papiers et de cartons en pulpe de bien meilleure qualité, aussi bien en ce qui concerne sa teneur en fibres et en paquets de fibres qu'en ce qui concerne sa teneur en cellulose sous forme de filaments membraneux en rubans libres constituant la structure de base du bois à travailler0 L'invention présente ainsi 11 avantage de créer un procédé nouveau et perfectionné de raffinage des matériaux fibreux et en particulier de ceux utilisés pour fabriquer les papiers et les cartons L'invention présente également l'avantage de créer un équipement perfectionné permettant de raffiner les matériaux fibreux à un degré qu'il n1 était pas possible d'at teindre jusqu'ici à des prix raisonnables. L'invention présente encore l'avantage de créer des moyens et un procédé de raffinage de matériaux fibreux conduisant à des résultats plus efficaces et plus satisfaisants dans un très large domaine d'applications, et notamment dans le cas du raffinage de bois durs, sans risques de pannes ou de défauts de fonctionnement. Un autre avantage encore de l'invention est de créer des blocs de rouleaux de laminage nouveaux et perfectionnés destinés à raffiner les matériaux bruts, ces blocs de rouleaux étant associés à des écrans également nouveaux et perfec- tionnés pour réduire et raffiner les matériaux bruts par une simple opération de laminage, à l'inverse des procédés aléatoires d'abrasion et de broyage selon l'art antérieur0 L'invention présente encore llavaqtage de réduire la quantité de fines et de réduire également la consommation d'énergie pour obtenir des pulpes d'excellente qualité. L'invention présente enfin l'avantage de créer un procédé et un appareil nouveaux et perfectionnés de raffinage de matériaux fibreux, tels que des bois durs ou tendres, dont les caractéristiques et avantages apparaitront plus clairement à la lecture de la description détaillée qui suit et qui se ré fère aux dessins ci-joints, dans lesquels s - la figure 1 est une représentation schématique d'une structure de trachéides, - la figure 2 est une représentation schématique d'une forme de réalisation de l'invention appliquée à la seconde phase de traitement de matériaux bruts dans un processus de raf- finage de pulpe, - la figure 3 représente à plus grande échelle une partie de la structure de la figure 2, - la figure 4 est une vue en perspective éclatée illustrant schématiquement les formes préférées de surfaces de rouleaux utilisées dans la mise en oeuvre de l'invention, - la figure 5 est une représentation schématique d'une forme de réalisation de l'invention appliquée b la transformation directe de matériaux bruts en pulpe de qualité finale, par une opération de laminage ne nécessitant pas de prévoir une première phase de raffinage, - la figure 6 est une vue générale schématique d'un autre système permettant d'obtenir, à partir de fragments, des formations de bandes de matériaux fibreux, - la figure 7 est une vue partielle en coupe illustrant un détail de l'appareil de la figure 6, et - la figure 8 représente une variante de l'appareil de la figure 6. On pourra remarquer sur les dessins, qu'un certain nombre d'éléments sont agrandis pour une meilleure définition de leurs caractéristiques et ne sont donc pas à 11 échelle du reste; cependant, le contexte des dessins reste tout à fait clair pour les spécialistes de la question. la figure 1 illustre un paquet de trachéides dont la majeure partie constitue un bois tendre. Cette figure décrit la nature et le caractère des enroulements constituant le revttement extérieur de trachéides formant les couches P et 810 Pour mieux comprendre l'importance de l'invention, il faut remarquer que tant que la couche 52 est reliée d'une manière ou d'une autre aux couches P et SI, la structure est relative- ment peu flexible et le produit obtenu est difficile à traiter pour le rendre utilisable dans la fabrication des papiers et des cartons0 Cependant, ce produit est généralement celui qu'on rencontrait dans les meilleurs appareils de raffinage selon lsart antérieur connus jusqu'ici.De plus, dans la plupart de ces appareils, le produit était broyé aléatoirement, ce qui donnait un grand nombre d'agglomérations et de fines dégradant la qualité de la pulpe obtenue. Au contraire, l'invention permet d'obtenir un traitement unciforme des matériaux et une bonne division des couches P et S1 sans formation de grandes quantités de fines. Plutôt que des fines, le procédé et l'appareil selon l'invention produisent des segments libres en forme de rubans à partir des filaments membraneux compris dans les trachéides. il est essentiel que la majeure partie de la couche 52 se présente sous cette forme dans le produit fini. La figure 2 représente une installation complète, selon l'invention, dans laquelle une première phase de raffinage du bois tendre brut est réalisée par un appareil de raffinage à deux disques tournants. Le système de rouleaux selon l'invention, entre ensuite en Jeu pour extraire sous forme de segments de rubans, la partie intérieure à prédominance de cellulose, du produit fourni par la première phase de traitement. Le système représenté sur la figure 2 comprend une trémie 10 dirigeant les copeaux bruts de bois tendre dans un récipient de pré-traitement 12. Ce récipient 12 revoit de la vapeur ou autre fluide de conditionnement par une ouverture d'admission 14, ce fluide étant maintenu dans des conditions de température et de pression élevées à l'intérieur du récipient, de manière à ramollir la lignine contenue dans les copeaux lorsque ceux-ci sont entraînés dans le récipient par des moyens d'avancement convenables. Les copeaux ainsi conditionnés sont évacués.du récipient 12 par un dispositif d'alimentation 16 débitant à l'entrée d'un dispositif de raffinage à disques 18. Les copeaux passent par des ouvertures percées dans le disque d'alimentation du disque de raffinage 18 pour pénétrer par une lumière de ce dispositif 18 de manière à passer, radialement vers l'extérieur, entre les surfaces de raffinage opposées et proches l'une de 11 autre, des disques de raffinage tournant en sens inverses. Les copeaux ainsi broyés sont évacués par la périphérie des disques et sortent de l'appareil de raffinage par son orifice de sortie 20. Jusqu'ici les éléments constitutifs de l'installation de la figure 2 sont bien connus et peuvent comprendre par exemple, un appareil de conditionnement, un appareil d'alimentation et un appareil de raffinage, comme dans la réalisation décrite dans le brevet U.S.A. nO 3 661 328 et utilisée ici pour effectuer la première phase de raffinage du bois tendre brut. Les produits sortant de l'appareil de raffinage 18 comprennent des trachéides en fibres de tailles aléatoires ainsi que des paquets de ces fibres, comme indiqué sur la figure 1, ces fibres ne présentant aucune uniformité dans leurs direc- tions de couper En aucun cas, on ne peut trouver de segments de rubans nettement formés à partir des filaments de cellulose flexibles S2 noyés dans les couches P et 51 de trachéides, bien que dans certains cas et suivant l'appareil et le procédé particuliers utilisés, les couches de revêtement extérieur des trachéides aient été abrasées ou brisées dans la mesure où elles étaient exposées au traitement. Cependant l'utilisation des équi- pements selon l'art antérieur pour effectuer la première phase de raffinage conduit au mieux à des abrasions et/ou à des ruptures aléatoires et très limitées de la couche extérieure de tra chéides. Dans la mise en oeuvre de l'invention, le produit refroidi sortant du dispositif de raffinage 18 présente une consistance en matières solides d'environ 20 % plus ou moins 5 %. Le produit évacué est dirigé vers un récipient 22 formant une chambre de dilution dans laquelle on ajoute, par un orifice 24, une quantité suffisante d'eau ou de liquide de conditionnement convenable à une température de I' ordre de 880 à 93 C, de manière à modifier sa consistance d'environ 3 à 5 %. La boue diluée ainsi obtenue est déposée de manière à former un dépôt de ses produits solides, sur la surface supérieure d'une courroie sans fin à perforations multiples 26. La courroie 26 peut être constituée par un tissu de fils revêtus de matière plastique permettant de drainer le liquide contenu dans la boue de pulpe. Cette courroie doit évidemment être entraînée de manière convenable et passer dans une chambre appropriée pour ne pas perdre latéralement les matériaux qu'elle porte, et pour pouvoir recevoir et diriger n'importe quel type de drain permettant de traiter et de réutiliser les produits qu'ils contiennent. L'extrémité inférieure de la courroie 26 est en- traînée par un rouleau 28 comportant des dents d'entraînement et se plaçant cate à côte avec un autre rouleau 30 de manière à former avec celui-ci l'orifice de sortie d'un dispositif d'évacuation en forme de trémie. Le rouleau 30 est entraîné à une vitesse double de celle du rouleau 28 et son pourtour extérieur srappuie sur le dépit solide amassé sur la courroie 26 lorsque celle-ci tourne autour du rouleau 28 pour entamer sa course inférieure. On obtient ainsi une certaine compression du dents et, du fait de la vitesse plus faible de la courroie 26, le dépôt de matériaux fibreux tend à suivre la courroie 26 dans sa course inférieure, mais lorsque la courroie 26 tourne autour du rouleau 28, le dépôt quitte cette courroie 26 pour se déposer sur la course supérieure d'une courroie sans fin 32 dont le sens de mouvement est inverse de celui de la course supérieure de la courroie 26o Cela facilite un transfert très doux et très propre du dépit de matières solides. La courroie 32 est constituée d'une série de barres articulées-jointives 33 disposées transversalement et perpendiculairement au mouvement de la courroie. Les barres 33 présentent une section de forme trapézosdale et leurs surfaces les plus larges sont disposées vers l'extérieur de la courroie. Les intervalles entre barres 33 successives sont minimum et permettent juste le passage dune lame très mince. A l'extrémité de la courroie 32 opposée à celle recevant le dép8t de matériaux solides, se trouve un groupe de lames en forme de lames de couteaux 34 disposées au-dessus de la course supérieure de la courroie. Ces couteaux 34 sont espacés longitudinalement, parallèlement les uns aux autres, et disposés transversalement par rapport à la trajectoire de la courroie0 Les couteaux 34 sont montés de manière à aller et venir verticalement en synchronisme avec le mouvement de la courroie9 de manière à passer entre les barres 33 pour découper le dépit de matériaux solides en petites bandes 36, comme on peut le voir clairement sur la figure 3e La courroie 32 est entraSnée de façon classique par les dents 38 et 40, de manière à se déplacer à une vitesse correspondant à la vitesse de rotation de l'élément 28. Lorsque la courroie 32 tourne autour du rouleau 40 vers sa trajectoire inférieure, le pourtour extérieur du rouleau à rotation inverse 42 tournant de preférence à deux fois la vitesse du rouleau 40, vient brosser chacune des bandes 36 à intervalles de temps ré guliersO Au cours de ce processus9 les bandes 36 se déposent sur la surface périphérique extérieure du rouleau 42 en se suivant les unes les autres, suivant une répartition circulaire régu lièvre. Dans l'exemple illustré ici, le rouleau 42 fait partie d'une série de six rouleaux 42, 44, 46, 48, 50, 52 se suivant immédiatement les uns les autres, dans une disposition verticale Tous ces rouleaux sont de fabrication identique, de façon que sur leur surface périphérique cylindrique se fixe et stenroule une courroie à mailles, de taille comprise entre 1S25 et 0s5 mm, une taille de mailles de l'ordre de 0,7 à 0,55 mm étant préférable. Cela produit sur la surface extérieure lisse du cylindre une grille rectangulaire 64 à mailles 54 disposées latéralement à faible distance les unes des autres sur toute la longueur du cylindre, et à mailles perpendiculaires 56 disposées radialement à faible distance les unes des autres sur toute la longueur du cylindre. Le réseau ainsi formé donne de minces projections courbes disposées transversaleiaent autour du cylindre et s'étendant suivant la direction voulue de mouvement des bandes de matériaux solides 36, le réseau formant également de minces projections analogues voisines les unes des autres et disposées transversalement par rapport à la direction voulue de mouvement des bandes 36. En leurs points d'intersection, les fils 54 et 56 forment de petits plots arrondis 58 en saillie plus prononcée que les fils eux-mmes par rapport au cylindre de base. Toutes ces projections sont très peu épaisses même à l'endroit des plots 58. Comme on le verra plus loin, ces projections jouent un double r81e d'entra$nement et de raffinage des bandes 36. L'écran 60 est constitué par une plaque courbe de rayon uniforme 62 formant une section longitudinale de paroi cylindrique de même longueur que le rouleau 42. Sur la surface intérieure de la plaque 62 se trouve une projection en forme de grille rectangulaire 64, dont les fils et la configuration correspondent à ceux de la surface périphérique extérieure du rouleau 42. L'écran 60 recouvre environ 1600 de la surface descendante du rouleau 42 et se place très près de ce rouleau, de façon que son extrémité inférieure vienne juste au-dessus de la limite inférieure du rouleau et soit plus rapprochés du rouleau qu'à l'endroit de son extrémité supérieure. De cette façon, l'espace compris entre la surface périphérique extérieure du rouleau 42 et la surface tournée vers l'intérieur de son écran 60 diminue progressivement entre son extrémité dtentrée supérieure et son extrémité de sortie inférieure0 Dans l'exemple illustré ici, cette diminution permet de passer de 3 mm à 2,8 mm, l'espacement dépendant du domaine d'application de l'appareil, des matériaux à traiter et des caractéristiques visées pour le produit fini. Chacun des rouleaux 44, 46, 48, 50, 52 est de taille identique à celle du rouleau 42 et comporte, sur sa surface extérieure les mêmes projections en forme de grille, ainsi qu'un écran 60' destiné à former avec lui un espace situé du côté de sa partie descendante, cet espace allant en diminuant de sa partie supérieure à sa partie inférieure. Chaque écran 60' est identique à l'écran 60 sauf le fait qu'il recouvre-un angle de pratiquement 1800 de la surface descendante du rouleau adjacent. La surface intérieure de chaque écran 60' comporte une grille en saillie correspondant à celle du rouleau adjacent. Les rouleaux 42, 44, 46, 48, 50, 52 sont montés et entraînés de façon que leurs sens de rotation s'inversent d'un rouleau au suivant. Comme on peut le voir sur les figures, le rouleau 42 tourne dans le sens des aiguilles d d'une montre, le rouleau 44 tourne en sens inverse des aiguilles d'une montre, le rouleau 46 tourne dans le sens des aiguilles d'une montre etc.. la disposition étant très claire sur la figure 2. L'espacement vertical des rouleaux ainsi empilés verticalement est très faible et laisse juste le passage des bandes 36 introduites successivement entre les rouleaux et passant entre eux. D'autre part, la limite inférieure de l'écran 60 vient pratiquement toucher la surface extérieure du rouleau 449 juste après son point haut maximum, tandis que la limite supérieure de l'écran 60' suivant immédiatement l'écran 60, vient pratiquement toucher la surface périphérique extérieure du rouleau 42 juste après son point bas minimum. La disposition de chaque écran 60e par rapport à l'écran 60' suivant, et par rapport aux rouleaux, est exactement la même que celle décrite ci-dessus. Les écrans 60 et 60 définissent, avec les rouleaux qu'ils recouvrent, une série de segments de passage de laminage à rétrécissement progressif dans lesquels la section de chaque segment diminue progressivement entre l'entrée et la sortie par suite du rapprochement entre les surfaces de travail opposées du rouleau et de 1' écran correspondant.Dans le cas illustré ici, correspondant à du bois tendre, l'espacement entre le rouleau 42 et l'écran 60 du premier segment de passage de laminage se réduit de 3 mm à 2,8 mm, l'espacement du segment de laminage suivant formé entre le rouleau 44 et son écran 60' se réduisant progressivement de 2,8 mm à 2,55 mm, l'espacement du segment formé entre le rouleau 46 et son écran 60' se réduisant de 2,55 mm à 2,3 mm, et ainsi de suite, jusqu'à ce que l'espacement du dernier segment formé entre le rouleau 52 et son écran 60' descende å une valeur de 1,5 mm à son extrémité de sortie. Dans le type de construction ci-dessus, lorsque les bandes découpées et séparées 36 quittent la courroie 52 puis sont captées et entraînées doucement dans le même sens par inversion de la courroie, le contenu de chaque bande est généralement uniforme en taille et en densité, et sa consistance se si- tue, selon l'invention, entre 15 % et 25 % de matières solides, le liquide supplémentaire ajouté pour faciliter le transfert entre l'appareil de raffinage initial et la pile de rouleaux, étant drainé pendant le transfert, grâce à la structure ajourée de la courroie d'entraînement.Le captage est facilité par la forme de grille présentée par le réseau faisant saillie aux la surface du rouleau, et en particulier par les plots arrondis 58e Les bandes 36 se trouvent espacées transversale- ment par rapport à leur sens d1avancement lorsqu'elles pénètrent dans l'étranglement formé entre l'entrée de l'écran 60 et le rouleau 429 aussitôt après le point haut maximum du rouleau. L'écran est profilé à son extrémité d'entrée de manière à faciliter l'entrée de la bande. Lorsqu'une bande pénètre dans l'étranglement, la surface en forme de grille du rouleau 42, munie de ses plots en saillie, fait avancer la bande par roulement contre la surface opposée de l'écran 60. Du fait de la forme rectangulaire des grilles, l'orientation de la bande se conserve sur toute la longueur de cette bande qui prend alors la forme d'un rouleau ou d'un cy lindre sépare avançant régulièrement vers l'extrémité de sortie du segment de travail formé entre l'écran 60 et le rouleau 42. Dans ce mouvement de laminage, chaque bande 36 prend une forme générale cylindrique et l'ensemble de ses éléments constitutifs s'oriente transversalement par rapport à la trajectoire d'avan- cernent dans le passage de laminage. Il est évident que lorsquton parle ici de forme générale cylindrique de la bande 36, cela peut désigner une section non ronde du rouleau ou du cylindre, comme cela se présente inévitablement au cours du processus de laminage. La trajectoire de laminage de bande formée entre l'écran 60 et le rouleau 42 se rétrécit progressivement, de sorte que, pour cette simple raison, chaque cylindre laminé se trouve soumis à une augmentation de pression uniformément croissante. Du fait de la présence des projections 54, 56, 58 de la structure de grille, chaque cylindre se trouve soumis à des pressions variables sur sa longueur, la pression étant plus forte le long des parties passant sur les fils 54 et augmentant encore à l'endroit des plots 58 espacés circulairement. Entre les fils 54, la pression est moins importante, mais elle augmente, en cours de laminage, aux endroits de passage des fils 56 situés entre les plots. Ainsi, le corps de chaque cylindre de matériaux fibreux résultant du laminage des bandes 36 est soumis à des pressions, variables suivant sa longueur, lorsqu'on augmente la pression appliquée. Cette pression appliquée est accentuée à intervalles réguliers proches les uns des autres, et lton obtient ainsi un léger relief en saillie entre ces intervalles. Lorsque le processus de laminage se poursuit, on obtient un effet inattendu. Les trachéides et les éléments constitutifs des trachéides contenus dans les bandes 36, sont tordus en spirales les uns par rapport aux autres, lorsqu'ils sont soumis à l'action de pression répétée, non coupante, des éléments de grille en saillie. Cependant, ces éléments de grille en saillie provoquent un effet de déchirement des liaisons entre les différentes parties des matériaux, ainsi travaillés, et également un effet de déchirement des liaisons entre éléments constitutifs des matériaux. il en résulte globalement un rel & chement du rev8tement extérieur de trachéides enveloppant les couches placées au-dessous, ces dernières se trouvant en partie divisées et séparées. Au cours du laminage, chaque partie 36 donnant un cylindre de matériaux fibreux, se trouve soumise au même travail de laminage, indépendamment de la vitesse d'alimentation ou de la vitesse des rouleaux empilés verticalement, à condition que la vitesse des rouleaux ne dépasse pas 2,4 m par seconde. Le travail se fait à une température située au-dessous du point d'ébullition. On pourra remarquer que si les surfaces opposées de chaque paire d'écran et de rouleau comportent les mimes pro jections de grille 64 que celles décrites ci-dessus, la partie 36 de matériaux fibreux est soumise, à environ 3 500 à 4 500 impulsions de compression au cours d'un avancement de 2,5 mètres sur sa trajectoire de laminage. Lorsqu'un cylindre de matériaux fibreux formé entre le rouleau 42 et l'écran 60, quitte l'extrémité de sortie de ce premier segment de sa trajectoire de laminage, ce cylindre se dilate légèrement par suite de l'écartement laissé libre entre le bas du rouleau 42 et le haut du rouleau 44; puis le cylindre se trouve absorbé par le rouleau 44 tournant dans le n8ae sens que le sens de sortie du cylindre. Cette dilatation contri- bue à déplacer les éléments fibreux les uns par rapport aux autres du fait des forces de réaction libérées par le relâchement de la pression au moment du passage du cylindre entre l'écran 60 et l'écran suivant 60'. L'écran 60' est profilé à son extrémité d'entrée pour faciliter la pénétration des cylindres de matériaux fibreux, entraînés par le rouleau 44 et par les plots 58, dans le second segment de laminage formé entre le rouleau 44 et son écran 60'. Lorsque chaque cylindre, conservant ses éléments fibreux consti tutifs, pénètre dans le second segment de laminage, le sens de rotation s'inverse mais le cylindre se trouve soumis aux mimes variations de compression que dans le premier segment de laminage. Cependant, le niveau général de compression augmente ici progressivement lorsque le cylindre continue d'avancer en conservant son orientation transversale par rapport au sens du mouvement. Le travail de laminage appliqué au cylindre de matériaux fibreux dans ce second segment de laminage est essen tellement le même que dans le premier segment, mais avec une pression plus forte. L'augmentation progressive de la pression appliquée à chaque cylindre ainsi que les augmentations et relu chemente de pression répétés cycliquement à intervalles rappro chés, sont associés à la configuration courbe et peu épaisse de la structure de grille laminant les matériaux fibreux, de manière à empêcher les ruptures incontrôlées des structures de trachéides. Le passage des éléments constitutifs de chaque bande 36 dans la forme cylindrique obtenue par passages successifs entre les rouleaux et les écrans successifs empilés verticalement, se fait de la même manière dans chaque segment de la minage A l'entrée de chaque segment de laminage, la pression appliquée au cylindre de matériaux fibreux est la même que celle qui existait à la sortie du segment de laminage précédent, de sorte que la pression augmente progressivement au cours de ses applications intermittentes successives, Dans l'installation décrite ici, la longueur totale de la trajectoire de laminage définie par les écrans 60 et 60' représente environ 2,5 mètres. Les rouleaux 42 à 52 de la pile sont donc relativement petits. De plus, la vitesse de ces rouleaux est uniforme et relativement lente.La consommation d'énergie mise en jeu dans ce processus de laminage est donc très faible. Néanmoins, les petits cylindres de matériaux fibreux soumis au laminage tournent extrêmement vite, ce qui optimise l'efficacité du processus de laminage. Au cours du processus décrit ci-dessus, lorsque les applications programmées de pression ont atteint un point prédéterminé, les couches P et 51 des trachéides de bois tendre en fibres contenues dans les cylindres, sont suffisamment divisées pour donner un matériau semi-cellulosique en forme de membrane gluante entourant la couche enveloppée S2, ce qui constitue l'objectif du procédé selon l'invention. Lorsque ce résultat est obtenu par contact entre les matériaux gluants des différentes trachéides, les effets de cisaillement de torsion produits par les conditions et la structure de laminage décrites ci-dessus; provoquent un déchirement des trachéides concernées, indépendamment des segments en forme de ruban de la couche S2. La forme de petit rouleau cylindrique prise par une bande de matériaux 36, ou par un segment séparé de celle-ci, au cours du processus de Imminage, se conserve pendant les compressions successives de ces petits rouleaux de matériaux fibreux. Cela empeche l'enrobage des parties dégagées de la couche S2 présentant la forme de segments de rubans. En même- temps, les couches de revêtement extérieur indésirables de la couche S2, sont séparées, par la compression de laminage, en lamelles ou en copeaux prenant rapidement une forme amorphe dans laquelle ils recouvrent les segments de rubans et les fibrilles de la couche S2 lorsque celle-ci est libérée Le revêtement n'apparait absolument pas sous la forme de fines liches.Ainsi, le produit fini s'utilise mieux qu'un volume de fines poches à faible degré de liberté, lorsqu'on l'utilise pour réaliser des papiers et des cartons. Au cours du processus decrit ci-dessus, on applique de préférence de l'eau au-dessous de sa température d'ébullition, aux bandes individuelles 36, pour conserver le carac- tère gluant des produits qu'elles contiennent, l'eau étant ensuite évacuée au cours du laminage. Cela s'applique, soit à l'en droit des parties contigües des rouleaux empilés, soit à travers des ouvertures prévues dans les écrans.L'adjonction d'eau est soigneusement contrôlée de manière à conserver la consistan ce voulue facilitant la liberté de mouvements des éléments de trachéides contenus dans les bandes laminées lorsque celles-ci se déplacent les unes contre les autres pour se séparer comme décrit ci-dessus. Le produit sortant des rouleaux empilés 42 à 52 est constitué d'une multitude de petits cylindres successifs de matériaux fibreux contenant les mêmes éléments constitutifs que dans l'état initiale ces éléments ayant été libérés de tou- tes liaisons ligneuses ou autres entre eux. De plus, les couches extérieures indésirables P et S1 ont été divisées en hélices puis transformées en copeaux à l'état amorphe, comme décrit ci-dessus, la couche S2 ayant été séparée, par mouvement hélicoïdal, en morceaux de ruban et/ou en fibrilles, tout en restant relativement protégée par la substance dans laquelle elle était préalablement noyée. Les petits rouleaux ainsi obtenus sont envoyés dans un réservoir contenant de l'eau ou autre liquide de condi- tionnement maintenu à une température d environ 88 à 93 C, pour aboutir à une consistance de 3 % à 5 %, de matières solides, puis agités par des moyens convenables, après quoi les rouleaux se séparent en différentes parties respectives dans lesquelles ils avaient été réduits au cours du laminage.Le produit ainsi obtenu continent une quantité importante de morceaux de rubans de la couche cellulosique 82 et les autres particules de trachéides se présentent sous une forme optimale pour la production de pulpe lorsqu'on règle convenablement la consistance du produit par des moyens classiques. Cela facilite considérablement le travail des machines de fabrication de papier et de carton et leur permet d'atteindre des qualités de produits impossibles à obtenir jusqu'ici à des coûts raisonnables0 De plus, les coûtes de réalisation et d'utilisation de l'équipement de raffinage sont considérablement réduits et les économies d'énergie réalisées sont très importantes. Différents moyens et procédés peuvent être utilises pour agiter les petits rouleaux et les transformer en filaments de fibres isolés dont la majeure partie est constituée par les segments flexibles mous de la couche S2 de trachéides. Le meme système de séparation de filaments fibreux que celui décrit sur la figure 2, peut s'utiliser dans une installation de raffinage supprimant la première phase de raffinage effectuée par un appareil de raffinage à disques, un broyeur ou toute autre structure de laminage selon l'art enté- rieur, Des copeaux de bois tendre à l'état naturel présentant une consistance d'environ 15 96o de matières solides, peuvent, par exemple être introduits dans un récipient 70 dans lequel on les fait bouillir pendant une période d'environ une demiheure à une heure. On peut par exemple ajouter 4 ffi de bisulfite de sodium pour que le produit reste clair. L'ébullition ramollit la lignine contenue dans les copeaux et leur donne un aspect de cardon bouilli humide. A la sortie du récipient 70 > les copeaux sont envoyés entre une paire de rouleaux adjacents 72 et 74 dont les surfaces de travail sont munies de projections en forme de dents formées et disposées de manière à exercer un effet de courbure sur les copeaux. Cela provoque un clivage des copeaux et les fend en éclats présentant la forme de petites cales. Les éclats ainsi obtenus tombent sur le dessus de la surface périphérique extérieure d'un cylindre rotatif 35 rendue rugueuse pour ressembler à la surface d'une lime ou d'une ripez Le rouleau 35 entraine les éclats de bois entre sa surface périphérique extérieure et la surface périphérique adjacente, également rugueuses d'un écran 75 dont la configuration est celle d'un segment longitudinal de paroi cylindrique entourant le cylindre 35 sur une ouverture angulaire d'environ 160ou Les éclats entrainés entre le rouleau 35 et l'écran 75 sont laminés dans un processus de laminage dégageant des fibrilles sur leur surface extérieure et leur donnant une surface rugueuse et chevelue. Comme on peut le voir schématiquement sur la figure 5, 1 écran 75 comporte une coquille arrière définissant avec celui-ci une chambre destinée à recevoir de la vapeur sous pression0 Cette vapeur sort de la chambre ainsi formée, par des ouvertures percées dans l'écran 75, et inonde les éclats en cours de laminage de manière à maintenir leur température à environ 88 C. La pressurisation du matériau dans l'espace de laminage n'est pas absolument nécessaire pour obéir les résultats cidessus, et l'on peut donc mettre en oeuvre le procédé sous la pression atmosphérique normale, comme c'était le cas dans tous le processus de formation de filaments décrit ci-dessus. Les éclats rugueux sont envoyés dans un réci- pient 76 constituant une chambre de dilution. li'eau de dilution envoyée dans le récipient 76 se trouve à une température d'en- viron 880 à 93 C. Dans le récipient 76, les éclats sont agités à grande vitesse par des moyens d'agitation convenables, de type quelconque, représentés sur la figure 5 par un élément de mélange de type à hélice 77. La consistance de la boue ainsi obtenue est caractérisée par une teneur de 3 % à 8 % en matières solides. Dans le récipient 76 on constate que l'agitation des éclats de bois dans la liquide les fait s'enchevêtrer de différentes manières, du fait de leurs tentacules chevelues. A sa sortie du récipient 76, la boue contenant maintenant les éclats de bois dispersés, est déposée à une extrémité d'une courroie continue 78. Cette courroie 78 est essen- tiellement constituée par un matériau à mailles de fil lâches et passe, avec des angles différents, sur des blocs d'entraîne- ment à rouleaux dentés 80, 82 , 84 et 86. Le bloc 86 est le premier bloc d'entraînement. Le fil constituant la courroie 78 est, de préférence, reste de caoutchouc ou de matière plastique, et la courroie est munie d'une série de projections en forme d'ar8tes longitudinalement espacées 88, et constituées par de minces lames de caoutchouc ou de matière plastique, dis- posées transversalement par rapport au sens d'avancement de la courroie. Ces projections 88 forment des séparateurs paral- lèves espacés d'environ 8 mm par exemple. La courroie ainsi réalisée est logée dans une chambre ou carter présentant des plaques de garde de chaque c8té de la courroie pour empêcher les matériaux qu'elle transporte de tomber latéralement, les arêtes 88 formant sur la courroie des poches dans lesquelles vient tomber la boue de pulpe sortant de la chambre 76. Comme on peut le voir sur les dessins, la course supérieure de la courroie 78 est constituée de segments successifs formant un certain angle entre eux pour faciliter le transport et formant les parties séparées des matériaux fibreux reçus. La partie initiale de la course supérieure de la courroie 78 s'incline vers le haut d'un angle d'environ 600 par rapport à l'horizontale lorsqu'elle passe autour du rouleau denté 80 situé à 1' extrémité inférieure de la courroie. Cette inclinaison du premier segment de la course supérieure de la courroie facilite la réception des matériaux fibreux contenus dans les poches de la courroie et assure un nivellement grossier, du contenu de ces poches. Les ouvertures de la courroie permettent de drainer à travers celle-ci ltexcès de liquide accompagnant les matériaux fibreux, ce liquide tombant de la courroie étant récupéré par des moyens classiques pour être éventuellement réutilisé. Les poches, ainsi remplies, du segment initial de la courroie supérieure de la courroie, montent vers un segment plus plat mais cependant encore incliné vers le haut, le long duquel les matériaux contenus dans les poches sont nivelés au passage par les bords en saillie d'une série de couteaux parallèles 90 espacés dans le sens longitudinal. Cela permet dcob- tenir des chargements de matériaux fibreux essentiellement uniformes en taille et en densité, dans chacune des poches. A partir d'un point haut maximum de la course supérieure de la courroie, défini par le rouleau denté 84 supportant la courroie 78 à cet endroit, la course supérieure de la courroie se poursuit à un niveau sensiblement horizontal pour atteindre le rouleau denté d'entratnement 86 autour duquel elle tourne pour entamer sa course inférieure. Les matériaux fibreux dépassant, sur la courroie, la quantité nécessaire pour remplir les poches de celle-ci, sont évacués de la courroie par les couteaux 90 et recyclés dans le système en même temps que le liquide drainé à travers la courroie lorsque ses poches sont pleines. Lorsque la courroie 78 tourne autour du- rouleau 86 en direction de sa course inférieure, les parties de matériaux fibreux à traiter 89 situées entre les séparateurs successifs 88, tombent les unes après les autres, suivant une direction dépendant de celle de la courroie tournant vers sa course inférieure. Les parties de matériaux fibreux 89 sont relativement isolées les unes des autres lorsqu'elles tombent sur la surface supérieure re descendante du rouleau 42, juste après le sommet de sa tra jectoire de rotation. Au sein de chaque partie 89 les éclats de bois sont enchevêtrés par leurs surfaces extérieures rugueuses et chevelues. De plus, comme indiqué ci-dessus, ces parties 89 tom- bent de la courroie 78 sur une pile de rouleaux commençant par le rouleau 42 muni de son écran associé, comme décrit ci-dessus dans le système et dans le procédé correspondant à la figure 2e Ainsi le rouleau 42 attrappe chaque partie 89 dans le sens de son mouvement, sans perte d'énergie ou de quantité de mouvement, puis l'entraîne dans l'étranglement formé entre ce rouleau et l'écran 60 qui l'entoure, de la même façon que dans le cas décrit plus haut. il existe une identité complète de cette pile de rouleaux et d'écrans avec celle de la première forme de réalisation décrite ci-dessus, ces rouleaux et ces écrans utilisant de la même façon les projections non coupantes en forme de grille et les plots 58, pour entraîner doucement les parties ou charges de matériaux fibreux arrivant sous forme de petits rouleaux cy- lindriques. la douceur du laminage et dûe à l'uniformité de la commande et au fait que l'entraînement non coupant maintient les charges 89 sous forme cylindrique pendant toute l'opération de laminage, l'orientation de ces cylindres étant transversale par rapport à la direction de laminage. il en résulte que chacune des charges 89 est soumise exactement au même travail de laminage de sorte que la qualité du produit obtenu à partir de chaque partie 89 est parfaitement uniforme A partir du segment initial de la trajectoire de laminage, chaque charge est laminée de manière indépendante et ses différentes parties subissent des variations de pression lorsqu'elles sont soumises à la pression progressivement croissante de chaque segment de la trajectoire de laminage. A intervalles régulièrement espacés et proches les uns des autres, la pression appliquée est accentuée, comme décrit ci-dessuss au cours du mouvement. Entre les segments du chemin de laminage, les charges de matériaux fibreux peuvent reprendre temporairement, par élasticité, la forme d'un cylindre de plus grand diamètre, ce qui provoque des tractions périodiques tendant à séparer les filaments de leurs éléments constitutifs. Il est évident que la représentation et la description detaillée de la structure mise en oeuvre est généralement schématique et limitée. Cependant, à partir des exemples décrits ci-dessus, n'importe quel spécialiste de la question peut choisir et adapter les équipements à chaque application particulière. Cependant, les principes fondamentaux de l'invention sont, bien entendu, conservés. Dans certains cas, -lorsqu'on utilise la pile de rouleaux illustrés ici dans la forme préférée de réalisation de l'invention, ces rouleaux peuvent être orientés horizontalement et se suivre fonctionnellement. Les résultats du laminage de chaque partie séparée ou charge de matériaux fibreux traités par les moyens et les procédés décrits ici, montrent comment l'on peut séparer ou dérouler la structure fibreuse complexe crée par la nature. Ce qui se passe n'est pas parfaitement compris à l'heure actuelle et ne peut s'expérimenter complètement.Il apparat cependant que les simples pressions progressives de laminage appliquées avec des valeurs variables aux parties cylindriques des matériaux fibreux obtenus par laminage, avec des accentuations et des réductions de pression localement appliquées à intervalles rapprochés sur les cylindres, permettent d'obtenir des forces de réaction dans les matériaux laminés, ces forces de réaction produisant des cisaillements de torsion déplaçant les filaments et autres éléments des particules de bois en les tordant en spi- rale et en les frottant les uns contre les autres de manière à provoquer la séparation de leurs couches respectives et finalement la séparation des filaments de cellulose des couches 52 en segments de rubans cohérents. On pense qu'une grande partie des effets de séparation produits au sein de chaque partie cylindrique pendant le laminage, est due aux effets de rappel élastique et de tor avion lorsqu'on fait varier de façon répétitive la pression appliquée, en particulier dans des parties loealisées des petits rouleaux cylindriques de matériaux fibreux0 Ce dernier effet semble se produire globalement lorsqu'on relåche la pression appliquée à un cylindre de matériaux initialement constitué d'éclats de bois bruts, ce relâchement se produisant à l'origine ou au passage entre sections de laminage successives. Quelle que soit la situation actuelle, les opéra- tions appliquées aux matériaux, sont conçues pour produire le traitement individuel de petites parties de produits présentant initialement une taille, une densité et une consistance uniformes. Chaque cylindre formé garde sa forme, tandis que ses élé- ment s constitutifs se séparent les uns des autres au cours du processus de laminage. Les trachéides ou fibres individuelles de n'im- porte quelle forme sont lamines pour provoquer la division et la séparation progressives de leurs couches de revêtement exté- rieur qui se déroulent et se disloquent en fragments plutôt qu'en une multitude de vines Eventuellement, la partie importante de cellulose contenue dans les trachéides est dégagée, et ses fila ment s sont transformés en segments de rubans formant les éléments flexibles et collables que les fabricants de papiers et de cartons souhaitent depuis longtemps trouver, dans les pulpes qu'ils reçoivent. En effet, une pulpe de cette qualité n'avait pu être obtenue jusqu'à maintenant de manière aussi uniforme -et réguliè re. L'invention permet donc de pousser le raffinage à un point que les appareils selon l'art antérieur ne permettaient pas d'atteindre. L'invention peut s'utiliser aussi bien pour le raffinage de bois durs que pour le raffinage de bois tendres, comme cela est apparu à l'expérience. L'utilisation de l'inven- tion permet d'éviter les raffinages incomplets ou la réduction des bois durs à une substance de type farineux, comme c'était souvent le cas dans les tentatives de l'art antérieur Dans le laminage des bois durs effectué comme décrit ci-dessus, les élé- ment s parasites du récipient et les cellules de parenchyme sont effectivement détruits. Les krafts convenant particulièrement bien aux papiers offset peuvent maintenant être obtenus à partir de bois durs raffinés mécaniquement, ce qui permet d'ex profiter nos forets comme on ne pouvait le faire jusqu'ici dans ce domaine d'applications. Les figures 6, 7, 8 représentent une autre forme de réalisation de l'invention utilisant la pile de rouleaux 42, 44, 46, 48, 50 52 et les écrans 60, 60' précédemment décrits sur la figure 2. Comme décrit schématiquement ici, les matériaux à raffiner sont amenés sous la forme d'une boue dont la consistance ne dépasse pas 10 yo de matières solides, cette consistance se situant plutôt entre 1 ffi et 6 ffi avec une charge constante. L'alimentation peut se faire, au moyen d'une pompe convenable, à partir d'un réservoir de matériaux, les matériaux pénétrant dans ce qu'on pourrait appeler la zone de mise en forme d'un tambour de moulage 100. Le tambour 100 est constitué d'une coquille cylindrique 101 en matière plastique ou'en acier inoxydable, dont les deux extrémités sont munies d'un capot 102. L'un des capots d'extrémité 102 est traversé par un arbre fixe creux 104. Deux disques (non représentés) percés en leur centre pour recevoir le bout de l'arbre 104, sont fixés à cet arbre 104 à l'intérieur du tambour 100. Ces disques sont espacés longitudinalement et sont perpendiculaires à l'axe longitudinal de l'arbre, les bords périphériques extérieurs de ces disques servant de supports étanches à la surface intérieure du tambour lorsque celui-ci tourne autour de l'arbre. Les disques sont placés parallèlement à une certaine distance des capots d'extrémité 102. Une série de quatre cloisons espacées circulairement 108, 110, 112, 114 sont montées, longitudinalement par rapport à l'arbre 104, entre les disques auxquels elles se relient par leurs extrémités axiales. La dimension radiale de chacune de ces cloisons 108 à 114 correspond à celle des disques de manière à s'assurer que leurs extrémités radiales soient également en contact de support étanche avec la paroi intérieure de la coquille 101 lorsque le tambour tourne. Les cloisons 108 110, 112 et 114 définissent avec l'arbre, les disques auxquels elles se relient, et la coquille 101, une série de quatre chambres 130, 132, 134 et 136 autour desquelles le tambour tourne en cours d'utilisation. Sur la figure 6, les cloisons 108 et 110 occupant respectivement les positions d'horloge 7 heures et 2 heures par rapport à la coquille 101, forment entre elles un angle saillant de 1950 environ. La chambre 130 ainsi formée constitue une zone à la pression atmosphérique. En regardant dans le sens des aiguilles d'une montre, la chambre 130 est suivie par la chambre 132 définissant une zone de vide limitée par les cloisons 110 et 112 formant un angle inscrit de 900 environ. Une ou plusieurs canalisations de vide 140 sont vissées et montées de manière à faire communiquer l'arbre 104 avec la chambre 132. La chambre suivante 134 forme une zone dans laquelle se trouve de l'air à la pression atmosphérique-, cette chambre étant limitée par les cloisons 112 et 114 formant entre elles un angle aigu de 15 environ. La quatrième chambre 136 formée entre les cloisons 114 et 108, reçoit de l'air sous pres sgon appliqué par une ou plusieurs conduites 142 vissées à tra vers l'arbre 104 et débouchant, à partir de celui-ci, dans la chambre 136. L'angle inscrit entre les cloisons 114 et 108 est d'environ 600o Sur la figure 6, l'orientation de la cloison 112 correspond à peu près à la position 4 heures, en se référant à la rotation du tambour, tandis que l'orientation de la cloison 114 correspond s peu près à la position 5 heures0 Des moyens convenables sont utilisés pour sup- porter l'arbre 104 à l'extérieur du tambour 100. De la même façon, des moyens convenables sont prévus pour entraîner le tambour par l'intermédiaire d'un capot d'extrémité 102 et pour supporter celui-ci par des- moyens extérieurs au tambour. Ces moyens ne sont pas décrits en detail ici car ils ne font pas, en soi, partie de l'invention et peuvent donner lieu à diverses conceptions mécaniques classiques. La partie de la coquille cylindrique 101 entou- rant la périphérie des cloisons 108, 110, 112 et 114 et venant entre les disques que ces cloisons relient, est munie, sur sa surface extérieure, d'une série de poches parallèles longitudinales voisines 120 régulièrement espacées circulairement et faisant exactement la longueur de la partie de coquille en question, ces poches étant parallèles à l'axe longitudinal de rotation du tambour 100. Les poches 120 sont séparées dans le sens de la circonférence de la coquille 101, par des projections en forme de doigts 122 dont les côtés allongés sont disposés de façon que les poches 120 soient évasées vers l'extérieur.Dans le sens de la circonférence du tambour, les poches sont étroites et les doigts 122 sont en forme de lames. La partie de la coquille 101 définissant la base de chaque poche, est munie d'une série de fentes ou ouvertures 124, les côtés et la base de chaque poche étant recouverts d'un matériau à mailles 128 collé sur ces parois. Une coquille 144 est montée à côté et autour du tambour 100 de manière à former avec ce dernier un récipient 146 dont une paroi mobile est constituée par la partie de coquille 101 du tambour, des moyens de joint d'étanchéité étant prévus entre ces deux éléments. La hauteur verticale et la position de la coquille 144 lui permettent (voir figure 6) d'enfermer une zone comprise entre environ 2 heures et environ 4 heures sur le tambour, et la longueur de cette coquille dans la direction longitudinale couvre la distance comprise entre les disques reliés par les cloisons associées à l'arbre 1040 Le récipient t46 comporte des moyens d'entrée par lesquels on peut amener une boue contenant les matériaux fibreux à traiter dont la consistance ne dépasse -pas 10 % de matières solides. On pourra remarquer que la partie du tambour 100 définissant à tout moment la paroi latérale du récipient 146, contient les poches 120 communiquant avec la chambre 132 dans laquelle on fait le vide. Ainsi, lorsque le tambour 100 tourne en sens inverse des aiguilles d'une montre, le vide de la chambre 132 communiquant avec le contenu du récipient 146 par les fentes ou ouvertures des poches de passage formées dans la surface extérieure de la coquille 101 permet d'aspirera dans chacune des poches de passage, une partie du contenu du récipient 146. En se déplaçant par le côté le long des maté riaux contenus dans le récipient 146, chaque poche aspire une quantité de matériaux fibreux suffisante pour remplir la cavité qu'elle forme. En même temps, la partie de liquide du matériau aspiré dans chaque poche avec les matières fibreuses, solides, se trouve aspirée vers l'intérieur de la chambre 132 puis évacuée dans la partie inférieure de celle-ci par un tube de siphon 148 sortant de la chambre 132 par l'arbre fixe 104. Lorsque chaque poche 120 monte et sort de la zone dans laquelle elle communique avec la chambre 132, le tambour se trouve nettoyé par un rouleau cylindrique à surface douce 150 en contact avec celui-ci et destiné à enlever tout excès de matériaux contenus dans les poches pour le faire retomber dans le récipient 146* Un couteau 151 permet de nettoyer le rouleau 150 de la même façon que ce dernier nettoie le tam bour 100. En même temps, le contenu de chaque poche est légere- ment tassé par le rouleau de nettoyage. On maintient l'équilibre des matériaux contenus dans les poches lorsque celles-ci se déplacent le long de la périphérie de la chambre 130. Lorsque chaque poche pleine 120 dépasse la cloison 108 pour venir en communication avec la chambre 136, l'air sous pression régnant dans cette dernière chambre est uniformément appliqué à travers les ouvertures 124 de la base de la poche, de manière à déloger les matériaux contenus dans cette poche, ces matériaux présentant une forme de bande du fait de la configuration de la poche. Chacune de ces bandes, lorsqu'elle est libérée du tambour, tombe sur uns courroie de convoyeur 152 du côté gauche de la course supérieure de cette courroie, comme on peut le voir sur la figure 6. Les poches vides remontent ensuite en passant devant la chambre 134 dans la- quelle règne la pression atmosphérique, puis reviennent en communication avec le contenu du récipient 146 pour un nouveau remplissage. Dans le cas présent, la courroie 152 est une courroie sans fin passant sur un premier rouleau extérieur 154 au début de sa course supérieure, puis ensuite sur une série de rouleaux rapprochés 156 dont les surfaces supérieures sont situées dans un même plan et viennent supporter par en dessous la course supérieure de la courroie, à mi-chemin de ses deux extrémités. Après les rouleaux 156, la course supérieure de la courroie 152 passe sur le dessus et sur le côté extérieur du rouleau supérieur 42 d'une pile de rouleaux 42, 44, 46, 48, 50, 52, comme décrit ci-dessus. La courroie 152 passe ensuite sous le rouleau 42 puis sur un rouleau intermédiaire 157, et enfin, sur le côté extérieur du rouleau 154 pour retrouver sa course supérieure horizontale. Dans le cas présent, le rouleau 42 est entraî- né à deux fois la vitesse de rotation du tambour 100. Cela permet d'obtenir un intervalle de séparation entre les dépôts tombant du tambour 100 sur la courroie 152e Ces dépôts de matériaux fibreux sont formés dans les poches du tambour 100 par un procédé de moulage obtenu au moyen du vide appliqué lorsque les poches passent devant la chambre 132 du tambour 100. Les bandes de matériaux fibreux ainsi déposées, sont repérées par la référence 36, car elles correspondent aux parties de bandes 36 précédemment décrites sur la figure 2. Une plaque de coin 158 vient se placer au-dessus de la courroie 152 du côté opposé à celui des rouleaux de support 156. Bette plaque 158 vient juste au-dessus de la courroie 152 et sa surface adjacente à la courroie est inclinée vers celle-ci en partant du côté du rouleau 154 pour aller vers le côté du rouleau 42. De plus, la surface de cette plaque de coin 158 tournée vers la courroie 152 comporte, en revêtement de surface, un matériau d'accrochage tel que celui recouvrant la surface du rouleau 42, comme décrit ci-dessus. Comme précédemment, la pile verticale de rouleaux 42, 44, etc... comporte également des écrans associés 60 ou dont les faces concaves viennent en face des surfaces convexes des rouleaux. La seule différence entre la disposition de cette dernière forme de réalisation et celle correspondant à 1' empile- ment vertical des rouleaux, est que la rouleau supérieur 42 présente ici une surface lisse, car sa surface extérieure venant en face de l'écran 60, est recouverte par la courroie mobile 152 dont le revêtement d'accrochage correspond au revêtement de surface du rouleau 42 précédemment décrit. Tous les autres rouleaux de la pile sont exactement les mêmes que ceux précédemment décrits. Les figures 6 et 7 représentent la mise en paquets et le moulage de quantités de matériaux fibreux extraites de la boue contenue dans le récipient 146, de manière à former les parties de bandes 36 qui sont ensuite raffinées par passage dans la pile de rouleaux 42, 44, etc.. et par passage entre ces rouleaux et leurs écrans associés. Au cours du fonctionnement du système, les matériaux fibreux sont chargés dans les poches successives de la surface extérieure du tambour par application du vide sur un angle de 900 de la rotation du tambour, de manière à s'assurer d'un remplissage parfaitement uniforme de chaque poche. Juste après son chargement, le contenu de chaque poche est tassé par l'opération d'essuyage du rouleau 150 appliqué extérieurement à la partie du tambour venant de quitter le récipient 146. Le contenu de chaque poche reste ensuite en équilibre dans cette poche sous l'action de la pression atmosphérique, pendant une rotation d'environ 1950 du tambour. Par suite, lorsque chaque poche tourne pour venir en communication avec la chambre 136, c'est une masse relativement cohérente de matériaux sous forme de bande qui se trouve éjectée doucement par l'air sous pression arrivant par les ouvertures 124 de communi cation avec la chambre 136.Le décollement de la bande de matériaux fibreux contenue dans la poches est facilité à la fois par la forme des cités de la poche et par le revêtement d'ae- crochage recouvrant les côtés et le fond de celle-ci. Le début de la course supérieure de la courroie 152 vient juste au-dessous du point de déchargement des bandes successives de matériaux fibreux et l'on obtient un espacement bien defini entre les points de contact des bandes successives tombant sur la courroie, cet espacement étant lié à la différence entre la vitesse de la courroie et la vitesse de rotation du tambour 100.Les bandes tombent en se disposant transversale- ment par rapport à la courroie0 Lorsque ces bandes 36 sont en traînées VrB la partie de la course supérieure de la courroie supportée p1 les rouleaux de petit diamètre 156, ces bandes viennent subir l'action de la plaque de coin 158. En venant passer entre la courroie 152 et la surface intérieure de la plaque de coin 158 portant un revête- ment d'accrochage, les bandes 36 se mettent d rouler et commen- cent à prendre une forme cylindrique en se comprimant légèrement par suite du fait que l'intervalle de passage entre la plaque 158 et la courroie 152 diminue progressivement. Ce laminage cy- lindrique des bandes provoque un léger allongement axial de cel les-ci qui restent cependant disposées transversalement par rapport à la courroie 152. A leur sortie de la plaque de coin 158 les bandes 36 se dilatent légèrement tout en conservant leur forme cy cylindrique, tandis que la courroie 152 continue son mouvement en venant passer sur le rouleau 42 convenablement entraîné pour entraîner corrélativement la courroie 152.Au cours de ce processes, les bandes 36 passent successivement entre la surface d'accrochage de la courroie passant sur le rouleau 42 et les projections en forme de grille de la surface intérieure antago niste de l'écran 60 contre laquelle les bandes sont laminées en petits rouleaux. Le traitement ainsi appliqué aux bandes 36 dans l'opération de raffinage effectuée par la pile de rouleaux, est le même que celui décrit plus haut. La figure 8 représente une modification mineure du système des figures 6 et 7 s'utilisant lorsque la boue pulpeuse est très consistante. Comme dans ce cas la quantité de liquide est moins grandes et comme les solides contenus dans la boue pulpeuse comprennent des matériaux pelucheux, on utilise un rouleau de chargement 166 pour compléter l'action du vide destiné à charger les poches de la manière décrite sur les figures 6 et 7. Pour amener la boue à forte consistance dans lerécipient 146, on utilise, de préférence, un dispositif d'alimentation à vis sans fin ou équivalent. De plus, lorsqu'on utilise des matériaux à forte consistance, il peut être souhaitable d'arroser les bandes 36 par des projections d'eau ou de vapeur, juste avant quelles pénètrent dans la zone en forme de coin définie par la plaque 158. Cela est destiné à faciliter la formation des bandes en petits rouleaux souhaités0 Par ailleurs, les moyens et le procédé mis en oeuvre dans l'appareil de la figure 8, sont les mêmes que dans le cas des figures 6 et 7. Les principes de l'invention peuvent stappli- quer à la réalisation d'un système complet de raffinage secondaire de matériaux fibreux, extrêmement performant, ce système permettant de supprimer des équipements beaucoup plus coûteux et dtéconomiser beaucoup d'énergie. REVENDICATIONS 1.- Procédé de raffinage de matériaux fibreux comprenant des éléments constitutis fibreux entremêlés, à structure interne filamenteuse enveloppée dans un revêtement protecteur, procédé caractérisé en ce qu'il comprend les différentes étapes consistant à laminer en rouleaux des parties de matériaux fibreux, à maintenir ces rouleaux de matériaux fibreux en éléments séparés pendant la période de laminage tout en in terrompant périodiquement ce laminage g et à produire, entre les éléments constitutifs des matériaux fibreux, un travail de frottement et de cisaillement de ceux-ci les uns contre les autres, ce travail s'effectuant de façon répétitive de manière à produire un reltchement et une libération de ces éléments constitutifs dans les rouleaux laminés, pour qu'ils se libèrent pratiquement complètement de leurs liaisons mutuelles. 2.- Procédé, selon la revendication 1, de laminage de matériaux fibreux comprenant des filaments membraneux de cellulose noyés dans un revêtement protecteur, procédé caractérisé en ce que les forces de laminage divisent sans la couper la structure filamenteuse interne du revêtement, en la séparant des filaments et en réduisant ces filaments en rubans ou en seg- ments torsadés. 50- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisé en ce qu'il prévoit des augmentations périodiques de la pression appliquée aux parties individuelles en forme de rouleaux, pendant le processus de laminage, tout en maintenant la forme individuelle de ces rouleaux, et en ce qu'il transforme progressivement le revêtement enveloppant la structure filamenteuse en segments se détachant du corps de ces rouleaux individuels. 40- Procédé selon leune quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que les rouleaux de matériaux sont laminés par une surface dont la configuration permet de faire varier périodiquement la pression de laminage sans risques de coupe ou d'abrasion. So Procédé selon lune quelconque des revendications 1 à 4 caractérisé en ce que pendant la période de la- minage chacun des rouleaux de matériaux fibreux est maintenu dans une orientation transversale par rapport au mouvement de laminage, chacun de ces rouleaux étant soumis, pendant le laminage, à l'application répétée de différences de pression localisées. 6.- Procédé selon l1unS quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le laminage se fait par étapes successives, la forme et le contenu des rouleaux de matériaux fibreux étant conservée à chaque étape de façon que ces rouleaux soient soumis à des pressions de torsion croissantes pendant la compression provoquée par le laminage, cette compression étant supprimée pendant une courte période de temps pour permettre une brève dilatation élastique des rouleaux lorsqu'ils passent d'une étape de laminage à la suivante. 7.- Procédé selon l'une quelconque es revendications 1 à 6, caractérisé en ce que le sens de rotation des rouleaux de matériaux fibreux s'inverse en passant d'une étape de laminage à la suivante. 8.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que l'orientation des rouleaux de matériaux fibreux se conserve pendant le laminage, et en ce que ces rouleaus sont soumis à des différences de pression appliquées sur toute leur longueur. 9.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce qu'après laminage, chacun des rouleaux de matériaux fibreux est soumis à une agitation destinée à séparer ses éléments constitutifs détachés les uns des autres au sein de ces rouleaux pendant le laminage. 10.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que les matériaux fibreux sont tout d'abord répartis, pour le laminage, en petites parties indépendantes présentant généralement la même taille, la même composition et la même densité. 11.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce qu'avant laminage, les maté riaux fibreux sont tout d'abord formés en une masse de segments divisés en petites parties de densité uniforme définissant chacune une partie indépendante soumise au processus de laminage, chacune de ces parties arrivant au train de laminage à un instant bien défini de manière à s'assurer qu'elle soit laminée, indépendamment des autres. 12.- Procédé selon l'une quelconque des revendications I à 11, caractérisé en ce qu'avant les étapes de laminage les matériaux fibreux sont segmentés sous leur forme naturelle brute, conditionnés pour les rammllir, fragmentés en petits éléments dont on rend la surface relativement rugueuse et chevelue, et répartis en parties indépendantes soumises ensuite au laminage, chacune de ces parties indépendantes étant compo sée d'un mélange de ces petits éléments enchevêtrés du fait de leur état de surface. 13.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 12, caractérisé en ce que les matériaux fibreux sont à l'état brut, et en ce qu'avant les étapes de laminage, ces matériaux bruts sont soumis à un conditionnement destiné à ramollir les agents de liaison de leurs éléments constitutifs, puis réduits par une opération de raffinage à disques, après quoi la consistance de ces matériaux est réglée à un niveau situé entre 15 % et 30 % de matières solides, ces matériaux étant ensuite divisés en petites parties individuelles soumises chacune séparément aux étapes de laminage. 14.- Procédé selon lune quelconque des reven dications 9 à 13, caractérisé en ce que la consistance des pe- titis rouleaux de matériaux fibreux est généralement maintenue à la bonne valeur par adjonction d'un fluide au cours du processus de laminage. 15.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 14, caractérisé en ce qutavant les étapes de la minage, les matériaux fibreux sont transformés en une boue dont la consistance se situe entre 15 % et 30 % de matières solides, cette boue étant transformée en une couche ou dépôt quton divise ensuite en sections de taille et de densité uniformes avant de les soumettre au laminage, chacune de ces sections formant l'une des parties indépendantes qu'on roule ensuite en forme de petits rouleaux cylindriques destinés à être introduits les uns près les autres dans le train de laminage, de manière à les laminer indépendamment les uns des autres. 16.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 15, caractérisé en ce que les rouleaux de maté- riaux fibreux sont laminés sous l'action de projections non coupantes, en forme de grille, faisant saillie sur une surface de base maintenant une direction de mouvement uniforme de ces rouleaux pendant toute la période de laminage. 17.- Procédé selon l'une quelconque des reven dications 1 à 16, caractérisé en ce que les rouleaux de matériaux fibreux sont laminés sous une forme générale cylindrique et soumis à des différences de pression localisées au cours du processus de laminage. 18.- Procédé selon lune quelconque des revendications 1 à 17, caractérisé en ce que les rouleaux de maté riaux fibreux sont disposés et contrôlés pendant le laminage de façon que leurs axes longitudinaux soient maintenus dans une direction générale transversale par rapport à la direction de laminage, et en ce que ces rouleaux sont soumis, pendant le laminage, à l'application répétée de pressions qu'on supprime entre les étapes successives, des augmentations périodiques de pression étant appliquées à chaque étape en certaines parties de chaque rouleau. 19.- Procédé selon l'une quelconque des revendications I à 18, caractérisé en ce que les petits rouleaux individuels de matériaux fibreux présentent une forme générale cylindrique se conservant pendant toutes les étapes de laminage, avec des modifications variables lorsque la pression est appliquée à intervalles de temps espacés pour cisailler les couches de fibres protectrices au sein des rouleaux afin de dégager les couches intérieures gluantes en forme de torons destinés à travailler les uns contre les autres pendant le laminage, de manière à tirer les filaments des fibres pour les libérer les uns des autres et les transformer en segments de rubans dans les petits rouleaux dont elles font partie. 20.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 19, caractérisé en ce que le laminage a pour but d'appliquer une même pression uniforme à chacun des rouleaux de matériaux fibreux individuels, de manière à augmenter progressivement la pression appliquée à celui-ci et à lui appliquer de façon intermittente une pression localisée destinée à libérer au sein de celui-ci les filaments essentiels de cellulose des fibres constitutives, tout en conservant une forme générale cylindrique au contenu de ces rouleaux de matériaux fibreux. 21g- Appareil pour la mise en oeuvre du procédé selon lune quelconque des revendications I à 20, permettant de raffiner des matériaux fibreux, appareil caractérisé en ce qu'il comprend des moyens de laminage associés à des moyens permettant de les mettre en oeuvre pour laminer de petites parties de matériaux fibreux en corps individuels en forme de petits rouleaux et pour conserver la forme de ces corps individuels pendant tout le laminage, ces moyens de laminage comportant des moyens d'application de pressions non coupantes sur les corps individuels, de manière à rompre les couches et les liaisons des éléments constitutifs des corps de matériaux fibreux pour les libérer et les séparer les uns des autres au cours du pro cessus de laminage sans modifier le contenu des corps indivi- duels. 22.- Appareil selon la revendication 21, earac- térisé en ce que les moyens d'application de pressions non coupantes aux corps individuels, sont constitués par un réseau de projections linaires en saillie peu épaisse dont les urfaces extérieures sont courbes en section transversale. 23.- Appareil selon l'une quelconque des reven dictions 21 et 22, caractérisé en ce quelles moyens d'applica- tion de pressions non coupantes aux corps individuels comprend nent des projections en saillie sur les rouleaux de laminage, une partis de ces projections étant disposée circulairement à intervalles réguliers sur toute la longueur des rouleaux de laminage et l'autre partie de ces projections étant disposée de manière à faire le tour des rouleaux avec des espacements latéraux réguliers. 24.- Appareil seloh l'une quelconque des revendications 21 à 23, caractérisé en ce que les moyens d'application de pressions non coupantes aux corps individuels de matériaux fibreux, sont constitués par des projections constituant un réseau en forme de grille rectangulaire. 25.- Appareil selon l'une quelconque des revendications 21 à 24, caractérisé en ce que le réseau en forme de grille est constitué par un réseau de fils fixés aux rouleaux de laminage. 26.- Appareil selon l'une quelconque des revendications 21 à 25, caractérisé en ce que les moyens associés aux rouleaux de laminage sont constitués par des écrans définissant avec les rouleaux des passages se rétrécissant progressivement, dans lesquels les corps individuels de matériaux fibreux sont laminés, et en ce que les moyens d'application de pressions non coupantes sont conçus et disposés sur les rouleaux de laminage de manière à appliquer des différences de pression aux parties de matériaux fibreux en forme de petits rouleaux, sur toute la longueur de ceux-ci, au cours du processus de laminage. 27.- Appareil selon l'une quelconque des revendications 21 à 26, caractérisé en ce que les rouleaux de laminage et les moyens d'écrans sont disposés de manière à définir un certain nombre de parties séparées d'un chemin de laminage unique des corps individuels de matériaux fibreux, la construction et la disposition de ce chemin de laminage permettant d'augmenter progressivement la pression appliquée aux parties de matériaux fibreux tout en conservant leur composition et en brisant progressivement les liaisons entre les éléments constitutifs de ces matériaux fibreux. 28.- Appareil selon l'une quelconque des revendications 21 à 27, caractérisé en ce que les rouleaux de laminage comprennent un certain nombre de rouleaux se suivant immédiatement les uns les autres, de manière à laminer par étapes successives les parties individuelles de matériaux fibreux. 29.- Appareil selon l'une quelconque des revendications 21 à 28, caractérisé en ce que les rouleaux de laminage sont constitués par une série de rouleaux associés comportant chacun un écran placé très près d'un c8té de son rouleau correspondant de manière à définir avec celui-ci un segment de passage de laminage des petits rouleaux de matériaux fibreux individuels formés par laminage, ce passage de laminage se rétrécissant progressivement entre le début de l'un de ces segments et la fin du dernier segment. 30.- Appareil selon l'une quelconque des revendications 21 à 29, caractérisé en ce que les segments successifs du chemin de lamihage sont formés sur les côtés successifs opposés des rouleaux de laminage, et en ce que les moyens d'en traitement des rouleaux sont prévus pour les faire tourner successivement en sens inverses pour laminer les petits rouleaux de matériaux fibreux sur toute la longueur du chemin de laminage. 31.- Appareil selon l'une quelconque des revendications 21 à 30, caractérisé en ce que les écrans des rouleaux du chemin de laminage sont disposés de façon que l'extrémité de sortie d'un écran, placée à l'entrée de l'écran suivant, définisse un prolongement courbe de la section de laminage en question, et en ce que l'espacement entre ces écrans adjacents successifs et entre les rouleaux adjacents définisse des zones de dilatation des rouleaux de matériaux fibreux lorsque ceux-ci passent individuellement d'un segment à un autre du chemin de laminage. 32.- Système de raffinage de pulpe utilisant le procédé et l'appareil selon l'une quelconque des revendications 1 à 31, système caractérisé en ce qu'il comprend des moyens d'alimentation fournissant les matériaux fibreux en petites parties individuelles, des moyens destinés à recevoir ces parties individuelles et à les laminer sur un chemin de laminage en maintenant ces parties individuelles indépendantes les unes des autres9 ces moyens de réception comprenant des moyens destinés à appliquer à chaque partie individuelle des forces dissociant les éléments fibreux constitutifs de celle-ci pour dissocier à leur tout leurs revêtements fibreux de manière à dégager les filaments cellulosiques internes, tout en conservant la compo sition initiale de ces parties individuelles de matériaux fibreux. 330- Système de raffinage de pulpe selon la revendication 32, caractérisé en ce qu'il comprend en outre, des moyens destinés à recevoir les parties individuelles de matériaux fibreux après leur raffinage dans les premiers moyens de réception, et à séparer les éléments constitutifs de ces parties individuelles de matériaux fibreux pour libérer leurs-parties filamenteuses cellulosiques internes. 34.- Système de raffinage de pulpe selon l'une quelconque des revendications 32 et 33, caractérisé en ce que les moyens de réception supplémentaires sont constitués par un récipient comportent des moyens d'agitation des parties in duelles dans un liquide, de manière à produire une boue dans laquelle les parties filamenteuses cellulosiques libérées for ment des parties séparées bien définies, constitués par les solides contenus dans la boue. 35"- Système selon l'une quelconque des revendications 32 à 34, caractérisé en ce que les moyens d'alimentation sont constitués par un élément de convoyeur de type à courroie, associé à des moyens de division des matériaux fibreux en petites parties individuelles pendant leur passage vers les moyens de réception. 36.- Système selon l'une quelconque des revendications 32 à 35, earaetArisé en ce que les moyens d'alimenta- tion comprennent, en avant de l'élément d'alimentation de type à courroie, des moyens permettant de réduire en fragments ou en éclats les copeaux de matériaux fibreux bruts, des moyens permettant de former une boue à partir de ces fragments, et des moyens de transmission de ces fragments à l'élément d'ali- mentation à courroie pour les transmettre ainsi aux moyens de réception. 37.- Système selon l'une quelconque des revendications 32 à 36, caractérisé en ce que les moyens de réduction des copeaux en fragments comprennent des moyens de ramoL- lissement de ces copeaux et des moyens de rouleaux destinés à fragmenter ces copeaux quand ils passent entre eux. 38.- Système selon 17une quelconque des revendications 32 à 37s caractérisé en ce que les moyens d'alimentation comprennent des moyens permettant d'agglomérer les petits fragments de matériaux fibreux et de les séparer en petites parties pour les fournir aux moyens de réception0 390- Système selon l'une quelconque des revendications 32 à 38, caractérisé en ce que les moyens de réception sont constitués par des rouleaux associés à des moyens d'écrans, de manière à définir entre eux un chemin de laminage dans lequel les forces sont appliquées aux parties individuelles de matériaux fibreux, et en ce que les rouleaux et les moyens d'écrans sont disposés de manière à agir successivement sur les parties individuelles pour les laminer en forme de petits rouleaux conservant leur forme sur tout le chemin de laminage. 40.- Système selon l'une quelconque des revendications 32 à 39, caractérisé en ce que les rouleaux comportent des moyens associés permettant de maintenir l'orientation des parties individuelles dans une direction transversale par rapport à leur trajectoire de laminage. 41.- Système selon l'uns quelconque des revendications 32 à 40, caractérisé en ce que les rouleaux comprennent des projections linéaires en saillie, dont une partie est disposée circulairement sur les rouleaux, avec des espacements latéraux parallèles, et dont 1 'autre partie est disposée transversalement de manière à couper la première partie de projec- tions circulaires. 42.- Système selon l1une quelconque des revendications 32 à 41, caractérisé en ce que les projections en saillie sur les rouleaux forment des projections supplémentaires en forme de plots en leurs points d'intersection. 43.- Dispositif de raffinage s'utilisant dans le système selon l'une quelconque des revendications 32 à 42, caractérisé en ce qu'il comprend un rouleau dont le corps pré- sente une forme cylindrique, la surface extérieure de travail de ce corps comportant des moyens définissant des projections linéaires en saillie, certaines de ces projections faisant saii"- lie dans le sens de rotation du rouleau en fonctionnement, et ces projections étant courbes dans une direction transversale par rapport à leur mouvement en cours de de fonctionnement. 44.- Dispositif selon la revendication 43, caractérisé en ce qu'une partie des projections en saillie est dis- posée dans une direction transversale par rapport à la direction de rotation du rouleau en cours d'utilisation, et est circulai- rement espacée autour de ce rouleau. 45 ,- Dispositif selon l'une quelconque des revendications 43 et 44, caractérisé en ce que les projections en saillie constituent un réseau en forme de grille rectangulaire, et en ce que les surfaces en saillie de ces projections sont toutes courbes dans le sens transversal par rapport à leur lon gueur, ces projections étant, en outre, de caractère non coupant. 46.- Dispositif selon l'une quelconque des re vendications 43 à 45, caractérisé en ce que les projections transversales par rapport à la direction de rotation du rouleau, coupent les projections dirigées dans la direction de rotation du rouleau, ces projections formant des projections supplémen- taires en forme de plots à l'endroit de leurs points d'intersec- tion. 47.- Procédé de raffinage de matériaux fibreux selon l'une quelconque des revendications 1 à 20, caractérisé en ce qu'avant le laminage il comporte les étapes consistant à faire tourner un tambour muni de poches à sa périphérie, à faire passer chacune de ces poches9 au cours de la rotation du tambour, dans une boue contenant des particules de matériaux fibreux, et à faire le vide dans les poches ainsi exposées, de façon qu'elles se remplissent de particules fibreuses contenues dans la boue, à mesurer vne quantité sentisblement constante de matériaux dans chacune de ces poches, et à vider ensuite le contenu de ces poches sous forme d'une masse composite consti- tuant l'une des parties individuelles de matériaux fibreux, ces opérations successives se faisant au cours de la rotation continue du tambour. 48.- Procédé selon la revendication 47, caractérisé en ce que chaque partie de matériaux fibreux contenue dans une poche du tambour, est décollée et éjectée de cette poche par application d'air comprimé. 49.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 47 et 48, caractérisé en ce que le contenu de chaque poche est légèrement tassé, au moment de son remplissage, par des particules fibreuses, lors de la rotation du tambour. 50.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 47 à 49, caractérisé en ce que la partie de matériaux fibreux contenue dans chaque poche, est vidée de celle-ci en un point prédéterminé de la rotation du tambour et se trouve aussitôt après laminée entre deux surfaces antagonistes dont l'uns au moins comporte des ouvertures, de manière que cette partie de matériaux fibreux prenne la forme d'un petit rouleau cylindrique avant le début de l'opération de laminage proprement dite. 51.- Procédé de raffinage de matériaux fibreux selon l'une quelconque des revendications 1 à 20 et 47 à 50, caractérisé en ce qu'avant le laminage, les matériaux fibreux sont amenés au voisinage de la surface périphérique extérieure d'un tambour tournant muni d'une série de poches espacées dans lesquelles passent les matériaux fibreux, sous l'action du vide appliqué aux poches lorsque celles(ci sont entraSnées en rotation par le tambour, ce qui permet ainsi de former les parties initiales de matériaux fibreux. 52.- Procédé selon la revendication 51, caractérisé en ce que les matériaux fibreux sont tassés lorsqu'ils passent dans les poches du tambour, de manière à former dans chacune de celles-ci une bande de matériaux définissant l'une des parties de matériaux fibreux soumises ensuite au laminage. 53.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 51 et 52, caractérisé en ce qu'avant le laminage, les matériaux fibreux sont amenés en face des poches du tambour tournant, entratnés dans ces poches par application du vide, tassés et essorés dans ces poches pendant la rotation du tambour, et déchargés ensuite de ces poches par application d'air comprimé. 54.- Appareil pour la mise en oeuvre du procédé selon lune quelconque des revendications 47 à 53, appareil caractérisé en ce qu'il comprend un rouleau de type à tambour creux destiné à tourner autour de son axe central; des moyens fixes définissant une chambre à l'intérieur du tambour et comportant des moyens de canalisations permettant d'y faire le vide, le tambour comportairi une structure de paroi cylindrique munie de poches débouchant vers l'extérieur de celle-ci et de passages faisant communiquer chacune des poches avec la chambre à vide au cours du mouvement de rotation du tambour, l'application du vide permettant de faire pénétrer dans une poche une masse composite de matériaux fibreux se trouvant devant cette poche, de manière à former ainsi dans chaque poche,au cours de la rotation du tambour, une partie bien définie de matériaux fibreux correspondant à la taille et à la forme de la poche. 55.- Appareil selon la revendication 54, carac térisé en ce que la base de chaque poche comporte des ouvertures permettant l'application du vide pour y aspirer les matériaux fibreux, et permettant en même temps d'essorer les matériaux fibreux de remplissage. 56.- Appareil selon l'une quelconque des reven- dications 54 et 55, caractérisé en ce que les parois de chaque poche sont recouvertes d'un revêtement destiné à faciliter le décrochage de la partie de matériaux fibreux aspirée dans cette poche par application du vide, au cours de la rotation du tam bourg 57. Appareil selon l'une quelconque des revendications 54 à 56, caractérisé en ce que chaque poche du pourtour extérieur du tambour présente une configuration rectangulaire allongée, ces poches étant espacées circulairement sur le pourtour extérieur du tambour et comportant des ouvertures partant de la base de celles-ci pour déboucher vers l'intérieur du tambour, les moyens fixes disposés à l'intérieur du tambour définissant en outre une chambre de pression, le tambour et les poches étant successivement soumis, pendant la rotation du tambour, à l'action de la chambre à vide puis à l'action de la chambre de compression, pour effectuer respectivement le remplissage et le déchargement de ces poches0 58. Appareil selon lune quelconque des revendications 54 à 57, caractérisé en ce qu'une courroie de matériau ajouté est montée de manière à passer au-dessous du tambour pour recevoir les parties individuelles de matériaux fibreux tombant des poches du tambour, des moyens étant en outre disposés au voisinage de cette courroie, dans le sens du mouvement de celle-ci, de manière à produire ensuite un laminage de ces parties de matériaux fibreux, ce laminage s'accompagnant de lap- plication de forces de compression et de torsion destinées à donner aux parties de matériaux fibreux la forme de petits rouleaux cylindriques.