La présente invention concerne un procédé et un appareil destinés à réaliser des paquets sensiblement pleins d'un fil de fibre de verre de diamè- tre sensiblement uniforme sur toute sa longueur malgré les interruptions du procédé lors du cycle de réalisation d'un paquet. Un procédé de fabrication de textile à partir de verre consiste à étirer une pluralité de filets de verre en fusion afin d'obtenir des fibres, à rassembler les fibres pour obtenir un fil et à enrouler le fil sur une bobi- ne pour obtenir un paquet pouvant être utilisé ultérieurement dans la fabrica- tion de divers produits. Le verre en fusion sort initialement à une vitesse contrôlée de l'avant-corps d'un four et pénètre dans un distributeur ou filiè- re dont le fond est percé d'une pluralité d'orifices. A mesure que le verre en fusion sort des orifices, des filets de verre fondu sont tirés vers le bas à une vitesse élevée en vue de leur étirage pour obtenir des fibres. La plurali- té de fibres étirées sont ensuite rassemblées pour former un fil revêtu d'un ensimage et le fil est enroulé sur un tambour de bobinage pour obtenir un pa- quet. La vitesse de la bobineuse est contrôlée en vue de maintenir une vitesse uniforme d'étirage qui, à son tour, assure un diamètre uniforme des fibres éti- rées si d'autres conditions, telles que la température du verre en fusion, restent constantes. Du fait que le fil est enroulé en hélice par couchespour réaliser un paquet, le diamètre de celui-ci augmente progressivement. A mesure que le diamètre augmente, il faut diminuer la vitesse de rotation du tambour de bobinage afin de maintenir une vitesse constante d'étirage. Diverses commandes ont été proposées dans l'art antérieur pour con- trôler la vitesse du tambour de bobinage en vue d'assurer une vitesse d'étirage sensiblement uniforme à mesure que les dimensions du paquet sur lequel les fi- bres de verre sont enroulées changent. Dans un système typique connu, un ordi- nateur numérique ou autre contrôle de procédé stocke les données correspondant à une vitesse désirée du tambour de bobinage à divers instants prédéterminés après le début du bobinage d'un paquet. Pour chacun de ces instants, la vitesse du tambour de bobinage est échantillonnée et comparée à la vitesse désirée en vue de générer un signal d'erreur. Ce signal d'erreur sert à modifier la vi- tesse du tambour de bobinage afin de réduire l'écart entre la vitesse désirée et la vitesse réelle. Selon un système de l'art antérieur, décrit dans le bre- vet américain n0 3 471 278 délivré le 7 octobre 1969, la vitesse de la bobineu- se est commandée à l'aide d'un embrayage magnétique reliant entre eux un moteur à vitesse constante et un générateur. La sortie du générateur commande, à son tour, le moteur de la bobineuse. Un ordinateur numérique produit un signal de sortie qui est converti en signal analogique pour commander un générateur de fonction de rampe. Celui-ci commande, à son tour, l'embrayage magnétique afin de réduire progressivement la vitesse du tambour de bobinage en fonction de l'augmentation de diamètre du paquet afin d'obtenir un étirage constant des fibres et une vitesse constante de bobinage de fil. Si on veut modifier le pro- duit enroulé sur le tambour de bobinage, il faut stocker dans l'ordinateur nu- mérique une courbe analogique de rampes différentes relatives à la vitesse de la bobineuse. Dans d'autres système, la vitesse du tambour de bobinage est contrô- lée numériquement pour maintenir un étirage et une vitesse de bobinage prédé- terminés d'un fil de fibres de verre. Un moteur à vitesse constante est relié par un embrayage à commande électromagnétique à un tambour de bobinage en vue de l'entraînement de ce dernier. Un micro-ordinateur ou microprocesseur à cir- cuits intégrés qui reçoit des données relatives à la vitesse réelle du tambour de bobinage produit une sortie numérique qui sert à déclencher en phase deux SCR. Cela permet de contrôler, à son tour, le courant alimentant l'embrayage magnétique et de contrôler de ce fait le couplage entre le moteur à vitesse constante et le tambour de bobinage. La vitesse du tambour de bobinage est contrôlé suivant un polynôme de troisième ordre qui fournit une courbe de vitesse prédéterminée. La vitesse réelle pour chaque produit est déterminée par les constantes du polynôme. Le polynôme est programmé dans un micro-ordinateur ou autres contrôleurs numéri- ques de la bobineuse. De préférence, les constantes du polynôme sont stockées dans une mémoire séparée qui stocke les constantes permettant de définir la courbe de vitesse d'un certain nombre de produits différents. En indiquant sim- plement au micro-ordinateur le produit devant être fabriqué, les constantes appropriées sont extraites de la mémoire et utilisées pour résoudre le polynôme en un point quelconque de la courbe de vitesse à partir d'un temps de départ initial. Dans tous les cas, pourtant, la vitesse est contrôlée en fonction du temps. Des cassures ou d'autres interruptions du procédé de réalisation de filaments de verre continus sont courantes. Dans le passé, les bobineuses ont terminé le cycle de fonctionnement normal en cours malgré la cassure éventuelle des filaments. Ainsi, on obtient un paquet partiellement rempli. Dans certains cas, de tels paquets ont été recoiffés. C'est-à-dire que l'on enroule sur les couches initiales, après la cassure, des couches supplémentaires de fils de verre. On obtient ainsi un paquet entièrement rempli, mais ces paquets ne com- portent pas en général un fil de filaments de diamètre sensiblement uniforme sur toute sa longueur, du fait que la séquence d'opérations dans le temps n'est pas ajustée pour compenser la différence entre les instants de cassure et de redémarrage des cycles de bobinage réglé. Par exemple, une bobineuse peut continuer à fonctionner pendant 5 ou minutes après la cassure des filaments avant d'être réalimentée en fils pour recoiffer le paquet partiel. Ou bien, lorsque la cassure se produit peu après le début de la réalisation d'un paquet, la bobineuse est remise à l'instant zéro et travaille à partir de cet instant. Il peut en résulter la réalisation de paquets de fils de fibres' de verre de diamètres non uniformes ainsi qu'un poids ou métrage situé en dehors des tolérances du fait que le diamètre correct du paquet n'est pas associé à la vitesse de rotation de la bobineuse. La présente invention a donc pour objet un procédé et un appareil permettant la mise en bobine d'un fil au fur et à mesure de la formation des filaments du fil, le fil comprenant des filaments de diamètres sensiblement uni- formes sur toute leur longueur malgré le fait que le fil peut être bobiné en plusieurs tronçons, par opposition à un seul fil continu, par suite d'interrup- tionsimprévuesdu procédé. Une forme d'exécution de la présente invention est décrite ci-après à titre d'exemple, en référence aux dessins annexés dans lesquels: - la figure 1 est une vue en élévation semi-schématique d'une opéra- tion de formation de fibres textiles conformément au principe de la présente invention; et - la figure 2 est un organigramme de la logique utilisée pour la mise en oeuvre de la présente invention. Comme on le voit sur la figure 1, des moyens de distribution 10 sont adaptés pour fournir une pluralité de filets de matière en fusion, par exem- ple du verre, devant être étiréspour obtenir des filaments 12 par l'action d'une bobineuse 26. Un système d'application d'apprêt 14 peut être prévu pour appli- quer un apprêt approprié en vue de protéger les filaments 12 avant que ceux-ci traversent les moyens de rassemblement 16 o les filaments 12 sont rassemblés pour former un fil 18. La bobineuse 26 comprend un organe rotatif ou tambour de bobinage 28 qui peut être relié à un moyen moteur 30 par une courroie 32 en vue de son entraînement en rotation. Comme cela est.bien connu dans la techni- que, le fil 18 est enroulé sur l'organe 28 selon des couches orientées en hé- lice par des moyens d'avance ou guide-fil 34. Ainsi, un paquet de fils de fibres de verre enroulé en hélice est réalisé. Dans de nombreux cas, des interruptions ou arrêts du procédé se pro- duisent lors de la réalisation de paquets de fils de fibres de verre. Bien qu'un paquet réalisé à partir d'un seul tronçon continu de fil est en général préféré, dans de nombreux cas, un paquet constitué d'une pluralité de tronçons enroulés en hélice essentiellement de la même façon que pour un seul tronçon peut être acceptable. Par exemple, pour des opérations de retordage o plusieurs fils sont assemblés en un fil plus résistant, de tels paquets recoiffés pour- raient être acceptables, notamment lorsqu'il s'agit d'un procédé et appareil de retordage conformes au brevet américain n' 4 143 506 délivré au nom de Pierce. Il est à noter que la présente invention peut s'employer avec des bobineuses munies de systèmes de contrôle comprenant des temporisateurs, des contacts, des relais, etc. et/ou avec des bobineuses faisant appel à la techno- logie de micro-ordinateurs ou de microprocesseurs et autres. On peut utiliser des bobineuses et/ou des systèmes de formation de fibres textiles commandées par micro-ordinateur tels que ceux décrits dans le brevet américain n0 3 471 278 délivré au nom de P.D. Griem, Jr.; le brevet américain n' 4 146 376 délivré au nom de Beckman et coll. et le brevet améri- cain n' 4 147 526 délivré au nom de Lonberger. Selon la présente invention, des moyens de contrôle 44, qui peuvent être constitués de circuits de type à relais et à contact et/ou de circuits à microprocesseur mentionné ci-dessus, coopèrent avec des moyens de génération de signaux ou détecteur 40 et des moyens moteurs 30 pour contrôler la vitesse du tambour 28. Comme on le voit sur la figure 1, le détecteur 40 est constitué d'un dispositif électro-optique balayant les filaments 12, le distributeur intermé- diaire 10 et les moyens d'application d'apprêt 14. Toutefois, on conçoit aisé- ment que le détecteur 40 peut être de n'importe quel type approprié, électrique, mécanique, optique ou analogue. En outre, il n'est pas nécessaire que le détec- teur soit associé à l'éventail de filaments, mais peut être placé en n'importe quel point pour détecter la présence ou l'absence du fil 18 fourni à la bobineu- se 26. La détection des éléments 12 consiste en effet essentiellement à détec- ter le fil 18 sous l'aspect de l'alimentation de la bobineuse 26 pour ce qui concerne les principes de l'invention. En fonctionnement, s'il se produit une interruption du procédé ou la rupture d'un filament, le détecteur 40 détecte l'absence des filaments ou du fil fourni à l'organe 28. En réponse à cette détection, un premier signal est envoyé auxmoyerrde contrôle 44 par des conducteurs électriques classiques. Les moyens de contrôle 40 identifient ensuite le point ou le temps de référence et mettent en mémoire ou stockent l'instant o la rupture s'est manifestée dans la période entre le début et la fin du cycle prédéterminé. Comme il est bien connu dans la technique, lors du bobinage du fil, le rayon du paquet augmente progressivement pendant le cycle de mise en bobine. Pendant ce cycle, la vitesse linéaire d'étirage des fibres ou du filament à par- tir du distributeur est déterminée à la fois par la vitesse de rotation du pa- quet et par la circonférence du paquet qui se base sur un rayon relativement faible. Au fur et à mesure que les dimensions du paquet augmentent, la vitesse d'étirage est fonction de la circonférence croissante du paquet. Si on permet à la vitesse d'étirage d'augmenter, le diamètre de la fibre étiré décroîtra, en admettant que la température du verre en fusion et d'autres facteurs restent constants. La raison en est que le débit du verre en fusion, à travers les ori- fices du distributeur, est déterminé, en partie, par.la viscosité du verre qui, à son tour, dépend de la température. Par conséquent, il est souhaitable de pouvoir réduire la vitesse du tambour de bobinage 28 au fur et à mesure de l'élaboration du paquet afin de maintenir une vitesse linéaire constante per- mettant d'étirer les filaments 12 dont le diamètre est sensiblement uniforme sur toute leur longueur. En outre, le cycle de mise en bobine est essentiellement déterminé en fonction du temps. C'est-à-dire, entre autres, pour un paquet déterminé, une durée sélectionnée d'élaboration du paquet est identifiée et la vitesse de la bobineuse est déterminée en fonction du temps. C'est-à-dire que la vitesse de rotation de l'organe 28 est contrôlée ou modifiée en fonction du temps suivant un cycle ou schéma général prédéterminé. Il existe de nombreuses façons permettant de contrôler la vitesse de rotation de 1 'organe 28. Par exemple, des moyens moteurs 30 peuvent être cons- titués d'un moteur à vitesse variable qui est relié à la courroie 32 ou bien les moyens moteurs 30 peuvent être constitués d'un moteur à vitesse constante comprenant un dispositif de compensation de vitesse, tel qu'un embrayage élec- trique ou analogue, interposé entre la courroie 32 et le moteur, comme le dé- crivent les brevets précités. De préférence, on utilise un système d'enroulement contr8lé par micro- ordinateur ou microprocesseur. En supposant qu'une rupture se produit au cours du cycle de mise en bobine, le détecteur 40 détecte l'absence des filaments 12 constituant le fil 18 et produit un premier signal qui est envoyé aux moyens decontrale 44. En ré- ponse à ce premier signal, un point de référence est identifié au cours du temps que dure le cycle de mise en bobine. Ce point de référence peut être stocké par les moyens de contr3le pour permettre à l'opérateur de rétablir les filets de verre en fusion en général sous forme de fibres primaires ou sommai- rement étirées en vue d'alimenter le tambour de bobinage 28. Comme cela est bien connu dans la technique, le tambour 28 peut com- prendre une région permettant l'accumulation temporaire du fil 18 pendant une durée déterminée, après quoi le fil est transféré à la zone d'accumulation primaire du tambour 28 pour élaborer, à partir de ce fil 18 un paquet 36 compo- sé d'une pluralité de couches. Lorsque l'opérateur détermine que le système de bobinage est en état pour permettre le redémarrage, il appuie sur un interrupteur (non représenté) qui envoi un second signalauxmoyensdecontr8le 44 qui ajustent et règlent la vi- tesse de l'organe 28 sur la vitesse du tambour ou organe 28 lors de la rupture. En bref, les moyens de contr8le 44 sont préprogrammés lors de la réception du second signal pour rappeler le point de référence dans le temps (tb) dans le déroulement du cycle de mise en bobine, pour régler la vitesse du tambour 28 en fonction de ce point de référence afin d'établir la vitesse de rotation correspondant au temps tb selon l'équation ou le schéma prédéterminé, et pour poursuivre le cycle de mise en bobine selon le programme ou schéma prédétermi- né à partir de ce point de référence. En fonctionnement, les moyens moteurs 30 et/ou le tambour 28, qui portent la référence W sur la figure 2, pourraient être désactivés lors de la rupture. En outre, le temporisateur T est désactivé lors de la rupture, à l'instant tb. Toutefois, l'organe 28 et/ou les moyens moteurs 30 ne doivent pas être désactivés ou arrêtés pendant la rupture, ce pour des raisons de sécurité. Les moyens de contr8le 44 peuvent en outre être préprogrammés ou conformés afin de se remettre en marche automatiquement après une durée présé- lectionnée. Cette durée devrait être suffisante pour permettre à l'opérateur de remettre en place sur la région d'accumulation temporaire du collet 28 un fil de filaments primaires. Toutefois, un simple interrupteur de remise en marche à la portée de la main de l'opérateur est à préférer. Lors du redémarrage, on peut maintenir le fil 18 manuellement au ni- veau de la région d'accumulation temporaire du tambour 28 pendant une durée suffisante pour permettre au tambour d'atteindre la vitesse désirée, ou bien les moyens de contrôle 44 peuvent être associés à un bras de maintien à dis- tance ou analogue associé à la bobineuse 26 pour aligner mécaniquement le fil 18 avec la région d'accumulation temporaire du tambour 28. Ainsi, les moyens de contrôle 44 peuvent être associés à des moyens tachymétriques aptes à détecter la vitesse de rotation des moyens moteurs 30 et/ou du tambour 28 qui peut être adapté pour envoyer aux moyens de contrôle 44 un signal permettant d'actionner le mécanisme de maintien à distance pour remettre le fil en position de forma- tion d'un paquet primaire sur le tambour 28. Il ressort de la figure 2 que: la présente invention permet de réali- ser un paquet rempli de fils, c'est-à-dire un paquet d'un diamètre suffisant comprenant des filaments dont le diamètre est uniforme sur toute leur longueur, malgré que le procédé ait pu être interrompu au moins une fois. Théoriquement, un paquet rempli peut être obtenu malgré de nombreuses ruptures au cours du cycle de mise en bobine. Toutefois, il peut être souhaitable de limiter le nom- bre admissible de ruptures de fils à un nombre prédéterminé. Ainsi, les moyens de contrôle peuvent être adaptés pour compter le nombre de ruptures ou d'in- terruptions du procédé qui rendent nécessaires de recoiffer une couche inté- rieure du paquet par une autre couche de fils. Une alarme peut être actionnée et/ou le paquet peut être rejeté à ce point. Le micro-ordinateur ou microprocesseur 44 peut être un dispositif couramment commercialisé et comprend de manière générale une unité de traitement centrale à circuits intégrés, une pluralité de mémoires mortes à circuits inté- grés (ROM) qui stockent un programme fixe et des données fixes et une ou plu- sieurs mémoires vives à circuits intégrés (RAM) qui stockent temporairement des données d'entrée et de sortie, ainsi que les données en cours de traitement par l'unité de traitement central. Le contrôleur à micro-ordinateur 44 peut recevoir diverses entrées, telles que des entrées provenant du temporisateur, une entrée relative à la vitesse du tambour de bobinage, etc. Pour des renseignements plus détaillés, se reporter au brevet américain précité n0 4 147 526, lequel est in- corporé par référence à la présente demande. On fait remarquer que, toujours dans le cadre de l'invention, la vi- tesse du tambour de bobinage peut être légèrement modifiée conformément au sys- tème décrit dans le brevet précité 4 146 376 pour compenser des fluctuations de température de la filière par suite de rupture. C'est-àdire que le retour du tambour de bobinage à la vitesse à laquelle il tournait avant l'instant de rup- ture peut être réglé pour tenir compte des différences des paramètres de fonc- tionnement de la filière, etc. pendant une certaine période de temps sans pour autant sortir du cadre de l'invention. Les moyens de génération de signaux 40 peuvent être constitués par un interrupteur pouvant être actionné par un opérateur qui se rend compte qu'une rupture ou interruption du procédé s'est produite. C'est-à-dire que les moyens de génération de signaux 40 peuvent être constitués par un interrupteur actionnable par l'opérateur. La présente invention s'applique également aux bobineuses comprenant une pluralité de tambours de bobinage montés sur une tête ou tourelle rotative ou indexable. Il va de soi que de nombreuses modifications peuvent être apportées à l'appareil et au procédé décrit sans pour autant sortir du cadre de l'inven- tion. REVENDICATIONS 1. Procédé de mise en bobine de fil, caractérisé en ce qu'il consiste: à fournir un premier tronçon de fil (18); à faire tourner un organe (28) pour accumuler le premier fil sur cet organe; à faire varier la vitesse de l'organe rotatif conformément à un sché- ma prédéterminé; à détecter l'absence du premier tronçon de fil (18) en cours d'enrou- lement sur ledit organe pour identifier un point de référence dudit schéma à fournir l'organe (28) d'un second tronçon de fil (18) à amorcer l'accumulation du second tronçon de fil sur ledit organe (28), sur lequel se trouve le premier tronçon de fil, à une vitesse correspon- dant sensiblement au dit point de référence du schéma; et à continuer à faire tourner ledit organe (28) conformément au schéma postérieur au dit point de référence pour accumuler le second tronçon de fil sur lui. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la vitesse est contrôlée en fonction du temps. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le point de référence est établi à l'aide d'un temporisateur. 4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le point de référence est établi conformément à la vitesse du dit organe (28). 5. Procédé selon la revendication 4 ou 5, caractérisé en ce qu'il consiste en outre à désactiver l'organe rotatif (28), en réponse à ladite dé- tection. 6. Appareil de mise en bobine de fil caractérisé en ce qu'il comprend: un organe rotatif (28) apte à accumuler sur lui ledit fil; des moyens moteurs (30) aptes à faire tourner ledit organe (28) des moyens de génération de signaux (40) aptes à envoyer un premier signal à des moyens de contrôle définis ci-après en réponse à l'absence dudit fil en cours d'enroulement sur ledit organe; et des moyens de contr8le (44) aptes à contrôler la vitesse de rotation des moyens moteurs (30) conformément à un schéma prédéterminé, ces moyens de contrôle étant sensibles, d'une part au premier signal pour identifier un point de référence dudit schéma auquel le premier signal a été reçu et pour stocker ce point de référence et, d'autre part, à un second signal pour rétablir l'accu- mutation du fil sur ledit organe (28) à la vitesse de rotation des moyens mo- teurs (30) au niveau du point de référence dudit schéma. 7. Appareil selon la revendication 6, caractérisé en ce que les moyens de génération de signaux (40) sont constitués par un détecteur apte à détecter la présence d'au moins une partie dudit fil (18). 8. Appareil selon la revendication 7, caractérisé en ce que le dé- tecteur est un dispositif électro-optique. 9. Appareil selon la revendication 6, caractérisé en ce que les moyens de contrôle (44) comprennent un microprocesseur. 10. Appareil selon la revendication 6, caractérisé en ce que les moyens de génération des signaux sont constitués par un interrupteur à commande manuelle. 11. Procédé de mise en bobine de filaments de verre, caractérisé en ce qu'il consiste: à fournir une pluralité de filets (12) de verre en fusion à faire tourner un organe (28) apte à étirer lesdits filets (12) pour former des filaments (18) et à accumuler ces filaments en couchessur le- dit organe (28); à contrôler la vitesse de rotation de cet organe (28) en fonction du temps conformément à un cycle prédéterminé à détecter l'absence des filaments en cours d'enroulement sur ledit organe; à envoyer un signal à des moyens de contrôle (44) pour identifier un point de référence du cycle correspondant sensiblement au point de détection à stocker ce point de référence; à fournir des fibres primaires à partir des filets (12) en vue de leur étirage en filaments; à faire tourner ledit organe (28) à une vitesse correspondant à la vitesse dudit organe conforme au point de référence; et à amorcer l'accumulation des filaments sur l'organe (28) au-dessus des couches pour compléter un paquet lorsque la vitesse dudit organe est sensi- blement égale à la vitesse de cet organe conformément au point de référence, la vitesse de cet organe suivant sensiblement ledit cycle à partir du point de référence. 12. Procédé de mise en bobine de filaments de verre, caractérisé en ce qu'il consiste: à fournir une pluralité de fibres de verre primaire ramolli sous l'effet de la chaleur; à faire tourner un organe (28) destiné à étirer les filets pour ob- tenir des filaments et à enrouler lesdits filaments en couchessur ledit organe à contrôler la vitesse de rotation de cet organe selon une équation prédéterminée, la vitesse de cet organe étant fonction du temps à détecter l'absence des filaments; à produire un premier signal en réponse à la détection à stocker un point de référence dans le temps correspondant à la détection en réponse au premier signal à fournir à nouveau ledit organe de fibres primaires à produire un second signal; à rappeler le point de référence en réponse au second signal à faire tourner l'organe (28) à la vitesse correspondant au point de référence; à amorcer à nouveau l'enroulement des filaments sur ledit organe lorsque celui-ci tourne sensiblement à la vitesse correspondant au point de ré- férence; et à effectuer l'enroulement des filaments sur lesdites couches pour compléter un paquet selon le reste du cycle à partir du point de référence. 13. Procédé selon la revendication 11 ou 12, caractérisé en ce qu'il consiste en outre à rassembler les filaments pour former un fil avant leur enroulement sur l'organe (28). 14. Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce que les fi- laments sont détectés avant de les rassembler pour former ledit fil. 15. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que le pre- mier signal est fourni par l'actionnement manuel d'un interrupteur. 16. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que la vi- tesse de l'organe (28) est contrôlée pour étirer les filets en filaments dont le diamètre est sensiblement uniforme sur toute la longueur à travers tout le paquet. 17. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce qu'il consiste en outre à compter le nombre de détectionset à rejeter le paquet si ce nombre dépasse une valeur prédéterminée. 18. Procédé selon la revendication il ou 12, caractérisé en ce que la vitesse dudit organe (28) est contrôlé par réglage de la vitesse d'un moteur à vitesse variable. 19. Procédé selon la revendication 11 ou 12, caractérisé en ce que la vitesse dudit organe (28) est contrôlée en contrôlant un dispositif lié à un moteur à vitesse constante. 20. Appareil de mise en bobine de filaments de verre, caractérisé en ce qu'il comprend: des moyens (10) permettant de fournir une pluralité de filets de verre en fusion; un organe rotatif (28) apte à étirer les filets (12) pour obtenir des filaments et à enrouler ces filaments sur lui; des moyens moteurs (30) apte à faire tourner ledit organe (28); des moyens de génération de signaux (40) aptes à envoyer un premier signal à des moyens de contrôle définis ci-après en réponse à l'absence des filaments en cours d'enroulement sur ledit organe; et des moyens de contrôle (44) aptes à contrôler la vitesse de rotation des moyens moteurs (30) conformément à un schéma prédéterminé, les moyens de contrôle (44) étant sensibles, d'une part, au premier signal pour identifier un point de référence dudit schéma auquel le premier signal a été reçu et pour stocker ce point de référence, et d'autre part, à un second signal pour réta- blir l'enroulement des filaments sur ledit organe à la vitesse de rotation des moyens moteurs au niveau du point de référence dudit schéma. 21. Un paquet de filaments de verre, caractérisé en ce qu'il est éta- bli conformément aux revendications 11 ou 12.