La présente invention concerne des matières plastiques destinée à la fabrication de feuilles et, en particulier, elle concerne une matière plastique qui a, étant donné ses propriétés, une très grande variétés d'utilisations possibles. Comme il est bien connu, l'emballage en plastique a pris une grande extension dans de nombreuses industries, mais jusqu'à maintenant on n'a pas prévu une matière plastique pour feuilles qui sont d'application générale dans un grand nombre de domaines. D'une manière générale, on prévoit des matières plastiques particulières pour tes usages particuliers et les matières qui sont conçues pour un usage particulier n'ont que peu d'utilisations possibles en dehors de celui-ci. Les matières qui ont été prévues, suivant la présente invention, devraient offrir une très grande variété d'utilisations possibles. A titre d'exemples, on a trouvé qu'elles convenaient extrtmement bien pour remplacer le carton et, d'une manière générale, le papier, bien qu'on puisse aussi les utiliser pour constituer des récipients à parois minces, tels que des gobelets pour les boissons ou des pots pour les aliments avec leurs couvercles. En tentant d'obtenir une matière plastique destinée à la fabrication de feuilles et capable d'une très grande variété d'utilisations possibles, on a été amené à s'intéresser à l'introduction d'additifs pour obtenir une matière convenable susceptible d'être mise sous forme de feuilles, par exemple par extrusion et/ou par laminage et il semble que la matière de l'invention soit d'une composition unique et nouvelle qui permet d'obtenir d'une manière satisfaisante des feuilles, ces feuilles ayant des applications très diverses. Suivant une caractéristique de la présente invention, il est prévu une matière pour feuille fabriquée en mélangeant 5 à 70 parties pondérales d'une matière inorganique en particules avec 95 à 30 parties pondérales de résine polyoléfine choisie parmi les polypropylènes, les copolymères séquentiels de polypropylène-éthylène (définis ci-après), les copolymères aléatoires de polypropylène-éthylène, les polyéthylènes à haute densité, ou des mélanges de ces corps, le mélange étant effectué essentiellement par un travail mécha nique pour engendrer de la chaleur et pour disperser uniformément la matière inorganique dans la résine afin d'obtenir une masse fondue de consistrnce uniforme ayant à l'état fondu une fluidité de 0,55 à 2,2 cm3/10 mn, à 230 C, sous une charge de 2,16 kg, puis en convertissant la masse en une feuille de 0,1 à 1,2 mm par extrusion et/ou laminage. Le travail mécanique effectué sur la matière inorganique et la résine tient une place importante dans l'invention car il faut que la matière inorganique soit uniformément dispersée dans la résine, sinon on n'obtient pas de feuilles donnant satisfaction. La chaleur produisant la masse fondue provient essentiellement de ce travail bien que quand le travail est, par exemple, effectué au moyen d'une vis tournant dans un cylindre, ce dernier peut être revêtu de bandes de chauffage électrique qui apportent de la chaleur au mélange, mais qui ont surtout pour but d'empêcher la chaleur engendrée par le travail mécanique de sortir du cylindre. On peut utiliser des appareils à mélanger classiques, tels que des vis tournant en sens inverse et engrenées, pour mélanger la résine et la matière inorganique pour obtenir la feuille. La résine peut inclure de petites quantités d'élastomère compatible. Dans une exemple préféré de l'invention, la résine est (a) un copolymère séquentiel (comme défini ci-après) de propylène avec de 10 à 34 j en poids (par rapport au poids du copolymère) d'éthylène, et/ou (b) un mélange de polypropylène comportant suffisamment de caoutchouc pour conférer au mélange une résistance à l'impact et une souplesse qui tombent dans la gamme des résistances à l'impact et des souplesses que possèdent la gamme de copolymères séquentiels définis en (a). On a découvert que les conteneurs ou récipients pliés, d'autres objets pliés et des panneaux, préparés suivant l'exemple préféré de l'invention, possèdent la plupart des propriétés intéressantes du carton de haute qualité et qu'un acheteur moyen aurait du mal à s'apercevoir que les récipients ne sont pas en carton. De plus, la matière des feuilles dont sont faits les récipients est intrinsèquement imperméable et donc ne nécessite aucun traitement d'imperméabilisation. La matière des feuilles reste également plate dans les machines de fabrication des récipients et des panneaux. On obtient ces caractéristiques sans avoir besoin de soumettre particulièrement la matière des feuilles à un traitement d'orientation avant le plissage et le pliage. La feuille fabriquée avec la matière de l'invention a de préférence une épaisseur d'au moins 0,1 mm si le récipient obtenu par pliage doit avoir des propriétés comparables à celles d'un corton de haute qualité. Il est préférable d'utiliser des feuilles d'au moins 0,4 mm d'épaisseur qui s'incisent et se coupent suffisamment nettement pour concurrencer le carton de haute qualité dans les machines d'emballage à grande vitesse. On peut également thermoformer d'une manière satisfaisante les feuilles, fabriquées avec la matière de l'invention, pour obtenir une foule de pots et de gobelets à usage domestique, ainsi que leurs couvercles. La matière des feuilles est de préférence extrudée à partir d'une composition comprenant un copolymère séquentiel de propylène et d'éthylène et/ou un mélange de polypropylène et de caoutchouc, comme indiqué ci-après. Par "copolymère séquentiel" on entend un type particulier de copolymère qui est fabriqué en commençant par propyloriser du propylène puis, avant la fin de la réaction de ploymérisation, en injectant de l'éthylène dans la zone de ploymérisation si bien que, pendant l'opération de polymérisation, on obtient des chaînes de polymère qui deviennent de plus en plus riches en éthylène copolymérisé distribué au hasard dans le propylène polymérisé. Ces copolymères séquentiels sont sous forme de feuilles plus souples et plus flexibles que le polypropylène. Quand on les a melangées avec une matière inorganique en particules et elloutilise pour réaliser des feuilles, celles-ci ont une résistance aurchoz et une rigidité qui sont bonnes par rapport à celles d'un carton de haute qualité. De plus, les feuilles peuvent avoir une orientation suffisante pour permettre un plissage et un pliage nets,ainsi qu'un thermoformage. De plus, ces propriétés sont obtenues avec des copolymères séquentiels qui sont des matériaux à indice élevé de fluidité à l'état fondu et ne constituent donc pas des matière à poids moléculaire extrêmement élevé. On peut utiliser du polypropylène (c'est a dire un homopolymère de propylène) pour fabriquer des feuilles ayant une résistance aux chocs et une souplesse semblable aux feuilles fabriquées avec les copolymères séquentiels indiqués ci-dessus en mélangeant le polypropylène avec un caoutchouc. Des exemples de caoutchoucs qui peuvent être utilisés sont des caoutchoucs au butyle polyisobutylène et des élastomères d'éthylène-propylène, tels que ceux décrits dans les pages 255 a 258 de la revue NChemistry and Industry" (Chimie et Industrie) du 16 mars 1974. Les quantités précises nécessaires de caoutchouc pour obtenir la résistance aux chocs et la souplesse requises pour les feuilles en polypropylène varient d'un caoutchouc à un autre et peuvent être déterminées par des tests de routine de choc et de souplesse. Dans le mélange la matière inorganique intervient pour 20 à 70% en poids, cette matière ayant de préférence une dureté inférieure à 5,5 dans l'échelle de Moh. Parmi les exemples de matières inorganiques qui peuvent convenir, on peut citer le talc, le carbonate de calcium, le dolomite, le kaolin ou le gypse ainsi que des mélanges de ces produits. L'utilisation d'une matière inorganique rend la feuille plus douce ce qui est interessant pour faciliter le plissage et le pliage qui entraînent tous les deux une compression dans la mtière de la feuille. Cette matière inorganique paraît également avoir un effet interessant sur le toucher de la matière de la feuille.L'introduction : savons et d'huiles dans le mélange dont on tire la matière de la feuille peut faciliter la production de la matière, la matière inorganique préférée est le talc et le carbonate de calcium; on a obtenu de bons résultats en utilisant à la fois le talc chinois connu sous le nom de talc Baichen et le carbonate de calcium. Les particules de la matière inorganique doivent de préférence passer à travers un tamis ASTM Sieve 140 et de préférence 87% en poids des particules doivent pouvoir passer à travers un tamis ASTb Sieve 325. De préférence, les matières utilisées comprennent au moins 30% en poids de particules ayant une dimension supérieure à 10 a 18 microns afin de permettre un bon plissage et un bon pliage. La composition de la matière de la feuille peut également comprendre de i à 8% en poids d'un pigment ayant une dureté inférieure à 6,8 dans l'échelle de Moh. La présence d'un pigment permet d'obtenir un fond uniforme permettant des impressions. Le pigment préféré est le bioxyde de titane. Le bioxyde de titane anatase a une dureté de 5,5 à 6 dans l'échelle de Moh et permet d'obtenir un bon résultat. Cependant le bioxyde de titane rutile qui a une dureté de 6 à 6,5 entraîne une dégradation à long terme moindre pour la matière de la feuille et peut être préférable si la feuille doit être utilisé en y faisant des récipients pliés au d'autres objets qui sont supposés avoir une durée de vie importante. Les pigments en bioxyde de titane rutile et anatase sont de préférence enrobés dans jusqu'à 5% en poids d'alumine et jusqu'à 2% en poids de silice. Le pigment peut être utilisé en combinaison avec jusqu'à 0,5% en poids d'un aviveur de couleurs optique tel que l'ultra marine. Le mélange dont la matière de la feuille est formée après avoir été extrudé, mais également laminé, peut en option contenir des produits facilitant le traitement tels que des savons comportant du stéarate de calcium. Les mélanges peuvent également contenir des additifs classiques tels que des stabiliseurs. La surface des feuilles utilisées suivant l'invention permet de recevoir facilement des encres d'imprimerie. Cependant cette posibilité peut encore être augmentée en soumettant la surface à l'un des traitements d'oxydation du type de ceux décrits dans le livre "polythène édité par Renfrew et Morgan et publié par Iliffe, voir pages 542 et 543, éème édition. Le traitement qui convient le mieux parmi ceux décrits est celui qui utilise une des charges corona. De préférence le mélange comprend un ou plusieurs anti-oxydants et on suggère d'utiliser un quantité classique de phénol thio-ester. On va décrire dans l'exemple suivant un exemple particulier de matières suivant l'invention. On fabrique un copolymère séquentiel de propylène-éthylène comprenant 15X en poids éthylène copolymérisé en polymérisant du propylène puis en injectant 15X en poids d'éthylène dans la zone de polymérisation avant que tout le propylène soit polymérisé. On choisit les conditions pour obtenir un copolymère qui ait un indice de fluidité à l'étant fondu de l,lcm3/10 mn. On obtient une composition thermoformable en léangeant mécaniquement ensemble dans une machine de mélange 55*9% en poids de copolymère séquentiel, 40X en poids de talc en particules. 4% en poids de bioxyde de titane et 0,1X en poids de stearate de calcium afin d'obtenir une bonne dispersion de la matière inorganique dans la résine et de chauffer le mélange pour obtenir une masse fondue ayant une consistance uniforme. On choisit comme talc du talc Haichen dont 80% en poids des particules peuvent passer à travers un tamis ASTM Seive 325 et 33% des particumes ont une dimension maximale allant de 10 à 18 microns. Le bioxyde de titane est un bioxyde anatase comprenant 1,5% en poids (par rapport au Ti02) d'alumine et 0,7Z en poids de silice formant un revêtement 2 de surface sur les particules de bioxyde de titane. Le mélange obtenu à 14 sortie de la machine mélangeuse est extrudé sous la forme d'une feuille d'une épaisseur de 0,8 mm. On a trouvé que la feuille pouvait rester plate et pouvait être utilisée sous forme de tableau ou carte coupé et plissé utilisés dans des machines à grande vitesse permettant de fabriquer des récipients en carton plié à partir de panneaux. Suivant une autre caractéristique de la matière,celle-ci peut être coupée et plissée avec des machines classiques pour couper et plisser sans utiliser de mise en train ce qui facilite le réglage de la machine et réduit le prix de revient du traitement de la matière.La matière des feuilles se compare bien avec du carton de haute qualité au cours des opérations de pliage, de plissage, d'incision, de perforation et de découpe; ellepeut être pliée pour constituer un récipient ayant une résistance à l'écrasement semblable à celle des récipient carton de haute qualité. La matière de la feuille a également de bonnes propriétés en ce qui concerne les plis fermés et peut être facilement encollée. Les récipients pliés fabriqués à partir de la matière de l'invention sont plaisants au toucher et peuvent facilement recevoir de l'encre d'imprimerie avec pour résultat qu'un observateur moyennement attentif ne peut pas pratiquement distinguer les récipients pliés de ceux qui seraient en carton de haute qualité. De plus la matière se prête extrêmement bien au thermoformage pour obtenir des pots, des gobelets et leurs couvercles à usage domestique, tels que ceux qui sont utilisés pour conserver des produits alimentaires tels que la margarine, le beurre, les confitures, etc. De plus, on a constaté que la matière suivant l'invention permet d'une manière satisfaisante de prévoir des marquages au moyen d'une pointe de stylo à bille, de marqueurs à base de solvant; de crayons, de dactylographie et d'impressions, la matière inorganique conférant a la matière de la feuille un certain facteur d'absorption en surface. Afin d'augmenter la qualité de réceptivité de la matière a ces marquages, on peut la soumettre à un traitement à la flamme ou à un traitement par décharge à effet Corona. On peut utiliser a la place du talc et/ou de la craie, un des produits suivants ou un mélange de ces produits sous forme pulvérisée, à savoir l'argile, le carbonate de calcium, un stearate (enrobé si nécessaire),du kaolin, un silicate de calcium, de l'asbeste, des barytes, du gypse, du mica. En ce qui concerne la fabrication de la feuille suivant l'invention, celle-ci peut être effectuée suivant un procédé de fonctionnement en continu en partant des matières brutes, c'est à dire la résine et la matière inorganique en particules, un ou plusieurs antioxydants et les autres additifs nécessaires en vue de l'utilisation finale des feuilles, puis en mélangeant les matières brutes, puis en fin en amenant la masse fondue directement, alors qu'elle est encore molle vers une filière d'extrusion où des rouleaux de laminoir qui transformentvcette masse en feuilles. La filière d'extrusion peut être fixée directement sur l'appareil de mélange si bien qu'un appareil unique remplit les deux fonctions a savoir le mélange et l'extrusion sous forme de feuilles. Cependant le procédé peut comprendre deux étapes entièrement séparées. Ainsi les matières brutes mentionnées ci-dessus pouraient être d'abord mélangées, puis la masse fondue serait convertit sous forme de particules de base en extrudant la masse sous la forme de cordons de matière qui sont ensuite réduits en particules solides en les découpant. Ainsi les matières brutes peuvent être mélangées chez un fabricant et fournies à un autre fabricant en vue de l'extrusion ou du laminage afin d'obtenir les feuilles suivant l'invention. L'indice de fluidité de la masse fondue peut être déterminée suivant la procédure de la norme britannique 2782; Partie 1/105C/1970 sur un équipement normalisé de Davenport qui sert normalement à mesurer le poids de la matière qui passe à travers un orifice pendant une période de temps donnée dans certaines conditions de température et de force appliquées. Mais, à cause l'introduction de la matière inorganique dans la résine qui affecte énormément la densité spécifique de la masse par rapport à la résine seule, il vaut mieux dans le procédé de préparation suivant l'invention obtenir des résultats en déterminant le volume de matières par période de temps.De plus, le volume qui passe a travers l'orifice donne une indication directe de la viscosité de la masse et on a prouvé que seules les matières dont la viscosité indiquée par l'indice de fluidité se trouvait entre 0,55 et 2,2 cm3/10 mn, à 2300 C, donnent satisfaction pour obtenir des feuilles ayant une grande variété d'utilisation possible. Etant donné le choix spécial de l'indice de fluidité suivant la présente invention, la matière a d'excellentes caractéristiques de souplesse et de malléabilité. De plus, on peut utiliser des machines classiques pour couper et plisser afin d'obtenir des panneaux du type carton qui donnent grande satisfaction comme on l'a expliqué ci-dessus, la matière se pliant le long des lignes de plissage d'une manière pratiquement identique au carton conventionnel. Les feuilles en matière suivant l'invention peuvent facilement être gaufrées et retiennent leurs formes gaufrées d'une manière permanente. Les feuilles en matière suivant l'invention peuvent être coupées et plissées pour former des plaques de carton que lton replie pour former des boîtes en carton avec des équipements classiques, les plaques pouvant être pourvues de languettes ou de moyens de verrouillage comme le sont les plaques en carton classique, des moyens adhésifs fondant à chaud pouvant être utilisés pour maintenir les boîtes sous leur forme à trois dimensions. On peut utiliser des équipements d'encollage à carton ou à papier pour appliquer les adhésifs. Ainsi, la matière peut être utilisée effectivement dans tous les cas où l'on a prévu des plaques ou panneaux destinés à être pliés, sans nécessiter pratiquement de modifications des équipements existant permettant de produire des boîtes à partir de cartes et des encollages. Une autre application possible des feuilles en matière suivant l'invention constitue en la fabrication des cartes à jouer. Pour la fabrication de ce genre d'article que la solidité de la matière est aussi élevée que possible. La matière peut être vernie d'une manière satisfaisante en utilisant des techniques de vernissage normales telles que celles qui sont utilisées pour fixer des encres d'imprimerie sur des feuilles ou pour fixer d'autres impressions sur ces matières. Les feuilles en matière suivant l'invention peuvertêtre facilement thermoformées et utilisées pour produire des récipients a parois minces et leurs couvercles obtenus par un procédé de thermoformage ou un procédé équivalent. Dans ces procèdes, la matière de la feuille doit être chauffée. Ce chauffage peut être effectué d'une manière classique mais de préférence suivant l'un des procédés décrits dans les demandes de brevet 74 29077 déposée le 20/08/74, 75 20565 déposée le 25/06/75, 75 30583 déposée le 01/10/75 et 75 31010 déposée le 03/10/75 par la demanderesse. La matière est suffisamment stable et son utilisation donne un produit de haute qualité et de bonne stabilité. La matière des feuilles n'est pas affectée par l'eau, ni par des liquides à base solvant. De plus la matière se comporte comme une barrière relativement bonne à la vapeur humide. Cela permet d'en faire une matière extrèse,,ent interessante pour les récipients qui sont appelés à contenir des produits hygroscopique ou contenant de l'eau. Si on le désire, la matière en feuille peut être laminée avec une autre matière ou revêtue pour modifier le fini de sa surface. Il faut noter que la quantité de charge peut varier suivant la gamme d'utilisation spécifiée dans la matière plastique. Cette matière peut également comprendre, comme on l'a déjà dit, à différents degrées d'autres additifs qui peuvent être interessants pour l'utilisation particulière de la matière. Les feuilles de matière suivant l'invention dont l'épaisseur correspond à la limite haute de la gamme peuvent être utilisées pour fournir des chemises de dossier et de classeur ainsi d'autres objets prérigide et spécialement des objets dans lesquels il faut prévoir une charnière. Les exemples d'applications qui vont être donnés dans la description suivante ne sont en aucun cas supposés limiter l'utilisation de la matière de l'invention. On a pu constater que la matière suivant l'invention pouvait être extrudée d'une manière extrêmement satisfaisante avec une très bonne qualité. De plus quand la matière est destinée à être utilisée pour obtenir des objets qui sont découpés dans la matière ce qui laisse des chutes importantes, on peut réutiliser ces chutes et les renvoyer découpées en petits morceaux vers la presse d'extrusion. Dans une variante particulièrement interessante de l'invention, on incorpore dans la matière des feuilles des agents soufflants avec la matière inorganique en particules. Les agents soufflants sont incorporés dans la plupart des cas sous la forme d'une petite quantité d'une substance chimique solide qui peut être décomposée en gaz à une température légèrement inférieure à la température de formation de la feuille. Ces substances chimiques sont connues comme des agents moussants ou soufflants et à titre d'exemple on peut citer une substance typique qui est le semicarbazide sulfonyle p-toluene.L'effet de l'agent soufflant est d'entraîner la réduction considérable de la densité spécifique de la feuille extrudée résultantc. bans un exem le typique, un composé granulaire consistant en 60 parties de homopolymère de polypropylène ayant un indice de fluidité de C,55 cm3 et en 40 parties de talc finement divisées connu sous le nom de Garotalc 832,préparé en dispersant le talc finement divié dans le poljpropylène dans un pétrin, puis en extrudant la matière sous forme d'un ruban et enfin en découpant ce ruban en brins, le composé étant mélange avec 0,4% en poids à du semicarbazide sulfonyle p-toluène.Le mélange intime obtenu est extrudé dans une extrudeuse à vis unique de 15 cm ayant un rapport longueur sur diamètre de 32, la matière étant refroidie en passant en contact avec des rouleaux prévus près de la filière plate fixée à l'extrudeur. Pendant le processus d'extrusion, la température du mélange dans l'enceinte de l'extrudeur augmente progressivement jusqu'à 2200 C alors que la température de la filière est maintenue à une température de 2050 C. Il en résulte pour la feuille un fini très lisse et une densité spécifique de 0,85 tout en lui conférant une résistance adéquate permettant de la couper et de la plisser par des méthodes qui sont décrites daws la suite et de la thermoformer en utilisant des techniques de thermoformage convenables. La densité spécifique d'une matière comparable produite sans l'utilisation d'un agent soufflant serait de 1,25 ce qui explique quand utilisant de tels agents on fait une économie de matière considérable. Les caractéristiques de l'invention ci-dessus, ainsi qwe d'autres apparaîtront plus clairement à la lecture de la description suivant d'un exemple de réalisation, ladite description étant faite en relation avec les dessins joints,par lesquels: la Fig. 1 montre comment la matière mélangée est fabriquée, la Fig. 2 montre comment des plaques à plier de boîtier sont obtenues à partir d'une feuille en matière suivant l'invention, la Fig. 3 est une vue en coupe agrandie montrant la différence fondamentale entre la formation de plis quand on utlise une règle de pliage ou la lame d'un couteau, la Fig. 4 est une vue en plan d'une plaque à plier en feuilles suivant l'invention que l'on peut monter pour obtenir un emballage en forme de boîte, la Fig. 5 est une vue de la plaque de la Fig. 2 qui a été pliée pour prendre une forme aplatie, la Fig. 6 est une vue debout du boîtier replié de la Fig. 1, la Fig. 7 est une debout semblable à celle de la Fig. 6 mais montrant comment le boîtier est élargi pour prendre une forme tubulaire, la Fig. 8 est une vue en perspective d'une autre plaque de feuille en matière suivant l'invention, la Fig. 9 est une vue en perspective montrant la série des opérations permettant de redresser la plaque de la Fig. 10, la Fig. 10 est une vue en perspective du récipient redressé à partir de la plaque de la Fig. 8, la Fig. il est une vue extrudée d'un récipient en feuille de matière suivant l'invention, la Fig. 12 est une vue en coupe montrant comment les fonds sont soudés à la plaque de la Fig. 11, et la Fig. 13 est une vue en coupe semblable à celle de la Fig. 12 montrant une variante de la forme des fonds. La Fig. 1 montre une machine mélangeuse d'une forme classique 1 associée avec des trénies d'alimentation 2 et 3. La résine, c'est à dire la résine de copolymère séquentiel est introduite dans la machine 1 par la trémie 2 tandis que la matière inorganique en particules est introduite par la trémie 3. Dans la machine mélangeuse, les matières, y Compris des additifs tels que des anti-oxydants, des matières colorantes et des huiles sont travaillées mécaniquement pour former une masse fondue dont l'indice de fluidité se trouve dans les limites mentionnées ci-dessus. Ensuite la masse fondue est extrudée sous la forme de plusieurs cordons dont un est indiqué en 4. Ces cordons extrudés refroidis ou bien on les laisse refroidir, puis réduits en particules 5 au moyen d'un concasseur 6. A ce moment, les particules mélangées peuvent mises dans des scas montrés en 7.Ensuite elles sont réchauffées pour former une masse fondue qui passe dans une machine d'extrusion 10 et elles sont extrudées sous la forme de feuilles doubles. On retrouve a la Fig. 2 la machine d'extrusion 10 et la feuille extrudée 12. On a indiqué une interruption dans la feuille 12 entre la machine 10 et une machine de découpe et de pliage classique 14 afin d'indiquer que la feuille peut être emmagasinée par exemple sous la forme d'un rouleau avant de passer dans la machine. En fait, l'extrusion peut être effectuée dans un endroit ou dans une usine et le découpage et le pliage effectués dans un autre endroit ou dans une autre usine. D'autre part, il est également possible de faire passer la feuille 12 directement de la machine d'extrusion à la machine 14 en supposant que la matière de la feuille 12 a été refroidie et a prise suffisamment pour permettre le découpage et le pliage.De plus il est courant de découper la feuille 12 sous forme de grande feuilles qui sont découpées et pliées individuellement comme on le fait d'une manière classique avec du carton de haute qualité. Dans tous les cas, la feuille 12 est montrée sortant de la machine 14 où on y a pratiqué des découpes et des plis pour définir des plaques 16 d'emballage, le reste formant les parties nçndécoupées étant indiquées en 18. Les chutes 18 peuvent être retraitées en les ramenant à des particules qui sont renvoyées dans la machine d'extrusion afin d'avoir une utilisation maximale de la matière. Dans l'exemple montré, chaque plaque comprend un certain nombre de panneaux rectangulaires reliés entre eux par des lignes de pliage qui ont été formées dans la machine 14. L'un des panneaux est pourvu de languettes de fermeture 20. Un autre des panneaux est pourvu d'une patte 22 destinée à être encollée. Le récipient qui peut être mis en forme à partir de chacune des plaques 16 est montré à la Fig. 2, cette mise en forme étant obtenue par un procédé classique en encollant la patte 22 vers l'extérieur du dernier panneau de l'autre côté de la plaque. Pour fermer le récipient, les languettes 20 sont simplement repliées comme l'indique les flèches de la Fig. 2. Des petits plis aux extrémités de ces languettes servent à maintenir l'ensemble en position fermée. On notera que la machine 14 peut être prévue pour produire des plaques plus compliquées ou au contraire des plaques plus simples telles que des housses pour des livres ou des trousses qui ne nécessitent pas d'encollage. Les plaques peuvent simplement définir des parties à insérer dans d'autres emballages. On va maintenant décrire des installations de machine plus spécifiques. 1. La poudre de polypropylène complétée avec des stabiliateurs, etc., et la charge, par exemple de la craie et du talc, mentionnés ci-dessus, sont prélevées dans des silos importants et introduites automatiquement dans un mélangeur à grande vitesse. Les ingrédients intimement mélangés sont ensuite envoyés directement dans une machine d'extrusion à deux vis tournant en sens inverse ot le polymère et la charge fondue sont soumis à une action de cisaillement importante, le composé homogène résultant étant forcé à travers une filière de feuilles plates standard afin d'obtenir la matière en feuille. La feuille extrudée passe ensuite dans une chaîne de traitement de feuilles classique comprenant un ensemble de rouleaux de polissage, des unités de traitement de surface, telle qu'une unité de décharge corona, des bains antistatiques, une machine d'entraînement et de découpage de bandes, se terminant par une unité d'enroulement pour former des rouleaux ou une unité de guillotine et d'empilage des feuilles plates. 2. Une variante consiste à prendre la poudre de polypropylène avec les stabiliseurs, etc., et de l'envoyer avec la charge de craie ou de talc directement dans une unité de mélange tel qu'un pétrin Buss Ko. Le pétrin doit alors être wwni d'une machine d'extrusion classique à tête croisée qui doit être pourvue d'une filière de feuilles normales et d'un équipement de traitement classique de feuilles décrit en 1. 3. Ek #t## variante censiste iSrevpLaeer la filière de feuilles prévue en 1 et 2, par une filière à plusieurs trous débouchant devant une machine à découper afin d'obtenir des pastilles ou des granulés comme on l'a décrit en relation avec la Fig. 1. Ces granulés sont ensuite traités dans une machine d'extrusion classique à une seule vis et dans une chaîne de traitement de feuilles. 4. Une autre variante consiste a remplacer la filière de feuille normale, prévue dans 1 et 2 par une filière de bande, un bain d'eau, une machine à fournir des granulés et une machine de séchage pour obtenir les pastilles ou le5 g-a ule La température maximale dans les systèmes de mélange et d'extrusion est de 2500 C. Un pétrin Buss to du type P.R. 200 peut produire jusqu'à une tonne par heure de polypropylène chargé à 40X sous la forme de feuilles ou de granulés. Une machine d'extrusion à deux vis de 80 mm de diamètre peut produire jusqu'à 250 kgs par heure de polypropylène chargé à 40X sous forme de feuilles ou de granulés. Dans le domaine des conteneurs ou récipients d'mballage découpés et pliés, la matière se prête à la production de conteneurs nouveaux et non classiques dont plusieurs ont été montrés dans les Figs. 3 à 13 qui vont maintenant être décrites. En se référant d'abord aux Figs. 3 à 7, la Fig. 3 montre, à grande échelle, une vue en coupe d'une feuille 110 en matière suivant l'invention, qui est simultanément pliée au moyen d'une régle de pliage t12 d'une construction classique et d'un couteau ou d'une règle à découper 114. La règle à plier 112 a un bord arrondi qui vient en contact avec la feuille 110 et tend donc à la comprimer contre la forme 116 tandis que la règle 114, avec son bord coupant aigu 118 en contact avec la feuille, pénètre dans la feuille et la coupe ce qui est différent de l'action de pliage de la règle 112. La règle 112 forme un pli classique tandis que la règle 114 ce qu'il est convenu d'appeler dans la technique un pli avec entaille. Il n'est pas nécessaire que le pli avec entaille comporte une entaille jusqu'a la moitié de l'épaisseur de la feuille 110. La veuille en matière plastique 110 prend forme avec des plis et, au moins, une ligne de plis à entailles afin de donner à l'emballage aplati résultant certaines caractSristi#urs désirées comme on va l'expliquer. Il faut noter qoelà où on prévoit un pli avec incision dans la feuille, il faut augmenter les caractéristiqueS de pli mort de la feuille et donc il faut remarquer que l'on peut utiliser d'autres dispositifs de formation de pliures, au contraire des pliures classiques pour augmenter les caractéristiques de pli mort de la feuille en plastique. Quand dans la suite on utilisera pli avec incision, il faut comprendre que l'on englobe toute formation de pli équivalente. A la Fig. 4, on a montré une plaque simple 120 qui peut être mise en forme dans une machine de mise en forme de conteneur pour former un conteneur aplati. La plaque est en feuille de matière plastique, comme on l'a indiqué et les lignes de pliure sont indiquées par des traits mixtes tandis que les plis avec incision sont indiqués par des lignes doubles parallèles. La plaque comprend quatre panneaux 122, 124, 126 et 128 qui sont reliés par des charnières le long des lignes de plis classiques 130, 132 et 134. Les panneaux 122 et 126 étant identiques et les panneaux 124 et 128 étant identiques mais plus larges que les deux autres. Tous les panneaux ont une forme rectangulaire comme le montre la Fig. 7. Au bord libre du panneau 128 est relié par une charnière une patte encollable 136, la charnière étant formée par la ligne a incision 138. Les extrémités des panneaux 122 à 128 sont pourvus de languettes à plis classiques 140 et 142 qui permettent de fermer le conteneur d'une manière classique pour l'homme de métier. Il faut cependant mentionner que les languettes 140 et 142 sont reliées par des charnières formées de plis aux panneaux 122 à 128, les plis étant à incision afin d'augmenter les caractéristiques de pli mort de ces languettes par rapport aux panneaux principaux 122 à 128 auxquels elles sont reliés. La mise en forme de la plaque est obtenue dans une machine de mise en forme classique. Dans un premier stade de fonctionnement, la plaque est repliée autour de la ligne de plis 134, de manière que le panneau 128 recouvre le panneau 126 et recouvre partiellement le panneau 124.A l'opération suivante, le panneau 122 est replié sur la panneau 124 de manière a recouvrir dans sa région de bord libre la bande encollable 136, de la colle ayant été déposée précédemment sur le panneau 122 et la bande 136 ou sur l'un des deux de manière que la plaque prenne la forme de conteneur aplati montré à la Fig. 5. Comme le conteneur aplati comporte trois plis classiques 130, 132 et 134, il ne reste pas complètement plat s'il n'est soumis à une force, mais prend plutôt la position indiquée à la Fig. 6 et les plis 134 et 130 s'ouvrent légèrement, cela combiné avec l'effet naturel de courbage du pli 132 fait que le conteneur aplati est légèrement ouvert comme le montre la Fig. 6. Cette ouverture légère du conteneur aplati facilite sa mise en forme pour obtenir la forme montrée à la Fig. 7. Celle-ci montre deux éléments de mise en forme 144 et 146, l'élément 146 ayant été inséré dans le conteneur tubulaire plat quand celui-ci est a l'état de la Fig. 6. Pour mettre en forme le conteneur en partant de l'état de la Fig. 6 vers celui de la Fig. 7, les éléments 144 et 146 sont déplacés comme l'indique les flèches de la Fig. 7. Dans cette opération, le conteneur se plie le long de la ligne de plis à incision 136 qui a de bonnes caractéristiques de pli mort et son coin aigu est maintenu comme le montre la Fig. 7 quand on retire les éléments de contrainte 146 et 144. En fait, comme ce coin reste aigu, il maintient tout le conteneur dans sa position ouverte finale. Si le pli 136 était un pli classique, le conteneur aurait tendance à reprendre l'état de la Fig. 6, ce qui ne serait pas convenable du point de vue du chargement automatique du conteneur. Dans une variante, chacune des lignes de pli 136 et 132 est une ligne de plis à incision. il faut noter que l'on peut obtenir d'autres formes de conteneur aplati qui comporte la caractéristique de l'invention et que l'exemple qui vient d'être décrit ne concerne qutune forme particulièrement simple de conteneur. En se référant maintenant aux Figs. 8 à 10, la Fig. 8 montre d'abord la plaque 210 que l'on peut mettre en forme pour obtenir le conteneur de la Fig. 10. La plaque est découpée dans une feuille de matière plastique suivant l'invention et convient non seulement pour un découpage et un pliage par des méthodes classiques mais peut encore être thermoformée par des techniques de chauffage et de moulage qui sont également connues d'une manière classique. La plaque comprend un panneau de base 212, un panneau supérieur 214, un panneau arrière 216, un panneau avant extérieur 218, un panneau avant intérieur 220 et un panneau inséré thermoformé 222, ces panneaux étant reliés entre eux~ par des charnières formées par les lignes de pli 224, 226, 228, 230 et 232. Le panneau avant extérieur 218 est pourvu de languettes de verrouillage 234 tandis que la ligne de plis 230 comporte une fente centrale 236 pour recevoir la languette 234 comme on va le voir. Le panneau arrière 216 est pourvu de languettes 238 tandis que le panneau avant intérieur 220 est Pourvu de languettes plus courtes 240. Le panneau inséré moulé 222 comporte des languettes 242 auxquelles sont reliées par des chanières formées de plis des languettes 244. Les lignes de plis de la plaque de la Fig. 8 sont indiquées par des traits mixtes tandis que les lignes de plis avec incision sont indiquées par des lignes pleines normales. Le panneau inséré moulé 222 est finalement pourvu d'une autre languette 246 qui forme un peanneau arrière intérieur dans le conteneur mis en forme comme cela deviendra évident dans la suite. La plaque 210, a part le thermoformage du panneau 222 est découpée et pliée suivant des techniques classiques et le panneau 222 est moulé en utilisant des techniques classiques. Les opérations de découpage et de pliage ainsi que les opérations de moulage peuvent être réalisées l'une après #'autre ou simultanément, bien que dans ce dernier cas on doit modifier la machine de découpage et de pliage pour réaliser simultanément le thermoformage ou bien que l'on doive adapter la machine de thermoformage pour réaliser l'opération de découpage et de pliage. Les plis formés dans la plaque peuvent être réalisés par des moyens classiques tels que des règles de pliage ou par des moyens réalisant des plis à incision ou par une série d'incisions en traits tirets. Au cours de la mise en forme de la plaque de la Fig. 8 pour obtenir le conteneur de la Fig. 10, la plaque est d'abord pliée autour de la ligne 236 comme l'indique la flèche 246 de la Fig. 8. De plus le panneau 222 est replié vers 40 r -#'T autour de la ligne 232 jusqu'a ce qu'il atteigne la position montrée à la Fig. 9. Les panneaux 214, 216 et 218 sont repliés dans un plan vertical autour de la ligne de plis 228. Cette série d'opérations donne 1' ébauche dans l'état de la Fig. 9. Pour terminer le conteneur, les languettes 238 et 240, aux extrémités du conteneur, comme le montre la Fig. 9 sont repliées vers l'intérieur et leurs extrémités sont fermées par les languettes 242, le bout de 244 étant passé sous la partie repliée des languettes 238 et 240. Le conteneur est finalement fermé en repliant les panneaux 218 et 214 autour de la ligne de plis 226 et en insérant la languette de verrouillage 234 dans la fente de verrouillage 236. Cette mise en forme peut être effectuée soit manuellement soit à la machine, mais dans tous les cas on obtient un conteneur d' emballage comportant une partie insérée moulée qui forme une partie intégrale de la plaque d'origine ce qui est une caractéristique très différente des conteneur d'emballage connus, tel que par exemple les conteneurs qui comportent des parties insérées séparées.Cela peut être obtenu à partir de la matière de la feuille suivant l'invention. il faut noter que les objets qui doivent être maintenus dans les compartiments moulés du panneau 222 doivent être placés dans ces compartiments avant la fermeture finale du conteneur. il faut comprendre que cet aspect de l'invention peut avoir de larges applications qui varient suivant le produit à placer dans le conteneur. Par exemple, les parties moulées peuvent être concues pour contenir un objet spécifique tel qu'un oeuf de Pâques ou une bouteille décorative dans une position particulière par rapport aux dimensions extérieures de l'emballage de manière que non seulement l'objet soit maintenu par les parties moulées mais puisse être visible à travers les ouvertures des parois du conteneur. Dans d'autres exemples de réalisation. o il est nécessaire de prévoir desscellements fixes, c'est à diredesscellements équivalents aux scellements à colle des conteneurs en carton, la matière plastique peut être chauffée, soudée ou scellée. il n'y a bien sûr aucune raison pour que ces scellements ne soient pas faits avec des parties collantes de la plaque, mais l'utilisation fondamentale de la matière plastique de l'invention donne la possibilité supplémantaire d'obtenir des scellements par chaleur et soudage. S l'on se réfère maintenant aux Figs. 77 à 13, la Fig. 11 montre un conteneur d'emballage qui comprend un corps 310 et deux fonds enfichables 312 et 314. Les fonds enfichables 312 et 314 sont identiques en ce qui concerne leurs structures. Le corps 310 est formé à partir d'une plaque découpée et pliée dans une feuille en matière plastique suivant l'invention. Ce corps a d'une manière générale une section rectangulaire quand il est mis en forme et comporte un scellement 316 qui coure longitudinalement sur toute la longueur du corps. Ce scellement étant formé par une patte de recouvrement formée au cours de la découpe et du pliage de la plaque. Le corps 310 avant d'être relié aux fonds 310 et 312 peut être aplati pour le transport. Chacun des fonds 310 et 312 est formé dans la même matière que le corps 310 mais est moulé ou mieux thermoformé. Les fonds 310 et 312 peuvent être transportés séparément du corps 310. La personne qui remplira le conteneur par exemple avec un liquide, met en forme le corps 310, comme le montre la Fig. 11, insère l'un des fonds 310 ou 312 à l'extrémité convenable du corps 310, -*emplit le corps, puis insère l'autre fond ou 314 à l'autre extrémité, les fonds étant scellés pour obtenir des joints étanches au liquide afin d'obtenir un conteneur étanche. Le conteneur peut comporter des dispositifs à ouverture rapide, disposés soit dans le corps 310 ou dans l'un des fonds 312 et 314 ou dans les deux. Pour fixer chaque fonds 312 ou 314 sur le corps 310, les surfaces du fond et du corps qui doivent être en contact peuvent être initialement ramollies par des jets d'air chaud et les surfaces ramollies sont pressées les unes contre les autres pour obtenir une fusion de la matière plastique entre le fond et le corps. La Fig. 12 montre comment le fond 314 est adapté sur le corps 310 et montre également une paire de mâchoires de pression 318 et 320 qui servent à serrer l'un contre l'autre le flanc du fond 314 et le bord du corps 310. La Fig. 13 montre une variante du fond 314 qui est pourvu d'une partie supplémentaire formant un flanc extérieur 314B qui se trouve à l'extérieur du bord de la paroi du corps 310 quand le fond est fixé sur le corps comme l'indique la Fig. 13. Dans ce cas, la surface intérieure du flanc supplémentaire 14B et:la surface extérieure du bord de la paroi 310 qui se trouve en face sont chauffées et ramollies avant de les serrer l'une contre l'autre par exemple au moyen des mâchoires 318 et 320 de la Fig. 12. Au lieu d'utiliser la chaleur pour faire fondre les surfaces correspondantes du fond et du corps, on peut les faire fondre ensemble en utilisant un solvant ou un soudage à chaud, ou bien un soudage par ultra-sons ou à haute fréquence. Le dernier exemple décrit de l'invention convient par exemple pour contenir des milieux liquides. il présente l'avantage de ne prendre que relativement peu d'espace pendant le transport et la matière plastique ne souffre pas de dommages aux angles aigus, ce qui arrive avec des conteneurs équivalents en carton. On notera que cette caractéristique de l'invention peut être appliquée A des conteneurs de différentes structures de celui décrit qui correspond à un exemple très simple. Dans une variante, on peut n'utiliser que l'un des fonds 312 ou 314 alors que l'autre extrémité du corps est fermé et scellé en prévoyant des pliages adéquats et un scellement à la chaleur des parties des parois du corps qui sont repliées l'une contre l'autre. L'invention fournit une méthode de fabrication de conteneur plié et d'autres objets ou plaques destinés à former des conteneurs en utilisant des machines qui sont classiques dans la fabrication des conteneurs en carton pliés ou d'autres articles équivalents, avec ou sans mise en train. Comme le montre la Fig. 2, on peut fabriquer des conteneurs thermoformés, tels que des gobelets et des pots indiqués en 24 en un endroit éloigné de la feuille 12. On utilise alors des méthodes de thermoformage qui peuvent être classiques. Bien que les principes de la présente invention aient été décrits cidessus en relation avec des exemples de réalisation, il faut comprendre que ladite description n'a été faite qu'à titre d'exemple et ne limite pas la portée de l'invention. REVENDICAIIONS i) Matière en feuille, caractérisée en ce qu'elle est Pabriquée en mélangeant 5 à 70 parties pondérales d'une matière inorganique en particules avec 95 à 30 parties pondérales de résine polyoléfine choisie parmi les polypropylènes, les copolymères séquentiels de polypropylène-éthylène, les copolymères aléatoires de polypropylène-éthylène, les polyéthylènes à haute densité, ou des mélanges de ces corps, le mélange étant effectué essentiellement par un travail mécanique pour engendrer de la chaleur et pour disperser uniformément la matière inorganique dans la résine afin d'obtenir une masse fondue de consistance uniforme ayant à l'état fondu une fluidité de 0,55 à 2,2 cm3/10 mn, a 230P C, sous une charge de 2,16 kg, puis en convertissant la masse en une feuille de 0,1 à 1,2 mm par extrusion et/ou laminage. 2) Matière suivant la revendication 1, caractérisée en ce que la résine peut inclure de petites quantités d'élastomère compatible. 3) Matière suivant la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce que la résine est a. un copolymère séquentiel (comme défini ci-après! de propylène avec de 10 à 34 X en poids (par rapport au poids du copolymère) d'éthylène, et/ou b. un mélange de polypropylène comportant suffisamment de caouthchouc pour conférer au mélange une résistance à l'impact et une souplesse qui tombent dans la gamme des résistances à l'impact et des souplesses que possèdent la gamme de copolymères séquentielles définis en a. 4. Matière suivant la revendication 3, caractérisée en ce que la résine est consistuée par ledit mélange de polypropylène et le caoutchouc est choisi à partir d'un caoutchouc de butyle polyisobutylène et d'élastomères d'éthylène propylène. 5. Matière suivant l'une des revendications 1 à 4, caractérisée en ce que la matière inorganique solide a une dureté inférieure à 5,5 dans l'échelle de Moh. 6. Matière suivant la revendication 5, caractérisée en ce que les particules de matière inorganique peuvent passer à travers un tamis 140 conforme aux normes ASTM El 1-61. 7. Matière suivant la revendication 6, caractérisée en ce que 97 % en poids des particules peuvent passer à travers un filtre ASTM Sieve 325. 8. Matière suivant l'une des revendications 5, 6 et 7, caractérisée en ce qu'au moins 30% en poids des particules ont leurs plus grandes dimensions comprises entre 10 et 18 microns. 9. Matière suivant l'une des revendications 1 à 8, caeactérisée en ce que la matière inorganique ne comprend pas de composants fibreux. 10. Matière suivant l'une des revendications 1 à 9, caractérisée en ce qu'elle comprend un savon pour réduire le coefficient de frottement des particules de la matière inorganique entre elles. 11. Matière suivant la revendication 10, caractérisée en ce que le savon comprend du stéarate de calcium. 12. Matière suivant l'une des revendications 1 à 11, caractérisée en ce que la matière inorganique comprend l'un des produits suivants ou plusieurs d'entre eux a savoir le talc, le carbonate de calcium, le kaolin et le gypse. 13. Matière suivant l'une des revendications 1 à 12, caractérisée en ce qu'elle comprend de 1 à 8X en poids d'un pigment ayant une dureté inférieure de 6,8 dans l'Echelle de Moh. 14. Matière suivant la revendication 13, caractérisée en ce que le pigment est du bioxyde de titane. 15. Matière suivant la revendication 14, caractérisée en ce que le bioxyde de titane est du bioxyde de titane anatase. 16. Matière suivant la revendication 14, caractérisée en ce que bioxyde de titane est du bioxyde de titane rutile. 17. Matière suivant l'une des revendications 14, 15 et 16, caractérisée en ce que le bioxyde de titane est revêtu avec jusqu'à 5X en poids d'alumine et jusqu'à 2X en poids de silice. 18. Matière suivant l'une des revendications 13 à 17, caractérisée en ce que le pigment est utilisé avec jusqu'à 1/2% en poids de brillanteur optique tel que l1ultra-marine. 19. Matière suivant l'une des revendications 1 à 18, caractérisée en ce que la surface de la matière en feuille est soumise à un traitement d'oxydation convenable. 20. Matière suivant la revendication 19, caractérisée en ce que la surface de la matière en feuille est soumise à une décharge de corona. 21. Matière suivant l'une des revendications 1 à 20, caractérisée en ce que la composition de la matière comprend un anti-oxydant tel que un thioester de phénol inversé. 22. Matière suivant l'une des revendications 1 à 21, caractérisée en ce qu'elle comprend une petite quantité d'un agen soufflant. 23. Matière suivant la revendication 22, caractérisée en ce que l'agent ,#lflant est introduit sous forme solide pendant l'opération de mélange qui produit la masse fondue. 24. Matière suivant la revendication 22 ou 23, caractérisée en ce que l'agent soufflant est introduit en une quantité égale à 0,4% en poids de la masse fondue. 2'- altière suivant la revendication 24, caractérisée en ce que l'agent Çl & t est du semicarbazide sulfonyle P-toluène. 25. ratière suivant l'une des revendications 7 à 25, caractérisée en ce qu'elle est extrudée. 27. fatière suivant l'une des revendications 1 à 26, caractérisée en ce qu'elle cst découpée et imprimée pour former des cartes à jouer. 28. atixre suivant l'une des revendications 7 à 26, caractérisée en ce qu'elle est thermoformée pour constituer des objets. 29. Matière suivant l'une des revendications 1 à 26 caractérisée en ce qu'elle est découpée et pliée afin de constituer des conteneurs d'emballage ou d'autres plaques d'objets. 30. Méthode de rabrication de conteneurs d'emballage ou d'autres plaques d'objets suivant la revendication 29, caractérisée en ce qu'elle comprend le découpage et lèvpliage de la matière en feuille en utilisant des machines classiques à découper et à plier. 31. Méthode suivant la revendication 30, caractérisée en ce que l'opération de découpage et de pliage est réalisée sans utiliser une mise en train. 32. Conteneur replié sous forme aplatie réalisé à partir d'une plaque suivant la revendication 29, caractérisé en ce qu'il comporte deux lignes de plis ordinaires autour desquelles le conteneur peut être replié pour prendre une forme aplatie, et au moins deux autres ligne de plis autour desquelles le conteneur peut être plié pour prendre sa forme définitive tubulaire, et parmi ces deux dernières lignes de plis, au moins l'une d'entre elles comporte une incision ou une marque équivalente tandis qu'au moins l'une des autres lignes de plis est formée au moyen d'un règle de plis ou d'un moyen équivalent. 33. Conteneur suivant la revendication 32, caractérisé en ce que les deux lignes de plis autour desquelles le conteneur peut être replié pour prendre une forme aplatie sont formées par des règles de plis ou de moyens équivalents tandis que la seconde des deux autres lignes est formée par une règle de plis ou un moyen équivalent. 34. Conteneur suivant la revendication 32 ,u 33, caractérisé en ce qu'il comporte uniquement quatre lignes de plis dans sa direction longitudinale. 35. Conteneur suivant la revendication 34, caractérisé en ce qu'il comporte des languettes repliables pour le fermer d'une manière classique. 36. Conteneur formé à partir d'une plaque suivant la revendication 29, caractérisé en ce qu'il est découpé et plié suivant des méthodes classiques utilisées pour le découpage et le pliage des cartons et que, de plus un panneau de la plaque est thermoformé pour prendre une forme à trois dimensions qui permet de loger des objets. 37. Conteneur fabriqué à partir d'une plaque suivant la revendication 29 qui comprend au moins deux ouvertures qui sont fermées d'une manière hermétique au liquide par des fonds enfichables en matière plastique moulée, les parties adjacentes du corps du conteneur et les fonds pouvant être fondus ensemble pour former un scellement étanche au liquide.