i 2116571 La présente invention concerne un perfectionnement à un procédé, du type broyage avant durcissement, pour produire une mousse de polyuréthanne comprimée et souple. Plus particulièrement, l'invention concerne un procédé pour produire une mousse de polyuréthanne comprimée. et souple ayant des propriétés de faible rebondissement d'une bille et d'autres propriétés intéressantes. Le brevet des Etats-Unis d'Amérique n° 3 506 600, auquel on peut se référer, décrit un procédé pour produire du polyuréthanne comprimé et souple. Le procédé du brevet précité consiste à laisser lever un mélange réactionnel de formation d'une mousse de polyuréthanne, ce qui forme une matière cellulaire partiellement dur.cie, à maintenir cette-matière pendant une période critique de temps à une température environnante critique, à la comprimer jusqu'à une fraction de son volume d'origine et finalement a achever le durcissement de la matière cellulaire comprimée. La mousse résultante est comprimée de façon permanente, sa masse volumique est augmentée et la mousse présente des propriétés physiques supérieures qui la rendent intéressante dans diverses applications, notamment le rembourrage de tapis et carpettes. Les buts de la présente invention sont de proposer : - un perfectionnement, au procédé pour produire une mousse de polyuréthanne comprimée et souple, tel qu'il est notamment décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique n° 3 506 600 précité - un procédé pour produire une mousse de polyuréthanne comprimée et souple ayant de faibles propriétés de rebondissement d'une bille ; - de proposer des mousses de polyuréthanne comprimées et souples présentant aussi bien un faible rebondissement d'une bille qu'une capacité- élevée de supporter une charge. D'autre buts ainsi que le cadre large des possibilités d'application de la présente invention, apparaîtront â l'étude de la description qui va suivre. On peut, selon la présente invention, parvenir aux buts pré- . cités en utilisant comme corps de type polyol servant dans la réaction à produire la mousse de polyuréthanne, un mélange comprenant un polyol à bas poids moléculaire et un polyol a poids moléculaire élevé. Plus particulièrement, on utilise un mélange de polyols comprenant un polyol à bas poids moléculaire, ayant un ÛÔÊY 71 43755 2 2116571 poids moléculaire compris entre 100 et 1 500, et un polyol à -poids moléculaire élevé, ayant un poids moléculaire compris entre environ 2 000 et 10 000, le rapport pondéral entre le polyol à bas poids moléculaire et le polyol à poids moléculaire élevé se 5 situant entre environ 1:9 et environ 4:1. Avant que la mousse résultante soit complètement durcie, on la comprime jusqu'à une fraction de sa hauteur en montée libre, puis on la fait complètement durcir. On a trouvé qu'en utilisant un mélange d'un polyol à bas 10 poids moléculaire et d'un polyol à poids moléculaire élevé, comme spécifié ci-dessus, pour produire une mousse de polyuréthanne comprimée et souple, on obtient une mousse présentant la propriété d'un rebondissement réduit d'une bille,c1 est-à-dire un rebondissement inférieur à 40 % environ, alors que le rebondissement 15 de la bille est supérieure à 45 % dans le cas d'une mousse comprimée classique. Une telle mousse de polyuréthanne comprimée et produisant un faible rebondissement d'une bille est utile dans diverses applications de rembourrage, d'absorption des chocs ou d'amortissement, etc. * 20 On mesure la propriété de provoquer le rebondissement d'une bille, dans le cas d'une mousse de polyuréthanne, selon la norme ASTM D-1564-64T. On fait tomber une balle ou bille d'acier, de 15,9 mm de diamètre, d'une hauteur de 45 cm sur un échantillon de mousse et l'on mesure ensuite la hauteur du rebondissement de 25 'la balle ou bille. Cette hauteur, exprimée en pourcentage des 45 cm constituant la hauteur de chuté, représente le rebondissement de la balle ou de la bille, ou l'élasticité mesurée grâce à la chute d'une bille, caractérisant la matière. Dans le procédé de la présente invention pour préparer les 30 mousses de polyuréthanne, on peut utiliser le procédé dit "procédé en une seule suite d'opérations" ou "la technique du semi-prépolymère". Pour la mise en oeuvre du procédé de l'invention, on peut utiliser n'importe quelle combinaison de polyol, notamment des polyester-polyols et des polyester-polyols , de polyiso-35 cyanate organique, d'agent de moussage, de catalyseur , et d'autres corps capables de former par leur réaction une mousse souple de polyuréthanne, à la condition que la combinaison comprenne un mélange d'un polyol à bas poids moléculaire et d'un polyol à poids 71 4375S 2116571 moléculaire élevé comme spécifié ci-dessus. L'expression "mélange réactionnel de formation d'une mousse de polyuréthanne" utilisée dans le présent mémoire et dans les revendications, entend inclure toute combinaison de ce type. Des formulations géné-5 raies typiques sent décrites dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique n° 3 072 582 et dans le brevet Canadien n° 7 05 938. Comme indiqué ci-dessus, on peut utiliser des polyéther-po-lyols aussi bien que des polyester-polyols dans la pratique de l'invention. On préfère cependant utiser les polyéther-polyols 10 dans le cas du polyol à bas poids moléculaire et aussi dans le cas du polyol à poids moléculaire élevé, dans le cadre des limitations indiquées ci-dessus à propos de la gamme des poids moléculaires de chaque polyol et de la gamme des rapports pondéraux entre polyol à courte chaîne et polyol S longue chaîne. Ainsi, se-15 Ion le mode préféré de réalisation de l'invention, on peut utiliser un mélange comprenant n'importe quel polyéther-polyol ayant une gamme de poids moléculaire comprise entre environ 100 et 1500, et encore mieux d'environ 150 S 1000, avec n'importe quel poly-étheir-polyol ayant une ganare de poids moléculaire d'environ 2000 20 à 10 000 et encore mieux de 2500 à 6000, pourvu que le rapport pondéral entre le polyol à bas poids moléculaire et le polyol â poids moléculaire élevé se situe entre environ 1:9 et environ 4:1 et encore mieux entre environ 1:5 et environ 2:1. Les polyéther-polyols utilisés dans le mode préféré de réa-25 lisation de l'invention comprennent, par exemple, des polyalcools oxyalkylés ayant un indice moyen d'hydroxyle inférieur à 250 environ. On prépare généralement des polyalcools oxyalkylés en faisant réagir, par une addition effectuée au hasard ou par une addition progressive et en présence d'un catalyseur alcalin, un al-30 cool polyfonctionnel amorceur avec un oxyde d'alkylèr.e. Des exemples illustrant les oxydes d'alkylônesque l'on peut utiliser pour préparer les polyalcools oxyalkylés sont l'oxyde d'éthylêne, l'oxyde de propylène, l'oxyde de butylène, l'oxyde d'am.ylène, les oxydes d'alkylèneshalogènes, comme 1'épichlorhydrine, et les mo-35 langes de ces oxydes d'alkylènes. Les alcools polyfonctionnels amorceurs que l'on utilise pour préparer les polyalcools oxyalkylés ont une fonctionnalité comprise entre 2 et 8 et ils comprennent ainsi les diols, triols, 71 4375S 4 2116571 tétrols, et alcools à plus grande fonctionnalité. Des exemples représentatifs de tels amorceurs sont 1'éthylène-glycol, le pro-pylène-glycol, le 2,3-butylène-glycol, le 1,5-pentane-diol, le I,6-hexane-diol, le glvcérol, le triméthylolpropane, le triéthyl-5 olpropane, le pentaérythritol, les hydrates de carbone comme le sorbitol, le saccharose, le glucose et un méthyt glucoside, etc. On préfère, cependant,utiliser les alcools amorceurs ayant une fonctionnalité au moins égale à 3, c'est-à-dire, comportant au moins trois groupes fonctionnels. 10 Parmi les polyisocyanates organiques servant à préparer les mousses de polyuréthanne comprimées selon la présente invention, il y a le diisocyanate de tolylène, comme le mélange 4:1 ou le mélange 65:35 les isomères 2,4 et 2,6, le diisocyanate d'ëthylêne, le diisocyanate de propylène, le méthylène-bis-(4-isocyanate de 15 phényle) , le 4,4'-diisocyanate de 3,3 '-bitolylène, le diisocyanate d'hexaméthylène, le 1,5-diisocyanate de naphtylène, du poly-mé-thylène-isocyanate de polyphénylène, leurs mélanges etc. La quantité d'isocyanate que l'on utilise dans le procédé de la présente invention doit être suffisante pour fournir au moins environ 0,7 20 groupe NCO par groupe hydroxyle présent dans le système de réaction, ce qui comprend les polyols aussi bien que n'importe quel additif ou agent de moussage utilisé. On peut commodément utiliser un excès d'isocyanate ; cependant, cela est généralement inopportun en raison du prix de revient élevé des isocyanates. Il est 25 donc préférable d'utiliser suffisamment d'isocyanate pour ne pas fournir plus d'environ 1,25 groupe NCO par groupe hydroxyle, et pour fournir de préférence environ 0,9 à environ 1,1 groupe NCO par groupe hydroxyle. On prépare les mousses de polyuréthanne en présence d'un 30 agent de moussage, des catalyseurs de réaction et de préférence une faible proportion d'un surfactif classique. L'agent de moussage que l'on utilise peut être n'importe-lequel de ceux connus comme utilesà cette fin, comme l'eau, aussi bien que des agents organiques de moussage contenant jusqu'à environ 7 atomes de carbo-35 ne comme les hydrocarbures halogénés, les alcanes à bas poids moléculaire, les alcènes, les éthers et leurs mélanges. Les hydro-eaxbures halogénés typiques comprennent, sans que cette liste soit limitative, le raonofluorotrichlorométhane, le dichlorofluo-raœëtharse, le âifInorodichlorométhane, le 71 43755 5 2116571 1,1,2-trichloro--l, 2,2-trifluoroéthane, le dichlorotétrafluoroétha-ne, le chlorure d'éthyle, le chlorure de méthylène, le chloroforme et le tétrachlorure de carbone. Comme autres agents liquides de moussage, il y a les alcanesà bas poids moléculaire,les alcènes 5 et les éthers comme le méthane, l'éthane, l'éthylène, le propane, le propylène, le pentane, -l'hexane, l'heptane, l'éther éthylique, l'éther de diisopropyle, et leurs mélanges etc. On peut faire va-" rier dans une large gairme la quantité d'agent de moussage que l'on utilise. En général, cependant, on utilise une quantité d'hydro-10 carbures halogènes comprise entre environ 1 et 50 parties en poids pour 100 parties en poids total de polyols, et on utilise en général une quantité comprise entre 1,0 et 6,0 parties en poids pour 100 parties en poids du total de polyols que l'on utilise pour préparer la mousse. 15 On prépare les mousses.de polyuréthanne en présence d'une quantité catalytique d'ttn catalyseur pour la réaction. Le catalyseur que l'on utilise peut être n'importe lequel des catalyseurs connus comme utiles à cette fin, ou n'importe . :quel mélange de ces catalyseurs, ce qui comprend les aminés tertiaires et 20 les sels métalliques, en particulier les sels stanneux. Parmi les aminés tertiaires typiques, il y a, sans que cette liste soit limitative, les aminés suivantes : la N-méthyl-morpholine, la N-hy-droxyéth'yl-morpholine, la triéthylène-diamine, la triëthylamine et la triméthylamine. Parmi les sels métalliques typiques il y a, 25 par exemple, les sels d'antimoine, d'étain et de fer, par exemple le dilaurate de dibutylétain, l'octoate stanneux, etc. On peut utiliser n'importe quelle proportion catalytique des catalyseurs. De préférence, on utilise comme catalyseur un mélange d*aminé et d'un sel métallique. On utilise habituellement une quantité du ca-30 talyseur ou du mélange des catalyseurs, selon le cas, comprise entre environ 0,04 et environ 1,5 %, et de préférence comprise entre environ 0,05-et environ 0,50% en poids, par rapport au • poids total des polyols que l'on utilise pour préparer la mousse. On préfère, lors de la préparation des compositions de poly-35 uréthanne selon la présente invention, utiliser des quantités mineures d'un surfactif classique afin d'améliorer encore davantage la structure des cellules de la mousse de polyuréthanne.Des exemples typiques de tels surfactifs sont les huiles et savons de . 71 43755 6 2116571 silicones,et les copolymêres à blocs de siloxane et d'oxyalkylè-ne. Le brevet des Etats-Unis d'Amérique ri0 2 834 748 et T.H. Fer-rigno, Rigld Plastic Foams (New York : Reinhold Publishing Corp. , • 1963) , p. 38-42, décrivent divers surfactifs qui sont utiles à cette 5 fin. On utilise en général jusqu'à 2 parties en poids du surfactif pour 100 parties du total des polyols. Dans un mode préféré de réalisation de l'invention, on incorpore une charge broyée, comme de la barytine (sulfate de baryum) , de l'argile, du sulfate de calcium etc, dans le mélange réaction-10 nel de formation d'une mousse de polyuréthanne. On a trouvé que l'inclusion de ces charges de rertplissage améliore la capacité de/nousse- comprimée résultante à supporter des charges mécaniques sans nuire/^cftlleurs à ses propriétés de faible rebondissement d'une balle ou d'une bille. La charge préférée est le sulfate de baryum, et l'on en 15 utilise habituellement une proportion comprise entre environ 10 et environ 100, et de préférence entre environ 20 et environ 80, parties pour 100 parties en poids du total des polyols que l'on utilise pour produire la mousse. On peut également utiliser d'autres additifs pour conférer 20 différentes propriétés à la mousse, par exemple des colorants pour donner de la couleur, des matières fibreuses pour donner de la solidité mécanique, etc. En outre, on peut inclure des plastifiants, des désodorisants et des anti-oxydants dans le mélange réactionnel de formation de la mousse de polyuréthanne. 25 Les mousses de polyuréthanne comprimées et souples selon l'invention peuvent présenter une large gamme de massesvolumiques. Cependant, on préfère préparer des mousses ayant des masses volu- 3 miques comprises entre environ 0,024 et environ 0,24 g/cm . On obtient de telles mousses par le procédé de l'invention en utili-30 sant un mélange réactionnel de formation de mousse de polyuréthanne ayant une masse volumique de montée ou de levée libre compri-se entre environ 0,013 et environ 0,064 g/cm . Par l'expression "masse volumique de levée libre", telle qu'on l'utilise dans le mémoire, on entend la masse volumique qu'aurait une mousse de po-35 lyuréthanne si on laissait le mélange réactionnel, générateur de la mousse, lever et durcir sans appliquer de forces compressives. Plus en détail, dans la pratique de la présente invention, en ^envoie un mélange réactionnel de formation d'une mousse de 71 43755 7 2116571 polyuréthanne, comprenant les ingrédients décrits ci-dessus, dans une zone de réaction appropriée, par exemple en versant le mélange dans une boîte appropriée ou dans une courroie convoyeuse mobile où la réaction se poursuit. La réaction de moussage est exo-5 thermique, et une chaleur auxiliaire n'est pas nécessaire pour effectuer In réaction, bien qu'on puisse, bien entendu, utiliser une telle chaleur auxiliaire. Après que les corps mis en réaction ont été mélangés pendant une période comprise entre environ 0,1 et environ 20 secondes, il se forme une émulsion ou une "crème". A me-10 sure que la température augmente par suite de la réaction, il y a formation de bulles de gaz,qui provoquent la formation d'un gel cellulaire non durci dont le volume augmente progressivement. Une fois achevée la formation des bulles de gaz, la levée ou montée du gel cellulaire non durci s'arrête. Selon les enseignements du 15 brevet des Etats-Unis d'Amérique n° 3 506 600 précité, on doit alors observer plusieurs règles opératoires critiques afin d'obtenir une mousse comprimée par un procédé d'écrasement avant durcissement. La première variable critique, que l'on désigne ci-après com-20 me étant "le temps qui s'écoule avant l'écrasement", est la période de temps qui s'écoule entre l'achèvement de la montée ou le- -vée de la mousse non durcie et la première application d'une pression à la mousse partiellement durcie pour en effectuer un écrasement. Cette période de temps peut varier entre 0 et 10 minutes 25 et de préférence entre environ O et environ 6 minutes. On peut obtenir des mousses de polyuréthanne comprimées et souple immédiatement après 11 achèvement de la levée ; des opérations pratiques laissent cependant s'écouler au moins 6 secondes environ avant 1'écrasement. 30 La seconde variable critique est la température du milieu ambiant pendant la période de temps qui s'écoule avant l'écrasement. Pendant cette période de temps, il faut maintenir la matière cellulaire partiellement durcie dans une gamme critique de températures ambiantesqui est reliée à la période de temps s'écou-35 lant avant l'écrasement. Ainsi, lorsque la période de temps avant écrasement, est comprise entre environ 0 et environ 2,5 minutes, on utilise des températures comprises entre environ 7° C et environ 205° C, et de préférence entre environ 7° C et environ 93,5° C. 71 43755 2116571 On utilise des gammes plus basses de température lorsqu'on maintient la matière cellulaire partiellement durcie pendant une plus grande période de temps avant l'écrasement. Ainsi, lorsque l'intervalle de temps est compris entre environ 2,5 et environ 5 mi-5 nutes, on maintient les températures comprises entre environ 7° et environ 53,5° C et de préférence comprises entre environ 7° et 38° C, cependant que l'on utilise des températures comprises entre 7° et 4 3,5° C et de préférence entre environ 7° et 29,5° C lorsqu'il s'écoule environ 5 à environ 10 minutes avant l'appli-10 cation d'une force de compression à la matière cellulaire partiellement durcie. On utilise, si nécessaire, des moyens classiques comme des fours et des systèmes de refroidissement pour obtenir les températures voulues. Dans les opérations industrielles, on préfère plus particu-15 liërement opérer dans les conditions ambiantes et l'on utilise ainsi des températures d'environ 21° C à environ 4 3,5° C tout en maintenant la période de temps avant écrasement dans la gamme large comprise entre 0 et 10 minutes. A la fin de la période de temps avant écrasement,on compri-20 me la mousse de polyuréthanne partiellement durcie en appliquant n'importe quel moyen approprié, comme des rouleaux , des plaques ou des plateaux, etc. Le degré de déformation réalisé par l'application de la force de compression peut varier dans une large gamme, selon le de-25 gré de compression nécessaire pour la mousse. Cependant, il est préférable de comprimer la matière cellulaire partiellement durcie jusqu'à une épaisseur comprise entre environ 2/3 et environ 1/10 de son épaisseur d'origine après la levée afin d'obtenir de bonnes mousses comprimées. On obtient le degré voulu de compres-30 sion en ajustant l'ouverture dans le dispositif de compression. La durée de l'écrasement et la température du dispositif d'écrasement et de l'ambiance au cours de l'écrasement ne sont pas critiques pour la praticrue de l'invention. Cependant, il apparaît que des opérations industrielles vont éviter de longues 35 durées d'écrasement pour des raisons économiques. Après que la mousse de polyuréthanne partiellement durcie a été soumise à la pression du dispositif de compression, on enlève la force de compression et l'on achève le durcissement: de la matière comprimée. On peut accélérer le durcissement par "'-J- 71 43755 9 2116571 l'application d'un chauffage, mais un tel traitement n'est généralement pas nécessaire puisque la mousse va complètement durcir dans les conditions ambiantes. Ainsi, on comprendra que l'achèvement du durcissement peut s'effectuer avec ou sans l'utilisation de températures élevées. Lorsque la durée de la compression est prolongée et que l'épaisseur de la mousse de polyuréthanne que l'on comprime est relativement faible, il est possible que la mousse de polyuréthanne soit quasi totalement durcie pour les fins de la' manutention au moment où l'on enlève la force de compression. Ainsi, les experts en la matière comprendront qu'un tel durcissement quasi total peut être effectué avant, pendant ou après l'enlèvement de la force de compression ; et que n'importe laquelle de ces combinaisons est comprise dans le stade opératoire décrit dans le présent mémoire comme étant "l'enlèvement de la force de compression et l'achèvement du durcissement de la matière cellulaire comprimée". Après l'enlèvement de la force de compression et l'achèvement du durcissement, la mousse comprimée peut récupérer une faible portion de la différence entre sa hauteur initiale et sa hauteur après écrasement, le degré de récupération dépendant des variables particulières du processus. Bien entendu, puisque la mousse a subi une compression à effet permanent, il apparaît que cette mousse ne regagnera jamais complètement ses dimensions d'origine. Si on le désire, on peut préparer par un processus discontinu la mousse de polyuréthanne coirprimée et souple que l'on obtient par le procédé de la présente invention. Un processus discontinu comprend, à titre illustratif, l'introduction des ingrédients générateurs de la mousse dans une boîte classique ; on laisse la mousse achever sa levée ; on laisse s'écouler la période de temps avant écrasement tout en maintenant la température du milieu environnant dans la gamme critique antérieurement décrite ; on retire la boîte de la matière cellulaire partiellement durcie et l'on applique une pression sur cette matière. On applique une pression sur la mousse à l'aide de plateaux ou de rouleaux pour comprimer la mousse jusqu'à une épaisseur comprise entre environ 2/3 et environ 1/10 de son volume d'origine puis l'on retire la pression pour permettre a la mousse comprimée d'achever son 71 43755 ro 2116571 durcissement. La boîte dans laquelle on introduit le mélange réactionnel générateur de la mousse peut avoir commodément une dimension et une configuration choisi® de façon que la mousse finale produite puisse servir telle quelle ou bien, si on le désire, 5 après une opération de rognage pour enlever la peau qui se forme habituellement S la surface de la mousse. On peut ainsi fabriquer des matelas, des coussins, etc, en mousse comprimée en utilisant un procédé discontinu selon les enseignements de la présente invention. 10 Cependant, on préfère, en particulier dans les opérations in dustrielles, utiliser un procédé continu pour la préparation des mousses de polyuréthanne comprimées et souples selon la présente invention. Selon un procédé continu'présenté à titre d'exemple, on mélange les ingrédients générateurs de la mousse, contenant l'a-15 gent organique de moussage, dans une tête appropriée de mélange et l'on .envoie le mélange résultant vers un convoyeur mobile ayant des moyens latéraux appropriés de retenue pour contenir les corps liquides mis en réaction. Les moyens latéraux de retenue sont nécessaires jusqu'à ce que la mousse se gélifie suffisamment 20 pour supporter son propre poids. Une station d'écrasement, comprenant, par exemple, une paire de rouleaux d'écrasement est placée à une certaine distance en aval de la tête de mélange de sorte que la mousse va être écrasée au bout d'une période déterminée de temps, la distance en aval étant fonction de la vitesse du con-25 voyeur. On peut placer un four de durcissement en aval des rouleaux d'écrasement pour accélérer de durcissement de la mousse après son écrasement, et, plus en aval, on peut installer un dispositif transversal de découpage pour découper L'écoulement continu de mousse comprimée en des sections, ayant la longueur voultle. 30 Si on le désire, on peut également prévoir en aval du four de durcissement un moyen pour découper ou rogner des-portions du bord ou de la peau externe de la mousse, ou pour découper la mousse en des sections longitudinales ayant l'épaisseur voulue. Dans ce cas également, on peut utiliser la mousse, découpée aux dimensions 35 voulues, directement comme rembourrage, matelas, coussins,etc. Comme noté antérieurement, les mousses de polyuréthanne comprimées et souples que l'on prépare selon le procédé de l'invention se caractérisent par de faibles propriétés de rebondissement 71 43755 2116571 d'une balle ou d'une bille,c'est-à-dire un rebondissement inférieur à 40 % environ et compris habituellement entre environ 20 % et environ 38 % et, lorsqu'une charge de remplissage est incluse dans le mélange réactionnel de formation de la mousse, une forte 5 capacité pour supporter des charges mécaniques. Ainsi, les mousser, sont particulièrement utiles dans les applications où l'on désire disposer d'une mousse à faible rebondissement. Ainsi, les mousses sont, utiles pour fabriquer des coussins, des oreillers et rembourrages de matelas extra meus. Les mousses ont éga-10 leraent une grande utilité dans des applications d'absorption des chocs comme des garnissages intérieurs d'une automobile, des tampons des pare-chocs, des revêtements d'étuis et d'écrins, et des éléments de rembourrage pour caler des instruments délicats. On peut utiliser diverses modifications du procédé ci-dessus 15 sans sortir du cadre ni de l'esprit de l'invention. Par exemple, on peut donner à la mousse de polyuréthanne comprimée de la présente invention la forme d'un dos ou support pour un revêtement de sol comme des moquettes, des carreaux, des tapis et carpettes etc, en versant le mélange réactionnel directement au dos d'une 20 longueur en déplacement continu de matière de revêtement du sol et en comprimant la matière cellulaire résultants,partiellement durcie. Les exemples non limitatifs suivants sont fournis afin d'illustrer l'invention. Dans ces exemples, toutes les parties et tous 25 les pourcentages sont en poids sauf indication contraire. Exemple 1 On prépare un mélange réactionnel de formation d'une mousse souple de polyuréthanne à partir des ingrédients suivants pris selon les proportions indiquées : 30 Ingrédients Parties en poids Glycérine oxypropylée, poids moléculaire 3000 75 Glycérine oxypropylée, poids moléculaire 600 25 Diisocyanate de tolylène, indice 100 55 Eau 4 35 Svirfactif % 1/5 Octoate stanneux 0,2 Triéthylène-diamine 0,3 ii "Dow Corning Silicone Surfactant DC-190". 71 43755 12 2116571 On fait mousser le mélange ci-dessus dans une boîte carrée dont le dessus est ouvert et présentant des dimensions latérales de 20 cm et une hauteur de 10 cm. Après apparition de bulles à la surface de la mousse, indiquant l'achèvement de la levée, on lais-5 se s'écouler une période de temps de 90 secondes avant l'écrasement (température ambiante : 24 ° C). On retire ensuite la mousse de la boîte et on l'écrase entre des plateaux ou dans une presse dure, ayant une ouverture de 2,25 cm. Le bloc de mousse que l'on obtient, après achèvement du durcissement aux conditions ambian-10 tes, présente une hauteur approximative de 2,5 cm et un rebondissement de balle ou de bille de 25 %. On évalue d'autres propriétés de la mousse et des résultats obtenus sont présentés au ta.-bleau ci-après. Exemple 2 15 On suit un mode opératoire identique à celui de l'exemple 1, sauf que l'on utilise un mélange des deux polyols présentant un rapport pondéral de 80:20 au lieu du rapport pondéral 75:25 de l'exemple 1. La mousse comprimée que l'on obtient présente un rebondissement d'une bille de 38 %. D'autres propriétés de la mous-2 0 se sont présentées au tableau ci-après. Essai comparatif On suit à nouveau le mode opératoire identique à celui de l'exemple 1, sauf que l'on n'utilise pas de mélange de polyols. On utilise à la place 100 parties de glycérine oxypropylée ayant un 25 poids moléculaire de 3 000. La mousse comprimée que l'on obtient présente un rebondissement de bille de 51 %. Cela montre la dimi-nusion des propriétés de rebondissement d'une bille caractérisant la mousse lorsqu'on utilise un mélange de polyols, comme l'enseigne l'invention, pour préparer la mousse comprimée. D'autres pro-30 priétés de cette mousse sont indiquées au tableau ci-aprês. TABLEAU Hauteur initiale (cm) Hauteur après écrasement • (cm) Masse volumique approximative en levée libre (g/cm3) Masse volumique de la mousse comprimée (g/cm3) % de rebon- Compressi-dissement bilité * d'une bille (millibars) -ts* UO en Cn Exemple 1 Exemple 2 Essai comparatif 10 10 10 2,5 2,5 2,5 0,025 0,025 0,025 0,099 0,098 0,1 25 38 51 214 329 238 * La compressibilité, exprimée par la pression nécessaire pour comprimer la mousse jusqu'à 25 % de sa hauteur, est la mesure de la capacité de la mousse à supporter une charge mécanique. to o> en ^4 71 43755 2116571 Exemple 3 On utilise un mode opératoire identique à celui de l'exemple 1. Cependant, dans le cas présent, le polyol utilisé est un mélange de 60 parties de glycérine oxypropylée dont le poids moléculai-5 re est de 3000, et de 40 parties de glycérine oxypropylée dont le poids moléculaire est de 1000. La mousse comprimée que l'on obtient présente un rebondissement de bille de 36 % et une masse 3 volumique de 0,096 g/cm . Exemple 4 10 On suit un mode opératoire identique à celui de l'exemple 1, sauf que le mélange de formation de la mousse de polyuréthanne comprend 80 parties de sulfate de baryum broyé et présente en cas 3 de levée livre une masse volumique d'environ 0,043 g/cm . La mousse comprimée que l'on obtient présente un rebondissement de bille 15 de 29 %, une capacité de supporter des charaes mécanicrues corresrondcint § 3 665 millibars et une masse volumique de 0,078 g par cm . Par comparaison avec la capacité de supporter une charqe mécanioue de la mousse comprimée préparée dans les exemples 1 et 2 et dans l'essai comparatif (voir le tableau), cet exemple montre qu'en incorporant 20 une charge de remplissage dans le mélange réactionnelformateur de la mousse, on obtient une mousse de polyuréthanne comprimée qui présente une meilleure capacité de supporter une charge mécanique tout en ayant encore de faibles propriétés de rebondissement d'ure bille. 25 Exemple 5 On suit un mode opératoire identique à celui de l'exemple 4, sauf qu'au lieu de 80 parties de sulfate de baryum, on n'utilise que 20 parties pour obtenir une mousse ayant, en cas de levée li- 3 bre, une masse volumique d'environ 0,03g par cm ." Après compres-30 sion, la mousse présente un rebondissement de bille de 33 %, une capacité de supporter me charge mécanique correspondant/% 18 millibars et une masse volumique de 0,142 g/cm . 71 43755 15 2116571 REVENDICATIONS 1 - Procédé perfectionné pour préparer une mousse de polyuréthanne comprimée et souple, selon lequel on place un mélange réactionnel générateur d'une mousse de polyuréthanne dans une zô-5 ne de réaction et on laisse ce mélange lever, en formant une matière cellulaire partiellement durcie ; on applique une force.de compression à la matière cellulaire partiellement durcie après que se soit écoulée une période de temps comprise entre 0 et environ 10 minutes après l'achèvement de la levée, ce qui diminue 10 le volume de la matière cellulaire partiellement durcie jusqu'à un volume compris entre environ 2/3 et environ 1/10 de son volume d'origine ; et l'on enlève la force de compression et achève le durcissement de la matière cellulaire ainsi comprimée, étant bien entendu que, lorsque la période de temps entre l'achèvement de la 15 levée et l'application de la force compressive se situe entre 0 et 2,5 minutes, la matière cellulaire partiellement durcie est maintenue à une température ambiante comprise entre environ 7°et environ 205° C pendant cette période ; lorsque cette période de temps est comprise entre environ 2,5 et environ 5 minutes, on 20 maintient la matière cellulaire partiellement durcie à une température ambiante comprise entre environ 7° et 53,5° C pendant cette période et lorsque cette période de temps est comprise entre environ 5 'et environ 10 minutes, on maintient la matière cellulaire partiellement durcie à une température ambiante comprise entre en-25 viron 7° et environ 43,5° C pendant cette période de temps, le procédé perfectionné étant caractérisé en ce qu'on utilise comme polyol, dans le mélange réactionnel générateur de la mousse de polyuréthanne, un mélange comprenant un premier polyol ayant un poids moléculaire compris entre environ 2000 et 10 000 et un se-30 cond polyol ayant un poids moléculaire compris entre environ 100 et 1500 selon un rapport pondéral entre le premier polyol et le second polyol compris entre environ 9:1 et 1 :t$-, ce qui confère à la mousse de polyuréthanne coirprimée des propriétés de diminution du rebondissement d'une bille qu'on laisse tomber sur cette mousse. 35 2 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le mélange réactionnel formateur de la mousse de polyuréthanne présente, en cas de levée libre, une masse volumique comprise en- 3 3 tre environ 0,013 g par cm et environ 0,064 g par cm et en ce 71 43755 10 2116571 que la mousse de polyuréthanne comprimée présente une masse vo- 3 lumique comprise entre environ 0,024 g par cm et environ 0,24 g 3 par cm . 3 - Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce qu'an 5 applique la force de compression à la matière cellulaire partiellement durcie après que se soit écoulée une période de temps comprise entre 0 et environ 10 minutes après l'achèvement de la levée et en ce qu'on maintient la matière cellulaire partiellement durcie à une température ambiante comprise entre environ 21° et 10 environ 43,5° C pendant cette période de temps entre l'achèvement de la levée et la compression. 4 - Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que le premier polyol et le second polyol sont des polyéther-polyols et notamment des polyalcools oxyalkylés. 15 5 - Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que la gamme des poids moléculaires du premier polyol se situe entre environ 2500 et 6000 et la gamme des poids moléculaires du second polyol se situe entre environ 150 et 1000. 6 - Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que 20 les polyalcools oxyalkylés sont des glycérines oxypropylées. 7 - Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que le rapport pondéral entre les polyols est compris entre environ 1:5 et environ 2:1. 8 - Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que 25 le mélange réactionnel formateur de la mousse de polyuréthanne comprend du diisocyanate de tolylène, de l'eau et un catalyseur de réaction qui est un mélange d'une aminé et d'un sel stanneux. 9 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1,4 et 8, caractérisé en ce qu'on incorpore dans le mélange réaction- 3 0 nel formateur de la mousse de polyuréthanne une proportion, comprise entre environ 10 et environ 100 % par rapport au poids du mélange des polyols, d'une charge de remplissage afin de conférer à la mousse de polyuréthanne comprimée une meilleure capacité à supporter des charges mécaniques. 35 10 - Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que la charge de garnissage ou de remplissage est du sulfate de baryum (barytine). Y . ~c 71 43755 17 2116571 11 - Mousse de polyuréthanne comprimée et souple, caractérisée en ce qu'elle présente une masse volumique comprise entre en- 3 3 viron 0,024 g/cm et environ 0,24 g/cm et en ce qu'elle présente un rebondissement de bille inférieur à 40 % environ, et compris notamment entre environ 20 et environ 30 %.