L'invention concerne un procédé pour mécaniser totalement et automatiser partiellement la fabrication, dans l'industrie alimentaire et l'industrie pharmaceutique, de dragées avec un enrobage dur ou mou de saccharose et de sirop de glucose, ainsi qu'avec un enrobage de chocolat. Les enrobages durs de saccharose et de sirop de glucose sont constitués de nombreuses couches de saccharose cristallisé additionné d'un peu de sirop de glucose, cohérentes ou collées ensemble. Les enrobages mous de saccharose et de sirop de glucose sont constitués par contre, d'un petit nombre de couches de saccharose dtenrobagecollées sur la partie interne de la dragée au moyen d'une solution denrnbage(solution aqueuse de saccharose et de sirop de glucose) avec une couche terminale de saccharose en poudre pour le lissage. Les enrobages de chocolat sont constitués de nombreuses couches de chocolat rapportées les unes sur les autres. Les points communs à tous les types de dragées sont que la partie interne de la dragée (appelée dans ce qui va suivre "noyau") est stabilisée avant l'enrobage et qu'après l'enrobage, le séchage et le refroidissement, les dragées sont polies. I1 est connu que le procédé, encore aujourd'hui prépondérant, de fabrication manuelle des dragées se compose des étapes suivantes: - stabilisation des noyaux pour les durcir et isoler les corps gras, - séchage des noyaux stabilisés, - enrobage et glaçage des noyaux ainsi stabilisés avec apport de substances liquides et/ou pulvérulentes, - séchage ou refroidissement de la dragée non polie, - polissage de la dragée, - séchage de la dragée polie, - transfert, ainsi que dosage des noyaux ou des dragées entre les différentes étapes ainsi que vers - l'emballage, généralement en sachets tubulaires. La fabrication des dragées s'effectue encore aujourd'hui prin cipalement à la main, ce qui explique ,que seules des solutions pour des étapes particulières du procédé et aussi de préférence, seuls les dispositifs s'y rapportant, aient été indiqués. Jusqu'à ce jour notamment il n'a pas été indiqué de procédés comprenant toutes les étapes précitées et établis sur des connais sances scientifidues des techniques de revêtement et de séchage, et qui permette de fabriquer tous les types de dragées avec une mécanisation totale et une automatisation partielle. Les procédés connus impliquent que les noyaux, les dragées, les substances d'additions et partiellement aussi les solutions, sont donnés à la température ambiante et que le chauffage s'effectue par des réchauffeurs à contact, par circulation d'air, partiellement avec de l'air comprimé, par rayonnement infra-rouge, dans une gamme de température de 20 à 900C, mesurée sur l'enrobage de la dragée. Il a été également proposé d'activer l'évacuation de l'humi- dité sur la surface des dragées par addition de silice finement dispersée dans la solution d-' enrobage et dans le saccharose d'enrobage (D-PS 1 035 854). De façon prépondérante, le séchage s'effectue en disposant les dragées sur des claies dans des chambres chauffées. Un transfert entre les différentes étapes du procédé, tout en chauffant et en séchant les noyaux ou les dragées, n'a pas été décrit. On ne connaissait pas de proposltions pour la stabilisation des noyaux et le traitement des substances d'addition . La poudre de saccharose est, de façon générale, obtenue par broyage. Le conditionnement des dragées s'effectue principalement dans des emballages étanches à l'air, par exemple dans des sachets tubulaires non perforés. Aucun dispositif de stabilisation n'était connu. Pour le séchage il a été proposé des séchoirs à bandes, des convoyeurs de séchage oscillants, des tambours perforés sur leur périphérie, des tubes de séchage avec des ailettes de transfert ou bien des marmites d'robage chauffées, susceptibles d'être ventilées ou d'être prévues avec rayonnement infra-rouge (DL-WP 37 916; DL- ASP 70 826; DL-WP 87 276; D-AS 1 293 553; DL-ASP 110 759; DT-OS 1 432 078; DT-OS 2 445 102; DT-OS 2 517 494). En ce qui concerne l'enrobage, il est courant d'utiliser des marmites d'enrobage non protégées, en cuivre ou en acier inoxydable, sous la forme d'un ilipsoSde de révolution susceptible de tourner autour de son petit axe avec un arbre d'entrainement bridé de façon unilatérale et une ouverture placée du côté opposé. Il a en outre été proposé pour 1' enrobage des tambours d'en- robage tournant autour de leur axe longitudinal, oscillant le cas échéant autour de cet axe, si bien que les noyaux stabilisés décri vent dans e tambour un trajet en forme de 8 (DT-PS 937 495; DL-ASP 46 877; DT-OS 1 532 380; DT-OS 1 908 342; DT-OS 2 212 985; DL-WP 107 585; DT-OS 2 323 527). Pour améliorer l'entraînement des noyaux et des dragées et pour éviter leur agglomération, il a été proposé des godets de relevage, des extrémités en cône tronqué pour les tambours d'enrobage, des ailettes d'agitation ou des parois de séparation susceptibles de coulisser axialement ( DT-AS 1 225 035; DT-OS 2 129 740; DT-OS 2 323 194; DL-WP 118 518). En ce qui concerne également le dispositif cinématique de recyclage dans les tambours d'enrobage, à savoir la bande de recy clage, elle a été proposée sous la forme de bande en acier ou de bande a maillons, des rouleaux de renvoi fixes ou mobiles ménageant un es pace d'enrobage en forme de tambour (DT-AS 2 139 154; DT-OS 2 323 853; DT-AS 2 421 882). Po la pulvérisation de la solution d'enrobage, on a proposé des cylindres garnis de soies ,des pompes haute pression à piston avec. des buses haute pression branchées à la suite, des buses à double alimentation pour pulvériser au moyen d'air comprimé et des pompes é'engrenages avec des buses à larges jets branchées à la suite (DT-AS 1 247 547; DT-AS i 284 822; DT-AS 1 268 950;; DT-AS 2 016 906). Pour transférer les noyaux ou les dragées dans les marmites d'enrobage ou les en extraire, il a été proposé de remplir ces marmites à partir du haut et de les vider par passage dans un arbre creux, nu par des ouvertures dans la paroi ou par refoulement (DT OS 2 235 534; DT-OS 2 445 103; DT-OS-2 445 375). Le remplissage et la vidange peuvent être également prévus par bascalement de la marmite d'enrobage DT-OS 2 314 370). il a été proposé pour le remplissage et la vidange des tambours d'enrobage, de monter ceux-ci basculants autour de leur axe longitudinal et de permettre le vidage par des clapets d'évacuation sur la périphérie du tambour ou sur la face frontale de celui-ci (DT-OS 2 323 527). Les bandes d'enrobage peuvent être vidées par inversion de leur mouvement ou en éclipsant par basculement un rouleau de tension (DT-OS 2 323 8535. Pour le transfert des noyaux ou des dragées, aucun dispositif particulier n'a été indiqué. De façon générale, des convoyeurs, tels que des convoyeurs à bandes, des convoyeurs pneumatiques avec utilisation de tubes ronds, des élévateurs, sont toutefois ceanus parmi d'autres. Pour amener le saccharose d'enrobage dans un tambour d'en@- bage, il a été proposé une vis étanchée sur sa périphérie avec des soies es (DT-OS 2 400 160). Par ailleurs, on ne connaît pas de prcpcsition pour 9e trans- fert et le dosage des ingrédients de la composition. Pour la production de l'air comprimé né@essaire, des compres- seurs lubrifié à l'huile de machine orft été proposés. Notamment pour les étapes du procédé, telie que la stabi i- sation, le transfert, le dosage et le séonage, aucune solution et aucun dispositif pour les réaliser, n'ont été proposés jusqu'à maintenant ou alors seulement des solutions susceptibles entre mises en oeuvre manuellement. Dans le cas des solutions proposées, il n'a pas été pris en considération que les dragées doivent recevoir lors de leur fabri@a- tion, une composition telle, et être ensuite séchées dans une mesure telle, puis empaquetées avec une perméabilité à l'air telle quelles soient en équilibre avec de l'air d'un taux d'humidité relative de 60 à 7 0 %, a autrement les enrobages ne sont pas suffisamment résistants et le polissage obtenu par adjonction du mcyen de polies sage sera détruit par le prolongement de la diffusion de la vapeur d'eau-ou par un séjour trop prolongé dans de l'air humide. Dans les deux cas, cela entraîne une perte de qualité. Comme les enrobages de dragées, du fait de leur constitution colloïdale exempte de pores, sont rebelles au séchage, la diffusion de vapeur d'eau provoquée par la différence de pression partielle de vapeur d'eau entre l'air de séchage et le produit, n'est que faiblement supérieure à la diffusion thermique (l'eau ou la vapeur d'eau diffuse dans le sens du courant d'échauffement). Si les noyaux et les dragées enrobés à partir de substances d'addition et de solution, qui toutes sont à 15 température ambiante, sont séchés par de l'air chaud ou par échauffement, il n résulte des temps de séchage dépassant 12 heures, car, sous l'action de la diffusion thermiques, une partie de l'humidité se retire à l'Intérieur de l'enrobage c@licïdal non poreux, et ne revient ultérieurement en surface pour quitter la dragée, qu'au cours d'un processua de sechange complémentaire. Nais avec cette longue durée de séchage, une me er @euvre complètement mécanisée et partiellement automatisée du procédé sur une ligne de fabrication, par exemple au moyen de séchoirs à bandes, de séchoirs à tambours ou de convoyeurs de séchage oscillants, ns peut pas être garantie, car ces installations seraient trop encombrantes et trop coûteuses. la nécessité de brasser les dragées pen- dant nn temps plus long entraîne à une forte abrasion de celles-ci et à une formation de poussière. De meme le séchage des dragées qui a été proposé au moyen d'une irradiation par infra-rouge, n'aboutit pas au résultat SOuhaitC', ear la surface ainsi irradiée dans une marmite d'enrobage, ne con elle, au maximum que 5 % de la surface totale des dragées. La mise en oeuvre d'accélérateurs de séchage, tels que la silice dans les enrobages de dragées au sucre, conduit à un renche- rissement inadmissible du produit. De même le chauffage ou la ventilation de la marmite derro- bage ou bien du tambour d'enrobage avec de l'air chaud, n'aboutit pas, pour les raisons exposées ci-dessus, à une réduction notable du temps de séchage. L'utilisation pour le séchage d'air comprimé obtenu avec des compresseurs normaux, présente l'inconvénient que cet air contient de l'huile de machine, et qu'il est, de ce fait, anti-bygiéni- que et, en outre, humide du fait de la condensation. En plus de la lacune critique en ce qui concerne le séchage, un déroulement intensif du processus dans les différentes étapes du procédé, n'intervient pas du fait que, dans les solutions jusqu'à maintenant connues, l'accomplissement de chacune de ces étapes est lié a un dispositif, sans que ces dispositifs soient effectivement reliés entre eux au point de vue transfert, et fonctionnenent dans des conditions définies de climatisation et de température. lorsqu'il n'y a pas de stabilisation ou que les substances d'addition sont mises en oeuvre sans être traitées, il en résulte des incidents de qualité se traduisant en ce que les noyaux se bri- sent et que les revêtements sont constitués de façon irrégulière présentant des manques ou sont imprégnés de graisse0 La préparation de saccharose en poudre par broyage présente l'inconvénient que cette opération doit entre prévue en supplément et augmente ainsi le colt. Dans le cas où on utilise des emballages imperméables à l'air, par exemple des sachets tubulaires non perforés, il peut se produire, du fait de phénomènes postérieurs au séchage, un enrichit sement en vapeur d'eau dans l'air baignant les dragées à l'intérieur de 1' emballage, ce qui provoque une destruction par émulsion de la couche d'agent de polissage et une perte de polissage, et donc de qualité. Les séchoirs proposés sous la forme de marmites d'enrobage chauffées ou ventilées, de séchoirs à bandes ou à tambours, ont l'inconvénient entre d'une constitution compliquée et de ce fait, chers, d'8tre soumis à une usure importante par la poussiere de sucre et, au fait de leur constitution compliquée, d'être difficiles à nettoyer et d'entre d'un fonctionnement sujet à des pannes. La mise des dragées sur claies pour le séchage est liée à un travail corporel pénible et implique de grandes surfaces de production. L'inconvénient qui s'attache lors de l'enrobage aux disposai tifs précités revêtant la forme de marmites d'enrobage, est que l'a- limentation en noyaux, solutions d'enrobage, saccharose d'enrobage et saccharose en poudre, doit s'effectuer manuellement tout comme la vidange des dispositifs. Dans la mesure où des marmites d'enrobage basculantes ont été proposées, elles offrent l'inconvénient d'un encombrement et d'un coût de construction plus importants. Le refoulement des dragées de la marmite d'enrobage pour la vidange, présente l'inconvénient que le dispositif nécessaire pour cela doit titre monté et démonté manuellement. Alors que les marmites d'enrobage tout comme les tambours d'enrobage, notamment lors de la fabrication d'enrobage mou de saccharose, produisent toujours dans la mesure même où ils sont aliment tés en noyaux, les ouvertures de remplissage et de vidange ne fonctionnent pas de façon adéquate car elles se bouchent. Les disposée tifs doivent 8tre libérés des produits ainsi accumulés par grattage manuel, ce qui n'est pas possible dans les tambours d'enrobage du fait du manque d'accessibilité. Il ne reste plus, par suite, que le lavage avec de l'eau, ce qui exige un temps très long et est cot- teux du point de vue énergétique comme du point de vue appareillage, du fait de la nécessité de concentrer ultérieurement la solution de lavage obtenue. Les moyens proposés pour entraîner les noyaux ou les dragées et pour éviter la formation d'agglomérats, présentent l'inconvénient de provoquer facilement une détérioration mécanique de l'enrobage, eten outre, de présenter un risque pour le personnel de service. Un inconvénient inhérent aux tambours d'enrobage est que 1' enrobage ne peut pas entre contrôlé optiquement par le spécialiste et que, de ce fait, des dragées en partie mal formées peuvent être produites. Ce défau@ ntexiste pas pour les bandes d'enrobage ear l'ac- ces de eur chambre d'enrobage est libre, mai. es dispositifs sont notablement plus chers que les marmites ou que les tambours d'enrobage, et du fait du risque d'encroûtage de la bande d'acier ou de la bande à maillons, as adaptes' sous la forme indiquée pour la fabrea- tion de dragées avec enrobage de sucre, les dispositifs de pulvérisation mis en oeuvre aboutissent, lorsqu'il s'agit de buses à double alimentation, à une production de poussière d'une importance inadmissible, ou lorsqu'il s'agit de pompes a pist@n à haute pression ou de pompas à engrenages, sont exposées à une usure trop forte de leurs éléments d'étancheité, car les solutions de saccharose ont un effet fortement abrasif. les dispositifs pour le transfert de noyaux stabilisés, et de dragées non polies ou polies, travaillent dans des conditions dd fectueuses du fait de l'inévitable production de poussière (abrasion). Les bandes transporteuses ne sont adaptées qu'au transport horizontal du fat de la forme de corps de révolution des dragées. Les transporteurs pneumatiques avec une section circulaire provequent un tourbillonnement en spirale trop important, entraînant le bris des dragées. Le but de l'invention est de supprimer les inconvénients précités grâce à un procédé ainsi qu'aux installations nécessaires pour sa réalisation, de façon que tous les types de dragées puissent 8tre fabriqués de façon complètement mécanisée et partiellement au- tomatisée avec une durée de traitement de 8 heures an maximum, dans des conditions hautement productives et une qualité comparable ou supérieure à celle obtenue jusqu'à ce joure les installations doivent être fiables, insoncrisées et prctégées contre la poussière, entre d'une manoeuvre et d'un entretien faciles, économiques à construire et n'exiger que des surfaces de production réduites. L'invention vise en conséquence la création d'un procédé comportant toutes les étapes nécessaires et qui garantisse qu'avec les installations nécessaires pour sa mise en oeuvre, tous les types de dragées peuvent être fabriqués correctement et rapidement de fa çon entièrement mécanisée et partiellement aut@matisés, c'est-à-dire sans intervention manuelle directe, mais en assurant le réglage in- dispensable des installations. Comme les noyaux en tant que produits naturels ou semi produits ne présentent pas de surface normalisée, et que la stabili sation, L'enrobage et le polissage constitue@t par contre des trai- tementsde surfae, une conduite totalement automat-que du protée sur une channe de fabrication avec le maintien simultané cLe la @om- position et de la qualité n'est pas possible.Toutefois, dans chaque étape du procédé un processus de base peut se dérouler automatiquement, et se termine ensuite par l'adjon@tion totalement mé@anisée, pilotée manuellement, d'autres substances d'addition et/ou de solutions,pour maintenir la qualité. Le procédé et les installations né@essaires doivent, en conséquence, garantir que les chaînes de fabrication prévues pour la réalisation doivent pouvoir fonctionner en étant d'un bout à l'au- tre régulièrement alimentées et dont de façon quasi continue. Comme les différents types de dragées se différencient forme tement les uns des autres dans leur composition quantitative, les installations unitaires réalisant le procédé ont des débits diffé- rents. Elles doivent, en conséquence, être conçues de façon à titre d 'une construction simple et de façon à pouvoir tre couplées ensem- ble tant du point de vue mécanique que celui de la possibilité de commande, en blocs pouvant en comporter un nombre varia-les de façon que pour les différents types de dragées on puisse assembler des chaînes de fabrication adaptées du point de vue débit. Il s'agit, en outre d'appliquer à toutes les étapes du procédé, de façon si possible combinée, les principes et les effets fondés sur des bases scientifiques pour réduire la durée du proces- sus tout en maintenant la qualité, à savoir : - application courante de traitement de manutention pneumatique, - utilisation de substances d'addition spétialement traitées, - utilisation judicieuse de la diffusion thermique, * - - chevauchement dans le temps des étapes du procédé et réa- lisatlon de celles-ci dans une pluralité de dispositifs spécialisés et susceptibles entre couplés ensemble, - séchage ou refroidissement en couches minces, - intensification des actions thermiques et des écoulements. Conformément à l'invention, le procédé pour la fabrication totalement mécanisée et partiellement automatisée de dragées a-re des enrobages durs ou mous de saccharose et de sirop de glucose, ainsi qu'avec des enrobages de chocolat, composte les étapes suivan- tes :: - stabilisation des noyaux pour les raffermir et les isoler les corps gras, - séchage des noyaux ainsi stabilisés - enrobage et glaçage des noyaux stabilisés avec alimentation de substances pulvérulentes et/ou liquides, le cas échéant sous prem- ion élevée, - séchage ou refroidissement des dragées non polies, - plissage des dragées, - séchage des dragées polies, - transfert ainsi que dosage des noyaux ou des dragées entre les différentes étapes, - emballage des dragées polies et séchées, - traitement des substances d'addition, - production de l'air de transport, de séchage et de refroi- dissement. Le procédé est caractérisé en ce que toutes les étapes se déroulent successivement en étant rattachées entre elles par les techniques de transfert et en se chevauchant dans le temps du fait du séchage. Dans les étapes stabilisation et enrobage, les noyaux réchauffés sont baignés avec des solutions réchauffées qui oontiennent des substances hygroscopiques pour lier de façon durable une partie de l'eau de la solution, et ils sont enveloppés de substances d'addition traitées et également réchauffées. Dans l'étape de polissage, 1' enrobage s'effectue avec un produit de polissage réchauf- fé.Lors du transport et du séchage, les noyaux ou les dragées chau- des sont traités avec un fluide et/ou de l'air sous haute pression parfaitement hygiènique, refroidi et extrêmement sec, un chauffage intensif de courte durée étant prévu pour garantir lors de périodes de séchage prolongées, un gradientde température dirigé vers l'e - térieur (séchage par intervalles). L'emballage des dragées polies doit être effectue de façcn telle que cet emballage soit perméable à l'air afin de ne pas gêner un séchage ultérieur. Ceci est obtenu de préférence par perforation des sachets tubulaires. De façon plus détaillée, lors de la stabilisation, les noyaux réchauffés à 25-60 C sont mouillés avec une solution de stabilisation collante, préchauffée à 25-60 C (solution aqueuse de saccharose avec du sirop de glucose, de la gélatine ou des dérivés du glucose), le saccharose en poudre également réchauffé à 25-6O0C et alimenté par projection étant ainsi fixé sur la surface des noyaux. Par un apport d'air froid extrêmement sec, de moins de 20 % d'humidité relative et à une température de -10 à + 20 C, appelé ci-après air ae séchage le séchage indispensable à la consolidation de l'enrobage de stabi lisation s'effectue immédiatement.En répétant ces opérations, l'é- paisseur prévue de la couche de stabilisation peut être obtenu0 La stabilisation dure 20 à 30 minutes. Du fait du transport a moyen d'air sec, un séchage complémentaire des noyaux ainsi stabilisés est obtenu. Lors de l'enrobage avec un enrobage de saccharose mou, les noyaux stabilisés, réchauffés à 25-60 C sont mouillés dans le dispositif d'enrobage réchauffé à 25-60 C avep une solution d'enrobage I collante, réchauffée à 25-60 (solution aqueuse de saccharose, de sirop de glucose et de sucre inverti) et mis en présence de saccharose d'enrobage dune granulation de 100 à 600 m également réchauf- fé à 25-60 C, en etant additionné de O à 5 % de glucose, et qui est reparti sous forme de voile. Immédiatement après, s'effectue, par support d'air de séchage, le préséchage indispensab'e pour la consoli- dation de cet enrobage. Grâce à l'utilisation de sirop de glucose très concentré, de sucre inverti et grâce à l'apport de glucose, l'eau subsistant dans l'enrobage de saccharose se trouve liée et n'a pas besoin, en conséquence, d'être séchée. L'utilisation de saccharose d'enrobage d'une certaine granu- lomètrie a l'avantage de former un enrobage de saccharose presque poli, sans cristaux de saccharose faisant fortement saillis, qui autrement, devraient être tout d'abord arasés ou enlevés, lors du gla çage. En répétant ces opérations, l'épaisseur prévue du revêtement de saccharose peut être obtenue. Après que ce résultat ait été acquis, les petites inégalités de surface de l'enrobage de saccharose, sont' lissées par apport de saccharose en poudre échauffé à 25-60 C et présentant une granulation inférieure ou égale à 100 m. Cet enroba ge de saccharose mou, dure 60 à 90 minutes. Dans le cas d'enrobage avec du saccharose dur, les noyaux réchauffés à 25-60 C sont régulièrement mouillés dans le dispositi@ d'enrobage réchauffé à 25-600C avec une solution d'enrobage collante II (solution aqueuse de saccharose cuite à 106-116 C, contenant au choix jusqu'à 3 % de sirop de glucose a haute concentration). Aussi- tôt après, de l'air de séchage est soufflé de façcn intensive sont les dragées se déplaçant dans le dispositif d'enrobage et la solut@@@ @e sa@charese est ainsi amenée à cristalliser.En choisissant la concentration de la solution d'enrchage II, la température et le @ebit de l'air de séchage, le processus de @@istallisation peut être @ommandé de façon à obtenir un enrobage lisse ou nch lisse. La plupar@ du temps, le mouillage dure 15 à 30 secondes et le séchage 2 à 4 minutes, et ainsi de suite. En répétant ces opérations, l'épaisseur prévue pour l'enr@- @age peut être obtenue, ceci exigeant 2 à 5 heures. Dans le cas d'enrobage en chocc@at, les noyaux stabilisés sont enveloppé@ @e chocolat traité, de préférence ré@hauffé à 3540 C, et qui @@@ amené sous forme de m@ltiples jets ou en étant pulvérise. Par apport d'air de séchage dans le dispositif, l'enrcba e est consolidé. Selon le choix de la température des noyas et du cho@olat, ainsi que de la température de l'air de séchage, en peut obtenir des enrobages de chocolat lisses ou non lisses. Bn répétant Ces opérationa, l'épaisseur prévue de l'enrobage de chocclat peut être obtenue, ce qui exige 1 à 2 heures. Le saccharose en poudre réchauffé, d'une granulation inférieure ou égale à 100 m nécessaire pour la réalisation d'enrobage de saccharose, ainsi que le saccharose d'enrobage réchauffé d'une granulation de 100 à 600 m, sont obtenus par traitement à partir c- saccharces normal de granulation inférieure ou égale à 1500 m, de préférence par tamisage pneumatique combiné au moyen d'air de sécha- ge chaud et de tamis vibrants.Le saccharose brut (d'une granulation supérieure à 600 m) est reçu, ainsi que le saccharose d'enrobage saccharose en poudre, dans des silos et en est extrait rapidement dar les quantités voulues, grâce à des doseurs à roues cellulaires. Le saccharose en poudre réchauffé est, selon le procédé, utilisé aussi bien pour la stabilisation que pour l'enrobage, grâce à quoi une préparation particulière par broyage peut entre supprimée. Le saccharose d'enrobage réchauffé sera uniquement utilise ps l'enrobage. Le séchage des dragées avec enrcbage de saccharose, s'effe@- tue dans un séchoir isolé thermiquement, dans le que les dragées non polies sont- amenées par vibrations sur une tôlde perforée ou elles se répartissent en un lit régulier, traversé de façon alternative par de l'air de séchage ou de l'air de séchage réchauffé à 25-80 . La vitesse du @curant d'air est de 0,5 à 2 m/s. Dans ces conditions, le produit mouillé sèche du fait de la différence de pression partielle de vapeur entre lui-meme et l'air sec, cet effet étant soutenu par la diffusion thermi@us dont l'action est du même ordre de grandur. L'échauffement @@@ermédiai@@ de courte durée de la dragée au moyen d'air de séchage @ha@d, sert alors à reconstituer les gradiens de température dirigés @ers la sur face du produit, car avec le courant de chaleur allant @e @a dragée chaude vers l'air de séchage froid, l'humidite passe de 'en@obage de la dragée sur la surface de celle-ci, d'où cile pe1 & pas3erdans l'air de séchage. Il s'est révélé avantageux de prévoir une phase de @hauffage de 10 à 20 minutes, et une phase de refroidissent de 30 a 40 minutes. Suivant l'épaisseur de l'enrobage de saccharose, le séchage dure de 1 à 4 heures. Pour la consolidation de l'enrobage de chocolat, les dragées non polies munies de leur enrobage de chocolat, sont balayées seulement pendant 0,5 à 1 heure par de l'air de séchage dan un schoir assimilable ici à un refroidisseur. Le polissage des dragées enrobées de saccharose s'effectue en amenant les dragées en provenance d'un silo, dans la marmite de polissage où elles sont baignées d'une émulsion aqueuse de saccharose r de cire d'abeilles, et de graisse dure, ou bien d'un mélange fondu de cire d'abeilles et de graisse dure, puis sont séchées par apport d'air de séchage sous l'accumulation de dragées. De ce fait, un film mince de cire d'abeilles et de graisse dure se dépose a la surface des dragées et nivelle les petites irrégularités qui subsistaient encore. Par le polissage des dragées dans la marmite de polissage rotative* aussi bien les unes contre les autres que contre la paroi lisse de la marmite, on obtient le polissage souhaité.Eventuelle- ment ce polissage peut entre aidé par apport de tale. L prreessus de polissage dure 40 à 60 minutes. Pour le polissage de dragées avec enrobage de chocolat, une -solution aqueuse de dextrine ou de gélatine est rapportée également dans une marmite de polissage sur les dragées, pris par soufflage d'air de séchage et par polissage, un brillant mat est obte-ri, le beurre de cacao de l'enrobage de chocolat @onstituant le film dk graisse indispensable. Pour préparer les dragées ainsi polies a Erre immédiatement emballées dans des emballages perméables à l'ai@, de ç éfé@enne sachets tubulaires perforés, un nouveau traitement cre séchage et de refroidissement est prévu à la suite, grâce à quoi l'bumidité restante est entraînée par ltair de séchage du fa4r du passage de celui-ci dans le lit constitué par les dragees introduites dans le séchoir. En général, un temps de traitement d'une heure est suffi- sant. Pour le transfert des noyaux stabilisés, des dragées non polies ou polies entre les étapes de stabilisation, d'enrobage, de séchage, de polissage et de séchages répétitifs ainsi que d'embal- lage, on utilise également l'air de séchage, qui est injecte dans les noyaux ou les dragées à transférer, grave à quoi ces produits sont accélérées et transportés. Pour permettre d'extraire de façon ménagée du courant d'air de transport les noyaux ou les dragées transportés, une force de freinage réduite est exercée sur ces produits en les forçant à changer progressivement de direction ou bien en réduisant leur énergie cinétique par rebondissement sur un milieu élastique. Le transfert peut aussi s'effectuer en déversant les noyaux et les dragées non polies ou polies dans ou bien sur un moyen de prise en charge et en les déplaçant avec celui-ci, ou bien en les refoulant mécaniquement dans des tubes avec séchage et refroidis se- ment simultanés L'air de séchage utilisé selon le procédé, est comprimé par un compresseur à piston lubrifié à lthuile de paraffine ou bien par un compresseur rotatif, puis filtré, refroidi, séché par adsorption après séparation de l'eau de condensation dans un séchoir à silicagel, puis utilisé aussi bien pour le processus de séchage-refroidis- sement, que pour le transport et aussi pour actionner divers mécansimes à pistons. Conformément à l'inventions les dispositifs nécessaires à la réalisation du procédé sont constitués d'une combinaison de moyens techniques connus et de moyens techniques nouveaux. Au moins chacun des dispositifs mentionnés ci-après, susceptibles d'être couplés mécaniquement et du point de vue de leur com- mande, sont rattachés l'un à l'autre selon une technique de trans- fert dans l'ordre suivant :: - dispositif pour le traitement de substances d'addition, tel que dispositif pour la granulation et l'échauffement du sacchac rose ou bien, tel que dispositif pour la mise en température du chocolat, - dispositif de stabilisation, - dispositif d'enrobage, éventuellement relié à une pompe haute pression avec une buse haute pression connectée à la suite pour pulvériser du chocolat ou la solution enrobage II, de nomK breuses couches doivent être rapportées et ces couches minces doivent être refroidies ou séchées rapidement, - séchoir pour dragées non polies, - dispositif de polissage, séchoir pour dragées polies, - dispositif pour réaliser des emballages perméables à l'air de préférence, des sachets tubulaires perforés, cus ces dispositifs sont en outre, en liaison avec un dispositif pour produire de l'air de séchage. De façon plus détaillée, le dispositif de stabilisation est constitué d'une alimentation en noyaux, de préférence une bande transporteuse en forme d'auge et pourvue de cloisons, ou bien un convoyeur oscillant avec, monté à la suite, un silo de pesage susceptible d'être fermé par un clapet de vidange, pour doser et emmagasiner une quantité réglable de noyaux, une marmite de stabilisation disposée au-dessous et susceptible d'être basculée, d'être chauffée et d'être entratnée en rotation, avec un diamètre de 0,8 à 1 mètre, avec uncalvercle basculant muni d'une fenêtre, une t3le de répartition rapportée à l'intérieur pour le saccharose en poudre, un bandeau perforé susceptible d'être mis en température, un éclairage, ainsi que des canaux d'amenée et d'évacuation d'air de séchage. Au-dessus de la marmite de stabilisation, sont disposés un silo et un doseur pour le saccharose en poudre, qui reçoit le saccharose en poudre chaud d'un dispositif de granulation et de réchauffage du saccharose. Le saccharose en poudre est dosé à travers le couvercle du dispositif de stabilisation, amené à une tôle de répartition disposée sur le c8té interne de ce couvercle, et réparti ainsi sur les noyaux. Font parties également du dispositif de stabilisation, un résenot sous pression à double paroi, chauffé par circulation d'eau, susceptible d'être alimenté en air de séchage, et destiné à la solution de stabilisation, ainsi qu'une trémie disposée sous la marmite de stabilisation avec une évacuation inclinée de- 400 par rapport à l'horizontale pour les noyaux stabilisés éracués par basculement. Le dispositif de granulation et de réchauffement du saccharose est constitué d'un silo de saccharose avec, au-dessous, un transporteur oscillant à tamis comportant deux zones successives. Dans la première zone, de l'air de séchage chaud est amené par en-decous au tamis,échauffant ainsi l'ensemble du saccharose, les parties @onst@@ut@@es de saccharose en poudre sont aspirées par une h@tte et après dép@t dans les silos et doseur de saccharose en poudre, sont amenées au @ispositif de stabilisation et d'enrobage.Dans la se@onde zone, le saccharose d'enrobage est séparé du saccharose brat et amené, par @'intermédiaire du silo et du doseur de saccharose d'enrobage au dispositif d'enrobage. Le dispositif d'enrobage est constitué d'un sil@ à n@yaux avec un dispositif d'évacuation pour les noyaux stabilisés comportant un tiroir d'évacuation pouvant être actionné pneumatiquement, dans un tuyau plongeant de section non circulaire, qui est incliné sur l'horizontale d'un angle de 50 à 90 rectiligne à s@n extrémit ou courbé avec un rayon de 600 à 800 mm, et qui pénètre à travers la partie fixe du couvercle dans la chambre d'enrobage, constituee par une bande d'enrobage ou, de préférence, une marmite d'enmrobage de ,2 à 1,6 mère de diamètre. Sur la face interne de la partie fixe du couverele sont di@- posés une tôle de répartition pour le saccharose d'enrobage et le saccharose en poudre, un bandeau perforé susceptible d'être mis en température @u bien le support des buses pour la solution d'enr@bage ou l'apport de chocolat, ainsi qu'une lampe. Le @@uverole possède en outre, une liaison avec un canal d'évacuation d'air ainsi qu'une fenêtre basculante. Autour du tuyau plongeant qui se termine a une distance de 5 a 10 cm du fond de la marmite d'enrobage, et qui est entouré å cet endroit d'un infecteur d'air de séchage, est disposé coaxialement, un tube d'amenée d'air. Le tube polngeant se termine près du sile à noyaux par un évacuateur muni d'une sortie |@nclinés de 40 sur l'horizontale. Sur le couvercle sont disposés des silos et des doseurs pour le saccharose d'enrobage et le saccharose en poudre. Le tuyaux plongeant et le tuyau d'amenée d'air, à côté de leur rôle d'alimentationet d'évacuation des noyaux cu des dragées, et de leur rôle d'amenée d'air de séchage dans les noyaux tournant à l'intérieur ae la marmite d'enrobage, agissent également omme désintégrateurs vis à vis de ces noyaux entraînés en rotation de façon à étant la formation d'agglomérats. Au-dessus de la marmite d'enrobage, est disposé un réservoir sous pression à double paroi chauffé par ciroulation d'eau et alimente en air de séchage pour la solution d'enrobage, ce réservoir étant relié par un tuyau soupla avec le bandeau perforé aur 2e co) vercle @u étant relié par l'intermédiaire d'une pompe à haute pres sion avec le support de buses sur le couvercle. La marmite d'enr- bage peut être chauffée et la chambre d'enrobage peut être mise sous aspiration.A travers un revêtement étanche, l'ait chaud en provenance du chauffage est canalisé vers le haut par un effet de cheminée et chauffe le silo à noyaux ainsi que les silos et les dcr seurs pour le saccharose en poudre et le saccharose d'enrobage. La pompe à haute pression est constituée de deux soupapes de retenue sans ressort, et d'une chambre de pression intercalée entre elles avec un soufflet en caoutchouc disposé en son milieu. La chambre de pression susceptible d'être amenée en température, est alors en liaison, par l'intermédiaire des soupapes de retenue, avec le réservoir sous pression pour la solution d'enrobage ou le chocolat, ou bien avec les buses à haute pression fixées sur le sUppOLcf; de buses.Le soufflet en caoutchouc peut être actionné à partir d'un circuit d'huile de paraffine sous pression avec une pression de 500 à 1500 N/cm2 Le séchoir pour les dragées non polies est constitué par une caisse parallèlépipèdique isolée thermiquement et susceptible d'cire ventilée. Cette caisse est subdivisée par une tôle perforée inclinée de 15 à 250 sur l'horizontale, elle est munie d'un excitateur à inertie, et montée sur le bâti en son point de gravité en étant reliée avec ce bGti par des ressorts d'accouplement. La caisse de séchage est munie, du c8té entrée sur sa face frontale, d'un alimentateur en dragées avec un tamis à poussière et les caisses à poussière, ainsi que des caisses d'amenée d'air disposées en dessous. Du côté sortie, est disposée sur la face frontale, la caisse d'évacuation d'air par l'intermédiaire de la trémie d'éva- cuation avec clapet de vidange, tamis à poussière et caisses à poussière. Les caisses d'alimentation et d'évacuation dZalr, sont cons- tirées de deux chambres disposées l'une sur l'autre, qui peuvent être associées chacune à monté par l'intermédiaire d'un tiroir à la caisse de séchage et qui sont en liaison avec une canalisation d'air froid ou bien d'air chaud. On peut ainsi être certain que de air chaud ou bien de l'air froid, entre alternativement sous la tôle perforée et peut, après avoir traversé le lit de dragées place sur la t81e perforé, être évacué de la caisse de séchage. L'excitateur à inertie est actionné lors du rempLissage et de la vidange de la caisse de séchage. Le dispositif de polissage correspond, dans une large mesure au dispositif d'enrobage, seulement les silos et les doseurs pour le saccharose d'enrobage et le saccharose en poudre, la ttle de répartition et le chauffage, sont supprimés. Le réservoir sous pression est rempli avec une émulsion de polissage ou bien un agent de polissage fondu, cet agent dosé par l'intermédiaire du bandeau perforé, est réparti sur les dragées non polies. Le séchoir pour les dragées polies correspond également, dans une large mesure, à celui prévu pour les dragées non polies, simplement les caisses d'amenée et d'évacuation d'air ne comportent pas de cloisons de séparation et ne comportent pas de tiro@r vis à vis de la caisse de séchage, car il n'est pas effectué d'inversion du chaud sur ie froid. Tous les dispositifs nécessaires pour la mise en oeuvre du procédé sont reliés entre eux par des dispositifs de transport, tels que des élévateurs, des bandes transporteuses, mais, de préférence, des transporteurs pneumatiques ou des sransporteurs à disques de retenue. Le dispositif de transfert conforme à l'invention est cons tituéssous la forme d'un transporteur- pneumatique, d'une buse dtinject onavec un tube d'alimentation de 60 à 100 mm de diamètre branché à la suite, et muni d'un injecteur d'air de séchage, ce tube étant relié avec un tube de section non circulaire qui se prolonge par une pièce droite ou bien courbée selon un rayon de 1,2 à 1,m 8 et se termine dans un séparateur de dragées rembourré en forme d'entonnoir. Le dispositif de transport conforme à l'invention, dans sa réalisation sous la forme d'un convoyeur à disques retenue, consiste en un tube de 60 à 200 mm de diamètre, fendu à la partie supérieure, susceptible d'être chauffé, dispositif dans lequel des organes d'entratnement croulent à c8té du tube, maintenus et entraînés par une chairs, ainsi que dans le tube en étant reliés à des disques de retenue. Comme l'air de séchage utilisé selon l'invention effectue de multiples opérations, telle que le transport, le séchage aussi bien que le refroidissement des noyaux et des dragées à c8té de l'actionnement de mécanismes à piston, il doit être irréprochable du point de vue hygiénique. COnformément à l'invention, le dispositif pour la production de l'air de séchage est en conséquence constitué par un compresseur à piston lubrifié à l'huile de paraffine, ou bien par un compresseur rotatif, avec, branchés à la suite, un filtre, un re froidisseur, un séparateur d'eau de condensation, un réservoir à air et un sécheur à silicagel. L'air de séchage, dans la mesure où il assure uniquement des fonctions de séchage, est utilisé de préférence dans des limites de pression de 0,1 8 9 N/cm2, et dans la mesure où il assure, en outre, des fonctions de transport ou d'entraînement, de préférence dans des lImites de pression de 40 à 100 N/cm2. Le dispositif à prévoir selon l'invention pour la fabrication d'emballages perméables à l'airs de préférence sous la forme de sachets tubulaires perforés, est avantageusement alimenté avec de l'air de. séhage, de façon à créer dans les emballages une atmosphère interne favorable dans laquelle un séchage complémentaire nécessaire soit possible sans nuire an polie L'avantage de la solution selon l'invention réside en ce que par une utilisation judicieuse des plus récentes connaissances scientifiques en vue d'optimiser et d'accélérer le processus, il a été fourni pour la première fois un procédé pour la fabrication totalement mécanisée et partiellement automatisée de dragées avec enrobage mou ou dur de saccharose et de sirop de glucose, aussi bien qu'avec enrobage de chocclat, ce procédé permettant de fabriquer ces produits sur des channes de production avec une durée de passage maximale de 8 heures et une productivité élevée tout en maintenant la qualité habituelle de ces produits. Comme notamment par l'utilisation positive de la thermodiffusion pour le séchage dans toutes les étapes du procédé, le temps de séjour dans les différentes étapes peut être réduit de plu sieurs jours à moins de 8 heures, et que de ce fait, pour la première fois une fabrication de dragées totalement mécanisée et partiellement automatisée devient possible, la dénommination procédé de thermo-diffusion" parait bien adaptée. Loe dispositifs nécessaire à la mise en oeuvre du procédé fonc- tionnent correctement même en présence des dépôts inévitables, ils sont i'une construction simple, et, de ce fait, peuvent être réalisés économiquement, ils sont susceptibles d'être couplés mécaniquement et en ce qui concerne leur commande sous forme de blocs, sont d'un service et d'un entretien faciles et permettent d'équiper des chaînes de fabrication pour la production de toutes sortes de dragées. L'invention va entre décrite plus en détail d'après un exemple de réalisation représenté sur les dessins ci-joints, dans lesquels : - la figure 1 est le schéma des différentes étapes du procédé, - la figure 2 représente schématlquement le dispositif de stabilisation en vue latérale, - la figure 3 représente schématiquement le dispositif de granulation et de chauffage du saccharose en vue latérale, - la figure 4 représente schématiquement en vue latérale, le dispositif d'enrobage, - la figure 5 représente schématiquement la pompe à haute pression, - la figure 6 représente schématiquement le séchoir des dragées non polies en vue latérale, - la figure 7 représente schématiquement le transporteur pneumatique, - la figure 8 représente schématiquement le transporteur à disques de retenue. - la figure 9 représente schématiquement le dispositif de production d'air de séchage. les noyaux fabriqués ou préparés en provenance d'une installation de façonnage ou d'un torréfacteur, arrivent grâce à l'alimentation en noyaux 1.1 selon la figure 2 dans le silo de pesage des noyaux 1.2. Lorsqu'une quantité préréglée a été atteinte, le clapet de vidange 1.3 est actionné et les noyaux parviennent dans la marmite de stabilisation rotative 1.9 basculée en position de remplissage. Après que la marmite de stabilisation 1.9 ait été basculée à nouveau en position de travail, le couvercle 1.10 est fermé, et le réservoir sous pression 1.5 contenant la solution de stabilisation étant alimenté avec l'air de séchage en provenance de la canalisation d'air de séchage 1.4, la solution de stabilisation est amenée au bandeau perforé 1.6 et elle est répartie suivant une quantité dosée sur les noyaux mis en rotation dans la marmite de stabilisation 1.9. Aussit8t après, du saccharose en poudre chaud préparé à partir du silo et du doseur de saccharose en poudre 1.7 est projeté par l'intermédiaire de la tôle de répartition 1.8 sur les noyaux et roulé- avec eux. Dans la phase de séchage qui va suivre, la marmite de stabilisation 1.9 est ventilée de façon intensive avec de l'air de séchage ge par l'intermédiaire du canal d'amenée 1.11 et du canal d'évacuation 1.12. Après que le nombre voulu d'enrobagesde stabilisation ait été dépose, le couvercle 1.10 est ouvert et par bassulement de a marmite de stabilisation 1.9 an procède à a vidange des noyaux ainsi stabilisés dans la trémie 1.13. Par l'évacuation 1.14 les noyaux stabilisés parviennent au dispositif de transport 8 et, par son intermédiaires au dispositif d'enrobage 3. Sous le silo de pesage des noyaux 1.2 et sous la marmite de stabilisation 1.9, est prévu un chauffage 1.15. Le saccharose en poudre chaud nécessaire pour la stabiliea- ton et pour l'enrobage est fabriqué à l'aide d'un dispositif de granulation et de chauffage de saccharose 2, selon la figure 3. Sous le silo de saccharose 2.1 est disposé un transporteur à tamis oseil- lant 2.2 entraîné par un excitateur d'oscillations 2.3. De l'air chaud à une température de 60 à 100 C produit par le générateur d'air chaud 2.4 relié i la canalisation d'air de séchage 1.4, traverse 1 tamis et le saccharose qu' il transporte et souffle les grains fims à travers la hotte d'aspiration 2.6 vers le séparateur de poudre le saccharose 2.5.Continuant son trajet sur le transporteur, le saccharose d'enrobage tombe à travers le tamis et parvient à l'évacua- tion de saccharose d'enrobage 2.7. Les gros grains arrivent à l'éva- cuation du saccharose grossier 2.8. Le séparateur de poudre de saccharose 2.5 est relié par l'intermédiaire de l'évacuation 2.9 pour le saccharose en poudre avec le sil et le doseur de saccharose en poudre 1.7 du dispositif de stabilisation 1 ou avec le silo et le doseur de saccharose en poudre 3.12 du dispositif d'enrobage 3. Le dispositif d'enrobage 3, selon la figure 4, est constitué du silo à noyaux avec son séparateur 3.1, auxquels sont amenés les noyaux stabilisés par l'intermédiaire du dispositif de transport 8 à partir du dispositif de stabilisation 1. Lorsque le tiroir d'éva- cuation 3.2 est actionné, les noyaux stabilisés parviennent par le tube plongeant 3.3, en étant freinés par un courant d'air amené en petites quantités à partir d'un injecteur d'air de séchage 3.4, dans la marmite d'enrobage rotative 3.5. A travers le couvercle 3.S du dispositif d'enrobage 3, sur lequel sont fixés une t8le de répar- tition 3.7, un bandeau perforé ou bien des supports de buses 3.8 ainsi sue diverses canalisations d'alimentation, la solution d'enro- bage chaude sen provenance du réservoir sous pression de solution d'enrobage 3.14, arrive au band@au perforé ou bien aux supports de buses 5.8 et, dans le cas d'un enrobage de saccharose mou, est répar- tie régulièrement sur les noyaux tournant à l'intérieur de la marmite d'enrobage 3.5.L'alimentation dosée en solution d'enrobage résulte de ce que le réservoir sous pression 3.14 contenant la solution d'enrobage est alimenté en air de séchage et qu'une soupape est actionné née, ces opérations étant programmées dans le temps. Après que la solution d'enrcbage ait éte régulièrement répartie sur les noyaux, le saccharose d'enrobage, en provenance du silo et du doseurs 3.t3 de saccharose d'enrobage, est distribué uniformé- ment sur les noyaux animés d'un mouvement de rotation par l'inter médialre de la rose de répartition 3.7 et est roulé avec ces noyaux, Les opérations de mouillage et d d'alimentation en saccharose d' enro- bage se renouvellent ensuite jusqu'à ce que la quantité prévue ait été assurée. Pendam-t le roulage des produits, une ventilation intensive des noyaux en cours de rotation est obtenue par apport d'air de séchage en provenance du canal d'alimentation 3.9 par l'intermé- diaire du tube d'alimentation 3.10 et par aspiration de l'air par le canal d'évacuation 3.17. Du fait du chauffage de la marmite d'enrobage 3.5 par le dispositif de chauffage 3.16, ce te marmite ainsi, que le silo à noyaux avec son évacuateur 3.1 et les silcs comme les doseurs de saccharose en poudre et de saccharose d'enrobage, sont chauffés, cette action étant facilitée par le revêtement fermé 3.18 du dispositif d'enrobage 3. Pour faire disparaitre les inégalités de surface qui pour raient- encore subsister dans le cas d'enrobage de saccharose mou, du saccharose en poudre est distribué, également par l'intermédiaire de la t8le de répartition 3.7, à partir du silo et du doseur 3.12 de saccharose en poudre. Après achèvement du processus d'enrobage, de l'air de séchage est amené en grande quantité à partir de la canalisation 1.4 d'air de séchage à l'injecteur d'air de séchage 3.4, et, de ce fait, ainsi que du fait de l'apport concomittant d'air de séchage par l'intermédiaire du tube d'alimentation 3.10, les dragées non polies sont entraînées par le tube plongeant 3.3 et un évacuateur 3.11. A partir de cet évacuateur 3.11, les dragées non polies parviennent au dispositif de transport 8 et sont acheminées vers le séchoir 5 de dragées non polies. Dans la mesure où on doit fabriquer des dragées avec enrobage de saccharose dur, après l'introduction des noyaux stabilisés dans la marmite d'enrobage rotative 3.5, comme cela a été précédemment décrit , 1' alimentation en solution d'enrobage s'effectue par l'in termédaire de la canalisation de la pompe haute pression 3.15 et des buses à haute pression montées sur le support de buses 3.8. Après une humidification uniforme des noyaux entravés en rotation, ceux-ci sont séchés par action de l'air de séchage, et par des humi- difications et des séchages répétitifsg l'enrobage dur de saccharose est formé. La vidange de la marmite d'enrobage 3.5 s'effectue comme décrit précédemment. De la même façon s'effectue également, la fabrication de dragées avec enrobage de chocolats sauf qu'alors le dispositif d'er robage 3 n'est pas chauffé. La pompe haute pression 4 utilisée pour pulvériser la solu- tion d'enrobage lors de la fabrication d'enrobage dur de saccharose, fonctionne de la façon suivante selon la figure 5. Du fait de l'ali- mentation du réservoir sous pression 3.14 contenant la solution d'en- robage, avec de l'air de séchage en provenance de la canalisation d'air de séchage 1.4, la solution d'enrobage est amenée par l'inter- médiaire de soupapes de retenue sans ressort 4.1 à la chambre sous pression 4.2, dans laquelle se trouve un soufflet de caoutchouc 4.3. Ce soufflet de caoutchouc 4.3 est relié à un circuit 4.4, d'huile de paraffine sous pression. Lorsque le soufflet de caoutchouc 4.3 est gonflé avec de l'huile de paraffine, la solution d'enrobage est expulsée de la chambre sous pression 4.2, amenée par l'intermédiaire de la eanalisation 3.15 de la pompe haute pression aux buses haute pression montées sur le support de buses 3.8 du dispositif d'enrobage 3, pour y être pulvérisée. Par un chauffage 4.5 à circulation d'eau chaude, toutes les parties de l'installation sont mises en température afin que la solution d'enrobage ne cr .stallise pas dans les canalisations ou les soupapes. Avec le même dispositif, on peut aussi effectuer la pulvéri- sation de chocolat chaud. Selon la figure 6, le séchoir 5 pour les dragées non polies est constitué d'une caisse de séchage 5.1 isclée thermiquement avec une tôle perforée 5.2, un excitateur à inertie 5.3 et cette caisse est suspendue par son centre de gravité sur le bâti 5.4 auquel la rattachent, également, les ressorts de couplage 5.5. Les dragées non polies amenées par l'intermédiaire du disposé sitif de transport 8 parviennent, par l'intermédiaire du séparateur de dragées 5.6 muni d'un tamis à poussière, sur la t81e perforée 5.2 dans la caisse de séchage 5.1, et y sont réparties régulièrement par l'action de l'excitateur à inertie 5.3 Cet excitateur est ensuite arrête. Par l'intermédiaire des caisses d'alimentation en air 5.7, commandées par les tiroirs 5.11, de l'air de séchage alternativement chaud ou froid est amené au-dessous de la tôle perforé 5.2 et après avoir traversé le lit fixe des dragées, parvient aux caisses d'évacuation 5.8 qui peuvent, également, en étant commandées par les tiroirs 5.11, être associées à un circuit d'air chaud ou froid. Après l'achèvement u séchage, 1 clapet d'évacuation 509 est ouvert et l'excitateur à inertie 5.3 est actionné. De ce fait, les dragées non polies sèches parviennent dans la trémie d'évacuation 5.10 munie d'un tamis à poussière, et sont à partir de là, acheminées vers le dispositif de transport 8. Les dragées non polies parviennert maintenant dans le dispo- sitif de polissage 6 dont la constitution est analogue, mais toutefois plus simple, que celle du dispositif enrobage 3. Après l'tn-- troduction des dragées non polies dans la marmite rotative de polis- sage, une émulsion aqueuse de polissage cu bien un agent de polissage fondu est réparti uniformément pa::- l'intermédiaire du bandeau perforé sur les dragées entrainées @n rotation, et le polisage est obtenu par l'action de l'air de sé@@@ge et par le frottement des dragées les unes sur les autres et contre la paroi de la marmite de polissage. La vidange du dispositif de @e polissage 6 s'effectue de fa- çn analogie à celle du dispositif l'enrobage 3. De même le séchoir 7 pour les dragées polies est analogue au séchoir 5 pour les dragées non polies à cette différence près que les caisses d'alimentation et d'évacuation d'air ne sont pas isi divisées en chambres et que les tircirs 5.11 sont supprimés car il n'y a pas lieu d'effectuer d'inversion sur l'alimentation en aire Le dispositif de transport 8, dans la variante de réalisa- tion représentée sur la figure 7, est réalisé sous la forme d'un transporteur pneumatique de la façon su vante.Par une buse d'injec- tion d'air 8.1, les noyaux ou les dragées introduits par le tube d'alimentation 802 sont amenés à l'injecteur d'air de séchage 8.3 qu est en liaison avec la canalisation d'air de séchage 1.4, et; ces produits sont transportés p@@umatiquement et par un tube 8.4 de section non circulaire, au séparateur de dragées 8.5. Ce sépara- teur de dragées 8.5 revêt la forme d'un entonnoir avec un bord infé rieur incliné ae O à 25 sur l'hcrizontale, et ave un rideau sus- pendu à la sortie. Le dispositif de transport 8 dans la variante de réalisation sous la forme de transporteur à disques de retenue, représenté sur la figure 8, est constitué d'un tube 8.6 susceptible d'être chauffé, fendu à la partie supérieure, et auquel les noyaux ou les dragées à transporter sont amenés par l'intermédiaire du tube d'alimentation 8.2. Ces produits sont alors transportés le long au tube 8.6 par les disques de retenue 8.9 reniés à la naine 8.7 par l'intermédiaire d'organes d'entraînement 8.8. Le dispositif 9 pour la production d'air de séchage représenté sur la figure 9 est constitué d'un compresseur à piston lubrifié à l'huile de paraffine, ou bien d'un compresseur rotatif 9.1 à la suite duquel sont branchés un filtre 9.2, un refroidisseur 9.3, un séparateur d'eau de condensation 9.4, un réservoir d'air 9.5 et un sécheur à silicagel 9.6. Le dispositif se terminant par la canalisation d'air de séchage 1.4. 3ien entendu, l'invention n'est pas limitée à l'exemple de réalisation ci-dessus décrit et représente, à partir duquel on pour- ra prévoir d'autres modes et d'autres formes de réalisation, sar pour cela sortir du cadre de l'invention. R E V E N D I C A T I O N S 1.- Procédé pour la fabricatioon totalement mécanisée et partiellement automatisée de dragées avec des enrobages dursou mous de saccharose et de sirop de glucose, ainsi qutavec des enrobages de chocolat, procédé caractérisé en ce que, avec une utilisation judicieuse de la diffusion thermiqu, les différentes étapes du procédé, à savoir :: - traitement des substances d'addition, - stabIlisation des noyaux pour les consolider ou les isoler des corps gras, - séchage des noyaux ainsi stabilisés, - enrobage et glaçage des noyaux stabilisés avec apport de substances pulvérulentes et/ou liquide éventuellement sous haute pression, - séchage ou refroidissement des dragées non polies, - polissage des dragées, - séchage des dragées polies, - emballage des dragées polies et séchées, rattachées entre elles par une technique de transfert, se déroulent successivement, en se chevauchant momentanément du fait du séchage, tous les noyaux, dragées, substances d'addition traitées, solution et agent de polissage étant échauffés à 25116oC, séchés ou refroidis par un air de séchage irreprochable du point de vue hygiénique, refroidi entre -10 et 20 C, avec une humidité relative inférieure à 20 % et une pression se situant dans les limites de 0,1 à 100 N/cm2, une courte surchauffe des dragées à 30-80 C s'effectuant à l'aide d'voir de séchage chaud dans le cas de temps de séchage trop long, les solutions contenant des substances hygroscopiques, les dragées polies étant emballées de façon perméable à l'air et permettant un séchage complémentaire, et les différentes étapes du procédé étant parcourues par les produits en cours de traitement, de façon à assurer une alimentation synchronisée à travers toute l'installation. 2.- Procédé selon la revendination 1, caractérisé en ce que, lors de la stahilisatlon, les noyaux echauffés à 25-60 O, alimentant de façon dosée le dispositif de stabilisation sont mis par celui-ci enrotation, mouillés avec une solution de stabilisation également réehauffée, enveloppés de saccharose en poudre également réchauffé et alimenté par projection, séchés par de l'air de séchage, transférés pneumatiquement ou mécaniquement vers le dispositif d'enrobage et séchés pendant ce transport. 3.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que, dans le cas d'enrobage de saccharose mou, les noyaux stabilIsés réchauffés à 25-6O0C, sont introduits de façon dosée et en étant freinés par de l'air, dans le disp-sit f d'enrobage, sont mis par celui-ci en rotation, mouillés à plusieurs reprises avec une solution également réchauffés de saccharose, de sirop de glucose et de sucre invertI, enrobés de saccharose d'enrobage également réchauffé, granulé entre 100 et 600 m, et additionné de O à 5 % de glucose, puis sont enrobés de saccharose en poudre d'une granulation inférieu- re à 100 r m, ventilés et séchés par de l'air de séchage, extraits vers le haut du dispositif d'enrobage par une injection d'air de séchage, transportés pneumatiquement ou mécaniquement vers un séchoir où ils sont séchés. 4.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que, dans le cas d'enrobage de saccharose dur, les noyaux stabilisés, réchauffés à 25-600C, sont introduits de façon dosée et en étant freinés par de l'air dans le dispositif d'enrobage chauffé, mis par celui-ci en rotation, mouillés plusieurs fois avec une solution aqueuse de saccharose cuite à 1O6-1160C, et additionnée de O à 3 % de sirop de glucose, puis ventilés et séchés par de l'air de séchage, extraits vers le haut du dispositif d'enrobage par une injection d'air de séchage, transportés pneumatiquement ou mécaniquement vers un séchoir où ils sont séchés. 5.- Procédé selon la revendication i, caractérisé en ce que lors de l'enrobage avec du chocolat, les noyaux stabilisés sont introduits de façon dosée en étant freinés par l'air dans le dispose tif d'enrobage sont mis par celui-ci en rotation, sont enrobés de chocolat chauffé à 35-400C, sont ventilés et refroidis par de l'air de séchage, extraites vers le haut du dispositif d'enrobage par une injection d'air de séchage, transportés pneumatiquement ou mécaniquement vers un refroidisseur où ils sent refroidis. 6.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que lors du séchage des dragées non polies, celles-ci sont réparties par vibration sur une tôle perforée, puis alors qu'elles forment un lit fixe, sont traversées à une vitesse de 0,5 à 2 m/s alternativement par de l'air de séchage chauffé à 30-800C ou refroidi entre 4 O et 200C, cette dernière alternative étant seule appliquée dans le cas d'enrobage de chocolat, puis sont extraites du séchoir par vibration, et transportées pneumatiquement ou mécaniquement vers le dispositif de polissage en étant refroidies. 7.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que lors du polissage les dragées non polies sont introduites de façon dosée en étant freinées par de l'air dans le dispositif de polissage par lequel ellr.es sont mises en rotation, et dans la mesure où ces dragées non polies comportent un enrobage de saccharose, elles sont arrosées avec une émulsion aqueuse de saccharose, de cire d'abeilles et de graisse dure, ou bien avec- un mélange fondu de cire d'abeilles et de graisse dure, ou dans les autres cas, avec une solution aqueuse de dextrine ou de gélatine, puis elles sont ventilées et séchées avec de l'air de séchage, évacuées par le haut du dispositif de polissage par une injectic-r- d'air de séchage, t@ansportées pneumatiquement ou mécaniquement --S;rs un séchoir en éts:riz refroidies. 8.- Prccéde selon la revendication 1, caractérisé en ce que lors du séchage des dragées polies, celles-ci sont traitées comme les dragées non polies en étant toutefois traversées uniquement par de l'air de séchage. 9.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les dragées polies et séchées sont placées, avec apport d'air de séchage, dans des emballages perméables à l'air, de préférence des sachets tubulaires perforés. 10.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le saccharose en poudre et le saccharose d'enrobage chauds nécessaires pour la stabilisation et ltenrobage en saccharose mou, sont obtenus par un criblage pneumatique combiné, au moyen d'air de séchage chaud et de tamis vibrant à partir de saccharose normal. 11.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que lors de l'enrobage de saccharose, on utilise un sirop de glucose fortement concentré et de ce fait, hygroscopique. 12.- Procédé selon la revendication I, caractérisé en ce que lors de l'enrobage en saccharose dur, la solution d'enrobage ou le chocolat chaud, sont pulvérisés sous haute pression entre 500 et 1500 N/cm2 ou bien sont seulement distribués à chaud par l'intermédiaire d'un bandeau perforé en étant finement répartis. 13.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'air de séchage nécessaire obtenu par l'intermédiaire d'un compresseur à piston lubrifié à l'huile de paraffine ou bien d'un compresseur rotatif, et séché à l'aide de silicagel, est utilisé aussi bien pour le séchage, Te refroidissement e-: le transport, que pour actionner divers mécanismes à pistons. 14.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le dosage des noyaux s'effectue par pesage, le dosage des substances pulvérulentes par une mise en oeuvre temporisée d'un éclusage à l'aide de roues cellulaires, tandis que le dosage des substances liquides s'effectue par l'alimentation temporisée en ai de séchage de réservoirs sous pression susceptibles d'être chauffés, ou bien par refoulement provoqué par la mise en oeuvre d'une quantité dosée d'huile de paraffine séparée de la substance à refouler par un intermédiaire élastique. 15.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la stabilisation s'effectue en 20 à 30 minutes, l'enrobage de saccha- rose mou en 60-90 minutes, l'enrobage de saccharose dur en--2 à 5 heures, l'enrobage en chocolat en 1 é 2 heures, le séchage des dragees non polies ave enrobage de saccharose en 1 à 4 heures, avec enrobage de chocolat en 0,5 à 1 heure, ie polissage en 40 à 60 minutes et le séchage des dragées polies en 0,5 à 1 heure, tandis que lors du séchage de dragées non polies avec enrobage de saccharose et de sirop de glucose, la phase de chauffage dure 10 à 20 minutes, et la phase de refroidissement 30 à 40 minutes, en conséquence de quoi, tous les types de dragées peuvent être fabriqués en moins de 8 heures. 16.- Installation pour la mise en oeuvre du procédé selon la revendication 1, caractérisée er @e que les dispositifs de eons- truction simples, protégés contre l'émission de bruit et de poussière et susceptibles d'être couplés mécaniquement et en ce qui concerne leur possible s de commande, qui sont désignés ci-après dans l'ordre suivant - disp@sitifs pour le traitement de substances d'addition, tel que dispositif de granulation et de chauffage de saccharose ou dispositif de mise en température pour le chocolat, - dIspositif de stabilisation, - dispositif d'enrobage, éventuellement raccordé à une pompe haute pression, - séchoir pour les dragées non polies, - dispositif de polissage, - séchoir pour les dragées polies, - dispositif pour emballage perméable à l'air. sont au moins chacun respectivement rattachés ensemble par une technique te transfert, tous ces dispositifs étant, en outre, reliés avec un dispositif de production d'air de séchage. 17.- Installation selon la revendication 16, caractérisée en ce qu'elle comporte un dispositif de stabilisation dans lequel au-dessus d'une marmite de stabilisation basculante et rotative, de 0,8 a i mte de diamètre, avet un couvercle basculant, sont disposés premièrement, un silo de pesage susceptible d'être fermé par un clapet de vidange pour le dosage et le stockage d'une quantité réglable ae noyaux deuxièment un silo et un doseur pour le saccharose en poua.oe, troisièmement un réservoir sous pression à double paroi susceptible d'être réchauffé par-circulation d'eau et entre alimenté en air de séchage pour contenir la solution de stabilisa- tion, quatrièment des canalisations d'amenée et d'évacuation d'air de séchage, une telle de répartition ainsi qu'un bandeau perforé étant figea au couvercle de la marmite de stabilisation et un entonnoir avec une évacuation étant disposé au-dessous de cette marmite. 18.- Installation selon la revendication 16, caractérisée en ce qu'elle comporte un dispositif de granulation et de chauffage du saccharose, dans lequel, sous un silo de saccharose est disposé de manière à puvoir osciller, un transporteur à tamis oscillant avec deux zones successives, la première zone étant en liaison par le bas avec un générateur d'air chaud, par le haut avec une hotte d'aspiration et un séparateur pour le saccharose en poudre, tandis que la seconde zone de tamisage est en liaison sur le dessus du tamis avec une évacuation pour le saccharose grossier et au-dessous du tamis avec une évacuation pour le saccharose d'enrobage. 19.- Installation selon la revendication 16, caractériséee en ce qu'elle comporte un dispositif d'enrobage dans lequel au-dessus d'une bande d'en@obage susceptible d'être chauffée ou, de préférence, d'une marmite d'enrobage de 1,2 à 1,6 m de diamètre, sont disposés premièrement un lic avec un évacuateur pour les noyaux stabilisés avec un tircir actionnable pneumatiquement pour l'évacuation dans un tube plongeant, deuxièmement des silo;; et des doseurs pour le saccharose d'enrobage et le saccharose en poudre, troisièmement des canaux d'amenée et d'évacuation d'air, quatrièmement un réservoir sous pression à double paroi, susceptible d'être chauffé par circulation d'eau et d'face alimenté en air de séchage, pour contenir la solution d'enrobage, ce réservoir étant relié avec une pompe à haute pression ou avec un bandeau perforé, la marmite d'enrobage étant munie d'un couvercle avec une partie basculante, sur lequel sont fixés une tôle de répartition pour le saccharose d'enrobage et le saccharose en poudre, un bandeau perforé ou un support de buses avec des buses haute pression pour la répartition ou la pulvérisation de la solution d'enrobage ou bien de chocolat, des amenées et des évacua tion9 d'air de séchage, de saccharose d'enrobage et de saccharose en poudre, ainsi qu'un tuyauta plongeant, ce tuyau plongeant dont la section transversale n'est pas circulaire étant incliné sur l'horizontale suivant un angle de 60 à 90@, arec son extrémité inférieure rectiligne ou @curbée selon un rayon @@ 600 à 800 mm, et entouré d'un injecteur @'air de séchage ainsi .4e d'un tube d'alimentation en air de séchage, et avet son extrémité supérieure équipée d'un séparateur muni d'une évacuation pour remplir, avec freinage par de l'air de séchage, la marmite d'enrobage de dragées, ou la vidanger de ces dragées, l'ensemble du dispositif d'enrobage étant muni d'un revêtement ferme et pouvant être éventuellement chauffé. 20.- Installation selon l'une des revendications 16 et 19, caractérisée en ce qutelle comporte une pompe haute pression, avec un réservoir sous pression à double paroi chauffé par circulation d'eau et susceptible d'être alimenté par de l'air de séchage, pour contenir la solution d'enrobage ou le chocolat, avec deux soupapes de retenue sans ressort entre lesquelles est raccordée une chambre de pression, un soufflet en caoutchouc étant disposé à l'intérieur de cette chambre de pression, ce soufflet étant susceptible de recevoir une alimentation temporisée à partir d'un circuit d'huile de paraffine sous pression, les soupapes de retenue sans ressort étant en liaison avec les buses haute pression fixées sur le support de buses contre le couvercle du dispositif d'enrobage. 21.- Installation selon la revendication 16, caractériséeen ce qu'elle comporte un séchoir pour les dragées non polies, dans lequel sont associés à une caisse de séchage parallélépipèdique, isolée thermiquement et susceptible d'être ventilée, et qui est subdivisée par une t8le perforée inclinée de 15 à 200 sur l'horizontale, premièrement un excitateur à inertie, deuxièmement des ressorts de couplage, troisièmement un séparateur de dragées, quatrièmement des caisses d'alime ation et d'évacuation d'air, cinquièmement un en- tonnoir d'évacuation avec un clapet le vidange, les caisses d'alimenté tation et d'évacuation d'air étant constituées de deux chambres d: : posées l'une sur 11 autre, qui, par l'intermédiaire d'un tiroir sont mises alternativement en communicatior. avec la caisse de séchage et avec une canalisation d'air froid ou chaud, le séparateur d dragées et l'entonnoir d'évacuation étant munis de tamis et de caisses a poussière, et 1'ensemble du séchoir étant monté en son centre de gra- vité sur le bâti par l'intermédiaire de ressorts. 22.- Installation selon la revendication 16, caractérisée en ce qu'elle comporte un dispositif de polissage dont la construction est semblable u celle au dispositif d'enrobage selon a resrendica- tion 19, les sil@s et les disposé fs de dosage pour le saccharose d'enrobage et i saccharcse en poudre ainsi que la t8le de répartition et le chauftage, étant toutefois supprimés. 23.- Installation selon la revendication 16, acractérisée en ce qu'elle comporte un séchoir pour les dragées polies, dont la construction est semblable à celle au séchoir pour les dragées non polies selon la @evendication 21, les caisses d'alimentation et d'évacuation d'air ne comportant toutefois pas cloisons de séparation et n'étant pas séparées par des tiroirs de la caisse de séchage. 24.- Installation selon la revendication 16, caractérisée en ce qu'elle comporte un dispositif de. transport qui, dans la version où il est réal@se sous forme de transp@rteur pneumatique, est constitué d'une buse d'injection d'air sui@@e d'un tube d'alimentation de 60 à 100 mm de diamètre incliné de 20 a 60 sur l'horizontale, et entouré d'un i@@e@teur d'air de séch@@@, cet injecteur étant relié à un tube de section transversale non @irculaire qui se prolonge en droite ligne ou bien avec un rayon de courbure de 1,2 à 1,8 m et qui débouche dans un séparateur de dragées matelassé, en forme d'entonnoir, tandis que ce dispositif de transport dans la version où il est réalisé sous la forme d'un transporteur à disques de retenue, est constitué d'un tube de 60 à 200 mm de diamètre, susceptible d'être chauffé et fendu à la partie supérieure, dans lequel et à c8té duquel circulent des organes d'entraînement reliés aux disques de retenue et qui sont entraînée par une chaîne. 25.- Installation selon la revendication 16, caractérisée en ce qu'elle comporte un dispositif pour la production d'air de séchage, dans lequel sont disposés, à la suite d'un compresseur à pistonslubrifié à l'huile de paraffine ou d'un compresseur rotatif, premièrement un filtre, deuxièmement un éventuel refroidisseur, troisièmement un séparateur d'eau de condensation, quatrièmement un réservoir d'air et cinquièmement un sécheur à silicagel.