La présente invention concerne un procédé et une installation pour l'élaboration continue de l'acier. On connaît divers procédés industriels, discontinus ou semi-continus, pour l'élaboration de l'acier dans les fours Martin ou électriques et dans les 5 convertisseurs, selon lesquels on traite simultanément une charge complète composée de fonte, de ferraille et de fondants; l'acier élaboré est ensuite déchargé, tandis que l'agrégat est réglé et chargé avec une nouvelle quantité de matériaux, cette opération s'exécutant périodiquement, Le principal inconvénient de ces procédés d'élaboration de l'acier consis-10 te dans une discordance se produisant, d'une part, entre le processus continu d'élaboration de la fonte dans le haut fourneau et les procédés continus de coulée et de laminage de l'acier et, d'autre part, l'élaboration périodique de l'acier, ce qui rend difficile la création d'un flu:-; technologique continu de traitement des minerais pour en obtenir successivement la fonte, l'acier et 15 les laminés. On connaît également un procédé d'élaboration continue de l'acier; conformément à celui-ci, la fonte introduite verticalement dans l'agrégat en jet continu, par l'intermédiaire d'une trémie, est pulvérisée à l'aide de l'oxygène sous pression qui entraîne également les fondants pulvérulents (chaux, fluo-20 rine) nécessaires au processus d'affinage. Les gouttes de fonte réagissent rapidement avec l'oxygène, et les fondants se transforment en acier qui s'accumule à la partie inférieure de l'agrégat ; l'acier est ensuite désoxydé et coulé à l'aide d'une machine de coulée continue. Conformément à un autre procédé connu d'élaboration continue de l'acier, 25 la fonte, introduite en jet continu dans un récipient, est ultérieurement insufflée avec l'oxygène et les fondants introduits par une lance semblable à celles qui sont utilisées dans les convertisseurs à oxygène. Grâce au dégagement de monoxyde de carbone, la bain métallique forma "n mélange avec le laitier, se transformant en une émulsion qui déborde dans un second récipient; dans ce 30 dernier, l'acier élaboré est séparé du laitier, il est désoxydé et ensuite évacué dans une machine de coulée continue. En dépit des nombreux avantages technologiques présentés par ces deux procédés continus (grande vitesse de réaction entre le bain métallique fondu et la phase gazeuse ou le laitier liquide), ils ne sont toutefois pas exempts d'une série d'inconvénients car tous les processus 35 physicochimiques ayant lieu lors de l'élaboration de l'acier sont concentrés dans un seul agrégat; certains de ces processus, par exemple l'oxydation du silicium, entravent le déroulement correspondant d'autres processus, notamment l'élimination du soufre et du phosphore. En conséquence5 ces procédés permettent de traiter seulement des fontes à teneur réduite en. soufra et en phosphore. On 40 connaît une manière d'éviter cet inconvénient s.ri utilisent demr récipients de 71 35066 2 2112273 10 15 20 25 30 35 40 réaction dans le cas du traitement de la fonte phosphorée. Finalement, les taux de soufre et de phosphore des aciers élaborés par ces deux procédés sont néanmoins élevés. D'autre part, la qualité de l'acier élaboré dans ces conditions n'est pas satisfaisante car on n'utilise pas de moyens susceptibles de réduire la teneur en gaz et en inclusions non métalliques dans le bain fondu. En ce qui concerne l'installation, il faut remarquer un important inconvénient qui se traduit par une faible durabilité du recouvrement réfractaire des agrégats utilisés, redevable à l'action simultanée du laitier agressif et des températures très élevées. Du point de vue économique, l'inconvénient de ces deux procédés est dû aux importantes pertes de fer dans les gaz évacués, car l'oxydation a lieu à des températures élevées à cause de l'important taux de carbone de la fonte; d'autre part, les pertes sont dues également à l'entraînement mécanique des gouttes de fer dans le laitier, car celui-ci quitte l'agrégat de pulvérisation sans une décantation préalable. Un procédé conforme à la présente invention évite ces inconvénients par le fait que, dans le but d'intensifier les processus physico-chimiques des phases d'élaboration qui se déroulent dans des agrégats distincts, on effectue, durant la première phase, la désulfuration, à l'aide des agents usuels, soit directement dans le canal d'évacuation de la fonte du haut fourneau, soit dans les mélangeurs; durant la seconde phase, on élimine dans un agrégat adéquat, le phosphore, le silicium et le manganèse et on réalise une désulfuration plus avancée ainsi qu'une décarburation partielle de la fonte mélangée au fondant, à l'aide d'air comprimé entre 2 et 8 atm., à une température modérée de 1320 à 1450° C; dans la troisième phase, on réalise la décarburation du métal fondu, jusqu'à une teneur de 0,2 à 0,8 7» en carbone, par insufflation d'oxygène à 1520-1670°C et par le refroidissement et la dilution du métal fondu à l'aide d'additions avec apport de fer préchauffées, suivie d'une décantation; durant la quatrième phase, dans le cas des aciers non calmés, on réalise l'alliage et la désoxydation finale, à l'aide de fondants et de ferroalliages adéquats, dans un bain r.éparé, tandis que dans le cas des aciers calmés, la fonte décar-burée est soucâse à une phase de traitement dans le vide pour le dégazage et la désoxydation sur le compte de son propre carbone, le flux ascendant du métal fondu dans l'agrégat sous vide étant assuré par le monoxyde de carbone contenu dans le métal fondu non calmé; en vue d'optimiser le flux de l'élaboration continue de l'acier, les gaz riches en monoxyde de carbone, provenant de la phase de décarburation, sont brûlés, avec addition d'air préchauffé, au-dessus des bains de décantati on et d'alliage et de désoxydation finale; la chalsur de c"s récupérée BAD ORIGINAL 71 35066 3 2112273 finale d'alliage et de désoxydation s'effectue en protégeant le métal fondu avec une couche de laitier synthétique, introduit sous forme pulvérulente ; cette couche est évacuée ensuite en contre-courant avec l'acier élabcï"é, elle est re-circulée (toujours en contre-courant) durant la phase de décarburation et de 5 là entraînant également le laitier de cette phase, elle est recirculée dans l'agrégat de pulvérisation de la fonte où elle est recirculée, en contre-courant, avec le métal fondu pour assimiler les oxydes de silicium éliminés durant la phase respective (on atteint une alcalinité comprise entre 1,8 et 2,2 70; après la décantation des gouttes métalliques entraînées et après une éventuelle ré-10 duction des oxydes de fer à leur forme métallique à l'aide du carbone contenu dans le bain métallique ou bien à l'aide d'une addition supplémentaire d'agents réducteurs, le laitier résultant est dirigé vers les phases de granulation. L'installation permettant la mise en oeuvre du procédé conforme à la présente invention se compose d'un mélangeur dans lequel s'écoule un jet continu 15 de fonte fondue provenant du haut fourneau, d'un agrégat de pulvérisation de forme tronconique pourvu d'une trémie à orifice calibré pour l'alimentation du métal fondu, de moyens d'alimentation avec deç fondants et d'air comprimé, ainsi que d'une sole prolongée à l'une de ses extrémités par un canal d'alimentation avec le métal fondu, et à l'autre extrémité par un canal pour l'évacuation du 20 laitier, d'un récipient cylindrique pour la décarburation, muni de moyens permettant l'insufflation de l'oxygène et les additions de fer, la capacité de ce récipient étant au moins quinze fois plus grande que le débit de métal fondu par minute; par une ouverture latérale, ce récipient communique avec un vase de décantation, ce dernier peut communiquer directement avec le vase de désoxyda-25 tion et d'alliage final par l'intermédiaire d'un siphon, ou bien il est initialement raccordé au conduit ascendant d'un agrégat de traitement sous vide de forme allongée ou ovale; par un conduit pscendant, celui-ci est raccordé au vase d'alliage et de désoxydation finale, ce dernier étant pourvu d'orifices permettant l'introduction et l'évacuation (en contre-courant) du laitier syn-30 thétique recirculé dans le vase de décantation, d'où il entraîne le laitier résultant de la décarburation, et continue d'être recirculé dans l'agrégat de pulvérisation de la fonte, par des orifices adéquats. Dans ce qui suit, on donne un exemple de réalisation de la présente invention, à l'appui de la figure unique représentant une section longitudinale d'une 35 installation conforme à l'invention. La fonte fondue, évacuée depuis un seul ou plusieurs hauts fourneaux, s'écoule sous la forme d'un jet fondu 1, par l'intermédiaire d'un canal 2 dans lequel un dispositif usuel 4 sépare le laitier 3 du haut fourneau, dans un mélangeur 5. Le mélangeur 5 est pourvu des dispositifs nécessaires à l'introduction 40 des agents pulvérulents (à l'aide d'azote ou de méthane gazeux de préférence) 71 35066 4 2112273 a in si qu'à la séparation du laitier de désulfuration, ce dernier étant ensuite évacué. Ainsi, durant la première phase du processus technnologique, la fonte qui se trouve dans le mélangeur 5 ou dans le canal 2 est traitée avec les désulfurants actifs usuels tels que : chaux, carbonate de sodium, carbure de 5 calcium, aluminium, etc... ceux-ci étant introduits à l'aide d'un doseur 6, l'activité du soufre durant cette phase étant maximale grâce à la présence des taux élevés de carbone, de silicium et de phosphore. Après la désulfuration, la fonte liquide est séparée d'une première couche de laitier 7a à l'aide d'un dispositif usuel et elle s'écoule, d'une manière continue, dans une trémie 9 10 dont l'orifice calibré permet le laminage du jet de métal fondu en vue de sa pulvérisation. L'orifice celibré de la trémie 9 peut avoir n'importe quelle section (même circulaire) mais, afin de diminuer la pression de l'air nécessaire à une pulvérisation correspondant à la fonte, on préfère une section rectangulaire 15 ou allongée, de manière à ce que la pulvérisation du jet de fonte sous forme de fines gouttes soit réalisée à l'aide de l'air à une pression de 2 à 8 atm. L'air comprimé est introduit par deux conduits 10£ et lob parallèlement au jet de la fonte, ces conduits étant refroidis à l'eau et munis d'une pente radiale à angle étroit compris entre 10 et 80° par rapport à la verticale. Le diamètre in-20 térieur des conduits horizontaux 10a et 10b est dix à cinquante fois supérieur à l'épaisseur des fentes par lesquelles est insufflé l'air comprimé. Au-dessus des conduits horizontaux 10a et lob d'air comprimé se trouvent les dispositifs usuels llci et lllj d'alimentation avec les fondants pulvérulents usuels, tels que chaux, minerai, etc... nécessaires à la déphosphoration de la 25 fonte pulvérisée. La fonte pulvérisée s'écoule sous forme de fines gouttes 12 dans un agrégat de pulvérisation 13. L'agrégat de pulvérisation 13 abrite la deuxième phase de traitement du métal fondu; elle consiste dans l'élimination du silicium, du manganèse et du 30 phosphore, la fonte étant pulvérisée avec l'air et les fondants, ce qui facilite l'obtention de températures modérées (1300-1400° C) permettant une élimination pratiquement complète de ces éléments, tandis que le carbone existant dans la fonte est partiellement oxydé, son taux marquant une valeur supérieure à 2,5-3%. Par suite de la réalisation de températures plus basses, on assure des pertes 35 moindres en fer entraîné par les gaz évacués, ainsi qu'une durabilité accrue du recouvrement de l'agrégat pour la pulvérisation de la fonte. L'agrégat de pulvérisation 13 possède un corps métallique, ayant la forme d'un tronc de pyramide, recouvert de matériaux réfractaires résistant aux températures élevées développées par les réactions intenses d'oxydation du silicium, 40 du manganèse et du phosphore (contenus dans la fonte) par l'air introduit, ainsi BâD ORiG'MAL 71 35066 5 2112273 que par l'oxydation d'une partie du carbone de la fonte; ce recouvrement ré-fractaire résiste également à la combustion du. monoxyde de carbone résultant. Cet agrégat est pourvu d'une sole, sur laquelle s'accumule le métal fondu et le laitier; à l'une de ses extrémités se trouve un canal 15 pour l'évacuation con-5 tinue du métal fondu après la séparation continue d'une autre couche de laitier 7b_; le canal 15 conduit le métal fondu dans un récipient de décarburation 16. La sole 14 de l'agrégat de pulvérisation 13 se termine, à sa deuxième extrémité, par un canal prolongé 17 dans lequel s'effectue la décantation des gouttes métalliques contenues dans le laitier, ainsi que la réduction des oxydes de fer con-10 tenus dans le laitier. Ce dernier 7b est introduit dans un dispositif de granulation à jet d'eau (non représenté sur la figure), Au niveau le plus bas de la sole 14 se trouve un orifice pour l'évacuation de la fonte 18; celui-ci est fermé d'habitude, mais il peut être ouvert afin d'évacuer toute la quantité de métal fondu et de laitier lorsque, pour diffé-15 rents motifs, on doit arrêter longuement le fonctionnement continu de l'installation. Les gaz émis durant cette phase de traitement du métal fondu sont évacués par un conduit (19). Le récipient de décarburation (16 J préférablement de forme cylindrique, est disposé verticalement, sa capacité étant quinze fois plus grande que le dé-20 bit du bain métallique par minute. Le canal 15, conduisant le mstal fondu dans le récipient 16, peut avoir n'importe quelle section et il peut être placé à n'importe quel niveau, mais on préfère 1 introduction tangentielle du métal fondu au fond du récip-ient 16 afin d'opérer un bon mélange du bain métallique dans ce récipient, ce qui se traduit par une diminution rapide du taux de carbo-25 ne des bains métalliques suivants. Le récipient de décarburacion est s uni d'une seule ou de plusieurs lances usuelles 20 pour l'insufflation de l'oxy-ïjrne ç.-i?. ainsi que d'orifices 21 et de dispositifs usuels d'alimentation (np "enréisntes sur la figure) avec les fondants pulvérulents (chaux, fluorine, minerai. etc...t et les additions de 30 fer pour le refroidissement du bain, sens for-ni d'oxydes, de pellets ou d*éponge de fer. Dans le récipient de décarburation (16) se déroule la troisième phase de traitement du métal fondu, qui réagit intensément avec l'oxygène et les fondants; il en résulte une émulsion d'acier et de laitier, qui est déchargée, par une ou-35 verture latérale 22 du récipient 16, dans un vase de décantation 23. Afin de réduire les pertes de fer dans les gaz évacués, le bain métallique du récipient de décarburation 16 contient toujours (comme on l'a dit plus naut)' un voluaê au .roins quinze fois plus grand que le débit du métal fondu par minute, de sorte que l'on réalise une dilution du teu-i de carbone après l'in-40 traduction de chaque portion de métal fondu 71 35066 6 2112273 constamment la teneur en carbone dans le récipient de décarburation 16 à une valeur comprise entre 0,2 et 0,8 %, en fonction de la marque de l'acier élaboré, les pertes de fer dans les gaz sont réduites à un minimum. La réaction de décarburation étant exothermique, se réalisant donc avec 5 dégagement de chaleur, le bain métallique enregistre un surchauffage; afin d'en maintenir la température à un niveau constant dans l'intervalle 1520-1670° C, en fonction de la marque d'acier à élaborer, il est nécessaire d'introduire des matériaux de refroidissement. A cet effet, on introduit de manière continue dans le récipient 16, à travers l'orifice 25, les quantités nécessaires d'oxyde 10 de fer et de fer métallique sous forme de morceaux de dimensions calibrées, de pellets ou d'éponge de fer. De cette manière, on assure une utilisation optimale de la chaleur de réaction, une hausse du rendement d'élaboration de l'acier, ainsi qu'une dilution du taux de carbone dans le métal fondu qui se trouve dans le récipient de décarburation 16. 15 La résistance du recouvrement réfractaire du récipient de décarburation et de celui du vase de décantation est assurée par l'élimination complète des oxydes acides de silicium et de phosphore contenus dans le laitier, car le silicium et le phosphore sont totalement oxydés dans l'agrégat de pulvérisation de la fonte 13. 20 Le récipient: de décarburation 16 est muni d'un orifice d'évacuation (non représenté sur la figure) fermé en permanence; son service est limité aux cas d'un long arrêt du fonctionnement de l'installation. Le vase de décantation 23 possède une voûte 24 commune au récipient de décarburation 16, dans laquelle est pratiqué un orifice 25 pour l'insufflation 25 de l'air préchauffé nécessaire à la combustion des gaz résultant de la phase de décarburation, qui contiennent le monoxyde de carbone; l'air est préchauffé dans un récupérateur (non représenté sur la figure). Les gaz brûlés sont dirigés vers la phase de décarburation finale et d'alliage de l'acier, par un canal 26 monté à la partie supérieure du vase de décantation 23. 30 Le vssj -le décantation 23 est. pourvu d'un autre canal 26b pour évacuer la couche de 1 Ltie;: ,7c résultant de la décarburations ainsi que d'un orifice 28, qui irestt '.oujours fermé, pour évacuer l'acier en cas d'interruption du fonctionnement de l'installation, d'un siphon 29 pour évacuer l'acier non calmé vers l'installa». 5on de coulée, et d'un orifice 30 auquel est raccordé le conduit 35 31a d'un agrégat j2 pour le traitement sous vide du métal fondu, lorsqu'on veut obtenir l'acier calmé. L'agrégat, de traitement sous vide 32 possède une enceinte vide de forme allongée, éyertuellement: ovale, deux conduits 31a et 31b pour l'alimentation et l'évrc'iat io». "! ' BAD ORIGINAL 71 35066 7 2112273 aux éventuelles additions de ferro-alliages et de fondants en condition de vide. On prévoit la possibilité de monter en parallèle deux ou plusieurs agrégats de traitement sous vide 32 afin d'assurer la continuité de l'élaboration de l'acier lorsque le fonctionnement d'un agrégat doit être interrompu pour une 5 période prolongée. La quatrième phase technologique est réalisée par l'élaboration de l'acier calmé dans l'enceinte même de l'agrégat de/traitement sous vide 32; elle comporte la désoxydation de l'acier à l'aide du carbone contenu dans le métal fondu, ainsi que le dégazage de celui-ci. De cette manière, on assure un faible taux 10 de gaz et d'inclusions non-métalliques dans l'acier élaboré. La section de l'enceinte à vide est de forme ovale ou allongée, sa longueur étant environ sept fois supérieure à sa largeur, de sorte que la durée d'actionnement du vide sur une portion d'acier est trois à quatre fois supérieure à un seul passage de l'acier fondu dans une installation sous vida usuel-15 le; en d'autres termes, cette durée équivaut à la somme des durées d'actionne-ment du vide sur l'acier fondu recirculé plusieurs fois dans les installations usuelles. D'autre part, on évite l'introduction de l'argon dans la conduite 31a d'admission du métal fondu (acier non calmé) capable d'engendrer des bulles 20 de monoxyde de carbone en quantité suffisante pour assurer le flux ascendantde l'acier dans cette conduite 31a (l'agrégat 32 représenté sur la figure est rabattu de 180°). La cinquième phase technologique - la désoxydation finale et l'alliage de l'acier calmé - est réalisée dans un vase séparé 34, l'acier y pénétrant 25 par une seconde conduite d'évacuation 31^ de l'agrégat sous vide 32; on introduit également dans ce vase, par l'orifice 35a, les ferro-alliages nécessaires (ferro-manganèse, ferro-silicium, etc...) à l'état granulé ou fondu, dans des quantités correspondant à l'obtention de la composition chimique établie pour les différentes marques d'acier à élaborer, y compris l'acier allie. Après 30 l'assimilation de ces additions, l'acier est évacué, de préférence dans des machines à coulée continue ou bien dans les pots de coulée usuels, afin d'être ensuite introduit dans les lingotières ou dans les moules pour obtenir des lingots ou des pièces coulées. On prévoit la possibilité d'évacuer l'acier successivement dans deux ou plusieurs machines de coulée continue sans inter-35 rompre le fonctionnement continu de l'élaboration de l'acier. Le vase 34 de désoxydation finale et d'alliage de l'acier calmé a la forme allongée d'une rigole, il est pourvu d'un orifice 35£ d'alimentation avec les ferro-alliages pulvérulents ou liquides, d'un orifice 35b_ d'alimentation avec le mélange pulvérulent pour la formation du laitier désoxydant, d'un siphon 40 36 pour l'évacuation de l'acier, sans entraînement du laitier, vers les machines 71 35066 2112273 de coulée continue ou usuelles 37, d'un orifice 35c^ qui reste fermé en permanence, car il permet d'évacuer l'acier lors d'un arrêt prolongé de l'installation, d'un canal 38 pour l'évacuation des gaz brûlés dans la cheminée; ces gaz sont dirigés par le canal 26a^ depuis la phase de décarburation. 5 Le mélange pulvérulent de chaux et de fluorine, introduit par l'orifice 35b, forme une couche 7d^ de laitier synthétique de désulfuration et de désoxy-dation qui est évacuée par l'orifice 35£, en circulant en contre-courant avec l'acier élaboré, étant ensuite évacué par un canal (non représenté sur la figure) vers le vase de décantation 23; celui-ci est pourvu, à cet effet, d'un orifice 10 39 d'alimentation avec le laitier synthétique, ce dernier ainsi que la couche de laitier 7c_ résultant de la phase de décarburation étant dirigés, par un canal, vers l'agrégat de pulvérisation de la fonte 13 muni, à son tour, de l'orifice 40 pour la recirculation du laitier. De cette manière, on réalise les conditions nécessaires à l'utilisation intégrale de la capacité de raffinage et d'affinage 15 du laitier. Depuis l'agrégat de pulvérisation de la fonte 13, le laitier passe par la rigole 17 de décantation des gouttes métalliques, entraînées mécaniquement, pour être finalement évacué. Les oxydes de fer, contenus dans le laitier, peuvent être réduits dans cette rigole à l'aide du carbone du bain métallique, ou bien, au besoin, à l'aide du carbone contenu dans les matières réductrices 20 (coke, méthane, etc...) introduites à cet effet. Par ces moyens, on assure un taux minimal de fer dans la zone évacuée, ainsi qu'un rendement d'élaboration de l'acier optimal. L'alcalinité du laitier évacué est relativement faible (1,8 - 2,2), grâce à l'assimilation des oxydes de silicium produits dans l'installation de pulvéri-25 sation, ainsi qu'au recouvrement utilisé à la construction, ce qui assure à ce processus une haute efficience économique. L'installation peut être pourvue de divers orifices permettant le contrôle visuel ou à laide d'appareils de mesure et de contrôle; elle peut également être pourvue de moyens de contrôle et de commande centralisés de l'installation, 30 depuis un seul ou plusieurs points de commande, ainsi que de moyens permettant l'utilisation des calculatrices électroniques, en régime statique ou dynamique, pour diriger le processus d'élaboration de l'acier dans l'installation respective . On constate qu'en effectuant la désulfuration dans le mélangeur 5, durant 35 la première phase, à l'aide des désulfurants usuels et dans les conditions ci-dessus mentionnées, le taux de soufre passe des valeurs initiales de 0,029-0,136 % à des valeurs réduites comprises entre les limites 0,013 et 0,042 %. Durant la deuxième phase, dans l'agrégat de pulvérisation de la fonte 13, le taux de silicium est réduit à une valeur finale de 0,48-1,03 %; le taux de 40 manganèse passe de la valeur initiale de 0,83 - 1,22 à une valeur inférieure à 71 35066 9 2112273 0,05; le taux de phosphore passe de la valeur initiale de 0,051-0,107 % à la valeur de 0,008 - 0,036 %; le taux de soufre pcsse de 0,015 - 0,042 °L à une valeur finale de 0,002 - 0,021 % et le tau:» de carbonc passe de la valeur initiale de 3,79 - 4,21 % à 2,84 - 3,09 %. 5 Donc, en sortant de l'agrégat de pulvérisation 13, le nié ta 1 fondu est pratiquement constitué uniquement da fer "t de carbone. Par suite de la dilution de ce métal fondu dans la masse quinze fois plus grande du bain métallique contenu dans le récipient de dêcarburation 16, le taux de carbone baisse jusqu'à 0,2 7:, cette valeur se maintenant constante 10 dans ce récipient. Le taux de carbone de la masse métallique fondue continue à baisser ensuite par l'effet de son intense réaction avec le laitier ëmulsionné, de sorte que dans le bain de décantation "3 le tsvz de carbone est maintenu constant (dans l'exemple donné, ce taux est de 0,10 %). On obtient la composition finale préétablie de l'acier élaboré en ajoutant 15 les quantités requises de ferro-alliages dans 1= bain de désoxydation finale et d'alliage 34, ce qui conduit à la haussa préétablie des taux de carbone, de silicium, de manganèse et d'autres éléments d'alliage. L'invention présente les avantages suivants : - on obtient la qualité optimale de toutes les marques d'acier calmé et 20 non calmé, à des taux réduits de soufre, de phosphore, de gaz et d'inclusions non métalliques, ayant une composition chimique uniforme et conforme aux prévisions des standards des marques d'acier les plus complexes; - on obtient un haut rendement d'élaboration de l'acier, à partir de la charge métallique utilisée, en réduisant au minimum les pertes de fer dans le 25 laitier et dans les gaz évacués et en utilisant d'i-pertantes quantités de déchets, de pellets, d'éponge de fer et d'sutrts rs?térlaun acntenant le fer sous forme d'oxydes; ces matériau:: peuvent être i.itrcièaies et préchauffés en utilisant la chaleur des gaz évacués; - elle assure une bonne utilisation de 1-;. chaleur de réaction résultant 30 directement et indirectement (par la combustion du monoxyde de carbone) au cours du processus de décarburation, pour le chauffage et l.ï maintien du métal fondu à la température de 1520-1670° G et jusqu'à 1'évacuaeion de l'acier, pour la fonte des déchets, des pellets métalliques et de l'éponge de fer, ainsi que pour réduire les oxydes de fer contenus dans les matériau:: introduits dans le réei-35 pient de décarburation. L'invention assura la combustion compléta des gas résultant du processus de décarburation et l'utilisation de la chaleur de ceux-ci dans l'installation d'élaboration de l'acier, ainsi qve Is récupération partielle de la chaleur des gaz évacués en vue de préchauffer l'air de combustion; - elle assure une consommation minimale i1 crvgène, par rapport à une 40 tonne d'acier, car les processus d'oxydation du zili du manganèse et du 71 35066 10 2112273 phosphore ainsi qu'environ 25 % de l'oxydation du carbone contenu dans la fonte sont réalisés sur le compte de l'oxygène utilisé à la pulvérisation de la fonte Pour l'oxydation du carbone dans le récipient de décarburation, on utilise une partie de l'oxygène fourni par les oxydes de fer des matériaux ajoutés; - elle assure une consommation minimale de fondant en utilisant complètement la capacité de raffinage et d'affinage du laitier formé, grâce au déplacement de celui-ci en contre-courant avec le métal fondu; en même temps elle assure au laitier évacué une composition finale propre à permettre la granulation et l'utilisation de celui-ci comme matériau de construction. 71 35066 11 2112273 REVENDICATIONS 1.- Procédé pour l'élaboration continue de l'acier, caractérisé par le fait qu'en vue d'intensifier les processus physico-chimiques des phases d'élaboration qui se déroulent dans des agrégats distincts de la manière connue, on 5 effectue, dans la première phase, la désulfuration directement dans la rigole d'évacuation de la fonte du haut fourneau ou dans les mélangeurs, à l'aide des agents usuels; dans la deuxième phase, l'élimination du phosphore, du silicium et du manganèse, ainsi qu'une désulfuration avancée et une dëcarburation partielle, par une pulvérisation subséquente d'air comprimé â 2 - 8 atm, de la fonte 10 additionnée de fondants, à des températures modérées de 1320-!45Q°C, dans un agrégat adéquat; dans la troisième phase, la décarburation du métal fondu jusqu'à un taux de 0,2-0,8 % de carbone, par insufflation d'oxygène a 152Q-1670°C et par le refroidissement et la dilution du bain fondii à l'aide d'additions, avec apport de fer, préchauffées, suivie de la décantation du métal fondu; dans la 15 quatrième phase, dans le cas des aciers non calmés, la fonte est directement, soumise à l'alliage et à la désoxydation finale à l'aide de ferro-alliages et de fondants, cette opération s'effectuant dans un bain séparé, tandis que dans le cas des aciers calmés, on intercale une phase de traitement sous vide de la fonte décarburée pour le dégazage et la désoxydation de celle-ci sur le compte 20 de son propre carbone, le flux ascendant du métal fondu dans l'agrégat sous vide étant assuré par le monoxyde de carbone contenu dans la masse de métal fondu non calmé. 2.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait qu'en vue d'optimiser le flux technologique, les gaz de combustion à haute teneur en 25 monoxyde de carbone, résultant au cours de la phase de dëcarburation, sont brûlés, en présence d'air préchauffé, au-dessus des bains de décantation, d'alliage et de désoxydation finale, après quoi leur chaleur est récupérée dans des régénérateurs usuels, tandis que l'opération finale d'alliage et de désoxydation s'effectue en protégeant le métal fondu avec une couche de laitier synthétique, 30 introduit sous forme pulvérulente, le laitier étant évacué du bain correspondant en contre-courant avec l'acier élaboré, et ensuite recirculë en contre-courant dans la phase de décarburation; de là, en présence du laitier résultant de la phase correspondante, il est recirculé dans l'agrégat de pulvérisation de la fonte où, circulant en contre-courant avec le métal fondu, il assimile les 35 oxydes de silicium éliminés dans la phase correspondante, atteignant une alcalinité comprise entre 1,8 et 2,2 %,et ensuite, après la décantation des gouttes métalliques entraînées et une éventuelle réduction des oxydes de fer, entraînés dans le métal fondu, à l'aide du carbone contenu dans le bain métallique ou à l'aide d'agents réducteurs supplémentaires, le laitier est dirigé vers les 40 phases de granulation. 71 35066 12 2112273 3.- Installation pour l'application du procédé selon les revendications 1 et 2, caractérisée par le fait qu'elle se compose d'un mélangeur (5) dans lequel s'écoule en jet continu (1) la fonte du haut fourneau, par l'intermédiaire d'un canal (2), d'un agrégat de pulvérisation (13) de forme tronconique, pourvu 5 d'une trémie (9) ayant un orifice calibré pour l'alimentation du métal fondu, de moyens d'alimentation avec des fondants (lia et 11b), de conduits d'alimentation d'air comprimé (10£ et 10b), et d'une sole (14) qui se prolonge à l'une de ses extrémités par un canal (15) d'élimination du métal fondu, et à son autre extrémité par une rigole (17) dUlimination du laitier recirculé, d'un 10 récipient cylindrique (16) de décarburation, pourvu de lances usuelles (20) d'insufflation d'oxygène, et d'orifices (21) pour l'addition de matériaux ferreux, ayant une capacité au moins quinze fois plus grande que le débit de métal fondu par minute, et qui communique par une ouverture (22) avec un vase de décantation (23), ce dernier pouvant communiquer directement par l'intermédiaire 15 d'un siphon (29) avec un vase de désoxydation et d'alliage final (34), ou bien étant initialement raccordé à la conduite ascendante (31a) d'un agrégat de traitement sous vide (32) ayant une enceinte de forme allongée, éventuellement ovale, et qui est raccordé par une conduite descendante (31b) au vase d'alliage et de désoxydation finale (34), ce dernier (34) étant muni d'orifices (35]j et 20 35d)pour l'introduction et l'évacuation en contre-courant du laitier synthétique qui est recirculé dans le vase de décantation (23) par l'orifice (39), et ensuite, en présence du laitier résultant de la décarburation, il est recirculé dans l'agrégat de pulvérisation de la fonte (13) à travers un orifice (40).