La présente invention se rapporte å la production de modoles et de boîtes à noyaux, en particulier de modèles et de bottes à noyaux qui sont soumis à un degré relativement élevé d'usure par suite de l'utilisation dans des conditions abrasives, par exemple, telles qu'on en rencontre dans un équipement de moulage b haute pression. Dans la production de modèles et de bottes é noyaux pour un équipement de moulage A haute pression, les structures sont d'ordinaire formes d'aluminium coulé ou de fonte. L'aluminium peut Entre coulé de manière économique, il peut être coulé sous des forles compliquées et il exige un minimum de finissage après la cou lée. Les structures en aluminium sont également légères et, en conséquence, plus faciles A manipuler durant les opérations de moulage. Cependant, les modèles et les boîtes d noyaux en alumi nium sont limités d des applications qui n'exigent pas une production b grand volume de moulages et de noyaux. Ainsi, l'aluminium est soumis a une usure relativement rapide, et, dans des opérations sous pression élevée, par exemple, on a trouvé que l'aluminium n'était généralement pas satisfaisant lorsqu'on devait produire plus d'environ 5.000 moulages.Des essais pour prolonger l'utilisation de l'aluminium conduiront d une perte de la précision des dimensions dans les moulages produits et peuvent également conduire b des surfaces de moulages peu satisfaisantes par suite de la tendance de l'aluziniu å devenir excessivement poreux après une uti lisation prolongée. Les fonderies ont eu recours å l'utilisation de fonte lorsqu'on exige une production b grand volume de moulages et de noyaux. La fonte est plus dure et fournit une durée d'utilisation raisonnablement satisfaisante pour les modèles et les bottes d noyaux utilisés dans des conditions sous pression élevée. Les mod- les et les bottes A noyaux en fonte sont cependant plus cotteux puisqu'une plus grande dépense est impliquée dans les coulées et puisqu'un usinage plutbt important est d'ordinaire exigé pour obtenir la précision et pour fournir des formes compliquées. La fonte est également plus lourde et la manipulation est, en conséquence, quelque peu plus difficile. C'est un objet général de la présente invention de prévoir une technique perfectionnée pour le finissage de modèles et de bottes b noyaux, par laquelle on peut obtenir une durée d'utili sation prolongée pour ces produits. C'est un objet plus spécifique de la présente invention de prévoir un dispositif perfectionné pour le finissage de modèles et de bottes A noyaux, par lequel de tels articles ou produits peuvent entre utilisés dans des conditions opératoires abrasives, dans la production, sans nécessiter l'utilisation de métaux durs tels que la fonte pour la production des articles. C'est un autre objet de la présente invention de prévoir un dispositif pour le finissage de modèles et de bottes à noyaux qui, en plus de fournir une durée d'utilisation prolongée pour la structure, fournit également d'autres améliorations comprenant un moyen très commode pour déterminer le degré d'usure des structures, une amélioration du relâchement des structures par rapport aux moulages et aux noyaux produits, et des économies substantielles dans les prix de revient de la production. Ces objets et d'autres encore de la présente invention apparattront ci-aprbs et, dans des buts d'illustration et non de limitation, des exemples de réalisation spécifiques de la présente invention sont présentés dans les dessins ci-joints dans lesquels Les figures 1 et 1A représentent des diagrammes illustrant les étapes de traitement appliquées à un modèle selon les enseignements de la présente invention. La figure 2 est une illustration schématique d'un système de bain de revêtement non électrolytique, employé pour le finissage des modèles ; et La figure 3 est une vue en coupe transversale d'une cuve de revttement particulièrement adaptée à l'utilisation pour le rev- tement de modèles et de bottes à noyaux selon les enseignements de la présente invention. Sur la figure 1, on désigne par A le rinçage, par B le zincate, par C l'imprégnation, par D le traitement electrolytique ; sur la figure 1A, on désigne par E le dégraissage, par F l'imprégnation, par G le traitement électrolytique, par H le rinçage, par I le nickel déposé par voie non électrolytique et par J le zincate. Le procédé de la présente invention se rapporte, en général, au finissage de modèles et de boîtes i noyaux qui sont con çus pour être utilisés dans des conditions abrasives, telles que dans des machines de moulage à haute pression, ou autrement dans des conditions qui tendent d produire une usure sur les surfaces des modèles et des boîtes d noyaux. La présente invention implique spécifiquement la formation d'un rev & ement non électrolytique de nickel sur les surfaces des modèles et des bottes à noyaux et, de ce fait, on peut obtenir une performance surprenante et très satisfaisante des modèles et des boites a noyaux. Le procédé de la présente invention va au-deld d'une simple application d'une couche plus durable sur des modèles et des bottes a noyaux. Ainsi, on a trouvé que des modèles et des boîtes b noyaux sont extrmement difficiles à traiter lorsqu'on en arrive b la formation de revStements qui amélioreront les caractéristiques de ces articles ou de ces produits industriels. Par exemple, des tentatives pour utiliser un rev8tement de chrome ou un revêtement électrolytique de nickel n'ont rencontré qu'un succès limité. Par suite des aires de surface plut8t compliquées dans les divers modoles, les revêtements ne pouvaient pas être appliqués avec un degré quelconque d'uniformité.On a également trouvé qu' l'exception du rev8tement au chrome plus croûteux, la dureté en surface des articles ou des produits résultants n'était pas suffisamment améliorée pour garantir les dépenses imposées par ces revêtements. Les caractéristiques en surface des modèles et des bottes d noyaux tendent également å empocher la formation couronnée de succès d'un revêtement convenable. Ainsi, la plupart des articles ou des produits de ce type sont testés avant le revêtement afin de pouvoir déterminer si les moulages et les noyaux ainsi produits sont satisfaisants. Cette expérimentation conduit à la contamination des surfaces des moulages et des bottes à noyaux dans un sens tel que du sable et d'autres matières étrangères peuvent être encastrés dans des pores et dans des crevasses par suite de la pression éle vée de moulage. La manipulation des boîtes à noyaux et des modèles conduit A d'autres contaminations telles que des souillures par la graisse. I1 serait très peu économique d'essayer et de revêtir avant l'expérimentation, puisque les modèles et les boîtes à noyaux doivent souvent entre modifiés pour arriver aux dimensions et aux configurations nécessaires aux conditions de production. En conséquence, la seule opération économique de rev8tement à laquelle on pourrait avoir recours serait une opération qui fonctionnerait encore après que les modèles et les bottes à noyaux aient été soumis à 1' expérimentation. L'utilisation d'un procédé de revêtement non électrolytique de nickel, en particulier tel que réalisé selon la forme pré férée de la présente invention, s'est révélée éminemment souhaitable pour le finissage des modèles et des bottes à noyaux. Le nickel déposé par voie non électrolytique fournit une surface fortement durable, résistant à l'usure et résistant à la corrosion, pour les articles ou les produits revêtus, grâce à laquelle même des articles formés entièrement d'aluminium coulé peuvent être utilisés pour la production à grand volume de moulages avec un équipement de moulage sous pression élevée.Le nickel déposé par voie non;dlec- trolytique peut être employé, de manière surprenante, en relation avec des modèles et des bottes à noyaux qui sont formés d'un grand nombre de matières même lorsque ces matières sont employées ensemble, par exemple dans des cas où plusieurs modèles individuels en aluminium sont montés sur une base en fonte. Le nickel déposé par voie non électrolytique peut être déposé sur ces combinaisons de matières et sur d'autres combinaisons, comprenant des cas où des soudures de compositions métalliques différentes sont employées dans le but de reformer ou de réparer une surface de modèle. On a trouvé que le nickel déposé par voie non électrolytique se déposera uniformément même lorsque des configurations en surface très compliquées sont impliquées. Ainsi, le nickel déposé par voie non électrolytique surmonte les inconvénients qu'on rencontre durant l'expérimentation avec d'autres techniques de revê- tement qui conduisent généralement au dépôt non uniforme de matiére sur des surfaces de modèles différentes. Les techniques particulières employées dans le dépôt de nickel par voie non électrolytique sur des modèles et des boîtes à noyaux impliquent initialement des opérations de nettoyage conduites de manière soignée, conçues pour retirer toutes les traces de produits de contamination. On a découvert que, lorsque ces produits de contamination étaient présents durant le revEtement, ces produits de contamination conduiront à des surfaces localisées de liaison non adéquate du revêtement et, de ce fait, le revêtement pourra être localement retiré lorsqu il sera soumis à une abrasion. En conséquence, sans les opérations de nettoyage soigneusement contralées qui caractérisent le système de la présente invention, on ne peut pas réaliser un revêtement satisfaisant de modèles et de bottes à noyaux à utiliser dans des conditions de production. Les figures 1 et 1A fournissent une illustration schématique du procédé comprenant les étapes impliquées dans le nettoyage. Les opérations particulières de nettoyage comprennent l'étape ini tiale de dégraissage à la vapeur. Cette opération retirera des produits de contamination maintenus de manière relativement lâche ; cependant, et en particulier par suite des opérations d'expérimentation de modèles mentionnées précédemment, le dégraissage ne retirera pas les produits de contamination encastrés. En conséquence, le dégraissage A la vapeur est suivi d'une phase de dégraissage, comprenant soit une imprégnation, soit une immersion électrolytique dans une solution alcaline. La phase de nettoyage peut comprendre un nettoyage par imprégnation, en particulier lorsque des alliages de coulées d'aluminium forment la totalité ou une partie des articles ou des produits à rev8tir. L'imprégnation est de préférence réalisée dans un produit de nettoyage d'aluminium non attaquant, non constitué de silicate. Le composé de nettoyage est utilisé à une concentration de 65 å 98 g/l de solution maintenue entre 820C et 930C. Une solution alcaline dite "470", produite par la société dite MacDerid Incorporated, fournit une composition convenable pour ce nettoyage par imprégnation.A titre de variante, lorsque les articles sont totalement formés par une matière k base de fer, telle que de la fonte, on peut employer un bain de nettoyage électrolytique ou "produit d'électronettoyage", puisque la matière à base de fer résistera b l'enlèvement de n'importe quelle matière de modèle dans les conditions d'électrolyse. Le nettoyage électrolytique ou par imprégnation est également inadéquat pour fournir un nettoyage complet, puisque certaines des particules fortement encastrées de sable et d'autres produits de contamination résisteront A ce point. En conséquence, la phase de nettoyage est suivie d'une immersion des articles dans un bain acide. Un bain préféré pour le nettoyage par des acides, lorsque des alliages de fer et d'aluminium forment une partie de l'article, est une solution d'acide nitrique inhibé, puisque cette solution n'attaquera pas fortement le fer.Puisque la présente invention est particulièrement applicable b des modèles et b des boîtes b noyaux formés d'une combinaison de matériaux tels que de la fonte et de l'aluminium, le bain d'acide nitrique inhibé fournit un moyen de nettoyage particulièrement avantageux. Sur des articles composés de laiton, de fonte et d'autres métaux ferreux, on emploie comme base de nettoyage un décapage å l'acide chlorhydrique (HC1). Les articles sont soumis a des rinçages après le traitement de nettoyage et le traitement au bain acide. En outre, on peut avoir recours à un récurage mécanique, par exemple avec des brosses. Finalement, il peut être souhaitable, dans certains -cas, de répéter les étapes de nettoyage et d'immersion dans l'acide avec ou sans récurage mécanique. Tel que présenté sur la figure 1, la phase nettoyage de l'opération est suivie d'un traitement au zincate des articles A revêtir où l'aluminium est présent. Ce pré-traitement des surfaces d'aluminium s'est révélé convenable d'une manière idéale pour des modèles formés totalement ou en partie d'aluminium. Le dépôt de nickel à partir d'une solution peut seulement être réalisé de manière satisfaisante au point de vue de l'uniformité et de l'adhérence lorsque la surface à revêtir est convenablement réceptrice. On a trouvé que le traitement au zincate fournissait une surface convenablement réceptrice pour l'aluminium et n'avait pas d'effet nocif sur le laiton ou la fonte, ou sur toutes les matières de soudure couramment utilisées dans la fabrication de modèles. La solution de zincate particulière comprend une combinaison de soude caustique et d'oxyde de zinc et est utilisée b la température ambiante. Le traitement au zincate est suivi d'un rinçage et puis d'une immersion des articles ou des produits industriels dans le bain de rev8tement non électrolytique. Les modèles et les boîtes à noyaux sont de préférence pourvus d'un revêtement ayant une épaisseur d'environ 0,025 mm ; cependant, des épaisseurs de rev8- tement comprises entre 0,006 mm et 0,25 mm sont prévues, l'épaisseur choisie dépendant de l'importance de l'usure à laquelle un article particulier sera soumis. Dans les cas où des modèles et des bottes i noyaux ne seront pas soumis à une production à grand volume ou lorsque les configurations en surface sont telles qu'il ne se produira pas beaucoup d'abrasion, on n'exige pas alors de revête- ments plus épais. Dans les cas d'une grande usure, un dépat plus épais peut entre employé, tant que le revêtement adhère d'une manière satisfaisante sans formation d'écailles ou de copeaux. Les solutions de nickel à déposer par voie non électrolytique peuvent entre, en fait, de composition standard, par exemple une solution contenant initialement fondamentalement 6 g/l de nickel et de l'hypophosphite de sodium à 4 %. Selon la pratique courante, la concentration de nickel et d'hypophosphite de sodium peut être peu à peu augmentée lorsque le vieillissement du bain s'accroît. Les températures opératoires initiales sont de préfé- rence de l'ordre de 770C à 80"CI la température augmentant Jusqu'd environ 930C lorsque le bain vieillit. Les solutions de revAetement de nickel par voie non électrolytique sont relativement coûteuses et il est, en conséquence, important d'éviter tout gaspillage important de ces solutions. Dans des opérations typiques de revêtement de nickel par voie non électrolytique, les solutions peuvent tre placées dans des récipients relativement petits pour que seule une faible quantité de solution soit utilisée pour le revêtement, à n1 importe quel moment donné. Dans le cas où la solution est contaminée, la quantité relativement faible peut être évacuée sans perte importante. Dans le système de la présente invention, nombreux parmi les modèles revêtus sont relativement massifs et il est, en conséquence, nécessaire d'utiliser des cuves ayant une capacité relativement grande. On utilise de préférence des cuves de 1.890 litres, des cuves de l'ordre de 1.135 litres i 2.650 litres convenant généralement. I1 est, bien sûr, bien plus nécessaire d'éviter une contamination importante lorsque des quantités de solution de cet ordre de grandeur sont employées, puisque cela constituerait une perte important s'il était nécessaire d'évacuer le contenu d'une cuve entière. Les figures 2 et 3 illustrent une construction telle que décrite et revendiquée dans la demande de brevet français ne71/39219 déposée le 2 Novembre 1971 sous le titre "DisposiMSpourlofinissage de modèles et de bottes à noyaux", au nom de Mr. RussellAlger HENRY, Jr. Ce dispositif fournit un moyen idéal pour conserver la solution et pour fournir autrement un agencement efficace pour réaliser l'invention. Sur ces figures, une cuve 10 contient une solution 12 de revêtement de nickel par voie non électrolytique. Une première conduite 14 s'étend du fond de la cuve à une pompe 16. Une seconde conduite 18 envoie la solution vers un échangeur de chaleur 20. Une troisième conduite 22 fait passer la solution de l'échangeur de chaleur vers un filtre 24 et la matière est ramenée au bain 12 b travers ce filtre. L'échangeur de chaleur 20 comprend une canalisation 26 d'entrée de vapeur d'eau, qui sert à faire passer la vapeur d'eau à travers une chemise annulaire entourant la conduite d'échange de chaleur qui contient la solution. On fait passer la vapeur d'eau à travers une conduite 28 pour le recyclage. Des additifs sont introduits dans la solution en continu ou par intervalles désirés. Ces matières peuvent comprendre des quantités déterminées de nickel et d'hypophosphite de sodium pour augmenter les rapports de ces matières par la solution et pour réapprovisionner les quantités qui ont été déposées durant le reve- tement. La figure 3 illustre une forme de construction préférée pour la cuve 10. Cette cuve comprend un reveAtement de matière plastique 32, formé d'une matière qui sera inerte pour autant qu'il s'agisse du revêtement non électrolytique. Le polypropylène est une matière particulièrement convenable dans ce but. Le revêtement 32 comprend un rebord extérieur 34, s'étendant vers l'extérieur, qui repose sur la paroi supérieure 36 d'une structure de support pour le reveAtement. La paroi 36 comprend une partie de bord extérieur en pente vers le bas, si bien que la surface exposée de la cuve prend une configuration semblable. Si n'importe laquelle des solutions dans la cuve devait gicler dans cette surface, la solution stécoulerait à partir de la cuve, en réduisant ainsi la possibilité de contamination. La structure de support de cuve comprend une partie pelliculaire 38 en fibre de verre et des parties en contreplaqué 40 intérieures et extérieures. Les panneaux de contreplaqué 40 sont séparés au moyen de 2 x 4 éléments 42, en fournissant ainsi une relation d'espacement pour les panneaux 40, si bien que la construction est, de par sa nature, caractérisée par un espace isolant 44, les fibres de verre augmentant encore l'aptitude à l'isolement. Puisque la solution de revêtement non électrolytique est maintenue à une température élevée pour fournir le dépat le plus efficace de matière de revetement, la structure isolée de la figure 3 est particulièrement avantageuse. En plus du caractère d'isolement inhérent, 1'agencement décrit est, au point de vue construction, résistant si bien que le poids de la solution peut être facilement manipulé. En formant le revêtement de polypropylène et en nettoyant complètement le revêtement avant l'introduction de la solution, on peut maintenir à un minimum la contamination du bain de dépôt non électrolytique. L'utilisation d'un revêtement formé à partir d'une matière plastique inerte et d'un caractère très propre est importante, puisque le nickel déposé par voie non électrolytique a une grande tendance à former des dépits sur des surfaces de nombreux types différents. En outre, le nickel déposé par voie non électrolytique commencera k se déposer sur n'importe quelle partie d'une surface qui a remue une contamination de faible importance ou qui est grattée, puisque ces conditions fournissent un noyau pour la formation de nickel. En particulier, par suite du rebord 34 rormé sur le re v9tement 32, ce revêtement peut être facilement manipulé en plaçant simplement le rev & ement à l'intérieur de la structure de support i la anibre illustrée. L'avantage supplémentaire d'avoir un revS- tement amovible 32 est ainsi obtenu. Ainsi, le revêtement peut être facilement soulevé et remplacé s'il est endommagé ou autrement s'il ne convient plus à l'utilisation.La matière de revêtement est très facile a nettoyer, et le revêtement ainsi que les autres parties du dispositif peuvent être efficacement nettoyés en faisant circuler de l'acide nitrique i travers tout le dispositif par intervalles périodiques. Les avantages de la structure illustrée apparattront fa cillement puisque tout danger de contamination est grandement mini- misé. En conséquence, on peut employer un bain de nickel non élec trolytique durant toute sa durée d'utilisation, la nécessité d'évacuer un bain complet étant virtuellement éliminée. Tel qu'indiqué, les bains de nickel à dép8t non électrolytique sont extrêmement motteux, et, en conséquence, un dispositif qui évite la perte d'un tel bain est de grande valeur. Les autres composants de la structure illustrée sont également formés de matières qui sont inertes pour que la formation de dép8ts de nickel dans le système en circulation puisse eAtre mi- nimisée. Une canalisation en chlorure de polyvinyle chloré est de préférence employée pour les conduites 18 et 22. L'échangeur de chaleur peut comprendre des conduites intérieures en produit dit Pyrex pour transporter la solution et une canalisation extérieure en acier pour renfermer la vapeur d'eau dans l'espace annulaire entre ces canalisations et les conduites intérieures de l'échangeur de chaleur. Le filtre 24 comprend, de préférence, un sac en polypropylène adapté pour filtrer les particules de dimensions supérieures i 5 microns. L'utilisation de ce filtre est très importante pour éviter l'introduction de particules solides dans le bain de revtement, qui serviraient de points de formation de noyaux pour le dép8t non désiré de nickel. En plus de revêtir des articles ou produits industriels préalablement non revêtus, le dispositif décrit est utile pour le nouveau revêtement d'articles qui ont été utilisés jusqu'au point où une usure excessive s 'est produite en un ou plusieurs emplacements, ou lorsqu'une certaine erreur s'est produite dans un revêtement précédent. Le procédé de nouveau revêtement est précédé d'une opération d'enlèvement dans le but de retirer toutes les parties du revêtement de nickel préalablement appliqué. Cette opération d'enlèvement est souhaitée pour que le nickel se dépose uni forcément sur toute la surface, sans qu' il se présente de surface ayant une formation excessivement épaisse de nickel. La présente invention a été décrite en se référant à l'application de revêtements à des modèles et à des boStes à noyaux en aluminium et en fonte. Cependant, on prévoit que d'autres matières pour modèles, par exemple des résines époxy ou des résines époxy imprégnées de métal, puissent être avantageusement employ ées dans le fonctionnement de la présente invention. Par suite du prix de revient des solutions de nickel déposé par voie non électrolytique, il est souhaitable d'éviter le revstement sur des surfaces qui seront hors de contact avec les ma tières de formage de noyaux et de moulage. En conséquence, les surfaces des modèles et des bottes à noyaux sont masquées, et il est à nouveau nécessaire utiliser des matières qui ne conduiront pas à une contamination du bain de revêtement. Des bandes en produit dit Plastisol et des peintures à base de Plastisol, ainsi que des sacs ou des feuilles de polyéthylène sont des exemples de matières qui peuvent Aetre utilisées pour protéger les surfaces qui doivent être maintenues hors de contact avec la solution de revêtement de nickel. Lorsqu'un revêtement de nickel par voie non électrolytique est prévu sur des modèles à la manière décrite, on a reconnu divers autres avantages en plus d'une durée d'utilisation améliorée du modèle. Spécifiquement, la séparation des surfaces des modèles à partir de la matière de moulage peut être réalisée beaucoup plus facilement, ceci étant apparemment dû à la surface extrêmement lisse fournie par le nickel déposé, et également par la lubrification fournie par la teneur en phosphore de la matière déposée. L'usure des articles revêtus peut autre également facilement détectée par suite du fait que le nickel déposé a un aspect satin argenté, fournissant un contraste avec les matières employées pour la fabrication des modèles et des bottes à noyaux.En conséquence, lorsqu'une surface de revêtement de nickel a été usée, ce fait pourra être facilement observé par suite du contraste entre la surface exposée de l'article et le revêtement restant en nickel. L'amélioration d'usure est due à la dureté du nickel déposé par voie non électrolytique, lorsqu'on le compare à l'aluminium et à la fonte. Lt aluminium fondu a typiquement un indice de dureté Brinell d'environ 80, la fonte d'environ 200 et le nickel déposé par voie non électrolytique d'environ 500. La dureté du nickel déposé par voie non électrolytique peut être encore augmentée par traitement thermique ; cependant, ceci n' a pas été nécessaire pour obtenir les améliorations indiquées. En plus des avantages mentionnés précédemment du nickel déposé par voie non électrolytique, l'utilisation du procédé décrit fournit des économies importantes dans une fonderie. Ainsi, pour des articles d utiliser pour une production à grand volume, il est approximativement 40 % meilleur marché de revêtir à l'aide de nickel que de produire une botte à noyaux ou un modèle à partir de fonte. Msme lorsque les articles en fonte les plus coûteux sont employés, le revêtement par du nickel déposé par voie non électrolytique fournit encore des caractéristiques d'usure améliorées, une amélioration de séparation et une indication visuelle d'usure. L'appréciation de certaines des valeurs de mesures indiquées ci-dessus doit tenir compte du fait qu'elles proviennent de la conversion d'unités anglo-saxonnes en unités métriques. La présente invention n'est pas limitée aux exemples de réalisation qui viennent d'être décrits, elle est au contraire susceptible de variantes et de modifications qui apparattront à 1'homme de l'art. REVENDICATIONS 1 - Procédé de production d'articles, comprenant des modèles et des boîtes à noyaux, conçus pour l'utilisation dans des conditions abrasives au cours d'opérations de formage de moulages et de noyaux, caractérisé en ce qu'il consiste à former un revê- tement de nickel déposé par voie non électrolytique au moins sur les parties des surfaces de ces articles qui sont soumises à l'usu- re, par suite d'un contact d'abrasion répété avec des matières de formage de noyaux et de moulages, ce reveAtement.de nickel déposé par voie non électrolytique étant uniformément distribué sur les parties des surfaces et ayant une épaisseur d'au moins environ 0,006 mm. 2 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'au moins une partie des articles est formée d'alliages à base daluminium, et en ce que le procédé consiste à nettoyer les parties des surfaces avant le revAtement, ce nettoyage comprenant les étapes de dégraissage à la vapeur, de nettoyage par imprégnation et d'immersion dans un bain acide, et comprenant, en outre, une étape supplémentaire consistant à soumettre les articles à un traitement par un zincate. 3 - Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que des parties de ces articles comprennent des matières à base de fer employées en relation avec l'alliage de coulée à base d'aluminium, et en ce que le bain acide comprend un bain d'acide nitrique inhibé pour éviter ainsi une attaque sur la matière à base de fer. 4 - Procédé selon la revendication 1 > caractérisé en ce qu'au moins une partie des articles est formée de fonte, et en ce que le procédé consiste à nettoyer les parties des surfacez de ces articles avant le revêtement, ce nettoyage comprenant les étapes de dégraissage à la vapeur, d'immersion dans une solution alcaline, d'imprégnation par un détergent et d'immersion dans un bain acide. 5 - Procédé selon. la revendication 4, caractérisé en ce que les articles sont formés entièrement de fonte et en ce que le nettoyage est réalisé dans un bain d'électrolyse. 6 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les articles sont formés d'une combinaison de métaux comprenant de l'aluminium et de la fonte et, de ce fait, le revêtement de nickel est formé simultanément et uniformdment sur des parties de surface constituées de ces différents métaux. 7 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la solution de nickel déposé par voie non électrolytique, employée par former le revêtement, est placée dans une cuve ayant un revêtement de matière plastique inerte amovible, et en ce que ce reveterent est périodiquement nettoyé durant l'utilisation pour maintenir un récipient sensiblement propre pour la solution de nickel déposé par voie non électrolytique. 8 - A titre de produits industriels nouveaux, modèles et bottes à noyaux ayant un revêtement de nickel déposé par voie non électrolytique par le procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7.