Plaquette de frein k disque. La présente invention a pour objet une plaquette de frein à disque. Pour atténuer ou supprimer le bruit occasionné par les vibrations au cours du freinage, il existe différentes solutions et notamment un procédé qui consiste k revêtir totalement la plaquette de frein d'une couche mince de peinture k base de caoutchouc, ainsi qu'il est décrit dans le brevet français 75 17 485. Ce procédé présente malgré tout les inconvénients suivanta. En raison de son épaisseur qui est supérieure k celle des revetements anticorrosion classiques (revêtexent caoutchouc 0,1 nn maximum, revttement anticorrosion 0,025 nia), il est nécessaire d'utiliser des armatures métalliques de dimensions différentes pour permettre un bon coulisse eot dans les zones de guidage. En effet, un me^me Organe de freinage peut etre monte sur différents types de véhicules qui ne nécessitent pas tous un revete- ment contre le brui; ce qui contraint k utiliser des armatures métalliques différentes selon qu'elles seront ou non revetues de peinture k base de caoutchouc. D'après l'expérience acquise dans l'utilisation du revêtement décrit dans le brevet français nO 75 17 485, il a été démontré que,contrsirement k l'une des caractéristiques de ce procédé, il est nécessaire, afin de renforcer l'action contre le bruit, de déposer une couche de revetement supérieure k 0,1 mr. Les exemples de mélange constituant le revetement, cites dans le brevet français 75 17 485, en raison de leur faible viscosité necessiteraient des applications répétées du liquide pour obtenir l'épaisseur désirée, ce qui industriellement augmenterait le prix de revient de la plaquette. Par ailleurs, le revêtement décrit dans le brevet est censé assurer deux fonctions, c'est-à-dire empêcher le bruit et la corrosion de l'armature métallique. L'expérience acquise dans l'uti lisation de ce revêtement indique que,du fait de la composition du mélange (40 a 50 x d'eau) et de sa mise en oeuvre sur des armatures métalliques non protégées, il se produit déjà un début de corrosion provoqué par l'eau qui, en outre, lors de la vulcanisation reste emprisonnée en partie entre la couche vulcanisée et l'armature métal lique et peut alors continuer son action oxydante. Enfin, on peut constater de plus une mauvaise adhérence entre le revêtement caoutchouc et l'armature métallique non protégée, ce qui provoque un pelage du revêtement en cours d'utilisation, d'où une atténuation des effets contre le bruit et contre la corrosion. Conformément à la présente invention un revêtement contre la corrosion de faible épaisseur est appliqué sur la totalité de la plaquette et un revêtement contre le bruit à base de latex sous une épaisseur supérieure à 0,1 e est appliqué seulement sur la face arrière de la plaque de support correspondant aux zones fonctionnelles d'appui d'au moins un piston et d'un étrier. Cette disposition permet de dissocier les effets contre la corrosion et contre le bruit. L'effet contre la corrosion est obtenu par un revêtement traditionnel de faible épaisseur sur la totalité de la plaquette au moyen notamment d'une peinture, d'une métallisation, d'un cadmiage ou d'un zingage. En ce qui concerne l'effet contre le bruit, celui-ci est obtenu en localisant le revêtement k base de latex dans les zones fonctionnelles d'appui du ou des pistons et de l'étrier, ce qui évite l'utilisation d'armatures métalliques spéciales pour un revatesuent contre le bruit. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention seront mieux compris k la lecture de la description qui va suivre d'un mode de réalisation et en se référant au dessin annexé, sur lequel la figure unique est une vue en perspective d'une pla quette de frein à disque traitée suivant l'invention. A la figure unique on a représenté une plaque de frein à disque qui comprend une garniture de friction 1 qui est fixée sur une plaque de support 2 constituée généralement d'une armature métal lique. La totalité de la plaquette de frein comprenant la garniture de friction 1 et la plaque de support 2 est recouverte d'un revete- ment anticorrosion traditionnel de faible épaisseur, ledit revete- ment étant constitué notamment d'une peinture, d'une métallisation, d'un cadmiage ou d'un zingage. En ce qui concerne l'effet contre le bruit celui-ci est assuré par un revêtement à base de latex qui est appliqué sur la face arrière 3 de la plaque de support 2 suivant une zone fonctionnelle d'appui d'un ou plusieurs pistons et d'un étrier du dispositif de freinage. Afin d'améliorer l'effet contre le bruit, le revêtement sur la partie 3 de la plaque de support présente une épaisseur qui est supérieure å 0,1 mm, ledit revetement étant déposé en une seule opération. L'épaisseur du revêtement supérieure à 0,1 mm nécessite une viscosité élevée du mélange supérieure à 10 000 centipoises. Il est nécessaire d'utiliser dans ce but un mélange ayant la composition générale suivante - Latex (SBR, Nitrile, polychloroprène 100 g nitrile carboxylé...) Dispersion - Charge (Kaolin, talc, blanc de champagne aqueuse k silice, craie, carbonate de cal- 35 k 65 g 50 % cium ) "- Soufre 1 à 7 g - Accélérateurs (NBT, MBTS, ZMBT, ZDBC, tétra éthylènepentamine, amino éthylpipérazine, xylèndiamine.. )1 k 13 g " -Oxyde de zinc 6 & 10 g "- Oxyde de magnésium 0 å 8 g "- Résinephénolique 0 k 13 g " - dispersant (polyacrylate de sodium disul fonate de sodium...) 3 k 6 g "- Antimousse (bromurede cétyltriméthyl ammonium,silicone...) 0,3 k 1,5 8 - - Antioxygène (produit de condensation 0,5 k 1,5 g acétone diphénylamine hydroxytoluène butylé dicumyldiphénylamine mono benzyléther d' hydroquinone) - - Agents stabilisants bis.p.crésol, alkylphénols, 0 k 4 g p-aminophénol, phosphite d'alkylaryle, t.alkyl.p.crésol, condensat d'alcool gras et d'oxyde d'éthylène, sulfonate de sodium d'oléyl p.anisidine) Dispersion - Colorant (noir par exemple) 3 k 8 8 aqueuse à 30 % Dispersion - Epaississant (hydroxyéthylcellulose, 7 k 16 g aqueuse à hydroxypropylcellulose) 10 7. A partir de cette composition générale du mélange, les exemples suivant se sont avérés particulièrement avantageux. Exemple 1 Latex SBR 100 g Soufre 3,60 g Oxyde de zinc 8,00 g Mercaptobenzothiazolate de zinc 7,81 g Hercaptobenzothiazole 4,24 g Kaolin 62,18 g Colorant noir 5,81 g Hydrosyéthylcellulose 14,61 g Agent antimousse 1,02 g Agent dispersant 6,02 g Agent antioxygène 0,75 g Exemple 2 Latex polychloroprène 100 g Oxyde magnésium 6,20 g Oxyde zinc 9,46 g Soufre 7,38 g Dibutyldithiocarbamate de zinc 3,69 g Talc 23,12 g Blanc de champagne 25,92 g Agent stabilisant 3,19 g Agent antimousse 1,11 g Agent dispersant 8,26 g Colorant noir 4,73 g Rydroxypropylcellulose 14,93 g Exemple 3 Latex nitrile 100 g Soufre 5,68 g Oxyde de zinc 8,44 g Mercaptobenzothiazole 3,09 g Carbonate de calcium 39,40 g Colorant noir 4,40 g Agent aneimousse 0,51 g Agent dispersant 4,82 g Agent antioxygène 1,02 g uydroxyéthylcellulose 11,72 g Exemple 4 Latex nitrile carboxyle 100 g Oxyde de zinc 7,92 g Soufre 2,65 g Disulfure de benzothiasilc 1,32 g Resine phenolique 12,31 g Craie 37,68 g Silice 19,32 g Colorant noir 3,64 g Hydroxyéthylcellulose 7,92 g Agent antimousse 0,42 g Agent dispersant 3,26 g Agent antioxygène 0,88 g Pour bien localiser le revêtement k base de latex sur la partie 3 de la plaque de support, on peut utiliser un procédé dans lequel le mélange liquide est applique sur la plaque de support par serigraphie au moyen d'un écran de soie à mailles larges de l'ordre 2 de 0,25 à 1 mm2 par maille. Il est également possible d'utiliser un procédé dans lequel le mélange liquide devant constituer le revêtement est déposé en multicordons jointifs sur la partie 3 de la plaque de support 2 au moyen d'un conduit ou rampe présentant une série de trous espacés au travers desquels est projeté sous pression le mélange à base de latex. Pour améliorer l'adhérence entre le revêtement contre la corrosion dans le cas de l'utilisation d'une peinture et le revêtement à base de latex, on procède simultanément eux opérations de volcanisation du revêtement en caoutchouc et de polymérisation de la peinture. Ces opérations peuvent être effectuées soit en étuve, soit en four tunnel pendant 20 minutes à 1700C. Bien entendu la description n'est pas limitative et l'home de l'art pourra y apporter des modtfications sans sortir pour cela du domaine de l'invention. REVENDICATIONS 1. Plaquette de frein à disque comprenant une plaque de support et une garniture de friction fixée sur cette dernière caractérisée en ce qu'un revetement contre la corrosion de faible épaisseur est appliqué sur la totalité de la plaquette (1 et 2) et un revêtement contre le bruit 9 base de latex sous une épaisseur supérieure k 0,1 mm est applique seulement sur la face arrière de la plaque (2) de support correspondant aux zones fonctionnelles (3) d'appui d'au moins un piston et d'un étrier. 2. Plaquette de frein suivant la revendication 1, caractérisée en ce que le revêtement contre le bruit est composé d'un mélange contenant 100 g de latex, une dispersion aqueuse k 50 Z contenant 35 k 65 g de charge, 1 k 7 g de soufre, 1 à 13 g d'accéle- rateur de vulcanisation, 6 a 10 g d'oxyde de zinc, O a 8 g d'oxyde de magnésium, 0 à 13 g d'une résine phénolique, 3 à 6 g d'agent dispersant, 0,3 à 1,5 g d'agent antimousse, 0,5 1,5 g d'agent antioxygène, 0 à 4 g d'agents stabilisants, une dispersion aqueuse k 30 Z contenant 3 à 8 g d'un agent colorant et une dispersion aqueuse à 10 Z contenant 7 16 g d'un agent épaississant. 3. Procédé de fabrication d'une plaquette de frein suivant les revendications 1 et 2, caractérise en ce que leorevêtement à base de latex est appliqué sur la plaque de support (2) par sérigraphie au moyen d'un écran à mailles larges comprises entre 0,25 k 2 1 nia par maille. 4. Procédé de fabrication d'une plaquette de frein suivant les revendications 1 et 2, caractérisé en ce que le revetement k base de latex est appliqué sur la plaque de support (2) au moyen d'un conduit ou rampe présentant des trous espacés les uns des autres, à travers lesquels le mélange liquide à base de latex est projeté sous pression sous forme de multicordons jointifs. 5. Procédé de fabrication d'une plaquette de frein suivant la revendication 1, caractérisé en ce que les opérations de polymérisation du revêtement anticorrosion et de vulcanisation du revete- ment à base de latex sont effectuées simultanément. 6. Procédé de fabrication d'une plaquette de frein suivant la revendication 5, caractérisé en ce que les opérations de polymérisation et de vulcanisation sont effectuées dans un four pendant 20 minutes à 1700C,