L'invention se rapporte à un procédé pour la réalisation de corps en matériaux pulvérulents propres à être livrés. Bes liants actuellement mis en oeuvre dans l'industrie du bâtiment, tels que le ciment, la chaux, le plâtre, etc..., sont des matériaux pulvérulents d'une grande finesse, qui durcissent et se solidifient par mélange avec de l'eau, et éventuellement avec des additifs tels que du sable et du gravier ainsi qu'avec d'autres adjuvants. En règle générale, ces liants sont obtenus par broyage de produits intermédiaires, qui sont eux-mêmes obtenus par chauffage de mélanges de matières premières à granulation fine ayant une composition bien déterminée. Le broyage de ces produits intermédiaires peut1 le cas échéant, être remplacé par d'autres modes opératoires; par exemple, le cas de la chaux calcine, on "éteint" la chaux.Dans tous les cas cependant le liant, tel qu'il est mis en oeuvre, présente une grande finesse. C'est dans cet état pulvérulent qu'il doit etre emballé et transporté depuis l'usine qhlil est produit jusqu'S son lieu d'utilisation. Les problèmes qui se posent alors, et qui seront examinés de plus près ci-aessous, concernent en principe tous les matériaux analogues à granulation fine, dont 1' état d'origine finement divisé doit jouer encore un rôle important après le transport. L'bistorique du développement de la technique d'emballage et de livraison de tels matériaux pulvérulents, ainsi que l'état actuel de la technique dans ce domaine, sont décrits ci-après en prenant l'exemple du ciment, à partir de l'époque où ce matériau a été utilisé de manière très courante. les explications données restent cependant valables, dans leur ensemble, pour les liants et matériaux pulvérulents les plus divers, et elles n'apportent donc aucune limitation à l'invention. hors des débuts de l'utilisation du ciment, avant le vingtième siècle, on a mis le ciment dans des fûts en bois ou en fer et on l'a ainsi transporté au lieu de mise en oeuvre. Ce mode de livraison était naturellement accompagné de frais élevés, surtout en raison du retour des barils à vide. ;Par la suite, les fûts ont été remplacés par des sacs en jute, puis en papier, dans lesquels le liant était introduit manuellement et qui étaient fermés au moyen d'un fil passant dans des oeillets. Le même procédé a également été utilisé dans de nombreuses autres industries, par exemple pour l'hydrate de calcium, le plâtre, le sucre, la farine, etc....Dans l'industrie ciment on a toutefois déjà essayé assez tôt, surtout en raison des grandes quantités produités, d'améliorer le rendement des installations d'emballage. On y est parvenu avec les sacs en papier collés, aujourd'hui couramment utilisés, dont le remplissage n'est plus effectué manuellement mais l'est au moyen d'une canne de remplissage, qui pénètre à l'intérieur du sac fermé de tous côtés par son ouverture d'entrée. Le ciment parvient dans le sac mis en place sur la canne de remplissage en étant mis en mouvement soit par une turbine, soit par des moyens pneumatiques , cette deuxième possibilité étant plus avantageuse du point de vue de l'usure mais ne donnant qu'une densité assez réduite du produit emballé en vrac.Au cours de cette opération, le sac est tenu sur la canne de remplissage elle-même ou encore, pour décharger cette dernière, il repose sur un plateau suspendu au fléau d'une balance. Dès que le poids désiré est atteint, le fléau s'incline avec le sac, ce qui interrompt automatiquement l'arrivée de ciment et provoque le déchargement du sac, à moins que celui-ci soit évacué manuellement. Ce mode opératoire convient pour les machines d'emballage travaillant en chaine.Il existe des machines d'emballage circulaires fonctionnant de manière très voisine des précédentes, sur lesquelles le processus de remplissage débute cependant, dans la plupart des cas, seulement un certain temps après la mise en place du sac sur la canne de remplissage, et se termine un peu avant l'achèvement d'un tour complet de la machine (voir à ce sujet X. BEHM : Pack - und Verladesysteme für Ventilsacke. ZKG g (1970), 549).Sur toutes ces machines, la mise en place des sacs sur la canne de remplissage, ainsi que le retrait des sacs dans le cas des machines les plus anciennes, doivent être effectués manuellement et ce travail exige beaucoup d'attention et d'adresse de la part de l'ouvrier s'occupant de l'emballage. Be rendement de ces machines d'emballage est considérablement limité par ces opérations obligatoirement manuelles. Dans les années qui suivirent la deuxième guerre mondiale, alors que le papier était relativement cher, voire introuvable, on a commencé à livrer le ciment pulvérulent en vrac, c'est-àdire non emballé dans des sacs. Conçu à l'origine comme un pisaller, ce mode de livraison s'est ensuite imposé sur une grande échelle lorsque des moyens de transport adaptés, tels que les camions et wagons de chemin de fer pour le transport de marchandises en vrac, ont été développés, et que le nombre des grands chantiers a augmenté.Cette utilisation du ciment en vrac exige cependant un certain débit minimum et une possibilité de déchargement sur le chantier; en règle générale, c'est un compresseur qui fournit de l'air comprimé ne contenant ni huile ni eau, à l'aide duquel le ciment est rendu plus meuble à l'intérieur du container utilisé pour son transport en vrac et est transféré dans un silo se trouvant sur le chantier. Il faut donc prévoir ce silo ainsi qu'un dispositif permettant de retirer, de mesurer et de distribuer une quantité déterminée de ciment. Si plusieurs types et qualités de ciments sont utilisés sur le chantier, il faut pouvoir pour chaque type et chaque qualité un silo particulier avec sa vis sans fin pour la sortie du ciment, tandis qu'avec du ciment en sacs on peut, sans difficultés, stocker plusieurs sortes de ciments à l'intérieur d'un hangar.Il est également plus facile, avec du ciment en sacs, de transporter des réserves de ciment non utilisées vers un autre chantier, tandis qu'un silo de chantier ne peut être déplacé vers un autre chantier qu'avec des difficultés considérables. En outre, la livraison de ciment en sacs ne demande pas de camions ou de wagons de chemin de fer avec des équipements spéciaux très coûteux (représentant également un poids mort important I) et le problème du retour à vide peut, en règle générale, entre résolu de manière plus simple.Enfin, dans le cas du ciment en sacs, la possibilité d'une confusion entre deux sortes de ciments, ou l'éventualité d'une pollution, causés par exemple par des résidus subsistant dans un camion ou un wagon pour le transport en vrac ou encore dans un silo de chantier, sont pratiquement exclues, puisque le sac, emballage d'origine, parvient de l'usine produisant le ciment jusqu'à l'utilisateur chez lequel il peut être stocké, ce qui permet de reconnaitre à tout moment le type de ciment, sa qualité et son fournisseur grâce aux indications imprimées sur le sac et, éventuellement, grâce à sa couleur. Ces explications montrent que le ciment en vrac, non emballé en sacs, ne peut être mis en oeuvre que sur certains grands chantiers. Pour les autres chantiers, le ciment doit encore être livré dans des emballages, lesquels sont actuellement constitués presque exclusivement par des sacs A ce sujet il est rappelé que ces explications concernent, outre le ciment, pratiquement tous les liants à granulation fine qui sont mis en oeuvre dans l'industrie du bâtiment, et dans lesquels le danger d'une dégradation par l'-humidité de l'air est parfois beaucoup plus important, comme c'est par exemple le cas pour la chaux calcinée. De la même manière, ce qui précède s'applique également pour de nombreux autres matériaux pulvérulents. L'emballage en sacs qui est actuellement le plus usité comporte des inconvanients qui se manifestent de plus en plus et qui seront *une nouvelle fois, exposés brièvement en prenant pour exemple le ciment, bien qu'ils s'appliquent également,par analogie, aux autres liants et matériaux pulvérulents. Le ciment possède, à l'état compact, une densité de l'ordre de 3,10 à 3,15 g/cm3. Toutefois la densité du ciment en vrac s'élève, selon la finesse de mouture, à une valeur comprise environ entre 0,95 et 1,25 g/cm3, et la densité du ciment remplissant un sac se situe dans le même ordre de grandeur. Ce ciment emballé en sacs présente donc une importante porosité pour une matière en vrac, qui a des consdquences diverses.D'abord, il en résulte un encombrement relativement élevé, ce qui a son importance du point de vue de l'espace nécessaire pour le transport et pour le stockage ou le gerbage ultérieurs. En outre, les besoins en papier croissent en fonction inverse de la densité, ce qui signifie une augmentation du prix correspondant à la matière des sacs. Au cours du transport, la densité en vrac du ciment emplissant le saccroit encore dans une proportion plus ou moins accentuée, en particulier lorsque les sacs sont soumis à des k secousses, ce qui se produit par exemple lorsque le transport s'effectue en camion, sur des routes empierrées, et lorsque les sacs sont empilés sur plusieurs niveaux.Ceci a pour conséquence que les sacs ne sont pas remplis complètement au départ, ce qui n'est pas souhaitable pour des raisons psychologiques mais nuit aussi considérablement à la résistance des sacs à la rupture et à leurs possibilités de gerbage. Bes variations de densité des ciments ont encore pour conséquence des changements assez fréquents de la taille des sacs, ce qui est à l'origine d'autres difficultés du point de vue de la palettisation. Au moins dans le cas où les vitesses de mise en sacs sont élevées, il est en outre pratiquement inévitable que la surface du sac soit plus ou moinsoeuverte de poussière de ciment.Enfin, la prise des sacs arrivant sur une bande transporteuse, et leur chargement sur des camions ou des wagons de chemin de fer, opérations qui sont l'une et l'autre effectuées encore manuellement à l'heure actuelle, au moins partiellement, posent de plus en plus de difficultés en raison du manque de main d'oeuvre spécialisée, apte à ce genre de travail fatigant. De ce point de vue également, ainsi que pour des raisons de facilité de manutention sur le chantier, il serait souhaitable de pouvoir adapter le poids des emballages aux conditions réellement rencontrées. Les explications qui précèdent montrent qu'il faut d'abord s'efforcer d'augmenter la densité en vrac des substances emballées à granulation fine. cet effet, on a par exemple fait passer du ciment sur des dispositifs vibrants, avant son introduction dans des sacs; cependant on n'a pu ainsi obtenir que des accroissements de densité peu intéressants, s'élevant au maximum à quelques dixièmes de g/cm3. Sur l'exemple de l'hydrate de chaux il a été prouvé que des effets plus sensibles peuvent être obtenus en désaérant d'abord le produit sur un filtre, puis en le comprimant, ceci en essayant de ne pas produire des blocs par agglomération mais au contraire de maintenir l'hydrate de calcium dans son état pulvérulent, de manière à pouvoir le verser dans des sacs en papier suivant le procédé habituel.Il a également été construit des prototypes de machines d'emballage travaillant suivant ce principe, lesquelles n'ont cependant pas pu s'imposer bien que, par exemple dans le cas de l'hydrate de calcium, des densités en vrac de l'ordre de 850 à 900 g/l auraient été atteintes. Des résultats nettement plus intéressants, du point de vue de l'augmentation de la densité en vrac pour l'emballage, sont obtenus depuis de nombreuses années, dans le domaine du lignite, de la houille et des minerais, par l'agglomération en briquettes, la finesse des matériaux ainsi agglomérés étant toutefois relativement faible en règle générale.On a récemment fait des essais pour étendre également cette pratique à la confection de blocs pour d'autres substances, notamment pour de la chaux calcinée, ceci par analogie avec la manière dont elle est mise en oeuvre sous forme de morceaux pour la fabrication de l'acier (voir à ce sujet : H. RIESCHED : Uber die Brikettierbarkeit von Brsnntkalk. ZXG gZ (1974) 185 et E. SCRIPTE, L.W. BEEESS : galk-Herstellung-Eigenschaf ten-Verw endung .Verlag Stahleisen Düsseldorf 1972). Les matériaux sont, dans ce procédé, comprimés sous l'action de pressions élevées, dont l'ordre de grandeur est d'environ 100 tonnes, et éventuellement sous l'action complémentaire d'un liant et/ou de hautes températures, pour former des unités ayant le plus souvent la grosseur d'un poing et ayant une forme d'amande ou similaire. La granulométrie des matériaux adaptés à un tel procédé d'agglomération en briquettes se situe environ entre 0 et 3 mm, la proportion des grains supérieurs à 0,5 mm devant être d'au moins 60 %, et la proportion de ceux supérieurs à 1 mm, d'au moins 40 %. La résistance des briquettes (décomposition en plusieurs morceaux) est toujours relativement élevée.Ainsi, en exerçant une compression entre des plaques parallèles, la destruction d'une briquette ne s'est produite qu'à des pressions supérieures à 200 kg (voir E. SCHIEZLE, T.W. BERENS, H. MBSUHR : Herstellung und Erfahrungen beim Einsatz von reinen Ealk- und Ealk-Flussmittel-Briketts im TD-Eonverter. Tonind Ztg.95 (1971), 49). D'une manière surprenante, il s'est avéré que des substances, ayant une finesse correspondant à celle des liants mis en oeuvre dans l'industrie du bâtiment, c'est-à-dire avec une granulométrie qui, pour une part prépondérante, se situe au-dessous de 90 Fm, peuvent déjà être comprimées au moyen d'une pression relativement basse, au point de former des corps qu'il est possible de manipuler, et que, d'autre part, leur état finement divisé peut être reconstitué sans qu'il soit nécessaire de déployer des efforts importants, par exemple, dans le cas du ciment, par simple mélange avec de l'eau et des fondants. Le procédé selon l'invention concerne, au vu de ce qui précède, la réalisation de corps en matériaux pulvérulents propres à être livrés et à être transportés, et il est caractérisé en ce qu'un matériau pulvérulent est, éventuellement après augmentation de sa densité en vrac, comprimé sous l'action d'une pression relativement basse pour former des corps aptes à être manipulés, ces corps étant le cas échéant pourvus d'une enveloppe, la reconstitution de l'état initial finement divisé ou pulvérulent de ces corps comprimés s'effectuant sans déploiement d'efforts particuliers. Bes corps obtenus peuvent présenter toute forme convenable cubique, parallélépipédique, prismatique, cylindrique ou autre... Un avantage remarquable du procédé est le fait que la résistance des arêtes des corps obtenus est suffisamment élevée. La finesse ou plus exactement la surface spécifique du matériau pulvérulent utilisé se chiffre avantageusement à plus de 1000 cm2/g, de préférence entre 1500 et 7000 cm2/g, mesurée avec l'appareil de contrôle de la perméabilité à l'air selon la méthode de Blaine. Comme il ressort des exemples décrits ci-dessous, la densité en vrac, par exemple pour du ciment, peut être augmentée de 60 à 70 % ou plus encore par ce procédé, en comparaison avec la compression très réduite obtenue par le procédé d'agglomération en briquettes. Les blocs réalisés de cette maniere présentent des arêtes vives et très résistantes, et il est possible de les manipuler sans difficulté. Par ailleurs, ils se divisent de nouveau en peu de temps, par mélange avec de l'eau, et retrouvent alors leur état initial finement divisé. On utilise avantageusement, pour la compression, une pression finale égale au maximum à 750 kg/cm2, de préférence comprise entre 1 et 250 kg/cm2, et plus particulièrement entre 10 et 50kg/cm2. Be processus de compression peut être accéléré de façon très sensible en augmentant la densité du matériau pulvérulent avant sa compression, comme cela a déjà été mentionné plus haut, ceci par exemple 80U8 l'effet de vibrations, d'ultra-sons, d'une centrifugation et/ou de l'application du vide. Avantageusement, la densité en vrac du matériau pulvérulent est augmentée, avant sa compression, dans une proportion de 20 à 60 %, de préférence de 30 à 50 %. En outre, il s'est révélé intéressant d'opérer la compression de telle manière que la pression finale soit atteinte au bout de 40 secondes au plus, et plus particulièrement au bout de 2 à 15 secondes. Ceci entraîne une accélération du processus. Par suite de la valeur élevée de la densité atteinte par le procédé selon l'invention, ainsi que de la porosité très réduite pour une matière en vrac, le volume et par conséquent l'encombrement au-matériau pulvérulent emballé se trouvent considérablement diminués, ce qui offre des avantages appréciables non seulement pour son transport mais également pour son stockage ou son gerbage.De plus, il n'est plus nécessaire de mettre en oeuvre de grandes quantités de matériaux d'emballage, ce qui représente une économie importante La compression proprement dite peut s'effectuer dans une presse à fonctionnement discontinu, notamment une presse isostatique ou une presse annulaire, mais elle peut tout aussi bien avoir lieu sur une presse travaillant en continu, notamment une presse à rouleaux ou une presse à extruder; dans ce deuxième cas, le matériau extrudé obtenu à la sortie de la presse peut être découpé en unités ayant le poids désiré. Suivant une forme préférée de mise en oeuvre, ces unités sont pesées après compression et la cadence de coupe peut être corrigée en fonction du poids à obtenir, ou réglée à une valeur déterminée, par exemple au moyens'un couplage par une boucle de retour. Grâce à ces moyens il est également possible de faire varier le poids des corps comprimés obtenus, sans frais supplémentaires. Enfin, la compression peut s'effectuer dans une presse à piston, auquel cas les différents corps comprimés sont séparés les uns des autres par des couches intercalaires de faible épaisseur, de préférence en papier, et sont évacués de façon continue. Suivant une variante avantageuse du procédé selon l'invention, le compactage du matériau pulvérulent peut encore être amélioré si l'on adjoint audit matériau pulvérulent, avant sa compression, un additif, de préférence mélangé à ce matériau ou broyé en même temps que lui, qui améliore la cohésion du matériau pulvérulent comprimé, cet additif étant par exemple constitué par de l'hydroxyde de calcium, du tuf, des cendres volantes, de la bentonite, de l'acide silicique en petits grains, de la cellulose ou des dérivés de cellulose, de la mélasse, de la pyrralidone de polyvinyle, de l'amidon, de la colle d'amidon, de la gélatine, de la gomme adragante et/ou de la gomme arabique, des liquides organiques, de petites quantités d'eau, éventuellement sous forme de vapeur, ou des solutionsou dispersions aqueuses. Bes liquides organiques appropriés sont par exemple le benzène, le toluène, le xylène et les hydrocarbures lourds. Les solutions aqueuses peuvent par exemple contenir des matières visqueuses, et les dispersions aqueuses peuvent renfermer par exemple des bitumes. Bes appareils de compression mentionnés plus haut ont pour avantage commun de posséder des rendements relativement élevés et d'entrainer des frais de main-d'oeuvre bien plus réduits que ceux occasionnés par les machines d'emballage en sacs actuellement utilisées. il est en outre possible, sans difficulté particulière, de disposer plusieurs presses les unes à côté des autres, de les alimenter à partir d'un même silo et de les commander depuis un poste de conduite central. Par suite de la bonne cohésion du matériau pulvérulent comprimé, la formation de poussière est dans une large mesure éliminée. Avantageusement, le corps comprimé obtenu est enveloppé dans une feuille en matière synthétique, en papier, en métal ou autre, de préférence une feuille en matière rétractable, qui dans un mode de mise en oeuvre particulier peut également envelopper plusieurs corps comprimés. Be fait de pouvoir envelopper les produits dans une feuille en matière synthétique, éventuellement rétractable, constitue l'un des avantages remarquables du procédé selon l'invention. il est connu que les essais déjà réalisés, jusqu'à ce jour, pour remplacer le papier par de la matière synthétique pour la mise en sacs automatique de matériaux pulvérulents, ont en général échoué parce que le soudage de la matière synthétique posait trop de difficultés, en raison de la présence de poussière formée~ par le matériau pulvérulent. SQ outre, une enveloppe en matière synthétique procure une excellente résistance à la rupture, laquelle, contrairement au cas du papier, est indépendante de l'humidité de l'air.Elle permet encore une amélioration notoire de l'aptitude au stockage pour des matériaux pulvérulents sensibles à l'humidité, ce qui est important eu égard, notamment, à la part de plus en plus élevée des ciments à durcissement rapide, dans l'industrie du bâtiment. Toutefois il faut ici souligner qu'un emballage conforme au procédé selon l'invention, même avec enveloppe en papier, améliore déjà considérablement l'aptitude au stockage par rapport aux procédés actuellement utilisés, par suite de l'augmentation de la densité du produit emballé. Indépendamment du mode d'emballage, la cohésion améliorée par le procédé selon l'invention garantit une grande constance du volume, et le fait quelles corps comprimés présentent des faces planes et desear8tes vives assure, outre un encombrement réduit,-une excellent =aptitude au gerbage et à la palettisation. Le procédé selon l'invention trouve des applications avant -tó dans le domaine des liants, en particulier pour les liants -hydrauligues tels que le ciment Portland, le ciment de fer, le ciment de haut-fourneau, le ciment de trass, le ciment alumineux, le ciment métallurgique sursulfaté, les liants pour enduits et maçonnerie, la chaux hydraulique, ainsi que pour les liants non hydrauliques, tels que la chaux calcinée, la chaux blanche ou le plâtre. il est encore avantageux, dans le but de faciliter la manutention ultérieure, de prévoir que la feuille qui enveloppe les corps comprimés comporte des dispositifs facilitant leur manutention ou présente une forme facilitant leur maniement à la main. il peut s'agir, par exemple, d'enveloppes pourvues d'une poignée ou d'une anse. Le procédé selon l'invention sera illustré à l'aide des exemples suivants,correspondant à un certain nombre d'applications qui ne doivent en aucun cas être considérées comme limitatives Exemple d'application NO 1 400 g de ciment Portland 275 (H) ont été versés en 1 minute dans un cylindre de laiton, ayant une surface de base de 50 cm2. Le cylindre était pendant ce temps soumis à des vibrations, au moyen d'une table vibrante, de la même manière que pour la compression des éprouvettes en béton. Puis on a encore versé, en une seule fois, 125 g supplémentaires de ciment Portland 275 (E) dans le cylindre de laiton, et l'ensemble a de nouveau été soumis à des vibrations durant 15 secondes. La masse volumique du ciment a ainsi été élevée en 75 secondes de 1,05 à 1,55 g/cm3. Ensuite on a appliqué, sur la surface supérieure du ciment se trouvant à l'intérieur du cylindre, un piston d'un poids égal à 4,8 kg. Ce piston a été pressé vers le bas pendant 10 secondes, et à l'issue de cette durée la force de pression s'élevait à 1,6 tonne, ce qui correspondait à une pression de 32 kg/cm2. le corps en ciment réalisé de cette manière a alors été retiré du cylindre.Sa hauteur était de 5,8 cm, sa masse volumique de 1,79 g/cm3. il possédait une résiat-ance à la compression de 3,0 kg/cm2 et pouvait être transporté convenablement, sans dommages. Par mélange avec de l'eau, il s'est décomposé en quelques secondes. Exemple d'apPlication N 2 On a essayé de comprimer de la même manière que dans l'exemple NQ 1 un ciment Portland 475 qui avait été broyé avec addition d'éthylène glycol facilitant le broyage. Par suite de l'opération de vibration (effectuée pendant des temps identiques à ceux de l'exemple NO 1), la masse volumique de ce ciment s'est élevée de 0,95 à 1,39 g/cm3.On a laissé agir le piston pendant 20 secondes sur ce ciment vibré se trouvant dans le cylindre en laiton, et à l'issue de cette durée la force de pression s'élevait à 2,2 tonnes, ce qui correspondait à une pression de 44 kg/cm2. La masse volumique du cylindre en ciment comprimé de cette manière était de 1,76 g/cm3 (surface de base 50cm2, hauteur 5,9 cm), sa résistance à la compression étant de 3,6 kg/cm2. il pouvait etre transporté convenablement, sans dommages. Par mélange avec de l'eau et des fondants, sa décomposition s'est produite immédiatement. exemple d'asPlication NO 3 Une éprouvette de ciment Portland 275 (H) a été tirée d'une gouttière de transporteur aérien, après un parcours d'environ 45 m, et a été immédiatement soumise à une compression telle que celle décrite dans l'exemple N0 1. La vibration (avec des temps identiques à ceux de exemple 1) a élevé la masse volumique du ciment de 1,0 à 1,50 g/cm3. On a ensuite laissé agir le piston pendant 10 secondes, à l'issue desquelles la force de pression s'élevait à 2,0 tonnes, ce qui correspondait à une pression de 40 kg/cm2. La masse volumique du cylindre en ciment ainsi comprimé était de 1,76 g/cm3 (surface de base 50 cm2, hauteur 5,9 cm). Sa résistance à la compression était égale à 4,0 kg/cm2 et il pouvait être manipulé facilement, sans dommages. Par mélange avec de liteau, il stest décomposé au bout de quelques secondes. ExemDlePd'aDplication N0 4 400 g de plâtre de construction ont été versés en 1 minute dans le cylindre de laiton déjà décrit dans les exemples précédents, qui pendant ce temps était soumis à des vibrations au moyen dune table vibrante. Puis on a encore versé dans le cylindre, en une seule fois, 65 g supplémentaires de plâtre de construction, et le tout a encore été vibré durant 15 secondes. Par suite de cette opération de vibration, la masse volumique du plâtre s'est élevée de 0,93 à 1,30 g/cm3. Ensuite le piston a été appliqué pendant 10 secondes, ce qui a permis d'atteindre une force de pression de 2,3 tonnes, correspondant à une pression de 46 kg/cm2. la masse volumique du cylindre en plâtreainsi réalisé était de 1,48 g/cm3, sa résistance à la compression était de 3,4 kg/cm2, et il pouvait être transporté aisément, sans subir de dommages. Par mélange avec de 11 eau, il s'est décomposé en quelques secondes. Exemple d'application N0 5 De la même manière que dans exemple NQ 1, 200 g d'hydrate de chaux ont d'abord été versés en une minute dans le cylindre de laiton soumis aux vibrations, puis 60 g upplémentaires d'hydrate de chaux ont encore été versés en une seule fois, le tout étant ensuite encore vibré pendant 15 secondes. La masse volumique s'est ainsi élevée de 0,53 à 0,71 g/cm3.Ensuite on a soumis durant 25 secondes le corps d'hydrate de chaux obtenu à l'action du piston décrit à 11 exemple NO 1, la force de pression atteinte à l'issue de cette opération s'élevant à 1,0 tonne (correspondant à une pression de 20 kg/cm2). l'hydrate de chaux ainsi comprimé possédait une masse volumique de 0,93 g/cm3, sa résistance à la compression était de 3,7 kg/cm2. Son transport s'effectuait aisément, sans dommages. Par mélange avec de l'eau, il s'est décomposé en quelques secondes. Exemple d'application N" 6 Dans le cylindre en laiton de l'exemple NO 1, on a versé en 1 minute 300 g de sucre en poudre, le cylindre étant pendant ce temps soumis à des vibrations. Puis 50 g supplémentaires de sucre en poudre ont encore été versés en une seule fois, le tout étant encore vibré pendant 15 secondes. La masse volumique du sucre en poudre s'est ainsi élevée de0,70 à 0,91 g/cm3. Ensuite on a appliqué, sur la surface supérieure du sucre en poudre se trouvant à l'intérieur du cylindre, un piston ayant un poids de 4,8 kg que l'on a fait agir vers le bas pendant 20 secondes, ce qui a permis d'atteindre une force de pression de 3,4 tonnes (correspondant à une pression de 68 kg/cm2). La masse volumique du bloc de sucre ainsi obtenu s'élevait à 1,11 g/cm3, sa résistance à la compression était de 1,7 kg/cm2. il pouvait être transporté sans dommages. il s'est décomposé en peu de temps par immersion dans de l'eau Exemple d'aPplication N 2 De la même manière que ce qui a été décrit à l'exemple NO 6, 240 g de farine ont été versés dans le cylindre en laiton précédemment aécrit qui était soumis à des vibrations. Puis on a encore versé 60 g de farine supplémentaires, le tout étant encore vibré durant 15 secondes. Ces vibrations ont élevé la masse volumique de la farine de 0,60 à 0,79 g/cm3. Ensuite on a appliqué le piston sur la surface supérieure de la farine se trouvant à l'intérieur du cylindre et on l'a enfoncé pendant 30 secondes. A l'issue de cette durée on a obtenu une force de pression de 3,6 tonnes (correspondant à une pression de 72 kg/cm2). la masse volumique du bloc de farine réalisé de cette manière était de 0,97 g/cm3, et sa résistance à la compression de 0,6 kg/cm2. il pouvait être transporté sans subir de dommages. Ce bloc s'est décomposé sans difficultés lors de la préparation de la pâte. SEVEAvICAEIONS 1.- Procédé pour la réalisation de corps en matériaux pulvérulents propres à être livrés, caractérisé en ce qu'un matériau pulvérulent est, éventuellement après augmentation de sa densité en vrac, comprimé sous l'action d'une pression relativement basse pour former des corps aptes à être manipulés, ces corps étant le cas échéant pourvus d'une enveloppe, la reconstitution de l'état initial finement divisé ou pulvérulent de ces corps comprimés s'effectuant Yuans déploiement d'efforts particuliers. 2.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on utilise un matériau pulvérulent ayant une surface spécifique supérieure à 1000 cm2/g, mesurée avec l'appareil de contrôle de la perméabilité à l'air selon la méthode de Blaine. 3.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on utilise un matériau pulvérulent ayant une surface spécifique comprise entre 1500 et 7000 cm2/g, mesurée avec l'appareil de contrôle de la perméabilité à l'air selon la méthode de Blaine. 4.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la densité du matériau pulvérulent est augmentée, avant sa compression, sous l'effet de vibrations, d'ultra-sons, d'une centrifugation et/ou de l'application du vide. 5.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la densité en vrac du matériau pulvérulent est augmentée, avant sa compression, dans une proportion de 20 à 60 %, de préférence de 30 à 50 %. 6.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que l'on utilise, pour la compression, une pression finale égale au maximum à 750 kg/cm2, de préférence comprise entre 1 et 250 kg/cm2. 7.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que l'on utilise, pour la compression, une pression finale comprise entre 10 et 50 kg/cm2. 8.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que, lors de la compression, la pression finale est atteinte au bout de 40 secondes au plus, et plus particulièrement au bout de 2 à 15 secondes. 9.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que la compression s'effectue dans une presse à fonctionnement discontinu, notamment une presse isostatique ou une presse annulaire. 10.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que la compression s'effectue dans une presse à piston, auquel cas les différents corps comprimés sont séparés les uns des autres par des couches intercalaires de faible épaisseur, de préférence en papier, et sont évacués de façon continue. 11. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que la compression s'effectue dans une presse travaillant en continu, notamment une presse à rouleaux ou une presse à extruder, le matériau obtenu à la sortie de la presse étant découpé en unités ayant le poids désiré. 12.- Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que les unités précitées sont pesées après compression et en ce que la cadence de coupe est régulée en fonction du poids à obtenir pour ces unités. 13.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 12, caractérisé en ce que l'on adjoint au matériau pulvérulent, avant sa compression, un additif, de préférence mélangé à ce matériau ou broyé en même temps que lui, dans le but de faciliter son compactage, cet additif étant par exemple constitué par de l'hydroxyde de calcium, du tuf, des cendres volantes, de la bentonite, dé l'acide silicique en petits grains, de la cellulose ou des dérivés de cellulose, de la mélasse, de la pyrralidone de polyvinyle, de l'amidon, de la colle d'amidon, de la gélatine, de la gomme adragante et/ou de la gomme arabique, des liquides organiques, de petites quantités d'eau, éventuellement sous forme de vapeur, ou des solutions ou dispersions aqueuses. 14.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 13, caractérisé en ce que la poudre à granulation fine utilisée est un liant. 15.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 14, caractérisé en ce que la poudre à granulation fine utilisée est un liant hydraulique, tel que le ciment Portland, le ciment de fer, le ciment de haut-fourneau, le ciment de trass, le ciment alumineux, le ciment métallurgique sursulfaté, les liants pour enduits et maçonnerie, la chaux hydraulique. 16.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 14, caractérisé en ce que la poudre à granulation fine utilisée est un liant non hydraulique, tel que la chaux calcinée, la chaux blanche ou le plâtre. 17.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 16, caractérisé en ce que le corps obtenu est enveloppé, après ou pendant sa compression, dans une feuille en matière synthétique, en papier, en métal ou autre. 18.- Procédé selon la revendication 17, caractérisé en ce que le corps est enveloppé dans une feuille rétractable. 19.- Procédé selon la revendication 17 ou 18, caractérisé en ce que plusieurs corps sont enveloppés dans une même feuille. 20.- Procédé selon la revendication 18 ou 19, caractérisé en ce que la feuille précitée qui enveloppe le ou les corps considérés comporte des dispositifs facilitant leur manutention, ou présente une forme facilitant leur maniement à la main.