Un sujet de préoccupation général de ces dernières années est la pollution de l'air par les gaz d'échappement des véhicules automobiles, qui contiennent une grande quantité de gaz imbrûlés nocifs comme l'oxyde de carbone et les hydrocarbures. I1 est connu que, lorsque ces gaz nocifs sont mélangés à une quantité appropriée dtair secondaire avant d'être lâchés dans l'atmosphère, une nouvelle combustion se -produit, qui brûle- presque tous les gaz imbrûlés.Des dispositifs visant ce résultat ont été mis au point,lesquels comprennent une fourrure de conduite d'échappement, dont la partie d'échappement est conçue pour retenir la chaleur,un collecteur d'échappement de grande capacité,un réacteur de- collec- teur et un dispositif de post-combustion. Cependant ces dispositifs présentent divers Inconvénients,car l'effet adiabatique est faible et le rendement insuffisant pour purifier les gaz d'échappement,leur durabilité est peu élevée pendant une période prolongée d'utilisation à températures élevées,ces dispositifs sont compliqués ou bien leur fabrication n'est pas économique, car elle correspond à une production à faible volume et/ou de cott élevé,du fait que ces dispositifs sont constitues principalement de matériaux métalliques. On a tenté de surmonter ces difficultés en utilisant un matériau céramique ayant une conductibilité thermique inférieure à celle des matériaux métalliques et ayant une durabilité supérieure aux températures élevées et ce, en combinaison avec un matériau métallique. Dans ce dispositif, seule la surface extérieure d'un noyau de céramique creux est poreux, et du métal en fusion est versé sur la paroi extérieure du noyau pour former, en se solidifiant,un tuyau composite en métal et céramique. Dans la fabrication de ce tuyau composite,il convient d'éviter une défaillance du côté céramique ou du côté du métal pendant la so- lidification ou le refroidissement;en conséquence,seule la surface extérieure de la céramique est prévue poreuse,la céramique est mise en place de la manière voulue et un moule de coulage est chauffé en bloc pour permettre de verser du métal en fusion de telle sorte que le métal puisse s'imprégner parfaitement dans les cavités poreuses de la surface de la céramique. I1 en résulte que la force de compression produite par la soli dification du métal et son refroidissement est relachée par un phénomène d'élasticité intervenant localement dans la partie de joint mécanique entre la céramique qui s'imprègne dans le métal et le métal lui-même. le résultat est une structure composite ayant un côté céramique et un côté métallique dont la jonction ne présente aucune défaillance apparente. Néanmoins,le matériau composite formé selon cette méthode est dans un état élastique dans lequel des craquelures minuscules existent en puissance dans la portion de joint mécanique de la céramique et du métal, bien qu'il n'existe pas de criques apparentes. Par conséquent,lorsque le matériau composite est utilisé dans un appareil, il est soumis à de sévères vibrations,comme cela est le cas dans un moteur automobile ou similaire,et des craquelures entre la céramique et le métal se développent rapidement.Il est prouvé par l'expérience que la durabilité de cette construction aux vibrations mécaniques est remarquablement faible.0n sait aussi que les céramiques qui sont poreuses seulement à la surface extérieure sont produites par des processus compliqués et que, par conséquent, il est difficile de fabriquer des pièces compliquées de systèmes d'échappement de moteurs ou des pièces à parois relativement minces. La présente invention a pour objet un procédé de fabrication d' une pièce moulée servant d'isolant thermique, lequel comporte la mise en place dans un moule de coulage d'un produit de céramique semifini ayant des propriétés physiques limitées,et son enrobage par du métal en fusion versé sur le produitde céramique semi-fini;cette pièce étant destinée aux moteurs à combustion interne et aux dispositifs d'épuration des gaz d'échappement de tels moteurs. L'objet de l'invention est décrit ci-dessous en référence au dessin annexé, sur lequel La figure i représente une vue en coupe longitudinale d'une pièce moulée servant d'isolant thermique réalisé selon le pro cédé de la présente invention; La figure 2 représente une coupe transversale d'une culasse fabri quée selon le procédé de la présente invention; et la figure 3 représente une vue en coupe transversale d'un collecteur de grande capacité fabriqué par le procédé de la présente invention. La présente invention a été conçue et réalisée à la suite d'études intensives pour la solution des problèmes soulevés par les éléments coulés isolants thermiques de conception classique. La présente invention comprend le formage d'un tuyau de céramique 1 ayant un faible module d'élasticité, une résistance à la-flexion contenue dans une gamme limitée et une surface extérieure lisse, la mise en place de ce tuyau dans un moule de coulage prédéterminé, et la coulée de métal en fusion dans celui-ci pour qu'il se solidifie sur le tuyau et forme ainsi une couche métallique 2 sur la face extérieure de la céramique 1 , comme on le voit à la figure 1. il importe dans ce cas de sélectionner en premier lieu une gamme optimale drépaisseur de paroi du tuyau de céramique en tenant compte du module d'élasticité et de la résistance à la flexion de la céramique et du diamètre intérieur -du tuyau de céramique.Il ne doit pas y avoir, sur la surface de la céramique, de cavités dans lesquelles le métal en fusion puisse s'imprégner. Lorsqu'on utilise des céramiques satisfaisant les deux points cités ci-dessus on obtient des tuyaux qui présentent des apparences de solidité et dlendurance sans craquelures potentielles entre la partie céramique et la partie métallique et qui forment une double structure composée d'une partie métallique et d'une partie en céramique. La raison pour laquelle un tuyau solide à double structure est obtenu par ce procédé selon la présente invention sera expliquée cidessous le métal coulé sur la surface extérieure du tuyau de céramique provoque naturellement un phénomène de contraction lors de la solidification et du refroidissement;8 ce moment,une force de compression agit sur le côté céramique et une force de traction agit sur le côté métallique en même temps. !tant donné que les céramiques classiques ont un module d'élasticité élevé,la déformation se produit rarement dans la gamme de force d'élasticité;comme la force de compression est également élevée, une force de traction élevée agit sur le côté métallique,ce qui provoque fréquemment une rupture du métal. Dans certains cas,lorsque l'épaisseur de paroi de la partie céramique est faible et que la force de compression est relativement peu élevée, le côté céramique est comprimé jusqu'à la rupture. Pour la présente invention il est nécessaire d'abaisser le mo- dule d'élasticité pour sélectionner une gamme appropriée de résistance à la flexion, et de faire correspondre les tuyaux de céramique au module d'élasticité, à la résistance à la flexion et à la force de contraction du métal coulé intervenant au moment de la solidification et du refroidissement. Il est possible que le diamètre du tuyau de céramique se réduise dans la limite élastique sous l'effet du phénomène de contraction du métal coulé pendant solidification et contraction, de telle sorte que la contrainte puisse être relachée, et qu'il ne se produise pas de rupture pendant que le côté métallique conserve encore sa solidité. La zone frontière du tuyau de céramique et du métal n'est pas jointe mécaniquement comme par l'imprégnation du métal dans les po- rosités de la céramique;ainsi il n'existe en puissance aucun problème de craquelure. le joint de la partie céramique et de la partie métallique est formé dans ce cas par une sorte d'ajustement à chaud dû à la contraction du métal pendant solidification et refroidissement, et la contrainte de compression est par conséquent dans un état d'équilibre,la contrainte de traction se trouvant dans la limite d'élasticité.Pour cette raison,le joint peut supporter les vibrations mécaniques avec une durabilité suffisante.Contre l'échauf- fement et le refroidissement répétés dûs au passage des gaz à l'intérieur, la force de compression agissant sur la partie en céramique ne se réduit pas à zéro à moins que le métal ne-fonde;par conséquent une interférence suffisante est conservée sans possibilité de défaillance. le procédé de fabrication selon la présente invention sera ex- pliqué dans l'ordre de succession normal. Comme méthode de productionzde céramique ayant un module d'élasticité peu élevé,on utilise un agrégat de matière réfractaire contrôlé pour que la granulosité maximale soit inférieure aux 3/4 de l'épaisseur de paroi la plus petite.Cent parts (en poids,ainsi que ci-après) d'agrégat sont composées de 10 à 40 parts de cément d'alumine comme liant et 15 à 30 parts d'eau sont ajoutées à 100 parts de ce mélange puis agitées et mélangées parfaitement pour préparer une substance similaire à de la barbotine. les matériaux réfractaires utilisés sont la chamotte argileuse, l'alumine, la sillimanite, la mullite, le zircon, la chromite,le laitier de magnésie,le carbure de silicium,le corindon fondu, la silice fondue, la cyanite,la magnésie,le chrome,la spinelle fondue,le nitrure de silicium,le chrome-magnésie,le magnésite-chromela vermicu lite,la vermiculite-amiante,la baryte,la diatomite brtlée,la pierre ponce,etc.. Au stade suivant,un noyau approprié est prévu pour le formage d'une partie creuse dans le moule de coulage ayant une forme prédéterminée au moyen de bois, de résine synthétique,de pltre,etc. la barbotine mentionnée précédemment est alors rapidement versée dans le moule.le moule de coulage ou le noyau dans le cas de tuyaux de céramique ayant des formes compliquées est formé facilement si l'on utilise des matériaux tels que la mousse de polystyrène,etc..solu- bles dans des solvants organiques comme l'acétone,le benzène,le toluène, le butanone. La coulée de la barbotine est améliorée si l'on applique une vibration modérée à l'ensemble du moulage, qui empêche la formation de grosses bulles sur la surface de la céramique.Surtout lorsque 1' épaisseur de paroi de la céramique est importante,l'application d' une pression à la barbotine aide efficacement à la coulée. Après la coulée,la barbotine est laissée 4 à 24 heures tel quel dans le moule pour assurer la prise.Après obtention de la résistance désirée,la barbotine est retirée en même temps que le noyau Ensuite la barbotine est soumise à un séchage préliminaire à une tem pérature de 70 à 1050C; cependant dans ce cas il importe de ne pas élever la température rapidement pour éviter la possibilité de formation de craquelures. le chauffage à température élevée est finalement effectué. Comme le module d'élasticité et la résistance à la flexion varient en fonction de la température de ce chauffage,des conditions de chauffage appropriées doivent etre choisies compte tenu de la qualité des matériaux et de la forme de la céramique et du métal à mouler. il est recommandé de chauffer la céramique au imoins à la température de coulée du métal à couler pour éviter des défauts de mou lage,par exemple des soufflures,pendant la coulée du métal devant enrober la céramique.Cependant,si la température est trop élevée,l'agrégat réfractaire lui-meme commence à cuire et change de module d' élasticité et de résistance mécanique, et la céramique subit une retassure importante.les précautions nécessaires doivent donc être prises.Lorsqu'on désire une résistance aux températures élevées, un liant au phosphate comme le phosphate primaire d'aluminium peut être utilisé.Pour mettre en place un tuyau de céramique dans une certaine position d'un moule de coulée, il est nécessaire de prévoir aux deux extrémités du tuyau, une partie formant empreinte pour le noyau; cette partie peut être obtenue intégralement lors de la fabrication du tuyau de céramique, ou peut etre réalisée en sable de moulage obtenu par traitement à l'anhydride carbonique,ou par traitement de moule en coquille, ou encore par traitement de sable pé- trolifère , etc. Lorsque l'épaisseur de paroi des tuyaux de céramique est mince et susceptible de défaillance sous la pression du métal en fusion pendant l'opération de coulée, il est efficace de remplir la partie creuse du tuyau de céramique de sable de moulage mentionné ci-dessus Finalement, le métal en fusion est versé dans le moule dans lequel est mis en place le tuyau de céramique. il n'y a pas de limitation quant à la qualité de métal en fusion. La fonte grise, la fonte au graphite nodulaire, la fonte spéciale, l'acier moulé, l'acier moulé spécial, les alliages d'aluminium, les alliages de cuivre, les alliages de magnésium, les alliages de zinc,etc..sont généralement utilisés. Dans le procédé de fabrication selon la présente invention,la résistance à la flexion, le module d'élasticité et l'épaisseur de paroi de la céramique ainsi sue la dimension de la section transversale du tuyau et le type de métal moulé pour enrober la céramique sont des facteurs importants, comme cela a été décrit ci-dessus.les résultats d'expériences caractéristiques effectuées sur le tuyau dont la forme est illustrée à la figure 1 sont indiqués dans les tableaux 1 et 2. TABLEAU 1 Tuyau de céramique enrobé d'alliage d'aluminium Qualité de -Résistance à Module d'é- Epaisseur céramique la flexion lasticité paroi ma. Résultats k/cm2 k/mm2 Siliceuse 80 7 500 12 Petites craquelu res sur la céra mique Siliceuse 80 3 500 8 Pas d'anomalies Alumineuse 150 5 000 11 Minuscules craque lures sur la cé ramique Alumineuse 150 10-000 000 6 Pas d'anomalies Alumineuse 500 10 8 Défaillance de la céramique Alumineuse 500 10 000 5 Importantes criques 500 10 000 ques sur la céra- mique TABLEAU 2 Tuyau de céramique enrobé de fonte grise Qualité de Résistance à Module d'é- Epaisseur coranique la flexion lasticité paroi mm.Résultats k/cm2 kg/mm2 Siliceuse 100 4 000 15 Petites craque lures sur céra mique Siliceuse 100 4 000 10 Pas d'anomalies Alumineuse 150 5 000 12 Petites craque lures sur céra- mique Alumineuse 150 5 000 8 Pas d'anomalies défaillance du Alumineuse 700 15 000 10 métal et de la céramique Alumineuse 700 15 000 5 Défaillance de la céramique Dans les expériences figurant dans les tableaux I et 2, le diamètre intérieur des tuyaux de céramique est de 40 mm; l'épais- seur de paroi de la partie métallique est de 6 mm dans le cas de 1' alliage d'aluminium et de 4,5 mm dans le cas de la fonte grise. L'estimation globale des résultats des tableaux 1 et 2 révèle que les conditions suivantes sont nécessaires à la céramique pour obtenir des tuyaux solides à structure double. (1) le module d'élasticité doit être compris dans une gamme de 200 à 5000 Eg/mm2. Si le module d'élasticité-est inférieur à 200 kg/cm2, le tuyau de céramique fléchit excessivement et la durabilité pratique du produit devient aléatoire bien que ce dernier paraisse solide.Au-delà de 5 000 kg/mm2, un fléchissement suffisant ne peut pas être obtenu et le tuyau de céralique tend à se craqueler et il est impossible d'obtenir des produits solides. (2) 1'épaisseur de paroi doit être inférieure au 1/4 du diamètre intérieur au point correspondant. Si l'épaisseur de paroi dépasse la limite sus-mentionnée, la déformation est difficile même si le module d'élasticité est bas et il est impossible d'obtenir des produits solides. Si la section transversale d'un tuyau est rectangulaire, la longueur de la diagonale devra être prise en considération. (3) La résistance à la flexion doit être comprise dans une gamme de 8 à 200 kg/cm2. Une résistance à la flexion inférieure à la limite ci-dessus provoque un problème de durabilité,et si elle dépasse la limite supérieure, il est impossible d'obtenir des produits solides même Si le module d'élasticité et l'épaisseur de paroi sont dans les limites acceptables La résistance à la flexion est limitée à la gamme indiquée cidessus dans le but de conférer de la souplesse aux tuyaux de céramique. (4) La surface extérieure de la céramique en contact avec le métal doit être lisse et ne pas présenter de porosité permettant l'imprégnation du métal. L'homogénéité du module d'élasticité,de la résistance à la flexion,de la porosité et des autres propriétés mécaniques doit être conservée dans la totalité du produit.Au cas où la résistance ne serait pas satisfaisante localement,la contrainte se concentrerait en ce point et provoquerait la perte d'équilibre des forces et par suite la défaillance du tuyau de céramique. le produit obtenu selon la présente invention accélère la postcombustion des gaz, car la partie en céramique est beaucoup moins conductrice de la chaleur que le métal a des caractéristiques adiabatiques excellentes permettant de retenir efficacement la c > s- leur des gaz passant à travers. La matière céramique a aussi une grande capacité thermique.En conséquence, même quand les conditions de fonctionnement du moteur varient et qu'il en résulte une baisse de température des gaz, la paroi conserve sa température élevée et peut maintenir une postcombustion. Pour cette raison,les gaz imbrûlés nocifs contenus dans les gaz d'échappement peuvent être brtlés.Du point de vue de la du rabilité, le produit selon la présente invention a un module d'élasticité peu élevé et absorbe par conséquent les vibrations mécaniques; par ailleurs,la zone frontière entre la céramique et la partie métallique consiste en un type d'ajustage à chaud sous l'effet de l'équilibre de la force de compression et de la force de traction; cela rend possible l'utilisation du présent dispositif dans des milieux soumis à de fortes vibrations,comme les moteurs.Du point de vue thermique,il n'existe pas de difficulté puisque les céramiques sont supérieures aux métaux. Suivant la qualité,certains matériaux céramiques sont instables aux températures élevées,au-dessus de 10000C. il est utile pour ces matériaux, dans la pratique,d'enduire la surface intérieure de la céramique d'un matériau à haute résistance thermique ou de l'impré- gner d'un liant à haute résistance thermique,par exemple la silice colloïdale, le silicate d'éthyle, le phosphate primaire d'aluminium, etc. Ces traitements peuvent être appliqués avant ou après la coulée du métal devant enrober la céramique,suivant ce qui est le plus commode. le tuyau à double structure selon la présente Invention peut être utilisé comme fourrure d'un conduit d'échappement s'étendant entre la chambre de combustion et la sortie de la culasse,comme collecteur de grande capacité,comme enveloppe extérieure d'un réacteur de collecteur, ou comme carter extérieur d'-r; dispositif de postcombustion. les articles selon la présente invention peuvent aussi être appliqués non seulement aux moteurs à essence à 4 ou 2 tempsymais à tous les moteurs à combustion interne, y compris les moteurs à piston rotatif, les moteurs diesel,etc. Outre l'épuration des gaz d'échappement, les produits de la présente invention peuvent être employés de manière satisfaisante pour la rétention thermique des ga Des exemples pratiques seront donnés pour expliquer concrètement le procédé de fabrication selon la présente invention. Exemple 1 L'exemple qui suit décrit une fourrure de conduit d'échappement sur une culasse de moteur à essence à 4 temps, de 1600 cm3.La vue en coupe transversale de la culasse est représentée à la fig. 2.La fourrure d'échappement réalisée en céramique a une épaisseur de paroi de 4 mm, une longueur totale mesurée sur l'axe de 90 mm,et une section rectangulaire de 27 x 32 mm. le matériau utilisé pour la céramique a été préparé en ajoutant 20 parts (en poids, comme ci-après) de cément d'alumine à 75 parts d'agrégat de silice fondue,dont la granulosité maximale est de 2,5 mm, puis en ajoutant ensuite 22 parts doleau à 100 parts de ce mélange,puis en agitant le tout pour obtenir un produit similaire à de la barbotine. Dans un moule en résine fabriqué suivant le contour extérieur d'une fourrure de conduit d'échappement, a été fixé un noyau de mousse de polystyrène fabriqué suivant le contour intérieur de la fourrure d'échappement.Puis, tout en soumettant l'ensemble du moule à des vibrations, on a versé la barbotine à l r intérieur.Celle-ci a alors été laissée environ 16 heures telle qu'elle a été versée;elle a ensuite été retirée du moule et le noyau a été éliminé par dissolution à l'acétone.Par la suite,le moulage a été séché progressivement pendant 24 heures à des températures de 700 à 2000C ,puis séché à températures élevées pendant 24 heures, la température atteignant 8500C. La céramique ainsi obtenue présente une résistance à la flexion de 100 kg/cm2, un module d'élasticité de 950 kg/mm, une densité de 1,60 et une variation dimensionnelle de - 0,5 %. Ce moulage a été fixé sur un modèle en bois prescrit et la partie prévue pour l'empreinte du noyau a été formée intégralement par un noyau de moulage en utilisant le traitement à l'anhydride carbonique. Ce noyau de moulage a été- fixé à un moule métallique pour le moulage de la culasse et l'alliage d'aluminium a été coulé à 7500 par un procédé de coulage sous basse pression.la Qomposition de 1' alliage d'aluminium est de 3,5% de cuivre, .5 ,A0 de silicium, 0,5% de magnésium, et le reste d'aluminium.Après coulage, le sable du noyau a été retiré et un traitement thermique (JIS-J5) à 2000C pendant 3 heures a été effectué pour améliorer la résistance de l'alliage d'aluminium. La culasse équipée d'une fourrure d'échappement en céramique fabriquée de la manière ci-dessus a été montée sur un moteur, et la composition ainsi que la température des gaz d'échappement ont été analysées.le résultat de cette analyse a montré que la teneur en oxyde de carbone et en hydrocarbures était réduite d'environ 5046 par rapport aux garnitures classiques et que la température était élevée d'environ 1500 au voisinage de la sortie de la fourrure d'échappement. Pour étudier la durabilité de cette fourrure, un essai de durabilité de 100 heures a été effectué à 6000 tr/min.sous charge maximale.Aucune anomalie n'a été observée. Exemple 2 L'exemple suivant concerne une fourrure de conduit d'échappement utilisée sur une culasse de moteur à essence à 4 temps,de 2.000 cm3. la partie en céramique a une épaisseur de 4,5 mm, une longueur de 110 mm sur l'axe longitudinal, et une section rectangulaire de 32 x 40 mm.La céramique est préparée en ajoutant 20 parts de cément d'alumine à 80 parts d'agrégat alumineux dont la granulosité maximale est de 3,0 mm, et en ajoutant 20 parts d'eau à 100 parts du mélange, puis en mélangeant le tout pour obtenir un produit similaire à de la barbotine. les procdd6s suivants jusqu'à l'extraction de la céramique de son moule ont été exécutés de la même manière que dans l'exemple 1. le séchage a été obtenu par chauffage jusqu'à 2000C dans un premier temps,puis par chauffage pendant 48 heures à 14000C. la- céramique ainsi obtenue présente une résistance à la flexion de 450 kg/cm2, un module d'élasticité de 1500 kg/mm2, une densité de 2,80 et une variation dimensionnelle de - 0,6546. le moulage a été mis en place dans un moule métallique chauffé et du sable de moulage en coquille a été insufflé,formant un noyau de moule en coquille pour le moulage, dont fait partie intégrante la partie prévue pour l'empreinte du noyau.Ce noyau a été mis en place dans un moule au sable glauconieux pour moulage de la culasse et de la fonte grise y a été coulée à 1 3800cala composition de la fonte grise était de 3,3% de carbone, 2,0% de silicium,0,7 de manganèse et le reste en fer. La culasse équipée de la fourrure de conduit d'échappement en céramique fabriquée de la manière ci-dessus a été montée sur un moteur et la composition des gaz d'échappement a été analysée. le résultat de cette analyse montre que la teneur en oxyde de carbone et en hydrocarbures a été réduite de 40% environ par rapport aux fourrures classiques.la durabilité de ces fourrures a également été soumise à essais, dans lesquels le régime a été élevé rapidement de 1000 tr/min. à 6000 tr/min.puis ramené immédiatement à 1000 tr/min. cela répété 100 000 fois.Aucune anomalie n'a été notée au cours de cet essai Exemple 3 L'exemple 3 a été effectué en ajoutant 15 parts de phosphate primaire d'aluminium à 100 parts d'agrégat d'alumine utilisé comme céramique dans l'exemple 2 et en utilisant la substance de type barbotine ainsi obtenue. les procédés jusqu'au retrait de la céramique du moule ont été exécutés de la même manière que dans l'exemple 1.Le séchage a été effectué par chauffage jusqu'à 2000C dans un premier temps,suivi par un chauffage à haute température pendant 48 heures à 12000C. la céramique ainsi obtenue présente une résistance à la flexion de 190 kg/cm2, un module d'élasticité de 4800 kg/mm2, une densité de 2,75 et une variation dimensionnelle de-- 0,63. Dans les phases suivantes,une fourrure de conduit d'échappement en céramique a été fabriquée de la même manière que dans 11 exemple 2.les résultats d'essais obtenus après montage de la culasse ont été les mêmes que ceux de l'exemple 2, du point de vue efficacité et durabilité. Exemple 4 Cet exemple concerne un collecteur d'échappement de grande capacité pour moteur à essence à 4 cylindres, de 2000 cm3. La figure 3 montre la coupe transversale du collecteur; le tuyau multiple 4 en céramique a une épaisseur de 6 mm, le diametre inté- rieur à l'entrée 5 des gaz d'échappement est de 35 mm et le diamètre intérieur à la sorte des gaz 6 est de 42 mm. La céramique a été préparée en ajoutant 20 parts de cément d'alumine à 80 parts d'agrégat alumineux,dont lagranulosité maximale est de 4 mm, et en ajoutant 20 parts d'eau à 100 parts du mélange pour former la barbotine. Celle-ci a été versée dans des moules préparés de la même manière que dans l'exemple I pour former le tuyau multiple 4 en céramique, puis ensuite chauffée à une température de 1 5500C. La céramique obtenue présentait une résistance à la flexion de 180 kg/cm2, un module d'élasticité de 4800 kg/mm2, une densité de 2,85 et une variation dimensionnelle de - 0,70%. Elle a été formée intégralement en noyau pour le moulage à l'anhydride carbonique et mise en place dans un moule pour le coulage des collecteurs;de la fonte au graphite nodulaire a été versée à I 3500C. La composition de la fonte au graphite nodulaire était de 3,8% de carbone,2,7% de silicium, 0,5% de manganèse, 0,04 de magnésium et le reste étant le fer. le collecteur de grande capacité ainsi fabriqué a été monté sur un moteur pour essais.les résultats montrent que la réduction de l'oxyde de carbone a été de 60% et la- réduction des hydrocarbures de 3540par rapport aux collecteurs conventionnels. Un essai de durabilité a été effectué sur 50 000 km à régime élevé.Aucune anomalie n'a été observée. REVENDICATIONS 1.- Procédé de fabrication de pièces moulées servant d'isolants ther miques,caractérisé en ce qu'il comporte les phases suivantes mise en place, à l'intérieur d'un moule, d'un produit de cérami que flexible, semi-fini,ayant une surface lisse,un module d'élas ticité de 200 à 5000 kg/mm2,une résistance à la flexion de 8 à 200 kg/cm2 et une épaisseur de paroi inférieure au 1/4 du diamè tre intérieur,et coulée de métal en fusion à l'intérieur de ce moule pour enrober ce produit semi-fini en céramique. 2.- Procédé de fabrication de pièces moulées servant d'isolants ther miques selon la revendication 1,caractérisé en ce que le métal en fusion employé est sélectionné dans le groupe se composant essentiellement de fonte grise, fonte au graphite nodulaire,fon te spéciale,acier moulé,acier moulé spécial, alliage d'aluminium, alliage de cuivre,alliage de magnésium et alliage de zinc. 3.- Procédé de fabrication de pièces moulées servant d'isolants ther miques selon la revendication 1, caractérisé en ce que le pro duit semi-fini en céramique se compose d'un matériau dont la granulosité maximale est inférieure aux 3/4 de l'épaisseur de paroi la plus petite de la pièce correspondante. 4.- Procédé de fabrication de pièces moulées servant d'isolants ther miques selon la revendication 3,caractérisé en ce que le maté riau réfractaire employé est un matériau sélectionné parmi ceux du groupe suivant: chamotte argileuse, alumine,sillimanite, mullite, zircon,chromite,laitier de magnésie,carbure de silicium, corindon fondu, silice fondue, cyanite, chrome-magnésie,magnesite- chrome,vermiculite, vermiculite amiante,baryte, diatomite brûlée, pierre ponce. 5.- Procédé de fabrication de pièces moulées servant d'isolants ther miques selon la revendication 1,caractérisé en ce qu'il comprend les phases supplémentaires suivantes : préparation d'une subs tance de type barbotine de matériau céramique; coulée dudit ma tériau céramique dans un moule de formage,prise dùdit matériau céramique dans ce moule de formage;retrait de ce matériau cérami que hors de ce moule de formage et séchage de ce matériau sous chauffage pour produire le produit de céramique semi-fini. 6.- Procédé selon la revendication 5,caractérisé en ce que le maté riau céramique est laissé dans le moule de formage pour assu rer sa prise pendant une durée de 4 à 24 heures environ, et cette phase de séchage comprend le chauffage dudit matériau pendant une durée déterminée à l'avance à une température de 70 à 2000C environ. 7.Procédé selon la revendication 6 caractérisé en ce que le sta de de séchage comprend le chauffage dudit matériau à ladite température d'environ 700C à 2000C pendant environ 24 heures puis un chauffage supplémentaire dudit matériau pendant une du rée d'environ 24 à 48 heures à une température d'environ 850 à 15000C. 8.- Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce qu'au cours du stade supplémentaire de chauffage, le matériau céramique est chauffé à au moins la température de coulée du métal en fusion avant la coulée de ce métal dans le moule. 9.- Pièces moulées destinées à servir d'isolants thermiques - et notamment fourrures de conduits d'échappement de moteurs,col lecteurs de gaz d'échappement de moteurs,carter d'un dispositif de post-combustion -, caractérisées en ce que ces pièces ont été réalisées par mise en oeuvre du procédé de fabrication se lon l'une des revendications précédentes et comprennent une partie intérieure en céramique et une partie extérieure en mé tal coulé autour des cette partie intérieure, cette dernière ayant une surface lisse, un module d'élasticité de 200 à soeo kg/mm2, une résistance à la flexion de 8 à 200 kg/cm2 et une épaisseur de paroi inférieure au 1/4 du diamètre intérieur.