"Plaquette de coupe pour travail par enlèvement de copeaux et son procédé de fabrication." La présente invention concerne une plaquette de coupe pour le travail, par enlèvement de copeaux, de pièces métalliques telles que les arbres, axes, etc., notamment de piè- ces en acier cémenté et en acier à revenu, de préférence pour utilisation à des vitesses de coupe supérieures à 500 m/min, constituée par de l'oxyde d'aluminium fritté à haute température avec des additions d'oxyde de zirconium. Pour le travail par enlèvement de copeaux, les plaquettes de coupe à base d'oxyde d'aluminium fritté ont donné des résultats exceptionnels au cours des dernières décennies et se sont assuré une part toujours plus grande dans l'éventail des matériaux de coupe, notamment pour les cas où il s'agit d'opérations d'usinage à grande vitesse de coupe et de ce fait à hautes températures. Cependant, en dépit de la grande dureté et de la résistance à l'usure des plaquettes de coupe en oxyde d'aluminium, on s'est efforcé d'améliorer encore les propriétés de ce matériau, car celui-ci présente une certaine fragilité qui fait que la durée de coupe des tranchants de la plaquette ne donne pas entièrement satisfaction. Pour cette raison, on a déjà fait toute une série de propositions visant à conférer, par des additions, une plus grande ductilité aux plaquettes de coupe à base d'oxyde d'aluminium qui sont relativement fragiles, c'est-à-dire à augmenter leur résistance à la rupture. Les additifs de ce genre peuvent, par exemple, être des métaux, et on obtient alors ce qu'on appelle des "cermets" (céramique à métal). Les additions de carbures, nitrures et borures métalliques, tels que, par exemple, le carbure de titane, qui augmentent la résistance à l'usure, ont elles aussi donné toute satisfaction. Une proposition antérieure, faite par la Société demande resse dans la demande de brevet allemande publiée n 23 07 654, prévoit d'utiliser comme matériau pour plaquettes de coupe, l'oxyde de zirconium stabilise au préalable, à savoir un oxyde de zirconium partiellement stabilisé avec une proportion de phase cubique comprise entre 75 et .95 X. Dans la demande de brevet allemande n- 27 41 295, cette suggestion est reprise et modifiée de telle manière que 0,5 à 35 % (en poids) d'un tel oxyde de zirconium partiellement stabilisé soient incorporés dans une matrice d'oxyde d'alu- minium a. Ceci a déjà permis d'améliorer la stabilité de forme de ces plaquettes de coupe.Mais la teneur relativement élevée en stabilisant que constituent les 4 X (en poids) d'oxyde de calcium entrain une telle réduction de la résistance à chaud de ces plaquettes de coupe que leur capacité aux vitesses de coupe élevées est même moindre que celle d'une céramique à base d'oxyde d'aluminium pur. Les problèmes, que pose cette céramique de coupe à base d'oxyde d'aluminium comprenant des additifs, portent généralement sur le fait qu'avec des additions trop faibles l'effet recherché, par exemple pour éviter la fragilité, n' est pas suffisamment atteint, et qu'avec des additions plus importantes la résistance aux hautes températures, telles qu'elles interviennent avec des vitesses de coupe élevées, diminue à nouveau. La présente invention a pour objet de rompre ce cercle vicieux et de mettre au point une plaquette de coupe dont la capacité soit nettement améliorée, c'est-à-dire qui permette d'obtenir une production plus grande, donc une plus grand nombre de pièces par plaquette de coupe et par unité de temps. Ceci est absolument et particulièrement nécessaire pour le travail des pièces en acier, notamment des pièces en acier cémenté et en acier à revenu telles que les arbres, axes, etc. Ce problème est résolu, selon la présente invention, par une plaquette de coupe pour le travail par enlèvement de copeaux, du type décrit en préambule, qui est réalisée avec un oxyde d'aluminium fritté, à haute température avec des additions d'oxyde de zirconium, et qui présente, selon la présente invention, une combinaison des caractéristiques suivantes : a) Composition chimique : 70 à 90 X (en poids) d'oxyde d'aluminium 10 à 30 X (en poids) d'oxyde de zirconium 0,1 à 0,5 % (en poids) d'oxyde de magnésium diverses impuretés sous forme d'oxydes constituant moins de 0,6 % (en poids) et toutes les teneurs se complétant à 100 %. b) Porosité inférieure à 2% c) Grosseur de grain moyenne inférieure à 1,7 lum d) Résistance (ténacité) à la rupture KI d'au moins 190 N/mm ssà la température ambiante et de 140 N/mm3/2 à lOOO'C, mesurée sur des barreaux prismatiques de 2,5 mm de largeur, 3,5 mm de hauteur et 12 mm de longueur, dé coupées dans des plaquettes de coupe, et présentant une entaille de 120 pm de largeur, 0,8 + 0,1 mm de profondeur, le rayon de l'entaille étant compris entre 50 et 60 Les corps frittés comportant une matrice de matières très variées, dont l'oxyde d'aluminium et des particules incorporées d'oxyde de zirconium non stabilisé, sont connus, par exemple par la demande de brevet allemande n- 25 49 652, à l'inspection publique dans laquelle ils ont été proposés pour les éléments de turbines à gaz qui doivent présenter une grande résistance aux variations de température. Cependant, le fait que l'action combinée ou conjuguée de toutes les caractéristiques revendiquées permette d'obtenir une plaquette de coupe dont les propriétés garantissent une capacité nettement supérieure à celle de toutes les autres plaquettes de coupe connues jusqu'à ce jour, et notamment pour l'usinage de l'acier, ceci en particulier à de grandes vitesses de coupe, c'est-à-dire à des vitesses égales ou supérieures à 500 m/min, est tout à fait surprenante.Ce fait était notamment surprenant parce que, dans le cas des plaquettes de coupe, les sollicitations existantes sont totalement différentes de celles qui interviennent, par exemple, pour les turbines à gaz, et parce que les plaquettes de coupe subissent notamment une forte usure ainsi que des contraintes sur les tranchants, et que des interactions se produisent avec le matériau usiné, sur lesquelles les additions importantes de matériaux augmentant la ductilité ont généra lement une influence négative. Il n'est pas encore possible actuellement d'établir avec précision laquelle des caractéristiques précédemment mentionnées a l'importance la plus grande. Une très grande pureté des différentes matières constitutives et le maintien de la teneur en oxyde de mangésium à une valeur maximale bien définie sont des facteurs d'une influence considérable. Les faibles quantités d'oxyde de magnésium allant de 0,1 à 0,5 % en poids suffisent pour èmpêcher, de façon connue, un grossissement anarchique des grains. D'autre part, par suite de la faible quantité d'oxyde de magnésium et des très faibles quantités des diverses impuretés présentes sous forme d'oxydes, l'oxyde de zirconium ajouté à l'oxyde d'aluminium se présente sous sa forme monoclinique dans le matériau de départ. Pendant le processus de frittage, cet oxyde se transforme en phase tétragonale qui, lors du refroidissement, se retransforme de façon réversible en phase monoclinique.Le fait que, par suite de la grosseur de grain relativement faible, à savoir inférieure à 1 rm, de préférence même infé rieure à 0,5 #m, , la transformation en phase monoclinique soit retardée, ce qui crée des tensions latentes dans la structure cristalline, tensions qui sont aptes à reprendre une grande partie des efforts provoqués pendant le travail par enlèvement de copeaux, a probablement une influence con sidérable. La caaactér.i?stique de faible porosité, a savoir-une porosité infé-- rieure a 2%, de préférence même inférieure à 1%, revêt une importance tout a fait considérable pour l'augmentation de la capacité de coupe et notamment pour la résistance des tranchants de la plaquette dé coupe selon la présente invention.On s'assure donc, par des dispositions appropriées, que les pores propement dits soient aussi petits que possible, de préférence inférieurs à 2#m (valeur médiane). 32 La résistance à la rupture KIc ,qui est au min m de 190 N lm3/2 à la température ordinaire et surtoutlie fait qu'à 1000 C, donc a des tempe ratures qui sont facilement atteintes lors du travail par enlèvement de copeaux a des vitesses de coupe élevées, la résistance à la rupture KIc', atteigne encore au moins 140 N/mm /, ont en outre une influence dét- minante. La Résistance à la rupture KIc est de préférence même supérieure à 200 N/mm / à la température ordinale et d'au moins 150 Vmm à looooc. La nécessité de conférer une faible porosité à la plaquette de coupe selon la présente invention va de pair avec une densité élevée du matériau, qui doit atteindre au moins 98 % de la densité théorique. Avec une teneur préférentielle en oxyde de zirconium, comprise entre 13 et 17 en poids, la densité est de préférence d'au moins 4,1, dans le cas d'une plaquette de coupe frittée de manière usuelle. La valeur élevée KIC garantit qu'au cours du processus de coupe et en présence des fortes contraintes subies par les tranchants de la plaquette de coupe, les grains ne s'échappent pas du réseau cristallin, ce qui se traduit par une augmentation de la durée de coupe de l'outil ou bien permet d'usiner avec celui-ci, et à des vitesses élevées, des matériaux pour lesquels on ne pouvait pas jusqu'ici utiliser de façon économique les céramiques de coupe classiques. Le fait que des proportions relativement élevées d'oxyde de zirconium, qui entrain par lui-même une réduction de la résistance aux hautes températures, permettent d'obtenir une augmentation de la production lorsque toutes les caractéristiques sont combinées de la manière revendiquée, ce qui donne une structure cristalline présentant des combinaisons de propriétés optimales par rapport à toutes les plaquettes de coupe connues jusqu'à ce jour, est tout à fait surprenant, C'est la densité et la solidité du réseau cristallin, qui sont telles que, même en présence de surcharges, il ne se produit plus de rupture d'angles entiers de la plaquette de coupe rendant cette dernière inutilisable, qui ont une importance particulière. Pour obtenir cette combinaison toute particulière des propriétés, que l'on considérait jusqu'ici comme irréalisable, et à laquelle est due l'augmentation sensible de la capacité de charge spécifique des tranchants, le procédé de fabrication de la plaquette de coupe selon la présente invention a une importance toute spéciale. Un procédé de fabrication préférentiel est caractérisé par le fait que l'on mélange intimement, avec addition d'adjuvants de compression - 70 à 90 % en poids d'oxyde d'aluminium ayant une teneur minimale en Al203 de 99 % et dont la grosseur de grain troyenne correspond à unevaleur médiane inférieure à l,Omi,.l0 à 30% en poids d'oxyde de zirconium. ayant une teneur dniina1e en ZrO2 de 99% et dont la grosseur de grain moyenne correspond à ure valeur médiane inférieure à l,O,mstet - 0,1 a 0,5% en poids d'oxyde de magnésium pur, la teneur en impuretés contenues sous forme d'oxydes dans ce mélange initial pulvérulent étant inférieure à 0,6 X en poids, que des plaquettes de coupe ayant la forme géométrique souhaitée sont réalisées par compression, à partir de ce mélange, et ces plaquettes sont frittées pendant au moins trois heures à des températures comprises entre 1500, et 160C. Le corps façonné est de préférence fritté à une température comprise entre 1520 et 1560-C pendant 6 à 10 heures. Il y a une relation générale entre la durée et la température de frittage, qui est telle que les durées de frittage choisies seront plus longues à des températures de frittage plus basses, et qu'elles seront par contre plus courtes à des températures de frittage plus élevées. Mais au-dessous d'une température de frittage de 1500C, le corps façonné ne présente généralement plus la forte densité et la faible porosité nécessaires.Au-dessus de 1600-C, le grossissement des grains s'accroit, par contre, nettement, la grosseur des grains du produit fritté terminé augmente, au-dessus de 1,7 pm (valeur moyenne), l'homogénéité de la structure cris talline diminue et les propriétés de la plaquette de coupe se dégradent, de ce fait, considérablement, notamment aux vitesses de coupe élevées que l'on s'efforce d'atteindre. La nécessité d'utiliser des matériaux de départ très purs a déjà été signalée précédemment. On obtient des résultats particulièrement favorables, notamment en ce qui concerne la durée de vie des plaquettes de coupe, lorsque le degré de pureté est encore plus élevé , tant pour oxyde d'aluminium utilisé que pour l'oxyde de zirconium, et que la teneur en Al203 ou en Zr02 excède m'erit*e ta proportion de 99,9 X. En ce qui concerne la teneur en ZrO2, il faut, il est vrai, noter que celle-ci peut éventuellement contenir aussi une proportion d'oxyde de hafnium. On sait que ces deux éléments et leurs composés sont si voisins par leurs propriétés qu'ils se présentent ensemble dans la nature et sont très difficiles à séparer l'un de l'autre. C'est pourquoi on n'élimine habituellement pas la fraction d' oxyde de hafnium, qui peut atteindre 2 %. Les proportions indiquées de 99 % en poids et de 99,9 % en poids de ZrO2 se rapportent par conséquent à l'ensemble Zr02 + Hf02. Il est alors essentiel, et c'est en cela que l'objet de la présente demande se distingue des plaquettes de coupe connues jusqu'à présent qui sont à base d'oxyde d'aluminium et d'oxyde de zirconium, que les diverses impuretés contenues sous forme d'oxydes, telles que SiO2, l'oxyde de calcium, etc., dans le mélange initial pulvérulent, représentent une proportion inférieure à 0,6 X en poids, de préférence même inférieure à cette valeur d'une puissance de dix. Pour garantir cette faible teneur, il faut évidemment que l'oxyde de magnésium, ajouté comme inhibiteur du grossissement des grains, soit lui aussi très pur, On utilise avantageusement un oxyde d'aluminium pulvérulent, auquel on a ajouté, déjà au cours de sa fabrication, la quantité nécessaire d'oxyde de magnésium pur. La grosseur initiale des grains des matériaux de départ à l'état pulvérulent a évidemment elle aussi une influence considérable. Pour permettre d'obtenir la structure très fine et homogène souhaitée, la valeur médiane de l'oxyde d'aluminium et de l'oxyde de zirconium est inférieure à 1,0 um et, dans le cas de l'oxyde de zirconium, est même de préférence inférieure à 0,5 lum. La "valeur médiane" est définie de la manière suivante. La répartition granulométrique est habituellement représentée sous forme de distribution cumulée, de telle manière que les paramètres de grosseur sont représentés en fonction de la fréquence des pourcentages jusqu 100 %. On trouve habituellement les courbes de distribution cumulée sous forme simplifiée, avec indication de la valeur médiane. Celle-ci est définie comme le point d'intersection de la courbe des sommes avec la ligne de 50 % de la fonction de fréquence, et elle désigne ainsi la grosseur moyenne (grosseur des particules ou dimension des pores), à laquelle 50 % sont supérieures et 50 X sont inférieures. Le pressage du mélange initial pulvérulent se fait avan tageusement sous une pression d'au moins 6000 N/cm2, de préférence sous une pression comprise entre 12 000 et 16 000 2 N/cm . Ceci se fait aussi dans une certaine mesure conformé- ment à une loi, à savoir qu'à une pression basse la température de frittage choisie est un peu plus élevée, et à une pression plus élevée la température de frittage choisie est un peu plus basse. Les matières les plus diverses conviennent en tant qu'adjuvants de compression. Des alcools polyvinyliques, qu'ils est recommandé d'utiliser en solution à 1 X, ont notamment donné satisfaction. L'humidité de compression de la poudre initiale est d'environ 4 s en poids. La qualité de la plaquette de coupe, et notamment sa forte densité et sa faible porosité, sont aussi fortement influencées par la vitesse de chauffage et de refroidissement, c'est-à-dire par le temps nécessaire pour chauffer l'ébauche pressée à la température de frittage spécifiée et le temps nécessaire pour la refroidir à nouveau à la température ordinaire. Cette vitesse de chauffage et cette vitesse de refroidissement, sont de préférence d'environ 200C par heure. Les plaquettes de coupe olon la présente invention sont avantageusement cuites sous atmosphère oxydante, ce qui constitue un avantage considérable par rapport aux plaquettes de coupe déjà connues comportant des additions de carbures ou de nitrures. En raison de la présence de ces additifs, ces plaquettes de coupe ne peuvent être frittées que sous atmosphère réductrice ou inerte, ou bien sous vide, ce qui nécessite évidemment la mise en oeuvre d'un appareillage beaucoup plus important et rend ces plaquettes de coupe très onéreuses. Mais les plaquettes de coupe selon la présente invention peuvent évidemment aussi être frittées d'après un autre procédé, selon l'objet de la présente invention, par exemple par compression à chaud.Dans ce cas, les durées de frittage sont nettement plus courtes et Xs tempratures sont en moyenne supérieures d'environ lOOC. Comme cela a édéjà été mentionné précédemment à plusieurs reprises, la valeur KIC élevée, notamment celle que l'on obtient à 1 0000C, c'est-à-dire aux hautes températures qui règnent pour les grandes vitesses de coupe, constitue une caractéristique particulièrement importante des plaquettes de coupe selon la présente invention. Sur le graphique ciannexé, on compare les valeurs KIC d'une céramique frittée à base d'Al203 contenant du Zr02 et du TiC, selon la demande de brevet allemande n- 27 41 295 (courbe 1) à celles qui sont obtenues avec une céramique selon la présente invention (courbe 2).On constate nettement une grande concordance des valeurs K Ic à la température ordinaire, mais on observe une baisse beaucoup plus rapide de KIC avec l'augmentation de la température dans le cas de la céramique correspondant à l'6tat antérieur de la technique, que dans le cas de celle de l'invention. La détermination de la valeur KIC (facteur d'intensité de contrainte critiquez, qui est une mesure de la résistance à la rupture, est expliquée ci-dessous. Dimension des éprouvettes On découpe aux dimensions voulues des barreaux prismatiques d'une largeur B = 2,5 mm, d'une hauteur W = 3,5 mm et d'une longueur L = 12 mm dans des plaquettes de coupe. On pratique ensuite, à l'aide d'un disque de cuivre garni de diamants, un trait de scie simulant une fissure, d'une largeur d = 120 pm et d'une profondeur a = 0,8 + 0,1 mm sur la largeur B pour L/2. Le rayon de 11 entaille est compris entre 50 et 60 tlm. Mode opératoire appliqué pour l'essai L'éprouvette entaillée est chargée jusqu'à rupture au cours d'un essai de pliage en trois points. Pendant l'essai, elle est alors posée debout sur sa largeur sur une distance S = 11 mm et la charge d'essai est appliquée sur le côté opposé au trait de scie. Au point où le moment de flexion atteint son maximum, la vitesse de pliage est de 0,25 mm/min. La valeur KIC de la résistance à la rupture est déterminée selon I'exbresion :: dans laquelle qui est la résistance à la rupture rapportée à la section transversale ( W.B) et Y est une constante consignée sur des tables, qui n'est fonction que du rapport a/W, F B étant la charge de rupture. Les dimensions des éprouvettes et le mode opératoire appliqué pour les essais ont été établis sur la base de la norme ASTM E 399-72 rugissant les méthodes essai standard pour la détermination de la résistance à la rupture des matériaux métalliques. Les matériaux céramiques, en ce qui concerne le réglage de l'état d'allongement plan supposé et l'apparition de zones plastiques, se comportent d'une fa çon non critique. La simulation de fissures nettes par de fins traits de scie constitue une facilité usuelle pour les mesures de la valeur KIC des matériaux céramiques [ Voir T.R. WISHAW et ai, ENG.FRAe0MECH.1 (1968) 191, R.F. PABST, Dissertation, STUTTGART 1972, R.L. BERTOLOTTI, 2.AMER. CERDAN. SOC. 56 (1937 > 107 ] . La présente invention est illustrée par l'exemple descriptif et non limitatif ci-après relatif à la fabrication d'une plaquette de coupe. On disperse 42 kg d'A1203 ayant une teneur en MgO de 0,2 X en poids et 7,5 kg de ZrO2 non stabilisé dans de l'eau distillée et l'on broie le tout pendant 30 minutes dans un broyeur à boulets oscillant pour obtenir un mélange homogène. Après le broyage, on ajoute 1 % d'alcool polyvinylique, on agite vigoureusement la suspension pendant 10 minutes à 500 tours/minute, et on la passe sur un tamis de 40 Um. On sèche et granule la suspension tamisée dans un séchoir à pulvérisation. La poudre granulée et de ce fait fluide est comprimée dans des presses à poudre automatiques, sous une pression de 12000 N/cm2, pour former des plaquettes de coupe ayant la forme géométrique voulue et une densité verte de 2,52 g/cm . Après ce processus de façonnage, le corps façonné est fritté à 15500C pendant 8 heures. La vitesse de chauffage et de refroidissement est de 200 /h. Après le frittage, les plaquettes de coupe sont meulées et biseautées à l'aide de meules diamantées jusqu'à l'obtention de leur forme géométrique définitive, conformément aux stipulations des normes SNG. La plaquette de coupe réalisée selon le présent exemple a les propriétés suivantes - Poids spécifique 4,17N g/cm3 - Porosité 0,5 % - Grosseur de grain moyenne ayant une valeur médiane de : 1, 45 #m - Dureté VICKERS : 19700N/mm - Résistance à la rupture par pliage : 580 N/mm2 - Résistance à la rupture 201 N/rn.m3/2 à la température ordinaire, et 150 N/mm / à 1000 C Toutes les indications relatives aux grosseurs de grain, qui sont contenues dans la présente description, sont déterminées selon la méthode de SYNDER-GRA. Une telle plaquette de coupe suppor une charge nettement plus élevée aux angles de coupe. Le contrôle de la charge admissible aux angles de coupe est effectué au cours de l'essai dit "d'avance". Celui-ci consiste à augmenter la valeur d'avance, avec une profondeur de coupe a préétablie, dans ce cas, 3 mm et sous un angle d'attaque bien défini, dans ce cas 850, et avec une géométrie de la plaquette de coupe déterminée, dans ce cas du type SNGN 120816 T (0,2 x 20-) , jusqu'à ce que la plaquette de coupe supporte tout juste encore sans rupture une durée d'action de 10 minutes pour une vitesse de coupe de 500 m/min. Aux conditions d'essai indiquées ci-dessus, on a obtenu une valeur d'avance de 0,70 mm/tour pour la plaquette de coupe selon l'exemple cité. Une valeur d'avance aussi élevée signifie dans la pratique, par rapport aux plaquettes de coupe, déjà connues, à base d'Al 03 seul ou à base d'une céramique de coupe contenant Zr02 ei Tic, selon la demande de brevet allemande nv 27 41 295, une augmentation considérable du nombre de pièces pouvant être usinées avec une plaquette de coupe. On a ainsi pu multiplier par 6 le nombre de pièces usinées par rapport à une céramique à base d 'Al203 et par rapport à une céramique à base d'A1203, de Zr02 et de TIC, cette augmentation ayant été déterminée sur l'exemple d'un arbre arrière de roue motrice en 41 Cr4V90. REVENDICATIONS *========================= 1. Plaquette de coupe pour le travail, par enlèvement de copeaux, de pièces métalliques, telles que des arbres, des axes, et pièces analogues, notamment de pièces en acier cémenté et en acier à revenu, de préférence pour utilisation à des vitesses de coupe supérieures à 500 m/min, constituée par de l'oxyde d'aluminium fritté à haute température avec des additions d'oxyde de zirconium, caractérisée par le fait qu'elle possède une combinaison des caractéristiques suivan tes a) Composition chimique 70 à 90 % en poids d'oxyde d'aluminium 10 à 30 % en poids d'oxyde de zirconium 0,1 à 0,5 % en poids d'oxyde de magnésium diverses impuretés sous forme d'oxydes constituant moins de 0,6 % en poids et toutes les teneurs se complétant à 100 %. b) Porosité inférieure à 2 % c) Grosseur de grain moyenne inférieure à 1,7 #m d) Résistance à la rupture KIc d'au moins 190 N/mm / à la température ambiante et d'au moins 140 N/mm3/2 à 1000 mesurée sur des barreaux prismatiques de 2,5 mm de largeur, 3,5 mm de hauteur et 12 mm de longueur, découpé dans les plaquettes de coupe et présentant une entaille de 120 vm de largeur, 0,8 + 0,1 mm de profondeur, le rayon de entaille étant compris entre 50 et 60 lum. 2.- Plaquette de coupe selon la revendication 1, caractérisée par le fait que la grosseur de grain moyenne est comprise entre 1,4 et 1,6 Zm et que 90 s de tous les grains présentent une grosseur comprise dans cette gamme. 3.- Plaquette de coupe selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisée par le fait que la résistance à la rupture KIc est au moins de 200 N/mm / àla température 3/2 ordinaire, et d'au moins 150 N/mm à 1000C. 4.- Plaquette de coupe selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisée par le fait qu'avec une teneur préférentielle en oxyde de zirconium comprise entre 13 et 17 % en poids, le poids spécifique est au moins de 4,lg/cm3. 5.- Procédé pour la fabrication d'une plaquette de coupe selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé par le fait que l'on mélange intimement, avec addition d'adjuvants de compression - 70 à 90 % en poids d'oxyde d'aluminium ayant une teneur minimale en A1203 de 99 % et dont la grosseur de grain moyenne correspond à une valeur médiane inférieure à 1,0 ym, - 10 à 30 X en poids d'oxyde de zirconium ayant une teneur minimale en ZrO2 de 99 X et dont la grosseur de grain moyenne correspond à une valeur médiane inférieure à 1,0 > im et - 0,1 à 0,5 % en poids d'oxyde de magnésium pur, la teneur en impuretés contenues sous forme d'oxydes dans ce mélange initial pulvérulent étant inférieure à 0,6 96 en poids, on réalise par pressage des plaquettes de coupe ayant la forme géométrique souhaitée, à partir de ce mélange, et on fritte ces plaquettes pendant au moins trois heures à des températures comprises entre 1500* et 1600-C. 6.- Procédé selon la revendication 5, caractérisé par le fait que le corps façonné est fritté à une température comprise entre 1520 et 15600C pendant 6 à 10 heures. 7.- Procédé selon l'une des revendications 5 et 6, caractérisé par le fait que la vitesse de chauffage jusqu'à la température de frittage, et la vitesse de refroidissement jusqu'à la température ordinaire, une fois le frittage terminé, sont d'environ 2000C par heure. 8.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 5 à 7, caractérisé par le fait que les plaquettes de coupe sont frittées sous atmosphère oxydante.