Procédé pour former des tôles d'acier au silicium à grain orienté pré- sentent une très forte induction magnétique et une faible perte dans k fer. La présente invention se rapporte à un procède pour former des tôles ou feuillards d'acier au silicium à grain orienté qui présentent un axe de magnétisation aisée dans la direction de laminage. Les propriétés magnétiques des tôles d'acier à grain orienté sont exprimées par les deuxpropriétés de magnétisation: induction magnétique Bl( et perte dans le fer W17/50. L'induc- tion magnétique est exprimée par la valeur B à une force de magné- tisation de 1000 A/m, et la perte dans le fer est exprimée par la valeur W17/50. Si l'on veut améliorer les propriétés magnétiques des tôles d'acier au silicium orientées, il est particulièrement important d'accroître l'induction magnétique et de diminuer la perte dans le fer. A cet effet, il faut d'abord disposer l'axe.-:100:> fortement aligné des grains de recristallisation secondaire uniformément dans la direction de laminage de la tôle d'acier et il faut ensuite réduire au minimum les impuretés et les précipités subsistant dans le produit final. Le procédé de fabrication de la tôle d'acier au silicium à grain orienté par deux étapes de laminage à froid a été inventé par N.P. Grosa; on a réalisé un certain nombre de perfectionnements dans les procédés élaborés de fabrication et d'une année à l'autre, on a amélioré l'induction magnétique et la perte dans le fer. Parmi les procédés typiques ayant permis de parvenir à ces perfectionnements, on citera l'utilisation de particules précipitées d'AïN décrite dans le brevet japonais n0 461 576 et l'addition de Sb et Se ou S décrite dans le brevet japonais n0 839 079; ces procédés ont permis de parvenir à des produits présentant des valeurs B10 dépassant largement 1,85 Wb/m2. Toutefois, le premier de ces procédés a un inconvénient à la production industrielle, il exige des conditions très étroites le deuxième procédé permet une production industrielle stable mais l'induction magnétique à laquelle on parvient est relativement basse. La demanderesse a cherché à remédier aux inconvénients décrits ci-dessus des tôles d'acier au silicium à grain orienté de la technique antérieure et à mettre au point un procédé permettant de produire de manière très stable des tôles d'acier au silicium à grain orienté présentant une forte induction magnétique B10, non inférieure à 1,94 Wb/m2. Le procédé selon l'invention permet également de produire des tôles d'acier au silicium à grain orienté présentant à la fois une très forte induction magnétique et une faible perte dans le fer. Ces tôles d'acier peuvent être formées par laminage à chaud d'un acier au silicium ne contenant pas plus de 0,06 % de C, de 2,0 à 4,0 % de Si, de 0,005 à 0,20 % de Sb et pas plus de 0,10 % de Se et/ou S, en faisant suivre d'opérations répétées de recuit et de laminage à froid dans des conditions appropriées permettant de parvenir à une tôle d'acier laminée à froid à l'épaisseur finale cette tôle d'acier laminée à froid est décarburée et soumise en même temps à recristallisation primaire; la tôle est ensuite soumise au recuit final provoquant la croissance des grains de recristalli- sation secondaire d'orientation illO de 0,003 à 0,1 7. de Mo. Conformément à l'invention, une petite proportion de Mo et Sb et une petite quantité de-Se et/ou S font fonction d'inhi- biteur empêchant efficacement la croissance normale du grain au cours du recuit secondaire lors de la production industrielle de la tôle d'acier au silicium à grain orienté. Dans le procédé selon l'invention, comme dans le procédé classique pour la production de tôles d'acier au silicium à grain orienté, l'acier au silicium qui sert de matière premièrecontenant des quantités appropriées d'inhibiteurest soumis au laminage à froid, si nécessaire avec recuit intermédiaire, jusqu'à l'épaisseur finale, la tôle obtenue dans ces conditions est soumise au recuit de recristallisation primaire dans l'hydrogène humide, avec décarburation simultanée puis on procède au recuit final en général à une température de 1100 à 12000C, au cours duquel il y a croissance sélective des grains de recristallisation secondaire présentant l'orientation rl10} 1 , et, simultanément, inhibition de la croissance des grains primaires s'écartant de l'orientation {îîd. quantités d'inhibiteurs. Comme on l'a dit précédemment, la caractéristique essentielle de l'invention réside en ce que l'acier au silicium qui sert de matière première conti.ent une petite proportion de Mo et Sb et également une petite proportion de Se et/ou S. L'utilisation de Mo dans la production de l'acier au silicium à grain orienté a été proposée dans la demande de brevet japonais publiée sous le n0 24116-77; dans le procédé décrit dans cette demande de brevet, on ajoute 0,005 à 1,07. d'au moins un élément formant un carbure ou un nitrure, par exemple Mo, Zr, Ti, B, Nb, Ta, V, Cr ou analogues, en même temps qu'AkN, a la production de la tôle d'acier au silicium à grain orienté. L'addition de Mo, dans ce procédé antérieur, vise à modifier le comportement de précipitation d'AMN et à diminuer la température à laquelle on chauffe la brame. Par conséquent, le but visé par l'addition de Mo dans ce procédé antérieur est tout-à-fait différent de celui recherché dans l'inven- tion. Le procédé selon l'invention se caractérise en ce que l'on peut utiliser Mo comme inhibiteur et on a constaté que l'addition de 0,003 à 0,1 % de Mo, avec Sb et Se et/ou S renforçait considérable- ment l'effet d'inhibition de la croissance des grains de recristal- lisation primaire, et avait pour fonction importante le développement des grains de recristallisation secondaire d'orientation fîllQ ( au cours du recuit de recristallisation secondaire. Selon la demande de brevet japonais publiée sous le n' 8214-63, on parvient à des grains de recristallisation secondaire présentant l'orientation ll0} en ajoutant de 0,005 à 0,1. de Sb et dans le brevet japonais n0 839 079, on indique que l'addition de 0X005 à 0,2 % de Sb et d'une petite proportion de Se ou S conduit à 1 ' inhibition de la croissance des grains de recristallisation primaire. L'invention apporte de nouveaux perfectionnements à ces procédés de la technique antérieure en ce que, en ajoutant une pro- portion appropriée de Mo, on inhibe plus efficacement la croissance des grains de recristallisation primaire et on peut parvenir à des grains de recristallisation secondaire d'orientation (î1l0 . Par suite, on parvient de manière stable à d'excellentes propriétés magnétiques. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront plus clairement de la description détaillée donnée ci- après en référence aux figures des dessins annexés, dans lesquels: - la figure 1 est un graphique représentant la rela- tion entre la teneur en Mo et l'induction magnétique; - la figure 2 est un graphique représentant la rela- tion entre la température de recristallisation secondaire et 24?3558 l'induction magnétique; - la figure 3 est un graphique représentant la rela- tion entre le taux de réduction final du laminage à froid et l'induc- tion magnétique; et - la figure 4 est un graphique qui représente la relation entre la perte dans le fer et l'induction magnétique. On a laminé à chaud des barres d'acier.contenant environ 0,035 % de C, environ 3,0 % de Si, de O à 0,2 % de Mo, environ 0,025 % de Sb et environ 0,018 % de Se jusqu'à une épaisseur de tôle de 3 mm; on a soumis ensuite ces tôles laminées à chaud à un recuit de normalisation de 5 min à 950 C puis on a laminé à froid au taux de réduction de 60 à 80 %, on a soumis à un recuit intermé- diaire de 5 min à 950 C et finalement on a laminé à froid à un taux de réduction de 50 à 70 % jusqu'à épaisseur finale de 0,30 ou 0,35 mm, Ces tôles ont été décarburées dans l'hydrogène humide à 820 C puis soumises à recristallisation secondaire de 50 h à 865 C et à un recuit en vase clos à 1180 C. La relation entre la teneur en Mo des tôles obtenues et leur induction magnétique B10 est représentée dans la figure 1 des dessins annexés. L'examen de cette figure montre que lorsqu'on n'ajoute pas de Mo ou lorsque la teneur en Mo est inférieure à 0,001 O%, la valeur de B10 est de 1,90 à 1,93 Wb/m2. Au fur et à mesure que la teneur en Mo augmente, la valeur de B10 augmente égale- ment et lorsque la teneur en Mo est de 0,01 à 0,05 %, on parvient de manière stable à des valeurs de B10 supérieures à 1,94 Wb/m2. On est parti des cinq barres d'acier ci-après: Echantillon 1: une barre d'acier contenant 0,038 % de C, 2,9 % de Si, 0,011 % de Mo, 0,031 % de Sb et 0,023 '. de Se, Echantillon 2: une barre d'acier contenant 0,038 % de C, 2,9 % de Si, 0,027 % de Mo, 0,029 % de Sb et 0,022 D' de Se, Echantillon 3: une barre d'acier contenant 0,041 . de C, 3,2 % de Si, 0, 055 % de Mo, 0,030 % de Sb et 0,033 % de Se, Echantillon 4: une barre d'acier contenant 0,032 % de C, 3,0 % de Si, 0,026 % de Sb et 0,024 % de Se, et Echantillon 5: une barre d'acier contenant 0,038 % de C, 2,95 % de Si et 0,030 % de Se. On a soumis ces barres à laminage à chaud jusqu'à une épaisseur de 2,7 à 3,0 mm; on a soumis ensuite les tôles à un recuit 2 2473558 de normalisation de 5 min à 950OC puis on a laminé à froid au taux de réduction de 60 à 80 %, on a soumis à un recuit intermédiaire de min à 950C et finalement on a laminé à froid au taux de réduction de 50 à 70 %., jusqu'à l'épaisseur finale de 0,3 mm; on a ensuite décarburé ces tôles dans de l'hydrogène humide à 8200C et finalement on les a soumises à recuit de cristallisation secondaire à une tempé- rature déterminée pendant 50 h, la température variant de 820 à 960C puis à un recuit de purification de 5 h à 11800C. La relation entre l'induction magnétique et la température de recristallisation secon- daire variable des produits obtenus est représentée dans la figure 2 des dessins annexés. L'examen de cette figure montre que les proprié- tés magnétiques ne sont améliorées dans une mesure notable que si l'on a ajouté des petites quantités de Mo, Sb et Se. La température optimale de recristallisation secondaire en présence de Mo est supé- rieure d'environ 15 à 20C à celle correspondant à une addition de Se seul ou de Se et Sb et c'est dans le cas o on a ajouté Mo, Se et Sb que l'inhibition de la croissance des grains de recristallisation primaire est la plus forte. Même dans le cas d'une addition combinée de Mo et Se, on parvient à une induction magnétique B10 de 1,94 Wb/m2 mais si l'on ajoute en plus Sb, on obtient d'une manière stable l'induction magnétique la plus forte. On indiquera maintenant les raisons pour lesquelles on limite les teneurs en les divers composants de l'acier au silicium servant de matière première dans l'invention. Lorsque la teneur en C dépasse 0,06 %, la durée nécessaire pour la décarburation est trop longue et par conséquent non économique; la teneur en C ne doit donc pas dépasser 0,06 %. Lorsque la teneur en Si est inférieure à 2,0 %, la résistance électrique est basse et la valeur de la perte dans le fer résultant d'une augmentation de la perte par courants parasites de- vient plus forte; par contre, lorsque la teneur en Si est supérieure à 4 %, il peut se produire des craquelures de fragilisation au lami- nage à froid; Si doit donc être présent à une teneur de 2 à 4 %. Lorsque la teneur en Mo est inférieure à 0,003 %, l'effet d'inhibition de la croissance des grains de recristallisation primaire est faible; par contre lorsque cette teneur dépasse 0,1 %, on constate un amoindrissement de l'aptitude au travail à chaud et à 2473558 -- 6-; froid et la perte dans le fer augmente; par conséquent, la teneur en Mo doit aller de 0,003 à 0,1 %. Pour ce qui concerne Sb, on a montré dans la demande- de brevet japonais publiée sous le n0 8214-63 et le brevet japonais n0 839079 respectivement, que la croissance des grains de recristalli-_ sation primaire était inhibée lorsque l'acier contenait de 0,005 à 0,1 % de Sb et une petite proportion de Se ou S. Dans la présente invention, il est nécessaire que la matière première contienne des proportions spécifiées de Mo, de Sb et de Se et/ou S mais lorsque la teneur en Sb.est inférieure à 0,005 %, l'effet d'inhibition de la croissance des grains de recristallisation primaire est faible; par contre lorsque cette teneur dépasse 0,2 %, l'induction magnétique diminue et les propriétés magnétiques sont dégradées; par suite, la teneur en Sb doit se situer entre 0,005 et 0,2%. Lorsque la teneur en Se ou S ou la teneur totale en Se et S dépasse 0,10 7., l'aptitude au travail à chaud est amoindrie et la perte dans le fer augmente; par suite, cette teneur ne doit pas dépasser 0,10 7.. Conformément à l'invention, la matière première peut contenir les éléments inévitables introduits dans les aciers classi- ques au silicium. Ainsi, par exemple il est préférable que la matière première contienne de 0,02 à 0,2 % de Mn. En outre, on peut accepter que la matière première contienne une petite proportion d'éléments accidentels usuels, à savoir Cu, B. Cr- Ti, V, Zr, Nb, Ta' Co, Ni, Sn, P et As. Par ailleurs,' même si l'aluminium utilisé comme agent désoxydant subsiste en petites proportions, par exemple en proportion inférieure à 0,01 %, les effets avantageux de l'invention subsistent. Or, la quantité d'aluminium contenue dans les tôles d'acier est habituellement inférieure à 0,005 7.. En outre, on peut remplacer Se ou S, en tant qu'inhibiteur, par Te, ou ajouter en outre une petite proportion de Te. Dans l'invention, l'acier au silicium qui sert de matière première et présente la composition indiquée ci-dessus est obtenu par les opérations habituelles et bien connues de sidérurgie et de coulée; il est laminé à chaud de la manière habituelle et par les techniques habituelles, il est soumis à au moins une opération de recuit et au moins une opération de laminage à froid portant à l'épaisseur finale, et la tôle obtenue est soumise au recuit de décarburation et au recuit final provoquant la croissance des grains de recristallisation secondaire fortement orientés dans l'orientation illo} loo>. Les matières premières utilisées conformément à l'invention peuvent être fondues à l'aide d'un convertisseur LD, d'un four électrique, d'un four à sole ou de tout autre appareil classique de sidérurgie, éventuellement avec traitement sous vide ou fusion sous vide. La barre peut être formée en coulant de la manière habituelle l'acier fondu dans un moule ou par coulée continue. Conformément à l'invention, Mo, Sb et au moins un élément du groupe formé par S, Se et Te, qui doivent être contenus dans la matière première, peuvent être ajoutés à l'acier fondu selon une technique quelconque connue, par exemple au convertisseur LD ou directement dans l'acier fondu lors du dégazage RH ou de la forma- tion de la barre. La barre d'acier moulé ou la brame de coulée continue est laminée à chaud par des techniques bien connues. En général, la barre est transformée en feuillard par laminage à chaud naturel et l'épaisseur de la tôle d'acier laminée à chaud est avanta- geusement d'environ 2 à 5 mm. La tôle d'acier laminée à chaud est ensuite laminée à froid, à une ou plusieurs reprises et, lorsque c'est nécessaireavec un recuit intermédiaire. Pour parvenir à la forte valeur de B10 recherchée dans l'invention, il est nécessaire d'apporter une certaine attention au taux de réduction final de laminage à froid. La figure 3 représente graphiquement la relation entre le taux de réduction final de laminage à froid et l'induction magnétique B10 des tôles. A de l'acier fondu contenant environ 0,035 % de C, environ 3 % de Si et environ 0,055 % de Mn, on a ajouté 0,025 % de Mo, 0,025 % de Sb et 0,018 /. de Se (échantillon A), 0,028 % de Sb et 0,020 % de Se (échantillon B) ou 0,022 % de Se (échantillon C). On a ainsi obtenu les barres d'acier. On a laminé les barres à chaud jusqu'à épaisseur de 3 mm, on a soumis les tôles laminées A chaud à un recuit de 5 min à 9500C, on a laminé à froid au taux de réduction de 40 à 85 %, on a recuit 5 min à 9500C puis on a soumis au laminage final à froid au taux de réduction de 40 à 90 % jusqu'à épaisseur finale de 0,30 mm; les tôles ont ensuite été décarburées A 830C dans l'hydrogène humide et finalement soumises à un recuit de 50 h à 8650C provoquant la recristallisation secondaire puis à un recuit en vase clos à 11800C. L'examen de la figure 3 montre que, conformément à l'invention, on peut parvenir à une forte valeur de l'induction magnétique B à un taux de réduction final de laminage à froid de à 80 %. En particulier, un taux de réduction final au laminage à froid de 55 à 70 % conduit à une valeur de B 1 dépassant 1,95 Wb/m2. A un taux de réduction final au laminage à froid supérieur à 80 %, les grains de recristallisation primaire et secondaire sont mélangés et la valeur de B 1 diminue. Par contre, lorsque le taux de réduction est inférieur à 40 7., on forme des gros grains de recristallisation secondaire mais ces grains s'écartent de l'orientation {1l0}9100:- et la valeur de B10 diminue également. Le laminage à froid est habituellement réalisé deux fois avec recuit intermédiaire et le taux de réduction au premier laminage à froid est d'environ 50 à 80 %. Avant le laminage à froid, si la tôle d'acier laminée à chaud est recuite dans un intervalle de température de 850 à 1100 C, ce qui homogénéise la structure de laminage à chaud, on peut parvenir à une forte induction magnétique. Ces recuits sont habituellement réalisés selon des techniques continues classiques et peuvent d'ailleurs être remplacés par d'autres techniques bien connues telles que le recuit en vase clos. La tôle d'acier laminée à froid à l'épaisseur finale est soumise au recuit de décarburation. Ce traitement de recuit vise à transformer la structure de laminage à froid en la structure de recristallisation primaire en éliminant simultanément le carbone qui est gênant au cours de la croissance des grains de recristalli- sation secondaire à l'orientation {1l0},l00> lors du recuit final. Ces opérations peuvent être réalisées par une technique quelconque connue, et par exemple on peut recuire à une température de 750 à 850'C pendant une durée de 3 à 15 min dans l'hydrogène humide. Le recuit final est réalisé pour provoquer une croissance complète des grains de recristallisation secondaire à l'orientation î110} . Les tôles sont ensuite immédiatement portées à.une température supérieure à 10000C par recuit en vase clos et maintenues à cette température pendant plusieurs heures au cours desquelles il y a élimination des impuretés contenues dans la tôle. Ce recuit final est en général réalisé après application en revêtement d'un séparateur de recuit tel que la magnésie. Dans l'invention, pour provoquer la croissance des grainsde recristallisation secondaire fortement alignés en orientation (1l0}slOO>, il est nécessaire de recuire pendant longtemps, de 10 à 80 h, à unetempérature relativement basse, de 820 à 90O'C. En effet, si l'on examine le graphique de la figure 2, on constate que lorsque la température du recuit de recris- tallisation secondaire est supérieure à 960C, on n'améliore pas totalement la valeur B10: il est difficile de parvenir à une valeur supérieure à 1,90 Wb/m2. Par contre, lorsque la recristallisation secondaire se produit à une température de recuit inférieure à 820C, la durée nécessaire devient trop longue et l'opération n'est plus acceptable du point de vue économique. Par conséquent, dans l'inven- tion, la température de recristallisation secondaire doit se situer dans l'intervalle de 820 à 950C. La caractéristique de l'invention réside dans ce que les grains de recristallisation secondaire croissent totalement dans cet intervalle de température et, pour y parvenir, on peut maintenir une température & 820 à 950C pendant une durée de 10 à 80 h avec chauffage progressif, réalisable industriellement, dans cet intervalle de température, par exemple à une vitesse de réchauffage de 0,5 à 15'C à l'heure. La figure 4 est un graphique qui représente, dans un mode de réalisation, la relation entre la valeur de l'induction magnétique B10 et la perte dans le fer pour un traitement réalisé comme décrit en référence à la figure 3. Même si Mo et Sb restent dans la tôle d'acier, la perte dans le fer ne diminue pas et on peut constater en référenceà l'échantillon A de la figure 4 que l'on peut parvenir de manière stable à une perte dans le fer W17/50 inférieure à 1,1 W/kg. Les exemples qui suivent illustrent l'invention sans toutefois en limiter la portée; dans ces exemples, les indications de parties et de pourcentages s'entendent en poids sauf mention contraire. Exemple 1 On part d'une barre d'acier contenant 0,032 % de C, 2,96 % de Si,0,065 % de Mn, 0,015 % de Mo, 0,025 % de Sb et 0,018 % 2473558...... - - :-- -.. de Se qu'on lamine à chaud jusqu'à épaisseur de 3 mm; on normalise ensuite par recuit de 5 min à 950 0C, on lamine à froid au taux de réduction de 75 %, on soumet à un recuit intermédiaire de 5 min à 900 C puis on lamine à nouveau A froid au taux de réduction de 63 %; on parvient ainsi à l'épaisseur finale de 0,3 mm. Le feuillard -d'acier laminé à froid est décarburë dans l'hydrogène humide à 820 C en 10 min et soumis àune recristallisation secondaire à 865 C pendant h au bout desquelles la température est portée à 1200 C; l'acier est finalement purifié par recuit de 5 h dans l'hydrogène. Le produit obtenu possède les propriétés magnétiques ci-après: B10: 1,96 Wb/m2-- W1750: 1,04 W/kg W17/50 Exemple 2 On part d'une barre d'acier au silicium contenant 0,031 % de C, 2,98 % de Si, 0,070 % de Mn, 0O30 % de Mo, 0,030 % de Sb et 0,020 % de S qu'on chauffe à 1340 C pendant 3 h et qu'on lamine à chaud jusqu'à épaisseur de 3 mm. On normalise la tôle laminée à chaud-par un recuit de 5 min à 900 C. puis on lamine à froid au taux de réduction d'environ 75 %, on soumet à un recuit interné- diaire de 5 min à 950 C puis on lamine à nouveau à froid au taux de réductinn de 63 % jusqu'à l'épaisseur finale de 0,3 mm. Le feuillard - laminé à froid est décarburé par un recuit de 10 min à 800 C puis soumis à un recuit de recristallisation secondaire de 30 h à 8600C avant d'être purifié par un recuit de 5 h dans l'hydrogène à 1180 0C. Le feuillard d'acier au silicium possède alors les propriétés sui- vantes: B10 W17/50 : 1,94 Wb/m2 : 1,10 W/kg Exemple 3 On part d'une barre d'acier au silicium contenant 0,029 % de C, 3,01 % de Si, 0,058 % de Mn, 0,009 % de Mo, 0,018 % de Sb, 0,011 % de S et 0,013 % de Se qu'on lamine à chaud jusqu'à l'épaisseur de 1,8 mm; on normalise la tôle laminée à chaud par un recuit de 3 min à 1000 C puis on lamine au taux de réduction d'environ 80 % jusqu'à épaisseur finale de 0,35 mm. Lors du laminage, le rouleau est chauffé à 300 C et laminé à chaud. La tôle laminée à chaud est soumise A décarburation et recuit final. Les propriétés de la tôle sont les suivantes: B10: 1,92 Wb/m2 W17/50: 1,18 W/kg Exemple 4 On part d'une brame continue contenant 0,032 % de C, 2,96 % de Si, 0,039 % de Mn, 0,020 % de Mo, 0,015 % de Sb et 0,020 % de Se qu'on lamine à chaud jusqu'à épaisseur de 3 mm; on normalise la tôle laminée à chaud par recuit de 5 min à 900 0C puis on lamine à froid au taux de réduction de 75 %, on soumet à un recuit inter- médiaire à 950 C puis on lamine à froid au taux de réduction de 60 % jusqu'à épaisseur finale de 0,3 mm. La tôle laminée à froid est soumise à décarburation et recuit final de 5 h à 1200 C. Le produit possède les propriétés suivantes: B10: 1,94 Wb/m2 17/50: 1,08 W/kg Exemple 5 On part d'une tôle laminée à chaud contenant 0,035 % de C, 2,90 % de Si, 0,005 % de Mo, 0,025 % de Sb et 0,02 % de Se; on la soumet à laminage à froid au taux de réduction d'environ 70 % puis à un recuit intermédiaire à 950 C et à un nouveau laminage à froid au taux de réduction de 60 % conduisant à l'épaisseur finale de 0,3 mm. Après décarburation, on chauffe progressivement le feuil- lard à la vitesse de 5 C à l'heure de 800 C à 1050 C et on maintient 5 h à 1180 C. Les propriétés magnétiques sont les suivantes: B10: 1,95 Wb/m2 W17/50: 1,07 W/kg On peut constater que le procédé selon l'invention permet de parvenir à des tôles d'acier au silicium A grain orienté très stables à forte induction magnétique B10, supérieure à 1,94 Wb/m2 et faible perte dans le fer. REVENDICATIONS 1. Procédé pour former des tôles d'acier au s.ticium à grain orienté présentant une très forte induction magnétique et une faible perte dans le fer dans lequel on part d'un acier au silicium contenant 0,06 % au maximum de C, de 2,0 à 4,0 % de Si, O,005 à 0,20 % de Sb et 0,10 % au maximum d'au moins un élément du groupe formé par Se et S, on le soumet a laminage à chaud et on soumet ensuite la tôle laminée à chaud à des opérations répétdes et appro- priées de recuit et de laminage à froid jusqu'à l'épaisseur finale, on soumet ensuite à un recuit de recristallisation primaire et à une décarburation concomitante en terminant par un recuit final provoquant la croissance des grains de recristallisation secondaire d'orientation l10o , ce procédé se caractérisant en ce que l'on ajoute du molybdène en tant qu'inhibiteur à l'acier au silicium qui sert de matière première. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on remplace au moins l'un des éléments Se et S par Te.