La presente invention due à Anthony Maunsell GELS1 Douglas Graeme HANN, concerne un procédé de fusion du verre et un four de fusion du verre. L'expression "verre" utilisée dans la presente description englobe les matières vitreuses en général. Lors de la fusion du verre1 on convertit les matières solides de fabrication du verre, qu'on appelle habituellement "charge", en une forme liquide par chauffage ; on continue à fournir de la chaleur à la masse fondue de verre ainsi formée, en vue d'en effectuer le raffinage (dans le sens qu'on attribue normalement à ce terme dans l'industrie du verre), ctest-à-dire, principalement mais non exclusivement, pour obtenir la libération des composants gazeux hors de la masse ; ensuite, on conditionne le verre obtenu lors de l'opération de raffinage, c'est-à-dire quton le porte, ou qu'on le laisse monter1 à la température requise au poste d'évacuation, en considérant l'utilisation à laquelle le verre ainsi obtenu est destine. L'invention a ete conçue principalement pour réaliser une alimentation en verre conditionné, utilisable dans le procédé connu de fabrication du verre a' vitres (ou verre plat), notamment mais non exclusivement par le procédé de flottaison. Dans la suite de la description, l'appareil situé en aval du poste d'évacua- tion d'où provient le verre conditionné sera appelé "installation pour verre plat" cependant qu'un four selon l'invention sera appelé "four d'alimentation en verre'1. Cependant, il convient de signaler qu'un four d'alimentation en verre selon l'invention, n'est pas limité dans son application à la seule distribution de verre conditionné à une installation pour verre plat, du fait qu'il existe d'autres types d'appareils qui nécessitent une distribution de verre con ditionné dont les caractéristiques sont de nature à rendre appropriée ou avantageuse l'utilisation d'un four d'alimentation en verre selon l'invention. Jusqu'à présent, la technique courante dans la construction de fours d'alimentation en verre destinés à fournir du verre conditionné à des installations pour verre plat consistait à maintenir la masse de verre fondu dans une cuve de forme allongée dans laquelle le verre s'écoulait longitudinalement et horizontalement depuis une partie terminale Ronstituant une zone de fusion, à travers une partie intermédiaire constituant une zone de raffinage1 et enfin dans une autre partie terminale située à liextrémité de la cuve la plus éloignée de la zone de fusion et constituant une zone de conditionnement. Au moins dans la zone de fusion et dans la zone de raffinage, l'apport de chaleur était entièrement assuré par des brûleurs alimentés en combustible d'origine minérale. Les espaces au-dessus du verre dans les zones de fusion et de raffinage étaient obligatoirement confinés a' à laide de la voûte du four, pour em- pêcher les pertes de chaleur. Le maintien résultant des produits de combustion dans les espaces situés au-dessus du verre, aussi bien dans la zone de fusion que dans la zone de raffinage, risquait d'aboutir à une réaction chimique néfaste, provoquant une perturbation physique du verre.On était donc obligé de procéder à des réglages minutieux pour lutter contre les effets de ce genre, réglages qui concernaient lemplacement exact des brûleurs, les points d'impact de la flamme, les débits de distribution de carburant et d'air comburant et, dans la mesure du possible-, la composition chimique des produits de combustion. Même dans ces conditions, étant donné que la totalité de la chaleur était fournie de la façon indiquée, il était difficile d'éviter une certaine perturbation physique des couches superficielles du verre, perturbations qui risquaient de ne pas disparaître entièrement au moment où le verre avait atteint un poste d'évacuation dans la zone de conditionnement. L'un des buts principaux de l'invention est de permettre de bénéficier des avantages d'une fusion électrique du verre (chauffage par effet Joule) dans un four d'alimentation en verre destiné a' fournir du verre conditionné à une installation pour verre plat (ou à un autre appareil, comme on l'a mentionné plus haut).En particulier, on peut indiquer que les principaux avantages sont la réduction de la quantité (et parfois même l'absence totale) des produits de combustion, l'absence d'une volatilisation marquée depuis la surface supérieure de la croûte de la charge amenée sur la surface de la masse fondue de verre dans la zone de fusion, et un réglage plus précis de la température sur toute la profondeur du verre, entre la surface de la masse fondue et le fond de la cuve, ainsi qu'une réductiondes pertes de chaleur, au moins dans la zone de fusion. Le mouvement du verre dans les couches superficielles, au poste d'évacuation et à une certaine distance en amont dudit poste, dans toute ltétendue de la zone de conditionnement, peut exiger un réglage précis, aussi bien en ce qui concerne la vites se que les changements de vitesse (accélération) se produisant pendant le trajet du verre dans la partie mentionnée du four, pour garantir que le verre produit a la qualité requise ; en particulier, les stries apparaissant dans le verre plat doivent, dans la mesure du possible, s'étendre dans des plans parallèles aux surfaces du verre plat1 plutôt que former des ondulations dans le sens de la longueur. La présente invention est fondée partiellement sur le principe d'un réglage des caractéristiques du mouvement du verre dans la couche superficielle de la zone de conditionnement, en ce qui concerne sa vitesse et son accélération, par une régulation de la température du verre dans des parties différentes de la zone de raffinage et, partiellement, sur le principe dtune régulation de la température dans cette zone de manière à établir une colonne dè réglage montante de verre, s'étendant sensiblement d'un côté de la chambre du four à l'autre côté, et pratiquement dans un plan perpendiculaire à sa longueur, de telle sorte que le verre qui monte par un effet de convection dans cette colonne de réglage et émerge à ltextrémité supérieure de ladite colonne, est obligé de s'écouler sensiblement vers l'amont ou sensiblement vers l'aval de la chambre, mais pas d'une façon aléatoire dans des directions transversales. Par ce moyen, non seulement on améliore le réglage du débit d'écoulement du verre dans la couche superficielle au sein de la zone de conditionnement, mais on dispose aussi d'une technique qui convient pour tous les volumes de verre stécoulant d'une extrémité de la chambre du four à son autre extrémité, et ayant une durée de séjour sensiblement uniforme, ce qui est im portant pour promouvoir l'uniformité de la composition et un raffinage correct de chaque volume de verre. La présente invention a donc pour objet un four d'ali- mentation en verre, qui comprend une sole et une paroi périphé-rique verticale définissant une chambre allongée contenant du verre fondu capable de s'écouler longitudinalement à partir d1une extrémité de la chambre comportant un poste d'admission des matières formant la charge de verre, jusqu'à l'extrémité opposée de ladite chambre1 où est installé un poste d'évacuation, ladite cambre comportant successivement une zone de fusion dans laquelle sont montés des troyens de chauffage et dans laquelle la charge reposant sur la surface du verre fondu subit une fusion, une zone de raffinage dans laquelle sont installés d'autres moyens de chauffage, et wie zone de conditioni'-eriet dtns auquel le le verre n'est pratiquement pas perturbé et à partir dc !nquee la couche de La surface supérieuue du verre est sou- tirée au poste d'évacuation, es moyens de chauffage dans la one de raffinage comprenant des électrodes et un circuit d'alimentation connecté à celles-ci pour transmettre un courant élec- trique alternatif au verre, caractérisé en ce que , dans a zone de raffinage, les électrodes sont disposées au moins en une rangée s'étendant vers le haut à partir de la sole, ladite rangée, observée en plan, formant une colonne de réglage montante de verre, de l'extrémité supérieure de laquelle l'écoulement du verre vers ladite couche supérieure s'éffectue dans une direction sensiblement longitudinale de la chambre, pratiquement sur toute sa largeur, ledit circuit d'alimentation comportant des moyens de réglage pour faire varier le courant traversant le verre. On peut envisager au moins deux rangées longitudinalement espacées aux limites longitudinales de ladite colonne, le circuit d'alimentation étant connecté de manière à faire passer le courant entre lesdites rangées, dans le sens de la longueur de la chambre. Avec cet agencement, la forme, la position et la configuration de la colonne de réglage sont définies d'une façon relativement précise par les rangées longitudinalement espacées et, par voie de conséquence, il est facile de contrôler la proportion du verre montant vers la surface qui s'écoule vers l'avant, ctest-à-dire vers l'aval, et qui s'écoule en sens inverse, vers la zone de fusion. Toutefois, dans certaines formes de réalisation de l'invention, on peut utiliser une seule rangée dans la zone de raffinage. Quand il en est ainsi, la cuve peut présenter un étranglement latéral dans la zone de conditionnement. Selon un mode de mise en oeuvre particulier, l'invention a pour objet un procédé de production de verre fondu en vue d'obtenir du verre plat, qui consiste à provoquer l'écoulement drune masse allongée sensiblement horizontale de verre fondu dans une chambre de four allongée, dans le sens de la longueur dudit four, ce four présentant une sole et des parois latérales verticales allant d'une première extrémité de la chambre a' à 'autre ; à introduire des matières solides de formation de la charge de verre sur la surface supérieure de ladite masse, au sein d'une zone de fusion s'étendant vers l'aval à partir de ladite première extrémité a à soutirer le verre longitudinalement depuis une couche superficielle de ladite masse à ladite autre extrémité, au sein d'une zone de conditionnement qui s1 étend vers amont depuis ladite autre extrémité, et dans laquelle le verre est mis à l'abri d'une perturbation physique quelconque autre que l'écoulement longitudinal susmentionné ;; et à chauffer le verre aussi bien dans la zone de fusion que dans une zone de raffinage située entre la zone de fusion et la zone de conditionnement, caractérisé en ce qu'au moins une partie de la chaleur transmise au verre dans la zone de raffinage se fait par l'application d'un courant électrique alternatif à ladite zone au moyen d'une rangée d'électrodes disposée dans une zonr qui est sensiblement plane et perpendiculaire à la dimension longs tudinale de ladite chambre, étendant vers le haut depuis ladite sole du four et dcun côté à l'autre entre les parois la térales, sur pratiquement toute la largeur de la chambre de manièré à établir une colonne montante de verre a une température plus élevée que celle du verre immédiatement en amont ou immédiatement en -aval de cette colonne, et on ce qu'on règle la valeur de ce courant électrique afin de contrôler le débit de l'écoulement ascendant du verre dans ladite colonne. Dans une forme de mise en oeuvre plus élaborée du procédé, le courant peut être appliqué au verre passant à travers au moins deux colonnes successives dans le sens longitudinal, le conrant étant transmis auxdites colonnes par des rangées d'électrodes s'étendant depuis la sole sur pratiquement toute la largeur de la chambre aux limites longitudinales respectives des colonnes, la valeur de l'un des courants électriques passant par l'une desdites colonnes étant réglée par rapport à la valeur du ou des autres courants électriques passant dans la ou les colonnes adjacentes. Le procédé assure la souplesse et la précision du réglage de la vitesse et de l'accélération du verre dans la couche superficielle se déplaçant vers le poste d'évacuation, du fait qu'en élevant la température de la colonne dont la température moyenne est plus élevée, on oblige une quantité plus importante de verre à remonter à la surface alors que si lton réduit la température de la colonne dont la température moyenne est plus faible, une quantité plus importante de ce verre est remise en circulation suivant un trajet comprenant les deux colonnes au lieu de rejoindre la couche superficielle. D'autres buts, caractéristiques et avantages de lZinven- tion ressortiront de la description détaillée qui va en être faite ci-après, à titre d'exemple nullement limitatif, en regard des dessins annexés dans lesquels - la figure 1 est une vue schématique en coupe verticale longitudinale, permettant d'expliquer le procédé selon l'invention. - la figure 2 est une vue en coupe verticale longitudinale d'un mode de réalisation d'un four d'alimentation en verre selon l'invention. - la figure 3 est une vue en coupe horizontale du mode de réalisation de la figure 2 de la surface de la masse fondue de verre, - la figure 4 est un schéma de montage électrique montrant un mode de réalisation du circuit principal d'alimentation des rangées d'électrodes en vue d'un passage du courant électrique dans le sens longitudinal de la cuve. - les figures 5 à 11 représentent divers modes de réalisation d'un circuit d'alimentation auxiliaire d'une ou de plusieurs rangées d'électrodes, aux emplacements où une source doit être établie. - la figure 12 est une vue analogue à celle de la figure 3, montrant une variante de réalisation d'un four d'alimentation en verre selon l'invention. - la figure 13 est une vue en coupe verticale longitudinale du mode de réalisation de la figure 12, et - la figure 14 représente un circuit d'alimentation pour utilisation avec les modes de réalisation des figures 12 et 13. En se référant d'abord à la figure 1, on produit du verre plat en prélevant du verre à la surface d'une masse rectangulaire allongée de verre fondu 1, ce prélèvement ayant lieu à la couche superficielle 2, en un poste d'évacuation prévu à une extrémité de la masse. L'installation comprend trois zones principales, à savoir une zone de fusion 3 à l'extrémité de la masse opposée à celle du poste d'évacuation, ladite zone de fusion comportant un poste d'alimentation 4 auquel les matières de la charge de verre à l'état solide 5 sont admises sur la surface, des moyens étant prévus pour amener de la chaleur dans cet te zone pour faire fondre lesdites matières solides ; une oe de raffinage 6 qui reçoit également de la chaleur pour le verre, mais dans laquelle aucune matière solide de la charge ne flot te plus a la surface, cette absence de flottaison étant assure partiellement par un courant superficiel produit dans le verre et, le cas échéant, par une barrière physique installez au-dessus de la surface du verre ; et finalement une zone de condi- tionnement 7, à partir de la couche superficielle 2 de laquelle on soutire le verre plat en un poste d'évacuation 8, la chaleur éventuelle appliquée dans cette zone ayant uniquement pour but de permettre au verre d'atteindre la température qu'il doit avoir au poste d'évacuation. L'invention est applicable à des fours dans Lesquels les moyens de chauffage du verre comprennent des brûleurs à combustible minéral, passant à travers des ouvertures pratiquées dans les parois latérales de la chambre du four au-dessus de la surface du verre fondu, dans les zones de fusion de raffinage ; cependant, comme représenté dans ce mode de réalisation, le chauffage est effectué au moyen à'électrodes, en l'occurrence une série de rangées d'électrodes comprenant chacune des tiges d'électrodes verticales s'étendant depuis la sole de a cuve contenant la masse de verre 1, les électrodes de chaque rangée entant espacées les unes des autres dans le sens latéral de la cuve, Les rangées sont indiquées par les références a à Pour fabriquer un verre plat satisfaisant, il est impor- tant que les stries, si elles existent, s'étendent parallèlement aus surfaces du verre au lieu d'être ondulées ou sinueuses dans la direction longitudinale de la feuille de verre produite, c'est à-dire dans le sens de la longueur de la masse allongée à partir de laquelle le verre est prélevé. Pour obtenir ce résultat, es conditions d'écoulement dans la couche superficielle 2 doivent être réglées avec soin. La vitesse d'écoulement du verre en un point don-le doit être réglée, et il en est de même d'un éventuel changemer de vitesse ou accélération. En règle générale, l'écoulement du verre dans cette zone de a masse se fait par une progression hori ortale du verre vers l'aval, ctest-à-dire vers le poste d'évacuatioi cime indiqué par les flèches 9, avec un certain pelages du verre vers le bas, comme indiqué par les flèches 10. Le verre qui se détache, c'est-à-dire qui descend et s'écoule en sens inverse peut, ou bien rejoindre le courant indiqué par les flè- ches 9 localement dans la zone même du "pelage" ou bien, s'il descend plus profondément vers les régions inférieures de la zone de conditionnement 7, revenir à la zone de raffinage, en vue d'une remise en circulation. Jusqu'à présent, le réglage de la vitesse et de llaccé- lération du courant de verre (flèches 9) était réalisé partiellement par le contrôle du débit de soutirage au poste d'évacuation et, partiellement, par une variation de la quantité de combustible qu'on brûlait dans l'espace situé au-dessus du verre1 dans la zone de raffinage et la zone de fusion, ce qui équivalait à une variation de l'effet de chauffage obtenu on différents points le long de la masse allongée, dans ltespace situé au-dessus de celle-ci. Bien qu'on ait obtenu par ce procédé des résultats industriels satisfaisants et qutun tel procédé soit maintenant d'un usage généralisé, il est incontestable qu'il exige une surveillance extrêmement rigoureuse de la parties préposés au four, et, d'autre part, les paramètres subissent des variations fortuites considérables, provoquant une détérioration de la qualité du produit, par exemple par suite des variations de la valeur calorifique du combustible alimentant les brûleurs, des variations de la quantité des composants gazeux libérés par les matières de la charge et par le verre, aboutissant à une déviation des flammes des brûleurs, et aussi par suite des variations dans la composition des produits de combustion. Tous ces facteurs influent sur l'environnement thermique en un emplacement quelconque du trajet du verre entre le poste d'alimentation 4 et le poste d'évacuation 8. L'invention envisage le chauffage du verre par le passage d'un courant électrique pour établir dans la zone de raffinage 6 une colonne de réglage ascendante par convection, étendant vers le haut à partir de la sole de la chambre du four et pratiquement sur toute la largeur de cette chambre entre les parois latérales, cette colonne ayant une forme plus ou moins plane quand on l'observe dans un plan perpendiculaire à la dimension longitudinale de la chambre du four.Alors que, comme représenté, les rangées d'électrodes longitudinalement espacées a, b, et c, sont prévues dans la zone de fusion 3 pour chauffer d'une façon generale le verre contenu dans cette zone, on a également prévu des séries supplémentaires de rangées d'électrodes d, e, f, g dans la zone de raffinage, pour établir la colonne de réglage requise ou, selon le mode de réalisation représenté, plusieurs colonnes de réglage de ce type. Ces rangées sont connectées à un circuit d'alimentation (qu'on décrira plus loin), qui établit une tension électrique entre les rangées successives. Le réglage des schémas d'écoulement du verre qu'on obtient à l'aide des colonnes précitées sert à déterminer la quantité de verre introduite dans la couche superficielle s'écoulant dans le sens de la flèche 9, et aussi à régler la quantité de verre s'écoulant dans le sens opposé, dans un but qui va être expliqué plus loin. Les rangées d'électrodes de la zone de raffinage 6 sont placées aux frontières d'une série de colonnes, de préférence au nombre de trois, la première colonne I étant définie dans le sens de la longueur par les rangées d'électrodes d et e, la seconde colonne Il étant délimitée par les rangées e et f, et enfin la troisième colonne 111 étant delimitée par les rangées f et La tension appliquée aux rangées e et f est réglée à une valeur qui assure une température moyenne plus élevée du verre dans la colonne II que dans les colonnes I et III (le réglage dans chaque cas étant effectué par la tension appliquée aux rangées d, e et f, s respectivement). En conséquence, le verre tend à descendre dans les colonnes I et III sous un débit qui dépend de la température de réglage dans ces colonnes. Le verre tend à monter dans la colonne II et, en conséquence, le verre qui atteint la surface se divise en deux courants dont le premier s'écoule horizontalement vers I1 aval (voir flèche 11) afin de rejoindre le courant principal (désigné par les flèches 9), et dont le second s'écoule horizontalement vers l'aval, ctest-à-dire vers la zone de fusion (flèche 12). D'autre part, on dispose d'un contrôle supplémentaire sur la quantité de verre rejoignant le courant représenté par les flèches 9 à partir du courant indiqué par la flèche 11, en réglant la température dans la colonne-III et, en conséquence, la quantité de verre se détachant vers le bas à partir du courant i1 (voir les flèches 133. De même, le "pelage" du courant représenté par la flèche 12 vers le trajet indiqué par les flè ches 14 peut être contrôlé par un réglage de la température dans la colonne I. Dans de nombreux cas, ltexistence du courant 12 est en elle-même suffisante pour empêcher une matière non fondue quelconque 5 de migrer vers la zone de raffinage. On peut cependant contribuer à cet empêchement, quand cela est nécessaire, par un courant ascendant à convection ou par une source située à proximité de la rangée d'électrodes d et représentée par la flèche 15. Cependant, si toutes ces mesures se révèlent insuffisantes, on peut utiliser une barrière physique pour créer une entrave à la migration vers Itaval des matières de la charge, comme représenté schématiquement par la paroi 18 formant une barrière de surface. Le procédé assure l'écoulement du verre vers le poste d'évacuation dans la couche superficielle sous un débit notablement plus grand que celui sous lequel il est nécessaire de soutirer le produit pour la fabrication du verre plat, le surplus se détachant vers le bas et étant remis en circulation. La vitesse du courant dans la couche superficielle contribue à l'orientation dans les plans parallèles à la surface du verre, des stries qui peuvent exister par suite des variations dans la composition, par exemple par suite d'un manque d'homogénéité. I1 s'agit là d'un paramètre qu'on désire établir afin de réduire au minimum la production de stries ondulées dans le sens de la longueur, dans du verre plat finalement obtenu. Les colonnes de réglage d'écoulement I, Il et III peuvent être utilisées dans un procédé selon lequel on effectue le chauffage de la masse de verre 1 uniquement par un courant électrique qu'on fait passer à travers le verre à l'aide d'électrodes telles que les rangées d'électrodes d à g. On conçoit cependant qu'on pourrait prévoir un chauffage auxiliaire, comme on l'a précédemment expliqué, en utilisant des brûleurs à combustible minéral dans l'espace situé au-dessua du verre, au sein de la zone de raffinage 6, ainsi que dans la zone de fusion. La quantité de chaleur fournie par les brûleurs à combustible peut être notablement plus faible que dans un procédé classique de sorte qu'on réduit les effets indésirables dont il a été question précédemment. Un four approprié pour la mise en oeuvre du procédé est représenté sur les figures 2 et 3. Ce four est construit et conçu de façon à alimenter en verre une installation de fabrication de verre plat, par exemple par flottaison. Le fouP comprend une cuve rectangulaire de forme allongée ayant une paroi inférieure ou sole 20, des parois latérales 21 et des parois terminales 22, 23. Quand on désire assurer des débits de traitement importants, par exemple de l'ordre de 363 tonnes par jour, on envisage une cuve ayant environ 48 à 58 mètres de longueur, environ 9 mètres de largeur et 1 35 mètres de profondeur (cette dernière dimension étant mesurée depuis la sole de la cuve jusqu'au niveau normal de la surface du verre). Ces valeurs numériques ne sont données qu'à titre d'exemples, mais, d'une façon générale, on envisage que la longueur globale de la cuve doit représenter de 4 à 6 fois sa largeur. On envisage également que la profondeur normale du verre peut être comprise entre un dixième et un cinquième de la largeur de la cuve. Une partie terminale de la cuve joue le rôle d'une zone de fusion, une partie intermédiaire constitue une zone de raffinage et l'autre partie terminale joue le rôle d'une zone de conditionnement, les trois zones étant indiquées respectivement par les références 3 t 6 et 7. Les matières de la charge sont introduites dans la zone de fusion, de préférence à l'aide d'un distributeur capable d'étaler les matières de façon uniforme sur la surface de la masse fondue de verre. Pour ne pas compliquer inutilement le dessin, on nla pas représenté les matières de la charge, le niveau normal de la surface de la masse fondue de verre dans la cuve est indiqué par la ligne 26, mais il est évident que ce niveau peut monter ou descendre quelque peu, comme on l'a déjà expliqué. Au-dessus de la zone de fusion, le four comprend une voûte 27 pouvant être supportée par un dispositif de suspension (non représenté). Si l'on applique la chaleur au verre uniquement par les rangées d'électrodes a à c dans la zone de fusion, cette dernière re peut jouer le rôle d'une chambre supérieure froide, pour autant que la couche flottante de la matière de la charge constitue un calorifugeage efficace en ce qui concerne la transmission de la chaleur vers le haut, ce qui facilite la construction des distributeurs de la charge, pour la simple raison que l'environnement dans l'espace situé au-dessus du verre fondu est à une température plus basse. Les dispositifs d'introduction de la charge peuvent donc comprendre un appareil d'étalement qui répartit la charge solide sur la surface du verre dans la zone de fusion. En variante, Si l'on utilise des brûleurs à carburant minéral dans cette zone, le distributeur de la charge peut débiter cette dernière sur la surface duverre dans la zone de l'extrémité de gauche de la couche de verre (en observant la figure 1). Comme on l'a déjà dit, la séparation entre la zone de fusion et la zone de raffinage peut se faire fréquemment par un simple réglage du schéma d'écoulement du verre, Cependant, on préfère munir le four d'une barrière en surface 18. Une telle barrière peut être constituée par un pont ou une poutre s'étenfant sur toute la largeur de la cuve, présentant une section transversale en forme de gouttière. La barrière comprend donc une paroi horizontale 29 et des parois verticales longitudinalement espacées 30 et 31, dont la première peut être reliée à la voûte suspendue 27 et être supportée par cette voûte. En variante ou en supplément, la'poutre ou le pont peut être supporté indépendamment par ses extrémités, en des déplacements situés latéralement en dehors des parois latérales 21 de la cuve. La barrière de surface comprend également une nervure dirigée vers le bas, formée commodément sous la forme d'un élément structural séparé à partir de la paroi horizontale. Ainsi, la nervure peut être constituée par la partie inférieure d'un élément allongé en forme de plaque 32 qui fait saillie à travers une ouverture de la paroi horizontale et peut éventuellement oomporter des moyens de réglage de la position verticale et, par voie de conséquence, de la distance de prolongement vers le bas de ladite nervure. On remarque que la surface de dessous 33 de la paroi inférieure est alors normalement située à une petite distance au-dessus du niveau de verre 26, la nervure se prolongeant vers le bas et plongeant dans le verre. La dimension verticale de l'espace entre le niveau 26 du verre et la surface 33 est insuffisante pour permettre la migration des matières flottantes de la charge, entre les zones de fusion et de raffinage mais si des petites particules arrivent à s'infiltrer au-dessous de la surface 33, elles seront arrêtes efficacement par la nervure descendante. la jonction entre les zones de raffinage et de conditionnement, une paroi tronquée 34 s'étend dans ltespace situé entre le niveau normal du verre 26 et une voûte 35. La voûte peut n'englober que les zones de raffinage et de conditionnement Ó et 7 ou, parfois, les trois zones 5, 6 et 7. La face marginale inférieure 36 de la paroi tronquée repose à un niveau situé légèrement au-dessus de la surface 33. Le rôle de la paroi 34- est dti- soler le compartiment 38 au-dessus du verre, dans la zone de conditionnement du compartiment correspondant 37, dans la zone de raffinage où des moyens de chauffage, par exemple des brûleurs à carburant ou des éléments électriques de chauffage par rayonnement sont normalement installés. Le but de la zone de conditionnement est d'assurer que le verre (au moins ses couches superficielles) puisse atteindre la température requise (plus faible que la température de la zone de raffinage) , au moment où ce verre arrive au poste d'évacuation. Bien qu'on ne prévoie pas de rangées d'électrodes et de moyens de chauffage au-dessus du verre, dans la zone de conditionnement, une certaine quantité de chaleur est transmise au verre dans cette zone par conduction à travers le verre, en provenance de la zone de raffinage adjacente.I1 est également possible d'aménager un réglage vertical de la paroi tronquée 34 afin que l'intervalle entre son bord inférieur et la surface du verre puisse être agrandi en vue de transmettre la chaleur du compartiment 37 au compartiment 38, si un tel expédient se révèle nécessaire pour assurer l'établissement de la température requise au poste d'évacuation. A l'extrémité terminale de la zone de conditionnement, sont disposés des moyens définissant le poste d'évacuation 8, par exemple une sortie 39 pouvant déboucher dans un canal ou conduit 40 dont la largeur est inférieure à celle de la cuve. Cependant, une sortie pourrait s'étendre sur toute la largeur de la cuve. Pour chauffer le verre, on prévoit des électrodes submergées disposées suivant des rangées d'électrodes a, b, c, d, e, f, . Chaque rangée comprend des tiges d'électrodes dirigées vers le haut depuis la sole 20 du four, qui comporte de préférence des blocs structuraux séparés peur les électrodes, lesdits blocs étant ajourés pour permettre le passage des électrodes et étant construits en un matériau possédant une résistance à Ilérosion beaucoup plus élevée que le matériau formant la partie restante de la sole. Les rangées d'électrodes sont espacées longitudinalement et, comme décrit plus loin, elles sont connectées à un circuit principal d'alimentation assurant le passage du courant à travers le verre, dans le sens de la longueur de la cuve. Les rangées d'électrodes de la zone de fusion sont aménagées de manière à permettre au courant de passer dans toute la masse du verre fondu contenu dans cette zone. Dans la zone de raffinage, la rangée terminale d'électrodes g est disposée longitudinalement à distance de la paroi tronquée, cette distance étant à peu près égale à celle qui sépare les rangées successives. Si l1on prévoit un apport de chaleur supplémentaire dans la zone de raffinage, plus précisément dans l'espace 37 situé au-dessus de la surface, cette chaleur peut être fournie par des brûleurs, par exemple des brûleurs 41a,o42a débouchant à travers des orifices 41, 42. Un circuit principal de distribution envoie un courant alternatif aux rangées dtélectrodes, dans une direction sensiblement longitudinale du four (figure 4). Ce circuit comprend deux transformateurs triphasés dont on n'a représenté que les enroulements secondaires. Les enroulements secondaires sont connectés en triangle. Des tensions établies aux bornes des enroulements L1A, L2A, L3A sont respectivement en concordance de phase avec celles des bornes des enroulements L1, L2, L3, et les bornes des deux montages en triangle sont connectées aux rangées d'élëctrodes de la façon représentée sur la figure. Pour régler la tension appliquée au verre entre chaque paire de rangées successives, on dispose de moyens de réglage tels que des bobines à saturation variables, montées en série avec les conducteurs du circuit d'alimentation pour les rangées correspondantes. Les bobines saturables, portant les références al à 1, sont connectées en série avec les rangées correspondantes a à g. Certaines des bobines saturables réglables peuvent être éventuellement retirées sans compromettre l'aptitude au réglage des tensions individuelles apparaissant sur chaque paire de rangées longitudinale successives. I ressort de la description qui vient d'être faite que le réglage des bobines saturables dl, el, fl et gl doit être effectué pour assurer le schéma d'écoulement désire tel que représenté par les flèches sur la figure 1 dont il a déjà été question. De même, le courant alimentant la rangée d doit être réglé à l'aide de a bobine saturable associée pour créer rn-i courant de convection, ou à l'aide de la source indiquée par la flèche 15, si cela se révèle nécessaire. Certaines rangées, et en particulier ce les qui servent à établir un écoulement vers le haut par convection, par exemple la rangée d ou les rangées e et f, peuvent être aidées dans cette fonction par connexion à un circuit auxiliaire de distribution de l'un des types représentés sur les figures 5 à il. Pour faciliter la description ci-après, on suppose qu'un tel circuit est connecté à la rangée d (ou à une rangée modifiée double). Il va cependant de soi que tous ces montages sont applicables a~l'une quelconque des ranges dlélectrodes, et en particulier aux rangées e et f. En se référant d'abord à la figure 5, l'électrode d disposée au-dessous de la barrière 18 est connectée à un circuit auxiliaire de distribution comprenant des transformateurs T1 dont les enroulements primaires sont alimentés en parallèle à partir de deux conducteurs 50 et 51 alimentés, de préférence par l'intermédiaire de moyens de réglage tels qu'une bobine saturable variable d2, à partir d'une source de courant alternatif monophasé connectée aux bornes ti, tl. Les secondaires des transformateurs T1 sont connectés en série aux électrodes correspondantes de la rangée d, les deux électrodes extrêmes de ladite rangée étant connectées aux deux bornes extrêmes des transformateurs terminaux TI, alors que les autres électrodes sont connectées aux points de jonction des enroulements secondaires connectés en série. La tension développée entre les électrodes adjacentes dans la rangée d provoque le passage d'un courant auxiliaire entre lesdites électrodes. Les flèches 52 indiquent les directions des courants instantanés (au cours d'une alternance simple du courant auxiliaire) entre les électrodes de la rangée d. Le circuit principal de distribution peut être du type représenté sur la figure 4, les conducteurs 54 étant connectés, de la façon indiquée-sur la figure 5, et par des conducteurs 55, aux prises médianes des secondaires des transformateurs T1. Le passage longitudinal du courant principal entre la rangée d et les rangées c et e, est établi grâce aux tensions apparaissant aux bornes des enroulements L3 et L3A des transformateurs du circuit principal de distribution. Les tensions appliquées aux transformateurs correspondants T1 entre les électrodes successives peuvent être réglables, par exemple en utilisant les enroulements primaires, ce qui permet de changer à la demande la chaleur developppée dans la zone contenant la rangée correspondante. On préfère que la phase de la tension appliquée aux conducteurs 50, 51 du circuit auxiliaire de distribution par rapport à la tension développée aux bornes de L3, L3A soit telle que le courant auxiliaire et le courant principal soient en quadrature de phase ou approximativement en quadrature de phase. Dans les modes de réalisation selon les figures 6 à 10, on a conservé les mêmes références pour désigner des éléments identiques ou équivalents. Selon la forme de réalisation de la figure 6, le circuit auxiliaire de distribution comprend des transformateurs T2, dont les primaires sont excités, comme précédemment, à partir des conducteurs 50 et 51. Cependant, les secondaires de ces transformateurs sont connectés en série entre des électrodes alternées de la rangée d et le conducteur 54 du circuit principal. Avec un tel agencement, chaque transformateur T2 établit un courant auxiliaire dont le sens instantané est indiqué par les flèches 52 entre un groupe d'électrodes dans la rangée d. Dans le mode de réalisation selon la figure 7, les transformateurs Ti sont remplacés par des transformateurs T3. La différence entre ces derniers transformateurs et les précédents est-qutau lieu d'un enroulement secondaire à prise médiane, les transformateurs T3 présentent une inductance L4 à prise médiane connectée en parallèle avec ltenroulement, la prise médiane étant raccordée à un conducteur 54 du circuit principal de distribution. Cet agencement peut permettre l'utilisation d'un transformateur T3 d'une construction moins élaborée que le transformateur T1. Dans le mode de réalisation selon la figure 8, on utilise un seul transformateur T1 au lieu des divers transformateurs TI de la figure 4. Le secondaire du transformateur unique T1 est connecté par ses extrémités à des conducteurs 56, 57, qui sont eux-mêmes connectés respectivement à des électrodes alterne dans la rangée d. Dais le mode de réalisation selon a figure 9, la rangée d'électrodes comprend deux rangs au lieu d'un seul, ces deux rangs étant indiqués respectiveient par dl et d2. Les positions occupées par ces ranss peuvent correspondre a celles des rangées dl et d2 de la figure 2. On voit que l'unique transformateur T1 est connecté par son secondaire aux conducteurs 56 et 57, et que ces derniers sont eux-mêmes connectés respectivement aux electrodes de la rangée dl, d2. Le sens de passage du courant auxiliaire à l'intérieur de la rangée (pendant une simple alternance) est indiqué schématiquement par les flèches 52 et son trajet est en zig-zag. Le secondaire du transformateur Ti peut comporter une prise médiane et être connecté au conducteur 54 du circuit principal de distribution. En variante, le conducteur 54 du circuit principal de distribution peut tenir le rôle de l'un des deux conducteurs 56, 57 et, dans ce cas, la prise médiane est inutile. Un montage de ce genre est représenté sur la figure 10. -Le conducteur connecté au rang d2 de la rangée d'électrodes est le conducteur 54 du circuit principal de distribution. Dans le mode de réalisation de la figure 11, la rangée d'électrodes comprend deux rangs dl et d2, alors que le circuit auxiliaire de distribution comprend un transformateur triphasé dont les primaires sont connectés à une source triphasée, de préférence à travers des moyens de réglage tels que des bobines saturables variables d3, d4, d5. Les secondaires L5, L6, L7 du transformateur sont montés en étoile, et leurs extrémités sont connectées à des conducteurs 58, 59, 60. Les électrodes des rangs dl, d2 situées dans les espaces définis par des-triangles équilatéraux sont connectées respectivement aux conducteurs 58, 59 et 60. Le courant auxiliaire (alternance simple} suit les directions indiquées par les flèches 52. On conçoit que dans chacun des agencements décrits, on pourrait utiliser un seul transformateur pour fournir du courant alternatif aux électrodes de la rangée, comme il a été expliqué à propos de plusieurs modes de réalisation. En variante, si la distribution du courant auxiliaire est monophasée, on peut prévoir des transformateurs séparés pour alimenter deux électrodes (comme c'était le cas dans plusieurs modes de réalisation) ou bien, dans le cas d'une distribution triphasée, pour alimenter trois électrodes de la rangée On peut également, sans sortir du cadre de l'invention, installer un certain nombre de transformateurs pour alimenter un groupe d'électrodes qui peùt être de plus de deux, pour une alimentation en courant alternatif monophasé, et de plus de trois pour une alimentation encourant alternatif triphasé, si un tel agencement est considéré comme commode. Ces groupes d'électrodes occupent des tronçons correspondants de la longueur de la rangée. Trois des rangées a, b, c situées dans la zone de fusion, en combinaison avec la rangée d, sont utilisées normalement pour assurer le chauffage dans la zone de fusion. Des brûleurs alimentés en carburant sont prévus pour la mise en route, par exemple les brûleurs indiqués en 43. Cependant, dans certains cas, les moyens principaux de chauffage dans la zone de fusion peuvent être des brûleurs à carburant tels que 43, comme cela se pratique dans les fours classiques à brûleurs. Dans le premier cas, quand une masse de verre fondu a été formée dans la zone de fusion, ces brûleurs peuvent être retirés, ou bien on peut couper l'alimentation en carburant de ces brûleurs, après quoi le chauffage est entièrement assuré par le courant électrique alimentant les électrodes a a d.Pour un débit de fonctionnement du type précédemment indiqué, les transformateurs dont les secondaires sont représentés en L1, L2, L3 peuvent être des transformateurs séparés capables de fournir conjointement une puissance d'environ il 200 kilowatts à la masse fondue de verre dans la zone de fusion, en établissant une température superficielle d'environ 14300C à la sortie de la zoeïe de fusion. Dans des conditions de démarrage, les brûleurs 41 et 42 de l'espace 37 situé au-dessus du niveau normal du verre dans la zone de raffinage peuvent produire une ergie calorifique de l'ordre de 2,52 106 Kcal. Ensuite, on peut couper entièrement l'alimentation en carburant de ces brûleurs ou la réduire, auquel cas la quantité de chaleur fournie correspond à la perte de chaleur de la partie supérieure du four dans la zone de raffinage. Au poste d'évacuation 39, le verre aura refroidi jusqu'à une température d'environ 1.2000C. Le courant électrique alimentant la zone de raffinage entre les rangées d'électrodes e, f et peut être normalement de l'ordre de 4500 kilowatts. Comme on l'a expliqué ors de la description du procédé, les tensions aux bornes des colonnes I, II et III (et éventuellement les tensions entre les électrodes individuelles d'une rangée quelconque d, e ou f connectées à un circuit de distribution auxiliaire, par exemple l'un des circuits décrits à propos des figures 5 à 11) sont réglées afin d'établir le schéma d'écoulement désiré qui est indiqué par les flèches sur la figurex En général, on envisage que la différence entre la température moyenne de la colonne II et des colonnes I et III doit être comprise entre 0 et 25tu. Dans de nombreux cas, le fonctionnement permettant d'établir le schéma d'écoulement désiré est réalisé en utilisant une différence de température comprise dans la partie inférieure de 1 t intervalle mentionné. I1 va de soi que les valeurs numériques indiquées correspondent à un fonctionnement représentatif avec un débit d'environ 363 tonnes par jour, et ces valeurs numériques peuvent être modifiées peur se conformer à des exigences différentes concernant les débits et les compositipns du verre. Pour introduire les charges initiales, on peut utiliser un distributeur capable de distribuer les matières de la charge sur pratiquement la totalité de la surface supérieure du verre dans la chambre de fusion. Cependant, dans certains cas, il peut être commode ou avantageux de limiter ltadmission des matières de la charge à certaines zones de cette surface supérieure, par exemple à l'extrémité de la chambre de fusion la plusproche de la paroi terminale 22. Quand il en est ainsi, il peut être peu commode de transmettre la chaleur aux charges à partir de la masse de verre pour effectuer la fusion desdites charges à un taux ou une vitesse suffisamment élevée et, quant il en est ainsi, les brûleurs précités peuvent fournir le supplément nécessaire de chaleur. En se référant à la variante de réalisation représentée sur les figures 12 à 14, on a conservé les mêmes références que sur les figures 2 et 3 pour désigner des éléments identiques ou équivalents. Les principales modifications par rapport au précédent mode de réalisation sont, d'abord, qu'une seule rangée d'électrodes h est prévue. Cette rangée occupe la même position, ou-à peu près la même position que la rangée g du précédent mode de réalisation. Cependant; la position de la rangée h peut changer se lon les modifications des dimensions globales de la cuve, pour assurer rn contrôle efficace de l'écoulement du verre dans es couches superficielles, comme précédemment expliqué. En second ieu, la zone de conditionr,ement de la cuve comporte un étran glement latéral qu'on réalise au moyen de bossages 70 faisant saillie vers l'intérieur. Dans une cuve ayant les dimensions précédemment indiquées, chaque bossage 70 peut avoir une dimension d'environ 120 à 150 cm dans le sens de la longueur de ia cuve, alors que sa dimension dans .e sens de la largeur doit être telle que la distance entre les extrémités intérieures des bossages 70 dans cette zone soit de 120 à tcG cm, chaque bossage s'étendant sur une profondeur ru moins égale celle du verre et, de preférence, sur toute la hauteur de la paroi latérale de la cuve. Le circuit de distribution représenté sur la figure 14 comprend un transformateur d'entrée principal T5 dont le primaire est connecté à une source de courant alternatif monophasé sur 3es bornes tl, t2, alors que le secondaire du transformateur T5 alimente les primaires des transformateurs individuels T6a à T6f. Les secondaires de ces derniers transformateurs sont connectés en série les uns aux autres et sont reliés aux électrodes individuelles hl à h6 de la rangée h, de manière que chaque transformateur alimente en tension une paire d'électrodes. De préférence chaque transformateur T6a à T6f comprend un moyen de réglage, indiqué schématiquement par une flèche permettant de modifier la tension appliquée à la paire correspondante d'électrodes connectée à son secondaire. Dans ces conditions, on peut faire varier le courant passant à travers le verre en des ppsitions différentes de la largeur de la masse, afind'établir la vitesse ascendante requise du courant dans une colonne de réglage à proximité de la rangée d'électrodes . Le schéma d'écoulement du verre qu'on obtient avec la rangée h est indiqué par les flèches 71, 72 et 73. La première flèche 71 indique l'écoulement ascendant par convection dans 'a colonne de réglage à proximité de la rangée h. Ce courant se divise au moment où il atteint la surface pour former un courant vers l'aval (flèche 72) et un courant vers l'amont (flèche 73). Le courant vers l'ava 73 tend à se détacher vers le bas (flèche 74), cet effet étant facilité par les bossages 70. Le courait vers ''amont (flèche 73) peut aller jusqu'à la barrière 18 ou jusqu? une position en amont de cette barrière, pour contribuer à la rétension des matières de la charge dans la zone de fusion. Il va de soi que la rangée h pourrait être remplacée par une rangée comprenant plus d'un rang d'éiectrodes, par exemple comme sur le s figures 9, 10 et il. Dans ce cas, le circuit utilisé peut être le circuit auxiliaire de distribution du type représenté sur chacune des figures citées, en apportant toutefois la modification nécessaire consistant à supprimer la connexion par le conducteur 54 avec le circuit principal de distribution lors de l'utilisation d'une seule rangée modifiée. Comme il va de soi, et comme il résulte d-'ailleurs déjà de ce qui précède, l'invention ne se limite nullement à ceux de ses modes d'application et de réalisation qui ont été plus spécialement envisagés, elle en embrasse au contraire toutes les variantes. REVENDICATIONS 1. Four d'alimentation en verre1 qui comprend une sole et une paroi périphérique verticale définissant une chambre allongée contenant du verre fondu capable de stécouler longitudina lement à partir d'une extrémité de la chambre comportant un poste d'admission des matières formant la charge de verre, jusqu'à l'extrémité opposée de ladite chambre, où est installé un poste d'évacuation, ladite chambre comportant successivbment une zone de fusion dans laquelle sont montés des moyens de chauffage et dans laquelle la charge reposant sur la surface du verre fondu subit une fusion, une zone de raffinage dans laquelle sont installés d'autres moyens de chauffage, et une zone de conditionnement dans laquelle le verre n'est pratiquement pas perturbé et à partir de laquelle la couche de la surface supérieure du verre est soutirée au poste d'évacuation, les moyens de chauffage dans la zone de raffinage comprenant des électrodes et un circuit d'alimentation connecté à celles-ci pour transmettre un courant électrique alternatif au verre, caractérisé en ce que, dans la zone de raffinage, les électrodes sont disposées au moins en une rangée s'étendant vers le haut à partir de la sole, ladite rangée observée en plan, formant une colonne de réglage montante de verre, de l'extrémité supérieure de laquelle l'écoulement du verre vers ladite couche supérieure s'effectue dans une direction sensiblement longitudinale de la chambre, pratiquement sur toute sa largeur, ledit circuit d'alimentation comportant des moyens de réglage pour faire varier le courant traversant le verre. 2. Four selon la revendication i, caractérisé en ce que les moyens de chauffage de la zone de raffinage comprennent au moins deux rangées longitudinales espacées (e, f) situées aux frontières longitudinales de ladite colonne et en ce que le circuit de distribution est connecté de manière à envoyer du courant entre lesdites rangées (e, f), dans le sens longitudinal de la chambre. 3. Four selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la forme de la rangée (h), ou de chaque rangée (d, e, f, g) observée en plan, est sensiblement rectiligne et pratiquement perpendiculaire à la dimension longitudinale de la chambre. 4. Four selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la rangée (h) ou une ou plusieurs rangées (d, e, f, g) comprennent des électrodes latéralement espacées et reposant collectivement dans une zone dont la dimension, mesurée dans le sens longitudinal de la chambre, est inférieure à sa dimension mesurée dans le sens latéral de la chambre, et en ce que le circuit de distribution comprend des bornes de sortie connectées aux électrodes de manière à faire passer du courant entre elles, à l'intérieur de la zone précitée. 5. Four selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la zone de chauffage de la zone de fusion (3) comprend d'autres rangées d'électrodes (a, b, c,) espacées longitudinalement dans la chambre (18) et s'étendant vers le haut à partir de la sole (20) de la chambre, et transversalement par rapport à cette dernière. 6. Procédé de production de verre fondu en vue obtenir du verre plat, qui consiste à provoquer l'écoulement d'une masse allongée sensiblement-horizontale de verre fondu dans une chambre de four allongée, dans le sens de la longueur dudit four, ce four présentant une sole et des parois latérales verticales allant d'une première extrémité de la chambre à l'autre ;; à introduire des matières solides de formation de la charge de verre sur la surface supérieure de ladite masse, au sein d'une zone de fusion s'étendant vers l'aval à partir de ladite première extrémité à soutirer le verre longitudinalement depuis une couche superficielle de ladite masse à ladite autre extrémité, au sein d'une zone de conditionnement qui s'étend vers l'amont depuis ladite autre extrémité, et dans laquelle le verre est mis à ltabri d'une perturbation physique, quelconque autre que l'écoulement longitudinal susmentionné ; et à chauffer le verre aussi bien dans la zone de fusion que dans une zone de raffinage située entre la zone de fusion et la znne de conditionnement, caractérisé en ce qu'au moins une partie de la chaleur transmise au verre dans la zone de raffinage se fait par l'application d'un courant électrique alternatif à ladite zone au moyen d'une rangée d'électrodes disposée dans une aone qui est sensiblement plane et perpendiculaire à la dimension longitudinale de ladite chambre, s'étendant vers le haut depuis ladite sole du four et d'un côté à l'autre entre les parois latérales, sur pratiquement toute la largeur de la chambre, de manière à établir une colonne montante de verre à une température plus élevée que celle du verre immédiatement en amont ou immédiatement en aval de cette colonne, et en ce qu'on règle la valeur de ce courant électrique afin de contrôler le débit de l'écoulement ascendant du verre dans ladite colonne.