la présente invention concerne essentiellement-, les filaments • au tungstène pour lampes électriques, en particulier les filaments destinés à fonctionner à des températures d'incandescence. les fils de tungstène destinés à servir de filaments sont 5 fabriqués normalement à partir_d'un mélange comprenant au moins 96$ de poudre de tungstène et diverses matières de dopage, les matières dé dopage, parmi lesquelles on peut citer le potassium, le silicium et l'aluminium, sont introduites afin de produire dans le filament une structure à cristaux longs enchevêtrés après 10 le chauffage du filament à une haute température en -vue de sa recristallisation. ... On comprime en lingot une quantité déterminée de mélange, -que l'on chauffe ensuite, par résistance, à une température élevée afin d'accroître sa solidité ou résistance mécanique et sa densité. 15 On traite ensuite le lingot mécaniquement de manière à obtenir une longue barre par des opérations d'estampage alternant avec des étapes de recuit de détente, suivant un procédé classique, le fil est produit par étirage de la barre estampée, comme décrit, par exemple, dans le brevet américain N° 3.262.293 au nom de 20 Maclnnus, intitulé "Procédé de fabrication de fil métal Tique". le fil étiré au diamètre désiré est enroulé sur des bobines. le fil ainsi obtenu a une structure fibreuse, due aux opérations d'estampage et d'étirage alternées avec les étapes de recuit, la structure fibreuse est avantageuse en c e qu* elle a pour effet 25 de rendre le fil ductile et usinable et permet de la soumettre . au boudinage et au double boudinage sous différentes formes fila— mentaires. Après avoir boudiné le fil et lui avoir donné sa forme finale, on transforme sa structure fibreuse en structure cristal— 30 line par chauffage à une température élevée, généralement supérieure à 2000° C. Théoriquement, la structure cristalline assurant la résistance au fléchissement consiste en un cristal long unique, ou, du moins, en des cristaux enchevêtrés relativement longs, dans lesquels les frontières des grains sont orientées dans le 35 sens de la longueur du fil. les matières de dopage mentionnées ci-dessus favorisent une croissance des grains permettant d'obtenir la structure cristalline désirée. Toutefois, les filaments ainsi obtenus ne sont pas toujours doués d'une résistance au fléchissement adéquate durant le 40 fonctionnement de la lampe. Ceci est particulièrement vrai pour 69 12022 2 2006455 , les lampes à grande puissance et à grande intensité telles que,par exemple, les lampes de quartz-halogène, dans lesquelles;la tempéra.ture de fonctionnement normale du filament n'est que de . quelques degrés C inférieure à- la température de fusion du, ■ ■ -5 tungstène- et le diamètre du filament est relativement grand, c'est-à-dire supérieur à.environ 0,24 millimètres. L'une des raisons de la faible résistance au fléchissement réside dans le fait que l'effort de déformation mécanique-ou réduction ,à froid ne se. répartit pas uniformément dans toute 10 la section transversale du fil lors de son étirage à travers une filière. Dans un cas typique, le diamètre relatif de la filière est tel que.la surface du fil étiré à travers elle diminue d'environ 10 à 30 Etant donné que la filière travaille principalement la surface du fil, son action est limitée à la surface du fil et 15 aux parties se trouvant immédiatement au-dessous de celle-ci. le centre du fil n'est soumis qu'à un travail mécanique peu important en comparaison de la surface du fil. Cette non-uniformité du travail mécanique dans toute la surface transversale du fil n'est pas complètement corrigée lors des opérations subséquentes. 20 En conséquence, la croissance subséquente des grains, lors de la recristallisation, ne donne pas toujours une structure cristalline douée d'une résistance au fléchissement adéquate. le but de la présente invention est d'améliorer les propriétés de résistance au fléchissement des filaments au tungstène en 25 perfectionnant le procédé de fabrication des fils de tungstène. Selon l'invention, on allonge le fil de tungstène dopé, après la dernière opération d'étirage de celui-ci, avec un effort au moins supérieur à la limite élastique du fil, afin de provoquer un allongement permanent. De préférence, la déformation permanente 30 du fil devrait assurer, une augmentation d'environ 0,1 $ de sa longueur. La limite supérieure de l'effort appliquée est celle à laquelle le fil se-rompt, pratique il est toutefois préférable de ne pas dépasser 95 de sa résistance à la rupture, afin de réduire au minimum la possibilité de rupture.du fil durant l'opé-35 ration d'allongement. Le procédé de l'invention est applicable aux fils de tous diamètres normalement utilisés en tant que filaments de lampe, ces diamètre variant d"'environ 0,024- millimètres ou 0 , 048 millimètres pour les.lampes à faible puissance à environ 0,73 millimètres à 40 1,22 millimètres pour, par exemple» les lampes de 10 000 watts. 69 12022 3 2006455 La résistance au fléchissement des filaments obtenus à partir du fil allongé présente une amélioration marquée en comparaison de filaments identiques fabriqués avec le même fil, mai a n'ayant pas subi d'allongement. Par exemple, deux groupes de 5 filaments ont été préparés à partir d'une bobine de fil de tungstène de 0,46 millimètres, dont une partie avait été allongée à 95 $ de sa résistance à la rupture. Les filaments étaient identiques si ce n'est qu'un groupe avait été obtenu à partir du fil non allongé et l'autre à partir du fil allongé. Les filaments étaient 10 des filaments à double boudinage et comportaient 10 spires secondaires espacées les unes des autres de 1,7 millimètres. On a fabriqué des lampes de 5000 watts en utilisant les deux groupes de filaments et on les a utilisées à la tension électrique normale, les filaments étant en position verticale. 15 Après 8 heures de fonctionnement, les filaments non al longés avaient fléchi sensiblement; les 3 spires secondaires inférieures se trouvaient à au moins 1 millimètre l'une de l'autre et les 3 spires supérieures à 3' millimètres. Au contraire, les filaments allongés n'avaient pas fléchi au bout de 120 heures de fonction-20 nement et l'espacement initial entre les spires secondaires était maintenu. Une comparaison entre les structures des deux fils après chauffage à une température élevée a montré que le fil allongé avait une meilleure structure cristalline enchevêtrée. Les grains 25 étaient plus gros et plus longs que ceux du fil non allongé et présentaient moins de frontières transversales. Plus précisément, le fil allongé présentait 2,5 frontières de grains par diamètre de fil, alors que le fil non allongé en présentait 5. En outre, tandis que le fil non allongé comportait plusieurs menus grains 30 non enchevêtrés au voisinage de sa surface, le fil allongé n'en comportait que très peu. L'amélioration de la structure cristalline et de l'infrastructure granulaire du fil allongé est la cause principale de l'accroissement de la résistance des filaments au fléchissement. 35 Une comparaison entre les courbes charges-allongements des deux fils avant l'opération de chauffage à température élevée a montré qu'ils avaient la même résistance à la traction, mais le fil allongé avait une limite élastique supérieure- d'environ 70 fo. Ceci est dû à une augmentation considérable et à un • 40 réarrangement des dislocations dans la structure du fil, résultant 69 12022 4 2006455 de l'opération d'allongement. Ceci est aussi une indication de la quantité d'énergie engendrée dans le fil par le travail à froid. le perfectionnement des filaments à structure cristalline 5 obtenus à partir de fils allongés peut être expliqué par la description du procédé de fabrication depuis l'opération de mélange de la poudre de tungstène et des matières de dopage jusqu'à l'obtention du fil fini. Comme mentionné ci-dessus, un mélange soigneusement préparé 10 d'au moins 96 $ de poudre de'tungstène et de diverses matières de dopage est comprimé en une barre ou un lingot sous des pressions de 4 à 8 tonnes par cm2. Dans un cas typique, le mélange contenait 99 f° de tungstène, 0,5 mais il est suffisamment résistant pour être soumis à un traite— 25) ment mécanique. Sa structure est constituée principalement par de petits grains équiaxiaux et il doit être chauffé jusqu'au point de ductilité durant l'opération d'estampage subséquente afin de prévenir la fissuration et l'écaillage. On applique d'ordinaire 25 des températures supérieures à 1000°Cs du moins durant les étapes initiales de l'estampage» La réduction du diamètre du fil à chaque passe à travers la matrice d'estampage est d'environ 10 à 20 fo. Ainsi, dans un cas typiquej, pour un lingot de 2,54 cm2 de section transversale, environ 12 passes sont nécessaires pour 30 réduire la section transversale de la barre à environ 0,38 cm. Etant donné la nature de l'opération d'estampage, durant laquelle la surface de la barre est soumise à des coups de marteau destinés à réduire le diamètre de la barre, le centre de cette dernière est travaillé sensiblement moins que sa surface ; ainsi, le centre 35 tend à conserver mie structure à grains fins, tandis que les grains situés près de la surface tendënt à s'allonger. Pour la relaxation des tensions et le ramollissement du tungstène, on recuit la barre à des températures supérieures à 2000° C à deux ou trois reprises durant l'estampage. D'ans la barre estampée 40 finie,les grains équiaxiaux initiaux de la barre frittée se rompent 12022 5 2006455 et s'allongent dans la direction de l'axe de la barre et on ne peut éventuellement les discerner que sous la forme d'un faisceau de fibres. C'est cette structure fibreuse qui donne à la barre et au fil étiré à partir de ce dernier sa ductilité. 5 Une réduction additionnelle de la barre est effectuée par étirage à travers des filières. Le diamètre auquel s'opère le passage de l'estampage à l'étirage du fil dépend d'ordinaire de la section transversale du lingot de départ ainsi que du diamètre du fil fini que l'on désire obtenir. Pour les lingots dont la 10 section transversale est d'environ 2,54 cm2, le passage de l'estampage à l'étirage s'opère généralement entre 0,30 et 0,50 cm; pour les lingots d'environ 0,5 cm2, le changement s'opère entre 0,15 et 0,30 cm» D'une manière générale, la section transversale du fil est 15 réduite de 10 à 30 $ à chaque passage à travers une filière d'étirage. Bien que le travail à froid exercé par la filière sur le tungstène soit concentré à la surface ou près de la surface du fil, de même que lors de l'estampage, le fil est soumis à un travail plus intense lors de l'étirage que lors de l'estampage. 20 Ainsi, la zone de travail à froid résultant de l'étirage du fil s'enfonce plus profondément, proportionnellement, vers le centre du fil que lors de l'estampage. Toutefois, le travail à froid ne s'exerce pas uniformément dans toute la section transversale du fil. La microstructure du fil étiré est fibreuse, les fibres 25 étant plus longues, plus étroites et plus compactes que celles de la barre estampée, et l'examen microscopique ne relève pas de différence de travail à froid existant sur toute la section transversale. Toutefois, les radiogrammes montrent que la structure au centre du fil est moins déformée que la structure au 30 voisinage de la surface du fil. En outre, quand un tel fil est soumis à diverses températures de recristallisation, il s'avère que la température de recristallisation initiale diffère entre la zone superficielle et la zone centrale; il y a aussi une différence dans la vitesse de croissance des cristaux. 35 Au fur et à mesure que le fil est étiré à des diamètres plus petits, par exemple 0,0254 ou 0,0508 millimètres, il est soumis à Tin travail à froid croissant, c'est-à-dire à l'étirage, et la différence du travail à froid entre la zone centrale et la surface du fil diminue. Cette amélioration de l'uniformité du 40 travail à froid sur toute la section transversale du fil-peut ; 69,12022 6 2006455 être observée lors du contrôle aux rayons X et des essais de recristallisation mentionnés ci-dessus 15 II est particulièrement important, comme mentionné précédemmaat • que le fil de tungstène obtenu par le procédé de l'invention contienne des matières de dopage. le fil obtenu à partir de tungstène pur, c'est-à-dire sans matières de dopage, présente une structure non satisfaisante après recristallisation, la structure 20 consiste principalement en des cristaux équiaxiaux non enchevêtrés comportant de nombreuses frontières de grains transversales par rapport à l'axe du fil. Une telle structure se caractérise par une faible résistance au fléchissement, car les cristaux peuvent facilement glisser les uns sur les autres dans les conditions 25 de fonctionnement du filament. Toutefois, les matières de dopage mentionnées précédemment, telles que l'aluminium, la silice et le potassium, empêchent la formation de cristaux équiaxiaux lors de la reeristallisation et favorisent la formation d'une structure à cristaux longs enchevêtrés qui est nécessaire pour prévenir 30 le fléchissement du filament. On nfa pas complètement compris comment les matières de dopage agissent pour donner la structure désirée, car la majeure partie de la matière de dopage se volatilise aux hautes températures appliquées pour la fusion, 1'estampaget le recuit et l'étirage. Toutefois, une quantité résiduelle suffi— 35 santé de matières de dopage, ou des effets de ces dernières, demeure répartie le long des frontières des fibres et ont pour résultatj aux températures de recristallisation appropriées mentionnées ci-dessus, la formation de cristaux ayant la forme allongée *désirée. 40 Une différence importante entre les effets de l'étirage du 12022 7 2006455 fil et de l'allongement du fil conformément à l'invention peut être ré*élée par la force requise pour chacune de ces opérations. On sait qu'au moins 70 % du travail accompli lors de l'étirage d'un fil à travers une filière sont dépensés pour surmonter le 5 frottement dans la filière. Ceci signifie que la force requise pour tirer le fil à travers la filière est plutôt proportionnelle à son diamètre (ou à la superficie de sa surface) qu'à la superficie de sa section transversale. Toutefois, lors de l'allongement, la force requise pour tendre le fil au-delà de sa limite élastique 10 est proportionnelle à la superficie de sa section transversale. Il en résulte que lors de l'allongement le travail à froid se répartit plus uniformément dans toute la section transversale du fil que dans le cas de l'étirage. Il est possible d'expliquer l'effet de l'allongement du fil 15 par les dislocations dans la microstructure du tungstène.Le fil de tungstène, après estampage, recuit et étirasre, contenait 5 normalement environ 10 dislocations par centimètre carré disposé d'une manière désordonnée. Lors de la tension et de la déformation du fil, la densité des dislocations augmente. Aux faibles tensions, 20 la densité des dislocations immobiles, en particulier celle des boucles de dislocations immobiles, s'accroît plus rapidement que celle des dislocations mobiles. Avec l'augmentation de la tension les dislocations tendent à se grouper par suite de l'interaction entre les dislocations 25 mobiles et les boucles de dislocations immobiles. A mesure que le nombre de dislocations s'accroît, les groupes ou les enchevêtrements formés auparavant se transforment en de longs écheveaux de dislocations enchevêtrés qui se relient entre eux et forment des cellules. Ainsi, quand le fil est tendu au-delà de sa limite 30 élastique, il se forme un réseau cellulaire d'écheveaux bien défini. A ce stade, la densité des dislocations se trouve augmentée à line moyenne d'environ 10^ dislocations par centimètre carré et la structure granulaire modifiée, mentionnée ci-dessus,, est obtenue sous l'effet de l'allongement sur le mécanisme de dislocation qui, 35 à son tour, agit sur la croissance des grains. Les enchevêtrements des dislocations sont à l'origine des frontières de grains se formant lors de la nouvelle croissance de ces derniers durant le chauffage à haute température et provoquant la formation de la nouvelle structtire cristalline résistance 40 au fléchissement, ainsi qu'il a été mentionné ci-dessus. 69 12022 8 2006455 le procédé peut aussi être appliqué à la fabrication de filaments à partir d'alliages de tungstène, comme par exemple un alliage tungstène-rhénium, ou du tungstène thorié, des matières de dopage étant introduites dans le mélange pour favoriser la 5 formation d'une structure enchevêtrée non-fléchissante. On a déterminé la résistance à la rupture d'un fil de tungstène fabriqué suivant un procédé classique et enroulé sur une bobine, en prélevant sur la bobine trois petites longueurs de fil et en les mesurant à l'aide d'un appareil pour essais de 10 traction du type "Instron". La moyenne des trois échantillons était de 43 kilogrammes. On a déroulé et prélevé ensuite sur la bobine 92 mètres de fil. On a serré une extrémité du fil sur un étau et on a passé l'autre extrémité sur une poulie placée à une distance de 90 mètres 15 et on l'a fixée à un dispositif de mesure à ressort. On a agjLiqué au dispositif de mesure une charge de 40,8 kilogrammes pendant 2 minutes. Le fil a subi un allongement maximal de 91 centimètres, ou 1 fo, durant l'application de la charge. Quand la charge a été enlevée, le fil s'est détendu jusqu'à un allongement ou déformation 20 permanente de 53 centimètres équivalente à 0,50 % de la longueur initiale. Le fil allongé a été ensuite enroulé à nouveau sur une bobine pour faciliter la formation de boudins, c'est-à-dire de filaments. On a fabriqué avec ce fil allongé des filaments à double boudinage 25 pour une lampe quartz-halogène de 5000 watts, telle que celle décrite dans la demande de brevet américain ïf° 680.893 déposée le 6 Novembre 1967 au nom de Peterson. Le fil a subi tua premier boudinage sur un mandrin en molybdène de 0,74 millimètres,puis a été recuit, a subi un deuxième boudinage sur un mandrin de 5 30 millimètres et a été fritte. Après traitement à l'acide pour enlever le mandrin de molybdène, on a posé le filament sur une barre de tungstène et on l'a chauffé (stabilisé) à une température supérieure à 2000° C pendant 10 minutes sous vide, en vue de la transformation de la structure fibreuse en structure 35 cristalline. On a fixé des pièces insérées à chaque extrémité du filament pour le montage, et le filament, dans sa forme finale avait une longueur totale de 80 millimètres, une longueur de corps de 30 millimètres et îQ spires secondaires espacées les unes des autres de 1,7 millimètres. Soumis à des essais dans fl.es lampes, 40 les filaments obtenus à partir du fil allongé n'ont pas présenté 69 Î2022 9 2006455 de fléchissement notable au bout de 120 heures, tandis que les filaments obtenus à partir du fil non allongé ent fléchi considérablement au bout de 8 heures seulement. D'autres longueurs de fils de 0,48 millimètres, fabriqués 5 à partir de différents lots de tungstène, ont été allongés de manière similaire sous une charge de 40,8 kilogrammes, L'élonga-tion maximale lors de la tension, ainsi que l'élongation permanente sont indiquées au tableau I ci-dessous. TABLEATJ I 10 Lot diTil Longueur du fil Allongement maximal mètres centimètres % Allongement permanent centimètres fo A 104 92 0.88 33 0.32 B 140 112 0.80 46 0.33 C 104 79 0.76 36 0.35 15 D 146 137 0.94 79 0.54 E 61 46 0.75 17 0.28 Un procédé continu utilisé pour produire une déformation permanente du fil provenant d'une bobine a consisté - à allonger le fil entre deux poulies. L'appareil utilisé comprenait une broche 20 supportant une bobine de fil, deux poulies rotatives séparées l'une de l'autre et une deuxième broche sur laquelle était montée une bobine réceptrice. La deuxième poulie avait une circonférence supérieure de 0,25 à 0,50 $ à celle de la première. Pendant l'opération, les deux poulies tournaient dans le même sens et à 25 la même vitesse angulaire. Le fil de la bobine d'alimentation a été d'abord bouclé autour de la première poulie et ensuite autour de la deuxième poulie et, finalement, fixé à la bobine réceptrice. Lors de la rotation des poulies, le fil situé entre elles a été allongé dans une mesure à peu près égale à la différence entre 30 les circonférences des deux poulies et a ensuite été enroulé sur la bobine réceptrice. Pour augmenter l'allongement de deux ou trcâs fois, on pouvait enrouler respectivement deux ou trois boucles autour de chaque poulie. Un fil de 0,48 millimètre allongé à l'aide d'un tel appareil réglé pour une élongation de 1,25 fo a 35 permis d'obtenis de meilleurs filaments Bimilaires à eeux obtenus par le premier procédé d'allongement simple. La déformation permanente du fil allongé de 1,2 % n'a pas été mesurée, mais .elle a été estimée à 0,4-0,7 Des filaments pour les lampes à incandescence normales de 69 12022 10 2006455 100 watts ont été fabriqués à partir d'un fil de tungstène de 0,06 millimètre allongé de 1 i* sur l'appareil mentionné ci-dessus et ont été comparés à des filaments obtenus à partir de fil non allongé, la durée de vie des premiers a été de 14 $ supérieure 5 et lçur fléchissement de 8 % inférieur à ceux des filaments cites en dernier, d'après les essais de longévité normaux auxquels ont été soumises les lampes. -&&ant donné que le fil de tungstène pour les lampes à incandescence présente d'ordinaire une élongation de 2,5 à 4 à son 1.0 point de rupture durant l'essai de tractions et que, d'autre part, le fil fabriqué suivant un/procédé particulier présente une résis- S" tance à la traction tout à fait uniforme, l'allongement peut être contrôlé en contrôlant soit la force d'allongement soit d1élongation. 15 Un fil de tungstène particulier de 0,15 millimètre a ê\é soumis à des essais et allongé conformément à la présente invention, la résistance à la rupture du fil non allongé a été de 5,6 kilogrammes et sa limite élastique a atteint 2,9 kilogrammes ou 52 % de la résistance à la rupture. Avec un effort de 3,2 kilogrammes, 20 la déformation permanente a été inférieure à 0,1 Avec un effort de 3,6 et de 5,4 kilogrammes, la déformation permanente a été de 0,1 et 0,5 ^ respectivement. A mesure que l'on approchait de la résistance à la rupture la déformation permanente augmentait rapidement jusqu'à atteindre un maximum de 2,4 $ juste avant la 25 rupture. A la rupture? l'élongation totale était de 2,8 "fo. Contrairement à ces résultats, le fil de 0,15 millimètre qui avait été allongé au préalable pendant 5 minutes avec un effort de 5,4 kilogrammes présentait la même résistance à la rupture (5,6 kilogrammes) mais une limite élastique supérieure (5 kilo-30 grammes, c'est-à-dire 70 # supérieure) à celle du fil non allongé. Comme déjà mentionné, cet accroissement de la limite élastique est dû a l'augmentation et au réarrangement ou regroupement des dislocations de l'infrastructure du- fil.. l'élongation totale du fil allongé au préalable était, au moment de sa rupture, de 1,8 % 35 seulement, c'est-à-dire bien inférieure à celle du fil non-allongé. Un autre essai a été effectué sur un fil de 0,48 millimètre pour déterminer l'effet de différents degrés d'allongement sur la structure cristalline obtenue après chauffage du fil à température élevée. Un échantillon a été allongé de 0,9 f? à 85 de 40 sa résistance à la rupture? un deuxième échantillon a été allongé 69 12022 n 2006455 de 1,1 Jt à 95 1' de sa résistance à la rupture; un troisième échantillon a été allongé de 1,2 fo sur l'appareil mentionné ci-dessus. Les trois échantillons ont été chauffés à température élevée (2200° C) en même temps qu'un échantillon de fil non allongé 5 utilisé en tant que référence. Les trois échantillons allongés avaient de meilleures structures cristallines non-fléchissantes que le fil de référence, c'est-à-dire des structures à cristaux plus longs, moins nombreux et enchevêtrés, avec dee frontières de grains sensiblement longitudinales. La structure granulaire était d'autant 10 plus améliorée que l'élongation était plus grande et la structure de l'échantillon allongé était proche d'une structure à cristal unique* Le procédé de l'invention est mis en oeuvre, de préférence, au moyen'd'un équipement du type décrit ci-dessus, dans lequel 15 un fil fourni par une bobine peut être allongé sur deux poulies commandées ayant des circonférences inégales. Une telle bobine peut recevoir une longueur continuede milliers de mètres de fil. La longueur minimale du fil à laquelle le procédé peut être appliqué est déterminée par la longueur totale du filament désiré 20 qui est boudiné à partir d'un tel fil, et peut être égale par exemple à ladite longueur, par exemple 10 ou 20 millimètres, plus quelques millimètres à chaque extrémité pour le serrage. Bien que le procédé ait été appliqué en particulier pour l'amélioration de la résistance de filaments, on a observé qu'il 25 permet d'améliorer également d'autres propriétés desdits filaments. Par exemple ces derniers se tordent et se déforment moins que les filaments classiques quand ils sont chauffés à des températures élevées dans une lampe après le montage. Bien entendu, l'invention n'est nullement limitée aux modes 30 de réalisation décrits qui n'ont été donnés qu'à titre d'exemples. En particulier, elle comprend tous les moyens constituant des équivalents techniques des moyens décrits, ainsi que leurs combinaisons, si celles-ci sont exécutées selon l'esprit de l'invention. 69 12022 12 2006455 HlVilDICtlIOia 1.- Un procédé de fabrication de fils pour lampes électriques, caractérisé en ce qu'il comporte les opérations suivantes : préparation d'un lingot de poudre de tungstène dopée; fusion, estampage et étirage dudit lingot en fil; allongement du fil étiré jusqu'à 5 au moins sa limite élastique mais moins que sa résistance à la rupture . 2.- Un procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit allongement produit une élongation permanente d'au moins 0,1 "f dudit fil. 10 3.- Un procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la force appliquée pour l'allongement dudit fil est comprise dans une plage b'étendant entre la limite élastique et environ 95 tf° de la résistance du fil à la rupture. 4.- Un procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce 15 qu'il comporte une étape d'allongement dudit fil entre deux poulies ayant des circonférences inégales. 5.- Un procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce qu'il comporte des étapes de boudinage de filaments à partir dudit fil allongé et de recristallisation desdits filaments. 20 6.- Un procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que lesdits filaments sont obtenus à partir dudit fil ayant un diamètre d'environ 0,025 millimètre à 1,27 millimètres. 7.- Un procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que les matières dopantes pour ladite poudre de tungstène compren- 25 nent le potassium, la silice et l'aluminium. S.- Les fils de tungstène, caractérisés en ce qu'ils sont obtenus par un procédé comprenant les étapes suivantes : préparation d'un lingot de poudre de tungstène dopé; fusion, estampage et étirage dudit lingot en fil; allongement du fil étiré jusqu'à 30 au moins sa limite élastique mais moins que sa résistance à la rupture. 9.- Les fils de tungstène, caractérisés en ce qu'ils sont obtenus par un procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 7 ci-dessus. 35 10.- Les fils de tungstène, présentant en moyenne environ Q lO"7 dislocations par centimètre carré, lesdites dislocations se présentant sous la forme de longs écheveaux d'enchevêtrements délimitant un réseau cellulaire, ledit réseau étant à l'origine 69 12022 13 2006455 de cristaux longs enchevêtrés dans les filaments non-fléchissants obtenus à partir dudit fil.