La présente invention concerne un emballage parallélépipédique fait dans un matériau flexible, relativement rigide, et du type obtenu à partir d'une bande de matériau d'emballage façonnée en un tube qu'on remplit et qu'on aplatit et soude le long de zones de soudure relativement étroites qui sont perpendiculaires à l'axe du tube et espacées les unes des autres.En même temps1 la colonne de substance introduite dans le tube est subdivisée, de manière à former des emballages individuels qui sont ensuite soumis à une opération de formage qui leur confère une configuration parallélépipédique, avec des volets triangulaires à double paroi reliés à l'emballage le long de quatre de ses bords latéraux, les emballages individuels ou les emballages façonnés étant séparés par sectionnement dans les zones de soudure de façon telle que des arêtes de soudure s'étendent sur les panneaux supérieur et inférieur de l'emballage façonné et sur un côté des volets triangulaires, au moins celle des arêtes de soudure qui s'étend sur le panneau supérieur étant sensiblement rabattue vers le bas sur le panneau supérieur et sur les volets triangulaires. Les emballages parallélépipédiques de ce type sont utilisés depuis longtemps pour emballer des substances solides, pulvérulentes ou granuleuses ainsi que des liquides. En outre, ces emballages se sont progressivement répandus, car ce procédé d'emballage de substances et le type d'emballage lui-meme se sont révélés satisfaisants, notamment lorsqu'il s'agit d'emballer des produits liquides tels que les produits de laiterie.Cependant, il s'avère que les emballages de ce type utilisés jusqu'à présent ne donnent pas entière satisfaction en ce qui concerne leur ouverture et le vidage de la substance car il est difficile de trouver un système d'ouverture qui soit commode, facile à ouvrir et permette de vider le contenu de l'emballage sans gaspillage, tout en étant parfaitement étanche avant son ouverture et capable de supporter les contraintes normales de manipulation et de transport sans risques de fuites. Or, ces emballages doivent pouvoir être ouverts sans risque d'éclaboussures ou de gaspillage.Normalement, pour ouvrir les emballages courants de ce type, on retire une bande qui est appliquée sur la paroi de l'emballage et peut être arrachée de la paroi de manière à découvrir une ouverture de vidage, ou on arrache une partie de l'emballage le long d'une ligne de moindre résistance ménagée dans le matériau d'emballage. Du fait que les emballages sont entièrement remplis, il est pratiquement impossible d'empêcher la substance de remplissage de s'écouler hors de l'emballage lorsqu'on procède à l'ouverture de l'emballage, ce qui est nuisible, au moins du point de vue de l'hygiène. L'emballage suivant l'invention possède toutes les qualités de ce type d'emballage et en même temps il peut être ouvert sans risques de gaspillage de la substance qu'il contient au cours des manipulations d'ouverture. L'emballage suivant l'invention combine la facilité et la sécurité d'ouverture avec la possibilité de vider l'emballage en un jet bien concentré et orienté vers l'avant sans éclaboussures ni gaspillage. Du point de vue de la fabrication, l'emballage suivant l'invention est en outre relativement simple à fabriquer, compte-tenu des modifications dues à ses nouvelles caractéristiques. L'emballage suivant l'invention est caractérisé en ce que celui des volets triangulaires adjacents au panneau supérieur, qui est destiné à servir de bec verseur comporte une extrémité déchirable, en ce qu'un évent recouvert par un opercule amovible est ménagé dans le panneau supérieur de l'emballage à une certaine distance du volet triangulaire servant de bec verseur, et en ce qu'au moins certains des panneaux latéraux de l'emballage sont légèrement incurvés vers l'intérieur, mais sont agencés de manière a s'incurver légèrement vers l'extérieur lorsque l'opercule est arraché de l'emballage et découvre l'évent. L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description détaillée qui suit et à l'examen des figures jointes, données dans un but non limitatif, et qui représentent un mode de réalisation de l'invention. Sur ces dessins la figure 1 représente un mode de réalisation de l'emballage parallélépipédique suivant l'invention, complètement fermé la figure 2 représente l'emballage de la figure 1 une fois ouvert la figure 3 représente le volet d'ouverture de l'emballage, dans la position de la figure 1. Un emballage parallélépipédique du type décrit est générale- ment fabriqué à partir d'un matériau en bande constitué par du papier ou du papier doublé de matière plastique sur ses deux faces ou par une combinaison de papier et de métal en feuille, avec interposition d'une couche de matière plastique. Pour fabriquer l'emballage, on façonne d'abord le matériau de base en un tube qu'on subdivise par aplatissement sous pression et soudure transversale le long d'étroites zones transversales, en emballages en forme de coussins qu'on sépare les uns des autres par sectionnement le long de zones transversales de soudure, le contenu de l'emballage étant confiné entre deux soudures transversales successives. La configuration parallélépipédique peut être conférée à l'emballage avant ou après séparation par sectionnement dans les zones transversales de soudure.L'excès de matériau qui, pour des raisons géométriques, ne peut être incorporé dans la configuration parallélépipédique de l'emballage forme des volets d'angle sensiblement triangulaires à double paroi. En règle générale, les volets qui dépassent de l'extrémité supérieure de l'emballage destinée à former l'ouverture de l'emballage sont normalement scellés contre le panneau latéral adjacent respectif, tandis que les volets qui dépassent de l'extrémité inférieure de l'emballage sont normalement scellés contre le panneau de fond. L'emballage représenté sur le dessin comprend des panneaux latéraux 1 et 2 et des panneaux d'extrémité 3. Sur des panneaux d'extrémité sont formées des arêtes 4 qui proviennent de l'opé- ration de soudage et sont rabattues contre les panneaux 3. Les arêtes 4 se prolongent sur les quatre volets triangulaires 5, à double paroi, formés pendant l'opération de façonnage et dont un seul est visible sur les dessins. Les autres sont repliés vers l'intérieur contre le panneau latéral ou inférieur adjacent. Le volet à double paroi 5 représenté sur le dessin peut être considéré comme ayant une paroi supérieure et une paroi inférieure, sa paroi supérieure étant constituée par le matériau en excès du panneau supérieur 3 et sa paroi inférieure étant constituée par le matériau en excès du panneau latéral 2. Le volet 5 est destiné à constituer le bec verseur de l'emballage. Il est avantageusement replié vers le bas contre le panneau latéral 2 et agencé de manière à pouvoir être relevé pour former le bec verseur. La partie externe ou extrémité 6 du volet peut en être séparée pour former l'ouverture de vidage. A cet effet, le volet comporte une ligne de moindre résistance ou une encoche d'arrachage 7 formée par des perforations qui traversent seulement partiellement le matériau d'emballage. En outre, le panneau d'extrémité auquel est relié le volet 5 comporte un opercule 8 qui peut être arraché et recouvre un trou d'aération ou évent 9 pratiqué dans ce panneau. Un emballage parallélépipédique suivant l'invention fabriqué dans l'un des matériaux précités est relativement stable dans ses dimensions, c' est-à-dire que les douze arêtes de l'emballage tiennent lieu de cadre ou de squelette dans lequel les panneaux latéraux et d'extrémité se comportent comme des diaphragmes. Le fait de rabattre les volets contre les panneaux adjacents renforce la stabilité de l'emballage dans ses dimensions sans réduire de façon notable le rôle de diaphragme des panneaux latéraux. Si l'on comprime jusqu'à un certain point l'emballage suivant l'invention avant et pendant son soudage, il ne pourra pas être rempli au maximum.C'est-à-dire qu'au moins pendant l'opération de soudage, on soumet certains au moins des panneaux latéraux en cours de formage à une pression extérieure orientée vers l'intérieur, de sorte que ce ou ces panneaux latéraux s'incurvent vers l'intérieur pour limiter le volume interne de l'emballage qui devient inférieur à la capacité volumétrique maximale de l'emballage parallélépipédique en cours de formation. En dépit du fait que le matériau d'emballage n'est pas particulièrement élastique, les panneaux latéraux qui ont été pressés vers l'intérieur sont capables de recouvrer une position d'équilibre.Du fait que les arêtes de soudure 4 formées pendant le façonnage de l'emballage sont rabattues contre les panneaux d'extrémité respectifs 3 et contre les volets triangulaires 5 adjacents aux panneaux d'extrémité, la partie 13 du panneau 3 de laquelle s'écarte l'arête 4 est, en raison de la flexibilité du matériau d'emballage, située dans un plan légèrement supérieur au plan de l'autre partie 14 du panneau 3. Pour rabattre les arêtes de soudure 4, on replie d'abord, ou simplement, les volets 5 contre les panneaux latéraux ou d'extrémité adjacents, sur lesquels ils sont avantageusement scellés solidement. La partie externe 6 du volet 5 comporter comme indiqué précédemment, une ligne de perforation 7 qu'on décline pour ouvrir l'emballage. Suivant une caractéristique de l'invention, la ou les perforations commencent en un point commun a situé du côté du volet 5 qui fait face à l'emballage, à une certaine distance de la ligne de base il de l'arête de soudure 4, et passent par des points de préférence symétriques b et c qui se trouvent le long des bords latéraux libres du volet et se terminent dans la partie de l'arête 4 qui s'étend sur le volet, près de la ligne de base de l'arête ou de son bord libre 12. La ligne de perforation 7 suit avantageusement un trajet rectiligne entre les points précités dans le matériau d'emballage, mais elle pourrait aussi bien être courbe entre ces points.Cette ligne de perforation est avantageusement établie dans le matériau d'emballage au cours de sa fabrication, soit avant, soit après application d'une couche de revêtement sur la bande de matériau de base. Après redressement du volet d'ouverture 5 et compression des parois du volet de fa çon qu'elles reposent l'une contre l'autre, la ligne de perforation d'un emballage complètement façonné doit être inclinée par rapport au plan horizontal de l'emballage d'un angle d'au moins 200, d'une part pour assurer que l'ouverture de vidage 15 formée après retrait de la partie externe 6 du volet est suffisamment large et que le bord verseur occupe une position permettant un vidage régulier du contenu du récipient en un jet bien concentré et orienté vers l'avant, et, d'autre part, pour que l'ouverture soit limitée au volet 5.Cependant, dans cette position, la ligne de perforation 7 doit avantageusement être disposée suivant un angle compris entre 450 et 60 afin d'assurer un versage correct. Comme représenté sur la figure 2, l'ouverture 15 de l'emballage est obtenue par redressement du volet 5 et arrachage de l' extrémité 6 du volet le long de l'encoche perforée 7. Par rapport aux emballages connus de ce type, l'un des avantages de l'ouverture de l'emballage suivant l'invention réside dans le fait que, pendant l'arrachage du matériau d'emballage pour ouvrir l'emballage, une partie seulement du volet est retirée, et que l'arrachage du matériau est effectué sur une distance relativement courte, de sorte que la prise nécessaire au retrait n'offre aucune difficulté et que l'arrachage lui-même est très facile.Cette opération est encore facilitée si la ligne de perforation 7 s'étend de la façon préconisée suivant l'invention, c'est- & dire lorsque l'extrémité 6 du volet peut être arrachée suivant une ligne droite. Comme indiqué précédemment, la paroi supérieure de 1 'embal- lage comporte un trou d'aération ou évent 9, dont la présence assure le vidage du contenu de l'emballage en un jet régulier et ininterrompu. Le trou 9 est recouvert par un opercule 8, qui, suivant l'invention, est au moins soudé à la pellicule thermoplastique qui recouvre le trou 9. Cette pellicule thermoplastique peut être la doublure interne de l'emballage, qui est appliquée sur le matériau de base ou bande pendant la fabrication du matériau d'emballage.Le fait de munir un emballage de ce type d'une doublure thermoplastique présente certains avantages, car le ma tériau ainsi traité est imperméable aux liquides et permet d'établir des soudures étanches aux liquides par simple pression à chaud de deux surfaces de matériau recouvertes d'une pellicule thermoplastique l'une contre l'autre. I1 en résulte que les doublures mises en regard l'une de l'autre s'assemblent par fusion le long des zones qui sont soumises à la chaleur et à la pression. Si, pour une raison quelconque, on trouve plus avantageux de coller les joints de l'emballage, il est également possible de le faire. I1 est aussi de pratique courante de recouvrir la face extérieure du matériau d'emballage d'une pellicule thermoplastique. Bien entendu, le trou d'aération 9 peut être recouvert par une pellicule interne et par une pellicule externe, -qu'on assemble par fusion ou qu'on soude l'une à l'autre, ces pellicules recouvrant les deux faces du matériau d'emballage et comprenant une pellicule thermoplastique et une pellicule métallique. Le trou d'aération 9 peut être établi dans le matériau d'emballage au cours de sa fabrication, avant application de la pellicule de doublure sur le matériau de base. Cependant, il est plus avantageux d'établir ce trou une fois la fabrication du matériau d'emballage terminée. A cet effet, on peut soit perforer toute l'épaisseur du matériau de façon connue, puis obturer le trou ainsi formé avec un opercule thermoplastique appliqué du coté du matériau d'emballage qui est destiné à former l'intérieur de l'emballage, soit perforer seulement partiellement le matériau de façon que la pellicule thermoplastique de doublure destinée à former la paroi interne de l'emballage reste intacte, puis retirer la partie perforée. L'opercule 8 qui peut être constitué par exemple par du papier résistant, de la matière plastique, ou du métal en feuille, ou une combinaison de ces matériaux, peut être appliqué sur le trou 9 et soudé contre la ou les couches de matériau qui recouvrent le trou, alors que le matériau d'emballage est encore en bande, c'est-à-dire avant formation du tube. L'opercule peut également être soudé sur la paroi d'extrémité de l'emballage dans la zone qui entoure le trou d'aération. Une partie de cet opercule doit cependant ne pas être fixée à la paroi de manière à constituer une languette de préhension 10 qui permet de faire apparaltre le trou 9 par arrachage de l'opercule, au moment de l'ouverture de l'emballage. Lorsqu'on désire ouvrir l'emballage, on arrache d'abord l'opercule 8 qui recouvre le trou d'aération 9, ce qui a pour effet d'arracher simultanément la ou les pellicules de matériau d'emballage qui l'obturent. Il en résulte que l'air pénètre dans l'emballage aux parois incurvées vers l'extérieur de sorte que la capacité interne de l'emballage augmente et que le niveau de la substance de remplissage descend à l'intérieur de l'emballage. Si l'emballage a été comprimé avant et pendant son soudage, au moment du façonnage et du remplissage, de manière à restreindre son volume interne à une capacité inférieure à son volume maximal, le niveau de la substance conditionnée descend lorsque le trou d'aération 9 est dégagé.Cette caractéristique est importante au moment du vidage de l'emballage, car de ce fait, la substance de remplissage ne peut pas sortir par le trou d'aération au moment de l'ouverture de l'emballage et lorsqu'on l'incline pour vider la substance de remplissage. I1 est souhaitable de disposer le trou d'aération 9 aussi loin que possible de l'ouverture de vidage sur la paroi d'extrémité de l'emballage, de manière à réduire les risques de fuite de la substance de remplissage par ce trou pendant les manipulations d'ouverture et de vidage. Ce trou est avantageusement ménagé dans la partie 13 de la paroi d'extrémité 3 dont s'écarte l'arête de soudure 4 de façon qu'il soit disposé à un niveau légèrement supérieur dans l'emballage, et soit ainsi plus éloigné du niveau de la substance de remplissage que s'il était placé sur la partie 14 de la paroi 3. Lorsque le trou d'aération 9 et l'opercule 8 qui l'obture sont établis dans le matériau d'emballage au cours de sa fabrication, avant mise en rouleau du matériau, il se produit un inconvénient si l'opercule est disposé de façon asymétrique sur la bande de matériau, par rapport à ses bords. L'épaisseur du maté- riau de l'opercule provoque des irrégularités qui font dévier de façon continue la bande de matériau pendant l'enroulement vers un côté du rouleau, de sorte qu'il se forme un rouleau sensiblement conique. A cet égard, il peut être souhaitable d'établir le trou 9 et son opercule 8 de façon symétrique dans la bande de matériau d'emballage.Cependant, il est à noter que les emballages de ce type sont formés normalement à partir d'un matériau en bande de façon telle que, si un trou d'aération est disposé symétriquement dans la bande, il sera disposé également symétriquement dans l'emballage. Un autre avantage de l'emballage suivant l'invention réside dans le fait qu'il peut être refermé de fanon relativement satisfaisante. Comme indiqué précédemment, seule la partie externe 6 du volet d'ouverture est arrachée pendant l'ouverture de l'embal- lage, de sorte que ce dernier peut être refermé par repliage ou enroulement du reste du volet de manière à former un bord net, de préférence parallèle à la paroi d'extrémité 3. Bien entendu, l'invention n'est pas limitée au mode de réalisation décrit et représenté, elle est susceptible de nombreuses variantes, accessibles à l'homme de l'art, suivant les applications envisagées et sans s'écarter pour cela de l'esprit de l'invention. REVENDICATIONS 1.- Emballage parallélépipédique fait dans un matériau flexible, relativement rigide, et du type obtenu à partir d'une bande de matériau d'emballage façonnée en un tube qu'on remplit et qu'on aplatit et soude le long de zones de soudure relativement étroites qui sont perpendiculaires à l'axe du tube et espacées les unes des autres, en même temps que la colonne de substance introduite dans le tube est subdivisée, de manière à former des emballages individuels qui sont ensuite soumis à une opération de formage qui leur confère une configuration parallélépipédique tout en engendrant des volets triangulaires à double paroi reliés à l'emballage le long de quatre de ses bords latéraux, les emballages individuels ou façonnés étant séparés par sectionnement dans les zones de soudure de façon à produire des arêtes de soudure s'détendant sur les panneaux supérieur et inférieur de l' emballage formé et sur un côté des volets triangulaires, au moins celle des arêtes de soudure qui s'étend sur le panneau supérieur étant sensiblement rabattue vers le bas sur le panneau supérieur et sur les volets triangulaires, ledit emballage étant caractérisé en ce que celui des volets triangulaires situés sur le panneau terminal supérieur,qui est destiné à servir de bec verseur comporte une extrémité déchirable, en ce qu'un évent ou trou d'aération peut être recouvert par une bande ou un opercule de fermeture susceptible d'être retiré est ménagé dans le panneau terminal supérieur de l'emballage à une certaine distance du volet triangulaire servant de bec verseur, et en ce qu'au moins certains des panneaux latéraux de l'emballage sont légèrement incurvés vers l'intérieur, mais sont agencés de manière à s'incurver légèrement vers l'extérieur lorsque la bande ou l'opercule est arraché de l'emballage. 2.- Emballage suivant la revendication 1, caractérisé en ce que l'extrémité détachable du bec verseur de l'emballage est délimitée par des perforations qui traversent seulement partiellement le matériau pour former une raie d'arrachage. 3.- Emballage suivant la revendication 2, caractérisé en ce que les perforations commençant en un point commun situé sur le caté du volet, qui fait face à l'emballage proprement dit, s'étendent à une certaine distance de la ligne de base de l'arête de soudure en passant par des points de préférence symétriques sur les bords libres latéraux du volet et se terminent dans la partie de l'arête de soudure qui s'étend sur le volet, près de la ligne de base de l'arête ou sur le bord libre de ladite arête. 4.- Emballage suivant la revendication 1, caractérisé en ce que le trou d'aération ménagé dans la paroi supérieure est disposé symétriquement d'un côté de l'arête de soudure par rapport aux volets triangulaires formés aux extrémités de la paroi supérieure. 5.- Emballage suivant la revendication 1 ou 4, caractérisé en ce que le trou d'aération est ménagé dans la partie de la paroi supérieure dont l'arête de soudure s'écarte. 6.- Emballage suivant la revendication 1 ou 5, caractérisé en ce que le trou d'aération est disposé plus près du volet opposé a celui qui sert de bec verseur, que dudit bec verseur. 7.- Emballage suivant la revendication 1, caractérisé en ce que ladite bande ou ledit opercule est soudé contre la paroi d'extrémité dans une zone entourant le trou d'aération. 8.- Emballage suivant la revendication 1, caractérisé en ce que l'opercule est soudé au moins contre une pellicule thermoplastique obturant le trou d'aération. 9.- Emballage suivant la revendication 8, caractérisé en ce que la pellicule thermoplastique recouvrant le trou d'aération est constituée soit par un revêtement intérieur de l'emballage ou par un revêtement extérieur de l'emballage, qui s'est réuni par fusion au revêtement intérieur ou qui s'est réuni par fusion au revetement extérieur par l'intermédiaire d'au moins deux couches appliquées sur la paroi d'emballage, à savoir une couche thermoplastique et une feuille métallique. 10.- Emballage suivant la revendication 2, caractérisé en ce que les perforations pratiquées dans le matériau d'emballage s'étendent de préférence suivant une ligne droite.