La présente invention concerne la production de matériaux de recouvrement de surfaces, par exemple de recouvrement planchers, sols, murs, étagères, plans de travail, etc. Les matériaux de recouvrement de surfaces du type chlorure de polyvinyle sont bien connus, le terme "chlorure de polyvinyle" tel qu'utilisé-ici, englobant aussi bien les homopolymères que les copolymères de chlorure de vinyle. Ces matériaux de recouvrement de surfaces peuvent êvre produits de diverses manières. Par exemple, on peut former des feuilles de chlorure de polyvinyle à l'aide d'une installation de calandrage , puis les stratifier pour obtenir des matériaux de recouvrement de surfaces. Selon un autre procédé, des plastisols de chlorure de polyvinyle sont appliqués à un substrat après quoi le plastisol est gélifié, puis d'autres couches de chlorure de polyvinyle sont éventuellement appliquées pour former des matériaux de recouvrement de surfaces d'une épaisseur appropriée. Cependant, ces matériaux sten- roulent souvent à leurs bords et sont instables du point de vue dimensionnel.Pour remédier à cet enroulement des bords, on peut appliquer des couches de chlorure de polyvinyle sur les deux faces du substrat pour établir un équilibre entre la matière se trouvant des deux côtés du substrat, comme le décrit par exemple le brevet britannique N 1 029 085. Le substrat utilisé dans ces matériaux de recouvrement de surfaces peut Gtre constitué par exemple d'une étoffe non tissée, telle qu'une étoffe de verre non tissée. Pour certaines applications, en particulier dans le cas de matériaux de recouvrement de sols, il est avantageux d'incorporer de la mousse de chlorure de polyvinyle dans le revêtement de surface pour obtenir-un produit plus épais, élastique et doué de bonnes caractéristiques d'insonorisation du bruit des pas. On connaît donc une manière de produire des matériaux de recouvrement de sols, renfermant une couche de mousse, consistant à incorporer des agents porogènes activablos par la chaleur dans les couches de chlorure de polyvinyle produites par calandrage ou gélification de plastisols de chlorure de polyvinyle, ainsi que la manière d'effectuer la décomposition de l'agent porogène et le moussage subséquent.Cepen dant, on a constaté qu'en incorporant une couche de mousse de chlorure de polyvinyle dans les matériaux de recouvrement de surfaces du type décrit dans le brevet britannique précité, on risquait d'ob tenir des'matériaux de recouvrementde surfaces trop épais en raison de la nécessité indiquée ci-dessus d'établir un équilibre entre la matière se trouvant des deux côtés du substrat si l'on veut éviter un enroulement des bords. La présente invention se propose de fournir un substrat fibreux non tissé qui, lorsqu'il est utilisé dans la fabrication de matériaux de recouvrement de surfaces du type décrit ci-dessus, réduit les difficultés résultant d'un enroulement des bords, de l'instabilité dimensionnelle, etc,.. Selon l'une de ses caractéristiques, l'invention fournit une matière convenant pour être utilisée comme substrat dans la production d'un matériau de recouvrement de surface, qui consiste en une étoffe fibreuse non tissée, dont une ou plusieurs zones s'étendent à partir d'une surface de l'étoffe dans le corps de celle-ci, consistant en fibres revêtues d'une composition résineuse gélifiée, et présentant une ou plusieurs autres zones dans lesquelles la structure fibreuse est-complètement imprégnée d'une composition résineuse gé lifiée. La composition résineuse est de préférence à base de chlorure de polyvinyle et peut être appliquée sous forme d'un plastisol avec gélification ultérieure. L'étoffe non tissée est de préférence une étoffe de verre non tissée, de telles étoffes étant généralement disponibles tant sous la forme "déposée à ltétat humide" (wet laid) que "déposée à sec" (dry laid). L'étoffe non tissée doit avoir unetexture réguliè- re et être suffisamment ajourée pour permettre une imprégnation suffisante par la composition résineuse. I1 est souhaitable d'utiliser un substrat non tissé ayant un fini aussi lisse et uniforme que possible et, en conséquence, on utilise avantageusement des étoffes de verre non tissées déposées à l'état humide.Lorsque 11 étoffe non tissée est liée au moyen d'un liant thermodurcissable, comme cela peut être le cas avec les étoffes de verre non tissées, il est nécessaire que le liant thermodurcissable soit stable aux températures qu'il rencontre par la suite, par exemple au cours du traitement thermique destiné à l'expansion d'une composition résineuse moussable appliquée ultérieurement, et reste insensible aux plastifiants présents. Le substrat doit être suffisamment épais pour offrir une résistance mécanique appropriée et faciliter ainsi sa maniabilité, et il présente en général une épaisseur de 0,1 à I,O n, avantageusement de 0,4 n environ. Dans le cas d'étoffes de verre non tissées, on préfère utiliser une étoffe pesant au moins 30 g/m2, les étoffes pesant de 30 à 100 g/rn2, avantageusement de 40 a' 80 g/m?, et en particulier de 50 à 60 g/m2 étant particulièrement préférées. On reiar- quera que ces poids s'appliquent à l'étoffe àvant imprégnation. L'invention fournit en outre un procédé de préparation dfu- ne matière convenant pour être utilisée dans la fabrication d'un matériau de recouvrement de surface, qui consiste à imprégner une étoffe fibreuse non tissée d'une quantité efficace d'une composition résineuse liquide, et à chauffer pour gélifier les compositions résineuses, afin d'obtenir une matière présentant une ou plusieurs zones stétendant à partir d'une surface de l'étoffe dans le corps de ladite étoffe, consistant en fibres revêtues d'une composition résineuse, et une ou plusieurs autres zones dans lesquelles la structure fibreuse est complètement imprégnée d'une composition résineuse gélifiée. Selon un premier mode de mise en oeuvre du procédé selon la présente invention, l'imprégnation s'effectue par pressage de l'é- toffe fibreuse non tissée dans la composition résineuse liquide, cette composition ayant une épaisseur inférieure à l'épaisseur à ltétat non comprimé, mais non inférieure à l'épaisseur à l'état comprimé de l'étoffe, puis à relâcher ensuite la pression. Ainsi, selon un premier mode de mise en oeuvre, la compo- sition résineuse à appliquer est supportée par une surface dont elle peut être ensuite facilement décollée, ctest-à-dire un support pour coulée de pellicule (un support qui peut supporter la composition résineuse qui est à son contact et qui y adhère pour permettre les opérations ultérieures, l'adhérence étant telle que la composition résineuse puisse être facilement retirée du support après gélificatio0. Des supports appropriés pour coulée de pellicule comprennent, par exemple, le papier de séparation, tel que du papier Kraft (par exemple le papier pour coulée de pellicule fabriqué et vendu par Wiggins Teape Group sous la désignation "M 4.17). En variante, on peut utiliser un support métallique, l'acier inoxydable convenant particulièrement dans ce but. La composition résineuse se trouvant sur la surface de séparation doit avoir une épaisseur inférieure à l'épaisseur à 11 état non comprimé de l'étoffe non tissée, mais non inferieure à l'épaisseur à l'état comprimé de cette étoffe. Une couche d'étoffe fibreuse non tissée est ensuite comprimée dans la couche de composition résineuse, de manière que l'étoffe soit totalement immergée dans ladite composition. La-compression peut s'effectuer par exemple à l'aide d'un rouleau chargé. L'épaisseur de l'étoffe non tissée doit etre supérieure à l'épaisseur de la composition résineuse pour que, lors de la libération de la pression sur l'étoffe non tissée, ses fibres supérieures se soulèvent hors de la composition résineuse, ce qui laisse un revêtement de composition résineuse sur les fibres adjacentes de la surface supérieure de l'étoffe mais laisse la zone d'étoffe, voisine de la surface du support, totalement imprégnée de composition résineuse. On chauffe ensuite l'ensemble pour gélifier la composition résineuse, l'étoffe imprégnée pouvant être ensuite retirée du support pour former un substrat selon la présente invention, convenant pour être utilisé dans la production de matériaux de recouvrement de surfaces. En variante, le substrat peut éventuellement être formé en faisant passer une étoffe non tissée, à laquelle a été appliquée une composition résineuse sous la forme d'un plastisol, sous forme d'un revêtement autour d'un tambour de coulée chauffé. Pour comprimer l'étoffe non tissée revêtue dans le plastisol a mesure qu'elle atteint le tambour chauffé, on utilise un rouleau formant une zone de pincement avec le tambour chauffé, la gélification du plastisol étant effectuée par le tambour chauffé. Après son passage dans la zone de pincement, l'étoffe comprimée se dilate en donnant un substrat dans lequel la zone ayant passé le plus près du rouleau chauffé est entièrement imprégnée de composition résineuse tandis que la zone la plus éloignée du rouleau chauffé consiste en fibres de verre revêtues de composition résineuse et en une multitude de petites poches d'air. La quantité de composition résineuse appliquée à l'étoffe non tissée varie selon les caractéristiques de l'étoffe non tissée. Dans le cas d'étoffes de verre non tissées, on préfère généralement appliquer une quantité suffisante de composition résineuse pour obtenir au moins 20 % et un maximum de 75 % de la saturation, une saturation de 50 % environ représentant une valeur particulièrement avantageuse. Ainsi, par exemple, en utilisant une étoffe de verre non tissée pesant 55 g/m2, on applique avantageusement à 11 étoffe non tissée de îoe à 300 g/m2 de composition résineuse. Selon un autre mode de mise en oeuvre du procédé de la présente invention, l'imprégnation est effectuée en deux étapes. La première étape consiste à revêtir les fibres de l'étoffe, dans toute sa structure, d'une première composition résineuse, puis à chauffer pour effectuer une gélification au moins partielle de la première composition résineuse, la seconde étape consistant à appliquer une composition résineuse à une surface de l'étoffe, puis à chauffer pour gélifier cette seconde composition et, au besoin, achever la gélification de la première composition résineuse. Pour mettre en oeuvre le procédé selon ce dernier mode de réalisation, il peut être commode d'utiliser des formulations identiques pour les première et seconde compositions résineuses sus-mention nees. La première étape de ce dernier mode de réalisation consiste à revêtir les fibres de étoffe non tissée, dans toute sa structure, d'une première composition résineuse. Cette étape s'effectue commodément en appliquant tout d'abord une composition résineuse établie sur une surface de l'étoffe non tissée puis en faisant passer l'étoffe revêtue entre des rouleaux presseurs. Bien qu'il soit éventuellement possible d'appliquer la composition résineuse sans l'éta- ler en laissant aux rouleaux presseurs le soin de la répartition de la composition résineuse dans l'étoffe, il est généralement commode d'étaler la composition sur l'étoffe non tissée sous forme d'un revêtement. L'étalement utilisant une racle sur rouleau constitue une technique commode d'étalement pour l'application de la composition résineuse étalable.Le passage entre les rouleaux presseurs sert à répartir la composition résineuse dans toute la structure de l'étof- fe non tissée et également à exprimer, si besoin est, tout excès de composition résineuse ayant été appliquée. La quantité de composition résineuse appliquée à l'étoffe non-tissée dans la première étape du procédé selon l'invention varie naturellement en fonction des caractéristiques de l'étoffe non tissée. Dans le cas d'étoffes de verre non tissées, on préfère généralement appliquer une quantité de composition résineuse suffisante pour ne revêtir que la surface des fibres de verre. En général, cette première étape fournit moins de 50 % de l'augmentation possible de poids pouvant être obtenue par imprégnation totale, et par exem ple lorsqu'on utilise une étoffe de verre non tissée pesant 60 g/m2 et d'une épaisseur de 0,4 mm, on a constaté qu'on pouvait appliquer commodément de 150 à 350 g/m2 de composition de plastisol de chlorure de polyvinyle. Après le passage entre les rouleaux presseurs, on procède au chauffage destiné à une gélification au moins partielle de la composition résineuse. Ce chauffage s'effectue commodément par passage du substrat traité dans une étuve maintenue à une température appropriée. L'étape suivante de ce mode de réalisation consiste à appliquer la seconde composition résineuse sur une face de l'étoffe non tissée déjà traitée. La' encore, on utilise commodément une technique d'étalement à la racle. La quantité de composition résineuse appliquée est avantageusement choisie de manière à obtenir l'imprégnation totale désirée de la surface de l'étoffe, bien qu'il subsiste des zones d'imprégnation incomplète, et à former une mince couche de la composition résineuse au-dessus des fibres se trouvant à la surface de l'étoffe non tissée.On remarquera que dans cette étape du procédé, la seconde composition résineuse a tendance, en certains points, à pénétrer profondément dans l'étoffe non tissée. il est cependant essentiel qu'après cette étape du procédé, il subsiste encore dans 11 étoffe des zones partiellement imprégnées présentant un certain nombre de vides. Lâ encore, la quantité de composition résineuse appliquée à l'étoffe non tissée dans cette étape du procédé varie en fonction des caractéristiques de étoffe non tissée et du degré d > imprégna- tion effectué au cours des étapes précédentes du procédé. Lorsque par exemple on utilise l'étalement à la racle sur rouleau pour appliquer la composition résineuse, on constate qu'il est préférable de limiter la quantité de composition résineuse appliquée à une valeur minimale, ou au moins voisine du minimum pouvant être appliqué commodément par cette technique. Ainsi, par exemple, lorsqu'on utilise une étoffe de verre non tissée-pesant 60 9/m et ayant une épaisseur d'environ 0,4 mm dont les fibres sont revêtues avec environ 230 g/m2 de composition résineuse à base de chlorure de polyvinyle; on constate que le revêtement appliqué au cours de cette étape du procédé est avantageusement de 100 à 200 g/m2 de composition de plastisol de chlorure de polyvinyle. L'étape suivante de ce mode de réalisation consiste à chauffer pour effectuer la gélification de la seconde composition résineuse appliquée et, éventuellement, à achever la gélification de la première composition résineuse appliquée au cours de l'étape d'imprégnation partielle. Lb encore, ce chauffage est commodément réalisé par passage de l'étoffe dans une étuve ou un four et, dans le cas de compositions résineuses du type chlorure de polyvinyle, une température commode de l'étuve ou du four se situe entre 175 et i80 OC. Le substrat préparé selon la présente invention présente avantageusement un revêtement de la composition résineuse au-dessus des fibres à la surface desquelles a été appliquée la seconde composition résineuse. La surface de ce revêtement formant canevas constitue éventuellement la surface sur laquelle les autres couches doivent être appliquées au cours de l'utilisation du substrat dans la production de matériaux de recouvrement de surfaces. Lorsqu'il est présent, le revêtement formant canevas présente commodément une épaisseur moyenne au-dessus de l'étoffe non tissée ne dépassant pas 0,2 mm, de préférence de 0,05 à 0,1 mm. Si on le désire, la surface du revêtement formant cavenas peut être gaufrée à volonté et il peut être commode de combiner les étapes de gélification finale et de gaufrage. Ainsi, par exemple, le gaufrage de surfaces lisses, par exemple en utilisant un rouleau de chrome poli pour gaufrer une surface très lisse, peut commodément être effectué avant le refroidissement à la fin de l'étape de gélification par chauffage en étuve. Les substrats produits selon le procédé de la présente invention comprennent une étoffe fibreuse non tissée qui est en partie totalement imprégnée de composition résineuse et en partie partiellement imprégnée de ladite composition. Les zones d'imprégnation totale peuvent, en certains points, s'étendre profondément dans l'étoffe non tissée et, en fait, la traverser éventuellement complètement, tandis qu'en d'autres points, les zones d'imprégnation totale ne s'étendent que peu profondément dans l'étoffe non tissée. Les zones d' imprégnation partielle s'étendent à partir de la surface de l'étoffe non tissée qui est éloignée de la surface d'imprégnation totale dans la structure fibreuse de l'étoffe. Dans ces zones partiellement imprégnées, on remarquera qu'il existe un nombre important de vides que l'on ne trouve pas dans les zones totalement imprégnées. Comme indiqué ci-dessus, la composition résineuse est de préférence une composition de plastisol de chlorure de polyvinyle. Ces plastisols de chlorure de polyvinyle peuvent contenir par exemple, outre la résine de chlorure de polyvinyle, des plastifiants, des stabilisants, des charges, des agents modifiant la viscosité, des additifs volatils et dès pigments. Le chlorure de polyvinyle entrant dans la composition du plastisol peut être un homopolymère ou un copolymère. Lorsqu'on utilise des copolymères, ces derniers contiennent de préférence une proportion dominante de motifs dérivant de chlorure de vinyle. D'autres monomères copolymérisés pouvant être introduits dans les copolymères selon les besoins comprennent par exemple l'acétate de vinyle et le chlorure de vinylidène. Un polymère de chlorure de polyvinyle pouvant être utilisé avantageusement dans la formulation de plastisols convenables est celui connu sous la désignation commerciale "Breon P 130/1", le terme "Breon" étant une marque déposée. Des plastifiants appropriés comprennent, par exemple, des phtalates, par exemple les phtalates de nonyle, d'octyle, de butyle, de butylbenzyle et de dialphanyle, des phosphates (par exemple les phosphates de trixylényle et de tricrésyle), des adipates et des sébacates. I1 faut généralement incorporer dans les plastisols une certaine quantité d'un stabilisant, c'est-à-dire une substance pouvant retarder la décomposition de la résine au cours de la préparation des mélanges et de l'exposition ultérieure à la lumière. Des stabilisants convenables comprennent, par exemple, certains composés renfermant du plomb, certains composés organiques d'étain et certains savons métalliques, en particulier les stéarates de métaux tels que zinc, cadmium, baryum et aluminium. On peut incorporer des charges dans les plastisols, à titre d'ingrédients facultatifs. On peut utiliser comme charges, diverses substances minérales inertes, dont les plus commodes sont le carbonate de calcium, par exemple sous la forme de Blanc d'Espagne, la craie précipitée, le calcaire broyé ou la dolomite broyée. On peut également introduire, selon les besoins, des agents modifiant la viscosité pour exercer un effet sur les caractéristi ques de viscosité des plastisols, l'hexylène-glycol étant un exemple d'un tel agent pouvant être commodément utilisé. On peut également incorporer dans les plastisols des addi tifs volatils, dont des exemples sont des solvants tels que le whitespirit et des esters à bas point d'ébullition. Les plastisols que l'on préfère utiliser selon la présente invention renferment, pour 100 parties en poids de polymère présent, de 30 à 100 parties en poids de plastifiant, jusqu'à 5 parties en poids de stabilisant. Jusqutå 200 parties en poids (mais avantageusement pas plus de 20 parties en poids) d'une diarae, jusqu'à 10 parties en poids d'un mddificateur de viscosité et jusqu'a 20 parties en poids d'additifs wlatils. Les substrats produits selon la présente invention trouvent une application particulière dans la production de matériaux de revêtement de sols renfermant une couche de mousse. Ces matériaux peuvent être produits en appliquant une couche de composition résineuse moussable, par exemple une composition mous sable de plastisol de chlorure de polyvinyle, à la surface imprégnée du substrat, après quoi d'aii tres couches de composition résineuse, par exemple une ou plusieurs couches décoratives et/ou une couche d'usure, peuvent éventuellement être appliquées.Selon un procédé, une couche de recouvrement de composition résineuse moussable est appliquée à un substrat produit selon la présente invention, un dessin est appliqué par tout procédé commode, par exemple par gravure in situ, ou stratification d'une pellicule préalablement imprimée, une couche d'usure transparente est ajoutée, et l'ensemble est chauffé pour effectuer le moussage et la gélification. Lorsqu'on désire obtenir un effet texturé dans le produit final, on peut l'obtenir en utilisant une encre d'impression qui est un inhibiteur ou un accélérateur de la composition résineuse moussable. En variante, on peut par exemple obtenir des effets texturés en utilisant des substrats selon la présente invention dans les procédés décrits dans les demandes de brevet en Angleterre NO 35 507/72, 8591/73 et 32 411/73. Ainsi, par exemple, on peut fabriquer un matériau de revetement de surface à effet texturé (a) en appliquant une ou plusieurs compositions résineuses moussables-à des zones choisies d'un substrat selon la présente invention, (b) en appliquant au moins une couche de recouvrement d'une composition essentiellement non moussante sur le substrat et la ou les compositions résineuses mous sables qui la recouvrent et (c) en chauffant pour obtenir le moussage de la ou des compositions résineuses mous sables.En variante, un matériau de revêtement de surface à effet texturé peut être fabriqué (a) en appli quant au moins une composition résineuse à des zones choisies d'un substrat selon l'invention; (b) en appliquant une ou plusieurs couches de recouvrement d'au moins une composition résineuse moussable sur le substrat et la ou les compositions résineuses qui la recouvrent; et (c) en chauffant pour effectuer le moussage de la composition résineuse moussable.Une autre variante encore consiste (a) à appliquer une couche d'une première composition résineuse moussable à un substrat selon l'invention, (b) à appliquer une seconde composition résineuse moussable à des zones choisies de la surface de la première composition, (c) à appliquer au moins une couche essentiellement non moussante sur la première et la seconde composition résineuse moussable; et (d) à chauffer pour effectuer le moussage de la première et de la seconde composition résineuse moussable, lesdites première et seconde compositions résineuses mous sables étant choisies de manière qu'après chauffage, il se produise un moussage important de la seconde composition résineuse avant qu'il se produise un moussage appréciable de la première composition résineuse. On se rendra compte que les trois procédés ci-dessus ne sont donnés qu'a titre d'exemples et que l'utilisation de substrats selon la présente invention pour la production de matériaux de revetement de surfaces-n'est pas limitée à l'utilisation dans les trois procédés ci-dessus. Les matériaux de recouvrement de surfaces, et en particulier de recouvrement de sols, et tout spécialement les matériauxmousse de recouvrement-de sols, comprenant un substrat fibreux non tissé comportant deux zones, une première zone s'étendant à partir d'une surface du substrat dans le corps dudit substrat et constituée de fibres revêtues d'une composition résineuse gélifiée et la seconde zone présentant une structure fibreuse totalement imprégnée d'une composition résineuse gélifiée, constituent une autre caractéristique de la présente invention. La couche d'usure utilisée pour produire les matériaux de recouvrement de surfaces selon la présente invention est avantageusement une couche formulée et traitée afin de réduire au minimum le degré de retrait et est avantageusement de faible épaisseur, par exemple de 0,05 mm â 0,5 mm, de préférence de 0,2 nitu au maximum. La couche d'usure peut être appliquée sous forme d'une pellicule préalablement calandrée ou bien elle peut etre appliquée sous forme d'un plastisol. Comme indiqué précédemment, l'utilisation de substrats selon la présente invention réduit généralement les problèmes dus à un enroulement des bords et à l'instabilité dimensionnelle. I1 en est particulièrement ainsi dans la production de matériaux de recouvrement de surfaces dans lesquels une couche de mousse est incorporée iosédia- tement au voisinage de la surface totalement imprégnée du substrat. Sans vouloir être limitée a' une théorie quelconque concernant le mode de fonctionnement des substrats selon l'invention, la Demanderesse pense que la zone totalement imprégnée du substrat a des dimensions stables et sert de point de fixation dans le matériau de recouvrement de surface; qu'une couche de mousse incorporée au voisinage immédiat de la surface de la zone totalement imprégnée du substrat permet un certain retrait de toute couche (par exemple la couche d'usure) qui y est appliquée sans transmettre de forces d'enroulement à la zone stable et totalement imprégnée du substrat; et que la zone du substrat constituée de fibres revêtues de composition résineuse gélifiée subit un retrait suffisant pour équilibrer les faibles forces d'enroulement transmises par la couche de mousse à la zone stable et totalement imprégnée du substrat. Ainsi, dans la fabrication de matériaux mousse pour recouvrement de surfaces, il est possible d'utiliser des substrats selon la présente invention pour produire des matériaux de recouvrement de surfaces ayant une bonne stabilité dimensionnelle et une bonne résistance à ltenroulement des bords sans qu'il soit nécessaire d'appliquer au substrat des couches de support d'équilibrage. Si l'on veut éviter l'utilisation d'une couche de support, on doit choisir soigneusement une couche quelconque (par exemple la couche d'usure) incorporée à la matière pour assurer qu'elle n'ait qu'une contribution minimale au retrait, et une couche de mousse doit avantageusement être prévue au voisinage immédiat de la surface de la zone totalement imprégnée du substrat, afin d'absorber et de réduire la transmission des forces d'enroulement à la zone totalement imprégnée du substrat. La surface du substrat selon l'invention, qui consiste en fibres revêtues, présente un aspect qui, en général, dans les produits fabriqués à l'aide du substrat, ne nécessite pas d'être recouvert, et qui convient pour une application directe au contact d'un sol ou autre surface à recouvrir. De même, la surface de la zone to talement imprégnée du substrat est en général une surface lisse essentiellement exempte d'irrégularités et qui fournit ainsi une base convenable pour l'application d'autres couches, en particulier des couches de mousse au cours de la fabrication des matériaux de recouvrement de sols. Du fait qu'il est inutile d'avoir recours à une couche de support, la présente invention rend possible la production de matériaux de recouvrement de sols à fibres non tassées et de dimensions stables, à bas prix, et permet de produire des matériaux de recouvrement de sols ou autres surfaces, relativement minces, ayant des propriétés habituellement associées aux matériaux plus épais et plus coûteux L'invention sera expliquée plus en détail en référence aux dessins annexés sur lesquels - les Fig. 1 et 7 représentent des substrats selon la présente invention; les Fig 2 à 6 décrivent schématiquement diverses étapes d'un procédé de production d'un matériau mousse texturé de recouvrement de sol en utilisant un substrat selon la présente invention; et les Fig 8 à 11 représentent schématiquement diverses étapes d'une variante de procédé de production d'un matériau mousse texturé de recouvrement de sol en utilisant un substrat selon la présente invention Comme le montre la Fig.l, la zone 1 d'une étoffe non tissée 2 est totalement imprégnée d'une composition résineuse. Les fibres 3 voisines de la surface de l'étoffe éloignée de la zone 1 sont simplement revêtues de la matière résineuse. En se référant aux Fig.2 à 6, un matériau mousse texturé de recouvrement de sol peut être obtenu en appliquant tout d'abord au substrat 2 de la Fig. 1 une couche globale 4 d'une première composition résineuse moussable. On applique ensuite à des zones choisies de la couche 4 une seconde composition résineuse moussable 5. On applique ensuite une composition résineuse pigmentée non mous sable 6 à des zones choisies de la seconde composition résineuse moussable. Enfin, on applique une couche d'usure transparente 7, puis on chauffe l'ensemble pour effectuer le moussage des compositions moussables. Le substrat représenté sur la Fig.7 consiste en une étoffe non tissée 8. Dans certaines zones dans lesquelles des vides 9 sont indiqués, les fibres de l'étoffe 8 sont revêtues d'une première com position résineuse 10. Dans d'autres zones 11, l'étoffe est totalement imprégnée d'une combinaison de la première composition résineuse 10 et d'une seconde composition résineuse 12. Sur une surface de l'étoffe se trouve une couche 13 formant canevas de la seconde composition résineuse qui, en service, fournit une surface sur laquelle une ou plusieurs couches de composition résineuse peuvent être appliquées selon les besoins. En se référant aux Fig. 8 à 11, on peut produire un matériau mousse de recouvrement de sols en appliquant tout d'abord au substrat 14 une couche de recouvrement 15 d'une composition résineuse moussable. On applique ensuite, à des zones choisies de la couche 15, un dessin d'encre d'impression 16, par gravure. On applique ensuite une couche 17 d'usure transparente et on chauffe l'ensemble pour que s'effectuent le moussage et la gélification. Bien qu'on ait considéré dans la description ci-dessus l'impression d'un dessin avant le moussage, il est à noter que s'il n'est pas nécessaire d'appliquer une couche d'usure, le chauffage servant à provoquer le moussage de la couche 15 peut être effectué avant 1' application du dessin imprimé. Comme variante de l'impression d'un dessin sur la surface de la couche de recouvrement 15, il est également possible, si on le désire, d'appliquer une pellicule imprimée sur l'ensemble. Dans la description ci-dessus, on s'est référé en particulier à l'utilisation d'un plastisol comme composition résineuse. I1 faut noter qu'on peut utiliser d'autres compositions résineuses, par exemple sous la forme d'émulsions et de solutions. Les exemples suivants sont donnés à titre illustratif mais non limitatif de la production des substrats selon la présente invention et de leur application dans la production de matériaux mousse pour revêtement de sols. EXEMPLE 1. On prépare une composition résineuse non mous sable ayant la formulation suivante Parties en poids Homopolymère de chlorure de polyvinyle (qualité pour fabrication de pâte) 100 Phtalate de dinonyle 15 Phtalate de butyle et de benzyle 25 Parties en poids Hexylène-glycol 3 Stabilisant à base de baryum et de cadmium 2,5 Huile de soja époxydée 3 White-spirit 3 Bioxyde de titane 8 Pigment 2 Cette composition résineuse, qui se présente sous la forme d'une pâte étalable, est appliquée à la racle comme couche de recouvrement à une étoffe de fibres de verre non tissée à un poids de revêtement de 250 g/m2. L'étoffe de fibres de verre non tissée utilisée comme substrat se compose de fibres de verre ayant un diamètre moyen de 16 microns, liées par une résine réticulée urée-formaldéhyde. Le poids total de l'étoffe de verre est de 60 g/m2. On fait alors passer le substrat revêtu dans une zone de pincement formée entre un rouleau revêtu de caoutchouc, refroidi par eau et un rouleau en acier revêtu de PTFE (polytétrafluoroéthy- lène) chauffé â 180 OC. La bande revêtue est maintenue au contact du rouleau chauffé sur au moins 50 % de sa circonférence. On prépare ensuite une composition résineuse mous sable ayant la formulation suivante Parties en poids Homopolymère de chlorure de polyvinyle {qualité pour fabrication de pâte) 100 Phtalate de dialcoyle 79 63 Hexylène-glycol 3 Charge de mousse 13 Pigment 1 La charge de mousse utilisée dans la formulation ci-dessus est préparée au préalable à partir des ingrédients suivants Parties en poids Azodicarbonamide 1,25 Phtalate de plomb dibasique 2,00 Bioxyde de titane 4,00 Phtalate de butyle et de benzyle 4,00 Cette composition résineuse mous sable, qui se présente sous la forme d'une pâte étalable, est appliquée à la racle comme couche de recouvrement de 0,25 mm sur le substrat d'étoffe de verre non tissée revêtue.La couche moussable est séchée jusqu'a obtention d'un fini mat, par chauffage infrarouge à 140 OC puis refroidissement au contact d'un rouleau refroidi par eau. On prépare ensuite une seconde composition résineuse moussable ayant la formulation suivante Parties en poids Homopolymère de chlorure de polyvinyle (qualité pour fabrication de pâte) 100 Phtalate de dialcoyle 79 65 Hexylène-glycol 3 Stabilisant au Cadmium-Zinc (Marque SIT)* 2,1 Bioxyde de titane 4,0 Charge de mousse 5,8 (* Marque de fabrique d'un stabilisant fabriqué par la firme Lankro Chemicals). La charge de mousse utilisée dans la formulation est préparée au préalable à partir des ingrédients suivants Parties en poids Azodicarbonamide 2,5 Phtalate de dialcoyle 79 3,5 Bioxyde de titane 4,0 La seconde composition résineuse moussable est appliquée par impression sur des zones choisies de la surface de la première composition résineuse moussable de recouvrement, à une épaisseur de 0,1 mm en utilisant un pochoir rotatif. On effectue le séchage par chauffage infrarouge, en prenant soin de maintenir la température de la seconde composition résineuse mous sable au-dessous de celle à laquelle commencerait le mous sage. On refroidit ensuite le substrat par contact avec un rouleau refroidi par eau. On prépare ensuite une seconde composition résineuse non mous sable ayant la formulation suivante Parties en poids Homopolymère de chlorure de polyvinyle (qualité pour fabrication de pâte) 100 Phtalate de dialcoyle 79 65 Hexylène-glycol 3 Parties en poids Stabilisant au Baryum-Cadmium 2,5 Huile de soja époxydée 3,0 Bioxyde de titane 2,0 Pigment 0,5 La seconde composition résineuse non moussable est appliquée par impression sur des zones choisies de la seconde composition résineuse moussable à une épaisseur de 0,0125 mm en utilisant un pochoir rotatif. On la sèche ensuite par chauffage infrarouge à une température de 135 OC et on la refroidit par contact avec un rouleau refroidi par eau. On prépare ensuite une cinquième composition résineuse pour former une couche d'usure et ayant la formulation suivante Parties en poids Homopolymère de chlorure de polyvinyle (qualité pour fabrication de pâte) 100 Phtalate de dinonyle 15 Phtalate de butyle et de benzyle 25 Hexylène-glycol 3 Stabilisant au Baryum-Cadmium 2,5 Huile de soja époxydée 3 White-Spirit 3 Ce cinquième plastisol sous la forme d'une pâte étalable est appliqué à la racle comme couche de recouvrement en une épais seur de 0,2 mm.-Après l'application de cette couche de recouvrement ltensemble est chauffé à 180 OC pendant 100 secondes pour gélifier les plastisols et provoquer l'expansion des compositions de plastisols moussables. Après chauffage, l'ensemble est refroidi et enroulé pour former le produit terminé. EXEMPLE 2. On prépare une composition résineuse non mous sable ayant la formulation suivante Parties en poids Homopolymère de chlorure de polyvinyle (qualité pour fabrication de pâte) 100 Phtalate de dinonyle 15 Phtalate de butyle et de benyle 25 Parties en poids Hexylène-glycol 3 Stabilisant au Baryum-Cadmium 2,5 Huile de soja époxydée 3 White-spirit 3 Bioxyde de titane 8 Pigment 2 La composition résineuse ci-dessus, qui se présente sous la forme d'une pâte étalable, est appliquée à la racle comme couche de recouvrement à une étoffe de fibres de verre non tissée à un poids de revêtement de 230 g/m2. L'étoffe de fibres de verre non tissée utilisée comme substrat comprend des fibres de verre ayant un diamètre moyen de 16 microns liées par une résine réticulée urée-for aldéhyde Le poids total de l'étoffe de verre est de 60 g/m2. On fait passer le substrat revêtu entre des rouleaux pressaurs, l'un des rouleaux étant en caoutchouc et l'autre en métal, afin que la composition résineuse soit répartie dans l'ensemble de la structure de l'étoffe de fibres de verre. On fait ensuite passer l'étoffe traitée dans une étuve à 180 OC pour effectuer la gélification. On effectue ensuite une autre application de la composition résineuse susmentionnée, de nouveau à la racle, comme couche de recouvrement ayant un poids de revêtement de 120 g/m2. Ce revêtement fournit une imprégnation totale sur la surface de l'étoffe a laquelle il est appliqué, tout en laissant partiellement imprégnées seulement les zones éloignées de la surface sur laquelle l'application est pratiquée, et il fournit aussi une couche formant canevas de composition résineuse sur la surface de l'étoffe. On fait ensuite passer de nouveau le substrat revêtu dans une étuve chauffée à 180 OC pour effectuer la gélification. .N la sortie dc l'étuve, la surface de la couche formant canevas subit un gaufrage à surface plate par mise en contact avec un rouleau de chrome poli chauffé. On prépare ensuite une composition résineuse mous sable ayant la formulation suivante Parties en poids Homopolymère de chlorure de polyvinyle (qualité pour fabrication de pâte) 100 Parties en poids Phtalate de dialcoyle 79 63 Hexylène-glycol 3 Charge de mousse 13 Pigment 1 La charge de mousse utilisée dans la formulation ci-dessus a e été préparée au préalable à partir des ingrédients suivants Parties en poids Azodicarbonamide 1,25 Phtalate de plomb dibasique 2,00 Bioxyde de titane 4,00 Phtalate de butyle et de benzyle 4,00 Cette composition résineuse mous sable, qui se présente sous la forme d'une pâte étalable, est appliquée à la racle comme couche de recouvrement de 0,25 mm sur le substrat d'étoffe de verre non tissée revêtue.La couche moussable est séchée jusqu'à obtention d'un fini mat par -chauffage infrarouge à 140 OC puis refroidissement par contact avec un rouleau refroidi par eau. On applique ensuite un dessin imprimé à la surface de la composition résineuse moussable par gravure. On prépare une composition de couche d'usure selon la formulation suivante Parties en poids Homopolymère de chlorure de polyvinyle (qualité pour fabrication de pâte) 100 Phtalate de dinonyle 15 Phtalate de butyle et de benzyle 25 Hexylène-glycol 3 Stabilisant au Baryum-Cadmium 2,5 Huile de soja époxydée 3 White-spirit 3 La composition étalable de couche d'usure est appliquée à la racle comme revêtement de recouvrement à une épaisseur de 0,2 mm; après application de cette couche de recouvrement, l'ensemble est chauffé à 180 OC pendant 100 secondes pour gélifier les plastisols e étaler la composition de plastisol noussable. Après le chauffage, l'ensemble est refroidi et enroulé pour former le produit termine. REVENDICATIONS I. Matière utilisable comme substrat dans la production d'un matériau de recouvrement de surface, caractérisée en ce qu'elle comprend une étoffe fibreuse non tissée présentant une ou plusieurs zones s t étendant à partir d'une surface de l'étoffe dans le corps de l'étoffe, consistant en fibres revetues d'une composition résineuse gélifiée, et une ou plusieurs autres zones dans lesquelles la structure fibreuse est totalement imprégnée d'une composition résineuse gélifiée. 2. Matière selon la revendication 1, caractérisée en ce que 11 étoffe non tissée est une étoffe de verrue. 3. Matière selon la revendication I ou 2, caractérisée en ce qu'elle présente une épaisseur comprise entre 0,1 et 1 mm, de préférence de 0,4 mm environ. 4. Matière selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que la composition résineuse est à base de chlorure de polyvinyle. 5. Procédé de préparation d'une matière utilisable dans la production d'un matériau de recouvrement de surface, caractérisé en ce qu'on imprègne une étoffe fibreuse non tissée d'une quantité efficace d'une composition résineuse liquide et on chauffe pour effectuer la gélification de la composition résineuse de manière à obtenir une matière présentant une ou plusieurs zones s'étendant à partir d'une surface de l'étoffe dans le corps de l'étoffe consistant en fibres revêtues d'une composition résineuse gélifiée, et une ou plusieurs autres zones dans lesquelles la structure fibreuse est totalement imprégnée d'une composition résineuse gélifiée. 6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que la composition résineuse est une composition à base de chlorure de polyvinyle. 7. Procédé selon la revendication 5 ou 6, caractérisé en ce qu'on effectue l'imprégnation en faisant passer une étoffe non tissée à laquelle une composition résineuse a été appliquée sous forme d'un revêtement autour d'un tambour de coulée chauffé, un rouleau formant une zone de pincement avec le tambour chauffé étant utilisé pour comprimer l'étoffe dans la composition résineuse à mesure qu'elle atteint le tambour chauffé, la gélification de la composition ré sineuse étant effectuée à l'aide du tambour chauffé, et ladite composition résineuse ayant une épaisseur inférieure à l'épaisseur à l'é- tat non comprimé de l'étoffe mais non inférieure à l'épaisseur de ladite étoffe à l'état comprimé. 8. Procédé selon la revendication 5 ou 6, caractérisé en ce qu'on effectue l'imprégnation en deux étapes, la première étape consistant à revêtir les fibres de l'étoffe dans toute sa structure avec une première composition résineuse, suivi d'un chauffage pour effectuer une gélification au moins partielle de la première composition résineuse, et la seconde étape consistant à appliquer une seconde composition résineuse à une surface de l'étoffe, suivi d'un chauffage pour effectuer la gélification de la seconde composition résineuse et, éventuellement, pour achever la gélification de la première composition résineuse. 9. Matériau de recouvrement de surface, caractérisé en ce qu'il comprend, comme substrat, une matière selon l'une quelconque des revendications 1 à 4. 10. Matériau de recouvrement de surface selon la revendication 9, caractérisé en ce qu'il contient en outre au moins une composition résineuse mousse, la ou les compositions résineuses mousse étant de préférence-présentes uniquement dans des zones choisies- du matériau de recouvrement de surface pour que ce dernier présente un effet texturé.