-1- 2460781 La présente invention se rapporte à des produits de mousse en particulier à des panneaux de mousse constitués de résine phéno- lique ou amino modifiée par le furane ou l'alcool de furfuryle, contenant au moins une quantité suffisante d'un composé au bore de telle sorte que la mousse puisse satisfaire le test du four à mouflE à 500'C et ne présente pas d'effet exothermique second à 2000C, ces produits présentant des surfaces mécaniques, chimiques physiques et/ou esthétiques améliorées. La présente invention se rapporte également à un procédé pour la préparation de tels produits "finis". Des panneaux de mousse en résine aminoformaldéhyde-alcool de furfuryle, contenant au moins une quantité suffisante d'un com- posé au bore de telle sorte que la mousse puisse satisfaire au test du four à moufle à 500'C et ne présente pas d'effet exothermique second à 2000C ont déjà été décrits dans le brevet américain n0 4.016.111 (brevet français 75.10420). Bien que ces panneaux de mousse de l'art antérieur possè- dent de nombreuses et intéressantes propriétés, leurs surfaces sont friables et poudreuses. Il existe par conséquent un certain besoin en vue de stabiliser dimensionnellement et d'améliorer qualitative- ment les surfaces de tels panneaux de mousse à l'égard de leurs propriétés mécaniques, chimiques, physiques et/ou esthétiques, sans diminuer mais au contraire en augmentant leurs caractéristiques de faible inflammabilité; cet objectif devant par ailleurs être attein au moyen d'un procédé économique, de préférence continu, réalisé soit en usine, soit sur le lieu d'utilisation en un court laps de temps. On a proposé d'atteindre ce but par: 1. adhésion de films, feuilles, plaques rigides ou leurs combinaisons aux panneaux de mousse. Les inconvénients de ces métho- des résident en ce que les matériaux ou les adhésifs sont inflammabl susceptibles de déflagrer et sont sensibles à l'eau et/ou sensibles aux températures et peuvent conduire à une destruction de la strati- fication du panneau de mousse ou le déformer dans les conditions d'usage ou de feu. 2. Brossage, étalage à l'aide d'une truelle ou en pulvéri- sant une couche d'un revêtement d'enduit- de peinture, de pâte, de mortier en gypse ou analogue sur le panneau de mousse. Les inconvé- nients de ces méthodes résident dans le fait que, fréquemment la résistance aux intempéries et à l'eau ainsi que l'adhésion sont faibles tandis que les couches appliquées tendent à craqueler ou à déformer le panneau de mousse après séchage. -2- 2460781 Lors de recherches en vue de trouver une solution au pro- blème existant, il est apparu qu'il n'existait pas en fait de métho- de pour réaliser une bonne adhésion dans les conditions d'utilisa- tion des matériaux de finition aux panneaux de mousse, sans affecter les qualités du panneau fini dans les conditions réelles de feu. Il en résulte que la présente invention a pour principal objet de fournir un procédé pour stabiliser et améliorer les surfa- ces des panneaux de mousse en résine phénolique ou amino modifiée par le furane ou l'alcool de furfuryle, vis-à-vis des propriétés mécaniques, physiques et esthétiques et pour prévenir les défectuo- sités rencontrées dans les matériaux existants lorsqu'ils sont appliqués à ces types de mousses. Un autre objet de la présente invention est de fournir un procédé par lequel les matériaux de finition utilisés sont fixés solidement aux panneaux de mousse. En outre, l'un des objets de la présente invention est de réaliser les objectifs ci-dessus par application de composés et/ou matériaux permettant de maintenir à un niveau faible les caractéris- tiques de risques de feu du panneau fini. Enfin, un autre objet de la présente invention est de fournir un panneau de mousse fini imperméable à l'eau et résistant à une perforation. On a constaté que les objectifs ci-dessus pouvaient être obtenus soit: (a) en incorporant un tissu poreux en fibre de verre dans au moins une surface de ladite couche rigide en produit de mousse, de sorte qu'il devient une partie intégrante de la couche de surface dudit produit de mousse; soit (b) en appliquant sur la ou les surface (s) à revêtir selon (a) au moins en partie un revêtement, d'un matériau à base de silicate, ayant un rapport de SiO2 à l'oxyde de métal alcalin de 1,6:1 à 3,9:1; ou en variante (c) en appliquant sur la ou les surface (s) à revêtir selon (a) au moins en partie un adhésif en un matériau à base de silicate, ayant un rapport de SiO2 à l'oxyde de métal alcalin de 1,6:1 à 3,9:1 et ultérieurement à recouvrir ledit adhésif avec un revêtement rigide ou flexible. Les matériaux à base de silicate ou les liants se fixent ou durcissent par séchage ou par réaction avec d'autres matériaux. De façon générale, la perte en eau requise pour la solidification est de 10 à 15% du poids de l'adhésif. Le silicate solidifié peut encore contenir jusqu'à 50% d'eau et il continuera à perdre de l'eau jusqu'à ce que l'équilibre avec l'atmosphère dans les conditions ambiantes soit atteint; il n'atteindra cependant jamais l'état anhydre et pourra contenir jusqu'à 30% d'eau au point d'équilibre. Le matériau à base de silicate de potassium est préféré car il a un point de fusion plus élevé qu'un matériau à base de silicate de sodium et ne présente pas d'effet soufflant après réac- tion avec le gaz carbonique. Lorsque l'on utilise un tissu en fibre de verre, les brins des fibres dans ledit tissu présentent de préférence une taille de l'ordre de 5 à 20 mm et plus particulièrement de 6 à 12 mm et celui- ci est préparé selon le procédé humide. Lorsque l'on utilise en outre un matériau adhésif à base de silicate, il contient de préférence des additifs spécifiques et/ou des charges en vue d'obtenir une excellente résistance à l'eau, aux intempéries et à la rupture. Un additif approprié est constitué par la résine Xanthan qui est une résine polysaccharidique dérivée de xanthomonas campestris par un procédé de culture par fermentation et purifiée par récupération avec de l'alcool isopro- pylique. La gomme Xanthan sert d'agent épaississant et empêche le dépôt des charges lourdes ayant des tailles de particules élevées. Cette résine est également compatible avec les matériaux à base de silicate alcalin et permet d'améliorer très nettement la résistance à l'eau du revêtement sec. La gomme Xanthan est ajoutée au matériau à base de silicate en une quantité de 0,05-0,5% en poids. D'autres additifs sont les composés au bore, en particu- lier les borates de métaux alcalins, en quantité de 0,2-10% en poids du matériau à base de silicate. Ces borates permettent également d'améliorer la résistance à l'eau du revêtement sec. Parmi les borates préférés, on peut en particulier citer le borate de sodium et le borate de potassium. Les charges appropriées pour les revêtements et les adhé- sifs sont par exemple le talc en poudre, les paillettes d'oxyde de fer, le quartz, la dolomite, le silex pulvérisé, microsphères ou la cendre volante et des argiles calcinées, du carbonate de calcium mica et des fibres de verre micronisées. On a constaté que les charges ayant des tailles de parti- cules relativement élevées donnaient les meilleurs résultats. Une charge préférée est le quartz car celui-ci semble réagir avec le -4- liant au silicate et confère par conséquent une excellente résistance à l'eau. Souvent certains additifs sont nécessaires dans le matériau de revêtement de façon à faciliter le mélange des ingrédients avec le liant au silicate. Il est avantageux d'ajouter une très faible quantité d'un agent mouillant de préférence de l'ordre de 0,1% ainsi qu'une très faible quantité d'un agent de rupture de mousse pour supprimer la formation des mousses provoquée par l'agent mouillant. Après le mélange des ingrédients, l'addition d'un agent hydrofuge permet d'améliorer la résistance à la pénétration de l'eau à travers 1O le revêtement. Les revêtements comportant des charges peuvent être appliqués à l'aide d'un pistolet de pulvérisation même lorsque le revêtement contient des paillettes d'oxyde de fer micacé lourdes ou à l'aide d'une brosse ou d'un rouleau. Les revêtements très visqueux peuvent être appliqués à l'aide d'une truelle sur le panneau de mousse ou appliqués en utilisant une lame ou un rouleau. Le séchage peut être réalisé simplement par exposition à l'air. Une méthode plus rapide consiste à faire avancer les panneaux ou plaques de mousse revêtus à travers un four, à l'aide d'un convoyeur, dans lequel de l'air chaud est soufflé ou dans lequel sont disposés des appareils de chauffage à radiation infra-rouge. Les feuilles métalliques sont particulièrement appropriées pour être utilisées comme revêtement flexible, et de préférence les feuilles d'aluminium. Selon un mode préféré de réalisation de la présente inven- tion, on incorpore sur au moins une des surfaces d'un panneau de mousse aminoformaldéhyde-alcool de furfuryle, préparé selon le procédé de la demande Néerlandaise no 79.05379, un tissu en fibre de verre, puis l'on applique ensuite une couche solide ou semi-solide d'un matériau inorganique tel que plâtre au gypse, mortier ou analo- gue. Un mode de réalisation tout particulièrement préféré est représenté par un tissu de fibre de verre intégralement incorporé dans au moins une surface dudit panneau de mousse sur lequel est ensuite appliqué un matériau à base de silicate soit comme adhésif, soit comme revêtement. Généralement, le "procédé adhésif" est réalisé selon la méthode telle que décrite ci-dessous bien que celle-ci n'exclut pas certaines variantes entrant cependant dans le cadre de la présente invention -5- 1. Un adhésif au silicate est appliqué sur la surface du panneau de mousse. 2. La couche d'adhésif est séchée jusqu'à ce qu'elle présente un aspect sec au toucher. 3. Un fin revêtement d'adhésif au silicate est appliqué sur le revêtement flexible. Le revêtement, encore humide, est alors pressé sur le silicate sec du panneau de mousse. 4. L'ensemble est gardé sous légère pression pendant une courte période de temps jusqu'à ce que la fixation soit totalement réalisée par répartition de l'eau dans les couches combinées d'adhé- sifs. Le stratifié peut être empilé et laissé pendant un temps tel qu'une force de liaison se développe. Le silicate une fois sec s'il a été appliqué à une feuille d'aluminium est résistant à l'eau. Le silicate a une très grande force de liaison à l'aluminium et ne se détachera pas même lors d'une forte flexion de la feuille. Selon un mode préféré de réalisation, une couche de sili- cate est appliquée sur la mousse et laissée sécher. A la fois avec la résine Xanthan et les additifs du type borates, la couche de silicate séchée sur la mousse est d'une telle résistance à l'eau qu'elle ne peut absorber rapidement de l'eau et par conséquent n'engendre aucune fixation lorsque la couche de silicate humide est pressée contre elle dans l'étape subséquente du procédé, à moins que des charges à gros grains soient incorporées dans la couche d'adhésif sur la mousse. Ceci conduit donc soit à une méthode dans laquelle seul le silicate sur la feuille d'aluminium contient l'additif, de préférence des borates soit à une méthode dans laquelle à la fois la couche de silicate sur la feuille d'alu- minium et la couche sur la mousse contiennent l'additif cette derniè- re contenant également des charges à gros grains, qui après séchage permettent de munir la mousse d'une couche poreuse ayant une zone de surface accrue pouvant absorber suffisamment de liquide de l'adhésif sur l'aluminium pour la faire adhérer dans un très court laps de temps. Les méthodes d'application préférées sont la pulvérisation à l'air et/ou l'étalement à l'aide de lames. La pulvérisation mini- mise la quantité d'adhésif requise pour donner des zones de contact suffisantes avec la feuille flexible de recouvrement. Durant la pulvérisation, il se produit une faible évaporation de l'eau et r -, à ô r -6- finalement un revêtement pulvérisé de silicate sèche plus rapidement que le même revêtement appliqué par brossage ou à l'aide d'un rou- leau. L'adhésif utilisé sur la mousse est du silicate de potas- sium ordinaire ayant une teneur en solide de 30%. Un pigment ou colorant est généralement ajouté pour permettre une vérification visuelle de l'épaisseur du revêtement et de son uniformité. On préfère utiliser un colorant du fait que les pigments ont tendance à se déposer par abandon. Le silicate est utilisé en quantité comprise entre 35 jusqu'à 200 g/m2 (humide), les quantités plus faibles (35-75 g) donnent les meilleures liaisons. Le séchage est réalisé dans les conditions ambiantes ou par soufflage d'air chaud appliqué sur la mousse. Un temps de sécha- ge de 5 mn a été réalisé par des moyens simples et des temps de séchage de 2 à 3 mn sont possibles. L'adhésif utilisé sur la feuille est un mélange de silicate de potassium et de tétraborate de sodium (200 parties de silicate plus 50 parties d'une solution de tétrabo- rate de sodium à 10%). La quantité pulvérisée sur la feuille est d'environ 30-40 g/m2 (humide). La feuille est pressée sur la mousse à l'aide d'une presse pneumatique conventionnelle. La pression requise est faible. De bons résultats ont été obtenus à des pressions de l'ordre de 10-40 KPa (0,1-0,4 Kg/cm). Le temps de pression peut être de 2 mn avec une feuille d'aluminium comme revêtement. Après pression, les stratifiés peuvent être manipulés et empilés. Une force de liaison complète se développe alors par abandon pendant une nuit. Au début la force de liaison a été testée en soumettant des carrés de mousse stratifiée de 45 x 45 mm à un test de résistan- ce sous tension. Cependant, on a constaté que la force de liaison des silicates était si élevée que la rupture durant le test avait toujours lieu dans la partie centrale de la mousse généralement à 2- mm sous le tissu de verre. C'est pour cette raison que l'on a mesuré la résistance de pelure à 180'C d'une bande de revêtement flexible qui est affaibli à partir du tissu de verre de la mousse et est rétropelée en une direction parallèle à la surface du panneau de mousse. Cette méthode permet de conduire à une indication de la force de liaison entre le revêtement et la surface de mousse de façon indépendante des proprié- tés de la mousse. -7- Les adhésifs à base de silicate sont particulièrement appropriés pour une stratification industrielle. Les solutions sont aqueuses et ainsi permettent d'éliminer les problèmes de contamination, de feu et de pollution rencontrés avec l'utilisation des solvants organiques. Les adhésifs peuvent être appliqués par pulvérisation à la fois sur la mousse et sur le revêtement. Ceci ne soulève aucune difficulté lorsqu'on utilise des équipements conventionnels. L'adhésif n'obstrue pas le dispositif et le nettoyage peut être réalisé avec de l'eau. L'adhésif appliqué sur la mousse doit être séché. Ce séchage peut être réalisé à l'aide d'air chaud par exemple en faisant passer le panneau à travers un tunnel dans lequel de l'air chaud est soufflé en contre-courant du mouvement du panneau. Le séchage ne nécessite que quelques minutes et peut être accéléré par pulvérisation d'une solution de silicate préalablement chauffée. Après séchage, le panneau est mis en contact avec le revêtement sur lequel une fine couche d'adhésif au silicate a été appliquée. Ceci peut être réalisé à l'aide d'un dispositif d'appli- cation conventionnel, de préférence un dispositif d'application de pression par bande plutôt que par rouleau. Les exemples suivants permettent d'illustrer l'invention EXEMPLE 1 Cet exemple permet d'illustrer l'utilisation d'un tissu en fibre de verre comme moyen permettant d'obtenir une forte liaison entre la mousse et un revêtement. Un panneau de mousse selon le brevet américain no 4.016.111 est préparé et coupé en plaques de 60 x 50 x 2,5 cm. La poussière est éliminée de la surface de coupe par un nettoyage sous vide. Sur l'une des surfaces 60 x 50 cm, un revê- tement constitué de silicate est appliqué par pulvérisation en une couche d'environ 0,6 mm d'épaisseur. Les plaques revêtues sont alors laissées à l'abandon pendant une nuit pour séchage. Après séchage, on a constaté que les plaques présentaient quelques ondulations, le revêtement a alors commencé à se craqueler et à se détacher de la mousse. La liaison entre la mousse et le revêtement apparaît faible et présente de nombreuses tensions ce qui résulte en une destruction de la stratification et rend les plaques inutilisables. Une nouvelle série de plaques a été préparée mais cette fois-ci la mousse est moulée en plaques de 60 x 90 x 2,5 cm selon le procédé de la demande Néerlandaise no 79.05379 et ont une surface contenant un tissu de verre de 60 g/m2 ayant des fibres de 12 mm. Un -8- revêtement de silicate est appliqué sur l'une des surfaces et séchée par abandon pendant une nuit. Dans ce cas, les plaques sont exemptes d'ondulations et le revêtement de silicate est homogène, exempt de craquelures, présente une excellente liaison à la mousse, une forte résistance à la perforation et reste intacte lorsque il est soumis au test simulé de feu. EXEMPLE 2 Une plaque de mousse réalisée selon la demande Néerlandaise n0 79.05379, Exemple 4, a été revêtue avec une couche d'adhésif de composition suivante: Silicate de potassium K 53 de Crossfield Chemicals (teneur en solides 30%), par pulvérisation sur des plaques d'une taille de x 30 x 2 cm en une quantité de 50 g/m. Un mélange de silicate de potassium K 53, 200 parties en poids et 50 parties en poids de tétraborate de sodium (solution aqueuse à 10%) est pulvérisé sur une feuille d'aluminium de trempe moyenne et de 50 V d'épaisseur. La feuille est alors immédiatement pressée sur la plaque de mousse et maintenu sous-pression pendant 2 mn. La plaque stratifiée est laissée à l'abandon une nuit pour séchage. Un test de pelure à 1800C indique une résistance de pelure de 180 g/cm. La plaque stratifiée est alors exposée à un test au feu avec d'excellents résultats. A un flux de chaleur de 0,6 cal/cm2 seconde aucune inflammation n'a été observée durant le test qui a duré 30 minutes. La transmission de lumière des gaz engendrés n'a jamais été inférieure à 98% durant le test. Après le test, on a constaté que la feuille d'aluminium était restée sur la plaque sans qu'il se produise une destruction de la stratification. A titre de comparai- son, une plaque de mousse identique a été revêtue à l'aide de 40 gr/m2 d'un adhésif au néoprène. Immédiatement après, une feuille d'aluminium a été pressée sur la plaque de mousse et a été laissée à l'abandon pendant une nuit pour séchage. Le même test au feu a été réalisé cette fois-ci avec un flux de chaleur de 0,4 cal/cm seconde. Après 2 minutes et 45 secondes, la plaque stratifiée s'est enflammée et a brûlé. La transmission de lumière des gaz engendrés a été de % à un certain stade. Ce matériau est inacceptable comme matériau isolant à faibles risques d'inflammabilité. -9- REVENDICATIONS 1. Produit de mousse en particulier panneau de mousse, nor inflammable et non déflagrant, caractérisé par le fait qu'il comprer (a) une couche de produit de mousse rigide constituée en une résine formaldéhyde-alcool de furfuryle; (b) au moins une surface de ladite couche de mousse rigidE comportant incorporée dans sa couche de surface, un tissu poreux de fibre de verre. 2. Produit de mousse, en particulier panneau de mousse non inflammable et non déflagrant, caractérisé par le fait qu'il compren (a) une couche en un produit de mousse rigide constituée d'une résine formaldéhyde-alcool de furfuryle contenant au moins une quantité suffisante d'un composé au bore de telle sorte que la mousse puisse satisfaire au test du four à moufle à 5000C et ne présente pas d'effet exothermique second à 200'C; (b) au moins une surface de ladite couche en produit de mousse rigide comportant, incorporée dans sa couche de surface, un tissu poreux de fibre de verre. 3. Produit de mousse, en particulier panneau de mousse non inflammable et non déflagrant, caractérisé par le fait qu'il compren (a) une couche en produit de mousse rigide constituée en une résine aminoformaldéhydealcool de furfuryle contenant au moins une quantité suffisante d'un composé au bore de telle sorte que la mousse puisse satisfaire au test du four à moufle à 5000C et ne présente pas d'effet exothermique second à 200'C; (b) au moins une surface de ladite couche en produit de mousse rigide, comportant incorporée dans sa couche de surface, un tissu en fibre de verre poreux; (c) une couche solide ou semi-solide d'un matériau inorga- nique appliquée subséquemment sur la surface contenant le tissu de fibre de verre. 4. Produit de mousse, en particulier panneau de mousse non inflammable et non déflagrant, caractérisé par le fait qu'il compren (a) une couche en un produit de mousse rigide constituée de résine aminoformaldéhyde-alcool de furfuryle contenant au moins une quantité suffisante d'un composé au bore de telle sorte que la mousse puisse satisfaire au test du four à moufle à 5000C et ne présente pas d'effet exothermique second à 200'C; (b) au moins une surface de ladite couche en produit de mousse rigide comportant incorporée dans sa couche de surface, un GT -10- tissu de fibre de verre poreux (c) au moins une surface de ladite couche en produit de mousse rigide sur laquelle a été appliquée, au moins en partie, un adhésif d'un matériau à base de silicate, ayant un rapport de SiO2 au métal alcalin de 1,6:1 à 3,9:1; (d) un revêtement rigide ou flexible recouvrant ledit adhésif. 5. Produit de mousse selon l'une quelconque des revendica- tions 1 à 4, caractérisé par le fait que les fibres dans le tissu de verre sont de l'ordre de 6 à 12 mm. 6. Produit de mousse selon l'une quelconque des revendica- tions 4 et 5, caractérisé par le fait que le matériau à base de silicate contient un composé au bore. 7. Produit de mousse selon la revendication 6, caractérisé par le fait que le produit au bore est un borate. 8. Produit de mousse selon la revendication 6, caractérisé par le fait que le composé au bore est un borax (borate de sodium). 9. Produit de mousse selon la revendication 4, caractérisé par le fait que le revêtement flexible est une feuille métallique. 10. Produit de mousse selon la revendication 9, caracté- risé par le fait que la feuille métallique est une feuille d'alu- minium. 11. Procédé de préparation d'un produit de mousse, en particulier d'un panneau de mousse non inflammable et non déflagrant, comportant une couche en un produit de mousse rigide constituée d'une résine formaldéhyde-alcool de furfuryle, caractérisé par le fait qu'il consiste à incorporer un tissu de fibre de verre poreux dans au moins une surface, de ladite couche de produit de mousse rigide de sorte qu'il devienne une partie intégrante de la couche de surface dudit produit de mousse. 12. Procédé de préparation d'un produit de mousse, en particulier d'un panneau de mousse non inflammable et non déflagrant, comportant une couche en un produit de mousse rigide constituée d'une résine aminoformaldéhyde-alcool de furfuryle contenant au moins une quantité suffisante d'un composé au bore de telle sorte que la mousse puisse satisfaire le test du four à moufle à 5000C et ne présente pas d'effet second à 200'C, caractérisé par le fait qu'il consiste à incorporer un tissu de fibre de verre poreux dans au moins une surface de ladite couche de produit de mousse rigide, de sorte qu'il devienne une partie intégrante de la couche de GB/47680 -1 1- surface dudit produit de mousse. 13. Procédé selon l'une quelconque des revendications 11 et 12, caractérisé par le fait que les fibres principales dans ledit tissu de verre sont de l'ordre de 6 à 12 mm. 14. Procédé selon l'une quelconque des revendications 11 et 12, caractérisé par le fait que le tissu de fibre de verre est un tissu de verre obtenu par le procédé humide. 15. Procédé de préparation d'un produit de mousse en particulier d'un panneau de mousse non inflammable et non déflagrant consistant en une couche d'un produit de mousse rigide en une résine aminoformaldéhyde-alcool de furfuryle contenant au moins une quanti- té suffisante d'un composé au bore de telle sorte que la mousse puisse satisfaire au test du four à moufle à 500'C et ne présente pas d'effet second à 2000C, au moins une surface de ladite couche en produit de mousse rigide comportant sous forme de partie intégrante à sa couche de surface un tissu de fibre de verre poreux, caracté- risé par le fait que l'on applique sur la ou les surface (s) à revêtir au moins en partie, un adhésif d'un matériau à base de silicate ayant un rapport de SiO au métal alcalin de 1,6:1 à 3,9:1, et que l'on recouvre ledit adhésif avec un revêtement rigide ou flexible. 16. Procédé selon la revendication 15, caractérisé par le fait que l'on utilise un adhésif contenant des additifs spécifiques et/ou charges permettant d'améliorer la résistance aux intempéries, à l'eau et aux craquelures. 17. Procédé selon l'une quelconque des revendications 15 et 16, caractérisé par le fait que l'on utilise un matériau adhésif à base de silicate contenant un composé au bore. 18. Procédé selon la revendication 17, caractérisé par le fait que l'on utilise un matériau adhésif à base de silicate conte- nant un borate. 19. Procédé selon l'une quelconque des revendications 17 et 18, caractérisé par le fait que l'on utilise un matériau adhésif à base de silicate contenant du borax (borate de sodium). 20. Procédé selon la revendication 15, caractérisé par le fait que l'on utilise comme revêtement flexible une feuille métalliq 21. Procédé selon la revendication 20, caractérisé par le fait que l'on utilise comme feuille métallique une feuille d'alu- minium.