La présente invention concerne les granulés réfractaires minerai de chrome-magnésie ayant préalablement réagi et leur procédé de préparation. plus précisément, elle concerne un tel granulé qui peut être traité de manière classique, sous forme d'éléments et de briques qui peuvent être frittés et qui prennent alors un poids spécifique très élevé, dans des fours tunnels classiques. Les éléments ou briques réfractaires à liaison directe, ctest-à-dire sans liant externe, sont préparés à partir de compositions réfractaires contenant essentiellement du minerai de chrome et de la magnésie. Le minerai de chrome est essentiellement un spinelle de chromite ayant de petites quantités de matières minérales accessoires silicatées de la gangue. La magnésie est essentiellement de l'oxyde de magnésium contenant de petites quantités de silicate et d'autres impuretés. L'oxyde de magnésium, lorsqu'il est pur, est souvent sous forme de périclase. Les minerais réfractaires de chrome, comme la plupart des autres minerais, sont tirés de gisements naturels. Un minerai réfractaire de chrome est formé d'une solution solide de matières minérales contenant Cr203, MgO, Val203 et des oxydes de fer, avec une gangue minérale siliceuse. Les minerais réfractaires de chrome contiennent habituellement environ 30 à 50 % de Cr203 et 2 à 9 ffi de SiO2, calculés sous forme des oxydes. La magnésie réfractaire est préparée par calcination à mort de la magnésite MgC03 ou de composés de magnésium tels que l'hydrate ou le chlorure, sous forme de granulés résiduels denses d'oxyde de magnésium ayant un caractère stable. L'expression "calcination à'mort", utilisée en référence à la magnésite, désigne un procédé au cours duquel cette matière est portée à une température comprise entre environ 1590 et 2200oC. Le traitement classique de préparation de granulés denses de magnésie nécessite deux étapes de cuisson ou calcination. D'a- bord, la matière brute telle que la magnésite ou l'hydrate, est calcinée sous forme MgO et mise en boulettes. Ensuite, elle est calcinée à mort sous forme de MgO dense. Récemment, des matières de pureté améliorée sont devenues disponibles. Par exemple, l'enrichissement des minerais de chrome permet l'obtention de minerai dont la teneur en silice est aussi faible que 0,2 %. Un changement également important a apparu dans les magnésies réfractaires disponibles dans le commerce qui contiennent maintenant couramment 97 à plus de 99 ffi de MgO. Dans ces magnésies réfractaires relativement pures, la silice forme habituellement moins de 1 % en poids, calculé sous forme des oxydes. Dans les réfractaires classiques magnésie-chrome et/ou chrome-magnésie, la phase magnésie est liée à la phase chromite par des silicates. Ceux-ci, par exemple la merwinite, la forstérite et la monticellite, se forment par réaction de la magnésie avec les silicates de la gangue du minerai de chrome, les produits apparaissant étant des orthosilicates. La structure des liaisons est essentiellement sous forme de pontssili cat reliant et associant les phases prédominantes de magnésie et de spinelle . de chromite. Dans les réfractaires à liaison directe ou sans liant externe, les phases périclase et spinelle de chromite sont directement liées sans intervention d'une phase silicate, comme l'indique leur dénomination.Ainsi, un élément réfractaire cuit à liaisons directes a une microstructure comprenant des grains de magnésie liés à des grains de magnésie, des grains de magnésie liés à des particules de minerais primaires de chrome, des grains de magnésie liés à des cristaux secondaires de spinelle, qui précipitent habituellement. à partir dlune phase liquide lors du refroidissement, des grains de magnésie et d minerai de chrome et des spinelles-automor- phes libérés, liés chacun à des phases silicates, ainsi que des cristaux de spinelle libérés dans les grains de périclase qui se forment au cours de la partie de refroidissement de la cuisson. Lors de la préparation des briques et éléments réfractaires à liaisons directes, on mélange du minerai de chrome et de la magnésie ayant la granulométrie optimale avec des liants temporaires convenables, en quantités prédéterminées. De tels liants contiennent habituellement de petites quantités d'eau et un ou plusieurs liants. Il s'agit en général de lignosulfonates, de brai, de sel de magnésium, d'acides chromique et sulfurique et analogues. Le mélange de minerai de chrome, de magnésie et de liant est'alors mélangé puis comprimé dans un moule avec une pression dépassant 3,5.107 Pa et de préférence de l'ordre de 8 7.107 à 1,4.10 Pa. Cet élément comprimé ou moulé est alors séché de manière convenable, par exemple à l'étuve à une température comprise entre environ 90 et 180OC, par exemple entre environ 100 et 125OC. Après mélange, compression et séchage, les éléments réfractaires sont cuits au four à des températures dépassant habituellement 1650oc environ. Cette cuisson est poursuivie de façon générale et avantageuse, à une température de maintien comprise entre environ 1700 et 1900"C. Les briques cuites à liaison directe de type classique ne présentent pas cependant en général ou très peu une densification lors de la cuisson lorsqu'elles sont préparées à partir des matières ayant la granulométrie habituelle. En réalité, ces réfractaires classiques présentent souvent une légère di latationlorsqu1ils sont cuits sous forme de briquets. De plus, dans de tels éléments réfractaires à liaison directe, il appa ravît habituellement certaines fissures, cavités ou vides entre des particules adjacentes mais différentes au point de vue minéralogique. L'existence de vide et de cavité entre des particules réduite façon indésirable la résistance mécanique finale de l'élément réfractaire. On a aussi préparé des éléments réfractaires par fu sion-solidification ou à partir de matières fondues, par cou lee d'un réfractaire fondu dans des moules puis refroidissement et recuit. La microstructure d'un tel réfractaire ne comporte pas habituellement de grosses cavités, les éléments étant monolithiques. Les éléments réfractaires obtenus par les techniques de fusion-solidification ont de nombreuses propriétés avanta geusès, mais leur préparation est extrêmement difficile. Jusqu'à présent, on a aussi préparé des éléments réfractaires à partir de granulés magnésie-minerai de chrome ayant subi une cuisson préalable. Par exemple, ces granulés déjà cuits sont préparés par mélange de mineraiy/de chrome assez grossiers, de 1 mm ou plus, avec MgO ou MgC03, puis briquetage et cuisson à une température supérieure à 17609C et le plus souvent de l'ordre de 1930OC. Les granulés préalablement cuits, de type connu, ont habituellement une microstructure caractéristique très anal on gue à celle des réfractaires cuits à liaison directe. Ainsi, les granulés connus présentent des liaisons périclase-périclase, périclase-mineài primaire de chrome, périclase-silicate et analogues. Les granulés connus ayant préalablement réagi sont en général cuits à une température supérieure à la température de cuisson des réfractaires à-liaison directe, et ces conditions élevées de cuisson provoquent habituellement la formation de granulés ayant une structure améliorée de grains imbriqués par rapport à celle des réfractaires à liaison directe.Les granulés connus ressemblent cependant aux réfractaires à liaison directe dans la mesure où ils présentent une densification nulle ou au moins très faible seulement lors de la cuisson, lorsqu'ils sont préparés à partir de matières de granulométrie courante. Les granulés ayant préalablement réagi, de type connu, présentent aussi souvent une légère dilatation lors de la cuisson sous forme de briques. L'invention concerne un procédé de préparation de granulés magnésie-minerai de chrome ayant préalablement réagi, comprenant le mélange d'un composé du magnésium qui forme de la magnésie par calcination, avec de fines particules de minev rai de chrome, 50 % au moins en poids des particules de minerai de chrome ayant une dimension particulaire inférieure à 44 microns, la calcination du mélange résultant à une température comprise entre environ 1590 et 1820, et le broyage des granulés obtenus à une dimension granulométrique courante, pour la formation de granulés qui peuvent être mis en forme puis cuits, le produit final étant obtenu sans traitement supplémentaire. Le composé dumagnésium est avantageusement de l'hydroxyde de magnésium synthétique ou MgC03. il est avantageux que 90 ffi en poids des particules de minerai de chrome aient une dimension particulaire inférieure à 44 microns. La dimension particulaire moyenne des particules de minerai de chrome est de préférence de tordre de 5 microns. Le mélange du minerai de chrome et du composé du magnésium, par exemple de lthydroxyde de magnésium, est avantageusement séché après granulation et il est alors calciné. Les granulés ayant préalablement réagi et broyés peuvent être mis sous forme d'éléments réfractaires puis cuits aux températures classiques de frittage des réfractaires magnésieminerai de chrome, sous forme d1éléments réfractaires cuits. L'élément cuit a un poids spécifique et une porosité qui sont comparables à ceux des éléments réfractaires obtenus par fu sion-solidification. Les granulés préalablement cuits ont par 3 exemple un poids spécifique apparent de 3,53 g/cm avant broya- ge, et l'élément réfractaire cuit a par exemple un poids spécifique final de 3,49 g/cm3 et une porosité ouverte de 5,6 %. L'invention concerne donc des granulés ayant préalablement réagi, qui peuvent être mis sous forme d'éléments réfractaires ou de briques qui sont frittés et atteignent un poids spécifique très élevé, lorsqu'ils sont cuits de manière classique, avec une granulométrie classique. Les éléments réfractaires finalement obtenus selon l'invention ont une microstructure continue très dense et de faible porosité possédant une intégrité importante, ayant une résistance mécanique et une résistance aux laitiers supérieures à celles des compositions classiques magnésie-minerai de chrome.Le procédé de l'invention permet la fabrication de granulés denses magnésieminerai de chrome qui peuvent être ensuite mis en forme et cuits sous forme d'un produit final par utilisation d'une seule étape de calcination et non pas de deux étapes de calcination couramment-utilisées pour la production de granulés contenant de la magnésie ayant subi une calcination amorphe ou autre. L'intention concerne aussi un procédé de fabrication d'éléments réfractaires ayant un poids spécifique et une porosité comparables à ceux des briques formées par fusion-solidification. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront mieux de la description qui va suivre, faite en référence à des exemples de mise en oeuvre de l'invention donnés à titre purement illustratif et non limitatif. Les granulés ayant préalablement réagi réalisés selon l'invention sont avantageusement préparés à partir d'un mélange d'hydroxyde de magnésium de synthèse et de minerai de chrome, mais d'autres composés formant de la magnésie, par exemple MgC03 naturel, MgO sous forme de fines particules ou un sel formant de la magnésie telle que MgCl2 et analogues conviennent s'ils possèdent la pureté suffisante. L'hydroxyde de ma gnésium de synthèse, utilisé selon l'invention, peut être avantageusement obtenu sous forme d'une suspension aqueuse à partir d'une saumure ou d'eau de mer. Dans une variante, la matière de départ contenan-t le magnésium peut etre MgCO3 naturel ou MgO ayant une pureté de 85 % ou moins. L'hydroxyde de magnésium provenant d'eau de mer ou d'une saumure est avantageusement utilisé sous forme d'un gateau de filtration d'hydroxyde de magnésium qui contient environ 50 % d'eau. La dimension particulaire du composé formant la magnésie est avantageusement inférieure à 105 microns. Le minerai de chrome utilisé selon l'invention est avantageusement de la variété provenant des Philippines, mais d'autres variétés de minerais de chrome, par exemple d'Union Soviétique, du Transvaal, de Rhodésie ou de Turquie, conviennent aussi. Avant mélange du minerai de chrome avec l'hydroxyde de magnésium de synthèse, le minerai est broyé à l'aide d'un appareil classique, par exemple au broyeur à boulets, de manière qu'il ait une granulométrie telle qu'il contienne 50 % en poids au moins de particules ayant moins de 44 microns, et de préférence 90 à 100 % environ en poids de telles particules. On obtient habituellement les meilleurs résultats avec une dimension particulaire moyenne du minerai de chrome comprise entre 5 et 10 microns, 5 microns semblant actuellement être la valeur optimale.Le minerai de chrome utilisé selon l'invention est donc un minerai broyé de façon extr & ement fine. En général, lorsque la finesse du minerai de chrome augmente, la température finale de traitement utilisée pour la calcination du mélange de minerai de chrome et du composé du magnésium et pour l'obtention de granulés ayant préalablement réagi ayant un poids spécifique satisfaisant, diminue. Lorsque le minerai de chrome a été broyé à la dimension voulue, on le mélange à 1 'hydroxyde de magnésium de synthèse, en quantités convenables, La dimension particulaire finale du minerai de chrome est un paramètre important selon l'invention, car elle permet la répartition uniforme du minerai de chrome dans le mélange et la dissolution dans la magnésie lors d'une seule étape de cuisson utilisée pour la préparation des granulés ayant préalablement réagi selon l'invention. Le rapport minerai de chrome/magnésie dans l'élément réfractaire final-peut varier dans de grandes proportions. En ~général, une composition qui convient à la formation de granules ayant préalablement réagi qui peut être traitée pour la formation d'éléments réfractaires présentant une densification après frittage, contient 20 à 90 % du composé donnant la magnésie, par exemple dthydroxyde de magnésium et 90 % environ de minerai de chrome, les pourcentages étant calculés sur la base des oxydes. De préférence, une telle composition donne après calcination un produit contenant, sur la base des oxydes, 30 à 70 % de MgO et 70 à 30 % de minerai de Cr203. Les éléments réfractaires réalisés selon l'invention sont des briques magnésie-minerai de chrome ou des briques minerai de chrome-magnésie. Les briques magnésie-minerai de chrome sont préparées à partir d'une composition contenant de la magnésie et du minerai de chrome et dans laquelle la magnésie prédomine. Au contraire, on prépare les briques minerai de chrome-magnésie à partir de compositions dans lesquelles le minerai de chrome prédomine. Le procédé le plus avantageux de traitement comprend le mélange poussé et uniforme de la quantité convenable du minerai de chrome dont la plus grande partie a une dimension particulaire inférieure > 44 microns avec le gateau de filtration d'hydroxyde de magnésium qui contient environ 50 % d'eau, de ma- nière que l'ensemble forme un mélange pâteux. Le mélange d'hydroxyde de magnésium et de minerai de chrome finement pulvérisé subit avantageusement un séchage dans un appareillage classique, par exemple un sécheur à chat- nes, conduisant à la formation de nodules préalablement densifiés. Ceux-ci sont ensuite comprimés par granulation ou transmis à un four de calcination sous forme de nodules séchés. En général, lorsque le poids spécifique de la charge du four augmente, la perte de matière sous forme de fines diminue et le poids spécifique des granulés après calcination augmente. L'hy- droxyde de magnésium et le minerai de chrome peuvent aussi être mélangés ensemble par broyage simultané avec des boulets du composé de magnésium et du minerai de chrome, à sec ou par mise en oeuvre d'un procédé humide. Selon l'invention, le mélange composé du magnésiumminerai de chrome subit une calcination à une température comprise entre 1590 et 1820oC. La calcination comprend avantageusement le maintien des granulés ou boulettes à une température maximale de l'ordure de 1760OC pendant 1 heure environ. Lors de la calcination, le composé d + gneisium, par exemple l'hydroxyde de magnésium, se transforme en magnésie très pure et le minerai de chrome se dissout dans la magnésie en formant une structure granulaire -monolithique contrairement à la structure à liaison directe magnésie-minerai de chrome.Le spinelle de chromite présent dans le minerai de chrome est totalement modifié par formation des spinelles de magnésie MgCr204, MgFe204 et Mua1204. ta température de calcination utilisée au cours de la cuisson unique destinée à la formation des granulés ayant préalablement réagi est une caractéristique importante selon l'in- vention car elle permet une réaction totale du minerai de chrome et de la magnésie qui n'apparat pas aux températures nettement inférieures aux températures indiquées. La teneur totale en silice du mélange composé du magnésium-minerai de chrome utilisé pour la préparation des granulés ayant préalablement réagi doit être maintenue à 4 % environ ou moins, de préférence entre 1 et 3 % du poids du mélange, et le rapport global chaux/silice doit être maintenu à moins de 2 de manière que la dissolution du minerai de chrome soit totale dans la magnésie. Une teneur en silice supérieure à 4 % conduit à la formation de granulés magnésie-minerai de chrome à liaisongsilicates plutôt qu'à structure monolithique obtenue selon lrievention.Les granulés ayant préalablement réagi, préparés au cours de la calcination selon l'invention, ont par exemple un poids spécifique apparent compris entre 3,30 et 3,60 g/cm3 et de préférence compris entre environ 3,40 et 3,50 g/cm3. On peut obtenir des poids spécifiques compris dans cette plage à des températures de calcination d'environ 1760 C, lorsque 90 r en poids des particules de minerai de chrome ont une dimension inférieure à 44 microns.Des températures de calcination plus élevées sont nécessaires pour l'obtention d'un tel poids spécifique lorsque le pourcentage des particules de minerai de chrome ayant moins de 44 microns est nettement inférieur à 90 son Lors de la préparation des granulés ayant préalablement réagi, ceux-ci sont broyés de manière qu ils aient la granulométrie classique. Le granulé qui a préalablement réagi et qui est broyé peut alors subir le traitement classique de mise en forme d'éléments réfractaires. Ainsi, le granulé broyé peut outre comprimé ou moulé à la configuration voulue, par exemple celle 7 brique, avec une pression supérieure à 3,5.107 Pa et de pré- férence de l'ordre de 7.107 à 1,4.10 Pa. L'élément comprimé ou moulé est alors cuit dans un four à une température qui de- passe habituellement 1540OC environ et qui est avantageusement comprise entre 1650 et 1820oC, Actuellement, la cuisson de l'élément réfractaire à 1760oC environ est avantageuse. Il faut noter que ltexpression "cuisson" utilisée dans le présent mémoire désigne les trois phases du cycle total, c'est-à-dire le chauffage, le maintien et le refroidissement. La phase de chauffage désigne la partie du cycle de cuisson dans laquelle la température de la composition réfractaire comprimée est portée de la température ambiante à la valeur voulue de maintien. La phase de maintien est la partie du cycle de cuisson dans laquelle la température est maintenue pendant un temps prédéterminé. Evidemment, la phase de refroidissement comprend l'abaissement delta température de la brique de la température de maintien à la température ambiante ou à son voisinage. Les granulés ayant préalablement réagi, selon 1 'inven- tion, possèdent un certain nombre de propriétés avantageuses. On les prépare au cours d'une seule étape de cuisson ou de calcination pour la formation de granulés denses de MgO, alors que la production de granulés classiques de magnésie nécessite deux étapes de cuisson. L'utilisation d'une seule étape de cuisson pour la préparation du granulé dense permet une économie notable. De plus, les granulés ayant préalablement réagi ont une structure dense et homogène magnésie-chrome et peuvent être traités de manière classique, sous forme d'éléments réfractaires et de briques subissant un frittage dans des fours tunnels classiques et prenant un poids spécifique élevé. Les briques formées ont un poids spécifique et une porosité qui sont comparables à ceux des briques formées par fusion-solidification. Les briques ont une structure monolithique, dépourvue de grosses cavités. Les briques ont une microstructure continue et une intégrité importante, et leur résistance mécanique et aux laitiers est supérieure à celle des compositions classiques magnésie-minerai de chrome à liaisons directes. On considère maintenant des exemple de mise en oeuvre du procédé de l'invention dans lesquels tous les pourcentages et toutes les parties sont exprimés en poids sauf indication contraire. Exemple 1. On prépare des granulés ayant préalablement réagi, ayant un rapport élevé chaux/silice. On mélange uniformément un gateau de filtration d'hydroxyde de magnésium et du minerai de chrome des Philippines qui a été broyé au broyeur à boulets de manière que 90 % du poids du minerai aient une dimension particulaire inférieure à 44 microns, à raison de 55 parties de matières solides du gateau de filtration, calculé sous forme MgO, pour 45 parties de minerai de chrome. Le ta biveau qui suit donne la composition du minerai de chrome et celle du gateau de filtration. Le rapport global chaux/silice du gateau de filtration et du minerai de chrome est réglé initialement à 1,5 par addition de 0,55 % de dolomie calciné. TABLEAU s0 2 Fe2O3 Al2O3 CaO MgO B2O3 Cr2O3 MgO (calcinée) 0,60 0,23 0,31 1,84 97,00 0,02 Minerai de chrome 2,5 14,6 29,1 0,35 16,8 36,0 Le mélange en suspension subit alors un séchage, une granulation et une cuisson à 1760 C, et est maintenu pendant 1 heure à la température maximale, dans un four rotatif. Le granulé obtenu a un poids spécifique apparent de 3,53 g/cm3. On broie le granulé comme indiqué dans le tableau suivant 40 % 2,00 - 4,76 mm 10 % 0,84 - 2,00 mm 8 % 0,295- 0,84 mm 7 % On comprime alors les granulés broyés sous forme de briques. Leur poids spécifique apparent à l'état cru est égal à 3,34 g/cm3. Ondes cuit alors à 1760 C et elles ont alors un poids spécifique final de 3,49 g/cm3 et une porosité de 5,6 . Ce résultat est totalement imprévu pour ce type de réfractaire traité et cuit-de façon classique. Exemple 2. On prépare une autre composition de granulés ayant préalablement réagi de la même manière que dans l'exemple 1. On prépare alors un mélange contenant, sur la base des oxydes, environ 45 % de minerai de chrome dont 90 % en poids des particules ont une dimension inférieure à 44 microns et 55 % environ de MgO provenant d'hydroxyde de magnésium de synthèse ayant un faible rapport chaux/silice, sous forme d'un gateau de filtration.La composition de l'hydroxyde de magnésium, calculée sous forme d'oxyde, contient 0,62 % SiO2, 0,20 % Fe2O3, 0,29 % Val203, 0,60 % CaO, 98,17 % MgO et 0,12 % B203. On mélange alors à l'état humide la composition de base avec 1,67 % de talc de manière que la composition ait un rapport faible chaux/silice de 0,2. La suspension du mélange est alors séchée puis granulée et cuite à 1760OC au four rotatif. Le poids spécifique des granulés formés est de 3,53 g/cm3.On broie les granulés puis on forme un élément réfractaire par compression 7 à 8275.107 Pa, de manière que le poids spécifique apparent à l'état cru soit égal à 3,13 g/cm3, et on cuit à 1760 C. Le produit formé a un poids spécifique de 3,44 gjcm3. Exemple 3. On prépare une autre composition de granulés ayant préalablement réagi avec 55 % de MgO finement broyé, 60 % des particules ayant une dimension particulaire inférieure à 44 microns, de même composition chimique que dans l'exemple 2. La magnésie finement broyée est alors broyée dans un broyeur à boulets avec 45 % de minerai de chrome dont 90 % des particules ont une dimension inférieure à 44 microns, la dimension particulaire moyenne étant comprise entre 5 et 10 microns, de manière que le minerai de chrome et la magnésie soient bien mélangés.On comprime le mélange sous forme de dominos à une pression de 1,05.108 Pa et on le cuit à 1760OC. Les dominos obtenus subissent alors un broyage et les granulés formés ont 3 un poids spécifique de 3,48 g/cm et une porosité ouverte de 6 %. Exemple 4. On prépare une composition de granulés ayant préalable- ment réagi, comme dans l'exemple 3, avec 55 % de MgO et 45 fio de minerai de chrome broyé de manière que 60 % seulement du poids soient sous forme de particules de dimension inférieure à 44 microns. Le mélange subit alors un broyage au broyeur à 8 boulets, puis une compression à 1,05.108 Pa et une cuisson à 1760 C. Les granulés formés ont un poids spécifique de 3,23 g/cm3 seulement. Cet exemple montre l'importance de l'utilisation de minerai de chrome très finement broyé pour l'obtention de granulés denses, dans les conditions indiquées de température et de pression. il est bien entendu que l'invention n'a été décrite et représentée qu?à titre d'exemple préférentiel et qu'on pourra apporter toute équivalence technique dans ses éléments constitutifs sans pour autant sortir de son cadre, qui est défini dans les revendications annexées. REVENDICATI ONS 1. Procédé de préparation de granulés magnésie-minerai de chrome ayant préalablement réagi, caractérisé en ce qu'il comprend le mélange d'un composé du magnésium qui forme de la magnésie lorsqu'il est calciné, avec du minerai de chrome finement divisé dont 50 % au moins en poids ont une dimension particulaire inférieure à 44 microns, la calcination du mélange résultant à une température comprise entre environ 1590 et 1820oC, et le broyage des granulés résultants à une granu lpmétrie utilisée de façon classique pour la préparation de granulés qui peuvent etre mis en forme et cuits lors de la réalisation de produits finaux sans traitement supplémentaire. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le composé du magnésium ot le minerai de chrome sont mélangés à raison d'environ 30 à 80 parties d'hydroxyde de magnésium, calculé sous forme d'oxyde, pour environ 70 à 20 parties de minerai de chrome. 3. Procédé selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que le mélange est séché puis granulé avant calcination. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la température de calcination est maintenue au voisinage de 1760OC. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que 90 % au moins du poids du minerai de chrome sont sous forme de particules de dimension inférieure à 44 microns. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications. précédentes, caractérisé en ce que le minerai de chrome est broyé au broyeur à boulets de manière que 90 % de son poids soient sous forme de particules de dimension inférieure à 44 microns, la dimension particulaire moyenne étant inférieure ou égale à 10 microns. 7. Procédé selon l'une des revendications 5 et 6, caractérisé en ce que le minerai de chrome a une dimension particulaire moyenne comprise entre 5 et 10 microns, avantageusement de l'ordre de 5 microns. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le composé du magnésium est de l'hydroxyde de magnésium sous forme d'un gateau de filtration contenant environ 50 % d'eau, et ce gateau de filtration est mélangé avec le minerai de chrome finement divisé sous forme d'un mélange pâteux. 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le composé du magnésium est l'hydroxyde du magnésium, l'oxyde de magnésium, le carbonate de magnésium, un sel capable de former de la magnésie ou MgCl2. 10. Procédé de réalisation d'éléments réfractaires, caractérisé en ce-qu'il comprend la mise en forme de granulés ayant préalablement réagi et broyés selon la revendication 1, et la cuisson des granulés mis en forme à une température comprise entre environ 1590 et 18200-C. 11. Elément réfractaire, caractérisé en ce qu'il est préparé par mise en oeuvre du procédé selon la revendication 10, 12. Granulés réfractaires ayant préalablement réagi, caractérisés en ce qu'ils sont préparés par mise en oeuvre du procédé selon la revendication 1.