L'invention concerne des matériaux isolants composites non combustibles, formés d'une couche d'ame A de'moindre densité, sur les deux c8tés de laquelle sont appliquées des couches de recouvrement B qui présentent une plus grande densité et une plus forte résistance mécanique. La couche d'âme thermoisolante contient des particules inorganiques légères qui sont liées entre elles par des liants organiques stables aux hautes températures. Il existe, dans l'industrie du batiment, une demande de matériaux isolants qui ne soient pas combustibles aux termes de la DIN 4102. En outre, ils doivent présenter de bonnes résistances mécaniques, en premier lieu des résistances élevées à la compression et à la flexion, mais aussi une bonne stabilité des chants et une bonne résistance à l'abrasion. On connaît des matériaux isolants faits de particules inorganiques légères, tels que la perlite et la vermiculite. Pour le collage des particules, on utilise aussi bien des liants inorganiques tels que ciment, argile ou talc, que des liants organiques, par exemple des bitumes, des amidons ou des polymères acryliques. Conviennent particulièrement les liants de poids moléculaire élevé, résistants à la chaleur, présentant une température en service permanent de plus de 1000C d'après ia DIN 53 446, comme tel est par exemple le cas de ceux qui sont décrits dans la demande de brevet allemand P 26 30 834. Certes, les matériaux isolants qui contiennent des liants inorganiques se caracterisent par des propriétés favorables au point de vue de la lutte contre l'incendie, mais en général leurs densités sont suffisamment fortes pour qu'en raison de leur coefficient élevé de conductibilité calorifique, ils n'aient guère d'effets en tant que matériaux thermoisolants. Il est vrai que si l'on réduit la quantité de liant, on abaisse la densité, mais alors la résistance mécanique diminue très fortement. En cas d'utilisation de liants organiques qui présentent une température en service permanent inférieure à 1000C, il existe cet inconvénient qu'à l'essai dans la fosse d'incendie selon la DIN 4102, feuille 1 (3ème édition de février 1970), paragraphes 3.2 et 4.1, la longueur résiduelle non détruite qui reste est nettement inférieure à 35 cm. Si l'on utilise des liants organiques qui présentent une tempéra ture en service permanent de plus de 1000C, on obtient certes une matière qui se situe dans la classe A2 des matériaux de construction d'après la DIN 4102, mais on ne parvient pas aux valeurs recherchées de résistance mécanique. Or, il a été découvert que les deux buts, à savoir une bonne thermoisolation et une ininflammabilité d'une part et une résistance mécanique élevée d'autre part, peuvent être atteints si l'on combine une couche.d'âme selon la demande de brevet allemand P 26 30 834, qui est responsable de la bonne isolatIon thermique et de l'ininflammabilité, avec des couches de recouvrement qui sont appliquées des deux cotés du matériau isolant et confèrent à celui-ci le degré nécessaire de résistance mécanique. L'invention a pour objet un matériau isolant composite, formé d'une couche d'amie A et de deux couches de recouvrement B, ces couches ayant les compositions suivantes A) Couche d'âme 99 à 60 % en poids de particules inorganiques ligres Alr ayant un diamètre moyen des particules compris entre 0,05 et 3 mm et unedensité en vrac se situant entre 30 et 150 g/l, O à 40 ffi en poids d'additif inorganique fibreux ou granu laire A2, les particules étant unies entre elles par 1 à 30 % en poids d'un liant organique de poids molécu laire élevé A3, résistant à la chaleur, ayant une tempé rature en service permanent de plus de 1000C d'après la DIN 53 446, B) Couches de recouvrement 30 à 90 % en poids d'un matériau de support en feuille St formé de fibres ou de fils inorganiques ou organiques unis entre eux, O à 60 % en poids d'une charge minérale B2 insoluble dans l'eau à grains fins, ayant une grosseur de particules de 1 à 200 et une densité brute de plus de 1 g/cm , et 3 à 30 % en poids d'un liant organique de poids molécu laire élevé 23, résistant à la chaleur, ayant une tempé rature en service permanent de plus de 1000C d'après la DIN 53 446. Le matériau isolant composite a de préférence, à l'état fini, une épaisseur de 10 à 100 mm, en particulier de 10 à 60 mm, les couches de recouvrement ayant une épaisseur de 0,5- à 5 mm, et notamment de 0,5 à 2 mm. Le poids spécifique de l'âme se situe de préférence entre 70 et 300 g/l, celui des couches de recouvrement est compris entre 600 et 2000 g/l. Les particules inorganiques légères A1 ont un diamètre moyen compris entre 0,05 et 3 mm, de préférence entre 0,2 et 2 mm. Leur densité en vrac se situe entre 30 et 150, de préférence entre 40 et 100 g/l. il est préférable d1utiliser des matières à base de silicates, par exemple des silicates alcalins insolubles dans l'eau ayant un rapport SiO2/Me20 supérieur à 4,5 : 1 ou des sili cates des éléments du 2ème et du 3ème groupes principaux du système périodique. On donne une préférence particulière à la perlite ou à la vermiculite soufflée; mais la mousse de verre soufflée, les cendres volantes ou le plâtre soufflé conviennent également. Le cas échéant, la couche d'âme peut contenir jusqu'à 40 % en poids d'additifs inorganiques fibreux ou granulaires A2. Les additifs fibreux améliorent le module d'élasticité des matériaux de construction. Les fibres doivent avoir une longueur de 2 mm à 3 cm. On préfèrera des fibres de verre qui sont introduites dans des proportions de 2 à 10 % en poids, et des laines minérales qui sont utilisées à raison de 5 à 30 % en poids, par rapport au mélange total dans l'un et l'autre cas. Les additifs granulaires améliorent la résistance des matériaux de construction. Les grains doivent avoir un diamètre de 1 à 100 /u. On préfèrera le talc ou le plâtre qui sont mis en oeuvre dans des proportions de 15 à 30 % en poids, par rapport au mélange total. Dans les couches d'âme, les particules A1 et A2 sont unies entre elles par 1 à 30 %, de préférence 1 à 20 ffi et en particulier 2 à 10 % en poids d'un liant organique de poids moléculaire élevé -A3. S'agissant de matériaux isolants non combustibles, la limite supérieure de concentration du liant est fixée par la spécification complémentaire de la DIN 4102, d'après laquelle la valeur calorifique doit se situer au-dessous de IQ00 kcal/kg. Elle dépend du genre du liant et on peut facilement procéder à sa mesure expérimentale à l'aide des essais décrits dans la norme DIN. La limite inférieure de la concentration du liant est fixée par le niveau voulu des propriétés mécaniques.Les liants sont de préférence des produits de polycondensation qui présentent une température en service permanent de plus de 1000C d'après la DIN 55 446. On appelle température en service permanent la température à laquelle le matériau confis déré peut être entreposé pendant 25 000 heures à l'air, sans que ses caractéristiques soient altérées de façon appréciable. Pour la fabrication des couches d'âme, il est préférable d'utiliser des dispersions ou solutions, de préférence aqueuses à 1-50 % et notamment à 2-10 % en poids, de produits de pré-condensa- tion À3, qui sont susceptibles de se transformer en le liant de poids moléculaire élevé e par "cuisson" et qui peuvent éventuellement contenir en petites quantités des agents usuels tels que stabilisants de dispersion, réticulants, catalyseurs, agent d'écoulement ou autres adjuvants. En principe, les liants peuvent être également introduits sous forme de dispersions ou de solutions dans des solvants organiques, mais alors il faut prévoir une opération particulière de traitement du solvant, ce qui pose des problèmes d'énergie et d'environnement.Les produits de pré-condensation Asti se transforment par cuisson en le liant de poids moléculaire élevé à à haute température, éventuellement en présence d'agents réticulants ou de catalyseurs de réticulation, par un processus de condensation plus poussée ou de réticulation. Mais en principe on peut aussi utiliser des dispersions ou solutions de ces liants A3 qui se présentent déjà sous leur forme à poids moléculaire élevé. Conviennent par exemple, comme liants A3, des polyesterimides, des polyamidimides, des polyimides,- des polyesters, des polyamides, des polybenzimidazols, des polyoxazols, des résines de mélaminelformaldéhyde, des résines d'urée/formaldéhyde et des résines de phénol/formaldéhyde, ainsi que des mélanges de ces substances. On préfèrera en particulier des produits de polycondensa tion qui contiennent des noyaux imides condensés, c'est-à-dire les polyester-imides, les polyamidimides et les polyimides. Des dispersions aqueuses de polyester-imides sont décrites par exemple dans les demandes de brevet allemand DOS 22 10 484 et 23 51 077. Ce sont des produits de polycondensation de polyacides carboxyliques aromatiques, de polyalcools et d'amines polyvalentes. Ils contiennent en général 0,5 à 7, de préférence 1 à 5 % en poids d'azote d'imide sous forme de noyaux imides pentagonaux qui sont condensés avec des noyalx aromatiques. Pour leur préparation, on peut utiliser les substances de départ suivantes : iO équivalents d'acides tri- ou tétracarboxyliques aromatiques, de leurs anhydrides ou esters, par exemple l'acide triméllithique, l'acide pyromellithique ou leurs anhydrides, le cas échéant en combinaison avec des acides dicarboxyliques aromatiques ou leurs esters, par exemple l'acide téréphtalique, l'acide isophtalique ou l'acide naphtalènedicarboxylique, ainsi que leur esters alcoyliques inférieurs; 5 à 20 équivalents de diols aliphatiques inférieurs, le cas échéant en combinaison avec des alcools trivalents ou tétravalents, par exemple ltéthylène-glycol, le propylène-glycol, le butane-diol, en combinaison avec la glycérine, le triméthyl ol-propane ou l'isocyanurate de trihydroxyéthyle; 1 à 5 équivalents de diamines ou triamines primaires, par exemple l'éthylène-diamine, l'hexaméthylène-diamine, la benzidine, le diamino-diphénylméthane, la diamino-diphénylcétone, l'éther diamino-diphénylique ou la diamino-diphénylsulfone, la phénylène-diamine, la toluylène-diamine, la xylylène diamine ou la mélamine. Les substances de départ peuvent - de préférence en présence de solvants - être condensées ensemble, ou l'on peut utiliser des produits de condensation, par exemple des acides diimidodicarboxyliques composés de 2 moles d'anhydride d'acide trlmelli- thique et de 1 mole d'une diamine aromatique primaire. La préparation de polyester-imides est décrite par exemple dans les domaines de brevet allemand DAS 14 45 263, 14 95 100, 14 95 152, 16 45 435 et DOS 24 12 471. Dans les dispersions aqueuses, les polyester-imides sont présents sous forme de particules ayant des diamètres moyens inférieurs à50 /u, de préférence inférieurs à 5 /u. Ces dispersions contiennent en général 0,01 à 5 r, de préférence 0,1 à 3 % en poids d'agents dispersants : il s'agit avant tout de substances organiques de poids moléculaire élevé qui contiennent des groupes polaires, comme par exemple l'alcool polyvinylique, l'éther de cellulose, la polyvinyl-pyrrolidone, l'acide polyacrylique, des copolymères partiellement saponifiés d'esters acryliques et d'acrylonitrile, on préfèrera les copolymères de vinyl-pyrrolidone et de propionate de vinyle.En outre, elles contiennent des catalyseurs de réticu- lation dans des proportions de 0,5 à 5 % en poids, par exemple des oxotitanates, du titanate de triéthanolamine, du lactate de titane ou de l'oxalate de titane. De plus, elles peuvent contenir des agents d'écoulement, des épaississants, des agents anti-thixotropie et des neutralisants. Lors de la cuisson à une température dépassant 200 à 2200C, il se produit une condensation plus poussée et - une réticulation des polyester-imides. Les polyamidimides sont des produits de condensation d'un anhydride d'acide tricarboxylique et d'une diamine aromatique (demandes de brevet allemand DOS 15 20 968, 15 95 797 et 17 20 909). Des dispersions aqueuses de produits de pré-condensation de poly amidimides sont décrites par exemple dans la demande de brevet allemand DOS 25 28 251. Elles sont préparées par réaction de 2 moles d'anhydride d'acide tricarboxylique, de préférence d'anhydride d'acide trimellithique, avec 1 mole d'une diamine aromatique dans un diol aliphatique servant de solvant, par estérification des acides diimido-dicarboxyliques formés avec le diol, puis par balayage du diol par une diamine aromatique avec formation de l'amide. Le produit de pré-condensation-obtenu a un degré de condensation compris entre I et 10, de préférence entre 2 et 5. il peut entre broyé et mis en dispersion dans l'eau. Cette dispersion aqueuse peut également contenir les additifs usuels, tels que stabilisants de dispersion et catalyseurs d'estérification. Lors de la cuisson à une température supérieure à 200-2200C, il se produit une condensation plus poussée avec allongement des chaînes. Les polyimides sont des produits de condensation d'acides tétracarboxyliques aromatiques ou de leurs dérivés et de diamines aromatiques (demandes de brevet allemand DAS 12 02 981, 14 20 706). Les solutions aqueuses de précurseurs de polyimides, c'est-à-dire les acides polyamidiques, peuvent être préparés par réaction d'acides tétracarboxyliques (de préférence l'acide pyromellithique) avec des diamines aromatiques en solution aqueuse, en présence d'ammoniaque et d'amines (demande de brevet allemand DOS 17 20 896, brevet britannique 1 176 853). A la cuisson à une température supérieure à 140-1600C, il se produit une condensation plus poussée aboutissant au polyimide. Conviennent.par ailleurs des polyesters réticulés, de préférence ceux qui sont à base d'acides dicarboxyliques aromatiques. Ici, on peut préparer des dispersions ou solutions aqueuses qui contiennent les polyesters non réticulés ou faiblement réticulés, avec des polyols servant d'agents de réticulation. A la cuisson à une température supérieure à 130-1500C environ, il se produit une condensation plus poussée avec réticulation. Conviennent en outre des résines fortement réticulées de mélamine/formaldéhyde et de phénol/formaldéhyde. Ici, on utilise des produits de pré-condensation de mélamine, de phénol, de crésol ou de phénols alcoylés supérieurs avec le formaldéhyde, produits qui présentent des poids moléculaires se situant entre 200 et 1200 environ. Pour obtenir une réticulation plus poussée, on peut ajouter du formaldéhyde sous forme de formaline ou d'hexaméthylènetétramine. A la cuisson à une température supérieure à 120-1400C, il se produit une condensation plus poussée avec réticulation. Si l'on ajoute des durcisseurs usuels, on peut aussi effectuer la réticulation au-dessous de 1200C. Le composant B1 des couches de recouvrement est un matériau de support en feuille, fait de fibres ou de fils inorganiques ou organiques qui sont unis entre eux et qui, de préférence, ne se ramollissent pas et ne s'allongent pas aux températures inférieures à 1500C. Conviennent particulièrement bien les voiles et tissus de fibres de verre, on peut toutefois utiliser également des nappes de fibres de verre non cohérentes ou des grilles de fibres de verre ou de fils métalliques. Les pates cellulosiques, par exemple le papier, conviennent aussi. Les fibres de verre peuvent être garnies des couches de revetement habituelles. En tant qu'élément B2 des couches de recouvrement, on utilise des charges minérales insolubles dans l'eau, éventuellement sous forme de grains fins, ayant une grosseur de grains comprise entre 1 et 200 /u, de préférence entre 1 et 50 /u, et une densité brute supérieure à 1 g/cm3. Il s'agit notamment de platre, de ciment, de poudre de pierre ponce, de farine de quartz ou d'oxydes métalliques, on préfèrera des silicates, comme le talc, le kaolin ou le mica. En tant qu'élément B3, on envisagera l'emploi des mêmes liants organiques de poids moléculaire élevé, résistants à la chaleur, utilisés comme élément A3 de la couche d'âme, L'élément BD est introduit de préférence dans des proportions de 5 à 20 % en poids. Les plaques isolantes composites de l'invention peuvent être fabriquées par divers procédés. Selon un mode de réalisation préféré, on mélange les matières premières des différentes couches, on les préforme sans les comprimer, on superpose les couches préformées, puis on les presse avec application de chaleur. Mais en principe il est également possible de préfabriquer les couches individuelles et de les coller ensemble, auquel cas on utilise de préférence des colles non combustibles, par exemple à base de silicate de sodium. En principe, la couche d'âme A peut être préformée de deux manières différentes : 1) Selon un mode de réalisation préféré, les particules légères A1 sont pulvérisées avec une dispersion ou solution aqueuse à 1-80 %, de préférence 2-20 % en poids du liant A) ou d'un précondensat de liant À3,, les particules étant maintenues en mouvement dans des mélangeurs usuels. Un avantage particulier de l'utilisation de systèmes aqueux du liant tient au fait qu'or obtient une distribution particulièrement fine et uniforme de particules légères et de liant. Puis le produit est débarrassé mécaniquement d'une partie de l'eau et il est comprimé à l'état humide avec les couches de recouvrement, la "cuisson" se produisant alors.Si la couche d'âne contient des fibres A2, celles-ci sont tout d'abord mises en suspension dans de l'eau qui contient en solution des substances surfactives en tant qu'agent de suspension usuel. On y introduit ensuite les dispersions ou solutions de liant ainsi que les particules légères et on mélange énergiquement. La majeure partie de l'eau est éliminée par aspiration dans une installation de formation en feuille du type utilisé ordinairement dans l'industrie du papier. 2) Dans un autre mode de réalisation, la dispersion ou solution aqueuse d'un produit de pré-condensation de liant A3, est pulvérisée sur les particules inorganiques légères A1, le cas échéant en mélange avec des additifs A2, puis le tout est séché à une température inférieure à la température de cuisson du liant. De préférence, on y procède à 100-1800C, notamment à 110-1600C dans un lit fluidisé ou dans d'autres dispositifs de mélange usuels. Le mélange sec obtenu est alors comprimé avec les couches de recouvrement, le pré-condensat de liant étant alors cuit. Les couches de recouvrement B peuvent être fabriquées par des procédés analogues. De préférence, le matériau de support 31 est imbibé avec une dispersion aqueuse à 1-80 %, de préférence à 40-75 % en poids du liant B3 ou d'un produit de pré-condensation BD' qui se transforme en liant BD par cuisson et, le cas échéant, de la charge 32 la masse est pré-séchée et les couches de recouvrement ainsi préformées sont comprimées à l'état humide avec la couche d'âme A préformée, la cuisson se produisant éventuellement au cours de ce traitement. La compression de la couche d'âme A et des couches de recouvrement B est effectuée à une température supérieure au point de cuisson des pré-condensats de liants A3' et BD', de préférence à une température supérieure à 150 O, en particulier entre 200 et 3000C, sous une pression de I à 30 bars, de préférence de 1 à 10 bars. La température de cuisson varie d'un liant à l'autre. il s'agit, non pas d'une température exactement fixée, mais d'une plage de température : à sa limite inférieure, la cuisson dure très longtemps, tandis qu'à sa limite supérieure, la cuisson s'effectue instantanément. La température choisie dans cette phase du procédé dépend donc du temps de séjour, prédéterminé par les dispositifs de compression.Le processus de compression s'effectue dans des groupes de presse chauffés, par exemple dans des presses à bandes. il dure en général 2 à 20 mn environ. Les matériaux isolants selon l'invention peuvent être revêtus de feuilles minces, par exemple en aluminium, à des fins décoratives ou pour accroître leur résistance à la flamme. Les parties et pourcentages mentionnés dans les exemples se rapportent au poids. Exemple 1 A) Fabrication de la couche d'âme A titre de produit de pré-condensation A31 du liant, on utilise, sous forme de solution aqueuse à 6 %, un polyesterimide d'acide téréphtalique, de glycol, d'isocyanurate de trihydroxyéthyle, d'anhydride d'acide trimellithique et de diaminodiphénylméthane. La suspension contient, par rapport aux matières solides, 9 % d'un copolymère de propionate de vinyle et de vinylpyrrolidone, ainsi que 1 % de titanate de triéthanolamine. 95 parties de perlite soufflée, ayant un diamètre moyen des particules de 0,7 mm et une densité en vrac de 70 g/l, sont pulvérisées avec cette dispersion (5 parties de matières solides), le tout est mélange intimement dans un malaxeur à gravité et séché à 1300 C. B) Fabrication des couches de recouvrement Un papier pesant 150 g/m2 environ est revêtu d'une feuille d'aluminium de 15/w d'épaisseur (poids 40 g/m2) par collage avec 30 % (par rapport aux matières solides) d'une résine phénolique aqueuse à 70 % du type résol, composée de 1 kmole de phénol et 1,6 kmole de formaldéhyde. C) Fabrication du matériau isolant composite Surales deux faces de la couche d'ame A, on applique par le côté papier les couches de recouvrement B préformées. On fabrique par compression une plaque isolante en forme de panneau qui est chauffée thermiquement à 2500C environ, température à laquelle le liant est réticulé. La plaque isolante présente les caractéristiques suivantes: Poids spécifique 220 g/l Coefficient de conductibilité calorifique 0,05 kcal/m.h. C Résistance à la compression 0,75 N/mm Résistance à la flexion 1,0 ST/mm2 Absorption d'eau (24 h sous l'eau) 25 % en volume Exemple 2 A) Fabrication de la couche d'âme A titre de produit de pré-condensation pour liant, on utilise, en mélange avec 6 parties d'un pré-condensat de résine phénolique alcoylée à base de nonylphénol-formaldéhyde, 94 parties d'une résine phénolique aqueuse à 70 % du type résol, obtenue à partir de 1 kmole de phénol et 1,6 kmoles de formaldéhyde. 17 parties du mélange de liants sont mélangées intimement, dans un mélangeur à gravité, avec 83 parties d'une perlite ayant une densité en vrac de 75 g/l. B) Fabrication des couches de recouvrement 35 parties d'une toile de verre sont imbibées avec une masse pâteuse de 35 parties de kaolin et 30 parties (matières solides) du mélange de liants décrit dans le paragraphe A, ainsi que de 40 % d'eau. C) Fabrication du matériau isolant composite La fabrication des plaques isolantes est effectuée dans l'essentiel de façon analogue à l'exemple 1. Toutefois, il est ici procédé à uné condensation à 200 g/l environ et à un chauffage par haute fréquence à 1000C environ, température à laquelle se produit la cuisson du liant. Caractéristiques Coefficient de conductibilité calorifique 0,05 kcal/m.h.0C Résistance à la compression 0,8 N/mm2 Résistance à la flexion 0,9 N/mm2 Absorption d'eau 1 % 96 en volume env. -REV'ENDICATIONS- 1. Matériau isolant composite-non combustible, formé d'une couche d'âme A et de deux couches de recouvrement B, caractérisé en ce que les couches ont les compositions suivantes A) Couche d'âme : 90 à 60 ffi en poids de particules inorganiques légères A1 ayant un diamètre moyen des particules compris entre 0,05 et 3 mm et une densité en vrac se situant entre 30 et 150 g/l; O à 40 % en poids d'additif inorganique fibreux ou granu laire A2; les particules étant unies entre elles par 1 à 30 % en poids d'un liant organique de poids moléculaire élevé A3, résistant à la chaleur, ayant une température en service permanent de plus de 1000C d'après la DIN 53 446; B) Couches de recouvrement 30 à 90 % en poids d'un matériau de support en feuille B1, formé de fibres ou de fils inorganiques ou organiques unis entre eux; O à 60 % en poids d'une charge minérale B2 à grains fins, insoluble dans l'eau, ayant une grosseur de grains de 1 à 200 /u et une densité brute de plus de 1 g/cm3; et 3 à 30 % en poids d'un liant organique de poids moléculaire élevé B3, résistant à la chaleur, ayant une température en service permanent de plus de 100 C d'après la DIN 53 446. 2. Matériau isolant composite non combustible selon la revendication 1, caractérisé en ce que les particules inorganiques légères A1 sont fautes de perlite ou de vermiculite soufflée. 3. Matériau isolant composite non combustible selon la revendication 1, caractérisé en ce que les additifs A2 sont des fibres de verre dont la longueur se situe entre 2 mm et 5 cm. 4. Matériau isolant composite non combustible selon la revendication 1, caractérisé en ce que les liants A3 sont des produits de polycondensation. 5. Matériau isolant composite non combustible selon la revendication 1, caractérisé en ce que les liants A3 sont des poly ester-imides ou des polyamidimides. 6. Matériau isolant composite non combustible selon la revendication 1, caractérisé en ce que les liants A3 sont des résines fortement réticulées de mélàmine-formaldéhyde ou de phénolformaldéhyde. 7. Matériau isolant composite non combustible selon la revendication 1, caractérisé en ce que le matériau de support en feuille est fait de toile ou de tissu de fibres de verre. 8. Matériau isolant composite non combustible selon la revendication 1, caractérisé en ce que les charges minérales B2 sont des silicates, de préférence du talc, du kaolin ou du mica. 9. Matériau isolant composite non combustible selon la revendication 1, caractérisé en ce que les liants B3 sont des produits de polycondensation. 10. Procédé pour la fabrication d'un matériau isolant selon la revendication 1, caractérisé par les phases suivantes les éléments de départ A1 et éventuellement A2 et, respectivement, et et éventuellement B2 sont mélangés et, respectivement, imprégnés avec des dispersions ou solutions aqueuses à 1-80 ffi en poids des liants A3 et, respectivement, B3 ou de pré-condensats A3' et, respectivement, B3' qui se transforment en les liants A3 et, respectivement B par cuisson, les couches A et B sont préformées et éventuellement séchées, les couches préformées sont réunies dans l'ordre 3-A-B, enfin les couches préformées sont comprimées ensemble à une température supérieure à 1000C et sous une pression comprise entre 1 et 30 bars, opération pendant laquelle les précondensats A3' et B3, subissent éventuellement une cuisson.