La présente invention concerne un procédé et un dispositif pour le moulage par injection d'objets à paroi épaisse. Les objets à paroi épaisse sont des objets ayant une épaisseur se situant entre environ 3,5 et environ 100 mm. Habituelle ment, les objets à paroi épaisse ont été moulés sous des pressions d'injection relativement élevées. Afin de pou voir résister à une telle pression relativement élevée, les moules utilisés, ainsi que leurs éléments de support sont constitués à partir d'éléments lourds. De ce fait, le dispositif de verrouillage utilisé doit pouvoir fournir une force de verrouillage dont le coefficient est environ deux fois supérieur à celui d'une force de verrouillage normale. Le coefficient d'une force de verrouillage ou de fermeture est représenté sous la forme du rapport entre la force de verrouillage exprimée en tonnes et le volume maximum de matière injectée à chaque opération, exprime en litres. Ceci impose un poids supplémentaire au dispositif de verrouillage.De plus, les objets à paroi épaisse nécessitent une durée relativement longue pour refroidir dans la cavité du moule. Ceci est un obstacle pour l'efficacité du moulage. Afin de remédier à ces problèmes, de la résine synth#tique fondue peut ventre injectée alternativement dans l'un et l'autre de deux moules qui sont déplacés dans un sens et dans l'autre le long d'une trajectoire horizontale, en passant par un poste d'injection dans lequel un cylindre d'injection est disposé verticalement de manière que sa tuyère soit engagée dans 1 'orifi- ce de remplissage prévu sur la face supérieure de celui des deux moules qui est situé au poste d'injection. Ikie telle disposition est décrite dans le brevet accordé aux Etats Unis d'AmErique sous le n0 3.830.613, publié le 20 aott 1974, Néanmoins, les moules connus sont lourds et onéreux, car ils utilisent des pressions d'injection relativement élevées. La présente invention a pour objet un procédé nouveau pour le moulage par injection d'objets à paroi épaisse, mettant en oeuvre une pression d'injection moindre et nécessitant une durée de refroidissement plus courte. L'invention a également pour objet un appareil pour la mise en oeuvre du procédé susmentionné, appareil qui est de construction plus légère et moins onéreuse et qui, de plus, est moins en comburant au sol. D'autres objets et avantages de l'invention ressortiront de la description donnée ci-dessous à titre d'exemple et à l'aide du dessin annexé dans lequel : la figure 1 est un diagramme montrant la relation entre différentes cavités de moules ayant des épaisseurs différentes, et les forces de verrouillage ou de blocage; La figure 2 est un diagramme montrant la relation qui existe entre différentes cavités de moules d'épaisseurs différentes et différents coefficients de la force de verrouillage, pour la mise en oeuvre du polystyrène et de la résine ABS La figure 3 est un diagramme montrant la relation entre dif férentes épaisses s de cavités et les temps nécessaires au refroi- dissement dans celles-ci;; La figure 4 est une élévation latérale montrant, en section partielle, un appareil pour le moulage par injection d'objets à paroi épaisse, mettant en oeuvre le procédé de r invention; La figure 5 est une vue frontale montrant, avec coupe partielle, l'appareil de la figure 4 La figure 6 est une vue partielle représentant les moyens de support des figures 4 et 5 Les figures 7A à 7D représentent les opérations successives pour une autre forme de réalisation de l'inventicn, mettant en oeuvre trois moules supportés par des moyens de support La figure 8 est une vue similaire à la figure 5, montrant une variante de l'objet de l'invention, variante dans laquele deux moules sont supportés sur des éZ ments mobiles respectivement ;; La figure 9 est une vue similaire à la figure 5 montrant une autre variante de 1' invention, variante dans laquelle quatre moules sont supportés par des moyens, deux moules étant supportés sur des éléments mobiles entre eux ; La figure 10 est une vue similaire à la figure 9 montrant un exemple dans lequel quatre moules sont tous montés sur un support unique qui est susceptible d'entre déplacé pour se situer complète ment en dehors du poste d' injection La figure 11 est une coupe partielle montrant deux extrudeuses à préplastification reliées au cylindre d'injection La figure 12 est une vue en plan montrant, avec coupe partielle, un autre agencement à deux extrudeuses disposé au poste d'injection La figure 19 est une vue partielle en élévation montrant un cylindre d'injection disposé horizontalement au poste d'injection La figure 14 est une vue en plan montrant partiellement en coupe l'agencement de la figure 13 ; La figure t5 est une vue partielle montrant une autre structure des moyens de support ; la figure 16 est une vue en plan des moyens de support représentés en figure 15 ; la figure 17 est une vue partielle montrant des moyens pour amener un fluide gazeux sous pression à la cavité du moule de la présente invention et pour l'en évacuer. La présente invention est basée sur le fait que les résines synthétiques contenant un agent moussant peuvent être injectées dans des cavités d'un moule à une pression d'injection relativement faible. La demanderesse a réalisé des expériences mettant en oeuvre des forces de verrouillage nécessaires pour charger différentes cavités de moules d'épaisseurs différentes et dans lesquelles a été chargée la résine synthétique fondue. On a, à cet effet, utilisé des cavités de moules de différents rayons tels que 130 mm et 150 mm. Les résultats sont représentés- dans les diagrammes de la figure 1. Les coefficients de la force de verrouillage peuvent etre calculés à partir des résultats obtenus dans le cadre des expériences susmentionnées. Ces coefficients sont représentés en figure 2 pour le polystyrène et pour des résines ABS. Comme cela a été indiqué précédem- ment, le coefficient en question est représenté par le rapport entre la force de verrouillage exprimée en tonnes et le volume maxi mum injecté à chaque moulage, exprimé en litres. Des figures 1 et 2, on peut déduire que le coefficient de la force de verrouillage est remarquablement influencé par un changement de l'épaisseur de la cavité du moule pluttt que par la force de verrouillage et par le volume injecté. On pense qu'un coefficient égal ou inférieur à 40 est suffisant porr des objets moulés par injection ayant une épaisseur de 4 mm ou davantage. la figure 3 montre que le temps nécessaire pour le refroidissement serait supérieur à une minute si l'épaisseur de la cavité du moule est supérieure à 3 mm. On a trouvé que des résultats sensiblement identiques pour le coefficient et pour la durée de refroidissement sont obtenus pour différents matériaux utilisés dans des conditions d' injection différentes. Des résultats qui précèdent, on peut conclure que I' inven- tion fournit un procédé pour le moulage per injection d'objets de paroi épaisse, dans lequel une résine synthétique contenant un agent moussant est sélectivement injectée dans au moins deux moules avec une force de verrouillage dont le coefficient est égal ou inférieur å 40, de préférence égal à une valeur se situant entre 30 et 5. Les moules sont déplacés dans un sens et dans l'autre le long d'une trajectoire linéaire passant par un poste d' injection unique dans lequel le moule sélectionné est positionné et verrouillé au moyen d'un dispositif de verrouillage situé sous ladite trajectoire. L'agent moussant contenu dans la résine synthétique à injecter permet de réduire les forces de verrouillage nécessaires, par rapport au cas des résines synthétiques injectées dépourvues d'agents moussants. Par suite du retrait des objets moulés, lors de leur refroidissement, les machines à moulage par injection du type connu nécessitent la mise en oeuvre d'une pression d' injection très élevée. De ce fait, la force de serrage ou de verrouillage doit également entre élevée, et il en est de meme du coefficent susmentionné. Il en résulte que les machines pour le moulage par injection et leurs moules associés doivent être de construction lourde. Les motifs qui rendent nécessaire une pression d'injection très élevée sont~décrits, par exemple, dans "PROCESSING oe THERMO PLASTIC MATERIALS" édité par Ernest C. Bernhardt, et publié par Robert E. Krieger Publishing Company, Huntington, New York. En ajoutant de l'agent moussant à la résine synthétique à injecter, on peut obtenir, en mettant en oeuvre des pressions d' in- jection faibles, des articles cellulaires ne présentant pas de défauts de surface, notamment de dépressions en surface et qui seraient dues au retrait. De ce fait, la force de verrouillage peut entre réduite en conséquence, en sorte que l'ensemble du moule et le mécanisme de verrouillage associé peuwnt étre carstnrlts avec des éléments plus petits et moins lourds.Bien que des objets à paroi épaisse puissent effectivement entre obtenus par moulage ou par injection à faible pression d'injection, selon l'invention, ces objets nécessitent une durée de refroidissement plus longue dans la cavité du moule avant de pouvoir en etre dégagés. C'est la raison pour laquelle l'invention propose de mettre en oeuvre au moins deux moules qui puissent titre sélectivement placés au poste d'injection et remplis avec la résine synthétique contenant l'agent moussant. De cette façon, on peut produire avec un rendement élevé des objets à paroi épaisse obtenus par moulage par injection à faible pression. Les résines synthétiques utilisées dans la mise en oeuvre de l'invention comprennent les polyoléfines telles que le polyéthy ne, le polypropylène ; le polystyrène; le copolymère de styrène et d'acrylonitrile, le copolymère de styrène5 d'acrylonitrile et de butadiène ; le poly(méthacrylate de méthyle) ; un polycarbonate; les polyamides et autres matières semblables. Pour la mise en oeuvre du procédé suivant l'invention, on peut utiliser des agents moussants chimiques nu physiques Les agents moussants physiques comprennent l'hydrogène, le propane, le Sutane, le pentane, l'hexane, le fréon, l'eau etc. les agents moussants chimiques comprennent l'azodicarbonamide, le dinitrosopenta methylènetétramine > l'azobisisobutylonitrile, le bicarbonate de sodium et autres produits similaires.Un tel agent moussant est géné- ralement ajouté à la résine synthétique dans des proportions de - ordre de 0,05 % en poids à environ 5 % 70 en polds En vue d'éviter des dépressions en surface lors du moulage, il est préférable d'ajouter l'agent moussant dans des proportions de l'ordre de 0,05 à 0,3 % en poids. De plus, pour favoriser la formation cellulaire, il est préférable d'ajouter l'agent moussant dans une proportion de 0, à 5 % en poids.Enfin, un agent de nucléation, tel que le talc, est,de préférence, ajouté à la résine synthétique, en meme temps que l'agent moussant. Suivant la présente invention, la cavité du moule est préssurisé par un certain gaz avant d'y injecter la résine synthétique. Un tel gaz de pressuration est dégagé de la cavité du moule pendant ou après l'injection. De cette façon, on peut obtenir des produits moulés à paroi épaisse, présentant de bonnes surfaces. Une machine pour la mise en oeuvre du procédé suivant 1' in- vent ion est représentée dans les figures 4 à 6. La machine comprend un poste d'injection 1 constitué par une plaque inférieure supportée par une embase 3 montée sur le sol 4 et une plaque su périeure 5 reliée à la plaque inférieure 2 par des tiges-entretoises 6 destinées à définir un espace entre les deux plaques. Une paire de rails parallèles 7 sont disposés en travers de la face supérieure de la plaque inférieure 2, Les rails portent des moyens de support 8 qui s'y déplacent dans un sens et dans l'autre. Des moyens de support comprennent une paire de cornières allongées 10 et des plaques supports 9 montées en travers sur les cornières , lesquelles plaques 9 sont disposées l'une après l'autre dans le sens de la longueur des cornières 10. Des paliers 11 sont montés sur chacune des cornières. lesdits paliers 11 partent des galets 12 qui sont placés sur chacun des deux rails 7. L'unedes cornières 10 est pourvue d'un prolongement 13 qui s'étend vers le bas à partir de la cornière et est reliée, à son extrémité inférieu res à un cylindre hydraulique 14.Le cylindre hydraulique 14 peut déplacer dans un sens et dans 1 1autre les moyens de support 8, le long d'une trajectoire horizontale qui passe par le poste d'injec Un dispositif à moule 16 est monté sur chacune des plaques de support 9. Le dispositif à moule 16 comprend un élément de moule fixe 17 qui est monté sur la plaque de support 9 à l'aide d'un élément fixe 13 L'élément fixe 18 comprend une plaque intermédiaire 19 qui porte un moyen d'éJection classique 20 ayant des tiges d'éjection 21 passant par l'élément de moule fixe 17. 1 élément de moule mobile 22 est agencé pour coagir avec l'élément de moule fixe 17 de manière à définir avec celui-ci une cavité de moule 23. L'élément de moule mobile 22 est monté sur la face inférieure d'une plaque mobile 24 qui est reliée à au moins deux cylindres hydrauliques 25 et possède une ouverture d'alimentation 24A débouchant dans la cavité 23 du moule. Ces cylindres hydrauliques 25 déplacent verticalement l'élément de moule mobile 23 pour ouvrir et pour fermer la cavité du moule 23. Les cylindres hydrauliques 25 sont montés sur la plaque de support 9. La force nécessaire pour ouvrir le moule par les cylindres hydrauliques 25 peut store réduite en fonction de la force de verrouillage relativement peu élevée qui est nécessaire selon l'invention. De ce fait, cette dernière permet également la mise en oeuvre de cylindres hydrauliques 25 de dimensions et de poids moindres que ceux utilisés dans les machines actuelles. Au poste d'injection 1, la plaque inférieure 2 est pourvue, dans sa partie centrale, d'un dispositif de verrouillage 26. Celuici comprend un cylindre hydraulique 27 monté dans l'ouverture centrale de la plaque inférieure 28, ainsi qu'un piston 28 coulissant dans le cylindre 27. Le piston 28 possède une tige dont l'extrémité extérieure est pourvue d'un élément de verrouillage 30 se présentant sous la forme d'un disque. Le dispositif de verrouillage 26 peut refouler vers le haut le dispositif à moule 16 qui est placé au poste d' injection, afin de l'amener en contact avec un cylindre d'injection, comme cela sera décrit ci-dessous. Un cylindre dlinjection verticale 31 est monté sur la pla- que supérieure 5 du poste d' injection 1, lequel cylindre 31 contenant un piston 32 commandé par un cylindre hydraulique 33 pour refouler de la résine synthétique fondue et contenant un agent mous sant, à travers la tuyère 34 du cylindre d' injection 31. Le matériau å injecter est envoyé dans le cylindre d' injection 31 å partir d'une extrudeuse 35 å préplastification d'un type connu, et qui est reliée au ctte du cylindre 31 avec lequel elle fait un angle droit. Dans un tel dispositif, la résine synthétique fondue et contenant un agent moussant est injectée du cylindre 31, a travers sa tuyère, dans la cavité du moule 23 de l'ensemble de moule 16 qui se trouve en position dans le poste d'injection 1. L'ensemble du moule 16 est refoulé vers la tuyère d'infection 34 du cylindre 31 par le dispositif de verrouillage 26, l'ouverture d'alimentation 24A coagissant avec la tuyère 34. Dans la figure 5, l'ensemble de moule 16 qui a été chargé est déplacé hors du poste d'injection 1, et 1'ensemble de moule vide 16 est placé au poste d'injection I. L'ensemble de moule chargé 16 qui est situé en dehors du poste d'injection I est ouvert par les cylindres hydrauliques 25 après un certain temps de refroidissement, afin que l'objet moulé puisse etre extrait de la cavité 23 du moule. Cette opération est répétée pour chacun des ensembles de moule 16. La figure 7 représente une autre forme de réalisation de 1' obj# de de l'invention, mettant en oeuvre trois ensembles de moules, un ensemble de moule 16A étant prévu en plus de la paire d'ensembles de moules 16. L'ensemble de moule supplémentaire 16A est identique è l'ensemble de moule 16. Toutefois, l'ensemble de moule 16A est monté sur un autre moyen de support 8A qui comprend une plaque 9A dont la longueur est inférieure è celle de la plaque 9.Dans la figure 7A, le moule 16,situé d droite dans le dessin, est chargé en résine synthétique > le moule intermédiaire 16 est ouvert pour enlever l'objet moulé et refroidi, et le moule 16A situé à gauche se trouve en position de refroidissement. Dans la figure 7B, les moyens de support 8 sont déplacés vers la droite, en sorte que le moule intermédiaire 16 duquel on a enlevé l'objet moulé, est placé au poste driniection, alors que le moule 16 situé à droite dans le dessin, et qui est chargé, se trouve en position de refroidissement. Le moule 16A situé a gauche est ouvert pour permettre d'en enlever l'objet moulé et refroidi. Dans la figure 7C, le moule 16A situé à gauche est déplacé pour se situer au poste d'injection auquel de la résine fondue y est introduite sous pression. En meme temps, le moule intermédiaire 16 se trouve en position de refroidissement et le moule 16 situé à dry te est ouvert pour permettre d'en dégager l'objet moulé et refroidi. La figure 7D représente le poste d' injection dégagé de tous les moules 16 et 16A, pour permettre de le nettoyer et de procéder aux travaux d'entretien normaux. Les ensembles de moule 16 et 16A peuvent entre montés sur un support unique. Toutefois, cet agencement nécessite une surface d'occupation plus importante pour la machine car le moyen de support unique doit etre déplacé sur des rails plus longs lorsque l'on veut dégager le poste d'injection de tous les moules, ainsi que cela ressort de la figure 7D. De ce fait, il est préférable de prévoir un moyen de support pour chaque ensemble de moule. Dans la forme de réalisation représentée en figure 8, les moyens de support 8 sont divisés en deux parties dont chacune est associée à un ensemble de moule 16. les ensembles de moule 16 sont alternativement amenés à se situer au poste d'injection 1, dans lequel leurs cavités de moulage sont remplies avec de la résine synthétique, à partir du cylindre d'injection 31. La figure 9 représente deux moyens de support sur chacun desquels sont placés deux ensembles de moule 16. Dans cette forme de réalisation, ou tout comme dans celle de la figure 8, les moyens de support 8 peuvent etre reliés, de façon amovible, entre eux, à l'aide de tout moyen de liaison approprié. Lorsque les moyens de support respectifs sont placés de part et d'autre du poste d'injection 1, comme cela est représenté dans les figures 7D ou 8, lesdits moyens de support peuvent entre séparés l'un de autre. Si un moyen de support unique et portant quatre ensembles de moules 16 est dégagé du poste d'injection I, comme représenté en figure 10, des rails 7 de plus grande longueur sont nécessaires.Il en résulte qu'il est préférable que les moyens de support comprennent au moins deux parties séparées qui peuvent etre reliées entre elles de fa çon détachable. La machine de moulage par injection selon la présente invention possède un volume de remplissage relativement élevé pour chaque moulage, en raison du coefficient de la force de verrouillage qui est égal ou inférieur à 40. De ce fait, il est préférable qu'une extrudeuse de préplastification soit reliée au cylindre d'injection. L'extrudeuse à préplastification est disposée perpendiculairement au cylindre d'injection situé en position verticale, grâce à quoi l'ensemble de la machine possède des dimensions moindres que celles des machines de l'état de la technique. La figure 11 montre une paire d'extrudeuses à préplastification 35A et 35B reliées perpendiculairement au cylindre d' injec- tion 31 placé verticalement, ledit cylindre étant ainsi alimenté par deux matériaux différents. Chacune des extrudeuses 35A et 35B possède une vis de plastification et d'extrusion 40 agencée de telle manière que les matériaux sont refoulés dans le cylindre d'injection 31 à travers des soupapes de retenue 41.Dans la dispos il tion représentée en figure 12, deux extrudeuses de préplastification 42 sant disposées perpendiculairement au cylindra à injection verticale 31, les deux extrudeuses faisant un angle e avec un plan vertical 44 qui passe par l'axe du cylindre 31 et qui est parallèle à la trajectoire de déplacement des ensembles de moules.L'angle Q est de préférence de l'ordre de 25 à 500, et avantageusement de 30 à 450. De cette façon, les extrudeuses 42 peuvent entre disposées au-dessus et au poste d'injection, en sorte que la surface requise pour l'installation de la machine est inférieure à celle qui est nécessaire pour l'installation des machines similaires de l'état de la technique. Si l'on souhaite pouvoir disposer d'un volume de remplissage plus important, il est préférable de monter un cylindre dtinjec- tion horizontal au poste d' injection 1, la tuyère 46 du cylindre d'injection s'étendant verticalement, ainsi que cela ressort de la figure 13. Le cylindre d'injection 45 comprend un piston 47 ainsi qu' 'n cylindre hydraulique 48 qui commande le piston 47. Dans la forme de réalisation de la figure 14, deux extrudeuses de préplastification 49 sont disposées parallèlement au cylindre d' injection horizontale 45. Chaque passage de sortie des extrudeuses 49 est relié perpendiculairement au cylindre d'injection 45. Les figures 15 et 16 représentent des moyens de support modifiés 50 pour les ensembles de moule. Les moyens de support 50 comprennent une plaque 51 pourvue de quatre ouvertures situées dans le voisinage des sommets. Chacune de ces ouvertures reçoit le montant vertical 52 d'une cornière 53 ayant la forme d'un U renversé et qui porte des galets 54 tourillonnés dans des paliers 53 montés sur les cornières. Les galets 54 roulent sur les rails. Chacune des cornières 53 possède un prolongement intérieur 56 qui s'étend vers le bas et qui est relié au cylindre hydraulique 57 commandant le mouvement alternatif des moyens de support 50. La figure 17 représente un mécanisme pour précharger d'un fluide gazeux sous pression la cavité d'un moule avant de procéder à l'injection de la résine. La figure 17 montre également un cylindre d'injection 60 et un ensemble de moule 61 de réalisation sensi bleue nit identique aux réalisations précédemment décrites. L'ensemble de moule 61 comprend un élément de moule fixe 62 et un élément de moule mobile 63 définissant avec l'élément de moule fixe 62 une cavité de moulage 64. L'élément de moule mobile 63 possède une ouverture de remplissage 65 adaptée à coagir avec la tuyère 66 du cylindre d'injection 60. L'élément de moule fixe 62 possède un passage 67 qui débouche dans la cavité 64 du moule.L'élément de moule fixe 62 possède un dispositif d'éjection classique 68 pourvu d'une paire de tiges d'éjection 69 qui traversent l'élément de moule fixe 62. Des joints toriques d'étanchéité 70 sont disposés sur les tiges d'éjection 69, dans l'élément de moule fixe 62. De plus, un autre joint torique d'étanchéité 71 est disposé entre les éléments de moule fixes et mobiles 62 et 63 afin de rendre étanche la cavité de moulage 64 lorsque ces éléments de moule sont assemblés. Le cylindre d'injection 60 comprend un piston 72 dont llex- trémité arrière porte un piston 73 mobile dans un cylindre hydraulique 74. Le cylindre hydraulique 74 êst alimenté en fluide hydraulique de part et d'autre du piston 73 afin de déplacer le piston 72 vers l'extrémité du cylindre d' injection 60, située du coté de la tuyère, ou en sens inverse. litre le cylindre d' injection 60 et le cylindre hydraulique 74 est disposé un élément en forme de botte 75 définissant une chambre 76 qui reçoit un élément de commande 77 pour le piston 72. Dans la chambre 76, on a prévu des moyens de camnutation comprenant deux interrupteurs de fin de course 78 et 79. L'interrupteur de fin de course 78 sert à commander la soupape de chargement ou d'alimentation de la cavité du moule 64 en fluide gazeux sous pression, comme cela sera décrit ci-dessous. L'autre interrupteur de fin de course 79 sert à détecter la position du piston 72, après l'opération d'injection, en vue d'éviter tout mouvement ultérieur dudit piston. Un signal avenant de 1' interrupteur de fin de course 79 est transmis à une soupape d'inversion 80, par l'intermEdiai- re d'une boite de coude ou de cxtrtle 81.La soupape d'inver- sion 80 contrôle l'écoulement du fluide hydraulique vers le cylindre hydraulique 74 ou à partir de ce dernier, comme cela est bien connu dans l'état de la technique. L'interrupteur de fin de course 78 est adapté pour contrôler une autre soupape d'inversion 82, par l'intermédiaire de la boite de contrôle 81. Cette soupape d'inversion 82 sert à ouvrir et à fermer un conduit de liaison entre le passage 67 et une source 83 de gaz sous pression, comprenant un réservoir 84 et un compresseur d'air 85. Lorsque élément de moule mobile 63 est en contact avec l'élément de moule mobile 62 pour déterminer, de façon étanche, la cavité 64, et que la tuyèr e66 du cylindre d'injection 60 pénètre dans l'ouverture d'alimentation 65 de l'élément de moule 63, des moyens de détection appropriés (non représentés) commandent la soupape d'inversion 82 pour établir une comslnication entre le passage 67 et la source de gaz sous pression 83. De ce fait, le fluide gazeux est introduit dans la cavité 64 du moule pour y établir une atmosphère sous pression, avant que s'opère l1injection de la matrière.L'alimentation en fluide est détectée par tout moyen approprié (non représenté) en vue de camiander la soupape 80 pour que du fluide hydraulique charge la face supérieure du piston 73. Le piston 72 est de ce fait déplacé vers l'extrémité du cylindre d'injec tion 60, comportant la tuyère, et de la résine synthétique est in jectée dans la cavité 64, à travers l'ouverture d'alimentation 65. Etant donné que l'interrupteur de fin de course 78 est situé dans une position qui représente celle du piston 72 pendant ou après l'injection de la nstière, il est commandé par élément 77 du piston pour comnnnder la soupape 82, par l'intermédiaire de la boite de commande ou de cxtrôle 81, pour que le passage 67 communique avec l'atmosphère en vue de permettre l'évacuation du fluide gazeux précédemment introduit dans la cavité du moule 64. Lorsque l'élément de commande 77 du piston 72 coagit avec l'interrupteur de fin de course 79, la soupape 80 est commandé par l'intermédiaire de la boite de contrtle ou de counande 81, pour alimenter en fluide hydraulique la face opposée du piston 73, alors que le fluide hydraulique est évacué de la chanibre qui se situe au-dessus de la surface supérieure du piston 73. De ce fait, le piston 72 est ramené vers le haut. L'élément moulé dans la cavité 64 est refroidi pendant une durée suffisante pour pouvoir etre dégagé à l'aide de l'éjecteur 68. Un nouveau cycle de moulage peut commencer, Bien que les différentes formes de réalisation ci-dessus, décrites#à l'aide des dessins annexés constituent des exécutions préférées, différentes modifications peuvent etre envisagées sans sortir du cadre de l'invention. Ainsi, les ensembles de moules peuvent ètre déplacés dans un plan vertical. Dans un tel cas, la résine synthétique est de préférence injectée dans la cavité du moule suivant une direction horizontale, perpendiculaire audit plan vertical. REVENDICATIONS 1 - Procédé pour la fabrication par moulage par injection d'objets à paroi épaisse, qui consiste à déplacer dans un sens et dans l'autre au moins deux moules le long d'une trajectoire linéaire en passant par un poste d'injection unique, à placer de façon sélective l'un desdits moules dans ce poste d'injection, à verrouiller le moule ainsi positionné avec une force de verrouillage dont le coefficient est égal ou inférieur à 40, ledit coefficient étant représenté par le rapport entre la force de verrouillage exprimé en tonnes et le volume maximum d'injection par opération, exprimé en litres, et à injecter ensuite, dans le moule ainsi verrouillé, la résine synthétique fondue contenant un agent moussant. 2 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que ladite résine synthétique contient un agent moussant dans une proportion d'environ 0,05 % à environ 5 % en poids. 3 - Procédé selon l'une ou l'autre des revendications 1 ou 2, caractérisé par le fait que la cavité du moule positionné et verrouillée est remplie avec un fluide gazeux sous pression avant 1' in- jection, ledit fluide gazeux étant évacué de la cavité pendant ou après l'opération d' injection. 4 - Dispositif pour la fabrication par moulage par injection d'objets à paroi épaisse, caractérisé par le fait qu'il comporte un cylindre d'injection disposé en un poste d'injection mettant une tuyère pour décharger la résine synthétique plastifiée contenant un agent moussant, des moyens de support pour supporter au moins deux moules susceptibles d'être déplacés dans un sens et dans l'autre le long d'une trajectoire linéaire en passant par le poste dtin- jection en vue de positionner sélectivement l'un desdits moules dans ce poste d' injection, et des moyens de verrouillage pour verrouiller le moule situé au poste d'injection, avec une force de verrouillage dont le coefficient est égal ou inférieur à 40, ledit coefficient étant représenté par le rapport entre la force de verr lilla- ge exprimé en tonnes et le volume maximum d' injection par pièce moulée, exprimé en litres. 5 - Dispositif selon la revendication 4, caractérisé par le fait que lesdits moyens de support comprennent des éléments séparés se déplaçant sur ladite trajectoire en passant par ledit poste d' injection, chacun desdits éléments mobiles supportant au moins un moule. 6 - Appareil suivant la revendication 5, caractérisé par le fait que les éléments mobiles distincts sont susceptibles d'etre reliés entre eux de façon détachable. 7 - Dispositif selon l'une quelconque des revendications 4 à 6, caractérisé par le fait que la trajectoire passant par ledit poste d'injection est sensiblement horizontale, chacun desdits moules comprenant des éléments de moule adaptés à etre ouverts et à etre fermés suivant une direction verticale, que ledit cylindre d'injection est disposé au-dessus dudit poste d'injection pour injecter par des moyens d'admission prévus sur l'élément de moule supérieur dudit moule la résine synthétique dans la cavité du moule déterminé par lesdits éléments de moule, et que lesdits moyens de verrouillage sont disposés, audit poste d' injection, en dessous de ladite trajectoire horizontale, afin de déplacer vers le haut ledit moule pour que celui-ci vienne en contact avec la tuyère dudit cylindre d'injection. 8 - Dispositif selon l'une quelconque des revendications 4 à 7, caractérisé par le fait qu'il comporte au moins une extrudeuse à préplastification, reliée audit cylindre d' injection dans une position qui se situe au-dessus dudit poste d'injection, en vue d'alimenter ledit cylindre d'injection en résine synthétique préplastifiée. 9 - Dispositif selon la revendication 8, caractérisé par le fait que le cylindre d'injection est disposé verticalement au-dessus du poste d'injection, que l'extrudeuse de préplastification est disposée perpendiculairement à un axe longitudinal dudit cylindre d'injection et situé de manière à etre inclinée sur un plan vertical passant par ledit axe longitudinal du cylindre d'injectiar, et parallèle à ladite trajectoire, ladite inclinaison étant de l'ordre de 25 à 50 , de préférence de tordre de 30 à 45 0. 10 - Dispositif selon l'une quelconque des revendications 4 à 9, caractérisé par le fait qu'il comprend en outre des moyens pour charger la cavité du moule situé au poste d'injection avec un fluide gazeux sous pression, avant opération d'injection de la résine synthétique et pour évacuer ledit fluide gazeux de ladite cavité pendant ou après l'injection, lesdits moyens pour charger et pour dégager la cavité avec le fluide sous pression comprenant une source de gaz sous pression, des passages reliés à la cavité du moule, des soupapes pour sélectivement relier ledit passage à ladite source de gaz sous pression ou à l'atmosphère, des premiers moyens pour détecter la fermeture étanche de la cavité du moule et pour commander lesdites soupapes en vue de relier ladite source d'air sous pression audit passage, et des seconds moyens pour détecter 1' instant auquel 1' injection avec la résine synthétique est terminée ou sensiblement terminée et pour actionner lesdites soupapes en vue de relier ledit passage à l'atmosphère.