La présente invention concerne un procédé pour la solidification contrôlée d'une matière en fusion à couler, procédé dans lequel un corps solide allongé, prismatique au moins par tronçons,en particulier en forme de boudin, est extrait d'une manière continue à partir d'une masse en fusion,en passant par une zone de coulée de la masse fondue, zone qui contient le front de solidification. L'invention a, en outre, pour objet un dispositif pour la mise en oeuvre de ce procédé. On sait qu'en pratiquant une solidification con trôlée de bains métallique$, par exemple, on peut produire, en tenant compte des constituants qui forment le bain de fusion et leurs constituants propres, des matériaux présentant des structures cristallines désirables pour de nombreuses applications. I1 s'agit ici, en particulier, de structures comprenant plusieurs phases et dans lesquelles lors de la solidification, et cela dans des régions microscopiques ou même macroscopiques, éventuellement plus ou moins sur l'ensemble de la section de la pièce en oeuvre, les directions de croissance privilégiées des cristallites de phases déterminées sont ajustées uniformément entre elles et sont orientées d'une manière déterminée par rap;; port au sens longitudinal de la pièce en oeuvre, qui affecte le plus souvent la forme d'un boudin ou Jet. L'orientation de la direction de croissance des cristallites, et donc aussi l'orientation de la structure de la texture, dépendent essentiellement du sens du gradient de température dans la région du front de solidification, et donc de la forme du front de solidification, qui progresse par rapport à la pièce ou à la masse en fusion. Par exemple, il est souvent désirable de donner au front de solidification une forme au moins approximativement plane, non seulement dans la zone de la section transversale médiane d'une pièce en forme de boudin qui est filée à partir d'une masse fondue, mais également, aussi loin que possible, jusqu'air bords de la section, cela dans des conditions stationnaires en régime continu ou par périodes de temps, pendant toute la durée du processus de filage continu. On peut éventuellement intercaler expressément des variations d'orientation ou autres variations de structure entre périodes stationnaires sucesssives du processus. Or, pendant chacune des périodes stationnaires du processus, il se pose souvent le problème de l'aJustement et du maintien d'un front de solidification préfixé dans des limites déterminées, et en particulier, au moins approximativement plan.Ceci s'applique, en particulier, à la production de structures composites infiltrées, par exemple dans les systèmes eutectiques cuivretungstène, aluminium-carbone, et analogues, dans lesquels une courbure ou une cambrure plus ou moins accentuée du front de solidification a pour résultat une direction de cristallisation statistiquement irrégulière de la masse fondue en cours de solidification, et donc une texture macroscopique non orientée. I1 s'ensuit que, dans de tels cas, l'obtention des structures recherchées de la texture dépend directement de l'éta- blissement et du maintien d'un front de solidification qui soit plan dans des limites relativement étroites.La situation se complique encore souvent du fait que la formation de la texture recherchée dépend du maintien de valeurs minimales déterminées des gradients de température dans la région du front de solidification. À cet égard, l'invention se propose d'établir un procédé de solidification pour corps solides allongés, en particulier en forme de boudins ou jets, procédé qui permet d'établir et de maintenir des cambrures préfixées du front de solidification et, en particulier, un front de solidification au moins approximativement plan dans certaines limites, avec un gradient de température éventuellement raide dans la région du front de solidification.La solution de ce problème suivant l'invention est principalement caractérisée, dans un procédé tel que défini ci-dessus, en ce que l'on établit, dans la région du front de solidification de la masse fondue, une zone marginale de la matière à couler, zone qui entoure la section de la matière à couler débitée, qui s'étend transversalement au sens longitudinal du corps solide délivré, et au sein de laquelle il ne se produit aucune évacuation radiale essentielle de la chaleur vers l'extérieur à travers la surface de la matière à couler.Grâce à l'établissement d'une telle zone marginale de la matière à couler, c'est-à-dire de la masse fondue ou du corps fixe, zone essentiellement exempte d'une fuite radiale de la chaleur vers l'extérieur, et suivant que l'endroit considéré de la matière est situé au-dessus ou audessous du front de solidification, en combinaison avec un ajustement approprié du front de solidification dans le sens d'avancement du corps solide sortant, par rapport à la zone marginale, stationnaire par exemple, exempte de fuites de chaleur, on peut réaliser une forme plane, ou éventuellement une forme intentionnellement concave ou convexe, du front de solidification. La solution du problème posé par l'invention, en ce qui concerne un dispositif pour la mise en oeuvre du procédé défini ci-dessus, est caractérisée en ce qu'il est prévu, pour recevoir la masse fonde, un creuset qui présente, dans la région de son orifice de coulée ou de sa filière, une zone entourant la section de cet orifice, sans qu'il y ait un apport radial eseentiel de chaleur à partir de la matière à couler contenue dans l'orifice de coulée du creuset. On utilisera, de préférence, à cette fin, un creuset calorifugé dans la région de son orifice de coulée ou un creuset pouvant être chauffé dans cette région.Cette dernière forme de réalisation convient, en particulier, pour l'obtention d'un gradient de température raide dans la région du front de solidification parce que, par suite du chauffage de l'orifice de coulée du creuset, la zone de refroidissement peut être rapprochée de I1 orifice de coulée du creuset, compte tenu d'une position préfixée du front de solidification, cependant que l'extension de la zone marginale exempte de transmission de chaleur, dans le sens d'avancement du boudin, diminue en conséquence. On obtient, ainsi, le gradient de température raide recherché,tandis que, d'autre part, il subsiste également, dans la zone intermédiaire entre la zone de chauffage et la zone de refroidissement, une zone exempte de flux thermique radial. Par conséquent, la réalisation de formes de fronts de solidification concaves, plans et convexes d'une manière expresse est possible aussi dans le cas d'un tel gradient de température raide et d'une zone marginale étroite exempte de transmission de chaleur. Une reconversion éventuellement recherchée vers des gradients de température plus aplatis peut être accomplie dans chaque cas en adoptant une plus grande extension longitudinale de la zone marginale exempte de transmission de chaleur, dans le sens d'avancement du boudin, ce qui facilite et favorise le maintien d'un front de solidification plan. L'invention sera exposée ci-après à l'aide d'exemples de réalisation et en se référant aux dessins annexés. Sur ces dessins la figure 1 est une vue schématique en coupe verticale montrant un creuset usuel pour la coulée continue, muni d'un orifice de coulée, ainsi qu'un boudin ou Jet filiforme quittant cet orifice de même qu'une famille de lignes de niveau de température ou isothermes qui représentent la distribution de la température à l'intérieur de la coupe verticale, de même que deux profils de température y relatifs, rapportés à différents plans de section transversale du creuset et de la masse en fusion ou du jet la figure 2 représente une première forme de réalisation d'un dispositif pour la coulée continue suivant l'invention, avec une coupe schématique longitudinale du creuset et d'un système de refroidissement qui lui fait suite la figure 3 est une vue du creuset du dispositif suivant la figure 2 dans une représentation correspondant à celle de la figure 1, ainsi que des lignes de niveau sse température qui s'établissent dans ce cas la figure 4 représente le creuset d'une seconde forme de réalisation de l'installation de coulée continue suivant l'invention, en une coupe verticale schématique la figure 5 est une vue en coupe horizontale du creuset dans la région de l'orifice de coulée, suivant le plan de coupe VjV de la figure Lc 4 la figure 6 est une vue d'une variante d'exécution d'un creuset, analogue à celle de la figure 4,dans une représentation correspondant aux figures 1 et 3, ainsi que des lignes de niveau de température qui s' établissent dans cette variante la figure 7 est une coupe verticale d'une troisième forme d'exécution de l'installation de coulée continue suivant l'invention, avec dispositif de refroidissement pour le Jet sortant ; et la figure 8 est une vue partielle en coupe verticale du dispositif suivant la figure 7, prise dans la région de l'orifice de coulée, à une échelle plus grande que cette dernière figure. La figure 1 représente la distribution de la température dans un creuset 1 de type usuel qui contient le bain de métal 2 et d'où l'on étire verticalement vers le bas, à travers un orifice de coulée et de profilage 3, un Jet ou boudin filiforme 4. Le chauffage du bain est assuré à l'aide d'un système de chauffage à induction habituel, par exemple d'un chauffage à haute fréquence, dont le conducteur 5 est indiqué sommairement en coupe.Le champ haute fréquence émis par ce conducteur induit dans le bain conducteur des courants de Foucault correspondants, alors qu'il nty a pas de développement de chaleur au sein de la paroi du creuset, que l'on suppose dans le cas présent électriquement isolante ou mauvaise conductrice d'électricité. I1 s'ensuit que la température du bain diminue dans les régions marginales en raison d'une évacuation radiale de la chaleur à travers la paroi du creuset. On obtient donc, dans le plan transversal I du creuset, un profil de température À qui descend de l'intérieur vers l'extérieur.Dans la région située au-dessus de l'orifice de coulée 3 du creuset, s'établit une chute marginale encore plus rapide de la température de la masse fondue, parce que l'évacuation de la chaleur s'opère non seulement par le traJet radial à travers la paroi cylindrique du creuset, mais de plus, par le traJet qui s'infléchit obliq > ement vers le bas à travers le fond du creuset. On obtient ainsi, dans le plan de section II, à peu près le profil de température désigné par (B). En outre, le flux de chaleur radial et axial dans la région de l'orifice de coulée du creuset a pour effet que les lignes de niveau de température a à d prennent, dans l'aire de section de l'orifice de coulée du creuset, une forme présentant un bombement plus où moins prononcé vers le bas, c'est-à-dire en considérant le sens d'avancement du Jet. Ceci s'applique également au front de solidification e, lequel occupe à l'intérieur de l'orifice de coulée du creuset une position déterminée en hauteur, compte tenu des valeurs de température aJustées, c'est-à-dire en fonction du chauffage du creuset et de la vitesse d'avancement du Jet.Ce galbement du front de solidification va généralement à l'encontre d'une solidification contrôlée, parce que, d'une part,la direction préférentielle de la texture de solidification correspond au gradient de la température, c'est-à-dire à la normale au front de solidification et que, d'autre part, une formation non entravée de la texture de solidification sur des distances relativement importantes n'est possible essentiellement que dans le sens longitudinal du Jet. Ceci s'applique surtout à des cristallites fortement étirées ou filiformes, telles que les excroissances cristallines, parce que, dans le cas d'une direction privilégiée de la croissance des cristaux qui forme un angle avec le sens longitudinal du Jet, ces cristallites se heurtent assez rapidement à des limitations et sont arrêtées dans leur croissance ultérieure.Pour cette raison, on doit rechercher en général, en vue d'une solidification contrôlée, un degré de planéité relativement élevé du front de solidification, bien qu'une certaine cambrure soit admissible et que, dans des cas déterminés, un front de solidification concave ou convexe puisse être désirable. Pour cette raison, et afin d'améliorer le degré de planéité du front de solidification tors de la coulée continue, on prévoit, dans le dispositif suivant la figure 2, sur la face inférieure d'un creuset 10 contenant la masse fondue 2, un élément isolant 14 en forme de plaque,qui entoure l'orifice de coulée 12 du creuset, et grâce auquel l'évacuation de chaleur dans la région de l'orifice de coulée du creuset est essentiellement limitée, d'une part, à la direction radiale, c'est-à-dire celle orientée vers l'extérieur, transversalement au sens longitudinal du Jet et, d'autre part, au sein de la matière à couler (bain de métal ou corps solide), dans le canal même de l'orifice de coulée, au sens longitudinal du Jet. Si l'on suppose ici également un matériau constitutif du creuset qui soit non conducteur ou médiocre conducteur d'électricité, ainsi que l'application d'un chauffage électrique par induction (non représenté sur la figure 2), on obtient ainsi au sein de la matière à couler et du creuset une distribution de chaleur telle que représentée dans la figure 3. Ainsi'il ressort des lignes de niveau de température représentées a', à d', il existe ici également, en raison de l'évacuation de chaleur, un gradient de température dirigé vers l'extérieur au sein du bain et de la paroi du creuset.Ainsi, par exemple, dans la région de l'orifice de coulée du creuset, la ligne de niveau a' (du point de vue spatial, ceci vaut également pour les aires de niveau de température) présente encore, en raison de la distance efficace relativement importante par rapport à l'élément isolant 14, un segment qui, vu dans le sens d'avancement du Jet, est à cambrure concave, alors que, par contre, et en raison du calorifugeage assuré par l'élément isolant 14, la ligne de niveau b' présente déJà, dans le canal même de l'orifice de coulée, un segment e' essentiellement plan, qui peut représenter le front de solidification, par exemple.Plus bas, par exemple à l'intérieur de la ligne de niveau d' , apparaît à nouveau une courbure ou cambrure concave, si l'on regarde dans le sens d1e- vancement du Jet, ce qui ne comporte cependant pas d'effets pré judiciables une fois la solidification opérée. I1 s'ensuit que, dans la région du front de solidification, l'évacuation de la chaleur hors du bain a lieu dans un sens pratiquement axial, c'est-à-dire parallèlement au sens longitudinal du jet et ensuite à nouveau dans un sens de plus en plus radial, à travers la surface du jet vers le milieu ambiant, par exemple vers le bain de refroidissement 16 d'un dispositif de refroidissement représenté sur la figure 2. Le Jet ou boudin filé 4 quitte le bain de refroidissement d'une manière continue, par une traversée étanchéifiée 18, l'évacuation ultérieure de la chaleur à partir du bain de refroidissement étant à son tour assurée par un fluide réfrigérant 22 circulant dans une chemise extérieure 20 (voir figure 2). Outre qu'elle permet d'influencer la forme du front de solidification, l'adoption d'un élément isolant offre la possibilité de réaliser un gradient de température relativement raide dans la région de solidification, ce qui est désirable pour de nombreuses aPplications de la solidification contrôlée. En effet, le début de la zone de refroidissement, lequel correspond, dans l'exemple de la figure 2, au point de pénétration du Jet dans le bain de refroidissement, peut être situé ici très près de l'orifice de coulée du creuset, sans que la forme du front de solidification soit influencée défavorablement.D'autre part, l'élément isolant empêche un refroidissement intolérable de l'orifice de coulée du creuset, refroidissement qui peut entraSner un déplacement du front de solidification vers la région située en amont de l'orifice de coulée et, donc, la formation d'une tête fongiforme à l'extrémité supérieure du boudin, à l'intérieur de la masse fondue, c'est-à-dire introduire une perturbation dans le processus de filage continu. Dans la forme d'exécution des figures 4 et 5, on a également prévu un creuset 50 constitué en une matière non conductrice d'électricité et pourvu d'un chauffage à induction 52. Toutefois, le contrôle de la forme du front de solidification n'est pas effectué ici à l'aide d'un élément isolant, mais au moyen d'un chauffage par induction d'appoint 54 comprenant un élément à susceptance 56 de forme annulaire, qui entoure l'orifice de coulée du creuset et qui est séparé par une isolation 58 d'avec un dispositif de refroidissement 60 qui se raccorde à l'orifice de coulée du creuset. On évite ainsi des vertes de chaleur inopportunes à partir du système de chauffage de l'orifice de coulée et l'on peut obtenir une distance plus réduite entre la zone de refroidissement et la masse fondue dans le sens d'un gradient de température raide dans la zone de solidification. Le dispositif de refroidissement comprend un bloc 62 en un matériau bon conducteur de chaleur et une chambre à fluide de refroidissement 64, à laquelle sont raccordées, à l'aide de brides 66, des canalisatIons d'arrivée et de départ, respectivement 68 eut~70, pour l'agent de refroidissement. La partie centrale 72 du bloc 62, entourée par la chambre à fluide de refroidissement 64, forme un passage pour le Jet sortant 4, et il est en contact avec celui-ci par un segment de surface annulaire. C'est par ce segment de surface qu'a lieu, dans cet exemple, l'évacuation de la chaleur au-desscus du front de solidification, lequel est situé à l'intérieur du canal de l'orifice de coulée du creuset. Ce mode de refroidissement permet également d'obtenir un gradient de température relativement raide, sans compromettre l'effet visé quant à la forme du front de solidification. La distribution de la température, obtenue grâce au chauffage de l'orifice de coulée du creuset,est représentée dans la figure 6. On prévoit, ici, un creuset constitué en un matériau bon conducteur d'électricité, ce creuset étant pourvu d'un système de chauffage inductif 82 et d'un chauffage d'orifice de coulée 84. Etant donné la conductibilité électrique du matériau constitutif du creuset, il n'est plus nécessaire de prévoir un élément à susceptance particulier à l'orifice de coulée du creuset. La distribution aJustable de la température correspond approximativement à celle obtenue avec un système avec chauffage de l'orifice de coulée suivant la figure 4. Ainsi que le montrent les lignes de niveau de température représentées sur la figure 6, le gradient de température est concentré davantage, comparativement à la forme de réalisation suivant la figure 3, sur la paroi du creuset ou les régions extérieures de celle-ci, parce que le développement de la chaleur a lieu non seulement dans la masse fondue, mais aussi dans la paroi même du creuset.Ceci vaut également pour la région 86 de l'orifice de coulée du creuset, orifice qui est chauffé par l'intérieur au moyen du système de chauffage 84. Les lignes de niveau de température, qui sont ainsi décalées dans une mesure relativement importante vers l'extérieur, affectent une allure horizontale dans la région médiane de l'orifice de coulée, dans la section transversale du canal de cet orifice, de sorte que l'on obtient, par exemple un segment essentiellement plan e" qui, si les valeurs de température sont convenablement calculées, peut former le front de solidification.En outre, et en chauffant la paroi du creuset dans la région de l'orifice de coulée, on peut obtenir, à l'intérieur du canal de l'orifice de coulée, par exemple sur la ligne de niveau de température d" située plus près du bain de métal, un segment dl, qui affecte une forme convexe si l'on regarde dans le sens d'avancement du boudin, tandis que la ligne de niveau f" , située plus loin vers l'extérieur, présente à l'intérieur du canal de l'orifice de coulée, en raison du refroidissement radial qui s'amorce à travers la surface du boudin, un segment f" de forme concave, si l'on regarde dans le sens d'avancement du boudin. Ainsi, en réglant convenablement l'action de chauffage, la vitesse d'avancement du boudin ou la vitesse de filage, ainsi que les autres paranOtres du procédé, on peut donner au front de chauffage une forme convexe, plane ou concave. On peut ainsi tenir largement compte d'exigences différentes concernant la forme du front de solidification, de même qu'en ce qui concerne la pente du gradient de température. Dans le dispositif suivant la figure 7, on prévoit un creuset 101 contenant une masse en fusion 102 et disposé à l'intérieur d'une chambre à vide 109 comportant un raccord 110 pour une canalisation d'aspiration. L'orifice de coulée 103, qui est représenté à une échelle plus grande sur la figure 8, forme un canal cylindrique relativement long, à travers lequel un boudin 104 est continuellement filé à partir de la masse fondue. Après avoir parcouru un espace sous vide 108, situé à proximité de l'orifice de coulée du creuset, le boudin pénètre dans un bain de refroidissement 111, à par tir duquel la chaleur apportée par le boudin est évacuée à travers un système de refroidissement instantané comprenant un serpentin 112 parcouru par le fluide réfrigérant. L'espace à vide 108 communique par des passages 109a avec l'espace inté rieur de la chambre à vide 109. Sur la figure 8, le front de solidi fication F est indiqué à l'intérieur du canal de l'orifice de coulée en tant que ligne de démarcation entre la masse fondue liquide 102 et le boudin solide 104. Si l'on ne prend pas des mesures particulières, il s'établit ici un échange thermique plus ou moins intense, transversalement au sens longitudinal du boudin, c'est-à-dire parallèlement à la surface du creuset dans la région de l'orifice de coulée, d'où des déviations cor respondantes des isothermes par rapport à la forme plane,pa rallèle à la surface extérieure du creuset.Ceci applique en principe à l'ensemble de la longueur du canal de l'orifice de coulée, cependant que l'intensité du flux de chaleur transver sal va en diminuant vers l'extrémité intérieure du canal de l'orifice de coulée, où, sous l'effet de l'action de compensa tion thermique exercée par la masse en fusion, il existe une distribution plus ou moins uniforme de la température dans tou tes les directions. I1 serait donc souhaitable de déplacer le front de solidification, à l'intérieur du canal de l'orifice de coulée, aussi loin que possible en dire tion de la masse en fusion. Or, un tel ajustement de la position du front de soli dification se heurte à la difficuli qui consiste en ce que, seules, de très minimes fluctuations de la position du front de solidification vers l'intérieur sont admissibles.En effet, lorsque le front de solidification avance vers l'extrémité in térieure du canal de l'orifice de coulée, il se forme dans l'é- panouissement, toujours présent à cet endroit, du canal, un corps solide en forme de tête de rivet, lequel interrompt le processus de filage et entrasse une perturbation de la marche. I1 s'ensuit que, tant pour éviter une précision de réglage inutilement rigoureuse du processus de filage, que dans le but de prévenir des perturbations dans le service, on doit maintenir un écart relativement important entre le front de solidifcation et l'extrémité intérieure du canal de l'orifice de coulée. On a donc prévu, dans la région de l'orifice de coulée du creuset suivant l'exemple représenté, sur la paroi intérieure du creuset, un renfoncement 105 qui entoure l'orifice de coulée du creuset à la manière d'une rigole et auquel se raccorde une saillie 106 en forme de cylindre creux partant du fond lOla du creuset, saillie qui constitue le canal de l'orifice de coulée.On obtient ainsi, d'une part, une longueur relativement grande du canal de l'orifice de coulée, et donc une étendue de variation relativement importante de la position du front de solidification F, ainsi que, d'autre part, l'espace pour un épanouissement en forme d'entonnoir 107, désirable du point de vue de la technique de la coulée, du canal de l'orifice de coulée, épanouissement qui s'ouvre vers le bain et par rapport auquel le front de solidification peut cependant se situer à une distance adéquate, étant donné la grande longueur disponible du canal. D'autre part, la masse fondue contenue dans le renfoncement 105 et agissant aussi comme "butée thermique" empêche un flux de chaleur radial à partir de la matière à couler contenue dans le canal de l'orifice de coulée. Une telle déperdition de chaleur aurait pour effet, en regardant dans le sens d'avancement du boudin, c'est-à-dire, sur la figure 8, de haut en bas, une forme concave des isothermes, et, donc aussi, du front de solidification. Par contre, grâce à la conformation représentée, on obtient dans la région extérieure du canal de l'orifice de coulée, en regardant dans le sens d'avancement du boudin, une forme convexe et, dans la région intérieure du canal de l'orifice de coulée, une forme plus ou moins approximativement plane des isothermes, et donc du front de solidification.Cette situation est mise en évidence sur la figure 8 par une famille d'isothermes représentés par des lignes de charrette. I1 en ressort, et ceci est conforme à la pratique, que, dans des limites relativement étendues de lon gueurs du canal de l'orifice de coulée, on obtient une très bonne approximation à la forme plane recherchée des isothermes et donc une gamme de variations étendue en conséquence en ce qui concerne la position du front de solidification.Dans le cas du présent exemple, une position du front de solidification F est indiquée entre les deux isothermes a et b La mise sous vide de l'espace 108 entre l'orifice de coulée et le bain de refroidissement produit, en outre, un isolement de l'orifice de coulée du creuset et du segment du boudin 104, situé à l'intérieur de cet espace, en ce qui concerne la déperdition de chaleur, de sorte qu'il ne reste ici en substance qu'un rayonnement.Ceci étant, et lorsque la matière constitutive du creuset est moins bonne conductrice de chaleur que la matière à couler, on peut faire en sorte qu'il y ait, dans la région du fond lOla du creuset,un influx de chaleur radial intensifiédela paroi du creuset vers la matière à couler, qui est déåà plus froide à cet endroit, et que, par conséquent, les isothermes présentent une forme plus fortement convexe. Ceci peut également être avantageux dans l'intér8t d'une forme convexe, éventuellement recherchée, du front de solidification, et d'ailleurs aussi dans celui du maintien d'isothermes plans en des points situés plus loin vers l'intérieur du canal de l'orifice de coulée.En outre, pour ajuster une distribution homogène de la température dans la région intérieure du canal de l'orifice de coulée, il est avantageux dans certains cas de prévoir une épaisseur de paroi w relativement faible de la saillie intérieure 106 en forme de cylindre creux. À cette fin, il est recommandé, par exemple, de dimensionner l'orifice de coulée du creuset de telle manière que la hauteur a de la saillie intérieure 106, mesurée à partir du fond 105a du renfoncement 105, soit au moins égale à l'épaisseur radiale maximale w de la saillie intérieure. Dans l'intérêt de la clarté, on a en outre indiqué sur la figure 8 les isothermes présentes à l'intérieur du tronçon dégagé du boudin 104 et dans le bain de refroidissement 111. Entant donné la compensation de température sur la section du boudin, bon conducteur, alors que le rayonnement de la chaleur à partir de la surface du boudin est relativement moins intense, on obtient dans ce segment des isothermes sensiblement planes qui, après l'immersion dans le bain de refroidissxment, acquièrent une forme cambrée dont le c8té bombé est tourné vers le bas. Une égalisation de température se rétablit sur la section du boudin en des points situés plus loin dans l'intérieur du bain de refroidissement. R S V E N D I C A g I O N s 1. Procédé pour la solidification contrôlée d'une matière en fusion à couler, dans lequel un corps solide allongé, prismatique au moins par tronçon, en particulier en forme de boudin, est extrait d'une manière continue à partir d'une masse en fusion, en passant par une zone de coulée de la masse fondue, aone qui contient le front de solidification, caractérisé principalement en ce que l'on établit, dans la région du front de solidification de la masse fondue, une zone marginale de la matière à couler, zone qui entoure la section de la matière à couler débitee, qui s'étend transversalement au sens longitudinal du corps solide délivré, et au sein de laquelle il ne se produit aucune évacuation radiale essentielle de la chaleur vers l'exterieur à travers la surface de la matière coulée. 2. Procédé suivant la revendication 1 caractérisé en ce que la zone marginale, essentiellement exempte de fuite radiale de chaleur, de la matière à couler, est constituée grâce à un apport de chaleur à travers la surface de la masse fondue, dans la région de l'orifice de coulée de celle-ci, au-dessus du front de solidification. 3. Procédé suivant la revendication 1 caractérisé en ce que la zone marginale, essentiellement exempte de fuite radiale de chaleur, de la matière à couler, est constituée par calorifugeage dans un segment de la surface de la matière à couler, qui surplombe sur le front de solidification. 4. Procédé suivant la revendication 1 caractérisé en ce que l'on produit au-dessous de la zone marginale, essentiellement exempte de fuite radiale de chaleur, de matière à couler, un refroidissement radial par évacuation de chaleur sur la surface du corps solide. 5. Procédé suivant la revendication 4 caractérisé en ce que le refroidissement radial est produit grâce à la pénétration du corps solide dans un bain de refroidissement liquide, au-dessous de la zone marginale essentiellement exempte de transmission de chaleur. 6. Dispositif pour la mise en oeuvre du procédé suivant l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce qu'il est prévu, pour recevoir la masse fondue, un creuset (10 ou 50) qui présente, dans la région de son orifice de coulée ou de sa filière, une zone entourant la section de cet orifice, sans qu'il y ait un apport radial essentiel de la chaleur à partir de la matière à couler contenue dans l'orifice de coulée du creuset. 7. Dispositif suivant la revendication 6 caractérisé en ce qu'il est prévu,pour contenir la matière fondue, un creuset (10) calorifugédans la zone de son orifice de coulée. 8. Dispositif suivant la revendication 6 caractérisé en ce qu'il est prévu pour contenir la matière fondue , un creuset (50) pouvant être chauffé dans la région de son orifice de coulée. 9. Dispositif suivant la revendication 8 caractérisé en ce qu'il est prévu, pour le chauffage du creuset (50), un système de chauffage électrique à haute fréquence, de préférence un chauffage à induction, qui comprend un élémeht à susceptance (55), situé dans la région de l'orifice de coulée. 10. Dispositif suivant la revendication 9 caractérisé en ce qu'au moins une partie de la paroi du creuset est constituée de manière à former un élément à susceptance dans la région de l'orifice de coulée du creuset. 11. Dispositif suivant l'une quelconque des revendications précédentes à partir de la revendication 6 caractérisé en ce qu'il est prévu, dans la région de l'orifice de coulée (103) du creuset, sur la face interne de la paroi du creuset, un renfoncement (105) qui entoure au moins partiellement l'orifice de coulée (103) du creuset. 12. Dispositif suivant la revendication 11 caractérisé en ce qu'un bourrelet annulaire (106),faisant saillie dans l'espace intérieur du creuset, est prévu entre le renfoncement (105) et l'orifice de coulée (103). 13. Dispositif suivant la revendication 12, caractérisé en ce que le bourrelet annulaire (106) est constitué sous la forme d'une saillie annulaire cylindrique formée sur le fond (lOla) du creuset.