1.1211 2041111 LTihvention concerne des produits fibreux non"tissés et,plus particulièrement, des matériaux légers, élastiques et volumineux applicables au rembourrage et à l'isolation. On emploie depuis longtemps des matériaux 'fibreux 5 d'origine naturelle tels que le coton pour remplir. des articles commerciaux tels-que des coussins de siège, des garnissages et des vêtements isolants. Etant donné que ces fibres naturelles n'ont pas une élasticité élevée, il est usuel de les associer à des ressorts métalliques ou à des matières telles que 10 le caoutchouc mousse pour compenser ce défaut. Il est connu que des fibres synthétiques bouclées, par exemple en téréphta-late de polyéthylène, ont une très grande élasticité et, compte tenu aussi de leur bas prix, de leur résistance à la moisissure, de leur absence d'odeur et de propriétés allergiques, on s'at-*5 tendrait à ce qu'elles donnent un excellent résultat comme matériaux de remplissage. On fabrique des matériaux de remplissage formés de fibres synthétiques, par des procédés bien connus dans la technique du traitement des fibres naturelles et qui consistent à carder les fibres ayant la longueur de soies, pour 20 en former un voile qu'on rabat en le. croisant jusqu'à l'épaisseur désirée sur un tablier en mouvement. Ces matériaux de remplissage sont doux au toucher, mais il leur manque un degré élevé de "volume sous charge", c'est-à-dire l'aptitude à conserver une forte proportion de leur épaisseur initiale sous 1' ap-25 plication d'une charge; quand elles sont utilisées comme rembourrage, les fibres qui les constituent ont tendance à se séparer et le coussin tend à se feutrer après un usage répété. Plus récemment, des chercheurs ont trouvé qu'une addition de résine liante pour lier les fibres à leurs points de croisement 50 dans le voile produit uh "volume sous charge" accru et empêche la migration des fibres. Il est de pratique commerciale aujourd'hui de superposer des voiles croisés et d'étaler de la résine sur la surface de la structure stratifiée. En raison des améliorations réalisées par l'utilisation de résine liante, 35 les chercheurs sont désireux de trouver des procédés permettant d'imprégner complètement et uniformément des voiles de fibres synthétiques de façon que chaque fibre des couches soit couverte de résine. Ces voiles complètement imprégnés peuvent être formés de fibres à deux constituants, c'est-à-dire de fibres 40 comportant un coeur de polymère synthétique et une gaine d'un 70 11211 ^ o 2041111 autre polymère à point de fusion plus bas. Ainsi, en fait, la gaine de ces structures est la résine liante. Les matériaux de remplissage fabriqués avec ces voiles complètement imprégnés présentent un degré élevé de "volume sous charge" élevé, 5 mais manquent de moelleux. Il semblait donc jusqu'ici que le moelleux et le "volume sous charge" étaient incompatibles et que l'on pouvait obtenir l'un ou l'autre, mais non les deux. On a découvert maintenant qu'on peut obtenir les deux à la fois et l'invention fournit un matériau de remplissage fait de 10 fibres synthétiques qui présentent la combinaison désirable de moelleux et de "volume sous charge". L'invention fournit un matériau™ fibreux de remplissage volumineux, léger, élastique, facilement compressible, ayant une densité comprise entre 0,00$ et 0,04 g/cm^ environ 15 et comprensnt un stratifié lié d'une pluralité de voiles fibreux minces de fibres linéaires de. polyester bouclées, chacun de ces voiles minces présentant une gradation de la concentration de résine sur les fibres individuelles, cette concentration diminuant de la face supérieure à la. face inférieure du voile, 20 c'est-à-dire que la quantité de résine diminue, d'une face à l'autre. La majorité des fibres, contenues ,dans le volume limité par la. longueur, la largeur et la demi-épaisseur (c'est-à-dire la moitié de l'épaisseur de la couche, mesurée suivant une „ perpendiculaire partant de la face supérieure du voile), de 25 chacun des voiles minces sont liées à leurs points de croisement par une résine, et le volume défini ci-dessus contient au moins 70 % en poids de la quantité totale de résine du voile. Ce produit est fabriqué par un procédé dans lequel un voile léger de fibres linéaires de polyester est transpor-30 té par une première, surface plane en mouvement et continuellement déchargé de celle-ci sur une deuxième surface plane en , mouvement, pratiquement horizontale, et emplé. ou replié sur , cette, deuxième surface par. un mouvement oscillant de la première surface en. mouvement. On applique un liquide résineux au . 35 voile mince en le pulvérisant, sur 1 '.une ,dë,s. faces de celui-ci pendant qu'il, est supporté par la deuxième, surface, de manière à obtenir une gradation de concentration de résine, celle-ci . diminuant de la face qui reçoit la.pulvérisation à la face opposée, après quoi on durcit, la résine pour lier un assez grand 40 nombre, des fibres constituantes à leurs points d'intersection. 70 11211 5 2041111 la description qui va suivre en regard du dessin an-nexé, donné à titre d'exemple non limitatif, fera bien comprendre comment l'invention peut être réalisée, les particularités qui ressortent tant du dessin que du texte faisant,, bien enten-5 du, partie de ladite invention. Les figures 1 et 2 sont des vues schématiques en élévation d'un appareil servant à fabriquer le matériau de remplissage selon l'invention et illustrant les diverses opérations du procédé servent à former la structure stratifiée ; 10 la figure 3 est une vue schématique en coupe trans versale du nouveau matériau de remplissage ; la figure 4 est une vue schématique en coupe transversale d'un matériau de remplissage de la technique antérieure soumis à une charge ; 15 la figure 5 est une vue similaire montrant une autre structure de la technique antérieure ; la figure 6 est une vue similaire montrant un matériau de remplissage selon l'invention ; la figure 7 est un graphique indiquant une gradation 20 préférentielle de la concentration de résine dans la pratique de l'invention. Comme le montrent les figures 1 et 2 ou les mêmes éléments. sont désignés par les mêmes références, des fibres de polyester bouclées 1, ayant la longueur de soies (de coton) sont 25 amenées au cylindre principal 2 de la section de cardage d'une carde classique. Elles sont travaillées par les rouleaux de travail 3, détachées de ceux-ci et ramenées au cylindre principal par des rouleaux débourreurs 4, retirées du cylindre principal paï des rouleaux peigneurs classiques 5 et transportées 30 en forme de voile 7 sur le tablier.en mouvement 8 entraîné par les rouleaux 8a et 8b_. Le voile mince passe alors au dispositif effectuant le rabattement croisé, qui comprend les tabliers en mouvement 9 et 10 entraînés respectivement par les rouleaux 9b et 10a_, 10b. . Après avoir passé entre les tabliers, le voi-35 le est déchargé sur le tablier plat 11 qui se déplace dans une direction perpendiculaire au plan du dessin. L.e dispositif de rabattement croisé exécute des mouvements d'oscillation en va-et-vient danslla direction des flèches pendant que le voile est déchargé sur le tablier, de façon telle que le voile soit dâpo-40 se en rabattement croisé sur le tablier en mouvement 11. Selon 0 11211 4 2041111 1'inventïon7~le dispositif de rabattement croisé est muni d'un cadre 16 portent des pulvérisateurs 1? et 18 qui sont reliés à line source de résine sous pression et à des agencements de commutation (non représentés) servent à mettre en marche et à ar-5 rêter les pulvérisateurs de façon prédéterminée. Bien que l'on ait seulement représenté deux pulvérisateurs, il va de soi qu'on peut en utiliser plus d'un de chaque côté, lorsque le dispositif de rabattement croisé atteint une extrémité de sa 'course , un jeu dé micro-interrupteurs est actionné et met en 10 action les pulvérisateurs 18 et hors d'action les pulvérisateurs 17, de sorte que, pendant que le dispositif de rabattement croisé oscille dans un sens et dans l'autre, les pulvé-' risateurs 17 et 18 pulvérisent alternativement de la résine sur le voile posé. Ainsi, comme le.montre la figure 1, le disposi-15 tif de rabattement croisé se meut de droite à gauche pendant que le pulvérisateur 17 pulvérise de la résine sur le voile déposé par la course précédente du dispositif de rabattement croisé, et que le pulvérisateur 18 est hors d'action. Sur la figure 2, le dispositif de rabattement croisé vient de commen— . 20 cer à se mouvoir de gauche à droite et le pulvérisateur 17 est hors d'action tandis que le pulvérisateur 18 pulvérise de la résine sur le voile déposé par la course précédente du dispositif de rabattement croisé. Ainsi, de préférence, la résine est toujours pulvérisée en avant du dispositif de rabattement 25 croisé. De cette manière, la pulvérisation est effectuée sur une face de chaque voile mince et, conformément à l'invention, il y a une gradation de la concentration de résine, la concentration diminuant de la face_qui a reçu la pulvérisation à la face opposée. } 30 Une fois que l'on a pulvérisé de la résine sur les ' voiles et qu'on les a empilés comme indiqué ci-dessus, on durcit la résine. On; peut y procéder avantageusement selon des procédés usuels en faisant passer la structure à travers un four au moyen d'un tablier transporteur» On choisit la tempé-35 rature de façon qu'elle concorde avec les températures de durcissement de la résine qu'on utilise. Après avoir durci la résine, on peut chauffer davantage le produit non tissé pour lui donner davantage de "volume sous charge". On a trouvé, spécialement, lorsqujon travailla, avec-des fibres ."bouclées" en hélice, 4-0 gu' un ..processus supplémentaire de chauffage à des températures 11211 5 20 41111 de 170-200° G pendant une durée de 2 à 8 minutes donne m degré extrêmement élevé de "volume sous charge"= On peut appliquer d'autres méthodes "bien connues poiir fabriquer un voile mince et le déposer en couches sur Tin tablier 5 en mouvement. Bans le procédé ci-dessus, les voiles qui ont été rabattus croisés reposent à plat et ne^présentent pratiquement pas de rides dans la structure stratifiée. Si l'on modifiait les procédés de la technique antérieure en pulvérisant de la 10 résine sur la portion verticale non supportée du voile à sa sortie du dispositif de rabattement croisé, les fibres de polyester, à la différence des fibres de coton, s'écarteraient et le voile ondulerait et deviendrait irrégulier. Les dispositifs de la technique antérieure, même ainsi modifiés, peuvent être sa-15 tisfaisants avec les fibres naturelles comme le coton, mais avec les fibres telles que le polyester en fibres ayant la longueur de 8QÎes,ils n'arrivent pas à donner une structure fibreuse plate et cohérente imprégnée de résine. L'expression '-'fibres de polyester" comprend des fi-": 20 bres comme celles qui sont définies dans l'édition i960 du "Supplément to Book of.ASTM Standards", partie 10, page 55- Les polyesters linéaires utilisables dans la pratique de l'invention comprennent des polyesters linéaires du type téréphtalate .comme le téréphtalate de polyéthylène, le téréphtalate/isophtalatie 25 de polyéthylène, le téréphtalate/5-(sodiumsulfo)-risophtalate de polyéthylène (97/3) et le poly-(téréphtalate de p-hexahydroxy-lylène). De préférence, le polyester est le téréphtalate de polyéthylène. L'expression "poids de soutien de remplissage" (en 30 abrégé- FSto") est utilisée ici pour désigner le "volume sous charge" d'une structure non tissée. On comprendra mieux le sens -de cette expression eh considérant le procédé d'essai suivant : un coutil de mousseline écru (communément employé dans la fa-ration de coussins de siège) mesùrant 559 X 559 X 89 ma. est 35 bourré uniformément du matériau de remplissage'à essayer. On place le coussin sur un dessus, de table ou autre-surface plane et on mesure son épaisseur (en l'absence de charge). On place par dessus le coussin un disque circulaire rigide et plat p de 322,5 cm.. On place des poids sur le disque jusqu'à ce que 40 le poids total du disque chargé soit de 28,4 kg. On mesure 70 11211 6 2041111 l'épaisseur sous charge » On ajoute ou on retire uniformément du matériau de remplissage dans le coutil et on répète le processus ci-dessus jusqu'à ce que son épaisseur sous charge soit exactement 30 % de son épaisseur en l'absence de charge. A ce 5 moment, l'épaisseur maximale (épaisseur sans charge) du coutil rempli est au moins de 102 mm et de préférence de 152 à 203 mm. On retire alors le remplissage du treillis et on le pèse. Le poids du remplissage est e.ppelé ESW. On voit facilement qu'une matière de remplissage présentant un bon "volume sous 10 charge" présente un faible FSW, tandis qu'une matière de remplissage présentant un "volume sous charge" médiocre •présente des FSW élevés (par exemple supérieurs à 0,9 kg). On mesure le "fréquence" du bouclage par le procédé suivant : on redresse un échantillon de fibre bouclée en lui 15 appliquant une traction juste suffisante à cet effet. Pendant que la fibre est dans cet état, on y trace des repères à des intervalles de 25,4 mm. On supprime la traction et on lais-, se la fibre reprendre sa configuration bouclée. La "fréquence" du bouclage est le nombre moyen de sommets par intervalle • 20 marqué sur un côté de l'axe de l'hélice, dans le cas d'une fibre enroulée. On effectue une mesure similaire dans le cas d'une fibre bouclée en dents de scie. La retenue à l'état humide,c'est-à-dire le pourcentage en poids d'émulsion ou solution de résine que porte le voile, 25 relativement au poids du voile non imprégné, peut être d'environ 20-200 % si .l'on veut obtenir une addition adéquate de résine ; autrement dit, le pourcentage en poids d'ingrédients non aqueux (ou non volatils) contenus dans le mélange de résine, relativement au poids du voile^ non imprégné, est d'en-j» 3.0 viron 1,5 % à environ 50 %« Les fibres utilisées selon l'invention sont bouclées. Le bouclage peut être de la variété en dents de scie produite par un dispositif de bouclage à boite de .bourrage décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique n° 2 311 174. Cependant, les 35 fibres sont, de préférence, bouclées en configuration hélicoïdale, comme indiqué dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique n® 3 414 648. Les fibres ont une "fréquence" de bouclage d'environ 4 à 30 boucles par 25,4 mm et peuvent avoir un titre d'environ 1 à 40 deniers. De préférence", la "fréquence" est d'environ 40 9 boucles par 25,4 mm et le titre d'environ 4 deniers. 70 11211 7 2041111 Les résines utilisées selon l'invention peuvent être choisies parmi les résines acryliques, les résines de mélami-ne, les chlorures de polyvinyle, les acétates de polyvinyle, les polyesters, les polyuréthanes, les copolymères d ' éthylène, 5 etc... De préférence, la résine est une émulsion aqueuse comprenant de l'acrylate d'éthyle, du méthacrylate de méthyle, du N-méthylol-méthacrylamide, de 1'acide méthacrylique et un agent de réticulation. On peut inclure d'autres additifs tels' que des silicones pour donner davsntage de moelleux aux fibres. 10 On peut utiliser des.systèmes résineux retardateurs de combustion, par exemple le chlorure de polyvinyle avec le phosphate de tris-(2,3-dibromopropyle). Il est important de choisir la fibre et la résine de manière à éviter un effet appelé "mcking" dans lequel, par 15 capillarité ou un phénomène analogue de mouillage, la résine est attirée dans le voile et à travers celui-ci* effectuant ainsi une distribution uniforme de résine dans toute l'épaisseur du voile. Les fibres de coton produisent cet effet indésirable de "vicking". 20 Le nouveau matériau fibreux de remplissage peut être fabriqué en toute longueur, en toute largeur ou en toute épaisseur. Habituellement, on utilisera d'environ 4 à environ 70 et, de préférence, environ 12 couches de voile pour constituer les structures nouvelles, chaque couche ayant avant imprégna-25 tion un poids spécifique d'environ 0,0008-0,01 g/cm^. Chaque voile mince, avant imprégnation par la résine, peut peser de 1,22 à 4,57mg/cm^ et, de préférence 2,44 à -3,96 mg/cm^. Le poids spécifique de la nouvelle structure fibreuse peut être d'environ 0,003 -* 0,04 g/crn^. 30 Contrairement aux enseignements de la technique an térieure où l'on désirait une pénétration uniforme de la résine à travers les voiles, on a trouvé maintenant, de façon surprenante, qu'une gradation de la concentration de' résine est désirable non seulement pour assurer un degré élevé de "volume 35 sous charge", mais aussi eh vue de qualités esthétiques telles que le moelleux des structures non tissées destinées à servir de matéria.ux de remplissage. Cela est illustré par les figures 4-6, qui seront expliquées plus loin à l'exemple II. On peut déterminer la distribution de résine dans un 40 voile en détachant un voile individuel de la. structure stra.ti- 11211 s 2041111 fiée. On coupe alors ce voile en deux suivant le plan qui passe par le centre de son épaisseur. On peut déterminer la quantité de résine présente dans chaque portion en dissolvant la résine et en la pesant, ou en dissolvant la fibre et en la.' 5 pesant, et en soustrayant ce poids du poids total du voile imprégné de résine. En variante, on peut déterminer la quantité de résine par examen visuel de microphotographies de la section du voile à analyser. L'usage de colorants dans la composition de résine facilite cette détermination. De même, on 10 peut mesurer la quantité de résine dans tout volume du voile une fois qu'on a séparé le volume désiré du voile. Le matériau de remplissage selon l'invention, composé, de voiles superposés 8 (figure 3), présente, d'un côté de l'interface entre les voiles superposés, une zone contenant 15 des fibres qui sont fortement revêtues de résine et, de l'autre côté, une zone contenant des fibres qui contiennent moins de résine. La figure 3 montre une structure selon 1'invention dans laquelle on voit des voiles 8 empilés l'un par dessus 1'autre, chaque voile présentant près de l'interface mentionnée • 20 -une zone 19 qui est fortement revêtue de résine et "une zone 20 qui contient moins de résine. Contrairement aux procédés de la technique antérieure dans lesquels on désire imprégner complètement les voiles de résine, cela n'est pas désiré dans la pratique de l'invention. Dans la technique antérieure» spécia-25 lement lorsqu'on utilisait des fibres cellulosiques, on a trouvé que les propriétés de reprise de ces fibres sont améliorées lorsqu'on utilise une résine propre à réticuler les molécules cellulosiques. Ainsi, il. était important que chacune des fibres du voile soit en contact àvec la résine réticulante 30 et, évidemment, il était désirable d'imprégner complètement le voile de résine. Dans le produit selon l'invention, il est important qu'il existe une gradation de la teneur en résine de chaque voile constituant. La gradation préférentielle de la concentration de 35 résine est indiquée sur l.a figure 7° Celle-ci. est un graphique indiquant la distribution de la résine dans un voile du matériau de remplissage composite. On a. porté en ordonnées la quantité cumulative de résiner en pourcentage en poids,, dans les diverses sections portées sur l'axe des abcisses qui in-40 dique la distance en pourcentage dé la face inférieure (0 %) 11211 9 2041111 à la face supérieure (face de pulvérisation) du voile. Une distribution entièrement uniforme de la résine du bas en haut sans gradation de concentration, comme celle qui se présente dans les produits de la technique antérieure, serait représen-5 tée par la ligne A tandis qu'un voile contenant'seulement de la résine sur sa face supérieure, sous forme d'une couche superficielle sans pénétration dans le voile, serait représenté par la ligne B. Selon l'invention, la distribution de résine se situe dans l'aire limitée par les courbes C et D, c'est-à-dire .i. 10 l'aire 0CPD3P. De préférence, la distribution suit la courbe E. Ainsi, le volume limité par la longueur, la largeur et la demi-épaisseur (la demi-épaisseur étant la moitié de l'épaisseur du voile mesurée suivant une perpendiculaire partant de la face supérieure ou face de pulvérisation du voile) contient âu moins 15 70 % du poids' total de résine porté par le voile. Dans la préparation de la nouvelle matière de remplissage, on-empile les voiles individuels l'un par dessus l'autre. A titre d'exemple, la face d'un voile individuel qui contient la plus igrande quantité de résine (face de pulvérisation) sera 20 appelée "A" et la face opposée sera appelée "B". Lorsqu'on empile les voiles l'un par dessus l'autre pour former le nouveau matériau de remplissage, il est préférable d'avoir une disposition ABAB bien que d'autres dispositions telles que ABBA entrent dans'le cadre de' l'invention. On peut aussi appliquer 25 un revêtement supplémentaire de résine à la structure terminée. L'invention est illustrée par les-exemples suivants 'de modes de réalisation préférés non limitatifs. EXEMPLE I 30 On fabrique essentiellement de la façon décrite par le brevet des Etats-Unis d'Amérique n° 3 4-*!4- 64-8, environ 91 kg de brins commercialisables de téréphtalate de polyéthylène de 5,1 cm et de '4-,25 deniers par filament, ayant une'"fréquence" de bouclage d'environ 9,5 boucles par 25,4- mm et contenant en-35 viron 0,3 % en poids de TiOg,' et on/alimente une carde usuelle à double peigneur. On règle la carde de manière à obtenir un 2 - « . voile de 2,7 mg/cm à raison dé 57 kg/h et on amène le voile à un dispositif de rabattement croisé. L'appareillage est disposé sensiblement comme le montre la figure 1. Le Voile-mince, 4-0 qui a une largeur d'environ 152,4- cm et un poids spécifique 11211 10 2041111 rj — d'environ 0,002 g/cm , est déchargé du dispositif de ."^battement croisé, qui oscille en va-et-vient, sur le tablier 11 qui se déplace dans une direction parallèle au plan du voile sur la dispositif de rabattement croisé, à environ 3*05 m/mn. Le 5 voile est déchargé du dispositif de rabattement croisé avec une certaine inclinaison sur le tablier, de manière à former un matériau de remplissage de 114 cm. On pulvérise de la résine sur le voile au moyen de huit pulvérisateurs, quatre de chaque côté du dispositif de rabattement croisé, chacun déchargeant 10 de la résine vers le tablier, sur les voiles posés, comme le montrent les dessins. Les pulvérisateurs pulvérisent.sur le voile en avant du dispositif de rabattement croisé et, comme on l'a dit plus haut, ils pulvérisent alternativement. L'orifice de chaque pulvérisateur a un diamètre d'environ 0,66 mm 15 et la pression d'alimentation est d'environ 4,218 kg/cm^. Chaque pulvérisateur est disposé pour pulvériser de la résine en éventail sur 38, 1 cm de large sur le voile. Ainsi, quatre pulvérisateurs couvrent le voile de 152,2 cm de largeur qui avance sur le tablier. La retenue de résine à l'état humide est d'en-• 20 viron 65 % et l'addition de résine est d'environ 15 %■> La composition de résine est une émulsion aqueuse à 23 % comprenant 46 parties d'acrylate.d'éthyle, 48 parties de méthacrylate de méthyle,47 parties de N-méthylol-méthacrylamide, 1 partie d'acide méthacrylique et un agent de réticulation. Une section 25 transversale de la structure fibreuse en couches contient 10 couches des voiles minces, chaque couche présentant dans son épaisseur une gradation telle de la concentration de résine que les fibres contenues dans le volume limité par la longueur, la largeur et la demi-épaisseur (la^demi-épaisseur étant la 30 moitié de l'épaisseur du voile mesurée suivant une perpendiculaire partant de la face de pulvérisation de chaque voile mince) sont revêtues de résine aux points d'intersection et contiennent environ 75 % du poids total de résine que porte le voile mince. . - 35 On sèche la structure dans un four à- environ 196° C pendant deux minutes. La structure- obtenue est volumineuse, moelleuse, élastique, légère et a m poids spécifique d'environ 0,0066 g/cm^. On chauffe alors l'a structure fibreuse stratifiée à 40 environ 196° C pendant quatre minutes, et elle montre des 70 11211 ii 2041111 propriétés surprenantes de moelleux, de "volume sous charge" et d'élasticité, combinaison de propriétés que n'atteint aucun matériau de remplissage entièrement fibreux actuellement connu. Le produit a un FSV/ d'environ 0,82 kg. Les matières fibreuses 5 de remplissage de la technique antérieure qui ont un moelleux similaire présentent des FS¥ d'environ 1 kg ou davantage. EXEMPLE II Cet exemple illustre deux matériaux de remplissage de la technique antérieure et les compare à un matériau de rem» 10 plissage fabriqué essentiellement selon l'exemple I, en ce qui concerne la capacité de conformation. On se référera aux figures 4 .■ 6 pour indiquer le volume et le moelleux des matières de remplissage de cet exemple. On fabrique un matériau fibreux de remplissage essen-15 tiellement de la façon indiquée à l'exemple I, si ce nrest qu' on n'utilise pas de résine liante et qu'il y a huit couches de voiles au lieu de dix. On n'effectue aucun traitement thermique, On empile l'un'- par dessus l'autre six de ces matériaux stratifiés (8' sur la figure 4) pour former un matériau de 20 remplissage comprenant 48 couches de voiles minces. On place sur un dessus plat de banc 21 un cylindre massif de laiton 20 mesurant 102 mm de diamètre sur 51,8 mm de hauteur. On place sur le cylindre un échantillon du matériau de remplissage mesurant 27,9 x 55,9 cm, et on place par dessus ce matériau de 25 remplissage une planche plate 22 de 25,4 mm d'épaisseur, mesurant 30,5 x SI cm. On place sur--la planche un poids de 5,73 kg. Le matériau de remplissage épouse la forme du cylindre, essentiellement comme le montre la figure 4, où l'on voit que l'espace libre 23 entre le cylindre et la première couche de 30 voile.est petit. Etant donné qu'on.n'a pas appliqué de traitement thermique et qu'on nfa pas utilisé de liant résineux, ce matériau de remplissage présente -un "volume sous charge" médiocre. Un traitement thermique comme celui de" l'exemple précédent causere.it un accroissement d'épaisseur sous charge 35 d'environ 50%. On fabrique un autre matériau fibreux de remplissage essentiellement de la façon décrite au paragraphe précédent et on vérifie sa. capacité de conformation de la même façon. Les fibres de ce matériau de remplissage sont composées de deux 40 polymères collés intimement sur toute leur longueur en relation 70 11211 12 2041 1 1 1 concentrique gc.ine/coeur, le polymère de coeur étant du téré-■ phts.lr.te de polyéthylène et le polymère de gaine étant un téréphtalate/isophtalate de polyéthylène (79/21) ayant un point de fusion plus bas que le constituant de coeur, la. fibre 5 étant compoece de 85 % en poids de téréphtalate de polyéthylène et 15 % en poids de téréphtalate/isophtalote de polyéthylène (79/21) On fabrique un autre matériau de remplissa.ge essentiellement de la façon indiquée à l'exemple I, et on l'essaie de la même manière que les matériaux de remplissage des paragraphes précédents. Ce voile, fabriqué selon l'invention, mon-30 tre une capacité élevée de conformation et un grand "volume sous charge", essentiellement comme le montre la. figure 6. La zone 23 est petite, ce qui montre que la structure peut épouser - la forme d'un objet extérieur- En outre, la structure supporte la charge à peu près aussi bien que la structure de la fi-35 gure 5» De plus, la figure 6 montre un autre avantage de l'invention et un phénomène surprenant. Les voiles individuels du stratifié qui sont les plus proches du bloc 20 sont ^comprimés que ceux qui sont les plus éloignés du bloc 20* On peut en comprendre l'avantage dans un matériau de remplissage en se re-40 présentant un sa.c de couchage en dessous duquel se trouve un BAD ORIGINAL 70 11211 2041111 bâton ou un caillou» L'usager ne serait pas aussi gêné par la présence de l'objet, c'est-à-dire que sa présence ne serait pas transmise à travers chaque couche de voile, comme _elle le serait avec des matériaux de la technique antérieure. 70 11211 14 2041111 RETEffDIOATIOHS 1. Matériau de remplissage comprenant un voile de fibres bouclées - entremêlées et entrelacées en des points de croisement, le voile présentant des faces espacées, et une résine liant 5 les fibres aux points de croisement et présente dans le voile en quantités diminuant d'une face à l'autre» 2. Matériau de remplissage selon la revendication 1, dans lequel le voile a tin poids spécifique d'environ 0,003 à environ 0,04 grammes par centimètre cube et un "poids de sou- 10 tien de remplissage" inférieur à 0,9 kg. 3. Matériau de remplissage comprenant un voile de fibres linéaires bouclées en polyester de condensation entremêlées et entrelacées en des points de croisement, le voile présentant des faces espacées et ayant un poids spécifique d'environ 0,003 à 15 a environ 0,04 gramme, par centimètre cube, les fibres étant liées aux points de croisement par une résine durcie qui est présente en quantités diminuant à travers le voile, d'une face à l'autre. 4. Matériau dë remplissage selon la revendication 3, dans 20 lequel la moitié de l'épaisseur du voile, mesurée depuis la première face mentionnée, contient environ 70 % de la résine. 5. Matériau de remplissage selon la revcndicaizou 3, dans lequel le voile a un "poids de soutien de remplissage" d'environ 0,82 kg. . . 6. Matériau de remplissage selon la revendication 3, comprenant plusieurs voiles qui forment une structure stratifiée^, la première face-mentionnée et l'autre face des voiles adjacents étant contiguës.