La présente invention concerne.ides faisceaux de fibres de verre enduits, destinés au renforcement du caoutchouc, et plus particulièrement une corde ou un cordon en fibre de verre avec une encapsulation presque totale des filaments individuels pour éviter l'abrasion .-interfilamentaire et la perte de solidité. Il est admis depuis longtemps qu'un matériau en fibre de verre pourrait constituer un matériau de renforcement idéal pour des produits à base de caoutchouc, tels que des pneus pour automobiles (brevet des Etats-Unis d'Amérique N° 2 184 3526) et d'au 10 très produits élastomères. Lors de la fabrication de matériaux en fibre de verre pour de telles applications, des fibres de verre individuelles et des groupes de fibres de verre sous forme de brins, de rovings, de tissus et similaires sont enduits d'un adhésif à base de caoutchouc servant à lier le verre à la subs-15 tance élastomère devant êtr^enforcée. L'adhésif à base de caoutchouc comprend une résine et une substance élastomère à base de latex pour assurer la liaison entre le verre et le corps du matériau renforcé. Il est bien connu qu'en dépit de sa grande solidité, le verre ne peut pas renforcer avec succès les matériaux auxquels 20 il est incorporé, à moins que les contraintes imposées au matériau hôte moins résistant soient transmises au verre. Cela requiert une liaison entre le matériau renforcé et le verre capable de supporter un effort de cisaillement sans glissement et exige que la continuité du verre soit maintenue. Dans le passé, la possibilité d'a-25 brasion interfilamentaire et d'usure entre fibres de verre pendant la flexion du caoutchouc renforcé a empêché la pleine exploitation des cordes en fibre de verre comme matériau pour carcasse de pneus d'automobile. On a depuis longtemps envisagé d'utiliser de la fibre de 30 verre comme matière de renforcement selon un procédé qui tirerait avantage de la solidité et de la ténacité élevée ou du rapport élevé résistance/poids du verre. Certains chercheurs ont propesé d'augmenter l'épaisseur du revêtement entourant le faisceau de fibres de verre pour en faire une corde renforcée. Par un procédé 35 de traitement en deux îphases, il a été proposé de revêtir les fibres de verre d'une couche de latex, plais de transformer les fibres enduites en brins, fils, cordes, tissus ou autres formes associées et de les imprégner ensuite pour obtenir un produit doté d'un revêtement intégral. Ces procédés ne conduisent pas à 40 un produit présentant une phase de revêtement de liaison,appelée- 72 11667 2132387 2 dans la suite "phase de revêtement communicante", capable de lier et de renforcer le faisceau. Avec ces produits, on n'obtient généralement pas d'encapsulation totale des fibres et les procédés se caractérisent par une manipulation malaisée de fibres rigides préenduites pendant la formation du faisceau. Un procédé de 5 ce type est par exemple décrit dans la demande de brevet néerlandais N°68 10570. • Il était de pratique courante, lors de la fabrication de cordes et d'autres formes associées renforcées par des fibres de verre, d'apprêter les fibres individuelles, puis de réunir les 10 fibres en tin faisceau et d'enduire le faisceau par immersion ou par un autre moyen de mise en contact avec une matière de revêtement compatible, qui adhère au matériau final devant être renforcé. Les procédés connus ne permettent cependant pas de préparer 15 les faisceaux de fibres de verre de manière que l'on puisse tirer un profit maximal de la résistance du verre lui-même pour le renforcement des substances élastomères. Jusqu'à présent, il n'a pas été possible de trancher définitivement la question de savoir quel type de faisceau de fibres de verre se comporterait mieux que 20 ceux actuellement disponibles. Cfest par conséquent un objet de la présente invention que de procurer une combinaison d'éléments agissant en liaison pour fournir un matériau de renforcement supérieur constitué par un faisceau de fibres de verre,lequel se caractérise par une résistance à l'abrasion verre sur verre, agit en commun 25 avec les matériaux-hôtes devant être renforcés pour transmettre les contraintes au verre lui-même et est apte à conférer de la solidité à un matériau-hôte renforcé, même après des flexions répétées. On prévoit comme matériau de renforcement un faisceau de 30 fibres de verre qui confère une résistance supérieure à un produit élastomère renforcé, même après des flexions répétées. Le faisceau de fibres de verre se caractérise par une épaisseur moyenne de film de revêtement du filament individuel égale à au moins neuf fois le diamètre de particules moyen du latex du 25 revêtement et par une phase de revêtement communicante sensiblement continue répartie dans l'ensemble du faisceau. On procure tin faisceau de fibres de verre dont les filaments individuels se trouvent pratiquement totalement encapsulés 72 11667 2132387 par un enrobage et qui est imprégné d'un revêtement à l'intérieur des interstices entre les filaments individuels et autour de l'ensemble du faisceau, lequel revêtement comprend au moins 26% en poids de verre nu et constitue une phase communicante sensible 5 continue. De tels faisceaux de fibres de verre peuvent être utilisés efficacement pour renforcer des compositions élastomères qui adhèrent au revêtement. On procure selon l'invention un procédé pour l'imprégnation d'un faisceau de fibres de verre à l'aide d'un enrobage comportant 10 un latex élastomère, grâce auquel les filaments individuels sont effectivement encapsulés à l'aide des constituants résineux et du latex élastomère de l'enrobage et le revêtement sur les filaments, dans les interstices entre les filaments et autour du faisceau, est une phase communicante sensiblement continue 15 comportant au moins 26%, et de préférence de 28 à 40% en poids de verre nu. Le procédé consiste à mettre un faisceau de fibres en oontaot avec un enduit présentant une concentration élevée en matière à déposer et une quantité limitée de «véhicule pour l'enduit et à sécher le faisceau pour éliminer le véhicule, 20 de façon à sécher uniformément la totalité de la masse .de l'enrobage tout au longàu faisceau. Des faisceaux de fibres de verre sous forme de brins/de fils, de cordes et de tissus confectionnés à partir de faisceaux de fibres sont imprégnés d'enduits adhésifs à base de caoutchouc 25 contenant des latex élastomères, à la fois naturels et synthétiques, de façon que chaque fibre soit en grande partie encapsulée par le revêtement et qu'il y ait une masse d'enrobage communicante continue partant de l'intérieur de chaque faisceau, contiguë à chaque fibrç, et entourant extérieurement le faisceau entier. 30 Le revêtement réagit et adhère au matériau-hôte à renforcer, tel qu'un caoutchouc. Comme latex élastomères utiles, on peut citer les terpolymères styrène-butadiène-vinylpyridine, le réoprène (polychloroprène), l'isoprène, le caoutchouc butyle, les copolymè-res de butadiène-styrène (caoutchouc de butadiène-styrène),les 35 terpolymères acrylonitrile-butadiène-vinylpyridine et similaires. On incorpore de préférence à la composition de revêtement des matières résineuses qui réagissent avec le latex choisi pour lier le matériau-hôfc-è• au verre ou à un agent de couplage à double fonction lié au verre. Parmi les résines typiques pour le système 40 adhésif à base de caoutchouc qu'il est souhaitable de trouver dans 72 11667 4 2132387 les faisceaux de fibres enrobés de la présente invention, figurent des novolaques, des résines résorcinol-formaldéhycfe et des résines de phénol-formaldéhyde. Comme systèmes adhésife à base de caoutchouc connus, utiles pour la mise en oeuvre de la présente inven-5 tion, on peut citer ceux décrits dans les brevets des Etats-Unis d'Amérique n° 2 691 614, 2 817 616 et 2 822 311. Comme matières-hôtes destinées au renforcement par les faisceaux de fibres de la présente invention enrobés entre les filaments, on peut citer le caoutchouc naturel, tel que celui 10 provenant de l'arbre Hévéa, et des caoutchoucs synthétiques comme le caoutchouc styrène-butadiène, le caoutchouc nitrile, le caoutchouc butyle, le néoprène, les caoutchoucs de polysulfure, les caoutchoucs de polyuréthane, et des polymères stéréoréguiiers, comme le polybutadiène, les polybutadiènes cis et trans et le 15 polyisoprène. Chaque filament de fibre de verre comprend de préférence un agent de couplage à double fonction,tel qu'un composé organique contenant du silicium qui établit une liaison avec le verre par l'intermédiaire du silicium et une liaison avec l'adhésif à base 20 de caoutchouc ou le latex par l'intermédiaire des radicaux orga niques liés au silicium. Des réactifs utiles pouvant être appliqués sur le verre et fournissant des produits qui agissent comme agents de couplage,sont des organosilanes comme le gamma-amino-propyltriéthoxy silane, le n-bis (P-hydroxyéthyl)gamma-aminopro-25 pyltriéthoxy silane, la n (triméthoxysilylpropyl)éthylène diamine (CH^O^SitCHg)^ NHCCHgJg NHCCHg^000011^ le gamma-glyeidoxypropyl-triméthoxy silane, le vinyltriacétoxy silane, le gamma-méthacry-loxypropyltriméthoxy silane, le vinyltriéthoxy silane, le vinyl-tris jP-méthoxyéthoxy)-silane, le P(3,4-époxycyclohexyl)éthyltrimé-30 thoxy silane et analogues. Des matières d'apprêtage pouvant être appliquées sur les fibres de verre de la présente invention sont par exemple celles décrites dans les brevets des Etats-Unis d'Amérique n° 3 ^37 517 et 3 459 585. Pour l'application des composants fonctionnels sur du verre 35 brut, il y a de façon générale d'autres constituants dans les mélanges d'apprêtage et d'enrobage ou dans les mélanges combinés de revêtement et d'apprêtage. Les résidus des produits ajoutés pour faciliter le traitement, tels que lubrifiants pour textiles énûlsifiants, mouillants, catalyseurs et similaires, restent dans 40 les faisceaux de fibres de verre revêtus/ enrobés entre les fila- 72 11667 2132387 5 ments. Une description des adjuvants de traitement sert à identifier les constituants que l'on peut trouver dans l'article final et à définir au moins quelques procédés typiques pour la fabrication de faisceaux de fibres de verre enrobés entre 5 les filaments se prêtant au renforcement du caoutchouc. Parmi les substances typiques pouvant être présentes figurent: de l'huile végétale, de l'amidon d'anjylose , de l'amidon d'amylopectine, des amides gras, des polymères carboxyliques solubles dans l'ammoniaque tels que des interpolymères acryliques et des élasto-10 mères carboxylés, des "Cellosolves" (éthers mono- et di-alkyli-ques d'éthylène glycol et leurs dérivés),des sels de métaux alcalins, des oxy- et phénoxy-polyalcools, des produits de réaction d'imidazoline, des dérivés d'oxyde d'éthylène d'esters de sorbitol, du polyéthylène glycol et similaires. 15 Le verre est enrobé par exemple et de façon partiellement appropriée à l'aide de mélanges aqueux renfermant des matières d'enrobage fonctionnelles. Le verre peut être apprêté et enrobé avec un seul mélange, ou le verre peut être apprêté par un procédé classique au moyen de produits courants, puis enrobé sous 20 forme d'un faisceau de fibres pour fournir l'article décrit présentement. Le traitement peut également comporter un nettoyage à chaud ou toute autre opération d'élimination de lubrifiants, d'amidons, d'huile et similaires, après l'apprêtâge et avant l'enrobage des faisceaux de filaments pour fournir les articles Il est/évident que l'on peut utiliser des solvants organiques et, dans ce cas, les latex sont dissous et ne se caractérisent pas par de grandes tailles de particule. On doit néanmoins JO à la présente invention, même dans des systèmes à base de solvants organiques. > Un procédé préféré pour l'obtention de faisceaux de fibnes de verre de la présente invention enrobées entre les filaments consiste à mettre en contact un faisceau continu,par 35 exemple une corde,qui a été préalablement apprêté , avec un bain de revêtement aqueux fortement concentré, contenant un latex et en outre une résine et un tampon de pH approprié, à sécher ensuite le revêtement à l'intérieur et autour du faisceau et à polyméri-ser le revêtement se trouvant à l'intérieur et autour du faisceau 40 et en contact intime avec chaque fibre de verre apprêtée. 25 considérer les tailles de particule ci-dessus comme applicables 72 11667 2132387 6 Un procédé préféré pour l'obtention de faisceaux de fibres de verre de l'invention repose sur le procédé décrit dans^La demande de brevet déposée aux Etats-Unis d'Amérique le sous le n° 605 814 pour : "Manufacture of Elastorner 5 Coated Glass Fibers " au nom d'Alfred M. Roscher. Une pluralité de brins de fibres de verre ayant reçu chaaun une légère torsion en vue d'assurer l'intégrité du toron et qui ont été préalablement apprêté^ sont associés en une disposition parallèle et passent à travers un guide et en contact tangentiel 10 sur des rouleaux actionnés par un moteur. Les rouleaux sont partiellement immergés dans un bain de trempé aqueux à base de caoutchouc ou émulsion et récoltent cette matière d'enrobage au cours de la rotation. La matière d'enrobage récoltée est mise en contact avec les torons de fibres de verre, enduisant 15 et imprégnant ainsi le faisceau de torons. Le relâchement :de la tension dans le faisceau de torons dégage l'espacement entre les fibres et entre les torons en améliorant l'imprégnation du faisceau par le bain de trempé. L'imprégnation totale est limitée par le volume disponible entre les. fibres et les brins 20 et par le volume des matières solides du revêtement dans le volume de trempé total qui comble les vides dans le faisceau. Une concentration élevée en matières solides du bain ".de trempé est nécessaire pour obtenir une imprégnation complète par l'adhésif à base de caoutchouc et pas simplement par l'eau. La 25 fraction de résine et de latex du bain aqueux dépasse environ 28% en poids, et de préférence 30 à 40-% en poids. Après avoir laissé le faisceau de fibres de verre en contact avec le bain concentré d'adhésif au caoutchouc pendant un temps suffisant pour assurer une imprégnation totale du faisceau 30 avec l'eau et le bain renfermant des matières solides, on fait passer le faisceau dans un réchauffeur diélectrique ou une étuve, L'étuve est conçue et fonctionne de telle façon que l'eau soit rapidement évacuée de l'intérieur du faisceau, ainsi que de la surface du faisceau, sans qu'il y ait de migration sensible 35 des matières solides de l'intérieur vers la périphérie et de cloquage excessif. Le faisceau de fibres de verre séché est ensuite soumis à un traitement thermique, en vue de la polymérisation du revêtement adhésif à base de caoutchouc tout au long du faisceau. 40 Un deuxième procédé pour l'obtention de faisceaux de fibres 72 11667 2132387 7 de verre conformes à l'invention repose sur le procédé décrit dans la demande de brevet déposée aux Etats-Unis d'Amérique pour "Fiber Forming and Coating Process",le 12 octobre 197O sous le n° au nom de Warren W. Drummond et Donald W. 5 Denniston et citée ici à titre de référence. Après formage les fibres de verre individuelles sont étirées sur un applicateur pour revêtement au rouleau, tel que celui décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique n° 2 873 718. Un bain aqueux d'adhésif au caoutchouc avec un taux 10 d§éolides élevé, plus de 24$ environ en poids de résine et de latex élastomère, est appliqué sur les fibres passant sur le rouleau. Les fibres enduites sont associées en torons et séchées. Le séchage s'effectue par passage des brins dans un four diélec-15 trique, une étuve à gaz chauds ou à convection, ou une chambre chauffante à infra-rouge. On associe les torons de fibres de verre en cordes ou en rovings et on les chauffe pour polymériser la résine et le latex et lier les fibres en un faisceau. Après cela, le faisceau de fibres de verre composite peut être une 20 nouvelle fois enrobé ou imprégné de matière d'enrobage. Jusqu'à présent, les spécialistes de la fabrication des fibres de verre destinées au renforcement du caoutchouc ont orienté leurs efforts vers la recherche de moyens permettant d'obtenir des propriétés améliorées, en particulier une résistance à la 25 flexion améliorée, ainsi que vers la recherche de matières d'enrobage à propriétés améliorées, l'accroissement de l'épaisseur de l'enrobage autour des faisceaux proprement dits et l'enduction des fibres avant l'assemblage en cordes. Des améliorations ont été enregistrées, mais une compréhension totale des facteurs 30 sur lesquels il convient d'agir ou qu'il faut maîtriser pour développer les caractéristiques de renforcement recherchées fait défaut, ce qui empêche l'exploitation du potentiel intégral des fibres de verre comme matériau de renforcement du caoutchouc. On a découvert à présent qu'en revêtant au trempé et en 35 imprégnant des faisceaux de fibres de verre "G" à l'aide de mélanges d'enduction contenant au moins 28$ en poids de matières solides (par rapport au poids du mélange ou de la solution) et constitués par des latex élastomères et des résines, on obtient un faisceau de fibres de verre imprégné d'enduit,qui est 40 caractérisé par le fait qu'il comporte un enrobage de filament 72 11667 2132387 8 individuel minimal ayant au moins le diamètre de particule moyen du latex et une phase d'enrobage communicante continue et sensiblement uniforme de latex dans les espaces interfilamentai-res et autour du faisceau. En ce qui concerne les matières soli-5 des du mélange d'enrobage, la teneur en résine peut varier de 8 à 15$ en poids et celle du latex de 80 à 87$ en poids, le reste étant constitué de matières actives ou inertes qui ne perturbent pas la fonction adhésive de la résine et du latex. On a constaté que de tels faisceaux de fibres de verre 10 enrobés entre les filaments, lorsqu'ils servent de renforçateurs du caoutchouc, présentent une adhérence supérieure vis-à-vis du caoutchouc et les produits renforcés résultants possèdent une résistance à la traction supérieure, notamment après des flexions répétées. Dans la mesure où ils sont caractérisés par 15 une épaisseur de film efficace sur les filaments individuels, les nouveaux articles de la présente invention s'écartent sensiblement des faisceaux de fibres imprégnés de l'art antérieur et sont définis en fonction de cette caractéristique physique qui se trouve être le paramètre le plus significatif pour l'é-20 valuation des faisceaux de fibres de verre destinés au renforcement du caoutchouc. On a trouvé que, pour assurer un recouvrement minimal sur tous les filaments, l'épaisseur moyenne du film devait dépasser au moins neuf fois la taille de particule moyenne du latex de 25 départ, et de préférence environ dix fois sa taille de particule moyenne. Une épaisseur de film moyenne minimale préférée est O de 7'OOOangstroms (A) et, dans le cas om on utilise du styrène-butadiène-vinylpyridine comme latex, on préfère une épaisseur de film moyenne minimale de 9 000 angstrOms. 30 L'épaisseur de film moyenne effective peut être calculée en fonction du gain de poids d'un faisceau de fibres, dû à l'absorption de la matière d'enrobage. Le calcul repose sur l'hypothèse que les filaments sont disposés en une configuration hexagonale serrée pour réduire au minimum le volum§Û u vide et 35 il convient alors d'appliquer ces hypothèses et d'autres à tous les faisceaux comparables. Il existe une relation générale: D? 1 +{/ a verre } . ( pourcentage d'enrobage en poide ~~~ = 1 a enrobage / v 100 / 0,093 + pourcentage de pellicule \ 40 1+ (1,1) • V iôô 1 / 72 11667 2132387 y où a = densité 0,093 = fraction de vide pourcentage de pellicule = fraction.*de volume du faisceau attribuable à la ^ couche déposée autour du périmètre des fibres ex trêmes, déterminée par observation d'une photographie d'une section de faisceau agrandie J00 à 1500 fois et définition d'un périmètre comme étant le périmètre continu le plus court autour de toutes les fibres et à l'intérieur de la surface d'enrobage D.j = diamètre du filament (moyen) Dg = diamètre du filament, y compris le film utile (moyen) Le pourcentage en poids de revêtement par rapport au ^ pourcentage en poids de verre nu est déterminé à partir de la perte au feu. Le poids de revêtement déterminé comprend l'apprêt, qui représente normalement d'environ 0,5 à 1,5$ et que l'on néglige pour ces calculs. A part les diamètres, les termes sont sans dimension et les diamètres peuvent être exprimés en n'impor-2q te quelle unité appropriée. L'épaisseur de film effective est _ d2 - Dl t 2 Dans le cas de produits où le revêtement a été directe-2^ ment appliqué sur les filaments, comme lors de l'enduction directe des brins avant assemblage en torons et cordes, on a généralement observé que les vides entre les associations de filaments n'étaient pas remplis. S'il n'y a pas d'enduction ulté-rieurçâu faisceau et que les vides subsistent, il n'y a pas 30 d'effet de peau et on a la relation suivante : D2 ~~ ~ ^ + i a verre )i pourcentage d'enrobage en poids D^ \^. a enrobage J 100 -pourcentage d'enrobage en poids t = -D1 35 2 Les termes sont tels que définis précédemment. S'il y a une couche supplémentaire, la relation ci-dessus est valable, le pourcentage d'enrobage en po&ds étant réduit de la quantité d'enrobage dans la peau entourant le périme mètre entier du faisceau. 72 11667 2132387 10 L'épaisseur de film effective calculée doit être comparée au diamètre moyen du latex particulier utilisé, pour mettre en évidence l'existence effective d'une encapsulation. Des latex utiles appliqués à partir de mélanges aqueux, abstraction faite 5 de la réticulatxon in situ à l'intérieur du faisceau de fibres de verre, sont énumérés ci-après avec leurs diamètres moyens effectifs. Ce sont, des diamètres appropriés pouvant être comparés à des épaisseurs de film de revêtement prévues pour des filaments de verre dans un faisceau de fibres de verre. La taille de par-10 ticule moyenne du latex dans un enrobage est la moyenne de tous les latex dans la couche. LATEX Diamètre moyen de particule Styrène-butadiène-vinylpyridine 800 - 1000 A Néoprène 800 - 1600 15 Isoprène 2000 - 5000 Caoutchouc butyle 2000 - 5000 Copolymère butadiène-styrène 1200 - 15OO Acrylonitrile-butadiène-vinylpyridine 1000 - 2000 Ces substances et d'autres possédant des qualités adhé-20 sives et des tailles de particule s'étendant de 2000 à 10.000 angstrOms, de préférence de 500 à 5000 angstrOms, conviennent pour la présente invention. D'autre part, il s'est révélé particulièrement avantageux d'utiliser un enrobage comportant au moins 26$ environ en poids 25 de verre nu pour assurer 1'encapsulation totale désirée. Bien que la quantité de revêtement par poids de verre, qui dépend du latex utilisé et du diamètre et de la disposition des fibres de verre, puisse être inférieure à 26$ et puisse varier dans de larges limites, l'utilisation d'une limite inférieure de 26$ par 30 rapport à la couche absorbée est un moyen de réglage utile lors de la fabrication, à l'échelle industrielle, de faisceaux de fibres de verre avec enrobage interfilamentaire,La mesure de l'absorption totale sous forme de perte au feu peut être aisément et rapidement faite par le personnel de production et on peut se 35 servir de la mesure de l'épaisseur du film, lorsqu'elle est faite à intervalle§£éguliers,pour confirmer un réglage basé sur des essais plus simples. Une limite inférieure de 26$ en poids d'absorption de matière d'enrobage est suffisante pour assurer la protection des 40 fibres "G" (diamètre d'environ 9,6 yu) dans des cordes de renfor- 72 11667 2132387 11 cernent courantes pour pneus. Une corde réalisée en fibres "K" (diamètre d'environ 13/u ) peut être protégée par une absorption de matière d'enrobage de 18$ en poids et 14^ en poids d'absorption conviennent pour la protection de fibres "P" (diamètre d'environ 19/i ). Dans chaque cas, le diamètre moyen du film de revêtement représente au moins neuf fois la taille de particule du latex prédominant. Figures 1A, 1B et 1C sont des coupes à travers les faisceaux de fibres de verre selon l'invention. Figure 1A montre une coupe idéalisée d'une corde ('§) G-75 5/0 à 5 brins (4) imprégnés d'un revêtement adhésif à basse de caoutchouc (6) conformément à l'invention. Figures 1B et 1C sont des reproductions à l'échelle d'agrandissements de sections d'une corde réelle. Figure 1B, agrandie 300 fois, montre la partie principale d'un brin 4 dans la corde 5 laissant apparaître la surface de la corde. Figure 1C, agrandie J00 fois, illustre l'uniformité totale de l'enrobage dans le faisceau et fait nettement apparaître la séparation des fibres de verre par la matière d'enrobage. Figures 2A, 2B et 2C sont des vues en coupe de faisceaux de fibres de verre dejl'art antérieur. Figure 2A montre une coupe idéalisée à travers une corde (5) G-75 5/0 à 5 brins (4). Figures 2B et 2C sont des reproductions à l'échelle d'agrandissements de sections d'une corde réelle. Figure 3B, agrandie 300 fois, montre la partie principale d'un brin 4 dans la corde 5 laissant apparaître la surface de la corde. Figure 2 C, agrandie 700 fois, illustre la discontinuité de l'enrobage et montre des régions où des fibres de verre adjacentes se touchent, non séparées par l'enrobage. Figure 3 est une représentation schématique d'un appareillage typique pouvant être utilisé pour la pr^aration des faisceaux de fibres de verre de la présente invention. Figure 4 est une représentation schématique d'un appareil de chauffage diélectrique haute fréquence pouvant servir à la préparation des faisceaux de fibres de verre de l'invention. On prépare un mélange d'enrobage ayant la composition suivante : 72 11667 2132387 12 Ingrédient Limites -- Valeurs préférées Description fonctionnelle Parties en poids Parties en poids (matières) Véhicule-eau déionisée 89,7 - 139,7 111,7 5 Réglage de pH -Hydroxyde d'ammonium (solution aqueuse à 28$) 0,4 -2,0 0,5 Adhésif Résine -résine novolaque (75$ de solides) 10,7 - 26,7 16,4 -formaldéhyde (solution aqueuse à 37$) 2,7 - 10,8 J,4 Latex styrène-butadiène-vinylpyridine (15:70:15) (41$ de solides) 146 - 244 244,0 15 20 -caoutchouc styrène-buta- diène (41$ de solides) 0 - 97,5 0 Par rapport aux matières solides, la résine novolaque représente 11,6 à 12,2$ en poids, le formaldéhyde 1,4 à 2,5$ en poids et le latex combiné 85 à 87$ en poids, le styrène-buta-diène-vinylpyridine représentant 61 à 81$ en poids, et le caoutchouc styrène-butadiène 0 à 25$ en poids. Les taux de solides des bains d'enduction préférés ci-dessus s'échelonnent de 27,8$ à 32,2$ en poids par rapport aux solutions, la composition préférée ayant un taux de solides de 3°$ en poids. 25 Dans des solutions ayant un taux de solides plus élevé, par exemple supérieur à 27$ en poids, il est préférable d'utiliser comme résine novolaque un système résorcinol-formaldéhyde. Lorsqu'on utilise une résine novolaque, il se produit une précipi tation moindre à partir des charges importantes de solution d'en-30 duction. On prépare le mélange en chargeant sous agitation de l'eau dans une cuve de prémélange, puis de l'hydroxyde d'ammonium et en ajoutant ensuite la novolaque à ce mélange, tout en agitant et en poursuivant l'agitation jusqu'à dissolution totale. La 35 résine novolaque particulière utilisée dans les exemples décrits était celle vendue par Koppers Company sous la dénomination commerciale " Periacolite R-217O". Le styrène-butadiène-vinylpyridine est introduit dans une cuve de charge et additionné,sous agitation, de caoutchouc styrène-butadiène; on poursuit l'agita-40 tion pendant environ cinq minutes. Les latex commerciaux parti 72 11667 2132387 13 culiers utilisés dans les exemples qui suivent étaient, sauf indication contraire, un styrène-butadiène-vinylpyridine vendu par General Tire & Rubber Company sous la dénomination commerciale "Gentac" et un caoutchouc styrène-butadiène vendu par 5 General Tire & Rubber Company sous la dénomination commerciale "Genflo". Le prémélange est ensuite introduit dans la cuve de charge, sous une agitation que l'on poursuit pendant cinq minutes après l'addition. Le formaldéhyde est ajouté au mélange que l'on agite pendant 10 nm. On laisse mûrir le mélange d'en-10 duction pendant au moins six heures avant utilisation. Une corde en fibres de verre (G-75 5/0, nombre de filaments 2000) qui a été apprêtée pendant le formage selon les procédés courants décrits dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique n° 2 728 972 est enduite à l'aide du mélange d'enduction ci-15 dessus. L'apprêt présent sur lejvevre peut être n'importe quel apprêt typique renfermant un agant de couplage à base de silane, tel que celui décrit plus haut. L'apprêt préféré utilisé dans les exemples est, sauf indication contraire, l'apprêt décrit dans la demande de brevet déposée aux Etats-Unis d'Amérique 20 pour : "Glass Piber Size" au nom de Qharles E. Nalley et Joseph B. Lovelace sous le n° 826 715, le 21 mars 1969. Le fil enduit résultant présente un excellent aspect, preuve d'une répartition uniforme évidente de l'enduit dans toute la masse. Le fil est souple et, une fois lié au caoutchouc, 25 présente une adhérence supérieure. Comparativement à d'autres fils enduits moins imprégnés, le fil enrobé de caoutchouc possède une résistance à la traction et à la flexion supérieure. La détermination de l'épaisseur de film effective sur les fibres individuelles basée sur un pourcentage en poids de revêtement 30 mesuré comme étant de 3°$ , une fraction de peau de 4$, un diamètre moyen du filament de verre nu de 9,6 microns et un rapport des densités verre/revêtement de 2,5, indique une épaisseur effective moyenne du film de 12. 250 angstrOms qui, en dépassant 13 fois la taille de particule du latex, apporte la 35 preuve d'une encapsulation totale du filament, la taille de particule moyenne du styrène-butadiène-vinylpyridine étant de 9°0 angstrOms. Des microphotographies de sections de corde avec des grossissements de 300 fois à 700 fois confirment 1'encapsulation totale du filament et l'épaisseur de film minimale recherchée 40 et mettent en évidence la présence, tout au long du faisceau, 72 11667 2132387 14 d'une phase d'enduit continue communicante. Le terme "phase d'enduit communicante sensiblement continue" signifie que deux fibres de verre choisies au hasard en n'importe quel endroit de la section de corde sont réunies 5 par la matière d'enrobage. Lorsqu'on examine un agrandissement d'une section des faisceaux de fibres de verre de la présente invention, comme sur les figures 1B et 1C, on s'aperçoit que l'on peut tracer une ligne entre deux fibres 2 tout en restant à l'intérieur de la phase d'enduit 6 indiquée. On peut également. 10 noter sur les figures 2B et 2C représentant des faisceaux de fibres de verre de l'art antérieur que certaines fibres 2 ne sont ni entourées de revêtement 6, ni reliées à d'autres fibres par l'intermédiaire du revêtement mais qu'elles sont nues, frottant ainsi contre d'autres fibres dans les vides 8 à l'intérieur du 15 faisceau. Bien que les faisceaux de l'invention et ceux de l'art antérieur présentent des vides 8 à l'intérieur des faisceaux ceux qui se trouvent dans les faisceaux de la présente invention ne se touchent généralement pas et n'entourent pas des fibres 2 dans le faisceau. 20 Sur les figures 1B et 2B, on aperçoit en partie la pelli cule d'enrobage 9 entourant la totalité du faisceau de fibres de verre. Un périmètre tracé autour des fibres extrêmes délimite une pellicule d'enrobage autour de la surfaee et l'observation de l'aire totale d'un faisceau permet de déterminer la fraction 25 de pellicule décrite plus haut. L'examen des figures 1C et 2C fait apparaître en particulier l'ancapsulation totale des fibres, obtenue grâce à une épaisseur moyenne de film effective pour toutes les fibres qui dépasse d'au moins neuf fois la taille de particule du latex dans le re-30 vêtement. Figure 1C est prise sur un échantillon de la corde de l'exemple T ci-dessous, qui possède une épaisseur moyenne de film de 12.250 angstrtJmsr figure 2C est prise sur un échantillon de la corde de l'exemple \ ci-dessous qui ne possède qu'une épaisseur moyenne de film de 55OO angstrOms. 35 Les exemples suivants illustrent en détail la nature de la présente invention, comparativement à des faisceaux de fibres de verre imprégnés de l'art antérieur. EXEMPLE 1 On a préparé deux bains d'conduction, l'un selon la forme 40 préférée de réalisation décrite plus haut avec un taux de solides 72 11667 2132387 15 de 30$ et l'autre avec la même composition, mais avec une teneur en eau plus élevée et un taux de solides de 22$. Dans chaque bain, les matières solides étaient les constituants adhésifs à base de caoutchouc, à savoir la résine novolaque, le formaldé-5 hyde et le latex. On a enduit deux échantillons de corde en fibres de verre G-75 5/° en mettant en contact un échantillon avec le bain à 3°$ et l'autre avec le bain à 22$. Chaque corde enduite a été préparée d'après le procédé suivant .. Si l'an se reporte aux dessins, figure 3 montre un 10 porte-bobines 1 sur lequel est montée une pluralité de bobines 3, constituées de brins de fibres de verre 5. Chacun des brins de fibres de verre 5 est enduit d'un apprêt composé d'un lubrifiant, d'un liant et d'un agent de couplage. De plus, avant l'enduction et l'imprégnation par la substance élastomère, on 15 imprime, comme il est d'usage, à chaque brin de fibres de verre (5)1j4- tour de torsion pour 2,5 cm,pour assurer l'intégrité du toron et conférer de la résistance au crêpage pendant la manipulation initiale ou le traitement. On associe les brins 5 en une disposition parallèle et 20 on les fait passer à travers un guide en céramique J, en contact tangentiël, sur des rouleaux ou applicateurs par immersion actionnés par un moteur, en direction d'une poulie ou rouleau racleur 11 actionné par un moteur. Les rouleaux ou applicateurs par immersion 9 sont en partie suspendus dans un bain ou émul-25 sion aqueuse de caoutchouc 13 contenue dans des cuves ou réservoirs 15. Les applicateurs par immersion 9 sont entraînés dans le sens contraire du déplacement du toron 5 pour améliorer l'enduction et l'imprégnation. Le prélèvement de bain 13 par les applicateurs 9 et le toron 5 est plus que suffisant pour en-30 duire et imprégner les torons avec la quantité finale de bain de caoutchouc ou de matière adhésive 13 désirée. Le rouleau racleur ou poulie 11 est entraîné dans le sens de déplacement du toron 5 et sert à modifier avec. jWëtuaufei&i^La direction du toron pour éviter l'élimination du bain ou de la matière adhésive 13, 35 à l'exception du cas d'un excès par rapport à la quantité nécessaire à l'obtention des effets bénéfiques de l'enrobage. partir du rouleau racleur ou poulie 11, les torons imprégnés et enrobés passent verticalement à travers un réchauffeur diélectrique ou étuve 17 où certains constituants volatils 40 indésirables du bain de caoutchouc 13 sont chassés et éliminés 72 11667 2132387 16 de l'étuve diélectrique 17 au moyen d'un ventilateur 19' Un dispositif à aspiration (non représenté) pourrait être utilisé à la place ou en plus du ventilateur 19 et serait de préférence placé au voisinage de l'extrémité supérieure ou de la sortie de 5 l'étuve diélectrique 17 disposée verticalement. Le schéma d'une étuve diélectrique typique pouvant être utilisée dans la présente invention est présenté plus en détail sur la figure 4. En se référant à la figure 4, on y trouve une représentation schématique d'un réchauffeuii diélectrique 17 comprenant une série 10 d'électrodes espacées 25, disposées verticalement et reliées électriquement à une source d'énergie appropriée (non représentée) pour produire un champ électrique haute fréquence alternatif 27 , entre des électrodes successives de polarité opposée. p: y , A mesure que les torons^enduits et imprégnés de bain de caout-15 chouc aqueux 13 traversent les champs 27 sans entrer en contact avec les électrodes 25, le constituant liquide du bain, à savoir l'eau,qui possède une constante diélectrique plus élevée que le constituant solide, est activé électriquement en produisant un effet de chauffage uniforme tout au long de la matière déposée 20 13. La vitesse et l'intensité de l'activation électrique ou du chauffage diélectrique sont réglées de manière à .éliminer ou à volatiliser la quasi-totalité du constituant liquide du bain aqueux, tout en laissant le constituant solide presque inaltéré. Les torons 5 enduits et imprégnés, lorsqu'ils quittent le ré-25 chauffeur diélectrique 17, sont exempts de foulles et suffisamment secs et dépourvus de matière collante pour pouvoir être ultérieurement traités sur des rouleaux, des poulies ou similaires sans, crainte d'être dégarnis de leur enrobage et/ou d'abandonner de la matière d'enrobage sur les éléments de support ou de 30 transport. Après cela, les torons enrobés se déplacent vers le haut et traversent une étuve à gaz chaud 21 ou tout autre dispositif de chauffage approprié pour polymériser ou faire réagir le constituant solide de l'adhésif 13 ainsi qu'on l'expliquera plus en 35 détail ci-après. Une fois que le degré de polymérisation souhaité est atteint, les torons de fibres de verre enrobés d'adhésif sont retirés de l'étuve de polymérisation 21 et rassemblés sur un dispositif approprié 23. Après l'enrobage, les deux échantillons de corde ont été exa- 40 minés, les observations comparatives étant résumées dans àe tableau I. 72 11667 2132387 17 TABLEAU I Bain à 22$ Bains à 30$ de solides de solides Corde G-75 5/0 G-75 5/0 5 Métrage 2580 2250 Epaisseur de filJB moyenne calculée (A) 55OO 12250 Absorption de bain d'ènduction (DPU) (en pourcentage en poids par rapport au verre nu) 17,6 33,0 10 Torsion (tours/2,5 cm) 1,4 1,4 Diamètre de corde (mm) 22,6 23,4 Résistance à la rupture (kg) . 26,4 29,4 Ténacité (g/denier) 8,9 9,8 Résistance dans le caoutchouc (kg) 33,4 35 15 Adhérence (kg) H-Pull (traction) 4/54 6,4 Bande ("strip")température ambiante 20,7 26 Bande ("strip")121°C 16,2 18,4 20 Scot^sîLlex (1000 cycles) 337 822 Ainsi qu'il ressort du tableau ci-dessus, la corde imprégnée d'enduit possédant l'épaisseur moyenne de film effective et l'absorption de bain les plus élevées présente une résistance nettement plus grande à l'usure par flexion. Un caoutchouc ren-25 forcé par le produit de l'invention résiste, sans se rompre, aux flexions répétées; au cours de cet essai, la rupture ne s'est pas produite après plus de 2 fois le nombre de cycles de flexion ayant provoqué la rupture d'un caoutchouc renforcé par un câblé moins fortement imprégné. 20 L'essai de flexion a été réalisé sur un appareil à fle xion "Scott Flexing" et avec le protocole d'essai ASTM-D-430-59. On utilise un caoutchouc d'une épaisseur de 1,5 à 1,65 mm. On entoure le caoutchouc d'un câblé à raison de 9 extrémités pour 19 mm. Des éprouvettes sont vulcanisées dans une presse, pendant environ 25 mn sous 19 kg de pression entre 135 et 163°C. Après le durcissément, les éprouvettes sont rapidement refroidies dans de l'eau froide' Pour les essais, on découpe dans les éprouvettes des bandelettes d'une largeur de 19 mm et emmportant 9 câblés chacune. Les bandelettes sont disposées sur un appa-40 reil "Scott Flex tester" à la températUBe ambiante sous une 72 11667 18 2132387 charge de 36,4 kg. Les bandelettes sont soumises à 250 cycles par minute jusqu'à rupture et on note le nombre total de cycles jusqu'à la rupture. Les composés de caoutchouc commerciaux typiques utilisés 5 pour l'expérience sont essentiellement des caoutchoucs stjirène-butadiène sélectionnés pour leurs propriétés suivantes: durcissement optimal par cuisson à 149°C pendant environ 3° minutes; module à 300$, environ 133 kg/cm ; résistance à la traction, 2 environ 203 kg/cm ; allongement à la rupture, environ 470 %; dureté 10 environ 64 et densité environ 1,13. L'adhérence au caoutchouc des câblés enrobés est déterminée par le protocole dressai ASTM "H-Pull", ASTM-D-2168-62T. Du caoutchouc, comme ci-dessus, d'une épaisseur de 1,27 à'1,4 mm est moulé avec un câblé pour formeij{m "H" avec un câblé et deux o 15 bandes de caoutchouc de 6,35 mm et est durci sous 35 kg/cm , les autres conditions étant les mêmes que ci-dessus. Après durcissement, les éprouvettes sont refroidies à l'eau et découpées aux dimensions normalisées. Avant l'essai, on chauffe les éprouvettes pendant 3° mn à environ 121°C. Les éprouvettes sont en-20 suite fixées aux mâchoires de la machine (ihstron tester) et soumises à une traction à une vitesse de la tête de 10 cm/mn l'essai ayant lieu dans les 15 secondes qui suivent la sortie de l'éprouvette da l'étuve. L'adhérence de bande d'un câblé en fibre de verre enrobé 25 de caoutchouc est déterminée d'après le protocole d'essai suivant: On fixe sur le tambour d'une circonférence de 37 cm d'-un tour une pièce de caoutchouc de 36 x 20 cipénviron , en laissant un espace entre les deux bouts du caoutchouc. On brosse légèrement le caoutchouc avec du benzène ou du toluène. Cfci fait tourner 30 le tambour à environ 45 tours/minute en enroulant le câblé autour diybaoutchouc, les enroulements adjacents se touchant les uns les autres. On dispose un cache par dessus les câblés, le long de chaque bord du caoutchouc se trouvant près de l'espacement. On sectionne les câblés passant par dessus l'espacement et on 35 enlève le caoutchouc et les câblés du tamfeour. On dispose un ruban • de toile écrue de 5>1 em de large au-dessus du câblé le long d'une extrémité. On recouvre le tissu et le câblé d'un morceau de caoutchouc supplémentaire. L'échantillon est ensuite plié vers la face du premier morceau de caoutchouc sur lequel 40 est posé le câblé, en faisant un bourrelet de 17*8 x 20,4 cm. 72 11667 2132387 19 On dispose le bouKrelet dans un moule en laiton de 20,3 x 22,8 x 0,13 cm à barres en laiton avec un bloc rapporté de 16,4 x 20 x 0,13 cm , lequel est placé dans une pression hydraulique préchauffée à 149-204,5°C. Après 5 mn, on augmente lentement la 5 pression et on la maintient jusqu'à durcissement du caoutchouc. On découpe cinq éprouvettes dans le bourrlet . Chacune a une dimension de 12,7 x 2,54 et eon13ent une partie de ruban de toile écrue. Un dispositif d'essai "Instron" tel que celui utilisé pour les essais précédents est réglé pour une vitesse 10 de la tête de 5,1 cm par minute et une longueur de calibre de 12,7 x 19,05 mm. Pour déterminer l'adhérence du câblé au caoutchouc, on sépareyie bourrelet en enlevant la toile écrue, le câblé exposé muni de caoutchouc est fixé à la mâchoire inférieure et le caoutchouc exposé et les couches restantes sont fixés à la 15 mâchoire inférieure. On fait fonctionner l'appareil d'essai de manière à séparer le caoutchouc et le câblé jusqu'à obtenir un écartement de 5,1 cm. Pour toutes les éprouvettes, on note la charge et on enregistre la charge moyenne. Les essais à chaud sont réalisés sur des échantillons 20 chauffés jusquà la température d'essai, pendant 3° mn immédiatement avant l'essai. EXEMPLE 2 - On a confectionné des câblés en fibre de verre, enrobés comme ci-dessus, en substituant toutefois une fraction équivalen-25 te de résorcinol et de formaldéhyde dans le revêtement à la résine novolaque et au formaldéhyde de l'exemple ci-dessus, avec des épaisseurs moyennes de film d'enrobage de filament et des absorptions d'enduit variables. Les fibres de cet exemple ont été apprêtées à l'aide d'un apprêt ayant la composition approximative 30 suivante. L'apprêt utilisé était un apprêt aqueux ayant un taux de solides de 4,5$ en poids constitué par 470 à 480 parties en poids d'un produit de condensation de bisphénol A et d'épichlo-rhydrine, par exemple de l'"Epon 828", par 45 à 50 parties en poids d'une huile végétale polyoxyéthylée telle que l'huile con-35 nue sous la dénomination commerciale EL-7")!9" de General Aniline par 45 à 50 parties en poids d'alkylphénoxypoly(oxyéthylène) éthanol tel que l"'Igepal CO-63O", par 140 à 150 parties en poids de polyvinylpyrolidone,par 20 à 25 parties en poids de monolaurate de polyéthylène glycol, par 45 à 55 parties en poids d'amide 40 gras tel que la "Versamide" de General Mills Company, par 10 à 72 11667 20 2132387 15 parties en poids d'acide acétique glacial, par 55 à 65 parties en poids d'un agent de couplage à base de silane, "(CHjO)^ si(CH2)^NH(CH2)2NH(CH2)2C00CH5 et, facultativement, par 0,1 à 1 partie en poids d'un anti-mousse à base d'huile de silicone. Ces câblés ont servi au renforcement des bandes de roulement de pneumatiques comportant une carcasse renforcée en "Nylon" (2 plis). Deux plis sn biais, dont les câblé,s en fibre de verre sont espacés à raison de 16 câblés/2,5 cm, ont été utilisés pour renforcer la bande de roulement des pneumatiques à essayer. Tous les pneumatiques , identiques sauf en ce qui concerne le câblé en fibre de verre enrobé dans la bande de roulemant, ont été soumis à un essai sévère sur route sur une piste à grande vitesse à 120 km/heure et à une course sur terrain accidenté à 40 k»J/heure.Tout au long de l'essai, on a fait alterner la course à grande vitesse et la course sur terrain accidenté. Après avoir parcouru 10 800 km sur piste à grande vitesse et 4650 km sur terrain accidenté, on a découpé tous les pneus pour examen des câblés en verre. Le tableau II donne une vue d'ensemble de ces essais. TABLEAU II Essai sur pneumatique ( 2 plis en biais en câblé de fibre de verre enrobé dans les bandes de roulement) Tous les câblés (G-75 5/°> 1 torsion par cm) Câblë dans le pneu Epaisseur moyenne,de, , film calcule Etat du câblé après l'essai 12.250 A 5.750 A 3.250 A 1.000 A Absorption de bain % d'enduit par poids de verre nu 30% 18$ Aucun câblé rompu — les câblés sont apparus comme avant le placement dans le pneu. Noté quelques ruptures de câblés: traces de verre pulvérisé disséminées à la surface de 1'enveloppe. Beaucoup plus de câblés rompus que ci-dessus : verre pulvérisé visible sur toute la surface de l'enveloppe De nombreux câblés rompus:de larges taches de verre pulvérise masquant tout indice de continuité dans de nombreuses zones de l'enveloppe. 72 11667 2132387 21 Les essais sur route des pneumatiques renforcés par des câblés en fibre de verre démontrent la grande utilité de la présente invention. Des fibres de verre avec un enrobage minimal assuré et par conséquent entièrement encapsulées,ainsi que l'at-5 teste l'épaisseur moyenne de film minimal plusieurs fois supérieure à la taille des particules utilisées dans l'enrobage,sont manifestement moins sujettes à une abrasion interfilamentaire» La diminution de l'abrasion interfilamentaire ressort de la conservation de l'état des câblés pendant l'usage et de l'absence de 10 poudrage du verre qui a été convenablement enrobé. Biën que la présente invention ait été décrite relativement à des particularités spécifiques de certaines de ses formes de réalisation, il n'est nullement question de limiter la portée de l'invention par de telles particularités. Il viendra par 15 exemple à l'esprit de l'homme de l'art qu'une pluralité de faisceaux de fibres de verre de la présente invention peuvent être réunis pour former un faisceau plus grand et qu'on pourra examiner séparément chaque faisceau plus petit pour déterminer sa nature. Le terme "faisceau" tel qu'utilisé ici ne se limite pas à un nom-20 bre particulier de filaments de verre mais englobe les brins,les cordes, les rovings et similaires. 72 11667 22 2132387 -REVENDICATIONS- 1. Faisceau de fibres de verre destiné au renforcement d'un matériau-hôte élastomère, caractérisé en ce qu'il possède une épaisseur moyenne de film efficace du revêtement sur filaments de verre égale au moins neuf fois environ la taille moyenne de 5 particule d'un latex .élastomère dans le revêtement, grâce à quoi les filaments individuels comportent une encapsulation pratiquement totale par le latex. 2. Faisceau de fibres de verre selon la revendication 1, 10 caractérisé en ce que le revêtement?forme une phase communicante sensiblement continue tout au long du faisceau' . 3. Faisceau de fibres de verre selon la revendication 2,caractérisé en ce que l'enrobage représente au moins 26$ en poids du verre à 11 intérieur dudit faisceau. 15 4. Faisceau de fibres de verre selon la revendication 3,ca ractérisé en ce que le latex élastomère dans le revêtement est tm latex élastomère ayant une taille de particule de 500!. à 5000 angstrôms. 5. Faisceau de fibres de verre selon la revendication 4, 20 caractérisé en ce que le latex élad&omère est choisi parmi un ter-polymère styrène-butadiène-vinylpyridine, du polychloroprène (Inéoprène) de l'isoprène, du caoutchouc butyle, des copolymères butadiène-styrène (caoutchouc styrène-butadiène), des terpolymères acrylonitrile-butadiène-vinylpyridine et leurs mélanges, et le 25 revêtement comprend en outre une résine choisie parmi des novola-ques, des résines résorcinol-formaldéhyde, des résines phénolformaldéhyde et leurs mélanges. 6. Faisceau de fibres de verre selon la revendication 5*caractérisé en ce que le latex élastomère est un mélange de styrène- 30 butadiène-vinylpyridine et de caoutchouc styrène-butadiène et la résine est une résine novolaque. 7.Faisceau de fibres de verre selon la revendication 6,caractérisé en ce que le revêtement représente de 28 à 40$ en. poids du verre à l'intérieur dudit faisceau. 35 8. Article,caractérisé en ce qu'il comprend tin matériau élas tomère renforcé par le faisceau de fibres de verre selon la reven dication 1. 9.Article élastomère renforcé selon la revendication 8,caractérisé en ce que le matériau élastomère est choisi parmi du caoutchouc naturel,du caoutchouc styrène-butadiène,du caoutchouc nitrile,du caoutchouc butyle, du polychloroprène, (néoprène) - 72 11667 2132387 des caoutchoucs de polysulfure, des caoutchoucs de polyuréthane, du polybutadiène, du polybutadiène cis ettrans, du polyisoprène, et leurs mélanges, et l'enrobage du faisceau de fibres de verre comprend un latex élastomère choisi parmi des terpolymères styrène -butadiène-vinylpyridine, du polychloroprène (kéoprène) de l'isoprène, du caoutchouc butyle, des copolymères butadiène-styrène (caoutchouc styrène-butadiène), des terpomymères acry-lonitrile-butadiène-vinylpyridine et une résine choisie parmi des novolaques, des résines résorcinol-formaldéhyde, des résines phénol-formaldéhyde et leurs mélanges. 10 - Procédé pour 11 imprégnation d'un faisceau de fibres de verre à l'aide d'un enduit contenant un latex élastomère en vue d'encapsuler efficacement chaque filament du faisceau avec le latex et de fournir un enrobage communicant tout le long du faisceau, caractérisé en ce qu'il consiste : a) à mettre un faisceau de fibres de verre apprêté en contact avec un ibain d'enduction au trempé comprenant au moins 28% en poids de matières solides dans de l'eau, lesdites matières solides comportant, en pourcentage en poids des matières solides totales, d'environ 8 à 15$ de résine et de 80 à >96% de latex élastomère. b) à sécher le faiseeau enduit en éliminant simultanément l'eau de l'intérieur et de la surface du faisceau, en abandonnant tout le long du faisceau des matières solides du bain dans une proportion d'au moins 26% en poids du verre dans le faisceau; et c) à polymériser le revêtement tout au long du faisceau de fibres de verre. 11 - Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que la résine est une résine novolaque et le latex élastomère est un mélange de styrène-butadiène-vinylpyridine et de caoutchouc styrène-butadiène.