L'invention concerne la fabrication des matériaux extra-durs, et notamment les alliages employés pour métalliser et braser les matériaux abrasifs. Il y a maintenant un grand nombre de nouveaux matériaux abrasifs extra-durs artificiels, créés sur la base du diamant, du nitrure de bore cubique, etc. 3tant donné que les nouveaux abrasifs ont d'autres propriétés, il est devenu nécessaire de créer de nouveaux alliages, convenant le mieux pour leur brasage et leur métallisation, le revêtement réalisé sur l'alliage assurant une augmentation de la résistance du grain ou du produit. La pratique a fait. apparaître que les alliages connus pour le brasage et la métallisation ne satisfont pas pleinement aux exigences des noWi & Vx matériaux abrasifs. Ainsi, par exemple, les abrasifs artificiels à base de nitrure de bore cubique ou de diamant ont une très basse température - de 700 à 100000 - de transformation en modification hexagonale, aussi les alliages pour la métallisation et le brasage doivent-il avoir une basse température de fusion les abrasifs artificiele à base de nitrure de bore cubique ont une haute stabilité chimique, ce qui implique une haute adhésivité des alliages pour le brassage et pour la métallisation. A ltheure actuelle on connaît des brasures pour les matériaux en carbone, notamment pour le diamant et le- graphite se présentant sous la forme d'alliages à base de cuivre, d'argent, d'or, additionnés de fer, de cobalt et de nickel, pris en combinaison ou séparément (brevet de la R.F.A., n0 1 207 849, cl. 0b, 8/12). On connaît aussi des brasures pour le diamant, le carbure de silicium, le carbure de bore et le corindon, se présentant sous la forme d'alliages : cuivre-titane, argenttitane, or-titane, étain-titane, plomb-titane, cuivre-molybdène, cuivre-zirconiu@, cuivre-vanadium, or-tantale, or-niobium, cuivre-argent-titane, cuivre-or-titane, bronze-titane, cuivre étain-titane, contenant du titane, du molybdène, du zirconium et du vanadium au taux pondéral de 10% (par exemple, brevets d'Angleterre n0 989 251 cl. B3d, n0 1 100 446 cl.C7d, nO 931 672 gr. 23 cl. 124, n0 1 013337 cl. 3d, n0 933 921 gr. 23 cl. 124 ; de R.F.A. N 1 210300 cl. 49h, 29/01, n0 t 151 666 cl. 40b 1/02 ; des U.S.A. n0 3 192 620 cl. 29-473.1, n0 2 570 248 cl. 29-472.7 ; de France n0 t 332 423 cl. R23d, n0 1 240 395 cl. CO4t ; l'ouvrage "Le mouillage et l'interaction des métaux fondus avec la surface du diamant et du graphite" Ju. V. Naidich, G.A. Kolesnichenko, Edition "Naukova dumka", Kiev 1967). Toutes les brasures décrites ci-dessus ont une adhérence peu élevée sur les abrasifs tels que le nitrure de bore cubique et le corindon, aussi ne peuvent-ils assurer un bon brasage ou une bonne métallisation. On connaît aussi des brasures qui sont des alliages cuivre-titane, argent-titane, cuivre-argent-titane, à taux pondéral de titane allant jusqu'à 15% (par exemple, brevets anglais n 932 729 cl. 23, gr. 124, ouest-allemands n 1 151 666 ci. 40b 1/02). Ces brasures ont un champ d'application restreint, car leur adhérence à la surface n'est pas forte sur tous les abrasifs ; par exemple, sur le nitrure de bore cubique, elle reste tout de même faible et estinsuffisante pour donner une brasure robuste et un revêtement uniforme en métallisation. En outre, on connaît des brasures pour le diamant, qui sont un alliage d'or avec 1 à 25% en poids de tantale (par exemple, brevet des U.S.A. N 3 192 620 dans la classe 29-437.1). Le principal inconvénient de cette brasure consiste en ce qu'elle donne une phase liquide à une haute température (au-dessus de 105000), aussi n'a-t-elle qu'un champ d'application restreint, car à 105000 et au-dessus, les abrasifs tels que le diamant et le nitrure de bore cubique se transforment en modification hexagonale, ce qui nuit fortement à leur résistance. On contact aussi une brasure pour le diamant, se présentant sous la forme d'un alliage constitué par 75% en poids de cuivre et 25% en poids de titane. Les principaux inconvénients de cette brasure consistent en ce qu'elle est fragile et que son coefficient da dilatation diffère fortement de celui des matériaux abrasifs. Tout ceci entrasse inévitablement l'apparition de contraintes thermiques dans le produit fini, ce qui, à son tour, contribue à ls destruction rapide du produit pendant le travail (fissuration, écaillage) et à l'usure rapide de l'outil fabriqué avec ces abrasifs. De plus, en tant que brasures pour le diamant et le graphite, on utilise individuellement le silicium et l'aluminium (par exemple, brevet de la R.F.A N0 2 031 915 dans la cl. 49h, 35/24 > , chacun d'eux n'ayant qu'un champ d'application restreint : le silicium, à cause de sa haute température de fusion (145000), à laquelle, comme on l'a indiqué plus haut, il y a transformation intensive du diamant en modification hexagonale ; l'aluminium, à cause de son haut pouvoir oxydant et de sa faible résistance. Tous les alliages décrits plus haut pour les brasures sont aussi employés pour la métallisation des abrasifs diamant, nitrure de bore cubique, corindon, etc. En outre, on connaît des alliages et des métaux séparés, utilisés seulement pour la métallisation des abrasifs diamants nitrure de bore cubique, carbure de silicium et carbure de tungstène. La métallisation réalisée avec ces alliages ou ces métaux peut être à simple couche ou multi-couche. Dans le cas de la métallisation multicouche, par exemple, pour former la première couche on utilise le nickel, le cuivre, le zinc, l'étain, l'or, le plomb ou leurs alliages ; pour former la seconde couche on prend dans ce cas un alliage fer-nickel pour la trosième couche on prend le cuivre oWle bronze (par exemple, brevet de la R.F.A. NO 021 299 dans la classe 80 b 11/30). L'inconvénient de tels revêtements consiste en ce que, par suite de leur mauvaise adhésivité, ils s'accrochent mal à la surface des matériaux abrasifs et se détachent facilement sous de faibles efforts. Cela s'explique vraisemblablement par le fait que l'accrochage entre le revêtement et le matériau à revttir est principalamut mécanique Il en résulte que, pendant l'utilisation de l'outil, l'abrasif s'écaille facilement par suite de la destruction rapide du revtement. Four les revêtements à deux couches, on utilise indérondamment des métaux tels que le nickel, le cuivre, le cobalt, le fer, le chrome, ainsi que leurs alliages, l'ordre de succession des couches n'étant pas fixé d'avance, car il est sans importance (par exemple, brevet français n0 2 093 564 dans la classe B24d). L'inconvénient de ces revêtements est leur faible adhérence à la surface des abrasifs. Pour la métallisation à deux couches du diamant seulement, pour former la première couche on prend le titane, et pour former la deuxième couche on prend le fer, le nickel, le cobalt et leurs alliages (par exemple, brevet français n 2 Q93 865 dans la classe 324d). Pour la métallisation on utilise également le nickel, le cobalt, l'argent, le cuivre, le molybdène, le titane, l'aluminium, le manganèse, le cadmium, l'étain, le zinc, le chrome, le tunstène, le fer, le zirconium, le niobium, l'osmium, le palladium, le platine, le tantale et leurs alliages (par exemple, brevets anglais n 1 114 353 dans la cl. C7f et n 1 154 598 dans la cl. 33d). lour le revêtement à simple couche des matériaux abrasifs, notamment d di mant, du corindon, etc., on utilise le molybdène, le titane (hydrure de titane), le zirconium (hydrure de zirconium), le tungstène, le tantale, ainsi que l'aluminium (par exemple, brevets R.F. N0 2 021 399 dans la classe 80b 1/30 et n n C10 183 dans la classe 80b 11/40 brevet anglais n 1 100 446 dans la cl. C7d ; brevets U.S.A. 0 2 e61 750 dans la classe 29-l69, n 3 351 543 dans la classe 204-192, n 2 570 248 dans la classe 29-472.7). L'inconvénient cor.--un de ces métaux et alliages réside dans leur champ d'application restreint, car, vu leur haute température de fusion, ils ne peuvent être employés qu'en tant que revêtements déposés en phase solide sur le diamant ou le nitrure de bore, et ils ne peuvent servir de brasures liquides. Un autre inconvénient de ces alliages est leur faible plasticité, ce qui nuit forterent à leur utilisation en tuant Que brasures. On s'est proposé de créer un alliage de composition telle qu'il permettrait d'éviter les inconvénients propres aux alliages connus pour la métallisation et le brasage. la solution consiste en ce que, dans l'alliage pour la métallisation et le brasage des matériaux abrasifs, contenant du cuivre et/ou de l'argent, et/ou de étain, et/ou de 1'aluminium, et/ou du cadmium, e t/ou du zinc, et/ou du titane, et/ou du chrome, et/ou du zirconium, et/ou du manganèse, et/ou du molybdène, et/ou du tungstène, et/ou du fer, et/ou du cobalt, et/ou du nickel, suivant l'invention il y a en outre du vanadium et/ou du niobium, et/ou du tantale, et/ou du bore, à un taux pondéral de 0,00 à 801o par rapport au poids total. L'alliage peut avoir IL composition pondérale suivante: cuivre et/ou argent, et/ou étain, et/ou aluminium, et/ou cadmium, et/ou zinc 10 à 89% ; fer et/ou cobalt, et/ou nickel 0,001 à 11% ; et/ou titane, etjeu chrome, et/ou zirconium, et/ou manganèse, et/ou molybdène, et/ou tungstène 0,001 à 80% vanadium et/ou niobium, et/ou tantale, et/ou bore 0,001 à 80%. Afin que l'alliage ait un faible pouvoir oxydant aux températures élevées, il est avantageux qu'il contienne de l'or et/ou du gallium, et/ou de l'indium, et/ou du germanium, à un taux pondéral de 89 à 0,001%. Un tel alliage peut avoir la composition pondérale suivante argent 10 à 12%, or 77 à 85%, titane 2 à 5%, cobalt 0,001 à 1%, tantale 3 à 5% Pour que l'allias ait une fluidité accrue, il est avantageux qu'il contienne du thallium et/ou du plomb, et/ou de l'antimoine, e/ou du bismut, à un taux pondéral de 0,001 à-10%. Ces alliages sont de préférence destinés au brasage et à la métallisation des abraaifs à base de nitrure de bore cubique et de diamant (naturel et surtout artificiel), pour lesquels les brasures et les alliages de métallisation doivent avoir une température de fusion peu élevée, ne dépassant pas 800-11 000C. L'alliage utilisé de préférence pour la métallisation a la composition pondérale suivante : cuivre 60 à 80%, étain 7 à 17, tungstène et/ou molybdène 0,001 à 5%, tantale 0,001 à 5%, nickel et/ou cobalt 0,001 à 10% plomb et/ou bismut 0,001à 10%, titane et/ou zirconium 3 à 15% 11 alliage utilisé de préférence pour le brasage a la composition pondérale suivante cuivre 60 à 80%, étain 7 à 15%, tungstène et/ou molybdène et/ou tantale 10 à 60%, titane et/ou zirconium 3 à 15%, cobalt et/ou nickel 0,001 à 10%, plomb et/ou bismut 0,001 à 10g0. L'alliage doué d'une résistance à l'oxydation et d'une résistance mécanique accrues, contient en outre de l'osmium et/ou du rhodium, et/ou du palladium, et/ou de l'iridium et/ou du platine au taux pondéral de 0,001 à 10%, De tels alliages sont de préférence destinés au brasage et à la métallisation des matériaux à base de nitrure de bore cubique et de diamant (naturel et surtout. synthétique), notamment des cristaux semiconducteurs requerrant une brasure ou un revêtement ayant une résistance accrue à l'oxydation aux hautes températures. Un tel alliage peut avoir la composition pondérale suivante : cuivre et/ou argent 45 à 60% or et/ou germanium-, et/ou indium 10 à 20%, tantale 10 à 40%, plomb et/ou bismut, et/ou thallium 2 à 10%, fer et/ou cobalt, et/ou nickel 0,001 à 5::o, osmium et/ou rhodium, et/ou palladium et/ou iridium et/ou platine 0,001 à 10% titane et/ou chrome, et/ou zirconium 1 à 15% Autre exemple d'alliage doué d'une résistance à 1-' oxydation et d'une résistance mecanique accrues aux températures élevées (composition pondérale) cuivre et/ou argent 50 à 70%, or et/ou gallium et/ou indium 15 à 30%, tantale 0,001 à 5%, plomb et/ou bismut, et/ou thallium 2 à 10%, fer et/ou cobalt, et/ou nickel 0,001 à 5%, osmium et/ou rhodium, et/kou pallalium et/ou iridium, et/ou platine 0,001 à 10%, titane et/ou chrome, et/ou zirconium 1 à i5,-. Cet alliage est d'utilisation avantageuse pour la métallisation. Plus as on dorme une description détaillée de l'invention à l'ciide de plusieurs exemples de réalisation concrets mais @@@ l@itatifs. Les alliages conformes à l'investion peuvent être utilisés aussi bien pour la métallisation que pour le brasage de divers matériaux abrasifs artificiels : à base de diamants, de nitrure te bore cubique, de carbure de silioium, de carbure de tungstène, etc. Selon la destination et le genre de mitériaux abrasif, dans chaque cas partieulier on cheisit un allisge ayant une compos@tion prédétersinée, ainsi cu'il ressesrtira des exemples décrits plus bas. Le brasage et la gétallisation pauve@t être réalisés par n'importe quelle métho@e connue. Ainsi, poer exemple, la métallisation peut être réalisée par électrolyse avec d'nôt sur poudres, suivie d'un recuit ; par réactions de transfert gaze@x avec dépôt sur poudres ; par grillage sur la surface du matériau abrasif de p@tes (suspensions) d'alliage de médtallisation, réalisées avec une colle organique quelconque brûlant facilement dans le vide ou dans un :..ilielt inerte ; par évaporation d'une poudre d'alliage de métallisation et obtention d'un dépôt couche à couche sur le matériau abrasif Le brasage peut être exécuté par pressage du ateria abrasif dans la brasure, suivi de la fusion de la brasure ; par pénétration de la brasure fondue dans le jeu sous l'action des forces capillaires, etc. Toutes ces méthodes ne seront pas décrites ici en détail, car elles sont bien connues. Les conditions de métallisation et de brasage sont elles aussi usuelles : vide d'au moins 1.10-5 à 2.10 mm de Hg, ou atmosphère inerte (hélium, argon, détarrassés de l'azote et de l'oxygène). L'emploi d'un milieu oxydant est exclu. Dans le cas où aucun des constituants de l'alliage ne forme d'hydrsres, on peut recourir à une atmosphère d'hyaregène soigneusement débarrassée, elle aussi, de la vapeur d'eau et de l'oxygène. La terpérature de métallisation et de brasage est moisie non inférieure à 600-1150 C, afin d'assurer des réactions chimiques intenses entre le constituant actif, du point de vue de l'adhésion, de la brasure ou de l'alliage de métallisation et les constituants de la phase solide de l'abrasif, ce qui, à son tour, assure une jonction résistante de lu brasure ou du revêtement avec l'abrasif. PLE 1. alliage pour la métallisation d'un cristal de diarr. nt sur les faces. L'alliate a été employé pour métalliser sur les faces un cristal de diarert de ,5 carat. sa composition pondérale était: moly@@ène 5,1% nickel 2,4% r tain 1 , bore 5% cuivre le reste. L'alliage a été atilisé sous forme de clinquant préfabric@é. Le clinquant a été fixé aux faces @@ diement avec une colle brûlant facilement dans le vide. Ensuite l'ensemble a été chauffé sous vide de 1.tu 5 à 2.10 5 mm de Hg à 1150OC pendant 8 mm. Après métallisation, les faces du cristal de diamant étaient couvertes d'une couche de métal uniforme et adhérant bien. L'adhérence de la couche au cristal à l'essai d'arrachement était de 7,2 kg/mm2 ; la rupture du cristal métallisé se produisait en partie à l'interface métal-cristal et en partie dans la masse du cristal. EXEMPLE 2. Alliage pour le brasage du nitrure de bore cubique. L'alliage a été employé pour braser une mise en '1elbore" (matériau à base de nitrure de bore cubique) de 4,2 mm de diamètre et d'environ 5 mm de hauteur. Sa composition pondérale était titane 10,5% manganèse 1,3% tantale 40% molybdène 5,8%, cobalt 2,5% cuivre-étain le reste. Le rapport cuivre/étain choisi était de 4/1. Le brasage a été exécuté sur un support en acier de 5 mm de diamètre et de 20 mm de hauteur ; le trou pour le brasage a été percé en bout du rond d'acier, suivant son axe, avec un jeu de 0,2 mm sur le rayon pour le brasage. L'élément coupant a été pressé dans un mélange pulvérulent (brasure) préparé avec les poudres des métaux choisis. Le brasage a été effectué sous vide de (1 à 2).10 5 mm de Hg à 9500C pendant 10 mn, une pression de 250 g étant appliquée sur l'outil ; les excès de brasure ont été chassés du trou. Après brasage, l'outil n'avait ni cavités, ni manques de cohésion, ni fissures, ni écaillages ; le jeu a été complètement rempli et la brasure adhérait bien à l'élément coupan et au support. Ensuite l'outil a été affûté pour le chariotage Ses essais ont été effectués sur des pièces lisses en acier d'un diamètre de 5 mm sans arrosage, sur un tour parallèle, au régime suivant : vitesse 80 à 120 m/mn, profondeur de passe 0,8 ma ( il est possible d'avoir une profondeur de passe de 2 à 3 mm), avance longitudinale 0,02 à 0,06 mm/tr ; ces essais ont montré une haute tenue de l'outil ; ltélément rapporté ne s'est pas détaché Jusqu' au 7e réaffutage, inclusivement ; l'état de surface obtenu était élevé. EXEMPLE 3. Alliage pour le brasage de diamants. L'alliage a été employé pour le brasage d'un cristal de diamant de 0,5 carat sur un support en acier. Sa composition pondérale était étain 14% titane 12% nickel 3% tantale 20% argent-cuivre le reste. Le rapport argent-cuivre choisi était de 72/28. le diamant a été brasé sur le support par l'une de ses pyramides. La brasure de composition voulue, préparée par pré-fusion des constituants sous vide, était placée dans le jeu entre le diamant et le support. Un dispositif de centrage orientait le cristal de diamant de telle façon que son sommet et son axe coincident avec l'axe du support cylindrique. te jeu pour le brasage était de 0,5 mm. Régime de brasage : 88000, 10mu, dans une atmosphère d'argon débarrassée de l'oxygène et de l'azote. T'affilage ultérieur du diamant brasé en forme de c8ne avec un rayon au sommet de 50 microns a fait apparaître un bon remplissage du jeu par la brasure, une forte adhérence de la brasure au cristal de diamant. L'utilisation du cône aigu obtenu dans un appareil, entant qu'aiguille pour ltexécution destries, a montré la haute fiabilité-de la fixation. MEMPLE 4. Alliage pour le brasage du diamant. t'alliage a été employé pour braser deux sorties en fil de molybdène de 0,5 mm de diamètre, sur deux plans parallèles d'un cristal de diamant. Sa composit-ion pondérale était : niobium 0,004,o bore 2% fer 2%' cuivre le reste. Deux comprimés d'alliage-brasure réalisés avec les poudres des constituants ont été fixés aux deux plans parallèles du cristal de diamant à l'aide d'une colle organique. Ensuite les deux fils de molybdène ont été mis en contact avec les comprimés. Le brasage a été effectué sous un vide de (1 à 2).10 9 mm de Hg, à 11500C, pendant 7 mn. la jonction n'avait ni cavités, ni soufflures ; le cristal était solidement maintenu par la brasure à la surface dure métallique. L'adhérence du cristal à la brasure correspondait à 7,2 kg/mm2, ce qui assurait un contact électrique adhérent et robuste des sorties. EXEMPLE 5. Alliage pour le brasage du carbure de bore L'alliage a été employé pour braser un cristal de carbure de bore de 4 x 4 x 5 rm sur un rond d'acier. Sa composition pondérale était nickel 1,5% chrome 10,5% tantale 2,0% cuivre le reste. Le brasage a été effectué sur un rond en acier de 5 mm de diamètre et de 25 mm de hauteur, bout à bout, avec un écartement de 0,3 mm pour la brasure. Régime de brasage : dans une atmosphère d'hydrogène séchée et débarrassée de l'oxygène et de l'azote, température 1150 C, durée 7 mn. La jonction brasée n'avait ni cavités, ni soufflures le cristal était solidement et sûrement maintenu. L'adhérence du cristal à la brasure corresponuait à 7,3 k-rl/mm'. EXENPLE 6. Alliage pour la métallisation d'un cristal de nitrure de bore cubique. Composition pondérale : vanadium 0,003% cobalt 0,5% titane 27% cuivre le reste. Le revêtement a été réalisé sur le monocristal de nitrure de bore cubique en trempant ses faces dans un bain d'alliage et en laissant ensuite refroidir la couche d'alliage. Après métallisation, la surface du cristal était unie, recouverte d'un film métallique adhérant bien. L'adhérence de la couche de métal à la surface du cristal correspondait à environ 5 kg/mm) (essai d'arrachement du revêtement). Sur la surface métallisée du cristal on a rapporté par brasage des orties en fil de molybdène. Le cristal avec deux sorties brasées sur deux faces planes et parallèles a été utilisé en tant que thermistance. Après 4 heures de service de la thermistance à une tempéfliture allitnt Jusqu'à 600 C aucune modification da: caractéristiques n n'u été remarquée. EXENPLE 7. Alliage poour la métallisatioin d'un cristal de diamant. L'alliage utilisé avait la composition pondérale suivante chrome 15,7% tantale 10% gatllium 0,7% nickel 2,4% or le reste La eouche de métal a été obtenue sur la surface du diamant par évaporation sous vide de l'alliage et dépôt sur la surface fronde @u diar@@t. Ensuite, la couche de métal déposée sur le diamant a été soumise sur place, sous un vide de (1 à 2). 10-5 mm de @@, à un recunt à la température de 1150 C, pendant 10 mn. La surpace métallisée du di@m; nt était unformément revêtue d'un film de métal @@hérant fortement. L'authérence corespondait à 4 kg/mm à l'essni d'arrachement du film de métal, après le brasage d'un rend en acier sur le film de métal. Sur les faces mdtallisées du diamant on a soudé des sorties. Le cristal de diamant avec deux sorties a été utilisé en tant que thermistance. très 3 heures,et même plus de 3 heures, de service de la thermistance à une température de 900 à 100000, aucune modification des caractéristiques n'a été remarquée. EXEMPLE 8. Alliage pour la métallisation du diamant. L'alliage a été employé pour métalliser deux faces planes et parallèles d'un cristal de diamant de 2 carats. Composition pondérale de l'alliage indium 7,9% cobalt 2,7% zirconium 18% niobium 0,9% cuivre-argent le reste. Le rapport cuivre/argent choisi était de 3/7.- L'alliage pour la métallisation a été pris sous forme d'un mélange de poudres des-constituants précités, la granulométrie étant d'environ 50 r. crons. Le mélange a été additionné de colle facilement brûlable, jusqu'à obtention d'une suspension qui a été déposée au tramps sur les faces du cristal. de diamant. Le grillage de la couche de métallisation a été effectué dans une atmosphère d'hélium débarrassée de l'oxygène et de l'azote, à la température de 90000, pendant 15 mn. Après métallisation, les faces du cristal de diamant étaient recouvertes d'une couche de métal uniforme adhérant fortement au diamant. La résistance à l'arrachement de la couche de métal au diamant correspondait à 4,0 kg/mm2 ; la rupture de l'ensemble diam;nt-revêtement se produisait à l'interface diamant-métal, et même, quelquefois, des écaillages isolés étaient visibles sur la surface du cristal de diamant. EXEMPLE 9. Alliage pour le brasage du carbure de silicium L'alliage a été employé pour braser un cristal de carbure de silicium de 3 x 3 x 3 mm sur un support en nickel. Composition pondérale de l'alliage germanium 8,8% fer 4,0% titane 11,3% tantale 40% cuivre-aluminium le reste. Le rapport cuivre/aluminium choisi était de 9/1. Le brasage a été effectué en bout de support en nickel de forme cylindrique de 5 mm de diamètre. L'écartement pour le brasage était de 0,3 mm ; la brasure a été préparée sous forme de comprimés, à partir de poudres des constituants voulus. Régime de brasage : 1000 C, 5 mm, dans une atmosphere d'argon débarrassée de l'azote et de l'oxygène. la jonction brasée n'avait ni cavités, ni soufflures. le cristal adhérait. fortement à la brasure qui le maintenait sur la surface solide du nickel. L'adhérence du cristal à la brasure correspondait à 6 kg/mm2. EXE1PLE 10. Alliage pour le brasage d'un cristal de carbure de bore. L'alliage a été employé pour braser deux sorties en fil de tantale de 0,4 mm de diamètre sur deux faces planes et parallèles d'un cristal de 1 x 2 x 2 mm. Composition pondérale de l'alliage tungstène 1,5% cobalt 2,7% chrome 11% vanadium 1,7% gallium 6,8% cuivre le reste. Deux morceaux d'alliages ont été fixés aux deux faces planes et parallèles du cristal avec une colle organique. Ensuite les sorties en fil de tantale ont été mises en contact avec l'alliage. Le brasage a été exécuté dans une atmosphère d'hélium débarrassée de l'oxygène et de l'azote, à 11500C, pendant 5 mn. Après brasage, les sorties étaient bien fixées au cristal ét assuraient un contact électrique fiable. EXEMPLE 11. Alliage pour le brasage de sorties métalliques ur un cristal de diamant. Composition pondérale argent 11% titane cobalt 0,5,0 tantale 4% or le reste. La surface dit cristal de diamant a été recouverte d'une couche d'alliage par immersion des faces dans un bain d'alliage, suivie du refroidisserent et de la solidification de l'alliage. Après métallisation, la surface du cristal était uniformément revêtue d'un fil de métal adhérant fortement. L'adhérence de la couche déposée à la surface du cristal corresIondait à environ 5 kg/mm (essai d'arrachement du film de métal). Les sorties en fil de tungstène ont été braves sur les faces métallisées du cristal. Le cristal wec les deux sorties brasées sur deux faces planes et parallèles a été utilisé en tant que thermistance. après 4 heures de service de la thermistance à une température de 800 à 900 C, aucune modiffication des caractéristiques n'a été remarquée. EX@MPLL 12. Alliage pour la métallisation du dian nt. L'alliage a été employé pour métalliser une poudre de diamant d'une granulométrie de 100 mierons. Composition pondérale de l'aliage : étain 17% bismut 1,5% tantale 0,2% titane 115% molybdeène 0,3% nickel 2,2% cuivre le rf te. La couche de métal a été déposée par frittage soudant simultané de la poudre de @@@@unt et de la poudre d'alliage pour la métallisation ; ensulte la fritte a été broyée jusqu'à obtention de grains unitaires. La poudre de métallisation a été obtenue en mélangeant les constituants précités pendant 20 à 30 mn ; les particules des poudres de métaux choisies avaient une grosseur proche de 50 microns. Ensuite la poudre de métallisation a été uniformément mélangée à la poudre de diamant dans la proportion pondérale de 25 > Wo de métal et 75 de diamant. Régime de métallisation : vide (1 à 2).10 5 mm de Hg, t = 850 à 9000C, durée du traitement 20 mn. Après métallisation, la poudre de diamant était uniformément recouverte d'un film de métal ; l'étalement de l'alliage liquide sur la surface de la poudre était bon. la résistance à l'écrasement des grains de diamant métallisés s'est accrue de 4 fois comparativement à celle des mêmes grains avant la métallisation. -Les essais de meules-diamants à agglomérant organique, réalisées en utilisant le diamant métallisé, ont montré un accroissement de leur capacité de travail de 3,9 fois, comparativement aux mêmes meules fabriquées avec du diamant non métallisé. EXEMPLE 13. Alliage pour la métallisation du nitrure de bore cubique. Pour la métallisation on a utilisé un alliage ayant la composition pondérale suivante : bore 0,5%' cobalt 1,340 titane 14% thallium 1,8% antimoine 0,7 cuivre-argent le reste. Le rapport cuivre/argent choisi était de 2/72. Les particules de poudre de nitrure de bore cubique avaient une grosseur de 60 microns. La couche de métal a été déposée par frittage soudant simultané de la poudre de nitrure de bore cubique et de la poudre d'alliage pour la métallisation Ensuite la fritte a été broyée jusqu'à obtention de grains unitaires. L'alliage de mttallisation a été élaboré auparavant par refusion des constituants indiqués sous un vide de (1 à 3).10 5 mm de Hg, à 10000C, pendant 10 an, suivie d'une trans-formation de l'alliage en poudre à particules de 60 à 80 microns de grosseur.Ensuite la poudre d'alliage pour là métallisation a été uniformément mélangée avec la poudre de nitrure de bore cubique dans les proportions pondérales de 40% d'alliage et 60% de nitrure de bore cubique. Régime de métallisation : dans une atmosphère d'hélium débarrassée de l'oxygène et de l'azote, température de 900 à 9500C, durée du traitement 20 mn. Après métallisation, la poudre de nitrure de bore cubique était uniformément recouverte d'un film de métal l'étalement de l'alliage liquide sur la surface de la poudre était bon. La résistance à l'écrasement des grains de nitrure de bore cubique métallisée s'est accrue de 5,5 fois comparativement à celle des mêmes grains non métallisés. Les essaisvde meules-diamants à agglomérant organique, réalisées en utilisant des poudres métallisées de nitrure de bore, ont montré un accroissement de leur capacité de travail de 3 fois, comparativement aux mêmes meules fabriquées avec des poudres de nitrure de bore non métallisées. EXEMPLE 14. Alliage pour la métallisation du carbure de silicium. Composition pondérale de l'alliage : manganèse 3% zirconium 14% molybdène tantale \ 3% bismut 5% nickel 6% cuivre-étain le reste. le rapport cuivre/étain choisi était de 4/1. Les particules de poudre de carbure de silicium avaient une grosseur de 60 microns. La couche de métal a été déposée par frittage soudant simultané de la poudre de carbure de silicium et de l'alliage de métallisation pulvérulent, suivi du broyage de la fritte de poudres jusqu'à obtention de grains unitaires. L'alliage de métallisation-se présentait sous la forme d'un mélange de poudres des métaux précités, préparé par mélange préliminaire pendant 25 à 30 mn. Les particules des poudres choisies avaient une grosseur de 50 microns. L'alliage de métallisation a été uniformément mélangé avec la poudre de carbure de silicium dans les proportions pondérales de 30% d'alliage et 70o de carbure de silicium. Régime de métallisation : dans une atmosphère d'argon débarrassée de l'oxygène et de l'azote, température 1000 à 1050 C, durée du traitement 20 mn. Après métallisation, le carbure de silicium était uniformément recouvert d'un film de métal adhérant solidement à la surface des grains. La résistance à l'écrasement des grains métallisés de. carbure de silicium s'est accrue de 3,7 fois comparativement à celle des grains non métallisés. Les essais de meules-diamants à agglomérant organique, dans lesquelles le carbure de siliciùm a été utilisé en tant que charge abrasive, ont montré un accroissement de la capacité de travaildes meules de 2,3 fois comparativement à celle des meules dans lesquelles était utilisé du carbure de silicium non métallise. EXEMPLE 15. Alliage pour la métallisation du carbure de bore. L'alliage a été employé pour métalliser sur un cristal de carbure de bore une surface d'environ 0,5 cm2. Composition pondérale de l'alliage bore 1, 5 /o titane 246su tungstène 5% cobalt 8,1% thallium 3,2% laiton le reste. La composition pondérale du laiton était : cuivre 70%, fer 0,1%, plomb 0,03%, bismut 0,002%, antimoine 0,05, zinc, le reste. L'alliage pour la métallisation a été utilisé sous la forme d'un clinquant de 50 microns d'épaisseur, fabriqué par laminage d'un empilage de feuilles des métaux constitutifs. Ensuite, un tel alliage multicouche, dans lequel l'épaisseur des couches constitutives étaient de 15 microns pour le titane, 1,5 microns pour le molybdène, 5 microns pour le cobalt, i micron pour le thallium, 27,5 microns pour le laiton, a été fixé par son côté titane à la surface du cristal de carbure de bore à l'aide d'une colle facilement brûlable, puis l'ensemble a été traité à 900 C pensant 15 mn dans une atmosrhère d'argon débarrassée de l'azote et de l'oxygène. Après métallisation, la surface du carbure de bore était recouverte d'une couche de rétal uniforme adhérent fortement. L'adhérence de la couche au cristal, déterminée par rayage à l'aide d'une aiguille de diamant à rayon de pointe de 50 miorons, était forte et correspondait à 750 g à la 2 nu de la surface du cristal. EXEMPLE 16. Alliage pour le brasage du nitrure de bore cubique. L'alliage a été employé pour braser une mise en "elbore" (matériau à base de nitrure de bore cubique) de 4,1 miri de diamètre et 4,9 miri de hauteur. Composition pondérale de l'alliage cobalt 0,7% titane tantale 35% bismut 2,8% laiton le reste. Le laiton avait la composition pondérale suivante cuivre 81%, fer 0,1%, plmob 0,03%, bismut 0,002%, antimoine 0,005%, zinc, le reste. Le brasage a été effectué dans un support en acier de 10 miri de diamètre et '5 mm de hauteur ; le trou pour le brasage a été percé le long ce l'axe au rond er. acier ; le Jeu pour le brasage était de 0,3 mm sur le rayon. La noise coupante a été pressée dans un mélange de poudres (brasure), préparé avec les poudres des métaux choisis ; la brasure était prise en excès. Le brasage ; été effectué sous un vide de (n à 2). 10-) mm de Hg, à une température de 950 à 990 C, pendant 10 mn, avec une pression de 300 g sur la rise ; les excès de brasure ont été chassés du jeu. Après brasage, l'outil n'avait ni cavités, ni manques de cohésion ni soufflures, ni fissures, ni écaillages ; le remplissage du jeu par la brasure était complet ; la brasure adhérait bien aux matériaux de la mise et du support. L'outil brut ainsi obtenu a été affûté pour l'alésage. Il a été essayé par usinage d'un acier à outil sans arrosage, au régime suivant : vitesse de coupe (tournage) 80 à 100m/mn. avance lonritudinale 0,02 à 0,08 mm/tr, profondeur de passe 0,2 mm, profondeur de passe maximale possible 2,5 à 3 mm. Dans la fabrication de pièces du type axe et douille, l'outil avait une haute tenue ; on n'a remarqué ni rotations de la mise dans la brasure, ni relachement ou arrachement de la mise jusqu'au septième affûtage inclus. L'état de surface obtenu était élevé. EXENPLE 17. Alliage pour le brasage du nitrure de bore cubique. L'alliage a été employé pour braser une mise en "elbore" (matériau polycristallin à base de nitrure de bore cubique) de 4,3 mm de diamètre et 5,1 mm de hauteur. Composition pondérale de l'alliage cobalt tantale 7% zirconium 11,2% plomb 10% polybdène 35,-' cuivre-étain le reste. Le rapport cuivre-étain choisi était de 4/1. Le brasage a été effectué dans un support en acier e 6,C mm de diamètre et 25 mm de hauteur ; le trou pour la mise a ité percé le long de l'axe du rond en acier ; le jeu de brasage était de C, mm sur le rayon. La brasure a été placée dans le jeu de brasage sous la forme d'une pastille préfabriquée, au-dessus de laquelle a été placée la mise en elbore" ;la brasure était prise en excès. Le brasage a été effectué sous un vide de (1 à 2).10-5 mm de -Hg, à lu température de 950 C, pondant 1C mn, avec une pression de 300 g sur la mise ; les excès de brasure ont été cnassés du jeu de brasage. Après brasage, l'outil n'avait ni cavités, ni manques de cohésion, ni soufflures, ni fissures, ni écaillages ; le remplissage du jeu par la brasure était complet ; la brasure adhérait bien au matériau de la mise et au support. L'outil brut ainsi obtenu a été affûté pour le chariotage. Il a été essayé sur un acier sans arrosage, au régime suivant : vitesse de coupe 90-120 m/mn, avance longitudinale 0,04 à 0,08 mm/tr pour une profondeur de passe de 0,2 -,mm. (profondeur de passe maximale possible 2,5 à 3 mm), et avait une haute tenue ; on n'a remarqué ni rotations de la mise dans la brasure, ni relachement ou arrachement de la mise jusqu'au-septième affûtage inclus. L'état de surface obtenu était élevé. EXEMPLE 18. Alliage pour la métallisation du nitrure de bore cubique. L'alliage a été employé pour la métallisation de la surface latérale et d'une face d'une pastille de nitrure de bore cubique polycristallin de 4,1 mm de diamètre et 5 mm de hauteur. Composition pondérale de l'alliage titane 11,2% nickel 2,3% manganèse 1,5% tantale 35% bismut 2,6% laiton le reste. Le laiton était le méme que celui employé dans l'exemple 15.. L'alliage a été appliqué au pinceau sous forme de poudre mélangée à de la colle organique. la métallisation a été effectuée au régime suivant : vide (i à 2).1Q 5 mm de Hg, température 900 à 9500C, durée 10 mn. Ensuite, après refroidissement, la pastille recouverte de fritte a été pressée -à chaud dans le trou d'un support en acier, avec du laiton (longueur du support 15 mm, diamètre 8 mm) dans additions dhésio-actives. Le pressage a été effectué à l'air, sous flux. Tout le processus de chauffage a duré 5 à 10 s, à 75o-8000c, (chauffage par induction haute fréquence), c'est-à-dire que ltoptration a été exécutée dans des conditions empêchant l'oxydation de la couche de métal déposée et l'altération'de l'adhérence obtenue lors de la métallisation. Après brasage, l'outil. n'avait ni cavités, ni fissures, ni écaillages ; le remplissage du jeu par la brasure était complet ; la brasure adhérait bien aux matériaux de la mise et du support. L'outil brut ainsi obtenu a été affûté pour le chariotage. Il a été essayé sur des pièces cylindriques lisses en acier de 95 mm de diamètre sans arrosage, sur un tour parallèle, au régime suivant : vitesse de coupe 80 à 100 m/mn, profondeur de passe o,8 mm (profondeur de passe maximale possible 2,5 à 3 mm), avance longitudinale 0,04 à 0,06 mm/tr, et avait une haute tenue. On n'a- remarqué ni rotations de la mise dans la brasure, ni relåchement ou arrachement de la mise. L'outil a supporté Q affûtages. L'état de surface obtenu était élevé. EXEMPLE la. Alliage pour la métallisation du nitrure de bore cubique. L'alliage a été employé pour métalliser la surface latérale et une face d'une pastille en nitrure de bore cubique polycristallin de 4,0 mm de diamètre et 5 mm de hauteur. Composition pondérale de l'alliage vanadium 7% zirconium 10,9fui0 cobalt t 1,6% plomb 6P thallium 3% tantale 40% cuivre-étain le reste. Le rapport cuivre/étain choisi était de 4/1. L'alliage a été déposé sous forme de poudre mélangée à de la colle organique. Ta m tallisation a été effectuée au réprime suivant atmosphère d'hélium débarrassée de l'oxygène et de l'azote, température de 900 à 9500C, durée 7 mn. Ensuite, après refroidisserent, le polycristal de nitrure de bore cubique métallisé a été pressé dans le trou d'un support, pour le brasage dans du bronze fondu. Le support était en acier, avec un trou percé le long de son axe de façon à laisser un jeu de 0,4 ffm sur le rayon. Le pressage a été effectué à l'air sous flux et le chauffage a duré 10 s (chauffage par induction haute fréquence), c'est-à-dire que l'opération a été exécutée dans des conditions empêchant l'oxydation de la couche de métal déposée et l'altération de l'adhérence obtenue lors de la métallisation Après brasage, l'.outi ] n'avait ni manques de cohésion, ni cavités, ni fissures. La brasure remplissait complètement le jeu et adhérait bien à la mise coupante et au support. L'outil brut ainsi obtenu a été affûté pour le chariotage. Il a été essayé sur des pièces cylindriques lisses en acier de 95 mm, de diamètre, sans arrosage, sur un tour parallèle de précision, au régime suivant : vitesse de coupe 80 à 120 m/mn, profondeur de passe 0,8 mm, avance longitudinale 0,06 mm/tr. Les essais ont montré que l'outil avait une haute tenue. La mise était fortement maintenue dans la brasure et elle a supporté 7 réaffûtages. L'état de surface obtenu était élevé. EXErtPLE 20. Alliage pour le brasage du nitrure de bore cubique. L'alliage a été employé pour braser une mise en "elbore" (matériau à base de nitrure de bore cubique) de 4,0 mm d'épaisseur et 5, mm de hauteur. Composition pondérale de l'alliage : tantale zirconium 14% bismut 7, 3if tungstène 40% nickel. laiton le reste. Le laiton avait la ême composition que dans l'exemple 15. Le brasage a été exécuté dans un upport de 5,5 mm de diamètre et 20 mm de hauteur. Le trou pour le brasage u été percé en bout du rond d'acier, le long de son axe, avec un jeu de 0,2 mm sur le rayon. La mise a été pressée dans un melange pulvérulent (brasure) préparé avec les poudres des métaux choisis ; la brasure était prise en excès. Le brasage a été effectué dans une atmosphère d'hélium (débarrassée de l'azote et de l'oxygène), à une température de 10000C, pendant 10 mn, avec une pression de 300 sur la mise ; les excès de brasure ont été chassés du jeu de brasage. Après brasage, l'outil n'avait ni cavités, ni manques de cohésion, ni soufflures, ni fissures, ni écaillages ; le remplissage du jeu par la brasure était complet ; la brasure adhérait bien au matériau de la mise et au support. L'outil brut ainsi obtenu ainsi obtenu a été affûté pour le chariotage. Il a été essayé sur des pièces cylindriques lisses en acier de a5 mm de diamètre sans arrosage, sur un tour parallèle, au régime suivant : vitesse de coupe 80 à 100 m/mn, profondeur de passe o,8 mm, profondeur de passe maximale possible 2,5 à 3 mm, avance lon---itudinule 0,C4 à 0,06 mm/tr, et avait une haute tenue ; on n 'a remarqué ni rotations de la mise dans la brasure, ni relâchement ou arranchement de la mise jusqu'à son 6e réaffûtage inclus, l'état da surface obtenu était élevé. PLE 21. Alliage pour lu métallisation du ni rure de bore cubique. L'alliage a été employé pour métalliser des faces sur un cristal de nitrure de bore cubique de , D rrm. Composition pondérale de l 'a liage or 30% inuluir, bizmut @% vanadium 1.% manganèse 2% nickel 8% platine 8% argent-cuivre le reste. Le rapport cuivre/argent choisi était de 3/7. L'alliage pour la métallisation se présentait sous la forme d'un mélange de poudres des constituants précités. La poudre a été mélangée avec de la colle brûlant facilement dans le vide ou dans une atmosphère inerte, jusqu a obtention d'une suspension, laquelle a été déposée au trempé sur les faces du cristal de nitrure de bore cubique. le grillage de la couche de métallisation a été ensuite effectué dans une atmosphère d'argon purifié à une température de 920 à o800G, pendant 10 mn. Après métallisation, les faces du cristal de nitrure de bore cubique étaient recouvertes d'une couche de métal uniforme, adhérant bien au cristal. L'adhérence de la couche déposée à l'essai d'arrachement était de 9,7 kg/mm2 ; la rupture se produisait pour 50% à l'interface métal-cristal et 50% dans la masse du cristal. EXEMPTE 22. Alliage pour la métallisation du carbure de silicium. L'alliage a été employé pour métalliser une face sur un cristal de carbure de silicium, la surface de la face étant de t cm2. Composition pondérale de l'alliage gallium 8g antimoine 1, 6po manganèse 13% niobium 24,2%. osmium 7,3% fer 1,1% cuivre le reste. L'alliage niobium-manganèse-osmium-irridium-antimoine- gallium-cuivre a été déposé sur la surface du cristal de carbure de silicium par couches successives de 25 microns d'apaisseur, par évaporation sous vide des métaux et dépôt sur la face froide du cristal. Pendant cette opération, l'épaisseur de la couche de métal déposée était contrôlée pour respecter la composition pondérale. Ensuite, dan ga même enceinte sous vide dans laquelle ont été déposées les couches, le revêtement a été traité à une température de 1000 à 10500C pendant 7 mm, sous un vide de (1 à 2).10-5mm de Hg. Après métallisation, la face du cristal de carbure de silicium était recouverte d'une couche de métal uniforme, adhérant bien au cristal. l'adhérence de la couche déposée à ltessai d'arrachement correspondait à 7,6 kg/mm2 ; la rupture se produisait en partie à l'interface métal-cristal, en partie dans la masse du cristal. EXEMPLE 23. Alliage pour la métallisation du nitrure de bore cubique. L'alliage a été employé pour métalliser une poudre de nitrure de bore cubique à particules de- 250 microns de grosseur. Sa composition pondérale était zirconium 15% tantale 2,2% fer 0,3% rhodium 04% germanium 0,6% plomb 4,8% cuivre-aluminium le reste. le rapport cuivre/aluminium choisi était de 9/1. La couche de métallisation a été déposée par frittage simultané de la poudre de nitrure de bore cubique et de l'alliage de métallisation en poudre. Ensuite la fritte a été broyée jusqu'à obtention de grains unitaires. La matière de métallisation a été prise sous la forme d' un mélange de poudres des constituants voulus, préparé par mélange pendant 25 à 30 mn ; la grosseur choisie des particules des poudres de métal était d'environ 50 microns.La matière de métallisation a été uniformément mélangée avec la poudre de nitrure de bore cubique dans les proportions pondérales de 35% de métal et 65% de nitrure de bore cubique pour prévenir l'éventualité du glissement des poudres de métal plus fines à travers la poudre d'abrasif à particules plus grosses, on a ajouté de la colle (organique ou brûlant facilement dans le vide ou dans une atmosphère inerte) au mélange le régime de métallisation était : vide (1 à 4.10 5 mm de Hg, température 95000, durée 20 mn. Après métallisation, la poudre de nitrure de bore était uniformément enrobée de métal ; l'étalement de l'alliage liquide sur la surface des grains était bon. La résistance à l'écrasement des grains-métalisés de bore cubique s'est accrue de 3,9 fois comparativement à celle des grains non métallisés. Les essais de meules à agglomérant organique, réalisées en utilisant des poudres métallisées de nitrure bore, ont montré que leur capacité de travail est 3 fois plus grande que celle des mêmes meules réalisées avec des poudres de nitrure de bore cubique non m m tallisées. EXEMPLE 24. Alliage pour la métallisation d'un cristal de nitrure de bore cubique. L'alliage a été employé pour métalliser une face sur un cristal de nitrure de bore cubique de 1,5 mm. Sa composition pondérale était cobalt 2,70/o chrome 18,o tantale rhodium 7,3% bismut 1,3% or-germaniur, le reste. Le rapport or/germaniur. choisi était de 4/1. L'alliage sous fore de poudre a été déposé sur la surface du cristal de nitrure de bore cubique en une couche de 30 microns d'ésaisseur totale, par évaporation sous vide et dépôt des métaux sur la face froide de cristal. Pendant cette opération l'égaisceur de la couche de métal déposée était contrôlée pour resprecter la composition pondérale. ensuite, dans la rr.êre enceinte rous vide dans laquelle a été drce la couche, de métal le revEterent a t recuit à une température de 1000 à 1100 C pendant 8 mn, sous un vide de (1 à mm de Hg. Après métallisation, la face du cristal de nitrure de bore cubique était recouverte d'une couche de métal uniforme adhérant bien au cristal. L'adhé'rence li la couche de mégtal, déterminée par rawage au moyen d'une aiguille (de diamuntç à pointe sphérique de 50 microns de diamètre, était élevée, la charge nécessaire pour queue revêtement soit enlevé en mettant le cristal à nu devant atteindre 45C g. EXETPOLE 25. Alliage pour le brasage du nitrure de bore cubique. L'alliage a été employé pour braser une mise en elbore de 4,1 mm de diamètre et 5,0 mm de hauteur. Composition pondérale de l'alliage titane 12,3%' or thallium 0,5 iridium 0,3%' fer 1,2% tantale 30% argert-cuivre le reste. Le rapport cuivre/argent choisi était de 28/72. Le brasage a été effectué dans un support en acier de 8 mm de diamètre et 25 mm de hauteur. Le trou pour le brasage a été percé perpendiculiirerr'ent à l'axe du rond d'acier ; le jeu pour le brasage etait de 0,15 à 0,2 mm sur le rayon. La brasure a été placée dans le trou sous forme d'une pastille d'alliage préfabriqué : la mise en "elbore" a été placée sur ladite pastille ; la brasure était prise en excès. Le brasage a été effectué dans une atmosphère d'argon débarrassée de l'oxygène et de l'azote, à la température de 50 C , pendant 7 à 10 mn, avec une pression de 250 g sur la mise ; les excès de brasure ont été chassés du jeu. Après brasage, l'outil n'avait ni cavités, ni manques de cohésion, ni soufflures, ni fissures, ni écaillages la brasure remplissait complètement le jeu et adhérait bien aux ,e-tériaux de la r:,tse et du support. L'outil à fileter ainsi obtenu a été affûté pour le filetage. Les essais par usinage d'un acier sans arrosage, au régime suivant : vitesse de coupe oC à 120 m/mn, avance longitudinale 0,04 à 0,08 mm/tr, profondeur de passe 0,2 mm (profondeur de pasue maximale possible 2,5 à 3 rr.m), ont montré que l'outil avait une haute tenue ; aucune rc.tation de la mise dans la brasure, aucun relâchement ou arrachement de la mise jusqu'au 5e réaffûtage inclus, n'ont été remarqués L'état de surface obtenu était élevé. EXEMPLE 26. Alliage pour le brasage d'un cristal de nitrure de bore cubique. L'alliage a été employé pour braser deux sorties en fil de tungstène d 0,1 mm de diamètre, sur deux faces planes et parallèles d'uX ristal de 0,8 x 0,8 x 0,8 mm. Composition pondérale de l'alliage plomb 37% zirconium 7% cobalt 1,5%. vanadium 5% rhodium 2,8% palladium 3,91 or-germanium le reste. Le rapport or/germanium choisi était de 4/1. Sur les deux faces planes et parallèles du cristal on a déposé par immersion dans une couche de p te (suspension) un mélange des métaux constituant la brasure avec une colle organique ; les sorties en fil de tungstène ontEensuite été mises en contact avec ces faces. Le brasage a été effectué sous un vide de (t à 2).10 5 mm de Hg, à 11000C, pendant 5 mn. Les sorties étaient fortement fixées au cristal par la brasure, ce qui assurait un contact électrique fiable. EXEMPLE 27. Alliage pour le brasage du diamant. L'alliage a été employé pour braser un élément fritté en diamant polycristallin de 3,5 mm de diamètre et de 4,5 mm de hauteur. Sa composition pondérale était titane 12,7% chrome 2,4% nickel vanadium 3,8% antimoine 0,8% iridium 2,4% platine 3,2% argent-cuivre indium le reste. Le rapport argent/cuivre/indium choisi était de 63/27/10. Le brasage a été effectué sur un support en acier de 10 mm de diamètre et 20 mm de hauteur. Le trou pour le brasage a été percé en bout du rond d'acier, suivant son axe, avec un jeu de 0,3 mm sur le rayon pour le. brasage. L'élément coupant a été pressé dans un mélange pulvérulent (brasure) préparé avec les poudres-des métaux choisis. Le brasage a été effectué dans un vide de (1 à 2).10 5 mm de Hg, à 8000C, pendant 15 mn, une pression de 30 à 50 g étant appliquée sur l'outil ; les excès de brasure ont été chassés du trou. Après brasage, l'outil n'avait ni cavités, ni manques de cohésion, ni fissures, ni écaillages ; le jeu était complètement rempli et l'adhérence de la brasure aux matériaux de la mise et du support était bonne. Ensuite l'outil a été affûté pour le chariotage. Ses essais sur des métaux non ferreux, au régime suivant profondeur de passe 0,8 à 2,5 mm, vitesse de coupe 100 m/mn, avance longitudinale 0,02 à 0,06 mm/tr, ont montré une haute tenue de l'outil ; l'élément rapporté ne s'est pas détaché jusqu'au Se réaffûtage inclus ; l'état de surface obtenu était élevé. EXEMPLE 28. Alliage pour la métallisation du diamant. L'alliage a été employé-pour métalliser la surface latérale et une face d'une pastille en diamant polycristallin de 3,6 mm de diamètre et 4,8 mm de hauteur. CompOsition pondérale de l'alliage titane 12,1 e; niobium 3,5% thallium 0,8% cobalt 0,4% palladium 1,3% tantale 30%. cuivre-argent indium, le reste. Le rapport argent/indium/cuivre choisi était de 49/31/20. L'alliage a été déposé par immersion de la pastille de diamant dans une suspension de brasure en poudre réalisée avec une colle organique. La métallisation a été effectué au régime suivant atmosphère d'argon débarrassée de lVoxygène et de l'azote, température 750 à 800 C, durée 20 mn. Ensuite, après refroidissement, le polycristal de diamant métallisé a été fixé dans le trou de brasage par pressage à chaud dans de la brasure fondue. Le trou était percé dans un support cylindrique acier de façon à avoir un jeu de 0,3 mn sur le rayon. Le pressage a été effectué à l'air, sous flux. Le chauffage et la fixation ont @@@@@ @fectués en 10 s (par induction haute fréquence), c'est-à-dire dans des conditions ne permettant pas l'oxydation de la couche de métal déposée et l'altération de l'adncrence obtenue lors de la métallisation. Après brasage, l'outil n'avait ni cavités, ni manques de cohésion, ni soufflures, ni fis ures, ni écaillages ; la brasure remplissait coriplètement le jeu ; la brasure adhérait bien aux matériaux de la pastille et du support. L'outil brut ainsi obtenu a été affûté pour le chariotage. Les essais par usinage de métaux non ferreux au régime suivant : profondeur de passe 0,8 à 3 mm, vitesse de coupe 120 à 180 m/mn, avance longitadinale 0,02 à 0,08% mm/tr ont montré que l'outil avait une haute tenue ; aucun arrachement de la pastille @usqu'au 5e réaffûtage inclus n'a été remarqué. L'état de surface obtenu était élevé. Yien entendu, l'invention n'est nullement lii",itée aux modes de réalisation décrits et renrésentés qui n'ont t té donnés qu'à titre d'exemple. En particulier, elle comprend tous les moyens constituast des équivalents techniques des moyens décrits ainsi que leurs combinaisons, si celles-ci sont exécutées suivant sen esprit et mises en oeuvre dans le cadre des revendications qui suivent. R E V E N D I C A T I O N S 1. Alliage pour la métallisation et le brasage des matériaux abrasifs, du type contenant au moins l'un des corps suivants: cuivre, argent étain, aluminium, cadmium, zinc, titane, chrome, zirconium, manganèse, molybdène, tungstène, fer , cobalt, nickel, caractérisé en ce qu'il contient du vanadium et/ou niobium et/ou tantale et/ou bore, à raison de 0,001 à 80yó en poids par rapport au poids total de l'alliage et du thallium et/ou plomb et/ou antimoine et/ou du bismuth à raison de 0 à 10% en poids par rapport au poids total de l'alliage. 2. Alliage selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il a la composition pondérale suivante - cuivre et/ou argent et ou étain et/ou aluminium et/ou cadmium et/ou zinc 10 à 89% - fer et/ou cobalt et/ou nickel 0,001 à 11% - titane et/ou chrome et/ou -zirconium et/ou manganèse et/ou molybdène et/ou tungstène 0,001 à 80% - vanadium et/ou niobium et/ou tantale et/ou bore 0,001 à 80% - thallium et/ou plomb et/ou antimoine et/ou bismuth 0,001 à 10% 3. Alliage selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce qu'il a la composition pondérale suivante - cuire 60 à 80% - étain 7 à 17% - tungstène et/ou molybdène 0,001 à 5 - tantale 0,001 à 5 - nickel et/ou cobalt 0,001 à 10% - plomb et/ou bismuth 0,001 à 10% - titane et/ou zirconium 3 à 15%