La présente invention concerne des procédés de récupération des métaux présents sous forme composite dans des dépôts sous-marins essentiellement constitués par des limons organiques et analogues. On récupère les métaux en séparant les ma-5 tières composites métalliques et organiques constituant les limons sous-marins du sable et des coquillages présents, en retirant le carbonate de calcium, en faisant mousser la matière dans un fluide aqueux, en formant un gel organique ou analogue avec la matière composite organique par addition d'un solvant 10 volatil non miscible à l'eau, en retirant une partie de l'eau et pratiquement la totalité du solvant, en oxydant fortement les résidus, en retirant l'oxydant en excès et en laissant s'enflammer spontanément la matière composite, de manière à éliminer sa partie organique et à former une cendre comprenant des 15 oxydes de métaux nobles et des scories. On peut aussi obtenir les mêmes résultats généraux en substituant certaines phases à celles qu'on a citées lors de la mise en oeuvre du procédé précédent, suivant la valeur de certains paramètres précisés en détail dans la suite du présent 20 mémoire. Jusqu'à présent, on a utilisé certaines techniques d'évaluation de la quantité de métaux précieux et autres présents sous forme carbonée et/ou sédimentaire, mais ces techniques ont souvent provoqué, du fait de leur nature propre, la destruction de ces matières, ont caché leur présence ou ont 25 rendu difficile la détermination précise des quantités réellement présentes. De telles techniques reposent souvent sur l'hypothèse que les métaux précieux sont présents sous forme particulaire, ce qui n'est pas toujours le cas, ou qu'ils réagissent suivant 30 certaines réactions chimiques caractéristiques. Cependant, on constate que certaines des hypothèses et des théories sont erronées, et en conséquence les métaux nobles échappent à l'analyse destinée à détecter leur présence dans les minerais. Dans d'autres cas, bien qu'on puisse établir la présence 35 d'or ou d'autre métal intéressant, les techniques suggérées pour la récupération du métal sont analogues en principe, sinon dans leur réalisation pratique, au procédé utilisé pour déter- 71 22828 2 2096458 miner la présence des métaux nobles, iin conséquence, comme un certain nombre de procédés de la technique antérieure ne sont pas rentables industriellement, on n'a pas tenté la récupération des métaux, même ceux qu'on connaît, ou dans le cas 5 où on a essayé de le faire, on n'a pas obtenu satisfaction. L'invention repose sur l'hypothèse que de nombreux métaux précieux sont présents dans certains minerais, notamment dans les résidus organiques des limons sous-marins et dans les dépôts sédimentaires terrestres, sous des formes qui, si elles 10 ne correspondent pas réellement à des types chimiques et/ou physiques précis de composés organiques complexes, sont au moins présentes dans de tels composés, et qu'on peut donc récupérer ces métaux en mettant en oeuvre un procédé approprié, et non une détection et/ou une récupération très partielles 15 On met en pratique l'invention en séparant les matières chimiquement composites des minerais associés, comprenant notamment des éléments minéraux, on traite les matières composites avec un agent oxydant, on provoque la combustion des matières oxydées, avec ou sans addition de combustible, et on recueille les rési-20 dus solides de la combustion qu'on réduit en métaux précieux ou qu'on recueille sous cette forme à partir des matières composites • D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront mieux de la description qui va suivre, faite en 25 référence aux dessins annexés sur lesquels : La figure 1A est un diagramme synoptique représentant une partie d'un appareil qu'on peut utiliser pour mettre en oeuvre le procédé de l'invention, et elle présente certaines phases de mise en oeuvre du procédé. 30 La figure 1B est un diagramme synoptique montrant le reste de l'appareil qu'on peut utiliser pour mettre en oeuvre le procédé de l'invention, et présente d'autres phases du procédé décrit. La figure 2A est un diagramme synoptique montrant une 35 partie d'un autre type d'appareil qu'on peut utiliser pour mettre en oeuvre le procédé de l'invention, et présente certaines phases du procédé. 71 22828 3 2096458 La figure 2B est un diagramme synoptique montrant le reste de l'appareil de la figure 2A, et présentant d'autres phases du procédé. La figure 3 est une coupe verticale d'un type de pompe 5 de transfert utile pour la réalisation d'un type de séparation préliminaire selon le procédé de l'invention ; et La figure 4 est une coupe de la pompe de la figure 3 suivant les lignes 4-4. Certains des termes utilisés dans le présent mémoire 10 pour désigner les matières et les procédés sont définis dans le présent mémoire, et on note leur signification dans le contexte qui se réfère à des propriétés et à des aspects fonctionnels des procédés, plutôt qu'à des définitions ou des caractéristiques chimiques précises des matières ou des procédés. 15 Par exemple, la matière à partir de laquelle on récupère les métaux est appelée de manière générale "matière composite", car on ne peut pas connaître sa nature exacte, étant donné qu'il peut s'agir d'une matière ou d'un mélange particuliers et parce que de nombreuses autres matières différentes peuvent 20 être, dans l'optique de l'invention, analogues ou identiques, bien qu'elles puissent être très différentes dans une autre optique. La figure 1A représente en détail une partie 10A de l'appareil qui comprend un dispositif 12 d'alimentation du mi-25 nerai dans son ensemble et un premier séparateur 14, de préférence un classeur vertical, qui reçoit le minerai et sépare le sable et les coquillages ainsi qu'une certaine partie de l'eau dirigée vers un dispositif 16 de réception de déchets, le reste passant par une conduite 18 vers un second classeur 20. Il faut 30 noter à cet égard qu'on a représenté l'invention dans un mode de réalisation selon lequel les métaux nobles se trouvent sous l'eau, en général dans des dépôts solides reposant sur le fond d'une mer ou constituant ce fond lui-même, iin conséquence, le terme "minerai" ou "minerai dans son ensemble" utilisé pour désigner 35 les matières sous-marines,désigne les matières solides et semi-solides, ainsi que l'eau associée. Il n'est pas nécessaire que le minerai soit d'origine sous-marine, et en conséquence, sauf 71 22828 4 2096458 indication contraire, le terme "minerai" utilisé dans le présent mémoire désigne de manière générale à la fois les matières solides et les matières solides mélangées à de l'eau, ainsi que les matières déposées à terre, et celles d'origine 5 sous-marine• Exemple 1. On suppose que le minerai dans sa totalité pénètre dans un classeur vertical 14 qui sépare les coquillages et le sable par mise en oeuvre d'un gradient de vitesse. 10 L'effluent du séparateur 14 comprend environ 10 % de* solides. Le second classeur 20 assure une séparation supplémentaire du sable et des coquillages du minerai. Cependant, dans ce cas, on introduit de l'eau supplémentaire pour maintenir l'effluent à une teneur en solides d'environ 10 Du second classeur 20, le 15 minerai passe par la conduite 22 à un poste de déshydratation où on concentre le mélange à une teneur en solides d'environ 30 %. On règle la déshydratation et on recycle l'eau salée, si bien que la teneur en sel de la matière flottant sous forme cLe pâte organique dépasse 22 fo, alors que la 20 teneur en sel de l'eau de mer est d'environ 3,5 % au départ. Par évaporation et recyclage commandés, on élève cette teneur à 22 La matière résultante en pâte passe alors par la conduite 26 à une chambre 28 de mélange dans laquelle on ajoute une pe-25 tite quantité d'acide chlorhydrique, par exemple 1,35 kg/tonne de solides à l'état sec. On forme du gaz carbonique et du chlorure de calcium à partir du carbonate de calcium présent dans le mélange. La conduite 29 fournit alors la matière liquide à une première cellule 30 de flottation qui comprend des agitateurs 30 de type connu, et un déversoir placé sur pratiquement toute la longueur d'un bord, de manière bien connue de la technique. Dans la première cellule 30, on ajoute une matière organique à faible densité, pratiquement immiscible avec l'eau et à bas point d'é-bullition, par exemple en quantité d'environ 0,45 kg/tonne de 35 matière solide sèche. Dans cet exemple particulier, on utilise du benzène (point d'ébullition égal à 80,38C). La matière flottante ou pâte en mousse du premier réservoir passe par le 71 22828 5 2096458 déversoir et parvient par la conduite 32 à un sécheur 34, l'autre partie placée au fond parvenant à une seconde cellule 36 de flottation par une conduite 38. La seconde cellule 36 est analogue à la première, et la matière fournie, après trai-5 tement analogue au benzène, passe par le déversoir et parvient par la conduite 40 au sécheur 34. Lors de l'utilisation, 90 56 environ des métaux se trouvent normalement dans la matière qui flotte dans la cellule 30, et on récupère environ 10 ^ dans la matière qui flotte sur la seconde cellule 36. On peut utiliser 10 une seule cellule ou on peut réaliser la séparation à l'aide de deux cellules. L'action principale des cellules 30 et 36 est le dépôt des parties les plus denses du mélange, alors que le mélangeur a pour action principale d'agiter soigneusement le minerai 15 acidifié comprenant de l'eau. A cet égard, il faut noter que selon l'invention, le solvant ou liquide organique sert à éliminer les coquillages, le sable et les autres matières minérales des matières flottantes, de manière qu'il puisse se déposer dans les cellules. Le benzène ou l'autre solvant utilisé 20 assure aussi une action interfaciale donnant un effet analogue au moussage dû à un détergent, ce qui aide ainsi à maintenir la flottation des phases voulues sur l'eau, sans pratiquement de matière minérale. La pâte sous forme de mousse qui doit passer au sécheur 34 se dépose sur le brin supérieur d'un convoyeur 25 42, comportant de préférence des cuves de verre, de porcelaine ou d'autre matière non métallique. Le sécheur lui-même comprend un carter principal 42, un dispositif de chauffage indirect représenté schématiquement en 44 et un capot 46 auquel est fixée une canalisation 48 de condensation destinée à récupérer 30 et à renvoyer le benzène ou l'autre matière volatile à un réservoir non représenté d'où on peut le faire circuler à nouveau vers les cellules 30 et 36. On maintient l'intérieur du sécheur 34 à une température suffisante pour évaporer le benzène ou l'autre solvant à bas point d'ébullition en grande partie, sans 35 retirer la totalité ou la plus grande partie de l'eau. Bien qu'on retire une certaine partie de l'eau de la pâte au cours du séchage, il en reste une certaine quantité, notamment de 71 22828 6 2096458 l'eau adsorbée ou liée chimiquement. La pâte du sécheur 34 a en conséquence une texture absorbante aérée. Au voisinage de la sortie du sécheur 34, une tête 50 pulvérise de l'acide perchlorique provenant d'un générateur 52 5 ou d'un réservoir de stockage 54, sur la pâte placée sur le convoyeur 42 et sortant du sécheur 34. On effectue ce traitement avec une tête de pulvérisation fine, en utilisant de préférence de l'acide perchlorique à 60 $ en poids. Une réserve 55 d'acide nitrique permet de mélanger environ 0,1 % d'acide ni-10 trique avec l'acide perchlorique avant la pulvérisation. Bien que l'acide nitrique ne soit pas indispensable, on pense que sa présence favorise la formation d'ions ou de gaz oxydants. On règle le débit de la pulvérisation d'acide perchlorique en fonction de la quantité et de la teneur de la pâte présente, 15 en utilisant un léger excès d'acide de manière à assurer l'oxydation totale de toutes les matières organiques oxydables présentes. Après le traitement à l'acide perchlorique, on introduit la pâte dans un second sécheur 56 qui comprend un dispo-20 sitif de chauffage non représenté des cuves portées par le convoyeur 42, un premier capot 58 de récupération de perchlora-te et un second capot 60 collecteur de poussière et placé en aval du premier 58. De préférence, le sécheur 56 est à une température de l'ordre de 2102C, ce qui est suffisant pour reti-25 rer le perchlorate qui n'a pas réagi ou ses sous-produits, l'eau et tout autre constituant volatil de la matière traitée. Après évaporation du perchlorate et récupération par la conduite ou canalisation 62 amenant à l'aire de stockage 54, le reste de la matière séchée est capable de s'enflammer spontanément, et elle 30 s'enflamme après le séchage, même en l'absence d'une flamme, aux environs de 210 à 2502C. Lorsque le brin supérieur du convoyeur avance vers la zone 64 de sortie du sécheur 56, la matière finit de brûler et on peut la récupérer. A cet égard, on préfère que la disposition de la matière sur le convoyeur et la 35 vitesse de ce dernier soient telles que l'avance du front de flamme en direction opposée à celle du déplacement des cuves soit égale à la vitesse du déplacement de ces cuves. De cette 71 22828 7 2096458 manière, la combustion s'effectue sous le capot 60. La combustion du résidu oxydé est telle qu'il se forme une quantité notable de cendre volante qu'on récupère dans un sac 66, si bien qu'on ne récupère pas Iss gaz non métalli-5 ques de combustion tels que fi^O, 00^, exe. La température de combustion elle-même est de l'ordre de 20002C, et la flamme est une flamme blanche intense analogue à celle qu'on observe lors de la réaction de la thermite ou à la flamme du magnésium. 10 Une conduite 68 recueille la poussière et la renvoie du sac 66 à une zone collectrice 70 où la matière résiduelle solide sous forme de poussière, de poudre où sous forme fondue est déversée du convoyeur 42, si bien que tous les produits non volatils de la combustion provenant du sécheur 56 sont recueillis 15 dans leur presque totalité. Le résidu comprend des métaux nobles sous forme élémentaire, des oxydes et des sels métalliques, des oxydes de métaux non précieux, et des scories, notamment des silicates de manganèse, de magnésium, d'aluminium, d'uranium, etc. 20 La figure 1B représente une autre partie 10B de l'appa reil qui comprend une conduite 72 conduisant les scories et les métaux nobles, les sels et les oxydes métalliques provenant du sécheur 56 à un mélangeur 77 à sec qui comprend un agent réducteur, par exemple du charbon en poudre, qui constitue par 25 exemple 6,5 % de carbone lié par rapport au poids de sel%ét d'oxydes de métaux nobles ou non de la cendre qui comprend les oxydes métalliques et les scories. Suivant les proportions des métaux nobles et autres présents et le pourcentage d'oxydes métalliques qui se trouvent dans la totalité de la cendre, la quan-30 tité réelle de carbone disponible pour la réduction varie. Dans un exemple de minerai formé de limons sous-marins et analogues, le mélange d'or, d'argent, de platine, de palladium, etc., est tel que 11,5 # en poids environ des oxydes métalliques est constitué par de l'oxygène, le reste étant constitué par les mé-35 taux ; en conséquence, 11 ?£ d'agent réducteur actif suffit pour chasser ou remplacer l'uxygène présent et pour permettre la récupération des métaux à l'état élémentaire* 71 22828 8 2096458 Après mélange soigneux de l'agent réducteur et des cendres dans le mélangeur-sécheur 74, et mise sous forme de briquettes d'une manière bien connue dans la technique, on fait passer les briques de cendre et d'agent réducteur dans une con-5 duite 76 vers un four 78 à arc électrique dans lequel on récupère le métal élémentaire, normalement sous forme d'anodes moulées permettant un raffinage ultérieur. Un effet avantageux de l'introduction des scories dans le mélange du four à arc est qu'elles servent de laitier protecteur de la matière dans le 10 four et facilite le maintien de l'arc qui est nécessaire pour fondre le mélange et récupérer les métaux sous forme élémentaire Comme on le note sur la figure 1B, le four à arc est alimenté par une source classique d'énergie 80 et il existe un tas 82 de stockage des scories en excès qu'on retire de manière conti-15 nue du four en fonctionnement. Le cas échéant, on peut traiter les scories pour récupérer les métaux qu'elles contiennent, car, comme on l'a vu précédemment, elles contiennent couramment des et silicates d'aluminium, de magnésium,/de manganèse, des terres rares et de l'uranium. 20 On peut couler le métal récupéré dans le four sous forme de tôles fines 84 qu'on utilise comme anode, dans une cuve 86 de type connu, et à cet effet on peut couler des oreilles 88. La matière constituant les anodes est principalement de l'or, de l'argent, du platine et du palladium, mais elle comprend aussi 25 du cuivre, du zinc, de l'uranium, du fer, etc. Le fonctionnement de la cuve est classique et elle comprend un bain de type voulu dans lequel on fait passer du courant des tôles 90 de cathode aux tôles 84 d'anode, qui passent successivement dans la solution, le courant passant en-30 tre les tôles dans la solution et purifiant un métal donné sur les cathodes en ionisant d'autres métaux qui passent en solution recueillis par dépôt à une autre cathode ou sous forme d'une suspension de métaux élémentaires au fond de la cuve. Le produit de la cuve comprend des cathodes 92, 94, etc. en matière rela-35 tivement pure facile à récupérer sous forme de revêtement, par exemple en cuivre, en zinc, etc. La suspension 96 tirée de la solution comprend les métaux précieux qui, après séparation des 71 22828 9 2096458 anodes dans lesquelles ils étaient coulés, peuvent être traités dans une raffinerie 98 de métal précieux dont le produit sort sous forme de barres 100, 102, etc. d'or, de platine-palladium et d'argent par exemple. 5 Exemple 2. On met en oeuvre un procédé tel que décrit dans l'exemple 1, mais au lieu d'utiliser du benzène pour traiter la matière qui flotte sur les cellules 30 et 36 et qui provoque la légère acidification du mélange sous forme de mousse ou aéré à 30 % 10 de solides, on utilise de la méthylisobutylcétone. Cette matière donne un effet à peu près égal à celui du benzène utilisé dans l'exemple 1, et on la récupère de la même manière. On effectue autrement le procédé de manière analogue. La méthylisobutylcétone est plus chère que le benzène, mais elle assure 15 bien son rôle de nettoyage et de séparation et elle est facile k récupérer. Exemple 3. On met en oeuvre le procédé sans ajouter de trace d'acide nitrique comme dans l'exemple 1, lors de la pulvérisa-20 tion d'acide perchlorique sur la matière composite traitée par le solvant et sortant du premier sécheur 34. Bien qu'on pense que la vitesse d'oxydation soit un peu réduite du fait de l'absence de l'acide nitrique, le traitement à l'acide perchlorique est néanmoins efficace et fournit une matière permettant la ré-25 cupération de perchlorate, le séchage et la combustion simultanés dans le second four. Exemple 4. On peut mettre en oeuvre le procédé de l'invention comme dans les exemples 1 à 3, mais en utilisant seulement une cellule 30 30 de flottation pour séparer la matière sortant du mélangeur de la matière déposée après traitement avec la matière organique volatile non miscible avec l'eau, telle que le benzène, la méthylisobutylcétone ou une matière équivalente. On peut obtenir en mettant en oeuvre le procédé un rendement légèrement in-35 férieur, mais on peut récupérer néanmoins l'essentiel des métaux à l'aide de la cellule 30 seulement. 71 22828 10 2096458 Exemple 5. On peut mettre en oeuvre une opération de récupération de métal telle que décrite dans les opérations précédentes, mais on combine à la poussière recueillie dans le sac et à la 5 poudre ou autre matière analogue quittant le second sécheur,une autre matière carbonée, par exemple du coke de pétrole, pour remplacer en partie ou en totalité le charbon en poudre de l'exemple quantité voulue 1 avan± passage au four élecrtrique.On fait les calculs de, la/en fonction de la quantité de carbone nécessaire pour la quantité 10 d'oxygène présente dans les oxydes métalliques du mélange et des proportions relatives des oxydes dans ce mélange, comme on l'a vu dans l'exemple 1. Exemple 6. On peut mettre en oeuvre le procédé en utilisant une 15 autre matière organique non miscible avec l'eau et à bas point d'ébullition, par exemple dans un cas particulier, du naphta de pétrole. Les résultats donnent aussi satisfaction, quand on utilise la matière pour remplacer en totalité ou en partie le benzène ou la cétone utilisés dans les exemples précédents. 20 Exemple 7. On met en oeuvre le procédé avec un autre solvant volatil, à faible densité et immiscible avec l'eau, par exemple de l'essence, qui remplace en totalité ou en partie le benzène ou l'autre solvant décrit dans les exemples précédents, sans perte no-25 table d'efficacité. Exemple 8. On effectue une opération comme dans les exemples précédents, mais au cours du premier séchage, on utilise un sécheur sous vide assurant une évaporation à basse température au lieu 30 du four ordinaire de séchage 34. Les résultats sont à peu près les mêmes que ceux qu'on obtient avec les autres procédés décrits. Exemple 9. On réalise diverses opérations comme dans les exemples précédents, mais les agents oxydants utilisés ne sont pas de 35 l'acide perchlorique, mais les agents suivants, sous forme convenable, utilisés comme décrit et de manière bien connue dans la technique : 71 22828 n 2096458 L'ozone, 1'hypochlorite de sodium ou de calcium, divers permanganates, d'autres perchlorates, des chlorates et de l'oxygène. Bien qu'on puisse utiliser toutes ces matières selon l'invention, et bien qu'on puisse utiliser du fluor 5 qui est un agent oxydant excellent, on préfère l'acide perchlorique car il combine les avantages d'un prix raisonnable, une bonne stabilité, d'un^aible corrosion lorsqu'on l'utilise convenablement, d'un^bsence de toxicité, d'une facilité de manipulation et d'autres avantages, notamment de l'aptitude à 10 être utilisé en solution aqueuse. Exemple 10. On met en oeuvre un procédé ayant des phases communes au procédé décrit dans les exemples 1 à 9 inclus, mais ayant aussi certaines phases supplémentaires et différentes. Lors-15 qu'on met en oeuvre ce procédé qu'on décrit avec l'appareil utilisé, celui-ci est différent à certains égards de celui des figures 1A et 1B, mais il est analogue à d'autres égards. L'appareil représenté sur les figures 2A et 2B porte la référence 104A. Comme les exemples précédents, le procédé est 20 destiné à la récupération de métaux de matière sédimentaire, telle que des limons sous-marins ou analogues. A titre d'illustration, on suppose que le minerai qui contient plus ou moins d'eau a par exemple une concentration en solides de l'ordre de 70 % en poids, et se trouve dans un tambour 106 d'ali-25 mentation relié à une canalisation 108 d'eau chaude dont le débit est sous la commande d'une vanne 110. L'eau qu'admet la vanne 110 passe dans une chemise 112, le minerai sortant du tambour 106 par la canalisation 114 et parvenant à la pompe 116 qui l'envoie par la canalisation 118 à un hydrocyclone 120 qui 30 assure une séparation préliminaire des matières organiques et minérales. Une canalisation 122 de soutirage conduit le sable, les coquillages et analogues à une trémie de stockage 124 cloisonnée, la canalisation 126 dirigeant la mousse ou la matière organique qui flotte, la matière composite et une certaine quan-35 tité de matière minérale entraînée à un réservoir 128 de lavage ou 130 de mélange. La canalisation 129, représentée en trait interrompu, assure une nouvelle circulation par la pompe 116. 71 22828 12 2096458 Les vannes 131, 133 permettent la commande de ces diverses phases. Si la teneur en solides de la matière dépasse la valeur voulue, par exemple 60 tfo, on la soumet à une élutriation dans 5 un réservoir 128 à l'aide d'eau de mer chaude, de préférence maintenue à 80®C environ, pour amener cette teneur à 45 ^ ou moins* Ensuite, on transfère la matière à un réservoir 130 de mélange maintenu de préférence à 80 - 902C environ qui assure une séparation préliminaire des graisjes, des hydrates de car-10 bone et des protéines du sable par digestion partielle de la matière organique avec de l'amylase ou un enzyme analogue en quantité correspondant à 0,45 kg environ par tonne de solides à l'état sec. Cette matière minérale nettoyée est relativement grossière et on peut la recueillir et la retirer à l'aide d*un 15 tamis à larges mailles, puis l'évacuer. Ensuite, on introduit un mélange 50-50 $ en poids d'un détergent anionique et d'un détergent non ionique dans le mélange dans le réservoir 130, en utilisant 0,45 kg de mélange de détergent par tonne de solides à l'état sec pour favoriser le 20 nettoyage du sable et des coquillages et les séparer des constituants organométalliques de la matière. On utilise l'expression "organométallique" dans son sens le plus large, c'est-à-dire qu'elle désigne tous les composés organiques comportant des métaux précieux associés ou combinés d'une manière quelcon-25 que, et elle n'est pas limitée aux compositions ayant une liaison directe entre le carbone et le métal. On favorise une séparation totale en faisant passer la matière par la canalisation 132 vers un séparateur 134 représenté en détail sur les figures 3 et 4 et dont on décrira le fonctionnement dans la suite du 30 présent mémoire. Pour l'instant, on suppose que l'action mécanique du séparateur 134 est suffisante pour éliminer une certaine proportion du sable, des coquillages,et analogues de la mécanique aatiere composite par lavage ou nettoyage. On peut utiliser dans le réservoir 130 un modificateur destiné à détacher la matière 35 organique des surfaces des particules minérales. Cet agent d'attaque peut comprendre 0,23 kg d'acide chlorhydrique HC1 et 0,11 kg d'acide fluorhydrique HP par tonne de solides à l'état 71 22828 13 2096458 sec. Au lieu de ces acides, on peut utiliser une quantité analogue de chlorure d'ammonium NH^Cl. La canalisation 136 fait passer la matière d'une pompe centrifuge 138 soit au réservoir 130 pour recommencer le cycle décrit, soit au réservoir 140 qui 5 comprend un ensemble 142 de mélange et qui reçoit de l'eau chaude, par exemple de l'eau de mer à 802C. On introduit dans le réservoir 140 0,11 kg de glycérine environ par tonne de matières solides à l'état sec au mélange et on utilise la vanne 144 pour retirer le sable et les coquil-10 lages qui s'accumulent au fond. Les couches superficielles de la matière du réservoir 140 passent par la vanne 146 et la canalisation 148 à un classeur 150 à faible vitesse comportant une canalisation 152 introduisant de l'air d'une réserve 154. Le classeur 150 fonctionne suivant des principes connus et a pour 15 rôle de séparer le sable et les coquillages, et il retire tout ce qui ne passe pas par un tamis à mailles de 0,88 mm. Ensuite, on fait passer la matière qui flotte par la canalisation 156 au re'servoir 158 de flottation dans lequel un détergent et de l'air, de l'oxygène, de l'ozone, etc., assurent 20 une séparation supplémentaire des fines matières organiques et composites qui flottent, le sable et les coquillages tombant au fond du réservoir 158 d'où on les retire par la vanne 160. Ensuite, la matière passe par la canalisation 162 au réservoir 164 d'oxydant qui, comme les réservoirs précédents, est 25 maintenu à une température comprise entre 70 et 802C. On assure l'oxydation dans le réservoir 164 en ajoutant l'oxydant convenable, dans ce cas particulier du chlore Cl^ jusqu'à saturation à 702C environ. Ceci provoque le nettoyage presque total des matières organiques séparées des matières minérales et l'oxy-30 dation partielle des matières organiques ou composites contenant des métaux présentes, et enlève toute la saleté organique supplémentaire, et il faut noter que les solubilités des matières oxydées varient dans une certaine mesure et que celles qui ne contiennent pas les métaux peuvent être précipitées ou 35 rendues plus solubles, ce qui facilite leur enlèvement. 71 22828 14 2096458 Après traitement dans un réservoir 164, la matière passe par la canalisation 166 dans un second hydrocyclone 168 ou un autre séparateur qui enlève les matières minérales relativement fines, notamment celles qui ont passé dans le tamis à 5 maille de 0,88 mm. Après cette phase, on fait passer la matière organique par la canalisation 170 jusqu'à un réservoir 172 de floculation dans lequel on introduit un floculant et un épaississant, de préférence à raison de 0,11 kg/tonne de solides à l'état sec. Le sulfate d'aluminium et de sodium ou un autre 10 alum, ainsi qu'une matière analogue ou un autre floculant connu, conviennent à cet effet, en particulier le floculant du commerce "Dow MGL", qui est fabriqué par Dow Chemical Corporation, Midland, Michigan. Le liquide décanté dans le réservoir contient des produits solubles et oi^le retire par la canalisation 15 174, qui l'amène au réservoir 176 de lavage (figure 2B) dans un but qu'on décrira en détail dans la suite. La canalisation 178 retire la matière floculée sous forme de solides et de pâte, l'envoie par l'intermédiaire de la pompe 180 à un réfrigérant intermédiaire 182 et à une canalisation 184 qui amène 20 la matière au cyclone 186 qui retire par le soutirage 188 le sable, les coquillages et les autres matières minérales restantes ; il faut noter que certaines de ces matières minérales restent piégées après chloration, malgré les différentes phases mises en oeuvre pour le retrait de l'essentiel de ces matières 25 minérales. En réalité, si on se réfère à la description des phases précédemment décrites du procédé, on note que l'essentiel de ces phases précédentes est destiné à assurer une séparation maximale des matières organiques ou composites ayant des métaux 30 précieux, des matières minérales associées. Cette partie du procédé est importante car les matières organiques n'existent souvent que sous forme d'une fine couche superficielle placée sur le sable, les coquillages, le rutile, la magnétite ou d'autres minerais insolubles, et elle est parfois piégée dans des 35 interstices de ces matières minérales ou d'autres. Dans tous les cas, la séparation doit être réalisée avec le rendement maximal, car on doit utiliser la quantité maximale de la matière 71 22828 15 2096458 de départ, et la densité de la matière organique est bien plus faible que celle de la matière minérale portant une couche de matière composite ou organique. On note l'importance de ce fait en considérant qu'un procédé essentiel de séparation utilisé 5 selon l'invention est une séparation par gravité dépendant des différences de poids spécifique des matières à séparer. La pâte passe du séparateur 186 à la canalisation 188 et à un appareil 190 de chloration à froid ou à basse température maintenu à 202C environ, dans lequel on ajoute du chlore 10 pour obtenir la saturation. De ce dispositif 190, la matière chlorée parvient à un réservoir 192 de mélange avant la combustion,qui comprend un moteur 194, un agitateur 196 et dans lequel on ajoute uç/véhicule d'oxygène contenu dans le dispositif 198 de stockage, à la pâte dans un rapport de 3,0 fe par rapport aux 15 matières solides de la pâte, à l'état sec. De préférence, l'agent oxydant ou le véhicule d'oxygène est le chlorate de potassium KGIO^, le perchlorate de potassium KCIO^, le chlorate de sodium NaClO^, le perchlorate de sodium NaClO^ ou analogues. Ensuite, la matière composite associée au produit contenant de 20 l'oxygène passe par la canalisation 200 en vue de sa combustion ultérieure, comme on le décrira en détail. Sur la figure 2B, le reste de l'appareil destiné à mettre en oeuvre la variante de procédé de l'invention apparaît sous forme schématique. La figure 2B représente un réservoir 202 de 25 combustible et une canalisation 204 d'alimentation, les deux canalisations 200 et 204 parvenant à une zone 206 de mélange alimentée par un ventilateur 208 fournissant de l'air de combustion. Il existe dans une chambre allongée 210 de combustion ou en aval de la zone 206, trois zones de combustion représentées 30 schématiquement sur la figure 2B, comprenant un four 187 à vis ou analogue destiné à griller la matière 188 qui provient du cyclone 186, après addition de 3 % d'un produit contenant de l'oxygène, dans le mélangeur 191 par l'intermédiaire de la conduite 193. Le résidu 189 du four comprend du sable fin de 35 silice comme sous-produit.Une buse classique de brûleur et une alimentation en air se trouvent dansyla zone 206, et les canalisations 200 et 204 fournissent à la buse un mélange de matière 71 22828 16 2096458 composite oxydée combustible qui comprend le produit associé contenant de l'oxygène et un combustible auxiliaire ou supplémentaire qu'on peut choisir parmi les différentes qualités d'huile combustible, de gaz naturel, ou analogue, ou de leurs 5 mélanges, fin d'autres termes, on place un brûleur (non représenté en détail) qui reçoit la matière organique associée à la quantité d'oxygène fournie par un produit en contenant, un combustible auxiliaire et de l'oxygène ou de l'air de combustion. 10 Dans le cas où le minerai d'origine est difficile à oxy der ou à un faible pouvoir combustible, même lorsqu'on l'associe à un produit contenant de l'oxygène, il est nécessaire d'introduire une quantité relativement importante de combustible secondaire, alors que dans les autres cas, il n'est néces-15 saire d'ajouter que peu ou pas de combustible supplémentaire puisque le pouvoir combustible est suffisante pour la formation de cendre riche en métaux nobles et la transformation pratiquement totale de la partie organique de la matière composite en matières gazeuses ou volatiles. Dans le mode de réalisation re-20 présenté par exemple, le combustible ajouté peut comprendre 3 % environ d'huile et 8 % environ de gaz naturel, ces deux pourcentages étant donnés en poids par rapport au poids total à sec on pâte des solides dans la matiere compositçr. Dans le mode de réalisation préféré de l'appareil de la figure 2B, la chambre 210 se 25 trouve dans un réservoir 212 dont le rôle est entre autre d'assurer un échange thermique, de l'eau froide provenant d'une réserve 214 et circulant dans des serpentins 216 et une canalisation 108. L'autre extrémité de la canalisation 108 alimente le tambour 106 (figure 2A). Les produits de combustion provenant 30 de la chambre 210 passent par des conduites 216 et 218 au réservoir 220, 222 et 224 de récupération des cendres volantes sèches, puis au réservoir 176 de lavage humide de cendre, en vue d'une récupération des métaux. Après avoir quitté la zone de combustion, les produits 35 les plus denses et ceux qui contiennent des particules de grandes dimensions de résidu de cendre passent par la canalisation 218 puis dans le premier réservoir 220 dans lequel ils pénètrent 71 22828 17 2096458 suivant une tangente, ce qui favorise la séparation. Une canalisation supérieure de sortie 226 rejoint la conduite 216 qui contient les parties à grande vitesse du courant et celles qui transportent des cendres volantes finement dispersées. Les 5 produits de combustion comprennent à la fois des gaz et des solides entraînés par ceux-ci et parviennent successivement aux réservoirs 222 et 224. L'orifice d'entrée 228 du réservoir 222 est placé sur une tangente, ce qui favorise la formation d'un tourbillon dans le réservoir 222. La canalisation 230 relie le 10 réservoir 222 au réservoir 224 et les gaz pénétrant par la canalisation 230 circulent dans /réservoir 224 et sortent pour pénétrer dans une chambre 232 qui communique avec le réservoir 224 par un filtre cylindrique 234, de préférence en feutre de fibres de verre, et qui comporte de préférence un vibrateur ou un se-15 coueur mécanique destiné à avoir une action d'auto-nettoyage et à rendre maximale la récupération de cendres volantes dans le réservoir 224. Les gaz, les métaux condensés sous forme de fines particules de métal élémentaire, les sels et les oxydes passent alors par la canalisation 236 et pénètrent dans le ré-20 servoir de lavage dans lequel est suspendu un sac poreux 238 contenant des roches grossières 240 et sur lequel les gaz abandonnent des particules et sortent par la canalisation 242 d'évacuation, sous l'action du ventilateur 244, puis parviennent k l'atmosphère par les carneaux 246. En conséquence, l'air est re-25 poussé dans une partie de l'appareil par le ventilateur 208, et la vitesse est maintenue par l'aspiration assurée par le ventilateur 244. Dans un autre type d'appareil, on peut utiliser un second réservoir de lavage, tel que le réservoir 176. La pompe de circulation 248 provoque la pulvérisation d* 30 la solution de lavage, qui contient par exemple 50 % d'acide chlorhydrique, avec de petites quantités d'acides nitrique, sulfurique et fluorhydrique, sur les roches 240 qui permettent une récupération des matières fines. La canalisation 250 assure une nouvelle circulation, et la canalisation 252 de complément 35 communique avec la canalisation 174 de retrait (figure 2A), car l'effluent du réservoir 172 est utilisé pour faire le complément en acide, comme représenté schématiquement en 154. Il faut noter 71 22828 18 2096458 qu'on récupère la cendre volante en la retirant des soutirages 256, 258, 260 et 262 des réservoirs 220, 222, 224 et 176. La cendre volante donne essentiellement du nickel, du fer, du palladium, du cuivre et de l'argent, le laveur donnant principale-5 ment de l'or et de l'argent, avec du platine, de l'osmium, du molybdène et du fer. On se réfère maintenant à la récupération des métaux dans la cendre, la plupart deq&étaux nobles étant présents sous forme de fines particules élémentaires, certains métaux se 10 trouvant sous forme d'oxydes réductibles et d'autres sous forme d'oxydes qu'on ne peut pas réduire facilement. Néanmoins, toute la matière fournie par les réservoirs 220, 222, 224 est combinée à celle qui provient du laveur 176, et on assure le mélange avec du carbone fixé, par exemple du charbon, en proportion 15 telle qu'il existe 11 % de carbone fixé par rapport au poids de la cendre. Cette matière combinée subit alors un mélange soigneux et on la met sous forme de briquettes (contenant par exemple 70 %> de cendre, comprenant de la silice, du cuivre, du fer, du zinc, et 16 % de KC1, 5 % de borax , 3,9 & de cuivre, 20 0,1 % de solution de Na2S, 1 ^ de zinc et 4 % de carbone) ce qui convient pour une fusion et une réduction au four à arc, les autres sels et oxydes ou analogues étant utilisés comme laitier • Après réduction et liquéfaction de la masse chauffée, on verse lentement la couche de scories dans une solution di-25 luée d'attaque qui assure la fracture et la rupture des scories et éventuellement un préchauffage de la solution d'attaque avant 1'évaporation et la concentration des ions dans la solution acide. On soumet de préférence les scories fracturées à un broyage par des bâtonnets de manière que la dimension des par-30 ticules soit de l'ordre de 0,15 mm ou soit inférieure, avant attaque complète ou finale. Après le retrait des scories, on verse le métal fondu dans des moules et on le refroidit, et on peut ensuite le traiter par des procédés classiques, par exemple tels que décrits 35 dans le présent mémoire, en vue de le raffiner et de récupérer* les métaux séparés. Les métaux principaux récupérés sont l'argent, l'or, le platine et le cuivre, etc., les métaux courants ayant 71 22828 19 2096458 été réduits de leurs oxydes sous forme élémentaire par le carbone dans le four à arc. On peut récupérer des oxydes d'uranium, notamment UO^, UO^ et U^Og, Par a"ki;a D'autres oxydes, ainsi que des oxydes d'uranium, présents sous forme ionique dans la solution d'attaque d'acide nitrique, peuvent subir une concentration par évaporation, puis récupération par divers procédés qui ne font pas nécessairement 10 partie de l'invention, par exemple par précipitation électroly-tique ou par des résines échangeuses d'ions permettant de récupérer des cations, ou extraction par des solvants, par exemple des cétones pures ou en mélange, ou par évaporation totale de 11 acide. 15 On se réfère maintenant à la scorie elle-même dont on récupère certains métaux, le reste comprenant principalement des sels et des oxydes de métaux communs, par exemple de l'alumine Al^O^, de la silice SiO^ et du bioxyde de titane TiO^, ces oxydes n'étant pas réduits au cours de la réduction des 20 oxydes métalliques préalablement créés dans le four. On décrira plus loin dans le présent mémoire le procédé de récupération des oxydes métalliques, tels que les oxydes d'uranium et d'autres métaux à partir des scories. Bien qu'on ne limite pas la portée de l'invention à une 25 théorie du fonctionnement ou à un mécanisme particulier physique ou chimique, on pense que l'invention est très différente des procédés connus de la technique antérieure. En conséquence, on peut faciliter la compréhension de l'invention en faisant certaines hypothèses et en classant ou identifiant certains des 30 métaux à récupérer en fonction de leur aptitude à présenter un certain comportement lorsqu'on les traite suivant le procédé général de l'invention. 71 22828 20 2096458 Par exemple la plupart,sinon la totalité,de l'or sous forme soluble se trouve naturellement dans l'eau de mer elle-même, en supposant que le minerai provient de l'eau de mer, et la présente invention ne concerne pas ce type d'or ou d'autre métal précieux. 5 En plus de ce type d'or, qu'il soit présent sous forme relativement pure ou sous forme d'or métallique insoluble relativement facile à obtenir simplement piégé physiquement dans les matières organiques, on pense qu'il existe dans les minerais une grande quantité d'or présent sous forme organométallique, c'est-à-dire 10 directement lié aux atomes de carbone d'un composé organique. De plus, on pense que les ions or, notamment les ions complexes, peuvent être liés d'une manière ionique au carbone ou à un ou plusieurs groupes fonctionnels de composés organiques. De plus, on peut avoir de l'or métallique et/ou sous formes d'ion simple 15 ou complexe associé à une ou plusieurs molécules organiques par chélation ou liaison de type analogue. De plus, on considère qu'il est possible que l'or sous une des formes citées, bien qu-u on ne considère pas classiquement qu'il soit lié ou associé à un composé organique, même par une liaison relativement faible ou /Pas . . 20 qui n'est/covalente vraie, de coordmance ou organique, peut être adsorbé chimiquement, physiquement ou des deux manières sur des parties d'une ou plusieurs molécules organiques, ou peut même être piégé physiquement dans une molécule ou un groupe associé de telles molécules, comme cela peut être le cas avec un gel ou un tamis 25 moléculaire. En conséquence, ce type d'or peut être relativement difficile à atteindre si on considère les traitements physiques ordinaires, c'est-à-dire lorsque l'or relativement dense peut constituer une partie d'une molécule importante ayant un poids spécifique moyen ou global relativement faible. De façon analogue, 30 l'or présent sous forme organométallique possède des propriétés libre différentes de celles de l'or metallique/ou des ions. Divers ions complexes peuvent aussi subir des réactions qui ne sont pas caractéristiques des types plus classiques d'or et peuvent ne pas réagir,comme le ferait l'or,à un traitement donné. 35 La plupart des considérations concernant l'or s'appliquent au moins en partie aux autres métaux précieux dont certains sont relativement faciles à mettre sous forme ionique ou complexe, mais relativement difficiles à récupérer sous cette forme. 71 22828 21 2096458 En conséquence, on appellera dans le présent mémoire de manière générique tous les types d'or et d'autres métaux nobles, ainsi que leurs composés, lorsqu'ils sont associés d'une manière quelconque à des matières organiques, "matières composites 5 contenant des métaux"ou des expressions analogues . A la suite des considérations précédentes, on pense que la phase de moussage des Exemples 1 à 9 assure une séparation facile du composant organique du minerai qui contient des métaux qu'on cherche à récupérer, et que le traitement au solvant débarrasse 10 la couche organique de matière organique soluble qui n'est pas suffisamment complexe pour contenir les quantités notables de métaux et nettoie aussi les autres matières organiques des matières minérales, par exemple du sable, des coquillages, des carbonates et analogues, notamment sous forme de fines particules, 15 en permettant le dépôt de ces matières au fond des cellules de flottation. A cet égard, une caractéristique préférée du composant organique non miscible à l'eau est qu'il a un effet connu de nettoyage à sec et, dans la pratique, des fluides/"nettoyage à sec" donnent de bons résultats lorsqu'on les utilise pour la mise en 20 oeuvre du procédé de l'invention. Comme on fait circuler à nouveau le solvant organique en grande partie dans l'appareil des figures 1A et 1B, et qu'il n'est pratiquement pas miscible à l'eau, on peut récupérer par un traitement ultérieur tout métal précieux réellement piégé, par exemple par l'action du solvant, s'il est 25 présent en quantité notable. La phase d'oxydation de la matière composite suivant la récupération du solvant oxyde ces sites "activés" notamment formés par du carbone attractif, de la molécule organique et, par modification chimique on pense qu'on les rend non actifs ou incapables de se lier à de l'or, des ions ou des 30 complexes de l'or, ou d'attirer l'or par chélation, adsorption ou autre procédé, peut-être suivant des phénomènes insuffisamment ou non convenablement compris. Bien que ces conclusions reposent sur certaines hypothèses, comme on l'a vu précédemment, et qu'on ne considère pas qu'elles limitent l'invention, il est possible 35 qu'un tel mécanisme soit responsable du succès du procédé de l'invention. 71 22828 22 2096458 Lors de la mise en oeuvre du procédé des Exemples 1 à 9, l'inflammation spontanée de la matière composite oxydée donne ur avantage car les matières quittant le second sécheur sont sous forme d'une poudre dont on peut récupérer les métaux suivant un 5 procédé direct et simple. De cette manière, on peut utiliser une purification et une réduction simple au four à arc, et on évite une cyanuration, un échange d'ions,une extraction par solvant et analogue. L'invention ne met pas en oeuvre de matières dangereuses, comme le sont le cyanure de sodium et analogue. On ne 10 comprend pas parfaitement les raisons de l'inflammation spontanée des matières combustibles oxydées des Exemples 1 à 9, mais on pense qu'un sous-produit de l'oxydation peut créer de nouveaux produits ou des produits ayant subi un réarrangement, notamment des composés métalliques qui sont combustibles, soit seuls, soit 15 combinés avec les autres produits et/ou avec tout agent oxydant résiduel qui peut être présent. La description précédente de certaines des caractéristiques du procédé des Exemples 1 à 9 et la comparaison avec certaines phases du procédé de l'Exemple 10 montrent de manière générale 20 qu'on peut mettre le procédé de l'invention sous forme d'un petit nombre d'étapes principales. La première étape importante est la séparation du sable, des coquillages et des matières minérales analogues,des matières organiques ou composites qui comprennent des métaux précieux, les métaux des terres rares et les/malïlres métal-25 liques. On appelle cette phase le procédé de séparation. La seconde phase importante est la préparation de la combustion, qui comprend l'utilisation d'un ou plusieurs agents oxydants combinés ou séparés et l'addition, le cas échéant, d'un combustible avec ou sans oxygène supplémentaire. Cette phase a pour but 30 d'assurer que, lors de la combustion, il existe des quantités appropriées de matières combustibles et d'oxygène pour assurer une combustion totale, et plus précisément une combustion permettant la formation de métaux élémentaires' ainsi que de sels et oxydes réductibles de tous les métaux qu'on veut récupérer sous 35 forme d'oxyde. La principale phase suivante est la combustion, la matière composite avec ou sans combustible et oxygène supplémentaire, 71 22828 23 2096458 brûlant dans des conditions assurant la transformation des parties organiques de la matière brûlée en produits volatiles qu'on laisse s'échapper et la formation d'oxydes métalliques récupérés sous forme de cendre, cette formation étant réalisée de préférence si-5 multanément à la production de scories, des séparations à sec et à l'état humide assurant une récupération maximale des métaux à l'état élémentaire, des sels, des oxydes et des scories. La dernière phase principale est la réduction et/ou la séparation des oxydes et métaux,qu'on effectue de préférence en rédui-10 sant les oxydes en présence de scories, puis en séparant les métaux les uns des autres. Cependant, il est aussi possible de séparer les oxydes les uns des autres avant la réduction. A cet égard, il faut noter que dans certains cas on peut traiter séparément la cendre volante provenant du laveur et,dans d'autres cas, 15 on peut traiter ensemble toutes les cendres recueillies. On se réfère maintenant à la première phase principale du procédé qui concerne la séparation des matières organiques et minérales ; des exemples supplémentaires qui figurent dans la suite du présent mémoire décrivent l'utilisation des différentes 20 matières et appareils utilisés dans ce but. Cependant, avant de donner des exemples des différentes manières de mettre en oeu-fere le procédé, il faut noter qu'en général, le procédé se fonde sur l'affinité de certaines parties des produits organiques pour un solvant organique , ou pour une partie d'un détergent ou agent 25 tensio-actif ou analogue, bien que dans d'autres cas, la séparation puisse avoir lieu en partie par abrasion mécanique. Il faut noter à cet égard que les matières organiques ou composites sont souvent présentes dans les minerais sous forme de fines couches ou placées sur de petits fragments de sable ou de coquillage, et 30 en conséquence les matières fines, par exemple le sable fin ou d'autres matières minérales, peuvent retenir à leur surface des quantités relativement importantes de telles matières organiques adsorbées. En conséquence, cette phase concerne de façon générale une 35 action chimique ou physique adaptée au retrait des composants organiques de substrats auxquels ils peuvent être fixés, ainsi qu'en partie une séparation par gravité et une séparation due à la tendance générale des matières organiques à être relativement 71 22828 24 2096458 plus solubles dans une phase organique immiscible à l'eau que dans l'eau elle-même. Quand les séparations de ce type dépendent habituellement du fait que les composants organiques ont de façon caractéristique un poids spécifique plus faible que l'eau, en par-5 ticulier que l'eau salée, il est aussi utile de réduire le poids spécifique global du produit organique en entraînant certaines quantités de gaz ou d'air, par exemple par moussage ou analogue. En plus de la séparation citée chimique et physique, il est aussi possible de retirer des couches adsorbées de matière organique 10 des substrats minéraux par application d'ultra-sons. On se réfère maintenant aux phases d'oxydation,et il faut noter que, malgré les phases préalables de séparation, la matière organique est associée à certaines quantités de matières minérales. La matière qui flotte et qui contient des produits organiques est 15 sous forme d'une pâte semi-solide ou qui peut comprendre environ 2 % d'oxydes métalliques, dont la plupart sont insolubles dans l'eau mais sont entraînés ou piégés- dans la phase organique. Des chlorures métalliques autres que le chlorure d'argent sont en général solubles et restent en solution, et en conséquence ils 20 forment seulement une partie négligeable delà pâte. Dans un exemple de pâte, 3 % seulement sont des chélates métalliques., avec deux ou plusieurs groupes carboxyle dont le rôle est d'associer le métal de manière bien connue. Par exemple, les matières organométalliques ou celle^àyant du métal directement lié au 25 carbone, constituent environ 20 % de la pâte qui flotte. Ces composants organométalliques sont très nombreux et divers, car un certain nombre de métaux sont présents dans divers composés et la partie organique des molécules peut varier considérablement. On pense qu'il est possible que certains minerais comportent de 30 l'ordre de 500 à 800 composés de ce type. Comme la pâte qui flotte contient environ 50 % de solides, 47 % environ sont habituellement de l'eau et 3 % environ divers sels solubles, notamment du chlorure de sodium. Le reste de la pâte comprend par exemple les oxydes de métaux courants, notamment 35 de l'alumine, de la silice, du dioxyde de titane et d'autres oxydes moins courants, notamment des terres rares, constituant ' par exemple environ 25 % en poids de la pâte totale. Les considérations précédentes et en particulier le fait que les parties 71 22828 25 2096458 organiques des chélates et organométaux peuvent yarier considérablement en fonction de la source et de la composition du minerai, il est nécessaire d'assurer une combustion suffisante du type voulu pour volatiliser totalement toutes les parties organiques 5 des molécules et pour former des métaux élémentaires, des oxydes et des sels métalliques sous forme de cendre volante. Selon l'invention, il faut qu'il y ait suffisamment d'oxygène lors de la combustion pour empêcher la formation préliminaire de carbone en excès ou analogue, notamment dans les zones dans lesquelles se 10 trouve du métal, car on pense que la formation de cette matière peut empêcher l'oxydation du métal et réduire le transfert thermique. Par exemple, les matières organométalliques contenant de l'or ou analogue, qui ont été soumises à uhe calcination ou un grillage en présence d'une quantité insuffisante d'oxygène, devien-15 nent souvent "graphitisées" ou réfractaires, et on ne peut pas récupérer les composants métalliques ou, dans le cas où on peut les récupérer, cela est très difficile. En conséquence, il est nécessaire de s'assurer de la présence de la quantité convenable d'oxygène, ni plus ni moins. On réalise normalement cette opération 20 en introduisant un véhicule d'oxygène introduit dans la pâte avant la combustion, ce véhicule pouvant comprendre par exemple des chlorates, des perchlorates ou d'autres oxydants divers, notamment de l'oxygène, des halogènes, de l'ozone, etc. En plus des considérations concernant l'oxydant particulier utilisé, on doit 25 aussi tenir compte du pouvoir calorifique du produit oxydé. Aux Etats-Unis d'Amérique, on fabrique un certain nombre de produits oxydés à partir de minerai, ayant un pouvoir calorifique d'environ 2,22 à 3,33 kcal/g , ce qui donne de bons résultats. D'autre part, dans le cas d'un minerai de composition différente 30 et de pouvoir calorifique très faible, on doit introduire plus d'oxygène pour obtenir une combustion convenable. EXEMPLE 11 On met en oeuvre un procédé suivant les lignes générales de l'Exemple 10, mais en différant par les points suivants. Au lieu 35 d'une digestion par de l'amylase et de l'utilisation des détergents de l'Exemple 10, on utilise environ 0,45 glycérine ou "DOWFROTH 250" (Dow Chemical Company, Midland, Michigan) par 71 22828 2096458 tonne de solides dans le réservoir 130, et environ 0,45 à 2,27 Kg d'acide chlorhydrique par tonne de pâte à l'état sec. L'acide réagit avec le carbonate de calcium et fournit du COg, chassant ainsi le carbonate de calcium de l'eau, et donnant pàr 5 la même occasion du chlorure de calcium. Gn utilise environ 0,45 à environ 2,27 kg d'acide gras par tonne à l'état sec de pâte ou de matière qui flotte dans le réservoir 158, et on utilise des coupes légères de distillation du pétrole dans le classeur 150. Pour le reste, le procédé est le même ou pratiquement le 10 même que celui de l'Exemple 10. EXEMPLE 12 On met en oeuvre un procédé analogue à celui de l'Exemple 10 pour produire les oxydes métalliques voulus, mais, au cours de la phase préliminaire d§/séparation, après l'élutriation du minerai 15 au pourcentage voulu en solides et addition d'acide chlorhydrique destiné à éliminer du carbonate de calcium et à donner du chlorure de calcium, on nettoie les particules de sable, les coquillages et analogues par application d'ultra-sons dans l'eau, cette phase étant mise dans un réservoir non représenté de construction con-20 nue. Comme on l'a vu précédemment, ce procédé convient au retrait mécanique des résidus organiques des matières minérales. Lorsqu'on les sépare de cette manière, les matières organiques conviennent à une séparation ultérieure, par exemple dans le classeur 150 et dans le réservoir 158, avec addition d'air favorisant la formation d'une 25 mousse. Dans ce cas, le séparateur 134 qu'on décrira en détail dans la suite n'est pas utile, car l'action mécanique est pratiquement identique à l'agitation mécanique assurée par les ultrasons. EXEMPLE 13 30 On met en oeuvre le procédé comme décrit dans l'Exemple 10, mais en plus du chlorate, du perchlorate ou d'un autre véhicule d'oxygène ou agent oxydant introduit dans le réservoir 192, on ajoute aussi de l'acide fluorhydrique HF la quantité de véhicule ordinaire d.'oxygène étant de 4,5 kg par tonne de pâte 35 (à l'état sec) et la quantité de HF étant aussi de 4,5 1sg par tonne au moins. Dans ce cas, du fait des puissantes caractéristiques oxydantes et des risques d'explosion de ces matières, on entoure de préférence le réservoir 192 d'une enveloppe tissée en câbles d'acier de 3,2 mm de diamètre. Ce procédé donne les mêmes 40 résultats que le procédé jié.6rit dans les exemples précédents. I 71 22828 27 2096458 EXEMPLE 14 On met en oeuvre un procédé analogue à celui de l'Exemple 10, mais on choisit le véhicule d'oxygène dans un groupe d'agents oxydants connus comprenant les nitrates de potassium, et de sodium 5 oxygénée, l'acide nitrique, l'oxyde nitrique, le chlorate de calcium, les nitrates de calcium et d'ammonium, l'oxygène liquide et l'ozone. On constate que ces matières sont utiles en quantités comprises entre 0,45 et 0,9 kg par tonne et 30 à 40 % du poids à sec du minerai, suivant la composition de ce dernier. De plus, 10 on peut utiliser ces matières séparément ou en combinaison. Cependant, on préfère utiliser les chlorates et perchlorates du fait de l'économie et de la facilité de manutention, une partie de l'économie due à l'utilisation provenant de ce que certains chlorates et perchlorates peuvent être fabriqués à l'aide de 15 chlore et d'autres sous-produits du procédé principal. EXEMPLE 15 On met en oeuvre un procédé analogue à celui de l'Exemple 10, mais après la déshydratation de la matière composite à une concentration d'environ 50 % en solides, on ajoute du chlore en quantité 20 correspondant à 2,27 kg par tonne de solides à l'état sec. Selon une caractéristique importante de ce procédé particulier, on ajoute le chlore sous forme d'un complexe Que le chlore soit sous forme complexe ou non, il est possible d'introduire une partie ou la totalité de l'oxygène sous cette 71 22828 28 2096458 forme, l'oxygène étant fixé par du bêta-quinol (p-dihydroxybensène) ou du bêta-quinol et de l'urée. Le bêta-quinol, seul ou avec de l'urée, forme un clathrate ou un complexe d'insertion maintenant temporairement l'oxygène utilisé selon le procédé. Un exemple 5 de pâte traitée selon les exemples précédents, avec des proportions qui ne sont pas sensiblement différentes, comprend de préférence 5,1 kg d'oxygène et 2,9 kg de chlore par tonne de pâte. Dans une variante, ou en coopération avec les procédés précédemment décrits d'introduction d'oxygène dans la pâte en vue de 10 former une matière composite combustible contenant de l'oxygène, on peut faire buller de l'oxygène pur dans le réservoir 192. Dans certains cas, il peut être nécessaire au cours de cette opération d'élever la pression depuis la pression atmosphérique à environ 4 bars (mesurée ) . Dans le cas où les minerais sont peu réactifs 15 ou que les conditions présentes ont tendance à réduire l'importance de la réaction entre la pâte et l'oxygène, il peut être nécessaire 4.-1- /des pressions . „ . • , ^ ' d'utiliser/un peu ou nettement supérieures. Un avantage de l'utilisation du système quinol ou urée-quinol est qu'on peut réduire ou éliminer l'utilisation de pression, bien que cela ne soit pas 20 obligatoire. Dans une autre variante d'addition d'oxygène, on peut introduire de l'ozone dans la pâte dans le réservoir 192. L'ozone est avantageux parce qu'il est très réactif , bien qu'on sache qu'il s'agisse là d'un procédé coûteux d'introduction d'oxygène. 25 Lorsqu'on introduit la pâte oxydée dans le brûleur avec du combustible supplémentaire, on préfère que ce dernier soit projeté, pulvérisé ou atomisé de manière à entourer la flamme due à l'allumage de la pâte, et on préfère aussi que le combustible secondaire ait une source d'oxygène propre, habituellement de l'air uniquement 30 provenant de l'atmosphère et chassé par le ventilateur 208. De cette manière, le fluide auxiliaire forme une enveloppe autour de la flamme primaire et maintient à une valeur élevée la température du brûleur. On chasse de préférence le combustible primaire par une buse sous une pression élevée, de manière à l'atomiser, la 35 manière dont on alimente en combustible secondaire les zones de combustion dépendant au moins dans une certaine mesure de la nature du combustible, c'est-à-dire s'il s'agit d'une huile, d'un gaz ou un mélange, etc. 7î- 22828 29 2096458 On se réfère maintenant au procédé de combustion. Bien que l'invention ne se limite pas à une théorie particulière de la combustion, on pense qu'elle s'effectue dans le brûleur suivant les principes décrits ci-dessous. 5 Quand le chlore réagit avec certaines matières organiques pour former de l'acide chlorhydrique et de l'oxyde de carbone en présence de carbone et d'oxygène disponibles, on pense que le chlore et l'oxygène peuvent réagir avec les matières organométalliques , par exemple avec la matière oxydée contenant de 10 l'or organométallique, en formant de l'acide chlorhydrique, de la vapeur d'eau, de l'oxyde de carbone et une matière organométallique ayant une longueur de chaîne carbonée réduite, le chlore remplaçant une partie ou la totalité de l'oxygène. De plus, le chlore et l'oxygène libre peuvent réagir avec les organométaux, par 15 exemple l'or, le palladium et d'autres organométaux,en formant des sels, des oxydes et des hydrocarbures volatiles chlorés. L'or ou un autre métal analogue,présent sous forme chélatée, notamment par une aminé ou par /acide, peut réagir avec le chlore et l'oxygène dans ces conditions en formant des sels et des oxydes 20 d'or ou analogues, des oxydes nitriques, de l'oxyde de carbone, de l'acide chlorhydrique et de la vapeur d'eau. De plus, il peut se produire dans la première zone de combustion certaines autres réactions moins importantes, impliquant notamment le soufre, l'azote et analogues. Les métaux déjà oxydés, c'est-à-dire les 25 métaux alcalins, ou les oxydes de métaux courants, par exemple l'alumine et analogue, sont entièrement oxydés et ne réagissent pas, mais ils sont simplement transportés ou entraînés dans le courant de gaz de combustion et sont séparés sous forme de solides et utilisés ultérieurement éventuellement comme scories au cours 30 du procédé ultime de récupération du métal. Dans la zone intermédiaire ou seconde zone de la flamme (Pig. 2B), il est possible qu'il ne se forme de l'acide perchloré qu'à partir de l'acide chlorhydrique, et du perchlorate de sodium formé à partir de chlorate dans la première zone. 35 Dans la dernière ou troisième zone, on pense que toutes les matières organiques restantes se transforment en oxydes minéraux ou en sels, dans la mesure où il y a des matières minérales, le reste des matières organiques formant des gaz. Les atomes 71 22828 30 2096458 métalliques présents sous forme organométallique se transforment normalement en oxydes, en sels ou en métaux sous forme élémentaire, le carbone donnant de l'oxyde de carbone, et l'hydrogène de la vapeur d'eau. Il peut aussi se produire d'autres réactions, par 5 exemple celle d'une certaine quantité d'hydrogène avec du chlore ou des oxydes libres formant divers chlorures, du soufre, de l'azote et des acides phosphoriques qui se vaporisent et qu'on peut récupérer dans les laveurs. A cet égard, il faut noter aue, du que fait de la provenance naturelle des minerais, et/moins la séparait) tion des matières minérales est parfaite, il existe de petites quantités de soufre, d'autres halogènes, de phosphore , etc. impliqués dans ces réactions auxiliaires. EXEMPLE 16 On se réfère maintenant à un procédé analogue à celui de 15 l'Exemple 10, mais en différant principalement par la récupération des métaux à partir de la cendre, car on effectue une séparation comme décrit ci-dessous. Les phaseys préliminaires, par exemple de séparation et d'oxydation,/telles que décrites dans les exemples précédents, mais, dans le réservoir 192, on ajoute 20 jusqu'à 9 kilos par tonne de pâte à l'état sec d'un sel de zinc. De préférence, on choisit le sel parmi : Zn(C103)2.4H20, Zn Cr207.3H20, Zn(MnOjj)2. ôHgO et Zn(N03)2 . 3H20. De plus, on place du zinc métallique dans la solution au fond du réservoir 176 et dans les réservoirs 220, 222 et 224. On ajoute 25 dans le réservoir 192 au moins 0,45 kilo par tonne d'un sel cuivrique soluble. De préférence, ce sel est : Cu(C103)26H20, Cu Cr207.2H20, SiF6. 6H20 ou Gu(N03)2.3H20 On se réfère maintenant à l'effet de l'addition de ces matières, le zinc servant à favoriser la récupération des métaux, comme on 30 le verra dans la suite. On recueille les cendres des réservoirs 220, 222, 224 et 176. On mélange alors le résidu des réservoirs de séparation à sec avec la poussière de charbon en vue de former des briquettes comme décrit précédemment. Une telle briquette peut contenir 48 % de cendre, 24 % de KC1 ou de NaCO^ (pour le 35 laitier), 24 % de zinc et 4 % de carbone, après addition de carbone en quantités comprises entre environ 8 et 10 % en poids de la cendre. On classe ces briquettes mélangées et comprimées dans un creu-set 298 en graphite placé dans la chambre 210 de combustion. jragr*; 71 22828 2096458 Les températures élevées qui régnent dans cette chambre sont suffisantes pour vaporiser le; zinc, qui descent et est récupéré éventuellement dans les réservoirs à cendre. Il se forœe une scorie fluide dans le creuset 298, par addition du laitier-5 qui constitue environ un quart du poids des briquettes. Le zinc a pour rôle de déplacer les métaux, le zinc s'ionisant et perdant des électrons (oxydation), les ions et composés métalliques réduits gagnant des électrons et passant à l'état élémentaire. Ce procédé se poursuit après un départ obtenu par introduction du sine, 10 pourvu qu'on retire les scories de temps en temps. Dans une variante, on peut mettre en oeuvre le procédé par lots, car on peut introduire les matières permettant la récupération des métaux,dans une chambre combustion de manière à les chauffer de façon rentable, ces matières n'étant plus disponibles après mise en oeuvre du pro-15 cédé pendant un certain temps. En résumé, lors de l'utilisation préférée du creuset en graphique et de la récupération à l'aide de zinc métallique,tel que décrit, la première phase comprend une fusion des cendres et du zinc de manière à former une scorie, des métaux et au moins du zinc 20 métallique. La seconde phase comprend la coulée de la scorie chaude dans l'eau de manière à former de fines particules, la troisième phase concernant la distillation du zinc métallique dans le dispositif collecteur de cendre, la quatrième phase la coulée du métal qui reste après la distillation du zinc dans un moule en vue d'un 25 raffinage ultérieur, et la cinquième phase étant l'extraction des scories broyées pour récupérer l'uranium, les terres rares, etc. à l'aide d'acide nitrique et de solvants tels que des cétones, tel que décrit de manière générale dans un ou plusieurs des exemples précédents. 30 En conclusion de certains des exemples précédents,il faut noter "qu'un certain nombre de systèmes auxiliaires sont normalement présents dans les types commerciaux de l'appareil décrit en détail. En particulier, l'appareil du type des figures 2A et 2B est normalement associé à un certain nombre d'échangeurs de 35 chaleur et/ou de réfrigérateurs, ainsi qu'à des réservoirs de sel, d'acide, de mélanges et de complément, avec les connexions et raccords associés. De plus, un tel appareil comprend couramment un certain nombre de dispositifs chimiques destinés à la 71 22828 2096458 récupération des matières consommées,par économie. Par exemple, on peut neutraliser une partie de l'acide de la phase par de l'hydroxyde de fer. On peut précipiter le cuivre et d'autres sels, dans le cas où il y en a, à l'aide de soufre présent sous forme 5 de HgS ou analogue. On forme H2S en 164 et 190, on le recueille et on le pompe vers les laveurs à l'aide de la pompe 171 et des canalisations 174. On peut aussi couramment trouver d'autres appareils, par exemple des ensembles de traitement d'eau, des dispositifs de chauffage par immersion et analogues; cependant, on ne décrit 10 pas de façon détaillée de tels éléments car ils ne sont pas absolument nécessaires! la mise en oeuvre de l'invention et sont à la portée des hommes du métier. On peut stocker HgS dans une chambre 173 contenant du charbon activé, par exemple, et on peut le libérer par chauffage. * 15 On se réfère maintenant à certains éléments de l'appareil 104, l'un d'entre eux , particulièrement utile, étant le séparateur mécanique 134 de la figure 3. Cet ensemble 134 comprend un carter 264 ayant deux parois d'extrémité 266, 268 comprenant chacune plusieurs rainures radiales 270 (figure 3). Un arbre central 272 20 est entraîné par un moteur 274 et comprend deux roues 276, 278 en caoutchouc ou en autre matière souple, avec une entretoise 280 placée entre les roues. Les marges internes 282, 284 des parois 266, 268 délimitent des orifices communiquant avec une zone 286 d'entrée de l'intérieur 288 du carter 264, et de l'intérieur 288 25 vers un tube 290 d'aspiration d'une pompe. L'ensemble 292 de pompage comprend une roue 294 entraînée par l'arbre 272. L'intérieur 288 du séparateur 134 communique avec une cuve 296 dans laquelle peuvent s'accumuler le sable et d'autres particules denses. Lorsqu'on utilise le séparateur 134, la mise sous tension du moteur 274 30 provoque la rotation de l'arbre 272 et les roues 276, 278 appliquent une force centrifuge au fluide compris dans le corps. Comme les particules les plus denses ont tendance à se déplacer vers l'extérieur du carter 264, elles sont roulées et lavées par les roues 276, 278 sur les faces des parois 266, 268,les rainures 270 35 permettant à la matière minérale particulaire de s'échapper dans la zone de la cuve 296. La matière moins dense se déplace essentiellement suivant l'axe du séparateur 134 et sort par l'orifice délimité par les marges 284, car il existe line zone à basse pression 71 22828 33 2096458 en aval de la pompe 292. En conséquence, lors de 1*utilisation, les parties minérales et les moins denses du mélange provenant du séparateur 13^ restent dans les parties radiales externes ou le puisard de la pompe alors que les composés organiques ou 5 organométalliques moins denses, les sels, l'eau, etc. passent par l'orifice 290 et pénètrent dans la pompe 292, puis reviennent au réservoir 140 ou analogue. Comme on l'a vu à propos de la figure 2A, la cuve 296 peut être reliée par une canalisation 298 à une trémie 124 de stockage 10 qui accumule le sable et les coquillages en vue de les évacuer éventuellement. Comme on l'a vu précédemment, les roues en caoutchouc 276 et 278 et leurs dispositions telles qu'elles frottent contre les faces des parois d'extrémité 266, 268,assurent une action mécanique de roulement et de lavage équivalente à la 15 séparation chimique ou par ultra-sons des parties organiques du minerai des matières minérales. En conséquence, on préfère utiliser ce type de séparateur lorsqu'une séparation chimique ou par ultrasons n'est pas réalisable pour une raison ou pour une autre. Il est bien entendu que l'invention n'a été décrite et repré-20 sentée qu'à titre d'exemple préférentiel et qu'on pourra apporter toute équivalence technique dans ses éléments constitutifs sans pour autant sortir du cadre de l'invention, qui est défini dans les revendications annexées. 71 22828 34 2096458 REVENDICATIONS 1. Procédé de traitement de minerais contenant des matières organiques composites contenant des métaux et des matières minérales associées, afin de produire des oxydes métalliques réduc- 5 tibles, caractérisé en ce qu'on sépare les matières organiques composites des matières minérales associées, on traite les matières composites avec une quantité prédéterminée d'agent oxydant de manière à former une matière composite traitée, on enflamme cette matière et on la laisse brûler pratiquement com-10 plètement, et on recueille les résidus solides de combustion de ces matières de manière à en réduire sous forme élémentaire une partie des métaux qui forment le composant métallique des matières composites. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que 15 la matière organique composite comprend de l'or et de l'argent sous forme organométallique, de complexe ou de chélate. 3.Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'agent oxydant est de l'oxygène, du chlore, un acide chlorique, perchlorique ou nitrique ou un sel alcalin de ces acides. 20 4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on ajoute à la matière composite traitée un combustible organique dont on assure la combustion simultanément à celle de la matière composite. 5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que 25 lors de la séparation de la matière composite des matières minérales,on ajoute des détergents combinés avec des enzymes quelconques et des agents tensio-actifs notamment de la glycérine, aux minerais, lorsqu'ils sont émergés dans l'eau de mer, et on consomme ou recycle ensuite les produits ou l'excès des déter- 30 gents, lesdits agents et lesdites matières organiques avec les détergents et les additifs étant associés à l'eau de mer. 6. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que, au cours de la phase de séparation on applique des ultra-sons l'eau dans laquelle sont immergés les minerais pour provoquer 35 la séparation des matières organiques composites des matières minérales. 71 22828 35 2096458 7. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on ajoute à la quantité prédéterminée de l'agent oxydant un fondant (^>20 % de KC1, 5 à accélérer la vaporisation de ces sels métalliques après inflammation. 8. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que .la quantité prédéterminée d'agent oxydant est comprise entre 2,7 et 3,6 kg de chlore par tonne de matières composites à l'état sec, 10 et entre environ 4,5 et 6,8 kg d'oxygène par tonne de matières composites à l'état sec. 9. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on mélange les résidus de combustion avec un agent réducteur, notamment du carbone et une solution de sulfure de sodium, on chauffe 15 l'agent réducteur et les résidus de manière à former un métal sous forme élémentaire et une scorie, et on sépare la scorie du métal. 10. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on réalise l'oxydation en ajoutant ion agent oxydant sous forme d'un complexe d'insertion. 20 11. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on introduit une quantité de zinc métallique dans les résidus de combustion avant de les chauffer pour assurer la réduction en phase vapeur. 12. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que, 25 au cours de la séparation des matières organiques des matières minérales, on soumet les particules des matières minérales à un cisaillement mécanique destiné à retirer les matières organiques de la surface des matières minérales. 13. Procédé selon la revendication 1, destiné au traitement de 30 matières contenant des métaux nobles et à la production de tels métaux sous forme élémentaire et sous forme d'oxydes et de sels faciles à réduire, caractérisé en ce qu'on traite une masse de matières composites avec un solvant organique volatile non miscible avec l'eau, et un agent de nettoyage, on retire au moins l'essentiel 35 du solvant après mise en contact desdites matières et du solvant, on traite les matières avec un agent oxydant fort, on chauffe à au moins 200°C environ de manière à chasser pratiquement tout 71 22828 36 2096458 l'agent oxydant restant après le traitement, on continue à chauffer à au moins environ 200°C jusqu'à inflammation spontanée des matières, on les laisse totalement brûler et on recueille les résidus solides de la combustion afin de les réduire en métaux nobles 5 compris dans les matières composites de départ. 14. Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce que les matières composites comprennent des dépôts sédimentaires presque entièrement organiques et contenant des métaux nobles sous forme chélatée, complexée, graphitique, réfractaire ou organométallique. 10 15. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on récupère et on traite les matières organiques contenant des métaux nobles de manière à former ces métaux à l'état élémentaire ou à l'état de sels et d'oxydes faciles à réduire, caractérisé en ce qu'on sépare les matières composites des minerais par flot-15 tation à la partie supérieure d'eau de mer, on traite ces matières avec un solvant organique non miscible avec l'eau lorsqu'elle se trouve dans cette partie supérieure de la masse d'eau de mer, de manière à laver les matières minérales associées afin de réaliser une séparation par gravité des matières minérales après leur 20 retrait, on retire les matières organiques nettoyées et le solvant de manière à retirer l'essentiel de ce dernier des matières composites en laissant une partie notable associée dans lesdites matières, on les traite avec une solution aqueuse d'un agent oxydant fort, on chauffe ces matières à une température comprise entre 25 environ 200 et environ 250°C de manière à chasser pratiquement l'agent oxydant restant, on continue à chauffer à 200 - 250°C jusqu'à inflammation spontanée, on laisse brûler totalement ces matières, et on recueille les résidus solides de la combustion afin de les réduire en métaux nobles provenant des matières 30 composites de départ.