La présente invention vise un procédé de fabrication de bottiers en ma tière plastique de connecteurs électriques, comprenant des opérations successives de moulage par injection au cours de chacune desquelles on réalise, au moyen d'un moule comportant deux demi-moules, un ensemble de plusieurs boitiers dont chacun est relié au boîtier voisin par au moins un lien sécable venu de moulage, chaque opération comprenant une phase de fermeture du moule, une phase d'injection, une phase d'écartement des demi-moules et une phase d'extraction de l'ensemble moulé hors de l'espace compris entre les deux demimoules écartés l'un de l'autre. Jusqu'à présent, les boîtiers moulés dans des moules à multi-empreintes sont séparés après moulage des carottes et des liaisons provenant des canaux d'injection. Livrés et stockés en vrac, les boîtiers actuellement connus posent donc des problèmes de positionnement lorsqu'il s'agit de les équiper des contacts métalliques correspondants. outil s'agisse d'une mise en place manuelle de ces contacts ou, et surtout, semi-automatique ou automatique, les boîtiers connus exigent l'utilisation de dispositifs de positionnement, vibrants par exemple, relativement complexes. L'invention permet de faciliter non seulement la manutention des boîtiers, mais également la mise en place de leurs contacts métalliques. Â cette fin, le procédé du genre de celui qui est décrit tout au début de la présente description est caractérisé selon l'invention par le fait que, lors de la phase d'extraction, l'ensemble de boîtiers moulé sous forme d'une barrette de boîtiers alignés est tiré hors dudit espace dans un sens sensiblement parallèle à la direction de la barrette, et que, par rapport à ce sens d'extraction, la barrette présente, venus de moulage à ses deux extrémités, respectivement un pédoncule sécable avant et un pédoncule sécable arrière situés dans l'alignement desdits liens sécables.En outre, la course d'extraction de la barrette dans ledit sens est limitée de telle sorte qu'auprès la phase de fermeture du moule le pédoncule arrière se trouve placé de façon étanche dans un conduit situé dans le plan de joint du moule et servant d'em- preinte pour le moulage du pédoncule avant de la barrette suivante devant être moulée pendant la phase d'injection suivante. Au cours de celle-ci, la température au niveau dudit-conduit est maintenue suffisante pour qu'une liaison s'établisse entre le pédoncule arrière de la barrette précédente et le pédoncule avant de la barrette suivante, de manière que l'ensemble des barrettes ainsi moulées constituent un chapelet continu de boîtiers. Avantageusement, l'empreinte du pédoncule sécable arrière présente une forme telle que ce pédoncule comporte à son extrémité libre une partie de section plus réduite que celle du restant du pédoncule et desdits liens sécables, partie qui, engagée dans ledit conduit pour ladite phase d'injection suivante, est recouverte par la matière plastique fluide injectée dans le moule lors de cette phase. Cette matière plastique complète ainsi la section de ladite partie pour atteindre la section dudit conduit, qui correspond sensiblement à celle desdits liens. On peut renforcer la liaison entre ledit pédoncule arrière de la barrette précédente et le pédoncule avant de la barrette suivante en conférant à la partie précitée une largeur plus importante à son extrémité libre qu'au niveau de sa jonction avec le restant du pédoncule arrière et/ou ménager dans ladite partie un évidement transversal par rapport à la direction du pédoncule, cet évidement étant rempli de matière plastique fluide lors de ladite inj ection suivante. L'invention sera bien comprise à la lecture de la description détaillée suivante dans laquelle on se réfère au dessin annexé. Celui-ci représente, à titre d'exemple non limitatif, un mode de mise en oeuvre de l'invention. La figure 1 est une vue schématique en perspective d'une installation permettant la mise en oeuvre du procédé selon l'inventiona Les figures 2 et 3 montrent deux exemples de réalisation du pédoncule arrière. Comme cela ressort de la figure 1, le moulage des boîtiers i reliés par des liens sécables 2 et formant des barrettes rectilignes de boîtiers 3 et 4 est réalisé au moyen d'un moule comprenant deux demi-moules 5 et 6, lten- semble étant représenté de façon très schématique, sans les détails constructifs bien connus de l'homme du métier, qui restent en dehors de linvention. Après les phases d'injection et d'ouverture du moule, la barrette moulée 3 a été libérée des noyaux non représentés, puis tirée dans le sens de la flèche 7, hors de l'espace 8 compris entre les deux demi-moules 5 et 6 écartés l'un de l'autre. Comme on le voit, cette flèche 7 est sensiblement parallèle à la direction de la barrette dans le moule. Un dispositif de positionnement classique non représenté, qui peut être actionné de façon automatique au moyen d'un capteur relié à un compteur délivrant une impulsion de commande après chaque défilement d'un nombre de boîtiers correspondant à celui d'une barrette, arrête la barrette3 dans sa course et la positionne de telle sorte que son pédoncule arrière 8, qui se termine en forme de T 9, se trouve placé dans le conduit 10 situé dans le plan de joint du moule 5, 6 et servant d'empreinte pour le moulage du pédoncule avant il de la barrette suivante 4. On voit, dans la partie arrière du demi-moule 6 l'autre empreinte remplie de matière plastique qui permet de former ce pédoncule arrière 8. On comprend facilement qu'après fermeture du moule la matière plastique fluide pénètre dans le conduit 10, entre en contact intime avec la matière plastique du pédoncule arrière 8 de la barrette précédente 3 et pénètre dans les cavités situées entre la borne du T 9 et le restant de ce pédoncule ar- rière. La température au niveau du conduit sera avatagensement prévue suffisante pour que la liaison mécanique entre les pédoncules avant il et arrière 8 soit complétée par une soudure grâce à une fusion du pédoncule arrière à l'endroit dudit contact. Pour agrandir la surface de contact entre ces pédoncules avant 11 et ar rière 8, on peut réaliser de telle sorte, dans la partie arrière du moule, llempreinte du pédoncule arrière qu'il comporte à son extrémité libre une partie de section plus réduite que celle du restant du pédoncule. le cette façon, cette partie se trouve recouverte par la matière plastique fluide lors de la phase d1injection suivante. Âvantaeeusement, on donnera à cette partie une largeur plus importante à son extrémité libre qu'au niveau de sa jonction avec le restant du pédoncule arrière (fig. 2). On peut aussi ménager dans cette partie un évidement ou un trou 12 qui la traverse de part en part. La matière plastique du pédoncule avant il de la barrette suivante pénétrant ainsi dans cet évidement permet de réaliser un verrouillage entre les deux pédoncules avant et arrière (fig. 2 et 3). On obtient de cette façon un chapelet de bottiers 1 sur lequel les pédoncules solidaires avant et arriere forment une liaison de même section et de meme longueur que les liens 2. la section de ces liens et liaisons peut avoir n'importe quelle forme, rectangulaire (fig. 1 et 2), trragnlaire, trapézoïdale, ronde (fig. 33 ou ovale, etc ; ces liens et liaisons peuvent etre situés à n'importe quelle extrémité des boîtiers on même entre ces extrémités. Les bottiers des barrettes peuvent également être reliés entre eux par plusieurs liens, et les barrettes reliées entre elles par un nombre correspondant de rangées de pédoncules. Le chapelet constitué par les baguettes de boîtiers est enroulé sur un tambour 13 entraîné en rotation. l'ensemble des phases de moulage des baguettes peut etre commandé auto matîque ent par des moyens d'automatisme dont chacun est connu en soi. En outre, et selon l'invention, un capteur,dont la zone de détection est située dans le trajet des baguettes lors de leur extraction. peut commander automa- tiquement la limitation de leur course d1extraction dans le sens de la flèche 7, l'arrêt de l'entraînement en rotation dudit tambour et déclencher le ponitionnement automatique dudit pédoncule arrière 8 dans le conduit 10, cependant que la reprise dudit entraînement en rotation est commandé matiquement par un capter détectant la libération de la barrette moulée après la phase d'écartement des demi-moules ou, autrement dit, détectant le moment où les boîtiers sont séparés des noyaux qui sont des éléments constitutifs du moule. Etant à la portée de l'homme de l'art, les détails constructifs et les éléments assurant le déroulement automatique du procédé selon l'invention n'ont pas été décrits ou représentés. En effet, il est bien connu que dans n'irte quelle installation automatique et en vue de réaliser un cycle de fonctionnement automatique comprenant plusieurs opérations successives, les moteurs assurant les mouvements des différents éléments mohiles sont commandés au moyen de capteurs montés de telle sorte dans le trajet des éléments mohiles effectuant ces opérations, qu'ils déclenchent l'opération emévante à partir d'une position déterminée de ces éléments. Non seulement le procédé selon l'invention permet de zimplifier et de mieux automatiser la fabrication des boîtiers de connecteurs, mais il permet également de simplifier les opérations automatiques l'introdaction des contacts métalliques dans les boîtiers du fait que les installations correspon dantes ne sent pas alimentées a partir de bottiers en vrac, mais de en chapelet, ce qui permet d'obtenir au départ un positionnement correct des boîtiers dans la machine assurant l'introduction des contacts. Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux eremples décrits, elle est susceptible de nombreuses variantes accessibles à l'ho@me du métier suivant les applications envisagées et sans qu'on s'écarte pour cela du principe de l'invention. REVEKDICADIONS 1 - Procédé de fabrication de boîtiers en matière plastique de connecteurs électriques, comprenant des opérations successives de moulage par injection au cours de chacune desquelles on réalise, au moyen d'un moule comportant deux iemi-moules, un ensemble de plusieurs boîtiers dont chacun est relié au bolier voisin par au moins un lien sécable venu de moulage, chaque opération comprenant une phase de fermeture du moule, une phase d'injection, une phase d'écartement des demi-moules et une phase d'extraction de l'ensemble moulé hors de ltespace compris entre les deux demi-moules écartés l'un de l'autre, caractérise par le fait que, lors de la phase d'extraction, l'ensemble de boîtiers moulé sous forme d'une barrette de boîtiers alignés (4) est tiré hors dudit espace (8) dans un sens sensiblement parallèle è la direction de la barrette (4), et que, par rapport à ce sens d'extraction (7), la barrette présente, verus de moulage à ses deux extrémités, respectivement un pédoncule sécable avant ( et un pédoncule sécable arrière (8) situés dans l'alignement desdits liens sécables (2), la course d'extraction de la barrette (3) dans-le dit sens (7) étant limitée de telle sorte qu'après la phase de fermeture du moule son pédoncule arrière (8) se trouve placé de façon étanche dans un conduit (10) situé dans le plan de joint du moule et servant d'empreinte pour le moulage du pédoncule avant (ii) de la barrette suivante (4) devant être moulée pendant la phase d'injection suivante au cours de laquelle la température au niveau dudit conduit (10) est maintenue suffisante pour qu'une liaison s'établisse entre le pédoncule arrière (8) de la barrette précédente (3) et le pédoncule avant (10) de la barrette suivante (4) de manière que l'ensemble des barrettes ainsi moulées constituent un chapelet continu de boîtiers (i). 2 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que dans le moule, on donne à l'empreinte du pédoncule sécable arrière (8) une forme telle que ce pédoncule (8) comporte à son extrémité libre une partie de section plus réduite que celle du restant du pédoncule et des liens sécables, partie qui, engagée dans ledit conduit pour ladite phase d'injection suivante, est recouverte par la matière plastique fluide injectée dans le moule lors de cette phase, cette matière plastique complétant la section de ladite partie pour atteindre la section dudit conduit (in), qui correspond sensiblement à celle desdits liens (2). 3 - Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé par le fait que ladite température est suffisante pour que ladite liaison soit une soudure. 4 - Procédé selon l'une des revendications 2 et 3, caractérisé par le fait que ladite partie est plus large à son extrémité libre qu'au niveau de sa jonction avec le restant du pédoncule arrière (figure 2). 5 - Procédé selon l'une des revendications 2 à 4, caractérisé par le fait que ladite partie présente un évidement (12) transversal par rapport à la direction du pédoncule (figures 2 et 3). 6 - Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé par le fait qu'au fur et à mesure de la succession des opérations de moulage, ledit chapelet de boîtier est enroulé sur un tambour (13) entraîné en rotation. 7 - Procédé selon la revendication 6, dans lequel lesdites phases sont commandées automatiquement par des moyens isautomatisme connus en soi, caractérisé par le fait qu'un capteur situé dans le trajet de ladite barrette (3) lors de son extraction commande automatiquement la limitation de ladite course d'extraction, l'arrêt de l'entraînement en rotation dudit tambour et déclenche le positionnement automatique dudit pédoncule arrière (8) dans ledit conduit (10), cependant que la reprise dudit entraînement en rotation est commandée automatiquement par un capteur détectant la libération de la barrette moulée (4) après la phase d'écartement des demi-moules (5 et 6). 8 - Boîtiers de connecteurs électriques réalisés selon l'une des revendications précédentes, caractérisés par le fait qu'ils constituent un chapelet de boîtiers enroulable.