20301S3 ... ^Fr Il est connu de transformer en matières plastiques mousses des dispersions aqueuses d'ac-rylate à 45-50fo autoréticulantes au moyen de gonflants chimiques. Ce procédé,, qui est décrit dans le brevet français 1 439 843» présente divers inconvénients. le plus important 5 de ceux-ci est que, pendant la formation de la mousse et son durcissement, des quantités d'eau considérables doivent être évaporées. Avec ce procédé,lorsqu'on emploie, par exemple, une dispersions à A5f°, il y a une diminution de volume des parois des cellules d'environ 6.0$. Cette modification de structure importante, qui ne se produit pas uni-" 10 formément sur toute l'épaisseur de la matière mousse, mais qui va croissant de la surface vers l'intérieur, peut être considérée comme * la cause de la structure irrégulière de la matière mousse produite et de sa tendance à se fendre parallèlement à la surface. Un autre inconvénient est que, d'après le procédé décrit dans l^brevet français, 15 seules les dispersions donnant des films relativement durs et non élastiques peuvent être transformées de façon satisfaisante en matières plastiques mousses, alors que, du point de vue du technicien utilisateur, la préférence est à donner précisément aux dispersions, qui forment des -'f ilins mous et élastiques. 20 Dans la littérature, sont décrits quelques procédés, suivant lesquels on obtient des dispersions concentrées d'acrylate, par exemple à 60%. Toutefois, les produits obtenus sont appelés produits crémeux à pâteux et même, dans le brevet allemand 733 995, "bouillie épaisse". Ces produits, à cause deleur forte viscosité, ne conviennent 25 pas à la fabrication de matières mousses. Par conséquent, les dispersions d'acrylate de toute concentration susceptibles d'être préparées par le procédé connu ne permettent pas de produire des matières mousses' ayant une structure cellulaire régulière et les propriétés de dureté et d'élasticité désirées dans tous les cas par les techniciens 30 qui lés utilisent, le but de la présente invention est la fabrication à partir des dispersions - aqueuses d'acrylate de-matières plastiques mousses ne présentant pas les inconvénients susindiqués. On réalise, ce but suivant l'invention en répartissant finement un gaz inerte dans des dispersions aqueuses d1acrylate,ou en intro 35 duisant dans la dispersion un gonflant chimique engendrant : un gaz et" en provoquant" la formatde moasse par décomposition du gonflant,et en extrayant ensuite l'eau du mélange jusqu'à la formation d'une matilre mousse stable, tout cela en utilisant des dispersions dont la propor- 2 69 43499 2030153 tion de matière solide est supérieure à 55$ en poids et dont la taille moyenne des particules et la répartition des tailles des particules sont telles que, par centrifugation de la dispersion diluée jusqu'à une teneur en matière sèche de 10$, pendant 15 mn à 20°C et avec une 5 accélération de 10 000 fois l'accélération terrestre, le trajet de sédimentation libre maximal étant de 43 mm, il se forme un sédiment représentant 10 à 80$ , de préférence 20 à 60$ , en poids, de la portim de matière plastique (mesure effectuée avec la centrifugeuse de laboratoire à haut rendement Phywe "Pirouette" du type 45 200/1 avec rotor . 10 45 201 et va.se 45 208 ; charge 50 ml). On a déjà proposé un procédé de préparation de dispersions du genre susindiqué. On obtient ces dispersions par polymérisation en émulsion d'une phase de monomères constituée en majeure partie d'esters de l'acide acrylique- et/ou méthacryli'que dans une phase aqueuse, en 15 versant la phase de monomères telle quelle ou sous forme d'une émulsion aqueuse dans la phase aqueuse. On choisit la concentration en émul-sifiant de la phase aqueuse dans le domaine de 0,5 à 3 fois la concentration critique de formation de Clicelles (CCM), de telle sorte que l'on obtienne la taille moyenne des particules et la répartition des tailles 20 des particules caractérisées ci-dessus ; ceci est réalisé en général au moins dans le domaine de 0,8 à 1,5 fois la CCM. Les dispersions correspondant au domaine inférieur de la formation de sédiment dans les conditions d'essai, c'est à-dire dans le cas d'une formation de sédiment d'environ 10 à 15$, sont tellement visqueu-25 ses qu'elles conviennent sans autre addition à la fabrication d'une matière plastique mousse "par le procédé suivant l'invention, lorsque la tendance à la sédimentation augmente (ce qui se produit généralement lorsque la taille des particules augmente) la viscosité des dispersions à utiliser suivant l'invention diminue, si bien que, lorsque l'essai de 30 sédimentation donne des valeurs .supérieures à 20$, il est le plus souvent nécessaire d'épaissir la dispersions avec un épaississant solubie dans l'eau ou un solvant organique. lorsqu'on effectue le moussage mécaniquement, il est avantageux d'ajouter l'épaississant après la formation de la mousse. 35 Lorsque l'essai de sédimentation donne des valeurs supérieures à 80$, les dispersions ne sont plus convenables pour la fabrication de matières plastiques mousses. Ces dispersions sont sensibles au cisaillement, en particulier lorsqu'elles sont céalisées molles,et ceci conduit à des perturbations par formation de coagulats, lorsqu'on effectue le mous- 69 43499 3 2030153 sage mécaniquement et lorsqu'on étale à la racle sur des supports les dispersions expansées ou non expansées. Les dispersions d'acrylate à mettre en oeuvre suivant l'invention ne présentent pas seulement l'avantage de pouvoir être expansées plus 5 rapidement et avec une moindre consommation de chaleur à cause de leur teneur en eau plus faible, mais encore elles donnent de façon surprenante également en comparaison des matières plastiques mousses suivant le brevet français mentionné au début de cette description , des mousses d'une structure plus régulière et qui ont moins tendance à se fendre. 10 Un avantage particulier du nouveau procédé réside dans la possibi lité de transformer de telles dispersions en matières plastiques mousses, qui donnent des films mous et élastiques. Suivant un mode de réalisation préféré de l'invention, on met en oeuvre des dispersions présentant une valeur de T\ inférieure à 5°C. î \ caractérise la température /vmax f\ max 15 à laquelle un film de matière plastique passe de/.'état vitreux à l'état thermoélastique. Cette valeur de T ^ est déterminée par la mesure du maximum d'amortissement dans l'essai sur machine oscillante à torsion.(pour la réalisation de la mesure voir DIN 53 445). La valeur de T d'un polymère d'acrylate est déterminée par 20 sa composition en monomères. Des monomères, qui, à l'état polymérisé, donnent des films durs, sont par exemple le méthacrylate de méthyle, d'éthyle ou de propyle, le styrène et ses homologues,, ainsi que 11acrylonitrile ou le méthacrylonitrile. Les polymères d'acrylate de méthyle ou d'éthyle et de méthacrylate dé butyle donnent des films 25 nettement plus mous. Les valeurs de Tv de ces polymères sont encore r\ max ** supérieures à 5°C. Des films extrêmement mous et élastiques- sont fournis par les polymères d'acrylate de butyle et des esters supérieurs de l'acide acrylique ou méthacrylique.A partir de mélanges appropriés des monomères précités, on peut produire des copolymères ayant des duretés 30 6fc des élasticités très différentes et susceptibles par suite de s'adapter à un très grand nombre d'exigences techniques en fonction des emplois Les dispersions utilisées de préférence, dont les valeurs de ^^max sont inférieures à . 5°C , contiennent généralement des proportions importantes, de préférence 50 à 90$, d'acrylate de butyle ou d'esters 35 acryliques d'alcools supérieurs, comme l'acrylate de 2-éthylhexyle. 69 43499 4 2030153 Les dispersions ayant cette composition conviennent tout particulièrement pour la fabrication des matières plastiques mousses sur supports flexibles, tels que tissus, nappes de fibres ou papiers. Même à basse température, ces matières plastiquee^iousses demeurent molles et flexi-5 bles, alors que les matières plastiques mousses fabriquées à partir • de dispersions de matières plastiques dont la valeur de est supérieure à 5°C deviennent dures et cassantes à des températures inférieures au point de congélation. Pour certains domaines d'emploi, des valeurs plus élevées de sont cependant égalemënt souhaitables 10 par exemple pour des mousses sur supports durs, qui doivent absorber l'énergie de chocs. Appartient par conséquent au domaine de l'invention l'expansion • de toutes les dispersions concentrées, à 1a. constitution desquelles participe une proportion de plus de 50$ en poids d'esters de l'acide acryli-15 que et/ou méthacrylique, ces esters pouvant être" remplacés en-partie par du styrène ou les homologues de celui-ci. ' - . Les cor-ionoiiières, qui, a côté des esters acryliques • ou métliacryli-ques peuvent participer à la constitution des dispersions en des quantités allant jusqu'à 50$, de préférence inférieures à 10$, peuvent remplir 20 différentes fonctions. Des monomères non polaires ou. faiblement polaires, comme l''c.crylonitrile ou le méthacrylonitrile, l'acétate de vinyle et d' autres esters vinyliques, ainsi rue les esters de l'acide itaconicue, ma-leicue ou funarique, peuvent entrer d_ns la constitution des polymères pour leur conférer certaines propriétés de dureté et d'élasticité. Des 25 motifs monomères à groupes polaires, comme des motifs d'acide acrylique ou méthacrylique ou d'esters hydroxyalkyliques de ces acides, peuvent servir d'une part à accr.ître la stabilité de la dispersion, d'autre part à améliorer l'adhérence.' Des unités de monomères susceptibles de provoquer une réticulation confèrent aux matières plastiques mousses 30 une très bonne résistance aux solvants organiques, qui sont souvent contenus dans les colles ou les détergents. Ces monomères peuvent con-duire immédiatement à une 'réticulation pendant la polymérisation (comme par exemple le divinylbenzène, le cyanurate de triallyle, 'le dimithacrylate d'étliylène glycol ou le diméthacrylate de butane diol), 35 ou bien ils peuvent n'entraîner une réticulation que par chauffage du polymère a une température élevée. Des monomères de cette sorte sont 69 43499 5 2030153 avant tout les dérivés N-hydroxyméthylés de l'acrylamide ou du méthacryla-mide et les éthers, esters et dérivés de Mannich de ces dérivés N-hydro- .. xyméthylés. Il est particulièrement avantageux de faire simultanément usage d9s deux modes de réticulation. 5 Pour préparer des dispersions convenant pour le procédé suivant l'invention, il faut tenir compte des conditions susindiquées au- sujet du choix de la quantité d1émulsifiant. Conviennent plus particulièrement à cet effet le procédé consistant en une introduction des monomères et le procédé consistant en une introduction d'une émulsion, qui sont 10 usuels pour les techniciens dans le domaine de la polymérisation en émulsion. Pour que la taille des particules et la répartition dœtailles des particules soient de l'ordre de grandeur précédemment défini, il est important de maintenir un domaine de concentrations de 0,5 à 3 fois la CCM au début de la polymérisation. On peut utiliser des émul-15. sifiants ioniques ou non ioniques,par exemple des alccols gras éthoxy- lés, des amides gras ou des alkylphénols et leurs produits de sulfatation, ainsi que les sels de sodium d'acides sulfoniques aromatiques ou alipha-tiques. Pour que les produits obtenus résistent au cours du stockage à l'action de la gelée ou aux forces de cisaillement, on peut augmenter 20 sensiblement la concentration en émulsifiant après le démarrage de la polymérisation ou ultérieurement. Toutes les autres conditions opératoires sont déterminées de façon connue; par exemple, on met en peuvre les initiateurs de polymérisation usuels, comme les persulfates ou les ■ systèmes redox solubles dans l'eau, aux températures nécessaires pour 25 la formation de radicaux, la phase de monomères est de préférence de 58 à 63$ en poids de la dispersion totale, Pour fabriquer une matière plastique mousse à partir de dispersions concentrées d'acrylate, il faut dans chaque cas amener la dispersion à se coaguler en une mousse par élimination de l'eau. La majeure 30 partie de l'eau est chassée par vaporisation, ce qui est habituellement obtenu par un chauffage au-dessus de 100°C à la-pression atmosphérique. On peut naturellement aussi vaporiser l'eau à des températures inférieures à 100°C sous pression réduite, mais il faut alors.faire attention à l'influence des changements de pression,avant- ou après la coagulation^, 35 sur la structure de la mousse. Une matière plastique mousse molle et élas- 69 43499 6 2030153 "tique, fabriquée sous dépression, se trouve d'abord comprimée, lorsqu' elle est exposée à la pression atmosphérique, puis elle reprend ensuite peu à peu sa- forme primitive au fur et à mesure que l'air diffuse dans ses poreso Ce comportement de la matière plastique mousse peut aussi 5 avoir une importance dans le cas de certains procédés de traitement , de même que le cas contraire consistant à effectuer l'expansion et la coagulation sous pression_,de telle sorte que la matière plastique mousse se dilate momentanément à la pression normale. Lorsque la matière plastique mousse est produite sur un support 10 absorbant, la phase d'eau de la dispersion peut être partiellement ou totalement absorbée par ce support, si bien que la mousse se solidifie sans intervention de chaleur. Cette possibilité se présente lorsque des substrats épais et hydrophiles sont recouverts de couches minces de matière plastique mousse. 15 II est particulièrement facile de transformer 3es dispersions en mousses,lorsque leur viscosité est d'au moins environ 10 000 à 20 000 cP. Cette viscosité est présentée par des dispersions dont la valeur de l'essai de sédimentation est de 10 à 15$ sans autres additions. Il est avantageux d'épaissir un peu les dispersions dont le's 20 valeurs de l'essai de sédimentation sont plus élevées. Les épaississants solubles dans l'eau convenant à cet effet sont par exemple l'alcool • polyvinylique, la polyvinylpyrrolidone, le polyacrylamide, les sels de métaux alcalins et d'ammonium de l'acide polyacrylique ou poly-méthacrylique ou de copolymères de l'acide acrylique ou méthacrylique, 25 l'éther de cellulose ou des produits naturels comme la' gélatine ou les alginates. Dans de nombreux cas, il suffit, pour obtenir l'épais-sissement, d'ajouter un solvant, tel que du chloroforme ou de l'acétate d'éthyle^ ou encore d'ajouter de l'ammoniac ou des alcalis dans le cas des polymères obtenus par polymérisation en émulsion contenant des grou-30 pes carboxyle. Les dispersions contiennent déjà, dès le moment de leur préparation, un émulsifiant, qui toutefois ne suffit généralement pas pour stabiliser suffisamment la mousse formée jusqu'à la coagulation des particules de la dispersion. C'est pourquoi il faut le plus souvent 35 ajouter des agents moussants. Sont particulièrement convenables pour la 69 43499 7 2030153 mise én oeuvre du procédé suivant l'invention des composés, qui sont à la fois des stabilisants de la mousse et des épaississants, par exemple les sels d'ammonium des copolymères de l'acide acrylique. Pour produire la mousse, on dispose de deux méthodes différen-5 tes, à savoir la méthode mécanique et la méthode chimique, le pro cédé-mécanique présente l'avantage d'être simple et très économique et il consiste à répartir finenant dans la dispersion un gaz inerte et à solidifier ensuite la mousse. Dans le cas le plus simple, on agite la dispersion avec un agitateur rapide d'un type approprié, 10 en présence d'air, jusqu'à ce qu'une mousse à pores fins,,pâteuse et, facilement, étàlatOe soit engendrée. On peut aussi insuffler dans la dispersion de l'air ou un autre gaz inerte, tel que de l'azote ou du gaz carbonique, à travers une plaque tamisante, la mousse,est ■ ensuite'étalée sur un substrat enl'épaisseor finale prévue et l'eau est 15 évaporée. : , Dans le cas du moussage chimique, la dispersion est additionnée d'un gonflant engendrant un gaz. les processus du moussage et de la formation du film se déroulent ensuite généralement simultanément pendant le chauffage, bien que l'un des processus puisse aussi progres-20 ser plus vite que l'autre et même être déjà terminé avant que l'autre ne commence. Pour la fabrication de matières plastiques mousses, on connaît un très grand nombre de gonflants. Ils se dissocient partiellement en gaz tells que l'azote, le gaz carbonique ou l'oxyde de carbone par un 25 simple chauffage. A ces gonflants appartiennent les composés azoïques, comme les azodicarbonamides, l'azobisisobutyronitrile, ou les nitro-samines, comme la dinitroso-pentaméthylène tétramine, ou les hydrazides, .. • le . bicarbonate d'ammonium etc. . le dernier composé cité se décompose aussi en provoquant le moussage5sous l'action des acides aqueux. le v 30 borohydrure de sodium est décomposé déjà par l'eau avec dégagement d'hydrogène. -Un grand nombre d'autres gonflants convenant pour le procédé suivant l'invention sont cités dans le brevet français 1 439 843- la nécessité d'un traitement par la chaleur pendant ou après 35 la formation de la- mousse est fonction de la nature de la résine acry lique, éventuelleœe^-de la - ; jmpérature de décomposition du gonflant 69 43499 8 2030153 et de la méthode utilisée pour éliminer l'eau. On peut éviter le traitement par la chaleur, lorsqu'on réalise le mour:.sage mécaniquement ou au moyen d'un gonflant efficace à la température ambiante, comme le borohydrure de sodium, et qu'on étale une couche très mince de la matière plastique mousse sur un substrat absorbant. Cependant, le plus grand nombre des gonflants chimiques nécessite des températures de décomposition supérieures à 50°C. Avec de tels gonflants, on peut opérer dans un domaine de températures de 50 à 100°C, lorsque ce sont des filtrats absorbants qui sont enduits de la matière plastique mousse, ou lorsqu'on chasse l'eau sous pression réduite. Lorsqu'on veut produire des couches épaisses de matière plastique mousse ou enduire des- substrats non absorbante et qu'on travaille à la pression atmosphérique, la matière plastique mousse est engendrée à des températures supérieures à 100°C. Les matières plastiques mousses formées à partir de dispersions autoréticulantes sont chauffées, pendant ou après la, formation de la r.'.atière plastique mousse, à la température de réticulation de la matière plastique, qui est comprise entre 120 et 160°C dans le cas de matières plastiques formées par polymérisation en suspension et qui contiennent des groupes méthylolacrylamide. La transformation en mousse de dis.per_sions de matière plastique formant des films ayant des valeurs de ï \ inférieures à 5°C J A max ouvre de nouveaux débouchés aux matières plastiques mousses d'acrylate. Ces matières mousses conservent leur flexibilité même à basse température . La souplesse est complètement conservée à -40°C avec les matières mousses extrêmement molles. La matière mousse est produite dans tous les cas sur un support. La surface du support peut être traitée de telle sorte que la matière mousse n'adhère pas (elle peut par exemple être enduite d'une couche de résine de silicone); de cette façon, la couche de matière, mousse formée' peut être séparée du substrat et être ainsi obtenue sous forme d.'une nappe sans support. Toutefois, dans la plupart des cas, une bonne adhérence sur le support est recherchée. Cette adhérence est d'autant meilleure que la matière mousse est plus molle et plus élastique. Sur des substrats textiles, tels que des tissus en coton ou en fibres synthétiques, des textiles tissés ou des nappes de fibres, 69 43499 9 2030153 les matières mousses donnent des produits du type du simili-cuir ayant un toucher semblable à celui du cuir naturel. Pour empêcher que la surface du produit ne soit légèrement collante, on peut y appliquer une couche de finition formée à partir d'une dispersion plus dure, qui 5 n'est pas transformée en mousse. La matière mousse et la couche de finition sont produites de préférence à partir de dispersions autoréticulantes, de façon qu'elles résistent aux détergents chimiques, aux colles et similaires. Un autre avantage résultant de l'emploi de dispersions "molles" 10 dans le procédé suivant l'invention est la très grande régularité de structure de la mousse et le fait que le procédé est très peu sensible aux variations des conditions de moussage ou d'expansion. Tandis que les dispersions dures , lorsque l'expansion au moyen des gonflants chimiques est trop rapide ou lorsque le séchage est trop rapide, dans 15 les deux cas lorsqu'on opère à une température trop élevée, ont tendance à se cliver,les dispersions "molles" ne présentent pas cet inconvénient . dans un large domaine de variations des conditions opératoires. Il est souvent difficile d'étaler à la racle les dispersions expansées ou non expansées sur des substrats sensibles, tels que des 20 tissus tissés ou des nappes de fibres minces. Dans ce cas, il est préférable d'appliquer les dispersions sur 1111 support muni d'une couche séparable, par exemple une couche de papier enduite de silicone, de recouvrir la couche du substrat à enduire et d'enlever le support après le durcissement de la matière plastique. Lorsqu'on emploie 25 des supports dont la surface est grainée ou présente un relief quelconque, on peut produire des matières plastiques mousses présentant en surface une structure particulière. Les matières plastiques mousses peuvent aussi être armées au moyen de fils textiles, de fils métalliques, de nappes de fibres texti-30 les ou de nappes de fibres de verre, de grillages métalliques et similaires ; à cet effet,on introduit ces armatures .dans la dispersion avant ou après son expansion et on les fixe en position éventuellement après l'expansion au moyen de gonflants chimiques. A côté de l'emploi préféré sur des supports textiles, on peut 35 appliquer des matières mousses présentant tous les degrés de dureté 69 43499 10 2030153 sur des substrats tels que le bois, la matière plastique, le métal, le papier, le carton, les matières cellullaires dures, etc. . Des utilisation^;,- piques sont , en dehors des simili-cuirs déjà mentionnée ci-dessus, le revêtement de l'envers des tapis et revêtements de sol, 5 le revêtement anti-chocs des tableaux de bord, des parois latérales et de la face intérieure du toit des automobiles,les-plaques décoratives pour murs et meubles, le revêtement intérieur des étuis pour appareils sensibles, tels qu'appareils photographiques, jumelles ou lunettes, etc. . 10 EXEMPLE 1 On fait mousser jusqu'à deux fois le volume initial, en y introduisante l'air sous agitation, 100 parties en poids d'une dispersion de résine acrylique autoréticulante à 60$, ayant une viscosité de 2000 cP (mesurée avec le viscosimètre Brookfield, broche II, 15 6 t/mn), une valeur de sédimentation de 37$» une valeur de ï \ de ' * ' ' A max • 46°C et une composition de la phase de polymères correspondant à 52$ de méthacrylate de méthyle, 42$ d'acrylate de butyle et 6$ de N-méthylol-méthacrylamide. 20 En ajoutant à la mousse obtenue 5 parties en poids d'une solution aqueuse à 20$ du sel de sodium d'un copolymère d'acide méthacrylique • .et de styrène, on 1'épaissit jusqu'à une consistance telle qu'elle puisse être étalée sur un support et elle se trouve simultanément stabilisée. 25 La masse obtenue est étendue à la racle su2?(ine plaque en fibres durcies en une épaisseur de 5 mm, elle est séchée à 80-90°G et finalement condensée à 140°C. On obtient une mousse dure mais cependant encore flexible, à cellules ouvertes et à pores fins. 30 EXEMPLE 2 On épaissit avec 0,6 parties d'hydroxyéthylcellulose (connue sous la marque de fabrique déposée Katrosol 250 HR) 100 parties en poids d'une dispersion de résine acrylique autoréticulante à 58$, ayant une viscosité de 500 cP (mesurée avec le viscosimètre Brookfield, 35 broche II, 6 t/mn), une valeur de sédimentation de 40$, une valeur de 69 43499 n 2030153 TNmax e_t 1:016 composition de la phase de polymères corres pondant à : ' . 90$ d'acrylate de butyle, 7$ d'acrylonitrile et . - : . 3$ de N^méthylol-méthacrylamide. A cet effet1, on empâte le Natrosol avec 8 fois sa quantité du mélange eau/alcool éthylique dans le rapport 1:1 et on introduit cette pâte dans la dispersion en agitant celle-ci à la vitesse de 2000 t/mn. On, laisse reposer la dispersion ainsi épaissie pendant 30 mn, puis on l'agite fortement encore une fois pour bien mélanger ses constituants. Ensuite,. on répartit uniformément dans la dispersion 6 parties en poids'de carbonate d'ammonium comme gonflant. On étàle alors la masse épaissie sur un tissu de coton gratté, on la fait sécher à 80-90°C et on la soumet ensuite à une condensation à 1400G. la mousse obtenue est molle, à cellules ouvertes et à pores fins. Sa surface est légèrement collante. EXEMPLE 3 • ■ On fait mousser jusqu'à 2,5 fois son volume initial, en y introduisant de l'air sous agitation,- 10 parties en poids de la même dispersion que dans l'exemple 2. On ajoute à la mousse 7 parties en poids d'une.solution aqueuse à 20$ du sel de sodium d'un copolymère d'acide méthàcrylique et de styrène, puis on 1'étend à la racle sur un support. Après un séchage à.80-90°C, la masse ainsi étalée est condensée à 140°C. On obtient une mousse très flexible, à cellules ouvertes et à pores fins, dont la surface est légèrement, collante. EXEMPLE 4 On éjgaissit avec 0,5 partie e.n poids l'hydroxyéthylcellulose (connus sous la marque dq£abrique déposée Eatrosol 250 HR) 100 parties en poids d'une dispersion de résine acrylique autoréticulante à 60$, ayant lane viscosité de 500 cP, une valeur de sédimentation de 34$, une valeur de T ^ de -40°C et une composition de la phase de polymères correspondant à 97$ d'acrylate de butyle et 3$ de N-méthylol-méthacrylamide. 69 43499 12 2030153 L'addition de l'hydroxyéthylcellulose est effectuée comme indiquée dans l'exemple 2. On laisse reposer pendant 30 mn la dispersion épaissie, puis on l'agite encore une fois pour bien mélanger ses constituants. Ensuite, on-introduit sous agitation et on répartit unifor-5 mément dans la dispersion 5 parties en poids d'un thiatriazol substitué ("Porofor TR de la firme Farbenfabriken BAYER) comme gonflant. Après avoir étalé cette masse sur un papier siliconé, on double la couche de dispersion d'un tissu de coton gratté en appliquant une légère pression, on sèche à 80-90°C et on condense à 140°0. On enlève ensuite 10 le papier siliconé. On obtient une couche de mousse flexible, à cellules ouvertes et à pores fins, dont la surface est sèche et non collante. 15 * 69 43499 13 2030153 REVENDICATIONS 1Procédé de fabrication de matières plastiques mousses d'acrylate, suivant lequel on répartit finement-dans des dispersions aqueuses d'acrylate un gaz inerte^ ou on introduit dans la dispersion un gonflant chimi-? que engendrant in gaz et on provoque la formation d'une mousse par décomposition du gonflant ; on élimine ensuite l'eau du mélange jusqu'à formation d'une matière plastique mousse stable, caractérisé en ce qu'on utilise une dispersion d'acrylate, dans la constitution de laquelle entrent plus de 50$ en poids d'esters de l'acide acrylique et/ou métha-10 crylique, ces esters pouvant être partiellement remplacés par du styrène ou les homologues de celui-ci, cette dispersion- ayant une teneur en matières solides supérieure à 55$ en poids et une taille moyenne des particules et une répartition des tailles des particules telles que, par centrifugation des dispersions diluées jusqu'à une teneur en matières sèches de 10$ :5 pendant 15 mn à 20°C et avec un^accélération de 10 000 fois l'accélération terrestre, le trajet de sédimentation libre maximal ! étant de . 43 mm, il se forme un sédiment représentant 10 à 80$en poids, de préférence 20 à 60$ en poids,de la fraction des matières plastiques. 2.- Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce qu'on ?0 emploie des dispersions donnant des films dont la température T ^ est inférieure à 5°C. 3.- Procédé suivant la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce qu'on ajoute à la dispersion d'acrylate un épaississant soluble dans l'eau. 4.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 3, !5 caractérisé en ce qu'on emploie une dispersion d'acrylate autoréticulante. 5.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'on emploie une dispersion d'acrylate renfermant une fraction de matières plastiques de 58 à 63$ en poids.