La présente invention concerne un procédé pour fabriquer des plaques à grilles, en plomb, pour des batteries et, elle concerne plus particulièrement, un procédé pour fabriquer ces plaques à partir de plaques d'alliage de plomb laminées par découpage à la presse. Dans ce procédé, le durcissement de l'alliage de plomb est effectué, soit en préparant la plaque d'alliage de plomb laminée par laminage à chaud, soit en effectuant un traitement thermique avant ou après le découpage à la presse ; ou augmenter ainsi la dureté de la plaque qui a ainsi une résistance accrue pour faciliter l'opération d' assemblage de la batterie, et, en même temps, pour rendre possible de réduire l'épaisseur de la plaque, en sorte que le poids de la batterie puisse éventuellement être réduit et sa capacité augmentée.En outre, la réalisation de façon continue des opérations de laminage, de découpage à la presse et du traitement thermique permet également la production en grande série effi- cace et continue de telles plaques avec une précision dimensionr,el- le élevée à un faible prix. Les plaques à grilles, en plomb, pour les batteries sont généralement fabriquées par cpulée en utilisant des moules métalliques. L'épaisseur de telles plaques, coulées, est supérieure à 1,2 mm. En outre, ltépaisseur des éléments transversaux et verticaux à l'intérieur du cadre de la plaque est supérieure à o,8 mm. Il est impossible d'obtenir qu'elles soient plus minces ; toutes les tentatives pour en fabriquer de plus-minces ont donné un produit auquel arquaient partiellement des éléments constituant la grille. En d'autres termes, dans le procédé de coulée, il est impossible à'être sur que l'alliabe de plomb fondu atteigne chaque partie du moule métallique, même quand la température du moule est élevée ; les plaques# ainsi produites sont inutilisables. Toutefois, le besoin de plaques qui soient plus minces que 1,2 mm est apparu récemment pour permettre d'avoir plus d'élec- troues dans un bac dans le but d'aui,menter la capacité des batteries et également pour réduire leur poids. n plus de l'inconvénient susmentionné, le procédé de coulée ne convient pas pour une production continue en série en ce qui concerne le prix et le rendement. Un autre inconvénient du procédé de coulée est que la précision d-mensionnelle du produit coulé est inférieure et ceci présente un problème dans l'automatisation des opérations d'assemblage de la batterie. Pour éliminer ces inconvénients du procédé de coulée, il est concevable de fabriquer des plaques à grilles en plomb par un procédé de découpage à la presse. Toutefois, bien que le procédé de découpage à la presse permette d'obtenir une largeur de l'élé- ment formant la grille d'environ 1 mm quand l'épaisseur de la plaque est supérieure à 1,2 mm, il est extrêmement difficile d'obtenir une largeur inférieure à 1 mm quand ltépaisseur de la plaque est inférieure à 1 mm. Toutefois, lorsque la largeur des éléments formant la grille est supérieure à 1 mm, la quantité de matériau actif qui peut être retenue par la grille diminue. Ainsi, avec une quantité de matériau retenue réduite, il est sans intérêt de chercher à rendre la plaque plus mince. Généralement, lors du découpage à la presse d'une plaque métallique en fer, en aluminium, etc., pour en faire une grille, il est impossible d'obtenir que la largeur des éléments formant la grille ait environ la même valeur que l'épaisseur de la plaque. A côté de cela, l'alliage de plomb qui est utilisé dans la fabrication des plaques pour les batteries est plus mou que le fer, l'aluminium et les autres métaux. Ceci rend le découpage à la presse plus difficile. La déformation et la rupture des éléments de structure de la grille tendent à se produire lors du découpage à la presse et il est ainsi difficile d'obtenir des plaques utilisables. Cette tendance est plus forte avec une plaque mince, mesurant moins de 1 mm d'épaisseur et ayant des éléments formant la grille étroits mesurant moins de 1 mm de largeur. La présente invention résoud ces problèmes. Selon le procédé de la présente invention, l'épaisseur de la plaque peut être réduite jusqu a environ 0,6 mm et la largeur des éléments formant la grille peut être également réduite jusqu'à environ la même valeur que l'épaisseur. Ceci est impossible avec le procédé classique de coulée. En même temps, le procédé selon la présente invention permet des opérations de production continues, comprenant la préparation des plaques, à partir de bandes d'un alliage de plomb obtenues par coulée continue, le remplissage des ouvertures de la grille avec un matériau en pâte actif, et l'obtention de plaques séchées, remplies. Le premier objet de la présente invention est d'obtenir une plaque mince en effectuant un traitement thermique pour durcir l'alliage de plomb à un stade approprié de la production comprenant la préparation d'une plaque d'alliage de plomb laminée, le découpage à la presse et la préparation de la plaque de sorte que la résistance du produit obtenu puisse être augmentée par un tel durcissement. Ce traitement thermique de durcissement sert à éliminer la difficulté provoquée par la déformation qui, autrement, se produirait quand un matériau ~actif est appliqué sur la plaque. Généralement, un lingot d'un alliage de plomb se ramollit lorsqutil est soumis à un laminage à froid et sa dureté qui était environ de 25 Vickers diminue jusqu'à 7 environ.Ceci donne un état très mou, ce qui rend les opérations d'assemblage de la batterie difficilement possibles et c'est la raison pour laquelle on effectue le tr#aitement thermique de durcissement. Avec ce traitement effectué selon le procédé de la présente invention, les matériaux classiques employés contenant 4,2 % d'antimoine, et même des matériaux contenant 2 % d'antimoine, peuvent donner des plaques de dureté suffisante. Le-secondobjet de présente invention est de prévoir des plaques, ayant une dureté accrue et, par conséquent, des propriétés mécaniques améliorées qui sont obtenues d'abord en soumettant une plaque d'alliage de plomb ramollie par un laminage à froid à un découpage à la presse pour obtenir une plaque, puis en effec- tuant un traitement thermique. Cet obJet est atteint par la combinaison d'étapes comprenant : une première étape pour préparer une plaque en alliage de plomb laminée, uneseconde étape pour découper à la presse la plaque un alliage de plomb au moyen d'un moule métallique pour le mettre sous la forme d'une plaque à grille, la largeur des éléments formant la grille ayant environ la même valeur que l'épaisseur de la plaque et, une troisième étape pour durcir la plaque à grille en plomb par traitement thermique après, ou sans, mise en forme. Pour ce procédé, une plaque de base ayant la même épaisseur que ltépaisseur désirée de la plaque à grille, soit 0,5 à 1 mm, est obtenue à partir d'un lingot par laminage. Un alliage plomb-antimoine est généralement employé pour fabriquer les plaques de batteries. La dureté de l'alliage à l'état de lingot préparé par coulée diminue lorsque le taux de laminage augmente. Par conséquent, la plaque de base en alliage de plomb est ramollie par le laminage dans la première étape. Ceci facilite le découpage à la presse dans la seconde étape lorsqu'une forme désirée de la plaque est obtenue en effectuant le découpage à la presse avec un moule métallique. L'étape de découpage est effectuée en utilisant un moule de découpage qui comprend un moule mâle et un moule femelle. Le moule mâle a des parties saillantes dans des positions correspondantes aux vides de la grille. Dans le moule femelle, seules les parties correspondant aux éléments formant la grille, servent pour le découpage. Pour une largeur faible des éléments formant la grille, située dans la plage de 0,5 à 1 mm comme dans le cas de la présente invention, la résistance du moule femelle tend à Aetre insuffisante. Quand la plaque de base devant être découpée à la presse est dure, cette dureté impose une grande force de découpage qui tend à provoquer la déformation du moule femelle ou la rupture des parties correspondant aux éléments formant la grille de la plaque à grille. Toutefois, puisque la plaque de base a été ramollie par le laminage dans la première étape, l'emploi d'une faible force de découpage suffit. Ceci assure également une bonne forme de la grille de la plaque tout en réduisant la possibilité de déformer le moule métallique, lui assurant une durée de vie plus longue et rendant son entretien plus facile. Toutefois, la plaque à grille obtenue-dans la seconde étape est trop molle et n'a pas une résistance suffisante. La troisième étape du procédé est donc effectuée pour augmenter la dureté de la plaque de base qui a été ramollie par le traitement de laminage dans le but d'assurer de bonnes propriétés mécaniques au produit fini. C'est le troisième objet de la présente invention de prévoir un procédé de découpage simplifié pour obtenir une plaque, dans lequel une plaque d'alliage de plomb laminée, qui est durcie par un traitement thermique effectué pendant, ou à la suite, du laminage, est soumise à un découpage à la presse de manière non seulement à assurer une séparation instantanée de la plaque découpée du fond du moule, mais, également, de manière à obtenir une plaque découpée sans traitement quelconque supplémentaire. Cet objet est atteint par la combinaison des étapes suivantes :une première étape de préparation d'une plaque d'alliage de plomb laminée, une seconde étape de durcissement par traitement thermique qui est effectuée pendant ou après la première étape et une troisième étape de découpage à la presse de la plaque d'alliage de plomb laminée, durcie, avec un moule métallique pour obtenir une plaque dont les éléments formant la grille ont une largeur qui a à peu près la meme valeur que l'épaisseur de la plaque. Puisque le découpage à la presse est effectué sur une plaque laminée durcie avec un moule métallique, une plaque, dans laquelle la largeur des éléments formant la grille a environ la même valeur que l'épaisseur de la plaque peut être obtenue avec un degré de précision élevé. En plus de-cet avantage, la plaque obtenue est exempte de déformations dues au découpage, de sorte qu'un produit ayant une bonne planéité peut être obtenu, ne nécessitant aucun traitement supplémentaire pour la mise en forme finale. En outre, puisque la plaque est obtenue par découpage d'une plaque laminée durcie, le produit ainsi obtenu conserve la même dureté que la plaque laminée durcie. Ceci assure de bonnes propriétés mécaniques au produit. C'est le quatrième objet de la présente invention de prévoir un procédé pour #faciliter la préparation de plaques à grilles en plomb dans lesquelles le découpage à la presse, par l'intermédiaire d'un moule métallique, est effectué par étapes pour faciliter la préparation des plaques. Avec le découpage à la presse en plusieurs étapes, le nombre de parties étroites critiques du moule métallique de découpage mesurant, par exemple 0,5 à 1,0 mm, de largeur, peut être réduit, de sorte que la durée de vie du moule peut être augmentée. Comme on l'a mentionné précédemment, la dureté de la plaque d'alliage de plomb laminée diminue lorsque le taux de laminage augmente. Alors qu'une telle diminution de la dureté permet l'emploi d'une force plus faible pour le découpage à la presse de la plaque laminée, ltextreme minceur de la plaque tend à provoquer une déformation de la plaque et, particulièrement une déformation des éléments formant la grille. La forme désirée de la plaque est quelquefois difficile à maintenir. Pour résoudre ce problème, la forme de la plaque est corrigée après découpage à la presse, avant que le traitement thermique de durcissement soit effectué. Bien que ceci permette à la déformation due au découpage de la presse d'être corrigée dans une certaine mesure, cette déformation dépasse souvent ce qu'il est possible de corriger et on peut difficilement obtenir les plaques désirées. Un tel problème peut être résolu par le procédé de découpage à la presse en plusieurs étapes mentionné ci-dessus, qui est effectué en découpant à la presse la plaque d'alliage de plomb laminée au lieu d'un découpage en une seule étape de façon à découper chaque file, ou rangée, alternée, ou en quinconce, tout en évitant la déformation de la plaque. Ce procédé réduit la déformation de la plaque. Même s'il subsiste une certaine déformation, elle peut être éliminée par un traitement d'aplatissement effectué avant le traitement thermique de durcissement de sorte qu'une plaque de hau- te qualité peut être obtenue. Pour le découpage à la presse en plusieurs étapes mentionné ci-dessus, un procédé approprié, consistant à effectuer unifor- mément le découpage sans provoquer de déformation locale de la plaque est choisi. Les modes préférés pour effectuer ce procédé comprennent, par exemple, le découpage alterné mentionné ci-dessus et le découpage en quinconce qui permet une correction aisée de la déformation dans les étapes suivantes, suivant que cela est nécessaire. Le découpage à la presse, dans chaque étape, peut être accompagné par la correction de la déformation de façon à effectuer alternativement le découpage et la correction de la forme. Dans le découpage à la presse en plusieurs étapes, la forme de la plaque est corrigée avant que la plaque de base qui a été ramollie par laminage soit durcie par un traitement thermique pour améliorer ses propriétés mécaniques. Toutefois, un tel traitement thermique de durcissement peut être effectué avant le découpage à la presse en plusieurs étapes. C'est le cinquième objet de la présente invention de prévoir un procédé pour obtenir une meilleure propriété à retenir le matériau actif de la plaque, dans lequel la déformation de la plaque, provenant du découpage à la presse en plusieurs étapes mention né ci-dessus, est conservée telle qu'elle est. Puisque la dureté de la plaque d'alliage de plomb laminée diminue lorsque le taux de laminage qu'on lui applique augmente, le découpage à la presse de la plaque avec un moule métallique peut âtre accompli avec une faible force de découpage, comme on l'a mentionné ci-dessus. Ceci, d'un autre côté, impose un travail supplémentaire pour corriger la déformation de la plaque, et, partieuliè- rement, de ses éléments formant la grille du fait que de la déformation tend à se produire du fait de l'extrême minceur de la plaque laminée, de 0,5 à I mm. Pour atteindre le cinquième objet de la présente invention, cette déformation est utilisée avantageusement, et la pro priété de retenue du matériau actif de la plaque est améliorée en conservant cette deformation telle qu'elle est et en effectuant le traitement thermique de durcissement sans corriger la déformation des éléments formant la grille de la plaque. La raison du découpage à la presse par étapes est basée sur le fait qu'un découpage à la presse en une seule étape amène une déformation excessive des éléments formant la grille. Ceci donnerait une qualité amoindrie de la plaque et, pour ltéviter, un traitement supplémentaire serait necessaire avant le traitement thermique de durcissement. Un tel traitement supplémentaire compliquerait le travail de production et n'est pas désirable. Les modes pour effectuer le découpage à la presse en plusieurs étapes comprennent le découpage par rangées alternées, le découpage en lignes alternées et le découpage en quinconce. Lors qu on effectue le découpage à la presse selon ces modes, il est désirable éviter la déformation excessive des éléments formant la grille et d'assurer une distribution uniforme dè la déformation et une valeur modérée. La déformation des éléments constituant la grille résultant du découpage à la presse en plusieurs étapes peut âtre maintenue telle qu'elle est pendant le traitement thermique de durcissement. Toutefois, si on le désire, la déformation des éléments cons titubant la grille peut âtre modifiée parues moyens appropriés avant le traitement thermique. Le sixième objet de la présente invention est de prévoir un procédé dans lequel la déformation des éléments formant la grille provoquée par le découpage à la presse d'une plaque d'alliage de plomb laminée ramollie par laminage est corrigée pour obten#ir une forme de section appropriée avant d'effectuer un traitement de durcissement. Généralement, dans la plaque obtenue en découpant à la presse une plaque d'alliage en plomb laminée, les éléments formant la grille ont une section de forme angulaire. Dans le cas d'une plaque extrêmement mince, de 0,5 à 1,0 mu, une telle forme présente un problème qui est une propriété insuffisantè de retenue de la matière active. Ce problème est résolu par la présente invention. La forme angulaire de la section des éléments constituant la grille de la plaque découpée à la presse au moyen d'un moule métallique à partir d'une plaque d'alliage de plomb laminée est modifiée en la comprimant et l'amenant à une forme circulaire ou elliptique pour augmenter sa propriété de retenue du matériau actif, jusqu'à un degré élevé. Par ce procédé, quand~la forme angulaire de la section de la plaque d'alliage en plomb obtenue par découpage à la presse d'une plaque d'alliage de plomb laminée est modifiée et amenée à une forme circulaire ou elliptique, la déformation irrégulière men tionnée;ci-dessus est corrigée au point qu'un autre traitement pour corriger ou modifier la déformation des éléments constituant la grille peut être évité. Les modifications de la forme des éléments formant la grille mentionnées ci-dessus peuvent être accomplies par une opération de pressage ordinaire. Les modifications de la forme de la section des éléments formant la grille pour les amener à une forme circulaire ou elliptique par pressage sont effectuées avant le traitement thermique de durcissement. Dans ce qui précède, l'épaisseur du cadre extérieur de la plaque se situe de 0,5 à 1,0 mm. Toutefois, le découpage à la presse selon la présente invention est applicable à la fabrication d'autres plaques ayant, par exemple, 1,5 mm d'épaisseur et des éléments formant la grille ayant 0,8 mm de largeur. Dans un tel cas, bien que l'épaisseur du cadre extérieur soit importante, la largeur des élé- ments formant la grille est suffisamment faible pour assurer une propriété de retenue du matériau actif améliorée. Donc, la présente invention est applicable également aux plaques ayant des cadres extérieurs épais, comme cela est décrit ci-dessous. Le septième objet de la présente invention est de prévoir un procédé pour fabriquer des plaques dans lesquelles l'épaisseur du cadre extérieur est située dans la plage de 0,8 à 1,5 mm, ce qui est plus épais que la plaque obtenue par le procédé de découpage à la presse décrit précédemment ; l'épaisseur des éléments constituant la grille à l'intérieur du cadre est prévue pour être de 0,6 à 0,8 mm, ce qui est légèrement plus mince que la plaque obtenue par le découpage à la presse mentionné ci-dessus. L'épaisseur des éléments intérieurs formant la grille étant ainsi inférieure à celle du cadre extérieur, la fabrication de plaques minces, peut âtre effectuée plus facilement et, de façon plus régulière et, de ce fait, la capacité de retenue de la matière active peut être également améliorée. Dans la plaque mentionnée ci-dessus, les éléments intérieurs du cadre sont prévus pour être plus minces que le cadre extérieur et pour être disposés en arrière du cadre extérieur, de façon étagée, de manière à rendre sa capacité de retenue de la matière active beaucoup plus grande que celle des plaques d'épaisseur identique. La capacité de retenue de la matière active de la plaque peut être améliorée dans une large mesure par une telle disposition sans aucun traitement supplémentaire pour rendre la surface de la plaque rugueuse. En outre, puisque l'épaisseur du cadre extérieur est aug ventée pour se situer entre 0,8 mm et 1,5 mm, la résistance de la plaque, du type mentionné ci-dessus, est suffisamment grande pour garantir qu'elle peut âtre fabriquée et manutentionnée sans crainte de la déformer. Puisqu'une plaque en alliage de plomb, laminée, relativement épaisse mesurant entre 1,2 et 1,5 mm d'épaisseur est employée comme matériau de découpage à la presse -pour préparer la plaque mentionnée ci-dessus, ce matériau peut être obtenu sans difficulté et à faible prix. La formation des éléments intérieurs de la grille par découpage à la presse des parties qui forment des vides dans la plaque d'alliage de plomb relativement épaisse, laminée, permet d'effectuer le découpage en une seule étape sans craindre une déformation-de la plaque. Ceci facilite également grandement la fabrication des plaques. La plaque mentionnée ci-dessus peut immédiatement être obtenue en préparant- une plaque d'alliage de plomb laminée, ayant une épaisseur comprise entre 0,8 mm et 1,5 mm, en découpant à la presse les parties laissant des vides dans la plaque et formant la grille et en appliquant une pression ou analogue sur les éléments formant la grille dans la direction de leur épaisseur pour les amincir, Dans ce qui précède, 'épaisseurdu cadre extérieur est prévue entre 0,8 et 1,5 mm du fait qu'avec une épaisseur inférieure à 0,8 mm, la plaque n est pas suffisamment robuste pour supporter le découpage à la presse et la manutention alors que, si l'épais seur dépasse 1,5 mm, la plaque devient excessivement épaisse. D1au- tre part, les éléments verticaux et transversaux formant la grille à l'intérieur du cadre ont, entre o,6 et 0,8 mm d'épaisseur, du fait que la valeur minimale de 0,6 mm représente un seuil en relation avec le problème de corrosion galvanique qui se développe en fonctionnement ; par contre, si l'épaisseur dépasse 0,8 mm, la différence par rapport à ltépaisseur du cadre extérieur devient insuffisante en ce qui concerne la quantité-de matériau actif qui peut être appliquée et la possibilité de retenir ce matériau. Pour la fabrication réelle de la plaque, il n'y a pas de limitation particulière quant à la largeur du cadre extérieur et celle des éléments intérieurs du cadre. Une largeur appropriée du cadre extérieur peut être déterminée en relation avec son épaisseur, alors que seule celle des éléments intérieurs du cadre peut être déterminée en relation avec son épaisseur finale. C'est le huitième objet de la présente invention de prévoir un procédé pour fabriquer en continu des plaques avec un rendement élevé et à un faible prix, dont l'épaisseur du cadre se situe de 0,8 à 1,5 mm, l'épaisseur de leur groupe d'éléments verticaux et de leur groupe d'éléments transversaux formant la grille, ou celle d'au moins l'un de ces deux groupes, étant plus mince que celle du cadre extérieur# et située dans la plage de 0,6 à 0,8 mm. La présente invention peut être mise en oeuvre par deux modes différents, le mode A et le mode B décrits ci-après. ~ MODE A Une plaque d'alliage de plomb, laminée, mesurant entre 0,8 mm et 1,5 mm et durcie par traitement thermique est découpée à la presse avec un moule métallique pour former les ouvertures de la grille. Puis, au moins, l'un des groupes des éléments verticaux ou transversaux formant les ouvertures de la grille sont soumis à un traitement de modification de forme dans la direction de leur épaisseur formant la grille intérieure pour amener leur épaisseur entre o,6 et o,8 mm.Ensuite, le cadre extérieur de la grille est découpé dans la plaque d'alliage de plomb pour obtenir une plaque pour des batteries Le traitement thermique de durcissement mentionné ci-dessus, peut âtre effectué consécutivement et immédiate ment après le laminage à chaud, ou il peut être effectué séparément, après laminage à froid. Le découpage à la presse des ouvertures de la grille avec un moule métallique peut être effectué en une seule étape, lorsque la plaque d'alliage de plomb laminée a déjà été durcie. Il est pré férable, toutefois, d'effectuer ce découpage en plusieurs étapes, tel que le découpage en quinconce en deux étapes. Le traitement de modification de forme appliqué aux éléments intérieurs formant la grille doit âtre appliqué à l'un des groupes des éléments verticaux ou transversaux formant la grille, dans la direction de leur épaisseur. Dans les cas où une telle modifieation de forme est appliquée à un groupe des éléments formant la grille, l'autre groupe des éléments formant la grille est, de préférence, soumis à un traitement pour modifier la forme de la section de ses éléments et l'amener à une forme différence de celle de l'autre groupe. Comme on lta décrit dans ce qui précède, la plaque d'alliage de plomb laminée ayant une épaisseur comprise entre 0,8 et 1,5 mm et soumise à un traitement thermique de durcissement du fait que l'alliage de plomb employé lors du laminage du lingot pour former une plaque laminée ayant une telle épaisseur est un alliage d'antimoine, en général. La dureté de cet alliage à l'état de lingot diminue lorsque le taux de laminage augmente. La dureté réduite de la plaque laminée rend alors le découpage des ouvertures de la grille mentionnées ci-dessus difficile. Le traitement thermique est effectué pour résoudre ce problème. Ce traitement thermique sert à faciliter l'enlèvement des parties découpées hors du moule et permet d'effectuer aisément le découpage sans aucun traitement supplémentaire. Ce traitement thermique étant effectué, il est également possible de découper plus facilement les éléments intérieurs formant la grille dont la lar geur a à peu près la même valeur que l'épaisseur de la plaque. De cette manière, les éléments formant la grille sont exempts de déformations autres que celles causées par le découpage à la presse. Ainsi, des éléments intérieurs formant la grille ayant une bonne planéité peuvent âtre obtenus. Quand une plaque d'alliage de plomb laminée relativement épaisse, de o,8 à 1,5 mm, est employée comme matériau pour le découpage, le découpage à la presse étant d'abord effectué pour obtenir les ouvertures intérieures de la grille seulement, une telle plaque d'alliage de plomb laminée peut être obtenue relativement facilement à un faible prix. En même temps, puisque le découpage à la presse est effectué sur la plaque d'alliage de plomb laminée relativement épaisse pour obtenir ainsi les éléments intérieurs formant les ouvertures de la grille, une plaque ayant moins de déformation peut être obtenue par découpage en une seule étape, qui, étant effectuée de façon continue, facilite grandement la fabrication des plaques. En outre, l'épaisseur des éléments intérieurs de la grille est prévue pour être inférieure à celle du cadre extérieur de la grille pour amener la surface de retenue du matériau actif en retrait, par rapport à une face ou par rapport aux deux faces du cadre extérieur de la plaque de sorte que la quantité de matériau actif retenue par unité de surface de la-plaque peut être rendue plus grande que celle d'une plaque d'épaisseur égale. En outre, cette capacité à retenir un matériau actif est encore accrue avec un traitement supplémentaire effectué pour rendre la surface rugueuse. A cet effec, les éléments intérieurs formant la grille obtenus par déc,gu- page des ouvertures de la grille sont soumis à un traitement de modification de forme qui est effectué par une presse, par exemple, en direction de leur épaisseur, réduisant ainsi leur épaisseur à une valeur comprise entre o,6 et o,8 mm ; et, outre l'amincissement des éléments formant la grille, la forme de leur section est modifiée. En dernier lieu, la plaque est obtenue en découpant à la presse le cadre extérieur à une épaisseur comprise entre 0,8 et 1,5 mm. De telles plaques peuvent être fabriquées en continu avec un rendement élevé, à partir d'une bande d'alliage de plomb qui est produite par une machine de coulée continue. Puisque le cadre extérieur de la plaque est épais, entre 0,8 et 1,5 mm, la résistance par unité de surface de la plaque est également suffisamment importante pour empêcher de craindre une déformation pendant la fabrication, la manutention et le transport de même qu'en utilisation. MODE B Une plaque d'alliage de plomb laminée à froid a une épaisseur comprise entre 0,8 et 1,5 mm est soumise à un découpage à la presse avec un moule métallique pour réaliser des ouvertures formant la grille dans celle-ci. Ensuite, un traitement de modification de forme est appliqué à au moins l'un des groupes des éléments intérieurs verticaux et horizontaux, formant la grille après découpage. Le traitement de modification de forme est appliqué dans la direction de l'épaisseur de ces éléments pour réduire leur épaisseur dans la plage de 0 > 6 à 0,8 mm. Puis la plaque d'alliage de plomb laminée est durcie par traitement thermique avant de découper à la presse le cadre extérieur de la plaque pour obtenir une plaque pour des batteries. Dans ce cas, la plaque d'alliage en plomb laminée a été ramollie par laminage à froid. La plaque ramollie facilite l'opératlon de découpage de sorte que le découpage à la presse au moyen d'un moule métallique peut être effectué avec une faible force de découpage pour obtenir les ouvertures de la grille. Ceci réduit donc la déformation du moule métallique lui assurant une durée de vie plus longue et le rendant plus avantageux sur le plan de l'entretien. Le traitement thermique de durcissement est effectué avant le découpage du cadre extérieur dans le but de faciliter les étapes mentionnées ci-dessus de découpage a la presse des ouvertures de la grille et de modification de forme des éléments intérieurs de grille et, également, dans le but de communiquer une résistance suffisante pour éviter la déformation qui, autrement, pourrait survenir quand un matériau actif est appliqué sur la plaque par la suite. Dans le mode A décrit précédemment, quand la plaque lami née ayant une épaisseur comprise entre 0,8 et 1,5 mm, durcie par traitement thermique, est obtenue en soumettant une bande continue d'alliage de plomb produite par un procédé de coulée continue à un laminage à chaud pour amener son épaisseur entre 0,8 et 1,5 mm, la production en série continue des plaques désirées peut alors être obtenue à faible prix en effectuant le laminage à partir de la bande continue, en découpant les ouvertures de la grille, en effectuant le traitement-de modification de forme des éléments intérieurs de la grille puis en découpant le cadre extérieur. Dans le mode 3, également, quand la plaque laminée à froid d'un alliage de plomb, ayant une épaisseur allant de 0,8 à 1,5 mm est obtenue par laminage à froid d'une bande continue d'un alliage de plomb produite par un procédé de coulée continue, le même avantage peut âtre obtenu qu'avec le mode A. C'est le neuvième objet de la présente invention de prévoir un procédé pour la production continue, en série, à faible prix de plaques pour des batteries dont un matériau actif remplit les ouvertures de la grille de chaque plaque, dont le cadre extérieur a une épaisseur allant de 0,8 à 1,5 mm et dont au moins l'un des groupes transversaux et verticaux des éléments intérieurs formant la grille est plus mince que le cadre extérieur et dont ltépais- seur va de 0,6 à 0,8 mm ; le procédé de production continue en sé- rie de telles plaques comprend le laminage d'une bande continue, le découpage des ouvertures de la grille, la modification de forme des éléments intérieurs de la grille, l'application, le remplissage et le séchage du matériau actif analogue à une pâte et le découpage du cadre extérieur de la grille. Dans ce cas, le cadre extérieur de la grille ayant une épaisseur comprise entre objet 1,5 mm est découpé après que les ouvertures de la grille soient remplies avec le matériau actif qui est appliqué dans un état analogue à une pâte. La pâte du matériau actif est séchée par un traitement ordinaire après découpage du cadre extérieur. Une telle disposition permet de fabriquer des plaques remplies avec un matériau actif pour des batteries à partir d'une bande continue d'un alliage de plomb produit par une machine de coulée continue. La plaque d'alliage de plomb laminée mentionnée ci-dessus qui a entre 0,8 et 1,5 mm d'épaisseur et qui est durcie par un trai tement thermique est obtenue en soumettant la bande continue d'un alliage de plomb produit par coulée continue à un laminage à chaud pour obtenir une épaisseur de la plaque située entre 0,8 et 1,5 mm. Selon ce procédé, une production en série, continue, à faible prix, de la plaque-désirée peut être obtenue, comprenant le laminage de la bande continue, le découpage des ouvertures de la grille, la modification de forme des éléments intérieurs de la grille, le remplissage avec le matériau actif, le découpage du cadre extérieur et le séchage du matériau actif. Le séchage du matériau actif est effectué après avoir découpé le cadre extérieur pour les raisons suivantes : le matériau actif demande généralement beaucoup de temps pour sécher ; le ma tériau doit être également maintenu enfermé dans du tissu pendant un certain temps pour subir un vieillissement ; et, il est avantageux d'effectuer le traitement de séchage après avoir séparé les plaques unitaires qui ont déjà été remplies avec le matériau actif l'une après l'autre pour des raisons de contrôle du traitement, etc.. Pour sécher ce type de matériau actif, un traitement ordinaire peut être employé. Toutefois, il est également possible d'effectuer ce séchage par un traitement de séchage comprenant. essentiel- lement un chauffage au moyen d'ondes électromagnétiques.Le matériau actif en pâte, préparé par malaxage par un malaxeur est appliqué sur les plaques pour des batteries soit manuellement, soit par des moyens mécaniques, pour remplir les ouvertures de la grille ; la plaque est alors rapidement soumise à un traitement de séchage. Ce séchage est généralement effectué par chauffage dans un four électrique à une température comprise entre 60 et 700C pendant environ 10 minutes. Le four électrique est un four à tunnel qui, dans ce cas, mesure environ 10 mètres de long. Ce séchage peut également être effectué par un traitement de séchage par ondes électromagnétiques pour assurer un séchage continu. Quand ce séchage est terminé, chaque plaque unitaire est enfermée dans du tissu et laissée pendant une période d'environ 3 jours pour subir un vieillissement. Ensuite, chaque plaque est exposée à l'air pendant environ un jour avant que le traitement de séchage ne soit terminé. C'est le dixième obået de la présente invention de prévoir un procédé dans lequel la fabrication de la plaque remplie peut âtre effectuée à une vitesse supérieure, et avec un rendement accru compare au premier procédé de fabrication de la plaque remplie selon la présente invention. Une telle amélioration de rendement est obtenue en découpant le cadre extérieur à ta suite du remplissage des ouvertures de la grille avec le matériau quand le séchage du matériau actif est terminé, de sorte que ces étapes de production peuvent être effectuées de façon continue. Bien que le chauffage puisse être effectué par un procédé classique dans la mise en oeuvre du procédé selon la présente invention, le traitement de séchage principalement constitué par un chauffage avec des ondes électromagnétiques est employé pour assurer un séchage plus-rapide des plaques remplies et pour permettre une production de ces plaques avec un meilleur rendement. Par ailleurs, les conditions du chauffage par ondes électromagnétiques sont contrôlées pour garantir un état séché suffisant, pour éviter qu'un séchage excessif ne provoque des fissures, ou autres, et un détachement éventuel du matériau actif en utilisation. Dans le cas de produits métalliques, le séchage par chauffage par ondes électromagnétiques provoque des décharges électriques.Puisque, dans la présente invention, l'objet séché comprend un mélange malaxé d'oxyde de plomb et d'acide sulfurique qui est appliqué sur une grille en alliage de plomb, une telle décharge électrique peut survenir quand l'humidité s'évapore pendant le traitement de séchage. Lors du séchage du matériau actif en pâte appliqué sur les ouvertures de la grille d'abord par un traitement de chauffage comprenant principalement le chauffage par des ondes électromagnétiques, de telles décharges électriques surviennent donc quand le séchage se poursuit pendant une période de temps excessivement longue. Ce traitement de séchage, devra donc être arrêté avant d'arriver à un tel état critique. Le matériau actif est virtuellement séché par le procédé de séchage mentionné ci-dessus, puis il est encore soumis à un autre traitement de séchage qui est effectué par un procédé ordinaire. Toutefois, ce séchage supplémentaire peut âtre effectué dans un temps très court si on le compare au procédé classique. Avec le procédé de chauffage mentionné ci-dessus effectué principalement au moyen d'ondes éleetromagnétiques, le matériau actif est virtuellement séché presque instantanément. De ce fait, les problèmes posés par les traitements de séchage par chauffage classiques, tels que la dénaturation pendant le traitement de séchage sont donc éliminés et, par conséquent, un traitement préliminaire tel que par décapa ge ou par chauffage à la vapeur est éliminé. Le temps nécessaire pour sécher la plaque remplie par chauffage par des ondes électromagnétiques est d'environ 30 secon des, ce qui est suffisant pour atteindre le but recherché, bien qu'il varie quelque peu avec la composition du matériau actif, avec sa teneur en humidité et avec la distance entre le tube électroni que et la plaque remplie. Lors de la préparation des matériaux actifs en pâte utili sés pour les plaques négatives, de la glycérine peut âtre employée comme liquide de malaxage, alors que certains additifs tels que de la lignine, une fibre de renforcement, la fibre de verre, etc., peu vent âtre ajoutés quand cela est nécessaire. D'autres objets, caractéristiques et avantages de la pré sente invention seront plus apparents à la lecture de la description et des exemples suivants. En outre, le traitement thermique pour le durcissement est effectué en procédant à un traitement de vieillissement après un traitement thermique ordinaire dans une solution. Bien que les con- ditions de traitement ne soient pas limitées, un mode préféré de ce traitement consiste à effectuer un refroidissement rapide du maté riau porté à une température comprise entre 180 et 2300C dans une solution avec de l'eau à 0 C avant de subir un vieillissement à la température ambiante pendant 24 heures. La présente invention sera bien comprise à la lecture de la description suivante, faite en relation avec les dessins ci joints, dans lesquels La figure 1 représente la plaque obtenue par le procédé de découpage a la presse selon la présente invention. La figure 2 représente la plaque obtenue par le procédé de découpage à la presse en plusieurs étapes selon la présente inven tion. La figure 3 est une vue en coupe suivant les lignes A-A' de la figure 2. La figure 4 est une vue en coupe suivant la ligne 3~Bt de la figure 2. La figure 5 représente un exemple de la plaque selon la présente invention, pour des batteries. Les figures 6, 8- et 10 sont des vues en coupe suivant la ligne A-A' de la figure 5. Les figures 7j 9 et 11 sont des vues en coupe suivant la ligne B-B' de le figure 5. La figure 12 représente les phases d'un procédé de coulée continue. La figure 13 représente les phases du procédé de découpage à la presse selon la présente invention. La figure 14 est une vue en plan représentant une plaque obtenue par le procédé selon la présente invention. La figure 15 est une vue en plan représentant une plaque qui a été soumise à un traitement de modification de forme. Les figures 16a, 17a, 18a et les figures 16b, 17b et 18b sont des vues en coupe suivant les lignes B-B' et A-A' respectivement de la plaque représentée dans la figure 15. EXEMPLE 1 Dans le premier traitement, un lingot d'alliage de plomb contenant 3 ffi d'antimoine et 0,3 ss d'arsenic et mesurant 30 mm d'épaisseur est laminé à une épaisseur de 0,8 et 0,6 mm. Par ce traitement, la dureté du lingot qui était de 20 Vickers est réduite à 8 Vickers. Dans le second traitement, la plaque laminée obtenue comme on l'a décrit ci-dessus a été soumise au découpage à la presse qui a été effectué avec un moule métallique. Le moule métallique comprend, en combinaison, un moule mâle et un moule femelle. Dans ce cas, de l'attention doit être portéeau moule femelle. Comme représenté dans la figure 1, des ouvertures 1 disposées en quinconce ont été découpées dans la première étape et une série d'autres ouvertures 2 disposées en quinconce comprenant le reste des ouvertures sont découpées dans la seconde étape. Un autre mode de découpage en plusieurs étapes a été effectué en découpant des rangées d'ouvertures inégales dans la première étape, puis des rangées égales dans la seconde étape. En plus de ces modes de découpage en plusieurs étapes, un traitement de découpage en une seule étape a été également effectué. Par chacun de ces modes de découpage, une plaque a été obtenue avec de bons résultats de découpage. Dans les dessins, la référence 3 représente les éléments transversaux de grille, la référence 4 représente les éléments verticaux de grille et la référence 5 représente un cadre extérieur. La force requise pour le découpage à la presse mentionné ci-dessus était très faible et la totalité de la charge était d'environ 300 kg. D'autre part, la force de découpage requise pour une plaque de base qui avait été durcie par traitement thermique était de 3.000 kg au total. Selon les résultats des essais relatifs à la durée de vie le moule métallique ne présentait pas de variations après avoir répé té le découpage en une seule étape 50.000 fois. Après le second traitement, la plaque ainsi découpéè a été soumise à un traitement thermique par une solution à 2300C pendant 30 minutes et elle a été soumise à un vieillissement naturel dans le but d'améliorer ces propriétés mécaniques. Ainsi, la dureté a aug menté jusqu'à une valeur comprise entre 30 et 32 Vickers, ce qui était satisfaisant pour l'emploi comme plaque pour des batteries. EXEMPLE 2 Un lingot d'un alliage de plomb contenant 3 % d'antimoine et 0,3 fui d'arsenic et mesurant 30 mm d'épaisseur a été soumis à un laminage à froid avec un taux de réduction de 15 % par passe jusqu ta 90 ffi au total pour obtenir une épaisseur de 3 mm. La plaque laminée a été soumise à un recuit intermédiaire à 2000C pendant une heure. Puis, on a de nouveau procédé à un laminage à froid pour amener l'épaisseur à environ 0,95 mm et la plaque a été de nouveau soumise à un recuit intermédiaire à 2000C pendant une heure. Après cela, on a procédé à un laminage final à froid avec un taux de réduction de 15 % pour amener l'épaisseur à 0,8 mm. La plaque laminée, durcie, d'une épaisseur de Q8 mm a été soumise à un découpage à la presse qui a été effectué comme représenté sur la figure pour obtenir une plaque avec des éléments formant la grille ayant une largeur de 0,8 mm. Le moule métallique employé pour le découpage à la presse comprenait un moule métallique mâle qui comportant des parties sail lantes correspondant aux ouvertures dans la plaque et un moule fe melle dans lequel seules les parties correspondant aux éléments for mant la grille de-la plaque tenaient lieu d'éléments de découpage du moule. EXEMPLE 3 Un lingot dtun alliage de plomb qui contenait 3 ç d'anti moine et 0,3 % d'arsenic et qui avait 30 mm d'épaisseur a été lami né à une épaisseur de 0,8 et 0,6 mm. La dureté du lingot était de 20 Vlekers. Cette dureté a été réduite à 8 par le laminage. En utilisant un moule métallique de découpage comprenant, en combinaison, un moule mâle et un moule femelle, la plaque a été soumise à un traitement de découpage qui a été effectué en- découpant une série dtouvertures 1 disposées en quinconce dans la première étape, puis en découpant une autre série d'ouvertures comprenant le reste des ouvertures 2 dans la seconde étape, comme repré- senté dans les figures 2 à 4. La largeur des parties du moule femelle correspondant aux éléments formant la grille de la plaque était située dans la plage de 0,5 à 1 mm, ce qui était la même largeur que celle des éléments de la grille du produit. En plus du mode de découpage mentionné ci-dessus, le découpage a été également effectué dans un mode différent en découpant des rangées inégales d'ouvertures dans la première étape puis en découpant des rangées égales d'ouvertures dans la seconde étape. Les rés#ultats obtenus par ce mode de découpage étaient les mâ- mes que ceux obtenus avec le mode de découpage mentionné ci-dessus. La plaque qui a été préparée ainsi avec des éléments formant la grille ayant la même épaisseur que celle de la plaque et mesurant entre 0,5 et 1,0 mm a été soumise à un traitement thermique par une solution à 2300C pendant 30 minutes et à un traitement de vieillissement naturel par la suite pour obtenir une plaque ayant une dureté Vickers de 30 à 32. Cette plaque a permis une application aisée d'un matériau actif sur celle-ci sans provoquer de déformation. EXEMPLE 4 Un lingot d'un alliage de plomb de 30 mm d'épaisseur contenant 3 % d'antimoine et 0 > 3 d'arsenic a été laminé à une épaisseur comprise entre 0,8 et 0,6 mm. Par le laminage, la dureté du lingot qui était de 20 Vickers est tombée à 8. Puis, en utilisant un moule métallique de découpage comprenant une combinaison d'un moule mâle et d'un moule femelle, un découpage a été effectué en découpant des ouvertures en quinconce dans la première étape ; puis, le reste des ouvertures a été découpé également en-quinconce dans la seconde étape comme décrit dans l'exemple 3. La largeur des parties du moule femelle correspon dant aux éléments de la grille de la plaque était de 0,5 et 1,0 mm de la même manière que les éléments de la grille il y avait une légère déformation de chaque élément formant la grille résultant du découpage à la presse uniforme de la plaque, effectué en quinconce, en deux étapes, mentionnées ci-dessus. La plaque dont la largeur des éléments formant la grille est égale à l'épaisseur de la plaque, les deux mesurant entre 0,5 et 1,0 mm a été soumise à un traitement thermique dans une solution à 2300C pendant 30 minutes, suivi par un traitement de vieillissement naturel. De cette manière, une plaque ayant une dureté Vickers comprise entre 30 et 32 a été obtenue. La déformation des éléments formant la grille de la plaque a servi à augmenter la quantité de matériau actif adhérant et à empêcher efficacement le matériau actif de se détacher. EXEMPLE 5 Un lingot d'un alliage de plomb contenant 3 ss d'antimoine et 0,3 ffi d'arsenic et mesurant 30 mm dépaisseur a été laminé à des épaisseurs de 0,8 mm et 0,6 mm. La dureté du lingot qui était de 20 Vickers diminuait jus qu'à une valeur de 8 pendant ce traitement de laminage. Ensuite, les ouvertures de la grille ont été découpées en utilisant un moule métallique de découpage comprenant une combinaison d'un moule métallique rn#le et d'un moule métallique femelle de la manière décrite dans l'exemple 3. Pour ce découpage, la largeur des pièces du moule femelle correspondant à la largeur des éléments de la grille était de 0,5 et 1,0 mm, ce qui était égal à la largeur -des éléments de la grille du produit final. Après le découpage à la presse mentionné ci-dessus, les éléments de la grille ont été soumis à un pressage effectué dans un traitement ordinaire pour modifier la forme de la section des éléments formant la grille et les amener à une forme circulaire. La plaque a été alors soumise à un traitement thermique dans une solution à 23000 pendant 30 minutes, suivi par un vieillissement naturel pour amener sa dureté à une valeur comprise entre 30 et 32 Vickers. Les éléments formant la grille ayant la forme de leur section modifiée et amenée à la forme circulaire, la plaque ainsi obtenue était capable de retenir un matériau actif en quantité supérieu re à 10 ss environ à la quantité pouvant être retenue par les éléments de grille ayant une forme de section carrée. EXEMPLE 6 Une plaque laminée d'un alliage de plomb contenant 3 ffi d'antimoine et 0,3 ss d'arsenic et mesurant 1,5 mm d'épaisseur a été soumise à un découpage à la presse en une seule étape pour découper des ouvertures 21, comme représenté dans la figure 5. On a obtenu ainsi une plaque de base comprenant 13 éléments transversaux et 2 éléments verticaux. A ce stade, tout le cadre extérieur 22, les éléments intérieurs transversaux 23 et les éléments intérieurs verticaux 24 avaient une épaisseur de 1?5 mm, la largeur du cadre extérieur 22 mesurant 2,0 mm. Puis, un traitement de modification de forme a été appliqué aux éléments transversaux 23 et aux éléments verticaux 24 au moyen d'une presse. De ce fait, la section de l'élément vertical 24 a été amenée à une forme hexagonale régulière, chaque coté mesurant 0 > 31 mm, comme représenté dans la figure 6. Ainsi, à. la fois la largeur et l'épaisseur de chaque élément vertical 24 ont été amenées à 0,78 mm et la face de chaque élément vertical 24 a été amenée à être en retrait de (1,5 - 0,78) : 2 = 0 > 36 mm par rapport aux faces 25 et 25' du cadre extérieur 22. D'un autre côté, les éléments transversaux 23 ont été soumis à un traitement pour changer la forme de leur section et l'amener à une forme semi-trapézoidale avec les deux cotés de base chanfreinés comme représenté dans la figure 7. Si l'on se réfère à la figure 7, le côté supérieur de chaque autre élément transversal 23 a été amené sur un même plan que la face 25 du cadre extérieur, alors que les côtés supérieurs du reste de l'élément transversal 23 étaient sur le même plan que l'autre face 25' du cadre extérieur. Les côtés inférieurs de tous les éléments transversaux étant, ainsi, en retrait par rapport à la surface 25 ou à la surface 25' du cadre extérieur. Le côté supérieur de la section trapézoidàle mentionnée ci-dessus mesure 0,7 mn, sa base chanfreinée mesure 2,3 mm et sa hauteur est de 0,7 mm. Donc, la face de chaque élément transversal est en. retrait, par rapport à la surface 25 ou 25' du cadre extérieur de 1,5 - 0,7 = 0,8 mm. De cette manière, une plaque dans laquelle tous les élé ments transversaux et verticaux étaient en retrait par rapport aux faces de cadre extérieur a été obtenue pour âtre utilisée dans une batterie pouvant servir pour des motos. EXEMPLE 7 Une plaque pour des batteries est préparée de manière similaire à celle de ltexemple 6. Comme représenté dans la figure 7, les éléments 22 du cadre extérieur mesurent 2,0 mm de largeur et 0,8 mm d'épaisseur. Chaque élément de grille 24 dont la section a été mise sous la forme hexagonale plate mesure 0,6 mm d'épaisseur et 1,7 mm de largeur, sa face horizontale ayant 0,5 mm de long. Chaque élément transversal avait une forme de section semi-trapézoIdale, les deux contés de base~ chanfreinés mesurent 0,05 mm de large sur le côté supérieur, 1,34 mm de largeur sur le côté inférieur et 0,6 mm d'épaisseur. Par conséquent, chacun des éléments de grille verticaux 24 était en retrait d'environ 0,1 mm par rapport à la face 25 ou 25' du cadre extérieur 22 alors que chacun des éléments transversaux 23 était en retrait de 0,2 mm par rapport à la face 25 ou 25' du cadre extérieur. EXEMPLE 8 Une plaque pour des batteries pour des motos a été préparée comme représenté dans les figures 7 et 8, de manière similaire à celle décrite dans l'exemple 6. Les détais du produit obtenu sont présentés ci-dessous Cadre extérieur : épaisseur : 1,2 mm largeur : 2,D2,0 mm dément vertical : forme : de profil, plat hexagonal épaisseur : 0;8 mm largeur : 1,6 mm (dont la longueur de la face horizontale est de 0,8 mm) Elément transversal : forme : semi-trapézoidale avec les deux côtéS inférieurs chanfreinés épaisseur : 0,5 + 0,2 (partie chanfreinée) = 0,7 mm largeur : 1,8 mm Distance du retrait de l'élément vertical par rapport au cadre extérieur : (1,2 - 0,8) : 2 = 0,2 mm Distance de retrait de l'élément transversal par rapport au cadre extérieur : (1,2 - 0,7) = 0,5 mm EXEMPLE 9 1. Laminage Dans le cas du laminage à froid, le laminage a été effectué dans l'ordre suivant, sans recuit intermédiaire 5,0 m m- > 4,0 mm4,0 - > 4,0mm- > 3,0mm- > 2mm- > mm- > 3,0mm- > ' 1,2 mm , 1,5 mm Pour le laminage à chaud, le laminage a été effectué à une température de chauffage comprise entre 190 et 2100C d'une manière par étapes indiquées ci-dessous 5 mm- > 2,5 mm - - > 1,2 mm 1,2 mm ~+O,8 mm Dans le cas d'un laminage à chaud, un traitement thermique de durcissement a été effectué dans une solution avec ou sans refroidissement à l'eau immédiatement après le laminage à chaud. 2. Durcissement par traitement thermique Puisqu un traitement de durcissement a été effectué dans le traitement be laminage à chaud comme mentionné ci-dessus, un traL- tement- de durcissement a été effectué seulement quand on a procédé à un laminage à froid. En utilisant un four à tunnel, une plaque laminée à froid a été chauffée à une température comprise entre 210 et 2200C pendant 30 minutes et a été refroidie avec de l'eau pour la durcir. 3. Découpage à la presse Comme représenté dans la figure 13, des trous 111 ont d'a- bord été réalisés dans le but de déterminer des positions dans les côtés d'une bande continue-d'une plaque d'alliage de plomb laminée 110 qui avait été durcie par traitement thermique. Ensuite, les ouvertures de la grille 12 ont été découpées. Dans un mode préféré du traitement de découpage, une série d'ouvertures 112-1 de la grille a été découpée en quinconce dans la première étape de découpage et l'autre série d'ouvertures 112-2 de la grille a été découpée en quinconce. De cette manière, des plaques ayant une épaisseur de 1,5 mm, 1,2 mm et 0,8 mm ont été découpées. Toutefois, la largeur des éléments de grille transversaux et verticaux était de 0,8 mm dans tous les cas avec ces différentes épaisseurs de plaque. La cadence de découpage de la presse était de 60 coups/minute. 4. Modification de forme Sans aucun traitement supplémentaire, les éléments transversaux et verticaux de la grille découpés à la presse mesurent 0,8 mm de largeur et 1,5, 1,2 ou 0,8 mm d'épaisseur. Donc, dans le cas des éléments transversaux 13 représentés dans la figure 14 > une modification de forme a été effectuée pour leur donner une section ayant la forme d'un trapèze renversé mesurant 2,3 mm, 1,8 mm ou l > 34.mm de longueur à la base et 0,7 mm, 0,7 mm ou 0,6 mm de hau teur-. Comme pour les éléments verticaux de la grille 14, une modification de forme a été appliquée, par exemple pour obtenir une forme de section hexagonale régulière.La capacité de retenue de matériau actif a été augmentée par ces traitements de modification de forme. Le traitement de modification de forme a été effectué au moyen d'une presse avec un moule métallique qui comprenait une moitié supérieure et une moitié inférieure. Le traitement de modification de forme a été fait à une cadence de 60 coups/minute. Si l'on se réfère aux figures 15 à 18, on comprendra les détails de ce traitement de modification de forme d'après la description suivante Modification de forme - Exemple 1 Les figures 16a et 16b sont des vues en coupe suivant les lignes B-B' et A-A' de la figure 15 représentant les formes des sections des éléments de grille transversaux et verticaux qui ont subi le traitement de modification de forme. Les éléments transversaux 113 sont disposés de manière telle que chaque autre élément est en retrait par rapport à une face de cadre extérieur 115 alors que chaque autre élément alterné est en retrait par rapport à la face opposée du cadre extérieur 115.La forme de la section des éléments transversaux est trapézoldale, son côté supérieur est dirigé vers l'extérieur et son coté inférieur est dirigé vers l'intérieur, les deux arêtes du côté inférieur étant chaufreinées. D'un autre côté, les éléments verticaux 114 sont disposés pour âtre en retrait par rapport aux deux faces latérales de lrélément extérieur 115, la forme de leur section présentant une forme hexagonale semi-régulière disposée latéralement. Modification de forme - Exemple 2 Comme représenté dans les figures 17a et 17b, les éléments de grille transversaux 113 sont disposés pour être en retrait à partir des deux faces du cadre extérieur 115, les éléments transversaux ayant une forme de section rectangulaire. Les éléments de grille verticaux 114 sont disposés de la même manière que dans exemple 1 du traitement de modification de forme. Modification de forme - Exemple 3 Comme représenté dans les figures 18a et 18b, chacun des autres éléments transversaux de grille 113 est disposé pour venir en retrait seulement par rapport à une face latérale du cadre extérieur 115 alors que les éléments transversaux 113 restants sont dis- posés pour être alternativement en retrait seulement par rapport à la face opposée du cadre extérieur 115, les éléments transversaux 113 ayant une section de forme rectangulaire. La forme des éléments verticaux 114 n'est pas modifiée dans cet exemple. 5. Découpage du cadre extérieur La plaque d'alliage de plomb laminée 110 qui a subi des traitements de découpage des ouvertures 112 et de modification de forme des éléments intérieurs de grille a été soumise au traitement de découpage du cadre extérieur pour obtenir une plaque comme celle représentée dans la figure 14. La plaque est utilisable comme plaque pour une batterie de moto, la-grille comprenant 13 éléments transversaux 113 et 2 éléments verticaux 114. EXEMPLE 10 1. Laminage Sans recuit intermédiaire, un laminage a été effectué dans l'ordre suivant 5,0 mm o 4,0 mm #3,O mm o 2 mm -+ 1,3 mm -s 0,8 mm -+ 1,2 mm -+ 1,5 mm 2. Découpage de-la presse Effectué de la même manière que dans l'exemple 1. 3. Traitement de modification de forme Effectué de la même manière que dans l'exemple 1. 4. Durcissement par traitement thermique La plaque d'alliage de plomb laminée qui a subi les traitements de découpage à la presse des ouvertures de la grille et de modification de forme des éléments de la grille est passée de façon continue dans un four à tunner pour la chauffer à 210 - 2200C pendant 30 minutes et elle a été alors durcie par un refroidissement à l'eau. 5. Découpage à la presse du cadre extérieur Effectué de la même manière que dans exemple 1. EXEMPLE 11 La figure 12 représente un dispositif de coulée continue qui comprend une roue de coulée du type à refroidissem#nt interne 101 mesurant 15 mètre de diamètre et une bande d'acier sans fin 102 ayant 2 mm d'épaisseur qui est en contact avec la périphérie de la roue de coulée pour se déplacer lorsque la roue 101 est entratriée par un moteur. Un moule de coulée est formé entre une gorge prévue dans la circunférence de la roue 101 et de la bande d'acier 102 qui est guidée par des rouleaux de guidage 103. L'alliage de plomb fondu a été versé dans le moule de coulée à travers un orifice de coulée pour le métal fondu 104 disposé dans la partie supérieure du dispositif en un point de début de contact entre la roue de coulée 101 et la bande 102 ; l'alliage fondu était refroidi lorsque la roue 101 et la bande 102 tournaient dans la direction de la flèche ; et, une bande 105 d'alliage de plomb a été obtenue de façon continue à partir de la partie inférieure du dispositif de coulée. La composition et les conditions de coulée de l'alliage de plomb sont représentées dans le tableau suivant Exemple 1 Exemple 2 Exemple 3 Sb, % 2 3 4 As, ffi 0,2 0,4 Pb Le restant Température de coulée 300 à 400 OC Vitesse de rotation de la roue de coulée 3 mètres/mn à 7 mètres/mn Dimensions de lapièce moulée dans la partie servant de moule dans 5 mm d'épaisseur et la roue de coulée 140 mm de large Les plaques ont été obtenues à partir des traitements effectués selon les exemples 9 ou 10 comme on le désirait. EXEMPLE 12 Le traitement de coulée continu, le laminage, le durcissement par traitement thermique, -le découpage à la presse et le trai tement de modification de forme ont été effectués selon l'exemple 11. Après ces traitements, la plaque a été remplie avec un matériau actif par le procédé ci-dessoùs#: 6. Procédé de remplissage de matériau actif (pour une plaque positive Les ouvertures de la grille mentionnées ci-dessus ont été remplies avec un matériau actif appliqué sur la plaque, au moyen d'une palette, le matériau actif étant constitué pour 40 ss en poids de plomb et pour 60 % en poids de PbO avec un litre d'eau et 1,4 litre d'acide sulfurique (densité 1.320) ajoutés pour obtenir 10 kg de pâte du matériau. 7. Découpage à la presse du cadre extérieur Une plaque remplie non séchée, comme celle représentée dans la figure 3, a été obtenue en découpant le cadre extérieur de la plaque à partir d'une plaque d'alliage en plomb laminée 10 qui a été obtenue en découpant à la presse des ouvertures de grille 12 et par un traitement de modification de forme des éléments intérieurs de la grille. 8. Séchage La plaque remplie non séchée mentionnée ci-dessus est passée de façon continue dans un four à tunnel mesurant 10 mètres de long et a été chauffé à 700C pendant 10 minutes. La plaque chauffée a été enveloppée dans un tissu pour subir un vieillissement pendant 3 jours, puis elle a été exposée à l'air pendant 1 jour pour obtenir une plaque remplie séchée. La plaque remplie ainsi obtenue pouvait âtre utilisée comme plaque pour une batterie de moto. La plaque comportait 13 éléments transversaux, 13, et deux éléments verticaux 14. EXEMPLE 13 1. Traitement de coulée continue Effectué de la même manière que dans l'exemple 12. 2. Laminage Le laminage était effectué dans l'ordre suivant sans recuit intermédiaire 5,0 mm# e 4,0 mm #3,0 mm o 2 mm - 1,3 mm -+o,8 mm , 1,2 mm ) 1,5 mm 3. Découpage à la presse Effectué de la même manière que dans l'exemple 1. 4. Modification de forme Effectuée de la même manière que dans l'exemple 1. 5. Durcissement par traitement thermique Une plaque d'alliage de plomb laminée qui a subi un découpage des ouvertures de grille à la presse et un traitement de modification de forme des éléments de la grille est passée en continu dans un four à tunnel pour âtre chauffée à une température comprise entre 210 et 2200C pendant 30 minutes, puis elle a été durcie par refroidissement à l'eau. 6. Remplissage de matériau actif Effectué de la même manière que dans l'exemple 1. 7. Découpage à la presse du cadre extérieur Effectué de la même manière que dans ltexemple 1. 8. Séchage Effectué de la même manière que dans l'exemple 1. EXEMPLE 14 Le traitement suivant a été effectué après avoir effectué les traitements de 1. à 6. (traitements de coulée continu à traitement de remplissage du matériau actif, respectivement), de l'exem- ple 12. 7. Séchage Utilisant un four électronique (sortie 450 watts), le sé chage a été effectué pour amener le matériau à un état juste avant celui dans lequel se produiraient des décharges électriques. La distance entre le tube électronique et la plaque était de 250 mm. Les résultats de séchage sont représentés ci-dessous Temps de chauffage Degré de séchage 10 secondes Séchage insuffisant - matériau ac tif se détache 15 secondes Séchage insuffisant - matériau ac tif se détache 20 secondes Séchage insuffisant - matériau ac tif se détache 30 secondes Matériau séché suffisamment - pas de fissures, matériau ne se détache pas 40 secondes Séché excessivement - une décharge électrique se produit provoquant un détachement partiel du matériau ac tif. En effectuant les traitements mentionnés dans cet exemple, on a trouvé que la période de temps pour effectuer le chauffage au moyen des ondes électromagnétiques devrait âtre de 20 à 40 secondes et, de préférence, d'environ 30 secondes. Il a ainsi été confirmé, si on le compare avec le procédé de chauffage classique qui demande -à la plaque 10 minutes pour couvrir les 10 mètres, que le temps de séchage est raccourci dans une large mesure. Après le traitement ci-dessus, la plaque remplie, séchée par le procédé de chauffage par ondes électromagnétiques a été enveloppée dans du tissu pour sécher plus complètement pendant 3 jours, puis elle a été exposée à l'air pendant un jour pour obtenir un sé- chage complet. Pendant ce temps#, le PbO contenu dans le matériau actif a été quelque peu modifié par 1'acide sulfurique contenu dans le matériau actif. Il en est résulté que le matériau actif appliqué ne se détachait plus. 8. Découpage du cadre extérieur Effectué de la mâme manière que dans l'exemple 1 pour obtenir une plaque remplie. EXEMPLE 15 Les traitements 1. à 5.- selon l'exemple 13 (traitement de coulée continue à durcissement par traitement thermique) ont été effectués. Ensuite, les traitements suivants ont été effectués. 6. Remplissage et séchage du matériau actif (pour une plaque néga tive) Le composant formant le matériau actif était constitué par 20 ffi en poids de plomb et 80 ss en poids de PbO mélangés avec 0,6 litre d'eau et 1 litre d'acide sulfurique (densité 1.320) pour obtenir 10 kg d'un matériau actif analogue à une pâte. -Après application de ce matériau au moyen d'une palette, un séchage a été effectué avec un four électronique (sortie 450 watts) pour obtenir les résultats représentés représentés ci-dessous Temps de chauffage Degré de séchage 10 secondes Séchage insuffisant. Matériau actif Se détache 20 secondes Séché insuffisamment 2 5 secondes Séché insuffisamment 30 secondes Séché insuffisamment 40 secondes Séché excessivement. Une décharge électrique se produit, provoquant un détachement partiel du matériau actif Le tableau ci-dessus indique que, selon cet exemple, le temps de séchage devra être compris entre 10 et 40-secondes et, de préférence de 20 à 30 secondes. Le traitement de séchage suivant est effectué de la même manière que dans l'exemple 14 pour obtenir un produit séché. 7. Traitement de découpage du cadre extérieur Effectué de la même manière que dans l'exemple 3 pour obtenir une plaque remplie. La présente invention n'est pas limitée aux exemples de réalisation qui viennent d'être décrits, elle est au contraire susceptible de variantes et de modifications qui apparattront à l'homme de l'art. REVENDICATIONS 1 - Procédé de fabrication d'une plaque à grille, en plomb pour des batteries, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes 10) préparation d'une plaque d'un alliage de plomb laminée ayant une épaisseur allant de 0,5 à 1,0 mm; 2 ) découpage à la presse de la plaque d'alliage de plomb laminée au moyen d'un moule métallique pour obtenir une plaque dont la largeur des éléments formant la grille a à peu près la même valeur. que 11 épaisseur de la plaque; et 30 urcissement de la plaque à grille en plomb, par un traitement thermique, avec ou sans un traitement de corrèction de forme préalable, effectué avant la troisième opération. 2 - Procédé de fabrication d'une plaque pour des batteries selon la revendication 1J caractérisé en ce que la seconde étape consiste à découper à la presse les ouvertures entre les éléments verticaux et transversaux formant la grille par une opération de découpage à la presse en plusieurs étapes, comprenant au moins deux étapes. 3 - Procédé de fabrication d'une plaque à grille, en plomb, pour des batteries, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes 1 ) préparation d'une plaque d'alliage de plomb laminée ayant une épaisseur comprise entre 0,5 et 1 > 0 mm; 20) durcissement de la plaque d'alliage de plomb par un traitement thermique effectué soi-t pendant, soit à la suite de la première étape du procédé; et 30) découpage à la presse de la plaque d'alliage de plomb laminée, durcie, au moyen d'un moule métallique pour obtenir une plaque dans laquelle la largeur des éléments formant la grille a à peu près la même valeur que l'épaisseur de la plaque, les première, seconde et troisième étapes du procédé étant effectuées l'une après l'autre, successivement. 4 - Procédé de fabrication d'une plaque à grille en plomb, pour des batteries, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes : 10) préparation d'une plaque d'alliage de plomb laminée ayant une épaisseur comprise entre 0,5 et 1,0 mm 2 ) découpage à la presse en plusieurs étapes de la plaque d'alliage de plomb laminéeavec un moule métallique pour obtenir une plaque comprenant des éléments en forme de grille dont la largeur a à peu près la même valeur que l'épaisseur de la plaque. 5 - Procédé de fabrication d'une plaque à grille, en plomb pour des batteries, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes 10) préparation d'une plaque d'alliage en plomb laminée ayant une épaisseur comprise entre 0 > 5 et 1,0 mm 20) découpage à la presse en plusieurs étapes de la plaque d'alliage de plomb laminée avec un moule pour obtenir une plaque comprenant des éléments formant la grille dont la largeur a à peu près la même valeur que l'épaisseur de la plaque, et, ) ) durcissement de la plaque à grille en plomb par un traitement thermique effectué de telle manière que la déformation des éléments formant la grille est laissée telle qu'elle. 6 - Procédé de fabrication d'une plaque à grille, en plomb, pour des batteries, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes sui vantes 1 ) préparation d'une plaque d'alliage-de plomb laminée ayant une épaisseur comprise entre 0,5 et 1,0 mm 2 ) découpage à la presse de la plaque d'alliage de plomb laminée avec un moule métallique pour obtenir une plaque à grille et; 30) modification de la forme de la section des éléments formant la grille de la plaque à grille pour la mettre sous forme carrée, circulaire ou elliptique avant que la plaque ne soit durcie par un traitement thermique. 7 - Procédé de fabrication d 'une plaque à grille, en plomb, pèur des batteries caractérisé en ce qu une plaque d'alliage de plomb laminée ayant une épaisseur comprise entre 0,8 et 1,5 mm qui a été durcie par un traitement thermique, est soumise aux opérations suivantes - découpage à la presse avec un moule métallique pour découper des ouvertures formant la grille dans la plaque, - modification de forme d'au moins l'un des groupes des éléments intérieurs verticaux et transversaux formant les ouvertures découpées, pour effectuer la modification de forme dans la direction de I'épaisseur, réduisant ainsi l'épaisseur des éléments à une valeur comprise entre 0,6 et 0,8 mm; et - découpage du cadre extérieur de la plaque ainsi préparée hors de la plaque de plomb laminée. 8 - Procédé de fabrication d'une plaque à grille, en plomb, pour des batteries, caractérisé en ce qu'une plaque d'un alliage de plomb laminée à froid ayant une épaisseur comprise entre 0,8 et 1,5 mm est soumise aux opérations suivantes - découpage à la presse avec un moule métallique pour découper les ouvertures formant la grille dans cette plaque, - modification de forme d'au moins un des groupes des éléments intérieurs verticaux.et transversaux formant la grille pour effectuer une modification de forme dans la direction de ltépaisseur, réduisant ainsi l'épaisseur de ces éléments à une valeur comprise entre 0,6 et 0,8 mm;; - durcissement par traitement thermique de la plaque d'alliage de plomb laminée et - découpage du cadre extérieur de la plaque dans la plaque laminée. 9 - Procédé de fabrication d'une plaque à grille, en plomb, pour des batteries, caractérisé en ce qu'une bande d'un alliage de plomb produite par coulée continue est soumise aux traitements suivants - soit laminage à c-haud à une épaisseur comprise entre 0,5 et 1,5 mm pour effectuer, en mezme temps, un durcissement par un traitement thermique, - soit laminage à froid à cette épaisseur,la plaque laminée subissant un traitement thermique pour assurer le durcissement après le laminage à froid, et en ce que la plaque d'alliage de plomb laminée et durcie est ensuite soumise aux opérations suivantes - découpage à la presse qui est effectué avec un moule métallique pour découper les ouvertures de la grille - modification de forme appliquai à au moins l'un des grou- pes des éléments intérieurs verticaux et transversaux formant les ouvertures découpées pour effectuer la modification de forme dans la direction de l'épaisseur et réduire ainsi l'épaisseur des éléments à une valeur comprise entre 0,6 et 0,8 mm et -découpage du cadre extérieur de la plaque à grille en plomb ainsi prépaye dans la plaque laminée. 10 - Procédé de fabrication d'une plaque à grille, en plomb, pour des batteries, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes - production d'une lame formée à partir d'un lingot d'un alliage de plomb par un traitement de coulée continue et laminage à froid à une épaisseur comprise entre 0,8 et 1,5 mm - découpage à la presse de la plaque d'alliage de plomb laminée avec un moule métallique pour découper les ouvertures de la grille, - modification de forme d'au moins l'un des groupes des éléments intérieurs verticaux et transversaux formant les ouvertures découpées pour effectuer une modification de forme dans la direction de leur épaisseur, qui est ainsi réduite à une valeur comprise entre 0,6 et 0,8 mm;; - durcissement de la plaque d'alliage de plomb laminée par un traitement thermique; et - découpage du cadre extérieur de la plaque ainsi préparée dans la plaque d'alliage de plomb durcie. l Procédé de fabrication d'une plaque remplie pour des batteries, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes - production dtune plaque en alliage de plomb laminée, ayant une épaisseur comprise entre 0,8 et 1,5 mm qui est obtenue à partir d'une bande d'un alliage de plomb par un traitement de coulée continue, - durcissement de la plaque par un traitement thermique - découpage à la presse de la plaque avec un moule métallique pour découper des ouvertures dans celle-ci;; - modification de forme d'au moins ltun des groupes des éléments intérieurs verticaux et transversaux formant des ouvertures découpées pour effectuer une modification de forme dans la direction de leur épaisseur qui est ainsi réduite à une valeur comprise entre 0,6 et 0,8 mm; - remplissage avec un matériau actif préparé #à l'état de pâ te et appliqué dans les ouvertures de la grille pour les remplir. - découpage du cadre extérieur de la plaque ainsi préparée hors de la plaque laminée; et - séchage du matériau actif appliqué soit par un traitement ordinaire, soit par un traitement de chauffage effectué princi palement au moyen d'ondes électromagnétiques. 12 - Procédé- de fabrication d'une plaque remplie pour des batteries, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes - Préparation d'une plaque d'alliage de plomb laminée à froid ayant une épaisseur comprise entre 0 > 8 et 1,5 mm à partir d'une bande d'alliage de plomb produite par coulée continue - découpage à la presse de la plaque laminée avec un moule# métallique pour découper une grille dans celle-ci, - modification de forme d'au moins l'un des groupes des éléments intérieurs verticaux et transversaux formant les ouvertures de la grille découpée pour effectuer une modification de forme dans la direction de leur épaisseur qui est ainsi réduite à une valeur comprise entre 0,6 et 0,8 mm;; - durcissement de la plaque d'alliage de plomb laminée par un traitement thermique, - remplissage des ouvertures de la grille par application d'un matériau actif qui est préparé à l'état d'une pâte, - découpage du cadre extérieur de la plaque ainsi préparée dans la plaque laminée; et - séchage du matériau actif soit par un traitement ordinai re, soit par un traitement de chauffage effectué principalement au moyen d'ondes électromagnétiques. 13 - Procédé de fabrication d'une plaque remplie pour des batteries, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes - préparation d'une plaque d'alliage de plomb laminée ayant une épaisseur comprise entre 0,8 et 1,5 mm qui est obtenue à partir d'une bande d'alliage de plomb produite par coulée continue, - durcissement de la plaque laminée par un traitement thermique, - découpage à la presse de la plaque avec un moule métallique pour découper des ouvertures de grille, - modification de forme d'au moins l'un des groupes des éléments intérieurs verticaux et transversaux formant la grille décou pour effectuer la modification de forme dans la direction de leur épaisseur, qui est ainsi réduite à une valeur comprise entre 0,6 et 0 > 8 mm, - remplissage des ouvertures de la grille par application sur ces ouvertures d'un matériau actif préparé à l'état d'une pâte, - séchage du matériau actif analogue à une pâte appliqué sur la plaque soit par un traitement ordinaire, soit par un traitement de chauffage effectué principalement au moyen d'ondes électromagnét;L- ques; et - découpage du cadre extérieur de la plaque à grille ainsi préparé dans la plaque laminée. 14 - Procédé de fabrication d'une plaque remplie pour des batteries, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes - préparation d'une plaque en alliage de plomb laminée à froid ayant une épaisseur comprise entre 0,8 et 1,5 mm à partir d'une bande d'un alliage de plomb produite par coulée continue; - découpage à la presse de la plaque laminée avec un moule métallique pour découper les ouvertures de la grille dans celle-ci; modification de forme d'au moins l'un des groupes des éléments intérieurs verticaux et transversaux formant les ouvertures découpées de la grille pour effectuer la modification de forme dans la direction de leur épaisseur, qui est ainsi réduite à une valeur comprise entre 0,6 et 0,8 mm; - durcissement de la plaque d'alliage de plomb laminée par un traitement thermique; ; - remplissage des ouvertures de la grille avec un matériau actif préparé à l'état analogue à une pâte; - séchage du matériau actif analogue à une pâte soit par un traitement ordinaire, soit par un traitement de chauffage effectué principalement au moyen d'ondes électromagnétiques et, - découpage du cadre extérreur de la plaque ainsi préparée. dans la plaque laminée.