Cette invention concerne des particules de pulpe et une feuille faite à partir d'un mélange de ces particules avec des fibres coupées par un procédé de fabrication du papier. Les particules de pulpe naturelle étaient antérieurement bien connues pour la production du papier. Ces dernières années, les particules de pulpe obtenues à partir de polymères synthétiques ont attiré l'attention en tant que matériaux pour les papiers électriquement isolants du fait de leur meilleure stabilité thermique et de leur meilleure isolation électrique. Par exemple, le brevet Japonais nO 11 851/60 décrit des particules de pulpe de papier à base de polymères synthétiques. Cependant, ces particules ont l'inconvénient que, lorsqu'on les traite et qu'on les utilise comme feuilles d'isolation électrique, la capacité d'imprégnation, la résistance thermique et la résistance à la flamme de la feuille sont insuffisantes0 Du fait de la miniaturisation et de l'allégement des équipements électriques, par exemple des générateurs de puissance à entratnement électrique, il est nécessaire d'améliorer la résistance thermique et la capacité d'imprégnation aux huiles d'isolation des feuilles d'isolation électrique. Les particules de pulpe de papier précitées ne peuvent satisfaire complètement ces exigences. D'autre part, le brevet japonais nO 20 421/68 décrit une feuille résistant aux températures élevées et pouvant autre utilisée comme isolant électrique, constituée par un mélange de particules de mica et de fibres de polyamide aromatique pratiquement non fondues. Cependant, cette feuille a une résistance thermique et une capacité d'imprégnation insuffisantes si on désire l'utiliser comme matériau d'isolation électrique dans les équipements et les accessoires électriques que l'on doit miniaturiser et alléger. En outre, cette technique antérieure présente l'inconvénient que, lors de la préparation de la feuille de papier isolant, on rencontre de grandes difficultés du fait de la séparation du mica des fibres. Cette feuille présente l'inconvénient que le mica est aisément enlevé par frottement. On a donc cherché à obtenir des particules de pulpe ne présentant pas les inconvénients ci-dessus, qui peuvent mieux se former en feuilles et présentent une capacité d'imprégnation, une isolation électrique, une résistance à la chaleur, une résistance à la flamme et une résistance à l'enlèvement meilleures. la présente invention propose des particules de pulpe constituées par 50 à 90 % en poids de particules de mica et par 50 à 10* en poids d'un dérivé polyhétérocyclique contenant de l'azote ou son précurseur, ce dérivé polyhétérocyclique formant une phase continue dans laquelle les particules de mica sont dispersées de façon discontinue. la présente invention a également pour objet une feuille constituée par un mélange intime pressé à chaud de 20 à 95 % en poids des particules de pulpe ci-dessus et de 80 à 5 % en poids de fibres coupées d'un polymère stable à la chaleur. le mica utilisé dans cette invention peut être un mica disponible à faible prix et présentant d'excellentes qualités d'isolation électrique, de stabilité à la chaleur et de stabilité à la flamme, par exemple la moscovite, la séricite, la phlogopite, la biotite, etc. Des exemples de dérivés polyhétérocycliques contenant de l'azote ou de leurs précurseurs (souvent appelés ici composants polymères des particules de pulpe) sont les suivants : 1. - Dérivés polyhétérocycliques contenant de l'azote (1) polyamide-imides aromatiques contenant des unités de la formule dans laquelle R est dans lequel X est -0-, -S02-, -CO-, ou un groupe alkylène inférieur. Ces polyamide-imides aromatiques peuvent contenir un substituant inerte tel qu'un groupe méthyle, un groupe alcoxy ou un atome d'ha logée. (2) polyamide-imidazoles aromatiques contenant des unités de la formule dans laquelle R est le meAme groupe que défini ci-dessus. Ces polgamide-imidazoles peuvent avoir un substituant inerte tel qutun groupe méthyle, un groupe alcoxg ou un atome d'halogène. (3) polyimides aromatiques contenant des unités de la formule dans laquelle R est le même groupe que défini ci-dessus. Ces polyimides peuvent avoir un substituant inerte, tel qu'un groupe méthyle, un groupe alcoxy ou un atome d'halogène. (4) polyazoles aromatiques, tels que polybenzimidazole, polybenzoxazole ou polybenzothiazole, qui peuvent avoir un substituant inerte tel qutun groupe méthyle, un groupe alcoxy ou un atome d'halogène. (5) polyquinazolinedione, polybenzoxadinone, polyquinazolone et polyquinoxaline. (6) polythiazole, polyoxazole, polyoxadiazole, polyhydantoIne, et acide polyparabanique. Précurseurs des dérivés polyhétérocycliques contenant de l'azote (1) polymères ayant des unités exprimées par la formule dans laquelle R est le même groupe que défini ci-dessus (précurseurs des polyamide-imides). (2) polyhydrazides aromatiques et polyurées aromatiques -(3)hydrazidesdepolysmide aromatiques ayant des unités exprimées par la formule suivante Ils peuvent contenir un substituant inerte tel qu'un groupe méthyle, un groupe alcoxy ou atome d'halogène. (4) copolymères de ces précurseurs avec des diacides carboxyliques aromatiques tels qu'acide isophtalique ou acide téréphtalique, anhydride d'acide benzophénonetétracarboxylique. ou anhydride pyro mellîtique. Dans les particules de pulpe de l'invention, la proportion des particules de mica employées doit être 50 à 90 % en poids de la quantité totale des particules de pulpe. Si cette quantité est in férieure à 50 % en poids, le mica ne produit pas son effet et la feuille de papier obtenue à partir de ces particules de pulpe ne présente pas la résistance à la chaleur, la résistance à la flamme et la capacité d'imprégnation suffisantes. Si, d'autre part, la proportion est supérieure à 90 % en poids, les propriétés mécaniques de la feuille de papier résultante, par exemple la résistance et l'allongement, sont réduites. De préférence, la proportion de mica est 60 à 80 % en poids, notamment 60 à 70 ss en poids. Les particules de pulpe de la présente invention sont produites en dissolvant dans un solvant approprié, le dérivé polyhétérocyclique contenant de l'azote ou son précurseur, en ajoutant les particules de mica à la solution et en introduisant la solution résultante dans un agent de précipitation approprié pour la précipiter en fines particules. Le solvant utilisé dans ce procédé est de façon appropriée un solvant soluble dans l'eau qui dissout le composant polymère des particules de pulpe, mais est inerte par rapport au mica. Comme exemples de ces solvants, on peut citer des solvants inorganiques tels qu'acide sulfurique, acide fluorhydrique, acide sulfurique fumant, acide chlorosulfurique, acide fluorosulfuri- que et acide polyphosphorique, et des solvants organiques tels que N-méthyl-2-pyrrolidone, N,N-diméthylformamide, N,-diméthylacétami de, sulfoxyde de diméthyle, hexaméthylphosphorylamide, ou tétramé thylurée. Ces solvants inorganiques ou organiques peuvent être utilisés en mélange. Le solvant peut également contenir un sel inorganique tel que chlorure de lithium ou chlorure de calcium afin d'accroître son pouvoir de solubilisation des polymères. La concentration du polymère dans la solution varie en fonction du type et du degré de polymérisation du polymère, mais est de préférence comprise entre 2 et 15 ffi en poids. Si les dimensions des particules de mica à ajouter dans la solution polymère sont trop importantes, il est souhaitable de les pulvériser par une méthode connue. L'agent de précipitation utilisé dans le procédé décrit cidessus est de préférence un liquide ou une solution miscible avec le solvant de la solution polymère, mais non solvant pour le polymère. Le type de l'agent de précipitation est choisi en fonction du type de solvant utilisé. Lorsqu'on utilise un solvant organique, l'agent de précipitation peut être de l'eau seulement, un mélange d'eau avec de la glycérine, de 11 éthylène glycol ou de l'éther, ou peut btre également une solution aqueuse contenant au moins un sel exprimé par la formule MXn, dans laquelle M est Li, Na, K, Mg, Ca, Sr, Ba, Sn, Zn, AI ou Ni, N est Cl, Br, NO3, CHc-COO ou SCN, et-n est un nombre entier de 1 à 4.Comme exemples de ces sels, on peut citer : chlorure de calcium, chlorure de lithium, chlorure de sodium, chlorure de magnésium, chlorure de zinc, chlorure de strontium, chlorure d'aluminium, chlorure stannique, chlorure de nickel, bromure de calcium, nitrate de calcium, nitrate de zinc, nitrate d'aluminium, acétate de sodium, thiocyanate de potassium et thiocyanate de calcium. Le chlorure de calcium, le chlorure de lithium, le chlorure d'aluminium, le thiocyanate de calcium et l'acétate de sodium conviennent particulièrement. Parmi tous ces corps, une solution aqueuse de chlorure de calcium est particulièrement préférable du fait de sa facilité de manipulation. De tous ces divers agents de précipitation, les systèmes aqueux conviennent particulièrement.Lorsqu'on utilise un solvant inorganique, l'agent de précipitation peut être l'eau seule ou le solvant inorganique dilué avec de l'eau. Dans la préparation des particules de pulpe, l'agent de précipitation est agité à grande vitesse, et le procédé est conduit de telle sorte que, lors de l'élimination du solvant de la solution, il se déclenche une action de cisaillement ou de pilonnage. Les particules de pulpe de cette invention obtenues par le procédé décrit ci-dessus ont une structure telle qu'un certain nombre de particules fines de mica sont incorporées dans l'état finement dispersé sous forme d'une phase discontinue dans une phase continue de polymère. En conséquence, les particules de mica résistent très bien à ltenlèvement. En outre, comme la surface présente un certain nombre de concavités et de convexités à bords aigus, 11 entrelacement des particules de pulpe entre elles est très bon. En soumettant un mélange de ces particules et de fibres coupées à un processus de fabrication de papier, on peut préparer une feuille analogue à du papier de bonne qualité. En outre, du fait que les particules de pulpe de cette invention comportent du mica qui est peu motteux et dont l'isolation électrique, la résistance à la chaleur et la résistance à la flamme sont excellentes, la feuille analogue à du papier obtenue à partir de ces particules de pulpe et de ces fibres coupées présente de telles caractéristiques nettement améliorées et est disponible à bas prix. Le mélange des particules de pulpe de cette invention et de fibres coupées est de préférence transformé en feuilles par le procédé par voie humide, en utilisant une machine Bourdrinier ou une machine à papier à cylindres comme dans le cas de la fabrication du papier classique en utilisant de la pulpe naturelle. I1 est nécessaire que la proportion de particules de pulpe soit 20 à 95 ffi en poids, notamment 20 - > 80 ffi en poids, et plus particulièrement 40 à 70 % en poids, rapportée à la quantité totale de la feuille. Si la proportion de particules de pulpe est inférieure à 20 % en poids, les propriétés de la feuille résultante telles que tension de rupture diélectrique, résistance mécanique ou allongement, deviennent mauvaises. D'autre part, si la quantité de particules de pulpe dépasse 95 % en poids, la feuille résultante a une résistance mécanique et un allongement faibles, ainsi qu'une mauvaise aptitude à l'imprégnation par les huiles d'isolation. Les fibres coupées utilisées dans la préparation de la feuille selon l'invention doivent résister à la chaleur. Habituellement, il est souhaitable que ces fibres aient une finesse de 0,5 à 10 deniers et une longueur de 1 à 20 mm. On peut utiliser divers polymères pour former ces fibres thermorésistantes. Comme exemples de ces fibres, on peut citer : (1) des fibres coupées constituées par les mêmes dérivés polyhétérocycliques contenant de l'azote que ceux cités ci-dessus pour produire les particules de pulpe (2) fibres coupées constituées par les mêmes précurseurs des déri ceux vés polyhétérocycliques contenant de l'azote que/cites ci-dessus pour la production des particules de pulpe (3) fibres coupées constituées par des polyamides aromatiques.Comme exemples de ces polyamides, on peut citer : (a) des polyamides condensés formés entre des diacides carboxyliques ayant des noyaux aromatiques, de préférence des dérivés très actifs de ceux-ci tels que des halogénures acides, et des diamines ayant des noyaux aromatiques, tels qutun homopolymère d'un acide dicarboxylique choisi entre l'acide téréphtalique et l'acide isophtalique et d'une diamine choisie entre m-phénylène diamine, 4,4'-diaminodiphényléther, 4,4' -diaminodiphénylméthane, xylylène diamine et N-méthyl-p-phény- lène diamine, ou un copolymère d'au moins deux de ces acides dicar boxyliques et de ces diamines ou d'un acide dicarboxylique ou d'une diamine avec au moins deux de l'autre composant. Comme exemples caractéristiques, on peut citer pol étaphénylène isophtalamide, polymétaxylène diamine téréphtalamide, et un copolymère de méthaphénylène diamine, d'acide isophtalique et d'acide téréphtalique ;; (b) des polyamides obtenus par polycondensation d'acides aminocar boxyliques ayant des noyaux aromatiques, de préférence par activation avant la polycondensation, tels que des homopolymères d'acide para- ou méta-aminobenzoSque, ou d'acide para-aminométhylbenzoique, ou des copolymères d'au moins deux de ces acides aminocarboxyliques. Un exemple caractéristique est un polycondensat d'acide para-amino benzoSque ; et (c) des copolyamides obtenus par copolymérisation de (a) et (b). Un exemple caractéristique est un polyamide composé de métaphénylène diamine, d' acide isophtalique et de chlorure de paraaminobenzoyle. (4) fibres coupées composées d'oxydes de polyphénylène ou d'oxydes de polyarylène. (5) fibres coupées composées de polyesters aromatiques ; on peut citer comme exemples : (a) polyéthylène-2,6-naphtalate et polyéthylène-2,7-naphtalate ; (b) des copolyesters contenant au moins 85 moles % d' éthylène-2, 6-naphtalate ou d1 éthylène-2 ,7-naphtalate, ceux contenant un acide dicarboxylique aromatique comme composant acide étant préférables ; (c) des polyesters mixtes contenant du polyéthylène-2, 6-naphtalate et/ou du polyéthylène-2, 7-naphtalate et/ou un copolyester contenant au moins 85 moles % d'éthylène-2,6- naphtalate et/ou d'éthylène-2,7-naphtalate ; (d) téréphtalate de polyéthylène ; (e) des copolyesters contenant au moins 85 moles ffi d'unités de téréphtalate d'éthylène, ceux contenant un acide dicarboxylique aromatique comme composant acide étant préférables ; et (f) des polyesters mixtes contenant du téréphtalate de polyéthylène et/ou des copolyesters contenant au moins 85 moles % d'unités de téréphtelate d'éthylène. (6) des fibres coupées composées de dérivés inorganiques tels que : verre, amiante, laine de verre silice fondue, silice vitreuse, porcelaine, kaolin, bauxite, bore, titanate de potassium, magnésie, alumine et nitrure de silicium. (7) des fibres naturelles telles que fibres de cellulose, de cellulose régénérée ou d'acétate de cellulose. On peut utiliser un ou plusieurs types de fibres coupées. Du fait que la densité des particules de pulpe et celle des fibres coupées diffèrent peu, on peut les disperser uniformément dans le processus de formation de feuilles en utilisant les particules de pulpe de l'invention. I1 en résulte que l'opération de formation des feuilles est facile et qu'on obtient une feuille très uniforme. La feuille résultante est séchée et pressée à chaud en utilisant un dispositif tel qu'une presse chauffante ou un rouleau chauffant pour obtenir une feuille analogue à du papier de bonne qualité. La température de pressage à chaud diffère un peu en fonction de la cristallinité, du degré de polymérisation, etc., des particules de pulpe et des fibres coupées, mais elle est de façon appropriée comprise entre 1400C et 3200C. La pression diffère également en fonction de la cristallinité, du degré de polymérisation, etc., des particules de pulpe et des fibres coupées, mais est de préférence inférieure à 200 kg/cm2. Dans la feuille analogue à du papier selon la présente invention, des pores fins sont incorporés dans la fine texture de la feuille du fait des concavités et convexités à bords aigus présentes sur les surfaces des particules de pulpe. En conséquence, cette feuille a une meilleure aptitude à l'imprégnation avec des huiles d'isolation qu'une feuille analogue à du papier obtenue à partir de particules de pulpes constituées seulement par des polymères synthétiques. Du fait de ses meilleures propriétés de résistance à la chaleur et d'isolation électrique, la feuille obtenue à partir des particules de pulpe de cette invention peut être employée efficacement comme feuille dtisolation électrique, et trouve également des applications comme matériau de bâtiments et de structures du fait de ses bonnes caractéristiques de résistance à la flamme et de résistance mécanique. les méthodes pour mesurer les diverses propriétés sont indiquées ci-après. Viscosité logarithmique ( a inh) Mesurée dans N-méthyl-2-pyrrolidone ou dans l'acide sulfurique à 95 % à une concentration de 0,5 g/100 ml à 30 C. Résistance diélectrique Mesurée selon la norme JIS C 2111 en utilisant une tension alternative. Résistance à la flamme L'échantillon d'une largeur de 12,5 mm est mis en contact avec une flamme de 2,5 cm d'un bec Bunsen pendant 2 secondes. La flamme est ensuite éloignée de 11 échantillon. Lorsque ce dernier est brûlé par la flamme, la résistance à la flamme est considérée comme faible et lorsq'il n'est pas du tout brûlé, la résistance à la flamme est considérée comme bonne. Capacité $d'imprégnation (perméabilité) L'échantillon découpé en un cercle de 10 mm de diamètre est mis à flotter sur la surface d'une huile d'isolation (JIS n 1), et on mesure le temps nécessaire pour que l'huile d'isolation filtre à travers toute la surface de l'échantillon. Résistance de surface de la feuille Mesurée selon la méthode de la norme JIS P 8129. Les exemples suivants illustrent la présente invention. EXEMPLE 1 Production de particules de pulne du On fait réagir de l'anhydride trimellitique et/4,4'-diami- nodiphénylméthane, dans un rapport molaire de 2/1 et on déshydrate le produit de la réaction, après quoi on ajoute de 11 anhydride trimellitique et du diisocyanate de 4,4'-diphénylméthane dans un rapport molaire de 2 : 3. On dissout ensuite 10 g du polyamideimide résultant (ayant une viscosité logarithmique de 0,5 dans Nméthyl-2-pyrrolidone) dans 90 g de N-méthyl-2-pyrrolidone et la solution résultante est mélangée avec respectivement 2,5 g, 10 g, 23,3 g et 190 g de fines particules de séricite ayant une dimension de particules moyenne inférieure à 10 microns. Chacun des mélanges résultants est amené dans un litre d'eau placé dans un homogénéiseur agité à grande vitesse pour former des précipités. les particules de pulpe résultantes sont repérées nO 1, 2, 3 et 4. Les particules de pulpe nO 2 et 3 sont à l'intérieur du domaine de la présente invention, tandis que les particules de pulpe nO 1 et 4 sont à l'extérieur de ce domaine. Â titre de comparaison, 10 g du meme polyamide-imide que précédemment sont dissous dans 90 g de N-méthyl-2-pyrrolidone. Sans ajouter de mica, la solution est amenée dans I litre d'eau placé dans un homogénéiseur agité à grande vitesse pour décleneher une précipitation et pour produire des particules de pulpe constituées uniquement par le polyamide-imide. les particules de pulpe résultantes sont repérées nO 5. Dans la production des particules de pulpe décrite ci-dessus, la solution contenant le précipité était centrifugée. On a trouvé qu'il était plus aisé de séparer les particules de pulpe nO 3 et 4 constituées en majeure partie par la séricite que les particules de pulpe n 5 constituées principalement par le polya mide-imide ; ces particules de pulpe n 3 et 4 peuvent être séparées respectivement en 6 et 2 minutes à 5 200 tours/minute. Au contraire, les particules de pulpe n 5 ne se séparent pas complètement même après 60 minutes. Production de feuilles Chacune des particules de pulpe n 1 à 5 est lavée à fond et est dispersée dans de 11 eau pour former une dispersion aqueuse contenant 1,4 g des particules de pulpe. Séparément, le même polyamide-imide que celui utilisé pour produire des particules de pulpe est dissous dans N-méthyl-2-pyrrolidone pour former une solution de filage. la solution de filage est filée par voie humide dans un bain coagulant à 600C, comprenant une solution aqueuse à 42 ffi en poids de chlorure de calcium, le fil obtenu est étiré à 2,4 fois en chaleur sèche à 3200C et coupé à une longueur de 5 mm pour former des fibres coupées. Chacune des dispersions aqueuses ci-dessus de particules de pulpe est bien mélangée avec une dispersion aqueuse contenant 0,6 g de fibres coupées, et le mélange est versé sur une toile de formation en acier inoxydable et soumis à un processus de fabrication de papier pour former une feuille. Les feuilles résultantes sont repérées n 1 à 5. Du fait que les particules de pulpe et les fibres coupées sont dispersées de façon très uniforme dans les dispersions, l'opération de formation des feuilles est facile. Les feuilles sont séchées à 1000C et pressées à chaud à 2700C et 200 kg/cm2 pour former des feuilles analogues à du papier ayant chacune une épaisseur d'environ 100 microns. On effectue divers essais sur ces feuilles et les résultats obtenus sont indiqués sur le tableau 1. (Voir tableau 1 page t5). Les feuilles n 2 et 3, selon la présente invention, présentent de bonnes caractéristiques de résistance mécanique, d'allon- gement et de résistance diélectrique ; elles résistent également bien à la flamme. Dans un essai dtimprégnation, une huile d'isola- tion imprègne toutes les surfaces de ces feuilles en 20 minutes, et celles-ci présentent une bonne capacité d'imprégnation. En outre, lorsqu'on laisse reposer ces feuilles pendant 5 heures à 2900C, leur coloration est très faible. Ces feuilles n 2 et 3 ont une résistance de surface de 18A, ce qui montre une très bonne résistance à l'enlèvement du mica. Dans la feuille n 1, la quantité de séricite dans les particules de pulpe est faible. Elle présente de bonnes caractéristiques de résistance mécanique, d'allongement et de résistance diéélectrique, mais elle résiste mal à la flamme et sa capacité d'imsré- gnation est faible. Lorsqu'on la maintient pendant 5 heures à 290oC, elle est fortement colorée du fait du chauffage. La feuille no 4 a de mauvaises caractéristiques de résistance mécanique, d'allongement et de résistance diélectrique du fait que la quantité du composant polymère dans les particules de pulpe est trop faible. La feuille no 5, qui ne contient pas de séricite, a de mauvaises caractéristiques de résistance mécanique, d'allongement de résistance à la flamme et de capacité d'imprégnation et elle se colore après chauffage à 290 C pendant 5 heures, par comparaison aux feuilles n 2 et 3. À titre de comparaison, on prépare et on essaie une feuille n 6 en préparant une dispersion aqueuse contenant les particules constituées uniquement par le composant polymère (utilisé dans la préparation de la feuille n 5), de la séricite et des fibres coupées de polyamide-imide selon un rapport en poids de 35 : 35 : 30, en mélangeant intimement les trois composants dans la disper sion aqueuse, et en la -soumettant à un processus de fabrication du papier en utilisant une toile de formation en acier inoxydable de maille de 150 microns, après quoi on sèche et on presse à chaud pour former une feuille analogue à du papier ayant une épaisseur d'environ 100 microns.Dans la préparation de la feuille n 6, la séricite précipite rapidement du fait de sa densité élevée et une surface de la feuille est constituée presque entièrement de séricite. Losqu'on enlève la feuille de la toile de formation de papier, une partie de la séricite reste par endroits sur la toile de formation. Il en résulte que la formation de la feuille est mauvaise. La feuille analogue à du papier résultante n 6 résiste bien à la flamme et a une bonne résistance diélectrique, mais sa résistance ce mécanique, son allongement et sa capacité d'imprégnation sont mauvais. Cette feuille a une résistance de surface inférieure à 2 & ce qui montre une résistance à l'enlèvement du mica très inférieure à celle des feuilles n0 2 et 3 de la présente invention. B2E2{PIM 2 On produit une feuille analogue à du papier (repérée feuille n 7) de la même manière que dans l'exemple 1, sauf qu'on utilise les particules de pulpe du no 2 dans 11 exemple I (le rapport en poids du polymère au mica est 1 : 1), et que le rapport en poids des particules de pulpe aux fibres coupées de polyamide-imide est 1 : 9. La feuille analogue à du papier obtenue après pressage à chaud est essayée et les résultats sont indiqués sur le tableau 2. (la feuille n 7 est en dehors du domaine de la présente invention). (Voir tableau 2, page 16). Le matériau pour la feuille n 7 se forme bien en feuilles, mais la résistance diélectrique, la résistance mécanique, l'allongement et la résistance à la flamme de la feuille obtenue sont mauvais du fait de la petite quantité de particules de pulpe. EXEMPLE 3 On dissout 10 g du même polyamide-imide que dans l'exemple 1 dans 90 g de N-méthyl-2-pyrrolidone. La solution résultante est mélangée avec 15 g de séricite ayant une dimension de particules moyenne inférieure à 10 microns. Les autres conditions étant les mêmes que dans exemple 1, on produit des particules de pulpe. Un mélange des particules de pulpe et des mêmes fibres coupées de polyamide-imide,ayant une longueur de 5 mm,que celles de l'exemple 1 est formé en feuilles, est ensuite pressé à chaud pour obtenir une feuille analogue à du papier. La quantité des particules de pulpe dans la feuille est respectivement 85, 90 et 98 ffi en poids, et on obtient 3 feuilles analogues à du papier, repérées nO 8, 9 et 10. Ces feuilles sont essayées de la même manière et les résultats sont indiqués sur le tableau 3. Les feuilles nO 8 et 9 sont dans le domaine de la présente invention, et la feuille nO 10 est en dehors du domaine de la présente invention. (Voir tableau 3, page 17). La résistance diélectrique, la résistance à la flamme et la capacité d'imprégnation des feuilles nO 8 et 9 sont bonnes et leur coloration après chaumage pendant 5 heures à 2900C est faible. Ces feuilles ont une résistance de surface de 18A et les petits fragments de séricite ne se séparent pas, ce qui indique une bonne résistance à l'enlèvement du mica. La résistance diélectrique et la résistance à la flamme de la feuille n 10 (comparaison) sont bonnes et la coloration après chauffage pendant 5 heures à 2900C est légère mais, du fait de la teneur élevée en particules de pulpe, la résistance mécanique, l'allongement et la capacité d'imprégnation sont faibles. EXEMPLE 4 Cet exemple montre que l'emploi du mica comme charge inorganique à introduire dans les particules de pulpe est une exigence très importante et que si, au lieu de mica, on utilise de l'amiante, la mise en oeuvre est notablement réduite et la feuille résultante a de mauvaises caractéristiques. Production de Particules de pulpe du On fait réagir de l'anhydride trimellitique et/4,4t-diami nodiphénylméthane selon un rapport molaire de 2 : 1, on déshydrate le produit de réaction, et on ajoute ensuite de l'anhydride trimellitique et du diisocyanate de 4,4'-diphénylméthane selon un rapport molaire de 2 : 3. On dissout 5 parties du polyamide-imide résultant ayant une viscosité logarithmique de 0,8 dans N-méthyl-2-pyrrolidone, dans 95 parties de N-méthyl-pyrrolidone pour former une solution. La solution est mélangée avec, comme charge, soit du mica, soit de l'amiante, passant au tamis de maille 150 microns (plus de 90 ss en poids des particules avec une dimension de I à 150 microns) selon les rapports indiqués dans le tableau 4. Chacun des mélanges obtenus est passé dans une solution aqueuse à 42 ss en poids de chlorure de calcium placée dans un homogénéiseur agité à grande vitesse, pour former des particules de pulpe.Par comparaison avec le mélange contenant des particules de mica, la fluabilité du mélange contenant l'amiante est très faible. De ce fait, la mise en oeuvre des particules de pulpe est considérablement diminuée. Les résultats sont indiqués sur le tableau 4 (page 18). Les particules de pulpe sont lavées à fond et dispersées dans lteau. En outre, de la même manière que dans l'exemple 1, le même polyamide-imide que celui utilisé dans la préparation des particules de pulpe dans le présent exemple est filé par voie humide, étiré et coupé à une longueur de 4 mm pour former des fibres coupées qui sont alors dispersées dans l'eau pour former une dispersion aqueuse. Cette dispersion est mélangée avec la dispersion aqueuse de particules de pulpe et soumise à un processus de formation de feuilles de la même manière que dans l'exemple 1. La feuille obtenue est échée et pressée à 2300C et 200 kg/cm2 pour former une feuille analogue à du papier. Dans la préparation de la feuille, le rapport en poids des particules de pulpe aux fibres coupées est réglé à 7 : 3.Les feuilles analogues à du papier obtenues sont essayées, et les résultats sont indiqués sur le tableau 5 ciaprès (page 19). Les résultats du tableau 5 montrent clairement que, lorsqu'on utilise de l'amiante comme charge, non seulement il est diff i- cile de produire des particules de pulpe, mais également les feuilles obtenues en utilisant ces particules de pulpe ont des caraetéristiques mauvaises, par exemple 11allongement élastique et la résistance diélectrique. TABLEAU I Es- Quanti- Quanti- Parts (en poids) dans Facili- Papier Colorasai té de té de la feuille té de Résis- Allon- Résis- Résis- Capacité tion n sérici- particu- forma- tance gement tance tance d'impré- après te dans les de Poly- Séri- Fibres tion de à la en dié- à la gnation chauf les pulpe mère cite la trac- trac- lec- flamme (mn) fage parti- dans la feuille tion tion trique cules feuille (kg/mm) (%) (kv/ de pul- (% en mm) pe (% poids) en poids) 1 20 70 56 14 30 Bonne 3,1 8,5 13 Faible 30 Pro noncée 2 50 70 35 35 30 Bonne 3,0 8,1 12 Bonne 20 Faible 3 70 70 21 49 30 Bonne 3,2 8,4 10 Bonne 20 Faible 4 95 70 3,5 66,5 30 Bonne 1,5 2,0 8 Bonne 10 Faible 5 0 70 70 0 30 Bonne 2,7 3,0 15 Faible 40 Pro noncée 6 0 35 35 35 30 Faible 2,0 2,5 12 Bonne 30 Faible TABLEAU 2 Es- Quanti- Quanti- Parts (en poids) dans Facili- Papier Colorasai té de té de la feuille té de Résis- Allon- Résis- Résis- Capacité tion n sérici- parti- forma- tance gement tance tance d'impré- après te dans cules Poly- Séri- Fibres tion de à la en diélec- à la gnation chauf les de pul- mère cite la trac- trac- trique flamme (mn) fage parit- pe dans feuille tion tion (kv/mm) cules la (kg/mm) (%) de pul- feuille pe (% en (% en poids) poids) 7 50 10 5 5 90 - 1,0 2,0 5 Faible 15 Pro noncée TABLEAU 3 Es- Quanti- Quanti- Parts (en poids) dans Facili- Papier Colorasai té de té de la feuille té de Résis- Allon- Résis- Résis- Capa- tion n sérici- parti- forma- tance gement tance tance cité après te dans cules Poly- Séri- Fibres tion de à la en diélec- à la d'im- chauffage les de pul- mère cite la trac- trac- trique flamme pré parit- pe dans feuille tion tion (kv/mm) gna cules la (kg/mm) (%) tion de pul- feuille (mn) pe (% en (% en poids) poids) 8 60 85 34 51 15 Bonne 2,2 3 27 Bonne 20 Faible 9 60 90 36 54 10 Bonne 2,0 3 32 Bonne 25 Faible 10 60 96 39,2 58,6 2 Bonne 1,1 1 45 Bonne 40 Faible TABLEAU 4 Composition du Quantité de Facilité de mise en oeuvre mélange charge dans Mica Amiante (parties) les particu les de pulpe (% en poids) Polymère 5 Fluabilité faible, d'où Charge 2,1 30 Bonne mise en oeuvre difficile Solvant 95 Polymère 5 Fluabilité très faible, Charge 3,8 45 Bonne d'où mise en oeuvre très Solvant 95 difficile Polymère 5 A peine fluide, d'où Charge 7,5 60 impossibilité de mise en Solvant 95 oeuvre TABLEAU 5 Quantité de Charge charge dans les particu- Caractéristiques essayées Mica amiante les de pulpe (% en poids) Résistance en traction (kg/mm2) 4,4 4,7 30 Allongement en traction (%) 9,4 6,6 Résistance diélectrique (kV/mm) 43 30 Résistance en traction kg/mm) 3,5 3,0 43 Allongement en traction (%) 7,9 4,8 Résistance diélectrique (kV/mm) 44 14 Résistance en traction (kg/mm2) 2,2 * 60 Allongement en traction (%) 5,0 Résistance diélectrique 27 * On ne peut former de feuilles du fait qu'il est impossible de produire des particules de pulpe. REVENDICATIONS 1. - Particules de pulpe, caractérisées par le fait qu'elles sont essentiellement constituées par 50 à 90 Ciol en poids de particules de mica et 50 à 10 ffi en poids d'un dérivé polyhétérocyclique contenant de l'azote ou son précurseur, le dérivé polyhétérocyclique formant une phase continue dans laquelle les particules de mica sont dispersées de façon discontinue. 2. - Particules de pulpe selon la revendication 1, dans lesquelles la proportion de particules de mica est 60 à 80 % en poids. 3. - Particules de pulpe selon la revendication 1, dans lesquelles la proportion de particules de mica est 60 à 70 ffi en poids. 4. - - Feuille analogue à du papier, caractérisée par le fait qu'elle est constituée par un mélange intime de 20 à 95 ffi en poids des particules de pulpe selon la revendication 1 et de 80 à 5 en poids de fibres coupées d'un polymère thermiquement stable. 5. - Feuille selon la revendication 4, dans laquelle les fibres coupées sont constituées par un dérivé polyhétérocyclique contenant de l'azote ou son précurseur. 6. - Feuille selon la revendication 4, dans laquelle les fibres coupées sont en polyamide aromatique. 7. - Feuille selon la revendication 4, dans laquelle les fibres coupées sont en un polyester aromatique.