La présente invention se rapporte à la production de l'acide nitrique, et elle concerne plus particulièrement la formation d'oxyde nitrique à partir de l'air dans un réacteur de ìxation d'azote à régénération à haute température, puis son absorption pour former de l'acide nitrique qui peut être à une concentration élevée. - Les réactions chimiques fondamentales qui sont à la base de ce procédé sont bien connues et ont donné lieu à plusieurs brevets pour différentes installations techniques pour produire de l'acide nitrique, dont certains ont progressé suffisamment en passant par des stades de recherche, de développement et de production, pour démontrer la viabilité technique d'un tel procédé.Cependant, les installations techniques antérieures présentaient trois inconvénients principaux : des frais de fonctionnement du reacteur à hautetempérature élevés, et à la fois des coûts dtinvestissement et de fonctionnement élevés associés à l'obtention d'un récupéraration rentable de l'oxyde nitrique dilué produit, et à la production d'un acide nitrique concentré (50 % HN03 ou davantage). L'invention a pour objet de remédier à ces problèmes. La concentration en oxyde nitrique maximale pouvant être pratiquement obtenue par chauffage et refroidissement rapide de l'air est d'environ 2,0 % (proportion molaire) ce qui nécessite de traiter de très grandes quantités d'air par unité d'acide nitrique produit. La faible concentration en NO rend également désirable de comprimer les gaz nitreux au moins à une pression de plusieurs atmosphères absolues, avant qu'ils puissent être oxydés et absorbés dans des récipients suffisamment petits pour produire, par exemple, un acide nitrique à 50% . Toutes les installations techniques antérieures demandaient, en raison du facteur ci-dessus, des installations d'absorption de grand volume et des coûts de compression de gaz élevés, ce qui les rendait commercialement peu intéressants, par rapport au procédé de préparation de l'acide nitrique par oxydation de l'ammoniac. Selon la présente invention, on réduit la quantité d'air devant être comprimée à une pression d'installation d'absorption appropriée (jusqu'à environ 10 atmosphères-absolues) en faisant fonctionner un réacteur de fixation d'azote à haute température pratiquement à la même pression au-dessus de la pression atmos sphérique que l'absorbeur ou l'adsorbeur subséquent, et en faisant passer les gaz de traitement par une succession de tels étages de réaction et d'absorption ou adsorption extrayant chacun NO du même courant gazeux. L'air d'alimentation qui doit être comprimé est ainsi réduit proportionnellement, lorsque le nombre d'étages utilisés dans le procédé augmente.Le courant gazeux quittant chaque réacteur de fixation peut être soumis à une oxydation catalytique avant de pénétrer dans l'absorbeur ou l'adsorbeur respectif. L'invention a pour objet non seulement ce procédé de production, mais aussi une installation permettant de mettre en oeuvre ce procédé. Cette installation comprend des réacteurs de fixation d'azote spéciaux consistant chacun en un récipient sous pression contenant une paroi de régénérateur réfractaire perméable aux gaz qui entoure à son tour une chambre de four dans laquelle du combustible peut être brûlé sélectivement, l'intérieur du récipient sous pression étant subdivisé en au moins deux sections par une paroi imperméable aux gaz qui comporte un interstice d'intercommunication entre les sections intérieures à la chambre de four, chaque section communiquant avec un ensemble entrée/sortie de gaz respectif dans la paroi du récipient sous pression, par une portion respective de la paroi réfractaire perméable aux gaz. On va décrire à présent des agencements selon l'invention, à titre d'exemples non limitatifs, en se référant au dessin annexé dont la figure 1 est un diagramme de circulation de l'installation à décrire la figure 2 et la figure 3 sont respectivement une vue en élévation et en coupe transversale et une vue en plan et en coupe schématiques d'un récipient à réaction destiné à l'installation de la figure 1. Dans l'installation de la figure 1, de l'air d'alimentation est comprimé à plusieurs atmosphères absolues dans un compresseur d'alimentation principal 11, puis il passe par une série de trois étages de réaction et d'absorption 12, 13, 14 compreant chacun un réacteur de fixation d'azote 16 suivi par un réacteur d'oxydation catalytique 10, puis par un absorbeur 17. Lorsqu'il quittele troisième réacteur d'oxydation 10, le courant gazeux est comprimé dans un second compresseur 15 à une pression d'absorption supérieure (par exemple 10 atmosphères), de sorte que le rendement d'extraction de N02 dans le troisième absorbeur 17 augemente suffisamment pour réduire la concentration dans le gaz de traitement sortant à un niveau acceptable. Le second compresseur est suivi par un post-refroidisseur 22.Les gaz de sortie finaux provenant du troisième absorbeur 17 sont réchauffés de nouveau par échange de chaleur dans un échangeur de chaleur ou régénérateur thermique 18, avec des gaz pénétrant dans le second compresseur 15, et la température des gaz de sortie est encore élevée par combustion de suffisamment de combustible dans une chambre de combstion 19 pour produire suffisamment d'énergie pour faire fonctionner les deux compresseurs en détendant les gaz de sortie à une atmosphère dans une turbine à gaz 20. Chaque réacteur d'oxydation catalytique 10 transforme la plus grande partie de l'oxyde nitrique formé dans le réacteur de fixation d'azote 16 précédent en peroxyde d'azote. Le courant d'acide 21 absorbant le peroxyde azote dans les absorbeurs 17 traverse les absorbeurs en série, en quittant 1'absorbeur final à environ 60% HN03. L'évacuation de la chaleur des absorbeurs est effectuee au moyen de surface intérieures refroidies à l'eau.- On peut obtenir une diminution notable du combustible requis par la turbine à gaz 20 en disposant, comme l'échangeur de chaleur 18, un échangeur de chaleur ou régénérateur thermique 23, pour échanger de la chaleur entre les gaz entrant dans chacun des premier et second absorbeurs 17 et en sortant.Si l'on utilise des régénérateurs dans ce but, ils peuvent être rotatifs ou à commutation. L'agencement garantit qu'une forte proportion de la chaleur résiduelle du four du réacteur de fixation parcourt successivement les étages ou stades pour sortir finalement dans les gaz amenés à la chambre de combustion 19, avant la turbine à gaz de sortie 20. En plus de la réduction du combustible nécessaire, cela réduit également l'eau de refroidissement devant être consommée par le procédé.- Non seulement la présence des réacteurs d'oxydation catalytique 10 réduit le volume des absorbeurs requis, mais elle permet également de récupérer la chaleur d'oxydation dans les échangeurs de chaleur 25, 18 ce qui améliore encore le rendement thermique de l'installation et réduit l'évacuation de chaleur nécessaire dans les absorbeurs 17. Les figures 2 et 3 représentent une structure particulièrement avantageuse des réacteurs de fixation d'azote 16. Chaque réacteur doit pur senteur un rendement thermique élevé, de façon qu'il n'y ait pas à brûler des quantités excessives de combustible dans le réacteur ce qui entrainerait des coûts de combustible élevés et une réduction progressive notable de la teneur en oxygène et de la formation de NO dans les réacteurs de fixation suivants. La chute de pression (perte de charge) dans le réacteur doit être suffisamment faible pour que la pression du système ne diminue pas trop rapidement, en entraînant une augmentation de consommation de combustible par la turbine. La dimension du réacteur requise ne doit pas être suffisamment importante pour entraîner des difficultés de construction et un investissement financier très élevé. La quantité de matière réfractaire spéciale requise dans la région de très haute tempéa- ture du réacteur doit être réduite au minimum. En faisant fonctionner le réacteur de fixation à une- pression de plusieurs atmosphères, on réduit la consommation d'énergie nécessaire pour faire face aux pertes de pression dans l'installation. Cela permet également d'augmenter le débitmasse du gaz à travers les parois du four du réacteur, ce qui permet de réduire la dimension du réacteur et l'investissement. L'augmentation de la pression gazeuse dans le réacteur augmente les vitesses de réaction de NO et les vitesses de combustion du combustible, de sorte que l'établissement de la concentration d'équilibre de NO à haute température est moins difficile. C-e- pendant, cela augmente la difficulté de récupération d'une fraction maximale du NO d'équilibre pendant le refroidissement des gaz de sortie du réacteur. Ce dernier problème peut être résolu dans une large mesure par un choix correct des dimensions du réacteur, de la géométrie des passages d'écoulement à travers les parois du réacteur et du débit-masse superficiel des gaz. Pour satisfaire aux conditions ci-dessus, le réacteur 16 a une forme cylindrique verticale appropriée pour la construction et le fonctionnement à l'intérieur d'un récirient cylindrique en acier sous pression 24 comportant des extrémités bombées 25. Les parois 26 du réacteur sont perméables au passage du gaz et subdivisées en deux parois sensiblement semi-annulaires 26a, 26b au moyen de deux parois de briques réfractaires imperméables diamétralement opposées 27, entre lesquelles existe un intervalle 28 pour le passage du gaz. Les gaz de traitement entrent et sortent par des entrées/sorties 29 diamétralement opposées, le réacteur fonctionnant sui ant le principe de la régénération avec inversion e aens d'éçoulement. les parois du régénérateur thermique 26 peuvent être constituées par des plaques QU carreauX réfractairesempilés , avec des interstices entre eux, de forme et de dimensions soigneusement choisies, pour satisfaire à la condition de rendement thermique élevé, de faible chute de pression et de refroidissement rapide des gaz de sortie. Belon un mode de réalisation, les plaques ou carreaux réfractaires ont une forme trapézoïdale, de façon à permettre de les assembler facilement en un anneau comportant des tétons cylindriques faisant saillie d'un côté et, si on le désire, des creux peu profonds correspondants sur le côté oppo se. Cela permet d'empiler les plaques en superposition, avec emboîtement des tétons d'une plaque dans les alvéoles ou creux éventuels de plaques sous-jacentes. On: peut ainsi obtenir un lit mécaniquement solide et rigide à passages d'écoulement parallèles étroits séparés par des intervalles ajustés avec précision. Cependant, d'autres agencements sont possibles: chaque paroi de régénérateur pourrait être constituée par des éléments posés librement d'un autre type, ou bien etre réalisée sous la forme d'une paroi d4un seul tenant entièrement en cé ramique. Le sens d'écoulement des gaz doit etre inversé à des moments correspondant à des cycles assez courts pour maintenir un rendement d'environ 95 %, ce qui est nécessaire pour obtenir une consommation de combustible intéressante sans épuisement excessif de la teneur en oxygène des gaz de traitement. La géométrie annulaire des parois de régénérateur produit une vitesse de refroidissement plus rapide dans les régions de haute température, tandis qu'une inversion de -sens d'écoulement rapide contribue à maintenir des allures de température permanentes dans la matière solide, de sorte que les matières réfractaires utilisées pour les plaques peuvent etre graduées selon la température à laquelle elles doivent fonctionner. Une couche intérieure de carreaux ou de briques de zirconepeut être prévue pour les régions de plus forte température, avec des zones de températuras inférieures en alumine et en matières réfractaires à base d'argile réfractaire.Les parois de séparation imperméables 27 sont rapprochées, ce qui réduit l'interstice 28 par lequel les gaz s'écoulent au centre du réacteur, ce qui favorise un meilleur mélange d'air de traitement et de gaz de combustion. On peut injecter le débit de gaz combustible tel que le méthane relativement faible à grande vitesse à travers le fond du réacteur dans la zone à haute température au moyen d'une sonde refroidie à liteau. La vitesse d'injection élevée favorise un mélange et une combustion rapides des gaz, ce qui maintient une zone de réaction à haute température uniforme. Si on le désire, on peut prévoir des sondes d'injection de combustible plus petites multiples 30 comme on l'a reprzsen- té, pour améliorer le mélange de gaz, pour réduire les dimensions de flammes qui sinon pourraient détériorer les carreaux réfractaires, s'ils étaient touchés directement par les flammes.Les sondes de brûleur sont, en cours d'utilisation,commutées d'un côté des parois de séparation 27 à l'autre, en même temps que chaque inversion d'écoulement. La zone de réaction du four 31 peut être remplie d'un agencement à structure ouverte de briques de zircone de fort volume de vide, mais d'une solidité suffisante pour supporter des briques isolantes légères de la structure de toit. A titre d'exemple uniquement indicatif et non limitatif, pour une installation devant produire 200 tonnes/ jour de Hic3 à 100 % comprenant trois étages de réaction et absorption en série, les spécifications du réacteur, avec une pression gazeuse de, pour fixer les idées, 4 atmosphères absolues, peuvent être les suivantes Débit du gaz 2,763 moles-kg/h Paroi de régénérateur annulaire de carreaux emboîtés de 2 m 13 de haut Diamètre intérieur de la paroi annulaire 3,95 m Diamètre extérie-ur de la paroi annulaire 6,38 m Débit-masse superficiel du gaz à travers la face intérieure de la paroi de 2 régénérateur : 5991 kg/h.m Température d'air d'entrée côté froid : 250C Température de l'air d'entrée côté chaud 2.2000C rendement thermique des régénérateurs : 95,5 * Perte de charge (chute de pression) calculée entre deux lits : infrieure à 0,1 atm. Approche de la concentration d'équilibre de NO à l'intérieur du coeur du réacteur = 100 % Pourcentage de NO c'équilibre récupéré lorsque le gaz est rapidement refroidi dans le lit de sortie du régénérateur = 90 * - les briques réfractaires ont 6 mm d'épaisseur, avec des têtons en dépassant de 1,5 mm pour produire la 2 séparation des plaques, et il y a 17 tétons pour 35 cm de la surface, 112 carreaux par mètre de hauteur de paroi du régénérateur - oscillation de température de carreaux réfractaires massifs au cours d'un cycle de chauffage ou de re froia ssement : 6600. Bien que la figure 1 montre l'agencement proposé de l'installation, on peut lui apporter de nombreuses modifications sans, pour cela, sortir du cadre de l'invention. Ainsi, on peut interposer, si on le désire, dtautres compresseurs ou ventilateurs intermédiaires entre des étages d'absorption et de réaction successifs, pour éviter une réduction excessive de la pression de l'installation en raison de pertes de charge se cumulant, ou bien, pour simplifier l'installation avec cependant une certaine perte de récupération de NO, on peut utiliser seulement le compresseur d'alimentation principal ll, le second compresseur 15 étant supprimé, de sorte que l'absorbeur final fonctionne presqu'à la pression principale du système. Dans ce cas, le gaz de sortie final se détend dans la turbine 20 de la pression principale du système à une atmosphère.Une autre simplification consiste à remplacer chacun des échangeurs de chaleur rotatifs ou à commutation 25 par un simple refroidisseur refroidissant le courant de gaz de traitement avant entrée dans l'absorbeur, encore une fois avec perte de rendement. Alors que l'on a représenté le courant d'écoulement d'acide 21 progressant du premier absorbeur au dernier suivant la même séquence que le courant de gaz de traitement, il peut, si on le désire, avancer suivant la séquence inverse du dernier au premier, ce qui produit un effet de contre-courant aboutissant éventuellement à une augmentation des vitesses d'absorption de N02 et des rendements de récupération. Le procédé ne se limite pas, bien entendu, à trois étages. On peut prévoir jusqu'à six étages de réaction et absorption sans perte importante de rendement de production de NO et hNGj, et des étages supplémentaires constituent un moyen simple pour augmenter la capacité de l'installation et réduire le coût de combustible par unité de produit. On peut, si on le désire, remplacer les absorbeurs précédant le dernier par des adsorbeurs contenant un solide adsorbant granulaire comme du gel de silice. L'utilisation d'échangeurs de chaleur et de dispositifs d'oxydation catalytique, couplée à un fonctionnement sous pression, rendra l'utililisation d'adsorbants solides pour peroxyde d'azote plus économique que l'utilisation de récipients d'absorption d'épuration de liquides classiques dans certains cas. l'adsorbant peut être contenu dans une paire de lits commutables, ou bien il peut se présenter sous la forme d'un lit mobile. Au cours de la régénéras tion, le peroxyde d'azote adsorbé sera chassé sous forme concentrée et pourra être transformé en acide nitrique dans la colonne d'absorption finale. On peut résumer les avantages de l'ensemble du procédé de la façon suivante. La présence d'une installation à étages multi- ples comprenant des étages de réaction et d'absorption en alternance, implique que seul l'étage d'absorption final doit être réalisé pour satisfaire aux conditions de pollution de l'environ nement sévères, tandis que les étages intermédiaires peuvent être réalisés seulement sur la base de critères économiques. Dans des propositions antérieures, on a eu le handicap économique d'avoir à épurer de grandes quantités de gaz de sortie à de très faibles concentrations en oxydes de l'azote, avant évacuation dans l'atmosphère. La compression de l'air d'alimentation réduit la dimension et, par conséquent, le coût d'investissement des réacteurs, absorbeurs, canalisations, soupapes et échangeurs de chaleur. Cette compression devient économique dans une installation à étages multiples, du fait que le volume d'air à comprimer par tonne d'acide nitrique produit diminue dans une proportion notable avec l'augmentation du nombre d'étages. Le réacteur à régénération annulaire proposé pour la fixation de l'azote a un rendement thermique plus élevé que les réacteurs à régénération utilisés précédemment, ainsi que des pertes thermiques plus faibles. La diminution de l'oxygène nécessaire pour la combustion de combustible est ainsi réduite, ce qui augmente le nombre d'étages pouvant être utilisés. Cette structure de réacteur présente également une faible perte de charge (diminution de pression), procure des économies d'utilisation de matière réfractaire pour hautes températures coûteuses, et convient pour un fonctionnement sous pression. Avec ce type de four, non seulement on peut modifier la matière de charge de façon à n'utiliser la plus grande partie de la matière réfractaire coûteuse que dans la zone à plus haute température, mais l'on peut également modifier la géométrie de la charge pour incorporer, par exemple, des passages plus étroits dans la région de plus haute température, ce qui produit un débit de gaz et une vitesse de transfert de chaleur plus importants dans cette zone.Ainsi, on peut obtenir une vitesse de refroidissement élevée sans perte de charge excessive, comme cela se produirait si l'on utilisait des passages d'écoulement très étroits dans tout le lit chargé. La longueur des éléments de charge (de garnissage), mesurée dans la direction de l'écoulement gazeux, peut également être plus faible dans la région de plus haute température, de façon que la conduction thermique à travers la matière solide dans la même direction soit réduite. On améliore le rendement thermique en utilisant des échangeurs de chaleur ou régénérateurs échangeant de la chaleur entre les courants gazeux d'arrivée et de départ des ab absorbeurs Ainsi, le résidu de chaleur inutilisé de la fixation d'azote est particuiièrament combattu, et l'économie résultante se manifeste dans la turbine de détente. On augmente encore le rendement thermique de l'installation en utilisant l'oxydation e catalytique de NO en N02 entre la sortie du réacteur de fixation d'azote et I'vchangeur de chaleur ou régénérateur. On peut attendre une augmentation de l'ordre de 400C du procédé d'oxydation, et l'on peut la rendre cumulative, du fait que les gaz de sortie pénétrant dans la turbine de détente sont en fin de compte influencés par toutes les augmentations de température de ce type se produisant à chaque étage. A X V m lm D I C A 1 I O N S 1. Procédé de product on'acide nitrique comprenant les stades consistant à former de l'acide nitrique à partir de l'air dans un réacteur de fixation d'azote à régénération thermique à haute température, puis à l'absorber sous pression pour former l'acide nitrique, caractérié en ce que l'on fait fonctionner un réacteur de fixation d'azote à haute température sensiblement à la même pression au-dessus de la pression atmosphérique qu'un absorbeur ou adsorbeur subséquent, et l'on fait passer les gaz de traitement par une succession de tels étages de réaction et absorption ou adsorption extrayant chacun NO du même courant gazeux. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on fait subir au courant gazeux quittant chaque réacteur de fixation une oxydation catalytique avant qu'il pénétre dans l'absorbeur ou adsorbeur respectif. 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la pression régnant dans les étages de réaction et absorption ou adsorption est dans une gamme allant jusqu'à environ dix atmosphères. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications I à 3, caractérisé en ce qu'il comporte au moins trois desdits étages, et en ce que l'on augmente la pression du courant de gaz de traitement, avant qu'il entre dans l'absorbeur ou ad sorbeur final. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que, lorsqu'il a quitté l'ab sorbeur ou adsorbeur final, on chauffe le courant de gaz de sortie par combustion de combustible, et on l'utilise pour entraîner une turbine fournissant de la puissance pour la compression du gaz d'alimentation. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que l'on effectue un échange de chaleur entre les courants gazeux d'entrée et de sortie respectifs de l'un ou chacun des absorbeurs ou adsorbeurs. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que l'on extrait le NO dans des absorbeurs par lesquels on fait passer le même courant d'absorbant liquide successivement, dans le même sens ou à contre-cou- rant par rapport au courant de gaz de traitement. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications I à 6, caractérisé en ce qu'entre les étages ou stades successifs du procédé, on augmente la présence du courant de gaz d'alimentation pour compenser les pertes de charge dans les étages. 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que, dans les étages de traitemement ou stades de procédé précédant le dernier, on retire le NO du courant de gaz d'alimentation dans des adsorbeurs à régénération, le NO concentré étant chassé de ces adsorbeurs pendant la régénération, pour être absorbé dans l'absorbeur de l'étage final. 10. Réacteur devant autre utilisé dans un procédé selon la revendication 1, devant fonctionner à une pression supérieure à la pression atmosphérique et suivant le principe de la régénération avec inversion ae courant, caractérisé en ce qutil comprend un récipient sous pression contenant une paroi de régénérateur perméable aux gaz réfractaire qui entoure à son tour une chambre de four dans lequel on peut brûler sélectivement du combustible, l'intérieur du récipient soùs pression étant subdivisé en au moins deux sections par une paroi imperméable aux gaz qui comporte un interstice d'intercommunication entre les sc- tions intérieures à la chambre de four, chaque section communiquant avec une entrée/sortiede gaz respective de la paroi du récipient sous pression, par une portion respective de la paroi réfractaire perméable aux gaz 11. Réacteur selon la revendication 10, caractérisé en ce qu'il comporte des moyens pour commuter la combustion de combustible dans la chambre de four d'un côté de la paroi de séparation à l'autre, en même temps que l'inversion de sens du courant gazeux. 12. Réacteur selon la-revendication 10 ou 11, caractérisé en ce que l'on injecte le combustible à haute vitesse au moyen a'une ou plusieurs sondes refroidies. 13. réacteur selon l'une quelconque des revendications 10 à 12, caractérisé en ce que la paroi réfractaire perméable aux gaz est constituée par des plaques ou carreaux réfractaires empilés avec des interstices entre aux. 14. R-acteur selon la revendication 13, caractérisé an ce que les plaques ou carreaux ont une forme plane trapézoldale, permettant de les agencer facilement en anneau, et comportant des tétons et creux s'emboîtant. 15. Réacteur selon l'une quelconque des revendications 10 à 14, caractérisé en ce que les ruions de plus haute température de la paroi réfractaire sont constituées par des éléments en-zircone, et les régions de température inférieure par des éléments d'alumine et/ou d'argile réfractaire. 16 . Réacteur selon l'une quelconque des revendications 10 à 15, caractérisé en ce que larxhambre de four est remplie par un agencement à structure ouverte d'éléments de zircone. 17. Réacteur selon l'une quelconque des revendications 10 à 16, caractérisé en ce que la paroi réfractaire perméable aux gaz comporte dans les régions de plus haute température des passages d'écoulement plus petits que dans les régions de plus basse température. 18. Réacteur selon la revendication 17, caractérisé en ce que les régions de plus haute température de la paroi réfractaire sont constituées par des éléments plus courts, dans la direction d'écoulement du gaz, que les éléments utilisés pour construire les régions de température plus basse. 19. Installation de production d'acide nitrique selon le procédé de la revendication l, caractérisé en ce qu'elle comporte une succession d'étages par lesquels le même courant gazeux passe sous pression, chaque étage comprenant un réacteur de fixation d'azote à haute température à régénération selon l'une quelconque des revendications 10 à 18, suivi par un récipient d'absorption ou adsorption de NO. 20. Installation selon la revendication l9, caractérisée en ce que chaque étage comprend en outre un réacteur d'oxydation catalytique entre le réacteur de fixation d'azote et l'absorbeur ou absorbeur. 21. Installation selon la revendication 19 ou 2, caractérisée en ce que chaque étage comprend en outre un échangeur de chaleur à régénération dans lequel de la chaleur est échangée entre les courants gazeux d'-entrée et de sortie de l'absorbeur ou de l'adsorbeur. 22. Installation selon l'une quelconque des revendications 19 à 21, caractérisée en ce qu'à chaque étage un absorbeur extrait le NO du courant d'alimentation gazeux dans un courant d'acide qui passe successivement par les absorbeurs de tous les étages. 23, Installation selon l'une quelconque des revendications 19 à 22, caractérisée en ce qu'elle comprend un premier compresseur comprimant l'air d'alimentation arrivant un second compresseur augmentant la pression du courant de gaz d'alimentation avant qu'il pénètre dans l'absorbeur du dernier étage, une turbine de détente recevant sa puissance du courant de gaz de sortie et entraînant lesdits compresseurs, et une chambre de combustion dans laquelle du combustible est brûlé dans le courant de gaz de sortie en amont e la turbine de détente.