La présente invention se rapporte à un procédé pour le revêtement d'une matière caoutchouteuse avec une composition de peinture. Plus particulièrement, elle se rapporte à un procédé perfectionné pour assurer la ferme adhérence d'un revêtement de peinture sur une matière caoutchouteuse. Le caoutchouc d'éthylène-propylène et le caoutchouc butyle sont tous deux principalement composés d'hydrocarbures saturés. Ils sont supérieurs aux caoutchoucs fortement insaturés, tels que le caoutchouc naturel et le caoutchouc de butadiène-styrène, du point de vue résistance aux agents atmosphériques, résistance thermique, résistance à l'ozone et analogues, et ils sont largement utilisés sous forme de divers produits moulés par moulage par compression, moulage par extrusion, moulage par injection, etc.. Récemment, ils ont commencé à être employés dans le domaine des décorations peintes ou dans des articles fonctionnels. Cependant, leur adhérence à des peintures est extrêmement faite. Sous ce rapport, on a proposé divers procédés pour améliorer l'adhérence de ces caoutchoucs à des peintures, dont des exemples typiques sont les suivants : traitement de leur surface à la flamme ; oxydation de leur surface par l'ozone et ltoxyde nitreux ; irradiation de leur surface par des rayons ultraviolets et formation d'un film de revêtement mince d'une substance chimique spécifique, etc..Bien que ces procédéssoient, en fait, adoptés pour des utilisations pratiques dans certains domaines, ils comprennent tous un traitement de surface et ne sont pas satisfaisants au point de vue économique, c'est-à-dire que le strict contrôle des cenditions pour le traitement de surface est souvent exigé pour obtenir des résultats suffisants ou bien, dans le cas du traitement à l'acide chromique, il se produit un problème de traitement de l'acide résiduaire. Selon la présente invention, une bonne adhérence satisfaisante entre une matière caoutchouteuse et un revêtement de peinture peut être assurée par la prévision d'un film de sous-revêtement à la surface de la matière caoutchouteuse, avant I'application d'une composition de peinture pour la formation du revêtement de peinture. Le procédé de la présente invention consiste à appliquer une composition de sous-revêtement, comprenant une polyoléfine halogénée ayant environ 10 à 60 , en poids d'atomes d'halogene, avec ou sans un polychloroprène, dans un solvant organique, à la surface d'une matière caoutchouteuse comprenant au moins un des caoutchoucs formés par le caoutchouc d'éthylène-propylène et le caoutchouc bu tylé; arin de former un film de sous-revêtement,et puis à appliquer une composition de peinture sur le' film de sous-revêtement pour former un film de revêtement en surface. La matière caoutchouteuse à utiliser dans la présente invention comprend au moins un des caoutchoucs formés par le caoutchouc d'éthylène-propylène et le caoutchouc butyle, en quantité non inférieure à environ 25 % en poids. L'expression "caoutchouc d'éthy lène-propylène" est destinée à signifier un copolymère binaire d'éthylène et de propylène et un copolymère ternaire d'éthylène, de propylène et d'un diène non conjugué (par exemple le 1,4-hexadiène, le dicyclopentadiène, ltéthylidènenorbornène), inclusivement.Les caoutchoucs préférés d'éthylène-propylène sont ceux contenant environ 30 à 75 % en poids d'éthylène, environ 60 à 20 ffi en poids de propylène et environ 0 à 15 ffi en poids d'un diène non conjugué, qui sont sensiblement caoutchouteux et amorphes. L'expression "caoutchouc butyle" est destinée à signifier un copolymère binaire d'isobutylène et d'isoprène. Des caoutchoucs butyles convenables sont ceux contenant environ 0,5 à 3,0 % en mole d'isoprène.Comme caoutchoucs autres que le caoutchouc d'éthylène-propylène et le caoutchouc butyle, qui peuvent être inclus dans la matière caoutchouteuse, on indique, à titre d'exemples, le caoutchouc naturel, le caoutchouc d'isoprène, le caoutchouc de styrène-butadiène, le caoutchouc de butadiène, le caoutchouc de chloroprène, le caoutchouc nitrile, etc.. La matière caoutchouteuse peut contenir, en outre, divers additifs tels que des agents de renforcement (par exemple du noir de carbone, de l'argile, du carbonate de calcium), des produits de charge, des agents de ramollissement et des agents de réticulation. L'incorporation de ces additifs peut être effectuée par un mode opératoire classique, par exemple, par un mélangeur interne ou un broyeur à deux rouleaux. Pour augmenter l'adhérence, on souhaite 1' in- corporation de silice, de silicate d'aluminium, de silicate de magnésium, de carbonate de magnésium, de talc ou analogues. La matière caoutchouteuse peut être moulée et vulcanisée par un mode opératoire classique, tel que le moulage par compression, le moulage par extrusion ou le moulage par injection. Le produit ainsi vulcanisé est soumis au procédé de la présente invention. La composition pour le sous-revêtement comprend une polyoléfine halogénée, avec ou sans un polychloroprène, dans un solvant organique. La polyoléfine halogénée est celle contenant des atomes d'halogène en quantité d'environ 10 à 60 ss en poids, de préférence environ 30 à 55 ,! en poids. Comme atome dthalogène, le chlore ou le brome est favorable du point de vue industriel. La combinaison de chlore et de brome ou de chlore et/ou de brome et-de fluor est également utile. On préfère particulièrement le polypropylène chloré et le polyéthylène chloré qui peuvent être produits industriellement à grande échelle, avec un faible prix de revient. Le poids moléculaire moyen en nombre de la polyoléfine halogénée est convenablement réglé à une valeur d'environ 20.000 ou davantage. Comme polychloroprène, on peut utiliser un polymère de 2-chloro-1,9-butadiène, du type sulfuré ou du type non sulfuré, L'utilisation du produit ayant une cristallinité élevée, tel qu'un polychloroprène disponible dans le commerce pour des adhésifs (par exemple le produit dit "Neoprene" AC ou AD, fabriqué par la société dite Showa Neoprene Co., Ltd.), est favorable, mais tout autre polychloroprène est également utilisable. La quantité de polychloroprène est ordinairement environ 5 à 300 parties en poids (de préférence environ 50 à 250 parties en poids) pour 100 parties en poids de la polyoléfine halogénée. L'incorporation du polychloroprène dans la polyoléfine ha logénée peut être effectuée, par exemple, en dissolvant le polychloroprène, préalablement pétri ou non par des rouleaux, dans un solvant organique convenable et en mélangeant la solution résultante avec une solution de lapolyoléfine halogénée pour obtenir une solution uniforme. Dans le cas de pétrissage du polychloroprène par des rouleaux, on peut incorporer dans le polychloroprène des produits de charge appropriés pour le caoutchouc (par exemple, de l'oxyde de magnésium, de l'oxyde de zinc, du noir de carbone, de la silice) ou des résines convenables pour le caoutchouc (par exemple des résines phénoliques, des résines terpéniques, des résines de pétrole) Par cette incorporation, l'adhérence est souvent améliorée. La composition de sous-revetement peut > en outre, contenir n'importe quel composé choisi parmi des amines, des amides, des uréthanes et l'urée et ses dérivés, afin de renforcer l'effet d'amélioration sur l'adhérence entre la matière caoutchouteuse et un revêtement de peinture, à la température ambiante ou en chauffant. Comme amines, on peut employer des amines primaires et secondaires, telles que la n-butylamine, la dodécylamine, la dipropylamine, la diamylamine, la di-n-propylamine, la p-phénylènediamine, la m-phénylènediamine, ltéthylènediamine, I 'hexaméthylènediami- ne, la m-toluidinediamine, la guanidine, la phénylhydrazine, la triéthylènetétramine et l'hexaméthylènetétramine. Comme amides, on indique, à titre d'exemples, la n-butylamide, la propionamide, la benzamide, le nylon soluble, etc.. Des exemples d'uréthanes sont l'uréthane et un polyuréthane à faible poids moléculaire. Des exemples de l'urée et de ses dérivés sont l'urée, la diéthylurée, la thiourée et la diméthylthiourée. Parmi ces additifs, l'utilisation de diamines primaires et secondaires est particulièrement préférée.La quantité de ces additifs peut être ordinairement d'environ 0,5 à 20 % en poids, en se basant sur le poids de la polyoléfine halogénée. A la place ou en plus de ces additifs, on peut employer des composés métalliques dans le même but que celui indiqué cidessus. Comme composés métalliques, on peut utiliser des oxydes, des sels d'acides organiques, des sels d'acides minéraux et des composés organométalliques de zinc, de magnésium, d'étain, de fer, de plomb, de cadmium et de cuivre. Des exemples des oxydes des métaux sont l'oxyde de zinc, l'oxyde de cuivre, l'oxyde de plomb, l'oxyde de magnésium et analogues. Des exemples de sels d'acides organiques des métaux sont l'acétate de zinc, le pyrophosphate de cuivre, l'o- léate de cuivre, le naphténate de cuivre, l'oléate de zinc, le naph- ténate de zinc, le stéarate de zinc, le stéarate de cadmium, etc.. Des exemples des sels d'acides minéraux des métaux sont le chlorure de cuivre, le chlorure de zinc, etc.. Des exemples des composés organométalliques des métaux comprennent le dimaléate de dibutylétain et le dilaurate de dibutylétain. Ces composés métalliques peuvent être utilisés séparément ou en combinaison, et dans un état dispersé ou dans un état dissous. La quantité de composés métalliques peut être ordinairement d'environ 0,01 à 5 % en poids, en se basant sur le poids de la polyoléfine halogénée. Comme solvant organique, on peut employer celui qui est disponible facilement, qui a une volatilité adéquate et qui peut dissoudre complètement ou disperser uniformément les composants mentionnés ci-dessus. Des exemples de ces solvants organiques sont des hydrocarbures aliphatiques halogénés (par exemple le tétrachlorure de carbone, le trichlorure d'éthylène, le tétrachlorure d'éthy lène, le tétrachloroéthane), des hydrocarbures cycliques (par exemple le toluène, le xylène, le benzène, la décaline, la tétraline), des hydrocarbures aromatiques halogénés (par exemplè le chlorobenzène), des cétones (par exemple l'acétone, la méthyléthylcétone, la méthylisobutylcétone) et des alcools inférieurs (par exemple le méthanol, ltéthanol). Ces solvants organiques peuvent être utilisés individuellement ou en combinaison. La quantité de la polyoléfine halogénée dans la composition de sous-revêtement est ordinairement environ 2 à 60 % en poids (de préférence environ 5 à 20 X en poids) par rapport au poids du solvant organique. Lorsque la quantité est en dehors de cette gamme, l'aptitude au travail ou la stabilité de la composition de sousrevêtement peut être quelquefois modifiée. De nouveau, la composition de sous-revêtement peut contenir des pigments, des produits de charge et analogues. La composition de sous-revêtement peut être appliquée à la surface de la matière caoutchouteuse par un mode opératoire classique, tel que l'immersion, le brossage ou la pulvérisation. De préférence, la composition de sous-revêtement est appliquée à la surrace de la matière caoutchouteuse pour former une couche de sousrevêtement et puis elle est calcinée, ordinairement dans un four à air à environ 50 à 1500C pendant environ 5 à 40 minutes. Une composition de peinture, qui peut être convenablement employée pour la formation du revêtement de surface dans la présente invention, est une peinture en résine de polyuréthane, c'est-àdire une peinture utilisant une résine ayant une liaison d'uréthane comme agent de formation de film, telle qu'une peinture à système réactif à deux composants comprenant un polyisocyanate avec un polyéther ou un polyester. La peinture en résine de polyuréthane peut former un film de revêtement ayant un aspect mou et une élasticité caoutchouteuse et présentant une excellente résistance à l'usure et à l'arrachement, une excellenXte résistance aux cnocs et une excellente résistance aux agents atmosphériques, et est lar gement utilisée dans les domaines techniques apparentés. Des exemples de réalisation pratiques et actuellement préférés de la présente invention sont illustrés par les exemples suivants dans lesquels les parties sont en poids. EXEMPLE 1 Partie(s) - Caoutchouc EPDM (1) 100 - Oxyde de zinc 5 - Acide stéarique 1 - Noir de carbone dit FEF 100 - Silice (2) 50 - Diéthylèneglycol 2 - Huile de paraffine 70 - Soufre 1,5 - N-cyclohexylbenzothiazylsulfénamide 2,0 - Disulfure de tétraméthylthiurame 0,8 - Dibutyldithiocarbamate de zinc (1) : Produit dit "Esprene EPDM 512", fabriqué par la société dite Sumitomo Chemical Company, Limited, ML1+4 = 65 (121"C) (2) : "Hisil 233", fabriqué par la société dite PPG Industries Inc. Les composants indiqués ci-dessus sont mélangés à l'aide d'un mélangeur interne et d'un broyeur à deux rouleaux, et la composition caoutchouteuse résultante est chauffée à 1600C pendant 20 minutes dans une presse pour obtenir un produit vulcanisé. La surface du produit vulcanisé est nettoyée avec du l,l,l-trichloroethane, et une solution toluénique à 5 % de polypropylène chloré (poids moléculaire moyen en nombre, 18.000 ; teneur en chlore, 35,0 % en poids) est appliquée dessus et séchée à la température ambiante pendant 10 minutes et puis à 700C pendant 20 minutes. Le film de sous-revêtement ainsi formé, en polypropylène chloré, présente une bonne adhérence vis-à-vis de la surface du caoutchouc et est flexible. Ainsi, une peinture en résine d'uréthane, du type à deux liquides dit 'tPolydur" (fabriqué par la société dite Mikuni Paint Co., Ltd.) est appliquée au film de sous-revêtement et, après séchage à la température ambiante, cuite à 1200C pendant 20 minutes. Le film de peinture ainsi obtenu, pour le revêtement en surface, présente une bonne adhérence et une excellente flexibilité, une excellente résistance à l'usure et à l'arrachement et une excellente résistance aux agents atmosphériques. Quand le sous-revêtement mentionné ci-dessus n?est pas fourni, le film obtenu de la peinture en résine d'uréthane ne présente pas d'adhérence appréciable, dans un test d'adhérence à hachures croisées. EXEMPLE 2 Partie(s) - Caoutchouc EPDM (1) 40 - SBR 1502 60 - Oxyde de zinc 5 - Acide stéarique 1 - Noir de carbone dit FEF 150 - Huile de paraffine 70 - Soufre 1,5 - N-oxydiéthylènebenzothiazylsulfénamide 2,0 - Disulfure de tétraméthylthiurame 0,5 (1) : Produit dit "Esprene EPDM 505", fabriqué par la société dite Sumitomo Chemical Company,- Limited, ML1+4 = 75 (100"C). Les composants mentionnés ci-dessus sont mélangés à l'aide d'un mélangeur interne et d'un broyeur à deux rouleaux, et la composition caoutchouteuse résultante est chauffée à 1600C pendant 10 minutes dans une presse pour obtenir un produit vulcanisé. La surface du produit vulcanisé est nettoyée au toluène, et une composition de sous-revêtement, préparée en dissolvant du dimaléate de dibutylétain (0,05 partie) dans une solution à 10 ffi (5 parties) d'hexaméthylènediamine dans la méthyléthylcétone et en mélangeant la solution résultante avec une solution toluénique à 10 $ (100 parties) de polypropylène chloré (poids moléculaire moyen en nombre, 54.000 ; teneur en chlore, 54,0 ss enpoids), est appliquée dessus et séchée à la température ambiante pendant 10 minutes et puis à 70"C pendant 20 minutes. Le film de sous-revêtement ainsi formé en polypropylène chloré présente une bonne adhérence à la surface du caoutchouc et est flexible. Ensuite, une peinture en résine d'uréthane dite "Polydur" est appliquée au film de sous-revêtement et, après séchage à la température ambiante, cuite à 120 C pendant 20 minutes. Le film de peinture pour le revêtement en surface, ainsi obtenu, présente une bonne adhérence et une excellente flexibilité, une excellente résistance à l'usure et à l'arrachement et une excellente résistance aux agents atmosphériques. EXEMPLE 3 Partie(s) - Caoutchoucbutyle (1) 100 - Oxyde de zinc 5 - Acide stéarique 1 - Noir de carbone dit GPF 70 - Huile de paraffine 20 - Soufre 1,5 - Disulfure de tétraméthylthiurame 1,5 - Mercaptobenzothiazole o,5 (1) : Produit dit "Polysar Butyl 301", Mol,,, = 52 (1250C), insatu ration = 1,6 % en mole. Les composants indiqués ci-dessus sont mélangés à l'aide d'un mélangeur interne et d'un broyeur à deux rouleaux, et la composition de caoutchouc résultante est chauffée à 1600C pendant 30 minutes dans une presse pour obtenir un produit vulcanisé. La surface du produit vulcanisé est nettoyée avec du toluène, et une composition de sous-revêtement,préparée en mélangeant une solution toluénique à 5 % (100 parties) de polypropylène chloré et bromé (poids moléculaire moyen en nombre, 75.000 ; teneur en chlore, 20 ss en poids ; teneur en brome, 3,0 % en poids) avec une solution à 5 joot (5 parties) d'hexaméthyîènediamine dans la méthyléthylcétone, est appliquée dessus et séchée à la température ambiante pendant 10 minutes et puis à 700C pendant 20 minutes.Le film de sous-revEtement ainsi formé en polypropylène chloré et bromé présente une bonne adhérence à la surface du caoutchouc et est flexible. Ensuite, une peinture en résine d'uréthane dite "Polydur" est appliquée sur le film de sous-revêtement et, après séchage à la température ambiante, cuite à 1200C pendant 20 minutes. Bye film de peinture ainsi obtenu pour le revêtement en surface présente une bonne adhérence et une excellente flexibilité, une excellente résistance à l'usure et à l'arrachement et une excellente résistance aux agents atmosphériques. EXEMPLE 4 Partie(s) - Caoutchouc EPDM (1) 100 - Oxyde de zinc 5 - Acide stéarique 1 - Noir de carbone dit FEF 100 - Talc (2) 70 - Diéthylèneglycol 3 - Huile de paraffine 70 - Soufre 1,5 - N-oxydiéthylènebenzothiazylsulfénamide 2,0 - Du sulfure de tétraméthylthiurame o,8 - Di-n-butyldithiocarbamate de zinc 0,8 (1) : Produit dit "Esprene EPDM 505", fabriqué par la société dite Sumitomo Chemical Company, Limited, ML1+4 = 75 (100"C) (2) : Produit dit "Mistron Vapor", fabriqué par la société dite Sierra Talc Corp. Les composants indiqués ci-dessus sont mélangés à l'aide d'un mélangeur interne et d'un broyeur à deux rouleaux, et la composition de caoutchouc résultante est chauffée à 1600C pendant 20 minutes dans une presse pour obtenir un produit vulcanisé. La surface du produit vulcanisé est nettoyée avec du toluène et une composition de sous-revêtement, préparée en ajoutant une solution toluénique à 10 ss (200 parties) du produit dit Neoprene AD (polychloroprène fabriqué par la société dite Showa Neoprene Co., Ltd) à une solution toluénique à 10 ss (100 parties) de polypropylène chloré et bromé (poids moléculaire moyen en nombre, 75.000 ; teneur en chlore, 20 ss en poids ; teneur en brome, 3,0 % en poids) et en mélangeant la solution résultante (100 parties) avec une solution à 10 (10 parties) d'hexaméthylènediamine dans la méthyléthylcétone, est appliquée dessus et séchée à la température ambiante pendant 10 minutes et puis à 1000C pendant 20 minutes. Le film de sous-revêtement ainsi formé présente une bonne adhérence à la surface du caoutchouc et est flexible. Ensuite, une peinture en résine d'uréthane dite "Polydur" est appliquée sur le film de sous-revêtement et, après séchage à la température ambiante, cuite à 1200C pendant 20 minutes. Le film de revêtement en surface ainsi obtenu présente une bonne adhérence et une excellente flexibilité, une excellente résistance à l'usure et à l'arrachement et une excellente résistance aux agents atmosphériques. EXEMPLE 5 Parti) - Caoutchouc butyle (1) 100 - Oxyde de zinc 5 - Acide stéarique 1 - Noir de carbone dit GPF 70 - Huile de paraffine 20 - Soufre 1,5 - Disulfure de tétraméthylthiurame 1,5 - Mercaptobenzothiazole 0,5 (1) : Produit dit "Polysar Butyl 301", ML12, = 52 (125"C), insatu ration = 1,6 % en mole. Les composants indiqués ci-dessus sont mélangés à l'aide d t un mélangeur interne et d'un broyeur à deux rouleaux, et la composition caoutchouteuse résultante est chauffée à 1600C pendant 90 minutes dans une presse pour obtenir un produit vulcanisé.La surface du produit vulcanisé est nettoyée avec du toluène et une composition de sous-revêtement, préparée en ajoutant une solution toluénique à 10 % (100 parties) du produit dit Neoprene AD (polychloroprène fabriqué par la société dite Showa Neoprene Co., Ltd.) à une solution toluénique à 10 ss (100 parties) de polypropylène chloré (poids moléculaire moyen en nombre, 54.000 ; teneur en chlore, 34,0 % en poids) et en mélangeant la solution résultante (100 parties) avec une solution à 10 ffi (10 parties) d'hexaméthylènediamine dans la méthyléthylcétone, est appliquée dessus et séchée à la température ambiante pendant 10 minutes et puis à 700C pendant 20 minutes. Le film de sous-revêtement ainsi formé présente une bonne adhérence à la surface du caoutchouc et est flexible.Ensuite, une peinture en résine d'uréthane dite "Polydur" est appliquée au film de sous-revêtement et, après séchage à la température ambiante, cuite à 1200C pendant 20 minutes. Le film de peinture ainsi obtenu pour le revêtement en surface présente une bonne adhérence et a une excellente flexibilité, une excellente résistance à l'usure et à l'arrachement et une excellente résistance aux agents atmosphériques. EXEMPLE 6 Partie(s) - Caoutchouc EPDM (1) 40 - SBR 1502 60 - Oxyde de zinc 5 - Acide stéarique 1 - Noir de carbone dit FEF 150 - Huile de paraffine 70 - Soufre 1,5 - N-oxydiéthylènebenzothiazylsulfénamide 2,0 - Disulfure de tétraméthylthiurame 0,5 (1) : Produit dit "Esprene EPDM 505", fabriqué par la société dite Sumitomo Chemical Company,Limited, ML1+4 = 75 (1000C). Les composants indiqués ci-dessus sont mélangés à laide d'un mélangeur interne et d'un broyeur à deux rouleaux, et la composition caoutchouteuse résultante est chauffée à I600C pendant 10 minutes dans une presse pour obtenir un produit vulcanisé. La surface du produit vulcanisé est nettoyée avec du toluène3 et une composition de sous-revêtement, préparée en mélangeant une solution toluénique à 10 % de polypropylène chloré (poids moléculaire moyen en nombre, 56.000 ;teneur en chlore, 34,0 % en poids) (100 parties), une solution à 10 % d'une amine ou d'une amide (10 parties) et/ou d'un composé métallique (0,1 partie) tout en agitant, l'amine ou l'amide et le composé métallique étant teZsque présentésdans le tableau, est appliquée dessus et séchée à 700C pendant 20 minutes. Le film de sous-revêtement ainsi formé présente une bonne adhérence à la surface du caoutchouc et est flexible. Ensuite, une peinture de résine en polyuréthane dite "Polydur" est appliquée au film de sous-revêtement et, après séchage à la température ambiante, cuite à 120 C pendant 20 minutes. Le film de peinture ainsi obtenu pour le revêtement en surface présente une bonne adhérence et a une excellente flexibilité, une excellente résistance à itusure et à l'arhachement et une excellente résistance aux agents atmosphériques. TABLEAU N0 o u on au ne ou Composé métallique Adhérence d'amide 1 Métaphénylènediamine dans Bonne la méthyléthylcétone 2 Nylon soluble dans le mo- Bonne nochlorobenzène 3 Diméthylthiourée dans la | Bonne méthyléthylcétone 4 Oxyde de magnésium | Bonne 5 Pyrophosphate de cuivre Bonne 6 - Chlorure de zinc Bonne 7 Dilaurate de dibutylétain Bonne 8 Hexaméthylènetétramine Oxyde de zinc Bonne dans la méthyléthylcé tone 9 Hexaméthylènetétramine | Dimaléate de dibutylétain Bonne dans la méthyléthylcé tone La présente invention n'est pas limitée aux exemples de réalisation qui viennent d'être décrits, elle est au contraire susceptible de variantes et de modifications qui apparaitront à l'homme de état. REVENDICATIONS 1 - Procédé de revêtement d'une matière caoutchouteuse avec une composition de peinture, la matière caoutchouteuse contenant au moins un des caoutchoucs formés par le caoutchouc d'éthylène-propylène et le caoutchouc butyle, en quantité non inférieure à environ 25 ss en poids, caractérisé en ce qu'il consiste à appliquer une composition de sous-revêtement, comprenant une polyoléfine halogénée, avec ou sans un polychloroprène, dans un solvant organique, à la surface de la matière caoutchouteuse pour former un sous-revêtement et puis à appliquer la composition de peinture sur le sous-revêtement pour former un revêtement de surface. 2 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la matière caoutchouteuse contient un caoutchouc choisi dans le groupe se composant de caoutchouc naturel, de caoutchouc d'isoprène, de caoutchouc de styrène-butadiène, de caoutchouc de butadiène, de caoutchouc de chloroprène et de caoutchouc nitrile, en plus du caoutchouc d'éthylène-propylène et/ou du caoutchouc butyle. 3 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la composition de peinture est celle classiquement employée pour la formation dtun revêtement sur la surface d'une matière caoutchouteuse contenant au moins un des caoutchoucs formés par le caoutchouc d'éthylène-propylène et le caoutchouc butyle. 4 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la polyoléfine halogénée contient des atomes d'halogène en quantité d'environ 10 à 60 % en poids. 5 - Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que la polyoléfine halogénée contient des atomes d'halogène en quantité d'environ 30 à 55 S en poids. 6 - Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que la~polyolé-fine halogénée est du polypropylène chloré ou du polyéthylène chlore. 7 - Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que la polyoléfine halogénée a un poids moléculaire d'environ 20.000 ou plus. 8 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la composition de sous-revêtement comprend un polychloroprène. 9 - Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que le polychloroprène est un produit fortement cristallin. 10 - Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que la quantité de polychloroprène est 5 à 300 parties en poids pour 100 parties en poids de la polyoléfine halogénée présente. 11 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la composition de sous-revêtement comprend, en, outre, au moins un composé choisi dans le groupe se composant d'amines, d'amides, d'uréthanes et d'urée et de ses dérivés. 12 - Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que la quantité de ce composé est d'environ 0,5 à 20 ffi en poids, en se basant sur le poids de la polyoléfine halogénée présente. 13 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la composition de sous-revêtement comprend, en outre, au moins un composé métallique. 14 - Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce que la quantité de ce composé métallique est environ 0,01 à 5 % en poids, en se basant sur le poids de la polyoléfine halogénée présente. 15 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la quantité de la polyoléfine halogénée dans la composition de sous-revêtement est environ 2 à 60 % en poids, en se basant sur le poids du solvant organique. 16 - Procédé selon la revendication 15, caractérisé en ce que la quantité de la polyoléfine halogénée dans la composition de sous-revêtement est environ 5 à 20 ffi en poids, en se basant sur le poids du solvant organique. 17 - Composition de sous-revêtement, en tant que produit intermédiaire, qui peut assurer l'adhérence ferme entre une matière caoutchouteuse et le revêtement en surface d'une composition de peinture prévue à la surface de la matière caoutchouteuse, caractérisée en ce qu'elle comprend une polyoléfine halogénée, avec ou sans un poly.chloroprène, dans un solvant organique. 18 - A titre de produits industriels nouveaux, matières caoutchouteuses revêtues par une composition de peinture, obtenues par le procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 16.