La présente invention concerne une pellicule améliorée de téréphtalate de Dolyéthylène, ainsi que le procédé pour produire cette pellicule améliorée» Dans la production de pellicules de téréphtalate de 5 polyéthylène à utiliser comme rubans, il est essentiel que ces pellicules aient de remarquables propriétés de stabilité pour pouvoir servir beaucoup et longtemps. Au cours de l'utilisation de ces rubans, il y a un contact physique considérable du ruban avec l'équipement, et ce contact physique provoque l'abrasion 10 du ruban et il en diminue notablement la durée utile de service. Dans la fabrication des rubans, en particulier des rubans magnétiques, il faut appliquer des températures élevées au cours des diverses opérations nécessaires au revêtement. Ces températures élevées tendent à faire rétrécir la pellicule de base d'une façon 15 non réglable, ce qui aboutit à l'obtention d'un ruban non uniforme et peut altérer de façon inopportune l'utilisation finale des rubans, /-.fin de fournir des rubans de qualité supérieure, il est donc souhaitable de fournir une pellicule de téréphtalate de polyéthylène de base qui est non seulement capable de présenter 20 un rétrécissement minimal, mais qui possède également de remarquables propriétés de résistance à l'abrasion, ainsi que d'autres propriétés souhaitables. La présente invention propose une pellicule de téréphtalate de polyéthylène étirée selon deux axes et associant, de façon 25 remarquable et hautement désirable une l'abrasion ainsi qu'une valeur maximale ae rétrécissement sur une dimension plane de 1,5 % lorsqu'on chauffe la pellicule à 150°C pendant une période dont le maximum est de 30 minutes. La pellicule selon la présente invention a une viscosité intrin-30 sèque comprise entre environ 0,2 et environ , G dl par gramme, et un coefficient de frottement compris entre environ C,3 et environ 1,0. Dans toute la pellicule, il y a , complètement dispersées, des particules de silicate d'aluminium hydraté ayant une dimension particulaire moyenne comprise entre environ 300 et environ 35 1000 millimicrons. Un autre aspect de la présente invention réside dans BAD ORIGINAL 71 24731 2 2098211 le procédé pour former une pellicule améliorée de téréphtalate de polyéthylène, ayant les propriétés décrites ci-dessus, en dispersant tout d'abord de façon quasi totale le silicate d'aluminium hydraté dans le polymère de type téréphtalate de poly-et 5 éthylène/en extrudant le polymère pour obtenir une pellicule. On étire la pellicule selon deux axes, pour lui conférer de la solidité mécanique, à une température comprise entre le voisinage de la température de transition de second ordre du polymère et une valeur inférieure à la température à laquelle le polymère 10 se ramollit et fond. On chauffe ensuite la pellicule à des températures comprises entre environ 215°C et environ 240°C pendant une période de temps suffisante pour obtenir une cristallisation quasi totale de la pellicule. La pellicule présente une remarquable résistance à l'abrasion et des propriétés correspondant à un 15 faible rétrécissement. On forme les pellicules améliorées selon la présente invention à partir de polymères provenant du produit de la réaction de l'acide téréphtalique ou d'un ester dialkylique de l'acide téréphtalique (en particulier le téréphtalate de diméthyle) avec 20 1'éthylène-glycol. Dans la production de ces polymères, on obtient le téréphtalate de bis(hydroxyéthyle) comme intermédiaire, et l'on peut préparer cet intermédiaire par au moins deux procédég&ifférents. Un premier procédé pour produire le téréphtalate de bis(hydroxyéthyle) par 1'estérification directe 25 de l'acide téréphtalique et de 1'éthylène-glycol est décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique K° 3 050 533. Dans ce procédé, le sous-produit de la réaction est de l'eau que l'on chasse par distillation du produit réactionnel. L'autre procédé pour produire du téréphtalate de bis(hydroxyéthyle) est la réac-30 tion de transestérification d'un ester dialkylique de l'acide téréphtalique (en particulier le téréphtalate de diméthyle) avec au moins environ deux proportions moléculaires d'éthylène-glycol par proportion moléculaire de téréphtalate de dialkyle. On préfère utiliser des proportions supérieures de 1'éthylène-glycol, 35 c'est-à-dire plus de deux proportions moléculaires d'éthylène-glycol par proportion moléculaire de téréphtalate de dialkyle, car, dans ces conditions, on réalise de façon plus rapide et complète la transestérification initiale. On conduit la réaction 71 24731 3 2098211 de transestérification (ou de double iécomposition) dans des conditions de températures élevées (entre le voisinage de la température d'ébullition du mélange réactionnel et une valeur aussi élevée que 250°C) et à des pressions égales, inférieures 5 ou supérieure^ la pression atmosphérique. Le sous-produit de la réaction de transestérification est un alcanol; par exemple, si l'on utilise le téréphtalate de diméthyle, on enlève du méthanol. On peut utiliser de nombreux catalyseurs connus pour accélérer la réaction de transestérification. 10 Après la production du téréphtalate de bis(hydroxy- éthyle), on transforme ce dernier en polymère de type téréphtalat de polyéthylène en chauffant jusqu'à une température supérieure au point d'ébullition de 1'éthylène-glycol ou du mélange réactionnel, dans des conditions assurant l'enlèvement du glycol 15 ou de l'eau, et jusqu'à des températures aussi élevées que 325°C si on le désire. Pour obtenir le produit polymérisé voulu, il est essentiel qu'au cours du chauffage ou pendant une partie du chauffage, on diminue la pression de façon à assurer une distillation rapide de l'excès de glycol ou d'eau. On peut diminuer la 20 pression par stades successifs, de sorte que le chauffage commence à la pression normale, se continue à une pression réduite et est achevé à une pression encore plus réduite. Or. préfère des pressions comprises dans la gamme correspondant à environ 1 à 10 mm. Les matières servant de catalyseurs dans l^réaction 25 d'estérification peuvent également être présentes à titre de catalyseur dans la réaction de polymérisation. Les catalyseurs de polymérisation préférés sont les composés de l'antimoine, comme l'anhydride antimonieux, l'acide antimonique, etc., pour accélérer la transformation du téréphtalate de bis(hydroxyéthyle) 30 en polymère de type téréphtalate de polyéthylène, ayant une viscosité intrinsèque, mesurée dans 1'orthochlorophénol, qui , , /environ excede 0,2 dl par g, et se situe, de preference, entre/0,4 et environ 1,0 dl par g, en vue ie la poursuite de la mise en oeuvre pour obtenir les pellicules utiles selon la présente 35 invention. On effectue le chauffage de la masse de réaction de polymérisation dans des conditions permettant d'éviter une oxy 71 24731 4 2098211 dation ; c'est-à-dire qu'il convient d'éviter la présence éventuelle de l'oxygène, et l'on peut faire passer un lent courant d'un gaz inerte, par exemple l'azote, le gaz carbonique, etc., dans la masse fondue ou sur la masse fondue, lu cours du chauffage et 5 de la polymérisation, la viscosité de la masse fondue augmente progressivement ; il faut maintenir la température à une valeur assez élevée pour garder la masse à l'état fondu pendant toute la période de chauffage. On continue le chauffage au moins jusqu'à ce qu'on puisse former à partir de la masse fondue une pellicule 10 possédant les propriétés voulues, et jusqu'à ce que le point de fusion du produit polymérisé excède environ 240°C, et de préférence excède 250°C. Une fois le chauffage achevé, on peut utiliser le produit pour produire des pellicules, ou bien on peut 1'enlever d'une autre façon, sous forme fondue, du récipient de réaction, 15 et lui donner la forme de blocs, de morceaux, etc., en vue de son utilisation ultérieure. Dans les polymères du type téréphtalate de polyéthylène que l'on vient de décrire, sont incorporées des particules quasi-totalement dispersées de silicate d'aluminium hydraté. On incor-20 pore ces particules dans les matières initiales dont la réaction forme le téréphtalate de bis(hydroxyéthyle) ou bien l'on incorpore ces particules dans le téréphtalate de bis(hydroxyéthyle) lui-même. Il est cependant essentiel de maintenir les particules bien dispersées dans tout le polymère. Une façon appropriée pour 25 disperser complètement les particules consiste à ajouter le glycol aux particules et à exposer le mélange à l'action de vibrations ultra-sonores. Le silicate d'aluminium hydraté (Al^O^.SiO^.HgO) que l'on utilise ici contient de l'eau chimiquement combinée au sein de la structure du silicate (jusqu'à 30 20 fo d'eau), alors que le silicate d'aluminium calciné ne contient pas d'eau. La quantité de silicate d'aluminium hydraté contenue dans le polymère peut se situer entre environ 0,01 $ et environ 0,5 $>, et, de préférence entre environ 0,05 et environ 0,3 i° en poids par rapport au polymère total. La dimension 35 particulaire moyenne du silicate d'aluminium hydraté peut se situer entre environ 300 et environ 1000 millimicrons, de préférence entre environ 400 et 600 millimicrons. k 71 24731 5 2098211 L'expression "dimension particulaire moyenne" se définit, comme on le sait bien en pratique, comme étant le volume de particule égal au volume d'une sphère de section connue. La dimension particulaire moyenne s'exprime par le diamètre 5 de la sphère équivalente, et il est indiqué en millimicrons aux fins de la présente invention, La dimension particulaire moyenne se mesure par une analyse de sédimentation par les rayons X sur un instrument disponible à 1'échelle industrielle ou commeciale, comme l'appareil "Kicromeritics", modèle 5000 10 d'analyse des dimensions particulaires. Après la production du polymère de type téréphtalate de polyéthylène, contenant les particules de silicate d'aluminium hydraté, on extrude ce polymère sur des tambours de coulée, polis et rotatifs, et l'on soumet la pellicule à un étirage 15 selon deux axes, c'est-à-dire à un étirage vers l'avant et à un étirage latéral dans un ordre quelconque ou simultanément, pour conférer de la solidité mécanique et de la -.enac.-^é pellicule. Le taux d'étirage peut se situer entre environ 2,5 et environ 4,0 rois les dimensions d'origine ; de préférence, 20 ce taux d'étirage se situe entre 2,8 et environ 3,8 fois les dimensions d'origine. On effectue l'opération d'étirage à des températures comprises entre le voisinage de la température de transition du second ordre et une valeur inférieure à la température à laquelle le polymère se ramollit et fond. Cn peut 25 effectuer la mise en forme de la pellicule en utilisant -on équipement classique de traction qui donne constamment un produit uniforme. Après l'étirage de la pellicule, on soumet cette pellicule à un traitement à chaud pour achever quasi totalement 30 la cristallisation du polymère présent dans la pellicule et conférer de la stabilité à cette pellicule. Les températures servant à ce traitement thermique peuvent se situer entre environ 210°C et environ 240°C, de préférence entre environ 215°C et environ 235°C. Le temps nécessaire pour chauffer la pellicule 35 doit être suffisant pour achever de façon quasi totale la cristallisation du polymère. Ce temps peut se situer entre une très courte période de temps (une fraction de seconde) et des périodes BAD ORIGINAL 71 24731 6 2098211 prolongées (plusieurs minutes à plusieurs heures, si nécessaire). Les températures situées dans les gammes de traitement thermique décrites ci-dessus fournissent des pellicules ayant des propriétés supérieures de rétrécissement, et présentant une valeur t maximale de 1,5 ^ de rétrécissement des dimensions planes. On détermine la valeur ou le taux de rétrécissement en mesurant le rétrécissement d'une portion plane prédéterminée de la pellicule que l'on chauffe à 150°C pendant une période de temps dont le maximum est de 50 minutes. C'est-à-dire que si une pellicule 10 ayant 100 cm de largeur présente un rétrécissement de 1 cm sur sa largeur dans ces conditions de chauffage,, le rétrécissement en largeur est de 1 On peut effectuer une autre mesure dans le sens de la longueur. Le rétrécissement des pellicules selon la présente invention n'excède pas 1,5 % dans un sens quelconque. 1 5 La caractéristique remarquable de la pellicule selon la présente invention est que la présence des particules de silicate d'aluminium hydraté dans la pellicule assure une meilleure résistance à l'abrasion ainsi que des propriétés de faible rétrécissement et un coefficient de frottement de la pel-20 licule compris entre environ 0,3 et environ 1,0, ce qui donne d'excellentes caractéristiques de glissement. Comme on le montrera dans les exemples ci-après, si on utilise dans les conditions décrites ci-après des particules de silicate d'aluminium calciné, on peut obtenir de bonnes propriétés de la pellicule, mais la 25 résistance de la pellicule à l'abrasion ne peut être considérée comme satisfaisante pour une base de ruban. Les exemples non limitatifs suivants servent à illustrer 1'invention. Exemple 1 30 Dans un réacteur, on place 1590 kg de téréphtalate de diméthyle et 1180 kg d'éthylène-glycol. On chauffe ce mélange jusqu'à 150°C. On ajoute à ce mélange 1,59 kg de silicate d'aluminium hydraté, contenant 13,8 % d'eau et ayant un diamètre ou dimension particulaire moyenne de 500 millimicrons, 35 ce silicate ayant été complètement dispersé dans 18,2 kg à'éthylène-glycol par des vibrations ultra-sonores. On ajoute en outre au mélange réactionnel, 0,77 kg d'oxyde de manganèse-glycol 71 24731 7 2098211 dans 2,72 kg d*éthylène-glycol. On chauffe le mélange réactionnel jusqu'à 200°C à la pression atmosphérique tout en enlevant le méthanol du mélange pendant une période de temps suffisante pour enlever la quantité théorique de méthanol produit. On augmente 5 progressivement la température tout en enlevant l'excès d'éthylène-glycol, jusqu'à ce que la température atteigne 225°C pour former le téréphtalate de bis(2-hydroxyéthyle)monomère. Au téréphtalate de bis(2-hydroxyéthyle)monomère, on ajoute 0,5 kg de phosphite de triméthyle dissous dans 0,9 kg d'éthylène glycol, et 0,68 10 kg d'anhydride antimonieux dissous dans 2,72 kg d'éthylène-glycol. On diminue progressivement la pression régnant dans le réacteur de la pression atmosphérique jusqu'à une pression correspondant à environ 1 mm de mercure tout en portant la température du mélange réactionnel à 285°C. 15 Au cours de cette période, on enlève 1'éthylène-glycol pendant la polymérisation, et l'or, maint ieni/la température jusqu'à ce que la viscosité intrinsèque des polymères atteigne environ 0,4 à 0,8 dl par g, lorsqu'on mesure cette viscosité intrinsèque dans 11ortho-chlorophénol. La masse de polymère 20 fondu est alors prête pour la production de pellicules. Exemple 2 De la même façon qu'à l'exemple 1, on prépare un polymère de type téréphtalate de polyéthylène, mais l'on remplace le silicate d'aluminium hydraté par du silicate d'aluminium calciné. 25 Exemples 5 et 4 On extrude les polymères de l'exemple 1 et de l'exemple 2 sur un tambour rotatif poli pour obtenir une pellicule de 3,6 mm d'épaisseur• On soumet ensuite la pellicule successivement à un étirage vers l'avant puis à un étirage latéral à des tempé-30 ratures comprises entre 100°C et 224°C pendant tout le processus d'étirage. On soumet ensuite la pellicule à un thermo-durcissement durant 30 secondes à diverses températures, on la refroidit et on l'enroule sur un mandrin. Les résultats comparatifs obtenus grâce à ces diverses conditions sont décrits au tableau I. 71 24731 8 2098211 TABLEAU I Taux d1 étirage Températures de cristallisa-10 tion et de ther-mo-durcissement Viscosité intrinsèque (dl/g) Abrasion* (mg/790 m ; 15 25 cycles) Pourcentage de rétrécissement sur une dimension plane, 150°C-30 minutes 20 25 Coefficient de frottement Résistance à la rupture, kg/bm' % d'allongement Module, kg/cm^ Sur la longueur Sur la largeur Sur la longueur Sur la largeur Sur la longueur Sur la largeur 30 Sur la longueur Sur la largeur Sur la longueur Sur la largeur Exemple 3 Silicate d'aluminium hydraté 3,6 3,8 225°C 0,578 26,8 1,3 1,5 0,36 1493 2247 100 93 47 180 48 580 Exemple 4 Silicate d1 aluminium calciné 3,6 3,8 225°C 0,565 62,7 1,3 1,5 0,38 2121 2163 100 84 45 570 47 320 * Détermination de l'abrasion : On découpe ou fend la pellicule pour obtenir une largeur de 12,7 mm et 'une longueur de 790 mètres ; on enroule ce ruban sur une bobine normale pour ruban de machine à calculer (bobine 35 d'alimentation). On met en place ou enroule le ruban sur un dispositif de transport "Ampex TM-2" à partir de la bobine d'alimentation en faisant passer ce ruban dans une chambre à vide, puis entre un tambour de cabestan rotatif et un tambour de cabestan (sans effort de traction, mais servant de force 40 d'entraînement dans le cycle inverse) puis sur une tête de lecture et une tête d'impression, puis on tire ce ruban sur un tambour 71 24731 9 2098211 de cabestan rotatif et un tambour de cabestan en faisant passer ce ruban dans une seconde chambre à vide, puis on l'enroule sur une bobine de réception. On inverse le processus et l'on fait passer le ruban de la bobine de réception à 1b bobine d'alimen-5 tation. On fait faire à ce ruban 25 cycles complets (soit 50 passages), la quantité de matière usée par abrasion est recueillie de la chambre de transport et des guides par un système d'aspiration spécialement construit et l'on pèse cette quantité sur une balance analytique/la quantité de matière usée ou enle-10 vée par abrasion se mesure en milligrammes pour un ruban de 790 mètres et de 12,7 mm de largeur. Les propriétés physiques des pellicules ci-dessus sont très intéressantes dans le cas de l'utilisation de ces pellicules comme base pour un ruban magnétique, c'est-à-dire pour revêtir 15 la pellicule d'un matériau approprié de revêtement contenant de l'oxyde ferrique magnétique. Il convient de noter que les caractéristiques d'abrasion correspondant a l'exemple 3 (pellicule contenant du silicate d'aluminium hydraté) représentent une amélioration de plus de deux fois par rapport à la pellicule 20 contenant du silicate d'aluminium calciné qui présente une caractéristique inopportune d'abrasion. Exemples 5 à 7 De la même façon que pour les exemples 3 e"k 4, le tableau II définit des conditions et des résultats sup-25 plémentaires. 71 24731 10 2098211 TABLEAU II Exemple 5 Exemple 6 Exemple 7 Taux d'étirage sur la longueur sur la largeur 10 Température de cristallisation et de thermo-durcissentent 15 Viscosité intrinsèque, dl/g Abrasion (mg/ 790 mètres ; 20 25 cycles) Pourcentage de Sur la rétrécissement longueur sur une dimension plane, Sur la 25 150°C-30 mi- largeur nutes Coefficient de forttement Résistance à 30 la rupture, kg/cm^ 35 40 fo d'allongement Module, kg/ cm'1 Sur la longueur Sur la largeur Sur la longueur Sur la largeur Sur la longueur Sur la largeur Silicate d'aluminium hydraté 2,9 3,2 225°C 0,578 32,8 1,2 1,2 0,4 1771 2016 147 115 41 370 Silicate Silicate d'aluminium d'aluminium hydraté calciné 2,9 3,2 205°C 0,578 29,5 1,9 1*9 0,4 2065 2009 140 105 42 210 47 740 2,9 3,2 205 °C 0,565 33,2 1,8 1,7 0,38 1841 1953 122 96 41 370 46 690 46 720 Dans les exemples ci-dessus, la pellicule contenant du silicate d'aluminium calciné et obtenue à une température de cristallisation de 205°C a une abrasion équivalant à celle de la pellicule contenant du silicate d'aluminium hydraté cristal-45 lisée à même température, mais les valeurs caractérisant le rétrécissement sont trop élevées. Lorsque, pour la pellicule con 71 24731 n 2098211 10 25 35 tenant du silicate d'aluminium hydraté, on augmente la température de cristallisation que l'on porte à 225°C, le rétrécissement devient acceptable et l'abrasion reste remarquable, lorsqu'on augmente les températures de cristallisation pour la pellicule contenant du silicate d'aluminium calciné, comme représenté à l'exemple 4, pour obtenir les propriétés intéressantes de retrait, les propriétés relatives à l'abrasion deviennent inacceptables. Exemples 8-9 De la même façon que pour les exemples 5 à 7, le tableau III définit des conditions et résultats supplémentaires. TABLEAU III Exemple 8 Exemple 9 Silicate Silicate d'aluminium d'aluminium hydraté calciné 1 5 Taux d ' étirage Sur la longueur Sur la largeur 20 30 Température de cristallisation et de thermo-dur-cissement Viscosité intrinsèque, dl/g Abrasion (mg/ 790 mètre ; 25 cycles) Pourcentage de rétrécissement sur une dimension plane ; 150°C-30 minute Coefficient de frottement Sur la longueur Sur la largeur 3,0 3,2 21 5°C 0,570 32,2 1,5 1,0 3,0 3,2 215°C 0,570 105,7 1,5 1,3 0,4 0,4 Les autres propriétés physiques des pellicules ci-dessus sont semblables à celles des pellicules des exemples 1 à 7. Ces exemples indiquent que le traitement de la pellicule pour obtenir une cristallisation ^15°C assure de remarquables propriétés à l'abrasion à la pellicule contenant le silicate d'aluminium hydraté, par comparaison avec la pellicule contenant du silicate d'aluminium calciné. \ 71 24731 12 2098211 Il a été montré que dans le cas d'une cristallisation à 205°C, on n'obtient pas les propriétés adéquates de rétrécissement. Les exemples 8 et 9 montrent nettement les améliorations que permet d'obtenir la présente invention par comparaison entre 5 des pellicules contenant du silicate d'aluminium hydraté et des pellicules contenant du silicate d'aluminium calciné. Il apparaît donc qu'une température de cristallisation de l'ordre de 210°C est la température minimale pour la production de pellicules hautement acceptables contenant du silicate d'aluminium 10 hydraté. Il va de soi que la présente invention n'a été décrite qu'à titre illustratif, mais non limitatif, et qu'elle est susceptible de recevoir diverses variantes entrant dans son cadre et dans son esprit. 71 24731 2098211 13 REVENDICATIONS 1. Pellicule de téréphtalate de polyéthylène étirée selon deux axes, ayant un coefficient de frottement compris environ entre environ 0,3 et/1,0 et ayant une viscosité intrinsèque 5 comprise entre environ 0,2 et environ 1,0 dl/g, caractérisée en ce qu'elle contient environ G,01 à environ 0,5 cf* en poids de silicate d'aluminium hydraté, présent sous forme de particules quasi totalement dispersées dans toute cette pellicule et présentant line dimension particulaire moyenne comprise entre environ 10 300 et environ 1000 millimicrons et en ce que cette pellicule possède une résistance améliorée à l'abrasion et, lorsqu'on la chauffe à 150°C pendant une période de temps dont le maximum est de 30 minutes, une valeur maximale du rétrécissement d'une dimension plane de 1,5 15 2. Pellicule selon la revendication 1, caractérisée en ce que la proportion du silicate d'aluminium hydraté dispersé dans la pellicule se situe entre environ C,05 et environ 0,3 v-du poids de la pSLicule« 3. Pellicule selon la revendication 2, caractérisée en 20 ce que la viscosité intrinsèque de cette pellicule se situe entre environ 0,4 et environ 1,0 dl/g. 4. Pellicule selon la revendication 3, caractérisée en ce que la dimension particulaire moyenne du silicate d'aluminium hydraté se situe entre environ 400 et environ 600 millimicrons. 25 5. Procédé pour former une pellicule améliorée de téré phtalate de polyéthylène ayant un coefficient de frottement compris entre environ 0,3 et environ 1,0, caractérisé en ce qu'on forme un polymère de type téréphtalate de polyéthylène, ayant une viscosité intrinsèque comprise entre environ 0,2 et environ 30 1,0 et en ce qu'on y disperse entièrement environ 0,01 % à environ 0,5 # en poids (par rapport au poids du polymère total) de silicate d'aluminium hydraté présentant une dimension particulaire moyenne comprise entre environ 300 et 1000 millimicrons ; on extrude une pellicule à partir de ce polymère ; on soumet cette 35 pellicule à un étirage selon deux axes à une température comprise entre le voisinage de la température de transition du second ordre de ce polymère et une valeur inférieure à la tempé- \ 71 24731 14 2098211 rature à laquelle le polymère se ramollit et fond ; et l'on chauffe la pellicule à une température comprise entre environ 210°C et environ 240°C, pondant une période de temps suffisante pour obtenir une cristallisation quasi totale de la pellicule. 5 6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce qu'on chauffe la pellicule à une température comprise entre environ 215°C et environ 235°C pendant une période de temps suffisante pour obtenir une cristallisation que.si totale de la pellicule. 10 7. Procédé selon la revendication 5, ou 6, caractérisé en ce qu'on soumet la pellicule à un étirage selon deux axes représentant environ 2,5 à environ 4,0 fois ses dimensions d'origine . 8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en 15 ce que la proportion du silicate d'aluminium hydraté dispersé se situe entre environ 0,05 et environ 0,3 c/o du poids du polymère total. 9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que la viscosité intrinsèque du polymère se situe entre environ 20 0,4 et environ 1,0 dl/g. 10. Procédé selon le, revendication 9, caractérisé en ce que la dimension particulaire moyenne du silicate d'aluminium hydraté se situe entre environ 400 et environ 600 millimicrons. r0AD ORIGINAL