La présente invention se rapporte à une installa- tion de manutention d'articles et elle a trait plus particulièrement à une installation d'emballage en caisses dans laquelle les différentes opérations sont synchronisées en coopération avec un convoyeur de transport de caisses entraîné de façon continue et conçu pour amener par intermittence des caisses sur une plate-forme élévatrice et pour les évacuer de celle-ci, l'installation présentant d'autres caractéristiques qui seront définies en détail dans la suite. D'une façon générale, une installation d'emballage en caisses constitue un équipement de manutention d'arti- cles qui place un groupe d'articles, tels que des bouteilles et éléments semblables, dans des caisses ou cartons. On connait une grande diversité d'installations différentes d'emballage en caisses,qui sont utilisées depuis longtemps dans l'industrie de l'embouteillage et dans des domaines correspondants. Sous sa forme fondamentale la plus courante, une installation d'emballage en caisses comprend un convoyeur d'articles, tel qu'une bande sans fin ou un dispositif semblable, qui transporte les articles jusqu'à une zone de chargement. Il est prévu à l'extrémité d'entrée de la zone de chargement une porte qui est maintenue ouverte jusqu'à ce qu'un lot complet d'articles ait été placé dans la zone de chargement. Quand la zone de chargement est complètement remplie, la porte est fermée pour empêcher des bouteilles supplémentaires de pénétrer jusqu'à ce que le lot de bouteilles précédemment formé soit évacué. La zone de chargement comprend essentiellement une plate-forme pourvue de guides qui sont placés au-dessus d'une grille mobile qui, dans sa position normale ou de fermeture, est disposée de manière à supporter les bouteilles quand elles sont chargées. Lorsque le lot est complet, la grille est déplacée de façon que les bouteilles ne soient plus supportées et soient transférées par gravité à partir de la zone de chargement. Immédiatement en dessous de la plate-forme de chargement, il est prévu un mécanisme- de guidage comportant un support et un certain nombre de doigts pivotants,dirigés vers le bas et divisés en groupes. Les doigts de chaque groupe sont poussés par ressorts l'un vers l'autre de façon à converger, en formant un dispositif profilé en entonnoir et qui coopère avec la caisse pour aligner les cloisons séparatrices se trouvant dans la caisse, à mesure que celle-ci est déplacée verti- calement jusque dans la position de chargement. Les doigts servent également à guider chaque article jusque dans l'alvéole appropriée de la caisse lorsque les articles sont relâchés par la plate-forme de chargement. Une plate-forme élévatrice est située en-dessous de la plate-forme de chargement. Une caisse vide est transférée le long d'un convoyeur de transport de caisses jusqu'à la plate-forme élévatrice lorsque celle-ci se trouve dans sa position basse. Une fois en place, la caisse est relevée par la plate-forme en direction du mécanisme de guidage. Une fois que l'élévateur se trouve dans sa position limite supérieure et a reçu le mécanisme de guidage, la grille mobile prévue dans la plate-forme de chargement est déplacée jusque dans une position o elle ne supporte plus les articles. Les articles sont transférés par gravité au travers du mécanisme de guidage jusque dans les alvéoles individuelles de la caisse. Une fois que la caisse est remplie, la plate-forme élévatrice est descendue et la caisse chargée est enlevée de la plate-forme par le convoyeur. La plate-forme de chargement reçoit alors le lot suivant d'articles. En même temps une caisse vide est placée sur la plate-forme élévatrice qui est ensuite relevée jusque dans la position de chargement. En fonction de cette brève explication des fonctions générales qui, sont exécutées par une installation d'emballage en caisses, il est clair que les opérations individuelles effectuées par cette installation doivent se dérouler d'une manière tout à fait coordonnée pour que l'installation puisse fonctionner en toute sécurité à grande vitesse. Il est par conséquent nécessaire de prévoir un mécanisme central de commande de structure appropriée pour synchroniser les différentes opérations en vue d'obtenir un acheminement uniforme et approprié des articles et des caisses. L'invention a pour objectif principal de fournir un dispositif électromécanique central de commande d'une structure simple et qui fonctionne correctement et d'une manière sûre pour synchroniser les différentes opérations d'une installation d'emballage en caisses. Ce problème est résolu en disposant plusieurs cames le long d'un arbre tournant. Chaque came coopère avec un toucheau monté de façon à actionner un contacteur qui commande l'une des différentes opérations de l'installation d'emballage en caisses. De cette manière simple, l'exécution des différen- tes opérations individuelles de l'installation d'emballage en caisses est effectuée en relation avec la position d'un seul arbre tournant. L'opération fondamentale de l'installation d'emballage en caisses est le mouvement du convoyeur de transport de caisses. Cela constitue l'opération la plus naturelle sur laquelle on se base pour assurer la synchroni- sation et la commande des opérations restantes à exécuter par l'installation. Le convoyeur de transport de caisses amène des caisses vides sur la plate-forme élévatrice et évacue ensuite les caisses chargées de ladite plate-forme. La plate-forme doit être relevée et descendue entre des opérations d'amenée et d'évacuation de la caisse recevant les articles arrivant par gravité. Puisque le convoyeur de transport de caisses doit fonctionner normalement par intermittence, son mouvement ne peut pas servir à déterminer la position de l'arbre de commande, qui doit tourner de façon continue. En d'autres termes, il n'a pas été possible par le passé d'assurer l'entraînement de l'arbre tournant de commande en associant son mouvement à celui du convoyeur de transport des caisses du fait que ce convoyeur est actionné par intermittence alors que l'arbre de commande' doit être entraîné de façon continue. L'invention a en conséquence pour autre objet de fournir un système de commande d'une installation d'emballage en caisses dans lequel les différentes opérations de l'installation sont commandées en concordance avec le mouvement d'un convoyeur de transport de caisses actionné de façon continue, ce convoyeur fonctionnant de manière à' assurer par intermittence l'amenée et l'évacuation des caisses par rapport à la plateforme élévatrice. Ce problème est résolu en utilisant un convoyeur du type à raclettes d'une conception nouvelle comme convoyeur de transport de caisses. Le convoyeur à raclettes comprend trois sections. Quand une raclette se déplace le long de la première section, une caisse ou carton vide est poussé en avant de cette raclette depuis l'extrémité d'entrée du convoyeur en direc- tion de la plate-forme élévatrice. Quand la raclette se rapproche de l'extrémité avant de la plate-forme, elle pousse la caisse sur la plateforme. En un point situé à proximité de l'extrémité avant de la plateforme, la raclette change brusquement de direction et pénètre dans une section de "pause" du convoyeur, qui forme une boucle, placée à l'écart du trajet de la plate-forme. La raclette passe dans une période de "pause" quand elle décrit la boucle du fait qu'elle n'estplus en contact avec la caisse et qu'elle est écartée de la plate-forme. Pendant cette période de "pause", l'élévateur est actionné pour soulever la caisse jusque dans une position de chargement, les articles sont chargés dans ladite caisse et l'élévateur est ensuite descendu jusque dans sa position initiale. Les opérations sont synchronisées de façon que, lorsque l'éléva- teur reprend sa position initiale, la raclette ait parcouru la boucle de pause et soit à nouveau située à l'extrémité avant de la plate-forme en arrière de la caisse. La raclette change alors à nouveau brusquement de direction et pénètre dans une autre section du convoyeur qui est placée au-dessus de la plate-forme. Un mouvement de la raclette le long de cette section sert à évacuer la caisse chargée de la plate-forme. De cette manière, le convoyeur de transport de caisses est entraîné de façon continue, bien qu'il agisse de manière à placer par intermittence des caisses sur la plate-forme élévatrice et à les évacuer de celle-ci. Puisque le convoyeur de transport de caisses est actionné de façon continue, il peut servir de mécanisme de synchronisation pour la commande des différentes autres fonctions de l'installation d'emballage en caisses. En conséquence, conformément à la présente invention, l'arbre tournant de commande peut être entrainé en relation avec le mouvement du convoyeur de transport de caisses, ce qui simplifie grandement l'ensemble du mécanisme de commande. Lors de la conception d'une installation d'emballage en caisses, chaque opération individuelle est définie de façon à pouvoir être effectuée aussi efficacement, s rement et rapidement que possible. Par exemple, des articles sont amenés dans un poste de préparation, avant leur introduction sur la plate-forme de chargement, à l'aide d'un convoyeur de transport d'articles qui est entraîné de façon continue à une vitesse donnée, afin de faire déplacer les articles en direction de la porte placée en amont de la plate-forme de chargement.Lorsque la porte est ouverte, un lot d'articles est transféré du poste de groupage jusque sur la plate-forme de chargement par le mouvement du convoyeur. Il est souhai- table de réduire la durée de la période de transfert du lot d'articles depuis le poste de groupage jusqu'à la plate-forme de chargement d'une manière qui ne diminue pas la sécurité de marche de l'installation. Un procédé pour résoudre ce problème consiste à accélérer le convoyeur de transport d'articles immédiatement que la porte a été ouverte afin que les articles soient transférés à une vitesse plus grande du poste de groupage jusqu'à la plate-forme de chargement. Cependant l'augmentation de la vitesse du convoyeur de transport d'articles est fortement limitée par le fait que les articles, qui sont souvent constitués par des bouteilles ou des récipients de verre, sont fragiles et doivent être manutentionnés avec précaution. En conséquence, si on augmentait simplement la vitesse du convoyeur de transport d'articles pour réduire le temps de chargement, il se produirait inévitablement un taux inacceptable de ruptures du fait que les articles viendraient buter forte- ment contre l'élément d'arrêt placé à l'extrémité de la plate-forme de chargement. L'invention a en conséquence pour autre objet de fournir un mécanisme d'actionnement du convoyeur de transport d'articles qui permette d'amener rapidement le lot d'articles jusqu'à la plate-forme de chargement pendant une première période de temps et qui soit ensuite entraîné à une vitesse réduite pendant une seconde période de temps jusqu'à ce que les articles placés en avant entrent en contact avec les butées. De cette manière, on peut augmenter la yitesse de chargement sans qu'il se produise un dommage et une rupture des articles. Le mécanisme d'entrainement à double vitesse comprend un cylindre pneumatique relié au mécanisme classique d'actionnement du convoyeur de transport d'articles par l'intermédiaire d'un embrayage de survitesse. Le fonctionnement du cylindre pneumatique est synchronisé avec précision de façon que, lorsque la porte d'accès à la plate-forme de chargement est relevée, le cylindre soit actionné pour entraîner le convoyeur, par l'intermédiaire de l'embrayage de survitesse, à une vitesse supérieure à la normale.Quand les articles se rapprochent des butées prévues à l'extrémité de la plate-forme de chargement, le cylindre pneumatique est rendu sans effet de manière que, sur le reste de la longueur de déplacement, les articles décélèrent et se déplacent à la vitesse normale de manière qu'il ne se produise pas un dommage et une rupture quand les articles placés en avant viennent percuter les butées. Les butées proprement dites jouent un rôle important dans le processus de chargement du fait qu'elles doivent entrer en contact avec les articles placés en avant lorsque le lot d'articles est rapidement amené jusqu'à la plate-forme de chargement et qu'elles doivent assurer l'arrêt des articles d'une manière qui ne modifie pas les positions des articles avant. En outre, il est nécessaire de prévoir un mécanisme de détection d'un type approprié pour que la porte placée sur le côté d'entrée de la plate-forme de chargement soit fermée lorsqu'un lot complet d'articles a été positionné sur ladite plate-forme. Un autre objet de la présente invention est de combiner ces fonctions de butée et de détection d'une manière qui permette au dispositif de butée, lorsqu'il est sollicité par la partie supérieure de l'article avant, de fonctionner simultanément comme un butoir et comme un moyen de détection pour déterminer quand un lot complet d'articles se trouve sur la plate-forme de chargement. Ce problème est résolu en utilisant plusieurs bras qui sont chacun associés à une rangée d'articles, qui sont montés à pivotement sur un arbre placé au-dessus desdites rangées et transversalement à celles-ci, à proximité de l'extrémité de la plate-forme de chargement. Quand l'article placé en avant dans chaque rangée se rapproche de l'extrémité de la plate-forme de chargement, le bras associé à ladite rangée est sollicité et entraîné en rotation par l'article jusque dans une posi- tion angulaire o il agit comme une butée pour empêcher un mouvement supplémentaire de l'article. Il est prévu, en alignement avec chaque bras mais en dessous de celui-ci et dans une position située légèrement audessus du niveau de la grille mobile, des butées additionnelles qui entrent en contact avec la base de l'article avant de chaque rangée. Chaque bras pivotant est pourvu d'un taquetcompor- tant un trou. Une source lumineuse est placée d'un côté du groupe de bras et il est prévu de l'autre côté un généra- teur photo-électrique de signaux. Lorsque tous les bras sont placés dans les positions appropriées, ce qui signifie qu'un article avant est correctement positionné dans chaque rangée et que par conséquent un lot complet d'articles est placé sur la plate-forme de chargement, le faisceau lumineux émis par la source suit un trajet passant par les trous alignés des taquets des bras pivotants et il est détecté par le générateur photo-électrique de signaux qui engendre à son tour un signal signifiant qu'un lot complet d'articles est placé sur la plate-forme de chargement. Ce signal permet la fermeture de la porte placée à l'entrée de la plate-forme de chargement et les articles se trouvant sur cette plate- forme sont transférés par gravité jusque dans une caisse vide, lorsque celle-ci est correctement positionnée en dessous. Selon la présente invention, il est prévu une installation d'emballage en caisses qui comprend un dispo- sitif pour charger un article dans une caisse, un dispositif pour transporter des articles jusqu'au dispositif de charge- ment, un dispositif pour déplacer une caisse par rapport au dispositif de chargement de manière que l'article puisse être chargé dans celle-ci, un convoyeur pour transporter des caisses vers et à partir du dispositif de déplacement de caissesun dispositif pour entraîner de façon continue le convoyeur de caisses et un dispositif pour synchroniser l'actionnement du dispositif de chargement, de transport d'articles et de déplacement de caisses avec le mouvement du convoyeur. Le dispositif de synchronisation comprend un arbre et des moyens pour assurer l'accouplement fonctionnel de l'arbre avec le convoyeur de façon que l'arbre soit entraîné en rotation quand le convoyeur se déplace.Plusieurs cames sont fixées sur l'arbre et coopèrent avec un nombre égal de toucheaux de manière à synchroniser et commander le fonctionnement du dispositif de chargement, du dispositif de transport d'articles et du dispositif de déplacement de caisses. Conformément à un autre aspect de la présente invention, l'installation d'emballage en caisses comprend un poste récepteur de caisses, tel qu'une plate-forme élévatrice, un convoyeur comportant une partie d'entraînement de caisse, telle qu'une raclette, pour opérer par intermit- tence de manière à amener des caisses dans le poste de chargement et à les évacuer dudit poste, ainsi que des moyens pour entraîner de façon continue le convoyeur le long d'un certain trajet. Ce trajet comprend une première section, se terminant à proximité dudit poste et le long de laquelle une caisse est sollicitée par la partie d'entraînement et est amenée dans ledit poste. Dans la seconde section du trajet, la partie d'entraînement de caisse traverse le poste et s'éloigne de celui-ci de façon que la caisse se trouvant dans le poste soit sollicitée et évacuée de celui-ci. Dans une troisième section du trajet, qui est placée entre la première et la seconde section et qui assure leur liaison fonctionnelle, la partie d'entraîne- ment de caisse s'écarte puis revient vers le poste et est séparée de la caisse. En conséquence la troisième section du trajet constitue une section de "pause" pendant laquelle le convoyeur est fonctionnellement sans effet du fait que la raclette décrit une boucle correspondant à un trajet qui est éloigné dudit poste, de sorte qu'elle n'entre pas en contact, ou ne coopère pas autrement avec la caisse ou bien ne limite pas le mouvement de la plate-forme. Il est prévu des moyens pour faire déplacer la plate-forme par rapport à la seconde section du trajet en vue d'amener la caisse dans une position située en-dessous de la zone de chargement afin de la positionner de manière qu'elle puisse recevoir des articles arrivant par gravité. Il est prévu des moyens pour actionner le dispositif d'en- tra;nement lorsque la raclette se trouve dans la troisième section dudit trajet. En conséquence, la plate-forme élévatrice est déplacée verticalement pendant le temps o la raclette se trouve dans la période de "pause", lorsqu'elle est déplacée le long de la troisième section du trajet. Conformément à un autre aspect de la présente invention, l'installation d'emballage en caisses comprend une plate-forme d'accumulation d'articles et un convoyeur pour faire arriver des articles sur la plate-forme. Le convoyeur comprend un dispositif d'entraînement comportant un premier moyen d'entraînement se présentant sous la forme d'un moteur accouplé à un arbre pour le faire tourner à une première vitesse relativement basse. L'arbre est relié par l'intermédiaire d'un embrayage de survitesse à une broche qui supporte la bande du convoyeur d'articles. Un second moyen d'entraînement se présentant sous la forme d'un cylindre pneumatique est également relié à l'embrayage. Lorsqu'il est actionné, le cylindre oblige l'embrayage à passer en survitesse, ce qui fait déplacer la broche, et par conséquent la bande transporteuse, à une seconde vitesse plus rapide. Le cylindre pneumatique est actionné quand la porte d'arrêt d'articles, placée à l'extrémité d'entrée de la plate-forme de chargement, est ouverte de façon que le lot d'articles soit transféré depuis le poste de groupage jusqu'à la plate-forme de chargement à une vitesse accrue. Cependant avant l'instant o les articles avant du lot entrent en contact avec les butées situées à l'extrémité éloignée de la plate-forme de chargement, le cylindre pneumatique est mis hors d'action de sorte que la bande est entraînée par le moteur par l'intermédiaire de l'embrayage à une vitesse inférieure, ce qui provoque une décélération des articles avant leur entrée en contact avec les butées. De cette manière, le temps de chargement de la plate-forme est réduit sans qu'il se produise une rupture ou un endommagement des articles. Conformément à un autre aspect de la présente invention, l'installation d'emballage en caisses comporte une plate-forme de chargement. Il est prévu des moyens pour transporter des articles transversalement à la plate-forme. Il est également prévu à l'extrémité de la plate-forme des butées destinées à entrer en contact avec la partie supé- rieure des articles avant. Les butées comprennent des moyens pour détecter la présence des articles avant à l'extrémité de la plate-forme de chargement. En outre,il est prévu des secondes butées destinées à entrer en contact avec la base des articles avant à l'extrémité de la plate- forme de chargement. Les premières butées comprennent un support et un bras de sollicitation d'article qui est monté à pivote- ment sur le support. Le bras est déplaçable par rapport au 1l support par l'article avant quand celui-ci est déplacé vers l'extrémité de la plateforme de chargement, depuis une première position o une partie du bras entre en contact avec l'article avant jusque dans une seconde posi- tion o tout autre mouvement de l'article avant le long de la plate-forme est empêché. Le dispositif de détection comprend des moyens pour détecter la seconde position du bras. Ces moyens de détection comprennent une source lumineuse et un générateur photosensible de signaux qui sont respectivement placés sur des côtés opposés du bras. Le bras comporte une partie de transmission de lumière. Cette partie de transmission de lumière est alignée avec la source lumineuse et avec le générateur photosensible de signaux quand le bras se trouve dans la seconde position. En conséquence la génération d'un signal par le générateur photosensible signifie la présence d'un lot complet d'articles et notifie à la section de com- mande de l'installation d'emballage en caisses que les opérations suivantes concernant un chargement en caisse peuvent être effectuées. D'autres avantages et caractéristiques de l'invention seront mis en évidence dans la suite de la description, donnée à titre d'exemple non limitatif, en référence aux dessins annexés dans lesquels - La fig. lA est une vue en élévation d'un côté de l'installation d'emballage en caisses selon l'invention, - La fig. 1B est une vue fragmentaire de l'autre côté de l'installation d'emballage en caisses, montrant l'arbre tournant de commande, - Les figures 2A et 2B représentent en combinai- son une vue en plan du niveau supérieur de l'installation d'emballage en caisses conforme à l'invention, - Les fig. 3A et 3B représentent en combinaison une vue en plan du niveau inférieur de l'installation d'emballage en caisses selon l'invention, - La fig. 4 est une vue latérale d'une partie du convoyeur de transport de bouteilles et de la porte d'arrêt qui est prévue sur le côté d'entrée de la plate- forme de chargement, la figure montrant également le détecteur de bouteille tombée conforme à la présente invention, - la fig. 5 est une vue en élévation de face, faite suivant la ligne 5-5 de la fig. 4, - La fig. 6 est une vue en plan faite suivant la ligne 6-6 de la fig. 5, - La fig. 7 est une vue en plan de la grille mobile de la plate-forme de chargement conforme à la pré- sente invention, - La fig. 8 est une vue en coupe de l'installa- tion d'emballage en caisses selon l'invention, faite suivant la ligne 8-8 de la fig. 1, - La fig. 9 est une vue en coupe de l'installa- tion-d'emballage en caisses selon l'invention, faite suivant la ligne 9-9 de la fig. 1, - La fig. 10 est une vue en plan du mécanisme d'actionnement du convoyeur de transport de bouteilles selon l'invention, - La fig. 11 est une vue en élévation latérale du mécanisme d'actionnement de la fig. 10, - - Les fig. 12 et 13 représentent en combinaison un schéma de la partie électrique du système de commande selon l'invention, - La fig. 14 est une représentation graphique donnant la synchronisation des différentes opérations de l'installation d'emballage en caisses selon l'invention, et - Les fig. 15A à 15K sont des schémas montrant respectivement le fonctionnement des différents composants de l'installation d'emballage en caisses à des intervalles de rotation angulaire de 30 de l'arbre de commande. L'installation d'emballage en caisses conforme à la présente invention et qui va être décrite dans la suite est conçue pour charger des bouteilles ou des articles semblables dans des caisses en carton. Cependant, les principes de l'invention sont facilement applicables à des équipements conçus pour charger d'autres types d'articles et ils se rapportent également à d'autres types d'équipements. En conséquence l'invention n'est pas limitée à son applica- tion à une installation d'emballage en caisses qui est conçue pour charger des bouteilles dans des caisses. On pourra mieux comprendre le fonctionnement d'ensemble de l'installation d'emballage en caisses selon l'invention en se référant à la fig. 1A. Cette installation d'emballage comprend un châssis ou support, désigné dans son ensemble par A et se composant d'éléments porteurs verticaux et horizontaux; ce châssis comporte un niveau supérieur et un niveau inférieur. Le niveau supérieur comprend un convoyeur de transport de bouteilles, désigné dans son ensemble par B, ainsi qu'un mécanisme d'actionnement dudit convoyeur, le mécanisme étant désigné dans son ensemble par C et comportant un moteur électrique classique, un cylindre pneumatique et un embrayage de survitesse,qui seront décrits en détail dans la suite, l'installation étant conçue pour faire déplacer les bouteilles à deux vitesses différentes sur une plate-forme de chargement, désignée dans son ensemble par D. Il est prévu le long du convoyeur de transport de bouteilles B un ensemble agitateur, désigné par E, un guide intermédiaire de rangées, désigné dans son ensemble par F, un détecteur de base de bouteilles, désigné dans son ensemble par G, et une porte d'arrêt d'articles, désignée dans son ensemble par H, cette porte étant placée entre l'extrémité de sortie du convoyeur d'entraînement de bouteilles B et l'extrémité d'entrée de la plate-forme de chargement D. A l'extrémité éloignée de la plate-forme de chargement D, il est prévu un dispositif d'arrêt et de détection de bouteilles, désigné dans son ensemble par I. Au niveau inférieur, il est prévu un convoyeur d'entraînement de bouteilles à bande sans fin, désigné dans son ensemble par 3 et qui comprend des moyens d'arrêt et de freinage de caisse, ainsi qu'un convoyeur à raclettes, désigné dans son ensemble par K et conçu pour transférer des caisses vides à partir du convoyeur de transport de caisses J afin de les faire arriver par intermittence sur un mécanisme élévateur, désigné dans son ensemble par L et qui sert à relever une caisse vide de manière à la placer directement en dessous de la plate- forme de chargement D de telle sorte que les bouteilles, arrivant par gravité depuis la plate-forme de chargement B, puissent être logées dans la caisse. Le convoyeur à raclettes K sert également à évacuer par intermittence des caisses chargées depuis le mécanisme élévateur L et à les transférer jusqu'à l'extrémité de sortie de l'installation d'emballage en caisses o lescaisses chargées sont évacuées, les couvercles supérieurs sont scellés sur les caisses qui sont ensuite acheminées jusqu'à un lieu de stockage ou d'expédition. La fig. 1B montre le côté opposé de l'installa- tion d'emballage en caisses et plus particulièrement la partie mécanique du système de commande. Il est prévu un arbre tournant Il dont une extrémité est reliée par l'inter- médiaire d'une chaîne 17, à un second arbre 19 et à une botte de vitesses 21, cette dernière étant accouplée à la poulie de la section de pause du convoyeur K, de manière que l'arbre 11 tourne en concordance avec le mouvement du con- voyeur à raclettesK entraîné de façon continue. Sur l'arbre 11 sont fixées plusieurs cames 13 qui ont chacune un contour spécial correspondant à la durée d'exécution d'une opération différente de l'installation d'emballage. Chaque came 13 est associée à un toucheau 15 qui est disposé de façon à commander l'état d'un contacteur de came CS qui assure à son tour l'actionnement d'une électro- valve. Cette électrovalve, lorsqu'elle est actionnée, assure la liaison d'un cylindre pneumatique avec une source d'air comprimé en vue d'enclencher l'une des opérations de l'ins- tallation d'emballage en caisses. Le fonctionnement détaillé du dispositif de commande sera décrit dans la suite, après la description générale des différentes opérations de l'ins- tallation d'emballage en caisses. Les fig. 2A et 2B représentent collectivement en vue en plan le niveau supérieur de l'installation d'emballage en caisses. Deux rails de guidage latéral de bouteilles 10, 12, dirigés vers le haut à partir du côté d'entrée du convoyeur d'entraînement de bouteilles B (c'est-à-dire à droite en regardant les dessins) sont prévus pour guider le flux entrant de bouteilles jusque dans la partie intermédiaire de l'installation o des guides verticaux de rangées 14, 16, 18, 20 et 22 servent à diviser le flux entrant de bouteilles en quatre rangées distinctes. Après que les bouteilles ont été divisées en rangées, elles passent en dessous d'un ensemble agitateur E de conception classique. Cet ensemble agitateur E provoque une légère vibration des guides de rangées dans une direction trans- versale à la direction de progression des bouteilles,en vue d'assurer un acheminement uniforme des bouteilles dans les rangées, sans coincement. Lorsque les bouteilles progressent le long du convoyeur d'entraînement B, elles passent en dessous du guide intermédiaire de rangées F, qui sert à supporter et maintenir correctemenmt la position des guides verticaux de rangées 14, 16, 18, 20, 22. Ensuite, les bouteilles passent en dessous du détecteur de bouteilles tombées, qui détecte des bouteilles qui ne sont pas correctement placées dans une position verticale. Après avoir passé dans le détecteur G, les bouteilles sont transférées dans un poste de groupage, qui est placé immédiatement avant la porte d'arrêt d'articles H. La porte H sert à empêcher des bouteilles additionnelles de pénétrer dans la plate-forme de chargement D, jusqu'à ce que celle-ci soit prête à recevoir le lot de bouteilles suivant. La plate-forme de chargement D comprend une grille mobile 24, qui est placée en dessous des guides de rangées 14, 16, 18,20, 22 et qui est reliée à un mécanisme d'entraînement 36, tel qu'un cylindre pneumatique ou un organe semblable. La grille 24 comprend quatre glissières 26, 28, 30, 32 qui sont chacune associées à chaque rangée. Dans la position indiquée sur la fig. 2A, chaque glissière 26, 28, 30, 32 sert à supporter une rangée de bouteilles, 2-4 860 26 définie par les guides 14, 16, 18, 20 et 22. Lorsqu'une caisse est placée en dessous de la plate-forme de chargement D, le cylindre 36 est actionné, en déplaçant la grille 24 par rapport aux guides de rangées de telle sorte que les bouteilles, précédemment supportées par les glissières de la grille 24, ne soient plus soutenues par celle-ci et parvien- nent par conséquent par gravité dans une caisse disposée en attente en dessous. A l'extrémité (de gauche en regardant la fig.2A) de la plate-forme de chargement D, il est prévu un dispositif d'arrêt et de détection de bouteilles I. Le dispositif I comporte quatre bras détecteurs pivotants (non visibles sur la fig. 2A), qui sont chacun associés à une rangée et qui sont agencés pour entrer en contact avec la partie supérieure de la bouteille avant de chaque rangée, de telle sorte que le bras soit déplacé par pivotement par la bouteille quand celle-ci progresse vers l'extrémité de la plate-forme de chargement. Les bras pivotants sont accouplés mécaniquement de manière qu'ils puissent être déplacés par pivotement par les parties supérieures des bouteilles seulement d'un certain angle et qu'ils agissent ensuite comme des butées en empêchant tout autre mouvement des bouteilles. En outre, les bras sont chacun pourvus d'une ouverture ou trou. D'un côté des bras, il est prévu une source lumineuse 38 et, de l'autre côté, un générateur.photo-électrique de signaux 40. Lorsque tous les bras sont placés dans la position correcte de sorte que les ouvertures ou trous sont alignés, en indiquant qu'un lot complet de bouteilles se trouve sur la plate-forme de chargement B, le générateur photo-électrique de signaux 40 détecte la lumière émise par la source 38 et produit un signal servant à fermer un contacteur, qui permet la ferme- ture de la porte H, en vue d'empêcher ainsi des bouteilles additionnelles de pénétrer sur la plate-forme de chargement D. Les fig. 3A et 3B représentent collectivement une vue en plan du niveau inférieur de l'installation d'emballage en caisses. A l'extrémité d'entrée du niveau inférieur (à droite en regardant les dessins), il est prévu un convoyeur à bande sans fin de transport de caisses 3 qui agit en coopération avec des freins de caisses 42 et des butées de caisses 44 pour faire arriver à intervalles prédéterminés des caisses vides une par une sur le convoyeur à raclettesK. Les freins de caisses 42 comprennent deux cylindres pneumatiques pourvus de barres pouvant être amenés dans et écartés du trajet suivi par les caisses afin de permettre à la caisse avant située sur le convoyeur 3 d'être entraînée par le convoyeur à raclettes K ou bien d'empêcher ce processus. Les freins 42 sont placés de part et d'autre de la position occupée par la seconde caisse sur le convoyeur 3 et, quand ils sont actionnés, ils servent à arrêter la seconde caisse et toutes les caisses suivantes quand la caisse avant e-st libérée par les butées 44, de façon qu'une seule caisse à la fois soit amenée sur le convoyeur K.Les freins 42 peuvent être constitués par des patins ou des parties semblables qui sont reliés à des tiges de cylindres pneumatiques placés de part et d'autre du convoyeur 3. Les caisses sont transférées une par une à partir du convoyeur J par les palettes du convoyeur K qui transporte chaque caisse vide jusqu'à une plate-forme élévatrice 46 placée à proximité de l'extrémité du niveau inférieur et immédiatement en dessous de la plate-forme de chargement D. Comme cela va être expliqué en détail dans la suite, la nouvelle structure du convoyeur à raclettes K permet son entraînement continu, bien qu'il opère par intermittence pour placer des caisses vides sur la plate-forme 46 et pour évacuer des caisses pleines de ladite plate-forme. Cela permet de baser la synchronisation de chacune des opérations de l'installation d'emballage en caisses sur le mouvement du convoyeur à raclettes K en utilisant un système électro- mécanique central de commande qui va être décrit en détail dans la suite. Le trajet suivi par les raclettes du convoyeur K comprend trois sections. La première section 48 comporte une partie plane s'étendant depuis un point adjacent à l'extrémité de sortie du convoyeur de transport de caisses 3 jusqu'en un point immédiatement adjacent au côté d'entrée (à droite en regardant les dessins) de la plate-forme élévatrice 46. Les raclettes parcourent la première section du trajet à un niveau situé légèrement au-dessus de celui du convoyeur J et de la plate-forme 46, lorsque cette dernière se trouve dans sa position limite inférieure. Quand la raclette parcourt le trajet défini par la section 48, elle déplace une caisse vide à partir du convoyeur J et elle la pousse en avant d'elle jusqu'à ce qu'elle soit située sur la plate-forme élévatrice 46. Il est à noter que, bien que le trajet correspondant à la section 48 se termine juste avant l'extrémité avant de la plate-forme élévatrice 46, la caisse est située sur la plate-forme 46 à l'extrémité de-la section 48 du fait qu'elle est poussée en avant de la raclette du convoyeur. Après avoir parcouru la section 48, la raclette change brusquement de direction et se déplace vers le bas, autour d'une poulie 106, puis vers le haut le long d'un trajet en forme de boucle, qui correspond à la section 50 du convoyeur à raclettes K. Quand la raclette parcourt la section 50, qui est espacée du plan de la section 48, la caisse située sur la plate-forme n'est plus sollicitée par ladite raclette et en conséquence le mouvement de la raclette le long de la section 50 en forme de boucle n'affecte pas la position de la caisse. En outre, dans la section 50, la raclette ne gêne pas le mouvement de la plate-forme élévatrice 46. Le temps mis par la raclette pour parcourir la section 50 du convoyeur K correspond à ce qu'on appelle une période de "pause" qui est nécessaire pour permettre à la plate-forme élévatrice L d'être actionnée pour faire monter la plate-forme 46 afin de la faire entrer en contact avec les doigts 52 dirigés vers le bas, qui font partie du mécanisme de guidage de bouteilles placé immédiatement en dessous de la plate-forme de charge- ment D; après que les bouteilles ont été introduites par 19 2486026 gravité dans les alvéoles de la caisse, la plate-forme 46 est descendue jusqu'à ce qu'elle atteigne sa position initiale. Le mouvement de l'élévateur L est synchronisé de manière qu'il atteigne sa position basse avant le moment o la raclette termine son trajet correspondant à la section du convoyeur K. A ce moment, la raclette change à nouveau brusquement de position et elle pénètre dans la troisième section 54 du convoyeur K, qui constitue un autre trajet plan, coplanaire avec la section 48. La section 54 passe au-dessus de la surface de la plate-forme 46, lorsque celle-ci se trouve dans sa position limite inférieure. Quand la raclette parcourt la section 54, la caisse remplie qui repose sur la plate-forme 46 est sollicitée par l'arrière et elle est évacuée de la plate-forme 46. Après franchissement de la section 54, la raclette est ramenée au début de la section 48 du trajet du convoyeur K. Il est à noter que, du fait de la nouvelle structure du convoyeur à raclettes K, il est possible d'entraîner de façon continue ce convoyeur K à l'aide d'un moteur électri- que 56 ou d'un composant semblable, tout en assurant égale- ment par intermittence l'amenée de caisses vides sur la plate-forme élévatrice 46 et l'évacuation de caisses chargées à partir de ladite plate-forme. Puisque la position d'une caisse constitue le facteur fondamental à prendre en consi- dération pour la synchronisation des différentes opérations de l'installation, il est maintenant possible de synchroniser toutes les opérations de l'installation d'emballage en caisses en relation avec la position du convoyeur à raclettes K, du fait que celui-ci est entraîné de façon continue. Il est clair qu'il ne serait pas possible d'adopter un tel agencement si le convoyeur assurant l'amenée des caisses sur l'élévateur et l'évacuation des caisses à partir de l'éléva- teur était entraîné par intermittence, comme dans les systèmes connus. Le moteur 56 est relié au convoyeur K par l'inter- médiaire d'un embrayage pneumatique 57. Tant que l'embrayage 57 est embrayé, le convoyeur K est en service. Cependant lorsque l'embrayage 57 est débrayé, le convoyeur K s'arrête. Puisque le fonctionnement de l'ensemble de l'installation d'emballage en caisses est basé sur le mouvement du convoyeur K, un débrayage de l'embrayage 57 provoque un arrêt de l'installation. Cela se produit en cas d'incidents dans la ligne, par exemple la présence d'une bouteille tombée, une absence de caisse vide, un blocage d'une caisse pleine, etc... La figure 4 est une vue latérale du détecteur de bouteille tombée G et du dispositif d'arrêt de bouteilles H. Le détecteur de bouteille tombée G comprend deux supports verticaux 59 qui sont montés sur un châssis A de part et d'autre du convoyeur de transport de bouteilles B. Entre - les supports 59 est disposé un arbre 58, qui est placé dans une position orientée transversalement par rapport aux rangées de bouteilles et espacé de la surface du convoyeur B d'une distance supérieure à la hauteur des bouteilles. Des.bras détecteurs 60 sont montés à pivotement sur les parties espacées de l'arbre 58 et ils sont chacun alignés avec une rangée différente de bouteilles. Chaque bras 60 comprend une partie de sollicitation 62 et une partie d'indication 64. Les bras 60 sont sollicités par des ressorts sur l'arbre 58 de façon à tourner dans le sens contraire des aiguilles d'une montre, en regardant la figure 4, vers une position essentiellement verticale. Quand les bouteilles sont entraînées le long de l'installation en dessous du détecteur de bouteille tombée G, chaque bouteille de chaque rangée entre tour à tour en contact avec la partie 62 du bras 60, tant que les bouteilles sont placées dans la position-verticale correcte, elle maintient cette partie 62, et par conséquent la partie d'indication 64 du bras 60, dans la position non verticale indiquée sur la figure 4. Cependant, au cas o une des bouteilles d'une des rangées a basculé et se trouve par conséquent dans une position incorrecte, c'est-à-dire non verticale, sa partie supérieure n'entre pas en contact avec la partie 62 du bras 60 placé dans cette rangée de bouteilles, ce qui permet au bras 60 associé à ladite rangée de pivoter jusqu'en un point o sa partie d'indication 64 prend une position approximativement verticale. Une source lumineuse 61 et un générateur photosensible de signaux 63 (ni l'un ni l'autre de ces éléments ne sont visibles sur la figure 4), sont placés de part et d'autre du convoyeur de transport de bouteilles B de manière que la source lumineuse produise normalement de la lumière dirigée vers le générateur photosensible le long d'un trajet qui est interrompu par un bras 60 dont la partie d'indication 64 se trouve dans la position verticale. En conséquence, quand le bras 60 pivote dans sa position verticale, en indiquant la présence d'une bouteille tombée dans une des rangées, le trajet de la lumière entre la source lumineuse et le générateur photo- sensible est interrompu et ledit générateur produit un signal qui est transmis au mécanisme de commande. A la sortie du détecteur de bouteille tombée G, le convoyeur B transfère les bouteilles jusqu'à un poste de groupage 65, qui est constitué par une plate-forme placée dans une position immédiatement adjacente à l'extré- mité du convoyeur B, en dessous de la porte d'arrêt d'arti- cles H. Comme le montrent les figures 4 et 5, la porte d'arrêt d'articles H comporte deux supports verticaux 66 qui sont placés sur le châssis A, de part et d'autre du convoyeur de bouteillesB. Il est prévu entre les supports verticaux 66 un ensemble 68 dont la position verticale est réglable à l'aide d'une tringlerie mécanique standard commandée par une roue 70, de façon à recevoir des bouteilles de hauteur différente. Il est prévu sur l'ensemble 68 quatre mécanismes d'arrêt 72 qui sont séparés et qui ont des structures identiques, un mécanisme étant prévu pour chaque rangée de bouteilles. Les mécanismes 72 comprennent chacun un cylindre pneumatique pourvu d'une tige de piston reliée à un tampon 74 mobile verticalement. Lorsqu'ils sont actionnés, les cylindres 72 servent à faire déplacer le tampon 74 verticalement vers le bas de manière à retenir les bouteilles entre ledit tampon et la plate-forme 65, et à empêcher ainsi les bouteilles sollicitées et toutes les bouteilles suivantes d'être déplacées vers l'avant jusque sur la plate-forme de chargement D. L'actionnement des cylindres 72 est commandé par le mécanisme coopérant avec le détecteur d'arrêt de bouteilles I, qui détermine lorsqu'un lot complet de bouteilles est placé sur la plate- forme de chargement D. En conséquence la porte d'arrêt d'articles H est fermée lorsqu'un lot complet de bouteilles est détecté sur la plate-forme de chargement D mais elle n'est pas ouverte jusqu'à ce que le lot de bouteilles se trouvant sur la plate-forme de chargement D soit transféré par gravité jusque dans une caisse en attente, la grille porteuse 24 étant ramenée dans sa position normale de façon que des bouteilles entrantes soient correctement supportées. La figure 6 est une vue en plan de la porte d'arrêt de bouteilles H. Cette figure montre la barre de montage de cylindre 76 qui fait partie de l'ensemble 68 ainsi que sa position par rapport aux guides de rangées de bouteilles 14, 16, 18, 20, 22, qui ne sont pas visibles sur la figure 5. Les guides de rangées sont montés sur une barre 77 qui est orientée transversalement au convoyeur B et qui est placée au-dessus de celui-ci, en amont de la porte H. La figure 7 est une vue en plan de la grille de chargement 24 déplaçable. Cette grille 24 comprend un cadre rectangulaire 78 qui est monté sur un support A de façon à pouvoir être déplacé par rapport à celui-ci dans une direction transversale au mouvement des bouteilles. Des glissières 26, 28, 30, 32 sont disposées de manière à supporter les bouteilles dans chaque rangée formée par les guides 14, 16, 18, 20, 22 lorsque le cadre 78 est placé dans sa position normale ou de support. Le long de chaque rangée et à une de leurs extrémités, il est prévu plusieurs butées verticales 90 d'arrêt de bouteilles, lesdites butées étant montées sur une traverse 92. Quand le cadre 78 se trouve dans sa position normale de support, les butées verticales 90 servent à entrer en contact avec la base de la bouteille avant dans chaque rangée et à arrêter son mouvement. Le cadre 78 est pourvu d'une console 94 destinée à être reliée au cylindre d'entraînement de grille 36 (figure 2A) qui comporte une tige de piston et qui sert à faire déplacer le cadre 78 par rapport au support A de telle sorte que les glissières 26, 28, 30, 32 ne supportent plus les bouteilles dans chaque rangée, les butées de base de bouteilles 90 ne gênant pas le transfert par gravité des bouteilles jusque dans la caisse vide placée en attente. Les figures 8 et 9 sont respectivement une vue de face et une vue latérale partielle de la plate-forme de chargement D, montrant le dispositif de détection et d'arrêt de bouteilles I. Ce dispositif I se compose de quatre bras pivotants 96 sollicités par ressort et affectés chacun à chaque rangée, ces bras étant montés à rotation en 97 sur une tige ou arbre 98, orienté dans une direction transver- sale-au trajet suivi par les bouteilles. Dans sa position normale (représentée en traits mixtes sur la figure 9), chaque bras 96 est dirigé vers le bas et vers l'avant en direction des bouteilles qui pénètrent sur la plate-forme D. Quand la bouteille avant de chaque rangée se rapproche de l'extrémité de la plate-forme de chargement D, la partie supérieure de son corps entre en contact avec un des bras 96 et le fait pivoter jusque dans une position (représentée en trait plein sur la figure 9), o elle ne peut plus tourner plus loin par rapport à l'arbre 98 du fait de l'existence d'un mécanisme intérieur d'arrêt (non représenté). Les bras 96 sont disposés et agencés de manière que la bouteille fasse pivoter le bras jusqu'en fin de course et qu'ensuite un mouvement additionnel de la bouteille soit empêché. Dans cette position, la base de la bouteille avant entre en contact avec la butée de base de bouteille 90 tandis que le haut de la bouteille entre en contact avec le bras 96. Comme le montre la figure 9, chacun des bras 96 est pourvu d'une ouverture 100 qui, lorsque le bras a été déplacé par pivotement aussi loin que possible par la bouteille, vient s'aligner sur un trajet le long duquel une source lumineuse 38 émet un faisceau lumineux. Lorsque toutes les ouvertures 100 sont correctement alignées, le faisceau lumineux émis par la source 38 est détecté par un générateur photosensible de signaux 40, qui peut être une cellule photo-électrique ou un organe équivalent.En consé- quence le faisceau lumineux est interrompu jusqu'à ce que la bouteille avant de chaque rangée soit poussée contre les butées de partie supérieure et partie inférieure de bouteille, en indiquant qu'un lot complet de bouteilles se trouve sur la plate-forme de chargement D. A ce moment, le générateur photosensible de signaux 40 produit un signal permettant la fermeture de la porte d'arrêt d'articles H et indiquant que le mécanisme 36, qui assure le déplacement de la grille porteuse 24, peut être actionné pour faire déplacer cette grille lorsque la caisse vide est correctement positionnée. Les figures 10 et 11 représentent les mécanismes d'entraînement du convoyeur à raclettes K et du convoyeur de transport de caisses B. Comme le montre la figure 11, le mécanisme d'entraînement du convoyeur à raclettes K comprend un moteur électrique 56 accouplé de façon à assurer l'entraînement d'un pignon de chaîne 102. Ce pignon 102 est relié à un second pignon 104 par une chaîne 103 ou organe semblable. Le second pignon 104 est relié par l'intermédiaire d'un embrayage pneumatique 57 (non visible sur la figure 10) à une poulie 106 autour de laquelle les raclettes du convoyeur K se déplacent le long de la section de pause 50 de leur trajet. Comme décrit ci-dessus,le moteur 56 est normalement actionné et il sert à entraîner de façon continue le convoyeur K, excepté quand l'embrayage pneumatique 57 est débrayé à cause d'un incident se produi- sant dans une partie de l'installation et dont l'élimination nécessite d'arrêter temporairement l'installation. Au-dessus du mécanisme.d'entraînement du convoyeur K, il est prévu un mécanisme C assurant l'entraînement du convoyeur B. Ce mécanisme C comprend un moteur électrique 108 relié par l'intermédiaire d'un réducteur de vitesse 110 à un pignon de chaîne 112. Le pignon 112 est relié à un second pignon 114 par l'intermédiaire d'une chalne 113 ou d'un organe semblable. Le pignon 114 est fixé sur un arbre rotatif 116 qui est accouplé par l'intermédiaire d'un embrayage 122 du type à survitesse avec une broche ou un organe semblable 118, autour duquel se déplace une bande sans fin B. Le moteur 108 entraîne la bande B à une vitesse normale relativement faible et constante, par exemple de 18 m/min. Le convoyeur B fonctionne à cette vitesse de façon à transférer les bouteilles depuis son extrémité d'entrée (à droite en regardant la figure 1) jusqu'au dispositif d'arrêt H. Lorsque le dispositif d'arrêt H est ouvert de sorte que le lot suivant de bouteillesest prêt à être positionné sur la plate- forme de chargement D, il est souhaitable d'amener le nouveau lot de bouteilles sur la plate-forme de chargement B aussi rapidement que possible sans produire de rupture de bouteilles. Ce mouvement est assuré à l'aide du cylindre pneumatique 120 qui opère en combinaison avec l'embrayage 122. Le cylindre 120 est monté sur le châssis A à l'aide d'une console 124. Le cylindre comporte une tige de piston 126 sur laquelle est montée une crémaillère. Cette crémaillère est en prise avec un pignon fixé sur un arbre 117 relié à l'embrayage 122. Quand le cylindre 120 est actionné, l'arbre 117 est rapidement entraîne en rotation, en faisant ainsi tourner la broche 118 par l'intermédiaire de l'embrayage 122. En conséquence, quand le cylindre 120 est actionné, la broche 118 est déplacée plus rapidement que lorsqu'elle est entraînée en rotation par le moteur 108. L'embrayage 122 permet à l'arbre 117, et par conséquent à la broche 118, de tourner plus rapidement que le pignon 114 ou l'arbre 116 du fait de la caractéristique de survitesse de l'embrayage. De cette manière, lorsqu'on désire amener le lot de bouteilles sur la plate-forme de chargement D, le cylindre pneumatique 120 est actionné. Le moteur 108 fait normalement tourner la bande sans fin B à une vitesse approximative de 18 m/min. En outre le cylindre pneumatique , agissant par l'intermédiaire de l'embrayage de survitesse 122, fait déplacer plus rapidement la bande B, par exemple à une vitesse de 36 m/min., pendant son action- nement. Cependant si les bouteilles se déplaçant à une vitesse de 36 m/min. venaient percuter les butées 90 et 96 aussi rapidement, il en résulterait un endommagement, et éventuellement une rupture des bouteilles avant. Pour remédier à cet inconvénient, on actionne le cylindre pneuma- tique 120 seulemenlipendant un temps limité et on le met hors d'action à un instant o les bouteilles avant de chaque rangée se trouvant sur la plate-forme de chargement sont encore espacées des butées. Lorsque le cylindre pneuma- tique 120 est désactivé, la bande B ralentit jusqu'à sa vitesse normale, c'est-à-dire 18 m/min., en décélérant les bouteilles avant leur entrée e contact avec les butées. En conséquence le lot de bouteilles est d'abord rapidement déplacé jusque sur la plate-forme de chargement puis son mouvement est ralenti, immédiatement avant le contact avec les butées, pour éviter un endommagement ou une rupture des bouteilles. Les figures 12 et 13 représentent schématiquement en combinaison la partie électrique du système de commande selon l'invention. Pour faciliter la compréhension du dessin, chaque ligne horizontale a été désignée par un nombre, compris entre 1 et 37 et indiqué dans la marge de gauche. Une source de courant triphasé ou semblable (non représentée) est reliée par les lignes 1,2 et 3 et par l'intermédiaire de disjoncteurs 130 au moteur 108 d'entraine- ment du convoyeur de transport de bouteilles et au moteur 56 d'entraînement du convoyeur à raclettes par l'intermédiaire des contacts de relais M1 et M2 normalement ouverts. Un transformateur 132 est branché entre les lignes d'alimenta- tion 1 et 2 et la ligne 7 du circuit de commande afin d'alimenter ce dernier. Dans la ligne 8 est branchée une lampe 134 servant de témoin d'alimentation en courant. Immédiatement en dessous de la lampe-témoin 134, il est prévu une connexion pour une sonde de contrôle 136 et une lampe-témoin 138 de cette sonde de contrôle. Les lignes 11 et 12 correspondent respectivement à des circuits d'excitation d'un détecteur photo-électrique 140 et d'un détecteur photo-électrique 142. Le détecteur photo-électrique 140 est placé en aval du convoyeur de transport de caisses 3 et il agit de manière à détecter un manque de caisses vides à l'entrée. Le détecteur photo-électrique 142 est placé en amont de la section 54 du convoyeurK et il agit de manière à détecter une obstruction de caisses chargées. Dans la ligne 14 est branché un relais M1 qui, lorsqu'il est actionné, provoque la fermeture des contacts M1 placés dans les lignes 1, 2 et 3, enactionnant le moteur 108 d'entraînement du convoyeur de transport de bouteilles. Dans la ligne 13 est branchée la lampe-témoin 144 du moteur d'entraînement du convoyeur de transport de bouteilles. Il est également prévu dans la ligne 13 un contacteur de démarrage 146 normalement ouvert, un contacteur d'arrêt 148 normalement fermé et un contacteur d'arrêt d'urgence 150 normalement fermé.En amont du contacteur d'arrêt d'urgence 150, il est prévu deux contacteurs de commande de portes de sécurité LS1 et LS2, ces contacteurs étant normalement ouverts et étant branchés en série. Les contacteurs limiteurs LS1 et LS2 sont associés à des portes placées en amont du convoyeur de transport de bouteilles B et qui, lorsqu'elles sont fermées, empêchent des bouteil- les de pénétrer sur le convoyeur. Lorsque lesdites portes sont ouvertes, les contacteurs limiteurs LS1 et LS2 sont fermés, ce qui permet l'actionnement du convoyeur de transport de bouteilles B. Lorsque les contacteurs LS1, LS2 sont fermés, et quand le contacteur d'arrêt d'urgence est également fermé de même que le contacteur d'arrêt 148, le contacteur de démarrage 146 est actionné pour exciter le relais Mi et par conséquent le moteur 108. Lorsque le contacteur 146 est ouvert, le relais Mi reste excité du fait que les contacts du relais M1 se trouvant dans la ligne 15 sont fermés, de même que les contacts de relais R1 normalement fermés se trouvant dans la ligne 14. Les contacts de relais R1 normalement fermés se trouvant dans cette ligne 14 sont commandés par le relais R1 branché dans la ligne 15 et constituant le détecteur de bouteille tombée, ce relais servant à désexciter le moteur 108 jusqu'à ce qu'une bouteille tombée soit remise droite. Les contacteurs LS1, LS2 et 150 doivent tous être fermés pour l'excitation du reste du circuit de commande. Il est également prévu dans la ligne 1.5 un contacteur 142 normalement ouvert, qui est connecté en série avec les * contacts 154 d'un relais commandé par le capteur photo-élec- trique de bouteille tombée 63, utilisé en coopération avec le détecteur de bouteille tombée G. Les contacts de relais 154 sont normalement fermés, en indiquant la présence d'une bouteille tombée, mais ils sont maintenus ouverts lorsqu'au- cune bouteille tombée n'est détectée. Lors de la détection d'une bouteille tombée, les contacts 154 se ferment et le relais de mémoire de bouteille tombée R1 est excité,en enclenchant un dispositif d'alarme 156, branché en parallèle avec lui dans la ligne 16, ce dispositif restant activé ce, jusqu'à/qu'aucun bouton de réenclenchement d'alarme 158, normalement fermé, soit enfoncé. Lorsque le relais R1 de la ligne 15 est excité, les contacts de relais R1 normalement ouverts qui sont placés dans la ligne 16 sont fermés de sorte que,même si la bouteille tombée franchit le détecteur G, le dispositif d'alarme 156 continue à fonctionner. Quand l'opérateur a redressé la bouteille tombée, le bouton de réenclenchement d'alarme 158 est enfoncé, en désactivant le relais R1 et le dispositif d'alarme 156 et en permettant le redémarrage du moteur 108. Deux contacteurs limiteurs LS17 et LS18 normalement fermés et branchés en parallèle dans les lignes 17 et 18 sont placés en amont de l'ensemble agitateur E le long du convoyeur de transport de bouteilles B et, quand ils sont fermés, ils indiquent la transmission d'un nombre suffisant de bouteilles à l'ensemble agitateur E.Quand le moteur 108 2 9 d'entraînement du convoyeur d'avance de bouteilles est actionné, les contacts Ml placés dans la ligne 17 sont fermés de sorte qu'un circuit de temporisation 160 est excité. Le circuit 160 assure l'excitation périodique d'un électro-aimant 162 de l'ensemble agitateur E de façon à assurer l'agitation des diviseurs en rangées. Un élément de protection contre les surtensions 164 est branché dans la ligne 17, en parallèle à l'électro-aimant 162, pour assurer sa protection. Dans la ligne 20,il est prévu un relais M2 qui, lorsqu'il est actionné, assure la fermeture des contacts M2 branchés dans les lignes 4, 5 et 6 en vue d'assurer l'excitation du moteur 56 qui entraîne le convoyeur à raclettes K. En parallèle avec le relais M2, il est prévu dans la ligne 19 une lampe-témoin correspondant au moteur 156. Il est également prévu dans la ligne 19 un contacteur de démarrage 166 normalement ouvert et un contacteur d'arrêt 168 normalement fermé. En supposant que le contac- teur 168 est fermé, l'enfoncement du contacteur 166 assure l'actionnement du moteur 56 à condition que les contacts de relais R2 de la ligne 20, normalement fermés, restent dans cette condition en indiquant une absence d'obstruction. Même après l'ouverture du contacteur de démarrage 166, le moteur 56 reste excité du fait que les contacts de relais M2, normalement ouverts, de la ligne 20, sont maintenant fermés. Le relais R2, branché dans la ligne 22, constitue le relais de mémoire d'obstruction et il est associé à une lampe-témoin 170 branchée en parallèle avec lui dans la ligne 21. Il est également prévu dans la ligne 21 un contacteur limiteur LS28 normalement ouvert et un contacteur de réenclenchement 172 normalement fermé. Le contacteur de limiteur LS28 est placé dans une zone adjacente au convoyeur transport de bouteilles B et il est fermé lorsqu'il se produit une obstruction causée par des bouteilles. La fermeture du contacteur LS28 produit une excitation du relais R2, en provoquant l'allumage de la lampe-témoin 2486026 , une fermeture des contacts de relais R2 normalement ouverts dans la ligne 22 et une ouverture des contacts R2 dans la ligne 20, ce qui provoque la désexcitation du moteur 56. En conséquence, même si le contacteur LS28 est ouvert avant l'enfoncement du contacteur de réenclenchement 172, la lampe 170 et le relais R2 restent excités. Dans la ligne 23, il est prévu un contacteur 174 normalement ouvert et qui est commandé par un détecteur photo-électrique 140 branché dans la ligne 11. La fermeture du contacteur 174 provoque l'excitation d'une lampe-témoin 176, qui indique une absence de caisse sur le convoyeur J. Dans la ligne 24,il est prévu un contacteur 178 normalement fermé, qui est relié au détecteur photosensible 142 branché dans la ligne 12 et qui, lorsqu'il est fermé, sert à exciter la lampe-témoin 180, en indiquant une accumulation de caisses pleines au-delà de la section 54 du convoyeur à raclettes K. Dans la ligne 25, il est prévu une autre paire de contacts de relais M2, qui sont normalement ouverts mais qui sont fermés quand le moteur 56 est actionné. En consé- quence, les lignes 25 à 37 ne sont pas excitées à moins que le moteur 56 n'assure l'entraînement du convoyeur à raclettes K. Comme mentionné cidessus, les opérations des différentes parties de l'installation d'emballage en caisses selon l'invention sont commandées par un arbre tournant 11, qui est lui-même entraîné par les mouvements du convoyeur K. Sur cet arbre tournant sont fixées plusieurs cames 13 qui coopèrent chacune avec un toucheau 15. Chaque toucheau 15 est agencé de manière à fermer et ouvrir un contacteur de came CS qui commande une électrovalve. Chaque électro- valve commande une des opérations de l'installation d'emballa- ge. Ces contacteurs de cames ont été représentés dans les lignes 25-31, 33 et 36. Dans la ligne 25, il est prévu un contacteur de came CS-lA, normalement fermé. Lorsqu'il est fermé, le contacteur de came CS-lA excite l'électroaimant 182 pour faire en sorte que l'élévateur L déplace la plate-forme 46 vers le haut en direction de la plate-forme de chargement D, aussi longtemps que le contacteur limiteur LS8, placé dans une position adjacente à la plate-forme 46,est fermé, en indiquant la présence d'une caisse sur cette plate-forme 46. Dans la ligne 26, il est prévu un contacteur de came CS-2A normalement fermé et qui, lorsqu'il est fermé, actionne un électro-aimant 184 pour faire en sorte que l'élévateur L déplace la plate-forme 46 depuis sa position supérieure jusque dans sa position inférieure.Dans la ligne 27, il est prévu un contacteur de came CS-3A normalement fermé et qui, lorsqu'il est fermé, actionne un électro- aimant 186 pour assurer la fermeture de la porte d'arrêt de bouteilles H. Dans la ligne 28, il est prévu un contac- teur de came CS-3B normalement ouvert et qui, lorsqu'il est fermé, sert à actionner un électro-aimant 188 produisant l'ouverture de la porte d'arrêt H, tant que le contacteur limiteur LS13 est fermé, en indiquant que la grille 24 se trouve dans la position de fermeture ou de support. Il est prévu dans la ligne 29 un contacteur de came CS-4B, norma- lement ouvert et qui, lorsqu'il est fermé, assure l'excita- tion de l'électro-aimant 190 pour actionner le cylindre pneumatique 36 en vue d'amener la grille 24 dans la condition d'ouverture quand le contacteur limiteur LS10, placé dans une position adjacente à la position haute de l'élévateur L, est fermé, en indiquant que l'élévateur se trouve dans sa position limite supérieure. Dans la ligne 30, il est prévu un contacteur de came CS-5A, normalement fermé et qui, lorsqu'il est fermé, actionne un électro-aimant 192 assurant à son tour l'action- nement du cylindre pneumatique 120, qui fait partie du mécanisme d'entraînement C du convoyeur de transport de bouteilles en vue d'amener rapidement un lot de bouteilles sur la plate-forme de chargement D. Dans la ligne 31, il est prévu un contacteur de came CS-6A, normalement fermé, qui assure lorsqu'il est fermé, l'excitation d'un électro- aimant 194 pour écarter les butées de caisses 44, à condition que le contacteur-limiteur LS3, placé le long du de 3 convoyeur /transport de caisses G en amont de la butée de 32 2486026 caisse 44, soit fermé,en indiquant la présence d'une caisse immédiatement en amont de la butée 44. Dans la ligne 32, il est prévu un.autre contacteur 196 qui agit en coopération avec le contacteur limiteur LS3/aans la direction opposée de sorte que, lorsque le premier est fermé, le second est ouvert. Quand le contacteur 196 est fermé,en indiquant qu'il n'existe pas de caisse immédiatement en amont de la butée 44, le solénoïde 198 est excité de manière à rentrer les butées de caisse 44. Les lignes 33 à 36 constituent un circuit qui, si une partie de l'installation ne fonctionne pas correctement, assure la désexcitation d'un électro-aimant 200 qui commande l'embrayage pneumatique 57 placé entre le convoyeur K ( et par conséquent l'arbre 11) et le moteur 56,de sorte que le fonctionnement de l'installation d'emballage en caisses estarrêté. Pour que l'électro-aimant 200 soit excité, une des lignes 33 ou 34 doit former un circuit fermé et l'un ou l'autre des éléments CS-8B ou LS7 doit être fermé. CS-7B est normalement ouvertmais il est maintenu fermé, excepté pendant une courte période précédent la fermeture du contacteur CS-4B (en produisant l'ouverture de la grille de la plate-forme D). Si les contacts branchés dans la ligne 34 ne sont pas tous fermés à ce moment, l'électroaimant 200 est désexcité.La ligne 34 contient des contacts 206 (fermés seulement lorsqu'un lot complet de bouteilles se trouve sur la plateforme D, ce qui est détecté par la butée de bouteilles et par le moyen de détection I), des contacts R1 (fermés tant que le relais de mémoire de bouteille tombée R1 est désexcité), les contacteurs LS-17, LS-18 et LS-24 (placés en amont de la porte d'arrêt de bouteilles H et fermés quand un lot approprié de bouteilles se trouve sur le convoyeur B), les contacts 210 (commandés par le détecteur photo-électri- que 142 et ouverts quand il détecte une absence de caisses entrantes), les contacts 212 (ouverts par le détecteur photo-électrique 140 lorsqu'on détecte une accumulation de caisses remplies), et le contacteur 214 qui est fermé pour amorcer le cycle de commande. Les contacteurs LS-17, -2486026 LS-18 et LS-24 peuvent être contournés par fermeture du contacteur 208 normalement ouvert en vue de faire démarrer l'installation avant qu'un nombre suffisant de bouteilles soit placé surle convoyeur B. Le contacteur CS-8B, normalement ouvert, est maintenu fermé, excepté pendant une courte période précédant la période de pause de l'élévateur en position basse. Si l'élévateur ne se trouve pas dans la position correcte (position basse) pour recevoir une caisse vide (et par conséquent pour maintenir le contacteur LS-7 en condition de fermeture), l'électro-aimant 200 est désexcité. Un contacteur 204 normalement ouvert et branché dans la ligne 36 est connecté en série avec une lampe-témoin 202. Dans le cas o le mécanisme/ transportde caisses ne fonctionne pas correctement, le contacteur 204 est fermé, en allumant la lampe-témoin 202. La partie située complètement en bas de la figure 13 montre le schéma de câblage du détecteur photo-électrique 63, 40 et du relais 207. Le détecteur photo-électrique 63 correspond au détecteur de bouteille tombée G et il actionne des contacts de relais 154 branchés dans la ligne 15. Le détecteur photo-électrique 40 constitue le moyen de captage du dispositif de détection et d'arrêt de bouteilles I et il sert à actionner le relais 207 et par conséquent le contact 206 branché dans la ligne 34. On a mis en évidence graphiquement sur la figure 14 la séquence des opérations effectuées par les différentes parties de l'installation d'emballage en caisses selon l'invention, ladite figure donnant à sa partie supérieure une échelle comprise entre O et 3600 et indiquant la position angulaire de l'arbre tournant de commande 11. L'installation d'emballage exécute un cycle opérationnel complet à chaque rotation de 360 de l'arbre de commande. On pourra mieux comprendre la synchronisation des diffé- rentes opérations de l'installation d'emballage en caisses en considérant la figure 14 ainsi que les figures 15A à K qui montrent schématiquement le déroulement séquentiel des différentes opérations. Au début du cycle, comme indiqué sur la figure 15A, c'est-à-dire en correspondance à la position angulaire 0 de l'arbre tournant 11, l'élévateur L est en position basse et il vient juste de terminer une période de pause pendant laquelle une caisse vide a été placée sur cet élévateur, en fermant le contacteur LS-8. Le contacteur CS-1A se ferme maintenant en provoquant un mouvement de montée de l'élévateur L, tant que le contacteur LS-8 est fermé, ce qui indique la présence d'une caisse vide sur la plate-forme 46. Le contacteur CS-2A est ouvert. La porte d'arrêt de bouteilles H est ouverte, ce qui permet à des bouteilles de pénétrer sur la plate-forme de chargement D. Le contacteur CS-3A est ouvert et le contacteur CS-3B, de même que le contacteur LS-13 (indiquant que la grille portante 24 se trouve dans la position de support) sont fermés. Le contacteur CS-4B est ouvert, en maintenant la grille de la plate-forme D dans la position de fermeture ou de support. Aucune des raclettes du convoyeur K-n'est placée à la partie supérieure de la plate- forme 46 de l'élévateur Lmais la raclette qui pousse la caisse vide sur la plate-forme 46 vient à peu près de quitter la section 48 et de pénétrer dans la section 50 du convoyeur K. Le contacteur CS-5A normalement ouvert est ouvert de manière que le cylindre pneumatique 120 soit désactivé et que le convoyeur de bouteilles-B fonctionne à sa vitesse lente (comme indiqué par la courte flèche 220) quand le lot de bouteilles se rapproche de l'extrémité de la plate-forme de chargement D. Les butées de caisses 44 sont placées dans la position d'arrêt et le frein de caisse 42 est actionné, du fait que le contacteur CS-6A est ouvert, en empêchant la caisse vide suivante de pénétrer sur le convoyeur K. Comme le montre la figure 15B, qui représente l'installation d'emballage en caisses quand l'arbre tournant de commande 11 est orienté à 30 , le contacteur CS-IA est encore fermé, en faisant en sorte que la plate-forme éléva- 2486026 trice 46 continue son mouvement de montée. Le contacteur CS-2A reste ouvert, en empêchant l'élévateur de descendre. La porte d'arrêt de bouteilles H reste ouverte, le contacteur CS-3A étant ouvert et le contacteur CS-3B étant fermé. Le contacteur CS-4B reste fermé de manière que la grille de la plate-forme D conserve la position de support. Les raclettes du convoyeur K sont disposées de manière à ne pas gêner le mouvement de l'élévateur. Le contacteur CS-5A reste ouvert, de sorte que les bouteilles se déplacent le long du convoyeur B en direction de l'extrémité de la plate-forme D à une vitesse relativement lente. Le contacteur CS-6A a été fermé de sorte que les butées de caisses 44 restent écartées et que le frein de caisse 42 est actionné. En conséquence, la caisse avant se trouvant sur le convoyeur d'entraînement 3 est amenée, par rapport au convoyeur à raclettesK, dans une position telle qu'elle est sollicitée par une raclette et qu'elle est placée sur le convoyeur K de façon à commencer son parcours le long de la section 48 du convoyeur K en direction de l'élévateur L. La caisse vide suivante est maintenue par le frein 42. La figure 15C représente l'installation d'emballage en caisses dans une position angulaire de 600 de l'arbre de commande. A ce moment, l'élévateur L est monté jusque dans sa position limite supérieure et le contacteur CS-lA est ouvert, en obligeant l'élévateur à rester dans cette position limite supérieure de sorte que les bouteilles peuvent arriver par gravité sur celui-ci. Le contacteur CS-2A reste ouvert pour empêcher la plate-forme élévatrice- de descendre. La porte d'arrêt de bouteilles H est encore ouverte du fait que le contacteur CS-3B est fermé alors que le contacteur CS-3A est ouvert. Le convoyeur K est positionné de manière qu'aucune raclette ne soit placée dans le trajet vertical suivi par la plate-forme élévatrice 46 et que la caisse vide soit déplacée en direction de l'élévateur L. La grille de la plate-forme D reste fermée du fait que le contacteur CS-4B n'a pas encore été fermé. Le contacteur CS-5A est encore ouvert, en maintenant le cylindre 120 désactivé. Le contacteur CS-6A reste fermé de sorte que les butées de caisses 44 sont écartées et que le frein de caisse 42 est serre. A ce moment, le contacteur CS-8B normalement ouvert peut s'ouvrir brièvement, pendant un angle de rotation d'environ 100 de l'arbre de commande. Cette opération est effectuée pour vérifier l'existence d'un lot complet de bouteilles sur la plate-forme D, l'absence de bouteilles tombées, l'existence d'un nombre suffisant de bouteilles qui sont entraînées le long du convoyeur B, l'existence d'un nombre correct de caisses vides qui sont entraînées vers le convoyeur J et l'absence d'un blocage de caisses remplies. Si l'une de ces conditions n'est pas satisfaite, l'électro-aimant 200 est désexcité et l'embrayage pneumatique 57 désaccouple le moteur 56 du convoyeur K, en arrêtant l'installation jusqu'à ce que le problème soit corrigé. - La figure 15D montre l'installation d'emballage en caisses quand l'arbre de commande a tourné de 90 . Le contacteur CS-lA est ouvert, ce qui immobilise la plate-forme élévatrice 46 dans sa position limite supérieure de façon qu'elle reçoive des bouteilles. Le contacteur CS-2A reste ouvert, en empêchant le mouvement de descente de l'élévateur. Le contacteur CS-3B est maintenant fermé, de sorte que la porte d'arrêt de bouteilles H se ferme, en empêchant d'autres bouteilles d'être placées sur-la plate-forme de chargement D, le contacteur CS-4B est fermé de sorte que la grille 24 de la plate-forme de chargement est déplacée, en faisant en sorte que les bouteilles précédemment supportées par la plate- forme soient acheminées par gravité jusqu'à la caisse en attente. Le convoyeur K se trouve encore dans une position telle qu'aucune raclette n'est placée dans le trajet suivi par l'élévateurmais la caisse vide située dans la section 48 de parcours du convoyeur continue à se déplacer en direction de l'élévateur. Le contacteur CS-5A reste ouvert de sorte que le cylindre 120 est désactivé. Le contac- teur CS-6A est fermé de sorte que les butées de caisses 44 restent écartées et que le frein de caisse 42 reste serre. La figure 15E représente l'installation dans une 37 2486026 condition correspondant à un angle de rotation de 1200 de l'arbre de commande. A ce moment, la plate-forme élévatrice 46 continue à rester dans la position haute, les contacteurs CS-lA et CS-2A étant ouverts. La porte d'arrêt de bouteilles H est fermée, le contacteur CS-3A étant fermé et le contac- teur CS-3B étant ouvert. La grille de la plate-forme de chargement D est fermée, le contacteur CS-4B étant ouvert. Aucune raclette du convoyeur K ne se trouve dans le trajet suivi par l'élévateurmais la caisse placée dans la section de parcours 48 du convoyeur à raclettes K s'est rapprochée de l'élévateur. Le contacteur CS5A est ouvert de sorte que le cylindre 120 est désactivé. Les butées de caisses 44 sont écartées mais les freins de caisses 42 sont serrés, le contacteur CS-6A étant fermé La figure 15 F représente l'installation d'emballage en caisses quand l'arbre de commande a tourné de 1800. A ce moment, les bouteilles ont été chargées dans la caisse se trouvant sur la plate-forme élévatrice 46 et le contacteur CS-2A a été fermé de sorte que la plate-forme élévatrice commence à descendre. La porte d'arrêt de bouteilles H continue à être fermée, le contacteur CS-3B étant fermé. La grille 24 de la plate-forme D reste dans la position de fermeture, le contacteur CS-4B étant ouvert. Aucune des raclettes du convoyeur K ne se trouve dans le trajet suivi par l'élévateur L,mais la caisse placée dans la section 48 du convoyeur K se rapproche de l'élévateur. Le contacteur CS-5A continue à être ouvert de sorte que le cylindre 120 est désactivé. Les butées de caisses 44 continuent à être écartées et le frein de caisse 42 reste serré, du fait que le contacteur CS-6A est fermé. La figure 15G montre l'installation d'emballage en caisses lorsque l'arbre de commande a tourné de 2100. Le contacteur CS-2A est fermé, en obligeant l'élévateur L à poursuivre son mouvement de descente. Le contacteur CS-4B reste fermé de sorte que la grille portante de la plate- forme D se trouve dans la position de support et que la porte d'arrêt de bouteilles H a été ouverte du fait que le contacteur CS-3B est fermé. Le contacteur CS-5A a été fermé, 38 2486026 en excitant le cylindre pneumatique 120 de manière qu'il fasse déplacer rapidement les bouteilles se trouvant sur le convoyeur B jusque sur la plate-forme de chargement D (flèche longue 220). La caisse se trouvant dans la section 48 du convoyeur à raclettes K a presque atteint la position ou elle va être poussée sur l'élévateur. le contacteur CS-6A a été ouvert, en assurant la fermeture des butées de caisses 44 et le desserrage du frein de caisse 42, de manière que la caisse vide suivante puisse parvenir jusque sur le convoyeur à raclettes K. Pour un angle de 2300, le contacteur CS-8B normalement ouvert est maintenu dans cette condition d'ouverture pendant une brève période correspondant à un angle d'environ 10 . Si le contacteur LS-7 n'est pas fermé à ce moment, en indiquant que la plate-forme élévatrice 46 est en position basse, l'électro-aimant 200 est désexcité, en produisant un débrayage de l'embrayage 57 et un arrêt du mouvement du convoyeur K. En conséquence une caisse vide ne peut pas être acheminée jusque sur-l'élévateur à moins que celui-ci ne soit en position basse. La figure 15H représente l'installation d'emballage en caisses quand l'arbre de commande se trouve dans une position angulaire de 240 . A ce moment, le contacteur CS-2A a été ouvert du fait que la plate-forme élévatrice 46 se trouve en position basse et l'élévateur pénètre dans la période de pause en position basse. Une raclette du convoyeur K a atteint l'extrémité de sa section de pause et elle passe maintenant sur la plateforme 46, qui se trouve dans sa position limite inférieure, en vue d'évacuer la caisse chargée se trouvant sur celle-ci. En outre, la caisse se déplaçant le long de la section 48 du convoyeur à raclettes K se trouve maintenant dans une position o elle est située sur la plate-forme élévatrice 46. Le contacteur CS-3B continue à rester fermé de sorte que la porte d'arrêt de bouteilles H est ouverte. La grille se trouve dans la position de fermeture ou de support du fait que le contacteur CS-4B est ouvert. Le contacteur 39 2486026 CS-5A est fermé de sorte que le mécanisme d'entraînement du convoyeur de bouteilles continue à opérer à sa vitesse relativement élevée en vue de faire déplacer rapidement le lot suivant de bouteilles jusque sur la plate-forme de chargement D. Les butées de caisses 44 restent dans la position rentrée et le frein de caisse 42 est fermé, le contacteur CS-6A étant ouvert. La figure 151 représente l'installation d'emballage en caisses quand l'arbre de commande a tourné de 2700. A ce moment, l'élévateur L se trouve encore en position basse, le contacteur CS-2A étant ouvert.La porte d'arrêt de bouteilles H reste ouverte du fait que le contacteur CS- 3B est ouvert afin de permettre à des bouteilles de pénétrer sur la plate-forme. La grille de la plate-forme de charge- ment D reste fermée du fait que le contacteur CS-4B est ouvert. Le contacteur CS-5A est fermé de sorte que les bouteilles sont encore déplacées rapidement sur la plate- forme de chargement D. Les butées de caisses 44 sont rentrées et le frein de caisse 42 est desserré du fait que le contacteur CS-6A est ouvert. Une raclette est maintenant en train d'évacuer une caisse remplie de la plateforme élévatrice 46 du fait qu'une autre raclette est en train de pousser une caisse vide sur cette plate-forme. La figure 153 représente l'installation d'emballage en caisses dans la position angulaire de 3000 de l'arbre de commande. Les contacteurs CS-lA et CS-2A restent ouverts de sorte que la plate-forme élévatrice 46 est maintenue dans sa position limite inférieure. Le contacteur CS-3A est ouvert et le contacteur CS-3B est fermé de sorte que la porte d'arrêt de bouteilles H est ouverte. Le contacteur CS-4B est ouvert de sorte que la grille de la plate-forme D se trouve dans la position de support. Les raclettes du convo- yeur K sont positionnées de manière qu'une raclette ait presque terminé complètement l'évacuation d'une caisse remplie à partir de la plate-forme élévatrice tandis qu'une autre raclette continue à pousser une caisse vide sur ladite plate-forme. Le contacteur CS-5A continue à rester 2486026 fermé de sorte que les bouteilles sont déplacées rapidement sur la plateforme de chargement D. Le contacteur CS-6A continue à être ouvert de sorte que les butées de caisses 44 sont rentrées et que le frein de caisse 42 est desserré. La figure 15K représente l'installation d'emballage en caisses quand l'arbre de commande a tourné de 330 . Les contacteurs CS-lA et CS-2A continuent à rester ouverts de sorte que l'élévateur conserve sa position inférieure -de pause. La porte d'arrêt de bouteilles H est ouverte du fait que le contacteur CS-3B est fermé. La grille de la plate- forme de chargement D continue à rester fermée, le contacteur CS-4B étantouvert. Le contacteur CS-5A est maintenant ouvert, en produisant une désactivation du cylindre pneuma- de bouteilles tique 120. Puisque le moteur 108 d'entraînement du convoyeur/ reste excité, des bouteilles se trouvant sur la plate-forme de chargement sont ralenties jusqu'à la vitesse normale (inférieure) lorsque les bouteilles avant se rapprochent des butées placées à l'extrémité de la plate-forme (flèche courte 220). Le contacteur CS-6A continue à rester ouvert de sorte que les butées de caisses44 sont rentrées et que le frein de caisse 42 est desserré. A ce moment,la caisse remplie a été complètement évacuée de la plate-forme éléva- trice 46 et la caisse vide est presque entièrement placée sur celle-ci. La raclette poussant la caisse vide se rapproche de l'extrémité de la section 48 du parcours du convoyeur à raclettes K et elle pénètre ensuite dans la section de pause 50, qu'elle parcourt pendant que l'éléva- teur L se déplace vers le haut de manière à recevoir des bouteilles en provenance de la plate-forme de chargement D, puis elle se déplace vers le bas jusque dans sa position limite inférieure. Lorsqu'elle atteint sa position basse, la raclette pénètre dans la section 54 du trajet suivi par le convoyeur K et à ce moment elle passe sur la plate-forme 46 et évacue la caisse chargée se trouvant sur celle-ci. Il est à noter que la présente invention concerne une installation d'emballage en caisses comportant un système de commande permettant de synchroniser les différentes opérations de l'installation en relation avec le mouvement d'un convoyeur d'entraînement de caisses se déplaçant de façon continue du fait que ce convoyeur intervient par intermittence pour amener des caisses sur la plate-forme élévatrice et pour les évacuer de celle-ci. Ce problème est résolu en accouplant l'arbre tournant de commande de façon qu'il soit entrainé par le convoyeur de transport de caisses à entrainement continu et en prévoyant dans le trajet suivi par le convoyeur une section de pause qui soit telle que le convoyeur traverse, entre le moment o une caisse vide est chargée sur la plate- forme et le moment o une caisse remplie est évacuée de celle-ci, une période de pause pendant laquelle l'élévateur est déplacé vers le haut, des bouteilles sont chargées dans la caisse et l'élévateur est déplacé vers le bas. En outre, il est prévu un mécanisme d'entraînement du convoyeur de transport de bouteilles de façon qu'un lot complet de bouteilles soit amené rapidement sur la plate- forme de chargement pendant une première période de temps, l'entraînement étant ensuite effectué à une vitesse réduite pendant une seconde période de temps jusqu'à ce que les bouteilles placées en avant entrent en contact avec les butées prévues à l'extrémité de la plate-forme. De cette manière, on fait croître la vitesse de chargement de la plate-forme sans augmentation du risque de dommage ou de rupture des bouteilles. Ce mécanisme d'entraînement à deux vitesses comprend un cylindre pneumatique qui est relié à un mécanisme classique du convoyeur de transport de bouteilles à l'aide d'un embrayage de survitesse. Le fonctionnement du cylindre est synchronisé de manière que, lorsque la porte aboutissant à la plate-forme de chargement est soulevée, le cylindre soit actionné pour entraîner le convoyeur, par l'intermédiaire de l'embrayage de survitesse, à une vitesse supérieure à la normale. Quand les bouteilles se rapprochent des butées prévues à l'extrémité de la plate-forme de chargement, le cylindre est désactivé de façon que, sur la partie restante du trajet des bouteilles, celles-ci soient décélérées, ce qui réduit les dommages et les ruptures. En outre,on combine les fonctions de détection et d'arrêt de bouteilles. Plusieurs bras pivotants, qui sont chacun associés à une rangée de bouteilles, servent de butée pour le haut des bouteilles, lorsque le bras est amené par pivotement dans la position d'arrêt par le mouvement de la bouteille; en outre le bras, quand il se trouve dans la position d'arrêt, indique que la rangée de bouteilles est remplie. Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux exemples de réalisation ci-dessus décrits et représentés, à partir desquels on pourra prévoir d'autres modes et d'autres formes de réalisation, sans pour cela sortir du cadre de l'invention. REVENDICATIONS 1. Installation d'emballage en caisses, comprenant un poste récepteur de caisses (46) et un convoyeur (K) compor- tant un organe d'entraînement de caisse servant, par inter- mittence, à amener une caisse dans ledit poste (46) et à l'évacuer de celui-ci, installation caractérisée en ce qu'elle comprend un dispositif (56) pour entraîner de façon continue ledit convoyeur le long d'un trajet compre- nant une première section (48) se terminant à proximité dudit poste (46) et le long de laquelle une caisse est entraînée par ledit organe et est amenée dans ledit poste (46), une seconde section (54) traversant ledit poste (46) et s'éloignant de celui-ci et le long de laquelle une caisse est entraînée par ledit organe et est amenée dans ledit poste (46), et. une troisième section (50), interposée entre la première section (46) et la seconde section (54) et assurant leur liaison fonctionnelle, ladite troisième section partant dudit poste (46) pour y revenir et étant agencée de manière que, le long de cette troisième section, ledit organe d'entraînement soit écarté de la caisse correspondante. 2. Installation d'emballage en caisses selon la revendication l,caractérisée en ce qu'il est prévu un dispositif (L) de déplacement de ladite caisse pour l'éloigner dudit poste et la ramener ensuite dans celui-ci, ainsi que des moyens (182,184) pour actionner ledit dispo- sitif de déplacement quand ledit organe d'entraînement se trouve dans ladite troisième section de trajet. 3. Installation d'emballage en caisses selon la revendication 2, caractérisée en ce que ledit dispositif de déplacement de caisses (L) fait déplacer ladite caisse depuis une première position adjacente à ladite seconde section de trajet (54) jusque dans une seconde position, éloignée de ladite seconde section de trajet (54), pour la ramener ensuite dans ladite première position pendant que ledit organe d'entraînement se trouve dans ladite troisième section de trajet (50). 4. Installation d'emballage en caisses, comprenant un poste récepteur de caisses (46) et un convoyeur (K) comportant un organe d'entraînement de caisse servant, par intermittence, à amener une caisse dans ledit poste (46) et à l'évacuer de celui-ci, installation caractérisée en ce qu'elle comprend un dispositif (56) pour faire déplacer de façon continue ledit convoyeur (K) le long d'un trajet comprenant une première section (48) aboutissant à ladite plate-forme (46) et le long de laquelle une caisse est entraînée par ledit organe et est amenée jusque sur ladite plateforme (46), une seconde section (54) passant le long - de ladite plateforme (46) et s'éloignant de celle-ci et suivant laquelle une caisse est sollicitée par ledit organe et est évacuée de ladite plate-forme (46), et une troisième section (50), interposée entre lesdites première (48) et seconde (54) sections de manière à assurer leur liaison fonctionnelle, cette troisième section partant de ladite plate-forme (46) pour y revenir et étant agencée de manière que, le long de cette section, ledit organe d'entraînement soit écarté de la caisse correspondante. 5. Installation d'emballage en caisses selon la revendication 4, caractérisée en ce qu'il est prévu un dispositif (L) de déplacement de ladite caisse pour l'éloigner dudit poste et la ramener ensuite dans celui-ci, ainsi que des moyens (182, 184) pour actionner ledit dispo- sitif de déplacement quand ledit organe d'entraînement se trouve dans ladite troisième section de trajet (50). 6. Installation d'emballage en caisses selon la revendication 5, caractérisée en ce que ledit dispositif (L) de déplacement de caisses fait déplacer ladite caisse depuis une première position, adjacente à ladite seconde section de trajet (54), jusque dans une seconde position, éloignée de ladite seconde section de trajet (54), pour la ramener ensuite dans ladite première position pendant que ledit organe d'entraînement se trouve dans ladite troisième section de trajet (50). 7. Installation d'emballage en caisses selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisée en ce que ladite troisième section de trajet (50) forme une boucle. 8. Installation d'emballage en caisses selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisée en ce que lesdites première et seconde sections de trajet (48,54) sont essentiellement coplanaires. 9. Installation d'emballage en caisses selon la revendication 8, caractérisée en ce que ladite troisième section de trajet (50) est orientée dans une direction s'éloignant du plan dans lequel lesdites première et seconde sections de trajet (48,54) sont situées. 10. Installation d'emballage en caisses selon l'une des revendications 8 ou 9, caractérisée en ce que ledit convoyeur (K) comprend un convoyeur à raclettes dont les raclettes constituent ledit organe d'entratnement de caisses. 11. Installation d'emballage en caisses, comprenant un convoyeur qui est pourvu d'une bande (B) et de moyens (108, 120) pour entrainer ladite bande (B), lesdits moyens d'entraînement de bande (108,120) comprenant un premier dispositif d'entraînement (108) pour assurer le déplacement de la bande (B) à une première vitesse et un second dispo- sitif d'entraînement (120) pour déplacer ladite bande (B) à une seconde vitesse plus élevée, installation caracté- risée en ce qu'il est prévu un embrayage de survitesse (122), interposé entre lesdits premier (108) et second (120) dispositifs d'entraînement d'une part et la bande B d'autre part, ledit embrayage (122) comprenant un premier (114) et un second (117) arbre d'entrée, accouplés fonctionnellement avec lesdits premier (108) et second (120) dispositifs d'entraînement, et un arbre de sortie (118), accouplé à ladite bande (B) afin d'assurer son entraînement, ledit embrayage (122) assurant normalement la liaison du premier arbre d'entrée (114) avec l'arbre de sortie (118) en vue de faire déplacer la bande (B) à ladite première vitesse et agissant, lors d'un actionnement dudit second dispositif d'entraînement (120),pour accoupler ledit second arbre d'entrée (117) avec ledit arbre de sortie (118) afin de faire déplacer la bande (B) à ladite seconde vitesse. 12. Installation d'emballage en caisses selon la revendication 11, caractérisée en ce qu'il est prévu une plate-forme d'accumulation d'articles (D) comprenant une première extrémité, adjacente à ladite bande (B), sur laquelle des articles sont chargés quand la bande (B) est déplacée et une seconde extrémité comprenant un dispositif d'arrêt d'articles (I) et en ce qu'il est en outre prévu un moyen (M1) pour actionner le second dispositif d'entraine- ment (120) en vue de faire déplacer ladite bande (B> Jusqu'à ce qu'un article soit espacé d'une dis-tance donnée dudit dispositif d'arrêt d'articles. 13. Installation d'emballage en caisses selon l'une des revendications 11 ou 12, caractérisée en ce que ledit second dispositif d'entraînement (120) comprend un cylindre pneumatique (120) pourvu d'une tige de piston (126) ainsi que des moyens pour accoupler ladite tige au second arbre d'entrée (117). 14. Installation d'emballage en caisses selon la revendication 13, caractérisée en ce que lesdits moyens d'accouplement de tige comprennent un pignon prévu sur le second arbre d'entrée (117) et une crémaillère prévue sur ladite tige, la crémaillère étant en prise avec le pignon pour faire tourner le second arbre d'entrée (117) quand le cylindre (120) est actionné pour faire sortir la tige. 15. Installation d'emballage en caisses selon l'une quelconque des revendications il à 14,caractérisée en ce que ledit premier dispositif d'entraînement (108) est actionné de façon continue. 16. Installation d'emballage en caisses selon l'une quelconque des revendications Il à 15, caractérisée en ce que le premier dispositif d'entraînement (108) comprend un moteur (108) et un moyen (112) pour accoupler fonction- nellement ledit moteur avec ledit premier arbre d'entrée (114). 17. Installation d'emballage en caisses selon l'une quelconque des revendications 11 à 16, caractérisée en ce qu'elle comprend en outre une porte (H) qui est disposée entre ladite bande (B) et ladite première extrémité, un moyen (72) pour assurer l'ouverture de la porte(H)et en ce que ledit moyen (M1) d'actionnement du second dispositif d'entraînement (120) est actionné quand ledit moyen d'ouver- ture de porte (72) est sollicité. 18. Installation d'emballage en caisses selon la revendication 17, caractérisée en ce que ledit dispositif d'arrêt (1) comprend un moyen (96) pour détecter un article à ladite seconde extrémité et en ce qu'il est en outre prévu un moyen (40) pour désactiver ledit moyen d'ouverture de porte (72) quand un article est détecté à ladite seconde extrémité. 19. Installation d'emballage en caisses, comprenant une plate-forme de chargement (D) comportant une extrémité, un moyen (B) pour transporter un article transversalement à ladite plate-forme en direction de ladite extrémité et un dispositif d'arrêt (1) placé à ladite extrémité pour solliciter ledit article, installation caractérisée en ce que ledit dispositif d'arrêt (1) comprend un moyen (96) pour détecter la présence de l'article à ladite extrémité. 20. Installation d'emballage en caisses selon la revendication 19, caractérisée en ce que ledit dispositif d'arrêt (1) entre en contact avec la partie supérieure dudit article et en ce qu'il est en outre prévu un second dispositif d'arrêt (90) placé à ladite extrémité pour entrer en contact avec la base dudit article. 21. Installation d'emballage en caisses selon la revendication 20, caractérisée en ce que les deux dispositifs d'arrêt (1,90) entrent en contact essentiellement simultané- ment avec l'article avant. 22. Installation d'emballage en caisses selon l'une quelconque des revendications 19 à 21,caractérisée en ce que ledit dispositif d'arrêt (1) comprend un support (98) et un bras de sollicitation d'article (96), monté à pivotement sur ledit support (98), ledit bras (96) étant déplacé par rapport audit support (98) par ledit article quand celui-ci se déplace en direction de ladite extrémité, depuis une première position o une partie dudit bras est sollicitée par ledit article jusque dans une seconde position o un mouvement additionnel dudit article le long de la plate- forme(D)est empêché. 23. Installation d'emballage en caisses selon la revendication 22,caractérisée en ce que ledit dispositif de détection comprend des moyens (38, 40) pour détecter ladite seconde position du bras (96). 24. Installation d'emballage en caisses selon la revendication 23, caractérisée en ce que lesdits moyens de détection (38, 40) comprennent une source lumineuse (38) et un générateur photosensible de signaux (40) qui sont placés sur des côtés opposés dudit bras (96),ce bras (96) comportant une partie de transmission de lumière (100) qui est alignée avec ladite source (38) et avec ledit générateur de signaux (40) quand le bras (96> se trouve dans ladite seconde position. 25. Installation d'emballage en caisses selon l'une quelconque des revendications 22 à 24, caractérisée en ce qu'il est en outre prévu un ressort pour pousser ledit bras (96) en direction de ladite première position. 26. Installation d'emballage en caisses, comprenant un dispositif (D) pour charger un article dans une caisse, un dispositif (B) pour faire arriver des articles sur ledit dispositif de chargement (D), un dispositif (L) pour déplacer une caisse par rapport au dispositif de chargement (D) de manière que l'article puisse être chargé dans la caisse et un convoyeur (K) pour transporter des caisses vers et à partir dudit dispositif de déplacement de caisses (L), installation caractérisée en ce qu'il est prévu un dispositif (56) pour entraîner de façon continue ledit convoyeur de transport de caisses (K) et des moyens (11, 13, CS) pour synchroniser l'actionnement dudit dispositif de chargement (D),dudit dispositif d'entraînement d'articles (B) et dudit dispositif de déplacement de caisses(L)avec le mouvement dudit convoyeur (K). 27. Installation d'emballage en caisses selon la revendication 26, caractérisée en ce que lesdits moyens de synchronisation (11, 13, 15,C5) comprennent un arbre (11), des moyens (102, 57,21,19, 17) pour accoupler fonctionnel- lement ledit arbre (11) avec ledit convoyeur(K)de façon que l'arbre (11) soit entraîné en rotation quand le convoyeur (K) se déplace, une première, une seconde et une troisième came (CS) fixées sur ledit arbre (11) ainsi qu'un premier, un second et un troisième toucheau de came (15) qui sont respectivement en contact avec la première, la seconde et la troisième came (CS), lesdit premier, second et troisième toucheaux (15) commandant respectivement l'actionnement du dispositif de chargement (D), du dispositif de transport d'articles (B) et du dispositif de déplacement de caisses (L). 28. Installation d'emballage en caisses comprenant un dispositif (D) agissant, lorsqu'il est actionné, pour charger des articles dans une caisse, un dispositif (B) agissant, lorsqu'il est actionné, pour transférer des articles sur ledit dispositif de chargement (D), un disposi- tif (L) agissant, lorsqu'il est actionné, pour déplacer une caisse par rapport au dispositif de chargement (D) de manière que l'article puisse être chargé dans la caisse, installation caractérisée en ce qu'il est prévu un convoyeur (K) pour transporter des caisses jusqu'au dispositif de déplacement de caisses (L)j, ce convoyeur étant sans effet pendant une période donnée puis assurant l'évacuation des caisses dudit dispositif d'entraînement de caisses(L), un moyen (56) pour entraîner de façon continue ledit convoyeur de caisses (K), et des moyens pour synchroniser (11, 13, 15, CS) l'action- nement dudit dispositif de chargement (D)edu dispositif de transport d'articles (B) et du dispositif de déplacement de caisses(L)y effectué en relation avec le mouvement dudit convoyeur (K). 29. Installation d'emballage en caisses selon la revendication 28, caractérisée en ce que ledit dispositif de déplacement de caisses (L) est actionné pendant ladite période donnée. 30. Installation d'emballage en caisses selon l'une quelconque des revendications 26 à 29, caractérisée en ce que lesdits moyens de synchronisation (11, 13, 15, CS) comprennent un premier, un second et un troisième organe de commande(C5)pour assurer respectivement l'actionnement dudit dispositif de chargement (D), dudit dispositif de transport d'articles (B) et dudit dispositif de déplacement de caisses (L) en concordance avec le mouvement dudit convoyeur (K). 31. Installation d'emballage en caisses selon l'une quelconque des revendications 28 à 30,caractérisée en ce que ledit dispositif de déplacement de caisses (L) comprend un élévateur (46). 32. Installation d'emballage en caisses selon l'une quelconque des revendications 28 à 31,caractérisée en ce que le convoyeur (K) comprend une première section (48) aboutissant au dispositif de déplacement de caisses (L) et le long de laquelle une caisse est sollicitée et amenée sur ledit dispositif de déplacement, une seconde section (54) passant le long du dispositif de déplacement de caisses (L) et s'éloignant de celui-ci et suivant laquelle une caisse est sollicitée et évacuée dudit dispositif de déplacement, et une troisième section (50),interposée entre la première et la seconde section (48, 54) et le long de laquelle la caisse n'est plus sollicitée afin de rendre sans effet ledit convoyeur. 33. Installation d'emballage en caisses selon la revendication 32, caractérisée en ce que ladite troisième section de trajet (50) partdudit dispositif d'entraînement de caisses (L) pour y revenir. 34. Installation d'emballage en caisses selon l'une quelconque des revendications 28 à 33, caractérisée en ce que ledit dispositif d'entraînement de caisses (L) est actionné pendant ladite période donnée. 35. Installation d'emballage en caisses selon l'une quelconque des revendications 31 à 34, caractérisée en ce que ledit convoyeur (K) comprend une première section (48) aboutissant audit élévateur(46)et le long de laquelle une caisse est sollicitée et amenée sur cet élévateur, une deuxième section (54) passant le long dudit élévateur(46) et s'éloignant de celui-ci et suivant laquelle une caisse est sollicitée et évacuée dudit élévateur, et une troisième section (50), interposée entre la première et la seconde section (48, 54) et le long de laquelle la caisse n'est plus sollicitée afin de rendre sans effet ledit convoyeur. 36. Installation d'emballage en caisses selon la revendication 35, caractérisée en ce que ladite troisième section de trajet (50) part dudit dispositif élévateur de caisses (L) pour y revenir. 37. Installation d'emballage en caisses selon l'une quelconque des revendications 31 à 36, caractérisée en ce que lesdits moyens de synchronisation (11, 13, 15, CS) comprennent un premier, un second et un troisième organe de commande (CS) servant à actionner respectivement ledit dispositif de chargement (D), ledit dispositif de transport d'articles (B), et ledit dispositif de déplacement de caisses quelconque des revendications 35 à 37, caractérisée en ce que lesdits moyens de synchronisation (11, 13, 15,-CS) comprennent un premier, un second et un troisième organe de commande (CS) servant à actionner respectivement ledit dispositif de chargement (D), ledit dispositif de transport d'articles (B) et ledit élévateur (L) en concordance avec le mouvement du convoyeur(K)_