la présente invention concerne un procédé de fabrication de revêtement de sol présentant une surface d'usure texturée et comportant une première couche de matière plastique alvéolaire et une deuxième couche de matière plastique séparées par une couche d'un matériau destiné à assurer une stabilité dimensionnelle du revêtement, une couche de matière plastique alvéolaire texturée et une couche de protection transparente. La couche destinée à assurer la stabilité dimensionnelle du revêtement est, de préférence, une couche de fibres de verre non tissées. Quant aux autres couches, elles sont avantageusement formées à partir d'une matière plastique ou d'un plastisol, de préférence du polychlorure de vinyle contenant un agent gonflant. La fabrication d'un tel revêtement de sol s'effectue gêné- ralement de la manière suivante. On dépose de façon classique une première couche de plastisol sur un papier-eupport, on lie à cette première couche une couche de stabilisation en prégélifiant cette première couche, on dépose une deuxième couche de matière plastique shur la couche de stabilisation, on lie cette deuxième couche/de stabilisation en prégélifiant cette deuxième couche de matière plastique, on dépose une troisième couche de plastisol destinée à former la texture, on prégélifie cette troisième couche de plastisol dans un four, on dépose une couche de protection transparente sur cette troisième couche de plastisol, on gélifie ltensemble et on expanse les couches de plastisol dans un deuxième four pour former des couches de matière plastique alvéolaire, puis on retire le papier-support. le papier-support est, en réalité, destiné à supporter la première couche de plastisol avant sa prégélification et à permettre de tirer le revêtement en cours de fabrication dans les fours, les matériaux constitutifs de ce revêtement se trouvant encore, au cours de ces deux phases de gélification et d'expansion du procédé, dans un état de relative fragilité. Or ce papier est à l'origine d'inconvénients majeurs de ce procédé. En effet, ce papier, au demeurant siliconé pour pouvoir le retirer à la fin du procédé, est d'un coat assez élevé, d'autant plus qu'on ne peut pas le réutiliser généralement plus de trois fois. En outre, lorsqu'on le décolle de la première couche de plastisol, à la fin du procédé, il se forme, à la surface inférieure de cette couche, des pustules qui obligent le fabricant à gaufrer cette surface pour noyer ces pustules. Cette ultime phase du procédé en ral- longe bien sûr la durée, mais elle augmente également l'investissement nécessaire à la fabrication du revêtement. La présente invention vise donc à procurer un procédé plus économique que le procédé classique défini ci-dessus, tout en limitant le nombre des postes de travail nécessaires, et concerne, à cet effet, un procédé de fabrication de revêtement de sol du type mentionné ci-dessus, dans lequel on lie à une première couche de plastisol une couche de stabilisation dimensionnelle, procédé caractérisé par le fait que, pour lier la première couche de plastisol et la couche de stabilisation, on prégélifie progressivement cette couche de plastisol et on lie directement les deux couches avant la fin de la prégélification de la couche de plastisol. Comme dans le procédé selon l'invention, on prégélifie d'emblée la première couche de plastisol, un papier-support n'est donc plus nécessaire. Dans une mise en oeuvre préférée du procédé de l'invention, on lie la première couche de plastisol et la couche de stabilisation en préparant d'abord une couche de plastisol refroidi, puis en étirant cette couche de plastisol refroidi tout en la chauffant progressivement jusqu'à une température de prégélification déterminée, la couche de stabilisation étant amenée au contact de la couche de plastisol entre le moment où elle est étirée et le moment où elle est prégélifiée. L'invention sera mieux comprise à l'aide de la description suivante, mais non limitative, d'une mise en oeuvre préférée du procédé de fabrication de revêtement de sol de l'invention, illustrée par le dessin annexé sur lequel : - la figure 1 représente une vue en coupe du revêtement de sol fini et fabriqué selon le procédé de l'invention, et - les figures 2A à 2D représentent une vue schématique d'une machine destinée à la mise en oeuvre de ce procédé. Le revêtement de sol 1 représenté à la figure 1 comporte une première couche inférieure 10 de matière plastique alvéolaire en polychlorure de vinyle, une couche il de stabilisation dimensionnelle du revêtement 1, par exemple de fibres de verre non tissées, une deuxième couche 12 de matière plastique, une troisième couche 13 de matière plastique alvéolaire en relief, une couche 14 d'encres présentant les différents coloris du revêtement 1, et une couche 15 de protection transparente en polychlorure de vinyle. La machine 2, représentée sur la figure 2, pour la mise en oeuvre du procédé de fabrication du revêtement 1 de la figure 1, comprend un poste 20 de distribution d'une nappe de fibres de verre non tissées, un poste 30 de préparation d'une couche de plastisol, en l'occurrence du polychlorure de vinyle contenant un agent gonflant, et de liaison de cette couche de plastisol avec la nappe de fibres de verre, un poste 40 de dépôt d'une deuxième couche de matière plastique, un poste 50 de prégélification de cette deuxième couche de matière plastique, un poste 60 de dépôt d'une troisième couche de plastisol destinée à former le relief du revêtement 1, un four 70 de prégélification de cette troisième couche de plastisol, un poste 80 d'impression des coloris du produit, un poste 90 de dépôt d'une couche de protection transparente de polychlorure de vinyle, un four 100 de gélifica- tion et d'expansion des diverses couches du produit, un poste 110 de refroidissement du produit, un poste 120 de traction du produit, et un poste 130 de stockage du revêtement 1 fini. le poste 20 de distribution de la nappe de verre 11 comprend un dérouleur de bobine 21, une presse de raccordement 22, pour raccorder l'extrémité de la nappe d'une bobine presque vide avec l'estrémité de la nappe d'une nouvelle bobine pleine, un accumulateur 23 pour permettre le changement de bobines sans arrêter la fabrication, une enceinte 26 d'aspiration des fibres de verre non piégées dans la nappe 11, et un mécanisme d'écrasement 28 des gouttelettes de verre encore contenues dans la nappe 11. l'accumulateur 23, de structure tout à fait classique, comporte une glissière 24, sur laquelle sont montés des rouleaux 25 de détour de la nappe 11, et qui peut coulisser verticalement dans le bâti de l'accumulateur. Lorsque, pour la raccorder à une nouvelle nappe, la nappe 11 est pincée dans la presse 22 et qu'elle continue d'être entraînée en aval de l'accumulateur, la traction exercée sur cette nappe fait coulisser d'une certaine distance vers le haut la glissière 24, ce qui libère une longueur correspondante de cette nappe. Une fois le raccordement des deux nappes effectué, la nappe 11 est libérée de la presse 22 et la glissière 24 coulisse vers le bas par gravité pour reprendre sa position normale. L'enceinte d'aspiration 26 communique avec une série de ventilateurs 27. Les gouttelettes de verre mentionnées ci-dessus sont écrasées dans le mécanisme 28 entre deux cylindres 29 et 29a. Le poste 30 est constitué d'une machine à rouleaux inversés 31 et d'un cylindre de refroidissement 32. La machine 31 comporte un réservoir 33 contenant une masse de plastisol, qui est ici toujours du polychlorure de vinyle avec un agent gonflant disposé au-dessus d'un rouleau délivreur 34 monté rotatif dans le sens des aiguilles d'une montre et sur lequel est déposé le plastisol à l'aide d'une racle 35. I1 faut noter que la racle 35 peut être remplacée par un rouleau docteur. Un deuxième rouleau 36, comprimeur, est monté rotatif dans le même sens que le rouleau délivreur 34, mais à une vitesse plus rapide, et est également monté mobile en translation, à l'aide d'un mécanisme classique, de manière à pouvoir contrôler l'écartement entre les rouleaux 34 et 36. En outre, le rouleau délivreur 34 est refroidi, alors que le rouleau comprimeur est chauffé approximativement à une température de 1300C, qui est la température de prégélification du plastisol. De manière à porter le plastisol à la bonne température de prégélification, un cylindre de pression 37 est disposé contre le rouleau 36 de manière à régler la longueur du trajet de transport de cette première couche de plastisol sur le rouleau chauffant 36 et la maintenir en température pendant un temps déterminé. Afin de régler avec précision cette durée de chauffage de la couche de plastisol et donc la longueur de son trajet, le cylindre de pression 37 est monté mobile autour du cylindre 36, par exemple sur des rails de roulement concentriques au rouleau 36. ainsi, le plastisol déposé sur le rouleau 34 est étiré entre lee deux rouleaux 34 et 36, il est prégélifié sur le rouleau 36, il passe entre le rouleau 36 et le cylindre 37, puis il est refroidi sur le cylindre 32, avant d 'être dirigé sur le poste suivant 40. La nappe de verre il sortant du mécanisme d'écrasement 28 est amende au contact de la couche de plastisol en cours de prégélification sur le rouleau 36, en un point situé entre le rouleau 34 et le cylindre 37, grâce à une barre de détour 38 montée folle, et dont la position par rapport au rouleau 36, est réglable de façon classique. La prégélification de la couche de plastisol étant progressive depuis le moment où elle quitte le rouleau 34 et celui où elle quitte le rouleau 36 et le cylindre 37, la liaison de cette couche de plastisol et de la nappe de verre 11 s'effectue harmonieusement et, en tous cas, avant la prégélification complète du plastisol. le produit 39 obtenu est ensuite transporté vers le poste 40. Il faut souligner ici que le plastisol prégélifié, certes encore cassant, est néanmoins déjà dur, et que le produit 39, formé de la nappe de verre et de cette couche de plastisol prégélifiée, n'a pas besoin, à ce stade du procédé, d'être supporté par un papier, comme ctest au contraire le cas dans les autres procédés classiques. Une deuxième couche de matière plastique (polychlorure de vinyle) est déposée, dans le poste 40, à l'aide d'une racle 41, sur le produit 39. Cette deuxième couche de matière plastique est prégélifiée environ à 1300C et liée à la nappe de verre sur un cylindre chauffant 51 du poste 50, puis refroidie sur le cylindre 52. On dépose ensuite sur le produit 53 obtenu à la sortie du poste 50, et composé de deux couches de matière plastique séparées par une nappe de verre, à l'aide d'un seul cadre rotatif 61 du poste 60, une troisième couche de plastisol (polychlorure de vinyle contenant un agent gonflant) qui va être destinée à former le relief du produit fini. Â cet endroit, il faut noter que le procédé de l'invention présente l'avantage de pouvoir préparer, par le dépôt d'une seule couche discontinue, l'ensemble des reliefs en une seule opération, contrairement aux procédés classiques dans lesquels on utilise plusieurs têtes d'enduction de plastisols préalablement teintés. Le produit 62 sortant du poste 60 est ensuite introduit dans le four 70, de structure classique et comportant ainsi, par exemple, des résistances de chauffage 71, dans lequel la troisième couche de plastisol est prégélifiée, toujours à la température de 1300C. Cependant, le produit 62 étant sensiblement ramolli dans le four 70, il est nécessaire de prévoir un tablier 72 pour le supporter le long de son trajet dans le four. Le produit sortant du four 70 est ensuite refroidi sur un cylindre 73. Le produit passe ensuite au poste d'impression 80 qui comprend autant de têtes d'impression 81 que de coloris désirés. Chaque tête d'impression 81 comporte un cadre rotatif 82 qui dépose, successivement l'un après l'autre, une encre de couleur donnée sur les parties appropriées du produit déjà légèrement en relief. On dépose ensuite sur le produit 83 sortant du poste d'impression 80, une dernière couche de protection transparente, de préférence enpolychlorure de vinyle, au poste 90. Ce dépôt est effectué à l'aide d'une machine 91 classique à enduire à rouleaux inversés, suivie d'une jauge d'épaisseur 92. Le produit 93, avec toutes ses différentes couches, est ensuite passé dans un four 100, du même type que le four 70 et comportant également un tablier 101, dans lequel il est porté à une température approximative de 1900C. A 1800C, toutes les couches de polychlorure de vinyle sont gélifiées et, entre 1800C et 1900C, l'agent gonflant contenu dans les deux couches de plastisol se dégrade en dégageant des bulles d'azote, formant ainsi les alvéoles de ces deux couches alors expansées et devenues, par exemple, des couches de mousse. Le produit 102 sortant du four 100 est ensuite refroidi dans une enceinte de ventilation 110 comportant aussi un tablier 111 pour supporter le produit 102 encore chaud. I1 sort de l'enceinte 110, tiré par le dispositif 1?0, le revêtement 112 encore refroidi sur un cylindre de refroidissement 121 du dispositif 120. Le revêtement terminé 122, qui est parfaitement solide et non cassant, est enroulé et stocké sur les bobines 131 du poste 130. Le procédé de l'invention, outre le fait qu'il évite d'utiliser un papier-support cher et endommageant le revêtement, présente l'avantage de réduire, par rapport aux procédés classiques, l'encombrement et l'investissement de la machine pour sa mise en oeuvre, gracie à l'élimination de certaines phases des procédés classiques, notamment au niveau de la préparation de la première couche de plastisol, du dépôt et de l'impression des parties en relief et du finissage du revêtement. C'est ainsi qu'il permet de réduire d'environ 20 % la longueur hors tout nécessaire pour l'implantation de la machine. I1 faut enfin remarquer que le procédé de l'invention n'est pas limité à la fabrication du revêtement tel qu'il vient d'être décrit, avec une deuxième couche 1 2 de matière plastique non alvéolaire, liée à la nappe de verre 11. Cette précaution est, en fait destinée, en l'occurrence, à assurer une qualité parfaite du revêtement terminé. On pourrait également concevoir que cette deuxième couche soit également en matière plastique alvéolaire, mais avec l'inconvénient d'accentuer, lors de l'expansion de cette couche, les défauts subsistant encore éventuellement à la surface de la nappe de verre. REVENDICATIONS 1.- Procédé de fabrication de revêtement de sol présentant une surface d'usure texturée, dans lequel on lie à une première couche de plastisol une couche de stabilisation dimensionnelle, on dépose une deuxième couche de matière plastique sur la couche de stabilisation, on lie cette deuxième couche à la couche de stabilisation en prégélifiant cette deuxième couche de matière plastique, on dépose une troisième couche de plastisol destinée à former la texture, on prégélifie cette troisième couche de plastisol dans un four, on dépose une couche de protection transparente sur cette troisième couche de plastisol, on gélifie l'en- semble et on expanse les couches de plastisol dans un deuxième four pour former des couches de matière plastique alvéolaire, procédé caractérisé par le fait que, pour lier la première couche de plastisol et la couche de stabilisation, on prégélifie pro gressivement cette couche de plastisol et on lie directement les deux couches avant la fin de la prégélification de la couche de plastisol. 2.- Procédé selon la revendication 1, dans lequel on lie la première couche de plastisol et la couche de stabilisation en préparant d'abord une couche de plastisol refroidi, puis en étirant cette couche de plastisol refroidi tout en la chauffant progressivement Jusqu'à une température de prégélification déterminée, la couche de stabilisation étant amenée au contact de la couche de plastisol entre le moment où elle est étirée et le moment où elle est prégélifiée. 3.- Procédé selon la revendication 2, dans lequel, pour chauffer la première couche de plastisol, on la traneporte sur un rouleau chauffant. 4.- Procédé selon la revendication 3, dans lequel on con trôle la longueur du trajet de transport de la dite couche sur le dit rouleau pour contrôler sa température de prégélification. 5.- Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, dans lequel les parties de la troisième couche de plastisol destinées à former la texture du revêtement sont déposées simultanément sur la deuxième couche de matière plastique prégélifiée. 6.- Procédé selon la revendication 5, dans lequel, après avoir prdgélifié la troisième couche de plastisol, on dépose sur lea ditee parties des encree d'impression de couleurs différentes successivement une par une.