Avant la présente invention, le procédé normal pour mouler des feuilles de matière plastique consistait à injecter une ma tière plastique dans la partie centrale d'un moule et à refouler progressivement cette matière plastique vers l'extérieur de façon à remplir finalement toute la cavité du moule. Toutefois, ce procédé n'est généralement pas satisfaisant pour mouler des feuilles de matière plastique ayant une grande surface. C'est ainsi, notamment, que lorsqu on utilise une matière plastique en fusion ayant une grande viscosité, cette matière est incapable de fluer sur de longues distances sans avoir recours à des pressions extrêmement élevées qui, de leur côté, exigent des équipements importants et coûteux. De plus, même avec des pressions élevées, la matière plastique ne s'écoule souvent que lentement et est susceptible de se refroidir et de se solidifier avant d'avoir atteint les extrémités extérieures de la cavité du moule. Or, ce refroidissement et cette solidification rendent extrêmement difficile, sinon impossible, la production de grandes feuilles de matière plastique dans la cavité d'un tel moule. Dans le cas de matières thermoplastiques il a été proposé de chauffer le moule pour empêcher la matière plastique de se solidifier. Bien que l'on puisse ainsi maintenir la matière plastique en fusion et remplir complètement la cavité du moule, le maintien de certaines matières plastiques, telles que les copolymères ABS, à l'état liquide pendant des périodes de temps prolongées, comme l'exige la production de grandes feuillas, provoque une dégradation ou une carbonisation de ces matières. De ce fait, les feuilles de matière plastique ainsi produites sont commercialement inacceptables. De plus, ce procédé exige des dispositifs de chauffage auxiliaires et, par conséquent, est relativement coûteux. Le procédé ci-dessus n'est également pas satisfaisant pour produire de grandes feuilles de matière plastique thermodurcissable. On sait que la solidification des matières thermoplastiques n'est pas dépendante de la température, mais plutôt de certaines autres variables, telles que le temps. En conséquence, lorsqu'on utilise de telles matières, il n'est généralement pas possible de les maintenir à l'état liquide pendant un temps suffisant pour permettre le remplissage des extrémités extérieures d'une grande cavité de moule. Un second procédé de production de feuilles de matière plastique, utilisé avant la présente invention, consistait à prévoir un orifice d'extrusion en éventail et à extruder la matière plastique à travers cet orifice en maintenant un contrôle étroit des dimensions de l'orifice pour produire une feuille de matière plastique ayant ltépaisseur désirée. Or, l'extrusion de la matière plastique à travers un étroit orifice pour produire des feuilles n'est généralement pas satisfaisante pour préparer soit des feuilles larges, soit étroites à cause des variations de tension qui se produisent dans la feuille de matière plastique et qui sont dues, en partie, aux pulsations provenant de l'extrudeuse. Cette variation de tension rend impos- sible la production de feuilles d'épaisseur uniforme et, lors de ltextrusion de feuilles relativement larges, oblige d'avoir recours à une extrudeuse ayant une capacité extrêmement grande. De plus, en extrudant à travers un étroit orifice, une partie de la matière plastique a tendance à s 1accumuler sur les côtés de l'orifice, et de se dégrader de ce fait.Une partie de la matière plastique ainsi dégradée tend à se mélanger avec la matière plastique pure, ce dont résulte un défaut d'uniformité de la feuille de matière plastique produite, dû à la présence de particules dégradées ou carbonisées. Or, il est devenu de plus en plus important d'être à même de produire des feuilles de matière plastique de grande surface pour des industries, telles que l'industrie automobile, et dont les dimensions sont assez grandes pour pouvoir servir à la fabrication de capots, de garde-boue, de portes et autres. En effet, le développement de matières plastiques ayant une grande résistance aux chocs et à la déformation par la chaleur, telles que les polycarbonates, les copolymères ABS, les polyuréthanes, les polysulfonates, les polysulfones, les chlorures de polyvinyle, les oxydes de polyphénylène, etc., ont rendu industriellement possible la production de composants en matière plastique qui soutiennent favorablement une comparaison avec l'acier.Toutefois, la possibilité de produire industriellement des composants en matière plastique est liée à la possibilité de fabriquer de grandes feuilles lisses et dimensionnellement stables, sans qu'il soit nécessaire d'assembler plusieurs feuilles, par exemple, par soudage avec un solvant ou par des moyens analogues. Dans la plupart des applications industrielles, des feuilles soudées ou rapportées sont généralement inac#eptables en raison des imperfections que leur surface présente aux lignes de jonction. En conséquence, la présente invention a pour but de fournir un procédé pour mouler de grandes feuilles de matière plastique et une machine pour la mise en oeuvre de ce procédé qui - permettent de mouler de grandes feuilles de matière plastique ayant des propriétés physiques et des dimensions uniformes - permettent de mouler de grandes feuilles de matière plastique avec précision - permettent de mouler progressivement ou en continu de telles feuilles, dans des conditions économiques et avec efficacité - permettent de produire de grandes feuilles de matière plastique ayant un dessin sur une ou sur les deux faces - permettent de produire de grandes feuilles de matière plastique qui présentent sur leur largeur une variation d'épaisseur ou une configuration donnée - permettent de mouler de grandes feuilles de matière plastique dont l'épaisseur varie entre une épaisseur relativement faible et une épaisseur relativement grande. - permettent de produire de grandes feuilles de matière plastique dont la longueur et la largeur sont pratiquement aussi grandes qu'on le désire. D'autres caractéristiques et avantages de 1 invention ressortiront de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d'exemple nullement limitatif, en référence au dessin annexé, dans lequel - la figure 1 est une vue latérale schématique d'une machine préférée pour la mise en oeuvre de la présente invention - la figure 2 est une vue en plan de la machine de la figure 1, montrant sa table mobile placée près de l'entrée de celle-ci - la figure 3 est une coupe suivant la ligne III-III de la figure 2 - la figure 4 est une coupe suivant la ligne IV-IV de la figure 2 - la figure 5 est une vue en plan analogue à la figure 2, mais qui montre la table mobile placée près de la sortie de la machine - la virure 6 est une coupe partielle agrandie de ltextrémité antérieure de l'une des crémaillères de la table - la figure 7 est une vue en coupe de la table mobile, montrant une ouverture de moule modifié de celle-ci, coupe prise suivant la ligne Vil-Vil de la figure 8 - la figure 8 est une coupe partielle selon la ligne VIII-VIII de la figure 7; - la figure 9 est une vue schématique illustrant un autre procédé de fonctionnement de la machine de l'invention; - la figure 10 est une vue en perspective avec arrachement d'un autre mode de réalisation d'une machine à mouler des feuilles conforme à l'invention; - la figure 11 est une vue partielle en élévation d'une partie de la machine de la figure 10;; - les figures 12 et 13 sont respectivement des coupes suivant les lignes XII-XII et XITI-XIII de la fig. 10, qui illustrent un mode de réalisation d'un organe d'alimentation de matière plastique; - la figure 14 est une vue en coupe schématique d'un dispositif hydraulique de pression qui peut être utilisé avec la machine de la figure 10; - la figure 15 est une vue en coupe d'un second organe d'alimentation de matière plastique; - la figure 16 est une vue en perspective d'un troisième mode de réalisation de la machine selon l'invention qui utilise des organes d'alimentation mobiles; et, - la figure 17 est une vue en coupe de l'organe d'alimentation de matière plastique utilisé sur la figure 16. D'une manière générale, l'invention atteint les buts visés en apportant une machine à mouler et un procédé de moulage de feuilles de matière plastique dans lesquels existe un mouvement relatif entre un organe d'alimentation et la cavité du moule afin de remplir progressivement le moule d'une extrémité à l'autre, formant ainsi une feuille de matière plastique ayant des dimensions et des propriétés physiques uniformes. Dans une forme de réalisation préférée, l'invention atteint ses objectifs en produisant une machine ayant un organe d'alimentation fixe placé au-dessus d'une table mobile, table qui présente une grande ouverture de moule. Cette ouverture de moule est formée dans la surface supérieure de la table et est limitée sur les côtés par des parois latérales s'étendant vers le haut dont la hauteur détermine l'épaisseur de la feuille produite. Un organe de barrage fixe est placé près de l'organe d'alimentation, dans l'ouverture du moule et s'étend à travers cette dernière pour venir s'appliquer à glissement contre ses parois latérales afin de définir une petite cavité de moule entre le barrage fixe et les parois latérales de la table mobile.La table se déplace vers par parrapport à l'organe d'alimentation et par rapport au barrage fixe afin d'augmenter progressivement les dimensions de la cavité du moule. En même temps, de la matière plastique est injectée dans la cavité du moule pour la remplir, cette matière étant injectée progressivement et en continu dans la cavité pendant que la table se déplace vers l'avant afin de former une feuille dont la longueur croit continuellement, conformément au mouvement de la table et à l'agrandissement de la cavité du moule. La table mobile s'applique à glissement contre une plaque d'appui fixe qui sert à fermer la surface supérieure de la cavité du moule. D'autres modes de réalisation de l'invention utilisent un moule fermé renfermant une cavité, cavité qui est en communication avec un organe d'alimentation disposé le long de l'un de ses côtés pour y inJecter une matière plastique. Un mouvement longitudinal relatif entre le moule et l'organe d'alimentation provoque une injection progressive de la matière plastique tout au long de la cavité du moule afin de remplir celle-ci complètement. Le procédé qui fait l'objet de la présente invention sera mieux compris en considérant d'abord un appareil permettant de le mettre en oeuvre, un mode de réalisation préféré d'un tel appareil étant illustré par les figures 1-6. En se référant plus particulièrement aux figures 1 et 2, on voit une machine 10 capable de réaliser la présente invention. La machine 10 comporte un châssis désigné en son entier par 11, qui se compose de deux poutres inférieures parallèles 12 et de paires analogues de poutres supérieures 13 et 14. Les poutres supérieures et inférieures sont espacées verticalement et sont reliées entre elles par un certain nombre de poutres transversales 16. Un support inférieur 17 se compose de deux éléments rectangulaires en caisson reliés ensemble et comportant des plaques dtap- pui supérieure et inférieure 18 et 19 s'étendant transversalement le long des poutres inférieures, leurs extrémités s'étendant sensiblement au-delà des bords extérieurs des poutres inférieures 12. Les poutres supérieures 13 et 14 butent et sont fixées aux parois latérales du support inférieur 17 d'une manière appropriée quelconque. Un support supérieur 21 est placé au dessus du support infé rieur 17, à une certaine distance verticale de celui-ci. Ce support supérieur se compose aussi de deux caissons rectangulaires reliés comportant des plaques d'appui supérieure et inférieure 22 et 23 fixées à ceux-ci. Le support supérieur 21 s'étend, lui aussi, transversalement par rapport aux poutres supérieures et inférieures 12, 13 et 14 et ses extrémités s'étendent aussi au delà des bords extérieurs de ces poutres. La plaque d'appui supérieure 18 du support inférieur 17 est pourvue de deux manchons taraudés 26 fixés près de chaque extrémité du support 17. Les supports 17 et 21 sont reliés verticalement à une certaine distance, au moyen de tirants filetés 27 traversant le support supérieur 21 et qui viennent se visser dans les manchons 26, comme l'illustre la figure 1. Il est à noter que le châssis 11 n'a été décrit en détail qu'à titre d'exemple nullement limitatif, car d'autres châssis ayant la résistance et la rigidité nécessaires pourraient être utilisés. En considérant les figures 1 et 2, on voit qu'une plaque de support supérieure 28 est fixée à la plaque d'appui inférieure 23 du support supérieur 21 au moyen de vis 31, cette plaque support comportant une surface inférieure plane 32 dont futilité sera expliquée par la suite. Comme le montre la figure 2, la plaque de support supérieure 28 ne s'étend pas sur toute la longueur du support supérieur 21, mais se termine près des bords intérieurs des poutres supérieures 13 et 14. De plus, la largeur de la plaque de support 28 est#plus grande que celle de la plaque d'appui inférieure 23, de manière à former un prolongement en porte à faux 29 s'étendant vers l'entrée de la machine (vers la droite selon la figure 1). Une plaque de support inférieure analogue 33 est fixée à la plaque d'appui supérieure 18 du support inférieur 17. Le profil de la plaque de support inférieure 33 est analogue à celui de la plaque de support supérieure 28 de manière à former un prolongement en porte à faux 34 s'étendant vers l'entrée de la machine, parallèlement au prolongement 29 de la plaque de support supérieure 28. Pour maintenir les extrémités saillantes en porte à faux 29 et 34 parallèlement espacées, on a prévu deux éléments en U 36 et 37. L'élément 36 repose sur la face supérieure de la plaque de support supérieure 28 et s'étend transversalement sur celle-ci. De mêmes l'élément 37 s'applique contre la face inférieure de la plaque de support inférieure 33 et s'étend transversalement sur celle-ci, parallèlement à l'élément 36. Ces deux éléments en U sont disposés près du bord libre des extrémités saillantes en porte à faux 29 et 34 et sont fixement interconnectés par deux tiges filetées 38 s'étendant entre leurs extrémités opposées voisines. Au dessus des poutres supérieures 12 est placée une table mobile 41 adaptée à se déplacer entre les plaques de support 28 et 33, cette table faisant fonction de moule. La table 41 est partiellement supportée par un certain nombre de galets 42 (fig.4) qui s appliquent contre la surface supérieure de celle-ci. Les galets de support 42 sont disposés en un certain nombre de rangées axialement espacées au moyen de paliers 43 fixés à la plaque de support 33. Comme l'illustre la figure 4, chaque rangée comprend un certain nombre de galets de support 42 axialement alignés. Les figures 2 et 5 montrent que la machine à mouler 10 est également pourvue d'un certain nombre de galets de guidage identiques 46A et 46B à chaque extrémité. Ces galets de guidage sont montés à rotation dans des chapes 47 qui sont fixées aux poutres transversales 16. Les galets de guidage 46A et 46B sont adaptés à s'appliquer contre la surface inférieure de la table 41 et à supporter celle-ci pendant qu'elle se déplace entre la position de la figure 2 où elle est près de l'entrée de la machine, à la position de la figure 5 où elle est près de la sortie de celle-ci. Les galets de guidage 46 A et 46B forment généralement un certain nombre de rangées latéralement espacées dont chacune comprend un certain nombre de galets coaxiaux. Toutefois, la forme et la dispositicn exactes des galets de guidage dépendent des dimensions et d poids de la table utilisée, de sorte que la configuration des figures 2 et 5 nta que le caractère d'un exemple nullement limitatif. Pour imprimer à la table 41 un mouvement alternatif rectiligne entre les extrémités d'entrée et de sortie de la machine comme représenté sur les figures 2 et 5, il est prévu une transmission 48 qui comprend deux dispositifs d'entralnement identiques 48A et 48B disposés de part et d'autre du châssis de la machine, dont un seul sera décrit en détail. Comme l'illustrent les figures 1 et 2, le dispositif d'entrat- nement 48 A comprend, de préférence, un cylindre 49 qui peut être actionné soit par voie hydraulique, soit par voie pneumatique. L'extrémité postérieure du cylindre 49 est fixée à une plaque d'appui qui, de son côté, est fixée à la poutre supérieure 13. L'autre ex trémité du cylindre, qui constitue la tête de celui-ci est fixée à la plaque de support 33. La tige de piston 52 du cylindre d'actionnement s'étend hors de sa tête vers l'entrée de la machine (vers la droite selon la figure 1) et est pourvue d'une chape ou d'une fourche 53 à son extrémité. La table 41 comporte une oreille 56 s'étendant latéralement de son bord, cette oreille étant reçue dans la fourche 53 et fixée à celle-ci par une vis 57. Comme le montre la figure 2, deux cylindres d'actionnement identiques 49 sont prévus de part et d'autre de la table et sont reliés à celle-ci par les tiges de piston 52 comportant des chapes 53 reliées aux oreilles 56 de la table. Les deux cylindres 49 sont raccordés respectivement à une source d'énergie commune (non représentée) pour eAtre actionnés simultanément, afin de permettre à la table de se déplacer alternativement en ligne droite entre les positions des figures 2 et 5. Les cylindres d'actionnement 49 sont, de préférence, à double effet, de sorte qu'une admission inverse permet de ramener la table de la position de la figure 5 à celle de la figure 2. Pour prévenir un désalignement ou un basculement de la table pendant son mouvement rectiligne, il est prévu un dispositif de guidage 60 entre la table mobile 41 et le chaAssis fixe 11. Le dispositif de guidage 60 comprend deux crémaillères 58 s'étendant le long des côtés longitudinaux opposés de la table et qui s'abaissent de ceux-ci. Une première paire de pignons 59 est placée à l'entrée du support supérieur 21, ces pignons étant coaxialement alignés de part et d'autre de la table 41, près des poutres supérieures parallèles 14. Les pignons 59 sont fixés respectivement à un arbre de support 62 s'étendant entre eux afin de tourner avec lui. De son côté, l'arbre de support 62 est supporté à rotation, à ses extrémités opposées, au moyen de paliers 63 fixés aux poutres supérieures 14.Une seconde paire identique de pignons 61 est prévue à la sortie du support supérieur 21, ces pignons étant, eux aussi placés de part et d'autre de la table 41 et fixés respectivement à un arbre de support commun 62 s'étendant entre eux, cet arbre étant supporté à rotation dans deux paliers 63 fixés aux poutres supérieures 13. Dans la position représentée sur les figures 1 et 2, les cr*- maillères 58 n'engrènent qu'avec la première paire de pignons 59, tandis que dans la position de la figure 5, les crémaillères 58 ntengrènent qutavec la seconde paire de pignons 61. Toutefois, pendant que la table se déplace de entrée à la sortie de la machine, c'est-à-dire, de la position de la figure 2 à celle de la figure 5, les crémaillères 58 viennent engréner avec la seconde paire de pignons 61 avant de cesser d'engréner avec la première paire 59. Pour faciliter l'engrènement initial des crémaillères avec les pignons, chaque crémaillère 58 comporte une rampe ou une dent inclinée 64 à chaque extrémité, comme l'illustre la figure 6. La dent inclinée 64 produit ainsi un léger mouvement angulaire des pignons, au besoin, lors du contact inital, afin de permettre un engrènement correct entre les dents de la crémaillère et celles des pignons. La table 41 est, en outre, pourvue d'un canal ou d'une ouverture 66 dans sa face supérieure, cette ouverture étant limitée par la surface supérieure 67 de la table et étant fermée par les côtés des éléments de paroi longitudinaux parallèles 68 et 69 et par les éléments de paroi transversaux avant et arrière 71 et 72 comme l'illustrent les figures 3 et 5. Les éléments de paroi 68,69,71 et 72 délimitent ainsi une surface de guidage supérieure 73 qui est adaptée à glisser contre la surface inférieure 32 de la plaque de support 28 quand la table se déplace alternativement en ligne droite entre les positions des figures 2 et 5. Pour permettre d'injecter une matière plastique en fusion dans l'ouverture 66 du moule, il est prévu un dispositif d'alimentation 76 qui comprend un organe d'alimentation 77 monté sur la surface supérieure du prolongement en porte à faux 29 par un moyen quelconque, tel que des vis 78 (figure 2). Comme l'illustre la figure 4, organe d'alimentation 77 renferme un canal transversal 79 et comporte un-orifice d'entrée 81 formé dans sa surface supérieure et qui communique avec ce canal. L'organe d'alimentation 77 contient aussi un certain nombre de canaux verticaux 82 latéralement espacés le long du canal transversal 79 et communiquant avec celui-ci. Un certain nombre de canaux verticaux identiques 83 traversent le prolongement en porte à faux 29, les canaux verticaux 83 étant coaxialement alignés avec les canaux correspondants 82 de l'organe d'alimentation. L'orifice d'entrée 81 est adapté à être raccordé à une machine classique capable de fournir une matière plastique sous pression, par exemple, à une extrudeuse ou à une boudineuse, afin de fournir de la matière plastique en fusion à la machine à mouler. Comme l'illustrent les figures 3 et 4, un barrage fixe 86 est relié à la surface inférieure de la partie en porte à faux 29 de la plaque de support 28. Le barrage 86 est constitué par une barre qui s'étend transversalement au-dessus de la table et qui est disposée à proximité, tout en étant légèrement espacée latéralement des canaux verticaux 83 en direction de l'entrée de la machine. Le barrage 86, qui est relié à la plaque de support 28 par un certain nombre de vis 87, est placé dans l'ouverture 66 formé dans la table 41 et s'étend sensiblement sur toute la longueur de cette ouverture, de manière que ses extrémités viennent s'ajuster à glissement contre les bords intérieurs des parois latérales opposées 68 et 69. L'épaisseur de ce barrage est sensiblement égale à la profondeur de l'ouverture 66 du moule, tout en étant légèrement inférieure, ménageant ainsi un étroit intervalle de glisse- ment entre la surface inférieure du barrage et la surface inférieure de l'ouverture du moule délimité par la surface supérieure 67 de la table. Le barrage fixe 86 coopère ainsi avec l'élément de paroi frontale 71 et avec les éléments de paroi latérale 68 et 69 fixés à la table 41 pour délimiter une cavité de moule 88 qui est fermée sur les quatres côtés et aux extrémités. Le côté supérieur de la cavité de moule 88 est fermé par la plaque de support 28 qui s'applique à glissement contre les surfaces supérieures de ltélément de paroi frontale 71 et des éléments de paroi latérale 68 et 69. De plus, le coAté inférieur de la cavité de moule est délimité par la surface supérieure 67 de la table 41. Toutefois, la cavité de moule communique avec l'organe d'alimentation 77 au moyen des canaux verticaux 83 formés dans la plaque de support 28. La cavité de moule 88 ainsi définie est donc une cavité dont les dimensions augmentent progressivement par suite du mouvement de la table vers la sortie de la machine (vers la gauche selon la figure 1) par rapport au barrage fixe 86. La plaque de support supérieure 28 est, en outre, pourvue d'un manocontact 97 qui s'étend dans la cavité 88 du moule comme l'illustre la figure 3. Ce manocontact est connecté de façon à commander une source de fluide sous pression S qui alimente les deux cylindres d'actionnement 49. La fonction de ce manocontact sera précisée par la suite. Pour faciliter le refroidissement de la matière plastique contenue dans la cavité du moule, un dispositif de refroidissement 91 est prévu près de la sortie du support supérieur 21. Le dispositif 91 comprend un bloc de refroidissement 92 fixé au bord de la plaque de support 28, bloc qui comporte un certain nombre d'o- rifices orientés vers le bas espacés latéralement à travers la largeur de la machine. Un conduit 93 est fixé au bloc 92 et est relié à un tuyau 96 amenant un fluide de refroidissement, tel que l'air de comprimé, dans le bloc de refroidissement, ce fluide étant déchargé par les orifices afin de refroidir progressivement la feuille de matière plastique contenue dans la cavité 88 du moule pendant que la table défile devant le bloc 92.Le dispositif de refroidissement 91 n'a été représenté qu'à titre d'exemple, de nombreux autres dispositifs de refroidissement classiques pouvant être utilisés à sa place. Le procédé et l'appareil pour produire de grandes feuilles de matière plastique décrits ci-contre sont extrêmement avantageux, non seulement du fait qu'ils permettent d'obtenir de grandes feuilles de matière plastique ayant l'uniformité désirée, mais encore, du fait que ce procédé et cet appareil sont adaptés à produire de grandes feuilles ayant diverses formes ou diverses épaisseurs suivant leur largeur et leur longueur. La figure 7 montre une table mobile modifiée 41A dont la surface supérieure 76A présente une forme convergente en V. De même la plaque de support 28A a été modifiée de sorte que sa surface inférieure 32A présente également une forme convergente en V, cette surface inférieure 32A présentant également un certain nombre de rainures longitudinales 70 destinées à former les nervures de raidissement sur la feuille produite par l'appareil.Ainsi, les surfaces 67A et 32A coopèrent pour délimiter une ouverture de moule en forme de V 66A, ouverture qui est plus épaisse au centre que sur les côtés. Une telle ouverture de moule pourrait être utilisée pour former la quille de la coque d'un bâteau. Le profil d'une telle coque est représenté sur la figure 8, où l'ouverture de moule 66A est limitée sur les côtés par les plaques latérales 68A et 69A qui sont toutes deux fixées à la table mobile 41A. Les plaques latérales 68A et 69A peuvent avoir ntim- porte quel profil longitudinal voulu et, comme l'illustre la figure 8, pourraient converger vers l'intérieur de façon à avoir le profil d'une coque de oâteau, le cas échéant.Dans ce cas, les plaques latérales 68A et 69A doivent présenter un profil complémentaire de celui de la surface inférieure 32A de la plaque de support supérieure 28A de manière à s'appliquer à glissement contre celle-ci afin de fermer hermétiquement les ouvertures d'entrée de matière qui ne communiquent pas avec l'ouverture 66A du moule. Bien que le fonctionnement de la machine selon l'invention ait été indiqué ci-dessus, dans une certaine mesure, on va décrire ce fonctionnement plus en détail ci-après afin de mieux faire comprendre l'invention. En considérant d'abord la manière dont la table mobile 41 est supportée et se déplace pendant chaque cycle de fonctionnement, et en supposant que la machine est dans la position représentée sur les figures 1 et 2, on voit que la table 41 est montée à mouvement alternatif sur les galets de support 42 situés près de son extrémité antérieure et sur les galets de guidage 46A placés près de l'entrée de la machine (à droite sur la figure 1) comme l'illustrent les figures 1 et 2. De plus, les crémaillères 58 situées de part et d'autre de la table engrènent toutes deux avec la première paire de pignons 59, pignons dont chacun est fixé à un arbre de support commun 62 pour assurer une rotation synchrone.Le bord antérieur de la table 41 est placé entre les plaques de support 28 et 33, les surfaces de guidage supérieures 73 s'appliquant à glissement contre la surface inférieure 32 de la plaque de support supérieure 28. Pour déplacer la table 41 vers la sortie de la machine (à gauche selon la figure 1), on introduit simultanément un fluide sous pression dans les deux cylindres d'actionnement 49, de sorte que les tiges de piston 52 se rétractent (à gauche selon la figure 1), exerçant ainsi sur la table 41 une traction vers la gauche entre les plaques de support 28 et 33, vers la position de la figure 5. Pendant que le mouvement ci-dessus progresse, le bord antérieur de la table vient au contact des galets de guidage 46B placés près de la sortie de la machine et est supporté par ceux-ci. De même, le bord antérieur des crémaillères 58 vient au contact de la seconde paire de pignons 61 et, peu après, les bords postérieurs des crémaillères cessent d'engréner avec la première paire de pignons 59. tant donné que chaque paire de pignons est clavetée pour tourner en synchronisme, la table 41 est guidée avec précision dans son mouvement rectiligne, puisque les pignons empêchent celle ci de se désaligner ou de s'incliner dans le plan horizontal sous l'action de la différence de forces de traction qui pourrait exister entre les deux cylindres d'actionnement 49. Après que la table 41 a atteint la position représentée sur la figure 5, les cylindres 49 sont actionnés en sens inverse de sorte que la table revient en arrière vers l'entrée de la machine (à droite sur la figure 1), jusqu'à ce qu'elle atteigne sa position initiale représentée sur la figure 2. Le cas échéant, les butées de fin de course pourraient être fixées sur le châssis pour limiter les positions extrêmes de la table. Des contacts de fin de course appropriés pourraient également être prévus à ces positions, le cas échéant, pour commander automatiquement l'admission du fluide sous pression dans les cylindres d'actionnement et la circulation de la matière en fusion vers la cavité du moule. On va considérer maintenant la manière dont la feuille de plastique est formée, en supposant à nouveau que la machine occupe sa position initiale des figures 1 et 2 et que l'ouverture d'entrée 81 de organe d'alimentation 77 est raccordée à une source externe d'alimentation, telle qu'un appareil de plastification classique, pour fournir de la matière plastique en fusion à la cavité de moule 88.Au commencement de la circulation de la matière dans l'ouverture d'entrée 81, la matière plastique traverse le canal transversal 79, puis les différents canaux verticaux alignés 82 et 83 pour gagner la petite cavité de moule 88 délimitée par ltélément de paroi frontale 71, le barrage fixe 86 et les éléments de paroi latérale 68 et 69 (figure 3). Ainsi, le courant initial de matière remplit pratiquement complètement la petite cavité de moule qui existe initialement. Quand la matière contenue dans la petite cavité de moule 88 atteint une pression prédéterminée, le manocontact 97 est actionné, après quoi, la source d'énergie S entre en action pour fournir du fluide sous pression aux deux cylindres d'actionnement 49. Les deux cylindres 49 sont ainsi actionnée pour déclencher un lent mouvement rectiligne de la table vers la sortie de la machine (vers la gauche selon la figure 1). Ce mouvement en avant de la table a pour conséquence que la paroi frontale 71 s'éloigne du barrage 86, provoquant un agrandissement progressif de la cavité de moule 88. Toutefois, pendant ce mouvement rectiligne de la table, la matière en fusion continue d'entre injectée à travers les canaux 83 dans la cavité de moule 88, de manière à maintenir cette dernière pratiquement remplie de matière plastique en fusion pendant qu'elle s'agrandit constamment.Ce résultat est obtenu en prévoyant un nombre suffisant de canaux d'entrée verticaux 83 ayant la section voulue et en injectant la matière plastique en fusion dans le moule sous une pression convenable proportionnée à la vitesse du mouvement de la table 41. Toutefois, dans le cas où la vitesse du mouvement de la table 41 serait supérieure au débit d'admission de la matière plastique dans la cavité 88 du moule, de sorte que la pression dans cette dernière descendrait au dessous de la valeur pré-établie, la manocontact 97 serait désactivé et désactiverait la source d'énergie S, après quoi, les cylindres d'actionnement arrêteraient ou ralentiraient temporairement le mouvement de la table 41 jusqu 'à ce que la pression à l'intérieur de la cavité du moule se soit à nouveau élevée au niveau prévu. De cette manière, le manocontact 97 règle le mouvement de la table 41 en fonction du débit de la matière introduite dans la cavité du moule, débit qui est souvent sujet à des pulsations ou à des variations dépendantes de la source de matière en fusion utilisée.C'est ainsi, par exemple, que lorsqu'on utilise une extrudeuse classique pour alimenter la cavité, le manocontact 97 est indispensable, car ces extrudeuses ont un débit présentant des pulsations considérables. Par contre, lorsque le dispositif utilisé pour l'alimentation de la cavité du moule a un débit relativement constant, le manocontact 97 peut être supprimé et la table peut être déplacée à une vitesse constante. La matière en fusion contenue dans la cavité de moule 88 est formée en une feuille plane lisse par la surface inférieure 32 de la plaque de support 28, pendant que la table passe progressivement sous celle-ci. De plus,pendant que la feuille passe sous le bord extérieur de la plaque de support 28, elle est partiellement refroidie par le dispositif de refroidissement 91. Quand une feuille ayant la longueur désirée a été formée ou quand l'extrémité de la table est atteinte, on arrête l'écoulement de la matière plastique à travers l'organe d'alimentation 77 afin d'empêcher toute nouvelle matière d'influer dans la cavité 88. La feuille est ensuite enlevée de la cavité du moule, soit en continuant de déplacer la table 41 en avant, vers la sortie de la machine, jusqu a ce que toute la feuille soit dégagée de sous la table 28, ou bien, en variante, la table peut entre rétractée à sa position initiale de la figure 2 et la feuille peut être retirée dans cette dernière position. Lorsqu'on enlève la feuille en ramenant la table à sa position initiale de la figure 2, l'élément de paroi arrière 72 qui s'étend à travers l'extrémité postérieure de la table peut aussi faire fonction de butée pour limiter le mouvement entant de la table par rapport au barrage fixe 86. Par contre, lorsque la feuille est enlevée à la sortie de la machine, on enlège l'élément de paroi arrière 72 de la table pour permettre à celle-ci de se déplacer suffisamment au-delà du barrage 86 pour permettre un enlèvement aisé de la feuille. Les figures 1 à 6 illustrent une machine utilisant une table 41 à mouvement alternatif, mais il est bien évident que cette machine pourrait être du type à circulation continue, comme représenté sur la figure 9. La figure 9 montre la machine -à mouler 10 coopérant avec un certain nombre de tables mobiles 41, trois tables étant représentées. Dans cette variante de réalisation, des transporteurs sont disposés près de l'entrée et de la sortie de la machine et forment une trajectoire fermée entre celles-ci, de sorte que les tables mobiles qui ont été remplies de matière plastique et qui quittent la sortie de la machine, sont ramenées par un convoyeur à entrée de celle-ci en vue de la formation d'une nouvelle feuille.Pendant que les tables reviennent de la sortie de la machine à son entrée, des moyens manuels ou mécaniques appropriés peuvent être utilisés pour enlever les feuilles formées sur les tables. Une telle circulation en circuit fermé permet à la machine à mouler 10 de produire en continu des feuilles en utilisant un certain nombre de tables, augmentant ainsi considérablement la production et l'efficacité de celle-ci. Les figures 10-15 illustrent une variante de réalisation de la machine à mouler de la présente invention. En se référant plus particulièrement à la figure 10, on voit une vue en perspective d'une machine à mouler désignée en son entier par 108, qui comprend un châssis 110 pouvant être construit en cornières ou en éléments analogues. Le long des bords du châssis sont montés un certain nombre de rouleaux verticaux 112, les rouleaux 112 étant disposés le long des bords opposés du châssis 110 et s'appliquant contre les côtés opposés d'un moule 114. Le moule 114 est pourvu à sa base de crémaillères 118 qui engrènent avec des pignons 116. Les pignons 116 et les crémaillères 118 seront décrits plus en détail en regard de la figure 13. Dans le mode de réalisation représenté sur la figure 10 des éléments de guidage ayant la forme de chenaux d'alimentation 119 sont montés horizontalement sur des supports verticaux llOA du châssis 110, le moule 114 glissant vers la droite sur ceux-ci, comme représenté. Les chenaux d'alimentation 119 s'étendent sur toute la longueur de la machine 108 et un conduit d'injection 120 s'étend dans et à travers les éléments 119 pour injecter la matière plastique dans une cavité 128 (fig.12) du moule 114. Les chenaux d'alimentation 119, ainsi que le conduit d'injection 120 seront décrits plus en détail ci-après. Le conduit d'injection 120 représenté sur la figure 10 comporte deux branches 120A et 120B qui s'étendent à travers les chenaux d'alimentation 119. Le nombre des éléments 119 utilisés dépend, évidemment, des dimensions de la feuille de matière plastique produite. Aux fins d'illustration, la figure 10 montre deux éléments 119 et, quand le moule 114 est à sa position de départ pour le remplissage, le conduit d'injection 120 est à l'extrémité antérieure du moule 114. Un élément vertical 121 sert de rampe pour refroidir le moule après que celui-ci s'est avancé vers la droite, selon la figure 10. La rampe 121 est disposée suffisamment vers la droite, comme représenté, pour que la partie du moule soumise au refroidissement soit complètement remplie. Le moule 114 se compose d'une moitié de droite 122 et d'une moitié de gauche 124, comme le montre la figure 10. La moitié de droite 122 comprend une partie supérieure 122A, une partie intermédiaire 122B et une partie inférieure 122C, ces trois parties formant une seule surface monolithique séparée par les chenaux d'alimentation 119. Dans le mode de réalisation de l'invention représenté sur la figure 10, le moule 114 peut coulisser sur les chenaux d'alimentation 119. La moitié de gauche 124 du moule est continue et comprend une seule section. Les moitiés de gauche et de droite 122 et 124 du moule sont reliées par des moyens de fixation 126.Sur le dessin, ces moyens de fixation sont relativement espacés le long des surfaces de champ du moule 114, mais il est bien évident que le nombre des moyens de fixation 126 dépend de l'intensité de la pression interne qui s'exerce dans le moule pendant l'injection de la matière plastique . Les moyens de fixation 126 sont représentés sous la forme de vis articulées, qui sont bien connues dans la technique, mais d'autres moyens de fixation pourraient, évidemment, aussi être utilisés pour relier les deux moitiés du moule. En se référant à la figure 11, on remarque que les chenaux d'alimentation 119 servent à supporter la moitié de droite 122 du moule. Pendant que le moule 114 se déplace vers la droite, de la matière plastique est injectée dans la cavité de celui-ci par le conduit 120. Comme l'illustre la figure 12, la matière plastique est injec- tée par le conduit 120, les branches 120A et 120B et les chenaux d'alimentation 119 dans la cavité 128 du moule. Il est à remarquer que le moule 114 est mobile et que les chenaux d'alimentation 119 sont fixes, remplissant ainsi la cavité 128 avec de la matière plastique pendant que cette cavité se déplace vers la droite, selon la figure 10. Le moule 114 est supporté verticalement au moyen de la cré maillère 118 fixée à son bord inférieur, cette crémaillère engrénant avec certains des pignons 116, comme l'illustre la figure 10. Les pignons 116 sont montés sur un arbre 115 (figure 13) qui de son côté, tourillonne dans un palier 113 fixé sur le châssis 110. Bien que, dans la plupart des cas, la présence des rouleaux 112 montée sur le châssis 110 puisse suffire pour tenir les deux moitiés 122 et 124 du moule étroitement serrées, il peut parfois être nécessaire de prévoir des dispositifs de serrage externes pour produire une force de serrage suffisante pour tenir les différentes parties du moule fermées. Sur la figure 14, une force est exercée par un cylindre hydraulique 130 sur un élément de châssis 131 contenant des rouleaux horizontaux 112. Le châssis continent un coussinet 134 garni de galets 136 pour supporter à rotation chaque rouleau par rapport au châssis. Les coussinets à galets peuvent être longs ou courts, suivant le besoin, pour supporter la force exercée par le cylindre hydraulique 130. Il est bien évident que lors de l'utilisation d'un cylindre hydraulique 130 comme dispositif de serrage, il est nécessaire d'utiliser deux cylindres disposés de part et d'autre du châssis 130 afin d'appliquer des forces égales sur les côtés opposés du moule 114. La pression appliquée sur les côtés du moule dépend de la nature de la matière plastique injectée dans le moule 114, ainsi que des dimensions de la feuille produite. Il est clair que des pressions plus grandes peuvent être nécessaires lorsque la feuille est plus mince.La machine de l'invention peut, évidemment, être utilisée pour produire des feuilles très minces, c? est-à-dire, des feuilles de l'ordre de 3 à 6 mm, et peut aussi être utilisée pour des feuilles dont l'épaisseur est de l'ordre de 12 à 20 mm, cette épaisseur dépendant de l'usage auquel la feuille est destinée. Bien que le dispositif de serrage représenté sur la figure 14 ne soit pas nécessaire normalement, il peut cependant être utilisé lorsque des pressions plus grandes doivent être appliquées sur les côtés du moule. Le cas échéant, l'organe d'alimentation 119 de la figure 12 pourrait avoir une section comme celle de l'élément 119A de la fig. 15. Le chenal d'alimentation 119A de la figure 15 ne s'ajuste pas dans les éléments du moule comme celui de la figure 12 et, par conséquent, est plus facile et plus économique à fabriquer. Les figures 16 et 17 montrent un autre procédé pour remplir la cavité du moule de la figure 10. Comme on le voit, ce mode de réalisation utilise un organe d'alimentation mobile 140, organe auquel est fixée une crémaillère 142 engrénant avec un pignon 144 monté à rotation sur le châssis environnant. La rotation de ce pignon déplace l'organe d'alimentation 140 vers la droite, selon la figure 16. Dans ce mode de réalisation, le moule 214 peut etre construit de la même manière que le moule 114 de la figure 101 sauf que le moule 214 de la figure 16 est fixe par rapport au châssis. Il est à remarquer sur la figure 17 que la crémaillère 142 est fixée à llextérieur de l'organe d'alimentation 140 et que la denture de la cremaillère 142 n'interfère pas avec l'organe 140 qui fait partie intégrante du côté droit 222 du moule 214/ La crémaillère 142 peut être fixée à l'organe d'alimentation 140 au moyen de goupilles î46 > comme représenté sur les figures 16 et 17. Pour produire des feuilles de matière plastique avec le dispositif représenté sur les figures 10-15, une matière plastique est injectée dans le conduit 120 par une machine à mouler par injection (non représentée). En entrant dans la cavité 128. du moule (figure 12), la matière plastique remplit la partie antérieure du moule 114. Les pignons 116 sont entraînés dans le sens des aiguilles d'une montre par un mécanisme approprié (non représenté) afin de déplacer le moule 114 vers la droite. Pendant que le moule 114 se déplace vers la droite, selon la figure 10, le remplissage de la cavité 128 se poursuit et le moule 114 glisse sur les chenaux d'alimentation 119 qui sont fixés aux éléments verticaux du châssis 110.Pendant que la cavité du moule se remplit et que le moule se déplace vers la droite, ce moule passe devant la rampe d'arrosage 12i qui promette de l'eau sur celui-ci pour lt: refroidir à la température ambiante. Quand le moule 114 est parvenu complètement à droite du conduit 120, sa cavité est entirement remplie et la circulation de la matière plastique dans le conduit 120 est arrêtée. Le moule sort ensuite du châssis 110, puis la feuille est enlevée du moule. Les pignons 116 peuvent être entraînés par une source motrice quelconque, telle qu'un moteur électrique, ou bien, en variante, un cable (non-représenté) pourrait être fixé au moule 114 pour tirer celui-ci vers la droite sur les pignons 116. Dans la variante de réalisation représentée sur la figure 16, le moule 214 est rempli en déplaçant les organes d'alimenration 140 vers la droite par un mouvement dans le sens des aiguilles d'une montre des pignons 144 sur la crémaillère 142. Il est à noter que le conduit d'alimentation 220 se déplace, lui aussi vers la droite, ce qui nécessite une machine de moulage par injection mobile. Il est à remarquer que les modes de réalisation de l'invention représentés sur les figures 10-17 n1 utilisent pas, comme le mode de réalisation des figures 1-6, un barrage fixe 86 dans la cavité du moule. En effet, la fonction de ce barrage est assurée par la matière injectée dans la cavité du moule et qui est distribuée uniformément sur toute la largeur de celle-ci, en particulier, quand la cavité du dispositif représenté sur les figures 10-17 est relativement mince ou est remplie avec une matière plastique en fusion ayant une grande viscosité.Dans ce cas, la matière en fusion qui entre initialement dans la cavité du moule tend à s 'écou- ler dans toutes les directions et une certaine quantité de matière est, par conséquent, refoulée latéralement des orifices d'entrée en direction de ltextrémité éloignée de la cavité du moule. Cette matière fait ainsi fonction de barrage mobile, délimitant une cavité partielle entre elle et l'extrémité voisine du moule, cavité partielle dont les dimensions augmentent progressivement au fur et à mesure du mouvement relatif entre le moule et le dispositif d'alimentation. Toutefois, pendant ce mouvement relatif, cette matière tend à se déplacer linéairement à travers la longueur de la cavité du moule jusqu'à ce qu'elle atteigne son extrémité éloignée, après quoi, toute la cavité du moule a été remplie.Bien que cette procédure soit satisfaisante dans certains cas, en particulier lorsque la viscosité de la matière n'est pas trop grande, il est dtau tres cas où cette quantité de matière en mouvement est indésirable car elle a tendance à être carbonisée ou dégradée et, par conséquent, est la cause de ltemprisonnement de departicules impures dans la feuille résultante. En conséquence, le mode de réalisation représenté sur les figures 1-6, dans lequel un élément de barrage fixe est utilisé, est normalement préféré. Le procédé et la machine de mise en oeuvre de ce procédé décrits ici sont extrêmement avantageux non seulement du fait qu'ils permettent de produire de grandes feuilles de matière plastique ayant l'uniformité désirée, mais encore en ce qu'ils sont adaptés à produire des feuilles ayant des propriétés et des caractéristiques physiques différentes. C'est ainsi, par exemple, que la présente invention est bien adaptée à produire de grandes feuilles de matière plastique dont les surfaces présentent des dessins. Dans la machine décrite sur la figure 1, la surface inférieure 69 de la table pourrait présenter un dessin approprié afin de produire une feuille ayant un dessin d'un côté. D'une manière analogue, le moule de la machine des figures 10 et 16 pourrait également comporter des dessins sur les deux côtés de façon à produire une feuille ayant un dessin sur les deux faces. De plus, l'ouverture du moule pouvait comporter des nervures ou d'autres éléments saillants le long de sa partie centrale, de ses cotés ou ailleurs, suivant le besoin, afin de produire une feuille profilée pour des usages spéciaux. En outre, la cavité du moule pourrait avoir une configuration profilée, par exemple arquée ou en V, vue en coupe, le barrage fixe 86 ayant, lui aussi, une configuration profilée compatible avec celle de 11 ouverture 66 du moule. Enfin, la machine peut être utilisée pour produire des feuilles non rectangulaires. Il va de soi que de nombreuses modifications peuvent être apportées aux exemples représentés et décrits sans sortir pour autant du cadre de l'invention. - REVENDICATIONS 1.- Machine pour mouler des feuilles de matière plastique qui comprend un chassies, un moule renfermant une cavité et qui est supporté sur le châssis et des moyens d'alimentation pour introduire une matière plastique en fusion dans la cavité du moule, caractérisée en ce qu'elle comporte des moyens pour produire un mouvement relatif entre les moyens d'alimentation et le moule, de façon que la matière plastique soit injectée progressivement dans la cavité de celui-ci. 2.- Machine selon la revendication 1, caractérisée en ce que les moyens d'alimentation se déplacent progressivement par rapport au moule d'un emplacement voisin de l'une des extrémités de la cavité du moule à un emplacement voisin de l'autre extrémité de cette cavité. 3.- Machine selon les revendications 1 ou 2, caractérisée en ce que l'aire de la section de la cavité du moule a une première et une seconde dimensions transversales, la première dimension étant grande par rapport à la seconde. 4.- Machine selon les revendications 1 ou 2, caractérisée en ce que la cavité du moule a une première, une seconde et une troisième dimensions transversales, la première dimension étant petite par rapport aux deux autres, de manière à produire une feuille de matière plastique relativement grande, le mouvement relatif entre le moule et lesdits moyens d'alimentation étant orienté dans la direction de l'une des deux autres dimensions. 5. - Machine selon les revendications 1 à 4, caractérisée en ce que des moyens sont également prévus pour coopérer avec le moule afin de définir une cavité de moule dont les dimensions augmentent progressivement par suite du mouvement relatif entre le moule et lesdits moyens d'alimentation. 6.- Machine selon les revendications 1 à 5, caractérisée en ce que le moule comprend un premier et un second éléments d'enceinte délimitant sa cavité, le premier élément d'enceinte étant monté de façon à pouvoir se déplacer par rapport au second et les moyens d'alimentation étant fixes par rapport à l'un des éléments d'enceinte, ce qui fait que le mouvement relatif entre les éléments d'enceinte permettent aux moyens d'alimentation d'injecter une matière plastique en fusion progressivement dans la cavité du moule à partir d'un emplacement, au moins, voisin de l'une des extrémités de celle-ci jusqu'à un emplacement, au moins, voisin de son autre extrémité. 7.- Machine selon la revendication 6, caractérisée en ce que le premier élément d'enceinte est constitué par une section inférieure du moule, dans laquelle toute la cavité du moule est formée, cette section inférieure ayant, dans sa surface supérieure une ouverture délimitant ladite cavité, cette ouverture étant partiellement entourée, sur les côtés, par des éléments de paroi fixés à cette section inférieure, le second élément d'enceinte étant constitué par une section de moule supérieure s'appliquant à glissement contre la surface supérieure desdits éléments de paroi et coopérant avec la section de moule inférieure pour fermer la cavité du moule, les moyens d'alimentation étant fixés à la section de moule supérieure, des moyens d'entrarnement étant reliés à la section de moule supérieure ou inférieure pour produire un mouvement relatif entre elles. 8.- Machine selon la revendication 7, caractérisée en ce que sont également prévus des moyens de montage pour fixer la section de moule supérieure au châssis dans une position sensiblement horizontale, des moyens de guidage supportant la section de moule inférieure sur le châssis de façon qu'elle puisse se déplacer en ligne droite suivant une direction sensiblement horizontale, des moyens d'entratnement étant reliés à la section de moule inférieure pour imprimer un mouvement rectiligne à la section supérieure et aux moyens d'alimentation, un élément de barrage étant fixé à la section de moule supérieure et s'étendant à l'intérieur et à travers l'ouverture de la section de moule inférieure suivant une direction sensiblement perpendiculaire à la direction de son mouvement, lesdits éléments de barrage s'appliquant à glissement contre les parois latérales opposées et contre la paroi de fond de l'ouverture et coopérant avec celle-ci pour délimiter la cavité du moule, ce qui fait qu'un mouvement de la section inférieure du moule provoque une augmentation progressive des dimensions de la cavité de celuici, des moyens d'alimentation comportant des canaux communiquant avec la cavité du moule au voisinage des éléments de barrage fixes afin de fournir en continu une matière plastique en fusion à ladite cavité pendant son mouvement afin de la remplir progressivement sur toute sa longueur. 9.- Machine selon les revendications 1 à 4, caractérisée en ce que des moyens de guidage sont également prévus par sipportr le moule et les moyens d'alimentation de façon à produire un mouvement rectiligne relatif entre eux, le moule comportant, au moins, deux éléments de fermeture délimitant entre eux la cavité du moule, l'un des éléments de fermeture étant associé à des moyens de guidage et étant constitué par une partie intégrante de l'élément de fermeture, lesdits moyens de guidage étant reliés fixement aux moyens d'alimentation, ce qui fait qu'un mouvement rectiligne relatif entre les moyens de guidage et le moule permet d'injecter une matière plastique en fusion dans la cavité du moule, sur toute la longueur de celle-ci. 10.- Machine selon la revendication 9, caractérisée en ce que les moyens de guidage comportent une première surface s'appliquant à glissement contre l'un des éléments de fermeture, lesdite moyens de guidage comportant une seconde surface délimitant partiellement la cavité du moule et les moyens d'alimentation comportant des canaux fixés aux moyens de guidage et s'étendant à travers ceux-ci, lesdits canaux étant en communication avec la cavité du moule. 11.- Machine selon les revendications 9 ou 10, caractérisée en ce que le premier et le second éléments de fermeture du moule délimitent entre eux une cavité de moule ayant un volume prédéterminé, des moyens étant reliés au moule ou aux moyens d'alimentation pour imprimer un mouvement relatif entre eux, les moyens d'alimentation ou le moule étant maintenu immobile. 12.- Procédé pour mouler des feuilles de matière plastique qui consiste à prévoir un moule ayant une première et une seconde parties et renfermant une cavité de la forme d'une feuille, à prévoir des moyens d'alimentation capables d'introduire une matière plastique en fusion dans la cavité du moule, à déplacer en ligne droite une partie du moule par rapport aux moyens d'ali- mentation suivant une première direction et à introduire la matière plastique en fusion dans la cavité du moule pendant le mouvement relatif afin de remplir progressivement cette cavité sur toute sa longueur. 13. - Procédé selon la revendication 12 qui comporte aussi les étapes consistant à déplacer une partie du moule par rapport à l'autre pendant que cette autre partie reste fixe par rapport aux moyens d'alimentation, et à augmenter progressivement les dimensions de la cavité du moule par suite du mouvement relatif entre les moyens d'alimentation et la première partie du moule.