Il est connu de réunir par fusion des plaques; ou des "bandes en mousse souple de polyuréthane, et de calandrer la surface réunie par fusion, en une surface à cellules fermées. Il est en outre connu de fabriquer en les moulant par compression à chaud, des pièces mou-5 lées en mousse souple de polyuréthane dont la surface est le cas échéant densifiée, ou bien de marquer à chn.ud de telles pièces en creux uu bien d'appliquer par fusion d'autres matières sur la mousse. Dans tous ces procédés on obtient des produits du genre d'une mousse densifiée superficiellement, la masse principale jle la mousse ou 10 au moins une partie considérable de cette mousse conservant sa structure primitive. Il est en outre connu de densifier en feuilles plus ou moins pureuses des plaques ou des bandes en mousse souple de polyuréthane en en les moulant par compression à température élevée. Ce qui est ca-15 ractéristique dans ce procédé, c'est une modification générale et étendue de la structure de la mousse, et l'on obtient des produits du genre des feuilles calandrées épaisses et renfermant des pores, qui sont par exemple analogues à des feuilles de chlorure de poly-vinyle ou à des plaques de caoutchoud moulé. Il est finalement connu 20 de fabriquer de la mousse souple de polyuréthane dans des moules et de conduire alors la réaction de telle manière que la peau de fabrication se forme sur les parois du moule en surfaces analogues à du cuir. Ces produits appartiennent de nouveau à l'état de la technique qui a été cité en premier lieu, et qui donne, pour la majeure 25 partie des produits sous forme de mousse, des produits non modifiés ayant une surface mince et ayant pris l'aspect du cuir. Le présent procédé a pour but, en partant de mousse souple de polyuréthane, se fabriquer une matière se rapprochant par sa constitution du cuir naturel et qui lui est plus semblable par sa struc-30 ture que le sont les produits à base de mousse connus jusqu'ici. Cette nouvelle matière devrait alors posséder en particulier, comme le cuir naturel, un dessus le cas échéant grenu et/x»u coloré, doué de résistance mécanique et hydrofuge, qui corresponde dans une grande mesure au grenu du cuir et en dessous posséder une couche de ma-35 tière élastique, souple, à pores ouverts, activant l'absorption et la diffusion de l'eau, mais n'ayant pas la nature d'une mousse, et qui se rapproche autant que possible par ses propriétés de la structure des fibres de collagène tannées, de l'élément dominant du cuir naturel. 40 Lorsque, en suivant l'exemple de propositions en elles mêmes 69 10118 2 2006966 connues, on cherche à chauffer suus pression de la mousse souple de polyuréthane d'un seul côté - en refroidissant au besoin sur le côté opposé - , alors or parvient en utilisant la température avec suffisamment de précautions, à agglomérer la surface de la mousse 5 comprimée en une couche à pores fermés, analogue à du cuir. Une fois cette matière détendue, il apparaît qu'à cette couche, qui a acquis la nature du cuir, se rattache, en regardant vers l'intérieur de la mousse, une couche cellulaire mince, comprimée d'une manière permanente, sous laquelle se trouve de nouveau et à peu 10 près sans transition, de la mousse non modifiée qui, après décharge de la pression, revient à sa forme primitive. La couche intermédiaire, faite de plaques comprimées d'une manière permanente, se rapproche essentiellement de plus près par ses caractéristiques, de la structure du collagène du cuir naturel, que la couche de 15 mousse non modifiée, et en conséquence un nouveau but de la présente invention est de fabriquer un simili-cuir dans lequel une partie non sans importance de la mousse est convertie en une telle matière cellulaire transformée d'une façon permanente, et qui soit en même temps revêtue d'une couche de finition agglomérée et comme grainée. 20 La présente invention est basée sur les considérations suivan tes : lorsqu'on chauffe et ceci de préférence d'un seul côté une couche de mousse éventuellement comprimée, il se forme alors, en considérant la section transversale de la moussé, une chute de température entre la plaque de pression chaude et la plaque de pression 25 froide. En fixant et en adaptant la température du côté chaud et du côté froid de la mousse, on peut obtenir qu'il se produise du côté chaud par agglomération de la mousse une transformation en une substance analogue à du cuir, tandis que du côté froid du produit il ne s'effectue encore aucune transformation permanente de la 30 mousse. Au cours de la chute de température dans la section transversale de la matière on atteint alors à l'intérieur de cette matière un point à partir duquel, en regardant du côté froid de la mousse, on ne peut plus constater aucune modification permanente, de telle sorte qu'après détente la texture primitive de la mousse 35 se trouve reformée dans cette partie de la matière. Par un choix approprié des conditions opératoires, on peut déplacer dans là matière ce point de séparation de la température entre les modifications permanentes de la structure de la mousse et le domaine où il ne se produit pas de modifications permanentes » kais on peut égale-"-0 ment, par des mesures appropriées - et c'est là que Se trouve un 10118 2006966 3 point essentiel du nouveau procédé de l'invention - déplacer ce point de séparation de l'influence de la température, complètement vers l'un des côtés de la mousse, ou même hors de la mousse. On préfère alors, conformément à la présente invention, déplacer ce point 5 de séparation de l'influence de la température vers le côté non chauffé de la mousse ou même, en regardant dans cette direction, le placer en dehors de la mousse. Le résultat d'une telle manière d'opérer est alors que la partie de "beaucoup la plus importante, ou même la totalité de la mousse subit une modification permanente et 10 on parvient ainsi à transformer la mousse en un produit analogue à du cuir naturel, qui possède sur un côté - c'est à dire le côté chauffé - une couche mécaniquement.résistante, hydrofuge, dans une grande mesure à pores fermés, sous laquelle se trouve la couche cellulaire élastique,, souple, à pores ouverts, mais cependant den-15 sifiée d'une manière permanente et qui par ses caractéristiques correspond mieux à la majeure partie de la structure fibreuse du col-lagène du cuir naturel, que la mousse non modifiée. Ce déplacement et cette fixation du point de séparation de l'influence de la température réussissent, selon l'invention, en dispo-20 sant sous la mousse à densifier, et du côté nun chauffé, une couche thermiquement isolante, que l'on sépare de nouveau de la mousse moulée par compression, une fois le processus de la densification • terminé . On règle alors les conditions opératoires du nouveau procédé et en particulier la chute de temperature entre le côté chauffé 25 et le côté non chauffé de la matière, de telle manière que le point de séparation de l'influence de la température se trouve du côté non chauffé de la mousse, et même dans l'isolant thermique placé en dessous. La présente invention a par conséquent pour but un procédé de 30 fabrication d'un simili-cuir en mousse de polyuréthane, en particulier sous forme de plaques ou de Mandes, caractérisé par le fait que l'on dispose d'un côté d'une mousse souple de polyuréthane et en dessous, une couche formant isolant thermique, que l'on presse ensemble à plat la matière placée en dessous, et qu'on la chauf-35 fe sous pression du côté non isolé et de telle manière que la surface chauffée de la mousse s'agglomère d'une manière connue, pour devenir une matière de la nature d'un cuir et que pratiquement tout le reste de la couche de mousse de polyuréthane soit transformé en une zone densifiée de manière permanente." L'invention concerne en 40 outre de nouveaux simili-cuirs en mousse de polyuréthane, qui sont 69 10118 2006966 4 caractérisés par la combinaison d'une couche superficielle agglomérée, mécaniquement résistante et hydrofuge, sous laquelle se trouve une couche de' mousse cellulaire, élastique et densifiée de manière permanente. 5 Dans le procédé et les produits selon l'invention, on règle alors de préférence le chauffage -unilatéral de telle manière que pas plus des deux tiers et de préférence pas plus de la moitié de la section transversale du produit densifié se trouvent agglomérés à la manière d'un cuir, tandis que le reste de la section transver-10 sale est formé de pores de préférence à cellules ouvertes, aplaties de façon permanente. Dans une forme de réalisation préférée de l'invention, la couche qui a acquis la nature du cuir n'est pas plus épaisse qu'un tiers environ de la section transversale, de telle manière - encore une fois pas assimilation aux qualités du 15 cuir naturel - que la majeure partie du produit densifié est formée de la couche à pores ouverts avec des cellules comprimées de façon permanente, qui correspond par ses propriétés à l'élément constitutif principal du cuir naturel. Comme couche formant isolant thermique, à placer sous la mous-20 se à comprimer, on préfère dans le procédé conforme à l'invention une matière souple, élastique, au besoin laineuse. Comme exemples de telles matières thermiquement isolantes, on peut citer comme pouvant convenir des textiles, de la toison ou bien du feutre. Si l'on dispose en-dessous comme isolant thermique une telle couche 25 laineuse et souple, alors la face inférieure cellulaire et comprimée de la bande de mousse densifiée a une nature analogue à celle d'un velours ou d'un feutre, correspondant à celle du dessous du cuir. On préfère en particulier, conformément à l'invention, utiliser une bande de mousse comme dessous isolant. Cette bande de 30 mousse souple peut être en particulier constituée également par de la mousse souple de polyuréthane. Dans une forme de réalisation particulièrement rationnelle du procédé conforme à l'invention, la bande de mousse souple de polyuréthane, qui sert d'isolant thermique, est alors la matière, qui, dans une phase opératoire suivan-35 te, doit être elle-même comprimée et agglomérée. La bande de-mousse souple peut donc par ce fait passer au moins deux fois par le dispositif de compression. Dans ce cas, elle sert une fois comme dessous isolant thermique et elle ne subit encore elle-même aucune modification, ou essentiellement aucune densification permanente; 40 la deuxième fois ou dans une fois suivante, elle est elle-même 69 10118 5 2006966 densifiée de façon permanente, auquel cas on dispose en-dessous une autre "bande de mousse. Suivant une autre forme de réalisation de l'invention, on opère avec au moins deux plaques de "bandes de mousse superposées 5 et on peut modifier le présent procédé en utilisant des presses • chauffées des deux côtés, en insérant deux couches de mousse à transformer en un produit analogue à du cuir. On met alors à profit l'abaissement de température du paquet de pressage, de l'extérieur vers l'intérieur, pour le processus de transformation en une 10 substance analogue à du cuir et pour la densification permanente, on.arrête alors la réaction lorsque -ainsi que cela a été établi expérimentalement - le paquet de mousse est suffisamment bien chauffé et ainsi densifié d'une façon permanente et alors après refroidissement, on sépare de nouveau l'une de l'autre les deux plaque s 15 formées. Dans cette forme de réalisation de l'opération, avec des presses chauffées des deux côtés, il peut y avoir avantage à insérer entre les deux bandes de mousse à densifier, ' une couche formant isolant thermique; celle-ci peut être de son côté de notiveau une bande de mousse souple. Avec cette couche qui règle l1abaisse--20 ment de la température, conformément à l'invention, on obtient pour le chauffage une marge plus large et de ce fait, une plus grande certitude pour l'ajustement des propriétés recherchées pour le produit. On procède au chauffage unilatéral ou bilatéral de la mousse 25 comprimée, de préférence à l'aide de surfaces métalliques chauffées. Les températures de chauffage - appropriées aux autres conditions opératoires et en particulier aux propriétés de la mousse à traiter - sont de préférence comprises entre 1J0 et 270°C, et de préférence, en particulier dans l'intervalle de températures compris 30 entre 155 et 230°C. Les pressions de pressage utilisées sont de p préférence comprises entre 1 et 30 kg/cm . Les rapports de compression déterminés par le choix de la pression et de la température sont de préférence compris entre 1%3 et 1:30, c'est-à-dire que l'on préfère une densification totale de la mousse primitive com-35 prise entre 1/3 et 1/30 du volume transversal. En adaptant la température et la pression du procédé et par là, le rapport de compression, aux propriétés à chaque fois souhaitées puur le produit, on parvient à fabriquer des produits relativement a.ssez peu serrés, à peu près dans le genre de la peau de daim, qui conviennent remar-40 quablement pour l'essuyage ou pour le nettoyage, ou bien par 69 10118 6 2006966 exemple pour doubler des chaussures ou des sacs. Mais au lieu de cette matière densifiée dans l'esprit de 1*invention, dans des conditions relativement modérées, on peut également fabriquer un produit plus fortement densifié et plus solide qui peut en particulier 5 ressembler par ses. propriétés physiques à du cuir à empeignes pour chaussures. Ce produit plus .fortement transformé en une substance analogue à un cuir et plus fortement densifié, se rapproche, avec son dessus transformé en un produit analogue à du cuir, et passes valeurs de résistance, d'une feuille de polyuréthane à pores 10 fermés, alors que le dessous, relativement fortement densifié, présente encore de bonnes qualités physiques correspondant à son degré de compression élevé, qui permettent d'utiliser ce produit par exemple comme simili-cuir pour la fabrication des chaussures. On règle l'un après l'autre l'épaisseur du produit de départ 15 (mousse souple de polyuréthane) et le rapport de compression de préférence de telle manière à former des plaques ou des bandes dont la section transversale soit de 0,1 à 5 nm. et de préférence de 0,5 à 3 ma. On peut fabriquer ce nouveau produit - de préférence au moment même de la compression de la matière - avec une surface 2'J lisse ou bien grainée, à l'aide de plaques de pression ou de tissus de marquage annexés, ou bien, on peut également appliquer un tel grainage dans une opération ultérieure. Il est en outre possible par la suite d'imprimer, de colorer 1a- surface ou de l'embellir par d'autres traitements finaux. On peut è. cet effet citer corn-25 j^e exemple l'application de substances absorbant la lumière ultraviolette ..de manière à augmenter la solidité à la lumière de la peau. La plaque ou la bande à comprimer en mousse de polyuréthane peut être de son côté à plusieurs couches, divers types de mousses 30 pouvant être éventuellement réunis ensemble. On peut de cette manière donner à la matière traitée par compression des propriétés désirées déterminées. On peut également si besoin est, insérer des renforcements en toiles, en tissus ou en toisons, en utilisant de préférence des toiles ou. des tissus à mailles suffisamment 35 larges, ou des toisons semblablemeiit peu seri-ées en fils, textiles, et qui assurent, par l'insertion textile une liaison certaine dans toute la couche de mousse. La. possibilité ainsi obtenue, de faire varier dans un cadre étendu les propriétés du nouveau simili-cuir de l'invention, permet d'utiliser la nouvelle matière dans les do-40 maines les plus variés, par exemple dans l'industrie de la chaussure 69 10118 7 2006966 de la maroquinerie ou de l'habillement, en reliure ou bien pour des applications techniques, par exemple pour des joints ou pour des soufflets. Tout coiame le cuir, cette nouvelle matière peut être travaillée, collée et/ou cousue,la bonne résistance à la déchirure 5 de la piqûre constituant particulièrement un avantage. On peut en outre souder la feuille par impulsions thermiques et par haute fréquence. Il est en outre important, pour les possibilités de cette matière que, en tant que produit du polyuréthane, elle ne gonfle pas dans l'eau et donc qu'à l'état humide, contrai-10 rement à des produits analogues en fibres de cellulose ou de cuir, elle ne perd pas - même partiellement - de sa résistance mécanique. On peut mettre en application le procédé de l'invention en discontinu avec des plaques de mousse, chaque plaque étant alors introduite dans des presses chauffées en conséquence. Mais on peut 15 également organiser le procédé d'une matière simple en continu. On y réussit par exemple en faisant passer la bande de mousse à densifier sur un tambour chauffé et alors on serre la mousse contre la surface du tambour avec une bande de pression enserrant partiellement le tambour. Entre la bande de pression et la bande de la 20 mousse à densifier, se trouve de préférence insérée la couche d'isolement thermique, donc par exemple, une deuxième bande de mousse. Cette forme de réalisation de l'invention, ainsi que d'autres détails se trouvent représentés sur les dessins annexés dans lesquels Fig. 1 est une représentation schématique du résultat de l'o-25 pération à la séparation de la couche thermiquement isolante, conformément à l'invention et par pressage d'un morceau de mousse entre un plateau chauffé et un plateau non chauffé. Entre le plateau 1 qui est par exemple chauffé à 220°C et le plateau de pression 2 qui n'est pas chauffé et est maintenu à la température normale, est 30 introduit un morceau 3 de "mousse souple de polyuréthane qui, dans la représentation schématique, est subdivisé en trois zones a, b et c. Entre les deux plateaux de pression 1 et 2, il s'établit une chute de température qui, dans le cas présent, suppose comme température de la surface de séparation entre la zone a et la zone b 35 par exemple la valeur de 180°C, tandis que la température de la zone de séparation entre les zones b et c est de 140°C. Dans l'intervalle de températures entre 180 et 220°C, c'est-à-dire dans la zone a, il se produit une profonde transformation en un produit analogue à du cuir. Dans l'intervalle de températures entre 140 et 40 180°C, c'est-à-dire dans la zone b, le produit pressé est densifié 69 10118 8 2006966 d'une façon permanente, de telle manière qu'il garde pour l'essentiel sa forme une fois, la pression supprimée». Dans le domaine de températures en-dessous.de 140°C, c'est-à-dire dans la zone c, il ne se produit aucune densification suffisante et durable. Une fois 5 la pression détendue, cette zone se dilate de nouveau jusqu'à son volume primitif, ainsi qu'on l'a représenté sur la Figure 1. Pig. 2 représente, à l'opposé de ce qui précède, le résultat obtenu en opérant, conformément à l'invention, avec la couche d formant isolant thermique. Le plateau de presse 1, de nouveau chauf-10 fé, presse ia mousse contre la couche formant isolant thermique d et de ce fait contre le plateau de pressage 2, non chauffé. On choisit la chute de -température qui s'établit de telle manière qu'à la surfabe de séparation entre les zones a et b, la température soit de nouveau de 180°C environ, tandis qu'à la surface de 15 séparation entre les zones b et d, la température s'établisse à 140°C. Après détente, on sépare la garniture formant isolant thermique et qui dans la forme représentée doit être également une mousse du produit densifié d'une manière permanente, des zones a et b.. 20 Fig. 2a montre la différence entre la manière d1 opérer selon l'invention et le résultat de l'opération suivant la Figure 1a. Fig. 3 représente sous forme schématique et en coupe, l'opération effectuée avec une presse chauffée des deux côtés conformément à l'invention. Le plateau de presse 1 aussi bien que le 25 plateau de presse 2 sont chauffés à température élevée, par exemple à 170°C. On insère entre les deux plateaux un ensemble formé de trois couches, les couches a et b étant des couches de mousse souple de polyuréthane qui doivent être, conformément à l'invention, transformées en une matière analogue à du cuir et densifiées d'une 30 manière permanente, tandis que la couche intermédiaire c est une couche élastique, compressible, formant isolant contre la chaleur, par exemple également une couche de mousse de polyuréthane. On choisit la chute de température dans l'ensemble à plusieurs couches, de telle manière qu'à la surface de séparation entre les cou-35 ches de mousse a ou b et la couche intermédiaire c, la température soit par exemple de 150°C. Après détente, on peut séparer le stratifié en trois éléments constitutifs séparés a, b et c. La garniture élastique c reprend de nouveau essentiellement son volume primitif. Les couches de mousse a et b sont densifiées d'une manière 40 permanente et sont alors, comme on peut le voir d'après la Figure 3 69 10118 9 2006966 en représentation schématique, à chaque fois transformées en produit analogue à du cuir sur la surface chauffée, alors que la masse principale de la masse densifiée est formée de matière comprimée, mais en même temps encore à pores ouverts. 5 Fig. 4 représente sous forme de représentation schématique un schéma en continu pour la fabrication en continu d'une mousse de polyuréthane densifiée conforme à l'invention. Sur le tambour chauffant 4, qui tourne lentement et est par exemple chauffé à une température superficielle de 220°C, on fait passer en contact im-10 médiat, une bande 5 de mousse molle de polyuréthane, qui se déroule du rouleau d'alimentation 6. Après passage de cette bande de mousse sur le tambour chauffé, celle-ci est retirée sotis forme de produit analogue à du cuir. En relation immédiate avec la bande de mousse 5, se trouve une couche de doublage isolant contre la chaleur, qui se 15 déroule du rouleau d'alimentation 7 et circule sur le rouleau chauffant 4 avec la bande de mousse 5 et avec la même vitesse de passage-Cette bande de doublage est de nouveau reprise sur le rouleau 8, après la fin de l'opération de fabrication, le produit formé de .cette manière de deux eouohe& -^st> ~à lf'^àe d*ûïie:'toile 'de tensî'oït -'*• 20 9, guidée sur les rouleaux auxiliaires 10 et 11 , sous une pression déterminée à l'avance, pressée sur la surface chauffée du tambour. On règle l'urepar rapport à l'autre la température du tambour, la . .durée du .séjour de la mousse sur«-la--surface-, ehauf fée-du -tambour--et avec cela, la vitesse de rotation du tambour de telle manière que 25 le processus de la transformation en un produit analogue à du cuir ou de la densification se produise dans une mesure suffisante, la couche de doublage déroulée de 7 et récupérée en 8 peut être utilisée dans la prochaine étape de fabrication comme bande de mousse 5 à densifier. 30 L'invention est illustrée à l'aide des exemples suivants : Exemple 1 Dans une presse à plateaux, dont le plateau supérieur est chauffé à 220°C et le plateau inférieur est refroidi, on dispose une plaque de feutre de 20 mm d'épaisseur, par dessus une bande de 35 10 mm d'épaisseur en mousse souple de polyuréthane et par-dessus une plaque en métal poli. On charge la presse avec une pression p spécifique de 10 kg/cm et au bout de 50 secondes, on l'ouvre de nouveau. La peau pressée ainsi obtenue est, après un court refroidissement, séparée du support en feutre.-40 On obtient une feuille de simili-cuir avec une surface lisse 69 10118 10 2006966 et un envers analogue à du velours, d'une épaisseur de 0,9 niai environ, d'un poids spécifique moyen de 0f4 avec une résistance à p la déchirure d'environ 25 kg/cm pour un allongement de 200^. Cette feuille convient, au besoin imprimée avec un dessin pour cuir, 5 pour des articles de maroquinerie, pour des travaux de reliure et corne feuille de garniture pour l'industrie de l'habillement. Exemple 2 Dans une presse à plateaux chauffée des deux côtés à 170° C, on dispose deux couches de mousse souple de polyuréthane ayant 10 cha.cune 6 mm d'épaisseur. Entre les plateaux de presse et la mousse, on ajoute comme toiles de grainage des morceaux de treillis à tissage grossier. On charge la presse avec une pression spécifique de p . 3 kg/cm et au bout de 40 secondes on l'ouvre de nouveau. On démoule la bande de pressage à double couche; puis on la refroidit et on 15 sépare l'une de l'autre, les deux peaux ainsi formées. On obtient une peau analogue à de la peau de daim, avec un dessus compact et un dessous comme du feutre, son épaisseur étant de 1 mm environ, son poids spécifique moyen de 0,2, avec une ré- p sistance à la.déchirure de 15 kg/cm environ pour un allongement 20 de 300p et une capacité d'absorption pour l8eau de 3005b environ de son propre poids. Cette peauconvient, au besoin après avoir été imprégnée d'une substance qui la rend hydrophile, pour le .nettoyage et le lavage. ...... Exemple 3 25 Comme modification du procédé suivant l'Exemple 1, on insè re au lieu de la bande de mousse de 10 mm, deux bandes différentes, de 5 mm d'épaisseur, celle dont le point de fusion est le plus bas étant tournée du côté du plateau chaucl. On moule par compression comme dans l'Exemple 1 et on obtient une peau dont la surf a--30 ce est particulièrement compacte. Exemple 4 En variante du procédé selon l'Exemple 1, on insère au lieu de la bande de mousse.de 10 mia, d'abord une bande épaisse de 8 mm, dont le point de fusion est relativement élevé, par dessus une cou-35 che de tricot de coton ayant -une largeur de mailles de 1 mm envi-ron et un poids d'environ 70 g/m , par dessus une bande de mousse de 4 mm d'épaisseur, dont le point do fusion est relativement bas. On dispose par dessus une plaque de marquage avec un dessin de grainage et on presse pendant 30 secondes sous une pression spé- p 40 cifique de 16 kg/cm . 69 10118 n 2006966 On obtient une fouille de simili-cuir de 0,7 mm d'épaisseur avec un poids spécifique moyen de 0,5 et une résistance à la dé- p chirure de 45 kg/cm pour un allongement de 7Ofc• Ce produit convient pour faire des tiges dans l'industrie de la chaussure, com-5 me tissu d'ameublement pour des sièges, ainsi que pour fabriquer des soufflets en accordéon. Exemple 5 Dans une installation de pressage travaillant en continu, avec un tambour de 700 mm de diamètre, chauffé à 170°C et une 10 bande do pression enserrant sur 60fî, on fait passer sous une près-sion spécifique de 3 kg/cm', deux couches de mousse do 6 mm d'épaisseur, avec une vitesse de deux mètres par minute. On obtient une fouille analogue à de la peau de daim, telle qu'elle a été décrite dans l'Exemple 2. la deuxième bande, qui a circulé comme 15 doublage de la bande de pression, est enroulée séparément et on la fait passer avec une nouvelle bande, cette fois du côté du tambour, et on la transforme en un produit analogue à du cuir. On obtient ainsi des feuilles transformées en continu en un produit analogue à du cuir, sans que l'on soit obligé d'insérer un dou-20 blage séparé. Exemple 6 Comme modification du procédé tel que décrit dans l'Exemple 5, on fait passer deux fois de la mousse de 5 mm comme dans l'Exemple 3, avec une couche de feutre de 10 mm d'épaisseur ■ 25 comme doublage, avec une vitesse de 1,5 mètre par minute, une température du tambour de 220°C et sous une pression spécifique p de 10 kg/cm . Dès la sortie de l'installation de pressage, on graine la feuille encore très chaude dans une calandre pour textile, avec un cylindre de grainage chauffé à 250°C et un cylindre 30 de contre-pression froid,-avec grainage de cuir. On obtient ainsi une feuille de simili-cuir continue, fabriquée à la manière décrite dans l'Exemple 3. 69 10118 12 2006966 - RBVBHDIgATIOITS - 1. Procédé de fabrication d'un simili-cuir en mousse de polyuréthane, on particulier sous forme de plaques ou de bandes, caractérisé par le fait qu'on place d'un côté et au-dessous de la 5 mousse souple de polyuréthane une couche formant isolant contre la chaleur, qu'on presse on aême temps le produit placé en-dessus et qu'on presse sous la pression de moulage, et du côté non isolé, de telle manière que la surface chauffée de la mousse s'agglomère d'une façon en elle-même connue à la manière d'un cuir et que pra-10 tiquement tout le reste de la couche de mo'jsse de pc^urcthane se trouve transformé en une zone densifiée d'une façon permanente. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait qu'on règle le chauffage unilatéralement pour que pas plus des deux tiers et de préférence pas plus de la moitié de la sec- 15 tion transversale du produit densifié soient agglomérés comme un produit analogue à un cuir, tandis que le reste de la section transversale est formé de pores de préférence à cellules ouvertes et applatis d'une façon permanente. 3. Procédé selon les revendications 1 et 2, caractérisé par 20 le fait qu'on insère une couche souple et élastique, formant isolant contre la chaleur, en même temps que la mousse souple de polyuréthane, cette couche souple et élastique étant par exemple un textile, une toison ou du feutre, mais en particulier même une couche de mousse de préférence en mousse souple do polyurétha-25 ne. 4. Procédé selon les revendications 1 à 3, caractérisé par le fait qu'on insère d'abord une plaque ou une bande de mousse souple de polyuréthane comme couche formant isolant contre la chaleur et qu'on insère dans une opération ultérieure le même 30 produit comme couche de mousse à densifier. 5. Procédé selon les revendications 1 à 4, caractérisé par le fait qu'on comprime d'une manière permanente la bande de mousse souple de polyuréthane dans un rapport compris entre 1 s3 et 1 ;30. 6. Procédé selon les revendications 1 à 5, caractérisé par 35 le fait qu'on procède à l'application unilatérale de la chaleur à l'aide do surfaces métalliques chauffées, la température étant réglée entre 130 et 270°C, et de préférence entre 165 et 230°G. 7. Procédé selon les revendications 1 à 6, caractérisé par le fait qu'on opère sous des pressions de pressage comprises en- 40 tre 1 et 30 kg/cm2. 69 10118 13 2006966 8. Procédé selon les revendications 1 à 7, caractérisé par le fait qu'on règle l'un par rapport à l'autre l'épaisseur de la mousse souple de polyuréthane et le rapport de compression de telle manière que l'on forme des plaques ou des "bandes ayant une 5 section transversale de 0,1 à 5 mm et do préférence de 0,5 à 3 mm. S. Procédé selon les revendications 1 à 8, caractérisé par le fait que l'on opère avec seulement une bande de mousse de polyuréthane à densifier et qu'alors on travaille de préférence en continu, de telle manière que l'on fait passer la bande do mousse 10 à densifier sur un tambour chauffé et qu'alors on exerce une pression sur la couche formant isolant thermique, disposée extérieurement, en particulier à l'aide d'une bande de pression, contre la surface du tambour. 10. Procédé selon les revendications 1 à 8, caractérisé par 15 le fait que l'on cpère avec des presses chauffées des deux côtés et de telle manière que l'on presse ensemble à plat au moins deux bandes de mousse souple de polyuréthane placées l'une sur l'autre et qu'ensuite »n chauffe sous pression des deux côtés, jusqu'à ce que se soient formées les bandes superficiellement agglomérées à 20 la manière d'un cuir, mais pour le reste encore cellulaires et densifiées d'une manière permanente, ces deux bandes étant séparées l'une de l'autre après sortie de là presse. 11. Procédé selon la revendication 10, caractérisé par le -fait qu'on insère entre las deux bandes de mousse à densifier une 25 couche isolant de la chaleur, qui de son côté peut être à nouveau on particulier une bande de mousse souple de polyuréthane» 12. Procédé selon le s revendications 1 à 11, caract érisé par le fait que la bande en mousse de polyuréthane, à densifier, est de son côté formée de plusieurs couches, des types de mousses dif- 30 férents pouvant être au besoin réunis ensemble, en particulier den-sifiés ensemble, et/ou par le fait que des couches d'autres produits, en particulier des couches de fils textiles sont incorporées dans la rrwusse souple de polyuréthane à densifier, il se forme alors des tissus ou des tricots en fils textiles, do préférence à 35 mailles larges ou bien de la toison peu serrés correspondants. 13. Procédé selcn les revendications 1 à 12, caractérisé par le fa.it que la surface de ^.a mousse, agglomérée à la manière d.'un cuir, est grainée pendant uu après la densificatien, mais cependant de préférence au cours de l'opération de densification, par exem- 40 pie sous la forme d'un grain de cuir. 69 10118 H 2006966 14. Procédé selon les revendications 1 g. "13, caractérisé par le fait que la mousse souple de polyuréthane est soumise, pendant ou après la densification, à un traitement pour en améliorer les propriétés spécifiques, par exemple pour améliorer l'absorption 5 de l'eau ou bien la soudabilité par impulsions thermiques ou par haute fréquence. 15. Un simili-cuir, constitué par une mousse souple de polyuréthane, cellulaire et densifiée d'une manière permanente, avec de préférence des pores dans une grande mesure ouverts et qui est 10 d'un côté agglomérée en -une couche de polyuréthane mécaniquement résistante, et dans une grande mesure à porcs fermés. 16. Un simili-cuir selon la revendication 15 caractérisé par le fait que le rapport de compression de la mousse do polyuréthane est compris entre 1 ;3 et 1 s30, par rapport au volume primitif de 15 la mousse. 17. Un simili-cuir selon les revendications 15 et 16 caractérisé par le fait que la co.uche agglomérée et dans une grande mesure à pores fermés, constitue moins des deux tiers et de préférence moins de la moitié de la section transversale de 1'ônsemble du 20 produit, tandis que le reste de la coupe transversale du produit est formé par do la matière densifiée d'une manière permanente^, mais encore cellulaire. 18. Un simili-cuir selon lo-s revendications 15 à 17> caractérisé par le fait que ses valeurs dL; résistance sont dans le do- 25 maine compris entre celles de la peau de daim et colles.du cuir à dessus pour chaussures. 19. Un simili-cuir selon les reverdications 15 a 18, caractérisé par le fait qu'il est constitué de plusieurs strates densifiées réunies ensemble et dont au moins une couche peut être cons- 30 tiVuée par une matière textile.