La présente invention concerne un ressort pneumatique et un procédé pour sa fabrication. Les ressorts pneumatiques comprennent un bottier tubulaire métallique à l'intérieur duquel est monté un piston coulissant fixé à une tige qui s'étend à travers un joint à ltune des extrémités du bottier, lequel est limité à son autre extrémité par un fond muni de moyens de fermeture étanches à la pression pour permettre audit bottier de contenir un gaz sous pression. Dans les ressorts pneumatiques connus de ce type, ltétanchéité du fond est généralement assurée par soudage. L'un des objets de la présente invention est d'obtenir un ressort pneumatique qui soit d'une fabrication plus économique par rapport aux types de ressorts connus, grace à l'élimination de toute opération de soudage visant à assurer l'étanchéité à la pression en ce qui concerne le gaz sous pression. Selon la présente invention, cet objet est atteint au moyen d'un ressort pneumatique du type ci-dessus, caractérisé en ce que les moyens de fermeture étanches à la pression sont constitués par un tampon en matériau élastomère inséré dans le bottier et qui comprend un premier joint en cuvette ayant une lèvre d'étanchéité tournée vers le piston et engagée de façon élastique avec la surface intérieure du bottier, et une seconde section s'étendant dans la direction axiale du bottier et dune forme telle quelle engage sur une certaine longueur la surface intérieure du bottier lui-meme de manière à positionner coaxialement le tampon dans le bottier, et en ce que le fond est formé par une partie d'extrémité dudit bottier tubulaire qui est contractée par déformation plastique de façon à définir un épaulement annulaire concave pour retenir le tampon dans le bottier, la seconde section du tampon ayant une extrémité pour l'engagement de ltépaulement annulaire qui présente une forme convexe correspondant a la forme concave de ltépaulement. Dans un ressort pneumatique selon l'invention, l'étanchéité du joint, lorsqu'il est soumis au gaz comprimé, est obtenue au moyen de l'engagement du joint en cuvette ou première section du tampon avec la surface intérieure du bottier tubulaire, et, par-dessus tout, par l'engagement de l'épaulement annulaire avec l'extrémité correspondante du tampon, d'où il n'est pas nécessaire d'utiliser un autre moyen, tel que le soudage, pour réaliser la fermeture hermétique du fond. Selon un mode de réalisation préféré de l'invention, le ressort pneumatique est caractérisé en ce que l'épaulement annulaire définit le contour d'un orifice pour l'introduction de la charge de gaz sous pression dans le bottier tubulaire, et la seconde section du tampon possède un ou plusieurs passages qui s'étendent à partir de la périphérie de son extrémité qui engage l'épaulement jusqu'à l'une de ses zones périphériques correspondant a la transition- entre la seconde section et la première section pour permettre au gaz d'atteindre l'espace contenant le piston. Ce mode de réalisation du ressort pneumatique est avantageux, car il permet, pour effectuer la charge du ressort, l'utilisationd'un orifice qui est obtenu au moyen de la déformation plastique précédemment mentionnée. Par conséquent, il n'est plus nécessaire de fermer l'orifice au moyen d'une soudure, et il n'est pas nécessaire non plus d'équiper tout d'abord l'orifice d'un clapet de retenue à bille ou autre pour obtenir la fermeture hermétique du bolier. L'invention concerne également des procédés pour la fabrication de ressorts pneumatiques selon ladite invention. L'invention sera mieux comprise et d'autres caractéristiques appa raltront à l'aide de la description ci-après et des dessins joints où - les figures 1 à 7 sont des coupes longitudinales raccourcies illustrant les étapes successives de la fabrication d'un ressort pneumatique selon un mode de réalisation de l'invention - les figures 8 et 9 sont des vues schématiques en élévation, raccourcies et partiellement en coupe, qui montrent ledit ressort pneumatique dans les deux dernières étapes de fabrication ; - les figures 10 et 11 sont deux vues schématiques raccourcies en élévation, exécutées a 900 l'une de l'autre, du meme ressort pneumatique dans son état terminé - la figure 12 est une vue en coupe partielle qui illustre une variante du ressort pneumatique ainsi que son procédé de fabrication ; et - les figures 13 et 14 sont respectivement une vue en élévation et une coupe longitudinale, sur une plus grande échelle, d'un mode de réalisation préféré du tampon formant partie des ressorts pneumatiques illustrés dans les figures précédentes. Au cours de l'étape initiale d'une des formes du procédé, å partir d'un cylindre métallique on coupe une section de tube 10 d'une longueur prédéterminée (figure 1). A l'une des extrémités de cette longueur de tube, on forme un gradin annulaire en vue d'obtenir un bord aminci 12 dont le but va être expliqué plus loin. Lors d'une étape ultérieure (figure 2), la partie extrême de la longueur de tube 10 opposée au bord 12 est soumise à une déformation plastique radiale, préférablement par étirage, de façon à obtenir un élément tubulaire comprenant une partie principale 14 ayant le diamètre d'origine de la longueur de tube mentionnée précédemment, et une partie terminale formée par une partie extrême 16 de diamètre réduit et par une section conique 18 pour le raccordement de la partie principale 14 à la partie extrême 16. Le bord de cette derniere prend la forme évasée, indiquée en 20, par l'effet de la déformation plastique mentionnée ci-dessus. Le procédé se poursuit alors, de préférence mais pas nécessairement, par une étape où un élément tubulaire métallique 22 (figure 3) est introduit dans la section extrême 16. Le diamètre extérieur de l'élément tubulaire 22 est tel qu'il forme un ajustement à frottement dur avec la section extrême 16 partant de la zone de transition entre cette dernière et la section de raccordement 18 jusqu'a une certaine distance à partir du bord 20. Le procédé se poursuit, comme illustré sur la figure 4, avec une opération de déformation plastique bilatérale de la section de raccordement 18 et de la section extrême 16, aussi bien que de l'élément tubulaire 22. Cette déformation plastique s'effectue de préférence au moyen d'une paire de mâchoires formées qui agissent selon la flèche F. De cette façon, à l'extrémité de la section principale 14, à l'opposé du bord 12, on obtient un fond concave 24, d'une forme très semblable à celle d'une zone sphérique, résultant de la déformation de la section de raccordement 18, et on confère de plus à la section extrême 16 la forme en cloche telle qu'elle est représentée sur la figure 4. Le fond 24 et la section extrême en forme de cloche 16 sont ainsi raccordés ensemble par un col 26 9 l'intérieur duquel il reste un passage de communication 28. On insère alors dans la section principale 14 de l'élément tubulaire 10 (figure 5) formé de la façon décrite précédemment, et en partant de son extrémité non déformée correspondant au bord 12, tout d'abord un tampon 30 en matériau élastomère, ensuite un piston 32 du type habituel avec sa tige associée 34. Après cela, on insère dans l'extrémité du bottier tubulaire 10 correspondant au bord aminci 12, un fond annulaire sous forme d'une douille 36 équipée d'un joint annulaire 38 du type à lèvre qui sert à créer une étanchéité aux fluides entre le boitier 10 et la tige 34. La structure du tampon 30 en élastomère sera décrite plus loin avec référence particulière aux figures 13 et 14. Après l'opération illustrée en figure 5, le bord aminci 12 est refoulé vers l'intérieur, comme indiqué sur la figure 6, de façon à retenir la douille 36 et le joint 38. De plus, dans la paroi de la section principale 14, adjacente au joint 38, on cause une déformation plastique radiale de façon à former un épaulement d'arrêt 40 ayant pour objet d'empêcher le piston 32 d'atteindre le joint 38. Si on se réfère aux figures 13 et 14 ainsi qu'aux figures 5 à 7, le tampon 30 comporte une première section 42 en forme de joint en cuvette avec une lèvre d'étanchéité 44. Le tampon 30 comporte également une seconde section 46 dont la surface extérieure est à peu près cylindrique et d'un diamètre correspondant au diamètre intérieur de la section principale 14 du bottier 10. La section 46 se continue, à l'extrémité opposée à la section 42, par une partie extrême 48 de forme convexe, très semblable à une calotte sphérique. Sur la surface périphérique de la seconde-section 46 du tampon 30, on exécute des rainures, de préférence au nombre de quatre, indiquées par 50. Ces rainures 50 s'étendent sur toute la longueur de la seconde section 46 et se terminent dans la zone de transition vitre la seconde section 46 et la première section 42, c'est-à-dire immédiatement en dessous de la paroi déformable qui forme la lèvre d'étanchéité 44. Finalement, sur sa surface extrême définie par le fond de la configuration en cuvette, le tampon 30 présente un bossage central 52 qui s'avance axialement au-del de la levre d'étancheité 44 et se comporte comme un butoir pour le piston 32. On introduit le tampon 30 dans la section principale 14 du bottier tubulaire 10 de façon a ce que la lèvre 44 et le bossage 52 soient tournés vers le piston 32. Le diamètre de la section 46 est tel qu1il forme un ajustage suffisamment serré avec la surface intérieure de la section 14. La partie convexe 48 du tampon 30 prend son siège sur le fond 24. On comprendra que cette forme convexe de la partie 48 soit telle qu'elle corresponde approximativement à la forme intérieure du fond 24 de façon à assurer un bon support au tampon qui vient s'appuyer sur ce fond. Dans sa situation introduite dans la section principale 14 du bottier, la seconde section 46 du tampon 30, en engageant sur une certaine longueur la surface intérieure du bottier 10, assure le positionnement coaxial du tampon dans le bottier, en maintenant la première section 42 "en ligne" avec sa lèvre d'étanchéité 44. Le diamètre de la première section 42, en correspondance avec la lèvre 44, dans la situation précédant l'assemblage, est supérieur au diamètre intérieur de la section principale 14 du bottier 10; c'est pourquoi, lorsque l'on introduit le tampon 30 dans ce dernier5 la paroi de la section 42 se contracte de façon élastique et sa lèvre 44 reste en engagement élastique avec la surface intérieure du bottier 10. Lorsqu'on adapte le tampon 30, ses rainures 50 définissent autant de passages, indiqués en 54, lesquels mettent en communication la partie 16 en forme de cloche, a travers orifice de remplissage formé par le col 26, avec la zone immédiatement à l'arrière du joint en cuvette formé par la section 42 ou en dessous de ce joint. Si l'on se réfère à la figure 7, le fond ou zone de transition 24 du bottier 10 est disposé sur un support axial fixe A et, contre ltextrémité libre de la tige 34, une pièce de pression P amovible est appliquée de façon à exercer une poussée axiale S, de manière à provoquer la rentrée de la tige 34 et le déplacement du piston 32 jusqu'à l'extrémité de sa course contre le butoir 52 du tampon 30. Dans les conditions mentionnées ci-dessus, à l'intérieur du raccord formé par la partie 16 en forme de cloche on introduit une buse U, laquelle est raccordée, par l'intermédiaire d'une valve, à une source de gaz, normalement de l'azote, sous pression. Lors de l'ouverture de la valve, le gaz sous pression s'introduit dans orifice 28. Le tampon 30 est légèrement soulevé et le gaz passe à travers l'espace ainsi créé entre sa partie convexe 48 et le fond 24 et atteint les passages 54. Par ceux-ci, le gaz passe dans l'espace intérieur de la section principale 14, allant au-dela de la lèvre d'étanchéité 44. Ceci est rendu possible par l'aptitude à se déformer que possède le joint en cuvette formé par la section 42. Puisque le gaz s'écoule initialement vers la surface du piston 32 à l'opposé de la tige 34, il exerce une forte poussée sur le piston qui agit en sens inverse de celui indiqué par les flèches. A cette étape, la pièce de pression P empêche un mouvement violent vers l'extérieur de la tige 34, naturellement sans mentionner le fait de maintenir le tampon 30 dans sa position correcte contre le fond ou l'épaulement annulaire 24. Le gaz passe alors au-delà du piston 32, traversant le jeu habituel existant entre ce dernier et la surface intérieure du bottier 10, aussi bien qu'à travers l'orifice calibré habituel 56 existant dans le piston lui-même. Après quelques secondes, la pression de la charge de gaz à l'intérieur de la section principale 14 du boltier 10, entre les deux joints 38 et 44, a atteint la valeur requise (normalement de l'ordre de 90 à 100 bars) on ferme la buse U de charge de gaz et on la retire du raccord 16. Etant donnée la configuration du joint en cuvette, la charge de gaz ne peut pas s'échapper et n'a pas d'autre action que de comprimer la lèvre de joint 44 contre la paroi qui l'entoure et la partie convexe extrême 48 en engagement sur le fond 24. Après 1?opération de charge exécutée comme décrit ci-dessus, l'ensemble est enlevé du montage qui comprend le support A et la pièce de pression P, et la section extrême 16 et le col 26 sont soumis à une déformation plastique par écrasement, préférablement entre deux plaques d'une presse à emboutir. Cette déformation est exécutée dans le sens indiqué par la flèche G sur la figure 8, le même que celui de la déformation latérale indiquée plus haut (flèche F, figure 4). Par l'écrasement mentionné ci-dessus, on forme une extrémité aplatie dans le bottier 10, indiquée dans l'ensemble par 58, laquelle est épaissie par l'élément tubulaire 22, aplati lui aussi. L'extrémité aplatie 58 est enfin cisaillée, comme illustré par les figures 9, 10 et 11, en forme de patte, indiquée en 60 et présentant un trou 62. La patte perforée 60 forme une pièce d'attache du ressort pneumatique à une extrémité. Comme indiqué sur les figures 10 et 11, on fixe sur l'extrémité libre de la tige, de façon normale, un élément d'extrémité 64 formant l'autre élément de fixation du ressort pneumatique et qui, lui aussi présente une patte perforée 66. L'élément tubulaire épaississant 22 qui reste en situation aplatie dans la patte d'attache 60 a pour seule fonction de conférer à cette derniere l'épaisseur nécessaire, supérieure à deux fois l'épaisseur de la paroi du boitier 10. Dans certaines applications, cet apaississement n'est pas nécessaire. La figure 12 illustre un ressort pneumatique selon une variante de l'invention. On a obtenu cette variante en partant d'une section de tube métallique comme celle indiquée par 10 dans la figure 1. Sur la partie extrême de cette section a eté exécutée une déformation plastique radiale, par emboutissage, refoulement ou autre, de façon à obtenir un élément tubulaire 110 comportant une partie principale 114, tout a fait semblable à la partie 14 des figures 6 et 7, et un fond définissant un épaulement annulaire 124. Cet épaulement 124 a la forme d'une calotte sphérique avec un trou circulaire à son sommet, ou orifice central 128. Avant d'introduire dans L'élément tubulaire 110 un tampon 30 identique ou semblable à celui déjà décrit et illustré sur les figures 13 et 14, on introduit dans cet élément 110 une vis 160 munie d'une tete fraisée 162. La tige filetée164 de la vis 160 a été insérée dans l'orifice 128 de façon à provoquer la saillie de celle-ci axialement à partir de l'extrémité correspondante du bottier ou élément tubulaire 110, de façon à former un élément de fixation au lieu de la patte 60 des figures 8 et 10. Entre la tête 162 et la tige 164 de la vis 160, il existe une rainure annulaire 166 ayant pour objet de former un dégagement ou passage pour la communication entre ltintérieur et ltextérieur du fond annulaire ou épaulement 124. On insère le tampon 30 dans le tube 110 > suivi du piston 32 et de sa tige 34, comme dans l'étape de la méthode décrite en se référant à la figure 5. La méthode continue ensuite de la façon décrite en se référant aux figures 6 et 7, mais avec la différence que le support A de la figure 7 est remplacé par un montage support AS. Ce dernier présente un siège SD capable de s'accoupler exactement avec le fond 124, ainsi qu'avec la partie adjacente à la section principale 114, et également capable de recevoir avec une tolérance la tige 164 de la vis 160 ; un joint toroTdaî OR réalise une étanchéité aux gaz entre le siège SD et la section 114. Le siege SD, à travers un conduit CD, communique avec un raccord B, susceptible d'être raccordé comme la buse U de la figure 7, avec une source de gaz sous pression. Alors que, comme dans le cas de la figure 7, on exerce une poussée axiale sur la tige 134 qui maintient le piston 32 à l'extrémité de sa course contre le tampon 30 et ce dernier contre le fond ou épaulement 124, la tête 162 de la vis 160 étant interposée, le conduit CD est mis en communication avec la source de gaz sous pression et le gaz s'écoule dans espace intérieur de la section principale 114, le long du passage formé par la tolérance existant autour de la tige 164, par la rainure 166 et par les passages 54 et au-delà de la lèvre d'étanchéité 44. La charge du ressort pneumatique se poursuit alors de la façon précédemment décrite et, une fois qu'elle est terminée, la communication du conduit CD avec la source de gaz est interrompue et le ressort pneumatique est enlevé du montage AS. La fabrication du ressort pneumatique est ainsi terminée, dans la mesure où la pression interne du ressort maintient la vis 160 dans la position correcte par l'intermédiaire du tampon 30, la tige de la vis formant un des éléments de fixation du ressort. Diapres un autre mode de réalisation, un ressort pneumatique selon l'invention peut être obtenu avec un fond et un élément de fixation tels que ceux illustrés sur les figures 9à 11 ou sur la figure 12, mais avec un tampon ayant la configuration générale du tampon 30, sans rainures ni passages d'une autre espèce. Dans ce cas la charge du ressort avec le gaz sous pression peut etre exécutée d'une façon conventionnelle, par exemple en plaçant le tube et les autres composants dudit ressort dans un caisson, avant de sceller le moyen de fermeture sur le côté vers où s'effectue le mouvement de la tige vers l'extérieur, en introduisant du gaz sous pression dans le caisson et en exécutant alors le scellement étanche au gaz mentionné ci-dessus du moyen de fermeture dans l'atmosphère sous pression. Cette solution, quoique moins avantageuse, donne toutefois la possibilité de réaliser une économie par rapport à l'art antérieur car la présence du tampon élimine la nécessité de fournir une fermeture étanche de l'orifice du fond en utilisant la soudure. Comme on le comprendra, un ressort pneumatique selon l'invention peut etre fabriqué selon un procédé conforme à l'invention,gr ce auquel toutes les opérations d'ajustage sont considérablement simplifiées par rapport aux méthodes connues, ce qui rend possible un degré élevé d'automatisation. La caractéristique la plus évidente de ce ressort et de son procédé de fabrication est le fait que le scellement en présence de gaz sous pression est réalisé d'une façon très économique au moyen d'un simple tampon de matériau élastomère, sans qu'il soit nécessaire d'exécuter un scellement hermétique, par exemple par soudage, l'orifice, éventuellement aplati, à travers lequel la charge de gaz a été tout d'abord introduite. Bien entendu, les exemples de réalisation décrits ne sont nullement limitatifs de l'invention. REVENDICATIONS 1. Ressort pneumatique comprenant un bottier métallique tubulaire dans lequel est monté un piston coulissant raccord à une tige qui s'étend de façon étanche vers ltextérieur du bottier, à partir de l'une de ses extrémités, et dans lequel, à son autre extrémité, le bottier est délimité par un fond muni de moyens de fermeture étanches à la pression pour contenir un gaz sous pression, caractérisé en ce que les moyens de fermeture étanches à la pression consistent en un tampon (30) en matériau élastomère inséré dans le bottier (10, 110) et qui comporte une première section (42) en forme d'un joint en cuvette avec une lèvre d'étanchéité (44) tournée vers le piston (32), en engagement élastique avec la surface intérieure du bottier (10, 110), et d'une configuration telle qu'il s'engage sur une certaine longueur avec la surface intérieure du bottier lui-meme de manière a positionner coaxialement le tampon (30) dans le bottier (10, 110), et en ce que le fond est formé par une partie extreme du bottier tubulaire qui est contractée par déformation plastique de façon telle qu'elle définit un épaulement annulaire concave (24, 124) pour retenir le tampon (30) dans le bottier (10, 110), la seconde section (46) du tampon (30) ayant une extrémité (48) qui s'engage sur l'épau- lement annulaire (24, 124) et qui possède une forme convexe correspondant à la forme concave de l'épaulement (124). 2. Ressort pneumatique selon la revendication I, caractérisé en ce que l'épaulement annulaire (24, 124) définit le contour d'un orifice (28, 128) pour l'introduction de la charge de gaz sous pression dans le bottier (10, 110) et la seconde section (46) du tampon (30) possède un ou plusieurs passages (50) s'étendant à partir de la périphérie de son extrémité (48) s'engageant sur l'épaulement (24, 124) jusqu'à une zone périphérique correspondant à la transition entre la seconde section (46) et la première section (42) pour permettre au gaz d'atteindre l'espace contenant le piston (32). 3. Ressort pneumatique selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce qu'une partie extrême (60) du bottier (10) est aplatie par écrasement et raccordée à la partie non déformée (14) du bottier (10) par une partie de transition évasée (24) qui forme le fond annulaire ou l'épaulement qui retient le tampon (30) dans ledit bottier, cette partie aplatie (60) formant un élément de fixation. 4. Ressort pneumatique selon la revendication 3, caractérisé en ce que, dans la partie extrême aplatie (60) du bottier, un élément tubulaire d'épaississement (22) est inséré, également aplati par écrasement. 5. Ressort pneumatique selon l'une des revendications 3 ou 4, caractérisé en ce que la partie extreme aplatie (60) du bottier est cisaillée en forme d'une patte à ouverture. 6. Ressort pneumatique selon ltune des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce qu'il inclut une pièce de fixation formée par une vis (160) munie d'une tête (162) logée entre le tampon (30) et l'épaulement annulaire (124) et d'une tige filetée (164) qui s'étend axialement vers l'extérieur, avec jeu, à travers un orifice (128) qui est limité par l'épaulement annulaire (124). 7. Ressort pneumatique selon la revendication 2, caractérisé en ce que le passage ou chaque passage est formé d'une rainure longitudinale (50) exécutée sur la surface périphérique de la seconde section (46) du tampon (30) et qui s'étend à partir de la périphérie de l'extrémité (48) du tampon (30) tournée vers le fond (24, 124) jusqu'à la zone de transition entre la seconde section (46) et la première section (42). 8. Ressort pneumatique selon l'une quelconque des revendications 1, 2 ou 7, caractérisé en ce que, sur une face d'extrémité du tampon (30) définie par Le fond de la configuration en cuvette de la premiere section (42), il est prévu un bossage central (52) qui fait saillie axialement au-delà de la lèvre d'étanchéité (44) et qui constitue un butoir pour le piston (32) 9.Procédé pour la fabrication dun ressort pneumatique selon l'une quelconque des revendications 2 à 5, 7 et 8, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes - fournir une section de tube métallique (10, figure 1), prévue pour former ledit bottier tubulaire (lo, figure 1) du ressort - soumettre une partie extrême de cette section de tube à une première défor mat ion plastique radiale de façon à obtenir un élément tubulaire comprenant une partie principale (14) conservant la section transversale d'origine, et une partie extrême formée d'une section d'extrémité (16, figure 2) de dimension transversale réduite et d'une section évasée (18) raccordant la partie principale (14) à la section d'extrémité - soumettre la section de raccordement (18) et la section d'extrémité (16, figure 2) à une déformation plastique bilatérale (F) de manière à obtenir un col diamétral (26) tel qu'il forme avec la section de raccordement ladite partie de transition ou fond (24) à l'extrémité correspondante de la section principale (14), et donner à la section d'extrémité une forme de cuvette (16, figure 4), tout en laissant un passage de communication (28) entre ces deux sections - introduire dans la section principale (14), à partir de son extrémité non déformée, tout d'abord ledit tampon (30) en matériau élastomère avec sa section (42) tournée vers cette extrémité, ensuite le piston (32) avec sa tige (34), et fixer un élément annulaire (36) pour le guidage de la tige (34) avec des moyens d'étanchéité (38) correspondants dans ou sur l'extrémité non déformée et autour de la tige (34) - exercer une poussée axiale (S) sur le piston (32), à partir de l'extrémité libre de la tige (34), de façon telle que l'on déplace et maintienne le tampon (30) approximativement contre la partie de transition évasée ou le fond (24) ; - introduire de manière étanche, dans la section d'extrémité en forme de cuvette (16, figure 7) une buse (U) qui puisse être raccordée à une source de gaz sous pression ;; - raccorder la buse (U) à la source de gaz pendant que le tampon (30) est maintenu contre le fond (24), de façon à introduire une charge de gaz sous pression dans l'espace intérieur de la section principale (14), l'entrée de gaz dans cet espace se produisant grâce à l'absence de toute étanchéité entre cette dernière et la seconde section (46) du tampon et grâce à la contraction élastique de la première section (42) - interrompre la communication entre la buse (U) et la source et enlever la buse (U) de la section d'extrémité (16, figure 7) ; et - soumettre la section d'extrémité (16, figure 7) et le col (26) à une défor mation plastique par écrasement, de façon à obtenir ladite pièce d'extré mité aplatie (58), cette déformation étant exécutée dans le même sens (G) que ladite déformation bilatérale. 10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que la déformation radiale plastique est obtenue par étirage. 11. Procédé selon la revendication 9 pour la fabrication d'un ressort pneumatique selon la revendication 4, caractérisé en ce que, avant l'opération de déformation plastique latérale, dans la section d'extrémité (16, figure 3) de diamètre réduit on introduit un élément tubulaire (22, figure 3), lequel, avec cette section d'extrémité (16), est soumis à des opérations successives de déformation plastique pour former un élément épaississant (22, figures 8 et 9) de la partie d'extrémité aplatie (60). 12. Procédé selon l'une des revendications 9 ou 11, caractérisé en ce que la déformation bilatérale plastique est exécutée par emboutissage à la presse. 13. Procédé selon l'une des revendications 9 ou 11, caractérisé en ce que la déformation plastique par écrasement est exécutée au moyen d'un emboutissage à la presse. 14. Procédé selon l'une quelconque des revendications 9, 11 ou 12 pour la fabrication d'un ressort pneumatique selon la revendication 7, caractérisé en ce que la partie d'extrémité aplatie (58) est soumise à une opération de cisaillement pour produire la forme d'une patte à ouverture (60). 15. Procédé pour la fabrication d'un ressort pneumatique selon l'une quelconque des revendications 2, 7 ou 8, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes - fournir une section de tube métallique (10, figure 1) prévue pour former ledit boîtier tubulaire (110, figure 12) du ressort ;; - soumettre une partie extrême de la longueur de tube à une déformation plastique radiale de façon à obtenir un élément tubulaire (110) comprenant une partie principale (114) ayant la section transversale d'origine de la section de tube et un fond définissant un épaulement annulaire (124) avec un orifice central (128) - introduire dans 1' élément tubulaire (110) une vis (160) à tête, faire saillir la tige filetée (164) de la vis axialement à travers l'orifice central (128) et appliquer la tête (162) de la vis contre l'épaulement annulaire (124), a ltintérieur de l'élément tubulaire (llo), cette vis se comportant comme un élément de fixation du ressort pneumatique ;; insérer dans la section principale (114), à partir de son extrémité non déformée, tout d'abord ledit tampon (30) en matériau élastomère avec sa première section (42) tournée vers cette extrémité et ensuite le piston (32) avec sa-tige (34), et fixer un élément annulaire (36) pour guider la tige (34), avec des moyens correspondants d'étanchéité (38) dans ou sur l'extrémité non déformée et autour de la tige (34) ;; insérer l'extrémité déformée de l'élément tubulaire (110) dans un siège (SD) prévu dans un montage support (AS), ce siège étant muni de moyens de scellement (OR) dans la zone de l'élément tubulaire (114) et étant capable de communiquer avec une source de gaz sous pression exercer une poussée axiale (S) sur le piston (32), à partir de l'extrémité libre de la tige (34), de façon à déplacer et maintenir le tampon (30) approximativement contre l'épaulement annulaire (124), avec interposition de la tete (162) de la vis (160) ; ; - raccorder le siège (SD)-à la source de gaz pendant que le tampon (30) est maintenu contre le fond correspondant (24) et contre la tête (162) de la vis (160), de façon à introduire une charge de gaz sous pression à travers un espace libre (166) entre l'orifice central (128) et la tige C164) de la vis (160), dans l'espace intérieur à la section principale (114), l'arrivée du gaz dans cet espace se produisant grâce à l'absence de joint entre cette dernière et la seconde section (46) du tampon et grâce aussi à la contrac tion élastique de la première section (42) ; et interrompre la liaison entre le siège (SD) et la source et enlever du siège (SD) l'extrémité déformée de l'élément tubulaire (110).