L'invention concerne un procédé de réalisation d'isolateurs composites de matière plastique pour lignes électriques aériennes. Ces isolateurs sont formés en général d'une barre de matière plastique armée de fibres de verre, formant un fût de résistance spécifique élevée et sur lequel sont disposés concentriquement des écrans de protection contre la pluie,qui prolongent la ligne de fuite. Des armatures sont disposées aux extrémités du fût. Ces isolateurs étant destinés à des lignes aériennes, ils doivent résister aux courants de fuite et au moins leur surface supérieure doit résister aux intempéries. Ces deux conditions sont cependant fonction de la matière isolante choisie et n'entrent pas dans le cadre de l'invention. Les fûts annés de fibres de verre ne résistent aux intempéries que lorsque leur croûte extérieure est sans faille -compte tenu "• *de la surface de découpe-. Si ces conditions ne sont pas satisfaites, il faut déposer ultérieurement un revêtement de résine synthétique résistant aux intempéries pour obturer toutes les failles. On connaît des isolateurs de matière plastique,dont le fût préfabriqué est placé dans un moule d'isolateur à écrans de manière qu'il soit axialanent auto-porteur, puis la résine.est ensuite coulée autour du fût. Ce procédé est très peu rentable , car les moules sont difficll.es à réaliser et la résine synthétique doit y séjourner longtemps jusqu'à ce qu'elle soit durcie. De plus, un moule ne permet jamais de réaliser qu'un seul type d'isolateur. L'isolateur réalisé d'après un autre procédé connu est un corps creux symétrique de révolution en matière plastique^préfabriqué dans un moule. Après introduction axiale du fût dans la cavité qui traverse l'isolateur de part en part, l'espace séparant ce fût et la paroi intérieure de l'isolateur est rempli par coulée d'une résine synthétique durcissabl^bu alvéolaire. Cette résine risque de subir un retrait en durcissant et de se détacher des surfaces de contact en formant des fentes qui favorisent les décharges électriques disruptives. Par ailleurs, la réalisation de l'isolateur creux nécessite aussi un moule qui n'est pas rentable» Un autre procédé connu consiste à préfabriquer les écrans d'isolateurs individuellement dans des moules, puis à les aligner sur un fût avec des entretoises formées de tubes isolants réalisés séparément et finalement à les coller. L'écran et 1'entretoise peuvent aussi 8tre réalisés en une pièce moulée unique. Ce procédé permet certes de réaliser des isolateurs de longueurs quelconques, mais le durcissement de la colle GOPY 71 31859 - 2 - 2105285 risque aussi de fomer des criques entre le fût et la paroi intérieure des tubes et en conséquence de permettre les décharges électriques disruptives. Finalement, un autre procédé connu consiste à fabriquer indi-5 viduellement des écrans élastiques à cavité centrale légèrement plus petite que le diamètre du fût, puis à les aligner sur ce dernier en utilisant leur élasticité et enfin à les y coller. Le fût de ce mode de réalisation doit en général être revêtu entre les .écrans d'une pellicule résistant aux intempéries afin que ces sections soient aussi 10 protégées. Cette enduction représente donc une opération supplémentaire. Par ailleurs, les joints de collage entre l'écran et le fût peuvent ne pas être homogènes et risquent de provoquer des décharges- électriques disruptives. . La procédé de l'invention permet d'éliminer les inconvénients 15 relatés et les difficultés de réalisation des isolateurs composites de matière, plastique comprenant un fût résistant à la traction, foimé par exemple d'une barre de matière plastique armée de fibres de verre, ainsi que des écrans de protection contre la pluie. Selon une particularité essentielle de ce procédé, l'ouverture centrale d'un moule ouvert 20 vers' le haut et destiné à la coulée d'un écran est insérée de manière étanche sur le fût placé verticalement, mais de mànière à pouvoir glisser sur celui-ci en adhérant à lui', puis le moule est rempli d'une quantité dosée de résine synthétique durcissable et résistant aux intempéries et il est ensuite abaissé sur une certaine distance par glisse-25 ment sur le fût, puis, lorsque le croûte enrobant le fût et l'écran ont durci, le moule est retiré de ce dernier en étant déplacé vers le bas, il est rempli à nouveau d'une quantité dosée de résine synthétique, puis remonté sur une distance telle qu'une petite partie orientée vers le bas de l'écran préalablement réalisé plonge dans la résine, le moule étant 30 ensuite abaissé sur une distance correspondant à celle qui doit séparer les écrans, puis la croûte revêtant le fût ainsi que l'écran sont laissés durcir, etc. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressor-tiront de la description qui va suivre, faite en regard des dessins 35 annexés illustrant un mode de" réalisation donné à titre explicatif, et nullement limitatif. Sur ces> dessins : Les figures 1 à 5 représentent schématiquement les diverses étapes du procédé de l'invention*.et la figure 6 est une élévation avec coupe axiale partielle 40 d'un isolateur à barre allongée, réalisé d'après le procédé de l'invention. 71 31859 -3- 2105285 Les mânes références désignent les pièces correspondantes sur toutes les figures. la figure 1 représente un fût 1 ayant la résistance mécanique voulue. Un moule 2 dé coulée d'écran est placé sur ce fût avec interposition d'une garniture 3 en forme de presse-étoupe. la surface du bord supérieur du moule 2 est perpendiculaire à l'axe du fût et celui-ci est disposé verticalement. Lorsque le moule a été rempli 'd'une quantité dosée d'une résine synthétique k durcissable résistant aux intempéries, l'étape suivants du procédé consiste à l'abaisser de la manière représentée sur la figure 2. Un revêtement 5 est ainsi formé sur une certaine longueur du fût. Apres durcissement de la matière plastique, le moule 2 est abaissé de manière à être éloigné de l'écran terminé, puis rempli d'une quantité dosée de résine, de la manière représentée sur la figure 3- La figure k représente l'étape suivante consistant à faire remonter le moule 2 de manière qu'une/pfMîi.,voisine du fûtjde la surface de l'écran placé au-dessus plonge dans la résine, puis le moule est descendu sur une hauteur correspondant à la distance devant séparer les écrans, de la manière représentée sur la figure 5» Les. écrans portent les références 4, 4', les écrans 4 étant encore liquides, et les écrans 4' étant durcis. De plus, la résine liquide est représentée par des hachures horizontales et la résine durcie, par des hachures obliques. Ce procédé a l'avantage que les écrans et les revêtements intermédiaires du fût sont réalisés par des processus en continu, la totalité de l'isolateur étant protégée contre les intempéries par la résine synthétique de qualité correspondante. Par ailleurs, le procédé de l'invention peimet de placer des écrans en nombre quelconque et à des distances quelconques sur un fût. Le chevauchement de la surface des écrans et*'du revêtement du fût assure également une excellente protection électrique à cette transition sensible et représente un perfectionnement par rapport à la jonction bout à bout du revêtement et des écrans en matière plastique. On remarquera qu'il suffit de placer une faible quantité de résine dans le moule pour la dernière étape du procédé, car cette résine ne doit constituer qu'un revêtement de l'extrémité du fût, mais ne doit pas former un écran. la figure 6 représente un isolateur à barre allongée, réalisé d'après le procédé de l'invention et muni d'armatures 6 de suspension' . Alors que pour sa réalisation, l'isolateur représenté sur les figures 71 31859 2105285 1 à 5 est place sur la tête, il est représenté en position normale sur la figure 6. Selon une particularité essentielle du dispositif pour la mise en oeuvre du procédé de l'invention, des dispositifs de type connu synchronisent de manière entièrement automatique les différentes étapes du processus de fabrication en continu de plusieurs isolateurs, par exemple au moyen d'un plateau horizontal. Bien entendu, ce dispositif doit disposer d'autant de moules qu'il en faut pour fabriquer simultanément les isolateurs en circuit fermé. Lorsque par exemple les fûts des isolateurs sont disposés en cercle sur un plateau horizontal, chaque isolateur doit être produit par étapes successives à une position déterminée de travail, c'est-à-dire que le moule de l'écran de l'isolateur doit être rempli automatiquement de résine et les mouvements nécessaires du moule doivent être aussi automatiques. Puis l'isolateur 2 est amené par rotation du plateau horizontal à l'emplacement auquel se trouvait préalablement l'isolateur 1. Le moule de l'écran y est aussi rempli automatiquement. Lorsque le plateau horizontal est revenu en position initiale après une rotation de 3^0°, un dispositif à grappin peut par exemple retirer le moule, l'abaisser, le remplir de résine, etc., et à la fin d'un autre mouvement de rotation du plateau horizontal, le second écran est réalisé sur l'isolateur 2. Les différentes étapes du processus peuvent être commandées pneumatiquement, hydrauliquement, mécaniquement ou électriquement et les composants correspondants peuvent être des leviers, cames, plateaux à coulisse courbe, cellules photoélectriques, etc. Selon un mode de réalisation particulièrement avantageux de l'ensemble des dispositifs, le temps pendant lequel la résine resté dans tous les moules situés dans un plan, donc à la fin d'une rotation de 300° du plateau horizontal, est suffisant pour que cette résine durcisse au moins de manière à permettre de retirer le moule et de le remplir au niveau du plan inférieur suivant. IL faut en général une période intermédiaire de chauffage pour permettre ce mode de mise en oeuvre. On doit noter finalement que le procédé n'est pas limité à l'abaissement des moul.es des écrans sur le fût. Les moules peuvent aussi être immobiles et le fût être déplacé. Il s'agit donc uniquement d'un mouvement relatif. 71 31859 2105285 21 va de soi que la présente invention n'a été décrite et représentée qu'à titre explicatif et nullement limitatif et qu'elle est susceptible de diverses variantes sans sorbir de son cadre. 71 31859 - 6 - 2105285 REVENDICATIONS. - 1. Procédé de réalisation d'un isolateur électrique composite en matière plastique, comprenant un fût résistant à la traction et formé par exemple d'une tige de matière plastique 5 armée de fibres de verre, ainsi que des écrans de protection contre la pluie, disposés concentriquement sur ce fût et allongeant la ligne de fuite, le dit procédé étant caractérisé en ce que l'ouverture centrale d'un moule ouvert vers le haut et destiné à la coulée d'un écran est placée de manière étanche, 10 mais de manière à pouvoir glisser en adhérant sur le fût disposé verticalement, le moule est rempli d'une quantité dosée d'une résine synthétique durcissable résistant aux intempéries et il est abaissé sur une. distance déterminée par glissement sur le fût, puis après durcissement du revêtement du fût et de l'écran, 15 le moule est dégagé de ce dernier par abaissement, il est rempli à nouveau d'une quantité dosée de résine synthétique et remonté sur une distance suffisante pour qu'une partie tournée vers le bas de l'écran réalisé précédemment plonge dans la résine, le moule étant ensuite abaissé sur une distance 20 correspondante à celle qui doit séparer les écrans, puis le revêtement du fût et l'écran sont laissés durcir. 2. Appareillage pour la mise en oeuvre du procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que des dispositifs de type connu synchronisent de manière entièrement automatique 25 lés différentes étapes du processus de réalisation en continu de plusieurs isolateurs, par exemple au moyen d'un plateau horizontal.