La présente invention a pour objet un procédé pour la production de panneaux moulés en bois et succédanés de bois pour portes de meubles. Au stade actuel de la technique on sait que les portes de meubles sont généralement réalisées à partir d'un panneau central à la forme, au profil et à la décoration variés s'insérant dans un chassis d'encadrement pour former la porte. Ce panneau central de porte jusqu'à aujourd'hui a été réalisé suivant un travail de détourage par enlèvement de copeaux pour lui donner particulièrement dans le profil du contour le façonnage destiné à donner le dessin voulu. La réalisation du profil par détourage est dans tous les cas d'un cotit élevé compte tenu de l'équipement nécessaire et du matériel de base qui généralement doit être un bloc de bois de qualité pour obtenir un aspect fini conforme. Récemment pour réduire les couts on a réalisé ces panneaux en utilisant les traditionnels panneaux en aggloméré de copeaux de bois ou en contreplaqué et en les profilant suivant le système traditionnel de détourage afin d'obtenir la forme voulue par amincissement des bords pour l'insertion par encastrement sur le chassis d'encadrement, ce genre de réalisation comporte une limite due au fait de l'application du revêtement de placage sur ces panneaux en aggloméré ou en contreplaqué, revêtement qui est en général une feuille mince de bois de qualité ou un revêtement plastique imitation bois ou d'une autre couleur notamment sur la face extérieure où il est nécessaire de réaliser des effilements du pourtour en courbes légères et douces et cela afin de permettre le collage du revêtement, notamment comme mis au point récemment, par compression réalisée par coussin hydraulique permettant une adhésion parfaite au profil des panneaux tel que décrit et revendiqué dans le demande de brevet IT n0 83412 A/80 déposée le 28. 07. 1980. La limite exposée ci-dessus est trés importante puisqu'elle ne permet pas l'obtention d'un effet esthétique voulu surtout lorsque l'on désire donner aux panneaux des profils fortement marqués, comme par exemple des cavités et des arêtes saillantes de moulures, rainures ou sculptures. L'invention a pour but de palier à l'inconvénient précédemment exposé. L'invention a en conséquence pour objet un procédé de production de panneaux moulés en bois et succédanés de bois pour portes de meubles caractérisé en ce qu'il consiste à façonner leur pourtour et/ou leur partie centrale par détourage suivant des courbes sensiblement arrondies et ondulées amples, tant en saillies quten cavités, puis à apposer sur les faces avant et/ou arrière le revêtement de placage qui est collé sous température et compression du type à coussin hydraulique avant vernissage traditionnel dont au moins une couche est amolissante afin d'amolir le revêtement de surface et la couche de surface du panneau de sorte à permettre I'operation finale de moulage par compression au moyen d'un moule chauffant ayant le profil définitif à donner au panneau notamment des aretes et cavités au moyen de courbures trés réduites, des incisions profondes en arêtes vives en alternance avec des bbssages à courbures trés accentuées. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressorti- ront plus clairement de la description qui va suivre faite en regard d des dessins joints donnés à titre d'exemple non limitatif où - les figures 1, 2 et 3 sont les phases successives de travail pour l'obtention d'un type de panneau, - les figures 4, 5 et 6 les phases successives semblables aux précédentes pour l'obtention d'un second type de panneau. Tel que représenté, le procédé est basé sur les phases suivantes : figures 1 et 4 on part d'une pièce du matériau de base destinée à constituer l' me du panneau, comme par exemple un panneau en aggloméré ou en contre-plaqué 1,; on procèue au façonnage de son pourtour par détourage de la surface b à profiler suivant une courbe sensiblement arrondie et ondulée par des sailles et des cavités 2 sensiblement arrondies et trés amples, et ceci selon une technique bien connue dans le domaine du travail du bois, On procéde ensuite à l'application sur les surfaces opposées a et b du revêtement défi nitif de placage tel que par exemple feuille de placage en bois de qualité, que l'on fera adhérer parfaitement et que l'on collera sous température et pression selon le système de compression utilisant le dispositif à coussin hydraulique préalablement décrit, de manière à ce que le profil 2 reste toujours celui des figures 1 et 4. Une fois cette opération terminée, le panneau est soumis au traditionnel vernissage pour lequel il est prévu au moins une couche de fond et deux ou trois couches de couverture avec un vernis amolissant destiné à pénétrer à l'intérieur du revêtement de surface et en mesure d'amollir également la couche de surface du panneau. Tel que représenté figures 2 et 5, on passe enfin au moulage définitif du panneau en utilisant un moule ayant le profil définitif à donner au côté profilé b du panneau 1, ici le moule profilé définitif B aura la forme définitive voulue avec des arêtes en saillie 3 et des cavités à rayon de courbure trés réduit 4 de manière à obtenir sur le panneau des incisions profondes en arêtes vives 3' en alternance avec des bossages longitudinaux à courbure trés accentuée 4' selon les figures 3 et 6. Cette opération de moulage s'obtient grace à l'utilisation de moules réchauffés dans lesquels on prévoit au moins la plaque supérieure non représentée à une température de 80 à 1300 C et la plaque B inférieure du moule à une température de 170" à 1800 C, la plaque inférieure du moule B étant bien entendu la plaque destinée à effectuer le profil définitif du panneau 1 alors que la plaque supérieure a pour seule fonction de supporter le panneau et de fournir les calories nécessaires pour réchauffer le panneau d'une manière adéquate, s'ajoutant à celles de la plaque inférieure. La pression utilisée varie de 50 Kg/cm2 à 400 Kg/cm2 en fonction du type de panneaux utilisés, des liants de l'ame, du type de revêtement ainsi que du profil que l'on doit obtenir, alors que le temps de compression varie de 2 à 5 secondes jusqu'à un maximum de 15 à 20 secondes, pour obtenir une déformation permanente. Une fois la compression terminée, le panneau est extrait entièrement fini et profilé, comme représenté figures 3 et 6 sur lesquelles on voit deux profils différents mais représentant toutes les deux les cannelures en arêtes vives 3' et les saillies de nervures à rayon trés réduit 4'. Les détails d'exécution pourront dans tous les cas varier sans pour autant altérer la technique novatrice de l'invention telle qu'elle est décrite. REVENDICATIONS 1") Procédé de production de panneaux moulés en bois et succedanés de bois tel que contre plaqué ou aggloméré pour portes de meubles consistant en la découpe de la pièce de base, au façonnage du contour par détourage et enlévement de copeaux de sorte à donner un biseau adéquat (2) présentant un aspect ondulé extrèmement doux et application et collage des feuilles de placage sur les faces opposées (a) et (b) au moyen d'une compression réalisée par presse dont la face destinée à presser le cté du panneau profilé est un coussin hydraulique afin de s'adapter à la configuration du profilé caractérisé par le fait qu'une fois le placage mis en place et collé, et aprés vernissage de la surface des feuilles de placage, il est pratiqué un moulage par compression de la surface profilée (b) au moyen d'un moule chauffant s'adaptant au profil (2) précédemment réalisé sur le panneau (1) mais dont les ondulations à rayon plus réduit sont sensiblement plus marquées, notamment des nervures en arêtes (3) et des cannelures (4) à rayon extrêmement réduit et ce afin d'obtenir par pression et chauffage,des cannelures (3') en arêtes vives alternant avec des nervures (4') en saillie à rayon de courbure extrêmement réduit 2) Procédé de production de panneaux moulés en bois et succédanés de bois selon la revendication 1 caractérisé par le fait que le vernissage comporte au moins une couche de fond et des couches de couverture successives, ces dernières étant amolissantes afin de pénétrer et amolir le placage et éventuellement la couche sous-jacente du corps ou ame du panneau afin de permettre une déformation permanente sous pression. 3") Procédé de production de panneaux moulés en bois et succédanés de bois selon les revendications 1 et 2 caractérisé par le fait que l'opération finale de moulage est réalisée en utilisant une plaque supe- rieure plane et un moule inférieur ayant le profil définitif à donner à la surface du panneau, la plaque supérieure étant portée à une température comprise entre 80 à 130"C alors que le moule inférieur est porté à une température d'environ 170 à 180"C, la pression de mou lage exercée étant comprise entre 50Kg/cm2 et 400 Kg/cmZ, selon la forme du profil à réaliser et la matière constitutive du panneau, le temps de pression étant compris entre 2 et 60 secondés.