La présente invention est relative à des perfectionnements apportés aux moules destinés à la fabrication d'articles galbés en matière cellulaire (latex, polyuréthane, polystyrène expansé, etc...) du genre des surfaces de siège, dossiers, coussins, accoudoirs, rembourrages et autres. On sait que les articles de ce type sont énéralement obtenus en versant la matière de base ou les composants de celle-ci à l'intérieur d'un moule rigide dont le profil intérieur- correspond au profil extérieur désiré pour les articles envisagés. Un tel moule peut etre obtenu par modelage en bois et fonderie d'aluminium, mais un tel processus est très onéreux. Aussi ce type de moules est-il ordinairement réalisé à ltaide de tôles d'aluminium convenablement embouties et assemblées les unes aux autres par soudure, mais une telle fabrication est malgré tout conteuse. Les perfectionnements suivant l'invention ont plus spécialement pour but de remédier à l'inconvénient précité et ils ont pour objet un procédé pour la réalisation simDle et économique de moules du type sus-mentionné. Conformément à l'invention, on établit tout d'abord un modèle présentant les formes et dimensions des articles à fabriquer en tenant compte des retraits de la matière à mouler, on soumet ce modèle à une opération de métallisation par projection jusqu'à réaliser une carapace rigide recouvrant ledit modèle, et on élimine enfin celui-ci pour obtenir un élément creux ou moule reproduisant exactement les articles désirés. Conformément à un mode de mise en oeuvre préféré de la disposition qui précède-, la face du modèle qui correspond à la face non apparente de l'article fini est fixée à un socle rigide, avantageusement réalisé en contreplaqué ou en bois reconstitué. Préalablement à l'opération de métallisation, le modèle est recouvert d'une couche isolante destinée à former barrière thermiaue pour éviter la fusion de la matière constitutive dudit modèle au contact du métal en fusion déposé sur la surface de celui-ci. La métallisation est effectuée en plusieurs couches superposées de manière à obtenir une carapace présentant une épaisseur suffisante pour la rigidité requise lors du moulage ; entre deux couches successives on recouvre éventuellement l'ensemble à l'aide d'un grillage métallique formant armature. Le dessin annexé, donné à titre d'exemple, permettra de mieux comprendre l'invention, les caractéristiques qu'elle présente et les avantages quelle est susceptible de procurer Fig. 1 est une vue en perspective montrant, -préalablement à leur assemblage, un modèle et le socle correspondant pour la mise en oeuvre du procédé suivant l'invention. Fig. 2 à 4 sont des coupes schématiques illustrant trois phases successives de ce procédé. Fi. 5 est une coupe du moule finalement obtenu. Dans l'exemple de réalisation qui sera décrit en détail ci-après, on supposera que le procédé suivant l'invention est mis en oeuvre pour la réalisation d'un moule destiné à la fabrication de la surface de siège d'un fauteuil pour véhicule automobile, mais il va de soi que cette application n'est pas limitative, ledit procédé pouvant betre utilisé pour la fabrication de tous articles galbés en matière cellulaire. Comme montré en fig. 1, on commence par établir un modèle 1 identique aux surfaces de siège à fabriquer. Ce modèle 1 est obtenu à partir d'un bloc parallélipipédique en polyuréthane ou en polystyrène expansé ; cette opération peut être effectuée soit manuellement, soit à l'aide d'une machine à reproduire (pentographe), soit encore T?ar découpage et moulage. De toutes manières on obtient un bloc ou modèle présentant les dimensions, le profil et le galbe désirés pour les articles envisagés, étant entendu qu'on doit tenir compte des retraits de la matière à mouler utilisée pour la fabrication desdits articles.Le modèle 1 est ensuite fixé par sa base plane la contre un socle 2 établi au profil de celle-ci ; le socle 2 est avantageusement constitué en contreplaqué ou en bois reconstitué et l'assemblage est assuré de-toute manière appropriée, par exemple,à l'aide de clous 3 enfoncés verticalement à partir de la face supérieure dudit modèle. Les creusures déterminées dans la face supérieure précitée par la tette des clous 3 sont ensuite obturées à l'aide d'une masse 4 de matière isolante, après quoi l'ensemble de la surface du modèle 1 et des parois latérales du socle 2 est lui-mEme recouvert d'une couche 5 de la même matière, à la façon illustrée en fig. 2. Cette matière isolante peut être de tout type approprié, à condition de constituer une barrière thermique efficace, propre à s'opposer à ce que la chaleur émise sur la surface de l'ensemble 1-2 soit transmise à celui-ci ; on peut notamment employer un liant quelconque auquel on ajoute de la poudre ou farine de quartz.On fixe alors contre le socle 2 une ceinture métallique 6 destinée à éviter tou te dilatation intempestive de la base de ltensemble 1-2 sous l'ef- fet de la chaleur ; la fixation de cette ceinture 6 peut être oDérée par clouage ou vissage. Puis on procède à une première métallisation de l'ensemble 1-2 de manière à obtenir une couche d'aluminium ou d'acier recouvrant la barrière thermique 5. Pour l'obtention de cette couche (référencée 7 en fi. 3), on peut avoir recours aux procédés usuels de métallisation Dar Drojection, l'opération étant Doursuivie jusqu'à obtenir une éDaisseur suffisante pour présenter une certaine rigidité. Après réalisation de cette couche 7, on recouvre celle-ci d'une armature constituée Dar un grillage recuit 8 (fig. 4) et on procède à une seconde opération de métallisation qui détermine ainsi une couche superficielle 9, d'épaisseur appropriée. Après refroidissement l'ensemble représenté en fig. 4 est soumis à une opération de tranchage ou de sciage suivant le plan indilué en x-ye en vue d'éliminer le socle 2 avec la ceinture 6. Il suffit alors d'extraire le modèle 1 pour obtenir le moule montré en fig. 5. Lorsque le profil général du modèle -1 le' permet, cette extraction est effectuée de façon à ne pas détériorer celui-ci ; si par contre l'article présente des parties en contredépouille tron prononcées, il peut être nécessaire de procéder au découpage du modèle 1 qui n'est alors plus susceptible d'être ré-utilisé pour la réalisation d'un second moule. Il va de soi qu'avant d'employer le moule ainsi obtenu, il est indispensable d'éliminer la barrière thermique 5, la creusure de moulage 10 étant déterminée par la face interne de la première couche 7 de métal. On conçoit que cette creusure 10 reproduit très exactement le profil extérieur du modèle 1, sans aucune possibilité d'erreur ; on notera que le moule obtenu ne nécessite aucune finition de surface, de telle sorte que son cottt est très réduit. Les essais ont démontré que sa résistance et sa rigidité étaient largement suffisantes pour les opérations de moulage désirées ; il est au surplus loisible de prévoir plusieurs couches de métallisation, séparées les unes des autres par des armatures ou grillages 8 convenablement superposés. Le moule est évidemment équipé d'un couvercle de fermeture en tôle d'acier ou d'aluminium. Il doit d'ailleurs être entendu que la description aui Drécède n'a été donnée qu'à titre d'exemple et qu'elle ne limite nullement le domaine de l'invention dont on ne sortirait pas en rempla çant les détails d'exécution décrits par tous autres équivalents. On comprend en particulier que l'invention englobe non seulement le procédé ci-dessus exposé pour la réalisation de moules, mais également les moules obtenus par mise en oeuvre dudit procédé. L I C A T I O N S 1 - Prooédé boun la réalisation de roules destinés à la fabrica tion articles alors en matière cellulaire, caractérisé en ce cutort -talit tout @'abord un modèle ressentant les formes et dimen ions des art les - fabriquer en tenant copte des retraits de la matiere à mouler, on soumet ce modèle à une opération de métallisation par projection jusou'à réaliser une carapace rigide recouvrant ledit modèle, et on élimine enfin celui-ci pour obtenir un élément creux ou moule reproduisant exactement les articles désirés. 2 - Procedé suivant la revenacation 1, caracterise en ce sue la face du mocèle qui correspond à la face non apParente de l'article fini est fixe à un socle rigide. o - Procedé suivant l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérise en ce que la surface ou modèle est recouverte par une coucne de matière isolante destinée à former barrière thermioue. 4 - Procède suivant les revendications 2 et 3 envisages en combinaison, caractérisé en ce que le socle, recouvert latéralement par la base de la couche isolante, recoit une ceinture métal- lique de renfort, fixée en blace bar clouage ou vissage. 5 - Frocédé suivant l'une quelconque des revendications qui brécèdent, caractérisé en ce que ia tallisation est effectuée en au oins te-ux couches successives, une armature constituée Dar un rillage tant inter@osée entre lesdites couches. 6 - Procédé suivant l'une nuelconnue des revendications qui précèdent, caracterisè en ce cè@e a l'élimination de la cou 7 - ovule ètabl par mise en oeuvre du procédé suivant l'une @uelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que sa paroi est constituée tar au roins une couche, éventuellement armée, obtenue Jar métallisation d'un @odèle renroduisant les articles à fabrinuer.