Cette invention a trait à un dispositif de fermeture pour un récipient scellé à contenu liquide, par exemple pour une boisson gazeuse, ou pour la mise en réserve d'un produit liquide, ou pour la distribution d'une pâte ou d'une crème à partir d'un tube. Suivant l'invention, le dispositif de fermeture comprend un orifice dans la paroi du récipient et un rabat élastique dont la surface, grâce à son élasticité, assure normalement l'obturation de l'orifice. Une fois qu'il est abaissé, le rabat est maintenu en pla ce, scellant orifice en raison de la différence de pression agissant sur ses faces, que la pression à l'intérieur du récipient soit supérieure ou inférieure à la pression atmosphérique0 Quand le rabat recouvre et scelle l'orifice, la surface qui entoure cet orifice participe au scellement, car il existe une aire différentielle qui contribue à maintenir le cachet de scellement. Le cachet doit être brisé pour libérer l'orifice et ceci peut être effectué par déformation mécanique du rabat ou de la paroi du récipient autour du rabat, si cette paroi est élastique. Quand l'orifice doit être obturé, à nouveau ltélasticité de la matière constituant le rabat suscite une action d'amorçage ou d'initiation qui est complétée par la pression différentielle. Une explication de la théorie sur laquelle l'invention est basée est fournie à la figure 16. La référence 1 représente la paroi d'un récipient à pression interne élevée, et 2 la paroi d'un récipient à basse pression interne. L'orifice 3 qui doit être scellé est placé dans la paroi 4, et cette paroi est unie à deux rabats opposés 5 et 6 en matière élastique, réunis par leurs bords pour former un tube. Quand ils sont fermés à leurs extrémités internes, des potions de ces rabats se chevauchent comme indiqué en 7. La pression élevée à gauche est répartie sur une plus grande surface que la basse pression à droite pour assurer un scellement convenable.Si le rabat peut être déformé pour briser le cachet, il est possible par une action ultérieure d'ouvrir le tube pour permettre le remplissage du récipient, ou pour vider le récipient de son contenu. Après remplissage, le mécanisme de fermeture peut être amorcé par l'élasticité des rabats tendant à nouveau à les rapprocher l'un de l'autre. La figure 16 indique qu'il existe une gamme étendue de positions de la charnière 8 sur laquelle les rabats peuvent se déplacer à condition qu'ils demeurent d'un seul côté de la perpendiculaire 9 tirée à l'interface de scellement 10 dans la région de scellement de l'interface. L'invention peut être utilisée de diverses façons et certaines de ses utilisations sont décrites, à titre d'exemples en se référant au dessin ci-joint sur lequel - la figure 1 montre les éléments constitutifs d'un récipient à bière selon l'invention, - la figure 2 est une coupe à travers le récipient de la figure 1, le récipient ayant été assemblé pour l'emmagasinage et 1 'expédition, - la figure 3 est une vue semblable à celle de la figure 2 montrant la façon de verser la bière hors du récipient, - la figure 4 est une vue en perspective d'un récipient identique 25, muni d'un autre mode de réalisation du dispositif de fermeture, - les figures 5, 6, 7, 8 et 9 sont des schémas de variante du dispositif de fermeture, - la figure 10 montre la façon dont le dispositif de fermeture peut être utilisé pour un tube de dentifrice ou de colle, et, - les figures 11 à 15 sont des hémas illustrant les prince pes de fonetionnement des diverses variantes du dispositif. La figure 1 montre un récipient de bière scellé par un dispositif de fermeture selon l'invention. Le récipient est composé essentiellement de deux demi-pièces moulées il et 12 en matière plastique dure et élastique qui peut être du chlorure de polyvinyle, mais qui est de préférence de l'acrylate de mé chyle acrylonitrile ou un copolymère méta-acrylonitrile (BAREX ou LOPAC) qui sont très peu perméables aux gaz. les deux demipièces Il et 12 sont généralement cylindriques à extrémités hémisphériques et elles sont soudées à chaud par totation en 13 pour former un récipient étanche. Avant le^soudage des deux demi-pièces, le dispositif de fermeture est aménagé dans la demi-pièce supérieure 11 en découpant une fente arquée t4 dans la paroi supérieure de la portion cylindrique de cette demi-pièce et en fixant à l'intérieur de cette demi-pièce un rabat 15 qui recouvre la fente 14, rabat qui lui aussi est en matière plastique dure et élastique. La fente 14 est découpée au cours du façonnage en pressant la paroi de la demi-pièce radialement vers l'intérieur contre un couperet courbe puis le rabat est mis en place en 16 par soudure par points ou, si cela est possible, par un adhésif Au cours de la mise en place du rabat 15, la chaleur et la pression appliquées permettent au rabat d'adhérer étroitement à la face interne de la demi-pièce. Le récipient peut être rempli avec une bière gazeuse par l'application d'une pression vers l'intérieur localement au point 17 qui en fait peut servir de repère sur le récipient, afin que la partie de la paroi de la demi-pièce il au-dessus de la fente 14 soit déformée vers l'intérieur comme indiqué à la figure 3, entratnant avec elle le rabat 15 et permettant au quide de pénétrer dans le récipient à travers l'orifice défini par les bords de la fente 14. Après remplissage, (de préférence à un niveau supérieur à celui du rabat 15, comme indiqué à la figure 2) et relachement de la pression au point 17, ltélasticité naturelle de la demipièce 11 ltentratne à reprendre sa forme initiale et l'élastici- té naturelle du rabat 15 le ramène vers l'arrière pour couvrir la partie interne de la fente arquée 14, position dans laquelle il est fermement maintenu, obturant l'orifice gracie à la différence de pression régnant entre le liquide gazeux pressurisé à l'intérieur du récipient et la pression atmosphérique externe. Un manchon en carton 18 est glissé sur le récipient, manchon dont une courte portion dépasse les extrémités hémisphériques du récipient permettant ainsi de maintenir le récipient dans la position debout. La forme hémisphérique des extrémités est idéale pour résister à la pression interne et le manchon en carton renforce la partie médiane cylindrique du récipient. Au cours de ltexpédition et de l'emmagasinage, l'orifice est protégé par le manchon 18 mais quand la biere est à consommer, l'on déchire un rabat perforé 19 du manchon 18 pour accé der au point 17 et à la fente 14 afin que la pression agissant au point 17 permette de verser la bière comme indiqué à la figure 3. Il est à noter qu'une pression manuelle appliquée au point 17 sera suffisante pour dégager le rabat 15 vers l'arrière de la fente 14. Si la totalité de la bière n'est pas utilisée, une fois la pression relâchée au point 17, ltélasticité naturelle permet au récipient de reprendre sa forme initiale et une fois de plus, la pression à l'intérieur du récipient réalise un scellement efficace empêchant toute fuite. Le manchon en carton constitue une garantie contre le vol et permet l'impression graphique tel que la description du contenu du récipient. En fait il peut être fermé à une extrémité pour servir de gobelet pour consommer le contenu du récipient. Quoique les deux demi-pièces 11 et 12 aient été décrites comme étant cylindriques, elles peuvent être fabriquées en forme de tronc de cane afin de faciliter l'empilage des demi-pièces lors de l'expédition ou de l'emmagasinage avant leur sssemblage final ; de même, les manchons peuvent être conformés de manière correspondante. Le soudage à chaud par rotation ou même le soudage à hy perfréquence des deux demi-pièces pourrait être réalisé par emmanchage de brides internes ou externes des bords (non indiquées) correspondants des deux demi-pièces ou même par des bourrelets formés sur les bords d'emmanchement des deux demi-pièces, il serait aussi possible d'avoir recours à un soudage des brides d'emmanchement en purgeant le récipient de son air et en remplaçant l'air par du gaz carbonique et d'effectuer le soudage en plaçant le récipient dans une chambre à vide, opération au cours de laquelle la pression interne maintiendra les deux surfaces en contact. il est préférable qu'un adhésif liquide soit utilisé entre le rabat 15 et la partie correspondante de la demi-pièce 11, mais ce liquide en fait peut être la bière elle-meme ou tout autre liquide, voire même une couche d'huile ou de eire appliquée sur le rabat quand il est en place, à condition que l'hui- le ou la cire soit comestible et n'affecte pas la bière. La figure 4 montre un modèle différent de récipient dont une extrémité 21 est en tronc de cône, dont l'extrémité est munie d'un creux 22, dont les côtés latéraux mènent à un dispositif de fermeture composé de deux parois 23 réunies le long de leurs côtés 24 mais séparés à l'extrémité interne 25. Normalement, la différence de pression entre l'espace intérieur et la chambre 22 est suffisante pour accoler les deux parois 23 et éviter toute fuite. La figure 5 présente un dispositif de fermeture semblable incorporé dans une capsule 27 pour une bouteille 28. La capsule 27 peut être déformée pour libérer l'orifice en séparant les deux parois qui portent elles aussi la-référence 27. Un anneau métallique 29 est monté pour maintenir la capsule en place sur la bouteille. La figure 6 montre un modèle différent du dispositif de fermeture pour une bouteille dontla partie centrale 31 du dispositif de fermeture élastique en matière plastique 32 peut être déprimée vers l'intérieur pour faciliter l'ouverture. Toutefois, l'élaiticité naturelle tend à ramener cette partie centrale à la position indiquée à la figure 6 où elle agit contre la paroi interne du goulot de la bouteille 33 et ce mode de fermeture est complété par la pression différentielle due à la forte pression qui règne à l'intérieur de la bouteille comme il est indiqué d'une façon générale en 34. La figure 7 présente un dispositif de fermeture quelque peu semblable. Ici, le dispositif de fermeture élastique en matière plastique est maintenu en place sur le haut de la bouteille 37 par une rondelle annulaire 38, un disque de protection 39 et une capsule métallique 410 La capsule 41-possède un rabat central 42 pour ouvrir la bouteille, qui peut être poussé vers l'intérieur pour rompre le disque 39 et repousser vers l'intérieur un rabat 43 de forme correspondant à celle du disque qui constitue une partie du dispositif élastique en matière plastique 36. là en core, quand la pression est relâchée, ltélasticité du matériau du rabat 43 tend à le ramener à sa position initiale contre la rondelle 38 pour fermer la bouteille et cette poussée est complétée par la pression différentielle. La figure 8 montre un récipient- muni d'une fente d'ouverture 45, contre la surface interne de la paroi, un rabat élastique en matière plastique 46 est soudé par points le long de ses deux bords verticaux comme indiqué en 47. Normalement, la pression différentielle maintient le rabat fermement contre la surface interne de la fente 45 ; mais quand la paroi 48 est déformée, le rabat 46 se sépare de la paroi 48 pour permettre le passage du liquide. La figure 9, montre un agencement semblable mais où le rabat 46 est soudé le long de ses bords-verticaux 47- à l'exté- rieur de la paroi 48. Ceci est destine à un-modèle de récipient dans lequel la-pression différentielle agit vers l'intérieur, la pression à l'intérieur du récipient étant habituellement inférieure à la pression atmosphérique.- Une application de ce type de fermeture est indiqué à la figure 10 pour un tube de colle qui peut être moulé d'une seule pièce de manière à présenter une extrémité solidaire 51 qui est semblable au cachet de scellement interne 24 de la figure 4, sauf que les parois planes oposées se prolongent vers ltexté- rieur et non vers l'intérieur, comme indiqué sur cette figure. Une pression dans les directions indiquées par les flèches force la matière élastique à se déformer pour ouvrir 1' orifice de la fente 52-à l'extrémité du bec. Une substance peut-être alors pressée hors du tube ; mais quandla compression cesse, les parois 51 viennent et se rapprochent pour obturer nouveau l'orifice et empêcher l'air de'pénétrer à l'intérieur du tube. A ce moment là, la pression interne n'est pas supérieure à la pression atmosphérique et probblement inférieure à cette dernière si bien que ltáction combinée de la différence entre les pres sions interieureet"extérieure, la différence entre les surfaces, ajoutées à ltélasticité de la matière assurent une forte étan chéité -ans nécessiter l'emploi d'un capuchon ou d'une épingle. Quelque soit le mode de réalisation, la paroi autour de l'orifice, peut~incorporer un ressort~ ou entre soumise à l'influence d'un ressort pour compléter la tendance naturelle de fermeture de l'orifice. le mode de fonctionnement des divers dispositifs de scellement est expliqué à l'aide des figures 11 à 15 sur lesquelles le côté soumis à la pression la plus élevée est repéré M.P. et celui soumis à la pression la plus faible L.P. La figure il correspond à la figure 1 et montre comment la fente arquée 14 formant l'orifice est normalement fermée par le rabat 15 du fait de la forte pression interne agissant sur la totalité de la surface interne du rabat. La fente ne peut être ouverte qu'en pressant la paroi il aux alentours de l'orifice pour repousser le rabat, et dès que la pression est relâchée, l'élasticité du rabat et de la paroi engendre un mouvement de "refermeturen qui est complété par la pression interne. les dispositifs indiqués aux figures 4 et 5 opèrent selon le mode indiqué à la figure 12. la forte pression interne agit sur une plus grande surface des parois 23 que la pression exté- rieure plus basse et s'ajoute à l'élasticité des parois en maintenant la fermeture de l'orifice 25. L'ouverture ne peut être effectuée qu'en deformant la matière en éloignant une paroi de l'autre. La figure 13 montre comment le rabat 15 pourrait être effectivement constitué par un prolongement 15A de la paroi 11. le mode de fonctionnement est le même que celui de la figure 11. La figure 14 montre que l'agencement de la figure 10 est quelque peu semblable à celui des figures 4 et 12 et incorpore la modification de forme nécessité par le fait que la pression interne est ici la pression inférieure. là encore, les parois 51 doivent être déformées pour dégager la fente qui ouvre 52. Enfin, la figure 15 correspond à la figure 8 et montre la fente 45 ouverte par la déformation de la paroi 48. Une fois que la pression extérieure déformante est relachée, l'élasticité et la pression scellent à nouveau automatiquement l'orifice. Les récipients peuvent être fabriqués de diverses façons; mais une méthode préférée selon un mode de réalisation de l'invention est indiquée figures 17 à 22, dessins qui illustrent les étapes successives de la fabrication de récipients tubulaires. La figure 23 est un schéma montrant comment un tube formé par la méthode décrite peut par la suite être moulé en une forme convolutée par de l'air comprimé. Les figures 24 et 25 sont deux vues en bout, élargies du moule négatif des figures 17 à 23 montrant divers agencements d'orifices pour l'introduction de lingots de matière plastique pour le formage de tubes, et La figure 26 est un schéma montrant comment les moules mâle et femelle peuvent être façonnés pour réaliser une meilleure distribution des fibres du produit final. le moulage par la méthode indiquée aux figures 17 à 22 est effectué en déchargeant un lingot de matière plastique dans un moule négatif 51 placé à l'extrémité inférieure d'un bloc 52, lequel peut glisser verticalement dans un carter 53 entre une butée supérieure 54 et une butée inférieure 55, un ressort de compression 56 tend à pousser le bloc 52 contre la butée supérieure. Le moule mâle 57 coopère avec la partie correspondante du moule négatif dont il est à trés faible distance. il existe une gamme de moules mâles 57 qui se placent en position tout à tour, un moule vide arrivant, puis s'en allant en emportant un récipient fermé prêt à subir l'opération suivante. La charge de matière plastique est alimentée par une boudineuse à vis 58 dans une chambre à débit 59 qui, quand elle est pleine, est fermée par une vanne 61, et la charge de matière plastique dans la chambre est éventuellement forcée dans une extrémité du moule négatif par le piston 62 qui peut glisser à l'intérieur du bloc 52 entre les butées 63 et 64 sous l'action du ressort de compression 65. La vanne 61 est actionnée par un bossage 66 qui est solidaire de la vanne 61 et qui lui aussi glisse à l'intérieur du bloc 52 contre ltopposition d'un ressort à compression 67. La figure 17 montre la situation dans laquelle une presse à mouvement alternatif 68 vient d'atteindre le point le plus bas de sa course, si bien que le bloc 52, le piston 62 et le bossage de la vanne 66 sont dans leurs positions les plus basses, et où un récipient en forme de tube vient d'être formé La forme du col du récipient est définie par les parties coopérantes des moules mâle et femelle 51 et 57 respectivement et à la suite de ce col est disposé un tube cylindrique continu dont la section est celle de la portion inférieure en tronc de cône du moule màle qui définit les népaulesU du récipient, Cette forme est réalisée parce qué l'extrémité inférieure du moule négatif est ouverte, elle convient pour la fabrication de récipients tel que les tubes de dentifrice dont l'extrémité inférieure du tube est repliée après remplissage. Toutefois, pour fabriquer une moitié de bouteille ouverte à une extrémité pour soudage à une autre moitié de bouteille identique, le moule négatif sera prolongé vers le bas pour s'engager par scellement autour du moule mâle comme indiqué en 72 sur la figure 17 A, si bien que la forme finale de l'article moulé est définie à l'intérieur des moules par les surfaces de l'un ou des deux moules. En se référant à la figure 18, il sera constaté que la presse 68 a amorcé sa course ascendante accompagnée par le piston 62, et par le bossage de la vanne 66, tous deux actionnés par leurs ressorts. le bloc 52 ne peut à ce stade se déplacer vers le haut en raison de la charge de matériau dans la chambre 59. lq figure 19 montre que la presse 68 stest déplacée davantage vers le haut et a dépassé le bossage de vanne 66 qui est en contact avec la butée 74 fixée au bloc 52. le piston 62 a continué à se déplacer avec la presse 68 et a dépassé la chambre de débit 59, permettant ainsi à la matière plastique de s'écouler dans la lumière 75 au-dessous du piston. Ce mouvement est produit par la course ascendante du bloc 52 sous l'action de son ressort 56 et la figure 19 montre la matière plastique pénétrant la lumière 75. la vanne 61 a alors coupé l'alimentation en matière plastique en provenance de la boudineuse à vis 58. De plus le bloc 52 se dégage de son récipient moulé 71 provenant du moule mâle 57. La figure 20 montre la presse 68 au point le plus élevé de sa course, ayant laissé le piston 62 contre sa butée, si bien que le piston 62, le bossage de vanne 66 et le bloc 52 sont tous dans leurs positions d'élèvation maximum dans le corps 54, et le moule négatif 51 s'est dégagé de 11 article moulé 71 qui est enlevé en tournant le moule 57 dans la direction indiquée par la flèche 76, permettant ainsi de procéder au finissage de l'article. le plus, tout le matériel de moulage pour le récipient suivant a été poussé hors de la chambre de débit dans la lumière 75. a presse 68 amorce alors à nouveau sa course descendante comme indiqué à la figure 21, déplaçant tout d'abord le piston 62 pour snimenter l'extrémité ouverte du moule négatif avec le lingot de matière plastique 77. Un moule mâle différent est alors mis en position prêt pour le prochain moulage. A mesure que la presse 68 se déplace davantage vers le bas comme indiqué à la figure 22, le piston, le régulateur de vanne et le bloc se déplacent tous vers le bas si bien que la cavité du moule indiquée généralement en 78 est réduite à sa forme finales ceci ayant pour conséquence que le matériel. de moulage est comprimé, forcé de s1 écouler du moule mlie et est finalement refoulé sous forme d'un cylindre continu 71. La compression et /ou la friction qui se produisent quand la matière plastique glisse sur les surfaces du moule provoquent une chaleur additionnelle à cette matière Tli facilite son écoulement et le formage d1un article de bonne qualité. Il est à noter que dans cette position, llextrémité inférieure du piston 62 forme l'extrémité du moule négatif définissant ainsi l'extrémité supérieureu récipient. ne plus, il est à noter à la figure 22 que la chambre de débit 59 est de nouveau ouverte pour être alimentée en matière par la boudineuse 58 du fait de l'abaissement de la vanne 61 et de ce fait, possède une charge de matière plastique pour le prochin récipient. Finalement, quand la presse 68 est abaissée à fond, la situation indiquée à la figure 17 est de nouveau réalisée : la cavité de moulage est entièrement réduite et l'article 71 est définitivement formé0 A ce stade, le refroidissement de llar- tiole peut être entrepris en passant un liquide de refroidissement à travers les canaux 79 percés dans le bloc 52. Il est aussi possible de refroidir l'extrusion cylindrique 71 en passant un liquide ou un gaz de refroidissement sur ses surfaces de la manière indiquée à la droite de la figure 23, où on voit le cylindre 71 disposé autour d'un canal 81 pour le gaz de refroidissement. Avant ce refroidissement, il est possible de procéder davantage au façonnage du cylindre. Ainsi comme il est indiqué à gauche de la figure 23, une fois qu'un cachet de scellement est formé en 82, la pression d'air comme indiqué en 83 peut être utilisée pour forcer le cylindre 71 en contact avec la surface d'un moule négatif 84 où il est finalement refroidi par contact avec la surface froide du moule et subit une orientation moléculaire favorable. La partie supérieure de l'article aura été évidemment formée entre les moules mâle et femelle. Dans le cas où le cylindre 71 doit rester extrudé, il peut par la suite être refroidi et /ou dirigé par extrusion dans une chemise de refroidissement par liquide. Dans certains cas, il est possible dtobtenir un article à parois plus épaisses en laissant la matière de moulage stécou- ler dans différentes directions quand la cavité du moule est réduite pour produire une sorte de treillis de fibres de matière plastique. Une façon de réaliser cette opération est l'introduction de la matière de moulage à travers un certain nombre d'orifices 86 distribués autour de la face en bout du moule femelle de façon à ce que la matière soit forcée hors de chaque orifice ; un effet en treillis est ainsi réalisé. Une variante est indiquée à la figure 25 dans laquelle il existe un seul orifice 87 mais qui est cruciforme, si bien que la matière se répand dans diverses directions comme indiqué. Il est possible de réaliser un effet semblable mais de façon différente en dotant les surfaces coopérantes des surfaces des moules mâle et femelle 89 et 91 avec des circonvolutions arquées comme indiqué à la figure 26, afin que quand les les moules se déplacent simultanément au cours des étapes 22 à 27, la matière acquiert une composante de déplacement autour de l'axe deu.moules. tes deux courbes peuvent être du même cb- - ou coté - -.- té/opposé. Il est possible aussi de faire tourner l'un ou l'autre de ces moules autour de son axe au cours de ce mouvement. Les orifices 86 ou 87 peuvent agir en tant que centres de résistance pour maintenir le moule mâle en place ou même pour le déplacer dans une direction choisie, par exemple si une paroi légèrement plus épaisse est requise pour l'adjonction d t un manche. Si l'article qui est déplacé est par exemple la moitié de bouteille de la figure i mais à parois latérales côniques pour servir de niche, comme indiqué en 72 sur la figure 17A, alors-les surfaces correspondantes côniques des moules nécessaires pour les produire seront convenablement espacées lorsque les moules mâle et femelle ferment la cavité. La bouteille indiquée à la figure 1 est à extrémités hé misphériques pour la raison suivante : si la contrainte au niveau des extrémités non supportées doit être une tension plutôt qu'un cintrage de ce fait résiste économiquement à la pression interne, les extrémités précitées doivent alors être radiales par rapport à un centre de pression qui peut être déplacé le long d'un axe situé entre le centre du volume pressurisé et un point radial central à l'extrémité de la portion qui est suppor téipar un manchon ou des manchons de renforcement cylindriques ou en tronc de cône. En conséquence, une variante de l'invention consiste en une méthode de moulage d'un récipient dans lequel une charge de matière de moulage est alimentée à travers un orifice dans le moule et dans une position qui obture l'orifice ; les éléments constitutifs du moule sont alors déplacés pour réduire la cavité et pour faciliter la répartition de la matière à travers la cavité, la matière étant chauffée par la compression et/ou la friction quand elle se déplace sur les surfaces du moule. L'invention comprend une machine pour un tel procédé. REVEIICAT IONS lo Dispositif de fermeture pour un récipient scellé à contenu liquide, caractérisé par le fait qu'il comprend un orifi ce dans la paroi du récipient et un rabat élastique présentant grâce une surface qui agit normalement/à son élasticité pour obturer l'orifice0 2.Dispositif de fermeture selon la revendication 1, caractérisé par le fait que la paroi du récipient est élastique de manière à pouvoir subir une déformation locale par application d'une pression extérieure pour ouvrir l'orifice et retrouve sa configuration normale après cessation de l'application de cette pression externe0 Dispositif de fermeture selon une des revendications 1 et 2, caractérisé par le fait qu'il comporte un adhésif liquide entre les faces correspondantes de la paroi et du dispositif0 4. Dispositif de fermeture selon une des revendications précédentes caractérisé par le fait que l'orifice est en forme de fente ou de trous 5, Dispositif de fermeture selon une des revendications précédentes, caractérisé par le fait qu'il comprend un ressort facilitant la fermeture de la paroi d'un récipient et/ou du dispositif de fermeture. 6. Dispositif de fermeture selon une des revendications précédentes, caractérisé par le fait que le rabat élastique est solidaire de la paroi du récipient. 7. Dispositif de fermeture selon une des revendications précédentes, caractérisé par le fait qu'il comprend deux parois séparables reposant l'une sur l'autre et dont l'une est élastiques 8. Dispositif de fermeture selon une des revendications précédentes, obturant un orifice dans la paroi d'un récipient pour boisson, caractérisé par le fait que la paroi est composée d'une matière plastique élastique. 9. Récipient pour la consommation d'une boisson, composé de deux parties séparées jointes ensemble, dont une partie est munie d'un orifice fermée et scellé par un dispositif de fermeture selon une des revendications i à 8. 10. Récipient selon la revendication 9, caractérisé par le fait qu'il est monté à l'intérieur d'un manchon qui sert de support aux parois du récipient. 11. Récipient selon la revendication 10, caractérisé par le fait que le manchon recouvre orifice du récipient0 12. Récipient selon la revendication 11, caractérisé par le fait que le manchon possède un panneau amovible recouvrant l'o- rifice du récipient0 13. Tube en matière plastique élastique pour distribuer un liquide ou une pâte et possédant un orifice de distribution normalement maintenu fermé par l'élasticité du matériel composant les parois, mais-capable d'être ouvert par déformation du matériel autour de orifice par application d'une pression externe et qui retrouve sa forme initiale après le retrait de cette position pression externe/dans laquelle des différences de pressions et/ ou de surface agissent pour sceller l'orifice0 14.Dispositif de fermeture pour un récipient scellé à contenu liquide comprenant un orifice dans la paroi du récipient, un rabat réversible pour commander ltécoulement de liquide à partir du récipient et placé en travers de l'orifice, soit permettant ledit écoulement par une différence de pressions, par suite d'une pression supérieure à la pression atmosphérique agissant sur les interfaces du rabat flexible résilient, soit procurant une résistance audit écoulement par une différence de pressions, par suite d'une pression supérieure à la pression atmosphérique agissant ailleurs que sur les interfaces du rabat flexible éla- tique. 150 Dispositif de fermeture selon la revendication 14 caractérisé par le fait que l'élasticité du matériel du rabat amorce l'inversion du rabat. 16. Dispositif de fermeture selon une des revendications 14 et 15 caractérisé par le fait quelle matériau peut titre déformé pour briser le sceau avant l'ouverture du clapet 17. Méthode pour mouler un récipient dans laquelle une charge de-matière de moulage ramollie est alimentée à travers un orifice dans le moule de façon à obturer l'orifice et un élément constitutif du moule est alors déplacé pour réduire la cavité du moule et pour permettre la répartition de la matière à travers la cavité, la matière étant chauffé grâce à la compression et/ou la friction engendrées lors du déplacement de la matière sur les surfaces du moule. 18. Méthode selon la revendication 17, caractérisée par le fait que les moyens d'alimentation de la matière de moulage sont tels que cette dernière recouvre la surface du moule après que la matière est dans la cavité. 19. Méthode selon l'une des revendications précédentes, ca ractériséepar le fait que les moules circonscrivent un orifice de sortie à travers lequel le récipient peut sortir de la cavi té sous forme d t uns extrusion. 20. Méthode selon l'une des revendications précédentes caractérisée par le fait que 'e récipient est refroidi après réduction du moule. 21. Méthode selon l'une des revendications précédentes, caractérisée par le fait que, après réduction de la cavité, le récipient est ultérieurement façonné en étant poussé contre une surface de moulage. 22. Méthode selon l'une des revendications précédentes, caractérisée par le fait que la matière alimente le moule à travers un grand nombre d'orifices distribués sur la surface du moule ou à travers un orifice qui se prolonge sur les parties de la surface du moule. 23. Méthode selon l'une des revendications précédentes, caractérisée par le fait que l'un ou les deux moules sont conformés avec des volutes de manière à commtniquer un mouvement autour de l'axe du moule au cours de la période durant laquelle le moule se déplace pour réduire la cavité. 24. Machine pour mouler un récipient comprenant deux éléments constitutifs de moules, relativement amovibles et coopérants, un orifice étant aménagé dans l'un des deux éléments précités, un dispositif pour alimenter la cavité en matériel de moulage ramolli et un dispositif pour déplacer les éléments constitutifs afin de réduire la cavité du moule et permettant à la matière de moulage de se répandre dans la cavité à partir d'une position où elle ferme la cavité. 25. Machine selon la revendication 24, caractérisée par le fait que lSun des éléments constitutifs peut tourner par rapport à l'autre. 26o Récipient selon l'une des revendications 9 à 12, caractérisé par le fait que l'une des deux parties est de forme cô- nique de manière que les deux parties puissent se loger l'une dans autre à un autre emplacement. 270 Récipient selon l'une des revendications -9 à 12 et la revendication 26, caractérisé par le fait que l'une ou les deux extrémités non supportées ont la forme d'une demi-sphère centrée en un point de l'axe de la partie supportée, 28. Récipient destiné à contenir un fluide pressurisé, caractérisé par le fait qu'il comporte une enceinte présentant à ses deux extrémités deux parties hémisphériques opposées et un man chon entourant ltenceinte et supportant la partie de cette der- nière comprise entre les deux parties hémisphériques, chaque extrémité du manchon s'étendant au moins jusqu'à l'extrémité de la partie hémisphérique correspondante0 29. Récipient selon la revendication 28, caractérisé par le fait qu'il comporte un orifice dans la partie de ltenceinte recouverte par le manchon0