Cette invention concerne un procédé amÉlioré de désulfuration de gaz brûlés ou gaz de carneau. Les gaz de carneau provenant des chaudières à alimentation en huile lourde ou des chaudières utilisées dans les centrales thermiques à vapeur pour la production d'énergie électrique, contiennent des oxydes de soufre tels gue ltanhydride sulfureux ou l'anhydride sulfurique, des oxydes d'azote sous forme de NOx et des oxydes métaliques contenus dans les mazouts. Il est bien connu qu'on traite ces gaz brûlés ou gaz de carneau à l'aide d'une solution aqueuse de sels de métaux alcalins tels que le carbonate de odium, ou d l'aide de la soude caustique.Un des procédés qu'on peut appliquer h l'échelle industridLe consiste h précipiter le sulfite et le bisulfite (auxquels nous donnerons plus loin lappellation collective de flsulfitese, sous forme de cristaux ou à utiliser la solution elle-mOme contenant lesdits sulfites. D'autres procedés consistent à transformer le sulfite en bisulfite et Ç le décomposer en anhydride sulfureux concentré qu'on récupère ensuite.On ne recueille les sels obtenus selon le premier procédé que pour les éliminer ensuite, car ils sont très peu recherchés. I1 en résulte donc une grande perte de métaux alcalins cotteux. Par ailleurs, dans le cas d'une solution aqueuse, il faut ensuite lloxyder par l'air de façon à réduire la D*C. O. En conséquence, le premier procédé ne peut s'appliquer gue dans les cas où il y a une usine dans le voisinage qui ut-ilise une grande quantité de sulfites. Le second procédé de transformation du sulfite nécessite une grande quantité de vapeur d'eau en vue de la décomposition.I1 existe dans les gaz de carneau de l'anhydride sulfureux très concentré et il est difficile de réduire la concentration de l'anhydride sulfureux à 150 ppm ou moins. En outre, ce procédé ne permet pas non plus 1!élimination des oxydes d'azote. En outre, ces procédés de la technique antérieure mentionnés plus haut présentent un inconvénient commun qui-est le suivant 3esgaz brûlés après traitement contiennent une grande quantité d'eau et se trouvent à une faible température, ce qui entraine une diffusion insuffisante dans l'air. Afir de remédier a cet inconvénient, il faut réchauffer les gaz brûlés en utilisant des combustibles cotteux h faible teneur en soufre. Dans d'autres procSdes-, tels que le procédé claus selon lequel on récupère le soufre isolé à partir de l'hydrogène sulfuré, ou un procédé selon lequel on utilise des agents redox organiques en combinaison avec des solutions alcalines, il se produit une grande perte de métaux alcalins, car le métal alcalin est oxydé SOU8 òrme d'oxydes de soufre en meme temps que les agents redox organiques lorsqu'on fait subir auxdits agents redox une régénération par oxydation. Autrement dit, la perte de métal alcalin peut s'élever à envrron 75-300 kg (en sodium) par tonne de soufre récupéré. Un objectif de la présente invention consiste b fournir un système de recyclage pour empêcher dans la mesure du possible les pertes de métaux alcalins. L'autre objectif de la présente invention consiste a fournir un procédé bon marché permettant d'améliorer la propriété de diffusion dans l'air des gaz brtlés, comme mentionné ci-dessus. Afin de réaliser le premier objectif de la présente invention, il est fourni un procédé de désulfuration des gaz brûlés, procédé qui comprend (1) une opération d'absorption dans laquelle les oxydes de soufre contenus dans les gaz brûlés sont absorbes par une solution aqueuse de carbonate de métal alcalin, (2) une opération de pyrolyse dans laquelle on effectue la pyrolyse de la solution aqueuse d'absorption dans des conditions réductrices d aes températures élevées, (3) une opération de récupération et de recyclage des produits, dans laquelle on récupère sous forme de solides les sels que sont les carbonates de métaux alcalins contenant le carbone solide du produit pyrolysé formé au cours de ladite \opération de pyrolyse (2), puis on dissout ces sels dans l'eau qu'on obtient p condensa tion de la vapeur d'eau qui se trouve dans ledit produit pyrolysé et qui contient des sulfures de métaux alcalins ou des hydrogénosulfures de métaux alcalins, de façon à préparer une solution, et après stabilisation par oxydation des sulfures de métaux alcalins ou des-hydrogénosulfures de métaux alcalins, on recycle la solution à l'absortion (1), (4) une opération de récupération du soufre, selon laquelle on récupère le soufre isolé d partir de lthydrogène sulfuré contenu dans ledit produit pyrolysé, et (5) une opération de recyclage dans laquelle on recycle A ladite opération de pyrolyse (2) les polysulfures et les oxydes de soufre formés dans ladite opération de récupération du soufre (4). Afin de réaliser le second objectif mentionné ci-dessus, il faut fournir un excès de combustible dans l'opération de pyrolyse (2) qui s'effectue dans des conditions réductrices â haute temperature, dans le procédé de désulfuration de gaz brûlés comme mentionné ci-dessus, afin de produire un gaz mixte, gaz mixte qui, après avoir été soumis a la désulfuration dans l!opera- tion d'enlèvement du soufre (4), sert à chauffer le gaz Désulfuré humide provenant de l'opération d'absortion (1). Le métal alcalin mentionnE dans la présente invention peut être le sodium ou le pottssium, mais la description suivante qui concerne les modes de réalisation préférés de la présente invention se limite aux cas où l'on utilise le sodium comme métal alcalin On va maintenant illustrer la présente invention de façon plus précise en se référant aux dessins annexEs, dans lesquels :: La Ligure 1 représente de façon schématique un appareil de désulfuration qui illustre un vode de réalisation permettant de mettre en oeuvre la presente invention, et La Figure 2 est une representation schématique de l'opération de récupération du soufre, dans laquelle on applique le procédé Claus par voie humide à l'opFration de rscupfiration du soufre du procédé de la presente invention. @. Opération d'absortion des gaz brûlés ou gaz de carneau On introduit dans la tour d'absorption l par la canalisation 101 un gaz de carneau contenant des iodes de soufre et on met en contact, 3 contre-courant, ce gaz de carneau avec une solution alcaline introduite par la canalisation 111. La canalisation 103 represente la canalisation de sortie des gaz ou canalisation de hise à l'air libre et la canalisation 102 représente la canalisation de sortie aU liquide qui a servi à l'absorption- On utilise casme solution alcaline une solution aqueuse de carbonate de sodium. Cette solution de carbonate de sodium contient du sodium en grande partie recycle du liquide d'absortion précité de la manière décrite ci-des8Ous. La teneur en sulfure de sodium et en hydrogénosulfure de sodium doit être de 1,0 mole, pour cent, ou moins dans ladite solution. Sinon, lorsque le pH diminue dans la partie inférieure de la tour d'absorption, }'hydrogene sulfurE est produit et diffuse dans l'air, si Dien que la concentration en hydrogène sulfuré dans le gaz acheminé par la canalisationde mise à l'air libre atteint 10 ppm ou plus.La canlisation 112 est une canalisation permettant de chargerle nouveau composé alcalin. Le gaz acheminé par la canalisation de mise à l'air libre émis est humide et sa diffusion est donc mauvaise, il est donc intére8sant de le chauffer en utilisant le gaz désulfure (contenant une grande quantité d'hydrocarbures sans soufre) comme mentionné ci-dessous. Le numéro 14 représente le four de combustion du gaz désulfure et le numéro 123 indique le passage du gaz partant dudit four. II. Opération de pyrolyse La solution aqueuse obtenue dans l'opération d'absorption indiquée ci-dessus est transportée vers le four de pyrolyse 3 od rognent des conditions réductrices à températures élerXes, et on effectue la pyrolyse de la solution agueu e dans les conditions connues de façon d transformer le constituant sodium principalement en carbonate de sodium et partiellement en sulfate de sodium et en sulfure de sodium (solide), et le constituant soufre on hydro- géne sulfuré.Le numéro 2 indique le four de combustion, le numéro 150 indique le tuyau d'arrivez de combustible et le numéro 151 le tuyau d'arrivée d'air. On utilise de préférence pour cette combustion une huile lourde bon marché l teneur Olevee en soufre parce que le soufre contenu dan8 l'huile lourde est transformé, au cours de l'opération de pyrolyse, en hydrogine sulfuré. an peut facilement régler la {uantitX d'hydrocarbures contenus dans le gaz pyrolyse en réglant les conditions de combustion et en particulier la quantité d'air Admise pour la combustion. Ce gaz pyrolysé est extrêmement intéressant pour chauffer le gaz d la sortie de l'opFration d'absorpcion des gaz brûlés, comme mentionné ci-dessus. III. oPkration de rOcunération et de circulation des consti- cuants solides du produit pyrolysé. on récupère la chaleur du gaz 8Ortan;t du four de pyrolyse 3 par le tuyau 104 grtce au four de récupération de chaleur 4, et le- gaz est insulta achemine par le tuyau 105 et atteint l'unité 5 de récupEration aes constituants solides. Le numSro 107 représente la canalisation qui achemine les constituants solides, tandis que le numro 106 repére la canalisation de sortie des gaz. Les constituants solides sont constitues principalement de carbonate de sodium, partiellement de sulfate de sodium et de sulfure de sodium et en outre de carbone.ces constituants solides sont acheminés jusqu' la cuse de dissolution 6 et on y ajoute l'eau condensée obtenue par condensation de la vapeur d'eau contenue dans le gaz pyrolysé comme décrit ci-dessous afin de dissoudre les composés alcalins mentionnés ci-dessus. Lorsque l'eau condensée contiens le sulfure de sodium et lthydrogénosulfure de sodium comme décrit ci-dessous, la solution obtenue est acheminée jusqu'a la cuve d'oxydation 7 par la canalisation 108. Comme procédé d'oxydation, c'est l'oxydation par l'air sous la pression atmosphérique qui est le plus économique. Ainsi le sulfure de sodium et l'hydrogénosulfure de sodium sont stabilisés par leur transformation en sels d'oxyde polysulfurE (par exemple hyposulfite de sodium). Comme mentionné ci-dessus, si l'on utilise une solution contenant du sulfure de sodium et de l'hydrogénosulfure de sodium en quantités dépassant une certaine limite dans l'opFration d'absorption de gaz brillés (1), il se dégage de lthydrogbne sulfuré, ce qui représente un gros inconvé nient La solution aqueuse aprbs oxydation est acheminée par la canalisation 109, puis elle est débarrassée du carbone en traversant le filtre 8 et elle est ensuite transportée jusqu'a la tour d'absorption 1 par la canalisation 111. Une partie de la solution est envoyez d l'opération de récupération du soufre, en tant que solution alcaline supplémentaire , par la canalisation 122. Une partie du carbone est recyclée par le tuyau 110 jusqu'au four de pyrolyse 3. Etant donné que ledit carbone contient des métaux lourds tels que le chrome ou le vanadium, une partie de ce dernier est évacuée par la canalisation 140. IV. OPeoration de récuneration du soufre On renvoie le gaz débarrassé de ses constituants solides à l'operation de récupération de soufre par la canalisation 106. Si la concentration en hydrogène sulfuré atteintuns valeur aussi élevée gue par exemple 8.000 ppm ou 20.000 ppm, un procédé de récuperation par voie humide est approprié. Parmi les procédés de rEcupFration par voie humide,-citons le procédé Takahax, le procédé Stretford, le procédé Fumax, etc., dans lesquels on utilise des réactions redox ton utilise par exemple une solution de carbonate de sodium contenant des agents redox organiques tels que le 1,4-naphtoquinone-2-sulfonate de sodium, l'anthraqüinone disulfonate de sodium, l'acide picrique, etc., pour laver le gaz en transformant l'hydrogine sulfuré en hydrogénosulfure de sodium qu'on oxyde alors par l'air en soufre isolé) et le procédé claus dans lequel on fait réagir par voie humide l'anhydride sulfureux et lthydrogène sulfuré de façon å obtenir le soufre isolé. L'une ou l'autre méthode peuvent stappliquer au procédé de la présente invention. On introduit tout d'abord le gaz dans la tour de refroidissement 9 et on le refroidit d une tempFrature de 40 C ou moins. Si la tempFrature dépasse 40 C, les sulfures de metaux alcalins sont transformés en sels d'oxyde polysulfuré lorsqu'on oxyde les agents redox organiques comme mentionné ci-dessous, ce qui entrasse l'augmentation de la quantité du liquide résiduaire. Le numéro 10 représente le condenseur, lé numéro 113 et le numéro 114 sont respectivement le tuyau d'acheminement d'eau condensée et le tuyau d'alimentation en milieu réfrigérant.L'eau condensée est acheminée par la canalisation 116 jusqu'd la cuve de dissolution 6. Cette eau condensée contient outre le sulfure de sodium, l'hydrogOnosulfure de sodium et le bicarbonate de sodium formés par la réaction entre l'hydrogène sulfuré et les traces de carbonate de sodium L'opération de récupération de soufre telle qu'elle est représentée sur la Figure 1 est un systéme dans lequel on utilise une réaction redox, tandis que l'opération représentée sur la Figure 2 est le système selon le procédé claus. A. Système utilisant la réaction redox Le gaz refroidi sortant de la tour de refroidissement 9 est acheminé par la canalisation 115 Jusqu'd la tour d'absorption 11 où il vient en contact avec la solution alcaline contenant les agents-redox organiques. Le numéro 117 représente le tuyau de sortie de liquide d t absorption et le numéro 12 représente la cuve d'oxydation où les hydrogénosulfures sont transformés en soufre isolé et od les agents redox organiques réduits sont oxydés. Le soufre isolé est acheminé par la canalisation 118 jusqu'au filtre 13 et il est évacué par la canalisation 124. Le filtrat est recyclé en partie à la tour d'absorption 11 par la canalisation 119 et est transporté en partie par la canalisation 120 jusqu'au four de pyrolyse 3. On procdde ainsi afin de récupérer les métaux alcalins par pyrolyse des sels de métaux alcalins tels que l'hyposulfite de sodium, le sulfate de sodium, etc., ces sels étant des sous-produit de l'.oxydation effectuée en-12 comme mentionné ci-dessus. La charge supplémentaire de constituants alcalins correspondant à la quantité gui est évacuée est acheminée par la canalisation 122. par ailleurs, le gaz résiduaire dOswulfuré riche en hydrocarbures qui quitte la tour d'absortion 11 est acheminé par la canalisation 121 jusqu'au four de combustion 14 od il est brûlé de façon à chauffer le gaz destiné à être évacué dans l'atmos- phère d la sortie de l'unité d'absorption du gaz de carneau 1 comme décrit ci-dessus. B. Procédé Claus Selon ce procédé, le mode opératoire du procédé A est lérèrement modifie après l'étape où le gaz quitte la tour de refroidissemert 9.Autrement dit on introduit du soufre 132 et de l'air 131 dans le four de combustion de soufre 15 de façon @ produire de l'anhydride sulfureux qui est acheminé par la canaiisation 125 de façon a être mélangé avec le gaz de refroi- dissement introduit par la canalisation 115, si bien qu'il se forme du soufre dans la tour de réaction 16. Te soufre isolé penbtre par la canalisation 126 dans le réservoir 17, puis par la canalisation 127 dans le filtre 18 od il est entraîné hors du système par la canalisation 129, tandis que le filtrat est recyclé par la canalisation 128 à la tour de réaction 16. Le gaz qui est pratiquement entièrement débarrassé de soufre est acheminé par la canalisation 130 jusque dans la tour d'absorption 11 od le soufre est séparé de l'hydrogdne sulfuré non rdoupEré de la même manière que décrit dans le procédé A. EXEMPLE 1 On traite un gaz de carneau provenant d'une chaudière à alimentation en huile lourde de la même manibre gue décrit avec référence à la Figure 1. On introduit dans la tour d'absorption 1 h raison de 1000 mitres cube normaux par heure le gaz brtlO de chaudiere qui est d une température de 140 C et qul a la composition indiquée sur le Tableau 1J et on le traite par une solution aqueuse de carbonate de sodium. TABLEAU 1 Constituants Pourcentage volumique SO2 0,18 CO2 12,9 2 2,60 2 74,04 o 11,09 La solution aqueuse de carbonate de sodium utilisez a la composition indiquée sur le Tableau 9 et on l'utilise A raison de 45,7 kg/heure. Le liquide d'absorption achemine par la canalisation 102 A la sortie de la tour d'absorption 1 a la composition indiquee sur le Tableau 2 et son déDit est de 47,3 kg/heure. TABLEAU 2 Constituants Pourcentage pondéral Na2S203 1,00 L J Na2S 4 4s50 Sc Na2 3 8,25 NaHS03 8,25 h o 38,00 Par ailleurs, le liquide rOsiduaire dans la canalisation 120, à la sortie de l'opFration de rOcupFration de soufre, a la composition indfquée sur le Tableau 3 et son débit est de 20,0 kg/heure. TABLEAU 3 Constituants Pourcentaae Pondral Na2C 3 1f29 Na2S2O3 15,32 Na2SO4 8,99 WaHC03 2,72 H2O 71,68 Le liquide d'absorption acheminé par la canalisation 102 A la sortie de la tour d'absorption 1 et ayant la composition indiquée sur le Tableau 2 ci-dessus, et le liquide résiduaire contenu dans la canalisation 120 à la sortie de 1'opération de récupération de soufre et ayant la composition-indiquée sur le Tableau 3 ci-dessus sont introduits dans le four de pyrolyse 3 d des débits respectifs de 47,3 kgvheure et de 20,0 kggheure. La température du gaz est maintenue à 850 C dans le four de pyrolyse et on effectue la pyrolyse pendant 4 secondes. On introduit en tant que combustible dans le four a raison de 12,49 kgZheure une huile lourde ayant la composition indiquée sur le Tableau 4 et un fournit l'air destiné à la combustion à 25 C à raison de 91,8 mètres cube normaux par heure.En coneéquence, on obtient 1 produit solide ayant la composition indiquez sur le Tableau 5 d raison de 12,7 kg/heure et on obtient le gaz pyrolysé ayant la composition indiquée sur le Tableau 6 à raison de 179,5 mitres cuba normaux par heure. TABLEAU 4 Constituants Pourcentage pondéral C & ,5 H 11,9 S 3,0 H20 O, S Teneur en cendres 0,1 TABLEAU S Constituants Pourcentage Pondéral Na2C 3 70,13 Na2S04 14,29 @ 5,49 C 10, o9 TABLEAU 6 Constituants Pourcentage pondéral CO2 9,0 N2 39,5 CH4 0,13 CO 0,54 H2S 1,63 2,99 2 H2O 46,23 Le produit de réaction mentionné ci-dessus est formé de granules solides dont la taille est comprise entre 5 et 10 . on refroidit le produit de réaction solide et le gaz b 250 C dans le four de récupération de chaleur 4, si bien qu'on récupère de la vapeur d'eau, sous une pression de 10 kg/cm à raison de 144 kgXheure,dudit four de rEcupération de chaleur. On sépare le solide refroidi et le gaz dans le dispositif de récupération de solide . Le rendement de séparation du solide est de 98%. On refroidit le gaz ainsi séparé du solide à 40 C dans la tour de refroidissement 9. On utilise comme milieu de refroidissement de l'eau h une température de 25 C raison de 3,6 tonnesvheure. Dans cette tour de refroidissement 9, on condense l'eau contenue dans le gaz à raison dé 61,6 kg/heure. Ladite eau condensée conttient des constituants solides non recueuillis dans le dispositif de rScupFration de solides a raison de 0,26 kg/heure. On utilise cette eau condensée pour dissoudre les solides récupérés dans la cuve de dissolution 6, si bien qu'on obvient la solution ayant la composition indiquée sur le Tableau 7 b raison de 74,3 kg/heure. Lorsqu'on oxyde cette solution sous la pression atmosphérique d l'aide de l'air qui s'écoule à un débit de 3,27 mètres cube normaux par heure pendant 30 minutes, afin de transformer le sulfure de sodium et l'hydrogFnosulfure de sodium que contient cette solution en hyposulfite de sodium, la solution obtenue a la composition indiquée sur le Tableau 8. TABLEAU 7 Constituants Pourcentaqe pondéral Wa2C 3 11,8 sa2S 4 2,44 L r NaScO3 0,095 NaSH + Na2S 0,993 NaOH 0,01 C 1,72 h 0 82,95 TABLEAU 8 Constituants Pourcentage nondEral Na2C 3 11,8 Na2S04 2,42 NaHC03 0,094 Na2S > 03 1,03 NaOH 0,478 C 1,71 H2O 82,5 On filtre la solution alcaline oxydée pour en enlever le carbone. On obtient du carbone contenant 30% de liquide à raison de 4,26 kg/heure. Le filtrat, une fois qu'on a enlevé le carbone, a la composition indiquée sur le Tableau 9. On ajoute à cette solution une solution aqueuse de soude caustique à 48%, à raison de 0,72 kg/heure, comme appoint afin de compenser la perte de métal alcalin. Cette solution est d'une part destinée i la désulfuration des gaz brûlés de chaudière contenant l'anhydride sulfureux et est fournie pour cette opération 3 raison de 45,7 kgvheure, et elle sert d'autre part comme solution alcaline supplémentaire pour l'unité de rOcupFration de soufre et est fournie alors h raison de 25,5 kg/heure. TABLEAU 9 Constituants Pourcentage pondéral Na2C 3 11,86 Na2S203 1,Q4 Na2SO4 2,44 NaHCO3 0,09 NaOH 0,96 H2O 83,60 TABr Au lo Constituants Pourcentage volumique CO2 15,72 N2 68,94 CH4 0,23 CO 0,94 H2S 2,84 H2 5,21 H2O 6,12 Par ailleurs, le produit de réaction gazeux mulon a refroidi à 40 C et qui a la compositton indiquez sur le Tableau 10 alimente la tour d'absorption 9 b raison de 103 metres cube normaux par heure en vue de la ddsulfuration. On utilise comme agent reax le 1,4-naphtoquinone-2-sulfonate de sodium.En conséquence, on évacue du système le liquide résiduaire ayant la camposition indiquée sur le Tableau 3, A raison de 20,0 hg/heure, et on obtiens du soufre purifié ayant une pureté de 99% A raison de 2,79 kg/heura. Le gaz qu'on a débarrassé de l'hydrogène sulfuré a la composition indiqué sur le Tableau 11 et son entalpie est de 188 kilocalories par mètre cube normal. L'enthalpie de ce gaz est utilisable pour chauffer le gaz évacué par la tour d'absorption 1. TABLEAU 11 Constituants Pourcentage volumique CO2 16,18 N2 70,95 CH4 0,24 CO O,97 H2 5,37 H2O 6,30 Dans l'exemple ci-dessus, la quantité de caustique (NaOH d 100%) fournie comme charge alcaline supplOmentaire est de 124 kg/tonne de soufre récupéré (pur à 99%), tandis que dans le procédé classique où la circulation alcaline n'était pas adopté, la soude caustique était fours e à raison de 500 kg/tonne de soufre récupéré. EXEMPLE 2 On traite de la manière décrite avec référence A la Figure 2 les gaz de carneau d'une chaudibre qui ont une température de 140 C et qui ont la composition indiquée sur la Tableau 1. Le gaz dont la composition est indiquée sur le Tableau 10 et qu'on a refroidi a 40 C dans la tour de refroidissement 9 est fourni d raison de 71,0 mitres cube normaux par heure en même temps que de l'anhydride sulfureux A raison de 1,g4 kgXheure dans la tour de réaction 16. Dans la tour de réaction, on effectue par voie humide la réastion claus en utilisant un absorbant organique (poids moléculaire 2' 380 à 420; densité = 1,125; point de fusion = 4 à 8 C; tension de vapeur : 9,0 x 10 5 mm de mercure b 100 C, 1,0 x 10 3 mm de mercure d 130 C) contenant un catalyseue. On récupère le soufre isolé dont la pureté est de 99t5% d raison de 3,12 kg/heure. on introduit le gaz quittant la tour de réaction dans la tour d'absorption 11, ot on effectue la désulfuration à l'aide d'une solution de carbonate de sodium en utilisant le 1,4-naphtoquinone-2-sulfonate de sodium comme agent redox.On récupère le soufre isolé avec une pureté de 99% à raison de 1,06 kg/heure. On élimine la liqueur résiduaire du système à raison de 3,2 kgvheure. Selon ce procédé, la quantité de soude caustique (liaaH à 100%) en tant qu'alcalin 8upplEm2ntaire est de 124 kg/tonne de soufre récupére, ce qui représente une quantitd égale à celle utilisée dans le procédé décrit dans la Figure 1, mais les pertes de l'agent redox (1,4-naphtoquinone-2- sulfonate de sodium) se trouvent réduites de façon très importante. Autrement dit, la perte de l'agent redox est de 29,3 g/heure dans l'Exemple 1, tandis que dans l'Exemple 2 il n'est que de 4,7 g/heure. R E V E N D I C A T I O N S 1. Procédé de désulfuration de gaz de carneau, comprenant : (1) l'étape d'absorption dans laquelle on fait absorber les oxydes de soufre contenus dans le gaz de carneau par une solution aqueuse de carbonate de métal alcalin, (2) l'étape de pyrolyse dans laquelle on effectue la pyrolyse de la solution aqueuse d'absorption dans des conditions réductrices b haute température, (3) l'6tape de récupération et de recyclage dans laquelle on récupère sous forme de solides les sels tels que les carbonates de métal alcalin contenant le carbone solide du produit pyrolysé formé dans ladite étape de pyrolyse 12), puis on dissout ces sels dans l'eau, gui est obtenue par condensation de la vapeur d'eau dudit produit pyrolysé et gui contient des sulfures ou des hydrogénosulfures de métal alcalin, de façon à préparer une solution, et après avoir stabilisé par oxydation les sulfures ou les hydrogénosulfures ae métal alcalin, on recycle la solution b l'étape d'absorption (1), (4) l'étape de récupération du soufre, dans laquelle on récupère le soufre b partir de lthydrogène sulfuré contenu dans ledit produit pyrolysé, et (5) l'étape de recyclage dans laquelle on recycle d ladite étape de pyrolyse t2) les sels d'oxyde polysulfuré et les oxydes de soufre formés dans ladite étape de récupération du soufre (4). 2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel on fournit des combustibles en excès dans l'étape de pyrolyse (2) de façon d produire un gaz mixte, ledit gaz étant soumis à une désulfuration dans l'étape d'enlèvement de soufre (4), puis on les utilise pour chauffer le gaz désulfuré humide sortant de l'étape d'absorption (1).