La présente invention a pour objet la protection d'objets en métaux ferreux contre la corrosion en milieu fortement salin, marin et fortement corrosif en général, grce à un revêtement de surface autoprotecteur principalement constitué par de l'aluminium appliqué par diffusion thermique, ladite invention s'appliquant plus particulièrement à des objets, en métaux ferreux tels que 1' acier inoxydable, qui sont caractérisés par la présence d'un ou de plusieurs assemblages brasés où le métal d'apport est un alliage non ferreux. L'invention concerne également la production de revetements de surface à l'aluminium sur des objets en métaux ferreux à joints brasés où la couche aluminée est pourvue elle-mSme d'un revêtement de protection non métallique. Les composants des compresseurs de moteurs à réaction et de turbines à gaz sont soumis à la corrosion dans des milieux fortement salins à l'entrée d'air du moteur, ainsi qu'à l'impact direct de matières abrasives en particules comme la poussière de corail. En outre, les ailettes du compresseur sont soumises à des contraintes mécaniques énormes sous l'action des forces centrifuges, du choc thermique, des vibrations et d'autres causes. C'est pourquoi la corrosion risque d'accélérer des défaillances catastrophiques, puisque les pitres et autres défauts dûs à la corrosion sont susceptibles d'augmenter les contraintes. On utilise les alliages ferreux à haute résistance pour la construction d'ailettes de compresseurs et d'autres composants de moteurs d'avions, comme des aubages avec leurs bandages, (cf. par exemple les alliages notés AMB 5508, 5516, 6304 et d'autres encore selon la norme de la Sociéty of Âutomotive Engineers aux Etats Unis), mais à cause de leur faible résistance à la corrosion saline, ces alliages reçoivent généralement un traitement de surface protecteur. L'un de ces traitements est plus spécialement la diffusion d'une couche à base d'aluminium sur le substrat ferreux par le procédé d'aluminiage par bourrage à des températures de métallisation allant jusqu'à 5380Q, sans dépasser cette valeur afin d'éviter que ne se produisent pendant l'opération, sur le substrat, des médifications cristallographiques ou métallurgiques susceptibles d'agir défavorablement ou d'une manière indésirable sur les propriétés mécaniques des pièces. De tels revétements de surface ont permis d'obtenir une bonne résistance à l'oxydation et à l'érosion, de minimiser la formation de produits de corrosion pulvérulents et de contribuer à l'allongement de la durée de vie des composants de moteurs. Toutefois, lorsque ledit composant comporte des soudures et/ou un ou plusieurs joints brasés, -c'est le cas des aubages assemblés avec leurs bandages, qui ont comme métal d'apport du brasage un alliage non ferreux à base d'un métal faisant partie du groupe qui comprend par exemple le cuivre, l'argent et l'or,certains problèmes se posent lorsqu'il s'agit de constituer un revêtement à base d'aluminium uniforme doté de certaines caractéristiques physiques imposées. Le métal d'apport, qui diffère nettement de la surface en métal ferreux, réagit différemment de ce dernier pendant la diffusion de l'aluminium. La profondeur de diffusion de l'aluminium à l'intérieur de différents matériaux dépend essentiellement des phases d'aluminiures qui se forment et qui font office de barrières à la diffusion.De façon générale, plus le point de fusion d'un certain métal d'apport est bas, plus l'aluminium y diffuse. En outre, certains substrats métalliques ne donnent pas d'aluminiures présentant une bonne adhérence en surface. Ainsi par exemple, dans le cas de la diffusion d'aluminium dans une pièce brasée dans laquelle des éléments en acier inoxydable sont assemblés par des joints brasés, la profondeur de pénétration de 11 aluminium dans les éléments en acier inoxydable sera au maximum de 0,0127 mm, tandis que, dans le cordon de soudure, l'aluminium pourra pénétrer jusqu'à 0,178 mm pour un métal de brasage composé, en poids, de 50 % d'Ag, de 18 % de Cd, de 1 % de Zn et de 16 % de Cu ; la pénétration sera de 0,05 mm pour un métal d'apport composé de 54 % d'Ag, de 40 % de Cu et de 6 % de Zn. le rapport entre les profondeurs de pénétration respectives dans le métal d'apport et dans 1'acier inoxydable par exemple, peut varier de 3/1 à 15/1 selon la composition du métal d'apport. Des essais mécaniques ont révélé que la diffusion non réglée de l'aluminium dans le métal d'apport d'un brasage tend à détériorer la qualité du joint, ce qui a été mis en évidence par les résultats des essais de fatigue. C'est pourquoi il paraît souhaitable de trouver un procédé permettant de régler la diffusion aux joints brasés, afin qu'elle soit du même ordre de grandeur que dans les parties non brasées de la pièce, assurant ainsi des propriétés uniformes sur toute la superficie de celle-ci. Le but de l'invention consiste donc à créer un revêtement auto-protecteur en aluminium applicable sur des pièces en métaux ferreux, caractérisées par la présence d'un ou de plusieurs joints soudés comportant un alliage d'apport non ferreux, ledit revte- ment devant avoir des propriétés sensiblement uniformes sur les parties non brasées comme sur le joint brasé. Un second objet de l'invention consiste à déterminer un procédé d'aluminiage d'une pièce en métal ferreux comportant un ou plusieurs joints soudés, de telle manière que toute la pièce métallique, y compris la brasure, soit recouverte d'un métal capable de donner un aluminiure, ledit métal faisant partie d'un groupe comprenant le fer, le nickel, le cobalt et le chrome, cette métallisation devant précéder l'aluminiage proprement dit, de telle sorte que la résistance à la fatigue au niveau du joint soit maintenue à un niveau acceptable, voire améliorée. Un troisième objectif consiste à créer, en tant qu'objet manufacturé, une pièce en métal ferreux avec revêtement à base d' aluminium caractérisée par la présence d'un ou de plusieurs joints soudés en métal ou alliage non ferreux et recouverte, préalablement à l'aluminiage, d'une couche de métal formant des aluminiures, de telle sorte que le revêtement d'aluminium de la pièce, y compris du cordon de soudure, soit caractérisé par la présence d'une couche substantiellement uniforme d'un composé aluminiure faisant partie d'un groupe comprenant l'aluminiure de fer, l'aluminiure de nickel, l'aluminiure de cobalt et l'aluminiure de chrome. L'invention est décrite ci-après de façon plus explicite en référence aux dessins annexés, dépourvus de tout caractère limitatif. - la figure 1 représente un assemblage d'aubes avec leurs bandages, en acier inoxydable, les aubes étant brasées aux bagues intérieure et extérieure limitant un espace annulaire pour former un rotor, - la figure 2 est un fragment, à plus grande échelle, du bandage, montrant les joints brasés de l'assemblage du rotor; - la figure 3 représente une photo-ricrographie à l'agrandissement 100 montrant la configuration d'un revêtement d'aluminiure appliqué sur une feuille de nickel, préalablement à la diffusion d'aluminium, ledit revêtement étant appliqué uniformément sur le brasage comme sur la surface d'acier; - la figure 4 est ltenregistrement d'un sondage micrographique électronique montrant la distribution du nickel et de l'alu minium dans le revetement;; par rapport au métal d'apport du joint sur lequel ledit revêtement est appliqué, - la figure 5 représente une photo-micrographie à l'agrandissement 500, montrant un revêtement en nickel-aluminium recouvrant le substrat en acier, - la figure 6 est ltenregistrement d'un sondage micrographique électronique montrant la distribution du nickel et de l'aluminium dans le revêtement qui adhère au substrat d'acier - la figure 7 représente une photo--micrographie à l'agrandissement 500 montrant un revêtement en aluminium-chrome recouvrant le brasage - la figure 8 est l'enregistrement d'un sondage micrographique électronique montrant la distribution du chrome et de l1alu- minium dans le revêtement qui adhère au métal d'apport - la figure 9 représente une photo-micrographie à l'agrandissement 500 montrant un revêtement en aluminium-chrome recouvrant le substrat d'acier. - la figure 10 est l'enregistrernent d'un sondage micrographique électronique montrant la distribution du chrome et de l'aluminium dans le revêtement qui adhère au substrat d'acier. Un des aspects de l'invention~consiste en un procédé d'alu miniage d'un objet brasé en métal ferreux, tel qu'un composant de moteur d'avion comportant un ou plusieurs joints brasés. Le métal d'apport du joint est un alliage de brasage non ferreux dont le point de fusion va de 607 à 1052 degrés centigrades, ce qui est le cas d'un alliage ayant pour base un ou plusieurs des métaux d'un groupe formé du cuivre, de l'argent et de l'or. tant donné que l'aluminium a tendance à diffuser dans le métal d'apport non ferreux plus profondément que dans le substrat d'acier, le procédé consiste à recouvrir l'objet tout entier, brasure comprise, d' un métal qui forme un aluminiure et de diffuser ensuite l1alumi- nium par un procédé thermique, de préférence par cémentation sous bourrage, sur toute la surface de l'objet en métal ferreux, ce qui a pour effet de créer un revêtement d'aluminium d'épaisseur sensiblement uniforme recouvrant toute la superficie, la couche d'aluminium appliquée par diffusion thermique étant caractérisée par la présence d'une so;us-couche substantiellement uniforme consistant en aluminiure de fer, de nickel, de cobalt, de chrome.Des essais de fatigue effectués sur des échantillons en porte-à-faux ont montré que la résistance à la fatigue de la surface à base d' aluminium, particulièrement à l'endroit du brasage, est comparable à celle d'échantillon dépourvus d'un tel revttement, et supérieure à celle d'échantillon brasés et revêtus d'aluminium. le procédé précité s'applique aussi au traitement d'objets en métaux ferreux protégés par un revêtement double, c'est-à-dire d'objets sur lesquels, après la formation d'une couche à base d' aluminium sur le substrat ferreux par un procédé thermique, on applique un revêtement non métallique, en silicate, fortement adhérent, au-dessus de la couche d'aluminium. Pour ce qui concerne ce revêtement non métallique, il convient de se référer au brevet américain n0 3 729 295 déposé le 17 mai 1971. La divulgation de ce procédé, relatif à la production de tels revêtements non métalliques au-dessus de surfaces en métaux ferreux à revttement à base d'aluminium est incorporée dans le présent texte. Ainsi qu'il a été mentionné ci-dessus, les alliages d'apport non ferreux qui posent le problème de la diffusion incontrtlée de l'aluminium comprennent un ou plusieurs métaux du groupe forme du cuivre, de l'argent et de leur. Par "un ou plusieurs métaux formés du groupe cuivre; argent et or", il faut entendre que l'alliage d'apport non ferreux, destiné au brasage, contient comme composant principal l'un au moins des métaux précités du groupe du cuivre, le complément de l'alliage étant substantiellement formé par d' autres métaux non ferreux tels que le zinc, le nickel, le palladium, le cadmium, le zinc, le manganèse etc. Il semble que la profondeur de diffusion de l'aluminium dans l'alliage d'apport soit d'autant plus grande que son point de fusion est plus bas. Or, on peut-dire de façon générale que les alliages non ferreux servant au brasage comprennent des produits dont les points de fusion vont de 6070C à 105200, mais sont situés de préférence entre 6350 et 10100. Ainsi que le sait l'homme de 1 art, l'alliage non ferreux servant de métal d'apport doit avoir une température de fusion inférieure à celle du substrat métallique à souder, tout en étant assez élevée pour éviter tout ramollo -sement aux hautes températures auxquelles sont soumises en service les pièces d'avion, (par exemple les aubages). À titre d'exemple, les alliages d'apport non ferreux, utilisés pour le brasage des joints de pièces pour l'aéronautique en métaux ferreux, acier inoxydable par exemple, ent communément la composition suivante, en pourcentage de poids 1) Àg: 50%, Cd: 18%, Zn: 16%, Ou: 16% (métal noté 4770 selon la norme AMS). 2) Âg: 54%, Cu: 40%, Zn: 6%, Ni: jusqu'à 1% (métal noté 47723 de l'AMS). 3) Au: 82%, Ni: 18% (métal noté 698 norme PWÂ) 4) Âg: 54%, Pd: 25%, Ou: 21% (métal noté 706 norme 5) Ou: 55%, Mn: 35%, Ni: 10% et bien d'autres encore. La diffusion de l'aluminium dans l'alliage 1) peut aller jusqu'à une profondeur de 0,178 mm, dans les autres alliages jusqu'à 0,05 mm. Or, une telle diffusion de leur minium dans le métal a pour effet d'affaiblir le joint et d'amoindrir sa résistance à la fatigue. Les alliages de brasage caractéristiques ont une composition en pourcentage de poids, une température à l'état solide et liquide et une température de brasage pour assembler des pièces en acier inoxydable qui figurent au tableau ci-après Voir tableau page 7 Un autre alliage d'apport à base d'or comprend 81,5 % d'Au et le complément de nickel. Cet alliage a une température de transition liquide-solide de 94900 et s'emploie au brasage à des températures allant de 9490 à 10040 C. La plupart des aciers inoxydables peuvent être brasés à 1' aide d'un des métaux d'apport variés comprenant des alliages à base d'argent, d'or, de cuivre et autres. Dans un autre ordre d' idées, l'alliage d'apport non ferreux peut contenir 40 ffi au moins, de préférence mtme 50 % au moins de métal du groupe cuivre, le reste étant constitué de compléments non ferreux, pourvu que le point de fusion de l'alliage soit compris entre 6070C et 1052 C, et de préférence même compris entre 6350 et 10100. Le point de fusion est généralement pris à la température de liquéfaction complète de l'alliage. Le minimum de 40 % du groupe cuivre est atteint lorsque le métal contient au moins 40 % d'Ag, de Ou ou d'Au, ou bien au moins 40 % d'une combinaison de deux ou plus de deux métaux dudit groupe cuivre. Ainsi qu'il a été indiqué ci-dessus, les autres éléments non ferreux de l'alliage peuvent comprendre un ou plusieurs des corps Zn, Cd, Ni, Sn, Mn, Pd etc. Ainsi, 1' alliage d'apport peut contenir de 40 % à 95 % de l'un au moins des métaux du groupe cuivre, le complément étant constitué par un ou plusieurs autres métaux non ferreux. TABLEAU de la page 6 Exemple P O U R C E N T A G E S N Ag Cu Zn Cd Ni Solide Liquide Brasage 618 1A 44 à 46 14 à 16 14 à 18 23 à 25 -- 607 618 760 635 2A 49 à 51 14,5 à 16,5 14,5 à 18,5 17 à 19 -- 627 635 760 688 3A 49 à 51 14,5 à 16,5 13,5 à 17,5 15 à 17 2,5 à 3,5 633 688 816 780 4A 39 à 41 29 à 31 26 à 30 --- 1,5 à 2,5 671 780 898 743 5A 44 à 47 29 à 31 23 à 27 --- --- 677 743 843 857 6A 54 reste 5 --- 1 719 857 974 718 7A 60 rest --- --- 10% Sn 602 718 843 877 8A 92,5 rest --- --- 0,2 Li 780 890 982 Lorsqu'on utilise les alliages ci-dessus pour le brasage dans la fabrication de certains composants aéronautiques, il s' est avéré essentiel, pour assurer des propriétés sensiblement constantes de résistance à la corrosion et l'oxydation sur toute la surface desdites pièces, de recouvrir-cette surface, cordon de soudure compris, d'un métal formant un aluminiure avant de procéder au revêtement à l'aluminium de la pièce toute entière. On peut employer différents procédés pour appliquer ce recouvrement. Un procédé préférentiel est le dép8t électrolytique. Un autre consiste à déposer le métal à partir d'un bain chimique, par exem- ple un bain d'hypophosphite de nickel, le nickel étant en l'occurence le métal formant des aluminiures. Lorsqu'on produit un dépôt électrolytique sur une pièce de forme complexe, comme un aubage complet, on utilise une anode insoluble qui a une configuration analogue à la forme générale de la pièce à aubes traitée, de façon à assurer un apport sensiblement uniforme de dépit électrolytique sur toute la surface complexe à recouvrir. Les métaux servant au placage sont ceux qui forment avec 1' aluminium des aluminiures stables. Les métaux particulièrement recommandés sont le fer, le nickel, le cobalt et le chrome. Les procédés les plus efficaces sont les placages de nickel ou de chrome, métaux dans lesquels 11 aluminium sera diffusé ensuite. Le comportement autoprotecteur conféré par les aluminiures de nickel et de chrome peut être évalué à l'aide d'essais de pulvérisations salines et à l'aide de mesures de force électromotrice. Ainsi, des coupons d'acier inoxydable revêtu de leur placage ont été dépouillés de leur revêtement sur des zones en forme de bandes de 6,35 mm, puis placés dans une chambre de pulvérisation saline fonctionnant selon la norme ASTfl B 117. L'examen des échantillons a montré la présence de produits de corrosion sur le revêtement, la base d'acier inoxydable restant néanmoins à l'abri de la corrosion.A titre d'illustration des mesures de FEM obtenues pour différents substrats avec une électrode au calomel dans une solution de chlorure de sodium à 3 0%', il sera fait état des chiffres suivants Substrat FEM en volts Acier inox 410 - 0,30 Aluminiure de chrome - 0,58 Aluminiure de nickel - 0,43 Alliage d'apport ADE 4770 pour brasage - 0,14 Alliage d'apport ASE 4772 ,, ,, - 0,23 Aluminium diffusé dans l'alliage iS 4770 - 0,68 Aluminium diffusé dans l'alliage AME 4772 - 0,91 Les valeurs ci-dessus prouvent que les aluminiures de chrome et de nickel sont l'un et l'autre générateurs d'auto-protection, (c'est-à-dire anodiques), par rapport au substrat d'acier inox. D'autre part, l'aluminium diffusé dans le métal de brasage montre des propriétés auto-protectrices ; mais cette diffusion diminue la résistance à la fatigue au niveau du joint brasé. Par contre, si l'on applique sur toute la pièce, soudure comprise, un placage en métal capable de former des aluminiures, la constance approximative des propriétés chimiques et physiques reste assurée pour toute la pièce ainsi traitée. L'épaisseur de la couche de métal aluminisable ainsi appliquée est d'au moins 0,005 mm. Le recouvrement de toute la surface, brasage compris, a 1' avantage d'aboutir à des résultats qui sont désormais indépendants du substrat prédominant. Par exemple, un substrat ferreux d'une certaine composition peut réagir sur l'aluminium diffusé d'une façon différente de celle d'un substrat ferreux d'une autre composition, et la couche à base d'aluminium présentera des caractéristiques différentes dans l'un et l'autre cas. Par contre, en recouvrant toute la superficie d'une couche sensiblement uniforme d'un métal formant des aluminiures, tel que le nickel ou le chrome, le processus devient indépendant de la nature du métal sous-jacent à protéger. Ainsi qu'il est indiqué ci-dessus, le métal qui forme des aluminiures peut être appliqué selon des procédés divers, tels que le dép8t électrolytique, le dépôt non électrique obtenu à l'aide d'un bain chimique, la vaporisation sous vide etc. Ainsi, le nickel peut autre déposé par électrolyse dans un bain au sulfamate, ou bien chimiquement par un bain au nickel. Après cette opération de placage ou de revêtement de la pièce par un métal formant des aluminiures, ladite pièce, par exemple un aubage composé des aubes et de leurs bandages, est insérée dans un creuset de cémentation contenant de l'aluminium, dont la charge se composera, par exemple, en pourcentage de poids, de 80 % de poudre d'aluminium et de 20 % d'oxyde d'aluminium dans lequel on aura incorporé environ 2 % de chlorure d'aluminium sec. Un mode opératoire comporte la préparation d'une charge d' aluminiage comprenant par exemple 360 kg d'une poudre d'aluminium de calibre - 60 + 140; mélangées avec 90 kg de A1203, également au calibre - 60 + 140. Â ce mélange de 450 kg, on ajoutera 9 kg de AlC13 sec sous un taux d'humidité qui, de préférence, ne dépassera pas 45 %. La charge est mélangée dans un mélangeur vibrant sous atmosphère sèche pendant 5 à 10 minutes. Si la charge se compose de poudre fraîche, elle est soumise à un chauffage à 425-440 C pendant 36 heures. Par contre, s'il s'agit d'une poudre déjà utilisée que lfon recycle pour constituer une nouvelle charge, cette précuisson n'est pas nécessaire. La charge est placée, en atmosphère sèche, dans un creuset avec la pièce à aubages en acier ANS 5616 qu'il s'agit de traiter, la pièce étant complètement recouverte par la charge et les vides entre les aubes étant comblés au sein de la charge par vibration.Le couvercle est scellé au corps du creuset en rendant étanche à l'aide de plusieurs couches de feuillard d' aluminium en forme de joint, de manière à empêches toute entrée d'air, mais à permettre néanmoins l'expulsion des produits gazeux de la réaction. Le creuset est placé dans un four à température ambiante, puis le chauffage est appliqué de façon à élever la température jusqu'à ce qu'elle atteigne la valeur souhaitable pour la métallisation cherchée. Pendant l'élévation de la température, il est préférable de passer par une pause endothermique à 1760C environ, due à la vaporisation du AlC13, de façon à permettre un nettoyage supplémentaire de la surface de la pièce, la débarrassant de toute pellicule d'oxyde qui pourrait s'y trouver, avant de reprendre le chauffage jusqu'à une température ne dépassant pas la valeur approximative de 53800, et qui sera comprise par exemple dans une plage allant de 4250 à 44000 à laquelle le creuset sera maintenu substantiellement pendant 36 heures environ.Lorsque le cycle de chauffage est terminé, le creuset est enlevé du four pour le laisser refroidir jusqu'à 20500 environ, après quoi il est placé dans un milieu sec pour refroidir jusqu'à la température ambiante. Ensuite, le creuset refroidi est déposé dans une chambre à humidité réglable, le couvercle est enlevé et la pièce à aubage est extraite de la charge de cémentation. Elle est débarrassée du composé qui y adhère par un soufflage à l'air sec, puis immergée dans l'eau pour enlever les poussières fines et d'autres résidus, dégageant ainsi un dépôt d'aluminium très propre contenant un composé métallique ferro-alumineux, tel que FeAl3, sur les parties non brasées, et un composé intermétallique d'aluminiure de nickel sur les parties brasées de la pièce, lesquelles sont revêtues d' un placage de nickel.La surface à base d'aluminium, comme d'autres revêtements d'aluninium par diffusion thermique, est caractérisée par ses propriétés d'auto-protection, c'est-à-dire que, placée dans une ambiance saline, elle subira la corrosion avant le substrat ferreux, qu'elle protège donc substantiellement. En général, la charge comprendra un pourcentage en poids de 60 % à 100 % d'aluminium, d'environ 1 yo à 5 % d'AlCl3 sec, le reliquat étant formé d'oxydes réfractaires inertes de métaux tels que l'oxyde d'aluminium, de magnésium, de titane, de zirconium etc. Un bain électrolytique utilisable pour recouvrir une pièce en métal ferreux d'une couche sensiblement uniforme de nickel est composé comme suit Sulfamate de nickel Ni (NH2S03)2 450 g par litre Acide borique 30 g " pH : de 3,0 à 5,0. Température : de 40 à 60 C. Densité de courant : 2 à 30 A/dm Une autre composition possible du bain est la suivante sulfate de nickel Ni(NH2b03)2 : 300 g par litre Chlorure de nickel NiOl2 -6 H20 6 g par litre A Acide borique 30 g par litre pH : de 3,5 à 4,2 Température: de 280 à 6000. Densité de courant : de 2 à 25 A/dm Pour ce qui concerne le placage avec du nickel et avec d' autres métaux formant des aluminiures, il convient de se reporter au livre "Modern t;lectroplating" par Frederick XI LOWENHEIN (édité en 1942, 1953, 1963 par john Wiley & Sons). Un bain électrolytique caractéristique de chromage est composé sé comme suit 1) Acide chromique CrO : 400 g par litre Ion sulfate so4 : 4 g par litre L'ion sulfate est utilisé comme radical acide catalyseur. Une autre composition possible est 2) Acide chromique CrO : 250 g par litre Ion sulfate S0= : 2,5 g par litre La plupart des bains du commerce contiennent de 140 à 400 g par litre d'acide chronique. On obtient ainsi des dépits clairs du bain 2) ci-dessus à 4000 avec des densités de courant à la cathode de 3,1 à 15,5 A/dm2. On arrive à une vitesse de dépôt de 0,025 mm à l'heure. Un bain de nickelage non électrique, permettant d'obtenir une couche substantiellement uniforme de nickel sur toute la surface d'une pièce en métal ferreux a la composition suivante Chlorure de nickel NiCl, 6 HȎ : 25 g par litre Hypophosphite de sodium NaHPO,HȎ : 25 g tl Pyrophosphate de sodium Na4P207: : 25 g pH : de 10 à 11 Neutralisation par NH4OH Un bain de placage au cobalt non électrique a la composition suivante Chlorure de cobalt CoOl2, 6 H2O 30 g par litre Hypoyho9sphite de sodium NaHPO, HȎ : 20 g " Citrate de sodium Na3C6H502, O 35 g Chlorure d'ammonium NH4Cî : 50 g pH : de 9 à 10 Neutralisation par NH4OH Une pièce en acier inoxydable qui a été traitée avec succès d'après le procédé susvisé est le rotor illustré figure 1 à 3, composé d'un aubage avec ses bandages. La figure 1 montre un aubage 10 formé d'aubes et de leurs bandages, comprenant une bague intérieure 11 et une bague extérieure 12 entre lesquelles sont disposées les aubes 13 réunies aux bagues par brasage. Les joints brasés 14 apparaissent clairement sur la figure 2. La figure 3 illustre le fait que le substrat d'acier 15 aussi bien que le cordon de métal d'apport du joint brasé 16 sont recouverts d'une couche uniforme de nickel 17, déposée par électrolyse, dans laquelle a été diffusé de l'aluminium, de manière à créer une couche protectrice formée essentiellement d'aluminiure de nickel. La figure 3 montre encore un revêtement supplémentaire formé d'une couche 18 en nickel-cuivre, qui a été ajoutée sur l'échantillon pour protéger le revtement proprement dit pendant le montage et le polissage de la pièce. La figure 4 reproduit l'enregistrement d'un sondage micrographique du revttement de la figure 3, analysant le revêtement approximativement jusqu'à la surface de séparation du métal d'apport, épais de 0,020 mm. On remarquera que la partie extérieure du reve- tement, de (0,013 mm), contient environ 36,7 % dXAl et de 50 % à 57,5 % de nickel, l'aluminiure de nickel indiqué étant le Ni2Âl3. La petite proportion de cuivre présente dans le revêtement provient de la diffusion du métal d'apport vers l'extérieur. L'alumi- nium, lui, n'a pas pénétré à l'intérieur du cordon de brasage. La micrographie de la figure 5, à l'agrandissement 500, prise au voisinage du substrat d'acier 15, montre plus distinctement la couche d'aluminiure de nickel 17A jouxtant une couche de nickel 17, limitrophe du substrat d'acier, et qui n'a pas participé à la réaction. L'enregistrement du sondage micrographique de la figure 6 traverse le revêtement pour atteindre le substrat d'acier, certaines parties des courbes portant l'indication approximative dela composition du revêtement après diffusion. On remarquera que 1' épaisseur du revêtement tout entier, y compris la couche de nickel qui n'a pas participé à la réaction, est d'environ 0,020 MIL. Les figures 7 et 10 illustrent de façon analogue l'emploi du chrome comme métal générateur d'aluminiure ; les figures 7 et 8 montrent l'effet du chrome sur le cordon de brasure et les figures 9 et 10 le montrent sur le substrat d'acier. A la figure 7, agrandie 500 fois, le métal d'apport 18 porte une plaque de chrome 19 n'ayant pas participé à la réaction, puis une couche d'aluminiure de chrome 20 (Cr4Âl9) contigus. Quant à 11 enregistrement du microsondage de la figure 8, on y voit que 1' ensemble de la couche d'aluminiure de chrome et de la couche de chrome n'ayant pas participé å la réaction, qui jouxte le métal d'apport, fait une épaisseur d'environ,O,018 mm. La composition en pourcentage d'aluminium et de chrome dans les zones sondées est indiquée à la figure, la couche d'aluminiure contenant environ 53,3 % d'aluminium, 42,7 % de chrome, 3 % de cuivre et un complément de matériaux résiduels. La figure 9 fait apparartre, agrandie 500 fois, la couche surmontant la partie de la pièce qui est en acier inox, ladite couche comprenant la couche 20A en aluminiure, puis la couche l9Â de chrome ne participant pas à la réaction, surmontant le substrat en acier. Les différentes couches sont indiquées graphiquement avec l'analyse quantitative approchée en pourcentage de chaque zone. Comme l'a montré l'exposé qui précède, une couche de revête ment autoprotecteur sensiblement uniforme est créée pratiquement sur la totalité de la surface, et particulièrement à ltendroit du brasage où l'aluminium ne peut diffuser à l'intérieur du métal d' apport, réduisant la résistance à la fatigue du joint dont la structure tendrait à s'affaiblir sous l'effet de précipités d' aluminiures. Ainsi qu'il a été exposé précédemment, à moins de recouvrir toute la surface du composant ferreux, brasure comprise, d'une couche de métal capable de former un ou des aluminiures, on aboutit généralement à une détérioration des propriétés de résistance à la fatigue aux joints. Ce fait a été vérifié au cours d'essais où des éprouvettes du joint ont été soumises à des charges en porte-à-faux créant des contraintes maximales de fléchissement au joint pendant les épreuves de fatigue. Au cours d'une série d' essais effectuée, les éprouvettes avaient la forme d'un T en acier inoxydable, brasé avec l'alliage 4772. A cet effet, on a brasé sur l'éprouvette en porte-à-faux un bras usiné. Avant le brasage, les éprouvettes avaient été décapées par une solution, puis trempées et revenues. L'une des éprouvettes a été traitée à l'aluminium sans application préalable d'une couche de métal formant des aluminiures. Une autre a été recouverte de nickel, une autre encore de chrome, avant d'être traitées à l'aluminium. Ensuite, ces éprouvettes ont été soumises à des essais de fatigue par chargement en porte-àfaux sous une contrainte de 3500 bars. On a obtenu ainsi les résultats suivants Essai Eprouvette Nombre de Observations n cycles avant défaillance 1 Métal de brasage 300 000 moyenne sur 7 éprouvettes 2 Revêtement d'aluminium 180 000 moyenne sur 3 éprouvettes 3 nickelage + aluminiage 350 000 moyenne sur 3 éprouvettes 4 chromage + aluminiage 240 000 éprouvette unique Ainsi qu'on le remarque à l'examen du ler essai, l'éprouvette en métal de brasage présente une bonne résistance à la fatigue avant d'entre gainée d'aluminium par procédé thermique, comme dans l'essai 2 où la défaillance se produisit au bout de 180 000 cycles, démontrant donc une chute de 40 ?3' de la fiabilité par rapport à sa valeur maximale. Par contre, lorsque l'échantillon est nickelé avant aluminiage dans les conditions de l'essai 3, le nombre de cycles avant défaillance augmente considérablement, atteignant 350 000. Dans l'essai n0 4, c'est une couche de chrome qui protège le joint brasé contre l'aluminium, le résultat étant que la dégradation de la résistance à la fatigue est nettement moindre et, en fait, bien meilleure qu'après alurriniage simple. Un essai plus significatif est celui de fatigue combiné avec l'oxydation-corrosion. Cet essai comporte le cycle suivant 1) 10 000 cycles de fatigue sous une charge de 350 bars à la base 2) 5 heures d'oxydation sous une température de 37000 3) 16 heures de pulvérisation saline. L'essai de pulvérisation saline est celui correspondant à la norme B 117 de l1ASTfl. Le cycle décrit ci-dessus est répété Jusqu a la rupture de l'éprouvette. Les résultats obtenus successivement sur le joint brasé brut, sur le joint revêtu d'aluminium et sur le joint nickelé, puis revêtu d'aluminium, sont les suivants Cycles de Heures Nombre fatigue sous de Nature total 3500 bars pulvéri- Heures de 1' de avant sations d'oxyéprouvette cycles rupture saline dation joint brasé 5 58 000 80 25 joint revêtu d' aluminium 10 106 000 160 50 Joint nickelé puis revêtu d'aluminium 20 210 000 320 100 (pas de défail lance) On a également obtenu une amélioration avec le chrome comme métal formateur d'aluminiure. En fait, les métaux qui forment des aluminiures peuvent être les métaux du groupe fer, c'est-à-dire le fer, le nickel et le cobalt, et aussi le chrome. 'une des propriétés du revêtement d'alumirliures sur un substrat métallique consiste dans sa faculté d'absorber facilement un silicate liauide servant à la production d'une gaine protectrice non métallique. Ainsi qu'il est indiqué au brevet précité américain n0 3 729 295, on pense que la forte affinité du revêtement de surface en aluminium appliqué thermiquement pour le silicate, est liée au aractère physico-chimique de la surface traitée, résultante du procédé de formation d'aluminiures.L'expression ; "revêtement de surface par aluminium appliqué thermiquement", s'étend à la diffusion thermique d'aluminium dans une surface métallique sur laquelle il se forme un aluminiure, Selon un mode d'exécution, la gaine non métallique ou barrière de protection est créée en appliquant à la superficie de 1' objet une solution d'un sel soluble silicate à une température voisine de 10000, par exemple de 700 à 950, tout en enlevant de la surface le liquide en excédent, par exemple au moyen d'un soufflage d'air, pour former une couche uniforme du silicate qui est ensuite séchée sur place. Alors que la surface à couche d'aluminium présente par elle meme une résistance à la corrosion saline, un essai caractéristique de pulvérisation saline a montré que des corps protecteurs se forment sur cette surface après 15 heures environ dedéroule'nent de l'essai, tandis que, lorsque ladite surface est recouverte d' une couche uniforme de silicate, on a observé des durées de pulvérisation de plus de 20C heures. Une gamme étendue de solutions de silicate de sodium peut être utilisée pour produire la gaine non métallique. Ainsi par exemple, les produits peuvent être préparés à partir de solutions Na2O3,22Si02, concentrées de 50 % à 100 %. Il existe bien d' autres silicates de sodium susceptibles de servir à préparer ces solutions, par exemple les sels 40, 45, 47 et 50 Baumé. On peut employer de la meme manière le silicate de potassium. On peut enfin utiliser aussi du silicate de lithium et même des silicates organiques, tels que le silicate d'éthyle. Une solution préférentielle pour la production d'une couche uniforme de "pré-gainage ît ou de barrage sur le substrat intermétallique ferro-alumineux est un corps contenant, en poids, environ 0,05 % à 2 ,6 de Six2, équivalent par exemple à un silicate soluble sous la forme Na O; 3,22 Six2. La température du substrat pendant l'application sera de préférence comprise approximativement entre 700 et 9500. Un mode préférentiel d'application de la solution de prégainage à la concentration indiquée ci-dessus consiste à plonger la pièce en métal ferreux thermiquement traité à l'aluminium dans un réservoir maintenu à une température de 700 à 950 environ et à la laisser dans ce bain pendant un temps assez long pour que la pièce soit portée à la mme température, assurant ainsi l'absorp- tion de la solution par la surface revêtu. Le liquide en excédent est enlevé ensuite par soufflage à l'air, et on laisse sécher la pièce. Ensuite on la replonge pendant un temps réduit, suffisant pour qu'elle soit recouverte de liquide, puis on l'enlève à nouveau, on la souffle et on la sèche à l'air. Ces opérations peuvent être répétées jus qu a ce que l'épaisseur obtenue soit suffisante.On a découvert quten utilisant cette technique de séchage par l'air, il suffisait d'immersions brèves dans le réservoir pour assurer une formation continue de la couche de silicate. Un séjour trop long de pièce dans la solution pourrait, au contraire, aboutir à provoquer une nouvelle dissolution de la couche dans le bain. Pour assurer la mouillabilité du revêtement qui recouvre le substrat intermétallique, on peut se servir d'un agent tensioactif ou mouillant, par exemple d'un phosphate anionique tel que "Triton QS 30" fabriqué par ROHM & HAVAS. Un autre procédé, qui donne un rev8tement de silicate plus stable, consiste à appliquer des couches successives comme il est décrit ci-dessus, chacune étant ensuite durcie au four. On peut employer des fours à rayonnement infra-rouge ou à circulation forcée d'air chaud à des températures allant de 150a à 43000, avec protection accrue contre la corrosion. La gaine de silicate appliquée par l'un quelconque des procédés ci-dessus aura une couche d'épaisseur uniforme de 0,025 mm environ, et l'on évitera autant que possible les zones d'excédent de silicate à la surface.Un mode préférentiel consiste à appliquer au moins une couche préliminaire à l'aide d'une solution diluée de silicate contenant, en poids, de 0,05 % à 2 % de SiO2 en équivalence, en utilisant le procédé précédent par étapes d'immersion, séchage et durcissement, et à terminer par une ou plusieurs couches de solution plus concentrée contenant de 2,5 % à 17,5 % environ, (par exemple 6,8 %), d'équivalent SiO2. L'avantage inhérent au procédé de durcissement de la gaine de silicate au four, qui permet de former plusieurs couches, consiste en ce que la gaine ainsi formée résiste à dix cycles d' oxydation-corrosion comportant chacun un chauffage du substrat ainsi gainé Jusqu a 53800 environ, pendant 1 heure suivi d'un essai de 5 heures de pulvérisation saline, cette séquence étant répétée 10 fois. Lorsque les applications de la couche de silicate sont suivies d'un durcissement à 20500 environ, on a obtenu une protection de haut niveau et, dans un grand nombre de cas, on n'a observé que peu de corps auto-protecteurs formés à la surface métallique après 10 cycles de chauffage à 5380 suivis de pulvérisation saline.Les essais mentionnés ci-dessus sont utiles pour vé- rifier la qualité de la gaine de silicate avant l'application du revêtement suivant. La résistance de la couche métallique à la corrosion peut être augmentée encore enppliquant à la couche de silicate durcie au four une couche de transformation ou d'affinage. Cette couche d'affinage peut être recouverte à son tour par une couche de silicate. La couche d'affinage peut être appliquée par pulvérisation, en utilisant des pulvérisateurs alternatifs disponibles dans le commerce.Après l'application de la couche d'affinage, on peut, facultativement, pulvériser sur la couche d'affinage une solution 2 contenant en poids 6,8 ffi d'équivalent SiO et environ 0,002 qb de mouillant au phosphate anionique, à une température de surface ne dépassant pas 6500 environ, après quoi on durcira la couche au four infra-rouge à une température comprise entre 1500 et 43000 environ pendant 10 minutes. Une autre méthode pour recouvrir la couche d'affinage consiste à immerger l'objet dans une solution à 820 - 9300 de silicate d'une concentration d'environ 0,9 ffi à 2,4% en poids équivalent de Si02, en ajoutant 0,002 % de mouillant au phosphate anionique. l'objet ou le composant d'appareil est immergé dans le bain jusqu'à ce qu'il atteigne la température indiquée, puis le liquide en excédent est rapidement enlevé à l'aide d'un soufflage à air. On l'immerge ensuite à nouveau, on le retire immédiatement et on le sèche à l'air. Une troisième application est effectuée de la meme manière. Il importe d'enlever le liquide en excédent de la pièce pour éviter la formation de mousse pendant le processus de durcissement. Le but de cette répétition d'immersions et de séchages est d'assurer l'uniformité de l'épaisseur du revetement. Ainsi qu'il est indiqué ci-dessus, le durcissement sera obtenu de préférence dans un four à infra-rouge à une température de 427 OC environ. Il existe un procédé de fabrication qui s'est avéré efficace pour l'application de couches uniformes de silicate et qui se déroule comme suit Une pièce en acier AMS 5616 est soumise à 4 séquences de traitent dans la solution en posant la pièce, -par exemple un aubage de turbine,- sur une grille qui est immergée dans la solution, puis retirée immédi atement. On laisse sécher le liquide pendant 15 secoues environ, puis on replonge le support et on le retire. Après la seconde immersion, un dispositif de soufflage pneumatique est prévu autour de la grille pour souffler le liquide en excédent.Cette séquence constitue un cycle, On a recours à quatre cycles successifs pour obtenir la couche souhaitée de silicate. Au besoin, on peut utiliser un pistolet à air pour ôter le liquide en excédent à la base des aubes. Après le quatrième cycle, les lames sont séchées complètement, par exemple par soufflage pneumatique. La température d'application des couches successives de silicate peut aller de 7000 à 9000 environ. Après achèvement de quatre cycles, la crainte de la lame séchée est durcie à 42500 environ dans un four à infra-rouges. Apparemment, la combinaison de la gaine de silicate et du composé alumineux de la surface traitée améliore nettement la résistance de cette dernière à la formation d'oxydes protecteurs, ce qui allonge la durée de vie de la couche auto-protectrice d'une façon inattendue et lui permet de résister à une ambiance saline pendant un temps plus long qu'il ne serait possible avec une surface non gainée. Nais, ainsi qu'il a été indiqué dans la demande de brevet France n0 72 13 142 du 14 Avril 1972 au nom de la présente deman- deresse, la durée de vie de la surface auto-protectrice à base d' aluminium recouverte de silicate est augmentée encore en appliquant une couche d'affinage d'une manière substantiellement identique à celle par laquelle on a appliqué la gaine de silicate.Une solution d'affinage aqueuse préférentielle peut contenir, en poids, de 5 % à 30 ti d'acide phosphor-que, (de préférence de 10 % à 30 4,-'), et environ de 0,0235 , > à 3 % d'aluminium, de 3 C à 8 % d'acide chromique CrO , et de 0,75 ç-à 6 i de magnésium, le complément étant essentielleinent constipé par de l'eau.Une formule qui s'est avérée particulièrement avantageuse pour constituer la solution est la suivante Acide phosphorique 15,0 % (en poids) Poudre d'aluminium 0,225 ffi Acide chromique Cr03 5,0 % Copeaux de magnésium (tournure) 1,5 , " Touillant non anionique comprenant un produit de condensation de l'oxyde d' éthylène avec un phénol alcoyle 0,1 % ("Triton X-100BB de ROTIN & HÀAS) Eau 78,175 % ,, 100,00 % L'aluminium et le magnésium se dissolvent dans la solution gr ce à la présence d'acide libre. Pour ppliquer cette couche d'affinage sur le substrat d'acier enrobé de silicate, on pulvérise la solution sur ledit substrat, on le sèche et on le fait durcir au four de manière à le porter à environ 42700. On fait ensuite refroidir ledit substrat avant 1' application suivante de la couche protectrice. Les opérations de pulvérisation, de cuisson au four et de refroidissement constituent un cycle de pulvérisation. On effectue normalement trois de ces cycles pour appliquer la gaine d'affinage. L'application de cette gaine d'affinage comme il est décrit ci-dessus aboutit à la formation d'une couche superficielle uniforme et lisse qui fournit une protection contre l'oxydation- corrosion sans qu'aucune autre finition de surface soit nécessaire. On obtient la constitution d'une couche d'environ 0,025 mm en faisant alterner plusieurs applications de silicate et de solution d'affinage. On pense que la cuison de la double couche silicate-affineur produit une réaction donnant naissance à un produit ayant une résistance accrue à la corrosion en milieu salin. S'il est préférable d'appliquer d'abord le silicate à la surface thermiquement traitée à l'aluminium, on admet qu'il est possible de l'appliquer dans une solution commune avec la matière d'affinage. Ainsi, la solution d'affinage préparée pour la pulvérisation peut contenir environ 0,05 % à 2 % d'équivalent SiO2 sous la forme de silicate de sodium, de potassium, d'éthyle etc. On pourra remarquer, à la lecture de la demande de brevet concomitante en instance n0 143 842, qu'outre la formule ci-dessus pour la couche d'affinage, on peut en utiliser un grand nombre d' autres du type-phosphate-chromate, en liaison avec le sel de sili cium. D'une façon générale, la couche d'affinage peut comprendre des phosphates et des chromates d'un métal au moins, par exemple Al, Elg, Zn, Be, Ba, Sr, Ce, des métaux du mme groupe et des métaux autres. Selon un mode d'exécution préférentiel, une couche d'affinage contenant des phosphates et des chromates d'aluminium et de magnésium est particulièrement souhaitable. D'une façon tout à fait générale, les solutions d'affinage peuvent avoir une composition en poids de 0,5 96 au moins d'un ou de plusieurs métaux donnant des phosphates et des chromates, -0,5 % à 10 % par exemple,- et d'environ 5 % à 30 % d'acide phosphorique, de 3 * à 8 % d'acide chromique (CrO), le complément étant constitué essentiellement d'eau. Une solution préférentielle est celle qui contient environ 0,02 % à 3 % d'aluminium dissous, de 0,75 * à 6 * de magnésium dissous, de 5 % à 30 SS d'acide phosphorique, (de préférence de 15 * à 30%), de 3 % à 8 % d'acide chromique et du complément constitué essentiellement d'eau.Une composition plus spécifique est celle qui contient, en poids, environ 0,25 % d'aluminium, 1,5 % de magnésium, 15 * d'acide phosphorique, 5 % d'acide chromique avec le complément constitué essentiellement d'eau. Parmi les aciers auxquels la présente invention s'applique particulièrement, on trouve par exemple l'ANS 5616. Cet acier contient 13 * de Or, 2 % de Ni et 3 96 de W, le complément étant essentiellement du fer ; le type 410, lui, contient environ 11,5 % à 13 b de Or, 1 % max de Si, 1% max de Mn, 0,15 * max de C, et un complément formé essentiellement de fer ; enfin, le 17-4 contient environ 17 % de Or, 4 % de Ni, 3 * de Ou, de petites quantités de Ce, fin, Si et un complément essentiellement formé de fer. D'une manière générale, l'acier peut contenir environ 5 96 à 25 % de Or, 5 % au maximum de W, 25 * au maximum de Ni, 4 96 au maximum de Ou, 3 % au maximum de Al, 2 * au maximum de Ti, et un complément essentiellement constitué de fer. l'invention ayant été décrite d'après des modes d'exécution préférentiels, il est entendu que les dispositions ainsi exposées pourront faire 11 objet de variantes et de modifications sans sortir pour autant du domaine ni de l'esprit de l'invention. RL?VL'N DIOLTIONS 1. Objet en métal ferreux comportant un ou plusieurs joints brasés obtenus à l'aide d'un alliage à brasure non ferreux dont le point de fusion est compris entre 6070 et 10520 centigrades, ledit objet étant caractérisé en ce qu'il porte sur toute sa surface, y compris celle des joints brasés, une couche d'un métal capable de former un ou plusieurs aluminiures et appartenant à un groupe qui comprend le fer, le nickel, le cobalt et le chrome, et en ce qu'il reçoit sur toute sa surface une application d'aluminium par diffusion thermique, ladite couche, recouvrant la surface ferreuse, brasure comprise, étant caractérisée uniformément par la présence d'un aluminiure faisant partie du groupe comprenant 1' aluminiure de fer, de nickel, de cobalt et de chrome, et la couche d'aluminium appliquée par diffusion thermique portant, adhérant à elle, une couche non métallique, durcie, de protection, formée à partir d'un, silicate qui fait partie du groupe composé des silicates de sodium, de potassium, de lithium et d'éthyle. 2. Objet selon la revendication 1, caractérisé en ce que 1' alliage non ferreux utilisé pour le brasage fond entre 634 et 1010 degrés centigrades et en ce que ledit alliage est à base de cuivre, d'argent ou d'or. 3. Objet selon la revendication 1, caractérisé en ce que la couche de protection non métallique comporte aussi un chromate et un phosphate d'un ou de plusieurs métaux. 4. Objet selon la revendication 3, caractérisé en ce que les chromates et phosphates d'un ou de plusieurs métaux sont des chromates et phosphates d'aluminium et de magnésium. 5. Article selon la revendication 4, caractérisé en ce que le silicate de la couche de protection non métallique est dérivé du silicate de sodium. 6. Article selon la revendication 4, caractérisé en ce que le silicate de la couche dé protection non métallique est dérivé du silicate de potassium. 7. Objet en métal ferreux comportant un ou plusieurs joints brasés obtenus à l'aide d'un alliage à brasure dont le point de fusion est corrApris entre 6070 et 10520 centigrades, ledit objet étant caractérisé en ce qutil porte sur toute sa surface, y compris celle des joints brasés, une couche d'un étal capable de former un ou plusieurs aluminlures et appartenant à un groupe qui comprend le fer, le nickel, le cobalt et le chrome, et en ce qu' il reçoit sur toute sa surface une application d'aluminium par diffusion thermique, ladite couche recouvrant la surface ferreuse, brasure comprise, étant caractérisée uniformément par la présence d'un aluminiure faisant partie du groupe comprenant l'aluminiure de fer, de nickel, de cobalt et de chrome. 8.Objet selon la revendication 7, caractCrisé en ce que 1' alliage non ferreux utilisé pour le brasage fond entre 634 et 1010 degrés centigrades et en ce que ledit alliage est à base de cuivre d'argent ou d'or. 9. Procédé de revêtement à l'aluminium d'un article en métal ayant un ou plusieurs joints brasés obtenus à l'aide d'un alliage à brasure non ferreux présentant un joint de fusion compris entre 60700 et 105200 caractérisé en ce que la totalité de la superficie dudit objet est recouverte d'une couche adhérente de métal pouvant former un ou des aluminiures et faisant partie d'un groupe de métaux formé du fer, du nickel, du cobalt et du chrome, et en ce que de l'aluminium est diffusé thermiquement dans la surface toute entière de l'objet, y compris la brasure recouverte de la couche métallique précitée, de tanière à constituer un revêtement à autoprotection dans la composition duquel entre l'aluminium précité, le revetement à base d'aluminium de la surface en acier inoxydable étant alors caractérise' par la présence d'un aluminiure faisant partie du groupe composé des aluminiures de fer, de nickel, de cobalt et de chrome. 10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que l'alliage non ferreux servant au brasage est à base de cuivre, d' argent ou d'or, son point de fusion étant situé entre 634 et 1010 degrés centigrades. 11. Procécé selon la revendication 9, caractérisé en ce que le reveternent en étal formant des aluminiure est obtenu par placage dans un bain aqueux. 12. Procédé selon la revendication o, caractérisé en ce que la formation de la couche de diffusion therique d'aluminium est suivie par l'application, à la surface de l'objet, d'un revêtenlent non métallique par une opération qui comprend, comprise étapes successives, l'application d'une gaine forée dans une solution de silicate soluble faisant partie du groupe qui se compose des silicates de sodium, de potassium, de lithium et d'éthyle, à une température allant jusqu'à 10000, puis-l"xpulsion du liquide en excès de ladite surface de nanière à nty laisser qu'une couche uniforme dudit silicate, et enfin le séchage et le durcissement de la couche non métallique ainsi appliquée, le durcissement étant effectué à une température allant de 150 à 43000. 13. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que l'application de la couche de silicate est répétée plusieurs fois avant séchage, les couches successives étant ensuite durcies par chauffage à une tepérature comprise entre 150 et 43000. 14. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que l'application de la couche de silicate sur la surface d'aluminium est suivie de l'application d'une couche de transformation ou d' affinage par une opération qui comprend, comme étapes, l'application d'une solution contenant, en poids, environ 5 go à 30 % d' acide phosphorique, 3 , S à 8 % d'acide chromique (CrO3) et 0,5 so au moins d'un ou de plusieurs métaux formant des chromates et des phosphates, le complément étant essentiellement composé d'eau, puis le séchage de ladite couche d'affinage et enfin son durcissement thermique. 15. Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce que lesdits métaux capables de former des chromates et des phosphates sont l'aluminium dans la proportion de 0,02 CXio à 3 % et le magnésium dans la proportion de 0,75 h à 6 % environ.