La présente invention concerne un alliage de cuivre à haute conductibilité électrique. Les industries de la construction électrique et les industries du secteur de l'électronique sont utilisatrices en quantités importantes d'alliages de cuivre A haute conductibilité électrique et thermique. Le plus souvent, ces utilisateurs demandent à ces matériaux, en plus de la conductibilité, une température de restauration élevée, associée à des propriétés mécaniques également élevée, s, la température de restauration étant la température à partir de laquelle les propriétés mécaniques se dégradent. En fait, ces exigences sont contradictoires, l'augmentation des caractéristiques mécaniques et -de la température de restauration du cuivre se faisant généralement au détriment de la conductibilité électrique par ajout de faibles proportions de divers éléments d'addition. Les utilisateurs acceptent donc, en règle générale, un compromis plus ou moins avantageux car il se trouve que, parmi les alliages connus a ce jour, aucun ne réunit un ensemble de propriétés entièrement satisfaisant - soit que les alliages présentent un ensemble de propriétés intéressantes mais ont d'autres inconvénients qui résident esséntiellement dans les difficultés de fabrication et le prix de revient, - soit que les alliages ne possèdent pas un ensemble de propriétés réellement satisfaisantes. Les alliages de cuivre haute conductibilité connus contiennent de petites additions de Be, Co, Ni, Fe, Zr, Cr, Cd, Ag, etc, prises seules ou associées. Les alliages de cuivre contenant du béryllium peuvent contenir jusqu'a 2 % de Be environ associé ou pas à Go et/ou Ni. Ces alliages sont difficiles à élaborer, notamment au niveau de la fonderie et,ce, à cause de la forte oxydabilité de Be. De plus, l'oxyde de béryllium BeO est toxique. Si de tels alliages permettent d'atteindre des propriétés mécaniques élevées, au détriment de la conductibilité, ils nécessitent la mise en oeuvre de traitements thermiques de mise en solution et revenu (c'est-a-dire de la remise des additions sous forme d'inclusion par chauffage) souvent longs et coflteux. De plus, Be est un élément d'addiction très coûteux qui élève considérablement le coût des alliages en contenant. Les alliages de cuivre contenant du zirconium contiennent jusqu'à environ 0,3 7 de Zr associé ou non avec P ou Cr. La forte réactivité de Zr vis-à-vis des gaz de l'air et des matériaux constitutifs des creusets rend ces alliages difficiles à élaborer en fonderie. Les phénomènes de pollution à la fusion ou de pertes au feu sont difficiles à maitriser. D'autre part, Zr dissout d'importantes quantités d'oxygène qu'il restitue lors de la phase finale de cristallisation, notamment pendant la coulée, ce qui conduit à un défaut d'occlusions gazeuses incompatible avec les transformations ultérieures. Enfin, si les alliages de cuivre au zirconium permettent d'obtenir un bon compromis entre les propriétés mécaniques et électriques, ils nécessitent pour cela, comme les alliages au Be, un traitement de mise en solution et de revenu. Les alliages de cuivre contenant du chrome peuvent contenir jusqu'à environ 1 7 de chrome associé ou non à Co. De tels alliages sont difficiles à élaborer, le chrome ayant, d'une part, un point de fusion élevé et de ce fait se dissolvant mal dans le cuivre et, d'autre part, une forte affinité pour l'oxygène. Comme les alliages contenant Be et Zr, les alliages de cuivre contenant Cr présentent un ensemble de propriétés électriques et mecaniques intéressant mais qui ne peut être atteint que par le biais d'un traitement thermique de mise en solution suivi de revenu. I1 se trouve que dans le cas des alliages Cu-Cr, le traitement de mise en solution doit étre fait aux environs de lOOOGC ce qui pose des problèmes difficiles à résoudre au niveau de la réalisation industrielle. Les alliages de cuivre contenant de l'argent, ou du cadmium, ou du fer peuvent contenir jusqu'à environ 0,5 % de Ag ou jusqu'à environ 1 % de Cd ou jusqu'à environ 2,5 ia de Fe. Ils peuvent en plus, contenir de petits ajouts de P, Sn, Zn, etc. Tous ces alliages sont faciles à élaborer et à transformer. Par contre, ils ne présentent jamais un ensemble de propriétés électriques et mécaniques satisfaisant. Les alliages contenant Ag ou Cd sont bons conducteurs mais ne possèdent que des caractéristiques mécaniques à peine supérieures à celles du cuivre. Les alliages de cuivre contenant du fer sont peu performants que ce soit au point de vue des propriétés mécaniques ou électriques. La présente invention a pour but la mise au point d'un alliage qui présenterait les avantages suivants - facilité d'élaboration et de transformation parce que ne contenant pas d'éléments d'addition fortement réactifs vis- -vis des gaz de l'air ou des matériaux constitutifs des creusets de fonderie, - possibilité d'obtenir un compromis avantageux entre les propriétés méca niques et les propriétés électriques sans qu'il y ait nécessité de mettre en oeuvre des traitements thermiques spéciaux tels qué mise en solution et revenu, - possibilité supplémentaire, en mettant en oeuvre un traitement de mise en solution et revenu, d'obtenir un compromis encore plus avantageux entre les propriétés électriques et les performances mécaniques, - prix de revient très compétitif même vis-a-vis des alliages connus les moins onéreux. Ce but est atteint conformément-à la présente invention qui concerne en effet un alliage de cuivre, caractérisé en ce qu'il comporte essentiellement 0,10 à 0,50% en poids de cobalt 0,04 A 0,25% en poids de phosphore le reste étant du cuivre. De préférence, l'alliage selon l'invention comporte de 0,15 à 0,35 % en poids de cobalt et de 0,05 à 0,12 % en poids de phosphore, et les alliages encore plus préférés comportent des teneurs en cobalt et phosphore situées à l'intérieur de ces dernières limites telles que le rapport en poids du cobalt au phosphore, soit compris entre 2,5 et 5. En outre, les alliages selon l'invention peuvent contenir outre Co et P, des petites quantités de nickel et/ou de Fer pouvant éventuellement remplacer partiellement le cobalt. On a en effet remarqué, de façon générale que la présence de Ni et/ou de Fe n'améliore jamais très sensiblement les propriétés de l'alliage, ni ne présente des inconvénients importants dans la mesure où le pourcentage en poids de Ni + Fe n'est pas supérieur à 0,15%. En outre, la teneur en nickel ne doit pas dépasser 0,05% et la teneur en fer 0,10%. Ainsi, selon une variante, l'invention vise également les alliages comportant essentiellement : - de 0,1 à 0,4 % en poids de Ca - jusqu'à 0,15 % en poids de Ni et/ou de Fe avec une teneur en Ni ne dépassant pas 0,05 Z et une teneur en fer ne dépassant pas 0,10% - de 0,04 à 0,25 % en poids de P le reste étant du cuivre. Pour ces alliages comportant du Ni et/ou du Fe, on obtient les meilleures caractéristiques si les pourcentages en poids de cobalt sont compris entre 0,12 et 0,30 % et si les pourcentages en phosphore sont compris entre 0,05 et 0,12 % Les alliages encore plus préférés présentent des pourcentages en poids de Ni, Fe, Co et P tels que le rapport du poids de Ni + Co + Fe sur le poids de P soit compris entre 2,5 et 5. Les alliages selon l'invention peuvent comporter en outre de petites quantités de désoxydants tels que le zinc et le cadmium Pour ces deux derniers éléments, on pourra utiliser jusqu'à 0,05 Z en poids de zinc et/ou jusqu'à 0,15 Z en poids de cadmium. Les alliages selon l'invention présentent de très bonnes propriétés mécaniques, par exemple une charge à la rupture comprise entre 40 et 75 da N/mm une limite élastique de 35 à 75 da N/mm et un allongement compris entre 0,75 et 2,5 %, une température de restauration élevée située entre 350 et 6000C le plus souvent entre 400, 450 et 500 C et une conductibilité de 70 à 90 % I.A.C.S. Cet ensemble très satisfaisant de propriétés mécaniques et électriques est conféré à l'alliage par l'ajout de deux éléments fondamentaux, le cobalt et le phosphore. On note que le phosphore se trouve suivant des pourcentages élevés dans les alliages conformes A l'invention. Dans l'état actuel des recherches, on pense que, très probablement, une grande partie du phosphore se combine à une grande partie du cobalt pour former un cosposé intermétallique de Co et de P, probablement du phosphure de cobalt qui se disperserait sous forme de micro-pirécipités au sein de l'alliage qui n'apparaissent pas sur les micrographies réa lisées dans les gammes de grossissement couramment utilisés. Ces micro-précipités . améliorent donc de façon surprenante les propriétés mécaniques, élèvent considérablement la température de restauration et ne perturbent que légèrement la conductibilité du cuivre. Si l'on utilise des teneurs en cobalt et phosphore inférieures aux limites prévues selon l'invention, la quantite de microprécipités est trop faible elles propriétés mécaniques de l'alliage ne sont pas satisfaisantes. Par contre, si l'on utilise des teneurs en cobalt et phosphore supérieures aux limites prévues selon l'invention, la quantité de micro-précipités est trop forte et abaisse de façon trop importante la conductibilité de l'alliage, Par ailleurs, si l'on utilise dans les teneurs prévues par l'invention du cobalt seul ou du phosphore seul, on n'obtient pas un alliage présentant un ensemble de propriétés électriques et mécaniques satisfaisant. Il -est connu d'utiliser le phosphore, notamment dans les alliages à base-de cuivre, en tant que désoxydant. Il est clair que ce n'est pas le role recherché pour le phosphore dans les alliages selon l'invention. I1 est donc souhaitable de fondre les alliages selon l'invention en atmosphère non oxydante en trou d'utiliser éventuellement d'autres désoxydants tels que le zinc ou le cadmium. Les alliages-selon l'invention bruts de fonderie et laminés à froid pourraient etre directement utilisables comme conducteurs électriques. Toutefois, on peut améliorer de façon substantielle leurs caractéristiques mécaniques et électriques ainsi que leur température de restauration au moyen de traitements thermiques et de cycles de déformations ultérieurs. La présente invention vise donc également un procédé de traitement d'un alliage écroui conforme à l'invention, caractérisé en ce qu'on effectue au moins un recuit à température comprise entre 500 et 7000C environ suivi d'un écrouissage. Suivant une variante, la présente invention vise également un procédé de traitement d'un alliage écroui conforme à l'invention, caractérisé en ce mulon effectue une mise en solution de alliage ainsi obtenu entre 700 et 9300C. On refroidit brusquement l'alliage de préférence partrempe et on effectue un écrouissage. Pour ce dernier procédé de traitement il -est préférable d'effectuer un traitement de revenu a environ 5000C avant l'opération d'écrouissage et/ou d'effectuer un refroidissement brusque par trempe. d'effectuer un traitement de revenu A environ 500 C avant l'opération d'écrouissage, Selon une variante préférée, on effectue, en outre, après le traitement de recuit et d' écrouissage le traitement de sise en solution. Dans le cadre d'une fabrication industrielle, on réalise au préalable sur le lingot d'alliage brut de fonderie, au soins une déformation à chaud et au moins une déformation à froid en vue d'obtenir ledit alliage écroui à traiter. Dans le cadre d'une fabrication industrielle, on part d'un lingot brut de fonderie par exemple d'une épaisseur de 120 mm (a) on effectue une première déformation à chaud, soit par laminage soit par extrusion par exemple en rabaissant l'épaisseur du lingot jusqu' une valeur comprise entre 5 et 10 mm (b) l'ébauche obtenue est refroidie rapidement généralement par trempe à sa sortie de l'étape de formage à chaud généralement à une température de 700 C ; (c) l'ébauche est ensuite éventuellement surfacée pour éliminer les oxydes formés à la surface; (d) l'ébauche est déformée à froid par laminage ou tréfilage pour ramener son épaisseur par exemple jusqu'à 2 ma; (e) le produit obtenu au cours de (d) est recuit entre 500 et 7000C suivi d'un refroidissement plus ou moins lent. C'est après avoir effectué les opérations (d) et (e) que l'alliage a ses caractéristiques électriques les plus intéressantes. (f) on peut ensuite effectuer une nouvelle déformation à froid par exemple jusqu'à 1 arn d'épaisseur qui n'altère pas les propriétés électriques atteintes sous (e) mais qui raie vent les propriétés mécaniques de façon désirée; ; (g) il est possible d'effectuer un nouveau recuit selon (e) et un nouvel écrouissagesehn (f) pour atteindre des sections de produits plus faibles sans détériorer les propriétés avantageuses de l'alliage Selon une variante, il est également possible d'effectuer sur l'alliage déformé à froid et obtenu selon (d), (f) ou (g) un traitement (a) thermique à température comprise entre 700 et 930 C suivi d'un refroidissement rapide, par exemple aux moyen d'une trempe, ce traitement étant généralement dit traitement de mise en solution;; (ss) on effectue ensuite de préférence un traitement de revenu aux environs de 5000C, ce revenu étant lui-même suivi d'un écrouissage (7) variable,qui permet d'atteindre les propriétés mécaniques désirées, à un taux de préférence inférieur à 65%. C'est donc dans cet état que l'alliage atteint le meilleur compromis des propriétés électriques et mécaniques en ce sens qu'il possède a la fois une température de restauration et des propriétés mécaniques améliorés par rapport aux alliages obtenus sous (d), (f) et (g) et deys propriétés électriques comparables. Selon une troisieme variante, on peut profiter de l'opération de déformation chaud (a) qui constitue de fait une mise en solution de l'alliage pour effectuer un refroidissement rapide (w) par exemple une trempe suivie de préférence d'un revenu (x) et d'une opération (y) d'écrouissage variable en vue d'obtenir des produits de forte section ayant également des propriétés très avantageuses. Ainsi il apparait que les meilleures propriétés électriques peuvent etre atteintes par le biais de deux cycles d'opérationsde déformations et de traitement thermique. D'autres avantages et caractéristiques de l'invention apparaitront à la lecture des exemples suivants donnés à titre illustratif nullement limitatif. Tous les pourcentages dès constituants de l'alliage sont des % en poids par rapport au poids total de l'alliage. Tous les taux d'écrouissage qui sont indiqués ci-dessus et dans les exemples sont calculés selon la formule -So-s So 100 (So section avant déformation, S section après déformation). Les indices de grains ont été mesurés et calculés selon la norme AFNOR NF A.04.104 et les essais de tractions (charge à Ia rupture, limite élastique et allongement) selon les projets de norme AFNOR A. 03.303 et A 03.301 de février 1971. EXEMPLE 1 Dans le cadre d'une expérimentation de laboratoire, on fond dans un creuset en graphite en atmosphère non oxydante un alliage ayant la composition suivante Co : 0,26 % P : 0,06 % On lamine à froid le lingot brut de coulée dans un laminoir à gorges et on effectue un recuit de 15 minutes dans un barn de sels fondant à 7000 C. On écrouit de nouveau alliage par tréfilage Des propriétés mécaniques et électriques de alliage sont données dans le tableau I ci-après en fonction du taux d'écrouissage réalisé au cours du tréfilage. EXEMPLE 2 On reprend l'alliage de l'exemple 1 pris dans les conditions du tableau I ci-après à un taux d'écrouissage de 80 % au cours du tréfilage et on le recuit 1 heure à diverses températures. On détermine des propriétés mécaniques et électriques consignées dans le tableau il ci-après en fonction de la température de recuit. Il apparaît d'après le tableau il ci-après que la restauration de l'alliage n'est amorcée qu'au-dessus de 300 C et se poursuit lentement jusqu'à 500 C environ. EXEMPLE 3 On reprend le meme alliage que celui de l'exemple l, dans les conditions du tableau I ci-après à un taux d'écrouissage de 80 Z et on effectue une mise en solution à 900 C pendant 20 minutes, puis une trempe à l'eau à température ambiante suivie d'un revenu de 2 heures à 5000C. On effectue ensuite un écrouissage par tréfilage de 75 Z. On recuit l'alliage pendant i heure à diverses températures et on mesure des caractéristiques physiques et électriques de l'alliage consignées dans le tableau III ci-apres en fonction des températures de recuit. On note d'après les résultats du tableau III ci-après - que l'alliage atteint ses meilleures caractéristiques mécaniques et électriques, caractéristiques qui sont sans équivalent pour les alliages connus antérieurement (simultanément R = 72,5 kg/mm2 et I.A.C.S. = 79 %). - que l'alliage a une température de restauration commençante qui dépasse 4000C en dépit d'un écrouissage elevé, et une température de restauration finissante supérieure à 600 C. I1 apparait ainsi que la mise en solution et le revenu améliorent considérablement la tenue de l'alliage en température. EXEMPLE 4 Dans le cadre d'une fabrication industrielle, on fond en atmosphère légèrement oxydante dans un creuset de pisé siliceux (ciment à base de silice), trois alliages notés A, B et C dont les compositions sont données dans le tableau IV ci-après L'alliage A est conforme à l'invention, alors que les alliages B et C ne sont pas conformes à l'invention. Après désoxydation par un élément adéquat autre que le phosphore on obtient les lingots par coulée statique. Ces lingots sont-préchauffés à 9300C, laminés à chaud en vue de ramener leur épaisseur de 120 à 9,4 mm. A Itentrée du laminoir, l'alliage est aux environs de 900 C et aux environs de 700 C à la sortie du laminoir. A sa sortie du laminoir, l'alliage est trempé à l'eau. L'alliage a donc subi une mise en solution à 7000C environ. Après surfaçage, l'alliage est ensuite laminé à froid en vue de ramener son épaisseur de 8,6 mm à 2,2 arn, et il est recuit pendant 1 h 30 à diverses températures. Les mesures de dureté Vickers et d'indice de grain sont indiquées dans le tableau V ci-après en fonction de la température de recuit. Il apparaît d'après ce tableau que la température de restauration de l'alliage A est voisine de 500C et celles des alliages B et C inférieures à 500 C. Pour l'alliage C, il apparaît que le cobalt passe en solution après un recuit de 8000 C, compte tenu de son indice de grain et n'apporte donc plus aucune influence bénéfique sur le cuivre. EXEMPLE 5 On reprend l'exemple 4 mais,après écrouissage jusqu'à ?,2 mm, les alliages A, B et C sont recuits 1 heure à 700 C et le recuit suivi d'un écrouissage à froid jusqu'à 1,3 rmn; Ils sont de nouveau recuits à 7000C pendant 1 heure et refroidis au four, et de nouveau écrouis à un taux variable. Des caractéristiques physiques et électriques de l'alliage sont indiquées dans le tableau VI ci-après en fonction du pourcentage d'écrouissage. L'alliage A, conforme à l'invention, présente dans ces conditions à la fois de hautes caractéristiques mécaniques et électriques L'alliage B, par contre, n'a pas de bonnes caractéris tiques électriques et l'alliage C de bonnes caractéristiques mécaniques. EXEMPLE 6 On reprend les alliages de l'exemple 5, recuits à 7000C à épaisseur de 1,3 mm. Le recuit est suivi d'un refroidissement lent dans le four, ils sont ensuite laminés à froid de 1,3 à 0,45 mm, soit un écrouissage de 65 % et on les recuit de nouveau à différentes températures pendant 1 heure. Les propriétés physiques et électriques des alliages sont indiquées dans le tableau VII ci-après en fonction de la température de recuit. Du tableau VII ci-après, on remarque que la conductibilité est très améliorée et atteint, pour l'alliage A, des valeurs très élevées voisines de 90 Z I.A.C.S. L'alliage C a des caractéristiques mécaniques moins élevées que l'alliage A selon l'invention et sa température de restauration est notablement plus basse. Enfin, l'alliage B, non conforme à l'invention, garde en toutes circonstances, une conductibilité électrique notablement plus basse que celle de l'alliage A. EXEMPLE 7 On utilise les alliages A, B et C de l'exemple 5, à l'état écroui et à une épaisseur de 1,3 mm. On les met en solution pendant 15 minutes à 9000C ou à 8000G et on les trempe å l'eau et on les écrouit à 65 Z ou à 85 Z par laminage à froid sans revenu préalable. Les duretés VickensHV10 des alliages sont consignées dans le tableau VIII ci-après. Le tableau VIII montre - que l'alliage A conforme à l'invention a, en toutes circonstances, une tenue en température supérieure à la tenue des alliages B et C non conformes à l'invention; - que les alliages en question ont une tenue en température qui dépend de la température de mise en solution et trempe.La température de mise en solution la plus élevée donnant de ce point de vue les meilleurs résultats; - que les alliages en question ont une température de restauration qui dépend également du taux d'écrouissage initial, le taux d'écrouissage le moins important correspondant à un état de ces alliages qui produit les meilleures tenues à la température; - que les alliages en question ont une meilleure tenue en température lors qu'ils sont mis en solution et trempés et écrouis que lorsqu'ils sont recuits, refroidis lentement et écrouis. EXEMPLE 8 On utilise les laminés des alliages A, B, C de exemple 5 pris à une épaisseur de 1,3 mm, en ltétat écroui, on les met en solution à 9000C, on les trempe à l'eau et on effectue un revenu de 3 heures à 5000C. Par la suite, les alliages sont déformés à froid -de 65%. On relève les caractéristiques du tableau IX ci-après, on note encore la supériorité d'ensemble de l'alliage A sur les alliages B et C. TABLEAU I Taux Charge à la limite Allongement Conductibilité d'écrouissage rupture élastique Z I.A.C.S. % daN/mm DaNA 48 42,5 36,5 4 74 70 43,5 42 2,5 75 80 44,7 44,2 1,5 75 85 48,8 48,6 1,2 75 TABLEAU Il Température Charge à la Limite Allongement Conductibilité de recuit, C rupture élastique Z daN/mm daN/mm 100 48,1 47,9 1,1 74 200 48,1 47,5 1,1 74 300 46,4 45,4 2 75 400 37 23 13 85 500 30,2 15,2 32 84 600 28,3 14 31,5 84 700 27,1 12,2 36 # 83 800 25,3 12,1 36,9 82 TABLEAU III Température Charge à la Limite Allongement Conductibilité de recuit rupture élastique % I.A.C.S. C daN/mm daN/mm Tel Tel quel 69,4. 69,2 0,75 72 100 69,4 69Xl 0,75 73 200 70,8 70,8 0,75 75 300 72,7 72,7 0,7 78 400 72,5 61,5 2,2 79 500 42,5 22,4 20 85 600 38,1 17,9 25,7 84 TABLEAU IV Co Ni Fe Zn P A 0,15 0,016 0,016 0,003 0,058 B 0,11 0,09 0,087 C 0,12 0,055 0,028 TABLEAU V traitement, OC @@@10 N. AF 04 104 A B C A B C Ecroui (température ambiante) 135 152 128 - - - 400 151 151 128 - - - 500 135 100 77 - - 600 77 75 68 8 7-8 7-8 800 51 55 35 7 6-7 1-2 TABLEAU VI Taux d'écrouissage tel quel 26,4 27 24,6 9,8 10 7,8 47 40 48 59 60 54 80 62,5 73 24% 35,6 36,4 33,5 34,8 35,3 32,5 8 11 8 119 119 109 75 62,5 73 32% 38,7 38,8 36,1 37,4 38 35 4 6 5,5 124 122 116 76,5 65 73 47% 41,1 41,8 38,7 40,3 40,8 37,5 3 5 5 128 130 122 83 69 80 57% 42,7 43,2 41 41,8 42,2 39 3 2 4 129 132 125 87,5 72 83,5 65% 44,1 44,8 42 42,8 43,2 40,5 2 2 4 128 135 125 84 67 80 75% 45,8 46,1 43,3 43.5 44,1 40,8 2 2,5 3,5 131 137 124 84 69 81 TABLEAU VII Tempéra- Charge rupture Limite élastique Allongement % Duraté Vickers ture de daN/mm daN/mm % L.A.C.S. recuit A B C A B C A B C A B C C 100 45,4 47,2 43,4 43,4 45,5 41,9 1,1 0,6 1,0 78 67 73 200 44,7 46,5 42,1 41,9 45,5 40,1 1,3 0,8 1,4 78 67 74 300 42,1 43,3 40,6 38,9 39,6 38,7 4,3 3,2 3,5 79 67 75 400 37 41,2 29,1 30,3 36,8 18 6,6 7,8 21,8 88 70 79 500 29,6 29,2 28,1 14,8 15,6 13 33 31,6 30,1 88 76 82 600 28,9 27,9 27,2 13 11,7 11,7 34,5 35,4 33,8 86 74 83 700 27,6 26,8 25,1 13 11,2 10,3 33,3 35,3 36,3 86 72 79 800 26,2 23,5 23,5 9,9 10,2 10 28,7 13 13,9 78 68 68 TABLEAU VIII Mise en Ecrouissage Température Temps de A B C solution de recuit recuit 800 C 400 C 5 h 137 137 117 15 mn 85 % 450 C 1 h 137 109 100 500 C 1 h 114 84 80 800 C 400 C 5 h 128 132 128 15 mn 65 % 450 C 1 h 130 125 130 500 C 1 h 117 90 89 900 C 400 C 5 h 145 145 128 15 mn 85 % 450 C 1 h 145 135 101 500 C 1 h 136 99 77 900 C 65 % 400 C 5 h 132 140 122 15 mn 450 C 5 h 131 129 102 500 C 1 h 138 118 109 500 C 5 h 118 103 70 TABLEAU IX A B C Charge à la rupture (DaN/mm) 51,3 51,6 47,4 Limite élastique (DaN/mm) 50,8 51 47,2 Allongement (%) 0,6 0,4 0,4 Conductibilité I.A.C.S. 87 73 BD REVENDICATIONS 1. Alliage cuivre, caractérisé en ce qu'il comporte essentiellement 0,10 à 0,50 Z en poids de cobalt 0,04 à 0,25 ho en poids de phosphore le reste étant du cuivre. 2. Alliage selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comporte essentiellement 0,15 à 0,35 % en poids de-cobalt 0,05 à0,12 Z en poids de phosphore. 3. Alliage selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comporte en outre jusqu'a 0,Q5 Z en poids de zinc et/ou jusqu'à 0,15 Z en poids de cadmium. 4. Alliage selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le rapport en poids du cobalt au phosphore est compris entre 2,5 et 5. 5. Alliage selon la revendication I, caractérisé en ce qu'il comporte en outre jusqu'à 0,15 % en poids de nickel et/ou de fer, la teneur en Ni n'étant pas supérieure à 0,05 %, la teneur en fer n'étant pas supérieure à 0,1 % et la teneur en cobalt n'étant pas supérieure à 0,4 Z. 6. Alliage selon la revendication 3 ou 4, caractérisé en ce qu'il comporte -: 0,12 à 0,30 % en poids de cobalt 0,05 à 0,12 % en poids de phosphore. 7. Alliage selon l'une quelconque des revendications 3; 5 et 6, caractérisé en ce qu'on choisit les pourcentages en poids de Ni, Co, Fe et P de façon que le rapport du poids Ni + Co ± Fe sur le poids de phosphore soit compris entre 2,5 et 5. 8. Procédé de traitement d'un alliage écroui conforme à l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce qu'on effectue au moins un recuit à une température comprise entre 500 et 7000 C environ suivi d'un écrouissage. 9. Procédé de traitement d'un alliage écroui conforme à l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce qu'on réalise une mise en solution de l'alliage ainsi obtenu entre 700 et 9300 C, on refroidit brusquement l'alliage et on effectue un écrouissage. 10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce qu'avant d'effectuer l'opération d'écrouissage on effectue un traitement de revenu à environ 5000C. 11. Procédé selon la revendication 9 ou 10, caractérisé en ce qu'on effectue la mise en solution entre 700 et 9300C environ et on effectue un refroidissement brusque par trempe. 12. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce qu'après ledit traitement de recuit et d'écrouissage on effectue en outre une mise en solution conforme à l'une quelconque des revendications 9 à 11. 13. Procédé selon l'une quelconque des revendications 9 à 12, caractérisé en ce qu t on réalise au préalable sur le lingot brut de fonderie au moins une déformation à chaud et au moitis une déformation à froid en vue d'obtenir ledit alliage écroui à traiter. 14. Procédé selon l'une-quelconque des revendications 8 à 13, caractérisé- en ce que ledit alliage écroui à traiter provient d'un lingot fondu en atmosphère non oxydante ou d'un lingot fondu en atmosphère oxydante et désoxydé par un élément autre que le phosphore et le cobalt.