La présente invention concerne la coloration des fibres de verre, notamment des fibres sous forme de f-ils, de brins et de tissus, la coloration solide des fibres étant réalisée par l'intermédiaire d'un solvant polaire. La teinture ou coloration classique des fibres de verre, selon la technique connue, est réalisée par revêtement des fibres sous forme de fils ou de tissus, par un liant résineux dans lequel un colorant tel que du type pigment, a été dispersé, les fibres traitées étant ensuite cuites OI1 a utilisé de nombreux liants de types divers, par exemple des résines mélamines, acryliques et d'uréthanne, de manière que la solidité des couleurs des fibres traitées soit maintenue, Bien que les procédés classiques de teinture présentent des caractéristiques telles que la facilité d'application et une bonne solidité à la lumière des pigments utilisés, ils présentent de nombreux inconvénients, notamment la réduction du tourber ou laugmen- tation de la rigidité des fibres traitées par rapport aux fibres non colorées. De plus, dans le cas de nonibreux traitements connus, les fibres ou tissus traités doivent eAtre lavés ou -lessivés de manière qu'ils aient un toucher acceptable. D'au tres inconvénients, notamment l'impossibilité de la formation de couleurs lumineuse ou de teintes pro tondes et la perte des caractéristiques d'îninflammabilité des fibres traitées, sont attribués a l'utilisation de liants résineux qui forment 4 à 5 % en poids des fibres de verre.De plus, ces procédés classiques de teinture nécessitent habituellement le retrait de l'ensimage protecteur des fibres avant teintwe. On a pensé que les colorants dissous ermettaient la résolution de certains des problèmes indiqués, mais ces colorants ne donnent '-pas des couleurs profondes aux fibres de verre, et les propriétés de solidité a la lumière et au lavage de ces fibres colorées ne sont pas acceptables en général. Bien que les colorants en solution puissent pénétrer totalement dans un faisceau de fibres de verre, le colorant migre à la surface extetne lors du séchage du faisceau, et les fibres colorées n'empêchent pas la libération de particules de colorants. L'invention concerne un procédé permettant lrobtention de couleurs lumineses, profondes et durables sur des matière res textiles, notamment des fibres de verre, qu'elles soient sous forme de fils, de brins ou de tissus, à laide d'un appareil classique. Le procédé permet l'obtention de teintes lumineuses et profondes qui résistent à la lumière et au lavage, sans nuire au toucher des matières textiles ou à leurs caractéristiques dtininflammabilité. De plus, l'ensimage protecteur des matières textiles ne doit pas etre retiré avant la coloration des fibres. En réalité, il est avantageux que les matières textiles possèdent un ensimage ou une autre matière organique avant la coloration des fibres. Plus précisément, l'invention met en oeuvre des compositions qui contiennent divers colorants organiques non hydro- solubles, qui peuvent être dissous et/ou dispersés dans des solvants organiques miscibles à l'eau, sur des matieres textiles, notamment des fibres de verre. Les fibres de verre, sous forme de fils, de brins ou de tissus, ayant de préférence un dépôt séché d'une matière organique pour la réception des colorants, sont traitées par la composition colorant-solvant et, lorsqu'elles sont humides, les fibres sont exposées à'une quantité suffisante d'eau pour que le colorant de la composition, lorsqu'il est en solution, précipite in situ sur les fibres de verre.Meme lorsque la composition est une dispersion et non pas une solution et lorsqu'elle est appliquée sur les fibres de verre, l'eau casse la dispersion in situ, sur les fibres. L'effet du lavage à l'eau sur la composition, que le colorant soit dans celle-ci en solution, en dispersion ou par tiellemellt en solution et partiellement en dispersion, est l'adhérence du colorant de façon très ferme aux fibres de verre. Cette adhérence du colorant sous forme particulaire aux fibres et la quantité de colorant portée par les fibres augmentent lorsque les fibres sont préalablement traitées par une matière organique. Cette adhérence améliorée apparaît sous forme de couleurs plus profondes et plus lumineuses, sur les fibres préau lablement traitées, que les couleurs relativement faibles et ternes des fibres non traitées on nues. Une explication possible de l'obtention des teintes très profondes obtenues se.l on l'invention est que, en 1' absen- ce de matières résineuses, des concentrations élevée de colo rants sous forme particulaire sont présentes à 13 surface de toutes les fibres de verre des fils, brins et tissus , Dc préférence, lorsque les matières résineuses sont combinées à des pigments, celles-ci constituent un filtre empêchant les particules de pigments de parvenir aux surfaces de toutes les fibres qui forment un brin, un fil ou un tissu. En conséquence, seules les fibres externes du fil ou du tissu reçoivent le pigment, si bien que la profondeur de la couleur est limitée.Lorsque seules les fibres externes des fils ou des tissus portent des pigments, les fibres colorées ont de mauvaises propriétés réfléchissantes si bien que la profondeur de la couleur des fibres est limitée. Lorsqu'une composition supplémentaire pig- ment-lian-t est appliquée sur les fils ou tissus de fibres de verre, la couleur srassombrit mis ne devient pas plus lumineuse, et d'autres propriétés souhaitables telles que le toucher, le déplissage et la résistance au feu, sont réduites étant donné les grandes quantités de liant qui s-ont appliquées. Selon l'invention, le colorant dissous ou finement dispersé, sans utilisation d'un liant résineux, pénètre pleinement dans le brin, le fil ou le tissu de verre, si bien que, lorsque l-e colorant n'est plus maintenu en solution e-t/ou est chassé de la dispersion, les propriétés de transparence ou de translucidité des fibres de verre qui jusqu'à présent se sont opposées à l'obtention d'une couleur profonde, sont amoindries. On pense que, lors du lavage 'a l'eau des fibres colorées, le colorant s'agglomère in situ sur les fibres et entre celles-ci, que le colorant soit, avant lavage à l'eau, sous forme d'une solution, d'une dispersion ou d'une solution-dispersion partielle. Cette agglomération est indiquée par le fait que, après lavage à l'eau, la dimension particulaire du colorant est supérieure à la dipiension particulaire d'origine. De plus, comme le colorant a totalement pénétré dans le fil, le brin ou le tissu d verre sa durée est nettement accrue. Une utilisation dynamique normale ou classique des fils et tissus de verre ne provoque pas le détachement des particu- les de colorant car celui-ci est disposé essentiellement entre les nombreuses fibres de vers qui forment un fil, un brin ou. un tissu. Une simple couche protectrice finale améliore la durée des fils, brins et tissus colorés de verre, sans réduction des caractéristiques souhaitables de toucheur, de dêplis- sage et d'ininflammabilité. Les fibres de verre, sous fore de ils, de brins et de tissus, après traitement selon 11 invention, ont une profondeur et une luminosité de couleur nettement améliorées,ainsi gutun toucher nettement amélioré par rapport à la couleur et au toucher des fibres traitées selon les procédés connus.De manière analogue, les propriétés telles que la résistance au détachement de particules, la résistance à la lumière et la ré résistance au lavage des fibres colorées sont nettement amélio- rées après traitement selon 1 invention. Il faut aussi noter le fait que l'invention permet l'obtention de fibres décorati- ves de verre, sans réduction notable des caractéristiques @ d'in- inflammabilité par rapport à celles des fibres non traitées. L'invention rend possible l'obtention des avantages indiqués sans doute parce que le système colorant-solvant ne contient pas de matière résineuse, bien que les traitements antérieurs ou postérieurs des fibres colorées puissent mettre en oeuvre de petites quantités de matières résineuses Cette caractéristique s'oppose aux caractéristiques des procédés connus dans lesquels ltutilisatio-n d'une quantité importante de matières résineuses, en plus du colorant, est nécessaire pour l'obtention d'une couleur profonde sur les fibres Cependant, l'obtention d'une couleur profonde sur les fibres do verre s'est révélée difficile ou impossible sans réduction d'autres proprié- tés souhaitables telles que le toucher et l'ininflammabilité. L'invention concerne donc le traitement des fibres de verre, sols forme de filaments, de brins, de fils et de tissus, sous forme 0 de fibres colorées ayant des caractéristiques de profondeur de couleur, de résistance à la lumière, de résistance au lavage, de résistance au détachement de particules de colorant, d'ininflammabilité et de toucher agréable. La composition colorant-solvant utilisée est telle que la colorait est précipité in situ sur les fibres de verre. La coloration est réalisée avec une composition ne contenant pas de liant résineux. Plus précisément, les compositions selon l'invention qui donnent des teintes lumineuses et profondes aux couleurs des matières textiles, notamment des fibres de verre, contiennent des colorants qui peuvent être combinés à des solvants organiques miscibles à l'eau scus forme de solutions, de dispersions ou de solutions et dispersions partielles, sans agents tensio-actifs.Lorsque la solution colorant-solvant a été appliquée sur'les fibres de verre, le colorant est extrait de la solution et/ou de la dispersion par lavage des fibres à l'eau. Du colorant sous forme particulaire et à concentration élevée colle physiquement aux fibres de verre et est piégé entre ces fibres qui forment les fils, les brins Xet-les tissus, les fibres ayant été préalablement truitées de manière qu'el- les puissent recevoir le colorant. Pour une raison inexpliquée, les agents colorants provenant des compositions selon liinven- tion, qu'ils soient sous forme de solutions, de dispersions ou de solutions-dispersions partielles, adhèrent de façon tenace aux fibres de verre après lavage à l'eau des fibres prétraitées portant les compositions.Lorsqu un agent colorant tel qu'un pigment, est-mis en solution à l'aide d'un solvant organique miscible à 11 eau et lorsque la solution est appliquée sur les fibres, le colorant précipite sur les fibres, lorsque celles-ci sont exposées à une quantité suffisante d'eau, et le colorant est présent en grande quantité entre les fibres de verre et autour des fibres formant les fils, brins et tissus. Lorsqu'un agent colorant tel qu'un pigment est disperse à l'aide d'un solvant organique miscible à l'eau et lorsque la dispersion est appliquée sur les fibres de verre, il apparaît une précipitation ou un phénomène analogue lorsque les fibres colorées sont exposées a une quantité suffisante d'eau.Cette caractéristique est indiquée par le fait qu'en l'absence de lavage à l'eau, la couleur des fibres est motte alors que, lors- que les fibres ont été exposées au lavage 1 eau, la couleur devient profonde et lumineuse. On pense que la quantité impor- tante de colorants portés par les fibres et entre les fibres format un fil, un brin ou un tissu, améliore la réflexion de la lumière si bien que les couleurs ont une teinte lumineuse et profonde. Lorsque le colorant a précipité à partir de la selu- tion ou a quitté la dispersion, in situ, sur les fibres de ter- re, il peut être protégé par application d'une matière qui améliore la résistance au lavage, la résistance au détachement de particules de colorants et la durée. La résistance au déta- chement de particules de colorants et la résistance au lavage des fibres de verre ayant une couleur profonde sont obtenues sans réduction des caractéristiques de toucher et dtininflam- mabilité des fibres, dans une mesure quelconque.On peut réaliser des applications multiples des compositions colorants solvants sur les fibres de verre, puis des lavages multiples à irean de manière que le colorant précipite ou stagglamère, sur les fibres de verre sous forme de fils, de brins ou de tissus. Cet-te caractéristique est particulièrement importante, étant donné que des matières résineuses ne s accumulent pas de façon indésirable ou en excès, pouvant réduire le toucher ou les caractéristiques d'ininflammabilité des fibres de verre lors de l'application du colorant. Etant donné la luminosité et la profondeur très importantes de la couleur des fibres de verre traitées selon l'in- Invention par rapport aux fibres traitées selon les procédés connus, notamment dans le cas du traitement de filaments de fibres ayant un diamètre nominal d'environ 3,8 microns, les fibres colorées selon l'invention sont utiles dans les applications de tissage, notamment lorsqu'un aspect esthétique particulier est nécessaire ou souhaitable. De nombreux pigments ou colorants, lorsqu'ils sont trai tés avec un solvant miscible à l'eau, ne passant pas en solution-et/ou sont difficilement dispersés. Par exemple, lors du traitement de colorants azo par un solvant miscible à l'eau tel que le méthanol ou l'éthanol, la réaction de solvatation est faible ou uulle. Ce comportement est conforme aux articles qui indiquent que les propriétés de résistance à l'éthanol de ce colorant sont très bonnes. De manière analogue, lorsque le même colorant est traité avec une solution a' 5 % de soude dans l'eau, on observe une solvatation faible ou nulle.Ce comportement est encore en accord avec la littérature qui indique que les propriétés de résistance du colorant ne sont pas affectées par une solution à 5 % de soude. Cependant, lorsque la suspension des colorants azoïques dans l'éthJlol est traitée avec une très faible quantité d'une solution aqueuse diluée de soude caustique ou de carbonate de sodium, il apparaît immédiatement un déplacement bathechrome de la couleur, par exemple du jaune à l'orange, et la dissolution est totale. La solvatation de certains colorants est facilitée aux températures élevées comprises entre environ 30 et 40 C. Les pigments azoïques, qu'on considère comme insolubles dans ces solvants pris séparément, sont totalement solubles dans une combinaison de ces solvants. Les compositions solvant-colorant selon l'invention, lorsqu'elles sont sous forme d'une solution, peuvent donner lieu à précipitation et à l'obtention d'une couleur originale par traitement de la solution avec un excés d'eau. De préférence, on utilise de l'eau acidifiée lorsque les fibres de verre sont traitées par une solution et/ou dispersion contenant une matière caustique, de manière que la matière caustique de la composition soit retirée des fibres. L'eau utilisée pour la précipitation est de préférence acidifiée comme indiqué, lors de l'utilisation d'une base organique ou minérale qui facilite la solubilisation ou la dispersion des colorants dans les solvants miscibles à l'eau. Tout acide tel que l'acide formique, acétique, lactique, chlorhydrique, sulfurique, phosphorique ou analogue ou toute combinai son convient. Le pH de l'eau peut être compris entre environ 2,5 et une valeur légèrement inférieure à 7,0 mais il est de préférence compris entre 3,5 et 5,5 environ. Comme les fibres de verre ne sont pas poreuses et ont des surfaces très lisses, si bien qu'un colorant ou un pigment ne peut pratiquement adhérer à aucune aspérité, une préparation des surfaces est nécessaire avant application de la composition sous forme d:une couleur profonde et lumineuse. La littérature et notamment les brevets, indiquent un certain nombre de com j?osés utilisables à cet effet. Par exemple, les brevets des Etats-Unis d'Amérique n 2 273 040 e-t 2 356 161 décrivent l'u- @@@isation de mordants avec les fibres de verre. Les fibres de verre traitées avec de tels composés ou d'autres, collant à la surface des fibres de verre, conviennent selon ? l'invention. Des composés métalliques sous forme de complexes de Werner et d'acides carboxyliques et des organo-silanes sont aussi excellents pour le traitement préalable des surfaces de fibres de verre, avant application de la composition colorant-solvant selon l'invention. De manière générale, toute matière organique, par exemple des ensimages protecteurs, contenant des polymères ou à base d'amidon et d'huile, appliquée sur les fibres pratiquement juste après formation ou étirage de celles-ci, assure un pré-traitement des fibres coloreés selon l'invention. Même des revêtements vinyliques, par exemple avec des plastisols, conviennent pour le traitement préalable des fibres lors de la coloration selon l'invention. Comme indiqué précédement, les fibres d@ verre ont des surfaces très lisses si bien que l'obtention de couleurs lumi neuses et/ou profondes est difficile par mise en oeuvre des procédés normaux de coloration ou de teinture. Jusqu'à présent, les fibres colorees manquaient en général de profondeur lors de l'utilisation de particules de pigments ou de colorants dispersées dans des résines.Bien que les résines améliorent la liaison des pigments aux fibres, elles présentent des inconvé nients pour la pénétration des colorants dans le faisceau de fibres, notamment dans le cas de fils formés de filaments de verre qui ont été retordus et multipliés et sont tassées les unes contre le autres dans un espace limité. Les fibres dc verre qui sont transparentes ou au moins translucides, prennent difficilement une couleur profonde étant donné que la lumière les traverse.Pour combattre cette transmission de 1a lumière par les fibres, on indique que l'utilisation de concontraction élevée d'agents colorants convient. Cependant, les procédés connus introduisent de nombreux problèmes, décrits précédemment, lors de l'application de concentrations élevées d'agents colorants. il est possible cependant selon l'inven- tion que des concentrations élevees d'agents colorants soient appliquées aux fibres de verre sans raductiorl d t autres caractéristiques souhaitables des fibres, les fibres formées ayant des couleurs profondes et lumineuses. Selon l'invention, un faisceau de fibres de verre est totalement pénétré. Lorsque le faisceau de fibres est encore humidifié par la composition colorant-solvant, le colorant est extrait de la solution ou de la dispersion en étant soumis à une quantité suffisante d'eau pour que la solubilité soit supprimée ou que la dispersion soit cassée in situ, sur le faisceau de fibres.L'effet global est l'apparition d'une concentration élevée de colorants particulaires adhérant aux surfa- ces des fibres et piégés entre les fibres formant un fil, un brin ou un tissu, de telles concentrations élevées ne pouvant pas être obtenues avec les procédés classiques De plus, le colorant qui a pénétré dans le faisceau, ne migre pas vers les surfaces externes du faisceau lors du séchage, sans doute à cause du piégeage du colorant à L'intérieur et probablement aussi à l'agglomération des particules de colorants. Les particules agglomérées placées sur les fibres et autour de cellesci ont une dimension supérieure à celle des particules d'origine. Il semble qu'il s'agisse d'un phénomène physique plutôt que d'une réaction chimique. Des fibres de verre ainsi traites, scus forme de faisceaux, de fils, de brins, de stratifils, de tissus et analogues, sont de préférence traités par un revête- ment protecteur qui assure la protection des fibres contre l'abrasion mutuelle et qui assure la conservation de: caracté ristique de coloration profondes et lumineuses des fibres de verre Tout agent colorant qui peut être mis en solution ou en dispersion avec des solvants organiques miseibles à l'eau entre dans le cafre de compositions selon 'invention, n-pli- quées eux matières textiles, notamment aux fibres ne verre.Do tels agents colorants sont les colorants ezoïques, les colorants de phtalocyanine, le s dérive s aryl-hexylsulfonamides et cyclo-hexylsulfonamides des colorants de phtalocyanine, les colorants de quinacridone, les colorants de dioxazine, les noirs de carbone, les colorants disperses, les colorants de cuve et les colorants solubles.La quantité optimale d'agents colorants dans les compositions de l'invention varie mais elle est en générai fonction des caractéristiques de traitement de l'agent colorant alors que la quantité minimale est fonction de la profondeur et/ou de la luminosité voulues pour la couleur dans objet formé Dans certains cas, des combinaisons d'agents colorants indiqués peuvent être utilisées dans les compositions qui sont appliquées sur des textiles, notamment des fibres de verre. L'agent colorant est en général sous for me particulaire avant combinaison avec le solvant organique miscible à l'eau.Cependant, lorsque les fibres traitées par les compositions de l'invention sont lavées à l'eau en étant encore humides, le colorant est disposé sur les fibres et en- tre celles-ci, sous forme de particules ayant une dimension supérieure a' celle des particules d'origine. De manière générale, tout solvant organique mis cible à l'eau convient selon l'invention. De tels olvants sont le méthanol, l'éthanol, l'éthylèneglycol, la monoéthanolamine, le diméthylsulfoxyde, le diméthylformamide, l'éther monométhylique de l'éthylèneglycol et des combinaisons de tels produits. Suivant 1agent colorant, il est parfois avantageux que la composition contienne un mélange de solvants, par exemple de diméthylsulfoxyde et de monoéthanolamine ou d'éthylèneglycol et de monoéthanolamine, avec des rapports d'environ 3/1 à 5/1. Les solutions peuvent aussi comprendre au maximum 5 % en poids environ d'une solution caustique contenant 20 % en poids de soude dans du méthanol ou 50 % en poids de soude dan de l'eau. La sélection des divres solvants organiques miscibles à l'eau dépend de la polarité du solvant et de son pouvoir dissolvant, permettant la solubilisation et/ou la dispersion d'agents colorants particuliers. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront mieux de la description qui va sui7re d'exemples particuliers de mise en oeuvre2 correspondant a des compositions particulières selon l'invention, contenant des colorants particuliers sous forme d'une solution, d'une dispersion ou d' ne combinaison solution-d-î spersion. Les compositions peuvent être simplement modifiées par augmentation de la concentration des colorants au-delà des limites de solubîlié ou par utilisa- tion de solvants organiques miscibles à l'eau ou de combinaisons de tels solvants de types différents.Le colorant placé sur la matière textile, après lavage 'a à 'eau, est sous forme particulaire, bien que le colorant puisse ne pas être initiale nient sous forme particulaire. Les exemples concernent l'utilisation de divers agents colorants2 mais l'invention n'est pas limitée aux agents cités. Tant qu'un colorant particulier peut être associé à un solvant miscible à l'eau sous forme d'une solution, d'une dispersien ou d'une combinaison solution-dispersion ct tant que l'a- gent colorant reste sous forme particulaire sur les textiles traités, notamment les fibres de verre, après lavage a l'ean, il est utile selon l'invention. Certaines des compositions des exemples sont appliquées sur des tissus de fibres de verre qui ont été nettoyés a chaud de manière que l'ensimage protecteur original ait été retiré, les tissus nettoyés à chaud étant alors traités par une matière organique facilitant la fixation de l'agent colorant. La matière organique peut être une matière classiquement utilisée pour la formation d'une couche finale ou simplement une résine, un plastis@l, un polymère ou un copolymère, seul ou combiné à des lubrifiants ou d'autres matières analogues qui pouvent être appliqués sur les tissus de fibres de verre. De plus, certaines compositions des exemples sont appliquées sur des tissus, des fils et des brins écrus ayant l'ensimage ou-la matière protectrice original.Les tissus de fibres de verre ont une armure, une texture, un diamètre de fibre, un nombre de le fi- bres qui varient, et montrent que l'invention s'applique à des cas très divers. D'autres compositions des exemples sont appliquées à d'autres matières textiles, notamment à du coton, du polyester, de la rayonne, de la laine et des mélanges de telles matières, sans traitement préalable par une matière organique.Dans quelques cas, les compositions de l'invention sont appliquées sur des surfaces de fibres de verre nues ou nettoyées à à chaud, notamment de tissus, et montrent qu'on peut obtenir une certaine couleur sans traitement préalable par une matière organique , mais la couleur obtenue n'est pas aussi lumireuse ou profonde que celle qu'on obtient avec des fibres préalablement traitées Les agents colorants particuliers des exemples sont indiqués par leurs noms et leurs numéros du "Colour Index", traisième édition, 1971, publiée par The Society of Dyers and Colourists. Le cas échéant.Lorsqu'aucun nom ou numéro n'est disponible dans cet ouvrage, on indique le nom du fournisseur et sa désignation. L'utilisation d'un mélangeur-homogénéiseur à grande vites se est souhaitable pour la dispersion des colorants paM;i- culaires dans la matière organique miscible å l'eau, et elle est particulièrement souhaitable lorsque concentration éle- vée de colorant doit être dispersée. En d'autres termes, lorsque les compositions colorant-solvant de l'invention sont des solutions, un ut tel appareil n'est pas nécessaice, mais peut être souhaitable, mais lorsque les compositions sont des dispersions partielles ou totales, un tel appareil est en général nécessaire. Exemple 1. Ingrédients %en Colorant azoïque 2,4 Diméthylsulfoxyde 77,0 Monoéthanolamine 19,2 Solution caustique (50 % de soude dans de l'eau) 1,4 On mélange les constituants indiqués à température am biante jusqu'à ce que le colorant azoique "Pigment Orange 1" n 11725 passe en solution. On observe un déplacement bathochrome de la couleur du jaune à l'orange lorsque le colorant passe en solution. Un tissu de fibres de verre préalablement traité par une solution de stéarate et de chlorure chromique et sé ché, est immergé pendant une minute environ dans la compositien indiquée jusqu'à ce qu1il devienne uniformément orange. On retire l'excès de solution par essorage. Le tissu, encore humide, est immergé dans une solution aqucuse d'acide acétique à 3 %. On obtient un jaune de teinte profonde, uniformément dans tout le tissu lors de l'immersion dans la solution acide, Le tissu coloré est alors séché et soumis å divers essais, par exemple de lavage et d'exposition aux ultraviolets. Après lavage expositions/répétées à la lumière, le tissu présente une excellente résistance à la lumière, une excellente résis- tance au lavage et une excellente résistance au détachement de particules de colorants. Exemple 2. Ingrédients % en poids Colorant azoïque 2,4 Diméthylsulfoxyde 72,2 Monoéthanolamine 24,0 Solution caustique -(50 % de soude dans de l'eau) 1,4 Les constituants indiqués sont mélangés a une tempé-- rature supérieure c la température ambiante, de l'ordre de 85 C, jusqu'à ce que le colorant azoïque jaune "Pigment Yellow 5" n 11660 passe en solution ; la solution devient orangée. Un fil de fibres de verre est traite préalablement par une solution aqueuse d'un complexe de chrome d'acide stéarique, puis séché et cuit. Le fil cuit passe dans la solution indiquée et devient uniformément orange. On retire du fil l'excès de solution. Lorsqu'il est encore humidifié par la composition, le fil est immergé dans une solution aqueuse contenant 3 % d'acide formique.Le fil coloré, après séchage est tissé et forme un tissu. Le tissu formé présente une résistance au lavage, a la lumière et au détachement de particules qui est excellente. Exemple 3. Ingrédients % en poids Colorant azolque 2,0 Ethylèneglycol 80,9 Monoéthanolamine 16,1 Solution caustique (50 6S de soude dans 1' eau) 1,0 On mélange les constituants indiqués à température a.mbiante jusqu'à ce que le colorant azoïque disponible dans le commerce auprès de American Hoechst Corporation, Sous la Lar- que "HANSA YELLOW 10 GX" passe en solution. Le colorant devient orange en solution.Un fil de fibres de verre, ayant un revê- tement sec et protecteur d'ensimage classique amidon-huille passe d'une bobine dans un bain dans la solution indiquée. L'excès de solution est retirée du fil par un dispositif convenable, par exemple des rouleaux presseurs ou un-e filière, et repasse dans le bain. Ensuite, le fil coloré toujours humide est immergé dans un bain aqueux contenant environ 3 % d'acide formique il se forme dans le fil une couleur jaune lumineuse. Le fil est alors séche et mis sous forme d'une bobine convenable. Ensuite, le fil est tissé et forme un tissu qui est exposé à des lavages et des rinçages répétés à 60 C environ. Le -tissu ainsi exposé présente d'excellentes propriétés de résistance à la lumière, au lavage et au détachement de particules de colorant. Exemple 4. La solution colorant-solvant de l'exemple 3 est utilisée pour le traitement d'un tissu écru de fibres de verre qui n'a pas été exposé à la chaleur Ri bien que le revêtement ou ensimage protecteur n'a pas été retiré. Le procédé est identi que à celui utilisé pour le traitement du fil. On ontient un tissu uniformément coloré ayant une couleur jaune lumineuse. Le tissu a d'excellentes propriétés de résistance au lavage, au détachement des particules et à la lumière. Exemple 5. On utilise la solution colorant-solvant de l'exemple 3 pour le traitement de bobines de fil de fibres de verre, le fil étant formé de brins tordus et multiple de fibres de ver re. Le fil n'a pas été traité si bien qu'il conserve le revê- tement ou ensimage protecteur et séché qui a été appliqué lors de la formation des fibres de verre puis séché sur celles-ci, si bien que les fibres peuvent supporter des opérations ulté rieures de traitement Les bobines so)ft immergées dans la so lution, celle-ci étant pompée dans les bobines par un disposi tif mécanique de manière que la couleur (le fil des bobines soit uniforme.Les bobines sont alors égouttées de manière que l'excès de solution soit chassé, puis rincées par pompage d'eau acidifie dans la bobine jusqu'à ce que le colorant de la so- lution ait précipité entre les fibres des fils et sur ces fi bres. Exemple 6. Ingrédients % en poids Colorant azoïque 1,0 Monoéthanolamine 10,0 Solution caustique (20 % de soude dans le méthanol) 0,25 Diméthylsulfoxyde le reste Emele 7. Ingrédients % en poid Colorant azoïque 1,0 Solution caustique (20 % de soude dans bu méthanol) 0,5 Diméthylsulfoxyde le reste Exemple 8 Ingrédients % en poids Colorant azoïque 10,0 Solution caustique (20 % de soude dans du méthanol) 15,0 Diméthylsulfoxyde le reste Le colorant azoïque des exemples 6, 7 et 8 ets un colorant orangé "Pigment Orange 34 n 21115. Dans les exemples 6 et 7, la quantité de colorant -présente dans la composition est faible, les compositions étant des solutions, alors que dans l'exemple 8, contenant une grande quantité de colorant la composition est sous orme d'une solution-dispersion par- tielle.Les compositions des exemples 6,7 et 8 sont appliquées de des tissus écrus de fibres (le verre, et les tissus colorés subissent une pulvérisation d'eau jusqu'à ce que le solvant soit retiré, si bien que le coloran-t précipite sur les fibres et entre les fibres des tissus. Exemple 9. Ingrédients % en poids Colorant azoïque 1,0 - 4,0 Solution caustique (20 % de soude dans du méthanol) - 0,25 - 1,0 Diméthylsulfoxyde le reste Exemple 10. Ingrédients % en poids Colorant azoïque 1,0 - 4,0 Solution caustique (20 % de soude dans du méthanol) 0,25- 1,0 Diméthylformamide le reste Le colorant azoïque des exemples 9 et 10 n'est pas identifié dans l'ouvrage indiqué mais il est disponible dans le commerce auprès de American Hoechst Corporation sous la marque "BORDEAUX VB". L'exemple 9 correspond à une solution véritable, et ou obtient aussi cette caractéristique lors de l'utilisation de diméthylformamide à la place du diméthylsulfoxyde.Cependant, l'exemple 10 correspond à une dispersion complète, et cette caractéristique sapplique aussi au cas4 de l'utilisation de diméthylsulfoxyde à la place de diméthylformamide, sans utilisation de iatière caustique. Les compositions colorant-solvant des exemples 9 et 10 sont appliqu(es sur un tissu de coton non traité à l'aide de cylindres de teinture. Le tissu coloré est immergé dans un bain aqueux de manière que le solvant soit retiré du tissu, et le colorant précipite in situ sur le tissu et à l'intérieur de celui-ci. Exemple 11. Ingrédients % en poids Colorant azoïque 2,0 Solution caustique (20 % de soude dans du méthanol) 1,5 Diméthylsulfoxyde le reste Exemple 12. Ingrédients % en poids Colorant azoïque 8,0 Solution caustique (20 % de soude dans du méthanol) 3,0 Diméthylsulfoxyde le reste Le colorant azoïque des exemples 11 et 12 est un colorant rouge "Pigment Red 112" n 12370. L'exemple 11 correspond à une solution totale alors que l'exemple 12 correspond à une solution-dispersion partielle. Les compositions colorant-solvant des exemples 11 et 12 sont appliquées à un tissu polyester non traité, à 11 aide de cylindres de teinture. Le tissu coloré est immergé dans l'eau de manière que le solvant de la composition soit chassé du tissu et que le colorant précipite in situ sur le tissu et à l'intérieur de celui-ci. Exemple 13. Ingrédients % en poids Colorant azolque 0,1 - 3,0 Solution caustique (20 % de soude dans du méthanol) 0,05 - 1,5 Diméthylsulfoxyde le reste Exemple 14. Ingrédients % en poids Colorant azoïque 0,1 - 3,0 Solution caustique (20 % de soude dans du méthanol) 0,1 - 3,0 Diméthylformamide le reste Le colorant azoïque des exemles 13 et 14 est un colorant jaune "Pigment Yellow 97', sans numéro, et il est disponible dans le commerce auprès de American Hoechst Corpora- tion sous la désignation "PERMANENT YELLOW FGL". Les exemples 13 et 4 correspondent à des solutions totales. Les compositions sont mélanges à telrlpérature ambiante et appliquées sur un tissu de laine selon l'invention Il se forme dans le tissu une couleur lumineuse et -p-roon(le. Exemple 15. Ingrédients % en poids Colorant vert de phtalocyanine 0,1 - 10,0 Diméthylsulfoxyde le reste On mélange les constituants indiqués dans un mélangeur à gradient élevé de vitesse, jusqu'à l'obtention d'une disper- sion uniforme du colorant de phtalocyanine vert "Pigment Green 36" n 71460, qui a été chloré et bromé, On immerge un tissu écru de fibres de verre dans la dispersion jusqu'à l'obtention d'une couleur verte uniforme dans le tissu. Le tissu coloré, encore humide, est immergé dans l'eau et il apparat que l'eau casse la dispersion si bien que les parti- cules de colorant s'agglomèrent et se déposent à la surface des fibres des fils du tissu. On obtient dans le tissu une couleur verte profonde et lumineuse. Le tissu obtenu a d'excellentes propriétés de résistance au lavage, au détachement des particules et à la lumière, malgré le fait que le colorant ait été dispersé et non pas dissous dans le solvant. Exemple 56. Ingrédients bien poids Colorant bleu de phtalocyanine 0,1 - 10,0 Diméthylsulfoxyde le reste Le colorant de phtalocyanine de l'exemple 16 est un colorant bleu "Pigment Blue 15" n 74160. La composition est une dispersion totale. Le procédé de mélange est le même que dans l'exemple 15. De manière analogue, la composition est appliquée à un tissu écru de fibres de verre, comme décrit dans exemple 15. On obtient une eo1tleur bleue profonde et lumineuse dans tout le tissu. Exemple 17. Ingrédients % en poids Dérivés cyclohexylsulfonamide de colorant de phtalocyanine 0,1 - 10,0 Diméthylsulfoxyde le reste Le colorant de l'exemple 17 n'a n nom ni numéro dans l'ouvrage indiqué, mais il est disponible auprès de American Hoechst Corpcration sous 1a désignation "BLUE PSCH". La composition formée est une solution véritable On immerge des fibres de rayonne dans celle-ci jusqu'à l'obtention d'une couleur bleue uniforme. Ensuite, le tissu coloré encore humide est lavé à l'eau si bien qu'il apparat une couleur bleue profonde et lumineuse. Les exemples qui suivent concernent d'autres types de colorants qui peuvent être combinés avec des solvants miscibles à l'eau selon l'invention. Dans tous les cas, les compositions sont mélangées et appliquées sur des tissus écrus de fibres de verre, comme décrit précédemment. On obtient des teintes profondes et lumineuses ayant diverses couleurs. De plus, à titre de comparaison, on traite des tissus de fibres de verre nus et non traités, nettoyés par la chaleur, avec les compositions des exemples qui suivent. On obtient des tissus colorés, mais dent la couleur n'est ni profonde ni lumineuse. Exemple 18. Ingrédients % en poids Colorant de quinacridone 0,1 -6,0 Solution caustique (20 % de soude dans du méthanol) 0,1 - 4,0 Diméthylsulfoxyde le reste 7 Le colorant de quinacridone est un colorant rouge "Pigment Red 122", sans numéro dans l'ouvrage indiqué, et il est disponible dans le commerce auprés de American Hoechst Corporation sous la désignation "HOSTAPERM PINK E". La composition est essentiellement une solution. Exemple 19. Ingrédients % en poids Colorant de dioxazine 0,1 - 6,0 Diméthylsulfoxyde le reste Le colorant de dioxazine est un colorant violet Piment Violet 23", sans numéro dans l'ouvrage indiqué, et il est disponible dans le commerce auprès de American Hoechst Corporation sous la désignation "HOSTAPERM VIOLET RL". La composition est une dispersion véritable. Exemple 20. Ingrédients % en poids Colorant de cuve 0,1 - 3,0 Solution caustique (20 % de soude dans du méthanol) 0,1 - 3,0 Diméthylsulfoxyde le reste Le colorant de cuve est un colorant orangé "Vat Orange 7" n 71105. La composition est essentiellement une dispersion. Exemple 21. Ingrédients~ en en poids Colorant dispersé -,0 Solution caustique (20 % de soude dans du méthanol) i ,O Diméthylsulfoxyde le reste Le colorant dispersé est le colorant jaune "Disperse Yellow 42" n 10338. La composition est une solution véritable. Exemple 22. Ingrédients % en poids Colorant soluble 2,0 h 6,0 Diméthylsulfoxyde le reste Le colorant soluble n'a ni nom ni numéro dans l'ouvrage indique mais il est disponible dans le commerce auprès de American Hoechst Corporation sous la désignation "HOSTADYE FAST BLUE FLE". La solution est jne solution véritable. Exemple 23. %Ingrédients % en poids Colorant soluble 2,0 - 6,0 Diméthylsulfoxyde le reste Le colorant soluble n'a ni nom ni numéro dans l'ouvrage indiqué mais il est disponible auprès de American Eoechst Corporation sous la désignation "HOSTADYE GREEN 3G". La composition est une solution véritable. Exemple 24. Ingrédients % en poids Colorant soluble 2,0 - 6,0 Diméthylsulfoxide le reste fle colorant soluble n'a ni noin ni numéro dans l'ouvra- ge indiqué mais il est disponible auprès de American Hoechst Corporation sous la désignation "HOSTADYE BLACK RE". La composition est une solution véritable. Exemple 25. Ingrédients % en poids Noir de carbone 1,0-6,0 Diméthylsulfoxyde le reste Le noir de carbone n' a ni nom ni numéro dans l'ouvrage indiqué mais il est disponible dans le'commerce auprès de Cities Service Company, sous la désignation "COLOIDEX" n9 5. 5. La compo- sition est une dispersion totale. Dans les exemples qui suivent, on traite préalablement un tissu de fibres de verre nettoyé es par chauffage avec divers revetements classiques de finition, et on les sèche, avant application des compositions colorant-solvant. Ces compositions sont appliquées sur les tissus préalablement traités avec des cylindres de teinture et, lorsqu'ils sont humides, les tissus colorés passent dans un bain d'eau. On obtient des couleurs profondes et lumineuses. Exemple 26. Ingrédients ,do Colorant azoïque 4,0 @ Solution caustique (20 % de soude dans du méthanol) 1,5 - 5,0 Ether monométhylique d'éthylèneglycol le reste Le colorant azoïque de J.' exemple 26 est un colorant rouge "Pigment Red 8" no 12335. Les constituants indiqués sont mélangés dans un mélangeur à gradient élevé de vitesse, et -ime solution partielle est formée. Exemple 27. Ingrédients % en poids Colorant azoïque 8,0 Solution caustique (20 % de soude dans du méthanol) 4,0 Ether monométhylique d'éthylèneglycol le reste Le colorant azoïque de l'exemple 27 est un colorant orange "Pigment Orange 34" ns 21115. Les constituants indiqués sont mélangés avec un gradient élevé de cisaillement jusqu'à dissolution partielle. Exemple 28. Ingrédients en poids Colorant de cuve 0,1 - 6,0 Diméthylsulfoxyde le reste Le colorant de cuve est un colorant orangé "Vat Orange 7" n 71105. Le colorant de cuve est le produit de condensation de l'acide naphtalène-tétracarboxylique avec l'ortho- phénylènediamine. La composition est essentiellement une dis persion. Exemple 29. Ingrédients % en poids Colorant azoïque 3,0 Colorant vert de phtalocyanine 0,375 Colorant orangé de cuve 1,0 Solution caustique (20 % de soude dans du méthanol) 3,0 Diméthylsulfoxyde le reste Le colorant azoïque jaune es-t Ün colorant jaune 'Yellow 97", disponible dans le commerce auprès de American Hoechst Corporation sous la désignation "PERMANENT YELLOW FGL". Le colorant vert de phtalocyanine est le colorant vert "Pigment Green 36" n 74160, qui a été chloré et bromé, et il ost disponible dans le commerce sous la désignation "HOSTAPERM GREEN #G". Le colorant orangé de cuve est un colorant "Vat Orange 7" n 71105. La composition contient le colorant jaune en solution, le colorant vert en dispersion et le colorant orangé partiellement en solution et partiellement en dispersion. Une couleur cr agréa- ble se forme sur le tissu de fibres de verre. Exemple 30. Ingrédients S en poids Colorant bleu de phtalocyanine 4,5 Colorant vert de phtalocyanine 1,5 Dimé thyl sul foxyd e le reste Le colorant bleu de phtalocyanine est le colorant "Pig- ment Blue 15" n 74160 et il est disponible dans le commerce auprès de Ameriean Hoechst Corporation- sous la désignation "HOSTAPERM BLUE A2R". Le colorant vert de phtalocyanine est le colorant "Pigment Green 36" n 74160, qui a été chloré et bromé, et il est disponible dans le commerce auprès de American 'Hoechst Corporation- sous la désignation "HOSTAPERM GREEN 8G". La composition est une dispersion véritable. Une couleur bleue couleur de faïence se se forme sur le tissu de fibres de verre. Exemple 31. Ingrédients en en poids Colorant jaune azoïque 3,0 Colorant vert de phtalocyanine 1,0 Solution caustique (20 % de soude dans du méthanol) 1,5 Dime' thyl sulfoxyde le reste Le colorant azoïque est le colorant "Yellow 97", sansnuméro dans l'ouvrage indiqué, et disponible dans le commerce auprès de American Hoechst Corporation sous la désignation "PERMANENT YELLOW FGL". Le colorant de phtalocyanine est le colorant "Pigment Green 36" n 74160, qui a été chloré et bromé, et il est disponible dans le commerce sous la désignation "HOSTAPERM GREEN 8G". La composition contient le colorant jaunne en solution et le colorant vert sous forme d'une dis pcrsion. Une couleur vert ci-tron se forme sur le tissu. Exemple 32, Ingrédients % en poids Colorant azoïque jaune 0,75 Colorant azoique rouge 0,25 Monoéthanolamine 5,0 Diméthylsulfoxyde le reste Le colorant azoïque jaune est le colorant "Yellow 97" sans numéro dans l'ouvrage indiqué et il est disponible dans le commerce auprès de American Iloechst Corporation sous la désignation "PERMANENT YELLOW FGL". Le colorant azoïque rouge est le colorant "Pigment Red 9" no 12460 et il est disponible dans le commerce auprès de American Hoechst Corporation sous la désignation "PERMANENT RED FRLL". La composition est une solution véritable. Une couleur jaune orangée se forme sur le tissu de fibres de verre. L'invention concerne aussi les opérations de formation de fibres de verre, avant rassemblement des filaments qui viennent d'entre formés en un fil. Plus précisément, plusieurs: filaments de verre sont formés par étirage de verre fondu provenant d'orifices ou de bouts d'une filière. Les filaments formés, avant rassemblement en un fil, sont traités par une matière organique et séchés, avant application de la composition colorant solvant selon l'invention sur les filaments. Une pulvérisation d'eau est dirigée sur les filaments de manière que le colorant précipite etiou s'agglomère in situ sur les fila- ments, et ceux-ci sont en-suite rassemblés sous forme d'un fil. Celui-ci est alors mis sous forme d'une bobine, par enroulement à grande vitesse, la bobinie étant alors séchée. De manière analogue, l'invention concerne les opérations postérieures à la formation, -par exemple aux rouleaux de fibres de verre. Un rouleau de fibres est une grosse bobine contenant de nombreux fils de fibres de verre qui ont été ensimées. Les fils sont déroulés de la bobine ou ensouple, sou- mis aux compositions selon le procédé de l'invention, par traitersent des fils par une composition colorant-solvallt, et lavage à l'eau des fils colorés, puis séctiage des fils et rembobinage des fils colorés sur une bobine analogue. Plusieurs colorants peuvent être utilisés dans la composition de l'invention pour l'obtention de couleurs intermé diaires. De plus, lorsque plusieurs colorants sont compris dans la composition, ils peuvent etre en solution ,en dispersion 011 sous forme d'une solution partielle et d'une dispersion, ou certains peuvent être en solution et d'autres en dispersion. L'invention concerne aussi le traitement des matières textiles avec une seule application de composition donnant des couleurs profondes et lumineuses. Cette application unique est avantageuse au point de vue de la rentabilité lors. du traitement des matières textiles colorées. Cependant, dans certains cas, plusieurs applications d'une meme composition ou de compositionsde couleurs différentes sur la matière textile sont souhaitables de manière que l'effet coloré de la matière soit modifié. .Lorsque plusieurs applications d'une ou plusieurs compositions sont réalisées sur le meme objet, il est avantageux en général que l'objet coloré soit séché, après lavage à l'eau 'et avant application d'une compositionsuivaflte. Cependant, il existe des cas dan' lesquels une composition est appliquée à un objet, puis une autre composition de couleurs différentes est appliquée à cet objet avant lavage à l'eau de l'objet. Lorsqu'un fil texturé de fibres de verre ou un tissu formé de tels fils, est traité par des compositions de couleurs différentes, le fil et le tissu possèdent les deux couleurs, si bien que la couleur est non-seulement profonde mais aussi douce étant donné le mélange partiel des couleurs. Les fibres naturelles et synthétiques et leurs mélanges, lorsqutelles sont traitées selon l'invention, ne necessitent' pas un traitement préalable facilitant la fixation du, co lorant. Les fibres sont en général poreuses et ont des prppriétés d'absorption, alors que J surface des fibres de verre est lisse et ne présente pas de propriétés d'absorption si bien que les fibres de verre doivent subir un traitement préalable facilitant la disposition du colorant. Dans la plupart des cas, les fibres autres que les fibres de verre ne nécessi tent pas de traitement postérieur, après coloration, pour le maintien durable de la couleur sur les fibres. Cependant, dans le cas des fibres de verre, un traitement postérieur par un revetement classique de finition est en général nécessaire pour que la couleur soit durable. Les compositions de l'invention sont appliquées a des matières textiles, notamment en fibres de verre, par mise en oeuvre des techniques connues, par exemple à l'aide de cylindres de teinture, de filières ou par trempage, imprégnation, sérigraphie, impression par affleurement et analogues. I1 est bien entendu que l'invention n!a été décrite et représentée-qu'à titre d'exemple préférentiel et qu'on pourra apporter toute équivalence technique dans ses éléments constitutifs sans pour autant sortir de son cadre. REVENDICATIONS 1. Procédé de coloration de fibres de verre, caractérisé .en ce qu'il comprend le mouillage à ia surface des fibres de verre par un solvant organique polaire miscible à l'eau qui. contient mi agent colorant organique insoluble dans l'eau, la neutralisation de la polarité du solvant organique polaire in situ sur les fibres par de l'eau et l'extraction du solvant organique polaire de la surface humidifiée des fibres, l'eau laissant l'agent colorant insoluble dans l'eau sous forme d'un mince revetement à la surface des fibres,-et le fixage du revêtement d'agent colorant in situ à la surface des fibres. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend l'application dtune matière cationique sur les fibres de verre avant mouillage par le solvant organique polaire miscible avec l'eau qui contient l'agent colorant organique. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le mouillage est réalisé avec une solution d'agent colorant dans le solvant organique polaire miscible à l'eau. 4. Procédé selon la revendication t, caractérisé en ce que le solvant organique polaire est un dialkylsulfoxyde, tel que le diméthylsulfoxyde, seul ou associé à de la monoéthanol amine 5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le solvant organique polaire est un dialkylamide, par exemple le diméthylformarnide. 6. procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le solvant organique polaire est ltether monométhylique de l'éthylèneglycol. 7. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le fixagecomprend l'application d'une couche finale sen siblement transparente insoluble dans l'eau au-dessus du reve tement d'agent colorant porté par les fibres. 8. Procédé de teinture d'un faisceau de fibres de verre, caractérisé en ce qu'il comprend l'application d'une solu tien d'un agent colorant organique insoluble dans l'eau, dans un solvant organique polaire miscible à l'eau., à la face externe du faisceau, la création de conditions dans lesquelles la solution pénètre dans les cavitée laissées entre les fibres du faisceau et mouille les surfaces des fibres à l'intérieur du faisceau par un film de solution, le lavage .i à l'eau du fais- ceau de manière que la polarité du solvant organique 1--elaIre dans le film soit neutralisée, et l'extraction du solvant polaire avec l'eau de manière qu'il reste l'agent colorant du film in situ à la surface des fibres. 9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce qu'il comprend de plus une phase ultérieure de fixage com- prenant l'application d'une couche sensiblement transparente et finale, insolube, dans l'eau, sur le revêtement d'agent colorant des fibres. 10. Matière textile colorée, caractérisée en ce qu'elle porte un rexrAetement d'un agent colorant organique insoluble dans l'eau précipité in situ à partir d'une solution crganique,et une couche protectrice d une matière résineuse sensiblement transparente placée sur le revetement précipité agent colorant organique. 11. Fibre colorée de- verre, caractérisée en ce qu'elle comprend un revêtement cationique, un revêtement d'un agent colorant organique insoluble dans l'eau, précipité in situ sur le revêtement catio-nique à partir d'une solution organique, et une couche protectrice d'une matière résineuse sensiblement transparente placée sur le revetement, précipité d'agent colo rant organique. 12. Faisceau de fibres de verre, caractérisé en ce qu'il comprend un revêtement cationique formé sur les fibres du faisceau, un revêtement dtun agent colorant organique insoluble dans l'eau précipité in situ à partir d'une solution organique à la surface du revetement cationique des fibres du faisceau, et une couche protectrice d'une matière résineuse sensi bleent transparente placée sur le faisceau.