La présente invention concerne des perfectionnements aux procédés de fabrication de récipients par le procédé du moulage par injection. Elle concerne également les récipients fabriqués par ledit procédé. On sait fabriquer des récipients en moulant par injection un récipient complet en une seule opération. D'une façon générale, ce procédé présente certaines limitations en ce qui concerne les récipients pouvant être fabriqués ainsi. Par exemple, la limite inférieure de l'épaisseur des parois d'un récipient fabriqué par ce procédé est assez faible, tant en raison de la difficulté d'injecter la matière première jusqu'aux extrémités des cavités étroites du moule, qu'en raison de la tendance qu'a, avec le temps, le moule mâle (ou étampe) de se décentrer par rapport au moule femelle (ou matrice). Il est facile de comprendre que, dans un récipient à parois minces, des variations faibles d'épaisseur de certaines parties des parois pro duiront un récipient bon pour le rebut. De plus, la surface de ces récipients moulés par injection doit souvent être pourvue de décorations imprimées au cours de la fabrication, l'impression et le moulage devant donc être faits ensemble. Ce procédé est coûteux et limite beaucoup les décorations possibles : il réduit donc la valeur commerciale et l'aspect plaisant du produit. Un autre inconvénient des récipients en matière plastique moulés par injection, destinés aux produits alimentaires, est que, à moins qu'on n'apporte beaucoup de soin à l'opération de moulage, le récipient communiquera au contenu un goût désagréable "de matière plastique" provenant de la substance constitutive utilisée. Par exemple, dans les matières plastiques polymérisées utilisées pour le moulage par injection, telles que le polystyrène, les efforts transversaux (ou de cisaillement), engendrés dans la matière plastique quand elle est injectée dans le moule, rompent la chaîne polymère et libèrent le monomère, c'est-à-dire le styrène, à partir duquel la matière plastique est polymérisée.La présence de ce monomère libre, ainsi que celle autres produits volatils résiduels dans le polymère, contribuent à communiquer un goût aux produits alimentaires en contact avec la matière plastique. Un pourcentage d'environ 0,05% de monomère libre dans le polymère est acceptable, bien que dans certains cas ce pourcentage puisse aller jusqu'à 0,25 %. Le pourcentage de monomère libre dans la matière polymérisée avant le moulage peut aller de 0,05 % à 0,5 % selon le procédé de polymérisation et le traitement ultérieur, tel que ltextrusion pour l'addition de pigments à la matière polymérisée.Quel que soit le pourcentage initial de monomère libre, ce pourcentage est inévitablement augmenté par le moulage par injection et cette augmentation peut atteindre des proportions inadmissibles pour certaines denrées alimentaires et pour certains utilisateurs. Dans le moulage par injection de récipients à partir de matières plastiques telles que le pothylène et le polypropylène, le mauvais goût communiqué peut provenir de la présence, dans la matière moulée, de produits de dégradation engendrés par les températures élevées exigées par le moulage par injection. Par contre, plus faible est le pourcentage de produits de dégradation, plus faible est le mauvais goût communiqué au contenu. Au lieu de mouler un récipient en une seule opération d'injection, le Brevet Britannique 1.049.592 a proposé, en particulier pour des récipients rigides de grandes dimensions, de former séparément la base et les parois latérales constitutives du récipient, puis de les réunir par des cordons de soudure de même épaisseur que les parties constitutives. Cette solution semble présenter les mêmes inconvénients que le moulage en une seule injection, sans compter la difficulté supplémentaire, tant pratique qu'économique, de placer correctement dans la cavité d'un moule les parties constitutives faites dwavance. Le Brevet Britannique 976.535 a également proposé de faire un récipient de section générale transversale rectangulaire à partir d'un flan en matière assez flexible telle que du carton, constitué essentiellement par un fond d'où partent des parois latérales, et qu'on plie pour en faire un récipient ayant un fond et quatre côtés qui seront réunis ensemble, et si nécessaire avec le fond, par des cordons de soudure moulés par injection. Mais on n'a pas mis au point de procédé pratique et économique d'insertion d'un tel flan dans un moule pour la réalisation des cordons de soudure par injection. De plus, ce procédé n'est applicable qu'à des récipients de forme générale polygonale. En outre, la découpe du flan entraîne des déchets importants de matière première. On a également proposé de former un récipient cylindrique en injectant de la matière à mouler le long des bords juxtaposés d'une feuille enroulée pour réaliser une soudure délimitée par une presse ou pince maintenant les bords à joindre. Mais on ne connaît aucun procédé pratique permettant d'introduire les bords de cette feuille dans 1al moule Un des buts de la présente invention est de réaliser un procédé de fabricavion d'un récipient éliminant les inconvenients, mentionnés ci-dessus, des anciens procédés et permettant d'obtenir un récipient perfectionné. Selon un de ses aspects, la présente invention concerne un récipient comprenant un fond et une paroi périphérique verticale présentant, à l'extrémité opposée au fond, un rebord libre définissant une ouverture, la paroi étant unie au fond et présentant un cordon dirigé selon l'axe du récipient entre le fond et l'ouverture, ladite paroi étant faite d'une seule feuille de matière flexible forcée à définir un espace de sec tion transversale décroissant vers le fond par un moulage, réalisé par injection de matière plastique, et comportant une partie contraignant la feuille au voisinage de son bord libre et la maintenant en une forme prédéterminée au voisinage de l'ouverture du récipient; une nervure formant le cordon unissant les bords juxtaposés, dirigés axialement, de la feuille, et constituant un élément, dirigé axialement, de support de la feuille; et une partie correspondant au fond, maintenant la feuille en une forme prédéterminée au voisinage du fond du récipient, et maintenant la paroi relativement audit fond. Selon un autre de ses aspects, la présente invention concerne un procédé de fabrication d'un récipient dans lequel une paroi périphérique est mise en forme, soudée, et pourvue d'un fond, ledit procédé consistant à insérer, et par cela même à contraindre, une feuille de matière flexible dans une cavité de moule correspondant à la forme d'un fond, d'une paroi périphérique définissant un espace de section transversale décroissant vers ledit fond, d'une nervure axiale, et d'une partie voisine de l'extrémité de la paroi périphérique opposée au fond, la feuille étant placée dans la partie de la cavité définissant la paroi, ses bords juxtaposés maintenus près de la partie de la cavité définissant la nervure, et à injecter de la matière plastique dans la cavité pour réaliser la nervure unissant les bords de la feuille, le fond, et la partie voisine de l'extrémité libre du récipient, ces parties moulées maintenant, après démoulage, la feuille dans la forme que doit avoir le récipient. La paroi latérale du récipient pourra en outre être renforcée et maintenue par des nervures moulées par injection sur la surface de la feuille et disposées longitudinalement à ladite paroi latérale. La paroi latérale d'un récipient réalisé selon le procédé de la présente invention peut avoir n'importe quelle épaisseur désirée. Cette épaisseur pourra être fixée en fonction des efforts mécaniques exigés ou pourra être plus faible mais re- forcée ce nervures longitudinales. La paroi latérale du récipient étant essentiellement constituée dans sa totalité par la feuille, celle-ci pourra être pourvue, avant l'usage, des décorations désirées, qui pourront être réalisées à plat. Ceci étend la gamme des procédés d'impres sion et de finition spiicables t et permet de réaliser des réci- pients plus plaisants et susceptibles de plus grande diffusion. Les récipients selon l'invention, pouvant avoir des parois plus minces que ceux fabriqués par les procédés antérieurs, sont meilleur marché bien que d'aspect plus plaisant. De plus, la section transversale d'un récipient selon la présente invention n'est pas limitée à certaines formes : le récipient pourra être rond, ovale, polygonal, partiellement polygonal, ou encore avoir une base polygonale et un sommet rond ou ovale, etc, ... La forme du récipient est déterminée par la forme de la cavité du moule- dans laquelle la feuille flexible est insérée, cette feuille étant maintenue en forme par des moulages réalisés par injection en certains points- déterminés de la paroi du récipient. C'est ainsi que dans le cas d'un récipient ayant deux parties de paroi latérale se rejoignant en faisant un angle, un moulage pourra être réalisé le long de cet angle pour en maintenir l'angularité. De plus, la feuille pourra être pourvue d'une ligne d'affaiblissement (perforations, pointillés, incisions) le long de l'angle pour aider à son pliage.L'angle pourra s'étendre sur une partie seulement, ou sur la totalité de la longueur du récipient. Dans la fabrication d'un récipient en matière plastique selon la présente invention, destiné à renfermer des produits alimentaires, la paroi latérale du récipient, du fait qu'elle est constituée par une feuille de matière plastique, n'est pas soumise, au cours de sa fabrication, à des influences dégradantes comme celles qui s'exercent au cours d'un moulage par injection, telles que des efforts moléculaires transversaux ou des températures élevées, et il en résulte que le pourcentage d'éléments donnant un mauvais goût contenus dans la feuille ne s'accroît pas au cours de la fabrication du récipient.La proportion de paroi constituée par de la feuille plastique préformée est assez élevée et il en résulte que les parties du récipient constituées par des moulages injectés peuvent contenir une plus grande proportion d'agents de dégradation ou de monomères libres sans que leur quantité totale, dans le récipient terminé, dépasse la limite acceptable. C'est ainsi que la feuille de matière plastique pourra être une feuille de polystyrène à deux axes d'orientation, fabriquée, par exemple, par un procédé de suspension, et dont le contenu en monomères libres sera relativement faible. Outre l'utilité de bien doser le pourcentage d'éléments préjudiciables dans la matière plastique constitutive du récipient, il importe d'en maintenir le pourcentage total dans le produit fini aussi faible que possible. Dans le récipient selon la présente invention, ce pourcentage total pourra être considérablement réduit du fait que l'épaisseur de la feuille est beaucoup moindre que celle de la paroi d'un récipient classique réalisé par moulage par injection. La quantité de matière plastique le constituant sera moindre que dans un récipient classique et la quantité de monomères libres ou de produits de dégradation contenus dans ses parois sera également plus faible. Le fond du récipient selon la présente invention pourra être réalisé entièrement par un moulage par injection ou constitué par une pièce de feuille flexible jointe aux parois latérales par un cordon de soudure réalisé par moulage par injection et, dans ce dernier cas, ce cordon sera d'une seule pièce avec le cordon longitudinal de la paroi. Il pourra également être constitué par une ou plusieurs pièces de feuille flexible d'un seul morceau avec la feuille de la paroi. Ce fond pourra constituer la base ou le sommet d'un récipient complètement clos. Dans la fabrication d'un récipient selon l'invention, la matière à mouler par injection est injectée dans la cavité du moule à une extrémité du récipient, généralement au centre du fond du récipient. Cette matière doit alors s'écouler rapidement dans la cavité correspondant au fond, dans celle correspondant au cordon longitudinal de la paroi latérale, et enfin dans celle correspondant au rebord (ou inversement). Ces cavités étant toutes longues et étroites, comme des conduits, la matière à mouler doit être injectée sous forte pression pour que tous ces conduits soient remplis à partir du conduit longi- tudinal de la paroi. Ces pressions d'injection élevées imposent des efforts indésirables à l'appareil de moulage par injection. On peut éviter cet inconvénient en réalisant le récipient au moyen d'une injection de matière partant du moulage constituant la nervure correspondant au cordon et se dirigeant soit vers le moulage du fond soit vers celui du rebord de façon à constituer, au cours de la fabrication, un second point d'entrée de matière injectée dans le conduit définissant le moulage du fond ou du rebord, selon celui qui sera le plus éloigné du point d'entrée de la matière injectée dans le moule. Ceci per met de réduire la pression d'injection tout en réalisant un moulage complet. Le moulage de la nervure et le moulage qui en dérive peuvent être disposés symétriquement par rapport à l'axe du récipient, et avoir, par exemple, la forme d'un V, d'un U ou d'un Y. D'autres caractéristiques et d'autres avantages de l'invention ressortiront de la description détaillée qui va en être faite maintenant en se référant aux dessins annexés, donnés uniquement à titre d'exemples, et dans lesquels - la figure 1 est une coupe verticale transversale d'un récipient selon l'invention; - la figure 2 est une vue en plan d'une pièce faite d'un matériau en feuille servant à constituer la paroi latérale du récipient de la figure 1; - la figure 3 est une coupe du récipient selon la ligne A-A de la figure 1; - la figure 4 est une coupe verticale transversale d'une variante du récipient selon l'invention; - la figure 5 est une coupe verticale transversale d'une autre variante du récipient de l'invention; - la figure 6 est une coupe selon la ligne VI-VI de la figure 5;; - la figure 7 est une coupe verticale transversale d'une partie d'une autre variante du récipient de l'invention; - la figure 8 est une coupe d'une partie d'un moule servant à faire le récipient de la figure 7; - la figure 9 est une coupe verticale transversale d'une autre variante du récipient de l'invention ; - la figure 10 est une -ale de dessous -?,U récipient de la figure 9; - la figure 11 est une rue en plan d",e pièce faite d'un matériau en feuille dont est faite la parer latérale du récipient de la figure 9; - la figure 12 est une ase perspective d'une autre variante d'un récipient selon l'invention; ; - la figure 13 est zone coupe à travers une partie d'un moule pour la fabrication d'une variante du récipient de l'invention; - la figure 14 est une vue en plan d'une pièce en mate'rial en feuille servant à faire les parois latérales d'un récipient de section carrée, selon l'invention; - la figure 15 est une vue de dessus d'une variante du récipient de l'invention; - la figure 16 est une vue en plan d'un flan, ou ébauché, destiné à la réalisation d'un récipient selon l'invention; - la figure 17 est une vue en plan du fond d'un récipient réalisé à partir du flan de la figure 16; - la figure 18 est une vue en plan d'un autre flan pour la réalisation d'un autre récipient selon l'invention;; - la figure 19 est une vue en plan d'une série de fLarss destinés à la fabrication d'un des récipients de l'invention; - la figure 20 est une coupe d'un moule pour la fabrication de récipients à partir des flans de la figure 19, cette coupe étant faite selon la ligne XX-XX de la figure 21; - la figure 21 est une coupe axiale du moule de la figure 20; - la figure 22 est la coupe d'un couvercle de récipient selon l'invention; - la figure 23 est une vue en plan du couvercle de récipient de la figure 22; et - les figures 24 et 25 sont une coupe et une vue de dessous en plan, respectivement, d'une autre forme de couvercle de récipient selon l'invention. Le récipient représenté aux figures 1 à 3 comprend une paroi latérale 1 faite d'une seule pièce de matériau flexible en feuille 2 dont les parties marginales opposées sont réunies par une nervure 3 constituée par un cordon de matière moulée par injection et qui sert également à maintenir axialement la feuille 2. La nervure 3 peut faire saillie sur la face interne de la paroi 1, comme sur le dessin, ou sur sa face externe. Le fond 4 du récipient peut être constitué intégralement par un moulage injecté, d'une seule pièce avec la nervure 3, comme représenté, ou d'une pièce de matériau flexible en feuille, jointe, à son bord circonférenciel, au bord d'une ex- trémité de la paroi 1 par un moulage injecté.Dans ces deux cas, la pièce moulée injectée formant le fond contribue à maintenir la feuille 2 dans la forme voulue à l'extrémité fermée du récipient et à la maintenir fixée au fond. Des nervures supplémentaires 2' (figure 4) pourront être moulées par injection sur la face interme pi externe de la feuille 2 en vue d'augmenter son maintien axial. Ces nervures iront du fond moulé du récipient jusqu'a son ouverture et seront, de préférence, régulièrement réparties sur la périphérie de la paroi latérale. Un rebord 7 est moulé par injection sur la paroi latérale à proximité de l'ouverture du récipient, en même temps que les nervures 3 et, éventuellement, 3' et que le fond 4. Ce rebord 7 sert à maintenir en forme la feuille à l'extrémité ouverte du récipient. Ainsi qu'on le voit sur la figure 4, les nervures 3, 3' sont formées sur la face interne de la paroi latérale du récipient et le rebord moulé 7 comporte une partie 7a dirigée dans l'axe du récipient et une partie 7b dirigée radialement à celui-ci. Pour que la feuille 2 s'applique constamment sur la face externe du rebord 7 dans la zone 7a la cavité du moule définissant le rebord 7 est conformée de façon que la dimension radiale de la partie 7a soit au moins égale à la dimension axiale de la partie 7b.Si ces rapports de dimensions ne sont pas observés, on constate que la matière moulée montera dans la cavité de moule définissant les nervures 3 et 3' et pénètrera dans la cavité définissant la partie 7a du rebord, puisqu'une partie de la matière s'écoulera vers la face externe (radialement) de la feuille 2 quand elle pénètre dans la partie 7b. Si la feuille 2 a reçu des impressions en couleur, ce phénomène diminuera l'aspect escompté du récipient. Des saillies 4' peuvent être formées sur les nervures 3, 3' pour faciliter l'empilage des récipients Le récipient peut être muni d'une poignée d'une seule pièce avec les nervures 3, 3' ou d'un bec d'une seule pièce avec le rebord 7. La partie 4 du récipient, de,nomnée "fond" peut constituer soit la base, soit le sommet du récipient Et, dans ce dernier cas, la base sera réalisée après remplissage. na feuille e de la figure 2 est découpée de façon à donner la forme nécessaire polir la paroi latérale du récipient, la courb-ure de la découpe correspondant au degré de conicité désiré de cette paroi. Le récipient st t réalise en Insérant la feuille 2 dans la cavité femelle d'un moule puis en y plaçant la partie mâle, ou noyau. La feuille est placée dans cette partie de la cavité du moule correspondant à la paroi latérale du récipient, entre les moules mâle et femelle, et elle y est forcée à la forme désirée. Les passages ménagés dans les parois de l'une et l'au- tre parties de moules définissent les parties réalisées par injection de matière moulable, à savoir le fond 4, les nervures 3 et, éventuellement, 3' et le rebord 7. La matière moulable est injectée dans ces passages pour réaliser le récipient. Ainsi qu'on le voit sur les figures 5 et 6, la paroi latérale du récipient peut être pourvue de cannelures longitudinales. Dans ce cas, cette paroi latérale est constituée par une feuille telle que celle de la figure 2 placée dans un moule femelle dont la face interne périphérique est creusée de cannelures dirigées selon l'axe du moule. On introduit ensuite dans la cavité occupée par ladite feuille un moule mâle dont la face externe possède des nervures correspondant aux cannelures de la partie femelle. La feuille, pressée entre les deux parties de moule, prend la forme cannelée. Comme précédemment décrit, les moules mâle et/ou femelle définissent aussi des cavités correspondant aux nervures 3 et 3', au fond 4 et au rebord 7, dans lesquelles on injecte la matière moulable pour réaliser le récipient. Ces moulages injectés maintiennent la feuille dans la forme prévue pour le récipient et la feuille garde sa forme cannelée du fait que les cannelures se terminent dans les moulages circonférenciels du fond 4 et du rebord 7. En vue de renforcer le récipient et de maintenir en forme la feuille constituant sa paroi latérale, et ce dans n'importe lequel des récipients décrits, au moins une nervure circonférencielle pourra être coulée autour de la paroi latérale, à égale distance des extrémités du récipient. La figure 7 représente un tel récipient : il comprend une paroi latérale 2 faite d'une feuille, un fond 4, un rebord 7, des nervures longitudinale 3, 3' (l'une d'elles, 3, contituant un cordon de soudure) et des nervures circonférencieles 65. La figure 8 montre le procédé de fabrication d'un tel récipient : la feuille 2 est introduite axialement dans 1? c- vité 66 d'un moule femelle 67. Elle y est coincée d:s la cavité existant entre le moule femelle 67 et un moule mâle 68 qu'on a introduit ensuite dans le moule femelle avec lequel il définit outre la cavité annulaire occupée par la feuille, une cavité correspondant au fond du récipient 69. Chacune des cavités correspondant aux nervures longitudinales est définie par un passage 70 dans le moule mâle et par un passage 70a dans le moule femelle, la profondeur, radiale par rapport au moule, de ces passages allant en s'amincissant par rapport à la feuille 2, le sens d'amincissement de chaque passage étant inverse de celui de l'autre.La, ou les cavités correspondant aux nervures circonférencielles 71 a une section en forme de parallélogramme et la cavité recevant la feuille présente un gradin à l'endroit de chaque cavité circonférencielle. Une cavité 72 définira le bord 7. Quand la matière moulable est injectée à la base de la cavité du moule, elle chemine à l'intérieur de la feuille 2 dans les passages 70, pousse la feuille vers l'extérieur dans les passages 70a, et remplit également la, ou les cavités circonférencielles 71 et la cavité du bord 72.La matière coulée dans la cavité correspondant à la nervure jouant le rôle de cordon de soudure joindra les bords adjacents de la feuille dans la zone de cette cavité. Bien que le fond des récipients ci-dessus ait été décrit comme réalisé par moulage par injection, il peut aussi être constitué par une feuille jointe à la paroi latérale par un moulage injecté ou, dans le cas d'un récipient de forme polygonale, par un ou plusieurs panneaux joints à la paroi latérale de la façon qui va être décrite plus loin. Les figures 9, 10 et 11 représentent une variante du récipient selon l'invention, dans laquelle les bords juxtaposés 24 d'une feuille 23 constituant la paroi latérale du récipient 21 sont réunis par une nervure 25, faite d'un moulage injecté, placée sur la face interne de la paroi latérale 21. Les bords 24 de la feuille 23 sont décousés de façon cwue la nervure 25 ait deux branches 25a et 25b, la branche 25a étendant selon une génératrice de la paroi latérale du récipient, tandis que la branche 25b en diverge.A partir du point de jonction des branches 25a et 25b, une autre nervure 26 meule par injection, s'étend jusqu'au bord supérielîr de la paroi latérale sur sa face interne. te fond 22 du récipient est constitué par une feuil le 27 jointe à la paroi latérale 21 par un moulage injecté 28 d'une seule pièce avec le moulage 25 Dans une variante, le fond 22 pourra être constitué en totalité par une pièce moulée par bijection. Dans cette variante également, le récipient possède un rebord 29, réalisé par moulage par injection, d'une seule pièce avec les moulages 25 et 26. Ici aussi, les moulages 25, 26 et 27 contribuent à maintenir en forme la feuille 23. Le récipient ci-dessus est réalisé dans un moule dans lequel la matière de moulage est injectée au point central 30 du fond du récipient. Cette matière s'écoule depuis le point 30 le long de deux passages définissant deux moulages diamétraux 31 réunis, disposés sur la face inférieure de la feuille 27, et gagne le passage définissant la partie moulée 28. A partir de ce dernier passage, la matière injectée s'écoule le long du passage définissant la branche 25a du moulage, et de là, le ong des deux passages définissant la branche 25b et la nervure 26 pour gagner le passage définissant le bord 29. La matière injectée pénètre donc dans ce dernier passage, qui est le plus éloigné du point central 30, par deux points angulairement espacés et s'écoule dans le passage circulaire définissant le rebord à partir de ces deux points. On peut faire varier à volonté, pour des raisons pra- tiques et esthétiques la configuration, l'angle de divergence et le point de divergence de la branche moulée 25b et de la ner vure 26. La figure 12 représente une autre variante du récipient selon l'invention, dans laquelle les parties moulées par injection sont disposées sur la face externe de la paroi latérale du récipient. Les pièces correspondant à celles des figures 9 à 11 portent les mêmes numéros. Outre les nervures 25 et 26 (représentées en traits interrompus) sur la face externe postérieure (par rapport à l'observateur) de la paroi latérale du réci pient, es nervures moulées, de forme identique, 32, 33, 34 sont réalisées sur la face externe antérieure de cette paroi, en des points diamétralement opposés. aux nervures 25 et 26. et- te disposition fournit quatre points de pénétration de la matière injectée dans le passage correspondant au rebord du rëciqiet, ces points, ainsi jupon peut le voir, étant réguliè rement répartis, angulairement espacés de 90C, sur le pourtou du rebord 29. Pour des récipients de plus grandes dimensions, on pourra prévoir plusieurs séries de nervures 32, 33, 34 rEparties sur la périphérie de la paroi latérale de façon à multiplier le nombre des points de pénétration de la matière injectée dans le passage définissant le rebord 29 du récipient et à obtenir un bon moulage avec une pression d'injection raisonnable. En outre, les nervures 32, 33, 34 contribuent à maintenir la paroi latérale du récipient. Ainsi qu'on l'a dit dans les deux modes de réalisation décrits ci-dessus, la matière de moulage est injectée à l'ori- gine dans le passage du moule correspondant au fond du récipient, mais il peut également être injecté à partir du passage correspondant au rebord du récipient. Dans ce dernier cas, les moula- ges en forme de y sont inversés de façon à menager deux points de pénétration dans le passage correspondant au fond. Bien que les récipients précédemment décrits et représentes soient de section transversale circulaire, ils peuvent également être de forme ovale, polygonale, partiellement polygonale, o passer axialement de la forme polygonale à la forme ronde ou ovale, ces formes s'obtenant par une sélection judicieuse des moules. Pour des moules destinés à la fabrication d'un récipient polygonal, les passages définissant les nervures 3 et 3' seront ménagés dans le moule mâle ou dans le moule femelle de façon que la paroi latérale dn rÇc pient soit pourvue de ner- vires de raintien en forme à ses angles. Si ces angles sont arrondis et non aigus, il sera difficile d'usiner les passages aux endreits corrects de la partioe incurvée de l'angle du moule. Une solution consiste à agrandir le passage autour de l'angle de façon que sor point de départ soit situé sur la partie plane du moule et son point d'arivèe sur la partie plane adjacente du même moule. Ces prolongements du passage proprement dit sont de faible profandeur. Une telle disposition est représentée à la figure 13 dans le cas d'un récipient de section carrée avec nrvures sur la face interne de la paroi latérale. Le moule femelle 80 présente une savité de section canée avec angles arrondis 81. Le moule mâle 81 à, au début, une forme correspondante, puis ses angles 83 sont creusés de façon à réaliser un passage principal 84 définissant une nervure (3 ou 3') et se prolongeant rateralement par Ges @@tervalles 85 moins profonds que le passade @@ at allant de ce passage 84 jusqu'aux surfaces planes adjacentes du soule mâle 81. Ainsi qu'on le voit sur la figu@@ 13, u@@ @e@@lle 2 est insér6e dans la cavité séparant les deux parties de moule. Dans le récipient obtenu avec ce moule, les parties moulées en prolongement des nervures contribueront, avec les nervures proprement dites, le fond et le rebord, à maintenir le récipient en forme. Quand on désire réaliser un récipient de sectIon polygonale à arêtes assez algues, il y a avantage à affaiblir la feuille dans la zone des arêtes pour qu'elle épouse plus facilement la forme de la cavité du moule. Cet affaiblissement peut se faire en pointillant, en perforant, ou en incisant la feuille, ou même par ablation de certaines de ses parties aux endroits qui correspondront aux arêtes du polygone. Au cours de la fabri- cation du récipient, les nervures 3, 3' seront moulées sur ces lignes d'affaiblissement pour y rétablir la solidité de la feuille et contribuer à la maintenir à la forme polygonale recherchée. La figure 14 représente une feuille 10 destinée à la fabrication d'un récipient de section transversale carrée. Les parois latérales du récipient sont constituées par les parties lOa, lOb, 10c et lOd, réunies par des pattes 11 définies par des incisions 12, 11, 14 découples racialeement dans la feuille F-- sée a plat. Ces lignes de faiblesses, produites par les incisi-,n 12 à 14 dans la feuille 10, lui permettent de se plier plus facilement quand on l'insère dans la cavité au moule.Après insertion de la feuille, la matiere moulable est injecté le long des lignes d1affaiblissement et des bords juxtaposes 15 de la feuille pour réaliser la paroi latérale du récipient. En me temps, le récipient est pourvu d'un fond et d'un bord, comme précédemment. Dans les récipients qui viennent d'être décrics, li fond du récipient est constitué soit par une seule pièce réalisée par moulage par injection, soit par une portion de ieuil jointe au Dord de la pdii latérale par de la matiére noulet injectée. Dans le premier cas, la partie moulée est d'épaisseu@ uniforme. l'expérience a révélé que le fond du recopient ainsi réalisé est plus épais (c'est-à-dire plus fort) qu'il n'est nécessaire.Mais comme dans la majorité des cas le point d'in- jection est situé au centre du fond au récipient, la cavité tu moule définissant ce fond doit être assez vasze pour que la matière injectée s'écoule rapidement et facilement dans le re- te de la cavité de moule. Pour reduire 12 épaisseur moyenne du fond tout en réservant une facilité suffisante d'écoulement à la matière injectée, l'invention propose de ménager dans la cavité des cheminements préférentiels pour la matière injectée et de réduire le volume du reste de la cavité. On obtient ainsi un fond nervuré renforcé. La figure 15 représente un tel fond pour récipient carré. La matière de moulage est injectée dans la cavité du moule correspondant au fond du récipient en 90.Les nervures 91 saillant sur une des faces, ou sur les deux faces du plan du fond et s'étendant diagonalement -à partir du point 90, représentent les cheminements préférentiels gagnant les nervures de la paroi latérale 3, 3' réalisées comme on l'a décrit à propos de la figure 13. Les portions du fond situées entre les nervures 91 sont d'épaisseur réduite. Il est évident que pour doter un récipient d'une autre forme d'un tel fond les passages correspondant aux nervures 91 seront disposés de façon à diriger la matière injectée vers les parois latérales de la façon la plus avantageuse.Quand le récipient ne possède qu'un cordon latéral unique 3' (ou 25, 26 comme dans le cas de la figure 9) un des passages à nervures 91 dirigera la matière injectée vers ce cordon 3' (ou 25, 26) et d'autres passages 91 irradiant du point d'injection seront prévus selon les besoins. Dans les récipients décrits précédemment, et en particulier dans ceux de section polygonale, le fond est réalisé à part de la feuille constituant la paroi latérale. Dans une variante de l'invention, le récipient est réalisé au moyen d'une pièce de matière flexible en feuille découpée de façon à définir une pluralité de panneaux contigus, destinés à constituer la paroi latérale du récipient, et une pluralité de panneaux, destinés à en constituer le fond, et partant d'un des bords dsun des panneaux latéraux. Le "flan" est fait pour être mis en forme de façon que les panneaux latéraux définissent au moins une partie de la paroi périphérique du récipient adjacente au fond, et que les panneaux de Pound, une fois repliés vers l'intérieur, en constituent une partie du fond.Des cordons moulés par injection uniront les bords libres des panneaux latéraux et des panneaux de fond. Les figures 16 à 18 représentent de tels flans. Le flan comprend quatre panneaux latéraux 101, 102, 103, 104, tous légèrement trapézoidaux, et portant à leur sommet un panneau triangulaire 105, destiné au fond du récipient. Le flan pourra être plié selon les lignes délimitant les panneaux, lesquelles pourront avoir été affaiblies comme on l'a décrit à propos de la figure 14. Ce pliage donnera un tube de section rectangulaire. Les panneaux 5 pourront alors être repliés vers l'intérieur pour constituer un fond. Le flan est placé dans une cavité de moule femelle et y est coincé par le moule mâle, la matière de moulage est injectée à travers le moule femelle, dans la cavité du moule, de préférence à la jonction des bords libres des panneaux de fond, au centre dudit fond. Des passages définissant des cordons de jonction, ménagés dans le moule mâle et/ou dans le moule femelle permettent à la matière injectée de s'écouler de façon à former des cordons 106 irradiant du point d'injection, puis dans un passage définissant la nervure 107 aux bords adjacents des panneaux latéraux repliés, et dans des passages définissant des nervures le long des lignes de pliage, si nécessaire et si ces lignes ont été affaiblies. Si on veut réaliser un récipient qui ne sera polygonal qu'à la base, on utilisera un flan tel que celui de la figure 18 dans lequel les panneaux latéraux sont définis par des incisions 110 ne s'étendant que sur une partie de la longueur du flan, mais dans lequel chacun de ces panneaux latéraux porte, comme précédemment, un panneau de fond 111. La partie du récipient éloignée de la base sera, en règle générale cylindrique mais légèrement convexe vers l'extérieur. Outre la nervure constituant le cordon de soudure, des nervures seront réalisées pour couvrir les incisions 110. Les récipients des deux types décrits peuvent s'emboîter les uns dans les autres, et tous deux peuvent être fabriqués avec très peu de déchet de matière en feuille, quel que soit le procédé de découpe utilisé pour préparer la feuille. Il convient d'ajouter que, bien qu'on n'ait décrit que des récipients rectangulaires, toutes autres formes polygonales sont possibles. Pour réduire le déchet de matière en feuille dans la découpe des flans correspondant aux modes de réalisation des figures 14, 16, 17 et 18, l'invention propose de réaliser un récipient empilable à partir d'un flan découpé de façon à définir une pluralité de panneaux adjacents, disposés parallèlement, et joints. Des incisions sont faites dans le flan entre les panneaux, et le flan est placé dans une cavité de moule dont la forme correspond à celle du récipient envisagé, les bords des panneaux découpés divergeant vers l'extrémité ouverte du récipient. Les bords découpés des panneaux sont alors joints par des cordons moulés par injection. Le récipient peut ainsi être fabriqué sans déchet de matière en feuille car on utilise toute la largeur d'une bande de matière première en feuille même quand chaque panneau comporte un élément de fond" comme on l'a décrit à propos des figures 16 à 18. Les figures 19 à 21 représentent le découpage d'un flan destiné à la réalisation de récipients de section carrée, sans déchet de matière première. Le flan comporte quatre panneaux latéraux rectangulaires 121. Chacun de ces panneaux est joint à son voisin par une partie 122 et il en est séparé par un intervalle 123. Le flan comporte, en outre, quatre panneaux de fond" 124. Deux rangées de flans sont découpées simultanément dans une bande 2-25, par exemple au moyen d'un cylindre porte-couteaux Les flans de la rangée de droite sonc orientés inversement de ceux de la rangée de gauche, de sorte qu'il n'y a aucun déchet de matière première.Deux flans adjacents su cessifs sont séparés par une incision 126, tandis que les flans aboutants droite et gauche sont séparés par une incIsion 127. Le flan est forcé à la forme de la cavité définie par les parties mâle et femelle 128 et 129 dun moule correspondant à la morne au récipient envisagé. Les parties de moule font diverger les parties séparées des panneaux latéraux 121 de l'axe du moule et maintiennent les élément c de fond 124 dans un plan essentiellement perpendiculaire à cet axe.La matière moulable est alors injecte par le paysage 130 pour réaliser des cordons entre les éléments de panneaux de fond voisins, et le long des passages 131 a chaque angle de la cavité du récipient pour réaliser des nervures d'angle en forme de V, Joignant les panneaux, la majeure partie étant éloignée du fond, ainsi qu'un rebord 131a autour du bord de la feuille éloigné du fond.Les passages 131 peuvent être ménagés dans la partie male et/ou dans la partie femelle du moule aux endroits correspondant à l'emplacement des cord@ns, de façon a réaliser des cordons faisant saillie sur l'une ou l'a'utre, ou sur les deux faces de la paroi du recipient à ses angles, Les cordons pourront être parallèles au lienu autre en forme de V, si on le désire. Dans la fabrication des récipients décrits ci-dessus, on peut utiliser tout moyen convenable d'insertion d'une feuille flexible dans la cavité d'un moule. En particulier, cette opération peut s'effectuer au moyen d'une ventouse pouvant prendre la feuille sur une pile et la placer dans la cavité du moule où elle sera partiellement maintenue en place par son élasticité. Des moyens accessoires, tels que le vide, pourront être appliqués à travers le moule pour améliorer la position de la feuille. Une fois celle-ci mise en place, la partie mâle du moule pourra être introduite dans la cavité et l'une ou 1autre partie du moule définira les passages que parcourra la matière moulabi injectée dans la cavité. Actuellement, on utilise de préférence un mandrin r tatif de section correspondant à celle de la cavité comme la ventouse à laquelle la feuille est amenée tangentiellement, le bord avant de la feuille étant maiiltenu sur le mandrin, par succion par exemple, et la feuille s'enroulant autour du mandrin au fur et à mesure de la rotation de ce dernier. Le mandrin es alors inséré dans le moule femelle, l'effet de vide est interrompu, et la feuille se détache du mandrin et se place c tr paroi du moule femelle. Un appareil de ce genre est décilt dan la demande de Brevet Britannique 34.920/70 au meme nom. Dans le cas de portions ae feuilles comportant des panneaux "de fond" ces derniers peuvent être repliés sur @ mité avant du mandrin par des jets d'air et maintenus en plane par succion. Au lieu de placer la feuille dans la cavitè du moule femelle en se servant d'un mandrin, on peut utiliser le voya@ (ou étampe) du moule male. Un autre procède d'introduction de la feuille ans -'a cavité du moule femelle consiste à souffler OU a pousser celie- ci radialement dans une cavité intermédiaire ouverte aux bouts par une fente axiale ménagée dans la paroi de cette té. La feuille est ensuite poussée axialement hOí dedette cavité dans la cavite du moule femelle. Un procédé semblable à celui qui vient d'éc@@ décr@t peut s'appliquer à la réalisation du couvercle d'un reciprent. Sur la figure 22, on voit qu'un tel couvercle comprend @@ élement 47, fait d'un morceau de feuille flexible, constituant @ couvercle proprement dit, et un élément, également en f@aille, 48 constituant un rebord de couvercle. Le couvercle 47 et le rebord 48 sont joints par un moulage 49. Le rebord 49 peut être pourvu d'un retrait 50 pouvant saisir un bourrelet ou des boutons moulés par injection sur le récipient. Il peut y avoir avantage à renforcer la partie 47 du couvercle, ceci pouvant se faire, comme pour la paroi latérale du récipient, en moulant sur le couvercle des nervures ou des rayons 51 (figure 23). Les figures 24 et 25 représentent une autre forme de couvercle comportant un couvercle proprement dit 52 fait d'une feuille flexible, et un rebord 53 réalisé par moulage par injection et présentant un retrait interne 54 saisissant le récipient. Ce couvercle peut également être pourvu de nervures de renforcement 55 moulées par injection. La matière flexible en feuille dont sont constituées les parois latérales et, éventuellement, les fonds et les couvercles des récipients décrits ci-dessus, peut être en matière plastique synthétique, en métal, en papier, en carton, ou en toute autre matière flexible monocouche ou multicouche, enduite ou nom, perméable ou imperméable, convenable. Elle peut être nue ou imprimée, transparente ou opaque, selon les besoins. La pièce constituant la paroi latérale du récipient peut également être composite, c'est-à-dire constituée de plusieurs matériaux différents, joints par un procédé adequat avant la fabrication du récipient, et décorés comme on le désire. Il est bien entendu que chacun des modes de réalisation de l'invention décrits ci-dessus peut s'appliquer séparément ou en combinaisons que le récipient soit fait, ou non, d'une feuille unique. REVENDICATIONS 1. Récipient comprenant un fond et une paroi périphérique verticale dont l'extrémité opposée audit fond est un rebord libre définissant une ouverture, ladite paroi étant jointe au fond et présentant un cordon de soudure allant du fond à l'ouverture dans le sens de l'axe longitudinal du récipient, caractérisé en ce que la paroi est faite d'une seule feuille de matière flexible contrainte de définir un espace de section transversale décroissant vers le fond par un moulage monobloc réalisé par injection de matière synthétique, ledit moulage comportant une partie contraignant la feuille au voisinage de son bord libre et la maintenant en une forme prédéterminée dans la zone de l'ouverture du récipient, une nervure constituant un cordon de soudure unissant les bords juxtaposés de la feuille dirigés axialement et servant d'élément axial de support de feuille, et une partie constituant le fond du récipient maintenant la feuille en forme prédéterminée dans la zone dudit fond et unissant la paroi à ce dernier. 2. Récipient selon la revendication 1, comprenant un fond et une paroi périphérique verticale, ladite paroi étant jointe audit fond et possédant un cordon de soudure dirigé axialement, caractérisé en ce que ledit récipient comporte un moulage monobloc comprenant une partie dans la zone de l'extrémité ouverte du récipient constituant un rebord présentant une partie dirigée axialement et une partie dirigée radialement vers (1extérieur, l'épaisseur axiale de la partie dirigée radialement étant moindre que l'épaisseur radiale de la partie dirigée axialement. 3. Récipient selon la revendication 1, caractérisé en ce que la paroi périphérique est pourvue de cannelures s'étendant axialement. 4. Récipient selon une des revendications 1 à 3, comprenant un fond et une paroi périphérique verticale, ladite paroi étant jointe audit fond et possédant un cordon de soudure dirigé axialement, caractérisé en ce que ledit récipient comporte un moulage monobloc injecté comprenant une pluralité de nervures axiales dont l'une constitue ledit cordon de soudure. 5. Récipient selon une des revendications 1 à 4, comprenant un fond et une paroi périphérique verticale, ladite paroi étant jointe audit fond et possédant un cordon de soudure dirigé axialement caractérisé en ce que ledit récipient comporte un moulage monobloc injecté comprenant au moins une nervure axiale la ou une desdites nervures constituant le cordon de soudure et au moins une des nervures se bifurquant en s'éloignant du fond du récipient. 6. Récipient selon une des revendications 1 u 5, comprenant un fond et une paroi périphérique verticale, ladite paroi étant jointe audit fond et possédant un cordon de soudure dirigé axialement, la section transversale dudit récipient étant polygonale au moins au voisinage du fond et les aretes du polygone étant arrondies caractérisé en ce que ledit récipient comporte un moulage monobloc injecté comprenant au moins une nervure axiale le long une des are tes du récipient, ladite nervure présentant une partie axiale assez épaisse, essentiellement au centre de l'arête arrondie, et des parties axiales amincies de part et d'autre de la première s'étendant transversalement jusqu aux parties planes adjacentes de la paroi périphérique du récipient. 7. Récipient, selon une des revendications 1 à 6, comprenant un fond et une paroi périphérique verticale, ladite paroi étant jointe audit fond et possédant un cordon de soudure dirigé axialement, la section transversale dudit récipient étant polygonale au moins au voisinage du fond, caractérisé en ce que la paroi périphérique est faite d'un matérias flexible en fesille comportant une pluratite de panneaux joints ensemble par des zones plus faible dans lesquelles ils sont pliés, ledit récipient comportant un moulage monobloc comprenant une nervure s'étendant axialement le long de chacune desdites zones de faiblesse. 8. Récipient, selon une des revendications 1 à 7, comprenant un fond et une paroi périphérique verticale, ladits paroi étan@ jeinte qudit fond et possédant un cordon de soudure dirig@ exialtement caractérisé en ce que ledit fond comporte de la matière flexibie en feuille. 9. Kécipient selon la revendication 8, de section transversale polygonale au moins au voisinage du tonal, carctérisé en outre en ce que la paroi périphérique est faite de matière flexible en teuille comportant une pluralité de panneaux constituant la paroi latérate proprement dite et des panneaux constituant le fond ladite matière flexible en fesille dient cenirdinte à une forme prédéterminée par un moulage monobloc injecté cemponant une partie de fond contraignant les panneaux latéraux et les panneaux de fond e@ une forme prédéterminée à l'extrémité fermée du récipient. 10. Récipient selon la revendication 9, caractérisé en outre en ce que les panneaux latérqux sont généralement rectangulaires et que leurs bords adjacents divergent on s'écartant du fond de façon à réaliser un récipient de section transversale oreissnt ce @téloi@nert du fond, lezdits bords adjacents étant réunis par des nervures faisant partie dudit moulage monobloc injecté. 11. Récipient selon la. revendication 9 ou la revendication 10, caractérisé en ce que lesdits panneaux de fond comportent un élément de panneau joint d chaque panneau latéral replié par rapport à ce dernier et soudé au panneau de fond adjacent par la partie du moulage monobloc constituant le fond. 12. Récipient selon la revendication 9 ou la revendication 10, caractérisé en outre en ce que le panneau de fond est d'une seule pièce, jointe à l'un des panneaux latéraux, replié par rapport à lui et soudé à la paroi latérale par i partie du moulage monobloc constituant le fond. 13. Récipient selon la revendication 8, caractérisé en outre en ce que le fond comporte une pièce de matière flexible en feuille soudée à la paroi périphérique par un moulage injecté contraignant la paroi latérale et le fond à une forme prédéterminée à l'extrémité fermée du récipient. 14. Récipient selon une des revendicafions 1 à 7, caractérisé en outre er ce que le fond est entièrement constitué par la partie du moulage monobloc constituant le fond. 15. Récipient selon la revendication 14, caractérisé en outre er@@e partie au moulage monobloc injecte constituant le fond copo--;e des nervure. irradiant du centre du fond et jointes par des parties de moindre épaisseur qu'elles. 16. Récipient, selon une des revendications T à 15, comprenant un fcnJ et une paroi périphérique verticale, ladite paroi étant jointe audit fend et aussi dant en cordon de soudure dirigé zxiglement, caractérisé en ce que 'edit réci pient comperte un moulage monobloc injecté comprenant une nervure périke que entourant la paroi périphérique entre les extrémités du récipient @@ cont@ gnant ladite paroi à une forme prédéterminée. 17, Récipient selon une des revendications 1 à 16, caractérisé en outre en ce qu'il comprend un couvercle fait d'une pièce de matière flexible en feuille pourvue d'un rebord réalisé par moulage injecté. 18. Récipient selon la revendication 17, caractérisé en outre er ce que ledit couvercle est pourvu de nerveres moulées oar in jection. 19. Récipient selon une des revendications 1 à 17, caractérisé en ce que la matière flexible en feuille est en matière plastique synti@etique, n métal, en papier, en carton, ou un matériau flexible multi-couches. 20. Procédé de fabrication d'un récipient dans lequel une paroi périphé- rique est mise en forme, soudée, et pourvue d'un fond, caractérisé en ce Srr ledit procédé consiste à insérer, et par cela meme à contraindre, une feuille de matière flexible dans une cavité de moule correspondant à la forme : d'un fond, d'une paroi périphérique définissant un espace de section transversale décroissant vers ledit fond ; d'une nervure axiale ; et d'une partie voisine de ladite paroi périphérique opposée au fond ; la feuille étant placée dans la partie de la cavité définissant la paroi; ses bords juxtaposés étant maintenus près de la partie de cavité définissant la nervure; et à injecter une matière plastique synthéti que dans la cavité pour réaliser la nervure unissant les bords de la feuille, le fond, et une partie voisine de l'extrémité libre du récipient, ces parties moulées maintenant, après démoulage, la feuille dans la forme que doit avoir le récipient. 21. Procédé de fabrication d'un récipient, de préférence selon la revendication 20, dans lequel une paroi périphérique est mise en forme, soudée, et pourvue d'un fond, caractérisé en ce que le récipient est pourvu d'un rebord moulé par injection dans la zone de l'extrémité ouverte du récipient, ledit rebord comportant une partie s'étendant axialement et une partie s'étendant radialement vers l'extérieur, l'épaisseur axiale de la partie s'étendant radialement étant moindre que l'épaisseur radiale de la partie s'étendant axialement. 22. Procédé de fabrication d'un récipient, de préférence selon la revendication 20, dans lequel une paroi périphérique est mise en forme soudée et pourvue d'un fond, caractérisé en ce que la paroi périphérique est pourvue de cannelures dirigées selon l'axe longitudinal du récipient. 23. Procédé de fabrication d'un récipient, de préférence selon une des revendications 20 à 22 dans lequel une paroi périphérique est mise en forme, soudée et pourvue d'un fond, caractérisé en ce que le récipient est mis en forme dans une cavité de moule correspondant à la forme d'un fond, d'une paroi périphérique, et d'une pluralité de nervures dirigées axialement. 24. Procédé de fabrication d'un récipient, de préférence selon une des revendications 20 à 23, dans lequel une paroi périphérique est mise en forme, soudée, et pourvue d'un fond, caractérisé en ce que le récipient est mis en forme dans une cavité de moule correspondant à la forme d'un fond, d'une paroi périphérique, et d'au moins une nervure dirigée axialement, au moins une des nervures se bifurquant en s'éloignant du fond. 25. Procédé de fabrication d'un récipient de préférence selon une des revendications 20 à 24, dans lequel une paroi périphérique est mise en forme, soudée et pourvue d'un fond, caractérisé en ce que le récipient est mis en forme dans une cavité de moule correspondant à la forme d'un fond, d'une paroi périphérique définissant un espace de section polygonale au moins près du fond et à arêtes de polyèdre arrondies, et d'une nervure s'étendantgalcialement le long axiale d'une des arêtes, ladite nervure présentant une partie/assez épaisse, essentiellement au centre de l'arête arrondie, et des parties axiales amincies de part et d'autre de la première s'étendant transversalement jusqu'aux parties planes adjacentes de la partie de la cavité définissant la paroi périphérique. 26. Procédé de fabrication d'un récipient, de préférence selon une des revendications 20 à 24, dans lequel une paroi périphérique est mise en forme, soudée, et pourvue d'un fond, caractérisé en ce qu'il consiste à insérer, et par cela meme à contraindre, une feuille de matière flexible dans une cavité de moule correspondant à la forme d'un fond, d'une paroi périphérique définissant un espace de section transversale polygonale au moins près du fond, et une nervure s'étendant axialement le long de chaque arête du polyèdre, la partie constituée par la feuille étant faite de panneaux réunis par des zones de moindre résistance et placée dans la partie de la cavité définissant la paroi, lesdites zones de moindre résistance étant placées dans les parties de la cavité définissant lesdites nervures. 27. Procédé de fabrication d'un récipient, de préférence, selon une des revendications 20 à 26, dans lequel une paroi périphérique est mise en forme, soudée et pourvue d'un fond, caractérisé en ce que ledit fond est réalisé entièrement par moulage par injection. 28. Procédé de fabrication d'un récipient, de préférence selon une des revendications 20 à 26, dans lequel une paroi périphérique est mise en forme soudée et pourvue d'un fond, caractérisé en ce que ledit fond est constitué en partie de matière flexible en feuille. 29. Procédé de fabrication d'un récipient, de préférence selon une des revendications 20 à 26 et selon la revendication 28, dans lequel une paroi périphérique est mise en forme, soudée et pourvue d'un fond, caractérisé en ce que ladite paroi périphérique est faite de matière flexible en feuille comportant une pluralité de panneaux latéraux et de panneaux de fond, ledit procédé consistant à insérer, et par cela même à contraindre la feuille flexible dans une cavité de moule correspondant à la forme d'un fond et d'une paroi périphérique de section polygonale au moins au voisinage dudit fond, lesdits panneaux latéraux étant placés dans la partie de la cavité définissant la paroi et lesdits panneaux de fond étant placés dans la partie dela cavité définissant le fond, et à injecter de la matière plastique synthétique dans ladite cavité pour réaliser ledit fond. 30. Procédé de fabrication d'un récipient, de préférence selon une des revendications 20 à 29, Jans lequel une paroi périphérzque sest mise en forme, soudée, et pourvue d'un fond, caractérisé en ce qu'il consiste à insérer, et par cela même à contraindre, un matériau flexible en feuille dans une cavité de moule correspondant à la forme d'un fond, d'une paroi périphérique et d'une nervure circulaire s'étendant autour de la paroi pêriphérique entre les extrémités de celle-ci, le dit matériau en feuille étant placé dans la partie de la cavité définissant la paroi. 31. Récipient réalisé par le procédé revendiqué dans l'une des revendications 20 à 30