Dans l'étirage successif en longueur et en largeur, des feuilles continues en dépilacement, le premier étirage (en longueur) est en général réalisé entre des cylindres tournant à des vitesses périphériques différentes; étirage en largeur est effectué dans un cadre à étirer en largeur dans lequel la feuille est saisie par ses deux bords, dans des pinces, et ainsi étirée en largeur. En énéra, le cadre à étirer en largeur est disposé de manière que la feuille parcoure encore, après son étirage en largeur, un trajet suffisamment long dans le cadre à étirer, à largeur constante, les deux bords étant guidés parallèlement par les chattes de pinces. Dans cette partie du cadre à étirer en largeur, la feuilleest d'abord refroidie dans une zone de réfrigération puis subit un traitement thermique subséquent, connu sous le nom de "thermofixage", dans une zone de maturation. Ce procédé présente un inconvénient important lorsqutil s'agit de la fabrication de pellicules de haute valeur, destinées par exemple à être utilisées comme support dans des applications photographiques. Lorsqu on examine une feuille fabriquée par ce procédé et possédant dans son milieu des propriétés mécaniques identiques en direction longitudinaleetendirection transversale, en particulier le même module d'élasticité en direction longitudinale et en direction transversale, de sorte que, au milieu de la feuille continue, on dispose d'une feuille isotrope, on constate que cette isotropie, partant du milieu de la feuille en allant vers les bords, devient de plus en plus mauvaise. Par des méthodes optiques et mécaniques, on peut constater l'existen- ce de deux directions d'axes principaux, qui ne coïncident plus avec les directions longitudinale et transversale de la feuille continue, et le rapport des modules d'élasticité dans les deux directions d'axes principaux qui sont également perpendiculaires entre eux ntest plus égal à 1 mais atteint des valeurs allant jusqu'à 1,25 environ ou même plus. Cette anisotropie provient du fait que dans ces procédés, la feuille présente une largeur non négligeable vis-àvis de la longueur de la zone d'étirage en largeur et vis-à-vis de la longueur des passages entre la zone d'étirage en largeur et la zone de refroidissement puis la zbne de maturation. Dans les différentes zones, la feuille possède un comportement mécanique très variable, d'une part parce que les températures sont différentes dans ces zones et d'autre part parce que le processus d'étirage modifie dans une mesure importante les propriétés de la feuille. La figure 1 du dessin annexé illustre scb--atiquement cet état de choses dans les divers stades du procédé connu; en référence à cette figure, la feuille qui pénètre avec la vitesse v1 dans le laminoir 1 sort à la vitesse v2 du laminoir 2 et se trouve donc étirée en longueur dans le rapport v2:v1 entre les laminoirs 1 et 2. Si, avant l'étirage, on applique sur la feuille une figure témoin 3, on obtient derrière le laminoir 2 la figure témoin 4. Comme les bords de la feuille ne progressent dans la zone d'étirage en largeur C qu'avec la vitesse V2 cos OC , on obtient dans la zone d'étirage en largeur C la figure témoin 5 si la largeur de la zone d'étirage en largeur C n'est pas extrêmement petite par rapport à sa longueur. I1 faudrait que la zone d'étirage en largeur C présente une très petite largeur par rapport à sa longueur pour que l'effet de traction des parties médianes de la feuille qui se trouve juste dans la première zone de refroidissement D et se déplace avec la vitesse v2 sur les parties médianes de la feuille dans la zone d'étirage en largeur C, puisse être négligé. Une influence mutuelle analogue se manifeste également entre les parties médianes de la feuille entre la première zone de refroidissement D et la zone de maturation E et entre la zone de maturation E et la seconde zone de refroidissement F. Selon le rapport des longueurs des passages entre les différentes zones et sous mutuelle des propriétés mécaniques particulières de la feuille correspondant aux différentes zones, aux températures différentes, on obtient dans la première zone de refroidissement D, dans la zone de maturation E, et finalement à la sortie du cadre d'étirage en largeur, une figure témoin présentant l'aspect 6 ou 7. Dans la pratique9 il serait très difficile et à peine possible dans le cas de grandes largeurs des feuilles produites de concevoir les différentes zones du cadre d'étirage en largeur de manière que, par rapport à la largeur de la feuille étirée, elles puissent posséder une longueur "infinie". Par suite3 à- la sortie G du cadre d'étirage en1argeur > on obtient une feuille dont l'isotropie, à l'exception de la partie médiane, est insuffisante. Dans un procédé d'étirage de ce type, on peut dans de nombreux cas amoindrir les déformations en réglant de manière appropriée les modifications de température de la feuille lors des passages entre la zone d'étirage en largeur C et la première zone de refroidissement D, entre cette dernière et la zone de maturation E et entre cette dernière et la seconde zone de refroidissement F. En particulier, l'augmentation de température de la feuille continue lors du passage de la zone d'entrée B à la zone d'étirage en largeur C peut être choisie de manière telle qu'il ne se produise que de faibles déformations de la figuretémoin. La même observation s'applique aux autres passages entre les zones. Malheureusement, dans la plupart des cas, cette manière d'opérer ne permet pas d'éviter complètement les déformations. Conformément à la présente invention, et dans un tel procédé d'étirage, on peut obtenir à la sortie G du cadre d'étirage en largeur des figures témoins non déformées si dès l'étirage en longueur, on compense les déformations attendues par une déformation correspondante mais en direction inverse. La détermination de la grandeur de la déformation s'effectue au mieux empiriquement dans des essais d'étirage avec figures témoins dessinées sur la feuille, car un calcul, en raison des nombreux facteurs propres à la machine et à la feuille continue, pratiquement impossibles à déterminer, permettrait rarement de parvenir aux résultats. L'appareillage pour la mise en oeuvre du procédé de l'invention, dans sa forme lulus simple, comporte une variation du diamètre d'au moins un cylindre d'étirage de la zone d'étirage en longueur A, sur sa largeur, variation du diamètre qui correspond à la déformation à compenser. Auparavant, les cylindres d'étirage possédaient une forme cylindrique, c 'est-à-dire un diamètre constant, de sorte qu'ils ne pouvaient exercer que des forces longitudinales sur la feuilles continue. Naturellement, la déformation préalable peut être réalisée sur plusieurs cylindres d'étirage possédant des diamètres variables correspondants, afin de ne pas appliquer des contraintes trop fortes sur la feuille continue. Dans le cas d'un retard des parties médianes de la figure témoin à la sortie G du cadre d'étirage en largeur, on utilise à l'étirage en longueur un cylindre qui présente dans sa partie médiane un diamètre plus grand que sur ses bords et compense par conséquent le retard. Inversement, on compense une avance des parties médianes de la feuille continue à la sortie G du cadre d'étirage en largeur par un retard approprié, provoqué au préalable, à l'étirage en longueur, ce qui exige un cylindre présentant dans son centre un diamètre plus faible La figure 2 du dessin annexé représente un cylindre 8 de forme bombée, comparativement à la surface cylindrique normale représentée en traits interrompus. De même, la figure 3 du dessin annexé représente un cylindre concave 9 comparativement à la surface cylindrique normale. Lorsqu'on procède d'abord à l'étirage en largeur puis à l'étirage en longueur, on utilise à la place du second cylindre un cylindre d'introduction dans la zone d'étirage en longueur, cylindre dont le diamètre est variable selon les déformations déjà produites danL le cadre d'étirage en largeur et selon les déformations qui doivent encore se produire à cause de la température. REVENDICATIONS 10. Un procédé pour compenser les déformations qui se produisent dans l'étirage successif-en longueur et en largeur d'une feuille continue, procédé selon lequel on compense les déformations prévues par une défarmation préalable correspondante mais en sens contraire au cours de l'étirage en longueur. 20. Un appareillage pour la mise en oeuvre du procédé selon la revendication 1, comportant une zone d'étirage en longueur comprenant au moins un cylindre d'étirage et une zone subséquente d'étirage en largeur et caractérisé en ce qu'un au moins des cylindres d'étirage en longueur présente, en largeur, un diamètre qui varie en fonction de la déformation à compenser. D . Un appareillage selon la revendication 2, caractérisé en ce qu'il comporte plusieurs cylindres d'étirage en longueur présentant, sur leur largeur, des petites variations de diamètres, variations dont la somme correspond-à la déformation totale à compenser.