L'invention, due à Robert Milton Eibby, concerne un procédé dit "carbothermique" pour la production d'aluminium à partir d'un oxyde d'aluminium par l'action d'un arc électrique sur une charge comprenant un oxyde dtalnminium et du carbone, ou comprenant un composé d'aluminium contenant du carbone, ou un mélange de telles charges. M8me l'examen le plus superficiel de la technique antérieur concernant la production thermique de l'sluminium indique immédiatement que de nombreux chercheurs ont déployé une grande activité pour tenter de mettre au point un procédé qui permettrait de remplacer la méthode électrolytique classique pour la préparation de l'aluminium. les spécialistes sont depuis longtemps conscients des nombreux avantages théoriques qui résulteraient de l'utilisation d'un procédé de réduction thermique, et non plus d'une méthode électrolytique, pour la production d'aluminium. Nalheureusement, tous les procédés thermiques suggérés jusqutà présent présentent un grave inconvénient.Cet inconvénient est que, en dépit de tout ce qui a été dit et essayé, un fait simple subsiste : il n'a jamais été produit de quantités significatives d' aluminium dans un état sensiblement pur par mise en oeuvre d'un procédé thermique. I1 convient de bien comprendre immédiatement que la difficulté de production d'aluminium par des procédés thermiques ne réside pas dans la formation de l'aluminium par réduction du minerai contenant de l'alumine, mais dans l'opération permettant de recueillir l'aluminium dans un état pratiquement pur. La littérature des brevets, aussi bien que la littérature technique, est surchargée d'une foule de théories et d'explications concernant les diverses réactions secondaires qui peuvent intervenir entre l'aluminium et des divers composés contenant du carbone présents dans la charge à traiter. La somme de tous les efforts de la technique antérieure se résume simplement dans le fait qu'il n'existe aujourd'hui aucun procédé industriel, pour la préparation d'aluminium, autre que par électrolyse. En général, on peut dire que les procédés de la technique antérieure pour la production thermique d'aluminium peuvent être divisés en deux grandes catégories, la première pour laquelle l'aluminium est formé à l'état de vapeur, et la seconde pour laquelle l'aluminium n'atteint jamais l'état de vapeur, ctest-à-dire qu'il se trouve sous forme d'aluminium liquide. En ce qui concerne les procédés dans lesquels l'aluminium est produit sous forme d'une vapeur, la principale difficulté qui a été rencontrée est due au fait que la vapeur d'aluminium est dotée d'une très forte réactivité avec le monoxyde de carbone (GO) qui se trouve inévitablement formé au cours de la réaction, ce qui a pour résultat la production de composés d'aluminium et de carbone. La littérature des brevets et la littérature technique contiennent de nombreuses recommandations concernant des moyens visant à minimiser la réaction entre l'aluminium et le monoxyde de carbone mais, en général, les solutions proposées jusqu'à présent sont toutes impraticables. Une solution à ce problème général où l'aluminium est formé à l'état de vapeur est décrite et revendiquée dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique nO 3 607 221. Bien que le procédé décrit dans ce brevet aboutisse à la production d'aluminium dans un état pratiquement pur, des températures de fonctionnement extreme- ment élevées sont néanmoins établies et soulèvent des problèmes en ce qui concerne les matériaux de construction. les spécialistes savent depuis longtemps que les difficultés susmentionnées concernant la réaction secondaire de l'aluminium avec le monoxyde de carbone peuvent être évitées si, effectivement, l'aluminium ne se trouve jamais à l'état de vapeur. On sait donc que, si un procédé est mis en oeuvre dans des conditions telles que l'aluminium se trouve formé à ltétat liquide, alors cet aluminium liquide sera relativement inerte à l'égard du monoxyde de carbone et il est donc possible de mettre au point un procédé qui ne donne pratiquement pas de produits de réaction secondaire. Bien qu'il existe dans la technique antérieure de nombreux procédés décrits et revendiqués dans lesquels l'aluminium se trouve produit dans l'état liquide, le fait est cependant qu'aucun de ces procédés n'est parvenu à produire initialement un aluminium ne contenant que de faibles pourcentages de carbure d'aluminium. La raison de l'échec des procédés de la technique antérieure peut être facilement comprise si l'on considère le fait que le carbure d'aluminium est soluble dans l'aluminium fondu, et que la solubilité du carbure d'aluminium dans l'aluminium augmente au fur et à mesure que la température s'élève.Du carbure d'aluminium est présent à la suite de la mise en oeuvre d'un procédé de réduction carbothermique, soit en raison du fait qu'il est introduit comme réactif, soit parce quwil est inévitablement formé au cours de la réaction de réduction. La raison de ceci est que l'aluminium est doté d'une gras de réactivité à l'égard du carbone et de certains composés aluminiun- carbone pour former du carbure d'aluminium.Par conséquent, étant donné que les procédés de la technique antérieure doivent nécessai- rement être mis en oeuvre à des températures élevées pour former de l'aluminium, l'aluminium liquide formé, bien qu'il soit doté d'une réactivité relativement faible à l'égard du monoxyde de carbone, dissout néanmoins le carbure d'aluminium qui est lui aussi inévitablement présent dans le système, le résultat étant la formation d'un aluminium contaminé par du carbure.Il convient de souligner qu' un degré de contamination d'aluminium correspondant à la présence de plus qu'environ 5% en poids de carbure est estr8mement indésirable pour de nombreuses raisons, y compris le fait que le métal se prend en une masse dure et non fluide lorsque la température s'abaisse légèrement au-dessous de la température de réaction, ce qui soulève de sévères difficultés en pratique lorsqu'on veut transférer la masse d'un lieu à un autre ; un tel transfert n'est possible qu'à des températures élevées.De plus, il ne faut pas perdre de vue que de l'énergie électrique a été dépensée pour produire l'aluminium et que, Si ce métal est contaminé par plus d'environ 5% en poids de carbure d'aluminium, l'énergie additionnelle qui doit être utilisée au cours d'opérations ultérieures de recyclage empeche le procédé autre industriellement viable par suite de cette importante consommation d'énergie. De nombreuses recherches antérieures ont été consacrées à la mise au point de moyens permettant de séparer le carbure d'alu- minium qui se trouve mélangé avec l'aluminium, et de nombreux brevets ainsi que de nombreux articles concernent ce sujet. La présente invention n'a pas pour objet la séparation de carbure d' aluminium à partir d'aluminium, mais elle a pour objet un procédé carbothermique pour la préparation d'aluminium qui, tout d'abord, ne contient jamais une proportion substantielle de carbure d'aluminium. l'izwention réalise ce que des spécialistes espéraient voir faire depuis longtemps, et ce que d'autres personnes pensaient être théoriquement impossible. Effectivement, ainsi que cela est bien prouvé par les ezem- ples décrits ci-après, l'invention permet véritablement de produire de l'aluminium en quantités significatives par une réduction carbothermique, l'aluminium ainsi obtenu étant à une teneur peu considérable en carbure d'aluminium. L'invention vise à réaliser la réduction carbothermique de minerais contenant de l'alumine, et elle se distingue des procédés jusqu'à présent proposés ou pratiqués par certaines caractéristiques critiques. Pour commencer, il convient de souligner que le procédé selon l'invention est un procédé qui est fondamentalement à deux températures, c'est-à-dire que de l'aluminium est formé dans une zone de réaction à une première température élevée et est ensuite recueilli à une température significativement moins élevée.La valeur de la température moins élevée à laquelle l'aluminium est rassemblé et recueilli est choisie telle qu'il soit physiquement impossible au carbure d'aluminium d'entre dissous par l'aluminium étant donné que, ainsi qu'on l'a déjà indiqué ci-dessus, la faculté que possède l'aluminium de dissoudre du carbure d'aluminium n'ayant pas réagi est strictement une fonction de la température, L'all1millm est donc produit à une première température et il lui est permis de s'écouler sur une charge relativement froide, n'ayant pas réagi, jusque dans une seconde zone maintenue à une température notablement plus basse et dans laquelle l'aluminium est physiquement incapable de dissoudre du carbure d'aluminium en proportions appréciables. Une caractéristique extrêmement importante du nouveau procédé faisant 1' objet de l'invention réside dans le type de chaleur appliquée à la première zone. le procédé en question exige absolument et positivement que seulement une petite portion de la charge soit chauffée jusqu'à la température de réaction à un instant donné quelconque tandis que le reste, soit la presque totalité de la charge à traiter, doit demeurer à une température significativement inférieure à la température de réaction. Cette exigence est absolument contraire aux principes de tous les procédés de la technique antérieure qui jusqu'à présent ont été pratiqués.Il semblerait à première vue évident que, si l'on conduit une opération thermique, la plus élémentaire logique exige que l'un des principaux buts soit de chauffer la charge dans la zone de réaction jusqu'à la température de réaction aussi rapidement et aussi uniformément que possible afin d'assurer une réaction complète. Il n'est pas trop surprenant que les spécialistes de la technique antérieure se soient efforcés précisément d'atteindre ce but. On a maintenant découvert que si, en fait, ce type de chauffage uniforme suspécifié se trouve réalisé, de l'aluminium à l'état pur ne se trouve tout simplement pas formé. le procédé selon l'invention n'a pas recours au chauffage uniforme d'une charge et, en fait, dans la partie la plus chaude de la zone de réaction, la majeure portion de la charge n'est pas à la température de réaction à tout instant donné et est délibérément maintenue dans cet état. En fait, le chauffage uniforme, jusqu a la température de réaction, de grandes portions du matériau constitutif de la charge à traiter est peut-etre la principale raison expliquant pourquoi les spécialistes de la technique antérieure ne sont pas parvenus à produire de l'aluminium sensiblement pur par mise en oeuvre d'un procédé carbothermique qui aboutit à la formation d'aluminium condensé et non pas d'une vapeur d'aluminium. À la réflexion, la raison en apparat assez évidente.Si la totalité de la charge est chauffée jusqu'à la température de réaction, alors l'aluminium formé et qui s'écoule sur la charge doit être en contact avec du carbone et du carbure d'aluminium inévitablement présents dans four, et un produit à basse teneur en carbure d'aluminium ne peut pas être obtenu par simple fonctionnement d'un tel four. On a découvert que de l'aluminium faiblement contaminé par du carbure d'aluminium peut être produit au cours d'une opération utilisant un seul et unique four, à condition que le matériau constituant la charge soit chauffé non uniformément, e'est-à-dire à condition que sensiblement seule la surface de la charge soit chauffée de façon telle que le matériau ainsi chauffé superficiellement produise de l'aluminium, après quoi l'aluminium est admis à s'écouler sur la portion n'ayant pas réagi de la charge qui ne se trouve pas à des températures élevées et qui rend donc l'aluminium condensé ainsi formé pratiquement incapable de dissoudre du carbure d'allaminium. Il va de soi qu'une autre portion de la charge se trouve ensuite exposée à la haute température et que le cycle se poursuit. L'invention pourra, de toute façon, être bien comprise à l'aide du complément de description qui suit ainsi que des dessins ci-annexés, lesquels complément et dessins concernent différents modes de réalisation de l'invention choisis à titre d'exemples non limitatifs et sont, bien entendu, donnés surtout à titre d'indication. La figure 1, de ces dessins, représente, en coupe verticale, un four permettant de mettre en oeuvre le procédé selon l'invention. La figure 2 est le schéma de principe d'un dispositif générateur d'un arc à plasma permettant de réaliser le transfert d'un courant continu à la charge à traiter, lequel dispositif est utilisable pour mettre en oeuvre le procédé selon l'invention. La figure 3 représente, semblablement à la figure 2 un autre dispositif générateur d'un arc à plasma utilisable pour mettre en oeuvre le procédé selon l'invention, et dans lequel l'arc est équipé pour réaliser un transfert de courant continu en demi-onde. La figure 4, enfin, représente schématiquement, en coupe verticale, un four utilisable pour mettre en oeuvre le procédé selon l'invention, ce four comportant un dispositif générateur d'arc à plasma du type représenté figure 2. On décrit ci-après des modes de réalisation préférés de l'invention. Ainsi qu'on l'a déjà indiqué ci-dessus, le procédé selon l'invention exige la conduite d'une opération à deux températures, et il prévoit l'établissement d'une zone à haute température, dans laquelle se poursuit la réaction pour la production d'aluminium, et d'une zone à température plus basse dans laquelle il est possible de transporter, rassembler et recueillir l'aluminium tout en l'empechant pratiquement de dissoudre une proportion tant soit peu notable de carbure n'ayant pas réagi. On charge dans le four un matériau contenant de l'oxyde d'aluminium, ce matériau étant mélangé avec un composé contenant du carbone qui est de préférence du carbure d'aluminium et/ou du carbone. Etant donné que l'on désire produire de l'aluminium pratiquement pur, le matériau contenant de l'oxyde d'aluminium est de préférence une alumine d'un haut degré de pureté, c'est-à-dire de l'alumine Bayer, mais il convient de bien comprendre que le procédé selon l'invention peut également être mis en oeuvre avec des formes impures d'alumine et d'oxycarbures d'aluminium et que, bien que le produit résultant soit encore exempt d'une contamination par du carbure, il contiendra les impuretés normalement présentes dans les minerais d'alumine. le rapport des composés contenant de l'oxyde d'aluminium aux composés contenant du carbone est de préférence ajusté de façon telle que la charge composite contienne un rapport atomique 1:1 0,05 du carbone à l'oxygène. Le procédé selon l'invention peut être mis en oeuvre sous n 'importe quelle pression supérieure à environ 0,1 atmosphère. On a constaté que, sous des pressions inférieures à environ 0,1 atmosphère, on n'obtient pas d'aluminium liquide quelles que soient les conditions opératoires. Par ailleurs, on sait, sur la base de considérations thermodynamiques, que les pertes par vaporisation décroissent au fur et à mesure que la pression augmente au-dessus d'environ 0,1 atmosphère.Toutefois, l'utilisation de pressions supérieures exige un équipement capable de les supporter, et il est évident que le choix de pressions supérieures à environ 1,0 atmos phère implique l'établissement d'un compromis économique entre les pertes d'énergie dues à une vaporisation et le prix de revient de 11 équipement. En général, des pressions pratiques pour mettre en oeuvre le procédé selon l'invention sont comprises entre environ 0,5 et 10 atmosphères, et plus avantageusement entre 1 et 5 atmosphères. Il convient aussi de noter qu'un mode de réalisation de l'invention, décrit ci-après, implique l'atilisation d'un chalumeau à plasma.Dans un tel cas, le chalumeau lui-même exerce une pression qui dépend de la puissance spécifique (ou "densité d'énergie"). Il est donc reconnu que la pression directement sous le chalumeau dans le lieu de réaction peut être plus élevée que la pression à distance du chalumeau. Il est bien connu que les pressions et températures particulières qui sont utilisées dépendent les unes des autres, et ce fait ressort à ltévidence d'une simple prise en considération des lois de la thermodynamique. Il existe dans la littérature des travaux de nombreux auteurs précisant les températures qui sont nécessaires pour diverses pressions. Toutefois, les températures exactes qui sont indiquées comme nécessaires pour une pression donnée quelconque varient selon l'interprétation, par l'auteur, des données thermodynamiques. En général, toutefo:is, une température d'environ 25000g est nécessaire pour opérer sous t atmosphère. Par conséquent, d'un point de vue pratique, il est difficile de spécifier la température exacte qui est nécessaire pour effectuer la réaction pour une pression donnée quelconque. De plus, et peut entre d'une manière plus significative, une telle énumération de températures particulières est sans signification pratique étant donné que, lors du fonctionnement réel d'un four, les instruments servant à mesurer la température utilisent des principes optiques, et que la charge est masquée à la vue en raison de la présence des électrodes.Les températures qui sont utilisées lors de la mise en oeuvre du procédé selon l'invention peuvent être décrites en précisant que, pour une pression donnée quelconque, on doit utiliser une quantité de chaleur suffisante pour faire progresser la réaction, mais qu'une température trop élevée provoquera une volatilisation de l'aluminium produit et son expulsion hors du four. Toutefois, d'un point de vue pratique la réduction de minerais contenant de l'alumine pour produire de l'aluminium absorbe de la chaleur, et la réaction elle-meme exerce un réglage de la température. On a découvert que, en dépit de tous les principes énumérés ci-dessus concernant la température et la pression, il existe une manière très convenable et commode de mettre en oeuvre le procédé selon l'invention. On a découvert qu'il est possible d'exercer une mattrise précise sur la réaction en faisant jaillir un arc ouvert, tel que défini ci-après, sur la surface de la charge à réduire et en établissant une régulation de la densité électrique de l'arc frappant la charge. On a découvert que si la susdite densité électrique est maintenue entre 1,55 et 7,75 kilowatts par centimètre carré de surface dé charge frappée par l'arc, la réaction se poursuit d'une manière avantageuse. Quand la densité de l'arc a franchi sa valeur minimum de seuil, la poursuite de la réaction établit une régulation de la température aux densités d'arc plus élevées parce que la réaction absorbe de la chaleur. Par l'expression "densité électrique par centimètre carré de surface de charge??, on entend désigner la mesure de la puissance électrique totale fournie à l'arc (c t est-à-dire le produit ampères x volts) divisée par la superficie de charge frappée par l'arc. En ce qui concerne l'utilisation d'un chalumeau à plasma, les calculs de densité électrique ne tiennent pas compte de l'apport d'énergie interne et ne prennent en considération que le courant de transfert. Une méthode convenable pour mesurer la superficie totale frappée par l'arc consiste à utiliser un instrument optique. La portion frappée par l'arc devient lumineuse et il est alors possible de mesurer sa superficie. Dans le cas où la surface de la charge est irrégulière, on peut mesurer une telle superficie en faisant jaillir l'arc sur la sole (ou le lit) du four sans y placer aucune charge. ainsi qu'on l'a déjà indiqué ci-dessus, une des particularités critiques du procédé en question réside dans le fait que la charge qui est amenée jusqu'à la zone où règne la première tempéra- ture élevée n'atteint pas un état de chauffage uniforme comme cela se produit dans les procédés de la technique antérieure. Pour des raisons qui ont été exposées ci-dessus, il semblerait assez évident que l'aluminium qui se trouve formé dans le système s'écoule en descendant au sein de la charge et que, si la charge est à une température élevée, l'aluminium dissoudra du carbure d'aluminium n'ayant pas réagi, en suite de quoi il se forme un produit contaminé par du carbone. On a découvert qu'un mode opératoire convenable pour produire le type de chauffage nécessaire en vue de la mise en oeuvre de l'invention consiste essentiellement à utiliser un arc ouvert dans lequel l'électrode réglable est négative par rapport à la charge à faire réagir. On utilise ici l'expression "arc ouvert" pour désigner un arc jaillissant à partir d'une électrode qui n'est pas en contact physique avec la charge à faire réagir. Dans ce mode de réalisation, un matériau constitutif de charge est introduit jusque dans le four et on fait jaillir un arc ouvert à partir d'une électrode adéquate telle qu'une électrode en graphite classique. Si la puissance électrique de l'arc est telle qu'elle produise une densité électrique comprise entre 1,55 et 7,75 kilowatts par centimètre carré de surface de charge frappée par l'arc et, d'une manière plus avanta geuse, comprise entre 3,9 et 5,4 kilowatts par centimètre carré, alors la surface de la charge se trouvera chauffée jusqu'aux températures désirées. Toutefois, cette condition seule ne garantit pas un chauffage non uniforme de la charge. Pour atteindre ce dernier but, on a découvert qu'il convient que l'arc soit un arc intermittent, ctest-à-dire qu'il convient qu'il fonctionne pendant un certain laps de temps et qu'il soit interrompu pendant un certain laps de temps pour une superficie donnée de charge.Ce type de fonctionnement sera ci-après dénommé fonctionnement intermittent, expression que l'on doit comprendre comme signifiant qu'une portion particulière du matériau constitutif de la charge n' est soumise à un chauffage électrique direct par un arc ouvert que pendant de 10 à 50% seulement de la durée du temps total. Ainsi, à titre d'exemple concret, on peut faire jaillir l'arc sur une charge pendant une minute, puis on peut l'interrompre pendant deux minutes, puis le faire jaillir de nouveau pendant une autre minute, et ainsi de suite.Selon le mode de réalisation préféré de l'invention, il est considéré comme préférable que l'arc soit appliqué pendant un laps de temps d'une durée comprise entre 1/120 et 90 secondes, puis soit interrompu pendant des laps de temps d'une durée appropriée telle que le chauffage n'intervienne que pendant de 10 à 50% du temps total. Il apparatt immédiatement qu'il existe d'autres manières, pour réaliser un tel chauffage intermittent, que celle consistant à faire alternativement fonctionner et interrompre l'arc. Ainsi, par exemple, on peut utiliser plusieurs électrodes réparties sur une assez grande superficie et mettre alternativement en circuit et hors circuit chaque électrode au cours de périodes de temps d'une durée appropriée comprise dans les limites susspécifiées. En outre, on peut laisser fonctionner continuellement l'électrode mais la déplacer sur la surface d'une charge par des moyens mécaniques de façon telle que la durée totale du temps pendant lequel l'arc frappe une zone superficielle donnée soit comprise entre 10 et 5 ,' du temps total.D'une manière analogue, on peut laisser immobile l'électrode fonctionnant continuellement et déplacer la charge sous l'arc et hors de la portée de l'arc par des moyens mécaniques de façon telle que l'arc frappe une zone superficielle donnée de la charge pendant un temps dont la durée soit comprise entre 10 et 50 du temps total. On a découvert qulil est avantageux d'utiliser un arc ouvert fonctionnant en courant continu, l'électrode réglable étant négative par rapport à la charge. La raison de cette préférence est que l'électrode négative reçoit moins de chaleur, cependant qu'elle émet des électrons, que la charge anodique n'en reçoit. Dans le cas du fonctionnement de l'arc en courant continu avec l'électrode négative mobile, la charge reçoit la majeure partie de la chaleur cependant que l'électrode reste assez froide pour éviter une volatilisation excessive du carbone. Ceci minimise le risque de voir de la vapeur de carbone chaude parvenir en contact avec l'aluminium condensé constituant le produit, ce qui formerait du carbure d'aluminium qui, à son tour, se dissoudrait facilement dans l'aluminium constituant le produit. On a découvert qu'une électrode en graphite qui est négative par rapport à l'aluminium anodique peut fondre ltalnminium sans y ajouter plus de 0,3 % de Àl403. L'arc ouvert est considéré comme étant avantageux parce que la température superficielle de la charge a la possibilité de dé crotte rapidement lors d'une interruption de l'arc, en permettant ainsi à la majeure partie de la charge de demeurer à la température relativement basse requise, parce qu'un transfert de chaleur vers des portions plus froides du four intervient au cours des périodes d'interruption de l'arc. Pendant le fonctionnement à haute température, décrit ci-dessus, le monoxyde de carbone qui est formé est éliminé hors du système cependant que l'aluminium se trouve dans un état condensé de façon telle qu'il ne se forme pratiquement pas de composés d'aluminium par réaction secondaire. le second stade du procédé selon l'invention consiste en une séparation de l'aluminium condensé effectuée à une température telle que des proportions substantielles de carbure d'aluminium ne puissent tout simplement pas s'y dissoudre. Il convient que les températures au cours de ce second stade n'excèdent pas 12500C, et que de préférence elles soient comprises entre 670 et 1000oC. Une première technique pour atteindre ce résultat consiste à maintenir un bain liquide d' aluminium à l'intérieur du four et à faire flotter la charge sur ce bain, à chauffer la charge de la manière décrite ci-dessus afin de former de l'aluminium dans l'état condensé, puis à laisser l'aluminium ainsi formé s'écouler jusque dans le bain liquide d'aluminium qui est maintenu aux températures susspécifiées. Ainsi que le savent bien les spécialistes, un métal liquide est un excellent conducteur de la chaleur et est capable d'éliminer de la chaleur provenant de l'arc et de la charge jusqu'à des zones où la chaleur peut entre dispersée au travers des parois, du toit et de la sole du four d'une manière rapide afin de permettre d'exercer la mattrise nécessaire sur les températures opératoires. Il convient toutefois de ne pas perdre de vue que, si le maintien d'un bain liquide d'aluminium constitue un moyen efficace d'assurer le réglage de la température décrit ci-dessus, il existe d'autres moyens d'atteindre le même résultat, de sorte que le maintien d'un bain liquide d'aluminium n'est pas absolument critique pour mettre en oeuvre le procédé selon l'invention. On a découvert, par exemple, que l'action d'un arc ouvert a tendance à souffler l'aluminium, qui se trouve formé, en l'éloignant de la portion de la charge qui n'a pas réagi ; dans ces conditions, l'aluminium condensé se refroidit rapidement et, quand il passe sur la charge qui n'a pas réagi, il est à une température suffisamment basse pour qutil ne puisse pas s' dissoudre de proportions appréciables de carbure d'aluminium. L'aluminium formé peut aussi être éloigné de la charge qui n'a pas réagi en ayant simplement recours à des moyens mécaniques. Ainsi, par exemple, on peut utiliser une sole en pente telle que l'aluminium condensé s 'écoule immédiatement hors de la zone de réaction et se refroidisse de façon telle que, lorsqu'il passe sur la charge n'ayant pas réagi, il se trouve à une température assez basse pour empêcher une dissolution de proportions appréciables de carbure d'aluminium. D'autres techniques aboutissant au même résultat comportent l'établissement d'une sole de four à double niveau telle que les niveaux supérieur et inférieur de ladite sole soient raccordes par des passages assez larges pour permettre à l'aluminium de s'écouler à partir du niveau supérieur jusqu'au niveau inférieur, mais assez petits cependant pour empêcher la charge de passer d'un niveau à l'autre. Ainsi, quand le matériau constitutif de la charge qui est contenu sur le niveau le plus élevé est frappé par l'arc et quand de l'aluminium liquide se trouve formé, l'aluminium condensé s'écoule au travers de la charge jusqu'à hauteur du second niveau de la sole du four où il n' a pas de carbure d'aluminium qui paisse entrer en contact avec le métal. Par conséquent, pour que le procédé selon l'invention soit efficace, il est nécessaire que, lorsque l'aluminium liquide produit s'écoule sur une portion de charge n'ayant pas réagi, il doit entre à une température inférieure à environ 12500C. D'autre part, après que l'aluminium condensé a été séparé de la charge n'ayant pas réagi ou d'une autre source de carbone, alors, bien entendu, il peut entre à n'importe quelle température car, hors de la présence et du contact de charge n'ayant plus réagi ou d'une source de carbone, il n'y a donc plus de carbure d'aluminium qui puisse être dissous par 1 t aluminium. Un autre aspect significatif du procédé selon ltinvention réside dans le fait que, parce que l'on utilise un arc ouvert, il est possible d'utiliser un four clos et non plus un four qui soit exposé à l'atmosphère. L'utilisation d'un four clos présente un avantage additionnel du point de vue environnement étant donné qu'il diminue énormément la quantité des gaz que l'on doit traiter pour en éliminer les polluants afin de satisfaire aux exitences des normes en matière d'environnement. Le four clos permet aussi la récupération du pouvoir calorifique du monoxyde de carbone dégagé au cours du fonctionnement du four.Par conséquent, bien qu'il ne soit pas nécessaire d'utiliser un four clos pour mettre en oeuvre le procédé selon l'invention afin de produire de l'aluminium, l'utilisation d'un tel four clos s'accompagne néanmoins d'avantages économiques supplémentaires des points de vue environnement et économie d'énergie assez considérables pour accroître encore l'attrait du procédé en question. Ainsi qu'on l'a déjà indiqué, il est nécessaire d'utiliser un arc ouvert pour mettre en oeuvre le procédé selon l'invention et, bien qu'un tel arc puisse entre produit en se servant d'électrodes classiques en graphite de la manière décrite ci-dessus, un mode de réalisation préféré de l'invention consiste essentiellement à utiliser des chalumeaux à plasma pour établir l'arc ouvert. Bien que l'utilisation d'électrodes en graphite engendre de la chaleur sous une puissance spécifique (ou densité d'énergie) appropriée et dégage un gaz comprimé qui tend à déplacer l'aluminium produit à la surface de la charge et à 1' éloigner de cette charge, elle entratne l'inconvénient résidant dans le fait que cette utilisation a pour effet d'introduire une petite proportion de carbone dans le produit. Ainsi qu'on l'a dzjà indiqué ci-dessus, on a découvert qu'une électrode en graphite qui est négative par rapport à l'aluminium anodique peut fondre l'aluminium sans y ajouter plus d'environ 0,3 % (en poids) de carbure d'aluminium. Toutefois, l'utilisation d'électrodes en graphite s'accompagne d'un autre inconvénient pour le fonctionnement du four : si l'arc se trouve éteint, la seule manière pratique permettant de rétablir un arc possédant la densité d'énergie électrique voulue consiste à abaisser l'électrode jusqu'à ce qu'elle touche la charge et établisse un contact électrique avec cette charge. Ce type d'action peut conduire à des difficultés avec la charge collant à l'électrode. Si une trop grande quantité de charge reste collée à l'électrode, les propriétés de décharge électrique de l'électrode se trouvent altérées au détriment du fonctionnement global. Pour éviter de se heurter à de tels problèmes, on doit surveiller soigneusement l'arc que l'on fait jaillir entre une électrode en graphite ou en carbone et la charge. L'utilisation d'un chalumeau à plasma élimine les difficultés susmentionnées que l'on peut rencontrer lorsqu'on se sert d'électrodes classiques en graphite car il est bien évident que le chalumeau n'ajoute pas de carbone au produit et que le jet de plasma présente l'avantage de permettre l'établissement de l'arc même si l'ajutage dont sort le jet est complètement éloigné du voisinage de la charge. De plus, si le jet se trouve éteint pour une raison quelconque, il peut entre rétabli sans aucun contact physique d'un élément quelconque de l'équipement générateur du jet avec la charge. Encore un autre avantage du jet de plasma réside dans le fait que, en plus de la tendance normale de la colonne de l'arc à chasser l'aluminium produit hors de la charge, le jet comprend un écoulement de gaz additionnel (qui constitue une particularité essentielle du fonctionnement des jets de plasma) qui accentue la tendance du jet de l'arc à éloigner l'aluminium produit du site de la réaction, ce qui permet au métal de se refroidir rapidement et de ne pas dissoudre de proportions appréciables de la charge n'ayant pas réagi. Un avantage encore plus grand peut résulter de l'utilisation de jets de plasma quand on a prévu des circuits additionnels permettant de connecter une deuxième source d'énergie électrique entre l'élément cathodique du jet de plasma et la sole du four de façon telle que la colonne de l'arc ne soit pas étirée depuis une électrode négative jusqu'à l'ajutage du jet, mais depuis l'électrode négative jusqu'à la sole. Selon ce mode de fonctionnement, très peu de courant passe vers l'ajutage, et la majeure partie du courant s'écoule vers la sole. Une très grande vitesse d'échauffement se trouve établie au site de la réaction meame si l'ajutage du jet se trouve éloigné dlune distance relativement considérable (par exemple, de l'ordre de 75 à 150 millimètres) de la charge.Un tel agencement facilite beaucoup le passage de la charge sans risque d'une entrée en contact avec l'enveloppe du chalumeau. Si, pour une raison quelconque, le courant électrique de transfert, c'est-à-dire le courant passant entre I'électrode négative du jet et la sole, est interrompu, alors la source d'énergie du jet interne maintient le fonctionnement normal d'un jet de plasma entre l'électrode négative et l'ajutage positif du jet. Celui-ci joue alors le rôle de veilleuse permettant de rétablir le jet grâce à la deuxième source d'énergie-jusqu'à la sole à un instant quelconque, sans avoir à déplacer le jet physiquement par rapport à la sole. Cet amorçage et cet arrêt du passage de 1 'énergie de transfert entre l'électrode négative et la sole peuvent entre Si rapides qu ils interviennent aussi souvent qu'à raison de 60 cycles par seconde. En fait, un des modes de réalisation préférés de l'application du jet de plasma conformément à la présente invention est d'utiliser de l'énergie électrique en courant continu du type demionde (par exemple, un courant continu en demi-onde à 60 Hertz) pour ''énergie de transfert. De cette manière, pour un demi-cycle, le transfert s'effectue avec l'électrode intérieure du chalumeau à plasma négative et la sole positive. Quand le potentiel de la source de courant alternatif s'inverse, le dispositif de redressement bloque le courant de transfert qui tendrait à passer de la sole vers l'électrode interne du jet. On peut constater qu' avec ce type de transfert en demionde entre l'électrode interne du jet et la sole, la puissance de pointe appliquée à la zone constituant la cible, principalement le site de réaction, est égale à environ quatre fois la puissance moyenne appliquée à cette zone constituant la cible. La vitesse d'échauffement de la charge par le jet de plasma est insignifiante quand l'arc n'est pas transféré à la charge par comparaison avec ce qui se produit quand l'arc est transféré. Par conséquent, au cours du demi-cycle pendant lequel l'arc n'est pas transféré à la charge, la charge peut rayonner de la chaleur vers les parois rela tivement froides (par exemple, à 1200cl) du four.Il est donc facile de comprendre que la très haute température nécessaire pour la réaction (2300oC) ne se trouve établie que dans la très mince couche au niveau de laquelle le jet vient frapper la charge et que, plus bas dans le corps de la charge et dans les portions environnantes de cette charge, les températures sont beaucoup plus basses. La zone portée à une haute température ne possède qu'une épaisseur de l'ordre du millimètre quand on utilise un transfert du jet en courant continu du type demi-onde. Aucun moyen pratique n' a été conçu jusqu'à présent pour permettre à une simple électrode en carbone de fonctionner selon un processus de transfert en courant continu du type demi-onde. Une fois que l'arc a eté éteint par suite du retour du potentiel à une valeur nulle, il doit être réamorcé par une méthode quelconque dont la mise en oeuvre n'est pas commode avec une électrode en carbone ou en graphite. Les figures 2 et 3 illustrent la configuration d'un chalumeau à plasma utilisable lors de la mise en oeuvre du procédé selon l'invention. Sur chacune des figures 2 et 3, la référence 14 désigne l'orifice de l'enveloppe du jet de plasma ; cette enveloppe est représentée en 15, et il est prévu une cathode 16 ou électrode émettrice du jet de plasma, laquelle électrode est isolée de l'enveloppe 15 par un isolement 22. Au cours d'une application normale et classique d'un jet de plasma, une source d'énergie électrique 19 applique une tension (potentiel) négative à l'électrode 16 par rapport à l'ajutage 14 et à l'enveloppe 15. Des électrons sont émis à partir de l'extrémité de l'électrode 16, et la force du gaz entre l'ajutage et l'estrgnité de l'électrode empêche une décharge directe entre l'électrode 16 et l'ajutage. Àu contraire, les électrons s'écoulent vers 11 extérieur puis reviennent en arrière et s'attachent à l'ajutage 14, en quittant un jet en forme de pointe de crayon qui est indépendant de toute autre surface anodique. Autrement dit, ce jet s'établit et se maintient en l'absence de toute autre surface anodique autour de lui. Si, comme le montre la figure 2, une deuxième source d'énergie électrique est connectée entre l'électrode 16 et une autre surface électriquement conductrice 18, et si un autre potentiel électrique en courant continu (de par exemple 100 volts) fourni par cette deuxième source 20 est connecté à l'aide d'un interrupteur ou commutateur 21, alors l'arc subit un transfert et, au lieu de s'écouler entre l'électrode 16 et l'ajutage 14, il s'écoule désormais entre l'électrode 16 et une zone-cible située sur la surface 18. Si une charge 17 est placée dans la zone-cible de l'arc de transfert, elle est chauffée rapidement et efficacement, car elle reçoit la majeure partie de énergie fournie dans l'arc.Selon le mode de fonctionnement par transfert utilisant la deuxième source d'énergie électrique 20, la charge est chauffée beaucoup plus efficacement et plus rapidement même si le simple chalumeau classique à plasma devait être amené jusque dans le voisinage de la charge. La figure 3 montre comment on peut appliquer un transfert en demi-onde. Dans ce cas encore, une source d'énergie 19 entretient l'arc chaque fois que la deuxième source d'énergie 23 et 24 n'applique pas d'énergie entre l'électrode 16 et la charge 17. Quand la tension en courant alternatif appliquée aux bornes d'un transformateur 23 est dans un sens tel qu'un courant passe dans un redresseur 24 de manière à rendre l'électrode 16 négative par rapport à la sole 18 et à la charge 17 et alors, au cours de ce demi-cycle, du courant peut se trouver transféré à partir de l'électrode négative 16 jusqu'à la charge en appliquant de la chaleur à cette dernière. lorsque la tension en courant alternatif appliquée au transformateur 23 change de sens de façon telle qu'elle rendrait l'électrode 16 positive par rapport à la sole 18, alors le redresseur 24 bloque le passage du courant et le transfert dans l'arc se trouve interrompu. L'arc revient alors au mode de fonctionnement d'un jet de plasma classique jaillissant entre l'électrode 16 et l'ajutage 14 et se trouve entretenu par la source d'énergie électrique 19. Ainsi qu'on l'a indiqué, l'avantage de ce type de transfert dans un arc réside dans le fait que la surface de la charge est chauffée jusqu'à une température (de par exemple 23000C) suffisamment haute pour que s'éffectue la réaction entre de l'alui ne et du carbone produisant de l'aluminium dans l'état condensé et du monoxyde de carbone, mais lors du demi-cycle en sens inverse, faisant partie du cycle en courant alternatif, au cours duquel le redresseur 24 bloque le passage du courant, la charge n'est pas chauffée et, en fait, elle rayonne de la chaleur vers les zones environnantes dont les températures sont voisines de 12000C. Par conséquent, la portion intérieure de la charge demeure relativement froide, état qui est essentiel pour éviter un captage de carbure dans l'alumi- nium qui a été produit.Similairement, les particules avoisinantes de la charge qui ne sont pas frappées par l'arc au cours de son mode de fonctionnement en transfert ne sont pas chauffées jusqu'à une température suffisamment élevée pour permettre la dissolution de carbure d'aluminium dans l'aluminium qui roule sur elles au cours de son parcours vers la zone du four où il se rassemble en attendant d'etre recueilli par coulée. Ci-après sont donnés différents exemples, bien entendu non limitatifs, destinés à illustrer ce qui est présentement considéré comme le meilleur mode de réalisation de l'invention. Exemple 1.- On construit un four permettant de réaliser le chauffage par un arc électrique sous un vide ou sous une atmosphère contrôlée. Une enveloppe en acier 1 (figure 1) du four est munie d'un couvercle 2, de tubes de visée 3, et de tubes d'accès 4 et 5 (dont on ne se sert pas au cours de la présente expérience). Un réfractaire coulable et moulable, constitué par de l'alumine en forme de cloche 6 et par du carbone en poudre 7, réalise une isolation thermique. Un creuset en graphite 8 est raccordé à la borne positive d'une source de courant continu par l'intermédiaire d'une tige en graphite 9. Une électrode négative 10 est en graphite et est électriquement isolée du couvercle du four à l'aide d'un serregarniture 11 électriquement isolant et étanche au vide. L'électrode négative 10 est verticalement ajustable à l'aide d'un mécanisme à vis 12. Une conduite de vide (non représentée) est raccordée au couvercle 2 du four ; sur le trajet de cette conduite est agencé un filtre à sac et, par son autre extrémité, ladite-conduite est raccordée à une pompe à vide servant à aspirer le monoxyde de carbone. On chauffe initialement le four par l'application d'un arc d'une puissance de 4 kW sous un vide de 380 mm de mercure. le système fonctionne donc sous une pression inférieure à la pression atmosphérique, et plus précisément sous une pression absolue de 0,5 atmosphère environ. L'arc vient frapper une zone superficielle dont le diamètre estimé est d'environ 19 mm de diamètre sur le creuset à l'emplacement de la tige 9. Quand le creuset a été suffisamment échauffé pour apparaître d'une couleur rouge sombre après des interruptions de l'arc, on y ajoute 447 grammes d'aluminium fondu. On fait ensuite jaillir l'arc sur cet aluminium pendant plusieurs minutes afin d'élever sa température jusqu'à environ 10000C. Une pastille, pesant approximativement 8 grammes, d'un mélange établi selon un rapport de 58,5 g de Al4C3 pour 41,5 g de Al203 de la qualité métallurgique, et pressée à froid avec un liant constitué par 5% d'amidon, est posée de manière à flotter sur le bain fondu d'aluminium, après que le métal a été écumé. La pastille est placée directement sous l'électrode négative. La pression dans le système est abaissée jusque dans l'in tervalle Compris entre environ 200 et 250 mm de mercure au-dessous de la pression atmosphérique. Un arc de 30 volts et 500 ampères est appliqué pendant 30 secondes au cours desquelles on voit que la pastille réagit et forme de l'aluminium qui se ressemble avec celui du bain métallique initial. l'arc étant interrompu, on ramène le four sous la pression atmosphérique avec de l'argon amené par les tubes de visée, on enlève les verres 13 des fenêtres de visée et on introduit deux pastilles additionnelles que l'on place de manière qu'elles flottent sur le bain métallique directement au-dessous de l'électro- de négative après que le bain a été écumé afin d'en exposer à nu le métal non oxydé. La température du bain métallique est d'environ 11000C, On remet en place les verres constituant les fenêtres de visée, on abaisse la pression dans le système jusqu'à environ 200250 mm au-dessous de la pression atmosphérique, et l'on fait de nouveau jaillir un arc de 15 kW de manière à couvrir les intersections de la pastille avec le bain métallique.On estime que la superficie de la cible de l'arc mesure environ 19 mm de diamètre. On applique l'arc pendant 60 secondes, au cours desquelles de l'aluminium est formé sur la surface exposée de la pastille et à l'intersection de la pastille avec le bain métallique initial jusqu'à ce que la majeure partie de la pastille soit consommée, l'aluminium produit se rassemblant et se confondant avec celui du bain de métal fondu. On répète cette opération cyclique jusqu'à ce que lton ait ainsi fait réagir 83 g de charge. A aucun moment, l'arc n1 est appliqué pendant plus de 90 secondes. La durée du temps qui s'écoule entre deux applications d'arc, en raison de la nécessité de procéder à l' opération de chargement du four, est de 2 à 5 minutes. Le bain de métal fondu est maintenu à une température comprise entre 1000oC et 12500C pendant l'expérience. les pressions dans le système varient entre environ 100 et 250 mm de mercure au-dessous de la pression atmosphérique. Après solidification, on retire le culot métallique ; il pèse 478 g, ce qui indique un rendement de 35 g d'aluminium à partir d'une charge de 83 g d'un mélange de Al203/A14C3. La surface du bain de métal fondu directement au-dessous de l'arc n'est pas perturbée à la fin de l'expérience. Trois morceaux de ce métal non perturbés sont analysés pour en déterminer la teneur de li C et les résultats de l'analyse, exprimés en poids, donnent 0,48s, 0,4a% et 0,28% de Al4C3. L'aluminium métallique produit est d'une extraordinaire pureté par comparaison avec le métal préparé par mise en oeuvre des procédés de la technique antérieure utilisant un seul et unique four. Exemple 2.- le four est le même que celui décrit dans l'exemple 1, à l'exception du fait que l'on tire le vide à partir du tube d'accès 4 et non plus à partir du couvercle du four. On opère ainsi afin de maintenir les fenêtres de visée bien accessibles et transparentes au cours de l'expérience. On fait réagir, au cours de 53 cycles opératoires, 244 g de charge contenant en poids 61,2% de Al4C3 et 38,8 de lui203 (en pastilles rendues compactes sans addition d'amidon). Aucune durée d'application d'arc n'excède 60 secondes. La durée minimum du temps d'interruption entre deux applications d'arc est de deux minutes. La puissance de l'arc est d'environ 12,5 kW au cours des 27 premiers cycles opératoires. La durée cumulative d'application d'arc est de 0,459 heure. Le temps écoulé au cours de l'expérience est d'une durée totale de 1,8 heure. La règle adoptée est que la durée maximum du temps d'application de l'arc soit de 60 secondes mais que l'opérateur puisse interrompre l'application de l'arc avant ce temps si la charge a complètement réagi. La surface du bain de métal fondu est à des températures comprises entre 8230C et 11800C pour toutes les applications de l'arc sauf les six dernières. Dans quelques-unes des six dernières opératons, la puissance appliquée est élevée jusqu'à une valeur comprise entre 21 et 22 kW et des charges qui n'avaient apparemment pas réagi au cours des premiers cycles ont réagi ensuite plus complètement. La température la plus élevée du bain de métal fondu produit, observée après la fin de ces applications d'une puissance plus forte, est de 13200C. La pression dans le système au cours de l'expérience se trouve comprise entre 150 et 280 mm de mercure au-dessous de la pression atmosphérique. Le poids initial du bain d'aluminium fondu est de 515 g. Be poids total du métal recueilli est de 617 g, soit une production nette de métal de 102 g. l'analyse de l'aluminium produit révèle qu'il contient seulement, en poids, s de carbure d'aluminium. Exemple le présent exemple illustre le cas de la mise en oeuvre du procédé selon l'invention où l'on n' exige pas que la charge soit placée en contact avec un bain liquide d'aluminium. On utilise, pour cette expérience, un four du type schématiquement représenté figure 4, équipé d'un dispositif générateur d'arc à plasma décrit ci-dessus en se référant à la figure 2. le four comprend une enveloppe 25 étanche aux gaz, une sole tournante 18 électriquement conductrice en graphite, un piliersupport conducteur de connexion 26 fixé à la sole 18 et qui conduit le coulant jusqu'à des balais 27 eux-mêmes connectés à la borne positive d'une source 20 d'énergie électrique en courant continu. La borne négative de ladite source d'énergie 20 est connectée à l'électrode interne 16 d'un chalumeau à arc dans un plasma. À cette électrode 16 est aussi connectée la borne négative d'une autre source 19 d'énergie électrique dont la borne positive est connectée à l'enveloppe 15 du chalumeau à plasma. Avec la sole 18 tourne aussi une sous-sole 28, composée d'un réfractaire à l'alumine qui est d'une forme permettant de recueillir le métal produit par la réaction de la charge sous le jet de plasma. La sole tourne à environ 0,2 tour à la minute. L'enveloppe 15 du chalumeau est décentrée par rapport à la sole de façon telle que, lorsque la sole tourne, la charge passe sous l'arc en permettant ainsi une application intermittente de l'arc à la charge. On prépare des briquettes de charge à partir de compositions comprenant de l'alumine, du carbure d'aluminium, du carbone, du condensat de four et d'autres composés de carbone-aluminium provenant de la mise en oeuvre du procédé, avec cette seule et unique condition que l'analyse globale de la charge révèle la présence d'un rapport atomique 1:1 du carbone à l'oxygène. Dans le présent exemple, la charge est constituée par un condensat de four possédant l'analyse suivante aluminium 108 kg oxygène 32 kg carbone 12 kg et on y ajoute 204 kg d'alumine et 84 kg de carbone. La charge composite finale possède un rapport atomique du carbone à 1'oxygène de 1:1, et son analyse donne les résultats suivants aluminium 216 kg oxygène 128 kg carbone 96 kg Avec la charge finale, on forme des briquettes ou des boulettes. On introduit ces boulettes de charge 17 par une goulotte 29 d'introduction de charge jusque sur la sole 18. On met en action les sources d'énergie électrique 19 et 20 et on amène l'enveloppe 15 du chalumeau jusqu a une distance d'environ 150 mm de la sole de façon telle que lton voie le transfert de l'arc du chalumeau aux boulettes de charge. Autrement dit, l'arc frappe les boulettes de la charge selon un profil de l'arc allant en stélargis- sant et non pas en devenant de plus en plus étroit comme ce serait le cas si le jet fonctionnait selon un simple mode à plasma sans transfert d'arc. Pendant que la sole tourne et que les boulettes passent sous le chalumeau, on constate qu'elles réagissent et qu'il se forme une surface métallique brillante sur chaque boulette frappée par l'arc. Ce liquide s'écoule sur le rebord de la sole 18 puis descend jusque dans le réservoir de collecte formé entre la sole 18 et la sous sdle 28 en formant une masse visqueuse de produit 30. le monoxyde de carbone dégagé au cours de la réaction s'échappe hors du four par un tube 31. le four fonctionne sous une pression sensiblement égale à 1 atmosphère. La température de la sole 18 est réglée à approximativement 10000C. Bpproximativement 85% de l'aluminium initialement contenu dans les boulettes 17 chargées dans le four se trouvent recueillis dans la masse visqueuse 30, le reste étant perdu par vaporisation et entratnement avec le monoxyde de carbone s'échappant par l'évent 31.Cet aluminium entratné est récupéré sous forme d'un condensat de four par simple refroidissement suivi dune filtration, et ce condensat de four est renvoyé vers ltopération de préparation de la charge pour être recyclé avec une charge nouvelle. Une analyse de la masse visqueuse 30 révèle qu'il s'agit d'une composition d'aluminium contenant 3% de carbure d'aluminium. Après le remplissage de la sous-sole 28 avec les produits de la réaction du plasma sur la charge 17, on déplace le jet de plasma pour qu'il vienne frapper la masse visqueuse 30 et on démasque une ouverture 32 prévue dans l'enveloppe 25 du four pour y admettre de l'air. En poursuivant la rotation de la sole et de la sous-sole, on ramène la masse 30 à un état fluide par l'action de l'arc transféré à partir du chalumeau à plasma, et un peu d'air se trouve entraîné avec ce jet d'arc et exerce une efficace action de décarburation de façon telle que, après deux à trois tours de la sole, la teneur en carbure a été abaissée jusqu'à une valeur pour laquelle la masse fondue en 30 s'écoule à une température d'approximative- ment 900 C. Un résidu comprenant de l'alumine, du carbure d'aluminium et de l'aluminium est écumé à partir de la masse fondue formée en 30 et est sorti hors du four pour être recyclé comme une partie de la composition des boulettes de charge conjointement avec le condensat de four. Âpproximativement 60 du poids du produit 30 sont recueillis comme aluminium coulable contenant moins de 0,2 de carbure d'aluminium. Cette masse fondue est coulée hors du four en inclinant ledit four d'une manière classique. On ramène ensuite le chalumeau à sa position d'action sur une charge de boulettes 17 qui sont introduites pour poursuivre I1 opération. Exemple 4.- Il ne faut pas perdre de vue qu'il n1 est pas nécessaire de procéder à l'opération de décarburation à l'intérieur du four comme on l'a décrit dans l'exemple 3 ci-dessus. À titre de variante, on peut recourir au mode opératoire décrit ci-après. Pendant que le four est en cours de fonctionnement de la manière décrite dans l'exemple 3 et produit ainsi de la masse visqueuse de produit 30 à partir des boulettes de charge 17, il est prévu un chalumeau secondaire (non représenté) servant à maintenir la masse 30 dans un état fluide sans admission d'air à l'intérieur du four. Quand un produit 30 remplit la chambre prévue pour le contenir, on procède alors à sa coulée à une température élevée, c'est-à-dire d'environ 18000C, dans un récipient placé à l'extérieur du four. Ce produit ainsi directement coulé à partir du four contient, en poids, moins d'environ 5% de carbure d'aluminium. D'après les exemples ci-dessus, il ressort que le procédé faisant l'objet de l'invention est applicable à des composés d'aluminium et d'oxygène autres que Al203. Par conséquent, l'expression t'un oxyde d'aluminium" doit être comprise comme englobant dans sa portée n'importe quel composé contenant de l'oxygène et de l'aluminium, par exemple du tétraoxycarbure d 'aluminium. L' expression "composés contenant de l'aluminium et du carbone" doit être comprise comme englobant le carbure d'aluminium dans sa portée. La seule exigence en ce qui concerne la charge est que le rapport atomique du carbone à l'oxygène y soit égal à 1:1 + 0,05. A cet égard, il convient aussi de noter que, bien que la charge du four puisse entre constituée par de l'alumine et du carbone, ce n'est pas là le mode de réalisation préféré.Il est connu que, lorsque de l'aluminium et du carbone réagissent, au moins un des produits intermédiaires est un composé d'aluminium et de carbone tel que du carbure d'aluminium. Les conditions optimum pour la production de composés d'aluminium et de carbone ne sont pas nécessairement les mêmes que celles pour la production d'aluminium. Par conséquent, Si du carbone seul doit etre utilisé comme rdduc- teur, il est considéré comme préférable de mettre en oeuvre le procédé en deux opérations élémentaires séparées. La première comporterait la réaction entre de l'alumine et du carbone pour former des composés contenant de l'aluminium et du carbone d'une manière connue dans la technique, et la seconde opération élémentaire comporterait le chargement du produit de la susdite première opération élémentaire conjointement avec de l'oxyde d'aluminium et du carbone additionnels dosés de façon telle que, dans la charge, le rapport atomique du carbone à l'oxygène soit égal à 1:1 + 0,05. REVENDICATIONS 1. Procédé carbothermique pour la production d'aluminium à partir d'un oxyde d'aluminium par l'action d'un arc électrique sur une charge comprenant un oxyde d'aluminium conjointement avec du carbone ou un composé d'aluminium contenant du carbone, ou un mélange de telles substances, lequel procédé est caractérisé en ce qu'il consiste essentiellement à faire jaillir l'arc jusqu'à la surface de la charge et à limiter son effet de chauffage en réglant la durée du temps pendant lequel l'arc est admis à agir sur une portion donnée quelconque de la surface de la charge, l'aluminium formé par la réaction de la charge étant maintenu sensiblement dans 1' état liquide cependant que seulement une minime portion de la charge se trouve chauffée jusqu'à la température de réaction à un instant donné quelconque ; et en ce que de l'aluminium liquide formé sous l'arc et ne contenant, en poids, pas plus de 5% de carbure d'aluminium s'écoule en- s'éloignant de l'arc sur la portion de la charge n'ayant pas réagi afin de se rassembler en vue d'être recueilli. 2. Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que l' on utilise une charge comprenant de l'alumine, du carbure dlalumi nium, du carbone et d'autre composés contenant du carbone et de l'aluminium, et l'analyse de la charge composite y révèle un rapport atomique du carbone à l'oxygène égal à 1:1 + 0,05. 7. Procédé selon la revendication 1 ou 2 caractérisé en ce que l'arc électrique ouvert est un chalumeau à plasma. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que l'on applique l'arc à la charge d'une manière intermittente autours d'un temps cyclique dont la durée est comprise entre 1/120 et 90 secondes. 5. Procédé selon la revendication 4 caractérisé en ce que l'on applique l'arc d'une manière intermittente en interrompant et en réamorçant 11 arc. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que l'énergie fournie à l'arc établit une densité électrique moyenne comprise entre 1,55 et 7,75 kilowatts par centimètre carré de superficie de charge frappée par l'arc. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que la température de la majeure portion de la charge n'ayant pas réagi est inférieure à 18000C. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que la température des pièces du four qui contiennent du carbone et qui se trouvent mises en contact avec l'aluminium produit est maintenue à des valeurs inférieures à 18000C. 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que la charge est supportée sur une sole tournante agencée dans la chambre du four. 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que la pression du système à l'intérieur de la chambre du four est comprise entre 0,1 et 10 atmosphères. 11. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que l'aluminium liquide recueilli à partir de la charge traitée est collecté dans un bain fondu maintenu à une température comprise entre 670 et 1800oC, 12. Procédé selon la revendication 11 caractérisé en ce que le bain d'aluminium fondu rassemblé ainsi que la charge et 11 arc s'étendant jusqu'à la charge sont enfermés dans une chambre de four pratiquement close et sans communication avec l'atmosphère extérieure.