L'invention concerne les fils conducteurs du courant électrique en aluminium et, notamment, un fil en aluminium auquel une pièce extrême de liaison ou connecteur est liée, de manière à établir un contact électrique permanent et sûr avec une borne. Les fils d'aluminium sont à présent très utilisés pour la conduction du courant électrique. Par exemple, approximativement la totalité des conducteurs de distribution, reliant les centres de transformation aux transformateurs locaux, sont en aluminium. De plus, une grande partie des conducteurs de service, reliant les transformateurs locaux aux maisons ou timents, et une grande partie des cibles d'amenée de courant, reliant les conducteurs de service aux compteurs et ces der niers aux appareillages situés à l'intérieur des maisons ou des bâtiments, sont également réalisés en aluminium Il a été également estimé qu'environ 20 ffi des cibles d'alimentation, reliant des armoires principales à des points éloignés, et environ 15 ffi de la distribution électrique intérieure, comprise entre les fusibles ou les disjoncteurs et les points de distribution situés à l'intérieur des maisons, sont actuellement réalisés en aluminium. Bien que l'invention concerne principalement les câbles dits "d'amenée de courant", les circuits constitués de conducteurs conçus pour entre parcouruipar des courants de 15 à 20 A, et les circuits de distribution électrique intérieure, elle s'applique également aux fils conducteurs pleins en aluminium convenant à toutes les applications mentionnées ci-dessus et autres. Un conducteur d'aluminium présente environ 61 % de la conductivité électrique d'un conducteur de cuivre de même diamètre. Cependant, le cuivre est environ trois fois plus lourd que l'aluminium et son prix par unité de poids est de deux à trois fois plus élevé que celui de l'aluminium. Par conséquent, un kilogramme d'aluminium est nécessaire pour remplacer environ 2 kg de cuivre, ce qui signifie qu'un cabrage 'a- luminium est d'une manipulation et d'une installation plus ai s-ées et plus économiques qutun cSblage de cuivre et qutil né cessite des supports moins résistants que dans le cas du cuivre.La différence de prix entre l'aluminium et le cuivre apparatt de maiere encore plus évidente lorsque, en supposant que le coRt du cuivre par unité de poids reste deux à trois fois supérieur à celui de l'aluminium, pour la même application et des caractéristiques de fonctionnement égales, il ressort que l'utilisation du cuivre entrasse une dépense de quatre à six fois supérieure à celle résultant de l'utilisation de l'aluminium. De plus, l'approvisionnement en cuivre peut être inégal et il peut être parfois difficile d'obtenir suffisamment de cuivre pour réaliser des câblages électriques. L'aluminium apparalt donc comme étant un élément de remplacement idéal du cuivre pour de nombreux types de conducteurs électriques. Cependant, un inconvénient des conducteurs en aluminium est que leurs extrémités s'échauffent excessivement et peuvent provoquer des incendies, On pense généralement que cette surchauffe des extrémités des fils d'aluminium est due à la formation d'oxyde d'aluminium à la surface du fil. Cet oxyde d'aluminium est un bon isolant et la grande résistance résultant de la couche d'oxyde d'aluminium se formant à la surface du fil entrant en contact avec une borne entrasse un échauffement nuisible. Il existe plusieurs procédés destinés à éliminer ce problème de production de chaleur par ltoxydation de la surface de contact d'un fil d'aluminium. L'un de ces procédés consiste à recouvrir le fil d'aluminium sur toute sa longueur avec une gaine de cuivre. Le contact est alors établi entre ce revêtement de cuivre et la borne Le revêtement de cuivre étant lié par voie métallurgique à l'aluminium, aucune forma- tion d'oxyde d'aluminium n'apparatt à cette interface.Bien que ce procédé soit techniquement convenable, il est coûteux, car il nécessite toujours une grande quantité de cuivre et il entrasse également une dépense supplémentaire pour l'applica- tion du reveztement de cuivre sur l'aluminium0 Il a été également suggéré d'allier l'aluminium avec un métal convenable, de manière à améliorer sa résistance au fluage et à réduire ainsi la formation d'oxyde0 Cependant, ce procédé d'alliage n'élimine pas le problème de la surchauffe. Un autre procédé destiné à éliminer la réalisation de cuntacts avec un fil d'aluminium consiste à fixer à l'aide d'une épissure ou à relier un court tronçon de fil de cuivre au. fil d'aluminium au moyen d'un connecteur vissé. L'extrémité du fil de cuivre est alors reliée à une borne. Un inconvénient de ce procédé est que la liaison entre le cuivre et l1alumi- nium n'est pas toujours conçue pour empêcher ltoxydation d'au moins une partie de la surface d'aluminium. De plus, l'espace disponible est insuffisant pour installer l'épissure dans une botte normale de jonction. Etant donné qui suffit de monter un court tronçon de fil de cuivre à l'extrémité d'un fil d'aluminium, il peut sembler qutun procédé classique de soudage par fusion du métal pourrait être utilisé pour lier la pièce extrême de jonction en cuivre au fil d'aluminium0 Cependant, un tel procédé ne convient pas, car il provoque la formation de composés intermétalliques de cuivre et d'aluminium à la liaison0 Ces composés sont cassants et ne présentent donc pas la ductilité nécessaire ainsi que les résistances à la traction et à la flexion exigées pour le fil. Bien que les techniques antérieures de réalisation de jonctions, exemptes d1oxydation, de conducteurs d'aluminium avec des borne g tilisent généralement du cuivre (sous forme d'un revetement lié au fil sur toute sa longueur ou sous la forme d'une courte pièce fixée par une épissure à l'extrémité du fil), il est également possible de réaliser une pièce extrême de jonction en alliage de cuivre convenable, par exemple en alliage de bronze au phosphore, en alliage de nickel métallique et en d'autres alliages de nickel convenables. Cependant, le cuivre et les alliages de cuivre sont avantageux pour la plupart des fils d'aluminium et pour la plupart des utilisations, car ils sont peu motteux et d'une très grande conductivité. La pièce extrême de jonction , décrite ci-après, sera désignée "pièce extrême de jonction en cuivre, ce terme désignant les alliages de cuivre utilisés pour les connecteurs électriques. Cependant, cette pièce extrême de jonction peut également être réalisée en nickel et en alliages de nickel. Le procédé décrit ci-après dans son application au cuivre et à ses alliages convient également au nickel et à ses alliages0 Il est donc souhaitable de mettre en oeuvre un procédé de réalisation dfune liaison entre un tronçon de fil relativement court, en cuivre ou nickel, constituant une pièce extrême de jonction, et l'extrémité d'un fil d'aluminium. Cette liaison doit entre conçue de manière à éliminer ou-réduire la formation d'oxyde d'aluminium, Il est également souhaitable de réaliser une pièce extrême de jonction présentant la ductilité et la résistance à la traction d'un fil d'aluminium, de manière que cette pièce soit flexible et qu'elle puisse aisément fléchir sans que la liaison se brise. Cette pièce extrime doit également être- conçue de manière à pouvoir être aisément fixée sur les lieux dtinstallåtion. L'invention concerne donc un procédé de fixation d'une pièce extr8me de jonction à un fil conducteur en aluminium, de manière à réaliser une liaison éliminant ou réduisant les risques de formation d'oxyde d'aluminium, et à obtenir une pièce extreAme de jonction présentant une ductilité et des résistances à la traction et à la flexion au moins égales à celles du fil d'aluminium. Le procédé selon l'invention consisteno- tamment à réaliser une liaison entre une pièce-extrême de jonction encuivre ou en nickel et uni d'aluminium, permettant d'obtenir un contact'électrique de faible résistance et permettant à l'extrémité du fil d'aluminium, comportant la pièce de cuivre ou de nickel, de pouvoir être aisément courbée sans rompre la liaison.Cette extrémité doit également pouvoir entre fixée à des bornes classiques de connexion. L'invention concerne également un procédé de fixation dsune pièce extrême de jonction à un fil conducteur en aluminium, de manière que ce dernier convienne totalement à des installations telles que des circuits de distribution élec trique intérieure comprenant des conducteurs pouvant titre parcourus par des courants d'au moins 15 à 20 A. Le fil d'aluminium et sa ou ses pièces extr & es de jonction peuvent également entre utilises pour relier des cibles ramenée du courant aux circuits de distribution intérieure, et pour le calage d'appareils. Le procédé selon l'invention permet de réaliser à bon marché des connexions sûres avec des fils d'aluminium de toutes dimensions.Le procédé selon l'invention peut également être mis en oeuvre sur le lieu d'installation du fil d'aluminium après que ce dernier a été coupé à la longueur souhaitée. L'invention concerne également un fil conducteur d'aluminium auquel est liée une pièce extrême de jonction en cuivre, en alliage de cuivre, en nickel ou en alliage de nickel. La liaison entre le fil de cuivre et la pièce extrdme de jonction permet d'obtenir un contact électrique de faible résistance et les résistances à la traction et à la flexion de cette liaison sont au moins égales à celles du fil d'aluminium. La pièce extrême de jonction peut entre aisément fléchie sans provoquer une rupture de la liaison. Le conducteur d'aluminium ainsi obtenu est très sûr et protégé contre toute surchauffe aux connexions avec des bornes. Ce fil dtaluminium convient notamment aux cibles d'amenée du courant, aux cibles d'alimen- station, aux circuits de distribution intérieure et au câblage dtappareils. Le procédé selon l'invention consiste à fixer une pièce extrême de jonction, répondant aux critères mentionnés ci-dessus, à une extrémité d'un fil conducteur en aluminium. À cet effet, une liaison est réalisée entre l'extrémité du fil et une zone, préalablement mise en forme, de la pièce en matière conductrice du courant électrique. Cette liaison permet d'obtenir un contact électrique de faible résistance. Elle s'étend sur une zone dtune certaine longueur. La pièce entre me de jonction présente, sur la longueur de ladite zone, une section transversale d'aire sensiblement égale ou légèrement supérieure à celle de la section transversale du fil d'aluminium auquel cette pièce est fixée. Les dimensions et la forme de la pièce extrême de jonction sont avantageusement telles qu'elle puisse être connectée avec la borne électrique par une liaison identique à celle la reliant au conducteur d'aluminium. La liaison réalisée entre la pièce de jonction, qui peut titre constituée d'un enroulement hélicoldal, et le fil d'aluminium doit permettre un contact électrique de faible résistance entre une borne et le fil dtaluminium relié à cette dernière par la pièce extrême de jonction. Le terme "faible résistance" signifie une résistance peu supérieure à la résis tance moyenne du fil d'aluminium. En En général, une partie de l'interface réalisée entre le métal de itenroulement hélico!- dal et le fil d'aluminium est le siège de la formation d'une liaison solide entre ces métaux.Cependant, une telle liaison à l'état solide-ntest pas nécessaire, car il suffit que la liaison permette la réalisation d'un contact électrique à faible résistance. Dans une forme avantageuse de réalisation selon ltin- vention, la pièce extreAme est en forme de manchon et, en particulier, elle comprend un enroulement hélicoTdal. La liaison est avantageusement réalisée par ltemmanchement préalable del'élément en forme de manchon sur une extrémité du fil d'aluminium, et par ltapplication dlune pression suffisante sur la surface extérieure de cet élément pour réaliser la liaison et la pièce extrtme de jonction. La section transversale de cette dernière peut entre circulaire ou autre, par exemple elliptique ou polygonale. Le terme "transversal" indique une section réalisée perpendiculairement à l'axe du fil d'aluminium, de ltenroule- ment hélicoïdal, de l'ensemble constitué par le montage préalable de cet enroulement sur le fil, ou de la pièce extrême de j onction. L'invention sera décrite plus en détail en regard des dessins annexés à titre d'exemples nullement limitatifs et sur lesquels la figure 1 est une vue en perspective du conducteur d'aluminium selon l'invention sur une extrémité duquel est mon- tée une pièce extrême de jonction en cuivre ; la figure 2 est une vue en perspective d'une variante du fil conducteur en aluminium selon l'invention sur lequel est montée une pièce extrême de jonction en cuivre en forme de fourche ;; la figure 3 est une vue en perspective dgune variante du fil représenté sur la figure 2, la pièce extrême de jonction, en forme de fourche et en cuivre, étant mise en forme pendant la fixation la figure 4 est une -vue en perspective d'un manchon de cuivre destiné à constituer la pièce extrême de jonction par filage à froid la figure 5 est une coupe axiale partielle d'une matrice et d'un poinçon utilisés pour la fixation par filage à froid du manchon de cuivre de la figure 4 sur un fil conducteur en aluminium, de manière que ce manchon constitue la pièce extrême de jonction ; la figure 6 est une coupe axiale à échelle agrandie d'un fil conducteur d'aluminium, tel que celui représenté sur la figure I, auquel une pièce extrême de jonction en cuivre est fixée comme représenté sur la figure 5 ;; la figure 7 est une vue en perspective d2un bloc de cuivre pouvant entre fixé par filage à froid sur le fil conducteur d'aluminium, de manière à constituer la pièce extrême de jonction en forme de fourche représentée sur la figure 3 ; la figure 8 est une coupe axiale partielle d'une matrice et d'un poinçon utilisés pour le filage à froid du bloc de la figure 7 sur un fil d'aluminium ; la figure 9 est une coupe transversale suivant la ligne 9-9 de la figure 8 et représente la matrice et le poin çon ; la figure 10 est une coupe axiale d'un-fil conducteur dtaluminium, tel que celui représenté-sur la figure 3, auquel une pièce extrême de jonction en forme de fourche a été fixée comme représenté sur la figure 8 ;; la figure 11 est une vue en perspective montrant le soudage par inertie d'une pièce extrême de jonction sur un fil conducteur en aluminium, tel que celui représenté sur la figure 2, les surfaces de soudage étant de forme conique la figure 12 est une coupe axiale de la liaison réalisée comme représenté sur la figure 11 la figure 13 est une coupe axiale d'une liaison réalisée comme représenté sur la figure 11, mais dans laquelle les surfaces de contact sont hémisphériques la figure 14 est une vue en perspective d'un fil conducteur en aluminium, tel que celui représenté sur la figure 1 ou 2, et d'une pièce extrême de jonction soudée par inertie, les surfacés de liaison étant planes et perpendiculaires à l'axe du fil; la figure 15 est une coupe axiale de la liaison réalisée comme représenté sur la figure 14 ;; la figure 16 est une élévation, à échelle agrandie, d'un enroulement hélicoTdal constituant une variante de la pièce extrême de jonction selon l'invention les figures 17 à 21 sont des coupes transversales de variantes du fil utilisé- pour la réalisation de l'enroule- ment représenté sur la figure 16 la figure 22 est une coupe axiale partielle d'un outillage d'extrusion utilisé pour la réalisation de la pièce extrême de jonction selon l'invention les figures 23 à 25 sont des coupes transversales suivant la ligne A-A de la figure 22 et représentent le tron çon de sortie de ltoutillage d'extrusion la figure 26 est une coupe axiale de la pièce extr8- me de jonction selon l'invention réalisée à l'aide d'un enroulement de fil de section transversale circulaire la figure 27 est une coupe transversale suivant la ligne B-B de la figure 26 et représente la pièce extrdme de jonction de cette figure 26, réalisée à l'aide de l'outillage d'extrusion dont le tronçon de sortie présente la section circulaire représentée sur la figure 23 la figure 28 est une coupe axiale d'un enroulement réalisé en fil de section transversale carrée et placé sur l'extrémité d'un fil d'aluminium avant la réalisation de la pièce extrême de jonction la figure 29 est une coupe axiale d'une pièce entre me de jonction réalisée à l'aide de l'enroulement de la figure 28 -, la figure 30 est une coupe transversale, suivant la ligne B-B de la figure 26 et représente une variante de la pièce exDresme de jonction de cette figure 26, réalisée à l'aide de lroutillage dtextrusion dont le tronçon de sortie présente une section transversale carrée comme représenté sur la figure 25; la figure 31 est une élévation de rouleau * rofilés destinés à réaliser une liaison par pression entre l'enroule- ment hélicoSdal et un fil d'aluminium, de manière à former la pièce extrême de jonction selon l'invention les figures 32 et 33 sont des coupes axiales suivant la ligne A-A de la figure 31 et représentent des rouleaux de deux profils différents ;; la figure 34 est une coupe d'un dispositif de sertissage destiné à réaliser une liaison par pression entre l'enroulement hélicordal et le fil d'aluminium pour former la pièce extr8me de jonction selon l'invention la figure 35 est une coupe transversale dtune variante du dispositif de sertissage, destinée à courber la pièce extrême de jonction pendant sa réalisation ;; la figure 36 est une coupe transversale de la pièce extrême de jonction réalisée à l'aide des rouleaux profilés de la figure 33 la figure 37 est une coupe transversale d'un élément pré-assemblé avant la réalisation de la pièce extr & e de jonc tionoet représente l'aire A de la section transversale initiale de cet élément les figures 38 et 39 sont des coupes transversales de la pièce extrême de jonction achevée et représentent l'aire Af de la section transversale finale ; et les figures 40A et 40B sont des diagrammes représentant l'élévation moyenne de la température d'une borne au cours de 300 cycles effectués respectivement avec 12 connexions d'un fil de cuivre classique et 12 connexions d'un fil d'aluminium comportant des pièces extrêmes de jonction fixées selon le procédé de ltinvention. Les fils d'aluminium, conducteurs du courant électrique, existent en plusieurs qualités et en plusieurs diamètres, de manière à convenir à différentes applications. Bien que le procédé selon ltinvention convienne à toutes ces qualités et à tous ces diamètres, il stapplique plus particulièrement aux fils de qualité désignée par les lettres "EC" par Underwriters Laboratory. Ce fil d'aluminium est plein et présente une résistance à la traction comprise entre environ 1050 et 1540 kg, et une élongation minimale de 10 . il est classé comme étant un produit moyennement trempé et désigné par le terme semi- recuit".L'aluminium pur à 99,45 % présente une conductivité électrique "IACS" (International Ànnealed Copper Standard) de 61 %. Il peut entre revêtu d'une gaine non métallique, par exemple d'une gaine isolante et, est commercialisé sous un diamètre compris entre 2 et 5 mm. Un tel fil est utilisé pour les cibles d'amenée du courant, les cibles d'alimentation et le cl'blague de distribution intérieure. il est normalement 'relié aux bornes à vis des prises de courant, des interrupteurs muraux, des bottes à fusibles, des disjoncteurs et autres. A ce type de fil d'aluminium s'ajoutent des fils de grands/diamètres, écrouis à froid et utilisés pour les conducteurs aériens, par exemple les câbles de transport du courant et de distribution. Le procédé selon l'invention convient à ces types de fils conducteurs ainsi qu'à toute autre forme de fils conducteurs pleins en aluminium. Au cours de la description suivante du procédé selon l'invention et du fil conducteur obtenu par ce procédé et représenté sur les figures, la pièce extrême de jonction sera décrite comme étant en cuivre. Cependant, comme mentionné précédemment, cette pièce peut être réalisée en alliages de cui vre, en nickel-et en alliages de nickel. La pièce extreAme de jonction en cuivre du fil d'aluminium selon l'invention peut prendre plusieurs formes dont deux sont représentées sur les figures 7 à 3. La figure 1 représente un fil 10 dSaluminium recouvert d'une gaine il non métallique et auquel une pièce extrême 12 de jonction est liée, de manière à réaliser un fil de diamètre sensiblement constant. il suffit à cette pièce extrême 12 de jonction, réalisée en cuivre, d'entre suffisamment longue pour pouvoir réaliser le contact nécessaire avec une borne ou tout autre organe de connexion.Les figures 2 et 3 représentent une variante de la pièce extreme de jonction en cuivre se présentant sous la forme d'une fourche 13 ou 14, préalablement mise en forme lors de la réalisation de la liaison par pression. Le procédé de production des fils conducteurs représentés sur les figures 1 à 3 sera décrit ci-après. Une forme avantageuse du procédé réalisant l(Liai- son nécessaire entre l'aluminium et le cuivre comprend l'ex- trusion ou filage à froid Ce procédé convient aux opérations effectuées sur place et présente deux autres avantages distincts. Le premier de ces avantages est que la rupture mécanique et la dispersion des oxydes de surface par suite de la déformation de cette surface rendent inutile tout traitement préalable spécial d'élimination des oxydes-des surfaces à lier. Le second avantage réside dans le fait que la déformation dans la masse des pièces de métal entrante lrapparition d'une surface métallique de contact et de liaison très supérieure à celle apparaissant initialement entre l'extrémité dtun fil conducteur en aluminium et I'extrémité d'une pièce extrême de jonction en cuivre. Dans le procédé d'extrusion, ainsi que dans le procédé et ses variantes décrits en regard des figures 31 à 35, le métal conducteur constituant la pièce extrême de jonction se présente préalablement sous une certaine forme (un manchon, un bloc de métal présentant un évidement, ou un enroulement hélicoTdal) et comporte une ouverture axiale dimensionnée de manière à permettre ltemboftement relativement libre de cette pièce sur l'extrémité du fil d'aluminium L'ensemble ainsi constitué est ensuite placé dans une matrice d'extrusion, le fil d'aluminium est introduit par l'orifice de sortie de cette matrice, et l'ensemble est extrudé. Les figures 4 à 6 représentent un procédé dSextru- sion à froid pouvant entre mis en oeuvre pour la production du fil représenté sur la figure 1. Selon ce procédé, un manchon 15 de cuivre (figure 4) est fixé sur le fil 10 d'aluminium par extrusion directe0 La figure 5 représente un exemple d'ou- tillage comprenant une matrice et poinçon et pouvant être utilisé pour cette extrusion. Le diamètre du canal 16 du manchon 15 est légèrement supérieur au diamètre extérieur du fil 10 d'aluminium, de manière que ce dernier puisse être aisément introduit dans ce canal 16 sans que le-manchon soit aligné parfaitement dans la cavité de la matrice.Comme représenté sur la figure 5, le manchon 15 de cuivre est placé dans la cavité de la matrice 17o Cette cavité comprend un tronçon d'entrée 18 de grand diamètre, dimensionné pour recevoir le manchon 15, et un tronçon 19 de sortie de faible diamètre, dimensionné pour permettre l'introduction aisée du fil d'aluminium. Ces deux tronçons sont reliés l'-un à l'autre par un tronçon tronconique 20 sur le bord supérieur duquel le manchon de cuivre repose avant l'extrusion. En variante, le manchon 15 peut comporter une extrémité conique de forme correspondant à celle du tronçon tronconique 20 de la cavité de la matrice.Le poinçon 21 est dimensionné pour coulisser étroitement dans le tronçon 18 de la cavité de la matrice, de meAme que dans les outillages classiques dtextrusionO il est avantageux que le diamètre extérieur du manchon de cuivre soit d'environ 1,25 à 2 fois supérieur au diamètre extérieur du fil dtaluminium sur lequel ce manchon doit être lié. La longueur du manchon peut être aisément déterminée pour tout fil d'aluminium et elle dépend du rapport entre le diamètre extérieur du manchon et celui du fil d'aluminium, et de la longueur finale souhaitée pour la pièce extrême de jonc tion Par exemple, cette dernière peut avoir une longueur d'environ 16 mm pour un cabrage de distribution intérieure. Pour lier le manchon de cuivre au fil d'aluminium afin d'obtenir la pièce extreAme de jonction, ce manchon est introduit dans le tronçon 18 de la cavité de la matrice, et le fil d'aluminium est introduit dans le.tronçon 19 de ladite cavité, et élevé dans le carLal 16 du manchon 15. Au commencement de ltextrusion, il il n'est pas nécessaire que le fil d'alumi- nium soit introduit dans le manchon sur toute la longueur de ce dernier lorsque le poinçon 21 entre en contact avec ledit manchon. Lorsque le poinçon 21 est introduit à force dans la cavité de la matrice pour réaliser ltextrusion directe, le manchon de cuivre est refoulé et prend la forme du tronçon 19, de faible diamètre, de la cavité de la matrice, alors que le fil d'aluminium est refoulé vers le haut dans le manchon.La figure 6 représente en section axiale le fil conducteur ainsi obtenu. Comme représenté sur la figure 6, une liaison étendue 25 est réalisée entre le cuivre 26 et l'aluminium 27, le long d'un tronçon 28 appelé "tronçon de liaison", délimité par des lignes pointillées sur la figure 6. Ce tronçon de liaison peut être délimité comme étant le tronçon du fil conducteur sur lequel la liaison entre ltaluminium et le cuivre est réa- lisée. Un examen microscopique de la liaison 25 montre la formation d'un contact intime métal-métal. Comme représenté sur la figure 6, la liaison solide ainsi réalisée présente un profil ondulé renforçant cette liaison du fait de l'augmentation de sa surface et du verrouillage ainsi réalisé entre le cuivre et l'aluminium. La force nécessaire pour réaliser l'extrusion directe (figure 5) est de l'ordre de 450 kg. Elle peut 8tre obtenue à l'aide de vérins mécaniques, hydrauliques ou pneumatiques, suffisamment petits pour pouvoir être logés dans un outil ma nuel. Ainsi, les pièces extreAmes de jonction en cuivre peuvent être montées sur place. Un électricien réalisant un cGblage en aluminium peut couper un fil conducteur à la longueur souhai tée, lier à ce fil une pièce extrême de jonction et la relier classiquement à une borne normalisée, de manière à réaliser une connexion avec cette dernière à l'aide de cette pièce.La ductilité et les résistances à la traction et à la flexion de la liaison ainsi réalisée sont égales ou supérieures à celles d'un fil d'aluminium et, par conséquent, le fil ainsi obtenu peut entre courbé sans crainte de rupture ou de variations des caractéristiques de la liaison. La connexion avec une borne étant réalisée par une surface de cuivre et non par une surface d'aluminium risquant d'etre oxydée, les risques de surchauffe et , par conséquent, d'incendie sont éliminés. La liaison d'une pièce extrême de jonction en cuivre sur un fil conducteur en aluminium peut être réalisée par une extrusion à la fois directe et inversée, au cours de laquelle la pièce de jonction est formée en fourche. Ce procédé sera à présent décrit en regard des figures 7 à 10. La pièce Qe cuivre se présente sous la forme d'un bloc 30 (figure 7) dont un évidement central 31 est d'un diamètre légèrement supérieur à celui du fil conducteur en aluminium sur lequel ce bloc doit être lié. L'évidement 31 n'est réalisd que sur une partie de l'épaisseur du bloc de cuivre.Une matrice 32 présente une cavité comprenant un tronçon 33 d'entrée de grand diamètre, dimensionné pour loger le bloc 30, et un tronçon 34 de sortie de faible diamètre, dimensionné pour permettre l'introduction aisée et le coulissement du fil 10 d'aluminium. Un tronçon tronconique 35 relie ces deux tronçons 33 et 34. il est avantageux que les tronçons de sortie des matrices représentées sur les figures 5 et 8 entourent relativement librement le fil d'aluminium, de manière que c dernier puisse être aisément introduit dans la cavité des matrices et qu'il puisse exécuter un petit mouvement latéral permettant de compenser tout décalage duXcanal du manchon de cuivre (figure 5) ou de ltévi- dement du bloc de cuivre (figure 8). Un poinçon 36 de l'outillage d'extrusion représenté sur la figure 8 présente deux encoches opposées 37 et 38 réalisées par découpage et. dans lesquelles une partie du bloc 30 de cuivre est refoulée pour former les branches 39 et 40 de la pièce extrême 41 de jonction représentée sur la figure 1C. De mEme que dans le cas de la forme de réalisation représentée sur la figure 5, la liaison 42 (figure 10) entre le fil 10 d'aluminium et la pièce extreAme 41 de jonction en cuivre s'étend sur une surface relativement importante, présente un profil ondulé et possède une ductilité et des résistances à la traction et à la flexion élevées. Les figures il et 12 montrent la mise en oeuvre d'un procédé de soudage par inertie permettant d'obtenir la liaison souhaitée à l'état solide entre le fil d'aluminium et la pièce extrême de cuivre. Ce procédé de soudage n'implique pas un fluage de la matière. Par contre, la surface de cuivre à lier est déplacée par rapport à la surface d'aluminium correspondante, de manière à produire un effet de cisaillement superficiel arrachant et dispersant les oxydes et réalisant ainsi une liaison à ltétat solide entre le cuivre et ltaluminium. Le soudage destiné à la réalisation d'une liaison à l'état solide peut être de différents types, par exemple par friction, par inertie, par ultrasons, etc. Comme représenté sur la figure 11, les surfaces de contact peuvent être augmentées par découpage de l'extrémité du fil conducteur 10 daluminium, de manière qu'il présente une pointe conique 45. De même, une cavité conique 47 peut être réalisée dans la pièce extreme 46 de jonction. Un mouvement angulaire est ensuite communiqué à cette pièce 46 par rotation ou oscillation sur son axe et, simultanément, un effort axial est exercé sur cette même pièce de manière à lrappliquer à force sur l'extrémité conique du fil 10 d'aluminium maintenu en position fixe.Le mouvement relatif (rotation ou oscillation à des fréquences correspondant à une liaison par ultra -sons) entre le fil et la pièce peut être obtenu à l'aide de tout dispositif convenable utilisant des sources d'énergie électriques, mécaniques, pneumatiques, hydrauliques ou propulsives. Des liaisons métallurgiques à ltétat solide convenables peuvent être obtenues entre le cuivre et l'aluminium pour une vitesse superficielle relative de rotation de 150 à 300 m/mn sous une charge axiale équivalant à la limite d'élasticité de l'aluminium. La mise en oeuvre du procédé de soudage représenté sur la figure 11 permet d'obtenir une liaison 48 représentée sur la figure 12. La surface de cette liaison (c'est-à-dire l'aire de l'interface du cuivre et de ltaluminium) et la longueur de zone 28 de la liaison sont inférieures à celles obtenues par déformation plastique lors d'une extrusion. Cependant, les oxydes sont suffisamment éliminés pour permettre la réalisation d'une liaison à l2état solide présentant la ductilité et les résistances à la traction et à la flexion exigées. Le procédé selon l'invention permet évidemment dtu- tiliser une pièce droite constituée d'un fil de cuivre à la place de la pièce 46 en forme de fourche représentée sur la figure 71. La pièce de cuivre et le fil d'aluminium peuvent également présenter des extrémités de contact de forme hémisphérique à la place des surfaces coniques 45 et 47 représentées sur la figure 11, de manière à réaliser une liaison 49 (figure 13). De même, il est possible de réaliser une liaison 52 (figure 15) à l'aide de surfaces planes 50 et 51 (figure 14), perpendiculaires aux axes de'la pièce de cuivre et du fil d'aluminium. L'aire de cette liaison 52 est approximativement égale à faire de la section transversale du fil. Dans cette forme de liaison à l'état solide, la longueur du tronçon de liaison est approximativement nulle. Dans la plupart des cas, il est avantageux que l'aire de la liaison (par exemple la liaison 25 de la figure 6, la liaison 42 de la figure 1D, la liaison 48 de la figure 12 et la liaison 49 de la figure 13) soit supérieure à l'aire de la section droite du fil, et que cette liaison présente une certaine longueur. La liaison plane représentée sur la figure 15 ne convient qu'aux fils de grand diamètre, Dans une forme avantageuse de réalisation selon ltin- vention, l'élément préformé-destiné à la réalisation de la pièce extreAme de jonction, cst-à-dire l'élément en forme de manchon, peut comprendre un enroulement hélicoïdal tel que l'enroulement 60 représenté sur la figure 16.Ce dernier peut entre réalisé à l'aide d'un fil dont la section transversale peut être c:isie parmi plusieurs profils. Le fil constituant l'enroulement 60 peut présenter une section transversale circulaire 61, comme représenté sur la figure 17. En variante, la surface extérieure 62 d'un tel fil peut être rendue rugueuse par attaque chimique (figure t8), ou bien elle peut entre cannelée (surface 63 sur la figure t9). Cette dernière surface peut entre réalisée par étirage dans une filiere convenable. Dans le cas d'une surface attaquée chimiquement ou cannelée, faire du cuivre utilisée pour la liaison est augmentée. Le fil constituant l'enroulement peut également présenter une section transversale non eirculaire, par exemple polygonale et, notamment, triangulaire, comme représenté en 64 sur la figure 20, ou rectangulaire, comme représenté en 65 sur la figure- 2-t.Comme -décrit ci-après, il peut entre avantageux, dans certains cas, que la surface du fil constltuant ltenroulement présente des points de contact avec le fil d'aluminium en forme d'angle ou d'arete. Cependant, la réalisation de fils de section polygonale est relativèment coûteuse Cette car acté- ristiqu + nnule certains autres avantages de ces formes de réalisation. La liaison souhaitée entre un enroulement hélicoïdal- et l'extrémité du fil d'aluminium peut entre obtenue par la mise en oeuvre de plusieurs procédés Le premier de ces procédés est l'extrusion (figure 22). De meme que dans le cas de la figure 7, ltoutillage 66 d'extrusion comprend une matrice 67 qui présente une cavité constituée dtun tronçon 68 d'entrée de grand diamètre, dimensionné pour loger 11 enroulement hélieo!- dal 60, et d'un tronçon 69 de sortie de faible diamètre, dimensionné pour permettre au fil 70 d'aluminium de passer librement et d'autre introduit préalablement par son extrémité dans l'enroulement.Les deux tronçons 68 et 69 de la cavité de la matrice sont reliés par un tronçon tronconique 71 sur le bord supérieur duquel repose l'enroulement hélicoldal 60 avant la réalisation de la pièce extrême de jonction. Un poinçon 76 est dimensionné de manière à pouvoir coulisser étroitement dans le tronçon 68. Dans le cas où la section transversale du tronçon 69 de sortie est circulaire (figure 23) ou carrée (figure 25), la pièce extr8me de jonction se présente en coupe axiale comme représenté sur la figure 26. La liaison 72 entre les spires 73 de cuivre, aplaties et soudées, et le fil déformé 74 d'aluminium stétend sur un certain tronçon 75. La surface totale de la liaison 72 est de plusieurs fois supérieure à la surface de la section droite du fil.Dans les formes de réalisation représentées sur les figures 22 et 23, dans les quelles ltenroulement est constitué d'un fil de section trans- versale circulaire, alors que la pièce extrême est réalisée par extrusion dans une matrice de section transversale circulaire, la pièce extr & e 78 de jonction obtenue présente la section transversale représentee sur la figure 27. La présence d'une petite surface découverte 79 dclumiaium n'affecte pas la qualité de la liaison ni les caractéristiques de la pièce extrême de jonction. Comme mentionné précédemment, le fil constituant l'enroulement peut entre de section transversale polygonale, par exemple triangulaire comme représenté sur ligure 20, ou rectangulaire comme représenté sur la figure 21. La figure 28 représente en coupe axiale le montage initial de ltextrémité d'un fil 70 d'aluminium dans un enroulement 77 constitué dtun fil de cuivre de section transversale carrée. La figure 29 représente la pièce extrême 78 de jonction qui en résulte. Cette pièce est approximativement semblable à Ibpièce extrême représentée sur la figure 26.Cependant, ce profil de la section transversale du fil constituant l'enroulement favorise sensiblement l'introduction des arêtes, présentées par l'enroulement, dans le fil d'aluminium, contrairement au fil de section transversale circulaire constituant ltenroulement décrit précédemment. Dans une forme avantageuse du procédé de l'invention, la pièce extrême de jonction présente une section transversale non circulaire. il est apparu que l'utilisation d'une pièce extrême de jonction constituée d'un enroulement de cuivre ou d'alliage de cuivre de section transversale circulaire peut entralAner un certain desserrage de la liaison réalisée. il peut en resulter une diminution de la surface de contact entre le cuivre de ltenroulement et l'aluminium du fil. il est donc ge- néralement avantageux d'utiliser une pièce extrême de jonction présentant une section transversale polygonale ou ovale, afin d'empewoher ce desserrage après déformation.Bien qutil soit possible d'obtenir une pièce extreAme-de jonction de section transversale triangulaire, par exemple, par l'utilisation d'une matrice comportant un tronçon 80 de sortie de section transversale triangulaire (figure 24), il est avantageux de donner à la pièce extrême de jonction une section transversale polygonale à quatre cotés ou plus, par exemple par l'utilisation d'une matrice comportant un tronçon 81 de sortie (figure 25) de section transversale carrée. Dans ce dernier cas, la section transversale de la pièce extrême terminée est semblable à celle représentée sur la figure 30. Les figures 31 à 34 représentent d'autres formes de réalisation du procédé de réalisation d'une liaison entre un enroulement et ltextrémité d'un fil d'aluminium, Les figures 31 à 33 représentent des rouleaux profilés destinés à réaliser la liaison par déformation de la pièce extrême de jonction. Un élément pré-assemblé, comprenant l'enroulement 60 emmanché sur l'extrémité du fil 70, est introduit entre deux rouleaux profilés 82 et 83 (figure 31). Une révolution partielle de ces rouleaux permet de réaliser la liaison solide exigée et de mettre en forme la pièce extreAme de jonction. Comme représenté sur la figure 32, il peut être avantageux que des rouleaux 84 et 85 présentent, dans leuvzone 86 de serrage, une cavité 87 de profil carré et de dimensions convenables, comme décrit ciaprès. L'utilisation des rouleaux 84 et 85 permet d'obtenir une pièce extrême de jonction apparaissant, en section transversale, comme représenté sur la figure 30 Dans une autre variante du procédé selon l'invention, la pièce extrême de jonction peut Entre mise en forme de manière à présenter une section transversale elliptique à l'aide de rouleaux 88 et 89 (figure 33) qui délimitent, dans leur Zone 90 de serrage,une ouverture 91 de profil elliptique. La figure 36 représente en section transversale la pièce extrême de jonction ainsi obtenue. L'invention se rapporte également à tout autre procédé et tout autre outillage permettant d'exercer une pression suffisante sur l'élément pré-assemblé constitué de lten- roulement et du fil d'aluminium pour réaliser la liaison souhaitée et pour mettre en forme la pièce extrême de jonction. Ltun de ces procédés comprend un dispositif de sertissage représenté schématiquement sur la figure 34. L'élément pré-assemblé, constitué du fil 70 et de l'enroulement 60, est placé sur la moitié inférieure 92 d'une cavité de matrice réalisée dans un bloc fixe 93, puis il est mis en forme et lié lorsque la moitié supérieure 94 de la cavité, réalisée dans un bloc 95, est amenée en alignement sur la moitié inférieure 92. il peut entre souhaitable de courber la pièce extrême de jonction pendant sa mise en forme, de manière à éliminer ainsi une opération de préparation drun fil d'aluminium pour une connexion postérieure à une borne. Le dispositif de sertissage, représenté en coupe transversale sur la figure 35, peut effectuer, par exemple, cette opération. Dans cette forme de réalisation, un bloc 96 de sertissage présente un évidement arrondi 97 dont la largeur est sensiblement égale au diamètre souhaité pour la pièce extrême de jonction terminée. Un bloc 98 comporte un poinçon 99 de forme correspondante et destiné à délimiter une cavité de forme souhaitée dans ltévi- dement 97. Cette- cavité peut présenter en section transversale toute forme souhaitée. Ltapplication d'une force dans le sens indiqué par la flèche sur la figure 35 permet donc de donner à la pièce extrssme de jonction une forme courbe lui permettant d'entourer la vis d'une borne. il est également possible de réaliser des pièces extrêmes de jonction de forme courbe par la mise en oeuvre d'autres procédés dont l'un consiste à ajou ter un ou plusieurs rouleaux auxiliaires au mécanisme représenté sur la figure 31.Ces rouleaux auxiliaires sont destinés à recourber vers le haut ou vers le bas la pièce extr8me de jonction à sa sorti-e de la cavité 87 ou 91 (figures 32 et 33). L'enroulement hélicoTdal utilisé lors de la mise en oeuvre du procédé selon l'invention doit être constitué dtun fil de dimensions convenables et de diamètre compris dans certaines plages. De plus, ce fil doit être conducteur du courant électrique et il doit convenir également à la réalisation de connexions électriques avec des bornes classiques. Comme mentionné précédemment, du cuivre ou des alliages de cuivre normalisés, de grande pureté et de grande qualité, conviennent, de meme que du nickel et des alliages de nickel. Une matière convenant avantageusement à la réalisation des enroulements est un bronze au phosphore étamé (environ 95 % de cuivre et 5 % d'étain). L'enroulement est réalisé dans un fil dont le diamètre est compris entre 0,12 et 0,5 mm environ, ce diamètre étant avantageusement de 0,25 mm environ. Lorsque la section transversale du fil n'est pas circulaire, ce fil doit 8tre dimensionné pour que l'aire de sa section droite soit équivalente à celle d'un fil de section circulaire dont le diamètre est compris entre 0,12 et 0,5 mm environ. Les enroulements réalisés à l'aide d'un fil de diamètre inférieur à 0,12 mm tendent à 8tre insuffisamment rigides lorsqu'ils sont manipulés, alors que ceux constitués d'un fil de diamètre supérieur à 0,5 mm nécessitent une force excessive pour la réalisation de la pièce extreAme de jorction, notamment à l'aid W tun outil manuel. L'enroulement est réalisé à un diamètre intérieur lui permettant d'entre emmanché librement sur le fil d'aluminium auquel il est destiné à entre lié pour constituer la pièce extrême de jonction. Cette dimension de l'enroulement peut donc entre aisément déterminée pour des fils d'aluminium de différents diamètres. Le terme 1,emmanché librement signifie que le fil d'aluminium peut être aisément introduit dans l'enrou- lement après avoir été coupé. Lors de la réalisation de la pièce extrême de jonction selon l'invention à l'aide d'un outil manuel, l'aire de la section transversale de la cavité de la matrice dans laquelle la pièce extrême de jonction est mise en forme (par exemple la cavité 69, 80 ou 81 du tronçon de sortie de la matrice de ltoutillage d'extrusion représenté sur la figure 22, la cavité 87 ou 91 des rouleaux profilés représentés sur la figure 31, ou la cavité 92, 94 du dispositif de sertissage représenté sur la figure 34) et le diamètre du fil d'aluminium introduit dans l'enroulement pour former ltélément pré-assemblédconstitué de cet enroulement et du fil, doivent entre tels que l'aire A. initialg/de la section transversale de cet élément pré-assemblé (représentée par la totalité de la surface hachurée sur la figure 37) diminue d'environ 15 à 45 fio lors de la réalisation de la pièce extrême de jonction. Ainsi, l'aire de la section transversale finale (indiquée en Af sur les figures 38 et 39) de la pièce extrême de jonction est avantageusement égale à une valeur comprise entre 55 et 85 r de celle de l'élément pré-assemblé. il est avantageux que cette diminution de l'aire de la section transversale soit comprise environ entre 25 et 30 %/.Cette diminution convient à tous les profils en section transversale de la pièce extrtme de jonction, par exemple à la section transversale circulaire représentée sur la figure 38, à la section transversale polygonale représentée sur la figure 39 et à la section transversale elliptique représentée sur la figure 36. Lorsque des outils motorisés sont utilisés ou dans le cas de fils d'aluminium de diamètre relativement important, il est possible de travailler à l'extérieur de ces plages de dimensions. Ainsi, lorsqu'il est possible d'utiliser une grande force pour réaliser la liaison, l'aire de la section transversale peut entre diminuée de plus de 45 %. Par contre, dans le cas d'un fil d'aluminium de diamètre relativement important, la diminution de cette aire peut être inférieure à 15 %. Enfin, l'aire de la--section transversale de la pièce extrême de jonction peut titre sensiblement égale ou légèrement supérieure à l'aire de la section transversale du fil d'aluminium auquel cette pièce est fixée. Cette dernière peut donc entre connectée aux bornes électriques auxquelles le fil dra- luminium serait relié s'il ne comportait pas cette pièce. La longueur de l'enroulement utilisée pour la réalisation de la pièce extr & e de jonction dépend de la longueur de fil exigée pour réaliser la connexion souhaitée avec une borne. Généralement, dans le cas de bornes du type à vis, dans lesquelles l'extrémité du fil est repliée d'environ 180 autour de la vis, il est avantageux que la longueur de la pièce extrême de jonction soit d'environ 16 mm. L'enroulement luimême doit être réalisé de manière à constituer une pièce extrime de jonction de longueur souhaitée.Si cet enroulement est serré, ctest-à- ire si ses spires sont jointives sur toute sa longueur, la longueur de la pièce extrême de jonction est approximativement égale à celle de l'enroulement lorsque ce dernier est pré-assemblé avec le fil d'aluminium Ce type d'en- roulement est avantageux lors de l'utilisation de rouleaux profilés (figures 31 à 33). Lorsqu'un dispositif d'extrusion est utilisé, il ntest pas nécessaire de disposer d'un erroule- ment à spires initialement jointives, car l'introduction d'un poinçon dans la cavité d'une matrice rend automatiquement lesdites spires jointives lors de l'extrusion et de la réalisation de la pièce extrême de jonction. Le procédé selon l'invention et le produit obtenu seront décrits dans exemple suivant. Un certain nombre de fils pleins en aluminium, de 60 cm de longueur et de 2 mm de diamètre, recouverts d'une gaine isolante en matière plastique et destinés aux installations électriques de bâtiments, par exemple à un circuit de distribution intérieure d'une résidence, reçoivent des pièces de jonction leurs deux extrémités (après que ces dernières ont été dénudées sur une courte distance), lesdites pièces étant fixées suivant le procédé de l'invention. Chaque pièce extrême comprend un enroulement constitué d'un fil de bronze au phosphore étamé (environ 95 % de cuivre et 5 % d'étain), de 0,25 mm de diamètre et du type "CODA 505" (Copper Developmect Association).Ltépaisseur du rev8tement d'étain de ces fils est généralement comprise entre 2,5 et 7,5 microns. Le diamètre extérieur initial de l'enroulement est de 2,6 mm, de manière que la section de l'élément pré-assemblé et constitué de cet élément et du fil d'aluminium présente une aire initiale A. de 5,4 mm2. La pièce extrême de jonction est réalisée par extrusion, comme représenté sur la figure 22. Le diamètre du tronçon supérieur 68 de la cavité de la matrice est de 2,65 mm, alors que le diamètre du tronçon 69 de sortie ou étranglement, qui présente une section transversale circulaire, est de 2,18 mm. Le diamètre moyen des pièces extrêmes de jonction finies est d'environ 2,18 mm et, par conséquent, l'aire Af de la section transversale de cette pièce extrême de jonction est de 3,75 qui ce correspond à une diminution d'environ 30 %. Ces tronçons de fil d'aluminium, auxquels des pièces extrêmes de jonction sont fixées, sont ensuite disposés de manière à former un conducteur comportant 12 jonctions électriques en série. Au cours de l'essai, les pièces extrêmes de jonction sont recourbées sur 1800 et fixées à des bornes normalisées du type à vis. Par conséquent, ces pièces extr8mes de jonction sont manipulées comme si elles étaient constituées par le fil d'aluminium, clest-à-dire qu'elles sont connectées aux bornes électriques comme leauraient été les fils d'aluminium dépourvus de ces pièces. Le courbage de ces dernières n'a soulevé aucune difficulté, et les essais n'ont montré qutune rupture minimale des liaisons. Un thermocouple a été soudé à proximité immédiate de, chaque jonction, de manière à en mesurer l'élévation de température lors du passage, par cycles, d'un courant électrique de 40 A sous 9,88 V. Un cycle comprend le passage du courant pendant 3 heures 1/2 et l'arrêt du courant pendant 1/2 heure. Un fil de cuivre de 1,6 mm de diamètre a été utilisé, à titre de contre, pour réaliser-un ensemble dressai identique au précédent. Un tel fil de cuivre de faible diamètre est noblement utilisé au cours de ces mesures pour réaliser la correction nécessaire de la conductivité du cuivre par rapport à celle de l'aluminium. Un second contre a été réalisé à l'aide d'un fil d'aluminium de 2 mmde diamètre, ne comportant pas de pièces extrêmes de jonction et disposé de manière à constituer un montage dressai identiques à ceux décrits ci-dessus. Les figures 40A et 40B représentent l'élévation moyenne de température des 12 jonctions, mesurée au cours de 300 cycles et correspondant respectivement au fil de cuivre de 1,6 mm de diamètre, et au fil d'aluminium muni de pièces extrêmes de jonction. Une comparaison entre les résultats obtenus avec le fil d'aluminium muni de pièces extrêmes de jonction par le procédé selon l'invention, et avec un fil de cuivre normalisé montre que les caractéristiques du fil d2alumi- nium restent bien au-dessous des limites de sécurité, bien que ltélévation moyenne de température pour 300 cycles soit légèrement supérieure dans le cas du fil d'aluminium (63,2 C) que dans le cas du fil de cuivre (58,2 C). Les résultats correspondant au second montage de con trôle7comprenant des tronçons de fil d'aluminium sans pièces extrtmes de jonction, ne sont pas reproduits, car, après environ 120 cycles, ce montage a présenté des défaillances dues au fait que la température d'une ou plusieurs des jonctions s'est élevée au-dessus de 125 C, ctest-à-dire qu'unie tempéra- ture de jonction supérieure à 100 C a été atteinte. La liaison de l'enroulement conducteur sur mité du fil d'aluminium par le procédé selon l'invention permet de réaliser une piece extrême de jonction au moyen de laquelle il est possible de remplacer un fil de cuivre par un fil d'aluminium dans la plupart des applications. De plus, un électricien peut mettre en oeuvre le procédé selon l'invention sur le lieu d'installation d'un fil ou dtun cible à l'aide d'outils simples et en très peu de temps. La pièce extrême de jonction présente des caractéristiques ne nécessitant pas l'u- tilisation de bornes de type spécial ou différent des bornes classiques et, de plus, elle ne nécessite aucun entratnement pour l'électricien. Il va de soi que de nombreuses modifications peuvent être apportées au procédé decrit et représenté sans sortir du cadre de l'invention. REVENDICATIONS 1. Procédé de fixation, à une extrémité d'un fil plein en aluminium, conducteur du courant électrique, daune pièce extrême de jonction réalisée en matière conductrice du courant électrique, par exemple en cuivre, en alliage de cui vre,en nickel ou en alliage de nickel, de manière que le fil dtaluminium puisse etre connecté à une borne par ladite pièce extrême, le procédé étant caractérisé en ce qu'il consiste à réaliser, entre ladite extrémité du fil d'aluminium et une ébauche préformée et constituée de ladite matière conductrice du courant électrique, une liaison permettant d'obtenir un contact à faible résistance, cette liaison s'étendant sur une zone de longueur déterminée, l'aire de la section transversale de la pièce extreAme de jonction, considérée dans la zone de liaison, étant égale ou seulement légèrement supérieure à l'ai- re de la section transversale du fil d'aluminium auquel cette pièce est fixée 2.Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la liaison est à l'état solide, 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ltebauche préformée comprend un court tronçon dont le diamètre est approximativement égal à celui du fil d'aluminium, la réalisation de la liaison consistant à immobiliser le fil d'aluminium, à communiquer un mouvement angulaire au court tronçon de l'ébauche et à le faire entrer en contact, tout en lui appliquant une charge axiale, avec ltextrémité du fil d'aluminium, de manière à arracher mécaniquement et à disperser les oxydes présents à la surface des extrémités de contact du fil d'aluminium et de la pièce extrBme de jonction, afin de permettre un contact métal-métal pour la réalisation de la liaison entre le fil d'aluminium èt la pièce extrême de jonction. 4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce qu'il consiste également à profiler par découpage les extrémités de contact du tronçon court de l'ébauche et du fil d'aluminium, de manière à augmenter l'aire de leur section transversale0 5 Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que l'ébauche préformée est un organe en forme de manchon présentant un canal axial sur au moins une certaine partie de sa longueur, le diamètre de ce canal étant légèrement supérieur à celui du fil d'aluminium auquel ledit organe est destiné à entre relié, de manière que ce fil puisse pénétrer li- brement dans le canal, la réalisation de la liaison consistant à introduire le fil d'aluminium dans le canal de organe en forme de manchon afin de réaliser un élément pré-assemblé, et à appliquer une pression suffisante autour de la surface externe de l'élément pré-assemblé pour réaliser ladite liaison entre le fil d'aluminium et Organe en forme de manchon et constituer ainsi ladite pièce extrewme de jonction. 6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que l'application d'une pression suffisante pour réaliser ladite liaison consiste à faire prendre à force à l'élément pré-assemblé la forme d'une matrice. 7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que organe en forme de manchon est un bloc de cuivre cylindrique et plein dans lequel le canal est constitué par un .évidement, la réalisation de l'élément pré-assemblé consistant à placer ce bloc dans la cavité d'une matrice d'un outillage d'extrusion, et à introduire ladite extrémité du fil d'alumi nium, par l'orifice de sortie de la matrice, dans ledit évide- ment, l'opération qui consiste a' donner à force à l'élément préassemblé la forme d'une matrice comprenant l'application sur le bloc de cuivre d'un poinçon dont le diamètre est égal à celui de ce bloc et qui présente deux encoches opposées, et le déplacement à force dudit bloc par le poinçon pour faire passer par extrusion directe une partie du bloc de cuivre dans l'orifice de sortie de la matrice de manière à relier ledit bloc au fil d'aluminium par déformation plastique et à réaliser ainsi la liaison, et pour faire passer simultanément par extrusion inversée une partie du bloc de cuivre dans lesdites encoches du poinçon, afin de donner à la pièce extrême de jonction une forme en fourche. 8. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que l'organe en forme de manchon est un manchon cylindrique présentant le canal sur toute sa longueur, la réaiisa- tion de l'élément pré-assemblé consistant à placer ledit manchon dans la cavité d'une matrice d'un outillage d'extrusion, et à introduire ladite extrémité du fil d'aluminium, par l'o- rifice de sortie de la matrice, dans le canal, ltopération qui consiste à donner à force à l'élément pré-assemblé la forme d'une matrice comprenant l'entrée en contact d'un poinçon avec cet élément pré-assemblé, de manière à faire passer par extrusion directe ledit élément pré-assemblé dans l'orifice de sortie de la matrice, la dimension de cet orifice de sortie permettant au fil d'aluminium de passer librement. 9. Procédé selon. la revendication 8, caractérisé en ce que le diamètre extérieur du manchon cylindrique varie entre environ 1,25 et 2 fois le diamètre du fil d'aluminium0 10, Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que organe en forme de manchon est un enroulement hé licoidal, la matrice comprenant le tronçon de sortie d'un outillage d'extrusion, des rouleaux profilés délimitant entre eux une cavité, ou un dispositif de sertissage, la pièce extrime de jonction ainsi réalisée présentant des dimensions et une forme lui permettant d'être connectée à des bornes électriques auxquelles le fil d'aluminium aurait été connecté en l'ab- scence de ladite pièce de jonction. 11. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que le fil constituant l'enroulement hélicoSdal présente une section transversale circulaire. 124 Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que le fil constituant lVenroulement helicoSdal présente un diamètre compris entre environ 0,12 et 0,50 mmO 13. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que le fil constituant l'enroulement hélicoEdal présente une section transversale polygonale. 14. Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce que le fil constituant l'enroulement hélicoïdal présente une section transversale dont l'aire est équivalente à celle due fil de section transversale circulaire et de diamètre compris entre 0,12 et 0,50 environ. 15. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que le fil constituant lZenroulement hélicoldal est un alliage de cuivre plaqué. 16. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que la cavité de la matrice présente une section transversale circulaire, de manière à donner à la pièce extrême de jonction une section transversale également circulaire. 17o Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que la cavité de la matrice présente une section transversale polygonale, de manière à donner à la pièce extr & e de jonction une section transversale également polygonale. 18 Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que la cavité de la matrice présente une section transversale elliptique, de manière à donner à la pièce extrQme de jonction une section transversale également elliptique. 19. Procédé selon la revendication tO, caractérisé en ce qutil consiste également à recourber la pièce extrême de jonction, de manière que sa forme corresponde à celle d'une borne. 20. Procédé selon la revendication tO, caractérisé en ce que ladite opération consistant à appliquer une pression suffisante entratne une diminution de l'aire de la section transversale de l'élément pré-assemblé, de manière que l'aire de la section transversale de la pièce extrême de jonction soit approximativement comprise entre environ 55 et 85 ffi de celle de l'élément pré-assemblé. 21. Fil d'aluminium, conducteur du courant électrique, caractérisé en ce q-'il comporte une pièce extrême de jonction fixée par le procédé selon la revendication 1. 22. Fil selon la revendication 21, caractérisé en ce que la liaison entre ce fil d'aluminium et la pièce entre me de jonction est à l'état solide. 23. Fil dtaluminium, conducteur du courant électri que, caractérisé en ce qu' il comporte une pièce extrême de jonction fixée par le procédé selon la revendication 5. 24 Fil selon la revendication 23, caractérisé en ce que organe en forme de manchon est un enroulement héli cotidal. 25o Fil selon la revendication 24, caractérisé en ce que la pièce extrême de jonction présente une section transversale circulaire, elliptique ou polygonale.