La présente invention est relative à des machines d'emballage et, plus particulièrement à une machine d'emballage dans laquelle une nappe de matière est prélevée à partir d'un rouleau d'alimentation par une paire de rouleaux fournisseurs et est transformée en une bande de sacs interconnectés destinés à être avancés le long d'un parcours prédéterminé par les rouleaux fournis seurs. Périodiquement, les sacs de tête sont découpés de la bande, sont divisés en deux rangées côte à côte et sont avancés par des pinces à travers des stations de remplissage côte à côte dans lesquels les sacs des deux rangées sont remplis avec un produit. Après la progression des sacs à travers les stations de remplissage , leu extrémités ouvertes sont obturées afin d'enfermer le produit dans les sacs. Une telle machine est dénommée de façon classique machine jumelée , en ce sens que les sacs sont divisés en deux lignes ou rangées après avoir év.6 formas en une seule rangée. Les opérations de façonnage des sacs peuvent être réalisées par nature beaucoup plus rapidement que les opérations de remplissage des sacs et ainsi une machine jumelée est avantageuse , étant donné qu'une seule ligne de-fabrication de sacs travaillant à grande vitesse peut fournir ses sacs à deux lignes de remplissage de sacs fonctionnait chacune à la moitié de la vitesse de la ligne de fabrication des sacs et à une vitesse qui est compatible avec le temps requis pour le remplissage des acs. Avec un tel agencement , une seule machine jumelée peut pratiquement réaliser le débit de deux machines uniques distinctes et cependant le prix de revient de .la machine jumelée st de loin inférieur au prix combiné des machines distinctes, étant donné qu ' on rfa besoin que d'une seule ligne ou chaîne de fabrication de sacs et étant donné que les chaînes de remplissage jumelées peuvent être réalisées de façon moins oné reuse que deux chaînes de remplissage isolées. En outre, une machine jumelée occupe nettement moins d'espace au sol et exige moins d'attention de la part de l'opérateur que deux machines uniques. Le but général de l'invention est d'offrir une nouvelle machine d'eraballage jumelée simplifiée du genre dépeint précédemment , qui maintient une meiliure commande des sacs alors que ceux-ci sont divisés en deux rangées et qui, en même temps, est capable de faire progresser la nappe et la bande de sacs interconnectés à une 72 39990 ' 2160183 vitesse uniformément élevée sans soumettre à des contraintes dangereuses la nappe ou la bande. Un autre but est de simplifier la madine et de main tenir une meilleure commande des sacs au cours de leur transfert 5 à partir d'une chaîne de fabrication de sacs unique vers des chaînes de remplissage jumelées, en effectuant le transfert péalablemeçi au découpage des sacs à partir de la bande de sacs interconnectés. Un but plus détaillé est de déplacer en va-et-vient la partie d'extrémité de tête de la bande de sacs interconnectés 10 entre les stations de remplissage et de découper les sacs de tête à partir de la bande uniquement après que la commande dç; sa os a été reprise par les chaînes de remplissage. Encore un autre but est d'élir.-.iner le besoin -:1e pré voir un appareil de transfert intermédiaire destiné à déplacer les 15 sacs à partir de l'unique chaîne de fabrication de sacs vers la chaîne de remplissage jumelée. L'invention est en outre caractérisés par un montage et un actionnèrent nouveau-:des mécanismes destinés à animer d'un mouvement de va-et-vient la bande de sacs , à maintenir l"-ï 20 bande tendue et les extrémités ouvertes des sacs écartées au cours du mouvement de va-et-vient et pour découper le sac de tête de la bande-à la f in de chaque mouvement de va-et-vient . Un autre but encore de l'invention est de réduire les efforts appliqués par les rouleaux fournisseurs à la nappe et 2 5 à la bande de sacs en prévoyant un mécanisme relativement simple qui déroule positivement la nappe du rouleau d'alimentation afin d'éviter de tirer de façon saccadée la nappe à partir du rouleau d'alimentation sous l'action des rouleaux fournisseurs. Un but associé est de commander l'avance"de la nap-30 pe à l'aide des rouleaux fournisseurs tout en déroulant positivement la nappe du rouleau d'alimentation de'manière à éliminer le besoin pour les rouleaux fournisseurs de surmonter l'inertie du rouleau d'alimentation et de dérouler une quantité appréciable quel conque de nappe à partir du rouleau d'alimentation. 35 Un autre but encore est de raccourcir et de sim plifier la machine en obturant les extrémités ouvertes des sacs de deux rangées dans une seule station située le long des chaînes de remplissage en faisant fonctionner tous les organes d'obturation 72 39990 2160183 dans la station à l'aide d'un mécanisme d'actionnement de complexité réduite. L'invention réside également dans un agencement nouveau et relativement compact pour l'ouverture des pinces à sac de l'une des chaînes de remplissage immédiatement avant le moment où les pinces assurent la commande des sacs. D'autres détails et particularitésâe l'invention ressortiront de la description ci-après, donnée à titre d'exemple non limitatif et en se référant aux dessins annexés, dans lesquels: Les figures la et 1b sont des vues en perspective schématiques illustrant les extrémités amont et aval , respectivement , d'une machine d'emballage perfectionnée suivant l'invention. Les figures 2a, 3a et 4a sont des vues en perspective illustrant les positions successives de diverses pièces de la machine au cours du mouvement de va-et-vient de la bande de sacs. Les figures 2b,3b et 4b sont des vues en plan de dessus schématiques de certaines des pièces précitées et leur position correspond aux figures 2a,3a et 4a, respectivement. La figure 5 est une vue en perspective d'un mécanisme destiné à reprendre le mou dans la bande de sacs alors que celle-ci est animée d'un mouvement de va-et-vient. La figure 6 est une vue en perspective des rouleaux fournisseurs et d'un couteau destiné à découper des sacs à partir de la bande. La figure 7 est une vue en coupe transversale partielle suivant 'la ligne 7-7 de' la figure 6. La figure 8 est une vue analogue à la figure 7 , mais illustrant les pièces dans d'autres positions. La figure 9 est une vue en perspective dû mécanisme d'entraînement destiné à faire tourner les rouleaux fournissais La figure 10 est une vue en plan d'une partie de la chaîne de support destinée à faire avancer les pinces à sacs. Les figures 11 et 12 sont des vues en coupe transversale partielle suivant les lignes 11-11 et 12-12, respectivement, de la figure 10. La figure 13 est une vue en coupe transversale partielle à grande échelle suivant la ligne 13-13 de la figure 1, illustrant les organes d'obturation destiné§4 scellei^les sommets 72 39990 2160183 des sacs. Les figures 14 et 15 sont des vues en coupe transversale partielle suivant les lignes 14-14 et 15-15 , respectivement, de la figure 13. 5 La figure 16 est une vue en perspective partielle des organes d'obturation supérieurs. La figure 17 est une vue en élévation latérale du mécanisme destiné à dérouler la nappe à partir du rouleau d'alimentation. 10 - La figure 18 est une vue en coupe transversale par tielle suivant la ligne 18-18 de la figure 17. Comme représenté aux dessins à titre d'illustration, l'invention est incorporée dans une machine d'emballage jumelée 20 (figures la et lb) destinée à former, remplir et obturer des sacs 15 pratiquement plats 21 de matière souple. La machine qui a été illustrée est du type à déplacement intermittent , en ce sens que la matière des sacs et des sacs sont amenés à avancer pas à pas à travas les diverses stations de la machine et séjournent dans ces stations pendant l'exécution des opérations d'emballage. 20 Plus précisément, la machine 20 comprend un support principal ou châssis allongé formé par plusieurs organes de châssis stationnaires qui, pour la majeure partie , ont tous été désignés par la référence 25. Pour la clarté de l'illustration, la majeure partie du châssis a été omise des dessins. Sur une extrémité 2 5 du châssis 2 5 est monté un rouleau 26 (figures la et 17 ) contenant une réserve de nappe à sacs 27 formée par une matière scellable à chaud ou revêtue d'une telle matière' , le rouleau d'alimentation étant tourillonné sur le châssis de manière à tourner autour d'un axe horizontal. Pendant le fonctionnement de la machine 2t> , la nap-30 pe est déroulée de la base du rouleau d'alimentation et tirée sur trois rouleaux de guidage fixes verticalement 29 (figure la) et une paire de rouleaux danseurs flottant verticalement 30, disposés entre les rouleaux fixes . Les rouleaux danseurs sont semblables en construction à ceux décrits dans un brevet aux Etats-Unis d'Améri-35 que n° 3.545.166 et ils sont rappelés par ressort vers le bas de manière à maintenir la tension sur la nappe tout en conservant temporairement de courtes longueurs de la nappe entre le moment où cette nappe est déroulée du rouleau d'alimentation et celui où elle 72 39990 2160183 est encore avancée dans la direction de l'aval. En bref, les rouleaux danseurs se déplacent vers le bas sous l'action des ressorts afin d'accumuler la nappe déroulée à partir du rouleau d'alimentation et ils sont ensuite tirés vers le haut alors que la nappe est 5 amenée à avancer vers l'aval et retirée des rouleaux . On se référera au brevet aux Etats-Unis d'Amérique précité pour une description plus détaillée de la construction et du fonctionnement des rouleaux danseurs. Après avoir été retirés des rouleaux danseurs 30, 10 la nappe 27 est tirée en dessous d'un soc en forme de V incliné vers le bas 31 (figure la) qui sert â replier la nappe vers le haut suivant son axe longitudinal afin de la façonner en une paire de panneaux côte à côte reliés par un pli inférieur , les panneaux et le pli définissant finalement les panneaux latéraux et les fonds 15 fermés des sacs terminés 21. Alors que la nappe pliée séjourne périodiquement en aval du soc , des barres de scellage thermique verticales 33 se ferment sur la nappe et forment des lignes de jonction latérales verticales 34 en des emplacements espacés longitu-dinalement le long de la nappe , de manière à sceller les deux pan-2 0 neaux ensemble et à transformer la nappe en une bande 35 de sacs interconnectés dont les extrémités ouvertes sont dirigées vers le haut au cours de la progression sur chant des sacs le long d'un parcours horizontal , vers un dispositif de découpage 36 situé en aval des barres de scellement. Le dispositif de dénupage agit périodique-25 ment de manière à découper chaque sac de tête successif 21 à partir de la bande 3 5 en découpant à travers la bande au milieu de chaque ligne de jonction latérale 34. Pour tirer la nappe 2 7 en dessous du soc 31 et faire avancer la nappe de sacs devant les barres de scellage latérales 33 et le dispositif de découpage 36, une paire de 30 rouleaux fournisseurs verticaux 37 est située immédiatement en a-mont du dispositif de découpage sur les côtés opposés de la bande et ils sont amenés à tourner par intermittence de manière à provoquer une avance pas à pas de la bande et de la nappe. Des sacs 21 alternés découpés à partir de la bande 35 35 sont divisés en deux rangées espacées latéralement et situées côte à côte dans des stations de ramassage espacées horizontalement à l'avant et à l'arrière 39 et 40 (figure 4b) , qui sont situées immédiatement en aval du dispositif de découpage 36 et, alors qu'ils se trouvent dans ces rangées , les sacs sont amenés à avancer par 72 3"90 , 2.160183 intermittence et en association espacee sur chrnt a travers des stations en aval, où des dispositifs de remplissage 41 (figure lb) sitivi~ au-dessus de chaque rangée déposent un produit dans les sacs et des mécanismes de scellement supérieurs 43 ferment l'extrémité supéricu-5 re des sacs. Pour faire avancer les sacs séparés, une chaîne sans fin 44 disposée dans un plan horizontal passe autour d'un pignon d'entraînement aval 45 et une paire de pignons de guidage amont 46 et 47 (voir les figures la,lb et 10) , qui sont tous tourillonnés sur le châssis 2 5 de manière à tourner autour d'axes vrticaux , l'a-10 xe du pignon de guidage 46 étant situé immédiatement en arrière de la station de ramassage arrière 40. La chaîne est entraînée pas à pas à l'aide d'une unité d'entraînement à croix de Malte 49 (figure lb) qui est commandée par un arbre de cycle allongé 50 destiné à être mis en rotation continue par un moteur d'entraînement principal 51 15 (figure la ) et qui s'étend suivant l'axe longitudinal de la machine 20 depuis un point voisin de l'extrémité aval de la chaîne jusqu'à un point voisin du soc 31. La ligne d'axe longitudinale de la machine se situe dans le même plan vertical occupé par la bande de sacs 3 5 , lorsque cette bande passe entre les barres de scellement 20 latérales 33. Sur la chaîne 44 sont suppatées de manière espacée des paires de pinces avant et arrière 53 et 54 (figure 2a) qui maintiennent les sacs 21 pour une progression sur chant avec la chaîne. Comme représenté aux figures 2a et 10, les pinces avant et arrière 25 de chaque paire sont montées sur un seul étrier en forme de U 55 fixé à la chaîne et chaque pince comprend une mâchoire fixe 56 s'é-levant à partir de 1'étrier. Deux mâchoires mobiles 57 formées par des attaches en métal de ressort espacées verticalement sont fixées à chaque mâchoire fixe et sont destinées à être ouvertes par rapport 30 à la mâdr>ire fixe lorsqu'elles sont écartées par flexion de la mâchoire fixe grâce à l'action d'un levier 59-pivotant sur cette mâchoire fixe , les mâchoires mobiles se fermant à cause de leur propre élasticité lorsque le levier est libéré. Des paires successives de pinces avant et arrière 53 et 54 séjournent successivement dans 35 les stations de ramassage avant et arrière 39 et 40, respectivement, de manière à recevoir les sacs 21 séparés et, lorsqu'elles se trouvât dans les stations , les pinces de chaque jeu sont espacées de façon équidistante sur les côtés opposés de l'axe longitudinal de la 72 39990 2160183 machine 20. La machine d'emballage 20 ainsi décrite est dénommée une machine jumelée parce que la chaîne 44 fait avancer les sacs 21 en deux rangées côte à côte alors que les sacs sont remplis et que: 5 leurs sommets sont scellés. L'opération de remplissage est par nature plus laite que les opérations de façonnage des sacs et ainsi la chaîne peut faire avancer les sacs vers les dispositifs de remplissage 41 et à partir de ceux-ci avec une vitesse de cycle relativement lente seulement par comparaison avec la vitesse de progression de 10 la bande 35 de sacs connectés devant les barres de scellement latérales 33 et le dispositif de découpage 36. Dans le cas particulier envisagé , la bande 35 de sacs est amenée à avancer à une vitesse permettant de fournir un total de 200 sacs par minute aux stations de ramassage 39 et 40, tandis que la chaîne 44 exécute un cycle avec 15 une vitesse de progression de 100 sacs par minute à partir de chaque station de ramassage et devant chaque dispositif de remplissage. Etant donné toutefois que les sacs sont amenés à progresser en deux rangées et devant deux dispositifs de remplissage , la chaîne peut accepter tous les sacs fournis aux stations de ramassage et 20 ainsi le débit total de la machine est de 200 sacs par minute. Une machine jumelée de ce type peut donc pratiquement assurer le débit total de deux machines uniques distinctes tout en exigeant moins d'espace au sol et moins d'attention de la part de l'opérateur et en étant plus simple de construction , étant donné qu'une seule 25 ligne ou chaîne de façonnage de sacs est nécessaire. Sous son aspect principal , la présente invention envisage l'établissement d'une nouvelle machine d'emballage jumelée 20 perfectionnée dans laquelle la partie d'extrémité de tête de la bande 35 de sacs connectés 21 est déplacés physiquement eh va-et-30 vient entre les stations de ramssage avant et arrière 39 et 40 et dans laquelle les sacs sont saisis positivement par les pinces 63 et 54 dans les stàtions de ramassage avant que ces sacs ne soient découpés à partir de la bande . Avec les pinces saisissant et prenant la commande des sacs avant le découpage , il y a moins de dan-35 ger que les sacs soient amenés à tomber que ce n'est le cas avec certaines machines jumelées de la technique antérieure , dans lesquelles les sacs sont d'abord découpés dans une seule station de ramassage et sont ensuite divisés en deux rangées par un dispositif 8 72 39990 2160183 de transfert à va-et-vient distinct. De plus, le besoin de prévoir un tel dispositif est éliminé. Afin d'animer la bande de sacs 3 5 d'un mouvement de va-et-vient entre les stations de ramassage 39 et 40, le dispo-s itif de découpage 35 et les rouleaux fournisseurs 37 sont montés sur un chariot mobile horizontalement 60 (figures 2a et 2b) qui est destiné à être déplacé transversalement en va-et-vient en dessous de la bande. Alors que le chariot avance de l'arrière à l'avant (voir les figures 2a et 2b) , les rouleaux fournisseurs 37 se déplaçant latéralement font osciller la partie d'extrémité de tête de la bande vers l'avant par rapport à la partie arrière principale de cette bande et , en même temps, ils sont amenés à tourner pour faire avancer la bande et présenter le bord arrière du sac de tète 21 au dispositif de découpage 36. Alors que le chariot atteint sa position frontale (figures 2a et 2b) , le bord de tête du sac de tê te est amenéàlapince frontale 53 , qui le saisit cette pince séjournant dans la station de ramassage avant 39. La rotation des rouleaux fournisseurs est arrêtée tandis que le chariot sé-journe dans sa^osition avant et, au cours de la période d'attente ou de séjour, le dispositif de découpage découpe le sac de tête saisi à partir de la bande. Le chariot commence alors à se déplacer de l'avant vers l'arrière pour faire pivoter la partie d'extrémité de tête de la bande vers l'arrière , les rouleaux fournisseurs a-menant d'abord la partie d'extrémité de tête de la bande en alignement avec la partie arrière et l'axe longitudinal de la machine 20 (voir les figures 3a et 3b) et en faisant ensuite pivoter ou dévier la partie d'extrémité avant vers l'arrière par rapport à la partie arrière (voir les figures 4a et 4b) . Au cours de leur mouvement de l'avant vers l'arriè re , les rouleaux fournisseurs 37 sont amenés à tourner afin de faire avancer le sac de tête 21 suivant vers le dispositif de décou page 36 et d'amener le bord de tête de ce sac vers la pince arrière 54 qui séjourne dans la station de ramassage arrière 40. Lorsque le chariot 60 atteint sa position arrière et y séjourne (voir les f igures 4a et 4b) , la rotation des rouleaux fournisseurs est arrêtée , le sac est saisi dans la pince arrière 54 et le dispositif de découpage est alors actionné pour découper le sac à partir de la 72 39990 2160183 bande 35. Le chariot se déplace ensuite de l'arrière à l'avant et, au cours de ce mouvement , la chaîne 44 est avancée d'un pas de manière à faire avancer les pinces chargées hors des Mations de ramassage (voir la figure 2b) et d'amener un jeu de pinces vides dans les stations préalablement à la fourniture du sac suivant à la station avant 39. Par conséquent, à chaque avance de la chaîne 44 , la partie de tête de la bande de sacs est déplacée dans un cycle de va-et-vient et est amenée à avancer de deux pas , de telle sorte que les sacs de tête sont fournis alternativement aux pinces avant et arrière et sont divisées en deux rangées , le découpage des sacs à partir de la bande s'effectuant immédiatement après que les sacs ont été saisis par les pinces. Une commande positive des sacs est ainsi maintenue en tout temps et, en outre, les rouleaux fournisseurs eux-mêmes sont utilisés pour déplacer la bande afin de diviser les sacs en deux rangées. Comme représenté à la figure 2a , le chariot 60 est supporté pour un déplacement en va-et-vient par une paire de tiges horizontales 61 ancrées au chariot et guidées à coulisscment dans des coussinets à billes 63 supportés sur le châssis fixe 25. Pour déplacer le chariot en va-et-vient sur le châssis , un levier vertical 64 (figures 6 à 8) est relié à pivotement à son extrémité inférieure au châssis en 65 et il est relié à son extrémité supérieure à un côté du châssis , par une liaison pivotante 66. Un gale 67 est tourillonné entre les extrémités du levier et circule dans une voie 69 formée dans un côté d'une came 70 qui est solifbire de l'arbre de cycle rotatif 50. Lorsque la came 70 tourne, le levier 64 est amené à pivoter d'abord dans un sens et ensuite dans l'autre autour du pivot 65 et il agit par l'intermédiaire de la liaison 66 de manière à déplacer le chariot 60 en va-et-vient comme représenté aux figures 7 et 8. Le dispositif de découpage' 36 est situé au voisinage de l'extrémité aval du chariot 60 et comprend des lames pivotante et fixe 73 et 74 (figures 2a, 6 et 7 ) disposés sur les côtés opposés de la bande de sacs 35. La lame fixe est ancrée en une position stationnaire sur le chariot tandis que la lame pivotante est montée sur la partie d'extrémité supérieure d'un bras pivotant 75 et est destinée à être rapprochée et écartée par pivotement de la lame fixe afin de découper le sac de tête 21 et de permettre ensui- 10 72 39990 2160183 te à la bande d'avancer entre les lames. Le bras 75 est alors monté à pivotement entre ses extrémités sur l'extrémité aval du chariot, en 76 (figures 6 et 7) et il porte un suiveur à galet 77 à son extrémité inférieure. Un ressort 78 est comprimé entre le bras et le cha-5 riot et il repousse le suiveur contre la périphérie d'une came rotative 79 sur l'arbre de cycle 50. Avantageusement, la came 79 a reçu un profil spécial pour actionner non seulement la lame pivotante 73 en faisant pivoter le bras 75 en va-et-vient à raison d'une fois chaque fois que le chariot occupe ses positions avant et arriè-10 re, mais en outre de maière à rester en contact avec le suiveur 77 en tout temps alors que le bras se déplace en va-et-vient avec le chariot. Par conséquent, le suiveur 77 circule constamment sur la came 79 alors que le chariot est animé d'un mouvement de va-et-vient et alors que la came tourne pour actionner périodiquement la lame 15 pivotante (voir les figures 7 et 8) . La rotation des rouleaux fournisseurs 37 est assurée par l'arbre de cycle 50 et, dans ce but, une chaîne 80 (figures la et 9) est connectée entre l'arbre de cycle et unetr ansmission à engrenage à angle droit 81 sur le châssis 85 et fait tourner l'arbre 20 de sortie 83 (figure 9) de la transmission sur deux tours pour chaque tour de l'arbre de cycle. Une manivelle à bras ajustable 84 est solidaire de l'arbre de sortie 83 et sert à faire osciller une seconde manivelle 88 par l'intermédiaire d'une bielle 85 connectée à pivotement entre les manivelles , la manivelle 88 étant reliée à 1 'en-25 trée d'un embrayage unidirectionnel 86 (par exemple un embrayage de came Morse N° MI-300) dont la sortie est couplée à une partie d1 extrémité d'un afcre horizontal rotatif 87 . L'autre extrémité de l'arbre 87 est cannelée comme indiqué en 90 aux figures 4a et 9 et enfilée à coulissement de manière télescopique mais sans possibi-30 lité de rotation dans un manchon cannelé 91 (figure 9) tourillonné dans le chariot 60. Le manchon fait tourner les rouleaux fournisseurs 3 7 par l'intermédiaire d'une transmission par -ngrenage à angle droit 93 dans le chariot et, à cause de la connexion cannelée entre le machon et l'arbre 87, ce manchon peut coulisser par rap-35 port à l'arbre au cours du déplacement en va-et-vient du chariot tout en maintenant toujours un entraînement rotatif entre l'arbre et les rouleaux fournisseurs. Lors du fonctionnement , la course de la manivelle 72 39990 2160183 84 est ajustée de telle sorte que, sur la course active de la bielle 85, alors que l'arbre 87 est amené à tourner dans un sens et que l'embrayage 86 est engagé , les rouleaux fournisseurs 37 peuvent tourner dans une mesure suffisante pour faire avancer la bande de sacs 35 s.ur une distance qui est à peine supérieure à celle nécessaire pour déplacer la bande sur une distance égale à la largeur de l'un des sac 21. Alors que la bande s'approche de l'extrémité de chaque pas, un détecteur photo-électrique 94 (figure la) situé le long du parcours de la bande détecte l'un d'une série de repères de cible 95 imprimés sur la bande et espacés entre eux d'une distance égale à la largeur des sacs. Lors de la détection du repère de cible, le détecteur photo-électrique produit un signal exitant un frein électrique 96 (figure 9) sur l'arbre 87 et arrêtant les rouleaux fournisseurs exactement lorsque la bande de sacs a été avancée d'une distance égale à une largeur de sac. L'embrayage 86 patine lorsque le frein est mis sous tension et alors que 3a bielle 85 achève sa course active et, lorsque la bielle se déplace sur sa course de retour , l'embrayage se relâche automatiquement afin d'éviter de faire tourner les rouleaux fournisseurs en sens inverse. Des circuits appropriés (non représentés) relâchetle frein 96 immédiatement avant que les rouleaux fournisseurs ne"soient à nouveau amenés à tourner au début de l'étape suivante. A l'exception de la connexion cannelée entre l'arbre 87 et le manchon 91, afin de permettre un déplacement transversal du chariot 60, l'entraînement rotatif à partir de l'arbre de cycle 50 vers les rouleaux fournisseurs 37 est essentiellement classique (voir le brevet aux Etats-Unis'd'Amérique n° 3.500.726) et il n'a été que brièvement décrit en conséquence. Pour la compréhension de la présente invention , il suffit de mentionner que les rouleaux fournisseurs sont amenés à tourner périodiquement dans une mesure suffisante pour faire avancer la bande de sacs 35 sur une distance égale à la largeur de chacun des sacs 21 et i3s s ' arrêta±ensuite au cours du fonctionnement des barres de scellage latérales 33 et du dispositif de découpage 36, deux cycles d'avance et d'arrêt se présentant à chaque tour de l'arbre de cycle 50. Avant le déplacement entre les rouleaux fournisseurs 37, la bande de sacs 3 5 passe entre uneFSire de rouleaux do guidage verticaux 97 et 98 (figures 2a ,2b et 5) tourillonnés sur le châssis stationnaire 25 et situés immédiatement en amont du cha- 72 39990 12 2160183 riot 60. Au cours du mouvement de va-et-vient de la bande de sacs, ertre les stations de ramassage 39 et 40 sous l'action des rouleaux fournisseurs , la distance horizontale rectiligne entre les rouleau: de guidage et les rouleaux fournisseurs diminue alors que les rouleaux fournisseurs quittent l'une des stations de ramassage et s'ap prochent de l'axe longitudinal de la machine 20 (comparer les figuf res 2b et 3b ) , la ligne d'axe se situant le long de la partie d' extrémité arrière non déviée dp-la,bande de sacs, comme mentionné précédemment. La distance horizontale rectiligne entre les rouleaux de guidage et les rouleaux fournisseurs augmente alors quand les rouleaux fournisseurs s'écartent de l'axe de la machine et s'approchent de l'autre station de ramassage (comparer les figures 3b et 4b) . Afin d'empêcher l'apparition d'un mou ou d'un jeu dans la bande de sacs 35 alors que la distance rectiligne entre les rouleaux de guidage 97 et 98 et les rouleaux fournisseurs 3 7 se modifie , , la présente invention envisage en outre la disposition d'un rouleau de recueillement pivotant particulier 99 (figures 2a à 5) qui pivote en et hors d'engagement sous pression avec la bande de sacs au cours du va-et-vient des rouleaux fournisseurs , de manière à tendre et reprendre la bande de sacs alors que les rouleaux fournisseurs s'approchent de l'axe de la machine et pour libérer en suite la bande alors que les rouleaux fournisseurs s'approchent des stations de ramassage 39 et 40. Comme représenté à la figure 5, le rouleau de reprise 99 est situé sur le même côté de la bande de sacs que le rouleau de guidage 97 et il est placé entre le rouleau de guidage opposé 98 et un rouleau de guidage amont semblable 100 tourillonné sur le châssis 25 et situé sur le même côté de la bande que le rouleau de guidage 98. Le rouleau de reprise est tourillonné à l'aide d'équerres en forme de L supérieure et inférieure 101 solidairesd'une tige verticale 103 qui est tourillonnée dans des paliers 104 sur le châssis , de mnière à tourner autour d'un axe vertical. Le rouleau de reprise est destiné à être rapproché et écarté par pivotement des rouleaux de guidage 98 et 100 et, dans ce but, une came 105 sur l'arbre de cycle 50 engage un suiveur 106 sur une extrémité d'un bras 107 fixé rigidement à la partie d'extré mité inférieure de la tige 103, le suiveur étant rappelé contre la came par un ressort de traction 109 étiré entre le châssis 2 5 et un second bras 110 fixé à la tige. Lorsque la came tourne, la tige 72 39990 13 2160183 est amenée à tourner en \a-et-vient dans les paliers 104 afin de faire pivoter le rouleau de reprise 99 de manière à le rapprocher et l'écarter des rouleaux de guidage 98 et 100. Pendant le déplacement des rouleaux fournisseurs 37 à partir de la station de ramassage avant 39 vers l'axe longitudinal de la machine 20, le rouleau de reprise 99 est amené à pivoter progressivement vers et entre les rouleaux de guidage 98 et 100 et en engagement de pression avec la bande de sacs 35 , de manière à faire dévieretà accumuler une partie de la bande entre les rouleaux 98 et 100 (voir les figures 3a et 3b). Il en résulte qu'aucune accumulation de la bande n'a lieu entre les rouleaux fournisseurs et les rouleaux de guidage 97 et 98 lorsque la distance rectiligne entre ces rouleaux diminue. Alors que les rouleaux fournisseurs s'écartent de l'axe de la machine et s'approchent de la station de ramassage arrière 40 , le rouleau de reprise 99 est écarté progressivement par pivotement des rouleaux de guidage 98 et 100 et à partir de l'engagement sous pression avec la bande (voir les figurer, 4a et 4b) , de manière à libérer ainsi la bande accumulée entre les rouleaux et de permettre à cette bande d'être tirée vers l'avant alors que la distance rectiligne entre les rouleaux fournisseurs et les rouleaux de guidage 97 et 98 augmente. Pendant le mouvement en sens inverse des rouleaux fournisseurs de la station de ramassage arrière 40 vers la station de ramassage avant 39, le rouleau de reprise 99 est amené à pivoter en va-eb-vient d'une manière analogue. Par conséquent, il sera évident que le rouleau de reprise 99 est animé d'un mouvement pivotant de va-et-vient en association dans le temps avec le déplacement des rouleaux fournisseurs 37 et qu'il maintient la bande 35 tendue en tout temps malgré la distance variable entre les rouleaux fournisseurs et les rouleaux de guidage 97 et 98. Par conséquent, il apparaît moins de secousses et une fourniture plus uniforme de la bande et un effort moindre est exercé sur la bande alors que les rouleaux fournisseurs accélèrent après chaque période d'arrêt ou de séjour. Alors que les sacs 21 sont amenés à avancer vers les dispositifs de remplissage 41 par la chaîne 44, les extrémités supérieures des panneaux latéraux des sacs chevauchent des barres de séparation allongées 115 (figure la) qui maintiennent les panneaux latéraux séparés avant que les sacs ne soient ouverts large- 72 39990 2160183 ment et remplis. Comme représenté à la figure la, il existe une barre de séparation 115 surplombant chaque rangée de sacs , les barres de séparation étant fixées au châssis 25 et s'étendant à-partir de points adjacents aux stations de ramassage 39 et 40 jusqu'à des 5 points immédiatement avant les dispositifs de remplissage. Suivant un autre aspect de l'invention , des moyens sont prévus-éur le chariot mobile 60 pour séparer ou écarter les panneaux latéraux des sacs 21 avant que ceux-ci ne soient découpés à partir de la bande 3 5 et poux guider les sacs sur les barres de 10 séparation fixes 115. Dans le cas présent ,ces moyens comprennent des éléments de séparation amont et aval 116 et 117 (figures 2a, 3a et 4a ) disposés sur les côtés opposés d'un élément de séparation dit volant 118, tous les éléments de séparation 116 à 118 étant montés sur le chariot et accompagnant son déplacement , de manière 15 à séparer ou écarter les sacs alors que la bande de sacs 3 5 est animée d'un mouvement de va-et-vient. L'élément de séparation amont 116 se présente sous la forme d'une lame étroite, il est situé entre les rouleaux fournisseurs 37 et le dispositif de découpage 36 et il est monté rigide-23 ment sur le chariot 60 à 11 aide d'une tige 119 (figure 2a). Alors que la bande de sacs 3 5 s'avance à partir des rouleaux fournisseurs, les extrémités supérieures des panneaux latéraux des sacs se déplacent sur l'élément de séparation amont et le chevauctetet ils sont séparés par celui-ci. Après cela,' la bande de sacs est enfilée sur 25 l'élément de séparation volant 118 qui est constitué par un organe en forme de L dont la branche inférieure est alignée avec l'élément de séparation amont 116 et est située de manière à s'adapter entre les panneaux latéraux des sacs. Normalement, l'élément de séparation volant est situé entre les lame ■ mobiles et fixe 73 et 74 du 30 dispositif de découpage (voir la figure 3a) . Lorsque, toutefois, la lame mobile 73 est rapprochée par pivotement de la lame fixe 74 pour découper le sac de tête , l'élément de séparation volant est momentanément écarté par pivotement du parcours de la lame mobile afin de dégager cette dernière (voir les figures 2a et 4a). 35 Après que la lame de couteau mobile a été amenée en retrait à sa position inactive , l'élément de séparation volant est ramené par pivotement vers le bas à sa position normale illustrée à la figure . 3a. 15 72 39990 2160183 Afin de monter l'élément de séparation volant 118 pour une oscillation vers le haut et vers le bas , un bras vertical 120 (figure 2a) est monté à pivotement sur le chariot 60 et porte l'élément de séparation volant à son extrémité inférieure. Comme représenté à la figure 3a , l'extrémité supérieure du bras 120 est serrée rigidement sur une goupille 121 qui est tourilbnnée à rotation dans un bloc 123 supporté par un montant 124 s'étendant vers le haut à partir du chariot. Un ressort hélicoïdal 12 5 est comprimé entre le bras 120 et le bloc 123 et repousse l'élément de séparation volant vers sa position abaissée normale. Afin de faire pivoter 1Jélément de séparation volant vers le haut , une barre de came allongée 126 s'étend transversalement par rapport au parcours des sacs 21 et est supportée dans une position stationnaire par ire équerre horizontale 127 fixée à une tige dirigée vers le haut 129 ancrée sur le châssis fixe 25. Lorsque le chariot 60'exécute son mouvement de va-et-vient, un suiveur à galet 130 sur le bras 120 circule le long du bord inférieur de la came et, chaque fois, que le chariot s'approche des extrémités de ses courses en avant ou en arrière , le suiveur engage , en le suivant par-dessous , un lobe d'une paire de lobes de came faisant saillie vers le bas 131 formés aux extrémités de la came (voir les figures 2a et 4a). Cet engagement amène l'élément de séparation volant 118 à pivoter vers le haut autour de la goupille 121, afin de dégager la lame de couteau mobile 73 lorsque cette dernière est amenée à pivoter vers la lame fixe 74 au cours de la période d'arrêt du chariot. Ensuite, lorsque le chariot fait marche arrière, le suiveur 130 se déplace vers le haut dans une encoche 133 formée dans la partie inférieure de la came 126 , entre les lobes 131. Il en résulte que le ressort 12 5 repousse l'élément de séparation volant de manière à pivoter vers le bas vers sa position inférieure illustrée à la figure 3a, jusqu' à ce que le suiveur engage ensuite le lobe de came opposé. Lors du pivotement vers le haut , l'élément de séparation volant 118 reste partiellement entre les panneaux des sacs 21 et ne quitte pas complètement les sacs. Pour permettre un pivotement vers le haut de 1'élément de séparation volant tout en maintenant celui-ci proche de l'élément de séparation amont 116, le bord supérieur de l'élément de séparation amont est rétréci vers le bas comme représenté à la figure 2a. 72 39990 2160183 Après être passé en dessous de l'élément de séparation volant 118 et avant d'être découpé à partir de la bande 35 chaque sac de tête 21 est enfilé sur l'élément de séparation aval 117 (voir la figure 3a) , qui est situé au voisinage de l'élément de séparation volant et en alignement avec celui-ci , l'élément de séparation aval étant supporté sur l'extrémité inférieure d'un bras dirigé vers le bas 135, qui est fixé au bloc 123. Lorsque le chariot 60 atteint la fin de sa course vers l'avant , l'élément de séparation aval 117 s'aligne avec la barre de séparation fixe 115 la plus en avant et guide le sac sur l'élément de séparation fixe alors que ce sac est fourni aux pinces 53 (voir la figure 2a) après avoir découpé le sac et alors que le chariot se déplace de l'avant vers l'arrière, l'élément de séparation aval 117 fait simplement dévier les panneaux du sac serré sur une très petite distance , il glisse latéralement à partir d'entre les panneaux et il se déplace ... vers l'arrière avec le chariot et en alignement avec l'élément de séparation fixe arrière 115 , comme représenté à la figure 4a. L'élément de séparation aval guide ainsi le sac de tête suivant sur l'élément de séparation fixe arrière avant que ce sac ne soit découpé à partir de la bande 35. Par conséquent, les divers éléments de séparation 116 à 118 se déplaçant en va-et-vient avec le chariot 80 et coopèrent avec les éléments de séparation fixes 115 pour maintenir les panneaux des sacs 21 séparés depuis le moment où les sacs émergent des rouleaux fournisseurs 3 7 jusqu'immédiatement avant loftoment où les sacs sont remplis. L'élément de séparation amont 116 sépare à l'origine les panneaux du sac, l'élément de séparation volant 118 maintient cette séparation alors que les sacs passent entre les lames de couteau 73 et 74 et l'élément de séparation aval-117 sert à guider les sacs sur les barres de séparation fixes 115.' Après que chaque paire de pinces 53 et 54 s'est arrêtée dans les stations de ramassage 39 et 40 , les pinces sont ouvertes de manière à recevoir les sacs 21 avancés au-delà du dispositif de découpage 36 et elles sont ensuite fermées de manière à saisir les sacs. Afin d'ouvrir et fermer les pinces , des organes d'actionnement de pince avant et arrière 139 et 140 (figures la, ÎO et 11) sont montés dans les stations de ramassage 39 et 40, respectivement , et ils sont destinés à être rapprochés et écartés 10 72 39990 2160183 par pivotement des pinces alors que ces dernières s'arrêtent. Comme représenté à la figure 11, chaque organe d'actionnement de pince comprend une tige dirigée vers le haut 141,dont la partie médiane est fixée à une équerre 143 qui est monté sur le châssis 2 5 au moyen d'une goupille pivot horizontale 144 , de manière à permettre un rapprochement et un écartement des tiges par rapport aux pinces. Des suiveurs de came 145 (figure la) sont portés par les extrémités inférieures des tiges 141 et sont situées de manière à circuler sur les périphéries de canes rotatives 146 sur l'arbre de cycle 50, les suiveurs étant rappelés contre les cames par un ressort de traction 147 étiré entre les tiges. Alors que les cames tournent , les tiges des organes d'actionnement 139 et 140 sont amenas à se rapprocher et s'écarter par pivotement des pinces 53 et 54, respectivement , séjournent dans les Mations de ramassage 39 et 40 . Lorsque les tiges sont rapprochées par pivotement des pinces , des pattes 149 (figures 10 et 11 )sur]es extrémités supérieures des tiges engagent des appendices 150 (voir également la figure 2a) sur les leviers 59 des pinces et provoquent un pivotement des leviers de manière à faire fléchir les mâchoires mobiles 57 de chaque pince à partir de la mâchoire fixe 56 et d'ouvrir ainsi la pince . Alors que les pattes 149 sont écartées par pivotement des appendices 150, les mâchoires mobiles élastiques 57 font pivoter les leviers 59 en sens inverse et se ferment sur les mâchoires fixes 56 de manière à saisir les sacs 21- Lors de la mise en oeuvre d'un autre aspect de l'invention, la tige 141 de l'organe d'actionnement de pince arrière 140 est amenée en extension vers le haut à travers un trou 151 dans le pignon de guidage 46 (voir les figures la,11 et 12) , de telle sorte que la tige puisse se rapprocher et s'écarter'par pivotement de la pince arrière 54 lorsque cette dernière séjourne dans la station de ramassage arrière 40, malgré le fait que le pignon se trouve directement à côté de la pince arrière. Comme représenté à la figure 11 , le trou 151 s'étend verticalement à travers le pignon 46 et est situé au centre de celui-ci. Dans le trou 151 est disposé un palier antifriction 153 qui supporte à rotation le pignon sur un moyeu tubulaire 154 fixé rigidesent au châssis 2 5 par des boulons 155 (figure 12) , la face supérieure du pignon étant formée avec un contre-alésage 156 qui reçoit une bride 157 sur l'extrémité 20 25 30 35 18 72 39990 2160183 supérieure du moyeu. Des plajues d'usure 159 sont retenues entre le châssis 25 et le côté inférieur du pignon 46 ainsi qu'entre la bride 157 et le fond du contre-alésage 156, de manière à situer le pignon verticalement sur le moyeu 154. A travers le moyeu 154 est formé un trou excentrique de forme ovale 160 (figures 10 à 12) , à travers lequel s'étend la tige 141 de l'organe d'actionnement de pince arrière 140. La patte d'actionnement 149 sur cette tige est située immédiatement au-dessus de l'extrémité supérieure du moyeu et est serrée sur l'extrémité supérieure de la tige par un boulon 161 qui s'étend à travers une fente allongée 163 dans la patte , de manière à permettre un ajustage sélectif de la patte la rapprochant et l'écartant de l'appendice 150 de la pince arrière 54, dans un but de réglage initial. Une plaque en forme de U 164 (figure 10) dont les branches chevauchent le trou 160 est fixée à la bride 157 du moyeu 154 par les boubns 155 et elle est agencée de manière à engager le côté arrière de l'étrier 55 des pinces 53 et 54 pour soutenir celle-ci lorsque l'organe d'actionnement de pince avant 139 est amené par pivotement en contact avec la pince avant 53. Une plaque supplémentaire 165 (figure 11) est fixée à un guide de chaîne 166 sur le châssis 25 et engage le côté avant de 1'étrier 55 de manière à soutenir celui-ci contre la pression exercée par l'organe d'actionnement de pince arrière 140. Le trou ovale 160 dans le moyeu 154 est suffisamment grand pour permettre à la tige 141 de l'organe d'actionnement de pince arrière 140 de pivoter en se rapprochant et s'écartant des pinces arrière 54 , lors du pivotement autour de la goupille 144 provoqué par la came 146. A cause Après que les sacs 21 de chaque rangée ont été remplis par les dispositifs de remplissage 41,ils sont avancés jusqu'au 19 . ■ 72 39990 2160183 mécanisme d ' obturation ou d2 scellement supérieur 43 (figures lb et 13 à 16 ), dans lequel les extrémités supérieures des sacs sont fermés de manière étanche. La présente invention envisage l'établissement d'un nouveau mécanisme d'obturation supérieur perfectionné qui est capable de sceller les sacs dans les deux rangées dans une seule station de scellement le long de la chaîne 44. Il en résulte qu'on évite la nécessité de prévoir des stations d'obturation multiple , afin de réduire la longueur totale de la machine 20 et de simplifier 1'actionnement du mécanisme d'obturation. Dans le cas présent , le mécanisme d'obturation supérieur 43 comprend une paire avant de barres de scellement chauffées 170 et 171 et une paire arrière de barres analogues 172 et 173 (figures 13 à 16) qui sont toutes disposées directement en alignement les unes avec les autres sur les deux rangées de sacs 21. Les barres 170 et 171 coopèrent mutuellement de manière à obturer les extrémités supérieures des sacs dans la rangée avant, tandis que les barres 172 et 173 coopèrent l'une avec l'autre pour sceller les sacs dans la rangée arrière. Les barres de chaque paire coopérante sont disposées sur les côtés externes:-et internes des rangées respectives de sacs et, pour obturer chaque sac, les barres sont destinées à être rapprochées par pivotement et à venir en contact de pression avec le sac. Ensuite, les barres sont écartées par pivotement l'une de l'autre de manière à libérer le sac obturé ou scellé pour une progression avec la chaîne. Pour assurer un montage oscillant des barres 170 à,173 , une paire de bras 174 et 175 (figure lb) est située en as-s ociation directement opposée sur les côtés opposés de l'arbre de cycle 50 et ces barres sont connectées au châssis 25 dé manière à pivoter autour d'un pivot horizontal commun indiqué en 176 à la figure lb. Des suiveurs à galet 177 sont'portés par les extrémités inférieures des bras et sont repoussés contre des cames situées côte à côte 179 sur l'arbre de cycle, par un ressort de traction 180 étiré entre les bras. Les cames 179 sont façonnées de telle manière que les bras soient rapprochés par pivotement à l'unisson et soient également amenés en retrait à l'unisson. A partir du bras 174 s'élè\G±deux tiges 181 (figures lb et 13 à 16), tandis qu'une paire analogue de tiges 183 72 39990 2160183 est portée par le bras 175. Les barres de scellement externes 170 et 173 des deux paires sont fixées aux tiges 181 et 183, respectivement , par des équerres de montage distinctes 184 et 185 (figure 15) , qui comprennent chacune une faire de plaques 186 et 187 disposées sur les côtés opposés des tiges et serrées sur celles-ci par un boulon 189. Deux boulons supplémentaires 190 s'étendent à coulissement à travers chaque patte 186 et sont ancrés à la barre de scellement externe respective 170, 173. Les ressorts hélicoïdaux 191 sont enfilés de manière télescopique sur les boulons 190 et comprimés entre la plaque 186 et la barre de scellement externe respective , de telle sorte que cette dernière peut céder latéralement lorsqu'elle presse le sac contre la barre de scellement interne associée 171 ou 172. Les barres de scellement internes 171 et 172 sont fixées aux tiges 183 et 181 , respectivement, par les équerres distinctes 193 et 194 (figure 13) situées au-dessus des équerres 185 et 184. Chacune des équerres 193 et 194 comprend des plaques 195 et 196 disposées sur les côtés opposés des tiges respectives et serrées sur ces tiges par des boulons espacés verticalement 197. La barre de scellement interne 172 de la paire arrière de barres est fixée en dessous des extrémités libres de deux doigts espacés horizontalement 199 (figure M et 16) qui font saillie vers l'arrière à partir de la plaque 196 de 1'équerre 194 sur les tiges avant 181. Deux doigts semblables 200 font saillie vers l'avant à. partir de la plaque 196 de 1'équerre 193 sur les tigss arrière 183 et s'emboîtent de manière entrelacée avec les doigts 199. La barre de scellement interne 171 de la paire avant de barres est fixée aux faces inférieures des doigts 200 , au voisinage des extrémités libres de ceux-ci. Avec l'agencement de montage précité, la barre de scellement externe 170 de la paire avant et la barre de scellement interne 172 de la paire arrière sont portées par les tiges 181 , tandis que la barre de scellement interne 171 de la paire avant et la barre de scellement externe 173 de la paire arrière sont portées par les tiges arrière 183. Lorsque les tiges avant et arrière sont rapprochées par pivotement , les barres 170 et 171 sont déplacées conjointement de manière à sceller la plaque 21 de la rangée avant et, en même temps, les barres 172 et 173 72 39990 2160183 sont déplacées ensemble de manière à sceller le sac de la rangée arrière. Ainsi, le mécanisme de scellement peut agir de manière à sceller les sacs dans les deux rangées tout en étant cependant très compact etai n'occupant qu'une œale station le long de la chaîne 5 44. En outre, un montage et un actionnement simplifiés des barres de scellement sont obtenus, étant donné qu'une seule paire de bras oscillants 174 et 175 est requise plutôt que deux paires de bras comme ce serait le cas à les sacs avant et arrière étaient scellés dans des stations distinctes espacées le long de la chaîne. 10 Suivant encore un autre de ses aspects , la pré sente invention envisage l'établissement de moyens destinés à faire tourner positivement le rouleau d'alimentation 26, de manière continue , afin d'aider les rouleaux fournisseurs 3 7 à dérouler la nappe 27 du rouleau d'alimentation , de telle sorte que ces rouleaux 15 fournisseurs ne doivent pas surmonter l'inertie du rouleau d'alimentation chaque fois que la nappe doit être avancée. Dans le cas présent, ces moyens comprennent une roue à friction oscillant verticalement 205 (la,17 et 18 ) , qui est rappelée vers le haut en contact avec,la face inférieure du rouleau d'alimentation 26 et qui 20 est destinée à être entraînée mécaniquement par l'arbre de cycle 50, afin de faire tourner le rouleau d'alimentation dans la direction voulue pour an dérouler la nappe. Plus précisément, la roue de friction 205 est située en dessous du rouleau d'alimentation 26 et est solidaire d'un 25 arbre horizontal 206 (figures 17 et 18) qui est tourillonné à l'aide de paliers 207 sur les extrémités amont d'une paire de bras 209. Entre leurs extrémités, les bras sont tourillonnés par des paliers 210 de manière à pivoter verticalement autour de l'arbre de sortie 211 d'une transmission par engrenage à angle droit 213 supporté 30 rigidement sur le châssis 25. Un contre-poids en forme de U 212 est ancré sur les extrémités aval des bras et rappelle la roue de friction vers le haut en contact de pression avec l'âme 2 7 sur le rouleau d'alimentation . Pour faire tourner la roue de friction 205, 1 ' ex-35 trémité amont de l'arbre de cycle 50 est connectée à l'arbre d'entrée 214 (figure 18) de la transmission par engrenage 213, par l'intermédiaire d'un embrayage unidirectionnel 215. Une poulie à pas variable 216 est solidaire de l'arbre de sortie 211 de la transmission 72 39990 2160183 et est connectée par une courroie sans fin 217 à une poulie rappelée par ressort 219 sur l'arbre 206 qui supporte la roue de friction 205. Ainsi, l'arbre de cycle agit de manière à faire tour ner la roue de friction par l'intermédiaire de l'embrayage unidirectionnel 215 , de la transmission 213 et de la courroie 217. A-lors que la roue de friction tourne, elle fait tourner le rouleau d'alimentation 26 de manière à dérouler la nappe 2 7 qu'il porte , le contre-poids 212 faisa± osciller la roue vers le haut comme représenté en traits mixtes à la figure 17, de manière à maintenir la roue en contact constant avec la nappe alors que le diamètre du rouleau d'alimentation diminue. Lors du forrtionnemot: , la poulie à pas variable 216 est agencée de telle sorte que, pour chaque tour de l'arbre de cycle 50, la roue de friction 205 est amenée à tourner d'une distance angulaire convenable pour dérouler du rouleau d'alimentation 26 un peu moins de nappe 27 que ce qui est tiré vers l'aval par les rouleaux fournisseurs 37 au cours du même tour de l'arbre de cycle. Pour chaque tour de l'arbre de cycle de la machine 2 0 suivant l'invention, les rouleaux fournisseurs passent par deux cycles d'avance et d'arrêt et, au cours de ce temps , la roue de friction dévide un peu moins de nappe que ce qui est effectivement prélevé en aval par les rouleaux fournisseurs pour former deux sacs 21. Lorsque les rouleaux fournisseurs s'arrêtent , la nappe déroulée du rouleau d'alimentation par la roue de friction est conservée ou accumulée par les rouleaux danseurs 30 (figure la). Ensuite, lorsque les rouleaux fournisseurs sont mis en rotation , la nappe accumulée est prélevée des rouleaux danseurs par les rouleaux fournisseurs. Après que la nappe accumulée a été prélevée des rouleaux danseurs , les rouleaux fournisseurs mettent sous tension et enlèvent une très petite quantité de nappe directement à partir du rouleau d'alimentation , étant donné que la totalité de la nappe nécessaire pour former un sac n'a pas été déroulée précédemment du rouleau d'alimentation par la roue de friction. Au cours de l'enlèvement de la nappe directement à partir du rouleau d'alimentation par les rouleaux fournisseurs, le rouleau d'alimentation est mis en rotation un peu plus rapidement que quand il est entraîné par la roue de friction et ceci amène cette dernière à accélérer momentanément et à prendre de l'avance sur l'arbre de 72 39990 2160183 cycle 50. L'embrayage unidirectionnel 215 entre l'arbre de cycle et la transmission 213 permet un tel dépassement et, en fait, permet à la roue de friction de tourner en roue libre par rapport à l'arbre de cycle pendant l'enlèvement de la nappe à partir du rou-5 leau d'alimentation par les rouleaux fournisseurs. Avec l'agencement défini précédemment , le rouleau d'alimentation 26 est amené à tourner continuellement par la roue de friction 205 et ainsi les rouleaux fournisseurs 37 ne doivent pas mettre en route le rouleau d'alimentation et surmonter son iner-10 tie chaque fois que le rouleau fournisseur commence à faire avancer la nappe 27. Par conséquent , il se produit moins de aacousses dans la nappe et un effort moindre est appliqué à la nappe afin d Il doit être entendu que la présente invention n'est en aucune façon limitée aux formes de réalisation ci-avant et que bien des modifications peuvent y être apportées sans sortir 2 5 du cadre du présent brevet. 10 72 39990 2160183 REVENDICATIONS 1. Machine d'emballage possédant un support, un chariot sur ce support, un mécanisme de fourniture entraîné mécaniquement sur le chariot afin de faire avancer une bande de sacs à extrémité ouverte interconnectés , sur chant, le long d'un parcours prédéterminé avec les extrémités ouvertes des sacs dirigées vers le haut , et un dispositif de découpage monté sur le chariot en aval du mécanisme de fourniture et pouvant être actionné périodiquement de manière à découper des sacs de tête successifs à partir de la bande lorsque les sacs sont avancés jusqu'au dispositif de découpage , caractérisée en ce qu'elle comprend des moyens pour déplacer le chariot en va-et-vient sur le support et en travers du parcours en association dans le temps avec l'avance de la bande et avec le fonctionnement du dispositif de découpage , de manière à déplacer latéralement le mécanisme de fourniture et le dispositif ■de découpage en va-et-vient pour amener des sacs de tête successifs r à être fournis alternativement à des première et seconde stations de ramassage espacées latéralement préalablement au découpage des sacs à partir de la bande. 20 2 .Machine d ' e-^V--allage ,-suivant la revendication 1, caractérisée en ce que le mécanisme de fourniture comprend des rouleaux fournisseurs verticaux sur le chariot et pouvant tourner par / intermittence de manière à faire avancer la bande pas à pas le long d'un parcours généralement horizontal, le dispositif de découpage p r étant actionné de manière à découper le sac de tête à partir de la bande lorsque celle-ci s'arrête entre les étapes successives , le chariot étant déplacé horizontalement en va-et-vient en travers du parcours et les stations de ramassage étant espacées horizontalement l'une de l'autre. 3.Machine d'emballage suivant la revendication 2, caractérisée en ce qu'elle comprend en outre un mécanisme pour régler dans le temps les rouleaux fournisseurs , le dispositif de découpage et les moyens de déplacement de telle sorte que ces derniers déplacent le chariot en travers du parcours pendant l'avance de la bande et le dispositif de découpage découpe le sac de tête à partir de la bande lors de l'achèvement du déplacement et alors que la bande est arrêtée. 30 35 25 72 39990 2160183 4.Machine d'emballage suivant l'une ou l'autre dos revendications 2 et 3, caractérisée en ce que le dispositif de dé-' coupage comprend une lame montée sur le chariot de manière à osciller entre une position inactive espacée de la bande et une position 5 active destinée à découper le sac de tête à partir de la bande , la machine comportant en outre un arbre de force horizontal situéên dessous du parcours horizontal et aligné verticalement avec celui-ci, une came pouvant accompagner la rotation de l'arbre , un suiveur relié Activement à la lame et situé de manière à circuler dans la 10 came , cette came étant façonnée de manière à rester en contact avec le suiveur en tout temps alors que le dispositif de découpage est déplacé horizontalement en va-et-vient et de manière à actionner périodiquement le suiveur peur provoquer une oscillation de la lame entre les positions précitées. 15 5.Machine d'emballage suivant l'une ou l'autre des revendications .2 et 3, caractérisée en ce que le dispositif de découpage comprend une lame montée sur le chariot de manière à se rapprocher et s'écarter par pivotement de la bande , un élément de séparation de sac volant pouvant être déplacé en va-et-vient en 20 travers du parcours avec le chariot et servant à maintenir ouverte l'extrémité supérieure de chaque-sac de tête, l'élément de séparation volant étant monté sur le chariot de manière à se déplacer sur ce dernier entre une position active maintenant le sac de tête ouvert et disposé dans le parcours de découpage de la lame et une 25 position en retrait hors du parcours de découpage de la lame , et des moyens répondant au mouvement en va-et-vient du chariot de manière à déplacer l'élément de séparation volant à la position en retrait immédiatement avant le découpage de chaque sac par la lame et pour ramener l'élément de séparation volant à la position acti-30 ve immédiatement après le découpage de chaque sac. 6.Machine d'emballage suivant la revendication 5, caractérisée en Ce que les moyens destinés à déplacer l'élément de séparation volant comprennent une came stationnaire allongée fixée au support et s'étendant transversalement par rapport au parcours, 3 5 et un suiveur connecté activement à l'élément de séparation volant et pouvant être déplacé en va-et-vient le long de la came alors que le chariot est déplacé en va-et-vient. 7.Machine d'emballage suivant l'une ou l'autre des 26 72 39990 2160183 revendications 5 et 6 , caractérisée en ce qu'elle comprend en outre des premier et second éléments de séparation de sac supplémentaires montés sur le chariot et se déplaçant avec celui-ci et alignés transversalement avec l'élément de séparation volant , le premier 5 élément de séparation supplémentaire étant situé entre les rouleaux fournisseurs et l'élément de séparation volant et servant à guider les sacs sur l'élément de séparation volant , le second élément de séparation supplémentaire étant situé en aval do l'élément de séparation volant et se déplaçant alternativement dans les stations de 10 ramassage alors que le chariot est animé d'un mouvement de va-et-vient , et une paire d'éléments de séparation stationnaires montés sur le support en aval du second élément de séparation supplér:.Mitai -re , avec l'un des éléments de séparation stationnaire s'étendant dans la première station de ramassage et l'autre dans la seconda sta-15 tion de ramassage , le second élément de séparation supplémentaire servant à guider les sacs à partir de l'élément de séparation volant et à guider des sacs alternés sur des éléments alternés parmi les éléments de séparation stationnaires. '8. Machine d'emballage suivant l'une quelconque 20 des revendications 2 à 7, caractérisée en ce qu'elle comprend en outre une paire de rouleaux de gv.idage verticaux montés sur le support en amont des rouleaux fournisseurs et espacés l'un de l'autre le long d'un côté de la bande , un rouleau de reprise vertical monté de façon mobile sur le support , sur le côté opposé de la bande , 25 et siHÉ entre les rouleaux de guidage, et des moyens destinés à rapprocher et écarter le rouleau de reprise des rouleaux de guidage en association dans le temps avec l'avance de la bande. 9. Machine d'emballage suivant l'une quelconque des revendications 2 à 7, caractérisée en ce qu'elle comprend en 30 outre des premier et second rc?uleaux de guidage verticaux montés sur le support en amont des rouleaux fournisseurs et disposés en association mutuelle opposée sur les côtés opposés de la bande , un troisième rouleau de guidage vertical monté sur le support en amont des premier et second rouleaux de guidage et disposé sur 35 le même côté de la bande que le second rouleau de guidage , un rouleau de reprise vertical • monté de manière mobile sur le support et situé entre les second et troisième rouleaux de guidage et sur le même côté de la bande que le premier rouleau de guidage , et 27 72 39990 2160183 des moyens destinés à déplacer le rouleau de reprise vers T.es second et troisième rouleaux de guidage et en engagement sous pression avec la bande au cours du déplacement initial du chariot dans chaque direction transversale et de manière à écarter le rouleau de 5 reprise des second et troisième rouleaux de guidage et hors de l'engagement sous pression avec la bande pendant le déplacement final du chariot dans chaque direction transversale. 10.Machine d'emballage suivant l'une quelconque des revendications 2 à 9, caractérisée en ce qu'elle comprend une 10 chaîne sans fin située en aval du dispositif de découpage et des jeux de premières et secondes pinces espacées horizontalement montées le long de la chaîne et pouvant être situées en séquence dans les stations de ramassage de manière à recevoir les sacs préalablement au découpage de ceux-ci à partir de la bande. 15 11.Machine d'emballage suivant la revendication 10, caractérisée en ce qu'elle comprend en outre un pignon situé dans un plan horizontal au voisinage des stations de ramassage afin de •guider la chaîne et des moyens faisant saillie vers le haut à travers 'le pignon de manière à ouvrir une pince de diaque jeu de pinces 20 lorsque celles-ci se trouvent dans les stations de ramassage. 12.Machine d'emballage suivant l'une ou l'autre des revendications 10 et 11, caractérisée en ce qu'elle comprend en outre un mécanisme de scellement situé dans une seule station le long de la chaîne et agissant de manière à sceller simultanément 25 les extrémités supérieures des deux sacs maintenus dans les première et seconde pinces de chaque jeu , alors que ces deux sacs se trouvent en association mutuelle directement opposée. 13.Machine d'emballage suivant l'une ou l'autre des revendications 10 et 11, caractérisée en ce qu'elle comprend en 30 outre des moyens sur le support pour déplacer la chaîne afin de faire avancer par intermittence deux rangées de sacs à extrémité ouverte sur chant le long de premier et second parcours de scellement côte à côte avec les extrémités ouvertes des sacs dirigées vers le haut , des première et seconde paires de barres de scellement 35 supérieures montées sur le support, avec les barres de chaque paire situées sur les côtés opposés du parcours de scellement respectif , toutes ces barres de scellement supérieures étant situées au voisinages des extrémités supérieures des sacs et étant toutes situées 72 39990 2160183 dans une seule station sur la longueur des parcours de scellement, et des moyens sur le support pour fermer périodiquement les barres de chaque paire sur les extrémités supérieures des sacs dans le parcours de scellement respectif , afin de fermer et de sceller ain-5 si les extrémités supérieures des sacs. 14.Machine d'emballage suiant la revendication 13, caractérisée en ce que les moyens précités comprennent des première et seconde tiges généralement verticales situées sur le côté externe des parcours de scellement respectife et pouvant être rapprochas 10 et écartés des parcours de scellement , la barre de scellement externe de la première paire de barres et la barre de scellement interne de la seconde paire de barres étant montées sur la première tige et se déplaçant avec celle-ci , tandis que la barre de scellement interne de la première paire et la barre de scellement externe 15 de la seconde paire sont montées sur la seconde tige et accompagnent son déplacement. 15.Machine d1 emballage suivant la revendication 14, caractérisée en ce qu'elle comprend en outre une paire de doigts faisant saillie généralement horizontalement à partir de chaque ti- 20 ge et supportant la barre de scellement interne appropriée sur cette tige , les doigts s'étendant à partir de la première tige étant entrelacés avec les doigts faisant saillie à partir de la seconde tige. 16. Machine d'emballage suivant l'une quelconque 2 5 des revendications 2 à 15, caractérisé en ce qu'elle comprend en outre un rouleau d'alimentation monté à rotation sur le support en amont des rouleaux fournisseurs afin de conserver une réserve de nappe à sacs dont est formé la bande de sacs, une roue de friction rappelée en contact avec la nappe sur le rouleau d'alimentation, Cû et des moyens destinés à faire tourner continuellement la roue de friction pour dérouler la nappe du rouleau d'alimentation. ■17.Machine d'emballage suivant la revendication 2, caractérisée en ce qu'elle comprend en outre un rouleau d'alimentation en nappe monté sur le support de manière à tourner autour d'un 35 axe généralement horizontal et servant à emmagasiner une réserve ou alimentation de nappe à sacs dont la bande de sacs est formée , les rouleaux fournisseurs étant mis en rotation par intermittence dans des cycles d'avance et d'arrêt successifs pendant des inter- 72 39990 2160183 valles de tsnps pratiquement égaux et étant actionnés de manière à tirer une longueur prédéterminée de nappe à partir du rouleau d'alimentation pendant cet intervalle de temps , un appareil de fabrication de sac salué otre le rouleau d'alimentation et les rouleaux fournisseurs afin de transformer la nappe prélevée du rouleau d'alimentation en une bande de sacs interconnectés , et des moyens rotatifs en amont de l'appareil de fabrication de sac et pouvant être engagés avec la périphérie du rouleau d'alimentation de manière à faire tourner celui-ci positivement dans un sens et sur une distance convenables pour dérouler à partir de ce rouleau d'alimentation et pendant l'intervalle de temps précité, une longueur de nappe inférieure à la longueur prédéterminée. 18.Machine d'emballage suivant la revendication 17, caractérisée en ce qu'elle comprend en outre un arbre moteur tournant continuellement sur le support et des moyens connectant les rouleaux fournisseurs à cet arbre moteur afin de les faire tourner d'un nombre prédéterminé de cyclesd'avance et d'arrêt pour chaque tour de l'arbre moteur, la machine comportant en outre un embrayage reliant les moyens rotatifs à l'arbre moteur et agissant cle manière à entraîner ces moyens rotatifs en association dans le temps avec la rotation de l'arbre moteur tout en permettant à ces moyens rotatifs d'accélérer par rapport à l'arbre moteur lorsque la nappe est prélevée à partir du rouleau d'alimentation par les rouleaux fournisseurs. 19.Machine d'emballage suivant la revendication 18, caractérisée en ce que les moyens rotatifs comprennent une roue montée à pivotement sur le support et rappelée en contact par friction périphérique avec la nappe enroulée autour du rouleau d'alimentation 20. Machine d'emballage suivant la revendication 19, caractérisée en ce qu'elle comprend en outre une paire de poulies et une courroie sans fin reliant la roue à l'embrayage , le diamètre ef f icace''d ' au moins l'une des poulies étant ajustable de manière à permettre une modification de la longueur de nappe déroulée à partir du rouleau d'alimentation par la roue au cours d'un tour de 1'arbre moteur. 21.Machine suivant l'une quelconque des revendications 17 à 20, caractérisée en ce qu'elle comprend des moyens entre le rouleau d'alimentation et l'appareil de fabrication de sac 30 72 39990 2160183 pour emmagasiner temporairement la nappe déroulée à partir du rou leau d'alimentation par la roue pendant le temps où les rouleaux fournisseurs se trouvent dans l'étape d'arrêt de chaque cycle d'à vance et d'arrêt.