L'invention concerne une anticathode tournante pour tube à rayons X, ayant un corps en matériau réfractaire et un renforcement en un autre matériau réfractaire à l'intérieur du corps, ce qui permet d'augmenter la résistance mécanique et d'éviter la déformation du corps tant au cours de sa fabrication que pendant son utilisation; l'invention concerne également une méthode de fabrication de l'anticathode. ta déformation et la fissuration de l'anticathode sont réduites avec l'anticathode originale de cette invention Pour éviter la détérioration ou la destruction des anticathodes tournantes à rayons X, on utilisait précédemment, pour la construction de ces anticathodes, des matériaux résistant aux très hautes températures, comme le tungstène, le molybdène, et des alliages de tungstène et de rhénium.Les anticathodes fabriquées entièrement en tungstène ont une bonne résistance et ne nécessitent pas que l'on réalise une face de l'anticathode en un matériau différent, puisque le tungstène bombardé par des électrons a de bonnes caractéristiques d'émission X. Mais ce est pas une solution satis faisante que de réaliser un corps entièrement en tungstène, car le tungstène est lourd, difficile å usiner, sensible aux entailles et peut se détériorer en se désagrégeant, endommageant alors l'appareillage avec lequel on utilise l'anticathode. Comme le tungstène est difficile à usiner et à travailler, les anticathodes fabriquées jusqu'à présent, constituées d'un corps en matériau plus malléable, comme le molybdène, et d'un revêtement en tungstène ou en alliage de tungstène sur les faces avant et arrière, étaient de fabrication délicate et se détérioraient quelquefois à cause de la sensibilité du tungstène aux entailles. Cette invention permet d'obtenir des anticathodes a rayons X ne présentant pas les inconvénients des anticathodes précédentes. Avec les anticathodes précédentes, et dans les conditions d'utilisation d'un tube à rayons X, où l'anticathode tourne à grande vitesse tout en étant bombardée par des électrons, ce qui augmente fortement sa température, il apparaît des forces produisant une déformation de l'anticathode. Selon cette invention, on fabrique le corps de l'anticathode en y incorporant une couche interne d'un matériau que l'on choisit, dispose et structure de façon que-cette couche de renforcement crée des forces s'opposant à celles supposées produire la déformation de l'anticathode. La couche interne, ou couche de renforcement, incluse dans le corps de l'anticathode, sera avantageusement réalisée en tungstène, ou en un alliage de tungstène, matériau possédant les caractéristiques nécessaires de résistance et de dilatation thermique pour s'opposer à la déformation du corps. Il est très important d'éviter cette déformation, car, quand le corps se déforme, il se produit une distorsion de la face servant d'anticathode, qui souvent se fissure.Il en résulte une modification de l'émission X effective ou potentielle de la surface de l'anticathode. Dans l'une des réalisations recommandées, et qui va être décrite en détail plus loin, le corps de l'anticathode est réalisé en molybdène, ou en un matériau à prédominance de molybdène, et la couche de renforcement est réalisée en tungstène, ou en un matériau à prédominance de tungstène. Le coefficient de dilatation thermique du tungstène est inférieur à celui du molybdène, il en résulte que, quand l'anticathode s'échauffe au cours de son utilisation du fait du bombardement électronique, le tungstène se dilate moins que le corps, et il crée dans le matériau des contraintes de directions opposées aux contraintes produisant la déformation. L'intérêt qu'on a à disposer le renforcement en matériau à base de tungstène, dur et assez fragile, à l'intérieur du corps, est que cette couche de renforcement interne ne nécessite pas de finissage ou d'autres techniques de précision. De plus, on réduit les difficultés d'équilibrage de l'anticathode, même lorsque le renforcement n'est pas exactement concentrique avec le corps. Lorsque la couche de tungstène est à l'extérieur du corps, il faut l'usiner ou la meuler lors du finissage et de l'équilibrage, et il est alors difficile de conserver une épaisseur constante à la couche de renforcement. Du fait de sa dureté et de sa fragilité, cette couche externe de tungstène est souvent entaillée pendant le forgeage, l'usinage ou le meulage, ce qui peut provoquer une défaillance de l'anticathode. On ménage souvent une ouverture au centre de l'anticathode, pour recevoir une tige à laquelle l'anticathode est fixée, et qui la fait tourner par l'intermédiaire d'un moteur par exemple. Les gradients de température et les forces appliquées au corps tournant à grande vitesse-ont tendance à agrandir ou à rendre conique cette ouverture centrale, avec pour résultat que l'anticathode n'est plus équilibrée en rotation. Selon une réalisation recommandée de l'anticathode de cette invention, le bord interne de l'ouverture centrale s'oppose à l'agrandissement du trou produit par les contraintes qui apparaissent quand l'anticathode tourne à grande vitesse dans des conditions de températures élevées. L'invention concerne une anticathode tournante pour tube à rayons X, comportant un corps et une couche de renforcement noyée dans le corps. La couche de renforcement est constituée d'un matériau ayant des caractéristiques de résistance et de dilatation thermique différentes de celles du corps, et on en détermine la configuration de façon qu'elle s'oppose effectivement aux contraintes qui apparaissent dans l'anticathode lorsque celle-ci tourne à grande vitesse et à des températures élevées. Cette structure permet d'obtenir une anticathode tournante pour rayons X présentant une durée -de vie beaucoup plus longue et des caractéristiques de fonctionnement bien meilleures que celles connues jusqu'à présent.Le renforcement interne diminue considérablement la déformation, et, associé au corps plus ductile et moins sensible aux entailles, il réduit les risques de désintégration de l'anticathode, accident qui s'est produit avec certains types antérieurs d'anticathodes. L'invention concerne également un procédé de fabrication des anticathodes à rayons X comportant ce renforcement antidéformation. L'anticathode est fabriquée par des techniques de métallurgie des poudres, le métal pulvérulent constituant le corps étant placé au tour du métal pulvérulent constituant le renforcement, l'ensemble du métal pulvérulent étant ensuite comprimé et fritté, de sorte que le renforcement est noyé dans le métal du corps et lui est fixé ou allié au moins aux interfaces entre le corps et le renforcement. On peut, si on le souhaite, préformer le renforcement. L'invention a donc pour but de fournir une anticathode tournante pour tube à rayons X, comportant au moins une couche de renforcement noyée dans le corps, constituée d'un matériau différent de celui du corps, et ayant une forme et une disposition telles que l'on évite effectivement la déformation de l'anticathode quand celleci est utilisée à grande vitesse et sous une température élevée. L'invention a aussi pour but de fournir un procédé de fabrica tion des anticathodes tournantes pour tubes à rayons X, présentant cette résistance aux dEformaticns, par des techniques de métallurgie des poudres, le renforcement étant noyé dans le corps avant que ce dernier ne soit fritte et usiné, de telle sorte que le corps et le renforcement constituent un ensemble solidaire, et que chacun présente les propriétés voulues de résistance, de densité, et de tenue en température.Cette fabrication ne nécessite pas d'équipement spécial autre que celui utilisé dans le passé pour la fabrication des anticathodes à rayons X. La suite de L'invention se réfère aux figures annexées qui représentent : figure 1, une vue de c6té d'un tube à rayons X, montrant l'anticathode perfectionnée de cette invention; figure 2, la coupe partielle et schematique d'une anticathode de l'ancien type; figure 2A, une représentation agrandie de l'anticathode de la figure 2, montrant la déformation et le bombement que l'on observe fréquemment avec les anticathodes de l'ancien type; figure 3, la coupe agrandie d'une première réalisation d'anticathode à rayons X selon l'invention; figure 4, une vue correspondant à la figure 3 et montrant une autre réalisation d'anticathode selon l'invention;; figure 5, une vue correspondant à la figure 3, et montrant une autre réalisation d'anticathode selon l'invention; figure 6, une vue correspondant à la figure 3, et montrant. une autre réalisation d'anticathode selon l'invention; figure 7, une vue correspondant à la figure 3, et montrant une autre réalisation d'anticathode selon l'invention; figure 8, une vue correspondant à la figure 3 et montrant une autre réalisation d'anticathode selon l'invention; figure 9, une coupe verticale schématique d'une matrice, montrant les détails de la phase initiale de la réalisation de l'anticathode de l'invention; figure 10, une vue correspondant à la figure 9, et montrant comment les couches de métal en poudre sont pressées pour former une ébauche; et figure 11, un schéma synoptique indiquant les différentes phases de la fabrication des anticathodes de l'invention. La figure 1 représente un tube rayons X, l, comportant une enveloppe de verre 2 à l'intérieur de laquelle se trouvent une anode 2 et une cathode 4. La cathode 4 comporte l'élément habituel 5 d'émission et de concentration des électrons, généralement situé l'opposé de la face anticathode 6 de l'anticathode tournante 7 d'une anode 3. L'enveloppe de verre 2 du tube à rayons X est scellée de la façon habituelle, et un vide poussé règne à l'intérieur. Une tige 8 relie l'anticathode 7 à un rotor 9, qui peut tourner sous l'action de forces électromagnétiques quand on alimente une bobine 1-0 à l'extérieur de l'enveloppe 2. Le rotor 9 et la bobine 10 peuvent aussi être tous deux à l'intérieur de l'enveloppe 2, selon une disposition bien connue dans la technique des tubes à rayons X. La figure 2 représente un type ancien d'anticathode 11, ayant un corps 12 et un revêtement superficiel 13 recouvrant à peu près complètement la face avant du corps. Le corps 12 comporte en son centre une ouverture 14, permettant la rotation de l'anticathode 11 autour d'un axe 15 par fixation de l'anticathode à une tige appropriée introduite dans l'ouverture 14. La piste focale tronconique 16 sur la couche rapportée est la région bombardée par les électrons provenant d'une source telle que la source d'électrons 5 du tube à rayons X 1. La figure 2A montre, sous une forme exagérée, ce qui arrive fréquemment aux anciennes anticathodes, comme l'anticathode 11, lorsqu'on les fait fonctionner dans un tube à rayons X. Comme l'indique la figure 2A, la partie centrale de l'anticathode peut s'incurver, la face 16' de l'anticathode se déformant vers le haut, et le trou ou l'ouverture 14 s'élargissant alors à l'arrière 17 de l'anticathode. Cet élargissement a pour conséquence que le trou devient conique et nue s'adapte plus à la tige (non représentée) qui y pénètre. L'élargissement du trou peut faire que l'anticathode ne soit plus normale à la tige, avec pour conséquence que le plan de rotation de la cible varie, et que l'anticathode oscille en produisant des vibrations dynamiques importantes.De plus, l'angle de la face 16 de l'anticathode par rapport à la source d'électrons et à l'appareillage utilisé avec le tube à rayons X se trouve modifié. En outre, les conditions de fonctionnement de l'anticathode font souvent que sur la partie externe R u du corps 12 la piste focale se bombe ou se déforme en s'éloignant de la partie arrière 17 de l'anticathode. Ii en résulte une modification de l'angle de la face portant la piste focale 16 par rapport à la source d'électrons et à l'appareillage utilisé avec le tube à rayons X, et souvent aussi des fissures sur la face portant la piste focale. Suivant les conditions d'utilisation, la composition et la configuration des anciennes cathodes, l'élargissement du trou et la déformation de la piste focale pouvaient se produire simultanément, ou bien l'agrandissement du trou pouvait se produire sans qu'il y ait de déformation notable de la piste focale, ou bien la déformation de la piste focale se produisait sans qu'il y ait d'agrandissement notable du trou. L'invention permet d'obtenir une surface d'anticathode résistant au bombement de la piste focale, au voilage, à l'élargissement du trou et aux fissurations, et de réduire ces phénomènes de façon que l'émission X de l'anticathode demeure relativement constante. On obtient cette résistance à la déformation et cette consolidation de l'anticathode en disposant un ou plusieurs renforcements à l'intérieur du corps de l'anticathode comme décrit ci-après. La figure 3 montre une première réalisation 25 de cathode tournante pour tube à rayons X suivant l'invention. L'anticathode tournante 25 est généralement de forme circulaire, et présente un trou ou une ouverture centrale 26 au centre du corps 27. Le corps 27 a une face principale antérieure 28 comportant une partie interne plane 29 et une partie externe tronconique 30. Dans la réalisation de la figure 3, la face 28 est entièrement recouverte d'une couche 31 d'un matériau d'anticathode d'épaisseur uniforme, mais la piste focale peut également être seule rapportée comme dans les réalisations des figures 6 et 7. La partie de la couche 31 recouvrant la face tronconique 30 constitue la surface de l'anticathode ou piste focale 32 de l'anticathode. La partie interne 32 recouvre la région plate 29 du corps. Le trou 26 reçoit l'extrémité 33, de diamètre réduit, de la tige 8 qui fait tourner l'anticathode pendant le fonctionnement. L'extrémité 33 débute par un épaulement 34, qui détermine la position de la tige 8 et en facilite la fixation sur l'anticathode 25 par refoulement du métal de l'extrémité 33 pour former un rivet comme la tête 35. L'engagement de la face arrière 36 de l'anti cathode 25 sur l'épaulement 34 assure la fixation de l'anticathode sur la tige 8. La partie 29 de la face principale 28 est dans un plan perpendiculaire à l'axe 37 du corps 27, tandis que la surface tronconique 30 fait un certain angle avec la surface de la partie 29. La couche 31 de matériau constituant la surface de l'anticathode peut être drépaisseur uniforme sur toute la face principale 28 du corps. La périphérie 38 de l'anticathode peut être arrondie, et la face arrière 36 de l'anticathode être évidée comme en 39. Le tableau 1 donne les dimensions types de l'anticathode 25. TABLEAU 1 D (diamètre extérieur du corps 27) 10,16 cm D1 (diamètre intérieur de la face 32 de 62,98 cm 1 'anticathode d (diamètre intérieur du trou 26) 9,52 mm T (hauteur totale du corps 27) 12,7 mm a (épaisseur du revêtement d'anticathode 31) 1,016 mm Le corps 27 est essentiellement composé de molybdène, mais il peut renfermer de petites quantités de tungstène ou d'autres éléments d'addition, par exemple une proportion de 0,5 à 10% en poids de tungstène. Le revêtement d'anticathode 31 peut être en tungstène ou en un alliage à base de tungstène, comme un alliage tungstène-rhénium, le rhénium constituant jusqu'a 10% en poids du revêtement dlanticathode, le reste étant du tungstène. Selon l'invention, on a constaté qu'une couche de renforcement 40, en matériau de haute résistance et de bonne tenue à la température, noyée dans le corps 27, augmente beaucoup la résistance de -l'anticathode 25, de sorte que cette anticathode résiste à la déformation, au voilage, et à une défaillance catastrophique lorsqu'elle fonctionne à haute température en tournant à grande vitesse. Le renforcement 40 peut se présenter sous la forme d'une couche d'un matériau de résistance élevée, différent du matériau formant le corps 25, et peut être inclus dans le corps par des techniques de métallurgie des poudres. Comme le montre la figure 3, le renforcement 40 a une épaisseur pratiquement uniforme entre son bord interne 41 au niveau du trou 26 et son bord externe 42, ce dernier pouvant être apparent sur la périphérie 38 du corps.Le renforcement 40 a une partie interne 46 en forme de disque plan, et une partie externe 47 tronconique qui continue la partie interne 46. Les faces principales 43 et 44 du renforcement peuvent être parallèles à la face apparente du revêtement d'anticathode 31. On utilisera de préférence le tungstène pour réaliser le renforcement 40. On obtient également d'excellents résultats en alliages de tungstène à d'autres matériaux. Le renforcement 40 peut, par exemple, être constitué d'un alliage tungstène-molybdène, avec 5 à 25% en poids de molybdène, le reste étant du tungstène. On peut aussi utiliser pour le renforcement 40 des alliages de tungstène et de rhénium. On obtient par exemple d'excellents résultats avec un alliage tungstene-rhenium, la proportion de rhénium étant de 5 à 25% en poids et le reste étant du tungstène. Le renforcement 40 peut être constitué du même métal que le revêtement d'anticathode 31. On obtient également d'excellents résultats quand le renforcement 40 est légèrement plus épais que le revêtement d'anticathode 31. I1 faut particulièrement remarquer la position de la région interne 46 du renforcement 40, déplacé en direction de la face arrière 36 du corps.On notera également sur la figure 3 qu'il y a notablement plùs de matière du corps 27 entre la face principale 43 du renforcement 40 et la face avant 28 du corps qu'il n'y en a entre la face principale 44 du renforcement et la face arrière 36 du corps. La couche de renforcement 40 peut s'approcher jusqu'à 0,25 mm de la face arrière 36. L'épaisseur du renforcement 40 dépend dans une certaine mesure du matériau constituant le renforcement, de la configuration de l'anticathode, de son épaisseur, et de ses conditions de fonctionnement, mais on obtient d'excellents résultats avec une anticathode de dimensions voisines de celles données dans le tableau 1 et ayant un renforcement 40 en tungstène ou en alliage de tungstène d'épaisseur 0,39 à 3,17 mm. L'épaisseur du corps 27, entre sa face principale 29 et la face principale 43 du renforcement, doit de préférence être supérieure à l'épaisseur du renforcement 40, pour que la distance du renforcement au revêtement d'anticathode 31 soit supérieure à l'épaisseur du renforcement. La figure 4 représente une anticathode 50, avec un corps 27 comportant sur sa face avant un revêtement 31 d'un matériau pour anticathode, une partie de ce revêtement constituant la surface tronconique d'anticathode de l'anticathode. Les diverses dimensions énumérées dans le tableau 1 s'appliquent aussi à l'anticathode 50. Le corps 27 contient un renforcement 51 ayant la forme d'un disque, plat, dont le bord interne 52 se trouve au niveau du trou 26, et dont le bord externe est situé entièrement dans le corps et en dedans du diamètre interne de la face anticathode tronconique 32. Les faces principales 54 et 55 du renforcement 51 sont parallèles à la surface 22, et sont fixées au matériau constituant le corps 27 de la manière déjà décrite pour le renforcement 40. Le renforcement 51 peut être constitué des mêmes matériaux que ceux indiqués précédemment pour le renforcement 40. On aura avantage à donner au renforcement une épaisseur de 1,58 à 6,35 mm, et un diamètre externe d'environ 5,08 cm. La distance entre la face principale 55 du renforcement 51 et la face principale 28 du corps 27 est au moins égale à l'épaisseur du renforcement, et la face principale 54 peut s'approcher jusqu'à 0,25 mm de la face arrière du corps. La fonction de la couche de renforcement 51 est d'éviter en grande partie l'agrandissement du trou 26 quand l'anticathode 50 tourne à grande vitesse et à haute température. La figure 5 montre une autre réalisation 60 d'une anticathode à rayons X selon la présente invention. L'anticathode 60 est identique extérieurement à l'anticathode 50. Noyé dans le corps 27 de l'anticathode 60 se trouve un renforcement 61 assez analogue au renforcement 40, si ce n'est qu'une région interne 62 du renforcement a une épaisseur uniforme plusieurs fois supérieure à I'pais- seur uniforme de la portion externe 63 du renforcement. La région interne épaisse 62 a un bord interne 64 commençant au niveau du trou 26, et elle se termine au décrochement 65 où la région épaissie 62 se raccorde à la région externe 63. Le diamètre de la région épaissie 62 est approximativement égal à trois fois le diamètre du trou 26. La région épaissie 62 et la région externe 63 ont une face principale 66 tournée vers le revêtement d'anticathode lisse et parallèle au revêtement d'anticathode. La région externe 63, au-delà du décrochement 65, peut avoir une épaisseur d'environ 1,58 mm, et la région interne épaissie a une épaisseur comprise entre 3,17 et 6,35 mm. I1 s'est avéré que-l'anticathode 25 de la figure 3, avec sa couche de renforcement 40 s'étendant dans pratiquement toute la largeur du corps, résiste effectivement au bombement et à la dé formation de la surface de l'anticathode, ainsi qu'à la déformation du trou qui se produit avec les anticathodes de type ancien, et qui a été indiquée plus haut avec référence à la figure 2A. L'anticathode 50 de la figure 4 résiste avant tout à l'agrandissement du trou 26 du fait de la position du renforcement 51 au voisinage du trou, ce renforcement s'étendant sur une partie seulement de la largeur du corps. L'anticathode présente néanmoins une certaine résistance au bombement et à la déformation au niveau de la surface anticathode 32.Pour l'anticathode 60 de la figure 5, la résistance au bombement au niveau de la surface d'anticathode 32 est obtenue essentiellement par la région externe 63 du renforcement 61, tandis que l'agrandissement du trou 26 est à peu près complètement éliminé par la région interne plus épaisse 62 du renforcement. Les renforcements des réalisations des figures 3, 4 et 5 ont été décrites dans le cadre d'une anticathode tournante où toute la face avant est rapportée, mais l'utilisation de ces renforcements est tout aussi intéressante pour une anticathode dont la piste focale seule est rapportée, et où le matériau du corps 27 s'étend jusqu'à la face avant de l'anticathode, sauf dans la région de la piste focale. Se référant à la figure 6, on va maintenant décrire une structure d'anticathode de ce type, où seule la piste focale est rapportée. La figure 6 montre une autre réalisation 70 d'une anticathode résistant à la déformation selon cette invention. L'anticathode 70 de la figure 6 diffère des anticathodes décrites précédemment en ce que la piste focale 71 se-présente sous la forme d'une couche annulaire tronconique. Dans cette réalisation, la partie plane centrale 73 de la face antérieure de l'anticathode est essentiellement constituée du matériau du corps 72, et la couche 71 formant la piste focale rejoint le matériau du corps suivant une interface circulaire 74 située légèrement à l'intérieur de la surface tronconique 75 du corps. Le matériau formant la piste focale 71 est d'épaisseur uniforme sur toute la face de la piste bombardée par les électrons.A l'intérieur du corps 72 se trouve un renforcement se présentant sous la forme d'une couche annulaire tronconique 76, dont lebord externe 77 s'étend jusqu'à la périphérie 78 du corps, et dont le bord interne 79 s'étend légèrement à l'intérieur de l'interface 74. La couche de renforcement 76 a une épaisseur sensi blement uniforme, et est parallèle à la surface de la piste focale 71. La couche de renforcement est décalée vers la face arrière de l'anticathode 70, mais sa face inférieure 79' est noyée dans le matériau du corps. La couche de renforcement peut avoir une épaisseur de 0,39 mm à 3,17 mm pour une anticathode 70 de dimensions analogues à celles données dans le tableau 1. La réalisation de la figure 6 présente une excellente résistance à la déformation ou au bombement de la partie externe de l'anticathode dans la région de la piste focale 71. Ceci est obtenu sans la couche supplémentaire de renforcement représentée figure 4. Quand l'agrandissement du trou ne représente pas un problème, on a donc tout à fait avantage à utiliser le renforcement 76 de l'anticathode 70. L'anticathode 80 de la figure 7 réunit les avantages des anticathodes 50 de la figure 4, 70 de la figure 6, tout en ayant une masse inférieure à celle des anticathodes 25 et 50 des figures 3 et 5. L'anticathode 80 comporte deux couches de renforcement distinctes et séparées 81 et 82. La couche de renforcement 81 peut être identique au renforcement 76 de l'anticathode 70. Le bord interne du renforcement 82 est situé au niveau du trou 26, et son bord externe-, noyé dans le corps, a un diamètre ne dépassant pas la moitié du diamètre de l'anticathode 80. Le revêtement de la piste focale 71 est le même que celui de la figure 6.Le renforcement 82 est décalé, par rapport au centre transxJersal de l'anticathode 80, dans la direction opposée au revêtement tronconique de la piste focale, et il est ainsi très proche de la face arrière 36 de l'anticathode, tout en étant séparé de la surface par une couche de matière du corps 85. La figure 7 et les explications pré cédentes permettent de se rendre compte que le renforcement 81 s'oppose au bombement et à la déformation de la partie du corps située dans la région de la piste focale 7lr tandis que le renforcement 82 réduit l'incurvation de l'anticathode et l'agrandissement correspondant de la partie inférieure du trou 26.Mais ceci est réalisé en utilisant une quantité plus faible de matériau de ren- forcement, et comme ce matériau de renforcement peut être du tungstène, l'anticathode obtenue a une masse inférieure à celle de l'anticathode 25 de la figure 3 ou de l'anticathode 50 de la figure 5. La figure 8 montre une autre réalisation anticathode 90 mettant en oeuvre le renforcement résistant à la déformation de cette invention. L'anticathode 90 diffère des anticathodes des figures 3 à 7 en ce que le corps 91 possède une tige 92 formant partie intégrante du matériau du corps 91. Le rayon de la tige est celui qu'elle a en 93, là où elle émerge du corps. Le corps 91 a une face principale antérieure 95, comportant une région interne plane 96 et une face externe tronconique 97. Une couche très mince de matériau d'anticathode, formant la piste- focale 98 d'émission de rayons X est déposée au moins sur la surface tronconique 97. Ce dépôt couvrant la face de l'anticathode peut avoir une épaisseur de l'ordre de plusieurs millièmes de centimètre, et être réalisé par pulvérisation, dépôt en phase vapeur ou dépôt électrolytique. Le corps 91 est réalisé en molybdène ou en un alliage de molybdène, comme cela a été décrit précédemment pour corps 27. La piste focale 98 peut être réalisée en tungstène ou en l'alliage de tungstène précédemment décrit pour les revêtements d'anticathode. Le renforcement 100, qui s'étend dans toute la largeur du corps 91, est noyé dans le corps et a une configuration et une disposition dans le corps analogues à celles du renforcement 40 précédemment décrit figure 3. On observera cependant, en se référant à la figure 8, que le renforcement 100 est continu au centre du corps puisque l'anticathode 90 n'a pas d'ouverture centrale ou de trou. Le renforcement 100 présente une partie interne plane 101 parallèle à la surface 96 de l'anticathode, et une partie externe tronconique 102 qui continue la partie interne 101 et a ses faces parallèles à la face 98 de l'anticathode. L'anticathode 90 de la figure 8 permet d'obtenir une excellente résistance à la déformation, au bombement et aux fissurations de la surface d'anticathode. Illest probable que l'excellente resistance à la déformation et au bombement obtenue avec les anticathodes réalisées d'après cette invention, les corps des anticathodes des figures 3 à 5 étant réalisés en un alliage de molybdène et le renforcement en tungstène ou en un alliage de tungstène, est en partie la conséquence de la différence des caractéristiques de dilatation thermique du molybdène et du tungstène. A cet égard, le coefficient de dilatation thermique linéaire du molybdène est de l'ordre de 5,10-6 par degré celsius, alors que celui du tungstène est de 4,5.10 6 par degré celsius.Comme le molybdène et le tungstène ont à peu près le même module d'élasticité, il est probable que la dilatation thermique un peu plus faible de la couche de renforcement en tungstène, associée aux gradients thermiques dans l'anticathode en fonctionnement, tend à comprimer le molybdène auquel elle est fixée, ce qui a pour résultat de compenser les contraintes apparaissant dans le corps de molybdène, et d'en éviter ainsi la déformation et le bombement. I1 est également probable que, si les coefficients de dilatation thermique du renforcement et du corps sont trop différents, il peut se produire une séparation le long de l'interface entre le matériau constituant le renforcement et le matériau constituant le corps.Dans le cas du tungstène et du molybdène, le rapport du coefficient de dilatation thermique du renforcement du tungstène (4,5,10-6) à celui du corps de molybdène (5.10-6) est de l'ordre de 0,9. Une telle séparation ne s'observe pas quand le corps est en molybdène ou en un matériau constitué essentiellement de molybdène, et le renforcement en tungstène ou en un matériau constitué essentiellement de tungstène. I1 faut bien entendu se rendre compte que les dimensions indiquées dans le tableau 1 s'appliquent à une anticathode destinée à être utilisée dans un tube à rayons X donné. L'épaisseur et le diamètre de l'anticathode seront fonction des caractéristiques de l'installation devant recevoir l'anticathode corrélativement, l'épaisseur et la taille de la ou des couches de renforcement nécessaires seront fonction de la taille, de la forme, et des conditions de travail de l'anticathode. Comme ces facteurs diffèrent d'un type d'anticathode à l'autre, il est nécessaire de concevoir pour chaque type particulier d'anticathode les renforcements destinés à s'opposer aux forces produisant le bombement de la piste focale et/ou l'agrandissement du trou. On peut fabriquer l'anticathode résistant à la déformation décrite dans cette invention par des techniques de métallurgie des poudres. Les figures 9 et 10 indiquent comment on réalise une ébauche 110. L'anticathode 25 de la figure 3 est fabriquée à partir de l'ébauche 110. On commence par choisir une matrice adéquate 111, comportant une cavité cylindrique 112 et une face 113 formant l'anticathode, et pouvant être plane ou avoir toute autre forme voulue. On place dans la matrice 111 les couches de métal pulvérulent destinées à former la piste focale, le corps et les couches de renforcement que l'on souhaite trouver dans l'anticathode finie. Comme l'indique la figure 9, la première couche 115 de métal pulvérulent peut être la couche d'anticathode, et cette couche est en contact direct avec la face de forme 113 de la matrice. La couche suivante 116 de métal pulvérulent, qui est placée contre la couche 115, est une couche du matériau formant le corps. La couche suivante 117 est une couche du matériau de renforcement, et est placée contre la couche 116 du matériau du corps, et la couche suivante 118 est une autre couche du matériau du corps. Une fois les couches 115 à 118 placées dans la matrice, on place une plaque de presse 119 dans la matrice, et on comprime les diverses couches de poudre dans la matrice pour former l'ébauche 110. On réalise ensuite le frittage de l'ébauche en la portant à des températures de l'ordre de 20900C à 24820C pour fritter ensemble les couches de poudre 115 à 118. L'ébauche 110 est ensuite forgée à chaud pour rendre plus compactes les couches 115 à 118, et pour augmenter la ductilité du métal formant les diverses couches. I1 se produit au cours du chauffage et du frittage un alliage partiel entre les couches, de telle sorte que les interfaces sont solidement fixées entre elles. On utilise pendant le forgeage une matrice dont la configuration générale est conforme à la configuration de la face avant de l'anticathode 25 représentée figure 3. On obtient ainsi une piste focale 32 tronconique. L'ensemble de 1' anticathode brute, avec le renforcement 40, se déforme pendant le forgeage de telle sorte que la partie externe 40 devient tronconique. La phase suivante est le meulage et l'usinage de l'anticathode pour réaliser l'ouverture centrale 26 (le cas échéant), et pour donner à la piste focale tronconique l'inclinaison voulue. On usine en outre la périphérie de l'anticathode pour en rendre la surface lisse et pour équilibrer l'anticathode On peut aussi, si nécessaire, usiner la face arrière de l'anticathode pour assurer un équilibrage précis et pour réaliser la configuration nécessaire pour les puits de chaleur, pouvant être en graphite, qui sont utilisés dans certains tubes à rayons X. Comme la face arrière de l'anticathode de cette invention est une face de molybdène ou d'un alliage de molybdène, l'usinage de cette face arrière n'altère pas les caractéristiques de l'anticathode, comme cela se produirait si cette face arrière était en tungstène sensible aux entailles. On peut, si on le souhaite, préformer la couche de renforcement 117, par exemple en la comprimant et en la frittant avant de la placer sur la couche de poudre 116. Le renforcement peut également être travaillé ou fabriqué. Le renforcement préformé est incorporé aux couches de poudre 115, 116 et 118 avant que ces couches de poudre ne soient comprimées pour donner l'ébauche 110. Quand l'anticathode finie doit avoir une piste focale déposée 98 très mince, comme celle représentée figure 8, on n'utilise que les couches 116 à 118 pour réaliser l'ébauche. La piste focale est déposée par pulvérisation, dépit en phase vapeur ou dépôt électrolytique. La figure 11 indique les phases successives de fabrication de l'anticathode pour rayons X renforcée suivant cette invention La description se réfère aux figures 9 et 10 correspondant à la réalisation d'une ébauche destinée a fournir une anticathode comme celle de la figure 3, où le revêtement de surface 31 et le renforcement 40 s'étendent sur toute l'anticathode. Si les renforcements ne s'étendent pas dans toute l'anticathode, comme dans les réalisations des figures 4, 6 et 7, on utilise des calibres maintenant le métal pulvérulent dans les régions desirées lorsqu'on le place dans la matrice 111.On peut réaliser le renforcement de diamètre relativement faible 51 de. l'anticathode de la figure 4 en plaçant sur la couche 116 un calibre ayant l'épaisseur requise, et comportant une ouverture du diamètre requis, et en remplissant ce calibre avec du métal en poudre pour former le renforcement. Après avoir retiré le calibre, on ajoute du métal en poudre dans la matrice 111 pour former le reste du corps. Pour faire le renforcement 76 de la réalisation des figures 6 et 7, on centre dans la matrice, au-dessus de la couche 116, un calibre en forme de tampon de la hauteur requise, et on remplit la partie annulaire entre le tampon et la matrice du métal en poudre destiné à former le renforcement. On retire ensuite précautionneusement le calibre et on remplit la matrice avec le reste du matériau du corps, puis les diverses couches sont comprimées comme indiqué figure 10. On peut utiliser plusieurs calibres pour réaliser l'ébauche de l'anticathode de la figure 7 qui a des renforcements séparés 81 et 82. On peut placer sur la couche 116 un calibre en forme de disque pour confiner ie métal formant le renforcement 81 dans la région externe de la matrice. On peut ensuite remplir l'espace qui reste quand le calibre est Ete avec une petite quantité du matériau du corps. On place ensuite dans la matrice un calibre comportant une ouverture centrale et on ajoute le métal en poudre du renforcement, le calibre confinant ce matériau dans la région interne de la matrice. On retire ensuite ce calibre et on remplit la matrice avec le métal pulvérulent du corps, puis la poudre est comprimée pour former l'ébauche. Si le revêtement de surface est limité à la piste focale, comme cela est indiqué pour les pistes focales 71 des figures 6 et 7, on peut commencer par placer dans la matrice un calibre en forme de tampon, puis remplir la zone annulaire comprise entre la paroi latérale de la matrice et le tampon avec le métal en poudre destiné à former la piste focale. On peut ensuite ôter le tampon et ajouter le métal en poudre devant former a partie du corps comprise entre la piste focale et le renforcement. Si l'on utilise un ou plusieurs renforcements, on ajoute le métal en poudre formant les renforcements de la manière précédemment décrite. Pour réaliser les ébauches à partir desquelles les diverses anticathodes de cette invention seront réalisées, on utilisera de préférence du métal pulvérulent avec des tailles de particules allant de 2 à 10 microns. Lorsque les pistes focales sont du type en couche indiqué dans les réalisations des figures 3 à 7, elles peuvent être réalisées en tungstène, ou en tungstène contenant 0,05 à 25% en poids d'un ou de plusieurs métaux choisis dans le groupe formé par le rhénium, ltosmium, l'iridium, le platine, le technétium, le palladium, le ruthénium et le rhodium. Le corps peut être en molybdène, ou en molybdène contenant, en poids, 0,05 à 10% d'un ou de plusieurs métaux choisis dans le groupe formé par le tungstène, le tantale, le titane et le zirconium. Les renforcements peuvent être en tungstène, en tungstène allié avec jusqu'à 25% en poids de molybdène, ou en tungstène allié avec jusqu'à 10% de rhénium. Le tungstène, ou le tungstène allié à 5 à ode molybdène, ou allié avec 0,5 à 10% de rhénium, est un matériau recommandé. On peut ajouter au tungstène ou aux alliages tungstène-rhénium ou tungstène molybdèné du renforcement jusqu'à 5% en poids des métaux choisis dans le groupe formé par l'osmium, le tantale, le titane et le zirconium pour donner à l'anticathode finie les caractéristiques nécessaires de solidité et de résistance à la déformation. * ICTIONS 1.- Anticathode tournante pour rayons X, résistant à la déformation, caractérisée en ce qu'elle comprend un corps en matériau réfractaire en forme de disque, avec une face avant et une face arrière, et conçu pour tourner autour d'un axe central; une piste focale pour l'émission de rayons X sur la face avant du corps; et un renforcement en un matériau dont la résistance est différente de celle du matériau du corps, placé à l'intérieur du corps, et généralement concentrique avec l'axe de rotation du corps. 2.- Anticathode selon la revendication 1, caractérisée en ce que le renforcement est en un matériau plus résistant que le matériau du corps; et la piste focale comprend une couche de matériau émetteur de rayons X sur la face avant du corps, la piste focale présentant une face tronconique. 3.- Anticathode selon la revendication 1, caractérisée en ce que le renforcement est une couche de métal, d'épaisseur faible devant celle du corps, placé à une certaine distance de la face avant du corps, s'étendant généralement radialement dans le corps, et ayant des faces principales opposées généralement parallèles, fixées au corps et entièrement situées à l'intérieur du corps. 4.- Anticathode selon la revendication 3, caractérisée en ce que le renforcement possède un bord externe entièrement inclus dans le corps en matériau réfractaire et entièrement recouvert par ce dernier. 5.- Anticathode selon la revendication 3, caractérisée en ce que le renforcement possède un bord externe qui est apparent sur un pourtour externe du corps. 6.- Anticathode selon la revendication 3, caractérisée en ce que le renforcement, en une région située vers l'intérieur par rapport à son bord externe, a une portion d'épaisseur plus grande que dans la région adjacente à son bord externe. 7.- Anticathode selon la revendication 3, caractérisée en ce qu'un second renforcement est situé à l'intérieur dudit corps, ce second renforcement comportant une mince couche annulaire d'un métal plus résistant que le matériau du corps et situé à l'intérieur du corps, ce second renforcement étant en outre situé à une certaine distance du premier renforcement. 8.- - Anticathode selon la revendication 1, caractérisée en ce que le renforcement comporte un mince anneau axial de métal de renforcement noyé dans le corps en matériau réfractaire. 9.- Anticathode selon la revendication 8, caractérisée en ce que l'anneau de métal réfractaire a une configuration tronconique. 10.- Anticathode selon la revendication 1, caractérisée en ce que le corps en matériau réfractaire est essentiellement constitué de molybdène; et le renforcement est essentiellement constitué de tungstène. 11.- Anticathode selon la revendication 10, caractérisée en ce que la piste focale est fixée au corps de molybdène et contient du rhénium. 12.- Anticathode selon la revendication 1, caractérisée en ce que le corps a une ouverture centrale destinée à recevoir une tige, et le renforcement comprend une couche de métal adjacente à l'ouverture et entourant la tige. 13.- Anticathode selon la revendication 3, caractérisée en ce que des portions des faces principales du renforcement sont tron coniques et généralement parallèles à la face de l'anticathode. 14.- Anticathode tournante pour rayons X, résistant à la déformation, caractérisée en ce qu'elle comprend un corps en métal réfractaire conçu pour tourner autour d'un axe central; une piste focale sur une face antérieure du corps; et une couche de renforcement en un métal plus dur, plus difficile à usiner que le métal du corps, noyé dans le corps à une certaine distance de la piste focale, s'étendant radialement dans le corps, et géneralement concentrique avec l'axe du corps. 15.- Anticathode selon la revendication 13, caractérisée en ce que le corps est essentiellement constitué de molybdène; et le renforcement est essentiellement constitué de tungstène. 16.- Anticathode résistant à la déformation selon la revendication 14, caractérisée en ce que la piste focale est une couche formée d'un alliage de tungstène et de rhénium. 17.- Procédé de fabrication d'une anticathode tournante pour tube de rayons X, résistant à la déformation, caractérisé en ce qu'il comprend les phases successives suivantes : mise en place d'une couche d'un premier métal en poudre dans une matrice; mise en place d'une couche d'un autre métal contre la première poudre métallique; mise en place d'une couche de métal supplémentaire contre la couche de l'autre métal; compression des couches ensemble; frittage des couches comprimées pour réaliser une ébauche de l'anticathode; et façonnage et usinage de, l'ébauche pour obtenir une anticathode pour rayons X. 18.- Procédé selon la revendication 17, caractérisé en ce que la phase de mise en place d'une couche d'un premier métal pulvérulent dans une matrice comporte la mise en place dans la matrice d'une couche de métal en poudre essentiellement constituée de molybdène; la phase de mise en place d'une couche supplémentaire de métal en poudre contre la seconde couche comporte la mise en place sur la seconde couche d'une couche supplémentaire de métal en poudre essentiellement constituée de molybdène; et en ce que la phase de frittage des couches ensemble comprend le chauffage des couches à une température de frittage en maintenant une pression importante sur les couches dans la matrice. 19.- Procédé selon la revendication 18, caractérisé en ce que la phase de mise en place d'une couche d'un métal en poudre différent contre le premier métal en poudre comprend la mise en place sur la première couche d'une couche de matériau pulvérulent essentiellement constitué de tungstène. 20.- Procédé selon la revendication 17, caractérisé en ce que les phases de façonnage et d'usinage de l'ébauche comprennent le forgeage à chaud de l'ébauche, et l'usinage de certaines surfaces de l'ébauche. 21.- Procédé selon la revendication 17 comprenant en outre une phase de mise en place dans la matrice, et contre une face de forme de la matrice, d'un matériau de surface d'anticathode pour émission de rayons X.