L'invention concerne des tissus hautement absorbants et des procédés de fabrication de ceux-ci. Les tissus qui font l'objet de l'invention sont constitues par des fibres de cellulose chimiquement modifie'es qui non seulement sont hautement absorbantes mais présentent aussi d'excellentes propriétés au toucher, telles que la douceur et le drapé. Ces tissus ont une résistance convenable et des propriétés contrôlées d'effet de mèche qui les rendent particulièrement adaptes à l'évacuation de liquides au contact de la surface et à la concentration de ceux-ci dans une zone ou emplacement particulier. Ces produits comprennent, par exemples, les couches jetables, les serviettes hygiéniques, les tampons, les torchons, les eponges chirurgicales et autres produits similaires. Les modifications chimiques de la cellulose tendant à accrottre ses possibilités d'absorption ont été décrites anterieurement et l'on peut considérer que, dans les grandes lignes, du point de vue des méthodes, elles peuvent entrer dans trois classifications principales a) la substitution chimique, l'éthérisation ou l'estérific-tion b) la substitution chimique avec chatnes croisses, et c) la greffe polymerique. Par exemple, le brevet des Etats-Unis n0 3.997.647 décrit un procéda d'extrusion pour la formation de tissus filamentaires hautement absorbants à partir d'extrudats de type gel. Ces extrudats comportent des fibres foisonnés de cellulose chimiquement momifiée qui n'ont pas perdu leur identité indivi- duelle. Les fibres sont alignees par extrusion et relises entre elles pour former des filaments qui présentent des canaux et des capillaires assurant d'excellentes propriétés de mèche et une forte capacité d'absorption.Cependant, la liaison entre fibres, que l'on croit être une liaison hydrogène, produite par le procédé de ce brevet américain, tend à produire un tissu rèche et rigide, à moins d'employer un séchage par solvant ou tout autre moyen spécial de séchage. Le séchage par solvant est relativement coûteux si l'on considère les frais d'exploitation ainsi que l'investissement financier exigé pour l'appareillage de récupération. De plus, l'utilisation de solvants exige que des précautions soient prises pour éviter tout danger écologique, ou touchant à la sécurité ou à la santé.L'objet général de la présente invention consiste à disposer d'un procédé de formation de tissus doux, pouvant être drapes et hautement absorbants, constitues par des fibres modifiées chimique- ment sans nécessité de recourir à un séchage par solvant. Conformement à la présente invention, les fibres de cellulose chimiquement modifiées sont mélangées avec le solvant imbibe' puis déshydratées pour former un mélange de type gel ayant un minimum d'eau externe, qui est pulvérisé ou injecté dans un flux de gaz, ordinairement de T air. La vitesse et le sens du courant d'air sont coiiands de préférence, de manière que les fibres individuelles soient séparées et puissent être collectées pour former un tissu ouvert à liaison légère. De cette façon, l'agglo ération entre fibres est réduite au minimum dans le processus ultérieur de séchage et l'on obtient un tissu doux et drapable. La densit du tissu peut etre contrôlée par le pourcentage d'eau externe et par une variation du degré de séchage des fibres et de la vitesse de celles-ci.On peut produire des tissus présentant une large variété de structures, depuis des fibres compactes et fermées jusqu'à des tissus liches et ouverts, ainsi qu'une large gamme de propriétés comprenant les taux d'absorption et d'effet de moche. On peut accélérer la vitesse de séchqe par des applications de fortes énergies, telles que l'air chaud ou les micro-ondes. Les fermes préférées de fibres chimiquement modifiées comprennent la cellulose phosphorylatée, la cellulose carboxyméthyle à channes croisées et la cellulose acrylonitrile greffée. Ces fibres peuvent être utilisées seules pour extremement former des tissus/absorbants ou pour améliorer les propriétés d'autres tissus fibreux en les mélangeant a ces derniers.Les structures ainsi formées peuvent être produites ea dirigeant le courant d'air sur des moules, tandis que des stratifiés avec canevas de renforcement ou autres pellicules ou toiles peuvent être réalisés par une application appropriée du courant d'air porteur de fibres conformément à l'invention. Les tissus de la présente invention sont particulièrement utilisables pour améliorer les résultats de produits absorbants tels que des torchons, des éponges chirurgicales, des serviettes hygiéniques, des tampons, des couches jetables et autres produits similaires. L'invention sera décrite ci-dessous à titre d'exemple en se référant aux dessins annexés, dans lesquels: La figure 1 est un schéma synoptique illustrant le procédé de la présente invention, Les figures 2 à 5 représentent sous forme schématique, en détails divers, les variantes du procédé de la présente invention, La figure 6 représente les points de saturation des fibres, La figure 7 représente les gammes de consistance comparées aux pourcentages préférés d'eau externe, La figure 8 représente les gammes de consistance comparées aux densités préférées du tissu. La signification de certains termes utilisés dans la description sera maintenant indiquée pour permettre une complète compréhension de la présente invention: Le terme "cellulose chimiquement modifiée" perte sur les matières cellulosiques dont la composition et/ou la structure ont été modifiées par dérivatisation, de façon a provoquer une augmentation substantielle de leur caractère hydrophile. Parmi les exemples de dérivatisation, on citera la carboxylation, la phosphorylation et la greffe de segments acryliques. La présente invention ne porte pas sur les solutions cellulosiques ou autres compositions cellulosiques dans lesquelles 1 fibres individuelles ou autres structures de base, perdent elles-mêmes leur identité; Le terme "hautement absorbant", tel qu'il est utilisé ici, indique que la cellulose modifiée absorbera des quantités de liquide utilisé beaucoup plus importantes que la cellulose non modifiée, dans les mêmes conditions. Il est reconnu que le taux particulier de capacité d'absorption dépendra, non seulement du matériau spécifique essayé mais des condition dans lesquelles sont faites les mesures.Par exemple* la capacité du matériau sous pression peut etre totalement différente de la me propriété en état non comprimé. Le terme "Fibres" est utilisé ici par référence aux fibres de cellulose chimiquement modifiée et qui sont mélangées avec n solvant de gonflage pour former le mélange utilisé dans le procédé de l'intention; pour des considérations de prix de revient, les fibres présentent généralement une longueur égale de préférence k celle des fibres pour la fabrication du papier, c'est-à-dire 0,05 k o,5 ci et n diamètre égal de préférence à 0,0.5 k 0,0.75 cm, quoique l'on puisse utiliser des fibres plus grosses, telles que des charpies te coton. Le teme "agglomération par fusion" est défini comme correspondant à ne liaison formée entre des fibres qui se soudent ou fusionnent dans une zone d'assemblage. La masse fusionnée est d'une seule pièce et ne se brisera pas plus facilement que les fibres proprement dites. Le terme "rétention de l'eau" est défini dans le brevet des Etats- Unis n 3.670.069 de Mitchell et autres, colonne 6, lignes 51 à 70, comme l'humidité qui demeure dans et sur un spécimen de fibre réhumidifié après avoir été centrifugé pendant dix minutes avec une accélération de 10" fois l'accélération gravitationnelle normale. Pour des raisons plus pratiques, cela équivaudra essentiellement au "Point de saturation des fibres" défini ci-après. Le terme "Capacité d'absorption saline libre" est une mesure de la capacité saline normale sous charge nulle. Elle est déterminée en plaçant tout d'abord un échantillon préalablement pesé dans une solution saline normale pendant 30 secondes. L'échantillon est ensuite retiré avec une spatule; on le laisse égoutter pendant 30 secondes et on le pèse à nouveau i l'état humide. La solution saline absorbé. divisée par le poids original de l'échantillon i l'état sec donne la capacité d'absorption saline libre. L"'effet de mèche" est déterminé en plaçant l'échantillon sur des bagues concentriques conductrices éloignées radialement les unes des autres de 2,69 cas. L'on applique un courant et l'on ajoute du liquide w centre des bagues k une vitesse de 240 millimètres par minute. Lorsque le liquide atteint la bague extérieure, le circuit est accompli et cette durée est indiquée comme étant le taux d'effet te mèche.Cet essai est décrit dans le brevet Lassen cité plus haut; La "résistance k la traction" a été mesurée en utilisant un appareil d'essai de traction Instron Modèle TM-M équipé d'un élément "B" et agissant sur un échantillon large de 5,8 cms, avec une séparation de gorge de 0,635 cm, une vitesse de tête transversale de 1,27 cm par minute, ne gamme de charge k pleine échelle de 1000 grammes k 10000 grammes et une vitesse de papier de 5 cms par minute. Les résultats de traction i l'état humide ont été obtenus de la même manière sur des échantillons imbibés pendant 30 secondes dans ne solution saline normale avant l'essai: Les résultats do la "Longueur de rupture" ont été obtenus comme suit: Longueur de rupture (mètres) = traction (g/cm) X 1 poids de base (g/cm2) 100 Le terme "Extrudat" se réfère k une masse de matériau cellulosique fibreux extrudable et hydrophile, qui a été gonflée par imbibation avec un solvant selon un pourcentage tel que l'on obtienne ne plastification des fibres cellulosiques individuelles qui les rendent mobiles indépendamment les "Les des autres. Dans tous les cas, le pourcentage d'eau externe est réduit de préférence au minimum et ne dépasse pas un taux de + 5 g/g de fibre du point de saturation des fibres. Le terme "Consistance de la fibre sèche" utilisé ici signifie le pourcentage e poids du matériau fibreux sec. Le poids k sec est déterminé en séchant des échantillons pendant deux heures à 105" C dans l'une quelconque des compositions ou des mélanges citès. Tous les pourcentages sont en poids sauf spécification contraire. Dans le procédé de la présente invention telle qu'elle est illustrée k la figure 1, le premier stade consiste a disposer de fibres de cellulose chimiquement modifiées. Quoiqu'on puisse utiliser dans ce procédé, avec avantage, des produits disponibles dans le commerce, tels que la cellulose carboxylatée "Duckeye" produite par la Buckeye Corporation, avec modification, la diversité des résultats qui peuvent etre obtenus est accrue en commençant avec des pulpes ou fibres de bois et en les traitant par phosphorylation, par carboxylation ou par substitution acrylonitrile, ainsi que cela sera décrit en plus grands détails ci-après. L'un des types préférés de fibres chimiquement modifiées devant être utilisées dans la présente invention est constitué par les fibres de pulpe phosphorylatées. Pour produire de telles fibres, on peut utiliser le procédé qui suit quoique les spécialistes reconnaissent que l'on peut aussi utiliser des variantes et modifications de ce processus de phosphorylation. La pulpe particulière que l'on choisira pour la phosphorylater n'est pas critique: par exemple, la pulpe de l'épicez du Nord est aisément disponible, de prix généralement peu élevé, et donne des résultats très acceptables. La pulpe peut être utilisée sous forme de feuilles sèches fournies par Ici fabricants de pulpe. Les feuilles sont immergées de préférence pendant environ 15 à 45 minutes dans une composition de réactif contenant environ 5oI d'urée et environ 32L d'acide phosphorique,par exemple.Le but de cette immersion est de distribuer ces réactifs de façon uniforme dans la pulpe, et il est évident que la durée et la concentration du réactif pourront être modifiées dans de larges gammes en fonction de facteurs tels que la vitesse de fonctionnement et la proportion vouluede phosphorylation. Par exemple, pour obtenir une phosphorylation égale ou supérieure à 6D, on devra réaliser une absorption d'approximativement 200 à 30ht de la solution réactive ci-dessus. Il est préférable de maintenir le bain de traitement à une température légèrement élevée en par exemple 60* C à 70- C pour faciliter la pénétration des plaques de pulpe. Après immersion, la pulpe est étuvée à une température comprise dans une gamme allant d'environ 125* C à environ 195 C, et de préférence entre 180 C et 190 C. Etant donné que le but du chauffage est de pouvoir avoir de lténergie disponible pour la réaction de phosphorylation, la durée requise pour cette opération dépendra de la forme et de l'intensité de l'énergie appliquée ainsi que de la quantité de pulpe et de la concentration du réactif qui y est contenu. Par exemple, l'étuvage de la pulpe de bois dans un four à lôO- C est terminé de préférence lorsque la pulpe a pris une couleur clair. D'autre part, l'étuvage peut etre considérablement accéléré en utilisant un four hyperfréquences et, dans ce cas-là, la température de la pulpe donnera une indication de son état d'étuvage, ce dernier étant terminé lorsque la température de la pulpe augmentera après avoir tout d'abord conservé une valeur généralement constante. L'utilisation des hyperfréquences a également pour résultats de procurer généralement des tissus plus doux, avec très peu de la décoloration qui résulte de l'étuvage en four standard, et elle est donc préférée pour ces raisons, ainsi que pour la réduction de la durée de l'étuvage. Après étuvage, la pulpe phosphorylaté est lavée pour en enlever les réactifs en excès. Elle est ensuite hydrolysée avec un acide dilué de préféronce de l'acide chlorhydrique (2% à 5% en poids, par exemple). Dans certains cas, et en fonction de la pulpe utilisée, des grumeaux de fibre durs peuvent se produire, et on peut alors utiliser une légère agitation pour les briser ou les amollir. Il suffit ordinairement d'une hydrolyse à une température d'environ SOC à 900 C, et de préférence comprise entre 600 C et 700 C pendant une demi-heure à deux heures, après quoi la pulpe phosphorylatée sera à nouveau lavée avec de l'eau. La pulpe phosphorylatée et hydrolysée qui en résulte se trouve sous sa forme acide et est ensuite transformée en sel par contact avec une base en excès, par exemple du carbonate de sodium ( à 6% en poids). De préf é- rence, ce contact a lieu dans des conditions d'agitation pendant au moins 15 minutes environ à la température ambiante. Après lavage pour éliminer la base en excès la pulpe phosphorylatée se trouvera sous sa forme préférée modifiée chimiquement. Avec la pulpe phosphorylatée ou d'autres types de cellulose chimiquement modifiée, lorsque l'on désire produire un tissu ayant un taux d'effet de mèche élevé, une forte capacité d'absorption, ou la capacité d'absorber et de retenir de fortes quantités de liquides, le prochain stade sera de préférence le raffinage de la pulpe chimiquement modifiée. Quoiqu'on ne désire pas limiter l'invention à une théorie particulière quelconque, on croit que le raffinage casse et élimine la coquille extérieure ou la paroi primaire de la fibre, et permet ainsi à cette dernière de se dilater et d'absorber davantage de liquide. Lorsque le raffinage est terminé, les fibres individuelles, tout en conservant leur identité individuelle, se trouvent sous une forme de gel fortement gonflé, avec une concentration se trouvant de préférence dans la gamme allant de gt à 2CL. A ce moment, et particulièrement lorsque l'on doit tenir compte d'effets physiologiques, le pH des fibres est réglé dans la gamme comprise entre environ 4 à 9 et de préférence entre 5,5 et 8, par l'addition d'acide ou de base diluée, selon le cas.On se rendra compte que ce stade peut être mis en oeuvre à un moment différent au cours de l'opéra- tion complète, oupeut ttre entièrement omis lorsqu'on n'a pas à prendre en considération de facteurs dermatologiques. On se réfère parfois au mélange extrudat de pulpe phosphorylaté ainsi produit comme à un "estrudat phosphorylaté standard". L'opération de déshydratation est importante car il est préférable que la plus grande partie de l'eau extérieure soit éliminée, de serte qu'il ne demeure que + 5 g/g de fibre du point de saturation de fibre avant' de pulvéri- ser le mélange. On se rendra compte que la consistance réelle du mélange avec l'eau éliminée variera avec le type de modification chimique de la fibre et le déroulement antérieur du traitement de cette dernière. Cepend nt, dans tous les cas, ainsi que le représente la figure 7, il est important que la déshydratation ait lieu dans une proportion telle que l'eau externe qui demeure se trouve comprise dans une gamme de + 5 g/g par gramme de fibre et de préférence de + 3 grammes par gramme de fibre du point de saturation de la fibre, ainsi qu'il sera discuté plus en détails par la suite, et que l'eau totale résiduelle soit d'au moins 4 grammes par gramme de fibre et de préférence soit comprise dans une gamme de + 3 grammes par gramme de fibre du point de saturation. L' eau externe est définie comme étant 11 eau qui peut être éliminée par centrifugation pendant 30 minutes avec une accélération de 100 fois l'accélération gravitationnelle normale.Donc, les extrudate de la présente invention ne renferment pas de boues ou autres compositions contenant d'importantes quantités d'eau libre, comme on en utilise dans les techniques classiques de fabrication du papier. Si l'on revient maintenant k la figure 2, on peut voir que l'extru- dat 10 est injecté par la pompe 11 k travers une buse de pulvérisation 12 dans la section de formage qui facilite la séparation de l'extrudnt en fibres individuelles 16. Un courant 14 de fibres 16 séparées et transportées par air est directement pulvérisé sur une surface collectrice 18, par exemple un convoyeur sans fin entratné sur des rouleaux 19.Le sens, la température et la vitesse du courant d'air 14 et du du transporteur 18 sont commandés pour réaliser la proportion voulue de séparation, de placement et de séchage de la fibre de façon à éviter une proportion indésirable de liaison hydrogène. De préférence, le courant d'air est chauffé à une température comprise entre environ 30 C et 160 C pour améliorer le séchage. Il est également possible que la buse 12 soit du type "pulverisateur sans air". Les fibres 16 sont collectées au moyen d'on support 18 qui se présente cors un tissu formé 20. Une botte à dépression 21 peut ttre utilisée en cas de besoin pour faciliter le moulage du tissu et augmenter la vitesse de séchage de la fibre. Ce tissu 20 peut atre ensuite séché si on le désire par un séchoir 22 et la figure le représente enroulé en rouleau 24. Il est évident que le tissu que permet d'obtenir ce procédé conforme à l'invention peut être alimenté directement et fourni à un appareil pour la fabrication de produits finis, tels que des serviettes hygéniques, des couches jetables, et autres produits similaires. La figure 3 représente on plus grands détails une variant. de formage du tissu. La chambre do séchage 26 comporte une entrée 28 pour l'air chaud fourni par le ventilateur 30 et l'élément chauffant 32. On trouve également dans la chambre de séchage 26 un bec de pulvérisation 12 alimenté en extrudat 10 par la pompe 11 et on air comprimé par la canalisation 34. Les fibres séchées 16 sortent par l'ouverture 36 avec l'air évacué en 38. Le dépôt au hasard des fibres sur le support 18 forme une couche de peluche 40 qui peut être ensuite séchée, si on le désire, puis traitée comme le représente la figure 2.La chambre de séchage 26 permet de sécher de façon intensive les fibres avant leur dépôt, de sorte qu'elles sont alors plus légères et produisent un tapis épais, pelucheux et aéré présentant une forte proportion d'orientation dos fibres dans le sons Z. La figure 4 représente une variante dans laquelle le procédé de la figure 2 est modifié par addition d'air comprimé à la buse de pulvérisation 12 et au moyen d'un chauffage de l'air dans le séchoir 22. Les fibres 16 sont humides, car le tissu 20 est formé, puis séché à mesure qu'il passe à travers le séchoir 22. La figure S représente en outre une troisième variante de formage de tissu dans laquelle on obtient tout d'abord un séchage partiel dans ne chambre primaire de séchage 26A, et où un séchage final est obtenu dans une chambre secondaire de séchage 22A. Les deux sécheirs sont alimentés en air chaud peur assurer un séchage plus rapide. L'invention sera maintenant décrite à l'aide d'exemples spécifiques. EXEMPLE 1 Un extrudat phosphorylaté standard ayant une consistance de fibre sèche de 6,9% t été extrudé depuis une seringue jetable de 20 millilitres agissant comme pompe et un réservoir utilisant des raccords appropriés dans l'entrée du liquide d'une buse de pulvérisation pneumatique équipée pour de air comprimé à 2,10 Kg par c 2. La buse de pulvérisation pneumatique était pourvue d'un bec dispersant fendu et 5 millilitres d'extrudat ont été injectés manuellement à travers le pulvérisateur pneumatique pour suspendre individuel- lement les fibres. L'appareil était le Modèle 1/4J de la Spraying Systems Company, équipé d'un bec dispersant N 125.328 SS monté sur une tête à dispersion N 2050 avec une ouverture du passage du liquide de 1,27 cm. L'air comprimé était injecté dans l'ouverture d'air à la température ambiante. Cette suspension te fibres était collectée sous forme de couche uniforme de fibres séparées sur une feuille de 30,48 x 30,48 x 0,31 cm de résine éthylène propylène fluorée de marque commerciale Téflon.Ces fibres séparées ont été ensuite séchées à ltair pendant cinq minutes en utilisant de l'air à grande vitesse provenant de la buse de pulvérisation. Il en est résulté un dépôt de fibres ressemblant à de la peluche et ayant une consistance de fibre sèche de 85,2% EXEMPLE 2 L'exemple 1 a été répété, Si ce ntest que le dépôt de fibres a été séché pendant 2 minutes à l'air à une température de 85' C au moyen d'un pistolet de chauffage à air chaud de laboratoire de marque commerciale Hanter Appliance (modèle N' HG301J). Le dépôt de fibre semblable à de la peluche qui en a résulté avait une consistance de fibre sèche de 86ase. EXEMPLE 3 L'extrudat de l'exemple 1 a été étendu au moyen d'une lame de raclette sous forme de film mince d'une épaisseur approximative de 0,25 cm et séché progressivement pendant 18 heures à une température de 105'C dans un four à circulation "Blue M". La feuille qui a été obtenue était rèche, crotteuse, et lentement réhumifiable, car elle était partiellement gonflée sous observation microscopique lorsqu'elle était humide. EXEMPLE 4 Un extrudat phosphorylaté standard était suspendu dans une bouillie d'acétone et le solvant était séché de la façon décrite dans le brevet Bernardin auquel on a fait référence ci-dessus. Le tapis de fibres séchées par le solvant qui en a résulté était doux, souple, rapidement réhumifiable et fortement gonflé sous observation microscopique lorsqu'il était humide. EXEMPLE 5 Un extrudat de cellulose carboxyméthyle à chatnes croisées, d'une consistance de fibre sèche de 3,0%, a été préparé en mélangeant 1 gramme de peluche sèche de fibres de la Buckeye Cellulose Company (CLD SR-447) et 32,3 grammes d'eau distillée. Cet extrudat a été transformé en tissu en utilisant une buse de pulvérisation pneumatique, puis a été séché corme dans l'exemple 1. Le dépat de fibres qui en est résulté était doux, semblable à de la peluche, très lentement réhumifiable et extrement gonflé sous observation microscopique lorsqu'il était humide. La consistance de fibre sèche du tissu obtenu était de 81,3X. EXEMPLE 6 L'exemple 2 a été répété en utilisant l'extrudat de cellulose carboxy méthyle de l'exemple 5. Le dépôt de fibres qui en est résulté était doux, semblable à de la peluche, très lentement réhumifiable et extrê exent gonflé sous observation microscopique lorsqu'il était humide. Le tissu avait une consistance de fibre sèche de 82,7Z. EXEMPLE 7 L'exemple 3 a été répété en utilisant l'extrudat de cellulose carboxyméthyle de l'exemple 5. La feuille qui a été obtenue était riche et crouteuse, extrêmement lente à se réhumudifier mais éventuellement extrêmement gonflée sous observation microscopique lorsqu'elle était humide. EXEMPLE 8 Un échantillon de cellulose carboxyméthyle à chatnes croisées provenant de la Buckeye Cellulose Cl papy (SR44) a été utilisé tel qu'il était reçu du fournisseur, après séchage préalable au solvant. Cette peluche douce était très lentement humidifiable et extrênenent gonflée sous observation microscopique lorsqu'elle était humide. Le Tableau 1 suivant résume le exemples précédents et les résultats des tests de rétention à 1000 G effectués avec de l'eau et des solutions salines. TABLEAU 1 Exemple Pulpe Méthode de Rétention 1000 G séchage (grammes par grammes) Eau Sol. Saline 1 phosphorylatée Présente invention 10,49 3,49 Air grande vitesse 2 Présente invention 8,27 3,17 Air chaud 3 Séchage à l'air d'une 3,51 2,16 couche épaisse d'extrudat 4 Séchage à l'acétone d'un 8,77 3,52 tissu fibreux 5 C.M.C Présente invention 49,76 20,83 Air à grande vitesse 6 Présente invention 35,90 15,72 Air chaud 7 Séchage à l'air d'un film 21,47 13,53 épais d'extrudat 8 Tel que reçu du fournisseur 67,97 18,72 Coure le démontrent les exemples précédents, les matériaux produits conformément à l'invention (Exemples 1, 2, 5, 6) présentent des caractErigti- ques absorbantes qui sont essentiellement égales à celles des sec fibres séchées selon les techniques de séchage par solvant, et de loin supérieures à celles séchées à l'air dans un film épais (Exemples 3 et 7). Cela démontre en outre que, conformément à l'invention, des fibres hautement absorbantes peuvent être suspendues individuellement grâce à l'utilisation de pulvérisateurs pneumatiques, pulvérisateurs à air, pulvérisateurs centrifuges et appareils similaires.Donc, des fibres extrêmement absorbantes peuvent être transformées en tissu ayant la forme recommandée douce et souple qui peut être préparé sans exiger de techniques de séchage par solvant et procurent d'importantes économies de prix de revient et de manutention par rapport aux techniques traditionnelles de séchage. L'exemple 8 présente comme résultat une forme de peluche et non un tissu. Les exemples suivants montrent, dans des modes de réalisation différents la variété des résultats qui peuvent être obtenus conformément à la présente invention. EXEMPLE 9 in extrudat phosphorylaté standard ayant une consistance de fibre sèche de 6,5X a été extrudé depuis une seringue de 20 millilitres à travers une aiguille de taille 16 (Diamètre intérieur a 0,1168 cm) et dans une canalisatioa d'air fournissant de l'air à la température ambiante et à une pression de 1,05 kg par cm2. Le pulvérisateur était actionné manuellement à environ 30 Cas au-dessus d'une surface collectrice et les fibres individuelles en suspension étaient dirigées dans un courant d'air séparé à une température de 85- C d'une distance d'environ 30 Cas de la surface collectrice.Les fibres partiellement séchées étaient collectées sur une feuille de polypropylène cabalé de 7,75 grammes/0,82 n2, de marque commerciale EVOLUTICI, qui avait été placé sur une botte à dépression à laquelle était appliqué le vide du laboratoire. Le tissu a été essentiellement séché une fois collecté pour former une structure aérée en forme de tapis. Soixante millimètres d'extrudat ont été pulvérisés et séchés pendant une période de 15 minutes.Cette structure avait une consistance de fibre sèche de 83,2% et présentait les caractéristiques suivantes Epaisseur = 0,56 centimètres Densité massique = 0,031 gramme/centimètre cube Capacité d'absorption libre P 33,1 grammes de liquide/gramme de fibre aétentien 1000 G d'eau - 3,93 grammes de liquide/gramme de fibre Rétention 10.0 C solution saline = 3,00 grammes de liquide/gramme de Durée d'effet de mèche = 0,12 minute fibre Traction = 830 grammes/centimètre Longueur te rupture : 474 mètres Traction à l'état humide = 43 grammes/centimètre, et Longueur de rupture à l'état humide = 25 mètres EXEMPLE 10 L'exemple 9 a été répété, si ce n'est que 20 millimètres seulement d'extru- dat ont été pulvérisés et séchés, pendant une période de 5 minutes. Cette structure avait une consistance de fibre séche de 83,7% et présentait les caractéristiques suivantes Epaisseur = 0,13 centimètres Densité massique = 0,047 gramme/centimètre cube Capacité d'absorption libre: 43,6 grammes de liquide/gramme de fibre Rétention 1000 G d'eau s 6,82 grammes de liquide/gramme de fibre Rétention 1000 G solution saline = 2,92grammes liquide/gramme de Durée d'effet te mèche s 0,35 minute fibre Traction w 15. grammes/centimètre Longueur de rupture 1 246 mètres Traction à l'état humide 4 4 grammes/centimètre, et Longueur de rupture à l'état humide 6 6 mètres EXEMPLE 11 L'exemple 9 a été répété si ce n'est que la surface collectrice était du polypropylène ciblé de marque EVOLUTION placé sur une surface plane solide, et que les fibres étaient dirigées sous un angle de 45 vers le haut pour permettre aux fibres suspendues individuellement de décrire une courbe vers le haut et de tomber ensuite doucement vers le bas(d'une distance d'environ 1 mètre) sur -la surface collectrice. Deux pistolets chauffants de laboratoire étaient placés de façon à souffler de l'air sous une température de 85 C perpendiculai- remet à cette surface collectrice. Environ 200 millimètres d'extrudat ont été pulvérisés et séchés pendant une période de 30 minutes. La structure qui en est résultée avait une consistance de fibre sèche de 87,9% et présentait les caractéristiques suivantes Epaisseur : 0,22 centimètres Densité massique t 0,11 gramme/centimètres cubes Capacité d'absorption libre = 28,9 grammes de liquide/gramme de fibre Rétention 1000 G d'eau = 6,41 grammes de liquide/gra se de fibre Rétention 1000 G solution saline = 2, 51 grammes de liquide/gramme de Durée de 11 effet de mèche = très lente fibre Traction = 96 grammes/centimètre Longueur de rupture = 384 mètres Traction à ltétat humide = non mesurable, et Longueur de rupture à l'état humide o non mesurable. EXEMPLE 12 L'exemple 11 a été répété, si ce n'est que la surface collectrice était un treillis collecteur de cuivre de 30,5 x 30,5 cm à la maille 200, et que les fibres tombaient lentement en se trouvant à l'état humide. Cette structure était placée dans un four "Blue M" réglé sur 105* C et séchée pendant cinq minutes.La structure qui en est résultée avait une consistance de fibre sèche de 82,5Z et présentait les caractéristiques suivantes Epaisseur = 0,18 centimètres Densité massique = 0,012 gramme/centimètre cube Capacité d'absorption saline libre = 29,3 grammes es de liquide/gramme de Rétention 1000 G d'eau a 6,47 grammes de liquide/gramme de fibre fibre Rétention 1000 G solution saline a 2,16 grammes de liquide/gramme de Durée de l'effet de mèche = très lente fibre Traction a 59 grammes/centimètres Longueur de rupture = 281 mètres La traction et longueur de rupture à l'état humide n1 étaient pas mesurables. EXEMPLE 13 Un échantillon de tissu a été préparé selon la méthode décrite dans le brevet Lassen mentionné ci-desus en utilisant l'extrudat décrit dans l'Exemple 4. Le tissu résultant avait une consistance de fibre sèche de 85% et présentait les caractéristiques suivantes Epaisseur = 0,48 centimètres Densité massique = 0,033 gramme/centimètre cube Capacité d'absorption solution saline libre = 20,5 grammes/gramme Rétention 1000 G d'eau = 7,86 grammes de liquide/gramme de fibre Rétention 1000 G solution saline a 3,69 grammes de liquide/gramme de Denrée de l'effet de mèche a 0,90 minute fibre Traction (M.D) = 70 grammes/centimètre Longueur de rupture (M.D) = 43 mètres La traction et la longueur de rupture à l'état humide n'étaient pas mesurables. Ainsi qu'on peut le voir, la présente invention est explicité par les Exemples 9,10, 11 et 12 qui peuvent titre utilisés pour produire un tissu semblable par l'épaisseur, la densité massique et la vitesse de l'effet de mèche au matériau séché par un solvant. On peut aussi constater, ce qui est plus important, que les matériaux formés par la méthode de cette invention, possèdent une plus grande capacité d'absorption de solution saline à l'état libre (33,1 grammes/gramme comparée au rapport de seulement 20,5 grammes/ gramme de matériau séché par solvant - Exemple 13) et des propriétés supérieures de traction à sec (830 grammes/centimètre comparées à seulement 70 grammes/ centimètre pour les matériaux séchés par solvant ainsi qu'une traction à l'état humide de 43 grammes/centimètre comparée au fait que cette propriété n'était pas mesurable par des techniques normalisées utilisées sur l'Appareil d'Essai de Traction Instron avec le matériau séché par solvant).L'exemple 11 démontre un matériau présentant une densité massique et une résistance considérablement plus faibles et montre également l'effet de la vitesse des fibres pulvérisées sur le type de structure qui est formé sur la surface collectrice. Ce matériau présente des caractéristiques physiques semblables à celles du matériau produit par l'exemple 12. Dans l'exemple 11, les fibres étant partiellement séchées pendant la pulvérisation et ensuite séchées pendant qu'elles étaient collectées sur la surface collectrice. Dans l'exemple 12, une proportion encore plus faible de séchage initial a été obtenue puisque les fibres ont été pulvérisées à l'état humide sans courant d'air de séchage auxiliaire comme dans l'exemple 11.Le résultat a été une structure humide et ouverte d'une épaisseur d'environ 0,95 cm. Ce tissu a été placé dans un four à circulation pour le séchage. Ces exemples de la présente invention montrent des caractéristiques semblables à celles des produits de papier formés par air, mais avec une résistance et une capacité d'absorption surprenantes. EXEMPLE 14 La pulpe phosphorylatée, comme celle de l'exemple 1, a été pompée sous une pression de 21 kg par co2 au moyen d'une pompe Zénith, modèle BPB4391 à travers un bec TEJET N- SS6501 de façon à former une pulvérisation sans air sur un papier buvard noir dans les condition. ambiantes. Un tissu légèrement floconneux a été ainsi formé. On s'attendrait à un tissu plus uniforme sous de plus hautes pressions. Dans un autre mode de réalisation, la présente invention peut permettre de disposer un matériau amélioré qui associera des fibres modifiées chimique- ment avec d'autres matériaux fortement absorbants. Par exemple, des granules d'amidon greffés d'acrylonitrile ont été disponibles, mais présentent des difficultés dans la manutention et l'incorporation dans les produits absorbants, par suite de problèmes de poussières, de glissement et de positionnement se rapportant à la nature fluante de tels matériaux. En associant ces matériaux granulaires ou pulvérulents d'une granulométrie comprise entre 14 et 400 environ, par exemple, à des fibres chimiquement modifiées avant de terminer le séchage, on forme un matériau composite intégré qui peut être manipulé et qui réduit les problèmes de fluage. Les exemples suivants démontrent cette possibilité: EXEMPLE 15 Une pulpe phosphorylatée ayant 7,2% de composant phosphoreux et une consistance de 10,5I de fibres a été pulvérisée depuis un réservoir sous pression aboutissant à un appareil de mesure de laboratoire Zénith Modèle l75G, équipé d'une pompe à filer de type BPB (1,7 c3 par tour) à travers une tubulure haute pression jusqu'à une buse pneumatique 1/4 J de la Spraying Syrtes Company équipée d'une tête 60100 pour fluide et d'une tête 125328 pour air.La buse était optée à 45,7 cm. au-dessus d'un fil de formage, la tête plate d'air de pulvérisation étant alignée perpendiculairement et la buse étant basculée sous un angle d'environ 60 par rapport à la verticale. Le gel a été pompé dans la buse et pulvérisé pneumatiquement. Des granules de polymère de General Mil le 502S ont été laissés en chute libre depuis une cuvette vibrante Syntron, de 38,1 cm environ, dans la pulvérisation des fibres et le matériau composite a été collecté sur un fil de formage. Après séchage à 30- C, une feuille de 5L de fibres phosphorylatées et 95% de granules en poids a été formée: elle présentait une résistance élevée à la traction (361 g/cm), une rétention de 1000 G de solution saline de 25,4 g/g, une densité de 0,15 g/ce3 et une épaisseur de 0,25 ci. EXEMPLE 16 Un gel de pulpe phosphorylatée (8,3L phosphoreux) d'une consistance de 10,2% de produits solides a été pulvérisé cosse dans l'exemple 15 et on a tamisé un polymère 35-A-100 de marque Grain Processing depuis un entonnoir séparé dans le pulvérisateur à la sortie de la tette de pulvérisation.Après collecte sur un fil Fourdrinier et séchage en continu à 70 C, un produit composite contenant 1L de fibres phosphorylatées et 90% de polymère a été formé et présentait une résistance à la traction de 35 g/cm, une rétention de 1000 G de solution saline de 12,1 g/g, une densité de 0,08 g/cm3 et une épaisseur de ,22 ci. EXEMPLE 17 Un gel de fibres de cellulose carboxyméthyle (de marque Hercules Aqual.n "R") a été mélangé avec de l'eau jusqu'à 1% de consistance et déshydraté jusqu'à une consistance de 7,8D. Il a été pulvérisé comme dans l'exemple 15, et mélangé à la buse de pulvérisation avec un polymère 502S de Central Mills additionné avec un système d'alimentation Vibra Serti Modèle SCR-20.Le produit composite a été ensuite séché en continu à 30 C et il en a résulté un tissu contenant 17t de fibres et 83% de granules, d'une résistance à la traction de 220 g/cm, d'une rétention de 1000 G de solution saline de 28,5 g/g, d'une densité de 0,09 g/cm3 et d'une épaisseur de 0,19 cm. EXEMPLE 18 Un gel de pulpe phosphorylatée non raffinée type 700 de la Canadien Standard Freeness, ayant un pourcentage de 7,0% de phosphore et une consistance de X,7t de produits solides (point de saturation de fibre de 4,5 g/g, pourcentage total d'eau de 14 8/8) a été pompé depuis un réservoir sous pression vers un appareil de mesure de Zenith Laboratory type 1-QF équipé d'une pompe à filer type BPB (1,73cm3 par tour) puis est passé dans une tubulure à haute pression équipée d'une tête pour fluide 100150 et d'une tête pneumatique 189351.La buse était montée à 105,6 cm au-dessus de l'axe d'un fil de formage de 54 cm de large, la tête pneumatique de pulvérisation plate de la buse d'air étant alignée perpendiculairement et la buse étant alignée de façon que les fibres soient directement pulvérisées vers le bas à travers le fil de formage qui se déplaçait à 20 cm à la minute.On a utilisé suffisamment d'air cozpri-é pour séparer tout juste le gel sous forme de fibres avec un minimum d'air en excédent. Le bloc de pompage Zénith a été réglé sur 35 (équivalent à 250 tours/seconde). On a produit approximativement 1,20 mètre linéaire de tissu non séché. Celui-ci a été ensuite passé à travers un tunnel long de 1,20 m à travers un séchoir pendant environ 3 mètres depuis la buse de pulvérisation. Le séchoir à tunnel avait été réglé à 100. C. Le tissus était très difficile à sécher nais il était sec après 25 minutes d'inspection visuelle.Le tissu qui est est résulté était croûteux et inacceptable pour la plupart des applications. EXEMPLE 19 L'exemple li a été répété à l'exception du fait que le gel de pulpe avait une consistance de 8,7; (eau totale 10,5 g/g): une pression de 0,84 kg par cm2 a été utilisée pour séparer pneumatiquement les fibres du gel, et le tissu a été séché en 11 minutes. Il en est résulté un tissu de médiocre qualité. EXEMPLE 20 L'exemple 18 a été répété, à l'exception du fait que le gel de pulpe avait une consistance de 13,0: (eau totale 6,7 g/g): on a utilisé 2,1 Kg par cm2 pour séparer pneumatiqueent les fibres de gel et le tissu a été séché en continu en 6 minutes. Il en est résulté un tissu de bonne qualité. EXEMPLE 21 L'exemple 18 a été répété à l'exception du fait que le gel de pulpe avait une consistance de 18,4X (eau totale: 4,4 g/g); on a utilisé 4,55 Kg par cm2 pour séparer pneumatiquement les fibres de gel, et le tissu a été séché en continu en une minute. Il en est résulté un tissu d'excellente qualité ayant l'aspect d'une mousse. EXEMPLE 22 L'exemple 18 a été répété à l'exception du fait que le gel de pulpe a été raffiné à la valeur 400 de la Norme Canadienne. Le gel a été pulvérisé à une consistance de 6,7; (eau totale 14 g/g, point de saturation des fibres 8,5 g/g); on a utilisé 0,35 Kg par cm2 pour séparer pneumatiquement les fibres de gel et le tissu a été séché en continu en 21 minutes.La qualité du tissu était très médiocre et d'aspect croûteux, EXEMPLE 23 L'exemple 22 a été répété à l'exception du fait que le gel de pulpe avait une consistance de 8,7% (eau totale: 10,5 g/g); on a utilisé 1,05 Kg par cm2 pour séparer pneumatiqueent les fibres de gel et le tissu a été séché en continu en 10 minutes0 Quoique le pourcentage d'eau externe soit compris dans la gamme de valeurs préférées, il en est résulté un tissu légèrement crottes, ceci étant peut-être dû à la forte proportion de raffinage. EXEMPLE 24 L'exemple 22 a été répété à ltexceptioa du fait que le gel de pulpe avait une consistance de 10,0% (eau totale: 9,0 g/g); on a utilisé 3,01 Kg par cm2 pour séparer pneumatiquement les fibres de gel et le tissu a été séché en continu en 6 minutes0 Il en est résulté un tissu de bonne qualité. EXEMPLE 25 L'exemple 22 a été répété, à l'exception du fait que le gel de pulpe avait ne consistance de 13,cL (eau totale: 6,7 g/g, déshydratée par vide); on a utilisé 2,24 Kg par c 2 pour séparer pneumatiquement les fibres de gel et le tissu a été séché en continu en 6 minutes. On a ainsi obtenu un bon tissu d'aspect ressemblant à de la mousse. EXEMPLE 26 L'exemple 18 a été répété à l'exception du fait que le gel de pulpe était de la cellulose carboxyméthyle de marque coumerciale Hercules Aqualon "R". Il était pulvérisé avec une consistance de 3,21 (eau totale: 30 g/g, point de saturation de fibre: 16, g/g); on a utilisé 1,61 Kg par c12 pour séparer pneumatiquement les fibres de gel; le fil de formage était déplacé à 10,16 cm à la minute et le tissu a été séché en continu en 25 minutes. On a obtenu un tissu médiocre, très semblable à du carton. EXEMPLE 27 L'exemple 26 a été répété à l'exception du fait que le gel de pulpe avait une consistance de 4,0% (eau totale: 24,0 g/g); on a utilisé 2,45 Kg par à2 pour séparer pneumatiquoment les fibres de gel; le fil de formage se déplaçait à 20,32 c. par minute et le tissu a été séché en continu en 6 minutes. Il en est résulté un tissu médiocre. EXEMPLE 28 L'exemple 26 a été répété à ltexception du fait que le gel de pulpe avait une consistance de 5,0: (eau totale: 19,0 g/g); on a utilisé 0,84 Kg par c 2 pour séparer pneumatiquement les fibres de gel; le fil de formage se déplaçait à 7,62 cm par minute, et le tissu a été séché en continu en 3 minutes. Il en est résulté un bon tissu. EXEMPLE 29 L'exemple 26 a été répété à l'exception du fait que le gel avait une consistance de 5,8% (eau totale 16,4 g/g); on a utilisé 1,75 Kg par cn2 pour séparer pneumatiquement les fibres de gel; le fil de formage était déplacé à 3,08 cm par minute et le tissu était séché en continu en une minute. Il en est résulté un bon tissu. EXEMPLE 30 L'exemple 22 a été répété à l'exception du fait que l'on a utilisé 4,20 Kg par co2 pour séparer pneumatiquement le gel, au lieu d'utiliser 0,35 Kg par cm2; la pompe d'alimentation en gel était réglée sur 3 au lieu de 35; le fil de formage était arrêté par suite de la faible vitesse d'alimenta- tion afin de laisser les fibres pulvérisées prendre un poids de base raisonna- ble, cela afin de produire environ 30 cms linéaires de tissu. Le tissu était séché en continu en une minute. Le tissu était très doux.Il s'est produit ul fort séchage pendant le formage par suite du rapport élevé air/gel pendant la pulvérisation, à la suite duquel le matériau a été formé au point de saturation de fibre ou à proximité de ce dernier, en dépit du pourcentage élevé d'eau dans le gel. L'exemple 1, notamment, présente des résultats similaires. Le tissu avait une consistance de 17,1: avant le séchage en continu. Le tableau 2 illustre plus en détail les résultats de ces exemples. Core on peut le voir, les bons tissus (doux, non croûteux) peuvent être produits en choisissant une combinaison de consistance et de conditions d'écoulement et de séchage pour réaliser le maximum de séparation des fibres exigeant un minimum de séchage ultérieur. Comme le représente la figure 8, les densités préférées de tissu après séchage se trouve dans la gamme d'environ 0,015 à 0,050 grammes/cm3, la gamme comprise approximativement entre 0,015 et 0,040 étant particulièrement préférée. TABLEAU 2 Example Cellulose Point de Gel Tissu Poids den- Epaisseur Traction Etire- Séchage modifiée satura- de pulvé- de sité normali- normali- ment en con type tion de base risé base g/cc sée sés % tinu à fibre g.H2O Censis- avant g/m 100 C 900 "G" tance séchage cms pour Kg/15 mm minutes s/g g.fibre % en con- poids de pour poids tinu base de base % coneis- 200g/m 200g/m tance 18 Phospho- 4.5 14.0 6.7 6.9 163 .083 .24 1.7 .86 25 rylatée non raf finé 19 idem. 4.5 10.5 8.7 9.1 182 .047 .43 1.9 .87 11 20 idem 4.5 6.7 13.0 --- 184 .028 .72 1.9 4.52 6 21 idem 4.5 4.4 18.4 --- 85 .016 1.28 1.1 8.05 1 22 phospho- 8.5 14.0 6.7 6.8 150 .065 .31 3.6 .77 21 rylatée raffiné 23 idem. 8.9 10.5 8.7 9.2 187 .058 .34 3.1 2.64 10 24 idem 8.5 9.0 10.0 --- 198 .050 .66 1.4 2.67 6 25 idem 8.5 6.7 13.0 --- 177 .035 .59 1.4 2.77 6 26 CMC non 16.5 30.0 5.2 3.4 162 .050 .40 2.9 1.99 25 raffiné 27 idem. 16.5 24.0 4.0 4.2 113 .051 .39 2.4 2.82 8 28 idem. 16.5 19.0 5.0 5.1 149 .035 .57 2.5 3.00 6 29 idem. 16.5 16.4 5.3 6.1 182 .034 .59 1.5 3.72 3 30 Phaspho- 8.5 16.0 6.7 17.1 65 .015 1.33 1.8 13.86 1 rylatée raffiné Quoique l'on ne désire pas limiter l'invention à une théorie particulière quelconque, ce qui suit est présenté comme une explication possible des résultats obtenus. Lorsque des fibres cellulosiques sèches sont immergées dans de l'eau, cette dernière pénètrera dans la paroi de la fibre en provoquant son gonflement. Ce gonflement continuera jusqu'à ce que les tensions présentes dans la paroi de la fibre soient en équilibre avec les forces capillaires qui tendent à aspirer l'eau dans la paroi de la fibre. Le pourcentage d'eau des fibres complètement saturées est appelé "point de saturation de fibres" (nFSP" en anglais) et est couramment exprimé en grammes d'eau par gramme de fibres sèches. La figure 6 représente les points de saturation de fibre des matériaux représentatifs de l'invention. Donc, lorsque des fibres sont i ergées dans de l'eau, une partie de celle-ci est contenue dans les parois des fibres et le reste se trouve autour des fibres et à l'intérieur des passages. Pour faciliter cette discussion, on appellera liteau contenue dans les parois de la fibre "eau interne" tandis que l'eau se trouvant à l'extérieur des fibres sera appelée "eau externe". Les figures 7 et 8 décrivent les teneur en eau externe et interne pour les matériaux représentatifs y compris les gammes préférées. La méthode la plus précise de détermination du point de saturation de fibre est la technique d'exclusion du corps dissous. Les fibres sèches sont immergées dans une solution aqueuse de dextrine dont les molécules sont trop grosses pour pénétrer dans les capillaires des parois des fibres. L'eau imbibe les fibres à ltexclusion du corps dissous. D'après l'augmentation mesurée de la concentration de corps dissous de la solution ambiante de dextrine, le poids de l'eau imbibée, c'est-à-dire le point de saturation de fibre peut alors être calculé. Cette méthode de détermination du point de saturation de fibre est très laborieuse et il a été démontré (Scallan et Carles, "Svensk Papp.rstid- ning" 75 (1972) (609 à 703) qu'il existe une excellente corrélation entre les valeurs du point de saturation de fibre telles qu'elles sont déterminées par la technique d'exclusion du corps dissous et les valeurs de rétention doleau (WRPt) de la plupart des échantillons de fibres après qu'ils aient été soumis à une force centrifuge de 900 G pendant une demi-heure. Lorsque des groupes hydrophiles sont introduits par des moyens chimiques quelconques sur la surface et à l'intérieur de régions amorphes de fibres de cellulose (notamment par phospi:orylation) les fibres absorberont davantage d'eau avec une augmentation résultante du point de saturation de fibre tel qu'il est décrit dans l'annexe à l'article mentionné ci-dessus de Scallan et Carles. Battre et raffiner augmentent également le point de saturation de fibre. Ce point (ou valeur de rétention d'eau) des fibres de pulpe de bois dépasse rarement 2 grammes / gramme. Pour les fibres de pulpe séchées et relavées, le point de saturation de fibre ne dépasse pas un gramme/gramme. Les points de saturation de fibre de quelques fibres hydrophiles chimiquement modifiées sont représentés au Tableau 3. TABLEAU Point de saturation Eau externe g/g Matériau de fibre G:G avec consistance R Fibre phosphorylatée 4,5 14,5 (non battue) Fibre phosphorylatée 8,5 10,5 (battue) Cellulose carboxyiéthyle 16,5 2,5 (alen - l) (non battue) Pulpe de bois (en moyenne) 1,5 17,5 Les données du tableau 3 montrent que les fibres chimiquement modifiées contiennent davantage d'eau interne (point de saturation de fibre plus élevé) que les fibres de pulpe de bois.Donc, à une consistance de 5% par exemple (95 grammes d'eau/Sgrammes de fibres) la quantité d'eau externe varie avec le point de saturation de fibre ainsi qu'il est représenté au tableau 3, seconde colonne. Par suite des quantités différentes d'eau externe, l'Aqualon R, à une consistance de 5%, est un gel ayant des caractéristiques plastiques, tandis que la pulpe de bois est une boue fluant librement. Les fibres phospho rylatées présentent des propriétés qui se situent entre ces deux extrêmes. Les tissus fermés conformément à l'invention se caractérisent par une structure ayant un aspect aéré en forme de tapis avec (1) un haut pouvoir d'absorption, (2) des propriétés contrôlables d'effet de mèche ou de distribu tion, (3) des propriétés de résistance à sec contrôlables qui peuvent varier d'un tapis en forme de peluche à une feuille douce du genre tissu et à une feuille genre mousse résistante et souple, et (4) une résistance contrôlable à l'état humide. La présente invention permet donc de disposer d'un matériau amélioré fortement absorbant et d'un procédé de fabrication de ce dernier présentant certains des avantages suivants ou même davantage. 1.- Aucun séchage par solvant n'est nécessaire pour conserver les caractéristiques d'effet de mèche et d'absorption des fibres fortement absorbantes: il en résulte une forte économie de prix de revient; 2.- L'adhésion des fibres internes est facilement contrôlée à l'inté- rieur des tissus en réglant la liaison hydrogène entre les fibres individuelles au cours du stade de séchage, et cela avec les résultats suivants: a) en réduisant au minimum l'eau externe dans les fibres pulvé risées, les fibres collectées ferment un tapis épais et à liaisons liches de fibres physiquement entrentlées. b) en séchant partiellement toutes les fibres avant la surface collectrice et en les séchant postérieurement sur la surface collectrice, un tapis aéré de fibres jointes est formé, tapis qui possède une forte résistance, une grande souplesse et une bonne douceur. 3.- On dispose d'un moyen pour incorporer des matériaux en grains. 4.- La capacité en liquide du tissu comprend la capacité accrus des capillaires entre fibres ainsi que la capacité de la fibre gonflée; 5.- Les fibres peuvent être alignées ou être disposées aléatoirement en faisant varier l'angle de la configuration de pulvérisation par rapport à la surface collectrice, avec les résultats suivants a) en pulvérisant directement vers le bas dans la direction de la surface collectrice, les fibres prennent une orientation aléatoire. b) en pulvérisant sous un angle aigu par rapport à la surface collectrice, la majorité des fibres sont orientées dans le sens de pulvérisation. 6.- Lorsqu'on utilise un extrudat contenant des fibres phosphorylatées, les propriétés retardatrices de flamme sont particulièrement intéressantes pour le séchage flash de la pulvérisation à l'air chaud sans danger d'incendie. Le procédé de l'invention est susceptible de recevoir diverses modifi- cations y compris la pulvérisation de fibres extrudables dans un courant d'air chaud à grande vitesse, tel que celui passant dans une buse de séchoir continu et collectant les fibres séchées sur un fil continu de façon à produire un nouveau tissu en ligne, la pulvérisation de fibres extrudables sur une surface collectrice continue et le séchage de la structure dans un séchoir en continu pour produire un nouveau tissu en ligne, et la pulvérisation de fibres extru- dables dans un cyclone chauffé, leur séchageflash, et leur collecte sur une surface continue pour produire un nouveau tissu en ligne. On peut également utiliser le procédé de l'invention pour intégrer mécaniquement divers matériaux avec les fibres hautement absorbantes. Par exemple, on obtiendra un tissu intégré par un prémélange des matériaux dans l'extrudat et en pulvérisant le tout dans un courant d'air chaud à grande vitesse, par ararglc à travers une buse de séchoir, et en collectant les fibres séchées sur un fil continu.On obtiendra un tissu entièrement formé à l'air, en ligne, par pulvérisation de fibres extrudables d'un côté d'un courant d'air chaud à grande vitesse, tel qu'une buse de séchoir en continu, et en souffiant la pulpe captée en rouleau, par exemple des fibres, de l'autre c8té du courant d'ait chaud à grande vitesse et en collectant les fibres séchées intégrées sur un fil continu. On obtiendra un tissu intégré en ligne par pulvérisation de fibres extrudables dans un cyclone chauffé, en les séchant par séchage flash, et en les soufflant à travers le ventilateur d'un bloc capteur de pulpe en rouleau, tout en ramassant un rouleau de pulpe et en collectant les fibres séchées et intégrées sur un fil continu.Le fait de pulvériser des fibres extrudables selon un procédé de fusion et soufflage, tel qu'il est décrit par exemple dans le brevet des Etats-Unis N 3.849.241 de Buntin et autres, séchera simultanément les fibres fortement absorbantes et les intégrera dans le tissu fondu et soufflé on utilisant le courant d'air chaud à grande vitesse employé dans ce procédé. Ces exemples, ainsi que d'autres, de la présente invention seront évidents pour les spécialistes. Ce qui précède illustre les structures hautement absorbantes en forme de tapis aéré, qui peuvent être produites conformément à l'invention en commandant la liaison interfibres pendant le séchage à l'air. il existe de nombreuses possibilité pour produire de nouveaux tissus estrexe- ment absorbants conformément à l'invention, de façon continue, pour les utiliser comme composants pour des produits finis. Les produits hautement absorbants serviront avantageusement comme serviettes hygiéniques, tarpons, couches jetables, torchons, et autres produits similaires. REVENDICATIONS 1.- Procédé de formage dtun tissu absorbant, caractérisé en ce qu'il comprend les opérations suivantes: formation d'un gel en mélangeant des fibres de cellulose chimiquement modifiées avec un solvant, les fibres étant constituées, soit par de la cellulose qui a été souaise à une substitution chimique, éthérisation ou estérification par de la cellulose qui a été soumise a une substituSon chimique, esthérisation ou estérification et qui est à chaines croisées, soit par de la cellulose qui a été greffée de façon polymérique, sans dissoudre les fibres au point qu'elles ne soient pas identifiables, extraction de solvant encore libre du mélange de gel dans une proportion telle qu'il reste une quantité comprise entre + et - 5 grammes par grasse de fibre du point de saturation de fibre, pulvérisation du mélange de gel pour séparer les fibres, rassemblement de ces dernières lorsqu'elles sont pulvérisées de façon à obtenir un tissu ayant une grande proportion d'o- rientation des fibres dans le sens "Z", et finalement séchage des fibres. 2.- Procédé suivant la revendication i, caractérisé en ce que le solvant est constitué par de l'eau et en ce que les fibres sont de la pulpe phosphorylatée, de la pulpe greffée acrylonitrile ou de la cellulose carboxyméthyle à channes croisées. 3.- Procédé suivant l'une des revendications i ou 2, caractérisé en ce qu'il comprend une opération de raffinage des fibres avant le mélange avec le solvant. i.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le mélange de gel est pulvérisé dans un courant gazeux pour augmenter la vitesse de séchage. 5.- Procédé suivant la revendication 4, caractérisé en ce que le courant de gaz est constitué par de l'air chaud. 6.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications précédentes , caractérisé en ce qu'il comprend une opération de liaison du tissu formé selon une configuration. 7.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le tissu est formé sur un tissu de renforcement. 8.- Procédé suivant l'une quelconque des reven dicatiens précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend une opération d'addition d'un matériau granulé aux fibres pulvérisées. 9.- Tissu, caractérisé en ce qu'il est obtenu par n procédé conforme à l'une quelconque des revendications précédentes. 10.- Tissu formé par pulvérisation, doux, haute- ment absorbant, caractérisé en ce qu'il est constitué par des fibres do cellulose chimiquement modifiées, les fibres étant soit de la cellulose qui a été soumise à ne substitution chimique, éthérisation ou estérificatien, soit de la cellulose qui a été sou iso à une substitution chimique, éthérisation ou estérification et qui est à chattes croisées, soit de la cellulose qui a été greffée de façon polymérique, où les fibres sent essentielle-ent orientées dans la direction "Z" et sent formées à partir d'n gel comportant un solvant externe, compris dans rnre gamme de 1 5 grammes par gramme de fibre du point de saturation de fibre. 11.- Tissu suivant la revendication 10, caractérisé es ce que les fibres sont de la pulpe phosphorylatée, de la pulpe greffée acrylonitrile ou de la cellulose carboxyméthyle à chaires croisées.