La présente invention concerne un dispositif pour la transformation des matières plastiques et a notamment pour objet une machine à mouler des objets en matières polymères thermoplastiques. L'invention peut être utilisée le plus efficacement pour le moulage d'ouvrages d'un volume ne dépassant pas 40 cm3, notamment de couvercles d'emballages en verl-e, de prises de courant débrochables d'éléments d'étanchéité, etc. On connaît déjà une machine destinée à injecter les thermoplastes (voir le brevet français n0 I 541 603, classe B29, 1968). Cette machine comporte un masticateur, un pot d'injection communiquant avec le masticateur, des moules d'injection disposés à la périphérie d'un rotor, et des dispositifs servant à extraire des moules d'injection les carottes et les objets moulés. L'extracteur des carottes contenues dans les moules d'injection est réalisé sous forme d'un harpon pourvu d'organes d'accrochage sous forme de rainures hélicoidales ou annulaires, de traits, de dents, etc., et relié à une commande pour sa translation. Pendant le fonctionnement de la machine, le pot d'injection est amené jusqu'au canal d'injection du moule et injecte la matière en fusion dans l'empreinte du moule. Après un maintien de courte durée, le pot d'injection est écarté du moule, le rotor tourne d'un certain angle et l'opération qui-vient d'être décrite est répétée avec le moule suivant. Au cours des rotations subséquentes du rotor, les moules d'injection sont refroidis, les carottes sont extraites des canaux d'injection, les moules d'injection sont ouverts (les poinçons sont écartés des matrices) et les produits sont éjectés des moules d'injection. Un inconvénient sérieux de la machine qui vient d'être mentionnée tient à ce que les carottes sont extraites des canaux d'injection d'une façon insuffisamment sûre. Lors de l'élimination d'une carotte, le harpon vient s'y insérer et pendant sa course de retour extrait la carotte du canal d'injection du moule. Pareil procédé d'extraction des carottes n'est applicable que dans le travail des matières de dureté modérée telles que le polyéthylène. Pour le travail des matières de haute dureté du type polycarbonate, polyamide, polyformaldéhyde, une machine de ce genre ne peut être mise en oeuvre vu la tenue insuffisante des harpons. En outre, même lors du travail des matières de faible dureté, le procédé indiqué d'extraction des carottes limite la productivité de la machine, car lorsqu'on cherche à élever cette productivité le temps imparti à l'tpération d'extraction d'une carotte du canal d'injection est réduit et le nombre de cas où les carottes ne sont pas extraites des canaux d'injection croit, ce qui entraîne une quantité accrue de pièces rebutées et réduit le facteur d'utilisation de la machine. On connaît d'autre part une machine à injecter les matières thermoplastiques polymères. Cette machine comporte un masticateur, des pots d'injection qui communiquent avec le masticateur et qui sont disposés à la périphérie d'un rotor qui est contourné par un convoyeur sans fin portant des moules d'injection servant à introduire, par l'intermédiaire de canaux d'injection, une matière en fusion provenant de pots Dans cette machine, le dispositif d'extraction des carottes des canaux d'injection est réalisé sous forme d'un rotor à la périphérie duquel sont disposés des harpons commandés par une came cylindrique. Le dispositif d'éjection des objets moulés contenus dans les moules d'injection est réalisé sous forme d'un rotor à la périphérie duquel sont disposés des mécanismes destinés à ouvrir les moules d'injection et à en éjecter les objets. Pendant le fonctionnement de cette machine, la matière polymère traverse le masticateur, les canaux réchauffés du rotor et arrive dans les pots d'injection. A partir des pots d'injection, la matière en fusion est injectée dans l'empreinte des moules par l'intermédiaire des canaux d'injection ménagés dans ceux-ci, lesdits moules étant ensuite transportés successivement, par un convoyeur sans fin, à travers les dispositifs destinés à extraire les carottes et à éjecter les objets finis et réalisés sous forme de rotors. L'extraction des carottes dans cette machine est réalisée par des harpons comme dans la machine précédente. Toutefois, les conditions d'exécution de cette opération y sont sensiblement améliorées. Le temps technologique imparti à l'extraction d'une carotte peut être choisi de façon optimale pour une productivité quelconque de la machine grace à un choix approprié du nombre de positions de travail du rotor destiné à l'extraction des carottes. Toutefois, pour le travail de matières à mouler d'une haute dureté, cette machine ne peut, elle non plus, être utilisée, étant donné la tenue insuffisante de ses harpons. Le but de la présente invention est d'éliminer les inconvénients énumérés ci-dessus. On s'est donc proposé de créer une machine à mouler des objets en matières polymères thermoplastiques, dont la conception permettrait d'extraire efficacement les carottes des canaux d'injection des moules. La solution à ce problème consiste à utiliser une machine à mouler des objets en matières polymères thermoplastiques, du type comprenant un rotor coopérant avec un convoyeur sans fin portant des moules d'injection dans lesquels une matière en fusion est admise, par l'intermédiaire de canaux d'injection, la matière en fusion en provenance de pots d'injection disposés à la périphérie dudit rotor et remplis successivement à partir d'un masticateur, un rotor qui sert à l'éjection des objets moulés contenus dans les moules d'injection et qui coopère avec ledit convoyeur, et un rotor destiné à l'éjection des carottes se trouvant dans les canaux d'injection, ladite machine étant caractérisée suivant l'invention, en ce que chaque moule d'injection se compose d'au moins deux éléments dans l'un desquels est moulé ltobjet tandis que dans l'autre est disposé l'un des canaux d'injection précités, tous les éléments des moules d'injection comportant les canaux d'injection étant placés dans un convoyeur sans fin additionnel coopérant avec le rotor servant à extraire les carottes des canaux d'injection et avec le rotor sur lequel se fait l'injection de la matière en fusion dans les moules d'injection et se déplaçant sur ce rotor suivant une direction coïncidant avec celle du déplacement du convoyeur portant les moules d'injection. La #mise en oeuvre d'un convoyeur sans fin additionnel portant les éléments des moules d'injection qui comportent les canaux d'injection permet de transporter lesdits éléments suivant une trajectoire qui diffère de la trajectoire du convoyeur portant les autres éléments des moules d'injection. Ceci, à son tour, permet d'extraire plus efficacement les carottes des canaux d'injection et donne la possibilité de fabriquer des ouvrages en matières de haute dureté. En outre, une telle machine, gracie à l'extraction fiable des carottes des canaux d'injection, permet d'accroitre considérablement la productivité. Il est avantageux qu'à titre de convoyeur sans fin additionnel soit utilisé un convoyeur sans fin à chaine dans les maillons de laquelle sont montés ceux des éléments des moules d'injection qui comportent les canaux d'injection, l'une des extrémités de chaque élément étant fixée au moyen d'une cheville sur l'articulation de la charnue, l'autre extrémité ayant un orifice dans lequel est loge une autre cheville fixée sur le maillon et destinée à assurer la coincidence des axes des canaux d'injection avec les axes des pots d'injection au cours de l'injection de la matière plastique en fusion dans les moules. Suivant l'un des modes de réalisation de l'invention, chaque maillon du convoyeur sans fin additionnel est réalisé sous forme d'une bride ou d'un étrier embrassant l'un des pots d'injection. Pareille conception des maillons du convoyeur permet de réduire sensiblement la longueur des canaux d'injection, contribuant ainsi à une économie de la matière utilisée pour le moulage des objets et à améliorer les conditions de l'injection de la matière en fusion dans les moules (autrement dit, à réduire la résistance opposée au mouvement de la matière en fusion vers les moules d'injection). Suivant un autre mode de réalisation de l'invention, sur le trajet des deux convoyeurs est installé un rotor additionnel avec des pinces coopérant avec ceux des éléments des moules d'injection qui comportent les canaux d'injection, et servant à séparer lesdits éléments des moules d'injection. La mise en oeuvre d'un rotor additionnel permet de décharger sensiblement les éléments des convoyeurs des efforts qui apparaissent lors de la séparation des convoyeurs dans les zones de leur passage à des trajectoires différents. Pareille conception de la machine augmente son potentiel d'utilisation. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention seront mieux compris à la lecture de la description détaillée suivante de différents modes de réalisation illustrés par les dessins annexés dans lesquels - la figure 1 représente le schéma de principe d'une machine suivant l'invention - la figure 2 est une vue en plan d'une partie du convoyeur portant des plaques avec des canaux d'injection - la figure 3 est une vue en coupe suivant III-III de la figure 2 - la figure 4 est une vue en coupe suivant IV-IV de la figure 2 - la figure 5 est une vue en coupe suivant V-V de la figure I - la figure 6 est une vue en coupe suivant VI-VI de la figure 7 - la figure 7 est une vue en coupe suivant VII-VII de la figure I - la figure 8 est une vue en coupe suivant VIII-VIII de la figure 1. La machine suivant l'invention comporte un masticateur 1 (figure 1) qui communique par des canaux réchauffés avec un rotor 2, ainsi que des rotors 3, 4, 5. Le convoyeur à channe sans fin 6 passe autour des rotors 2, 4, 5 en passant sur les barbotins tendeurs 7, 8, 9, 10, 11. Un autre convoyeur à chaîne sans fin 12 contourne les rotors 2, 3, 5 en passant sur des barbotins tendeurs 7, 11. Dans les articulations du convoyeur 6 sont montés des moules d'injection 13. Les éléments (plaques 14) des moules d'injection 13 dans lesquels sont disposés les canaux d'injection 15 sont fixés sur le convoyeur 12 (figures 2, 3). Le nombre de plaques 14 est sensiblement inférieur au nombre de moules d'injection 13, mais dans certains cas il correspond au nombre de moules d'injection 13. Le convoyeur 12, exécuté sous forme d'une chaine de Galle (figures 2, 3),comporte des maillons 16 articulés entre eux, chaque maillon comprenant une plaque supérieure 17 et une plaque inférieure 18 sous forme de brides ou d'étriers. Chaque plaque 14 pourvue d'un canal d'injection conique 15 est fixée par une cheville 19 dans l'une des articulations 20 de la chaîne, avec possibilité de déplacement vertical et de rotation limitée autour de l'axe de la cheville 19. Le canal d'injection 15 est disposé au-dessus des évidements des brides constituées par les plaques 17, 18, la plaque supérieure 17 servant d'appui à la plaque 14. En outre, la plaque 14 comporte des dépouilles coniques 21. Pour assurer une rotation limitée de la plaque 14 (figure 4) autour de l'axe de la cheville 19, la plaque 14 est munie d'une cheville de limitation 22 qui est disposée dans des orifices débouchants de la plaque supérieure 17 et de la plaque inférieure 18, le diamètre de ces orifices dépassant le diamètre de la cheville 22 de la valeur du jeu nécessaire pour assurer la coaxialité du canal 15 dans la plaque 14 et du moule d'injection 13. Le rotor 2 sur lequel on effectue l'injection de la matière en fusion dans les canaux d'injection du moule 13 (figure 5) comporte un tambour 23 avec des éléments chauffants 24, à la périphérie duquel sont disposés, avec possibilité de déplacement le long de l'axe du rotor 2, des pots d'injection 25 reliés à des vérins hydrauliques 26 qui sont logés à la périphérie d'un autre tambour 27 solidaire du tambour 23. Les vérins hydrauliques 26 sont commandés à partir d'un distributeur (non représenté). Chaque pot d'injection 25 comporte àsa sortie un organe obturateur (non représenté) et est relié, par des canaux pratiqués dans le tambour 23, de l'arbre creux 28 et du dispositif collecteur 29, au masticateur I, qui peut être d'un type connu quelconque. Le tambour 23 est relié par un cylindre 30 à un disque d'appui supérieur 30'.Sur le gobelet 30 est installé un barbotin 31 qui engrène avec le convoyeur 12 portant les plaques 14. Les moules d'injection 13 logés dans le convoyeur 6 peuvent être d'un type connu quelconque utilisé dans les machines à injecter, du type à rotor et convoyeur, mais, de l'avis des auteurs de la présente invention, les moules d'injection les plus commodes sont ceux dont les poinçons 32 sont placés dans une même chaine, les matrices 33 étant placées dans une autre chaine, le poinçon 32 pouvant s'associer périodiquement à la matrice 33 pour former l'empreinte d'injection. Les chaines 34 et 35 du convoyeur 6 engrènent respectivement avec les barbotins 36 et 37 qui sont disposés sur le gobelet 30. Le disque d'appui 30' est muni d'une plaque d'appui 38 pour servir de butée aux poinçons 32 lors de l'injection de la matière fondue dans les moules 13.Les barbotins 36 et 37 sont décalés l'un par rapport à l'autre de manière que les articulations du convoyeur 6 soient décalées, relativement aux articulations 20 du convoyeur 12 d'une valeur égale à la moitié du pas des convoyeurs 6 et 12. Le rotor 5 sert à séparer les plaques 14 des moules d'injection 13 (figure 6) et comporte un arbre 39 sur lequel sont rigidement fixés un tambour 40 et des barbotins 41, 42, 43. Le barbotin 41 engrène avec le convoyeur 12, tandis que le barbotin 42 et le barbotin 43 engrènent avec les maillons des chaînes 34 et 35 du convoyeur 6. A la périphérie du tambour 40 sont ménagés des orifices débouchants 44 dans lesquels sont logés des coulisseaux verticaux 45 avec des galets 46. Concentriquement au tambour 40 est montée à demeure une came cylindrique 47 comportant une rainure 48 dans laquelle se trouvent les galets 46 des coulisseaux 45. Chaque coulisseau 45 est muni d'une saillie 49 qui peut entrer en contact avec la plaque 14 correspondante dans la zone où le rotor 5 est contourné par les convoyeurs 6 et 12. Le rotor 3 sert à extraire les carottes 49' (figure 7) des canaux d'injection 15 et comporte un arbre 50 sur lequel est monté à demeure le tambour 51 à la périphérie duquel sont ménagés des orifices débouchants 52 qui abritent des coulisseaux 53 avec des galets 54. Concentriquement au tambour 51 est montée à demeure une came cylindrique 55 pourvue d'une rainure 56 dans laquelle se trouvent les galets 54 des coulisseaux 53. Chaque coulisseau 53 a dans sa partie inférieure une cavité 57 dans laquelle est placé l'extracteur des carottes 49' qui est réalisé sous forme d'une douille 58 à ressort pourvue d'un orifice central abritant une tige 59. La partie inférieure interne de la douille 58 présente une surface guide conique 60 qui est congruente à la dépouille conique 21 de la plaque 14. Au-dessous du tambour 51, l'arbre 50 est rendu solidaire du barbotin 61 avec lequel engrène le convoyeur 12, de manière que dans la zone où le rotor 3 est contourné par le convoyeur 12, chaque tige 59 de l'extracteur de carotte se trouve au-dessus de la plaque 14 correspondante, coaxialement à son canal d'injection conique 15. Dans cette zone du rotor 3 il y a également un collecteur 62 de carottes 49'. Le rotor 4 est destiné à éjecter les ouvrages 62' (figure 8) des moules d'injection 13 et comprend un arbre 63 sur lequel est monté à demeure un tambour 64 à la périphérie duquel sont disposés des orifices débouchant 65 qui abritent des coulisseaux 66 avec des galets 67. Concentriquement au tambour 64 est montée une came cylindrique fixe 68 avec une rainure 69 dans laquelle sont logés les galets 67 des coulisseaux 66. Au-dessous du tambour 64, sont fixés rigidement à l'arbre 63 un disque d'appui 70 avec des échancrures de forme 71 et un barbotin 72 qui engrène avec la chaine 34 des poinçons 32 du convoyeur. Chaque poinçon 32 se compose d'un corps 73 dans lequel est disposée avec possibilité de déplacements verticaux une tige 74. Dans la zone où le rotor 4 est contourné par le convoyeur 6, chaque tige 74 est articulée avec le coulisseau 66 correspondant au moyen d'une monture baïonnette (non représentée). Chaque corps 73 de poinçon 32 a une rainure 75. Dans la zone où le rotor 4 est contourné par le convoyeur 6, au-dessous des poinçons 32, est installée une auge 76 pour la collecte des ouvrages finis 62'. Le barbotin 10 monté avant le rotor 4 comporte un mécanisme de levée des poinçons 32 (non représenté) avec une commande de mouvements de translation verticaux de ceux-ci. Pendant le travail, la- machine est entraînée au moyen d'un moteur électrique et d'une chaine cinématique composée d'engrenages (non représentés) qui assurent la rotation synchrone des convoyeurs 6 et 12 et des rotors 2, 3, 4 et 5. La machine fonctionne de la manière suivante. Quand on la met en marche, la chaine cinématique fait tourner en synchronisme les rotors 2, 3, 4, 5 et les convoyeurs 6 et 12 (figure 1). Le masticateur 1 (figure 5) refoule la matière en fusion à travers le collecteur 29, l'arbre creux 28, les canaux 1' du tambour 23 vers les pots d'injection 25 du rotor 2. Lorsque le convoyeur 6 contourne le rotor 2, les moules d'injection 13 sont fermés : les poinçons 32 sont accouplés aux matrices 33 de manière à former une empreinte d'injection. Au fur et à mesure que le rotor 2 tourne dans la zone où il est contourné à la fois par les convoyeurs 6 et 12, les pots d'injection 25, sous l'action des vérins hydrauliques 26 remontent, les têtes des pots d'injection 25 passent dans les échancrures des plaques 17 et 18 et pénètrent dans les canaux d'injection 15des plaques 14 fixées sur le convoyeur 12. Etant donné que la plaque 14 peut effectuer des rotations limitées autour de l'axe de la tige 19, il se produit un centrage du canal 15 par latête du pot d'injection 25 relativement aux orifices d'entrée des moules d'injection 13. Le mouvement des pots d'injection 25 se poursuivant, les plaques 14 se déplacent vers le haut, la tige 19 glissant alors dans l'articulation 20. Lorsque la plaque 17 vient buter contre la matrice 33, lten- semble du moule d'injection 13 se soulève légèrement et son poinçon 32 vient buter contre la plaque d'appui 38. Ensuite s'effectuent l'ouverture de l'organe obturateur du pot d'in- jection 25 et l'introduction de la matière en fusion dans le moule d'injection 13. Puis les pots d'injection 25 descendent et, comme entre la tête du pot d'injection 25 et la partie du canal d'injection 15 de la plaque 14 il existe un frottement assez important, la plaque 14 se sépare du moule d'injection 13. La carotte 49' demeure dans le canal d'injection 15de la plaque 14. Au fur et à mesure que le rotor 2 tourne (figure 1), les moules d'injection 13 remplis de matière en fusion, ainsi que les plaques 14 avec les carottes 49', sortent de la zone où le rotor 2 est contourné par les convoyeurs 6 et 12, passent autour du barbotin tendeur 7 et arrivent dans la zone où les convoyeurs 6 et 12 contournent le rotor 5 de séparation des plaques 14 des moules d'injection 13. Le rotor 5 (figure 6) est prévu pour séparer les plaques 14 des moules d'injection 13. Dans le rotor 5 le convoyeur 12 engrène avec le barbotin 41 de manière que les saillies 49 des coulisseaux 45 se trouvent légèrement au-dessus des plaques 14. Au fur et à mesure que le rotor 2 tourne sous l'action de la came cylindrique fixe 47 les coulisseaux 45 descendent, leurs saillies 49 agissent sur les plaques 14 et les font descendre sur les plaques supérieures 17. Simultanément il y a extraction de la carotte 49' du moule d'injection 13. Au fur et à mesure que les convoyeurs 6 et 12 poursuivent leur mouvement (figure 1), les moules d'injection remplis de matière en fusion, ainsi que les plaques 14 avec les carottes 49, sortent de la zone où les convoyeurs 6 et 12 contournent le rotor 5. Il se produit alors une séparation dans le plan des trajectoires des déplacements des convoyeurs 6 et 12. Le convoyeur 6 avec les moules d'injection 13, par l'intermédiaire des barbotins 8, 9, 10, se dirige vers le rotor 4 pour l'éjection des objets finis 62'. La distance entre le rotor 5 et le rotor 4 est choisie suffisamment grande pour réaliser le refroidissement indispensable des objets 62' dans les moules d'injection 13. En cas de besoin on peut installer dans cette zone du convoyeur 6 divers dispositifs refroidisseurs. Le convoyeur 12 contourne le rotor 3 et se dirige ensuite vers le rotor 2. Dans le rotor 3 (figure 7), le convoyeur 11 engrène avec le barbotin 61 de manière que les coulisseaux 53 avec les éjecteurs soient disposés au-dessus de la plaque 14 correspondante, coaxialement à son canal d'injection conique 15. Au fur et à mesure que le rotor 3 tourne sous l'effet de la came cylindrique fixe 55 les coulisseaux 53 se déplacent vers le bas, la surface conique de guidage 60 de la douille 58 coopérant alors avec les dépouilles 21 congruentes de la plaque 17 et la centrant avec précision relativement à la tige 59. Au cours du mouvement ultérieur des coulisseaux 53 vers le bas, la tige 59 extrait la carotte 49' du canal 15 de la plaque 17 vers le collecteur 62 des carottes 49'. La plaque supérieure 17 du convoyeur 12 sert à ce moment d'appui à la plaque 14. Au fur et à mesure que le rotor 3 tourne, les coulisseaux 53, sous l'action de la came 55, remontent, les tiges 59 sortent des canaux 15 des plaques 14 qui se dirigent ensuite vers le rotor 2. Pendant que le barbotin tendeur 10 est contourné (figure 1) les moules d'injection 13 contenant les objets finis 62' s'ouvrent, c'est-à-dire que les poinçons 32 remontent dans les articulations de la chaine 34 sous l'action de leurs mécanismes de levée (non représentés). Les poinçons 32 sont alors déplacés dans le rotor 4 (figure 8) par la chaîne 34 du convoyeur 6 de manière que la rainure 75 du corps 73 de chaque poinçon 32 pénètre dans les échancrures de forme 71 du disque d'appui 70 et que les tiges 74 s'associent aux coulisseaux 66. Au fur et à mesure que le rotor 4 tourne sous l'action de la came cylindrique fixe 68 les coulisseaux 66 montent en entratnant la tige de formage 74. Simultanément, les objets 62' viennent buter contre les corps 73 des poinçons 32 et de ce fait quittent les tiges 74 et tombent dans l'auge 76. La channe 35 du convoyeur 6 avec les matrices 33 passe au-dessous de l'auge 76 (non représentée). Lorsque les moules d'injection 13 sortent de la zone où le convoyeur 6 contourne le rotor 4, les tiges 74 se séparent des coulisseaux 66 et les poinçons 32 descendent par gravité dans les articulations de la channe 34 du convoyeur 6 et se réunissent de nouveau avec les matrices 33 en formant des moules d'injection 13 qui sont ensuite véhiculés par le convoyeur 6 vers le rotor 2.Après le contournement du barbotin tendeur 11, la trajectoire en plan des convoyeurs 6 et 12 coricide à nouveau et le cycle de fabrication des objets 62' se répète. La présence, dans la machine, d'un convoyeur 12 portant des plaques 14 avec des canaux dtinjection 15 permet d'améliorer la fiabilité d'extraction des carottes 49' des moules d'injection 13, tout en simplifiant l'ensemble de sa conception. La meilleure fiabilité de l'extraction des carottes 49' des moules d'injection 13 pendant la marche ininterrompue de la machine permet d'en augmenter sensiblement la productivité et le facteur d'utilisation. Une telle conception de la machine à injecter peut être recommandée pour les machines à injecter à rotors et convoyeurs d'un débit de 200 à 1000 pièces par minute, pour des pièces d'un volume de 1 à 40 cm3. Bien entendu, l'invention n'est nullement limitée aux modes de réalisation décrits et représentés qui n'ont été donnés qu'à titre d'exemple. En particulier, elle comprend tous les moyens constituant des équivalents techniques des moyens décrits ainsi que leurs combinaisons, si celles-ci sont exécutées suivant son esprit et mises en oeuvre dans le cadre des revendications qui suivent. REVENDICATIONS 1. Machine à mouler des objets en matières polymères thermoplastiques, du type comportant : un premier rotor coopérant avec un convoyeur sans fin portant des moules d'injection dans lesquels une matière en fusion est admise par l'intermédiaire de anaux d'injection à partir de pots d'injection disposés à la périphérie dudit rotor et qui sont successivement remplis à partir d'un masticateur, un deuxième rotor servant à l'extraction des objets moulés des moules d'injection et coopérant avec ledit convoyeur, et un troisième rotor servant à l'extraction des carottes desdits canaux d'injection, caractérisée en ce que chaque moule d'injection est composé d'au moins deux éléments, dont l'un sert à mouler l'objet et l'autre comporte l'un des canaux d'injection, tous ceux desdits éléments des moules d'injection qui comportent lesdits canaux d'injection étant montés dans un convoyeur sans fin additionnel coopérant avec le rotor pour l'extraction des carottes des canaux d'injection, et avec le rotor sur lequel s'effectue l'injection de la matière en fusion dans les moules, et qui se déplace sur ce rotor suivant un trajet coïncidant avec celui du convoyeur portant lesdits moules. 2. Machine suivant la revendication 1, caractérisée en ce que, à titre de convoyeur sans fin additionnel, elle comporte un convoyeur sans fin à channe dans les maillons de laquelle sont montés ceux des éléments des moules d'injection qui comportent les canaux d'injection, l'une des extrémités de chacun de ces déments étant fixée par une cheville sur l'articulation correspondante de la chaîne, alors que son autre extrémité comporte un orifice dans lequel est logée librement une autre cheville fixée sur le maillon et destinée à assurer la coincidence des axes des canaux d'injection avec les axes des pots d'injection au cours de l'injection de la matière en fusion dans les moules. 3. Machine suivant l'une des revendications 1 et 2, caractérisée en ce que chaque maillon du convoyeur sans fin additionnel est réalisé sous forme d'une bride ou d'un étrier embrassant l'un des pots d'injection. 4. Machine suivant l'une des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que sur le trajet des ieux convoyeurs est installé un rotor additionnel pourvu de pinces coopérant avec ceux des éléments des moules d'injection qui comportent les canaux d'injection, et servant à séparer lesdits éléments desdits moules d'injection.