L'invention est relative à un procédé et à un dispositif de fabrication de pièces moulées par thermoformage de bandes ou de plaques en matière thermoplastique portées à la température de déformation, avec réduction notable de l'épaisseur de la matière dans la zone des pièces moulées, refroidissement des bandes et des plaques mises en forme, et découpage des pièces moulées dans le reste d'entourage de la matière, demeuré sensiblement à I'épaisseur d'origine. Dans les procédés et avec les dispositifs connus de ce genre, l'opération de refroidissement dure très longtemps. Le temps nécessaire à la solidification indispensable des pièces moulées à paroi mince est de beaucoup inférieur au temps de refroidissement nécessaire à la solidification du reste de la matière, en particulier si la réduction d'épaisseur au cours du moulage des pièces est importante. Il est tout à fait courant, par exemple, que des bandes ou des plaques de matière thermoplastique soient transformées par thermoformage, à partir d'une épaisseur d'origine de l'ordre de 2,5 mm, en des pièces moulées possédant une épaisseur de paroi de 0,5 à 0,6 mm. Entant donné que le temps de refroidissement nécessaire à la consolidation de la matière est fonction du carré de l'épaisseur de la matière, il résulte de l'exemple courant précité que la consolidation du reste de la matière demeuré sensiblement à l'épaisseur d'origine est de 20 fois plus longue que dans les zones façonnées des pièces moulées. Ce phénomène se produit dans tous les cas, aussi bien lorsque la matière en bandes ou en plaques devant être élaborée est chauffée de l'extérieur avant le thermorormage, que lorsque la matière en bandes ou en plaques est fabriquée par extrusion immédiatement avant le thermoformage et conserve encore pendant l'opération de thermoformage sa chaleur provenant de l'opération d'extrusion. Dans ce dernier cas, les conditions sont particulièrement difficiles, du fait que les quantités de chaleur devant être évacuées de l'intérieur de la matière sur les surfaces externes sont plus grandes que dans le premier cas. On ne peut pas se contenter non plus de ne refroidir suffisamment que les pièces moulées pour les solidifier, et de laisser molles les zones du reste de la matière d'entourage, car les zones du reste de matière entourant les pièces moulées servent en général d'éléments porteurs pour le travail ultérieur d'un tronçon de bande ou de plaque mis en forme. Les tronçons de bande ou les plaques façonnés doivent en effet être reproductibles et s'adapter avec un retrait calculable à l'avance à des appareils de travail ultérieur, par exemple à des outils de découpage ou similaires. On a bien essayé de tourner les difficultés résultant d'un refroidissement insuffisant du reste de la matière en effectuant le découpage des pièces moulées dans la matière d'entourage au cours même de l'opération de thermoformage, ou vers la fin de cette opération (voir la demande de brevet de la République Féddrale d.'Allemagne publiée sous le NO DAS l#l65.24l). La pratique a montré toutefois que de sérieuses difficultés apparaissent dans ce cas, d'une part parce que la matière thermoplastique encore chaude s'étire en couche mince entre deux lames qui coopèrent plutôt qu'elle ne se laisse sectionner et, d'autre part, du fait que les lames coopérantes sont assujetties å des parties de la machine possédant des températures nettement différentes, de sorte qu'une coopération exacte des lames ne peut pas être assurée en raison des dilatations thermiques différentes. Le problème qui est à la base de l'invention est donc de fournir un procédé et un dispositif du type indiqué plus haut, grSce auxquels les parties restantes de la matière entourant encore les pièces moulées après l'opération de thermoformage, soient suffisamment solidifi4es, sans qu'il soit nécessaire d'avoir recours à des temps de refroidissement de longueur exagérée. Le but poursuivi est de ramener autant que possible le temps de refroidissement à la valeur strictement nécessaire pour la solidification des pièces moulées elles-me#mes. Le problème posé est résolu par le procédé selon l'invention, qui est caractérisé en ce que les bandes ou les plaques se trouvant à la température de déformation sont prerefroidies avant le thermoformage à l'extérieur des zones devant être façonnées pour former les pièces moulées. Ce prerefroidissement, précédant l'opération de thermoformage proprement dite, des parties de la mati-ère situées à l'extérieur des zones devant autre déformées, outre qu'il procure une durée de refroidissement supplémentaire exercée sur ces parties de matière, permet d'obtenir une effica cité de refroidissement sensiblement plus grande dans ces zones qui se trouvent à l'extérieur des pièces moulées et ont conservé pratiquement l'épaisseur d'origine. Dans l'intervalle de temps entre le prérefroidissement et le thermoformage proprement dit, il peut se produire un échange de chaleur intensif entre la surface de la matière et l'intérieur de celle-ci > de sorte que la matière se refroidit dans les zones de l'intérieur demeurées épaisses et se réchauffe de nouveau en surface. te rendement du refroidissement s'amorçant sur ces surfaces réchauffées lors du thermoformage est ainsi notablement amélioré. Un avantage essentiel obtenu par ltin- vention réside également en ce que, dans les zones ne devant pas être dé-formées, le commencement de la contraction accompagnant inévitablement le refroidissement de la matière est reporté dans le temps avant l'opération de thermoformage proprement dite.La contraction qui a lieu dans les zones prérefroidies dans l'intervalle de temps entre le prérefroidissement et le thermoformage ne peut cependant plus exercer une action défavorable sur les pièces moulées, car cette contraction est absorbée par la plasticité de la matière dans les zones devant eAtre déformées. La contraction résiduelle dans la matière d'entourage, qui se produit alors entre le thermoformage et le travail ulterieur, par exemple le découpage des pièces moulées, ne peut plus provoquer de déformation notable sur les pièces moulées et sa valeur peut etre déterminée# bien plus exactement que la contraction totale. Si l'opération de thermoformage est effectuée par étapes successives sur la bande ou sur les plaques, il est particulièrement judicieux, dans le cadre de l'invention, que le prérefroidissement soit effectué également par étapes successives, en conformité avec les tronçons soumis au thermoformage et en synchronisme avec cette opération. Par ce moyens le prérefroidissement peut entre ajusté à l'opération de thermoformage de façon optimale. Il entre aussi dans le cadre de l'invention d'effec- tuer le prérefroidissement en deux ou plusieurs stades. Ce prérefroidissement en plusieurs stades conduit à un rendement encore plus élevé et améliore notablement le contrôle du phénomène de contraction, car, entre chaque stade de prerefroidissement, il se produit un échange de chaleur entre l'intérieur de la matière et ses surfaces, c'est-à-dire que les surfaces de la matière se réchauffent de l'intérieur entre les divers stades de prérefroidissement et entre le dernier stade de prérefroidissement et le refroidissement au thèrmoformage. En cas de prérefroidissement en plusieurs stades, il est particulièrement judicieux qu'à chaque stade de prérefroidissement successif, les zones exclues du prérefroidissement soient rétrécies de plus en plus sur les parties des bandes ou des plaques devant être mises en forme. On obtient de ce fait une transition graduelle relativement uniforme de la tempé- rature entre les zones de la matière devant être maçonnées et ses zones prérefroidies. Dans le cadre de l'invention, il est possible, dans le meme temps que le prérefroidissement, d'enrober un squelette de raidissage semblable à un cadre dans les parties prérefroidies des bandes ou des plaques situées à l'extérieur des zones devant zetre façonnées. Cet enrobage assure un contact superficiel particulièrement intime entre les surfaces refroidies des outils utilisés pour le prérefroidissement et le formage et la surface de la matière. Ce préfaçonnage peut Autre réalisé de façon que les parties prérefroidies reçoivent, non seulement un préfaçonnage semblable à un cadre, mais aussi un certain grain superficiel. Le procédé selon l'invention peut entre mis en oeuvre à partir de machines de thermoformage de type quelconque. Conformément à l'invention il est prévu, avant l'outil de thermoformage en direction de l'avancement de la bande ou de la plaque devant être façonnée, un outil prérefroidisseur qui est actionné en synchronisme avec l'outil de thermoformage et dont le dispositif refroidisseur agissant sur au moins une surface de la bande ou de la plaque devant être prérefroidie, présente des zones évidées, I'outil prérefroidisseur étant ajusté à l'outil de préformage, en vue de la coincidence de ces zones évidées avec les zones de la bande ou de la plaque devant être façonnées sur l'outil de préformage. La disposition de l'outil prérefroidisseur avant l'outil de thermoformage et l'actionnement de cet outil prérefroidisseur en synchronisme avec l'outil de thermoformage remplissent les deux conditions préalables essentielles pour l'accroissement de la vitesse de travail et, par suite, de la capacité de production de la machine de thermoformage, savoir, d'une part, l'élévation sensible de l'action de refroidissement dans les zones non déformées de la matière et, dtautre part, une stabilisation préalable de la bande ou de la plaque de matière devant être soumise à l'opération de thermoformage3 ce qui garantit également l'introduction de la bande ou de la plaque de matière dans la zone de travail de l'outil de thermoformage. Dans une forme de réalisation préférée de l'invention, L'outil prérefroidisseur est agencé pour venir au contact de la surface de la bande ou de la plaque et est surbaissé dans les zones évidées. Sur ses parties venant au contact de la surface de la bande ou d#e la plaque, l'outil prérefroidisseur peut être pourvu alors d'éléments de formage pour l'enrobage d'un squelette semblable à un cadre dans la bande ou dans la plaque. Pour des outils prérefroidisseurs agencés en vue d'un contact avec la surface de la bande ou de la plaque on utilisera, en général, des paires d'outils prérefroidisseurs pour obtenir simultanément un contact entre la surface refroidie de l'outil prérefroidisseur et les deux surfaces de la bande ou de la plaque. Pour un prérefroidissement -en plusieurs stades, il peut être prévu plusieurs outils prérefroidisseurs ou plusieurs paires d'outils prérefroidisseurs, qui sont disposés l'un derrière l'autre en direction d'avancement de la bande ou de la plaque et dont les zones évidées sont ajustées en coincidance entre elles sur la bande ou la plaque. Les zones évidées des outils prérefroidisseurs successifs sont alors avantageusement de plus en plus-petites d'un outil prérefroidisseur a' l'autre, en vue d'un ajustement croissant à la dimension des zones de la bande ou de la plaque devant être façonnées sur l'outil de thermoformage. Une forme de réalisation préférée de l'invention part d'une machine de thermoformage dans laquelle l'outil thermoformeur est déplacé en va-et-vient dans un support vers la bande ou la plaque et ramené en arrière, et dans laquelle la bande ou la plaque est transportée en un pas adapté à la dimension de ltoutil thermoformeur, perpendiculairement à la direction du mouvement de I'outil thermoformeur à travers la zone de travail de celui-ci. Conformément à l'invention il est prévu dans une telle machine au moins un outil prérefroidisseur, ajusté à l'outil thermoformeur en ce qui concerne ses dimensions et ses zones évidées et assujetti au support en avant de l'outil thermoformeur en direction d'avancement de la bande ou de la plaque pour se déplac#er en meme temps que l'outil thermoformeur.Si une telle machine comporte des dispositifs associés à l'outil thermo formeur, tels que des auxiliaires d'étirage, un contre-outil ou similaire, montés sur un deuxième support qui est déplacé à contre-temps par rapport au support, il peut être prévu sur le deuxième support, dans le cadre de cette forme de réalisation préférée, au moins un contre-outil prérefroidisseur dont l'agencement correspond sensiblement à celui de l'outil prérefroidisseur, l'outil prérefroidisseur et le contre-outil prérefroidisseur étant réglés sur le support et sur le deuxième support en vue de leur application énergique sur les deux faces de la bande ou de la plaque en position fermée de l'outil de thermoformage. L'outil prérefroidisseur et/ou le contre-outil prérefroidisseur peuvent être déplaçables vers l'arrière en direction du mouvement du support et, le cas échéant, du deuxième supports à l'encontre de l'action de ressorts précontraints. A la place des ressorts précontraints, il peut être prévu également, pour soutenir les outils prérefroidisseurs et/ou les contre-outils prérefroidisseurs, des vérins pneumatiques ou hydrauliques mis sous une pression préalablement déterminée. Dans la forme de réalisation préférée sus-mentionnée de l'invention, les éléments nécessaire#s au formage d'un squelette de raidissage semblable à un cadre peuvent être disposés de manière particulièrement favorable. C'est ainsi, par exemple, qu'an vue de la formation du squelette de raidissage semblable à un cadre, des éléments de formage positifs et négatifs en coopération peuvent être aménagés sur au moins une paire coopérante formée d'un outil prérefroidissear et d'un contre-outil prérefroidisseur. La description qui va suivre en regard du dessin annexé, donné à titre d'exemple non limitatif, fera bien comprendre comment l'invention peut être réalisée. La figure 1 représente schématiquement en élévation latérale les éléments essentiels d'une machine de thermoformage selon l'invention avec prérefroidissement en deux stades. La figure 2 est une vue schématique en plan d'une bande de matière travaillée dans la machine selon la figure 1. La figure 3 montre une partie d'une machine de thermoformage correspondant à la figure 1 avec un jeu d'outils modifié. La figure 4 représente un détail IV de la figure 3 en position fermée du jeu d'outils. La figure 5 représente schématiquement en plan une bande de matière t-ûaitée dans un dispositif suivant la figure 3. La figure 6 est une coupe faite le long de la ligne VI-VI de la figure 5. Dans l'exemple des figures 1 et 2, il est prévu une machine de thermoformage comportant un porte-outil inférieur 105 et un porte-outil supérieur 106, dénommé par la suite deu xième support, qui sont déplacés vers le haut et vers le bas, à contre-temps ltun de l'autre, sur des colonnes de guidage 107, au moyen d'un releveur 109 et par l'intermédiaire de pistons 111 et de barres de levage 112. Ce mouvement est imprimé par un dispositif d'entratnement non représente, qui déplace en va-etvient une biellette 110 dans le sens de la double flèche llo, de sorte que le releveur 109 exécute un mouvement oscillatoire autour de l'axe 121.La figure 1 montre la machine de thermoformage en position ouverte de ses outils, dans laquelle le-support inférieur 105 se trouve dans la position la plus basse et le deuxième support 106 dans la position ta plus haute. Le mouvement ascendant et descendant du porte-outil inférieur 105 est amorti par des contrepoids compensateurs 129, pour éviter les mouvements par à-coups et les chocs. En position ouverte des outils, représentée dans la figure 1, une bande de matière thermoplastique I, portée à la température de déformation, est acheminée d'un pas de travail A dans le sens de la flèche B par un transporteur non représenté. Sur le support 105 sont assujettis un outil de ther moformage refroidi -l et des outils prérefroidisseurs 31 et 33, qui sont raccordés pareillement à un dispositif de refroidissement non représenté. Au porte-outil supérieur ou deuxième support 106 sont suspendus des auxiliaires d'étirage21, susceptibles d'être introduits par le haut dans les cavités de l'outil de thermoformage 1. A celui-ci est associé de plus un cadre de serrage 22, qui peut être amené de haut en bas sur la bande de matière 1 et repoussé vers le haut, à l'encontre de llaction de ressorts précontraints 23, contre la face inférieure d'un plateau 24 portant les auxiliaires d'étirage. Au deuxième support 106 sont suspendus en outre, au moyen de plateaux porteurs 36, des outils prérefroidisseurs supérieurs ou des contre-outils prérefroidisseurs 32 et 34, qui peuvent être repoussés, à l'encontre de l'action de ressorts précontraints 35 contre la face inférieure des plateaux porteurs 36. La paire formée de l'outil prérefroidisseur 31 et du contre-outil prérefroidisseur 32 constitue le premier étage de prérefroidissement et contient des creusures circulaires 37, dont le diamètre dl délimite dans la bande de matière I, comme le montre la figure 2, des zones circulaires 41-maintenues à l'abri du prérefroidissement et encore notablement plus grandes que les zones définitivement façonnées dans l'outil de thermoformage 1. La paire formée de l'outil prérefroidisseur 33 et du contre-outil prérefroidisseur 34 constitue le deuxième étage du prérefroidissement et contient, dans la meme disposition que le premier étage prérefroidisseur, des zones évidées 38, dont le diamètre d2 est sensiblement plus petit que le diamètre dl, mais laisse subsister dans la bande de matière I des zones circulaires 42 à l'abri du prérefroidissement, qui sont encore notablement plus grandes que les zones façonnées de la bande de matière I. Avec la face supérieure de l'outil de thermoformage 1 le cadre de serrage 22 constitue le troisième étage de refroidissement pour le reste de la matière. Ce troisième étage de refroidissement fait partie du stade de thermoformage. Dans l'exemple représenté, le cadre de serrage 22 est muni d'ouvertures 25 pour le passage des auxiliaires d'étirage 21, dont la face inférieure est agencée en un contre-outil26 pour coopérer avec un renflement annulaire d'outil 3 en saillie vers le haut en vue de la formation du bord 43 de la pièce moulée. La pièce 44 proprement dite, en forme de godet dans l'exemple représenté, est alors façonnée par les cavités de formage 2, en combinaison avec les auxiliaires d'étirage 21, à la manière connue dans les procédés de thermoformage les plus variés. Sur les outils prérefroidisseurs 31,33 et sur les contre-outils prérefroidisseurs 32,34, la longueur en direction d'avancement B est égale à la longueur de l'outil de thermoformage 1 dans la même direction. Lorsque, en service de la machine, le porte-outil inférieur 105 est relevé et le deuxième support 106 abaissé, les outils prérefroidissaurs s1,33, ainsi que l'outil de thermo formage 1 s'appliquent de bas en haut contre la bande de matière I, tandis que les contre-outils prérefroidisseurs 32,34 et le cadre de serrage 22 descendent sur la bande de matière I. Au fur et à mesure que le porte-outil 105 se rapproche du deuxième support 106, les ressorts 35 et 23 se tendent, cependant que les outils prérefroidisseurs 31,33, ainsi que les contre-outils prérefroidisseurs 32, 34, sont repoussés par leurs parties en saillie sur les surfaces de la bande I avec une pression préalablement déterminée.Le prérefroidissement exposé plus haut de certaines zones de la bande de matière I est ainsi effectué simultanément dans les deux stades de prérefroidissement Par la coopération de l'outil de thermoformage 1 avec le cadre de serrage 22 et les auxiliaires d'étirage 21, l'opération de thermoformage a lieu en même temps dans les zones non prérefroidies de la bande I. Le dispositif est alors ramené en arrière à la position d'ouverture représentée dans la figure 1. Au cours de ce mouvement, les pièces sont enlevées des cavités de formage 2 et la bande de matière I avance d'un pas A dans le sens de la flèche B. De ce fait, un nouveau tronçon de bande vient dans le premier étage prérefroidisseur, le tronçon de bande passe du premier étage prérefroidisseur dans le deuxième, et le tronçon de bande venant du deuxième étage prérefroidisseur passe dans l'étage de thermoformage.La disposition des creusures 37 dans le premier étage de préformage, des creusures 38 dans le deuxième étage de préformage et des cavités de formage 2, est choisie de telle façon que les zones 41 non prérefroidies de la bande parviennent à portée des creusures 38 et les zones 42 de la bande non pré refroidie s dans le deuxième étage de prérefroidissement parviennent dans la zone d'action des cavités de formage 2. Dans l'exemple des figures 3 à 6, les outils montés sur le porte-outils inférieur 105 et sur le deuxième support 106 sont légèrement modifiés. Tous les éléments. concordant avec l'exemple des figures 1 et 2 sont désignés toutefois par les mimes signes de référence. Dans l'outil prérefroidisseur 51, les creusures 55 ne sont plus entourées de champs de refroidissement, mais de nervures de refroidissement et de-formage 56, qui coopèrent avec des nervures de refroidissement et de formage 57 du contra-outil prérefroidisseur 52. Ces nervures de refroidissement et de formage 57 entourent pareillement des creusures 55 et comportent des logements pour les nervures de refroidissement et de formage 56.De cette manière, des nervures 45 semblables à une grille sont façonnées et solidifiées dans la bande de matière I au premier étage de prérefroidissement, tandis que les zones intermédiaires 46, approximativement carrées dans l'exemple représenté, restent non refroidies. Dans le deuxième étage de prérefroidissement, l'outil prérefroidisseur 53 et son contre-outil 54 sont munis de creusures 58, entourées de nervures complémentaires de prérefroidissement et de formage 59. A l'intérieur des nervures 45 est ainsi façonné un deuxième réseau de nervures complémentaire 47J laissant subsister à son tour des zones non refroidies 48. Dans l'exemple des figures 3 à 69 l'outil de thermoformage 11 est modifié également sur sa face supérieure. Les renflements de formage 3 y sont entourés de renflements de formage extérieurs supplémentaires, carrés dans l'exemple représenté, avec des angles arrondis 13 entre lesquels se trouvent des creusures 14 en forme de gorges pour le logement des nervures 47 façonnées dans la bande I. Comme le montre la figure 4, le cadre de serrage 22a est agencé dans cet exemple de façon à s'engager dans ces gorges 14 et dans le cEté ouvert des nervures 47 façonnées dans la bande I.Les nervures d'entourage 13 donnent naissance à des surfaces de formage 15 orientées obliquement vers les renflements 3 et pour lesquelles sont ménagées, sur le support 24, des auxiliaires d'étirage, des surfaces de formage complémentaires 27, ainsi qu'il ressort en particulier de la figure 4. Par suite de cet agencement de l'outil de thermoformage, une structure ondulée 50 entourant chaque pièce moulée est formée, à l'extérieur de la pièce moulée proprement dite 49, dans le reste de la matière, pendant les deux stades de prérefroidissement et le stade de thermoformage, de sorte que le reste de la matière est soumis à un refroidissement plus intensif et constitue avant tout une structure d'encadrement rigide, qui peut être centrée exactement dans un dispositif de découpage venant à la suite. Il va de soi que des modifications peuvent être apportées aux modes de réalisation qui viennent d'être décrits, notamment par substitution de moyens techniques équivalents, sans sortir pour cela du cadre de la présente invention. R E V E N D I C A T I O N S REVENDICATIONS 1.- Procédé de fabrication de pièces moulées par thermoformage de bandes ou de plaques en matière thermoplastique portées à la température de déformationg avec réduction notable de l'épaisseur de la matière dans la zone des pièces moulées, refroidissement des bandes ou des plaques mises en forme, et découpage des pièces moulées dans le reste d'entouragede dela matière demeuré sensiblement à l'épaisseur d'origine, ledit procédé étant caractérisé en ce que les bandes ou les plaques se trouvant à la température de déformation sont prérefroidies avant le thermoformage à. 11 extérieur des zones devant eAtre façonnées pour former les pièces moulées. 2.- Procédé selon la revendication 1 avec thermoformage par étapes successives/ caractérisé en ce que le prérefroidissement est effectué par étapes successives correspond dant aux tronçons soumis au thermoformage et en synchronisme avec eette opération. 3.- Procédé selon la revendication l ou 2, carac térisé en ce que le prérefroidissement est effectué en deux ou plusieurs stades. 4.- Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce qu'à chaque stade de prérefroidissement successif les zones exclues du prérefroidissement sont rétrécies de plus en plus sur les parties devant être mises en forme des bandes ou des plaques. 5.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 43 caractérisé en ce qu'en même temps que le prérefroidissement, est enrobé un squelette de raidissage semblable à un cadre dans les parties prérefroidies des bandes ou des plaques situées à l'extérieur des zones devant être façonnées. 6-.- Dispositif mettant en oeuvre le procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'avant 1 t outil de thermoformage (l,ll)-en direction de l'avant cement de la bande (i) ou de la plaque devant être façonnée, est disposé un outil prérefroidisseur (31,32, 33 34 ; 51, 52, 53, 53 qui est actionné en synchronisme avec 1'outil de thermoformage et dont le dispositif refroidisseur, agissant sur au moins une surface de la bande (I) ou de la plaque devant être prérefroidieg présente des zones évidées (37 > 38 ;; 55,58), outil prérefroidis seur (31, 32, 33, 34 ss 51, 52, 53, 54) étant ajusté à l'outil de préformage (l;l1) en vue de la coincidence de ces zones évidées (37,38 ; 55,58) avec les zones de la bande ou de la plaque devant être façonnées sur l'outil de préformage Xl; 11). 7.- Dispositif selon la revendication 6, caractérisé en ce que l'outil prérefroidisseur (31,32, 33 > 34 ; 515 52, 53,5) est agencé pour venir au contact de la surface de la bande (I) ou de la plaque et est surbaissé dans les zones évidées (37, 38 55, 58). 8.- Dispositif selon la revendication 6 ou 7, caractérisé en ce que des outils prérefroidisseurs (31, 32 33, 34 s 51, 52 ; 53, 54) de conformation sensiblement identique sont disposés par paires des deux côtés de la bande (I) ou de la plaque. 9.- Dispositif selon la revendication 7 ou 8, caractérisé en ce que l'outil prérefroidisseur (51,52, 53,54) est pourvu, sur ses parties venant au contact de la surface de la bande (I) ou de la plaque, d'éléments de formage (56, 57, 59) pour ltenrobage d'un squelette semblable à un cadre (45,47) dans la bande (I) ou dans la plaque. 10.- Dispositif selon l'une quelconque des revendications 6 à 9, caractérisé en ce que, pour un prérefroidissement en plusieurs stades, il est prévu plusieurs outils prérefroidisseurs (31, 32, 33, 34 ; 51, 52, 53, 55) ou plusieurs paires d'outils prérefroidisseurs, qui sont disposés l'un derrière l'autre en direction d'avancement de la bande (I) ou de la plaque et dont les zones évidées (37, 38 ; 55, 58) sont ajustées en coincidence entre elles sur la bande ou la plaque. 11.- Dispositif selon la revendication 10, carectérisé en ce que les zones évidées (37, 38s 55, 58) des outils prérefroidisseurs successifs (31, 32 ; 33, 34 ; 51, 52 ; 53, 54) sont de plus en plus petites d'un outil prérefroidisseur à l'autre, en vue d'un ajustement croissant à la dimension des zones de la bande (I) ou de la plaque devant autre façonnées sur l'outil de thermoformage (1; 11). 12.- Dispositif selon l'une quelconque des revendications 6 à 11, dans lequel l'outil thermoformeur est déplacé en va-et-vient avec un support vers la bande ou la plaque et rame en arrière, et dans lequel la bande ou la plaque est transportée en un pas adapté à la dimension de l'outil thermoformeur, perpen diculairement à la direction du mouvement de l'outil thermoformeur, à travers la zone de travail de celui-ci, ledit dispositif étant caractérisé en ce qu'il est prévu au moins un outil prérefroidisseur (31, 33 ; 51, 53), ajusté à l'outil thermoformeur (1; il) en ce qui concerne ses dimensions et ses zones évidées (37538 ; 555 58) et assujetti au support (105) en avant de l'outil thermoformeur (1; 11) pour se déplacer en meme temps que celui-ci en direction d'avancement de la bande (I) ou de la plaque. 13.- Dispositif selon la revendication 12, comportant des organes associés à l'outil thermoformeur, tels que des auxiliaires d'étirage, un contre-outil ou similaire, montés sur un deuxième support qui est déplacé à contre-temps par rapport au support, caractérisé en ce qu'il est prévu sur le deuxième support (106) au moins un contre-outil prérefroidisseur (32 > 34 i 52J 54), dont l'agencement correspond sensiblement à celui de l'outil prérefroidisseur (31, 33 ; 51, 53), l'outil prérefroidisseur (31, 33 ; 51, 53) et le contre-outil prérefroidisseur (32,34 ; 52, 54 ) étant réglés sur le support (105) et sur le deuxième support (106) en vue de leur application énergique sur les deux faces de la bande (I) ou de la plaque en position fermée de l'outil de thermoformage (1 ; 11). 14.- Dispositif selon la revendication 12 ou 13, caractérisé en ce que l'outil prérefroidisseur ( 33 ; 51, 53) et/ou le contre-outil prérefroidisseur (32, 34 ; 52, 54) sont déplaçables vers l'arrière en direction du mouvement du support (105) et, le cas échéant du deuxième support (106), à l'encontre de l'action de ressorts précontraints (35). 15.- Dispositif selon la revendication lt, caractérisé en ce qu'à la place de ressorts précontraints (35), il est prévu, pour soutenir les outils prérefroidisseurs (31, 33 , 51, 5~) et/ou les contre-outils prérefroidisseurs (32, 34 ; 52, 54), des vérins pneumatiques ou hydrauliques mis sous une pression préalablement déterminée. 16.- Dispositif selon la revendication 13, caractérisé en ce qu'en vue de la formation d'un squelette -de raidissage semblable à un cadre (45, 47) des éléments de formage positifs et négatifs (56, 57, 59) en coopération sont aménagés sur au moins une paire coopérante formée d'un outil prérefroidisseur (51, 53) et d'un contre-outil prérefroidisseur (52, 54),