0565Î 1 2125621 la présente invention concerne la production de ferrites. Les ferrites, par exemple une ferrite manganèse/zinc, sont préparées couramment en mélangeant ensemble sous forme d'une suspension, de l'oxyde de fer et les oxydes, carbonates ou hydroxydes 5 des autres métaux qui doivent être présents dans la ferrite, en filtrant si nécessaire et en calcinant à des températures comprises par exemple entre 900° et 1000°C pour produire une ferrite. La ferrite ainsi formée est broyée dans un broyeur à billes pour former des particules de granulométrie convenable qui sont pressées 10 et frittées pour produiré une composition de ferrite ayant la combinaison désirée de propriétés. Ce mode de production de compositions de ferrites a. les inc onvénients suivants' î 1i II est difficile de produire une ferrite de composition homogène, en particulier lorsque certains métaux doivent être 15 incorporés à l'état de traces- seulement. 2. La ferrite initialement produite doit être soumise à plusieurs étapes de broyage pendant lesquelles des impuretés peuvent être ajoutées. La présente invention concerne un procédé de 'production d'une 20 ferrite dans lequel une solution aqueuse contenant un sel soluble de fer et un sel soluble d'au moins un autre métal pouvant être précipité en solution aqueuse sous forme d'un carbonate, est mise en réaction avec du carbonate ou bicarbonate d'ammonium pour précipiter un mélange de carbonates, et le mélange précipité 25 d^s carbonates est chauffé pour former une ferrite. La ferrite' ainsi formée peut être calcinée, granulée, comprimée sous une formé convenable et frittée pour former une composition de ferrite ayant la combinaison de propriétés voulue . Le procédé de l'invention peut être utilisé pour préparer 30 soit des ferrites molles,telles que par exemple des ferrites manganèse/zinc, cuivre/zinc ou nickel/zinc, soit des ferrites dures, par exemple la ferrite au baryum. Le procédé convient particulièrement pour préparer des ferrites molles ayant des combinaisons très avantageuses de propriétés, qui contiennent de 35 faibles quantités d'un ou plusieurs métaux à l'état de traces, par exemple 4u zirconium, du chrome, du cuivre, du magnésium, du silicium, du baryum, du cobalt, de l'aluminium, du nickel, 72 05651 2 2125621 du strontium ou du vanadium,en particulier du calcium ou du titane, en plus des principaux composants métalliques de la ferrite. Une ferrite présentant une combinaison particulièrement avantageuse de propriétés, qui peut être produite par le procédé de l'inven-5 tion, est une ferrite manganèse/zinc contenant du calcium et/ou du titane comme métaux à l'état de traces, les métaux à l'état de traces sont incorporés de préférence dans la ferrite en quantités allant jusqu'à 0,5 f° environ. Une ferrite manganèse/zinc contenant du calcium êt du titane comme métaux à l'état de traces con-10 tient de préférence jusqu'à environ 0,3 f° de calcium et jusqu'à environ 0,2 $ de titane. les sels solubles des métaux, y compris les métaux à l'état de traces qui doivent être présents dans les ferrites (ou sols qui peuvent être précipités,par exemple SiO^) sont incorporés 15 dans la solution aqueuse qui est mise en réaction avec le carbonate ou bicarbonate. Des sels convenables comprennent les nitrates, sulfates et chlorures ou des mélanges de ces derniers., le sel soluble de fer est de préférence un sel ferreux,qui peut être mélangé avec diverses quantités de sels ferriques. Il est préféra-20 ble d'ajouter la solution contenant le sel métallique au carbonate ou bicarbonate d'ammonium qui est de préférence en solution aqueuse. les concentrations des sels solubles des principaux métaux constituants utilisés pour préparer la solution aqueuse avec laquelle le carbonate ou bicarbonate est mis en réaction.varient 25 selon la température et la solubilité du sel. De préférence, les solutions de ces sels sont d'une concentration proche de la saturation afin de réduire le volume du mélange réactionnel.,Il est éventuellement possible d'élever la température, à laquelle la réaction est conduite pour permettre d'utiliser des solutions 30 plus concentrées. On utilise de préférence une solution concentrée du carbonate ou bicarbonate pour maintenir le volume du mélange réactionnel au minimum. Après le mélange de la solution contenant les sels métalliques avec le carbonate ou bicarbonate, le mélange est de préférence 35 vieilli en le chauffant à une température comprise par exemple entre" 20° et 50°C, plus particulièrement entre 30° et 40°C avec une agitation minimale pendant une période comprise de préférence 72 05651 3 2125621 entre une heure et une heure et demie avant de séparer par filtra-tion les carbonates précités. On peut laver le précipité par exemple avec de l'ammoniaque diluée pour éliminer par exemple les ions sulfate et on le sèche de préférence à une température com-5 prise entre 100° et 120°C. Le pH des solutions mélangées est basique. Afin de réduire^ ou d'éviter la formation de complexes du type ammine, lorsqu'il s'agit de précipiter par exemple des sels de zinc, de nickel ou de cuivre, on maintient de préférence le pH à une valeur minimale compatible avec une bonne précipitation, de 10 préférence dans la plage comprise entre 8 et 8,7, en particulier entre 8 et 8,4. On mesure très avantageusement le pH des solutions mixtes pendant la période de vieillissement et l'ajuste si nécessaire. Les poudres qui sont formées en séchant les carbonates 15 coprécipités comprennent des carbonates partiellement décomposés. Ils sont très réactifs et présentent de grandes surfaces spécifiques. Il est possible de modifier ces poudres, avant le chauffage destiné à produire une ferrite, en ajoutant d'autres éléments.' On peut ajouter de cette manière à la fois des composants princi-20 paux et secondaires de la ferrite. Lorsqu'on chauffe les poudres pour former des ferrites, les additifs réagissent avec les carbonates coprécipités pour former des matières pour produire des compositions de ferrite ayant des propriétés magnétiques et électriques modifiées. Les additions peuvent être effectuées de nombreuses façons. 25 Lorsque l'élément à ajouter forme un sel soluble qui peut être précipité avec une substance alcaline, la précipitation peut être effectuée dans une suspension de la poudre. Lorsque l'élément. forme un sel décomposable, par exemple un nitrate ou ion sol convenable, par exemple SiO^, l'addition peut être effectuée à 30 une suspension de la poudre. Lorsque l'élément ne forme pas de composé minéral convenable, il peut être incorporé sous la forme d'un composé organo-métallique convenable. La ferrite est formée en chauffant les carbonates précipités " de préférence à une température supérieure à 500°G, en particulier 35 à une température comprise entre -800° et 1000°C, ce qui permet d'obtenir la ferrite sous une forme, convenant pour être pastillée et frittée. 72 05651 4 2125621 le procédé de l'invention facilite la production de ferrites de composition homogène, en particulier lorsque des métaux tels que le titane et le calcium doivent être présents à l'état de traces dans la ferrite, la composition physique des ferrites pro-5 duites après chauffage entre 800° et 1000°C est telle qu'il est souvent inutile de broyer le produit avant de le comprimer et de le fritter, ce qui évite le risque d'introduire des impuretés pendant le broyage. l'utilisation du carbonate d'ammonium pour précipiter les 10 composants de la ferrite est avantageusepétant donné qu'elle n'introduit pas de cations basiques gênants, par exemple Ha, et qu'elle permet également de précipiter Ca. les carbonates précipités n'ont pas tendance à être contaminés par les ions sulfate,comme c'est le cas lorsque des hydroxydes sont précipités. 15 les exemples suivants.sont donnés à titre illustratif, mais non limitatif,de l'invention. EXEMPLE 1 Solution A : Un mélange (1) de 9 990,5 g d'une solution de réserve de -sulfate ferreux contenant 2,95 g de fer pour 100 g 20 de solution ; (2) de 641,3 g d'une solution de sulfate manganeux contenant 10,05 g de manganèse pour 100 g de solution ; (3) de 562,5 g d'une solution de nitrate de zinc contenant 13,9 g de zinc pour 100 g de solution ; 25 (4) de 47,4 ml d'une solution de nitrate de calcium contenant 28,0 g de nitrate de calcium tétrahydraté . pour 250 ml de solution ; . . . (5) de 16,0 ml d'une solution de sulfate titaneux (15%). 30 On chauffe la solution A à environ 70°C puis on l'ajoute len tement à une solution de carbonate d'ammonium (environ 2,4 molaire) jusqu'à ce que le pH soit de 8,15 ; l'alcalinité en excès de la liqueur correspond à 8,3 ml de HC1 0,5 ÏF pour 50 ml de liqueur filtrée (en utilisant le méthylorange comme indicateur). On fait 35 vieillir le précipité, en agitant lentement, à environ 40°C pendant 60 minutes, on le filtre, puis le lave avec de l'eau désionisée pour le débarrasser des ions sulfate. On sèche ensuite le gâteau 72 05651 5 2125621 de filtre à 110°C pendant 16 heures. On calcine la poudre produite à l'air à 870°C pendant une heure. On ajoute ensuite 10 d'une solution aqueuse d'alcool polyvinylique à 4 i° et on pastille préalablement la poudre à une 5 pression d'environ 700 kg/cm . On désagrège ensuite les, pastilles sous forme de granules d'environ 425 microns,puis les comprime à environ 2460 kg/cm sous forme de toroïdes. On-augmente la densité des toroïdes en les frittant pendant deux heures à 1250°C dans un mélange de 2 d'oxygène et de 98 % 10 d'azote pour produire une coiaposition de ferrite ayant les propriétés suivantes : Pertes x 106 à 100 KHz 2,8 Perméabilité initiale 3 .079 EXEMPLE 2 15 Solution B : Un mélange (1) de 1767,0 g d'une solution de réserve de sulfate ferreux contenant 2,78 g de fer pour 100 g de solution ; (2) de 106,9 g d'une solution de sulfate manganeux contenant 10,05 g de manganèse pour 100 g de solution 20 (3) de 93,7g d'une solution de nitrate de zinc contenant 13,9 g de zinc pour 100 g de solution ; (4) de 7,9 ml d.'une solution de nitrate de calcium, contenant 28,0 g de nitrate de calcium tétrahydraté pour 250 ml de solution ; 25 (5) de 2,7 ml d'une solution de sulfate titaneux • ... (15 %) ; (6) de 6,4 ml d'une solution de sulfate de nickel contenant 1,5 g de sulfate de nickel heptahydraté pour 100 ml de solution. 30 On fait réagir la solution B avec une solution de carbonate d'ammonium dans les conditions indiquées dans lrexemple 1, le pH étant de 8,20 et la basicité en excès correspondant à 3,8 ml. Après séchage, on calcine la poudre produite à l'air à 890°C pendant une heure. On ajoute alors 10 d'une solution aqueuse •35 d'alcool polyvinylique à 4 ^ et on pastille préalablement la poudre • à une pression d'environ 400 kg/cm . On désagrège ensuite cette forme pastillée en granules d'environ 425 microns que l'on comprime 72 05651 6 2125621 ensuite à une pression d*environ 2320 kg/cm sous forme de toroïdes. On augmente finalement la densité des toroïdes en les frit-tant pendant 2 heures à 1250°C dans un mélange de 2 $ d'oxygène et de 98 $ d'azote pour produire une composition de ferrite ayant 5 les propriétés suivantes ; pertes x 10^, 3»2 ; perméabilité initiale 4. 085. EXEMPLE 3 Solution C : Un mélange (1) de 836,8 g d'une solution de réserve de nitrate ferreux contenant 2,39 g de fer pour 100 g 10 de solution ; (2) de 58,0 g d'une solution de nitrate manganeux contenant 7,54 g de manganèse pour 100 g de solution ; (3) de 51,3 g d'une solution de nitrate de zinc oonte-nant 10,14 g de zinc pour 100 g de solution. 15 On fait réagir la solution C avec une solution de carbonate d'ammonium dans les conditions indiquées dans l'exemple 1, le pH étant de 8,5 et la basicité en excès correspondant à 13,4 ml. On calcine à 870°C la poudre produite par séchage pour obtenir une ferrite manganèse/zinc. 20 EXEMPLE 4 Solution D : Un mélange (1) de 1767,0 g d'une solution de réserve de sulfate ferreux contenant 2,78 g de fer pour 100 g de solution ; (2) de 106,9 g d'une solution de sulfate manganeux 25 contenant 10,05 g de manganèse pour 100 g de solution ; (3) de 93,7 g d'une solution de nitrate de zinc contenant 13,9 g de zinc pour 100 g de solution ; (4) de 7,9 ml d'une solution de nitrate de calcium contenant 28,0 g de nitrate de calcium tétrahydraté 30 pour 250 ml de solution ; (5) de 2,7 ml d'une solution de sulfate titaneux (15 i°) (6) de 3,2 ml d'une solution de sulfate de chrome contenant 2 g de sulfate de chrome, 15 molécules d'eau pour Î00 ml dé solution. 35 On fait réagir la solution D avec une solution de carbonate d'ammonium dans les conditions indiquées dans l'exemple 1, le pH étant de 8,7 et la basicité en excès de la liqueur correspondant 72 05651 2125621 à 6,2 ml. On transforme la poudre:produite par séchage comme décrit dans l'exemple 2 en une composition de ferrite ayant les propriétés suivantes : Pertes x 106 à 100 KHz 3,5 5 Perméabilité initiale 3 852. EXEMPLE 5 • Solution E : Un mélange (1) de 1767,0 g d'une solution de réserve de sulfate ferreux contenant 2,78 g de fer pour 100 g de solution ; 10 (2) de 106,9 g d'une solution de sulfate manganeux contenant 10,.05 g de manganèse pour 100 g de solution (3) de 93,7 g d'une solution de nitrate de zinc contenant 13,9 g de zinc pour 100 g de solution ; (4) de 7,9 ml d'une solution de nitrate de calcium 15 contenant 28,0 g de nitrate de calcium tétrahydraté pour 250 ml de'solution ; (5) de 2,7 ml d'une solution de sulfate titaneux (15 i° en poids/volume) ; (6) de 5 ml d'une solution de sulfate de magnésium 20 contenant 10 g de sulfate de magnésium heptahydraté pour 100 ml de solution. On fait réagir la solution E avec une solution de carbonate d'ammonium dans les conditions indiquées dans l'exemple 1, le pH étant de 8,45 et la basicité en excès correspondant à 11,1 ml. 25 On transforme la poudre produite par séchage comme décrit dans l'exemple 1 en une composition de ferrite (comprimée sous forme 2 r * de toroïdes à environ 2137 kg/cm) ayant les propriétés suivantes ï Pertes x 10^ à 100 KHz 3,0 Perméabilité initiale 3203• 30 EXEMPLE 7 Solution G- : Un mélange (1) de 1735,8 g d'une solution de réserve de sulfaté ferreux contenant 2,83 g de fer pour 100 g de solution ; (2) de 106,9 g d'une solution de sulfate manganeux 35 contenant 10,05 g de manganèse pour 100 g de solution (3) de 93,7 g d'une solution de nitrate de zinc contenant 13,9 g de zinc pour 100 g de solution ; 72 05651 8 2125621 (4) de 7,9 ml d'une solution de nitrate de calcium contenant 28,0 g de nitrate de calcium tétrahydraté pour 250 ml de solution \ (5) de 2,7 ml d'une solution de sulfate titaneux (15 $ 5 en poids/volume) ; (6) de 3,0 ml d'une solution de sulfate de cobalt contenant 1,6 g de sulfate de cobalt heptahydraté pour 100 ml de solution. On fait réagir la solution G- avec une solution de carbonate 10 d'ammonium dans les conditions indiquées dans l'exemple 1, le pH étant de 8,75 et la basicité en excès correspondant à 15,1 ml. On calcine à 885°C la poudre produite et la transforme comme décrit dans l'exemple 1 (en la comprimant sous forme de p toroïdes à 1960 kg/cm ) en une composition de ferrite ayant les 15 propriétés suivantes ï Pertes x 10^ à 100 KHz 3,6 Perméabilité initiale 4452. : Un mélange de (1) 8709,5 g d'une solution de réserve de sulfate ferreux contenant 2,82 g de fer pour 100 g de solution ; (2) de 588,7 g d'une solution de sulfate manganeux contenant 9,13 g de manganèse pour 100 g de solution ; (3) de 439,0 g d'une solution de nitrate de zinc contenant 14,65 g de zinc pour 100 g de solution j (4) de 39,5 ml d'une solution de nitrate de calcium-contenant 28,0 g de nitrate de calcium tétrahydraté pour 250 ml de solution ; (5) de 13,4 ml d'une solution de sulfate titaneux (15#). On fait réagir la solution H avec une solution de carbonate d'ammonium pour produire un premier précipité qui a été préparé et séché en utilisant le processus décrit dans l'exemple 1, le pH étant de 8,20 et la basicité en excès correspondant à -10 ml. 35 les principaux composants de la poudre séchée sont présents dans les proportions suivantes : Fe sous forme de Ee,^, 56,36 $ ; Mn sous forme de MnO, 10,83 et Zn sous forme de ZnO, 10,65 EXEMPLE 8 Solution H 20 25 30 72 05651 9 2125621 On met ensuite en suspension 50 g de la poudre sèche produite dans environ t 1 d'eau désionisée et on ajoute 3,39 g de la solution de réserve de nitrate de zinc. On ajoute suffisamment de solution de carbonate d'ammonium pour porter le pH de la suspension a environ 5 8,00. Ensuite, on agite la suspension pendant 30 minutes environ, on la filtre, on la lave et la sèche à 110°C. On calcine à 850°C la poudre produite par la seconde précipitation et la transforme comme décrit dans l'exemple 2 (en la comprimant sous forme de toroïdes à environ 2400 kg/cm ) en une 10 composition de ferrite. On répète l'essai en ajoutant 5,12 g, 5,8 g et 6,8 g de la solution de nitrate de zinc dans la seconde étape de précipitation. les ferrites,produites ont les propriétés indiquées sur 15 le tableau I. ■ TABLEAU I Quantité de ZnO^ ajoutée 20 dans la seconde étape de précipitation Perméabilité initiale Pertes x 10^ à 100 KHz Coefficient d'hystérésis x 106 3,39 1984 3,9 0,8 5,2 2400 .3,7 0,8 5,8 2410 4,3 0,8 25 6,8 2690 4,5 0,6 EXEMPLE Q . Solution I : Un mélange (1) de 1649,0 g d'une solution de.réserve' -de sulfate ferreux contenant 2,83 g de fer pour 100 g de solution ; 30 (2) de 106,9 g d'une solution de sulfate manganeux contenant 10,05 g de manganèse pour 100 g de solution (3) de 93,7 g d'une solution de nitrate de zinc contenant 13,9 g de zinc pour 100 g de solution ; (4) de 7,9 ml d'une solution de nitrate de calcium 35 contenant 37,5 g de nitrate de calcium tétrahydraté pour 100 ml de solution ; 72 05651 to 2125621 (5) de 2,7 ml d'une solution de sulfate titaneux (15 en poids/volume). On chauffe la solution I à environ 70°C et l'ajoute ensuite lentement à une solution de carbonate d'ammonium (environ 2,4 molaire) 5 jusqu'à ce que le pH soit de 8,15 > la basicité en excès de la liqueur correspond à 15 ml de HC1 0,5 N pour 50 ml de liqueur filtrée (en utilisant le méthylorange comme indicateur). On filtre le précipité et le lave pour le débarrasser des ions sulfate avec de l'eau désionisée. On sèche ensuite le gâteau 10 de filtre à environ 100°C. On effectue les essais suivants en utilisant la poudre séchée. (A) On met en suspension 50 g de la poudre séchée avec 700 ml d'eau et 43,4 g d'une solution de réserve de sulfate ferreux (.contenant 2,83 g de fer pour 100 g de solution). On ajoute 15 ensuite une solution de carbonate d'ammonium jusqu'à ce que le pH soit de 8,05. On agite la suspension pendant 30 minutes environ avant d'effectuer la filtration et le lavage. On calcine ensuite la poudre à 840°C à l'air pendant une heure. On ajoute 10 # d'une solution d'alcool polyvinylique 20 à 4 i° et on pastille préalablement la poudre à environ 400 kg/cm . On désagrège ces pastilles en granules d'environ 0,35 mm,puis les comprime à une pression d'environ p 2500 kg/cm sous forme de toroïdes. On augmente finalement la densité des toroïdes en les frit-25 tant pendant deux heures à 1250°C dans un mélange de 2 /o d'oxygène et de 98 % d'azote. (B) On pulvérise 14,4 g d'une solution de nitrate ferrique contenant 8,5 g de fer pour 100 g de solution sur 50 g de la poudre séchée et on les mélange avec cette dèrnière. 30 On sèche ensuite la poudre et la calcine à l'air pendant une heure à 870°C et on produit des toroïdes comme décrit plus haut. les propriétés des compositions de ferrite produites dans les essais (A) et (B) sont indiquées sur le tableau li. Ces 35 propriétés seraient améliorées si les conditions de fabrication étaient optimales. 72 05651 11 2125621 TABLEAU II Perméabilité ft Pertes x 10 Essai initiale à 100 KHz (A) 1794 7,9 (B) 1349 12,1 EXEMPLE 10 Solution J : Un mélange (1) de 1735,8 g d^une solution de réserve de sulfate ferreux contenant 2,83 g de fer pour 100 g de solution ; 10 (2) de 106,9 g d^une solution de sulfate manganeux contenant 10,05 g de manganèse pour 100 g de solution (3) dé 93,7 g d'une solution de nitrate de zinc contenant 13,9 g de zinc pour 100 g de solution •, . (4)' de 2,7 ml d'une solution de sulfate titaneux 15 (15 % en poids/volume). On produit un premier précipité qu'on sèche comme décrit dans l'exemple 9» le pH étant de 7,9 et la basicité en excès correspondant à 14,2 ml. On met en suspension 50 g de la poudre sèche produite avec 20 environ 800 ml d'eau désionisée et on ajoute 3,95 ml d'une solution de réserve de nitrate de calcium (contenant 37,5 g de nitrate de calcium tétrahydraté pour 100 ml de solution). On ajoute suffisamment de solution de carbonate d'ammonium pour porter le pH de la suspension à 8,0 environ. On agite ensuite la suspension pendant 25 30 minutes avant d'effectuer la filtration, le lavage et le séchage à 110°C. ... On transforme la poudre séchée produite comme décrit dans l'exemple 1 (en la comprimant sous forme de toroïdes à 1490 kg/cm ) en une composition de ferrite ayant les propriétés suivantes : 30 Pertes x 106 à 100 KHz 11,4 Perméabilité initiale .1247. EXEMPLE 11 Solution K : Un mélange (1) de 3380,0 g d'une solution de réserve • de sulfate ferreux contenant 2,91 g de fer pour 100 g 35 de solution ; 72 05651 12 2125621 (2) de 212,0 g d'une solution de sulfate manganeux contenant 10,29 g de manganèse pour 100 g de solution } (3) de 172,0 g d'une solution de nitrate de zinc contenant 14,^94 g de zinc pour 100 g de solution. 5 On prépare un premier précipité et le sèche comme décrit dans l'exemple 9, le pH étant de 8,3 et la basicité en excès correspondant à 11,4 ml. On mélange ensuite 50 g de la poudre sèche produite avec 6,0 ml d'une solution de réserve de nitrate de calcium contenant . t 10 7,5 g cte nitrate de calcium tétrahydraté pour 100 ml de solution. Ensuite.»-on sèche la poudre à 110°C. On ealcine à_850°C à l'air pendant une heure la poudre séchée produite et la transforme comme décrit dans l'exemple 1 (en la 2 comprimant sous forme de toroïdes à 2980 kg/cm ) en une composition • 15 de ferrite ayant les propriétés suivantes ; Pertes x 106 à 100 KHz' 7,5 Perméalilité initiale 1890 EXEMPLE 12 Solution L : Un mélange (1) de 1735,8 g d'une solution de réserve 20 de sulfate ferreux contenant 2,83 g de fer pour 100 g de solution ; (2) de 106,9 g d'une solution de sulfate manganeux contenant 10,05 g de manganèse pour 100 g de solution ; (3) de 93,7 g d'une solution de nitrate de zinc conte-25 ~ . nant 13,9 g de zinc pour 100 g de solution ; (4) de 7,9 nil d'une solution de nitrate de calcium . contenant 37,5 g de nitrate de calcium tétrahydraté pour 100 ml de solution. On prépare un premier précipité et le sèche, comme décrit 30 dans l'éxemple'9, la basicité en excès correspondant à 12,6 ml. On mélange 0,296 g d'is.opropylate de titane dans du butanol anhydre avec 50 g de la poudre sèche. On étale ensuite la poudre et la laisse à l'air pendant 16 heures pour la sécher et pour permettre l'hydrolyse du-composé organo-métallique. 35 On calcine la "poudre séchée produite à 870°0 et la transforme comme décrit dans l'exemple 9 en une composition de ferrite que p l'on comprime sous forme de toroïdes à 1850 kg/cm . Naturellement, l'invention n'est pas limitée à la forme de réalisation décrite et est susceptible de recevoir diverses variantes 40 entrant dans le cadre et l'esprit de l'invention. 72 05651 13 2125621 REVENDICATIONS 1. Procédé de production d'une ferrite par coprécipitation dans une solution aqueuse d'un mélange comprenant un composé de fer et un composé d'au moins un autre métal et en chauffant le mélange 5 coprécipité pour former une ferrite, procédé caractérisé en ce qu'il consiste à faire réagir une solution aqueuse contenant un sel soluble de fer et un sel soluble d'au moins un autre métal capable d'être précipité en solution aqueuse sous forme d'un carbonate, avec du carbonate ou bicarbonate d'ammonium pour-précipiter un mélan- 10 ge de carbonates. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on modifie le mélange précipité des carbonates en y ajoutant un oxyde ou un précurseur d'un oxyde avant de le-chauffer pour former la ferrite. 15 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la ferrite est une ferrite manganèse/zinc. 4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que la ferrite comprend un oxyde de l'un au moins des éléments suivants : zirconium, nickel, strontium, vanadium, chromey'magn^ 20 sium, silicium, baryum, cobalt, calcium, titane et aluminium en quantités suffisantes pour que la ferrite contienne jusqu'à 0,5 i° en poids de l'élément. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la réaction est conduite à un pH 25 compris entre 8 et 8,4. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les sels solubles sont des nitrates,-sulfates ou chlorures. . 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications pré- ' - 30 cédentes, caractérisé en ce qu'on ajoute une solution des sels solubles à une solution de carbonate et/ou bicarbonate d'ammonium et en ce qu'on vieillit ïa solution mélangée résultante à une température de 20° à 50°C pendant une heure à une heure et demie. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications pré- 35 cédentes, caractérisé en ce qu'on sèche le mélange précipité des carbonates à une température comprise entre 100° et 120°C avant de le chauffer pour former une ferrite. 72 05651 2125621 9. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce qu* on sèche le mélange précipité des carbonates avant de le modifier. 10. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que le précurseur de 1'oxyde est un sel soluble qui peut être précipité avec une substance alcaline ou un sel qui se décompose pour former un oxyde.