La présente invention concerne des matières tissées revêtues et en particulier de telles matières permettant la production de sacs. On sait déjà qu'on peut produire des nappes par tissa-5 ge de rubans faits de polyoléfines, et spécialement de polypropylène, à l'état cristallin. Les rubans utilisés ont en général subi suivant leur longueur une orientation uniaxiale qui améliore sensiblement leur résistance en longueur de sorte que les rubans de chaîne et de trame donnent ensemble des matières tissées particuliè-10 rement résistantes.- Néanmoins, pour de nombreuses applications et spécialement pour les sacs, il est désirable-que la matière soit imperméable aux vapeurs et aux liquides et "en particulier à l'eau. On a déjà proposé de former sur les sacs tissés en rubans de polypropylène un revêtement de polyéthylène les rendant im-15 perméables à l'eau. Il est toutefois important que le revêtement adhère fermement à la nappe tissée de manière à ne pas s'en détacher lorsque le stratifié est soumis à des manipulations brutales. On a découvert que l'adhérence du polyéthylène aux rubans de polypropylène n'est pas suffisante pour que la matière tissée revêtue 20 puisse être utilisée dans des applications rendant probables des manipulations.brutales. La présente invention a pour objet une nappe stratifiée consistant en une couche tissée et en un revêtement continu formé sur la couche tassée, laquelle est faite par tissage de rubans faits 25 d'un mélange contenant 50 à 90$ sur la base de son propre poids d'une polyoléfine cristalline et 5° a 10$ en poids d'une autre polyoléfine, le revêtement formé contenant un polymère d'oléfine. La polyoléfine cristalline du mélange servant à former les rubans des couches tissées de* l'invention peut être un homopo-30 lymèrë ou un copolymère et des exemples de matières appropriées sont le polypropylène, le polyéthylène haute densité,, le poly-1*-méthyl-pentène-1 et le poly-3-méthyl-butène, outre des copolymères des • oléfines dont sont issus ces polymères, bien que ces copolymères ne soient pas préférés parce qu'ils tendent à être plus onéreux 35 que les homopolymères. De même pour des raisons économiques, il est préférable que la polyoléfine cristalline soit du polypropylène ou du polyéthylène haute densité, mais le polypropylène est préféré particulièrement parce qu'il a de bonnes propriétés de traction. L'autre polyoléfine mélangée à la polyoléfine cristalline *t0 peut être cristalline aussi ou bien peut être une autre polyoléfi- 70 19083 2045779 ne, comme du polyéthylène basse densité. Le polyeïhylène d'une densité quelconque est la matière préférée parce qu'il est facile à obtenir et peu. onéreux. Le polymère d'oléfine à base duquel sont les matières 5 de revêtement pour les nappés de l'invention peut être un homopo-lymère, un copolymère ou un mélange d'un polymère d'oléfine avec une autre matière thermoplastique. Il est préférable qu'au moins une partie de la composition de revêtement soit la même que la polyoléfine cristalline dont sont faits les rubans. Par exemple, 10 si les rubans sont formés d'un mélange de polypropylène et de polyéthylène, il est préférable que la matière de revêtement contienne du polypropylène ou du polyéthylène, mais il est particulièrement préféré que la matière de 'revêtement soit un mélange de polypropylène et de polyéthylène. En particulier, on préfère que la matière 15 de revêtement contienne au moins 60$ de polyéthylène, parce qu'il est difficile de former par extrusion des revêtements à l'aide de mélanges contenant moins de polyéthylène. Des exemples de copolymères convenant pour les compositions de revêtement sont les copolymères éthylène/propylène et les copolymères éthylène/acétate de 20 vinyle. Les rubans utilisés pour former la couche tissée des nappes de l'invention peuvent être produits de toute manière appropriée et peuvent avoir subi une orientation uniaxiale ou biaxiale. On préfère les rubans orientés uniaxialement. Ces rubans peuvent 25 être produits avantageusement par extrusion du mélange sous la forme d'une pelliculé plane ou tubulaire. La pellicule extrudée est alors étirée à une température supérieure à son point de fusion pour la formation d'une feuille de l'épaisseur requise. La feuille est ensuite normalement refendue en rubans de la largeur 30 convenable qui sont par après étirés en vue de leur orientation à une température inférieure au point de fusion des polyoléfines. Dans le cas préféré où les rubans sont orientés uniaxialement, ils ne sont étirés que suivant leur axe longitudinal. La température inférieure au point de fusion cristallin à laquelle les rubans sont 35 étirés dépend de la nature de la polyoléfine cristalline. En général, cette température n'est pas inférieure de plus de 60°C au point de fusion de la polyoléfine. Si le mélange consiste de manière prépondérante en polypropylène, l'intervalle de température préféré pour l'étirage est de 110 à 170°C, et plus avantageusement de ^+0 130 à 150°C. Le degré d'étirage du polymère à la température infé- 70 19083 3 2045779 rieure à son point de fusion est normalement d'au moins cinq fois et de préférence d'au moins sept fois la longueur initiais® Les rubans peuvent alors être tissés en une nappe» Le revêtement peut être appliqué sur la nappe tissée 5 suivant les techniques habituelles du revêtement par extrusion où le revêtement est extrudé par une filière en forme de fente sur la nappe tissée, après quoi le côté revêtu de la nappe est mis en contact immédiatement avec un cylindre refroidi par de l'eau. Un autre procédé convenant pour former le revêtement consiste à utiliser 10 une calandre de revêtement à l'état fondu. Dans une calandre de revêtement à l'état fondu, la matière de revêtement est malaxée entre les deux cylindres de"la calandre qui se trouvent à une température supérieure au point de fusion de la matière de revêtement» Les deux cylindres étant entraînés à des vitesses différentes de 15 manière que la matière de revêtement adhère préférentiellement au plus rapide, la nappe à revêtir est passée entre un autre cylindre et le cylindre le plus rapide de sorte que la matière de revêtement se transfère sur la nappe. On a découvert qu'en utilisant un mélange pour former 20 le ruban, l'adhérence"entre le revêtement et la nappe est améliorée au point que les nappes revêtues peuvent être utilisées pour des applications où elles sont soumises à des traitements particulièrement rudes, sans que le revêtement ne se détache » Les nappes obtenues sont donc particulièrement utiles pour la fabrication de sacs. 25 L'invention est illustrée sans être limitée par les exemples suivants. "EXEMPLES 1 à - On extrude des mélanges de polypropylène et de poly-' éthylène à environ 250 °C à travers une filière en forme de fente 30 et on les coule dans un bain d'eau. On refend la pellicule obtenue en rubans d'une largeur de 6,35 mm, puis on étire les rubans à 130°C avec un rapport d'étirage de 7;1« Ou tisse les rubans alors en une nappe comprenant J+0 fils de chaîne et *f0 fils de trame par dm. 35 On revêt par extrusion chaque échantillon de nappe en y appliquant du polyéthylène. On extrude ce revêtement à environ 295°C sur la nappe animée d'une vitesse de 61 m/minute. Le revêtement a une épaisseur de 25 microns. On mesure l'adhérence ou résistance à l'arrachement du lfO revêtement sur un ruban du stratifié d'une largeur de 25,*+ mm en 2045779 saisissant le revêtement dans une pince de tensiomètre et.en saisissant la nappe tissée dans une autre pince et en mesursint la force nécessaire pour séparer les pinces à une allure constante de 20cm/minute. 5 # de polyéthylène dans les rubans $ de polypropylène dans les rubans Résistance à 1'arrachement, g/cm exemple 1 0 100 7,88 exemple 2 10 90 74,86 10 exemple 3 20 80 82,74- exemple 4 30 70 66,98 70 19083 5 2045779 REVENDICATIONS. 1 - Nappe•stratifiée formée d'une couche tissée et d'un revêtement continu appliqué sur la couche tissée, caractérisée en ce que la couche tissée est formée par tissage de rubans formés d'un 5 mélange contenant sur la base de son propre poids 50 à 90$ en poids d'une polyoléfine cristalline et 50 à 10$ en poids d'une autre polyoléfine, et le revêtement formé contient une polyoléfine. 2 - Nappe stratifiée suivant la revendication 1, caractérisée en ce que la polyoléfine cristalline du mélange dont 10 sont faits les rubans est le polypropylène. 3 - Nappe stratifiée suivant la revendication 1, caractérisée en ce-que la polyoléfine cristalline du mélange dont sont faits les rubans est le polyéthylène haute densité. - Nappe stratifiée suivant l'une quelconque des re- 15 vendications précédentes, caractérisée en ce que l'autre polyoléfine du mélange dont sont faits les rubans est aussi une polyoléfine cristalline. 5 - Nappe stratifiée suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que l'autre polyoléfi- 20 ne du mélange dont sont faits les rubans est le polyéthylène. 6 - Nappe stratifiée suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que le polymère d'oléfine de la composition de revêtement est le même que i'un des constituants du mélange dont sont faits les rubans. 25 7 - Nappe stratifiée suivant l'.une quelconque des re vendications 1 à 5j caractérisée en ce que la composition de revêtement est un mélange de deux polymères d'oléfines. 8 - Nappe stratifiée, suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que la composition de 30 revêtement contient un copolymère d'éthylène. 9 - Nappe stratifiée suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractériséeen ce que les rubans qui sont tissés sont étirés uniaxialement. 10 - Sacs faits au moyen des nappes stratifiées suivant 35 l'une quelconque des revendications précédentes.