La présente invention concerne les matières magné tiques stratifiées et plus préctsément un procédé de réalisation de telles matières de manière que la structure formée ait des qualités particulièrement utiles dans les applications en courant alternati , par exemple comme noyau de transformateur, comme tte-magnétique d'enregistrement et comme blindage contre les champs électrique et magnétique. Selon l'invention, le stratifié forme comporte des couches d'une matière faiblement ,erromagnétique séparées par -une couche de matière isolante dont la résistivité est nette nient supérieure à celle du métal faiblement ferromagnétique, le stratifié pouvant etre chauffé à la température de recuit du métal faiblement ferromagnétique après formation du stratifié, de manière que ce métal faiblement ferromagnétique ait la perméabilité optimale dans le produit termine. 'Dans un mode de réalisation de ltinvention, une billette d'extrusion est réalisée à partir de couches d'une matière faiblement ferromagnétique, les couches adjacentes étant séparées par une ou plusieurs couches d'une matière formant un isolant.Cette expression désigne une matière qui peut réagir avec la couche adjacente en formant un'ou plusieurs composés intermétalliques isolant de l'électricité. Les matières de la billette sont alors rétreintes et traitées thermiquement pour la formation des couches in-termétalliques isolantes et pour que la matière faiblement ferromagnétique prenne les propriétés magnétiques voulues. Les objets qui doivent wetre réalisés à partir de la structure stratifiée sont mis en forme, par exemple par formation d1un flan avant la phase de traitement thermique. De cette manière, cette dernière phase supprime les contraintes créées au cours delta mise du stratifié à la configuration finale du produit. La durée et la température du traitement thermique sont telles qu'une petite quantité de la matière comprise entre les couches de métal faiblement ferromagnétique puisse diffuser dans ce métal. De--cette manière, les caractéristiques de réponse de fréquence de la-structure formée peuvent titre amé- liorées. De plus, la formation d'une section de blindage contre des champs électriques ou de concentrations dé tels champs peut comprendre une ou plusieurs couches de matière très conductrice de blindage, par exemple de cuivre, placées entre des couches magnétiques adjacentes. Dans le cas d'une d'enregistrement à plusieurs pistes, les couches intermédiaires peuvent séparer les sections adjacentes de la tette. Les couches magnétiques protègent contre les champs magnétiques et les couches conductrices protègent contre les champs électriques. Des sections stratifiées de blindage peuvent titre aussi réalisées séparé'ment. Dans les applications aux transformateurs, les caractéristiques de réponse de fréquence du produit final peuvent sistre réglées par modification du rapport des épaisseurs des couches de matière magnétique et de matière isolante, ainsi que du rapport de rétreint de la billette. S'il est souhaitable que la phase de rétreint soit évitée, les couches du métal faiblement ferromagnétique sont séparées par une ou plusieurs couches d'éléments qui, lorsqu'ilS sont chauffés, forment une couche très résistive, c'est-à-dire dont la résistivité est supérieure à 10 4n.cm au moins. Par exemple, un élément du groupe V tel que l'arsenic ou l'antimoine est déposé sur une feuille d'un métal du groupe III, par exemple de l'aluminium, et placé entre des couches d'un métal faiblement ferromagnétique. Le' stratifié résultant est alors chauffé et comprimé de manière que les matières réagissent et forment des couches très resistives, par exemple une couche semi-conductrice placée entre les couches de métal faiblement ferromagnétique.Celui-ci eut être recuit de manière qutil récupère sa perméabilité élevée. Dans une variante, un semi-conducteur tel que le sélénium ou un isolant simple tel que le monoxyde de silicium, peut entre déposé sur les couches de métal faiblement ferromagnétique avant l'empilement sous forme d'un stratifié. La structure est alors chauffée sous pression de manière quelle soit bien associée et qu'elle ait de bonnes caractéristiques dtusure. Dans une autre variante, des couches de verre remplacent les couches de matière compo-sée isolante séparant les couches de métal faiblement ferromagnétique. Les couches de verre Dnt un coefficient de dilatation thermique qui est analogue celui de la matière faiblement ferromagnétique si bien que les contraintes thermiques ne peuvent pas réduire la perméabilité lors du refroidissement à partir de la température de recuit du verre. Ce procédé élimine les phases de rétreint et de dépôt en phase vapeur ou par électrodéposition. Si seule l'usure doit wetre modifiée, le chauffage du stratifié à la température de recuit de la matière faiblement ferroma gnétique n'est maeme pas nécessaire. Une liaison convenable peut être obtenue par simple chauffage du stratifié au-dessus de la température de ramollissement du verre. S'il est souhaitable que la dureté de la couche isolante soit améliorée, un gaz diffuse dans la couche de résistance élevée, au cours du chauffage du stratifié dans une atmopshère-riche en gaz considéré. D'autres caracteristiques et avantages de l'invention ressortiront mieux de la description qui va suivre, faite en référence aux dessins annexés sur lesquels : - la figure I est une coupe schématique d'une billette stratifiée avant une phase de rétreint ; - la figure 2 est une vue partielle agrandis de la figure 1, dans la partie délimitée par les lignes 2-2 - la figure 3 est un schéma dtune variante de la structure de la figure 2 ; - la figure 4 est une photomicrographie d'une structure analogue à celle de la figure 2, après rétreint ; - la figure 5 est une photomicrographie de la structure de la figure 4, après traitement thermique - la figure 6 est une coupe schématique d'un stratifié de blindage ; ; - la figure 7 est une coupe schématique d'une structure composite comprenant à la fois un stratifié du type de celui de la figure 2 ou de la figure 3-et un stratifié du type de celui de la figure 6 ; - la figure 8 est une vue schématique éclatée illus trant la fabrication d'un mode de réalisation de l1invention ; et - la figure 9 est une coupe partielle suivant la ligne 9-9 de la figure 8. Sur la figure 2, des couches de matière 10 faiblement ferromagnétique sont séparées par des couches 12 d'une matière formant un isolantconvenable qui, lorsqu'elle est chauffée, réagit avec la matière faiblement ferromagnétique et forme un composé isolant de l'électricité d'éléments qui sont liés par covalence en proportions stoechiométriques, sous forme d'un composé intermétallique isolant de l'électricité. Un nombre quelconque de ces diverses couches 10 et 12 forme un stratifié 14 qui est placé dans un bottier 16 résistant à une attaque chimique (figure 1). Le boStier 16 et le stratifié 14 sont alors placés dans une enveloppe 18 d'extrusion et une matière 20 de charge ayant des propriétés mécaniques analogues à celles de la matière magnétique est placée entre les côtés de 11 enveloppe 18 et du bottier 16. Des capuchons d'extrémité non représentés sont alors soudés sur l'enveloppe et ferment les extrémités, la structure 22 étant alors chauffée et extrudée dans une filière à courant laminaire de manière que les couches 10 et 12 soient rétreintes et liées par diffusion. Ltenveloppe 18 et la matière 20 sont alors retirées de la billette par attaque chimique. La figure 4 est une photomicrographie à un grossissement de 1350 de la partie stratifiée dlune billette extrudée en réalité. Des couches de matière faiblement ferromagnétique 24 sont rétreintes avec des couches 26 d'une matière avec laquelle les couches 24 forment des composés intermétalliques lors d'une phase de traitement thermique. Les couches 24 et 26 sont associées par diffusion, comme indiqué par les lignes sombres-28. Le stratifié est ensuite mis à la forme finale. Les éléments mis en forme sont alors ébarbés et attaqués de manière que le métal qui a pu wetre déformé au bord des couches soit retiré. La structure subit alors un traitement thermique as su- rant le recuit de la matière magnétique et donnant les qualités voulues de perméabilité élevée et- de faiblesforces coercitives. Au cours du traitement thermique, les couples de diffusion représentés par les lignes-28 sur la figure 4, provoquent la formation de composés intermétalliques représentés dans l'accolade 30 sur la figure 5 ; la matière magnétique 24 est re cuite et forme des bandes 32 à gros grains comme représenté sur la figure 5, les couches 26 de la figure 4 étant disposées au centre 34 des couches 30 de la figure 5. Les couches restantes 36, 38 et 40 de la figure 5 représentent un premier, un second et un troisième composés intermétalliques de la matière isolante. Les couches placées entre la matière magnétique forment des composés intermétalliques isolants dans lesquels les éléments stassocient dans des proportions atomiques définies, comme dans les composés chimiques véritables, mais ne suivent pas les règles simples de valence. Suivant les autres matières comprises dans le stratifié, les couches 10 et 12 sont choisies de manière quelles forment au moins une couche drun composé intermétallique isolant au cours de la-phase de traitement thermique. Des métaux qui conviennent pour la formation des couches-12 sont le niobium, le tantale, le zirconium, le titane, le hafnium, le vanadium, le magnésium, l'aluminium, le zinc, le cadmium, ainsi que certains métaux des terres rares.Des diagrammes de pha-se montrant les composés intermétalliques dans des systèmes binaires sont représentés dans Constitution of Binary Alloys, de Max Hantent 2ème édition, McGraw-Hill Book Co., New-York, 1958, et Constitution or Binary Allons, 1er supplément, de Rodney P. Elliot, McGraw-Hill Book Co, New-York, 1955. Lescomposés intermétalliques se forment aussi dans des alliages ternaires et quaternaires, comme décrit dans Intermetallic Compounds, J.H. Westbrook, Wiley & Sons, New-York. Les couches supplémentaires 44 de-la figure 3 sont placées entre les couches d'un métal 12 réfractaire et les couches de matière magnétique 10. Les couches 44 sont choisies de manière qu'elles forment un composé intermétallique avec la matière de la couche 12 mais ne nuisent pas aux qualités magnétiques classiques delta matière 10. Dans unmode de réalisation particulier, la matière faiblement ferromagnétique 10 est en "Hy Mu 800", qui est une marque de fabrique de Carpenter Steel Corporation et contient 79 % de nickel, 16 % de fer et 4 % de molybdène. Cet alliage est un alliage en solution solide à une seule phase, avec la structure cristalline du nickel ; lorsqu'il est convenablement traité thermiquement, il présente une perméabilité élevée et une faible force coercitive. Chaque couche 10 a une épaisseur de 0,18 mm, une largeur de l'ordre de 5 cm et une longueur de l'ordre de 12,5 cm. Les couches 12 sont en zirconium et ont une épaisseur de l'ordre de 18 microns. Les épaisseurs relatives des couches 10 et 12 sont choisies de manière que lafquantité de matière magnétique soit élevée et que cependant le métal destiné à entre associé donne de bonnes caractéristiques d'isolement électrique sur toute la plage voulue de fréquences. Des rapports d'épaisseurs compris entre 3/iet-50/1 conviennent. Le stratifié 14 "Hy Mu 800"/zirconium d'une couche de titane est placé dans une enveloppe 18 en acier à faible teneur en carbone, la charge 20 étant en aciér à faible teneur en carbone. D'autres types de métaux de charge conviennent dans le cas de l'utilisation d'autres types de métaux magnétiques. D'autres exemples de matières faiblement ferromagnétiques qui conviennent sont décrits dans Ferromagnetism de Richard M. Bozorth, Van Nostrand, New-York, 1951, et dans MetalsHandbook, Metals Handbook Committee of ASM, publié par l'association ASM, 1961, pages 785-797. Après mise sous vide de ltensemble 22, celui-ci est porté à 7000C et extrudé par une filière laminaire de 12,7 mm dans laquelle les couches sont rétreintes et associées par diffusion. La billette extrudée subit alors une pulvérisation d'une solution d'attaque à base de chlorure ferrique qui retire l'acier à faible teneur en carbone de l'enveloppe et de la charge. A la suite de l'attaque il reste un élément rectangulaire dont la photographie de la figure 4 représente une coupe. Le stratifié est alors réduit à nouveau par laminage à une épaisseur de 0,5 mm. On usine alors dans la matière plane extrudée des éléments formant un circuit fermé de section carrée, et ces-éléments sont ébarbés et attaqués par une solution d'acides fluorhydrique et nitrique. Ensuite, certains des éléments en circuit fermé subissent un traitement thermique à 9000C pendant deux heures, puis refroidissent dans le four de chauffage. Les couches magnétiques 32 sont alors totalement recuites comme l'indiquent la grande dimension des grains et les larges bandes apparaissant dans les grains sur la figure 5 La diffusion entre les couches de zirconium et de "Ky Mu 800" provoque la formation de pratiquement la totalité des composants intermétalliques possibles qui peuvent wetre prévus à partir du diagramme des phases du système binaire Ni-Zr.La couche 40 de la figure 5 représente probablement le premier composé intermétallique isolant dù zirconium et du "Hy Mu 800lu et en conséquence, elle a une résistivité élevée par rapport à celle du "Hy Mu 800". Les éléments recuits sont alors bobinés de manière qu'ils forment un transformateur et ils sont comparés à un dispositif analogue réalisé selon les techniques classiques. Un courant alternatif connu est appliqué à des fréquences données au primaire de chaque transformateur, et la tension transmise au secondaire des transformateurs est mesurée par un voltmètre d'impédance élevée (10 Mn > . Aux fréquences élevées surtout, la force électromotrice aux bornes du secondaire comportant les éléments recuits est bien supérieure, pour le mtme courant excitateur à la force électromotrice créée dans le cas des éléments non recuits. De plus, les transformateurs comportant les éléments recuits ont des fréquences nettes de résonance dues à lteffet capacitif accru des couches intermétalliques dtisolement, obtenues au cours du traitement thermique.L'amélioration des transformateurs par rapport aux transformateurs classiques est au moins de l'ordre de 10, et la réponse aux fréquences élevées est très constante. Sur la figure 3, les couches 10 de 0,18 mm d'épaisseur sont séparées par une couche composite comprenant une couche de titane (12 sur la figure 3) de 18 microns d'épaisseur placée entre des couches adjacentes 44 de cuivre de conductivité élevée dépourvu d'oxygène, ayant à peu près la mtme épaisseur que le titane. Le cuivre est choisi car il n'a pas d'effet nuisible sur les propriétés magnétiques du "Hy Mu 800" après diffusion, et il forme un composé intermétallique isolant avec le titane. Le reste du procédé de fabrication est le même que le précédent, et les résultats des essais donnent également satisfaction. En conséquence, il nTest pas nécessaire que le composé intermétallique soit formé avec la matière magnétique elle-mweme. De préférence, la couche intermédiaire 44 de la figure 3 est plus épaisse que la couche de matière isolante En réalité dans le cas des transformateurs, il est préférable que la couche intermédiaire en métal très conducteur soit suffisamment fine pour quelle réagisse pratiquement en totalité lors du recuit en formant des composés intermétalliques à la place de la couche intermédiaire d'origine. Les modes de réalisation concernant des trasnformateurs peuvent conserver une couche du métal intermédiaire ntayant pas réagi, mais les pertes par courant de Foucault augmentent lorsque l'épaisseur de cette couche augmente. La figure 6 représente un stratifié 14S de blindage qui comprend des couches 46 de cuivre qui sont relativement épaisses, si on les compare aux couches intermédiaires 44'de la figure 3. Ces couches 46 sont placées entre des couches adjacentes 48 de titane et de matière 10 faiblement ferromagnétique. Les couches de cuivre et de matière magnétique ont une épaisseur de 18 microns, et la couche de titane aussi. Ce mode de réalisation est préparé comme décrit précédemment. Cependant, les couches 48 de titane forment des composés intermétalliques isolants avec la matière 10 et avec les couches 46. Ces composés intermétalliques sont analogues aux couches 36, 38 et 40 de la figure 5, et les couches de cuivre qui restent sont suffisamment é-paisses pour quelles forment un blindage contre le champ électrique. Après rétreint de la billette et mise à nu, les couches 46 forment des blindages contre le champ électrique et les couches magnétiques 10 (correspondant aux couches 32 de la figure 5) constituent des blindages contre le champ magnétique. La couche 46 qui est très conductrice ne doit pas sistre si fine qu'elle réagisse en totalité lors de la phase de recuit. Elle doit avoir une épaisseur égale au moins au triple de celle des couches 48, et elle doit wetre suffisamment épaisse pour- qu'elle ait à peu près la mtme épaisseur après réaction du composé intermétallique, que la matière restant dans les couches de matière faiblement ferromagnétique. La couche très conductrice peut etre encore plus épaisse le cas échéant. Dans certains blindages, il n1 est pas nécessaire que les couches conductrices 46 soient isolées des couches 10. Dans ce cas, couche 48 peut être supprimée. La figure 7 représente une billette d'extrusion qui comprend un premier stratifié de couches 14 comme représenté sur la figure 2 et un second stratifié 14S de couches de blindage comme représenté sur la figure 6. Après rétreint et mise en forme, les sections de transformateurs formées à partir des stratifiés 14 sont montées dans un circuit magnétique M excitateur ou récepteur, mais les sections de blindage provenant du stratifié 14S ne le sont pas. Celles-ci protègent les sections de transformateurs les unes des autres dans le cas des têtes d'enregistrement à plusieurs pistes, chaque section de transformateur formant sa propre piste et la section adjacente de blindage empêchant quelle ne reçoive des perturbations de diaphonie provenant d'autres sections de transformateurs. Des couches de matière supplémentaire peuvent aussi setre utilisées entre les couches de matière faiblement ferromagnétique et, bien qu'on ait décrit une phase initiale de liaison par diffusion en référence à la filière d'extrusion, une association analogue peut titre obtenue par laminage ou compression. Les épaisseurs finales des diverses couches sont importantes pour la réponse de fréquence. Ces épaisseurs peuvent wetre réglées parle rétreint de manière que les couches magnétiques aient une épaisseur aussi faible que 2,5 microns, mais le rétreint peut tre éliminé par utilisation d'autres matières très résistilres à la place des matières qui réagissent pour la formation de composés intermétalliques. Dans un mode de réalisation, de l'arsenic est déposé avec une épaisseur de ltordre de 13 microns sur une feuille d'aluminium de 18 microns dxépaisseurç Un stratifié analogue à celui de la figure 2 est alors formé avec un métal faiblement ferromagnétique 'Ny Mu 800") et la feuille est revêtue dlar- senicX Ensuite, l'empilement est comprimé et chauffé'à la température de recuit du métal faiblement ferromagnétique. A ce moment, l'arsenic et l'aluminium réagissent et forment un semi-conducteur ou une couche pratiquement isolante de ltélectricité entre les couches adjacentes de métal faible= ment ferromagnétique. Dans une variante, une couche d'antimoine de 16 microns d'épaisseur est déposée sur une feuille d'aluminium de 18 microns d'épaisseur et les couches sont associées à un métal faiblement ferromagnétique. Ce stratifié est alors porté à la température de recuit du métal faiblement ferromagnétique. L'association par diffusion apparat entre l'antimoine et le métal faiblement ferromagnétique, et l'aluminium réagit avec l'antimoine en formant un semi-conducteur ou une couche pratiquement isolante.Les couches de métal faiblement ferromagnétique (d'environ 25 microns d'épaisseur) n1 ont plus de réduction d'épaisseur si bien que la réponse aux fréquences élevées de la structure n'augmente pas de façon très importante,bien que la réponse en fréquence augmente dans une certaine mesure étant donné que le métal faiblement ferromagnétique est recuit après formation du stratifié pour la relaxation des contraintes de fabrication. Dans d'autres modes de réalisation, les matières très résistives sont déposées telles quelles, directement sur le métal faiblement ferromagnétique de manière que les deux couches n'aient pas besoin de réagir pour la formation d'une couche très résistive. Par exemple, du sélénium est déposé en phase vapeur sur un métal faiblement ferromagnétique, les éléments étant alors empilés sous forme d'un stratifié comme décrit précédemment, ayant des caractéristiques analogues à celles décrites en référence au mode de réalisation arsenin- aluminium. Le monoxyde de silicium donne aussi des résultats analogues.Si les caractéristiques dé réponse de fréquence ne sont pas très-impòrtantes, le chauffage du stratifié à la température de recuit de la matière faiblement ferromagnétique n'est même pas nécessaire il suffit que la structure soit chauffée pour que la liaison convienne à la résistance élevée voulue à l'usure du semi-conducteur ou drune autre couche très résistive. La couche placée entre les couches de métal faiblement ferromagnétique (figure 2) peut être en sélénium déposé sur du'plomb, de ltétain ou du hafnium. D'autres exemples sont les sulfures de cadmium, de plomb de zinc, de germanium et d'étain et les oxydes de cadmium, ainsi que d'2utres composés ayant des différences analogues d'énergies 7 eomme décrit dans Nandbook of Chemistrv and Physics, Chemical Rubber Company, Cleveland, Ohio2 Etats-Unis d'Amérique.Dans la 53ème édition de 1972-1973, ces éléments semi-conducteurs sont énumérés de la page E-89 à la page E-92. Dans un autre mode de réalisation de l'invention, du verre est stratifié avec un métal faiblement ferromagne- tique et il est chauffé de manière qull forme une bonne liaison. Il suffit que, après recuit, le métal conserve sa perméabilité élevée et que les couches restent convenablement associées. Le verre est fluide au-dessus de sa température de travail. La température de ramollissement est assez nettement inférieure à cette température et la tempe- rature de recuit est encore plus faible. Le point-d1écoule- ment du verre est encore plus bas. Au-dessous da point d'écoulement, le verre ne peut pas compenser les déformations sl bien ques des contraintes peuvent apparaître dans le verre. Ces contraintes peuvent être chassées par chauffage du verre à sa température de recuit. Aucune contrainte ne peut être introduite au-dessus- du point d'écoulement. En'conséquence, la plage de températures dans laquelle les coefficients de dilatation delta matière faiblement ferromagnetique et du verre doivent titre compatibles, spétend du point d'écoulement d'un verre donné à la température ambiante (ou à la température de travail de la structure-formée). Dans un mode de réalisation de ltinvention, le métal faiblement ferromagnétique est du "Hy Mu 800" et le verre est identifié dans Kirk-Othmer Enoedia ot Chemical Technolo- seconde édition, 1965, par la référence "Corning 1990". Ce verre particulier a une température de ramollissement de 5000C, une température de recuit de 3700C, un point d'écoulement de 3400C et il comprend 41 % de silice, 40 % d'oxyde de plomb, 12 ,4 d'oxyde de potassium, 5 Vo dioxyde de sodium et 2 Vo d'oxyde de lithium. Sur la figure 8, des couches découpées 60 alternent avec des couches- de verre 62. Les couches découpées sont des feuilles classiques dtune matière faiblement ferromagné-tique, dans lesquelles des éléments 64 ont été formés par attaque photographique. Les éléments 64 sont des sections de tête magnétique et le verre est formé par des feuilles de verre en poudre ayant une forme de ruban lié par un liant organique volatilisable, comme décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique n 3 371 001. Les éléments découpés en matière faiblement ferromagnétique ont une épaisseur de l'ordre de 25 microns. Après nettoyage, ils sont positionnés par les trous 66 sur des ergots 68 de positionnement dépassant au-dessus dsun plateau 70. Les couches alternées de verre ont une épaisseur de l'ordre de 5 microns et forment un stratifié tel que re présen-té sur la figure 9 dans lequel les couches 60 correspondent aux couches 10 de la figure 2 et les couches 62 aux couches 12 de la figure 2. L'ensemble à plateau est alors chauffé en atmosphère contenant de 11 oxygène. Le liant organique se volatilise sans laisser de résidu indésirable. Le verre est alors suffisamment chauffé de manière qu'il associe les couines de métal faiblement ferromagnétique. Ainsi, le verre est chauffé au moins à sa température de ramollissement qui est dans ce cas égale à 5000C. Un poids 72 est alors placé sur les ergo-ts 68 sur lesquels il coulisse par les trous 74, de manière qu'il comprime le stratifié 61 et les bloc 76 de réglage d'épaisseur. L'ensemble de la structure est alors placé dans une enceinte évacuée ou dans un autre récipient dépourvu d'oxygène de manière que l'oxydation soit évitée au cours de laphase ultérieure de chauffage destinée recuit du métal faiblement ferromagnétique (600 à 120O0C dans le cas du 'rHy-Mu 80Q"). Le poids 72comprime le stratifié l'épaisseur voulue déterminée par la hauteur des calibres 76 et le métal faiblement ferromagnétique est totalement recuit si bien que les contraintes de fabrication sont relaxées. Le stratifié recuit subit alors un cycle classique de refroidissement correspondant au métal faiblement ferro magnétique particulier utilisé. Dans le das du "Hy Mu 800", on utilise une vitesse de refroidissement de l'ordre de 195 à ?800C par heure à partir de la température de recuit du métal, jusqu'à une température nettement inférieure à la tem pérature de- Curie, par exemple à 3700C, alors que la tem pérature de Curie de la matière est de 4600C pour du "Hy Mu 800". Pour que des contraintes n'apparaissent pas du fait des gradients thermiques, le stratifié est refroidi de 370 à 400C à raison de 1000.C par heure, puis il est retir-é du four. Enfin, le stratifié est totalement recuit et découpé à la forme voulue, usinée et poli de manière clasique. Les perméabilites des stratifiés réalisés comme dé crit sont excellentes et, si on les compare à celles des stratifiés cpnnus associés par une matière organique, ayant des couches de métal magnétique de mime épaisseur (25 microns) on obtient les résultats suivants Gauss Fréquence (Hertz) Perméabilité de Perméabilité de la structure de la structure du 12 invention commerce 40 1 000 13 000 Il 000 40 50 000 8 000 7 200 2 000 1 000 35 000 35 000 2 000 50 000 10 000 -9 400 D'autres verres peuvent être combinés à dtautres métaux faiblement f.erromagnétiq et ils donnent des résultats analogues dans la mesure où le métal et le verre ont des coefficients de dilatation thermique qui se correspondent sensiblement. Les coefficients de dilatation du verre 1990 et du "Hy Mu 800'l sont pratiquement les mS-mes à la fois à la température et au point d'écoulement du verre. il semble actuellement que, bien que des différences entre les coefficients de dilatation thermique pouvant atteindre 500 parties par million puissent etre tolérées dans certaines conditions, des différences correspondant à 100 parties par million provoquent des perturbations relativement faible Les coefficients de dilatation thermique peuvent entre considérés comme pratiquement identiques même s'ils diffèrent de plus de 500 parties par million. De très nombreuses autres combinaisons de verre et de métaux faiblement ferromagnétiques donnent également satisfaction. Par exemple, le "Hy Mu 800" peut être utilisé avec des verre "Corning 0110'l ou 'Corning 9776". La composition du verre "Corning 0110" comprend 50 o/o de Si02, 19,5% de K20, 6 % de Na20, 10 % de BaO, 5,5 % de Al203, 7,2 % de Cao et 1,8 % de F. La comnosition du verre "-Corning 9776" comprend 90 % de PbO et 12 % de 3203. Lors de l'utilisation de certains verres ayant des températures de ramollissement très faibles cependant, le chauffage ulrérieur du stratifié à la température de recuit des couches de matière faiblement ferromagnétique peut être indésirable, pour que le verre'ne puisse pas subir de détériorations. Une liste- de coefficients de dilatation thermique est donnée dans la publication citée de Bozorth, pages 643 et suivantes. Des listes supplémentaires sont données dans Cartech AlloNs for Electronic, Magnetic, and Electrical Applications, Carpenter Technology Corp, Reading 1965, et les coefficients de dilatation d'autres alliages peuvent être obtenus dans des publications du commerce, par exemple dans Allegheny Ludlum Blue Sheet Serines, Allegheny Ludlum Steel Corporation, Pittsburgh, Etats-Unis d 'Amérique. nalogue De maniere les coefficients de dilatation thermique des divers autres types de verre peuvent être obtenus dans Kirk-Othmer Encyclopedia of Chemical Technologv, 2ème édition; 1965, pages 533 sq, surtout page 573, dans Handbook of Glass Manufacture, Ogden Publishing Company, New-York, 1961, ou dans les catalogues des fabricants de verre tels que Corning Glass-Works, Corning, New-York, Owens-Illinois Glass, Toledo, et dan-s le catalogue Schott de Jena Glass Tords. Les coefficients de dilatation thermique de nombreux alliages magnétiques sont compris entre environ 12.10 -7 cm/cm. C et 130.10 -7 cm/cm. C. Les verres d'autre part ont des coeffi- cients compris entre celui du quartz pur (silice) dont le coefficient moyen de dilatation thermique est de l'ordre- de 5,5.10-7 cm/cm. C et celui des verres à base de soufre dont les coefficients de dilatation thermique peuvent atteindre 800.10 -7 cm/cm. 0C avec des valeurs intermédiaires pour le trioxyde de bore B203 dont le coefficient moyen de dilata tion thermique este l'ordre de 150.10 -7 cm/cm. C. En conséquence, divers verres très nombreux peuvent être combinés à des alliages magnétiques classiques pour-la mise en oeuvre de l'invention.De plus, divers éléments dtalliage peuvent être aoutéspour la formation d'alliages permettant le réglage des coefficients de dilatation thermique, vers les valeurs supérieures ou inférieures,à diverses tempéra tures ou dans diverses plages de températures, et divers agents modificateurs peuvent être ajoutés à des verres donnés de manière que les coefficients de dilatation thermique soient réglés. On peut consulter par exemple l'ouvrage précité de Kirk-Othmer, Pages 538 et 580 sq. Les modes de réalisation décrits comportant un semi conducteur ou une autre couche très résistante peuvent aussi mettre en oeuvre des rubans comme décrit en référence à la figure 8-. Les couches très résistantes peuvent être formées par mélange dtune poudre de hafnium ou de molybdène avec de la poudre de sélénium, ainsi qu'avec un liant volatil formant un ruban comme décrit en détail dans le brevet des Etats-Unis dtAmêrique n 3 293 072. Lorsqu'il est chauffé comme décrit précédemment, le liant organique se volatilise et le sélénium-réagit-avec le métal en formant lacouche de résistivité voulue. Dans une variante, une bande analogue -peut être formée de poudre d'alum-nium mélangée à de la poudre d'antimoine ou d'arsenic de manière que la couche résistive résultante forme un semi-conducteur. Dans les exemples décrits, la résistivité du composé molybdène-sélenium est de l'ordre de 4000 n. cmy et celle du composé hafnium-sélénium est de l'ordre de 40 000 n.cm. Divers autres éléments peuvent être aussi mis sous forme dlun ruban,stratifiés et soumis à une tion de manière qu'ils forment une couche minérale très résistive. Deux métaux peuvent réagir en formant un semi-conducteur ou un composé intermétallique, un métal tel que le molybdène ou le hafnium peut réagir avec un élément qui n'est pas un métal, par exemple le soufre, pour for,eer une couche minérale très résistive, ou la bande peut comprendre un semi-conducteur en poudre tel que le sélénium Les couches isolantes décrites sont très dures si bien que le stratifié formé est très résistant à l'usure, cette caractéristique étant un avantage important, notamment pour les têtes magnétiques d'enregistrement. La dureté des couches isolantes peut encore être améliorée par chauffage du stratifié en atmosphère riche en un gaz qui diffuse dans les couches isolantes, ou des gaz peuvent être incorporés à des couches isolantes pardrautres procédés. Dans un mode de réalisation avantageux de l'invention, le stratifié qui est terminé par ailleurs, est chauffé en atmosphère riche en hydrogène de manière que ce gaz diffuse dans les couches isolantes et forme des hydrures métalliques qui sont plus durs que les couches isolantes formées par diffusion avant introduction d'hydrogène. Simultanément, 1 recuit donne à la matière faiblement ferromagnétique ses pro priétés magnétiques optimales. De nombreux exemples d'hydrures métalliques qui conviennent sont décrits dans Metal Nydrides, de Muller, Blackledge et Libowitz, Academic Press, New-York, 1968. D'autres gaz peuvent aussi diffuser dans les métaux ou peuvent aussi se combiner à ceux-ci en donnant des résultats avantageux. Par exemple, l'oxygène et l'azote peuvent diffuser dans les couches isolantes ou se combiner d'une autre manière à celles-ci,mais leur diffusion est plus difficile que celle de l'hydrogène. il est bien entendu que l'invention n'a été décrite et représentée qu'à titre d'exemple préférentiel et qu'on pourra apporter toute équivalence technique dans ses éléments constitutifs sans pour autant sortir du cadre de l'invention, qui est défini dans les revendications annexées. RE1.53NDICATIONS 1. Stratifié faiblement ferromagnétique, caractérisé en ce qu'il comprend plusieurs couches d'un métal faiblenient ferromagnétique et au moins une couche dtune matière minérale dont la résistivité est supérieure à 10 4 n.cm, qui est placée entre des couches adjacentes du métal faiblement ferromagnétique et qui est associée thermiquement à elles. 2. Stratifié selon la revendication 1, caractérisé en ce que la couche de matière minérale est en composé intermétallique isolant de l'électricité0 3. Stratifié selon la revendication 2, caractérisé en ce qu'il comprend une couche de métal placée entre une couche de méta' -faiblemeiit ferromagnétique et une couche de matière isolante, une couche de composé intermétallique isolant se formant entre la couche intermédiaire de métal et la matière isolante. 4-. Stratifié selon la revendication ,, caractérisé en ce que le métal faiblement ferromagnétique est le nickel, le fer ou le molybdène. 5. Stratifié selon la revendication 1, caractérisé en ce que la couche de matière minérale est un semi-conducteur. 6. Stratifié selon la revendication 1, caractérisé en ce que la couche de matière minérale est une couche de verre. 7. Stratifié selon l'une des revendications 1, 5 et 6, caractérisé en ce que le métal faiblement ferromagnétique est recuit pratiquement en totalité. 8. Stratifié selon l'une quelconque des revendications 1 et 5, caractérisé en ce que la matière minérale isolante comprend au moins un gaz. 9. Stratifié selon la revendication 1, caractérisé en ce qutil comprend au moins une couche intermédiaire en métal très conducteur, placée entre des couches adjacentes de matière faiblement ferromagnétique, la couche de matière minérale étant placée entre la couche intermédiaire et la couche de matière faiblement ferromagnétique adjacente àla couche de métal intermédiaire de manière que la couche adjacente de métal faiblement ferromagnétique assure le blindage contre les champs magnétiques et la couche intermédiaire le blindage contre les .champs électrique. 10. Structure stratifiée, caractérisée en ce quelle comprend plusieurs stratifiés magnétiques selon là revendi cation- 1 et une section de blindage placée entre des sections magnétiques adjacentes, la section de blindage comprenant au moins une couche d'un métal faiblement ferromagnétique, au moins une couche d'un métal très conducteur et une couche d'un composé intermétallique isolant de I'élctricité placé entre la couche de métal faiblement ferromagnétique de la section de blindage et la couche de métal très conducteur. 11. Stratifié selon la revendication 10, caractérisé en ce qu'il est associé à un circuit et à un dispositif destiné à relier chacune des sections magnétiques à une partie choisie du circuit, la section de blindage étant isolée du circuit de manière que la couche de matière faiblement ferromagnétique de la section de blindage assure la protection d'une section magnétique donnée par une autre section magnétique, la couche de métal très conducteur assurant la protection de ladite section magnétique donnée contre les champs électriques autres sections magnétiques. 12. Procédé de réalisation du stratifié selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend la réalisation dtun stratifié comprenant des couches dtun métal faiblement ferromagnétique séparées par une couche au moins d'une matière minérale dlun type qui, lorsqu'il est chauffé, assure à la fois la liaison au métal faiblement ferromagnétique, et forme une couche minérale dont la résistivité électrique est supérieure à celle du métal faiblement ferromagnétique, puis le chauffage du stratifié qui forme un structure comprenant des couches d'un métal faiblement ferromagnétique séparées et associées par ladite matiere minérale dont la résistivité est supérieure à celle du métal faiblement ferromagnétique. 13. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que le stratifié est soumis à une pression au cours de la phase de chauffage. 14. Procédé selon l'une des revendications 1? et 13, caractérisé en ce que le chauffage est réalisé au moins à la température de recuit du métal faiblement ferromagnétique. 15. Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce que le chauffage et la compression provoquent la réaction de ladite couche de matière minérale-avec le métal faiblement ferromagnétique etla formation d'un composé intermétallique isolant, adJacent au métal faiblement ferromagnétique. 16. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce qu'il comprend l'addiction d'une couche intermédiaire dtun métal placée entre la couche de matière faiblement ferroma gnétique et la couche de matière minérale, la matière faible ment ferromagnétique et la matière minérale étant associées au métal intermédiaire au cours de la phase d'association. 17. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce qu'il comprend l'addition d'une couche d'un métal in termédiaire très conducteur, contiguë à la couche matière minérale avant la phase d'association, de manière que la couche de matière minérale soit placée entre une couche de métal faiblement ferromagnétique et la couche intermédiaire très conductrice. 18. Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce qutil comprend de plus--le traitement thermique du stratifié de manière que le métal faiblement ferromagnétique soit recuit et qutil se forme un composé intermétallique isolant entre les couches adjacentes de matière faiblement ferromagnétique. 19. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que la couche de matière minérale a une résistivité supérieure à 10 nrcm. 20. Procédé selon la revendication 19, caractérisé en ce que la matière minérale résistive est une matière semiconductrice. 21. Procédé selon la revendication 19, caractérisé en ce que la matière minérale résistive est du verre. 22. Procédé selon revendication 21,caractérisé en ce que le verre est sous forme particulaire en suspension dans un liant volatil et le verre particulaire lié est chauffé à une température supérieure à la températltre de volatilisation du liant. 23. Procédé selon la revendication 19 caractérisé en ce que le stratifié est porté au moins à la température de recuit du métal faiblement ferromagnétique. 24. Procédé selon la revendication 23, caractérisé en ce que, après le chauffage du stratifié à la température de recuit, le stratifié est refroidi à une vitesse contrtlée, au-dessous de la température de Curie du métal faiblement ferromagnétique. 25. Procédé selon l'une des revendications 19 et 20, caractérisé en ce qu'il comprend l'addition d'un gaz à la matière minérale résistive.