La présente invention se rapporte à un procédé de cuisson de compositions de polyoléfine et de copolymère se composant principalement d'oléfine (ci-après désignéessous le nom de "compositionsde polyoléfine", et, ainsi la polyoléfine définie dans cette description implique un copolymère se composant principalement a'oléfine) qui sont utiles pour l'isolement électrique. En particulier, la présente invention se rapporte à un procédé pour préparer des produits cuits à base de cette composition à un taux plus rapide que les procédés de cuisson connus, en diminuent les diffi- cultés de travail dues à une cuisson prématurée qui se produisent au moment du mélange de la composition polyoléfinique avec un peroxyde et au moment de l'extrusion. Les polymères ont été jusqu'à présent cuits, en générale par irradiation ou par mélange d'un peroxyde organique avec des polymères et par chauffage du mélange sous pression. Les produits obtenus par n'importe lequel des procédés connus, présentant d'e =- cellentes propriétés électriques et de résistance à la chaleur, ont été largement utilisés comne matériaux isolants. Comme procédés pour la cuisson chimique de polyoléfines, on connaît certains procédés (brevets américains n 3.079.370 et n 2.888.424) dans lesquels un composé ayant la formule générale R - G - 0 - R', dans laquelle R et R' représentent chacun un grou@ pe hyrocarboné ayant un atome de carbone tertiaire combiné à l'a tome @'oxygène dans la liaison de peroxyde, est décrit comme utile comme agent de cuisson des polyoléfines. En particulier, le peroxyde de di-&alpha;-cumyle, le 2,5-dimé- thyl-?,5'-di(t-butyIperoxythexa?.e et le 2,5-diméthyl-2',5'-di(t- butylperoxy)hexyne-5 sont efficaces comme agents de cuisson de p@ lyoléfines et sont employés largement dans ce but.Cependant, on obser@e jusqu'à un certain point une certaine tendance à une ul son top prématurée des polyoléfines durant le mélangeage d'un m@@ lange de pclyoléfine et de peroxydez dans le cas où l'on traite une polyoléfine avec ces peroxydes. Par suite, l'extrusion et le travail de la composition m@ mélangée sont arrets et L' deviens di ficile d'obtenir des produits de qualité uniforme. En outre, il a d'autres défauts du fait que les produits finalement obtenus n ont pas la forme prescrite, puisque les produits reçoivent des tensions dues à une cuisson prématurée sur la polyoléfine durant l'extrusion de la composition mélangée. Pour éliminer la cuisson prématurée de polyoléfines durant le mélangeage et l'extrusion, il est généralement efficace liser certains peroxydes ayant une période (temps exigé pour duire de moitié la concentration initiale) plus longue aux t@@ ratures de mélangeage et d'extrusion (80 - 150 C) en combinai avec la polyoléfine.Cependant, une composition contenant c= roxyde exige une plus longue période pour finir la cuisson e@ ainsi, elle ne peut pas être utilisée pratiquement; Pour cuire des art-icies moulés obtenus par mélange trusion d'une composition contenant du peroxyde de di-&alpha;-cu@@ bien connu comme étant un- des agents efficaces de cuisson @@@ lyoléfines, on exige un temps plus long pour finir la cuis@@@@@ suite de la période -plus longue à la température de cuisson Pa- exemple, on exige de 30 à 60 minutes à une température de ^ de 160 C. Au point de vue de l'efficacité opératoire, il est rable d'augmenter le taux de cuisson Pour augmenter le taux de-cuisson, il est effica@@ ployer une composition de polyoléfine avec un peroxyde ayant @@@ courte période, à une température élevée (160 - 200 C). Bi@@ ce peroxyde soit efficace à la température de cuisson (160 - @@@ -le mélangeage et l'extrusion sont interrompus par suite d'@@ son prématurée de la polyoléfine à la température de mélange@ et d'extrusion (80-- - 150 C). La demanderesse a découvert certains peroxydes ay-- période plus longues à la température de mélangeage et d'ext@@ (80 - 150 C), et une période plus-courte, à la température son (160 - 2000C), que les peroxydes connus, et ainsi la dema@ resse a résolu les inconvénients des procédés pour cuire depositions de polyoléfines. Ainsi, il est apparu clairement composition de polyoléfine avec ces peroxydes est complète exempte de cuisson prématurée, au moment du mélangeage et d@@ trusion, et qu'elle peut être cuite plus rapidement que les @o@ sitions de polyoléfine et de peroxyde connues. En conséquence, la présente invention peut être att en cuisant un polymère contenant une composition de peroxyde parée en combinant un polymère de polyoléfine ou un copolym@@ composant principalement d'oléfine, comme matière de base, une composition de peroxyde se composant d'.au moins un membr peroxydes (ci-après désigné sous le nom de "peroxyde de la @@ du Si") représentés par les formules générales où R1-R8 représentent chacun un groupe alkyle contenant 1 à 3 atomes de carbone ou un groupe phényle et un hydroperoxyde organique, lorsqu'on l'exige, suivi de la combinaison du mélange avec au moins un membre-du groupe se composant des peresters et des peroxydes de dialkyle. Des exemples de peroxydes utilisés dans la présente invention sont présentés comme suit Le monoperoxyde (I) représenté par la formule implique, à titre dtillustration, le t-butylperoxytriméthylsilane, le cumylperoxytriméthylsilane et le t-butylperoxytriéthylsilane. Le diperoxyde (II) représenté par la formule implique, à titre d'illustration, le di(t-butylperoxy)diphénylsi lane, le di(t-butylperoxydiméthylsilane et le di(t-butylperoxy)diéthylsilane. L'hydroperoxyde organique implique, à titre d'illus- tration, l'hydroperoxyde de t-butyle, I'hydroperoxyde de cumene, l'hydroperoxyde de paramenthane et lthydroperoxyde de paracymène. Le perester implique, à titre d'illustration, le peroxybenzoate de t-butyle, l'adipate de diperoxy-t-butyle), le peroxy-2-éthylhexanoate de t-butyle et le peroxybutyrate de t-butyle. Le peroxyde de dialkyle implique, à titre d'illustration, le peroxyde de di-a-cu myle, le 2,5-diméthyl-2',5'-di(t-butylperoxy)hexane et le 2,5-dimé thyl-2',5'-di(t-butylperoxy)hexyne-3. Le procédé de la présente invention peut être réalisé en mélangeant intimement la composition de peroxydé de la série du Si avec une composition de polyoléfine et en puisant le mélange résul- tant. Les rapports de mélange des peroxydes respectifs dans la composition de peroxydes de la serie du Si peuvent être modifiés de manière appropriée, selon les conditions de mélange avec la composition de polyoléfine, selon le moulage et selon la cuisson. La composition de peroxyde de ia série du Si peut être- mélangée avec une polyoléfine dans un procédé variable. Par exemple, le polymbre et les peroxydes peuvent être mélangés directement avec un mélangeur pour caoutchouc; équipé de deux rouleaux. Lorsqu" on le désire, on peut utiliser d'autres dispositifs de mélange tels que le mélangeur dit Banbury. Une composition de polyoléfine et une composition de peroxyde de la série du Si peuvent Aetre mélangées dans un large in tervalle de temperatures, généralément d'environ 80 s 150 C, selon les propriétés des peroxydes et des polyoléfines à utiliser. Puisque la composition de peroxyde de la série du Si présente une durée d'utilisation plutôt plus longue dans les états de chauffage, la limite supérieure de température lors du fonctionnement peut être augmentée Jusqu'à'-un point tel-que le peroxyde ne soit pas détruit. Ainsi, on obtient un mélange unirorme de la composition de polyoléfine et de la composition de peroxyde de la série du Si. Le mélange résultant peut être moulé, extrudé et calandré d'une manière appropriée. La température dans les opérations de moulage est modi- fiée largement selon le genre de composition spécifique de peroxy- de de la série du Si ou selon le fait qu'il est préférable ou non d'effectuer le moulàge et la cuisson dans une seule opération. La composition forméè de la composition de polyoléfine et de la composition de peroxyde de la série du Si peut être moulée, par exemple, en chauffant à environ 80 - 1500C. La composition de polyoléfine moulée peut etre cuite par chauffage dans l'intervalle de températures allant de 1500C à une température en dessous de la température de décomposition du polymère. Le mélange de la composition de peroxyde de la série du Si et de la composition de polyoléfine peut être cuit à une pression ordinaire ou à une pression supérieure à la pression atmosphérique (par exemple 5 - 20 kg/cm2 ou davantage) dans un moule ou dans un dispositif sous pression. Lorsqu'on désire cuire seulement la surface sans influencer l'intérieur, la polyoléfine exempte de peroxyde peut être extrudée dans une solution contenant du peroxyde, et puis la composition extrudée peut être cuite par chauffage. Les articles moulés thermiquement et extrudés, tels que des films ou des filaments minces, peuvent être alors cuits complètement. La quantité optima de la composition de peroxyde de la série du Si, contenue dans la composition de polyoléfine, est modifiée selon le genre de composition de peroxyde de la série du Sir selon le temps et la température de chauffage, et selon l'importan- ce souhaitée de la cuisson dans le polymère. Lorsque la composition de peroxyde de la série du Si est cuite à 150 - 200 C, on peut ut liser 0,1 à 20 % de la composition de peroxyde de la série du Si par rapport au poids du polymère, une quantité convenable étant 0,5 à 5 %. Le temps exigé pour la cuisson est modifié selon les températures adoptes et selon les genres de la composition de pe roxyde de la série du Si. Lorsqu'une composition de polyoléfine contenant 0,5 à 5 % de la composition de peroxyde de la série du Si est cuite entre 150 et 200 C, la cuisson de la composition de polyoléfine peut ê- tre terminée suffisamment en 1 a 30 minutes ou davantage. Le polymère polyoléfinique et le copolymère se composant principalement d'oléfine, utilisés dans la présente invention, im pliquent, à titre d'illustration, des polymères ou des copolymère@ se composant principalement d'éthylène, un mélange de polymères o@ de copolymeres se composant principalement d'éthylène et un mélan- ge de polymères ou de copolymères se composant principalement d'@ thylène et d'autres polymères ou copolymères, et on peut indiquer@ à titre d'exemple, des polymères, des copolymères t leurs mél@@ ges de polyéthylène, de la série dc l'éthylène-acétate de vinyle et de la série de l'éthylène-acrylate d'éthyle, un mélange de par@@- fines et de polyoléfines, des polymères, des copolymères et leurs mélanges de matières élastomères comprenant du polybutylène, du polyisoprène, du polyisobutylène et des gommes à base de copolyme- res éthylène-propylène. La composition de polymère polyoléfinique utilisée dans la présente invention peut être combinée avec une quantité variable de produits de charge minéraux, comprenant du carbonate de cal cium, de l'argile, du talc, de la terre de diatomées et du noir de carbone et favorablement combinée avec une quantité convenable dtun agent anti-vieillissement, tel que le 4,4'-thio-bis(6-t-butyl-m crésol). Les avantages techniques et industriels de la présente invention comprennent l'amélioration de l'efficacité de fonctionnement, bien reconnue comme étant un des défauts de la technique antérieure, et la grande augmentation de productivité en utilisant une composition de peroxyde de la série du Si pour cuire chimique- ment la composition de polyoléfine et une composition de copolymè re se composant principalement d'oléfine, afin de résoudre complè- tement le problème de la cuisson prématurée au moment du mélange et de l'extrusion,et également. le fait que l'on a réussi à cuire la composition plus rapidement que par les procédés connus. Le produits obtenus sont excellents comme agents d'isolement électrique, présentant d'excellentes propriétés électriques et mécaniques. Des exemples de réalisation pratiques et actuellement pré férés de la présente invention sont illustrés dans ce qui suit Les parties indiquées ei-après sont des parties en poids. EXEMPLE 1 Suivant le rapport présenté dans le tableau 1, on mélange dans une paraffine liquide divers peroxydes de la s- ér. je du SI T.'-----C présentés par les formules (I)- et (II), divers hydroperoxydes, di- vers pe-rest.ers et divers peroxydes de dialkyle@, TABLEAU i . & ntIllr. u la lb le - ld - ' Composé ~~~~~ la fi(t-butylperoxy)diphényl silane n O O O e o O o s o o w o o o e ç o r ç 30 40 60 t 3 j 5 70 i t-butylper yw ane ~ ~ ~ í = " t Cun1p?royt.rI: a) ~ ~ ~ X D - - ydroperode de t?jutyle - - .o ~ 30 1 gydroperoxyde de eutène .o. lq,s 10 ~ ~ 1025 2,5-diméthyl-2 > 5' -dl (t- butylperoxy)hexane -. 28 - 20 - - 15 28 Peroxyde de di--cumyIe .... 21 - 30 - -- 19 21 Peroxybenzoate de t-butyle . 10,5 - I0 - - 13 10,5 Paraffine liquide 100 100 ~ 100 100 100. ~ 100 100 Le tableau 2 représente les résultats de la période (temps exigé pour réduire de moitié la concentration initiale) des peroxydes à 1300C (température de mélangeet d'extrusion) et à 190 OC (température de cuisson), calculés sur la base des résultats de la période de la composition de peroxyde de la série du Si dans le tableau 1, ces résultats étant mesurés à diverses températures. TABLEAU 2 'Echantillon n0 la lb lc la le 1f TemPérate~ I I 1300C 6,8 - 10,1 3,0 7,0 3,0 5,0 1900C 3,2x10-3 5,0x10-3 6,2x10-3 3,7xlQ-3 5,4x10-3 rC,Oxl0-3 Dans le tableau indiqué ci-dessus, l'unité pour chaque chiffre est l'heure. Le tableau 3 présente également les périodes individuelles à 1300C et à 190 C de chaque peroxyde dans le tableau I, obtenues par mesure à ces températures. TABLEAU 3 Température Compos 130 C 1900C Peroxyde de di-&alpha;-cumyle .............. 2,2 1,0x10-2 2,5-diméthyl-2',5'-di(t-butylperoxy)hexane ............................... 1,6 1,1x10-2 Di(t-butylperoxy)diphénylsilane ...... 7.200 2,3 Cumylperoxytriméthylsilane ........... 6.500 1,5 Hydroperoxyde de t-butyle ............ 300 2,3 Hydroperoxyde de cumène- r * * * 70 0,98 Peroxybenzoate de t-butyle ........... 0,34 1,5x10-3 t-butylperoxytriéthylsilane ............ 7.500 2,4 Dans le tableau indiqué ci-dessus, l'unité de chaque nombre est ltheure. Il est évident, d'après les tableaux 1, 2 et 3, que les compositions de peroxyde de la série du Si présentées dans le tableau 1 ont des périodes plus longues, à la température dtextrusion et de mélange (130 C), et des périodes plus courtes, à la température de cuisson (190 C), que le peroxyde dé di-a-cumyle et que le 2,5-diméthyl-2',5'-di(t-butylperoxy)hexane qui ont été précédem- ment utilisés comme agents de cuisson des polyoléfines. Les résultats indiqués ci-dessus montrent que la composition de polyoléfine contenant une composition de peroxyde de la série du Si présentée dans le tableau 1 subit facilement le mélangeage et l'extrusion, la possibilité d'une cuisson prématurée au moment du mélangeage et de l'extrusion étant difficile, et qu'il est possible d'accélérer le taux de cuisson de la composition. D'après le tableau 3, il apparaît aussi clairement que les peroxydes de la série du Si, représentés par la formule générale (I) et (II), comprenant le di-t-peroxydiphénylsilane-et le cumylperoxytriméthylsilane, présentent des périodes individuelles à 1900C plus longues (ce qui est défavorable), que l'hydroperoxyde de t-butyle et lthydroperoxyde de cumène -présentent chacun une période plus longue à 1900C ce qui est défavorable avec comme résultat un fonctionnement dangereux par suite d'une possibilité de décomposition par choc, et que le peroxybenzoate de t-butyle présente une période plus courte à 1300C, ce qui est défavorable EXEMPLE 2 Du polyéthylène (densité 0,92 ; indice de-fusion 1,2 g/ 10 mn) et un copolymère éthylène-acétate de vinyle (densité : 0,93; indice de fusion 3,5 g/lQ mn) sont combinés avec des compositions de peroxyde de la série du Si (présentées dans le tableau 1 de l'exemple 1) et divers additifs suivant les rapports présentés dans le tableau suivant 4, et le mélange résultant est mélangé à- 110 0C dans un rouleau et dispersé suffisamment. TABLEAU 4 O CU O CU I oiiriirti r10 b Ou O (u O r I 1 1 I r 1 1 r s riO 3 NI Ocu O 0 I 1 I 1 I r I I I " CU o Ec an on n O CU Com osé 2a 2b 2e 2d 2e I 2g 2h 21 2j 2k 21 2m 2n 20 2p 2q 2r S .. 100 100 100 100 100 100 100 100 100 1 . 8 - , t , o CU O H o * de vinyle .... e - - - - - - - - 100 100 100 100 100 100 100 100 100 H o I I r t 1 I I I CU riO (U O CU O I O I I r t I I CU de dicumyle 2,0 H O - - - - - f i t I I n I ,5' O rl e q 2,0 - - - - - - - - 2,0 - - - - - - rl O' CU O Cu Q I 2,0 - I I t 1 I ! 1 rl O s 610 1 la dans le bleau I de l'exemple 1 .. - - - 4,0 - - - - - - - 4,0 - - - - 0 bO O (U lb dan le (U 1 de l'exemple 1 ^ I I I l I 4 t k0 ;;3 Echantillon n0 le dans le N 1 de l'exemple O - - - 4,0 - - - - - - - - 4,0 - - Cu O I *I ^, ld dans le rl 1 de l'exeple 1 e. - - - - - - 4,0 - - - - - - - - 4,0 - 1 8 1 t W g | eu I r I I N 1 de | ,i t - - - - - 4o - - - - - - - - 4,0 Cul n U O dans le rl O (U p10 u O cuI0 1 4 I (U t ≈ t I t 4,0 6 8 , sU o H o v o e Q w * I &commat; &commat; &commat; &commat; 4 > H n m H F} , o o X > a h &commat; e 2 2 d V fl rI t S2 o S H t 3 t S I ç s{ a) tD d3! iD rl I s ~ X 8 JJ I x o rl L1 O O -1 o H o r"! o F o o 1 dl , e &verbar; m h n Bss &commat; w X v Ho &commat; X &commat; &commat; &commat; &commat; &commat; ;S n h h A AX a t t o 4 as ,Q t ,S: H H O O O O O o X h s o o h h v O w h m E Pa - h A n &commat; X , e 1 1 X XS -1 &verbar; d n &commat; &commat; &commat; &commat; &commat; &commat; &commat; &commat; &commat; n &commat; f h O : > - tq o p, ss iH 4 rH A r [ JJ I ri S Q ç Q m w R o o Q} o 4 o d o Z o d o U X Vt = 0 K OJQ n 6R Les échantillons n 1a, 1b, 1c, 1d, 1e et 1f dans le tableau 1 de l'exemple 1 impliquent des compositions de peroxyde ayant 50 % de paraffine liquide suivant le rapport 1 : 1, et 4,0 parties de ce peroxyde sont combinées avec 100 parties de polyoléfine. Les échantillons n 2a, 2b, 2c, 2j, 2k et 2l sont des contrôles. Le tableau 5 présente le taux d'-élé-vation du couple de mélange au moment du mélangeage du mélange du tableau 4 sur un plastographe fabriqué par la société dite Brabender Co., Ltd. Le procédé de mesure est le suivant : le mélange (40 g) est placé dans un bain de mélangeage (volume : 50 ml) du plastographe dit Brabender et mesuré à 1300C suivant un nombre de rota- tion de rouleau dans le bain de mélange égal à 60 tours/minute. Le taux d'élévation du couple de mélangeage dans le ta- bleau 5 est mesure comme suit : lorsqu'un mélange est placé dans le bain de mélangeage du plastographe dit Brabender, le couple de mé- langeage diminue temporairement au fur et à mesure du temps. Lorsque le mélange est suffisamment mélangé ou amena suffisamment à l'état fondu, le couple présente une valeur constante pendant plu- sieurs minutes (1 à 3 minutes). Le mélange contenant du peroxyde est encore mélange et le couple de mélange s'éleve. Le taux d'élé- vation du couple de mélange ést présenté dans le tableau 5.Il est évident que des échantillons ayant un plus grand taux d'élévation du couple de mélange subissent plus facilement une cuisson prématurée du mélange contenant le peroxyde. TABLEAU 5 Echantillon n Taux d'élévation du couple de mélange (g-m/mn) 2a 178 2b 205 2c 0 2d 40 2e 13 2f 25 2g 10 2h 15 2i @5 2j 150 2k 185 2l 0 2m 35 2n 8 20 20 2p 7 2q 12 2r 5 D'après les résultats du tableau 5, il apparaît clairement qu'une cuisson prématurée se produit facilement dans le cas des échantillons nO 2a, 2b, 2j et 2k appartenant à des compositions connues et que, dans le cas des échantillons n 2d, 2e, 2f, 2g, 2h, 21, 2m, 2n, 2O, 2p, 2q et 2r appartenant à la présente invention, la cuisson prématurée se produit plus difficilement. Tel que présenté dans les échantillons 2c et21, aucune cuisson ne se produit dans le cas de peroxyde individuel de la série du Si. Après 20 minutes de mélange, puisque ltélévation du couple de mélangeage du mélange commence dans le plastographe dit Brabender, le mélange est retiré du bain de mélangeage et imprégné dans le xylène à 1200C pendant 3 heures. Les échantillons n 2a, 2b, 2j et 2k appartenant à des compositions connues ne sont pas dissous dans le xylène, mais partiellement gonflés. Les échantillons n 2d, 2e, 2f,-2h, 2i, 2m, 2n, 2O, 2p, 2q et 2r appartenant à la présente invention sont chacun dissous complètement dans le xylène. D'après ces faits, il est évident que bien qu'une cuisson prématurée se produise dans le cas des compositions connues, aveus ne cuisson prématurée ne se produit dans le cas des compositions de la présente invention. Les degrés de cuisson des polymères peuvent ëtre représentés par 1 importance du gonflement qui apparaît quand l'échantil- lon est mis en contact avec un solvant organique tel que le xylène La résistance au solvant des matières polymères est un indice des degrés de cuisson et présente un moyen convenable pour mesurer l'efficacité de cuisson des peroxydes. Les compositions du tableau 4 sont chauffées à 1900C pendant plusieurs heures sous la presse pour mouler les feuilles de 1,0 mm. Ces feuilles sont imprégnées dans le xylène à k200C pendant 12 heures et on mesure les degrés de gonflement Les résultats sont présentés dans le tableau 6. - TABLEAU 6 Conditions de moulage - 1900C Echantillon n 5 sec. 15 sec. 30 sec. 60 sec. 2a x x x 2b x x x 2c x x x x 2d x a o O 2e # # # # 2f 0 0 # 0 2g o O o 2h x A 0; o 21 0 0 O 0 2j x x x 2k x x # # o 21 x x x x 2m A o o 2n 0 o o o 20 0 # Q o 2p a o o e 2q a o o 2r 0 0 0 # Dans le tableau indiqué ci-dessus, x représente la disso- lution complète de l'échantillon dans le xylène à 120 C, # représente la dissolution partielle de l'échantillon et le gonflement partiel, et O représente le gonflement presque complet sans dissolution. D'après les résultats du tableau 6, il est évident que bien qu'aucune cuisson ne se produise dans le cas des échantillons n 2a, 2b, 2j et 2k, appartenant à des compositions connues, une cuisson apparaît en un court instant dans le cas des échantillons n 2d, 2e, 2f, 2g, 2h, 2i, 2m, 2n, 2O, 2p, 2q, et 2r appartenant à des compositions de la présente invention. Dans le cas d'échantillons n 2c et 21, contenant le di- t-butylperoxydiphenylsilane en tant que peroxyde de la série du Si, aucune cuisson ne se produit de manière inefficace par chauffage à 1900C pendant 60 secondes. EXEMPLE 3 Du polyéthylène (densité 0,92 ; indice de fusion 3,5 g/ 10 mn) est combiné avec divers additifs suivant des rapports pré sentés dans le tableau 7 et le tout est mélangé sur un rouleau à 110 C pour fournir une bonne dispersion. TABLEAU 7 ~~~-- 1 Eehantillon on n Cotaposé 3a 3b 3e 3d 3e 3f 3g 3h Polyéthylène .,.....,........... 100 100 100 100 50 60 70 Copolymère éthylène-acétate de vinyle (densité 0,93 ; indice de fusion 6, o g/10 mn) , 50 40 30 loo 4,4'-thiobis(6-t-butyl-m-crésol) 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 Peroxyde de di-a-cumyîe ........ 1,0 Si - 1 X 150 3,0 6,0 Si - 2 t ,o 3Jo 4,0 ~ kq Dans le tableau indiqué ci-dessus, Si-l représente une composition de peroxyde, comprenant du di(t-butylperoxy)diphényl- silane (40 parties), de l'hydroperoxyde de t-butyle (10 parties), du peroxyde de di-a-cumyle (40 parties) et de la paraffine liquide (100 parties).Si-2 représente une eompositlon de peroxyde, com- prenant du di(t-butylperoxy)diphénylsilane (30 parties), de l'hy- droperoxyde de cumène (10 parties), du 2,5-diméthyl-2',5'-di(tbutylperoxy)hexane (29 parties), du peroxyde de di-a-cumyle (21 parties), du peroxybenzoate de t-butyle (30 parties) et de la pas raffine liquide (100 parties} L'échantillon n 3a est un contrôle Les compositions du tableau 7 sont chauffées à 180 C pe@@ dant 2 minutes sous compression (100 kg/cm2) pour mouler des feul@ les de 1,0 mm. La résistance à la traction et l'allongement de ces feuS les sont mesurés avec une machine d'expérimentation de traction; e les résultats sont -présentés dans le tableau 8. TABLEAU 8 Echantillon n 3a 3b 3c 3d 3e 3f 3g 3h Conditions expérimentales Température ambiante (25 C) Résistance à la traction a (kg/mm2) 1,45 1,40 1,70 1,60 1,50 1,45 1,50 1,@@ Allongement (%) 450 450 510 520 55 520 520 600 Résistance à la traction à 140 C (kg/mm2) o,oo 0,01 0,15 0,25 0,02 0,05 0,15 0,20 Allongement (%) 0,00 150 250 450 170 300 550 600 Degrés de gonflement x # o O # O O O dans le xylène à 1200C #Les degrés de gonflement sont déterminés selon le procédé présen- té dans le tableau 6 de l'exemple 2. D'après les résultats du tableau 8, Il est évident que les échantillons n 3b i 3h, appartenant à des compositions de la pré- sente invention, présentent un taux de cuisson remarquablement supérieur et de bien meilleures propriétés aux températures élevées (stabilité de conformation) que celles de la composition connue représentée par l'échantillon n 3a. EXEMPLE 4 Du polyéthylène (100 parties), du silicate de magnésium (5Q parties), de l hu-ile de silicones (10 parties) et de la phdnyl- ss-naphtylamine (10 parties) sont combinés avec une composition de peroxyde de la série du Si (6 parties) comprenant du cumylperoxy triméthylsilane (30 parties), de l'hydroperoxyde de cumène (10,5 parties), du 2,5-diméthyl-2',5'-di(t-butylperoxy)hexane (28 parties), du peroxyde ae di-&alpha;-cumyle (21 parties), du peroxybenzoate de t-butyle (10,5 parties) et de la paraffine liquide (100 parties), et le mélange résultant est mélangé comme dans l'exemple 1.La com- position est cuite à 180 C pendant 10 minutes sous presse, pour fournir le produit@présentant une résistance a la traction de 2,15 kg/mm2 et un allongement de 650 % à la température ordinaire et présentant, à 130 C, une résistance à la traction de 0,54 kg/mm2 et un allongement de 350 %. La composition est cuite sous 10 kg/ cm2 pour donner un produit présentant, à la température ordinaire, une résistance à la traction de 2,25 kg/mm2 et un allongement de 550 % et, à 130 C, présentant une résistance à la traction de 0,34 kg/mm2 et un allongement de 400 %. EXEMPLE 5 Un copolymère éthylène-propylène (produit connu sous la marque déposée Bistaron 404, de la société dite Enzey Chemicals, Ltd.) (100 parties), du silicate de magnésium (talc) (125 parties), de l'oxyde de zine (5 parties), de l'oxyde de plomb (10 parties), du stéarate de zine (1 partie), un agent anti-vieillissement (polymère de 2,2,4-triméthyl-1,2-dihydroquinoléine) (1 partie), et une composition de peroxyde de la série du Si telle qu'utilisée dans l'exemple 4 (1Q parties), sont mélangés avec un rouleau de 15,24 cm et cuits à 160 C pendant 30 minutes sous la presse pour fabriquer les feuilles de 1 mm.Les feuilles présentent, à la température ordinaire, une résistance à la traction de 0,85 kg/mm2 et un allongement de 650 %. EXEMPLE 6 Un terpolymère éthylène-propylène-dibne (connu sous la marque déposée Royalene 301T, de la société dite Uniroyal Co., Ltd) (100 parties), du silicate de magnésium (15o parties), du soufre (1,0 partie), de l'oxyde de zinc (10 parties), du stéarate de zinc (1 partie), un agent anti-vieillissement (phényl-ss-naphtylamine) (1 partie) et une composition de peroxyde de la série du Si (6,o parties) comprenant du di(t-butylperoxy)diphénylsilane (40 parties) de lthydroperoxyde de cumène (10 parties), du 2,5-diméthyl-2',5'- di(t-butylperoxy)hexane (20 parties), du peroxyde de di-a-cumyle (30 parties) et de la paraffine liquide (100 parties), sont mélangés dans un broyeur de 15,24 cm et cuits à 1600C pendant 40 minutes sous la presse, pour fabriquer les feuilles de 1 mm. Ces feuilles présentent, à la température ordinaire, une résistance à la traction de 1,05 kg/mm2 et un allongement de 550 %. EXEMPLE 7 Un fil toronné en cuivre doux, se composant de 7 conducteurs d'un diamètre de 1,0 mm, est revetu par un revetement isolant de 2,0 mm d'épaisseur, obtenu à partir des compositions des échantillons nO 2a et 2d de l'exemple 2. Les compositions des échantilions nO 2a et 2d sont mélangées avec un mélangeur dit Banbury (contenu intérieur:10 litres), et l'extrusion et le revêtement sont réalisés avec un dispositif d'extrusion ordinaire de matières plastiques (diamètre : 50 mm). Les conducteurs recouverts par le produit d'extrusion sont passés à travers le tube de cuisson (longueur tubulaire : 5 mètres) sous une presse à la vapeur d'eau à une pression de 15 kg/cm2 (environ 2000C), suivant un taux de cuisson du fil présenté dans le tableau 9, et on mesure les degrés de gonflement du fil isolé dans le xylène à 1200C. Les résultats sont présentés dans le tableau 9. TABLEAU 9 Composition 2a 2d Taux de cuisson 5 d~fil fil (m/mn) 10 20 40 5 10 20 40 Test Degré de gonflement du fil isolé,dans le xylène à 120 OC , O- b x x O O O A La détermination est effectuée selon le procédé présenté dans le tableau 6 de l'exemple 2. D'après les résultats indiqués cl-dessus, il est évident que la composition de la présente invention (échantillon n 2d) présente un taux de cuisson remarquablement plus rapide que celui de la composition connue (échantillon n 2a). La présente invention n'est pas limitée aux exemples de réalisation qui viennent d'être décrits, elle est au contraire susceptible de variantes et de moaifications qui apparaîtront à l'homme de l'art. REVENDICATIONS l - composition, caractérisée en ce qu'elle comprend un mélange de polyoléfine ou d'un copolymère se composant principalement d'oléfine et d'une composition de peroxyde comprenant a) au moins un des peroxydes ayant les formules suivantes où R1 - R B sont des groupes alkyles contenant 1 à 3 atomes de car bone ou des groupes phényles et b) un hydroperoxyde organique. 2 - Composition selon la revendication 1 caractérisée en ce que le peroxyde utilisé est formé par un ou plusieurs produits du groupe comprenant le t-butylperoxytriméthylsilane, le cu@ mylperoxytriméthylsilane, et t-butyltriéthylsilane, le di(t-buty peroxy)diphénylsilane, le di(t-butylperoxy)diméthylsilane et le di(t-butylperoxy)diéthylsilane. 3 - Composition selon la revendication 1, caractérisée er ce que l'hydroperoxyde organique utilisé est formé par un ou plusieurs produits du groupe comprenant l'hydroperoxyde de t-butyle: l'hydroperoxyde de cumène, l'hydroperoxyde de paramenthane et l'@@ droperoxyde de paracymène. 4 - Procédé de cuisson dune polyoléfine ou d'un copoly- mère se composant principalement d'oléfine, caractérisé en ce consiste à chauffer une polyoléfine ou un copolymère se composait principalement d'oléfine, en présence d'une composition de peroxy@@ telle qu'indiquée dans la revendication 1. 5 - Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que le peroxyde utilisé est formé par un ou plusieurs composés du groupe comprenant le t-butylperoxytriméthylsilane, le cumylperoxyw triméthylsilane, le t-butyltriéthylsilane, le di(t-butylperoxy)di- phénylsilane, le di(t-butylperoxy)diméthylsilane et le di(t-butyl peroxy)diéthylsilane. 6 - Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que l'hydroperoxyde organique utilisé est formé par un ou plusieurs des composés comprenant l'hydroperoxyde de t-butyle, l'hydropero- oxyde de cumeae, l'hydroperoxyde de paramenthane et l'hydroperoxy- de de paraeymine. 7 - Composition, caractérisée en ce qu'elle comprend un mélange de polyoléfine ou d'un copolymère se composant principalement d'oléfine et d'une composition de peroxyde comprenant a) au moins un membre des peroxydes tels qu'indiqués dans la revendi- cation 1 en a), b) un hydroperoxyde organique et e) an moins un des peresters et des peroxydes de dialkyle. 8 - Composition selon la revendication 7, caractérisée en ce que le peroxyde utilisé est formé par un ou plusieurs pro duits choisis dans le groupe comprenant le t-butylperoxytriméthyl silane, le cumylperoxytriméthylsilane, le t-butylti4êthylsilane, le di(t-butylperoxy)diphénylsilane, le di(t-butylperoxy)diméthylsilane et le di(t-butylperoxy)diéthylsilane. 9 ç Composition selon la revendication 75 caractérisée en ce que l'hydroperoxyde organique utilisé est formé par un ou plusieurs produits choisis dans le groupe comprenant l'hydroperoxyde de t-butyle, l'hydroperoxyde de cumène, l'hydroperoxyde de paramenthane et l'hydroperoxyde de paracymène. 10 - Composition selon la revendication 7, caractérisée en ce que le perester utilisé est formé par un ou plusicurs produits du groupe comprenant le peroxybenzoate de t-butyle, l'adipate de di(peroxy-t-butyle), le peroxy-2-éthylhexanoate de t-butyle et le peroxybutyrate de t-butyle. 11 - Composition selon la revendication 7, caractérisée en ce que le peroxyde de dialkyle utilisé est formé p r un ou plusieurs produits comprenant le peroxyde de di-&alpha;-cumyle, le 2,5- diméthyl-2',5'-(t-butylperoxy)hexane et le 2,5-diméthyl-2',5'-di (t-butylperoxy)hexyne-3. 12 - Procédé de cuisson d'une polyoléfine ou d'un copolymère se composant principalement d'oléfine, caractérisé en ce qu'il consiste b chauffer une polyoléfine ou un copolymère se coT- posant principalement d'oléfine en présence des composés indiqués en a), b) et c) dans la revendication 7. 13 - Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que le peroxyde utilisé est formé par un ou plusieurs des produits choisis dans le groupe comprenant le t-butylperoxytrimdthyl- silane, le cumylperoxytriméthylsilane, le t-butyltriéthylsilane, le di(t-butylperoxy)diphénylsilane, le di (t-butylperoxy) diméthyl- silane et le di(t-butylperoxy)diéthylsilane. 14 - Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que l'hydroperoxyde organique utilisé est formé par un ou plusieurs produits du groupe comprenant lthydroperoxyde de t-butyle, lthy- droperoxyde de cumène, l'hydroperoxyde de paramenthane et lthydro- peroxyde de paracymène. 15 - Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que le perester utilisé est formé par un ou plusieurs produits du groupe comprenant le peroxybenzoate de t-butyle, l'adipate de di(peroxy-t-butyle), le peroxy-2-éthylhexanoate de t-butyle et le peroxybutyrate de t-butyle. 16 - Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que le peroxyde de dialkyle utilisé est formé par un ou plusieurs produits du groupe comprenant le peroxyde de di-a-cumyle, le 2,5diméthyl-2',5'-(t-butylperoxy)hexane et le 2,5-diméthyl-2',5'-di (t-butylperoxy )hexyne-3. 17 - A titre de produits industriels nouveaux, produits résultant de la cuisson des compositions indiquées dans l'une ou l'autre des revendications 1, 2, 3, 7, 8, 9, 10, 11. 18 - Fil pourvu d'isolant, caractérisé en ce qu'il est revêtu par la composition de l'une ou l'autre des revendications 1, 2, 3, 7, 8, 9, 10, 11 et cuit.