La présente invention se rapporte à un procédé d' inspec- tion d'un objet,p.e. d' une bouteille, traversé par un rayonnement reçu et transformé en un signal électrique d'image, lui-même converti en un signal numérique, les emplacements défectueux de l'objet étant déterminés par des modifications d'intensité entre les signaux numériques de deux points images voisins; ainsi qu'un appareil d'inspection pour l'exécution du procédé. Avec de tels procédé et appareil d'inspection connus à partir du brevet DE-OS 29 38 235, on étudie par exemple des bouteilles, à l'aide d'un rayonnement lumineux, du pont de vue des corps étrangers, des dommages ainsi que de leur contour. Les signaux vidéo produits par les transformateurs d'images photo-électriques sont, à l'aide du convertisseur analogique - numérique, convertis en signaux numériques mémorisés temporaire- ment dans un registre. Un signal de sortie du registre est comparé à un signal de sortie instantané du convertisseur analogique-numérique pour déterminer une modification d'intensité entre deux points images voisins du signal vidéo. Grâce au traite- ment du signal vidéo de façon telle que les modifications d'inten- sité entre les points images voisins soient respectivement déterminées, on élimine les influences de luminosités moyennes différentes provenant par exemple de colorations différentes des bouteilles. Lorsque l'on utilise un tel procédé pour examiner automatiquement les bouteilles du point de vue des corps étrangers ou des dommages dans une installation d'embouteillage des boissons, il s'est avéré, en particulier pour de hautes vitesses de passage des bouteilles à examiner, que l'on ne travaille pas avec la précision souhaitable, de sorte que soit on laisse passer des bouteilles comportant des emplacements défectueux non acceptables, soit on élimine comme défectueuses un grand nombre de ces bouteilles qui satisferaient aux exigences présentées du point de vue de la qualité. L'objet de l'invention est de concevoir un procédé du type mentionné ci-dessus, qui respecte avec précision et avec une haute fiabilité les exigences de qualité prescrites chaque fois. On doit de plus créer un appareil d'inspection dit intel- ligent pour l'exécution du procédé. Dans un procédé du type mentionné, cet objet est atteint par le moyen que (1) ne sont enregistrées comme début et comme fin d'empla- cement défectueux que les modifications d'intensité qui dépassent un niveau déterminé de valeur de seuil. (2) pour chacun de ces emplacements défectueux, on déter- mine des caractéristiques définies, comme par exemple la densité optique relative moyenne, la densité optique relative maxima, la largeur de l'emplacement défectueux et/ou son étendue totale. (3) les caractéristiques sont réparties en différentes classes selon leur taille (4) on détermine la répartition en fréquence de l'appa- rition des caractéristiques dans les différentes classes par sommation, (5) on établit une corrélation entre la répartition en fréquence obtenue et des répartitions en fréquence prescrites, pour porter un jugement sur la qualité de l'objet. Avec le procédé selon l'invention et avec l'appareil d'inspection intelligent prévu pour l'exécution du procédé, on enregistre, à l'aide d'un régulateur de valeur de seuil adaptable, comme début d' emplacements défectueux et comme fin d'emplacements défectueux que les modifications d'intensité du signal images précédemment converti en numérique et codé avec 8 bits, qui dépassent un niveau déterminé de valeur de seuil. Ce niveau de valeur de seuil y est établi en fonction de la luminosité moyenne de l'image de l'objet. Pour chacun de ces emplacements défectueux, on détermine des caractéristiques définies, comme la densité optique relative moyenne, la densité optique relative maxima, la largeur de l'emplacement défectueux et son étendue totale. Les caractéristiques ainsi déterminées sont réparties, selon leur taille ou leur valeur en, de préférence, trois classes différentes. Par sommation de ces caractéristiques différentes qui apparaissent dans les trois classes différentes, on établit une répartition en fréquence sur la totalité de l'image de l'objet. On établit une corrélation entre la répartition de fréquence ainsi déterminée et une répar- tition de fréquence prescrite pour porter un jugement concernant la qualité de l'objet examiné. Bien que l'on puisse utiliser le procédé de l'invention ainsi que l'appareil d'inspection pour l'exécution de ce procédé avec des rayonnements électromagnétiques ou acoustiques diffé- rents, pour l'inspection des objets les plus variés, ils servent principalement à l'examen des bouteilles du point de vue corps étrangers ou dommages, à l'aide d'un rayonnement lumineux. D'autres caractéristiques de l'invention se définissent comme suit - le niveau déterminé de seuil est établi en fonction de la luminosité de l'image de l'objet, elle-même obtenue par intégration de la luminosité le long d'une ligne verticale de points d'images. - l'on répartit les caractéristiques en trois classes différentes. - l'on évalue différemment la répartition en fréquence pour différentes zones verticales des objets, zones qui, par exemple, sont particuièrement concernées par l'usure par frottement - l'on applique pour quatre vues différentes, à savoir deux vues latérales décalées d'environ 900, une vue du fond et une vue du goulot. - simultanément on produit les signaux images en direction verticale, c'est-à-dire en direction Y et on les traite en direction horizontale, c'est-à-dire en direction X, par comparaison de la modification d'intensité entre les points images voisins. - à partir des signaux images, on obtient également le contour de l'objet, en établissant les modifications d'inten- sité entre l'arrière-plan et l'objet, contour que l'on compare aux valeurs prescrites de contour. - l'appareil d'inspection comporte a) un régulateur adaptable de valeur de seuil pour la première phase du procédé, b) une mémoire de l'intensité du début d'un emplacement défectueux, un intégrateur d'intensité, un détecteur de maximum, ainsi qu'un compteur de largeur pour la deuxième phase du procédé. c) ce dispositif de quantification monté chaque fois en aval pour la troisième phase du procédé. d) une mémoire d'histogrammes pour la quatrième-phase du procédé et îO e) un dispositif de corrélation en fréquence pour la cinquième phase du procédé. - entre le dispositif de quantification et la mémoire d'histogrammes est monté un multiplexeur commandé par un comparateur pour les coordonnées Y des signaux images et de régions verticales déterminées. - au dispositif de corrélationd de fréquence est relié un réseau de comparaison lui-même relié à une zone d'entrée des limites de tolérance; aux sorties du réseau de comparaison sont reliées une zone de visualisation et une unité d'éjection pour éjecter des objets qui ne satisfont pas à une qualité de consignes prescrites. D'autres caractéristques et avantes de l'invention seront mieux compris à la lecture de la description qui va suivre d'un exemple de réalisation et en se référant aux dessins annexés sur lesquels: - La figure 1 est un diagramme par blocs de l'appareil d'inspection - La figure 2 indique schématiquement l'orientation d'une bouteille à inspecter comportant deux emplacements de défaut à reconnaître, - La figure 3.représente la courbe de l'intensité du signal images selon la direction X, - La figure 4 est un diagramme par blocs du transforma- teur de signaux représenté sur la figure l. - La figure 5 est un diagramme par blocs des calculateurs de traitement d'images représentés sur la figure 1, - La figure 6 est un diagramme par blocs du calculateur d'examen de contour représentés sur la figure 1 - La figure 7est un diagramme par blocs des calculateurs d'histogrammes représentés sur la figure 1 - La figure 8 est un diagramme par blocs du réseau de décision représenté sur la figure 1. L'appareil d'inspection décrit ci-dessous, pour l'exé- cution du procédé, sert à inspecter des bouteilles, quatre transformateurs d'images 4, 8, 12 et 16 étant prévus pour quatre vues différentes des bouteilles. C'est ainsi:que les transformateurs d'images 4 et 8 servent à établir deux vues latérales décalées de 900 l'une par rapport àl'autre pour la paroi de la bouteille, que le transformateur d'image 12 sert à inspecter le fond de la bouteille et que le transformateur d'image 16 sert à inspecter le goulot de la bouteille. En aval de chaque transformateur d'image est monté un calculateur de traitement d'images 5, 9, 13 et 17 qui transmet respectivement ces signaux de sortie aux calculateurs d'histogrammes 6, 10, 14 et 18, ainsi qu'aux calculateurs d'examen de contour 7,11, et 19. Ces calculateurs mentionnés en dernier lieu trans- mettent leurs signaux de sortie à un réseau de décision 3 comportant une unité d'éjection pour les bouteilles qui ne remplissent pas les conditions définies relatives à la qualité. Les conditions respectivement demandées relativement à la qualité sont entrées dans le réseau de décision par l'intermédiaire d'une zone d'entrée de limites de tolérance 1. Les décisions prises par le réseau de décision sont affichées sur une zone d'affichage 2 et sont saisies statistiquement par exemple avec cet additionneur combiné de défaut. Comme on le voit sur la figure 2, les bouteilles à inspecter sont orientées chaque fois de façon qu'un axe Y indique la verticale de la bouteille ainsi que l'orientation des éléments photo-électriques dans le transformateur d'images sous forme d'une ligne verticale. Un axe X indique la direction de transport de la bouteille. La vue du fond de la bouteille est 24879s1 établieà l'aide d'un miroir tournant, ce qui donne sur le transformateur d'images une image rectangulaire de la surface circulaire, l'axe Y indiquant le rayon et l'axe X le mouvement de rotation du miroir. Pour l'établissement de la vue du goulot de la bouteille, l'axe Y est perpendiculaire à la direction du transport de la bouteille tandis que l'axe X indique la direction de transport de la bouteille. Comme la figure 2 l'indique schématiquement, la bouteille montre dans la direction de l'axe A-A'-deux emplacements de défaut qu'il faut saisir, l'un des emplacements de défaut étant un corps étranger provenant par exemple d'une inclusion colorée et l'autre emplacement de défaut étant une usure par frottement. La figure 3 représente la courbe d'intensité du signal images selon la direction X le long de l'axe A-A', le contour gauche et le contour droit de la bouteille pouvant nettement s'y reconnaître sous forme d'une forte décroissance d'intensité ou d'une forte croissance d'intensité de la luminosité de l'arrière-plan. En outre, en plus des habituelles variations d'intensité du signal images, on peut nettement reconnaître les modifications d'intensité du signal image provenant des deux emplacements défectueux à saisir. Comme on peut le voir à partir de ce signal images représenté schématiquement, il ne suffit pas de mesurer les luminosités absolues, du fait que la coloration de base du verre de la bouteille influence négativement la sécurité de la recon- naissance des défauts. Une analyse des gradients, à elle seule, est particulièrement défavorable au voisinage du contour. La solution optima consiste à mémoriser temporairement les points images reçus selon la direction Y puis à exécuter, pour chaque valeur donnée de Y, des opérations de voisinage selon la direction X, c'est-à-dire à comparer entre elles les intensités entre deux points images voisins de même valeur Y. On y détermine une valeur de seuil adaptable définie par la luminosité de base du verre de la bouteille, pour pou\oir mettre en évidence les variations d'intensité qui indiquent des emplacements défectueux par rapport aux variations d'intensité habituelles. A partir des variations d'intensité qui indiquent ces emplacement défectueux, on calcule les caractéristiques suivantes: la largeur de l'emplacement défectueux, son amplitude nuxima relative, l'intégrale de l'intensité, respectivement indiquée sur la figure 3 par la surface hachurée, ainsi que la densité optique relative moyenne, obtenue en divisant l'intégrale de l'intensité par la largeur. Une corrélation des lieux des emplacements défectueux selon la direction Y permet de distinguer des irrégularités verticales, comme le joint de moulage du verre, qu'il ne faut pas considérer comme emplacement défectueux. Le transformateur d'images, représenté plus en détail sur la figure 4, comporte comme élément principal un analyseur de lignes à photodiodes 24, par exemple ce que l'on appelle un CCD-Line-Scan-Sensor (analyseur à balayage linéaire) compor- tant 256 photodiodes. Son signal de sortie parvient pari' inter- médiaire de l'amplificateur de signal vidéo 25, à un circuit de préparation des signaux 26 dans lequel on établit, par blocage de potentiel, un niveau de référence pour la valeur de densité optique du signal images. Pour ce nouveau procédé, le traitement de tous les points images se fait essentiellement sous forme numérique, étant entendu que l'on n'exécute pas seulement une distinction noir-blanc purement binaire, mais, bien plutôt, une véritable quantification dans un convertisseur analogique numérique 27, o les signaux numériques sont codés avec 8 bits, ce qui correspond à 256 échelons de gris. Un circuit d'asservissement transducteur de niveau - analyseur 23 reçoit des signaux rythmés en provenance d'un générateur de signaux rythmés de points images 20, qui agit également sur un compteur de points images 21 dont l'état de comptage à tout moment indique les coordonnées Y. Un compteur de ligne 22 indique, par son état de comptage, la coordonnée X respective. Dans le calculateur de traitement d'images représenté sur la figure 5, le constituant essentiel est un régulateur de valeur de seuil adaptable 33 qui garantit qu'à l'intérieur du contour de la bouteille on n'analyse que les variations d'inten- sité qui. indiquent des emplacements défectueux effectifs. On élimine par contre la luminosité de base du verre de la bouteille ainsi que les obscurcissements au voisinage du contour provenant de. la réfraction de la lumière. Le régulateur de valeur de seuil 33 reçoit son information d'entrée d'un accumulateur de valeur moyenne 28 qui intègre la luminosité le long d'une ligne analysée verticale et qui agit donc pour la luminosité de l'image de la bouteille comme un posomètre, ce qui établit donc la valeur de seuil dans le régulateur de la valeur de seuil 33. Le signal de sortie de l'accumulateur de valeur moyenne 28 est modifié dans un circuit 29 au moyen d'un facteur de correction correspondant à la caractéristique du transformateur d'images. Bien que les points images soient donnés par le trans- formateur d'images par colonne, c'est-à-dire selon la direction Y, à traitement des points images selon la direction X est préférable, car l'allure de l'intensité selon la direction X est plus homogène que selon la direction Y, ce.qui provient essentiellement de la modification du contour de la bouteille à l'endroit du goulot de cette bouteille. De plus l'usure par frottement, qui apparaît sur la plupart des bouteilles, court également essentiellement selon la direction X, de sorte que ce défaut n'est pas reconnu comme un point défectueux unique, comme ce serait le cas avec une analyse selon l'axe Y. Pour déterminer les modifications d'intensité selon l'axe X, il faut donc plusieurs mémoires de lignes, qui contiennent comme adresse toutes les coordonnées Y respectives provenant du compteur de points images 21. Ces mémoires de lignes 30, 32 permettent des opérations de voisinage selon l'axe X, par exemple une soustraction à l'aide d'un soustracteur 31, une sommation ou une intégration ou une recherche de maximum. Dans le soustracteur 31 on établit la différence d'intensité du point image que l'on vient d'analyser et du point image précédent respectif de mamescoordonnées Y, ce qui donne ce que l'on appelle le gradient. Le régulateur de valeur de seuil adaptable 33 contient comme autres grandeurs d'entrée le gradient instantané,l'ancien gradient, l'ancienne valeur de seuil, l'état respectif: début de contour, fin de contour, début d'emplacements défectueux, fin d'emplacements défectueux, ainsi que, au choix, le facteur de correction de caractéristiques de transformateur d'images déjà mentionné précédemment. A l'aide des circuits 34 pour le début de contour et 35 pour la fin de contour, on établit ce début et cette fin de contour par comparaison de l'intensité avec la luminosité de l'arrière-plan. A l'aide des circuits 36, 37 on détermine un début d'emplacement défectueux et une fin d'emplacement défectueux, en comparant le gradiant avec la valeur de seuil adaptable, étant précisé que l'on évalue comme début d'emplace- ment défectueux un gradient positif deux fois supérieur ou un gradiant positif trois fois inférieur. Pour déterminer une fin d'emplacement défectueux, c'est un gradiant négatif que l'on considère, toutes choses égales, par ailleurs. Du fait que le début de contour ne doit pas être évalué comme début d'empla- cement défectueux, on attend-la première fin d'emplacement défec- tueux qui apparalt, c'est-à-dire la fin de l'obscurcissement correspondant au bord de gauche. Dans le cas d'un début d'empla- cement défectueux, on déclenche à l'aide d'un signal de départ différents composants arithmétiques pour déterminer des caracté- ristiques définies.Ces composants sont une mémoire d'intensité de début d'emplacement défectueux 39, un intégrateur d'intensité , un détecteur de maxima 41 et un compteur de largeur 42. Jusqu'à l'apparition d'une fin déplacement défectueux ce sont les composants 40, 41 et 42 qui travaillent tandis que le composant 39 n'indique l'intensité que dans le cas d'un début d'emplacement défectueux. Lors de la fin d'un emplacement défectueux, on produit un signal d'arrêt. Si à ce moment là le circuit 35 détermine simultanément la fin du contour, on reconnaît que la fin d'empla- cement défectueux qu'on vient d'obtenir correspond à l'obscurcis- sement du bord droit et, par l'intermédiaire d'un circuit de porte 38, on donne une impulsion d'effacement 76 aux composants arithmétiques 39, 40, 41 et 42. S'il s'agit par contre d'une véritable fin d'emplacement défectueux et non pas d'une fin de contour, avant la production de l'impulsion d'effacement 76, on transfère, à l'aide d'une impulsion de mémorisation 77, les valeurs suivantes dans les registres 47, 48, 49, 50 et 51 le registre 47 mémorise la coordonnée Y,le registre 51 mémorise la coordonnée X, le registre 50 mémorise la largeur de l'emplace- ment défectueux, le registre 49 mémorise la valeur maxima de l'emplacement défectueux rapporté à l'intensité de début, donc la densité optique relative maxima et le registre 48 mémorisent l'intégrale d'intensité relative, un soustracteur 44 déduisant de l'intégrale d'intensité une surface trapézoïdale formée dans un étage correcteur d'intégrale 43 à partir de l'intensité de début, de l'intensité de fin et de la largeur, comme on peut le voir sur la figure 3. Cette correction permet d'éliminer une erreur de mesure qui pourrait apparaître du fait des variations de grande surface de la luminosité de base provenant d'une épaisseur variable du verre. Les impulsions émises par les circuits 34 et 35 servent à mémoriser les coordonnées respectives X et Y dans les mémoires et 46 pour le contour gauche et droit de la bouteille. Dans le calculateur d'examen de contour représenté sur la figure 6, on déclenche, à l'aide d'un signal rythmé 74 produit par le transport de la bouteille, une commande de processus 52 qui, pour chaque coordonnée Y, lit dans les mémoires de contour et 46 les coordonnées X respectives par l'intermédiaire d'un multiplexeur 53, qui les différentie deux fois à l'aide des différentiateurs 54 et 55, à la suite de quoi, dans un comparateur 57, la courbure ainsi obtenue permet d'examiner, par comparaison avec les tolérances de courbure de contour mémorisées dans une mémoire 56 en fonction des coordonnées Y, si le contour obtenu reste à l'intérieur ces tolérances ou non, chaque dépas- sement de contour étant mémorisé dans une mémoire de dépassement 58. Dans le calculateur d'hystogrammes représenté sur la figure 7, on déclenche également une commande de déroulement de processus 68 à l'aide du signal rythmé 74 correspondant au transport d'une bouteille. Ce déclenchement de processus com- mande à son tour un démultiplexeur 69 qui lit les données d'une mémoire d'histogrammes 67. Cette mémoire d'histogrammes 67 mémorise les fréquences des caractéristiques Ml, M2, M3 et M4 déterminées à l'aideAdes composants arithmétiques 39 à 42. Ces caractéristiques sont: Ml, densité optique relative moyenne, M2 densité optique relative maxima; M3 largeur de l'emplacement défectueux et M4 étendue de l'emplacement défectueux. Les valeurs, fournies par le calculateur de traitement d'images représenté sur la figure 5, des différentes caractéristiques sont réparties, ence qui concerne l'exemple d'exécution de l'appareil d'inspection expliqué ici, en trois classes à l'aide de seuils normalisés spécifiques de défauts SI, S2 et S3.- Les cadres Hll à H34, indiqués dans le tableau suivant, indiquent respectivement la fréquence avec laquelle les caractéristiques mentionnées ont dépassé les seuils mentionnés précédemment. mi M2 M3 M_ 51 Hll H12 H13 14 S2 H H22 Fi23 H24 S3 H31 H32 H33 H34 Un dispositif de corrélation de fréquence 70 étudie les relations des fréquences Hll à H34 mémorisées dans la mémoire d'histogrammes 67 et, à partir de ces fréquences, établit une ou plusieurs classes de défaut B à F. Ces classes de défaut sont: B au moins une usure par frottement; C au moins une éraflure; D au moins un important emplacement de défaut qn vertical; E au moins une inclusion colorée ou des points colorés et F des restes d'étiquettes ou de mortier. Une classe de défaut A signifie un contour incorrect, ce signal indiquant la classe de défaut A étant fourni par la mémoire de dépassement 58 à partir du calculateur d'examen de contour indiqué sur la r, figure 6. Le tableau de fréquence montré précédemment peut être conçu sous formes multiples pour différentes zones verticales, pour, par exemple évaluer autrement les zones d'une bouteille préférentiellement consernées par une usure par frottement. On prévoit dans ce but un comparateur 65 et un multiplexeur 66. Le comparateur y est déclenché par le registre 47 qui indique la coordonnée Y respective. A l'aide des dispositifs de quantifica- tion 61, 62, 63 et 64 on procède à la répartition par classes, avec les seuils S2, S2 et S3. Un diviseur 59 divise l'intégrale d'intensité relative corrigée par la largeur correspondante de l'emplacement défectueux et détermine ainsi la densité optique relative moyenne de l'emplacement défectueux. Un dispositif de corrélation verticale 60 détermine, en partant de ces valeurs d'entrée X, Y et de la largeur, l'étendue totale respective de l'emplacement défectueux. Le réseau de décisions représenté sur la figure 8 comporte un réseau de comparaison 71 qui contient, pour toutes les quatre vues 78, les résultats des calculateurs d'histogrammes et les calculateurs d'examen de contour indiqués sur la figure 7. A l'aide de la zone d'entrée de limites de tolérance 1, il s'établit une donnée numérique manuelle des limites de tolérance pour chaque classe de défaut 79 de toutes les vues. Un dépassement d'une ou de plusieurs limites de tolérance se déterminent dans le réseau de comparaison 71 et s'affichent sur la zone d'affichage 2 à l'aide par exemple de lampes témoin. La zone d'affichage 2 peut contenir des dispositifs de sommation de défaut qui établissent une statistique des défauts pour une période de temps prescrite. A l'aide d'une liaison logique OU 72, on donne à une unité d'éjection 73 un unique signal d'éjection, une adaptatation temporelle entre le signal d'éjection et le trajet de transport de la bouteille en question à éjecter jusqu'à un aiguillage d'éjection se faisant -dans un étage à retard correspondant.- Bien entendu il est également possible de réaliser au moyen d'un calculateur unique, par exemple avec des micro- processeurs numériques les calculateurs et les dispositifs de traitement de signaux représentés sur les différentes figures sous forme de diagrammes par blocs. Bien entendu diverses modifications peuvent être apportées par l'homme de l'art aux dispositifs et procédés qui viennent d'être décrits uniquement à titre d'exemples non limitatifs sans sortir du cadre de l'invention. REVENDICATIONS 1.Procédé d'inspection d'un objet,p.e. d'une bouteille, traversé par un rayonnement reçu et transformé en un signal élec- trique d'image, lui-même converti en un signal numérique, les emplacements défectueux de l'objet étant déterminés par des modifications d'intensité entre les signaux numériques de deux points images voisins, caractérisé en ce que: cement défecteux que les modifications.d'intensité qui dépassent un niveau déterminé de valeur de seuil. (2) pour chacun de ces emplacements défectueux, on détermine des caractéristiques définies, comme par exemple la densité optique relative moyenne, la densité optique relative maxima, la largeur de l'emplacement défectueux et/ou son étendue totale. (3) les caractéristiques sont réparties en différentes classes selon leur taille (4) on détermine la répartition en fréquence de l'appa- rition des caractéristiques dans les différentes classes par sommation, (5) on établit une corrélation entre la répartition en fréquence obtenue et des répartitions en fréquence prescrites, pour porter un jugement sur la qualité de l'objet. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le niveau déterminé de seuil est établi en fonction de la luminosité de l'image de l'objet, elle-même obtenue par intégration de la luminosité le long d'une ligne verticale de points images. 3. Procédé selon la revendication 1 ou la revendication 2, caractérisé en ce que l'on répartit les caractéristiques en trois classes différentes. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que l'on évalue différemment la répar- tition en fréquence pour différentes zones verticales des objets, zones qui par exemple sont particulièrement concernées par l'usure par frottement. 248798 1 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'on l'applique pour quatre vues différentes, à savoir deux vues latérales décalées d'environ 900, une vue du fond et une vue du goulot. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que simultanément on produit les signaux images en direction verticale, c'est-à-dire en direction Y et on les traite en direction horizontale, c'est-à-dire en direction X, par comparaison de la modification d'intensité entre les points images voisins. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu'à partir des signaux images, on obtient également le contour de l'objet, en établissant les modifications d'intensité entre l'arrière-plan et l'objet, contour que l'on compare aux valeurs prescrites de contour. 8. Appareil d'inspection comportant un transformateur photo-électrique d'images, à convertisseur analogique-numérique pour les signaux de sortie du transformateur d'images, un registre pour la mémorisation temporaire du signal numérique et un dispositif de comparaison pour comparer le signal de sortie du convertisseur analogique numérique avec un signal de sortie du registre, pour exécution du procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé par a) un régulateur adaptable de valeur de seuil (103) pour la première phase du procédé, b) une mémoire (39) de l'intensité du début d'un emplacement défectueux, un intégrateur d'intensité (40), un détecteur de maximum (41) ainsi qu'un compteur de largeur pour la deuxième phase du procédé, c) ce dispositif de quantification (61-64) monté chaque fois en aval pour la troisième phase du procédé, d) une mémoire d'histogrammes (67) pour la quatrième phase du procédé et - e) un dispositif de corrélation en fréquence (70) pour la cinquième phase du procédé. 9. Appareil d'inspection selon la revendication 8, caractérisé en ce qu'entre le dispositif de quantification (61-64), et la mémoire d'histogrammes (67) est monté un multiplex- eur (66) commandé par un comparateur pour les coordonnées Y des signaux images et de régions verticales déterminées. 10. Appareil d'inspection selon la renvendication 8 ou la revendication 9, caractérisé en ce qu'au dispositif de corrélation de fréquence (70) est relié un réseau de comparaison (71) lui-même relié à une zone d'entrée des limites de tolérance (1); et en ce qu'aux sorties du réseau de comparaison sont reliées une zone de visualisation (2) et une unité d'éjection (73) pour éjecter des objets qui ne satisfont pas à une qualité de consignes prescrites.