l'invertion concerne un procédé pour le traitement sous vide de bains de fusion mét Lliques,tels que des bains de fusion d'aluminium, ainsiqu'une installation pour la mise en oeuvre de ce procédé. Dans la fonderie d'aluminium, le métal de départ est fondu dans un four de fusion, dans lequel peuvent déjà être ajoutés aussi des éléments d'alliage, Du four de fusion, le métal est transvasé dans un four d'attente ou de cou- lée, ou dans un creuset, dans lesquels ont lieu d'autres phases de traitement,comme le dégasage sous vide, le traitement avec cartouches de chlore, etc, ainsi que la tranquillisation. Dans chaque poste de traitement,- ainsi que lors du transvasement, lors du parcours dans les goulottes et lors de la coulée dans la coquille, on sait qu'il se produit des couches d'oxyde qui ne doivent pas arriver dans la pièce coulée.On emploie donc des fil- tres de verre, à travers lesquels le métal est coulé,pour éliminer les couches d'oxyde. Cependant, après la traversée des filtres, il se reforme immédiatement de nouvelles couches d'oxyde qui arrivent en partie dans la pièce coulée. On a, également, déjà proposé d'exécuter toutes les phases du traitement dans un récipient unique, les couches d'oxyde flottant à la surface du métal en fusion étant d'abord éliminées après la mise sous vide du récipient, et le métal en fusion n'étant plus mis en contact avec l'air eté- rieur Jusqu'd la coulée. Avant la coulée, le récipient de traitement est rempli dtun gaz inerte et le métal en fusion est ca nolisé vers l'installation d1utilisation à l'abri de l'air. l'invention a pour but de créer un procédé avec lequel des métaux en fusion facilement oxydables, tels que de l'aluminium fondu, peuvent être dirigés, avec une fai- ble dépense et à l'abri de l'air, du four de fusion à travers le récipient de traitement Jusqu'au dispositif drutilisation. Suivant l'invention, ce problème est résolu par le fait que le métal en fusion à traiter est aspiré en un point situé en dessous du niveau du métal en fusion, dans un récipient sous vide, y est traité et est pompé sous vide à partir du récipient sous vide vers le dispositif d'utilisation. Par ce procédé, les couches d'ozyde se trouvant à la surface du bain du four de mélange ou de fusion précédent n'arrivent pas dans le récipient de traitement et il ne peut, également, pas se produire de couches d'oxyde à l'intérieur du récipient de traitement, car un vide est maintenu constamment dans ce récipient. En outre, le vide produit dans le récipient de traitement peut être maintenu constamment, aussi bien dans le fonctionnement par charges que dans le fonctionnement continu. De préférence, le métal en fusion est aspiré automatiquement dans le récipient sous vide à l'aide de la différence de pression qui existe entre l'état sans pression dans le récipient sous vide et la pression dans le four de mélange ou de fusion précédent. L'aspiration ultérieure automatique du métal en fusion peut être appliquée aussi bien pour le fonctionnement par charges que pour le fonctionnement continu. Dans le fonctionnement par charges, la canalisation d'arrivée du récipient précédent est interrompue pendant l'aspiration du mé tai en fusion et est ensuite rouverte après le prélèvement, de sorte que le nouveau remplissage est aspiré ultérieurement automatiquement dans le récipient de traitement dans lequel le vide a été fait. Pratiquement, la différence de hauteur à partir du niveau du bain de fusion non traité est choisie de telle sorte que le récipient de traitement dans lequel le vide a été fait ne se remplit que jusqu'à un niveau déterminé. S'il faut travailler suivant le procédé de passage continu, 1' enlèvement du métal en fusion traité du récipient de traitement, ainsi que l'aspiration du nouveau métal en fusion dans le récipient de traitement, se font simulta- nément et continuellement, la quantité de métal en fusion extraite étant ultérieurement aspirée automatiquement. Le vide une fois produit peut donc subsiter constamment, indépendamment de la quantité continue à traiter ou du nombre de charges, et n'a besoin d'etre complété que de façon correspondant au dégazage de la fusion0 Le dosage de l'arrivée de métal à l'appareil d'utilisationsqui présente toujours des difficultés dans les méthodes connues, est, suivant l'invention, réglé automatiquement par le pouvoir d'absorption de l'appareil d'utilisation auquel le métal en fusion est amené sous vide. Pour obtenir une accélération de 1'opération de dégazage et pour empêcher, en particulier dans la marche continue, que le métal en fusion aspiré ne soit immédiate- ment évacué, sans être auparavant soumis au vide régnant à la surface du bain, une turbulence peut être produite dans le bain de fusion traité. Be dispositif pour la mise en oeuvre du procédé conforme à l'invention est caractérisé par un récipient de traitement dans lequel le vide peut être fait, au moins un four de mélange ou de fusion relié par une canalisation d'arrivée à un récipient de traitement, dans lequel la canalisation part d'un point du four situé en dessous du niveau de la fusion, et au moins une dérivation munie d'un dispositif de transport, qui relie directement le récipient de traitement à l'appareil d'utilisation. Pour empêcher que,dans ie fonctionnement en marche continue, il ne se constitue un écoulement de court-circuit entre les raccordements de la canalisation d'arrivée et de la dérivation, les raccordements de la canalisation d'arrivée et de la dérivation sont prévus en des points éloignés l'un de l'autre, au fond du récipient de traitement. Cette mesure peut être renforcée par un dispositif pour produire une turbulence, dispositif qui est constitué sous forme d'agitateur en forme de lame plongeant dans le métal en fusion. Pour pouvoir interrompre efficacement pour le fonctionnement par charges 1' arrivée du nouveau métal en fusion, la canalisation d'arrivée peut être munie d'une soupape d'arrêt. De la même façon, la dérivation peut être munie d'une soupape d'arrêt pour supprimer efficacement la pénétration de l'air extérieur, dans le cas du fonctionnement par charges ou dans le cas où l'on relie la dérivation avec un autre appareil d'utilisation. Comme la différence de hauteur entre le niveau du métal en fusion dans le four de mélange ou de fusion et le niveau du métal en fusion à régler dans le récipient de traitement peut varier légèrement par suite de l'aspiration ultérieure du métal en fusion, il peut être prévu dans la canalisation d'arrivée un dispositif de refoulement supplémentaire. Les dispositifs de refoulement dans la canalisation d'arrivée et la dérivation sont pratiquement constitués sous forme de pompes à induction. Pour permettre d'assurer la différence de hauteur entre le niveau du bain existant dans le four de mélange ou de fusion et le niveau du métal en fusion devant être ajusté dans le récipient de traitement, le four de mélange ou de fusion est pratiquement disposé plus bas que le récipient de traitement, la différence de hauteur correspondant à peu près à la colonne de métal en fusion associée à la différence de pression. Pour faciliter l'enlèvement du métal en fusion du récipient de traitement et, en particulier, pour empêcher quten cas d'interruption assez longue du prélèvement la température de la fusion se trouvant dans la dérivation ne descende en dessous de la température de coulée optimale, la dérivation peut comprendre une canalisation de circulation, munie d'un dispositif de refoulement, qui part du fond du récipient de traitement, la hauteur de refoulement dépassant le niveau du métal en fusion se trouvant dans le récipient de traitement.En même temps, de la canalisation de circulation part une canalisation de décharge qui présente au début et à la fin une soupape d'arrêt et, de plus, de la canalisation de décharge, dans la zone entre les deux soupapes d'arrêt, part une canalisation secondaire, dont la hauteur correspond au moins à la hauteur de refoulement maximale du dispositif de refoulement prévu dans la canalisation de circulation, et dont l'extrémité peut être reliée au choix à une pompe à vide et une source de gaz inerte ou à l'air extérieur.Dans la zone supérieure de la canalisation secondaire, il peut être prévu un récipient de compensation dans lequel se règle le niveau du métal en fusion0 Pour permettre, dans le cas du traitement par charges, un retrait continu du métal en fusion en aval du récipient de traitement, il peut être montée une chambre de prélèvement, à partir de laquelle une déviation conduit à l'appareil d'utilisation. De plus, la jonction entre le récipient de traitement et la chambre de prélèvement peut être fermée. Pour faciliter le transvasement du métal en fusion traité dans la chambre de prélèvement montée en aval, celle-ci peut être disposée en dessous du récipient de traitement. Dans le récipient de traitement, outre le traitement sous vide, d'autres processus peuvent, bien entendu, être exécutés aussi. Dans ce but, il peut être prévu des dispositifs supplémentaires correspondant par exemple à 1' in- troduction etå lafusion de matières d'addition. Pour emp8cher efficacement que,sur le trajet du récipient de traitement à l'appareil d'utilisation, c' est-à-dire au moule, à la coquille, à la coquille de coulée continue ou analogue, le métal en fusionnesoitexposé à l'air extérieur, la dérivation peut déboucher dans une enceinte étanche dont l'appareil d'utilisation est recouvert. De plus, le vide peut pratiquement être fait dans l'espace ainsi calfeutré. Cependant, l'enceinte étanche peut aussi être munie d'un tube ascendant pouvant être fermé, à travers lequel est repoussé le gaz inerte introduit auparavant. Comme moyen de fermeture du tube ascendant, le métal en fusion luimême ou un verrou de blocage supplémentaire peuvent être utilisés. Le dispositif conforme à l'invention peut être installé de telle sorte que plusieurs appareils d'utilisation puissent être alimentés en même temps à partir du récipient de traitement. De Façon analogue, plusieurs fours de mélange ou de fusion peuvent être montés en amont du récipient de traitement. Inversement, plusieurs récipients de traitement peuvent aussi être chargés en même temps à partir d'un four de mélange ou de fusion commun, et un seul appareil d'utilisation peut être alimenté à partir de plusieurs récipients de traitement. Des modes de réalisation de l'inven- tion sont représentés, à titre d'exemples non limitatifs, sur les dessins ci-joints, dans lesquels : - la figure 1 représente une coupe d'une forme d'exécution du dispositif selon l'invention, - la figure 2 représente en coupe partielle une autre forme d'exécution du dispositif selon l'inventi on, - la figure 3 représente une vue en plan du dispositif selon la figure 2, - la figure 4 représente une coupe d'une troisième forme d'exécution, - la figure 5 représente une forme d'exécution avec une chambre de prélèvement montée en aval. Suivant la figure 1, le dispositif conforme à l'invention comprend un récipient de traitement 2, dans lequel on peut faire le vide par une canalisation de vide 6 partant du couvercle 4. De plus, il est prévu dans le couvercle 4 un agitateur rotatif en forme de lame 8, qui, pour produire une turbulence, peut être plongé dans le métal en fusion se trouvant dans le récipient de traitement. En outre, le couvercle présente un sas 10, à travers lequel les éléments d'alliage et d'autres additions quelconques peuvent être introduits dans le récipient de traitement. Sur le côté, en dessous du-récipient de traitement 2 fixé sur un bâti 13, est disposé un four de mé langez ou de fusion 12, à partir duquel le métal en fusion arrive dans le récipient de traitement 2. Pour le transfert du métal en fusion, il est prévu une canalisation 14 qui part d'un point du four de mélange ou de fusion 12 situé en dessous du niveau de la fusion et débouche au bord du fond 16 dans le récipient de traitement 2. Le transport du métal en fusion à travers la canalisation 14 se fait en raison de la différence de pression entre le four de mélange ou de fusion 12, dans lequel règne la pression atmosphérique,et le récipient de traitement 2, dans lequel est entretenu un vide de quelques Torr seulement. Le métal en fusion est aspiré dans le récipient de traitement, jusqu'à ce que la différence de hauteur entre les niveaux des bains dans le four 12 et dans le récipient du traitement corresponde à la colonne de métal en fusion associée à la différence de pression. Pour facilier le transfert du métal en fusion, ou l'établissement d'une différence de hauteur quelconque entre les niveaux des bains, la canalisation 14 peut être munie d'une pompe à induction 18. De plus, la canalisation 14 présente une soupape d'arrêt 20, de sorte que l'arrivée du métal en fusion peut être interrompue à volonté. De plus, le récipient de traitement 2 est relie directement par une déviation 22 à une coquille de coulée continue 24.-La dérivation part du fond 16 du récipient de traitement 2,et cela du côté opposé à l'embouchure de la canalisation 14, et débouche dans une enceinte de recouvrement 26 qui recouvre la partie supérieure de la coquille 24. Immédiatement derrière le récipient de traitement 2, la déviation 22 présente une articulation 28, de sorte que la canalisation devient ainsi flexible et peut être branchée sur divers appareils d'utilisation. De plus, la dérivation est munie d'une pompe à induction 30 avec laquelle le métal en fusion peut être extrait du récipient 2 et amené à l'appareil de consommation. Enfin, la canalisation est munie d'une soupape d'arrêt 32 avec laquelle au besoin la canalisation peut être fermée Par l'ouverture de la soupape 32 et la manoeuvre de la pompe à induction 30, le métal en fusion traité peut être aspiré du récipient 2 et pompé dans l'espace de la coquille qui est formé par une table susceptible d'être abaissée 36, un cadre refroidi 38, ainsi qu'unie enceinte de recouvrement 26.Au début de l'opération de coulée, le vide peut être fait dans l'espace de la coquille 34 ou bien celui-ci peut êtrerempli de gaz inerte qui est expulsé par le métal en fusion, par un tube ascendant 40. A son extrémité supérieure, le tube ascendant 40 présente un élargissement 42 dans lequel un niveau de métal se constitue et ferme hermétiquement vers l'extérieur l'espace de coquille 34. Avec le dispositif représenté dans la figure 1, on peut travailler aussi bien par charges que de façon continue. S'il faut travailler par charges, après le remplissage du récipient de traitement 2, la soupape 20 se trouvant dans la canalisation est fermée. Puis, le métal en fusion est traité de la façon prévue et, ensuite, la canalisation 14 étant fermée, est aspiré dans l'appareil d'utilisation par la dérivation 22, à l'aide de la pompe à induction 30. Dans le cas de travail continu, toutes les soupapes sont ouvertes, la quantité de métal en fusion tirée du récipient de traitement 2 étant aspirée simultanément dans le four 14 par le vide maintenu constamment. Le réglage de la quantité à aspirer se fait automatiquement, car la pompe à induction 30 ne peut refouler que la quantité qui correspond au pouvoir d'absorption de la coquille de coulée continue. Le mode de réalisation du dispositif conforme à l'invention représenté dans les figures 2 et 3 présente essentiellement les mêmes caractéristiques de construction que le dispositif suivant la figure 1. Les pièces correspondantes sont donc aussi désignées par les mêmes repères. Suivant la figure 2, le récipient de traitement 2, avec tous les appareils sup plémentairesw est disposé sur un båti mobile qui peut se déplacer sur des rails 46, parallèlement à une série de plusieurs fours de mélange ou de fusion 12, qui peuvent être desservis successivement ou encore, simultanément, avec un nombre correspondant de tuyères d'aspiration 48. De plus, les tuyères d'aspiration plongent profondément dans le bain de fusion, par des ouvertures latérales 50 des fours 12, de sorte qu'il ne peut pas-être aspiré de couches d'oxyde et que les fours peuvent être vidés presque complètement. Pour le soulèvement ou la plongée des tubes d'aspiration 48 dans les ouvertures de four 50, le récipient de traitement 2 peut être levé et abaissé à l'aide d'un mécanisme de levage 52 disposé entre le bâti mobile 44 et le récipient de traitement 2. La dérivation 22 allant à l'appareil de consommation 24 est muni, de la même façon que dans la forme d'exécution représentée dans la figure 1, d'une articulation 28, d'une pompe à induction 30, ainsi que d'une soupape d'arrêt 32. D'après la figure 3, il est prévu deux appareils d'utilisation 24, qui peuvent être chargés simultanément ou successivement. D'une façon analogue, il est également concevable que des fours mobiles et, le cas échéant, aussi des appareils d'utilisation mobiles puissent être montés sur un récipient de traitement installé de façon fixe. Le mode de réalisation représenté sur la figure 4 présente essentiellement les mêmes caractéristiques que le dispositif suivant la figure 1, cependant, il est prévu un autre système de dérivation. Comme dans la figure 1, le récipient de traitement représenté dans la figure 4 est disposé sur un bâti fixe 13 et relié, par une canalisation 14 munie d'une pompe à induction 18 et d'une soupape d'arrêt 20, à un four de mélange ou de fusion 12, disposé lattéralement sous le récipient de traitement 2. De la même façon, il est prévu dans le couvercle du récipient de traitement 2 un agitateur 8, un sas 10, ainsi qu'une canalisation de vide 6. Le système de dérivation comprend une canalisation de circulation 54, qui, à la hauteur du fond du récipient 16, sort horizontalement du récipient de traitement 2 et débouche dans le couvercle 4 du récipient. Une pompe à induction 56 branchée dans la canalisation, produit une circulation de métal constante, la hauteur de refoulement dépassant le niveau du métal se trouvant dans le récipient de traitement. En un point situé en dessous du niveau du métal se trouvant dans le récipient de traitement, de la canalisation de circulation 54 part une canalisation d'écoulement 57 qui conduit à l'appareil d'utilisation 24 et présente respectivement à son début, ainsi qutà son extrémité, des soupapes d'arrêt 58 et 60. De la canalisation d'écoulement 57 bifurque,dans la zone entre les deux soupapes d'arrêt 58 et 60, une canalisation secondaire 62 qui, dans l'exemple d'exécution repré- senté dans la figure 4, se raccorde immédiatement derrière la soupape supérieure 58 à la canalisation d'écoulement 57. La canalisation secondaire 62 va à un récipient de compensation 64, qui arrive au moins jusqu'au point le plus haut de la canalisation de circulation 54.Du haut du récipient de compensation 64, part une canalisation 66 qui, par l'intermédiaire des soupapes 68 et 70, peut être reliée au choix à la canalisation de vide 6 et à une source de gaz inerte ou à l'air extérieur. Quand on ne coule pas, la soupape supérieure 58 de la canalisation d'écoulement 56 est fermée, de sorte que le métal en fusion mis en circulation à 11 aide de la pompe à induction 56 retourne dans le récipient de traitement 2. Quand il faut couler,la soupape 70 est d'abord fermée et la soupape 68 ouverte, de sorte que le vide est fait dans la canalisation d'écoulement 57. Le cas échéant, la soupape 60 peut aussi être déjà ouverte quand il faut faire le vide dans l'espace de la coquille 34 avant la coulée. Dans ce cas, le tube ascendant 40 devrait être fermé auparavant. Au début de la coulée, la soupape inférieure dans la canalisation d'écoulement 57 est d'abord fermée et la soupape supérieure 58 est ouverte, de sorte que la fusion refoulée par la pompe à induction 56 passe de la canalisation de circulation 54 dans la canalisation d'écoulement 57. La canalisation d'écoulement 57,dans laquelle le vide est fait, se remplit ensuite complètement de métal en fusion, celui-ci passant aussi dans la canalisation secondaire 62 et le récipient de compensation 64, dans lequel le niveau de la fusion s'établit de façon correspondant à la hauteur de refoulement de la pompe 56. Ensuite, la soupape inférieure 60 de la canalisation d'écoulement est ouverte, de sorte que le métal en fusion peut entrer dans l'espace de coquille 34. Lors de la coulée, il n'est prélevé dans la canalisation d'écoulement 57 qu'autant de métal en fusion que la coquille peut en recevoir. Le reste du métal en fusion refoulé par la pompe 56 recoule par la canalisation de circulation 54 dans le récipient de traitement 2. A l'achèvement de l'opération de coulée, la soupape supérieure 58 de la canalisation d'écoulement 57 est d'abord fermée. En même temps, la soupape 68 est fermée, de sorte que la liaison du récipient de compensation 64 à la canalisation de vide 6 est interrompue. En même temps, la soupape 70 est ouverte pour remplir le récipient de compensation de gaz inerte ou d'air extérieur, de sorte que le récipient de compensation 64, y compris la canalisation d'écoulement 57, peut être vidé. Ensuite, la soupape inférieure 60 de la canalisation d'écoulement 57 est fermée, et le récipient de compensation 64 est relié à la canalisation de vide par la fermeture de la soupape 70 et l'ouverture de la soupape 68, de sorte que le vide est fait de nouveau dans la canalisation d'écoulement 57 et le récipient de compensation 64. Ensuite, la coulée suivante peut avoir lieu. Le mode de réalisation représenté dans la figure 4 convient,de même que les modes de réalisation décrits précédemment, aussi bien pour le fonctionnement continu que pour le fonctionnement par charges. Dans la figure 5 est représenté un autre mode de réalisation du dispositif selon l'invention, dans lequel, malgré le fonctionnement par charges du récipient de traitement 2, peut avoir lieu une coulée continue. Le récipient de traitement 2dans lequel le vide est fait par une canalisation de vide 6, est, de même que dans le dispositif suivant la figure 1, chargé par une canalisation 14 à partir d'un four de mélange ou de fusion 12. La dérivation du métal en fusion pour la coulée ne se fait cependant pas directement à partir du récipient de traitement, mais à partir d'une chambre de prélèvement 74 qui est disposée, sur l'exemple représenté, en dessous du récipient de traitement 2, mais qui pourrait aussi constituer avec celui-ci un récipient commun, subdivisé en plusieurs parties. Pour le transfert du métal en fusion traité dans la chambre de prélèvement 74, le ré cipient de traitement 2 présente une ouverture de fond 76 qui, par l'intermédiaire d'un filtre continu 78, débouche dans la chaa- bre de prélèvement 74. Un bouchon mobile verticalement 80,qui traverse le couvercle du récipient de traitement 2 et peut être actionné de l'extérieur de ce récipient, sert à la fermeture de l'ouverture du fond 76. Le vide peut, également, être fait dans la chambre de prélèvement 74 et cela par une canalisation de dérivation 72 raccordée à la canalisation de vide 6 du récipient de traitement 2. l'extraction du métal en fusion de la chambre de prélèvement peut se faire d'une façon quelconque. Dans la figure 5, est représentée une dérivation 22 correspondant à la forme d'exécution représentée dans la figure 4, dans laquelle le métal en fusion est refoulé d'abord à l'aide d'une pompe à induction 56 à travers une canalisation de circulation 54, et, ensuite, par une canalisation d'écoulement 57, dans l'appareil de consommation 24. L'invention s'applique au traitement sous vide de tout bain de fusion métallique. Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux exemples de réalisation ci-dessus décrits et représentés, à partir desquels on pourra prévoir d'autres modes et d'autres formes de réalisation, sans pour cela sortir du cadre de l'invention. REVEND IC À T I ON S 1.- Procédé pour le traitement sous vide de bains de fusion métalliques, tels que des bains de Pu- sion d'aluminium, procédé caractérisé en ce que l'on aspire le métal en fusion à traiter, en un point situé en dessous du niveau du bain de fusion, dans un récipient de traitement maintenu sous vide, dans lequel on le traite, puis on l'aspire à partir du récipient maintenu sous vide vers le dispositif d'utilisation. 2.- Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que le métal en fusion est aspiré automatiquement dans le récipient maintenu sous vide, à l'aide de la différence de pression qui existe entre le récipient maintenu sous vide et le récipient précédent. 3.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications I et 2, caractérisé en ce que l'extraction du métal en fusion traité du récipient de traitement, ainsi que 1'aspiration du métal en fusion à partir du récipient précédent, se font sinniltanément et continuellement. 4.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'une turbulence est produite dans le bain de fusion à traiter. 5.- Dispositif pour la mise en oeuvre du procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'il comporte au moins un récipient de traitement dans lequel le vide peut être fait, au moins un four de mélange ou de fusion relié par une canalisation avec le récipient de traitement, la canalisation partant d'un point du four situé en dessous du niveau du bain de fusion, et au moins une dérivation munie d'un dispositif de refoulement qui relie directement le récipient de traitement au dispositif d'utilisation. 6.- Dispositif suivant la revendication 5, caractérisé en ce que la canalisation et la dérivation sont prévues en des points éloignés l'un de l'autre au fond du récipient de traitement. 7.- Dispositif suivant l'une quelconque des revendications 5 et 6, caractérisé en ce que le récipient de traitement est muni d'un dispositif pour la production d'une turbulence. 8.- Dispositif suivant la revendica tion 72 caractérisé en ce que le dispositif pour la production d 1une turbulence est constitué sous forme dlagitateur en forme de lame plongeant dans le métal en fusion. 9. Dispositif suivant l'une quelconque des revendications 5 à 8, caractérisé en ce que la canalisation d'arrivée est munie d'une soupape d'arrêt. 10.- Dispositif suivant l'une quelconque des revendications 5 à 9, caractérisé en ce que la dérivation est munie d'une soupape d'arrêt. 11.- Dispositif suivant ltune quelconque des revendications 5 à 10, caractérisé en ce que la canalisation d'arrivée présente un dispositif de refoulement supplementaire. 12.- Dispositif suivant l'une quelconque des revendications 5 à 11, caractérisé en ce que les dispositifs de refoulement dans la canalisation-d'arrivée et la déviation sont constitués sous forme de pompes à induction. 13.- Dispositif suivant l'une quelcon- que des revendications 5 à 12, caractérisé en ce que le four de mélange ou de fusion est disposé plus bas que le récipient de traitement. 14.- Dispositif suivant la revendication 13, caractérisé en ce que la différence de hauteur entre le récipient de traitement et le four correspond à peu près à la colonne de métal en fusion associée à la différence de pression 15.- Dispositif suivant l'une quelconque des revendications 5 à 14, caractérisé en ce que la déviation comprend une canalisation de circulation munie d'un dispositif de refoulement, canalisation qui part du fond du récipient de traitement et débouche dans la partie supérieure du récipient de traitement, la hauteur de refoulement dépassant le niveau du métal en fusion- se trouvant dans le récipient de traitement, tandis que de la canalisation de circulation part une canalisation d'écoulement qui présente une soupape d'arrêt respectivement à son début et à son extrémité, une canalisation secondaire partant de la canalisation d'écoulement dans la zone entre les deux soupapes d'arrêt, canalisation secondaire dont la hauteur correspond au moins à la hauteur maximalederefoulement du dispositif de refoulement prévu dans la canalisation de circulation et dont I'extrémité peut être reliée au choix à une pompe à vide ou à une source de gaz, tel qu'un gaz inerte. 16.- Dispositif suivant la revendication 15, caractérisé en ce que dans la zone supérieure de la canalisation secondaire est prévu un récipient de compensation dans lequel stétablit le niveau du métal en fusion. 17.- Dispositif suivant l'une quelconque des revendications 5 à 16, caractérisé en ce qu'en aval du récipient de traitement est montée une chambre de prélèvement dans laquelle le vide peut être fait, chambre à partir de laquelle une dérivation conduit au dispositif d'utilisation, 18.- Dispositif suivant la revendication 172 caractérisé en ce que la liaison entre le récipient de traitement et la chambre de prélèvement montée en aval est susceptible d'être fermée. 19.- Dispositif suivant la revendication 18, caractérisé en ce que la chambre de prélèvement montée en aval est disposée en dessous du récipient de traitement. 20.- Dispositif suivant l'une quelconque des revendications 5 à 19, caractérisé en ce que le récipient de traitement présente des dispositifs supplémentaires pour l'introduction dans le métal en fusion de matières d'addition. 21.- Dispositif suivant l'une quelconque des revendications 5 à 20, caractérisé en ce que la dérivation débouche dans une enceinte étanche qui recouvre le dispositif d'utilisation. 22.- Dispositif suivant la revendication 21, caractérisé en ce que le vide peut être fait dans lt- espace du dispositif d'utilisation isolé par l'enceinte étanche. 23.- Dispositif suivant la revendication 21, caractérisé en ce que l'espace isolé par l'enceinte étanche peut être rempli d'un gaz inerte. 24.- Dispositif suivant la revendi- cation 21, caractérisé en ce que dans l'enceinte étanche est prévu un tube ascendant. 25.- Dispositif suivant l'une quelconque des revendications 21 à 24, caractérisé en ce que le tube ascendant est susceptible d'être fermé.