La présente invention, à laquelle ont collaboré Messieurs Jean ROSSARIE et Jean #URIN, concerne un nouveau procédé d'élimination de l'hydrogène sulfuré contenu dans des mélanges gazeux Elle concerne également les produits obtenus par ce procédé et l'application dudit procédé au traitement de mélanges gazeux, corme, par exemple, le gaz naturel ou les effluents d'unités de raffinage de pétrole brut. De nombreux mélanges gazeux contiennent de l'hydrogene sulfuré, qu'il est nécessaire d'éliminer préalablement à l'utilisation de ces mélanges ou à leur rejet dans l'atmosphère. Ces mélanges gazeux seront désignés dans la suite de la présente description par l'expression gaz å épurer, l'expression gaz épuré désignant les mélanges gazeux après l'élimination de lJhydro- gène sulfuré. Le gaz & épurer peut être notamment le gaz naturel ou l'effluent gazeux d'une unité de raffinage du pétrole brut, comme, par exemple, une unité de désulfuration. Il est connu, pour éliminer l'hydrogène sulfuré contenu dans le gaz à épurer, d'utiliser des procédés consistant à laver ce gaz par des absorbants, comme, par exemple, les amines. L'hydrogène sulfuré est ensuite restitué par chauffage de la solution, puis converti en soufre dans une unité Claus, où l'hydrogène sulfuré réagit sur de 1'anhydride sulfureux suivant la réaction s Dans les unités Claus comprenant généralement trois étages, l'anhydride sulfureux est produit, par oxydation de l'hydrogène sulfuré, dans un étage thermique utilisant une température élevée de l'ordre de 1 4000C, la réaction de Claus ayant lieu dans deux étages catalytiques, où la température est de l'ordre de 200 h 2500C. Le gaz recueilli h la sortie de l'unité Claus contient encore une faible proportion d'hydrogène sulfuré et d'anhydride sulfureux, qu'il est nécessaire d'éliminer avant le rejet du gaz à l'atmosphère, pour éviter la pollution atmosphérique. Les procédés utilisant une unité Claus ont donc l'inconvénient de nécessiter une unité dite de traitement du gaz de queue. Outre cet inconvénient, il est à noter également que l'étape de restitution de l'hydrogène sulfuré est une grosse consommatrice de calories.De plus, le gaz entrant dans l'étage thermique ne doit pas contenir d'hydrocarbures, d'une part, pour éviter la formation d'oxysulfure de carbone, qui est polluant pour l'atmosphère et n'est généralement pas éliminé dans les étages catalytiques, et, d'autre part, pour éviter la formation de carbone, qui conduit à la production d'un soufre noir indésirable. Il a été proposé d'autres procédés, qui consistent à faire réagir 11 anhydride sulfureux et l'hydrogène sulfuré dans un solvant, comme décrit, par exemple, dans le brevet français n0 1 492 013, où le solvant utilisé est un ester neutre de l'acide phosphorique, ou encore dans le brevet français n0 2 187 680, où le solvant est notamment le polyéthylène glycol. Le soufre formé lors de la réaction n'est pas soluble dans les solvants proposés, ce qui est un avantage pour sa récupération, ais entraine par contre l'existence de deux phases liquides dans le réacteur, ce qui est gênant pour le contact du gaz et du solvant, notamment lorsque le gaz à épurer présente une forte concentration en hydrogène sulfuré, ce qui se traduit par une formation d'autant plus importante de soufre. la Demanderesse a mis au point un procédé permettant de pallier les inconvénients des procédés précédemment décrits. Le but de la présente invention est donc l'élimination de l'hydrogène sulfuré contenu dans un gaz à épurer. L'invention a pour premier objet un procédé d'élimination de l'hydrogène sulfuré contenu dans un gaz à épurer, par réaction dudit hydrogène sulfuré sur de l'anhydride sulfureux, ledit procédé consistant à effectuer ladite réaction dans un solvant du soufre, à séparer le gaz épuré de la solution de soufre formée lors de ladite réaction, à séparer le soufre du solvant, puis à recycler le solvant. Dans cet objet de l'invention et dans la suite de la description,la solution de soufre peut être une solution homogène de soufre, mais aussi une solution contenant du soufre à l'état col loidal. Un deuxième objet de l'invention est constitué par l'application du procédé décrit ci-dessus au traitement de gaz à épurer. Enfin, un troisième et un quatrième objets de l'invention sont constitués, à titre de produits industriels nouveaux, par le gaz épuré et le soufre obtenus par le procédé selon l'invention. Le solvant1 qui peut etre utilisé dans le procédé selon 1 'inven- tion, comprend au moins un composé choisi dans le groupe constitué par les phénols. Ces phénols peuvent etre notamment l'hydroxyben zène ou les crésols. la Demanderesse a ainsi utilisé avec succès le métacrésol. Le procédé selon l'invention peut etre mis en oeuvre selon des modes de réalisation différents S toutefois, quel que soit le mode de réalisation mis en oeuvre, la réaction de l'hydrogène sulfuré et de 1'anhydride sulfureux a lieu dans un solvant du soufre. L'anhydride sulfureux nécessaire à cette réaction peut être produit par la combustion du soufre formé lors de la réaction de l'hydrogène sulfuré et de l'anhydride sulfureux. Cette combustion peut être effectuée dans un four à soufre avec de l'air ou avec de l'air enrichi par de l'oxygène, l'anhydride sulfureux produit contenant alors de l'azote. L'anhydride sulfureux peut également provenir de la combustion de l'hydrogène sulfuré obtenu à partir de la solution formée lors de l'extraction de l'hydrogène sulfuré d'un gaz à épurer par un solvant, ladite solution étant ensuite chauffée pour restituer l'hydrogène sulfuré. Une première forme de mise en oeuvre du procédé selon la présente invention consiste à introduire séparément dans une méme enceinte le gaz à épurer, 1 'anhydride sulfureux et le solvant. A la sortie de cette enceinte sont recueillis, d'une part, le gaz épuré, éventuellement dilué par de l'azote, ce gaz contenant une partie de l'eau produite dans la réaction, et, d'autre part, la solution de soufre dans le solvant. Le soufre est ensuite séparé du solvant, par exciple par cristallisation suivie d'une décantation à la température ambiante, puis le solvant est recyclé. La zone de températures dans laquelle peut se trouver le milieu réactionnel dépend du solvant utilisé. La limite inférieure de cette zone est fonction de la solubilité du soufre dans le solvant considéré. il est préférable, en effet, qu'à la teppérature de la réaction, le soufre formé soit suffiioamment soluble, pour ne pas nécessiter, en raison de considérations économi#ues, une circulation de solvant trop importante. La limite supérieure de ladite zone est fixée par la température d'ébullition du solvant considéré. Il est préférable d'éviter autant que possible d'avoir à employer des moyens de refroidissement trop importants du solvant. La zone de températures dans laquelle il est préférable de mettre en jeu la réaction est comprise entre 80 et 1800C et, de façon préférentielle, entre 112 et 1500C. On observe en effet qu'au-dessous de la température de fusion du soufre (1120C), celui-ci apparait sous une forme collo#dale.Sa récupération nécessite alors de porter le mélange, postérieurement à la formation du soufre, à une température supérieure à 1120C pour le solubiliser. Dans cette première forme de réalisation, la pression à l'intérieur de l'enceinte peut être relativement basse. Il est préférable, toutefois, pour améliorer le contact entre les composés réagissants, d'étabbr une pression qui peut être comprise entre 1 et 150 bars et, de préférence, entre 5 et 80 bars. Le débit de solvant dépend de la teneur en hydrogène sulfuré du gaz à épurer t en effet, il doit être suffisamment important pour éviter que le solvant ne soit sursaturé en soufre, lorsque la tepperature du milieu réactionnel est supérieure à 1120C. Il est possible, pour favoriser la réaction de l'anhydride sulfureux et de l'hydrogène sulfuré, d'employer des catalyseurs se trouvant à 1 'état dissous dans le solvant. Ces catalyseurs peuvent trerpar exe;ple,des sels d'acide faible, comme le benzoate de sodium, ou des composés azotés, comme les amines. Le procédé selon l'invention peut, dans une deuxième et troi siège formes de mise en oeuvre, comporter deux étapes. Dans une deuxième forme de mise en oeuvre du procédé selon l'invention, l'anhydride sulfureux est d'abord absorbé par le solvant dans une première enceinte. La solution d'anhydride sulfureux ainsi obtenue est ensuite conduite dans une deuxième enceinte où elle est mise en contact avec le gaz à épurer. Il sort de cette deuxième enceinte1 d'une part, le gaz épuré contenant une partie de l'eau formée lors de la réaction et, d'autre part, une solution de soufre dans le solvant. Comme précédemment, le soufre est ensuite séparé du solvant, celui-ci étant recyclé dans la première enceinte. La température, à l'intérieur de la première enceinte, doit être supérieure à la température de fusion du solvant utilisé et inférieure à une température telle que l'anhydride sulfureux soit suffisamment soluble. La température limite supérieure est fonction de la pression à l'intérieur de la première enceinte, car il faut éviter la condensation d'anhydride sulfureux. La température å l'intérieur de cette première enceinte est comprise, de préférence, entre la température de fusion du solvant et 800C. Ainsi, dans le cas où le solvant utilisé est le métacrésol, la température à I1 intérieur de la première enceinte peut etre comprise entre 15 et 800C et, de préférence, entre 20 et SO0C. La pression à l'intérieur de cette première enceinte, qui est de préférence la meme qu'à l'intérieur de la seconde enceinte, est fonction du débit de solvant nécessaire# et donc de la teneur en hydrogène sulfuré du gaz à épurer. La pression à l'intérieur de la première enceinte peut être comprise entre 1 et 150 bars et, de préférence, entre 5 et 80 bars. La fixation de la valeur de la température à l'intérieur de la deuxième enceinte est soumise aux mêmes contraintes que pour la première forme de mise en oeuvre du procédé. Dans une troisième forme de mise en oeuvre du procédé selon la présente invention, l'hydrogène sulfuré contenu dans le gaz à épurer est absorbé par le solvant dans une première enceinte. Il sort de cette première enceinte, d'une part, le gaz épuré et, d'autre part, une solution d'hydrogène sulfuré dans le solvant, qui est mise en contact dans une seconde enceinte avec de l'anhydride sulfureux. Il ressort de cette deuxième enceinte une solution de soufre dans le solvant. Le soufre est séparé du solvant, celui-ci étant ensuite recyclé dans la première enceinte. Dans cette troisième forme de mise en oeuvre du procédé selon la présente invention, la température à l'intérieur de la première enceinte doit être supérieure à la température de fusion du solvant considéré et inférieure à une température telle que l'hydrogène sulfuré soit suffisamment soluble. La température à l'intérieur de cette première enceinte peut être comprise de préférence entre la température de fusion du solvant et 80C. Ainsi, dans le cas où le solvant utilisé est le métacrésol, la température à l'intérieur de la première enceinte peut être comprise entre 15 et 800C et,de préférence1 entre 20 et 600C. La pression à l'intérieur de cette première enceinte, qui est de préférence la même qu'à l'intérieur de la seconde enceinte, est fonction du débit de solvant nécessaire, et donc de la teneur en hydrogène sulfuré du gaz à épurer. La pression à l'intérieur de la première enceinte peut être comprise entre 1 et 150 bars, et,de préférence,entre 10 et 60 bars. La fixation de la valeur de la température'à l'intérieur de la deuxième enceinte est soumise aux mêmes contraintes que pour la première forme de mise en oeuvre du procédé Dans cette troisième forme de mise en oeuvre du procédé et dans le cas où le gaz à épurer contient des hydrocarbures légers pouvant contenir jusqu'à 6 atomes de carbone, ces hydrocarbures légers,absorbés dans la première enceinte dans le solvant, se séparent dans la deuxième enceinte de la solution de soufre dans le solvant, en raison des températures utilisées dans ladite deuxième enceinte. Ainsi, dans le cas où 1'anhydride sulfureux contient de l'azote, on recueille à la sortie de la deuxième enceinte, d'une part, une solution de soufre dans le solvant et, d'autre part, un mélange gazeux contenant l'azote, les hydrocarbures légers et une partie de l'eau formée lors de la réaction. Il peut être intéressant de récupérer ces hydrocarbures en conduisant ledit mélange dans une troisième enceinte, où il est mis en contact avec du solvant, les conditions opératoires à l'intérieur de cette troisième enceinte étant très voisines de celles de la première enceinte. On recueille à la sortie de cette troisième enceinte, d'une part, une solution des hydrocarbures dans le solvant, qui peut être conduibeà la première enceinte, et,- d'autre part, de l'azote purifié. Les hydrocarbures recyclés dans la première enceinte sont évacués avec le gaz épuré. Après refroidissement de la solution de soufre, qui provoque la cristallisation du soufre, celui-ci peut être séparé du solvant, d'une part, par une première décantation à température ambiante, qui permet de le séparer de l'eau formée lors de la réaction, ainsi que de la plus grande partie du solvant, puis par une deuxième décantation à une température supérieure à la température de fusion de soufre, qui permet de séparer la plus grande partie du solvant restant. Le soufre ainsi produit contient encore des traces de solvant qui peuvent être éliminées par exemple par entrainement à la vapeur d'eau. Il peut être avantageux de remplacer cet entratnement à la vapeur d'eau par un entratnement avec de l'azote provenant de la combustion du soufre par l'air, lorsque le procédé est mis en oeuvre dans deux enceintes différentes et que l'azote est donc séparé du gaz épuré. Cinq figures sont jointes, à titre d'illustration non limita tive, à la présente description. La figure 1 est un schéma d'une unité industrielle utilisant la première forme de mise en oeuvre du procédé selon l'invention La figure 2 est un schéma d'une unité industrielle utilisant la deuxième forme de aise en oeuvre du procédé selon l'invention. La figure 3 est un schéma d'une unité industrielle utilisant la troisième forme de mise en oeuvre du procédé selon l'invention. La figure 4 est un schéma d'une unité industrielle utilisant une variante de la troisième forme de mise en oeuvre du procédé selon l'invention permettant de séparer les hydrocarbures contenus éventuellement dans le gaz à épurer et évacués avec l'azote. la figure S est un schéma d'une unité industrielle utilisant une variante de la troisième forme de mise en oeuvre du procédé selon l'invention, cette variante consistant, lorsque l'anhydride sulfureux est produit par combustion du soufre par de l'air, à employer l'azote produit par l'unité pour entraîner le solvant contenu dans le soufre obtenu dans le procédé. On se référera d'abord à la figure 1. De gaz à epurer, contenant de I 'hydrogène sulfuré, est introduit par la ligne 1, éventuel lement par l'intermédiaire d'un compresseur a, dans la partie inférieure d'un réacteur 3. Ce réacteur est constitue par exemple par une colonne à garnissage. le réacteur est également alimenté dans sa partie inférieure par la ligne 4, avec de l'anhydride sulfureux seul ou en mélange. Ce mélange peut être constitué par un mélange anhydride sulfureux et d'azote provenant d'un four å soufre s alimente en air et en soufre, respectivement, par les lianes 6 et 7. L'anhydride sulfureux,dilué par l'azote de l'air ressort du four par la ligne 8, puis, après passage éventuel dans un compresseur 9, où il est comprimé à la pression du réacteur 3, est conduit par la ligne 10 dans un réfrigérant 11, où il est refroidi à la température du réacteur. Le solvant est introduit, en outre, dans la partie inférieure du réacteur, par les lignes 12 et 13. Ce solvant peut être pur ou mélangé avec de l'eau et du soufre. La température et la pression régnant à l'intérieur du réacteur 3, ainsi que le débit de solvant, dépendent de la nature du solvant et de la teneur en hydrogène sulfuré du gaz à épurer. On recueille au sommet du réacteur 3, par la ligne 14, un mélange de gaz épuré et d'azote contenant en outre une certaine quantité de solvant et d'eau formée lors de la réaction de l'anhy- dride sulfureux et de l'hydrogène sulfuré. On recueille également au sommet du réacteur, par la ligne 15 située en-dessous de la ligne 14, une solution de soufre dans le solvant contenant également de l'eau. La solution de soufre est conduite, après passage dans un réfrigérant 16, par la ligne 17, dans un décanteur 18 qui se trouve à température ambiante. On peut ajouter de la soude par la ligne 19 pour neutraliser les produits secondaires formés au cours de la réaction et constitués par des acides soufrés. Dans le décanteur 18, la solution de soufre se sépare en trois phases 2 - la phase supérieure 20 est constituée par de l'eau saturée de solvant, contenant en outre les sels de sodium formés par l'addition de soude. Elle est conduite par la ligne 24, après passage éventuel dans une vanne 23, destinée à ramener la pression à la valeur désirée, dans un décanteur 25, qui se trouve à la température ambiante, - la phase médiane 21, constituée par du solvant saturé d'eau, est recyclée au réacteur 3 par les lignes 26 et 12, après passage dans un réchauffeur 27, - la phase inférieure 22 est constituée par du soufre cristallisé.Cette phase inférieure, contenant une petite partie du solvant de la phase médiane, est évacuée par la ligne 29, après passage éventuel dans une vanne 28, destinée à ramener la pression à la valeur désirée, dans un décanteur 30, qui se trouve à la température ambiante. La ligne 26 peut etre équipée d'une purge de solvant 31 et d'un appoint de solvant 32. Le mélange de gaz épuré et d'azote, recueilli par la ligne 14 dans la partie supérieure du réacteur 3, passe dans le réfrigérant 33, qui condense le solvant et l'eau contenus dans le mélange. Après passage éventuel dans une vanne 35 destinée à ramener la pression à la valeur désirée, le mélange de gaz épuré et d'azote est conduit par la ligne 34 dans le circuit d'utilisation de ce mélange. Le solvant et l'eau condensés dans le condenseur 33 sont conduits par la ligne 36 dans le décanteur 25, après passage éventuel dans une vanne 37, destinée à ramener la pression à la valeur désirée. Avant introduction du soufre cristallisé dans le décanteur 30, on introduit de l'eau dans la ligne 29 par la ligne 38. Le mélange introduit dans le décanteur 30 se sépare en deux parties constituées de deux phases liquides et d'une phase solide s - la partie supérieure 39 est constituée par de l'eau saturée en solvant, - la partie inférieure 40 est constituée par du soufre cristallisé,mouillé de solvant. La partie supérieure 39 est conduite par la ligne 41 dans le décanteur 25. La partie inférieure 40 est conduite par la ligne 42, après passage dans un réchauffeur 43, dans un décanteur 44 où la tenpé- rature est voisine de 13O0C. fl y a formation dans le décanteur 44 de deux phases t - la phase supérieure 45 est constituée par du solvant saturé de soufre t - la phase inférieure 46 est constituée par du soufre à l'état fondu. La phase supérieure 45 est conduite au réacteur 3 par la ligne 13, par 1'intermédiaire d'une pompe 47. Le soufre fondu 46 est conduit par la ligne 48 dans la partie supérieure d'une colonne d'entraînement à la vapeur 49, où la vapeur d'eau est introduite par la ligne 50. La vapeur d'eau entraîne le solvant restant dans le soufre et le solvant est récupéré par la ligne 38, après refroidissement dans le réfrigérant 51. Le soufre recueilli par la ligne 52 est séparé en deux parties: - une partie alimente le four à soufre 5 par l'intermédiaire de la ligne 7 S - l'autre partie est évacuée par la ligne 53. Les différentes solutions conduites dans le décanteur 25 se séparent en deux phases s - la phase inférieure 54 est constituée par du solvant saturé d'eau qui est recyclé par la ligne 56 et,après passage par une pompe 57, à la ligne 26 : - la phase supérieure 55 est constituée par de l'eau saturée de solvant; cette phase est conduite par la ligne 58, après passage dans un réchauffeur 59, dans la partie supérieure d'une colonne de distillation 60 équipée d'un rebouilleur 61 et d'un reflux 62. Cette colonne a une efficacité qui dépend du solvant utilisé et qui peut être égale, dans le cas du métacrésol, à 60 plateaux théoriques. Elle a, dans ce cas, un taux de reflux de 4. Dans ce cas, également, la pression de cette colonne est sensiblement égale à la pression atmosphérique, la température en tête de la colonne étant de 99,50C,celle au fond de la colonne étant de 100 C. On recueille alors, au fond de la colonne, de l'eau par la ligne 63, et, en tête de la colonne, par la ligne 64, un mélange d'eau et de métacrésol à 6,5 % en poids de métacrésol. Ce mélange est recyclé au décanteur 25. L'eau de procédé ainsi purifiée, contenant encore -O p.p.m. de phénol, recueillie par la ligne 63 doit être traitée avant rejet, de manière conventionnelle, comme les autres eaux phénoliques. En référence à la figure 2 s on introduit par la ligne 101, dans la partie inférieure d'une tour d'absorption 102, de l'anhydride sulfureux, qui peut être, comme dans le cas de la figure 1, en mélange avec de l'azote et provenir d'un four à soufre 5 identique & celui de la figure 1. Les lignes et organes disposés en aval et en amont du four 5 sont désignés par les mêmes références que sur la figure 1. La tour 102 est alimentée en solvant par la ligne 103. Ce solvant peut Atre pur ou en mélange. Dans la forme de mise en oeuvre représentée sur la figure 2, le solvant introduit par la ligne 103 est saturé d'eau. La température et la pression régnant à l'intérieur de la tour 102, ainsi que le débit de solvant, dépendent du solvant et de la teneur en hydrogène sulfuré du gaz à épurer. L'azote recueilli au sommet de la colonne 102, par la ligne 104, contient une certaine quantité de solvant, qui est condensée dans un condenseur 105. L' azote est évacué par la ligne 107, après passage éventuel dans une vanne 106 destinée à ramener la pression à la valeur désirée. La solution d'anhydride sulfureux dans le solvant est conduite par la ligne 108, après passage dans un réchauffeur 109, dans le bas d'un réacteur 110, alimenté en gaz à épurer par la ligne 111, équipée éventuellement d'un compresseur 112. Le réacteur 110 est en tous points identique au réacteur 3 décrit en relation avec la figure 1. La température et la pression régnant à l'intérieur du réacteur, ainsi que le débit de solvant, dépendent du solvant et de la teneur en hydrogène sulfuré du gaz à épurer. Le gaz épuré recueilli au sommet du réacteur 110 par la ligne 113 passe dans le réfrigérant 114, qui condense le solvant et l'eau contenus dans le gaz. le gaz épuré est conduit par la ligne 115, après passage éventuel dans une vanne 116,destináe à ramener la pression à la valeur désirée1 dans le circait d'utilisation de ce gaz. les traitements du mélange d'eau et de solvant recueilli à la sortie du réfrigérant 14,ainsi que du mélange de solvant, de soufre et > eau recueilli par la ligne 15, sont identiques à ceux de la mise en oeuvre illustrée par la figure 1 et les mêmes références ont été utilisées pour désigner des organes semblables. Les seules modifications apportées sont les suivantes s - le solvant saturé d'eau recueilli par les lignes 56 et 26 est conduit,non au réacteur, mais à la tour d'absorption, par la ligne 103, - le solvant recueilli par la ligne 104 au sommet de la tour 102 est conduit au séparateur 25 par les lignes 117 et 36. Dans le cas de la forme de mise en oeuvre de la figure 3, on introduit 1* gaz à épurer, par la ligne 201 et éventuellement par l'intermédiaire d'un coipresseur 202, dans la partie inférieure d'une tour d'absorption 203. Cette tour d'absorption est alimentée en solvant par la ligne 204. Ce solvant peut être pur ou en mélange. Dans la forme de mise en oeuvre représentée sur la figure 3, le solvant introduit par la ligne 204 est saturé d'eau. La température et la pression régnant à l'intérieur de la tour, ainsi que le débit-de solvant, dépendent du solvant et de la teneur en hydrogène sulfuré du gaz à épurer. Le gaz épuré, recueilli au sommet de la colonne par la ligne 205, contient une certaine quantité de solvant, qui est condensée dans le réfrigérant 206, passe éventuellement par une vanne 207 destinée à ramener la pression à la valeur désirée, puis est évacué par la ligne 208. La solution d'hydrogène sulfuré dans le solvant, recueillie à la partie inférieure de la tour 203 par la ligne 209, est conduite dans la partie inférieure d'un réacteur 212 par la ligne 210, après passage dans un réchauffeur 211. Ce réacteur 212 est également alimenté par la ligne 210 par un mélange d'anhydride sulfureux et d'azote provenant d'un four à soufre 5 en tous points semblable à celui des figures 1 et 2 et pour lequel les mêmes références ont été employées. On recueille au sommet de la colonne, par la ligne 213 un mélange d'asote, d'eau et de solvant. Après passage dans un réfrigérant 214 destiné à condenser le solvant et l'eau contenus dans le mélange, l'azote est évacué par la ligne 216 après passage éventuel dans une vanne 215 destinée à ramener la pression à la valeur désirée. Les traitements du mélange d'eau et de solvant recueilli à la sortie du réfrigérant 214, ainsi que du mélange de solvant, de soufre et a d'eau recueilli par la ligne 15, sont identiques à ceux des mises en oeuvre décrites en relation avec les figures 1 et 2 et les mêmes références ont été employées pour désigner des organes identiques. Les seules modifications apportées à la forme de mise en oeuvre ilînstrée par la figure 1 sont les suivantes s le solvant, qui se trouve à la température ambiante, recueilli par les lignes 56 et 26, est conduit non pas au réacteur, mais au sommet de la tour d'absorption 203, par la ligne 204. Le solvant, recueilli par la ligne 205 au sommet de la tour 203,est conduit au séparateur 25 par les lignes 217 et 36. La figure 4j qui est à considérer en relation avec la figure 3,concerne la séparation d'hydrocarbures légers contenus dans le gaz à épurer et évacués avec l'azote. Le mélange d'hydrocarbures, d'azote, de solvant et d'eau est recueilli au sommet du réacteur 212 par la ligne 301. Le réfrigérant 302 est destiné à condenser l'eau et le solvant, qui subiront 1e même traitement que celui décrit dans les mises en oeuvre représentées sur les figures 1, 2 et 3 I le traitement du mélange de solvant, de soufre et d'eau recueilli par la ligne 15 est également identique à celui des mises en oeuvre représentées sur les figures 1, 2 et 3 : pour ces deux traitements, les mêmes références que précédemment ont été employées pour désigner des organes identiques. Le mélange d'azote et d'hydrocarbures recueilli par la ligne 303 est conduit dans la partie inférieure d'une tour d'absorption 304. Cette tour d'absorption 304 est alimentée, par la ligne 305, avec du solvant saturé d'eau recueilli par les lignes 56 et 26. La température et la pression régnant à l'intérieur de la tour 304, ainsi que le débit de solvant,dépendent du solvant et de la teneur en hydrogène sulfuré du gaz à épurer. Les hydrocarbures sont dissous dans le solvant et cette solution est conduite à la partie supérieure de la tour 203 par la ligne 306. L'azote, débarrassé des hydrocarbures, recueilli au sommet de la tour 304, contient une certaine quantité de solvant, qui est condensé dans le réfrigérant 307. Le solvant condensé est conduit au séparateur 25 par les lignes 308 et 36. L'azote est évacué par la ligne 310 après passage éventuel dans une vanne 309 destinée à ramener la pression à la valeur désirée. La figure 5 est à considérer en combinaison avec la figure 3. Une partie de l'azote recueilli par la ligne 216, à la sortie de la vanne 215, rejoint,par la ligne 401,la ligne 5O décrite en relation avec les figures précédentes et est introduite dans le bas de la colonne 49. On recueille au sommet de la colonne un mélange d'azote et de solvant. Le solvant est condensé dans le réfrigérant 51 et conduit par la ligne 402 à la ligne 56, l'azote étant évacué par la ligne 403. il peut titre nécessaire, dans ce cas, d'introduire de l'eau, par la ligne 404, dans la ligne 29. Ce schéma pourrait également être utilisé pour les figures 2 et 4, où l'azote serait prélevé respectivement sur les lignes 107 et 310. Cette forme de mise en oeuvre a l'avantage de réduire la quantité de eau à séparer dans la colonne 60. Le procédé selon l'invention peut etre appliqué à l'élimina- tion de l'hydrogène sulfuré contenu dans des gaz à épurer, quelle que soit la concentration dudit hydrogène sulfuré. Ces gaz à épurer peuvent être constitués par exemple par les effluents d'unités de raffinage de pétrole brut, comme les unités de désulfuration ou de craquage catalytique., il peut s'agir également de gaz naturel. La première forme de mise en oeuvre du procédé selon l'inven- tion peut être utilisée dans le cas où la dilution du# gaz épuré, par l'azote venant de la combustion du soufre, n'a pas d'importance. Les deux autres formes de mise en oeuvre permettent d'obtenir un gaz épuré non dilué. Le procédé selon l'invention permet d'obtenir un gaz pouvant contenir moins de 0,1 % en volume d'hydrogène sulfuré. Le procédé selon l'invention permet également d'obtenir du soufre parfaitement exempt de carbone. Les exemples qui suivent constituent des illustrations de l'invention, sans pour autant la limiter. On fait référence, dans ces exemples, aux figures 3 et 4. EXEMPLE 1 Cet exemple concerne une unité de traitement d'un effluent de désulfuration de gas-oil telle que représentée sur la figure 3. La composition du gaz à épurer est la suivante en Volume hydrogène sulfuré s 38 Hydrogène s 19 Méthane X 29 Hydrocarbures à 2 et plus de 2 atomes de carbone s 14 Le solvant utilisé dans cette unité est le métacrésol. La tour 203 est constituée par une colonne à plateaux d'une efficacité de S étages théoriques. La température à l'intérieur de cette tour est d'environ 300C. Le réacteur 212 est constitué par une colonne à garnissage. La température àl'intérieur de ce réacteur est d'environ 130 C. La pression à l'intérieur de la tour et du réacteur est voisine de 20 bars. Les débits et compositions des principales lignes de l'unité sont indiqués dans le tableau I ci-après. - TABLEAU I - Ligne Composition Débit en t/h 201 Gaz à épurer 7,25 204 Métacrésol à 30 C saturé d'eau 90 (13 % en poids) 209 Métacrésol saturé d'eau et 94,4 d'hydrogène sulfuré 208 Gaz épuré 2,85 10 Anhydride sulfureux (20 % en 10,2 volume) + Azote (80 %) 52 Soufre liquide total 5,7 Soufre brûler 1,9 La composition du gaz épuré recueilli par la ligue 208 est la suivante : : % en Volume hydrogène sulfuré : 0,1 Hydrogène s 32,2 Méthane s 49,1 aydrocarbures à 2 et de 2 à 6 atonies de carbone s 18,6 EXEMPLE 2 Cet exemple concerne une unité de traitement d'un gaz de craquage catalytique telle que représentée sur la figure 4. La coiposition du gaz à épurer est la suivante s % en Volume Hydrogène sulfuré : 5 Hydrogène s 14 Méthane : 34 Hydrocarbures à 2 et plus de 2 atomes de carbone s 32,5 Azote s 9 Oxyde de carbone s 1,5 Dioxyde de carbone s 4 Le solvant utilisé dans cette unité est le métacrésol. Les tours 203 et 304 sont constituées par des colonnes à plateaux d'une efficacité de 5 étages théoriques. La température à l'intérieur de ces tours 203 et 304 est d'environ 300C. Le réacteur 212 est constitué par une colonne à garnissage. La température à l'intérieur de ce réacteur est d'environ 1300C. La pression à l'intérieur des tours 203 et 304 et du réacteur 212 est voisine de 45 bars. Les débits et compositions des principales lignes de l'unité sont indiqués dans le tableau Il ci-après r - TABLEAU II Ligne Composition Débit en t/h 201 Gaz à épurer 5 306 Métacrésol à 300C saturé d'eau et d'hydrocarbures 209 Métacrésol saturé d'eau, d'hydro- 47 gène sulfuré et d'hydrocarbures 208 Gaz épuré 4,62 10 Anhydride sulfureux (20 %) + azote 0,99 (80 %) 52 Soufre liquide 0,54 Soufre broyé 0,18 La composition du gaz épuré recueilli par la ligne 208 est la suivante t % en Volume Hydrogène sulfuré : 0,1 hydrogène : : 14,7 éthane t 35,8 Hydrocarbures à 2 et de 2 à 6 atomes de carbone t 34,1 Azote r 9,5 Oxyde de carbone t 1,6 Dioxyde de carbone t 4,2 Ces deux exemples montrent bien l'efficacité du procédé selon l'invention. REVENDICATIONS 1.- Procédé d'élimination de l'hydrogène sulfuré contenu dans un gaz à épurer par réaction dudit hydrogène sulfuré sur de l'anhydride sulfureux, ledit procédé consistant : - à effectuer ladite réaction dans un solvant du soufre S - à séparer du gaz épuré la solution de soufre formée lors de ladite réaction t - à séparer le soufre du solvant, puis à recycler le solvant. 2.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'étape de réaction de l'anhydride sulfureux et de l'hydrogène sulfuré est précédée par une étape d'absorption de l'anhydride sulfureux par le même solvant que celui utilisé dans l'étape de réaction de 1'anhydride sulfureux et de l'hydrogène sulfuré. 3.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'étape de réaction de l'anhydride sulfureux et de l'hydrogène sulfuré est précédée par une étape d'absorption de l'hydrogène sulfuré par le même solvant que celui utilisé dans l'étape de réaction de l'anhydride sulfureux et de l'hydrogène sulfuré. 4.- Procédé selon l'une des revendications 1, 2 et 3, caractérisé en ce que le solvant du soufre comprend au moins un composé choisi dans le groupe constitué par les phénols. 5.- Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que le solvant du soufre comprend au moins un composé choisi dans le groupe constitué par l'hydroxybenzène et les crésols. 6.- Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que le crésol est le métacrésolO 7.- Procédé selon l'une des revendications 4 à 6, caractérisé en ce que la réaction de l'anhydride sulfureux et de l'hydrogène sulfuré a lieu à une température comprise entre 80 et 1800C, de préférence entre 112 et l500C, et à une pression comprise entre 1 et 150 bars, de préférence entre 5 et 80 bars. 8.- Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que le solvant du soufre comprend au moins un composé choisi dans le groupe constitué par les phénols et en ce que l'étape d'absorption de l'anhydride sulfureux a lieu à une température comprise entre la température de fusion du solvant et 800C et à une pression comprise entre 1 et 150 bars et de préférence entre 5 et 80 bars. 9.- Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que le solvant du soufre comprend au moins un composé choisi dans le groupe constitué par les phénols et en ce que 1'étape d'absorption de l'hydrogène sulfuré a lieu à une température comprise entre la température de fusion du solvant et 80 C, et à une pression comprise entre 1 et 150 bars et de préférence entre 5 et 80 bars. 10.- Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que le solvant du soufre est constitué essentiellement par du métacrésol et en ce que 1'étape d'absorption a lieu à une température comprise entre 15 et 800C, et de préférence entre 20 et 500C. 11.- Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que le solvant du soufre est constitué essentiellement par du métacrésol et en ce que l'étape d'absorption a lieu à une température comprise entre 15 et 800C et de préférence entre 20 et 50 C. 12.- Procédé selon l'une des revendications 1, 4, 5 et 6, caractérisé en ce que l'anhydride sulfureux est produit par la combustion d'une partie du soufre formé lors de la réaction de l'anhydride sulfureux et de l'hydrogène sulfuré. 13.- Procédé selon l'une des revendications 2, 3. 7, 8, 9, 10 et 11, caractérisé en ce que l'anhydride sulfureux est produit par combustion d'une partie du soufre formé lors de la réaction de l'anhydride sulfureux et de 1 'hydrogène sulfuré. 14.- Procédé selon l'une des revendications 1, 41 5 et 6, caractérisé en ce que l'anhydride sulfureux est produit par la ccu#ostion d'une partie de l'hydrogène sulfuré obtenu à partir de la solution formée lors de l'extraction de l'hydrogène sulfuré d'un gaz à épurer parun solvant1 ladite solution étant ensuite chauffée pour restituer l'hydrogène sulfuré. 15.- Procédé selon l'une des revendications 2, 3, 7, 8, 9, 10 et 11, caractérisé en ce que le anhydride sulfureux est produit par la combustion d'une partie de l'hydrogène sulfuré obtenu à partir de la solution formée lors de l'extraction de l'hydrogène sulfuré d'un gaz à épurer par un solvant, ladite solution étant ensuite chauffée pour restituer l'hydrogène sulfuré. 16.- Procédé selon l'une des revendications 13 et 15, caractérisé en ce que de l'air, enrichi ou non en oxygène, est utilisé pour effectuer la combustion du soufre et/ou de l'hydrogène sulfuré. 17.- Procédé selon la revendication 16, caractérisé en ce que l'azote contenu dans l'air utilisé pour effectuer la combustion du soufre etfou de l'hydrogène sulfuré est utilisé pour éliminer du soufre les traces de solvant qu'il contient. 18.- Application du procédé selon l'une des revendications 1 à 17, caractérisée en ce que le gaz à épurer est le gaz naturel. 19.- Application du procédé selon l'une des revendications 1 à 17, caractérisée en ce que le gaz à épurer est l'effluent d'une unité de raffinage du pétrole brut. 20.- Application selon la revendication 19, caractérisée en ce que l'unité de raffinage du pétrole brut est une unité de désulfuration ou de craquage catalytique 21.- Application du procédé selon l'une des revendications 3, 9 et 11 à l'élimination de l'hydrogène sulfuré d'un gaz à épurer contenant en outre des hydrocarbures comprenant de 1 à 6 atomes de carbone, ladite application étant caractérisée en ce que 1'ef- fluent gazeux de l'étape de réaction de 1'hydrogène sulfuré et de l'anhydride sulfureux est envoyé dans une enceinte dans laquelle les hydrocarbures contenus dans ledit effluent gazeux sont absor- bès par le solvant du soufre et en ce que la solution résultante est introduite dans l'étape d'absorption de l'hydrogène sulfuré dans ledit solvant. 22.- A titre de produits industriels nouveaux, le gaz épuré et le soufre produits dans les procédés selon les revendications 1 à 17, et les applications selon les revendications 18 à 21.