L'invention concerne une moulure en ruban, et plus particulièrement une moulure en ruban réalisée d'une seule pièce et comportant une semelle. Des moulures en ruban réalisées en matière thermoplastique sont couramment et largement utilisées dans diverses applications, à des fins de structure et d'esthétique. Ces rubans- sont généralement réalisés par extrusion de la matière thermoplastique dans une filière qui donne à la section droite du ruban le profil souhaité. Une utilisation particulièrement importante de ces rubans comprend les baguettes latérales de caisses d'automobiles. Dans cette application et dans des applications analogues, il est apparu souhaitable de former le corps du ruban en une matiere thermoplastique relativement rigide, capable de résister aux déformations sous l'effet de chocs ou d'un contact avec d'autres objets. Le corps de ces moulures ou baguettes en ruban comporte en outre une couche intercalaire permettant la fixation à une surface de support. Dans une forme de moulure en ruban couramment utilisée en particulier comme baguette latérale de caisse d'automobile, la couche intercalaire comprend une semelle en forme de bande, produite séparément et formée d'une mousse de résine synthétique élastomérique qui est compressible et dont les surfaces opposes sont revêtues d'un adhésif sensible à la pression, c'est-à-dire autocollant. La bande intercalaire ou de rembourrage est collée sur la surface inférieure ou plane du corps de la moulure.La surface opposée de la bande de rembourrage, portant la seconde couche de matière autocollante, est en general recouverte a'une bande qui peut etre enlevée facilement par pelage et qui sert à protéger la surface collante de l'adhésif jusqu'à ce que la moulure rembourrée, assemblee par adhesif, soit prete à etre appliquée sur un support. Etant donne que le corps de la moulure est relativenent rigide, en particulier dans la direction transversale, la bande sous-jacente de rembourrage en mousse compressible permet de réaliser un contact collant avec des irrégularités du support sur lequel la moulure est appliquee. Pour éliminer ou réduire le risque de dégradation et de migration du platifiant entre les couches de matière et l'adhésif, il est souvent nécessaire d'utiliser des revetements intermédiaires d'arrêt. La formation, l'utilisation et l'application de ces bandes de rembourrage à double revetement d'adhésif sont donc coûteuses et donnent un produit qui ne donne pas satisfaction à de nombreux égards. L'invention a pour objet d'eliminer la nécessité d'utiliser et d'appliquer une bande intercalaire ou de rembourrage indépendante, à double revêtement d'adhésif, et elle résulte dans la production d'une moulure en bande du type décrit, mais présentant des caracteristiques améliorées, en particulier à l'interface du corps de la moulure et de la couche intercalaire ou semelle associée. L'invention permet la production d'une bande composée, en une opération continue et à un faible court. L'invention concerne donc une moulure perfectionnée en bande rembourrée, éliminant les inconvénients de l'art antérieur et réalisée d'une seule pièce avec un corps qui est lié directement à une semelle de mousse, à l'interface qu'il forme avec cette dernière. La moulure rembourrée selon l'invention peut être posée aisément sur un élément de support, cette moulure pouvant suivre les courbures progressives de la surface de support et permettant un contact adhésif sur des irrégularités de la surface de support. La moulure rembourrée selon l'invention adhère à l'élément de support afin d'opposer une grande résistance au pelage, ses couches liées entre elles ne se séparant pas les unes des autres. La moulure en bande rembourrée selon l'invention est conçue de manière à pouvoir être produite en continu et à un faible cout. L'invention concerne également un procédé et un appareil perfectionnés destinés à la fabrication de la moulure rembourrée en bande décrite ci-dessus. L'invention concerne donc une moulure rembourrée en bande, ainsi que ses procédé et appareil de fabrication. Cette moulure comporte un corps qui est lié à une semelle de mousse, à l'interface qu'il forme avec cette dernière, afin de constituer un élément d'une seule pièce réalise en matière thermoplastique, par exemple en chlorure de polyvinyle, en uréthanne, en "Surlyn", en caoutchouc thermoplastique, en copolymère d'éthylène et d'acétate de vinyle et en néoprène. Les matières thermoplastiques sont extrudées au moyen de deux boudineuses séparées, de préférence disposées perpendiculairement l'une à l'autre, dans un ensemble à filière d'extrusion dans lequel une première matière s'écoule perpendiculairement à la seconde matière et frappe contre cette dernière pour que les deux matières se lient directement l'une à l'autre à leur interface. L'invention sera décrite plus en détail en regard des dessins annexés à titre d'exemple nullement limitatif et sur lesquels : - la figure 1 est une vue partielle en perspective, avec coupe partielle, d'une moulure en bande de l'art antérieur ; - la figure 2 est une vue partielle en perspective, avec coupe partielle, de la moulure en bande à semelle selon l'invention ; - la figure 3 est une vue de dessus des boudineuses et d'un ensemble à filière d'extrusion utilisés pour former la moulure en bande à semelle selon 11 invention - la figure 4 est une vue en perspective éclatée de l'ensemble à filière d'extrusion - la figure 5 est une élévation, avec coupe partielle, montrant le bloc inférieur de la filière fixé à la plaque de la filière, le bloc supérieur étant retiré ;; - '- figure r t Tt '.'' 2 Ae A2s~' ss ec zoupe partielle, du bloc inférieur de la filière ; et - la figure 7 est une coupe partielle suivant la ligne 7-7 de la figure 3. La figure 1 représente, pour mieux comprendre l'invention, une forme de réalisation de moulure en bande à semelle produite selon la technique antérieure. La moulure en bande de l'art antérieur, représentée sur cette figure, comprend un corps 10 qui a été réalisé par extrusion d'une matière thermoplastique convenable dans une filière. La surface supérieure 11 du corps est profilée comme souhaité et est apparente après que la bande a été posée sur une structure convenable de support. La surface inférieure 12 du corps est plane. Une grande variété de matières thermoplastiques sont utilisées pour former les corps de ces moulures, les matières convenant aux utilisations extérieures comprenant des polymères ou des copolymères de chlorure de vinyle, rigides ou semi-rigides. Les matières utilisées sont choisies de manière à conférer le degré de flexibilité souhaité au ruban dans la direction longitudinale, afin de permettre au ruban fini d'épouser de lui-meme les courbures progressives d'une surface de support, dans cette direction. Cependant, le ruban reste relativement rigide et inflexible dans la direction transversale. Un ruban intercalaire ou de rèmbourrage, formant une semelle et indiqué globalement en 13, est ensuite appliqué sur la surface inférieure plane 12 du corps 10 de la moulure.Ce ruban 13 de rembourrage comprend une bande ou un ruban de résine synthétique flexible et compressible, par exemple de polyuréthanne ou de chlorure de vinyle, à l'état cellulaire. Chacune des surfaces opposées de la semelle 13 porte une couche d'adhésif sensible à la pression ou autocollant, ces couches d'adhésif étant identifiées par les références numériques 14 et 15. Une bande 16 pouvant être enlevée par pelage recouvre la surface adhésive inférieure 15 afin de permettre au ruban de rembourrage d'entre manipulé, emballé et emmmagasiné. Lors de la fabrication de la moulure assemblée, le ruban 13 de remDourrage est fixé à la surface plane 12 du corps 10 par contact avec la couche 14 d'adhésif et l'application d'une pression convenable. Lors de l'utilisation, la bande à peler est retirée de la surface inférieure 15 de l'adhésif autocollant et l'ensemble comprenant la bande rembourrée est appliqué sur la surface souhaitée de support. I1 apparaît que la force avec laquelle la moulure rembourrée est retenue sur une surface de support dépend totalement de l'intégrité de la liaison réalisée par les couches d'adhésif 14 et 15. Toute défaillance ou détériora tion de la liaison réalisée par la couche 15 d'adhésif rend inutilisable la moulure lors de l'application, au corps de la moulure, d'une force d'arrachement supérieure à la force de la liaison entre le corps et l'adhésif autocollant 14. La moulure en ruban à semelle et plusieurs couches, décrite ci-dessus et-réalisée selon l'art antérieur, peut etre comparée à la moulure en ruban selon l'invention, représentée sur la figure 2 et désignée d'une manière générale par la référence numérique 20. La moulure rembourrée en ruban 20 comprend un corps 21 qui fait bloc avec une couche 22 de matière de rembourrage ou semelle, la liaison entre ces deux parties étant obtenue par un procédé décrit ci-apres Le corps 21 est de préférence légèrement plus large que la semelle 22 de manière que les bords longitudinaux du corps 21 dépassent sur les deux côtés. Une couche d'adhésif autocollant 23 est appliquée sur la surface inférieure exposée de la semelle 22 de mousse et il est salement possible rappliquer sur cette couche une bande 23a pouvant etre enlevée par pelage, afin que la surface collante de l'adhésif ne soit pas exposée avant que le ruban soit prêt a être posé sur une surface de support. La figure 3 représente la forme générale d'un appareil permettant de fabriquer des moulures en rubans à semelle selon l'invention. Cet appareil comprend une boudineuse principale indiquée par la référence numérique 24 et qui peut être d'un type classique destiné à l'extrusion diurne matière tnermoplastique que cette boudineuse reçoit et qu'elle extrude pour former le corps 21 de la moulure, au moyen d'un ensemble 25 à filière d'extrusion décrit plus en détail ci-après. La matière thermoplastique destinée à former la semelle ou couche intercalaire 22 de la moulure en ruban est introduite dans l'ensemble 25 à filière d'extrusion au moyen d'une boudineuse auxiliaire 26 de matiere thermoplastique.La boudineuse auxiliaire 26 est disposée de manière que le courant de matière extrudée qui en sort pénètre dans l'ensemble à filière suivant une direction perpendiculaire à celle du courant de matière extrudée sortant de la boudineuse principale qui fournit la matière destinée à la réalisation du corps de la moulure, la boudineuse auxiliaire étant cependant disposée a un niveau inférieur à celui de la boudineuse principale. Les deux courants de matière convergent à l'intérieur de l'ensemble à filière et résultent en la formation d'une moulure rembourrée et composée en ruban, dans laquelle la semelle et le corps sont reliés ensemble à leur interface, à l'intérieur du corps de la filière d'extrusion, par une liaison pouvant être qualifiée d'intégrée. La réalisation et la disposition de l'ensemble à filière d'extrusion faisant partie de l'invention seront à présent décrites plus particulièrement en regard des figures 4, 5, 6 et 7. Comme montré sur la figure 4, l'ensemble 25 à filières comprend une plaque 27 destinée à être fixée à la tête 28 d'extrusion de la boudineuse 24 au moyen d'organes convenables de fixation ou de boulons (non représentés) passant dans des trous 29. I1 convient de noter que la plaque de filière présente un orifice 30 d'extrusion qui est configuré conformément au profil souhaité pour le corps de la moulure en ruban à produire. Des blocs supérieur et inférieur 31 et 32 de filière sont fixés à la plaque 27 et sont maintenus en position sur cette dernière par des organes de fixation ou des boulons (non représentés) passant dans des trous supérieurs 33 et inférieurs 34. Comme représenté plus particulièrement sur les figures 4, 5, 6 et 7, le bloc inférieur de la filière presente un orifice tarauae J5 d'entrez qui est relié à la buse 36 d'extrusion de la boudineuse auxiliaire 26. L'orifice 35 d'entrée traverse le corps du bloc de la filière jusqu'à ce qu'il croise et débouche dans un canal 37 ouvert à ses extrémités et traversant le corps du bloc. La face verticale du bloc inférieur 32 de la filière, opposée à la face de la plaque 27, présente un évidement vertical 38 dans lequel le canal 37 débouche et elle forme un canal vertical ou montant 39, conjointement avec la face de ladite plaque.L'évidement précité se prolonge transversalement sur la face supérieure de la plaque afin de former un canal horizontal inférieur 40 dont la dimension correspond à la largeur et à l'épaisseur de la semelle souhaitée pour la moulure particulière en ruban. L'orifice 30 est de préférence plus large que le canal 39 et le canal 40 afin de former les bords longitudinaux précités, dépassant vers l'extérieur, du corps 21. L'autre extrémité du canal 37 est taraudée et reçoit un bouchon fileté 41 de dosage qui règle le débit d'écoulement à travers le bloc 32 de la filière. Le bloc supérieur de la filière présente un canal horizontal 42 se présentant sous la forme d'un évidement qui s'étend transversalement à ce bloc. Le canal 42 est configuré de manière à prolonger l'orifice 30 d'extrusion de la plaque de la filière en formant ainsi un canal horizontal supérieur 43 permettant le passage du corps de la masse extrudée. Les canaux supérieur et inférieur 40 et 43 d'extrusion sont alignés l'un avec l'autre et forment- ensemble un canal d'extrusion pour l'ensemble constitue par la moulure en ruban et la semelle. Pendant le fonctionnement, la boudineuse 24 est chargée de particules de matière thermoplastique dont on souhaite former le corps 21 de la moulure en ruban. Cette matière peut être, par exemple, du chlorure de polyvinyle solide dont la température de fusion est comprise entre 168 et 1900C. Lorsque la matière est extrudée, elle passe par l'orifice 30 d'extrusion de la plaque 27 afin de prendre la configuration appropriée pour le corps de la moulure. La boudineuse auxiliaire est chargée d'une matière thermoplastique, par exemple une matiere rormant une mousse, de préférence une résine de chlorure de polyvinyle à faible dureté dont la température de fusion est comprise entre 132 et 1770C, cette résine contenant un agent moussant ou gonflant convenant à la formation de la semelle de la moulure en ruban. La matière extrudée et pouvant former une mousse pénètre par la buse 36 dans l'orifice 35 d'entrée du bloc inférieur 32 de la filière et est ensuite refoulée par le canal 37 et s'élève par le canal 39. Il convient de noter que le débit de matière pénétrant dans le canal 37 est réglé ou dosé par le bouchon fileté 41 de dosage dont la distance sur laquelle il avance dans la zone d'intersection entre l'orifice 35 d'entrée et le canal 37 peut etre réglée. Comme montré en particulier sur la figure 7, lorsque la matière plastique pouvant former une mousse est refoulée vers le haut, elle porte contre la matière extrudée formant le corps, à son point de sortie de la plaque 27 de la filière. Une pression importante est donc exercée contre la surface inférieure du corps du ruban et cette pression maintient et repousse le corps du ruban contre la surface supérieure du canal horizontal, ce qui maintient ainsi la section droite du corps du ruban dans la configuration souhaitée. La pression exercée de façon continue vers le haut par la matière formant une mousse sert également à déclencher l'action de mélange et de liaison à l'interface des matières respectives formant le ruban. A cet emplacement, le courant de résine formant une mousse tourne brusquement à angle droit et est entraîné horizontalement le long de la rainure horizontale inférieure 40. La pression d'extrusion exercée sur la matière pouvant former une mousse, ainsi que la pression résultant de l'action de moussage de cette matière, sont transmises à l'interface du corps et de la matière formant la semelle afin d'accroître l'action de mélange et de liaison des matières respectives à leur interface pendant leur passage sous pression dans toute la longueur du canal horizontal des blocs supérieur et inférieur de la filière.Une liaison est ainsi formée à l'interface des matières respectives qui forment ainsi un bloc unique dont la résistance à la séparation des matières est très supérieure à celle ayant pu être obtenue sur des moulures en ruban de l'art antérieur, décrites précédemment. Des essais comparatifs réels, destinés à déterminer la résistance au pelage de moulures en ruban selon l'invention par rapport à celle d'une moulure en ruban de l'art antérieur, telle que décrite précédemment, ont montré que la force nécessaire pour décoller un ruban de mousse formé intégralement et conformément à l'invention est de 17,5 N/cm de largeur, alors qu'elle n'est que de 7,6 N/cm de largeur pour un ruban de mousse de l'art antérieur. Il convient en outre de noter que la migration indésirable du plastifiant, se produisant dans l'art antérieur comme mentionné précédemment, dégrade l'adhésif se trouvant entre le corps et la semelle. L'invention utilise des matières analogues pour renforcer la liaison entre le corps 21 et la semelle 22, de sorte qu'aucun adhésif ne se trouve entre eux. Après que la moulure 20 en ruban a été formée, l'adhésif 23 est appliqué sur la face inférieure de la semelle 22, de manière classique. Ensuite, la bande 23a à enlever par pelage est placée sur la surface de l'adhésif pour permettre à la moulure 20 d'etre manipulée, emballée et emmagasinée. Ainsi, la moulure 20 en ruban est relativement rigide dans la directIon transversale, tout en étant relativement flexible dans la direction longitudinale afin d'épouser les courbures progressives de la surface de support. La semelle 22 est compressible pour permettre à l'adhésif de s'appliquer contre des irrégularités de la surface de support. En outre, la rigidité ou semi-rigidité de la matière thermoplastique de la moulure 20 permet à cette dernière de supporter des déformations sous l'effet de chocs ou de contact. Bien qu' il soit indiqué précédemment que le corps 21 peut etre réalisé, par exemple, en chlorure de polyvinyle flexible, il convient de noter que le corps peut également ecre raDriqué a partir d'uretnanne, de ISurlyn", de caoutchouc thermoplastique, d'un copolymère d'éthylène et d'acétate de vinyle ou de néoprène.De meme, bien qu'il ait été indiqué précédemment que le ruban 22 de rembourrage est réalisé, par exemple, en mousse de chlorure de polyvinyle, ce ruban 22 peut également être réalisé à partir de mousse d'uréthanne, de mousse de "Surlyn", de mousse de caoutchouc thermoplastique, de mousse de copolymère d'éthylène et d'acétate de vinyle ou de mousse de néoprène, l'une quelconque de ces matières cellulaires de la bande de rembourrage pouvant être combinée avec l'une quelconque des matières précitées pour le corps. L'association de ces matières pour la fabrication de la moulure rembourrée 20 selon l'invention dépend du coût, de la disponibilité et des caractéristiques finals souhaitées pour le produit fini. I1 va de soi que de nombreuses modifications peuvent être apportées à' la moulure décrite et représentée sans sortir du cadre de l'invention. REVENpICATIONS 1. Moulure en ruban, caractérisée en ce qu'elle comporte un corps (21; en ruban reliée à une semelle (22) de mousse, formant un ruban, et constituant avec elle un élément d'une seule pièce réalisé en matière thermoplastique, le corps étant relativement rigide dans la direction transversale et relativement flexible dans la direction longitudinale, et présentant une surface extérieure profilée et une surface interfaciale plane, la semelle étant compressible et présentant une surface interfaciale plane, la surface interfaciale du corps étant appliquée directement contre la surface interfaciale de la semelle à laquelle elle est liée. 2. Moulure en ruban selon la revendication 1, caractérisée en ce qu'un adhésif (23) est appliqué sur une surface plane extérieure de la semelle afin de permettre la fixation de la moulure à un élément de support, et une bande (23a), pouvant etre enlevée par pelage, est disposée sur l'adhésif afin de le recouvrir pour permettre la manipulation de la moulure avant son utilisation. 3. Moulure en ruban selon la revendication 1, caractérisée en ce que le corps est réalisé en chlorure de polyvinyle, en uréthanne, en "Surlyn", en caoutchouc thermoplastique, en copolymère d'éthylène -et d'acétate de vinyle ou en néoprène, et en-ce que la semelle est réalisée en chlorure de polyvinyle, en uréthanne, en "Surlyn1,, en caoutchouc thermoplastique, en copolymère d'éthylène et d'acétate de vinyle ou en néoprène élastomérique et de plus faible dureté, contenant un agent moussant. 4. Procédé de fabrication de la moulure d'une seule pièce en ruban à semelle selon la revendication 1, caractérisé en ce qui il consiste à extruder une première matière thermoplastique au moyen d'une première boudineuse (24) en faisant passer cette matière dans un orifice (30) d'une plaque (27) de filière afin de donner à la matière une configuration choisie, à extruder une seconde matière thermoplastique, formant une mousse et provenant d'une seconde boudineuse (26), dans un canal (39) ménagé dans un bloc inférieur (32) de filière, à refouler à force la seconde matière dans le canal afin qu'elle porte contre la première matière au fur et à mesuré que cette dernière sort dudit orifice, et à lier la première matière directement à la seconde matière, à leur interface, au fur et à mesure que ces matières se déplacent ensemble pour former un élément d'un seul bloc. 5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce qu'il consiste à produire un écoulement de la seconde matière perpendiculaire à celui de la première matière, immédiatement avant entrée en contact des deux matières. 6. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce qu'il consiste à maintenir la première matière appliquée contre la seconde matière au fur et à mesure que ces matières se déplacent ensemble pendant la réalisation de la liaison. 7. Appareil de fabrication d'une moulure d'une seule pièce en ruban à semelle selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comporte des première et seconde boudineuses (24, 26) reliées à un ensemble (25) à filière d'extrusion afin d'extruder des première et seconde matières thermoplastiques, respectivement, dans cet ensemble, ce dernier comprenant une plaque (27) de filière et des blocs supérieur et inférieur (31, 32) de filière disposés contre une paroi extérieure de la plaque, la paroi intérieure opposée de la plaque étant appliquée contre la première boudineuse (24), ladite plaque présentant un orifice (30) qui s'étend de sa paroi intérieure à sa paroi extérieure afin de recevoir la première matiere et de permettre son passage, le bloc inférieur de filière présentant un élément percé destiné à recevoir la seconde matière de la seconde boudineuse, cet élément percé communiquant avec ledit orifice pour amener la seconde matière en contact avec la première matière, et des éléments de canaux (40, 43) étant disposés entre les blocs supérieur et inférieur de la filière afin de communiquer avec ledit orifice et ledit élément percé pour recevoir et permettre le passage des première et seconde matières à l'état lié, de façon que lesdites première et seconde matières sortent de l'ensemble à filière sous la forme d'un élément d'une seule pièce. 8. Appareil selon la revendication 7, caractérisé en ce que l'élément percé présente un évidement (38) ménagé dans une paroi arrière du bloc inférieur de la filière, cette paroi arrière étant appliquée contre la paroi extérieure de la plaque de filière afin de fermer un premier côté dudit évidement qui est orienté perpendiculairement audit orifice. 9. Appareil selon la revendication 7, caractérisé en ce que les éléments de canal comprennent une première rainure (40) qui s'étend en travers d'une partie supérieure du bloc inférieur de la filière afin de recevoir la seconde matière formant une première partie de l'élément constitué d'un seul bloc, et une seconde rainure (43) s'étendant en travers d'une partie inférieure du bloc supérieur de la filière afin de recevoir la première matière formant l'autre partie de l'élément d'un seul bloc, les première et seconde rainures etant alignées entre elles. 10. Appareil selon la revendication 7, caracté- risé en ce qu'un élément (41) de dosage est disposé dans ledit élément percé du bloc inférieur de la filière afin de régler le débit d'écoulement de la seconde matière à travers ce bloc inférieur.