La présente invention concerne un procédé et un dispositif pour le soudage de cosses de plaque à une plaquette de connexion en vue de la fabrication d'un élément d'accumulateur ; elle apporte notamment des perfectionnements à un procédé et un appareil de "soudage en moule" par une technique consistant à souder les cosses de plaque à une plaquette en les mettant en contact avec de l'alliage de plomb en fusion contenu dans une empreinte de moulage de la plaquette. Suivant un procédé connu de "soudage en moule, on commence par couler de l'alliage de plomb fondu destiné à former les plaquettes de connexion positive et négative dans des empreintes de moule respectives, puis on insère les cosses des plaques positives et négatives dans l'alliage contenu dans les empreintes. Ensuite, par refroidissement du moule, on solidifie l'alliage de plomb fondu pour souder les cosses aux plaquettes. Toutefois, ce procédé de "soudage en moule" s'avère présenter les inconvénients suivants (1) L'alliage de plomb fondu coulé dans chaque empreinte subit un prélèvement de chaleur dans sa partie inférieure, en contact avec le moule, et il s'y établit ainsi un gradient de température, la température étant plus élevée en haut et plus faible en bas de l'empreinte. De ce fait, les cosses insérées dans l'alliage contenu dans l'empreinte s'amincissent par fusion partielle, au-dessus de la surface de l'alliage fondu, pendant le temps relativement long nécessaire pour que la température du moule revienne en déçà du point de fusion de l'alliage de plomb. Ainsi, l'élément d'accumulateur obtenu risque de casser au niveau des tronçons amincis. (2) Si l'alliage de plomb coulé dans chaque empreinte est à une température plus modérée, pour éviter l'amincissement précité des cosses de plaque, les cosses immergées dans l'alliage de plomb fondu ne sont pas intégralement soudées aux plaquettes après solidification de l'alliage de plomb, mais seulement reliées à cellesci avec interposition d'une surface non fondue. En conséquence, les plaquettes risquent de se détacher des plaques. Pour obtenir un élément d'accumulateur dont les cosses de plaque ne s'amincissent pas à un degré inadmissible et dont les plaquettes solidifiées ne se détachent pas trop facilement, il faut maintenir le moule, avec une tolérance de f 10C, à une température préfixée, déterminée d'après le point de fusion de l'alliage de plomb utilisé pour mouler les plaquettes, mais un peu inférieure à ce point de fusion, et maintenir l'alliage de plomb coulé dans les empreintes pour mouler les plaquettes, avec une tolérance de - 50C, à une température préfixée, elle aussi déterminée d'après le point de fusion de l'alliage servant à mouler les plaquettes.De plus, il ne faut démoulerles plaquettes solidifiées que quand la température du moule est devenue inférieure de 100C ou plus au point de solidification de l'alliage de plomb fondu. Ainsi, la bonne mise en oeuvre du procédé connu de "soudage en moule" oblige à soumettre la température du moule et celle de l'alliage de plomb fondu aux réglages précis sus-indiqués. En outre, lorsqu'on applique le procédé de "soudage en moule", du fait que le moule est à une température de consigne préfixée voisine, comme indiqué plus haut, du point de fusion de l'alliage de plomb formant les plaquettes moulées, il faut un temps relativement long pour solidifier l'alliage de plomb coulé par refroidissement du moule, afin de pouvoir démouler les plaquettes formées. Enfin, suivant le procédé connu de "soudage en moule", il faut, pour ré-utiliser le moule précédemment refroidi afin de solidifier les plaquettes de connexion des plaques d'accumulateur, ramener le moule à la température préfixée inférieure au point de solidification de l'alliage de plomb à mouler, de sorte que ce procédé rend relativement long le cycle de fabrication de l'élément d'accumulateur. Le point de fusion de l'alliage de plomb relativement peu coû- teux servant à la fabrication de l'élément d'accumulateur est de 250 à 3000C. Toutefois, lorsqu'on utilise un tel alliage de plomb pour mouler les plaquettes de l'élément d'accumulateur selon le procédé connu de "soudage en moule", on constate que les plaquettes formées dans les empreintes ne sont pas faciles à démouler, sauf si l'on ramène le moule à une température nettement inférieure au point de solidification de l'alliage de plomb formant les plaquettes. Ainsi, lorsqu'on choisit de former l'élément d'accumulateur d'un tel alliage de plomb à bon marché, le cycle-de fabrication de 1' élément d'accumulateur se trouve encore prolongé par le procédé de "soudage en moule", ce qui élève le prix de revient de l'élément d' accumulateur. En conséquence, pour éviter ce prolongement du cycle de fabrication, on a coutume d'utiliser, suivant le procédé de "soudage en moule" connu, un alliage de plomb relativetent coûteux, à point de fusion de 220 à 2500C, ce qui élève aussi le prix de revient de l'élément d'accumulateur. En conséquence, la présente invention a pour buts de réaliser un procédé et un dispositif qui permettent - principalement, de fixer rapidement et fermement des cosses de plaque à une plaquette sans réglages précis des températures du moule et de l'alliage de plomb en fusion - de souder intégralement des cosses de plaque à une plaquette sans diminuer leur résistance mécanique - d'abréger le cycle de fabrication d'un élément d'accumulateur ; - de fabriquer rapidement un élément d'accumulateur fiable à partir d'alliage de plomb peu coûteux, à point de fusion relativement élevé. L'invention propose un procédé pour le soudage de cosses de plaque à une plaquette de connexion par mise des cosses en contact avec un alliage de plomb en fusion dans un évidement de moulage de la plaquette, suivant lequel on applique rapidement une quantité importante de chaleur à partir du dessous de l'évidement, pendant un temps bref, pour établir dans l'alliage en fusion une différence de température entre sa partie basse et sa partie haute, moins chaude. De ce fait, les tronçons inférieurs libres des cosses, en contact avec la partie inférieure de l'alliage de plomb, fusionnent intégralement avec l'alliage de plomb formant la plaquette et cet alliage est solidarisé par solidification des tronçons supérieurs des cosses après la fin dudit temps bref. De plus, on peut rendre la différence de température établie entre les parties haute et basse de l'alliage de plomb en fusion dans l'évidement aussi grande qu'il est souhaitable. Toutefois, pour fabriquer des éléments d'accumulateur avec un bon rendement, il faut que l'évidement de soudage des cosses sur plaquette serve de manière répétée, avec un cycle bref. A cette fin, il est pratiquement contre-indiqué d'appliquer à l'évidement un chauffage trop vif, faisant apparaitre une très grande différence de température entre le haut et le bas de l'alliage de plomb en fusion dans l'évi- dement. Cette différence de température peut être d'environ 20 à 2000C et, mieux,d'environ 50 à 1000C. Il est aussi préférable d' établir la différence de température de façon que le haut de l'ait liage ait, dans l'évidement, une température sensiblement égale ou un peu supérieure au point de fusion de l'alliage. Le chauffage appliqué à l'alliage de plomb dans l'évidement doit être assez bref pour fondre l'alliage en maintenant la diffé rence de température. Toutefois, le temps de chauffage dépend de la nature du dispositif chauffant et de la différence de température à établir. Pratiquement, on peut adopter, pour souder les cosses de plaque à la plaquette de connexion, les divers modes suivants de mise en oeuvre de l'invention (I) On commence par couler, dans l'évidement de moulage de la plaquette, de l'alliage de plomb en fusion à une température sensiblement égale ou un peu supérieure à son point de fusion. On insère les cosses de plaque dans l'évidement avant ou immédiatement après coulée de l'alliage, de sorte que celui-ci entre en contact.avec les cosses et se solidifie tremporairement dans l'évidement. On chauffe ensuite vivement et rapidement l'alliage solidifié pendant un temps bref, à partir du dessous de l'évidement, pour fondre 1' alliage en lui faisant atteindre une température plus élevée en bas qu'en haut.On notera ici qu'on opère le chauffage de façon que 1' alliage présente dans sa partie basse une température nettement supérieure à son point de fusion mais, dans sa partie haute, une température sensiblement égale à ce point de fusion. Sous l'effet du chauffage important subi par la partie basse de l'alliage, les tronçons inférieurs libres des oreilles fondent aussi dans l'évidement et fusionnent avec l'alliage de plomb fondu destiné à former la plaquette. Par contre, les tronçons supérieurs des cosses, situés au-dessus de la surface de l'alliage fondu, ne fondent pas et ne s'amincissent pas, parce que le chauffage est bref. L'alliage de plomb est solidifié dans l'évidement peu après la fin du chauffage bref et solidarisé de tronçons supérieurs des cosses. (II) On commence par couler l'alliage de plomb en fusion dans l'évidement de moulage de la plaquette, où il se solidifie temporairement. On lui applique ensuite un chauffage intense pendant un temps bref, à partir du dessous de l'évidement, pour le fondre et chauffer davantage sa partie basse que sa partie haute comme suivant le mode de mise en oeuvre (I). Sitôt après fusion de l'alliage de plomb, on insère les cosses de plaque dans l'évidement, de sorte que leurs tronçons inférieurs libres fondent et fusionnent avec 1' alliage de moulage de la plaquette. Ainsi, peu après la fin du chauffage bref, l'alliage est solidifié dans l'évidement et solidarisé des tronçons supérieurs des cosses. (III) On coule de l'alliage de plomb fondu, à une température sensiblement égale ou légèrement supérieure à son point de fusion, dans l'évidement de moulage de la plaquette, et on maintient sa température sensiblement constante, par exemple en appliquant une certaine quantité de courant électrique à un élément chauffant électrique prévu au-dessous de l'évidement. Ensuite, on chauffe rapidement l'alliage dans l'évidement, pendant un temps bref, en augmentant pendant un temps bref le oourant appliqué à l'élément chauffant, oe qui établit une différence de température dans l'alliage présent dans l'évidement, dont la température est plus élevée dans sa partie basse que dans sa partie haute, comme suivant le mode de mise en oeuvre (I).Immédiatement avant ou après le chauffage rapide de l'alliage, on insère les cosses de plaque dans l'évidement. Les tronçons inferieurs libres des cosses immergées fondent et fusion nent avec l'alliage fondu. Dès qu'on interrompt l'application de courant électrique à l'élément chauffant, l'alliage de plomb se solidifie, ce qui solidarise les cosses de la plaquette. L'invention vise encore un dispositif pour le soudage de cosses de plaque à une plaquette de connexion. Ce dispositif comprend des moyens définissant un évidement de soudage ouvert en haut, de forme épousant celle de la plaquette à former, un moyen chauffant prévu au-dessous de l'évidement pour chauffer fortement le fond de l'évidement lorsqu'il est excité, et des moyens propres à exciter l'élément chauffant pendant un temps bref. De préférence, l'élément chauffant est un corps en matériau de chauffage électrique tel que graphite, engendrant de la chaleur en son sein lorsqu'il est excité, et un diélectrique réfractaire est interposé entre l'évidement et le corps chauffant. Le diélectrique réfractaire peut être présent sous forme de revêtement sur le corps de chauffage électrique et peut définir le plan du fond de l'évidement. En variante, l'évidement de soudage peut être solidaire d'une plaque de fond en diélectrique à forte conductibilité thermique, sous laquelle est placé le corps de chauffage électrique. La plaque de fond solidaire de l'évidement de soudage peut être en matériau électriquement conducteur à forte conductibilité thermique et, dans ce cas, le corps chauffant électrique prévu au-dessous d'elle est recouvert de diélectrique réfractaire. D'autres buts et caractéristiques de l'invention ressortiront de la description détaillée qu'on va maintenant donner de modes pré férés de mise en oeuvre de l'invention, en se référant aux dessins annexés, sur lesquels - la figure 1 est une vue de face en coupe illustrant un procédé et un dispositif selon l'invention - la figure 2 montre en perspective un élément d'accumulateur fabriqué selon l'invention. On va d'abord considérer le dispositif représenté sur la figure 1. Un moule 1 présente dans son extrémité supérieure deux évidements 2 identiques, dont un seul est représenté sur la figure 1, ceci pour simplifier la représentation. Chaque évidement 2 a une forme épousant celle d'une plaquette de connexion 10a ou lla et d'une borne associée 10 ou 11 à mouler, comme représenté sur la figure 2. L'évidement 2 est ouvert en haut, mais fermé en bas par un élément chauffant électrique 4, en graphite ou analogue, portant un revêtement 3 de diélectrique réfractaire, et définit ainsi une empreinte de soudage 5. L'élément chauffant 4, en U retourné, est posé de manière amovible dans le moule 1. A ses extrémités inférieures sont reliés des conducteurs 6 de raccordement à une source d'énergie électrique. Sur la figure 1, on voit, au-dessus du moule 1 et de l'éviae- ment de moulage 5, des plaques positives 7 et négatives 8, alternant avec des séparateurs 9. Des bornes positive 10 et négative 11 sont moulées d'un seul tenant avec des plaquettes positive 10a et négative lla, dans des évidements de soudage 5 respectifs. On va maintenant considérer un des modes de mise en oeuvre du procédé selon l'invention pour la fabrication d'un élément d'accumulateur, suivant lequel on solidarise par soudage les cosses 7a et Sa des plaques positives 7 et négatives 8 de plaquettes de connexion respectives, positive 10a et négative lla. Initialement, on réalise les plaques positives 7 et négatives 8 de manière connue, de façon que chacune d'elle comporte une cosse 7a ou 8a, à partir d'alliage de plomb largement utilisé, à point de fusion d'environ 2700C. On dispose ces plaques positives 7 et négatives 8 côte à côte, en les faisant alterner et en interposant entre elles des séparateurs 9, de façon que les cosses 7a et Sa s'étendent vers le bas. On coule alors de l'alliage de plomb fondu 12, à point de fusion d'environ 2700C, à une température un peu supérieure à ce point de fusion, dans les évidements 5 du moule. A ce moment, l'élément chauffant 4 ne reçoit pas de courant électrique d'excitation ; de plus, selon l'invention, le moule 1 n'est chauffé à aucun moment. En conséquence, l'alliage coulé dans les évidements de soudage 5 refroidit, du fait que sa chaleur est ab sorbée par l'élément chauffant 4 non excité et par le moule, et se solidifie immédiatement dans les évidements. Ensuite, lorsqu'on excite l'élément chauffant 4, par exemple en graphite, en lui appliquant du courant alternatif sous 4 V environ pour établir une intensité d'environ 300 A pendant approximativement sept secondes, l'alliage de plomb 12 fond dans les évidements 5 et atteint une température d'environ 3200C dans sa partie haute et d'environ 2700C à la base, soit une différence de température d'environ 500C.Sitôt l'alliage fondu dans les évidements, on insère les deux groupes de cosses 7a et 8a partant vers le bas des plaques positives 7 et négatives 8,comme représenté sur la figure 1, dans des évidements respectifs. Les tronçons inférieurs immergés des cosses 7a et 8a fondent complètement sous l'effet de la forte chaleur de l'alliage de moulage de plaquettes présent dans les évidements, avec lequel elles fusionnent ainsi. Toutefois, les tronçons supérieurs de cosses fondent à peine, parce qu'aux sommets des évidements, la tem pérature de l'alliage est moins forte et voisine du point de fusion de l'alliage, et parce que le temps d'application de courant électrique à l'élément chauffant 4 est très bref.Dès qu'on cesse d' appliquer du courant électrique à l'élément chauffant 4, ce dernier commence à refroidir rapidement et, au bout de deux ou trois secondes, l'alliage contenu dans les évidements se solidifie complètement parce que sa chaleur est absorbée par le moule 1 et par 1' élément chauffant refroidi 4. Ainsi, les plaques positives 7 et négatives 8 sont respectivement réunies par soudage avec la borne 10 et la plaquette 10a positive et avec la borne 11 et la plaquette lla négatives, par les tronçons inférieurs des oreilles respectives 7a et 8a. La figure 2 montre l'élément d'accumulateur démoulé de bas en haut et redressé par retournement. On peut faire varier à volonté la tension et l'intensité du courant appliqué à l'élément chauffant, ainsi que le temps de passage du courant, selon le point de fusion de l'alliage de plomb et selon la nature et la forme du corps chauffant. Toutefois, habituellement, le courant appliqué à l'élément de chauffage électrique, en graphite ou analogue, a environ une tension de 3 à 5 V et une intensité de 250 à 350 A ; le temps de passage du courant est approximativement de 5 à 10 secondes. Dans l'exemple préféré décrit ci-dessus, le processus de soudage des cosses positives et négatives aux plaquettes positive et négative respectivement est celui décrit ci-dessus à propos du mode de mise en oeuvre (II). Toutefois, on peut aussi adopter sans inconvénient les autres modes de mise en oeuvre (I) et (III) précédemment exposés. Si l'on adopte le mode de mise en oeuvre (I) ci-dessus, on donne à l'alliage de plomb fondu pour mouler les plaquettes une température sensiblement égale ou un peu supérieure à son point de fusion, puis on le coule dans les évidements 5 du moule. On insère les cosses 7a et 8a de deux groupes de plaques positives 7 et négatives 8 dans les évidements respectifs avant ou immédiate- ment après coulée de l'alliage de plomb dans ceux-ci, de sorte que l'alliage entre en contact avec les cosses de plaque et se solidifie temporairement dans les évidements. On chauffe alors fortement l'alliage solidifié en appliquant pendant un temps bref du courant électrique à l'élément chauffant 4, situé sous les évidements, pour fondre l'alliage 12 dans les évidements en établissant une différence de température entre sa partie basse chaude et sa partie supérieure moins chaude.Sous l-'effet de la chaleur appliquée par 1' élément chauffant 4, les tronçons inférieurs des cosses 7a et 8a fondent aussi dans les évidements 2 et fusionnent avec l'alliage 12 présent dans ces derniers. Peu après qu'on a interrompu l'application de courant électrique à l'élément 4, les tronçons inférieurs fondus des cosses et l'alliage fondu formant les plaquettes sont solidarisés par solidification. Selon le mode de mise en oeuvre (III) ci-dessus, on donne aussi à l'alliage fondu pour mouler les plaquettes une température sensiblement égale ou légèrement supérieure à son point de fusion et on le coule dans les évidements 5 du moule 1. Au moment où l'on coule l'alliage, on applique un courant électrique peu intense à l'élément chauffe 4, situé au-dessous des évidements 5, pour maintenir l'alliage coulé en fusion. On applique ensuite à l'element 4 un courant intense pendant un temps bref, pour chauffer l'alliage dans les évidements de façon qu'il soit plus chaude la base qu'au sommet. Immédiatement avant ou après l'application de ce courant intense, on insère les cosses 7a et 8a des plaques positives 7 et négatives8 dans l'alliage 12 en fusion dans les évidements respectifs.Les tronçons inférieurs libres des cosses ainsi immergés fondent et fusionnent avec l'alliage de plomb. Peu après qu'on a interrompu l'excitation de l'élément chauffant, l'alliage de plomb se solidifie ce qui réunit par soudage les tronçons supérieurs des cosses 7a et 8a avec les plaquettes 10a et lla, comme représenté sur la figure 2. Comme l'indique la description donnée ci-dessus, le procédé selon l'invention pour la fabrication d'éléments d'accumulateur n'exige plus de réglage précis de la température du moule requis par le procédé de "soudage en moule" connu, suivant lequel il faut maintenir avec précision le moule à une température préfixée avec une tolérance étroite. Selon l'invention, l'alliage de plomb formant la plaquette et les tronçons inférieurs des cosses fondent et fusionnent rapidement ensemble sous l'effet de la chaleur intense appliquée pendant un temps bref. De plus, l'alliage de plomb se solidifie peu après la fin de ce temps bref, parce que l'élément chauffant en graphite ou analogue refroidit rapidement lorsqu'il cesse d'être excité et prélève de la chaleur sur l'alliage. Enfin, on peut ai sément démouler la plaquette peu après sa solidification du fait qu'elle refroidit rapidement. Ainsi, selon l'invention, il n'est pas nécessaire de porter d' avance le moule ou analogue définissant l'évidement de soudage à une température élevée préfixée ni de le maintenir à cette température pour le ré-utiliser, comme l'exige le procédé de "soudage en moule" connu. En conséquence, le présent procédé permet de raccourcir remarquablement le cycle de fabrication d'éléments d accumulateur et d'augmenter la productivité. En outre, suivant le présent procédé, les cosses de plaque sont réunies à l'alliage en fusion plus fortement chauffé en haut qu'en bas. De ce fait, si l'on rend la température régnant en haut de l'alliage sensiblement égale au point de fusion de ce dernier, même si les tronçons inférieurs des cosses de plaque plongées dans l'évidement fondent et fusionnent avec l'alliage fondu destiné à former la plaquette, les tronçons supérieurs des cosses, situés audessus de la surface de l'alliage fondu, ne fondent pas au cours du temps de chauffage bref et ne s'amincissent pas, comme dans les éléments d'accumulateur fabriqués par le procédé de "soudage en moule" connu. Il en résulte que l'élément d'accumulateur fabriqué selon l'invention est robuste et durable. De plus, suivant le présent procédé, l'alliage de plomb destiné à former la plaquette et les tronçons inférieurs libres des cosses de plaque sont intégralement fondus et solidifiés sans qu' il subsiste entre eux aucune surface non fondue, de sorte que le soudage des cosses à la plaquette est solide et fiable sans qu'on ait à appliquer de flux sur les tronçons inférieurs des cosses, comme l'exige le procédé connu de réunion "soudage en moule". De plus, comme décrit ci-dessus, le présent procédé permet d'abréger notablement le cycle de fabricationde l'élément d'accumulateur, même lorsqu'on utilise un alliage de plomb relativement peu coûteux, à point de fusion d'environ 2700C, pour former les plaques d'accumulateur et les plaquettes de connexion, de sorte que la productivité n'est pas plus faible qu'avec le procédé de "soudage en moule" connu, suivant lequel on utilise habituellement un alliage de plomb assez onéreux, à point de fusion de 220 à 2500C. Ainsi, le présent procédé permet de réduire le prix de revient d' éléments d'accumulateur par réduction des frais de matières premières et amélioration de la productivité. Enfin, le dispositif décrit pour l'application des divers modes de mise en oeuvre a une structure très simple et, par conséquent, un fonctionnement fiable. Bien qu'on se soit référé, pour décrire l'invention, à des modes de mise en oeuvre préférés, les dispositions décrites se prêtent à diverses autres modifications et variantes, sans sortir, pour autant, du cadre de l'invention. REVENDICATIONS 1. Procédé pour le soudage de cosses de plaque notamment d' accumulateur, sur une plaquette de connexion par mise de ces cosses en contact avec un alliage de plomb en fusion dans un évidement de moulage de ladite plaquette, caractérisé en ce qu'on applique rapidement une quantité importante de chaleur à partir du dessous dudit évidement, pendant un temps bref, pour fondre l'alliage de plomb et établir une différence de température entre sa partie basse chaude et sa partie haute, moins chaude, de façon que les tronçons d'extrémité libre desdites cosses en contact avec la partie inférieure de l'alliage constitutif de la plaquette fusionnent intégralement avec cet alliage et se solidarisent par solidification de cet alliage après la fin dudit temps bref. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on insère les cosses de plaque dans l'évidement avant d'appliquer ladite quantité de chaleur importante. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on insère les cosses de plaque dans l'évidement après avoir appliqué ladite quantité de chaleur importante. 4. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce qu'avant d'appliquer ladite quantité de chaleur importante, on coule l'alliage de plomb fondu destiné à former la plaquette dans l'évidement, ou il se solidifie temporairement en contact avec les cosses. 5. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce qu'avant d'appliquer ladite quantité de chaleur importante, on coule l'alliage de plomb fondu destiné à former la plaquette dans l'évidement et on le maintient en fusion à une température égale ou un peu supérieure à son point de fusion. 6. Procédé selon une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que ladite différence de température établie dans l'alliage fondu est supérieure à 50 C. 7. Procédé selon une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que ledit temps bref pendant lequel on applique ladite quantité de chaleur importante est de 5 à 10 secondes. 8. Procédé selon une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce qu'on engendre ladite quantité de chaleur importante par application de courant électrique à un élément chauffant. 9. Procédé pour la fabrication d'un élément d'accumulateur à partir d'une série de plaques alternativement positives et néga tives munies de cosses, par mise en contact de ces cosses avec un alliage de plomb fondu contenu dans des évidements de moulage de plaquettes de connexion positive et négative, caractérisé en ce qu'on applique rapidement une quantité de chaleur importante audit alliage de plomb, à partir du dessous de chacun desdits évidements pendant un temps bref, pour fondre l'alliage de plomb en établissant une différence de température entre sa partie basse chaude et sa partie haute, moins chaude, en ce que les tronçons inférieurs libres desdites cosses en contact avec ladite partie basse de 1' alliage de plomb destiné à former les plaquettes, fusionnent intégralement avec cet alliage, et en ce que cet alliage se solidarise par solidification des tronçons supérieurs de ces cosses. 10. Dispositif pour le soudage de cosses de plaques à une plaquette de connexion, comprenant des moyens qui définissent un évidement de soudage de forme épousant celle de la plaquette de connexion à former, caractérisé en ce qu'un élément chauffant est prévu au-dessous dudit évidement pour appliquer, lorsqu'il est excité, une quantité de chaleur importante au fond de cet évidement, et en ce que l'élément chauffant est excité pendant un temps bref. 11. Dispositif selon la revendication 10, caractérisé en ce que l'élément chauffant définit par son plan supérieur le plan du fond de l'évidement. 12. Dispositif selon la revendication 10, caractérisé en ce que 1 t élément chauffant est un corps de chauffage électrique de nature à engendrer de la chaleur en son sein lorsqu'il est excité, et en ce qu'un diélectrique réfractaire est interposé entre l'évide- ment et le corps engendrant de la chaleur. 13. Dispositif selon la revendication 12, caractérisé en ce que le diélectrique réfractaire est présent sous forme de revêtement sur le corps engendrant de la chaleur et définit le plan du fond de l'évidement. 14. Dispositif selon la revendication 12 ou 13, caractérisé en ce que le corps engendrant de la chaleur est en graphite.