La présente invention concerne le travail des métaux par déformation et a notamment pour objet un dispositif pour la fabrication de bandes métalliques. La présente invention peut être mise en oeuvre avec le plus grand avantage pour la fabrication de bandes étroites à valeur de section mesurée en microns, y compris celle de bandes étroites extra-fines en n'importe qui métal ou alliage. Dans la construction des appareils de contrôle et de mesure modernes, y compris celle des appareils de contrôle et de mesure électroniques, on emploie de plus en plus des bandes étroites à section mesurée en microns pour la réalisation de différents éléments importants desdits appareils, par exemple de ressorts pour mesurer les couples des tettes de mesure mécaniques, de haubans pour appareils de mesure électriques, de structures de commande de tubes à onde progressive, d'éléments conducteurs de courant, de gyroscopes et d'aéronefs, des bandes métalliques pour enregistreurs magnétiques, et beaucoup d'autres pièces.En meme temps, la tendance à la microminiatuarnsation qui se manifeste actuellement dans la construction des appareils de contrôle et de mesure exige l'utilisation, pour les éléments des appareils précités, de bandes de plus en plus fines (d'épaisseur allant jusqu'à 0,001 à 0,005 mm) et étroites en métaux et alliages durs, à haute résistance mécanique et, par conséquent, difficiles à travailler. Dans la majorité des cas, par exemple pour les haubans des appareils de mesure électriques et pour les ressorts à mesurer les couples, le rapport entre la largeur de la bande et son épaisseur doit être d'au moins 10. Les dispositifs connus de ce genre ne satisfont pas aux exigences. A l'heure actuelle, pour la fabrication de bandes étroites à sections mesurées en microns, on recourt aux laminoirs duos et aux laminoirs multicylindres, aux laminoirs dont les cylindres sont fixes ou aux laminoirs dans lesquels on utilise des billes en tant qu'outils de travail par déformation.Lors du laminage des bandes fines à partir de fils de métaux difficiles à déformer, s'effectuant entre des cylindres lisses, il se crée à l'endroit de contact du fil métallique avec les cylindres de grandes pressions spécifiques dues aux efforts de déformation et agissant sur une très petite surface du foyer de déformation, ce qui provoque rapidement la mise hors service des cylindres et aboutit à l'obtention de bandes de forme non rectangulaire en section transversale, à de grandes différences d'épaisseur sur toute leur longueur et à une basse qualité de leur surface. On obtient les meilleurs résultats en cas de laminage d'un fil métallique sans chauffage entre des cylindres en alliages durs à base de carbure de tungstène dont le module d'élasticité est de trois fois supérieur à celui de l'acier.Mais leur résistance se révèle insuffisante, surtout quand il s'agit du traitement de métaux difficiles à déformer tels que le molybdène, le rhénium, le tungstène et leurs alliages. Dans la pratique, on n'arrive pas à obtenir par laminage à partir de ces matériaux, des bandes étroites de haute qualité avec des tolérances sévères en épaisseur et avec un degré de finition de la surface supérieur à la 10ème classe. Pour augmenter la plasticité des métaux difficilement fusibles, on recourt dans certains cas à un laminage avec réchauffage du fil métallique jusqu'à une température comprise entre 300 et 4000C, ctest-à-dire à un laminage à chaud. Cependant, cela aboutit, d'une part, à l'oxydation de la surface de la bande, et d'autre part, à de grandes différences d'épaisseur de la bande par suite du régime thermique instable des éléments du laminoir (cylindres, paliers, bâti, etc.), influant sur la précision de fabrication des bandes en épaisseur. Pour supprimer les variations des dimensions de ces éléments, dues aux variations de la température, on est forcé d'avoir recours à une thermostatisation des cylindres ou même du laminoir tout entier, ce qui complique considérablement leur construction.La précision et la qualité des bandes laminées fabriquées sur les laminoirs multicylindres dépendent de la précision de fabrication de toutes leurs pièces et de tous leurs organes, surtout celle du système des cylindres. On sait que l'augmentation du nombre de cylindres dans le laminoir multicylindre , qui est la condition nécessaire et obligatoire pour rendre le système de cylindres plus rigide et pour obtenir des bandes plus fines, entrasse une perte de précision des bandes laminées. L'erreur totale inévitable qui a lieu lors de la fabrication des ensembles du laminoir multicylindre entrasse aussi des rebuts en cas de grandes réductions de la section du fil métallique. Les laminoirs à cylindres fixes--pour la fabrication de bandes étroites à sections mesurées en microns ne sont pratiquement pas utilisés par suite de la basse réduction admissible de la section du fil métallique, qui dépend de la résistance du métal laminé. Sur les laminoirs à organes de laminage réalisés sous forme de billes, la section de la bande est biconcave. Donc, dans tous les cas, il est extremement difficile, et même impossible dans certains cas, d'obtenir par laminage des bandes étroites extra-fines dtépaisseur allant de 0,01 à 0,005 mm. Le rendement de l'équipement utilisé à l'heure actuelle pour l'obtention de bandes par laminage de fil métallique n'est pas élevé et n'atteint que 20 m/mn. L'augmentation de la vitesse provoque des difficultés supplémentaires par suite de l'usure des paliers et des collets des arbres, ainsi que du réchauffement des parties tournantes du laminoir, et nécessite par conséquent une thermostatisation du laminoir. Un autre inconvénient du laminage de bandes étroites dans les cylindres réside dans l'impossibilité d'obtenir une section profilée des microbandes étroites. L'utilisation obligatoire, lors du laminage, de moyens de graissage nécessite l'introduction d'une opération complémentaire de nettoyage d'élimination de la graisse de la surface de la bande, ce qui aboutit à une détérioration de la bande elle-mme. Les inconvénients mentionnés sont partiellement supprimés lorsqu'on recourt au procédé d'aplatissement par ultra-sons pour la fabrication de bandes étroites (voir le certificat d'auteur d'invention de ltU.R.S.S. N 313593, cl. B.21 21/00). Selon la procédé en question, le fil métallique passe entre deux peignes consistant en une panne et une enclume, dont l'un (l'enclume) est fixé su * ne embase, tandis que l'autre (la panne) subit l'effet des vibrations ultra-sonores. Le fil métallique passant entre les peignes est enroulé d'une bobine sur l'autre. Grâce aux vibrations à fréquence ultra -sonore de l'embout de la panne, le fil métallique subit une déformation en se transformant en bande. Ce procédé connu présente l'inconvénient que les deux peignes sont fixés de telle sorte qu'il est impossible de faire varier et de régler avec précision le Jeu existant entre eux, ce qui rend difficile l'obtention de bandes étroites à sections mesurées en microns. En outre, on nta pas résolu le problème de la fixation de l'enclume garantissant au cours du fonctionnement la conservation du système acoustique résonant.Lorsqu'on place l'enclume sur un support à une hauteur choisie arbitrairement et qu'on réalise la déformaGion d'un fil en métal dur (c'est-à-dire ayant une résistance élevée à la déformation) pouvobtenir la bande, il peut se produire une certaine diminution de la fréquence et de l'amplitude des vibrations de la panne et une "réunion" progressive, par l'intermédiaire du fil métallique traité, de la masse de l'enclume et du support au concentrateur, un déplacement de l'ensemble à onde ultrasonore stationnaire, une mise du système acoustique hors de résonance et une perte d'énergie ultra-sonore par suite des fuites de celle-ci dans le bati de l'installation.Ceci provoque une diminution considérable du rendement du processus de fabrication de la bande, ou crée des difficultés au cours de sa réalisation, en raison de la nécessité d'augmenter l'effort de traction lors du rebobinage de la bande. En cas de diminution brusque de l'amplitude des vibrations de la panne, l'effort de traction exercé sur la bande devient égal à la résistance de la bande à la rupture, ce qui provoque sa rupture. La présente invention a pour but de mettre au point un dispositif pour la fabrication de bandes étroites métalliques à sections mesurées en microns, avec utilisation de l'énergie des vibrations ultra-sonores, dans lequel l'enclume serait montée de façon à assurer un régime de résonance stable des ondes ultra-sonores stationnaires lors de la fabrication de bandes de différentes épaisseurs. Ce problème est résolu du fait que dans le dispositif pour la fabrication de bandes métalliques, comprenant des organes de travail constitués par une panne et une enclume montée sur une embase, une source de vibrations ultra-sonores avec un concentrateur adjacent à la panne, des bobines débitrice et réceptrice pour le fil métallique et pour la bande, et un mécanisme de tension du fil métallique, embase est réalisée, selon l'invention, sous forme d'une tige métallique sur la face en bout de laquelle est montée ladite enclume, ladite tige étant montée de façon à pouvoir se déplacer verticalement pour son réglage en position par rapport à la panne, et sa longueur étant multiple d'un quart de longueur d'onde ultrasonore. La mise en oeuvre du dispositif proposé permet de remplacer complètement les laminoirs pour la fabrication de bandes étroites à sections mesurées en microns, confectionnées à partir d'un fil métallique dont le diamètre est de 0,3 mm ou moins, ledit fil pouvant entre en n'importe quel métal ou alliage. L'action simultanée, sur le fil métallique à déformer, d'une charge acoustique et d'une charge de choc aboutit à une réduction de la limite d'élasticité du métal du fil, à une élévation de sa plasticité et à un abaissement - de l'effort total de déformation de 3 à 4 fois, et de la pression spécifique, de 5 à 6 fois, ce qui assure un accroissement de la résistance des organes de travail de 20 à 30 fois en comparaison des cylindres de laminage, et une réduction considérable des dimensions du dispositif.Le rendement de l'apla*issement par ultra-sons dépend de la fréquence des vibrations ultra-sonores et de la forme de la partie active des organes de travail (panne et enclume) et dépasse de 10 à 20 fois le rendement des laminoirs pour les mêmes dimensions des microbandes étroites. En fait, la productivité du travail augmente davantage, si l'on prend en considération le fait que la réduction de la section du fil métallique sur ledit dispositif en une seule passe peut atteindre 60 å 90% en fonction du métal du fil.Du fait qu'à chaque demi-période d'oscillation les surfaces de travail des outils s'éloignent pratiquement de la surface de la bande, c'est-à-dire ne sont pas en contact aveccette dernière, le rôle de lubrifiant est foué par l'air, ce qui exclut la nécessité d'utiliser d'autres moyens de graissage spéciaux. Il en résulte l'élimination d'une opération exigeant beaucoup de main d'oeuvre : le nettoyage de la bande finie des encrassements et de la graisse, ce qui est inadmissible pour la majorité des éléments des appareils radio-électroniques. Du fait que dans la zone de déformation ne se trouve qu'unie assez petite partie du fil métallique pendant un laps de temps insignifiant, égal approximativement à 1.10 3 à 1.10 seconde, la vitesse moyenne de son déplacement étant de 50 à 60 m/mn, le fil, lors de son traitement aux ultrasons, ne s'échauffe pas sensiblement et par conséquent ne s'oxyde pas. Cela est prouvé dans la pratique par la fabrication des microbandes à partir de platine, de molybdène, de nickel, à partir d'alliages de molybdène et de rhénium, de cuivre, de bronze à l'étain ét au béryllium, d'aluminium, à partir de fils bimétalliques dont la couche supérieure est en argent, en étain ou en d'autres métaux ou alliages. La mise en oeuvre du dispositif proposé permet d'obtenir des microbandes à haut degré de finition de la surface de la bande (non inférieur à la 12ème classe), indépendamment du degré de finition de la surface du fil métallique, ce qui témoigne de l'aplanissement des rugosités et de la suppression des défauts de la surface. Le dispositif proposé permet de fabriquer des bandes extra-fines d'épaisseur comprise entre 0,005 et 0,002 mm, ainsi que des microbandes à section transversale profilée, ce qu'il est impossible de réaliser au moyen des dispositifs connus du même genre. Ceci offre de nouvelles possibilités pour faire progresser la microminiaturisation des appareils. Le dispositif proposé permet d'obtenir des microbandes présentant des variations d'épaisseur insignifiantes suivant toute leur longueur. Conformément à l'une des variantes de réalisation, le dispositif peut comporter des moyens pour l'amortissement des vibrations ultra-sonores produites dans l'enclume au cours de la fabrication de la bande métallique, ces moyens se présentant sous forme d'une douille métallique dans une extrémité de laquelle est introduite une tige métallique de façon que la face en bout supérieure de celle-ci coincide avec celle de ladite douille, cette dernière é ermÉé den bspr un bouchon métallique et s'appuyant parl'intermédiaire de ce bouchon sur un coin de réglage du déplacement vertical de l'enclume, les longueurs respectives de ladite tige et de ladite douille différant l'une de l'autre d'un nombre impair de quarts d'onde ultra-sonore.Une telle construction du dispositif se révèle très efficace pour l'augmentation de la fiabilité du fonctionnement du dispositif en régime continu. Dans ce cas, les vibrations ultra-sonores transmises par le fil métallique se propagent dans la douille ainsi que dans la tige, et les ondes ultra-sonores ayant parcouru tous les éléments sont réfléchies complètement et se propagent dans le sens inverse. Du fait que les longueurs de la douille et de la tige diffèrent d'un nombre impair de quarts d'onde ultra-sonore, les ondes réfléchies atteignent l'enclume en quadrature de phase et se suppriment mutuellement. De cette façon, la présence des ondes ultra-sonores stationnaires dans la douille et dans la tige est pratiquement exclue, ce qui assure un fonctionnement en résonance stable du système convertisseur-concentrateur-panne. L'absence de vibrations de la douille et de la tige en régime d'onde ultra-sonore stationnaire exclut la possibilité de battements dans la zone de déformation plastique, ce qui contribue à la précision de fabrication de la bande en épaisseur. D'autres buts et avantages de la présente invention seront mieux compris à la lecture de la description détaillée, qui va suivre, d'exemples de réalisation non limitatifs illustrés par les dessins annexés, dans lesquels - la figure 1 représente un schéma de principe du dispositif proposé (vue de front) - la figure 2 représente le même dispositif, vu de c8té - la figure 3 est une vue schématique de la panne et de enclume, avec le fil métallique travaillé entre elles - la figure 4 représente une variante fixation de l'enclume, avec le moyen d'amortissement des vibrations ultra-sonores. Sur les figures 1 et 2 est montré le schéma de principe du dispositif proposé. Le dispositif comprend une panne 1 et une enclume 2 entre lesquelles passe le fil métallique 3 à travailler. La panne 1 est montée sur la face en bout d'un concentrateur exponentiel 4 des vibrations ultra-sonores, dont la longueur est égale à la moitié de la longueur d'onde ultra -sonore. La panne 1 est montée dans la zone d'anti-noeud des vibrations des ondes stationnaires ultra-sonores. Le concentrateur 4 de vibrations ultra-sonores est soudé avec de la brasure forte sur le convertisseur à magnétostriction 5 placé dans la gaine 6. La gaine 6 du convertisseur 5 est immobilisée sur un cadre 7 du dispositif. Le convertisseur 5 est alimenté par un générateur d'ultra-sons (non représenté) à puissance de sortie W = 400 watts et à fréquence f = 22 kHz. L'enclume 2 est rigidement liée à une tige métallique 8 qui a une longueur égale au quart ou à la moitié de la longueur d'onde stationnaire ultra-sonore, et est reliée, par l'intermédiaire d'une bride 9 placée dans la partie médiane de la tige 7, ctest-à-dire dans le noeud des ondes stationnaires ultra-sonores, à une douille métallique 10. La longueur choisie pour la tige 8 assure la conservation des ondes stationnaires résonantes dans le système convertisseur 5 - concentrateur 4 - panne 1, et un fonctionnement sûr du dispositif.Du côté de l'entrée du fil métallique 3, la panne 1 et I'enclume 2 (figure 3) comportent des chHrfvins Il et 12 taillés sous un angle Oc. La douille 10 est logée dans un montant creux 13 et s'appuie sur un coin 14 faisant partie d'un mécanisme de réglage de la position de l'enclume 2 par rapport à la panne 1. Le coin 14 est lié à un volant 16 par l'intermédiaire d'un arbre 15 et d'un système vis écrou (non représenté). Le fil métallique 3 est enroulé sur une bobine débitrice 17 qui est montée sur l'arbre d'un moteur électrique à courant alternatif 18. Sur l'autre extrémité de l'arbre du moteur électrique 18 est prévu un frein à bande de friction (non représenté) qui sert à tendre le fil métallique 3. Le bout de la bande 3 est fixé à une bobine réceptrice 19, qui est montée sur l'arbre d'un moteur électrique à courant continu 20. Les moteurs électriques 18 et 20 sont montés sur un appui 21 suspendu au cadre 7. Pour refroidir le concentrateur de vibrations ultrasonores 4 et pour maintenir sa température dans des limites déterminées, un système de refroidissement est monté sur le concentrateur. Le système de refroidissement est constitué par un réservoir 22 réalisé sous forme deux cône tronqué creux rempli d'un agent frigorifique et comportant des tubulures 23 et 24 d'amenée et d'évacuation de l'agent frigorifique. Le concentrateur 4 est placé à l'intérieur du réservoir 22 qui, d'un côté, est assemblé par l'intermédiaire d'une rondelle en caoutchouc 25 à la gaine 6, et de l'autre côté, au concentrateur 4 par l'intermédiaire d'une rondelle 26. Le dispositif fonctionne de la façon suivante. Le fil métallique 3 à travailler est enroulé sur la bobine 17 qui est montée sur l'arbre du moteur électrique 18 (figure 1). Sur l'arbre du moteur électrique 20 est placée la bobine 19 à laquelle est fixée l'extrémité du fil métallique 3 passant entre la panne 1 et l'enclume 2. Ensuite, en se servant du volant 16 et du coin 14 du mécanisme de réglage, on fait monter l'enclume 2 vers la panne 1 jusqu'au moment où le fil métallique 3 se trouve coincé entre l'enclume 2 et la panne 1. On met en marche le moteur électrique 18 et on règle la tension nécessaire du fil métallique 3. Au cas où il faut augmenter la tension du fil métallique 3, on utilise le frein à bande de friction (non représenté) monté sur l'arbre du moteur électrique 18. A travers la tubulure 23 on fait arriver dans le réservoir 22 l'agent frigorifique (eau) pour réaliser le refroidissement du concentrateur 4. Ensuite on met en marche le moteur électrique 20 et le générateur d'ultra-sons (non représenté), de sorte que la bande 3 obtenue commence à s'enrouler sur la bobine réceptrice 19. A l'aide du volant 16 relié au coin 14 on règle entre la panne 1 et l'enclume 2 le jeu assurant la fabrication d'une bande d'épaisseur requise, tandis qu'en faisant varier la tension alternative appliquée au moteur électrique 20, on établit la vitesse optimale de travail du fil métallique, qui peut varier dans les limites comprises entre 5 et 300 m/mn. Le processus de déformation (d'aplatissement) du fil métallique 3 le transformant en bande se déroule de la façon suivante. A un certain moment la face en bout 27 de la panne 1 (figure 3), au cours d'une demi-période de vibration, se déplace vers le haut d'une valeur A correspondant à l'amplitude des vibrations.Le fil métallique se trouve serré contre les chanfreins 11 et 12 (figure 3) de la panne 1 et de l'enclume 2 par l'effort de traction appliqué au fil métallique par le moteur électrique 20 (figure 13. Au cours de la deuxième demi-période de vibration la panne 1 se déplace vers le bas d'une valeur double (2A) de celle de l'amplitude des vibrations, c'est-à-dire qu'à chaque vibration sa face 27 se déplace par rapport à sa position médiane d'une valeur A égale à l'amplitude des vibrations, la valeur totale de déplacement de la face 27 étant ainsi égale ou double de l'amplitude des vibrations. La panne 1 agit sur le fil métallique 3 en créant une charge de choc qui déforme uniformément des deux côtés (figure 3, parties sombres) le fil métallique 3 sur les chanfreins Il et 12 de la panne 1 et de l'enclume 2.Une fois que la panne 1 s'est déplacée vers le haut d'une valeur double de l'amplitude des vibrations pendant la période qui suit le fil métallique 3 peut être avancé sur une distance ''Vxl. Dans le dispositif, cette opération est effectuée par le moteur électrique 20. Lors des cycles de vibrations qui suivent, la série de coups appliqués par la panne 1 se répète, et étant donné que la fréquence de répétition des coups portés sur le fil métallique 3 est élevée, de l'ordre de 20 à 23 kHz, le processus se déroule d'une manière pratiquement continue. La vitesse d'avancement du fil métallique au cours de son aplatissement en forme de bande est alors A A.f 0 tg d où VO est la vitesse d'avancement du fil métallique à son entrée dans la zone de déformation A, l'amplitude des vibrations de la face en bout de la panne 1; f, la fréquence des vibrations ultra-sonores Oc, l'angle des chanfreins de la panne 1 et de l'enclume 2 (lorsque les angles des chanfreins sont égaux). La vitesse d'avancement dela bande 3 sortant de la zone de déformation est V A. f. 1 tg. oc où P est le taux d'étirage du métal dans la zone de déformation. Ainsi donc, la vitesse d'avancement du fil métallique en régime de travail stabilisé est directement proportionnelle à l'amplitude et à la fréquence des vibrations et inversement proportionnelle à la tangente de l'angle du chanfrein, ctest-à-dire que plus l'amplitude et la fréquence des vibrations et plus l'angle de chanfrein " & est petit, plus la vitesse d'avancement du fil métallique est élevée. Cette vitesse détermine le rendement du processus et peut atteindre des valeurs absolues élevées allant jusqu'à 300 m/mn. Dans la pratique, on choisit la valeur optimale de la vitesse de travail pour chaque cas concret en tenant compte de la résistance de la bande et de son épaisseur. Par exemple, plus la bande à fabriquer à partir d'un fil de mé métal à basse résistance (cuivre, aluminium) est fine, plus la vitesse de travail choisie est basse, et inversement, plus la bande fabriquée à partir d'un fil en métal à haute résistance (molybdène, rhénium et leurs alliages) est épaisse, plus la vitesse choisie de déroulement du fil (bande) métallique est élevée. Ainsi, le dispositif fonctionne dans une large gamme des vitesses. Sous l'action de la charge de choc rapide, impulsionnelle, exercée par la panne 1 sur le fil métallique 3, ainsi que sous l'effet des ondes ultra-sonores élastiques appliquées simultanément avec la charge de choc, la plasticité du métal du fil 3 augmente et le frottement de contact entre la panne 1 et la bande 3, l'enclume 2 et la bande 3 diminue, et par conséquent les métaux et alliages mous se déforment d'une manière aussi satisfaisante que les durs. De plus, on n'a pas besoin d'avoir recours à un chauffage spécial du fil métallique et à un graissage spécial dans la zone de déformation, le milieu gazeuxambiant n'influe pas sur la qualité de la bande fabriquée. Ceci permet d'obtenir une bande métallique dont le rapport de la largeur à l'épais- seul peut aller jusqutà 10. La figure 4 illustre une variante du dispositif de l'invention équipé de moyens d'amortissement des vibrations ultra-sonores produites dans l'enclume 2, ces moyens se présentant sous forme d'une douille métallique 10 dans laquelle est introduite, du côté de son bout pourvu de la bride 9, une tige métallique 8 de façon que la face supérieure de la tige 8 coincide avec la face 9 de la douille 10. Dans cette variante de la construction du dispositif, la longueur de la tige 8 est égale au quart de la longueur d'onde ultra -sonore, tandis que la longueur de la douille 10 est égale à la moitié de la longueur d'onde ultra-sonore. La douille 10 est fermée d'en bas par un bouchon métallique 28 par l'intermédiaire duquel elle s'appuie sur une bille 29 montée sur un appui 30. A son tour, l'appui 30 est monté sur le coin 14 du mécanisme de réglage du déplacement de l'enclume 2. Au cours du fonctionnement, les moyens d'amortissement des vibrations ultra-sonores préviennent la naissance de l'onde stationnaire ultra-sonore dans 11 ensemble de fixation de l'enclume 2 (figure 4), ce qui, en fin de compte, supprime les vibrations de l'enclume 2 et exclut ainsi l'apparition de battements dans la zone de déformation du fil métallique 3 par suite de l'addition des vibrations de la panne 1 et de l'enclume 2, conduisant ainsi à une amélioration de la qualité de la bande en épaisseur. Les variations d'épaisseur de la bande fabriquée à l'aide du dispositif réalisée conformément à cette variante ne dépasse pas quelques unités ou des dixièmes ou centièmes de micron (en fonction de l'épaisseur nominale de la bande). Etant donné que l'intensité des vibrations transmises à l'enclume 2 est fonction du degré de déformation du fil métallique 3, de sa microstructure et de la plasticité du métal du fil 3, les vibrations ultra-sonores excitées dans l'enclume 2 et la tige 8 sous l'action de la panne 1 entraident une instabilité de l'amplitude des vibrations de la face de l'enclume 2. Du fait que les longueurs de la tige 8 (figure 4) et de la douille 10 diffèrent d'un quart de longueur d'onde ultra-sonore, les ondes réfléchies sur les faces en bout inférieures 31 et 32 retournent dans la zone de l'enclume 2 en quadrature de phase pour se supprimer mutuellement. Cet amortissement des ondes dans la zone de l'enclume 2 favorise la fiabilité de fonctionnement du dispositif. Donc, la mise en oeuvre du dispositif proposé simplifie considérablement le processus technologique de fabrication des bandes à section en microns (en excluant le recours à un chauffage supplémentaire du fil métallique avant sa déformation e ande, à un graissage spécial et à un milieu gazeux spécial, ainsi qu'à un dégraissage de la bande) et permet de produire des microbandes étroites d'une haute qualité tant en épaisseur qu'en degré de finition de leur surface, tout en assurant un haut rendement du travail. Pour fabriquer des bandes à différents profils de section transversale (par exemple rectangulaire, triangulaire, ovale, etc.) ou peut pratiquer dans la panne 1 et / ou dans l'enclume 2 des rainures profilées de section corespondante. Bien entendu, l'invention n'est nullement limitée aux modes de réalisation décrits et représentés qui n'ont été donnés qu'à titre d'exemple. En particulier, elle comprend tous les moyens constituant des équivalents techniques des moyens décrits ainsi que leurs combinaisons, si celles-ci sont exécutées suivant son esprit et mises en oeuvre dans le cadre des revendications qui suivent. R E V E N D I C A TIl O N S 1. Dispositif pour la fabrication de bandes métalliques du type comprenant des outils de travail consistant en une panne et en une enclume montée sur une embase, une source de vibrations ultra-sonores avec un concentrateur adjacent à ladite panne, une bobine débitant le fil métallique à traiter et une bobine recevant la bande métallique obtenue, et un mécanisme de tension dudit fil métallique,caractérisé en ce que l'embase est réalisée sous forme d'une tige métallique sur la face en bout de laquelle est montée ladite enclume et qui est elle-même montée defagon à pouvoir se déplacer verticalement pour être réglée en position par rapport à la panne, la longueur de ladite tige étant multiple d'un quart de longueur d'onde ultra-sonore. 2. Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comporte des moyens assurant l'amortissement des vibrations ultra-sonores produites dans l'enclume au cours de la fabrication de B bande métallique, lesdits moyens se présentant sous la forme d'une douille métallique dans une extrémité de laquelle est introduite ladite tigede façon que la face en bout supérieure de celle-ci coïncide avec celle de ladite douille, cette dernière étant fermée à sa partie inférieure par un bouchon métallique, les longueurs respectives de ladite tige et de ladite douille différant l'une de l'autre d'un nombre impair de quarts d'onde ultra-sonore. 3. Dispositif selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que la douille précitée prend appui par l'intermédiaire dudit bouchon sur un coin de réglage servant au déplacement vertical de ladite tige conjointement avec l'enclume.