La présente invention concerne une composition de iati- ère applicable à titre de liant pour prothèse dentaire. Les prothèses dentaires comprennent généralement un coeur ou une armature métallique sur lesquels on fixe de la porcelaine sur les surfaces visibles pour des raisons esthétiques. Pendant de nombreuses années, l'or a été le métal de base structurel pour la préparatioS du coeur ou de l'ossature métalliques. Cependant, en raison du prix de lier, on a fait de nombreuses tentatives en vue de mettre au point des alliages de métaux non précieux qui puissent être utilisées à la place de Itou. Ces compositions sont illustrées par exemple par les brevets des Etats Unis d'knérique t 736 053, 2 089 587, 2 156 757, 2 134 423, 2 2 162 252, 2 631 095, 3 121 629, 3 464 817, 3 544 315, 3 685 115, 3 716 4t8, 3 761 728, et 3 834 024, et dans des ouvrages classiques de littérature dentaire tels que "The Science of Dental Materials", par Skinner et Phillips, p. 582, 6ème édition, W.B. Saunders Company, Philadelphie et Londres, 1967, et "Dental Science Handbook" par Morrey et Nelson, p. 168, American Dental Association and National Institute of Dental Research, US Government Printing Office, Washington, D.C., 1970. Des alliages appropriés comprennent des alliages de nickel et de cobalt, commercialement disponibles sous diverses marques de fabrique. Ce sont généralement des alliages à base de nickel ou de cobalt, en particulier des alliages de nickel et de chrome. Lorsque ces alliages de métaux non précieux doivent être appliqué à titre de coeur ou d'ossature à recouvrir de porcelaine, on calcine généralement la porcelaine directement sur la surface métallique et on l'y maintient par une liaison mécanique. Pour produire la liaison mécanique, il est requis de dépolir la surface du métal. Un dépolissage convenable pour la liaison mécanique est extrêmement difficile. De plus, la liaison mécanique n'est pas toujours appropriée à supporter les contraintes de l'utilisation quotidienne et une séparation de la porcelaine et de 11 ossature métallique, en toutes ou partie se produit fréquemment. I1 est désirable de fournir une liaison qui résiste à une semblable séparation. La présente invention concerne des agents de liaison et plus particulièrement elle concerne des compositions et des procédés de liaison de porcelaine dentaire sur uneossature en alliage de métaux non précieux. Lorsque la porcelaine dentaire est fixée sur une ossature de métal en utilisant les agents de liaison selon la présente invention, une robuste liaison se forme qui est capable de résister à la séparation de la porcelaine sous des contraintes bien supérieures qu'il n'est possible en l'absence d'agent de liaison. La composition d'agent de liaison selon la présente invention comprend : (1) un composant formant liant entre la porcelaine et le métal, qui peut être du bore ou un mélange de bore et d'aluminium avec (2) un composant de véhicule qui est une substance capable de fournir une atmosphère réductrice au cours de 14 calcination ou de la cuisson de l'agent de liaison. Bien que l'agent formant le liant puisse être utilisé dans un véhicule inerte, n'ayant d'autre fonction que celle de véhicule, et qu'une atmosphère réductrice ou inerte au cours de la cuisson ou de la calcination de l'agent de liaison puisse être assurée par des gaz non oxydants fornis séparément, la forme préférée de mise en oeuvre de la présente invention envisage que l'atmosphère réductrice soit fournie par le composant de véhicule.On entend par "composition d'agent de liaison" tel que présentement utilisé, à la fois le composant formant le liant et le véhicule. les expréssions "composants formant liant" ou "agent formant la liaison" se réfèrent au bore ou au mélnge bore-aluminium. les termes "coeur", "ossa ture", "support" et "base" tels qu'utilisés avec un "métal" sont entendus avec la même signification et se réfèrent à la structure dentaire qui doit être recouverte de porcelaine. Le composant formant la liaison selon la présente invention est le bore ou un mélange de bore det d'aluminium. lorsqu'on mélange le bore avec l'aluminium, l'aluminium peut constituer soit un composant secondaire soit un composant principal.Donc, le composant formant la liaison peut contenir une quantité aussi importante qu'environ 6 parties d'aluminium, pour une partie de bore. Selon une forme préférée de mise en oeuvre de la présente invention l'agent formant la liaison est un mélange de bore et d'aluminium. Dans un mélange de ce genre, la proportion entre le bore et l'aluminium est de préférence comprise entre ienviron 3/1 et environ 1:6. le bore est de préférence sous forme d'une poudre amorphe. Bien qu'on puisse utiliser le bore cristallin, il est désirable que le bore soit disponible sous une dimention particulaire plus fine que celle du bore cristallin couramment disponi ble, pour parvenir à une suspension plus stable qui, à son tour donne un revêtement plus uniforme lorsqu'on l'applique sur la surface métallique. L: poudre de bore amorphe de dimension gr nulo- métrique de 2 à 4 microns en moyenne est particulièrenent bien appropriée.L'aluminium est de Préférence sous la forme d'une poudre dont la dimension granulométrique est inférieure à celle qui est retenue par un tamis de 0,C37 mm d'ouverture de ;ailles. En variante, le composant formant la liaison peut être uncuenent le bore. Lorsque le composant formant la liaison est le bore seul, le bore est aussi de préférence sous la forme d'une poudre amorphe de dimension granulométrique moyenne indiquée pré cédemment. le composant du véhicule pour les nouvelles compositions d'agent de liaison selon la présente invention, sont des substances contenant du carbone. La substance contenant du carbone peut être un composé organique ou bien être un mélange de carbone et d'eau. Des composés organiques appropriés sont ceux qui ne réagissent par avec l'aluminium ou le bore élémentaires, et comprennent un gel de p'trole, des vernis, des hydrocarbures liquides, une huile de silicones, un silane etc.. La nature exacte du bvéhicule peut être modifiée selon que le composant de liaison doit être appliqué par peinture OU par pulvérisation, ou par tout autre procédé.Le procédé préféré envisage l'application de l'agent de liaison par peinture et les compositions préférées envisagent un véhicule semi-solide, à titre de composant de véhicule. Donc, dans les compositions de liaison préférées selon la présente invention, le composant agent de liaison est dispersé dans de la paraffine ou un gel de pétrole. Une composition comportant du bore et de l'alumi- nium ou du bore dans un gel de pétrole est une composition uniforme stable, qu'un technicien en dentisterie peut appliquer facilement. Dans ces compositions d'agent de liaison, le mélange bore-aluminium ou le bore, peuvent constituer entre environ 15 et environ 70 en poids de la composition finale, Wénéralement par lant, on ne gagne aucun avantage appréciable avec une composition très chargée en composant de liaison et les compositions préférées contiennent en;re environ 20 et environ 50:, de bore au mélange de bore et d'aluminium. Des corlpositions qui contiennent des quantités rrnoindres ont tendance à ne pas pouvoir se coucher uniformément; des compositions contenant plus qu'environ 70) ont tendance à être sè ches. On peut préparer la composition d'agent de liaison par mélange intime du composant formant liant et du véhicule d'une façon quelconque approprie. Lorsque le composant de véhicule est un liquide ou un se.-i-solide, le composant formant liant et le composant de véhicule sont simplement mélangés pour obtenir la composition désirée d'agent de liaison. Lorsque le composant de véhicule fournissant l'atmosphère réductrice est du graphite ou une matière organique solide on peut disperser un mélange sec du composant liant et le graphite ou le composé pulvérisé dans un véhicule tel que l'eau. La proportion entre le composant liant et le graphite ou autre composé contenant du carbone peut êtr comprise entre environ 30:70 et environ 70:30. On peut appliquer un mélange de 50:50. Un mé- lange pulvérulent des composants de liaison et du graphite ou autre solide, est dispersable dans une quantité suffisante d'un véhicule liquide pour fournir une compositioii qui présente les propriétés convenant à l'application sur métal. En général, environ une partie en poids du mélange solide pour une partie en poids de liquide est approprié. L'eau est le véhicule liquide préféré. On peut utiliser des solvants organiques, mais on ne parvient à aucun avantage important. La présente invention concerne également un procédé pour faire adhérer avec sécurité ou pour lier de la porcelaine dentaire sur un coeur ou une ossature métallique, enutilisant la composition d'agent de liaison selon la présente invention. Une forme de eise en eouvre préférée envisage l'utilisation de la composition nouvelle de liant décrite ci-dessus, en mélange avec un composant de véhicule qui fournit une atmosphère réductrice aux températures de cuisson de l'agent de liaison, ainsi qu'il sera décrit ci-apres. Toutefois, la présente invention englobe l'utilisation d'autres moyens pour fournir une atmosphère réductrice ou inerte non oxydante. Conformément au procédé de la présente invention, pour la liason entre la porcelaine dentaire et un coeur ou un support métallique, on applique uniformément la compositionnouvelle de l'aGent de liaison sur la surface ap-sropriée de la structure métal lique préparée en appliquant des techniques clastiques, telle que celle de la technique à cire perdue et qu'on a antérieurenient soi gneusement nettoyée, par exemple avec un acide dilué et/ou du pa pier de verre, et on cuit à l'air la structure enduite dans une gamme de température d'environ 650 à 10651C dans un four à porcelaine de dentisterie.On retire ensuite la structure métallique enduite et calcinée, on la laisse refroidir et on le nettoye ensuite pour chasser par brossage les matières libres, et lavage par ultra-sons dans de lbau chaude et ensuite on sèche. La porcelaine est appliquée ensuite et le coeur ou l'ossature métallique, recouvert de porcelaine qui en résulte est calciné de la façon classique. Lorsqu'on effectue la première des étapes précédentes, on applique la composition d'agent de liaison de toute façon appropriée. En général, la peinture avec une brosse est commode, quie la composant formant liant soit dispersée dans un semi-solide tel qu'un gel de pétrole ou dans un liquide tel que l'eau ou un solvant organique. Lorsque le véhicule est un semi-solide, le couchage avec une spatule est également satisfaisant. Bien qu ' on puisse appliquer d'autres procédés tel que la pulvérisatioh, du fait des surfaces petites et compliquées généralement impliquées, la peinture est le mode d'application préféré. L'épaisseur de l'enduit appliqué n'est pas rigoureux. On obtient de bons résultats que l'enduit soit épais, liquide ou moyen. Il est rigoureux et essentiel que toutes les surfaces soit uniformément recouvertes par l'enduit de la composition d'agent de liaison. Lorsqu'on conduit l'étape de la cuisson, la température et la durée exactes de chauffage peuvent varier. Dans un procédé commode pour les techniciens en dentisterie, on place le coeur de métal enduit dans un four chauffé au préalable à 650pu et on chauffe à l'air jusqu'à une température maximale comprise entre environ 980 et 1060pu, avec une vitesse de chauffage d'environ 40 à 452C par minute. De préférence, la température maximale est comprise entre environ 1000 et 10402C. La durée totale du chauffage lorsqu'on conduit le chauffage de cette façon est d'environ 15 minutes. En variante, on peut effectuer le chauffage à tenipérature plus basse pendant une durée plus longue.Le choix de la température maximale exacte est libre et on peut la déterminer par des considérations telles que l'utilisation ou non d'une soudure dans la prépa--tion de la prothèse dentaire. Lorsque l'étape de la cuisson doit s'effectuer dans une atmosphère non oxydante (réductrices ou inerte) qui doit être fournie par une source autre que le composant de véhicule, on remplit le four d'un gaz réducteur ou inerte, tel que l'hydrogè- ne, l'azote, le méthane, l'oxyde de carbone, l'argon, etc.., au cours du chauffage. On chauffe le coeur métallique enduit tel que décrit ci-dessus. L'étape du nettoyage soigneux de la surface du métal enduit après cuisson de l'agent de liaison est également rigoureuse et essentielle pour l'obtention d'une bonne adhérence de la porcelaine sur le métal. Si l'étape du nettoyage est omise ou effectuer de façon inappropriée, une craquelure de la porcelaine est susceptible de se produire. le nettoyage à la brosse et ensui- te par ultra-sons avec de lEau chaude semble donner les meilleurs résultats bien que d'autres procédés qui éliminent les matières non adhérentes, puissent être appliqués. On applique la porcelaine sur la surface métallique enduite d'agent de liaison de toute façon appropriée quelconque, normalement utilisée pour enduire des surfaces métalliques en l'absence d'agent de liaison. les procédés préférés soht la peinture à la brosse ou l'enduisage à la spatule. Après application de la porcelaine, on calcine la porcelaine aux températures appropriées à la procelaine et au métal particuliers utilisés.Donc, on peut 1'effectuer dans une gamriie quelconque appropriée, comprise dans de larges limites entre environ 870 et 1100in environ, après quoi on peut appliquer des couches supplémentaires de prrcelaineet de les calciner de façon classique pour achever la production de la prothèse dentaire dans laquelle une liaison s'est formée entre le métal et la porcelaine qui résiste à la séparation lors d'application ede contraintes mécaniques. Les compositions d'agent de liaison selon la présente invention sont adaptées à être utilisées avec des alliages métalliques et des porcelaines appropriées à l'uilisation conjointe en l'absence d'agent de liaison. Dex alliages métalliques pour lesquels les compositions d'agent de liaison selon la présente invention sont les plus putiles, sont des alliages à base de cobalt et de nickel, en particulier les alliages de nickel et de chrome. Des alliages représentatifs se trouvent dans les brevets précités ainsi que dans la littérature dentaire sur les alliages en métaux non précieux. D'autres alliages avec lesquels la composition d'agent de liaison peut être utilisée sont disponibles sous diverses marques de fabrique. De même d'autres alliages peuvent être utilement apiquées avec les compositions d'agent de liaison formant l'objet de la demande brevet des Etats-Unis d'Amérique ng 546 642 déposées le 3 Février 1975. La porcelaine qui doit être fixée sur l'alliage dentaire peut être une porcelaine quelconque appropriée à être utilisée avec l'alliage choisi. On entend par "porcelaine" une porcelaine dentaire telle qu'elle est connue de cette technique et ceci englobe des céramiques dentaires. Elles contier.nent généralement de l'oxyde de silicium, de l'oxyde d'aluminium, de l'oxyde de potassium, de l'oxyde de sodium et des quantités mineures d'autres oxydes. Normalement le recouvrement de porcelaine qui est appliqué d'abord sur le métal est une porcelaine opaque. Une porcelaine opaque diminue la tendance à voir le métal à travers le revêtement final.Des porcelaines opaques sont industrielleent disponibles et co prennent la composition d'oxyde, soit de l'oxy- de de z rconium, de l'osyde d'étain, de l'oxyde de cérium, de l'oxyde de titane soit du silicate de zirconium, à titre d'agent opacifiant. La porcelaine opaque est normalement enduite avec une couche ou des couches relativement épaisses de porcelaine de corps suivi habituellement parune couche finale ou un enduit sur les bouts par de la porcelaine coupante.La porcelaine "de corps" est industriellement disponible sous forme de porcelaine gingivale ou de corps (parfois appelée "dentine") et peut comporter une petite quantité d'agent opacifiant, et la porcelaine "coupante" (ou incisive) est habituellement de composition similaire à celle de la porcelaine de corps sans agent opacifiant. Dans tous les revêtements qui suivent la première couche, la porcelaine est fixée à la porcelaine. Lors du premier revêtement, la porcelaine est liée au métal et les problèmes à résoudre par la composition d'agent de liaison selon la présente invention sont ceux de la relation entre la porcelaine et le métal. Donc, c'est uniquement la porcelaine qui doit être liée au métal qui est intéressante lors de la mise en pratique de la présente invention. Du fait que dans la présente pratique, la porcelaine qui est liée au métal est celle qu'on entend dans cette technique par porcelaine opaque, les pvrcelaines qui doivent être liées par la comtosition d'agent de liaison sont génér le;:e t des porcelaines opaques, bien qu'on n'y soit pas limite. Des porcelaines qui sont avantageusement liées sont géné ralement des porcelaines feldspathiques. Des compositions caractéris tiques de porcelaines se trou ent dans les références classiques telles que "The Science of Dental Ii.aterials" par Skinner et Phillips, p. 518, W.3. Saunders Company, Philadephie et Londres, 1967; les compositions de diverses porcelaines commerciales sont données en liste à la page 60 de "Contributions à l'Etude de la liaison Céramo-métallique des procelaines cuites sur alliages en prothèse dentaire" par Jean-Marc Mayer, Thèse, Université de Genève 1971.Des procelaines appropriées comprennent celles dont les compositions sont décrites dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique n2 3 052 982 avec la teneur suivante en oxydes : 61 à 67,8% de SiO2, 11,7 à t7,1; de Al203, 0,1 à 2,6% de CaO, 0,1 à 1,85c de MgO, 2,37 à 9,67 de Na20 et 6,7 à 19,3% de K20. La composition précédente peut être modifiée pour inclure l'oxyde lde lithium en quantités allant jusqu'à 5 et/ou un agent opacifiant entre environ 0,05 et environ 25 et les autres oxydes réduits ou modifiés. Des porcelaines opaques appropriées peuvent comporter les oxydes dans les gammes approximatives suivantes: SiO2 de 47 à 63%, AlaO3 de 10 à 14; ; CaO de 0,6 à 1,%7; K20 de 8,5 à 11%, Na2O de 1,5 à 5%; MgO de 0,4 à 0,8% et SnO2 de 9 à 25%. La présente invention ne concerne pas la composition chimique de la porcelaine, donc on peut utiliser toute porcelaine ou composition de porcelaines dentaires quelconques commercialement disponible préparée par un artirant habile.Certaine des porcelaines commercialement disponibles enolobent "Ceramco" porcelaine opaque (marque de fabrique de Johnson & Johnson ou Sociétés affiliées), "Ceramco" porcelaine gingivale, "Biobond" porcelaine opaque (produit de Dentsply International, Inc. York, Pennsylvanie), "Biobond" porcelaine de corps porcelaine "Vita" (produit de Vita Zahnfabrik, Saechiagen, Allemagne de l'Ouest), etc.. le choix de la porcelaine, en termes de coinposition exacte dépend dans une plus la e mesure du support d'alliage métallique ui doit être recouvert avec la porcelaine quc de l'agent de liaison en question. Pour que l'aient de liaison ait les propriétés avantageuses fournies par la présen e invention, on doit s'attendre à ce que le choix de la porcelaine soit approprié au coeur ou au support d'allie métallique utiliser. Donc, les propriétés dIlatations thermique de la porcelaine doivent être compatibles ou staccorderraisonableme-t avec celles de l'alliage. On a reconnu que l'on ne peut obtenir un unique coefficient de dilatation significatif pour la porcelaine tel qu'il est pour le métal dans la large gamme de températures de 25 C environ à 600nu, et que des valeurs de coefficient de dilatation ne sont valables que dans une étroite gamme de températures. Préquemment par conséquent après une détermination préliminaire des coefficients de dilatation, on appli ue des procédés empiriques pour le choix de la porcelaine, à utiliser avec l'alliage particulier.Le procédé de choix de la porcelaine, utilisable avec un alliage particulier ne fait pas partie de la présente invention, mais lorsque l'on a lier ensemble un alliage métallique et de lt porcelaine, pour s'accorder de façon raisonnable, l'utilisation du présent agent de liaison nouveau renforce grandement les propriétés de liaison. Donc, de même des liaisons entre la porcelaine et un métal qui, selon les normes antérieures auraient été considérées comme étant une bonne liaison, semblent fortement inappropriées, vues à la lumière de la présente invention. La résistance très supérieure de la liaison assurée par les compositions d'agent de liaison selon la présenteinvention peuvent être démontrées qualitativement et quantitativement. Ainsi lorsque l'on applique une contrainte mécanique, telle qu'un coup de marteau sur des couronnes ou des disques d'expérience recouverts de porcelaine préparée en utilisant l'agent de liaison selon la présente invention, il n'y a pratiquement pas de séparation à l'interface entre la porcelaine et le métal, tandis que lorsqu'on l'applique à ces objets préparés sans utiliser d'agent de liaison, la porcelaine a tendance à se séparer nettement du métal. On peut encore démontrer la résistance de la liaison à m'interface en découpant ou en sciant une fente sur la face de porcelaine, insertions d'une lame de couteau ou un barreau plat dans cette fente et application d'une force de torsion. Les couronnes ou disques préparés sans utiliser l'agent de liaison se séparent compltt ment ou pratiquement complètement à l'interface entre la porcelaine et le métal par application de cette force inhabituelle, tandis que des couronnes préparées en utilisant l'agent de liaison selon la présenteinvention restent liées avec sécurité. Donc, même lorsqu'on applique des contrain es extraordinaires, la liaison entre la porcelaine et le métal demeure intacte et le ou les fractures se produisant au sein de la structure de porcelaine. La résistance de la liaison peut aussi être démontrée quantitativement. Cependant, les valeurs réelles peuvent varier en fonction de la combinaison particulière d'alliage et de porcelaine, du procédé pour déterminer la résistance de la liaison ou du traitement superficiel du métal préalablement à la liaison. Donc, lorsque l'on mesure la résistance à la liston ne tant que force requise pour séparer un barreau métallique d'un disque de porcelaine, liée circonférentiellement autour d'un tel barreau, les valeurs quantitatives se trouvent être bien supérieures à celle de la résistance de la liaison mesurée en tant que force requise pour séparer des liaisons de porcelaine entre des faces terminales de deux barreaux.De même, la valeur de résistance de la liaison est supérieurr, lorsque la porcelaine a été appliquée sur une surface sablée, comparativement à une surface polie ou même à une surface non traitée. Toutefois, quellsq que soient les valeurs quantitatives assignées, on a trouvé que, pour une combinaison particulière d'alliage et de porcelaine, la résistance de la liaison est constamment supérieure, ce qui est inatt endu, lorsque l'on utilise les compositions d'agent de liaison selon la présente invention. Le succès de la composition d'agent de liaison selon la présente invention parait être associé à l'aptitude à fournir un composant formant la liaison souu forme élémentaire ou oxydée, à des époques appropriées, dans la région d'interface. La fourniture d'une atmosphère réductrice assure la présence initialement du composant formant la liaison sous la forme élémentaire. Par chauffage continu, on pense qu'il se produit une transformation d'une portion désirable du composant de liaison sous forme oxydée, qui peut ensuite réagir avec la porcelaine au cours de l'étape de calcination de la porcelaine. Cependant, si le chauffage se fait pendant une durée trop prolongée ou dépasse environ 10652C, ån trouve que le pouvoir de liaison a diminué lorsqu'on applique ensuite la porcelaine et qu'on la calcine.Cependant, la présente invention n'est pas limitée à une théorie particulière quelconque. Quelle qu'en soit l'explication avancée, quand à savoir ce qui se passe à l'interface, on obtient une liaison supérieure en appliquant la composition d'agent de liaison selon la présente invention. les exemples suivants illustrent la présente invention sans pour autant qu'elle y soit limitée. Exemple I. On prépare une composition agent de liaison de 20% en poids de bore amorphe et de 80% en poids d'un gel de pétrole (com position I) par mélange et on l'applique en enduit uniforme sur un coeur ou sup ort métallique propre en allie de métal non précieux. (L'alliage de métaux non précieux a la comoosition suivante: 71,3; de Ni, 19,0% de Cr, 4,1% de Si, 4,2 de lo et 1,4% de B, et il fait l'objet de la demande de brevet n 546 642 du 3 février 1975 précitée).On cuit le métal enduit en le plaçant dans un four chauffé au préalable à 650-0-C et on élève la tampérature à raison de 50 à 552C/minute jusqu'à 101C?-C à l'air. On retire ensuite la structure métallique du four et on laisse refroidir et ensuite on nettoie d'abord par brossage et ensuite par lavage aux ultra-sons dans l'eau. Après séchage à l'air, à la température ambiante, on applique une porcelaine opaque ( porcelaine opaque conrerciale "Ceramco") et onla calcine par chauffage d'abord entre 650 et 925 C environ sous vide (environ 635 mHg), suivi par un autre chauffage à 1010-C à l'air en four de dentisterie puis on laisse refroidir à la température ambiante.On effectue ensuite une opération similaire avec une porcelaine gingivale (de corps) (Procelaine gÉngivale cx erotale "Ceramco"') enduite de porcelaine coupante avec un chauffage à l'air au maximum de 980 C. Après refroidissement, on scie la porcelaine lingitudi salement pour former une fente d'environ 1,59 mm de largeur et on détermine la résistance de la liaison entre la porcelaine opaque et le métal par insertion d'une lame de couteau dans la fente et application d'une cession de torsion. On trouve u'aucune portion de la porcelaine ne se sépare de la structure métallio e. Exemple 2 On prépare des agents de liaison de composition I (exemple T) et de composition II (comme suit): - co.lposition II : 10% de poudre d'aluminium (de finesse passant à travers un tamis de 0,037 mm. de largeur de mailles); 20;: de poudre de bore amorphe, 7G d'un gel de nétrole. En opérations séparées, on applique par peinture les agents de liaison en bande de 1,4 )à 2,08 mm de largeur autour d'un barreau de 1,628 mm de diamètre en alliage de métaux non précieux, d'environ 76,2 mm de longueur à une distance d'environ 6,35 mm de l'extrémité. (l'alliage de métaux non précieux utilisé a la composition suivante : 71,3 de Ni, 19,1;: de Cr, 4,0% de Si, 4,1% de Mo, 1,4% de B, et fait l'objet de la demande N= 546 642 déposée le 3 février 1975 précitée). L'agent de liaison est cuit sur le barreau de façon similaire à ce qui a été antérieurenent décrit.Ensuite, en appliquant les mêmes porcelaines et des procédés similaires à ce qui est décrit à l'exe:cole I, on applique d'abord de la porce- laine opaque sur le -tal recouvert d'agent de liaison et on calcine, suivi par la porcelaine gingivale pour obtenir des disques de porcelaine d'environ 1,4 à 2,08 mm d'épaisseur et d'approxima- tivement 0,5 cm de diamètre monts ur le barreau. La résistance moyenne de la liaison est déterminée par un procédc décrit dans la littérature (Hoffa (J. et ses collaborateurs) Journal Cf Prosthetic Dentistry, 30,424-431 (octobre 1973).Lorsque l'on a effectue 1 expérience, les disques sont supportés D r une pierre dentaire et on applique une charge de traction à raison de 0,05 cm/minute en appareil de mesure Instron. Les valeurs de la contrainte sont calculées en divisant la charge de traction par la surface mesurée de la liaison de porcelaine.Les résultats (moyenne de 10 répétitions) sont les suivants: Agent de liaison Résistance moyenne de la liaison (kg/cm2) composition I Poli au papier de verre 600 Sablé 1107,19 1174,18 Composition II t242,78 1285,34 Sans agent de liaison 348,70 868,42 Exemple 3 On prépare des compositions d'agents de liaison des compositions I et II, antérieurement décrites, et de composition III (ci-dessous) - compositions III Bore 15% en poids Aluminium 15% en poids Gel de pétrole 70% en poids On applique les compositions sur un coeur métallique en alliage de métaux non précieux décrit à l'exemple 2, et on cuit le métal enduit de la façon décrite à l'exemnle I. Ensuite on recouvre le métal enduit aver de la porcelaine en utilisant les me- mes porcelaines et procédés que ceux décrits à l'exemple I. les échantillons, frappés avec un marteau montrent une exellente adhérence de la porcelaine au métal. Exemple 4 On prépare la composition suivante d'agent de liaison Composition IV Bore 20% en poids Ethyl-cellulose 2,4o en poids 1-butanol 38,8% en poids Xylène 38,8% en poids. On applique la composition sur un coeur métallique en alliage similaire à celui décrit à l'exemple 2 et on cuit ensuite de la façon décrite à l'exemple I. On recouvre ensuite le métal enduit avec les porcelaines de l'exemple I de la façon décrite à l'exemple I) Lorsqu'on es saie de faire levier sur la porcelaine avec un couteau pour la séparer du métal, on trouve que l'adhérence est bonne. Exemple 6 On prépare la composition suivante d'agent de liaison: Composition VI: poudre d'aluminium 20% en poids Bore (amorphe) 10% en poids paraffine 70470 en poids On applique la composition sur un coeur métallique en alliage de métaux non précieux de composition décrite à l'exemple 2 et on cuit ensuite et nettoie de la façon décrite à l'exemple I. On recouvre ensuite la métal enduit avec la porcelaine de l'exemple I, de la façon décrite à l'exemple I. L'échantillon précédent présente une adhérence excellente de la porcelaine au métal. Exemple 7 On prépare la composition suivante d'agent de liaison: Composition VII Poudre d'aluminium 25% en poids Bore (amorphe) 5% en poids Paraffine 70% en poids On applique la composition sur un coeur métallique en al- liage de métaux non précieux de composition décrite à l'exemple 2, et on cuit ensuite et nettoie de la façon décrite à l'exemple I, Le métal enduit est recouvert ensuite avec la porcelaine de l'exemple 1 de la façon décrite à l'exemple I. L'échantillon précédent présente une adhérence excellente de la porcelaine au métal. Exemple 8 On applique la composition d'agent de liaison de la composition VI sur un coeur métallique en alliage de métaux non pré cieux. (l'alliage a la composition suivante : 71,09% de Ni, 19,4 % de Cr, 4,32 de Mo, 3,90% de Si et 1,55% de B, et fait l'objet de la demande de brevet n2 546 642 déposée le 3 février 1975 précitée). On cuit ensuite le métal enduit en on le nettoie de la façon décrite à l'exemple I et on recouvre ensuite successivement avec des porcelaines opaques et de corps ( la porcelaine opaque a la composition suivante 55% de SiO2, 11,65% de Al203, 9,6% de K20, 4,75% de Na20, 0,16 de ZrO2, 15,0% de SnO2, 0,04% de Rb20, 0,26% de ZnO et 3,54% de B203, C02 et H20. La porcelaine de corps a la composition suivante : 62,2% de SiO2, 13,4% de Al2 03 0,98% de CaO, 11,3% de K20, 5,37% de Na20, 0,34% de ZrO2, 0,5%0 de SnO2, 0,06% de Rb2O et 5,85% de B203, C02 et H20), de façon similaire à celle décrite à l'exemple I. L'échantillon précédent présente une bonne adhérence de la porcelaine au métal. REVENDICATIONS 1. Composition d'agent de liaison appropriée à la liaison de porcelaine den aire à un coeur métallique d'un alliage de métaux non prés eux dans une prothèse dentaire, caractérisé en ce qu'elle comporte un composant formant la liaison choisi parti (1) un mélange de bore et d'aluminium et (2) du bore , et (b) un composant de véhicule comprenant une substance con.eno du carbone capable de fournir une atmosphère réductrice à des températures comprises entre environ 650 C et 1065-C. 2. Composition selon la revendication 1, caractérisé en ce nue le corl1?osant formant la liaison est un mélange d'aluminium et de bore. 3. Comosition selon la revendication 1, caractérisée en ce que le composant formant la liaison est le bore. 4/ Composition selon la revendication 1, caractérisée en ce Que le véhicule est un composé organique. 5. Composition selon la revendication 4, caractérisée en ce que le véhicule est un gel de pétrole. 6. Composition d'agent Îe liaison pour lier une porcelaine dentaire à un alliage de métaux non précieux, car-ctérisée en ce qu'elle comporte un mélange de bore et d'aluminium en quantité comprises entre environ 20 et 5071 dans un gel de pétrole à titre de véhicule. 7. Composition selon la revendication 6, caractérisée en ce que la proportion entre le bore et l'aluminium est comprise en tre environ 3:1 et environ 1:6. 8. Composition agent de liaison contenant du bore, comportant jusqu'à 6 parties d'aluminium pour une partie de bore dans un composant de véhicule, caractérisé on ce qu'elle comporte une substance contenant du carbone capable de fournir une atmosphère réductrice au températures comprises entre environ 550 et environ 1065 C. 9. Procédé de liaison de porcelaine dentaire à une ossature métallique se prothèse dentaire, caractérisé en ce qu'il comprend (a) l'application sur une ossature métallique nettoyée, d'un enduit pratiquement uniforme d'une cornpositior d'axent de liaison comportant (a) un composant formant la liaison choisi parmi (1) un mélange de bore et d'aluminium, et (a) du bore, et, -(b) un composant de véhicule comprenant une substance c tenant du carbone capable de fournir une atmosphère réductrice au tempéra- tures comprises entre environ 650 et 1065 C, (2) on cuit l'osa- ture métal tique en lite par chauffage rapide depuis une température d'environ 650 C jusqu'à une température maximale comprise entre environ 980 et 1040 C, environ, (3? on nettoie les surfaces enduites et cuites et (4) on applique de la porcelaine sur la sur- face nettoyée et or calcine. 10. Procédé de liaison de porcelaine dentaire à une ossature métallique de prothèse dentaire. caractérisée e ce qu'il conforte : (1) l'application dsur une ossature métallique néttoyée d'un enduis pratiquement uniforme d'une composition d'agent de liaison cl prenant du bore et de l'aluminium dispersé sdans un gel de pétrole, (2) on cuit l'ossature métallique enduite par chauffage rapide depuis une température d'environ 6500-C jusqu'à une température maximale comprise entre environ 1000 et 1040 C environ, (3) on la retire de la source de chaleur et on la laisse re froizir, (4) on nettoye les surfaces enduites et cuites et (5) on applique de la porcelaine sur la surface nettoyée et on calcine. 11.Perfectionnement au procédé de préparation d'une prothèse dentaire par enduisage et calcination de procelaine sur uen ossature métallique, caractérisé en ce que préala-lement à l'application de la porcelaine, on applique un agent formant la liaison choisi parmi (1) un mélange de bore et d'aluminium et (2) du bore, et on cnauffe an atmosphère ncn oxydante depuis une température d'environ 650 C jusqu'à une température maximale comprise entre 980 et 1040 C.