-1- 2045932 La présente invention concerne des perfectionnements apportés à des surfaces réflectrices pour des réflecteurs en aluminium utilisés dans des lampadaires ou luminaires à grande puissance . 5 De grands lampadaires ou luminaires, comportant des ré flecteurs en aluminium, servent de façon classique pour l'éclairage industriel, l'éclairage des stades de rencontres sportives (football par exemple), les centres commerciaux, etc. Habituellement, ces surfaces réflectrices sont en aluminium anodisé et 10 elles sont incluses dans le lampadaire ou le luminaire pour réfléchir la lumière à travers une plaque ou lame de verre. Les luminaires peuvent engendrer des températures internes allant jusqu'à des valeurs égales ou supérieures à 260°C et ces températures, associées à la lumière, provoquent souvent une photo-dégradation 15 des surfaces d'aluminium et, finalement, diminuent le pouvoir de réflexion de la lumière durant l'utilisation du lampadaire ou du luminaire. La "réflectance" d'un réflecteur est le rapport entre la-lumière totale réfléchie à partir d'une surface et la lumière to-20 taie incidence ou tombant sur cette surface, et ce facteur de réflexion ou réflectance constitue une définition de l'efficacité d'une surface pour réfléchir l'énergie radiante. La "brillance" d'une surface est la réflactance de la surface par rapport à l'illumination de la surface. Lorsque l'illumination est la même, 25 la brillance de deux surfaces est proportionnelle à la réflectance. La "réflectance spéculaire" ou "spécularité" d'une surface définit la proportion de. lumière pour laquelle l'angle d'incidence est égal à l'angle de réflexion, cependant que "la réflectance diffuse" identifie la lumière qui se diffuse ou se réfléchit se-30 Ion un angLe différent, habituellement dans tous les angles ou toutes les directions. Le pourcentage de spécularité se calcule en soustrayant le pourcentage de réflectance diffuse du poucen-tage de réflectance totale et en divisant par le pourcentage de réflectance totale. 35 L'aluminium pur a une excellente réflectance se situant entre 97 % à 10 microns et 90 $ à 95 % à un micron dans l'infrarouge et tombant à environ 90 $ dans la gamme visible, bien que, 70 21008 -2- 2045932 dans la transition entre le visible et l'infrarouge, la réflectance diminue pour atteindre une valeur d'environ 87 Dans la gamme ultraviolette, la réflectance de l'aluminium pur tombe à 85 fi pour une longueur d'onde d'environ 0,2 micron. Lorsque 5 l'aluminium pur est revêtu d'un oxyde par une anodisation, la réflectance dans la gamme de lumière visible diminue de 5 à . 10 fi, cette réflectance augmente jusqu'à plus de 90 fi à environ 1,2 micron, puis elle diminue jusqu'à une valeur d'environ JO fi à 10 microns. La réflectance dans la gamme de lumière ultraviolette 10 diminue bien plus rapidement et elle atteint une valeur inférieure à 60 fi pour 0,25 micron. Ainsi, l'anodisation de surfaces en aluminium aboutit à une diminution marquée de la réflectance naturelle de l'aluminium pur. Selon la présente invention, on applique un revêtement 15 colloïde hydrophile sur une surface réflectrice pour protéger les surfaces de la détérioration due à une photo-dégradation, aux intempéries et à d'autres sources. Le revêtement améliore la spécularité et ne diminue pas notablement la réflectance. La présente invention est particulièrement utile pour revêtir des surfaces ré-20 fléchissantes en aluminium pour fournir une surface protectrice, non oxydante, résistant à la chaleur et présentant un pouvoir réflecteur élevé. Bien que la présente invention soit susceptible de recevoir diverses variantes de mise en oeuvre, elle va être décrite se , 25 en/reférant aux dessins annexés, étant bien entendu que le présent exposé doit être considéré comme une présentation, à titre d'exemple, des principes de l'invention et ne doit nullement être considérée comme limitant l'invention. Une forme de la présente invention est particulièrement 30 préférée, parce qu'elle produit un revêtement superficiel mince, très dur, durable et résistant à l'abrasion. Pour obtenir un tel revêtement, on applique le colloïde hydrophile à la surface et on le tanne sur la surface durant l'anodisation. Cela s'effectue en incorporant et le colloïde et l'agent de durcissement ou de tan-35 ~nage dans le bain d'anodisation durant 1'anodisation de la surface en aluminium. 70 21008 2045932 Dans une autre forme de réalisation de la présente invention, on applique le revêtement sur une surface d'aluminium ano-disée et puis on la tanne ou on la rétifie à l'aide d'un agent de tannage. Dans une autre, forme encore de l'invention, on effec-5 tue le stade de revêtement, de manière que la matière colloïde de revêtement soit présente durant 1'anodisation de la surface en aluminium pour provoquer une absorption électrolytique de la matière de revêtement sur la surface. Ces formes de l'invention produisent des revêtements minces et durables, mais ces derniers 10 revêtements ne résistent pas autant à l'abrasion que les revêtements produits par le mode opératoire tout spécialement préféré. Les revêtements superficiels produits grâce à la présente invention sont bien plus minces et apparemment plus compacts que les revêtements ou surfaces d'aluminium anodisé de la technique 15 antérieure. On pense que cela est dû. au fait que la molécule plus •grande du. colloïde forme un produit colloïdal sur la surface ré-flectrice, ce qui apparemment rend compact l'oxyde d'aluminium formé. En théorie, il devrait se former la même quantité d'oxyde d1aluminium, que le colloïde soit présent ou non dans le bain d'ano-20 disation, de sorte qu'une densification ou un compactage de l'oxyde d'aluminium semble constituer la réponse raisonnable aux questions posées. Les revêtements procurent les avantages d'un revêtement plus mince, par exemple une meilleure réflectance, tout en éliminant les inconvénients d'un revêtement mince normalement anodisé, 25 par exemple une moindre résistance à l'usure et une plus courte durée de service. L'invention va maintenant être décrite en se référant aux dessins annexés où. : la figure. 1 est une vue en perspective d'un luminaire à 30 haute puissance comportant une surface revêtue préparée selon la présente invention ; la figure 2 est une vue agrandie montrant en figure éclatée- le luminaire de la figure t ; et la figure 3 est un tableau schématique synoptique montrant 35 la marche à suivre éventuellement pour mettre en oeuvre certains des modes de réalisation du procédé selon la présente invention. 70 21008 -4- 2045932 Si l'on regarde tout d'abord les figures 1 et 2, on y ■voit une lampe 10 comportant un carter 12 en deux morceaux assemblés par des vis appropriées et ce carter se trouve supporté par un pylône approprié 14. Un verre 16 est fixé sur l'ouverture 5 du lampadaire par une garniture ou un joint, un châssis et plusieurs vis. l'énergie provient d'une source appropriée d'énergie électrique par un conducteur 20 provenant du secteur électrique. Comme on le voit mieux à la figure 2, le lampadaire représenté peut utiliser l'un quelconque des deux types de systèmes •10 de réflecteurs, un réflecteur 22 "A" ou un réflecteur 26 "B", qui sont reçus dans des gorges 24 et 28, respectivement, dans le lampadaire. Chacun des réflecteurs comprend plusieurs bandes verticales et parallèles d'aluminium réflecteur, le réflecteur 26 ayant une largeur légèrement supérieure à celle du réflecteur 22. Une 15 source lumineuse ou une ampoule ou lampe est indiquée en pointillé en 30. La présente invention concerne l'amélioration de la réflectance ou du pourcentage de spécularité de réflecteurs,tels que les réflecteurs 22 et 26 qui servent dans des lampadaires à haute 20 puissance. Cela peut s'effectuer en général en revêtant le réflecteur à l'aide d'un colloïde hydrophile, puis en tannant le colloïde. En variante, on peut appliquer le revêtement de colloïde avant ou pendant 1'anodisation. En se référant à la figure 3, on y voit un schéma synop-25 tique qui illustre certains des modes de réalisation du procédé de l'invention. Selon une forme du procédé, on peut revêtir l'aluminium à l'aide du colloïde dans un bain de revêtement de colloïde (C), laisser sécher, puis tanner dans un bain de tannage séparé (T). 30 Dans une autre forme du procédé, on peut' soumettre l'alu minium à un processus d'anodisation, par exemple en immergeant l'aluminium en série dans un bain de nettoyage ÏT, un bain d'élec-tro-brillantage B, une solution d'élimination des saletés S et puis dans un bain d'anodisation A. Il est classique aussi de sou-35 mettre la surface anodisée à unë opération de fixation ou de fjgage (E), comme indiqué à la figure 3, après avoir enlevé cet aluminium du bain d'anodisation. Les bains de-nettoyage, d'électro-brillantage 70 21008 -5- 2045932 et d'enlèvement de saletés sont facultatifs, bien que très souhaitables. Dans cette forme de l'invention, le revêtement de colloïde peut être présent dans l'un quelconque des bains d'électro-brillantage, d'enlèvement des saletés ou d'anodisa-5 tion. En variante, on peut revêtir l'aluminium dans le bain de revêtement de colloïde (C) et puis l'envoyer comme indiqué par les pointillés, soit au bain d1électro-brillantage (B), soit au bain d'enlèvement des saletés (S), soit au bain d'anodisation (A). 10 Dans une autre forme encore, on peut simplement anodiser l'aluminium par des modes opératoires normaux d'anodisation et diriger cet aluminium du bain d'anodisation (A) vers un bain de revêtement de colloïde (C), et de là, vers le bain de tannage (T). En se référant encore à la figure 3, le mode opératoire 15 particulièrement préféré - pour produire des revêtements superficiels extrêmement durs consiste à faire passer l'aluminium à travers le processus d'anodisation représenté à gauche de la figure 3, y compris le rinçage, 1'électro-brillantage, l'élimination des saletés . et 1'anodisation, ces stades étant effectués en série, 20 le colloïde et l'agent de tannage étant tous deux présents dans le bain d'anodisation. Habituellement, on va utiliser dans le bain d'anodisation 0,001 à 1 et, de préférence, environ 0,01 à 0,05 en poids d'agent de tannage, les agents de tannage ont habituellement une charge élevée et, de préférence, ils ont la même charge, 25 c'est-à-dire positive ou négative, que le colloïde, lorsque le colloïde ainsi que l'agent de tannage sont tous deux présents dans le bain d'anodisation (A). Un agent de tannage, qui s'est avéré produire un fini extrêmement dur, est le bichromate de potassium. les compositions de revêtement colloïdal sont liquides, 30 c'est-à-dire des solutions non gélifiées de colloïdes hydrophiles pouvant être dispersés dans l'eau, et ces compositions contiennent habituellement au moins 0,001 $ et, éventuellement, jusqu'à 5 ou ?0 $°/selon le colloïde utilisé, mais le plus souvent 0,01 à 2 $> et, de préférence, 0,1 à 1 $ de matière hydrophile dans un solvant 35 liquide volatil approprié, comme l'eau, un alcool (par exemple l'alcool méthylique, l'alcool éthylique ou l'alcool butylique), des cétones (par exemple l'acétone, la méthyl-éthyl-cétone, et le 70 21008 -6- 2045932 1,4-dioxanne), et d'autres solvants polaires à constante diélectrique élevée, ayant des groupes polaires tels que les groupes carboxyle, amino, hydroxyle et nitrile, comme l'acétonitrile, le formamide, le diméthylacétamide et le tétrahydrofuranne. Le sol-5 vant préféré est l'eau ou bien de l'eau contenant d'autres solvants miscibles à l'eau. Lorsque l'on utilise un mélange d'eau et d'un autre solvant avec le colloïde dans la solution d'anodisation, cet autre solvant doit ne pas réagir avec l'acide présent. La solution colloïdale est une solution vraie du colloïde dans un 10 solvant, bien qu'on puisse utiliser un certain excès du colloïde, par rapport au point de solubilité, tant que cet excès est insuffisant pour gélifier la solution aux températures normales d'utilisation. On notera par exemple qu'une proportion de 3 ^ de chlorure de polyvinyle ou de 1 % de gélatine risque de gélifier une 15 solution aqueuse à 21 °C, mais à des températures supérieures et, par exemple, dans le bain d'anodisation, on peut habituellement utiliser des concentrations plus élevées, sans qu'il se produise de gélification. On maintient le pH et la concentration de la solution à des niveaux appropriés pour éviter que le colloïde ne 20 s'approche de son point iso-électrique auquel les particules vont s'agglomérer (produire une coacervation ). Par conséquent, la concentration de la solution doit être inférieure à celle de la région de trouble ou de la région de coacervation ou de co-agglomé ration. 25 Des exemples de colloïdes hydrophiles utiles sont les ré sines naturelles ou synthétiques hydrosolubles, y compris des gommes. Les colloïdes sont hydrophiles parce qu'ils contiennent des quantités importantes de composants polaires aimant l'eau (hy drophiles), comme les groupes carboxyle, les groupes amino, les 30 groupes hydroxyle, des groupes éther-oxyde, des complexes métalli ques, et des composants analogues, qui les rendent aptes à la dis solution ou à la dispersion dans l'eau. Des résines naturelles appropriées sont la gomme arabique, la gélose ou agar-agar, la gomme guar, la gomme de Karaya, la gomme de Yacca, de Damar, la 35 caséine, et les dérivés résineux de matières naturelles, comme des dérivés de la caséine, un amidon-aldéhydique ou d'autres dérivés de l'amidon, la carraghénine sodique, l'alginate de sodium 70 21008 -7- 2045932 etc. et d'autres alginates/ Des résines synthétiques appropriées comprennent les sels de sodium et d'autres métaux,alcâlins, aptes à polymeres de la dissolution ou à la dispersion dans l'eau, de/l'acide acrylique et de l'aerylamide, comme du polyacrylate de 5 sodium et du polyacrylamide de sodium, et des formes, aptes à la dispersion ou à la dissolution dans l'eau, de la polyvinyl-pyrrolidone, d'éthers polyvinyliques, d'acétate de polyvinyle et des copolymères d'acétate de polyvinyle, comme des copolymères d'acétate de vinyle et d'éthylène, la méthyl-cellulose, l'acéto-10 phtalate de cellulose, le carboxypolyméthylène, etc. les gélatines, qui sont des matières du type du collagène, sont des colloïdes hydrophiles tout spécialement préférés, les gélatines ou les collagènes et d'autres colloïdes hydrophiles utiles possèdent ou peuvent recevoir une charge positive ou une charge 15 négative à la neutralité. Les gélatines, qui sont des amino-acides, sont des précurseurs d'acides ou "bien des précurseurs de substances alcalines et la modification du pH de leur milieu environnant, par exemple dans un électrolyte, peut provoquer la modification de leur charge superficielle. Par exemple, une gélatine ayant une 20 charge positive à la neutralité va migrer vers l'électrode négative ou la cathode dans un électrolyte. Cependant, la même gélatine va avoir sa charge inversée dans un électrolyte à pH plus acide ou à pH inférieur, comme dans le cas d'un bain d'anodisation, de sorte que cette gélatine va migrer vers l'anode, c'est-à-dire vers 25 la surface d'aluminium soumise à 1'anodisation. On peut ajuster le pH du bain à un niveau plus faible, si nécessaire, pour déposer un colloïde particulier, en particulier un colloïde plus fortement alcalin. La gélatine se dépose en même temps que l'oxyde d'aluminium, et forme apparemment un gélatinate d'oxyde d'aluminium. D'au-30 très colloïdes forment des complexes similaires ou des complexes de colloïdes et d'oxgdeeJ^'aluminium. Lorsqu'on utilise une gélatine à charge négative ou/un précurseur d'acide , le pH acide du bain permet à la gélatine de conserver sa charge négative. L'opération de tannage crée une rétification du revêtement 35 et en améliore les propriétés. En particulier, le tannage augmente la dureté du revêtement et rend le revêtement hydrophile insoluble et incapable de gonfler dans l'eau pour améliorer la résistance aux 70 21008 -8- 2045932 intempéries, sans nuire à la réflectance de la surface. Bien que des revêtements de colloïdes, qui ont été soumis à des conditions d'anodisation, et en particulier les revêtements de colloïdes qui sont déposés durant 1'anodisation pour former des complexes 5 d'oxyde d'aluminium, soient déjà relativement insolubles dans l'eau et durcis, ces revêtements peuvent être également encore tannés par application d'une solution de durcissement, si on le désire. De préférence, cependant, on effectue l'opération de tannage en même temps que l'opération de revêtement dans le bain 10 d'anodisation (A). les agents de tannage ou de durcissement sont des matières capables de rétifier ou de complexer ou de provoquer la ré-tification ou la mise sous forme de complexe des groupes fonctionnels du colloïde hydrophile, habituellement des groupes aminé, 15 carboxyle, ester et/ou hydroxyle, ou bien des ions métalliques à forte charge, comme l'alun de chrome (sulfate de chrome et de potassium). Par exemple, on peut durcir des gélatines en les immergeant dans un bain ou une solution aqueuse de formaldéhyde ou d'un autre aldéhyde, etc. Habituellement, une concentration de 20 0,5 i° à 5 i» de l'agent de durcissement dans la solution ou le bain suffit, bien que l'on puisse utiliser des concentrations de 0,001 à 50 ^ ou davantage, jusqu'à 100 avec des agents liquides de durcissement, selon la solubilité de l'agent particulier de durcissement. Pour durcir des revêtements de gélatine, 25 on a trouvé qu'une solution aqueuse"de- 2$ d'alun de chrome est efficace, lorsque l'agent de durcissement est inclus dans le bain d'anodisation, on préfère une proportion comprise entre 0,001 fo et 5 en poids. * Des exemples d'autres agents utiles pour le durcissement 30 sont l'alcool polyvinylique, l'acide borique, une polyurée et d'autres précurseurs de l'uréthanne, le sulfate d'aluminium, la diméthylol-urée, l'hexaméthylène-tétrarnihè-; l'acide chromique et des donneurs d'aldéhyde, comme le formaldéhyde, le glutaraldéhyde, le glyoxal, etc. Le choix de l'agent de tannage va dépendre du 35 colloïde utilisé pour le revêtement, parce que l'agent de tannage 70 21008 -9- 2045932 doit présenter des groupes réactifs libres pour pouvoir réagir avec des groupes libres du colloïde ou pour pouvoir provoquer la réaction de ces groupes libres. Voici un mode opératoire typique d'anodisation, désigné 5 ci-après comme "processus d'anodisation" : Stade n° Mode opératoire 1 On nettoie une feuille d'aluminium laminé en l'immergeant dans un agent alcalin de nettoyage (solution de NaOH) à environ 71 °C, durant 3 minutes, 10 puis on la rince dans de l'eau du robinet durant 30 secondes. 2 On plonge durant 5 minutes l'aluminium ainsi nettoyé dans un bain djélectro-brillantage (bain de fluoborate), puis on rince l'aluminium durant 30 15 secondes à l'eau du robinet. 3 On immerge ensuite 1'aluminium, .durant 2 minutes dans un bain d'enlèvement des saletés (un agent acide de nettoyage) pour éliminer les saletés,, puis on rince durant 30 secondes à l'eau du robinet. 20 4 On soumet l'aluminium débarrassé de ses saletés à une anodisation dans un bain d'anodisation, de préférence à environ 26,5° à 38°C, ce bain contenant 15 i» de H^SO^, durant 10 minutes, puis on effectue 30 secondes de rinçage à l'eau du robinet, on neu- 25 tralise dans une solution d'hydroxyde de sodium du rant 30 secondes, puis on effectue un autre rinçage durant 30 secondes. 5 On immerge ensuite l'aluminium anodisé dans un bain de fixation ou d'étanchement des pores, bain neutre 30 d'eau chaude à environ 98°C, durant 10 minutes en viron. 70 21008 -10- 2045932 Voici les bains et solutions fondamentaux particuliers utilisés dans le processus d'anodisation ci-dessus : Bain alcalin de nettoyage : une solution contenant 56 g d'hydroxyde de sodium et 45 g de fluorure de sodium par litre d'eau. 5 Bain d'électrobrillantage : solution aqueuse à environ 0,25 N d'acide fluoborique, maintenue à 0,15 à 0.18 ET en service. Une den- 2 sité initiale de courant d'environ 1,1 à 1,3 ampère par dm suffit habituellement, et cette densité augmente jusqu'à 2,1 ampères par 2 dm pour une vieille solution. Le potentiel maximal pour une vieille 10 solution est d'environ 40 volts. Bain d'enlèvement des saletés : 1,65 1 de H^PO^ à 75 $ et 0,8 kg d'acide chromique dans 37,8 1 d'eau maintenue à une température d'environ 82 à 88°C. Bain d'anodisation : un électrolyte à 15 en poids d'acide 15 sulfurique, maintenu à 20° à 23°C sous agitation continue. On 2 applique une densité de courant de 1,1 à 1,3 ampère par dm (habituellement un potentiel de 15 à 22 volts) et l'on maintient ces conditions pendant tout le stade d'anodisation. On peut ajouter le colloïde à l'un quelconque des bains ci-20 dessus et de préférence on ajoute le colloïde et l'agent de tannage ensemble au bain d'anodisation. Comme dans les autres procédés d'anodisation, l'épaisseur de la pellicule d'oxyde peut varier lorsqu'on fait varier la durée du stade d'anodisation et/ou le potentiel appliqué au bain d'anodi-25 sation. Habituellement, de plus longs modes opératoires d'anodisation et de plus fortes densités de courant aboutissent à des revêtements plus épais. En faisant varier la durée de 1'anodisation et le potentiel seulement dans des marges étroites, on produit des épaisseurs de revêtement comprises entre 0,5 et 5 microns et des 30 revêtement3 plus épais. Après 1'anodisation et le rinçage, on soumet habituellement les surfaces d'aluminium à un mode opératoire de fixage ou d'étanchement des pores. Un mode usuel de fixage est le fixage à l'eau chaude ou l'on immerge l'aluminium dans de l'eau dont la tem-35 pérature est égale ou supérieure à 93°C environ. Habituellement, on maintient le "pH de l'eau de fixation entre 5,5 et 6,5, et cela peu s'effectuer en ajustant à l'aide d'acide sulfurique ou d'hydroxyde de sodium. De préférence, on inclut dans l'eau de fixage une faible 70 21008 2045932 quantité d'un agent mouillant, par exemple 0,001 fi à 0,005 fi pour permettre un égouttage approprié de l'aluminium ou son enlèvement du bain de fixage. On peut utiliser de faibles quantités d'autres additifs comme cela est habituel» En variante, on peut utiliser un 5 fixage par du phosphate,ce qui implique le traitement de la surface dans une solution contenant environ 2 fi de phosphate monopotassique (KH^PO^) et 0,02 fi d'acide chromique à environ 76,5 à 82 °C. On peut modifier le présent processus d'anodisation, selon les désirs, pour qu'il corresponde à tout fonctionnement normal 10 d'une installation. Des renseignements concernant divers autres modes opératoires à utiliser dans des processus d'anodisation sont disponibles dans des brevets et publications de la Société dite Aluminum Company of America et concernant le procédé Alcoa "Alzak". EXEMPLES DE COMPOSITIONS DE REVETEMENT 1 5 On prépare les compositoons suivantes de revêtement A à H et J à T en mélangeant les ingrédients indiqués : Composition Ingrédients A 0,5 fi de polyacrylamide sodique ("Cygard RC-294") dans de 1'eau 20 B 0,3 fi de polyacrylate de sodium ("Acrysol" G—110) dans de 1'eau C 0,3 fi d'alginate de sodium ("Protonal LE") dans de 1'eau D 0.3 fi d'acétate de polyvinyle ("Elvacet") 25 dans de l'eau E 0,3 fi de Gélatine A (gélatine dite précurseur alcalin ijui possède une charge positive) dans de l'eau F 0,3 fi d'alginate ("Kelgin XI") dans de l'eau G 0,3 fi d'hydroxyéthylcellulose ayant un poids moléculaire 30 d'environ 4400 ("Cellosize WP-4400") dans du n-heptane, pouvant être allongé à 1'eau H 0,3 fi d'hydroxyéthylcellulose ayant un poids moléculaire d'environ 300 ("Cellosize WP-300") dans de l'eau, pouvant être allongé à l'eau 35 J 0,5 fi de gomme Karaya dans de 1'isopropanol à 99 fi K 0,3 fi de gomme adragante dans de l'eau . L 0,3 fi de polyvinylpyrrolidone dans de l'eau 2045932 -12- 0,3 i° d'éther de polyvinyle ("Gantrez AN-139") dans de l'eau 0,3 i» de carraghénine sodique (une gomme poly sac char ide) dans de l'eau 0,3 i° de Gélatine B (une gélatine ayant une charge négative) dans de l'eau 0,3 i° de carboxyméthyl-cellulose sodique ("Carbose M") dans de 1'eau 0,3 de carboxypolyméthylène ("Carbopol 940") dans de 1'eau 0,3 de gélose dans de l'eau 0,3 i° de gomme arabique dans de 1 ' eau 0,3 i° de gomme guar dans de l'eau EXEMPLES 1 à 25 On immerge des éprouvettes d'aluminium dans les compositions ci-dessus après divers stades du processus d'anodisation décrit ci-dessus pour étudier l'effet de l'application du revêtement à différents stades du procédé. Habituellement, les valeurs ou pourcentages de réflectance totale (RT) et de réflectance 20 diffuse (RD) sont des pourcentages meilleurs lorsque le revêtement est appliqué avant ou pendant le stade d'anodisation (Stade 1T° 4). Au Tableau I, la colonne indiquant le N° du stade identifie le dernier stade du processus d'anodisation qui a été achevé avant l'immersion dans la composition de colloïde hydrophile. On indique au 25 Tableau I des valeurs représentatives du i<> de RT et du ^ de RD pour le spectre de la lumière visible. 70 21008 10 M N R S T 15 70 21008 -13- 2045932 TABLEAU I Spectre visible Exemple Composition Stade N° % de RT $ de RD 1 A 2 08,0 ~lf,3 2 A 4 85.1 3,0 3 A 2 87>G 3,0 > 4 A 3 89,0 1,8 A 4 84 y 0 3,3 J 6 B 2 87,6 3,0 7 B 2 80,0 3 ,0. 8 B 3 90,2 2 n £. , v 9 B 4 84,3 3,5 10 E 2 88,2 5,0 11 E 2 89 ,o 2,5 12 M 1 87,9 2,G 1 3 M 4 84,1 3,5 14 N 2 86,6 2,9 15 N 4 84,0 4,2 16 O 4 84,1 3,8 17 P 2 66^ 2,9 18 P 3 84,0 3,3 19 P 4,.. 89,0 4,5 20 S O^1) 91,0 5,1 21 s 2 86,7 3,4 22 s 3 91,7 2,2 23 s 4 M 24 T 2 8B,2 3,7 25 7 4 85,0 4,2 20 (1) 0 indique que l'immersion a été effectuée avant le stade-N0 1. L'inclusion du colloïde hydrophile dans le revêtement anodisé diminue les pourcentages ou les valeurs de réflectance diffuse dans la région ou le spectre de la lumière visible, ce qui améliore bien entendu le pourcentage de spécularité. Même dans le cas des revête-25 ments anodisés ordinaires, en l'absence du colloïde hydrophile, les revêtements plus minces semblent avoir une plus faible valeur de leur pourcentage de réflectance diffuse mais de tels revêtements minces provenant de processus ordinaires d'anodisation ne sont pas recommandés parce que apparemment ils ne résistent pas assez bien 30 dans certaines conditions d'utilisation. Par exemple, l'aluminium anodisé industriel présente habituellement une épaisseur de revêtement anodisé comprise entre 3,8 et 6,3 microns, bien qu'il ne soit pas inhabituel d'obtenir grâce au présent procédé des revêtements -ayant des épaisseurs inférieures à 0,75 micron et qui sont cepen-35 dant suffisamment durs pour résister pendant des périodes prolongées d'utilisation. On pense que l'épaisseur des présents revêtements est un facteur primordial contribuant aux faibles valeurs du pourcentage de réflectance de la lumière diffuse. 70 21008 -14- 2045932 EXEMPLES 26 à 57 Ces 12 exemples illustrent l'utilisation de concentrations variables de-colloïdes hydrophiles et ces exemples illustrent également l'effet du stade d'élimination des saletés. Dans chacun de 5 ces exemples, on nettoie une éprouvette d'aluminium dans un bain alcalin de nettoyage par une immersion de trois minutes dans le bain de nettoyage à une température de 65°C. On soumet ensuite les échantillons à un électrobrillantage dans une solution à 4 f° d'acide fluoroborique durant 5 minutes à la température de 20,5°C pour les 10 exemples 26 à 31 et de 26,5°C pour les exemples 32 à 37, le potentiel appliqué étant de 14 volts. Le colloïde hydrophile indiqué dans le Tableau ci-après est inclus, selon la quantité indiquée, dans la solution d'électrobrillantage.Après 1'électrobrillantage, on soumet des échantillons des exemples 26, 28, 30, 32, 34 et 36 à une élimi-15 nation des saletés par une immersion de 2 minutes dans le bain d'élimination des saletés à la température de 82°C. Les échantillons des autres exemples ne sont pas soumis à ce traitement d'élimination des saletés. Aucun des échantillons n'est soumis au stade d'anodisation mais tous sont fixés par immersion dans une solution 20 de sulfate de potassium et de chrome durant 10 minutes à la température ambiante. Le Tableau indique pour chaque exemple le pourcentage de réflectance totale H RT), le pourcentage de réflectance de la lumière diffuse (jfo RD) et le pourcentage de spécularité : ' TABLEAU II 25 Exemple N° Colloïde io de RT io de RD io de spécularité 26 0,2 io de G-élatine A 92,2 - 2,5 96,3 27 0,2 i° de Gélatine A 89,6 3,0 95,6 28 0,4 de Gélatine A 91 ,5 2,5 97,4 29 0,4 io de Gélatine A 90,4 4,0 95,6 30 30 0,8 i de Gélatine A 91,6 3,2 96,5 31 0,4 i de Gélatine B 91,3 6,0 93,5 32 0,2 io de Gélatine B 91 ,4 1,8 98,1 33 0,2 io de Gélatine B 88,1 4,0 95,5 34 0.8 io de Gélatine A 91 ,2 1 ,3 98,6 35 35 0,4 io de Gélatine B 87,0 5,2 94,2 36 0,5 io de Gélatine B 91,4 1,7 98,1 37 0,5 i de Gélatine B 87,4 -5,2 94,0 70 21008 -15- 2045932 Les résultats ci-dessus montrent que l'élimination des saletés améliore le pourcentage de réflectance totale, le pourcentage de réflectance de la lumière diffuse et le pourcentage de spécularité, comme on pouvait s'y attendre. La concentration du 5 colloïde dans le bain d'électrobrillantage ne semble pas être critique tant que le bain reste liquide et n'est pas gélifié par le colloïde. EXEMPLES 38 à 55 On effectue une série d'essais correspondants à ces exemples 10 en utilisant plusieurs colloïdes différents. A l'exemple 40, on utilise une feuille de réflecteur en aluminium ÏT° 13 cependant que dans les autres exemples, on utilise line feuille de réflecteur en aluminium. N° 22. Dans le cas des exemples 38, 41 à 46, 50, 51, 53 et 54, le nettoyage s'effectue en bain alcalin. On pulvérise sur un 15 échantillon de feuille d'aluminium laminé une solution à 2 ^ du colloïde indiqué dans le Tableau III ci-après et l'on découpe des éprouvettes ou coupons dans chaque échantillon. Comme indiqué dans le Tableau III, dans certains cas, on pré-nettoie le coupon dans un bain alcalin de nettoyage avant de soumettre ce coupon à une pulvé-20 risation. La solution de revêtement à 2 $ de colloïde est souvent très visqueuse et il faut la chauffer avant de pouvoir la pulvériser de façon satisfaisante. On soumet les coupons à des examens sur un spectroréflectomètre Beckman pour déterminer la réflectance totale et la réflectance diffuse. On calcule le % de spécularité et 25 les résultats obtenus sont indiqués dans le Tableau III ci-après : 70 21008 -16- 2045932 TABLEAU III Exemple N° Colloïde jo de RT jo de RD j<> de spécularité 38 Alginate de sodium - ("Protanal LE") 86 5,5 96 39 Gélatine B 88 3,5 96 40 Polyacrylate sodique ("Acrysol G-110") 74 8 89 41 Gomme arabique 90 5 94, 5 42 "Cellosize WP 300" 87 3,5 95, 5 43 "Carbopol 940" (carboxypolyméthylène) 88 4 95 44 ■Carraghénine sodique (colloïde naturel) 88 5 94,5 45 Polyvinyl-pyrrolidone (PVPK 90) 88 5 94,5 46 "Cellosize WP 4400" 87 ' 3,5 95,5 47 "Acrysol G-110" 86 3 96,5 48 Ether polyvinylique ("G Antrey AN 139") 88 6 93 49 PVPK 90 86 5 94 50 "Gantrez AN 139" 87 4,5 93,5 51 Gélatine A 88 4,5 95 52 "WP 300 Cellosize" 89 4,5 95 53 Polyacrylamide sodique ("Cygard RC-294") 89 5 94,5 54 Gélatine B 89 5,5 94 55 Gélatine A 90 7 92 MODE OPERATOIRE TYPIQUE POUR L'ALLIAGE N° 15 A la suite d'expériences effectuées en faisant varier les conditions et la concentration des solutions utilisées dans le présent procédé, on a mis au point des conditions particulièrement 30 préférées de traitement pour la Gélatine A et pour la Gélatine B'pour revêtir un alliage d'aluminium N° 13- Ces conditions impliquent un stade de 5 minutes d'électrobrillantage, un stade de 2 minutes d'anodisation et un fixage de 10 minutes au phosphaté. 'Lorsque l'on .utilise la Gélatine A, on incorpore de préférence 0,35"$ de Géla-35 tine A dans le bain d'anodisation. Lorsqu'on utilise la Gélatine B, sa concentration est de préférence d'environ 0,1 $ dans le bain d'anodisation. Dans chaque cas, le procédé aboutit normalement à fournir une surface ayant environ 87 i° à 89 °/° de réflectance totale 70 21008 -17- 2045932 et environ 1 ,5 à environ 3,5 de réflectance diffuse. MODE OPERATOIRE TYPIQUE POUR L'ALLIAGE N° 22 Lorsqu'on traite de l'aluminium N° 22, on utilise le même mode opératoire sauf que, lorsque la Gélatine A constitue l'additif, 5 on l'utilise à la concentration d'environ 0,4 f° dans la solution d'anodisation. Dans ces conditions, la Gélatine A produit une réflectance totale de 87 à 89 $ et une réflectance diffuse d'environ 2.% à environ 3 % et l'on obtient des résultats comparables avec la Gélatine B. 10 Afin de comparer l'utilisation du colloïde hydrophile dans la solution, on traite 36 feuilles d'aluminium réfléchissant N0 22 dans le processus d'anodisation. On traite 12 de ces feuilles (groupe N0 O en l'absence de colloïde hydrophile dans la solution d'anodisation, et les feuilles de ce groupe reçoivent un revêtement 15 anodique durant 10 minutes. On traite 12 autres feuilles (groupe N0 2) en utilisant une concentration de 0,35 f° de Gélatine A dans la solution d'anodisation et l'on traite les 12 autres feuilles (groupe N° 3) en utilisant une concentration de 0,1 fo de Gélatine B dans le bain d'anodisation durant un revêtement anodique de 10 minutes. 20 Avec chaque type de réflecteur, on construit 3 luminaires ou lampadaires et on les soumet ensuite à des essais de photométrie sur un goniomètre de recherche Moore en utilisant une lampe à couleur améliorée de 400 watts. Voici le rendement moyen pour chaque groupe : Groupe M° Rendement moyen. % 25 1 68,4 2 7M 3 69,5 A titre comparatif, on note que trois luminaires utilisant de l'aluminium anodisé par le procédé "Alcoa Alzak" comme réflec-30 teurs ont un rendement moyen de 68,6 On effectue des lectures au spectroréflectomètre dans la région de la lumière visible pour les trois groupes de réflecteurs et pour les réflecteurs traités par le procédé "Alcoa Alzak" avant d'installer ces réflecteurs dans leurs luminaires. Voici les moyennes des- lectures faites pour chaque 35 groupe : 70 21008 -18- 2045932 5 2 3 "Alcoa Alzak" Groupe CT° Io de RT * 85,2 87 85,7 85,5 * lectures faites au réflectomètre. On effectue d'autres expériences pour déterminer si les revêtements appliqués grâce au procédé de la présente invention résistent aux températures normalement rencontrées dans les luminaires 10 ou lampadaires de haute puissance et pour déterminer si le revêtement ou son rendement initial plus élevé dans un luminaire se détériorent durant l'utilisation. On obtient huit luminaires du type illustré à la figure 1 et l'on enlève et jette les réflecteurs. On place des segments ou morceaux de réflecteur dans la gorge "B" dans 15 quatre.des luminaires et l'on place de petits morceaux de 5 cm x 5 cm de matériaux échantillons de réflecteur en divers endroits dans chaqun des quatre autres luminaires en. vue d'essais sur un spectro-réflectomètre Beckman. Pour chaque groupe de quatre luminaires, deux contiennent des coupons obtenus par le processus d'anodisation 20 ci-dessus sans'revêtement hydrophile, et deux contiennent des coupons ou éprouvettes obtenues par le mode opératoire typique ci-dessus pour l'alliage ÎT° 13, avec 0,35 % de Gélatine A dans la solution d'anodisation. Les revêtements "sans gélatine" sont environ 5 à 10 fois plus épais que les revêtements avec "Gélatine A". On installe 25 l'un des luminaires de chacune des paires résultantes sur le toit d'une installation et on installe l'autre à l'intérieur de l'installation. On dispose chaque luminaire avec la vitre vers le bas à un angle de 55° et on le fait fonctionner à 1500 watts avec une lampe claire. On. vérifie par photométrie tous les luminaires, avant 30 leur utilisation et après 350 heures d'utilisation sur le toit ou après 500 heures d'utilisation à -1'intérieur de l'installation. Les résultats des essais sont exprimés en pourcentage de réflectance totale (RT) en pourcentage de réflectance diffuse (RL) et en pourcentage de spécularité. Voici ces résultats : 70 21008 -19- 2045932 Luminaires sur le toit Gélatine "A" comme additif, résultats moyens des essais : Essai initial Essai après 550 heures de vieillissement jo de RT jo de RD jo de spec. i de RT j de RD jo de spec. 5 87 2,5 97 87 2 97 Sans gélatine, résultats moyens des essais : Essai initial Essai après 550 heures de vieillissement jo de RT jo de RD jo de spec. jo de RT ^ de RD jo de spec. 85 3,5 96 84 4 95 10 Luminaires dans l'installation Gélatine "A" comme additif, résultats moyens des essais : Essai initial Essai après 550 heures de vieillissement jo de RT jo de RD jo de spec. jo de RT jo de RD jo de spec. 87 2 97 87 2 97 15 Sans gélatine, résultats moyens des essais : Essai initial Essai après 500 heures de vieillissement jo de RT jo de RD jo de spec. jo de RT jo de RD jo de spec. 85 3,5 96 85 4 95 On construit d'autres luminaires afin de déterminer s'il y 20 a une détérioration des matériaux du réflecteur dans d'autres types de lampes. On obtient quatre luminaires et dans deux de ces luminaires on remplace les réflecteurs par des réflecteurs revêtus à l'aide de Gélatine A et préparés par le mode opératoire typique pour l'alliage N° 22. On anodisé les réflecteurs des autres lumi-25 naires en opérant de la même façon générale mais sans colloïde hydrophile et les revêtements sont, ici encore,plus épais que les revêtements obtenus en présence de Gélatine "A". On soumet les quatre luminaires à des essais dans le laboratoire de photométrie à l'aide d'une lampe étalonnée à lumière améliorée et d'une lampe à mercure 30 limpide, et l'on calcule et enregistre la sortie de lumière et les rendements. On place un des luminaires de chaque type dans l'installation et un des luminaires de chaque type sur le toit et l'on fait fonctionner l'ensemble avec une lampe de 1500 watts à mercure, limpide, durant 500 heures. On soumet les deux luminaires de l'ins-35 tallation à de nouveaux essais par des modes opératoires de photométrie au bout des 500 heures, en utilisant les mêmes lampes étalonnées . Voici les résultats obtenus : 70 21008 -20- 2045932 10 15 Type de réflecteur N° 22 avec gélatine A (11° 1 et N° 2.) N° 22 sans gélatine (N° 3 et N° 4) Résultats de l'essai initial Nombre moyen de Lumens avec la lampe à couleur améliorée Nombre moyen de Lumens avec la lampe limpide G-élatine A N° 1 Gélatine A N° 2 Pas de gélatine -N° Pas de gélatine N° 27 128 25 814 Intensité lumineuse de pointe couleur améliorée 30 500 30 000 28 500 28 000 34 034 32 751 Intensité lumineuse de pointe lampe claire au mercure 95 000 97 000 98 000 94 000 Résultats après 500 heures de vieillissement Intensité lumi- Intensité lumineuse de pointe neuse de pointe couleur améliorée lampe claire au mercure 20 Gélatine A N° 1 31 000 94 000 Sans gélatine N° 3 29 000 89 000 Comme exemple particulier du mode opératoire particulièrement préféré selon la présente invention pour'produire les finis très durs spécialement préférés, on prépare une solution d'anodisation 25 contenant 15 i° d'acide sulfurique, 0,35 i° de gélatine A et 0,02 $ (100 g pour 378 litres) de bichromate de potassium comme agent de durcissement. On traite quatre feuilles d'aluminium pour réflecteurs (feuilles W, X, Y et Z) durant 3 minutes dans le bain alcalin de nettoyage à 68°C, puis l'on effectue deux rinçages à l'eau du robi-30 net durant chacun une minute, on trempe les feuilles pendant 30 secondes à nouveau dans un. bain dilué d'acide nitrique puis on effectue deux rinçages d'une minute chacun, puis l'on traite les feuilles dans le bain d'électro-brillantage à la température de 25,5°C durant 5 minutes à un potentiel de 18 volts (densité de courant au dé- 2 . 35 part de 17 ampères par dm et densité, finale de. courant de 7*5 am- 2 • ' . . pères par dm ). On rince les feuilles dans l'eau du robinet* durant 30 secondes, on élimine les saletés dans le bain d'enlèvement des 70 21008 -21- 2045932 saletés à 65°C durant 2 minutes, puis l'on effectue l'anodisation dans la solution d'anodisation à 21°C durant 2 minutes avec un potentiel de départ de 5 volts (densité de courant de 1,08 ampère 2 par dm ) et un potentiel final de 11 volts (densité de courant de p 5 3,2 ampères par dm ), puis l'on rince. Le procédé optimal d'anodisation pour cette forme de l'invention est un procédé impliquant environ 5 minutes d'électro-brillantage et 2 minutes d'anodisation sans fixation subséquente. On vérifie les feuilles sur un spectrophotomètre Beckman pour de 10 déterminer les valeurs de la réflectance totale et/la réflectance diffuse dans la région du spectre visible et l'on trouve une moyenne de 87 à 88 $ de réflectance totale et de 2 à 3 i° de réflectance diffuse. L'épaisseur du revêtement est en moyenne d'environ 0,95 micron. Les revêtements sont bien plus durs que ceux préparés sans 15 la présence de l'agent de tannage dans le bain d'anodisation. On détermine la dureté par l'essai de dureté Stovall qui consiste à imprimer une empreinte de pouce sur la surface, à pulvériser sur la surface une solution à 50 fo de produit concentré "Turco Glyst" (produit que l'on pense être un mélange de solvants de dégraissage 20 contenant une ou plusieurs cétones) et l'on frotte ou essuie la surface ayant subi la pulvérisation avec un mouvement circulaire d'essuyage et une pression suffisante pour enlever l'empreinte du pouce. 0i\ maintient ensuite la feuille à un angle de 30 à 40° par a rapport/l'horizontale sous la lumière fluorescente et l'on observe 25 la présence éventuelle dlégratignures circulaires. On n'observe pas d'égratignures sur les feuilles W, X, Y et Z, bien que des égrati-gnures apparaissent sur toutes les feuilles essayées et qui ont été anodisées dans un bain ne contenant pas d'agent de tannage et certaines de ces dernières feuilles présentent de très fortes égrati-30 gnures. On a effectué des études poussées sur divers modes opératoires pour produire des revêtements anodisés sur des feuilles d'aluminium N0 22 pour réflecteurs, afin de déterminer les différences entre les résultats obtenus avec et sans le colloïde hydrophile dans 35 le bain d'anodisation. Parmi les procédés étudiés, il y a les suivants : 70 21008 -22- 2045932 Procédé A : 5 minutes dans le bain d'électro-brillantage puis 5 minutes de revêtement anodique dans le bain d'anodisation sous une tension continue de 14 volts, puis 10 minutes de fixage dans l'eau chaude (98°C). 5 Procédé B : 5 minutes dans le bain d'électro-brillantage puis 2 minutes de revêtement anodique dans le bain d'anodisation à 14 volts de tension continue, puis 10 minutes de fixage dans une solution à 2 io de sulfate de chrome et de potassium. Procédé C : 5 minutes dans le bain d'électro-brillantage puis 2 10 minutes de revêtement anodique dans le bain d'anodisation à une tension continue de 1 1 volts avec addition de 0,5 i° de gélatine A au bain d'anodisation, puis 10 minutes de fixage dans la solution de sulfate de chrome et de potassium. Procédé D : 5 minutes dans le bain d1électro-brillantage puis 2 15 minutes de revêtement anodique dans le bain d'anodisation à une tension continue de 11 volts, ce bain d'anodisation contenant 0,1 i de gélatine B, puis 10 minutes de fixage dans la solution de sulfate de chrome et de potassium. Procédé E : 5 minutes d'électro-brillantage avec addition de 0,4 i° 20 de gélatine B au bain d'électro-brillantage, puis 2 minutes de revêtement anodique sous une tension continue de 11 volts avec addition de 0,5 i° de gélatine A au bain d'anodisation, puis 10 minutes de fixage dans la solution de sulfate de chrome et de potassium. On effectue des mesures de réflectance totale et de réflec-25 tance diffuse sur les feuilles d'aluminium N0 22 anodisé par les procédés ci-dessus en utilisant un spectrophotomètre Beckman DE-G et un enregistreur Texas instrument Function/Riter ÏT° 341. On soumet les échantillons à des essais pour des longueurs d'ondes allant de 700 nm à 200 nm en utilisant une source de tungstène pour la 30 lumière visible et une lampe à hydrogène pour la région de l'ultraviolet. Tous les résultats sont- exprimés en pourcentage des échantillons de référence, une poudre de carbonate de magnésium, comprimée dans une presse Bausch et Lomb. On calcule les valeurs de la réflectance en utilisant un planimètre N° PL633. On élargit l'échel-35 le pour un plus grand degré de précision sur toutes les lectures en utilisant un appareil Beckman d'élargissement de l'échelle. 70 21008 -23- 2045932 Les lectures indiquées dans le Tableau IV ci-dessous sont des lectures moyennes obtenues à partir d'un grand nombre de feuilles anodisées préparées par les 5 procédés ci-dessus. Sont également inclus dans le Tableau IV les résultats moyens obtenus à par-5 tir d'essais de feuilles disponibles à l'échelle industrielle et fabriquées par le procédé "Alzak" type I de Alcoa. Procédé TABLEAU IV Pourcentage de RT Pourcentage de RD Pourcentage de snécularité ECR, microns* A 85,2 3,4 96,0 5,3 B 85,5 1,9 97,6 1,1 C 87,6 1,7 98,1 0,85 D 88,4 2,2 97,4 0,67 E 87,7 "2,3 97,3 0,75 "Alzak" 86,1 5,8 93,3 4,2 * ECR : épaisseur calculée du revêtement Les résultats d'essai» indiquent que la prolongation..de la période de temps au cours du stade de traitement dans la solution 20 d'anodisation réduit la réflectance totale et forme un revêtement plus épais sur la feuille de réflecteur. La réduction de la longueur de temps produit une feuille de réflecteur plus spéculaire mais un revêtement plus mince. Les revêtements produits en présence du gel (procédés C à E) sont des revêtements minces ayant une plus longue 25 durée probable de service que les revêtements produits en l'absence de colloïde hydrophile. Les revêtements industriels selon le procédé "Alzak" sont plus épais que ceux préparés par les procédés C à E et cela est réalisé dans le but d'assurer une durée probable adéquate de service pour un produit industriel. 30 En ce qui concerne les ingrédients utilisés dans les composi tions préparées et décrites ci-dessus, tous les pourcentages indiqués sont des pourcentages en poids, sauf indication contraire. -rn o.nno 2045932 70 21008 -24- RSVEEDICATIONS 1. Procédé pour protéger une surface réflectrice tout en augmentant sa réflectance spéculaire ou spécularité (proportion de lumière pour laquelle l'angle d'incidence est égal à l'angle de 5 réflectance), ce procédé étant caractérisé en ce qu'on revêt cette surface à l'aide d'un colloïde hydrophile et l'on tanne le colloïde. 2. Le procédé de la revendication 1, caractérisé en ce que la surface est une surface d'aluminium. 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que 10 le stade de revêtement comporte le stade de 1'anodisation de cette surface en présence du colloïde hydrophile. 4. Procédé.selon la revendication 3» caractérisé en ce que le colloïde hydrophile est présent en solution dans un bain d'anodisation durant llanodisation. 15 5' Procédé selon la revendication 4> caractérisé en ce que le stade de tannage comprend la dissolution d'un agent de tannage dans le bain d'anodisation. 6. Procédé selon la revendication 5 > caractérisé en ce que l'agent de tannage est présent dans le bain d'anodisation en une 20 quantité comprise entre environ 0,001 $ et environ 10 $ en poids. 7. Procédé selon la revendication 3» caractérisé en ce que le stade de revêtement comprend le revêtement de la surface à l'aide du colloïde avant d'effectuer 1'anodisation. 8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que 25 le revêtement s'effectue par inclusion du colloïde dans un bain précédant 1'anodisation, ce bain étant choisi parmi un bain de nettoyage, un bain d'électro-brillantage et un bain d'élimination des saletés ou impuretés. 9- Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que 30 le stade de tannage comprend 1'anodisation de la surface de l'aluminium dans un bain d'anodisation contenant un agent hydrosoluble de tannage. 10. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce quf on effectue le revêtement en immergeant la surface dans une solution 35 liquide de colloïde hydrophile à une concentration inférieure à la région de coacervation du colloïde. 70 21008 -25- 2045932 11. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la surface est de l'aluminium et en ce que le stade de revêtement consiste à déposer un complexe de colloïde et d'aluminium sur la surface. 5 12. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le stade de tannage comprend le traitement de la surface revêtue à l'aide d'un agent de tannage. 13. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que l'agent de tannage est le bichromate de potassium. 10 14. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que l'agent de tannage est choisi dans la classe constituée par les composés minéraux ayant des ions métalliques fortement chargés, les aminés, et.leurs sels, les esters de composés carboxylés du type urétharme, les alcools et les aldéhydes. 15 15. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le colloïde hydrophile est une matière hydrophile, hydrosoluble et polaire ayant des groupes fonctionnels choisis dans la classe constituée par les groupes carboxyle, les groupes amino, les groupes hydroxyle, les groupes éther-oxydes, et les complexes de métaux al-20 câlins. 16. Procédé selon la revendication 15, caractérisé en ce que le colloïde est choisi dans la classe constituée par les résines naturelles, et notamment la gélatine ou une gomme, et les résines synthétiques. 25 17. Procédé selon la revendication 15» caractérisé en ce que le colloïde est choisi dans la classe constituée par les gommes naturelles hydrosolubles, une carraghénine alcaline, des alginates, la gélatine, des sels sodiques de polymères de l'acide acrylique ou de 1'acrylamide, la polyvinyl-pyrrolidone, l'éther polyvinylique, 30 l'acétate de polyvinyle, les copolymères de l'acétate de vinyle, la méthylcellulose, la caséine et ses dérivés, les dérivés de l'amidon, l'acéto-phtalate de cellulose et le carboxypolyméthylène. 18. Un produit industriel nouveau, caractérisé en ce qu'il comprend un réflecteur comportant sur sa surface réfléchissante un 35 revêtement comprenant un colloïde hydrophile tanné. 70 21008 -26- 2045932 19. Le produit ou article selon la revendication 18, caractérisé en ce que le colloïde est la gélatine. 20. Le produit ou article selon la revendication 18, caractérisé en ce que le colloïde est choisi dans la classe constituée par 5 les résines naturelles hydrosolubles et les résines synthétiques hydrosolubles. 21. Le produit ou article selon la revendication 18, caractérisé en ce que la surface réfléchissante est de l'aluminium. 22. L'article selon la revendication 21, caractérisé en ce 10 que la surface réfléchissante revêtue présente une spécularité d'au moins 94 pourcent environ! 23. L'article selon la revendication 21, caractérisé en ce que le revêtement est un complexe de colloïde et d'aluminium. 24. L'article selon la revendication 23, caractérisé en ce 15 que le revêtement est un gélatinate d'aluminium. 25. L'article selon la revendication 21, caractérisé en ce que la surface est de 11aluminium anodisé. 26. L'article selon la revendication 21, caractérisé en ce que le revêtement est un dépôt électrolytique simultané de colloïde, 20 d'oxyde d'aluminium et d'agent de tannage. 27. L'article selon la revendication 18, caractérisé en ce qu'il comprend un dispositif de fixation d'une lampe (luminaire) et un moyen pour monter le réflecteur dans le luminaire, la surface réfléchissante étant disposée de façon à recevoir et réfléchir la 25 lumière provenant d'une lampe.