La présente invention concerne une installation permettant d'obtenir, en un procédé industriel de polyaddition, un bloc continu de matière plastique alvéolaire, par exemple de polyuréthane présentant une section transversale rectangulaire, une surface supérieure plane, lisse et exempte de parties dures, et doué d'une perméabilité et d'une densité uniforme. Depuis longtemps, on fait des recherches dans l'industrie du polyurétiiane alvéolaire afin de pouvoir résoudre le problème important qui tient à la formation dlune surface supérieure bombée, c'est-à-dire en forme de calotte, une fois que l'on a obtenu le bloc continu. Une telle surface en forme de calotte résulte d'une part, de ltneffet couronne dd principalement au frottement existant entre la mousse en expansion et les parois latérales du moule et d'autre part, du fait que lorsque la mousse gonfle, il se produit une réaction exothermique et que par conséquent la zone centrale est plus chaude,de sorte que le gonflement est' plus grand.En définitive, le problème fondamental qui se pose dans la fabrication de blocs continus de polyuréthane alvéolaire est la formation de la calotte mentionnée, c'est-à-dire le fait qu'il se produit une expansion plus grande dans la zone centrale que sur les côtés du bloc. Un autre inconvénient qui se présente actuellement est la formation de surfaces supérieures dures et présentant des irré gularités. la défaut produit par l'"effet couronne" entrasse une perte de matière et de temps, étant donné que le finissage ultérieur représente un préjudice économique. C'est pourquoi toutes les recherches ont visé à obtenir un procédé ou un sytème qui élimine cet inconvénient mais personne nta réussi à l'éliminer complètement, étant donné que jusqu'ici on n'a fabriqué aucun bloc à section transversale parfaitement rectangulaire. D'autre part, les systèmes utilisés jusqu'ici présentent un autre inconvén~ent important, qui réside dans le fait que lorsqu'il s'agit de régler la largeur de bande, ctest-a-dlre lorsqu'on désire obtenir des locs de largeur plus ou moins grande, ce que l'on obtient en faisant varier la distance qui sépare les cotés du moule et ses différents accouplements, il faut faire varier en même temps la largeur des dispositifs de pression qu'utilise chaque système, de sorte que pendant un certain temps on ne peut pas régler l'expansion de la mousse et qu'il en résulte une perte de temps et de matière, par suite d'une perte d'horisontali- té de la surface du bloc. Parmi les nombreux systèmes réalisés, on peut citer celui qui utilise un élément continu de réglage ou celui qui utilise des paires de rouleaux etc., ce qui donne des améliorations dans la formation des blocs, mais sans parvenir à obtenir un bloc parfaitement plan, ayant une surface supérieure parallèle à la surface inférieure,et pourvu d'une qualité et d'une finition parfaites. Ces procédés ne présentent ni l'élasticité, ni la rigidité nécessaires des éléments régulateurs du développement de la mousse et ces éléments ont, en outre, l'inconvénient de présenter une interdépendance entre eux, c'est-à-dire qu'ils doivent agir tous en même temps et forment un ensemble. Gracie à l'installation selon l'invention, on obtient un bloc de polyuréthane alvéolaire continu ayant une section transversale parfaitement rectangulaire, c'est-à-dire un bloc ayant une surface supérieure plane et parallèle à la surface inférieure. D'autre part, l "'effet couronne" est éliminé-et l'on arrive en même temps à ce que ladite surface supérieure soit perméable, exempte de parties dures, sans rugosité et de densité uniforme. L'installation selon l'invention présente en outre les avantages suivants - Tout d'abord elle ne s'attaque pas à l1,,effet couronne" déjà apparu , mais empêche son apparition. - les éléments de réglage sont sous forme discontinue et indépendante les uns des autres et permettent de régler la pression graduellement à mesure que la plasticité ou la viscosité du polymère augmente pendant l'expansion. - Elle permet d'appliquer la pression sur toute la largeur du liquide moussant, même avec variation de largeur depuis le début du moussage. - l'indépendance des éléments permet de traiter la surface moussante à tout moment en fonction de son état et de ses caractéristiques. - Pour la mtme raison, à tout moment, les éléments de recouvrement sont très accessibles et on peut observer directement la surface de la mousse en toute zone du moussage. - On obtient un parallélisme parfait entre les faces du bloc, grace au fait que les éléments régulateurs pivotent toujours parallèlement au fond, qu'ils sont doués de rigidité à leurs extrémités et qu'il faut donc les déplacer en mme temps et dans le même sens. - Par la position des éléments de réglage (eylindres ou patins),on Élimine l'11effet couronne" en évitant la formation de bords latéraux plus bas, étant donné que la zone centrale de la calotte qui se formerait est comprimée de manière-å remplir ces dépressions et qu'en même temps on obtient des densités homogènes. - Elle utilise un seul élement de recouvrement qui peut être de type ordinaire, c'est-à-dire non poreux, de sorte que le prix de revient est moindre. L'élément de recouvrement empoche les gaz de moussage de sortir l'extérieur avant le moment voulu, de sorte qu'il ne se produit pas de gaspillage superflu de ces gaz, que les ouvriers sont ainsi protégés contre eux et que les gaz peuvent sortir seulement quand ils ne sont plus nécessaires. - On peut faire varier la largeur du bloc à tout moment sans qu'il soit nécessaire d'arrêter le processus, - Il est touJours possible d'assurer une synchronisation parfaite et d'obtenir une adhérence parfaite entre la mousse et la matière de séparation en évitant la formation de poches et donc de défauts dans la surface de la mousse. Tous les avantages ci-dessus mentionnés sont obtenus grace au fait que l'on utilise, dans toute la zone de moussage, des éléments de pression indépendants les uns des autres, placés transversalement au bloc, qui sont disposés ~de façon flottante et peuvent tourner autour de leur axe, évitant ainsi les frottements et présentant une rigidité transversale absolue relativement au bloc et une élasticité longitudinale. Ces éléments de réglage du développement peuvent être des rouleaux cylindriques QU des flaques de pression, les premiers pouvant être remplacés par des paires de rouleaux. les éléments de pression servant à régler le développement de la mousse peuvent tette accouplés de façon basculante autour d'un point fixe d'un bati qui présente une inclinaison appropriée relativement à la surface t la mousse, ce qui fait ue l'on obtient différents angles d'actionnement des rouleaux et, par suite, un réglage graduel de la pression à mesure que la mousse monte. Ils peuvent aussi flotter verticalement sur la mousse et, dans ce cas,la pression exercée par chacun est réglée au moyen de contrepoids. Comme on l'a déjà indiqué, entre la mousse et les organes de réglage de pression est placée une seule matière de séparation ou de reccuvreent qui acconit les orotiors suivantes - a)elle èli:nine l'oxdation le la 1 surface supérieure ne la mousse - b)elle évite eue la m.ous-:e, à l'état pteux, ne souille les rouleaux ou plaques, avec es inconvénients qui en rsultent; - c)elle tire parti au maximum des gaz de moussage en évitant qu'ils ne sortent avant le moment voulu, et par suite, elle rend superflu l'utilisation d'une plus grande quantité de matière première, ce qui entrarne une économie notable. Cette matière ne doit pas être poreuse et peut être un papier de type ordinaire ou similaire, qui empêche que les gaz de moussage ne sortent à l'extérieur, de sorte qu'on en tire parti au maximum. l'autre part, puisqu'elle n'a pas besoin d'être poreuse, on peut utiliser une matière de type transparent à travers laquelle on pourra examiner, à tout moment, la surface de la mousse. Après la zone de moussage ou d'expansion, on applique une pression et de la chaleur à la matière de recouvrement, afin de faciliter l'adhérence de celle-ci à la mousse, en évitant la formation de poches et en -facilitant l'entratnement synchronisé de la matière de recouvrement et de la mousse, tout cela au moyen de plaques flottantes et d'émetteurs de chaleur. Afin de laisser sortir les poches de gaz engendrées lors du moussage, à l'endroit approprié après l'expansion, on place un système de perforation de 1 matière mentionnée, > ar exemple des aiguilles ou tout autre élément perforateur. La matière de séparation et la mousse doivent présenter un mouvement totalement synchronisé afin d'éviter la formation de crevasses et de déformations. On y parvient grtce aux procédés mécaniques classiques, mais ces derniers posent des problèmes de réglage et d'installation d'équipements motteux. On y parvient également en accouplant un dispositif qui, en principe, fait adhérer les côtés du recouvrement au doublage des parois latérales et comporte essentiellement l'incorporation d'un émetteur de chaleur grâce auquel on obtient l'adhérence de la matière de recouvrement et de la mousse dans la mesure désirée, en réglant sa position, en hauteur et longitudinalement, relativement au bloc, ainsi que son intensité calorifique jusqu'à arriver à les placer au point exact selon le type de mousse. Grâce à l'accouplement des rouleaux indépendants, séparés les uns des autres d'une distance appropriée, on arrive à ce que, pendant ltexpansion de la mousse, la pression des rouleaux et leur rigidité transversale obligent la mousse à se distribuer latéralement, évitant la formation d'une calotte et donnant un bloc à surface plane et.à section transversale parfaitement rectangulaire. En défnitive,pour récapituler, le nouveau système est basé sur les points suivants : - a)incorporation des éléments de réglage de pression, tels que des rouleaux cylindriques ou patins, flottants, basculants et indépendants, qui exercent graduellement la pression voulue sur la mousse en formation, à mesure que sa plasticité ou sa viscosité augmente , de sorte que l'on donne à tout moment à la mousse l'état approprié, sur toute la largeur du bloc, en evi- tant que ne se forme l"'effet couronne", du fait que la matière est distribuée de la paroi centrale de la calotte vers les cô- tés - b)on utilise une matière de séparation entre les rouleaux et la mousse pour éviter ltoxydation de la couche extérieure de la mousse,et eBpêcher que la mousse ne souille les rouleaux et pour tirer parti an maximum des gaz de moussage, tout en les empezchant de sortir et de nuire aux ouvriers;; - c)un système de perforation de la matière de séparation est prévu pour laisser sortir les gaz formés une fois qu'on en a tiré parti au maximum - d)une série de dispositifs sont prévus pour chauffer la matière de séparation qui adhère ainsi à la mousse, pour la décoller et obtenir un finissage plus parfait et enfin, pour obtenir l'ouverture de l'ensemble en largeur, sans qu'il soit nécessaire d'arrêter le processus. On comprendra mieux la nature de l'invention grace à la description qui va suivre, faite en regard des dessins schématiques annexés dans lesquels la figure 1 est une vue latérale de l'installation compor- tant le système de rouleaux de pression et les autres éléments ; la figure 2 est une vue en plan de la figure 1 ; la figure 3 est une coupe transversale suivant la ligne I-I de la figure 2, montrant le bloc en formation et le mode d'action de l'élément de pression ; la figure 4 est une coupe transversale suivant la ligne II Il de la figure i, montrant le bloc final complètement rectangulaire la figure 5 est une vue latérale de l'installation utilisant une plaque comme élément perforateur la figure 6 est une vue analogue à la figure 5 avec un transporteur ou courroie sans fin, comme élément de perforation ;; la figure 7 est une vue latérale d'un autre mode d'exécution de l'ensemble la figure 8 est une vue en lan correspondant à la figure 7; la figure 9 est une vue en plan de l'installlation, la largeur étant accrue et les rouleaux d'un côté étant déplacés ; la figure 10 est une vue en plan de l'installation,la largeur étant accrue, les rouleaux primitifs étant fixes, des-rouleaux auxiliaires étant ajoutés pour compléter la largeur ; la figure il est une perspective des plaques de pression flottantes ;; la figure 12 est une vue latérale de l'installation selon un autre mode d'exécution des groupes de rouleaux de différentes largeurs la figure 13 est une vue en plan de la figure 12 la figure 14 est une vue transversale du mode d'exécution de la figure 12 la figure 15 est une vue identique à la figure 12, dans le mode d'exécution où les rouleaux sont remplacés par des patins ; la figure 16 est une vue en plan de la figure 15 la figure 17 est une vue trairversaledela figure 15 la figure 18 montre un autre r:ode d'exécution du système avec patins basculants ; et la figure 19 est une vue en plan de la figure 18. L'installation selon l'invention part d'une première phase qui consiste à décharger, au moyen d'un régulateur de débit 1, le liquide moussant qui tombe sur un fond mobile 2 qui l'entratne, l'expansion commençant dans une zone 6. Entre le fond 2, les parois latérales 3 et la rousse 5 est placé le doublage 4 qui se meut en même temps que le fond 2 du moule, entratnant la mousse 5 pour que celle-ci ne colle pas au moule et ne le souille pas, et supprimant en même temps, dans la mesure du possible, le frottement éventuel. Dans la zone d'expansion 6,sont prévus. des rouleaux 7 (figure 1) ou des patins 8 (figure 15) placés transversalement par rapport au lolo^ de mousse 5, qui tournent fous autour de leur axe et qui sont fixés de façon flottante, au moyen de batiks 10, avec possibilité de basculement, aux points 11 où ils sont réunis à un dispositif de soutien 9. Ce dernier peut se déplacer longitudinalement par rapport au bloc 5, comme l'indiquent les flèches (figure 1), de sorte que l'on peut régler la nosition des rou leaux 7 selon les nécessités du type de mousse à fabriquer. race à de tels rouleaux 7, aux patins 8 et à leurs accouplements, on obtient la souplesse longitudinale relativement au bloc 5, puisqu'ils sont flottants. De même on obtient la rigidité transversale nécessaire, de sorte que lton évite que la mousse, dans son expansion, monte davantage à la partie centrale qu'au parties latérales. les rouleaux 7 ou les patins 8 permettent d'éviter l"'effet couronne" puisque, comme on le voit par la figure 3, lorsque la pression est appliquée å. la mousse 5 en formation, la matière de la zone centrale est distribuée vers les creux latéraux, les remplissant et formant ainsi la zone supérieure horizontale 30. l'invention propose divers modes d'exécution du même système, que l'on décrira maintenant. Les rouleaux 7 ou patins 8 ont également la caractéristique d'entre télescopiques, ctest-à.-dire qu'à un moment quelconque leurs dimensions longitudinales peuvent varier et s'adapter à la largeur du bloc 5 et, compte tenu de l'interdépendance qui existe entre eux, on comprend clairement que lorsqu'il s'agit d'obtenir un bloc de plus grande largeur, à mesure que la matière de recouvrement 24 avance, les rouleaux 7 ou patins 8 peuvent s'ouvrir. On commence donc dès le début à fabriquer un bloc 5 qui a les caractéristiques et les dimensions désirées, sans perte de matière. Un autre mode d'exécution prévoit que les rouleaux cylindriques 7 ou patins 8, flottant au moyen des batis 10, soient fixés au moyen des axes de basculement il au dispositif de soutien 9 qui, dans ce cas, aura une position inclinée comme on le voit sur les figures 7 et 18, de façon que les angles 18 formés entre le dispositif 9 et les batiks 10 soient décroissants à mesure que le développement de la mousse augmente.On obtient donc une plus forte pression dans la zone haute et la pression exercée est ainsi réglée à tout moment et dans tout état de développement de la mousse 5c Dans le mode d'exécution décrit ci-dessus, on prévoit que les rouleaux cylindriques 7 aui ien que les patins 8 sont placés de façon alternée sans que ces éléments arrivent à couvrir toute la largeur du bloc, comme on le voit par les figures 8, 9, 10 et 19. Cette disposition part de l'idée que lorsque l'écarte- ment des parois latérales 3 varie, seules les parois d'un côté se déplacent latéralement, comme le montre la figure 9, Tes autres restant fixes, de sorte que l'on arrive à faire varier la largeur du bloc 5 sans arrêter le processus et de façon progressive. On peut également obtenir la variation de largeur avec le mode d'exécution de la figure 10, dans lequel sont accouplés des rouleaux ou patins secondaires 19, intercalés entre les rouleaux ou patins principaux 7 ou 8, de telle sorte que Lorsque la largeur du bloc varie, les rouleaux 7 ou patins 8 restent fixes, les rouleaux ou patins secondaires 19 descendant alors et coaplét--;nt la largeur désirée. Dans un autre mode d'exécution, les rouleaux 7 ou patins 8 présentent encore une indépendance totale entre eux et sont réunis en groupes 23, comme le montrent les figures 13 et 16, chacun de ces groupes 23 présentant des séries identiques de rouleaux 7 ou de patins 8 de différentes longueursce qui permet au système de fonctionner à tout moment avec l'élément de pression de largeur appropriée et désirée. les rouleaux 7 ou patins 8 de chaque groupe 23 resteront flottants race à un chåssis 12 soutenu par des barres 13 qui sont à leur tour, réunies à des cables 14 qui, passant sur des poulies 15, se terminent par des contrepoids 16 (figure 14). Tout l'ensemble présente des éléments de guidage 17 des différents dispositifs. Avec cette disposition, quand la mousse 5 commence à se développer dans la zone 6, on descend les rouleaux 7 ou patins 8 de la largeur désirée, un de chaque groupe 23, en réglant la pression exercée par chacun au moyen des contrepoids 16. Quand la largeur varie, les rouleaux 7 ou patins 8 qui étaient actionnés s'élèvent peu à peu au passage de la mousse 5 et ceux de la largeur appropriée descendent de façon similaire. Comme les rouleaux 7 ou patins 8 ne peuvent pas arriver jusqu'aux parois latérales 3, il existe dans le bloc 5 formé une petite marge longitudinale dans laquelle l'horizontalité n'existe pas et c'est pourquoi le système préconise de disposer des rouleaux auxiliaires 20 qui exerceront, sur les cotés du bloc 5, la pression nécessaire pour corriger ce défaut. Afin d'éviter que la mousse 5 ne s'oxyde et ne souille les rouleaux 7 ou les patins 8, et afin de retenir le plus possible les gaz de moussage, on interpose entre les éléments de pression mentionnés et la mousse 5 une matière de séparation ou de recouvrement 24. Cette matière 24 ne doit pas être poreuse afin de retenir, comme on l'a déjà précisé, les gaz de moussage. Elle peut être opaque ou transparente. Dans ce dernier cas, elle permet de suivre visuellement la surface de la mousse et de détecter rapidement les défauts possibles. La matière de recouvrement 24 doit présenter un mouvement synchronisé avec celui de la mousse 5 afin d'éviter les frottements et tensions qui pourraient produire des crevasses dans la surface de la mousse 5 et, pour cette raison, le système presente,dans un mode d'exécution, un dispositif de liaison 37 entre la matière 24 et le doublage 4 des parois latérales 3, utilisant un adhésif 26. On a également prévu un émetteur de chaleur 32 qui assure la liaison dans une mesure plus ou moins grande entre la matière 24 et la surface de la mousse 5, de sorte que l'on obtient la synchronisation totale de leur mouvement.L'émetteur de chaleur 32 peut être réglable en hauteur et en longueur relativement au bloc 5, comme l'indiquent les flèches de la figure 1, ainsi qu'en intensité, et on arrive ainsi à ce que la matière de recouvrement 24 colle plus ou moins à la mousse 5. Il est prévu également qu'après le point culminant de la zone 6 ,et déjà dans la zone horizontale 30, soient disposées des plaques de pression 22 qui ont pour roule de faciliter l'adhérence entre la mousse 5 et la matière 24, et en meme temps, de permettre à celle-ci de gonfler lorsqu'elle se trouve libre. Ces plaques 22 sont télescopiques comme le montre la figure 11, ce qui permet d'élargir la surface d'actionnement. Elles sont également chauffées par l'émetteur de chaleur 32 et transmettent cette chaleur à la matière 24, ce qui facilite sa liaison avec la mousse. Comme la matière de recouvrement 24 n'est pas poreuse, les gaz de moussage sont retenus et on en tire parti au maximum. Cependant, afin de les laisser sortir quand ils ne sont plus nécessaires, le système comporte un dispositif de perforation de ma tour. la perforation est obtenue yrce à un dispositif approprié, par exemple au'moyen d'aiguilles 31 ou de tout autre élément analogue. Ces moyens de perforation 31 sont fixes sur un organe 28 monté pivotant autour d'un axe 29. Cet organe a donc une certaine élasticité de mouvement et peut ainsi engendrer une pression constante et déterminée sur la surface de la mousse 5, par l'intermédiaire de la matière de séparation 24. Il est prévu que le moyen de perforation puisse présenter différents modes d'exécution pratiques, par exemple en forme de rouleau 27 (figure 1), de plaque 33 (figure 5) ou de transporteur 34 (figure 6). Dans le cas de la plaque 33, comme elle n'exerce pas une grande pression, il est prévu d'accoupler le rouleau 21 afin d'engendrer la pression nécessaire. Une fois que la mousse 5 à l'état liquide commence à sortir du régulateur de débit 1, le fond mobile 2 l'entrane au moyen du doublage 4 qui occupe ce fond 2 et les parois 3. Immédiatement, la mousse 5, en contact avec l'airS commence à gonfler dans la zone 6 et tend à gonfler plus au centre que sur les côtés, par suite de l'"effet couronne". Cet effet est contrarié par la rigidité transversale des rouleaux 7 ou patins 8 qui distribuent la matière vers les côtés en remplissant les creux 36 comme le montre la figure 3. En meme temps que la mousse 5 commence à gonfler dans la zone 6, le dispositif 25 distribue la matière 24, de sorte que lorsque la mousse passe par les rouleaux 7 ou patins 8, la matière 24 s'interpose déjà et avance de façon synchronisée avec la mousse, avec l'aide du dispositif 37 et de l'émetteur de chaleur 32 qui colle la mousse 5 à la matière 24, dans une mesure plus ou moins rande selon la façon dont on règle sa position. Si à un moment quelconque on désire obtenir un bloc 5 de plus grande largeur, on sépare les parois 3, ce qui fait varier les dimensions du moule et, en même temps, on fait arriver la matière de recouvrement 24 selon une plus grande largeur. A mesure que la matière 24 passe par les rouleaux 7 ou patins 8, ceuxci s'ouvrent peu à peu grâce à leur système télescopique et à leur indépendance réciproque. les rouleaux ou patins ayant la largeur appropriée de chaque groupe 23 descendent. l'indépendance existant entre chacun des rouleaux 7 ou patins 8 du système est l'avantage essentiel de l'invention, étant donné que l'on peut régler le développement de la mousse 5 de façon discontinue en la traitant à tout moment et à toute section du développement d'une façon qui correspond à l'état et aux besoins de la mousse 5. R E V E N I C A m 1.- Installation pour l'obtention de blocs continus de ma tière plastique alvéolaire, tel que du polyuréthane de forme pla ne et de section rectangulaire, dans laquelle on verse un liqui de moussant sur un fond mouille sur lequel sont lacées des parois latérales de chaque coté, un doublage étant placé entre le fond et les parois latérales d'une part, et la mousse d'autre part, installation caractérisée en ce qu'elle comporte des moyens qui fournissent une couche de matière de recouvrement non poreuse constituant une quatrième paroi du doublage, en ce que dans la zone de début du moussage sont prévus des éléments de réglage de l'expansion de la mousse qui sont rigides, indépendants les uns des autres transversalement, montés pivotants sur des bâtis et sont placés transversalement, relativement au fond mobile, de telle sorte que tous les points de la surface de moussage subissent l'action d'au moins un des éléments de réglage,en ce que des moyens sont prévus pour régler la position et la pression des éléments de réglage relativement à la surface de moussage, la distance entre l'axe de pivotement et la surface de moussage étant fixe quand les éléments de réglage sont en contact avec cette surface, et en ce que dans la zone où la masse de mousse reste constante, sont disposés des moyens thermiques de liaison entre la couche de matière de recouvrement et la mousse, des moyens de perforation de la couche de matière de recouvrement et des moyens de liaison de cette couche au doublage. 2.- Installation selon la revendication 1, caractérisée en ce au'au moins une des parois latérales est mobile transversalement par raport au fond mobile. 3.- Installation selon l'une des revendications 1 et 2,carac térisée en ce que les éléments de réglage sonttélescoplques dans la direction transversale au fond mobile. 4.- Ins-tallation selon l'une des revendications 1 et 3, caractérisée en ce que les moyens servant à régler la position et la pression des éléments de réglage relativement à la surface de moussage sont constitués par un dispositif mobile de soutien au quel les bâtis sont réunis de façon pivotante et sur lequel ils peuvent se déplacer, des poids étant disposés sur les bâtis. 5.- Installation selon l'une des revendications 1 et 3, caractérisée en ce que les moyens de réglage de la position et de la pression des éléments de réglage relativement à la surface de moussage sont constitués par un dispositif de soutien auquel sont réunis des éléments de guidage destinés à des cales qui sont, à leur tour, réunis aux batis, les cibles passant sur des poulies réunies au dispositif et se terminant par des contrepoids réglables. 6.- Installation selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que les éléments de réglage sont disposés de façon alternée sans que chacun d'eux couvre la largeur totale de la mousse 7.- Installation selon la revendication 5, caractérisée en ce que les éléments de réglage sont disposés par groupes identiques dont chacun est formé d'une série d'éléments de longueurs différentes, de tel e sorte que lorsque la paroi latérale se déplace on peut retirer les éléments d'actionnement et les remplacer par d'autres de largeur appropriée. 8.L'installation selon l'une dasrevendccatians précédentes,ca- ractérisée en ce que les eléments pivotants en contact avec la surface de mouee couvrent chacun la largeur totale de la mousse. .9.- Installation selon l'une des revendications préeédentes,ca- ractérisée en ce que des éléments pivotants secondaires sont prévus- et couvrent le suplément de largeur quand la paroi transversale est déplacée. 10.- Installation selon l'une-des revendications précédentes, caractérisée en ce que les moyens thermiques sont constitués par une source de chaleur, réglable en longueur et en position,relativement à la surfacede la mousse et réglable en intensité. 11.- Installation selonî'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que les moyens de perforation sont constitués par une plaque pivotante munis d'éléments perforateurs. 12.- Installation selon l'une des revendications 1 à 10, caractérisée en ce que les moyens de perforation sont constitués par un rouleau aluni d'éléments perforateurs et réuni avec rotation libre à un élément de fixation pivotant. 13.- Installation selon l'une ces roeeJications 1 à 10, caractérisée en ce que les moyens de perforation sont constitués par une courroie transporteuse munie d'éléments perforateurs. 14.- Installation selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que sous les moyens thermiques sont disposées des plaques coulissanzes qui couvrent la surface de la ousse, s'y appuient t euvent se chevaucher entre elles, 15.- Installation selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que la liaison entre la couche de matière de recouvrement et le doublage sont effectués au moyen d'un adhésif. 16.- Installation selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce qu'à la fin du moussage sont accouplés, de chaque côté, un rouleau ou un patin auxiliaire de petite dimension, pivotants, eRue l'on dispose en même temps que les parois latérales du mour afin de finir les angles du bloc. 17.- Installation selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que la couche de matière de recouvrement est transparente. 18.- Installation selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que les éléments pivotants ont une forme cylindrique. 19.- Installation selon 11 une des revendicF à à 17, caractérisée en ce que les éléments pivotants ont une forme de patin dont la face de contact avec la surface de la mousse est lisse et plane.