La présente invention concerne de nouvelles matières polymères et elle a plus particulièrement trait à des matières polymères rigides ayant un coeur cellulaire faisant corps avec une couche extérieure superficielle non cellulaire, la matière polymère ayant une composition chimique uniforme, dans laquelle le motif récurrent principal est un radical isocyanurate. Les progrès rapides réalisés dans la chimie des polymères au cours des dernières années ont conduit à l'utilisation toujours croissante de matières synthétiques pour la construction d'objets qui ont été construits jusqu'à présent en bois, en métal, en verre et en matériaux classiques analogues. L'usage de résines polyester armées est à présent répandu dans diverses applications à la construction. Des stratifiés ayant un coeur de polymère cellulaire rigide et des couches extérieures de métal en feuille, de bois et/ou de matières plastiques rigides, trouvent des applications de plus en plus nombreuses, notamment dans l'industrie du bâtiment, parcequ'ils allient les propriétés d'isolation thermique du polymère cellulaire avec les propriétés de résistance mécanique du matériau classique constituant les couches extérieures. Les résines polyester armées et les stratifiés requièrent des étapes multiples de transformation et nécessitent généralement des opérations finales d'ébarbage, d'usinage ou de découpage avant que l'objet désiré ne soit prêt à être utilisé On a décrit plus récemment la production de polyuréthannes rigides pourvus de leur propre pellicule. Ces mousses dérivent d'une seule opération de moulage à partir d'un mélange réactionnel formant une mousse de polyuréthanne et sont moulées dans des conditions telles qu'une pellicule extérieure non cellulaire est produite à la surface de la mousse qui entre en contact avec les parois du moule. Le coeur intérieur de l'objet moulé est cellulaire. La production de ces mousses de polyuréthanne pourvues de leur propre pelllule,sutrement appelées mousses auto-enveloppées d' une pellicule représente un net progrès dans la technique, du fait qu'elle simplifie dans une large mesure la production d'dléments moules de construction de formes très variées. Toutefois, les mousses à pellicule ainsi produites présentent l'inconvénient d'avoir des propriétés de résistance mécanique relativement faibles et, plus particulièrement, une faible résistance à la déformation par la chaleur. Le nombre d'applications auxquelles ce matériau peut être destiné est par conséquent limité. La Demanderesse vient de clécouvrir un nouveau matériau de construction qui allie les avantages de la mise en forme par moulage dans un procédé à une seule étape, et les propriétés de grande résistance mécanique et de très grande résistance à la déformation par la chaleur. Ce matériau est par conséquent trEs intéressant et peut être utilisé en remplacement de la plupart des matériaux existants utilisés de façon plus classique à des fins de cnstruction dans le bâtiment, l'industrie automobile, l'industrie navale et les industries analogues. La présente invention, considérée sous son aspect le plus large, concerne un matériau polymère rigide nouveau destiné à la construction, ayant une couche extérieure polymère non cellulaire qui en fait partie intégrante et un coeur polymère cellulaire intérieur, ce matériau étant en outre caractérisé par (a) une variation brusque de la densité à la jonction entre la couche extérieure non cellulaire et le coeur cellu laire intérieur ; (b) une épaisseur d'environ 0,25 mm de la couche extérieure non cellulaire ; et (c) une uniformité de la composition chimique du polymère en tous points du coeur polymère intérieur et de la couche polymère extérieure, la liaison chimique récurrente prin cipale de ce polymère étant un radical isocyanurate. L'invention concerne aussi les nouveaux matériaux de construction qui offrent les carsetéristiques indiquée ci-dessus et qui contiennent en outre des charges et/ou des arma'ures inccrporées, comme décrit dans ce qui suit. D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention ressortiront de la description détaillée qui va suivre faite en regard du dessin annexé qui représente, à titrnon limitatif, des formes de réalisation conformes à l'invention. Sur ce dessin la figure 1 est une coupe transversale d'un panneau réalisé avec le matériau de construction de l'invention la figure 2 est une coupe transversale partielle d'une seconde forme de réalisation de l'invention ; et la figure 3 est une perspective dtun élément d'armature utilisé pour armer des mousses polymères conformes à l'invention. Comme indiqué ci-dessus, l'invention concerne une mousse polymère rigide qui porte à sa surface une pellicule rigide relativement épaisse sensiblement continue, qui a été formée d'un seul bloc, c'est-à-dire qu'elle a été engendrée in situ par le mélange de production de la mousse de polymère. Cette pellicule possède une grande uniformité de structure, une grande résistance à la déformation par la chaleur et par les basses températures, une grande résistance à l'usure par frottement et une grande résistance à la propagation de la flamme.Cette pellicule est aussi relativement imperméable à lthlwmidité et peut aisément être peinte par immersion ou revetement. La grande stabilité thermique et la grande résistance à la déformation des articles de l'invention permettent de revêtira pellicule par immersion dans des solutions de revêtement à chaud, suivie d'un marissage rapide à la chaleur du rev8tement obtenu dans des fours et des appareils analogues. Par la conception appropriée des surfaces du moule dans lesquels les articles de l'invention sont produits, on peut pourvoir la surface de la pellicule de motifs permanents tels que des marques, des empreintes ou un motif en bas-relief, comme en nécessite la production d'un grain de bois ou cuir ou de tout autre aspect de surface qui peut entre désiré. La pellicule portée par le nouveau matériau de la présente invention est véritablement une pellicule. Ceci veut dire que cette pellicule a une épaisseur définie d'au moins environ 0,25 mm, et que le point auquel la limite intérieure de la pellicule rencontre le coeur cellulaire est nettement visible à l'oeil nu lorsqu'un échantillon en coupe transversale d'une mousse conforme à l'invention est examiné. La netteté de cette délimitation est telle qu'il est difficile de concevoir, au premier coup d'oeil, que la pellicule et la mousse n'ont pas été produites séparément, et ont été liées ensemble ultérieurement. La pellicule formée sur la surface extérieure des nouvelles mousses de l'invention est microcellulaire, c'est-à-dire qu'il s'agit d'une matière solide renfermant de petites cellules, lesquelles sont distribuées de façon statistique et ne font pas partie d'une gangue cellulaire régulière, comme on en rencontre dans les mousses polymères ordinaires. Cette pellicule a généralement une épaisseur minimale d'environ 0,25 mm. On peut faire varier l'épaisseur de la pellicule par une modification appropriée du procédé de préparation de la mousse, notamment en ce qui concerne le degré de tassement et la densité apparente, comme défini ci-après. On peut obtenir une épaisseur de pellicule atteignant environ 3,0 mm. L'épaisseur de la pellicule sur toute mousse donnée conforme à l'invention reste très uniforme en tous points, mdme lorsque les mousses en question sont moulées en objets conformés qui présentent des saillies étroites, de sorte que la largeur de la section droite de la mousse atteint presque à ce niveau deux fois l'épaisseur moyenne de la pellicule, avec peu de matière constituant le coeur entre les pellicules. On a constaté que le poids volumique de la pellicule est très constant et qu'il est sensiblement indépendant de celui du coeur cellulaire. Ainsi, le poids volumique de la pellicule se situe généralement entre environ 0,96 et 1,04 g/cm3 quel que soit le poids volumique de la mousse constituant le coeur. Le coeur cellulaire de la mousse conforme à l'invention portant sa propre pellicule a généralement un poids volumique sensiblement uniforme. Comme indiqué ci-dessus, la limite entre la pellicule et le coeur est bien nette et elle est marquée par un brusque changement de densité. La densité et la structure cellulaire du coeur, dans la partie adjacente à la pellicule, ne diffurent pas sensiblement de la densité et de la structure cellulaire, respectivement, de la partie centrale du coeur. En général, le poids volumique du coeur cellulaire peut varier d'environ 0,08 à environ 0,8 g/cm3. Les formes préférées de mousses rigides faisant corps avec leurs pellicules, selon la présente invention, ont un coeur dont le poids volumique se situe dans la gamme d'environ 0,24 à 0,48 g/cm3.On peut obtenir un coeur ayant tout poids volumique requis dans les limites définies ci-dessus en ajustant divers facteurs, principalement le degré de tassement du moule et la quantité d'agent porogène que l'on utilise dans la formulation, comme décrit en détail dans ce qui suit. L'autre caractéristique distinctive des mousses rigides auto-enveloppées d'une pellicule selon la présente invention réside dans la nature de la composition chimique du polymère qu'elles contiennent. La couche extérieure non cellulaire et le coeur intérieur cellulaire sont formés simultanément à partir du même mélange réactionnel produisant une mousse polymère et, par conséquent, il existe une homogénéité de composition chimique entre le polymère et les couches intérieure et extérieure. Comme on le décrira de fa çon plus détaillée dans ce qui suit, les mousses polymères de l'invention sont préparées par réaction dtun polyisocyanate organique avec un mélange catalyseur de trimérisation.Par conséquent, le principal motif récurrent de la channe résultante du polymère est le radical isocyanurate, c'est-à-dire le radical répondant à la formule dans laquelle chacune des valences libres attachées à de l'azote est liée au résidu organique du polyisocyanate de départ. On entend par "motif récurrent principal" le fait qu'au moins 50 % de la totalité des motifs récurrents de la channe du polymère répondent à la formule indiquée ci-dessus. En se basant sur le fait que c'est le motif indiqué ci-dessus qui contribue pour la plus grande part à la structure chimique du polymère, il convient de considérer ce dernier comme un polyisocyanurate. Toutefois, il y a lieu de remarquer que la structure chimique et less compositions des mousses polymères de la présente invention ne sont pas exclusivement constituées par des radicaux isocyanurate. Une proportion secondaire, c'est-à-dire moins de 50 %, et généralement moins de 10 % du nombre total des motifs de la structure chimique du polymère, peut consister en radicaux autres que le radical isocyanurate, selon le système particulier de mousse polymère que l'on utilise dans la préparation des nouvelles mousses de l'invention.Par exemple, lorsqu'on utilise un époxyde monomère comme partie de la combinaison catalytique utilisée dans le mélange réactionnel de formation de la mousse, il y a dans le produIt final une proportion secondaire de radicaux d'oxazolidinone, c'est-à-dire des radicaux répondant à la formule dans laquelle R représente le résidu du polyisocyanate organique utilisé comme matière première et R' représente le résidu de l'épo- xyde monomère utilisé comme matière première. De même, comme on le décrira dans ce qui suit, on peut ajouter une proportion secondaire d'un anhydride d'acide dicarboxylique au mélange réactionnel formant la mousse et cette substance, par réaction avec le polyisocyanate organique, engendrera une proportion secondaire de radicaux imide dans la structure chimique du polymère final, c'est-à-dire des radicaux répondant à la formule dans laquelle R représente le résidu du polyisocyanate organique utilisé comme matière première et X représente le résidu de l''anhydride dicarboxylique utilisé comme matière première. Dans une autre forme de réalisation des nouvelles mousses de l'invention, une proportion secondaire, comme défini ci-dessus, d'un acide polycarboxylique peut être ajoutée au mélange réactionnel de formation de la mousse et cette substance, par réaction avec le polyisocyanate organique, donne lieu à la présence d'une proportion secondaire de radicaux amide dans la structure chimique du polymère final. Par exemple, si l'on utilise un acide dicarboxylique de cette façon, la structure chimique du polymère final présente des proportions secondaires de radicaux de formule - R - NH CO - R' - CO NH dans laquelle R est le résidu du polyisocyanate organique et R' est le résidu de l'acide dicarboxylique. Dans certains cas, on peut ajouter une faible quantité d'un polyol au mélange réactionnel de formation de la mousse polymère. Ce composé réagit avec le polyisocyanate organique dans la préparation de la mousse polymère et donne lieu à la présence d'une proportion secondaire de liaisons uréthanne, c'est-à-dire dans la structure chimique du polymère final. Les types susmentionnés de motifs récurrents comprennent ceux qui sont présents dans la structure moléculaire du polymère dans les nouvelles mousses rigides auto-enveloppées d'une pellicule. La présence d'une combinaison de certains ou de la totalité de ces motifs récurrents est la principale cause des propriétés physiques remarquables des mousses. Les divers motifs sont généralement disposés de façon statistique, mais un arrangement partiel de ces motifs est possible à obtenir par exemple, par traitement préalable éventuel du polyisocyanate avant la polymérisation. Cette dernière possiblité sera décrite en détail dans ce qui suit. il y a lieu de remarquer que des proportions secondaires, généralement inférieures à 10 % du nombre total des motifs récurrents, d'autres motifs chimiques récurrents qui diffèrent de ceux qui ont été plus particulièrement mentionnés ci-dessus, peuvent être présentes dans la structure chimique des polymères de la présente invention, pourvu que la présence de ces motifs chimiques récurrents supplémentaires ne nuise pas aux propriétés générales désirables de la mousse polymère auto-enveloppée d'une pellicule. La figure 1 du dessin annexé représente, en coupe droite, un exemple particulier de réalisation de la présente invention, à savoir une mousse polymère rigide auto-enveloppée d'une pellicule sous la forme d'un panneau modulaire Le panneau (2) comprend un coeur cellulaire rigide intérieur (4) qui est entièrement entouré par une pellicule rigide microcellulaire (6). La limite (8) entre le coeur (4) et la pellicule (6) est bien visible à l'oeil nu et s'accompagne d'un brusque changement de densité entre le coeur (4) et la pellicule (6). Le coeur cellulaire (4) est une gangue uniforme de cellules sensiblement fermées.Le coeur cellulaire (45 et la pellicule microcellulaire rigide (6) sont homogènes du point de vue chimique, c'est-à-dire que la structure chimique des molécules du polymère tant dans le coeur cellulaire (4) que dans la pellicule (6) est identique. La structure chimique est celle qui a été décrite ci-dessus, et le motif récurrent principal de cette structure est le radical isocyanurate. La figure 2 est une coupe transversale partielle d'un panneau modulaire (2) conforme à l'invention, ce panneau étant conçu pour la fixation d'une vis à auto-taraudage. Le panneau (2) présente une ouverture cylindrique (10) d'alésage légèrement inférieuzeau diamètre de la partie filetée de la vis à auto-taraudage (12). On constate que la vis (12) peut étre visséedans l'ouverture (10) pour produire sur la paroi interne de l'ouverture (10) le taraudage qui correspond à ses filets. La vis (12), après insertion, est immobilisée dans l'ouverture (10) et résiste sans bouger à une force considérable exercée sur elle.En fait, si l'on tente de retirer la vie mise en place en exerçant sur elle des forces de traction dans des essais normalisés de traction, on obtient une rupture de la structure du coeur et de la pellicule dans la zone d'insertion, avant d'atteindre le point auquel la vis peut être arrachée des filets taillés dans l'ouverture (10). De plus, la vis (12) peut être dévissée et remplacée plusieurs fois sans déformation de l'ouverture (10) ou de la mousse avoisinante. Liouverture (10) du panneau modulaire peut être formée aisément pendant le moulage du panneau (2) par l'insertion de la saillie cylindrique appropriée à l'endroit désiré dans la paroi du moule dans lequel le panneau est formé. L'épaisseur et les propriétés de la pellicule qui entoure l'ouverture (10) ne peuvent pas être distinguées de celles de la pellicule (6) qui entoure le reste du panneau (2). Comme cela est évident pour un spécialiste en ce domaine, plusieurs ouvertures (10) peuvent être prévues dans le panneau modulaire (2) et peuvent être disposées en des points du panneau où on désire fixer des étagères, des consoles, des plaques, etc. Des ouvertures analogues peuvent astre formées à des fins semblables dans l'un quelconque des divers types d'éléments de construction produits à partir des mousses polymères rigides de l'invention. L'aptitude à recevoir et à retenir des vis à auto-taraudage de la manière indiquée ci-dessus représente une autre propriété remarquable des mousses polymères de l'invention. Les formes de réalisation des figures 1 et 2 ne font au'illustrer l'une des nombreuses centaines de formes géométriques possibles sous lesquelles les mousses polymères de l'invention peuvent être moulées par le choix approprié du moule. Les applications possibles des mousses polymères de l'invention sont pratiquement illimitées. Ainsi, les mousses polymères rigides de l'invention peuvent être utilisées pour remplacer l'un quelconque des matériaux de construction utilisés à l'heure actuelle en pratique, les seules limitations imposées aux conditions requises du matériau étant dictées par tout usage particulier que l'on considère.Les mousses polymères, dans toute application donnée, offrent un net avantage sur le matériau classique quelconque que l'on utilise dans la même application, en raison de la facilité de production des objets même les plus compliqués en utilisant des outils de faible prix, et de l'élimination de tout usinage de la pièce formée. En outre, l'article en mousse polymère a d'excellentes caractéristiques de surface et peut être doté de tout motif pelliculaire désiré ou d'un grain quelconque, par la simple utilisation d'un moule présentant à sa surface les empreintes appropriées. Comme le montrent les données de propriétés physiques indiquées dans les exemples suivants, les nouvelles mousses polymères de l'invention sont caractérisées par leur dureté de surface et par des valeurs élevées de résistance à la flexion, à la traction, à la compression et au cisaillement, et par le facteur K (isolation thermique). Comme le montrent également les données indiquées dans les exemples particuliers, l'une des principales propriétés caractéristiques des nouvelles mousses de polymères réside dans leur résistance extrême à la propagation d'une flamme et à la déformation ou la perte de leur uniformité par exposition à la chaleur.Par exemple, les nouvelles mousses de polymères de l'invention ont un coefficient de dilatation thermique linéaire (parallèlement à la surface de la pellicule) de l'ordre de 4,5 x cm/cm/0C et un temps de combustion de plus de 5 heures dans l'essai de pénétration de la flamme intitulé "Bureau of Mines Flame Penetration Test"(voir Mitchell et collaborateurs, R.I. Bureau of Mines Report of Investigations 6366, 1964). En plus de leur grande résistance mécanique et de leur grande résistance à la chaleur, les nouveaux polymères de l'invention ont de très bonnes propriétés d'isolation électrique qui les rendent remarquablement intéressants à utiliser dans diverses applications de construction.En bref, les nouveaux polymères de la présente invention ont une remarquable combinais on de propriétés physiques et électriques comme on en rencontre dans très peu d'autres matériaux de construction et sans aucun doute dans aucun matériau connu de construction qui se prête aussi aisément à la production en série d'éléments. Comme indiqué ci-dessus, les applications possibles des mousses polymères de la présente invention sont innombrables. On peut les utiliser comme substitut des types classiques de matériaux de construction dans la fabrication de nombreux millièrs d'articles différents dans des domaines techniques nombreux et variés. On donne ci-après une liste des principaux domaines dans lesquels les mousses polymères de l'invention peuvent être utilisées en remplacement des matériaux de construction déjà existants. La liste est loin d'être complète et n'a aucune portée limitative, parce que de nombreuses autres possibilités d'utilisation des mousses polymères de l'invention seront évidentes pour l'homme de l'art. La liste illustrant les applications des mousses polymères de l'invention comprend, entre autres des applications aux transports, comprenant voitures particulières, camions, wagons, matériel ferroviaire roulant, aéronefs, hovercrafts, etc., où les mousses polymères de l'inven tion peuvent être utilisées comme éléments intérieurs et exté rieurs du bâti, pavillons, pare-chocs, sous-bassemen-ts de sièges, déflecteurs, éléments de grilles de radiateurs, éléments de cons truction de sièges, porte-bagages, logements d'appareils de chauffage, ensembles pour tableaux de bord, compartiments, etc. applications au mobilier dans lesquelles des mousses polymères de l'invention remplacent le bois, le métal, d'autres matières plastiques, etc., ces applications comprenant des chaisee, des tables, des coffrets, des moulures décoratives, des portes, etc. des accessoires tels que les parois extérieures et le logement de machines à laver, séchoirs, cuisinières, réfrigérateurs, con gélateurs, récepteurs de télévision et de radio, boites de conne xioneéleotriqfles,palesde ventilateurs, etc. applications aurbStiments et aux constructions analogues, par exemple panneaux de construction pour murs, plafonds, parements, choisis de fenêtres, chambranles de portes, éléments de construc tion à bon marché, cloisons modulaires, etc. applications à la construction navale, comprenant des coques, des cloisons, des soutes, des dérives de bateaux de plaisance, des lambris, des coffrets, des gouvernails, etc. des articles de sport tels que des skis, des toboggans, des véhicules sur skis, des aquaplanes, des remorques de camping, des caravanes, etc. ; et des tuyaux et conduites, etc., qui en raison du faible facteur K, produisent un effet d'isolation thermique et sont doués d'une grande résistance à la corrosion par les acides, les bases alca lines et d'autres fluides qui engendrent normalement une grande vitesse de corrosion des tuyaux et conduites métalliques clas siques. Les nouvelles mousses rigides auto-enveloppées d'une pellicule selon la présente invention peuvent être préparées au moyen de l'un quelconque des systèmes de production de mousses connus en pratique pour la formation de mousses polymères, dans lesquels le principal motif récurrent est le radical isocyanurate, pourvu (1) que le mélange réactionnel de formation de la mousse soit exempt d'eau étrangère, (2) que la quantité d'agent porogène que l'on utilise représente une quantité bien plus grande que celle que l'on utilise d'habitude, comme décrit ci-après, et (3) que le moussage soit effectué dans un moule clos de volume plus faible que celui que la mousse résultante occuperait si le mélange réactionnel de formation de la mousse polymère pouvait monter librement. La préparation de mousses de polyisocyanurate (c'est-à-dire de mousses dans lesquelles le radical isocyanurate est le principal motif récurrent de la chaîne du polymère) a été décrite par exemple dans les brevets britanniques NO 1 104 394 et NO 1 146 661, dans le brevet de la République Fédérale d'Allemagne N 1 904 575, dans la demande de brevet des Pays-Bas NO 68/04131 du 22 Mars 1968 déposée par Mobay Chemical Company et dans la revue "Journal of Cellular Plastics" de Janvier 1965, pages 85 - 90. En général, la préparation de ces mousses de polyisocyanurate implique la réaction d'un polyisocyanate organique avec un catalyseur de trimérisation dans des conditions de production d'une mousse. Les catalyseurs de trimérisation que lton utilise comprennent des amines organiques tertiaires, en combinaison éventuelle, mais préférable, avec un époxyde qui est de préférence un polyépoxyde homocyclique monomère, comme défini ci-après. On entend désigner par "conditions de production d'une mousse" des conditions bien connues en pratique comme étant nécessaires pour la préparation de mousses de polymères à partir de composants doués de réactivité chimique. Ainsi, dans la présente invention, le polyisocyanate et le catalyseur de trimérisation sont mis en présence l'un de l'autre à une température comprise dans la gamme d'environ 15 à environ 500C, en présence d'un agent porogène. Des agents tensio-actifs, des agents de stabilisation des cellules et des adjuvants analogues, couramment utilisés en pratique pour améliorer ou régler la qualité de la mousse résultante, peuvent être éventuellement utilisés. En plus du polyisocyanate, du catalyseur, de l'agent porogène et des adjuvants classiques, il peut y avoir dans le mélange réactionnel une quantité secondaire, avantageusement inférieure à environ 50 % du poids du polyisocyanate et de préférence inférieure à environ 20 % de ce poids, d'un polyol comme défini ci-après, et d'un acide polycarboxylique ou de polyanhydrides polycarboxyliques, comme défini dans ce qui suit. La présence d'un polyol dans le mélange réactionnel donne lieu à la formation d'une proportion secondaire de liaisons uréthanne dans le polymère résultant, comme décrit précédemment.La présence d'un anhydride d'acide polycarboxylique dans le mélange réactionnel donne lieu à la formation d'une proportion secondaire de radicaux imides dans le polymère résultant, comme déjà décrit. De même, la présence d'acide polycarboxylique dans le mélange réactionnel donne lieu à la présence de radicaux amide dans le polymère résultant. Les quantités d'acide polycarboxylique et/ou d'anhydride polycarboxylique que l'on utilise dans la réaction sont choisies de manière Que-le pourcentage de radicaux amide et/ou imide dans le polymère résultant se situe dans les limites établies ci-dessus. Pour adapter les procédés connus, susmentionnés, de préparation des mousses de polyisocyanurate à la préparation des nouvelles mousses rigides auto-enveloppées d'une pellicule selon l'invention, les trois conditions énumérées ei-dessousdoivent être satisfaites. Premièrement, la réaction de formation de la mousse doit être conduite en l'absence d'eau étrangère. Ceci revient à dire que les faibles auantités d'eau (de l'ordre d'environ 0,1 % en poids) qui sont présentes dans les polyols du commerce et qui sont ainsi entraînées dans le mélange réactionnel de formation de la mousse, chaque fois qu'un polyol y est incorporé, peuvent être tolérées, mais aue l'addition de toutes quantités supplémentaires d'eau, en plus des quantités incorporées de façon intrinsèque avec le polyol, compromet le succès de l'opération. Cette condition est rendue dans le présent mémoire par l'expression "absence d'eau étrangère" dans le melange réactionnel de formation de la mousse. Ia seconde façon de modifier les procédés antérieurs de préparation de polyisocyanurates pour produire les nouvelles mousses de polymère rigides auto-enveloppées d'une pellicule selon l'in- vent ion, découle naturellement en partie de la condition précédente. Ainsi, en l'absence d'eau étrangère, l'agent porogène utilisé conformément à l'invention est un hydrocarbure aliphatique polyhalogéné tel que ceux que l'on utilise couramment comme agents porogènes dans la préparation des mousses rigides de polyuréthanne. On entend par le terme " polyhalogénén qu'au moins deux atomes d'halogène sont présents dans la molécule. Ces agents porogènes du type d'hydrocarbures aliphatiques polyhalogénés ont des points d'ébullition compris entre environ -40 et environ 1100C suivant le type particulier de mousse que l'on désire produire.Des exemples d'hydrocarbures aliphatiques polyhalogénés comprennent le trichloromonofluorométhane, ie dichlorodifluoromethane, le chlorotrifluorométhane, le l,1-dichloro-1-fluoréthane, le 1 ,i -difluoro- ,2,2-trichloréthane, le ',1,1-tribromo-2-chloro-2-fluorobutane, etc. On peut éventuellement utiliser des mélanges d'un ou plusieurs de ces agents porogènes. En outre1 la quantité d'agent porogène polyhalogéné que l'on incorpore dans les mélanges de formation des mousses de polymère est déterminante, en ce qui concerne la formation ou l'absence de formation de la couche superficielle non cellulaire caractéristique des nouvelles mousses de la présente invention. Ainsi, pour produire une couche superficielle non cellulaire ayant les caractéristiques indiquées ci-dessus, il est nécessaire d'utiliser au moins environ 6 % en poids et de préférence environ 10 La troisième façon de modifier les systèmes déjà connus de formation de mousses de polyisocyanurates pour produire les mousses polymères rigides auto-enveloppées d'une pellicule selon l'invention consiste à utiliser un moule fermé ayant un volume inférieur à celui qu'occuperait la mousse résultante si le mélange réactionnel de formation de la mousse polymère pouvait monter librement. Cette dernière condition s'exprime plus couramment par le fait que le moussage est conduit dans des conditions de "tassement" ou de "sur-remplissage". Le degré de sur-remplissage ou de tassement peut être défini d'une façon pratique par l'équation suivante Y - X Tassement % = Y X X x 100 dans laquelle X est le poids de matière requise pour remplir le moule dans des conditions de levée libre et Y est le poids de matière réellement introduite dans le moule.Le pourcentage de tassement, conformément à l'équation donnée ci-dessus, que l'on utilise dans la préparation des nouvelles mousses polymères de l'invention, est avantageusement de l'ordre d'au moins 50 % et peut atteindre 800 %, et il est de préférence de l'ordre d'environ 100 à environ 300 %. Le choix du pourcentage de tassement régit évidemment la densité finale de l'article de mousse qui est produit, comme cela est évident pour un spécialiste en ce domaine. Dans la mise en oeuvre du procédé de l'invention, on peut utiliser l'un quelconque des moules et des matériaus auxquels on a recours de façon classique pour la construction de ces moules. Les moules sont avantageusement fabriqués à partir de matériaux qui conduisent bien la chaleur et qui se comportent comme des "sources froides". Des exemples de ces matériaux comprennent l'aluminium coulé, l'acier et les aciers allies, les résines époxy additionnées de métal, le nickel/cuivre pour outils d'électro-érosion, etc. Les moules peuvent être utilisés à des températures comprises dans la gamme d'environ 20 à environ 1000C. Toutefois, dans une forme préférée de l'invention, le moule est avantageusement chauffé à une température comprise dans la gamme de 50 à environ 700C avant l'introduction du mélange réactionnel de formation de la mousse polymère. Comme indiqué précédemment, pourvu que l'on observe les trois conditions critiques principales énumérées ci-dessus, on peut adapter l'un quelconque des systèmes connus de formation d'une mousse de polyisocyanurate à la préparation des nouvelles mousses rigides de polymère auto'enveloppées d'une pellicule selon l'invention. Ainsi, on peut utiliser l'un quelconque des polyisocyanates organiques connus en pratique comme composant polyisocyanate du mélange réactionnel de formation de la mousse; voir, par exemple, les polyisocyanates énumérés dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique NO 3 423 344. Les mousses polymères rigides auto-enveloppées d'une pellicule selon l'invention, douées de propriétés particulièrement intéressantes, notamment d'une résistance thermique nettement supérieure, s'obtiennent lorsque le polyisocyanate organique utilisd dans leur préparation est un bis(phénylisocyanate)méthylénique ou un mélange de polyphénylpolyisocyanates polymethyléniques contenant un bis(phénylisocyanate) méthylénique comme composant.Ces polyisocyanates comprennent le bis(phénylisocyanate) de 4,4'-méthylène des mélanges de ce dernier composé et des isomères 2,4'- et 2,2'correspondants ; des formes modifiées de bis(phénylisocyanates) méthyléniques, notamment les bis(phénylisocyanates) méthyléniques qui ont été traités de manière qu'ils deviennent des liquides stables aux températures ambiantes comme décrit dans les brevets des Etats-Unis d'Amérique N 3 384 653, 3 394 164 et 3 394 165 ; et des me langes de polyphénylisocyanates polyméthyléniques contenant environ 35 à environ 85 % en poids de bis(phénylisocyanates) méthyle léniques, le reste de ce mélange étant constitué par des polyphénylisocyanates polyméthyléniques de fonctionnalité supérieure à 2,0. Ces derniers mélanges sont décrits par exemple dans les brevets des Etats-Unis d'Amérique NO 2 683 730, NO 2 950 263 et No 3 012 008 et s'obtiennent par phosgénation des mélanges correspondants de polyphénylpolyamines à ponts méthyléniques qui, quant à elles, s'obtiennent par condensation acide d'aniline avec le formaldéhyde. Les mélanges de polyphénylisocyanates polyméthyléniques que l'on peut utiliser pour préparer les mousses rigides autoenveloppées d'une pellicule et douées de propriétés préférées comprennent les mélanges qui ont été traités à la chaleur pour mieux adapter leur viscosité au fonctionnement des machines qui les traitent. Ces traitements sont conduits à des températures d'environ 150 à environ 3000C dans des conditions telles que la viscosité (à 250C) soit portée à environ 800 - 1500 centipoises. Le système catalytique que l'on utilise pour polymériser le polyisocyanate dans la préparation des mousses polymères de l'invention peut, comme indiqué ci-dessus, être l'un quelconque des systèmes déjà connus en pratique pour la trimérisation d'un polyisocyanate. Dans un procédé préféré de préparation des mousses rigides auto-enveloppées d'une pellicule selon l'invention, le catalyseur, qui peut être un composé unique ou une combinaisonde deux ou plusieurs composés, est choisi de manière'que l'intervalle entre le tempe de crémage et le temps de levée finale de la réaction de formation de la mousse polymère soit inférieur à environ 30 secondes et se situe de préférence dans la gamme d'environ 10 à environ 20 secondes.Pourvu que cette condition soit satisfaite, l'intervalle de temps entre le mélange initial des composants ("temps de mélange") et le temps de crémage du mélange réactionnel n'est pas déterminant. Ce dernier intervalle de temps peut s'étendre sur 3 minutes ou bien il peut n'être que de 5 secondes, en fonction du temps qui est requis après l'opération de mélange pour introduire le mélange réactionnel dans le moule et pour fermer ce dernier. Le choix du catalyseur ou de la combinaison de catalyseurs, nécessaire pour satisfaire aux conditions indiquées ci-dessus ne présente pas de difficultés pour un spécialiste en ce domaine, s'il se base sur la connaissance du comportement des catalyseurs. Les catalyseurs connus en pratique comme étant particulière- ment intéressantgâ utiliser dans la préparation de mousses de polyisocyanurate sont les catalyseurs qui consistent en un mélange d'une amine organique tertiaire et d'un polyépoxyde homocyclique monomère. Les amines organiques tertiaires intéressantes à utiliser dans le mélange catalytique comprennent la triéthylamine, la triéthylènediamine, la N,N,N' ,N'-tétraméthylènediamine, la N,N,N' ,N' -tétra- éthyléthylènediamine, la N-méthylmorpholine, la N-éthylmorpholine, la N,N,N',N1-tétraméthyIguanidine, la N,N,N',N'-tétraméthyl-1,3- butanediamine, la N,N-diméthyléthanolamine, la N,N-diéthyléthanolamine, les N, N' , N"-trialkylaminoalkylhexahydrotriazines telles que la N,N',N"-tris(diméthylaminoéthyl)hexahydrotriazine, la N,N' ,N"- tris(diméthylaminoéthyl)hexahydrotriazine, la N, N' ,N"-tris(diméthyl- aminopropylthexahydrotriazine, la N,X',N"-tris(diéthylaminoéthyi) hexahydrotriazine, la N, N',N"-tris(diéthylaminopropyl)hexahydro- triazine, etc., et les mono-, dig et tri-(dialkylaminoalkyl) monophénolsouthiophénols tels que le 2(diméthylaminométhyl7- phénol, ze ,- iméthylaminobutyl,-r.nol, le 2(d~éthylaminoéthyl0- phénol, le 2(diéthylaminobutyl)ph--r.coe, le 2(dimethylaminométhyl)- thiophénol, le 2(diéthylaminoéthyl, thiophénol, le le 214-bis(diméthyl- aminométhyl)phénol, le 2,4-bis(dithylaminobutyl)phénol, le 2,4-bis (dipropylaminoéthyl)phénol, le 2,4-bis(diméthylaminoéthyl)thio- phénol, le 2,4-bis(diéthylaminopropyl)thiophénol, le 2,4-bis(di propylaminoéthyl) thiophénol, le 2,4,6-tris(diméthylaminoéthyl)phénol, le 2,4,6-tris(diéthylaminoéthyl)phénol, le 2,4,6-tris(diméthylaminobutyl)phénol, le 2,4,6-tris(dipropylaminométhyl)phénol, le 2,4,6-tris(diéthylaminoéthyl)thiophénol, le 2,4,6-tris(diméthyl- aminoéthyl)thiophénol, etc. Dans le choix de la combinaison de catalyseurs pour satisfaire aux conditions indiquées ci-dessus, il convient de remarquer -que le comportement désiré du système catalytique peut être obtenu non seulement par le choix approprié des composants du mélange de catalyseurs, mais par le réglage de la concentration du catalyseur que l'on utilise dans le mélange réactionnel. La concentration de tous catalyseurs ou mélanges de catalyseurs requise dans la présente invention pour obtenir l'intervalle désiré de temps entre le temps de crémage et le temps de levée finale,peut être déterminée aisément par approximations successives. Les combinaisons de catalyseurs que l'on préfère utiliser dans la préparation des mousses rigides auto-enveloppées d'une pellicule conformément à la présente invention comprennent des combinaisons (i) d'une amine tertiaire choisie entre des N,N',N"-tris (dialkylaminoalkyl)hexahydrotriazines, des N,N-dialkyléthanolami nes et la- triéthylènediamine et leurs mélanges avec (ii) un époxyde choisi entre -des éthers glycidylioues de phénols polynucléaires non condensés et de résines novolaques. Des exemples de polyépoxydes homocycliques monomères qu'il est particulièrement agantageux d'utiliser dans la préparation des mousses polymères de l'invention comprennent 1. Les éthers glycidyliques de polyphénols mononucléaires et à noyaux condensés tels que le résorcinol, 1'hydroquinone, le pyrocatéchol, la saligénine, le phloroglucinol, le 1,5dihydroxynaphtalène, le 1,6-dihydroxynaphtalène, le 1,7-dihydroxy naphtalène,etc. 2. Les éthers glycidyliques de phénols polynucléaires non condensés répondant à la formule générale (dans laquelle R1 représente O à 4 substituants choisis entre des atomes d'halogène et des groupes alkyle inférieurs, A est un groupe de pontage choisi entre les groupes et une seule liaison de covalence, R2 et R3 représentent chacun un radical choisi entre l'hydrogine, des groupes alkyle inférieure, cycloalkyle inférieurs et aryle. Des exemples de ces composés comprennent les bis(êthers glycidyliques) des composés suivants 4,4' -dihydroxydiphénylsulfone, 4,4' -dihydroxybiphényle, 4,4'-dihydroxybenzophénone, di(4-hydroxyphényl)méthane (bisphénol F), 2,2-di(4-hydroxyphényl)butane (bisphénol B), 2,2-di(4-hydroxyphényl)propane (bisphénol A), 1,1-di(4-hydroxyphényl)propane, 3,3-di(3-hydroxyphényl)pentane, 2-(3-hydroxyphényl)-2-(4'-hydroxyphényl)butare, 1-phényl-1-(2-hydroxyphényl)-1-(3'-hydro2yphénylpropane, 1-phényl-1 , 1-di(4-hydroxyphényl)butane, 1-phényl-1,1-di(4-hydroxyphényl)pentane, 1-tolyl-1,1-dit4-hydroxyphényl)éthane, bis(3-bromo-4-hydroxyphényl)méthnne, 2,2-bis ( 3-bromo-4-hydroxyphényl )propane, bis(3-bromo-4-hydroxyphSnyl)diphénylméthane, 1,t-bis(3-bromo-4-hydroxyphényl)-t-(2,5-dibromophdnyl)éthane, 2,2-bis(3-bromo-4-hydroxyphényl)propionitrile, bis(3,5-dibromo-4-hydroxyphényl)méthane, 2, 2-bis(3, 5-dibromo-4-hydroxyphényl)propane, bis (3, 5-dibromo-4-hydroxyphényl)méthane, 1,1-bis(3,5~dibromo-4-hydroxyphényl)-1-(2,5-dibromophényl) éthane, bis ( 3-bromo-4-hydroiyphényl) sulfone, bis(3,5-dibromo-4-hydroxyphényl)sulfone ; 3. Les éthers glycidyliques des résines novolaques.Les résines novolaques sont les produits que l'on obtient par condensation acide de phénol ou d'un phenol substitué avec le formaldéhyde et sont représentés de façon classique par la formule générale dans laquelle n a une valeur moyenne d'environ 8 à 12 et R4 représente 0 à 4 substituants choisis entre des atomes d'halogène et des groupes alkyle inférieurs. Il y a lieu de remarquer que la formule indiquée ci-dessus est très schématisée et qu'il ne s'agit que d'une approximation ; voir par exemple Carswell wPhenoplasts" pages 29-35, Interscience, New York, 1947. On dispose, dans le commerce, d'une large gamme de résines novolaques de poids molécu- laires différents, toutes ces résines étant représentées à peu près par la même formule.Etant donné que la classe des résines novolaques est bien connue en pratique, les époxydes qui en dérivent par transformation des novolaques en leurs éthers glycidyliques (au moyen de procédés classiques, par exemple par réaction avec l'épichlorhydrine) sont appelés ci-après 1,éthers glycidyliques de résine novolaque". 4. Un dioxyde dicyclopentadidnique, c'est-à-dire le composé qui répond à la formule 5. Un dioxyde de vinylcyclohexène, c'est-à-dire le composé qui répond à la formule 6. Les carboxylates d'oxyde de dicyclohexyle représentés par la formule générale dans laquelle R5 représente dans chaque cas un nombre de O à 9 groupes alkyle inférieurs ;t m représente un radical divalent choisi entre les radicaux de formule suivantes dans lesquelles R6 représente un groupe alkylène inférieur ou oxyslkylène inférieur et R7 est choisi entre des groupes alkylène inférieurs et arylène.Des exemples de carboxylates d'oxyde de dicyclohesyle comprennent le 3,4-époxycyclohexanecarboxylate de 3, 4-époxycyclohexylméthyle, le 3, 4-époxy-6-méthylcyclohexylcarbo- xylate de 3,4-époxy-6-méthylcyclohexylméthyle, le mandate de bis (3,4-époxycyclohexylméthyle, le succinate de bis(3,4-époxycyclohexylméthyle, le bis(3,4-époxycyclohexanecarboxylate)d'éthylène glycol, le bis(3,4-époxy-6-méthylcyclehexanecarbosylate) de 2-éthyl1,3-hexanediol, etc. L'expression allyle inférieur" est utilisée dans le présent mémoire pour désigner un groupe alkyle contenant 1 à 6 atomes de carbone tel que méthyle, éthyle, propyle, butyle, pentyle, hexyle et leurs formes isomères. Le terme "halogène" désigne le fluor, le chlore, le brome et l'iode. L'expression "alkylène inférieur" désigne un groupe alkylénique contenant 1 à 6 atomes de carbone tel que méthylène, éthylène, 1,3-propylène, 1,4-butylène, 2,3-butyline, 1,6-hexylène, etc. L'expression "cycloalkyle inférieur" désigne un groupe cycloalkyle en C4 à C8 tel que cyclobutyle, cyclopentyle, cyclohexyle, cycloheptyle et cyclooctyle.L'expression "oxyalkylène inférieur" désigne un groupe alkylénique inférieur comme défini ci-dessus, interrompu par le radical 0 --. Le terme "amylène" désigne un radical bivalent tel que phénylène, tolylène, xylylène, biphénylylène, etc., dérivant d'lm hydrocarbure aromatique par élimination d'un atome d'hydrogène de chacun de deux atomes de carbone du noyau. Le terme "aryle" désigne le radical que l'on obtient en éliminant un atome d'hydrogène d'un hydrocarbure aromatique en C6 à C12. Les exemples de radicaux aryliques comprennent les radicaux phényle, tolyle, xylyle, biphénylyle, naphtyle, etc. Les polyépoxydes homocycliques monomères décrits et illustrés dans le présent mémoire sont pour la plupart bien connus en pratique et peuvent être préparés au moyen de procédés connus; voir par exemple Lee et Neville "Epoxy Resins", McGraw-HiAl Book Company, New York (1957), brevets- des Etats-Unis d'Amérique nO 2 633 458, 2 716 123, 2 745 847, 2 745 285, 2 872 427, 2 902 518, 2 884 408, 3 268 619, 3 325 425 et le brevet britannique nO 614 235. 1l y a lieu de remarquer que bien que la combinaison préférée de catalyseurs contienne à la fois une amine tertiaire et un époxyde, il est possible d'obtenir la formation des mousses polymères rigides désirées en utilisant une amine tertiaire comme seul catalyseur. Dans ces circonstances, les amines tertiaires préférées sont les N,N' , N" -tris (dialkylaminoalkyl)hexahydrotriazines. seule Lorsque l'amine tertiaire est utilisée8*eme catalyseur, la concentration en laquelle on 1' utilise dans le mélange de formation de la mousse polymère se situe avantageusement dani la gamme d'environ 0,1 à 0,25 équivalent d'azote d'amine par équivalent de polyisocyanate et de préférence dans la gamme d'environ 0,05 à environ 0,15 équivalent d'amine par équivalent de polyisocyanate. On entend par équivalent d'amine" de l'amine tertiaire l'équivalent chimique, c'est-à-dire le poids moléculaire de l'amine tertiaire divisé par le nombre de groupes amino tertiaires présents dans la molécule. Lorsque l'amine tertiaire est utilisé en combinaison avec un époxyde dans le mélange de catalyseurs, le quantité d'amine tertiaire que l'on utilise se situe avantageusement dans la gamme d'environ 0,02 à environ 0,09 équivalent d'amine par équivalent de polyisocyanate et la quantité d'époxyde est avantageusement comprise dans la gamme d'environ 0,1 à environ 0,25 mole par équivalent de polyisocyanate. Comme on l'a indiqué précédemment, une quantité secondaire d'un polyol, pouvant atteindre environ 0,3 équivalent par équivalent de polyisocyanate et de préférence environ 0,09 à environ 0,2 équivalent par équivalent dé polyisocyanate, peut être éventuellement présente dans le mélange réactionnel de formation de la mousse polymère. Le polyol est avantageusement un polyol qui a un poids équivalent moyen d'hydroxyle d'environ 30 à environ 1500 et environ 2 à environ 8 groupes hydroxyle par molécule.Des exemples de ces polyols comprennent les suivants 1- Des polyéthers, par exemple des polyoxyalkylène-glycols tels que les polyoxyéthylène-glycols préparas par addition d'oxyde d'éthylène à l'eau, à l'éthylène-glycol ou au diéthylèneglycol, les polyoxypropylène-glycols préparés par addition d'oxyde de 1,2-propylène à l'eau, au propylène-glycol ou au dipropylèneglycol, les oxyéthylène-oxypropylène-polyglycols mixtes préparés d'une manière analogue en utilisant un mélange d'oxyde d'éthylène et d'oxyde de l,2-propylène ; des polyéther-glycols préparés par réaction d'oxyde d'éthylène, d'oxyde de propylène ou de leurs mélanges avec des monophénols ou des polyphénols polynucléaires, par exemple ca+échol, résorcinol, hydroquinone, orelnol, 2,2-bis (hydroxyphényl)propane, bis(p-hydroxyphényl)méthane, etc. ; des polyéthers préparés par réaction de l'oxyde d'éthylène, de l'oxyde de propylène ou de leurs mélanges avec des polyols aliphatiques tels que glycérol, triméthylolpropaae, 1,2,6-hexanetriol, pentaérythritol, sorbitol, saccharose ou aItyl~glucosides, par exemple les méthyle, éthyl-, propyl-, butyl- et 2-éthylhexyl-arabinosides, sylosides, fructosides, glucosides, rhamnosides, etc. ; des polyéthers préparés par réaction d'oxyde d'éthylène, d'oxyde de propylène ou de leurs mélanges avec des polyols alicycliques tels que le tétraméthylolcyclohexanol; des polyols contenant un noyau hétérocyclique tel que le 7,5,5-tris(hydroxyméthyl)-5-méthyl-4- hydroxytétrahydropyranne et le 3,3,5, 5-tétrakis(hydroxyméthyl'-4 hydroxytétrahydropyranne ou des polyols contenant un noyau aromatique tel que le 2,2-bis(hydroxyphényl)éthanol, le pyrogallol, le phloroglucinol, les tris(hydroxyphényl)alcanes, par exemple les 1,1,3-tris(hydroxyphényl)dthanes et les 1 ,1,3-tris (hydroxyphényl) propanes,ete ,les tétrakie(hxyphény1)a1cansi, par exemple les 1,1,3, -tétrakia( hydroxy-3-méthylphényl )propanes, les 1 , 1 '4,4- tétrakis(hydroxyphényl)butanes, etc;; 2- Des mélanges de polyols consistant en un produit d'addition de polyol obtenu en mélangeant, dans des conditions d'hydroxyalkylation, f à 2C équivalents moléculalres d'oxyde d'éthylène, d'oxyde de propylène ou c'oxyde de 1,2-butylène ou leurs mélanges, et un équivalent d'amine d'un mélange de polyamines, 100 parties de ce mélange de polyamines contenant 70 à 9 parties de méthylènedianilines, les parties restantes consistant en triamines et polyamines de plus haut poids moléculaire, ce mélange de polyamines ayant été obtenu par condensation acide d'aniline et de formaldéhyde 3- Des polyols obtenus par condensation de.Mannich d'un composé phénolique avec le formaldéhyde et une alcanolamine, et leurs produits dtaddition d'oxyde d'éthylène ; voir par exemple le brevet des Etats-Unis d'Amérique nO 3 297 597; 4- Des diamines aliphatiques hydroxyalkylées telles que la NNNN-tétrakisv2-hydroxypropyl)éthylènediaminei 5- L'acide isocyanurique hydroxyalkylé tel que le tris (2-hydroxyéthyl)isocyanurate, etc. 6- Des polyester-polyols préparés à partir de diacides carboxyliques et de polyalcools. Les diacides carboxyliques intEres- sants à utiliser dans la préparation des polyesters ne portent pas de groupes fonctionnels contenant des atomes d'hydrogène actif autres que leurs groupes acide carboxylique. Ils sont de préférence saturés. I1 convient d'utiliser des acides tels que les acides phtalique, téréphtalique, isophtalique, succinique, glutarique, adipique et piméliaue. Les anhydrides de ces acides peuvent aussi être utilisés. Le ou les polyols entrant dans la constitution du polyester sont de préférence des trialcools tels que le triméthylol- éthane, le triméthylolpropane, le mannitol, le 1,2,6-hexanetriol, le glycérol et le pentaérythritol.On peut utiliser des mélanges de deux ou plusieurs de ces polyols. On peut aussi utiliser en outre un mélange d'un ou plusieurs desdits trialcools avec une quantité secondaire d'ur. dialcool tel que l'éthylène-glycol, le diéthylène. glycol, le 1,2-propylène-glycol, le 1,4-butanediol, le cyclohexanediol, etc., dans l'estérification du diacide carboxylique. Les polyols particulièrement intéressants i utiliser dans le procédé de l'invention sont les polyols qui contiennent du phosphore et/ou du chlore et du brome comme c'est le cas des polyester-polyols à base d'acide chlorendique, tétrabromophtalique et tétrachlorophtallque et de leurs anhydrides correspondants voir par exemple les brevets des Etats-Unie d'Amérique nO 2 865 869, 3 018 256, 3 058 925, 3 098 047 et 3 214 392. En général, ces polyester-polyols sont des substances solides qui nécessitent d'être mélangées avec un polyol de plus faible viscosité avant le mélange avec les divers autres composants du mélange réactionnel cellulaire qui résiste aux hautes températures.On peut utiliser l'un quelconque des polyéthers indiqués ci-dessus ayant des visccsités à 250C inférieures à environ 20 COO centipoises, comme diluants pour les polyester-polyole halogénés indiques ci-dessus pourvu que la fonctionnalité hydroxylique totale et le poids équivalent des mélanges résultants se situent dans les limites indiquées cidessus. Des exemples de polyéther-polyols que l'on peut utiliser comme diluants pour les Folyester-polyols halogénés indiqués cidessus comprennent les polyoxyalkylène-glyccls tels que le diéthylène-glycol, le dipropylène-glycol, etc., les polyols aliphatiques alcoxylés tels que le glycérol, le sorbitol, le triméthylolpropane, le pentaérythritol, le 1,9,6-hexanetriol, etc. Toutefois, d'une façon générale,les polyéthercpolyols préférés sont les polyoxyalky- lène-glycols utilisés en une quantité qui correspond à environ 20 à environ 50 % en poids du mélange de polyols. Les polyester-polyols préférés sont ceux que l'on obtient par réaction de l'acide chlorendique ou de son anhydride avec un polyalcool tel que le glycérol, le triméthyloléthane, le triméthyloîpropane et le 1,2,6-hexanetriol. Lorsqu'on utilise un polyol du type défini ci-dessus comme composant du mélange produisant la mousse, ce polyol peut être ajouté comme composé séparé au mélange réactionnel, ou bien il peut être mélangé avec l'un quelconque ou plusieurs des autres composants, ou encore on peut le faire réagir préalablement en partie ou en totalité avec le polyisocyanate pour former un prépolymère à terminaison isocyanate qui est ensuite ajouté aux autres composants du mélange réactionnel. En plus des polyols indiqués ci-dessus ou à la place de ces polyols, il peut aussi y avoir dans le mélange réactionnel de formation de la mousse polymère une quantité secondaire, d'environ O,Ot à environ 0,2 équivalent par équivalent de poly isocyanate, d'un dérivé polycarboxylique, c'est-8-dire d'un radical organique contenant au moins 2 radicaux carboxyliques choisis entre des groupes carboxy libres et des groupes anhydride.Ces dérivés polycarboryliques comprennent des acides polycarboxyliques aromatiques, aliphatiques, cycloaliphatiques ou hétérocycliques de même que leurs anhydrides intramoléculaires et/ou intermoléculaires, pourvu que dans le cas des anhydrides qui contiennent un seul groupe anhydride, il y ait également dans la molécule au moins un groupe carboxy libre. Les exemples de dérivés polycarboxyliques que l'on peut utiliser comme acidescarboxyliqueslibres ou comme anhydrides intermoléculaires formés à partir des mêmes acides ou d'acides différents comprennent l'acide isophtalique, l'acide téréphtalique, l'acide trimésique et l'acide phtalique. Les exemples de dérivés polycarboxyliques que l'on peut utiliser comme acides carbozyliques li-. bres ou comme anhydrides intramoléculaires de ces acides comprennent l'acide trimellitique et son anhydride, l'acide pyromellitique et sondianhydride, l'acide mellophanique et son anhydride, l'acide benzène-1,2,3,4-tétracarboxylique et son dianhydride l'acide benzène-1,2,3-tricarboxylique et son anhydride, l'acide diphényl-3,3',4,4'-tétracarboxylique et son dianhydride, l'acide diphényl-2,2',3,3'-tétracarboxylique et son dianhydride, l'acide naphtalène-2,3,6,7-tétracarboxylique et son dianhydride, l'acide naphtalène-1,2,4,5-tétracarboxylique et son dianhydride, l'acide naphtalène-1,4,5,8-tétracarboxylique et son dianhydride, l'acide décahydronaphtalène-1,4,5,8-tétracarbosylique et son dianhydride, l'acide 4,8-diméthyl-1,2,3,5,6,7-hesaXydronaphtalbne-1,2,5,6- tétracarboxylique et son dianhydride, l'acide 2,6-dichioronaphtalbee-1,4,5,8-tétracarboxylique et son dianhydride, l'acide 2,7-dichloronaphtalène-1,4,5,8-tétracarboxylique et son dianhydride, l'acide 2,3,6,7-tétrachloronaphtalène-1,4,5,8-tétracarboxylique et son dianhydride, l'acide phénanthrène-1,3,9,1O-tétracarboxylique et son dianhydride, l'acide pérylène-3,4,9,1 0-tétracarboxylique et son dianhydride, le bis(2,3-dicarboxyphényl)méthane et son dianhydride, le bis(3,4-dicarboxyphényl)méthane et son dianhydride, le 1,t-bis(2,3-dicarboxyphényl)éthane et son dianhydride, le 1 , 1 -bis(3, 4-dicarboxyphényl)éthane et son dianhydride, le 2,2-bis(2,3-dicarbosyphényl)propane et son dianhydride, le 2,3-bis(3,4-dicarboxyphényl)propane et son dianhydride, la bis(3,4-dicarborjphényl)sulfone et son dianhydride, l'éther bis(3,4-dicarboxyphénylique) et son dianhydride, l'acide éthylènetétracarboxylique et son dianhydride, l'acide butane-1,2,3,4-tétracarboxylique et son dianhydride, l'acide cyclopentane-1,2,3,4-tétracarboxylique et son dianhydride, l'acide pyrrolidine-2,3,4,5-tétracarboxylique et son dianhydride, l'acide pyrazine-2,3,5,6-tétracarboxylique et son dianhydride, l'acide mellitique et son trianhydride, l'acide thiophène-2,3,4,5-tétracarborylique et son dianhydride, et l'acide benzophénone-3,3',4,4'-tétracarboxylique et son dianhydride. D'autres anhydrides que l'on peut utiliser dans la pratique de l'invention comprennent 1 1anhydride intermoléculaire du 1,2-anhydride d'acide trimellitique (voir par exemple le brevet des Etats-Unis d'Amérique nO 3 155 687), les bis-anhydrides décrits dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique nO 3 277 117 [par exemple le bis-anhydro-trimellitate de 4,4'-éthylène-glycol et le bis-anhydro-trimellitate de 4,4'-(2-acétyl-1,3-glycérol)Jet les produits de double addition de l'acide ou de l'anhydride maléique et du styrène. Bien qu'on puisse utiliser l'un quelconque des acides polycarboxyliques et de leurs anhydrides intramoléculaires ou intermoléculaire s définis et illustrés ci-dessus pour la préparation des polymères de l'invention, un groupe préféré de composés destinés à cette fin comprennent les anhydrides intramoléculaires qui dérivent d'acides polycarboxyliques ayant au moins trois groupes carboxyle dont au moins deux sont attachés directement à un noyau aromatique en position ortho l'un par rapport à l'autre. Un groupe particulièrement préféré d'anhydrides intramoléculaires d'acides polycarboxylicues comprend ceux qui sont choisis dans la classe des anhydrides répondant aux formules suivantes dans lesquelles au moins l'un des symboles R1 et R2 représente un groupe choisi entre les groupes carboxyle e-t le groupe dont les atomes de carbone sont attachés chacun à des atomes adjacents de carbone d'un noyau aromatioue, et R1 et R2 représentent en outre O à 3 substituants choisis entre un halogène et des groupes alkyle inférieurs et A est un groupe de pontage choisi entre des groupes aikylène inférieurs, carbonyle, sulfonyle et un atome d'oxygène. L' expression "alkyle inférieurs désigne un groupe alkyle contenant 1 à 6 atomes de carbone, par exemple méthyle, éthyle, propyle, butyle, pentyie, hexyle et leurs formes isomères. Le terme "halogène" désigne le fluor,le chlore, le brome et l'iode. L'expression "alkylène inférieur" désigne un groupe alkylène contenant 1 à 6 atomes de carbone, par exemple méthylène, éthylène, 1,3propylène, 1,4-butylène, 2,3-butylène, 1,6-hesylene, etc. Des additifs classiques tels que des dispersifs, des agents de stabilisation des cellules, des agents tensio-actifs, des agents freinant la combustion, etc., qui sont couramment utilisés dans la production de mousses de polymère, peuvent être incorporés dans le mélange réactionnel de formation de la mousse que l'on utilise pour préparer les nouvelles mousses de polymère de la présente invention. Dans une autre forme de réalisation de l'invention, les nouvelles mousses rigides auto-enveloppées d'une pellicule selon l'invention sont additionnées d'un agent de renforcement. Ce dernier peut affecter la forme de l'une quelconque des charges qui sont couramment utilisées dans la technologie des mousses polymères. Des exemples de ces charges comprennent le noir de carbone, y compris les diverses qualités de noir "tunnel", le gypse, les argiles naturelles, y compris les diverses argiles dures, des kaolins, la terre de porcelaine, etc., des déchets subdivisés de caoutchouc, etc., la silice naturelle, l'amiante, etc. Ces charges sont faciles à incorporer dans les mousses rigides de l'invention par simple addition au mélange réactionnel de formation de la mousse. Les agents de renforcement peuvent aussi affecter la forme de matières fibreuses telles que de la fibre de verre, de la fibre d'aiian- te, de la fibre minérale, des fibres préparées par extrusion ou filage de matières synthétiques, telles que "Nylon", polyesters, etc., et des fibres préparées à partir de matières minérales telles que le bore, le carbone, le graphite, le béryllium, etc., qui sont particulièrement intéressantes pour améliorer ou renforcer les propriétés de résistance à haute température des mousses rigides de l'invention. Ces matières fibreuses peuvent être utilisées en petits morceaux ou sous la forme subdivisée, auquel cas elles sont faciles à incorporer dans les mousses rigides de l'invention par addition directe de la matière fibreuse subdivisée au mélange réactionnel de formation de la mousse. Dans une forme préférée de réalisation, l'agent de renforcement que l'on utilise dans les mousses de polymère de l'invention affecte la forme d'un élément en bande de matière fibreuse ou cel lulaire. Cette bande peut être une aseociation déeordonnée, non tissée, de matière fibreuse. comme on en rencontre dans la formation de mats isolants en fibres de verre, des charges formées de poils enroulés sur eux-Qêmes tels que des poils d'animaux comme chevaux et porcs, entre autres, de l'amiante et d*e paquets de fibres synthétiaues disposées sane ordre telles que "Nylon",rayonne, acétate de cellulose, copolymères d'acrylonitrile et de chlorure de vinyle, acrylonitrile, copolymères de chlorure de polyvinyli-. diène et de chlorure de polyvinyle, etc. A titre de variante, et de préférence, cette bande peut affecter la forme d'un ensemble géométrique qui a acquis de preférence une résistance mécanique propre, par exemple la résistance à la compression, la résistance à la déchirure, etc. A titre d'exemple, cette bande peut affecter la forme de feuilles ou de mats tissés ou moulés de fibres de verre ou de fibres synthétiques telles que "Nylon", rayonne et autres matières indiquées ci-dessus. Ces bandes peuvent être imprégnées de résines époxy, de résines polyester , etc., ce qui leur confère une plus grande rigidité avant leur incorporation dans la mousse. Un exemple particulièrement intéressant d'élément de renforcement d'une bande dotée d'une structure partioulière entre dans la classe des matières appelées tissus d'épaisseur, que 1' Otutilise largeent.n apparentées. tapisserie et dans les techniques/Ces matières s'obtiennent en préparant un corps plan textile composite, en utilisant deux ou plusieurs types de fibres puis en provoquant le retrait sélectif du tiasu pour former une structure tridimensionnelle alvéolaire. Ce type de matière est illustré par le produit vendu sous le nom de rapace Fabric", initialement appelé "Trilock".On prépare cette matière en tissant une étoffe de fibres de polyéthylène ou de fibres synthétiques analogues choisies comme chape et une seconde fibre qui peut subir un retrait dans l'eau chaude et que l'on choisit comme trame. Le tissu est plongé dans l'eau bouillante, et subit ainsi une crispation qui engendre une configuration tridimensionnelle (voir Moncrieff, "Man-made Fibers", John Wiley and Sons, New York, 1959, page 453). La figure 3 représente en coupe droite en perspective une mousse polymère (2) renfermant un élément de renforcement (14) en tissu d'épaisseur du type en fibres synthétiques ayant subi un retrait sélectif. Une autre forme particulièrement intéressante d'élément de renforcement consiste en un ou plusieurs éléments de fibres synthétiques enroulés en hélice comme représenté dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique nO 5 449 199. D'autres exemples de bandes de renforcement dotées d'une structure particulière et intéressantes à utiliser dans la préparation de mousses renforcées de polymère selon l'invention comprennent des mousses polymères réticulées telles que des mousses fle xibles de polyuréthanne à cellules ouvertes, notamment celles que l'on obtient par réticulation, et les mousses à cellules ouvertes de polyimide et polyamide. Les types susmentionnés d'éléments de renforcement dotés d'une structure déterminée sont incorporés dans les mousses de polymère par mise en place de l'élément dans le moule dans lequel la mousse pourvue de sa propre pellicule doit être préparée,puis introduction du mélange réactionnel de formation de la mousse polymère dans le moule. On a constaté le fait surprenant que, dans la mise en oeuvre d'un tel procédé, l'élément doté d'une structure particulière se dispose en général complètement et à peu près symétriquement dans la mousse polymère résultante.On pourrait s'attendre raisonnablement à ce que 1'élément doté d'une structure particulière flotte pendant la levée de la mousse de polymère et soit pressé contre la surface supérieure du moule, et vienne ainsi se loger à la surface correspondante de la mousse polymère ou traverser cette surface. Au contraire, on constate qu'aucune force de retenue ne doit être exercée dans le moule pour maintenir l'élément de renforcement au centre du moule. En fait, par simple découpage de l'élément de renforcement à des dimensions telles qu'il existe un jeu entre les faces du moule et la surface de l'élément de renforcement correspondant à l'épaisseur désirée de la pellicule de la mousse polymère finale, disposition de l'élément dans le moule puis introduction du mélange de formation de la mousse de polymère, il est possible d'obtenir une mousse d'un seul tenant avec sa pellicule, dans laquelle l'élément de renforcement est disposé à peu près symétriquement dans le coeur cellulaire et ne saille pas jusqu'au niveau ou au travers de la pellicule micro-cellulaire de la mousse auto-enveloppée. Ceci est une découverte inattendue et très intéressante et simplifie dans une large mesure la production des mousses renforcées auto-enveloppées par une pellicule, selon l'invention. Dans la préparation des mousses polymères de l'invention, contenant des éléments de renforcement du type incorporé dans le noyau cellulaire interne, il est avantageux mais non essentiel que l'elément de renforcement s'étende sensiblement sur toute la largeur du coeur cellulaire intérieur pour produire un article dont le renforcement est sensiblement uniforme. Toutefois, comme le comprendra un spécialiste en ce domaine, de nombreuses applications auxquelles les mousses polymères de l'invention peuvent être destinées requièrent un renforcement en des points choisis qui doivent supporter des efforts localisés. Dans ces cas, un renforcement localisé peut être obtenu par l'incorporation d'un élément approprié de renforcement en forme de bande dans lesdites zones particulières. L'invention est illustrée par les exemples suivants, donnés à titre non limitatif. EXEMPLE 1 On prépare une mousse rigide de polyisocyanurate d'un seul tenant avec sa propre pellicule, en utilisant les ingrédients et les proportions indiquée ci-après (toutes les parties sont exprimées en poids). Polyol (PG-46û1) s7,2 Triazine2 catalyseur 5,0 Triéthylènediamine3 2,0 Agent tensio-actif4 2,0 Polyépoxyde5 9,0 Trichlorofluorométhane stabilisé 20, C Polyphénylpolyisocyanate polyméthylénique 154,0 poids équivalent = 133) Remarques 1 Polyéther polyoxypropyléniqueàbase de méthylglucoside, Poids équivalent d'hydroxyde-= 124 2 N,N',N"-tris(diméthylaminopropyliS-hexahydrotriazine, 3 Solution à 20 S0 en poids/poids dans la diéthanolamine 4 Organosilicone :: 1-541G 5 Résine époxy du type novolaque ("Epon 152") On mélange les ingrédients de la réaction de formation de la mousse en utilisant un appareil normalisé de dosage et de distribution de la mousse, à modulation. Le polyisocyanate est chargé à t40C en un courant unique dans la tête mélangeuse et le reste des composants est pralablement mélangé puis chargé à fOOC en formant un second courant. La vitesse de charge des deux courants est maintenue dans le rapport correct, de manière à respecter les proportions susmentionnées des corps réactionnels. Le mélange de formation de la mousse, défini ci-dessus, est introduit dans un moule fermé (15,24 x 15,24 x 0,635 cm). Le moule a été préalablement chauffé à 380C. On charge dans le moule un total de 100 g de mélange destiné à former la mousse. Le temps de crémage du mélange formant la mousse est de 5 secondes et son temps de montée est de 40 secondes. La mousse est démoulée 5 minutes après le remplissage et mûrie à la température ambiante (environ 250C) pendant 7 jours. On constate que la mousse porte une pellicule de surface excellente, exempte de bulles et de crevasses, le noyau contenant de fines cellules uniformes ; le poids volumique global est de 0,66 g/cm5. La mousse produite de la manière décrite ci-dessus a les propriétés mécaniques, thermiques et électriques suivantes, déterminées au moyen des méthodes expérimentales indiquées ci-après. Propriétés mécaniques Méthode ASTM Valeurs Poids volumique, g/cm3 D-1622 Ensemble 0,54 coeur 0,26 Résistance à la traction, kg/cm D-1623 Ensemble 105 Coeur 32,9 Pellicule 595 Module de traction, kg/cm (X 103) D-1623 Ensemble 1,92 Coeur 4,92 Pellicule 5,74 Allongement, , D-1623 Ensemble 3,0 Coeur 3,8 Pellicule 3,3 Résistance à la compression, kg/cm D-1621 Perpendiculairement à la surface de la pellicule 119 Parallèlement à la surface de la pellicule 294 Module de compression, kg/cm2 (X 103) D-1621 Perpendiculairement à la surface de la pellicule 3,18 Parallèlement à la surface de la pellicule 4,56 Résistance à la flexion, kg/cm2 D-790 Perpendiculairement à la surface de la pellicule 490 Module de flexion, kg/cm2 (X 104) D-790 Perpendiculairement à la surface de la pellicule 1,78 Résistance au cisaillement, kg/cm2 C-273 30,8 Module de cisaillement, kg/cm C-273 105 Propriétés thermiques Méthode ASTM Valeurs Température de déformation à la chaleur, OC (sans charge) -- > 149 Facteur K, kcalm/h/ C * 0,031 Temps de combustion, neures (par cm d'épaisseur) ** 2,06 Essai åtinflammation, longueur brulée en mm D-1692 2,54 mm pas de combustion Coefficient de dilatation thermique linéaire, cm/cm/0C (parallèlement à la surface de pellicule) D-696 4,5 x Analyse thermogravimétrique, +++ Perte de poids à :: 2000C 2 50000 4 4000C 8 5000C 26 6000C 59 7000C 70 * Essai à la plaque chauffante protégée, modifié DuPont "DuPont Bulletin BA-3" ** Essai de pénétration de la flamme, bureau des Mines, voir ci-dessus *+* Cet essai est conduit de la façon suivante L'échantillon de mousse (20-40 mg) est susnendu à une élec trobalance Cahn RG dans un four de petites dimensions, à en roulement de fil électrique. L'électrobalance est reliée à un enregistreur graphique "Speed-O-Max W" (Leeds and Northrup Co., Philadelphie, Pa.). Les températures du four sont réglées par la tension appliquée au système de chauffage du four.La température du four est élevée de la température ambiante à environ 100000 en 7 minutes, et les pertes de poids de l'échantillon sont enregistrées automatiquement sur le papier graphique. Propriétés électriques Méthode ASTN Valeurs Résistivité volumique, ohm-cm 1-257 6,5 x i013 Résistivité surfacique, ohms D-257 2,9 x lO13 Résistance diélectrique, volts/mm D-149 5,52.103 Constan+e diélectrique à 22,80C et 50 * d'humidité relative D-150 60 Hz 2,75 1 MHz 2,56 Constante diélectrique à 660C D-150 60 Hz 3,14 1 MHz 1,99 Facteur de dissipation, à 22,80C et 50 % d'humidité relative D-150 60 Hz 0,0070 1 MHz O,Ot50 Facteur de dissipation, à 66 C O150 60 Hz 0,0120 MHz 0,0130 EXKMPIE 2 On répète la préparation d'une mousse rigide de polyisocyanurate auto-enveloppée d'une pellicule, conforme à l'invention, exactement comme décrit dans l'exemple 1, à la différence que le moule que l'on utilise est remplacé par un moule de 15,24 x 15,24 x 5,08 cm ayant une tige cylindrique pleine (diamètre 0,32 cm, longueur 2,54 cm) attachée par une extrémité au centre de la face interne d'une moitié du moule, de sorte qu'elle fait saillie au coeur du moule. La mousse rigide de polyisocyanurate auto-enveloppée d'une pellicule qui est ainsi produite a une cavité cylindrique creuse au centre d'une face. Une vis à tête ronde n 5, de 2,54 cm, est vissée dans cette cavité au moyen d'un tournevis. La mousse dans laquelle la vis est en place, est ensuite soumise à un essai de retenue de la vis comme décrit dans la norme ASTM D 1761 et on n'observe pas de défaut de cohérence tant que la force de retrait exercée sur la vis n'a pas dépassé 77,1 kg. Le défaut de cohérence apparat dans le corps de la mousse et dans la pellicule qui l'entoure et la vis reste solidement accrochée dans la cavité après que la rupture s'est produite. EXEMPLE 3 On prépare une mousse rigide de polyisocyanurate autoenveloppée d'une pellicule de la façon suivante : On utilise les ingrédients indiqués ci-après sans les proportions mentionnées (toutes les parties sont exprimées en poids) Polyol (polyéther-polyoxypropylénique à base ae méthylglucoside, indice d'hydroxyde = 129) 38,4 N,N' , N"-tris(diméthylaminopropyl)-s-hexahy- drotriazine 5,0 Triéthylènediamine 5,0 Résine novolaque époxy (DEN 431) 990 Oxyde de diméthylpolysiloxane-polyéthylène, agent tensio-actif (SF-1109) 2,0 Trichlorofluorométhane 20,G Polyphénylisocyanate polyméthylénique (poids équivalent = 133) 134,0 Les composants réactionnels de formation de la mousse sont mélangés au moyen d'un appareil normalisé de dosage et de distribution des ingrédients, à modulation. Le polyisocyanate est utilisé en un seul courant et chargé dans la tête mélangeuse à 200C. Le reste des composants réactionnels de formation de la mousse est prealablement mélangé et chargé dans la tête mélangeuse à 4,40C en formant un second courant. La vitesse de charge des deux est courants/maintenue constante avec le rapport nécessaire pour maintenir les proportions susmentionnées des corps réactionnels. Le mélange de formation de la mousse est introduit dans un moule fermé en aluminium (40,64 x 30,48 x 0,635 cm) présentant une série de nervures de renforcement en saillie vers l'extérieur sur l'une de ses grandes surfacés. Le moule est préalablement chauffé à 490C. On charge dans le moule un total de 626 g de mélange de formation de la mousse. La mousse est démoulée 5 minutes après le remplissage et mûrie à la température ambiante (environ 25 OC) pendant 7 jours. La mousse résultante porte une pellicule d'excellente qualité de surface, exempte de marques d'empreintes, de bulles et de crevasses, la pellicule ayant une épaisseur uniforme lorsqu'elle est observée en coupe droite. Le coeur de la mousse présente, en coupe, des cellules de finesse uniforme.Le poids volumique d'ensemble de la mousse auto-enveloppée est égal à 0,67 g/cm3. EXEMPLE 4 On prépare de la façon suivante une mousse rigide renforcée de polyisocyanate, auto-enveloppée. On reprend la formulation de la mousse et le mode opératoire décrits dans l'exemple 1. Le moule que l'on utilise est un moule en aluminium présentant un trou d'évent et mesurant 15,24 x 15,24 x 1,27 cm. Avant l'introduction du mélange de mousse dans le moule, on dispose dans le moule, sans position fixe, un morceau de tissu (mesurant environ 13,97 x 13,97 x 0,79 cm), du type "Space Fabric Style" 6007-1-1 (Uniroyal, Textile Administrative Center, Winnsboro, Caroline du Sud ; tissu trimensionnel obtenu par contraction à chaud d'une étoffe tissée avec une chaîne de filament polyéthylénique et une trame de monofilaments "Saran"). On distribue dans le moule un total de 200 g de mélange formant la mousse et on ferme le moule. On obtient ainsi une mousse de polyisocyanurate auto-enveloppée, dans le coeur de laquelle l'élément de renforcement est enrobé à peu près symétriquement. On répète la préparation indiquée ci-dessus mais on remplace le "Space Fabric" par un morceau de mousse de polyuréthanne réticulé ayant à peu près les mêmes dimensions, un morceau de stratifié de fibres de verre (enduit de résine, de qualité normale pour isolation) et un morceau de bourre de poil de cheval tissée à armure ouverte. Dans chaque cas, on constate que l'élément de renforcement est enrobé à peu près symétriquement dans le coeur de mousse. EXEMPLE 5 On prépare des mousses rigides de polyisocyanurate autoenveloppées en utilisant le mode opératoire et le moule décrits dans l'exemple 1, mais en remplaçant la formulation de mousse utilisée dans eet exemple par une quantité égale des formulations suivantes (toutes les parties étant exprimées en poids) (a) Polyphénylisocyanate polyméthylénique poids équivalent = 141 ; viscosité à 250C = 1000 centipoises ; contenant environ 45 % de méthylènebis(phényl isocyanate)] 141 Polyépoxyde (produit d'addition de té trabromo-bisphénol A et d'épichlorhydrine: DER 542) 30 Polyester (ester de triméthylolpropane de lm'acide chlorendiaue prépare comme décrit sous le titre résine A dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique n 3 214 34r précite) g3 Trichlorofluorométhane 28 Diméthylaminométhylphénol (mélange des isomères ortho et para : flMP-îC' 7 Agent tensio-actif organosiliconé (SF-1109) 2 (b) héthylènebis(phénylisocyanate) liquéfié Lpoids équivalent = '43 ; préparé comme dé crit dans le brevet des Etats-Unis d'Améri aue n 3 384 653 précité] 73,4 Polyol (produit d'addition de pentaérythritol et d'oxyde de propylène ; indice d'hydroxyle = 56C ;Pep-450) 5,1 Axent tensio-actif organosiliconé (SF-1109) 1,4 Résine époxy novolaque (Epon-152) 3,8 Triéthylènediamine 1,8 Trichloromonofluoréthane 14,5 (c) Polyphénylisocyanate polyméthylénique Lvoir (a) ci-dessusl 141 Polyester Lle même qu'en (a) ci-dessusj 23 Dioxyde de vinyl-cyclohexène 11,3 Agent tensio-actif organosiliconé (SF-1109) 2 Trichlorofluorométhane 27 Diméthylaminométhylphénol (mélange des isomè res ortho et para : DMP-tO) 7 (d) Même formulation qu'en (c), mais on remplace le dioxyde de vinylcyciohexène par 14 parties en poids de produit d'addition de bisphénol A et d'épichlorhydrine (DER-332). EXEMPLE 6 On fabrique une dérive pour petit voilier dans une opération directe à partir d'une mousse rigide de polyisocyanurate auto-enveloppée, de la façon suivante On chauffe préalablement à 460C un moule en aluminium présentant un trou d'évent, ayant une capacité totale de 2,5 litres, et on le charge avec 1170 g d'un mélange de formation d'une mousse qui a été obtenu à partir des composants réactionnels suivants (toutes les parties sont indiquées en Eoids). Polyol (polyéther polyoxypropylénique à base de méthylglucoside : indice d'hydroxyle = 129) 38,4 N,,N"-tris(diméthylaminopropyl)-s-hexahydro- triazine 4 Triéthylènediamine (solution à 20 % dans une alcanolamine) 3 Trichlorofluorométhane 14 Pigment noir tVerona Black") 1 Résine époxy novolaque (DEN-471) 9 Agent tensio-actif organosiliconé (SF 1109) 2 PolyDhénylpolyisocyanate polyméthylénique (poids équivalent = 133) 134 On mélange préalablement l'époxyde, le polyisocyanate et l'agent tensio-actif et on charge le mélange à 18,3 C en un seul courant dans une tête mélangeuse normalisée. On rassemble le reste des ingrédients et on les charge à 29,40C en un second courant dans la tête mélangeuse.La vitesse de charge des deux courants dans la tête mélangeuse est maintenue constante au rapport nécessaire pour maintenir les proportions susmentionnées des corps réactionnels. La mousse résultante est démoulée 5 minutes après le chargement, puis on la laisse mûrir à la température ambiante (environ 250C) pendant 24 heures. La pièce moulée a d'excellentes propriétés en ce qui concerne sa pellicule qui est exempte de bulles et de marques d'empreintes. EXEMPLE 7 En utilisant la formulation et le procédé de mélange décrits dans l'exemple 6 pour produire la mousse, on prépare une boite à gants pour véhicule automobile à partir d'une mousse rigide de poly isocyanurate auto-enveloppée. Le moule en aluminium, présentant un trou d'évent, que l'on utilise a une capacité totale de 2,75 litres et il est préalablement chauffé à 490C, avant son chargement avec 281 g du mélange de formation de la mousse décrit dans l'exemple 6. La pièce moulée résultante est démoulée 5 minutes après le chargement et mûrie dans l'air (environ 250C) pendant 24 heures. Le poids volumique global de la mousse ainsi obtenue est de 0,54 g/cm3. On trouve que la pellicule est excellente, qu'elle est exempte de bulles, de marques d'empreintes, etc. EXEMPLE 8 On utilisant la formulation et le procédé de mélange décritstans l'exemple 6 pour produire la mousse, on prépare un déflecteur pour véhicule automobile à partir d'une mousse rigide de polyisocyanurate auto-enveloppée. Le moule que l'on utilise est un moule d'aluminium présentant un trou d'évent, d'une capacité intérieure totale de 2,72 litres. Le moule est préalablement chauffé à 490C avant son chargement avec 1110 g d'un mélange de formation de la mousse préparé comme décrit dans l'exemple 6. Le déflecteur est démoulé 5 minutes après le remplissage et mûri dane l'air (environ 250C) pendant 24 heures. On trouve que les propriétés de la pellicule sont excellentes. On sectionne un angle du déflecteur en utilisant une scie à ruban. On place l'échantillon ainsi prélevé dans un four à 1490C, où il séjourne pendant une heure, puis on le retire et on le laisse refroidir à la température ambiante (environ 250C). L'échantillon ainsi traité ne présente pas de signes de déformation et peut être remis en place sur la partie principale du déflecteur. REVENDICATIONS 1. Matériau polymère de construction, caractérisé par le fait qu'il porte une couche extérieure polymère microcellulaire continue d'un seul tenant et un coeur polymère cellulaire interne, et en outre par le fait qu'il présente (a) un brusque changement de poids volumique à la jonction contre la couche extérieure microcellulaire et le coeur cellulaire interne ; (b) une épaisseur d'au moins 0,25 mm de la couche extérieure microcellulaire ; (c) une uniformité de la composition chimique du polymère en tous points du noyau polymère interne et de la couche polymère extérieure, le principal motif chimique récurrent du polymère étant un radical isocyanurate ; et (d) une Ame de renforcement enrobée dans le coeur polymère cellulaire interne. 2. Matériau polymère de construction suivant la revendication 1, caractérisé par le fait que l'âme de renforcement est de nature fibreuse. 3. Matériau polymère de construction suivant la revendi- cation 1, caractérisé par le fait que l'ssme de renforcement est une mousse polymère à cellules ouvertes. 4. Matériau polymère de construction suivant la revendication 1, caractérisé par le fait que l' & e de renforcement est obtenue par retrait à la chaleur d'un tissu de fibres ayant des propriétés différentes de retrait à la chaleur, dans sa channe et dans sa trame. 5. Matériau polymère de construction suivant l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé par le fait que le polymère contient comme motif chimique récurrent secondaire, un radical oxazolidinone. 6. Matériau polymère de construction suivant l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé par le fait que le polymère contient comme motif chimiaue récurrent secondaire, un radical imide. 7. Matériau polymère de construction suivant l'une quelconque des revendications t à 4, caractérisé par le fait que le polymère contient comme motif chimique récurrent secondaire, un radical uréthanne. 8. Matériau polymère de construction suivant l'une quelcon que des revendications 1 à 7, caractérisé par le fait que la couche extérieure polymère non cellulaire a une dureté Shore d'au moins 75 dans l'échelle D. 9. Matériau polymère de construction suivant l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé par le fait que le coeur polymère interne a un poids volumique d'environ 0,24 à 0,48 g/cm3.