Cette invention cor,ceare = e l'enrichissement de minerais de potasse et plus particulièrement 1'enrichissement de minerais de potasse par séparation par gravité. Le minerai de potasse tel que la sylvinite est principalement un mélange de sylvine (KCl) et d'halite (NaCl), quoique d'autres sels puissent etre présents en proportions mineures. Afin de fournir un produit vendu dans le commerce, il est nécessaire d'enrichir le minerai de façon à former des concentrés qui puissent avoir une teneur en K20 de 50S ou 60% ou meme plus. Etant donné que la potasse est un produit en vrac à prix relativement bas, le rendement de l'enrichissement est parti culièrement important. C'est l'un des objets de cette invention de fournir un procédé d'enrichissement du minerai de potasse. C'est un autre objet de cette invention de fournir un procédé d'enrichissement du minerai de potasse par séparation par gravité, C'est encore un autre objet de cette invention de fournir un procédé dans lequel on emploie une séparation par gravité de dégrossissage et une séparation par gravité d'épuration permettant d'enrichir le minerai de potasse. C'est enfin un objet de cette invention de fournir un procédé dans lequel on classe la fraction de sous-écoulement provenant de la séparation par gravité d'épuration de façon à fournir des particules fines qu'on puisse enrichir pour former une fraction caractérisée par une teneur élevée en potasse. La présente invention prévoit un procédé d'enrichissement d'un minerai de potasse contenant de la sylvine et de l'halite, gui consiste (1) à broyer finement le minerai de façon à séparer d'une façon pratiquement complète les constituants minéraux; (2) à classer ledit minerai broyé de façon à éliminer les particules les plus fines et à fournir une fraction de particules de taille plus grande constituées principalement de gros grains; (3) à soumettre ladite fraction de particules de grande taille à une séparation par gravité dans un milieu ayant une densité de séparation comprise entre la densité de la sylvine et celle de l'halite, ce qui permet d'éliminer les particules contenant la sylvine sous forme d'une fraction de débordement et de retirer les particules d'halite sous forme d'une fraction de sous-écoulement;; (4) à soumettre la fraction de débordement provenant de ladite séparation par gravité effectuée en (3) à une séparation par gravité dans un milieu ayant une densité de séparation comprise entre la densité de la sylvine et la densité de l'halite, ce qui permet d'obtenir un concentré de sylvine sous forme d'une fraction de débordement et d'obtenir une fraction de sous-écoulement; (5) à classer ladite fraction de sous-écoulement provenant de ladite séparation par gravité effectuée en (4) de façon à fournir des fines particules constituées par un nombre important de particules ayant une teneur élevée en K2O; et (6) à recycler lesdites fines particules provenant de (5) pour les soumettre à une séparation par gravité (3). Dans un mode de réalisation préféré, on broie finement les gros grains provenant de la fraction de sous-écoulement de l'épura- teur et on les renvoie à la séparation de dégrossissage. Dans un autre mode de réalisation préféré de l'invention, on soumet les particules les plus fines provenant du classement de (2) à un enrichissement par voie humide, tel que la flottation par moussage ou la cristallisation. La fraction de sous-écoulement provenant d'une séparation par gravité d'épuration de la potasse est généralement considérée comme formée de mixtes, c'est-à-dire de particules entremêlées de sylvlne et d'halite. Dans le traitement conventionnel, on broie finement le courant de mixtes (fraction de l'épurateur ou fraction de sous-écoulement) de façon à briser les particules entremêlées et on soumet le produit broyé à des procédés de flottation ou de cristallisation sous forme de particules de taille inférieure à 1,6 mm. Cette invention repose sur la découverte que la fraction de sous-écoulement provenant de la séparation d'épuration contient des particules plus fines constituées par un nombre important de particules de sylvine sé parées.Un classement de la fraction de sous-écoulement permet de recycler ces particules directement à la séparation par gravité. La séparation des particules de petite taille et le recyclage direct réduisent au minimum l'utilisation d'un concasseur de mixtes et d'un circuit de recyclage et évitent la production inutile de très fines particules qui nécessitent ltenrichisse- ment par voie humide. Le procédé de cette invention augmente la production de particules plus grosses qui, -vu leur taille, constituent un produit précieux. L'enrichissement de la sylvinite par séparation par gravité est décrit en détail dans le Brevet Canadien nO 792.819 et le procédé de cette invention constitue une amélioration dans le cadre du Brevet Canadien nO 792.819. Cette invention est particulièrement conçue pour enrichir le minerai de potasse contenant de la sylvine et de l'halite, comme la sylvinite qu'on trouve dans l'état de Saskatchewan. Ces minerais contiennent généralement d'environ 25 à environ 30% de sylvine. Outre la sylvine et l'halite, le minerai peut également contenir des quantités mineures de constituants tels que la polyhalite, la kaïnite, la kiesérite, le sulfate de magnésium et/ou la léonite. En général le broyage à une taille de particules d'environ 9,5 mm assure la séparation des constituants minéraux.Par le terme séparation employé ici, on entend le degré de broyage qui permet de séparer physiquement le minerai et d'obtenir un concentré ayant une teneur en h O de 55% ou plus. On notera que la séparation des constituants minéraux des dépôts de minerai peut varier quelque peu dans les limites de tailles de 9,5 rmn, Afin de permettre aux hommes de l'art de mettre en oeuvre la présente invention, on va la décrire avec référence au procédé de séparation d'un minerai dont les particules ont une taille comprise entre 1,6 et 9,5 mm. On peut facilement mettre en oeuvre le procédé de cette invention en employant des appareils standards bien connus des hommes de l'art. On peut par exemple employer le broyage soit à l'état humide soit à l'état sec dans la mise en oeuvre de cette invention et des appareils appropriés comprextant les broyeur s à boulets, les broyeurs à marteaux, les broyeurs à barres, les concasseurs à chocs, etc. Ces appareils permettent d'obtenir des particules dont la taille diminue progressivement à partir d'une taille maximale choisie. Le broyage fournit naturellement quelques fines qui peuvent gèner la séparation par gravité en modifiant la densité du milieu ou en gtnant la séparation de l'agent alourdissant et des particules de minerai. En conséquence, on classe le minerai broyé en employant des hydrocones, des classeurs à rateaux, des crible-classeurs, ecc., de façon à éliminer au moins la fraction de particules dont la taille est inférieure à 1,6 mm. On peut dépoussiérer la fraction de particules de taille inférieure à 1,6 mm et l'enrichir par des techniques conventionnelles de flottation ou de cristallisation. On soumet les minerais clissés (particules dont la taille est comprise entre environ 1,651 mm et 9,5 mm) à la séparation par gravité en employant un liquide qui a une densité comprise entre la densité de l'halite (environ 2,17 à 20 C) et celle de la sylvine (environ 1,99 à 200c). Les récipients typiques utilisés dans la séparation par gravité comprennent les classeurs coniques, les classeurs ordinaires, les récipients du type ballon ou les récipients séparateurs à vortex tels que les hydrocyclones. Les milieux liquides utilisés pour la séparation par gravité peuvent être soit un milieu dit lourd soit un liquide dit lourd. Un milieu lourd est une suspension d'un agent alourdissant ou d'un mélange d'agents alourdissants, dans une saumure qui est de préférence sensiblement saturée de sylvinite. Les agents alourdissants préférés sont les milieux ferreux, tels que la magnétite et/ou le ferrosilicium, car il est facile de se les procurer dans le commerce, leur prix de revient est faible, ils sont faciles h récupérer et à épurer par des moyens magnétiques, et ils sont susceptibles de former un milieu fluide de densité prédéterminée dans la saumure. On utilise généralement des milieux ferreux tels qu'ils aient tous sensiblelklent des particules de taille inférieure à 147 microns.On les met très facilement en suspension dans la saumure et la suspension résultante se maintient d'elle-même avec l'agitation modérée produite par le recyclage de la suspension au cours du fonctionnement normal. Les hydrocarbures halogénés et leurs mélanges peuvent être utilisés comme liquides lourds. Parlai les hydrocarbures halogénés représentatifs, citons le bromure de méthylène (densité de 2,49) et le chlorobromure de méthylène- (densité de 1,92). On peut également utiliser des composés alkylés substitués par le fluor et par l'iode. Les termes "densité de circulation" et "densité de séparation" sont utilisés ici selon la signification habituelle de ces termes utilisés dans la technique. Ainsi par "densité de circulationw on entend la densité réelle du milieu de séparation, tandis que par le terme "densité de séparation" on entend la densité apparente du milieu de séparation basée sur les séparations qu'on peut effectuer avec ce milieu dans un récipient de séparation spécifique. Lorsque le récipient de séparation utilisé est un récipient dans lequel le trajet suivi par les particules individuelles est déterminé seulement par leurs densités respectives, comme par exemple un classeur conique, un classeur conventionnel ou un récipient du type ballon, la densité de circulation et la densité de séparation sont identiques.Dans ces cas, le milieu de séparation (soit circulant soit dans le récipient de séparation) a une densité comprise entre les densités de la sylvine et de l'halite. Toutefois, lorsqu'on emploie un récipient de séparation à vortex comme dans le'mode de réalisation préféré de cette invention, on utilise des forces centrifuges qui sont plusieurs fois su périeures à la gravité.Dans ces cas, un milieu lourd donné peut lui-meme avoir une densité, c'est-à-dire une densité de circulation, inférieure à la densité aussi bien de l'halite que de la sylvine, mais peut produire une séparation,dans un récipient à vortex tel qu'un hydrocyclone,entre la sylvine et l'halite, car les forces dans le récipient fournissent une den sité de-séparation plus g de. Par exemple, une densité de circulation de 1,85 peut fournir un milieu dans le récipient à vortex qui a les caractéristiques d'une densité de 2,1.La densité de séparation de ce milieu lourd serait alors considérée comme voisine de 2,1. La relation entre la densité de circulation et la densité de séparation varie quelque peu selon l'appareil et les conditions opératoires, mais est facilement déterminée par lthomme de l'art. La séparation par gravité fournit une fraction de dObor- dement contenant la sylvine et une fraction de sous-écoulement qui est relativement plus pauvre en sylvine. Dans le procédé découlant de cette invention, on soumet le minerai à la fois à une séparation de dégrossissage et à une séparation d'épuration. La densité de séparation dans le cas de la séparation de dégrossissage est généralement comprise entre environ 2,10 et environ 2,16, tandis que la densité de séparation dans le cas de la séparation d'épuration est comprise entre environ 2,02 et environ 2,06. Lorsqu'on emploie à la fois une séparation de dégrossissage et une séparation de purification, on amène la fraction de débordement contenant la sylvine et provenant du dégrossisseur vers l'épurateur et la fraction de débordement provenant de l'épurateur constitue le concentré de sylvine. Les résidus d'halite sont mis au rebut sous forme d'une fraction de sous-écoulement provenant du dégrossisseur. On traite la fraction de sous-écoulement provenant de l'épurateur selon cette invention en éliminant les particules plus fines et en recyclant ces particules au dispositif de séparation par gravité de dégrossissage, soit directement soit après avoir effectué un broyage jusqu'd obtention de particules d'une taille de 1,651 mm. On peut broyer les particules plus grosses provenant de la fraction de sous-écoulement de l'épurateur et les recycler au séparateur de dégrossissage.En général les particules ayant une taille inférieure à environ 4,6 mm sont les particules qui conviennent au recyclage direct, tandis qu'on peut broyer les particules plus grosses de la fraction de sousécoulement de l'épurateur jusqu'à avoir une taille d'environ 4,6 mm et moins afin de les recycler, car on a déterminé que le.broyage à une taille de particulesqui n'est que d'environ 4,6 mm suffit à séparer complètement les minéraux de ces particules. Bien qu'une taille de particules de 4,6 mm soit souvent considérée comme satisfaisante pour assurer la séparation des particules plus fines et des particules enchevetrées plus gros es, il est bien entendu que dans le cas de minerais particuliers ou de procédés particuliers, la séparation peut s'effectuer à d'autres tailles de particules comme par exemple 3,3 mm environ. Un homme de l'art peut déterminer facilement la taille appropriée à une condition particulière. On peut prévoir que le broyage produit des particules de taille inférieur à 1,6 mm qu'il est souhaitable d'éliminer du circuit de séparation par gravité. Il est vraisemblable qu'une quantité suffisante de particules de taille inférieure à 1,6 mm soit produite dans le procédé pour justifier l'enrichissement de cette fraction également. On peut facilement enrichir cette fraction soit par flottation par mous sage conventionnelle aoit par cistal1isa'tion conventionnelle. Par le terrez .s "eng issemant par voie humide" employé ici, on entend soit la flottation par moussage soit la cristallisation. Dans un enrichissement conventionnel par voie humide de particules de taille inférieure à 1,6 mm, on peut éliminer les poussières de minerai dans un hydro-séparateur et enrichir le minerai dépoussiéré. Dans la flottation par moussage, on peut faire réagir le minerai avec un agent de flottation cationique, et soumettre à la flottation par moussage la fraction obtenue. Les agents de flottation cationiques appropriés comprennent les amines aliphatiques, telles que la n-lauryl amine, et les amines aliphatiques de poids moléculaire élevé contenant environ 14 à 20 atomes de carbone et leurs sels d'addition solubles dans l'eau, ainsi que les sels d'ammonium quaternaire, comme par exemple l'acétate d'octadécylamine, l'hydrochlorure d'hexadécylamine, etc. On introduit finalement le minerai traité dans un récipient de flottation approprié qui est généralement constitué par une batterie d'unités en parallèle ou en série. La flottation sert à éliminer sous forme d'un concentré (fraction de débordement) une quantité importante de la sylvine contenue dans la fraction de fines ainsi qu'une certaine quantité de l'halite. On sèche le concentré de flottation et on l'envoie dans un réservoir.On enlève et on met au rebut la queue de la fraction de sous-écoulement provenant de l'opération de flottation qui est riche en halite et qui contient une quantité mineure de sylvine. Dans un procédé de cristallisation conventionnel, on met en contact le minerai avec de la saumure chauffée non saturée de KC1, mais saturée de NaCl afin de solubiliser KC1 dans le minerai. Puis on refroidie la saumure de façon à permettre le dépôt de cristaux de KC1. Etant donné que la solubilité de Nacl n'est pas influencée par les variations de température de la meme façon que So1, le procédé tend à entre sélectif quant à la production de cristaux de KC1. Le dessin annexé est un schéma de principe illustrant un mode de réalisation préféré du procédé de cette invention. Le minerai est introduit dans un concasseur 1 qui fournit des parties de taille inférieure à 9,5 mm. On retire du crible 2 le refus et on le recycle par la canalisation 3 vers le concasseur 1. On classe alors la fraction sur le crible 4 de façon à éliminer les particules de taille inférieure à 1,6 mm et à former une fraction contenant des particules dont la taille est comprise entre environ 1,6 mm et environ 9,5 mm. On retire du crible 4 la fraction dont les particules ont une taille comprise entre 1,6 mm et 9,5 mm et on la fait passer par la canalisation 5 jusqu'au séparateur par gravité de dégrossissage (hydrocyclone 6) ayant de préférence une densité de séparation d'environ 2,10 à environ 2,16.On met au rebut une fraction de sous-écoulement contenant l'halite sous forme de résidus par la canalisation 7,tandis qu'on sépare une fraction de débordement contenant de la sylvine, qu'on la fait passer par la canalisation 8 et qu'on l'amène à w drocyclone d'dpu- ration 9, avec si possible une densité de séparation comprise entre environ 2,02 et environ 2,06. On enlève une fraction de débordement contenant de la sylvine de l'hydrocyclone 9 et on l'achemine par la canalisation 10. On fait passer au crible les mixtes de la fraction de sous-écoulement sortant de l'hydrocyclone 9 par la canalisation l1 (crible 12) de façon à fournir des particules de taille inférieure à 4,6 mm qu'on recycle par la canalisation 13 vers l'hydrocyclone de dégrossissage 6.Sinon, on peut recycler les particules au crible 4 de façon à séparer toutes les particules présentes ayant une taille inférieure à 1,6 mm. On retire par la canalisation 14 les particules de taille supérieure à (,6 mm qu sont restées sur le crible 12 et on les broie dans le concasseur 15 jusqu'à avoir une taille de particules inférieure à environ 4,6 mm. On recycle alors les particules broyées par la callalisation 16 et on les amène sur le crible 4 de façon à pouvoir éliminer du circuit les particules de taille inférieure à 1,6 mm. Si on le désire on peut retirer les particules de taille inférieure à 1,6 mm par la sortie du concasseur, puis on peut recycler ce courant à l'hydrocyclone de dégrossissage sans lui faire d'abord traverser le crible 4. On achemine la fraction de particules de taille inférieure à 1,6 mm provenant du crible 4, par la canalisation 17, jusqu'à l'hydro-séparateur 18 de façon à la dépoussiérer, et on soumet alors cette fraction à la flottation par moussage en présence d'un agent de moussage cationique dans le circuit de flottation 19. La flottation permet de -récupérer la sylvine qu'on recueille sur la canalisation 20 et une fraction de sous-écoulement ou résidus d'halite qu'on retire par la canalisation 21. I1 faut signaler que l'équipement accessoire normalement associé à un hydrocyclone n'est pas représenté sur la figure annexée. Ainsi par exemple si le broyage initial et le classement s'effectuent par voie sèche, les fractions seront acheminées sur un broyeur à pulpe dans lequel on mettra le minerai sous forme de pulpe avec la saumure de façon à former une suspension. Si on le désire, on peut également ajouter de la magné tite au broyeur à pulpe de façon à fournir la densité de circulation requise.Toutefois, il est également possible de procéder à une opération initiale de broyage dans laquelle on met le minerai sous forme de pulpe avec la saumure et de procéder également à une seconde opération de mise sous forme de pulpe dans laquelle, si besoin est, on ajoute de la magnétite et de la saumure supplémentaires pour fournir la densité de circulation requise. De même, on sépare généralement les agents alourdissants ou liquides lourds des fractions de sous-écoulement et des fractions de débordement de l'hydrocyclone par criblage, lavage de la saumure, etc. Il est possible de traiter une fraction intermédiaire 8 contenant les milieux lourds ou liquides lourds sans élimination intermédiaire des milieux lourds ou liquides lourds.Toutefois, on doit veiller dans ce cas à ne pas modifier la densité voulue dans la séparation par gravité d'épuration, par suite d'un transfert non contrôlé des milieux ou liquides lourds provenant d'une séparation par gravité préalable. L'exemple suivant est donné à titre d'illustration seulement et ne doit en aucun cas limiter le cadre de l'invention. Exemple 1 On broie à une taille de particules inférieure à 9,5 Mn 15.000 parties de minerai de sylvinite tout-venant provenant du bassin de Williston dans l'état de Saskatchewan, minerai qui contient 3.970 parties de KZO, et on les classe pour éliminer les particules de taille inférieure à 1,6 mm. On soumet la fraction de particules dont la taille est comprise entre 1,6 mm et 9,5 mm (soit 10.890 parties contenant 2.660 parties de K20) une séparation par granité de dégrossissage dans un hydrocyclone, la densité de séparation étant voisine de 2,12. La séparation de dégrossissage fournit 5.930 parties d'une fraction de débordement constituée par un concentré contenant 2.530 parties de K20. Les résidus de la fraction de sousécoulement représentent au total 4.960 parties et contiennent 130 parties de K20. On soumet la fraction de débordement de dégrossissage à une séparation par gravité d'épuration dans un hydrocyclone avoir une densité de séparation d'environ 2,04. Le séparateur d'épuration fournit 3.200 parties d'une fraction de débordement (sylvine) contenant 1.930 parties de La fraction de sous-écoulement provenant du séparateur d'é- puration est constituée par 2.730 parties contenant 600 parties de K20. on classe cette fraction sur un crible dont les mailles ont une ouverture de 4,6 mm et on recycle la fraction de particules dont la taille est inférieure à 4,6 mm au crible qui permet de séparer les particules de taille inférieure à 1,6 mm, puis vers le séparateur de dégrossissage, tandis que la fraction de particules dont la taille est supérieure à 4,6 mm est broyée en particules de taille inférieure à 4,6 mm puis recyclée vers le crible initial qui permet de séparer les particules de taille inférieure à 1,6 mm. Les particules de taille inférieure à 1,6 roea provenant de l'opération de criblage initiale représentent au total 6.840 parties contenant 1.910 parties de h O. On soumet-ces particules à la flottation par moussage et on obtient 2.870 parties de concentré contenant 1.750 parties de K20. On obtient également des résidus constitués par 2.870 parties et contenant 160 parties de h O. Afin de prouver les avantages réalisés par le procédé de cette invention, on répète le procédé ci-dessus sur un autre lot formé par 15.000 parties du méme minerai de potasse ou sylvinite, excepté qu'on broie la totalité de la fraction de sous-écoulement provenant du séparateur d'épuration dans un concasseur permettant de séparer les particules de 1,6 mm. Des résultats comparatifs sont indiqués sur le-Tableau 1. Tableau 1 Ex. 1 Témoin (parties en (parties en poids) poids) Concentré provenant de la séparation par gravité Total 3.200 2.870 KO 1.930 1.750 Particules Total 6.840 7.850 KO 1.910 2.130 Concentré de flottation Total 2.870 3.210 KO 1.750 1.950 Produit Total 6.070 6.080 K20 3.680 3.700 Grosses particules et granules Total 2.710 2.580 K20 1.640 1.570 Grosses Particules de taille standard (entre 208 r et 1,168 rnrn) Total 3.360 3.500 K20 2.040 2.130 Les résultats du Tableau 1 prouvent que le procédé de cette invention produit une quantité moindre de particules de taille inférieure à 1,6 mm et que en conséquence une quantité moindre de ces particules a besoin d'étire enrichie par flottation par moussage. Bien que la récupération totale soit approximativement la même dans chaque cas, cette invention fournit plus de produit désiré par séparation par gravité et, ce qui est important, plus de produit précieux total (grosses particules et granules). Dans le cas du témoin, 42% du K20 total étaient constitués par un produit de première qualité, tandis que 58% avaient des tailles de particules moins désirables, c'est-a-dire des particules plus fines ou des particules standard. Cette invention fournissait 45% de K20 sous forme d'un produit de premier choix et 55% sous forme d'un produit standard. Exemple 2 On a divisé une fraction de sous-écoulement provenant d'un séparateur d'épuration en plusieurs fractions selon la taille de leurs particules. On a analysé chacune des fractions pour connattre sa teneur en K20 et on les a soumises à une séparation par gravité pour une densité de séparation de 2,05. Les résultats sont indiqués sur le Tableau 2. Tableau 2 Sous-écoulement Séparation par gravité Récupé- % d'ali- % de Concentré Résidus ration menta- K O % de K20 % de de K20, % tion 2 K20 mm 9r 5 mm 2,1 17,4 52,9 12,9 33,9 6,2 mm - 9,5 mm 12,1 15,4 57,2 10,2 40,9 4,6 mm 6,2 mm 11,0 22,8 58,8 9,5 69,7 3,3 Mn - 4,6 mm 18,2 23,9 60, 2 5,6 84,5 2,3 - 3,3 mm 18,1 23,8 61,2 4,6 87,4 1,6 mm - 2,3 mm 18,2 20,7 61,6 3,8 87,0 Les résultats du Tableau 2 prouvent que environ 75% de la fraction de sous-écoulement sont constitués par des particules de taille inférieure à 4,6 Mn et que la séparation par gravité de ces particules produit un concentré (au moins 60% de K2O) avec un bon rendement sans quail soit besoin de broyer encore les particules.Ces résultats prouvent donc qu'on peut abaisser sensiblement la capacité du concasseur de la fraction de sousécoulement par rapport à la capacité requise dans le procédé de la technique antérieure. Exemple 3 On concasse dans un concasseur à mâchoires la fraction de particules de taille supérieure à 4,6 mm (fraction de sousécoulement provenant du séparateur par gravité d'épuration) jusqu'à obtention d'une taille de particules inférieure à 4,6 mm et on soumet cette fraction à la séparation par gravité, la densité de séparation étant voisine de 2,05. Les résultats sont indiqués sur le Tableau 3. Tableau 3 X0 % de Parties de Distribution de pondéral K2 O K2 O K20 (76) Alimentation 100 19,77 19,77 100 Concentré de la fraction de débordement 26,6 60,8 16,17 81,8 Résidus de sousécoulement 73,4 4,9 3,6 18,2 Les résultats du Tableau 3 prouvent qu'un broyage à une taille de particules de 4,6 mm convient pour fournir des particules à partir desquelles on peut récupérer une quantité importante de sylvine. La teneur en K20 indiquée dans les tableaux ci-dessus ainsi que tout au cours du mémoire descriptif représente les quantités de potassium présent dans le minerai sous forme de sylvine. REVENDICATIONS 1. Procédé d'enrichissement d'un minerai de potasse contenant de la sylvine et de l'halite ou sel gemme, consistant (1) à broyer le minerai pour séparer de façon pratiquement complète les constituants minéraux; (2) à classer ledit minerai broyé pour éliminer les particules les plus fines et pour obtenir une fraction moins fine constituée principalement des particules les plus grosses; (3) à faire subir à ladite fraction moins fine une séparation par gravité dans un milieu dont la densité de séparation est comprise entre la densité de la sylvine et celle de l'halite, ce qui permet de séparer d'une part les particules contenant la sylvine, sous forme d'une fraction de débordement, et d'autre part les particules d'halite, sous forme d'une fraction de sousécoulement;; (4) à soumettre la fraction de débordement issue de ladite séparation par gravité effectuée en (-3) à une séparation par gravité dans un milieu dont la densité de séparation est comprise entre la densité de la sylvine et celle de l'halite de façon à obtenir d'une part un concentré de sylvine sous forme d'une fraction de débordement et d'autre part une fraction de sousécoulement; caractérisé en ce que (5) on classe ladite fraction de sous-écoulemert issue de la séparation par gravité effectuée en (4) pour obteniez les particules les plus fines comprenant un nombre important de particules à teneur élevée en K20; et (6) on recycle. lesdites particules les plus fines de i3) à la séparation par gravité de (3). 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on broie lesdites particules les plus grosses de la fraction de sousécoulement issue de la séparation par gravité de (4) et qu'on les recycle à la séparation par gravité de (3). 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce qu'on classe à une taille voisine de 4,6 mm ladite fraction de sous-écoulement issue de la séparation par gravité de (4). 4. Procédé selon la revendication 1,2 ou 3, caractérisé en ce que la densité de séparation de (3) est comprise entre environ 2,10 et environ 2,16 et que la densité de séparation de (4) est comprise entre environ 2,02 et environ 2,06. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications I à 4, caractérisé en ce qu'on broie les particules les plus grosses issues de (5) à une taille inférieure à environ 4,6 mm et qu'on les recycle à la séparation par gravité de (3). 6. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que on broie ledit minerai de potasse à une taille inférieure à environ 9,6 mm; ladite séparation par gravité de (3) est une séparation par gravité basée sur le principe du vortex avec une densité de séparation comprise entre environ 2,10 et environ 2,16; ladite séparation de gravité de (4) est une séparation par gravité basée sur le principe du vortex avec une densité de séparation comprise entre environ 2,02 et environ 2,06; on classe ladite fraction de sous-écoulement provenant de (4) à une taille voisine de 4,6 mm; et on broie les particules de taille supérieure -à 4,6 min et on les recycle au classement de (2). 7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce qu'on broie les particules de taille supérieure à 4,6 mm pour qu'elles aient une taille inférieure à environ 4,6 mm.