La présente invention concerne une substance abrasive de structure granulaire, un procédé de production de cette substance granulaire et des produits abrasifs contenant une telle substance granulaire. Les abrasifs à base d'alumine pratiquement pure ou d'alumine modifiée par addition de 0,25 % à 6 % d'impuretés formant des phases distinctes ou par des impuretés résiduelles provenant des substances de départ se sont révélé constituer les systèmes abrasifs les plus importants, du point de vue industriel, et les plus aptes à des applications très diverses. Ces systèmes peuvent etre utilisés dans les opérations de meulage des types les plus variés qui portent sur les métaux les plus usuels. Quoique la teneur en impuretés soit tout à fait faible, leur influence sur les performances de meulage des abrasi-fs peut ëtre des plus considérables. En modifiant les impuretés, la vitesse de refroidissement et de solidification de la masse fondue de substance, on a peu à peu développé les abrasifs à base d'alumine. Ces substances abrasives présentent un ensemble unique de propriétés intéressantes, notamment quant à la dureté, la ténacité, les caractéristiques de frottement, la microstructure, les propriétés de rupture, le comportement thermique, etc., ce qui rend chacun de ces types d'utilisation idéal pour un domaine spécifique d'applications de meulage en utilisant des produits abrasifs liés et revëtus, contenant lesdites substances abrasives. Jusqu'à une période récente, on n'a pas proposé de substance industriellement compétitive qui présente des propriétés de meulage supérieures à celles des alumines pratiquement pures, en particulier dans des applications où les pressions de contact sont faibles à modérées. Des tentatives ont été effectuées pour allier l'alumine à d'autres oxydes à des teneurs beaucoup plus élevées que précédemment. La substance la plus prometteuse de succès s'est révélé ëtre la zircone. Des tentatives ont été couronnées d'un certain succès en faisant fondre au moins 10 % en poids de zircone avec de l'oxyde d'aluminium et en solidifiant rapidement le mélange fondu de zircone et d'alumine. Le brevet des Etats-Unis d'Amérique nO 3 156 545 mentionne qu'un abrasif présentant une vitesse d'enlèvement de matière par meulage, comparable à celle de l'alumine, peut être préparé en refroidissant rapidement une composition contenant environ 15 % à 60 % en volume d'un verre, comme le dioxyde de silicium, pour former une matrice vitreuse dans laquelle des particules de zircone et d'alumine sont noyées. L'abrasif résultant ne présente cependant pas une vitesse d'enlèvement de l'acier sensiblement supérieure à celle de l'alumine. D'autres alliages alumine-zircone ont cependant été décrits dans les brevets subséquents des Etats-Unis d'Amérique et de Grande-Bretagne, ces alliages impliquant l'utilisation d'alumine et de zircone de puretés élevées. Les produits décrits dans ces brevets ne conduisent pas à des améliorations importantes des performances, dans des domaines spécifiques, par rapport à l'alumine. Par exemple, le brevet des Etats-Unis d'Amérique nO 3 181 939 mentionne que des abrasifs à résistance élevée peuvent ëtre obtenus en faisant fondre 10 à environ 60 % en poids de zircone avec de l'alpha-alumine et en refroidissant rapidement la masse fondue résultante. Ce brevet divulgue que de tels abrasifs conviennent pour des opérations d'ébarbage de l'acier (c'est-à-dire des opérations sous pressions élevées) pour lesquelles une résistance mécanique élevée est désirée. Ce brevet spécifie cependant que l'alpha-alumine doit etre de pureté élevée et qu'elle doit habituellement contenir au moins 99,8 % en poids d'oxyde d'aluminium ; il indique en outre que la pureté de la zircone doit être de préférence d'au moins 99 %. Comme décrit dans les brevets des Etats-Unis d'Amérique nO 3 891 408 et nO 3 893 826 les meilleures caractéristiques abrasives pour le meulage et le polissage sont ,obtenues lorsque les proportions relatives d'alumine et de zircone sont telles qu'un eutectique se forme quand le mélange fondu alumine-zircone est rapidement refroidi. Le brevet des Etats-Unis d'Amérique nO 3 891 408 fait état d'une cristallisation très rapide de l'eutectique et de mélanges fondus d'oxyde d'aluminium et d'oxyde de zirconium proches de l'eutectique. Les auteurs pensent que la composition et les performances optimales de l'eutectique, dans les applications sous pression modérée, correspondent à 43 % en poids de zircone ; en tous cas, la quantité de zircone des structures granulaires proposées est de 35 à 50 % en poids. L'oxyde de zirconium du matériau décrit dans ce brevet est sous forme de baguettes (ou plaquettes) qui ont, en moyenne, un diamètre inférieur à 3000 A, tandis que, de préférence, au moins 25 % en poids de l'oxyde de zirconium sont sous la forme cristalline tétragonale. La masse solidifiée après fusion est constituée de cellules ou colonies, typiquement de 40 micromètres ou moins, dans le sens de leur largeur. Des groupes de cellules qui présentent une microstructure d'orientation identique forment des structures granulaires qui comprennent habituellement 2 à 100 (ou plus) cellules ou colonies. Lorsqu'on broie le matériau, celui-ci se rompt et/ou se fissure suivant les joints des grains et des cellules. Les substances abrasives granulaires obtenues sont décrites comme ayant une résistance mécanique très élevée en même temps que des propriétés hautement souhaitables de microfracturation. La caractéristique nouvelle et inattendue des abrasifs préparés conformément au brevet des Etats-Unis d'Amérique n" 3 891 408 précité consiste en ce que, lorsque lesdits abrasifs ont une composition eutectique ou voisine de la composition de l'eutectique, ils sont remarquablement utiles dans les applications à faible sollicitation. Les substances abrasives granulaires produites conformément au brevet nO 3 891 408 précité donnent des améliorations de plus de 100 % par rapport aux produits de référence de l'art antérieur lorsqu'elles sont incorporées dans des produits abrasifs revëtus et évaluées dans des applications à pression faible ou modérée. Lorsque de telles substances sont incorporées dans des produits liés, c'est-à-dire comportant un liant, des améliorations importantes sont obtenues dans les applications de pression faible à modérée. Les propriétés des structures granulaires abrasives produites conformément au brevet nO 3 891 408 précité sont à opposer à celles obtenues en utilisant de'plus faibles teneurs en zircone, par exemple 25 %, lesquelles donnent des abrasifs très tenaces qui trouvent leur utilité dans les opérations à haute pression, comme les opérations d'ébarbage. On a maintenant trouvé que, malgré ce que divulgue le brevet nO 3 891 408, des abrasifs alumine-zircone hautement efficaces et ayant des performances, sous une pression faible à modérée, similaires à ou meilleures que celles obtenues pour la composition de l'eutectique ou au voisinage de celle-ci, peuvent être obtenus en utilisant des quantités de zircone plus faibles que dans le brevet nO 3 891 408 en incorporant dans l'abrasif une quantité suffisante de dioxyde de titane ou d'une forme réduite de celui-ci. Conformément à un premier aspect de l'invention, celle-ci concerne une substance abrasive de structure granulaire comprenant 27 à 35 % en poids de zircone, du dioxyde de titane, ou une forme réduite de celui-ci, en une quantité de 1 à 10 % en poids d'après l'analyse (résultats exprimés en oxyde), éventuellement des impuretés en une quantité au plus égale à 3 % en poids (exprimée en oxydes par analyse), le pourcentage résiduel représentant l'alumine. Conformément à un second aspect de l'invention, celle-ci concerne un procédé de production d'une substance abrasive de structure granulaire, comme définie dans le paragraphe précédent, à partir d'une masse fondue qui, par solidification, dans ladite structure granulaire, présente la composition précédemment définie, cette solidification s'effectuant en trois minutes par mise en contact de ladite masse fondue avec uneo substance convenable formant source froide. L'invention a également pour objet des produits abrasifs, par exemple des produits abrasifs revêtus ou des produits abrasifs liés, ces deux sortes de produits contenant des substances abrasives de structure granulaire selon 1' invention. Les quantités de dioxyde de titane ou de forme réduite de celui-ci ainsi que les quantités d'impuretés présentes dans la substance abrasive granulaire de l'invention sont des valeurs d'analyse exprimées en oxydes. Ceci constitue une pratique usuelle dans la technologie des abrasifs, mais ne veut pas dire que le titane ou les impuretés, s'ils sont présents, sont nécessairement sous forme d'oxydes et, en fait, ceci peut très bien ne pas être le cas comme il apparaitra dans la description ci-après. Néanmoins, les techniques analytiques usuelles des produits abrasifs permettent de déterminer et d'exprimer les quantités des divers constituants en tant qu'oxydes et cette pratique est adoptée ici. En fait, le processus général est de déterminer les quantités des divers constituants, sauf l'alumine, en oxydes et d'exprimer la quantité résiduelle de la composition en alumine, les données analytiques relatives aux substances abrasives granulaires étant exprimées sur ces bases. Dans la description ci-après, il est bien entendu que toute référence à la quantité de dioxyde de titane ou forme réduite de celui-ci ou à la quantité d'impuretés de la structure granulaire abrasive repose sur les données analytique exprimées en oxydes. La quantité de dioxyde de titane, ou forme réduite de celui-ci, (qui peut être par exemple un sous-oxyde, un oxycarbure ou un carbure) présente dans la structure granulaire abrasive de l'invention est de 1 a 10 % en poids, de préférence 1 à 5 % en poids. Quoique de telles teneurs élevées en dioxyde de titane ou forme réduite de celui-ci se soient révélées préjudiciables, dans les opérations usuelles de meulage, aux performances, des structures granulaires abrasives ayant approximativement la composition de l'eutectique de zircone et d'alumine, ils augmentent, d'une manière surprenante, les performances sous pression faible à modérée des substances abrasives granulaires contenant 27 à 35 % en poids de zircone. Le mécanisme selon lequel le dioxyde de titane ou la forme réduite de celui-ci donne cette amélioration des propriétés n'est pas bien connu, mais peut être dü à une augmentation des caractéristiques de friction et de la vitesse à laquelle la chaleur est engendrée par mise en contact avec le métal, ce qui favoriserait, pour des raisons thermiques, la pénétration de l'abrasif dans le métal. Les impuretés qui sont éventuellement présentes dans la substance granulaire sont soit les impuretés résiduelles introduites avec les substances de départ, soit des additifs qui ont été volontairement ajoutés. Ces additions peuvent être effectuées notamment pour favoriser le raffinage, du fer et du carbone étant par exemple ajoutés à des masses fondues de bauxite pour réduire et régler les teneurs en silice et en oxyde de fer. En fait, il est de pratique usuelle d'ajouter des substances pour régler les teneurs finales révélées par analyse ou de combiner des phases indésirables pour faciliter leur élimination par précipitation à la base du four ou volatilisation â part-ir de la surface de la masse fondue. Puisqu'il n'est économiquement pas possible d'éliminer complètement toutes les impuretés, la substance abrasive granulaire de l'invention peut contenir certaines impuretés qui peuvent agir de manière déteminante et qui peuvent altérer ses performances. Il est essentiel que les teneurs en dé telles substances soient maintenues dans certaines limites. De telles substances sont des substances alcalines (soude, potasse, hydroxyde de lithium), des substances alcalino-terreuses, la silice et l'oxyde ferrique. Ces substances peuvent être présentes isolément ou en association ou combinaison entre elles ou avec les phases principales ou se présenter sous des formes réduites comme les carbures, nitrures ou mëme les métaux libres. L'activité de telles impuretés nuisibles est variable. Les alcalis, en particulier la soude, provoquent un effet extrëmement nocif sur les performances. La silice est aussi nuisible pour les teneurs en zircone utilisées dans les abrasifs de l'invention, mais elle est moins nocive que les alcalis. Les substances alcalino-terreuses sont plus facilement évitées dans la composition finale, mais on pense qu'elles produisent un effet similaire à ou moins nocif que la silice. On remarquera que, pour les teneurs en zircone plus élevées que celles mises en oeuvre dans l'invention, par exemple pour la composition zircone-alumine formant eutectique, la silice peut en fait ëtre un ingrédient bénéfique comme décrit par exemple dans la demande de brevet nO 79/00 361. Ainsi, dans la composition finale, la teneur des autres phases, formant impuretés présentes en faibles quantités, doit être maintenue aux niveaux économiques minimaux, lesquels sont dictés par la nature, le coût, la disponibilité et la qualité des sources d'alumine et de zircone et le degré auquel ces teneurs peuvent être favorablement modifiées, du point de vue économique, par la technique de fusion utilisée. Indépendamment des sources de substances utilisées ou de la technique de fusion adoptée, la composition finale doit de préférence ne pas contenir plus de 0,1 % de Na2O ou plus de 1,5 % de SiO2 et elle doit comporter, de préférence, moins de 1 % de SiO2. A ces limites supérieures des teneurs en Na2O et SiO2, les effets nuisibles de ces substances ne sont pas trop importants et peuvent ëtre en partie neutralisés en ajoutant du dioxyde de titane. En outre, le pourcentage pondéral total des MgO, CaO et Fe203 ne doit pas être supérieur à 1,5 %. La substance abrasive granulaire peut être obtenue en solidifiant rapidement une masse en fusion, contenant de l'alumine et de la zircone et la quantité requise de dioxyde de titane ou forme réduite de celui-ci, ainsi qu'éventuellement des impuretés, de façon à obtenir, par solidification, une structure granulaire abrasive conforme à l'invention. Cette solidification est effectuée en mettant ladite masse fondue en contact avec une source froide pendant trois minutes, de préférence pendant une minute, et mieux encore pendant vingt secondes. La source froide ou agent de refroidissement peut se présenter sous forme de billes métalliques, de plaques ou tiges métalliques, ou de morceaux de substance abrasive préalablement préparés par fusion et solidification, sur lesquels on verse le mélange en fusion. Un critère important relatif à l'agent de refroidissement est qu'il présente une configuration, des dimensions et une masse tels qu'il détermine des espaces vides dans lesquels, et des surfaces sur lesquelles, la substance fondue peut avoir accès. En opérant ainsi, l'agent de refroidissement doit être en contact avec une aire superficielle suffisamment importante de la masse fondue afin que la solidification de cette dernière soit obtenue dans la durée spécifiée de trois minutes et, de préférence, en moins de une minute (durée de contact de la substance fondue avec la surface de l'agent de refroidissement). Pour des flux thermiques très élevés, l'agent de refroidissement doit pouvoir absorber l'énergie thermique impliquée sans fondre ou sans qu'une détérioration importante de ses propriétés ne se produise, afin de pouvoir utiliser cet agent de refroidissement un certain nombre de fois. Un exemple d'agent de refroidissement permettent d'atteindre les buts précités est le "Rod Mould" décrit en détail dans la demande de brevet britannique nO 41 763/77. Cet exemple n'est pas limitatif et d'autres techniques bien connues peuvent etre utilisées. Un autre exemple de méthode de refroidissement consiste en ce que, au lieu de verser la masse fondue dans un agent de refroidissement, on introduit l'agent de refroidissement dans la masse fondue et on soutire cet agent de refroidissement lorsqu'une couche de produit s'est solidifiée sur celui-ci. Des que la masse solidifiée s'est séparée de l'agent de refroidissement, elle peut être soumise aux processus de broyage de types usuels pour obtenir des produits abrasifs. Le processus de broyage peut comprendre un broyage primaire à l'aide d'un broyeur à mâchoires, un broyage secondaire à l'aide d t un broyeur à rouleaux et un broyage fin au moyen d'un broyeur à marteaux ou d'un broyeur Canary. Les techniques de broyage utilisées peuvent être diversifiées pour obtenir des produits présentant des formes différentes. La pratique usuelle de l'industrie est d'étendre l'utilisation de tcompositions abrasives spécifiques à une gamme de produits abrasifs et d'applications aussi large que possible. Par exemple, une structure granulaire de forme allongée et pointue, peu résistante et plus friable, peut être requise dans certaines applications utilisant des abrasifs revetus, tandis qu'une structure granulaire de forme pointue, mais plus tenace et massive, peut etre nécessaire dans certaines applications utilisant des abrasifs liés. Les dimensions de particules des substances abrasives granulaires obtenues peuvent etre de 6 à 1000 dans l'échelle définie par les normes FEPA datant de 1971/2 ou par la norme industrielle CS271-65 du Department of Commerce, publiée le 12 avril 1965. Les dimensions des grains sont de préférnece entre 6 et environ 180 et mieux encore entre environ 14 et 80. La substance abrasive granulaire de l'invention peut ëtre utilisée pour la production, de. manière usuelle, de produits abrasifs revetus et de produits abrasifs liés. La substance granulaire abrasive de l'invention peut constituer le seul abrasif de ces produits ou bien elle peut être utilisée en association avec des abrasifs usuels. On donne maintenant, à titre d'exemple non limitatif, une description plus détaillée du procédé de production de la substance granulaire abrasive. L'alumine utilisée pour la composition de l'invention doit etre amenée sous forme de bauxite ou sous forme d'alumine calcinée obtenue par le procédé Bayer ou encore à l'état de chutes ou rebuts de produits abrasifs contenant une quantité importante d'alumine. La bauxite utilisée dans l'industrie des abrasifs contient habituellement, en plus de l'alumine, environ 3 à environ 4,5 % en poids de dioxyde de titane, environ 3 à environ 8 % en poids de silice et environ 3 à environ 10 % en poids d'oxyde de fer (Fe203). La bauxite peut etre la bauxite synthétique, la bauxite calcinée non purifiée ou la bauxite purifiée seulement partiellement, c'est-à-dire de l'alumine préparée par fusion et réduction, au moyen de fer métallique et de carbone, de la bauxite calcinée. Lorsqu'on utilise directement de la bauxite calcinée non purifiée, on doit incorporer du fer et du carbone dans la masse fondue bauxite-zircone pour éliminer l'oxyde de fer et une quantité aussi grande que possible de silice. La teneur en dioxyde de titane peut aussi être réduite à une valeur trop faible dans ce système et il peut être nécessaire de faire d'autres additions de dioxyde de titane pour régler la teneur finale d'analyse. La bauxite synthétique est préparée en combinant ou en mélangeant l'alumine pure avec des impuretés souhaitables comme le dioxyde de titane, cette bauxite synthétique étant ensuite utilisée à la place de la bauxite naturelle. L'alumine pure utilisée ici peut être constituée de chutes ou rebuts de produits abrasifs riches en alumine ou en alumine calcinée obtenue par le procédé Bayer. Cette alumine calcinée se présente sous deux formes qui diffèrent par leur teneur en soude. L'alumine calcinée pauvre en soude ("Low Soda Calcined Aluminas) contient 0,1 % en poids, ou moins, de Na2O, tandis que l'alumine calcinée normale contient 0,5 à 0,3 % en poids de Na2O. La zircone nécessaire à la composition est de préférence utilisée sous forme de baddeleyite qui contient habituellement - environ 95 à 99 % en poids de zircone - environ 0,3 à environ 3 % en poids de silice - environ 0,5 à environ 2 8 en poids de dioxyde de titane - environ 0,5 à environ 2 % en poids d'oxyde de fer. Les quantités indiquées pour la zircone comprennent toute quantité d'oxyde d'hafnium éventuellement présente. Par comparaison à la bauxite non puifiée, la baddeleyite s'est révélé contenir de plus faibles pourcentages de silice, de dioxyde de titane et d'oxyde de fer. Selon un autre mode de réalisation, la zircone peut être amenée sous forme de perles de zircone préparées en faisant fondre du zircon naturel ou de la zircone purifiée. La fraction de titane, nécessaire à la composition, qui n'est pas fournie par les résidus obtenus à partir des autres substances de départ, est avantageusement amenée par les qualités commercialement disponibles de rutile qui contiennent au moins 90 %, et de préférence plus de 95 %, de dioxyde de titane. Les proportions requises des principales substances de départ sont habituellement prémélangées avec les additifs nécessaires que sont le fer et le carbone, ce dernier étant habituellement amené sous forme de coke de pétrole ou de graphite. Les quantités convenables de carbone et de fer, lorsque ces substances sont nécessaires, peuvent être facilement calculées par l'homme de l'art. Dans le cas où la teneur en titane tombe en dessous de la valeur requise au cours de la fusion, une quantité additionnelle de dioxyde de titane peut être ajoutée, en fonction des besoins, au cours de la fusion, pour ramener la teneur à la valeur souhaitée dans le produit final. Dans le mode de réalisation préféré, les impuretés résiduelles de la composition finale doivent ëtre maintenues en dessous des limites suivantes, quelles que soient les substances de départ ou la technique de fusion utilisées : Teneur en silice inférieure à 1,5 % en poids, de préférence inférieure à 1,0 % en poids et mieux encore inférieure à 0,5 % en poids. Total des alcalis (Na2O) et des substances alcalino-terreuses (CaO et MgO) de préférence en dessous de 1,0 % en poids et mieux encore en dessous de 0,5 % en poids, la soude devant représenter moins de 0,1 % en poids dans ce total. La fusion du mélange choisi, préalablement préparé, des substances de départ est normalement effectuée dans un four à arc de carbone à une température généralement supérieure à 18000C. Après fusion, raffinage et éventuellement réglage de la teneur en dioxyde de titane, le mélange fondu est coulé ou versé dans un agent de refroidissement convenable dans lequel un refroidissement et une solidification rapides de la masse fondue s'effectuent, de préférence en une minute, plus avantageusement en vingt secondes, par suite du contact entre la substance fondue et les surfaces de refroidissement déterminées par l'agent de refroidissement. On pense que tout procédé ou agent de refroidissement peut ëtre utilisé pourvu que la composition fondue soit coulée ou versée sur une source froide présentant une conductibilité thermique élevée, c'est-à-dire de préférence supérieure à environ 0,05 calorie par seconde, par centimètre carré, par centimètre et par degré centigrade à environ 1200"C et pourvu que la distance maximale à travers la substance coulée ou versée jusqu'à la surface la plus proche de la source froide soit de préférence inférieure à environ 2 cm et mieux encore à environ 0,5 cm. Les sources froides, comme par exemple des morceaux de composition précédemment solidifiée, qui présentent les conductibilités les plus faibles peuvent etre utilisées pourvu que l'épaisseur de la composition fondue coulée ou versée soit notablement plus faible, par exemple inférieure à 0,7 cm, et de préférence à environ 0,3 cm, dans le cas de morceaux de substance précédemment solidifiée. Les substances constituant des sources froides convenables non seulement ont des conductibilités thermiques élevées, mais présentent aussi des températures de fusion raisonnablement élevées. L'acier constitue une source froide préférée pour ces raisons et également à cause de son faible coût et de la facilité avec laquelle on se le procure. Un autre exemple de source froide d'utilisation industrielle est la fonte. D'autres substances formant de bonnes sources froides sont le chrome, le nickel, le zirconium et leurs alliages, quoiqu'ils puissent être trop couteux pour une utilisation industrielle. Après solidification, la composition résultante est broyée jusqu'aux dimensions et formes de particules souhaitées. Un tel broyage est effectué en utilisant, en combinaison, un broyage avec un broyeur à mâchoires, un broyage par chocs ou un broyage à l'aide d'un broyeur à rouleaux, c'est-à-dire des techniques usuelles de l'industrie. La zircone de l'abrasif résultant se présente habituellement, dans une proportion de j0 à 40 %, sous forme cristalline tétragonale. Habituellement, plus la teneur en silice résiduelle est élevée, plus la quantité de zircone obtenue sous forme cristalline tétragonale est faible. La microstructure obtenue est globalement constituée de deux parties (1) des cristaux primaires d'alumine qui sont noyés ou emprisonnés dans (2) (2) une matrice de support formée par un eutectique alumine zircone. Les cristaux primaires d'alumine représentent environ 40 % en volume, lorsque la teneur en zircone est de 34 % en poids, et environ 52 % en volume lorsque cette teneur en zircone est de 27 % en poids. Pour Ia composition optimale correspondant à l'eutectique, comme mentionné dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique nO 3 891 408, il y aurait peu ou pas de cristaux primaires d'alumine ; théoriquement, il n'y en aurait aucun. Pour la limite supérieure en zircone qui est mentionnée dans le brevet nO 3 891 408, soit 50 % en poids de zircone, l'abrasif contient des cristaux primaires de zircone. Le mode de réalisation préféré du brevet des Etats-Unis d'Amérique nO 3 891 408 conduit ainsi à une microstructure qui, d'une manière prédominante, est pure et qui est constituée, autant que possible, entièrement de cellules ou colonies d'eutectique. Ainsi, la microstructure de la présente invention diffère à cet égard, ce qui est important, de l'art antérieur par le fait qu'elle contient environ 40 à 52 % en volume de cristaux primaires d'alumine et qu'elle doit contenir en outre 1 à 10 % en poids de dioxyde de titane ou d'une forme réduite de celui-ci. Les cristaux primaires d'alumine de l'invention ont des dimensions variables allant d'environ 5 à 50 micromètres, une quantité prédominante de ces cristaux étant plus fines que 30 micromètres. Ces cristaux présentent souvent une structure orientée de type dendritique dans laquelle à la fois les séparations entre les dendrites et les groupes de dendrites sont dues à la présence de la matrice d'eutectique. La zircone de la matrice est présente à l'état de bâtonnets ou de plaquettes dispersés dans une phase de fond riche en alumine. On pense que le diamètre des bâtonnets ou l'épaisseur des plaquettes est de 20 à 400 nanomètres. L'espacement moyen entre les bâtonnets est généralement inférieur à 300 nanomètres, certains des espacements étant nettement plus faibles de telle sorte que la microstructure ne peut souvent pas être clairement résolue par le microscope électronique à balayage. La matrice est constituée de groupes de bâtonnets ou plaquettes de zircone présentant un degré élevé d'orientation, ces groupes divisant la matrice, entre les cristaux primaires d'alumine, en une série de colonies ou domaines d'eutectique. Les dimensions desdits domaines ou colonies varient généralement entre 5 et 30 micromètres. On pense que la phase importante ou essentielle constituée par le dioxyde de titane ou une forme réduite de celui-ci existe en solution solide avec les cristaux primaires d'alumine, mais on considère que la plus grande partie de cette phase se situe à l'interface entre les cristaux primaires d'alumine et la matrice d'eutectique et, en particulier, à l'interface entre les domaines ou colonies d'eutectique constitués par la matrice d'eutectique dans laquelle les cristaux primaires d'alumine sont noyés. On pense aussi que les autres impuretés résiduelles sont situées dans ces deux derniers sites lorsqu'elles existent à l'état isolé ou bien en combinaison entre elles ou avec les phases principales présentes y compris le dioxyd masse fondue, de façon à maintenir un courant de 600 à 1000 A sous une tension de 65-90 V. On fait fonctionner le four de cette manière pendant environ 30 à 40 minutes, après quoi on effectue la première coulée. Les électrodes sont soulevées au-dessus de la surface de la masse fondue et, après une période d'attente d'environ 2 minutes, on verse la substance fondue dans un moule contenant des billes d'acier de 25,4 mm de diamètre ou dans un moule spécial ("Rod Mould") tel que décrit dans la demande de brevet britannique nO 41 763/77 contenant des tiges d'acier d'un diamètre de 25,4 mm, espacées de 4,8 mm. La quantité de substance produite à chaque coulée est d'environ 9,08 kg à 18,16 kg, un certain nombre de coulées étant effectuées pour chaque composition spécifique. La substance coulée et solidifiée obtenue par le processus ci-dessus est broyée pour donner des grains abrasifs. Ce broyage s'effectue avantageusement au moyen d'un broyeur à mâchoires qui donne des grains dont le numéro est d'environ 8 dans l'échelle précédemment mentionnée, ainsi que des grains plus fins, un broyage secondaire à l'aide d'un broyeur à rouleaux étant ensuite exécuté pour obtenir des grains dont le numéro est de 16, ainsi que des grains plus fins. Après un triage magnétique grossier pour éliminer la contamination due au fer libre provenant des appareillages de broyage, la substance abrasive est tamisée dans des conditions précises pour donner des dimensions de grains convenablement réparties, de manière à permettre la fabrication du produit recherché et l'analyse physicochimique. On obtient ainsi des grains numéros 16 à 80, ce qui correspond aux dimensions les plus usuelles pour les essais de meulage subséquents. On peut ainsi obtenir un invervalle complet de dimensions de grains pour un produit d'application industrielle. EXEMPLE 1 On effectue une série de fusions du type précité en opérant comme indiqué précédemment. Les compositions des substances de départ et celles des mélanges utilisés sont données sur le tableau I. TABLEAU I Compositions d'alumine Compositions de bauxite à faible teneur en soude synthétique (% en poids) (% en poids) Substances de départ F357 F358 F359 F360 F361 F362 F363 F364 Alumine calcinée à faible teneur en soude ( > 99 % Al2O3) 65,5 63,0 69,5 67,0 64,7 62,2 68,65 66,18 Baddeleyite (98 % ZrO2) 32 32 28 28 32 32 28 28 Rutile (95 % TiO@) 2,5 5,0 2,5 5,0 2,5 5,0 2,5 5,0 Silice (98 % SiO2) - - - - 0,6 0,58 0,64 0,62 Oxyde ferrique (87 % Fe2O3) - - - - 0,2 0,19 0,21 0,20 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 99,7 100,0 100,0 Addition de fines de graphite 1,0 1,2 1,0 1,2 1,0 1,2 1,0 1,2 REMARQUE : Il semble que les additions de graphite soient excessives, mais ce n'est pas le cas puisqu'une proportion importante de graphite est oxydée dans la croûte recouvrant la masse fondue et qu'elle ne pénètre pas dans cette dernière. Les quantités utilisées se sont révélé donner des résultats satisfaisants et ont été déterminées expérimentalement par tâtonnement. Une source de carbone beaucoup plus grossière réduirait notablement les quantités requises. Les compositions des mélanges du tableau I, après fusion, coulée dans le 1,Rod Mould", solidification et broyage de la manière indiquée plus haut, donnent, par analyse chimique, les pourcentages donnés ci-après sur le tableau II. TABLEAU II Numéro de Teneurs (en %) résultant l'opération de ~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~ fusion 2 Al203 TiO2 CaO Fe203 SiO2 Na2O F357 31,5 65,96 1,82 0,04 0,15 0,5 0,03 F358 31,2 65,07 3,35 0,01 0,05 0,3 0,02 F359 28,6 65,22 1,82 0,01 0,01 0,3 0,04 F360 29,0 65,15 3,26 0,04 0,01 0,5 0,04 F361 31,9 65,55 1,67 0,01 0,04 0,8 0,03 F362 32,0 63,73 3,28 0,04 0,01 0,9 0,04 F363 29,1 68,40 1,73 0,02 0,02 0,7 0,03 F364 29,0 66,77 3,26 0,03 0,02 0,9 0,02 EXEMPLE 2 Des grains abrasifs de numéro 36, appariés avec précision, présentant les compositions indiquées dans l'exemple 2 et obtenus par les procédés précédemment décrits, sont incorporés dans des courroies abrasives revêtues. Un échantillon d'alumine fondue brune usuelle préparée par fusion et raffinage de la bauxite de qualité G 52 E, fabriquée par The Carborundum Co. Ltd., qui est largement utilisée dans de telles courroies abrasives revêtues, est aussi utilisé pour fabriquer des courroies. Les dimensions des grains du G 52 E sont appariées avec précision aux compositions expérimentales des opérations de fusion F357 à F364. Afin d'éliminer les effets des variations de la teneur en poussières sur les différents grains et les variations possibles des propriétés de projection électrostatique de ceux-ci, tous les grains sont lavés pour en éliminer la poussière, à la suite de quoi on effectue un traitement superficiel pour garantir les conductivités électriques superficielles usuelles. Les grains ainsi traités sont ensuite électrostatiquement projetés sur un matériau flexible de support distant d'environ 25 mm de la tète de projection, en utilisant une tension continue de projection de 19 kV sur une durée d'environ 20 secondes. Le matériau flexible de support est constitué par une toile de polyester tissé en satin 4/1, comportant environ 41 x 16 f-ils par centimètre carré, qui a été préalablement revêtue d'un mélange adhésif industriel, constitué d'une résine phénolique liquide industrielle de premier stade, avec un rapport phénol/formaldéhyde d'environ 1 : 1,6, de dénomination S363, fabriquée par The Carborundum Co. Ltd., Manchester. L'adhésif -"S363" contient aussi du calcaire broyé présentant des dimensions moyennes de particules d'environ 17 à 25 micromètres, Le produit utilisé contient 58 % en poids de S363 pur et 42 % en poids de calcaire. Cet adhésif contient aussi 0,1 % en poids d'un agent mouillant de dénomination commerciale "Manoxol O.T.". La viscosité de cet adhésif à la température de revêtement est d'environ 0,8 Pa.s. Pour des grains numéro 36, on utilise avantageusement un poids d'adhésif de 0,28 kg/m2. La toile revëtue des grains abrasifs adhérents, à raison d'environ 0,9 kg/m2, est ensuite soigneusement séchée à 75"C pendant au moins 1 heure, puis à 90"C pendant au moins 3 heures. On applique ensuite un revëtement d'adhésif à la surface de la structure granulaire pour remplir partiellement les espaces libres entre les grains d'abrasif projetés afin d'améliorer leurs forces d'adhésion et de liaison. Le poids dtadhèsif utilisé est d'environ 0,65 kg/m2. La composition de l'adhésif est fondamentalement la mëme que celle de l'adhésif industriel précité, mais l'adhésif utilisé ici contient en outre 1,5 % en poids de pyrogène, ce qui empêche le revëtement d'adhésif de "couler pendant le séchage et la maturation finals. Une maturation caractéristique, après application de l'adhésif, s'effectue à 75 C pendant au moins une heure, à 90UC pendant au mois trois heures, à 96"C pendant au moins une heure, à 1000C pendant au moins une heure et à 1070C pendant au moins 12 à 14 heures. Après maturation, le produit est placé dans une atmosphère humide, à 95 % d'humidité relative, pendant au moins 24 heures. Au bout de cette durée, le produit est plié dans trois directions à 450 pour faciliter la manipulation pendant la fabrication de courroies abrasives. Ces courroies abrasives, de 209 cm de long sur 5,1 cm de large, sont préparées, par des techniques usuelles, à partir de la substance abrasive revëtue. On prépare de cette manière une série de courroies contenant les abrasifs expérimentaux F357-F364 mentionnés sur le tableau II et l'alumine fondue usuelle G 52 E. On évalue ensuite les courroies ainsi produites à l'aide d'un dispositif usuel d'essai de courroies comportant un support pour le dos des courroies et simulant des conditions de service sévères, en utilisant des pièces d'ouvrage en acier doux sous forme de cornières profilées de 19 mm x 19 mm x 3,2 mm et d'environ 122 cm de long. Pour l'essai, la courroie est placé sur le support précité, de la manière habituelle, et la pièce d'ouvrage est positionnée de telle sorte que la cornière de 19 mm x 19 mm x 3,2 mm vienne au contact de la courroie juste en dessous du diamètre horizontal de la roue de contact. La courroie abrasive est entraînée à une vitesse superficielle de 1 372 m/minute sur la roue de contact dont le diamètre est de 35,6 cm. On applique à la pièce d'ouvrage une force d'entrée de 71,2 N et on effectue 50 phases de contact de 2,25 s chacune, avec un intervalle de 10 s entre deux phases consécutives, l'ensemble de ces phases constituant un cycle de meulage. La quantité de métal éliminée (c'est-à-dire meulée) dans chaque cycle de meulage est mesurée et l'essai est poursuivi jusqu'à ce que la quantité de métal éliminée dans un cycle tombe en dessous de 66 g. Le poids total de substance éliminée par la courroie et la perte totale de poids de la courroie définissent ainsi les possibilités de performances de chaque courroie, d'une manière relative, c'est-à-dire dans les conditions d'essai. Les résultats obtenus avec ces courroies abrasives sont donnés sur le tableau III ci-après. TABLEAU III Première série d'essais Deuxième série d'essais Abrasif Métal Perte de Mélange Perte de enlevé poids de la enlevé poids de la (g) courroie (g) (g) courroie (g) F357 1888 12 1292 9,0 F358 1265 10 1189 10,0 F359 1470 11 1279 10,0 F360 1848 13 Non évalué Non évalué F361 1408 12 1154 10,0 F362 1768 19 1361 11,5 F363 1462 12 1119 11,0 F364 Non évalué Non évalué 1267 12,0 G52E (Al2O3 usuelle) 571 9 415 8 Ces résultats montrent clairement que les performances des abrasifs de l'invention sont bien meilleures que celles de l'alumine fondue usuelle. On obtient des améliorations de 100 à 230 %. Les deux séries diffèrent par les durées de contact mises en oeuvre. Chaque cycle de meulage de la première série d'essais consiste en 50 contacts de 2,25 s, tandis que chaque cycle de meulage de la deuxième série consiste en 50 contacts de 2 s. EXEMPLE 3 Les résultats d'essais des courroies sont obtenus selon une opération dite, dans l'industrie, "à faible fréquence de coupe" ; en d'autres termes, le nombre de fois, par seconde, où chaque point de coupe est en contact avec la pièce d'ouvrage est relativement faible. La fréquence de coupe des courroies dépend du rapport bande/gorge des roues de contact utilisées et est avantageusement de 1 à 10 par seconde. Afin d'estimer les propriétés des nouvelles compo sitions abrasives dans le cas d'une fréquence de coupe élevée, on a aussi effectué des essais sur des abrasifs revêtus en incorporant lesdits abrasifs dans des disques abrasifs revëtus, de 17,8 cm de diamètre. La fréquence de coupe par grain peut être aussi élevée que cent fois par seconde. On met en oeuvre les mêmes processus que dans l'exemple 2, sauf que les grains abrasifs sont projetés sur un matériau de support fibreux utilisable dans des conditions de service très sévères. Le revëtement de fabricant pour disques est une résine phénolique liquide de premier stade qui présente un rapport phénol/formaldéhyde de 1 : 1,55 et qui est fabriqué par The Carborundum Co. Ltd., Manchester, sous la dénomination commerciale "CL 32". On ajoute 15 % en poids d'éthanediol au CL 32 ainsi que du calcaire broyé à raison de 9 parties en poids de poudre de carbonate de calcium pour 11 parties en poids de CL 32. On ajoute en outre l'agent mouillant "Manoxol OT" et de l'eau pour obtenir un revêtement d'une viscosité de 1,7 Pa.s. Le poids de ce revëtement est de 0,53 kg/m2. Le poids de substance granulaire projetée électrostatiquement sur le revëtement industriel est de 1,4 kg/m2 (le poids de substance granulaire est modifié, en fonction de sa masse spécifique, de façon à ce que son volume soit constant). On utilise une tension continue de projection égale à 19 kV, à travers un espace de 25 mm, et une durée de 20 secondes. A ce stade, le produit revêtu est séché à 90"C pendant au moins trois heures. On applique ensuite un revëtement d'adhésif qui contient 35 % en poids d'une résine phénolique liquide industrielle de premier stade, présentant un rapport phénol/formaldéhyde de 1 : 1,6 et qui est fabriquée par The Carborundum Co. Ltd., Manchester, sous la dénomination commerciale "CL 151", 65 % en poids d'une charge de cryolithe et 2,5 % en poids, par rapport à ce mélange, d'un pigment d'oxyde de fer de dénomination commerciale "Denox" ainsi que 0,1 % en poids, par rapport au mëme mélange, de l'agent mouillant de dénomination "Manoxol OT". Le poids d'adhésif utilisé est d'environ 0,69 kg/m2. Le produit est séché et soumis à une maturation à 900C pendant au moins 4 heures, puis à 1070C pendant 14 à 16 heures, à la suite de quoi il est humidifié pendant 24 heures sous une humidité relative de 95 % puis courbé sur une boule de la manière habituellement utilisée dans l'industrie. On effectue l'estampage de disques de 17,8 cm de diamètre, de manière usuelle, en utilisant le produit abrasif revêtu. On incorpore, de la manière décrite, dans les disques abrasifs revêtus de 17,8 cm de diamètre, des grains de numéro 36, appariés de façon précise, des compositions abrasives mentionnées sur le tableau I, ainsi que de l'alumine fondue usuelle de dénomination G52E comme indiqué dans l'exemple 2. Les disques ainsi obtenus sont montés sur un tampon de support qui est revêtu d'un élément d'insertion en caoutchouc de 1,6 à 3,2 mm d'épaisseur. Le disque est disposé de façon à entrer en contact avec l'extrémité d'un tube d'acier de 20,3 cm ayant une épaisseur de paroi de 6,4 mm et une longueur initiale de 25,4 cm. La pièce d'ouvrage est disposée obliquement en faisant, dans le sens vertical, un angle d'environ 2 à 30 avec l'horizontale et, dans le plan horizontal, d'environ 1 à 20 avec la normale. La pièce d'ouvrage tourne avec une vitesse périphérique de 21,3 m/min et le disque avec une vitesse périphérique de 3050 m/min. Le disque est appliqué sur la pièce d'ouvrage avec une force de 223 N. Le disque meule la pièce d'ouvrage pendant une durée de contact de 15 secondes, après quoi la pièce d'ouvrage est retirée, pesée, refroidie à l'eau et séchée. On effectue des contacts répétés, conformément à ce processus d'essai, jusqu'à ce que la quantité de métal éliminée en une durée de contact de 15 secondes tombe en dessous de 20 g, et on mesure à ce moment la quantité totale de métal qui est éliminée et la ,perte totale de poids du disque pour obtenir une évaluation des performances de l'abrasif. Les essais effectués de cette manière sur la série F357-364 et sur l'alumine usuelle G52E donnent les résultats indiqués dans le tableau IV ci-après. TABLEAU IV Abrasif Métal éliminé Perte de poids (g) du disque (g) Alumine à faible teneur en soude F357 1004 2,73 F358 918 2,88 F359 1071 2,80 F360 1171 4,05 Bauxite synthétique F361 637 1,93 F362 735 2,68 F363 660 2,17 F364 810 2,60 G52E (Al2O fondue usuelle) 537 2,20 Il apparaît à nouveau que les abrasifs selon l'invention ont des propriétés supérieures à l'alumine fondue usuelle G52E. Les améliorations obtenues vont jusqu'à 118 %. EXEMPLE 4 Afin de comparer les performances des adhésifs selon l'invention, dans le cas de produits liés, on effectue deux autres fusions en utilisant les compositions de mélanges données dans le tableau V ci-après. TABLEAU V Numéro des opérations de fusion Composition de mélange F365 F366 Compositions de (% en poids) (% en poids) bauxite synthétique Alumine Al203 66,7 64,2 Rutile 2,5 5,0 Silice 0,6 0,6 Oxyde ferrique 0,2 0,2 Baddeleyite 30,0 30,0 100,0 100,0 Fines de graphite + 1,0 % + 1,2 % Les analyses des produits granulaires abrasifs finis sont données dans le tableau VI. TABLEAU Vl F365 F366 (% en poids) (% en poids) Al2O3 68,72 65,25 ZrO2 28,60 30,20 TiO2 1,76 3,24 CaO 0,04 0,02 Fe2O3 0,14 0,24 SiO2 0,76 1,08 Na2O Gain au feu 0,149 mm et moins, 1300CC(pendant 2 h) 0,29 % 0,35 * Masse spécifique 4,42 g/cm3 4,47 g/cm3 Les substances abrasives granulaires obtenues sont appariées d'une manière précise, en ce qui concerne la forme et la répartition des dimensions, à un abrasif constitué par de l'alumine brune fondue usuelle qui est obtenu par fusion de bauxite et qui est largement utilisé, sous la déno mination commerciale "E.D.R.", dans les produits abrasifs liés. Formulations pour meules circulaires Les dimensions des particules utilisées dans les meules d'essai présentent la répartition suivante - 64,0 96 de 0,59 à 0,71 mm - 36,0 % de 0,50 à 0,59 mm Les formulations utilisées pour les mélanges abrasifs liés sont les suivantes EDR F365 F366 (% en poids) (% en poids) (% en poids) Abrasif 76,02 78,02 78,20 Mélange liant "22" 17,10 15,68 15,54 "CS 303" 1,71 1,57 1,55 "CL 50" 5,17 4,74 4,70 REMARQUE : Les différents pourcentages pondéraux résultent de réglages effectués pour tenir compte des masses spécifiques différentes du F365, du F366 et de l'EDR (la masse spécifique de ce dernier produit étant de 3,95 g/cm3) dans des conditions telles que le volume de l'abrasif par rapport à la phase de liaison soit maintenu constant. Le mélange lié est constitué d'une fine poudre homogène de 36,9 % en poids de résine "CS 222" et de 63,1 % en poids de charges constituées par du blanc d'Espagne et de l'alumino-fluorure de potassium. Le "CL 50" est un résol phénolique liquide de premier stade qui présente un rapport phénol/formaldéhyde de 1:1,2. Le "CS 303" est une résine phénolique novolaque pulvérulente présentant un rapport phénol/formaldéhyde de 1:0,95. Le *CS 222 est une résine phénolique novolaque pulvérulente où le rapport phénol/formaldéhyde est de 1:0,71. Le processus de mélange consiste à mouiller les grains en utilisant le "CL 50" et ensuite à ajouter le mélange lié "22" pour former le revêtement liant sur les grains mouillés. On ajoute le "CS 303" sous forme de poudre de saupou drage pour compléter le mélange et l'obtenir sous une forme s'écoulant facilement, prête pour le moulage. Meules circulaires Les mélanges ci-dessus sont utilisés pour fabriquer des meules circulaires évidées dans leur partie centrale, type 27, de 17,8 cm de diamètre et de 6,4 mm d'épaisseur qui contiennent un tissu de fibre de verre tissée jouant un rôle de renforcement et situé au centre et un autre tissu de renforcement en fibre de verre tissée situé sur la face externe de dos. Ces mélanges sont moulés de manière usuelle pour donner des meules pressées présentant les masses spécifiques suivantes : EDR F365 F366 Qualité dure 2,41 g/cm3 2,62 g/cm3 2,65 'g/cm3 Qualité tendre 2,32 g/cm3 2,53 g/cm3 2,56 g/cm3 REMARQUE : Les variations de la masse spécifique après moulage tiennent compte également des différences de masses spécifiques des abrasifs, dans des conditions telles que le rapport volumique de l'abrasif au liant dans les meules pressées soit constant pour une qualité donnée. Les meules circulaires sont bridées ou attachées ensemble pour former des empilements en utilisant des éntretoises métalliques dont la forme épouse la géométrie des meules et elles sont soumises à maturation dans cet état. Le cycle de maturation comprend environ 27 heures de chauffage jusqu'à 1790C et une imprégnation à 1790C pendant 10 heures. Les meules ainsi obtenues sont usinées avec précision jusqu'à un diamètre de 17,8 cm, à la suite de quoi on vérifie leur masse spécifique dans cet état de maturation, avant de les soumettre à des essais. Les meules circulaires de type 27, évidées dans leur partie centrale et ayant un diamètre de 17,8 cm, sont évaluées sur une machine spécialement construite pour l'évaluation de ce type de produit. La meule est montée sur la machine qui l'entraîne à 6000 tours/minute. La pièce d'ouvrage en acier doux, sous forme de plaque épaisse de 20,3 cm x 10,2 cm x 6,4 cm, est fixée sous la meule de telle sorte que la roue parcourt d'avant en arrière et d'arrière en avant le bord de 6,4 mm x 20,3 cm. La meule d'essai est appliquée sous une force de 57,9 N sur la pièce d'ouvrage sous un angle qui est caractéristique de celui utilisé dans le meulage manuel. Un mouvement de balancement est communiqué à la pièce d'essai de façon à simuler le mouvement d'inclinaison utilisé par un opérateur se servant d'une meule portable. Ce mouvement de balancement parcourt la pièce de travail située sous la meule à une vitesse d'environ 91,5 cm/min. L'essai implique la mesure de la quantité de métal éliminée et de la perte de poids de la meule au bout de 2 minutes de contact entre la meule et le métal. L'essai est poursuivi jusqu'a ce que la quantité de métal éliminée tombe en dessous de 30 g pour une durée de contact de 2 minutes. Les valeurs ainsi obtenues expriment les performances relatives des abrasifs soumis aux essais en permettant de calculer la vitesse moyenne d'enlèvement du métal, le rapport de meulage et le facteur de qualité. Le rapport de meulage est obtenu en divisant le poids total de métal éliminé par la perte de poids correspondante de la meule. Pour tenir compte des différences de masse spécifique de la meule, en raison des différences de masse spécifique des abrasifs, toutes les pertes de poids des meules sont uniformisées et ramenées au volume équivalent concernant les meules circulaires en alumine fondue usuelle (c'est-à-dire la perte de poids équivalente). Les résultats obtenus pour le F365 et le F366 ainsi que pour l'alumine fondue EDR usuelle sont donnés sur le tableau VII. TABLEAU VII Abrasif Qualité Vitesse Rapport de Facteur de de la moyenne meulage qualité meule d'enlèvement (vitesse du métal d'enlèvement (g/min) du métal x rapport de meulage) EDR Tendre 24,97 13,64 341 (alumine fondue usuelle) Dure 24,66 13,05 322 F365 Tendre 27,87 16,74 467 Dure 27,64 20,64 571 F366 Tendre 27,65 20,07 555 Dure 27,38 27,10 742 Les résultats ci-dessus montrent clairement les performances supérieures des abrasifs de l'invention par rapport à l'alumine fondue usuelle, dans un produit abrasif fondu. Ils indiquent aussi clairement l'amélioration obtenue en accroissant la teneur en dioxyde de titane de 1,76 % pour le F365 à 3,24 % pour le F366. Les performances révélées par le facteur de qualité sont, dans le cas du F366, de 130 % plus élevées que pour l'alumine fondue usuelle. Les exemples ci-dessusmettent clairement enévi- dence les propriétés supérieures des abrasifs selon l'invention, aussi bien aux pressions faibles qu'aux pressions moyennement élevées, lorsqu'ils sont incorporés dans des produits revëtus et liés, par comparaison à des produits similaires contenant de l'alumine fondue usuelle, dans diverses conditions. Les abrasifs selon l'invention donnent des améliorations allant jusqu'à 230 % dans le cas de produits revêtus et supérieures à 100 % dans le cas de produits liés. Afin de donner des indications sur les performances des abrasifs d'eutectique alumine-zircone, contenant 40 à 43 % en poids de zircone et obtenus conformément aux revendications du brevet des Etats-Unis d'Amérique nO 3 891 408, on a comparé les performances d'un abrasif industriel d'eutectique alumine-zircone avec celles de l'alumine fondue usuelle. EXEMPLE 5 L'abrasif d'eutectique disponible dans l'industrie est apparié, en ce qui concerne la forme et les dimensions des grains, et incorporé à des courroies abrasives revëtues, préparées comme dans l'exemple 2. L'article obtenu est évalué comme dans l'exemple 2, ce qui donne les résultats du tableau VIII ci-après. TABLEAU VIII Première série d'essais Deuxième série d'essais Abrasif Quantité Perte de Quantité Perte de de métal poids de la de métal poids de la éliminée courroie (g) éliminée courroie (g) (g) (g) Eutectique industriel (40-43 % ZrO2) 1699 8 1236 10 G52E (alumine fondue usuelle) 571 9 415 8 Les performances de l'abrasif d'eutectique sont supérieures d'environ 200 % à celles de l'alumine fondue usuelle. REMARQUE : La première série d'essais met en oeuvre un cycle de 50 contacts de 2,25 secondes chacun, tandis que la deuxième série d'essais utilise un cycle de 50 contacts de 2,0 secondes chacun. EXEMPLE 6 L'abrasif industriel d'eutectique alumine-zircone est apparié, quant à la forme et aux dimensions des grains, et incorporé dans des disques abrasifs revêtus, préparés comme dans l'exemple 3 ; les produits obtenus sont évalués comme décrit dans l'exemple 3 et les résultats obtenus sont donnés dans le tableau IX ci-après. TABLEAU IX Abrasif Quantité de métal Perte de poids éliminée (g) du disque (g) Eutectique alumine- 984 2,75 zircone industriel G52E (alumine fondue usuelle) 537 2,20 Cet abrasif d'eutectique industriel donne une amélioration de 83 % par rapport à l'alumine fondue usuelle. EXEMPLE 7 On apparie la forme et les dimensions des grains d'un abrasif d'eutectique alumine-zircone industriel et on incorpore cet abrasif dans des meules circulaires de type 27, évidées dans leur partie centrale, qui ont été préparées comme décrit dans l'exemple 4. Ces meules sont soumises aux essais décrits dans l'exemple 4 et les résultats obtenus sont donnés dans le tableau X ci-après. (Remarque : la masse spécifique de l'abrasif d'eutectique explique les formulations des mélanges et les masses spécifiques des meules pressées). TABLEAU X Abrasif Qualité Vitesse Rapport de Facteur de de la moyenne meulage qualité meule d'enlèvement du métal (g/min) Eutectique alumine- Tendre 28,15 21,14 595 zircone industriel Dure 23,70 32,19 763 Alumine Tendre 24,97 13,64 341 fondue usuelle Dure 24,66 13,05 322 Les performances de l'abrasif d'eutectîque sont de 74 à 137 % supérieures à celles de l'alumine fondue usuelle. Les avantages, par rapport à l'alumine fondue usuelle, de l'abrasif d'alumine-zircone industriellement disponible, conforme au brevet des Etats-Unis d'Amérique nO 3 891 408 précité, sont similaires, égaux ou, dans certains cas, inférieurs à ceux du produit de l'invention. La caractéristique nouvelle et inattendue du produit de la présente invention consiste en ce que ses caractéristiques de composition et de structure sont en dehors du domaine des sytèmes alumine-zircone utilisables, de façon optimale, sous des pressions faibles à modérées, qui sont décrits dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique nO 3 891 408 précité. La possibilité d'obtenir des performances équivalentes ou supérieures est due à la présence du dioxyde de titane ou d'une forme réduite de celui-ci. La possibilité de réduire la teneur en zircone et de conserver cependant d'excellentes performances permet de réduire considérablement les coûts en matières premières. REVENDICATIONS 1. - Substance abrasive de structure granulaire, caractérisée en ce qu'elle comprend 27 à 35 % en poids de zircone, du dioxyde de titane ou une forme réduite de celui-ci en une quantité de 1 à 10 % en poids exprimée, d'après l'analyse, en oxyde, éventuellement des impuretés en une quantité totale au plus égale à 3 % en poids exprimée, d'après l'analyse, en oxydes, le pourcentage restant étant représenté par de l'alumine. 2. - Substance abrasive selon la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle contient une forme réduite de dioxyde de titane qui est un carbure, un oxycarbure ou un sous-oxyde de titane. 3. - Substance abrasive selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisée en ce qu'elle contient, d'après l'analyse, exprimé en oxyde, au plus 0,1 % en poids de. Na2O. 4. - Substance abrasive selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisée en ce qu'elle contient, d'après l'analyse, exprimé en oxyde, moins de 0,5 % en poids de SiO2. 5. - Substance abrasive selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que la quantité de MgO, CaO et Fe203 exprimée, d'après l'analyse, en oxydes, est au plus égale à 1,5 % en poids. 6. - Substance abrasive de structure granulaire selon la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle comprend 27 à 35 % en poids de zircone, du dioxyde de titane ou une forme réduite de celui-ci en une quantité de 1 à 10 % en poids exprimée, d'après l'analyse, en oxyde, éventuellement des impuretés en une quantité totale au plus égale à 3 % en poids exprimée, d'après l'analyse, en oxydes, le pourcentage résiduel étant représenté par de l'alumine, la microstructure de ce produit'abrasif étant constituée par des cristaux primaires d'alumine, de dimensions de particules de 5 à 50 micromètres et, de manière prédominante, de dimensions de particules inférieures à 30 micromètres, lesdits cristaux primaires d'alumine étant noyés dans une matrice d'eutectique aluminezircone. 7. - Produit abrasif lié, caractérisé en ce qu'il comprend une substance abrasive de structure granulaire selon l'une quelconque des revendications 1 à 6. 8. - Produit abrasif revêtu, caractérisé en ce qu'il comprend une substance abrasive de structure granulaire selon l'une quelconque des revendications 1 à 6. 9. - Procédé de production d'une substance abrasive granulaire selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu'il consiste à solidifier une masse fondue présentant la composition requise, cette sotidifi- cation étant effectuée en moins de trois minutes en mettant ladite masse fondue en contact avec une substance convenable formant source froide qui est notamment choisie parmi des billes, tiges ou plaques métalliques ou des morceaux de substance abrasive antérieurement solidifiée. 10. - Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que la substance précitée, formant source froide, est introduite dans la masse fondue précitee et en ce qu'elle en est retirée lorsqu'une couche de produit s'est solidifiée sur ladite source froide.