L'invention concerne un procédé de chargement d'une installation de coulée continue de métal. On a mis au point et en service réce sent des installations de coulée, dont la capacité est extrêmement grande, de sorte que la préparation du métal liquide à un débit correspondant soulève des difficultés. Une consommation horaire de 3Ct, c'est-à-dire de 72out par jour dans la production de feuillards, tôles ou plaques par coulée continue dans de telles installations modernes, marchant sans arrêt, selon épaisseur et la largeur du produit, n'est plus inhabituelle.La préparation de cette quantité de métal liquide à l'aide des groupes classiques à four individuel en nécessite une quantité extremement grande, m & e s'ils ont de très grandes dimensions, de sorte que les problèmes de métallurgie et les questions de manque de personnel et de place empêchent, dans de nombreux cas, d'utiliser la capacité totale de production de 1' installation de coulée ,dont la rentabilité cesse d'être bonne. L'invention a pour objet un procédé de chargement d'une installation de coulée continue de métal,permettant de réduire le personnel et l'encombrement à un minimum et d'alimenter cette installation en un courant continu, correspondant à sa capacité de production, de métal de qualité constante, portée à la température optimale de coulée. Selon une particularité essentielle du procédé de l'invention, la matière première est introduite en charges successives à une extrémité d'un four tunnel de fusion chauffé sur sa longueur totale, cette matière étant liquéfiée à cette extrémité, puis s'écoulant sur une voie inclinée à l'intérieur du four en un flux continu à débit croissant et en étant éventuellement encore chauffée pour être portée à la température de coulée et lorsque la matière a atteint l'autre extrémité du four, elle en est prélevée en continu pour être introduite dans l'installation de coulée.Ce procédé permet de faire fondre et de couler le métal en continu et sans arrêt et, l'enfournement s'effectuant à un poste unique, il permet de faire une grande économie de personnel par rapport aux procédés dans lesquels différents fours individuels alimentent l'installation de coulée par charges successives. Par ailleurs, le métal fondu nécessaire à l'installation de coulée pouvant être toujours prélevé au même emplacement, sur le même four et de plus en continu, le métal introduit dans l'installation de coulée reste, de manière très simple, de qualité constante, ce qui n'est pas toujours le cas lorsque les charges proviennent de différents fours de fu- sinon. L'invention a par ailleurs pour objet un four de fusion pour la mise en oeuvre de ce procédé. Selon une particularité essentielle de ce four, il comprend un canal en tunnel de fusion comportant des brûleurs sur la totalité de sa longueur et incliné de son extrémité de chargement vers la sortie. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront de la description qui va suivre, faite en regard du dessin annexé illustrant un mode de réalisation donne à titre explicatif et nullement limitatif. Sur ce dessin, la figure 1 est une vue en plan partielle d'un four de fusion pour la mise en oeuvre du procédé de l'invention ; et la figure 2 est une coupe transversale schématique d'un tel four. Le four représenté 1 de fusion a la forme d'un demi-cylindre couché sur la longueur totale duquel est disposé un canal 2. Ce canal est légèrement incliné d'une extrémité à l'autre du four. Uri dispositif mécanique non représenté de chargement situé à l'extrémité supérieure 3 du canal 2 permet d'introduire dans ce dernier, de manière connue, par charges successives, le métal devant être fondu. Le four 1 comporte sur sa longueur totale des bradeurs 4, par exemple à gaz et à iiz uLsions, placés sur les côtés et dans le toit et dirigés sur le canal 2, le nombre, la concentration et la puissance de ces brbleurs étant réglés ou pouvant être réglés en fonction de la capacité voulue du four. Ces brdleurs font fondre le métal introduit par le dispositif de chargement en -3 dans le canal 2, dont l'inclinaison fait couler ce métal vers son extrémité 5 opposée à celle à laquelle se trouve le dispositif de chargement, les brûleurs portant progressivement ce métal à la température de coulée. Des cloisons (non représentées) placées à distance les unes des autres sur la longueur du four 1 permettent d'épurer, de dégazer ou de traiter d'autre manière le métal fondu. Le métal fondu formant un flux de débit croissant en continu vers l'extrémité 5 du four y parvient à l'état épuré auquel il peut être coulé et peut y autre prélevé latéralement en continu par une décharge 6. Certains éléments du four, en particulier du toit, sont de préférence interchangeables avec les brdleurs, conduits, etc., montés ou peuvent être remplacés par des éléments correspondants comportant des organes auxiliaires tels que des bradeurs à oxygène permettant d'augmenter la température pour certains processus métallurgiques. De même, la décharge 6 comporte de préférence un dispositif de réglage de niveau permettant de modifier de manière simple la profondeur du bain à l'intérieur du four. Le procédé décrit permet la fusion du métal en continu de manière analogue à une culée continue et permet donc de charger de cette manière une installation de coulée continue. Un four de fusion du type décrit peut être disposé en parallèle sur une installation de coulée continue et peut être dimensionné en fonction de la capacité de cette dernière pour permettre de le charger sans arrêt, le processus de fusion et de coulée en continu permettant d'utiliser la capacité de coulée de 1' ins- tallation de manière optimale et rentable. Le personnel peut entre réduit à un minimum, car le chargement de l'installation de coulée nécessite uniquement un poste de chargement et un poste de sortie. Un canal de fusion d'environ 3500 mm de largeur et d'environ 20 m de longueur permet d'atteindre une capacité horaire continue de 20t, cette capacité pouvant être augmentée par allongement du canal. Le choix de la longueur du four stationnaire de fusion, ainsi que la variation du réglage et du nombre des brftleurs permettent, par ailleurs, de régler la capacité de fusion. li va de soi que l'invention n'a été décrite et représentée qu'à titre explicatif et nullement limitatif et qu'elle est susceptible de diverses variantes, sans sortir de son cadre. REVENDICATION S 1. Procédé de chargement en continu d'une installation de coulée continue de métal, caractérisé en ce que le métal devant entre fondu est introduit à l'une des extrémités d'un four tunnel de fusion chauffable et chauffé sur sa longueur totale, le métal étant fondu à cette extrémité et s'écoulant vers l'extrémité opposée du four sur une voie inclinée, à l'intérieur de ce dernier, en un flux de débit croissant en continu, en continuant éventuellement d'être chauffé pour entre porté à la température de coulée, le métal destiné à l'installation de coulée étant prélevé en continu à cette autre extrémité du four. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la capacité horaire de fusion peut être modifiée par réglage des brdleurs, par le nombre de ces derniers et/ou par le choix de la longueur du canal de fusion. 3. Four de fusion pour la mise en oeuvre du procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend un canal en tunnel de fusion comportant des breurs sur la totalité de sa longueur et incliné de l'extrémité de chargement vers la décharge. 4. Four de fusion selon la revendication 3, caractérisé en ce que certains de ses éléments, ainsi que les groupes correspondants de brûleurs sont interchangeables. 5. Four de fusion selon la revendication 3, caractérisé en ce que sa décharge est disposée sur le côté du canal et comporte un dispositif de réglage du niveau permettant de. faire varier la profondeur du bain. 6. Four de fusion selon la revendication 3, caractérisé en ce que des cloisons placées à distance les unes des autres subdivisent le canal de fusion.