La présente invention se rapporte a' un procédé pour renforcer en surface des nappes ou plaques d'isolation acoustique contenant du bitume et/ou une résine synthétique, par application d'une couche de renforcement contenant des fibres, ainsi qu'à de telles plaques d'isolation acoustique portant une couche fibreuse. I1 est connu d'utiliser des nappes ou des plaques à base de bitume ou de bitume et de résine synthétique pour l'4so- lation acoustique ou amortissement de la propagation des ondes transmises à d'autres corps ou à l'air par des tôles. Ces plaques d'isolation acoustique sont le plus souvent collées ou appliquées par fusion sur la tôle et sont ensuite encore exposées à des températures atteignant 2200C, éventuellement après un traitement de surface au moyen de vernis et peintures émail. Aux températures relativement élevées, le plus souvent au delà de l5O0C les plaques d'isolation acoustique connues Jusqu'à présent forment des soufflures plus ou moins importantes et en particulier, lorsqu'elles sont appliquées -sur des surfaces verticales, tendent à couler.Cette formation de soufflures et ces coulures ont un effet nuisible sur la surface et atténuent l'isolation acoustique désirée. On a déJà proposé,suivant le modèle d'utilité allemand n06.909.880,en vue d'entraver la formation de soufflures et l'écoulement de la composition, de renforcer la surface des plaques d'isolation acoustique au moyen de tissus ou de voiles calandrés ou collés,formés de fibres inorganiques et/ou organiques. Cette application est toutefois extrêmement difficile à réaliser parce que le dépôt régulier et uniforme des tissus ou voiles nrest possible qu'à des vitesses de travail relativeSat faibles tandis que des glissements et plis restent possibles. En outre, lorsque les nappes ne se succèdent pas avec précision, il subsiste des bandes de matière qui doivent entre éliminées par découpe au cours d'une opération supplémentaire entrainant un gaspillage de matière. De plus, il est nécessaire,lors d'un tel revêtement de la surface, de prévoir en outre une couche antiadhésive qui doit cependant à son tour s'associer aux fibres du voile. Même les produits manufacturés plats rev8tus d'un voile manifestent souvent des lacunes ou bien un detachement du voile de la surface ou un dégagement des fibres distinctes conduisant lors des opérations ultérieures à des perturbations, par exemple à des souillures dans les bains de traitement, ou à des imperfections dans les couches de peinture fraiche. Un autre inconvénient de ces feuilles d'isolation acoustique connues est que le collage d'un voile suivant les techniques classiques entraîne un accroissement de poids d'environ 300 à 400 g/m qui n'améliore absolument pas l'amortissement acoustique. Dans ces conditions, le rapport du poids du rev8- tement au poids de la tdle devient moins favorable et il en est de même du degré d'amortissement. La présente invention a pour but de procurer un procédé perfectionné permettant de renforcer en surface des nappes ou plaques d'isolation acoustique de ce genre, contenant du bitume et/ou une résine synthétique,par application d'une cruche de renforcement contenant des fibres présentées en un voile, sangs s'exposer aux inconvenients précités. A cette fin, l'invention a pour obJet un procédé du genre décrit, qui est caractérisé en ce qu'on applique une dispersion, de préférence, aqueuse de fibres coupées d'une longueur de 0X1 à 30 mm et d'un ou plusieurs polymères formant une pellicule dure par séchage -ou réticulation thermique en quantité de 20à 2 200 g de matière sèche par m de nappe ou de plaque, puis on chasse par chauffage l'agent dispersant et on réticule le polymère dans la couche de protection appliquée. La dispersion contient de préférence en outre des plastifiants,des charges et/ou des agents mouillants. Un tel procédé donne des produits qui,mtme après des semaines d'entreposage dans les conditions normales ou après une semaine d'entreposage dans une humidité relative de 95 après un traitement thermique à 2000C,ne manifestent pas de formation de bulles et ne coulent pas sur une t3Ie dIsposée verticalement. De plus, le départ est exécuté de façon extrêmement économique au moyen d'appareils classiques, par exemple à l'aide d'un pistolet, par calandrage ou à la racle. Le procédé de l'invention donne des surfaces unies non collantes renforcées par des fibres et ayant l'aspect d'un voile, mais qui ne dégagent pas de fibres ni de bouloches.En outre; on peut se passer de toute couche supplémentaire. I1 suffit d'appliquer un revêtent d'environ 50 à 80 g/m qui, en raison de sa composition, a aussi un effet acoustique de sorte qu'il n'en résulte aucune atténu-ation de l'amortissement du système dans l'ensemble. Dans une forme d'exécution préférée du procédé de l'invention, la dispersion consiste en 20 à 60% en poids d'un polymère formant une pellicule aure par séchage ou réti- culation thermique, 10 à 40 % en poids de fibres coupées, 0 à 10% en poids d'un plastifiant, O à 10 s en poids d'une charge et 10 à 5Q en poids d'un solvant et en particulier d'eau.On utilise avantageusement comme polymère propre à former une pellicule un polymère d'ester acrylique, une résine phé- nol-résol, un copolymère d'acétate de vinyle et d'acide maléique ou un silicate de métal alcalin et,comme fibres, des fibres d'asbeste coupées, tandis que le plastifiant peut autre essentiellement une cire oxydée ou le phtalate de dibutyle . On utilise comme fibres de préférence celles d'origine minérale, mais aussi celles d'origine organique, comme des fibres courtes de verre, d'asbeste ou d'une résine synthétique d'une longueur de û,7 'a 20 et de préférence de 0,1 à 10 sm et en particulier de 2 mm. Comme polymères réticulables,on peut utiliser de manière générale des dérivés de l'acide acrylique de même que des copolymères d'esters acryliques dont le poids moléculaire moyen est de 5.105 5 à 1.106 sous la òrme > 'une dispersion aqueu- se à environ 60% ou bien des copolymères semblables réticulables à chaud en présence ou non de catalyseur, comme des résines phénol-résol, des polysilicates et ainsi de suite. Comme agents conférant l'élasticité ou la plasticité, on utilise les plastifiants habituels tels que les esters ae l'acide phtalique et les polymères d'esters acryliques ou les copolymères de l'acétate de vinyle formant un revêtement élastique, outre des cires et d'autres substances émollientes. Les matières de renforcement peuvent contenir de plus des chaiges, des colorants, des auxiliaires de dispersion, des agents mouillants et ainsi de suite et peuvent être amenées au pH désiré au moyen d'acides ou de bases. L'invention est illustrée davantage par les exemples suivants: EXEMPLE 1 On forme une dispersion avec les constituants ci-après: Parties en Doids Polymère d'ester acrylique autoréticulable à l'état de dispersion aqueuse à environ 60% 25 Copolymère d'acétate de vinyle et d'acide maléique en dispersion aqueuse à environ 55 5 Parties en poids Cire oxydée en dispersion aqueuse à environ 15 5 Fibres d'asbeste d'une longueur de 2 mm 15 Polysilicate de sodium en solution aqueuse à environ 50% 13 Graphite en poudre 5 Eau , 31 On applique ce mélange en une couche ayant à l'état humide un poids de 90 g/m au moyen d'une calandre sur une pellicule d'amortissement bitumineuse et on sèche l'ensemble pendant environ 2 minutes à li(30C, Le revêtement obtenu est sec, non collant et ne manifeste aux températures élevées aucune formation de bulles et ne coule pas sur les tôles. EXEMPLE 2 On prépare un autre mélange de la composition suivante: Parties en poids Copolymère d'ester acrylique réticulable à chaud en dispersion aqueuse 35 Polysilicate de sodium en solution aqueuse 12 Fibres d'asbeste 20 Phtalate de dibutyle 3 Eau 30 On applique le mélange au moyen d'un pistolet qui permet en 1 heure de travail de traiter 580 m d'une nappe d'une largeur de 1 m. EXEMPLE3 On prépareune dispersion de la composition suivante: Parties en Poids Résine phénol-résol thermodurcissable modifiée de bas poids moléculaire en solution aqueuse à 50% 20 Polymère d'ester acrylique en solution aqueuse à environ 60% 10 Copolymère d'ester acrylique et d'autres composés vinyliques ayant un coefficient K de 65 à 70, en solution aqueuse à environ 50 Fibres d'asbeste 20 Eau 45 On applique le mélange à la racle à raison d'environ 10 m par minute sur une nappe de résine synthétique bitumineuse d'une largeur de 1 m et on sèche l'ensemble a 1260C pendant 2,5 minutes. Cette pellicule d'amortissement bitumineuse a d'excellentes propriétés et est meilleure pour l'isolation acoustique qu'une pellicule revêtue d'un voile. R E V E N D I C A T I O N S. 1 - Procédé pour renforcer en surface des nappes ou des plaques d'isolation acoustique contenant du bitume et/ou une résine synthétique, par application d'une couche de renforcement contenant des fibres, caractérisé en ce qu'on applique une dispersion de préférence aqueuse de fibres coupées d'une longueur de 0,1 à 30 mm et d'un ou plusieurs polymères formant une pellicule dure par séchage ou réticulation thermique en quantité de 20 à 200 g de matière sèche par m2 de nappe ou de plaque puis on chasse par chauffage l'agent dispersant et on réticule le polymère dans la couche de protection appliquée. 2 - Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que la dispersion contient un silicate alcalin. 3 - Procédé suivant la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la dispersion contient en outre des plastifiants. des charges et/ou des agents mouillants. l'une quelconque 4 - Procédé suivant des revendications 1 à 3,ca- rlactérisé en ce que la dispersion contient 20 à 60% en poids d'un ou plusieurs polymères propres à former des pellicules, 5 à 40 en poids de fibres coupées, O à 10% en poids d'un plastifiant, O à 10 en poids d'une charge et 10 à 50 en poids d'un solvant et en particulier d'eau. 5 - Procédé suivant la revendication 4, caractérisé en ce que la dispersion contient comme polymères propres à former une pellicule un polymère d'acide acrylique ou d'ester acrylique, une résine phénol-résol et/ou un silicate alcalin et comte matières fibreuses des fibres d'asbeste coupées. 6 - Procédé suivant revendication 4 ou 5, ca- ractérisé en ce que la dispersion peut contenir comme plastifiants une cire oxydée, un plastifiant phtalique et/ou un copolymère d'acétate de vinyle. 7 - Nappe ou plaque d'isolation acoustique contenant du bitume et/ou une résine synthétique, caractérisée en ce que la nappe ou plaque, éventuellement unie à une couche de support,porte à sa surface une couche intimement adhérente de fibres d'une longueur de 0,1 à 30 mm enrobées dans un polymère conférant de la cohésion à la couche.