Sour la réalisation d'objets d'ameublemeent destinés à des usages industriels ou privés on se sert de plus en plus de plaques enduites de altière pîstique. De simples enductions, telles que celles réalisées par projection au pistolet ne conviennent souvent pas aux conditions requises de résistance des surfaces à l'usure, et l'or utilise de plus en plus des plaques doublées de couches rela tiverent nassives de ratière plastique. Pour la fabrication de plaques recouvertes de matière plastique, on copiait déjà un procédé suivant lequel une plaque est introduite dans un moule déjà garni de matière plastique; on verse d'abord une première quantité préalablement dosée de matière plastique qu'on fait couler et durcir jusqu la formation d'une couche homogène; une seconde quantité de matière plastique est ensuite introduite dans ce moule et la plaque à revêtir est alors compressée en la centrait dans la masse de matière plastique. Dans la pratique, ce procédé présente des difficultés, notamment pour la fabrication à l'échelle industrielle de plaques recouvertes de matière plastique. En outre, pour l'emploi de ce procédé, il y a techniquement relativement peu de matières plastiques appropriées. Pour la production de formes moulées en matière plastique par injection, il existe un procédé connu consistant à introduire dans le moule d'injection une pièce à inclure, (par exemple une tige métallique filetée) et à assurer la solidarisation de celle-ci avec la masse de matière plastique du fait de son injection à haute pression, de sorte que l'on obtient un corps composite constitué de la pièce incluse et de la masse de matière plastique. Mais cette méthode n'est applicable que pour des pièces relativement petites et en faisant usage du moulage par injection de matières thermo-plastiques et de le compression de masses plastiques auto-durcissables. Les moules nécessaires sont alors des moules coûteux pour moulage à haute pression. lie traitement t..ermopl stique corstitue en définitive un procé Lé de fabrication d'éléments de meubles enduits en partie ou en presque totalité de matières tI#ermopl##stiques. Dans ce procédé des pieces r.oulces sont injectées dans des moules de moulage à haute pression avec une matière t}#ermoplastique, par exemple sous des pressions je l'ordre de 500-3000 kg. Nais pour des raisons d'ordre économique et technique, ce procédé reste limité à la fabrication dtobjets garnis de masses thermoplastiques sur une surface relativersent petite. L'objet de l'invention est la réalisation d'un procédé de moulus ge p-z injection ne présentant pas les inconvénients ou les restrictiens indiquées ci-dessus, procédé dans lequel une pièce à solidariser avec une masse de matière plastique est disposée dans un moule et sty trouve solidarisée avec la matière plastique.Le procédé selon l'invention est caractérisé en ce que pour la fabrication, soit partielle sur certaines faces, par exemple sur la moitié des faces (faces latérales et supérieures), soit sur leur totalité (faces supérieure inférieure et faces latérales) de plaques à enduire de matière plastique thermodurcissables, de préférence avec une préparation de résine au polyester et pour des surfaces totales de plus de 500 cm2 environ, (somme de toutes les surfaces de l'objet à fabriquer), par exemple pour des plateaux de table, des faces antérieures de tiroirs, etc., on dispose un noyau de plaque dans un moule pour moulage à basse pression en ménageant un intervalle correspondant au rev8tement désiré de ce noyau de plaque au moins sur les parties qui sont tournées vers le fond et les côtés du moule,et en ce que dans cet intervalle on injecte une matière plastique thermodurcissable, offrant à la température de 200C une viscosité ne dépassant pas 10 000 centipoises, sous une pression maxima de 10 kg/cm. lie procédé selon l'invention permet en particulier de fabriquer des plateaux de tables ou d'autres éléments de meubles, enduits de matière thermodurcissables, par exemple, des faces antérieures de tiroirs, et en général, toutes les formes d'objets de grande surface dont l'épaisseur par rapport à la largeur est relativement faible, ces surfaces étant essentiellement planes mais pouvant présenter des profils variés tels que des enclavements, des évidements,des bordures latérales, des saillies, des découpures ou des profils de tout genre. L'enduction peut être effectuée en une ou deux opérations, et elle permet d'obtenir une structure de surface irréprochable, esthétique et parfaitement homogène. L'épaisseus de la couche varie normalement entre 0,2 mm et 5 mm, mais on peut également produire, suivant le procédé conforme à l'invention,des couches plus épaisses de 10 mm, et au delà. Les noyaux de plaques peuvent être constitués par un matériau de type courant, par exemple, des agglomérés de fibre de copeau. Mais il n1 est pas indispensable de réaliser une similitude géométrique parfaite entre le noyau et la forme de l'objet définitifs étant donné que l'on peut obtenir un profilage désirable de l'enduction par une modification de l'épaisseur de la couche dans certaines parties de l'obJet. Les moules pour moulage à basse pression sont des éléments de moulage, par exemple des cuves avec ou sans couvercle qui peuvent être constituées par des matières relativement bon marché dont l'épaisseur des parois est relativement faible, par exemple, des tales métalliques délimitant une forme de moulage ouverte ou fermée, dans laquelle des pressions de traitement allant jusqu'à 10 kg/cm2 environ, n'entratnent pas une modification importante de la forme géométrique de l'objet. Il est recommandé de faire usage de cuves en tôle de forme arrondie en vue de faciliter leur maniement et d'améliorer leur stabilité. Suivant une première forme de mise en oeuvre du procédé selon l'invention, on emplit comme moule pour moulage à basse pression, une cuve ouverte dans laquelle la plaque à enduire est introduite d'une façon telle qu'il se produit entre le noyau de la plaque et les parois de la cuve, un intervalle correspondant à la partie de l'enduction à réaliser dans une première phase du travail.La matière plastique thermodurcissante est injectée à travers une ou plo- sieurs perforations ménagées dans le noyau de la plaque, et de là, dans l'intervalle avec une pression d'au moins 10 kg/cm2 il faut prévoir au moins une perforation à proximité du centre de gravité de l'âme de la plaque si l'on veut obtenir un remplissage aussi régulier que possible de la matière plastique dans cet intervalle. On peut également injecter la matière plastique à travers plusieurs perforations du noyau de plaque; dans ce cas, il est recommandé de répartir les perforations sur la surface de la plaque de sorte que le garnissage de matière plastique dans l'intervalle soit homogène et que l'air extérieur ne puisse y pénétrer. Lorsqu'il existe plusieurs perforations dans le noyau de plaque pour l'injection de la matière plastique, le traitement peut s'exécuter soit avec des vitesses d'injection égales ou des vitesses différentielles aux différents points d'injection. Pendant l'opération d'injection de la matière plastique, il est utile de fixer le noyau de plaque exclusivement par sa face supé rieure. Le noyau de plaque peut en outre entre démoulé avant, pendant, ou après lrinjection de la matière plastique à l'intérieur du moule. Si le démoulage a lieu après l'injection de la matière plastique, la séquence des opérations de traitement peut entre détern.i- née en fonction du mode de durcissement de la masse plastique. Dans le but d'obtenir une répartition homogène de la matière plastique dans l'espace existant entre le noyau de la plaque et les parties correspondantes de l'intérieur du moule, notaniment dans le cas dlinjection par une seule perforation à travers le noyau de la plaque, on peut faire usage de moyens complémentaires de refoulement ou de régulation de l'air comprimé par la matière plastique injectée; on peut pratiquer dans ce cas une couverture temporaire des intervalles verticaux par des matériaux étanches, par exemple, du caoutchouc au silicone ou d'autres matériaux possédant un pouvoir de séparation. Lorsque dans cette forme de mise en oeuvre de l'invention,le noyau de la plaque doit être enduit de matière plastique sous toutes ses faces, on peut dans une première phase de traitement, enduire la face inférieure et les faces latérales du noyau de la plaque, et dans une seconde phase,procéder au revêtement de la face supérieure du noyau. Dans ce cas il est utile de munir les faces latérales, après leur enduction dans la première phase, d'un rebord faisant saillie vers le haut,gr#ce auquel on peut retenir la matière plastique enduite sur la partie supérieure de la plaque au cours de la deuxième phase. Il convient de noter ici que les désignations "face supérieure" et "face inférieure" concernent la position du noyau de la plaque dans la cuve de moulage et non nécessairement le produit moulé. Dans une seconde forme de mise en oeuvre du procédé, on utilise comme moule de moulage à basse pression une cuve de moulage à couvercle et le noyau de la plaque est disposé dans l'intérieur du moule pour la fabrication en une seule phase d'enduction de la plaque d'une manière intégrale, avec une matière plastique thermodurcissante de sorte que l'intervalle entre la paroi intérieure du moule et le noyau de la plaque définit l'enduction à réaliser sur toutes les faces de la plaque en une seule phase de traitement. Le couvercle est muni d'une ouverture d'injection et si possible, d'une autre ouverture d'évacuation avec un trop plein.Pendant l'injection de la matière plastique, le moule de moulage à basse pression est disposé de telle façon que toutes les surfaces à l'intérieur du moule sont inclinées; aucune suraace ne dolt donc être en position horizontale et que l'ouverture d'injection soit située pendant l'injection de la matière plastique au point le plus bas et l'ouverture d'évacua- tion au point le Slus élevé de l'espace intérieur du moule. Cette disposition permet d'éviter que l'a ne s1 introduise dans le moule pendant son remplissage, du fait de l'action de la matière plastique injectée. Le but de cette deuxième forme de mise en oeuvre du procédé, à savoir la fabrication en une seule phase de plaques enduites sur toutes leurs faces, peut aussi être obtenu suivant la première forme de mise en oeuvre indiquée ci-dessus, lorsque la cuve est munie d'un couvercle mobile se déplaçant perpendiculairement au fond de la cuve, et qui est situé près du noyau de la plaque et assure la fixation de celui-ci dans la cuve. Après injection de la matière thermoplastique durcissable, de préférence à travers les perforations aménagées dans la plaque, le couvercle profilé est actionné par le noyau de la plaque jusqu'à ce qu'il détermine l'espace vide recherché dans la partie supérieure de la cuve de moulage pour le revêtement de la face supérieure du noyau de la plaque ainsi que l'injection dans cet espace d'une masse additionnelle de matière thermoplastique durcissable. Comme matière thermoplastique durcissable à utiliser de préférence on peut employer des préparations de résines polystyrènes pour moulage d1 une nature connue, pouvant contenir des durcisseurs, des accélérateurs de durcissement, des catalyseurs- (ev. des cata Liseurs au cobalt), des pigments, des charges et des matières additionnelles de ce genre. On se sert en général, dans le procédé selon 11 invention, de matières durcissantes thermoplastiques ayant une viscosité ne dépassant pas 10 000 centipoises (à la température de 200C). Les techniques de réglage de la viscosité à l'aide de la température, de matières de charge et de matières similaires sont déjà connues, et il n'y a pas lieu de les décrire ici plus en détail. Le démoul.-ge des noyaux de plaques enduits peut toujours être fait après un durcissement partiel c'est-à-dire après une réaction exothermique décroissante de la masse injectée et la plaque démoule entre complètement durcie, de préférence à une température élevée. La détermination des meilleures conditions de prédurcissement et de durcissement complémentaire est une mesure d'ordre technique qui résulte de la nature et de la compooition de la preparation thermoplastique durcissable utilisée, Diverses formes d'exécution préférentielles, conformes à l'in- vention sont expliquées ci-dessous avec dessins à l'appui. Ces dessins représentent Figure 1 une vue transversale d'une cuve de moulage utilisée comme moule de moulage à basse pression avec un noyau de plaque disposé au dessus, avant sa descente dans l'espace de mou lage représenté d'une manière schématique. Figure 2 une cuve de moulage avec le noyau de plaque de la Figure 1, après la descente de ce noyau, mais avant l'injection de la matière plastique. Figure 3 une coupe de la Figure 2, suivant A-A. Figure 4 un diagramme de la fabrication en semi-continu de plaques enduites de matière plastique d'après une première forme de mise en oeuvre du procédé. Figure 5 une représentation semi-sohématique d'une phase du dia gramme réprésenté à la Figure 4. Figura 6-9 un moule pour moulage à basse pression pour une autre forme d'exécution du procédé. Figures 10-11 un moule pour moulage à basse pression pour une autre forme d'exécution du procédé. le moule pour moulage à basse pression représenté à la Figure 1 sous la forme d'une cuve de moulage possède un fond 2 et il est limité sur les cotés par les parois 3 de la cuve. L'espace de moulage délimité par le fond et les parois latérales est ouvert vers le haut et il est destiné à la réception du noyau de plaque 5. Cet élément 5 est percé par une perforation 6 au voisinage de son centre de gravité. Plusieurs chevilles de guidage et de support 71 et 74 3t étendant simultanément vers le bas sont prévues pour le guidage et le centrage du noyau de plaque, et leurs extrémités respectives 711 et 741 sont exactement adaptées dans des logements correspondants du noyau de la plaque. Comme on peut sten rendre compte sur la figure 32 la figure 1 ne représente que deux seulement des quatre chevilles de guidage. Dans la plupart des cas, quatre chevilles de guidage et de support suffisent. Le nombre des chevilles d'appui 81 qui, ainsi que les chevilles de guidage et de support 71 et 74 doivent maintenir le noyau de la plaque au moment de l'injection de la matière plastique et stopposer à sa remontée, ne peut être déterminé à priori. Leur nombre dépend de l'épaisseur et de la rigidité du noyau de la plaque ainsi que de l'épaisseur de ltenduc- tion et de la viscosité de la masse plastique à injecter. il suffit normalement au total de 16 chevilles par mètre carré de surface de plaque pour une épaisseur de revêtement de 2,5 mm.Pour des petits noyaux de plaques on peut déjà obtenir un guidage et une fixation suffisants avec en tout quatre chevilles. En outre, afin d'assurer une meilleure stabilité de noyau de la plaque, il est prévu l'installation de releveurs distincts, par exemple sous la forme de deux ventouses 92, 94 ou plus, grâce auxquelles le noyau de la plaque (ou la plaque enduite) peut être relevé par l'intermédiaire des chevilles 91, 93. Le nombre exact de ces releveurs n'est pas déterminant et il est possible, suivant les circonstances de renoncer entièrement à cet aménagement lorsque la position du plateau peut être assurée d'une manière suffisante avec l'aide des chevilles de guidage et de support. Gracie à un mouvement de déplacement vers le bas des chevilles de guidage et de support ainsi que des chevilles de retenue et des releveurs, le noyau de plaque 5 s'abaisse dans la cuve de moulage jusqu'à ce que l'intervalle 211 existant entre la face intérieure du noyau de plaque 5 et le fond 2 de la cuve 1 corresponde à l'é- paisseur de l'enduction à obtenir sur cette face du noyau de la plaque (cf. Fig. 2). On voit sur la Figure 2 que l'épaisseur du revête- ment du noyau de la plaque, sur les côtés est déterminé par l'é graisseur de l'intervalle 212, c'est-à-dire par la distance entre la paroi latérale 3 de la cuve de moulage 1 et la surface latérale avoisinante immédiatè du noyau de plaque 5.Pour une dimension donnée de la cuve de moulage 1, l'épaisseur de l'intervalle 212 peut ainsi être déterminée par la dimension correspondante du noyau de plaque 5. La figure 2 représente en outre la buse 22 d'un dispositif d' injection. Des dispositifs de ce genre pour l'injection de matières thermoplastiques durcissables sont suffisamment connus pour qu'il soit utile dten donner une descriptior plus détaillée. On a intérêt à faire usage d'un dispositif d'injection dans lequel le catalyseur de la préparation de résine au polyester déjà accélérée est d'abord introduit dans la chambre de mélange d'un pistolet d'injection. On obtient ainsi des temps de gélification et de durcissement relativement courts. lorsque le noyau de plaque 5 est introduit dans la cuve de moulage avec les intervalles 211, 212 correspondant à l'épaisseur de l'enduction, la buse 22 du dispositif d'injection est amenée dans la perforation 6 du noyau de plaque.L'intervalle 211, puis l'intervalle 212 sont garnis de matière plastique à là suite de l'injection de matière plastique à partir de la buse 22 et à travers la perforation 6. Le noyau de plaque est alors retenu contre sa tendance à un mouvement ascensionnel par les chevilles de guidage et de support ainsi que par les chevilles de retenue. On peut généralement obtenir par un réglage adéquat de la viscosité de la matière plastique et (ou) de la température de la matière plastique injectée ainsi que de la vitesse d'injection, que les intervalles 211 et 212 soient complètement remplis, sans admission d'air. En vue d'une qualité maximale de la surface enduite de matière plastique, il est important de s2 assurer de l'absence d'admission d'air. On peut de-plus obturer l'extrémité supérieure de l'intervalle 212 à l'aide d'une pièce intercalaire d'étanchéité 23, par exemple, en caoutchouc ou en silicone, et, partant, refouler l'air comprimé par la matière plastique injectée et régulariser son écoulement par les ouvertures 24 et 25. Cette manière d'opérer facilite une répartition homogène de la masse plastique et permet d'éviter l'intro- duction de l'air. La coupe représentée à la Figure 3, suivant la ligne A-A de la Figure 2 montre la disposition du joint étanche marginal 23 avec les ouvertures 24, 25, ainsi que la position du noyau de plaque 5 entre les parois latérales 3 de la cuve de moulage et l'agencement des chevilles de guidage 71, 72 dont les extrémités inférieures 711, 741 s'insèrent dans le noyau de la plaque de telle sorte que celle-ci est simultanément maintenue vers le haut et centrée entre les parois du moule 3. le dispositif de levage que l'on peut remarquer sur cette Figure 3 sur l'une des faces du noyau de la plaque avec la tige de guidage 91 et la ventouse 92 n'exerce aucune fonction propre pour le centrage de la plaque; il permet simplement de s'opposer à un déplacement imprévu vers le bas. Les cuves de moulage sont construites en tales d'une épaisseur convenable, par exemple de 3-4 mm dtépaisseur. Suivant la structure des surfaces intérieures du moule, on peut construire des pièces moulées à poli spéculaire jusqu'à des pièces mattes, de toute structure et de la grandeur désirée. La dimension des cuves de moulage ainsi que celles C2un arrondi éventuel des aretes entre les palois latérales 3 et le fond de la cuve peuvent être adaptées aux dimen siens du noyau de lcs plaque et à la forme dés rée du revêtement de matière plastique.Le fcnd et les palois de la cuve ue moulage peu- vent entre muni d'agents de démoulage d'une façon connue en soi. L'emploi du procédé selon l'inver.tlcn pour une fabrication en semi-continu de plateaux enduits de matière thermoplastique est représenté sur la figure 4 SOLS forme d'un diagramme schématique. Une cuve de moulage vide est pr#parée au poste 41 après avoir été éventuellement garnie d'agents de séparation. Au poste 42, un noyau de plaque, par exemple, un plateau de bois ou de presspahn est muni de perforations pour le logement des extrémités des chevilles de guidage et de transport et de celles destinées à l'injection de la niasse plastique. Au poste 43, les chevilles de guidage et de support sont adaptées sur le noyau de la plaque préalstlement préparé, et le plateau est ensuite abaissé dans la cuve de moulage préparée au poste 41 pour passer ensuite au poste 43 où la forme ainsi obtenue est revêtue de matière plastique par injection. les particularités de ce poste 43 sont détaillées à la Figure 5. le cadre mobile 53 déplaçable vers le haut ou vers le bas au moyen de dispositifs 52 par - un agent hydraulique ou pneumatique, porte à sa face inférieure les chevilles de guidage et de support 71, 74, les chevilles de retenue 81 ainsi que les releveurs 91, 93 avec le no yau de la plaque mis en place.LE. cuve de moulage conduite. par exem-- ple, à l'a de des rouleaux 54 jusqu'au poste 43 est mise dans une position telle que le noyau de plaque 55 suspendu au cadre 53 est abaissé dans la cuve de moulage 514 la buse du dispositif d'injec- tion (non représentée) est alors abaissée dans l'ouverture également non représentée du noyau de plaque et l'intervalle entre ce noyau et la cuve de moulage, comme cela est représenté aux Fig. 2 et 3, est rempli de masse thermoplastique durcissable. Après la disposition de la solution de continuité entre le no u de plaque 55 et le cadre 53, la cuve de moulage 51 quitte le poste 43 avec le noyau errobé par la matière plastique thermodur- cissante, plus dure, gélifiée et renforcée. Selon qu'une plaqu e doit être fabriquée enduite sur toutes ses faces de matière plastique ou seulement sur une surface principale et sur les faces latérales, la cuve de moulage est dirigée sur le poste 44 soit par l'intermédiaire du poste 43a, soit directement. Au poste 43a mis éventuellement en circuit, la partie supérieure libre et non encore revêtue de matière plastique du noyau de plaque, est garnie de matière plastique.Dans ce mode de travail, il y a inté rebat à injecter au poste de transit 43 de la matière plastique en excédent de sorte qu'en doririant une forme appropriée au joint d'étanchéité 23 sur les faces de la plaque, il se forme un rebord faisant saillie vers le haut. Cette bordure constitue alors une limitation latérale de la matière plastique introduite au poste 43a pour l'enduction de la deuxième face du plateau, faite par simple coulée. Des traitements additionnels par vibration ou d'une autre nature permettent -dshomogénéiser et de lisser la masse plastique introduite au poste 43ae La cuve est enlevée au poste 44 avec le noyau de plaque entièrement ou partiellement enduit de matière plastique, et elle est ensuite conduite au poste de durcissage 45. Ce poste peut être constitué par un four, un radiateur ou un appareil similaire et être adapté selon la durée du traitement de durcissement désiré, à la réception d'un grand nombre de cuves de moulage renfermant un noyau de plaque et de la matière plastique durcissable. Après durcissement préalable de la matière plastique, la cuve contenant la plaque revêtue de matière plastique parvient au poste 47 en passant par le poste 46, après quoi la plaque une fois durcie est évacuée. La cuve vide retourne ensuite au poste 41 pour nettoyage et préparation, et elle rentre à nouveau dans le circuit. Ainsi que le représente la Figure 4 avec des flèches reliant schématique ment les divers postes, l'installation transport avec laquelle le moule garni est transporté du poste 44 au poste 45, peut entre conçu en tant que cycle de transport ferté, permettant d'accomplir le cycle complet du poste 46 au Poste 44 au retour. le nombre de postes dans un système de ce genre n'est pas absolument déterminant; ce qui importe, c'est la suite des opérations introduction du noyau de la plaque dans la cuve de moulage, injection de la matière plastique sur le noyau, durcissement de la masse plastique et prélèvement de la plaque terminée dans la cuve de moulage. Il convient de régler le durcissement de la matière plastique de sorte que l'enduction, ou respectivement l'injection soit coordonnée. lies Fig. 6 à 9 montrent une première variante du moule à basse pression prévue en particulier pour la fabrication de petites pla ques enduites de matière plastique et une cuve de moulage avec son couvercle. La Pfg. 6 représente une coupe à travers la cuve de mou lage, avec le couvercle relevé et un noyau de plaque fixé sur ce couvercle. la cuve de moulage 30 comporte un fond 31, des faces latérales 32 et un rebord enveloppant 33 destiné à renforcer la cuve relativement mince. Il y a intérêt à ce que le couvercle soit à double paroi; une paroi intérieure de séparation et d'étanchéité 34 et une paroi extérieure de fermeture 35. Des chevilles de support sont fixées sur le couvercle de moulage 35. Des rondelles 37 de séparation peuvent être intercalées sur les chevilles de support.Le noyau de plaque 38 peut entre fixé sur les chevilles de support comme il est indiqué en détail à la Fig. I. le couvercle 35 et les parois de séparation et d'étanchéité 34 présentent deux ouvertures dont l'une est utilisée comme ouverture d'injection 39 et l'autre, comme ouverture de trop plein 40 (ouverture d'évacuation). La Fig. 7 représente la vue en coupe d'un moule fermé. On voit distinctement sur cette figure que 11 intervalle entre le noyau de la plaque et le fond 3t de la cuve de moulage ou de la face inférieure de la paroi de séparation et d'etanchéité, et, partant ls épaisseur des couches correspondantes de matière plastique, peut etre exactement réglé sur le noyau de la plaque, à 12 aide de rondelles d'écartement appropriées 37. La Fig. 8 est une vue en plan du couvercle 35; elle montre notamment que les ouvertures d'injection et Il va de soi que dans l'application de ce procédé de moulage le couvercle 35 et la paroi de séparation et d'étanchéité 34 doit vent titre compressés sur le bord 33 de la cuve à l'aide de moyens non indiqués, par exemple, de crampons à vise On comprend égale ment qurau moment de l'injection de la matière plastique dans l'em- placement le plus profond de l'espace intérieur et de la sortie de l'air àl'emplacement le plus élevé de cet espace, le noyau de la plaque puisse entre enduit sans défaut - sans qu'il soit besoin de prévoir des dispositions particulières - dtune manière irréprochable.Enfin, ce genre de moulage peut entre aussi employé dans une installation appropriée à une fabrication semi-automstique. lies Fig, 10 et 11 montrent une vue en coupe d'une deuxième variante d'un moule à basse pression prévu pour la fabrication de rands plateaux enduits de matière plastique ainsi qutune cuve de moulage avec le couvercle correspondant. La cuve de moulage 60 de cette variante comporte un fond 61, des parois latérales 62 et un rebord circulaire 63 renforçant la cuve construite en une matière relativement mince. lies dimensions du couvercle 64 sont calculées de manière que ce dernier stemboîte sur le rebord 63.Des éléments de fixation 65, 65' sont disposés sur la face extérieure du couvercle pour coopérer suivant un procédé connu, avec des bras de levage 66 et 67, lorsque le couvercle est placé sur la cuve de moulage ou bien doit entre enlevé de cette dernière. Il va de soi que ces éléments de fixation peuvent avoir la forme de rails disposés sur toute la longueur ou toute la largeur du couvercle, permettant ainsi la mise en service de plusieurs bras de levage. Un plateau étanche 68 est fixé sur la face intérieure du couvercle 64; les bords latéraux 69 de ce plateau glissent sur la paroi intérieure de la cuve de moulage.Dans le milieu du couvercle 64 et du plateau étanche fixé sur celui-ci, il est prévu une ouverture d'injection 70 pour la masse plastique. le couvercle et le plateau étanche fixé sur ce dernier sont munis d'autres ouvertures par lesquelles sont guidées des chevilles de guidage et de support 75, 76 dans ls intérieur du moule. Le nombre des chevilles de guidage et de support indispensables ainsi que leur répartition sur la surface du couvercle dépendent de la dimension du noyau de la plaque, de son poids et de sa rigidité; cette donnée est déterminée à la suite d2 essais. Les chevilles de guidage et de support peuvent pivoter dans les ouvertures prévues à cet effet et elles sont munies dtune bride 77, 78 limitant la profondeur de pénétration des chevilles à 1' intérieur des ouvertures. A l'extrémité inférieure des chevilles, des filetages rapides 79 ou 80 sont vissés dans le noyau de la plaque 82 afin de maintenir celui-ci dans le moule. Le noyau de la plaque est percé dans son milieu par une ouverture 83 qui se situe dans le prolongement de l'ouverture 70. Dans cette variante également de moule à basse pression, il n'est pas prévu d'agencement permettant de presser le couvercle 64 sur le rebord 63 de la cuve. Dans le cas de ltapplication de cette variante de moule à basse pression, il est naturellement possible de travailler suivant le procédé à phase unique. Il est indispensable pour cela que les filetages 79 et 80 ne soient vissés que partiellement sur le noyau de plique de arrière à maintenir un intervalle entre la face supérieure du noyau et la face inférieure de la plaque étanche 68, ainsi que cela ressort de la Fig. 11.Lorsque la buse d'injection offre un plus petit diamètre que l'ouverture 70 et qu'elle peut alors être introduite jusqu'à la face inférieure du noyau, la matière plastique peut alors remplir entièrement l'intervalle existant entre le noyau de plaque, d'une part et la cuve de moulage ainsi que la plaque étanche, d'autre part, ce qui permet d'éviter l'entrée de 11 air par l'ouverture 70. Il y a cependant intérêt à procéder à ltenduction des noyaux de pl & esux de rande dimension, en deux phases. Pour cela, le noyau de plaque est d'abord amené en contact étroit avec la paroi d' étanchéité paz vissage des filetages 79, 80. On a ainsi l'assurance que les surfaces en contact sont entièrement planes. La perforation 83 est alors bouchée par un tenon s'adaptant exactement.Ensui- te, la buse d'injection des matières plastiques est introduite par les ouvertures 70, 83, et la matière plastique est injectée jusqu' à ce que la face inférieure et les bordures latérales du noyau de plaque soient enrobées (voir la figure). La matière d'enduction est ensuite solidifiée suivant un procédé connu.Dès que la matière d'enduction est en contact avec le noyau de la plaque, les che villes de guidage et de support 75, 76 pivotent, de sorte que les filetages 79, 80 se dévissent en dehors de la plaque en libérant le soulèvement du couvercle et du panneau étanche. le dévissage des filetages se poursuit en neume temps que le panneau étanche se soulève, et ce mouvement se poursuit jusqu'à ce que la distance entre la face supérieure du noyau de plaque et la paroi d'étanchéité corresponde à ltépaiEzeur de la couche de matière plastique à injecter Ensuite, dans une seconde phase opératoire, l'espace entre le noyau de plaque et la plaque éturXcile se remplit de matière plastique in injectée. On trouvera ci-deEsous des exemples d'exécution du procédé de l'invention fonctionnant en marche semi-continue en se servant d' une installation correspondant au schéma de la Pig. 4. Exemple 1 Les dimensions de la cuve de moulage étaient les suivantes longueur : 160 cm largeur : 80 cm Hauteur : 3,5 cm La cuve était en ttle d'aluminium de 5 mm d'épaisseur; ses aretes intérieures étaient arrondies, lies noyaux de plaque étaient constitués par des plateaux de copeaux de bois comprimé de 2,2 cm d'épaisseur, de 79,5 cm de largeur et de 159,5 cm de longueur. La cuve de moulage était munie au poste 41 de soyalecithine, utilisée comme agent de démoulage. Les noyaux de plaque étaient munis au poste 42 de quatre perforations (profondeur . 15 mm, diamètre : 8 mm) pour le logement des extrémités des chevilles de guidage et de support, avec en plus, une perforation conique pratiquée dans le voisinage du centre de gravité de la plaque, dont le grand diamètre était de 12 mm et le petit diamètre de 8 mm. Le noyau de plateau était alors introduit dans le poste 43 et le cadre 53 abaissé sur le noyau de manière telle que les chevilles de guidage et de support s'inséraient dans les évidements. Le cadre 53 était ensuite mu vers le haut; puis la cuve de moulage était introduite et le noyau de plaque était abaissé suffisamment dans la cuve pour que l'intervalle entre le fond de celle-ci et la surface opposée du noyau de plaque fat réduite à 2,5 mm. Une masse plastique durcissante était alors injectée par ltouver- ture 6 du noyau de la plaque à l'intérieur de l'intervalle entre la cuve de moulage et le noyau, au moyen de la buse 22 d'un dispositif d'injection. On utilisait comme masse de matière plastique une préparation contenant : 75 parties en poids de résine de polyester courante du commerce, 25 parties en poids de matière minérale de remplissage, de structure fine, 1,5 partie en poids de durcisseur pour la résine de polyester, 5 parties an poids de pigment en patte, et 0,8 partie en poids d'accélérateur de durcissement. La viscosité de cette masse atteignait environ 3500 cP.La pression à l'injection était d'environ 2,5 kg/cm2, la vitesse d'extrusion d'environ 2,5 1/min. L'étanchéité était assurée par un cadre en caoutchouc au silicone. Après refoulement de la matière plastique à travers les ouvertures aménagées dans les quatre arêtes, l'injection prenait fin et la perforation 6 était bouchée par un tenon s'adaptant exactement dans celle-ci. lies cuves de moulage ainsi garnies de matière plastique contenant le noyau de la pla que passaient d-recternert du poste 43 au poste 44, d'o elle étaient acheminées jusqu1au poste de durcissage 45 à l'aide d'un système de transport et sovznises pendant 6 nin. à une température d'environ 650C, pour durcissee. Les plaques ainsi traitées et enduites de matière plastique étaient transportées au poste 47 en passant par le poste 46 et elles étaient ensuite démoulées. L'enduit thermoplastique de la plaque ainsi obtenue était net, sans raccords et il ne présentait aucune trace d'air. Exemple 2 On procédait exactement comme dans exemple 1, mais avec l'intervention du poste 43a. Après que la masse thermoplastique durcissable injectée au poste 43 eut été gélifiée et durcie, et que la cuve de moulage contenant la plaque de matière plastique sur la surface de fond et sur les faces latérales eut été séparée du support 53, l'ébauche d'objet ainsi obtenue était garnie de matière plastique au poste 43a par coulée de matière plastique dans la cuve de moulage ainsi que sur la face située en dessous du noyau de la plaque. La matière utilisée pour l'injection avait la meme composition que celle injectée au poste 43 au travers du noyau de plaque. Pour l'application de l'enduit plastique sur la face du noyau tou## née vers le haut, dans la cuve de moulage, on versait 4,2 kg de matière en une seule coulée et le moule était soumis à des vibrations pendant 2 minutes avec une fréquence de 100 Hz. La cuve de moulage arrivait alors avec son chargement au poste de durcissement 45 en passant par le poste 44 et on procédait au durcissage et au démoulage dang les conditions de l'exemple 1. La plaque ainsi obtenue était recouverte de tous côtés de matière thermoplastique et la transition ou le raccord entre la première phase de traitement et la seconde était pratiquement imperceptible. ##'rENDI CA#I ONS 1.- Procédé de moulage par injection dans lequel une pièce devant entre solidarisée avec de la matière plastique est placée dans un moule et sty trouve solidarisée avec cette dernière, -pro cédé caractérisé en ce que pour fabriquer des plaques enduites de matière plastique durcissante sur une partie au moins de leur surface dépassant au total environ 500 cm2, on dispose un noyau de plaque dans un moule pour moulage à basse pression en y ménageant un espace libre correspondant au moins au revete ment du noyau de la plaque dans les parties tournées vers le fond et les faces latérales de espace du moule, et en ce que l'on injecte dans cet espace de la matière thermoplastique durcissante, offrant à la température ambiante une viscosité ne dépassant pas 10 000 Centipoises et sous une pression n' excédant pas 10 kg/cm. 2.- Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que lton emploit comme moule pour moulage à basse pression, une cuve de moulage en une seule pièce, ouverte et la matière thermoplasti que durcissable est injectée dans 11 espace vide au moins par une ouverture disposée sur le noyau de la plaque. D.- Procédé selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que le noyau de la plaque est muni d'au moins une ouverture dans le voisinage du centre de gravité de la surface du noyau de plaque, afin de permettre l'injection de la matière plasti que. 4.- Procédé selon L'une des revendications 1 à 3 caractérisé en ce que le noyau de la plaque est fixé uniquement par sa face supé rieure pendant l'injection de la matière plastique. 5.- Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'il est fait usage d'agents de refoulement et de régula tion de l'air comprimé par l'injection de la matière plastique, dans le but d'obtenir une répartition homogène de la masse plastique. 6.- Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que pen dant l'enduction, les faces latérales sont munies d'un rebord orienté vers le haut, constituant une retenue latérale de la masse de matière plastique à appliquer sur la face supérieure du noyau de la plaque au cours d'une deuxième phase du traite ment. 7.- Procédé elon l'une des revendications 1 à ., car'ctéiisé on ce que la matière thermoplastique durcissable est une résine de polyester. 8.- Procédé selon 1} #'un des revendications 1, 4 ou 7, caractérisé en ce que le moule pour moulage à basse pression est me cuve 3e moulage et, pour la fabrication er une seule phase ce pla ques entièrement erduites de matière thermoplastique durctssa- ble, le noyau de plaque est disposé dans le moule pour moulage à basse pression de utile que l'intervalle entre la paroi intérieure du moule et le noyau de la plaque définisse l'en- diction à réaliser, le couvercle du moule présentant une ou verture d'injection et une ouverture d'évacuation, et en ce que pendant l'injection de la matière thermoplastique durcissa blc l# muale pour moulage à basse pression est disposé avec son ouverture d'injection dans une position plus basse que son ouverture d'évacuation, et que dans l'espace intérieur du mot le, toutes les surfaces soient inclinées en vue d'un écoule ment régulier de la matière injectée. 9.- Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que pen dant lzinjectior, l'ouverture d'injection est située au point le plus bas de l'esp -ce intérieur du moule pour moulage à bas se pression, et l'ouverture d'évacuation au point le plas éle vé de cet espace. 10.- Procédé seloii l'une des revendications 1, 5 ou 7, caractérisé en ce qu'il est fait usage d'un moule pour moulage à basse pression se composant d'une cuve de moulage et d'un couvercle, avec un espace creux variable de moulage obtenu par le déplace ment du couvercle par rapport à la cuve de moulage, le côté in térieur du couvercle étant en pratique entièrement en contact de le surface supérieure du noyau de plaque pendant une premiè- re pliase d'injection, et après le remplissage de l'intervalle entre 1 cuve de moulage et le noyau de plaque, ce couvercle se oulevoxit du noyau de plaque, levant ou pendant une deuxième phase d#injection, pour permettre une extension de l'espace creux du moule correspondrut au volume de la plaque à fabri quer recouverte sur toutes ses faces. 11.- Moule de moulage à basse pression pour l'exécution du procédé selcn l'une des revendications 1 à 10, caractérisé en ce qu'il comporte une cuve de moulage en tôle métallique et un élément de support formant couvercle pour la cuve de moulage et desti né à servir de support à un noyau de plaque à recouvrir de ma- tière therniopl#stique durcissable dans cette cuve de moulage. 12.- Moule de moule à basse pression selon la revendication 11, caractér sé en ce que le couvercle permettant la variation de espace intérieur du moule est mobile parallèlement au fond de la cuve de moulage.