ÔS12S 1 2125496 la présente invention concerne un dispositif et un procédé de moulage par injection de résines synthétiques .sans carotte. En général, dans un dispositif de moulage par injection de ce type, pour effectuer un moulage, on verse de la résine synthé— 5 tique fondue dans un canal principal à partir duquel elle est injectée par un orifice ou conduit d'injection dans un moule métallique comportant une ou plusieurs cavités ou empreintes, puis refroidie afin qu'elle se solidifie pour former un article moulé que l'on démoule et un déchet solidifié ou carotte qui se forme 10 à la fois dans l'orifice et dans le canal et qui doit être retiré chaque fois pour permettre un moulage ultérieur. Ces opérations se répètent avec une telle régularité pour le moulage d'articles que l'on admettra que la conception du moule métallique comprenant l'orifice ou conduit de carotte et le canal principal a me 15 grande influence sur la qualité de l'article moulé obtenu et sur le rendement. D'autre part il est très astreignant d'avoir à retirer chaque fois une carotte lorsqu'on refroidit l'article moulé et pour produire des articles de bonne qualité, il faut utiliser une grande quantité de résine, quelquefois plus pour la carotte 20 que pour l'article lui-même. Un autre dispositif de moulage pour moulage par injection connu sous le nom de "moulage sans carotte" ou 'koulage à carotte chaude", évite ces inconvénients en empêchant la résine de se solidifier par refroidissement, par utilisation d'un élément 25 chauffant qui chauffe en permanence le canal et l'orifice d'injection du dispositif. Toutefois un tel dispositif présente d'autres inconvénients car la chaleur constante appliquée au canal et à l'orifice du dispositif a un effet adverse sur les articles à refroidir pour les solidifier. En outre, on consomme une grande 30 quantité de chaleur, sans que soit valable la dénomination de "Procédé sans carotte". Suivant ce procédé, une vis ou plongeur qui sert à introduire la résine dans le moule revient à sa position normale après avoir achevé sa course, accompagnée de résine qui reflue de la cavité cLh moulage par l'orifice chauffé dans 35 lequel la résine est maintenue en permanence à l'état fondu, de sorte que la forme de l'article se dégrade, sa surface présentant des concavités ou irrégularités qui nuisent à sa qualité et donnent finalement des articles moulés médiocres, et notamment 72 05125 2 2125496 lorsque la résine utilisée est un polyamide tel que du NYLON, le moulage est impossible du fait du reflux de la résine fondue. Il est donc impossible d'obtenir par ce procédé un moulage de haute précision. 5 L'invention a pour but un procédé et un dispositif de moula ge par injection de résines synthétiques qui évitent les inconvénients précités et permette un moulage en série. Le procédé suivant l'invention consiste à solidifier par refroidissement la résine maintenue en fusion dans le canal et dans l'orifice d'in-10 jection de façon que l'orifice puisse être fermé après chaque opération de moulage, puis à chauffer partiellement la résine solidifiée dans le canal et dans l'orifice pour la ramener instantanément à l'état fondu avant l'opération suivante de moulage, ce qui permet d'effectuer un moulage en série, avec un rendement 15 élevé. On peut ainsi mouler en résine synthétique des articles de forme complexe avec une grande précision car l'orifice est obturé par la résine solidifiée après chaque opération de moulage, au lieu que la résine soit maintenue en permenance à l'état fon-20 du par un élément chauffant comme dans le procédé à carotte chaude. La résine refroidie et solidifiée qui bloque l'orifice peut être rapidement fondue par chauffage instantané entre chaque moulage par injection. Grâce à la solidification partielle de la résine dans le 25 très étroit orifice qui communique aveo la cavité du moule, la résine fondue injectée dans le moule ne peut plus refluer dans le canal d'injection ce qui évite les coulures ou le reflux de la résine fondue ou les pertes provoquées par le reflux de la résine, et augmente considérablement la durée de service des moules 50 métalliques fragiles séparables et combinables, de sorte qu'on peut fabriquer régulièrement des articles présentant une surface satisfaisante. On économise le temps de remise en état des moules si bien que le moulage peut être entièrement automatique, sans aucune intervention manuelle. 35 Suivant la présente invention, un élément chauffant en forme de pointe ayant un diamètre plus petit que la section de l'orifice qui communique avec la cavité de moulage, est disposé dans l'orifice et est actionné à chaque opération de moulage pour 11 ÔS125 3 2125496 chauffer et fondre la résine qui s'est solidifiée par refroidissement et "bloque l'orifice, afin de dégager ledit orifice. Cet élément chauffant, destiné à fonctionner de façon intermittente est fixé à l'extrémité avant d'un organe tubulaire qui 5 est monté dans le canal d'injection en arrière de l'orifice, et est acheminé à intervalles de temps prédéterminés par un mécanisme compte-temps à chaque opération de moulage pour chauffer l'orifice et le canal et fondre la résine solidifiée par refroidissement pour dégager l'orifice. 10 Le moule suivant l'invention comprend une pluralité de cavi tés de moulage dont chacune comporte un orifice, dans lequel est disposée de façon appropriée la pointe d'un élément chauffant qui est actionné à chaque opération de moulage pour fondre la résine qui se solidifie par refroidissement et "bloque chaque orifice, 15 de façon à permettre un moulage par injection en série, sans carotte. Le moule suivant l'invention peut également comporter une très grande cavité de moulage comportant une pluralité d'orifices dans chacun desquels est disposée la pointe d'un élément chauffant 20 tel que décrit ci-dessus. L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre et à l'examen des dessins annexés qui montrent à titre d'exemples non limitatifs plusieurs modes de réalisation de l'invention. 25 La fig. 1 est une vue schématique de côté d'une machine de moulage par injection dans laquelle est incorporé tm premier mode de réalisation du dispositif suivant l'invention. La fig. 2 est une vue La fig. 3A est une/de côté, en coupe, montrant la position d'un élément de chauffage intermittent et sa structure interne- La fig. 3B est une vue analogue à la fig. 3A, d'un autre mode réalisation de l'élément de chauffage. 35 La fig. 4-A est une vue schématique du système de chauffage de l'élément chauffant de la fig. 3A. La fig. 4-B représente la courbe de fonctionnement (temps/ température) de l'élément chauffant de la fig. 4-B. 11 05125 4 2125496 La fig. 5 est une vue de côté, en coupe verticale d'un autre dispositif suivant l'invention, à plusieurs cavités de moulage et orifices. La fig. 6 est une vue de côté, en coupe verticale, d'encore 5 un autre dispositif suivant l'invention à une seule cavité de moulage et plusieurs orifices. On va maintenant décrire le dispositif représenté sur les fig. 1 et 2. Sur la fig. 1 on a représenté un socle 1 sur lequel sont 10 montés un dispositif d'injection 2 et un mécanisme d'actionnement des moules 3» Dans le dispositif d'injection, la résine synthétique introduite dans une trémie 4 est ramollie et dosée pour chaque injection intermittente en fonction de l'article à produire. Le mécanisme 3 est de structure classique et fonctionne en 15 continu. Un moule comprend une partie mâle 5 et une partie femelle 6 comportant un orifice d'injection 8. Entre une "buse du dispositif d'injection 2 et l'orifice d'injection ^fest formé un canal 10 dan» lequel est disposé un élément chauffant 11 qui chauffe par intermittence. L'élément chauffant 11 est fixé par sa 20 face arrière 12 et il comporte une pointe métallique 13 qui est introduite dans un passage délimité par une surface 14- et qui coi»-titue l'orifice 8, dont le diamètre est avantageusement de 1 mm environ par exemple, de sorte que la pointe 13 doit avoir un diamètre inférieur à 1 mm pour pouvoir être introduite dans le pas-25 sage 14. Le canal 10 est creusé dans un bloc métallique qui est relié à un dispositif chauffant non représenté qui maintient la résine à injecter à l'état fluide. Dans les parties mâle 5 et femelle 6 du moule, sont ménagés des passages 16 pour la circulation d'eau de refroidissement. La 30 partie femelle 6 du moule opposée à la cavité de moulage comporte un chapeau conique 17 qui se visse dans le bloc métallique 15, une couche adiabatique d'air élrant éventuellement interposée entre la partie femelle 6 et le chapeau 17 dont l'extrémité pointue se conforme avantageusement au passage 14 de l'orifice 8. 35 Sur la fig. 1, on a également représenté une ouverture d'é vacuation 18 par laquelle les articles moulés sont éjectés et un dispositif électrique 19 qui contrôle et compte les articles éjectés par l'ouverture 18 afin d'émettre un signal qui déclenche 1i 05125 5 2125496 automatiquement l'opération de moulage suivante. Enfin un boîtier 20 abrite diverses commandes électriques et celles d'un compresseur à air. Le fonctionnement du dispositif est le suivant : La résine 5 synthétique choisie est introduite par la trémie 4 dans le dispositif d'injection 2 où la résine est complètement ramollie pour être injectée, à réception d'un signal provenant du boîtier 20 qui envoie des signaux à chaque dispositif en vue de son entrée en action. Lorsque toutes les conditions sont réunies, c'est-à-10 dire lorsque chaque partie du dispositif d'injection 2 est chauffée à la température voulue et que l'eau de refroidissement commence à circuler dans les passages 16 des parties mâle et femelle 5 et 6 du moule, l'élément chauffant par intermittence 11 peut être actionné électriquement pendant un certain temps. 15 La résine solidifiée dans l'orifice 8 est alors chauffée par l'action de l'élément chauffant. Elle se ramollit et se combine avec la résine ramollie contenue dans le canal 10 potu^'é-couler par l'orifice 8 qui est ainsi ouvert. En même temps, le mécanisme d'actionnement 3 est mis en marche pour rapprocher de 20 l'autre celle des parties 5 ou 6 qui est mobile, jusqu'à ce que les deux parties soient en contact l'une avec l'autre» Puis le dispositif d'injection est mis en marche et l'opération de moulage par injection s'effectue de façon classique. Une fois cette opération terminée, l'élément chauffant par intermittence 11 est 25 arrêté, ce qui interrompt le chauffage, de sorte que la résine fondue contenue dans le passage 12 de l'orifice 8 qui est étroit et rayonnant, se solidifie instantanément pour bloquer l'orifice 8. On ouvre alors le moule, c'est-à-dire qu'on sépare les deux parties 5 et 6 du moule pour libérer et éjecter l'article moulé 30 par l'ouverture 18. Un cycle de moulage est ainsi achevé et peut se répéter automatiquement et de façon continue. En résumé, dans ce mode de réalisation, lorsque les températures adéquates ont été atteintes dans le dispositif d'injection, dans les passages de refroidissement du moule et dans le canal 10 pour assurer un 35 moulage continu et automatique, l'élément chauffant par intermittence 11 est d'abord actionné électriquement pour chauffer pendant un certain temps avant que l'opération d'injection ne commence, afin de ramollir la résine solidifiée dans l'orifice 8 71 Ô5125 6 2125496 pour ouvrir ce dernier. Puis le mécanisme 3 commence à rapprocher l'une de l'autre les parties 5 et 6 du moule métallique qui étaient écartées l'une de l'autre pour serrer celle des parties mobiles sur celle qui est fixée. Le dispositif d'injection 2 peut ^ alors injecter la dose voulue de résine. TJne fois le moulage terminé, le mécanisme 3 est actionné pour séparer les deux parties du moule. L'article moulé est ainsi libéré et éjecté par l'ouverture 18. Ainsi, après chaque opération de moulage par injection, l'orifice 8 est bloqué instantanément par la résine solidi-10 fiée de sorte que la résine ramollie injectée dans la cavité de moulage 7 ne peut refluer dans le canal 10, ce qui évite la formation d'irrégularités de surface et permet d'obtenir des moulages de grande précision. La résine solidifiée dans le passage de l'orifice 8 est très facile à ramollir au moyen de l'élément 15 chauffant 11 pour dégager l'orifice 8 et combiner la résine ainsi ramollie avec celle qui est ramollie en permanence dans le canal 10, de sorte que le nombre de cycles de moulage peut être augmenté comme dans le procédé dit "de moulage sans carotte" qui a l'avantage de la rapidité et de l'économie de matière première. 20 Comme indiqué précédemment dans ce mode de réalisation les opérations de chauffage au moyen de l'élément chauffant par intermittence 11, de «errage et de séparation des moules au moyen du mécanisme 3 d'injection de la résine et de démoulage des articles sont effectuées de façon continue dans l'ordre voulu, de 25 sorte que chaque dispositif peut fonctionner automatiquement. Un frein de sécurité peut être adjoint au mécanisme 3 de manière à entrer en action lorsqu'il se passe quelquechose d'anormal dans la machine, pour émettre un signal qui arrête le fonctionnement de la machine, ce qui lui évite les surcharges et les dommages 30 éventuels. Le mécanisme 3 peut être de toute construction appropriée lui permettant de coopérer avec l'élément chauffant par intermittence 11. La structure de ce dernier élément va être décrite plus en 35 détail, en référence aux figures 3A, 3B, 4A et 4-B. Sur la fig.3A, l'élément chauffant 11 comporte une enveloppe tubulaire métallique 21 effilée en forme d'obum en direction de son extrémité avant qui porte une pointe métallique conductrice de chaleur 13 telle 72 OS125 7 2125496 qu'un conducteur en nickel—chrome recourbé à l'intérieur de l'enveloppe 21. La pointe 13 s'étend dans le passage 14 de l'orifice 8, son extrémité arrière étant noyée dans de la céramique telle que de la terre cuite 22 introduite et solidifiée à l'intérieur de l'enveloppe 21. Toutefois, à chaque opération d'injection, la pointe 13 a tendance à être repoussée vers l'arrière du fait de la réaction à la pression d'injection qui agit sur l'orifice 8 et par suite sur la pointe 13. En d'autres termes, lorsque la résine ramollie est injectée par l'orifice 8, la pointe 13 tend à 10 être extraite de l'enveloppe tubulaire 21 par la pression qui s'exerce en direction de l'orifice 8, tandis que dès que la cavité de moulage est remplie de résine, l'air comprimé dans la cavité est refoulé et cherche un passage le long des conducteurs électriques 27 qui alimentent la pointe 13, dans l'étroit intervalle 15 ménagé entre l'enveloppe métallique 21 et la pointe 13. Il en résulte qu'au bout d'un long temps de service, la pointe 13 a tendance à se déformer ou la résine tend à s'infiltrer dans l'enveloppe métallique 21. Cependant, du fait que la base de la pointe 13 est solide-20 ment maintenue par la céramique 22 à l'intérieur de l'enveloppe 21, elle ne peut être ni déformée ni endommagée et les pointes de reine ne peuvent se produire. De plus les caractéristiques de non conductibilité, de sécurité et de robustesse sont excellentes. Dans le mode de réalisation de la fig. 3B, l'enveloppe tu-25 bulaire 21 est sensiblement plus longue et son diamètre est sensiblement le même sur toute sa longueur. L'enveloppe se termine à son extrémité avant par une partie conique de laquelle dépasse concentriquement la pointe 13 en nickel-chrome. La pointe 13 est disposée dans un espace conique adjacent à l'orifice 8. Autour 30 de la pointe 13 à l'intérieur de l'enveloppe 21 est ménagé un espace d'air 23 dans lequel est logé un tube en verre 24. Autour du tube 24 est formée une rainure spirale 25 dans laquelle s'enroule une résistance 26 pour le chauffage de la carotte, par exemple en nickel-chrome, qui est supportée solidement par la 35 céramique 22 qui remplit l'enveloppe tubulaire 21. Les conducteur 27 de la pointe 13 et des conducteurs 28 pour la résistance 26 sortent de l'enveloppe 21 par un passage formé à sa base. La fonction et l'effet de cet élément chauffant sont les mêmes que 11 Û5125 8 2125496 dans le cas de la fig» 3A. Leur seule différence réside dans la résistance 26 qui sert à maintenir fondue la résine à l'intérieur du canal d'injection 10 et l'empêche de se solidifier, de sorte qu'il n'est pas nécessaire d'employer de calorifugeage et qu'il suffit de prévoir le diamètre de l'enveloppe métallique 21 plus petit pour améliorer la qualité de l'élément chauffant 11. L'élément de chauffage intermittent 11 peut être actionné comme illustré sur la fig. 4A par raccordement du conducteur 27 à un circuit électrique qui comprend : un commutateur à minuterie 31 constitué par une minuterie d'ouverture 30a alimentée en courant électrique par une source d'énergie 29» et une minuterie de fermeture 30b qui est actionnée après écoulement du laps de temps voulu de transmission de courant; un interrupteur de sécurité 32 qui n'est fermé que lorsque toutes les conditions requises pour l'opération d'injection de résine sont remplies; et une résistance variable 33 pour contrôler la température. On va décrire le fonctionnement de ce circuit, en supposant que toutes les conditions requises sont remplies et donc que l'interrupteur de sécurité se ferme, ce qui actionne la minuterie 30a en conjonction avec l'opération d'injection de résine. La résine qui reste dans le canal 10 est maintenue à l'état ramolli par un dispositif de chauffage non représenté incorporé dans le bloc métallique 15, tandis que la résine qui reste dans l'orifice 8 est solidifiée et obture cet orifice. Lorsque la pointe 13 de l'élément 11 est chauffée au bout d'un laps de temps prédéterminé, de l'ordre de une seconde par exemple par la minuterie 30a, l'orifice 8a est chauffé pendant 3 secondes par exemple, jusqu'à ce que le circuit soit interrompu par la minuterie de fermeture 30b. Lorsque la résine refroidie et solidifiée dans l'orifice 8 est ramollie, l'orifice 8 est dégagé de sorte que la résine contenue dans le canal 10 peut être injectée par le dispositif 2 dans la cavité de moulage entre les les parties 5 et 6 du moule afin de produire les articles moulés désirés. Un cycle de moulage par injection est alors terminé, et un autre recommence. En résumé, à chaque opération de moulafee par injection, l'élément chauffant 11 est excité pour chauffer l'orifice 8 pendant un laps de temps prédéterminé par le commutateur 31, de 72 05125 9 2125496 sorte que l'orifice 8 peut être ouvert et fermé alternativement au moyen d'un courant électrique pulsatoire (figure 4-B) dont la consommation est si faible qu'on peut obtenir un moulage économique et à haut rendement avec une grande précision. En outre, 5 du fait que l'élément de chauffage par intermittence 11 est actionné par le commutateur à minuterie 31» les opérations de moulage par injection sont effectuées en série avec régularité, sans fausses manoeuvres. Pour améliorer le rendement des opérations de moulage, on peut modifier la durée d'excitation (t) pendant 10 laquelle l'élément 11 est chauffé, et la période (T) et les choisir en fonction de la nature de la résine utilisée, des dimensions des articles à mouler, etc.. Dans le graphique de la fig. 4-B, l'ordonnée représente la température et l'abscisse le temps. Il est bien évident que la forme de l'élément 11 peut varier 15 en fonction des dimensions et de la configuration du canal 10, de façon que la résine ramollie puisse être injectée de façon régulière, et sa forme n'est pas nécessairement celle d'un obus ou/un tube étroit, comme dans les modes de réalisation précédents. Il peut être conçu de façon que la chaleur soit répartie dans 20 l'élément de manière à décroître graduellement vers l'extrémité opposée à la pointe 13. Il est à noter que le système de chauffage de la résine restant dans le canal constitue seulement un moyen auxiliaire pour maintenir la résine à l'état fondu et l'empêcher de se solidifier 25 par refroidissement, de même que le dispositif de chauffage incorporé éventuellement au bloc 15 est destiné à produire un effet auxiliaire. De plus l'élément 11 peut ne pas comporter sa partie arrière, seule la pointe chauffante 13 étant alors disposée dans l'orifice 8 par tout moyen approprié. 30 En outre l'élément 11 peut être commandé par un système à conducteur bimétallique ou par un système rotatif à moteur. On va maintenant décrire en référence aux figs. 5 et 6 un autre mode de réalisation de l'invention, destiné plus particulièrement au moulage d'articles qui doivent présenter un fini de 35 surface lisse ou plat, sans trace disgracieuse de moulage correspondant à l'orifice d'injection ce qui est très important pour le moulage. Comme représenté sur les dessins, les orifices 8 sont formés 11 05125 10 2125496 dans la partie femelle 6 du moule, et leur ouverture est conforme à celle de chaque chapeau conique 17 disposé en arrière de chaque orifice 8 qui communique avec un canal de sorte que seul le contour de l'orifice 8 à un seul trou est visible de l'inté-5 rieur de la cavité de la partie femelle 6, ce qui permet d'obtenir un article moulé sans trace. -Les traces ou marques laissées sur la surface des articles moulés obtenus par le procédé dit de moulage "sans carotte" sont attribuées à la section importante de l'orifice. 10 Dans la structure de la fig. 3-A. adaptée au procédé de moula ge sans carotte, la relation entre la section D de l'orifice et la longueur L de la surface intérieure du passage 14 est L D étant donné qu'il n'est pas possible suivant ce procédé d'utiliser des orifices de section très petite, ce qui donne des arti-15 cles moulés de qualité médiocre portant une trace de moulage. Sur la fig. 3B, la longueur L a été considérablement raccourcie, de sorte que la relation L Dans le mode de réalisation des figs. 5 et 6, le moule comporte une pluralité d'orifices 8. Le moule de la fig. 5 comprend deux cavités tandis que celui de la fig. 6 en comprend une seule 25 grande. Le moule de la fig. 5 est fait des deux parties 5 et 6 entre lesquelles sont ménagées deux cavités de forme identique permettant d'obtenir deux articles par moulage. Bien entendu, chaque moule pourrait comporter plus de deux cavités et celles-ci pourraient être de formes différentes. Le moule de la fig. 6 30 est fait des deux parties 5 et 6 qui définissent entre elles une très grande cavité dans laquelle de la résine ramollie peut être injectée simultanément par deux orifices 8 ou davantage, pour mouler un article de grandes dimensions tel qu'un châssis de voiture, une boîte de téléphone, lorsqu'il est impossible d'intro-35 duire la résine fondue dans la totalité de la cavité par un seul orifice. Comme indiqué précédemment, du fait que le moule 7 qui possède une grande cavité ou une pluralité de cavités comporte une 72 05125 11 2125496 pluralité d'orifices 8 dans chacun desquels est disposée la pointe chauffante 13 de l'élément 11 pour chauffer la partie de la résine solidifiée par refroidissement, l'opération d'injection s'effectue régulièrement puisque, lorsque la cavité est grande, 5 une grande quantité de résine fluide est introduite simultanément dans la cavité par une pluralité d'orifices 8, ou, lorsque le moule comporte une pluralité de cavités 7» un» quantité prédéterminée de résine fluide est introduite dans chaque cavité par un orifice 8, ce qui permet d'effectuer plusieurs moulages par opé-10 ration. Lorsque le moulage par injection est terminé, la pointe 13 cesse d'être chauffée de sorte que l'orifice S se refroidit rapidement du fait de sa faible section et est obturé par la résine solidifiée. En résumé, le procédé de moulage par injection de résine 15 ramollie suivant l'invention consiste à ramollir la résine dans l'orifice 8 pour dégager l'orifice au moyen de l'élément 11 qui chauffe par intermittence de façon que la résine dans l'orifice 8 soit toujours solidifiée par refroidissement sauf au moment où débute une opération d'injection. Il en résulte que la résine 20 maintenue ramollie dans le canal 10 ne s'écoule pas de façon intempestive et que du fait qu'il suffit de chauffer l,élément 11 par intermittence, sa durée de service est prolongée et la consommation d'énergie est faible, ce qui rend le procédé très économique. 25 Un autre avantage de la présente invention réside dans le fait que la pointe 13 de l'élément 11 étant introduite dans l'orifice 8 qui est très étroit, le passage pour la résine est extrêmement réduit et la résine doit le traverser à vitesse élevée, ce qui permet d'obtenir une résine homogène de meilleure qualité 30 pour une pression d'injection inférieure, par exemple de 4-30 fcs/ o cm , ce qui représente le tiers des pressions de l'ordre de 1300 kg/cm requises dans les dispositifs classiques. Il en résulte une économie d'énergie et une efficacité de moulage améliorée car la résine fondue est introduite directement dans la 35 cavité sans la perte de pression provoquée par les passages à angle droit comme dans les canaux des dispositifs classiques, et la résine solidifiée dans l'étroit orifice 8 fond instantanément directement sous l'action de l'élément chauffant 11 et non par 11 Ô512S 12 2125496 chaleur "transmise, et peut se resolidifier rapidement pour obstruer complètement l'orifice 8. Un avantage supplémentaire de l'invention réside dans le fait que l'étroit orifice 8 qui communique avec la cavité du moule métallique est parfaitement obtu-5 ré par solidification par refroidissement de la résine, sauf au moment de l'opération d'injection, de sorte que la résine fondue ne peut refluer dans le canal, ce qui évite les coulures ou autres imperfections de moulage, notamment lorsque la matière à injecter est du MLOÏT, ainsi que les dommages éventuels causés 10 au moule, qui obligent à des arrêts pour réparations et abaissent le rendement. Grâce au procédé de la présente invention le dispositif est disponible de façon semi-permanente et permet de produire une série de moulages de qualité régulière. On peut automatiser la totalité des opérations, en veillant seulement à ce que la machine fonctionne au meilleur prix de revient et produise des articles de grande précision, sans qu'il soit nécessaire d'utiliser un personnel qualifié pour des opérations de finissage telles qu'ébarbage après moulage. Les moules ne sont pas endommagés par la pression élevée qui règne inévitablement en raison 20 de la formation de carotte dans l'orifice et provoque l'apparition d'arêtes ou de coulures nuisibles pour le moule. En résumé, les caractéristiques et avantages de la présente invention sont les suivants : a) Pas de formation de carotte.. Il n'est pas nécessaire de 25 réutiliser les carottes, ce qui représente une économie de machine et de travail, ainsi que de matière première qui, à poids égal peut être moulée en une seule fois. La carotte dans l'orifice subit une telle pression de la part de la résine fondue que l'orifice du moule peut être endommagé, défaut évité par la présente 30 invention, ce qui améliore considérablement le rendement. b) Cycle de moulage plus court : L'injection de résine ramollie dans la cavité de moulage peut être effectuée à plus basse température et sous une pression moins élevée de sorte que ce temps nécessaire au refroidissement de la résine injectée dimi- 3 5 nue, ce qui raccourcit le cycle de moulage. c) Effets du moulage sous faible pression : (1) Prix de revient moins élevé du matériel. Sous des pressions plus basses, il est possible de mouler un article de plus grandes dimensions 72 05125 13 2125496 dans un moule de mêmes dimensions, ou un article de dimensions * égales dans un moule plus petit, donc le prix de revient du moule est moindre par rapport au volume de l'article moulé. (2) La cavité de moulage n'est pas endommagée. (3) On obtient un moula-5 ge de précision. Du fait que l'orifice est solidement obturé après injection, le moulage sous de faibles pressions est possible, de sorte que la contrainte est plus faible à l'intérieur de la cavité et permet la prise du matériau. d) Pas d'endommageaient de la surface des parties du moules 10 Du fait que l'orifice est solidement obturé par la résine solidifiée, le matériau ne peut refluer de sorte qu'il ne s'écoule pas entre les surfaces des parties du moule, ce qui évite les dommages causés au moule ainsi que la formation d'arêtes. e) Elimination d'opérations ultérieures de finissage. 15 f) Possibilité d'automatiser l'ensemble des opérations : et d'éviter les interventions manuelles. g) Contrôle facilité de la température : Il n'est plus nécessaire qu'un opérateur qualifié vérifie l'équilibre des températures entre l'orifice et la cavité pour maintenir l'orifice 20 ouvert, celui-ci étant sélectivement ouvert et fermé, de sorte qu'il suffit de contrôler les températures séparément, ce qui est plus facile. h.) Fini parfait de la surface des articles moulés sans traces de moulage î Du fait que l'orifice débouche perpendiculaire-25 ment à la cavité pour être dégagé par chauffage partiel, le fini de surface des articles moulés est excellent, sans que l'orifice laisse de traces comme dans les moulages à carotte. i) Application à n'importe quel type de matériau î Dans les procédés classiques d'injection dans lesquels l'orifice est main-30 tenu ouvert en permanence, les matériaux tels que KYLOU, poly-carbonate, polyacétal et résines acryliques etc. sont impossibles ou difficiles à utiliser, alors que n'importe lequel d'entre eux peut être employé dans le procédé de l'invention, de même que des matériaux tels que le caoutchouc synthétique du type à den-35 sité moléculaire élevée. j) Pas de limitation de l'agencement de l'orifice : Le matériau ramolli peut être injecté par n'importe quel orifice, tel qu'un orifice immergé ou (orifice tunnel) monté dans n'importe 72 05125 14 2125496 quelle position, à condition qu'il puisse être alimenté en résine ramollie. k) Injection sélective dans n'importe quelle cavité d'un moule : Si une ou plusieurs cavités d'un moule sont endommagées 5 et produisent de mauvais moulages, on peut condamner facilement l'orifice ou les orifices correspondants par simple solidification de la résine, ou encore si un moule comporte plusieurs cavités de formes différentes, on peut ainsi injecter de la résine dans une seule des cavités. -10 1) Cycle sélectif de moulage : Dans le procédé classique dit de moulage à carotte chaude, un cycle rapide est obligatoire en raison de la solidification de la résine dans l'orifice car si le temps de refroidissement était trop long après l'injection pour obtenir un moulage précis, le moulage deviendrait impossi-15 ble. Au contraire, dans la présente invention, un cycle lent permet d'éliminer l'inconvénient précité et de choisir le moment d'ouverture de l'orifice. Bien entendu l'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation décrits et représentés, elle est susceptible de nombreu-20 ses variantes accessibles à l'homme de l'art suivant les applications envisagées et sans qu'on s'écarte pour cela de l'esprit de l'invention. 12 05125 15 2125496 REVENDICATIONS 1. Dispositif de moulage par injection pour la production d'articles moulés, caractérisé en ce que de la résine fondue est injectée par une buse dans le canal d'un "bloc métallique et de là 5 dans la cavité d'un moule par un orifice, ledit dispositif comprenant un élément de chauffage intermittent qui chauffe partiellement ledit orifice à chaque opération de moulage. 2. Dispositif suivant la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comporte un système classique d'actionnement du moule 10 permettant de fermer et d'ouvrir le moule pour extraire l'article moulé, l'orifice précité étant disposé en aval du canal dans lequel débouche la buse d'un système d'injection, et communiquant avec la cavité du moule, l'élément de chauffage intermittent étant enfoncé dans un passage dudit orifice. 15 3« Procédé de moulage par injection de résine synthétique, caractérisé en ce qu'il consiste à fondre la résine-refroidie et solidifiée dans l'orifice du moule à chaque opération de moulage, au moyen d'un élément de chauffage intermittent suivant la revendication 1. 20 4-, Dispositif suivant la revendication 1, caractérisé en ce que l'élément de chauffage intermittent comprend une pointe dont le diamètre est plus petit que la section de l'orifice à chauffer par intermittence au moyen de ladite pointe dudit élément introduit dans ledit orifice. 25 5. Procédé suivant la revendication 3, caractérisé en ce que la résine synthétique fondue est injectée dans la cavité cte moulage qui communique avec l'orifice dans lequel est introduit l'élément de chauffage par intermittence, ledit élément étant actionné par un système de minuterie pendant un laps de temps 30 donné à chaque opération de moulage pour chauffer partiellement ledit orifice et fondre la résine refroidie et solidifiée dans ledit orifice pour dégager ledit orifice. 6. Dispositif suivant la revendication 1, caractérisé en ce que le bloc métallique comporte une pluralité de canaux qui 35 communiquent chacun avec la buse du système d'injection, et avec la cavité de moulage par un ou plusieurs orifices dans chacun desquels un élément de chauffage intermittent est introduit pour chauffer partiellement chaque orifice à chaque opération de 72 05125 16 2125496 moulage pour chauffer partiellement et fondre la résine refroidie et solidifiée afin d'ouvrir ledit orifice. 7. Dispositif suivant la revendication 1, caractérisé en ce que l'élément de chauffage intermittent comprend un élément 5 tubulaire pourvu à sa partie antérieure d'une pointe métallique thermoconductrice qui est introduite dans l'orifice précité.