La présente invention concerne les matières cellulaires, notamment à base de résines époxydes, de poids spécifique faible ou moyen. On a proposé de réaliser des matières cellulaires en utilisant, comme phase solide, des résines époxydes. En principe, on réalise ces matières par moussage d'un mélange d'un oxyde et d'un durcisseur, puis durcissement du mélange cellulaire ainsi formé. Les matières cellulaires fabriquées jusqu'à présent à partir de résines époxydes ne se sont pas révélées rentables, sauf dans des cas particuliers. Lors de la préparation de matières cellulaires en général, on doit considérer essentiellement la formation des cellules qui doivent avoir une dimension qui est à la fois petite et uniforme. Ces deux critères sont importants au point de vue des propriétés d'isolation thermique et de résistance mécanique. I1 s'est révélé difficile de réaliser des matières cellulaires à base de résines époxydes et ayant des cellules de dimension faible et uniforme, sans mise en oeuvre de procédés particuliers. On sait que, lors de la réalisation de matières cellulaires, il est essentiel de durcir rapidement la mousse de manière que les cellules ne s'associent pas ou ne se dissipent pas. I1 est donc essentiel que les conditions de la réaction soient telles que celle-ci soit toujours con trtlée. Dans le cas des matières cellulaires à base de résines époxydes, le durcissement est dA à la réaction de ltépoxyde avec le durcisseur. Malheureusement, cette réaction d'un époxyde avec un durcisseur est exothermique. La chaleur créée est souvent si importante en pratique qu'il se produit un roussissement de la résine ou la formation de cellules non uniformes, notamment lorsque la matière cellulaire préparée à un rapport surface spécifique/volume relativement faible. On a proposé en général, dans le cas des résines époxydes, l'utilisation d'ad;juvants niodificateurs ou autres, par exemple de toluène qui, grâce à leur chaleur latente d'évaporation, compensent en partie l'action exothermique de la réaction. Cette manière de procéder n1 est pas tota lement satisfaisante pour les matières cellulaires car la volatilisation du toluène modifie la structure des cellules et favorise en particulier la formation de cellules de grande dimension. On peut utiliser un système de matière époxyde et de durcisseur qui durcit relativement lentement. Ceci est notamment le cas des grandes pièces moulées, la chaleur pouvant se dissiper lentement. Cependant, cette manière de procéder ne convient pas parfaitement à la réalisation de matières cellulaires car les cellules ont tendance à se rassembler ou à se dissiper avant la fin du durcissement. On a proposé de faire agir certains organosiloxanes à la fois comme durcisseurs de époxyde et comme porophores. Leur inconvénient est que la réaction est relativement lente, au moins aux températures inférieures à 5O0C environ. Si la température dépasse cette valeur, la réaction est plus rapide, mais les inconvénients cités en référence à la réaction exothermique apparaissent. Les résines époxydes sont des matières plastiques relativement conteuses. Sauf dans des cas exceptionnels, le prix élevé de ces résines rend leur utilisation non rentable. Les spécialistes n'ont pas réussi à réaliser de façon satisfaisante des matières cellulaires à base de résines époxydes, à un prix comparable à celui des autres matières plastiques, et on considère que cette réalisation n'est pas possible. L'invention permet la réalisation de matière cellulaires à base de résines époxydes, ayant une excellente structure cellulaire, les cellules ayant une dimension faible et uniforme.La nature exothermique de la réaction de durcissement de- l'époxyde parait wetre compensée de façon surprenante, si bien que la réalisation des matières cellulaires ne nécessite pas de connaissances particulières dans la technologie des matières cellulaires. Celles-ci peuvent avoir un prix bien inférieur à celui des matières à base de résines époxydes réalisées jusqu'à présent, et conservent de façon surprenante de bonnes propriétés de résistance mécanique. Les matières cellulaires ne nécessitent pas l'utilisation d'un appareillage particulier et peuvent titre souvent mises sous forme de mousse et durcies en 5 minutes, contrairement aux matières cellulaires réalisées jusqu'à présent à base de résines époxydes. Ainsi, l'invention permet la réalisation de matières plastiques cellulaires comprenant essentiellement 5 à 80 et de préférence 10 à 40 96 de brai de houille, et une résiné époxyde, 25 96 au moins et de préférence 60 96 au moins du volume étant occupés par les cellules. L'invention concerne de plus un système capable de mousser et à deux composants, destiné à la réalisation d'une telle matière plastique cellulaire, et comprenant essentiellement un époxyde, un durcisseur de l'époxyde et 5 à 80 96 de brai de houille ainsi qu'un agent porogène ou moussant, l'un des composants contenant l'époxyde et l'autre le durcisseur. Le brai de houille est avantageusement mélangé au durcisseur. L'invention concerne de plus le moussage simultané d'une composition capable de mousser en matière plastique contenant un époxyde, un durcisseur de celui-ci, 5 à 80 % de brai de houille et un agent porogène l'époxyde étant durci par le durcisseur. Dans le présent mémoire, l'expression brai de houille" désigne le résidu de la distillation fractionnée du goudron de houille produit par distillation destructive du charbon, ainsi que le produit formant un concentré de charbon, ce dernier étant dissous dans un brai, un goudron, une huile de goudron ou un autre solvant, à température élevée par exemple comprise entre 300 et 4500C, si bien que le charbon ou la plus grande partie de celui-ci qui est soluble, est dissous dans le brai, le goudron, l'huile ou le solvant. Le charbon n1 est pas présent sous forme d'une phase séparée, comme dans le cas où il est en suspension dans le brai, le goudron, l'huile ou le solvant, mais il est présent en solution soit tel quel, soit sous forme solvolysée. On a supposé qu'un concentré de charbon pouvait comprendre un système biphasé comprenant le brai, le goudron, huile ou le solvant dans lequel le charbon en partie solvolysé est en suspension. Dans le cadre de l'invention une telle suspension est permanente et le concentré de charbon peut être considéré comme un système à une seule phase. On pense que le concentré de charbon peut être en partie colloïdal. Une certaine partie du charbon, essentiellement les cendres, est insoluble dans le brai, le goudron, l'huile ou le solvant. Cette quantité peu-t titre retirée par filtration. Les propriétés du concentré de charbon peuvent varier avec le charbon, le brai, le goudron, l'huile ou le solvant utilisé, leur quantité relative et d'autres paramètres, notamment la température, lors de la formation. Il peut Qtre commode, notamment lorsqu'on veut réaliser une matière cellulaire souple, d'utiliser un concentré de charbon dilué par une huile ayant un indice de pénétration à l'aiguille au moins égal à 10 et de préférence à 15, transformé à la température de ramollissement bague- et anneau de 85 C. Il est souvent préférable que l'indice de pénétration à l'aiguille du concentré de charbon soit relativement élevé en principe. Cependant, on constate que les concentrés dont les indices de pénétration dépassent 25, transformés à une température de ramollissement de 850C, sont difficiles à réaliser. Un indice de pénétration à l'aiguille pouvant atteindre 45, transformé à une température de ramollissement de 850C, convient particulièrement bien dans de nombreux cas. L'indice de pénétration à l'aiguille d'une matière est la distance de pénétration dtune aiguille standard disposée verticalement, dans un échantillon de matière, dans des conditions définies de charge, de durée et de température. Le procédé utilisé selon llinvention est celui de la norme IP 49/67 de Institute Petroleum Standard, qui ne diffère pas sensiblement du procédé de la norme AoS.T.M D5. Selon ce procédé, l'indice de pénétration est la distance, mesurée en dixièmes de milliètre, de -pénétration d'une aiguille standard dans un échantillon, lorsqu'elle est appliquée pendant 5 secondes avec un pénétromètre sous une charge de 100 g à 250C. La dilution du concentré de charbon avec une huile ou un goudron modifie à la fois la température de ramollissement et l'indice du concentré de charbon. Ainsi, l'indice de pénétration doit titre déterminé en référence à une température particulière de ramollissement du concentré qui est 850C. Dans le cas des concentrés dont la température de ramollissement diffère de 850C, la température de ramollissement doit dtre transformée à 850C avant mesure de l'indice de pénétration. Si la température de ramollissement du concentré est inférieure à 850C, le concentré est distillé en atmosphère inerte ou sous vide de manière que les impuretés à bas point d'ébullition soient retirées.Si la températrre de ramollissement du concentré est à 850C, on ajoute un diluant formé d'huile ou de goudron de manière que la température de ramollissement soit abaissée à 850C. Dans tous les cas, la distillation ou l'addition est poursuivie jusqu'à ce que la température de ramollissement soit égale à 850C. La valeur de l'indice de pénétration à l'aiguille du produit dont la température de ramollissement est égale à 850C correspond à l'indice de pénétration à l'aiguille, transformé à une température de ramollissement de 850C, du concentré original de charbon. Le diluant utilisé est avantageusement celui qui est utilisé dans la matière cellulaire de l'invention.Si aucun diluant ne doit étre utilisé dans la matière cellulaire, le diluant doit avoir un indice de pénétration à l'aiguille extrtmement grand (supérieur à 500) dans les conditions de la norme, de manière qu'il ne contribue pas notablement à l'indice du concentré. Le brai de houille peut zetre aussi dilué par une huile ou un goudron compatible avec lui. En général, les huiles et les goudrons qui conviennent sont ob-tenus par distillation destructive du charbon et ne concernent pas les huiles relativement volatiles contenant essentiellement des hydrocarbures aliphatiques et qui sont en général in compatibles avec le brai de houille. Les huiles lourdes, notamment dont la température d'ébullition dépasse 3000C, sont préférables. Le brai de houille, lorsqu'il est ainsi dilué par une huile ou un goudron, a en général à 250C une densité comprise entre 1,175 et 1,19 g/cm) et de préférence entre 1,18 et 1,85 g/cm3. Tout époxyde compatible avec le brai convient en principe selon l'invention. Il faut cependant noter que les propriétés de la matière cellulaire varient avec la nature de la résine époxyde. La matière cellulaire par exemple peut etre rigide ou souple. Une résine souple est en général utilisée pour la réalisation d'une matière cellulaire souple. Les spécialistes qui connaissent la formulation des compositions de résine époxyde connaissent les types de résines qui sont souples. Les types préférés sont les diglycidyléthers de diols aliphatiques à channe longue, par exemple les polyalkylèneglycols, en particulier les polypropylèneglycols dont les poids móléculaires peuvent atteindre 2000 environ, ainsi que les polyméthylènediols. Les époxydes autres que ceux qui sont souples conviennent, le cas échéant, en plus des résines souples. Les époxydes qu'on peut utiliser sont les amines, les esters et les éthers de glycidyle. En particulier, le glycidyléther de bisphénol A et ses dérivés, formés par réaction du bisphénol A et de 1 1-chlorométhyloyr'ane, conviennent comme époxydes pour la réalisation de la résine. D'autres époxydes qu'on peut utiliser sont les glycidylnthers de polyols aliphatiques, par exemple de glycérol, et les glycidylesters d'acide dicarboxylique aromatique, par exemple de l'acide phtalique. Les alcènes et alkadiènes à groupe époxy, ainsi que leurs analogues cycliques conviennent, par exemple le carboxylate de 3,4-époxy-6-méthylcyclohéxylméthyl-3 4-époxy-6-méthylcyclohexane et le dioxyde de dicyclopentadiène. La résine époxyde est formée par réaction d'un époxyde avec son durcisseur Le choix de l'époxyde et du durcisseur est du ressort du spécialiste en formulation de composition de résines. époxydes. En général, l'époxyde doit avoir un nombre moyen de cycles époxy au moins égal à 1,1 et de préférence inférieur à 1,9. Drs durcisseurs convenables sont des amines, des amides et des anhydrides, notamment des polymères. Des durcisseurs qui conviennent sont la triéthylèneamine, la diéthylaminopropylamine, le 4,4'-diaminodiphénylméthane, l'anhydride phtalique et l'anhydride héxahydrophtalique. Il est souvent souhaitable que des catalyseurs ou des promoteurs favorisent la réaction de durcissement, notamment des composés phénoliques ou des amines, par exemple le (diméthylamino- méthyl)phénol et le N-n-butylimidazole. On peut utiliser tout agent moussant ou porogène pour former les cellules dans la matière cellulaire, pourvu que la substance gazeuse ou vaporisée ne se dissolve pas dans le brai de houille. En principe, on peut utiliser des substances organiques à faible poids moléculaire et volatiles, mais elle sont souvent relativement solubles. Des exemples de telles substances sont les hydrocarbures halogénés, notamment les hydrocarbures chlorés, fluorés et chlorofluorés, ainsi que les hydrocarbures tels que le propane ou le butane.Les gaz minéraux peuvent en principe former l'agent moussant ou porogène, notamment 1'azote, le gaz carbonique et l'air. D'autres agents moussants ou porogènes sont des composés libérant des gaz lorsqu'on les chauffe, par exemple les composés azotiques. Des exemples de tels composés sont le bicarbonate de sodium, le 2,2'-azobisisobutyronitrile, le benzènedisulfonhydrazide, l'éther de di(4-benzènesulfonhydrazide) et l'azodicarbonamide. Un groupe particulièrement utile de composés qui constituent à la fois des durcisseurs et des agents porogènes sont les organosiloxanes, décrits dans le brevet britannique nO 1 009 164. Ces composés possèdent des liaisons Si-H qui réagissent avec des groupes hydroxyles formés par hydrolyse ou par une autre réaction de époxyde. La quantité d'agent moussant ou porogène utilisée dépend du poids spécifique voulu pour la matière cellulaire. Des mousses contenant plus de 60 % en volume de bulles ou de cavités de petite dimension et remplies de gaz ou de vapeur, peuvent être souvent réalisées. Les agents tensio-actifs tels que des silicones peuvent être utilisés pour favoriser la fine structure uniforme des cellules. On peut aussi utiliser d'autres adjuvants. Par exemple, des diluants réactifs et des agents modificateurs sont souvent utilisables. Dans tous les cas, on doit soigneusement vérifier les propriétés voulues. il peut titre souvent commode d t inclure des substances ignifugeantes à la matière cellulaire. De telles substances sont en général celles qu'on utilise pour les résines époxydes. Des exemples de telles substances sont les composés organiques bromés et le tri-oxyde d'antimoine, ce dernier étant en général associé à un autre agent ignifugeant, par exemple le fluoroborate d'ammonium, le dichlorane et des cires chlorées. Les rapports du brai de houille, du diluant éventuel et de la résine époxyde dépendent des propriétés voulues pour la matière, ainsi que de la résine et du brai de houille utilisés. il n'est pas possible en conséquence d'indiquer les rapports qui peuvent être utilisées dans les cas particuliers. La matière cellulaire peut contenir une quantité aussi faible que 20 O/o de résine époxyde. Il est en général avantageux qu'elle contienne moins de 60 % de brai de houille. Le brai de houille, dilué le cas échéant, l'épo- xyde et l'agent porogène sont avantageusement mélangés jusqu'à ce que commence le moussage, et le durcisseur est alors ajouté. Dans le cas des composés qui libèrent un gaz ou une vapeur par chauffage, le mélange est porté à la température convenable et agité, si bien que de petites quantités d'air sont entrainées et forment des germes autour desquels peuvent se former les cellules. Si on utilise un système à deux composants, le procédé exact de mélange dépend des caractéristiques des deux composants. C'est une question de routine pour un spécialiste de fixer la séquence de mélange pour ltob tention du résultat voulu. Dien que la nature exothen.litpue de la réaction nécessite un certain soin, l'utilisation du brai selon l'invention favorise la production des matières cellulaires sans appareil particulier. Dans de nombreux cas, les constituants peuvent autre mélangés dans une tette prévue à cet effet et étalés sur une feuille ou sur un transporteur. Un composant au moins d'un système à deux composants peut être chauffé avant mélange, ou le mélange lui-m8me peut être chauffé.Ceci est particulièrement intéressant lorsque le brai de houille ou une partie du système à deux composants contenant le brai est solide ou visqueux à la température ambiante. L'invention s'applique tout particulièrement dans les cas où la composition capable de mousser et à base de matière plastique est préchauffée au-dessus de 500C environ, avant que commence la formation de la mousse, et plus particulièrement aux cas dans lesquels la température de préchauffage est supérieure à 850C environ. Les matières cellulaires de l'invention conviennent particulièrement bien comme Joints d'étanchéité dans les bâtiments et les constructions de génie civil, comprenant notamment le retttement des routes, les pistes d'aéroports et analogues. Les bâtiments et les constructions de génie civil comportent toujours des joints permettant la dilatation et la contraction thermiques ou autres. Des fissures aléatoires peuvent aussi apparattre. il est souvent nécessaire de boucher de façon étanche ces fissures pour empêcher le passage de l'eau et des autres liquides. Des joints, notamment cellulaires, en élastomère ou en mastic constituent en général la matière d'étanchéité. Dans le cas des bâtiments et des constructions de génie civil formés essentiellement de béton en particulier, la dilatation et la contraction thermiques ont relativement importantes, en comparaison de la dimension du joint. La matière utilisée doit permettre les déplacements tout en empochant le passage de l'eau ou d'autres liquides au niveau du Joint. Les côtés de celui-ci ne sont pas uniformes très souvent, et la matière peut tre mixée de manière store et uniforme sur les cotés de la f-scl?re, sur toute la longueur de celle-ci ; une fissure en un point quelconque peut permettre le passage de l'eau ou d'autres liquides. Ce problème est particulièrement important dans le cas des fissures dans un revatement de béton ou analogues.Des joints et matières élastomères d'étanchéité ne conviennent pas en général dans le cas d'espaces non uniformes. On peut utiliser des mastics mais, dans le cas d'un Joint non uniforme, il est souvent nécessaire que le mastic soit introduit dans le joint sous firme fluide, soit sous forme d'une émulsion, soit sous forme fondue à chaud. Les mastics ainsi appliqués jusqu'à présent présentent l'inconvénient de posséder une souplesse et une élasticité insuffisantes, ou une susceptibilité excessive à la température ou un durcissement trop long, ou m8me une résistance trop faible aux carburants et aux produits de décomposition. Ces matières posent un problème pour les revêtements de sols, notamment les pistes et les aires deys aérodromes.Bien que des compositions fondues à chaud de mastic utilisées jusqutå présent ont satisfait à ces conditions d'une manière varible, il peut y avoir un délai très long entre le moment de l'application e-t le moment où l'utilisation normale du revttement est possible sans détérioration de la matière d'étanchéité. Les matières de l'invention conviennent pour l'étanchéité des Joints, et adhèrent de façon excellente aux parois des joints, tout en ayant une bonne souplesse et une bonne résistance aux carburants. On peut mettre en oeuvre l'invention de manière que la matière durcisse rapidement, si bien que le revtemen peut store utilisé très peu de temps après la formation du joint. Les deux composants du système peuvent astre mélangés et injectés dans un joint d'un bEtiment ou d'une construction de génie civil, le mélange moussant alors dans le Joint et remplissant celui-ci en assurant l'étanchéité La matière cellulaire peut avoir toute souplesse voulue en fonction de la nature du Joint. il est normal d'utiliser une matière ses rigide ou souple comprenant en général une résine époxyde souple. Etant donné la nature des matières utilisées dans les industries du bâtiment et du génie civil et des conditions utilisées sur place, il est souvent souhaitable de revêtir le joint d'une couche d'accrochage. De telles couches sont à base de résines époxydes ou d'un mélange de brai et de résines époxydes le cas échéant. La dimension du joint ne pose pas de problème selon l'invention. Un joint normal destiné à compenser la dilatation et la contraction thermiqt1es peut avoir une largeur de l'ordre de 20 mm. L'Invention peut autre aussi utilisée pour la formation de bandes de recouvrement, notamment dans le cas de l'utilisation de panneaux à la formation d'un toit. il n'est pas commode de donner à des panneaux la forme exacte correspondant à la dimension d'une cheminée ou à celle d'un mur, et un espace qui peut atteindre 200 à 500 mm peut étre libéré entre les panneaux et la cheminée ou la paroi, cet espace étant bouché selon l'invention. Les exemples qui suivent de mise en oeuvre de l'invention sont purement illustratifs, et on peut s'en écarter pour réaliser des produits très divers. Le poids spécifique et la souplesse peuvent varier en particulier avec les propriétés de l'agent porogène, de l'époxyde, du durcisseur et des conditions de formation des pores et du durcissement. On va d'abord considérer la formation d'un concentré de charbon. On prépare un concentré de charbon dilué par une huile par digestion de charbon dans un brai à 3000C, à la pression atmosphérique, puis on dilue avec une huile anthracénique de manière que le concentré de charbon ait une température de ramollissement anneau et bille de 850C et un indice de pénétration à l'aiguille de 20. On dilue 44 parties de ce concentré avec 30 parties d'une huile anthracénique. Cette matière est utilisée dans les exemples 1, 2 et 4 comme concentré de charbon dilué par une huile. EX4PLE 1 On fait mousser les compositions du tableau I. Dans tous les cas, l'époxyde, le concentré dilué par une huile, l'agent porogène et le toluène le cas échéant sont portés à 1100C et ajoutés vigoureusement jusqu'à ce que commence le moussage. Le durcisseur est alors ajouté par mélange, la composition moussant et durcissant alors. Dans le cas des compositions 1 à 4 incluse, on utilise un glycidyléther dérivé de bisphénol A. Dans les compositions 5 et 6, 6 à 70 % de l'époxyde sont formés d'un glycidyléther dtun polypropylèneglycol de poids moléculaire égal à 1000 environ, le reste étant l'époxyde des compositions 1 à 4. TABLEAU I Compositions 1 2 3 4 5 6 Epoxyde % 57,0 47,0 37,0 27,0 61,2 50,5 Concentré de charbon dilué par une huile % 30,0 40,0 50,0 60,0 32,3 4-3,0 Agent porogène % 3,5 3,5 3,5 3,5 3,7 3,7 Toluène % 4,3 4,3 4,3 4,3 - Durcisseur % 5,2 5,2 5,2 5,2 2,8 2,8 Poids spécifique (g/cm3) 0,1 0,103 0,098 0,1 0,11 0,11 Absorption d'eau % 2,3 Toutes les compositions ont des cellules fermées relativement petites et sont robustes et résistantes à liteau. Les compositions 1 à 4 sont rigides et ont une excellente absorption d'eau (mesurée en Vo en volume absorbé après immersion pendant 24 heures). Les compositions 5 et 6 ont une bonne souplesse, pour un poids spécifique relativement faible. EXEMPLE 2 Les compositions du tableau II sont formées par moussage analogue à celui des compositions I à 4 de l'exem- ple 1. On utilise le mtme époxyde. Dans tous les cas, on obtient une matière cellulaire relativement rigide et friable. TABLEAU II Composition 7 8 Epoxyde 59 32 Triéthylènetétramine (durcisseur) 7 4 Brai de houille (température de ramollissement 800), pénétration nulle 25 60 Toluène 5 Agent porophore azoïque 4 4 Poids spécifique du produit (g/cm3) 0,18 0,16 EXEMPLE 3 On prépare un concentré de charbon en dissolvant du charbon dans une huile anthracénique à 3500C environ. Le concentré a une température de ramollissement anneau et bille de 800C et un indice de pénétration de 18, transformé à une température de ramollissement de 850C. Une partie de concentré est diluée avec 0,69 partie d'huile anthracénique. On mélange à 250C 72 parties d'un époxyde, du type utilisé pour la composition 5, 20 parties contenant un diluant du concentré, dilué comme précédemment, 4,4 parties d'un polyamide constituant un durcisseur de l'époxyde et 3 parties d'un organosiloxane tel que décrit dans le bre- vet britannique précité n 1 009 164, et on verse le tout dans un espace de manière que le mélange occupe le tiers du volume libre. L'époxyde durci réagit avec l'agent porogène pendant deux heures, la matière cellulaire occupant ensuite sensiblement la totalité du volume de l'espace. La construction dont espace a été fermé de façon étanche peut alors etre utilisée, par exemple s'il s'agit d'une route, bien que le durcissement complet de la résine époxyde prenne environ trois jours. EXEMPLE 4 Les compositions de 11 exemple 3 sont mises sous forme d'une mousse. Dans tous les cas, l'époxyde, le concentré de charbon, dilué par une huile, et l'agent porophore azoïque sont mélangés et portés à la température de mélange. On ajoute alors le durcisseur. La chaleur due au durcissement élève la température des mélanges à 1400C au moins, l'agent porophore se décomposant et assurant le moussage des mélanges. On choisit les températures de mélange de manière que la température maximale au cours du durcissement soit inférieure à 1500C environ. Ce critère est difficile à respecter dans le cas de la composition 9 car, Si on utilise une température de mélange inférieure à 850C, le durcissement est initialement trop lent pour que la matière cellulaire donne satisfaction ; en pratique, on atteint une température de l'ordre de 1700C. On réalise des mélanges cellulaires qui durcissent rapidement sous forme de matières cellulaires dont les propriétés figurent dans le tableau III. Les résistances à ltécrasement sont mesurées sur une feuille de 25 mm d'épaisseur. L'absorption d'eau est l'augmentation de poids d'un échantillon après 7 jours d'immersion totale à température ambiante. il faut noter que les valeurs citées peuvent ne pas correspondre à celles d'autres essais, m8me si le but de la mesure est identique, car les méthodes d'essais varient considérablement. Les cellules de la matière cellulaire sont très fines et uniformes. La matière cellulaire est soumise au contact de l'eau et des produits chimiques utilisés comme carburants, et ne présente pratiquement pas de détériora ration après exposition. Cette caractéristique est importante, notamment dans le bâtiment et le génie civil. On réalise aussi un essai comparatif. Pour préparer une matière cellulaire en l'absence de brai de houille, on ajoute 5 % en poids de toluène qui compensent en partie les effets du chauffage du au durcissement de la résine époxyde. Les quantités et les autres constituants sont par ailleurs ceux des compositions figurant dans le tableau IIl. Le mélange mousse et durcit en donnant un produit dont la dimension es-t analogue à celle des produits obtenus comme décrit dans l'exemple 4. Lorsqu'on découpe le produit, on constate qu'il comprend une seule cavité de grande dimension entourée par une ma TABLEAU III Composition 9 10 11 12 13 14 15 Epoxyde (parties) 76,7 67,8 58,9 50,0 41,1 32,1 23,0 Concentré de oharbon dilué par une huile (parties) 10,0 20,0 30,0 40,0 50,0 60,0 70,0 Agent porogene (parties) 4,0 4,0 4,0 4,0 4,0 4,0 4,0 Durcisseur (parties) 9,3 8,2 7,1 6,0 4,9 3,9 3,0 Température de mélange ( C) 85 110 130 130 135 135 140 Poids spécifique (g/cm3) 0,152 0,223 0,167 0,223 0,187 0,340 0,288 Résistance à l'éorasement (MN/m2) 3,0 2,3 1,1 1,8 1,1 3,6 1,0 Absorption d'eau (%) 2,2 2,6 2,5 2,5 1,9 Résistance à la traction (MN/m2) 1,3 tière cellulaire non uniforme. Cette matière cellulaire a des cellules non uniformes en nombre relativement petit, relativement bien dispersées, son poids spécifique étant de l'ordre de 1 g/cm . Cependant, l'intérieur de la matière cellulaire a atteint une température telle que la résine époxyde a été brûlée, l'intérieur de la cavité et la partie inférieure du moule étant sous forme d'une masse résineuse noire brillante. La couleur de la résine est relativement claire vers la face externe de la masse cellulaire et la couleur est blanche en surface. Ces caractéristiques prouvent manifestement un chauffage excessif. il est bien entendu que l'invention n'a été décrite et représentée qu'à-titre d'exemple préférentiel et qu'on pourra apporter toute équivalence technique dans ses éléments constitutifs sans pour autant sortir du cadre de l'invention. REVENDICATIONS 1. Matière cellulaire à base d'une résine époxyde, caractérisée en ce que du brai de houille constitue un diluant de la résine époxyde. 2. Matière selon la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle contient 10 à 60 O/o de brai de houille. 3. Matière selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisée en ce que le brai de houille est un concentré de charbon. 4. Matière selon la revendication 3, caractérisée en ce que le concentré a un indice de pénétration, transformé à une température de ramollissement anneau et bille de 850C, au moins égal à 10 'et de préférence compris entre 15 et 25. 5. Matière selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que la résine époxyde est souple. 6. Matière selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérise en ce qu'un organosiloxane constitue un agent porogène ainsi qu'un durcisseur de époxyde. 7. Matière selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce qu'elle est formée par chauffage d1un mélange d'un époxyde, d'un durcisseur, d'un brai de houille et d'un agent porogène, à une température supérieure à 5O0C, de préférence à 850C, avant que commence la formation d'une mousse. 8. Procédé de réalisation d'une matière cellulaire selon lune quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'époxyde, le durcisseur, le brai de houille et agent porogène sont mélangés et inJectés dans un espace libre d'un batimen-t ou d'une construction de génie civil, de manière à former un joint.