La présente invention concerne des produits polymères solides, rigides, légers, cohérents et décoratifs, par exemple des produits prismatiques tels que des bloes et des panneaux, comprenant des éléments séparés en polystyrène pratiquement totalement expansé (par exemple sous forme de pastilles, de sphères et de poudre) imbriques dans un liant peu dense en polyuréthane à deux composants. Ces produits ont une résistance mécanique et une résistance à la rupture et à la déformation qui sont excellentes, et ils sont plus légers que les produits solides correspondants formés sim plemen t de polystyrène expansé ou de polyuréthane thermodur cissable.L'invention concerne aussi la préparation de tels produits rigides, légers, composites et solides sous forme de blocs ou de panneaux, comprenant des éléments séparés en polystyrène expansé, imbriqués dans un liant de polyuréthane. Un moule comprenant des organes séparables permet effieacement la préparation des produits et est particulièrement avantageux pour la préparation et le démoulage d'un bloc ou panneau se lon l'invention, notamment de panneaux décoratifs. Les panneaux ou blocs moulés d'éléments séparés en polystyrène expansé dont le poids spécifique à l'état expansé est de 0,016 g/cm3 ou moins présentent de très mauvaises pro priétés de résistance mécanique, sont très sujets à la dé formation et présentent une faible résistance à la rupture. En conséquence, la résistnace superficielle est faible ou nulle car les produits apparaissent sous forme d'une matière spon gieuse et élastique ayant une très mauvaise résistance à la déchirure ou une très faible résistance à la traction. Les blocs ou panneaux de polyuréthane par exemple, préparés avec un poids spécifique de 0,032 g/cm3, forment une matière peu solide, facilement déformable et ayant une mauvaise résis tance superficielle. D'autre part, les produits solides tels que les panneaux ou blocs polymères composites selon l'invention ont des propriétés différentes de celles des blocs et panneaux des morceaux séparés moulés de polystyrène expansé seuls ou des morceaux de résine polyuréthane durcis seuls, ces pro priétés étant bien supérieures. On a déjà essayé de réaliser des bloes ou panneaux polymères composites par coulée du -liquide comprenant les deux composants mélangés du polyuréthane sur les morceaux séparés de polystyrène expansé, dans un moule. Cependant, ce procédé ne donne pas satisfaction car le liquide ne mouille pas convenablesent le polystyrène expansé si bien que les morceaux de polystyrène ne sont pas répartis uniformément dans le liquide. Ainsi, des blocs ou panneaux composites forés comprennent de nombreuses zones dans lesquelles les morceaux de polystyrène sont concentrés à la surface exposée et sur les bords, si bien que les surfaces présentent une mauvaise adhérence et une mauvaise résistance mécanique, peuvent se déformer et peuvent méme libérer et perdre le polystyrène expansé. Pour remédier à ces inconvënients, on a introduit les norceaux de polystyrène expansé, par exemple des sphères, dans le mélange liquide destiné former une mousse de pory- uréthane, sous agitation, mais ce procédé présente des inconvénients analogues. Ceux-ci sont dus au mouillage imparfait des morceaux de polystyrène, provoquant une mauvaise adhérence. Lors de l'addition des morceaux de'polystyrènè sous agitation du liquide, la viscosité de ce dernier augmente lors de la polymérisation qui conduit à la formation de la mousse de polyuréthane, cette viscosité croissant au cours de la réaction. Ces conditions conduisent à la formation de blocs et panneaux composites ayant une mauvaise adhérence, une tendance indésirable à la déformation de la surface, et comportant des concentrations ou groupes de morceaux de polystyrène localisés, près des surfaces exposées et le long des bords. Le procédé et les produits selon l'invention ne présentent pas les inconvénients précités. Le terme "morceaux" ou le terme "éléments désigne toutes les formes; de polymères de styrène qui se comportent comme un fluide, par exemple des granulés de diverses dimensions formés par découpe du polymère extrudé en petits tron çons et appelés pastilles, les perles de diverses dimensions obtenues par polymérisation en suspension ou d'une-autre manière, les particules finement divisées obtenues par désin- tégration des divers éléments, la "poudre" comprenant notamment les polymères de styrène moulés et les déchets de tels polymères après broyage grossier (avec des dimensions particulaires variables,par exemple 3,2 x 6,5 x 9,5 mm), et tout autre élément de petite dimension. De façon générale, le procédé de l'invention comprend le mélange d'environ 7 i 15 parties en poids de morceaux séparés de polystyrène expansé,, dans 100 parties en poids environ d'un coaposant liquide prépolymère de'diisocyanate - (formant en partie le polyuréthane) pendant un temps suffisant en général inférieur à 1 un et, souvent de l'ordre de 20s seu liement, jusqu'à ce que la charge totale en pratique des lor-ceaux de polystyrène soit totdBment mouillée et revêtue par le prépolymère, puis le mélange à la matière obtenue d'environ 100 parties du composant comprenant le polyol et le catalyseur nécessaires à la formation du polyuréthane, pendant un temps suffisant (en général inférieur à 1 un environ et souvent de tordre d'une demi-minute) jusqu'à ce que ce second composant soit uniformément mélangé à la matière comprenant le prépolymère et les morceaux de polystyrène, puis l'introduction du mélange obtenu dans un moule qui peut autre fermé' de façon étanche, à raison d'environ 1/4 aux 2/3 de son volume ou plus, lorsqu'un produit relativement dense doit être formé, le volume total étant alors occupé ; ensuite, le moule est fermé de façon étanche et la polyeérisa- tion et le moussage du polyuréthane se poursuivent lorsque le moule est à température ambiante, pencant'un temps suffisant, en général de l'ordre de 15 mn, pour que la mousse de polyuréthane dans laquelle sont enrobés les morceaux de polystyrène, durcisse sous -forme d'une masse finale solide et rigide, par exemple d'un bloc ou d'un panneau. Le moule est ensuite ouvert et le produit est démoulé. Les produits selon l'invention sont de façon générale des masses polymères composites solides, rigides, légères et cohérentes ou décoratives, par exemple sous forme de produits prismatiques tels que des blocs ou des panneaux, ou ayant d'autres configurations, par exemple ellipsoidales ou sphériques, comprenant des morceaux séparés de polystyrène pratiquement totalement expansé., enrobés et collés dans un liant durci de faible poids spécifique, les produits ayant une ex cellente résistance à la traction et à la compression et étant peu fragiles, notamment lorsque les morceaux polystyrène forment environ 3,38 à 7,73 % de la somme du poids des morceaux de polystyrène et des composants de formation du polyuréthane. Les produits solides selon l'invention, par exemple des blocs ou panneaux prismatiques, permettent la réalisation de cloisons ou parois et, lorsqu'ils sont suffisamment grands, ils peuvent former des cloisons entières. Ils sont aussi utiles pour l'isolation thermique des murs et des réfrigérateurs, notamment des chambres froides. Un procédé selon une variante de l'invention comprend le dépôt d'une feuille décorative (imperméable aux composants liquides combinés du polyuréthane) tournée vers le bas, sur la face interne de la base du moule, avant le chargement du mélange obvenu à partir du premier composant et des morceaux de polystyrène et du second composant contenant le catalyseur. Dans un tel mode de réalisation, le procédé comprend une étape intermédiaire de préparation de produits composites décoratifs selon l'invention sous forme de blocs ou panneaux prismatiques, notamment un procédé continu de réalisation de produits à décoration graphique permanente, par exemple sous forme de photographies, de dessins ou d'estampes, en noir et blanc ou en diverses couleurs. Ainsi, les produits composites décoratifs de l'in- vention sont sous forme de masses solides composites de configurations diverses, notamment de masses sensiblement prismatiques formant des blocs ou panneaux composites, ayant des morceaux séparés de polystyrène totalement expansé ou d'un autre polymère de styrène, enrobés et collés dans un liant expansé de polyuréthane, les blocs ayant sur une face au moins une feuille de matière imperméable aux constituants liquides utilisés pour la formation du polyuréthane et étant collée de façon permanente sur laface du bloc, la face exposée de la feuille portant une décoration ou pouvant recevoir une matière décorative appliquée sous forme de compositions qui peuvent pénétrer dans la matière en feuille et qui sont inertes vis-à-vis du polyuréthane durci. Un moule séparable selon l'invention, utilisé par exemple pour la fabrication discontinue de produits sensi blement prismatiques ou à faces parallèles selon l'invention comprend une plaque sensiblement rigide de base (inerte vis-i- vis des substances liquides utilisées pour la formation du polyuréthane) et un couvercle analogue, un cadre séparable inerte comprenant au moins deux lattes, un dispositif fixe qui peut être appliqué sur les lattes de manière qu'elles puissent titre maintenues de façon amovible mais rigide l'une par rapport à l'autre en formant un cadre étanche, ayant une forme telle qu'elles peuvent autre disposées de façon étan- che entre les faces en regard du couvercle et du fond du moule, délimitant ainsi une cavité fermée de manière étanche de moulage, un dispositif coopérant avec le cadre, le fond et le couvercle permettant le maintien amovible mais rigide du cadre entre les faces en regard du fond et du couvercle. D'autres- caractéristiques et avantages du procédé de l'invention, du moule séparable utilisé lors de sa mise en oeuvre, d'une variante de moulage composite selon le procédé de l'invention, mettant en oeuvre une feuille décorative avantageusement non poreuse (pour le liquide combiné destiné à former le polyuréthane), et des produits composites moulés résultants, ressortiront mieux de la description qui va suivre d'exemples particuliers de mise en oeuvre de l'invention. EXEMPLE 1 On décrit d'abord le moule de formation-- de panneaux. On découpe deux plaques d'aluminium de 5,75 mm d'épaisseur à 56 x 46 cm. Suivant une ligne parallèle au grand côté de chaque plaque et à 12,7 mm de ce côté, on perce un trou de 8,75 mm de diamètre, le centre étant sur la ligne à 12,7 mm du bord, à 5,1 cm de chacune des extrémités (c'est-à-dire à partir des petits côtés). Le long de chacune des lignes à 12,7 mm des bords et entre chaque paire de-ces deux premiers trous, on perce 5 trous supplémentaires de 8,75 mm dont les centres sont séparés de 7,6 mm mutuellement et par rapport aux deux premiers trous, si bien que 7 trous sont formés suivant des lignes pa rallèles à 12,7 mm des bords. De manière analogue, 4 trous supplémentaires de 8,75 Dm de diamètre sont percés sur des lignes parallèles au bord à 12,7 mm des extrémités, à 38 mm des cités. Ensuite, suivant ces lignes à 12,7 mm, entre les trous d'extrémité, on perce 4 trous supplémentaires à 7,6 mm d'intervalle, le long des deux lignes. L'une des deux plaques identiques ayant 36 trous au total de logement de goujons ou la base du moule et l'autre plaque forme le couvercle. Le cadre qui délimite le moule et qui doit titre placé sur la face supérieure du fond de manière qutil supporte le couvercle, comprend 4 lattes d'aluminium de 25,4 il de hauteur et 25,4 mm de largeur, deux lattes formant les cités et ayant 56 cm de longueur, les deux autres formant les extrémités du cadre et ayant 46 cm de longueur. On perce dans chaque latte, de manière que le centre soit équidistant des bords, 7 trous de logement de goujons disposés sur la longueur de la latte latérale en face des 7 trous du côté correspondant du fond, une face de la latte coopérant avec un côté du fond du moule, les extrémités de la latte correspondant aux extrémités de la base. Dans chacun des 7 emplacements sur le ctté externe des lattes, lorsque le moule est monté, et à peu près à mihauteur des trous, aux 7 emplacements des lattes latérales et aux 6 emplacements des lattes d'extrémité, on forme à partir de la face externe de chaque latte un trou taraudé de 6,35 mm dont l'axe est perpendiculaire à celui du trou adjacent et débouche dans ce trou. Chaque trou taraudé loge une vis d'arrSt de 6,35 mm de diamètre, ayant 8 filets par centimètre. La face verticale de chaque latte qui ne comporte pas de trou taraudé forme la face interne de la latte. Un boulon séparé de 4,45 cm de longueur et 6,35 mm de diamètre, ayant 8 filets au centimètre, est vissé sur 9,6 mm dans un trou taraudé de 6,35 mm, disposé horizontalement au centre à chaque extrémité de chaque latte. Un trou de 8,75 mm de diamètre est percé horizontalement, trsnsversalement à cha que extrémité de chaque latte latérale, avec un axe décalé à 12,7 mm à l'intérieur par rapport à ltextrémité de la latte, à peu près à mi-hauteur de celle-ci. Le cadre est monté par disposition d'une latte latérale de manière que sa face interne. soit tournée vers le boulon de montage, mais soit distante de celui-ci. L'une des lattes d'extrémité étant maintenue horizontalement, sa face externe perpendiculaire à la première latte latérale, placée à droite, le boulon de montage de cette latte d'extrémité qui est le plus proche de la première latte latérale est introduit dans le trou de montage de droite de la latte latérale, et un écrou est vissé sur l'extrémité en saillie du boulon de manière que les extrémités adjacentes coopèrent étroitement. Une seconde latte d'extrémité est placée de manière que sa face interne soit tournée vers la face interne de la première latte d'extrémité, perpendiculairement à l'extrémité gauche de la première latte latérale. Le boulon de montage de la seconde latte est placé de manière analogue dans le-trou gauche de montage de-la première latte latérale et un écrou est vissé de la mme manière sur ltextrémité en saillie du second boulon de manière que les extrémités coopèrent de fa çon étanche. La face interne de la seconde latte latérale est placée alors vers la face interne de la première, et les boulons de montage des deux lattes d'extrémité sont introduits dans le trou correspondant de la seconde latte latérale. Celleci coopère de façon étanche avec les lattes d'extrémité lorsqu'un écrou séparé est vissé de manière analogue sur chacun des deux derniers boulons de montage. Un boulon de 6,35 mm de diamètre et 57,5 mm de longueur, à 8 filets par centimètre, est placé dans chacun des trous de logement de goujons de chacune des deux lattes latérales et dans chacun des trous des deux lattes d'extrémité. Chaque boulon est disposé de manière que 19 mm environ dé passent au-dessous et au-dessus de la latte, et il est maintenu dans cette position par une vis d'arrSt visse dans le trou adjacent. Le fond est placé sur le cadre, la face interne formant le fond de la cavité de moulage étant tournée vers le bas, de manière que les 7 trous de chaque c8té du fond et les 6 trous de chaque extrémité soient disposés en regard des 7 et 6 extrémités dépassant des lattes latérales et d'extrémité. Les 4 écrous de montage sont alors vissés sur les boulons respectifs d'une manière suffisante pour que les extrémités adjacentes des lattes ferment les coins du cadre. Un écrou séparé de 6,35 mm de diamètre interne et vissé sur l'extrémité en saillie d'un boulon de manière que ltépaulement de l'écrou prenne appui contre la zone en regard de la base du moule en comprimant étroitement la partie correspondante de la face interne contre la partie consigne du cadre, si bien que ce dernier et la base coopèrent de fa çon étanche, à partir de 1'extrémité de l'un des boulons qui dépasse de la face externe de la base. La même opération est répétée avec chaque écrou-pour chaque boulon jusqu'à ce que le cadre et le fond coopèrent de façon étanche. Le moule peut alors être retourné et maintenu horizontalement, la ca vité de moulage étant ouverte vers le haut etpr8teà être utilisée. EXEMPLE 2 On décrit maintenant la réalisation de panneaux composites. On introduit dans un récipient en acier émaillé de 6 1, 30 g de sphères séparées de polystyrène expansé, ayant une forme relativement sphérique et un diamètre d'environ 8 mm. Qn ajoute dans le récipient 300 g de prépolymère de polyuréthane, sous forme d1un mélange brut contenant environ 80 % de 2,4-toluènediisocyanate et environ 20 96 de 2,6-toluènediisocyanate ; on agite le mélange pendant beaucoup moins d'une minute, de l'ordre de 20 s, jusqu'à ce que la totalité des sphères de polystyrène soit totalement mouillée et revêtue par le prépolymère. On introduit alors dans ce premier mélange 300 g du composant polyol-catalyseur du polyuréthane, et on agite vigoureusement le second mélange pendant 30 s environ jus qu'à ce que le second composant soit uniformément mélangé au premier mélange de prépolymère et de polystyrène. Le second composant polyol-catalyseur contient 100 parties d'un alphaméthylglucoside ayant un indice d'hydroxyle de 460, 4 groupes hydroxyle actifs et une viscosité d'environ 100 000 cF à '250C, - 8 parties de N,N,N',N'-tétrakis(2-hydroxypropy)éthy- lènediamine, 0,3 partie de triéthylènediamine et 0,02 partie de dilaurate de dibutylétain (catalyseurs), 0,5 partie de N,N-diméthyléthanolamine, 38 parties de trichlorofluorométhane (agent gonflant) et 1,5 partie d'un agent tensio-actif à base de silicone. On verse le mélange des sphères de polystyrène et des composants dans la cavité du moule (40,5 x 51 x 1,9 cm) de l'exemple 1. On ferme le moule en plaçant le couvercle sur les extrémités libres qui dépassent des boulons, ces extrd- mités passant dans les orifices correspondants du couvercle qui est fixé de façon étanche sur le cadre par vissage d'un écrou contre le couvercle sur chaque houlon, de la même manière que le fond a été fixé sur le cadre. Le moule ainsi fermé reste-à température ambiante jusqu'à ce que le polyuréthane et les sphères de polystyrène aient durci fermement. Le temps nécessaire est d'environ 15 un. On ouvre alors le moule en retirant les écroùs de tous les boulons,-en soulevant le couvercle et en abaissant le fond et on libere les écrous de montage des lattes, et on retire le cadre libéré du panneau composite formé. EXEMPLE 3 On décrit maintenant la réalisation de panneaux composites décoratifs et leur montage à sec. Pour former un panneau composite-décoratif, on met en oeuvre le procédé de l'exemple 2 mais, avant coulée dans le moule du mélange comprenant les deux composants du polyuréthane et les sphères de polystyrène, on recouvre la face du fond du moule d'une feuille de matière décorative, la face décorée étant tournée vers le bas. Cette feuille a avantageusement une dimension supérieure à celle du fond de la cavité dans les deux directions -de manière que le bord soit serré entre la face inférieure du cadre et la face interne du fond à l'intérieur par rapport aux boulons fixant le cadre et le fond. Cependant, notamment lors du montage à sec d'épreuves artistiques ou photographiques, en couleurs ou en noir et blanc, la surface de la cavité du moule, dans le fond, est sablée avec un papier de verre fin puis nettoyée de manière qu'elle soit lisse, si bien que l'estampe ou épreuve utilisée est bien plane, lisse et totalement de niveau. L'épreuve est alors placée, la face vers le bas, sur la base nettoyée de manière que sa périphérie parvienne à la partie interne de la périphérie des orifices du fond, et elle est chargée, la face vers le bas, par un panneau de plusieurs kilogrammes (suffisant au moins au maintien plan de la totalité de l'épreuve Jusqu'à ce que sa périphérie coopère étroitement avec le fond et le cadre) à une distance de 12,5 à 25 mm de la partie interne du cadre, en longueur et en largeur, de manière que la face de l'épreuve soit bien plane et en contact uniforme avec le fond en aluminium. Le cadre est monté comme décrit dans l'exemple 1 et il est placé a la prii'i de l'épreuve, les parties des boulons qui dépassent vers le bas passant dans les orifices du fond. Le cadre et l'épreuve sont alors rigidement maintenus en place par serrage des écrous contre la face inférieure du fond de manière que la périphérie du fond coopère avec la périphérie de ltépreuve entre le fond et le cadre. Le panneau qui appuie sur l'épreuve est alors retiré et le procédé mis en oeuvre est celui de l'exemple 2. Le produit terminé de l'exemple 3 peut former une image ou une carte terminée ou un autre objet à suspendre à un mur. Dans ce cas, avant la fermeture du moule, avant ou après le chargement du mélange liquide, la disposition sur la partie qui doit former la face interne du couvercle, d'une feuille du type habituellement utilisé comme feuille d'appui d'objets décoratifs à cet effet, par exemple de papier kraft ou d'un autre type (de préférence imp.erméable au liquide du mélange) et dont la dimension assure le recouvrement du dos du bloc terminé, est avantageuse. Les panneaux décoratifs de l'exemple 3 peuvent être préparés au cours d'une opération unique de moulage dans laquelle toutes les faces d'extrémité (c'est-à-dire autres que la face et le dos) comportent la matière décorative qui con vient à la formation du cadre (appelée "matière décorative de finition") par exemple en "Formica" qui est un lamifié, ayant le dessin voulu, en bois, en aluminium, ou en autre métal décoratif, en matière plastique inerte ou autre, de manière que le produit terminé ne nécessite pas la mise dans un cadre. L'opération est réalisée par découpe de bandes de matière décorative de finition de dimension convenable correspondant aux faces internes (après montage) des lattes, les extrémités étroites de chaque bande étant découpées à 45e (vers l'intérieur à partir de la surface décorative) de manière que chaque paire de surfaces découpées en biais (une paire à chaque coin) assure un ajustement étroit, 4 bandes étant disposées contre les faces respectives des 4 lattes et assurant ainsi le contact étanche aux 4 coins. Après introduction du mélange composite dans le moule et réalisation du procédé décrit dans l'un des exemples 2 ou 3, le produit retiré du moule peut autre monté directement sur un mur (après fixation du dispositif nécessaire de suspen sion) et ne nécessite aucun cadre car il comporte des bandes décoratives fermement fixées. EXEMPLE 4 On réalise des panneaux composites formant miroir. La feuille décorative de l'exemple 3 est remplacée par une feuille de verre portant un miroir, ayant la dimension interne du cadre, lorsque ses coins sont montés de façon étanche. Ainsi, lorsqu'un tel miroir est placé de manière que sa face avant (d'observation) est au contact de la base de la cavité et lorsque le moule est fermé, on obtient après mise en oeuvre du procédé de l'exemple 2 un panneau composite auquel adhère fermement un miroir dont la fragilité est très réduite,lors- qu'il tombe et dont les propriétés de résistance à l'éclate- ment et la dispersion sont améliorées. EXEMPLE 5 On réalise des panneaux composites à carreaux. Le miroir de l'exemple 4 est remplacé par 12 carreaux, trois co- lonnes de quatre (carrés de 10 cm de côté), dont les faces sont tournées vers le bas dans une cavité de moulage de 30x40 cm, et on répète l'exemple 2 avec 60 % environ de la quantité de mélange liquide contenant les morceaux de polystyrène. Le panneau composite a une face comportant des carreaux qui adhèrent fermement. Le panneau de l'exemple 4 peut autre préparé et une seule opération de moulage, avec toutes les surfaces latérales terminées par une matière décorative de finition comme décrit dans l'exemple 3. Les conditions de moulage pendant les 15 mn de maintien dans le moule fermé indiquent que le moulage est avantageusement mis en oeuvre à une température minimale d'environ 210C et maximale d'environ 430C. Cette plage de températures et de durées peut être facilement obtenue à température ambiante dans une usine (compte tenu du chauffage en hiver), et le moule ne nécessite pas de chauffage extérieur gracie à la chaleur déparée par la réaction exothermique de polymérisation formant le polyuréthane. La température de chaque composant du polyuréthane (le prépolymère et le composant polyol-catalyseur), avant utilisation, peut entre au moins supérieure à 40C et avantageusement inférieure à 270C environ. Dans les exemples 2 et 3, le moule est à moitié rempli du mélange liquide composite. On a déjà indiqué que le volume occupé par la charge dans la cavité peut varier. On peut remplacer le polystyrène par d'autres polymères expansés de styrène. L'expression "polymère de styrène" désigne non seulement le polystyrène lui-mtme-mais tous les polymères d'un styrène substitué polymérisable, à tout poids moléculaire moyen disponible ainsi que les copolymères de styrène avec une ou plusieurs substances polymérisables compatibles, par exemple le styrène halogéné ou alkylé sur le noyau tel que les méthylstyrènes et chlorostyrènes, ou même l'alphaméthylstyrène, ou des copolymères de ces monomères avec des nitriles acryliques et leurs homologues alkylés en position. alpha, des esters vinyliques d'acides carboxyliques aliphatiques et aromatiques, des composés N-vinyliques tels que le N-vinylcarbazole, la N-vinylimidazole et la N-vinylpyrrolidone. De tels copolymères de styrène doivent habituellement contenir au moins 50 % en poids de styrène ou celui-ci peut titre le constituant essentiel présent en quantité au moins égale à celle d'un autre monomère d'un terpolymère. Les copo polymères de styrène sont notamment les divers polystyrènes choc contenant une grande partie de styrène et une petite partie de caoutchouc butadiène-styrène (SBR ou Bunå-S) par exemple obtenue par polymérisation en émulsion d'environ 75 parties de butadiène et 25 parties de styrène. Ainsi,le polymère de styrène désigne aussi les alliages styréniques (par exemple formés par compression ou fusion) du polystyrène avec d'autres polymères. Les polymères de styrène comprennent aussi les résines ABS, par exemple préparées par utilisation, de 20 à 30 % environ en poids dlacrilonitrile, l'ingrédient de caoutchouc - de butadiène formant 10 à 15 X environ, le reste étant du styrène de manière que la quantité totale soit égale à 100 5'. La résine ABS peut être du type greffé G (le mélange des quantités respectives des monomères et du ;;butadiène étant copolymérisé) ou du type allié B (dans lequel les monomères polymérisés séparément par exemple en émulsion, dans les proportions voulues, sont mélangés physiquement -à température élevée dans un mélangeur "Banbury") , tous les polymères étant extrudés et mis sous forme de granulés. Une limite supérieure d'environ 12 parties de mor- ceaux de polymère de styrène pour 100 parties de composant liquide dé diisocyanate, ce mélange étant ensuite mélangé ayec, 100 parties environ du second composant polyol-catalyseur, convient particulièrement bien aux produits composites décoratifs tels ,que décrits dans les exemples 3 et 5, formant des images ou analogues, et aux panneaux décoratifs. Cependant, dans le cas des panneaux ou d'autres produits moulés 'd'isolation, le nombre maximal de parties de morceaux de polymère de styrène expansé peut atteindre environ 16 parties pour 100 parties de chacun des composants du polyuréthane, mais le mélange liquide composite doit être préparé comme décrit précédemment. Suivant les propriétés voulues dans diverses applications de panneaux isolants, le volume du moule occupé par la charge peut être accru, de manière par exemple que le poids spécifique des panneaux obtenus varie de manière correspondante. Les deux composants différents du polyuréthane ne sont pas uniquement ceux qu'on a indiqués dans exemple 2, car tout autre composant permettant la formation d'une mousse de polyuréthane convient dans la mesure où le prépolymère est d'abord mélangé aux morceaux de polymère de styrène et où le mélange est lui-mame mélangé au composant polyolcatalyseur, le mélange résultant étant inerte chimiquement vis-à-vis des morceaux de polymère de styrène. On constate que, lorsqu'on veut préparer un produit du type décrit dans l'exemple 3 avec un mélange de morceaux de polystyrène et d'un mélange initial contenant à la fois le prépolymère et le composant polyol-catalyseur permettant la préparation du polyuréthane, la feuille décorative adhérente peut être séparée du panncau moulé. Cette séparation ne peut pas être réalisée dans le cas du panneau de l'exemple 3. La résistance d'adhérence obtenue par mise en oeuvre du procédé de l'invention apparait dans les résultats obtenus lors de l'essai du produit de l'exemple 5. On immerge ce-produit à moitié, verticalement, dans un réservoir d'eau et on l'expose aux éléments atmosphériques pendant l'été, puis pendant l'hiver suivant, dans l'état du New-Jersey, Etats Unis d'Amérique (ctest-à-dire qu'il est exposé aux plus grandes chaleurs de l'été et à la geléehivernale).Lorsqu'on l'obser- ve à la fin de l'hiver, on ne note aucune séparation des carreaux exposés ou immergés dans l'eau dans le panneau a morceaux de polystyrène enrobés dans un liant de polyuréthane (préparé selon l'invention). il n'est pas nécessaire que le moule ait les dimensions exactes indiquées dans les exemples 1 à 4. Sa dimension peut varier de mgme que les proportions suivant l'application du produit. Le moule n'est pas forcément prismatique rectangulaire mais il peut avoir toute configuration ou dimension, et ses divers éléments dépendent de la dimension et de la configuration du produit à préparer.Ainsi, le moule peut autre sphérique et il peut comprendre deux parties hémisphériques, avec cadre ou courroie intermédiaire (par exemple dans la partie équatoriale) et chaque partie sé parée peut comporter des brides annulaires ayant des trous permettant la fixation de boulons assurant le serrage et le maintien étanche par application d'écrous. Le métal du moule n'est pas forcément l'aluminium car tout autre métal tel que l'acier où un alliage compatible avec Le mélange liquide peut autre utilisé lorsque l'aluiiniua ne convient pas. Cependant, l'aluminium est particulièrement avantageux par sa légèreté, sa facilité dtusinage, son cott et sa conductibilité thermique élevée, si bien qu'on l'utilise généralement. Le procédé de l'invention n'est pas forcément réalisé avec l'appareil de l'exemple 1, mais avec toute variante d'appareii dans lequel la- zone réactionnelle est fermée de façon étanche, par suppression des goujons utilisés pour le maintien du fond et du couvercle sur le cadre. La pression nécessaire peut être appliquée par montage du fond sur le cadre puis, lorsque le mélange final a été placé dans la zone réactionnelle ouverte, fermeture de celle-ci par le couvercle et disposition de l'ensemble sur une plaque d'acier séparée d'une plaque supérieure parallèle fixe, la plaque d'acier inférieure étant soulevée hydrauliquement et maintenant le moule entre elle et la plaque supérieure. Le procédé de l'invention n'est pas limité au procédé discontinu des exemples 2 à 5. Il peut autre continu, par exemple il peut titre mis en oeuvre avec un appareil comprenant quatre courroies sans fin dont la face externe au moins est en matière résistant au mélange des composants du polyuréthane. Deux courroies sont suffisamment larges pour qu'elles forment la longueur ou la largeur du bloc composite produit. Les deux courroies doivent autre placées horizontalement de manière que la face de travail de l'une soit distante verticalement de celle de l'autre, ltespacement correspondant à l'épaisseur du produit voulu, chaque courroie (appelée horizontale) étant portée à une extrémité par un rouleau d'en traSnement et à l'autre par un rouleau fou. Chacune des deux courroies doit avoir une largeur au moins égale à la distance comprise entre les faces en regard de travail des deux courroies horizontales, additionnée de ltépaisseur-des deux courroies, et elles peuvent avoir une largeur superieure à la largeur nécessaire de manière qu'elles évitent les fuites lors du fonctionnement. Chacune des courroies de cette seconde paire (courroies verticales) est portée à une extrémité par un rouleau d'entrainement et à l'autre par un rouleau fou distant en direction horizontale. Les axes des deux rouleaux des courroies verticales sont placés verticalement, chacune des courroies étant en contact étroit avec les côtés adjacents des courroies horizontales, de manière qu'elle ferme l'espace libre de Les dernières. Plusieurs rouleaux fous de support sont montés entre chaque rouleau d'entratnement et chaque rouleau fou de chaque courroie (les axes des rouleaux fous étant parallèles à ceux des rouleaux associés d'entraînement et fou) et ils occupent une position et sont présents en un nombre tels que la courroie associée est fermement maintenue si bien que les quatre faces de travail des courroies forment en cours de fonctionnement un fond, un couvercle et une paroi latérale d'une zone prismatique rectangulaire de réaction. La distance entre les éléments parallèles les plus proches des surfaces cylindriques de chaque paire de rouleaux d'entrainement et fou est suffisamment grande pour que, lorsque le mélange final des morceaux de polystyrène et des composants du polyuréthane a été chargé, il reste dans la zone réactionnelle jusqu'au durcissement en un produit final dans lequel les morceaux sont enrobés dans le liant durci de polyuréthane. Dans le cas du procédé continu, un mélangeur reçoit constamment le prépolymère et les morceaux de polymère de styrène qui doivent autre mélangés,et le premier mélange peut être évacué constamment du mélangeur vers un second qui reçoit un courant continu du composant polyol-catalyseur, au débit voulu pour le mélange avec le premier composant, le débit de sortie du second mélangeur étant tel que le mélange est uniforme mais que la polymérisation n'est pas notable ; le mélange final est transmis par le second mélangeur à l'extrémité ouverte de chargement de la zone réactionnelle de l'appareil comprenant quatre courroies sans fin. Le produit rigide terminé dans lequel les morceaux de polystyrène sont enrobés dans un liant de polyuréthane durci est évacué à l'autre extrémité de l'appareil à quatre courroies. Le produit terminé peut alors étre découpé à la longueur voulue. Les produits des exemples 3 à 5-peuvent autre pré- parés de façon continue par introduction de la matière dé corative-choisie, sur la face de travail de la courroie horizontale inférieure, avec une vitesse qui correspond au déplacement de la zone réactionnelle contenant le mélange ré agissant des composants et des morceaux de polystyrène. Il est bien entendu que l'invention n'a été décrite et représentée qu'à titre d'exemple préférentiel et qu'on pourra apporter toute équivalence technique dans ses éléments constitutifs sans pour autant sortir de son cadre, qui est défini dans les revendications annexées. REVENDICATIONS 1. Bloc solide unitaire en polymère composite rigide et léger, présentant une bonne adhérence entre les parties composites, ledit bloc étant caractérisé en ce qutil comprend des morceaux séparés de polymère de styrène pratiquement totalement expansé, enrobés et collés dans un liant de mousse de polyuréthane durcie, les morceaux de polymère de styrène formant environ 3,38 à 7,73 96 du poids de la somme de ces morceaux et des composants de départ destinés à former le polyuréthane. 2. Bloc selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend une couche continue de revêtement d'une matière fibreuse-, adhérant directement à l'une des faces au moins du bloc, la couche résistant à la séparation et étant imperméable à tout composant du liquide utilisé pour la formation du liant de polyurthane. 3. Bloc selon la revendication 2, caractérisé en ce que la couche adhérente de matière de revatement est un miroir en verre, la face non traitée étant exposée, si bien que le bloc résiste à la cassure et empoche la dispersion. 4. Bloc selon la revendication 2, caractérisé en ce que la matière de revêtement comprend des carreaux céramiques dont les surfaces émaillées sont exposées et qui sont fixés en per manence rangées et colonnes adjacentes ou, suivant tou-ieautre disposition. 5. Bloc selon la-revendication 2, caractérisé en ce qu'il forme un panneau prismatique, et les côtés de la périphérie du panneau sont revêtus d'une matière décorative de finition qui adhère au bloc dont elle est solidaire, si bien que ce bloc ne nécessite pas-de cadre. 6. Bloc selon la revendication 5, caractérisé en ce que la matière décorative de finition est formée par une bande rigide de "Formica", d'aluminium ou d'un autre métal décoratif en bande. 7. Procédé de préparation d'un bloc polymère composite léger et rigide selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend le mélange de 7 à 16 parties en poids environ de morceaux séparés de polymère de styrène expansé dans environ 100 parties de prépolymère liquide formant le composant diisocyanate d'un polyuréthane, pendant un temps suffisant pour que la totalité des morceaux de polymère de styrène soit pratiquement totalement mouillée, au premier mélange formé d'environ 100 parties du composant polyol-catalyseur qui forme un polyuréthane avec le composant de diisocyanate, pendant un temps suffisant pour que le composant polyolcatalyseur soit uniformément mélangé au premier mélange, l'introduction du second mélange dans une zone réactionnelle qui peut Autre fermée de façon étanche et qui peut supporter la pression et la température créées par la réaction deformation du polyisocyanate, le second mélange remplissant au môins le quart du volume de la zone réactionnelle, la fermeture étanche de la zone de manière que la formation et le moussage du polyuréthane se poursuivent pendant un temps suffisant pour que la mousse de polyuréthane, enrobant les morceaux de polamère de styrène. durcisse et forme un bloc final solide et frigide dans lequel les morceaux de polymère de styrène sont enrobés dans un liant polyuréthane durci, et la 'séparation du bloc final et de la zone réactionnelle. 8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que la zone réactionnelle a une face interne délimitant une base, et, avant le chargement du second mélange dans ladite zone, le procédé comprend la disposition à plat sur la face interne de ladite base d'une couche continue de revêtement d'une matière vitreuse imperméable aux constituants liquides utilisés pour la formation du polyuréthane, la face externe habituelle de la matière vitreuse étant au contact de la base de manière que, lorsque le bloc final est démoulé de la zonè réactionnelle, la couche de revêtement de la matière vitreuse soit solidaire de la face du bloc composite terminé. 9. 'Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que la couche de matière vitreuse est un miroir dont la face exposée et au contact de la surface de la base est le verre. 10. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que la couche de matière vitreuse comprend des rangées et des colonnes de carreaux céramiques ou toute autre disposition de tels carreaux, la surface émaillée des carreaux étant au con tact de la base. 11. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que le bloc qui doit être préparé est un panneau prismatique, et le procédé comprend, avant l'introduction du second mélange dans la zone réactionnelle, la mise en contact de la périphérie de la zone avec la face externe habituelle des bandes d'une matière de finition de manière que ces bandes forent les parois périphériques du bloc qui doit titre formé, si bien que le bloc terminé, lorsqu'il est démoulé de la zone réactionnelle, a des côtés recouverts d'une matière décorative solidaire du bloc auquel elle adhère. 12. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que la matière de finition est une bande rigide de "Formican, d'aluminium ou d'une autre matière de finition sous forme d'une bande. 13. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que la zone réactionnelle se déplace constamment en direction longitudinale,et le second mélange est chargé de façon continue à l'extrémité fixe de chargement de la zone de la réaction, le produit terminé étant retiré à l'autre extrémité de ladite zone. 14. Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce qu'une couche continue de matière décorative de revzetement pénètrede façon continue à l'extrémité de charge de la zone réactionnelle, sa surface décorative habituelle externe étant au contact de la base de la zone réactionnelle, la -vitesse de déplacement de la matière décorative correspondant à la vitesse de déplacement de la zone réactionnelle. 15. Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce que la matière décorative est une couche continue d'une épreuve photographique. 16. Procéde' selon la revendication 14, caractérisé en ce que la matière décorative est une couche continue d'un miroir. 17. Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce que la matière décorative est une couche continue comprenant des carreaux céramiques formant des colonnes et rangées adjacentes ou tout autre dessin.