La présente invention concerne des systèmes duplicateurs sensibles a la pression et plus particulièrement un procédé de formule ou liasse fabrication d'un formulaire,/sans carbone a copies multiples ainsi que le formulaire lui-même. Depuis plusieurs années, on utilise des formulaires à copies multiples dans les domaines industriel et privé. Le formulaire d'affaire standard a revêtu un certain nombre de formes. Dans la plus courante, le formulaire présente un certain nombre de feuilles de papier carbone que l'on peut introduire entre les diverses feuilles. Ce produit est très peu pratique dans la mesure où il faut introduire, éliminer et rejeter le papier carbone, ce qui s'ajoute aux inconvénients inhérents au papier carbone, tels que le maculage. Pour pallier ces différents problèmes, on a mis au point un formulaire comprenant un papier carbone déjà inséré entre les diverses feuilles constituant le formulaire, et pouvant être éliminé facilement et rejeté.On facilite l'utilisation et le rejet en réunissant les feuilles de papier carbone le long d'un bord, généralement le bord inférieur, de telle sorte qu'en tirant simplement le bord inférieur du formulaire, tout le papier carbone est enlevé. Un tel système est toujours utilisé dans de nombreux grands magasins. Tous ces systèmes souffrent d'un défaut commun, å savoir l'utilisation d'un papier carbone. Bien qu'il soit convenable pour réaliser certains transferts d'image, le papier carbone ne constitue pas un produit préféré dans la mesure où il est peu facile à manier, très salissant et ou, de façon générale,- il ne fournit pas l'image de qualité recherchée.De plus, ainsi qu'on le constate facilement en utilisant du papier carbone, plus le formulaire comprend de feuilles de papier carbone, et plus les images marquées sur les dernières feuilles sont faibles. Ce fait est particulièrement exact lorsqu'on utilise trois ou quatre feuilles par formulaire. Des brevets traitant de l'utilisation et de la fabrication- de papier carbone et d'autres systèmes de transfert d'image contenant des colorants et des pigments sont par exemple brevet US n 2 299 694 (1942) de Green brevet US n 2 374 862 (1945) de Green brevet US n 3 016 308 (1962) de Macauley brevet US n 3 020 170 (1962) de Macauley brevet US n 3 079 351 (1963) de Staneslow et coll. Compte tenu des inconvénients fournis par le papier carbone comme milieu de transfert d'image, on a introduit sur le marché toute une gamme de nouveaux produits. Un tel produit est appelé couramment "le papier sans carbone". En gros, le papier sans carbone est un type standard de papier dont le verso a été revêtu en cours de fabrication d'une couche appelée CB contenant un ou plusieurs précurseurs de couleur, généralement sous forme capsulaire. Parallèlement, le recto du substrat de papier est revêtu en cours de fabrication de ce qu'on appelle un enduit CF, contenant un ou plusieurs révélateurs de couleur. Le révélateur de couleur et le précurseur de couleur restent dans les compositions d'enduction sur les faces respectives du papier, sous forme incolore.Cet état reste ainsi jusqu'au moment où l'on met les enduits CB et CF en contact et où l'on applique une pression suffisante, par exemple à l'aide d'une machine â écrire, pour rompre l'enduit CB et libérer le précurseur de couleur. A ce moment, le précurseur de couleur entre en contact avec l'enduit CF et réagit avec le révélateur de couleur contenu dans celui-ci pour former une image. Ainsi, l'image provenant de la feuille supérieure est transférée sur la feuille suivante sans la mise en oeuvre de papier carbone.Le papier sans carbone s'est révélé d'un intérêt exceptionnel en tant que milieu de transfert d'image pour toute une gamme de raisons et en particulier parce que tant que l'enduit CB n'est pas placé au contact de l'enduit CF, les enduits CB et CF restent dans un état inactif étant donné que les éléments coréactifs ne sont pas en contact les uns avec les autres. Les brevets traitant de produits à base de papier sans carbone sont par exemple brevet US nO 2 712 507 (1955) de Green brevet US nO 2 730 456 (1956) de Green et colt, Un produit de la troisième génération qui est déjd bien mis au point et commercialisé et disponible dans certains secteurs d'affaires, est dénommé -papier "self-contained".De façon très générale, un tel papier se réfère à un système de transfert d'image dans lequel une seule face du papier a besoin d'être enduite, cet enduit contenant à la fois le précurseur de couleur, générale ment sous forme encapsulée, et le révélateur de couleur. Lorsqu'on exerce une pression sur un tel papier, â l'aide d'une machine a écrire ou d'un autre instrument d'écriture, la capsule contenant le précurseur de couleur est brisée et réagit avec le révélateur de couleur environnant pour former une image. Le système de transfert d'image à papier sans carbone et le système de transfert dit "selfcontained" ont fait l'objet d'un grand nombre de brevets.Un matériau d'enregistrement autogène type appelé précédemment quelquefois "self-contained" parce que tous ses éléments pour effectuer une marque se trouvent dans une seule feuille, est décrit dans le brevet US nO 2 730 457. Selon un aspect préféré de l'invention, un papier à copies multiples est fabriqué en continu sans nécessiter un stockage enrouleaux ou similaire . D'après ce qui précède, on constate que la fabrication en continu de papier à copies multiples nécessiterait une enduction, un séchage, une impression simultanés puis un assemblage et une finition simultanés d'un grand nombre de substrats de papier. Comme l'étape de séchage est très complexe, un tel système n'est pas possible industriellement actuellement. Plus particuliere- ment, l'étape de séchage impliquant une évaporation de solvant et/ou d'eau et l'utilisation de chaleur, ne permet pas la fabrication simultanée ou continue de formulaires à copies multiples. Les papiers enduits tels que des produits sans carbone ou "self-contained" présentent un inconvénient en ce qu'il faut appliquer une composition d'enduction liquide contenant les ingrédients formant la couleur au cours du procédé de fabrication. En appliquant de tels enduits, on utilise parfois des solvants volatils et il faut ensuite évaporer l'excès de solvants pour sécher l'enduit en produisant ainsi des vapeurs de solvants volatils. Dans une variante,oe applique les ingrédients formant la couleur dans une bouillie aqueuse, mais là encore il faut éliminer l'eau en excès au cours d'un séchage. Ces deux méthodes présentent de sérieux inconvénients. En particulier, la méthode d'enduction avec un solvant implique nécessairement la production de vapeurs de solvant généralement volatiles, ce qui crée à la fois un risque pour la santé et un risque d'incendie pour l'environnement. De plus, lorsqu'on utilise un système à solvant aqueux, il faut évaporer l'eau, ce qui implique la dépense d'une grande quantité d'énergie. Enfin, la nécessité d'effectuer une étape de séchage requiert l'utilisation d'appareillages couteux et complexes pour sécher en continu un substrat qui est enduit d'un composé d'enduction aqueux. A tous ces problèmes s'ajoute celui de l'évacuation de l'eau polluée. L'application de chaleur est non seulement coûteuse, rendant l'opération de fabrication du papier totale beaucoup moins rentable, mais, de plus, elle risque d'endommager les ingrédients formant la couleur qui sont généralement déposés sur le substrat de papier en cours de fabrication. De fortes températures utilisées dans le séchage requièrent des compositions spécifiques de composés formateurs de parois qui permettent l'utilisation de chaleur excessive. Les problèmes rencontrés dans l'étape d'enduction sont généralement attribuables à la nécessité d'effectuer une étape de séchage à chaud après l'enduction. L'étape de séchage impliquant une évaporation de solvant et/ou d'eau et l'utilisation de chauffage,ne permet pas la fabrication la plus économique et la plus efficace de formulaires à copies multiples. A côté de étape de séchage qui entrave la fabrication de formulaires à copies multiples, la nécessité d'avoir à appliquer de la chaleur pour évaporer le solvant constitue un inconvénient sérieux puisque des revêtements en milieu aqueux ou liquide nécessitent l'utilisation de qualités spéciales de papier généralement plus coûteux et que même ceux-ci présentent souvent ensuite une distorsion, un gauchissement ou une déformation puisque l'eau ou les autres liquides tendent à pénétrer dans le substrat de papier.De plus, des enduits en milieu aqueux ou dans un solvant ne conviennent généralement pas pour être appliqués localement ou endes zones limitées sur une face d'une feuille de papier. Ils ne conviennent généralement que pour l'application sur la surface entière d'une feuille, produisant ainsi un enduit continu. Des brevets traitant de ce sujet sont par exemple : le brevet canadien nO 945 443 (1974) de Busch, et le brevet US n" 3 914 -511 (1975) de Vassiliades. On se heurte également à un autre problème en essayant de fabriquer en continu des formulaires à copies multiples, à savoir qu'un fabricant de papier doit concevoir son papier en fonction de données de résistance et de durée de façon que le papier convienne à toute une gamme de machines d'impression et de finition. Un fabricant de papier doit donc étudier l'appareillage d'enduction des fabricants de formulaires qu'il approvisionne afin de sortir un papier qui réponde aux conditions les plus sévères des appareillages et procédés désignés. Pour cette raison, il doit utiliser un rapport de fibres de bois longues /courtes plus important qu'il n'est nécessaire pour convenir à la plupart des machines d'enduction, d'impression ou de finition, afin de conférer à son produit fini une qualité élevée convenable. Cela rend la feuille finale beaucoup plus coûteuse dans la mesure où la fibre longue est généralement plus coûteuse qu'une fibre courte.En gros, le fait que le fabricant de papier soit différent du fabricant de formulaires, ce qui est actuellement courant, nécessite que le fabricant de papier fournisse un produit final trop élaboré susceptible de convenir à toute une gamme de machines, au lieu de concevoir de façon spécifique le produit pour des conditions connues d'une machine. En associant les opérations de fabrication, impression et finition enune seule unité de fabrication, on peut obtenir de nombreux avantages. D'abord, on peut fabriquer le papier en utilisant du bois broyé et un rapport de fibres longues/courtes plus faible que celui indiqué plus haut. Ceci constitue une amélioration du coût et éventuellement de qualité du produit final. Ensuite, étant donné que l'on peut associer les étapes de fabrication, impression et finition, on peut utiliser les déchets ou le papier recyclé appelé quelquefois "broke" dans la fabrication du papier puisque la qualité de ce papier n'est pas d'un niveau exceptionnel. Enfin, on peut complètement éliminer plusieurs étapes du procédé normal de la fabrication de formulaires. De façon spécifique, on peut supprimer des étapes de séchage en utilisant un système d'enduction sans solvant et non aqueux et, de plus, diverses étapes d'emmagasinage et de transport peuvent être évitées, si bien que le produit final obtenu est plus rentable. De plus, en utilisant des procédés d'enduction appropries à savoir des procédés mettant en oeuvre des compositions d'enduction sans solvant et non aqueuses, et en associant les étapes nécessaires de fabrication et d'impression, on peut réaliser une impression et une enduction locales. Ceci représente une économie importante qui ne se produit généralement pas lorsque des enduits dans un solvant ou en milieu aqueux sont utilisés ou lorsque la fabrication, l'impression et la finition du papier sont réalisées dans des unités de fabrication distinctes géographiquement. De plus, en utilisant les compositions d'enduction non aqueuses et sans solvant, et en associant les étapes de fabrication, impression et finition, on bénéficie de nets avantages financiers lorsqu'il est possible d'effectuer l'impression puis l'enduction.Plus particulièrement, en imprimant avant d'enduire, on peut économiser de 10 à 30% d'ingrédients formant la couleur encapsulés pour obtenir les mêmes qualités de transfert d'image. On comprend bien ceci puisque, lorsqu'on envoie le papier enduit chez le fabricant de formulaires, puis qu'on l'imprime, ce papier perd forcément une partie de ses agents formant la couleur encapsulés qui se brisent sous l'effet de la pression. On supprime cet inconvénient en imprimant le papier d'abord puis en l'enduisant. Beaucoup des avantages inhérents au procédé et au produit de l'invention dérivent du fait que l'on utilise une composition d'enduction sans solvant et non aqueuse pour enduire le substrat de papier. Au contraire, les enduits utilisés dans l'art antérieur nécessitent généralement une composition d'enduction dans un solvant ou dans une solution aqueuse. Par l'expression "enduction à 100% de solides", décrivant parfois l'opération d'enduction, on entend l'utilisation d'une composition d'enduction sans solvant et non aqueuse et l'élimination de l'étape normale de séchage utilisée habituellement dans la fabrication du papier et dans l'enduction. La présente invention concerne un procédé de fabrication, à la fois en continu et en discontinu par stockage en rouleaux, d'un formule ou liasse formulaire,/sans carbone à copies multiples, dont une ou plusieurs des surfaces sont enduites de matériau chromogène encapsulés . Selon le procédé, on fournit une pluralité de nappes continues dont l'une au moins est marquée d'un motif, et au moins un enduit sans solvant et non aqueux du matériau chromogène encapsulé est déposé sur au moins une partie d'au moins l'une des nappes continues de l'ensemble des nappes continues. On fait durcir l'enduit sans solvant et non aqueux puis on assemble les nappes continues. Ces nappes continues assemblées sont disposées de façon contiguë de façon à fournir un formulaire à copies multiples. Ensuite, celui-ci est soumis à un certain nombre d'étapes de finition telles qu'association, partage, empilement, conditionnement et similaires. L'invention concerne également le formulaire à copies multiples obtenu selon le procédé de l'invention. Le procédé selon l'invention concerne la fabrication complète de formulaires sans carbone à copies multiples en une seule unité de traitement et de fabrication. Par "sans carbone", on entend un quelconque système de papier ou de papier de transfert d'image ne nécessitant pas l'utilisation de papier carbone. On décrit le papier sans carbone selon l'invention comme ayant une surface supérieure et une surface inférieure, correspondant aux surfaces qui apparaissent à une personne utilisant ce papier. L'une, les deux ou aucune de ces surfaces peuvent être enduites de matériau chromogène sous forme de microcapsules, gouttelettes ou tout autre véhicule dispersé dans un liant. On préfère que le matériau capsulaire soit micro-encapsulé.Les matériaux chromogènes comprennent les précurseurs de couleur, les révélateurs de couleur, les inhibiteurs de couleur et les matériaux semblables ainsi que leurs associations. Les formulaires sans carbone à copies multiples selon l'invention comprennent généralement d'environ 2 à 10 feuilles distinctes et de préférence d'environ 2 à 4 feuilles distinctes par formulaire. Le nombre réel de feuilles ou couches constituant le formulaire sans carbone particulier n'est pas limité par la pratique du procédé selon l'invention mais il répond au choix du client donné. L'appareillage qui peut être utilisé dans le procédé de l'invention comprend un appareillage utilisé habituellement dans la fabrication du papier et l'impression des formulaires. Au cours des étapes d'assemblage et/ou de finition, alors que les diverses nappes avancent vers leur point final de finition ou d'empaquetage, elles doivent être déplacées pratiquement à la même vitesse et les autres variables du procédé doivent être réglées de façon spé- -cifique. Par exemple, si les nappes distinctes de papier sont de couleurs différentes, indiquant une deuxième ou une troisième copie, l'assemblage doit être coordonné de telle sorte que les couleurs des formulaires soient disposées correctement.De plus, on préfère, bien que cela ne soit pas essentiel, que la dimension des nappes continues distinctes soit pratiquement égale. I1 est nécessaire, dans la fabrication de formulaires de papier sans carbone, que les enduits CB/CF soient adjacents les uns aux autres; et enfin, il faut effectuer une distinction entre les papiers sans carbone et les papiers "self-contained" de telle sorte que deux faces enduites de compositions d'enduction de type "self-contained11 ne soient pas en contact l'une avec l'autre.Dans le cadre de l'invention, le fait de disposer correctement les diverses feuilles est parfois dénommé "assemblage des feuilles, nappes ou substrats Le procédé selon l'invention présente un autre avantage en ce que l'étape d'impression ou de marquage peut être achevée avant l'étape d'enduction. De cette façon, on peut déposer sur le papier moins de matériau encapsulé puisque d'environ 10 à 30% de matériau encapsulé normalement brisé ou détruit d'une autre manière au cours de la pression ne sont pas nécessaires la nappe étant déjà imprimée au cours de l'opération d'enduction. Les nappes continues, appelées parfois substrats, sont celles qui sont utilisées couramment dans la fabrication du papier sans carbone.On préfère des matériaux en nappes continues, en papier ou en plastique, bien que d'autres substrats puissent être utili Les Les Les nappes continues peuvent être fournies sous de quelconques formes, dimensions et configurations. On préfère utiliser une nappe en rouleau . Bien que les dimensions particulières du rouleau ne soient pas critiques, un rouleau standard présente environ une largeur de 7,5 à 183 cm et une longueur totale d'environ 150 m à 9000 m. Cette dimension particulière s'est avérée appropriée pour la plupart des appareillages d'impression et d'enduction. Ainsi, on imprime un substrat, on l'enduit puis on le stocke pour l'utiliser ensuite en association avec d'autres substrats compatibles, imprimés et enduits, pour fournir un formulaire sans carbone à copies multiples fini.Après stockage des divers substrats traités, ceux-ci sont placés dans un appareil d'assemblage et de finition pour achever le procédé de fabrication. Dans une variante, la nappe continue peut être fournie au cours d'une étape de formation du substrat incluse dans le procédé. Dans ce cas particulier, le procédé de fabrication de formulaires sans carbone à copies multiples constitue l'étape finale du procédé de fabrication de papier. Le matériau de la nappe continue préférée est le papier et, ainsi qu'on l'a indiqué plus haut, la qualité globale du papier peut être quelque peu inférieure à celle qui était considérée comme acceptable dans l'art antérieur, si bien qu'on peut fabriquer celuici à partir de certains bois broyés et que, de plus, le papier présente un rapport inférieur de longues fibres à fibres courtes. On peut réaliser cette économie à propos de la qualité générale inférieure du papier parce que ce papier peut être fabriqué spécialement pour un appareillage d'enduction et d'impression donné. Le procédé selon l'invention est particulièrement avantageux en ce que l'étape de marquage ou d'impression peut être achevée avant l'étape d'enduction. De cette façon, on a vu que l'on peut faire une économie de 10 à 30% des matériaux encapsulés. Au contraire selon les procédés de l'art antérieur, une étape d'enduction quelconque doit être suivie d'une étape de séchage nécessitant généralement l'application de forte chaleur et une grande dépense d'énergie. Le procédé selon l'invention est donc plus pratique et plus avantageux que tous les procédés selon l'art antérieur. Ainsi qu'on l'a décrit plus haut, selon le procédé préféré de l'invention, les substrats distincts sont soumis à une étape d'impression ou de marquage avant étape d'enduction. Bien que cet aspect là soit préféré, il n'est pas critique. Dans le cadre de l'invention, le terme "marquage" englobe de façon générale toute impression, écriture, trait ou autre marquage d'une nappe continue, que le marquage soit visible ou non. Selon un aspect préféré de l'invention, la surface supérieure de chaque nappe individuelle de la pluralité de nappes continues porte les informations imprimées à l'encre d'imprimerie et les blancs généralement trouvés dans un formulaire d'affaires. Cependant, il se peut qu'une seule surface, généralement la surface supérieure, de la nappe continue supérieure, soit ainsi marquée.Le contenu réel de l'impression et le nombre de nappes qui est marqué, dépendent du formulaire particulier à fabriquer et peuvent être ajustés commodément au cours de l'opération de fabrication. Selon un aspect préféré de l'invention, l'étape de marquage est réalisée par l'application d'un fluide de marquage, de préférence une encre d'imprimerie, à l'aide d'un appareillage à imprimer approprié , sur l'une ou plusieurs des surfaces des nappes continues. La méthode d'impression préférée est constituée par la méthode offset bien qu'on puisse également utiliser une quelconque autre méthode d'impression. La méthode d'impression choisie est simplement une question d'appareillage et dépend des possibilités du fabricant donné. On peut utiliser une quelconque des encres utilisées couramment dans l'industrie de l'imprimerie actuelle. L'encre doit seulement être choisie dans un groupe ou type d'encre compatible avec le procédé d'enduction et la composition d'enduction. Pour fabriquer des formulaires sans carbone à copies multiples selon l'invention, il est nécessaire qu'au moins une composition d'enduction soit appliquée sur au moins une surface d'au moins une nappe continue avant l'étape d'assemblage en formulaire à copies multiples. Selon un aspect préféré de l'invention, chaque nappe continue d'une pluralitec'e nappes continues, à l'exception de la nappe supérieure, porte un enduit CF contenant un révélateur de couleur sur sa surface supérieure et un enduit CB contenant un précurseur de couleur encapsulé sur sa surface inférieure.Selon un autre aspect préféré de l'invention, on peut utiliser un système de transfert d'image de type "self-contained" dans lequel le révélateur de couleur et le précurseur de couleur sont déposés sur une seule surface, de préférence la surface supérieure, de chaque nappe continue, à l'exception de la nappe supérieure qui ne nécessite aucun revêtement quelle que soit la forme particulière du système de transfert sans carbone utilisé. En fonction de la méthode et de la composition d'enduction particulières, l'enduction d'une composition "self-contained" sur la nappe continue peut nécessiter une ou deux étapes distinctes d'enduction. Bien que l'étape d'enduction puisse entre réalisée par toute une gamme de méthodes connues, on préfère mettre en oeuvre des compositions utilisant un milieu de suspension "hot melt" (fondu à chaud) ou des résines durcissables par rayonnement. De telles compositions sont particulièrement intéressantes en ce qu'aucune étape de séchage d'enduit n'est nécessaire. Au contraire, on remplace l'étape de séchage par une étape de durcissement ou de prise, et aucun chauffage, attente ou température élevée n' est nécessaire.Les compositions d'enduction utilisables selon le procédé de l'invention sont des compositions d'enduction non aqueuses et sans solvant, dites "enduit à 100% de solides Dans la suite du texte,on utilise le terme "fondu à chaud" pour "hot melt". SYSTEME FONDU A CHAUD La méthode d'enduction préférée selon l'invention implique l'utilisation d'un milieu de suspension fondu à chaud,de préférence des cires, des résines ou similaires, en association avec des microcapsules contenant un précurseur de couleur ou une association de précurseurs de couleur. Le milieu de suspension fondu à chaud le plus intéressant comprend des cires polaires de faible poids moléculaire. La procédure mettant en oeuvre un milieu de suspension fondu à chaud est parfois désignée sous le nom de "système d'activation fondu à chaud". Un tel système d'activation fondu à chaud convient particulièrement pour fournir l'enduit CB du papier sans carbone bien que dans une moindre mesure il puisse également fournir un enduit CF contenant le révélateur de couleur ou lme association d'agents révélateurs de couleur.La procédure préférée implique la micro-encapsulation d'un précurseur de couleur mettant en oeuvre toute une gamme de techniques de micro-encapsulation bien connues dont la plupart nécessitent l'utilisation d'un agent de réticulation avec un composé formateur de-parois pour initier une réaction interfaciale fournissant des microcapsules ayant des caractéristiques déterminées par le composé formant les parois particulier. La composition d'enduction chromogène utilisable dans le système fondu à chaud selonl'invention est essentiellement une dispersion d'un matériau chromogène dans un système fondu à chaud. Ce matériau chromogène peut être soluble ou insoluble dans la masse fondue à chaud et les précurseurs de couleur sont de préférence sous forme micro-encapsulée ou dispersée. On peut également ajouter des charges à la masse fondueàchaud pour modifier les propriétés du substrat enduit final.Onévite l'utilisation Ce solvants qui nécessitent une certaine chaleur pour être éliminés au cours de la prise du film enduit. Les précurseurs de couleur chromogènes les plus intéressants dans la mise en oeuvre du système fondu à chaud de l'inventionsontdu type donneur d'électrons; ils comprennent les lactones phtalides comme le lactone violet cristallisé et le 3,3-bis-(1'-éthyl-2-méthyl- indol-3'-yl)phtalide, les lactones fluoranes comme le 2-dibenzylamino-6-diéthylaminofluorane et les 6-diéthylamino-l,3-diméthyl- fluoranes, les lactones xanthènes, les leucoauramines, les 2-(viny lène oméga substitué)-3,3-disubstitué-3-H-indoles et les 1,3,3-trialkylindolinospiranes.On peut également utiliser des mélanges de tels précurseurs de couleur.Selon le procédé utilisant un système fondu à chaud préféréselonl'invention, on met en oeuvre des solutions huileuses de précurseurs de couleur, sous forme de microcapsules. Les précurseurs de couleur représentent, dans de telles solutions huileuses,d'environ 0,5 à 20,0% en poids, et de préférence d'environ 2 à 78 en poids de la solution huileuse. Les milieu de suspension fondus à chaud utilisés de façon générale dans le procédé de l'invention comprennent des cires et des résines. Le groupe préféré de composés utiles comme milieu de suspension fondu à chaud comprend : des cires minérales oxydées dérésinifiées telles que les cires de montan, des cires de type amide telles que la cire de bis-stéaramide, de stéaramide et de béhénamide, des cires d'acides gras, des cires d'acides gras hydroxylées, des cires de type hydroxy stéarate, oxazoline et amine et leurs mélanges. Le milieu de suspension fondu à chaud présente une résistance à la pénétration (dureté) inférieure ou égale à une valeur comprise entre 0,1 et 20,0, un point de fusion compris entre environ 60 et 1400C, une étroite gamme de fusion, une faible viscosité à l'état fondu, un certain degré de polarité et une faible couleur.On peut utiliser une quelconque cire ou mélange de cires ayant les propriétés ci-dessus, en tant que milieu de suspension dans la pratique de l'invention. Ces cires conviennent toutes pour jouer le rôle de milieu de dispersion pour le matériau chromogène et les autres ingrédients de la composition d'enduction et, en même temps, elles sont compatibles avec les propriétés chromogènes du matériau chromogène. Ces matériaux peuvent durcir en un produit solide lorsqu'ils sont refroidis. Parmi les milieux de suspension fondus à chaud, on peut utiliser de préférence les cires suivantes : la 2-n-heptadécyl-4,4-bis-hydroxyméthyl-2-oxazoline, le N,N' -éthylènebisstéaramide, le N- (2-hydroxy- éthyl)-12-hydroxystéaramide, le monohydroxystéarate de glycéryle ou d'éthylène glycol. D'autres cires de ce type efficaces selon l'invention appartiennent de façon générale au type minéral modifié, aux cires de synthèse ou d'origine végétale ou à leurs combinaisonsN De telles cires doivent être caractérisées par un point de fusion élevée et une grande dureté qui éliminent tout transfert de cire vers la feuille de développement, améliorant ainsi la clarté de l'image, augmentant la température de blocage et réduisant les problèmes de conditionnement. On utilise tout particulièrement les cires de montan brutes dérésinifiées. Ces cires sont produites à partir d'un matériau brut de lignite riche en bitume, qui est extrait par des solvants organiques pour fournir une cire de montan brute. La cire de montan est dérésinifiée par extraction par des solvants organiques, suivie d'une oxydation par de l'oxyde chromique pour fournir des cires acides. Un autre type de milieu de suspension fondu àd7aud intéressant est constitué par une cire hydrocarbonée non polaire, telle que la Be Square 170/175 (P.F. = 76-80CO) du département Bareco de la Petrolite Corporation, qui comprend une petite quantité d'agent de dispersion. L'agent de dispersion peut par exemple être constitué par l'huile rouge de Turquie. Les cires préférées selon l'invention présentent une résistance à la pénétration (dureté) comprise entre environ 0,1 et 20, telle que mesurée par l'essai de pénétration de l'aiguille, selon la norme ASTM nO D1321-61T. Cette gamme de 0,1 à 20,0 représente une gamme de dureté convenable en pratique. Cette gamme est de préférence comprise entre 0,1 et 3, et mieux encore entre 0,1 et 1. L'essai de pénétration de l'aiguille permet une évaluation empirique de la consistance de cires dérivant du pétrole, par la mesure de l'importance de la pénétration d'une aiguille standard. Cette méthode est applicable à des cires dont la pénétration ne dépasse pas 250. La pénétration d'une cire de pétrole est représentée par la profondeur, exprimée en dixièmes de millimètre, atteinte par une aiguille standard pénétrant dans la cire particulière dans des conditions bien définies. selon lesquelles, de façon générale on fait fondre l'échantillon, on le chauffe à environ 170C au-dessus de son point de fusion,on le verse dans un récipient puis on le refroidit à l'air dans des conditions réglées. On conditionne ensuite l'échantillon à la températurede l'essai, au bainmarie.On mesure l'importance de la pénétration à l'aide d'un pénétromètre, qui applique une aiguille standard sur un échantillon pendant 5 secondes, sous une charge de 100 g. Une deuxième caractéristique du milieu de suspension fondu à chaud intéressant selon l'invention est constituée par un point de fusion compris entre environ 60 et 1400C. Les cires ou résines utilisables selon l'invention présentent un point de fusion compris de préférence entre 70 et 1000C. De plus, il est nécessaire que la composition d'enduction selon l'invention prenne rapidement après son application sur le substrat particulier. Plus particuliè rement,ilest avantageux que la zone de fusion ou en d'autres termes la gamme de températures dans laquelle la composition fondue à chaud liquide prend en composition solide, s'étendesur environ 1 à 150C. La durée de durcissement préférée est comprise environ entre 0,5 et 5 secondes, et mieux entre 0,5 et 2 secondes. Bien que des zones de fusion supérieures à 150C puissent convenir, le temps nécessaire au durcissement d'une telle composition d'enduction requiert un appareillage et une manipulation spéciaux et rend l'utilisation de tels composés fondus à chaud peu intéressants industriellement. Les résines et cires fondues à chaud selon l'invention doivent également présenter une faible viscosité à l'état fondu afin de faciliter l'enduction sur le substrat De façon générale, il est avantageux qu'un tel milieu ait une Viscosité inferieure à environ 120 cps à une température d'environ 50C au-dessus du point de fusion du milieu de suspension fondu à chaud considéré. De plus, il est avantageux que la cire ou le milieu de suspension fondu à chaud utilisé dans l'invention ait une faible couleur afin d'être compatible avec le papier ou le plastique final fabriqué. Cela signifie que l'on préfère que la masse fondue à chaud soit blanche ou transparente après application sur le substrat à enduire. Les cires, résines ou autres milieux de suspension fondus à chaud préférés selon l'invention sont de préférence polaires. Par "polaire", on entend que ces milieux présentent un certain degré de polarité, les compositions polaires comprenant des groupes fonctionnels choisis parmi les groupes carboxyle, carbonyle, hydroxyle, ester, amide, amine, hétérocyclique et leurs combinaisons. Dans une variante moins avantageuse, on met en oeuvre des cires hydrocarbonées non polaires qui doivent être utilisées avec un agent de dispersion. La composition d'enduction CB fondue à chaud peut être additionnée d'additifs tels qu'un agent opacifiant comme le dioxyde de titane ou l'argile, un agent comme l'amidon d'Arrowroot et d'agents modifiant la cire tels que de l'acétate de polyvinyle, un polyester isophtalique ou une toute autre résine pouvant être dissoute ou dispersée dans la résine principale et qui en améliore la qualité. Le procédé utilisé pour disperser les microcapsules dans le milieu de suspension fondu à chaud est également important puisqu'il est de même nécessaire d'utiliser un procédé qui empêche une agglo mération importante des microcapsules. Selon un procédé préféré, on forme les microcapsules dans une bouillie aqueuse contenant environ 40% de solides, puis on les sèche par pulvérisation en une poudre s'écoulant librement. Ces microcapsules s'écoulant librement sont agitées dans une phase fondue d'un milieu de suspension, tel qu'une cire, un mélange de cires, une résine ou un mélange de celles-ci, pour former une dispersion lisse des microcapsules dans la phase fondue continue. Cette masse fondue à chaud peut ensuite être déposée ou imprimée, par gravure, enduction à la lame, flexographie ou autre moyen sur la nappe continue.Le système fondu à chaud durcit presqutimmediatement après son application sur la nappe et forme une feuille de marquage excellente. Selon l'aspect le plus intéressant de l'invention, on ajoute un agent de dispersion aux microcapsules avant d'associer celles-ci au milieu de suspension fondu à chaud Des agents de dispersion préférés sont de type anionique dont beaucoup sont disponibles industriellement. Un groupe préféré d'agents de dispersion anioniques comprend les sels sodiques d'acidesnaphtalène sulfoniquescondensés, les sels sodiques d'acides polymères carboxyliques, les acides libres de phosphates organiques complexes l'huile de ricin sulfatée, le poly(méthylvinyl éther/anhydride maléique) et leurs combinaisons. L'agent de dispersion le plus avantageux est l'huile de ricin sulfatée. L'agent de dispersion est ajouté aux microcapsules à raison d'environ 0,1 à 10% et, de préférence d'environ 0,5 à 5%, et mieux encore d'environ 1,0% à 3,0% en poids par rapport au poids sec des microcapsules. Selon 11 aspect le plus avantageux de l'invention, on ajoute l'agent de dispersion aux microcapsules avant d'associer celles-ci au milieu fondu à chaud.Dans certains cas, l'agent de dispersion et le matériau formant les parois peuvent être le même, et le matériau formant les parois qui n'a pas été utilisé pour former les parois des microcapsules se trouve dans la dispersion d'enduction fondue R chaud en tant qu'agent de dispersion. Bien qu'ainsi qu'il est décrit plus haut on puisse utiliser beaucoup d'agents de dispersion disponibles dans le commerce et bien connus, un groupe d'agents de dispersion secondaires qui peuvent se trouver en tant que matériau formateur de parois en excès, comprend : l'hydroxypropylcellulose, la gomme arabique, la gélatine, l'alcool polyvinylique, la carboxyméthylcellulose, et leurs mélanges. Bien que l'on puisse ajouter l'agent de dispersion en un moment quelconque du procédé de l'invention avant le durcissement de la composition d'enduction, pour obtenir les résultats les plus intéressants il faut ajouter l'agent de dispersion aux microcapsules avant d'associer celles-ci au milieu de suspension fondu ss chaud. La quantité d'aqent de dispersion utilisée dépend de plusieurs facteurs tels que du type particulier de microcapsules utilisées, du type du milieu de suspension fondu à chaud, de la concentration de la bouillie microcapsulaire aqueuse, de la viscosité du milieu de suspension fondu à chaud et du produit enduit final recherché.A ce propos, on ajoute d préférence d'environ 0,1 à 10,0, et mieux d'environ 0,5 à 5,0, et mieux encore d'environ 1,0 à 3,0 parties en poids d'agent de dispersion par rapport au poids de microcapsules. La composition d'enduction chromogène peut être appliquéesur un substrat tel que du papier ousurunfilm plastique à l'aide d'un quelconque procédé d'enduction de papier usuel, comme décrit plus haut, tel qu'au rouleau, au couteau ou par tout procédé d'impression usuel tel que par gravure ou impression flexographique. Les propriétés rhéologiques, en particulier la viscosité de la composition d'enduction, peuvent être ajustées pour chaque type d'application par un choix correct du type et de la quantité relative du milieu de suspension fondu à chaud,Bien que la quantité réelle de la composition appliquée sur le substrat puisse varier en fonction du produit final recherché, dans le cas de l'enduction de substrat de papier il est avantageux que le poids d'enduit CB soit compris entre environ 1,5 et 12 g/m2 de substrat.La gamme préférée de poids d'enduit CB est comprise entre 3,7 et 7,5g/m2 environ, et mieux encore entre 4,5 et 6 g/m2 de substrat. Si les matériaux chromogènes CB et un révélateur de couleur CF sont associés en unie seule composition d'enduction chromogène, le poids d'enduit est compris en pratique environ entre 3 et 13,5 g/m2,de préférence environ entre 4,5 et 9 g/m2, et mieux encore entre environ 6 et 7,5 g/m2 de substrat. Cette dispersion ou composition d'enduction fondue à chaud peut être durcie par un quelconque moyen de refroidissement. On utilise de préférence un rouleau de refroidissement sur l'appareil d'enduction, qui refroidit l'enduit fondu à chaud immediatement après enduction; il est également tout à fait courant de laisser simplement la composition d'enduction refroidir naturellement à l'air. Comme la température de la composition d'enduction estsensi- blement supérieure à la température ambiante et comme l'épaisseur de l'enduit est généralement inférieure à 50 microns,il est évident que le matériau fonduàchaudrefroidit très rapidement une fois qu'il est étalé sur le substrat.L'exposition réelle ou la durée de refroidissement nécessaire à la prise de la composition d'enduction chromogène peut dépendre de plusieurs facteurs tels que du poids d'enduit , du milieu particulier de suspension fondu à chaud utilisé, du système de refroidissement, de sa température, etc.. Le choix du matériau formant les parois et du milieu de suspension fonduàchaudest important puisque certaines microcapsules présentant des parois d'hydroxyéthylcellulose préparées par certains procédés brevetés et certains polyamides, tendent à s'agglomérer même dans des cires polaires. L'agglomération est indésirable puisque cela empêche une distribution uniforme du matériau chromogène sur la feuille CF. Ceci peut nuire au transfert et à l'uniformité de l'intensité de l'image formée. La méthode particulière d'encapsulation ou le matériau chromogène encapsulé particulier ne sont pas revendiqués dans le cadre de cette invention. La littérature des brevets indique un certain nombre de matériaux chromogènes capsulaires utilisables. De tels matériaux chromogènes sont mis en capsules dans des matériaux de gélatine formant des parois (brevets US nOS 2 730 456 et nO 2 800 457) comprenant de la gomme arabique, dans des matériaux formant des parois de type alcool polyvinylique, carboxyméthylcellulose, résorcinol-formaldéhyde (brevet US nO 3 755 190) ,de type isocyanate (brevet US nO 3 914 511) et hydroxypropylcellulose (Demande de brevet nO 480 956 du 19 juin 1975) ainsi que leurs mélanges.La micro-encapsulation est réalisée de diverses manières telles que par coacervation, polymérisation interfaciale, polymérisation d'un ou de plusieurs monomères dans une huile, et diverses méthodes de fusion, dispersion et refroidissement, et séchage par pulvérisation. Des composés utilisables en tant que composés formant des parois dans les diverses techniques de microencapsulation sont par exemple : hydroxypropylcellulose, carboxyméthylcellulose, gélatine, mélamine-formaldéhyde, isocyanates polyfonctionnels et leurs prépolymères, chlorures d'acides polyfonctionnels, polyamines, polyols, époxydes et leurs mélanges. Des microcapsules d'hydroxypropylcellulose (HPC) conviennent particulièrement bien dans le cadre de l'invention. En effet, de telles microcapsules se dispersent facilement dans la plupart des milieux fondus à chaud. Si besoin est, on peut également ajouter une petite quantité d'agent de dispersion tel que décrit ci-dessus, pour améliorer la dispersion. De plus, les capsules de HPC présentent de bonnes caractéristiques de perméabilité, résistance et température. SYSTEME DURCISSABLE PAR RAYONNEMENT Une seconde méthode d'enduction préférée utilisable selon l'invention implique l'utilisation de résines durcissables par rayonnement. De même que pour les systèmes d'activation fondus à chaud,les résines durcissables par rayonnement peuvent être utilisées pour fournir soit un enduit CF, soit un enduit CB, mais de préférence pour donner un enduit CF. Le principe de base d'un système d'activation durcissable par rayonnement implique la dissolution d'un agent révélateur tel qu'une résine novolaque' dans un matériau liquide durcissable par rayonnement, que l'on peut durcir ensuite en l'exposant à une radiation ultraviolette ou à un faisceau électronique.Le mélange liquide contenant l'agent révélateur et le matériau liquide durcissable par rayonnement est alors appliqué en film mince sur la nappe continue, qui est ensuite exposée à une lumière ultraviolette qui durcit l'enduit. Une composition d'enduction chromogène durcissable par rayonnement utilisable dans l'invention est essentiellement une dispersion d'un matériau chromogène dans une substance liquide durcissable par rayonnement. Le matériau chromogène peut être soluble ou insoluble dans la substance liquide durcissable par rayonnement et les révélateurs de couleur sont de préférence sous forme microencapsulée ou dispersée. Des révélateurs de couleur chromogènes insolubles, utilisables pour préparer des feuilles d'enregistrement sans carbone, tel que les argiles acides, sont présents dans la composition d'enduction sous forme de solides particulaires dispersés. La plupart des révélateurs de couleur organiques sont solubles dans la substance durcissable par rayonnement de cette invention. La composition d'enduction peut renfermer des substances supplémentaires qui jouent le rôle de photo-initiateurs. L'addition de ces substances dépend de la méthode particulière utilisée pour durcir l'enduit chromogène. Des charges peuvent également être ajoutées pour modifier les propriétés du film durci. On évite d'utiliser des solvants non-réactifs, qu'il faut ensuite chaufferpoui les éliminer au cours du séchage ou du durcissement du film enduit. Les révélateurs de couleur chromogènes les plus intéressants dans cet aspect de l'invention sont des accepteurs d'électrons acides et comprennent des argiles acides telles que les argiles attapulgus et silton, des matériaux phénoliques tels que le 2-éthylhexylgallate, l'acide 3,5-di-tert-butyl salicylique, les résines phénoliques de type novolaque et des matériaux phénoliques modifiés par un métal tels que le sel de zinc de l'acide 3,5-di-tert-butyl salicylique et des résines de type novolaque modifiées par du zinc. Les révélateurs de couleur chromogènes préférés sont les novolaques de p-phénylphénol, p-octylphénol et p-tert-butylphénol. On peut utiliser des mélanges de tels révélateurs de couleur. Ces révélateurs de couleur représentent d'environ 25 à 75% en poids de la composition chromogène. La gamme préférée est comprise entre 35 et 65%, et mieux encore entre 40 et 55% de cette composition. Les substances durcissables par rayonnement utilisables selon l'invention comprennent des composés organiques à insaturation éthylénique polymérisables par radicaux libres. Ces composés doivent renfermer au moins un groupe éthylénique terminal par molécule. Ce sont des liquides et ils jouent le rôle de milieu de dispersion pour le matériau chromogène et d'autres ingrédients de la composition d'enduction. Ils sont durcissables en une résine solide lorsqu'ils sont exposés à un rayonnement ionisant ou ultraviolet. Le durcissement a lieu par polymérisation. Des composés durcissables par rayonnement préférés sont des composés organiques polyfonctionnels à insaturation éthylénique, qui présentent plus d'un (deux ou plus) groupe éthylénique terminal par molécule. Etant donné la nature polyfonctionnelle de tels composés, ils durcissent sous lteffet d'un rayonnement par polymérisation, comprenant une réticulation, en un film noncollant, sec et dur. Des composés durcissables par rayonnement intéressants sont par exemple les polyesters d'acides à insaturation éthylénique tels que des acides acryliques et méthacryliques, et d'un polyol. De tels composés polyfonctionnels sont par exemple les polyacrylates ou méthacrylates de triméthylolpropane, pentaérythritol, dipentaérythritol, éthylène glycol, triéthylène glycol, propylèneglycol, glycérine, sorbitol, énopentylglycol et 1,6-hexanediol, des polyesters à terminaison hydroxy, des résines époxy à terminaison hydroxy, et des polyphénols et polyuréthanes à terminaison hydroxy tels que le bisphénol A. Un polyacrylate d'un polyuréthane à terminaison hydroxy intéressant selon l'invention est par exemple le di-(2'-acryloxyéthyl)-4-methylphénylenediuréthane. Ce groupe comprend également des composés polyallyliques et polyvinyliques tels que le phtalate de diallyle et le tétrallyloxyéthane, et l'adipate divinylique, le butane divinyl éther et le divinylbenzène. On peut également utiliser des mélanges de tels composés polyfonctionnels et de leurs oligomères et prépolymères. Un second groupe de composés durcissables par rayonnement est constitué par les composés organiques monofonctionnels à insaturation éthylénique qui présentent un groupe éthylénique terminal par molécule. De tels composés monofonctionnels sont par exemple les esters d'alcool de C8 à C16 d'acide acrylique et mêthacrylique, et le styrène, les styrènes substitués, l'acétate de vinyle, les esters et éthers allyliques et vinyliques. De façon générale, ces composés sont liquides et présentent une viscosité inférieure à celle des composés polyfonctionnels; ils peuvent donc servir à réduire la viscosité de la composition d'enduction pour faciliter l'enduction par une méthode appropriée quelconque.Ces composés sont durcissables par rayonnement et réagissent avec les composés organiques polyfonctionnels à insaturation éthylénique au cours de la polymérisation par rayonnement en donnant un film souple et durcissant au séchage. Des composés portant seulement un groupe éthylénique terminal peuvent être utilisés seuls comme substance durcissable par rayonnement. Cependant, le film durci par rayonnement résultant peut être relativement mou et souple et parfois trop collant pour être utilisé industriellement. La substance durcissable par rayonnement préférée est composée par un mélange d'un ou de plusieurs composés polyfonctionnels et d'un ou de plusieurs composés monofonctionnels.En choisissant correctement ces composés, on peut préparer une composition d'enduction chromogène ayant les caractéristiques d'enduction désirées pour tout type d'application d'enduit, et fournir ainsi un film durci par rayonnement non-collant, souple et dur. De façon générale, les films les plus intéressants sont obtenus à partir d'une substance durcissable par rayonnement comprenant environ 33 à 67% de composés polyfonctionnels et d'environ 33 à 67% de composés monofonctionnels. Un photo-initiateur est ajouté de préférence à la composition d'enduction si celle-ci doit être durcie par rayonnement ultraviolet. On dispose de toute une gamme de photo-initiateurs qui conviennent bien dans le système décrit selon l'invention. Les photo-initiateurs préférés sont les benzoine-alkyl-éthers tel que le Vicure 30 (un mélange d'alkylbenzolne éthers fabriqué et vendu par la Stauffer Chemical Co. Westport, Connecticut), le benzoïne-butyl-éther (Vicure 10, Staffer), le benzolne-méthyléthers et l'a,a-diéthoxyacétophénone.On a également utilisé d'autres photo-initiateurs tels que : benzophénone, 4,4'-bis (diméthylamino) benzophénone, ferrocène, xanthone, thioxanthane, a,a-azobisisobutylnitrile, oxyde de décabromodiphényle, pentabro momonohlorocyclohexane, pentachlorobenzène, des biphényles polychlorés tels qu'appartenant à la série des Arochlor 1200 (fabriqués et vendus par la Monsanto Chemical Co., St-Louis, Missouri), benzoine éthyl éther, 2-éthylanthraquinone, l-(chloroéthyl)naphtalène, chlorure de désyle, anhydride chlorendique, chlorure naphtalène sulfonyle et 2-bromoethyl éthyl éther. De l'oxyde de zinc associé à une petite quantité d'eau constitue également un bon système de photo-initiation de remplacement.La quantité de photo-initiateur ajouté est comprise entre environ 0,2% et 10%, et de préférence environ entre 3% et 8% en poids par rapport à la composition d'enduction. Des agents de synergie de photo-initiation peuvent également être incorporés aux compositions d'enduction durcissables par ultraviolet. De tels agents servent à augmenter l'efficacité de l'initiation provoquée par les photo-initiateurs. Les agents de synergie préférés sont des agents de transfert de chaîne tels que des alcoolamines tertiaires et des morpholines substituées comme la triéthanolamine, la N-méthyldiéthanolamine, la N,N-diméthyléthanolamine et la N-méthylmorphdLin1a quantité d'agent de synergie de photo-initiateur ajoutée peut être comprise entre 0,2 et 10Wnuiroll et de préférence entre 3 et 8% environ en poids de la composition d'enduction. On peut ajouter des charges, en particulier à des compositions d'enduction révélatrices de couleur, pour réduire l'aspect brillant des films de résine durcie et conserver l'aspect du substrat avant enduction. Ainsi, un papier coquille revêtu de la composition d'enduction selon l'invention puis soumis à un durcissement fournissant un film solide, donne l'impression de n'être pas enduit. Les charges préférées sont des silices précipitées sous forme colloldale ou des silices enfumées. Des silices utilisables sont par exemple celles qui portent les dénominations commerciales de LoVel 27 (silice précipitée, fabriquée et vendue par les PPG Industries, Inc., Pittsburgh, Pennsylvanie), Syloid 72 (hydrogel de silice fabriqué et vendu par W.R. Grace & Cie, Département chimique Davison, Baltimore, Maryland) et Cab-o-sil (silice enfumée fabriquée et vendue par la Cabot Corporation, Boston, Massachusetts) On sait que toutes ces silices fournissent une couleur initiale bleuâtre avec des précurseurs de couleur tels que le lactone violet cristallisé. Cependant, cette couleur s'atténue rapidement avec le temps.Lorsqu'on utilise la feuille d'enregistrement fabriquée par le procédé de l'invention, la couleur révélée ne s'atténue pas facilement. On suppose que, grâce à sa grande aire superficielle, la charge fournit une plus grande porosité au film de résine durcie, initiant ainsi un transfert plus complet et plus rapide d'une splution huileuse de précurseuisde couleur depuis une feuille de transfert jusqu'à la surface de la feuille d'enregistrement. La quantité de charge peut représenter environ 15% en poids de la composition d'enduction et cette quantité est de préférence comprise entre environ 10 et 15% en poids. Le mélange des ingrédients de la composition d'enduction ne constitue pas un facteur critique. On peut ajouter les ingrédients un à un, ou bien simultanément, et les agiter jusqu'à ce que le mélange soit uniforme. On obtient de bons résultats lorsque les ingrédients constituant la substance durcissable par rayonnement et le matériau chromogène sont chauffés tout en étant agités pour faciliter le melange de ces ingrédients. Dans le cas où on en utilise, il est préférable d'ajouter le photo-initiateur, l'agent de synergie de photo-initiateur et la charge lorsque la composition d'enduction se trouve à une température égale ou légèrement supérieure à la température ambiante. I1 est également avantageux d'ajouter les microcapsules à la température ambiante. Les compositions d'enduction chromogènes peuvent être déposées sur un substrat tel qu'un film plastique ou du papier par un quelconque procédé d'enduction de papier courant tel qu'au rouleau, au couteau à air, à la lame, ou bien par un quelconque procédé d'impression connu tel qu'en offset, par gravure ou impression flexographique. Les propriétés rhéologiques, en particulier la viscosité de la composition d'enduction, peuvent être ajustées pour chaque type d'application par un choix correct du type et des quantités relatives des composés liquides durcissables par rayonnement.Bien que la quantité réelle de composition d'enduction chromogène déposée sur le substrat puisse varier en fonction du produit final recherché, lorsqu'on enduit des substrats de papier, il est avatageuxque le poids de l'enduit pour des enduits chromogènes CF soit compris entre environ 0,3 et 12 g/m2 de substrat; la gamme préférée de poids de tels enduits est comprise entre environ 0,75 et 6 g/m21 et mieux encore entre environ 1,5 et 4,5 g/m2. Si les matériaux chromogènes CB et CF sont associés en une seule composition d'enduction chromogène, il est avantageux que le poids de l'enduit soit compris entre ènviron 3 et 13,5 g/m, de préférence entre environ 4,5 et 9 g/m, et mieux encore entre 6 et 7,5 g/m de substrat. Ces compositions d'enduction peuvent être durcies par une quelconque réaction de polymérisation par addition propagée en chaîne et initiée par des radicaux libres portant sur les groupes éthyléniques terminaux du composé durcissable par rayonnement. Ces radicaux libres peuvent être préparés par différents procédés chimiques comprenant la dégradation induite par le rayonnement ultraviolet ou par la chaleur d'une espèce moléculaire, ou toute forme de rayonnement ionisant utilisant des particules alpha, des rayons béta (électrons à forte énergie), des rayons gamma, des rayons X et des neutrons.La durée d'exposition réelle nécessaire pour durcir la composition d'enduction chromogène dépend de certaines variables telles que du poids d'enduit, de son épaisseur, de la substance durcissable par rayonnement utilisée, de la nature du rayonnement, de la source du rayonnement, de l'intensité de celui-ci et de la distance existant entre la source de rayonnement et le substrat enduit. Dans la plupart des cas, le durcissement est pratiquement instantané avec des durées de durcissement effectives comprises entre environ 1 milliseconde et 2,0 secondes. La durée de durcissement préférée est comprise entre environ 0,1 seconde et 1,0 seconde, et mieux encore entre 0,3 et 0,6 seconde environ. Le procédé préféré de durcissement est obtenu par exposition de la composition d'enduction à un rayonnement ultraviolet ayant une longueur d'onde d'environ 2000 à 4000 A. Pour qu'un tel dur- cissement se produise, la composition doit renfermer des photoinitiateurs appropriés absorbant les ultraviolets, qui fournissent des radicaux libres initiant la polymérisation lorsqu'ils sont exposés à la source de rayonnement. Une source d'ultraviolets appropriée pour un tel procédé de durcissement est par exemple une lampe Hanovia de 200 watts à pression de mercure moyenne.L'effi cacité du durcissement de la composition d'enduction dépend de paramètres tels que la nature de la substance durcissable par rayonnement, l'atmosphère en contact de l'enduit, l'efficacité quantique du rayonnement absorbé, l'épaisseur de l'enduit et les effets inhibiteurs exercés par les divers matériaux présents dans la composition. Dans le durcissement induit par un rayonnement ionisant de ces compositions d'enduction, il n'est pas nécessaire de disposer d'un matériau spécifique absorbant le rayonnement (photo-initiateur). L'exposition de la composition d'enduction a une source d'électrons à haute énergie fournit un durcissement spontané de la composition en un enduit non-collant et dur. Pour durcir de telles compositions, on peut mettre en oeuvre l'une quelconque des nombreuses sources d'électrons à haute énergie disponibles industriellement, de type cathode linéaire ou faisceau électronique de haute énergie. Des paramètres tels que l'environnement atmosphérique et les effets inhibiteurs exercés par les divers matériaux de la composition exercent un rôle important dans la détermination de l'efficacité du durcissement de ces compositions. Un avantage particulier associé à l'étape d'enduction selon l'invention est qu'il est possible d'effectuer une enduction locale. Par enduction locale", on entend que moins de 100E de la surface d'une feuille distincte, qu'elle soit du type CF, CB, self-contained ou autre, a besoin d'être enduite. Par exemple, il est inutile d'enduire la zone de papier normalement associée à la marge de part et d'autre d'une portion imprimée. Ceci représente évidemment une grosse économie de matériau encapsulé. Le matériau encapsulé est l'un des matériaux les plus coûteux qui entrent dans la fabrication des formulaires. Ainsi,grâce au fait que certaines sections de la surface de la nappe n'ont pas besoin d'être enduites, on peut obtenir une économie notable. L'impression locale peut varier depuis la simple suppression de l'enduction de la marge du papier jusqu'à la fabrication d'un formulaire dans lequel une seule ligne est vraiment enduite. En même temps,on peut préparer des formulaires tels que des tirages d'ordinateurs dans lesquels une ligne sur deux est enduite. Ainsi, on constate qu'environ 10 à 95% de l'aire superficielle du papier n'a pas besoin d'être enduit . Dans la plupart des cas, le plus commode est simplement de ne pas imprimer les marges du papier, ce qui économise environ 10 à 30% du coût total du matériau encapsulé. Lorsque l'enduction et le durcissement approprié sont réalisés, la nappé ou substrat est enroulé sur un mandrin et stocké. Chaque rouleau est stocké, puis ensuite associé à un certain nombre d'autres nappes enduites ou non, au cours de l'opération d'assemblage. Par "assemblage", on se réfère ici à une étape du procédé de l'invention dans laquelle un certain nombre de nappes distinctes enduites ou non sont disposées en ordre, c'est- -dire qu'un revêtement CB est près d'un revêtement CF, etc.. Par "moyens d'assemblage", an entend un appareillage ou un autre moyen capable d'accomplir l'arrangement désiré de la pluralité de nappes individuelles. Une étape d'encollage est réalisée avant, pendant ou après 17 opération d'assemblage. Le matériau adhésif est appliqué ou bien les moyens d'encollage sont utilisés, généralement lorsqutunepluralite de nappes distinctes est en cours de traitement, c'est-à-dire assemblage, après stockage. L'adhésif est déposé sur un ou plusieurs bords de la pluralité de nappes distinctes ou, dans une variante, cet adhésif est appliqué sur tout ou partie de la surface d'une ou de plusieurs de ces nappes individuelles. Une quelconque colle bien connue normalement utilisée dans l'industrie du papier peut etre utilisée au cours de l'encollage selon l'invention.D'autres r.,éthodeF comprennent l'utilisation d'éléments de liaison, tels que des bandes adhésives, des agrafes, des fentes en forme de V et d'autres systèmes moins courants. Bien que l'on ait décrit l'étape d'encollage comme apparaissant généralement après l'étape ou les étapes d'enduction et avant les étapes d'assemblage et de finition, elle peut être effectuée en un point quelconque au cours du procédé de l'invention. Plus particulièrement, selon l'aspect le plus intéressant du procédé de l'invention, un adhésif liquide est déposé à l'aide des moyens d'encollage avant l'étape d'assemblage et les nappes distinctes sont ensuite associées au cours de l'étape de finition.Ainsi, selon cet aspect avantageux, un adhésif est appliqué avant assemblage mais les nappes elles-mêmes ne sont pas réellement placées en association les unes avec les autres avant l'étape de finition Selon un autre aspect de l'invention, on peut supprimer complètement les moyens d'encollage et les nappes individuelles ne sont pas nécessairement réunies les unes aux autres mais simplement disposées de façon convenable l'une par rapport à l'autre. Selon encore un autre aspect de l'invention, les moyens d'encollage peuvent être situés après les moyens d'assemblage dans la suite d'opérations. Selon une autre variante, les feuilles assemblées et finies peuvent être liées ou collées les unes aux autres après l'étape de finition.La suite d'onérations et l'appareillage utilises comme moyens d'encollage, moyens d'assemblage et moyens de finition, sont une question de choix individuel et dépendent du produit final désiré. On ne s'attache pas particulièrement à un ordre particulier de mise en oeuvre de ces étapes. On fait avancer les substrats continus vers les moyens d'assemblage avant, pendant ou après l'opération d'encollage. Les moyens d'assemblage disposent les diverses nappes de façon correcte les unes par rapport aux autres. Cela implique l'arrangement de couleurs si l'çriginal est blanc, la copie pour client est verte et la copie nour archive est rouge, ou, dans une variante, cela peut impliquer la disposition des feuilles particulières de telle sorte que les feuilles enduites de revêtements CB et CF soient en contact lorsque le formulaire final est obtenu. Si un papier carbone de type self-contained est mis en oeuvre, la surface enduite du papier constitue la surface supérieure de chaque feuille. On réalise cette opération en programmant au préalable l'appareil d'assemblage. Après assemblage, les formulaires sont terminés au cours d'une série d'étapes. L'opération de finition peut impliquer l'étape de fixation des feuilles les unes aux autres, la découpe de celles-ci en dimensions convenables, l'empilage des feuilles en piles correctes et/ou le conditionnement des feuilles en plus d'autres étapes qui peuvent être désirées. REVENDICATIONS 1.- Procédé de fabrication en continu d'un formulaire sans carbone à copies multiples dont une ou plusieurs surfaces sont enduitès de matériau chromogène capsulaire et/ou de matériau formant une couleur, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes a) on dispose d'une pluralité de nappes continues; b) on fait avancer chaque nappe de l'ensemble de ces nappes pratiquement à la même vitesse, à une certaine distance les unes des autres et de façon coordonnée; c) on marque d'un motif au moins une nappe de cet ensemble de nappes continues; d) on applique au moins un enduit non aqueux et sans solvant du matériau chromogène capsulaire et/ou du matériau formant la couleur sur au moins une partie d'au moins une nappe de cet ensemble de nappes continues; e) on fait durcir cet enduit; f) on assemble la pluralité de nappes continues; et g) on dispose ces nappes continues assemblées de façon contiguë pour créer un formulaire à copies multiples. 2.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les nappes contiguës assemblées sont soumises à une étape de finition ultérieure. 3.- Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que l'étape de finition comprend les phases suivantes a) on associe de façon fixe 1' ensemble de nappes contiguës assemblées en un unique substrat à copies multiples; b) on découpe ce substrat unique à copies multiples en une pluralité de feuilles, chaque feuille de cet ensemble de feuilles étant de dimensions appropriées pour être utilisée comme formulaire sans carbone à copies multiples; c) on empile les feuilles; et d) on conditionne les- feuilles empilées. 4.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que les nappes continues sont en papier. 5.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que l'ensemble des nappes continues comprend de deux à six nappes continues. 6.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le marquage est réalisé par impression. 7.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que le marquage est réalisé par impression offset. 8.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que l'application de l'enduit sans solvant et non aqueux est effectuée par impression. 9.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce qu'au moins l'un des enduits sans solvant et non aqueux comprend un milieu de suspension fondu à chaud. 10.- Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que le milieu de suspension fondu àcbaud comprend une cire polaire à faible poids moléculaire. 11.- Procédé selon la revendication 9 ou la revendication 10, caractérisé en ce que le durcissement est réalisé par une diminution de température résultant de l'exposition à l'air atmosphérique. 12.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce qu'au moins un des enduits non aqueux et sans solvant comprend un matériau durcis sable par rayonnement. 13.- Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que le matériau durcissable par rayonnement comprend un mélange de composés organiques à insaturation éthylénique, une partie de ces composés portant un groupe éthylénique terminal par molécule et une autre partie de ces composés comprenant plus d'un groupe éthylénique terminal par molécule. 14.- Procédé selon la revendication 12 ou la revendication 13, caractérisé en ce que le durcissement est obtenu par exposition à un rayonnement. 15.- Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce que le rayonnement est un rayonnement ultraviolet. 16.- Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce que le rayonnement provient d'un faisceau électronique. 17.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 16, caractérisé en ce que la composition d'enduction est appliquée environ sur 30 à 70% de l'aire superficielle d'au moins une nappe continue de la pluralité de nappes continues. 18.- Procédé de fabrication en continu d'un formulaire sans carbone à copies multiples dont l'une ou plusieurs des surfaces est (sont) revetue(s) de matériau chromogène capsulaire et/ou de matériau formant une couleur, caractérisé par les étapes suivantes: a) on dispose d'une pluralité de substrats de papier continus ayant un recto et un verso,à savoir d'environ 2 à 6 substrats; b) on fait avancer chaque substrat de papier continu de cet ensemble pratiquement à la même vitesse, à une certaine distance les uns des autres et de façon coordonnée; c) on applique une encre d'imprimerie sur le recto d'au moins un substrat de papier continu de cet ensemble de substrats, l'encre d'impression étant appliquee en un motif correspondant à une image imprimée;; d) on applique un premier enduit sans solvant et non aqueux du matériau chromogène capsulaire et/ou du matériau formant l'image sur le verso d'au moins un substrat de papier continu de cet ensemble de substrats; e) on applique second enduit sans solvant et non aqueux de matériau chromogène capsulaire et/ou de matériau formant une couleur sur le recto d'au moips un substrat de papier de cet ensemble de substrats, cette seconde composition d'enduction étant susceptible de réagir avec le premier enduit sans solvant et non aqueux pour former une couleur; f) on fait durcir les premier et second enduits non aqueux et sans solvant en soumettant les surfaces enduites à des moyens de durcissement; g) on assemble la pluralité de substrats de papier continus;; h) on dispose les substrats de papier assemblés de façon continue pour créer un formulaire à copies multiples; i) on finit ce formulaire à copies multiples 19.- Procédé selon la revendication 18, caractérisé en ce que l'étape de finition comprend les phases suivantes a) on associe de façon fixe la pluralité de substrats contigüs et assemblés en un substrat à copies multiples unique; b) on partage ce substrat à copies multiples unique en plusieurs feuilles, chacune de celles-ci étant de dimensions convenables pour être utilisée comme formulaire sans carbone à copies multiples; c) on empile ces feuilles; et d) on conditionne les feuilles empilées. 20.- Procédé de fabriration en continu de formulaires de papier sans carbone à copies multiples dont une ou plusieurs surfaces sont enduites de matériau chromogène capsulaire et/ou de matériau formant une couleur, caractérisé par les étapes suivantes a) on dispose d'une pluralité de substrats de papier constituée généralement de 2 à 6 substrats ayant chacun un verso et un recto; b) on fait avancer chacun des substrats de papier pratiquement à la meme vitesse à une certaine distance les uns des autres et de façon coordonnée; c) on marque le recto de chacun de ces substrats de papier avec une encre d'impression, déposée par des moyens d'impression en un motif correspondant à une image imprimée;; d) on applique un premier enduit sans solvant et non aqueux de matériau chromogène capsulaire et/ou de matériau formant une couleur sur au moins une partie du verso de tous les substrats de papier sauf un, ce premier enduit sans solvant et non aqueux comprenant un précurseur de couleur de type donneur d'électrons; e) on applique un second enduit sans solvant et non aqueux de matériau chromogène capsulaire et/ou de matériau formant la couleur sur au moins une partie du recto de tous les substrats de papier sauf un, ce second enduit non aqueux sans solvant comprenant un révélateur de couleur de type accepteur d'électrons, susceptible de réagir avec le précurseur de couleur en donnant une image;; f) on fait durcir ces premier et second enduits non aqueux et sans solvant en soumettant les surfaces recto et verso enduites à des moyens de durcissement, g) on assemble la pluralité de substrats de papier en un formulaire unique à copies multiples, de telle sorte que le recto du substrat supérieur du formulaire à copies multiples porte une impression mais pas d'enduit, et que Me verso inférieur de ce formulaire à copies multiples ne porte ni impression ni enduit, et que les substrats de papier de l'ensemble de substrats de papier compris entre les substrats inférieur et supérieur portent un enduit à la fois sur leur face recto et leur face verso; h) on dispose ces substrats assemblés de façon continue pour fournir un formulaire à copies multiples; et i) on effectue une étape de finition comprenant les phases suivantes 1) on associe de façon fixe la pluralité de substrats continus assemblés en un seul substrat à copies multiples; 2) on partage le substrat unique à copies multiples en plusieurs feuilles, ayant une dimension convenable pour être utilisées comme formulaires sans carbone à copies multiples; 3) on empile ces feuilles; et 4) on conditionne ces feuilles empilées. 21.- Procédé de fabrication d'un formulaire sans carbone à copies multiples dont une ou plusieurs surfaces sont enduites de matériau chromogène capsulaire, caractérisé par les étapes suivantes a) on dispose d'une nappe continue; b) on marque d'un motif au moins une surface de cette nappe continue; c) on applique au moins un enduit non aqueux et sans solvant du matériau chromogène capsulaire sur au moins une partie d'au moins une surface de cette nappe continue; d) on durcit cet enduit pour former une nappe continue imprimée et enduite; e) on combine cette nappe continue enduite et imprimée à au moins une autre nappe continue supplémentaire pour former un ensemble de nappes continues, chaque autre nappe continue présentant au moins une portion d'au moins une surface revêtue d'au moins un enduit sans solvant et non aqueux du matériau chromogène capsulaire, cet enduit étant durci;; f) on assemble cet ensemble de nappes continues enduites et imprimées; et g) on dispose ces nappes continues assemblées de façon contiguë pour former un formulaire sans carbone à copies multiples. 22.- Procédé selon la revendication 21, caractérisé en ce que les nappes continues et assemblées sont soumises à une étape de finition. 23.- Procédé selon la revendication 22, caractérisé en ce que l'étape de finition comprend les phases suivantes a) on associe de façon fixe cet ensemble de nappes contiguës et assemblées en un seul substrat à copies multiples; b) on partage cet unique substrat à copies multiples en plusieurs feuilles ayant une dimension convenable pour être utilisées comme formulaires sans carbone à copies multiples; c) on empile ces feuilles; et d) on conditionne ces feuilles empilées. 24.- Procédé selon la revendication 21,caractérise en ce que les nappes continues sont en papier. 25.- Procédé selon la revendication 21, caracterisé en ce que l'ensemble de nappes continues comprend de deux à six nappes. 26.- Procédé selon la revendication 21, caractErisé en ce que le marquage est réalisé par impression. 27.- Procédé selon la revendication 21, caractérisé en ce que le marquage est réalisé par impression offset. 28.- Procédé selon la revendication 21, caractErisé en ce que l'application d'un enduit sans solvant et non aqueux est effectuée par impression. 29.- Procédé selon la revendication 21, caractérisé en ce qu'au moins l'un des enduits sans solvant et non aqueux comprend un milieu de suspension fondu à chaud. 30.- Procédé selon la revendication 21, caractérisé en ce qu'an moins l'un des enduits sans solvant et non aqueux comprend un matériau durcissable par rayonnement. 31.- Procédé de fabrication d'un formulaire sans carbone à copies multiples dont une ou plusieurs des surfaces sont enduites de matériau chromogène capsulaire, caractérisé par les étapes suivantes a) on dispose d'un substrat de papier continu ayant un verso et un recto; b) on dépose une encre d'imprimerie sur le recto de ce substrat de papier continu, cette encre d'imprimerie étant appliquée en un motif correspondant à une image imprimée; c) on applique un premier enduit sans solvant et non aqueux du matériau chromogène capsulaire sur le verso du substrat de papier continu; d) on durcit le premier enduit pour former un substrat de papier continu enduit et imprimé en soumettant la surface enduite à des moyens de durcissement;; e) on combine le substrat de papier continu, enduit et imprimé avec 1 à 5 substrats de papier continus supplémentaires ayant chacun un recto et un verso,un second enduit sans solvant et non aqueux de matériau chromogène capsulaire étant déposé et durci sur le recto d'au moins l'un de ces substrats de papier continus supplementaires,le szrnd enduit étant capable de réagir avec le premier enduit sans solvant et non aqueux; f) on assemble la pluralité de substrats de papier continus; g) on dispose ces substrats de papier assemblés de façon contiguë pour former un formulaire à copies multiples; et h)on soumet le formulaire à un traitement de finition 32,- Procédé selon la revendication 31, caractérisé en ce que le traitement de finition comprend a) la combinaison fixe de la pluralité de nappes contiguës assemblées en un substrat unique à copies multiples; b) le partage de ce substrat unique à copies multiples en plusieurs feuilles ayant chacune une dimension convenable pour être utilisées comme formulaire sans carbone à copies multiples; c) l'empilage des feuilles; et d) le conditionnement de ces feuilles empilées. 33.- Procédé de fabrication d'un formulaire de papier sans carbone à copies multiples dont une ou plusieurs surfaces sont enduites de matériau chromogène capsulaire, caractérisé par les étapes suivantes a) on dispose d2ne phraQité de substrats de papier ayant chacun un recto et un verso, constituée de 2 à 6 substrats de papier; b) on marque le recto de chaque substrat de papier de cet ensemble de substrats à l'aide d'une encre d'impression,appliquée par des moyens d'impression en un motif correspondant à une image imprimée;; c) on applique un premier enduit sans solvant et non aqueux du matériau chromogène capsulaire sur au moins une partie du verso de tous les substrats sauf un, cet enduit sans solvant et non aqueux comprenant un précurseur de couleur du type donneur d'électrons; d) on applique un second enduit sans solvant et non aqueux de matériau chromogène capsulaire sur au moins une partie du recto de tous les substrats de papier sauf un, ce second enduit comprenant un révélateur de couleur du type accepteur d'électrons, et susceptible de réagir avec le précurseur de couleur pour former une image; e) on fait durcir le premier et le second enduits en soumettant les rectos et les versos enduits à des moyens de durcissement;; f) on assemble la pluralité de substrats de papier en un formulaire unique à copies-multiples, de telle sorte que le recto du substrat supérieur du formulaire à copies multiples porte l'impression mais pas d'enduit et que la surface verso la plus inférieure de ce fcrrmaixe à copies multiples ne soit ni enduite ni imprimée, et que les substrats de papier de l'ensemble de substrats compris entre le substrat supérieur et le substrat inférieur de papier portent un revêtement sur leur verso et sur leur recto; g) on dispose ces substrats ainsi assemblés de façon contiguë pour créer un formulaire à copies multiples; et h) on finit ce formulaire à copies multiples en effectuant les étapes suivantes 1) on associe de façon fixe la pluralité de substrats continus assemblés en un substrat unique à copies multiples; 2) on partage ce substrat unique a copies multiples en un ensemble de'feuilles ayant chacune une dimension correcte pour être utiliseecomme formulaire sans carbone à copies multiples; 3) on empile ces feuilles; et 4) on conditionne ces feuilles empilées. 34.- Formulaire à copies multiples, caractérisé en ce qu'il est obtenu selon l'un des procédés décrits dans l'une quelconque des revendications précédentes.