La présente invention concerne les phosphates des polyols dérivés d'amines ainsi que des polyuréthanes cellulaires de faible densité qui sont préparés a partir de ces sels. Les mousses de polyuréthane rigides ont trouvé des utilisations extensives dans les applications industrielles modernes en raison de leurs propriétés structurelles et de leurs propriétés isolantes. Les mousses de polyuréthane de faible densité et rigides ont souvent dans le passé présenté des caractéristiques défavorables d'instabilité thermique marquée comme le prouve leur tendance à la contraction de volume aux basses températures ou meme aux températures ordinaires. Une telle contraction est habituellement imputable å l'affaissement, par condensation en liquide de l'agent moussant gazeux, des parois relativement amincies, et donc fragiles, des cellules de la mousse, affaissement qui résulte de la forte proportion de cet agent moussant par rapport aux composants polyuréthane utilisés dans la formule de la mousse afin de former une mousse de faible densité. L'apport de la présente invention consiste en un phosphate d'un polyol dérivé d'amine aliphatique. De préférence ce sel se trouve sous la forme d'un mélange avec un autre polyol en vue de la préparation de résines de pôlyuréthane. On prépare les phosphates des polyols dérivés d'amines selon la présente invention en ajoutant une quantité suffisante d'acide phosphorique au polyol dérivé dérivé d'amine pour qutil se forme un polyol dérivé d'amine partiellement neutralisé ou bien complètement neutralisé. Dans la technique antérieure, il est décrit certains sels assez samblables, par exemple dans les brevets américains NO 3.578.607, NO 3.438.986, NO 3.030.426, et NO 3.040.076, ainsi que dans le brevet britannique NO 1.130.512. On peut préparer les polyols dérivés d'amines ou polyols aîkylène amines, qui sont utilisés comme Hprécurseurs" dans la préparation des phosphates de polyols dérivés d'amines selon la présente-invention, b partir de l'une quelconque des mono- et polyamines bien connues et disponibles dans le commerce. En général, on peut utiliser, conformément à la présente invention, celles de ces amines qui contiennent d'environ 1 à 10 atomes de carbone, mais dans une forme de réalisation préférentielle de cette invention, on utilise celles de ces amines qui contiennent 2 à Iâtes e de carbone. Parmi les polyamines que l'on peuttutiliser, on trouve toutes les diamines, triamines et tétramines connues. On fait réagir ces amines elles-mêmes avec un oxyde d'alkylène pour former des polyoxyalkylène amines, également appelées polyéthers azotés. Les polyoxyalkylène amines que llon utilise pour préparer les phosphates de polyols dérivés d'amines selon la présente invention ont généralement un indice d'hydroxyle compris entre 350 et 800 environ, et contiennent de 3 à 30 moles dioxyde d'alkylène par mole d'amine. cependant, dans une forme de réalisation préférentielle de l'invention, les polyol amines que l'on utilise pour préparer-les phosphates de polyol amines selon la présente invention contiennent d'environ 3 à 20 moles d'oxyde d'alkylène par mole d'amine. L'oxyde d'alkylène utilisé peut contenir de 2 à 6 atomes de carbone, mais c'est de préférence l'oxyde de propylène ou bien un mélange d'oxyde d'éthylène et d'oxyde de propylène. Dans une autre forme de réalisation préférentielle de la présente invention, la limite inférieure du nombre de moles d'oxyde d'alkylène utilisé pour préparer les polyoxyaikylène amines selon l'invention est égale au nombre de moles qui suffit à réagir avec chaque atome d'hydrogène des fonctions amine, la limite supérieure de ce nombre étant égale à environ 20 moles d'oxyde d'alkylène par mole d'amine. Dans les formes de réalisation préférentielles de la présente invention, les phosphates de polyol amines-qui dérivent d'une diamine contiennent de 4 à 8 moles d'oxyde d'alkylène par mole de diamine. Les phosphates de polyol amines selon la présente inven tion qui dérivent de monoamines contiennent de 3 à 8 moles d'oxyde d'alkylène par mole de monoamine. Les phosphates de polyol amines préférentiels selon la présente invention qui dérivent de triamines contiennent de 5 à 9 moles d'oxyde d'alkylene par mole d'amine, tandis que les phosphates de polyol amines selon la présente invention qui dérivent de tétramines contiennent de 6 à 10 moles d'oxyde d'alkylène par mole de tétramine. Dans l'exposé ci-dessus relatif aux polyoxyalkylène amines et aux phosphates qui leur correspondent, il est entendu que, lors qu'il ést dit qu'une polyol amine ou un phosphate de polyol amine contient un"cêrtain nombre" de moles d'oxyde d'alkylène par mole d'amine, ceci signifie qu'on fait réagir l'amine de manière appropriée avec ledit certain nombre" de moles d'oxyde d'alkyîène, et donc que le polyéther azoté ou polyoxyalkylène amine résultant contient en fait un nombre~de groupements ou de restes de l'oxyde d'alkylene utilisé qui correspond au "certain nombre" de moles d'oxyde d'alkylène utilisé pour préparer la polyoxyalkylène amine. Conformément à la présente invention, on peut préparer les phosphates de polyols dérivés d'amines aliphatiques selon la présente invention, en faisant réagir des polyoxyalkylène amines, comme décrit ci-dessus, avec d'environ 0,25 % à environ 10 % en poids d'acide phosphorique concentré (à 86 %), le pourcentage d'acide étant rapporté au poids total du mélange réactionnel comprenant la polyoxyalkylène amine et l'acide phosphorique, de façon à former le phosphate.Dans une forme de réalisation prdfé- rentielle, on fait réagir avec les polyoxyalkylène amines décrites ci-dessus d'environ 0,50 % à environ 5,00 % en poids d'acide phosphorique concentré (à 86 %) ,le pourcentage d'acide étant rapporté au poids total du mélange réactionnel comprenant la poly oxyalkylène amine et l'acide phosphorique, de façon à préparer les phosphatS depolyols dérivés d'amines selon l'invention. L'homme du métier comprendra que la concentration voulue de l'acide phosphorique telle qu'elle est indiquée ci-dessus peut etre obtenue à l'aide d'un acide de force ifférènte, c'est-à-dire d'acide autre que celui à 86 %.On procède à la préparation de ces phosphates en mélangeant simplement la polyoxyalkylène amine et l'acide phosphorique de façon à provoquer un contact assez complet et intime entre les deux substances réagissantes en vue de la réaction à une température allant de la température ambiante (210C environ) à 650C environ pendant 5 à 30 minutes environ. Certains des phosphates de polyols dérivés d'amines aliphatiques (polyéthers) préférentiels -selon la présente invention peuvent entre représentés par les formules générales suivantes : (a) [H(OR')y]zNH3-z(H3PO4)n et dans lesquelles : R" est choisi dans le groupe comprenant les groupements aikylène qui contiennent de 1 à 20 atomes de carbone, et les groupements R ôtant choisi indépendamment dans le groupe comprenant les groupements alkylène qui contiennent de 1 à 6 atomes de carbone, et Q étant choisi indépendamment dans-le groupe comprenant l'atome d'hydrogène et le groupement -(OR')yH ;R' est choisi indépendamment dans le y groupe comprenant les groupements alkylène qui contiennent de 2 à 6 atomes de carbone t y est un nombre de 1 à 20 ; x est un nombre de 1 à 20 ; z représente un nombre dont la valeur moyenne est égale à 3 ; m et p ont des valeurs, choisies indépendamment, de O ou de 1, avec cette restriction qu'au moins l'un de m ou de p est égaL à 1 t n a une valeur de 0,03 à 0,5 ;t a une valeur de 0,03 à 1,0 quand l'amine représentée par la formule (b) est une diamine, une valeur de 0,05 à 1,5 quand l'amine représentée par la formule (b) est une triamine, et une valeur de 0,05 à-2,0 quand l'amine représentée par la formule (b) est;une tétramine.Dans une forme de réalisation préférentielle de la présente invention, n a une valeur d'environ 0,05 à 0,5, t a une valeur d'environ 0,05 à I quand l'amine représentée par la formule (b) est une diamine, et y et x représentent indépendamment des nombres de 1 à 15. Dans les formules (a) et (b) ci-dessus, n et t représentent reSpectivemant le nombre de moles d'acide phosphorique que l'on a fait réagir avec une mole de polyoxyalkylène amine. Les mousses de polyuréthane selon la présente invention sont obtenues à partir de compositions de polyol contenant d'environ 5 % à environ 100 %, de préférence 10 % à 40 %, ou mieux de 20 % à 40 %, en poids, des phosphates de polyols dérivés d'amines selon la présente invention, comme décrit ci-dessus. L'autre partie du mélange de polyols que l'on peut utiliser pour la préparation des mousses de faible densité selon l'invention peut etre constituée de 1'un quelconque des composés hydroxylés à groupements hydroxyle terminaux disponibles dans le commerce et appropriés qui sont décrits avec précision dans l'ensemble de la technique antérieure et ci-après. Dans une forme de réalisation préférentielle, les compositions de polyols selon la présente invention, qui peuvent se composer exclusivement des phosphates de polyols dérivés d'amines décrits ci-dessus ou bien d'un mélange de ces memes phosphates avec un second polyol dont la "fonctionnalité" hydroxyle est égale à trois ou plus, ont un indice d'hydroxyle compris entre 350 et 650, et de préférence entre 400 et 500. Les polyoxyalkyléne amines (polyéthers azotés) que l'on utilise comme précurseurs pour la préparation des nouveaux phosphates de polyols dérivés d'amines (phosphates de polyol amines selon la présente invention sont bien connues dans la technique, dans la mesure où elles ont été utilisées de manière extensive comme polyols pour la préparation de polyuréthanes, et on peut les préparer par des procédés connus.Par exemple, on peut préparer de tels polyéthers azotés à partir de l'une quelconque des amines aliphatiques disponibles dans le commerce qui contiennent de 1 à 10 atomes de carbone, par exemple monoéthanolamine, triethanolamine, éthylènediamine, triéthylènetétramine, diéthylènetriamine, hexaméthylènediamine -isopropylamine, 1, 6-hexa méthylènediamine, hexylamine, ou butylamine, en faisant réagir une de ces amines avec un oxyde de 1,2-alkylène. Dans la plupart des cas, oxyde d'alkylène utilisé est l'oxyde d'éthylène ou l'oxyde de propylène ou bien une association des deux, mais on peut utiliser des oxydes d'alkylène contenant jusqu'à six atomes de carbone.Le procédé de préparation des polyéthers azotés tels que ceux indiqués ci-dessus est bien connu dans la technique, il est décrit par exemple dans le brevet américain NO 3.094.434 ainsi que dans des textes courants tels que Saunders et al., "Polyurathanes : Chemistry and Technology," Interscience Publisbers, New York, dont la Partie I et la partie Il ont été publiées respectivement en 1962 et 1964. De plus, les polyoxy alkylène amines que l'on utilise comme précurseurs pour préparer les nouveaux phosphates de polyols dérivés d'amines sont disponibles dans le commerce. Parmi les polyoxyalkylbne amines que l'on peut utiliser pour la préparation des polyols dérivés d'amines utilisables dans la présente invention, on trouve : la polyoxyéthylène(8)éthylène- diamine, la polyoxypropylène (12) triéthylènetétramine, la polyoxypropylène(3)polyoxyéthylène(l)éthylènediamine, la polyoxyéthylène (3)polyoxypropylène (2) diéthylènetriamine, la polyoxypropylène(2)- éthanolamine, la polyoxypropylène(3)diéthanolamine, la polyoxy propylène(8)triéthanolamir.e, la polyoxyéthylène(6} 4-butane- diamine1 la polyoxypropylène(5)-1,5-pentanediamine, la polyoxy propylène (5) éthylènediamine1 la polyoxypropylène (2) -polyoxy- éthylène(2)éthylènediamine, ainsi que les différents mélanges de ces amines. Les compositions de polyuréthanes qui entrent dans le cadre de la présente invention sont en gros les compositions cellulaires qui comprennent des liaisons uréthane multiples formées par la réaction d'un isocyanate et d'un composé contenant un ou des atomes d'hydrogène réactifs avec un isocyanate, comme par exemple les composés hydroxylés à groupements hydroxyle terminaux, tels les polyesters et les polyéthers. Les composés polyhydroxylés que l'on mélange aux nouveaux phosphates de polyols dérivés d'amines selon la présente invention pour préparer les compositions de mousses de polyuréthane selon la présente invention comprennent ceux dont la "fonctionnalit8" hydroxyle est égale à trois ou plus. En général,-on utilise pour préparer les mousses de polyuréthane selon la présente invention des composés polyhydroxylés, c'est-àdire des polyéthers et des polyesters 1dont la molécule contient de trois à neuf groupements hydroxyle. I1 peut s'agir, par exemple, de triols, de tétrols, de pentitols, d'hexitols, d'heptitols, d'octitols, de nonitols, et de mélanges de ces polyols en proportions quelconques. Conformément d la présente invention, cependant, ces composés polyhydroxylés auront génEra- lement un indice d'hydroxyle compris entre 350 et 650 environ. L'expression "indice d'hydroxyle", telle qu'elle est utilisée dans l'ensemble du présent mémoire descriptif, désigne le nombre de milligrammes d'hydroxyde de potassium correspondant à la quantité d'acide nécessaire pour estérifier un gramme de la substance hydroxylée ; l'équivalent-gramme de la substance hydroxyle est donc son poids, en grammes, qui contient une moléculegramme du radical hydroxyle, c'est-à-dire 56.100 divisé par l'indice d'hydroxyle. Les polyéthers que l'on peut utiliser comme composés hydroxylés en association avec les phosphates de polyols dérivés d'amines aliphatiques selon la présente invention pour préparer les compositions de mousses de polyuréthane conformes à cette invention, comprennent les polyoxyalkylène éthers des alcools polyhydroxylés, tels les polyoxyalkylène triols, tétrols, pentitols, hexitols, ainsi que les polyéthers de fonctionnalité encore plus grande. Des exemples de ces polyéthers sont le polyoxyalkylène triméthylolethane, le polyoxyalkylène triméthyloîpropane, le polyoxyalkylène hexanetriol, le polyoxyalkylène glycérol, le polyoxyalkylène butanetriol, le polyoxyalkylène érythritol, le polyoxyalkylène pentaérythritol, le polyoxyalkylène sorbitol, le polyoxyalkylène méthyl glucoside, le polyoxyalkylène saccharose, le polyoxyalkylène mannitol, le polyoxyalkylène butanetétrol, le polyoxyalkylène lactositolw etc. On peut éventuellement préparer le polyoxyalkylène éther de l'alcool polyhydroxylé en faisant réagir, de la manière classique, un oxyde d'alkylène avec l'alcool polyhydroxylé choisi. plus précisément, parmi les composés hydroxylés qulil convient utiliser en association avec les nouveaux-phosphates de polyols dérivés d'amines aliphatiques pour préparer les mousses de polyuréthane conformes à la présente invention, on trouve le polyoxypropylene(lO)sorbitol, le polyoxypropylène(4)hexane- triol, le polyoxybutylane(4)hexanetriol, le polyoxybutylène(8) glycérol, le polyoxypropylène(5)mannitol, le polyoxypropylène(3) triméthyloléthane, le polyoxypropyléne(8)trimé-thylolpLopane, le polyoxypropylène (4) sorbitol, le polyoxybutylène(20)lactositol, le polyoxyéthylène(6)méthyl glucoside, le polyoxypropyltne(l2)- sorbitanne, le polyoxypropylène (8) érythritol, le polyoxybutylène (4) pentaérythritol, le polyoxyéthylène(3)polyoxypropylène(7)mannitane, le polyoxyéthylène(4) polyoxypropylène (10) saccharose, ainsi que leurs mélanges et bien d'autres composés hydroxylés. En général, ces polyéthers contiendront de 3 A 20 moles (restes) d'oxyde d'alkylène par mole d'alcool polyhydroxylé. Puisque l'indice d'hydroxyle du polyol est fonction du nombre de groupements hydroxyle qu contient dans chaque molécule, et de son poids moléculaire, il est évident que 1'inter- valle maximal d'oxyalkylation du polyol utilisé conformément à cette invention est limité par l'intervalle admissible, déjà défini, de son indice d'hydroxyle Les polyesters qu'il convient utiliser pour la préparation des mousses de polyuréthane selon cette invention peuvent etre obtenus par réaction de condensation par estérification d'un diacide carboxylique aliphatique avec un triol ou un alcool ayant un nombre de fonctions hydroxyle supérieur à trois, ou un mélange des précédents, dans des proportions telles que les polyesters résultants possèdent surtout des groupements hydroxyle terminaux. Des exemples de composés polyhydroxylés qu'il convient d'utiliser pour la préparation de ces polyesters sont : le glycérol, le 1,2-hexanetriol-, le triméthyloléthane, le triméthylolpropane, le sorbitol, le méthyl glucoside, le lactositol, le mannitol, et, en général, tout composé polyhydroxylé similaire qui, par réaction en proportion convenable avec un diacide, donne un polyester dont le nombre de fonctions hydroxyle est compris entre trois et neuf. Les diacides carboxyliques et aliphatiques que l'on peut utiliser pour préparer ces polyesters comprennent l'acide adipique, l'acide fumarique, l'acide sébacigue, l'acide phtalique, l'acide maléique, et bien d'autres acides du meme genre. Les procédés de préparation des polyesten qutil convient utiliser pour la préparation des mousses de polyuréthane sont décrits abondamment dans les brevets américains N 2.543.644, NO 2.593.787, 2.409.633, 2.443.735, 2.443.741, 2.450.552, 2.255.313, 2.512.410, 2.634.251, 2.662.069 et 2.662.070, qui sont tous incorporés à la présente description à titre de référence. pour préparer les nouvelles compositions de mousses de poly uréthanne selon la présente invention, oh peut utiliser des isocyanates organiques très divers, parmi lesquels sont inclus le toluène diisocyanate (isomères 2,4- et 2,6 ainsi que tout mélange de ces isomères), le diisocyanate de biphényle,le diisocyanate de terphényle, le chloro-phénylne-1,4-diisocyanate, le 1t4-téramdthylène diisocyanate, le p-phénylène diisocyanate, l'isocyanate de polyréthylène polyphényle (pApr), le 3,3' diméthoxy-4,4'-biphénylène diisocyanate, le diphénylméthane 4,4'diisocyanate, etc. Les catalyseurs que l'on peut utiliser pour la préparation des mousses de polyuréthane selpn la présente invention peuvent comprendre les amines dont l'utilisation est bien connue dans la technique antérieure pour catalyser les réactions de ce type. parmi les amines qui conviennent comme catalyseurs on trouve la diméthyléthanolamine, la -méthyldicyclohexylamine, et la N,Ndiméthylcyclohexylamine. On utilise généralement ces amines en quantités représentant d'environ 0,05 % à environ 2 % du poids des composés hydroxylés que l'on fait réagir avec les isocyanates. Dans les cas où les phosphates de polyols dérivés d'amines selon la présente invention contiennent de l'acide Fhosphorigue en excès ou n'ayant pas réagi (avec le polyol dérivé d'amine),on peut utiliser un complément d'amine de façon à neutraliser ltexcès d'acide phosphorique et à avoir une concentration catalytique de l'amine pour catalyser la réaction isocyanate-polyol. Des exemples d'agents tensio-actifs utiles, qui peuvent représenter d'environ 0,05 % à environ 2 % du poids des composés hydroxyles, et que l'on peut utiliser dans la préparation des mousses de polyuréthane, sont les copolymères séquencés, solubles dans l'eau, de siloxane et d'oxyalkylène qui sont décrits dans le brevet américain NO 2.834.748 délivré le 13 wzi 1958 a Bailey et al. D'autres surfactifs que l'on peut utiliser sont le condensats d'oxyde d'éthylène avec une base hydrophobe obtenues par condensation d'oxyde de propylène avec un propylène glycol. Ces surfactifs ont un poids moléculaire compris entre 2000 envir et 8000 environ, et on leur attribue généralement la formule HO(C2H40) a (c3 H60)b Des exemples types d'agents moussants que l'on peut utilise: pour la préparation des mousses de polyuréthane selon la présent invention comprennent : l'eau ; les hydrocarbures aliphatiques saturés halogénés, éventuellement sous forme de mélanges, par exemple le trichlorofluorométhane ( " Fréon 11 Un agent moussant préférentiel est constitué par un mélange d'un hydrocarbure aliphatique saturé halogéné et d'eau.Conformément au procédé de la présente invention, on utilise, pour préparer les compositions de mousses de faible densité entrant dans le cadre de cette invention, pas moins de 10 % en poids environ ni plus de 25 % en poids environ, par rapport au poids total de la mousse, d'un agent moussant approprié, tel que l'un de ceux qui sont indiqués ci-dessus ou d'autres agents moussants similaires. Dans le contexte de ce mémoire descriptif, l'expression "faible densité", utilisée relativement aux compositions de poly urEthanes cellulaires selon la présente invention, désigne des mousses dont la masse volumique est comprise entre environ 0,012 gramme par centimètre cube et environ 0,027 gramme par centimètre cube. Les mousses selon la présente invention ont de préférence une masse volumique comprise entre environ 0,019 grammes par centimètre cube et environ 0,024 gramme par centimètre cube. Les mousses de polyuréthane dont la masse volumique est sUpérieurE à 0,027 gramme par centimètre cube ne sont pas considérées comme des mousses de faible densite dans le sens de l'expression telle qu'elle est utilisée ici. Les mousses de polyuréthane obtenues conformément à la présente invention sont des mousses rigides par opposition aux rousses dites souples ou semi-ridides,Dans l'ensemble du présent r:moire descriptif, le qualificatif "rigide, utilisé relativement aux mousses de polyuréthane selon la présente invention, se rapporte à des mousses qui reprerment moins de 20 % environ de leur volume initial après avoir été comprimées S 10 % environ de leur volume initial. En outre, les mousses rigides selon la présente invention sont des mousses dont pas plus de 75 % environ des cellules sont sous forme de cellules fermées.Si plus de 25 a/ environ des cellules desdites mousses étaient des cellules vertes, les propriétés isolantes des nousses ne seraient pas satisfaisantes. On peut préparer les compositions de polyuréthane cellulaires selon la présente invention de la manière classique décrite très exactement dans la technique antérieure, en faisant réagir un mélange de composés polyhydroxylés, comme décrit ci-dessus, avec un polyisocyanate, comme précisé ci-dessus, en proportions approximativeet stoechiométriques après l'indice d'hydroxyle des composés polyhydroxylés. En général, on prépare les mousses de polyuréthane selon la présente invention en faisant réagir un composé hydroxylé avec un isocyanate organique dans des proportions propres à donner un rapport des groupements isocyanate aux groupements hydroxyle compris entre 0,9 environ et 1,25 environ ce rapport étant de préférence compris entre 1,0 environ et 1,1 environ.On mélange énergiquement le composant polyol et le composant isocyanate pour favoriser leur réaction, et ensuite on coule le mélange réactionnel et on le laisse se transformer complètement en mousse. Les exemples suivants sont des exemples types de compositions utilisables comme composants polyols pour préparer Les compositions de polyuréthane selon cette invention. Ces exemples sont donnés uniquement à titre descriptif, et toute énumération spécifique des détails contenus dans ces exemples ne doit pas etre interprétée comme exprimant les limites de l'invention. I1 sera facile à un home du métier de voir que d'autres compositions peuvent etre préparées en substituant d'autres polyols, polyisocyanates, catalyseurs, surfactifs, et porophores à ceux qui sont respects vement indiqués dans les exemples suivants. Tous les pourcentages sont pondéraux. EXEMPLE 1 On mélange 78,2 kilogrammes de sorbitol fondu contenant moins de 0,2 % d'eau avec 480 grammes d'hydroxyde de sodium en poudre, et on place ce mélange dans un autoclave. On ferme l'autoclave, on le purge trois fois avec de l'azote gazeux à 0,7 atmosphère, on le chauffe à 1650C, puis on y réduit la pression à environ 50 millimètres de mercure. On introduit dans l'autoclave 216,6 kilogrammes d'oxyde de propylène à 165 C et sous 5,8 atmosphères, et on fait circuler le contenu de l'autoclave dans un échangeur de chaleur de façon à maintenir la température et à provoquer un brassage du mélange jusqu'à ce que la pression devienne pratiquement nulle. On désodorise alors le mélange par rectification sous vide pendant 15 minutes à 1200C.On dilue ensuite le polyol résultant avec une quantité égale d'eau distillée et on fait passer le mélange dilué dans une colonne d'échange de cations et d'anions, puis on le rectifie sous vide à 1200C pendant une heure pour obtenir le polyol recherché contenant moins de 0,1 % d'eau. Le polyoxypropylène sorbitol obtenu comme produit a un indice d'hydroxyle de 420, une viscosité de 18.600 centipoises à 250C, et une teneur en eau de 0,09 %. EXEMpLE 2 On place dans un autoclave 18,1 kilogrammes d'éthylène diamine contenant 0,25 % d'eau, puis on purge l'autoclave trois fois avec de l'azote gazeux et on le chauffe à 1200C en faisant circuler son contenu dans un échangeur de chaleur. Puis on ajoute 27,2 kilogrammes d'oxyde de propylène à une cadence qui permet de maintenir la température et la pression qui règnent dans L'autoclave à 1350C environ et 1,7 atmosphère environ. On agite le mélange qui se trouve dans l'autoclave et on ajoute encore 43,8 kilogrammes d'oxyde de propylène à une cadence qui permet de maintenir la température à 1350C environ et la pression à 1,7 atmosphère environ. On chauffe le mélange réactionnel qui se trouve dans l'autoclave pendant environ 3 heures à 1350C environ, d'abord sous une pression de 1,7 atmosphère environ, jusqu'à ce que la pression tombe pratiquement à zéro.On refroidit alors le mélange réactionnel à 100 C. On ajoute au mélange réactionnel qui se trouve dans l'autoclave 74 grammes drhydroxyde de sodium en poudre, sous circulation d'azote gazeux, puis on chauffe l'autoclave à 1550C sous 3,7 atmosphères. puis on réduit la pression à environ 50 millimètres de mercure et on ajoute 59,1 kilogrammes d'oxyde de propylène à une cadence qui permet de maintenir la température à 1550C environ et la pression à 3,7 atmosphères environ, en meme temps que l'on fait circuler le mélange réactionnel dans un échangeur de chaleur jusqu'à ce que la pression tombe pratiquement à zéro.On désodorise alors le polyol de polyoxypropylène éthylènediamine résultant, par rectification sous vide pendant 15 minutes à 1200C sous un vide d'environ 50 millimètres de mercure. Ensuite, pour éliminer les cendres du polyol obtenu comme produit, on lui ajoute L6 % de pyrophosphate acide de sodium et 5 % d'eau distillée. On agite ensuite ce mélange pendant 2 heures puis on le rectifie à 1100C sous un vide final d'environ 50 millimètres de mercure jusqu'à ce que sa teneur en eau soit inférieure à 0,OS %. T > . Puis on ajoute au polyol 0,2 % de silicate de magnésium et 0,4 % de "Super Cel". On filtre ensuite le mélange résultant le polyol de polyoxypropylène éthylènediamine obtenu comme produit a un indice d'hydroxyle de 464 et une teneur en eau de 0,06 %. EXEMPLE 3 On traite, selon le procédé de l'Exemple 1, 16,7 kilogrammes de polyoxyéthylène(43-éthylènediamine par 14 grammes d'hydroxyde de sodium en poudre servant de catalyseur et par 12,6 kilogrammes d'oxyde de propylène, de façon à obtenir un polyol de polyoxy éthylène(4)polyoxypropylane-éthyldnediamine. On élimine les cendres de ce produit de la façon suivante. On lui ajoute 39,2 grammes d'acide phosphorique à 85 % et 54,5 grammes d'eau, et on chauffe le mélange à une température de 100 0C pendant deux heures en agitant.On rectifie ensuite le produit sous vide à 1100C pour obtenir un polyol contenant 0,08 % dteau. On ajoute ensuite au polyol 54,5 grammes de silicate de magnésium et on filtre le mélange pour obtenir un polyol de polyoxyéthylènepoly oxypropylène-éthylènediamine dont l'indice d'acide est de 0,50 et l'indice d'hydroxyle de 443. Le polyol obtenu comme produit a une viscosité de 4520 centipoises à 250C. EXEMPLE 4 On charge un autoclave avec 36,7 kilogrammes de sorbitol fondu et 240 grammes d'hydroxyde de sodium en poudre, selon le procédé de l'Exemple 2, et on traite le mélange par 84,2 kilogrammes d'oxyde de propylène, avant d'ajouter encore 26,6 kilogrammes d'oxyde d'éthylène. On élimine également les cendres du polyol obtenu comme produit, selon le procédé de l'Exemple 2. Le polyol de polyoxypropylène polyoxyéthylène sorbitol obtenu comme produit a un indice d'hydroxyle de 447, un indice d'acide de 0,16 et une teneur en eau de 0,055 %. Le polyol obtenu comme produit a une viscosité de 13.100 centipoises à 250C. EXEMPLE 5 Selon le procédé de l'Exemple 1, on charge un autoclave avec 36,3 kilogrammes de sorbitol fondu, 240 grammes d'hydroxyde de sodium en poudre, et 111,1 kilogrammes d'oxyde de propylène, et on fait réagir le mélange pour former un polyol de polyoxypropylène sorbitol. On élimine ensuite les cendres du polyol obtenu, selon le procédé de l'Exemple 2. Le produit résultant a un indice d'hydroxyle de 440, une teneur en eau de 0,07 % et un indice diacide de 0,15. Le polyol obtenu comme produit a-une viscosité de 22.300 centipoises à 250C. EXEMpLE 6 On charge un autoclave avec 2,2 kilogrammes de monoéthanolamine à laquelle on ajoute lentement et on mélange 5,1 kilogrammes de saccharose. Puis on agite avec le mélange précédent 109 grammes d'hydroxyde de sodium en poudre, et on ferme l'autoclave et on le purge trois fois avec de l'azote sous 0,7 atmosphère. On met ensuite le mélange sous azote à la pression atmosphérique et on porte le mélange réactionnel à 110 0c. Puis on introduit lentement dans l'autoclave 24,5 kilogrammes d'oxyde de propylène, à une cadence qui permet de maintenir la température à environ 110-1150C et la pression à environ 2,7 - 3,4 atmosphères. On maintient le mélange réactionnel à cette température et on l'agite jusqu'à ce que la pression devienne pratiquement nulle, pendant 30 minutes. On désodorise ensuite le produit résultant, par rectification sous vide pendant 15 minutes à 1200C environ. Quand la température du produit atteint 105 0C environ, on ajoute au mélange réactionnel 0,988 % en poids d'acide phosphorique à 85 %, puis on agite encore pendant 30 minutes environ.On rectifie ensuite le mélange résultant à llO0C environ sous un vide d'environ 50 millimètres de mercure jusqu'à ce que la teneur en eau soit inférieure à 0,05 X. On ajoute alors au polyol obtenu comme produit 0,1 % de "Dalpac C-4", on agite soigneusement le tout7 puis on filtre le produit résultant sur du papier pour obtenir un mélange de polyols comprenant de la polyoxypropylène monoéthanolamine et du polyoxypropylène saccharose et ayant un indice d"nydroxyle de 408, une teneur en eau de 0,18 %, et un indice d'acide de 2,00. Le polyol obtenu comme produit a une viscosité de 4030 centipoises à 25 C. Dans les exemples suivants 8, 9, 11, 12, 14 et 15, on prépare des mousses de polyuréthane en utilisant les nouveaux phosphates de polyolsdérivés d'amine selon la présente invention. Les Exemples 7 et 10 sont des témoins pour les Exemples 8, 9, 11 et 12, et l'Exemple 13 est le témoin pour les Exemples 14 et 15. On prépare les mousses des Exemples 7 à 15 en utilisant le mode opératoire suivant de mélange à la main. On pèse les polyols dans un récipient en papier non couché de 0,35 litre On commence par chauffer à 500C environ avec l'acide phosphorique ajouté les polyols qui ont été additionnés d'acide phosphorique pour préparer les nouveaux phosphates des polyols dérivés d'amine, avec agitation mécanique pendant 20 minutes environ, afin de réaliser la préparation des phosphates désirés des polyols dérivés d'amines. L'analyse chimique confirme la formation desdits phosphates des polyols dérivés d'amines. On ajoute ensuite les autres ingrédients qui forment le composant B, dans 11 ordre indiqué de bas en haut, en pesant chaque ingrédient dans le récipient jusqu'à ce que tous les ingrédients aient été ajoutés d exception de l'isocyanate.On les mélange alors avec un agitateur électrique de laboratoire classique, à environ 1500 tpm, jusqu'd ce que le mélange soit homogène. On vérifie alors de nouveau le poids et on compense toute perte d'hydrocarbure halogéné porophore en rajoutant le poids perdu. Ce mélange constitue ce qui est désigné par "composant B dans la liste d'ingrédients faisant suite à chaque exemple. On ajoute alors rapidement au composant B l'îsocyanate (désigné par "composant A"), et on mélange les ingrédients de la mousse totale pendant 10 secondes à l'aide du mélangeur déjà mentionné. On verse ensuite rapidement le mélange résultant dans.n moule.Le moule utilisé est un moule métallique, de dimensions intérieures 5 cm sur 17,5 cm sur 30 cm On laisse monter la mousse dans le sens de la plus grande dimension. En laissant ouverte la partie supérieure du moule on prépare des "panneaux de mousse librement expansée, et en fermant la partie supérieure du moule on prépare des panneaux de mousse tassé. On calcule le pourcentage de tassement en utilisant la formule /Poids du panneau de mousse tassée moins oids du panneau de mousse librement expansée x 100 Pourcentage ~ ~ = de Poids du panneau de mousse librement expansée tassement. On détermine le pourcentage de contraction à la congélation des produits des Exemples suivants 7 à 15 en mesurant la contraction de la mousse de polyuréthane moulée suivant la dimension 17,5 cm du moule, après exposition de la mousse à une température de -290C pendant 16 heures. Pour la plupart des usages industriels il est préférable que les "panneaux de mousse librement expansée" aient une contraction inférieure à 10 % dans les conditions d'essai sus-indiquées, tandis que les '1panneaux de mousse tassée" doivent avoir une contraction inférieure à 3 % dans les memes conditions d'essai.Cependant, les "panneaux de mousse librement expansée" qui prbsentent une contraction inférieure à 20 %, et les 11panneaux de mousse tassée" qui présentent une contraction inférieure à 15 % dans les conditions d'essai sus-indiquées entrent également dans le cadre de la présente invention dans la mesure où de tels produits peuvent etre utilisés dans des domaines et des applications où les conditions thermiques ne sont pas tout à fait aussi sévères. EXEMPLE 7 Composant A pourcentage en poids "Nacconate 5050" (tolylène diisocyanate commercial contenant un mélange de 80 % d'isomère 2,4 et de 20 % d'isomère 2,6) 44,26 Composant B pourcentage en poids Polyol de l'Exemple 1 25,00 Polyol de l'Exemple 3 6,74 (1)-éthylène oxyde-(3)-propylène oxyde éthylène diamine 3,95 Surfactif organo-silicone L-5340 (Union Carbide co.) 0,60 N, Ndiméthylcyclohexy1amine 0,70 Eau 0,75 Trichlorofîuorométhane ("Freon 11B") 18, 00 Panneau librement expansé Masse volumique - 0,0197 gramme par centimètre cube Contraction à la congélation - 27,0 % Panneau tassé Masse volumique -0,0221 gramme par centimètre cube Pourcentage de tassement -12 % Contraction à la congélation -22,9 % EXEMPLE s Composant A Pourcentage en poids "Nacconate 505011 (tolyolène diisocyanate du commerce contenant un mélange dlisombre 2,4 et d'isomère 2,6 44,26 Composant B Pourcentage en poids Polyol de l'Exemple 1 25,00 Polyol de l'Exemple 3 1,74 Polyol de llExemple 3 additionné de 1 % en poids d'acide phosphorique à 86 %, le pourcentage d'acide étant rapporté au poids total de l'acide et du polyol 5,00 (l)-éthylène oxyde-(3)-propylène oxyde éthylènediamine 3,95 Surfactif organo-silicone L-5340 0,60 N, N-diméthylcyc lohexylamine 0,70 Eau 0,75 Trichiorofluorométhane ("Freon llB") 18,00 Panneau librement expansé Masse volumique -0,0203 gramme par centimètre cube Contraction à la congélation -17,4 % Panneau tassé Masse volumique -0,0226 gramme par centimètre cube Pourcentage de tassement -10 % Contraction à la congélation -11,7 % EXEMPLE 9 Composant A Pourcentage en poids "Nacconate 5050" (tolylène diisocyanate du commerce contenant un mélange des isomères 2,4 et 2,6) 44,26 Comoosant B Pourcentage en poids Polyol de l'Exemple 1 25,00 Polyol de l'Exemple 3 1,74 Polyol de Exemple 3 additionné de 2 % en poids d'acide phosphorique à 86 %, le pourcentage d'acide étant rapporté au poids total de l'acide et du polyol 5,00 (1)-éthylène oxyde-(3)-propylène oxyde éthylènediamine 3,95 Surfactif organo-silicone L-5340 0,60 NtN-dimEthylcyclohexylamine 0,70 Eau 0,75 Trichlorofluorométhane ("Freon 11B") 18,00 Panneau- librement expansé Masse volumique -0,0208 gramme par centimètre cube Contraction à la congélation -10,1 % Panneau tassé Masse volumique -0,0226 gramme par centimètre cube Pourcentage de tassement -8 % Contraction à la congélation -2,15 % EXEMPLE 10 Composant A Pourcentage en poids "Nacconate 5050" (tolylène diisocyanate du commerce contenant un mélange des isomères 2,4 et 2,6) 44,26 Composant B Pourcentage en poids Polyol de l'Exemple 1 18,40 Polyol de l'Exemple 3 10,70 Polyoxypropylène (8) sorbitol 6,59 Surfactif organo-silicone L-5340 (Union Carbide Co.) 0,60 N, N-diméthylcyclohexylamine 0,70 Eau 0,75 Trich::Iorofluorométhane ("Freon 11B") 8,00 Panneau librement expansé Masse volumique -0,0197 gramme par centimètre cube Contraction à la congélation -38,2 % Panneau tassé Masse volumique -0,0221 gramme par centimètre cube Coefficient de tassement -12 % Contraction à la congélation -24,3 % EXEMPLE 11 Composant A Pourcentage en poids 'rNacconate 5050" (tolylène diisocyanate du commerce contenant un mélange des isomères 2,4 et 2,6) 44,26 Composant B pourceatacie en poids Polyol de l'Exemple 1 18,4 Polyol de l'Exemple 3 additionné de 1 % en poids d'acide phosphorique à 86 %, le pourcentage d'acide étant rapporté au poids total de l'acide et du polyol 5,00 Polyol de l'Exemple 3 5,70 Polyoxypropylène(8)sorbitol 6,59 Surfactif organo-silicone L-5340 (Union Carbide Co.) 0,60 NN-diméthylcyclohexylamine '0,70 Eau 0,75 Trichlorofluorométhane ("Freon 17B") 18,00 panneau:: librement expansé Masse volumique -0,0205 gramme par centimètre cube Contraction à la congélation -11,6 % Panneau tassé Masse volumique -0,0214 gramme par centimètre cube Pourcentage de tassement -5 % Contraction à la congélation -5,8 % EXEMPLE 12 Composant A Pourcentage en poids "Nacconate 5050" (tolylène diisocyanate du commerce contenant un mélange des isomères 2,4 et 2,6) 44,26 Composant B pourcentage en poids Polyol de l'Exemple 1 18,40 Polyol de l'Exemple 3 5,70 Polyol de l'Exemple 3 additionné de 2 % en poids d'acide phosphorique à 86 %, le pourcentage d'acide étant rapporté au poids total de l'acide et du polyol 5,00 Polyoxypropylène (O) sorbitol 6,54 Surfactif organo-silicone L-5340 0,60 N,N-diméthylcyclohexylamine 0,70 Eau 0,75 Txichlorofluorom6thane ("Freon llB") 18,00 Panneau librement expansé Masse volumique -0,0210 gramme par centimètre cube Contraction à la congélation -1,45 % Panneau tassé. Masse volumique -0,0221 gramme par centimètre cube Pourcentage de tassement -6 % Contraction à la congélation -1,43 % EXEMPLE 13 composant A pourcentage en poids "Nacconate 5050" (tolylène diisocyanate du commerce contenant un mélange des isomères 2,4 et 2,6) 42,61 Composant B pourcentage en poids Polyol de l'Exemple 6 38,14 Surfactif organo-silicone L-5420 0,60 N, N-diméthylcyc lohexylamine 1,00 Eau 0,75 Trichlorofluorométhane ("Freon llB") 17,00 Panneau librement expansé Masse volumique -0,0216 gramme par centimètre cube Contraction à la congélation -19 % Panneau tassé. Masse volumique -0,0234 gramme par centimètre cube Tassement -8,5 % Contraction à la congélation -6,5 % EXEMPLE 14 Composant A Pourcentage en poids "Nacconate 505011 (tolylène diisocyanate du commerce contenant un mélange des isomères 2,4 et 2,6) 42,52 Composant B pourcentage en poids Polyol de l'Exemple 6 38,03 Acide phosphorique à 86 % 0,20 Surfactif organo-silicone L-5420 0,60 N,N-diméthylcyclohexylamine 1,00 Eau 0,75 Trichlorofluorométhane ('tFreon îlE'::) 17,00 Panneau librement expansé Masse volumique -0,0219 gramme par centimètre cube contraction à la congélation -10,1 % Panneau tassé Masse volumique -0,0242 gramme par centimètre cube Tassement -10 % Contraction à la congélation -o % EXEMPLE 15 Composant A Pourcentage en poids "Nacconate 5050" (tolylène diisocyanate du commerce contenant un mélange des isomères 2,4 et 2,6) 42,475 Composant B Pourcentage en poids Polyol de l'Exemple 6 37,975 Acide phosphorique à S6 % 0,30 Surfactif organo-silicone L-5420 0,60 NN-dimSthylcyclohexylamine 1,00 Eau 0,75 Trichlorofluorométhane ('1Freon 11B") 17,00 Panneau librement expansé Masse volumique -0,0218 gramme par centimètre cube Contraction à la congélation -1,45 % Panneau tassé Masse volumique -0,0238 gramme par centimètre cube Tassement -9 % Contraction à la congélation -O % Les exemples suivants 16 à 21 correspondent à des mousses que l'on a préparées à la machine en utilisant le procède suivant. On mélange les polyols dans un récipient de 19 litres-environ et on ajoute au mélange de polyols, en agitant, l'acide phosphorique, le surfactif silicone, le catalyseur, et l'eau. On brasse soigneusement le mélange résultant pendant 10 minutes environ à une température de 220 C environ. L'analyse chimique du mélange résultant de polyols, d'acide phosphorique, de surfactif, de catalyseur, et d'eau confirme la formation du phosphate désiré des polyols dérivés de polyoxyalkylène amine utilisés. On incorpore ensuite au mélange de polyols l'hydrocarbure halogéné porophore. Le mélange de polyols ci-dessus est décrit ci-après comme le composant B. On introduit ensuite le composant B et le composant A (c'est-à-dire le polyisocyanate) dans deux réservoirs d'une machine à mousse d'uréthane Admiral (fabriquée par Admiral Equipment Corporation, Akron, Ohio). On règle à 210 C la température de chaque composant et on obtient la proportion correcte des composants A et B en pesant un échantillon de matière prélevé par l'ouverture de tete ou d'évacuation de la machine à mousse , le mélangeur n'étant pas en place. On place ensuite le mélangeur sur la machine et on prépare la mousse à raison de 12,2 kg/mn pour une vitesse du mélangeur de 6000 tpm . On verse la mousse dans un moule de 5 x 45 x 60 cm sans la tasser. On coupe alors le haut de la mousse au ras du moule et on pèse le contenu de mousse du moule pour déterminer la masse volumique de la mousse non tassée.Pour les mousses tassées, on introduit dans le moule un volume du mélange des composants A et B supérieur d'd peu près 10 % au volume normalement utilisé; et on place au-dessus du moule un couvercle hermétique. Puis on laisse monter la mousse pour qu'elle emplisse le volume enfermé du moule en donnant une mousse tassée à 10 %. On détermine le pourcentage de contraction à la congélation des produits des exemples suivants 16 à 21 en mesurant la contra ce tion de la mousse de polyuréthane moulée suivant la dimension 45 cm du moule après exposition de la mousse à une température de 290 C pendant 16 heures. Dans les exemples 16 à 21, le pourcentage de contraction considéré acceptable dans le cadre de la présente invention pour les "panneaux de mousse librement expanSés" et les "panneaux de mousse tassés" dans les conditions des essais qui viennent d'erre décrites, est le meme que celui indiqué ci-dessus en ce qui concerne les 1,panneaux de mousse librement expansés" et les "panneaux de mousse tassés" des exemples 7 à 15. Dans les exemples suivants 16 à 21, toutes les parties sont en poids. EXEMPLE 16 Composant A Parties en poids "Nacconate 5050" (tolylène diisocyanate du commerce contenant un mélange des 44,26 isomères 2,4- et 2,6) Composant B Parties en poids Polyol de l'exemple 1 18,40 Polyol de l'exemple 3 10,60 Acide phosphorique à 86 % 0,10 Polyoxypropylène(8)-sorbitol 6,59 Surfactif organo-silicone L-5340 (Union Carbide Co.) 0,60 N, Niméthylcyclohexylamine 0,70 Eau 0,75 Trichlorofluorométhane ("Freon llB") 17,00 Panneau librement expansé Masse volumique 0,0195 gramme par centimètre cube Contraction à la congélation 12,5 % Panneau tassé Masse volumique 0,0213gramme par centimètre cube Contraction à la congélation 5,4 % EXEMPLE 17 Composant A Parties en poids "Nacconate 5050" (tolylène diisocyanate du commerce contenant un mélange des isomères 2,4- et 2,6-) 45,73 Composant B Parties en poids Polyol de l'exemple 1 19,20 Polyol de l'exemple 3 11,02 Polyol de l'exemple 6 6,85 Acide phosphorique à 86 % 0,15 Surfactif organo-silicone L-5340 0,60 N,N-diméthylcyclhexylamine 0,70 Eau 0,75 Trichlorofluorométhane ("Freon 11B") 15,00 Panneau librement expansif Masse volumique 0,0216 gramme par centimètre cube Contraction à la congélation 10,1 % Panneau tassé tasse volumique 0,0240 gramme par centimètre cube Contraction à la congélation 4,8 % EXEMPLE 18 Composant A Parties en poids "Nacconate 505 Oit (tolylène diisocyanate du commerce contenant un mélange des isomères 2,4- et 2,6-) 45,24 composant B Parties en poids Polyol de l'exemple 1 18,94 Polyol de l'exemple 3 10,75 Polyol de l'exemple 6 6,77 Acide phosphorique à 86 % 0,25 Surfactif organo-silicone L-5340 0,60 N,N-diméthylcyclohexylamine 0,70 Eau 0,75 Trichlorofluorométhane ("Freon llB") 16,00 Panneau librement expansé Masse volumique 0,0208 gramme par centimètre cube Contraction à la congélation 15,5 % Panneau tassé Masse volumique 0,0232 gramme par centimètre cube Contraction à la congélation 4,75 % EXEMPLE 19 Composant A Parties en poids "Eylene TIC" (tolylène diisocyanate du commerce contenant un mélange des isomères 2,4- et 2,6-) 45,24 Composant B Parties en poids Polyol de l'exemple 1 18,95 Polyol de l'exemple 3 10,75 Polyol de l'exemple 6 6,77 Acide phosphorique à 86 % 0,25 Surfactif organo-silicone L-5340 0,60 N, N-diméthylcyclohexylamine 0,70 Eau 0,75 Trichlorofluorométhane ("Freon 11B") 16,00 Panneau librement expansé Masse volumique 0,0218 gramme par centimètre cube Contraction à la congélation 9,0 % Panneau tassé Masse volumique 0,0232 gramme par centimètre cube Contraction à la congélation 5,6 X EXEMPLE 20 Composant A Parties en poids "Nacconate 5050" (tolylène diisocyanate du commerce contenant un mélange des isomères 2,4- et 2,6 -) 44,82 Composant B Parties en poids Polyol de l'exemple 5 26,31 Polyol de exemple 2 11,27 Acide phosphorique à 86 % 0,25 Surfactif organo-silicone L-5340 0,60 N,N-diméthylcyclohexylamine 1,00 Eau 0,75 Trichlorofluoromethane ("Freon 112t') 15,00 Panneau librement expansé Masse volumique 0,0211 gramme par centimètre cube Contraction à la congélation 14,1 % Panneau tassé Masse volumique 0,0232 gramme par centimètre cube Cqntraction à la congélation 4,5 % EXEMPLE 21 Composant A Parties en poids "Nacconate 5050" (tolylène diisocyanate du commerce contenant un mélange des isomères 2,4- et 2,6-) 45,01 Composant B Parties en poids Polyol de l'exemple 4 26,45 Polyol de l'exemple 2 11,34 Acide phosphorique à 86 % 0,25 Surfactif organo-silicone L-5340 0,60 N, N-diméthyîcyclohexylamine 0,60 Eau 0,75 Trichlorofluorométhane (Freon 11B") 15,00 Panneau librement expansé Masse volumique 0,0237 gramme par centimètre cube Contraction à la congélation 9,6 % Panneau tassé Masse volumique ,0254 gramme par centimètre cube Contraction à la congélation 3,9 % R E v E N D I C A T I O N S 1. Composition de polyol, destine en particulier Afla préparation de résines de polyuréthane, caractérisée en ce qu'elle comprend un phosphate d'un polyol dérivé d'amine aliphatique. 2. Composition de polyol selon la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle est le produit de la réaction d'un polyol dérivé d'amine aliphatique et d'environ 0,25 à 10 % en poids d'acide phosphorique concentré, le pourcentage d'acide étant rapporté au poids total de la composition. 3. Composition de polyol selon la revendication 1, caractérisée en ce que le phosphate a l'une des formules suivantes a) [H(OR')y]zNH3-z(H3PO4)n et y z 3 -z Q Q b) H1-m[(OR')y]m -N-R"-N-[(OR')xH]-p(H1-p(H3PO4)t dans lesquelles : R" est choisi dans le groupe comprenant les groupements alkylène oui contiennent de 1 à 20 atomes de carbone, et les groupements R étant choisi indépendamment dans le groupe comprenant les groupeMents alkylène qui contiennent de 1 à 6 atomes de carbone, et Q étant choisi indépendamment dans le groupe comprenant l'atome d'hydrogène et le groupement -(OR')yH;R' est choisi indépendamment dans le groupe comprenant les groupements alkylène qui contiennent de 2 à 6 atomes de carbone; y est un nombre de 1 à 20; x est un nombre de 1 à 20; z représente un nombre dont la valeur moyenne est égale à 3; m et p ont des valeurs, choisies indépendamment, de O ou de 1, à la condition que au moins l'un de m ou p est égal à 1; n a une valeur de 0,03 à 0,5; t a une valeur de 0,03 à 1,0 quand l'amine représentée par la formule (b) est une diamine, une valeur de 0,05 à 1,5 quand l'amine représentée par la formule (b) est une triamine, et une valeur de 0,05 à 2,0 quand l'amine représentée par la formule (b) est une tétramine. 4. Composition de polyol selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que le polyol dérivé d'amine aliphatique contient un nombre de groupements oxyalkylène au moins égal au nombre d'atomes d'hydrogène des fonctions amine initialement présentes dans l'amine aliphatique, et au plus égal à environ 20 groupements oxyalkylène par mole d'amine. 5. Composition de polyol selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisée en ce qu'elle est sous la forme d'un mélange avec un second polyol. 6. Composition de polyol selon la revendication 5, caractérisée en ce que le second polyol est un polyoxyalkylène sorbitol contenant en moyenne 4 à 8 groupements oxyde d'alkylène par mole d'éthylènediamine. 7. Polyuréthane, caractérisé en ce qu'il résulte de la réaction d'une composition de polyol selon l'une quelconque des revendications 1 à 6 avec un isocyanate.