La présente invention concerne des compositions à mouler constituées. de- polymères thermoplastiques ou thermodurcissables et de mélangesde deux-matieres fibreuses de renforcement et leur procédé de préparation. On sait améliorer les propriétés mécaniques des résines synthétiques en leur incorporant des fibres de verre. Les effets principaux obtenus sont un accroissement de la résistance mécanique et de la rigidité et une amélioration de la stabilité dimensionnelle. La gamme étendue des possibilités de façonnage des matières et le coût réduit des articles moulés produits à partir de résines renforcées par des fibres de verre sont particulièrement avantageux. L'emploi de ces matières est limité, en particulier lorsqu'on désire des produits présentant une rigidité supérieure, de meilleures caractéristiques de surface et une stabilité dimensionnelle plus importante qu'on ne peut en obtenir en utilisant des résines synthétiques renforcées par des fibres de verre et également lorsque, pour des raisons Xconomiques, on ne peut utiliser des fibres de verre comme matière de renforcement. L'emploi de nouvelles fibres de renforcement à résistance mécanique élevée, présentant des modules importants, qui ont été mises au point ces dernières années et-qui sont supérieures aux fibres de verre à certains égards, a permis d'accroître considérablement le domaine d'utilisation des résines synthétiques et de rejoindre le domaine des ratières métalliques. Les fibres de carbone que l'on peut obtenir par pyrolyse de fibres organiques telles que des fibres de polyacrylonitrile sont particulièrement importantes à cet égard. Les fibres de carbone sont caractérisées par un module d'élasticité et une résistance mécanique exceptionnellement élevés, associes à une faible masse volumique et on peut se les procurer sous diverses qualités. Elles sont particulièrement intéressantes comme matiere de renforcement des résines synthétiques et on les utilise couramment dans des domaines d'application où des propriétés mécaniques exceptionnellement élevées, une forte conductivité thermique et de faibles coefficients de dilatation sont importants, par exemple dans les applications aéronautiques et spatiales, malgré certains inconvénients dus par exemple à l'union médiocre entre les fibres et la matrice, des difficultés de mise en oeuvre et le coût élevé des fibres. On estime généralement que la compatibilité entre les fibres de carbone et les composants des résines synthétiques est insuffisante. Cette insuffisance de compatibilité entrasse une union médiocre entre les composants et explique pourquoi on ne tire pas pleinement parti des excellentes propriétés des fibres de carbone dans les composés moulés. On met généralement en oeuvre les fibres de carbone avec des résines réticulables qui sont généralement sous forme de liquides de viscosité relativement faible et assurent un bon mouillage des fibres ainsi qu'un faible volume total des cavités du produit durci. L'incorporation des fibres de carbone aux résines thermoplastiques est très difficile et aléatoire en raison de la viscosité élevée de ces résines à l'état fondu. Les matières thermoplastiques renforcées par des fibres de carbone que l'on prépare par extrusion ou par moulage par injection ne renferment que des fibres très courtes qui, du fait qu'elles sont insuffisamment mouillées, confèrent à la matière composite des modules et des résistances mécaniques relativement faibles. Ces-difficultés associves au coat élevé des fibres de carbone ont réduit les polymères thermoplastiques renforcés par des fibres de carbone à ne jouer qu'un rôle secondaire. Les matières fibreuses minérales, en raison de leurs propriétés mécaniques remarquablement élevées, sont dans certains cas très intéressantes pour renforcer les résines synthétiques. Certaines de cés matieres existent à l'état naturel sous une forme facile à utiliser, telles que les divers types d'amiante, tandis que l'on peut préparer les autres par synthèse, par exemple les monocristaux aciculaires de CaS04, et parmi ces matières figurent également des métaux des oxydes métalliques et des composés non métalliques. Les résines synthétiques thermoplastiques renfermant ces produits comme matières de renforcement sont caractérisées par exemple par leur module d'élasticité élevé, leur bonne résistance à la traction, leurs bonnes caractéristiques superficielles, leur coefficient de dilastation thermique réduit et, par rapport aux résines renforcées par des fibres de verre, des caractéristiques de fluidité améliorées lors de la mise en oeuvre, une diminution de l'effet abrasif sur les machines et, en raison de la diminution de l'anisotropie > un retrait plus uniforme et très réduit. L'effet de l'incorporation de fibres courtes sur la résistance au choc et en particulier sur la résistance au choc des copolymères, mesurée sur éprouvette entaillée, n'est pas prévisible et dépend entre autres de la nature de la résine synthétique et de la quantité de fibres ajoutée. La résistance au choc des résines synthétiques que l'on a renforcées avec des fibres minérales courtes est nettement inférieure å celle des matrices renforcées par des fibres de verre ou des fibres de carbone, en particulier lorsqu'on utilise une quantité importante de fibres minérales courtes. Cependant, si on compare les caractéristiques mécaniques des résines synthétiques renforcées actuelles aux propriétés des fibres minérales elles-mêmes, on constate que les valeurs théoriques sont loin d'être atteintes. Cependant,-dans de nombreuses résines synthétiques, les mélanges selon l'invention constitués de fibres de verre ou de carbone et des fibres minérales courtes précitées, ont un effet de renforcement très nettement supérieur à celui qu'on observe dans des polymères que l'on a renforcés uniquement avec l'un ou l'autre types de fibres. L'invention concerne des compositions mouler à base de polymeres thermoplastiques ou thermodurcissables, qui renferment comme matières de renforcement des mélanges de fibres de verre, ou de fibres de carbone, et des fibres minérales courtes et en particulier des filaments monocristallins constitués par exemple de CaSO4 ou d'amiante. La combinaison des fibres selon l'invention utilise de façon efficace et économique les propriétés des deux types de fibres. On peut utiliser en particulier comme matrices des compositions à mouler selon l'invention les résines synthétiques et les précurseurs des résines synthétiques indiques ci-après que l'on met de préférence en oeuvre sous forme de masse fondue sans solvant ou de solution : les polyoléfines telles que le polyéthylène ou le polypropylène, le polystyrène, les copolymères et copolymères de greffe du styrène, les homopolymères et copolymères halogénés, les acétates de polyvinyle, les polyacrylates, les polyméthacrylates, les polyoxyméthylènes, les oxydes de polyphénylènes, les dérivés de cellulose tels que les esters cellulosiques, les polyesters tels que les polycarbonates, les polytéréphtalates d'éthylène, les polyamides, les polyimides, les polyuréthanes, les résines époxydes, les résines de polyester insaturé, les resines phénoliques, les aminoplastes (tels que les résines d'urEe-mélamine- et furanne-formaldéhyde, les résines de silicone, les résines de cyanate, et les mélanges de divers polymères. On peut utiliser dans l'invention toutes les fibres de carbone du commerce que l'on peut obtenir par pyrolyse contrôlée de fibres organiques, telles que des fibres de polyacrylonitrile, de cellulose ou de brai. On préfère les fibres de carbone relativement peu coûteuses ayant une résistance mécanique et un module d'élasticité de valeur moyenne telles qu'on peut en obtenir par exemple sous forme de filaments continus ou de fibres courtes. Un traitement préliminaire des fibres de carbone pour améliorer l'union entre les fibres et la résine synthétique, par exemple une oxydation superficielle des fibres, peut avoir un effet avantageux sur les propriétés des compositions à mouler de l'invention, mais n'est pas absolument nécessaire. La longueur optimale des fibres de carbone des compositions à mouler dépend du procédé particulier utilisé pour la mise en oeuvre et de la matière utilisée comme matrice. Dans tous les cas, le rapport de la longueur au diamètre doit de préférence ne pas être inférieur à 10 et de préférence être plus élevé. On peut utiliser un type quelconque de fibres de verre du commerce ayant des diamètres de 8 à 15pu, bien qu'on préfère utiliser des fibres de verre E qui sont bien connues de l'homme de l'art. On doit autant que possible adapter l'ensimage de ces fibres à la matière utilisée comble matrice. Des fibres minérales courtes appropriées sont Eh particulier les filaments monocristallins de CaS04 précités ayant de préférence une longueur moyenne des fibres de 50 à 250 pm et un diamètre de 1 à 10 pm. La préparation de ces fibres a été décrite par exemple dans le brevet des Etats-Unis dtAmérique 3 822 340. On peut également utiliser des fibres minérales courtes d'amiante et en particulier des fibres d'amiante de variété chrysotile ayant un diamètre de 0,8 à 1,5 7im, des fibres de céramique synthétiques telles que des fibres de céramique à base de A1203, ZrO2, Ti02 ou de mullite et des filaments minéraux monocristallins synthétiques constitués par exemple de SiC, de A1203 ou de fer, les longueurs et diamètres de ces fibres pouvant varier dans des limites relativement étendues. Les compositions à mouler selon l'invention sont de préférence constituées de Composant ) : un polymère thermoplastique ou thermodurcissable : 50 à 90% en poids par rapport à la totalité du mélange; Composant (B): fibres de carbone ou fibres de verre : 5 à 20% en poids par rapport à la totalité du mélange; Composant (C): fibres minérales courtes, par exemple filaments monocristallins de CaS04 ou fibres minérales synthétiques autres fibres d'amiante ou fibres céramiques : 45 à 5% en poids par rapport à la totalité du mélange. Les compositions à mouler de l'invention peuvent également renfermer des adjuvants de mise en oeuvre tels que des lubrifiants ou des stabilisants, des pigments et/ou des agents d'ignifugation. On préfère les compositions à mouler qui renferment par rapport la totalité du mélange des composants, 20 à 40% en poids des composants (B) et (G) dans des rapports pondéraux de 1/4 à 1/5. On peut obtenir les compositions à mouler selon l'invention de façon connue, en mélangeant de la poudre ou des granules de la matière thermoplastique et les deux composants fibreux dans des malaxeurs ou des mélangeurs à vis ou à cylindres et similaires, ou en imprégnant le mélange des fibres des précurseurs des résines synthétiques réti- culables. I1 s'est révélé particulièrement approprié d'utiliser des malaxeurs à vis double pour les polymères thermoplastiques. Avec ces machines l'incorporation est particulierement douce, si bien que les fibres conservent pratiquement leur longueur d'origine.On a avantage à préparer tout d'abord un mélange préliminaire des composants, puis à homogénéiser ce mélange à l'état fondu dans l'extrudeuse, puis finalement à l'extruder sous forme d'un cordon que l'on peut facilement transformer en granulés. On peut traiter les compositions à mouler de l'invention en utilisant les procédés et les machines utilisés classiquement pour les résines synthétiques thermoplastiques et thermodurcissables, par exemple les soumettre à un moulage par injection, à un pressage par injection ou à un moulage par compression pour former des articles moulés présentant des propriétés mécaniques supérieures à celles qu'on obtient en utilisant séparément des quantités équivalentes des composants fibreux. D'autres avantages des compositions à mouler selon l'invention sont leur bonne fluidité et les excellentes caractéristiques de surface des articles moulés qui en dérivent dont le poli et le brillant sont pratiquement égaux. à ceux d'articles préparés à partir de polymères non renforcés. De plus, les propriétés des matières préparées selon l'invention sont influencées de façon surprenante par les propriétés des fibres de carbone utilisées. Des matières renforcées avec des fibres de carbone du commerce relativement peu coûteuses, ayant une résistance mécanique moyenne et un module d'élasticité moyen (résistance à la traction, environ 2500 N/mm2; module d'élasticité environ 200 OOON/mm2) présentent des propriétés mécaniques supérieures à celles de matieres que l'on a renforcées avec des fibres de carbone du commerce de résistance élevée, qui sont considérablement plus coûteuses (ayant une résistance N/mm à la traction d'environ 2900 N/mm et un module d'élasticité d'environ 250 000 N/mm2). Cet effet est particulierement important car il accroît l'intérêt économique des matieres selon l'invention. Un autre avantage de l'invention est la résistance au choc élevée des éléments préparés à partir des compositions à mouler de l'invention, qui dans la plupart des cas, est supérieure à celle d'éléments comparables renforcés avec une quantité équivalente d'un seul des composants fibreux. De plus, les articles moulés présentent une amélioration de la stabilité dimensionnelle et un coefficient de dilatation thermique réduit. Les compositions à mouler selon l'invention conviennent à la préparation d'articles moulés devant présenter une résistance mécanique et une rigidité élevées, une excellente stabilité dimensionnelle, d'excellentes caractéristiques de surface et une résistance élevée au choc. On peut en citer comme exemples, les logements pour les appareils optiques et électriques, les roues dentées, les bobines, les pieces mécaniques, les canalisations, les profilés et similaites. Les exemples suivants illustrent à titre nullement limitatif des compositions à mouler selon l'invention. On utilise,dans les exemples 1 à 22, les matières de départ indiquées ci-dessous 1. Polymères l.l-La résine synthétique appelée polyamide-6 dans les exemples est un polymère d'-caprolactame ayant une viscosité relative de 2,8 déterminée en solution à 1% dans le m-crésol 250C. 1.2-La résine synthétique appelée polycarbonate dans les exemples est un produit de polycondensation du bisphénol A et du phosgène, préparé en solution et ayant une viscosité relative de 1,31, déterminée en solution à 0,5X dans le chlorure de méthylène à 250C. 1.3-La résine synthétique appelée dans les exemples polytéréphtalate de butylène est un produit de polycondensation de l'acide téréphtalique et du butanediol-l,4 ayant une viscosité relative de 1,9 en solution à 0,5Z dans un mélange 1/1 de phénol et de tétrachloroéthane à 250C. 1.4-On prépare la résine époxyde utilisée dans les exemples à partir du bisphénol A et de l'épichlorhydrine selon des procédés connus et elle a un équivalent pondéral en époxyde d'environ 200. 1.5-On utilise enfin comme matrice des compositions a mouler selon l'invention, une résine de polyester insaturé préparée a partir de 24 à 281 d'anhydride maléique, 5 - & 75 d'alcool benzylique et 70 à 75% de biséthoxy bisphénol A que l'on a dissoute dans le styrène et stabilisée avec 0,02X d'hydroquinone. 2. Fibres de renforcement 2.1 - Les fibres de verre utilisées dans les exemples sont préparées à partir de verre E et on peut les caractériser par les valeurs suivantes Module d'élasticité environ 70 000 N/mm2 Résistance la traction environ 2 500 N/mm2 Longueur des fibres environ 3 mm Diamètre des fibres environ lopm 2.2 - Les fibres de carbone utilisées ont éte préparées par pyrolyse de fibres de polyacrylonitrile et on peut les caractériser par les valeurs suivants:: Module d'élasticité environ 200 000 N/mm2 Résistance à la traction environ 2 500 N/mm2 Longueur des fibres environ 3 mm Diamètre des fibres environ 8 m 2.3 - Filaments monocristallins de sulfate de calcium Ce sont des fibres de CaS04 que l'on a préparées selon le procédé décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique 3 822 340 et on peut les caractériser par les valeurs suivantes Composition chimique CaS04 Longueur des fibres 50-150 m Diamètre des fibres 1-4 m 2.4 - L'amiante de variété chrysotile utilisé est d'origine naturelle et on peut le caracteriser par les valeurs suivantes Résistance à la traction 1000-4000 N/mm Module d'élasticité environ 160 000 N/mm2 Diamètre des fibres environ 0,8-1,5 m. ExemEle 1 On prépare un melange préliminaire en mélangeant 4200 g de polyamide-6 à un mélange de 300 g de fibres de verre E et 1500 g de filaments monocristallins de sulfate de calcium dans un mélangeur a cy lindres, puis on homogénéise le mélange préliminaire ainsi obtenu, à l'état fondu, dans une extrudeuse à vis double dont les deux vis tournent dans le même sens (température de la zone d'entrée : 230 C; température du cylindre 2550C; température de la tête : 2500C), on granule les éléments extrudés, puis finalement on foule avec un appareil de moulage par injection (température de la matière 2800C; température du moule 400C) pour former des éprouvettes standards dont on détermine les propriétés mécaniques à l'état fratchement moulé. Les propriétés mécaniques sont déterminées selon les normes suivantes Résistance à la flexion : Norme de la République Fédérale d'Allemagne DIN 53 452 # ISO 178 Nodule d'élasticité (essai de flexion) DIN 53 457 Résistance au choc DIN 53453 ~ ISO/R 179 Résistance & la flexion 128 N/mm2 Nodule d'élasticité (essi de flexion) 4560 N/mm2 Résistance au choc 36 kJ/m2 On utilise des éprouvettes préparées comme ci-dessus à partir du polyamide-6 sans matière de renforcement pour en déterminer & titre comparatif les propriétés mécaniques qui figurent ci-après Résistance à la flexion 72 N/mm2 Module d'élasticité (essai de flexion) 1390 N/mm2 Résistance au choc non rompu Exemple 2 (essai comparatif) On prépare des éprouvettes à partir de 5700 g de polyamide-6 et de 300 gde fibres de verre comme décrit dans exemple 1, et on détermine leurs propriétés mécaniques qui figurent ci-après Résistance à la flexion 95 N/mu2 Module d'élasticité (essai de flexion) 1435 N/mm2 Résistance au choc non rompu Exemple 3 (essai comparatif) On prépare des éprouvettes à partir de 4500 g de polyamide-6 et de 1500 g de filaments monocristallins de sulfate de calcium comme décrit dans l'exemple 1, et on détermine leurs propriétés mécaniques qui figurent ci-après Résistance à la flexion 105 N/mm2 Nodule d'élasticité (essai de flexion) 3622 N/mm2 Résistance au choc 27 kJ/m2 Exemple 4 On homogénéise 4200 g de polyamide-6 à l'état fondu ave un mélange de 300 g de fibres de carbone et 1500 g de fibres de sulfate de calcium, comme dans I'exemple 1, et on moule avec une machine à mouler par injection pour former des éprouvettes. On détermine les propriétés mécaniques des éprouvettes fraichement extrudéoeet on obtient les valeurs figurant ci-après Résistance à la flexion 176 N/mu2 Nodule d'élasticité (essai de flexion) 5230 N/mm2 Résistance au choc 27,5 kJ/m2 Exemple 5 (essai comparatif) On préparecomme dans l'exemple 1, des éprouvettes standards à partir de polyamide-6 que l'on a renforcé avec 5X en poids de fibres de carbone et on détermine leurs propriétés mécaniques qui figurent ci-après Résistance à la flexion 106 N/mu2 Module d'élasticité (essai de flexion) 1935 N/mm2 Résistance au choc 18 kJ/m2 Exemple 6 (essai comparatif) On prépare, comme indiqué dans l'exemple 1, des éprouvettes å partir de polyamide-6 renfermant 25% en poids de fibres de sulfate de calcium comme matière de renforcement et on détermine leurs propriétés mécaniques qui figurent ci-après Résistance la flexion 105 N/mm2 Module d'élasticité (essai de flexion) 3622 N/mm2 Résistance au choc 27 kJ/m2 Exemple 7 On homogénéise à l'état fondu 4200 g de polyamide-6 avec un mélange de 600 g de fibres de carbone et 1200 g d'amiante de variété chrysotile, en opérant comme décrit dans l'exemple 1, et on moule avec une machine de moulage par injection pour former des éprouvettes.On détermine sur les éprouvettes fraîchement moulées les propriétés mécaniques qui figurent ci-après Résistance à la flexion 144 N/mm2 Module d'élasticité (essai de flexion) 5985 N/mm2 Résistance au choc 24,5 kJ/m2 Exemple 8 (essai comparatif) On prépare des eprouvettes, on opérant comme décrit dans l'exemple 1, 9 partir de 5400 g de polyamide-6 et 600 g de fibres de carbone et on détermine leurs propriétés mécaniques qui figurent ci-après Résistance à la flexion 116 N/mnn2 Module d'élasticité (essai de flexion) 3682 N/mm2 Résistance au choc 19,4 kJ/m2 Exemple 9 (essai comparatif) On prépare des éprouvette en opérant comme dans l'exemple 1, à partir de 4 800 g de polyamide-6 et 1 200 g d'amiante de variété chrysotile et on détermine leurs propriétés mécaniques qui figurent ci-après Résistance à la flexion 109 N/mm2 Module d'élasticité (essai de flexion) 3230 N/2 Résistance au choc 42 kJ/m2 Exemple 10 On prépare des éprouvettes standards en opérant comme décrit dans l'exemple 1 à partir de 3 420 g de polyamide-6 et dlun mélange de 480 g de fibres de carbone et de 2 100 g de fibres de sulfate de calcium et on détermine leurs propriétés mécaniques qui figurent ci-après Resistance a la flexion 206 N/mu2 Nodule d'élasticité (essai de flexion) 6825 N/mm Résistance au choc 24 kJ/m Exemple lu On mélange 4 200 g de polycarbonate à un mélange de 300 g de fibres de verre E et 1 500 g de fibres de sulfate de calcium, puis on homogénéise le mélange préliminaire ainsi obtenu à l'état fondu dans une extrudeuse à vis double dont les deux deux vis tournent dans le même sens (température de la zone d'entrée : 2500C; température du cylindre : 2800C; température de la tête : 2800C), on granule les eléments extrudés et finalement on les moule avec une machine de moulage par injection (température de la matière : 307"C; température du moule : 900C) pour obtenir des éprouvettes standards dont on détermine les propriétés mécaniques qui figurent ci-après Résistance à la flexion 125 N/mu2 Module d'élasticité (essai de flexion) 4276 N/=n2 Resistance au choc 33,5 kJ/m2 On prépare comme ci-dessus des éprouvettes en polycarbonate sans matière de renforcement dont on détermine, à titre comparatif, les propriétés mécaniques qui figurent ci-après Résistance à la flexion 97 N/mu2 Module d'élasticité (essai de flexion) 2123 N/mm2 Résistance au choc non rompu Exemple 12 (essai comparatif) On prépare des éprouvettes standards en opérant conf dans l'exemple 11, avec du polycarbonate que l'on a renforcé avec 5% en poids de fibres de verre E et on détermine leurs propriétés mécaniques qui figurent ci-après Résistance à la flexion ioe N/mm Nodule d'élasticité (essai de flexion) 2670 N/mm Résistance au choc non rompu Exemple 13 (essai comparatif) On prépare des éprouvettes standards en opérant comme dans l'exemple 11, avec du polycarbonate que l'on a renforcé avec 25% en poids de filaments monocristallins de sulfate de calcium et on détermine leurs propriétés mécaniques qui figurent ci-après Résistance à la flexion 99 N/mm2 Nodule d'élasticité (essai de flexion) 3183 N/mm2 Résistance au choc 71,3 kJ/m2 Exemple 14 On prépare un mélange préliminaire à partir de 4 200 g de polytérephtalate de butylène et d'un mélange de 600 g de fibres de verre E et 1200 g de fibres de sulfate de calcium avec un mélangeur å cylindres et on homogénéise 2 fois à l'état fondu dans une extrudeuse à une seule vis (température de la zone d'entrée : 2400C; température du cylindre : 2500C; température de la tête 2500C), on granule les éléments extrudés et finalement on les moule avec une machine de moulage par injection (température de la matière : 2750C ; température du moule 40 C) pour former des éprouvette dont on détermine les propriétés mécaniques qui figurent ci-après:: Résistance à la flexion 142 N/mm2 Module d'élasticité (essai de flexion) 5509 N/mu2 2 Résistance au choc 37,5 kJ/m On prépare des éprouvettes en opérant comme ci-dessus, avec du polyteréphtalate de butylène sans matière de renforcement et on détermine, à titre comparatif, leurs propriétés mécaniques qui figurent ci-après Résistance à la flexion 95 N/nm2 Module d'élasticité (essai de flexion) 2289 N/mm2 Résistance au choc non rompu Exemple 15 (essai comparatif) On prépare des éprouvettes standards en opérant comme dans l'exemple 14) à partir de 5400 g de polytéréphtalate de butylène et 600 g de fibres de verre E et on détermine leurs propriétés mécaniques qui figurent ci-après Résistance à la flexion 118 N/mm2 Module d'éLasticité (essai de flexion) 2796 N/mm2 Résistance au choc 34 kJ/m2 exemple 16 (essai comparatif) On prépare des éprouvettes en opérant comme dans l'exemple 14, à partir de polytéréphtaîate de butylène renfermant 25X en poids de fibres de sulfate de calcium comme matière de renforcement et on détermine leurs propriétés mécaniques qui figurent ci-après Résistance la flexion 121 N/mm Module d'élasticité (essai de flexion) 3630 N/mm Résistance au choc 27,3 kJ/m2 Exemple 17 On homogénéise avec un malaxeur chauffé à 500C un mélange constitué de 2 000 parties en poids de résine époxyde, 260 parties en poids de diamino-4,4' diphenylméthane, 2 000 parties en poids de craie, 100 parties en poids de stéarate de zinc, 100 parties en poids de fibres de carbone, et 500 parties en poids de filaments monocristallins de sulfate de calcium, puis on introduit le mélange homogénéisé dans une presse à injection à l650C (durée de pressage environ 20 minutes) pour former des éprouvettes dont on détermine les propriétés mécaniques qui figurent ci-après Résistance à la flexion 376 N/mm2 Module d'élasticité (essai de flexion) 5873 N/mm2 Résistance au choc 12,5 kJ/m2 Exemple 18 (essai comparatif) On prépare des éprouvettes en opérant comme dans l'exemple ll & partir d'un mélange constitué de 2 000 parties en poids de résine époxyde, 260 parties en poids de diamino-4,4' diphénylméthane, 2 000 parties en poids de craie, 100 parties en poids de stéarate de zinc, et 100 parties en poids de fibres de carbone et on détermine leurs propriétés mécaniques qui figurent ci-après Résistance à la flexion 243 N/mm2 Module d'élasticité (essai de flexion) 4512 N/mu2 Résistance au choc 8,6 kJ/m2 Exemple 19 (essai comparatif) On prépare des éprouvettes en opérant comme dans l'exemple 17 à partir d'un melange constitué de 2 000 parties en poids de résine époxyde, 260 parties en poids de diamino-4,4' diphénylméthane, 2 000 parties en poids de craie, 100 parties en poids de stéarate de zinc, et 500 parties en poids de filaments monocristallins de sulfate de calcium et on détermine leurs propriétés mécaniques qui figurent ci-après Résistance à la flexion 284 N/mm2 Module d'élasticité (essai de flexion) 4678 N/mm2 Résistance au choc 6,5 kJ/m2 Exemple 20 On homogénéise avec un malaxeur à la température ordinaire, un melange constitué de 2 000 parties en poids d'une résine de polyester insaturé, 2 000 parties en poids de craie, 80 parties en poids de stéarate de zinc, 30 parties en poids d'oxyde de magnésium, 15 parties en poids de perbedzoate de tert-butyle, 200 parties en poids de fibres de verre E, et 800 parties en poids de fibres de sulfate de calcium et on moule dans une presse à injection à 1400C (durée de pressage environ 10 mn) pour former des éprouvettes dont on détermine les propriétés mecaniques qui figurent ci-après Résistance à la flexion 445 N/mm2 Nodule d'élasticité (essai de flexion) 6573 1i/mm2 Résistance au choc 10,2 kJ/m2 Exemple 21 (essai comparatif) On prépare des éprouvettes en opérant comme dans l'exemple 20, à partir d'un mélange constitué de 2 000 parties en poids de resine de polyester insaturé, 2 000 parties en poids de craie, 80 parties en poids de stéarate de zinc 30 parties en poids d'oxyde de magnésium; 15 parties en poids de perbenzoate de tert-butyle, et 200 parties en poids de fibres de verre E et on détermine leurs propriétés mécaniques qui figurent ci-après: : Résistance à la flexion 266 N/mu2 Nodule d'élasticité (essai de flexion) 4405 N/mgll2 Résistance au choc 8 kJ/m2 Bien entendu, diverses modifications, peuvent autre apportées par l'homme de l'art aux dispositifs ou procédés qui viennent d'être décrits uniquement à titre d'exemples non limitatifs sans sortir du cadre de l'invention. R E V E N D I C A T I O N S 1. Composition a mouler, caractérisée en ce qu'elle est constituée d'un polymère thermoplastique ou thermodurcissable et d'au moins deux matières fibreuses de renforcement. 2. Composition selon la revendication 1, caractérisée en ce que les matières de renforcement sont sous forme de fibres courtes. 3. Composition selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisée en ce qu'elle renferme 50 à 90% en poids d'un polymère thermoplastique ou thermodurcissable, 5 à 20% en poids de fibres de verre ou de fibres de carbone et 45 à 5% en poids d'autres matières fibreuses minérales- de renforcement. 4 Composition selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisée en ce qu'elle renferme 20 à 407 en poids de matières fibreuses de renforcement. 5. Composition selon l'une quelconque des revendications precédentes, caractérisée en ce que le rapport pondéral des fibres de verre et des fibres de carbone aux autres matières fibreuses minérales de renforcement est compris entre 1/4 et 1/5. 6. Composition selon l'une quelconque des revendications precédentes, caractérisée en ce qu'elle est constituée dwun polymère thermoplastique ou thermodurcissable choisi parmi les polyoléfines, les homopolymères de styrène, les copolymères et copolymères de greffe du styrène, les copolymères halogénés, les acétates de polyvinyle, les polyacrylates, les-polyméthacrylates > les polyoxySthylèness, les oxydes de polyphénylène, les dérivés de cellulose, les polyesters > les polyamides, les polycarbonates, les polyimides, les polyuréthanes, les résines dioxydes, les résines de polyester insaturé, les résines de silicone, les résines de cyanate, les résines phénol-urée-mélamine ou furanne-formaldéhyde, ou leurs mélanges. 7. Composition selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce qu'une des matières fibreuses de renforcement est constituée de fibres de verre. 8. Composition selon la revendication 7, caractédrisée en ce que les fibres de verre sont des fibres de verre E. 9. Composition selon la revendication 8, caractérisée en ce qu'elle est constituée de fibres de verre longues- de 3 à 6 mm et ayant des diamètres de 8 à 15 m. 10. Composition selon lune quelconque des revendications 1 à 6, caractérisée en ce qu'une des matières fibreuses de renforcement est constituée de fibres de carbone. 11. Composition selon la revendication 10, carac térisée en ce que les fibres de carbone ont les propriétés suivantes Longueur 3 - 6 mu Diamètre 7 - 10 Résistance à la traction 1500-2500 N/mm2 Module d'élasticité 200 000-250 000N/mu2. 12* Composition selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que la seconde matière fibreuse de renforcement est constituée de filaments monocristallins de sulfate de calcium. 13. Composition selon la revendication 12, caractérisée en ce que les filaments monocristallins de sulfate de calcium ont une longueur de 50 à 250 um et un diamètre de 1 à 10/ut. 14. Composition selon l'une quelconque des revendication 1 à 11, caractérisée en ce que la seconde matière fibreuse de renforcement est constituée de fibres d'amiante. 15. Composition selon la revendication 14, caractérisée en ce que les fibres d'amiante ont des diamètres de 0,8 à 1,5 pm. 16. Procédé pour préparer une composition selon la revendication l, caractérisé en ce qu'il consiste a incorporer les matières de renforcement au polymère a l'état fondu ou en solution, ou å les imprégner d'intermédiaires liquides du polymère. 17. Composition selon la revendication 1, caractérisée en ce qu'on l'a préparée selon le procédé de la revendication 16. 18. Article moulé caractérisé en ce qu'on l'a préparé à partir dtune composition selon l'une quelconque des revendications 1 à 15 ou 17.