L'invention concerne la récupération de la teneur en métaux non ferreux d'oxydes qui contiennent aussi du fer. Les oxydes contenant à la fois du fer et des métaux non ferreux comprennent la classe importante des minerais latéritiques nickéliferes. I1 est particulièrement difficile de récupérer le nickel de ces minerais parce qu'ils ne contiennent aucun corps minéral très riche en nickel. Au contraire, le nickel est un élément de substitution, remplaçant habituellement le fer, dansdeux classes de minéraux, les limonites et les silicates. I1 n1 est donc pas possible de traiter la matière par des techniques classiques pour obtenir un concentré de nickel très enrichi et il faut donc traiter le gros de la matière pour récupérer le nickel. ta nécessité de manipuler et de traiter la partie sans valeur de la matière, qui dépasse souvent 90 % du total, augmente fortement les investissements et les frais de fonctionnement, partieulièrement le coût du combustible et des réactifs utilises. Pour qu'un procédé de traitement de minerais latéritiques nickélifères soit praticable aussi bien techniquement qu'économiquement, il faut donc qu'il comporte le moins d'étapes possible et donne la plus forte récupération possible de nickel. Selon l'invention, on récupère la teneur en métaux non ferreux d'une matiere en particules formée d'oxydes, qui contient aussi du fer, en réduisant sélectivement à ltétat de métal la majeure partie de la teneur en métaux non ferreux mais une petite partie seulement de la teneur en fer, en refroidissant la matière réduite chaude, er lthumidifiant avec moins de 40 % (sur le poids de la matière réduite sélectivement) d'eau ou dtun liquide organique polaire capable de dissoudre le dioxyde de soufre et les sulfates des métaux non ferreux, en faisant réagir la matière humidifiée sur le dioxyde de soufre et, simultanément ou ensuite, sur un gaz contenant de ltoxygène libre, et en lixiviant la teneur en métaux non ferreux au moyen d'eau ou d-'une solution aqueuse légèrement acide. Sauf indication contraire, les parties et pourcentages indiqués dans la description s'entendent en poids pour les solides et liquides et en volume pour les gaz. On peut utiliser le procédé pour récupérer le nickel, le cobalt et le cuivre de toute matière formée d'oxydes et contenant du fer. Les oxydes peuvent sistre de provenance naturelle ou bien on les préparer par exemple en grillant un minerai formé de sulfures ou un concentré de sulfures. Par exemple, on peut griller des pyrites ou autres sulfureux contenant du fer et des métaux non ferreux, puis les réduire sélectivement, les traiter pour rennre soluble la teneur en métaux non ferreux et les lixivier pour récupérer la teneur en métaux non ferreux, On peut aussi traiter un minerai de silicate de cuivre par le procédé de l'invention. Le procédé de l'invention convient particulièrement au traitement des minerais latéritiques nickélifères et on le décrira plus en détail ci-après à propos du traitement d'un tel minerai. les minerais latéritiaues nickélifères peuvent contenir 1 à 3 ss au maximurride cobalt, 7 à 50 O ou davantage de fer, 30 g0 au maximum de magnésie, 60 % au maximum de silice, 10 - au maximum d'alumine (le tout sur le minerai sec) et diverses quantités d'eau libre et/ou combinée. On obtient les plus fortes récupérations de nickel et la plus faible consommation de réactifs quand le minerai traité contient, à sec, plus de 10 % de fer et moins de 20 % de magnésie.Le plus avantageusement, le minerai contient, à sec, 23 à 37 k de fer, 1,6 à 2,2 fo de nickel, 5 à 10 - de magnésium et 0,05 à 0,15 % de cobalt, étant donné que ces minerais donnent un rendement élevé de nickel avec une faible consommation de réactifs et de courts temps de réaction et de lixiviation. Il n'est habituellement pas nécessaire de broyer finement la matière pour obtenir une bonne récupération de la teneur en métaux non ferreux. Si l'on utilise un minerai formé d'oxydes, il suffit généralement de le broyer en particules inférieures à 12,5 mm mais si on le désire, on peut broyer le minerai à une grosseur inférieure à 1,65 mm, ou même inférieure à 0,15 mm. Cela peut augmenter la vitesse de réduction sélective et de solubilisation (conversion du métal non ferreux en une forme qui sera hydrosoluble ensuite pendant la lixiviation) et de lixiviation mais il faut mettre en rapport le coût de concassage et du broyage et l'économie assurée par les vitesses accrues de réduction sélective, de solubilisation et de lixiviation pour décider si le broyage se justifie. Après tout concassage et tour broyage, on réduit sélectivement le minerai latéritique nickélifère. Avantageusement, on réduit à l'étant métallique au moins 70 6/o de la teneur en nickel du minerai et on réduit seulement à l'étau métallique de petites quantités de fer, par exemple moins de 2 parties, notamment environ 1 partie par partie de métal non ferreux ainsi réduit; On peut pratiquer la réduction sélective de toute manière appropriée. Que la matière formée d'oxydes et contenant.du fer soit ou non un minerai latéritique nickélifère, il est avantageux d'effectuer la réduction sélective au moyen d'un gaz contenant des quantités réglées de constituants réducteurs et oxydants. Par exemple, on peut chauffer un minerai latéritique nickélifère à une température de 550 à 8500C, de préférence de 650 à 150oC dans une atmosphère ayant un potentiel de réduction qui équivaut à un rapport oxyde de carbone ; anhydride carbonique compris entre 1:10 et 3:1, de préférence entre 1:1,5 et 2:1. Dans ces conditions, au moins 70 du nickel du minerai peuvent etre réduits en métal tandis que moins de 2 parties de fer sont réduites en métal pour chaque partie de nickel réduit. En outre, ces conditions réduisent habituellement au minimum la formation d'oxyde ferreux.La réduction sélective à la différence d'une réduction partielle des teneurs en métaux non ferreux à l'étant de métal est importante dans le procédé parce que la réaction sur l'anhydride sulfureux et l'oxygène peut alors s'effectuer rapidement en une seule étape sans nécessiter de longues étapes de vieillissement ni de coûteuses étapes de chauffage. On peut utiliser pour la réduction sélective tout appareil approprié, par exemple un four à soles multiples, muni de rables, un réacteur à couche fluidisée ou un four rotatif. On peut ajouter une matière soufrée au minerai avant ou pendant la réduction sélective pour la catalyser. Des exemples des matières soufrées aropriées sont le soufre élémentaire, les pyrites, l'anhydride sulfureux et l'hydrogène sulfuré. On peut utiliser d'autres matières soufrées à condition que le soufre soit disponible, dans les conditions de réduction, pour catalyser la réduction. La quantité de matière soufrée doit être suffisante pour catalyser la réduction mais ne doit pas être assez grande pour qu'il se forme des quantités notables de sulfures de nickel de cobalt ou de cuivre, parce que ces sulfures ne sont pas facilement solubilisés par l'nhydride sulfureux et l'oxygène. En ajoutant suffisamment de soufre pour donner au minerai une teneur en soufre de 0,1 0,5 % et de préférence de 0,1 à 0, %, à sec, on obtien généralement tous les avantaes de la catalyse par le soufre tout en réduisant au minimum les effets désavantageux. Le minerai réduit sélectivement doit être refroidi en dessous de 1000C, par exemple entre 25 et 500C, sans réoxydation notable. On humidifie alors le minerai refroidi et on le traite par l'anhydride sulfureux et l'oxygène. Ceux-ci réaissent sur les mentaux non ferreux réduits et les convertissent en forme qui seront solubles lors de la lixiviation. Les produits de réaction sont principalement des sulfates mais il se peut qu'il se forme une certaine quantité de sulfites et de sulfures. L'efficacité de la solubilisation dépend, entre autres, de la quantité d'eau ou de solvant organique polaire qu'on utilise, de la température, du degfé d'agitation du minerai pendant la solubilisation et de la présence d'oxygène aidant l'anhydride sulfureux à réagir sur les métaux non ferreux. L'humidification du minerai réduit est nécessaire pour augmenter la réactivité sélective de l'anhydride sulfureux et de l'oxygène vis-à-vis de la teneur en métaux non ferreux. La quantité d'eau ou autre solvant qu'on utilise dépend de la nature chimique et physique du minerai à traiter et il n'est pas possible de spécifier une quantité d'eau ou de solvant qui soit généralement apnli- cable. La quantité utilisée doit être suffisante pour humidifier le minerai et pour dissoudre lests produits de réaction presque immédiatement, de façon que des surfaces nouvelles soient continuellement exposées à la réaction. Si l'on utilise trop ou trop peu de solvant, l'efficacité de la réaction des métaux communs sur l'anhydride sulfureux et l'oxygène diminue.Ainsi, avec une quantité insuffisante de solvant, il se forme rapidement sur la matière métallique une couve superficielle de produits de réaction qui tend à empêcher ensuite la réaction. Lorsqu'on utilise trop de solvant, il inhibe le contact de la matière métallique avec l'anhydride sulfureux et l'oxygène et la concentration de l'anhydride sulfureux et de l'oxygène dans le solvant est diminuée, ce qui fait qu'ils sont moins efficaces comme aents de lixiviation. Un excès de solvant peut aussi causer une agglomération du minerai. dompte tenu des variations de la distribution granulomé- trique et des propriétés chimiques de la matière réduite, la quantité d'eau doit généralement être d'au moins 5 ou 10 % du poids de la matière réduite mais elle doit être inférieure à 40 5/4. Pour obtenir une vitesse maximale et un taux maximal de réaction de la teneur métallique tout en ramenant au minimum les effets nuisibles mentionnés plus haut, il faut que la quantité d'eau soit d'au moins 20 ?j, par exemple de 20 à 30 %. le moins coûteux est d'utiliser de l'eau pour humidifier le minerai, mais on peut utiliser un solvant organique polaire cana- ble de dissoudre l'anhydride sulfureux et les sulfates de nickel, de cobalt ou de cuivre. Les liquides appropriés comprennent des cétones, par exemple la diméthylcétone et la méthyl-isobutylcétone et des alcanols inférieurs, par exemple contenant 1 à 6 atomes de carbone, comme le méthanol, l'éthanol et les butanols. les critères permettant de déterminer la quantité appropriée de ces liquides sont similaires à ceux qu'on applique pour la quantité d'eau. Toutefois, il faut veiller, lorsqu'on utilise des solvants organiques polaires volatils, à réduire au minimum leur volitilisation pendant la solubilisation. La réaction sur l'anhydride sulfureux et l'oxygène se produit généalement rapidement même à la température ambiante de sorte qu'un chauffage n'est pas nécessaire. Toutefois, on peut obtenir une réaction plus rapide à des températures plus élevées, atteignant par exemple 90 C mais de préférence de 25 a' 50 C. La réaction est exothermique et la chaleur dégagée tend à élever la température et a évaporer lthumidité. Généralement, la réaction est plus rapide que l'évaporation de l'eau mais si ce n'est pas le cas, on peut ajouter de l'eau pendant le traitement par l'anhydride sulfureux et l'oxygène pour maintenir la teneur désirée en humidité et la température désirée et assurer ainsi une réactivité prolongée et la sélectivité de la solubilisation. Avantageusement,-- de l'oxygène libre est présent de manière à aceroltre la vitesse et le taux de solubilisation et il est important de régleur le potentiel d'oxy@ation de l'atmosphère contenant de l'anhydride sulfureux. On peut généralement établir un potentiel d'oxy-c3ation approprié en diluant l'anhydride sulfureux avec de l'air pour obtenir un rapport de volume air: anhydride sulfureux compris entre 10:1 et 1:1 et de préférence entre 5:1 et 1:1. Des rapports de volume oxygène : anhydride sulfureux compris entre i:5 et 2:1 ont généralement été trouvés efficaces.L'importance de la présence d'oxygène libre est montrée par le fait-qu'un mélange c'anhydride sulfureux et d'oxygène solubilise 94 - de la tendeur en nickel réduite dans un minerai latéritieue donné tandis qu'en l'absence d'oxygène libre, 4 seulement de la teiieur en nickel réduite sont solubilisés. De préférence, on agite le minerai pendant la solubilisation. On peut conduire la réaction sur l'anhydride sulfureux et l'oxygène dans tout appareil qui assure un bon contact gaz-solide, par exemple un four rotatif, un réacteur à plusieurs plateaux muni de rables tournants ou un réacteur à couche fluidisée. I1 est préférable d'utiliser un mélange d'anhydride sulfureux et d'un gaz contenant de l'oxygène libre mais on peut aussi obtenir un rendement élevé de nickel en mettant d'abord en contact le minerai humidifié avec un courant d'anhydride sulfureux et en mettant ensuite en contact la matière ainsi traitée avec de l'air ou un autre gaz contenant de l'oxygène libre, avantageusement en broyant le minerai dans l'air après traitement par l'anhydride sulfureux. Après le traitement par l'anhydride sulfureux et l'oxygène on récupère la teneur solubilisée en métaux non ferreux en lixiviant le minerai traité au moyen d'eau ou d'une solution aqueuse légère- ment acide dont le pH n'est pas inférieur à 6. De préférence, on conduit la lixiviation en milieu oxydant et de préférence, on aère la réaction de lixiviation. If n'est généralement pas nécessaire de prendre des précautions spéciales pendant la lixiviation mais bien entendu, un oon contact entre liquide et solide est préférable. On peut appliquer des températures supérieures au niveau ambiant mais habituellement elles ne sont pas nécessaires. On peut utiliser pour la lixiviation tout appareil dans lequel une bonne agitation peut être a~surée, par exemple une cuve Pachuca ou une autre cu e à barbottage d'air ou de -az, ou une cuve à agitation mécanique. On peut utiliser un gaz oxydant pour agiter la bouillie et pour oxyder à l'état ferrique le fer (II) éventuellement solubilisé de façon que l'on puisse le précipiter en ajustant le pH de la solution au dessus de 3. Après lixiviation, on peut séparer le résidu solide du liquide restant, de préférence par décantation à contre-courant. On peut jeter les solides lixiviés séparés. On peut traiter la solution tirée de la lixiviation pour récupérer les métaux non ferreux. On peut précipiter les métaux non ferreux de la solution sous forme de m-taux, d'hydroxydes ou de sulfures. Ou encore, on peut extraire la solution par un solvant pour séparer ou concentrer la teneur en métaux non ferreux et on peut électrolyser les solutions concentrées ainsi obtenues pour récupérer les étaux non ferreux. On peut recycler l'électrolyte usé vers l'étape de concentration. L'invention est illustrée par les exemples suivants Exemple 1 Cet exemple montre l'importance d'utiliser un gaz contenant de l'oxygène libre, par exemple l'oxygène lui-mêmF ou l'air pour obtenir une bonne solubilisation de la teneur en métaux non ferreux et pour augmenter l'extraction de nickel. On broie en particules inférieures à 3,2 mm un minerai de Nouvelle-Calédonie contenant 2 ffi de nickel, 35 % de fer, et 4,3 fui de magnésium et on le réduit sélectivement à 750 C dans une atmosphère contenant 10 % d'oxyde de carbone, 10 % d'anhydride carbonique, 10 ?o d'hydrogène, 8 % de vapeur d'eau et 62 d'azote. On catalyse la réduction par l'anhydride sulfureux dans le gaz réducteur, à raison de 0,5 % du poids du minerai. On refroidit le minerai réduit à la température ambiante dans l'atmosphère réductrice et on l'humidifie par 30 % d'eau désoxygénée. On divise le minerai humidifié en deux portions. On traite une portion par l'anhydride sulfureux seul tandis que l'on traite l'autre portion selon l'invention par un gaz contenant 33 7 d'anhydride sulfureux et 67 % d'oxygène. On conduit les deux traitements à l'intérieur d'un tube tournant en verre- de marque commerciale "Vycor't et on évite complètement le contact avec l'air ambiant. Après ce traitement, on lixivie les échantillons avec de l'eau sous atmosphère d'azote à 800C, nuis on lixivie à l'air. Les résultats obtenus sont indiqués au Tableau I. La comparaison des traitements avec et sans oxygène montre que l'oxygène augmente l'extraction de nickel même lorsque/ lixivia- tion qui suit s'effectue sous azote et que la consommation d'anhydride sulfureux est diminuée de 20 % quanq on utilise l'oxygène. La lixiviation à l'air-améliore fortement l'extraction de nickel dans le traitement où l'xogène est absent mais l'extrac- tion totale est encore moindre que lorsqu'on utilise l'oxygène dans le traitement de solubilisation. Ainsi, lorsque l'oxygène est présent aussi bien pendant la solubilisation que pendant la lixiviation, 79,5 % du nickel contenu dans le minerai et environ 97 % du nickel réduit sont extraits. Toutefois, la solubilisation en l'absence d'oxygène suivie d'une lixiviation à l'air aboutit à l'extraction de z4,4 % seulement du nickel contenu dans le minerai et de 64 - seulement du nickel réduit. Visiblement, la présence d'oxygène est très avantageuse. TABLEAU I SO2 consommé, Rapport Extraction de Ni, Nickel ré- Nickel kg/kg de nickel SO2 : O2 %, lixiviation duit, %(3) extrait par total par l'eau lixiviation N2(1) air (A) à l'air, % 2,4 1:2 71,4 79,5 82,3 97 3,0 1:0 9,0 54,4 84,8 64 (1) sous atmosphère d'azote (2) sous atmosphère d'air i déterminé par lixiviation C12-alcool. Exemple 2 Cet exemple montre qu'un mouillage complet du minerai réduit sélectivement, avant traitement par l'anhydride sulfureux, est nuisible à l'extraction du nickel. On broie jusqu' à moins de 12,5 mm un minerai de Nouvelle Galédonie contenant à l'analyse chimique 2 c7 de nickel, 0,14 % de cobalt, 35 % de fer et 4,3 e de magnésium puis on le réduit de la façon décrite à l'exemple 1. On laisse refroidir le minerai. Des analyses montrent que 84,5 o' du nickel et 9,2 % du fer contenu dans le minerai réduit sont à l'état métallique. On humidifie alors des portions du minerai refroidi avec diverses quantités d'eau et on fait passer sur chaque échantillon du minerai humidifie, pendant 60 minutes, un mélange e à volumes égaux de SO2 et 02 dans un tube tournant en verre "Vycor" à la température ambiante. On traite aussi aux fins de comparaison un échantillon de minerai réduit à sec. On lixivie ensuite dans lteau avec sération à 800C pendant une heure les échantillons de minerai traités, sous la forme d'une bouillie contenant 10 % de solides. les résultats obtenus sont indiqués au Tableau II aui rontre que pour un minerai traité selon cet exemple, la quantité optimale d'eau d'humidification est de 30 à 37 %. Ainsi, avec 37 % d'eau, l'extraction de nickel est de 83,6 % et elle diminue fortement avec de plus grandes quantités d'eau. TABLEAU II H2O ajouté au kg SO2/kg Ni total Extraction à la lixiviation minerai réduit par l'eau, % amené consommé % Ni Fe Mg Co 0 4,2 0,5 5 4,2 2,1 48,5 1,6 2,9 10 A,2 2,3 62,7 3,9 3+3 20 4,2 66,6 30 4,2 3,4 7S,8 5,1 6,2 37 4,2 4,2 83,6 9,2 10,6 80,3 4Q 4,2 2,7 68,6 50 4,2 2,7 69,0 Des procédés utilisant 0%, ou encore 40 % ou davantage d'eau ajoutée ne sont tas conformes à l'invention. Exemple 3 Cet exemple montre que dans deux procédés selon l'invention, la grosseur du minerai réduit a peu d'effet sur l'extraction de nickel. On utilise un minerai de Nouvelle-Calédonie contenant 2,0 % de nickel, 35 de fer et 4,3 % de magnésium. On le proie et on le réduit de la façon et dans la mesure décrites à l'exemple 2. On divise en deux portions un échantillon du minerai réduit. On broie l'une des portions à une grosseur inférieure à 0,15 mm tandis qu'on ne broie pas l'autre portion. On humidifie les deux échantillons par l'eau et on les traite par un mélange à parties égales d'anhydride slfureux et d'oxygène, puis on les lixivie par l'eau, dans l'air, pendant 5 minutes à 800C avec une teneur en solides de 10 % comme indiqué à l'exemple 2. Les résultats obvenus sont indiqués au Tableau III. Ces resultats montrent que la finesse du minerai a peu d'effet sur l'extraction du nickel, même pour le mêmes temps de lixiviation. TABLBAU III Broyage du Conditions de solubilisation Extraction à la liximinerai réduit Eau ajoutée kg SO2/kg Ni viation par l'eau,% avant solubi- au minerai total lisation réduit, % amené consommé Ni Fe Mg Co néant (-12,5mm) 37 4,2 3,6 83,6 9,2 10,6 80,3 broyé à -0,15 mm 30 4,2 3,7 84,1 5,4 11,9 79,8 exemple 4 Voici un exemple de solubilisation consistant à traiter successivement par l'anhydride sulfureux et par l'air le minerai humidifié. On broie à moins de 12,5 mm un minerai de Nouvelle Calédonie contenant 2,0 % de Ni, 35,0 % de Fe et 4,3 i0 de Mg et on le réduit à 7250C sous une atmosphere à 10 % de Co, 10 0 de C02, 10 % de H2, 8 % de H20 , 62 % de N2. Pendant la réduction, on amène du S02 gazeux à raison de 0,5 @ du poids du minerai. On trouve que 84,5 % du nickel, 83,1 % du cobalt et 9,2 v; du fer sont à l'état métallique dans le minerai réduit. On laisse le minerai réduit refroidir à la température ambiante, puis on-le broie à moins de 0,15 mm. On ajoute au minerai broyé 20 % d'eau et pendant 50 minutes on fait passer sur le minerai humidifié du S02 gazeux, (4,2 kg/kg de Ni total) dans un tube tournant en "Vycor" à la température ambiante. On broie alors à nouveau le minerai à l'air. Le minerai broyé à- nouveau contient 1,34 % de li et 4,2 % de S. On le lixivie ensite à l'eau pendant 5 minutes à 800C et à une teneur ex solides de 10 . Le filtrat de lixiviation contient 85,3 % du nickel, 9,7 g du magnésium et 79,8 % du cobalt du minerai primitif. REVENDICATIONS 1 - Procédé de récupération de la teneur en métaux non ferreux d'une matière en particules formée d'oxydes qui contient aussi du fer, caractérisé par le fait que l'on réduit sélectivement à l'état de métal la majeure partie de la teneur en métaux non ferreux mais seulement une petite partie de la teneur en fer, que l'on refroidit la matière réduite chaude, qu'on l'humidifie avec moins de 40 % (sur le poids de la matière réduite sélectivement) d'eau ou d'un liquide organique polaire capable de dissoudre l'anhydride sulfureux et les sulfates des métaux non ferreux, que l'on fait réagir la matière humidifiée sur l'anhydride sulfureux et simultanément ou ensuite, sur un gaz contenant de l'oxygène libre et que l'on lixivie la teneur en métaux non ferreux par l'eau ou une solution aqueuse légèrement acide. 2 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que la matière formée d'oxydes est un minerai latéritique nickélifère contenant, à sec, plus de 10 % en poids de fer et moins de 20 djc en poids d'oxyde de magnésium. 3 - Procédé selon la revendication 2, caractérisé par le fait que le minerai latéritique contient à sec 23 à 37 % de fer, 1,6 à 2,2 % de nickel, 5 à 10 % de magnésium et 0,05 à 0,15 % de cobalt, tous les pourcentages étant en poids. 4 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé par le fait que dans la réduction sélective, on réduit au maximum à l'étant de métal 2 parties en poids de fer par partie de métaux non ferreux réduits à 11 état de métal. 5 - Procédé selon l'une des revendications 1 a 4, caractérisé par le fait que l'on humidifie la matière réduite avec au moins 5 Yo en poids d'eau. 6 - Procédé selon la revendication 5, caractérisé par le fait que l'on humidifie la matière réduite avec au moins 10 , en poids d'eau. 7 - Procédé selon la revendication 6, caractérisé par le fait que l'on humidifie la matière réduite avec au moins 20 = en poids d'eau. 8 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé par le fait que lton met la matière humidifiée en contact avec un mélange gazeux contenant de l'anhydride sulfureux et de l'oxygène. 9 - Procédé selon l'a revendication 8, caractérisé par le fait que le rapport oxygène : anhydride sulfureux en volume dans le mélange gazeux est compris entre 1,5 et 2:1. 10 - Procédé selon la revendication 8, caractérisé par le fait que l'on met en contact la matière Humidifiée avec un m lange d'air et d'anhydride sulfureux présentant un rapport air anhydride sulfureux en volume compris entre 10:1 et 1:1. 11 - - Procéda selon la revendication 10, caractérisé par le fait que le rapport air : anhydride sulfureux en volume est compris entre 5:1 et 1:1. 12 - Procédé selon ltune des revendications 1 à 7, caractérisé par le fait que l'on met la matière humidifiée en contact avec de l'anhydride sulfureux puis avec de l'oxygène. 13 - féaux non ferreux obtenus par le procédé selon l'une des revendications 1 à 12.