L’invention concerne la préparation d’un catalyseur zéolithique comprenant une zéolithe AFX et du palladium, comprenant au moins les étapes suivantes : i) mélange en milieu aqueux, d’une zéolithe de type structural FAU ayant un ratio molaire total SiO 2 (FAU) /Al 2 O 3 (FAU) compris entre 6 et 100, bornes incluses, d’un composé organique azoté MPC6, MPC6 étant le dihydroxyde de 1,6-bis(méthylpiperidinium)hexane, d’au moins une source de cations sodium, jusqu’à l’obtention d’un gel précurseur homogène; ii) traitement hydrothermal iii) filtration, lavage et séchage, puis calcination de la zéolithe obtenue iv) au moins une étape d’échange ionique pour obtenir une zéolithe AFX calcinée sous forme ammonium, qui est de nouveau séchée à une température comprise entre 60 et 120°C ; v) dépôt d’une solution de palladium. L’invention concerne également le catalyseur obtenu, et son utilisation pour la réduction sélective de NOx. Figure à publier : Figure 1 SYNTHESE D’UN CATALYSEUR A BASE DE ZEOLITHE AFX CONTENANT DU PALLADIUM POUR L’ADSORPTION DES NOX L’invention se rapporte à un procédé de préparation d’un catalyseur contenant du palladium à base d’une zéolithe de type structural AFX, le catalyseur préparé ou susceptible d’être préparé par le procédé selon l’une quelconque de ses variantes, et son utilisation en tant qu’adsorbeur passif de NOx, en particulier sur les moteurs à combustion interne. Les émissions d'oxydes d'azote (NOx) qui résultent de la combustion de combustibles fossiles sont une préoccupation majeure pour la société. Des normes de plus en plus sévères sont mises en place par les instances gouvernementales afin de limiter l’impact des émissions issues de la combustion sur l’environnement et sur la santé. La réduction catalytique sélective, désignée par l’acronyme anglo-saxon « SCR » pour « Selective Catalytic Reduction », apparaît comme une technologie efficace pour éliminer les oxydes d'azote dans les gaz d’échappement riches en oxygène, typiques des moteur Diesel et à allumage commandé en mélange pauvre. La réduction catalytique sélective est réalisée grâce à un réducteur, généralement l’ammoniac, et peut ainsi être désignée par NH 3 -SCR. Les zéolithes échangées avec des métaux de transition sont notamment utilisées comme catalyseurs pour les applications NH 3 -SCR, dans les transports. Les zéolithes à petit pores, en particulier les chabazites échangées au cuivre, sont particulièrement adaptées. Pour les moteurs à allumage commandé qui fonctionnent à la stœchiométrie, les catalyseurs trois voies (TWC) sont très efficaces pour réduire les NOx lorsque leur formulation est adaptée. Cependant, pendant un démarrage à froid ou plus généralement lorsque les températures à l’échappement sont inférieures à 180-200°C, aucun des deux systèmes ne peut traiter efficacement les émissions de NOx. En effet, la décomposition de la solution d'urée aqueuse qui nécessite des températures supérieures à 180°C limite l’efficacité NH 3 -SCR et pour ce qui est du catalyseur TWC une optimisation de l’activité basse température est toujours possible, mais semble tout de même très difficile à atteindre. Les dispositifs capables de stocker les NOx à basses températures et de les libérer thermiquement offrent la possibilité de remédier au manque d’efficacité des systèmes SCR et TWC aux basses températures. Si le concept n’est pas nouveau, proposé par Ford Global Technologies LLC (U.S. Patent No.6,182,443) et BASF Catalysts LCC (U.S. Patent No.6,471,924) dans la fin des années 1990, les travaux récents ont mis en évidence qu’il s’agissait d’une des technologies les plus prometteuses pour la limitation des émissions de NOx au démarrage à froid. Ces systèmes sont souvent appelés adsorbeurs passifs de NOx ou PNA (Passive NOx Adsorber). Différents matériaux ont été évalués ces derniers temps pour l'adsorption et la désorption des NOx. Dans le cadre d'un concept de démarrage à froid, Johnson Matthey Inc propose un adsorbeur à base de Palladium dispersé sur un oxyde de Cérium, un oxyde mixte ou un oxyde composite à base de Cérium peut être régénéré thermiquement (U.S. Patent No.8,105,559). Le brevet US 2015/01580 19 A1 décrit l’utilisation d’une zéolithe avec un métal du groupe du platine en tant qu’adsorbeur en particulier l’utilisation d’une zéolithe de type CHA ou AEI. Différentes structures zéolithiques ont été explorées. L'adsorbeur passif de NOx comprend un métal noble et un tamis moléculaire ayant une structure de type OFF (US20190217269A1), de type MAZ (WO2016135465A1), de type LTL (WO2017/001828) ou de type STI (WO 2019/186163 A1). Le brevet WO 2020039015 A1 décrit un adsorbeur passif de NOx qui comprend une zéolithe 12MR et 8MR telles que la zéolithe de structure MOZ (ZSM-10) et qui contient du Palladium. Le brevet US 2020/0061595A1 présente des adsorbeurs de NOx passifs à base de matériaux zéolithiques à petits pores avec des métaux de transition dispersés de manière atomique dans la microporosité. Les chargements de métaux élevés atomiquement dispersés dans les micropores d'une zéolite à petits pores, en particulier de type SSZ-13 (CHA), confèrent des propriétés d’adsorption importantes. Les zéolithes de type structural AFX apparaissent dans la liste des zéolithes à petits pores qui peuvent être utilisés pour l’adsorption des NOx décrite dans les demandes de brevets WO 2015/085303 A1 et WO2016/135465A1. Cependant aucune de ces demandes de brevets ne met en avant l’avantage que confère cette structure, en particulier en fonction de son mode de synthèse. La demande de brevet WO2019/224088 décrit la synthèse d’une zéolithe de type structural AFX avec des rapports molaires SiO 2 /AI 2 O 3 compris entre 4 et 100, de préférence entre 6 et 80 en utilisant les structurants organiques 1,5-bis(methylpiperidinium) pentane, 1,6-bis(methylpiperidinium) hexane ou 1,7-bis (methylpiperidinium) heptane sous leur forme dihydroxyde et comme source de silicium et aluminium des zéolithes de type FAU avec des rapports molaires SiO 2 /AI 2 O 3 compris entre 6 et 200. K.G Strohmaier et al. (Exxon Mobil, WO2017202495A1) ont utilisé la molécule organique 1,1’-(hexane-1,6-dyil)bis(1-méthylpipéridinium) en présence d’un complexe métallique [Rh(C 2 H 4 N 2 ) 3 Cl 3 -3H 2 O stabilisé par des ligands d’amine pour obtenir une zéolithe de type structural AFX avec une durée de cristallisation allant de 1 jour à environ 100 jours. La demanderesse a découvert qu’un nouveau catalyseur à base d’une zéolithe de type structural AFX préparé selon un mode de synthèse particulier et contenant du palladium présente non seulement une capacité totale de stockage des NOx augmentée, mais aussi une température de désorption des NOx plus élevée par rapport à l’art antérieur. De plus, ce catalyseur présente une stabilité hydrothermale élevée qui lui permet d’être utilisé dans les conditions sévères d’un échappement automobile. L’invention concerne un procédé de préparation d’un catalyseur zéolithique comprenant une zéolithe de type structural AFX et du palladium, comprenant au moins les étapes suivantes : i) le mélange en milieu aqueux, d’une zéolithe de type structural FAU ayant un ratio molaire total SiO 2 (FAU) /Al 2 O 3 (FAU) compris entre 6 et 100, bornes incluses, d’un composé organique azoté MPC6, MPC6 étant le dihydroxyde de 1,6-bis(méthylpiperidinium)hexane, d’au moins une source de cations sodium, le mélange réactionnel présentant la composition molaire suivante : (SiO 2 (FAU) )/(Al 2 O 3 (FAU) ) compris entre 6 et 100, H 2 O/(SiO 2 (FAU) ) compris entre 5 et 60, MPC6/(SiO 2 (FAU) ) compris entre 0,05 et 0,50, Na 2 O/(SiO 2 (FAU) ) compris entre 0,05 et 0,25, bornes incluses, SiO 2 (FAU) désigne la quantité de SiO 2 apportée par la(les) zéolithe(s) FAU, et Al 2 O 3 (FAU) désigne la quantité de Al 2 O 3 apportée par la(les) zéolithe(s) FAU, jusqu’à l’obtention d’un gel précurseur homogène ; ii) le traitement hydrothermal dudit gel précurseur obtenu à l’issue de l’étape i) à une température comprise entre 120°C et 220°C, pendant une durée comprise entre 12h et 15 jours pour obtenir une zéolithe AFX iii) une étape de filtration, lavage et séchage de ladite zéolithe AFX obtenue à l’issue de l’étape ii), ledit séchage étant réalisé à une température comprise entre 60 et 120°C, pendant une durée comprise entre 5 et 24 heures pour obtenir une zéolithe AFX séchée, suivie d’une calcination de ladite zéolithe AFX séchée à une température comprise entre 500 et 700°C pendant une durée comprise entre 2 et 20 heures, la calcination pouvant être précédée d’une montée en température progressive, pour obtenir une zéolithe AFX calcinée ; iv) au moins une étape d’échange ionique de ladite zéolithe de type structural AFX calcinée obtenue à l’étape iii) comprenant la mise en contact de ladite zéolithe AFX calcinée obtenue à l’étape iii), avec une solution contenant des cations ammonium, de préférence du nitrate d’ammonium, sous agitation à une température comprise entre 20 et 95°C, de préférence entre 60 et 85°C pendant une durée comprise entre 1 heure et 2 jours pour obtenir une zéolithe AFX calcinée sous forme ammonium, qui est de nouveau séchée à une température comprise entre 60 et 120°C ; v) dépôt d’une solution de palladium sur ladite zéolithe AFX calcinée sous forme ammonium et séchée. La solution de palladium peut être déposée à l’étape v) par imprégnation à sec ou par voie colloïdale. Le mélange réactionnel de l’étape i) peut comprendre au moins une source additionnelle de silicium sous forme oxyde SiO 2 notée SiO 2 (c), de sorte que le ratio molaire SiO 2 (c) /SiO 2 (FAU) soit compris entre 0,001 et 0,01, bornes incluses, la teneur en SiO 2 (FAU) dans ledit ratio étant la teneur apportée par la zéolithe de type structural FAU, le mélange réactionnel de l’étape i) ayant la composition molaire suivante : (SiO 2(c) + SiO 2 (FAU) ) /Al 2 O 3 (FAU) compris entre 6 et 100 H 2 O/(SiO 2(c) + SiO 2 (FAU) ) compris entre 5 et 60 MPC6/(SiO 2(c) + SiO 2 (FAU) ) compris entre 0,05 et 0,50 Na 2 O/(SiO 2(c) + SiO 2 (FAU) ) compris entre 0,05 et 0,25, bornes incluses. Le mélange réactionnel de l’étape i) peut comprendre au moins une source additionnelle d’aluminium sous forme oxyde notée : Al 2 O 3 (C) , de sorte que le ratio molaire Al 2 O 3 (c) /Al 2 O 3 (FAU) soit compris entre 0,001 et 8, bornes incluses, le mélange réactionnel de l’étape i) ayant la composition molaire suivante : SiO 2 (FAU) /(Al 2 O 3 (FAU) + Al 2 O 3 (C) ) compris entre 6 et 100, bornes incluses H 2 O/SiO 2 (FAU) compris entre 5 et 60 MPC6/SiO 2 (FAU) compris entre 0,05 et 0,50 Na 2 O/SiO 2 (FAU) compris entre 0,05 et 0,25, bornes incluses, SiO 2 (FAU) étant la quantité de SiO 2 apportée par la zéolithe FAU, Al 2 O 3 (FAU) étant la quantité de Al 2 O 3 apportée par la zéolithe FAU et Al 2 O 3 (C) étant la quantité de Al 2 O 3 apportée par la source additionnelle d’aluminium considéré sous sa forme oxyde, MPC6 étant le composé organique azoté 1,6-bis(méthylpiperidinium)hexane sous sa forme dihydroxyde. Dans un mode de réalisation, le mélange réactionnel de l’étape i) contient : - au moins une source additionnelle d’un oxyde SiO 2 (c) - et au moins une source additionnelle d’un oxyde Al 2 O 3 (c) , la zéolithe FAU représentant entre 65 et 85% massique par rapport à la quantité totale des sources de de SiO 2 et d’Al 2 O 3 sous forme anhydre présentes dans ledit mélange, et le mélange réactionnel présentant la composition molaire suivante : (SiO 2(c) + SiO 2 (FAU) )/(Al 2 O 3 (FAU) + Al 2 O 3(c) ) compris entre 6 et 100 H 2 O/(SiO 2(c) + SiO 2 (FAU) ) compris entre 5 et 60 MPC6/(SiO 2(c) + SiO 2 (FAU) ) compris entre 0,05 et 0,50 Na 2 O/(SiO 2 (c) + SiO 2 (FAU) ) compris entre 0,05 et 0,25, bornes incluses. Ladite source d’aluminium additionnelle peut être choisie parmi l’hydroxyde d'aluminium ou un sel d'aluminium, un aluminate de sodium, un alkoxyde d'aluminium, ou de l'alumine pris seuls ou en mélange, de préférence ladite source d’aluminium conventionnelle est l’hydroxyde d'aluminium. La source de cations sodium peut être l’hydroxyde de sodium. On peut ajouter des germes cristallins d’une zéolithe de type structural AFX au mélange réactionnel de l’étape i), en quantité comprise entre 0,01 et 10% poids par rapport à la masse totale des sources de SiO 2 et d’Al 2 O 3 sous forme anhydre présentes dans ledit mélange, lesdits germes cristallins n’étant pas pris en compte dans la masse totale des sources de SiO 2 et d’Al 2 O 3. L’étape i) peut comprendre une étape de mûrissement du mélange réactionnel à une température comprise entre 20 et 100°C, avec ou sans agitation, pendant une durée comprise entre 30 minutes et 48 heures. La teneur en palladium introduite par l’étape de dépôt v) peut être comprise entre 0,5 à 5% massique, de préférence entre 0,8 et 3% massique, de manière plus préférée entre 0,9 et 2% massique, très avantageusement autour de 1% massique par rapport à la masse totale du catalyseur anhydre. L’invention concerne également un catalyseur zéolithique AFX contenant du palladium obtenu par le procédé de préparation selon l’une quelconque de ses variantes. Avantageusement, le rapport SiO 2 /Al 2 O 3 du catalyseur est compris entre 7 et 20, bornes incluses, de préférence entre 8 et 16, bornes incluses. Avantageusement, la teneur en palladium dans ledit catalyseur est comprise entre 0,5 et 5% massique, de préférence entre 0,8 et 3% massique, de manière plus préférée entre 0,9 et 2% massique, très avantageusement autour de 1% massique par rapport à la masse totale du catalyseur final anhydre et la dispersion métallique du palladium mesurée par chimisorption du CO est comprise entre 40 et 100%, de préférence entre 50 et 100%. L’invention concerne également l’utilisation du catalyseur selon l’une quelconque des variantes décrites ou obtenu par le procédé selon l’une quelconque des variantes décrites, pour la réduction sélective de NO x par un réducteur tel que NH 3 ou H 2 . Le catalyseur peut être mis en forme par dépôt sous forme de revêtement sur une structure nid d’abeilles ou une structure à plaques. Ladite structure nid d’abeilles peut être formée de canaux parallèles ouverts aux deux extrémités ou comporter des parois poreuses filtrantes pour lesquelles les canaux parallèles adjacents sont alternativement bouchés de part et d’autre des canaux. La quantité de catalyseur déposé sur ladite structure peut être comprise entre 50 à 240 g/L pour les structures filtrantes et entre 80 et 320 g/L pour les structures avec canaux ouverts. Le catalyseur peut être associé à un liant tel que la cérine, l’oxyde de zirconium, l’alumine, la silice-alumine non zéolithique, l’oxyde de titane, un oxyde mixte de type cerine-zircone, un oxyde de tungstène et/ou une spinelle pour être mis en forme par dépôt sous forme de revêtement. Ledit revêtement peut être associé à un autre revêtement présentant des capacités d’adsorption de polluants en particulier de NOx, de réduction de polluants en particulier des NOx ou favorisant l’oxydation de polluants. Dans un autre mode de réalisation, ledit catalyseur peut être sous forme d’extrudé, contenant jusqu’à 100% dudit catalyseur. La structure revêtue par ledit catalyseur ou obtenue par extrusion dudit catalyseur peut être intégrée dans une ligne d’échappement d’un moteur à combustion interne. LISTE DES FIGURES D'autres caractéristiques et avantages du procédé de préparation du catalyseur selon l'invention, apparaîtront à la lecture de la description ci-après d'exemples non limitatifs de réalisations, en se référant aux figures annexées et décrites ci-après. [Fig 1] La représente les diagrammes de diffraction de rayons X (DRX) du catalyseur à base de zéolithe de type structural AFX et contenant du palladium, Pd/AFX1 obtenu selon l’exemple 2. [Fig 2] La représente les diagrammes de diffraction de rayons X (DRX) du catalyseur à base de zéolithe de type structural BEA et contenant du palladium, Pd/BEA obtenu selon l’exemple 3. [Fig 3] La représente les diagrammes de diffraction de rayons X (DRX) du catalyseur à base de zéolithe de type structural SSZ-13 et contenant du palladium, Pd/SSZ-13 obtenu selon l’exemple 4. [Fig 4] La représente les concentrations en NOx désorbées par les catalyseurs synthétisés suivant l’exemple 2 (Pd-AFX1), l’exemple 3 (Pd-BEA) et l’exemple 4 (Pd-SSZ-13). La courbe marquée par des ronds, celle marquée par des croix et celle marquée par des triangles correspondent respectivement aux tests réalisés avec les catalyseurs synthétisés suivant l’exemple 2 (Pd-AFX1), l’exemple 3 (Pd-BEA) et l’exemple 4 (Pd-SSZ-13). [Fig 5] La représente les concentrations en NOx désorbées par les catalyseurs vieillis pendant 4h à 750°C suivant l’exemple 6 et synthétisés suivant l’exemple 2 (Pd-AFX1 vieilli), l’exemple 3 (Pd-BEA vieilli) et l’exemple 4 (Pd-SSZ-13 vieilli). La courbe marquée par des ronds, celle marquée par des croix et celle marquée par des triangles correspondent respectivement aux tests réalisés avec les catalyseurs vieillis suivant l’exemple 6 et synthétisés suivant l’exemple 2 (Pd-AFX1 vieilli), l’exemple 3 (Pd-BEA vieilli) et l’exemple 4 (Pd-SSZ-13 vieilli). Procédé de préparation d’un catalyseur zéolithique comprenant une zéolithe de type structural AFX et du palladium, comprenant au moins les étapes suivantes : i) le mélange en milieu aqueux, d’une zéolithe de type structural FAU ayant un ratio molaire total SiO 2 (FAU) /Al 2 O 3 (FAU) compris entre 6 et 100, bornes incluses, d’un composé organique azoté MPC6, MPC6 étant le dihydroxyde de 1,6-bis(méthylpiperidinium)hexane, d’au moins une source de cations sodium, le mélange réactionnel présentant la composition molaire suivante : (SiO 2 (FAU) )/(Al 2 O 3 (FAU) ) compris entre 6 et 100, H 2 O/(SiO 2 (FAU) ) compris entre 5 et 60, MPC6/(SiO 2 (FAU) ) compris entre 0,05 et 0,50, Na 2 O/(SiO 2 (FAU) ) compris entre 0,05 et 0,25, bornes incluses, SiO 2 (FAU) désigne la quantité de SiO 2 apportée par la(les) zéolithe(s) FAU, et Al 2 O 3 (FAU) désigne la quantité de Al 2 O 3 apportée par la(les) zéolithe(s) FAU, jusqu’à l’obtention d’un gel précurseur homogène; ii) le traitement hydrothermal dudit gel précurseur obtenu à l’issue de l’étape i) à une température comprise entre 120°C et 220°C, pendant une durée comprise entre 12h et 15 jours pour obtenir une zéolithe AFX iii) une étape de filtration, lavage et séchage de ladite zéolithe AFX obtenue à l’issue de l’étape ii), ledit séchage étant réalisé à une température comprise entre 60 et 120°C, pendant une durée comprise entre 5 et 24 heures pour obtenir une zéolithe AFX séchée, suivie d’une calcination de ladite zéolithe AFX séchée à une température comprise entre 500 et 700°C pendant une durée comprise entre 2 et 20 heures, la calcination pouvant être précédée d’une montée en température progressive, pour obtenir une zéolithe AFX calcinée ; iv) au moins une étape d’échange ionique de ladite zéolithe de type structural AFX calcinée obtenue à l’étape iii) comprenant la mise en contact de ladite zéolithe AFX calcinée obtenue à l’étape iii), avec une solution contenant des cations ammonium, de préférence du nitrate d’ammonium, sous agitation à une température comprise entre 20 et 95°C, de préférence entre 60 et 85°C pendant une durée comprise entre 1 heure et 2 jours pour obtenir une zéolithe AFX calcinée sous forme ammonium, qui est de nouveau séchée à une température comprise entre 60 et 120°C ; v) dépôt d’une solution de palladium sur ladite zéolithe AFX calcinée sous forme ammonium et séchée. Procédé selon la revendication 1 dans lequel la solution de palladium est déposée à l’étape v) par imprégnation à sec ou par voie colloïdale. Procédé selon l’une des revendications 1 ou 2 dans lequel le mélange réactionnel de l’étape i) comprend au moins une source additionnelle de silicium sous forme oxyde SiO 2 notée SiO 2 (c), de sorte que le ratio molaire SiO 2 (c) /SiO 2 (FAU) soit compris entre 0,001 et 0,01, bornes incluses, la teneur en SiO 2 (FAU) dans ledit ratio étant la teneur apportée par la zéolithe de type structural FAU, le mélange réactionnel de l’étape i) ayant la composition molaire suivante : (SiO 2(c) + SiO 2 (FAU) ) /Al 2 O 3 (FAU) compris entre 6 et 100 H 2 O/(SiO 2(c) + SiO 2 (FAU) ) compris entre 5 et 60 MPC6/(SiO 2(c) + SiO 2 (FAU) ) compris entre 0,05 et 0,50 Na 2 O/(SiO 2(c) + SiO 2 (FAU) ) compris entre 0,05 et 0,25, bornes incluses. Procédé selon l’une des revendications 1 ou 2 dans lequel le mélange réactionnel de l’étape i) comprend au moins une source additionnelle d’aluminium sous forme oxyde notée : Al 2 O 3 (C) , de sorte que le ratio molaire Al 2 O 3 (c) /Al 2 O 3 (FAU) soit compris entre 0,001 et 8, bornes incluses, le mélange réactionnel de l’étape i) ayant la composition molaire suivante : SiO 2 (FAU) /(Al 2 O 3 (FAU) + Al 2 O 3 (C) ) compris entre 6 et 100, bornes incluses H 2 O/SiO 2 (FAU) compris entre 5 et 60 MPC6/SiO 2 (FAU) compris entre 0,05 et 0,50 Na 2 O/SiO 2 (FAU) compris entre 0,05 et 0,25, bornes incluses, SiO 2 (FAU) étant la quantité de SiO 2 apportée par la zéolithe FAU, Al 2 O 3 (FAU) étant la quantité de Al 2 O 3 apportée par la zéolithe FAU et Al 2 O 3 (C) étant la quantité de Al 2 O 3 apportée par la source additionnelle d’aluminium considéré sous sa forme oxyde, MPC6 étant le composé organique azoté 1,6-bis(méthylpiperidinium)hexane sous sa forme dihydroxyde. Procédé selon l’une des revendications 1 ou 2 dans lequel le mélange réactionnel de l’étape i) contient : - au moins une source additionnelle d’un oxyde SiO 2 (c) - et au moins une source additionnelle d’un oxyde Al 2 O 3 (c) , la zéolithe FAU représentant entre 65 et 85% massique par rapport à la quantité totale des sources de de SiO 2 et d’Al 2 O 3 sous forme anhydre présentes dans ledit mélange, et le mélange réactionnel présentant la composition molaire suivante : (SiO 2(c) + SiO 2 (FAU) )/(Al 2 O 3 (FAU) + Al 2 O 3(c) ) compris entre 6 et 100 H 2 O/(SiO 2(c) + SiO 2 (FAU) ) compris entre 5 et 60 MPC6/(SiO 2(c) + SiO 2 (FAU) ) compris entre 0,05 et 0,50 Na 2 O/(SiO 2 (c) + SiO 2 (FAU) ) compris entre 0,05 et 0,25, bornes incluses. Procédé selon la revendication 4 ou 5 dans lequel ladite source d’aluminium additionnelle est choisie parmi l’hydroxyde d'aluminium ou un sel d'aluminium, un aluminate de sodium, un alkoxyde d'aluminium, ou de l'alumine pris seuls ou en mélange, de préférence ladite source d’aluminium conventionnelle est l’hydroxyde d'aluminium. Procédé selon l’une des revendications précédentes dans lequel la source de cations sodium est l’hydroxyde de sodium. Procédé selon l’une des revendications précédentes dans lequel on ajoute des germes cristallins d’une zéolithe de type structural AFX au mélange réactionnel de l’étape i), en quantité comprise entre 0,01 et 10% poids par rapport à la masse totale des sources de SiO 2 et d’Al 2 O 3 sous forme anhydre présentes dans ledit mélange, lesdits germes cristallins n’étant pas pris en compte dans la masse totale des sources de SiO 2 et d’Al 2 O 3. Procédé selon l’une des revendications précédentes dans lequel l’étape i) comprend une étape de mûrissement du mélange réactionnel à une température comprise entre 20 et 100°C, avec ou sans agitation, pendant une durée comprise entre 30 minutes et 48 heures. Procédé selon l’une des revendications précédentes dans lequel la teneur en palladium introduite par l’étape de dépôt v) est comprise entre 0,5 à 5% massique, de préférence entre 0,8 et 3% massique, de manière plus préférée entre 0,9 et 2% massique, très avantageusement autour de 1% massique par rapport à la masse totale du catalyseur anhydre. Catalyseur zéolithique AFX contenant du palladium obtenu par le procédé selon l’une des revendications 1 à 10. Catalyseur zéolithique AFX selon la revendication 11 dont le rapport SiO 2 /Al 2 O 3 est compris entre 7 et 20, bornes incluses, de préférence entre 8 et 16, bornes incluses. Catalyseur zéolithique AFX selon l’une des revendications 11 à 12 dans lequel la teneur en palladium est comprise entre 0,5 à 5% massique, de préférence entre 0,8 et 3% massique, de manière plus préférée entre 0,9 et 2% massique, très avantageusement autour de 1% massique par rapport à la masse totale du catalyseur final anhydre, et la dispersion métallique du palladium mesurée par chimisorption du CO est comprise entre 40 et 100%, de préférence entre 50 et 100%. Utilisation du catalyseur selon l’une des revendications 11 à 13 ou obtenu par le procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 10, pour la réduction sélective de NO x par un réducteur tel que NH 3 ou H 2 . Utilisation selon la revendication 14, pour laquelle le catalyseur est mis en forme par dépôt sous forme de revêtement sur une structure nid d’abeilles ou une structure à plaques. Utilisation selon la revendication 15, pour laquelle la structure nid d’abeilles est formée de canaux parallèles ouverts aux deux extrémités ou comporte des parois poreuses filtrantes pour lesquelles les canaux parallèles adjacents sont alternativement bouchés de part et d’autre des canaux. Utilisation selon la revendication 16, pour laquelle la quantité de catalyseur déposé sur ladite structure est comprise entre 50 à 240 g/L pour les structures filtrantes et entre 80 et 320 g/L pour les structures avec canaux ouverts. Utilisation selon l’une des revendications 15 à 17, pour laquelle le catalyseur est associé à un liant tel que la cérine, l’oxyde de zirconium, l’alumine, la silice-alumine non zéolithique, l’oxyde de titane, un oxyde mixte de type cerine-zircone, un oxyde de tungstène et/ou une spinelle pour être mis en forme par dépôt sous forme de revêtement. Utilisation selon l’une des revendications 15 à 18, pour laquelle ledit revêtement est associé à un autre revêtement présentant des capacités d’adsorption de polluants en particulier de NOx, de réduction de polluants en particulier des NOx ou favorisant l’oxydation de polluants. Utilisation selon la revendication 14, pour laquelle ledit catalyseur est sous forme d’extrudé, contenant jusqu’à 100% dudit catalyseur. Utilisation selon l’une des revendications 14 à 20, pour laquelle la structure revêtue par ledit catalyseur ou obtenue par extrusion dudit catalyseur est intégrée dans une ligne d’échappement d’un moteur à combustion interne.