La présente invention est relative a un procédé de fabrication d'armatures de pare-soleil pour véhicules, aux armatures de pare-soleil obtenues par ce procédé ainsi qu'aux pare-soleil comportant une telle armature. On connait différents types de pare-soleil utilisables pour toutes sortes de véhicules, qu'ils soient terrestres, aquatiques ou aériens. On connait ainsi notamment des pare-soleil réalisés d'un seul tenant ou non en matière plastique moulée ou en fibres liées plus ou moins fortement comprimées. On connait également des pare-soleil comportant une armature, un matériau de rembourrage entourant l'armature et une enveloppe périphérique décorative. Parmi les pare-soleil de ce type certains possèdent une armature constituée de fils d'acier ou comme par exemple décrit dans le brevet français N0 74.37360 une armature constituée d'un matériau fibreux enduit ou imprégné de résine synthétique. La présente invention est relative a un procédé de fabrication d'armatures pour des pare-soleil de ce -type. Les pare-soleil des véhicules notamment automobiles, comportent habituellement une ou plusieurs tiges supports qui coopèrent avec des moyens permettant de les relier a la carrosserie. Cette ou ces tiges peuvent être fixes par rapport au pare-soleil et dans ce cas elles tournent a l'intérieur des moyens de support lorsqu'on oriente le pare-soleil par rapport au pare-brise. Ces tiges-supports peuvent également être fixées sur des moyens de support et c'est alors le pare-soleil qui peut tourner autour de la ou des tiges. Le matériau servant a la confection de l'armature doit dans ce cas être trés résistant a l'usure pour ne pas se dégrader lors de nombreuses manipulations d'orientation du pare-soleil autour de sa ou ses tiges-supports. La présente invention se propose de réaliser une armature de pare-soleil qui d'une part ne risque pas de provoquer des blessures aux occupants du véhicule en cas d'accident et, d'autre part soit, dans la zone où sont disposées les tiges-supports, suffisamment rigide et résistante à l'usure. De plus le procédé de fabrication d'armature de pare-soleil selon l'invention peut etre entièrement mécanisé et utiliser des matériaux bon marché qui contribuent a abaisser le prix de revient du pare-soleil. La présente invention a pour premier objet à titre de procédé industriel nouveau un procédé de fabrication d'armature de pare-soleil pour véhicules caractérisé par le fait que l'on réalise, notamment par découpe ou moulage, aux dimensions souhaitées pour l'armature, deux plaques allongées identiques en un matériau constitué de fibres ou fibrilles naturelles notamment végétales ou minérales, que l'on enduit une première face, interne, de chacune des plaques de deux matières d'imprégnation différentes mises en place chacune sur une partie de la plaque de préférence sur une partie de sa largeur depuis l'un de ses bords iongitudinaux, l'une des matières étant de nature thermo-durcissable et susceptible de conférer au matériau, après durcissement, une bonne rigidité, l'autre matière étant une résine susceptible de rester souple au cours et après la phase de durcissement de la première matière, et que l'on applique l'une contre l'autre les faces internes des deux plaques. Dans une forme de réalisation préférée l'on met en place avant d'appliquer les faces internes des plaques l'une sur l'autre, sur la face interne de l'une desdites plaques, dans la zone comportant la première matière d'imprégnation, parallèlement et a proximité du bord longitudinal de la plaque, au moins un mandrin a l'emplacement souhaité pour la ou les tiges-supports du pare-soleil.De préférence pour la mise en oeuvre de l'invention après avoir appliqué l'une contre l'autre les faces internes des deux plaques, l'on serre l'ensemble dans un moule chauffant a une température permettant d'assurer un durcissement rapide de la première matière de préférence pendant un temps d'environ une minute, l'on relache le serrage, l'on retire le ou les mandrins éventuellement prévus puis l'on démoule. Dans une variante de réalisation la ligne de séparation des deux matières d'imprégnation sur la face interne de chaque plaque peut être une courbe fermée la zone revétue de l'une des matières entourant alors la zone revêtue de l'autre. Les plaques utilisées pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention peuvent avantageusement être des plaques de fibres de cellulose, sous forme de pâte de bois mécanique, chimique ou michimique, telles qu'elles sont livrées dans l'industrie, blanchies, non blanchies, mi-blanchies. De telles plaques sont par exemple couramment utilisées dans l'industrie papetière ou dans l'industrie des emballages en pâte de cellulose moulée. On trouve couramment dans le commerce de telles plaques, qui ne comportent aucun liant, a une épaisseur de 2mm ou plus, notamment de 2,5mm. On peut également utiliser selon l'invention des plaques réalisées a partir de fibres de bois ou de végétaux divers, brutes similaires a celles utilisées dans la fabrication de panneaux de fibres. Les fibres peuvent être mises sous forme de plaques par simple effet mécanique ou a l'aide d'un liant ne densifiant pas la plaque au point de la rendre rigide. I1 est également possible d'utiliser des plaques à base de fibres minérales, par exemple de fibres de verre. On pourrait cependant utiliser d'autres matériaux, par exemple le feutre, ou également des matériaux synthétiques å condition de pouvoir les mettre sous forme de plaques présentant des caractéristiques similaires aux plaques de fibres, notamment de cellulose, utilisées de préférence compte tenu de leur faible coût dans le cadre de la présente invention. Comme première matière d'imprégnation on peut utiliser une résine ou une composition a base de résine, thermodurcissable, à prise rapide conférant après chauffage de bonnes propriétés de rigidité au matériau constitutif de la plaque et présentant en outre après durcissement une bonne résistance dans une plage de températures allant d'environ -60 à +1000C, une bonne résistance à l'humidité, et une bonne résistance a l'abrasion. Parmi les résines utilisables on peut citer les résines de type polyester accompagnées d'un accélérateur et d'un catalyseur usuels, des résines de type polyuréthane, epoxyde ou analogue et toutes résines thermodurcissables permettant d'obtenir les qualités de rigidité, de résistance à l'abrasion et compatibles avec la nature du matériau constitutif des plaques. On. peut également par exemple utiliser une composition constituée d'une solution aqueuse de résine urée-formol-mélanine additionnée d'une émulsion vinylique à 65% de concentration de préférence, et dans des proportions de 10 à 30% en poids environ par rapport au poids de la résine urée-formol-mélanine. La quantité de matière d'imprégnation doit par ailleurs être suffisante pour permettre une pénétration d'environ lmm dans la plaque. Comme seconde matière d'imprégnation on peut utiliser toute résine susceptible de rester souple après séchage ou polymérisation après la phase de durcissement de la première matière. A titre d'exemple on peut citer une solution aqueuse d'émulsion vinylique de préférence en une concentration de 20 à 60%, en une 2 quantité àu m2 de plaque pouvant aller de 10 à 100% en poids par rapport au poids de plaque découpée. Selon une caractéristique particulièrement avantageuse de la présente invention l'on enduit également la seconde face, externe, de chaque plaque d'une matière d'imprégnation susceptible de rester souple après la phase de durcissement de la première matière. Pour l'enduction de la seconde face des plaques on peut utiliser la même matière que celle définie comme seconde matière pour l'enduction de la face interne, ou toute autre matière présentant les mêmes propriétés que cette seconde matière. De façon avantageuse selon l'invention l'on met en place la première matière d'imprégnation sur le tiers environ de la largeur de la plaque à partir de son bord longitudinal à proximité duquel doivent être disposées la ou les tiges-supports et la seconde matière d'imprégnation sur les deux tiers environ de la largeur de la plaque jusqu'à son autre bord longitudinal. Selon une autre caractéristisque de l'invention on peut également avantageusement réaliser une pluralité de trous borgnes disposés notamment en rangées longitudinales espacées sur la face interne de chacune des plaques dans la zone destinée à recevoir la seconde matière d'imprégnation, les trous de deux plaques destinées a être appliquées l'une sur l'autre étant de préférence décalés de façon à ce que, lors de l'application des deux plaques l'une sur l'autre les trous de l'une ne tombent pas en face des trous de l'autre. Par cette mesure on améliore encore la souplesse et la déformabilité de la zone de l'armature pouvant venir en contact avec les usagers en cas de choc. Cette mesure permet également de réduire la quantité de matériau pour la fabrication des plaques. Selon une autre caractéristique de l'invention, il est avantageux, afin d'améliorer les propriétés de résistance à l'usure dans la zone de la face interne de chaque plaque enduite de la première matière d'imprégnation, de saupoudrer la surface enduite de fils de verre coupés courts, par exemple du type verre silicone, si l'on utilise une résine thermodurcissable compatible avec le verre, puis d'effectuer une nouvelle application de la matière d'imprégnation.Dans le même but il peut également être avantageux de gainer au préalable chaque mandrin d'un morceau de gaine de verre tissé de longueur de préférence égale à la lon gueur du logement que l'on désire réaliser pour la ou les tigessupports. En outre pour faciliter l'opération de démoulage des mandrins il convient de revêtir au préalable ceux-ci d'un matériau auto-demoulant, par exemple du PTFE. Il est également avantageux de gainer les logements ménagés après extraction des mandrins de fibres minérales libres ou tissées. Les mandrins comportent avantageusement sur leur longueur des entailles peu profondes a bords adoucis, les mandrins étant disposés sur la surface interne de l'une des plaques de telle façon que les entailles soient en regard de la face interne de l'autre plaque a appliquer sur la première. Après l'extraction des mandrins et le démoulage on termine l'armature en introduisant des tiges-supports dans les logements définis par les mandrins. Celles-ci peuvent être simplement introduites dans les logements si l'on désire réaliser une armature pivotante autour de ces tiges ou fixées a l'intérieur des logements a l'aide d'un adhésif tel que par exemple une colle néoprène, époxyde ou analogue si l'on désire solidariser les tiges-supports de l'armature. Il est également possible dans le cadre de l'invention de ne pas utiliser de mandrins et de mouler la ou les tiges-supports directement a demeure dans l'armature. La présente invention a également pour objet å titre de produits industriels nouveaux une armature de pare-soleil réalisée par le procédé qui vient d'être décrit ainsi qu'un paresoleil comportant une telle armature revêtue d'un matériau de rembourrage et ou d'une enveloppe décoratrice. Dans le but de mieux faire comprendre l'invention on va maintenant en décrire un exemple de mise en oeuvre en aucune manière limitatif en se référant au dessin annèxé dans lequel La figure 1 représente une plaque utilisable pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention La figure 2 représente en perspective un assemblage de plaques et de mandrins pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention La figure 3 représente une vue en élévation latérale d'un mandrin utilisé dans la figure 2 La figure 4 représente en perspective a l'état terminé une armature de pare-soleil selon l'invention. La figure 5 représente une variante de réalisation de la plaque représentée sur la figure 1. On a représenté sur la figure 1 une plaque 1 utilisable pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention en vue de réaliser une armature de pare-soleil. La plaque 1 est dans cet exemple réalisée en pâte de cellulose mi-blanchie disponible dans le commerce a une épaisseur de 2,5 mm. La plaque a été découpée à la forme représentée sur la figure 1 et qui est la forme définitive pour les pare-soleil de véhicules en particulier automobiles. Comme cela est schématisé sur la figure 1 l'une des faces, interne, de la plaque est revêtue sur une largeur D à partir de l'un de ses bords longitudinaux d'une matière d'enduction sur une zone 2 et sur le reste de la largeur, sur une distance d d'une seconde matière d'enduction sur une zone 3. Dans l'exemple de mise en oeuvre la première matière d'imprégnation est une résine polyester commercialisée par la Société Ugine Kulmann. La seconde matière d'imprégnation sur la zone 3 de largeur d est dans cet exemple une solution aqueuse d'émulsion vinylique à une concentration de 20 a 60 % telle que par exemple celle commercialisée par la Société Rousselot. On applique dans l'exemple de mise en oeuvre choisi la même seconde matière d'imprégnation sur la face externe 4 de la plaque comme cela est schématisé sur la figure 2. On voit sur la figure 2 l'assemblage de deux plaques réalisées comme cela vient d'être indiqué . Ces plaques sont identiques et l'on applique l'une contre l'autre leurs faces internes en ayant placé au préalable sur la face interne de l'une, deux mandrins allongés 5 comportant chacun, comme on le voit le mieux sur la figure 3 des entailles 6 peu profondes a bords adoucis. Chacun des mandrins 5 est revêtu au préalable d'un matériau autodémoulant, par exemple du PTFE. Pour réaliser l'armature selon l'invention on place l'assemblage représenté à la figure 2 dans un moule chauffant que l'on amène à une température d'environ 80 à 1000C en maintenant une pression de 1 à 10 kg/cm2 pendant un temps d'environ une minute. Après avoir retiré les mandrins 5 on démoule l'ensemble et on met en place, après avoir éventuellement introduit dans les logements correspondants un adhésif, des tiges-supports 7. On doit comprendre que les températures indiquées dans cet exemple correspondent à la nature de la résine polyester utilisée comme première matière d'imprégnation. Pour d'autres résines thermodurcissables on doit mettre en oeuvre une température qui permette le temps le plus court de polymérisation compatible avec le matériau constitutif des plaques. La figure 4 représente ainsi une armature de pare-soleil terminée obtenue par le procédé de l'invention Pour compléter le pare-soleil il suffit de disposer autour de l'armature un rembourrage conventionnel une enveloppe décoratrice. La figure 5 représente une variante 1 de la plaque représentée à la figure 1 dans laquelle on a réalisé, sur la face interne, et dans la zone 3 correspondant sensiblement aux deux tiers de la largeur de la plaque des trous borgnes 8. La réalisation d'une armature avec deux plaques la est bien entendu identique à celle utilisant deux plaques 1. Bien que l'on ait représenté les zones 2 et 3 séparées par une ligne droite S il est clair que celle-ci peut être une ligne brisée ou une courbe quelconque éventuellement fermée, la zone 3 étant alors entourée par la zone 2. En outre bien que l'invention ait été décrite en liaison avec des formes de réalisations particulières il est bien évident qu'elle n'y est nullement limitée et qu'on peut lui apporter toutes modifications souhaitables, notamment dans le choix des matériaux utilisés, sans pour autant sortir ni de son cadre ni de son esprit. REVENDICAXIONS 1. Procédé de fabrication d'armature de pare-soleil pour véhicules caractérisé par le fait que l'on réalise, notamment par découpe ou moulage, aux dimensions souhaitées pour l'armature, deux plaques allongées identiques en un matériau constitué de fibres ou fibrilles naturelles, notamment végétales ou minérales, que l'on enduit une première face, interne, de chacune des plaques de deux matières d'imprégnations différentes mises en place chacune sur une partie de la plaque l'une des matières étant de nature thermo-durcissable et susceptible de conférer au matériau, après durcissement, une bonne rigidité, l'autre matière étant une résine susceptible de rester souple au cours et après la phase de durcissement de la première matière, et que l'on applique l'une contre l'autre les faces internes des deux plaques. 2. Procédé selon la revendication 1 caractérisé par le fait que les deux matières d'imprégnation sont mises en place chacune sur une partie de la largeur de chaque plaque depuis l'un de ses bords longitudinaux. 3. Procédé selon la revendication 1 caractérisé par le fait que la ligne de séparation des deux matières d'imprégnation sur la face interne de chaque plaque est une courbe fermée. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 å 3 caractérisé par le fait qu'après avoir appliqué l'une contre l'autre les faces internes des deux plaques on serre l'ensemble dans un moule chauffant permettant d'assurer un durcissement rapide de la première matière d'imprégnation de préférence pendant un temps d'environ une minute, l'on relache le serrage puis l'on démoule. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4 caractérisé par le fait qu'avant d'appliquer les faces internes desdites plaques l'une sur l'autre l'on met en place sur la face interne de l'une desdites plaques, dans la zone comportant la première matière d'imprégnation, parallèlement et à proximité du bord longitudinal de la plaque au moins un mandrin à l'emplacement souhaité pour la ou les tiges-supports du pare-soleil. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5 caractérisé par le fait que l'on utilise des plaques de fibres de cellulose, sous forme notamment de pâte de bois mécanique, chimique ou mi-chimique, blanchie, non blanchie ou ml-blanchie. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6 caractérisé par le fait que l'on utilise comme première matière d'imprégnation une résine ou une composition a base de résine, thermo-durcissable, à prise rapide conférant après chauffage de bonnes propriXtés de rigidité au matériau constitutif de la plaque. 8.Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7 caractérisé par le fait que l'on utilise comme seconde matière d'imprégnation une résine susceptible de rester souple après séchage ou polymérisation après la phase de durcissement de la première matière. 9.. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé par le fait que l'on enduit également la seconde face, externe, de chaque plaque d'une matière d'imprégnation susceptible de rester souple après la phase de durcissement de la première matière. 10. Procédé selon la revendication 9 caractérisé par le fait que, pour l'enduction de la seconde face des plaques, on utilise la même seconde matière d'imprégnation que celle utilisée pour l'enduction de la face interne des plaques. 11. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1, 2 et 4 a 10 caractérisé par le fait que l'on met en place la première matière d'imprégnation sur le tiers environ de la largeur de la plaque a partir de son bord longitudinal à proximité duquel doivent être disposées la ou les tiges-supports et la seconde matière d'imprégnation sur les deux tiers environ de la largeur de la plaque jusqu'à son autre bord longitudinal. 12.Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé par le fait que l'on réalise une pluralité de trous borgnes, disposés notamment en rangees longitudinales espacées sur la face interne de chacune des plaques dans la zone destinée à recevoir la seconde matière d'imprégnation. 13. Procédé selon la revendication 12 caractérisé par le fait que les trous borgnes réalisés dans deux plaques destinées a être appliquées l'une sur l'autre sont décalés de façon à ce que lors de l'application des deux plaques l'une-sur l'autre les trous de l'une ne se trouvent pas en face des trous de l'autre. 14. Procédé selon l'une quelconque des revendications 5 à 13 caractérisé par le fait que le ou les mandrins sont revêtus au préalable d'un matériau auto-démoulant, tel que du PTFE. 15. Procédé selon l'une quelconque des revendications 5 a 14 caractérisé par le fait que le ou les mandrins comportent sur leur longueur des entailles peu profondes à bords adoucis. 16. Procédé selon l'une quelconque des revendications 5 à 15 caractérisé par le fait qu'après extraction du ou des mandrins on gaine les logements formés par des fibres minérales libres ou tissées. 17. Procédé selon l'une quelconque des revendications 5 a 16 caractérisé par le fait qu'après extraction du ou des mandrins on introduit une ou des tiges-supports dans les logements ainsi définis après avoir éventuellement introduit dans le logement correspondant un adhésif. 18. Procédé selon l'une quelconque des revendications 5 à 13 caractérisé par le fait qu'au lieu du ou des mandrins on met en place sur la face interne de l'une des plaques la ou les tigessupports elles mêmes. 19. Armature de pare-soleil de véhicule caractérisée par le fait qu'elle a été obtenue par le procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes. 20. Pare-soleil de véhicule caractérisé par le fait qu'il comporte une armature selon la revendication 18 , revêtue d'un matériau de rembourrage ex ou d'une enveloppe décoratrice.