L'invention concerne des objets susceptibles de reprise thermique et leurs procédés d'obtention. On connaît des compositions métalliques, par exemple des alliages, qui ont la propriété de pouvoir subir une transformation réversible de l'état austénitique à l'état martensitique et on peut former avec certains de ceux-ci des objets doués de reprise thermique. Des alliages de ce genre sont décrits par exemple dans les brevets des E.U.A. n 3 01 882, 3 174 851, 3 351 463, 3 567 523, 3 753 700 et 3 759 552, le brevet belge n 703 649 et les brevets britanniques n 1 315652, 1 315 653, 1 346046 et 1 346 047. Des alliages de ce genre sont aussi décrits dans la publication NASA SP110 "55-Nitinol - the alloy with a memory, etc." (U.S. Government Printing Office, Washington D.C., 1972), N. Nakanishi et al., Scripta Metallurgica 5, 433 à 440 (Pergamon Press 1971). Ces alliages, ainsi que d'autres, ont en commun la particularité de subir une transformation de cisaillement en refroidissant d'un état de haute température (austénitique) à un état de basse température (martensitique). Si l'on déforme un objet formé d'un tel alliage pendant qu'il est à l'état martensitique, il garde cette déformation. Si on le chauffe pour le ramener à une température où il est austénitique, il tend à reprendre son état non déformé. La transition d'un état à l'autre, dans chaque sens, s'effectue dans un intervalle de température.La température à laquelle la martensite commence à se former lors du refroidissement est appelée Ms tandis que la température à laquelle ce processus est achevé est appelée Mf, les températures indiquées étant chaque fois celles que l'on obtient à une grande vitesse de variation de température de l'éprouvette, par exemple à 1C00C/mn, c'est-à-dire les Ms et Mf "fondamentales". De façon similaire, les températures au début et à la fin de la transformation en austénite sont appelées As et Af Généralement, Mf est une température inférieure à A s, Ms est une température inférieure à Af. Ms peut être égale, inférieure ou supérieure à As selon la composition de l'alliage et aussi selon l'histoire thermomécanique de l'alliage.On peut suivre la transformation d'une forme à l'autre en mesurant l'une de plusieurs propriétés physiques de la matière, outre le renversement de déformation décrit plus haut, par exemple sa résistivité électrique qui présente une anomalie lorsque les transformations ont lieu. Si l'on fait des graphiques de résistivité en fonction de la température ou de contrainte en fonction de la température, une ligne joignant les points Ms, Mf As, Af et revenant à Ms forme une boucle appelée boucle d'hystéresis. Pour de nombreux corps, Ms et As se situent appro ximativement à la même température. Un alliage particulièrement utile qui présente la propriété de reprise thermique ou la mémoire de forme est le composé intermétallique inti, brevet des E.U.A. nO 3 174 851. La température à laquelle des objets déformés des alliages reprennent leur forme primitive dépend de la composition de l'al- liage, comme l'indiquent le brevet britannicue nO 1 202 404 et le brevet des E.U.A. nO 3 753 700, par exemple on peut faire en sorte que la reprise de la forme primitive se produise en dessous de la température ambiante, à la température ambiante ou au-dessus de celle-ci. Dans certaines applications commerciales utilisant des alliages doués de reprise thermique, il est désirable que As soit une température supérieure à M5, pour la raison suivante. De nombreux objets formés des alliages sont fournis aux usagers à ltétat déformé, donc à l'état martensitique. Par exemple, les raccords pour composants hydraulicues, comme indiqué dans les brevets britanniques nO 1 327 441 et 1 327 442, sont vendus à l'état déformé (c'est-à-dire dilaté). L'acheteur place le raccord dilaté par dessus les composants (par exemple les extrémités de tuyauteries hydrauliques) à raccorder et élève la température du raccord. Lorsque sa température atteint l'intervalle de transformation austénitique, le raccord retourne ou tend à retourner à sa configuration primitive et se contracte sur les composants à relier.Etant donné qu'il est nécessaire que le raccord reste dans son état austénitique pendant l'utilisation (par exemple pour éviter un relâchement des tensions pendant la transformation martensitique et parce que les propriétés mécaniQues de l'austénite sont supérieures), on choisit la Ms de la matière de façon qu'elle soit inférieure à toute température qu'elle puisse atteindre en service, de façon que pendant le service, la matière reste toujours à l'état martensitique. Pour cette raison, après la déformation, il faut la conserver par exemple dans de l'azote liquide jusqu'à l'utilisation. Si, toutefois, l'AS - c'est-à-dire ici la température qui marque le début d'une transition sigmoidale continue vers l'état austénitique, sur un graphique de contrainte en fonction de la température, de toute la martensite capable de se transformer en austénite - pouvait être élevée ne serait-ce que temporairement, par exemple pendant cycle de chauffage, sans élévation correspondante de la M5, le raccord dilaté pourrait être maintenu à une température plus élevée et plus appropriée. Selon l'invention, on propose un procédé de traitement d'un objet formé d'une composition métallique capable de subir une transformation réversible entre un état austénitique et un état martensitique, en vue d'étendre la boucle d'hystérésis de la transformation, procédé qui consiste à chauffer lentement l'objet en commençant à l'état martensitique, jusqu'à une température supérieure à l'AS normale, pour lui communiquer une A5 élevée, appelée ci-après Ase et à déformer l'objet pendant que sa composition est à l'état martensitique pour lui communiquer la propriété de reprise thermique. Dans le procédé de l'invention, on chauffe lentement l'objet d'une température où il existe à l'état martensitique à une température située dans l'intervalle AS-Af normal ou audessus de cet intervalle, à une vitesse qui empêche une transformation notable de la composition à l'état austénitique. Cette vitesse, comme expliqué en détail ci-après, dépend de l'alliage mais une vitesse inférieure à 1OC/mn peut être considérée comme applicable. On peut communiquer à la composition la propriété de reprise thermique en la déformant pendant qu'elle est à 1'é- tat martensitique, en partant d'une configuration primitive, avant ou après la fin du chauffage lent. On peut refroidir l'alliage en dessous de la température à laquelle on l'a chauffé lentement ou le maintenir à cette température pour le stockage. Les compositions métalliques traitées ou conditionnées de cette façon gardent une part notable des propriétés associées à leur état martensitique jusqu'à la température où l'on arrête le chauffage lent. Pour obtenir le retour de la composition à son état austénitique, on chauffe rapidement la composition au-dessus de la température où l'on a mis fin à l'étape de chauffage lent. Si l'on a déformé la composition avant l'étape de chauffage rapide, la reprise avec retour â la forme primitive est occasionnée par l'étape de,chauffage rapide. L'invention propose un objet doué de reprise thermique formé d'une composition métallique présentant pendant au moins un cycle de chauffage une As supérieure à sa Ms ou une As élevée si la composition avait déjà une As supérieure à sa Ms, c'est-à-dire une boucle d'hystérésis étendue. Par suite, les propriétés physiques associées à la martensite persistent à des températures plus élevées et si l'objet a été déformé, la température à laquelle il reprend ou tend à reprendre sa configuration primitive est plus élevée. L'invention propose aussi des compositions métalliques particulières présentant une boucle d'hystérésis étendue. On peut communiquer la propriété de reprise thermique à un objet fabriqué avec l'alliage ou la composition en le déformant pendant qu'il est à l'état martensitique, à tout moment mais, pour des raisons pratiques, de préférence avant ou après l'étape de chauffage lent, en partant de la configuration qu'il avait lorsqu'il était à l'état austénitique. Quand on veut utiliser l'ob- jet, on le chauffe simplement à nouveau, à toute vitesse rapide appropriée, par exemple de 5 C/mn ou davantage, de préférence de 1000C/mn ou davantage, et on trouve que l'AS est déterminée par la température à laquelle on l'a chauffé lentement et que souvent, c'est approximativement cette température.L'invention propose aussi un objet ou un alliage possédant les propriétés obtenues par le procédé ci-dessus. Ce procédé est appelé ciaprès "préconditionnement" et l'alliage obtenu est dit "préconditionné". On décrira maintenant l'invention plus en détail, à titre d'exemple seulement, à propos des dessins annexés sur lesquels les figures 1 est une représentation graphique de la variation dimensionnelle d'un objet doué de reprise thermique en fonction de la température; la figure 2 représente graphiquement un exemple de 1 lévation de l'intervalle de température dans lequel se produit la transformation de la martensite en austénite dans le procédé selon l'invention; les figures 3a et 3b montrent l'effet donné par un chauffage lent de divers alliages comprenant du cuivre, du zinc et du silicium; la figure 4 montre l'effet de la vitesse de chauffage sur la reprise d'un alliage doué de reprise thermique; la figure 5 montre l'effet de la contrainte sur l'aptitude des alliages à répondre au procédé de l'invention;; les figures 6a, 6b et 6c montrent l'effet du chauffage lent sur divers alliages comprenant du cuivre, de l'aluminium et du zinc; les figures 7a et 7b montrent des exemples des effets possibles de la courbe de contrainte en fonction de la température selon le procédé de l'invention. Ces figures font parties de la présente description en particulier les figures 3a et 3b et 6a, 6b et 6c. A propos de la figure 1, à titre d'illustration, on considérera une pièce oui doit pouvoir servir à des températures aussi basses que -300C. Pour celle-ci, on choisira un alliage dont le début de la transformation martensitique au refroidissement a lieu à -300C ou en dessous. Pour les alliages de phase ss à base de cuivre, la température où un objet déformé commence à reprendre sa forme primitive au chauffage, comme l'indique la partie hachurée de la figure 1, sera d'environ -300C et le retour à la forme primitive sera achevé dans les 40 à 500C qui suivent. A la température ambiante, la pièce sera revenue à sa forme primitive comme le montre la figure 1.Pour comparer les caractéristiques de reprise, on réalise une présentation graphique plus utile en notant le degré de reprise qui se produit pendant chaque intervalle de chauffage, c'est-à-dire en traçant la dérivée première de la courbe de la figure 1, comme sur la figure 2. Grâce à l'invention, on peut faire passer l'intervalle de reprise de sa position habituelle en (a) à la nouvelle position (b) comme le montre la figure 2. Un alliage qui commence à se transformer au refroidissement à environ -30 C a pour composition nominale, en poids, 66,45 % de Cu, 31,55 % de Zn et 2,00 % de Si. On peut fondre l'alliage et le travailler à la forme finale désirée par des moyens classiques. On chauffe alors la pièce façonnée jusqu'au domaine entièrement ss, c'est-à-dire 7000C ou davantage, mais en dessous de 9500 C. Au bout de plusieurs minutes à cette température, on refroidit la pièce dans l'eau puis la refroidit par exemple au moyen d'anhydride carbonique solide et d'alcool éthylique pour lui faire prendre la structure de basse température.A la basse température, on déforme la pièce à sa nouvelle forme; on obtient de bons résultats avec des contraintes de 6 à 10%, On chauffe alors lentement la pièce, par exemple à raison de O,250O/mn, afin de retarder la transformation jusqu'à ce que la température de reprise désirée, par exemple +40 C, soit atteinte. On refroidit à nouveau pièce à la température ambiante.Quand on veut ramener la pièce à sa forme primitive, on la chauffe rapidement, par exemple à raison d'environ 1000 C/mn. La reprise commence au voisinage de +40 C et elle est complète à environ 10000. Au refroidissement, la transformation en phase de basse température ne se produit pas au-dessus de -300C. Si l'on refroidit à nouveau la pièce à -790C, si on la redéforme et si on la chauffe alors rapidement, la reprise commence à -300C. il semble qu'il puisse y avoir un maximum de l'élévation de température As pouvant être réalisé par le procédé de l'invention. Par exemple, lorsqu'on élève la température du laiton , la matière a tendance à se changer en un mélange à l'équilibre de matières a et . Cela empêcherait toute nouvelle élévation utile d'A5. Toutefois, par le procédé de l'invention, on peut élever de 100 C l'AS de certains alliages et il ne semble pas que ce soit le maximum réalisable. La possibilité d'application de l'invention dépend dans une certaine mesure de la composition de l'alliage. On a observé une certaine réponse au réglage de l'intervalle de température de reprise dans les alliages décrits par les brevets déjà cités mais une gamme plus restreinte répond notablement mieux. La gamme de composition qui donne une bonne réponse dans le système Cu-Zn-Si comprend des alliages dont la Es normale est aussi basse que -80 C environ. La plupart des applications suggérées ci-dessus exigent que le début de la transfornation au refroidissement se situe en dessous de la température ambiante mais cette restriction ne s'applique pas à toutes les applications. On a trouvé que certaines compositions d'alliage où la transformation au refroidissement commence à la température ambiante ou au-dessus répondent bien au procédé de l'invention.On a trouvé dans les systèmes Cu-Zn-Al et Cu-Zn-Si des alliages ayant une bonne réponse et dont le début de la transformation au refroidissement se situe au voisinage de +100 C. Be degré de reprise qui se produit dans l'intervalle élevé de reprise est souvent rendu maximal si l'on ne maintient pas l'alliage un temps prolongé à la température où l'on a arrêté le chauffage lent, avant de commencer le chauffage ou le refroidissement rapide à une température de stockage plus basse. Pour certains alliages qui nécessitent un refroidissement pour assurer une structure à la température ambiante qui soit susceptible de subir une transformation martensite-austénite réversible, il est préférable de refroidir initialement l'alliage d'une haute température (par exemple environ 8000C) à une température de préférence supérieure à la M5 à une vitesse telle qu'il soit encore essentiellement austénitique. Certains de ces alliages ont tendance à perdre la réversibilité austénitemartensite. L'inhibition de cette perte est évidemment désirable. Ceci peut être obtenu en maintenant l'alliage à la température de l'agent de refroidissement ou à une température modérément élevée. Par exemple, dans le cas d'alliages dont la M5 est d'environ O à 200C, il est habituellement suffisant de les maintenir entre 50 et 150 C environ, pendant environ 10 minutes aux températures les plus élevées et jusqu'à 24 heures ou même plusieurs jours aux températures les plus basses. Ce dernier procédé s'appelle "vieillissement" et fait l'objet de la demande de brevet déposée le même jour et ayant pour titre "procédé de vieillissement d'alliages métalliques" au nom de la Demanderesse. Le mot "vieillissement" veut dire ici par définition que l'on maintient la matière à une température supérieure à sa Ms et uneçmatière "vieillie" est celle que l'on a maintenue à une température supérieure à sa Es . On comprend qu'il existe une limite supérieure à l'intervalle de température où l'on peut faire vieillir une matière donnée. Par exemple, comme indiqué plus haut, le laiton P tend à se changer en un mélange en équilibre de matières a et ss à température élevée et l'homme de l'art sait que dans d'autres matières, il peut se produire d'autres modifications nuisibles après une longue exposition à des températures très élevées, ce qu'il faut donc éviter. Pour des alliages dont la M5 fondamentale se situe à la température ambiante, il apparaît que 500C est une température appropriée de l'agent de refroidissement et du vieillissement. Si l'on a refroidi 11 alliage à une température plus basse, (c'est-à-dire à une température où la transformation en martensite se produit), on le fait alors vieillir, c'est-à-dire qu'on le chauffe de préférence à une température où l'alliage se trànsforme en austénite et qu'on le maintient à cette température un temps approprié. De préférence, on effectue le processus de vieillissement le plus tôt possible après le refroidissement. On a trouvé que ce traitement d'alliages au-dessus de toute température où la martensite existe peut servir à empêcher ou à inhiber la perte de la transformation réversible austénite-martensite quand on stocke les matières. Plus la température de traitement de vieillissement est élevée, plus ce traitement peut être court. il semble que pour un alliage donné il existe une gamme de vitesses de chauffage, allant jusqu'à un maximum, que lton appelle chauffage "lent" et une gamme de vitesses, partant d'un minimum, que l'on appelle chauffage "rapide". Entre ce maximum et ce minimum, il existe une gamme critique dans laquelle l'AS varie entre sa valeur normale et une température très élevée. il n1 est pas possible de définir des intervalles numériques de chauffage "rapide" et "lent" qui soient appropriés à tous les alliages car cela dépend de plusieurs facteurs. L'un est que les processus physico-chimiques sont liés à la température et que ces procédés se déroulent beaucoup plus lentement par exemple à -400C qu"à +400 C. Pour un alliage ayant une de -4000, il est généralement exact que les chauffages aussi bien "lent" que ',rapide" sont plus lents que pour une matière par ailleurs similaire" ayant une Ms de 4000. En outre, étant donné qu'une matière par ailleurs similaire contient nécessairement des proportions légèrement différentes des éléments, ces éléments et proportions influent en tout cas sur les limites du chauffage "rapide" et "lent". En outre, les vitesses de chauffage nécessaires dépendent de la teneur de l'alliage et du-degré de vieillissement. Par exemple, dans un alliage cuivre-zinc-silicium ayant par exemple une teneur en silicium de 1 % ou qui a été soumis à un vieillissement court, les valeurs critiques des chauffages lent et "rapide" sont plus grandes que pour une matière ayant une moindre teneur en silicium ou un temps de vieillissement plus long. C'est par des expériences courantes que lton déterminera les vitesses préférentielles et critiques pour un alliage donné. il suffit de dire, cependant, que pour un alliage donné il existe une limite supérieure de chauffage "lent" et une limite inférieure de chauffage "rapide" et que l'on pourra facilement déterminer ces limites pour l'alliage donné, par de simples expériences courantes. De préférence, l'alliage est un composé intermétallique. Parmi les alliages appropriés, on peut mentionner les alliages cuivre-zinc et cuivre-aluminium qui contiennent de préférence des proportions relativement petites d'aluminium, de silicium, d'étain ou de manganèse ou de mélanges de ces corps, ces alliages pouvant, semble-t-il, contenir jusqu'à environ 20 % en poids ou davantage (sur le poids de cuivre et de zinc ou de cuivre et d'aliminium) du troisième constituant ou du total des constituants supplémentaires. Pour obtenir des degrés de reprise utiles, il faut que l'alliage ait un allongement à la rupture, à l'état martensitique, d'au moins 5 % environ. On comprend que la proportion de métaux autres que le cuivre et le zinc influe sur la température de transition et d'autres propriétés des alliages. Des alliages propres à servir dans l'invention comprennent 69,7 /c Ou, 26,3 9' Zn, 4 % Al; 62,2 % Ou, 37,3 % Zn, 0,5 % Al et 80,5 % Cu, 10,5 @ Al, 9 , Mn. Gomme exemples, on décrira en détail des alliages contenant environ 65 % de cuivre et 35 9 de zinc et facultativement jusqu'à 2 ou 3 % de silicium ou jusqu'à 3 ou 4,5 % d'aluminium, en poids. Toutefois, les procédés de l'invention sont applicables à des alliages ayant par exemple des M5 inférieures ou supérieures à la température ambiante et à des alliages, par exemple à base d'or ou d'argent, autres que ceux à base de cuivre et l'invention ne doit pas être considérée comme limitée à ceux qui sont décrits en détail. Par exemple, d'autres alliages sont décrits dans les brevets cités au début. Dans le procédé de préconditionnement thermique de l'invention, on peut déformer la matière avant le chauffage lent initial ou après celui-ci, ou après le chauffage lent et le refroidissement qui suit, la déformation se faisant dans chaque cas à l'état pratiquement martensitique, avantageusement en dessous de la Mf et de préférence tout juste en dessous. Des variables dont il faut tenir compte lorsqu'on pratique le procédé de l'invention sont les suivantes Dans le cas d'alliages cuivre-zinc et cuivre-aluminium, pour pouvoir subir une transformation réversible austénite martensite, il faut que l'alliage soit essentiellement en phase ss. Un alliage comportant plus de 70 0/ environ de phase ss présente normalement des propriétés pratiquement semblables à celles d'une matière en phase ss pure.En conséquence, dans les cas où il est nécessaire de chauffer l'alliage à haute température pour obtenir une phase ss, il faut choisir une température à laquelle au moins une part notable de l'alliage existe en phase ss. L'intervalle de température où un alliage passe essentiellement à la phase ss varie avec la composition. Pour les alliages à base de cuivre, cela peut se produire à une température aussi basse que 700 C environ. il faut refroidir l'alliage à une température où la phase ss existe comme état métastable, c'est-à-dire sans tendance notable à revenir à la phase a. En outre, le refroidissement à la température de l'agent de refroidissement doit être assez rapide pour que la précipitation de phase a au refroidissement ne soit pas notable. Un refroidissement en dessous de la M5 peut avoir une influence nuisible sur les propriétés de reprise thermique tandis que dans certains cas, un refroidissement à une température trop supérieure à la Es ne donne pas toujours un refroidissement suffisamment rapide pour empêcher la précipitation de phase a dans les alliages de cuivre ci-dessus.La température préférentielle de l'agent de refroidissement est celle qui nta pas d'effet nuisible sur le comportement de reprise thermique et une température d'environ 200C convient en pratique, spécialement pour des alliages dont la Ms est inférieure à 000. La vitesse de chauffage en partant de la martensite à basse température a son importance. Qualitativement, un chauffage "lent" est celui qui se fait à une vitesse suffisamment faible pour empêcher pratiquement la retransformation de la martensite en austénite à la température As normale et au-dessus. Par exemple, il semble que des vitesses de 0,01 à 1,00C/mn conviennent à des alliages cuivre-zinc contenant de l'aluminium et/ou du silicium. Un chauffage "rapide" est celui qui permet une As normale lorsqu'on chauffe directement en partant de la martensite ou qui permet la retransformation de la martensite en austénite à une température As plus élevée et choisie, lorsqu'on l'applique après un chauffage "lent". Be procédé peut servir à régler l'intervalle de température de reprise d'échantillons non contraints mais l'application d'une contrainte détermine, en interaction avec la composition, les conditions optimales de réglage de l'intervalle de reprise. Par exemple, à mesure que l'on augmente la contrainte, de plus faibles concentrations de silicium donnent une réponse optimale dans le système Cu-Zn-Si. il faut tenir compte aussi de la tension car l'intervalle de transformation au refroidissement se déplace à des températures plus élevées lorsque la tension est forte. De façon similaire, la température nécessaire à une reprise complète au chauffage est plus élevée si la pièce subit une reprise sous tension ou subit une tension par suite de la reprise. Comme le montrent les figures 7a et 7b, l'effet du traitement de chauffage lent de l'invention peut varier. Comme le montre la figure 7a, il peut apparaître une nouvelle appelée Ase à laquelle la quasi-totalité de la reprise ther- mique commence à se produire lorsqu'on applique le chauffage en vue de la reprise. Ou encore, comme le montre la figure 7b, l'effet du traitement de chauffage lent de l'invention peut être de créer une nouvelle Ase tout en conservant une certaine manifestation de llAs normale.L'invention n'est pas liée à une théorie particulière, mais il semble que la persistance d'une certaine manifestation de l'AS normale puisse résulter d'une prédominance inhérente de la vitesse de reprise thermique à la vitesse de chauffage lent sur l'extension de la boucle d'hystérésis à l'AS normale ou encore, que l'on puisse la créer intentionnellement en effectuant la partie initiale du traitement de chauffage lent de l'invention à une vitesse suffisante pour causer une certaine reprise thermique à l'AS normale. On comprend par ce qui précède que l,Ase est déterminée par la température à laquelle on termine le chauffage lent. On peut mettre fin au chauffage lent soit par refroidissement soit en commençant le chauffage rapide qui, si on l'effectue pendant un temps suffisamment long, entraîne une transformation complète de toute la martensite transformable présente au moment où l'on commence le chauffage rapide. Ainsi, on envisage, dans le cadre de l'invention, de créer une nouvelle A se à laquelle la reprise utile d'un objet formé d'une composition métallique ainsi traitée puisse s'amorcer. La configuration, aussi bien dans l'état apte à la reprise qu'après reprise, d'un objet fabriqué selon l'invention, dépend de l'usage final auquel l'objet est destiné. Par exemple, on peut fabriquer des objets cylindriques de façon telle qu'ils se contractent radialement ou se dilatent radialement ou passent d'une configuration tordue à une configuration non tordue ou vice versa, ou bien l'objet peut subir une variation de longueur, ou bien la transition peut se faire d'une forme en I à une forme en L. L'invention propose, entre autres, un procédé visant à régler la température de reprise d'objets métalliques doués de reprise thermique, qui permette de donner à l'objet un intervalle préréglé de reprise que l'on puisse faire varier entre des limites notables simplement en mettant fin au chauffage lent à un point choisi. Les produits de l'invention sont martensitique dans un plus large intervalle de température que des produits de même composition mais n'ayant pas été sounis au traitement selon l'invention. Etant donné que les compositions martensitiques ont d'excellentes propriétés d'amortissement, qu'ils sont capables de subir une déformation sans fatigue, qu'ils se déforment facilement et ont un faible module de Young, l'invention fournit aussi une plus large gamme de compositions métalliques ayant ces propriétés qu'il n'était possible antérieurement. Les exemples suivants illustrent l'invention. Exemple 1 On conduit une série d'expériences où l'on compare la réponse de diverses compositions des systèmes Cu-Zn-Si et Cu-Zn-Al au procédé de vieillissement de l'invention et l'effet sur le préconditionnement thermique. On coule des éprouvettes d'alliage à partir de bains contenant différentes proportions de cuivre, de zinc et de silicium ou d'aluminium. On lamine à chaud les pièces coulées pour former des bandes et on les coupe en éprouvettes d'environ 37 x 3 x 0,75 mm. On chauffe toutes les éprouvettes jusqu'a ce qu'elles arrivent dans la phase entièrement t à haute température, puis on les refroidit à l'eau. On fait vieillir la moitié des éprouvettes à 1000C-pendant 10 minutes, on ne fait pas vieillir l'autre moitié.On déforme toutes les éprouvettes par flexion à -70G pour causer une contrainte de 6 * de la fibre extérieure. Après déformation, on libère les éprouvettes et on les mesure pour déterminer le degré de contrainte qui persiste. On chauffe alors des éprouvettes des groupes vieilli et non vieilli, selon l'un des trois programmes suivants : (1) chauffer rapidement par immersion dans un li quide à 400G, refroidir à la température ambiante et mesurer pour déterminer la part de contrainte qui a subi une reprise, puis chauffer rapidement par immersion dans un liquide à 2000C et ramener à la température ambiante pour déterminer le degré de reprise supplémentaire qui s'est produit; (2) chauffer lentement de -79 C à +40 C à raison de 0,25 C/mn, refroidir à la température ambiante, mesurer pour déterminer lessegré de reprise obtenu, puis chauffer rapidement par immersion dans un liquide à 200 C, refroidir à la température ambiante et mesurer pour déterminer le degré de reprise supplémentaire; ou (3) traiter comme en (2), si ce n'est que la vitesse de chauffage lent est de 1 C/24 minutes au lieu de 0,25 C/mn. On obtient un "indice d'amélioration" pour l'aptitude à la réponse de chaque composition, relativement au témoin, dans l'intervalle de température de reprise,en exprimant sous forme de pourcentage la reprise qui se produit au-dessus de 40 C pour des éprouvettes chauffées lentement, moins la reprise au-dessus de 0 C pour des éprouvettes chauffées rapidement, divisée par 5 % (qui est la reprise idéale après le retour élastique qui accompagne le relâchement de la tension de flexion), c'est-à-dire reprise au-dessus reprise au de 40 C des éprou- dessus de vettes chauffées 40 C des é lentement prouvettes chauffées Indice d'amélioration = 100 x rapidement 5 Des exemples de compositions que l'on a trouvées spécialement appropriées à l'utilisation dans l'invention sont décrits ci-après plus en détail, à propos des dessins annexés. Sur les figures 3a et 3b, on a porté l'indice d'amélioration en fonction de la composition en poids dans un format topographique. La figure 3a représente des échantillons non vieillis et la figure 3b des échantillons vieillis. Les grands axes des zones indice d'amélioration constant sont généralement parallèles aux contours de température d'isotransformation. Les compositions ayant de plus basses températures de transformation se trouvent en haut à gauche tandis que celles qui ont de plus haltes températures de transformation se trouvent en bas à droite de la figure. Il apparaît un optimum net sur la figure 1 entre 1,8 et c,7 % de Si, 66,2 et 67,5 % de Cu, le reste étant formé de Zn (9,8 à 32,0 %).La comparaison entre les figures 3a et 3b montrent qu'un vieillissement de 10 minutes à 10C C étant l'optimum en partant de la même région centrale gên-rale. Le choix arbitraire de la température de 40 C comme fin du chauffage lent élimine apparemment les alliages dont l'intervalle usuel de transformation se situe au-dessus ou partiellement au-dessus de +400C, ceux qui se situent dans la partie inférieure droite de la figure mais on comprend qu'un faible indice d'amélioration sur le graphique n'indique pas que ces alliages soient impropres à servir dans l'invention mais simplement qu'il faut choisir une température autre que +400C pour le préconditionnement.De façon similaire, pour les alliages de la partie supérieure gauche de la figure, un faible indice d'amélioration sur le graphique ne signifie pas nécessairement qu'ils ne répondent pas au procédé de l'invention. En pareil cas, un chiffre faible signifie simplement que la vitesse de chauffage lent choisie n'est pas propre à empêcher une reprise avant que la température n' arrive à 4000. Toutefois, les alliages qui ont de plus grands indices d'amélioration doivent être considérés comme ayant répondu au traitement de chauffage lent de l'invention et un chauffage lent à une vitesse différente peut donner de meilleurs résultats. Be choix de 4000 a pour effet que la zone iso-indice d'amélioration se ferme en direction des hautes températures de transformation (en bas à droite). Bes alliages de la région inférieure droite répondent au procédé de l'invention, comme l'indiquent les données Cu-Zn-Al ci-dessous. Pour étudier la sensibilité de la région optimale à la vitesse de chauffage lent, on essaie des éprouvettes comprenant, en poids, 66,45 % de Gu, 31,55 % de Zn et 2,0 % de Si, préparées comme les éprouvettes ci-dessus mais chauffées lentement à une certaine gamme de vitesses différentes. La reprise qui se produit pendant que l'on chauffe en franchissant l'intervalle de température de -79 à +40 C, en fonction de la vitesse de chauffage, est présentée par la figure 4, les X indiquant les échantillons non vieillis; les 23 indiquent les échantillons vieillis. Des vitesses de chauffage lent atteignant environ 1OC/mn sont utilisables. Des vitesses supérieures à 200/mon conduisent à une reprise appréciable pendant le chauffage lent, ce qui indique qu'une vitesse d'environ 20C/mn est la limite du chauffage "lent" pour ce système. Pour étudier la sensibilité de la région optimale au taux de contrainte dans les essais ci-dessus, on utilise des compositions comprenant, en poids, 56,45 % de Cu, 31,55 % de Zn, 2,0 , de Si (X) ainsi que 64,2 ,ó de Cu, 34,8 % de Zn et 1,0% de Si ( i)). On traite un groupe d'éprouvettes selon le procédé ci-dessus si ce n'est que l'on introduit une contrainte de 12 % à -790C. On traite un autre groupe comme ci-dessus mais avec une contrainte nulle avant l'étape de chauffage lent. Après chauffage lent, on contraint de 12 % à la température ambiante les éprouvettes non contraintes, puis on chauffe rapidement toutes les éprouvettes à +200 C.On détermine un indice d'amélioration pour chacune, par la méthode décrite plus haut, si ce n'est que le dénominateur est de 10 % (reprise idéale admise par une contrainte de 12 %) au lieu de 5 %. Les résultats sont représentés par la figure 5 indiquant l'indice d'amélioration en fonction de la contrainte en %. Il semble qu'une contrainte de 12 % dépasse l'optimum pour 66,45 % de Cu, 31,55 % de Zn et 2,0 * de Si, mais elle donne une meilleure réponse que 0 % ou 6 * pour 64,2 % de Cu, 34,8 % de Zn et 1,0 *de Si. La figure 6 donne une présentation topographique de l'indice d'amélioration obtenu pour le système CuZnAl. A nouveau, les zones d'indice d'amélioration constant sont parallèles aux contours d'isotransformation. Une région optimale plus distincte est définie par les éprouvettes non vieillies, figure 6a, que pour les éprouvettes vieillies, figure 6b (les * sont en poids) la figure 6c représente des alliages métalliques vieillis avec une limite deéhauffage lent de 100 C. On utilise cinq compositions d'alliage dont l'AS normale est égale ou supérieure à LCOOC pour vérifier la mobilité de l'intervalle de reprise à haute température. A nouveau, on utilise la même méthode générale d'essai, mais on continue de chauffer lentement jusqu'à +100 C au lieu d'arrêter à +4000. Les résultats pour les éprouvettes vieillies sont indiqués par la figure 2c; le nouvel optimum est parallèle à celui de la figure 2b mais il est décalé, comme on l'aurait prévu, vers des compositions présentant des températures de transformation plus élevées. L'intervalle de reprise est mobile pour Cu-Zn-Al mais lamobilité semble plus limitée que pour Cu-Zn-Si. Etant donné que les éprouvettes Cu-Zn-Al non vieillies perdent leurs propriétés de mémoire à la suite du chauffage lent à 100 C mais que ce n'est pas le cas pour les éprouvettes vieillies, il est évident que le traitement de vieillissement arrive à préserver l'aptitude à la reprise de la transformation dans l'intervalle de température supérieure. On comprend que les temps de vieillissement et les conditions choisies pour les figures 3b et 6b donnent certaines compositions ayant des propriétés optimales et que d'autres temps de vieillissement et d'autres conditions donnent des compositions différentes ayant des propriétés optimales semblables ou largement similaires. Les alliages vieillis compris dans les aires limitées par les lignes 40, 60 et 80 de la figure 3b et la ligne 20 de la figure 6b sont nouveaux et conviennent spécialement au procédé de l'invention et en conséquence, l'invention propose, en tant qu'alliages nouveaux, des alliages vieillis, de préférence de la façon décrite plus haut.Les alliages non vieillis limités par les lignes 60 et 80 de la figure 3a et les lignes 20, 40 et 60 de la figure Ga sont nouveaux aussi et en conséquence, l'invention propose ces alliages en tant que compositionsiouvelles. Be but de cet exemple est de montrer comment on peut choisir une composition optimale étant donné un système désir de caractéristiques. Les exemples qui suivent montreront convent on peut modifier les caractéristiques pour rendre optimal le mouvement de l'intervalle de reprise dans le cas d'une composition fixe d'alliage. Par exemple, la gamme optimale de la figure 1 peut donner une trop faible ductilité ou une trop faible conductivité électrique pour des applications déterminées. Exemple 2 On utilise dans cet exemple un alliage contenant, en poids, 64,5 * de cuivre, 34,5 ,6 de zinc et 1 % de silicium. Son As fondamentale est d'environ 15 à 25 C et normalement, environ 75 * de la reprise thermique se sont produits à 750 C On traite thermiquement une éprouvette, on la refroidit de la façon décrite à l'exemple 1 et on la fait vieillir environ 5 minutes à la température ambiante. On la refroidit en dessous de la Mf, à l'état martensitique, puis on la chauffe à 75 C à raison de C,75 à 10 C/mn puis on la refroidit à -50 G (c'està-dire en dessous de sa Mf d'environ -20 C). On déforme alors l'éprouvette pour lui communiquer une contrainte de 8 % à -50 C. La moitie environ de la contrainte de déformation subit une reprise au chauffage au-dessus de l'Af. La reprise est de 4 %, environ 0,8 s'effectuant en dessous de 75 C et 3,2 % au-dessus. Exemples 3 à 6 On traite thermiquement des éprouvettes du même alliage que dans l'exemple 2, on les refroidit à 20 C et on les fait vieillir 2 jours à 50 C. On les refroidit alors à -50 C et on les déforme. On chauffe alors les éprouvettes à 75 C à la même faible vitesse que dans l'exemple 2 et on les refroidit à nouveau à 20 C. On stocke alors différentes éprouvettes pendant différents temps et on les chauffe à raison de 50 à 2000 C/mn (c'est-à-dire rapidement) pour causer la reprise. Exem- Contrainte Reprise au Temps de As, Reprise au Reprise tople chauffage stockage OC chauffage tale au n lent jus- à 20 C rapide jus- chauffage qu'à 75 C qu'à 75 C rapide, % 3 7,40 0,95 5mn 85 0 5,30 4 6,80 1,20 90 mn 86 0 4,40 5 7,65 1,60 16 h 85 0 4,30 6 7,30 1,60 168 h 86 0 3,60 Par les exemples 2 à 6, on peut voir que les alliages peuvent être déformés avant ou après le chauffage lent. Exemple 7 On prend trois éprouvettes d'un alliage ayant une Ms de -40 C (63,7 % de cuivre, 35,3 % de zinc, 1 % de silicium) et on les refroidit, en partant de 850 C, dans l'eau à +20 C, puis on les transfère dans de l'alcool à -700C; toutes les éprouvettes sont martensitiques à ce stade. On applique alors à deux éprouvettes une déformation de 5 %. On chauffe une éprouvette déformée et l'éprouvette non déformée à raison de 100C/h (chauffage lent), on chauffe l'autre éprouvette déformée a raison de 10 C/mn (chauffage rapide). Dans l'éprouvette non déformée chauffée lentement, il se produit une transformation entre -46 C et -320C. Dans l'éprouvette déformée chauffée lentement, la transformation ne commence qu'à +30 C. A ce stade, on la chauffe rapidement; 3,7 % de la déformation subissent une reprise immédiate; la totalité, soit 5 %, subit la reprise à 8000. Dans l'éprouvette déformée chauffée rapidement en partant de -70 C, la reprise commence à environ -46 C et toute la déformation subit une reprise à -1C C. Ainsi, la déformation et la vitesse de chauffage ont toutes deux une influence sur l'AS. Exemple 8 On utilise un alliage cuivre-zinc contenant 1 * de silicium et ayant une Ms fondamentale de C C, une As de -10 C et une Af de +12 C. On refroidit une éprouvette, en partant de 850 C, dans de l'eau à 20 C puis on la transfère dans de l'alcool à -40 C et on la déforme de 4 %, On chauffe alors lentement l'é- prouvette à +40 C et il ne se produit aucune reprise. On refroidit alors à nouveau l'éprouvette à -40 C et on la réchauffe rapidement à +40 C. il ne se produit aucune reprise de la déformation au réchauffement rapide. Pour effectuer la reprise, on chauffe l'éprouvette au-dessus de +40 C. Après lareprise, on refroidit à nouveau l'éprouvette à -4000, on la déforme et on la chauffe rapidement, La reprise est complète à 20 C, comportement qui concorde avec l' primitive de 1200. Exemple 9 On convertit en phase P à 800 C ou 9000 0, pendant 3 ou 6 minutes, 16 éprouvettes contenant, en poids, 80,8 * de Cu, 10,5 % d'Al et 8,7 * de Mn, puis ongles refroidit dans l'eau à la température ambiante a On fait vieillir la moitié des éprou vettes 10000 pendant 10 minutes, on ne fait pas vieillir les autres. On déforme toutes les éprouvettes en les courbant à -79 C pour obtenir une contrainte de fibre extérieure de 6 % puis on relâche la tension. On chauffe la moitié des éprouvettes à 100 C à raison de 0,25 C/mn, on les refroidit à la température ambiante puis on les chauffe rapidement à 200 C.On chauffe rapidement l'autre moitié à 100 C, on les refroidit à la température ambiante puis on les chauffe rapidement à 200 C. La vitesse de chauffage rapide est supérieure à 100 C/Mn. L'analyse de la contrainte subissant une reprise pendant un chauffage rapide à 200 C, en fonction des variables commandées, indique que le préconditionnement thermique augmente notablement la proportion de reprise qui a lieu au-dessus de 1000C. Pour cet alliage particulier, une analyse statistique indique que le vieillissement n'a pas eu d'effet. moyenne des effets Pourcentage de contrainte subissant une reprise au-dessus de 100 C : après chauffage rapide 0,39 % après préconditionnement 1,89 f0. On répète l'expérience sur un alliage contenant, en poids, 80,49 % de Cu, 10,5 % d'Al et 9,01 * de Mn. L'analyse de la contrainte qui subit une reprise lors du chauffage rapide à 200 C, en fonction des-variables commandées, indique une significance pour le vieillissement relativement à l'absence de vieillissement et pour l'absence de préconditionnement relativement au préconditionnement Moyenne des effets Pourcentage de contrainte subissant une reprise au-dessus de 100 C sans vieillissement 1,00 ; après chauffage rapide 0,15 après vieillissement 0,36 ; après préconditionnement 1,21. Exemple 10 On convertit en phase ss à 550 C pendant 5 minutes des éprouvettes d'un alliage contenant, en poids, 79,2 * de Cu, 10,0 % d'Al et 10,8 * de Mn et on les refroidit à l'eau à 20 C. L'alliage a une Ms de -200C à la suite de ce traitement. On fait vieillir les éprouvettes pendant 5 minutes ou 1 heure à 50 C, puis on les refroidit à -30 C, ou bien on les refroidit à -300C immédiatement après refroidissement à l'eau sans vieillissement. On déforme toutes les éprouvettes de 4 % en traction à -300C et on relâche la tension. On chauffe immédiatement la moitié des éprouvettes très rapidement en les plongeant dans des liquides à 20 C, 40 C , 100 C et 200 C. On note l'incrément de contrainte subissant une reprise, à la suite de chaque immersion. On soumet initialement les autres éprouvettes à un chauffage lent à raison de 6 C/mn jusqu'à 40 C, puis on les refroidit à -300C et on les chauffe rapidement, comme pour le premier aeu d'éprouvettes. Les résultats sont indiqués au tableau ci-après. TABLEAU I Température de Temps de Reprise à Reprise au Résultat Contraite vieillissement vieillisse- Vitesse de chauffage 40 C (% de dessus de (%) ( C) ment la con- 40 C (% de la trainte) contrainte) 1. 3,8 Sans vieillissement Rapide seulement 1,4 2,1 6 C/mn jusqu'à 40 C, 0 --2. 3,3 Sans vieillissement refroidissement et 0,3 1,2 chauffage rapide 3. 3,2 50 C 5 mn Rapide seulement, 3,1 0 6 C/mn jusqu'à 40 C, 0,3 --4. 3,7 50 C 5 mn refroidissement et 0,3 2,8 chauffage rapide 5. 3,6 50 C 1 h Rapide seulement, 3,35 0 6 C/mn jusqu'à 40 C, 2,5 --6. 3,4 50 C 1 h refroidissement et 0,3 0,1 chauffage rapide On consirérera d'abord les éprouvettes chauffées rapidement immédiatement après déforr.ation;; la reprise est complète à 40 C pour les éprouvettes vieillies 5 minutes et 1 heure mais la majeure partie de la reprise se fait au-dessus de 4C C pour l'éprouvette non vieilli. Dans les éprouvettes chauffées initialement à 6 C/mn jusqu'à 4C C, il ne se produit aucune reprise à 40 C dans ce premier cycle de chauffage pour les éprouvettes non vieillies et celles qu'on a fait vieillir 5 minutes à 50 C. Tcutefois, après refroidissement et nouveau chauffage rapide, la majeure partie de la reprise a lieu au-dessus de 4000. L'é prouvette vieillie 1 heure à 50 C présente une reprise presque complète dans le cycle initial de chauffage de 6 C/mn jusqu'à 40 C. Ces observations démontrent que le vieillissement peut abaisser lvA5 car pour les éprouvettes non vieillies, une reprise notable s'effectue au-dessus de 40 C sans préconditionnement (comparer les résultats 1, 3 et 5). Toutefois, le degré de contrainte susceptible de reprise thermique que l'on obtient lorsqu'on préconditionne thermiquement une éprouvette est ame- lioré par le vieillissement (comparer les résultats 2 et 4). Le vieillissement influence aussi la vitesse de chauffage lent qui est nécessaire au préconditionnement thermique. Pour une éprouvette que l'on a seulement- fait vieillir 5 minutes à 50 C, la vitesse de 6 C/mn est "lente" car il y a peu de reprise avant 40 C (voir résultat 4). Toutefois, dans le cas d'une éprouvette que l'on a fait vieillir 1 heure à 50 C, une vitesse de chauffage de 6 C/mn peut s'appeler rapide car la majeure partie de la contrainte susceptible de reprise thermique subit la reprise pendant la tentative de préconditionnement. L'effet combiné de ces résultats est de démontrer que pour un alliage donné il peut y avoir un traitement optimal de vieillissement, mais que l'homme de l'art peut le déterminer facilement avant le préconditionnement thermique. Dans la description ci-dessus, on a insisté sur la mémoire de forme et la reprise simple. D'autres modifications rendues possibles par l'invention consistent par exemple à chauffer rapidement pour causer une reprise partielle, puis à chauffer lentement pour établir un intervalle élevé de reprise, puis à refroidir dans l'intervalle de structure à basse température, puis à déformer à nouveau. On obtient ainsi un produit qui, lorsqu'on le chauffe rapidement, subit une reprise en deux étapes, l'une dans l'intervalle usuel du début de reprise au chauffage rapide, l'autre conmençant dans l'intervalle élevé de reprise. On peut appliquer cette technique de façon multiple avec une succession d'étapes de chauffage lent pour obtenir de multiples intervalles de reprise. On peut également faire en sorte que la résistivité varie de façon échelonnée lors du chauffage. L'invention peut constituer une technique servant à étendre à de plus hautes températures l'intervalle de structure à basse température. Cela peut donner des alliages ayant une grande résistance à la fatigue sous des contraintes d'environ 10*, de bonnes propriétés d'amortissement, une couleur inhabituelle ou d'autres caractéristiques qui accompagnent la structure de basse température. - REVENDICATION 1 - Objet doué de reprise thermique, caractérisé par le fait qu'il est formé d'une composition métallique présentant une boucle étendue d'hystérésis martensiteXausténite. 2 - Objet présentant un allongement à la rupture d'au moins 5 * et caractérisé par le fait qu'il est formé d'une composition métallique présentant une boucle étendue d'hystérésis martensite/austénite. 3 - Objet selon la revendication 1, caractérisé par le fait qu'il est stable au stockage à 23 C. 4 - Objet selon la revendication 1, caractérisé par le fait que la Ms de la composition métallique est inférieure à la température ambiante. 5 - Objet selon la revendication 1, caractérisé par le fait que la composition métallique a la propriété de reprendre sa boucle normale d'hystérésis quand on la chauffe à une température supérieure à l'As de la boucle étendue d'hystérésis. 6 - Alliage cuivre-zinc caractérisé par le fait qu'il a une boucle étendue d'hystérésis martensite/austénite. 7 - Alliage selon la revendication 6, caractérisé par le fait qu'il contient aussi de l'aluminium, du manganèse, du silicium ou de l'aluminium. 8 - Alliage cuivre-aluminium caractérisé par le fait qu'il a une boucle étendue d'hystérésis martensite/austénite. 9 - Alliage selon la revendication 8, caractérisé par le fait qu'il contient aussi du manganèse, du silicium, de l'étain ou du zinc. 10 - Alliage selon la revendication 7, caractérisé par le fait qu'il contient, en poids, à part les impuretés accidentelles, 66,2 à 67,5 * de Cu, 29,8 à 32,0 % de Zn et 1,8 à 2,7 % de Si, ou 69,7 % de Cu, 26,3 % de Zn et 4 % d'Al, ou 66,2 g de Cu, 37,3 % de Zn et 0,5 % d'Al, ou 64,5 % de Cu, 34,5 de Zn et 1 % de Si, ou 66,5 %! de Cu, 31,75 % de Zn et 1,75 % de Si, ou 63,7 % de Cu, 35,3 * de Zn et 1 % de Si, ou 66,45 % de Cu, 31,55 % de Zn et 2,00 % de Si, ou 66,5 % de Cu, 30,8 % de Zn et 1,96 * de Si, ou 64,2 % de Cu, 34,8 % de Zn et 1,0 ;' de Si, ou 64,5 % de Cu, 34,5 % De Zn et 1,0 % de Si, ou 66,5 % de Cu, 31,75 % de Zn et 1,75 % de Si, ou 63,7 * de Cu, 35,3 % de Zn et 1,0 % de Si, ou 80,5 * de Cu, 10,5 % de Zn et 9 % d'Al, ou Il - Alliage selon la revendication 9, caractérisé par le fait qu'il contient, en poids, à part les impuretés accidentelles, 80,5 % de Cu, 10,5 % d'al et 9 % de Mn, ou 80,8 * de Cu, 10,5 % d'Al et 8,7 % de Mn, ou 80,49 * de Cu, 10,5 * d'Al et 9,01 % de Mn, ou 79,2 C/3 de Cu, 10,0 * d'Al et 10,8 % de Mn. 12 - Alliage selon l'une des revedications 6 à 11, caractérisé par le fait qu'il a subi un vieillissement. 13 - Objet fabriqué en alliage selon l'une des revendications 6 à 12. 14 - Objet selon la revendication 13, caractérisé par le fait qu'il est doué de reprise thermique. 15 - Alliage selon l'une des revendications 7 et 9, caractérisé par le fait que sa composition rentre dans le contour d'indice d'amélioration marqué 20 sur l'une des figures 3 et 6. 16 - Procédé pour étendre la boucle d'hystérésis de la composition métallique d'un objet à l'état martensitique, caractérisé par le fait que l'on chauffe lentement l'objet jusqu'à une température supérieure à l'As normale pour lui communiquer une As élevée, appelée AseX que l'on met fin au chauffage lent et que l'on déforme l'objet pendant que la composition est à l'état martensitique pour lui communiquer la propriété de reprise thermique. 17 - Procédé selon la revendication 16, caractérisé par le fait que l'on met fin au chauffage lent en refroidissant à une température inférieure à l'Ass. 18 - Procédé selon la revendication 16, caractérisé par le fait que l'on met fin au chauffage lent en effectuant un chauffage rapide. 19 - Procédé selon la revendication 16, caractérisé par le fait que l'on déforme l'objet avant le chauffage lent. 20 - Procédé selon la revendication 16, caractérisé par le fait cue l'on refroidit l'objet à une tempé.rature inférieure à l'Ase et qu'ensuite on le déforme. 1 - Procédé selon l'une des revendications 16 à 20, caracttrisé par le fait que l'on maintient l'objet à une tempé rature supérieure à la T5, , pendant qu'il est à l'état austéni- tique, pendant un temps suffisant pour réduire la perte de ré versibilité entre les états martensitique et austénitique avant de convertir la composition à l'état martensitique. 22 - Procédé selon la revendication 21, caractérisé par le fait qu'avant l'étape de maintien, on chauffe l'objet à une température notablement supérieure à la température ambiante et qu'ensuite on le refroidit. 23 - Procédé selon la revendication 21, caractérisé par le fait que la température de refroidissement est une température où la composition est entièrement à l'état austénitique. 24 - Alliage contenant du cuivre, du zinc et du silicium et caractérisé par le fait que sa composition, à part les impuretés accidentelles, se situe dans l'aire définie par le contour 60 de la figure 3a. 25 - Alliage selon la revendication 24, caractérisé par le fait qu'il se situe dans l'aire définie par le contour 80. 26 - Alliage contenant du cuivre, de l'aluminium et du zinc et caractérisé par le fait que sa composition, à part les impuretés accidentelles, se situe dans l'aire définie par le contour 20 de la figure 6a. 7 - Alliage selon la revendication 26, caractérisé par le fait qu'il se situe dans le contour 40. 28 - Alliage selon la revendication 26, caractérisé par le fait qu'il se situe dans le contour 60.