La présente invention porte sur un élément de garnissage pour véhicules, en particulier un élément mince de revêtement ou de recouvrement, qui est constitué d'une matière de base fibreuse imprégnée d'un liant et est pressé dans la forme prévue et durci par l'action de la pression et de la chaleur. Bes éléments de garnissage de véhicule connus de ce type tels que revêtements de parois et de portes, couvertures de coffre, rev8tements de compartiment moteur, etc. sont constitués de mats de fibres de bois qui sont fabriqués à partir d'une matière fibreuse homogène unique et imprégnés d'un liant thermodurcissable. Après le pressage en moule et le durcissement, ces éléments de garnissage ont une dureté et une rigidité suffisantes pour les usages prévus, mais une très faible élasticité.Surtout pour des raisons de sé curité, on demande de plus en plus aux éléments de véhicule de ce genre d'avoir une élasticité et une force de reprise élastique élevés afin quezlorsqutils sont très chargés dans les accidents, il ne se produise pas de ruptures ou de déformations permanentes qui pourraient titre dangereuses pour les occupants du véhicule. Bes éléments de garnissage de véhicule connus ne répondent généralement pas à ces hautes exigences. En outre, ils ont un pouvoir d'absorption d'eau très élevé, de sorte qu'ils ne peuvent pas titre montés dans les parties des véhicules exposées à une forte hu midité. La présente invention a par conséquent pour but de fournir un élément de garnissage de véhicule du type indi- qué au début qui ait, outre une bonne stabilité dimensionnelle, une élasticité et une force de reprise élastique très améliorées et une bonne tenue à l'humidité. L'invention atteint ce but grtce au fait que la matitre de base est constituée de fibres synthétiques ayant un pouvoir d'absorption d'eau pratiquement nul et est im imprégnée comme liant d'une résine synthétique. Des essais ont montré que cette constitution des éléments de garnissage leur donnait, outre un pouvoir d'absorption d'eau nette ment réduit, une très haute résistance à la rupture et une bonne stabilité dimensionnelle qui permettaient leur montage aux endroits exposés d'un véhicule.N'absorbant pratiquement pas d'eau, les éléments de garnissage de l'invention ne changent pratiquement pas d'épaisseur au contact de 1'humidité. Ils résistent donc aux intempéries et peuvent, par exemple comme éléments d'étanchéité de revetements de portes, aller jusqu'd l'extérieur. Ils n'ont naturellement pas non plus d'effet de mèche, par lequel l'humidité pourrait titre aspirée à l'intérieur du véhicule. En raison de leur élasticité, ils résistent aux chocs de pierres.D'autre part, en raison de leur haute élasticité, ils conviennent très bien aux revêtements de colonne de direction et de tableau de bord et aux revêtements dans la région des genoux, car même sous des charges extrêmes comme en cas d'accident, ils n'ont pas tendance à se casser et se morceler et ne deviennent pas dangereux pour les occupants du véhicule. En outre, ils conviennent très bien comme garnitures ou revttements dans la zone du moteur car, d'une part, ils résistent à l'huile et, d'autre part, ils conservent leurs propriétés essentielles en cas de grandes différences de température. Ainsi, ils conservent dans une large mesure leur élasticité au froid tandis qu'une élévation importante de température ne réduit pas leur stabilité dimensionnelle. Enfin, il faut mentionner qu'ils sont relati vernent légers. Dans une forme de réalisation préférée, la matière de base est constituée d'un mélange de fibres de polyester et de fibres acryliques, tandis que la résine synthétique liant est une résine de polyester non saturé. On utilise de préférence un mélange composé d'environ 50 ffi de fibres de polyester et 50 ç de fibres acryliques. Bes éléments de garnissage de cette composition ont présenté une résistance à la flexion de 8000 N/cm2 et une très haute stabilité dimensionnelle en cas d'élévation de température. Ainsi, portés à 900C pendant 24 heures, ils n'ont pas présenté de changement perceptible. Dans des conditions d'essai usuelles, ils ont présenté une absorption d'eau d'au plus 5 % de leur masse, alors que celle des éléments connus a été de 30 à 55 %.En outre, le poids de ces éléments de garnissage est inférieur d'environ 15 % à celui des éléments connus. Avec un poids initial de matière de base fibreuse de 400 à 440 g par mètre carré et par millimètre d'épaisseur du produit fini, on peut obtenir une bonne stabilité di mensionnelle sans utiliser trop de matière. Dans ces conditions, il est indiqué d'utiliser une quantité de résine synthétique liant de 400 g par mètre carré et par millimètre d'épaisseur du produit fini. En outre, l'épaisseur initiale de la mati-ère de base fibreuse est de préférence de 3 à 5 mm par millimètre d'épaisseur finale de l'élément de garnissage. Si la matière de base est constituée de nappes de fibres, on obtient des éléments de garnissage de qualité très uniforme. Pour un élément, il est avantageux de mettre deux nappes l'une sur l'autre et de les imprégner de la résine synthétique liant sur leurs faces de contact. Pour fabriquer l'élément de garnissage de l'invention, il est avantageux de revatir deux nappes de fibres de la résine synthétique liant sur une de leurs faces, de les assembler par leurs faces revêtues, puis de les soumettre dans un moule chaux à une pression de formage pendant une durée déterminde. La température de pressage est de préférence de 100 à 1500C et la pression de pressage de 6 à 10 kgf/cm2. La durée de pressage est en raison inverse de la pression et de la température de pressage et est de 6 à 1,5 mn. D'autres détails et avantages de l'invention ressortent de la description suivante d'un exemple de réalisation représenté sur le dessin, sur lequel - la figure i montre une double nappe de fibres préparée pour son introduction dans un moule de pressage, et - la figure 2 représente un élément de garnissage terminé destiné au revêtement d'une paroi de véhicule automobile. La figure 1 montre deux nappes superposées 11,12 constituées de fibres synthétiques n'absorbant pratiquement pas l'eau. Dans le cas présent, ces nappes 11,12 sont constituées d'un mélange de 50 s de fibres de polyester et 50 de fibres acryliques. Bulles ont chacune une épaisseur de 5 mm et un poids de 400 g par mètre carré et par millimètre d'épaisseur finale prévue. Leur étendue est adaptée à la grandeur de l'élément de garnissage à fabriquer. Les faces en regard 13,14 des deux nappes de fibres 11,12 sont revêtues chacune d'une résine de polyester non saturé 15. Sur chaque nappe sont pour cela appliqués 400 g de résine synthétique liant par mètre carré. La résine de polyester peut être appliquée de façon classique à la main ou à la machine. La figure 2 montre un élément de garnissage 16 fabriqué avec la matière de départ représentée sur la fig. 1, qui est destiné au garnissage intérieur d'un véhicule automobile. Cet élément a une épaisseur de 2 mm et, après l'application de la résine de polyester, a été mis en forme et durci par l'action de la pression et de la chaleur. 2 Il a un poids de 2 kg/m2 et une résistance à la flexion de 8000 N/cm2. Il est incombustible et a un pouvoir d'absorption d'eau d'au plus 5 % de sa masse. A l'état non chargé, porté pendant 24 heures à 900 C, il ne présente pas de changements perceptibles. Pour fabriquer l'élément de garnissage 16, on commence par fabriquer des nappes avec des fibres synthétiques ayant un pouvoir d'absorption d'eau pratiquement nul, de préférence avec un mélange composé de 50 % de fibres de polyester et 50 * de fibres acryliques. Ensuite, on coupe ces nappes aux dimensions brutes nécessaires, puis les revêt sur une face d'une résine de polyester non saturé. Après cela, on met deux nappes 11,12 l'une sur l'autre, leurs faces revêtues de résine l'une contre l'autre, et les met ainsi dans un moule de pressage. Ensuite, on presse les nappes et les durcit sous une pression de 6 à 10 kgf/cm2, le moule étant chauffé à 100 à 1500C. Pendant le pressage, la résine de polyester 15, à partir de la surface d'application, se répartit dans toute la nappe. La durée de pressage est en raison inverse de la pression et de la température rle pressage et est comprise entre 6 et 1,5 mn. Le procédé de l'invention permet aussi de fabriquer des éléments de garnissage d'épaisseur variable en ajoutant simplement des couches de fibres aux endroits voulus avant de faire le pressage en moule. On peut, après la mise en forme et le durcissement, soumettre l'élément à des opérations supplémentaires, par exemple le couper de nouveau, le pourvoir d'évidements, le peindre ou le vernir ou le doubler d'une feuille, en particulier d'une feuille d'aluminium. La forme de réalisation représentée n'est qu'un exemple de réalisation de l'invention dans le cadre duquel diverses modifications sont possibles. Surtout, on peut don- ner aux éléments de garnissage une forme finale quelconque, et il suffit pour cela, même en cas de déformation extr8me, d'une seule opération de pressage, car on peut déformer la matière de départ autant qu'on le veut. REVENDI CATI ONS 1. Elément de garnissage pour véhicules, en particulier élément mince de revêtement ou de recouvrement, qui est constitué d'une matière de base fibreuse imprégnée d'un liant et est pressé dans la forme prévue et durci par l'ac- tion de la pression et de la chaleur, caractérisé par le fait que la matière de base (11,12) est constituée de fibres synthétiques ayant un pouvoir d'absorption d'eau pratiquement nul et est imprégnée comme liant d'une résine synthétique (15). 2. Elément de garnissage selon la revendication 1, dans lequel la matière de base (11,12) est constituée d'un mélange de fibres de polyester et de fibres acryliques, tandis que la résine synthétique liant (15) est une résine de polyester non saturé. 3. Elément de garnissage selon la revendication 2, dans lequel la matière de base est constituée par un mélange composé d'environ 50 ffi de fibres de polyester et 50 % de fibres acryliques. 4. Elément de garnissage selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel la quantité de matière de base fibreuse (11,12) utilisée est de 400 à 440 g par mètre carré et par millimètre d'épaisseur du produit fini. 5. Elément de garnissage selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel la quantité de résine synthétique liant utilisée est de 400 g par mètre carré et par millimètre d'épaisseur du produit fini. 6. Elément de garnissage selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel l'épaisseur initiale de la matière de base fibreuse (11,12) est de 3 à 5 mm par millimètre d'épaisseur du produit fini. 7. Elément de garnissage selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel l'épaisseur du produit fini est comprise entre 1 et 2,5 mm. 8. Elément de garnissage selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel la matière de base est constituée de nappes de fibres (11,12). 9. Elément de garnissage selon la revendication 8, dans lequel deux nappes de fibres (11,12) sont mises l'une sur l'autre et imprégnées de la résine synthétique liant (15) sur leurs faces de contact. 10. Procédé de fabrication d'un élément de garnissage pour véhicules, en particulier d'un élément mince de rev3- tement ou de recouvrement, dans lequel on imprègne une matitre de base fibreuse d'un liant et la presse dans la forme prévue et la durcit par l'action de la pression et de la chaleur, caractérisé par le fait qu'on réunit des fibres synthétiques ayant un pouvoir d'absorption d'eau pratiquez ment nul pour former une nappe (11,12), puis on imprègne celle-ci d'une résine synthétique liant (15) et on la soumet dans un moule chauffé à une pression de formage pendant une durée déterminée. 11. Procédé selon la revendication 1Q, dans lequel la nappe de fibres (11,12) est fabriqude à partir d'un mélange de fibres de polyester et de fibres acryliques et est im- imprégnée d'une résine de polyester non saturé (15). 12. Procédé selon la revendication 11, dans lequel la nappe de fibres (11,12) est composée d'environ 50 % de fibres de polyester et 50 % de fibres acryliques. 13. Procédé selon l'une quelconque des revendications 10 à 12, dans lequel on réunit les fibres de départ pour former une nappe (11,12) ayant un poids de 400 à 440 g par mètre carré et par millimètre d'épaisseur du produit fini. 14. Procédé selon l'une quelconque des revendications 10 à 13, dans lequel on ajoute à la nappe de fibres une quantité de liant de 400 g par mètre carré et par millimètre d'épaisseur du produit fini. 15. Procédé selon l'une quelconque des revendications 10 à 14, dans lequel on réunit les fibres de départ pour former une nappe (11,12) ayant une épaisseur de 3 à 5 mm par millimètre d'épaisseur du produit fini. 16. Procédé selon l'une quelconque des revendications 10 à 15, dans lequel on comprime les nappes de fibres (11, 12) imprégnées du liant (15) à une épaisseur finale de 1 à 2,5 mm. 17. Procédé selon l'une quelconque de8 revendications 10 à 16, dans lequel on revêt deux nappes de fibres (11,12) d'un liant (15) sur une de leurs faces, puis on les assemble par leurs faces revêtues et on les met dans la presse de formage. 18. Procédé selon l'une quelconque des revendications 10 à 17, dans lequel la température de pressage est de 100 à 1500C. 19. Procédé selon l'une quelconque des revendications 10 à 18, dans lequel la pression de pressage est de 6 à 10 kgf/cm2. 20. Procédé selon la revendication 18 ou la revendication 19, dans lequel la durée de pressage est en raison inverse de la pression et de la température de pressage et est de 6 à 1,5 mn.