La présente invention concerne un procédé de fabrication d'un produit d'alcoylation à partir d'une isoparaffine et d'un agent à activité olefinique, en utilisant des catalyseurs a' base d'acide fluorhydrique. Suivant un de ses aspects, l'invention concerne un procédé pour faire réagir des isoparaffines dè masse moléculaire in férieure avec des oléfines de masse ioléculaire inférieure pour former des hydrocarbures a chaîne ramifiés de masse moléculaire plus élevée utilisables dans les carburants. Suivant un autre de ses aspects, la présente invention concerne un procédé de réduction des quantités de catalyseur d'alcoylation nécessaires dans un procédé d'alcoylation catalysé par l'acide fluorhydrique.L'invention concerne également un procédé d'utilisation de deux phases de catalyseur à base d'acide fluorhydrique ayant des concentrations en acide différentes dans une opération d'alcoylation isoparaffine-oléfine. L'alcoylation d'hydrocarbures isoparaffiniques tels que l'isobutane et l'isopentane avec des hydrocarbures oléfiniques tels que le propylène, les butylènes et les amylènes, ou avec d'autres agents ayant une activité oléfinique tels que des halogénures d'alcoyle en C3 à C5 etc.. .en utilisant l'acide fluorhydrique comme catalyseur est bien connue en tant que procédé industriellement important de production d'hydrocarbures ayant les limites d'ébullition de l'essence. Les hydrocarbures en C5 à C10 généralement produits dans les opérations d'alcoylation isoparaffine-oléfine sont de signes sous le nom d' "alcoylats". Les alcoylats sont particulièrement utiles comme matière de mélange pour les carburants.Ils possèdent des indices d'octanes moteur et des indices d'octane recherche suffisamment élevés pour pouvoir être utilisés pour améliorer les indices d'octane globaux des réserves d'essence disponibles en donnant des carburants satisfaisant aux exigences des moteurs d'automobiles modernes. I1 est particulièrement important d'avoir des alcoylats d'indice d'octane élevé comme constituants de mélanges pour produire des carburants ayant des indices d'octane suffisants lorsqu'on désire éviter d'utiliser des plombs alcoyle dans le carburant.Un objectif permanent de la technique est de fournir un procédé d'acoylation catalysé par llacide fluorhydrique économiquement intéressant qui donne un alcoylat ayant des indices d'octanes moteur et recherche supérieurs à ceux pouvant être obtenus avec les procédés classiques d'alcoylation. Dans les installations industrielles d'alcoylation isoparaf fine-oléfine utilisant l'acide fluorhydrique comme catalyseur, l'isoparaffine utilisée est en général l'isobutane et l'agent à activité oléfinique est constitué par le propylène, des butylènes, des amylénes ou un mélange de ces oléfines. Dans les installations classiques de la technique antérieur, on commence par mettre en contact l'isoparaffine, l'agent à activité oléfinique et l'acide fluorhydrique servant de catalyseur, et on les mélange intimement dans un réacteur d'alcoylation, ce qui forme un mélange réactionnel ou une émulsion. Après un-temps relativement court, la réaction de l'agent d'alcoylation est pratiquement complète : on retire le mélange réactionnel du réacteur d'alcoylation et on le laisse décanter par gravité en une phase d'hydrocarbure et une phase de catalyseur non miscibles dans un récipient à décantation. La phase de catalyseur à base d'acide fluorhydrique ainsi séparée est renvoyée directement dans le réacteur d'alcoylation pour être réutilisée comme catalyseur.La phase d'hydrocarbure séparée dans ltopération de décantation subit un traitement ultérieur, par exemple par fractionnement, destiné à récupérer l'alcoylat formé et à séparer l'isoparaffine non consommée en vue de son recyclage dans le réacteur d'alcoylation Dans la technique antérieure, on a trouvé qu'il était nécessaire de maintenir les conditions de fonctionnement des installations d'alcoylation isoparaffine-oléfine catalysées par l'acide fluorhydri que dans des gammes assez bien déterminées. Par exemple, des conditions telles que la température, la pression, les concentrations des réactifs et du catalyseur etc...doivent être ajustées soigneusement pour conduire à un rendement acceptable en alcoylat de haute qualité. On a trouvé qu'une des conditions d'alcoylation essentielles pour produire un alcoylat de qualité adéquate était le maintien d'un rapport volumique catalyseur/hydrocarbure supérieur à une valeur minimale dans le réacteur d'alcoylation. L'expression "rapport volumique catalyseur/hydrocarbure" désigne ici le rapport du volume de catalyseur introduit dans un réacteur ou dans un maturateur par unité de temps au volume d'hydrocarbures, comprenant des agents d'alcoylation hydrocarbonés tels que des fluorures d'alcoyle, introduit dans le réacteur ou le maturateur par unité de temps.On a trouvé dans la technique antérieure qu'il était nécessaire de maintenir un rapport volumique catalyseur/hydrocarbure dans les charges d'alimentation des réacteurs d'alcoylation d'au moins environ 1:1, et un rapport vo lumique catalyseur/hydrocarbure d'environ 1,5:1, ou plus élevé, fournit en général un produit de qualité supérieure On a trouvé que lorsqu'on utilise des rapports volumiques catalyseur/hydrocarbure inférieurs à environ 1:1 et souvent même â 1,5 : 1, la concentration en oléfine dans le catalyseur devient relativement élevée, et conduit à un taux de polymérisation élevé de oléfine dans le réacteur d'alcoylation. I1 est bien connu dans la technique que la polymérisation des oléfines est une réaction secondaire fort peu souhaitable, car elle consomme de grandes quantités de matières d'a- limentation oléfiniques précieuses et produit un hydrocarbure de faible indice d'octane, et de point d'ébullition trop élevé. On s'efforce ordinairement, dans la mesure du possible, d'éviter la polymérisation des oléfines dans le réacteur d'alcoylation.Ainsi, on a trouvé dans la technique antérieure qu'il était essentiel de maintenir un rapport catalyseur/hydrocarbure dans le réacteur d'alcoylation relativement élevé, généralement d'environ 1 : 1 ou davantage, pour obtenir un alcoylat de haute qualité et éviter une consommation excessive de matières d'alimentation oléfiniques. On a trouvé qu'une autre condition d'alcoylation conduisant à la production d'un alcoylat de haute qualité dans les installations industrielles était l'utilisation dans le réacteur d'alcoylation d'un catalyseur d'alcoylation à base d'acide fluorhydrique ayant une concentration en acide relativement basse (par exemple moins d'environ 95 pour cent en poids d'acide fluorhydrique et de préférence entre environ 80 pour cent en poids et environ 90 pour cent en poids d'acide fluorhydrique). On peut utiliser comme catalyseur d'alcoylation un acide fluorhydrique plus concentré, mais la qualité de l'alcoylat produit en utilisant dans le réacteur d'alcoylation un catalyseur plus concentré est nettement inférieure à celle d'un alcoylat produit auec un catalyseur moins concentré, ayant la concentration en acide préférée de 80 à 90 pour cent en poids. Dans une variante relativement récente, on a ajouté au dispositif d'alcoylation classique un maturateur. On commence par introduire les réactifs hydrocarbonés et les catalyseurs A base d'acide fluorhydrique dans un réacteur-réfrigérant équipé d'un système échangeur de chaleur et on y mélange intimement les réactifs et le catalyseur pour former un mélange réactionnel. Au bout d'une courte période de séjour, par exemple d'environ 0,1 à 2 minutes, la quabi-to- talité des oléfines introduites dans le réacteur-réfrigérant réagis seht avec l'iso-paraffine en formant les hydrocarbures de l'alcoylat, avec formation simultanée de grandes quantités d'énergie thermique. Cette énergie thermique est éliminée du mélange réactionnel contenu dans le réacteur-réfrigérant pour maintenir le mélange réactionnel à une température assez uniforme. Au bout d'un court temps de séjour dans le réacteur-réfrigérant (0,1-2 minutes), plutôt que de décanter simplement le mélange réactionnel comme précédemment, on fait passer le mélange réactionnel du réacteur dans le maturateur qui n'a généralement pas de système d'échange de chaleur. Le maturateur de la réaction est en général un récipient relativement grand équipé de plateaux perforés, de sections de chicanes ou d'autres systèmes pour maintenir les hydrocarbures et le catalyseur non miscibles du mélange réactionnel sous forme d'émulsion. Le mélange réactionnel séjourne pendant un temps relativement long (par ex.environ 2 à 60 minutes) dans le maturateur.Le mélange réactionnel est alors retiré du maturateur et est envoyé dans un décanteur classique en vue de sa sépa- ration par gravité en une phase d'hydrocarbure et une phase de cata lys eur. On a trouvé que l'utilisation d'un tel maturateur conduisait à une amélioration notable de la qualité et de la pureté de l'alcoylat formé par rapport aux installations d'alcoylation utilisant seulement un réacteur ou un réacteur-réfrigérant classique, et qu'elle donnait lieu â une augmentation appréciable des indices d'octane moteur et recherche de l'alcoylat formé.On pense que ceci provient principalement del'isoflsation d'hydrocarbures de l'alcoylat ayant un indice d'octane relativement faible, tels que le diméthylhexane, dans le maturateur pour former des quantités supplémentaires d'hydrocarbures de l'alcoylat ayant un indice d'octane relativement élevé, tels que des triméthylpentanes. On a trouvé aussi que l'utilisation d'un maturateur conduisait à une réduction de la concentration en fluorures d'alcoyle indésirables dans les hydrocarbures traités dans le maturateux, ce qui supprime pratiquement le problème de la contamination par des fluorures de l'alcoylat forme. Bien que l'utilisation du maturateur comme il a été décrit ci-dessus apporte une amélioration globale notable par rapport aux opérations d'alcoylation classiques, le séjour prolongé du mélange réactionnel dans le maturateur nécessite l'utilisation d'une quantite totale très importante de catalyseur à base d'acide fluorhydrique dans l'opération globale d'alcoylation, la plus grande partie dé la quantité totale de catalyseur dans le système global se trouvant à tout instant donné dans le maturateur. La quantité relativement importante de catalyseur que nécessite ainsi l'opération globale impose l'utilisation d'un appareillage de grande-taille dans plusieurs sections du système d'alcoylation. L'augmentation de coût résultant de la conservation de cette grande quantité de catalyseur compense partiellement les avantages appportés par le maturateur.Par exemple, chaque installation industrielle d'alcoylation comporte en général un grand récipient de stockage du catalyseur dont la taille suffit pour contenir si nécessaire tout le catalyseur utilisé dans l'ensemble du système. La quantité totale de catalyseur est stockée dans ce récipient pendant les périodes où toute l'installation est arrêtée pour une raison quelconque. Lorsque la quantité totale de catalyseur que nécessite une installation d'alcoylation augmente notablement du fait de l'utilisation d'un maturateur, la taille du récipient de stockage du catalyseur doit elle aussi être notablement augmentée. En outre, la soupape de décompression du récipient de stockage du catalyseur et l'appareillage de neutralisation du gaz de décompression doivent être notablement agrandis eux-aussi, en même temps que le récipient de stockage du catalyseur.Jusqu'à présent, les résultats favorables obtenus en utilisant un maturateur ont été dans une certaine mesure contre balancés par la plus grande quantité globale de catalyseur nécessaire et par l'augmentation corrélative de l'investissement et des coûts de fonctionnement résultant de l'utilisation du maturateur. D'autres chercheurs se sont également occupés des problèmes que pose le fonctionnement d'une zone d'alcoylation à HF avec un acide HF de concentration relativement faible. Certains d'entre eux ont pensé que le problème résidait dans l'élimination des fluorures d'alcoyle des alcoylats. La solution proposée a été de mettre l'alcoylat en contact avec un acide HF de haute pureté dans une zône de contact. On consultera à ce sujet les brevets des E.U.A NO 3 763 264 et 3 784 628. Dans ces brevets, l'alcoylat contenant des fluorures d'alcoyle est mis en contact, dans une zone de contact spéciale, avec un HF de haute pureté.Dans un des brevets, il sst indiqué que l'acide HF provient des têtes de la colonne de redistillation de l'a- cide HF, et une fraction de HF séparée vient de la colonne de sépa- ration du propane, dans le brevet des E.U.A. NO 3 763 264. Ces deux sources d'acide HF seraient d'une pureté relativement élevée, et toutes deux seraient pratiquement exemptes de tout diluant organique Ou huile soluble dans l'acide. Dans le brevet des E.U.A. N0 3 784628, l'acide HF utilisé est à 98 % en poids, bien que l'origine précise de cet acide ne soit pas indiquée. Dans les deux brevets cités ci-dessus le brevet se préoccupe de l'élimination des fluorures d'alcoyle. Si un raffineur n'était intéressé que par l'élimination des fluorures d'alcoyle, les puretés très élevées suggérées dans ces brevets pour l'acide constitueraient un optimum. Les acides très concentrés favorisent la décomposition des fluorures d'alcoyle en oléfines et acide HF. Malheureusement, les brevetés ne paraissent pas prendre en considération le destin des oléfines libérées par l'acide HF de haute pureté. Ces oléfines libres réagissent très rapidement dans ces zones de contact, et l'alcoylat formé à partir de celles-ci est de qualité relativement basse, car l'acide HF utilisé ne contient ni diluant organique ni huile acidosoluble pour réduire l'activité de l'acide HF utilisé comme catalyseur.Les conséquences de cette façon d'opérer sont d'augmenter légèrement le point d'ébullition final de l'essence, et d'abaisser légèrement l'indice d'octane de l'alcoylat. Le procédé de l'invention contribue à éviter ces difficultés et il peut être utilisé pour réduire notablement les quantités de catalyseur nécessaires dans une opération d'alcoylation tout en amelioxant encore le produit de haute qualité obtenu en utilisant un maturateur. Bien que l'utilisation d'un catalyseur à base d'acide fluorhydrique à une concentration relativement faible (80 à 90 96 en poids) dans le réacteur d'alcoylation conduise à un alcoylat de meilleure qualité, on a trouvé que l'on obtenait de meilleurs résultats en utilisant un catalyseur à base d'acide fluorhydrique plus concentré (par exemple à plus de 90 pour cent en poids, et de préférence de 90 à 95 pour cent en poids) dans le maturateur. Le système optimal serait ainsi celui où l'on utiliserait comme catalyseur un acide fluorhydrique faiblement concentré dans le réacteur d'alcoylation, tandis qu'on utiliserait un acide fluorhydrique plus concentré contenant un diluant organique dans le maturateur.Il n'a pas été possible jusqu'ici d'utiliser deux phases distinctes de cataly seur à base d'acide fluorhydrique, de concentrations en acide dif- férentes, dans un maturateur, car le mélange réactionnel de catalyseur à base d'acide fluorhydrique et d'hydrocarbures était envoyé directement du réacteur-réfrigérant d'alcoylation dans le maturateur, la mdme phase catalyseur à base d'acide fluorhydrique étant utilisée dans le réacteur-réfrigérant et dans le maturateur. Le procédé de l'invention fournit un moyen économique et commode pour utiliser deux phases de catalyseur à base d'acide fluorhydrique de concentrations différentes en acide dans une installation d'alcoylation utilisant un maturateur, tout en évitant la dégradation du produit qui se produirait si on utilisait dans le maturateur un acide exempt de diluant organique. En consquence, la présente invention concerne un procédé de production d'un produit d'alcoylation à partir d'une isoparaffine et d'une oléfine, comprenant les stades suivants : (a) réaction de l'oléfine avec l'isoparaffine en mélange avec un catalyseur à base d'acide fluorhydrique de concentration relativement faible contenant de 75 à 95 96 en poids de HF avec un.rapport du catalyseur à 1'hydrocarbure de 1:1 à 5:1; (b) décantation du mélange réactionnel obtenu pour le séparer en une phase d'hydrocarbure et une phase de catalyseur; (c) mélange de la phase d'hydrocarbure sans addition supplémentaire d'oléfine, à un catalyseur à base d'acide fluorhydrique et d'un diluant organique relativement concentré, contenant de 90 à 98 I en poids de HF, et davantage de HF que n'en renferme ledit catalyseur de concentration relativement faible, avec un rapport volumique du catalyseur à l'hydrocarbure plus faible qu'au stade (a); (d) introduction du mélange obtenu dans une zone de maturation où les hydrocarbures de l'alcoylat ayant l'indice d'octane le plus faible sont isomérisés en hydrocarbures d'alcoylat ayant un indice d'octane supérieur, ce qui transforme les fluorures d'alcoyle en alcoylat de haute qualité et acide HF, en maintenant ce dernier mélange dans la zone de maturation à une température de 10 à 50 0C pendant 5 à 20 minutes; (e) séparation de lteffluent de la zone de maturation en une seconde phase d'hydrocarbure et une seconde phase de catalyseur, et; (f) récupération du produit de la.réaction d'alcoylation dans ladite seconde phase d'hydrocarbure. La présente invention fournit un procédé particulièrement avantageux pour utiliser dans une opération d'alcoylation deux cata lyseurs à base d'acide fluorhydrique ayant des concentrations en acide différentes de façon à créer des conditions optimales pour la production d'un alcoylat de haute qualité, non seulement en ce qui concerne le réacteur d'alcoylation, mais encore en ce qui concerne le maturateur. En outre, l'utilisation d'un rapport volumique catalyseur/hydrocarbure relativement bas dans le charge d'alimentation du maturateur, s'ajoutant à l'utilisation d'un catalyseur ayant la concentration élevée désirée, permet de réduire notablement les quantités de catalyseur nécessaires avec le présent procédé, tout en améliorant la qualité de l'alcoylat produit. D'autres buts, caractéristiques et avantages du procédé de l'invention apparatront à la lecture de la description qui va suivre avec référence à la Fig. unique du dessin annexé. Le dessin annexé illustre schématiquement un mode de mise en oeuvre du procédé de l'invention. Dans le mode représenté, l'isoparaffine utilisée est l'isobutane et l'agent à activité oléfinique est un mélange de propylène et de butylènes. Le domaine de l'invention n'est pas limité au mode de réalisation ainsi décrit. D'autres réactifs et modes de mise en oeuvre appropriés apparaîtront aux spécialistes à la lecture de la description ci-après. Au dessin, une charge d'alcoylation d'isobutane classique,comprenant environ 95 pour cent en poids d'isobutane, est introduite dans l'installation par un conduit 1. Une charge d'alcoylation olé finique classique, comprenant du propylène et des butylènes, est introduite dans le procédé par un conduit 2 et envoyée, en mélange avec la charge d'isobutane, dans le conduit 1. Le courant de charge d'hydrocarbures du réacteur ainsi obtenu est ensuite envoyé par le conduit 1 et par des conduits 3 et 4 dans un réacteursréfrigérant d'alcoylation 5.Des conduits multiples sont utilisés lors de l'introduction de la charge d'hydrocarbures dans le réacteur-réfrigérant 5 pour réaliser un mélange efficace des réactifs hydrocarbonés avec le catalyseur d'alcoylation B base d'acide fluorhydrique et pour éviter la génération de quantités de chaleur excessives dans toute section particulière du réacteur-réfrigérant 5. Un catalyseur d'alcoylation classique à base d'acide fluorhydrique est introduit dans le réacteurréfrigérant 5 par un conduit ll Les hydrocarbures et le catalyseur sont intimement mélangés dans le réacteur-réfrigérant 5 pour former un mélange réactionnel ou une émulsion.La quasi-totali té des oléfines introduites dans le réacteur-réfrigérant 5 subissent la réaction d'alcoylation avec l'isobutane en un temps relativement court, avec dégagement simultané de chaleur de réaction. Pour éliminer la chaleur de réaction, on envoie de l'eau de refroidissement dans le réacteur-réfrigérant 5 par un conduit 6 et on la soumet à un échange de chaleur indirect avec le mélange réactionnel en utilisant un système d'échange de chaleur non représenté. L'eau de refroidissement usée sort du réacteur-refroidisseur 5 par un conduit 7.Les conditions d'alcoylation maintenues dans le réacteur-réfrigérant 5 sont une température d'environ 32 OC, une pression suffisante pour maintenir un fonctionnement en phase liquide, et une durée de contact d'environ 1 minute.Les hydrocarbures et le catalyseur sont introduits dans le réacteur-réfrigérant 5 à dés débits relatifs suffisants pour que l'on ait un rapport volumique catalyseur/hydrocarbure d'environ 1,5:1 dans le mélange réactionnel présent dans le réacteur-réfrigérant 5. Le mélange réactionnel qui est pratiquement exempt d'oléfines n'ayant pas réagi, et qui contient principalement de i'iso- butane, de l'alcoylat et de l'acide .fluorhydrique comme catalyseur, est retiré du réacteur-réfrigérant 5 par un conduit 8 et est envoye dans un décanteur 9. On laisse le mélange réactionnel reposer sans agitation dans le décanteur 9, l'acide fluorhydrique formant une phase lourde et les constituants hydrocarbonés du mélange réactionnel une phase légère. On soutire la phase de catalyseur du bas du décanteur 9 par un conduit 10.Le catalyseur venant du conduit 10 est de préférence envoyé dans la phase de catalyseur à forte concentration utilisée dans le système maturateur-décanteur qui sera décrit ciaprès. Dans ce cas, une vanne 16 est ouverte suffisamment pour laisser s'écouler la quantité désirée du catalyseur ayant la concentration la plus faible du conduit 10 dans un conduit 12. L'acide à faible concentration venant du conduit 10 est une source adéquate de diluant organique pour réduire l'activité de l'acide le plus concentré dans le maturateur-décanteur. Dans les installations d'alcoylation industrielles, nl est nécessaire de traiter, en continu ou par intermittences, une partie du catalyseur d'alcoylation usé pour en éliminer des quantités exces sives de constituants autres que le catalyseur acide et d'impuretés (telles que de l'eau et des composés organiques solubles dans l1aci- de fluorhydrique) pour conserver au catalyseur la concentration en acide désirée. Cette régénération du catalyseur d'alcoylation à base d'acide fluorhydrique est classique, et sa pratique est bien connue des spécialistes.Dans le mode de mise en oeuvre représenté sur le dessin, la régénération s'effectue en retirant un faible courant de catalyseur du conduit 11 au moyen d'un conduit 13 et en envoyant le courant de catalyseur du conduit 13 dans un système de régénération classique non représenté. La plus grande partie du courant de catalyseur du conduit 11 est recyclée dans le réacteur-réfrigérant 5 en vue de l'utilisation catalytique décrite ci-dessus. Le catalyseur régénéré, à haute concentration, recueilli à la sortie de l'installation de régénération, est renvoyé dans le système, comme il sera décrit ci-apres, pour augmenter la concentration des catalyseurs à base d'acide fluorhydrique utilisés. Si l'on considère à nouveau le décanteur 9, la phase hydrocarbonée plus légère qui s'y trouve est retirée par un conduit 14.Un catalyseur à base d'acide fluorhydrique à forte concentration, comprenant environ 95 % en poids d'acide fluorhydrique, provenant d'un conduit 15 et le courant d'hydrocarbures provenant du conduit 14 sont mélangés dans un conduit 17 et introduits dans un maturateur 18. Les hydrocarbures et le catalyseur à forte concentration mélangés sont introduits dans le maturateur 18, le rapport volumique catalyseur/hydrocarbure étant d'environ 0,1. Le maturateur 18 contient plusieurs plateaux perforés servant à maintenir le catalyseur à forte concentration et les hydrocarbures introduits dans le maturateur 18 dans un état émulsionné ou dispersé. La température et la pression maintenues dans le maturateur 18 sont à peu près les mêmes que celles régnant dans le réacteur-réfrigérant 5.Après une durée de contact d'environ 10 minutes dans le maturateur 18, on retire les hydrocarbures et le catalyseur à forte concentration mélangés par un conduit 19 et on les envoie dans un décanteur 20, ou ils se décantent de la manière habituelle en phases de catalyseur et d'hydrocarbure separées. La phase d'hydrocarbure la plus légère, est retirée du décanteur 20 par un conduit 21 et est ensuite envoyée dans d'autres installations classiques de fractionnement et de séparation du produit, non représentées. La phase de catalyseur à forte concentration, la plus lourde, est soutirée du bas du décanteur 20 par un conduit 22.Une partie relativement faible du courant du catalyseur å forte concentration du conduit 22 est envoyée dans un conduit 25 en fonctionnement normal, en régime permanent, tandis que la plus grande partie est envoyée dans un conduit 23. Dans ce fonctionnement normal, en régime permanent, du système, une quantité suffisante du catalyseur à haute concentration est envoyée dans le conduit 25 et combinée au catalyseur d'alcoylation à base d'acide fluorhydrique le moins concentré du conduit vil pour remplacer le catalyseur et l'acide fluorhydrique dissous qui s'éliminent du catalyseur le moins concentré circulant entre le réacteur refroidisseur 5 et le décanteur 9 ou sont perdus par lui.Par exemple, une partie du catalyseur le moins concentré est éliminée du conduit Il par le conduit 13 et envoyée à la régénération, comme il a été décrit ci-dessus. Des quantités supplémentaires d'acide fluorhydrique sont perdues par le système de catalyseur le moins concentré sous forme de solution dans la phase d'hydrocarbure retirée du décanteur 9 par le conduit 14. Ainsi, le catalyseur à forte concentration introduit dans le conduit 11 par le conduit 25 est utilise à la fois pour maintenir le catalyseur d'alcoylation le moins concentré à la concentration en acide désirée, et aussi pour remplacer l'acide fluorhydrique éventuellement éliminé du système de cir.culation du catalyseur d'alcoylation le moins concentré.Si l'on considère à nouveau le système catalytique le plus concentré, on introduit de l'acide fluorhydrique pratiquement pur dans le système par le conduit 15. L'acide fluorhydrique pratiquement pur introduit dans le conduit 15 peut être de l'acide frais, mais il est de préférence fourni au système d'alcoylation par l'installation de régénération classique et par l'acide fluorhydrique résultant des dispositifs classiques de fractionnement et de purification du produit. La majeure partie de la phase de catalyseur à haute concentration qui est retirée du décanteur 20 par le conduit 22 est envoyée dans le conduit 23 et mélangée à l'avide fluorhydrique fraîchement introduit, pratiquement pur du conduit 15.Le catalyseur à forte concentration du conduit 15 est envoyé, en mélange avec des hydrocarbures, dans le conduit 17 comme il a été décrit ci-dessus. Une partie relativement faible du courant de catalyseur circulant dans les conduits 10 et 11 est introduite par le conduit 12 dans le conduit 15. Si on ajoute à l'acide présent dans le maturateur-décanteur un diluant organique provenant 'une source extérieure, par exemple les fractions de queue du régénérateur d'acide fluorhydrique, la vanne 16 du conduit 12 peut être fermée. Lorsqu'on élimine une quantité d'acide fluorhydrique faible ou nulle de la phase de catalyseur la moins concentrée circulant entre le réacteur-réfrigérant 5 et le décanteur 9, une vanne 26 peut être complètement fermée pendant un certain temps, de sorte que tout le catalyseur de concentration élevée est renvoyé par le conduit 23 et le conduit 25 dans le maturateur 18. Certains des appareillages et stades du procédé nécessaires au fonctionnement du mode de réalisation décrit dans ce qui précède ont été omis du dessin et de sa description. Par exemple, certaines pompes, vannes, etc... peuvent être nécessaires pour faire fonctionner ce mode de mise en oeuvre. L'utilisation et l'emplacement de ces instruments classiques seront évidents pour les spécialistes. Le procédé d'alcoylation de l'invention peut s'appliquer, d'une façon générale, à l'alcoylation d'isoparaffines, en particulier d'isoparaffines en C4 à C6. Les isoparaffines préférées sont l'isobutane et l'isopentane, en particulier l'isobutane. On peut aussi utiliser si on le désire un mélange de deux isoparaffines ou davantage . Une charge d'alimentation isoparaffinique convenant dans le procédé de l'invention peut contenir certaines impuretés non réactives telles que des paraffines normales. Par exemple, une charge d'alcoylation constituée d'un isobutane ordinaire du commerce contient en général environ 95 % en poids d'isobutane, 4 % en poids de butane normal et 1 pour cent en poids de propane.Il est bien connu dans la technique que l'isoparaffine utilisée dans un système d'alcoylation est généralement recyclée et peut ainsi contenir des quantités notables d'impuretés accumulées par recyclage jusqu'S des concentrations dépassant celles où elles se trouvent dans une charge d'alimentation franche. Des composés à activité oléfinique utilisable dans le procédé de l'invention comprennent des mono-oléfines en C3 àC6, des halogénures d'alcoyle ou des mélanges de ceux-ci. On préfère les oléfines en C3 à C. Le procédé de l'invention peut être appliqué à l'alcoylation de mélanges de deux composés à activité oléfinique ou davantarge, avec les mêmes avantages et améliorations que l'on obtiendrait en utilisant un seul composé à activité oléfinique. Par exemple, de nombreuses charges d'alimentation oléfiniques classiques utilisées dans des installations d'alcoylation industrielles contiennent des mélanges de propylène et de butylènes, ou de propylène, de butylènes ou d'amylènes.L'application du procédé de l'invention à ces mélan ges d'oléfines conduit à des améliorations de la qualité des produits obtenus qui sont égales aux améliorations obtenues en utilisant une oléfine unique. De même, un mélange d'halogénures d'alcoyle en C3 à C5 et d'oléfines en toutes proportions convient également dans de nombreux cas, par exemple lorsque lthalogénure est un fluorure. Les charges d'alimentation d'oléfines en C3 à C5 particulièrement préférées sont habituellement obtenues à partir de procédés de raffinage du pétrole tels que le craquage catalytique et peuvent contenir des quantités notables d'hydrocarbures saturés, d'oléfines plus légères et plus lourdes, etc...Les charges d'alimentation d'oléfines provenant de ces sources habituelles conviennent pour l'utilisation comme agent à activité oléfinique utilisé dans l'invention. Le catalyseur à base d'acide fluorhydrique de faible concentration utilisé dans le procédé de l'invention pour faire reagir l'isoparaffine et l'agent d'alcoylation dans le réacteur d'alcoylation peut être n'importe quel catalyseur à base d'acide fluorhydrique classique utilisé dans les opérations d'alcoylation isoparaffine-oléfine de la technique antérieure. Ces catalyseurs à base d'acide fluorhydrique classiques contiennent d'environ 75 à environ 95 % en poids d'acide titrable; mais on a trouvé qu'une teneur en acide titrable dans le catalyseur d'alcoylation comprise entre environ 80 et environ 90 56 en poids donnait les meilleurs résultats. Ces catalyseurs à base d'acide fluorhydrique classiques contiennent moins d'environ 5 % d'eau en poids, et mieux moins d'environ 1 % d'eau en poids.Le reste du catalyseur classique est constitué de dilants organiques solubles dans l'acide fluorhydrique. Dans la technique antérieure, la concentration en acide titrable dans les catalyseurs d'alcoylation à base d'acide fluorhydrique était maintenue à la valeur désirée en prélevant en continu ou par intermittences une faible quantité du catalyseur dans la circulation du système réacteurdécanteur et en envoyant la fraction de catalyseur soutirée dans un système de régénération du catalyseur. Dans un système de régénéra tion du catalyseur classique, de l'acide fluorhydrique relativement pur et séparé d'un mélange à point d'ébullition constant d'eau et d'acide fluorhydrique et de composés organiques lourds, solubles dans l'acide fluorhydrique, tels que des polymères et des fluorures organiques.Dans la technique antérieure l'acide fluorhydrique relativement pur produit par une régénération classique était renvoyé direc tement dans la phase de catalyseur primaire circulant dans le système réacteur-décanteur. En ajoutant une quantité contrôlée d'acide fluorhydrique pur au catalyseur en circulation et en retirant en même temps une quantité déterminée du catalyseur dilué, on maintenait la concentration en acide titrable dans le catalyseur en compensant la dilution et la contamination du catalyseur. Cette contamination et cette dilution du catalyseur sont causées au moins en partie par de l'eau présente dans les charges d'alimentation de réactifs hydrocarbonés, par la formation de polymères dans le réacteur d'alcoylation, etc...qui provoquent l'accumulation de diluants et d'impuretés dans le catalyseur qui circule, à un débit faible mais relativement constant. La quantité de catalyseur à forte concentration devant être mélangée au catalyseur le moins concentté pour maintenir ltéquilibre désiré des matières et la concentration en acide dans la phase de catalyseur la moins concentrée varie avec les concentrations respectives des deux phases de catalyseur, la vitesse de dilution de la phase de catalyseur la moins concentrée etc.. et sa détermination sera évidente pour les spécialistes de la technique de l'alcoylation. Un grand nombre de réacteurs d'alcoylation utilisables dans le procédé de l'invention sont connus dans la technique. Par exemple, sans que ceci soit limitatif, les réacteurs-réfrigérants d'alcoylation décrits dans les brevets des E.U.A. NO 3 456 033, 3 469 949 et 3 501 536, conviennent dans le présent procédé. Les conditions d'alcoylation particulières nécessairement associées à l'utilisation d'un réacteur ou réacteur-réfrigérant d'alcoylation particulier, tel que ceux décrits dans les brevets ci-dessus ou à propos d'autres réacteurs d'alcoylation classiques appropriés, sont également bien connues et peuvent être utilisées dans les modes de mise en oeuvre de ltinvention en liaison avec la description détaillée des conditions d'alcoylation utilisées dans un réacteur-réfrigérant, qui sont données ci-après. Les conditions d'alcoylation utilisées dans le réacteur-réfrigérant dans le présent procédé sont une température d'environ -18 à environ 93 OC, une pression suffisante pour maintenir les réactifs, le catalyseur et le produit de la réaction à l'état liquide,un rapport volumique catalyseur/hydrocarbure d'environ 1:1 à environ 5:1 ou davantage, un rapport molaire isoparaffine/oléfine d'environ 6:1 à environ 30:1 et un temps de contact d'environ 0,1 minute à environ 5 minutes.Lorsqu'on utilise les réactifs préférés, à savoir l'isobutane et des oléfines en C3 à C5, les conditions d'alcoylation préférées sont une température d'environ 10 C à environ 52 OC, un rapport volumique catalyseur/hydrocarbure d'environ 1,5:1 à environ 2,5:1 et un temps de contact d'environ 0,2 minutes à environ 2 minutes.Le catalyseur d'alcoylation à base d'acide fluorhydrique n'est généralement pas miscible à l'isoparaffine ni avec les produits de la réaction d'alcoylation formés dans le réacteur d'alcoylation, de sorte qu'on utilise généralement divers systèmes pour le mélange ou l'agitation de la phase de catalyseur la moins concentrée et des hydrocarbures dans le réacteur d'alcoylation pour obtenir le mélange réactionnel, ou l'émulsion, du catalyseur et des hydrocarbures non miscibles. Un système d'élimination de la chaleur est généralement nécessaire pour un fonctionnement satisfaisant du réacteur d'alcoylation.Divers systèmes permettant d'éliminer la chaleur et de régler la température dans le système d'alcoylation sont connus dans la technique, et on peut utiliser l'un quelconque d'entre eu: dans le présent procédé. Par exemple, dans un mode de mise en oeuvre preféré, la chaleur engendrée sous forme de chaleur de réaction dans le réacteur d'alcoylation peut être éliminée du mélange réactionnel en utilisant une combinaison réacteur-réfrigérant qui permet un échange de chaleur indirect entre un fluide de refrodissement et le mélange réactionnel dans le réacteur-réfrigérant. On a également fait appel à un pré-refroidissement des hydrocarbures utilisés comme réactifs ou de l'acide fluorhydrique utilisé comme catalyseur d'alcoylation pour maintenir la température désirée dans le réacteur-réfrigérant. Divers récipients utilisables pour décanter le mélange réactionnel en vue de séparer une phase d'hydrocarbure de la phase de catalyseur la moins concentrée sont bien connus dans la technique de l'alcoylation. L'effluent du réacteur d'alcoylation est ordinairement décanté pour séparer une phase d'hydrocarbure du catalyseur d'alcoylation. La phase d'hydrocarbure contient le produit de la réaction d'alcoylation et l'isoparaffine en excès. Les hydrocarbures et le catalyseur sont maintenus à peu prés à la même température et à la même pression dans l'installation de décantation que dans le réacteur d'alcoylation. Dans les installations d'alcoylation de la technique antérieure utilisant un maturateur, le mélange réaction nez était envoyé directement du réacteur d'alcoylation dans le maturateur.Le mélange réactionnel retiré du maturateur était ensuite introduit dans un décanteur ordinaire en vue de la séparation complète des phases de catalyseur et d'hydrocarbure. Dans le présent procédé, au contraire, l'effluent hydrocarboné du réacteur d'alcoylation est complètement séparé du catalyseur le moins concentré par décantation. La phase de catalyseur le moins concentré est ensuite recyclée directement dans le réacteur d'alcoylation, tandis que la phase d'hydrocarbure obtenue est envoyée dans le maturateur d'alcoylation où elle est mélangée au catalyseur à base d'acide fluorhydrique plus concentré d écrit ci-après. La phase d'hydrocarbure fournie par le premier stade de décanstation du présent procédé est mélangée à une phase de catalyseur à base d'acide fluorhydrique contenant d'environ 90 9b à environ 98 96 en poids d'acide titrable dans un maturateur d'alcoylation. La phase de catalyseur à base d'acide fluorhydrique utilisée dans le maturateur contient de préférence environ 95 % en poids d'acide titrable ou davantage, et en tout cas il est essentiel pour le présent procédé que la teneur en acide titrable de la phase de catalyseur utile séé.dans le maturateur soit plus élevée que la concentration de l'acide dans la phase de catalyseur le moins concentré utilisée dans le réacteur d'alcoylation.La teneur en acide relativement élevée de la phase due catalyseur à base d'acide fluorhydrique à forte concentration utilisée dans le maturateur est de préférence apportée au cours du fonctionnement normal du procédé en introduisant de l'acide fluorhydrique pratiquement pur provenant de diverses sources classiques dans la phase de catalyseur à concentration élevée, dans la quantité nécessaire pour maintenir une teneur élevée en acide. Par exemple, on peut apporter de l'acide fluorhydrique pratiquement pur sous forme d'acide frais ou provenant de systèmes classiques de régénération du catalyseur qui font normalement partie des installations d'alcoylation.On peut aussi récupérer de l'acide fluorhydrique pratiquement pur sous la forme d'une phase séparée qui décante dans divers récipients récepteurs, décanteurs,etc..., dans l'appareillage classique de fractionnement et de purification utilisé dans les installations d'alcoylation. Les sources d'acide fluorhydrique - pratiquement pur sont bien connues des spécialistes de la technique de l'alcoylation. En utilisant la phase catalyseur à base d'acide fluorhydrique à concentration élevée présente dans le maturateur d'alcoylation, les effets favorables sur la qualité de l'alcoylat formé qui sont obtenus lorsqu'on utilise un maturateur sont en fait améliorés par rapport à l'utilisation ordinaire d'un maturateur. I1 est également essentiel pour la pratique de l'invention que l'acide le plus concentré contienne suffisamment de diluant organique pour réduire l'activité élevée de l'acide fluorhydrique pur. L'acide doit contenir de 2 à 10 , et de préférence environ 5 % en poids de diluant organique pour un fonctionnement optimal du maturateur-décanteur. Le catalyseur de concentration élevée est particulièrement efficace pour réaliser l'isomérisation recherchée d'hydrocarbures de I'alcoylat ayant l'indice d'octane le plus faible conduisant à des produits dtindice d'octane supérieur. Le catalyseur à forte concentration est également efficace pour éliminer des fluorures d'alcoyle indésirables qui peuvent être présents dans les hydrocarbures de l'alcoylat.Ces fluorures d'alcoyle sont difficiles à séparer autrement de l'alcoylat formé, car ils ont souvent un intervalle d'ébullition semblable à celui de ltalcoylat. En maintenant une phase catalytique distincte et séparée de catalyseur à base d'acide fluorhydrique à forte concentration et en utilisant des sources classiques d'acide fluorhydrique relativement pures et des diluants organiques ordinaires pour former cette phase de catalyseur à forte concentration, le présent procédé fournit un procédé commode et économique d'utilisation du catalyseur à concentration élevé pouvant être obtenu dans une installation d'alcoylation. Bien qu'elle ne soit pas essentielle au fonctionnement du procédé de l'invention, l'utilisation d'une phase de catalyseur à forte concentration séparée dans le maturateur est particulièrement avantageuse lorsqu'on désire utiliser un rapport volumique catalyseur/ hydrocarbure faible dans le maturateur d'alcoylation pour réduire les quantités de catalyseur nécessaires dans opération globale d'alcoylation. Comme il a été indiqué ci-dessus; un catalyseur de concentration élevée est plus efficace dans la maturateur d'alcoylation qu'un catalyseur classique à faible concentration en acide.Mais le catalyseur à faible concentration en acide donne des résultats supérieurs lorsqu'il est utilisé comme catalyseur d'alcoylation. Dans les procédés d'alcoylation de la technique antérieure, il n'était pas possible d'utiliser plus d'une phase de catalyseur dans l'opération globale d'alcoylation, de sorte qu'on ne pouvait obtenir avec ceux-ci le rendement maximum à la fois dans le réacteur d'alcoylation et dans le maturateur d'alcoylation. Avec le présent procédé on peut utiliser au mieux à la fois le réacteur d'alcoylation et le maturateur. Par exemple, une utilisation optimale du réacteur d'al- coylation exige une quantité relativement importante du catalyseur à base d'acide fluorhydrique le moins concentré, tandis qu'une quantité relativement faible du catalyseur à base d'acide fluorhydrique le plus concentré est préférable dans le maturateur.En utilisant la phase de catalyseur à haute concentration avec un rapport volumique catalyseur/hydrocarbure relativement faible dans le maturateur, le procédé de l'invention peut être utilisé pour éviter les fortes quantités globales de catalyseur qui caractérisaient l'utilisation des maturateurs d'alcoylation do la technique antérieure. L'utilisation d'un acide de forte concentration, atténué par un diluant organique, dans le maturateur-décanteur, évite aussi la formation d'un alcoylat à point final élevé indésirable, qui se produit avec les procédés de la technique antérieure utilisant un acide fluorhydrique exempt de diluant organique pour venir au contact des fluorures d'alcoyle. En outre, l'acide de forte concentration de l'invention favorise l'isomérisation de l'alcoylat, car l'acide contient un diluant organique. Un catalyseur formé d'acide fluorhydrique pur n'agit pas comme un catalyseur d'isomérisation satisfaisant dans cette fonction. En même temps la qualité de l'alcoylat est améliorée par l'utilisation d'un catalyseur de concentration plus élevée, de sorte que le faible rapport volumique catalyseur/hydrocarbure utilisé dans le maturateur n'a pas d'effets défavorables sur la qualité de l'alcoylat. Dans le présent procédé, après que la phase d'hydrocarbure a été séparée du catalyseur d'alcoylation le moins concentré, la phase d'hydrocarbure et le catalyseur à base d'acide fluorhydrique le plus concentré sont introduits dans le maturateur avec un rapport volumique catalyseur/hydrocarbure compris entre environ 0,01:1 et environ 5:1. Le rapport volumique catalyseur/hydrocarbure du mélange cataîyseùr/hydrocarbure envoyé dans le maturateur est de préférence maintenu dans l'intervalle d'environ 0,01:1 à environ 1:1, et un intervalle de fonctionnement particulièrement préféré dans le présent procédé comprend un rapport volumique catalyseur/hydrocarbure compris entre environ 0,05:1 et environ 0,15:1. La phase de catalyseur le moins concentré, décantée, est de préférence recyclée directement du premier décanteur dans le réacteur d'alcoylation. Etant donné qu'une partie seulement du catalyseur à base d'acide fluorhydrique le moins concentré utilisé dans le réacteur d'alcoylation du présent procédé est utilisée dans le maturateur, pour apporter un diluant organique à 1 'acide le plus concentré qui s'y trouve, on peut obtenir une réduction très importante des quantités globales de catalyseur nécessaires lorsqu'on utilise le faible rapport volumique catalyseur/hydrocarbure préféré dans le maturateur d'alcoylation.Les avantages résultant de l'utilisation du maturateur dans l'opération d'alcoylation du présent procédé sont pleinement obtenus en envoyant le mélange catalyseur/ hydrocarbure dans le maturateur avec un faible rapport volumique catalyseur/hydrocarbure, et le fonctionnement du maturateur est amé lioré par l'utilisation d'une phase de catalyseur à haute concentration dans le maturateur.En n'utilisant le faible rapport volumique catalyseur/hydrocarbure préféré que dans le maturateur, et non dans le réacteur d'alcoylation ou pour maintenir le rapport volumique catalyseur/hydrocarbure élevé nécessaire dans le réacteur d'alcoylation pour éviter une polymérisation poussée des oléfines dans le réacteur, tandis que les avantages du maturateur sont accrus, et que les inconvnients de l'utilisation des maturateurs d'alcoylation suivant la technique antérieure sont évités. La zone de maturation utilisée dans le présent procédé peut être n'importe quel maturateur d'alcoylation approprié, ou n'importe quel autre récipient adéquat connu des spécialistes. Par exemple, les maturateurs représentés et décrits dans les brevets des E.U.A. NO 3 560 587 et 3 607 970 peuvent être utilisés dans le procédé de l'invention. Divers autres récipients utilisables comme maturateur d'alcoylation dans le présent procédé viendront également à l'es- prit des spécialistes. Les maturateurs d'alcoylation classiques sont typiquement des récipients équipés de plateaux perforés, de sections garnies de chicanes etc...pour maintenir le mélange de catalyseur à haute concentration et d'hydrocarbures qui y est introduit sous la forme d'un mélange assez:homogène ou d'une émulsion pendant la durée de contact désirée dans le maturateur. Les conditions de maturation du présent procédé, outre le rap port volumique catalyseur/hydrocarbure discuté ci-dessus, comprennent une température d'environ 10 OC à environ 50 OC, une pression suffisante pour maintenir le catalyseur et l'hydrocarbure introduits dans le maturateur à l'état liquide, et une durée de contact dans le maturateur d'environ 2 minutes à environ 60 minutes. On utilise de préférence une durée de contact entre le catalyseur à haute concentration et les hydrocarbures dans le maturateur d'environ 5 minutes à environ 20 minutes. Le mélange de catalyseur et d'hydrocarbure retiré de la zone de maturation après la durée de séjour désirée est envoyé dans un décanteur classique où l'effluent du maturateur est décanté de la manière ordinaire pour sparer le catalyseur à concentration élevée de la phase d'hydrocarbure. La phase d'hydrocarbure décantée récupérée dans le second décanteur est soumise à d'autres opérations de séparation classiques, telles qu'un fractionnement, pour récupérer l'alcoylat formé et pour séparer les isoparaffines en excès en vue d'un autre recyclage classique dans le réacteur d'alcoylation. La phase de catalyseur à haute concentration récupérée en décantant l'effluent du maturateur est généralement recyclée dans le maturateur pour être utilisée ultérieurement comme il a été décrit ci-dessus. Une partie de la phase de catalyseur à concentration élevée peut être mélangée avec la phase de catalyseur le moins concentré utilisée dans le réacteur d'alcoylation de façon à maintenir la concentration en acide désirée dans la phase de catalyseur le moins concentré et aussi à fournir un appoint suffisant de catalyseur le moins concentré pour compenser les pertes éventuelles de catalyseur le moins concentré, par exemple lors de la régénération, par dissolution dans les hydrocarbures ayant décanté etc...Dans un mode de mise en oeuvre préféré du procédé de l'invention, des quantités déterminées de la phase de catalyseur le moins concentré sont mélangées à la phase de catalyseur le plus concentré pour fournir le volume nécessaire de catalyseur le plus concentré. Mais il est essentiel de maintenir la phase de catalyseur le moins concentré séparé de la phase de catalyseur le plus concentré au cours des fonctionnements normaux pour conserver deux phases de catalyseur distinctes ayant des concentrations différentes en acide titrablé. Le produit de la réaction d'alcoylation formé dans le présent procédé lorsqu'on utilise l'isobutane et les oléfines en C3 et C4, qui sont les réactifs préférés, comprend des hydrocarbures satures en C7 et C8 résultant de la réaction d'alcoylation de ltisobutane par les oléfines. Les produits de réaction primaires comprennent, par exemple, des diméthylhexanes et des triméthylpentanes. Il est bien connu dans la technique que les hydrocarbures les plus fortement ramifiés possèdent des propriétés supérieures comme constituants de carburants, et la présente invention se propose en partie de fournir un produit d'alcoylation contenant un rapport plus élevé des hydrocarbures les plus fortement ramifiés, comme les triméthylpentanes, aux hydrocarbures les moins ramifiés, comme les diméthylhexanes.Ceci est réalisé en utilisant la combinaison du réacteur d'alcoylation et du maturateur d'alcoylation et en utilisant deux phases de catalyseur à base d'acide fluorhydrique séparées ayant des teneurs différentes en acide titrable. Ainsi, les conditions optimales d'alcoylation sont maintenues tant dans le réacteur d'alcoylation que dans le maturateur. -En outre, l'utilisation du catalyseur à base d'acide fluorhydrique le plus concentré dans le maturateur d'alcoylation améliore le fonctionnement du maturateur même lorsque le rapport volumique catalyseur/hydrocarbure dans le maturateur est maintenu à une valeur très basse.L'utilisation d'un faible rapport volumique catalyseur/hydrocarbure conduit de son côté à uae réduction notable des quantités globales de catalyseur nécessaires dans l'opération d'alcoylation, par rapport aux alcoylations de la technique antérieure utilisant un maturateur. Il est donc clair que la présente invention fournit un procédé de production d1alcoylate pour carburants de qualité supérieure par un procédé plus économique et plus commode que ceux de la technique antérieure. Pour illustrer un mode de fonctionnement préféré du procédé de l'invention, on utilise un système identique a' celui représenté au dessin annexé.On envoie dans le système un courant dtaiimentation d'alcoylation classique d'isobutane frais et recyclé et un courant d'alimentation classique de butylènes frais par les conduits 1 et 2 sous un débit de 7 300 m3 par jour, avec un rapport molaire isobutane/butylène d'environ 10:1. Le courant de charge en hydrocarbures'd réacteur ainsi formé est envoyé par les conduits 1, 3 et 4 dans le réacteur 5.Un catalyseur d'alcoylation à base d'acide fluorhydrique de faible concentration (légèrement supérieure à 85 96 en poids d'acide titrable) est envoyé dans un réacteur 5 par le conduit 11 sous un débit de 10 700 m3 par jour. Le catalyseur et les hydrocarbures introduits dans le réacteur 5 y viennent en contact et y sont mélangés pendant une durée de contact de 0,5 minute à une température de 32 OC et sous une pression suffisante pour maintenir à l'état liquide les hydrocarbures et le catalyseur. Après que la quasi-totalité des oléfines introduite dans le réacteur ait réagi, le mélange réactionnel de catalyseur et d'hydrocarbures formé dans le réacteur 5 est retiré du réacteur 5 et envoyé par le conduit 8 dans le décanteur 9.Ce dernier stade diffère de l'alcoylation de la technique antérieure utilisant un maturateur, dans laquelle le mélange réactionnel soutiré du réacteur d'alcoylation est envoyé directement dans un maturateur. Dans le procédé de l'invention, le mélange réactionnel est décanté en continu dans le décanteur 9 pour séparer le catalyseur le moins concentré de la phase d'hydrocarbure. Le catalyseur le moins concentré, décanté, est retiré du décanteur 9 sous un débit de 10 660 m3 par jour, et envoyé par le conduit 10 dans le conduit 11. La vanne 16 envoie 596 m3 par jour de catalyseur le moins concentré dans le maturateur-décanteur par le conduit 12. Un courant de catalyseur le moins concentré est prélevé dans le conduit 11 par le conduit 13 avec un débit de 55,6 m3 par jour, et est envoyé dans le système de régénération du catalyseur non représenté. Une phase dthydro- carbure décantée, contenant principalement de l'isobutane, un alcoylat d'hydrocarbures et un peu d'acide fluorhydrique dissous, est retirée du décanteur 9 par le conduit 14 sous un débit de 6 400 m3 par jour d'isobutane, 800 m3 par jour d'hydrocarbures d'alcoylat et 72 m3 par jour d'acide fluorhydrique dissous.Le courant dthydrocar- bures dV conduit 14 est envoyé dans le conduit 17 et y est mélangé avec de l'acide fluorhydrique (à 95 pour cent en poids environ d'acide fluorhydrique) provenant du conduit 15, qui est envoyé dans le conduit 17 sous un débit d'environ 645 m3 par jour. Le mélange d'hydrocarbures et de catalyseur å base d'acide fluorhydrique à haute concentration est envoyé du conduit 17 dans le maturateur 18. Dans le maturateur 18, le catalyseur à forte concentration et les hydrocarbures mélangés sont maintenus en contact intime pendant environ 10 minutes à une température d'environ 32 OC et sous une pression suffisante pour maintenir les hydrocarbures et le catalyseur à l'é- tat liquide.Avec le procédé de l'invention, on peut utiliser dans un maturateur, une quantité d'acide fluorhydrique nettement plus fai ble que celà n'était possible dans les installations d'alcoylation de la technique antérieure comportant un maturateur. L'utilisation d'un catalyseur à forte concentration dans le maturateur 18 donne les résultats optimaux dans le maturateur, tandis qu'il n'est pas nécessaire d'utiliser dans le maturateur 18 le rapport volumique catalyseur/hydrocarbure relativement élevé (1,5:1) utilisé dans le réacteur 5, comme c'était le cas dans la technique antérieure. Le mélange de catalyseur à base d'acide fluorhydrique à forte concentration et d'hydrocarbures est retiré du maturateur 18 au bout d'environ 10 minutes de contact et est envoyé par le conduit 19 dans le décanteur 20.Dans le décanteur 20, une phase d'acide fluorhydrique à haute concentration, (95 % en poids environ), est séparée d'une phase d'hydrocarbure. La phase d'hydrocarbure séparée dans le décanteur 20 est retrée par le conduit 21 et envoyée, avec un débit de 6 400 m3 par jour dtisobutane, 800 m3 par jour d'hydrocarbures d'alcoylat et 72 m3 par-jour d'acide fluorhydrique dissous, dans des installations classiques de fractionnement et de purification en vue de la récupération de l'alcdylat formé et de la séparation. et du recyclage de l'isobutane et de l'acide fluorhydrique. La phase de catalyseur à haute concentration formée dans le décanteur 20 est enlevée par le conduit 22 sous un débit de 645 m3 par jour. Les vannes 24 et 26 sont réglées de telle sorte qu'une première partie du courant de l'acide fluorhydrique du conduit 22 soit envoyée dans le conduit 23 sous un débit de 465 m3 par jour et qu'une seconde partie soit envoyée dans le conduit 25 sous un débit de 180 m3 par jour. Le catalyseur à forte concentration du conduit 25 est envoyé dans le conduit 11 pour remplacer l'acide fluorhydrique perdu de la phase de catalyseur le moins concentré utilisé dans le réacteur 5. De l'acide fluorhydrique pratiquement pur est envoyé dans l'installation par le conduit 15 sous un débit de 120 m3 par jour. L'acide fluorhydrique pratiquement pur envoyé dans le conduit 15 est fourni par une régénération classique du catalyseur à faible concentration qui sort de l'installation par le conduit 13, et par récupération classique de l'acide fluorhydrique dissous dans la phase d'hydrocarbure qui sort de l'installation par le conduit 21. La phase de catalyseur à forte concentration du conduit 23 est envoyée dans le conduit 15 et le courant de catalyseur obtenu est envoyé dans le conduit 17 sous un débit de 645 m3 par jour. REVENDICATIONS 1 - Procédé de fabrication d'un produit d'alcoylation à partir d'une isoparaffine et d'un agent à activité oléfinique, caractérisé en ce que (a) on fait ragir l'agent à activité oléfinique avec l'isoparaffine en mélange avec un catalyseur à base d'acide fluorhydrique à une concentration relativement faible contenant de 75 à 95 % en poids de HF, avec un rapport volumique du catalyseur à l'hydrocarbure de 1:1 à 5:1. (b) on décante le mélange réactionnel obtenu pour le séparer en une phase d'hydrocarbure et une phase de catalyseur; (c) on mélange à la phase d'hydrocarbure, sans addition ultérieure d'agent à activité oléfinique un catalyseur à concentration relativement élevée constitué d'acide fluorhydrique et d'un diluant organique, contenant de 90 à 98 A en poids de HF, et davantage de HF que n'en contient ledit catalyseur à concentration relativement faible, avec un rapport volumique du catalyseur à l'hy hydrocarbure plus faible qu'au stade (a); (d) on introduit le mélange obtenu dans une zone de maturation, on y isomérise des hydrocarbures de l'alcoylat à faible indice d'octane en hydrocarbures de l'alcoolat à indice d'octane supérieur, et on transforme des fluorures d'alcoyle en un alcoylat de haute qualité et en acide fluorhydrique, en maintenant ce dernier mélange dans la zone de maturation à une température de 10 à 50 OC environ pendant 5 à 20 minutes, (e) on sépare l'effluent de la zone de maturation en une seconde phase d'hydrocarbure et une seconde phase de catalyseur et; (f) on recueille le produit d1alcoylation à partir de ladite seconde phase d' hydrocarbure. 2 - Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce qu'au moins une partie de la seconde phase de catalyseur est fournie au stade (a). 3 - Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que la concentration de la seconde phase de catalyseur est ajustée en mélangeant de l'acide fluorhydrique pratiquement pur audit catalyseur à base d'acide fluorhydrique à faible concentration provenant du stade (a). 4 - Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que le catalyseur à base d'acide fluorhydrique à concentration relativement élevée du stade (c) contient environ 95 % en poids de HF et environ 5 % en poids d'un diluant organique. 5 - Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce qu' au moins une partie de la seconde phase de catalyseur est recyclée dans la zone de maturation après avoir été séparée de ladite seconde phase d'hydrocarbure 6 - Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce qu' on introduit d'environ 0,01 à environ 1 volume de la seconde phase de catalyseur dans la zone de maturation pour chaque volume de ladite première phase d1 hydrocarbure introduite dans la zone de,maturation. 7 - Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que la phase de catalyseur à faible concentration contient de 80 à 98% en poids de HF. 8 - Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que l'isoparaffine est l'isobutane. 9 - Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que l'agent à activité oléfinique est une mono-oléfine choisie parmi le propylène, les butenes et les pentènes. 10 - Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que l'agent à activité oléfinique est un fluorure d'alcoyle choisi parmi le fluorure de propyle, les fluorures de butyle et les fluorures de pentyle.