">083683 La présente invention se rapporte à de"f> éléments de renforcement pour structures flexibles à base de caoutchouc, utilisables dans divers articles produits par 1'industrie du caoutchouc et, notamment, dans les pneumatiques, et elle concerne, 5 plus particulièrement, des éléments de renforcement du type comprenant "une matière filamentaire subdivisée en segments (que l'on appellera, "fibres" dans la suite) qui, étant incorporés dans une feuille de caoutchouc, la renforce, si bien que l'on peut incorporer, à son tour, ladite feuille dans une structure 10 complexe telle que, par exemple, un pneumatique ou une courroie, ce qui en améliore certaines caractéristiques mécaniques. Dans l'industrie du caoutchouc, on a proposé différents types de renforcements de ce genre comme, par exemple, des feuilles de caoutchouc (ou mieux d'un "mélange" de caoutchouc et 15 d'autres ingrédients) contenant des fibres de diverses matières (fibres de nylon, filaments métalliques, fibres de verre et analogues) sans orientation, particulière, de façon à obtenir une matière plus compacte que le caoutchouc et, donc, plus résistante à la traction ou à l'abrasion. 20 On a utilisé des renforcements de ce type dans la fabrication des pneumatiques, en les insérant sous la bande de roulement pour opposer une certaine résistance à la pénétration de petits objets pointus susceptibles de détériorer la carcasse, ou en les insércint dans la bande de roulement elle-même afin d!en 25 limiter l'usure, par exemple comme décrit dans les brevets britanniques Nos 870.479, 1.008.397 et 1.157.563. On a aussi proposé des éléments de renforcement constitués par des feuilles de mélange comprenant des fibres de matières diverses orientées selon une direction donnée, ce qui permettait 30 d'obtenir une matière présentant des caractéristiques de résistance à la traction élevées, dans la direction des fibres. On a utilisé des renforcements de ce type dans la fabrication des pneumatiques, en plus ou encore à la place des tissus "cord" caoutchoutés, pour tenter d'obtenir toi compromis 35 avantageux entre la résistance mécanique élevée que l'on exige des pneumatiques et leur flexibilité^ par exemple comme décrit dans le brevet français N° 1 <>305.692 et le brevet des Etats-Unis d'Amérique N° 3-Q95.027. Il est connu que l'on peut obtenir 1'orientation des 40 fibres incorporées dans le mélange par passage dasas des machines 71 11108 2083683 appropriées, telles que des calandres, des mélangeurs, des extrudeuses, etc... En incorporant dans le mélange lesdites fibres orientées, on obtient une matière qui; tout en conservant une bonne 5 flexibilité, offre cependant une résistance insuffisante à la compression exercée dans le sens de la longueur desdites fibres. Comme le confirment des constatations de la Demanderesse, il serait, au contraire, désirable d'obtenir une résistance à la compression améliorée, dans une direction donnée, 10 orthogonale à la dimension minimale (à l'épaisseur) de l'élément. En effet, notamment au niveau de la zone qui se trouve sous la bande de roulement, on utilise des structures de renforcement capables, en plus de conférer au pneumatique un degré de flexibilité radiale élevé, d'améliorer la bonne tenue sur 15 route du pneumatique, si elles sont aussi capables d'offrir une bonne résistance à la compression dans le sens transversal. En outre, les fibres orientées du type connu constituent de vrais corps étrangers incorporés dans le mélange, présentant leurs propres caractéristiques mécaniques, nettement 20 distinctes de celles du mélange lui-même, qui posent des problèmes de concentration d'efforts, de liaison des fibres au mélange et de leur répartition uniforme dans celui-ci. L'invention a pour objets : - Une matière de renforcement à base de mélange de 25 caoutchouc qui, tout en conservant des caractéristiques de flexibilité élevées, présente également une bonne résistance aux sollicitations de compression dans une direction prédéterminée, et - Un procédé de réalisation de cette matière de renforcement. 30 Selon l'invention, un élément de renforcement pour structures flexibles à base de mélange de caoutchouc, notamment pour pneumatiques, à caractéristiques anisotropiques marquées, est. caractérisé en ce que, dans une matrice de mélange de caoutchouc, sont dispersées de façon sensiblement uniforme des 35 fibres individuelles d'une substance minérale présentant un module d'élasticité à la traction d'au moins 5.000 kg/km2, en une quantité comprise entre 2 % et 30 % et, de préférence, entre 3 % et 20 % en poids, rapporté au poids total du mélange, lesdites fibres étant orientées de façon prépondérante, dans 40 ledit élément, suivant une direction prédéterminée essentiellement 71 11108 2083683 orthogonale à la. direction, définie par ladite dimension minimale, lesdites fibres présentant, en outre, une.longueur minimale de - 0,1 mm, le rapport entre le diamètre et la longueur de ces " fibres étant compris entre 1/10 et 1/100, ledit élément de ren-5 forcement présentant, dans la direction d'orientation prépondérante des fibres, une résistance à la compression plus élevée que celle que présente le mélange seul. Selon une variante particulière de l'invention, le diamètre desdites fibres est compris entre 0,302 et 0,02 mm et 10 leur longueur est comprise entre 0,1 et 1 mm st, de préférence, entre 0,15 et 0,50 mm. Dans la zone des dimensions indiquées, un rapport diamètre à longueur égal à 1/100 peut être considéré comme la ■ limite dans laquelle lesdites fibres sont davantage en état de 15 supporter des efforts de compression sans fléchir. D'autre part, un rapport diamètre à longueur égal à ' 1/1.0 peut être considéré comme .la valeur minimale au-dessous de laquelle il est difficile d'obtenir un bon degré d'orientation des fibres noyées dans' le mélange. • 20 Selon vin mode d'exécution avantageux de l'invention, les fibres, incorporées dans le mélange sont constituées par des fibres de verre, des. fibres de carbone ou des fibres minérales équivalentes dont la surface a été traitée," de façon connue dans ce domaine technique, pour en assurer l'adhérence intime et 25 permanente^ au mélange de caoutchouc dans lequel elles ont été noyées. On évalue la résistance à la.compression améliorée, dans la direction d'orientation des fibres, à partir de l'augmentation du module d'élasticité à la compression. Comme il est 30- connu que des matières, de ce genre présentent des modules d'élasticité variant de façon continue en fonction de l'allongement, on se réfère: toujours, dans le présent mémoire, au module d'élasticité à la^compression, .mesuré dans des conditions équivalentes aux conditions d'utilisation effectives de l'élément de renforce-35 ment selon l'invention. On effectue la mesure de ce" modulé- d'élasticité, selon des modalités (que l'on décrira dans la suite) permettant- de reproduire le mieux possible les conditions de fonctionnement réelles dans lé pneumatique. • L'éprouvette est constituée par une plaque du produit 40 ayant pour dimensions 200 x 200 x 4 mm, que l'on vulcanise dans 71 11108 2083.683 un moule approprié. Pendant cette phase de. vulcanisation, on applique une feuille de tombac ayant pour dimensions 200 x 200 x 0,1 mm, sur une face de ladite éprouvette de façon à disposer, une fois la vulcanisation effectuée, d'une plaque dont l'une 5 des faces est recouverte de tombac. On fait subir à 1'éprouvette des contraintes de flexion après l'avoir mise en appui sur deux couteaux de 200 mm de long et parallèles entre eux, séparés par une distance de 190 mm ; la feuille de tombac qui se trouve sur la face prenant.appui sur les couteaux, contient l'axe neutre 10 de l'ensemble de 1a. structure, du fait que son module d'élasticité est considérablement supérieur à celui de la plaque de mélange en essai. Par l'intermédiaire d'un troisième couteau parallèle aux deux autres et solidaire d'un élément sensible d'une balance, 15 on impose, au. milieu de ladite éprouvette, une flèche de 10 mm et l'on détermine la réaction correspondante. De cette façon, la plaque est sollicitée en compression et il est possible de calculer, en utilisant des formules simples et connues de. résistance des matériaux, le. module d'élasticité global apparent de 20 la matière examinée dans les deux directions orthogonales parallèles aux deux plus longues arêtes. . . Si l'on réalise 1'éprouvette (dans le cas d'essais sur éléments de renforcement selon l'invention) en .faisant coïncider la direction d'orientation préférentielle avec la. direction de 25 l'un des côtés, on peut obtenir le module à la compression dans ladite direction préférentielle et dans la direction perpendiculaire. De ^préférence, la résistance à la compression de l'élément de renforcement, dans la direction d'orientation 30 prépondérante des fibres, est augmentée de façon que le module dans ladite direction soit égal au moins au triple et, de préférence,. au quadruple du module d'élasticité du mélange seul. L'anisotropie de l'élément de renforcement,., déterminée par l'orientation privilégiée des fibres., se traduit par un module 35 d'élasticité à la compression nettement plus important que dans toute autre direction notablement divergente et, en particulier, fortement plus élevé dans la direction préférentielle que dans la direction perpendiculaire à celle-ci, le rapport étant d'au moins 1,4. • ~ 40 Ce rapport entre le module à la compression dans la 71 11108 " 2083683 direction préférentielle et celui qui existe dans la direction perpendiculaire (ou degré d'anisotropie) peut cependant atteindre des valeurs beaucoup plus élevées ; il peut, par exemple, atteindre des valeurs de 4 ou même supérieures, si l'on augmente le 5 pourcentage de fibres minérales de renforcement. On a constaté, en effet, que le module à la compression dans la direction préférentielle augmente rapidement avec le pourcentage de fibres minérales, tandis que le module dans la direction perpendiculaire n'augmente plus au delà d'un certain pourcentage de fibres et 10 que, en tout cas, il augmente moins rapidement, même pour des pourcentages faibles. Les fibres de renforcement minérales peuvent être de type varié et sont, de préférence, constituées par des fibres de verre ou bien par des fibres de carbone. Les premières sont 15 celles que l'on préfère et il est désirable de les utiliser avec des diamètres compris entre 2 et 20 microns,. Selon l'invention, un procédé d'obtention d'un élément de renforcement pour structures flexibles est caractérisé en ce qu'il comprend les stades suivants : 20 a) Préparation, par des procédés d'addition et de mélange connus, du mélange de caoutchouc ; b) addition, audit mélange, de fibres minérales en une quantité comprise entre 2 % et 30 % et,, de préférence, entre 3 % et 20 %, en poids, rapporté au poids du mélange, lesdites fibres 25 présentant un module d'élasticité à la traction dTau moins p 5000 kg/mm et une longueur au moins égale à cent fois leur diamètre ; c) traitement mécanique dudit mélange comprenant lesdites fibres, jusqu'à obtenir que : 30 c.j ) lesdites fibres soient séparément dispersées de façon sensiblement uniforme dans le mélange, et que c2 ) la longueur de la plus grande partie desdites fibres diminue dans une mesure telle que le rapport du diamètre à 1a. longueur des fibres soit compris entre 1/10 et 1/100 ; et 35 d) traitement mécanique ultérieur de la pâte hétérogène constituée par ladite matrice et lesdites fibres, de façon à transformer cette pâte en un profilé allongé dans lequel la majeure partie desdites fibres sont orientées dans une direction sensiblement parallèle à la plus grande dimension dudit profilé. 40 Selon l'opinion de la Demanderesse, la matrice de 71 11108 2083683 caoutchouc à l'état plastique donne naissance à des "forces de trituration" qui, en vainquant la fragilité des fibres de verre, parviennent à en réduire la longueur, favorisant donc ultérieurement leur dispersion dans toute la masse. 5 Ce phénomène a pour conséquence un autre avantage de 1 '.invention, à savoir que la longueur des fibres de verre est déterminée pendant l'opération de malaxage elle-même. En effet, on a pu constater expérimentalement que la longueur desdites fibres diminue jusqu'à certaines valeurs qui 10 dépendent de la plasticité de la matrice de caoutchouc et du rapport de la longueur au diamètre des fibres ; une fois atteintes ces valeurs de longueur déterminées, les fibres ne se raccourcissent plus, probablement parce que les forces de triturations équilibrent la fragilité desdites fibres, fragilité 15 qui diminue en même temps que les longueurs diminuent. La transformation du mélange en profilés a lieu, de façon connue en soi, au moyen de filières ou de calandres. En opérant de la façon indiquée, on constate que l'on obtient un degré d'uniformité et de dispersion élevé des parti-20 cules de fibres de verre dans la matrice de mélange. On introduit, de préférence, les fibres de verre dans la matrice de caoutchouc avec des longueurs au moins égales à 1 mm et, de préférence, légèrement supérieures, telles que celles que l'on trouve dans le commerce. Malgré cela on obtient, par le 25 traitement décrit ci-dessus, des fibres de la longueur voulue et avec une uniformité de dimensions remarquable, ce qui est très important pour le comportement mécanique de l'élément de renforcement» De préférence, le rapport du diamètre à la longueur des fibres est'compris, pour au moins 50 % en poids de celles-ci, 30 entre 1/25 et 1/50. En général, la longueur moyenne des fibres obtenues est comprise entre 0,15 et 0,50 mm et la dispersion des longueurs est faible et définie par tin £ (écart quadratique moyen) compris entre 0,15 et 0,06. La moyenne, ainsi que les écarts, pour le calcul de l'écart quadratique moyen, se rappor-35 tent au poids des fibres. La partie prépondérante des fibres a, en général, une longueur qui n'est pas supérieure à 1 mm. II. est évident, et on le rappelle, qu'il peut toujours y avoir une faible quantités de fibres anomales, c'est-à-dire trop fractionnées ou restées à une longueur voisine de la lon-40 gueur initiale. En conséquence, toutes les données dimension- 71 11108 7 2083.683 nelles indiquées dans le présent mémoire doivent toujours être interprétées abstraction faite de ces fibres anomales, qui ne sont jamais présentes en des quantités importantes telles qu'elles puissent influencer sensiblement les propriétés méca-5 niques du produit On a constaté qu'une fois atteinte la dimension voulue des fibres, elle reste assez constante et par conséquent, même si l'on malaxe plus longtemps que nécessaire le mélange qui contient les fibres, cela n'a pas de conséquences nocives mar-10 quées. Selon ce que l'on admet actuellement, on attribue la possibilité d'obtenir des fibres de longueur réglée et groupée sensiblement autour d'une valeur moyenne comprise dans un intervalle assez étroit aux caractéristiques physiques des fibres de 15 renforcement et, en particulier, à leur fragilité et à leurs dimensions, d'une part, et aux actions que le mélange exerce, au cours de la phase de malaxage, sur lesdites fibres, d'autre part. On âdmet, eh substance, que la réduction de longueur des fibres et le fait que cette longueur atteint les valeurs indi-20 quées sont dus non à une action mécanique des organes malaxeurs mais à une action"du mélange sur les fibres. L'invention est décrite plus en détail dans les exemples non limitatifs qui suivent. Dans ces exemples, et sauf indication contraire, les parties s'entendent en poids. 25 EXEMPLE 1 : Cet exemple concerné un élément de renforcement convenant particulièrement à un protecteur pour pneumatiques. Dans un mélangeur fermé, et selon les modalités connues de façon courante, on prépare un mélange à base d'un caoutchouc 30 naturel, présentant la composition suivante : Caoutchouc naturel ^. 100 partiés Accélérateur . 1 " Anti-oxydants ................ 2 " Oxyde de zinc 5 " 35 Acide stéarique 2 " Noir FËF 40 " Plastifiant 5 " Soufre ....................... 2,5 " A la fin de l'opération de malaxage, le mélange présente 40 un indice de plasticité de 65 unités Mooney. 71 11108 2Q83683 On ajoute à ce moment au mélange des fiores de verre de longueur au moins égale à 1 mm et de 9 microns de diamètre, en un pourcentage compris entre 8 % et 20 % en poids du mélange ; dans 1' exemple en question, on ajoute 15 parties pour 100 parties 5 du mélange. L'opération de malaxage subséquente avec des fibres de verre a une durée de 1 minute 20 secondes, à la température de 70°C. A la fin de cette opération, les fibres de verre sont 10 réduites à l'état de particules, dont les longueurs sont fortement groupées autour d'une valeur moyenne de 0,5 mm. On peut traiter ensuite le produit ainsi obtenu sur un.mélangeur ouvert ; dans ce cas, la longueur des fibres de verre diminue encore jusqu'à atteindre une valeur moyenne de 0,25 mm. - . 15 A partir de ce mélange, on obtient, par calandrage, une feuille de 3 mm d'épaisseur, dans le corps de laquelle la majeure partie des particules de fibres de verre sont orientées dans le sens de déplacement de ladite feuille, par un phénomène déjà connu dans la technique de l'industrie du caoutchouc. 20 On découpe ladite feuille en bandes suivant un angle déterminé par rapport à l'orientation des particules, pour l'utiliser, en phase de confection, comme élément de renforcement pour protecteurs de pneumatiques* EXEMPLE 2 : 25 Cet exemple concerne un élément de renforcement parti culièrement approprié pour la bande de roulement de pneumatiques. Dans un mélangeur fermé on prépare, suivant les modalités connues de façon générale,-un mélange à base de caoutchouc naturel, présentant la composition suivante : 30 Caoutchouc naturel 100 parties Accélérateur ................ 1 " Anti-oxydants ............... 2 - " , Oxyde de zinc ............... -5 " Acide stéarique ............. 2 . " 35 Noir ISAF - 50 " Plastifiants ................ 10 " Soufre 2,5 " A la fin de l'opération, le mélange présente un indice de plasticité de 65 unités Mooney. 40 On ajoute à ce moment au mélange des fibres de verre 71 11108 3 2083683 d'au moins 1 mm de long et de 9 microns de diamètre, en un pourcentage compris entre 2 % et 7 % du poids du mélange 5 dans l'exemple en question, on ajoute 3 parties pour 100 parties de mélange. 5 L'opération de malaxage subséquente, avec des fibres de verre, a une durée de 1 minute 20 secondes, à la température de 70°C. A la fin de cette opération, les fibres de verre sont réduites en particules dont les longueurs sont fortement groupées 10 autour d'une valeur moyenne de 0,45 mm. A partir de ce mélange, on obtient, par extrusion, une bande profilée pour bande de roulement de pneumatiques, dans le corps de laquelle la majeure partie des particules en fibres de verre sont orientées dans le sens de déplacement de ladite bande, 15 également par un phénomène déjà connu. EXEMPLE 3 : Cet exemple concerne un élément de renforcement particulièrement approprié pour remplir des zones particulières de pneumatiques. 20 On prépare, dans un mélangeur fermé, suivant les moda lités généralement connues, un mélange à base de caoutchouc naturel, présentant la composition suivante : Caoutchouc naturel 100 parties Accélérateur 0,4 " 25 Anti-oxydants 3,5 " Oxyde de zinc ^.............. 5 " Acide stéarique 3 " Noir HF 70 » Plastifiant 5,5 " 30 Soufre 2,75 " La plasticité du mélange ne s'écarte pas sensiblement de celle qui est indiquée dans les exemples 1 et 2. On ajoute au mélange des fibres de verre d'au moins 1 mm de long et de 9 microns de diamètre, dans un pourcentage 35 de 6 % du poids du mélange. L'opération subséquente de malaxage avec des fibres de verre a une durée de 1 minute 20 secondes, â la température de 70&C. A partir de ce mélange, après l'avoir repris ultérieu-40 rement sur mélangeur ouvert, on obtient par ejctrusion ua profilé 71 11108 10 2083683 dans le corps duquel la majeure partie des fibres de verre sont orientées dans le sens du mouvement d'extrusion. Après l'opération d'extrusion, les fibres de verre sont réduites à l'état de particules dont les longueurs sont fortement 5 groupées autour d'une valeur moyenne de 0,24 mm. Sur le produit obtenu, on détermine l'écart quadratique moyen (($"") de la longueur des fibres, en rapportant les écarts, et donc la moyenne tout comme le des longueurs, aux quantités en poids des fibres. 10 Pour mesurer la longueur des fibres de verre dispersées dans la matrice de caoutchouc, on prélève vin échantillon de matière sur le produit obtenu. A l'aide d'une presse, on écrase cet échantillon dans le sens perpendiculaire à la direction longitudinale des fibres, jusqu'à ,ce qu'on obtienne une épais-15 sêur de 0,1 mm. On note que, pendant cette opération, les fibres de verre perdent, en partie, leur orientation, du fait de la déformation subie par l'échantillon, mais ne subissent pas de rupture ultérieure, du fait que la compression est exercée dans le sens 20 perpendiculaire à la direction des fibres. On effectue, sur 1'échantillon ainsi écrasé, une radiographie qui, après avoir été convenablement agrandie, permet de mesurer la longueur des fibres immergées dans le mélange. On détermine, entre autres, le module d'élasticité à 25 la compression aussi bien de la matrice constituée par le mélange pur, que de l*élément renforcé et, pour cela, aussi bien dans la direction d'orientation privilégiée des fibres que dans la direction orthogonale. La mesure dudit module a lieu selon les modalités d'essai précédemment décrites. 30 Les résultats des mesures sont indiqués, dans le tableau suivant : 71 11108 " 2083683 Produit Produit Produit selon . selon selon l'exemple 1* l'exemple 2 l'exemple 3 Module à la compression 5 du mélange sans fibres (lcg/mm2) 0,8 0,5 0,7 Module à la compression du mélange avec fibres, mesuré dans le sens de 10 la longueur des fibres (kg/mm2) 9,35 2 4,4 Module à la compression du mélange avec fibres, mesuré dans le sens perpen-15 diculaire à la longueur des fibres (kg/mm2) 2,2 1,33 2,2 Longueur' moyenne des fibres, mm 0,25 0,45 0,24 20 Ecart quadratique moyen -de la longueur des fibres (jp.) 0,095 0,13 0,101 * Les valeurs indiquées se rapportent au produit ultérieurement 25 traité au_mélangeur ouvert. Il va de soi que des modifications peuvent être apportées aux modes de réalisation qui viennent d'être décrits, notamment par substitution de moyens techniques équivalents, sans sortir pour cela du cadre de la présente invention. 71 11108 12 2083683 REVENDICATIONS 1.- Elément de renforcement pour structures flexibles à base d'un mélange de caoutchouc, notamment pour pneumatiques, et de configuration essentiellement allongées et présentant 5 une dimension minimale (épaisseur) beaucoup plus petite que les autres dimensions (longueur et largeur) dudit élément, ledit élément étant caractérisé en ce que, dans une matrice de mélange de caoutchouc,sont dispersées individuellement et de façon sensiblement uniforme des fibres d'une substance minérale présen- p 10 tant un module d'élasticité à la traction d'au moins 5.000 kg/mm , en une quantité comprise entre 2 % et 30 % en poids, rapporté au poids total du mélange, lesdites fibres étant orientées de façon prépondérante dans ledit élément, suivant une direction prédéterminée essentiellement orthogonale à la. direction définie 15 par ladite dimension minimale, lesdites fibres ayant une longueur minimale de 0,1 mm, le rapport entre le diamètre et la longueur desdites fibres étant compris entre 1/10 et. 1/100, ledit élément de renforcement présentant, dans la direction d'orientation privilégiée des fibres, une résistance à la compression nettement 20 plus élevée que celle présentée par le mélange seul. 2.- Elément de renforcement selon la revendication 1, caractérisé en ce que lesdites fibres sont présentes en des quantités comprises entre 3 et 20 parties en poids pour 100 parties du mélange. 25 3.- Elément de renforcement selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le diamètre desdites fibres incorporées dans ledit élément est compris entre 0,002 et 0,02 mm, et en ce que la longueur de leur partie prépondérante est comprise entre 0,1 et 1 mm. 30 4.- Elément de renforcement selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il présente, dans la direction d'orientation privilégiée des fibres, un module d'élasticité à la compression égal au moins au triple du module d'élasticité du mélange seul. 5.- Elément de renforcement selon la revendication 4, 35 caractérisé en ce qu'il présente, dans la direction d'orientation privilégiée des fibres, un module d'élasticité à la compression au moins égal au quadruple du module d'élasticité du mélange seul. 6.- Elément de renforcement selon la revendication 1, 40 caractérisé en ce qu'il présente dans la direction d'orientation 71 11108 13 2083683 privilégiée, une résistance à la compression nettement supérieure à la résistance dans toute autre direction nettement divergente, 7.- Elément de renforcement selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il présente, dans la direction d'orientation 5 privilégiée, un module d'élasticité à la compression égal à au moins 1,4 fois le module d'élasticité à la compression dans la direction perpendiculaire. 8.- Elément de renforcement selon la revendication 1, caractérisé en ce que la matière de renforcement est constituée 10 par des fibres de verre. 9.- Elément de renforcement selon la revendication 3, caractérisé en ce que les fibres de renforcement incorporées dans ledit élément ont une longueur moyenne comprise entre 0,15 et 0,30 mm et une dispersion des longueurs définie par un 15 écart quadratique moyen compris entre 0,15 et 0,06, la moyenne et l'écart quadratique moyen se rapportant au poids des fibres* 10.- Elément de renforcement selon la revendication 1f caractérisé en ce qu'au moins 50 % des fibres de renforcement . contenues dans ledit élément présentent un rapport du diamètre 20 à la longueur compris entre 1/25 et 1/50» 11.- Elément de renforcement selon la revendication 1, dans lequel les particules sont en fibres de verre, particulièrement approprié pour protecteur de pneumatiques, ledit élément étant caractérisé en ce que le pourcentage en poids des particu- 25 les, rapporté au poids total du mélange, est compris entre 8 % et 20 %. 12.- Elément de renforcement selon la revendication 1, dans lequel les particules sont en fibres de verre, particuliè -rement approprié pour bande de roulement de pneumatiques, ledit 30 élément étant caractérisé en ce que le pourcentage en poids des particules, rapporté au poids total du mélange, est compris entre 2 % et 7 %. 13.- Procédé de fabrication d'éléments de renforcement pour structures flexibles à base de mélange de caoutchouc, 35 caractérisé en ce qu'il comprend les stades de préparation, par des procédés d'addition et de mélange connus, du mélange de caoutchouc ; d'addition, audit mélange, de fibres minérales en une quantité comprise entre 2 % et 30 % et, de préférence, entre 3 % et 20 % en poids, rapporté au poids du mélangeP lesdites 40 fibres présentant un module d'élasticité à la traction d'au moins 71 11108 2083683 5.000 kg/mm et une longueur au moins égale à cent fois leur diamètre ; de traitement mécanique dudit mélange comprenant lesdites fibres, jusqu'à obtenir que lesdites fibres soient séparément dispersées de façon sensiblement uniforme dans le 5 mélange et que la longueur de la plus grande partie desdites fibres .diminue dans une mesure telle que le rapport du diamètre à la longueur des fibres soit compris entre 1/10 et 1/100 ; et de traitement mécanique ultérieur de la pâte hétérogène constituée par ladite matrice et lesdites fibres, de façon à transfor-10 mer cette pâte en un profilé allongé dans lequel la majeure partie desdites fibres sont orientées dans une direction sensiblement parallèle à la plus grande dimension dudit profilé, 14»- Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce que l'on ajoute lesdites fibres au mélange au cours du 15 processus de mélange. 15.- Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce que l'on ajoute des fibres de verre de diamètre compris entre 0,002 et 0,02 mm et de longueur au moins égale à 1 mm en des quantités comprises entre 3 et 20 parties en poids pour 20 100 parties de mélange, et en ce que-l'on traite mécaniquement ledit mélange, après l'addition des fibres, de façon que la longueur moyenne des fibres soit réduite à une valeur non supérieure à O;, 50 mnu 16,— Procédé selon la revendication 13, caractérisé en 25 ce que l'on ajoute des fibres de verre de diamètre compris entre 0,002 et 0,02 mm et de longueur au moins égale à 1 mm et en ce que l'on traite mécaniquement le mélange, après l'addition des fibres, de façon que la longueur moyenne des fibres soit réduite à une valeur non supérieure à 50 fois leur diamètre et 30 au moins égale à 25 fois leur diamètre.