La présente invention a pour objet un procédé d'étirage et de traitement à chaud de filaments synthétiques de polymères obtenus par condensation; en particulier de filaments en polyesters et en polyamides. Dans un procédé continu, selon la technique antérieure,d'étirage et de traitement à chaud, on fait passer les filaments non étirés provenant d!un rouleau d'appel autour d'une tige de tournage et on les met ensuite en contact avec une plaque chauffée, opération suivie d'un étirage avec un cylindre tendeur qu'on fait tourner à une vitesse circonférentielle différente de la vitesse circonférentielle du rouleau d'appel. Cependant, un tel procédé d'étirage et de traitement à chaud présente certains inconvénients. En particuliers Si 1.2 on utilise de grandes vitesses d'étirage et si le denier des filaments non étirés est élevé, il faut un grand nombre de tours autour de la tige chaude pour chauffer suffisamment les filaments destinés à l'étirage. Cependant, à cause de la résistance due au frottement de la tige, le nombre de tours de fil autour de ladite tige est limité. De plus, ce procédé présente l'inconvénient que le frottement communique des caractéristiques désavantageuses aux filaments. En particulier le point de striction (ou de rétrécissement) ne reste pas fixe, mais tend à se déplacer dans les deux sens, provoquant ainsi des peluches ou des faisceaux d'effilochures qui provoquent des inégalités de teinture.De plus, il se produit facilement une usure par frottement de la tige chaude elle-même, ce qui a pour conséquence que ladite tige doit être remplacée périodiquement. De plus, les fluctuations de la tension appliquée pendant le traitement thermique sont importantes, car elles dépendent des facteurs tels que l'importance de la détérioration par usure de la plaque chauffée, la valeur de la pression de contact exercée par les filaments qui se déplacent sur la plaque chauffée, l'état de surface des filaments eux-mêmes et la quantité de lubrifiant sur les filaments. Cela a pour conséquence que la qualité des filaments traités à chaud obtenus devient irrégulière. Pour remédier auxdits inconvénient s qui sont liés au traitement à chaud mis en oeuvre par contact avec une plaque chauffée4 il faut beaucoup de travail, par exemple il faut changer la plaque chauffée avant que son usure superficielle ne devienne excessive ou bien exercer un contr8le rigoureux sur la température de la surface de ladite plaque chauffée. Par conséquent, il faut beaucoup de main-d'oeuvre et d'arguent pour remédier aux inconvénients -sus-mentionnés au cours des opérations effectives de fabrication. De plus, en ce qui concerne les procédés pour réduire au minimum les fluctuations de la tension appliquée pendant le traitement à chaud, on peut imaginer également des procédés tels que la mise en place d'un bain de gaz ou de liquide chauffé et le passage des filaments à travers un tel bain, ou le chauffage direct des filaments qui se déplacent par des rayons infra-rouges. Cependant, cela est extrêmement peu économique dans l'un ou l'autre cas, puisque l'équipement et les dépenses nécessaires pour mettre en oeuvre un traitement à chaud uniforme à grande vitesse sont énormes étant donné le nombre de broches utilisées. La présente invention a pour objets : principalement un procédé d'étirage et de traitement à chaud grâce auquel des filaments synthétiques de polymères polycondensés peuvent être étirés et traités à chaud de manière uniforme afin d'obtenir un filé de bonne qualité exempt de peluche et susceptible d'être teint de manière uniforme; un procédé d'étirage et de traitement à chaud qui permet d'exécuter l'étirage et le traitement à chaud des filaments à une vitesse plus grande qu'avec les procédés classiques; un procédé d'étirage et de traitement à chaud qui est avantageux du point de vue de l'équipement nécessaire. les objectifs sus-mentionnés de la présente invention sont atteints par un procédé d'étirage et de traitement à chaud de filaments non étirés de polymères obtenus par condensation, en les plaçant entre un rouleau d'appel chauffé tournant à une vitesse circonférentielle constante et un cylindre tendeur tournant également à une vitesse circonférentielle constante supérieure à celle du rouleau, la surface dudit rouleau d'appel étantchauffée à une température comprise entre le point de transition de second ordre desdits filaments et une température supérieure de 550C à celle dudit point de transition du second ardre, caractérisé par le fait que a) on utilise un rouleau presseur, qui tourne en étant en contact avec le rouleau d'appel chauffé sus-mentionné et exerce une pression tout au moins contre la spire finale du filament enroulé autour du rouleau d'appel chauffé afin de fixer ainsi le point de striction au point de contact des deux rouleaux; et b) on intercale,entre le rouleau d'appel chauffé et le cylindre tendeur, un réchauffeur à fente avec une rainure de 0,5 à 3 mm de large, la température (y C) de ce dernier et la durée de- traitement (x secondes) étant choisies de manière à satisfaire aux conditions ci-après y # -1770,8 x + 255 ioe # y y > 400 0,01 les polymères polycondensés constituant les-filaments non étirés à étirer et à traiter à chaud par le procédé de la présente invention sont, par exemple, en polyesters, en polyamides, ou en polycarbonates, ou bien en des copolymères dans lesquels ces polymères prédominent, mais de préférence en téréphtalate de polyéthylène. Ces filaments non étirés peuvent être obtenus par filage en fusion desdits polymères de la manière habituelle. les filaments à employer de préférence dans la présente invention sont des filaments dont les monofilaments ont, individuellement, un denier inférieur à 150. La configuration de la section transversale des filaments en polyester utilisés dans le procédé selon la présente invention peut être en général circulaire, non circulaire (triangulaire, pentagonale, aplatie, cruciforme etc...), creuse (annulaire, creuse et non circulaire). En particulier, Si l'on étire des filaments ayant des sections transversales non circulaires ou creuses non circulaires par les procédés classiques dtétirage-et de traitement à chaud, le nombre des peluches et des irrégularités de teinture augmente; cependant, selon le procédé de la présente invention, il est possible, lors de la mise en oeuvre de l'étirage et du traitement à chaud desdits filaments, d'obvier à ces inconvénients. D'autres objets et avantages de l'invention seront mieux compris à l'aide de la description détaillée qui va suivre et des dessins sur lesquels - les figures 1 et 2 sont des vues schématiques de l'avant et de côté, respectivement, d'une forme de réalisation de la présente invention - - les figures 3 et 4 sont des vues représentant un exemple de ré chauffeur à fente, la figure 3 étant une vue en coupe à angle droit par rapport à la direction de déplacement des filaments et la figure 4 étant une vue en coupe verticale, vue de l'avant, et parallèlement à la direction de déplacement des filaments; la figure 5 est un graphique représentant le domaine des températures de traitement à chaud et des durées de traitement à chaud dans le cas de la présente invention; et la figure 6 est une vue représentant les positions relatives du rouleau d'appel chauffé et du rouleau presseur. Si l'on se reporte aux figures 1 et 2, on voit que les filaments non étirés 2 sont enroulés autour d'une bobine I. Les filaments non étirés 2 sont débités par la bobine 1 en passant par un guide 5 pour aboutir à un rouleau débiteur 3 tournant à une vitesse prédéterminée et agissant en liaison avec le rouleau de serrage 4 placé au-dessus. Les filaments 2, provenant du rouleau 3, sont transportés jusqu'à un rouleau d'appel chauffé cylindrique 6 qui est fixé à un arbre tournant, non représenté, à entratnement desmodromique. Le rouleau d'appel 6 comporte à l'intérieur un élément chauffant non représenté, qui maintient la surface latérale de ce rouleau à une température prédéterminée.Le rouleau d'appel chauffé 6 tourne à une vitesse circonférentielle légèrement supérieure à celle du rouleau débiteur 3, appliquant ainsi la tension préalable nécessaire aux fila" ments. Un rouleau 8 séparateur est placé à proximité du rouleau d'appel chauffé 6, et les filaments s'enroulent autour du rouleau d'appel chauffé 6 et du rouleau séparateur 8 avec le nombre de tours nécessaire pour chauffer lesdits filaments et les empêcher de glisser.La référence 7 désigne un rouleau presseur tournant librement ayant une surface extérieure élastique, qui est en contact avec la surface extérieure du rouleau d'appel chauffé 6 et qui tourne, exerçant ainsi une pression soit sur plusieurs spires de filaments comprenant au moins la dernière spire desdits filaments sur le point de s'éloigner du rouleau appel chauffé, soit seulement sur la dernière spire enroulée sur le rouleau d'appel chauffé quand le point de struction est bien fixé au point de contact des deux rouleaux, sans oscillation. Au-dessous du rouleau d'appel chauffé 6wse trouve un réchauffeur 9 à fente et, en outre, on a mis en place au-dessous de celui-ci un rouleau tendeur 10 et un rouleau séparateur Il pour ledit rouleau tendeur.Les filaments sont tirés à partir du rouleau d'appel par le rouleau tendeur 10 et étirés. Les filaments sont traités à chaud par le réchauffeur à fente 9. Comme l'indiquent les figures a et 2, le réchauffeur à fente 9 comprend un corps longitudinal avec une partie métallique calorifugée chauffée, par exemple électriquement, et comportant une conduite ou un canal longitudinaux ouverts à leurs deux extrémités à travers lesquelles passent les filaments, le canal comportant une fente s'étendant sur toute la longueur pour faciliter l'application d'une tension mécanique aux filaments avant l'étirage. Lors de la mise en oeuvre de ce procédé, il est nécessaire que la température superficielle (T C) du rouleau d'appel chauffé soit comprise entre Tg C et (g + 55) C, relation dans laquelle Tg C est la température de transition du second ordre des filaments non étirés. Lorsque C est inférieur à gg C, la chaleur nécessaire pour l'étirage n'est pas transmise aux filaments non étirés et, par conséquent, les filaments ainsi étirés sont teints irrégulièrement. Lorsque T dépasse (Tg + 55) C, les filaments non étirés adhèrent entre eux par fusion et cristallisent partiellement; dans ces conditions, l'étirage de tous les filaments sans rupture devient difficile. Un intervalle de température t à préférer est compris entre (Tg + 5) C et (Tg + 25) C. Le temps t en secondes pendant lequel les filaments doivent être en contact avec le rouleau d'appel chauffé pour être suffisamment chauffés varie évidemment en fonction de la température superficielle C du rouleau d'appel chauffé, cependant t doit satisfaire à l'inégalité ci-après -0,120 (T-Tg) + 28,420 # t # -0,003(T - Tg) + 0,189 et de préférence à l'inégalité -0,120(g-2g) + 7,72 2A t > -0,003( - Tg) + 0,189 Une caractéristique importante du procédé selon l'invention est la position du point de contact, c'est-à-dire du poins où le rouleau presseur est en contact avecla surface du rouleau d'appel chauffé comme indiqué sur les figures 1 et 2. Si l'on se reporte maintenant à la figure 6, qui est une représentation agrandie de cette partie, la position du point de contact est telle que l'angle &alpha;,formé par un rayon réunissant un point B où les filaments devraient s'éloigner du rouleau d'appel chauffé, si le rouleau presseur était inexistant ou dans une position inactive, à l'axe Â du rouleau d'appel chauffé et par un rayon réunissant le point de contact D avec l'axe-vsne doit pas départ ser 200. Lorsque ledit angle mesuré dans le sens opposé à celui du déplacement des filaments dépasse 200, le point de striction tend à osciller le long de l'arc BD du rouleau d'appel chauffé. Par conséquent, l'étirage risque de devenir irrégulier et la longueur de la ligne de contact des filaments étirés avec le rouleau d'appel chauffé augmente. Par conséquent, la formation de peluches sur les filaments étirés est favorisée à cause de la différence entre la vitesse des filaments étirés se déplaçant sur le rouleau d'appel chauffé et la vitesse circonférentielle dudit rouleau. Par ailleurs, quand l'angle cr dépasse 200 mesurés dans le sens d'avance des filaments, les filaments étirés sont en contact avec le rouleau presseur 7. Par conséquent, la matière élastique qui recouvre la surface du rouleau presseur est endommagée,ce qui a pour conséquence une formation plus abondante de peluches et des ruptures plus fréquentes des filaments. En même temps, il devient nécessaire de remplacer souvent le rouleau presseur.De plus, le point de striction oscillera à nouveau ce qui aura pour conséquence que l'étirage sera irrégulier, provoquant des irrégularités de teinture et la formation de peluches. La valeur à préférer de l'angle est comprise entre 0 et 30. En agissant ainsi, le frottement nuisible aux filaments est réduit au minimum tout en maintenant un échauffement suffisant et en fixant dans une certaine mesure le point de striction; on peut obtenir par conséquent un résultat excellent du point devue du fonctionnement, qui rend possible un étirage à grande vitesse. Le taux d'étirage qui peut être adopté dans le procédé selon l'invention est compris entre 2 et 6, et la vitesse d'étirage admissible dans le cas de la présente invention est comprise entre 50 m/mn et 4 500 m/mn, autrement dit, un fonctionnement avec un taux d'étirage et une vitesse d'étirage supérieurs à ceux adoptés en général est possible grâce à la présente invention. De plus, un mode d'exécution de la présente invention concerne un procédé dans lequel, avant de faire passer les filaments non étirés du rouleau d'appel chauffé, on applique une tension préalable prédéterminée comprise entre 10 et 90 % de la tension provoquant la striction. I'après les résultats obtenus expérimentalement, quand cette tension préalable est inférieure à 10 Gh de la tension pour laquelle la striction se produit, il devient difficile de maintenir la tension appliquée aux filaments non étirés à une valeur prédéterminée. Par ailleurs, quand elle est supérieure à 90./6 de cette valeur, il se produit un étirage local qui tend à provoquer des irrégularités de teinture et l'apparition de peluches. il est par conséquent préférable que cette tension préalable soit comprise entre 10 et 90 % de la tension provoquant la striction. Jusqu'à présent, les appareils utilisés pour appliquer ces tensions préliminaires comportaient un frein de fil ou un guide. Cependant, il est difficile de les utiliser pour communiquer une tension régulière et prédéterminée aux filaments. Dans le cas de la présente invention, caractérisée en ce que les filaments non étirés sont enroulés autour du rouleau d'appel chauffé afin de réduire la fréquence d'apparition des peluches et des irrégularités de teinture, il est particulièrement nécessaire de faire avancer lesdits filaments en leur appliquant une tension prédéterminée. Par conséquent, il est préférable de maintenir solidement et d'écarteur les filaments en utilisant l'ensemble d'un rouleau de serrage et d'un rouleau débiteur, de la manière représentée sur les figures 1 et 2. Pour communiquer une tension préliminaire avantageuse, comme mentionné ci-dessus, le rapport des vitesses circonférentielles du rouleau débiteur et du rouleau d'rappel chauffé est généralement compris entre 1/1,001 et 1/1,030.On peut employer cependant un frein de fil ou un guide, slils permettent d'appliquer une tension régulière et prédéterminée. Dans l'appareil utilisé pour la présente invention, la mise en contact du rouleau presseur avec le rouleau d'appel chauffé peut être réalisée par des appareils connus, par exemple un ressort, un dispositif à air comprimé ou à huile sous pression. Le rouleau presseur est appliqué, par ces moyens, contre le rouleau d'rappel chauffé de manière à pouvoir fixer le point de striction des filaments non étirés. La surface latérale du rouleau presseur est réalisée en une matière élastique telle que le caoutchouc, et la dureté superficielle de ladite matière élastique, mesurée selon la norme JIS japonaise K 6301 est de préférence comprise entre 30 et 95. La surface du rouleau d'appel chauffé peut être soit lisse, soit mate. On peut mettre en place tout dispositif de chauffage approprié pour chauffer le rouleau d'appel, par exemple un appareil à chauffage électrique, à la vapeur, à l'air chaud, un milieu chaud ou un ensemble à rayonnement infra-rouge. De plus, le chauffage peut être réalisé de l'intérieur du rouleau et~l'espa- ce clos entourant ledit rouleau peut être chauffé. Selon la présente invention, les filaments qui ont été étirés de la manière décrite ci-dessus sont traités à chaud à l'aide d'un réchauffeur à fente dans les conditions ci-après. Les figures 3 et 4 représentent un mode de réalisation dudit réchauffeur à fente, ces figures étant respectivement une vue en coupe transversale à angle droit par rapport à la direction de déplacement des filaments et une coupe verticale, vue de l'avant parallèlement à la direction de déplacement desdits filaments. Le réchauffeur à fente est constitué par un bloc rainé 16 comportant une source de chauffage 17,placée à l'intérieur, un matériau calorifuge 12 et une enveloppe 13 pour ledit bloc rainé, comportant des parties inclinées 14 pour faciliter l'introduction des filaments dans la rainure. Comme l'indiquent les figures 3 et 4, ladite rainure est en forme de U ou en forme de gouttière et sa largeur est désignée, par a, sa profondeur par b et sa longueur de chauffage effective par c dans la direction du déplacement des filaments.Les filaments à traiter passent par la partie centrale de la rainure sans toucher ses parois. La raison pour laquelle on utilise un ré chauffeur à fente dans le procédé d'étirage et de traitement à chaud selon la presente invention est la suivante : on veut être certain que les filaments qui ont été étirés uniformément de la manière dé crite ci-dessus soient obligés de se déplacer à travers le réchauffeur à fente sans contact avec les parois de la rainure de manière à éviter ainsi toute fluctuation de leur tension pendant l'opération de traitement à chaud. De plus, le traitement à chaud des filaments peut être mis en oeuvre en utilisant un réchauffeur à fente dont la rainure a une largeur uniforme de 0,5 à 3 mm, et ceci très efficacement sans que les filaments touchent les parois intérieures de la rainure. Le tableau 1 est destiné à mettre en évidence ce fait. On utilise comme échantillon des filaments non étirés de téréphtalate de polyéthylène de 270 deniers (36 filaments) ayant une bi réfringence de 0,52 x 10 3 et une viscosité intrinsèque de 0,62 mesurée dans l'o.chlorophénol à 350C; tous les échantillons utilisés dans ces essais étant identiques. L'échantillon est étiré de la manière décrite ci-dessus et traité à chaud par le procédé sans contact en utilisant un réchauffeur à fente. On a réalisé plusieurs essais dans ces conditions en faisant varier la largeur a de la rainure contenant le réchauffeur à fente, la profondeur b de ladite rainure et la longueur c effective de chauffage de ladite rainure, dans la direction du déplacement des filaments, avec les résultats indiqués sur le tableau I. On a porté sur le tableau I les valeurs de retrait dans l'eau bouillante des filaments qui, après avoir été étirés dans des conditions identiques, ont été traités à chaud par un réchauffeur à fente comportant des rainures de largeurs et de profondeurs diverses (la température de chauffage utilisée étant de 2000O tandis que la longueur effective de chauffage de la rainure est comprise entre 200 et 360 mm), ces valeurs étant indiquées pour mettre en évidence les effets du traitement à chaud.Le symbole X sur le tableau est la moyenne arithmétique du retrait dans l'eau bouillante pour six canettes à défiler et Y est le taux de variation pour les diverses canettes (la racine carrée de la somme des carrés des écarts par rapport à la moyenne du retrait des diverses canettes à défiler dans l'eau bouillante). En général, plus le retrait dans l'eau bouillante est faible, plus l'effet du traitement à chaud est important. (tableau I, voir page 10). Comme indiqué sur le tableau I, lorsque la profondeur et la longueur de la rainure sont constantes, l'effet de fixation à chaud diminue à mesure que la largeur a de la rainure augmente. Cependant, un fait digne de remarque est le suivant : lorsque la largeur å de la rainure dépasse 3 mm, le taux de variation de l'effet du traitement à chaud ( augmente sans être sensiblement influencé par la profondeur ou la longueur de la rainure. Par ailleurs, quand la largeur de la rainure est inférieure à 0,5 mm, le taux de variation de effet de fixation à chaud pour les diverses canettes à défiler devient important, puisque le réglage de la position de défilement des filaments dans la rainure, de manière qu'ils ne viennent pas en contact avec les parois T A BL E A U I Longueur c de la rainure, mm Tension Largeur 200 360 du fila- a de la ment(g/d) rainure mm Profondeur b de la rainure, mmm 5 10 20 30 5 10 20 30 # 7,0 6,8 6,8 6,9 6,3 6,1 6,2 6,1 0,5 #V 0,30 0,24 0,23 0,21 0,27 0,27 0,25 0,23 # 7,1 7,0 7,1 7,1 6,4 6,4 6,3 6,3 1,0 #V 0,28 0,24 0,22 0,20 0,29 0,23 0,20 0,20 # 7,2 7,0 7,0 7,1 6,4 6,3 6,4 6,3 1,5 #V 0,27 0,22 0,20 0,21 0,28 0,24 0,20 0,20 # 7,2 7,1 7,1 7,0 6,5 6,4 6,4 6,4 0,9 2,0 #V 0,28 0,21 0,21 0,18 0,28 0,23 0,20 0,18 # 7,3 7,2 7,0 7,1 6,5 6,4 6,3 6,4 2,5 #V 0,27 0,20 0,18 0,20 0,26 0,22 0,21 0,18 # 7,2 7,1 7,1 7,0 6,6 6,4 6,5 6,4 3,0 #V 0,29 0,24 0,23 0,23 0,29 0.26 0,24 0,23 # 7,4 7,2 7,3 7,1 6,6 6,5 6,6 6,4 3,5 #V 0,34 0,29 0,28 0,28 0,33 0,29 0,29 0,28 0,5 # 8,0 7,9 7,9 7,8 6,8 6,6 6,7 6,6 #V 0,28 0,25 0,23 0,21 0,25 0,25 0,24 0,23 1,5 # 8,2 8,1 8,0 8,0 6,9 6,8 6,7 6,8 1,0 #V 0,26 0,24 0,19 0,20 0,23 0,21 0,21 0,20 # 8,2 8,1 8,0 8,1 6,9 6,8 6,8 6,7 1,5 #V 0,26 0,22 0,20 0,19 0,27 0,20 0,20 0,18 Suite du tableau page suivante) T Â B X E À U I (Suite) Longueur c de la rainure, mm Tension Largeur 200 360 du fila- : a de la 2 : ment(g/d) rainure mm Profondeur b de la rainure, mm 5 10 20 30 5 10 20 30 2 x : 8,3 8,1 8,0 8,1 : 7,0 6,9 6,9 6,8 1,5 : 2,0 @ 2,0 #V s 0,27 0,21 0,19 0,20 0,24 0,21 0,19 0,20 # 8,4 8,2 8,2 8,1 7,0 6,8 6,7 6,8 2,5 #V 0,26 0,23 0,18 0,18 0,25 0,23 0,20 0,20 # 8,3 8,2 8,2 8,1 7,1 6,9 6,9 6,8 3,0 #V 0,38 0,34 0,31 0,21 0,36 0,35 0,23 0,22 #V : 0,28 0,24 0,21 0,21: 0,26 0,25 0,23 0,22 : : ~ : : : X : 8,5 8,3 8,4 8,2 @ 7,1 7,3 7,1 7,2 3,5 #V 0,36 0,28 0,26 0,25: 0,33 0S29 0,28 0,28 intérieures de la rainure, devient très difficile.Alors que la profondeur b la plus avantageuse de la rainure varie en fonction de la largeur a de ladite rainure, parce qu'elle est susceptible d'être influencée par l'atmosphère ambiante quand la profondeur b est inférieure à 5 mm, l'effet de fixation à chaud est un peu moindre que dans le cas où la profondeur b est supérieure à 5 mm et, de plus, la variation de l'effet de fixation à chaud est également importante. Cependant, lorsque la partie du réchauffeur à fente qui débouche vers l'extérieur est obturée par une matière calorifuge, en laissant subsister seulement les ouvertures nécessaires pour le déplacement des filaments, on peut obtenir un effet suffisant même si la profondeur de la rainure est inférieure à 5 mm.Par ailleurs, on voit que la longueur c de la rainure chaufftante dans le sens du déplacement des filaments, dans le cas où la largeur et la profondeur de la rainure sont constantes, n'ont pas beaucoup d'action sur le taux de variation de l'effet de fixation à chaud. Selon lU présente invention, on utilise un ré chauffeur à fente ayant une rainure de 0,5 à 3 mm de large, comme indiqué cidessus, et le traitement à chaud est mis en oeuvre de telle manière que la température de chauffage dudit réchauffeur à fente et la durée de traitement satisfont aux inégalités ci-après y > y -1 770,8 x + 255 100 4 y 4 400 0,01 oi x 0;12 relations dans lesquelles y est la température en OC du réchauffeur à fente,et x est la durée de traitement (en secondes) déterminée en divisant la longueur effective de chauffage de la rainure du ré chauffeur à fente par la vitesse de déplacement du filament. La figure 5 est une représentation graphique du domaine correspondant aux conditions de traitement ci-dessus. La partie hachurée du graphique représente l'ensemble des températures de chauffage et des durées de traitement à utiliser dans le cadre de la présente invention. Quand la durée de traitement à chaud est inférieure à 0,01 seconde, l'effet du traitement thermique devient insuffisant et le retrait dans l'eau bouillante des filaments traités augmente fortement. Par ailleurs, quand la durée du traitement thermique dépasse 0,12 seconde, une agglomération par fusion des divers filaments se produit pendant ce traitement. À nouveau, si la température du réchauffeur à fente dépasse 40000, il se produit une détérioration des filaments. Quand la température du réchauffeur à fente s'abaisse au-dessous de 100 C, le traitement à chaud n'a pratiquement aucun effet appréciable. De plus, l'effet du traitement à chaud est également peu satisfaisant quand la condition y # -1 770,8 x + 255 n'est pas satisfaite, les filaments traités ainsi obtenus étant inutilisables puisque leur retrait dans l'eau bouillante dépasse 10 %. La température de chauffage qui est à utiliser de préférence dépend de la nature des filaments à traiter. Dans le cas du téréphtalate de polyéthylène, elle est comprise entre 200 et 280 C et dans le cas du nylon 6 elle est comprise entre 180 et 26000. Quand le réchauffeur à fente est réglé pour ces températures, la tempera- ture des filaments subissant le traitement est inférieure d'environ 80 C aux températures indiquées ci-dessus, et l'effet dudit traitement à chaud est avantageux. On ordonne ci-après des exemples explicatifs de la présente invention. Dans les divers exemples, les diverses valeurs mesurées sont obtenues de la manière suivante a) Procédé de mesure de la température Tg de transition du second ordre. Tg est conforme à la définition donnée par A. Pace dans le brevet des E.U.A. n 2 556 295. Cette mesure est effectuée par le procédé de dilatométrie en volume décrit par Bekkedahl (J. Research N.B.S., 42 145 (1949)). Dans le cas de filaments non cristallins et non étirés de téréphtalate de polyéthylène, Tg est égal à 69 C. b) Procédé de mesure de la viscosité intrinsèque # des polyesters. On dissout un échantillon dans 80 fois son poids d'orthochlorophénol à 100 C. La viscosité spécifique # Sp de la solution ainsi obtenue, de concentration c, est ensuite mesurée à 35 C et on calcule wt de la manière suivante lim #sp ( # ) = c#o c c) Procédé de mesure de la biréfringence n n. On mesure la biréfringence L n avec un microscope polari- sant à nicols croisés de la manière décrite par A.N.J. Heyn (Tex- tile Research Journal 22 513 (1952)). d) Procédé de mesure des irrégularités de teinture. On tricote un échantillon que l'on teint pendant 90 mn à 10000 dans une solution de colorant (rapport de liqueur = 1/100) contenant 3 % du poids de l'échantillon à teindre du colorant écarlate B "Dispersol". La régularité de teinture de 1'é- chantillon tricoté teint est évaluée à l'oeil nu et les résultats sont transformés en unités N.B.S. (National Bureau of Standard ou Bureau National de Normalisation des E.U.Â). Les résultats de l'examen visuel (à l'oeil nu) sont en corrélation avec les valeurs en unités NBS de la manière indiquée ci-après Résultat de l'examen visuel Résultat en unités N.B.S. trace 0,0 - 0,5 légère 0,1 - 1,5 observable 1,5 - 3,0 appréciable 3,0 - 6,0 forte 6,0 - 12,0 très forte plus de 12,0 e) Procédé de mesure de l'irrégularité de la contrainte appliquée aux filaments étirés. L'irrégularité de la contrainte est mesurée en utilisant l'appareil "Elasticity Meter Dynagraph II"(fabriqué par la firme Herbera Stein Co). On déplace un filament échantillon à la vitesse mesurée de 24 m/mn et avec un taux d'étirage de 10 %, et on mesure de manière continue les variations de la contrainte dans ces conditions. L'écart entre les contraintes maximales et minimales d'un tronçon de 8 m- du filament échantillon est désigné par R, et on procède à une mesure continue sur dix fois cette longueur, c'est-à-dire 8 m x 10 = 80 m. La moyenne de plusieurs valeurs de R ainsi obtenues soit est dénommée "irrégularité de la contrainte". f) Procédé de mesure des peluches des filaments étirés. On mesure le nombre de peluches par million de mètres de filaments étirés. Exemples 1 à 4 et exemples témoins 1 et 2 : On fond à 2880C des fragments de téréphtalate de polyéthylène ayant une viscosité intrinsèque x égale a 0,65, on les extrude à travers une filière comportant des trous de 0,25 mm de diamètre, on enroule les filaments obtenus à la vitesse de 930 m/mn de manière à obtenir un filé non étiré dont le denier total est de 261. Le filé non étiré ainsi obtenu a une viscosité intrinsèque On étire le. filé non étiré annsi obtenu en utilisant l'appareil d'étirage représenté sur les figures 1 et 2, tout en faisant varier la température superficielle du rouleau d'appel chauffé dans les conditions ci-après tension préliminaire 0,10 g/d taux d'étirage 3,67 X vitesse d'étirage 500 m/mn diamètre du rouleau d'appel chauffé 100 mm nombre de tours du filé autour du 7 rouleau d'appel chauffé durée de contact du filé avec le O rouleau d'rappel chauffé On procède ensuite à un traitement thermique du filé étiré avec un ré chauffeur à fente ayant une rainure de longueur effective de chauffage égale à 300 mm et une largeur de 2 mm, qui est chauffé à 26000. Les propriétés du filé obtenu, après étirage et traitement à chaud, sont indiquées sur le tableau II ciaprès (voir page 15). Si la température superficielle du rouleau d'appel chauffé est trop basse comme dans le cas de l'exemple témoin 1, les valeurs de l'irrégularité de teinture et de l'irrégularité de la contrainte deviennent très élevées. Ceci indique que l'étirage n'a pas été réalisé de manière uniforme. On voit qu'il y a eu une augmentation en ce qui concerne la formation de peluches quand la température est trop élevée, comme dans l'exemple témoin 2. Exemples 5 et 6 et exemples témoins 3 et 4 : L'étirage et le traitement à chaud des filaments sont mis en oeuvre comme dans l'exemple 1. On obtient six canettes à défiler en utilisant un appareil comportant un réchauffeur à fente, comme dans llexem- ple 1 et, par ailleurs, on obtient six canettes à défiler en utilisant un appareil comportant une plaque d'acier chauffée à 1500C avec une longueur de contact efficace sur une surface grossièrement finie de 300 mu.On mesure sur les filaments obtenus par étirage et traitement à chaud, avec un taux d'étirage de T A B L E A U II Expérience Tempéra- Résistance Allongement Irrégula- Irrégula- Peluches N ture super- à la trac- % rité de rité de pour un ficielle du rou- tion la tein- la con- million lèau d'appel (g/d) ture trainte de m ( C) (g) Exemple Témoin 1 65 4,78 26,4 10,0 36,2 1,2 Exemple 1 70 4,93 27,3 1,5 9,0 0,4 Exemple 2 80 5,03 27,5 0,0 8,3 0,2 Exemple 3 100 5,01 27,2 1,0 9,2 0,7 Exemple 4 120 4,98 27,9 2,0 13,4 1,0 Ex. Témoin 2 125 4,92 28,0 2,0 14,0 4,2 3,60 et des vitesses d'étirage de 300 et 600 m/mn, leurs caractéristiques d'étirage ainsi que celles des fibres confectionnées avec eux, et on obtient les résultats figurant sur le tableau III (voir page 17). Il est évident, d'après les résultats indiqués sur le tableau III, que les filaments obtenus selon la présente invention ont une aptitude à l'étirage ainsi qu'une régularité supérieures à celles des filaments obtenus par le procédé classique. Exemple 7 et exemPle témoin 5 : On étire et fixe à chaud un filé non étiré identique à celui utilisé dans l'exemple 1, dans les conditions ci-après, en utilisant l'appareillage représenté sur les figures 1 et 2, sauf que le dispositif de fixage à chaud est modifié. tension préliminaire 0,10 g/d taux d'étirage 3,67 X vitesse d'étirage 800 m/mn diamètre du rouleau d'appel chauffé 100 mm température superficielle du rou- 85 C leau d'appel chauffé Quand on procède à une comparaison entre le cas où l'on emploie un ré chauffeur à fente ayant une longueur efficace de 400 mm pour le fixage par la chaleur et le cas où l'on emploie une plaque chauffée, on obtient les résultats portés sur le tableau IV. La température de la partie par où passe le filament du réchauffeur à fente est de 2400C, tandis que la température superficielle de la plaque chauffée est de 160 C. ableauIV, voir page 18). Exemples 8 et 9 et exemples témoins 6 à 10 : On étire un filé non étiré en téréphtalatede polyéthylène identique à celui employé dans l'exemple 1, l'appareillage d'étirage et de traitement à chaud comportant un réchauffeur à fente du modèle utilisé dans l'exemple 1. On fait varier la température du réchauffeur à fente et la vitesse d'étirage (par conséquent la durée du traitement à chaud) et on obtient les résultats figurant sur le tableau V ci-après (voir page 19). Sur le tableau ci-dessus, les exemples 8 et 9 correspondent à des expériences réalisées en mettant en oeu g e le e procédé selon la présente invention, tandis que les les 6 à 10 T A B L E A U III Expérience Appareil de Vitesse Tension d'é- Taux de varia- Nombre de fixage ther- d'étirage tirage (en g) tion du retrait peluches mique m/mn (tension avant dans l'eau bouil- pour un milla mise en lante des canettes lion de m contact avec à défiler #V le cylindre tendeur) Exemple 5 Réchauffeur à fente 300 79 0,19 0,2 Exemple 6 Réchauffeur à fente 600 97 0,21 0,3 Exemple témoin 3 Plaque chauffée 300 88 0,26 0,7 Exemple témoin 4 Plaque chauffée 600 109 0,34 0,9 T A B L E A U IV Expérience Dispositif Résis- Allenge- Irrégula- Irrégula- Peluches pour de fixation tance à ment (%) rité de rité de un million de à chaud la trac- la tein- la con- m tion g/d ture trainte Exemple 7 Réchauffeur à fente 5,02 28,2 0,0 8,6 0,4 Exemple témoin 5 Plaque chauffée 5,09 28,2 0,5 12,4 1,8 T A B L E A U V Expérience Tempéra- Vitesse Temps de Retrait dans Variation du Peluches ture de d'étira- fixage à l'eau retrait des di- par milchauffage ge m/mn chaud bouillante verses canettes lion de m ( C) (s) (%) à défiler dans l'eau bouillante ( #V) Exemple témoin 6 260 2.300 0,0078 12,3 0,58 2,0 Exemple 8 260 600 0,03 8,0 0,34 0,9 Exemple témoin 7 260 140 0,13 6,3 0,30 1,8 Exemple témoin 8 210 910 0,02 11,0 0,49 1,7 Exemple 9 210 600 0,03 9,1 0,29 0,7 Exemple témoin 9 210 140 0,13 7,6 0,27 1,4 Exemple témoin 10 90 300 0,06 13,2 0,38 1,5 sont en dehors dundomaine de l'invention.Les premières expérien- ces fournissent des produits de qualité satisfaisante alors que dans tous les cas, pour les secondes, Effet de fixation à chaud est médiocre tandis que le retrait dans l'eau bouillante est élevé. En particulier, dans le cas des exemples témoins 7 et 9, des ruptures du filé commencent à se produire et, non seulement la formation de peluches est accrue, matis aussi on observe une diminution dans la cadence de fabrication. Exemples 10 et Il et exemples témoins Il et 12 :-On utilise comme échantillon un filé non étiré de denier total 326 et comportant 24 filaments de nylon 6 dont la viscosité intrinsèque, mesurée dans une solution de métacrésol à 250C; est de 1,13 tandis que leur biréfringence est de 15 x 10 5. Ce filé est étiré et traité à chaud à un taux d'étirage de 3,72 et des vitesses d'étirage de 300 et 600 m/mn avec un appareil d'étirage et de traitement à chaud comportant une tige d'étirage froide grossièrement finie et une plaque de chauffage grossièrement finie en acier au carbone, avec une longueur de contact efficace de 500 mm, et qui est chauffée à 17500 (expérience témoin). Par ailleurs, on étire et traite à chaud un filé semblable avec un taux d'étirage de 3,27 et des vitesses d'étirage de 300 et 600 m/mn avec un appareil d'étirage et de traitement à chaud semblable à celui représenté sur les figures 1 et 2; comportant un rouleau d'appel chauffé dont la surface est chauffée à 700a et un ré chauffeur à fente ayant une longueur effective de chauffage de 500 mm et une rainure large de 1,3 mm, qui est chauffée à 290 C (exemples 10 et 11). Les filés ainsi étirés et traités à chaud sont examinés dans chaque cas en ce qui concerne leur aptitude à l'étirage et les caractéristiques du filé et on obtient les résultats indiqués sur le tableau VI (voir page 21). T A B L E A U VI Expérience Disposi- Vitesse d'éti- Tension avant Variation du re- Peluches tif de rage(m/mn) mise en contact trait des diver- par milfixation avec les cylin- ses canettes à lion de m à chaud dres-tendeurs défiler dans (en g) l'eau bouil- lante V7) Exemple témoin 11 plaque chauffée 300 97 0,22 0,8 Exemple témoin 12 plaque chauffée 600 117 0,30 1,1 Exemple 10 réchauffeur à fente 300 89 0,15 0,4 Exemple 11 réchauffeur à fente 600 102 0,19 0,4 R E V E N D I C A T I O N S 1.- Procédé d'étirage et-de traitement à chaud de filaments synthétiques non étirés en polymères obtenus par condensation, entre un rouleau d'appel chauffe tournant à une vitèsse circonférentielle constante et un cylindre tendeur tournant à une vitesse circonférentielle constante supérieure à celle dudit rouleau, la surface dudit rouleau d'appel etant chauffée à une température (T0 C) comprise entre le point de transition du second ordre (Tg C) dudit filament et une température superieure de 55 C à Tg, caractérisé par le fait que :: a) on utilise un rouleau presseur qui tourne en étant en contact avec le rouleau d'appel chauffé et exerce un effort de pression tout au moins sur le dernier tour des filaments enroulés autour du rouleau d'appel chauffé, de manière à fixer le point de striction au point de contact de ces deux rouleaux; et b) on intercale, entre ledit rouleau d'appel chauffé et le cylindre tendeur, un réchauffeur à fente comportant une rainure de largeur comprise entre 0,5 et 3 mm, la température (y C) de ce dernier et la durée de traitement (x secondes) étant choisies de manière à satisfaire aux conditions ci-après y > 1 770,8 x + 255 100 # y # 400 0,01 # x # 0,12 2.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que la durée t de contact, exprimée en secondes desdits filaments avec le rouleau d'appel chauffé > est donnée par l'iné qualité -0,120 (T-Tg) + 28,420 # t # -0,003 (T-Tg) + 0,189 3.- Procédé selon l'une des revendications I et 2, caractérisé par le fait que le rouleau presseur, dont la surface est en matière élastique, est mis en contact avec la surface latérale du rouleau d'appel chauffé afin que son point de contact avec ledit rouleau d'appel soit placé à l'intérieur d'un arc défini par un angle , ledit angle o étant défini par un rayon réunissant ledit point de contact à l'axe du rouleau d'appel chauffé et un rayon réunissant ledit axe au point auquel les filaments commencent à s'écarteur du rouleau d'appel chauffé quand on n'utilise pas de rouleau presseur, ledit angle cc ne dépassant pas 200, ledit rouleau presseur exerçant alors sur les filaments une pression, afin qu'au moins la dernière spire desdits filaments qui sont enroulés autour du rouleau d'appel chauffé soit soit soumise à une pression en direction dudit rouleau. 4.- Procédé selon l'une des revendications 1 -à 3 caractérisé par le fait que l'on communique auxdits filaments non étirés une tension préliminaire avant leur mise en contact avec le rouleau d'appel chauffé, ladite tension préliminaire étant comprise entre 10 et 90 % de la tension pour laquelle la striction se produit, comme l'indique la courbe tension-déformation dudit filament non étiré, établie à la température de 2O0C, avec une humidité relative de 65 %. 5.- Procédé selon l'une des revendications t à 4 , caractérisé par le fait que lesdits filaments non étirés en polymères polycondensés sont des filaments de polyester non étirés contenant plus de 80 moles * de motifs de téréphtalate de polyéthylène et pour lesquels le denier des monofilaments est inférieur à 150.