La présent invention vise une installation et un procédé pour le dégivrage des avions et elle a plus particulièrement pour objet une centrale permettant la récupération et l'épuration des fluides usés de dégivrageen vue de leur ré-emploi. On sait que l'accumulation de neige, glace et/ou givre sur un avion, en particulier sur les ailes et les éléments de commande, affecte considérablement le maniement et les performances de l1en- gin. On a donc depuis longtemps recherché un système propre à éliminer ces accunulations durant la saison d'hiver, système qui soit efficace, économique, rapide et écologique. Compte tenu de l'accrois sent sensible de la construction d'avions et du trafic aérien, il est très important pour des raisons financières et pour la satisfaction de la clientèle qu'un tel système de dégivrage soit rapide, nais que son efficacité soit réelle de façon à ce que la sécurité ne soit pas compromise. La pratique usuelle dans l'industrie aéronautique consiste à appliquer une pulvérisation de fluide de dégivrage sur la surface supérieure de l'avion avant son départ. Le fluide de dégivrage peut être constitué par de l'eau chaude et/ou une solution comportant une concentration variable d'éthylène-glycol ou de propylène-glycol dans l'eau, la concentration usuelle étant approximativement de 50/50 t en volume. Le mélange à base d'éthylène-glycol ou de propylène-glycol est préféré pour deux raisons. En premier lieu la perte de chaleur subie par le jet pulvérisé avant d'atteindre l'avion est nettement moins élevée ; par ailleurs les surfaces de l'avion conservent une pellicule de fluide qui évite un givrage subséquent. Cependant sur le plan financier ce processus est bien entendu beaucoup plus croûteux que la simple utilisation d'eau chaude. De plus, du fait que la 'solution ou mélange n'est pas récupéré, les exigences et le coat restent très élevés. Jusqu'à présent le mélange n'a pas été récupéré parce qu'il se trouve sous une forme si diluée que son récupération a été jugée sans valeur. On a tenté beaucoup d'essais pour mettre au point des systèmes de dégivrage, mais il apparat qu'aucun de ceux-ci ne s'est révélé vraiment satisfaisant. On citera en particulier le processus qui fait l'objet du brevet canadien NO 886.667 délivré le 23 novembre 1971 au nom de VERNON H. COOK. Ce brevet décrit un ensemble permanent monté sur rails et qui peut se déplacer aussi bien longitudinalemènt le long de la rampe ou aire de dégivrage que verticalement par rapport à l'avion. Cet ensemble comprend des réservoirs de stockage, des pompes, des conduites et des buses orientables pour pulvériser le fluide. Cependant le brevet néglige le problème posé par le coat et la perte de l'éthylène-glycol puisqu'il ne montre aucun moyen pour récupérer celui-ci.La complexité de l'ensemble accroît simplement le coût du dégivrage. D'autres systèmes utilisent des engins du type à poutre articulée comportant des plates-formes prévues à l'extrémité des bras ou poutres pivotants en vue de supporter des opérateurs qui pulvérisent les surfaces de l'avion au moyen de buses à commande manuelle, supportées par l'engin. De tels processus se sont révélés adéquats pour ce qui est de la pulvérisation, mais ici encore le mélange s'écoule sur l'aire de dégivrage. Dans ces conditions ces processus ne résolvent pas le problème du coat et laissent intacts ceux de nature écologique. La présente invention vise un système de dégivrage pour avions qui est destiné à résoudre les problèmes ci-dessus indiqués et à pallier les déficiences des équipements connus. Le système de dégivrage suivant l'invention comprend des moyens pour pulvériser une solution de dégivrage sur l'avion, des moyens pour récupérer la solution usée ainsi que les écoulements, le surplus de pulvérisation et les autres éléments accumulés sur l'aire de dégivrage, des moyens pour épurer la solution récupérée en éliminant les contaminants et l'eau en excès, et des moyens pour incorporer, si nécessaire, à la solution de l'éthylène-glycol et des additifs, si bien que la concentration de la solution et la quantité de celle-ci sont maintenues à un niveau substantiellement constant. La centrale comprend une rampe ou aire de dégivrage sur laquelle sont convenablement placés un certain nombre de véhicules. Cette rampe comprend des gouttières de drainage chauffées propres à diriger le fluide vers des réservoirs collecteurs où la plus grande partie des contaminants est éliminée. Ces réservoirs sont reliés à des citernes pour le stockage du fluide usé à l'intérieur desquelles les corps étrangers solides peuvent se décanter. Entre les réservoirs collecteurs et les citernes de stockage est monté un réservoir pour 1 'extraction du pétrole dans lequel les contaminants et les agents d'origine pétrolière sont séparés de la solution de dégivrage récupérée. L'installation d'épuration comporte une pompe qui oblige le fluide provenant des citernes de stockage à passer a travers un filtre propre à retenir les petites particules et à l'amener dans un premier analyseur pour la mesure de la concentration de ladite solution.Un appareil pour la mesure du débit permet au fluide de s'écouler à travers un échangeur de chaleur jusqu'à une batterie de chauffe à propane qui élève la température jusqu'à environ 900 C. Une fois cette température atteinte la solution est envoyée dans l'un de deux évaporateurs qui, pour une meilleures efficacité, fonctionnent sous pression réduite, en vue d'éliminer l'excès d'eau de cette solution. Cette dernière est testée par un second analyseur et on lui injecte un complément d'éthylène-glycol et des additifs. La solution épurée est finalement stockée dans les citernes de façon à être prête à son ré-emploi. Le dessin annexé, donné à titre d'exemple, permettra de mieux comprendre 1'invention, les caractéristiques qu telle prés ente et les avantages qu'elle est susceptible de procurer. Fig. 1 est une vue en élévation d'une rampe de dégivrage et des véhicules utilisés dans une centrale suivant la présente invention. Fig. 2 est un diagramme d'ensemble illustrant la circulation du fluide entre les éléments constitutifs de cette centrale. Fig. 3 est un diagrate plus détaillé montrant les cons. tituants d'une installation préférée de purification, ainsi que la circulation du fluide entre lesdits constituants. Fig. 4 est une vue similaire à fig. 1, mais illustre en outre le système de conduites prévu au-dessous de la rampe, laquelle a été partiellement coupée. Fig. 5 est une coupe partielle du système de conduites de fig. 4, substantiellement suivant le plan indiqué en 5-5 en fig 4. Fig. 6 est une coupe partielle suivant 6-6 (fig. 5). Fig. 7 montre schématiquement l'agencement du système de réfrigération prévu à la place de l'installation d'évaporation des fig. 2 et 3. Fig. 1 montre un avion en place sur une rampe ou aire de dégivrage 10. On a représenté deux véhicules de dégivrage 15, bien que pour un travail rapide et efficace il soit préférable d'en prévoir quatre. Ces véhicules sont disposés de manière appropriée de chaque cOté de la rampe, laquelle est habituellement adjacente à une voie d'accès menant à l'une des pistes d'envol de l'aéroport. Les véhicules 15 sont constitués par des engins usuels à poutre articulée convenablement adaptés et qui ne nécessitent en conséquence pas de description détaillée, certaines caractéristiques avantageuses étant toutefois mentionnées ci-après. Chaque véhicule 15 comporte une poutre articulée 16 à 1 'ex- trémité libre de laquelle sont prévues deux plates-formes ou bennes de travail 17. Les poutres sont avantageusement actionnées hydrauliquement ; elles sont alimentées en propane et présentent un développement d'environ 20 m ou plus. A l'extrémité du bras inférieur 19 est monté à pivotement en 20 un bras supérieur 18, de telle manière que ledit bras supérieur soit suceptible de se déplacer angulairement de 180 à 3000 autour du pivot 20. Il est avantageux de prévoir un déplacement angulaire de 2700 de façon à permettre une plus grande accessibilité horizontale, la solution de dégivrage étant ainsi susceptible d'atteindre le fuselage lorsque le véhicule passe au droit de l'aile considérée. Le bras inférieur 19 est équipé d'un détecteur de proximité (non représenté) du type rigide usuel. Un tel détecteur comprend un longeron à câble co-axial qui détermine un champ capacitif tout autour de la poutre. Lorsque le flux est perturbé autour de celleci, ce qui arrive lorsqutelle se rapproche d'environ 60 cm de 1' avion, un émetteur alimente une vanne électro-magnétique qui coupe la commande hydraulique de la poutre et arrête le mouvement de celle-ci. Un bouton de remise en route doit être actionné à la cabine supérieure de contrôle ou sur la plate-forme 17 en vue de remettre en marche le système de commande pour le retrait de la poutre en dehors des zones dangereuses. Les plates-formes 17 sont du type à auto-équilibrage et elles comportent les commandes pour l'actionnement de la poutre. Le long de cette dernière est prévue une tuyauterie flexible ou alimentation en solution 22 qui s 'étend jusqu'à la plate-forme pour se raccorder finalement à une buse. L'autre extrémité de cette tuyauterie 22 est reliée à une source ou alimentation disponible et continue de fluide de dégivrage, et ce par l'intermédiaire de bornes, de vannes de distribution et de conduites appropriées. On décrira plus loin un exemple d'une installation spéciale pour l'alimentation et la récupération de la solution de dégivrage. Comme indiqué plus haut cette solution de dégivrage comprend avantageusement, en volume, 50 % d'éthylène-glycol. On va maintenant détailler un système particulier pour la récupération de la solution qui est bien entendu diluée et contaminée au cours de l'opération de dégivrage et après celle-ci, ledit système permettant l'épuration du fluide. En vue de la récupération sus-indiquée, la rampe ou vois d'accès descend en direction de ses cotés, de telle sorte que le liquide qui s'écoule, le surplus de pulvérisation, la neige, la glace ou les autres éléments accumulés sont recueillis dans deux gouttières chauffées de drainage 23 qui s'étendent le long de ladite rampe. Le chauffage des gouttières, ainsi que la solution chauffée d'éthylène-glycol, servent à maintenir en permanence l'écoulement du fluide. Comme montré schématiquement en fig. 2, le fluide et les éléments contaminants s'écoulent depuis les gouttières jusqu'a des bassins collecteurs qui comprennent un dispositif de filtrage 28 pour l'élimination des gros contaminants, tels que la glace, et finalement à travers un réservoir 30 pour 1 'extraction des éléments pétroliers, jusqu a une citerne souterraine de stockage 31. Dans le réservoir 30, les contaminants pétroliers sont séparés du fluide usé de dégivrage en fonction de leur facteur de densité intrinsèque, et ils sont éliminés ou écumés à l'aide d'une pompe auxiliaire 37 et d'un dispositif collecteur. A cet effet on peut avoir recours à un réservoir d'environ 2 000 litres.La citerne de stockage est prévue sous la forme d'une série de réservoirs de grande capacité, préférablement au nombre de quatre de 50 000 litres chacun, reliés en série les uns aux autres. La vitesse du fluide dans ces réservoirs est telle que les corps étrangers solides qui se trouvent en suspens ion peuvent se décanter pour être éliminés par la suite. La citerne 31 est reliée à un poste d'épuration 32 qu'on décrira plus loin. I1 suffit pour l'instant d'indiquer que ce poste ou installation 32 débarrasse la solution récupérée de l'eau en excès, cette eau étant alors' envoyée soit dans des soutes de réserve d'eau ou dans l'égout pluvial local. De plus il incorpore dans la solution, de l'éthylène-glycol à 100 % et les additifs éventuellement nécessaires. Le dispositif d'injection d'éthylène-glycol, comprenant un réservoir de stockage, a été référencé 34. Du poste 32 le fluide est dirigé et stocké dans des réservoirs 35 pourvus de moyens de chauffage en vue de le maintenir à une température d'environ 800 C. Lorsque nécessaire, le fluide est pompé à partir de ces réservoirs pour être amené aux buses prévues sur les véhicules 15. il doit être remarqué que si le fluide est simplement récupéré, la majorité des éléments contaminants enlevés et l'éthylène-glycol incorporé dans le fluide pour obtenir une solution de 50/50 eau et éthylène-glycol, la quantité de fluide de dégivrage qui s'accumule peut à un certain moment excéder de loin la capacité de stockage disponible. De plus le coût du glycol deviendrait prohibitif. Aussi le poste d'épuration 32 a-t-il été agencé de façon à surmonter ces difficultés. Ce poste 32 sera décrit ci-après en référence à fig.3. Une pompe électrique d'aspiration 40 assure la circulation du fluide depuis les citernes de stockage 31 jusqu'à un ensemble multifiltres 41. Ce dernier élimine les petites particules en suspension dans la solution avant l'entrée de celle-ci dans un premier analyseur chimique 42. Cet analyseur 42, directement relié à un appareil de mesure de débit propre à l'enregistrement des pressions du fluide, détermine la concentration de l'éthylène-glycol dans l'eau. Cette concentration est avantageusement mesurée sur la base de la densité du fluide, la température constituant une variante de correction. L'appareil de mesure règle automatiquement le fluide et le dirige à travers une batterie de chauffe 43 jusqu'à l'un des deux évaporateurs 44 et 45. Avant de pénétrer à l'intérieur de la batterie de chauffe 43, le fluide traverse un échangeur de chaleur 46 dans lequel la solution est pré-chauffée par de l'eau chaude circulant dans des serpentins de chauffage. Cette eau chaude provient des évaporateurs 44 et 45 de façon à utiliser au maximum toute l'énergie disponible. Dans la batterie de chauffe 43 la température du fluide est élevée depuis environ 40C jusqu a 900 C. Les éléments de chauffe fonctionnent au propane et sont équipés de régulateurs usuels de débit et de température. Du fait que la combustion du propane produit de la vapeur d'eau, les gaz brûlés sont dirigés vers un condenseur 48. Une fois que le fluide a atteint la température désirée de 900 C, on le fait passer à travers une vanne 50 jusqu'à l'un des deux évaporateurs 44 ou 45. La vanne 50 est agencée de manière telle que le fluide peut remplir seulement l'un des évaporateurs, l'autre étant soit en processus de chauffage, soit en cours de vidange. On assure de cette manière une circulation continue. De telles vannes sont bien connues dans la technique et ne nécessitent donc pas une description détaillée. Les évaporateur sont du type fractionné à deux plateaux, et comme indiqué ci-dessus, ils fonctionnent alternativement. Ils sont destinés à réduire la concentration de l'eau dans de l'éthylène-glycol jusqu'au niveau désiré. A cet effet on prévoit un groupe moto-pompe à vide 47 propre à diminuer la pression dans les évaporateurs, ce qui abaisse à son tour la température de vaporisation. A titre d'exemple la pression dans l'évaporateur consi 2 déré peut être réduite jusqu'à environ 280 ou 350 g/cm en vue de diminuer la température effective de vaporisation jusqu'à respectivement 670 C, 730 C. Dans ces conditions la teneur en eau du fluide récupéré pénétrant dans les évaporateurs à 9O0C est rapidement vaporisée et est éliminée à travers les orifices de sortie 60 sous l'effet du groupe 47. La vapeur résultante est envoyée au condenseur 48. Celui-ci reçoit toutes les vapeurs produites par la batterie 43 et les évaporateurs 44 et 45. L'eau résultante, encore chaude, est envoyée à travers l'échangeur de chaleur 46 pour pré-chauffer la solution récupérée comme on l'a dit plus haut, jusqu des citernes de stockage d'eau ou aux égouts dans le cas où lesdites citernes sont pleines. La vapeur condensée est à ce moment approximativement pure à 99 %, c'est-à-dire qu'elle remplit les exigences d'un système écologique. Le fluide épuré qui sort par les orifices 61 des évaporateurs 44 et 45 est une nouvelle fois testé par un second analyseur chimique 49. Si la concentration de 1'éthylène-glycol dans liteau montre une présence d'eau d'environ 50 à 55 %, le dispositif d'injection de glycol 34 est actionné pour incorporer la quantité requise d'éthylène-glycol et d'additifs. Un tel dispositif d'injection est bien connu en pratique et ne fait pas en lui-même partie de la présente invention . A partir du second analyseur 49 le fluide est dirigé vers la citerne 35 pour le stockage de la solution épurée où celleci est mise en attente jusqu 'à une demande de solution.La citerne 35 comprend avantageusement quatre réservoirs d'environ 40 000 litres, qui sont reliés indépendamment les uns des autres à un poste fixe de commande à vannes disposé au niveau du sol. Comme on l'a indiqué antérieurement, la citerne maintient le fluide épuré à une température d'environ 820 C. Dans le cas où par exemple la vaporisation complète dans l'é- vaporateur 44 a duré un temps supérieur à celui nécessaire au remplissage de l'évaporateur 45 en fluide chaud entrant, ce dernier est alors dévié par la vanne 51 dans la batterie de chauffe 43. On est ainsi assuré qu'aucun fluide comportant une forte concentration d' eau par rapport à l'éthylène-glycol ne peut atteindre l'analyseur 49 et actionner le dispositif d'injection 44 pour incorporer une quantité suffisante d'éthylène-glycol en vue de l'obtention du niveau 50/50 en volume. Le fonctionnement de la centrale est le suivant. L'opérateur placé sur chacune des plateformes 17 actionne un dispositif de commande de façon à pomper le fluide à partir de la citerne de stockage 35 pour l'amener dans la tuyauterie flexible associée au véhicule correspondant. Chaque véhicule fonctionne de manière indépendante, comme cela se conçoit. Par suite de la très grande maniabilité des poutres articulées, toute la surface supérieure de l'avion est pulvérisée et dégivrée par le fluide éjecté à travers les buses à environ 82au. La glace, la neige et les autres éléments accumulés s'écoulent avec l'excès de fluide et le surplus de pulvérisation dans les gouttières chauffées de drainage et, à travers des réservoirs de retenue où les gros corps étrangers sont éliminés par le dispositif de filtrage 28, atteignent le réservoir 30 pour l'extraction des résidus pétroliers. Le fluide s'écoule ensuite par gravité jusqu'aux citernes de stockage 31 de grande contenance à l'intérieur desquelles les corps étrangers en suspension se décantent. Une demande de fluide à partir de l'appareil de contrôle de débit provoque la mise en marche de la pompe 40. Celle-ci refoule le fluide à travers l'ensemble de filtrage 41 jusque dans l'analyseur 42 à l'intérieur duquel la densité est mesurée. Une demande de fluide dans la batterie de chauffe 43 permet audit fluide de sécouler dans cette batterie à travers l'échangeur de chaleur 46. On notera que cet échangeur 46 réduit la quantité nécessaire d'énergie incorporée sous la forme du propane de combustion du fait qu'on évite la perte totale de chaleur provenant de la vapeur condensée. La batterie de chauffe 43 élève la température du fluide jus qu'a environ 900C et dirige celui-ci vers l'un des deux évaporateurs 44 et 45 ou l'excès d'eau est éliminé, puis envoyé dans le condenseur 48 et dans l'échangeur 46. Le fluide épuré qui sort de l'éva- porteur est encore vérifié par le second analyseur 49 qui actionne éventuellement le dispositif d'injection 34. Le fluide ainsi raffiné est finalement stocké dans les citernes 35. on peut constater que l'invention permet d'assurer le dégivrage des avions dans des conditions idéales de rapidité, d'efficacité et d'écologie. La centrale est efficace en ce qu'elle utilise une quantité minimale d'eau et d'éthylène-glycol, la quantité de fluide de 1 'ensele étant en fait maintenue substantiellement invariable. L'élimination des contanigants du fluide récupéré, ainsi que la vaporisation de l'eau en excès, assurent l'obtention d'un fluide ne comportant pratiquement aucun polluant. La grande maniabilité des poutres articulées permet aux opérateurs de s'approcher sans risque de l'avion, ce qui réduit la chute de température du fluide pulvérisé et assure un travail rapide et efficace. On peut estimer que le temps nécessaire au dégivrage de l'avion à l'aide de la centrale suivant l'invention est approximativement 10 à 20 fois inférieur à celui impliqué par les systèmes usuels et représente, suivant les dimensions de 1 1avion traité, 2 à 5 minutes au lieu de 40 minutes pour les installations classiques. Dans ce qui précède la centrale a été décrite dans des termes quelque peu généraux en ce qui concerne la nature de l'équipement Par ailleurs on a très rapidement indiqué les dispositifs pour amener le fluide usé recueilli sur l'aire de dégivrage jusqu'à l'installation de récupération. On décrira ci-après en référence à fig. 4, 5 et 6 un système spécialement applicable à une aire compo tant déjà un système de drainage, bien que l'invention soit susceptible d'être mise en oeuvre sans aucune installation antérieure. Fig. 4 montre un avion 1 en place sur une rampe de dégivrage 10. Des véhicules lSa sont disposés de chaque côté de la rampe et sont équipés d'un dispositif de poutre articulée 16 supportant une tuyauterie flexible 22, une buse de pulvérisation et un opérateur. Bien que les véhicules puissent être auto-propulsés, on comprend qu'on peut avoir recours à des remorques comportant une source motrice pour l'actionnement de la poutre mais tirées jusqu'à la position de pulvérisation à l'aide d'un tracteur. On peut réaliser ainsi des économies sensibles sur le capital à investir. Des dispositifs de drainage, par exemple des trous d'homme 70, sont prévus à côté de l'aire de pulvérisation et sont reliés aux gouttières 23. Chaque' trou d'homme 70 est muni d'une grille de recouvrement 72 propre à retenir les corps solides de grandes dimensions et est relié au-dessous du sol à un égout ou drain 74 à grand diamètre, par exemple de l'ordre de 1,20 mètre. Dans le cas où les trous d'homme et le drain 74 font déjà partie d'une installation existante de l'environnement de la rampe, ils peuvent être utilisés moyennant de très légères modifications. On peut également se dispenser des gouttières 23 lorsque la rampe est convenablement inclinée. A l'intérieur de chaque trou d'homme 70 est monté un dispositif réoepteur ou collecteur tel qu'un entonnoir 76 qui recueille tout le fluide qui s'écoule dans ledit trou d'homme. Au niveau de l'un de ceux-ci le fluide passe dans une canalisation de récupération 78 qui est légèrement orientée vers le bas de manière à assurer un écoulement régulier du fluide recueilli. Comme montré en fig. 4 et 6 le fluide s'écoule dans l'entonnoir 76 de l'autre trou d'homme et à l'intérieur d'une conduite analogue à la canalisation 78 qui le dirige alors vers un troisième trou d'homme 80 dans lequel il s'introduit pour accumulation et pompage. A la façon représentée il y a donc deux entrées de fluide dans la canalisation 78, à savoir une à chacun des trous d'homme 70. Comme on l'a représenté en fig. 4 il est avantageux de suspendre la canalisation de récupération 78 à des crochets 79 prévus dans le drain 74. Une telle suspension peut être facilement réalisée par suite du grand diamètre du drain, sans interférence sensible avec la capacité normale d'écoulement de celui-ci. Le troisième trou d'homme 80 n'est pas relié au drain 74 du fait qu'il est disposé de manière à se trouver décalé latéralement par rapport à celui-ci (fig. 5). Pour atteindre le trou d'homme 80 la canalisation de récupération 78 doit être déviée de son trajet antérieur de manière à former un angle B et à sortir du drain en 82. Comme toutes les conduites sont souterraines la partie 84 de la canalisation 78 disposée à l'extérieur du drain 72 est protégée par un manchon 85 qui peut présenter un diamètre d'environ 30 centimètres. On notera que le trou d'homme 80 dans lequel débouche la partie 84 de la canalisation de récupération peut présenter une profondeur de l'ordre de 3,50 mètres. A l'intérieur du trou d'homme 80 est logée une pompe immergée 86 susceptible de pomper au moins 2 000 litres par minute. Le fluide qui s'écoule de la partie 84 s'accumule dans le trou d'homme 80 et peut alors être aspiré par la pompe 86 pour être refoulé à travers une partie 88 dans le restant 90 de la canalisation 78 et être ainsi amené jusqu a l'installation de récupération. Un interrupteur manostatique 92 placé dans le trou d'homme 80 commande le moteur d'entraînement de la pompe 86 de façon à ce que le niveau du fluide accumulé ne s'y élève pas trop haut. Bien entendu l'orifice d'entrée de la pompe 86 est équipé d'un filtre (non représenté) en vue de retenir une grande partie des corps étrangers solides qui ont pu se déposer dans le trou d'homme 80. De la même manière que la partie 84, la partie 90 de la canalisation de récupération est protégée par une enveloppe ou manchon 94 (fig. 5). Par suite de la distance considérable que doit parcourir le fluide usé avant d'atteindre l'installation de récupération, il ne serait pas prudent de compter sur la seule gravité sur tout le parcours. La pompe 86 est donc située à un "poste" approprié où le fluide peut recevoir une énergie motrice suffisante pour le restant de son trajet. On notera qu'une grossière épuration du fluide est éffectuée dans le trou d'homme 80 du fait qu'une moindre partie des corps solides qui se trouvent en suspens ion dans les canalisations 78 et 82 poursuit son chemin dans les canalisations 88 et 90. Le fluide épuré de dégivrage est pompé à partir de l'installation de récupération et d'épuration pour être refoulé dans des bornes 96 prévues à côté des véhicules 15 en vue de leur raccordement avec les tuyauteries flexibles 16. Des vannes et raccordement appropriés 98 sont prévus pour la commande de l'alimentation des tuyauteries 22. Le fluide épuré circule dans des canalisations 100 suspendues à l'intérieur du drain 74, de la meme manière que la canalisation de récupération 78. Comme on l'a représenté au dessin, la canalisation 100 comporte une partie d'alimentation 102 reliée aux canalisations 104 des bornes 96, ainsi qu'une partie de retour 106 pour ranener le fluide qui n'est pas sorti à travers celles-ci. Comme montré les parties 102 et 106 sont disposées à un niveau inférieur par rapport à la canalisation 78 bien que ceci ne soit pas strictement nécessaire. On conçoit qu'on puisse réaliser des crochets 79 agencés de manière à supporter simultanément la canalisation de récupération 78 et les canalisations d'alimentation 102 et 106. En pratique des canalisations d'alimentation présentant un diamètre intérieur d'environ 10 centimètres conviennent pour permettre un pompage efficace du fluide épuré. Aux lieu et place du système de vaporisation ci-dessus décrit pour l'épuration du fluide de dégivrage, on peut avoir recours à un processus de réfrigération destiné à assurer l'élimination de l'eau en excès contenue dans le mélange eau et éthyléne-glycol qui forme le fluide recueilli Un processus de réfrigération présente l'avantage sensible de nécessiter un coût en capital nettement moins élevé. Fig. 7 montre schématiquement le système de réfrigération suivant la présente invention. I1 comprend au moins deux récipients de récupération 108 et 110 dont chacun est pourvu d'un serpentin réfrigérant extérieur schématisé en 112. La réalisation des réci pients réfrigérés de récupération n'est pas spéciale au processus envisagé et ne sera donc pas décrite en détail. Des canalisations appropriées d'alimentation en réfrigérant 114 et de retour 116 sont prévues et sont munies, à la façon usuelle, de vannes de commande 118, 120, 122 et 124. Il faut prévoir au moins trois réservoirs de stockage. Le réservoir 126 pour le stockage du brut renferme évidemment le mélange d'éthylène-glycol et d'eau recueilli sur l'aire de dégivrage. Le fluide qui y est contenu renferme normalement de 10 à 50 t d'éthylène-glycol en poids Il n'est pas économique de recycler un fluide comprenant moins de 10 t d'éthylène-glycol, un tel fluide pouvant être immédiatement évacué dans les égouts. A l'inverse un fluide comprenant plus de 44 t d'éthylène-glycol ne nécessite aucun recyclage du fait qu'il est toujours efficace pour le dégivrage. Des réservoirs de stockage 128 et 130 sont prévus l'un (le réservoir 128) pour renfermer le fluide qui requiert une seconde épuration, l'autre (le réservoir 130) pour recevoir le fluide qui présente un pourcentage en poids d'éthylène-glycol suffisant pour être immédiatement utilisé en vue du dégivrage. On décrira brièvement ci-après le rôle joué par ces deux réservoirs dans 1'enseMble du fonctionnement de la centrale. Une série de conduites relie les différents réservoirs suivant un circuit de fluide ci-après exposé. Une conduite 132 relie le réservoir de stockage du brut 126 à une pompe 134. Une conduite 136 relie, à travers une vanne 138, cette pompe 134 à des conduites 140 et 142 qui alimentent à leur tour, à travers une vanne 144, respectivement 146, les récipients 108 et 110. La conduite 136 se raccorde, par une conduite 148 pourvue d'une vanne 150, à un stockage connu sous le nom de "stockage maigre". Le fluide dit "maigre" est celui qui comporte un contenu d'éthylène-glycol inférieur à 35 t en poids. Des canalisations 152 et 154 relient les sorties des récipients 108 et 110 à des pompes 160, respectivement 162 à travers des vannes 156, 158. Ces pompes sont à leur tour raccordées par des canalisations 164 et 166 associées à des vannes 168, 170 à une conduite 172. Une vanne 174 montée sur la conduite 172 sépare les sorties des canalisations 164 et 166, cette dernière comportant un prolongement 176 pour se raccorder à la jonction des conduites 136 et 148. La conduite 172 relie l'un à l'autre les deux réservoirs 128 et 130 par l'intermddiaire de canalisations 178 et 180 conan- dées respectivement par des vannes 182 et 184. On notera enfin qu'unie conduite de rinçage à chaud 186 alimente en eau chaude les récipients 108 et 110 à travers des conduites 188 et 190 associées à des vannes de commande. On décrira maintenant le fonctionnement du système de réfrigération à l'aide d'un exemple spécifique. Si l'on suppose que le réservoir de stockage du brut 126 renferme au moins 32 000 litres d'un fluide comportant approximativement 30 % en poids d'éthylène-glycol, la pompe 134 est mise en marche et le brut est amené, à travers les conduites 132 et 136, la vanne 138 en position d'ouverture, les conduites 140 et 142 et les vannes 144 et 146 également ouvertes, jusqu'aux réservoirs 108 et 110 dont chacun est ainsi rempli d'environ 16 000 litres de fluide brut récupéré. Ce fluide étant maintenu dans les deux réservoirs précités, on pompe le réfrigérant à travers la canalisation 114 et les vannes 118 et 120 en vue de refroidir la paroi desdits récipients. Bien entendu le réfrigérant est ramené à la canalisation de retour 116 à travers les vannes 122 et 124. Après quelques heures, l'excès d'eau, en même temps qu'un peu de l'éthylène-glycol contenu dans le fluide brut, va commencer à se congeler contre la paroi intérieure des récipients, si bien que chacun de ceux-ci va comporter un anneau 192 de pâte gelée. Le fluide restant, présentant un point de congélation plus bas, est recueilli dans le fond des récipients et comporte approximativement 39 z en poids d'éthylène-glycol. Il doit être indiqué que le pourcentage en poids d'éthylène-glycol présenté par le fluide est susceptible d'être mesuré en des points appropriés du système par tout moyen connu. Etant donné que le fluide recueilli dans les récipients n'est pas de qualité suffisante pour permettre son ré-emploi, il est aspiré par les pompes 160 et 162 à travers les canalisations 152 et 154 et les vannes 156 et 158 pour être refoulé à travers les vannes 168 et 170 et les canalisations 164 et 166 jusqu a la conduite 172 qui alimente le réservoir de stockage 128 en traversant la canalisation 178 et la vanne 182. Le volume total du fluide amené au réservoir 128 est de l'ordre d'environ 16 000 litres et laisse donc à l'intérieur de chaque récipient environ 8 000 litres de pate eau/ éthylène-glycol. Cette pate comporte une certaine concentration d'éthylène-glycol ; si cette concentration telle que mesurée est inférieure à 10% en poids, les récipients doivent être vidés de la pate en mélangeant à celle-ci de l'eau chaude provenant de la canalisation de rinçage à chaud. L'eau chaude est amenée à travers la conduite 186 et les conduites commandées 188 et 190. Le mélange obtenu dans les récipients est envoyé au système d'égout pluvial en vue de son évacuation du fait qu'il n'est pas économique de recycler un tel fluide. Si par contre la concentration d'éthylène-glycol dans la pâte est comprise entre 10 et 26 96, les récipients doivent être remplis de fluide "maigre" à l'état chaud, prélevé dans le stockage maigre. Le mélange ainsi obtenu est retourné à ce stockage maigre et est recyclé une fois que tout le fluide brut récupéré a été lui-même traité. Dans le cas enfin où la concentration de 1 'éthylene-glycol dans la pate dépasse 26 %, une plus grande quantité du fluide brut provenant du réservoir 126 est introduite dans les récipients et 1 'opé- ration de recyclage est répétée. Lorsque le récipient 128 renferme au moins 16 000 litres de fluide recyclé présentant une concentration d'environ 39 9s et que l'un des récipients a été vidé, ce fluide peut être ramené au récipient approprié pour la seconde phase du recyclage. Cette seconde phase constitue une répétition de la première et le fluide ainsi obtenu est envoyé dans le réservoir 130 à partir duquel il est susceptible d'être pompé en vue de son ré-emploi. Ce fluide atteint finalement une concentration d'au moins 44 % en poids d'éthylèneglycol. On conçoit en fin de compte qu'on dispose d'un processus qui permet, de manière simple et efficace, d'obtenir un bon recyclage du fluide de dégivrage et ce avec un capital d'investissement minimum, étant noté que le procédé peut être mis en oeuvre d'une manière continue au cours des périodes de pointe. Il doit d'ailleurs être entendu que la description qui précède n'a été donnée qu'à titre d'exemple et qu'elle ne limite nullement le domaine de l'invention dont on ne sortirait pas en remplaçant les détails d'exécution décrits par tous autres équivalents, aussi bien en ce qui concerne les appareils pour la commande de la circulation, les vannes ou éléments analogues, que les conditions de mise en oeuvre. REVENDICATIONS I - Centrale pour le dégivrage des avions, du genre comprenant des moyens pour pulvériser une solution de dégrivrage sur un avion et des moyens pour récupérer les écoulements de solution, le surplus de pulvérisation et les autres éléments accumulés sur l'aire de dégivrage, caractérisée en ce qu'elle comporte des moyens pour épurer la solution récupérée qui sont interposés entre les moyens de récupération et les moyens de pulvérisation et qui permettent le réglage de la concentration de ladite solution, grâce à quoi liteau en excès accumulée pendant la récupération est susceptible d'être éliminée préalablement au ré-emploi de la solution par les moyens de pulvérisation. 2 - Centrale suivant la revendication 1, caractérisée en ce que les moyens d'épuration comprennent des moyens pour analyser la solution récupérée, ainsi que des moyens pour incorporer un fluide de dégivrage à ladite solution en réponse à une information reçue des moyens d'analyse précités. 3 - Centrale suivant la revendication 2, caractérisée en ce que les moyens d'épuration comprennent des moyens pour évaporer ou vaporiser l'eau en excès dans la solution. 4 - Centrale suivant la revendication 3, caractérisée en ce que les moyens d'épuration comprennent des moyens pour chauffer la solution jusqu a une température pré-déterminée. 5 - Centrale suivant la revendication 1, caractérisée en ce que les moyens d'épuration comprennent en combinaison des moyens pour chauffer la solution récupérée jusqu'à une température prédéterminée, des moyens pour évaporer ou vaporiser l'eau en excès de cette solution, des moyens pour analyser celle-ci lors de la vidange desdits moyens de vaporisation, et des moyens pour incorporer un fluide de dégivrage dans cette solution en réponse à une information reçue desdits moyens d'analyse. 6 - Centrale suivant l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisée en ce que les moyens de vaporisation fonctionnent à pression réduite de façon à ce que l'eau soit vaporisée à une tel- pérature inférieure à la température pré-déterninée. 7 - Centrale suivant la revendication 3, caractérisée en ce que les moyens dlépuration comprennent en outre un échangeur de chaleur qui reçoit l'eau vaporisée par les moyens de vaporisation et qui est mis en contact avec la solution récupérée en vue du pré chauffage de celle-ci. 8 - Centrale de dégivrage pour avions, du genre comprenant des moyens pour la pulvérisation d'une solution de dégivrage pourvus d' une part d'un véhicule à poutre articulée dont l'extrémité est équipée d'une plateforme porte-opérateur, et d'autre part d'un système de canalisation et de buse relié à une source de solution de dégivrage, caractérisée par des moyens de récupération de fluide qui comprennent une aire ou rampe de dégivrage équipée de gouttières de drainage orientées longitudinalement par rapport à celle-ci, des moyens de filtrage reliés auxdites gouttières pour éliminer la plupart des contaminants de ce fluide, un réservoir pour la séparation des contaminants d'origine pétrolière, et des moyens d'é- puration comprenant eux-mêmes en collibinaison des moyens pour chauffer le fluide récupéré, des moyens pour vaporiser 1 'eau en excès dans ce fluide, ainsi que des moyens pour analyser la concentration de la solution à sa sortie des moyens précités de vaporisation et pour incorporer, lorsque nécessaire, un fluide de dégivrage dans ladite solution, de telle sorte que l'avion est pulvérisé avec ladite solution de dégivrage après récupération, épuration et stockage de celle-ci en vue de son ré-etploi. 9 - Centrale suivant la revendication 8, du genre dans laquelle la poutre articulée comprend un bras supérieur et un bras inférieur, caractérisée en ce que l'une des extrémités du bras supérieur est reliée à pivotement à 1 'extrémité du bras inférieur de manière à permettre un déplacement angulaire relatif compris entre 180 et 3000. 10 - Centrale suivant la revendication 8, caractérisée en ce que les moyens d'épuration comprennent en outre des seconds moyens pour l'analyse de la concentration de la solution récupérée dans les réservoirs de stockage, des moyens d'échange de chaleur inter- posés entre les réservoirs précités et les moyens de chauffage, et un condenseur prévu entre les moyens de vaporisation et lesdits moyens d'échange de chaleur, de telle sorte que-l'eau vaporisée provenant des moyens de vaporisation est recondensée dans le condenseur et transfère sa chaleur à la solution récupérée qui circule à travers l'échangeur. Il - Centrale suivant l'une quelconque des revendications 1 et 8, caractérisée en ce qu'elle comprend en outre des moyens de pompage pour obliger le guide à traverser les moyens de récupération et aepuration. 12 - Centrale suivant la revendication 1, caractérisée en ce que les moyens d'épuration comprennent deux évaporateurs propres à vaporiser l'eau qu'ils renferment, lesquels évaporateurs fonctionnent alternativement pour assurer une circulation continue de fluide. 13 - Centrale suivant la revendication 1, caractérisée en ce que les moyens de récupération comprennent au moins un drain disposé à proximité de chacun des moyens de pulvérisation, des moyens collecteurs prévus dans ledit drain pour recueillir les écoulements, le surplus de pulvérisation et les autres corps accumulés, ainsi que des moyens de pompage en vue d'aspirer ces écoulements, surplus et autres dans des conduites reliant lesdits moyens collecteurs aux moyens d'épuration. 14 - Centrale suivant la revendication 13, caractérisée en ce que le drain est relié à une canalisation de drainage qui renferme les conduites précitées, tandis que les moyens de pompage sont disposés dans un trou d'homme situé à proximité de ladite canalisation de drainage. 15 - Centrale suivant la revendication 14, caractérisée en ce que le drain renferme une conduite d'alimentation qui relie les moyens d'épuration à des bornes auxquelles sont susceptibles d'être raccordés les moyens de pulvérisation. 16 - Centrale de dégivrage pour avions, du genry comprenant des moyens mobiles pour la pulvérisation d'une solution de dégivrage, et une aire ou rampe de dégivrage sur laquelle les moyens de pulvérisation sont convenablement disposés par rapport à une zone de stationnement pour un avion, caractérisée en ce qu'elle comprend des bornes prévus sur l'aire pour être raccordées auxdits moyens de pulvérisation, des moyens de drainage ménagés dans ladite aire pour recueillir la solution de dégivrage usée, des conduites de récupération pour transférer cette solution à des moyens d'épuration susceptibles d'être commandés pour faire varier la concentration de la solution et éliminer l'eau en excès qui s'y est accumulée, et des conduites d'alimentation pour transporter la solution épurée depuis lesdits moyens jusqu'aux bornes associées aux moyens de pulvérisation. 17 - Centrale suivant la revendication 16, caractérisée en ce que les conduites de récupération et d'alimentation sont disposées au-dessous du niveau du sol à l'intérieur d'un égout ou drain local, lesdites conduites de récupération étant susceptibles d'être reliées à des moyens de pompage propres à amener la solution usée jusqu'aux moyens d'épuration. 18 - Centrale suivant la revendication 17, caractérisée en ce que les moyens de pompage comprennent une pompe disposée dans un trou d'homme situé à proximité du drain. 19 - Centrale suivant la revendication 1, caractérisée en ce que les moyens d'épuration comprennent des moyens de réfrigération destinés à refroidir la solution récupérée de façon à congeler 1' eau en excès de celle-ci, des moyens pour éliminer l'eau congelée desdits moyens de réfrigération, et des moyens pour extraire la solution épurée à partir de ceux-ci. 20 - Centrale suivant la revendication 19, caractérisée en ce que les moyens de réfrigération comprennent au moins un récipient collecteur relié aux moyens de récupération, et un serpentin alimenté en réfrigérant et enroulé sur la paroi extérieure du récipient précité. 21 - Centrale suivant la revendication 20, caractérisée en ce que les moyens pour éliminer l'eau congelée des moyens de réfrigération comprennent des moyens pour incorporer un fluide chaud à l'intérieur du récipient en vue de faire fondre l'eau congelée, ainsi que des moyens pour extraire le produit de la fonte hors dudit récipient. 22 - Centrale suivant l'une quelconque des revendications 20 et 21, caractérisée en ce que les moyens pour extraire la solution épurée comprennent des conduites pour transférer celle-ci sélectivement soit à un réservoir de solution complètement épurée, soit à un réservoir pour la solution nécessitant un recyclage.