PROCEDE DE PREPARATION D'UNE SUSPENSION DE CHARGE POUR MELANGES DE CAOUTCHOUCS. La présente invention se rapporte à la préparation d'une suspension de charge pour mélanges de caoutchoucs. L'invention peut être utilisée avec succès dans la production de pièces à partir de caoutchoucs chargés et autres élastomères. On connaît un procédé de préparation d'une charge destinée à être dis persée dans des mélanges de caoutchoucs (cf. le brevet des Etats-Unis d'Amérique No. 3 986 487) consistant à réaliser la pyrolyse de déchets de polymeres à une température de 425 à 13700C pour les carboniser, et ensuite à broyer la masse carbonisée obtenue. On obtient un noir de carbone finement divisé que l'on peut utiliser comme charge pour la production de pneus et autres produits en caoutchouc. Il convient de noter que la pyrolyse donne lieu à une perte irrécupérables des hydrocarbures contenus dans les déchets à traiter. En outre, la dispersion de noir de carbone (en substance, une poudre) exige, lorsqu'elle est ajoutée, à l'état sceaux mélanges de caoutchoucs, un mélange de longue durée et une homogénéisation. Il est préférable, lors de la production des caoutchoucs, d'employer une suspension de la charge dans un solvant. On connait en particulier un procédé de préparation d'une suspension de charge par dispersion de noir de carbone dans un mélange huile minérale-hydrocarbure, additionné de caoutchouc divinyl-styrol dans un hydrocarbure liquide (cf. le certificat d'auteur d'URSS No. 401685). La suspension de charge ainsi obtenue se prete plus facilement pour etre ajoutée aux mélanges de caoutchoucs. L'utilisation de matières pre mières relativement rares rend, cependant, la production sensiblement plus coûteuse. En outre, le toluène utilisé en tant que solvant est toxique et explosif. Les tentatives en vue de rendre moins coûteux ce procédé grace àl'u- tilisation de solvants peu onéreux n'ont pas été couronnées de succès car ils conduisent à une qualité inferieure du produit résultant. L'invention vise donc un procédé de préparation d'une suspension de charge, dans lequel le choix de la matière première et des paramètres technologiques permet d'éviter l'emploi de matériaux onéreux et, en même temps, d'améliorer la qualité du produit fini. Le problème posé est résolu a l'aide d'un procédé de préparation d'une suspension de charge pour mélanges de caoutciioucs, ledit procédé étant caractérisé, selon l'invention, en ce que les matières polymères contenant une charge sont mélangées 5 un solvant d'hydrocarbure dans un rapport de 1/0,5 a 1/60 partie en poids, le mélange ainsi obtenu subissart un chauffage isotherme en vue de la destruction thermique de matières polymères, puis on procède à l'extraction des fractions a bas point d'ébullition contenues dans la suspension obtenue en opérant à une température de 50 à 400 C sous une pression de 1.102 à 1.105 N/m2 en présence dlun agent gazeux inerte. I1 a été constaté que les propriétés voulues de la suspension ainsi obtenue sont nettement supérieures à celles des suspensions obtenues par les procédés connus. Ceci a perdis d'améliorer sensiblenent les propriétés phy siques et mécaniques ainsi que les caracteristiques d'exploitation des caoutchoucs chargés. En outre, les étapes du procédé étant respectees, on n'a plus besoin de recourir à l'emploi d'une matière onéreuse ou relativement rare. Un avantage important du procédé selon l'invention réside en ce que, tout en permettant l'obtention d'une suspension de charge, il permet en outre d'extraire et d'utiliser tau t une serre d'autres produits intéressants sans qu'en résultent des déchets Notamment, ors de l'extraction, peuvent être obtenus des combustibles liquides, des ramollissants organiques et d'autres produits utiles. Les meilleures propriétés du produit fini, pour un prix de revient minimum, sont assurées par un mode de réalisation selon lequel on utilise, en tant que solvant d'hydrocarbure, des fractions de pétrole présentant un point d'ébullition de 25 a 6000C ou des résidus de pétrole présentant un point de ramollissement, déterminé sel on la méthode anneau et bille, de 5 à 1500C, ou des fractions à bas point d'ebullition obtenues par extraction les produits de la destruction thermique, ou bier un mélange desdites fractions de pétrole avec la suspension de charge, ou un mélange desdites fractiuns à bas point d'ébullition avec la suspension de charge. Il est tres avantageux d'utiliser, en tant qu'agent gazeux inerte, lors de l'extraction, de la vapeur d'eau, de l'azote, du gaz carbonique et/ou leurs mélanges. Ces agents sont peu onéreux et largement répandus. Pour garantir une élimination sûre des impuretés indésirables nuisant à la qualité de la suspension, il est désirable que, lors de l'extraction par distillation, l'agent gazeux inerte soit amené en continu à raison de 0,01 à 8 QVh par kilogramme de suspension. Le procédé de préparation d'une suspension de charge pour mélanges de caoutchoucs, conforme à l'invention, est réalisé comme suit. On mélange préalablement les matières polymères contenant une charge à un solvant d'hydrocarbure dans un rapport de 1/0,5 à 1j60 partiesen poids. On utilise, en tant que matières polymères contenant une charge, les déchets de caoutchoucs vulcanisés ou non ou prévulcanisés, à base de caoutchoucs butadiène-styrolène, butadiène, isoprène ou nitrile acrylique, naturel et similaires. En tant que solvant d'hydrocarbure, on utilise des fractions de pétrole présentant un point d'ébullition de 25 à 600"C tel que 25 à 200"C, 200 à 350 C, 350 à 450 C, 450 à 600"C, ou des résidus de pétrole présentant un point de ramollissement, déterminé selon la méthode anneau et bille, de 5 à 1500C, ainsi que des fractions à bas point d'ébullition obtenues lors de l'extraction des produits de la destruction thermique à 1 aide du procédé selon l'invention. En tant que solvant d'hydrocarbure, peut également être utilisé, un mélange desdites fractions de pétrole avec la suspension de charge obtenue par le procédé de l'invention, ou un mélange desdites fractions à bas point d'ébullition toujours avec la suspension de charge. Ensuite, on soumet à un chauffage isotherme le mélange obtenu en vue de la destruction thermique des matières polymères et la formation de la suspension. On chauffe à une température de 250 à 3700r et sous une pression de 2-103 à 12-105 N/n,2 durant 0,5 à 6 heures. De la suspension résultant de la destruction thermique, on extrait en présence d'un agent gazeux inerte, les fractions à bas point d'ébullition. On opère à une température de 50 à 4000C sous une pression de 1.102 à 1v105 N/m2. On utilise, en tant qu'agent gazeux inerte, lors de l'extraction, des vapeurs d'eau, de l'azote, du gaz carbonique, des fumées ainsi que leurs mélanges. On entendu ici par "fumées", un mélange de gaz carbonique et d'azote résultant de la combustion des combustibles à bas d'hydrocarbure tels que gaz naturel. méthane, propane, butane, etc. L'agent gazeux inerte est amené, lors de l'extraction, en continu à raison de 0,01 à 8 Q/h par kilogramme de suspension. D'autres avantages et caractéristiques de la présente invention apparaitront a la lecture de la description suivante et des exemples donnés à titre illustratif mais non-limitatif. Dans ces exemples, les proportions, sauf indications contraires, sont expriniées en parties en poids. EXEMPLE i On mélange au préalable 1 partie en poids de matières polymères contenant une charge (en l'occurrence, des déchets vulcanisés de caoutchouc à base de butadiène-styrolêne) avec 5 parties en poids de solvant d'hydrocarbures. En tant que solvant d'hydrocarbure, on utilise, selon la présente invention, une fraction présentant un point d'ébullition de 200 à 300 C et présentant les propriétés physiques et chimiques suivantes: Densité a 200C 0,9650 . Viscosité cinématique à 100 C, cSt .... 37 Teneur en soufre, ra en poids .... 2,1 Groupes chimiques,% en poids: . Hydrocarbures paraffiniques-naphténiques .... 11,2 Hydrocarbures monocycloaromatiques .... 20,1 # Hydrocarbures bicycloaromatiques .... 26,4 # Hydrocarbures polycycloaromatiques .... 41,8 # Résines .... 0,8. Le mélange obtenu subit un chauffage isotherme à une température de 250 C, sous une pression de 5.105N/m2, durant 6 heures, en vue de la destruction thermique des matières polymères et la formation de la suspension. Ensuite, on procede à l'extraction, en présence d'azote, des fractions à bas point d'ébullition à partir de la suspension obtenue. A cet effet, on opère à la température de 160 C, sous une pression de 1.102 N/m2. De l'azote est amené en continu à raison de 0,01 Q/h par kg de suspension. La suspension de charge pour mélanges de caoutchoucs présente les propriétés physiques et chimiques suivantes: . Densité à 20 C .... 1,4241 a Viscosité conventionneile a 100 C, degrés E.ngler .... 112,4 Teneur, % en poids: # Noir de carbone .--- # Hydrocarbures .... 33,0 # Oxyde de zinc .... 4,2 # Matières actives .... 3,2 Acide stéarique .... 2,7 Soufre et ses composés. .... 2,1. Le noir de carbone présente les caractéristiques suivantes: Diamètre moyen arithmétique, mm .... 32 Surface spécifique d'adsorption, m2/h .... 140 Indice d'huile, ml/100g .... 31 Densité apparente, kg/m3 .... 330 Densité, kg/m3 .... 1800 pH de la suspension aqueuse .... 4,1. On prépare simultanément une suspension de charge pour mélanges de caoutchoucs selon le procédé connu. Le coût du produit fini, obtenu par le procédé conforme à l'invention, est 6,8 fois inférieur à celui du produit obtenu par un procédé selon l'état de la technique. La suspension de charge pour mélanges de caoutchoucs, obtenuepar le procédé conforme à l'invention, est ajoutée à un vulcanisat à base de caoutchouc synthétique butadiène-styrolène contenant 30 parties en poids de styrolène dans 100 parties en poids de polymère. La composition du vulcanisat contenant la suspension de charge est la suivante (% en poids): Caoutchouc .... 100,0 Soufre .... 1,0 Di-(2-dibenzothiazolyl)-disulfure .... 1,25 Oxyde de zinc .... 2,0 Ramollissant .... 10,0 Suspension de charge .... 71,0. Le ramollissant présente les caractéristiques physiques et chimiques suivantes: . Densité à 20 C .... 0,9674 Indice de réfraction ... 1,5895 Viscosité conventionnelle à 500C, degrés Engler ... 11,4 Masse moléculaire ... 358 Composition fractionnée, C: # Début de l'ébullition .... 348 Milieu de l'ébullition .... 385 Fin de l'ébullition .... 496 Teneur en soufre, % en poids .... 1,92 Composition chimique, % en poids: - llydrocarbures forméniques-naphténiques .... 11,9 - Hydrocarbures monocycliques aromatiques .... 11,2 Hydrocarbures polycycliques aromatiques .... . 40,4 # Hydrocarbures bicyclique aromatiques .... # Résines .... 6,4. Ledit vulcanisat est soumis aux essais simultanément avec le vulcanisat connu ayant a composition suivante (% en poids: Caoutchouc - .... 100,0 Soufre ... 210 . Di-(2-dibenzothiazolyl)-disulfure .... 2,75 Acide stéarique ... 0,5 Oxyde de ine ... 5,0 Noir de carbone .... 40,0 . Ramollissant .... 37,5 Le vulcanisat connu contient du noir de carbone et un ramollissant présentant les caractéristiques mentionnées ci dessus. On obtient les propriétés physiques suivantes: Limite de rupture a 20 C, kg/cm2: # Vulcanisat à suspension de charge .... 286 # Vulcanisat connu - -. 272 Allongement relatif à 2OeC, %: # Vuleanisat à suspension de charge .... 851 # Vulcanisat connu .... 834 Allongement résiduel, %: # Vulcanisat à suspension de charge .... 12 # Vulcanisat connu .... 16 Résistance à la déchirure, kg/tm: -- Vulcanisat à suspension de charge .... # Vulcanisat connu .... 45 Résistance à la fissuration et à la propagatio des fissures, milliers de cycles: # Vulcanisat à suspension de charge .... 28 # Vulcanisat connu .... 26 . Usure par frottement, cm3/kWh: # Vulcanisat à suspension de charge .... 263 # Vulcanisat connu .... 275 Ainsi, l'addition de la suspension de charge pour mélanges de caoutchoucs, obtenue par le procédé proposé, au vulcanisat permet d'ameliorer les proprié- tés physiques et mécaniques de ce dernier par comparaison a celles des vulcanisats connus. La technique d'essais des échantillons à la déchirure est la suivante: On utilise pour les essais des échantillons plats portant au centre de la face interne des enccches, ces encoches formant un angle droit avec le plan de l'échantillon. Les échantillons sont découpés dans les plaques de 2 mm d'épaisseur. L'échantillon prêt aux essais est fixé dans les pinces d'une machine à traction et étiré à une vitesse de 8,3 mm/s. Cn enregistre alors la charge provoquant la destruction de l'échantillon. La resistance à la déchirure B a été detenninee d'après la fonnule: p p B = - (kg/cm), h o dans laquelle: P désigne l'effort de traction maximum, en kg, p h désigne l'épaisseur initiale de l'échantillon, en cm. o La technique d'essais mise en oeuvre sur les vulcanisats obtenus et des vulcanisats connus, en vue de déterminer la résistance à la fissuration et à la propagation des fissures, en cas de flexion avec la concentration locale de la tension, est la suivante. Pour ces essais, on utilise des échantillons plats présentant des rainures transversales en M. Les échantillons espacés de 0,5 à 1,0 mm sont fixés de manière strictement parallèle, de sorte que les bords des rainures transversales des échantillons soient alignés. Le sens de flexion des échantillons est perpendiculaire à l'axe longitudinal de l'échantillon. Après fixation des échantillons, on procède aux tests de flexion avec une fréquence de 250 cycles par minute. Le moment et l'endroit de la fissuration sont enregistrés. Après des intervalles de temps déterminés, après le début de la fissuration, on mesure la fissure qui prend la forme d'une ellipse lors du pliage. Les essais sont terminés lorsque la surface totale des fissures sur l'échantillon dépasse à peine 50 mm2. Le nombre de cycles N de la déformation depuis le début des essais d'accroissement de la surface totale des fissures jusqu'à 50 mm2 est calculé d'après la fonnule: N = Y . T, dans laquelle: Y est la fréquence de déformation, en cycles/minute, et T est la durée des essais, en minutes. La méthode d'essai visant à déterminer l'usure par frottement des échantillons des vulcanisats obtenus et connus, serrés contre la surface d'un disque abrasif en rotation à une vitesse constante, est la suivante. Les échantillons utilisés pour les essais ont la forme d'un carré dont le côté est de 200 mm. La surface des échantillons est exempte de pores, cavités, fissures et autres défauts. En tant que matériau abrasif, on utilise une toile abrasive. Le matériau abrasif est fixé au disque de l'appareil, tandis que les échantillons sont fixés dans les dispositifs de fixation. L'effort de pression choisi est égal à 0,325 kg/cm2. Lors des essais, on enregistre en continu la force de frottement. Les essais sont arrêtés après que le disque a fait 200 tours. On est en présence d'une valeur o exprimant l'usure par frottement et représentant un rapport entre le volume AV du vulcanisat disparu (en cm3) et le travail de frottement A en kWh dépensé: AV a EXEMPLE 2 On met en oeuvre le procédé selon l'invention décrit dans l'Exemple 1, en mélangeant toutefois 1 partie en poids de matières polymères à 10 parties en poids de solvant d'hydrocarbure, à savoir dans cet exemple, une fraction de pétrole présentant un point d1ébullition de 25 à 200 C, présentant les propriétés physiques et chimiques suivantes: . Denisité à 20 C .... 0,7058 . Viscosité dynamique à 500C 0,5 . Teneur en soufre. % en poids .... 0,03 .Groupes chimiques, % en poids: # Hydrocarbures naphténiques-paraffinique .... 70,8 Hydrocarbures monocycloaromatiques ... 19,2 ~ Hydrocarbure6 bicycloaromatiques -. 7,4 Hydrocarbures polycycloaromatiques 2,6. Le mélange obtenu subit un chauffage isotherme à une température de 291 C sous une pression de 12-105 N/m2 durant 5,5 heures. Ensuite, on procède à une extraction, en présence d'azote amené en continu à raison de 0,01 t/h par kg de suspension, de fractions à bas point d'ébullition, en opérant à 500C et sous une pression de 1,2.102 N/m2. La suspension de charge pour mélanges de caoutchoucs présente les propriétés physiques et chimiques suivantes: . Densité à 20 C 1,4295 Viscosité conventionnelle à 1000C, degrés Rngler 118.4 . Teneur, % en poids: Oxyde de siliciusi très dispersé 5,6 Hydrocarbure 32,4 Oxyde de zinc .... 4,8 . Matières actives .... 3,9 . Acide stéarique .... 1,8 # Soufre et ses eomposés .... 3,5 Le coût du produit fini est huit fois inférieur à celui du produit obtenu par le procédé selon la technique antérieure. La suspension de charge pour mélanges de-caoutchoucs a été ajoutée à un vulcanisat à base de caoutchouc butadiGne-styrolène contenant 30 parties en masse de styrolène dans 100 parties en poids de polymère. La composition du vulcanisat contenant de la suspension de charge est comme suit (% en poids): Caoutchouc .... 100 Soufre .... 1,0 . Di-(2-dibenzothiozolyl)-disulfure .... 1,25 . Oxyde de zinc .... 2,0 Ramollissant .... 10,0 Suspension de charge .... 71,0 Ledit vulcanisat est soumis aux essais simultanément avec le vulcanisat connu dont la composition est la suivante,.% en poids: Caoutchouc ... 100,0 Soufre .... 2,0 . Di-(2-dibenzothiazolyl)-disulfure .... 2,75 ' Acide stéarique -. 0,5 Oxyde de zinc .... 5,0 ' Oxyde de silicium très dispersé .... 40,0 .Ramollissant .... 37,5 On est en présence des valeurs suivantes: Limite de rupture à 200C, kg/cm2: # Vulcanisat à suspension de charge .... 275 # Vulcanisat connu .... 259 Allongement relatif à 200C, %: Vulcanisat à suspension de charge .... 838 # Vulcanisat connu .... 805 . Allongement résiduel, %: vulcanisant a suspension de charge - . - - 13 vulcanisant connu .... 18 Résistance à la déchirure, kg/cm: # Vulcanisat à suspension de charge .... 45 # Vulcanisat connu .... 43 Résistance a la fissuration et a la propagation des fissures, milliers de cycles: # Vulcanisat à suspension de charge . . - - 27 # Vulcanisat connu .... 24 . Usure par frottement, cm3/kWh: # Vulcanisat à suspension de charge .... 269 vulcanisant connu .... 281. EXEMPLE 3 On met en oeuvre le procédé selon l'invention décrit dans l'Exemple 1, en mélangeant toutefois 1 partie en poids de matières polymeres à 0,5 partie en poids de solvant d'hydrocarbure qui se présente dans le mode de réalisation sous forme de résidus de pétrole présentant une température de ramollissement (méthode anneau et bille) de l'ordre de 28 C et dont les proprie- tés physiques et chimiques sont les suivantes: . Densité à 20 C .... 0,9820 .Viscosité conventionnelle à 100 C, degrés Engler.... 20,8 Teneur en soufre, s0 en masse .... 2,9 Groupes chimiques, % en masse: # Hydrocarbures naphténiques-paraffiniques .... 21,6 # Hydrocarbures monocycloarometiques .... 11,9 # Hydrocarbures bicycloaromatiques .... 11,5 # Hydrocarbures polycycloaromatiques .... 17,3 Résines ... 2'956. Le mélange obtenu subit un chauffage isotherme à une température de 280 C sous une pression de 5-194 N/m2 durant 2 heures. Ensuite, on procède à l'ex extraction, en présence d'azote amené en continu à raison de 8 Q/h par kilo de suspension, des fractions à bas point d'ébullition, en opérant à cette fin à une température de 4000C et sous une pression de 1.103 N/m2. La suspension de charge pour mélanges de caoutchoucs ainsi obtenue pre- sente les propriétés physiques et chimiques suivantes: . Densité à 20 C .... 1,2149 . Viscosité conventionnelle à 100 C, degrés Engler .... 40,2 Teneur, % en masse: Noir de carbone .. . 20,2 # Hydrocarbures .... 75,6 Oxyde de zinc .... # Matières actives .... 1,2 # Acide stéarique .... 0,9 Soufre et ses composés .... 1, Le coût du produit fini obtenu est de 6,1 fois inférieur à celui du produit fourni par le procédé selon l'état de la technique. EXEMPLE 4 On met en oeuvre le procédé selon l'invention décrit dans l'Exempte 1, en mélangeant toutefois 1 partie en poids de polymères (en l'occurrence, des déchets de caoutchoucs vulcanisés à base de butadiène) à 60 parties en poids de solvant d'hydrocarbure qui se présente sous la forme des fractions de pétrole décrites dans l'Exemple 1. Le mélange obtenu est soumis à un chauffage isotherme comme dans l'Exemple 1, en opérant, cependant, sous une pression de 5.105 N/m2. Ensuite, on procède à l'extraction, en présence des vapeurs d'eau amenées en continu à raison de 0,01 Q/h par kg de suspension, des fractions à bas point d'ébullition, cela à une température de 1600C et sous une pression de 2.103 N/m2. La suspension pour mélanges de caoutchoucs obtenue présente les pro priétés physiques et chimiques suivantes: Densité à 200C .... 1,3212 . Viscosité conventionnelle à 1000C, degrés Engler .... 81,4 . Teneur, % en poids: Noir de carbone .... 40,0 # Hydrocarbures .... 52,3 Oxyde de zinc .... 2,0 Matières actives .... 2,8 Acide stéarique .... 1,4 Soufre et ses composés .... 1,5. Le coût du produit fini obtenu est de 6,5 fois inférieur à celui du produit obtenu par le procédé selon l'etat de la technique. EXEMPLE 5 On opère selon un procédé sensiblement analogue à celui de l'Exemple 1. en mélangeant cependant 1 partie en poids de polymère (en l'occurrence, des déchets de matériaux de caoutchoucs vulcanisés à base d'isoprène) à 10 parties en poids de solvant d'hydrocarbure qui se présente sous forme de fractions de pétrole présentant un point d'ébullition de 350 à 450 C et dont les propriétés physiques et chimiques sont les suivantes: . Densité à 200C ... 0,989 . Viscosité conventionnelle à 100 C, degrés Engler .... 12,1 Teneur en soufre, % en poids .... 2,7 Groupes chimiques, % en poids: Hydrocarbures naphténiques-paraffiniques .... . - - 20,7 # Hydrocarbures monocyclouromatiques .... 9,5 hydrocarbures bicyeloarom:itiques . .... 8,9 .Hydrocarbures polycycloaromatiques .... 11,1 Résines ...~ 22,7 Asphaltènes .... 27,1. Le mélange obtenu est soumis à un chauffage isotherme, à température de 300 C et sous pression de 1.105 N/m2, durant 1 heure. Ensuite, on procède à l'extraction, en présence de gaz carbonique amené en continu à raison de 0,07 Q/h par kg de suspension, des fractions à bas point d'ébullition en opérant à. une température de 250 C et sous une pression de 1.102 N/m2. La suspension de charge pour mélanges de caoutchoucs présente les propriétés physiques et chimiques suivantes: . Densité à 20 C .... 1,3011 . Viscosité conventionnelle à 100 C, degré Engler .... 76,5 . Teneur, % en poids: Noir de carbone . 34,2 # Hydrocarbures .... 59,2 Oxyde de zinc .... 1,6 Matières actives .... 1,5 Acide stéarique .... 1,3 # Soufre et ses composés .... 1,2. Le coût du produit fini ainsi obtenu est de 6,7 fois inférieur à celui du produit obtenu par un procédé selon l'état de la technique. EXEMPLE 6 On opère selon un procédé sensiblement analogue à celui de l'Exemple 1, en mélangeant cependant 1 partie en poids de polymères (déchets de caoutchoucs vulcanisés a base de butadiène) à 5 parties en poids de solvant d'hydrocarbure qui se présente sous forme de fractions à bas point d'ébullition obtenues à partir des produits résultant de la thermodestruction lors de la mise en oeuvre du procédé selon l'invention et dont les pro priétés physiques et chimiques sont les suivantes: Densité à 200C .... 0,932 . Viscosité cinématique à 500C, cSt - .... 12,3 Teneur en soufre, % en poids --. 0,9 Groupes chimiques, % en poids: Hydrocarbures naphténiques-paraffiniques s 58, Hydrocarbures monocycloaromatiques .... 25,6 Hydrocarbures bicycloaromatiques .... 9,2 # Hydrocarbures polycycloaromatiques .... 6,4 # Résines .... 0,6 Le mélange obtenu est soumis à un chauffage isotherme à une température de 2800C et sous une pression de 1.105 N/m2 durant 2,4 heures. Ensuite, on procède à une extraction, en présence de fumées amenées en continu à raison de 8,0 #/h par kg de suspension, des fractions à bas point d'ébullition en opérant, à cet effet, à température de 350 C et sous une pression de 1.105 N/m2. La suspension de charge pour mélanges caoutchoucs presente les caractéristiques physiques et chimiques suivantes: Densité à 200C .... 1,3967 Viscosité conventionnelle à 1000C, degré Engler .... 98,6 Teneur, % en poids: Noir de carbone .... 51,8 Hydrocarbures .... 38,2 Oxyde de zinc .... 4,0 Matières actives .... 3,1 # Acide stéarique .... 1,4 Soufre et ses composés .... 1,5. Le coût du produit fini ainsi obtenu est 7,8 fois inférieur à celui du produit obtenu par le procédé selon l'état de la technique. EXEMPLE 7 On opère selon un procédé sensiblement analogue à celui de l'Exemple 1 en mélangeant cependant 1 partie de polymères (déchets de caoutchoucs vulca nisés à base de caoutchouc nitrile) à 2 parties en poids de solvant d'hydrocarbure consistant en une fraction de pétrole présentant un point d'ébullition de 450 à 600 C et dont les propriétés physiques et chimiques sont les suivantes: . Densité à 200C .... 0,911 Viscosité cinématique à 500C, cSt - . . - 6,3 .Teneur en soufre, % en poids . 0,1 Groupes chimiques, % en poids: Hydrocarbures naphténiques-paraffiniques .... 67,0 # Hydrocarbures monocycloaromatiques .... 19,0 Hydrocarbures bicycloaromatiques . . - - 8,0 # Hydrocarbures polycycloaromatiques .... 4,0 # Résines .... 2,1. Le mélange obtenu est soumis à un chauffage isotherme à température de 330 C sous pression de 2.103 N/m2 durant 1,5 heure. Ensuite, on procède à une extraction, en présence d'azote amené en continu à raison de 0,5 #/h par kg de suspension, des fractions à bas point d'ébullition; cette extraction étant effectuée à une temperature de 230 C et sous une pression de 4.102 N/m2. La suspension de charge pour mélanges de caoutchoucs présente les pro priétés physiques et chimiques suivantes: . Densité à 20 C .... 1,1248 . Viscosité conventionnelle à 100 C, degré Engler .... 26,6 . Teneur, z en poids: # Noir de carbone .... 14,8 # Hydrocarbures .... 82,9 Oxyde de zinc .... 0,4 # Matières actives .... 1,0 Acide stéarique .... o,8 # Soufre et ses composés .... @ Le coût du produit fini ainsi obtenu est de 6,1 fois inférieur à celui du produit obtenu par la méthode selon l'état de la technique. EXEMPLE 8 On opère selon un procédé conforme a l'invention analogue à celui de l'Exemple 1, en mélangeant cependant 1 partie en poids de polymères à 1 seule partie en poids de solvant d'hydrocarbure. Le mélange obtenu est soumis a un chauffage isotherme a une température de 370 C sous une pression de 1,4.105 N/m2 durant 0,5 heure. On procède ensuite a une extraction, à partir de la suspension, en présence de vapeurs d'eau amenées a raison de 2,6 #/h par kg de suspension des fractions à bas point d'ébullition; cette étape est mise en oeuvre a une température de 280 C et sous une pression de 7.102 N/m2. La suspension de charge pour mélanges de caoutchoucs présente les propriétés physiques et chimiques suivantes: Densité à 200C .... 1,2327 . Viscosité conventionnelle à 1000C, degrés Fngler s Teneur, % en poids: Noir de carbone .... 25,4 # Hydrocarbures .... 69,5 Oxyde de zinc .... 1,2 # Matières actives --. 1,5 Acide stéarique .... 1,1 Soufre et ses composes .... 1,3. Le coût du produit fini obtenu est 6,5 fois inférieur à celui du produit obtenu par le procédé selon l'état de la technique. EXEMPLE 9 On opère, conformément à l'invention, de manière en principe analogue à celle de l'Exemple 1, en mélangeant cependant 1 partie en poids des matériaux polymères décrits dans l'Exemple 7 à os partie en poids de solvant d'hydrocarbure qui se présente sous forme du mélange de fraction de pétrole décrit dans l'Exemple 7 et d'une suspension de charge obtenue selon le procédé considéré, ayant les propriétés physiques et chimiques suivantes: . Densité à 200C 1,112 Viscosité conventionnelle à 1000C, degré Engler .... 23,6 .Teneur en soufre, % en poids .... 2,1 Groupes chimiques, % en poids: Hydrocarbures naphténique^-paraffiniques .... 47,2 hydrocarbures monocycloaromatiques .... 15,2 Hydrocarbures bicycloaromatiques .-.. 12,3 Hydrocarbures polycycloaromatiques -- -- 9,6 Résine 3,4 3 > 4 Noir de carbone .... 12,1 La teneur en suspension de charge, dans le solvant d'hydrocarbure, a été de 50% en poids. Le mélange de matériaux polymères et de solvant d'hydrocarbure obtenu est soumis à un chauffage isotherme à une température de 360 C sous une pression de 5.104 N/m2 durant 2,3 heures. Ensuite, on procède à une extraction sur la suspension obtenue, en présence d'azote amené en continu à raison de 0,3 t/h par kg de suspension, des fractions à bas point d'ébullition, cette extraction étant effectuée à une température de 3000C et sous une pression de 1.103 N/m2. La suspension de charge pour mélanges de caoutchoucs présente les propriétés physiques et chimiques suivantes: Densité a 200C 1,2919 Viscosité conventionnelle à 1000C, degré Engler 53,5 Teneur, % en poids: Noir de carbone 30 Hydrocarbures 62 Oxyde de zinc 1,5 Matières actives 2,7 Acide stéarique 2,0 Soufre et ses composés. 1,8. Le coût du produit fini est 6,9 fois inférieur à celui du produit obtenu par un procédé selon l'état de la technique. EXEMPLE 10 On opere selon un procédé conforme à l'invention analogue à celui decrit dans l'Exemple 1, en mélangeant cependant 1 partie des matériaux polymères décrits dans l'Exemple 7 à 60 parties-en poids du solvant d'hydrocarbure. Le solvant d'hydrocarbure est en l'occurrence un melange des fractions de pétrole décrites dans l'Exemple 3 et de la suspension de charge obtenue par le procédé selon l'invention et ayant les propriétés physiques et chimiques suivantes: Densité à 200C .... 1,112 . Viscosité conventionnelle à 1000C, degré Engler .. , 23,6 Teneur en soufre, % en poids .... 2,1 . Groupes chimiques, % en poids: # Hydrocarbures naphténiques-paraffiniques .... 47,2 Hydrocarbures monocycloaromatiques .... 15,2 Hydrocarbures bicycloaromatiques .... 12,3 Hydrocarbures polycycloaromatiques , . 9,8 # Résines .... 9,4 Noir de carbone .... 12,1. La teneur de suspension dans le solvant d'hydrocarbures est de 99,5t en poids. Le mélange de matériaux polymères et de solvant d'hydrocarbure est soumis à un chauffage isotherme à une température de 300 C et sous une pression de 2.104 N/m2 durant 1 heure. La suspension de charge pour mélanges de caoutchoucs présente les pro priétés physiques et chimiques suivantes: . Densité à 200C .- 2,3121 . Viscosité conventionnelle à 100 C, degré Engler .... 78,2 . Teneur, % en poids: Noir de carbone . 37,0 Hydrocarbures -. 57,0 Oxyde de zinc .... 1,7 Matières actives .... 1,8 Acide stéarique ---- 1,5 Soufre et ses composés. .... 2,0. Le coût du produit fini est de 7,1 fois inférieur à celui du produit obtenu par un procédé selon l'état de la technique. EXEMPLE 11 On opère selon un procédé conforme à l'invention analogue à celui de l'Exemple 1, en mélangeant cependant les matériaux polymères de l'Exemple 4, en une quantité de 1 partie en poids, à 5 parties en poids de solvant d'hydrocarbure. Le solvant d'hydrocarbure est, dans ce cas, un mélange de fractions à bas point d'ébulition tel que décrit dans l'Exemple 6 et de la suspension de charge décrite dans l'Exemple 9. La teneur en suspension dans le solvant d'hydrocarbure est de 10% en poids. Le mélange obtenu de matériaux polymères et de solvant d'hydrocarbure est soumis à un chauffage isotherme à une température de 320 C sous une pression de 12.105 N/m2 durant 0,5 heure. Ensuite, on procède à une extraction, à partir de la suspension obtenue, en présence des fumées amenées en continu à raison de 0,5 t/h par kg de suspension, des fractions à bas point d'ébullition; cette extraction est effectuée à une temperature de 2500C et sous une pression de 2.103 N/m2. La suspension de charge pour mélanges de caoutchoucs présente les caracteristiques physiques et chimiques suivantes: Densité à 200C , 1,3893 Viscosité conventionnelle à 1000C, degrés Engler 99,2 Teneur, % en poids: Noir de carbone .... 51,0 Hydrocarbures 40,0 - Oxyde de zinc .... 3,9 - Matières actives .... 2,3 - Acide stéarique .-. 1,7 Soufre et ses composés 1,1. Le coût du produit fini est de 7,6 fois inférieur à celui du produit obtenu par un procédé selon l'état de la technique. EXEMPLE 12 On opere selon un procédé conforme à l'invention sensiblement analogue à celui de l'Exemple 1, en mélangeant cependant 1 partie en poids des matières polymères décrites dans l'Exemple 7 à 2 parties en poids de solvant d'hydrocarbure. Le solvant d'hydrocarbure employé est un mélange des fractions décrites dans l'Exemple 3 et d'une suspension de charge obtenue selon le procédé de l'invention et ayant les caractéristiques physiques et chimiques suivantes: Densité a 200C 1,112 . Viscosité conventionnelle à 100 C, degrée Engler .... 23,6 . Teneur en soufre, % en poids .... 2,1 . Groupes chimiques, % en poids: .... # Hydrocarbures naphténiques-puraffiniques .... 47,2 Hydrocarbures monocycloaromatiques .... 15,2 # Hydrocarbures bicycloaromatiques .... 12,3 # Hydrocarbures polycycloaromatiques .... 9,8 Résines 3,4 Noir 12,1. Le pourcentage en suspension dans le solvant d'hydrocarbure est de 80% en poids. Le mélange de matières polymères et de solvant d'hydrocarbure est soumis a un chauffage isotherme à une température de 340 C sous une pression de 1.105N/m2 durant 5,2 heures. Ensuite, on procède à une extraction, à partir de la suspension obtenue, en présence des vapeurs d'eau amenées en continu à raison de 8,0 Q/h par kg de suspension, des fractions à bas point d'ébullition; cette extraction est effectuée à une température de 400 C et sous une pression de 1.105 N/m2. La suspension de charge pour mélanges de caoutchoucs obtenue présente les propriétés physiques et chimiques suivantes: . Densité à 20 C .... 1,3465 Viscosité conventionnelle à 1000C, degrés Engler - -- - 82,3 . Teneur, % en poids: # Noir de carbone .... 41,0 # Hydrocarbures .... 51,0 Oxyde de zinc .... 2,1 - Matières actives .... 2,9 - Acide stéarique .... 1,7 # Soufre et ses composés .... 1,3. Le coût du produit fini est 7,2 fois inférieur à celui du produit obtenu par le procédé selon l'état de la technique. EXEMPLE 13 On opère selon un procédé conforme à l'invention sensiblement analogue à celui de l'Exemple 9. en mélangeant cependant 1 partie des matieres polymères décrites dans l'Exemple 1 à 1 partie en poids de solvant d'hydrocarbure. Le solvant employé est le mélange de fraction de pétrole décrit dans l'Exemple et de la suspension de charge décrite dans l'Exemple 9. La teneur en suspension de charge dans le solvant d'hydrocarbure est de 20% en poids. Le mélange de matières polymères et de solvant d'hydrocarbure obtenu est soumis à un chauffage isotherme à une température de 280 C et sous une pression de 2.105 durant 5,5 heures. Ensuite, on procède à une extraction, à partir de la suspension obtenue, en présence de gaz carbonique amené en continu à raison de 0,7 Q/h par kg de suspension, des fractions à bas point d'ébullition; cette extraction est effectuée à une température de 320 C et sous une pression de 2,5-103 N/m2. La suspension de charge pour mélanges de caoutchoucs ainsi obtenue pre- sente les propriétés physiques et chimiques suivantes: Densité à 200C .... 1,3586 Viscosité conventionnelle à 1000C, degrés Engler .... 91,6 Teneur, % en poids: - Noir de carbone , 44,0 414,o - Hydrocarbures .... 48,o - Oxyde de zinc .... 2,2 - Matières actives .... 2,8 - Acide stéarique .... 1,6 - Soufre et ses composés .... 1,4. Le coût du produit fini est de 7,5 fois inférieur à celui du produit obtenu à l'aide d'un procédé selon l'état de la technique. EXEMPLE 14 (ndyatif) - On mélange au préalable 1 partie en poids des matières polymères décrites dans l'Exemple 7 à 0,4 partie en poids du solvant décrit dans l'Exemple 6. ce qui est inférieur à la limite minimale selon l'invention. Le melange obtenu de matières polymères et de solvant d'hydrocarbure est soumis à un chauffage isotherme à une température de 2500C et sous une pression de 5.105 N/m2, durant 6 heures. Ensuite, on procède à une extraction, à partir de la suspension obtenue, en présence de l'azote amené en continu à raison de 1,2 R/kg de suspension, des fractions à bas point d'ébullition; on effectue cette extraction à une température de 2310C et sous une pression de 8.104 N/m2. La suspension de charge obtenue de cette manière presente les propriétés physiques et chimiques suivantes: . Densité à 20 C .... 0,9875 . Viscosité conventionnelle a 1000C, degrés Engler .... 0,5 . Teneur, % en poids: # Noir de carbone .... 1,8 # Hydrocarbures .... 96,9 # Oxyde de zinc .... 0,2 # Matières actives .... 0,15 # Acide stéarique .... 0,15 # Soufre et ses composés ~~~. 0,8. Lors de la prépararation du mélange de matières polymères et de solvant d'hydrocarbure, on emploie ce solvant d'hydrocarbure en quantité insuffisante. Il résulte de cette insuffisance que la thermodestruction est incomplète, donc que la suspension de charge est de qualité inférieure. EXEMPLE 15 (ndgatif) - On mélange au préalable 1 partie en poids des matières polymères décrites dans l'Exemple 5 à 65 parties en poids du solvant d'hydrocarbure de l'Exemple 3. La quantité de solvant d'hydrocarbure est ainsi superieure a la limite maximum prévue selon l'invention. Le mélange de matières polymères et de solvant d'hydrocarbure obtenu est soumis à un chauffage isotherme à une température de 280 C et sous une pression de 5-104 N/m2, durant 2 heures. Ensuite, on procédé à une extraction, sur la suspension obtenue, des fractions R bas point d'ébullition; cette extraction est effectuée à une température de 400 C et sous une pression de 2R103 N/m2 en amenant de l'azote, en continu, à raison de 0,001 Q/h par kg de suspension, c'est-à-dire en une quantité plus faible que la limite inférieure selon l'invention. La suspension de charge obtenue de cette manière présente les caractéristiques physiques et chimiques suivantes: Densité à 200C , . 1,0281 Viscosité conventionnelle à 1000C, degrés Engler .... 29,4 . Teneur, % en poids: # Noir de carbone .... 1,2 # Hydrocarbures .... 95,84 # Oxyde de zinc .... 0,07 # Matières actives .... 0,06 # Acide stéarique .... 0,03 # Soufre et ses composés .... 2,8. Lors de la préparation du mélange de matières polymères et du solvant d'hydrocarbure, que l'on utilise sensiblement en excès, et lors de l'extraction, l'azote arrive d'une façon très modérée; ceci conduit à une faible qualité de la suspension de charge due à une élimination incomplète du solvant d'hydrocarbure. EXEMPLE 16 (négatif) On prépare au préalable un mélange de 1 partie en poids de la matière polymere décrite dans l'Exemple 1 et de 10 parties en poids du solvant d'hydrocarbure de l'Exempte 5. Le mélange obtenu est soumis à un chauffage isotherme à une temperature de 3000C et sous une pression de 1*105 N/m2, durant 1 heure. Ensuite, on procède à une extraction, sur la suspension obtenue, en présence de vapeurs d'eau amenées en continu à raison de 1,0 #/h par kg de suspension, des fractions à bas point d'ébullition; cette extraction est effectuée à une température de 410 C, c'est-à-dire supérieure à la limite maximale admise, et sous une pression de 1-103 N/m2. La suspension de charge obtenue de cette manière conduit à l'obtention de produits solides cokéfiés. Cette suspension de charge pourrait, une fois dans un vulcanisat, affecter sensiblement les propriétés physiques et mécaniques de celui-ci. EXEMPLE 17 (négatif) On mélange au préalable 1 partie en poids de la matière polymère décrite dans l'Exempte 4 à 5 parties en poids du solvant d'hydrocarbure de l'ExempLe 6. Le mélange obtenu de matière polymère et de solvant d'hydrocarbure est soumis à un chauffage isotherme à une température de 280 C sous une pression de 1.106 N/m2, durant 2,4 heures. Ensuite, on procède à une extraction, sur la suspension obtenue, en présence d'azote amené en continu à raison de 4,2 t/h par kg de suspension des fractions à bas point d'ébullition; cette extraction est effectuee a une température de 3500C et sous une pression de 0,5.102 N/m2, inférieure b la limite minimale selon l'invention. Cette infraction à la technologie proposée conduit à des produits solides cokéfiés, au sein de la suspension de charge obtenue de cette manière, phenomène db à l'élimination pratiquement complète des hydrocarbures. Cette suspension de charge n'est d'aucun intérêt pour les vulcanisats. EXEMPLE 18 (négatif) On mélange au préalable 1 partie en poids de la matière polymère décrite dans l'Exemple 2 avec 10 parties en masse du solvant d'hydrocarbure de l'Exemple 2. Le mélange obtenu de matière polymère et de solvant d'hydrocarbure est soumis à un chauffage isotherme à une température de 2910C sous une pression de 12-105 N/m2 durant 5,5 heures. Ensuite, on procède à une extraction, sur la suspension obtenue, en présence d'azote amené en continu à raison de 0,01 t/h par kg de suspension, des fractions à bas point d'ébullition; cette extraction est effectuée, à une température de 40 C, inférieure à la limite minimale selon l'invention, et sous une pression de 1,4-103 N/m2. Du fait que l'extraction est effectuée à basse température, on ne peut arriver à éliminer complètement les fractions à bas point d'ébullition. Il en résulte une faible qualite de la suspension de charge qui désavantage les vulcanisats, une fois au sein de ceux-ci. EXEMPLE 19 (négatif) On mélange au préalable 1 partie en poids de la matière polymère décrite dans l'ExempLe 7 avec 1 partie en poids du solvant d'hydrocarbure de l'Exemple 5. Le mélange de matière polymère et de solvant d'hydrocarbure obtenu est soumis à un chauffage isotherme à une température de 370 C et sous une pressionde 1,4*105 N/m2 durant 0,5 heure. Ensuite, on procede à une extraction sur la suspension obtenue, en pre- sence d'azote amené en continu à raison de 8,5 t/h par kg de suspension (débit excessif par rapport à celui de l'invention) des fractions à bas point d'ébullition; on effectue l'extraction à une température de 400 C et sous une pression de 5-103 N/m2. Lorsque l'on opère selon l'invention, il se produit, lors de l'extraction des fractions à bas point d'ébullition, l'entralnement d'une quantité sensible de charge par le courant d'azote, ce qui affecte la qualité de la suspension de charge. Bien entendu, la présente invention n'est nullement limitée aux exemples et modes de mise en oeuvre mentionnes ci-dessus; elle est susceptible de nombreuses variantes accessibles à l'homme de l'art, suivant les applications envisagées et sans que l'on ne s'écarte de l'esprit de l'invention. REVENDICATIONS 1.- Procédé de préparation d'une suspension de charge pour mélanges de caoutchoucs, caractérisé en ce que des matières polymères contenant une charge sont mélangées à un solvant d'hydrocarbure dans un rapport de 1/0,5 a 1/60 partiesen poids, le mélange ainsi obtenu subissant un chauffage isotherme en vue de la destruction thermique, puis on procède a l'extraction des fractions à bas point d'ébullition sur la suspension obtenue en opérant à une température de 50 à 400"C et sous une pression de 1.102 à 1-105 N/m2 en présence d'un agent gazeux inerte. 2..- Procede selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on utilise, en tant que solvant d'hydrocarbure, des fractions de pétrole ayant un point d'ébullition de 25 a 600 C, des résidus de pétrole ayant une température de ramollissement,déterminée par la méthode anneau et bille, de 5 à 150 C, des fractions à bas point d'ébullition obtenues par l'extraction précitee a partir des produits de la destruction thermique, un mélange desdites fractions de pétrole avec la suspension de charge, ou un mélange desdites fractions à bas point d'ébullition avec la suspension de charge. 3.- Procede selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que l'agent gazeux inerte utilisé lors de l'extraction consiste en vapeur d'eau, azote, gaz carbonique et/ou leurs mélanges. 4.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 a 3, caractérisé en ce que l'agent gazeux inerte est amené, lors de l'extraction, en continu a raison de 0,01 à 8 Q/h par kg de suspension.