la présente invention concerne les compositions destinées à la fabrication de produits résistant à la corrosion thermostables et thermoconducteurs, ainsi que les procédés de préparation de ces compositions et de fabrication de produits avec elles. Les produits indiqués trouvent de nombreuses applicati d'arrdt, les accessoires de robinetterie, etc. ; dans l'industrie métallurgique, par exemple les plaques de revetement, les creusets, les matrices, les pointons, etc. ; dans l'industrie électrique, par exemple les anodes de forme, les cuves d'électrolyse ; et dans d'autres domaines de la technique. On sait que les blocs d'échange thermique, les creusets pour la fusion des métal} et d'autres produits résistant à la corrosion, thermostables et thermoconducteurs en graphite artificiel, sont fabriqués par enlèvement de matière à partir d'ébauches en graphite. Les ébauches graphitisées à structure poreuse fine sont obtenues par le procédé suivant : avec un granulé et une fine de coke de pétrole ou de brai on prépare une charge à laquelle on ajoute, en brassant, de 15 à 40% en poids de brai de houille ou de pétrole à une température 1,5 fois plus grande que sa température de ramollissement. On fait refroidir la matière obtenue, on la concasse et on la tamise. Avec la composition coke-brai on forme, par compressfan, des ébauches cylindriques ou parallélépipédiques. On soumet ces ébauches à un traitement thermique (cuisson) pendant 250 à 430 heures, à une température allant jusqu'à 1000 C. la durée du traitement thermique des ébauches est fixée d'après leur grandeur. Le matériau des ébauches après traitement thermique a une faible conductivité thermique (18 à 25 kcal/m.h.0C) et ne s'usine qu'avec des outils en carbure ou en diamant. Pour accroitre la conductivité thermique et électrique du matériau des ébauches, élever sa résistance à l'oxydation et la rendre usinable par les outils ordinaires, on soumet les ébauches à la graphitisation, c'est-à-dire à un traitement thermique à une température allant jusqu'à 2400-28000C dans des fours à résistance. L'opération de graphitisation augmente le prix des ébauches de presque deux fois. Les ébauches graphitisées obtenues sont Waractérisées par une porosité uniforme. Toutefois, leur densité ne dépasse pas 1,5 g/cm3, leur résistance à la compression ne dépasse pas 300 kg/cm2, leur porisité ouverte se situe entre 28 et 35%, leur résistivité est de 18 à 20SXmm2/m. Pour améliorer les propriétés des ébauches, après la cuisson on leur fait subir une ou deux imprégnations au brai ou à la résine, suivies d'un traitement thermique de cuisson puis d'un traitement thermique final de graphitisation. Après la double imprégnation au brai et le traitement thermique, le matériau des ébauches acquiert des valeurs accrues de densité (1, 6 à 1,7 g/cm3), de résistante à la compression (400 kg/cm2), et des valeurs abaissées de porosité ouverte (20 à 25fui) et de résistivité (14 à l631mm2/m). Les opérations indiquées augmentent notablement le prix des ébauches. A partir des ébauches graphitisées on obtient, par enlèvement de matière, des produits de profil voulu (blocs d'échange thermique à canaux horizontaux et verticaux, creusets, matrices, etc;). Au cours d'un tel façonnage on perd en copeaux et poussières de 25 à 80% de graphite précieux, ce qui augmente fortement le prix des produits. Le perçage des canaux horizontaux et verticaux dans les gros blocs d'échange thermique (quand l'épaisseur de paroi entre les canaux est de 2,5 à 3 mm) est souvent la cause de rubuts, par suite de la déviation du foret et de la mise en communication des canaux verticaux et horizontaux qui est inadmissible. L'augmentation de l'épaisseur de paroi entre les canaux entraîne la réduction de la surface d'échange thermique du bloc, c'est-à-dire l'abaissement de son rendement. Les tentatives de formage par compression de produits à profil complexe (blocs à canaux, creusets, etc.) à partir de compositions coke-brai, même avec obtention de produits de basse densité (1,40 à 1,55 g/cm3), sont restées sans succès, car les ébauches comprimées se craquelaient. Le craquelage des produits comprimés à partir de compositions coke-brai lors du traitement thermique de 20 à 1000 C est lié au passage du brai à l'état fluide à 120-2000C et à sa migration dans le produit, ce qui conduit à la formation de portions de densités différentes. A 500-600 C le brai se transforme en coke et il se produit des processus de retrait. Les portions de densités différentes qui se sont formées ont des retraits différents, ce qui provoque l'apparition de portions en contrainte et de fissures. Le but de l'invention est de supprimer les inconvénients indiqués. On s'est donc proposé d'élaborer une composition telle, qu'elle serait douée d'une bonne plasticité, d'une bonne conductivité électrique et thermique et à partir de laquelle il serait possible d'obtenir, sans usinage par snlèvement de matière, des produits résistant à la chaleur, thermoconducteurs et résistant à la corrosion, tout en réduisant les rebuts de produits. Ia solution coasiste en une composition pour produits résistant à la corrosion, thermostables et thermoconducteurs, laquelle, d'après l'invention, contient les constituants suivants (en poids) : 1. charge = graphite artificiel :: a) à granulométrie de 0,3 à 0,5 mm 15,0 à 17,0 ; b) à granulométrie de 0,0001 à 0,09 mm 30,0 à 47,5 % 2. graphite kish à granulométrie de 0,01 à 0,15 mm 15,0 à 25,5 * 3. liant constitué par un polymère thermodurcissable liquide ou dissous dans un solvant organique, ou bien émulsifié dans de l'eau, et par une poudre de polymère thermoplas tique de nature chimique proche de celle du polymère thermodurcissable dans lequel elle est dispersée, à granulométrie de 0,002 à 0,09 mm 15,0 à 25,0 * La granulométrie de la charge (fractions de graphite artificiel et de graphite kish) et les pourcentages pondéraux des diverses grosseurs dans la charge sont choisis de façon à obtenir une charge à compacité maximale de rangement des particules et à perméabilité au gaz minimale. Le pourcentage de liant dans la composition est choisi de façon qu'il puisse assurer le mouillage complet de toute la surface des particules de la charge avec une épaisseur du film de l'ordre de 0,2 à 1,0 micron Il est souhaitable que la proportion pondérale de polymères thermodurcissable et thermoplastique (oligomères) dans le lian soit maintenue dans l'intervalle de 4/1 à 8/3, car on obtient alors les meilleurs résultats. L'indice de coke des polymères thermodurcissables peut se situer entre 40 et 80%, et celui des polymères thermoplastiques entre 20 et 60%. En tant que liants on peut utiliser les combinaisons polymère polyphénylsilsesquioxane avec phényloxydiphénylolpropanosiloxane ; oligomère ré sol phénolformaldéhyde avec oligomère novolaque phénolformaldéhyde ; oligomère acénaphtylènephénolformaldéhyde avec polymère novolaque phénolformaldéhyde oligomère époxyde avec polymère époxyde cligomère furfurolacé tonophEnol-pentadiol avec polymère furfurolacétonoaniline polymère mrlaminoformaldéhyde avec polymère aminoformaldéhyde oligomère acénaphtylène-phénolformaldéhyde ; modifié par le polyvinylbutyral avec polychlorphénylènéthyle ; polymère aminophénolformaldéhyde avec polymère anilinoformaldéhyde polymère fuchsinoformaldéhyde avec polydiisopropylcétone. Pour dissoudre les polymères thermodurcissables solides, on emploie préférentiellement des solvants organique s liquides en ébullition (cétones, alcools, éthers et esters), dans lesquels lesdits polymères se dissolvent bien. Par exemple, pour le polymère polyphénylsilsesquioxane on recommande l'acétone, pour 1' oligomère acénaphtylène-phénolformaldéhyde on recommande l'éthanol, pour le polymère fuchsinoformaldéhyde on recommande l'acétone. Pour dissoudre les polymères thermodurcissables, on recommande d'employer une quantité de solvant telle que la solution obtenue de polymère ait une viscosité de l'ordre de 500 à 1000 cPo à 450C. Les polymères phénoliques, aniliniques et mélamrno- formaldéhydiques, ainsi que les autres polymères thermodurcissables peuvent aussi titre employés sous forme d'émulsians aqueuses contenant 40 à 80g de polymère. D'après l'invention, la préparation de la composition et la fabrication des produits avec cette composition s'effectuent par le procédé suivant. Les fractions de graphite artificiel sont mélanges avec la fraction de graphite kish dans la proportion et avec la granulométrie indiquées, à 20-30 C, pendant 20 à 25 minutes. On ajoute à la charge obtenue, en continuant le mélange, le liant indiqué dans la proportion indiquée, et l'on mélange sans chauffage pendant 30 à 45 minutes jusqu'à obtention d'une matière homogène. On fait subir à la matière obtenue au moins deux calandrages à une température de 20 à 600C avec un écartement entre cylindres de 0,5 à 0,8 n. On sèche les feuillets de matière calandrée à une température de 200 à 600e Jusqu'à ce qu'ils deviennent cassants et on les broie. On tamise la composition à travers des toiles à orifices de 0,5 à 0,8 mm. La composition obtenue est prote à la transformation en produits. Il est à noter que, pendant le calandrage de la matière il se déroule des processus mécano-chimiques provoquant la formation de centres actifs sur les particules de la charge et de radicaux libres dans le liant polymère. Comme les graphites se rapportent aux hauts-polymères, leur liaison aux centres actifs avec les radicaux libres du polymère conduit à la formation de nouveaux composés hauts-polymères, caractérisés par des valeurs accrues de plasticité, de conductivité électrique, de conductivité thermique et de densité. Avec cette composition on peut façonner divers produits, par exemple des blocs avec des canaux, des creusets, des pièces de pompe, etc. D'après l'invention, le procédé de fabrication des produits à partir de la composition conforme à l'invention comprend le formage par compression de la composition à granulométrie de 0,09 à 0,8 mm sous une pression de 40 à 150 kg/cm2, à une températurede 130 à 200oC, et le traitement thermique des produits obtenus à une température allant jusqu'à 1000cl, dans une atmosphère de gaz inertes ou réducteurs, ou bien dans du carbone pulvérulent, la durée du traitement étant de 50 à 250 heures. Pratiquement, le procédé de fabrication des produits est réalisé comme suit. On remplit le moule de compression de forme voulue avec la composition indiquée et l'on effectue la compression à une température de 130 à 2000C (selon le liant employé), sous une pression de 40 à 150 kg/cm2 (selon la densité que doivent avoir les produits). Le séjour à la température et sous la pression indiquées est de 0,3 à 0,5 mn par millimètre d'épaisseur du produit. Le moule de compression pour la fabrication du produit doit être réalisé en tenant compte des retraits linéaires du produit au traitement thermique (cuisson) jusqu'à 900 - 10000C, On effectue le traitement thermique du produit comprimé dans une atmosphère gazeuse inerte ou réductrice, ou bien dans du carbone pulvérulent, pendant 50 à 250 heures (selon les dimensions du produit), jusqu'à 900-1000 C avec séjour de 5 à 20 heures à la température finale. On défourne les produits traités thermiquement à une température ne dépassant pas 100oC. Le carbone de remplissage ne se cokéfie pas sur les produits ; pendant la cuisson les produits ne se déforment pas. Les retraits linéaires des produits se situent entre 1,2 et 3,5%. les produits obtenus ne nécessitent pas d'usinage par enlèvement de matière. La possibilité du traitement thermique (cuisson) jusqu'à 900-1000 C des produits formés par compression de la composition conforme à l'invention est conditionnée par le comportement des produits comprimés en nouvelle composition. Lorsque la température monte de 20 à 3000C, le liant de la composition ne passe pas à l'étant fluide, ce qui exclut sa migration et la formation dans le produit de portions à densités différentes, provoquant dss retraitw-- différents et des fissures. Au-dessus de 3000C, le liant acquiert une structure du type semi-coke se transformant progressivement en coke.Ta formation par le liant d'une structure rigide du type semi-coke dans l'intervalle des basses températures de cuisson exclut la déformation des produits, y compris de ceux ayant une configuration complexe. Dans le tableau sont indiquées les propriétés de matériaux à porosité fine à base de composition coke-brai sans densification par du brai ou des résines synthétiques, avec densification par du brai ou des résines, suivie du traitement thermique, et d'un matériau à base d'une composition faisant l'objet de l'invention. Tableau Caractéristiques Matériau Matériau Matériau à graphitisé graphitisé porosité fine à porosité à porosité à base d'une fine, à ba- fine, à composition se d'une base d'une conforme à composition composition l'invention coke-brai, coke-brai, sans densi- densifié par fication du brai ou par du brai des résines ou une et traité résine - thermique ment ensuite t 2 - 4 Densité, g,cm3 t,45-t,50 1,55-1,68 1,75-1,88 Résistance, kg/cm2 à la compression 270-300 320-420 450-580 à la flexion 130-160 t70-230 190-250 à la traction 50-70 80-90 90-120 Perméabilité aux gaz, cm2/s 1-3 10-2 10-3-10-4 Diamètre des pores, microns maximal 1000 75 25 1 2 3 4 moyen -75 35 12 minimal o,8 0,5 0,1 Conductivité thermique, kcla. m/h C 45-50 55-65 60-75 Résistivité, #mm2/m 18-20 14-16 12-15 Thermostabilité en l'absence d'oxydants oC 2500 2500 2500 Résistance à la corrosion 1) par les acides haloido-hydriques de n'importe bonne bonne bonne quelle concen tration en ébullition 2) par les acides sulfurique et phosphorique de bonne bonne bonne n'importe quelle concentration à 1000C 3) par l'acide phosphorique à 85% à 150 C bonne bonne bonne 4) par l'acide sulfurique à 95% à 1300C pratiquement pratiquement bonne bonne bonne 1 2 3 4 5) par la soude coustique à pratiquement pratiquement bonne 30-40* bonne bonne (gonflement) 6) par l'air à une température allant jusqu'à 4000C bonne bonne bonne 7) par les faibles oxydants à 20-10000 bonne bonne bonne L'invention présente une série d'avantages, à savoir : > 1) suppression de l'opération de graphitisation des produits, car après le traitement thermique jusqu'à 900-100000, le matériau du produit acquiert une conductivité thermique et une conductivité électrique qui, non seulement ne le cèdent pas à celles du matériau graphitisé à porosité fine, mais méme les dépassent quelque peu. L'opération de graphtisation nécessite d'importantes dépenses d'énergie et de main-d'oeuvre, ce qui augmente le prix des produits de presque deux fois. La suppression de cette opération abaisse le prix des produits sans altérer les principales caractéristiques de leur matériau constitutif et elle simplifie le processus de fabrication ; 2) réduction au minimum des rebuts de produits correctement comprimés, dus au traitement thermique (cuisson) car le liant constitue avec la charge un haut-polymère, dans lequel sont exclues la migration du polymère et, par conséquent, la formation de portions de densités différentes provoquant l'apparition de contraintes et de fissures;; 3) suppression de l'usinage par enlèvement de matière, car les produits formés par compression d'une telle composition à des cotes tenant compte des retraits ne se déforment pas à la cuisson, ce qui résulte de la structure rigide (type semi-coke) que prend le liant dans les intervalles à basses températures de la cuisson (150 à 3000C) ; 4) supression de la densification des produits e*ue d'abaisser leur porosité ouverte et d'accroître leur densité et leur résistance mécanique par imprégnation à plusieurs reprises au brai ou aux résines sN-nthétiques, suivie d'un traitement (cuisson). La suppression de cette opération diminue fortement le prix des produits finis 5) simplification du processus de fabrication des produits et abaissement de leur prix. Tous les constituants de la compositionsont des produits marchands accessibles. Pour une meilleure comprehension de l'invention, on donne ci-dessous des exemples concrets mais non limitatifs de préparation de la composition, des proportions des constituants et de la fabrication des produits. EXEMPLE 1. Dans un mélangeur à pales en 2 on charge sans chauffage une poudre de graphite artificiel de granulométrie (en poids) fraction de 0,3 à 0,5 mm 15,cl fraction de 0,0001 à 0,09 mm 47,5% et du graphite kish à granulométrie de 0,01 à 0,15 mm 22,5% On mélange ces constituants pendant 25 mn, puis le mélangeur continuant à marcher, on ajoute 15% (par rapport au poids du résidu sec) de liant constitué par du polyphénylsilsesquioxane thermodurcissable à indice de coke de 45%, dissous dans de l'acétone, et par une poudre de phényloxydiphénylol-propanosiloxane à granulométrie de 0,002 à 0,09 mm et indice de coke de 29%, dispersée dans la solution. Le liant est obtenu en dispersant dans la solution à 80% de polyphénylsilsesquioxane dans l'acétone, la poudre de phényloxydiphénylol-propanosiloxane, de telle façon que leur proportion pondérale dans le résidu sec soit de 4/1. On brasse la charge et le liant pendant 45 mn sans chauffage. On fait subir à la matière trois calandrages à 55-600C avec un écartement entre cylindres de 0,5 mm. On fait sécher les feuillets de matière calandrée dans une étuve, par de l'air chauffé jusqu'à 55-60 C, Jusqu'à ce qu'ils deviennent cassants. Ensuite on les broie dans un désintégrateur et on tamise à travers une toile à orifices de 0,5 min. On forme avec la coposition obtenue, par vibration dans un moule, un produit de profil complexe (impulseur) aux dimensions (diamètre 250 mm), à 200 C, sous une pression de 120 kg/cm2, la durée de séjour étant de 0,3 mn par millimètre d'épaisseur. On fait subir au produit comprimé un traitement thermique (cuisson) jusqu'à 900oC, dans~une atmosphère gazeuse contenant de l'oxyde de carbone et de l'hydrogène. La durée du traitement est de 50 heures avec séjour de 5 heures à 900 C. rxrMpLE 2. Dans un mélangeur à pales en Z on charge sans chauffage une poudre de graphite artificiel de granulométrie (en poids) : fraction de 0,3 à 0,5 mm 17,0% fraction de 0,0001 à 0,009 mm 37,5,' et du graphite kish à granulométrie de 0,01 å 0,15 mm 25% On mélange ces constituants pendant 20 mn, puis, le mélangeur continuant à marcher, on ajoute 20,0* (par rapport au poids du résidu sec) de liant constitué par une résine crésol liquide phénolformaldéhyde à indice de coke de 52% et par une poudre de résine novolaque phénolformaldéhyde à granulométrie de 0,002 à 0,09 mm et indice de coke de 48% dispersée dans la première résine.Le liant est obtenu en dispersant dans la résine résol liquide la poudre de résine novolaque, de telle façon que leur proportion pondérale dans les résidu sec soit de 7/3. On brasse la charge et le liant pendant 30 mn sans chauffage, On fait subir à la matière trois calandrages à 40-500C avec un écartement entre cylindres de 0,6 min. On fait sécher les feuillets de matière calandrée dans une étuve, par de l'air chauffé jusqu'à 50-550C, jusqu ce qu'ils deviennent cassants. Ensuite on les broie dans un désintégrateur et on tamise à travers une toile à orifices de 0,63 mm, On forme avec la composition obtenue, par vibration dans un moule, un produit de profil complexe (creuset) aux dimensions (diamètre 500 mm), à 1500C, sous une pression de 80 kg/cm2, la durée de séjour étant de 0,5 mn par millimètre d'épaisseur. On fait subir au produit comprimé un traitement thermique (cuisson) jusqu 'à aOCOC, dans une atmosphère d'azote pendant 150 heures avec séjour de 10 heures à la température finale. EXEMPLE 3. Dans un mélangeur à pales en Z on charge sans chauffage une poudre de graphite artificiel de granulométrie (en poids) i fraction de 0,3 à 0,5 mm 16,0g, fraction de 0,0001 à 0,09 mm 35,04 et du graphite kish à granulométrie de 0,01 à 0,75 mm 24,0g On mélange ces constituants pendant 25 mn, puis, le mélangeur continuant à marcher, on ajoute 25,00 (par rapport au poids du résidu sec) de liant constitué par une émulsion d'acénaphtylène-phénolformaldéhyde et par une poudre de résine novolaque phénolformaldéhyde à granulométrie de 0,002 à 0,09 mm dispersée dans l'émulsion.Le liant est obtenu en dispersant dans l'émulsion aqueuse d'acénaphtylène-phénolformaldéhyde la poudre de résine novolaque phénolformaldéhyde, de telle façon que leur proportion pondérale dans le résidu sec soit de 7,5/2,5. On brasse la charge et le liant pendant 40 mn sans chauffage. On fait subir à la matière trois calandrages à 55-600C avec un écartement entre cylindres de o,8 mm. On fait sécher les feuillets de matière calandrée dans une étuve, par de l'air chauffé jusqu'à 55-600C, jusqu'à ce qu'ils deviennent cassants. Ensuite on les broie dans un désintégrateur et on tamise à travers une toile à orifices de 0,8 mm. On forme avec la composition obtenue, par vibration dans un moule, un-produit de profil complexe (bloc à canaux horizontaux et verticaux) aux dimensions (distance entre les nervures de 850 mm) à 1800C, sous une pression de 40 kg/cm2, la durée de séjour étant de 0,5 mn par millimètre d'épaisseur. On fait subir au produit comprimé un traitement thermique (cuisson) jusqu'à 10000C dans du carbone pulvérulent pendant 250 heures avec séjour de 20 heures à la température finale. EXEMPlE 4. La preparation de la composition, le formage des produits par compression et leur traitement thermique sont exécutés comme dans l'exemple 2, mais en tant que liant on utilise un polymère époxyde liquide, dans lequel on disperse une poudre de résine époxyde solide à granulométrie de 0,002 à 0,09 min, de façon que leur proportion pondérale dans le résidu sec soit de 7/3. EXEMPLE 5. La préparation de la composition, le formage des produits par compression et leur traitement thermique sont exécutés comme dans 1'exemple 1, mais en tant que liant on prend un oligomère liquide furfurolacétono-phénolpentadiol, dans lequel on disperse une poudre de polymère furfurolacétono-aniline à granulométrie de 0,002 à 0,09 min, de façon que leur proportion pondérale dans le résidu sec soit de 4/I. EXBEPLD 6. La préparation de la composition, le formage des produits par compression et leur traitement thermique sont exécutés comme dans l'exemple 3, mais en tant que liant on prend une solution acétonique à 60% de polymère mélaminoformaldéhyde, dans laquelle on disperse une poudre de polymère anilino-formaldéhyde à granulométrie de 0,002 à 0,09 min, de façon que leur proportion pondérale dans le résidu sec soit de 7,2/2,5. EXEMPLE 7. la préparation de la composition, le formage des produits par compression et leur traitement thermique sont exécutés comme dans l'exemple 2, mais en tant que liant on prend une solution a cétonique à 60* d'acénaphtylène-phénolformaldéhyde, modifié par du polyvinyltutyral, dans laquelle on disperse une poudre de polychlorphénylènétbyl à granulométrie de 0,002 à 0,09 min. Les constituants sont pris de façon que leur proportion pondérale dans le résidu sec soit de 7/3. EXEMPLE 8. la préparation de la composition, le formage des produits par compression et leur traitement thermique sont exécutés comme dans l'exemple 1, mais en tant que liant on prend une solution butanolique à 40% de polymère aminophénolformaldéhyde, dans laquelle on disperse une poudre de polymère anilinoformaldéhyde à granulométrie de 0,002 à 0,09 mm. Les constituants sont pris de façon que leur proportion pondérale dans le résidu sec soit de 4/1. EXEMPLE 9. La préparation de la composition, le formage des produits par compression et leur traitement thermique sont exécutés comme dans l'exemple 3, mais en tant que liant on prend une solutionacétonique à 70g de polymère fuchsinoformaldéhyde, dans laquelle on disperse une poudre de polydiisopropylcétone à granulométrie de 0,002 à 0,09 mm. Les constituants sont pris de façon que leur proportion pondérale dans le résidu sec soit de 7,5/2,5. Bien entendu, l'invention n'est nullement limitée aux modes de réalisation décrits et représentés qui n'ont été donnés qu'à titre d'exemple. En particulier, elle comprend tous les moyens constituant des équivalents techniques des moyens décrits ainsi que leurs combinaisons, si celles-ci sont exécutées suivant son esprit et mises en oeuvre dans le cadre des revendications qui suivent. REVENDICATIONS 1. Composition pour produits résistant à la corrosion, thermostables et thermoconducteurs, caractérisée en ce qu'elle contient, en poids les constituants suivants : 1. Charge-constituée de graphite artificiel a) à granulométrie de 0,3 à 0,5 min 15,0 à 17,0* b) k granulométrie de 0,0001 à 0,09mm 30,0 à 47,5% 2. Graphite kish à granulométrie de 0,01 à 0,15 n; 15,0 à 25,5% 3.Liant constitué par un polymère thermodurcissable -liquide ou dissout dans un solvant organique, ou bien émulsifié dans de l'eau, et par une poudre de polymère thermosplastique de nature chimique proche de celle du polymère thermodurcissable dans lequel elle est dispersée, à granulométrie de 0,002 à 0,09 mm 15,0 à 25,0% 2. Composition selon la revendication 1, caractérisée en ce que la proportion pondérale de polymères thermodurcisnable- et thermoplastique dans le liant se situe dans l'intervalle de 4/1 à 7/3* 3.Composition selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisée en ce que l'indice de coke des polymères thermodurcissables se situe entre 40 et 80%, et celui des polymères thermoplastiques, entre 20 et 60%. 4. Composition selon l'une des revendications 1 à caractérisée en ce que le liant est une combinaison de polymèrepolyphénolsilsesquioxane et de phényloxydiphénylolpropanosiloxane. 5. Composition selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que le liant est une combinaison d'oligomère résol phénolformaldéhyde et d'oligomère novolaque phénolformaldéhyde. 6. Composition selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que le liant est une combinaison d'oligomère acénaphtylène-phénolformaldéhyde et de polymère novolaque phénolformaldéhyde. 7. Composition selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que le liant est une combinaison d'oligomère époxyde et de polymère époxyde. 8. Composition selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que le liant est une combinaison d'oligomère furfurolacétonophénol-pentadiol et de polymère furfurolacétono- aniline. 9. Composition selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que le liant est une combinaison de polymère mélaminoformald éhyde et de polymère amin oformaldéhyd e. 10. Composition selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que le liant est une combinaison d'oligomère acénaphtylène-phénolformaldéhyde, modifié par le polyvinylbutyral, et de polychlorphénylènéthyle. 11. Composition selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que le liant est une combinaison de polymère aminophénolformaldéhyde et de polymère anilinoformaldéhyde. 12. Composition selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que le liant est une combinaison dé polymère fuchsinoformaldéhyde et de polydiisopropylcétone. 13. Procédé de préparation de la composition faisant l'objet de l'une des revendications 1 à 12, caractérisé en ce qu'il comprend : un mélange mécanique, sans chauffage, des constituants suivants (en poids) 1) charge constituée de graphite artificiel a) à granulométrie de 0,3 à 0,5 mm 15,0 à 17,0% b) à granulométrie de 0,0001 à 0,O9mm 30,0 à 47,5% 2) graphite kish à granulométrie de 0,01 à 0,15 mm 15,0 à 25,5% 3) liant constitué par un polymère thermodurcissable liquide ou dissout dans un solvant organique, ou bien émulsifié dans de l'eau, et par une poudre de polymère thermoplastique de nature chimique proche de celle du polymère thermodurcissable dans lequel elle est dispersée, à granulométrie de 0,002 à 0,09 mm 15,0 à 25,cep un calandrage, au moins à deux reprises du mélange obtenu, à une température de 20 à 600C et.avec un écartement entre cylindres de 0,5 à 0,8 mm un séchage de la matière calandrée, à une température de 20 à 600C ; un broyage de la matière séchée. 14. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que la proportion pondérale de polymères thermodurcissable et thermoplastique dans le liant se situe entre 4/1 et 7/3. 15. Procédé de fabrication de produits résistant à la corrosion, thermostables et thermoconducteurs, à partir de la composition faisant l'objet de l'une des revendications 1 à 12, caractérisé en ce qu'il comprend un formage, par compression dans des moules, de ladite composition à granulométrie de 0,09 à 0,8 mm, sous une pression de 40 à 150 kg/cm2 et à une température de 130 à 2000C, et un traitement thermique des produits comprimés, à une température allant jusqu'à 100000, dans une atmosphère de gaz inertes ou réducteurs, ou bien dans du carbone pulvérulent, la durée dudit traitement étant de 50 à 250 heures.