Payamvdn/NorthPersian_fa_wiki huggingface dataset:
دوزی مورد استفاده در صنعت نساجی پوشاک، ماشین ها برای رسوب دادن و دوختن مواد چرخشی الیاف بر روی یک ماده پایه سازگار شده اند. مواد روینگ، عمدتاً الیاف کربن معمولی، از حدود 3000 تا 50000 رشته را می توان اعمال کرد. پریفرم به طور مداوم با قرار دادن یک رووینگ تولید می شود. مواد چرخشی که از قرقره بیرون کشیده می شود توسط لوله ای که در جلوی سوزن دوخت قرار دارد هدایت می شود. لوله چرخشی و قاب، جایی که مواد پایه روی آن ثابت می شود، به صورت همزمان حرکت می کنند تا یک کوک زیگزاگ نسبت به موقعیت سوزن انجام دهند. سر دوخت مجهز به قرقره چرخشی، لوله و سوزن می تواند به طور دلخواه 360 درجه بچرخد. در طول هر دوخت نخ بالایی از مواد پایه کشیده می شود و دور قرقره نخ پایین حلقه می شود. از این رو یک بک دوخت دوبل انجام می شود. در حال حاضر تا 800 بخیه در دقیقه قابل انجام است. ماده پایه می تواند یک منسوجات دو بعدی مانند پارچه بافته شده یا نبافته یا یک ماده فویل سازگار با ماتریس برای کامپوزیت های ترموپلاستیک باشد. مسیر دوخت را می توان به صورت الگو یا با کمک نرم افزار گلدوزی طرح کلاسیک و یا اخیراً با استفاده از سیستم های 2D- CAD طراحی کرد. سپس
اطلاعات لازم از موقعیت های دوخت به کمک نرم افزار اصطلاحا پانچ به الگو اضافه شده و در نهایت به دستگاه TFP منتقل می شود. نفوذ پریفرم های TFP را می توان با تکنیک های پردازش مرسوم مانند قالب گیری انتقال رزین ، قالب گیری کیسه خلاء ، پرس و قالب گیری اتوکلاو انجام داد. در مورد کامپوزیت های ترموپلاستیک ، مواد زمینه و الیاف تقویت کننده را می توان به طور همزمان به عنوان مثال به شکل فیلم یا الیاف قرار داد. سپس ماده پایه می تواند یک فویل ترموپلاستیک باشد که در طول فرآیند یکپارچه سازی ذوب شده و بخشی از ماتریس می شود. این نوع برای پریفرم های TFP عمیق مناسب است. مزایای فناوری TFP. • ساخت توری، هزینه ها و اتلاف الیاف تقویت کننده با ارزش، به عنوان مثال الیاف کربن را کاهش می دهد. • رسوب دهی خودکار دقت و تکرارپذیری زیاد مقدار و جهت الیاف را تضمین می کند • ماشین های TFP با سرهای متعدد را می توان برای دستیابی به بهره وری معقول به کار برد. هر هد به روشی هماهنگ همان پریفرم را تولید می کند • الیاف را می توان در جهت دلخواه جهت ساخت قطعات کامپوزیتی سازگار با تنش بالا قرار داد. • انواع الیاف مانند کربن ، شیشه ، بازالت ، الیاف آرامید ،
طبیعی، ترموپلاستیک ، الیاف سرامیکی و همچنین رزوه های فلزی را می توان در یک پریفرم اعمال و ترکیب کرد بهینه سازی با استفاده از TFP نسبت به سایر فناوری های لمینت. بهینه سازی یک: کاهش مواد زائد یکی از هزینه های مواد پیشرو بسیاری از تکنیک های ساخت مرکب الیاف کربن سنتی، شامل مقدار زیادی مواد زاید تولید شده است. در بسیاری از فرآیندهای چیدمان دستی که از مواد بافته شده با فیبر کربن استفاده می شود، مواد زائد به راحتی می توانند 50٪ یا بیشتر از کل وزن کربن مصرفی را تشکیل دهند. این ضایعات زمانی ایجاد می شود که پارچه ابتدا قبل از آغشته شدن به مواد ماتریس بریده می شود. ضایعات اضافی پس از پخت کامپوزیت در طی مراحل پس از پردازش که در آن شکل بیشتر اصلاح می شود، تولید می شود. قرار دادن فیبر متناسب در توانایی آن در کاهش مواد زائد و در نتیجه بهینه سازی هزینه مواد منحصر به فرد است. با کنترل مسیر مواد یدک کش در حالی که به هندسه مورد نظر دوخته می شود، مواد فقط در جایی که در پریفرم نهایی مورد نیاز است قرار می گیرند. قسمت هایی از پارچه که باید در طرح سنتی لمینت بریده شوند، به سادگی بدون دوخت باقی می مانند. این فرآیند هم ضایعات اولیه ت
ولید شده هنگام برش پارچه های بافته را کاهش می دهد و هم ضایعات پس از پردازش را به دلیل توانایی مطابقت با هندسه های پیچیده کاهش می دهد. بهینه سازی دو: کامپوزیت های فیبر کربن هیبریدی و الیاف شیشه یک اشکال دیگر فرآیندهای سنتی ورقه ورقه، ناتوانی در تغییر سریع مواد به صورت حجمی برای بهره مندی از مزایای ترکیبی آنها است. قرار دادن فیبر مناسب روشی برای ایجاد سریع و موثر این کامپوزیت های چند ماده ای است. به عنوان مثال، هنگامی که یک تجزیه و تحلیل ساختاری بر روی یک قطعه انجام می شود، ممکن است کشف شود که قطعه فقط به مناطقی از سختی موضعی نیاز دارد. در این حالت فیبر کربن با خاصیت سفتی بالا می تواند دقیقاً در نواحی و هندسه های قطعه ای که نیاز به سختی بالایی دارد قرار گیرد. پر کردن کل قسمت با فیبر کربن بسیار سفت، به خصوص زمانی که در مکان های خاصی به این سفتی نیاز نباشد، مقرون به صرفه نیست. بنابراین، برای کاهش بیشتر هزینه، می توان نواحی اطراف هندسه سفت شده فیبر کربن را که به سختی بالایی نیاز ندارند، با مواد کم هزینه تر مانند الیاف شیشه یا حتی الیاف کنف پر کرد. قرار دادن فیبر متناسب به این امکان می دهد که این انتقال مواد به طور
یکپارچه اتفاق بیفتد. بهینه سازی سه: هم ترازی فیبر قابل تنظیم و قابلیت تنظیم هندسی یکی از بزرگترین مزایای استفاده از قرار دادن فیبر متناسب برای بهینه سازی یک طرح، توانایی کنترل دقیق محل قرارگیری هر یدک فیبر کربن در یک طرح است. این به طراح کامپوزیت اجازه می دهد تا خواص مواد را بیشتر بهینه کند و نیاز به مواد اضافی را کاهش دهد. به عنوان مثال، مسیرهای یدک کش پیچیده فیبر کربن را می توان برای مقاومت کامل در برابر بارهای اعمال شده گلدوزی کرد. با تراز کردن الیاف با تنش های اصلی، پشتیبانی مکانیکی اضافی بدون استفاده از مواد اضافی فراهم می شود. بهینه سازی های بیشتر می تواند با تقویت انتخابی سوراخ ها و نقاط مته مدور انجام شود. در طراحی سنتی لمینت، این سوراخ ها به دلیل ماهیت متعامد پارچه بافته شده، می توانند به عنوان مناطقی برای انتشار ترک عمل کنند. از قرار دادن فیبر مناسب می توان برای تقویت انتخابی اطراف این سوراخ ها با الگوهای منحنی استفاده کرد که مکان های انتشار اولیه ترک موثر را کاهش می دهد. این می تواند باعث شود مواد نازک تری در محل سوراخ وجود داشته باشد و حتی به طور بالقوه واشرهای تقویت کننده فلز را حذف کند. بهینه س
ازی چهار: ضخامت موضعی قابل تنظیم یکی دیگر از بهینه سازی های جالبی که می تواند هنگام استفاده از قرار دادن فیبر مناسب در کامپوزیت های فیبر کربن رخ دهد، از ضخامت قابل تنظیم فرآیند در یک منطقه خاص استفاده می کند. در طراحی سنتی لمینت، کامپوزیت های فیبر کربنی ضخامت یکسانی دارند. با این حال، قرار دادن فیبر مناسب چنین محدودیت ارتفاعی ندارد. پریفرم های فیبر کربن در ترکیب با قالب گیری و اتصالات به خوبی طراحی شده می توانند ضخامت موضعی را در هندسه های بسیار پیچیده و متنوع ایجاد کنند. در تئوری پرتو کلاسیک، گشتاور اینرسی برای یک تیر مستطیلی را می توان به صورت زیر محاسبه کرد: جایی که ارتفاع ماده (h) در مقایسه با طول پایه (b) تأثیر مکعبی بر ممان اینرسی دارد. این بدان معناست که می توان مناطقی از ارتفاع را با قرار دادن فیبر مناسب ایجاد کرد که به طور قابل توجهی می تواند به مقاومت بهتر در برابر خمش در آن مکان کمک کند. این بهینه سازی باعث کاهش استفاده از مواد برای دستیابی به همان خواص مواد حجیم در مقایسه با سایر فرآیندهای کامپوزیت می شود. ZSK ماشین هایی را ارائه می دهد که می توانند الیاف تا ضخامت 8 میلی متر را بگذارند. این به طور
متوسط حدود 8 لایه از فیبر کربن 50 کلوین است. این ضخامت می تواند در کل سطح قسمت پریفرم یکنواخت باشد یا می تواند به طور انتخابی در نواحی ساختاری کلیدی برای پشتیبانی مکانیکی وجدان مواد اضافی قرار گیرد. بهینه سازی پنجم: مواد الیافی ترکیب شده یکی از ایرادات تولید ورقه ورقه کامپوزیتی سنتی می تواند زمان چرخه طولانی مورد نیاز برای پخت مناسب یک رزین ترموست باشد. مواد جدیدی به نام الیاف ترکیب شده برای کاهش زمان پردازش ایجاد شده اند. در الیاف کممد، یک یدک فیبر کربنی دارای مواد ماتریس ترموپلاستیک اضافی است که مستقیماً به ساختار فیبر آن اضافه می شود. این مواد کامپوزیتی را می توان به همان روشی که سایر مواد کامپوزیتی برای قرار دادن الیاف مناسب دوخت کرد. با این حال، این پریفرم ها را می توان به سرعت در یک پرس گرم شده ترموسایکل کرد تا به سرعت زمان پردازش چرخه را کاهش دهد. مواد کامپوزیت گرماسخت سنتی با استفاده از قالب گیری انتقال رزین می تواند بین 30 دقیقه تا 40 ساعت زمان نیاز داشته باشد تا به درستی گیره و پخته شود. قرار دادن الیاف متناسب با مواد ترکیبی امکان قرار دادن الیاف تقویت کننده و مواد ماتریس را در یک پریفرم فراهم می ک
ند. همانطور که پریفرم گرم می شود، ماتریس مایع مستقیماً در فیبر کربن توزیع می شود و امکان مرطوب شدن مناسب را فراهم می کند. قرار دادن الیاف متناسب با الیاف ترکیبی نیاز به رزین های اضافی را از بین می برد و می تواند هزینه مواد را به میزان قابل توجهی کاهش دهد. علاوه بر این، کسر فیبر به حجم مورد نظر در طول مرحله آمدن ایجاد می شود و یکنواختی مواد کامپوزیت را از دسته ای به دسته دیگر افزایش می دهد. در نهایت، این کامپوزیت های الیافی به دلیل توانایی آنها در ذوب شدن مجدد به شکل های جدید در پایان چرخه عمرشان، گامی به سوی یک کامپوزیت فیبر کربن پایدارتر هستند. بهینه سازی ششم: تطبیق پذیری ماشین بدون ابزارآلات مجدد یکی دیگر از بهینه سازی های مهم فرآیند که با قرار دادن فیبر مناسب در مقایسه با سایر فرآیندهای کامپوزیت رخ می دهد، توانایی ماشین تولید برای تغییر سریع تولید خود از یک طرح به یک طرح کاملاً متفاوت بدون هیچ ابزار مجدد اضافی است. دستگاه. این می تواند به همان دستگاه اجازه دهد تا به طور یکپارچه از تولید قطعات خودرو در شیفت صبح به تجهیزات ورزشی در شیفت بعد از ظهر منتقل شود. علاوه بر این، قرار دادن فیبر مناسب می تواند به هما
ن دستگاه اجازه دهد تا یک طرح اولیه را در یک زمان برای بررسی یک فرآیند و عیب یابی آن بدون اتلاف مواد اضافی و ایجاد یک دوره تولید کامل به طور همزمان تولید کند. این قابلیت نمونه سازی سریع تا تولید، در ترکیب با توانایی یک ماشین برای اجرای انواع مختلف و هندسه قطعات به صورت متوالی، امکان اجرای پروژه های چندمنظوره تری را بر روی یک ماشین فراهم می کند. این امر هزینه راه اندازی یک ماشین جدید را هر بار که طرح جدیدی تولید می شود کاهش می دهد. در نتیجه، شش روش بهینه سازی برای کامپوزیت های فیبر کربنی که به طور خلاصه ارائه شده اند، برخی از مزایای قرار دادن فیبر متناسب نسبت به فرآیندهای مرکب سنتی را نشان می دهند. امید است که ترکیب این روش های بهینه سازی، در ارتباط با روند کاهش هزینه های مواد فیبر کربنی، به دسته جدیدی از مواد فراگیر و بسیار مهندسی شده اجازه دهد تا موارد استفاده مصرف کننده مانند بهره وری سوخت را بهبود بخشند. برنامه های کاربردی برای قطعات ساختاری. فناوری TFP امکان ساخت پریفرم های متناسب با اجزای کامپوزیت یا تقویت کننده های خاص را می دهد. کاربردها از قطعات بسیار سبک وزن برای ربات های صنعتی یا تیغه های کمپرسورها ت
ا قطعات هواپیما CFRP ، به عنوان مثال I-beam برای هلیکوپتر NH-90 ، سازه های خودرو و قطعات دوچرخه متغیر است. TFP برای ابزار و اجزای خود گرم شونده. استفاده از رووینگ کربن به عنوان عنصر گرمایش الکتریکی امکان ساخت سازه های کامپوزیتی با لایه های گرمایش تعبیه شده را فراهم می کند. با توجه به انعطاف پذیری بالا در طراحی الگوی گرمایش، می توان به طور کلی تقریباً یکسان توزیع گرما بدست آورد. از نظر کاربرد، این فناوری تعبیه شده در قالب های کامپوزیت جامد برای تثبیت رزین و فعال سازی بایندر در فرآیندهای خارج از اتوکلاو بسیار سودمند است. قالب های کامپوزیتی خواص انبساط حرارتی مشابهی با قطعات کامپوزیتی تولید شده نشان می دهند. جرم حرارتی کمتر ابزارهای کامپوزیتی در مقایسه با قالب های فلزی معمولی به کوتاه شدن چرخه ساخت قطعات FRP و کاهش نیاز به انرژی برای فرآیند تولید کمک می کند. علاوه بر این، عناصر گرمایش TFP را می توان در ساختارهای بال CFRP هواپیما یا تیغه های آسیاب های بادی برای کارهای ضد یخ زدایی و یخ زدایی به کار برد. ساختار TFP تعبیه شده در کیسه های گرمایش الاستومری می تواند برای فرآیندهای ساخت یا تعمیر قطعات کامپوزیتی اعمال شو
آبدهی شکل دهی داغ (HFQ) یک فناوری سبک وزن شکل دهی گرم آلومینیوم - یک فرایند مهر زنی صنعتی برای تولید اجزای ورق آلومینیومی با استحکام فوق العاده با هندسه عمیق، دقیق و پیچیده است. این فرایند مهر زنی داغ آلومینیومی است (گاهی اوقات به آن «شکل دهی داغ آلومینیوم» نیز می گویند) برای درجه های سخت شدن سن ورق و شباهت هایی به سخت شدن فشاری فولادهای با استحکام فوق العاده بالا دارد. HFQ، فرایند اصلی مهر زنی گرم آلومینیوم، از ویسکوپلاستیته آلومینیوم در دماهای بالا برای تسهیل تولید سازه های سبک وزن استفاده می کند، که اغلب جایگزین فولاد، کامپوزیت ها، ریخته گری ها، اکستروژن ها یا پرس های چندگانه شکل سرد می شود. آبدهی شکل دهی داغ (HFQ) یک فرایند مهر زنی داغ آلومینیوم برای ورق استحکام بالا (معمولاً) آلیاژهای سری 2xxx، 6xxx و 7xxx است، که ابتدا در اوایل دهه ۲۰۰۰ توسط پروفسورهای Jianguo Lin و Trevor Dean در دانشگاه بیرمنگام توسعه یافت. و سپس در امپریال کالج لندن، هر دو در بریتانیا. Impression Technologies Limited (ITL)، یک شرکت فناوری مواد مستقر در کاونتری، انگلستان، دارای حقوق تجاری انحصاری برای شکل دهی گرم آلومینیوم HFQ است و ا
ز آن زمان دانش و حقوق اضافی خود را در این حوزه توسعه داده است. همزمان با استفاده از اولین برنامه های کاربردی HFQ در کاربردهای خودرو (استون مارتین DB11) در سال ۲۰۱۶، سازمان های دیگر در اکوسیستم سبک وزن به فناوری های Impression در یک برنامه Horizon 2020 به نام LoCoMaTech پیوستند. فناوری HFQ به سمت برنامه های کاربردی حجم انبوه. ITL، با نصب اولین خط HFQ جهان در سایت قدیمی جگوار در لیون پارک کاونتری، شروع به صدور مجوز فناوری HFQ در سراسر جهان به تولیدکنندگان، مانند گروه فیشر در آلمان و جت واگن در چین کرده است، تأمین کننده بخش خودرو و هوافضا. روند. شکل دهی گرم آلیاژهای آلومینیوم شامل چهار مرحله اصلی است که بر روی یک ورق سفارشی شکل انجام می شود: گرم کردن و محلول سازی (بالای ۴۵۰ درجه سانتی گراد)، انتقال بلانک، آبدهی (تا دمای نزدیک به محیط) و شکل دهی، و پیری مصنوعی. در مرحله محلول سازی، ماده خالی در یک کوره تا دمایی که رسوبات موجود در ماده حل می شود، گرم می شود. کوره های محلول ساز زمانی که با جابجایی اجباری طراحی می شوند، موثرتر هستند، که با کوره هایی که برای خطوط فولادی سخت شده پرس استفاده می شود تفاوت دارد. توجه به
این نکته مهم است که این فرایند شکل دهی گرم با آنچه که شکل دهی گرم نامیده می شود، متفاوت است، که در دمای زیر ۳۰۰ درجه سانتی گراد انجام می شود و منجر به شکل پذیری کمتر و استحکام قطعه نهایی می شود. عملیات پرس در پرس هیدرولیک، سرو هیدرولیک یا سروو با سرعت بالا انجام می شود که در آن ابزار شکل دهی خنک می شود تا آبدهی لازم برای حفظ عناصر آلیاژی در محلول جامد ایجاد شود. فرایند پیری بعدی امکان بارش را فراهم می کند و استحکام اجزا را تا سطح مورد نیاز افزایش می دهد، معمولاً بازدهی ۳۰۰ تا ۵۰۰ مگاپاسکال، بسته به آلیاژ آلومینیوم مورد استفاده. فرآیندهای اختصاصی سفارشی برای بهینه سازی عملکرد خوردگی ویا خواص اتصال پایین دست توسعه داده شده اند. به دنبال فرایند HFQ، بسته به حجم تولید، قطعات را می توان در قالب برش یا لیزر برش داد، همان طور که برای قطعات فولادی سخت شده با فشار معمول است. معمول است که حجم های کمتر از ۱۰۰۰۰ قطعه در سال به دلیل هزینه بالای ابزار تریم با لیزر برش داده شوند. یا برای حجم های بالاتر اگر برای تغییرات طراحی آینده، مانند موقعیت سوراخ، انعطاف پذیری لازم است. اگر چه یک مزیت کلیدی فرایند HFQ امکان تولید پرس ها
ی پیچیده و عمیق در یک عملیات شکل دهی است، در صورت نیاز می توان عملیات پرس سرد ثانویه را پس از مرحله HFQ انجام داد. برنامه های کاربردی. از HFQ در مواردی استفاده می شود که وزن سبک و سطوح بالایی از یکپارچگی قطعات مورد نیاز است، جایی که ورق آلومینیوم یک پیشنهاد فنی و اقتصادی مناسب در نظر گرفته می شود. HFQ می تواند راه حلی برای برنامه های مختلف از چند صد تا میلیون ها قطعه در سال باشد. ضخامت ورق آلومینیوم ایده آل برای محدوده HFQ از ۰٫۸ میلی متر تا ۵٫۰ میلی متر است. کاربردهای معمولی HFQ ساختارها و بسته های بدنه در سفید (BIW) از جمله ستون های A و B، حلقه های در، اعضای متقاطع، رکاب ها، پانل های داشبورد، قسمت های داخلی عقب، داخل درها، قسمت های داخلی درب عقب و سپرهای زیر را هدف قرار می دهند. اخیراً علاقه قابل توجهی به استفاده از HFQ برای درب و پوشش باتری برای وسایل نقلیه الکتریکی وجود داشته است. آلیاژهای مورد استفاده برای این کاربردها شامل سری های 6x و 7x مانند ۶۱۱۱، ۶۰۸۲، ۶۰۱۶ و ۷۰۷۵ می باشد. کاربردهای هوافضا در حال توسعه است که شامل پوست لب، محفظه موتور، فیرینگ، دنده بال و صندلی است. سایر کاربردهای بخش حمل و نقل شامل
بدنه دوچرخه برقی، موتور سیکلت و سازه های ریلی است. در بخش های دیگر، HFQ برای جایگزینی قطعات ریخته گری سنگین و قطعات ماشین کاری شده در نظر گرفته شده است، که در حال حاضر از آلومینیوم ساخته می شوند، جایی که وزن سبک یا استفاده از مواد از عوامل حیاتی است. همچنین استفاده از HFQ برای لبه های پیشرو توربین هایی که در معرض فرسایش لبه های پیشرو هستند، وجود دارد. یک ملاحظه حیاتی در طراحی اجزای HFQ اطمینان از دقیق بودن شبیه سازی شکل دهی است که تا حد زیادی تحت تأثیر کیفیت کارت های مواد شکل دهنده برای هر آلیاژ و نوع روان کننده مورد استفاده قرار می گیرد. حتی آلیاژهای آلومینیوم تولید شده با مشخصات یکسان نیز بسته به تأمین کننده و خطوط فرآوری ورق مورد استفاده، می توانند شکل پذیری و خواص نهایی متفاوتی داشته باشند؛ بنابراین هر گرید آلومینیوم توسط تأمین کننده باید با سطح مشترکی از وفاداری بالا مشخص شود. مزایا و معایب. مزیت اصلی HFQ شکل پذیری عالی برای آلیاژهای آلومینیومی با استحکام فوق العاده بالا است که در غیر این صورت در طول شکل دهی سرد معمولی شکافته می شوند. این منجر به قطعات کشیده شده بسیار عمیق (می تواند بیش از ۳۰۰ میلی متر ب
اشد)، شعاع تیز و سطوح بالایی از یکپارچگی قطعه در مقابل پرس های شکل گرفته سرد می شود. علاوه بر این، HFQ ساخت قطعاتی از آلومینیوم با استحکام بالا و فوق العاده را امکان پذیر می سازد، که برای کاربردهای غالب استحکام، کاهش قابل توجه وزن حدود ۲۰ درصد را در مقابل برخی از آلیاژهای آلومینیومی با استحکام پایین تر تسهیل می کند. علاوه بر این، عملاً هیچ فنری وجود ندارد که با تشکیل سرد رخ دهد. با تلورانس های قابل تحمل در ۰٫۵ -/+ میلی متر. در مقایسه با شکل دهی فوق پلاستیک که به خوبی تثبیت شده است، HFQ می تواند سرعت تولید به طور قابل توجهی بالاتر (تا ۵ قسمت در دقیقه) و طیف وسیع تری از گریدهای آلومینیومی را ارائه دهد. مزایای ثانویه HFQ شامل استفاده زیاد از مواد (به دلیل عدم نیاز به نگهدارنده خالی) است. و توانایی استفاده از مواد اولیه آلیاژی با قیمت کمتر و در دسترس بیشتر و حتی استفاده از آلیاژهای بسیار بازیافتی. نقطه ضعف اصلی HFQ در مقایسه با شکل دهی سرد آلومینیوم، زمان چرخه بالاتر و نیاز به سرمایه گذاری در کوره و پرس های سریع است، اگرچه این فناوری اکنون برای کاربردهای با حجم متوسط به بالا با گسترش گسترده تر استفاده می شود. با
توجه به اینکه برای قطعات آلومینیومی تولید شده در حجم بالا، ۶۰ تا ۸۰ درصد جزء می تواند ماده خام باشد، وقتی زمان فرایند HFQ کمتر از ۳۰ ثانیه باشد، هزینه های افزایشی نسبت به مزایای شکل دهی پایین است.
کارگاه ماشین کاری () یا اتاق کارگاهی مهندسی، ساختمان یا شرکتی است که در آن ماشین کاری، نوعی تولید بر پایه کم کردن از قطعه اولیه، در آن انجام می شود. در یک کارگاه ماشین کاری، اپراتورهای ماشین کار از ماشین آلات و ابزارهای برش برای ساخت قطعات، معمولاً از فلز یا پلاستیک (اما گاهی از مواد دیگر مانند شیشه یا چوب) استفاده می کنند. یک کارگاه ماشین کاری می تواند یک واحد تجاری کوچک (مانند یک کارگاه) یا بخشی از یک کارخانه باشد، حال این واحد تجاری میتواند یک یا یک منطقه اختصاصی برای تولید قطعات باشد. چیدمان ساختمان این نوع کارگاه ها و تجهیزات متفاوت است و مختص کاربرد در نظر گرفته شده برای آن کارگاه است. به عنوان مثال، کف یک کارگاه ماشین کاری ممکن است بتنی یا حتی به صورت خاک فشرده و متراکم باشد و کارگاه دیگر ممکن است دارای کف آسفالت باشد. ممکن است یک کارگاه، بسته به وظایف تخصیص یافته به آن، دارای سیستم های تهویه مطبوع باشدو یا فاقد این نوع تجهیزات باشد. اما در کارگاه های دیگر ممکن است نیاز به حفظ اتمسفر کنترل شده باشد. هر کارگاه ابزار و ماشین آلات مخصوص به خود را دارد که از نظر کمیت، توانایی و تمرکز تخصص با سایر کارگاه ها
متفاوت است. قطعات تولید شده می تواند محصول نهایی کارخانه باشد تا به مشتریان در صنعت ماشین سازی، صنعت خودروسازی، صنعت هواپیماسازی یا سایرین فروخته شود. ممکن است شامل ماشینکاری مکرر اجزای سفارشی شود. در موارد دیگر، شرکت هایی که در آن زمینه ها فعالیت می کنند، ماشین آلات مخصوص به خود را دارند. تولید می تواند شامل برش، شکل دادن، سوراخ کردن، تکمیل و باشد که اغلب مربوط به فلزکاری است. ماشین ابزار معمولاً شامل ماشین های تراش فلزی، ماشین های فرز، مراکز ماشینکاری، ماشین های چندوظیفه ای، پرس مته یا ماشین های سنگ زنی است که بسیاری از آنها با کنترل می شوند. سایر فرآیندها مانند عملیات حرارتی، آبکاری الکترولیتی یا رنگ آمیزی قطعات قبل یا بعد از ماشینکاری، اغلب در یک مرکز جداگانه انجام می شود. یک کارگاه ماشین کاری می تواند حاوی مقداری مواد اولیه (مانند شمشال برای ماشین کاری) و یا تعدادی قطعات نهایی باشد. این اقلام اغلب در یک انبار نگهداری می شوند. کنترل و قابلیت رهگیری مواد معمولاً به مدیریت شرکت و صنایعی که در آن خدمات ارائه می شود، گواهی استاندارد تاسیس و اصول سرپرستی بستگی دارد. یک کارگاه ماشین کاری می تواند یک باشد، زیرا
خرید تجهیزات می تواند به سرمایه گذاری های کلانی نیاز داشته باشد. یک کارگاه ماشین کاری همچنین می تواند را نیاز داشته باشد، به خصوص اگر کارگاه در تعمیر ماشین آلات بر اساس تولیدات شغل فعال باشد، اما ماشین کاری تولیدی (هم و هم تولید انبوه) بسیار خودکارتر از قبل از توسعه CNC و کنترل گر منطقی برنامه پذیر (PLC)، میکرو کامپیوترها و رباتیک است. این روش دیگر نیازی به کارگران متعدد ندارد، اگرچه مشاغلی که باقی می مانند به استعداد و مهارت بالایی نیاز دارند. و تجربه در کارگاه ماشین کاری می تواند کمیاب و ارزشمند باشد. روش های گوناگون، مانند اجرای 5S، سطح انطباق با ، و همچنین دفعات تعمیر و نگهداری ماشین ها و نحوه انجام تمیزکاری کارگاه در یک واحد، ممکن است بسیار متفاوت از یک کارگاه دیگر باشد. تاریخچه. تا قرن 19 ام. اولین کارگاه های ماشین کاری در قرن نوزدهم شروع به ظهور کردند، زمانی که انقلاب صنعتی مدت ها در جریان بود. قبل از انقلاب صنعتی قطعات و ابزار در کارگاه های روستاها و شهرهای محلی در مقیاس کوچک و اغلب برای بازار محلی تولید می شد. اولین ماشین آلاتی که انقلاب صنعتی را ممکن کرد نیز در کارگاه های این چنینی توسعه یافت. ماشی
ن های تولیدی در اولین کارخانه ها در همان محل ساخته می شدند، جایی که هر قسمت همواره به صورت جداگانه ساخته می شد تا مناسب فعالیتی که به آ اختصاص یافته است باشد. پس از مدتی آن کارخانه ها کارگاه های خود را راه اندازی کردند که در آن قسمت هایی از ماشین آلات موجود تعمیر یا اصلاح می شدند. در آن روزها نساجی صنعت غالب بود و این صنایع شروع به توسعه بیشتر ماشین ابزارهای مربوط به خود کردند. در قرن 19 ام. توسعه بیشتر در اوایل قرن نوزدهم در انگلستان، آلمان و اسکاتلند روش های ماشین ابزار و روش های ارزان تر برای تولید فولاد، مانند فولاد بسمر، انقلاب صنعتی دوم را آغاز کرد که منجر به برقی شدن کارخانه ها، رواج تولید انبوه و متداول شدن خط تولید برای محصولات مختلف شد. کارگاه ماشین کاری ای با نام Burghardt پدید آمد، "مکانی که در آن قطعات فلزی به اندازه مورد نیاز بریده می شوند و در کنار هم قرار می گیرند تا واحدها یا ماشین های مکانیکی را تشکیل دهند، ماشین هایی که به گونه ای ساخته شده اند تا به طور مستقیم یا غیرمستقیم در تولید ملزومات و تجملات متمدنانه مورد استفاده قرار گیرند. ظهور کارگاه های ماشین کاری و مشکلات خاص تولیدی و سازمانی آ
ن ها باعث جوشش اولیه شکل گیری پیشگامان مدیریت کارگاه ها شد که تئوری هایشان به مدیریت علمی معروف شد. یکی از اولین نویسندگان در این زمینه بود که در سال 1896 اولین سری مقالات را در مورد «اقتصاد مدرن کارگاه های ماشین کاری» نوشت. این نوشته ها مطالعات، برنامه ریزی تولید و مدیریت ماشین آلات را در بر می گرفت و شرح میداد. در سال 1899، کتاب «عملکرد ماشین آلات مدرن» را منتشر کرد که در مورد عملکرد، ساخت و ساز و اصول ماشین آلات مغازه، موتورهای بخار و ماشین های الکتریکی بود. قرن 20 ام. در سال 1903 دایره المعارف روش های مدرن کارگاهی با سردبیری منتشر شد و در همان سال فردریک وینسلو تیلور نوشته مدیریت کارگاه خود: مقاله ای که در مقابل انجمن مهندسین مکانیک آمریکا در نیویورک ارائه شد را منتشر کرد. تیلور در سال 1878 کار خود را به عنوان کارگر کارگاه ماشین کاری در کارخانه فولاد Midvale آغاز کرده بود و به سرکارگر ماشین فروشی، مدیر تحقیقات و در نهایت مهندس ارشد این کارخانه رسید. به عنوان یک مهندس مشاور مستقل، یکی از اولین وظایف اصلی او در سال 1898 در فولاد بیت لحم حل مشکل ظرفیت ماشین آلات گران قیمت بود. در سال 1906 کتاب معروف ماشین آل
ات مدرن، ساخت تجهیزات و مدیریت کارگاه های ماشینی را منتشر کرد. بخش اول کتاب کارگاه های ماشین کاری مدرن، پریگو (1906) بر ساخت فیزیکی کارگاه ها تمرکز داشت و یک کارگاه ماشین کاری نمونه را ارائه کرد. پریگو با استفاده از این کارگاه ماشین کاری مدل به بررسی نحوه سازماندهی فضا در کارخانه ها پرداخت. این کارگاه ها در آن روزها غیر معمول نبود. بسیاری از مهندسان صنایع، مانند ، ، و غیره، طرح هایی را برای چند مجتمع صنعتی جدید منتشر کردند. این آثار از جمله در نهضت مدیریت علمی انباشته شدند که تیلور در سال 1911 معروف خود را با عنوان نوشت، متن اصلی سازماندهی مدرن و تئوری تصمیم گیری"، که بخش مهمی از آن به سازماندهی کارگاه های ماشین اختصاص داشت را منتشر کرد. پیشرفت تکنولوژی مواد برش جدید به عنوان فولاد تندبر و سازماندهی بهتر تولید با اجرای روش های مدیریت علمی جدید از جمله تابلوهای برنامه ریزی (تصویر را ببینید)، بهره وری و کارایی ماشین آلات را به میزان قابل توجهی بهبود بخشید. در طول قرن بیستم، با پیشرفت بیشتر فناوری، این موارد بیشتر شد. در اوایل قرن بیستم، نیروی ماشین ابزار هنوز توسط یک تسمه مکانیکی تامین می شد که توسط یک موتور بخ
ار مرکزی کار می کرد. در طول قرن بیستم، موتورهای الکتریکی به منبع تغذیه ماشین ابزارها تبدیل شدند.
محمد قطب ( ; ; ‏ ۲۶ ‎ ۱۹۱۹ – ۴ آوریل ۲۰۱۴) محقق مسلمان و برادر کوچک تر متفکر مسلمان مصری سید قطب بود. پس از اعدام برادرش توسط دولت مصر، محمد به عربستان سعودی نقل مکان کرد و در آنجا عقاید برادرش را ترویج کرد. زمینه. محمد قطب دومین فرزند بزرگتر از پنج فرزندی بود که در روستای مصر علیا موشا در نزدیکی اسیوت متولد شد و ۱۳ سال از برادر بزرگترش سید کوچکتر بود. هنگامی که پدرش در سال ۱۹۳۳ درگذشت، مادرش با فرزندانش به حلوان نزدیک قاهره نقل مکان کرد. او در دانشگاه قاهره در رشته ادبیات انگلیسی تحصیل کرد و در سال ۱۹۴۰ فارغ التحصیل شد و بعداً دیپلم روان شناسی و تعلیم و تربیت گرفت. او چند روز قبل از سید (در ۲۹ ژوئیه ۱۹۶۵) به اتهام همدستی به همراه برادرش در توطئه برای کشتن شخصیت های برجسته سیاسی و فرهنگی مصر و سرنگونی دولت دستگیر شد. برادرش در سال ۱۹۶۶ به دار آویخته شد، اما جان محمد نجات یافت و به همراه سایر اعضای اخوان المسلمین به عربستان سعودی پناه برد. او در آنجا کتب سید را ویرایش و منتشر می کرد و به عنوان استاد معارف اسلامی در (طبق منابع مختلف) دانشگاه ام القری مکه و/یا دانشگاه ملک عبدالعزیز جده تدریس کرد. اسامه بن لادن و