Payamvdn/NorthPersian_fa_wiki huggingface dataset:
ایمن الظواهری (تئوریسین شماره ۲ و برجسته القاعده) دانشجویان او بودند. اسامه بن لادن کتاب «شیخ محمد قطب» را ترویج می کرد. به گفته لارنس رایت، بن لادن «معمولاً» در سخنرانی های عمومی هفتگی محمد قطب در دانشگاه ملک عبدالعزیز شرکت می کرد. قطب در ۴ آوریل ۲۰۱۴ در بیمارستانی در مکه در سن ۹۴ سالگی درگذشت اثرگذاری. آموزه های او بر تفکرات مسلمانان قرن بیستم تأثیرگذار بوده است، به ویژه در عربستان سعودی پس از مهاجرت او به این کشور به سال 1972. علاوه بر سمت تدریس در دانشگاه ام القری و قطب دانشگاه ملک عبدالعزیز، محافل تدریس خصوصی نیز داشت و سخنرانی های خود را با نوار کاست، جزوه های چاپی و از اواخر دهه ۱۹۹۰ به بعد، اینترنتی منتشر می کرد. این اقدامات کمک کرد تا محبوبیت او فراتر از دانشجویان دانشگاه گسترش یابد. یکی از مشهورترین شاگردان قطب صفر الحوالی بود که تز او در مورد مرجیت و سکولاریزاسیون به شدت بر آموزه های خود قطب در این زمینه اثر گذاشت. قطب در نهضت صحوه نیز نقش مهمی داشت که طرفداران آن اغلب نوشته های او را نقل می کردند. به علاوه، حقوق ویراستاری محمد قطب بر آثار برادر مرحومش، سید قطب، به او این امکان را می داد که انتخاب
کند کدام یک از آثار سید قطب منتشر شود و جنبه هایی را که با اندیشه دینی سید قطب ناسازگار می دانست، سانسور کند. یهودستیزی. قطب در بسیاری از نوشته های خود از وضعیت کنونی جهان اسلام انتقاد کرده و بر ناتوانی آن در ارتباط با قدرت های غربی تأکید کرده است. او این ضعف را به خود مسلمانان نسبت داد و آنها را چنین توصیف کرد که آموزه های واقعی اسلام را در زندگی یا اداره جوامع خود به کار نبرده اند. او جهان را در حالت جاهلیت به تصویر می کشد جاهلیتی حتی شدیدتر از قبل از ظهور محمد. با این حال، به گفته قطب، جهل مسلمانان تنها عامل بحران در جهان اسلام نیست. او همچنین ضعف جهان اسلام را به دشمنان این دین نسبت داد که او آنها را مسیحیان و یهودیان می دانست. قطب غالباً از اصطلاحاتی چون "صلیبیون" برای اشاره به مسیحیان و "صهیونیست ها" برای اشاره به یهودیان استفاده می کرد و درگیری های نظامی قبلی بین این گروه های مذهبی و جمعیت مسلمان را به عنوان سند بیان می کرد. اگرچه قطب، مسیحیان را دشمن اسلام می دانست، اما مسیحیت را دارای نفوذی محدود بر جامعه مدرن غربی قلمداد می کرد که به عقیده او اکنون تحت کنترل یهودیان است. بنابراین، محمد قطب به این ن
تیجه رسید که فمینیسم و دعوت به رهایی زنان باید به عنوان تهدیدی جدی برای ثبات جامعه اسلامی تلقی شود. استدلال قطب در مورد نفوذ فرهنگی غرب بر جامعه اسلامی به شدت بر نظریه های توطئه ضد یهود مانند بزرگان صهیون استوار است و او در نوشته های خود به این متون اشاره کرده است. با این حال، دیدگاه او در مورد نقش زنان در حفظ ساختارهای اجتماعی به طور کلی جنبه برجستهٔ نظریه های توطئه ضد یهود او نیست. انتقادات او بر این موضوع احتمالاً متأثر از دانشمند و نویسنده فرانسوی الکسیس کارل باشد، که او نیز همچنین نگرانی هایی را در مورد تأثیر فمینیسم بر ساختارهای اجتماعی مطرح کرد و نوشته هایش برای محمد و سید قطب شناخته شده بود.
پولیش (جلا دادن) و بافینگ (سفت کردن) فرآیندهای پرداخت سطح برای صاف کردن سطح قطعه کار، با استفاده از یک ساینده و یک چرخ کار یا یک نوار چرمی هستند. از نظر فنی، "پولیش" به فرآیندهایی اطلاق می شود که در آن از یک ماده ساینده که به چرخ کار چسبانده می شود، استفاده می شود. در حالی که در "بافینگ" از یک ساینده شل استفاده می شود که روی چرخ کار اعمال می شود. پولیش فرآیندی خشن تر است، در حالی که سفت کردن سختی کمتری دارد، که منجر به یک روکش صاف تر و روشن تر می شود. یک تصور اشتباه رایج این است که یک سطح پولیش و صیقلی شده دارای سطح آینه ای براق است، در حالی که بیشتر پوشش های آینه ای سفت می شوند. پولیش اغلب در بهبود ظاهر یک قطعه، جلوگیری از آلودگی ابزار، حذف اکسید شدگی، ایجاد سطح آینه ای و جلوگیری از خوردگی در لوله ها کاربرد دارد. در متالوگرافی و متالورژی، پولیش برای ایجاد یک سطح صاف و بدون نقص برای بررسی ریزساختار فلز در زیر میکروسکوپ استفاده می شود. می توان از پدهای پولیش مبتنی بر سیلیکون یا محلول الماس در فرایند پولیش استفاده کرد. پولیش فولاد ضدزنگ نیز می تواند مزایای بهداشتی و پاکیزگی آن را افزایش دهد. حذف اکسید شدگی (تیر
گی و کدر شدگی) از اجسام فلزی با استفاده از یک پولیش فلزی یا لکه بر انجام می شود. به این کار نیز پولیش می گویند. برای جلوگیری از اکسید شدگی ناخواسته، سطوح فلزی جلا داده شده ممکن است با موم، روغن یا لاک پوشانده شوند. این موضوع برای محصولات آلیاژ مس مانند برنج و برنز مورد توجه ویژه است. الکتروپولیش نوع دیگری از پولیش است که از اصول الکتروشیمی برای حذف لایه های میکروسکوپی فلز از سطح پایه استفاده می کند؛ این نوع پرداخت نسبت به پرداخت مکانیکی سنتی کمتر استفاده می شود. این روش پولیش را می توان طوری تنظیم کرد که گستره وسیعی از پرداخت ها، از سطح مات تا سطح براق آینه ای را ارائه دهد. پولیش الکتریکی همچنین مزیتی نسبت به پرداخت دستی سنتی دارد، زیرا محصول نهایی فشرده سازی و تغییر شکلی را که به طور سنتی در فرایند پولیش اتفاق می افتد، تجربه نمی کند. فرایند. وضعیت مواد در دست تعیین می کند که چه نوع ساینده ای استفاده شود. در مرحله اول، اگرماده پرداخت نشده باشد، با یک ساینده خشن (حدود ۶۰ یا ۸۰ گریت) پرداخت شروع می شود و در هر مرحله به طور متوالی از یک ساینده ریزتر مانند ساینده های ۱۲۰، ۱۸۰، ۲۲۰/۲۴۰، ۳۲۰، ۴۰۰ گریت و بالاتر استف
اده می شود تا سطح پرداخت مطلوب حاصل شود. گذرگاه های ناهموار (یعنی شن های بزرگ) عیوب سطح فلز مانند سوراخ ها، شیارها، خطوط و خراش ها را از بین می برند. ساینده های ریزتر خطوط به تدریج ریزتری ایجاد می کنند که با چشم غیر مسلح قابل مشاهده نیستند. برای مثال سطح پرداخت نوع ۸ ("آینه ای") به ترکیبات صیقل دهنده و صاف کننده و چرخ های پولیش متصل به ماشین های پولیش با سرعت بالا یا مته های برقی نیاز دارد. روان کننده هایی مانند موم و نفت سفید می توانند به عنوان مواد روان کننده و خنک کننده در طول این عملیات استفاده شوند، در حالی که برخی از مواد پولیش به طور خاص برای استفاده در حالت «خشک» طراحی شده اند. سفت کردن ممکن است با دست، با پولیش ثابت یا آسیاب ثابت انجام شود؛ این فرایند هم چنین می تواند با استفاده از تجهیزات تخصصی به صورت خودکار انجام شود. هنگام سفت کردن (بافینگ) دو نوع حرکت وجود دارد: "حرکت برش" و "حرکت رنگ". حرکت برش به گونه ای طراحی شده است که سطحی یکنواخت، صاف و نیمه روشن ایجاد کند. این امر با حرکت قطعه کار در مقابل چرخش چرخ کوبنده، با اعمال فشار متوسط تا سخت، به دست می آید. حرکت رنگ سطحی تمیز، روشن و براق می سازد.
این امر با حرکت قطعه کار در جهت چرخش چرخ بافینگ و با اعمال فشار متوسط تا کم حاصل می شود. هنگام جلا دادن برنج که فلز نرم تری می باشد، اغلب آثار بسیار کوچکی در فلز ناشی از ناخالصی وجود دارد. برای صاف کردن علائم ریزتر، سطح با یک شن بسیار ریز (۶۰۰ گریت) صیقل داده می شود، سپس با روش آبکاری مسی، روکش مسی می گیرد و در نهایت با یک پاک کننده جریان هوا تا رسیدن به یک سطح براق آینه ای صاف می شود.&lt;/link&gt;[ "" ] حاصل عملیات پولیش برای قطعاتی مانند اسکنه، چکش، پیچ گوشتی، آچار، و غیره، دارای یک پرداخت خوب است اما آبکاری نمی شود. برای دستیابی به سطح مورد نظر، چهار عملیات مورد نیاز است: خشن کردن، ریزکاری خشک، روغن کاری و رنگ آمیزی. خشن کردن معمولاً روی یک چرخ سنگ زنی جامد انجام می شود. برای پولیش بیشتر قطعه، عملیات روغن کاری ممکن است به دو عملیات تقسیم شود: روغن کاری خشن و روغن کاری ریز. برای قطعات ارزان قیمت می توان با انجام صرفاً دو عملیات اول در هزینه ها صرفه جویی کرد. پولیش چاقو، کارد و چنگال به لعاب ریز یا لعاب آبی معروف است. عملیات «صاف کردن شن و ماسه»، که در صاف کردن نقره آلمانی، فلز سفید و غیره استفاده می شود، ا
ز نظر فنی یک عملیات صاف کردن حساب می شود زیرا در آن از یک ساینده سبک استفاده می شود؛ اما مانند فرایند پولیش، مقدار قابل توجهی از ماده را از بین می برد. تجهیزات. ساینده های آلومینیوم اکسید سفید و خاکستری در صاف کردن فلزات با مقاومت کششی بالا مانند فولاد کربن و آلیاژ، آهن سخت و آلیاژهای غیر آهنی استفاده می شوند. ساینده های کاربید سیلیکون خاکستری در صاف کردن مواد سخت و شکننده مانند آهن خاکستری و کاربید سیمانی و فلزات با مقاومت کششی کم مانند برنج، آلومینیوم و مس استفاده می شوند. کروم (III) اکسید سبز ساینده در ترکیبات سبز رنگ استفاده می شود که معمولاً جهت تکمیل فلزات آهنی (فولادها) می باشد. چرخ های پولیش انواع مختلفی دارند که برای تأمین نیازهای گسترده ای استفاده می شوند. متداول ترین موادی که در چرخ های پولیش استفاده می شوند عبارتند از چوب، چرم، پارچه کتان، پارچه پنبه ای، پلاستیک، نمد، کاغذ، پوست گوسفند، لاستیک آغشته شده، ترکیب پارچه کتان و پشم. که از بین این مواد، چرم و پارچه کتان رایج ترین هستند. چرخ های چوبی دارای سمباده یا سایر مواد ساینده هستند که روی آنها چسبانده شده است و برای صیقل دادن سطوح صاف و حفظ لبه ها
ی تیز استفاده می شود. چرخ های پارچه ای انواع مختلفی دارند. چرخ های پارچه ای که به هم چسبانده شده اند بسیار سخت هستند و برای کار سنگین استفاده می شوند، در حالی که چرخ های پارچه ای دیگر که به هم دوخته و چسبانده شده اند، چندان خشن نیستند. نوع دیگری از چرخ های پارچه ای وجود دارند که با استفاده از چسب و سیمان متصل نشده اند، بلکه دوخته شده و دارای صفحات جانبی فلزی به عنوان تکیه گاه هستند. چرخ های نمدی جامد برای پرداخت های ظریف محبوب هستند. با چسباندن دیسک های کاغذ کاهی چرخ های سخت زبر ساخته می شوند. چرخ های کاغذ نرم تر از کاغذ نمدی ساخته می شوند. بیشتر چرخ ها با سرعت تقریبی ۷۵۰۰ فوت مربع بر دقیقه (SFM) کار می کنند، اما چرخ های موسلین، نمدی و چرمی معمولاً با سرعت 4000 SFM کار می کنند. چرخ های بافینگ که به عنوان موپ نیز شناخته می شوند، از پارچه های پنبه ای یا پشمی ساخته می شوند و می توانند سفید یا سفید نشده باشند. انواع خاص عبارتند از: سیزال، مارپیچ دوخته شده، پنبه ریسیده، فلانل کانتون، فلانل گنبدی، جین، دوخته شده مارپیچی درمان شده، کوسن، تهویه شده، تهویه نشده، باف رشته ای، باف انگشتی، طناب سیزال، قارچ، فیسر، دستکاری
شده، قارچ ساینده، باف ساعت شنی، راگ، "B"، نقطه اوج، پر نرم و ظریف قو، جریان هوا، خنک کننده، و گلوله. کاربردها. پولیش می تواند جهت بهبود و بازسازی ظاهر برخی قطعات یا اشیاء فلزی در خودروها و وسایل نقلیه دیگر، نرده ها، ظروف پخت و پز، وسایل آشپزخانه و فلزات معماری استفاده شود. در کاربردهای دیگر مانند صنایع دارویی، لبنیات و لوله کشی تخصصی، لوله ها جهت جلوگیری از خوردگی و از بین بردن مکان هایی که باکتری یا قارچ ممکن است ساکن شوند، صاف می شوند. بافینگ همچنین برای تولید بازتاب دهنده های نوری استفاده می شود.
نهشت قوس کاتدی یا رسوب قوس کاتدی (Arc-PVD) یک روش نهشت بخار فیزیکی است که در آن از یک قوس الکتریکی برای تبخیر ماده از کاتد هدف استفاده می شود. سپس ماده تبخیرشده روی یک بستر متراکم شده و یک لایه نازک تشکیل می دهد. از این روش می توان برای رسوب گذاری لایه های فلز، سرامیک و کامپوزیت استفاده نمود. تاریخچه. استفاده صنعتی از فناوری نوین نهشت قوس کاتدی حوالی ۱۹۶۰–۱۹۷۰ در اتحاد جماهیر شوروی آغاز شد. در اواخر دهه ۷۰، دولت شوروی استفاده از این فناوری را در غرب منتشر کرد. از میان طرح های بسیار آن زمان در اتحاد جماهیر شوروی، طرح سابلو و همکاران او مجاز به استفاده در خارج از اتحاد جماهیر شوروی بود. فرایند. فرایند تبخیر قوس با برخورد یک قوس جریان بالا و ولتاژ پایین به روی سطح یک کاتد (تحت عنوان هدف) شروع می شود که باعث ایجاد یک قسمت کوچک (معمولا حدود چند میکرومتر) با انرژی زیاد به عنوان نقطه کاتد می شود. دمای موضعی در نقطه کاتد بسیار بالا (حدود ۱۵۰۰۰ درجه سانتیگراد) است. دمای بالا منجر به انفجاری از کاتد بخار شده با سرعت بالا (۱۰ کیلومتر بر ثانیه) می شود. در نتیجه این پرتاب بر روی سطح کاتد، مواد بخار شده دهانه ای ایجاد می ک
ند. نقطه کاتد فقط برای مدت زمان کوتاهی فعال است، پس از آن خود به خود خاموش می شود و دوباره در یک منطقه جدید نزدیک به دهانه قبلی مشتعل می گردد. این رفتار باعث ایجاد حرکت ظاهری قوس می شود. از آنجایی که قوس در واقع جریان حامل رسانا است، می تواند تحت تأثیر اعمال میدان الکترومغناطیسی قرار گیرد. در عمل از این ویژگی برای حرکت سریع قوس بر روی تمام سطح هدف استفاده می شود، به طوری که کل سطح در طول زمان خورده شود. قوس چگالی توان بسیار بالایی دارد که منجر به میزان زیادی از یونش (۳۰–۱۰۰٪)، یون های باردار متعدد، ذرات خنثی، خوشه ها و ذرات ماکرو (قطرات کوچک) می شود. اگر یک گاز واکنش پذیر در طی فرایند تبخیر وارد شود، تفکیک، یونش و حالت برانگیخته حین برهمکنش با شار یونی رخ می دهد و یک لایه ترکیبی رسوب ایجاد می کند. از معایب فرایند تبخیر قوس این است که اگر نقطه کاتد برای مدت طولانی در نقطه تبخیر بماند، می تواند تعداد زیادی ماکروذرات یا قطرات را به بیرون بپاشد. این قطرات برای عملکرد روکش مضر هستند زیرا به خوبی نچسبیده اند و می توانند در سرتاسر پوشش گسترش یابند. در شرایطی بدتر اگر ماده کاتد هدف دارای نقطه ذوب پایینی مانند آلومینی
وم باشد، نقطه کاتد می تواند از میان هدف تبخیر شود. در ادامه یا ماده صفحه پشتی هدف تبخیر می شود یا آب خنک کننده وارد چمبر می شود. پس، همان طور که قبلاً گفته شد میدان های مغناطیسی برای کنترل حرکت قوس به کار برده می شوند. اگر از کاتدهای استوانه ای استفاده شود، کاتدها نیز می توانند در طول انباشت چرخانده شوند. با پیشگیری از ثابت ماندن نقطه کاتد در یک موقعیت برای مدتی طولانی، امکان استفاده از اهداف آلومینیومی فراهم می شود و تعداد قطرات پرتاب شده را کاهش داد. همچنین برخی از شرکت ها از قوس های فیلتردار استفاده می کنند که با استفاده از میدان های مغناطیسی قطرات را از شار پوشش جدا می کنند. طراحی تجهیزات. منبع قوس کاتدی نوع سابلو به طور گسترده در غرب مورد استفاده قرار می گیرند. این منبع از یک هدف استوانه ای کوتاه و رسانای الکتریکیسته در کاتد که یک انتهای آن باز است، ساخته شده است. کاتد هدف توسط یک حلقه فلزی معلق الکتریکی محصور شده است. این حلقه که به عنوان یک حلقه محصور کننده قوس (سپر Strel'nitskij) عمل می کند. برای بخش آند سیستم می توان دیوار محفظه خلاء یا آند گسسته را کار گذاشت. نقاط قوس توسط یک قلاب مکانیکی (یا جرقه ز
ن) ایجاد می شوند و به انتهای باز هدف برخورد می کنند. در این هنگام یک اتصال کوتاه موقت میان کاتد و آند ایجاد می شود. پس از اینکه ایجاد نقاط قوس ایجاد شدند، می توان آنها را توسط یک میدان مغناطیسی هدایت کرد، یا در غیاب میدان مغناطیسی به طور تصادفی حرکت داد. پرتو پلاسما آمده از یک منبع قوس کاتدی حاوی تعدادی خوشه بزرگتر از اتم ها یا مولکول ها (به اصطلاح ماکروذرات) است که در صورت عدم استفاده از فیلتر باعث عیب در برخی کاربردها می شود. طرح های زیادی برای فیلترهای ماکروذرات وجود دارد و بیشترین طرح مورد مطالعه بر اساس کار Aksenov و همکارانش در دهه ۷۰ است. این طرح شامل یک مجرای ربع دایره است که ۹۰ درجه نسبت به منبع قوس خم شده است و پلاسما بر اساس اصول اپتیک پلاسما به خارج از مجرا هدایت می شود. همین طور طرح های جالب دیگری وجود دارد، مانند طرحی که یک فیلتر مجرای مستقیم را داخل یک کاتد مخروطی کوتاه قرار می گیرد است. این طرح توسط کارپو (D. A. Karpov) در دهه ۱۹۹۰ گزارش شده است. این طرح برای پوشش های لایه سخت نازک میان محققین روسیه و کشورهای اتحاد جماهیر شوروی سابق تا کنون بسیار محبوب شده است. منابع قوس کاتدی را می توان به شک
ل لوله ای بلند (قوس ممتد) یا لوله مستطیل شکل بلند ساخت، اما هر دو این طرح ها کمتر محبوب هستند. کاربردها. رسوب گذاری قوس کاتدی به طور فعال برای قرار دادن لایه های بسیار سخت برای محافظت از سطح ابزارهای برش و افزایش عمر آنها به میزان قابل توجهی استفاده می شود. طیف گسترده ای از لایه های سخت نازک مانند پوشش های فوق سخت و پوشش های نانوکامپوزیت از جمله مواد TiN، TiAlN، CrN، ZrN , AlCrTiN و TiAlSiN را می توان با این فناوری ایجاد کرد. همچنین این فرایند به طور وسیع و ویژه برای رسوب یون کربن برای ایجاد لایه های کربن شبه الماس استفاده می شود. از آنجایی که یون ها به صورت بالستیک از سطح منفجر می شوند، معمولاً نه تنها اتم های تکین، بلکه خوشه های بزرگ تری از اتم ها هم پرتاب می شوند؛ بنابراین، این نوع سیستم به یک فیلتر برای حذف خوشه های اتمی از پرتو قبل از رسوب گذاری نیاز دارد. لایه DLC از یک قوس فیلتردار درصد بسیار بالایی از الماس sp 3 را داراست. که با عنوان کربن آمورف چهار وجهی یا ta-C شناخته می شود. قوس کاتدی فیلتردار می تواند به عنوان منبع یون/پلاسما فلزی برای "کاشت یون" و "کاشت پلاسما و یون و رسوب گذاری" (PIII&amp;D) است
فاده شود.
جوشکاری القایی ایمپلنت یک روش اتصال است که در فرآیند ساخت پلاستیک ها استفاده می شود. در فرآیند جوشکاری از یک سیم پیچ القایی برای تحریک و حرارت دادن مواد حساس به الکترومغناطیسی در سطح مشترک و ذوب ترموپلاستیک استفاده می شود. مواد حساس را می توان در واشری بین سطح جوش یا در اجزای واقعی یک ماده کامپوزیت قرار داد. استفاده از آن برای قطعات بزرگ، با شکل غیرعادی یا ظریف که جوش دادن آنها از طریق روش های دیگر دشوار است، رایج است. مکانیزم های فیزیکی. در هادی های الکتریکی غیرمغناطیسی مانند آلومینیوم، نیکل یا مس، یک میدان الکترومغناطیسی متناوب باعث ایجاد جریان های گردابی در مواد می شود. این جریان ها انرژی حرارتی را از طریق گرمایش ژول تولید می کنند. مواد فرومغناطیسی مانند آهن و فولادهای کربنی هم از تشکیل جریان گردابی و هم از تلفات هیسترزیس گرم می شوند. فرآیند جوشکاری. ملاحظات مادی. گرمایش القایی یک روش کارآمد برای گرم کردن مواد رسانای الکتریکی یا مغناطیسی است . زمان مورد نیاز برای گرم شدن حداقل است و نیازی به تماس مستقیم با قطعه نیست. متأسفانه بیشتر ترموپلاستیک ها غیر مغناطیسی و عایق حرارتی هستند. برای استفاده از گرمایش الق
ایی برای اهداف جوشکاری ترموپلاستیک، باید از یک ایمپلنت حساس به عنوان ماده واسطه استفاده شود. تقریباً هر رسانای الکتریکی یا ماده فرومغناطیسی می تواند به عنوان ایمپلنت استفاده شود. این ایمپلنت ها می توانند به صورت مش، الیاف و یا پودرهای ظریف باشند. رایج ترین طراحی واشر، یک کامپوزیت ترموپلاستیک با الیاف حساس معلق است. . این واشر کامپوزیت را می توان به هر شکلی که برای کاربرد جوشکاری لازم است، تبدیل کرد. ماتریس واشر معمولاً از همان ترموپلاستیک جوش داده شده ساخته می شود. در شرایطی که قرار است دو ماده غیر مشابه جوش داده شود، ماده واشر معمولاً ترکیبی از دو ترموپلاستیک است. مواد کامپوزیت. فیبر کربن به دلیل استفاده گسترده در مواد کامپوزیتی قابل توجه است. با وجود حلقه های بسته کربن در ساختار کامپوزیت، جریان های گردابی می توانند در مواد ایجاد شوند. کامپوزیت های فیبر کربنی یک طرفه می توانند حساسیت ضعیفی در زمانی که تماس فیبر با الیاف محدود است، داشته باشند. تمرکز گرما فقط در نقطه ی جوش با وجود الیاف کامپوزیت حساس در سراسر ماده دشوار است. در کامپوزیت های فیبر کربن، لایه های عایق الکتریکی نازک دارای الیاف غیر هم تراز می توا
نند بین لایه های رسانا قرار داده شوند تا سطح اتصال را از توده مواد جدا کند. با استفاده از این روش، از گرمایش القایی توده جلوگیری می شود. تجهیزات. یک ژنراتور القایی برای تولید جریان فرکانس بالا در محدوده 2-10 مگاهرتز استفاده می شود. محدوده مورد استفاده توسط FCC مشخص می شود تا از تداخل با سیگنال های پخش جلوگیری شود. یک سیم پیچ القایی جریان فرکانس بالای ژنراتور القایی را به میدان مغناطیسی متناوب مورد نیاز تبدیل می کند. می توان از سیم پیچ تک حلقه زمانی که فضا محدود است استفاده کرد، با این حال طرح های سیم پیچ چند حلقه به دلیل تولید میدان مغناطیسی قوی تر و عمیق تر، رایج هستند. طرح های اسپلیت کویل نیز وجود دارند که ممکن است برای احاطه کامل قسمت بزرگی مانند لوله های پلاستیکی از هم جدا شوند. جریان های بالا که در جوشکاری القایی استفاده می شوند، مقادیر زیادی گرما را در سیم پیچ ایجاد می کنند. برای جلوگیری از گرمای بیش از حد، حلقه های سیم پیچ با لوله توخالی ساخته می شوند و آب در حین جوشکاری به گردش در می آید. گرمای کویل توسط یک مبدل حرارتی متصل دفع می شود. فیکسچرهایی برای ثابت نگه داشتن قطعات در هنگام جوشکاری استفاده می ش
وند. یک فیکسچر ثابت و دیگری متحرک است به طوری که یک پرس ممکن است در هنگام گرمایش و سرمایش فشار وارد کند و آن را حفظ کند. مراحل جوشکاری. یک واشر غنی از ایمپلنت در سطحی که قرار است جوش داده شود، قرار داده می شود. فشار بر روی مفصل اعمال می شود تا حفره های هوا را خارج کرده و از اتصال صوتی اطمینان حاصل شود. یک میدان الکترومغناطیسی توسط سیم پیچ القایی برای گرم کردن ایمپلنت ها اعمال می شود و فشار به مفصل وارد می شود. گرما به ترموپلاستیک اطراف هدایت می شود که باعث ذوب واشر می شود و یک لایه مذاب در سطوح اتصال ایجاد می کند. فشار اعمال شده، ترموپلاستیک مذاب را جاری می کند و محل اتصال را پر می کند. هنگامی که اتصال کافی برقرار شد، سیم پیچ القایی خاموش می شود و مفصل در شرایط تحت فشار خنک می شود. برای اقلام بزرگ با اتصالات بلند، اتصال را می توان به طور مداوم با بررسی سیم پیچ فعال در طول رابط جوش داد. مولفه های موثر. توان. توان خروجی ژنراتورهای القایی معمولی 1-5 کیلو وات است. توان خروجی بالا برای اتصالات طولانی تر و بزرگتر لازم است. به دلیل کاهش میدان الکترومغناطیسی، با افزایش فاصله سیم پیچ از محل اتصال، توان خروجی نیز باید
افزایش یابد. فشار. توزیع یکنواخت پلیمر مذاب در محل اتصال برای قوی بودن اتصال ضروری است. فشار جوش باید برای ایجاد جریان فشرده در واشر مذاب، دستیابی به تماس نزدیک با سطح اتصال و پر کردن اتصال کافی باشد. زمان مورد نیاز برای جوش و خنک سازی. زمان جوش بر اساس اندازه اتصال، حجم مواد ایمپلنت، و قدرت و فرکانس متفاوت خواهد بود. زمان چرخه می تواند بسیار سریع باشد زیرا نیازی به پیش گرم کردن نیست و تولید گرما فقط در محل اتصال جوش اتفاق می افتد. این باعث کاهش زمان خنک شدن نیز می شود. با گرمای کمی که در بخش عمده هدر می‎رود، خنک شدن کوتاه است. این زمان برای برخی از کاربردها کمتر از 1 ثانیه است. طراحی مشترک. طراحی مفصل غیرمعمول با استفاده از جوش القایی ایمپلنت امکان پذیر است. ساده ترین آنها اتصال دو سطح تخت است که در آن یک واشر بین دو صفحه ترموپلاستیک قرار می گیرد. این اتصال برای فرآیندهای جوشکاری مداوم یا خطوط جوش طولانی که در آن سیم پیچ فعال در امتداد رابط اتصال اسکن می شود، رایج است. اتصال مسطح با شیار از صفحه ای با کانال برای تراز کردن دقیق جوش در مقابل اتصال مسطح به صاف استفاده می کند. کاربردها. بسته بندی مواد غذایی. جوش
القایی ایمپلنت به شدت در تولید ظروف تترا پک برای محصولاتی مانند جعبه آب میوه استفاده می شود. استفاده از گرمایش القایی باعث کوتاه شدن زمان آب بندی نسبت به سایر روش های اتصال که از گرمای خارجی استفاده می کنند می شود و از آسیب به لایه مقوا در اثر تماس مستقیم با ابزار داغ جلوگیری می کند. یک لایه فویل آلومینیومی برای جلوگیری از انتشار اکسیژن در بسته بندی استفاده می شود، بنابراین هیچ ماده اضافی برای کاشت مورد نیاز نیست. خودروسازی. صنعت خودروسازی در مقیاس وسیع از جوشکاری القایی ایمپلنت برای تولید اقلام پلاستیکی بزرگ مانند ضربه گیرها، صفحه های بدنه پلاستیکی و مخازن سوخت استفاده می کند. هزینه های ساخت قطعات با هندسه پیچیده با ساخت قطعات در قطعات جداگانه کاهش می یابد تا در ادامه با استفاده از جوش القایی به هم متصل شوند. بسته بندی ضد دستکاری. فویل آلومینیومی با روکش پلی اتیلن به صورت القایی در بالای بسیاری از ظروف غذا، مکمل و دارو جوش داده می شود. مهر و موم به حفظ کیفیت محصول کمک می کند و استفاده نشدن محصول را نشان می دهد.
سیلر حرارتی دستگاهی است که برای آب بندی و بسته بندی محصولات پلاستیکی روزمره و سایر مواد ترموپلاستیک با استفاده از حرارت استفاده می شود. این فرایند می تواند با تک لایه های یکنواخت ترموپلاست (گرمانرم) یا با موادی با چندین لایه، شامل حداقل یک لایه ی ترموپلاستیک انجام شود. پرس حرارتی می تواند دو ماده مشابه را به هم جوش دهد یا می تواند مواد غیرمشابه را که حداقل یکی از آنها دارای لایه ترموپلاستیک است وصل کند. فرآیند. آب بندی حرارتی به فرآیندی گفته می شود که موجب پرس کردن و اتصال یک ترموپلاستیک به ترموپلاست مشابه دیگر با استفاده از گرما و فشار می شود. یکی از فرآیندهای معمول آب بندی حرارتی، روش تماس مستقیم است، که از یک قالب یا نوار که دائماً گرم می شود استفاده می کند تا با اعمال گرما به ناحیه یا مسیر تماس خاصی از مواد هدف، موجب جوش دادن ترموپلاستیک ها به یکدیگر و مهر شدن آن ها شود. آب بندی حرارتی برای بسیاری از کاربردها، از جمله بسته بندی مواد غذایی، چسب های فعال حرارتی، پورت های پلاستیکی یا آب بندی فویل استفاده می شود. کاربردها. به عنوانی بخش مهمی از کاربردهای اتصالات مهر و موم حرارتی، باید به کاربرد آن ها برای اتص
ال LCD به PCB در بسیاری از لوازم الکترونیکی مصرفی و همچنین در دستگاه های پزشکی و مخابراتی اشاره کرد. آب بندی حرارتی محصولات با مواد چسبنده ی حرارتی برای نگه داشتن صفحه نمایش شفاف بر روی محصولات الکترونیکی مصرفی کاربرد متداول دیگری است. برای سایر مجموعه های ترموپلاستیک مهر و موم شده یا دستگاه هایی که به دلیل الزامات طراحی قطعه یا سایر ملاحظات مونتاژ آن، گزینه ای دیگر همچون جوشکاری اولتراسونیک قابل استفاده نیست، پرس حرارتی استفاده می شود. مهر و موم حرارتی همچنین در ساخت فیلم آزمایش خون و واسطه های فیلتر برای خون و ویروس و بسیاری دیگر از دستگاه های نوار تست که امروزه در زمینه پزشکی استفاده می شود، کاربرد دارد. فویل ها و فیلم های لمینت اغلب بالای ظروف و نگه دارنده های غذایی یا پزشکی به صورت حرارتی پرس می شوند. از میان این ظروف می توان به سینی های پزشکی ترموپلاست، سینی های جمع آوری نمونه، ظروف یکبار مصرف مورد استفاده برای محصولات غذایی، بطری ها و نگه دارنده هایی برای مهر و موم کردن و/یا جلوگیری از پخش آلودگی و مسمومیت در دستگاه های آزمایش پزشکی، و موارد مشابه اشاره کرد. کیسه های پلاستیکی و سایر بسته بندی ها اغلب ت
وسط پرس های حرارتی شکل گرفته و مهر و موم می شوند. کیسه های پزشکی و نگه دارنده های مایعات مورد استفاده در صنایع پزشکی، مهندسی زیستی و صنایع غذایی، همگی در بخشی از فرآیند تولید از مرحله ی پرس حرارتی می گذرند. کیسه های مایع از مواد مختلفی مانند فویل ها، ترموپلاستیک ها و لمینت ها ساخته می شوند. کیفیت آب بندی. مهر و موم خوب نتیجه ی زمان ، دما و فشار اعمال شده ی متناسب و صحیح بر روی مواد پیش-تمیز شده نرماگرم است. چندین روش تست استاندارد برای اندازه گیری استحکام مهر و موم های حرارتی موجود است. علاوه بر این، آزمایش پکیج برای تعیین توانایی بسته های تکمیل شده در تحمل فشارمشخص یا خلاء استفاده می شود. چندین روش برای تعیین توانایی بسته بندی مهر و موم شده در حفظ یکپارچگی، ویژگی های مرزی و استریل بودن آن موجود است. فرآیندهای آب بندی حرارتی را می توان با انواع سیستم های مدیریت کیفیت مانند HACCP ، کنترل فرآیند آماری ، ISO 9000 و غیره کنترل کرد. برای اطمینان از اینکه مشخصات مد نظر در محصول رعایت شده است و مواد یا بسته بندی های حاصل از پرس حرارتی برای استفاده نهایی مناسب هستند، از پروتکل های تأیید و اعتبارسنجی استفاده می شود. ت