Payamvdn/NorthPersian_fa_wiki huggingface dataset:
ه ۲۷٪ طراحی شده بود. با این حال، اکسیژن که به طور اولیه برای استفاده در این واحد در نظر گرفته شده بود، به عملیات ذوب مس که سودآورتر بود، هدایت شد و نرخ تغذیه به واحد آزمایشی ایساسملت سرب به شدت محدود شد. وقتی در سال ۱۹۹۳ اکسیژن کافی برای افزایش سطح غنی سازی به ۳۳–۳۵٪ فراهم شد، نرخ های پردازش تا ۳۶ تن در ساعت کنسانتره بدست آمد، با مقدار سرب باقی مانده در سرباره کوره کاهش نهایی در محدوده ۲–۵٪ قرار داشت. رویکرد دو مرحله ای در ذوب سرب با استفاده از ایساسملت تا حدی ناشی از محتوای نسبتاً پایین سرب در کنسانتره های سرب کوه ایسَا بود (که معمولاً در محدوده ۴۷–۵۲٪ سرب در طول دوره توسعه ایساسملت سرب قرار داشت). تلاش برای تولید شمش سرب در یک کوره با چنین گریدهای پایین کنسانتره منجر به تولید بخارات زیادی از اکسید سرب می شد که حجم زیادی از مواد باید به کوره بازگردانده می شد تا سرب بازیابی شود و در نتیجه، نیاز به انرژی بالاتر داشت زیرا این مواد باید مجدداً به دمای کوره گرم می شدند. کنسانتره هایی با محتوای بالاتر سرب می توانند به طور مستقیم در یک کوره به فلز سرب ذوب شوند بدون اینکه بخارات اضافی تولید شود. این موضوع در مقیاس ب
زرگ در سال ۱۹۹۴ به طور عملی نشان داده شد، زمانی که ۴۰۰۰ تن کنسانتره حاوی ۶۷٪ سرب با نرخ های تا ۳۲ تن در ساعت و استفاده از هوای غنی شده به ۲۷٪ پردازش شد. در این آزمایش ها، ۵۰٪ از سرب موجود در کنسانتره در کوره ذوب به شمش سرب تبدیل شد، در حالی که بیشتر بقیه آن به صورت اکسید سرب در سرباره کوره ذوب باقی ماند. مانند کارخانه پایلوت ایساسملت سرب، کارخانه نمایشی ایساسملت سرب نیز از محدودیت هایی که سیستم مدیریت گازهای دودکش تحمیل کرده بود، رنج می برد. در مورد کارخانه نمایشی، مشکل ناشی از بخارات چسبنده ای بود که لایه ای عایق بر روی لوله های جعبه های گرمایی کندانسور ایجاد می کرد و این امر باعث کاهش شدید نرخ انتقال حرارت و در نتیجه کاهش توانایی دیگ های بخار در کاهش دمای گازهای دودکش می شد. از آنجا که این کارخانه از کیسه های فیلتر برای تصفیه بخار سرب از گازهای دودکش استفاده می کرد، لازم بود دمای گازها به زیر نقطه ای کاهش یابد که کیسه ها در معرض دماهای بالا آسیب ببینند. این مشکل با اجازه دادن به هوای سرد برای مخلوط شدن با گاز دودکش داغ و کاهش دما به سطحی که کیسه ها بتوانند عملیات را ادامه دهند، حل شد. این امر ظرفیت کارخانه
ایساسملت را کاهش داد، زیرا دوباره محدود به حجمی از گاز شد که می توانست توسط کیسه های فیلتر تصفیه شود. کارخانه نمایشی ایساسملت سرب در سال ۱۹۹۵ به دلیل کمبود کنسانتره تعطیل شد، زیرا میزان کنسانتره برای راه اندازی همزمان آن و سایر بخش های کارخانه ذوب سرب کافی نبود. این کارخانه برای پردازش تمام کنسانتره سرب کوه ایسای موجود به تنهایی خیلی کوچک بود.
هلن مصر (؛ فعال در سده چهارم پیش از میلاد) نقاش اهل مصر باستان بود که هنر خود را از پدرش، تیمون، که او نیز یک هنرمند بود، آموخت. او در دوره ای پس از مرگ اسکندر مقدونی در سال ۳۲۳ پیش از میلاد فعالیت می کرد. هلنا صحنه ای از نبرد ایسوس را نقاشی کرد؛ نبردی که در آن اسکندر مقدونی، شاه ایران داریوش سوم را در آسیای صغیر جنوبی شکست داد.‎ پلینیوس حکیم می نویسد که «نبرد ایسوس» تنها اثر ثبت شدهٔ هلناست که از آن، یک نسخهٔ بازآفرینی شده موزاییکی موجود است. در واقع، یک نسخهٔ موزاییکی از این اثر در پمپئی یافت شده است. این نسخه در قالب موزاییک کف در حفاری های قرن نوزدهم در خاندان فاوان (House of the Faun) در پمپئی کشف شد و اکنون در موزه باستان شناسی ملی ناپل نگهداری می شود. اگرچه هنرمند خالق این موزاییک موجود ناشناخته است، اما گمان می رود که کپی ای از اثری پیشین از فیلوخسنوس اهل ارتریا باشد، اما همچنین این احتمال وجود دارد که در واقع نسخه ای از اثر هلنا باشد. تنها اطلاعات دیگر در مورد هلن مصر در اثر دایرةالمعارف "بیبلیوتکا" اثر فوتیوس اول، اسقف قسطنطنیه، یافت می شود. نام او به همراه هلن تروا در فهرستی از زنانی به نام «هلن» آ
مده است، و در بخش مربوط به هلن مصر نوشته شده: «و هلنِ نقاش نیز در این فهرست قرار دارد. او دختر تیمون مصری بود. او نبرد ایسوس را زمانی نقاشی کرد که در اوج توانایی خود بود. این نقاشی در معبد صلح در زمان وسپاسیان به نمایش درآمد.» طبق برخی ترجمه های دیگر، او «تقریباً هم زمان با وقوع نبرد ایسوس آن را نقاشی کرد»، که این موضوع او را به قرن چهارم پیش از میلاد مربوط می سازد و از این نظریه حمایت می کند که او هم عصر اسکندر مقدونی بوده است. نسبت دادن این اثر به او البته مورد مناقشه است، زیرا او یک زن بود و هیچ اثر موزاییکی دیگری که شناخته شده و مربوط به زنی در آن دوره تاریخی باشد، کشف نشده است.
آهنگری کاتالان مجموعه ای از فرآیندهای فنی است که با هدف تولید آهن از طریق کاهش مستقیم سنگ معدن طراحی شده اند؛ در این روش برخلاف کوره بلند، نیازی به مرحله ی ذوب نیست. پس از کاهش سنگ معدن، توده ی به دست آمده که به آن "massé" گفته می شود، تحت عملیات کوبش و فشرده سازی (شینگلینگ) قرار می گیرد تا ناخالصی ها از آن جدا شوند. در این روش، نیروی محرکه ی چکش (Trip Hammer) از آب تأمین می شود، و برای حفظ احتراق یکنواخت در کوره از سامانه ی تهویه ای به نام "ترومپ" (Trompe) استفاده می شود که هوا را به درون کوره می دمد. اصطلاح "آهنگری کاتالان" هم به فناوری به کاررفته در این فرآیند اشاره دارد و هم به ساختمانی که این عملیات در آن انجام می شود. با وجود نامش، این نوع آهنگری تنها محدود به منطقه ی کاتالونیا نبود، بلکه از قرن هفدهم تا نوزدهم در نواحی کوهستانی مانند آلپ، توده مرکزی فرانسه و پیرنه، و حتی توسط نخستین مهاجران آمریکایی به طور گسترده مورد استفاده قرار می گرفت. مبدا و ریشه. متالورژی از دیرباز از سنگ معدن های غنی و دارای قابلیت ذوب آسان، مانند هماتیت قهوه ای فشرده و کربنات های تجزیه شده و دارای آب، استفاده می کرده است. این س
نگ معدن ها در کوره هایی ابتدایی قرار می گرفتند که به صورت گودال های دایره ای شکل در زمین حفر و با گل رس ساخته می شدند. سوخت اصلی این کوره ها زغال چوب بود و با دو دمنده ی چرمی (بلوئر دستی) فعال می شدند. در این فرآیند، سنگ معدن تحت تأثیر حرارت و فشار به توده ای آهنی و انعطاف پذیر به نام "بور" ("burr") تبدیل می شد. سپس این توده با چکش کاری فشرده می شد تا ناخالصی ها و سرباره از آن جدا شود. این روش ابتدایی را "فورج دستی" می نامیدند و معمولاً در نزدیکی محل استخراج سنگ معدن احداث می شد. هنگامی که رگه ی سنگ معدن تمام می شد یا دسترسی به زغال چوب دشوار می گردید، فلزکاران محل را ترک کرده و در نقطه ی دیگری مستقر می شدند، در حالی که بوته ها و توده های سرباره را پشت سر باقی می گذاشتند. مصرف زیاد زغال چوب در این فرآیند نقش مهمی در تخریب جنگل های پیرنه داشت؛ مسئله ای که بعدها به بروز درگیری های متعددی منجر شد. فورج دستی یکی از ابزارهای ابتدایی و رایج در تولید آهن بود. به مرور زمان، این درک به وجود آمد که آسیاب های آبی — که پیش تر برای آرد کردن غلات یا به حرکت درآوردن اره ها به کار می رفتند — می توانند برای کوبش فلز نیز مورد
استفاده قرار گیرند. بدین ترتیب، "آهنگری آبی" به تدریج جایگزین فورج دستی شد. در این سیستم، دو چرخ آب وجود داشت: یکی برای به حرکت درآوردن دمنده ها (بلوئرها) و دیگری برای راه اندازی چکش مکانیکی. نوآوری ای که بعدها به مشخصه ی اصلی آهنگری کاتالان تبدیل شد، نخستین بار در اوایل قرن هفدهم در ایتالیا پدید آمد. این نوآوری در مناطق مختلف با نام هایی مانند "پیرنه ای" یا "آلپی" شناخته می شد. در حدود نیمه ی همان قرن، این روش به پیرنه فرانسه رسید و به سرعت در سراسر این منطقه کوهستانی گسترش یافت. ابزار و ویژگی ها. ترومپ هیدرولیکی. یکی از ویژگی های شاخص آهنگری کاتالان، نیاز به اختلاف ارتفاع نسبتاً زیاد آب است—در حدود ۷ تا ۱۰ متر. آب از ارتفاع به درون مخزن چوبی ای به نام "پیشه رو" (paicherou) هدایت شده و از آن جا به پایین، از طریق لوله ای عمودی به نام "شفت" جریان می یابد. معمولاً دو شفت به صورت هم زمان در حال کار هستند. شفت از یک تنه درخت ساخته می شود که ابتدا از وسط به دو نیم تقسیم و سپس از درون خالی می گردد. در ادامه، این دو نیمه با حلقه های فلزی به یکدیگر متصل می شوند. در بخش بالایی این لوله، سوراخ هایی با زاویه مایل ایجاد
می شوند که نقش مکنده دارند و هوا را به داخل می کشند. دهانه شفت توسط گوه های متحرکی از پایین باز و بسته می شود که امکان تنظیم جریان آب را فراهم می کنند. انتهای پایینی شفت به یک محفظه چوبی بزرگ با شکل ذوزنقه ای ختم می شود که به آن "جعبه باد" (wind box) گفته می شود. آب وارد جعبه باد می شود و روی یک سطح نیمکت مانند که با صفحه ای سنگی محافظت شده، تخلیه می گردد. سپس از طریق دریچه ای کشویی از جعبه خارج می شود. هنگام سقوط آب، هوا از طریق لوله های مکش به درون کشیده می شود و مخلوطی از آب و هوا به جعبه باد وارد می شود. هوای فشرده شده سپس از طریق کانالی چهارگوش که به آن "مرد نگهبان" یا "Sentinel" گفته می شود، عبور کرده و از طریق نازل به بخش بالایی جعبه آتش هدایت می شود. این سامانه، که با الهام از خرطوم طراحی شده، یک راه حل خودکار و پایدار برای تهویه محفظه احتراق فراهم می آورد که می توان با تغییر شدت جریان آب، آن را به دقت تنظیم کرد. کوره. یکی دیگر از ویژگی های بارز آهنگری کاتالان، دمش هوا از طریق "ترومپ" بر روی کوره ای باز و کم ارتفاع است. در نتیجه، آهنگری کاتالان با کوره ی پیشرفته دیگری در همان دوره به نام "اشتوک اوفن"
("Stückofen") تفاوت دارد؛ زیرا در اشتوک اوفن، بارگذاری سنگ معدن تا دهانه ی دودکش انجام می گرفت، در حالی که در آهنگری کاتالان این گونه نبود. "کوره"، ساختاری چهارگوش از مصالح بنایی شامل گل رس و سنگ های درشت است که ابعادی در حدود ۲٫۵ تا ۳ متر طول و ۰٫۷۰ تا ۰٫۹۰ متر ارتفاع دارد. یکی از دیواره های آن با زاویه ای مایل نسبت به زمین ساخته شده و محل اصلی آتش (کوره ی ذوب) در نقطه ی تلاقی دو دیوار قرار دارد. ابعاد دقیق این کوره بسته به نیاز آهنگر و شرایط کارگاهی متغیر است. کف کوره از یک تخته سنگ بزرگ گرانیتی ساخته شده است. سنگ هایی که اطراف بوته را نگه می دارند معمولاً از سنگ آسیاب های فرسوده یا سنگ های ساب هستند که به منظور جلوگیری از تجمع آب و رطوبت به کار می روند. دیواره ی کوتاه ترِ اطراف بوته، به شکل طاقی ساخته شده و در آن دریچه ای تعبیه شده تا نازل متصل به جعبه باد از آن عبور کند. "بوته"، که یکی از اجزای اصلی کوره ی کاتالان به شمار می رود، دارای سطوح داخلی مشخص و نام گذاری شده ای است. وجه جلویی آن که به "دست" ("hand") معروف است، زمانی که از روبه رو به کوره نگاه می کنیم، در سمت چپ قرار دارد. سطح کناریِ چپ، که هوا از
آن عبور می کند، "پُرژ" ("porges") نام دارد. بخش پشتی بوته، "زیرزمین" ("cellar") نامیده می شود و سمت کناری دیگر را "کانترون" یا "سنگ معدن" ("contrevent") می نامند. پایه ی کوره از مصالح بنایی ساخته شده و سایر وجوه با صفحات ضخیم آهنی پوشیده شده اند. "لاتایرول" ("latairol") از دو صفحه تشکیل شده که به وسیله ی صفحه ای سوم به نام "رِستانک" ("restanque") از یکدیگر جدا شده اند. این صفحه ی میانی به عنوان تکیه گاه اهرم هایی عمل می کند که کارگران با استفاده از آن ها، توده ی "massé" (آهن خام) را بالا می کشند. همان طور که پیش تر اشاره شد، این صفحات با یک اتصال افقی به یکدیگر متصل می شوند. این اتصال (که به آن "plie" گفته می شود) بر روی پایه هایی محکم از دو طرف تکیه داده شده است که اغلب از سنگ های بزرگ یا حتی سر چکش های قدیمی ساخته شده اند. چکش. چکش مورد استفاده برای کوبیدن توده ی آهن خام (massé)، اصلی ترین ابزار آهنگری کاتالان به شمار می رود. این چکش به وسیله ی یک چرخ آبی به حرکت در می آید. چرخ به یک محور چوبی استوانه ای متصل است که بر روی محیط آن تعدادی بادامک (cam) تعبیه شده اند. وظیفه ی این بادامک ها گرفتن انتهای چکش اس
ت—بخشی که به صورت عمودی و متحرک بر روی یک محور نصب شده است. با چرخش چرخ، هر بادامک دم چکش را بالا می کشد. وقتی چکش به ارتفاع مشخصی رسید، بادامک آن را رها می کند و چکش با نیروی وزن خود به پایین سقوط کرده و ضربه وارد می کند. بلافاصله، بادامک بعدی وارد عمل شده و همین چرخه تکرار می شود. سندان، جایی که چکش به آن برخورد می کند، در مرکز خود یک قطعه ی فلزی قابل تعویض به نام "پایل" دارد. این قطعه بسته به نوع کار قابل جایگزینی است. به همین ترتیب، سر چکش نیز یک توده ی فلزی سنگین است، اما بخش تحتانی آن که با سندان تماس دارد نیز قابلیت تعویض دارد تا متناسب با نوع عملیات آهنگری تنظیم شود. ریتم ضربات چکش توسط میزان و شدت جریان آب که روی چرخ می ریزد کنترل می شود؛ بنابراین، آهنگر می تواند با تنظیم دبی آب، سرعت و قدرت ضربات را به طور دقیق تحت کنترل داشته باشد. ساختار آهنگری کاتالان. معماری و چینش. کارگاه آهنگری کاتالان (Catalan forge) به طور معمول یک در کنار یک رودخانه یا جویبار با دبی (نرخ جریان) آب کافی و اختلاف ارتفاع مناسب (هد هیدرولیک) احداث می گردد. این انتخاب موقعیت، علاوه بر تأمین انرژی محرکه لازم، با در نظر گرفتن ملاح
ظات لجستیکی زمان خود، از جمله حمل ونقل سنگ آهن، زغال سنگ (یا زغال چوب) و نیز انتقال محصولات نهایی-که عمدتاً از طریق قاطر انجام می گرفت-صورت می پذیرفت. ظهور و گسترش طراحی مبتنی بر کوره شاخدار (Horn Forge) -که به دلیل شکل خاص داخلی آن به این نام خوانده می شد-انقلابی در این عرصه ایجاد کرد. این فناوری جدید منجر به بازطراحی، جابجایی یا ارتقای اساسی بسیاری از کارگاه های موجود شد؛ امری که شدیداً مشروط به پتانسیل های توپوگرافیک و جغرافیایی محل استقرار آن ها بود. سیستم آبرسانی و انتقال قدرت. جریان آب ابتدا کانال کشی و سپس به دو حوضچه انشعابی هدایت می شود: ۱. انشعاب اول: ترومپه (Trompe) را تغذیه می کند. ترومپه یک دستگاه هوای فشرده سازی هیدرولیک است که با استفاده از اثر ونتوری، هوا را در آب حل کرده و آن را به صورت حباب های ریز به داخل محفظه زیرین کوره (Wind box) تزریق می نماید. این فرآیند باعث ایجاد احتراق قوی و کارآمد در کوره می شود. ۲. انشعاب دوم: یک چرخ پدالی (Paddlewheel) یا در برخی طراحی های متأخر، یک چرخ آبانی (Waterwheel) را به حرکت درمی آورد. این چرخش از طریق یک سیستم میل لنگ و چکش (Trip hammer mechanism) به چکش
های سریع (Swifts or Malls) منتقل شده و آن ها را به حرکت تناوبی درمی آورد. جریان آب هر یک از این انشعابات به طور مجزا و توسط سامانه ای از دریچه ها و سَلَّک ها (Valves and Sluice gates) کنترل می شود تا توان خروجی مطابق با نیاز فرآیند تنظیم گردد. فضای داخلی و فرآیند تولید. فضای داخلی کارگاه به طور معمول به چندین بخش عملکردی تقسیم می شود: مطالعات متالورژیکی. از دیدگاه علم مواد، این کوره ها قادر به تولید آهن چکش خوار با کیفیت نسبتاً خوب بودند. عمل کوبیدن مکرر توسط چکش های آبی، نه تنها شکل را اصلاح می کرد، بلکه باعث خروج سرباره و همگن تر شدن بافت میکروسکوپی فلز می گردید. این فرآیند، خواص مکانیکی نهایی محصول، از جمله چقرمگی (Toughness) و انعطاف پذیری (Ductility) را بهبود می بخشید. این فناوری، نمونه بارزی از به کارگیری هوشمندانه انرژی پاک و تجدیدپذیر (آب) در صنایع پیش از انقلاب صنعتی به شمار می رود. پرسنل و ساختار نیروی انسانی. کارگاه آهنگری کاتالان، مطابق با اصول استاندارد، توسط یک تیم یا بریگاد هشت نفره از کارگران اداره می شد. فرآیند تولید و ظرفیت ها. یک توده آهن اسفنجی (Iron massé یا Bloom) که از کوره استخراج می
شود، وزنی در حدود ۱۲۵ کیلوگرم دارد. جابجایی و کار بر روی چنین قطعه سنگین و داغی نیازمند همکاری تیمی است. یک تیم هماهنگ قادر است با استفاده از ابزارهای مناسب، این توده را به صورت نیمه مکانیزه (با کمک سیستم چکش آبی) جابجا و پردازش کند. فرآیند تبدیل این توده آهن خام به یک محصول تجاری، شامل مراحل پتک کاری و آهنگری برای فشرده سازی، خروج سرباره و شکل دهی نهایی، حدود پنج ساعت به طول می انجامد. تنها پس از این فرآیند طولانی است که آهن به شکل شمش، تختال یا محصول نیمه ساخته ای مانند یک محور ابزار درآمده و برای عرضه به بازار آماده می شود. توزیع جغرافیایی. فناوری آهنگری کاتالان به طور عمده در مناطق کوهستانی که دارای منابع غنی آب و معدن بودند رواج داشت. از جمله مهم ترین کانون های این صنعت می توان به مناطق زیر اشاره کرد: علل افول و انقراض. در فرانسه، تعداد زیادی از تأسیسات متالورژی روستایی و کوچک مقیاس که وابسته به فناوری کوره کاتالان بودند، برای قرن ها به حیات خود ادامه دادند؛ حتی پس از ظهور و بهبودهای گسترده در کوره های بلند (Blast Furnaces) که قادر به تولید چدن به مقدار بسیار بیشتر بودند. با این حال، این واحدهای سنتی در
نهایت با آغاز قرن بیستم و کامل شدن فرآیند توماس (Thomas process) در سال ۱۸۷۸ به کلی منقرض شدند. دلایل این افول عبارت بودند از: ۱. ظهور فناوری برتر (فرآیند توماس): این فرآیند انقلابی، امکان استفاده از سنگ آهن های فسفردار (Phosphoric iron ores) ذخایر بزرگ لورن (Lorraine) را که قبلاً غیرقابل استفاده بودند، فراهم کرد. فرآیند توماس با حذف فسفر از چدن مذاب، تولید انبوه فولاد باکیفیت را ممکن ساخت. این فناوری مسئول گسترش چشمگیر صنعت فولاد لورن بود. ۲. پیشرفت های بزرگ در حمل ونقل: همزمان با تحولات تکنولوژیک، پیشرفت های چشمگیر در شبکه های راه آهن و حمل ونقل این امکان را فراهم کرد که کالاهای تولیدی در کارخانه های بزرگ جدید (مانند کارخانه های لورن) به راحتی و با هزینه کم به دورترین نقاط کشور ارسال شوند. این امر مزیت محلی کارگاه های روستایی کوچک را که تنها بازارهای محدود اطراف خود را تأمین می کردند، به کلی از بین برد. کاربرد در ایالات متحده آمریکا. این فناوری تنها به اروپا محدود نبود. مهاجران اولیه آمریکایی نیز از کوره های کاتالان برای پالایش چدن خام (Refining cast iron) تولیدشده در کوره های کوچک محلی خود استفاده می کردند
. ساختار نسبتاً ساده و نیاز به سرمایه گذاری اولیه کمتر این کوره ها در مقایسه با کوره های بلند و کارگاه های بزرگ وابسته به آن ها، باعث شد این فناوری برای جامعهٔ در حال توسعه آمریکا مناسب باشد. این فرآیند در ایالات جنوبی آمریکا تا اواسط قرن نوزدهم میلادی (حدود سال ۱۸۵۰) همچنان مورد استفاده قرار می گرفت. با این حال، صنعتی شدن سریع آمریکا پس از جنگ داخلی و ظهور فولادسازی به روش بِسِمِر (Bessemer process)، سرنوشت محتوم این واحدها را نیز همانند همتایان اروپایی آن ها رقم زد.
چوبکاری بخشی از نجاری است که شامل اتصال دادن قطعات چوبی ، الوار(تخته)های مهندسی شده یا جایگزین های مصنوعی (مانند لمینت) برای تولید اقلام پیچیده تر است. برخی نجاران، برای اتصالات نجاری از چسب، پیچ مکانیکی یا بست استفاده می کنند، این در حالی است که برخی دیگر فقط از عناصر چوبی یا به عبارتی خود چوب استفاده می کنند (مانند رولپلاک ها یا اتصالات چوبی ساده). ویژگی ها و خواص اتصالات چوبی (از جمله استحکام، انعطاف پذیری، چقرمگی، ظاهر و غیره)، از خواص مواد استفاده شده و از هدف اتصال داده شده ناشی می شوند. بنابراین، تکنیک های چوبکاری مختلف برای برآورده کردن نیاز های مورد نظر استفاده می شود. به عنوان مثال، چوبکاری برای ساخت یک خانه ، ممکن است با چوبکاری برای ساخت کابینت یا مبلمان متفاوت باشد، اگرچه که برخی از مفاهیم و عملیات با هم همپوشانی دارند. در انگلیسی بریتانیایی(British)، چوبکاری از نجاری متمایز می شود. نجاری نوعی کار چوبی(الوار) ساختاری در نظر گرفته می شود. در مناطق دیگر چوبکاری نوعی نجاری محسوب می شود. تاریخچه. بسیاری از روش های سنتی چوبکاری از خواص متمایز کننده چوب استفاده می کنند، که غالبا بدون استفاده از بست (پی
چ)های مکانیکی یا چسب است. در حالیکه در هر فرهنگ برای نجاری، یک سنت چوبکاری وجود دارد، اما تکنیک های اتصالات چوبی به ویژه در سنت های هندی، ، اروپایی و ژاپنی به خوبی مستند شده و مورد توجه قرار گرفته اند. به علت وجود نمونه های فیزیکی هندی و مصری از سلسله های اول، به ما نشان میدهند که در مبلمان، از اتصالات پیچیده مانند دم چلچله(Dovetail)، در بیش از 5000 سال پیش استفاده شده است. این سنت به دیگر سبک های غربی اخیر ادامه یافت. دیدرو() ، نویسنده قرن 18، بیش از ۹۰ تصویر با جزییات دقیق از اتصالات چوبی برای ساخت سازه ها تنها در دایرةالمعارف جامع خود که در سال ۱۷۶۵ منتشر شد، گنجاند در حالی که تکنیک های غربی بر پنهان کردن اتصالات تمرکز داشتند، جوامع شرقی(اگرچه بعدها) تلاشی برای "پنهان کردن" اتصالات خود نکردند. سنت های ژاپنی و چینی به ویژه، مجبور بودند از صدها نوع اتصال استفاده کنند. دلیل آن این بود که میخ ها و چسب های استفاده شده به خوبی در برابر دماهای به شدت متغیر و شرایط آب و هوایی مرطوب در بیشتر مناطق آسیای مرکزی و جنوب شرقی مقاومت لازم را نداشتند. همچنین، چوب های بسیار صمغی که در استفاده می شود، به خوبی نمی چسبند، حتی
اگر با حلال ها تمیز شوند و با استفاده از چسب های مدرن وصل شوند. همانطور که تجارت مدرنیزه شد، پیشرفت های جدید برای کمک به سرعت بخشیدن، ساده سازی یا بهبود چوبکاری ایجاد شده اند. در کنار ادغام فرمولاسیون های مختلف چسب، تکنیک های جدیدتر اتصالات مکانیکی شامل اتصالات و و اتصالات است. خواص چوب. بسیاری از تکنیک های اتصالات چوبی یا به این واقعیت تکیه می کنند یا آن را جبران می کنند که چوب ناهمسانگرد است یعنی خواص مواد آن در ابعاد مختلف متفاوت است. این موضوع باید در هنگام اتصال قطعات چوبی به یکدیگر در نظر گرفته شود، در غیر این صورت اتصال انجام شده به شکست منجر میشود. چسباندن تخته های دارای دانه های عمود بر یکدیگر، اغلب دلیل تخته های ترک خورده یا شکستگی اتصالات است. برخی از مبلمان در قرن 18، در حالی که توسط استادکاران ساخته شده بودند، این موضوع را در نظر نگرفتند. نتیجه، کار استادانه ای است که ممکن است از شکستگی پایه های براکت رنج ببرد، که اغلب با یک بلوک چسبانده شده بود که عمود بر قطعات پایه قرار داشت. بلوک ها با استفاده از چسب و میخ به هم متصل شده بودند که منجر به انبساط و انقباض نابرابر بین قطعات شد. این مسئله همچنین
علت ترک خوردن تخته های پهنی بود که در آن دوره به طور معمول در دسترس و مورد استفاده قرار می گرفتند. در نجاری مدرن، این موضوع حتی حیاتی تر است، زیرا که گرمایش و تهویه مطبوع باعث ایجاد نیازهای تنفسی شدیدتری بین محیط و الیاف داخلی چوب می شود. تمام اتصالات نجاری باید این تغییرات را در نظر بگیرند و اجازه حرکت ناشی از این تغییرات را بدهند. هر گونه چوب دارای نرخ تنفسی کلی است؛ زمان فرضی عمومی برای سازگاری یک تخته با محیط آن، یک سال برای هر اینچ از ضخامت است. در آماده سازی چوب خام برای استفاده نهایی به عنوان مبلمان یا سازه ها، باید به تنفس نامنظم و تغییرات در ابعاد چوب و همچنین ترک خوردگی یا شکافتگی توجه شود. استحکام. چوب زمانی که در راستای طول (محوری) تحت تنش قرار می گیرد قوی تر از زمانی است که در راستای عرض دانه (به صورت شعاعی و مماسی) تحت تنش قرار می گیرد. چوب یک ماده کامپوزیت طبیعی است. رشته های موازی الیاف(فیبر) سلولزی توسط یک چسب لیگنین به هم متصل می شوند. این زنجیره های طولانی از الیاف، چوب را با مقاومت در برابر فشار و توزیع بار در طول تخته، به طور استثنایی قوی می کنند. علاوه بر این، سلولز سخت تر از لیگنین است،
که این موضوع با سهولت نسبی شکافتن چوب در امتداد رگه ها در مقایسه با شکافتن آن در عرض رگه ها نشان داده می شود. گونه های مختلف چوب دارای سطوح مقاومت متفاوتی هستند و مقاومت دقیق ممکن است از نمونه ای به نمونه دیگر متفاوت باشد. همچنین، گونه ها ممکن است از نظر طول، چگالی و موازی بودن رشته های سلولزی خود تفاوت داشته باشند. ثبات ابعادی. الوار(تخته های چوبی) در پاسخ به رطوبت منبسط و منقبض می شوند، که معمولاً این انبساط و انقباض بسیار کمتر در جهت طولی رخ میدهد تا جهت شعاعی یا مماسی. درختان به عنوان تراکئوفیت (گیاهان آوندی) دارای بافت های لیگنینی هستند که منابعی مانند آب، مواد معدنی و محصولات فتوسنتزی را به بالا و پایین گیاه منتقل می کنند. اگرچه چوب حاصل از درخت بریده شده دیگر زنده نیست، این بافت ها همچنان آب را جذب و دفع می کنند که باعث تورم و انقباض چوب متناسب با تغییرات رطوبت می شود. هنگامی که ثبات ابعادی چوب در درجه اول اهمیت قرار دارد، الوار یا بیشتر مورد پسند تر هستند زیرا الگوی دانه آن ثابت است و بنابراین کمتر به رطوبت واکنش نشان می دهد. تقویت کننده مفاصل. رولپلاک :یک میله کوچک در داخل مفصل استفاده می شود تا هم
به تراز کردن و هم برای افزایش استحکام مفصل کمک کند. اتصالات سنتی مانند اتصالات لب به لب، صرفا از الوارهای طبیعی در آنها استفاده شده است زیرا که به مواد دیگری غیر از خود الوار نیاز ندارند. اتصالات رولپلاک همچنین برای چسباندن مواد کامپوزیتی ضعیف تر و ارزان تر مانند تخته نئوپان(chipboard) با سطح لمینت کاربردی و مناسب هستندعلاوه بر این در جاهایی که ابزارهای نجاری محدود در دسترس هستند نیز مفید هستند (زیرا فقط نیاز است سوراخ های ساده حفر شوند برای قرار دادن رولپلاک ها). نوع گونه های چوبی رولپلاک ممکن است با قطعه کلی متفاوت باشد تا استحکام و هزینه را متعادل کند، و برخی از چوبکاری ها ممکن است انتهای رولپلاک را به عنوان بخشی از طراحی قطعه نمایان کنند. انواع اتصالات چوبی. سنتی:مفاصلی که غالبا به آنها اشاره میشود، از سنت های تاریخی غربی منتقل شده اند. در ادامه جدول انواع اتصالات ارائه شده است. شرایط چوبکاری. هنگامی که مواد برای ایجاد یک بریده میشود یا برداشته میشود، سطوح به دست آمده دارای نام های زیر هستند: چوبکاری به عنوان یک حرفه. نجار به صنعتگر و گفته می شود که با قطعات چوب ، به ویژه کارهای سبک تر تر از کارهایی که نج
ار انجام می دهد، چیزهایی می سازد، از جمله مبلمان و «اتصالات» خانه، کشتی و غیره. یک نجار معمولاً اقلامی مانند درهای داخلی و خارجی، پنجره ها، پله ها، میزها، قفسه های کتاب، کابینت ها، مبلمان و غیره تولید می کند. در کشتی سازی، یک نجار دریایی ممکن است با مواد دیگری غیر از چوب مانند لینولئوم، فایبرگلاس، سخت افزار و واشر کار کند. اصطلاحات نجاری و نجار به طور معمول در کانادا، بریتانیا، استرالیا و نیوزیلند استفاده می شوند. این اصطلاح در آمریکا رایج نیست، اگرچه اتحادیه اصلی نجاران آمریکایی نامیده می شود. در بریتانیا، یک کارآموز در مشاغل مرتبط با چوب می تواند بین نجاری کارگاهی یا نجاری و کار با چوب در محل انتخاب کند. نجاری کارگاهی شامل آماده سازی، تنظیم و ساخت اجزای نجاری است، در حالی که نجاری و کار با چوب در محل بر نصب اجزای نجاری و همچنین تنظیم و ساخت عناصر چوبی مورد استفاده در تمرکز دارد. در کانادا، نجاری به عنوان یک حرفه جدا از کار با چوب در نظر گرفته می شود. هر دو حرفه مسیر کارآموزی و گواهینامه قرمز مخصوص به خود را دارند. تاریخچه چوبکاری. در تاریخ فناوری در اروپا، نجاری توسعه قرون وسطایی ساخت بود که به عنوان روشی ب
رای مقابله با حرکت به دلیل تغییرات رطوبت استفاده می شد. ساخت قاب و پانل در ساخت مورد استفاده قرار گرفت. توسعه نجاری منجر به ظهور 'نجاران' شد، گروهی از که از و متمایز بودند (آرک ها مرحله ای میانی بین صندوق تخته ای نجار و صندوق قاب دار بودند). مفهوم اصلی نجاری تنها به طور دورادور با روش مدرن مرتبط است، که کار نجاران است. این تکنیک جدید طی چندین قرن توسعه یافت و نجاران شروع به ساخت مبلمان پیچیده تر و اتاق های پانل دار کردند. کابینت سازی به تجارت مبلمان سازی متمایز خود نیز تبدیل شد، بنابراین وصال ها (با این نام) بیشتر با تجارت تابلوهای اتاق همراه شدند. در اوج هنر نجاری (اواخر قرن هجدهم)، نجاران، نجاران کارگاهی و کابینت سازان همگی متمایز بودند و دوره های متفاوتی را می گذراندند. در انگلیسی بریتانیایی ، اتصال دهنده یا چوبکار در محاوره به عنوان "چیپی" شناخته می شود.