Payamvdn/NorthPersian_fa_wiki huggingface dataset:
ا به وسیلهٔ ماهیچه های خم کننده می شود. وقتی فشار داخلی به ۰ کیلوپاسکال برسد، گیرنده کاملاً بسته می شود و می تواند اجسام را بگیرد. این فرایند نشان می دهد که با کاهش فشار داخلی، نیروی گیرش افزایش می یابد و برعکس، با افزایش فشار داخلی، نیروی گیرش کاهش پیدا می کند. با گرفتن مهره های استات سلولزی با وزن های مختلف، مشخص شد که گیرندهٔ نکروباتیک حداکثر نیروی گیرشی معادل ۰٫۳۵ میلی نیوتن دارد. وزن عنکبوت در برابر نیروی گیرش. برای برآورد نیروی گیرش در عنکبوت های کوچک تر و بزرگ تر، پژوهشگران نموداری ترسیم کردند تا نیروی گیرش را نسبت به اندازهٔ عنکبوت پیش بینی کنند. وزن بدن عنکبوت گرگی تقریباً برابر با نیروی گیرش پاهایش است. جرم این گیرنده ۳۳٫۵ میلی گرم است و می تواند ۱٫۳ برابر وزن خود (۴۳٫۶ میلی گرم یا ۰٫۳۵ میلی نیوتن) را بلند کند. با این حال، در عنکبوت های بزرگ تر، نیروی گیرش نسبت به وزن بدن کاهش می یابد. برای نمونه، یک عنکبوت پرنده خوار جالوت ۲۰۰ گرمی پیش بینی می شود که تنها ۱۰ درصد وزن خود (۲۰ گرم یا ۱۹۶ میلی نیوتن) را بلند کند. گرچه رابطهٔ وزن عنکبوت و نیروی گیرش وارونه است، اما عنکبوت های بزرگ تر نسبت به کوچک ترها
نیروی گیرش بیشتری وارد می کنند. طول عمر گیرنده. کارکرد گیرندهٔ نکروباتیک کاملاً وابسته به یکپارچگی ساختاری عنکبوت است. اگر بدن عنکبوت به راحتی تجزیه یا تخریب شود، گیرنده کارایی نخواهد داشت. آزمایش های چرخه ای (تکرار چندبارهٔ عمل باز و بسته شدن) نشان داد که گیرندهٔ نکروباتیک می تواند ۷۰۰ تا ۱۰۰۰ بار عمل کند. پس از ۱۰۰۰ چرخه، به دلیل خشک شدگی، ترک هایی در غشای مفصل پاها پدیدار می شود. مفصل های ضعیف شده و در حال تجزیه منجر به شکستگی های پی درپی و نیاز به تعویض می شوند، که این امر مانعی برای کاربرد عملی نکروباتیک در دنیای واقعی است. یکی از راهکارهای پیشنهادی برای رفع این مشکل، استفاده از موم عسل یا روان کار بر مفصل هاست. پژوهشگران دریافتند که طی ۱۰ روز، جرم یک عنکبوت بدون پوشش ۱۷ برابر بیشتر از عنکبوتی کاهش می یابد که با موم عسل پوشش داده شده بود. روان کاری مفصل ها مانع خشک شدگی می شود و سرعت از دست رفتن مواد آلی را کاهش می دهد. کاربردها. نکروباتیک می تواند جایگزینی سریع و دقیق برای اجزای مکانیکی ای باشد که ساختشان دشوار است. از آنجا که گیرنده های مکانیکی کوچک پرهزینه و پیچیده اند، گیرندهٔ نکروباتیک می تواند جایگ
زین مناسبی باشد. ساخت این گیرنده های پنوماتیک عنکبوتی در کمتر از ۳۰ دقیقه انجام می شود و طول عمر نسبی ۱۰۰۰ چرخه دارد. این گیرنده برای فرایندهایی که نیازمند دستکاری ظریف مواد و جابه جایی اجسام سبک در فضاهای تنگ هستند ایده آل است. همچنین می تواند در ریزالکترونیک برای کارهای سادهٔ برداشتن و رها کردن کاربرد داشته باشد. به جز گیرندهٔ عنکبوت نکروباتیک، هیچ مفهوم رباتیکی دیگری در زیرشاخهٔ نکروباتیک وجود ندارد. در آینده می توان از رباتیک نرم و تحریک الکتریکی برای استفادهٔ دوباره از مواد زیستی و تبدیل آن ها به سامانه های زیست-دورگه بهره گرفت. کاربرد دیگر نکروباتیک، استفاده از ساختارهای استخوانی موجود برای جای دادن اجزای رباتیک است. محدودیت ها. با استفاده از مواد آلی، احتمال تجزیه و از کار افتادن اجزا بیشتر از سامانه های مکانیکی سنتی است؛ بنابراین ممکن است نیاز به کار بیشتر و نگهداری برای تعویض این گیرنده ها وجود داشته باشد. همچنین ناهمگونی های زیستی در میان عنکبوت ها باعث نتایج نادقیق می شود، زیرا همهٔ عنکبوت های گرگی به طور یکسان رشد نمی کنند و نیروی گیرش و انقباض پا می تواند در میان آن ها متفاوت باشد. همچنین، مرگ آو
ر کردن عنکبوت ها برای رباتیک پیامدهای اخلاقی دارد. مرزهای اخلاقی که نکروباتیک در پیگیری سامانه های زیست-دورگه جابه جا می کند نگرانی هایی ایجاد کرده است، زیرا مخالفان می گویند این امر می تواند به دورگه سازی پستانداران بینجامد و دخالتی در طبیعت به حساب آید. در مقابل، طرفداران استدلال می کنند که استفادهٔ دوباره از جانوران مرده عملی است که انسان ها هزاران سال انجام داده اند و نکروباتیک باید برای پیشرفت علم پیگیری شود.
نوارگذاری خودکار یا Automatic Tape Laying (ATL) یکی از فناوری های پیشرفته در ساخت قطعات کامپوزیتی است که به ویژه در صنایع هوافضا، انرژی و خودروسازی کاربرد گسترده ای دارد. در این روش، نوارهای پیش آغشته (Prepreg Tapes) که شامل الیاف تقویتی آغشته به رزین هستند، به صورت خودکار و با استفاده از دستگاه های کنترل شده توسط رایانه (CNC-based machines) بر روی قالب یا سطح مورد نظر قرار داده می شوند. هدف از این فرآیند، تشکیل لایه های متوالی و دقیق از مواد کامپوزیتی است که در نهایت پس از فرآیند پخت (Curing) به ساختار نهایی با خواص مکانیکی بالا تبدیل می شوند. ATL یکی از فناوری های کلیدی در گذار صنایع کامپوزیت از ساخت دستی و پرهزینه به ساخت اتوماسیونی و دقیق محسوب می شود. این فناوری قادر است نرخ تولید را بالا برده، یکنواختی کیفیت را تضمین کند و در عین حال امکان ساخت قطعات بزرگ و پیچیده را فراهم سازد. هرچند که محدودیت هایی مانند توانایی کمتر در چیدمان روی سطوح با انحنای شدید و انعطاف پذیری کمتر نسبت به فناوری های مشابه مانند دارد، اما همچنان در بسیاری از کاربردها به عنوان گزینه ای بهینه و اقتصادی استفاده می شود. پیشینه. توسعه
فناوری ATL به دهه های ۱۹۷۰ و ۱۹۸۰ میلادی بازمی گردد، زمانی که صنایع هوافضا به دنبال روش های کارآمدتر برای تولید پوسته ها و پنل های بزرگ بودند. تولید دستی قطعات کامپوزیتی نیازمند نیروی کار ماهر و زمان طولانی بود و مشکلاتی مانند عدم یکنواختی لایه ها، ایجاد حباب های هوا و تغییرات خواص مکانیکی را به همراه داشت. در دهه ۱۹۸۰، نخستین دستگاه های ATL توسط شرکت هایی نظیر Cincinnati Machine (امروزه Spirit AeroSystems) توسعه یافت. این ماشین ها قادر بودند نوارهای پیش آغشته با عرض های بزرگ (معمولاً ۷۵ تا ۱۵۰ میلی متر) را با دقت بالا روی قالب قرار دهند. با گذشت زمان، دقت کنترل، سرعت ماشین ها و سیستم های برش و گرمادهی بهبود یافت. در دهه ۱۹۹۰ و ۲۰۰۰، ATL در تولید قطعات هواپیماهای پیشرفته مانند بوئینگ 777 و ایرباس A380 به کار گرفته شد. این فناوری به شرکت ها اجازه داد پوسته های بزرگ و نسبتاً تخت بدنه و بال را با سرعت بیشتری تولید کنند. در همین دوره، فناوری AFP به موازات ATL ظهور کرد که انعطاف پذیری بیشتری برای سطوح پیچیده داشت. امروزه، ATL در کنار AFP بخشی جدایی ناپذیر از خطوط تولید پیشرفته کامپوزیت است. هر کدام کاربردهای خاص
خود را دارند و اغلب در کنار هم در یک پروژه استفاده می شوند. اصول فرآیند ATL. آماده سازی قالب (Tool Preparation). پیش از آغاز نوارگذاری، قالب باید به طور کامل آماده شود. این کار شامل تمیزکاری سطح برای حذف گرد و غبار یا آلودگی ها، صیقل دادن سطح برای دستیابی به کیفیت بالا، و اعمال لایهٔ جداکننده (Release Agent) است تا قطعهٔ کامپوزیتی پس از پخت به راحتی از قالب جدا شود. کیفیت آماده سازی قالب نقش مهمی در جلوگیری از نقص های سطحی و افزایش طول عمر ابزار دارد. تغذیه نوار (Tape Feeding). نوارهای پیش آغشته که معمولاً شامل الیاف کربن یا شیشه با ماتریس پلیمری رزین اپوکسی هستند، در رول های استاندارد تهیه می شوند. این رول ها روی سیستم تغذیهٔ دستگاه نصب شده و در حین حرکت باید با کنترل دقیق تنش و کشش باز شوند. تنظیم مناسب تنش باعث می شود نوار بدون چروک یا کشیدگی اضافی روی قالب قرار گیرد و یکنواختی مکانیکی حفظ شود. هد نوارگذار (Tape Head). هد دستگاه ATL مهم ترین بخش آن است و چند زیرسیستم کلیدی دارد: قراردهی (Placement). حرکت هد توسط بازوهای کنترل عددی رایانه ای (CNC) برنامه ریزی می شود تا نوار طبق مسیر مشخص روی سطح قالب قرار گ
یرد. مسیرگذاری معمولاً در نرم افزار طراحی مخصوص ATL تهیه می شود و شامل الگوهای مختلفی مثل قراردهی خطی، زاویه ای یا مارپیچی است. دقت این مرحله تعیین کنندهٔ خواص مکانیکی نهایی قطعه است. پیوستگی لایه ها (Layer Continuity). برای دستیابی به خواص مکانیکی مطلوب، باید از ایجاد نقص هایی مثل Overlap (روی هم افتادگی بیش از حد) یا Gap (شکاف بین نوارها) جلوگیری شود. سیستم برش هد می تواند در انتهای هر مسیر نوار را به صورت تمیز قطع کرده و مسیر جدیدی آغاز کند. نرم افزار کنترل ATL معمولاً الگوریتم هایی دارد که با محاسبهٔ بهترین مسیر، فاصله یا هم پوشانی بین نوارها را در حد استاندارد حفظ می کند. تکرار لایه گذاری. فرایند قراردهی برای هر لایه به طور جداگانه انجام می شود و این چرخه تا رسیدن به ضخامت موردنیاز تکرار می گردد. زاویهٔ قرارگیری لایه ها در هر مرحله می تواند متفاوت باشد (مانند ۰، ۴۵، ۹۰ درجه) تا مقاومت مکانیکی چندجهته حاصل شود. این تنوع زاویه ای نقش اساسی در عملکرد نهایی قطعات کامپوزیتی دارد. پخت (Curing). پس از تکمیل لایه گذاری، قطعه وارد مرحلهٔ پخت می شود. رایج ترین روش استفاده از اتوکلاو است که در آن حرارت و فشار بالا
هم زمان اعمال می شود و موجب تراکم کامل و خروج حباب های هوا از بین لایه ها می گردد. در برخی موارد که تجهیزات اتوکلاو در دسترس نیست، از روش های جایگزین مانند Oven + Vacuum Bagging استفاده می شود که با اعمال خلأ و حرارت کنترل شده، خواص مشابهی به دست می آید. اجزای اصلی دستگاه ATL. سیستم CNC و کنترل حرکت. حرکت دقیق هد روی قالب توسط سیستم CNC با چندین محور کنترل می شود. بسته به نوع دستگاه، تعداد محورها می تواند ۳ تا ۷ محور باشد. هد نوارگذار. هد نوارگذار قلب دستگاه ATL محسوب می شود و شامل بخش هایی مانند سیستم برش، سیستم گرمادهی و مکانیزم فشاردهنده است. هر یک از این بخش ها نقش ویژه ای در کیفیت و سرعت فرایند دارند. سیستم برش (Cutting System). سیستم برش در هد نوارگذار وظیفه دارد نوار را در ابتدا یا انتهای مسیر به طور تمیز و دقیق قطع کند. کیفیت این عمل بسیار حیاتی است، زیرا برش های ناقص یا لبه های ناهموار می توانند موجب ایجاد شکاف، هم پوشانی بیش از حد یا ضعف مکانیکی در قطعهٔ نهایی شوند. برای دستیابی به این دقت، سازندگان از مکانیزم های مختلفی بهره می گیرند. رایج ترین روش، برش مکانیکی با تیغهٔ فولادی یا کاربیدی است که حرک
ت آن توسط بادامک یا موتور سروو کنترل می شود. این روش اقتصادی و دقیق است، اما نیاز به نگهداری و تمیزکاری مداوم تیغه ها دارد. در مقابل، برش گیوتینی نوع دیگری از برش مکانیکی است که مانند قیچی عمل می کند و معمولاً توسط مکانیزم هیدرولیکی یا الکترومکانیکی به حرکت در می آید. این شیوه برای نوارهای پهن مناسب تر است، هرچند به دلیل اعمال فشار بالا باید طراحی سطح برش به گونه ای باشد که الیاف آسیب نبینند. نوع پیشرفته تر، برش چرخشی است که در آن تیغهٔ دایره ای با سرعت بالا می چرخد و نوار را به طور یکنواخت قطع می کند. این روش برای خطوط تولید پرسرعت کارآمد است، اما نیازمند هماهنگی دقیق با سرعت تغذیهٔ نوار است. همچنین در برخی کاربردها از برش حرارتی مانند تیغهٔ داغ یا لیزر CO₂ استفاده می شود. این روش می تواند لبه های بسیار تمیز و بدون پلیسه ایجاد کند و حتی لبه ها را آب بندی کند، ولی خطر آسیب حرارتی به ماتریس پلیمری و مصرف انرژی بالا از محدودیت های آن است. در موارد خاص نیز از برش پنوماتیکی یا هیدرولیکی استفاده می شود. در این حالت، تیغه توسط سیلندرهای فشاردهنده به حرکت در می آید و نیروی لازم برای برش نوارهای ضخیم یا چندلایه را فر
اهم می کند. این نوع بیشتر در ترکیب با تیغه های گیوتینی به کار می رود و زمانی انتخاب می شود که نیاز به قدرت بالا و واکنش سریع وجود دارد. سیستم گرمادهی (Heating System). سیستم گرمادهی یکی از بخش های کلیدی هد نوارگذار است و وظیفه دارد نوار پیش آغشته را تا حدی نرم کند که به لایهٔ زیرین بچسبد و چسبندگی کافی ایجاد شود. کنترل دقیق دما در این مرحله بسیار اهمیت دارد، زیرا حرارت ناکافی موجب چسبندگی ناقص و ضعف مکانیکی می شود و حرارت بیش از حد می تواند به رزین یا الیاف آسیب برساند. در ATL، روش های اصلی گرمادهی تماس غیرمستقیم یا تابشی هستند. در این روش، نوار پیش آغشته از طریق انرژی حرارتی بدون تماس مستقیم با منبع حرارت نرم می شود. لیزرهای کم قدرت معمولاً پرتو متمرکز و قابل تنظیم دارند و برای مسیرهای دقیق یا نوارهای کوچک کاربرد دارند لامپ های هالوژن و تابش IR (فروسرخ) تابش یکنواخت و گسترده ای تولید می کنند و برای گرم کردن سطح وسیع نوار در خطوط تولید با سرعت بالا استفاده می شوند. در برخی دستگاه ها از گرمایش ترکیبی استفاده می شود؛ به این معنی که چند منبع تابشی همزمان حرارت را به نوار منتقل می کنند تا دما در تمام عرض نوار یکن
واخت و کنترل شده باشد. هدف نهایی سیستم گرمادهی، رساندن رزین نوار به نقطهٔ نرم شوندگی مناسب است تا لایه ها بدون ایجاد حباب یا چین خوردگی روی هم قرار گیرند، و در نتیجه چسبندگی مطلوب و خواص مکانیکی یکنواخت قطعه حاصل شود. مکانیزم فشاردهنده (Consolidation Roller). مکانیزم فشاردهنده یا غلتک تراکم وظیفه دارد پس از عبور نوار از سیستم گرمادهی، فشار یکنواختی روی آن اعمال کند تا چسبندگی بین لایه ها تضمین شود و هوای محبوس شده از بین برود. این مرحله برای دستیابی به خواص مکانیکی و ضخامت دقیق قطعه ضروری است. غلتک ها معمولاً از جنس فولاد یا مواد مقاوم به سایش ساخته می شوند و طراحی آن ها باید متناسب با عرض نوار و حساسیت رزین باشد. فشار اعمال شده می تواند مکانیکی، پنوماتیکی یا هیدرولیکی باشد. در فشار مکانیکی، غلتک توسط یک سیستم اهرمی یا فنر ثابت بر نوار فشار وارد می کند. در فشار پنوماتیکی یا هیدرولیکی، نیروی واردشده توسط سیلندر کنترل می شود و می توان فشار دقیق و یکنواخت را روی تمام عرض نوار اعمال کرد. علاوه بر فشار، سرعت حرکت غلتک نیز مهم است؛ اگر غلتک بیش از حد سریع حرکت کند، ممکن است چسبندگی ناقص ایجاد شود یا نوار دچار کشیدگ
ی شود. اگر حرکت خیلی کند باشد، بازدهی تولید کاهش می یابد. هدف نهایی مکانیزم فشاردهنده، رسیدن به سطحی صاف و یکنواخت، حذف حباب های هوا و تثبیت دقیق لایه ها قبل از رفتن به مرحله بعدی است. این کار باعث افزایش مقاومت مکانیکی، کاهش نقص های ساختاری و بهبود کیفیت قطعه نهایی می شود. سیستم تغذیه و کشش نوار (Tape Feeding and Tension Control). یکی از مراحل حیاتی در فرایند ATL، سیستم تغذیه و کنترل کشش نوار است. این بخش تضمین می کند که نوار پیش آغشته بدون چروک، کشیدگی اضافی یا شل شدن روی قالب قرار گیرد. هرگونه نقص در این مرحله می تواند منجر به مشکلاتی مانند هم پوشانی نادرست، ایجاد شکاف بین لایه ها یا کاهش مقاومت مکانیکی قطعه نهایی شود. سیستم تغذیه شامل رول های نوار، مکانیزم های هدایت و کنترل کشش است. نوارها معمولاً از رول های استاندارد خارج می شوند و با عبور از مسیرهای هدایت و قرقره ها، وارد هد نوارگذار می شوند. کنترل کشش معمولاً به کمک سنسورهای نیروی کشش (Tension Sensor) و مکانیزم های فعال مانند موتورهای سروو یا سیلندرهای پنوماتیک انجام می شود. این کنترل به صورت پیوسته مقدار کشش نوار را اندازه گیری و تنظیم می کند تا در تم
ام طول مسیر تغذیه، یکنواختی و کیفیت حفظ شود. علاوه بر کنترل کشش، این سیستم باید از چروک خوردن نوار در پیچ ها و زوایا جلوگیری کند و مسیر حرکت آن را طوری طراحی کند که فشار یا اصطکاک اضافی به نوار وارد نشود. برخی دستگاه های پیشرفته، الگوریتم های نرم افزاری دارند که با پیش بینی سرعت حرکت هد نوارگذار و تغییرات مسیر، کشش را بهینه می کنند. قالب (Tooling). قالب یکی از اجزای اصلی فرایند ATL است که شکل نهایی قطعه کامپوزیتی را تعیین می کند. کیفیت قالب نقش بسیار مهمی در سطح، دقت ابعادی و خواص مکانیکی قطعه دارد.قالب ها معمولاً از فلزات مقاوم به حرارت مانند آلومینیوم یا فولاد ساخته می شوند. آلومینیوم به دلیل سبکی و هدایت حرارتی بالا، برای قطعات متوسط و خطوط تولید با سرعت بالا مناسب است، در حالی که فولاد برای قالب های بزرگ یا قطعات با پیچیدگی زیاد و نیاز به دوام طولانی کاربرد دارد. در برخی موارد، کامپوزیت های مقاوم به دما نیز برای قالب استفاده می شوند، به ویژه زمانی که وزن قالب باید کم باشد یا قالب نیاز به مقاومت حرارتی بالا داشته باشد. سطح قالب باید صیقلی و هموار باشد تا قطعه نهایی بدون نقص سطحی تولید شود. علاوه بر آن، اغل
ب قالب ها با لایه جداکننده (Release Agent) پوشیده می شوند تا جدایش قطعه از قالب آسان باشد و هیچ آسیب مکانیکی یا رزینی به سطح وارد نشود. طراحی قالب باید امکان نصب و برداشت آسان قطعه، دسترسی برای هد نوارگذار و یکنواختی دما در طول فرایند پخت را فراهم کند. انواع نوارهای مورد استفاده در ATL. در فرایند ATL (Automatic Tape Laying)، انتخاب نوع نوار پیش آغشته اهمیت زیادی دارد زیرا مستقیماً بر خواص مکانیکی و عملکرد قطعه نهایی تأثیر می گذارد. نوارهای پیش آغشته (Prepreg Tape) معمولاً شامل الیاف تقویت کننده و ماتریس رزینی هستند که از قبل با رزین آغشته شده اند. این نوارها در دستگاه ATL به صورت خودکار روی قالب قرار می گیرند و پس از پخت، سازهٔ کامپوزیتی شکل می گیرد. ۱. کربن پیش آغشته (Carbon Prepreg): این نوع نوار رایج ترین و پرکاربردترین در ATL است. الیاف کربن به دلیل مقاومت بالا در برابر کشش و وزن کم، برای تولید قطعات سازه ای هوافضا، خودروهای مسابقه ای و سایر کاربردهای مهندسی بسیار مناسب اند. رزین موجود در نوار کربن باعث سهولت در فرآیند لایه گذاری و افزایش چسبندگی بین لایه ها می شود. ۲. شیشه پیش آغشته (Glass Prepreg): نوار
های شیشه ای معمولاً برای قطعاتی استفاده می شوند که نیاز به مقاومت نسبتاً بالا و قیمت کمتر دارند. الیاف شیشه مقاومت خوبی در برابر ضربه دارند، اما نسبت به الیاف کربن وزن بیشتری دارند و خواص کششی آن ها پایین تر است. این نوارها در کاربردهایی که ارزان بودن و مقاومت ضربه ای مدنظر است، به کار می روند. ۳. آرامید پیش آغشته (Kevlar Prepreg): الیاف آرامید یا کِولار برای کاربردهایی که نیاز به مقاومت بالا در برابر ضربه و انرژی جذب شده دارند، مورد استفاده قرار می گیرند. این نوارها وزن کم و انعطاف پذیری خوبی دارند، اما نسبت به کربن سختی کششی کمتری دارند و در برابر حرارت محدودیت دارند. عرض نوارها در ATL معمولاً بین ۷۵ تا ۳۰۰ میلی متر است. این ویژگی باعث می شود ATL برای تولید قطعات بزرگ و سازه های وسیع مناسب باشد. این در حالی است که در فناوری AFP (Automated Fiber Placement) از نوارهای باریک تر، معمولاً بین ۳ تا ۱۲ میلی متر، استفاده می شود که امکان پیچش های دقیق و مسیرهای چندجهته را فراهم می کند. بنابراین، انتخاب عرض نوار نه تنها بر سرعت تولید تأثیر می گذارد بلکه بر دقت و انعطاف پذیری مسیرگذاری نیز اثرگذار است. آینده و چشم اند
از. با افزایش نیاز به قطعات سبک و مقاوم، فناوری ATL همچنان جایگاه مهمی در صنایع پیشرفته خواهد داشت. هرچند فناوری AFP انعطاف پذیری بیشتری دارد، اما ATL به دلیل سرعت بالا در پوشش سطوح بزرگ، همچنان گزینه ای اقتصادی باقی می ماند. ترکیب این دو فناوری و استفاده از مواد جدید می تواند نسل آینده ساخت کامپوزیت ها را رقم بزند.
مالیات ربات () یعنی اینکه دولت ها بخواهند از شرکت هایی که کارگرها را با ربات و ماشین جایگزین می کنند، پول اضافه بگیرند. این پول برای کمک به انسان هایی است که به خاطر ربات ها کارشان را از دست می دهند. برخی می گویند این کار لازم است چون ربات ها باعث بیکاری کارگران ساده می شوند و فاصلهٔ پولدار و فقیر بیشتر می شود. حتی آدم های مشهوری مثل بیل گیتس، ایلان ماسک و استیون هاوکینگ هم از این ایده حمایت کرده اند. اما مخالفان می گویند این مالیات جلوی پیشرفت فناوری و رشد اقتصادی را می گیرد. آن ها باور دارند که تعریف «ربات» هم خیلی سخت است، چون الان بیشتر دستگاه ها هوشمند شده اند و نمی توان به آسانی تصمیم گرفت کدام ربات است و کدام نه. برخی کشورها هم نمونه هایی از این کار را انجام داده اند. برای نمونه کرهٔ جنوبی در سال ۲۰۱۷ بخشی از تخفیف های مالیاتی برای سرمایه گذاری در ربات ها را حذف کرد که شبیه یک نوع مالیات ربات بود. مالیات ربات یک راهبرد قانون گذاری است برای بی انگیزه کردن بیکاری فناورانه و تقویت تور ایمنی اجتماعی برای کسانی که از کار برکنار می شوند. هرچند خودکارسازی کارهای دستی از پیش از انقلاب صنعتی مورد بحث بوده است،
این موضوع در سدهٔ بیست ویکم به دلیل پیشرفت های تازه ای مانند یادگیری ماشین بحث های بیشتری برانگیخته است. برآوردها از خطر بیکاری ناشی از خودکارسازی بسیار متفاوت است. یک پژوهش نشان داد که ۴۷٪ نیروی کار در ایالات متحده قابل خودکارسازی است، در حالی که پژوهشی دیگر این رقم را در ۲۱ کشور عضو سازمان همکاری و توسعه اقتصادی تنها ۹٪ برآورد کرد. ایدهٔ گرفتن مالیات از شرکت ها برای استفاده از ربات ها بحث برانگیز است. مخالفان می گویند چنین اقدامی نوآوری را خفه کرده و رشد اقتصادی ای را که فناوری در گذشته به همراه داشته متوقف می کند. طرفداران اما به پدیدهٔ «قطبی شدن درآمدها» اشاره می کنند که مشاغل کارگران کم درآمد را تهدید می کند، زیرا این افراد امکان ورود به حوزه های دانشیِ پرتقاضا را ندارند. استدلال های موافق. حمایت سیاستمداران آمریکایی از مالیات بر خودکارسازی به سال ۱۹۴۰ بازمی گردد، زمانی که جوزف سی. اوماهونی لایحه ای در این زمینه به سنا برد. در سال ۲۰۱۷، ناظر سان فرانسیسکو Jane Kim این موضوع را در دستور کار یک کارگروه قرار داد و گفت که نابرابری درآمدی ناشی از ربات ها در حوزهٔ انتخاباتی او آشکار است. در ۲۰۱۹، شهردار نیویور
ک بیل دی بلازیو در جریان کارزار انتخاباتی و پس از آن از مالیات رباتی حمایت کرد. او با قدردانی از اندرو ینگ برای جلب توجه به موضوع، گفت سیاست های متفاوتی دارد و پیشنهاد داد شرکت های بزرگ پنج سال مالیات بر درآمدِ مشاغلِ خودکارشده را بپردازند. در بریتانیا، رهبر حزب کارگر جرمی کوربین نیز در سال ۲۰۱۷ خواستار مالیات رباتی شد. فرانسیسکو اوسَندون استدلال می کند که در این مرحله از توسعه، می توان دربارهٔ نوعی مالیات رباتی محدود اندیشید اگر شرایطی مانند: (۱) پرداخت فقط توسط شرکت های بزرگ استفاده کننده از ربات ها، (۲) محدود بودن به برخی فعالیت ها مانند صنعت یا مالی، (۳) تعریف محدود ربات ها (ماشین های هوشمند فیزیکی یا نرم افزارهای هوشمند در بخش مالی)، و (۴) پایین بودن نرخ مالیات رعایت شود. او اما دلیلی برای مالیات رباتی عمومی نمی بیند. در یک گفت وگوی ردیت در ۲۰۱۵، استیون هاوکینگ مالکان ماشین ها را به راه اندازی «لابی علیه بازتوزیع ثروت» متهم کرد. پس از آنکه ایلان ماسک گفت درآمد پایه همگانی باید اثر بیکاری ناشی از ربات ها را جبران کند، بیل گیتس در مصاحبه ای از مالیات رباتی حمایت کرد. مارک کیوبن نیز در ۲۰۱۷ حمایت خود از مال
یات رباتی را اعلام کرد و به مقاله ای از Quincy Larson دربارهٔ شتاب گرفتن بیکاری فناورانه استناد نمود. زاویر اوبرسون، استاد حقوق مالیاتی، خواستار آن شده است که ربات ها مشمول مالیات شوند تا هزینه های دولت در شرایط کاهش مالیات بر درآمد کارگران انسانی ادامه یابد. پیشنهادهای او مالیات ستانی از مالکان ربات ها را دربرمی گیرد تا زمانی که خود ربات ها با پیشرفت هوش مصنوعی توان پرداخت مالیات پیدا کنند. استدلال های مخالف. منتقدانی از جمله جیم استنفورد و Tshilidzi Marwala بی فایده بودن مالیات ربات را مطرح کرده اند، زیرا تعریف «ربات» بسیار انعطاف پذیر است. به ویژه، عناصر خودکار در بسیاری از دستگاه های سدهٔ بیست ویکم وجود دارند که معمولاً ربات محسوب نمی شوند. اقتصاددان یانیس واروفاکیس نیز به مشکل مضاعف تعیین درآمد فرضی یک کارگر انسانی در بخشی اشاره کرده که دهه هاست تحت سلطهٔ ربات هاست. او در عوض گونه ای از درآمد پایه همگانی را به نام «سود پایه همگانی» پیشنهاد کرده تا با قطبی شدن درآمد مقابله کند. شرکت های رباتیک از جمله Savioke و گروه Advancing Automation با مالیات رباتی مخالفت کرده و آن را «جریمهٔ نوآوری» نامیده اند. گروه
آب ب، مدیرعامل اولریش اشپیس هوفر، مقایسه کرد که مالیات رباتی همان قدر «عاقلانه» است که مالیات بر نرم افزار و گفت کشورهایی که نرخ بیکاری پایین دارند، در واقع بیشترین نرخ خودکارسازی را هم دارند. آندروس آنسیپ، کمیسر اتحادیه اروپا، نیز این ایده را رد کرده و گفت هر کشوری که آن را اجرا کند، از نظر رقابتی عقب خواهد افتاد، زیرا شرکت های فناوری ترجیح می دهند به کشورهای دیگر بروند. گزارش توسعه جهانی ۲۰۱۹ که توسط Simeon Djankov و فدریکا سالیولا از گروه بانک جهانی تهیه شد، نیز با مالیات رباتی مخالفت کرد و استدلال نمود این کار بهره وری را کاهش داده و فرار مالیاتی شرکت های بزرگ و سهام دارانشان را افزایش می دهد. قوانین موجود. در ۶ اوت ۲۰۱۷، کره جنوبی تحت ریاست جمهوری «مون» آنچه را «نخستین مالیات رباتی جهان» نامیده شد، تصویب کرد. این قانون به جای مالیات گیری مستقیم، کاهش معافیت های مالیاتی ای بود که پیش تر به سرمایه گذاری در رباتیک داده می شد. پیش تر، مالیات رباتی بخشی از لایحهٔ Mady Delvaux برای تحمیل استانداردهای اخلاقی بر ربات ها در اتحادیه اروپا بود، اما پارلمان اروپا هنگام رأی گیری این بخش را رد کرد.
رَزمَک (به زبان پشتو و ) یکی از سه بخش اداری وزیرستان شمالی در ایالت خیبر پختونخوا پاکستان است. دو بخش دیگر آن میرعلی و میران شاه هستند. ساکنان این منطقه عمدتاً از قبیله وزیر پشتون ها هستند، همراه با شماری از افراد قبیله محسود. شهر رزمک درست در شمال مکین، پاکستان در وزیرستان جنوبی قرار دارد. بخش رزمک در وزیرستان شمالی به سه تحصیل تقسیم می شود: رزمک، دوسالی و گاریوم. دوسالی منطقه ای پست با آب وهوای گرم و خشک است. گاریوم منطقه ای کوهستانی با آب وهوای سرد است. تحصیل رزمک به دلیل ارتفاع بالاتر، سردترین و پرباران ترین این سه تحصیل است. این منطقه در تابستان خوش آب وهواست اما در زمستان پوشیده از برف می شود. شهر رزمک مرکز اصلی بخش رزمک است. ارتفاع آن از سطح دریا ۲۰۱۰ متر است. رزمک به دلیل زیبایی طبیعی اش به «لندن کوچک» شهرت دارد. دره رزمک یکی از مقاصد اصلی گردشگری منطقه به شمار می رود. رهبر مشهور قبیله ای پشتون میرزالی خان (معروف به فقیر ایپی) در گرویک مستقر بود اما مدتی طولانی در رزمک پنهان می شد. گرویک روستایی دورافتاده در وزیرستان و در مرز افغانستان است. تاریخچه. ارتش بریتانیا. یک اردوگاه ارتش هند بریتانیا در ژانو
یه ۱۹۲۳ در رزمک ایجاد شد تا پادگان اصلی بریتانیا در وزیرستان در موقعیتی راهبردی در سرحد شمال غربی مستقر شود. این اقدام پس از کارزار وزیرستان (۱۹۱۹–۱۹۲۰) و کارزار وزیرستان (۱۹۲۱–۱۹۲۴) صورت گرفت. این پادگان خودکفا ظرفیت ۱۰ هزار نفر را داشت و در نهایت دارای باغ ها، زمین های ورزشی، سینما و بازار شد. جاده های تازه ای نیز برای اتصال پادگان ها و اردوگاه های منطقه ساخته شد تا جابه جایی نیروها سریع تر انجام گیرد. این اردوگاه برای بریتانیایی ها در آرام سازی منطقه پیرامون اهمیت زیادی داشت و در کارزار وزیرستان (۱۹۳۶–۱۹۳۹) نیز نقشی کلیدی ایفا کرد. در سال ۱۹۳۹، این مکان به پایگاه تیپ رزمک تبدیل شد. میرزاعلی خان. داستان هایی دربارهٔ حاجی میرزاعلی خان (فقیر ایپی) بخشی از فرهنگ عامیانهٔ این منطقه است. او یک رهبر قبیله ای در وزیرستان بود که علیه راج بریتانیا شورش کرد و جنگ چریکی را علیه نیروهای بریتانیا آغاز نمود. پایگاه اصلی جنبش او در گرویک، روستایی دورافتاده در وزیرستان و در مرز افغانستان قرار داشت. گفته می شود زمانی که نیروها به سوی او تیراندازی کردند، گلوله ها در میانهٔ راه ذوب شده و به زمین افتادند. گفته می شود منشأ سنگر
یزه های سخت خاکستری رنگی که بر تپه های رزمک پراکنده اند، همان تیراندازی ها در محل اختفای میرزالی خان بوده است. پس از تشکیل پاکستان در اوت ۱۹۴۷، میرزاعلی خان و پیروانش پاکستان را به رسمیت نشناختند و کارزاری علیه این کشور آغاز کردند. او جنگ چریکی خود را علیه دولت تازه تأسیس ادامه داد. در سال ۱۹۵۰، او تشکیل [[پشتونستان]] را به عنوان یک کشور مستقل اعلام کرد. یک [[جرگه]]ٔ قبیله ای پشتون که در رزمک برگزار شد، میرزالی خان را به عنوان رئیس مجلس ملی پشتونستان برگزید. با این حال، بعدها فقیر ایپی در یک گردهمایی در رزمک گفت که [[دولت امارت اسلامی افغانستان]] او را فریب داده و به نام [[اسلام]] گمراه کرده است. او به پیروانش دستور داد اگر دولت افغانستان در آینده برنامه ای علیه پاکستان به نام او طرح ریزی کرد، هرگز از آن حمایت نکنند. مردم. جمعیت این منطقه کوچ رو هستند و در بخش های دیگر وزیرستان شمالی نیز زمین دارند که هنگام سردی هوا به آنجا مهاجرت می کنند. قبایل اصلی ساکن در بخش رزمک شامل طوری [[قبیله های پشتون|پشتون]]، بورا خیل و دیردونی هستند. ساختار اجتماعی این منطقه بر پایهٔ الیگارشی (حکومت بزرگان) است و ریش سفیدان قبایل