Payamvdn/NorthPersian_fa_wiki huggingface dataset:
جذب سطحی با نوسان فشار (PSA) روشی برای جداسازی بعضی گازها از یک مخلوط گازی (مثل هوا) تحت فشار است. این کار بر اساس ویژگی های مولکولی گازها و تمایلشان به مواد جاذب انجام می شود. این فرایند در دمای معمولی اتاق کار می کند و با تقطیر کریوژنیک (برودتی) که معمولاً برای جداسازی گازها استفاده می شود، تفاوت بسیاری دارد. در این فرایندها از موادی مانند زئولیت ها یا کربن فعال استفاده می شود که به طور انتخابی گاز مورد نظر را در فشارهای بالا جذب می کنند، سپس فشار را پایین می آورند تا گاز جذب شده آزاد شود. فرایندها. فرایند جذب نوسان فشاری (PSA) بر این اساس است که تحت فشار بالا، گازها به سطح جامد می چسبد، یعنی «جذب» می شوند. هر چه فشار بیشتر باشد، گاز بیشتری جذب می شود. وقتی فشار کم می شود، گاز آزاد می شود یا «واجذب» می شود. PSA برای جداسازی گازهای یک مخلوط قابل استفاده است، چون گازهای مختلف به سطح جامد معین به میزان مختلفی جذب می شوند؛ مثلاً، اگر مخلوط گازی مثل هوا تحت فشار از داخل یک مخزن که حاوی بستری از زئولیت است عبور کند، زئولیت نیتروژن را قوی تر از اکسیژن جذب می کند. در نتیجه، بخشی از نیتروژن در بستر باقی می ماند و گا
زی که از مخزن خارج می شود، غنی تر از اکسیژن نسبت به مخلوط ورودی خواهد بود. وقتی بستر به حداکثر ظرفیت خود برای جذب نیتروژن برسد، می توان با کاهش فشار، نیتروژن جذب شده را آزاد کرد. پس از آن، بستر آماده برای چرخه دیگری از تولید هوای غنی از اکسیژن می شود. استفاده از دو مخزن جاذب به تولید مداوم گاز مورد نظر کمک می کند. همچنین، اجازه می دهد تا فشار مخازن برابر شود، یعنی گازی که از مخزن در حال کاهش فشار خارج می شود، برای بخشی از افزایش فشار مخزن دوم استفاده شود. این کار باعث صرفه جویی قابل توجهی در انرژی می شود و در صنایع به طور معمول انجام می شود. جاذب ها. علاوه بر اینکه می توان بین گازهای مختلف تفاوت قائل شد، جاذب های سیستم های PSA معمولاً مواد بسیار متخلخلی هستند که به خاطر سطح ویژه وسیعشان انتخاب می شوند. جاذب های متداول شامل زئولیت، کربن فعال، ژل سیلیکا، آلومینا یا رزین های مصنوعی هستند. با اینکه گاز جذب شده روی این سطوح ممکن است فقط از یک لایه با ضخامت یک یا چند مولکول تشکیل بشوند، ولی سطح هایی با چند صد متر مربع بر گرم می توانند بخش زیادی از وزن جاذب را به شکل گاز جذب کنند. این جاذب ها علاوه بر تمایلشان به گا
زهای مختلف، زئولیت ها و بعضی انواع کربن فعال می توانند از ویژگی های الک مولکولی خود، برای جدا کردن بعضی مولکول های گاز از ساختار آنها بر اساس اندازه و شکل مولکول ها استفاده کنند و در نتیجه توانایی جذب مولکول های بزرگتر را محدود سازند. کاربردها. علاوه بر استفاده از تکنولوژی PSA برای تأمین اکسیژن پزشکی و به عنوان جایگزینی برای ذخیره سازی برودتی حجمی یا فشاری، این تکنولوژی در بسیاری از کاربردهای دیگر نیز استفاده می شود. یکی از کاربردهای اصلی PSA در حذف دی اکسید کربن (CO 2) به عنوان مرحله نهایی در سنتز تجاری مقیاس بزرگ هیدروژن (H 2) برای استفاده در نفت کشی ها و تولید آمونیاک (NH3) است. کارخانه های پالایشگاهی از تکنولوژی PSA در حذف سولفید هیدروژن (H2S) از جریان های تغذیه و بازیافت واحدهای هیدروتریتنینگ و هیدروکراکینگ استفاده می کنند. یکی دیگر از کاربردهای PSA جداسازی دی اکسید کربن از بیوگاز است که باعث افزایش نسبت متان (CH4) می شود. از طریق PSA می توان بیوگاز را به کیفیتی مشابه گاز طبیعی ارتقا داد. این شامل یک فرایند در استفاده از گاز فاضلاب جهت ارتقا گاز فاضلاب به گاز متان بالایی با کیفیتی مشابه گاز طبیعی برای فر
وش است. سیستم های PSA همچنین در موارد زیر استفاده می شود: در چارچوب جمع آوری و ذخیره کربن (CCS)، تحقیقات نیز در حال حاضر در حال انجام است تا برای جذب کربن دی اکسید در مقادیر گسترده از نیروگاه های زغال سنگ قبل از زمین سازی، به منظور کاهش تولیدات گازهای گلخانه ای از این نیروگاه ها، اقدامات جدی صورت گیرد. همچنین، استفاده از PSA به عنوان یک جایگزین آینده برای فناوری جذب غیرقابل بازیابی در سامانه های پشتیبانی از زندگی فضایی نیز مورد بحث قرار گرفته است، به منظور کاهش وزن و افزایش زمان کارکرد لباس فضانوردی. این فرایند در دستگاه های تولید اکسیژن پزشکی استفاده می شود که توسط بیماران امفیزما و کووید-۱۹ و دیگرانی که نیاز به هوای غنی از اکسیژن برای تنفس دارند، استفاده می شود. گستره فناوری PSA. PSA دو فازی. در فرایند DS-PSA (گاهی هم به آن Dual Step PSA می گویند) که برای تولید نیتروژن در آزمایشگاه ها استفاده می شود، گاز نیتروژن در دو مرحله تولید می شود: در مرحله اول، هوای فشرده از یک غربال مولکولی کربنی عبور می کند و نیتروژن با خلوص حدود ۹۸٪ تولید می شود؛ در مرحله دوم، این نیتروژن از یک غربال مولکولی کربنی دیگر عبور می کند
و خلوص نهایی نیتروژن تا ۹۹٫۹۹۹٪ می رسد. گاز پرج از مرحله دوم بازیافت می شود و قسمتی از آن به عنوان گاز ورودی مرحله اول استفاده می شود. علاوه بر این، فرایند پرج با استفاده از تخلیه فعال برای عملکرد بهتر در چرخه بعدی پشتیبانی می شود. هدف از این تغییرات، بهبود کارایی نسبت به فرایند PSA معمولی است. DS-PSA می تواند برای افزایش غلظت اکسیژن هم استفاده شود. در این حالت، یک زئولیت مبتنی بر سیلیکا آلومینیوم نیتروژن را در مرحله اول جذب می کند و اکسیژن با خلوص ۹۵٪ در خروجی می دهد، و در مرحله دوم یک غربال مولکولی کربنی نیتروژن باقی مانده را جذب می کند و اکسیژن تا خلوص ۹۹٪ تغلیظ می شود. Rapid PSA. فرایند Rapid PSA یا همون RPSA بیشتر در دستگاه های قابل حمل تولید اکسیژن استفاده می شود. این فرایند اجازه می دهد اندازه بستر جاذب خیلی کوچک شود. هنگامی که خلوص بالا ضروری نباشد و گاز ورودی (هوا) بتواند دور ریخته شود. این فرایند با سریع کردن سیکل فشار و تخلیه متناوب دو انتهای ستون با همان سرعت کار می کند. این یعنی گازهای غیرجذب شده خیلی سریع تر از طول ستون عبور می کنند و در انتهای دور تخلیه می شوند، در حالی که گازهای جذب شده فرصتی
برای عبور پیدا نخواهند کرد و در انتهایی نزدیک تخلیه می شوند. Vacuum swing adsorption. فرایند VSA یا همون Vacuum Swing Adsorption گازهای خاصی را از یک مخلوط گازی در فشار نزدیک به محیط جدا می کند؛ سپس فرایند به سمت یک خلأ می رود تا ماده جاذب را بازسازی کند. VSA با دیگر تکنیک های PSA متفاوت است زیرا در دما و فشار نزدیک به دما و فشار محیط کار می کند. VSA معمولاً گاز را با استفاده از یک خلأ از طریق فرایند جداسازی عبور می دهد. در سیستم های اکسیژن و نیتروژن VSA، خلأ معمولاً توسط یک سیستم دمنده تولید می شود. سیستم های هیبریدی VPSA نیز وجود دارند. سیستم های VPSA گاز فشرده را به فرایند جداسازی گازها اعمال می کنند و همین طور گازهای بی اثر را وارد خلأ می کنند. سیستم های VPSA، مثل یکی از دستگاه های قابل حمل تولید اکسیژن، از کارآمدترین سیستم ها هستند که با شاخص های معمول صنعتی، مثل بازیافت (گاز خارج شده از محصول (تخلیه) /گاز ورودی) و بهره وری (گاز تخلیه از محصول-جرم ماده غربال) اندازه گیری می شوند. به طور کلی، نتیجه بازیافت بیشتر، کمپرسور کوچکتر، دمنده یا منابع گاز فشرده یا خلأ کوچکتر و مصرف برق کمتر می شود. بهره وری های
بالاتر به بسترهای غربال کوچکتر می انجامد. مصرف کننده به احتمال زیاد به شاخص هایی که تفاوت بیشتری در کل سیستم دارند مانند: مقدار گاز محصول تقسیم بر وزن و اندازه سیستم، هزینه اولیه و نگهداری سیستم، مصرف برق سیستم یا سایر هزینه های عملیاتی، و قابلیت اطمینان و مواردی از این قبیل توجه بسیاری خواهد کرد.
شاستا () (Śāstā) یکی از ایزدان هندو است که در جنوب هند پرستش می شود. او به عنوان محافظ کودکان، ازدواج و خانواده شناخته می شود و همچنین به عنوان خدای جنگ و پیروزی در نظر گرفته می شود. شاستا اغلب به صورت یک مرد جوان با چهار بازو تصویر می شود که سلاح ها و نمادهای مختلفی را در دست دارد. او معمولاً بر روی یک اسب سفید سوار است و همسرش پورنا و پوشکالا در کنار او هستند. معابد شاستا در سراسر جنوب هند یافت می شوند و جشنواره های متعددی به افتخار او برگزار می شود. یکی از مهم ترین جشنواره ها، شاستا پراتیشتا است که در ماه نوامبر برگزار می شود. در برخی از سنت ها، شاستا با آییاپان، یکی دیگر از خدایان مهم هندو که در جنوب هند پرستش می شود، مرتبط است. در این سنت ها، شاستا به عنوان یکی از مظاهر آییاپان در نظر گرفته می شود.
شیائومی اس یو۷ (, تلفظ به صورت " seven" or در چینی) یک سدان اندازه بزرگ باتری الکتریکی است که توسط شرکت چینی Xiaomi Auto، زیرمجموعه شرکت چینی لوازم الکترونیکی مصرفی شیائومی ساخته شده است. این خودرو اولین وسیله نقلیه شیائومی است و طبق قرارداد با بایک آف-رود در پکن تولید می شود. این خودرو در دسامبر ۲۰۲۳ معرفی شد و به طور رسمی در ۲۸ مارس ۲۰۲۴ در پکن عرضه شد. شیائومی در همان روز شروع به گرفتن سفارش برای ماشین کرد. به گفته شیائومی، 'اس یو' مخفف 'اسپید اولترا'، و عدد ۷ نشان دهنده بخش بازار خودرو است. «اس یو» ممکن است اشاره ای به کلمه چینی () به معنای سرعت باشد. اس یو۷ در سه نسخه به نام های اس یو۷، اس یو۷ پرو و اس یو۷ مکس عرضه می شود. تاریخچه. شیائومی در مارس ۲۰۲۱ قصد خود برای ورود به بازار خودروهای الکتریکی را اعلام کرد. لی جون، مدیرعامل شیائومی ادعا کرد که این شرکت ۱۰ میلیارد یوان (۱٫۴ میلیارد دلار) در این پروژه سرمایه گذاری خواهد کرد. شرکت شیائومی اتومبیل در سال ۲۰۲۱ در منطقه توسعه اقتصادی و فناوری پکن تأسیس شد. این شرکت در اوت ۲۰۲۳ مجوز تولید خودرو را از کمیسیون توسعه و اصلاحات ملی چین دریافت کرد. تولید اس یو۷ د
ر دسامبر ۲۰۲۳ آغاز شد و در ۲۸ دسامبر ۲۰۲۳ معرفی شد. قیمت خرده فروشی در ۲۸ مارس ۲۰۲۴ اعلام شد که قیمت نسخه استاندارد آن ۲۱۵٬۹۰۰ یوان (۳۰٬۴۰۸ دلار آمریکا) است. طراحی. اس یو۷ با نام رمز MS11 توسعه یافته است. تیم طراحی توسط سرطراح لی تیانیوان رهبری می شد که از ب ام و گرفته شده بود. به گفته لی جون، او سه پیشنهاد طراحی را به دلیل نگرانی های دوام رد کره بود. شیائومی این خودرو را در مقابل پورشه تایکان و تسلا مدل اس محک زد. این سدان به سیستم تعلیق بادی با کمک فنرهای تطبیقی، مشبک شاتر فعال و بال عقب فعال با چهار سطح تنظیم مجهز شده است. این شرکت ادعا می کند که ضریب درگ اس یو۷ با ۰٫۱۹۵ کمترین میزان در جهان است. اس یو۷ به سیستم اطلاعات و سرگرمی با صفحه نمایش لمسی ۱۶٫۱ اینچی با وضوح ۳کی مجهز شده است. سیستم اطلاعات سرگرمی توسط سیستم روی تراشه (SoC) کوالکام اسنپ دراگون ۸۲۹۵ و بر اساس رابط کاربری هایپراواس شیائومی (小米澎湃OS) طراحی شده است. یک سیستم کمک راننده با نام تجاری Xiaomi Pilot با ۱۶ عملکرد در این خودرو به طور استاندارد در دسترس است که از SoCهای سیستم انویدیا درایو اورین استفاده می کند. اس یو۷ از تأمین کنندگان بین المللی
زیادی برای قطعات خود استفاده می کند، از جمله بوش، برمبو، کونتیننتال، تیسن کروپ، زداف فریدریشسهافن، بنتلر، گروه شفلر و نکستیر اتوموتیو. این خودرو همچنین از کارپلی اپل برای تعامل با آی پد پشتیبانی می کند. ویژگی های فنی. اس یو۷ بر اساس معماری الکتریکی ۸۰۰ ولت با حداکثر ۸۷۱ ولت ساخته شده است. این شرکت موتورهای الکتریکی مورد استفاده توسط اس یو۷ را به عنوان "سری هایپرانجین وی۶" به بازار عرضه می کند. اس یو۷ پایه با دیفرانسیل عقب با ولتاژ ۴۰۰ ولت کار می کند و توان و گشتاور را ارائه می دهد. اس یو۷ مکس تمام چرخ متحرک با ولتاژ ۸۰۰ ولت کار می کند و در مجموع قدرت و گشتاور را ارائه می کند. اس یو۷ مکس از باتری ۱۰۱ کیلووات ساعتی لیتیم نیکل منگنز کبالت اکسید استفاده می کند که توسط CATL و با نام تجاری Qilin در قالب سلول به بسته نصب شده است. مدل پایه، اس یو۷ دیفرانسیل عقب از باتری کوچکتر لیتیم آهن سولفات ۷۳٫۶ کیلوواتی استفاده می کند. شیائومی همچنین قصد دارد نسخه هایی با باتری های ۱۳۲ کیلووات ساعتی و ۱۵۰ کیلووات ساعتی را عرضه کند. طبق گفته های شیائومی، اس یو۷ پایه قادر است در ۵٫۲۸ ثانیه از شتاب بگیرد، در حالی که اس یو۷ مکس در ۲
٫۷۸ ثانیه از می رسد. سرعت نهایی برای مدل پایه به و برای اس یو۷ مکس به محدود شده است.
تایر بیراهه نوردی یا لاستیک آفرود ()، دسته ای از لاستیک های خودرو هستند که از آج های عمیق برای ایجاد کشش بیشتر در سطوح ناهموار مانند خاک سست، گل، ماسه یا شن استفاده می کنند. در مقایسه با لاستیک های یخ یا برف، این لاستیک ها فاقد گل میخ هستند، اما دارای شیارهای عمیق تر و گسترده تری می باشند که به آج ها کمک می کند تا در سطوح گلی یا شنی فرو بروند. طراحی. تایرهای بیراهه نوردی معمولاً از نوع شعاعی با آج های ضخیم و عمیق هستند. در سطوح خاکی، لبه های باز آج ها به زمین نرم فرومی روند و کشش بیشتری نسبت به اصطکاک غلتشی ایجاد می کنند. این موضوع مشابه کششی است که توسط کفش های کوهنوردی ایجاد می شود. این لاستیک ها حداکثر چسبندگی و اصطلاحاً چنگ زنی را در سطوح سست ارائه می دهند، اما در سطوح آسفالته، سطح تماس کوچکتر آنها، کشش کمتری نسبت به لاستیک های خیابانی ایجاد می کند. لاستیک هایی با برآمدگی های کمتر (برآمدگی های کوچکتر و مقطع آج نزدیکتر به لاستیک های خیابانی) می توانند یک راه حل میانه ارائه دهند که باعث چنگ زنی کمتری به زمین در خارج از جاده می شوند، اما چنگ زنی نزدیک به لاستیک های خیابانی را در سطوح آسفالته دارند. چنین لاست
یک هایی برای موتورسیکلت های اندورو و دو منظوره و سایر وسایل نقلیه ای که برای استفاده در بیراهه ها و هم در آسفالت طراحی شده اند، مفید هستند. برخی از لاستیک های آفرود طوری طراحی شده اند که در مسیرهای سخت با باد کم استفاده شوند. این کار باعث می شود لاستیک نرم تر شده و آج ها بهتر با سطح زمین هماهنگ شوند. در نتیجه، لاستیک در شرایط مختلف عملکرد بهتری خواهد داشت. اما اگر لاستیک های تیوبلس (بدون تیوب) با فشار باد کم استفاده شوند، ممکن است از رینگ جدا شوند. برای جلوگیری از این مشکل، می توان از قفل رینگ (beadlock) استفاده کرد. استفاده در دوچرخه، موتورسیکلت و چهارچرخ. لاستیک های بیراهه نوردی دوچرخه و موتور که به آنها دندانه دار یا گُل درشت (knobby) هم می گویند، در موتورهای کراس، موتورسواری اندرو، خودروهای همه جارو و دوچرخه های کوهستان استفاده می شوند. این لاستیک ها در وسایل نقلیه تک چرخ، طوری طراحی شده اند که بعضی از آج ها فقط هنگام پیچیدن با زمین تماس پیدا می کنند. در آمریکا، بعضی از لاستیک های آفرود توسط وزارت ترابری ایالات متحده (DOT) تأیید شده اند و می توان از آنها در خیابان هم استفاده کرد. این لاستیک ها کد DOT دارن
د. لاستیک هایی که تأیید نشده اند، معمولاً برچسب «فقط برای موتورکراس» یا «برای استفاده در بزرگراه مناسب نیست» دارند. لاستیک های آج دار خیابانی به دلیل سر و صدای زیاد، لرزش و زود ساییده شدن، برای مسافت های طولانی در جاده های آسفالت مناسب نیستند. همه منظوره. برخی از لاستیک های بیراهه نوردی، همه منظوره (All-Terrain) طراحی می شوند؛ یعنی می توان هم در جاده های ناهموار و هم در جاده های معمولی از آنها استفاده کرد. این لاستیک ها سعی می کنند بین چسبندگی در مسیرهای ناهموار و ایمنی و راحتی در جاده های آسفالت تعادل ایجاد کنند. بعضی از تایرهای قدیمی تر این کار را با طراحی آج های جداگانه برای جاده و بیراهه انجام می دادند. اما لاستیک های همه منظوره امروزی معمولاً با ترکیب طرح های مختلف آج و استفاده از مواد سخت تر، عمر طولانی تری در شرایط مختلف دارند. لاستیک های همه منظوره برای توانایی شان در عبور از مسیرهای مختلف معروف هستند. آنها با داشتن شیارها و کانال هایی که فشار وزن را به طور مساوی پخش می کنند، چسبندگی بهتری ایجاد می کنند. این ویژگی، لاستیک های همه منظوره را برای رانندگی در مسیرهای بیراهه، برف و یخ، ماسه و دیگر سطوح نرم
ایده آل می کند. همچنین، این لاستیک ها به خاطر دوام بالا و عمر طولانی شان محبوب هستند. برخی از ویژگی های اصلی تایرهای همه منظوره (ATTs): برای انتخاب تایر آفرود مناسب به چه نکاتی باید دقت کرد؟. انتخاب لاستیک مناسب برای آفرود تأثیر زیادی بر عملکرد خودرو در مسیرهای ناهموار دارد. در هنگام خرید و استفاده از لاستیک آفرود باید به نکات زیر دقت کنید: با در نظر گرفتن همه این موارد، می توانید لاستیکی را انتخاب کنید که در ماجراجویی بیراهه نوردی، همواره پشتیبان وسیله نقلیه شما باشد.
اندروید اس دی کی یک کیت توسعهٔ نرم افزار برای اندروید است که شامل گروهی فراگیر از ابزارهای توسعه است. اینها شامل دیباگر، کتابخانه ها، شبیه ساز گوشی مبتنی بر QEMU، اسناد، کد نمونه و آموزش می باشد. SDK بخشی از IDE رسمی اندروید استودیو است اما جداگانه نیز می توان از آن استفاده کرد. سکوهای توسعه ای که در حال حاضر پشتیبانی می شوند شامل رایانه های دارای سیستم عامل لینوکس (هر توزیع مدرن لینوکس)، Mac OS X 10.5.8 یا بالاتر، و Windows 7 یا بالاتر هستند. ویژگی ها و اجزای اصلی. ۱. دیباگر (Debugger). دیباگر یک ابزار کلیدی برای شناسایی و رفع اشکالات موجود در کدهای نوشته شده است. این ابزار به توسعه دهندگان اجازه می دهد به صورت مرحله به مرحله کدها را بررسی کنند، متغیرها را مشاهده کنند و مشکلاتی همچون خطاهای منطقی و استثناهای غیرمنتظره را رفع کنند. ۲. کتابخانه ها (Libraries). Android SDK شامل کتابخانه های قدرتمندی است که توابع و کلاس های متنوعی را برای توسعه اپلیکیشن فراهم می کند. این کتابخانه ها برای انجام وظایفی نظیر مدیریت پایگاه داده، تعامل با دوربین، شبکه، و سیستم عامل به کار می روند. ۳. شبیه ساز اندروید (Android Emulato
r). این ابزار یک شبیه ساز قدرتمند است که دستگاه های اندرویدی را به صورت مجازی روی رایانه شبیه سازی می کند. شبیه ساز به توسعه دهندگان امکان می دهد اپلیکیشن های خود را در سناریوهای مختلف تست کنند، از جمله دستگاه هایی با اندازه صفحه نمایش و نسخه های مختلف اندروید. ۴. Android Debug Bridge (ADB). ADB ابزاری خط فرمانی است که به توسعه دهندگان اجازه می دهد به دستگاه های اندرویدی متصل شوند، دستورات مختلفی اجرا کنند، و عملیات هایی مانند نصب برنامه یا جمع آوری گزارش های خطا (logcat) را انجام دهند. ۵. مستندات و آموزش ها. Android SDK شامل مجموعه ای از مستندات جامع است که به توسعه دهندگان کمک می کند نحوه استفاده از APIهای اندروید و ابزارهای مختلف را بیاموزند. این مستندات از طریق وب سایت Android Developers در دسترس هستند. ۶. Gradle. Gradle یک ابزار مدیریت ساخت است که برای کامپایل، مدیریت وابستگی ها، و تولید نسخه های نهایی برنامه استفاده می شود. این ابزار یکی از اجزای اصلی Android Studio است و توسعه دهندگان می توانند از آن برای اتوماسیون فرآیندهای توسعه استفاده کنند. سکوهای پشتیبانی شده. Android SDK روی سیستم عامل های مختلفی
قابل اجرا است: موارد استفاده Android SDK. ۱. توسعه اپلیکیشن های موبایلی: توسعه دهندگان از Android SDK برای ساخت برنامه های اندرویدی استفاده می کنند. این ابزار تمام ابزارهای لازم برای طراحی رابط کاربری، تعامل با سخت افزار دستگاه و مدیریت داده ها را در اختیار قرار می دهد. ۲. شبیه سازی و تست: Android Emulator امکان تست برنامه ها در محیط های مختلف را فراهم می کند، از جمله اندازه های مختلف صفحه نمایش و نسخه های مختلف اندروید. ۳. استفاده در صنایع مختلف: Android SDK در صنایع متنوعی مانند سلامت، بازی سازی، تجارت الکترونیک، و آموزش برای ساخت اپلیکیشن های کاربردی و تخصصی استفاده می شود. تاریخچه و نسخه ها. Android SDK در سال ۲۰۰۸ همراه با معرفی نسخه ابتدایی سیستم عامل اندروید ارائه شد. از آن زمان، نسخه های متعددی از SDK منتشر شده است که هرکدام شامل ابزارها و ویژگی های جدیدی برای هماهنگی با نسخه های جدید اندروید بوده اند. برخی از نقاط عطف تاریخی عبارتند از: ابزارهای مرتبط با Android SDK. ۱. اندروید استودیو (Android Studio): Android Studio محیط توسعه رسمی اندروید است که با استفاده از Android SDK تجربه کاربری ساده تری را
برای توسعه دهندگان فراهم می کند. ۲. NDK (Native Development Kit): ابزاری برای توسعه برنامه های نیتیو با زبان هایی مانند C و ++C که برای پروژه های پرکاربرد و بازی های گرافیکی استفاده می شود. ۳. Firebase: یک پلتفرم جامع ارائه شده توسط گوگل که ابزارهایی برای مدیریت پایگاه داده، احراز هویت، و آنالیز اپلیکیشن فراهم می کند.
فرآوری آسپتیک یک تکنیک فرآوری است که در آن محصولات مایع (معمولاً غذایی یا دارویی) که به صورت حرارتی به طور تجاری استریل شده اند، در شرایط استریل به ظروف قبلاً استریل شده بسته بندی می شوند تا محصولات پایداری تولید شود که نیازی به یخچال ندارند. فرآوری آسپتیک تقریباً به طور کامل جایگزین استریلیزاسیون داخل ظرف برای غذاهای مایع شده است، از جمله شیر، آب میوه ها و کنسانتره ها، خامه، ماست، سس سالاد، تخم مرغ مایع و مخلوط بستنی. اخیراً محبوبیت غذاهایی که حاوی ذرات کوچک و جداگانه هستند، مانند پنیر کاتیج، غذای کودک، محصولات گوجه فرنگی، میوه و سبزیجات، سوپ ها و دسرهای برنجی افزایش یافته است. فرآوری آسپتیک شامل سه مرحله اصلی است: استریلیزاسیون حرارتی محصول، استریلیزاسیون مواد بسته بندی، و حفظ استریلیزاسیون در طول بسته بندی. برای اطمینان از استریلیزاسیون تجاری، تأسیسات فرآوری آسپتیک باید مستندات مناسبی از عملیات تولید نگهداری کنند که نشان دهد شرایط استریل تجاری در همه مناطق تأسیسات برقرار و حفظ شده است. هرگونه نقص در برنامه ریزی فرآوری یا سیستم بسته بندی به این معنی است که محصول آسیب دیده باید نابود، بازفرآوری یا جدا و برای
ارزیابی بیشتر نگهداری شود. علاوه بر این، سیستم فرآوری و بسته بندی باید قبل از ادامه عملیات فرآوری و/یا بسته بندی تمیز و دوباره استریل شود. تجهیزات بسته بندی و مواد بسته بندی با استفاده از محیط های مختلف یا ترکیبی از آنها استریل می شوند (مثلاً بخار اشباع، بخار فوق گرم، پراکسید هیدروژن و حرارت و سایر روش ها). توسعه تاریخی در غذا. تاریخچه ی توسعه ی مواد غذایی پردازش آسپتیک از دستگاه حرارت-سرد-پر کردن (HCF) اولین بال (Olin Ball) که در سال 1927 توسعه یافت، مشتق شده است. در حالی که HCF موفق به بهبود کیفیت حسی شیر شکلاتی پردازش شده نسبت به محصولات کنسروی شده بود، استفاده از این تجهیز به دلیل هزینه، نگهداری و عدم انعطاف پذیری در پردازش انواع اندازه های مختلف بسته بندی، باعث شکست این دستگاه شد. در دهه ی 1940، فرآیند Avoset توسط جورج گرایندرود (George Grindrod) توسعه یافت. محصولات غذایی با استفاده از فرآیند Avoset تحت لامپ های فرابنفش بسته بندی شده و هوای استریل در داخل یک اتاق با فشار مثبت حفظ می شد تا آلودگی ها از اتاق پردازش دور نگه داشته شود. استریل سازی از طریق تزریق بخار مستقیم در دمای 126–137 درجه سانتی گراد (2
60–280 درجه فارنهایت) انجام می شد و سپس خنک می شد. غذاهایی که با این تکنیک تیمار می شدند، به عنوان “محصول کرم عالی” توصیف می شد و هر دقیقه 75–100 بسته تولید می شدند. در دهه ی 1940، فرآیند Dole Aseptic توسط مک کینلی مارتین (McKinley Martin) توسعه یافت.مواد غذایی پردازش شده از جمله سوپ ها، سس های تخصصی، میوه ها و محصولات لبنی با استفاده از این فرآیند تولید می شدند. این فرآیند شامل چهار مرحله بود در دهه ی 1940، فرآیند آسپتیک دول توسط مک کینلی مارتین (McKinley Martin) توسعه یافت. مواد غذایی پردازش شده از جمله سوپ ها، سس های تخصصی، میوه ها و محصولات لبنی با استفاده از این فرآیند تولید می شدند. این فرآیند شامل چهار مرحله بود: دستگاه آسپتیک دول، مشکلاتی که باعث شکست دستگاه HCF شده بود، را برطرف کرد. این دستگاه قادر به پردازش انواع اندازه های مختلف بسته بندی بود، نیاز به زمان نگهداری کمتر داشت و هزینه کمتری داشت. کیفیت محصولات پردازش شده، بدون توجه به اندازه بسته بندی، ویژگی مهمی برای مواد غذایی حساس به گرما بود، به دلیل زمان پردازش کوتاه آن. سوپ عدس شکسته با استفاده از دستگاه آسپتیک دول با دوز زیر تیمار شد: زمان گرم
ایش 140–146 درجه سانتی گراد (280–290 درجه فارنهایت) به مدت 3.53 ثانیه، زمان نگهداری 8.8 ثانیه و خنک شدن به 32 درجه سانتی گراد (90 درجه فارنهایت) در 14.0 – 17.0 ثانیه، در مقایسه با زمان پردازش عادی 40–70 دقیقه در دمای 115–121 درجه سانتی گراد (240–250 درجه فارنهایت). عدم علاقه مصرف کنندگان باعث قطع تولید مواد غذایی پردازش شده با دستگاه آسپتیک دول شد. در دهه ی 1940، دکتر روی گریوز (Roy Graves) شروع به استریل سازی شیر کرد. شیری که از گاو ها گرفته می شد، از طریق یک لوله به یک مخزن خلاء می رفت، سپس به دمای 285 درجه فارنهایت گرم می شد و در نهایت به دمای اتاق خنک می شد. محصول در بسته بندی های فلزی قرار می گرفت و توسط مصرف کنندگانی که به شیر تازه دسترسی نداشتند، از جمله نیروی دریایی ایالات متحده، به طور گسترده ای پذیرفته شد1. در سال 1959، صنعت غذایی با ظهور استفاده از بسته بندی های لامینه ای کاغذ-فویل-پلاستیک به نام تتراهدرون (Tetrahedron) روبرو شد. در سال 1962، شرکت سوئدی تترا پاک (Tetra Pak) این نوع بسته بندی را به بازار ایالات متحده معرفی کرد. آن ها شیر پاستوریزه و نوشیدنی ها را در این بسته بندی ها عرضه می کردند. ش
رکت روی گریوز با استفاده از کلر، این نوع بسته بندی را استریل سازی کرد و توانست به صورت آسپتیک محصول را پر کند و درپوش آن را هرمتیک نماید. با این حال، به دلیل مشکلات باز کردن، استفاده از این بسته بندی ها توسط مصرف کنندگان آمریکایی پذیرفته نشد. این نوع بسته بندی ها به طور گسترده ای توسط نیروی دریایی ایالات متحده استفاده می شد. در سال 1981، اداره غذا و داروی آمریکا (FDA) تأیید کرد که از پراکسید هیدروژن بخاری (VHP) برای استریل سازی بسته بندی ها استفاده شود. امروزه، کشتی های مورد استفاده برای حمل غذا در قاره ها با مخازن آسپتیک برای حمل آبمیوه ها تجهیز شده اند. یکی دیگر از روش های حمل مواد غذایی پردازش شده به صورت آسپتیک، استفاده از کیسه های آسپتیک است. فرآوری. فرآیند آسپتیک به مواد غذایی اجازه می دهد که خارج از بسته بندی به درستی استریل سازی شوند و سپس در یک بسته بندی قبلاً استریل شده قرار گیرند و در نهایت در محیط استریل مهر شوند2. بیشتر سیستم ها از استریل سازی با دمای بسیار بالا (UHT) برای استریل سازی محصولات غذایی قبل از بسته بندی استفاده می کنند. استریل سازی UHT معمولاً با دماهای بالاتر از 135 درجه سانتی گراد ب
ه مدت 1–2 ثانیه انجام می شود. این مزیت دارد که اجازه می دهد فرآیند پردازش به سرعت انجام شود، معمولاً در چند ثانیه در دماهای بالا (130–150 درجه سانتی گراد)، و ویژگی های حسی و تغذیه ای بهتری حفظ شود2. محصولات آسپتیک دارای مدت ماند غیریخچالی از چند ماه تا چند سال هستند. استریل سازی مواد بسته بندی آسپتیک یک مرحله حیاتی در پردازش غذایی آسپتیک است. این بسته بندی ها برای کشت های میکروبی حاضر در بسته بندی در زمان تشکیل و حمل و قبل از پر کردن استریل سازی می شوند. روش های مختلفی برای استریل سازی بسته بندی ها وجود دارد، که معمول ترین آن ها شامل: گرما، آب گرم، استریلانت های شیمیایی (پراکسید هیدروژن یا اسید پراستیک) و ترکیبی از روش ها است. محصولات غذایی UHT می توانند با استفاده از روش های مستقیم یا غیرمستقیم انتقال حرارت استریل سازی شوند. انتقال حرارت مستقیم می تواند از طریق تزریق بخار و تزریق بخار انجام شود. محصولات غذایی پردازش شده با تزریق بخار از یک اتاق تزریق عبور می کنند، جایی که بخار (150 درجه سانتی گراد) به محصول تزریق می شود، سپس محصول به 70 درجه سانتی گراد خنک می شود. انتقال حرارت مستقیم مناسب برای مواد غذایی حس
اس به گرما مانند شیر است. با این حال، فقط مایعات با ویسکوزیته پایین می توانند با استفاده از تزریق بخار پردازش شوند و برای تضمین استریل سازی، بخار با کیفیت بالا لازم است1. محصولات غذایی تزریق شده با بخار شامل غذاهایی هستند که به طور آزاد به بخار تحت فشار بالا می افتند و غذا را به تقریباً 145 درجه سانتی گراد گرم می کنند و سپس به 65–70 درجه سانتی گراد خنک می شوند. تزریق بخار، کنترل بیشتری را نسبت به تزریق بخار به پردازش کنندگان ارائه می دهد و خطر سوختگی و افزایش دما کاهش می یابد. این روش می تواند مواد غذایی با ویسکوزیته بالاتر نسبت به تزریق بخار پردازش کند، اما خطر مسدود شدن نازل ها در ماشین آلات وجود دارد. انتقال حرارت غیرمستقیم شامل: تبادل حرارت صفحه ای، تبادل حرارت لوله ای یا تبادل حرارت سطح های خراشیده می شود. تبادل حرارت صفحه ای به دلیل هزینه کمتر و امکان تغییرات آسان در طول تولید بیشتر استفاده می شود. تبادل حرارت لوله ای و سطح های خراشیده می توانند غذاهای ویسکوز با ذرات یا محتوای پالپ بالا را با آسیب کم گرم کنند. تجهیزات و سیستم ها. تجهیزات مورد استفاده در پردازش آسپتیک مواد غذایی و نوشیدنی باید قبل از پرد