Payamvdn/NorthPersian_fa_wiki huggingface dataset:
یی، بالابر بیمار سقفی نامیده می شود، این نوع بالابر می تواند به طور دایمی در (زیر سقف) اتاق نصب شده و بدینصورت فضایی در کف اتاق اشغال نکرده و موجب صرفه جویی در فضای (اتاق) می گردد. اشتباه در استفاده از بالابر بیمار ممکن است منجر به صدمات جدی شود و برخی از صدمات ناشی از استفاده نادرست یا عملکرد نادرست بالابر جلیقه ایی منجر به شکایت در دادگاه شده است.
آلبین یا آلبینوس ؛ ۱۲۶۹–نامعلوم) پیشوای قرن سیزدهم از پادشاهی اسکاتلند بود. آلبین که تحصیلات عالی داشت به علت شغل مرتبط با کلیسای خود در اسقف نشین برچین در آنگوس واقع در شرق اسکاتلند مرکزی شناخته می شد. به احتمال زیاد او متولد آنگوس و از نوادگان داوید از اسکاتلند، ارل هانتینگدون، برادر پادشاه ویلیام اول از اسکاتلند، از طریق پسر نامشروعی باشد که ارل دیوید در منطقه اطراف برچین سکونت داده بود. آلبین که خود یک فرزند نامشروع بود، کار خود را به عنوان یک کارمند کلیسا در اسقف محلی انجام داد و مدتی به عنوان پیشوای کلیسای جامع برچین خدمت کرد و سپس در سال ۱۲۴۶ به عنوان اسقف برچین انتخاب شد. او تا زمان مرگش در سال ۱۲۶۹ اسقف برچین باقی ماند. زندگی نامه. اصل و نسب آلبین نامعلوم است. حدس زده می شود که او پسر هانری دو برچین (مرگ در ۱۲۴۴ یا ۱۲۴۵)، فرزند نامشروع داوید، ارل هانتینگدون («ارل داوید») و برادر کوچکتر پادشاه ویلیام شیر بود؛ هانری لقب لرد برچین را داشت و پدرش زمین هایی را به او در اطراف همان مکان داده بود. قوی ترین مدرک دال بر وجود رابطه میان آلبین و هانری، مهر اسقفی بود که از وسایل ارل داوید به او رسیده بود. قطعاً خ
انواده آلبین ارتباطات عمیقی با کلیسای برچین داشتند. یکی از خویشاوندان مشهور آلبین، آدام، احتمالاً در سال ۱۲۴۲، اما قطعاً در سال ۱۲۶۴، خادم کلیسای برچین بود. گفته شده است که این آدام، آدام دو برچین، پسر احتمالی جانشین هانری دو برچین، ویلیام دو برچین (مرگ بین سال های ۱۲۸۶ و ۱۲۹۴) بود که در سال ۱۲۷۴ در سریر برچین صاحب امتیاز بود.
استونز کلینت () یک صخره ساحلی سفید است که در ۶ کیلومتری جنوب شرقی استور هدینگ در جزیره دانمارکی شیلند واقع شده است. استونز کلینت یک صخره ساحلی به طول ۱۵ کیلومتر (۹٫۳ مایل) است که حاوی فسیل های زیادی می باشد. این مکان مدرک این است که دهانه چیکشلوب سیاره را در انتهای دوران کرتاسه، نزدیک به ۶۶ میلیون سال پیش شکست که منجر به رویداد انقراض کرتاسه-پالئوژن شد. این سایت همچنین نحوه رشد گیاهان پس از رویداد انقراض را نشان می دهد. در ۲۳ ژوئن ۲۰۱۴، این مکان در کنار دریای وادن به فهرست میراث جهانی یونسکو در دانمارک افزوده شدند.
چشم اندازهای شکار در شیلند شمالی مجموعه ای از زمین های شکار و جنگل است که شمال کپنهاگ واقع شده اند. این چشم انداز در ۱ اوت ۲۰۱۰ توسط یونسکو به عنوان میراث جهانی ثبت شده است . این سایت شامل دو جنگل است که اشراف دانمارکی در آن شکار می کردند. میان سده های ۱۷ و ۱۸ میلادی این مکان به اوج فعالیتش رسید. جنگل ها مطابق با اصول برنامه ریزی منظر باروک اصلاح شدند، برای نمونه خطوط شکار که در یک سیستم ستاره ای قرار گرفته اند، حصارهای اضافی، نقاط جهت گیری، و اقامتگاه های شکار در مکان ساخته شدند.
املینبورگ () محل سکونت خاندان سلطنتی دانمارک است که در کپنهاگ، دانمارک واقع شده است. این مکان شامل چهار کاخ با سبک معماری روکوکو است که دور حیاط هشت ضلعی قرار دارد. در وسط میدان یک تندیس اسب سوار از بنیان گذار املینبورگ، فردریک پنجم قرار دارد. این کاخ ها توسط نیلز آیگویت طراحی شدند. این کاخ ها در اصل برای خاندان های اشرافی ساخته شده بودند، با این وجود، هنگامی که در فوریه ۱۷۹۴ کاخ کریستینسبورگ آتش گرفت، خاندان سلطنتی فرمانروا کاخ ها را خریداری و به آن ها کوچیدند.
ذوب روی فرایند تبدیل کنسانتره روی (سنگ معدنی حاوی روی) به روی خالص است. ذوب روی از نظر تاریخی دشوارتر از ذوب فلزات دیگر مانند آهن بوده است، زیرا در مقایسه با آن ها، روی نقطه جوش پایین تری دارد. در دماهایی که معمولاً برای ذوب فلزات استفاده می شود، روی به شکل گازی است که با گاز دودکش از کوره خارج می شود و از میان می رود، مگر اینکه اقدامات خاصی برای جلوگیری از آن انجام شود. متداول ترین کنسانتره روی فرآوری شده سولفید روی اسفالریت با استفاده از روش فلوتاسیون کف به دست می آید. روی ثانویه (بازیافت شده) مانند اکسید روی نیز با سولفید روی پردازش می شود. تقریباً ۳۰ درصد از کل روی تولید شده از منابع بازیافتی است. روش ها. دو روش برای ذوب روی وجود دارد: فرایند پیرومتالورژیکی و فرایند الکترولیز. هر دو روش هم اکنون در صنعت استفاده می شوند و هر دوی این فرایندها در مرحله اول که (برشته کردن) می باشد مشترک هستند. برشته کردن. برشته کردن فرآیندی است برای اکسید کردن کنسانتره سولفید روی در دمای بالا و تبدیل آن به اکسید روی ناخالص به نام "Zinc Calcine". واکنش های شیمیایی که انجام می شود به شرح زیر است: تقریباً ۹۰ درصد روی موجود در کن
سانتره در مرحله اکسیداسیون به اکسید روی تبدیل می شود. با این حال، در دمای برشته کردن، حدود ۱۰ درصد روی با ناخالصی های آهن موجود در کنسانتره سولفید روی واکنش می دهد و فریت روی تشکیل می دهد. یک محصول جانبی این واکنش بوی دی اکسید گوگرد که بیشتر به اسید سولفوریک تبدیل می شود که یک کالای تجاری. صفحه جریان پالایشگاه پیوست شده در لینک شماتیکی از عملیات برشته کردن روی در شرق کانادا در نوراندا را نشان می دهد فرایند برشته کردن بسته به نوع برشته کن مورد استفاده متفاوت است. سه نوع برشته کن وجود دارد: چند اجاقی، تعلیقی و بستر سیال. برشته کن چند اجاقی. در یک برشته کننده چند اجاقی، کنسانتره از طریق یک سری تشکیل شده از ۹ کوره یا بیشتر، که در داخل یک ستون استوانه ای با اندود آجری روی هم قرار گرفته اند، می ریزد. هنگامی که کنسانتره خوراک به داخل کوره ریخته می شود، ابتدا توسط گازهای داغی که از کوره ها عبور می کنند، خشک می شود و سپس برای تولید کلسین، اکسید می شود. واکنش ها آهسته است و فقط با افزودن سوخت قابل تداوم است. برشته کن های چندگانه بدون فشار هستند و در حدود فعالیت می کنند. زمان عملیات به ترکیب کنسانتره و میزان حذف گوگرد م
ورد نیاز بستگی دارد. برشته کن های چند اجاقی قابلیت تولید کلسین با خلوص بالا را نیز دارند. برشته کن تعلیقی. در یک برشته کن معلق، کنسانتره ها در یک محفظه احتراق بسیار شبیه به کوره ذغال سنگ پودر شده دمیده می شوند. برشته کن از یک پوسته فولادی استوانه ای با روکش نسوز ساخته شده است که مشابه کوره های چند اجاقی، فضای احتراق بزرگ در بالا و ۲ تا ۴ عدد اجاق در قسمت پایینی دارد. معمولاً برای اطمینان از اینکه انتقال حرارت به مواد به اندازه کافی سریع است تا واکنش های گوگردزدایی و اکسیداسیون در محفظه کوره اتفاق بیفتد، لازم است تا سنگ زنی اضافی، فراتر از آنچه برای یک کوره چند اجاقی لازم است، صورت بگیرد. برشته کن های تعلیقی بدون فشار هستند و در حدود کار می کنند. برشته کن با بستر سیال. در یک برشته کن با بستر سیال، کنسانتره های سولفید آسیاب شده به حالت تعلیق در می آیند و در بستر مواد اولیه که روی ستون هوا قرار دارد، اکسید می شوند. همان طور که در برشته کن تعلیقی، سرعت واکنش برای گوگردزدایی سریعتر از فرآیندهای چندگانه قدیمی است. برشته کن های بستر سیال تحت فشار کمی کمتر از فشار اتمسفر و در دمای متوسط کار می کنند. در فرایند بستر سی
ال، پس از احتراق به سوخت اضافی نیاز نیست. از مزایای اصلی این برشته کن می توان به ظرفیت بیشتر، قابلیت حذف گوگرد بیشتر و نگهداری کمتر اشاره کرد. فرایند الکترولیز. فرایند الکترولیز که به نام های فرایند هیدرومتالورژیکی، فرایند Roast-Leach-Electrowin (RLE) یا فرایند الکترولیتی نیز شناخته می شود، بیشتر از فرآیندهای پیرومتالورژی استفاده می شود. فرایند الکترولیز شامل ۴ مرحله است: شستشو، خالص سازی، الکترولیز و ذوب و ریخته گری. لیچینگ (تصفیه به وسیله شست و شو). فرمول اولیه شیمیایی لیچینگ که این فرایند را هدایت می کند: این امر در عمل از طریق فرآیندی به نام شستشوی مضاعف به دست می آید. کلسین ابتدا در محلول خنثی یا کمی اسیدی (سولفوریک اسید) شسته می شود تا روی از اکسید روی خارج شود. سپس کلسین باقی مانده در اسید سولفوریک قوی شسته می شود تا بقیه روی از اکسید روی و فریت روی خارج شود. نتیجه این فرایند موادی به شکل جامد و مایع است. مایع حاوی روی است و اغلب به آن محصول شستشو می گویند. جامد باقیمانده لیچ نامیده می شود و حاوی فلزات گرانبها (معمولاً سرب و نقره) است که به عنوان محصول جانبی فروخته می شود. همچنین آهن در محصول لیچ که از
لیچ اسید قوی تشکیل شد، وجود دارد که در مرحله میانی به شکل گوتیت، ژاروزیت و هماتیت. هنوز هم کادمیوم، مس، آرسنیک، آنتیموان، کبالت، ژرمانیوم، نیکل و تالیم در محصول شستشو وجود دارد؛ بنابراین نیاز به تطهیر و خالص سازی دارد. خالص سازی. فرایند خالص سازی از فرایند سیمان سازی برای خالص سازی بیشتر روی استفاده می کند. از گرد و غبار و بخار روی برای حذف مس، کادمیوم، کبالت و نیکل استفاده می کند که در فرایند الکترولیز اختلال ایجاد می کند. پس از خالص سازی، غلظت این ناخالصی ها به کمتر از ۰٫۰۵ میلی گرم در لیتر (۴× 10-7 پوند در هر گالن) محدود می شود. تصفیه معمولاً در مخازن همزن بزرگ انجام می گیرد. این فرایند در دماهای بین و فشارهای مختلف از ۱ اتمسفر تا (مقیاس مطلق) انجام می گیرد. همچنین محصولات جانبی برای پالایش بیشتر فروخته می شوند. محلول سولفات روی باید بسیار خالص باشد تا الکترووینینگ (electrowinning) کاملاً کارآمد باشد. ناخالصی ها می توانند ولتاژ تجزیه را به اندازه ای تغییر دهند که سلول الکترولیز عمدتاً به جای فلز روی، گاز هیدروژن تولید کند. الکترولیز. روی از محلول سولفات روی خالص شده توسط الکترووینینگ استخراج می شود که شکل
تخصصی الکترولیز است. این فرایند با عبور جریان الکتریکی از محلول در یک سری سلول کار می کند. این باعث می شود روی بر سطح کاتدها (ورق های آلومینیومی) رسوب کند و اکسیژن در آندها تشکیل شود. اسید سولفوریک نیز در این فرایند تشکیل شده و در فرایند لیچینگ مورد استفاده مجدد قرار می گیرد. هر ۲۴ تا ۴۸ ساعت، هر سلول خاموش می شود، کاتدهای پوشش داده شده با روی برداشته شده و شسته می شوند و روی به صورت مکانیکی از صفحات آلومینیومی جدا می شود. ذوب الکترولیتی روی حاوی چند صد سلول است. بخشی از انرژی الکتریکی به گرما تبدیل می شود که باعث افزایش دمای الکترولیت می شود. سلول های الکترولیتی در محدوده دمایی و در فشار اتمسفر کار می کنند. بخشی از الکترولیت به طور مداوم در برج های خنک کننده به گردش در می آید تا الکترولیت را از طریق تبخیر آب خنک و متمرکز کند. سپس الکترولیت خنک شده و غلیظ شده به سلول ها بازیافت می شود. این فرایند تقریباً یک سوم کل انرژی مصرفی در هنگام ذوب روی را به خود اختصاص می دهد. دو فرایند متداول برای الکترووینینگ فلز وجود دارد: فرایند "چگالی جریان پایین" و فرایند "چگالی جریان بالا Tainton." اولی از محلول اسید سولفوریک ۱
۰ درصد به عنوان الکترولیت با چگالی جریان ۲۷۰–۳۲۵ آمپر بر متر مربع استفاده می کند. دومی از محلول اسید سولفوریک ۲۲ تا ۲۸ درصد به عنوان الکترولیت با چگالی جریان حدود ۱۰۰۰ آمپر بر متر مربع استفاده می کند. دومی خلوص بهتری می دهد و ظرفیت تولید بالاتری در هر حجم الکترولیت دارد، اما این عیب را دارد که داغ تر می شود و برای ظرفی که در آن انجام می شود خورنده تر است. در هر یک از فرآیندهای الکترولیتی، برای تولید هر تن مربع روی حدود توان الکتریکی مصرف می شود. ذوب و ریخته گری. بسته به نوع محصولات نهایی تولید شده، کاتدهای روی که از کارخانه الکترووینینگ بیرون می آیند می توانند یک مرحله تبدیل اضافی را در ریخته گری انجام دهند. کاتدهای روی در کوره های القایی ذوب می شوند و به محصولات قابل فروش مانند شمش تبدیل می شوند. سایر فلزات و اجزای آلیاژی ممکن است برای تولید آلیاژهای حاوی روی که در ریخته گری قالبی یا کاربردهای گالوانیزه عمومی استفاده می شوند، اضافه شوند. در نهایت، روی مذاب ممکن است با استفاده از ظروف عایق شده با طراحی خاص به کارخانه های تبدیل نزدیک یا اشخاص ثالث منتقل شود. فرآیندهای پیرومتالورژیکی. همچنین چندین فرایند پیرومت
الورژیکی وجود دارد که اکسید روی را با استفاده از کربن کاهش می دهد، سپس روی فلزی را از مخلوط حاصل در فضایی از مونوکسید کربن تقطیر می کند. نقص عمده هر یک از فرآیندهای پیرومتالورژی این است که تنها ۹۸٪ خالص است. یک ترکیب استاندارد ۱٫۳٪ سرب، ۰٫۲٪ کادمیوم، ۰٫۰۳٪ آهن، و ۹۸٫۵٪ روی است. این ممکن است برای گالوانیزه کردن به اندازه کافی خالص باشد، اما برای آلیاژهای ریخته گری که نیاز به روی با عیار بالا (۹۹٫۹۹۵٪ خالص) دارد، کافی نیست. برای رسیدن به این خلوص، روی باید تصفیه شود چهار نوع فرایند پیرومتالورژیکی تجاری عبارت اند از: فرایند "شرکت معدنی سنت جوزف" (الکتروترمیک)، "فرایند کوره بلند"، فرایند "مستمر قائم آهنگ نیوجرسی روی"، و فرایند "توده افقی نوع بلژیکی." فرایند شرکت معدنی سنت جوزف (الکتروترمیک).. این فرایند توسط شرکت معدنی سنت جوزف در سال ۱۹۳۰ توسعه یافت و تنها فرایند پیرومتالورژیکی است که هنوز در ایالات متحده برای ذوب روی استفاده می شود. مزیت این سیستم این است که می تواند طیف گسترده ای از مواد حاوی روی از جمله گرد و غبار کوره قوس الکتریکی را ذوب کند. عیب این فرایند این است که کارایی کمتری نسبت به فرایند الکترولیز دا
رد. این فرایند با عملیات تف جوشی پایین جریان آغاز می شود. زینتر که مخلوطی از کلسین روستر و کلسین EAF (کوره قوس الکتریکی) است، بر روی یک نوار نقاله از نوع دروازه بارگذاری می شود و سپس گازهای احتراق از طریق زینتر پمپ می شود. کربن موجود در گازهای احتراق با برخی ناخالصی ها مانند سرب، کادمیوم و هالیدها واکنش نشان می دهد. این ناخالصی ها به کیسه های فیلتراسیون منتقل می شوند. زینتر پس از این فرایند که زینتر محصول نامیده می شود، معمولاً دارای ترکیبی از ۴۸٪ روی، ۸٪ آهن، ۵٪ آلومینیوم، ۴٪ سیلیکون، ۲٫۵٪ کلسیم و مقادیر کمتری منیزیم، سرب و سایر فلزات است. سپس محصول زینتر با کک در یک کوره برقی شارژ می شود. یک جفت الکترود گرافیتی از بالا و پایین کوره جریانی را در مخلوط ایجاد می کند. کک مقاومت الکتریکی را برای مخلوط ایجاد می کند تا مخلوط را تا و مونوکسید کربن تولید می کند. این شرایط اجازه می دهد تا واکنش شیمیایی زیر رخ دهد: بخار روی و دی اکسید کربن به یک کندانسور خلاء منتقل می شود، جایی که روی با حباب زدن از طریق حمام روی مذاب بازیابی می شود. بیش از ۹۵ درصد از بخار روی که از مخزن خارج می شود به روی مایع متراکم می شود. دی اکسید
کربن با کربن احیا می شود و مونوکسید کربن دوباره به کوره توده بازگردانده می شود. فرایند کوره بلند (فرایند ذوب سلطنتی). این فرایند توسط شرکت ملی ذوب در Avonmouth Docks انگلستان به منظور افزایش تولید، افزایش کارایی و کاهش هزینه های نیروی کار و نگهداری توسعه داده شد. LJ Derham پیشنهاد استفاده از اسپری قطرات مذاب سرب را برای خنک کردن و جذب سریع بخار روی، با وجود غلظت بالای دی اکسید کربن، ارائه کرد. سپس مخلوط سرد می شود، جایی که روی از سرب جدا می شود. اولین کارخانه با استفاده از این طرح در سال ۱۹۵۰ افتتاح شد. یکی از مزایای این فرایند این است که می تواند شمش سرب و تفاله مس را به صورت مشترک تولید کند. در سال ۱۹۹۰، ۱۲ درصد از تولید روی جهان را به خود اختصاص داد. این فرایند با شارژ زینتر جامد و کک گرم شده در بالای کوره بلند شروع می شود. هوای پیش گرم شده در به پایین کوره دمیده می شود. بخار روی و سولفیدها از قسمت بالایی خارج شده و وارد کندانسور می شوند. سرباره و سرب در انتهای کوره جمع می شوند و مرتباً از آن جدا می شوند. روی از بخار موجود در کندانسور از طریق سرب مایع پاک می شود. روی مایع از سرب در مدار خنک کننده جدا می ش
ود. تقریباً سرب در هر سال برای این فرایند مورد نیاز است، با این حال این فرایند ۲۵ درصد سرب بیشتری را از سنگ معدن های شروع کننده نسبت به سایر فرایندها بازیابی می کند. قاب عمودی پیوسته روی نیوجرسی. فرایند روی نیوجرسی دیگر برای تولید روی اولیه در ایالات متحده، اروپا و ژاپن استفاده نمی شود، با این حال هنوز برای تقویت عملیات ثانویه استفاده می شود. این فرایند در سال ۱۹۶۰ به اوج خود رسید، زمانی که ۵ درصد از تولید روی جهان را به خود اختصاص داد. نسخه اصلاح شده این فرایند هنوز در Huludao چین استفاده می شود که ۶۵۰۰۰ تن در سال تولید می کرد. این فرایند با برشته کردن کنسانتره هایی که با زغال سنگ مخلوط شده و در دو مرحله بریکت می شوند، آغاز می شود. سپس بریکت ها در یک کوکر اتوژن در دمای و سپس به داخل مخزن شارژ می شود. سه دلیل برای بریکت کردن کلسین وجود دارد: اطمینان از حرکت آزادانه شارژ به سمت پایین. برای اجازه دادن به انتقال حرارت در یک مقطع اندازه عملی؛ برای ایجاد تخلخل کافی برای عبور بخار روی کاهش یافته به بالای مخزن. بخار روی کاهش یافته که در بالای مخزن جمع آوری می شود سپس به مایع متراکم می شود. Overpelt این طرح را با است
فاده از تنها یک محفظه بزرگ تراکم، به جای بسیاری از محفظه های کوچک، همان طور که در ابتدا طراحی شده بود، بهبود بخشید. این محفظه اجازه می دهد تا مونوکسید کربن به داخل کوره ها برای گرم کردن مخازن بازگردانده شود. این فرایند به شرکت ذوب امپریال (ISC)، مستقر در آوونموث، انگلستان، که یک کارخانه بزرگ قفل عمودی (VR) را برای سال ها در حال تولید بود، دریافت کرد. تا اواسط دهه ۱۹۷۰ مورد استفاده قرار گرفت تا زمانی که کارخانه کوره ذوب سلطنتی (ISF) این شرکت جایگزین آن شد. کارخانه VR در سال ۱۹۷۵ تخریب شد. فرایند پاسخگویی افقی از نوع بلژیکی. این فرایند اصلی ترین فرآیندی بود که از اواسط قرن نوزدهم تا سال ۱۹۵۱ در بریتانیا مورد استفاده قرار گرفت. این فرایند بسیار ناکارآمد بود زیرا به عنوان یک عملیات دسته ای در مقیاس کوچک طراحی شده بود. در هر بار انجام فرایند پاسخگویی تنها تولید می شود؛ بنابراین شرکت ها آن ها را در انبارها قرار می دهند و از یک مشعل گازی بزرگ برای گرم کردن همه آن ها استفاده می کنند. فرایند بلژیکی نیازمند تقطیر مجدد برای حذف ناخالصی های سرب، کادمیوم، آهن، مس و آرسنیک است. تاریخ. به نظر می رسد اولین تولید روی در هند ا
ز قرن ۱۲ و بعداً در چین از قرن ۱۶ انجام صورت گرفته است. در هند، روی از قرن ۱۲ تا ۱۸ در زوار تولید می شد، اگرچه برخی از مصنوعات روی به نظر می رسد در دوران باستان کلاسیک در اروپا ساخته شده باشند. سنگ معدن اسفالریت یافت شده در اینجا احتمالاً از طریق بو دادن به اکسید روی تبدیل شده است، اگرچه هیچ مدرک باستان شناسی در این مورد یافت نشده است. گمان می رود که ذوب در مخازن سفالی استوانه ای مهر و موم شده ای انجام شده است که با مخلوطی از سنگ معدن بو داده، دولومیت و مواد آلی، شاید سرگین گاو، بسته بندی شده و سپس به صورت عمودی در یک کوره قرار داده شده و تا حدود ۱۱۰۰ گرم شده است. درجه سانتی گراد مونوکسید کربن تولید شده توسط زغال کردن مواد آلی، اکسید روی را به بخار روی کاهش می دهد، که سپس در یک کندانسور رسی مخروطی در انتهای مخزن مایع می شود و در ظرف جمع آوری می چکد. در طول دوره ۱۴۰۰–۱۸۰۰، تولید حدود ۲۰۰ کیلوگرم در روز تخمین زده می شود. روی نیز از اواسط قرن شانزدهم در چین ذوب شد. تولید روی در مقیاس بزرگ در اروپا با شروع ویلیام قهرمان، که فرایند تقطیر روی را در ۱۷۳۸ اختراع کرد. در فرایند Champion، سنگ معدن روی (در این مورد، کرب
نات، ZnCO 3) در دیگ های احیای بزرگ با زغال چوب بسته شد و در کوره حرارت داده شد. سپس بخار روی از طریق یک لوله متراکم آهنی فرود می آمد تا به یک ظرف پر از آب در پایین برسد. چمپیون اولین آثار روی خود را در بریستول، انگلستان راه اندازی کرد، اما به زودی به Warmley گسترش یافت و تا سال ۱۷۵۴ چهار کوره روی را در آنجا ساخت. اگرچه چمپیون موفق به تولید حدود ۲۰۰ تن روی شد، برنامه های تجاری او موفقیت آمیز نبود و در سال ۱۷۶۹ ورشکست شد. با این حال، ذوب روی در این منطقه تا سال ۱۸۸۰ ادامه یافت. تولید اولیه روی اروپایی نیز در سیلسیا، در کارنتیا، و در لیژ، بلژیک انجام شد. در فرایند کارینت، که در کارهایی که در سال ۱۷۹۸ توسط Bergrath Dillinger تأسیس شد، استفاده شد، یک کوره با سوخت چوب، تعداد زیادی قاب عمودی کوچک را گرم کرد، و سپس بخار روی از طریق یک لوله سرامیکی به یک محفظه تراکم معمولی در زیر ریخت. این فرایند در سال ۱۸۴۰ از کار افتاد. فرآیندهای بلژیکی و سیلزیایی هر دو از پاسخگویی های افقی استفاده می کردند. در سیلزی، یوهان روهبرگ در سال ۱۷۹۹ کوره ای برای تقطیر روی ساخت، در ابتدا از گلدان ها استفاده کرد، اما بعداً به لوله هایی با ته
صاف به نام «مافل» تغییر داد، که به لوله های افقی خم شده به سمت پایین متصل می شد که در آن روی متراکم می شد. روند سیلزی در نهایت با فرایند بلژیک ادغام شد. این فرایند که توسط ژان ژاک دانیل دونی توسعه یافت، در سال های ۱۸۰۵ تا ۱۸۱۰ معرفی شد و از قفسه هایی با مقطع استوانه ای استفاده شد. کندانسورها لوله های سفالی افقی بودند که از انتهای مخازن امتداد یافته بودند. فرایند پاسخ افقی ادغام شده «بلگو-سیلزی» به طور گسترده در ربع سوم قرن نوزدهم در اروپا و بعداً در ایالات متحده پذیرفته شد. تلاش های تجربی برای استخراج روی از طریق الکترولیز در قرن نوزدهم آغاز شد، اما تنها کاربرد تجاری موفق قبل از سال ۱۹۱۳، فرآیندی بود که در "بریتانیا و اتریش استفاده می شد، جایی که روی و کلر با الکترولیز یک محلول آبی کلرید روی تولید می شدند. شرکت مس آناکوندا، در آناکوندا، مونتانا، و شرکت معدنی و ذوب تلفیقی، در تریل، بریتیش کلمبیا، هر دو کارخانه های الکترولیتی موفقی را در سال ۱۹۱۵ با استفاده از فرایند فعلی سولفات روی ساختند. اهمیت این روش همچنان رو به رشد بوده و در سال ۱۹۷۵ ۶۸ درصد از تولید روی جهان را به خود اختصاص داده است. فرایند توده عمودی
پیوسته در سال ۱۹۲۹ توسط شرکت نیوجرسی روی معرفی شد. در این فرایند از یک توده با دیواره های کاربید سیلیکون، حدود ۹ متر ارتفاع و با مقطع ۲ در ۰٫۳ متر استفاده شد. دیواره های مخزن تا ۱۳۰۰ درجه سلسیوس گرم شد و بریکت های متشکل از سنگ معدن روی متخلخل، کک، زغال سنگ و مواد بازیافتی به بالای مخزن وارد شدند. روی گازی از بالای ستون بیرون کشیده شد و پس از طی یک سفر ۲۰ ساعته در داخل مخزن، بریکت های مصرف شده از پایین خارج شدند. برای متراکم کردن روی گازی، این شرکت ابتدا از یک محفظه آجری ساده با بافل های کربوراندومی استفاده کرد، اما بازده ضعیفی داشت. در طول دهه ۱۹۴۰ یک کندانسور ساخته شد که بخار روی را بر روی یک اسپری از قطرات روی مایع، که توسط یک پروانه الکتریکی به بالا پرتاب می شد، متراکم می کرد. فرایند الکتروترمیک که توسط شرکت سرب سنت جوزف توسعه داده شد، تا حدودی مشابه بود. اولین کارخانه تجاری با استفاده از این فرایند در سال ۱۹۳۰ در محل فعلی جوزف تاون، پنسیلوانیا ساخته شد. کوره الکتروترمیک یک استوانه فولادی به ارتفاع حدود ۱۵ متر و قطر ۲ متر بود که با آجر نسوز روکش شده بود. مخلوطی از سنگ معدن پخته شده و کک به بالای کوره وارد
شد و جریانی بین ۱۰۰۰۰–۲۰۰۰۰ آمپر با اختلاف پتانسیل ۲۴۰ ولت بین الکترودهای کربنی در کوره اعمال شد و دما را به ۱۲۰۰–۱۴۰۰ افزایش داد. درجه سانتی گراد یک کندانسور کارآمد برای این فرایند از ۱۹۳۱–۱۹۳۶ ابداع شد. شامل یک حمام روی مایع بود که گازهای خروجی از آن توسط مکش کشیده می شدند. محتوای روی جریان گاز به داخل حمام مایع جذب شد. فرایند سرباره از سال ۱۹۴۳ در Avonmouth، انگلستان توسط امپریال ذوب شرکت توسعه داده شد، که در سال ۱۹۶۸ بخشی از ریو تینتو روی شد. که از اسپری قطرات سرب مذاب برای متراکم کردن بخار روی استفاده می کند.
تاکور غار () کوه بلندی است که در رشته کوه های آرما در جنوب شرقی افغانستان و در مرز شرقی دره شاه کوت قرار دارد. قله تاکور غار محل درگیری شدید بین نیروهای عملیات ویژه ایالات متحده و تروریست های القاعده و طالبان در جریان عملیات آناکوندا در مارس ۲۰۰۲ به عنوان بخشی از جنگ بزرگ ایالات متحده در افغانستان بود. تاکور غار در بازی ویدیویی مدال افتخار در سال ۲۰۱۰ به نمایش درآمد.
نیکولائه چیوکه (؛ زادهٔ ) سیاست مدار اهل رومانی است و ژنرال بازنشسته نیروی زمینی این کشور است. وی از ۲۵ نوامبر ۲۰۲۱ پس از کسب حمایت گسترده پارلمانی به عنوان نخست وزیر رومانی به کار مشغول شد. وی در جنگ عراق و جنگ افغانستان شرکت کرد و از ۲۰۱۵ تا ۲۰۱۹ رئیس ستاد کل نیروهای مسلح رومانی بود و از ۲۰۱۹ تا ۲۰۲۱ وزیر دفاع بود. وی همچنین برندهٔ جوایزی همچون لژیون افتخار شده است.
خوارسازی در نیروهای مسلح جمهوری کره اشاره دارد به خوارسازی و قلدری در مقیاس گسترده از سوی پرسنل نظامی، علیه سربازان و اعضای تازه وارد در کره جنوبی. تحقیرهای فوق عمدتاً به بهانه برقراری انضباط و سلسله مراتب نظامی اعمال می گردند. این روند خوارسازی ها منجر به اقدام به قتل همرزمان، تیراندازی و خودکشی شده است، ارتش کره این قبیل موارد خودکشی را به عنوان تلفات غیر رزمی ثبت می کند. خوارسازی ها و تحقیرها از خشونت فیزیکی، آزار و اذیت از روی کینه، خشونت جنسی، آزار کلامی گرفته تا سایر اشکال آزار و اذیت، که برخی از آنها حتی منجر به مرگ می شوند، متغیر بوده است. سایر اشکال خوارسازی نیز شامل ضرب و شتم و مجبور کردن دیگران به خوردن حشرات بوده است. برخوردهای تقحیرآمیزی در ارتش کره جنوبی منجر به حوادث بزرگ متعددی از جمله یک سری خودکشی و تیراندازی با اسلحه شده است. وضعیت موجود. حدود ۶۰ درصد از مرگ و میرهای سالانه در ارتش کره جنوبی خودکشی است. بر اساس تحقیقات انجام شده، این واقعیت تأیید گشته است که ضرب و شتم شدید، آزار جسمی، آزار کلامی و خشونت جنسی تأثیر قابل توجهی بر انگیزه خودکشی پاسخگویان دارد. داده های فوق مقایسه سالانه کل مرگ
و میر و خودکشی در ارتش از سال ۱۹۹۴ تا ۲۰۱۹ است در حالی که علت واقعی چنین نرخ بالای خودکشی در میان سربازان ارتش کره جنوبی مورد بحث های بسیار قرار گرفته است، تحقیقات نشان داده که رفتارهای تحقیر آمیز، عصبانیت، علائم افسردگی و افکار خودکشی ارتباط مستقیمی با هم دارند و تحقیرها عامل مهمی در بروز سطوح بالای خشم و علائم افسردگی بوده است. برخی دیگر نیز استدلال کرده اند که سوای انحصار سربازی اجباری در ارتش، فرهنگ سلسله مراتبی در ارتش و سربازان ارشد که از قدرت خود سوء استفاده می کنند، عامل اصلی نرخ بالای خودکشی در میان سربازان ارتش کره جنوبی است. همچنین سربازان اجباری جامعه ال جی بی تی در کره جنوبی نیز در دوران خدمت وظیفه خود بارها مورد خشونت و آزار گسترده قرار میگیردند. اقدامات دولت. وزارت دفاع کره جنوبی در سال ۲۰۱۱ فرمانی برای ریشه کن کردن خوارسازی در ارتش کره جنوبی صادر کرد. برای اطمینان از تداوم گزارش دهی ها بدون افشای هویت گزارش دهنده، آژانس همچنین خدماتی به نام تماس با کمک دفاعی را نیز برای دریافت گزارش های مربوط به تمام جرایم و خشونت های احتمالی که می تواند منجر به خودکشی سربازان شود را نیز به راه انداخت. دولت ک
ره جنوبی همچنین یک مرکز نظامی حقوق بشری را برای تضمین بیشتر حقوق انسانی سربازان ارتش کره جنوبی ایجاد کرد. اخیراً، دولت کره جنوبی در حال تدارک سیاستی برای سخت تر کردن استانداردهای معافیت از سربازی اجباری برای افرادی بود که دارای شرایط شکننده روحی و جسمی هستند، زیرا بیم آن می رود که زاد و ولد پایین این کشور منجر به کمبود سربازها بشود. کره جنوبی در سال ۲۰۲۱ دارای کمترین نرخ باروری در جهان بوده، سال قبل نیز وضعیت نرخ باروری کره در همین وضعیت قرار داشت. با این حال، کارشناسان هشدار می دهند که چنین اقداماتی در نهایت با استخدام پرسنلی که قادر به انطباق با ارتش نیستند، منجر به مشکلات گسترده تری خواهد شد. خوارسازی در فرهنگ عامه. از آنجایی که ۸۰ درصد مردان کره ای مشمول سربازی اجباری هستند و از آنجایی که خوارسازی در فرهنگ کره جنوبی رایج است، ارجاعات و بحث های زیادی در فرهنگ عامه کره جنوبی وجود داشته است. تصاویری از خوارسازی و سواستفاده هایی با ریشه های فرهنگی در مقیاس بزرگتر و اعمال زور در ارتش کره جنوبی از طریق ویدیوکلیپ ها، برنامه های تلویزیونی، انیمیشن ها، وب تون ها و تلویزیون های واقعیت محور منتشر گردیده است.