Payamvdn/NorthPersian_fa_wiki huggingface dataset:
جاهایی که جوشکاری سریع لازم است، مانند فولادهای ضد زنگ، در کلیه فلزات تجاری و سایر آلیاژهای خاص استفاده می شود. در حقیقت در فرایند جوشکاری اتم هیدروژن الکترودها به وسیله ی ترکیب انرژی حاصل از برقراری قوس الکتریکی و نیز انرژی حاصل از واکنش شیمیایی تجزیه مولکول های هیدروژن به اتم های هیدروژن ذوب می شوند. البته اتم های هیدروژن در این حالت به علت سطح بالای انرژی خود، ناپایدار بوده و تمایل دارند مجدداً به وضعیت اولیه برگردند. در این شرایط اگر اتم های هیدروژن از ناحیه قوس الکتریکی خارج شوند و یا در تماس با یک قطعه کار سرد قرار بگیرند، با یکدیگر واکنش داده و مجدد مولکول های هیدروژن را شکل می دهند. در اصل به دو منظور از گاز هیدروژن در این فرآیند استفاده می شود: فرایند تشکیل مولکول های هیدروژن به شدت گرمازا بوده و دمای محیط را به شدت افزایش می دهد(حدود ۳۷۳۰ درجه ی سانتی گراد). این حرارت اضافی موجب اتصال بهتر و سریعتر قطعات به یکدیگر می شود لازم به ذکر است که حرارت ناشی از باز ترکیب اتم های هیدروژن قادر خواهد بود تا دمای محیط را به قدری افزایش دهد که الکترودهای از جنس تنگستن(دارای بیشترین نقطه ی ذوب در میان فلزات نسوز)
را ذوب کند. مواد استفاده شده در فرایند جوشکاری. جوشکاری هیدروژن اتمی معمولاً برای جوشکاری فولاد ضد زنگ و مواد غیر آهنی مانند آلومینیوم و منیزیم استفاده می شود، اما می توان آن را تقریباً برای همه فلزات به کار برد، به استثنای روی و آلیاژهای آن. کاربردهای آن در مورد فولادهای ساده کربنی نه به دلیل محدودیت های فرآیند، بلکه به دلیل وجود روش های مقرون به صرفه تر جوشکاری فولاد، مانند جوشکاری قوس فلزی با گاز و جوشکاری قوس فلزی محافظ، محدود است. علاوه بر این، جوشکاری هیدروژن اتمی بسته به مهارت جوشکار و مواد در حال جوش می تواند در موقعیت های مختلف انجام گیرد. آلومینیوم و منیزیم اغلب با استفاده از جریان متناوب جوش داده می شوند، اما استفاده از جریان مستقیم نیز ممکن است. انتخاب نوع جریان بسته به خواص مورد نظر انجام می گیرد. قبل از جوشکاری، محل جوش باید تمیز شود. ممکن است برای بهبود نفوذ و افزایش کیفیت فرایند جوشکاری ممکن است تا 175 تا 200 درجه سانتیگراد برای آلومینیوم یا حداکثر تا 150 درجه سانتیگراد برای قطعات ضخیم منیزیم افزایش دما انجام گیرد.جریان متناوب می تواند یک اثر خود تمیز شوندگی ایجاد می کند و لایه نازک و نسوز اک
سید آلومینیوم(الومینا)را که در عرض چند دقیقه پس از قرار گرفتن در معرض هوا روی فلز آلومینیوم تشکیل می شود، از بین می برد. این لایه اکسید باید برداشته شود تا جوشکاری اتفاق بیفتد. گاز محافظ آرگون خالص باید برای قطعات کار نازک استفاده شود.استفاده از گاز نجیب هلیوم امکان نفوذ بیشتر در قطعات کار ضخیم تر را فراهم می کند، اما می تواند ایجاد قوس الکتریکی را دشوار کند. جریان مستقیم نیز می تواند برای جوشکاری آلومینیوم و منیزیم نیز استفاده شود. جریان مستقیم با یک الکترود با بار منفی (DCEN) امکان نفوذ زیاد را فراهم می کند.آرگون معمولاً به عنوان گاز محافظ برای جوشکاری DCEN آلومینیوم استفاده می شود. گازهای محافظ با محتوای هلیوم بالا اغلب برای نفوذ بیشتر در مواد ضخیم تر استفاده می شود. الکترودهای توریدار برای استفاده در جوشکاری DCEN آلومینیوم مناسب هستند. جریان مستقیم با الکترود با بار مثبت (DCEP) عمدتاً برای جوش های کم عمق، به ویژه جوش هایی با ضخامت اتصال کمتر از ۱.۶ میلی متر استفاده می شود. معمولاً از یک الکترود تنگستن محافظت شده همراه با گاز محافظ آرگون خالص استفاده می شود. نحوه انجام فرایند. در ابتدا پس از اعمال جریان مت
ناوب در دو الکترود، الکترودها به یکدیگر نزدیک می شوند ، یک قوس بین این دو الکترود ایجاد می شود. سپس برای حفظ قوس الکتریکی پایدار، این الکترودها بلافاصله از یکدیگر جدا شده و در فاصله ی کمی از یکدیگر (حدود 1.5 میلی متر) از هم قرار می گیرند.در این حالت برای کنترل گرمای تولید شده توسط قوس الکتریکی می توان فاصله ی الکترودها را همچنان تغییر داد. در این حین، گاز هیدروژن توسط سیلندر گاز هیدروژن پیرامون الکترودها را فرا می گیرد.در این حالت گاز هیدروژن به عنوان یک گاز محافظ عمل خواهد کرد به این معنی که از واکنش قطعه کار که در دمای بسیار بالایی قرار داشته و به شدت واکنش پذیر است با اکسیژن موجود در هوا ممانعت به عمل می آورد. اتصالات حاصل از این روش جوشکاری به علت عاری بودن از لایه های اکسیدی و سرباره، از کیفیت مکانیکی خوبی برخوردار می باشد.اگر اکسیژن موجود در هوا به قطعه کار نزدیک شود، با گاز هیدروژن واکنش داده و آب تولید می کند. به دلیل گرمای بسیار بالای این فرآیند مولکول های آب به سرعت تبخیر شده و از تشکیل اکسید فلز ممانعت به عمل می آورند. همچنین وجود گاز هیدروژن سبب می شود، قطعه کار از آلودگی گازهای جوی مانند کربن یا
نیتروژن نیز مصون بماند. همچنین در حین فرایند به علت دمای بسیار بالای قوس الکتریکی، مولکول های هیدروژن به اتم های هیدروژن جدا از هم تجزیه می شوند. در فرآیند جوشکاری اتم هیدروژن ، گاز هیدروژن باید یک حفاظت کامل و خوب را انجام دهد زیرا اندک ذره مضر از طرف آتمسفر محیط به راحتی وارد مذاب شده و باعث آلوده شدن فلز جوش ته نشین شده می شود. فرآیند جوشکاری اتم هیدروژن شامل دو نوع اتوماتیک و نیمه اتوماتیک است که در هر دو اندازه طول قوس و سرعت تغذیه الکترود به صورت اتوماتیک است و در نوع اتوماتیک آن علاوه بر این، سرعت حرکت تورچ و حالت قرار گرفتن تورچ نسبت به درز جوش نیز ثابت است و در نوع نیمه اتوماتیک آن سرعت حرکت تورچ و حالت آن بسته به مهارت جوشکار دارد . تجهیزات جوشکاری هیدروژن اتمی. در این فرآیند جوشکاری، از دو الکترود از جنس تنگستن که با زوایای مناسب نسبت به هم قرار گرفته اند، استفاده می شود. نگهدارنده الکترود، وسیله ای برای تنظیم قوس How to Gas weld جریان مناسب اتم هیدروژن را در اطراف الکترود کنترل می کند، از دو عضو حامل جریان لوله ای شکل تشکیل شده که غلظت مناسب جریان هیدروژن را هدایت می کنند. همچنین یک دسته فیبر روی
این دو لوله ساخته شده است. اتصالات گاز و برق از طریق این دسته انجام می شود. در انتهای دیگر دسته، دو گیره توپی برای نگه داشتن الکترودهای تنگستن تعبیه شده است. کابل برق به الکترودهای تنگستن وصل می شوند. جریان اتم هیدروژن نیز به گیره های لوله ای متصل است. یکی از این گیره ها ثابت بوده و گیره های متحرک نیز به دکمه شروع و توقف متصل می شوند.جدا کردن الکترودها از طریق همین گیره های متحرک انجام می گیرد. گیره ها طوری تنظیم شده اند که الکترودها با زاویه ای در حدود ۳۰ تا ۴۰ درجه همگرا می شوند. گاز هیدروژن از سیلندر تأمین می شود. جهت ایجاد قوس بین دو الکترود از جنس تنگستن ولتاژ ۳۰۰ ولتی بین آن ها اعمال می شود. ترجیح بر مستقیم بودن این جریان برق است تا هر دو الکترود به یک میزان گرم شوند. وجود مفتول جوشکاری اختیاری است. با وجود استفاده از این مفتول در بسیاری از فرایندهای جوشکاری، بدون این مفتول نیز فرایند قابلیت انجام دارد. شیر تنظیم کننده فشار بالاتر از سیلندر حاوی گاز هیدروژن قرار می گیرد. این شیر برای اندازه گیری و نمایش فشار گاز هیدروژن مورد استفاده قرار می گیرد. همچنین این شیر به نگه دارنده الکترود متصل است که در نتیجه
گاز هیدروژن از طریق آن به مکان مناسب منتقل می شود. اتصال جوشکاری بالای این صفحه شکل می گیرد. کثیفی، اکسیدها و سایر ناخالصی ها باید از صفحه نگهدارنده پاک شده تا جوشکاری با کیفیت قابل قبول تری شاهد باشیم. در فرایند جوشکاری اتم هیدروژن می توان از هر دو نوع مولد جریان برق: مستقیم (DC) و متناوب (AC) بهره جست. منابع قدرت عمدتاً ترانسفورماتور، یکسوساز یا ژنراتور هستند. کپسول فلزی حاوی گاز محافظ(گاز هیدروژن) است. فشار گاز داخل کپسول در هنگام پر بودن حدود ۱۵۰ تا ۲۰۰ bar می باشد. برای کاستن از فشار خروجی گاز از کپسول و تنظیم شدت خروجی گاز محافظ از مشعل مورد استفاده قرار می گیرد. معمولاً میزان دبی گاز مصرفی بستگی به نوع طرح اتصال، زاویه مشعل، نوع نازل(nozzele)وشماره سرامیکی بوده وبین محدوده ۳ الی ۸ لیتر بر دقیقه می باشد. برای هدایت گاز محافظ از سیلندر به مشعل مورد استفاده قرار می گیرد. مشعل جوشکاری اتم گاز هیدروژن (تورچ) در واقع جریان برق را که از رکتیفایر به وسیلهٔ کابل می آید را به الکترود تنگستن و گاز محافظ را به محدوده قوس و حوضچه مذاب هدایت می کند. مشعل ها عموماً به وسیلهٔ آب یا به وسیلهٔ هوا خنک می شوند. مشعل های
ی که کاربرد آن ها در شدت جریان های کم (زیر ۲۰۰ آمپر) و کوتاه مدت است، به وسیلهٔ هوا و جریان گاز محافظ خنک می شوند؛ ولی مشعل هایی که درجریان های بالا و بلند مدت مورد استفاده قرار می گیرد، سیستم خنک کننده آن ها گردش آب می باشد زیرا به علت گرمای بسیار زیاد که در جوشکاری با آمپراژ بالا پدید می آید، گاز محافظ به تنهایی قادر به خنک کردن مشعل نیست. اکثر فلزات و آلیاژها را می توان با روش اتم گاز هیدروژن جوشکاری نمود بنابراین انتخاب سیم جوش یکی از عمده ترین مسائل می باشد. مزایا و معایب جوشکاری هیدروژن اتمی. تاکنون روش ها و فرایندهای بسیاری برای ساخت و اتصال قطعات به کار برده شده اند. مزیت ها و معایب هر یک از این روش ها، موجب شده است برخی از آن ها به طور گسترده و در صنایع مختلف مورد استفاده قرار گیرند و برخی از آن ها فقط در مواردی خاص کاربرد داشته باشد. مزیت های جوشکاری هیدروژن اتمی عبارتند از: قابلیت اجرا روی تمام فلزات قابلیت جوشکاری روی فلزات با ضخامت بسیار اندک معایب جوشکاری هیدروژن اتمی عبارتند از:
جان باسوال (؛ – ) بازیگر اهل بریتانیا بود که در تئاتر رویال کورت، تئاتر رویال، باث، رویال شکسپیر کامپنی و تئاتر ملی سلطنتی فعالیت داشت. از فیلم ها یا مجموعه های تلویزیونی که وی در آن ها نقش داشته است، می توان به "هزار و نهصد و هشتاد و چهار"، "سه مرد و یک خانم کوچک"، '، '، "ایست اندرز"، "پوآرو" و "رم" اشاره نمود.
لیمبو (به انگلیسی: "Limbo") یک فیلم سینمایی دلهره آور و اکشن هنگ کنگی به کارگردانی چانگ پو سوئی با بازی گوردون لام، سیا لیو، میسون لی و هیرویوکی ایکئوچی محصول سال ۲۰۲۱ است. این فیلم بر اساس رمان "دندان خرد" ساخته شده است. فیلم اولین بار در سراسر جهان در هفتاد و یکمین جشنواره بین المللی فیلم برلین در ۱فروردین ۱۴۰۰ اکران شد . و قرار است در اواخر سال ۲۰۲۱ در هنگ کنگ اکران شود. تولید. فیلمبرداری در سپتامبر ۲۰۱۷ در هنگ کنگ آغاز شد.
نایجل لو وایان (؛ زادهٔ ) بازیگر اهل بریتانیا است. از فیلم ها یا مجموعه های تلویزیونی که وی در آن ها نقش داشته است، می توان به "حادثه"، "مارگارت"، "باغ نیمه شب تام" و "پوآرو" اشاره نمود.
دزموند باریت (؛ زادهٔ ) بازیگر تئاتر و تلویزیون و کارگردان هنری اهل بریتانیا است. از فیلم ها یا مجموعه های تلویزیونی که وی در آن ها نقش داشته است، می توان به "پوآرو" و "آن سوی آینه" اشاره کرد. زندگی نامه. نقش اولیه دزموند باریت در سینما در فیلم "آلیس در آینه" (۱۹۹۸) بود که در آن نقش «همپتی دامپتی» را بازی کرد. در سال ۲۰۰۳، او نقش «شایلک» را در اجرای "تاجر ونیزی" اثر شکسپیر در تئاتر جشنواره چیشستر بازی کرد، و در سال ۲۰۰۷ در نمایش "پسران تاریخ" در تئاتر ویندهم در نقش معلم مطالعات عمومی، هکتور، که در نسخه فیلم توسط ریچارد گریفیتس مشهور شده بود، ظاهر شد. در سال ۲۰۰۴، در اجرای محدود "یک اتفاق خنده دار در مسیر فوروم" در تئاتر ملی رویال، باریت نقش «پسودولوس» را در کنار فیلیپ کوئست در نقش مایلز گلوریوس، هامیش مک کول در نقش هیستریوم و آیسلا بلر در نقش دومینا (که پیش تر نقش فیلیا را در اجرای ۱۹۶۳ بازی کرده بود) ایفا کرد. این اجرا برای جایزه ۲۰۰۵ Olivier Award در بخش تولید برتر موسیقیایی نامزد شد. در ژانویه ۲۰۰۷، او نقش «ریموند کلاندیلون» را در فصل ۱۰، قسمت ۷ سریال "قتل های میدسامر" با عنوان "آن ها او را اینجا می جویند"
بازی کرد. در ۷ ژوئیه ۲۰۰۸، او نقش «جادوگر» را از نیگل پلنر در اجرای "ویچد" در تئاتر آپولو ویکتوریا بر عهده گرفت. اجرای او که قرار بود از ۹ ژوئن آغاز شود، به دلیل نیاز به عمل جراحی به تأخیر افتاد. از ۱۲ دسامبر ۲۰۱۱، او دوباره به نمایش "ویچد" بازگشت و نقش جادوگر را از کلایو کارتر تحویل گرفت. او سومین حضور خود در این نمایش را در ۷ ژوئیه ۲۰۱۲ به پایان رساند و سه هفته بعد توسط کیت بارتلت جایگزین شد. در سال ۲۰۱۴، او در اقتباس هلن ادموندسون از "تِرِز راکِن" در تئاتر رویال باث نقش «میشو» را ایفا کرد.
شکل دهی برشی (به انگلیسی: shear forming) که به آن چرخش برشی نیز گفته می شود، مشابه شکل دهی چرخشی فلزات (به انگلیسی: shear spinning) است. در چرخش برشی، مساحت قطعه نهایی تقریباً مساوی با ورق فلز مسطح است. ضخامت دیواره با فاصله بین غلتک و سنبه کنترل می شود. در شکل دهی برشی، در دیواره کاهش ضخامت اتفاق می افتد. تا پیش از دهه ۱۹۵۰، عملیات چرخش به وسیله یک ماشین تراش ساده انجام می شد. هنگامی که فن آوری های جدیدی به حوزه شکل دهی فلزات وارد شدند و دستگاه های چرخشی اختصاصی با قدرت در دسترس بودند، توسعه شکل دهی برشی در سوئد آغاز شد. شماتیک ها. شکل ۲ شماتیک یک فرایند شکل دهی برشی را نشان می دهد. همان طور که در شکل قابل مشاهده است، s1 که ضخامت ابتدایی دیواره قطعه کار است، به s0 کاهش می یابد. قطعه کار و پروفیل ابزار غلتک. در شکل دهی برشی، قطعه کار اولیه می تواند مقطع دایره ای یا مستطیلی داشته باشد. از طرف دیگر، شکل پروفیل قطعه نهایی می تواند مقعر، محدب یا ترکیبی از این دو باشد. ماشین شکل دهی برشی بسیار شبیه ماشین چرخش معمولی است، با این تفاوت که باید در برابر نیروها مقاومت بسیار بیشتری داشته باشد، زیرا نیروهایی که برای انج
ام عملیات برش لازم هستند بسیار بالاتر هستند. طراحی غلتک باید با دقت انجام شود، زیرا بر روی شکل قطعه، ضخامت دیواره و دقت ابعادی تأثیر می گذارد. هرچه شعاع دماغه ابزار کمتر باشد، تنش ها بیشتر می شوند و کمترین میزان یکنواختی در ضخامت حاصل می شود. قابلیت چرخش. قابلیت چرخش، که بعضی اوقات با عنوان قابلیت چرخش برشی هم شناخته می شود، می تواند به عنوان توانایی یک فلز برای قرار گرفتن تحت تغییر شکل چرخش برشی بدون افزایش مقاومت کششی و پارگی تعریف شود. در مورد قابلیت چرخش، از دو نویسنده، کگ و کالپاکچوگلو، یک کار منتشر شده و در دسترس است. کگ پیش بینی کرد که برای ماده ای با کاهش کشش ۸۰٪، کاهش چرخش نهایی برابر یا بیشتر از ۸۰٪ باشد. کالپاکچوگلو نتیجه گرفت که برای فلزات با کرنش شکست واقعی ۰٫۵ یا بیشتر، برای کاهش شکل دهی برشی یک حداکثر حد وجود دارد. برای مواد با کرنش واقعی کمتر از ۰٫۵، قابلیت چرخش به شکل پذیری مواد بستگی دارد. مواد با قابلیت چرخش بالا شامل مواد شکل پذیر مانند آلومینیوم و آلیاژهای خاص فلزی است. اهمیت عملیات شکل دهی برشی در ساخت و تولید. شکل دهی برشی و عملیات چرخش معمولی کمتر از سایر فرآیندهای تولید مانند کشش عمیق
و آیرنینگ استفاده می شود. امکان دستیابی به تقریباً هر شکل و ساخت قطعات مقطع نازک، باعث می شود که چرخش فرایندی تطبیق پذیر باشد که به طور گسترده در تولید کالاهای سبک استفاده می شود. از دیگر مزایای شکل دهی برشی می توان به خواص مکانیکی نهایی خوب در قطعه و پرداخت سطح بسیار مناسب اشاره کرد. قطعات معمولی که توسط ماشین های مکانیکی چرخش ساخته می شوند، شامل موشک های دماغه مخروطی، موتور توربین گاز و آنتن های بشقابی هستند. شکل دهی جریان. شکل دهی جریان یک تکنیک شکل دهی تدریجی فلز است که در آن یک ابزار از حرکت چرخشی استفاده می کند تا ضخامت دیواره قطعه خام را تغییر دهد. در شکل دهی جریان دیسک یا لوله ای از فلز بر روی یک سنبه قرار می گیرد و توسط یک یا چند غلتک و با استفاده از فشار فوق العاده بالا شکل می گیرد. غلتک قطعه کار را تغییر شکل می دهد، و آن را مجبور می کند تا در برابر سنبه قرار گیرد، تا هم از نظر محوری به آن طول دهد و هم از نظر شعاعی آن را باریک و نازک کند. از آنجا که فشار اعمال شده توسط غلتک بسیار موضعی است و ماده به تدریج شکل می گیرد، غالباً نسبت به فرآیندهای کشش و آیرنینگ به طور خالص در انرژی مورد نیاز برای شکل ده
ی صرفه جویی می شود. با این حال، این صرفه جویی اغلب به دلیل مشکلاتی که به طور ذاتی در پیش بینی تغییر شکل حاصل برای مسیر مشخص غلتک وجود دارد، در نظر نمی آید. شکل دهی جریان، قطعه کار را تا حد بالایی در معرض اصطکاک و تغییر شکل قرار می دهد. در صورت عدم کارگیری مایع خنک کننده مناسب، این دو عامل ممکن است قطعه کار را تا چند صد درجه گرم کنند. شکل دهی جریان دو نوع است: مستقیم و معکوس. در هر دو نوع، ابزار توسط سنبه ثابت شده است در حالی که غلتک در موقعیت قطعه کار قرار دارد و موقعیت محوری ماده را تغییر می دهد در حالی که قطر داخلی قطعه تغییر نمی کند. به این ترتیب در یک ناحیه تغییر شکل محدود و کوچک بین غلتک و قطعه کار، یک تنوع مشخص برای ضخامت دیواره ممکن است. در صنعت برای ساخت قطعات لوله ای فلزی با جداره نازک از شکل دهی جریان استفاده می شود. همچنین شکل دهی جریان اغلب برای تولید چرخ های خودرو استفاده می شود و می توان از آن برای کشیدن چرخ به عرض دلخواه، از قطعه خام ماشینکاری شده استفاده کرد. شکل دهی جریان برای طیف وسیعی از مواد مانند آلیاژهای فولاد، تیتانیوم و آلیاژهای تیتانیوم، برنج، مس، آلومینیوم و نیکل قابل استفاده است. در
هنگام شکل دهی جریان، قطعه کار را کار سرد می کنند که خواص مکانیکی آن را تغییر می دهد، بنابراین استحکام آن شبیه به استحکام یک فلز آهنگری شده می شود. قطعه نهایی بعد از عملیات شکل دهی جریان، سبک تر، درازتر، مستحکم تر و مقاوم در برابر شوک است. همچنین موضعی بودن فشار اعمال شده توسط غلتک باعث می شود تا قطعات ساخته شده از این روش که تقارن محوری دارند، از دقت ابعادی و کیفیت سطحی بالایی برخوردار باشند. همچنین در شکل دهی جریان از به هدر رفتن مواد به میزان زیادی جلوگیری می شود و از لحاظ اقتصادی یک روش ساخت مقرون به صرفه به شمار می رود.
کاخ صلح () با تلفظ ([ˈvre:dəspaˌlɛis]) یک ساختمان اداری بین المللی در لاهه، هلند است. این ساختمان محل استقرار: دیوان بین المللی دادگستری (که نهاد اصلی قضایی سازمان ملل است)، دیوان دائمی داوری (PCA)، آکادمی حقوق بین الملل لاهه و کتابخانه کاخ صلح است. "کاخ صلح" در ۲۸ اوت ۱۹۱۳ رسماً افتتاح شد و در اصل برای تأمین مقر دیوان دائمی داوری PCA ساخته شده بود؛ دادگاهی که برای پایان دادن به جنگ بنا بر کنوانسیون لاهه ۱۸۹۹، ایجاد شد. اندرو دیکسون وایت، که تلاش های او در ایجاد دادگاه بسیار مؤثر بود،برای ساخت "کاخ صلح" ۱٫۵ میلیون دلار آمریکا (۴۰٬۰۰۰٬۰۰۰ دلار، با توجه به تورم تنظیم شده) از سوی فرد بزرگ صنایع فولاد اسکاتلندی-آمریکایی اندرو کارنگی تأمین شد. نشان میراث اروپا در ۸ آوریل ۲۰۱۴ به "کاخ صلح" اعطا شد.
گازی شدن زغال سنگ فرایند تولید گاز سنتز است. گازی متشکل از مونوکسید کربن (CO)، هیدروژن (H2)، دی اکسید کربن (CO2)، گاز متان (CH4) و بخار آب (H2O) که از زغال سنگ، آب، هوا یا اکسیژن است. فرایند اکسید شدن زغال سنگ: زغال سنگ (s) + اکسیژن (g) ----&gt; کربن دی اکسید (g) + آب (g) + گوگرد دی اکسید (g) + کربن مونو اکسید (g) در گذشته، زغال سنگ برای تولید گاز زغال سنگ تبخیر می شد که به آن «گاز شهری (متان)» می گفتند. گاز زغال سنگ قابلیت احتراق دارد. این گاز قبل از کشف به عنوان منابع وسیعی از گاز طبیعی به دست آمده از نفت برای گرمایش و روشنایی شهری استفاده می شد. تأسیسات مربوط به گازی شدن زغال سنگ در مقیاس بزرگ تر، بیشتر به منظور تولید برق یا تولید مواد اولیهٔ شیمیایی است. به طور مثال هیدروژن حاصل از فرایند گازی شدن زغال سنگ را می توان در سنتز مواد مختلفی مانند آمونیاک یا تأمین انرژی در اقتصاد هیدروژن یا به روزرسانی سوخت های فسیلی استفاده کرد. گاز طبیعی ای که از فرایند گازی شدن زغال سنگ به دست می آید می تواند به عنوان سوخت در بخش حمل و نقل مورد استفاده قرار گیرد. تاریخ. در گذشته زغال سنگ به منظور تهیهٔ گاز زغال سنگ تبخیر می
شد تا از آن برای روشنایی، گرمایش و پخت و پز استفاده شود. قیمت بالای نفت و گاز طبیعی منجر به افزایش علاقه در "تبدیل آبادیس (BTU)" فناوری هایی مانند تبخیر، متان سازی و میعان شد. شرکت سوخت های مصنوعی در سال ۱۹۸۰ تأسیس شد و توانستند با بودجه ای که از دولت ایالات متحده دریافت می کرد برای ایجاد بازار جایگزین سوخت های فسیلی وارداتی (مانند گازرسانی زغال سنگ) فعالیت کند. این شرکت در سال ۱۹۸۵ منحل شد. تاریخچهٔ اولیهٔ تولید گاز زغال سنگ توسط کربن سازی. ژان باپتیستا ون هلمونت، دانشمند فنلاندی، در تاریخ ۱۶۰۹ از نام «گاز» در مقالات خود منتسب به "منشأ دارو" به منظور توصیف کشف خود، «روحی وحشی» که از چوب گرم شده و زغال سنگ فرار می کرد و «تفاوت چندانی با هرج و مرج های باستانی نداشت» استفاده کرد. آزمایش های مشابهی نیز در سال ۱۶۸۱ توسط یوهان بکر از مونیخ و در سال ۱۶۸۴ توسط جان کلینتون از ویگان انگلستان انجام شد. کلینتون آن را «روح زغال سنگ» نامید. ویلیام مرداک (که بعداً به مرداک شهرت یافت) روش های نوینی برای ساخت، تصفیه و ذخیرهٔ گاز را کشف کرد. او خانهٔ خود را در ردروث، کلبهٔ خود را در بیرمنگام در ۱۷۹۲، ورودی پاسگاه پلیس منچستر
در ۱۷۹۷، نمای بیرونی کارخانهٔ بولتن اند وات در بیرمنگام و یک کارخانهٔ بزرگ پنبه در سالفورد در سال ۱۸۰۵ را روشن ساخت. یان پیتر مینکلیرز در سال ۱۷۸۳ اتاق سخنرانی خود را در دانشگاه لوین روشن کرد و لرد داند و نالد در سال ۱۷۸۷ خانهٔ خود را در کالراس، اسکاتلند روشن کرد، این گاز در مخازن مهر و موم شده از آثار قیر محلی حمل می شود. در فرانسه، فیلیپ لو بن در سال ۱۷۹۹ آتش سوزی گاز را ثبت کرد و روشنایی خیابان را در سال ۱۸۰۱ نشان داد. تظاهرات دیگری در فرانسه و ایالات متحده دنبال شدند، اما به طور کلی شناخته شده است که اولین کار تجاری گاز توسط شرکت گاز و کک لندن و وست مینستر در خیابان بزرگ پیتر در سال ۱۸۱۲ ساخته شد و لوله های چوبی را برای روشن کردن پل وست مینستر با گاز گذاشته است. چراغ در شب سال نو در سال ۱۸۱۳. در سال ۱۸۱۶، رامبو چهار نفر دیگر شرکت گاز روشنایی بالتیمور، اولین شرکت تولیدی گاز در آمریکا را تأسیس کردند. در سال ۱۸۲۱، گاز طبیعی در فردونیا، نیویورک به صورت تجاری استفاده می شد. اولین کار گاز آلمان در هانوفر در سال ۱۸۲۵ ساخته شد و تا سال ۱۸۷۰، ۳۴۰ کار گاز در آلمان وجود داشت که گاز شهر را از زغال سنگ، چوب، زغال سنگ
نارس و سایر مواد تولید می کرد. شرایط کار در شرکت گاز روشنایی و کک سازی هورس وری ورکس، لندن، در دهه ۱۸۳۰ توسط یک بازدیدکنندهٔ فرانسوی، فلورا تریستان، در "تفرجگاه های خود را در تفرجگاه های دانس لندر توصیف کرد":دو ردیف کوره در هر طرف آتش گرفته شد. این اثر با توصیف جعل ولکان بی شباهت نبود، جز این که سیکلوپ ها با جرقه ای الهی متحرک می شدند، در حالی که خادمان غروب کوره های انگلیسی بی روح، ساکت و مبهم بودند. … سرکارگر به من گفت که گروه های بخار از میان قوی ترین افراد انتخاب می شوند، اما با این وجود همهٔ آن ها پس از هفت یا هشت سال زحمت، تحلیل می روند و در اثر بیماری ریوی می میرند. این، غم و اندوه و بی علاقگی را در چهره ها و تمامی حرکت مردان بدبخت توضیح می داد.اولین گازرسانی لوله کشی عمومی به ۱۳ لامپ گازی انجام شد که هر کدام دارای سه کره گلخانه ای در طول مرکز خرید پال، لندن در سال ۱۸۰۷ بود. اعتبار این امر به مخترع و کارآفرین فردریک وینسور و لوله کش توماس سوگ تعلق دارد که لوله ها را ساخت و لوله گذاری کرد. حفر خیابان ها برای لوله کشی به قانون گذاری نیاز داشت و این امر باعث به تأخیر انداختن روشنایی خیابان و گاز برای مصا
رف خانگی شد. در همین حال ویلیام مرداک و شاگردش ساموئل کلگ در حال نصب روشنایی گاز در کارخانه ها و محل کار بودند و با چنین مانعی روبه رو نبودند. تاریخچهٔ اولیهٔ تولید گاز زغال سنگ توسط گازدهی. در دههٔ ۱۸۵۰، هر شهر کوچک و متوسط دارای یک کارخانهٔ گاز برای تأمین روشنایی خیابان بود. مشترکان همچنین می توانند خطوط لوله را به خانه های خود برسانند. در این دوره، روشنایی گاز پذیرفته شد. چراغ گاز به طبقه متوسط پایین آمد و بعداً اجاق گاز و اجاق گاز آمد. دههٔ ۱۸۶۰ عصر طلایی توسعهٔ گاز زغال سنگ بود. دانشمندانی مانند آوگوست ککوله و ویلیام هنری پرکین با کشف اسرار شیمی آلی، نحوهٔ ساخت گاز و ترکیب آن را فاش کردند. از این نیروگاه های گازی بهتر و رنگ های بنفش پرکین، مانند مووین، حاصل شد. در دههٔ ۱۸۵۰، فرایندهای تولید گاز تولیدکننده و گاز آب از کُک ایجاد شد. گاز آب غنی نشده را می توان به عنوان گاز آب آبی (BWG) توصیف کرد. گاز موند که در دههٔ ۱۸۵۰ توسط لودویگ موند تولید شد، گازی بود که به جای کک از زغال ساخته می شد. این ماده حاوی آمونیاک و قیر زغال بود و برای بازیابی این ترکیبات ارزشمند فرآوری شد. گاز آب آبی (BWG) با شعله ای غیر نورا
نی می سوزد که آن را برای اهداف روشنایی نامناسب می کند. گاز آب کاربراته (CWG)، تولید شده در دههٔ ۱۸۶۰، گاز آب آبی (BWG) غنی شده با گازهایی است که با پاشش روغن در یک واکنش داغ به دست می آید. از ارزش حرارتی بالاتری برخوردار است و با شعله ای درخشان می سوزد. روند گاز آب کاربراته توسط تادئوس اس سی لو در سال ۱۸۷۵ بهبود یافت. روغن گاز از طریق دماسنج در کاربراتور و سوپرهیتر مجموعه تولید CWG در BWG فیکس شد. CWG از دههٔ ۱۸۸۰ تا دههٔ ۱۹۵۰ فناوری غالب در ایالات متحده بود و جایگزین گاز شدن زغال سنگ شد. گاز آب کاربراته (CWG) دارای ضریب شیر 20MJ / m 3 است یعنی کمی بیش از نیمی از گاز طبیعی. ظهور روشنایی گاز رشته ای در کارخانه ها، خانه ها و خیابان ها، جایگزینی چراغ های روشنایی و شمع ها با نور ثابت و روشن، تقریباً نور روز مطابق با رنگ آن، برای بسیاری از افراد شب را به روز تبدیل کرد - کار در شیفت شب در صنایعی که نور همهٔ آن هاست، امکان پذیر است. مهم است - در ریسندگی، بافتن و ساخت لباس و غیره اهمیت اجتماعی این تغییر برای نسل هایی که با روشنایی پس از تاریکی با لمس یک سوئیچ قابل درک هستند، دشوار است. نه تنها تولیدات صنعتی تسریع شد،
بلکه خیابان ها ایمن شدند، روابط اجتماعی تسهیل شد و خواندن و نوشتن گسترده تر شد. کارهای گاز تقریباً در هر شهر ساخته شده است، خیابان های اصلی بسیار روشن شده و گاز در خیابان ها به اکثر خانواده های شهری منتقل شده است. اختراع کنتور گاز و کنتور پیش پرداخت در اواخر دههٔ ۱۸۸۰ نقش مهمی در فروش گاز شهری به مشتریان داخلی و تجاری داشت. آموزش نیروی کار بزرگ، تلاش برای استانداردسازی روش های تولیدی و تجاری و تعدیل رقابت تجاری بین شرکت های تأمین کننده، باعث تأسیس انجمن های مدیران گاز شد، اولین بار در اسکاتلند در سال ۱۸۶۱. انجمن مدیریت گاز انگلستان در سال ۱۸۶۳ در منچستر تشکیل شد و این، پس از یک تاریخ آشفته، بنیاد مؤسسهٔ مهندسان گاز (IGE) شد. در سال ۱۹۰۳، مؤسسهٔ بازسازی شدهٔ مهندسین عمران (ICE) دوره هایی را برای دانشجویان تولید گاز در انستیتوی شهر و اصناف لندن آغاز کرد. IGE در سال ۱۹۲۹ منشور سلطنتی اعطا شد. دانشگاه ها در پاسخگویی به نیازهای صنعت، کند عمل کردند و تنها در سال ۱۹۰۸ بود که اولین استاد صنایع زغال سنگ و سوخت در دانشگاه لیدز تأسیس شد. در سال ۱۹۲۶، شرکت گاز روشنایی و کک سازی "خانه واتسون در" مجاورت ناین المز کارگاه گ
از را افتتاح کرد. در ابتدا، این یک آزمایشگاه علمی بود. بعداً این مرکز شامل مراکز آموزش کارآموزان بود اما سهم عمدهٔ آن در صنعت، امکانات آزمایش لوازم خانگی گاز بود که در اختیار کل صنعت، از جمله تولیدکنندگان لوازم گاز قرار گرفت. با استفاده از این تسهیلات، صنعت نه تنها ایمنی بلکه استانداردهای عملکردی را هم برای ساخت وسایل گازسوز و هم برای سرویس دهی آن ها در خانه های مشتریان و اماکن تجاری ایجاد کرد. در طول جنگ جهانی اول، محصولات جانبی صنعت گاز، فنل، تولوئن و آمونیاک و ترکیبات گوگردی از مواد با ارزش مواد منفجره بودند. زغال سنگ زیادی برای کارهای گازی از طریق دریا حمل می شد و در برابر حملهٔ دشمن آسیب پذیر بود. صنعت گاز کارفرمای بزرگی از دفتریاران، عمدتاً مرد قبل از جنگ بود. اما ظهور ماشین تحریر و زن تایپیست یک تغییر مهم اجتماعی دیگر ایجاد کرد که برخلاف اشتغال زنان در صنعت جنگ، تأثیرات طولانی مدت داشت. سال های بین جنگ با توسعهٔ تلافی عمودی مداوم که جایگزین بسیاری از دسته های تغذیه کننده پاسخ افقی شد، مشخص شد. بهبودهایی در ذخیره سازی، به ویژه نگهدارندهٔ گاز بدون آب و توزیع وجود داشت. لوله های فولادی ۲–۴ اینچ برای انتقا