Payamvdn/NorthPersian_fa_wiki huggingface dataset:
ل گاز تا به عنوان منبع تغذیه در مقایسه با لوله های چدنی سنتی که به طور متوسط ۲–۳ اینچ آب سنج (۵۰۰–۷۵۰ پاسکال) کار می کنند. بنزول به عنوان سوخت وسیلهٔ نقلیه و قیر زغال سنگ به عنوان ماده اصلی تولید صنایع شیمیایی آلی در حال ظهور، درآمد قابل توجهی در اختیار صنعت گاز قرار داد. نفت پس از جنگ جهانی دوم، قیر زغال سنگ را به عنوان ماده اولیهٔ صنایع شیمیایی آلی جایگزین کرد و از دست دادن این بازار به مشکلات اقتصادی صنعت گاز پس از جنگ کمک کرد. طیف گسترده ای از لوازم خانگی و استفاده از گاز طی سال های متمادی تولید شده است. بخاری گازی، اجاق گاز، یخچال و فریزر، ماشین لباسشویی، اتو، pokers برای روشن کردن آتش زغال سنگ، حمام، گاز و گرمایش، خوشه کنترل از راه دور از چراغ گاز، موتورهای گاز انواع مختلف و در سال بعد، هوای گرم گاز و آب داغ مرکزی گرمایش و تهویه مطبوع، همه کمک های زیادی به بهبود کیفیت زندگی در شهرها و شهرهای جهان کرده است. تکامل روشنایی الکتریکی که از طریق تأمین عمومی در دسترس است، چراغ گاز را خاموش می کند، مگر در مواردی که مطابقت رنگ مانند مغازه های فروشگاه های مغازه های زیبایی استفاده می شود. در حین گازرسانی، زغال سنگ
با اکسیژن و بخار (بخار آب) در حالی که گرم می شود (و در بعضی موارد تحت فشار قرار می گیرد) از بین می رود. اگر زغال سنگ توسط منابع حرارتی خارجی گرم شود، فرایند «آلوترمال» نامیده می شود، در حالی که فرایند «خود گرمایی» فرض می کند که زغال سنگ از طریق واکنش های شیمیایی گرمازایی که در داخل خود دستگاه گاز دهنده رخ می دهد، انجام می شود. ضروری است که اکسید کننده عرضه شده برای اکسیداسیون (احتراق) کامل سوخت کافی نباشد. در طی واکنش های ذکر شده، مولکول های اکسیژن و آب زغال سنگ را اکسید کرده و مخلوط گازی دی اکسید کربن (CO2)، مونوکسیدکربن (CO)، بخار آب (H 2 O) و هیدروژن مولکولی (H 2) تولید می کنند. (برخی از محصولات جانبی مانند قطران، فنول ها و غیره نیز بسته به فناوری خاص گازسوز استفاده شده، محصولات نهایی هستند) این فرایند در محل درزهای زغال سنگ طبیعی (که به آن گازدهی زغال سنگ زیرزمینی گفته می شود) و در پالایشگاه های زغال سنگ انجام شده است. محصول نهایی مورد نظر معمولاً گاز سنتز شده است (یعنی ترکیبی از H2 و CO) اما گاز زغال تولید شده نیز ممکن است برای تولید مقادیر اضافی H2 تصفیه شود: اگر تصفیه خانه بخواهد آلکان (به عنوان مثال
هیدروکربن های موجود در گاز طبیعی، بنزین و سوخت دیزل) تولید کند، گاز زغال سنگ در این حالت جمع شده و به رآکتور فیشر-تروپش هدایت می شود. اگر، هیدروژن محصول نهایی مورد نظر باشد، گاز زغال سنگ (در درجهٔ اول محصول CO) در جایی که هیدروژن بیشتری با واکنش اضافی با بخار آب تولید می شود، تحت واکنش جابه جایی گاز آب قرار می گیرد: اگرچه در حال حاضر فناوری های دیگری برای گازرسانی زغال سنگ وجود دارد، اما همهٔ آن ها به طور کلی از فرآیندهای شیمیایی یکسانی استفاده می کنند. برای زغال های کم عیار (به عنوان مثال "ذغال های قهوه ای") که حاوی مقدار قابل توجهی آب هستند، فناوری هایی وجود دارد که طی آن ها نیازی به بخار نیست، تنها واکنش دهنده های زغال سنگ (کربن) و اکسیژن هستند. همچنین، برخی از فناوری های گازرسانی به زغال سنگ نیازی به فشارهای زیاد ندارند. برخی از آن ها از زغال سنگ پودر شده به عنوان سوخت استفاده می کنند در حالی که برخی دیگر با بخش های نسبتاً زیادی زغال سنگ کار می کنند. فناوری های گازرسانی در نحوه تأمین دمیدن نیز متفاوت هستند. "دمیدن مستقیم" فرض می کند زغال سنگ و اکسیدکننده از طرف مخالف کانال رآکتور به سمت یکدیگر تأمین می شو
ند. در این حالت اکسید کننده از طریق کک عبور می کند و (به احتمال زیاد) به منطقه واکنش که در آن تعامل با زغال سنگ است خاکستر می شود. سپس گاز داغ تولید شده سوخت تازه عبور داده و ضمن جذب برخی از محصولات از بین برنده حرارتی سوخت، مانند تار و فنل، آن را گرم می کند؛ بنابراین، گاز قبل از استفاده در واکنش فیشر-تروپش به تصفیه قابل توجهی نیاز دارد. محصولات تصفیه شده بسیار سمی هستند و برای استفاده از آن ها به امکانات ویژه ای نیاز دارند. در نتیجه، نیروگاه با استفاده از فناوری های توصیف شده باید بسیار بزرگ باشد تا از نظر اقتصادی کارآمد باشد. یکی از این نیروگاه ها به نام SASOL در جمهوری آفریقای جنوبی (RSA) واقع شده است. این بنا به دلیل تحریم اعمال شده در کشور برای جلوگیری از واردات نفت و گاز طبیعی ساخته شده است. RSA غنی از زغال سنگ قیر و آنتراسیت است و قادر به استفاده از فرایند گازرسانی فشار شناخته شدهٔ "لورگی" شناخته شده در آلمان در نیمهٔ اول قرن ۲۰ بود. "دمش معکوس" (در مقایسه با نوع قبلی که در ابتدا اختراع شد) در نظر گرفته شده است که زغال سنگ و اکسید کننده از همان سمت رآکتور تأمین می شوند. در این حالت هیچ گونه فعل و انفعا
ل شیمیایی بین زغال سنگ و اکسید کننده قبل از منطقه واکنش وجود ندارد. گاز تولید شده در منطقه واکنش عبور محصولات جامد تبدیل به گاز (کک و خاکستر) و CO2 و H2O در گاز موجود علاوه بر این از نظر شیمیایی به CO و H2 دوباره بازسازی شد. در مقایسه با فناوری "دمیدن مستقیم"، هیچ محصول جانبی سمی در گاز وجود ندارد: این محصولات در منطقه واکنش غیرفعال هستند. این نوع گازدهی در نیمه اول قرن بیستم همراه با "دمیدن مستقیم" توسعه یافته است، اما میزان تولید گاز در آن به طور قابل توجهی کمتر از "دمش مستقیم" است و تلاش بیشتری برای توسعه فرایندهای "دمش معکوس" تا دهه ۱۹۸۰، زمانی که یک مرکز تحقیقاتی کاتکنییوگل شوروی (مؤسسهٔ تحقیق و توسعه برای توسعهٔ میدان زغال سنگ کنسک-آچینسک) فعالیت های تحقیق و توسعه را برای تولید فناوری اکنون به عنوان فرایند "TERMOKOKS-S" آغاز کرد. دلیل احیای علاقه به این نوع فرایند گازرسانی این است که از نظر زیست محیطی تمیز است و قادر به تولید دو نوع محصول مفید (به طور همزمان یا جداگانه) است: گاز (قابل احتراق یا گاز سنتز) و کک در دمای متوسط. مورد اول ممکن است به عنوان سوخت دیگ های بخار گاز و دیزل ژنراتور یا به عنوان سینگ
ا برای تولید بنزین و غیره استفاده شود، مورد دوم - به عنوان سوخت فناوری در متالورژی، به عنوان جاذب شیمیایی یا به عنوان مادهٔ اولیه برای بریکت های خانگی. احتراق گاز محصول در دیگهای بخار گاز از نظر زیست محیطی تمیزتر از احتراق زغال سنگ اولیه است؛ بنابراین، یک کارخانه با استفاده از فناوری گازرسانی با "دمش معکوس" قادر به تولید دو محصول ارزشمند است که یکی از آن ها هزینهٔ تولید نسبتاً صفر دارد، زیرا محصول دوم با قیمت رقابتی بازار دیگر پوشش داده می شود. با متوقف شدن اتحاد جماهیر شوروی و کاتکنییوگل آن، این فناوری توسط دانشمندان منفرد به کار گرفته شد که در ابتدا آن را توسعه دادند و اکنون در روسیه مورد تحقیقات بیشتری قرار گرفته و به صورت تجاری در سراسر جهان توزیع می شود. اکنون کارخانه های صنعتی با استفاده از آن در اولان باتور (مغولستان) و کراسنویارسک (روسیه) شناخته شده اند. فناوری گازدهی بستر جریان هوا تحت فشار که از طریق توسعهٔ مشترک بین گروه ویسون و پوسته (ترکیبی) ایجاد شده است. به عنوان مثال: هیبرید یک فناوری پیشرفتهٔ گازرسانی زغال سنگ پودر است، این فناوری همراه با مزایای موجود در دیگ بخار حرارت زباله شل اس سی جی پی،
شامل مواردی فراتر از یک سیستم انتقال، طرح مشعل گازدار تحت فشار زغال سنگ خرد شده، دیواره آب از نوع مشعل جت مشعل جانبی و تخلیه متناوب به طور کامل در کارخانه اس سی جی پی موجود مانند فناوری بالغ و قابل اعتماد تأیید شده است، در عین حال، عوارض فرایند موجود را از بین برد و در فیلترهای خنک کننده سینگاس (مخزن زباله) و [خاکستر] که به راحتی خراب شدند، و فناوری فعلی گازرسانی موجود را که به طور گسترده در فرایند خنک سازی گاز مصنوعی استفاده می شود، ترکیب کرد. این نه تنها دیگ های بخار گرما زبالهٔ اصلی پوستهٔ اس سی جی پی را از ویژگی های زغال سازگار با قابلیت انعطاف پذیری قوی و توانایی مقیاس گذاری آسان حفظ می کند، بلکه مزایای فناوری خاموش کنندهٔ موجود را نیز جذب می کند. گازی شدن زغال زیرزمینی. گازدهی زیرزمینی (UCG) یک فرایند گازرسانی صنعتی است که در درزهای زغال سنگ غیر استخراج شده انجام می شود. این شامل تزریق یک مادهٔ اکسید کنندهٔ گازی، معمولاً اکسیژن یا هوا و آوردن گاز محصول حاصل از طریق چاه های تولید سوراخ شده به سطح است. گاز محصول می تواند به عنوان مادهٔ اولیهٔ شیمیایی یا به عنوان سوخت برای تولید برق استفاده شود. این تکنیک
را می توان برای منابعی به کار برد که در غیر این صورت استخراج آن ها اقتصادی نیست. همچنین جایگزینی برای روش های معمول استخراج زغال سنگ ارائه می دهد. در مقایسه با استخراج و گازرسانی سنتی از زغال سنگ، UCG تأثیرات زیست محیطی و اجتماعی کمتری دارد، اگرچه نگرانی های زیست محیطی وجود دارد، از جمله پتانسیل آلودگی آبخوان. فناوری جذب کربن. جذب، استفاده و ترسیب کربن (یا ذخیره سازی) به طور فزاینده ای در پروژه های مدرن گازرسانی زغال سنگ مورد استفاده قرار می گیرد تا نگرانی مربوط به انتشار گازهای گلخانه ای مرتبط با استفاده از زغال سنگ و سوخت های کربنی را مرتفع سازد. در این رابطه، تبدیل به گاز دارای مزیت قابل توجهی بیش از احتراق معمولی از معادن زغال سنگ، که در آن کربن دی اکسید حاصل از احتراق به طور قابل توجهی با نیتروژن و اکسیژن باقی مانده در اگزوز احتراق فشار نزدیک به محیط رقیق و آن را نسبتاً سخت، انرژی فشرده و گران به تصرف خود در CO 2 (این به عنوان «بعد از احتراق» CO 2 جذب شناخته می شود). در تبدیل به گاز، از سوی دیگر، اکسیژن به طور معمول به گسیفیر عرضه و فقط سوخت کافی می سوزد به ارائه گرما به بخار کردن بقیه. علاوه بر این، گاز
رسانی اغلب در فشار بالا انجام می شود. سینگاس حاصل معمولاً در فشار بالاتری است و توسط نیتروژن رقیق نمی شود و اجازه می دهد CO 2 بسیار راحت تر، کارآمد و کم هزینه تر از بین برود. تبدیل کردن به گاز و توانایی منحصر به فرد یکپارچه تبدیل به گاز سیکل ترکیبی را به راحتی حذف CO 2 از گاز سنتز پیش از احتراق، خود را در یک توربین گاز (به نام «قبل از احتراق» CO 2 ضبط) یا استفاده از آن در مواد سوختی یا شیمیایی سنتز یکی از مزیت های مهم آن است که بیش از سیستم های متداول استفاده از زغال سنگ. گزینه های فناوری جذب کربن دی اکسید. همهٔ فرایندهای تبدیل مبتنی بر زغال سنگ نیاز به حذف هیدروژن سولفید (H 2 S؛ یک گاز اسید) از گاز سنتز به عنوان بخشی از پیکربندی کلی گیاهی است. فرایندهای معمول حذف گاز اسید (AGR) که برای طراحی گازدهی استفاده می شود یا یک سیستم حلال شیمیایی است (به عنوان مثال، سیستم های تصفیه گاز آمین بر اساس MDEA، به عنوان مثال) یا یک سیستم حلال فیزیکی (به عنوان مثال، رکتیزول یا سلکسول). انتخاب فرایند بیشتر به نیاز و هزینه پاکسازی سینگاس بستگی دارد. شیمیایی / فیزیکی فرایندهای AGR متعارف با استفاده از MDEA,رکتیزول و سلکسول به ص
ورت تجاری از فناوری های اثبات شده و می تواند برای حذف انتخابی CO 2 علاوه بر H 2 S از یک جریان گاز سنتز طراحی شده است. برای ضبط قابل توجهی از CO 2 از یک گیاه تبدیل به گاز (به عنوان مثال&gt; ۸۰ درصد) CO در گاز سنتز ابتدا باید به CO 2 و هیدروژن (H 2) از طریق یک تبدیل می شود آب و گاز تغییر (WGS) گام بالادست کارخانه AGR. برای برنامه های کاربردی تبدیل به گاز، یا مجتمع تبدیل کردن به گاز سیکل ترکیبی (IGCC)، تغییرات گیاهی مورد نیاز برای اضافه کردن توانایی ضبط CO2 حداقل است. سینگاس تولید شده توسط دستگاه های گاز رسان برای از بین بردن ناخالصی های موجود در جریان گاز باید از طریق فرایندهای مختلف تصفیه شود، بنابراین تمام آنچه برای حذف CO2 لازم است. افزودن تجهیزات لازم، یک جاذب و احیاکننده به این قطار فرایند است. در برنامه های احتراق، اصلاحات باید در پشته اگزوز انجام شود و به دلیل غلظت کمتر CO2 موجود در اگزوز، حجم بسیار بیشتری از کل گاز به پردازش نیاز دارد، که تجهیزات بزرگ تر و گران تر را ضروری می کند. محصولات جانبی. محصولات جانبی تولید گاز زغال سنگ شامل کک، تار زغال سنگ، گوگرد و آمونیاک بود. رنگ ها و داروها از جمله داروهای
سولفا، ساخارین و بسیاری از ترکیبات آلی از گاز زغال سنگ به دست می آیند. کک را به عنوان یک سوخت که دود ندارد برا سنتز و تهیهٔ گاز پیوند و گاز سنتز استفاده می شود. قطران زغال سنگ برای دوباره بازیابی محصولات مختلف استفاده و تقطیر می شود: از گوگرد در سنتز اسید سولفوریک استفاده می شود. آمونیاک در سنتز کودها استفاده می شود. تجاری سازی. با توجه به نظر شورای فناوری گازرسانی و سینگاس، یک اتحادیهٔ تجاری، که در جهان ۲۷۲ عضو وجود دارد کارخانه های گازی کردن زغال سنگ با ۶۸۶ گازسوز و ۷۴ گیاهان با ۲۳۸ دستگاه های گازسوز در دست ساخت است. و اغلب این موارد از زغال سنگ به عنوان مادهٔ اولیه و نیروی محرک استفاده می کنند. از سال ۲۰۱۷، تقریباً اکثر سهم گسترش استفاده از زغال سنگ مربوط به کشور چین هست که در آن دولت های محلی و شرکت های انرژی صنعت را برای ایجاد شغل و مارکت زغال سنگ رشد می دهند. در بیشتر قسمت ها، گیاهان در مناطق دور افتاده و غنی از زغال سنگ قرار دارند. دولت فدرال مرکزی به مصائب زیست محیطی اشراف دارد: گیاهان علاوه بر تولید مقدار زیادی دی اکسید کربن، در مناطقی که آب کم است از آب زیادی استفاده می کنند. اثرات زیست محیطی. تولید
گاز زغال سنگ و اثرات زیست محیطی آن بیشتر ۵۰۰۰۰ نیروگاه در ایالات متحده آمریکا در طول دوران پیشرفت گاز طبیعی به وجود آمد. تولید این گاز، گاز طبیعی، اصولاً با تولید پسماندهای آلوده اصولاً باعث آلودگی محیط اطراف می شود، با توجه به این بسیاری از کارخانه های گاز شهر در گذشته یکی از نگرانی های جدی زیست محیطی هستند و هزینه های پاکسازی و اصلاح اغلب زیاد است. کارخانه های تولید گاز (MGP) معمولاً در مجاورت یا مجاور آبراهه هایی که برای حمل و نقل در زغال سنگ و تخلیه فاضلاب آلوده به تار، آمونیاک و / یا روغن قطره ای، و همچنین تارهای زائد کامل و امولسیون های آب قطره استفاده می شد، قرار گرفتند. در روزهای اول عملیات MGP، قطران زغال سنگ به عنوان زباله دیده می شد و بیشتر در محیط های اطراف و کنار محل کارخانه دفع می شد. این در حالی است که استفاده از تار زغال سنگ در اواخر قرن نوزدهم بیشتر مورد استقبال قرار گرفت و توسعه یافت، بازار تار متفاوت است و پالایشگاه هایی که نمی توانند در یک زمان مشخص قیر تولیدی خود را بفروشند می توانند قیر را برای استفاده در آینده نگهداری کنند، سعی می کنند آن را به عنوان سوخت دیگ بخار بسوزانند یا تار را به
عنوان ضایعات ریخته. معمولاً، تارهای زباله در نگهدارنده های قدیمی گاز، آداپتورها یا حتی شافت های معدن (در صورت وجود) دفع می شدند. با گذشت زمان، تارهای زائد با فنول ها، بنزن (و سایر مواد معطر - BTEX) و هیدروکربن های آروماتیک چندحلقه ای که به صورت توده های آلاینده وارد محیط می شوند و می توانند به محیط اطراف فرار کنند، از بین می روند. از دیگر زباله ها می توان به «بیلی آبی» که یک ترکیب فروفرسیانید است - دلیل رنگ آبی آن به خاطر رنگ نیل فرنگی است. آبی بیلی به طور معمول یک مادهٔ تکی و دانه دانه است و گاهی با خط تسمه «در خوشه های سبز برگ» در بازارهای خیابانی فروش می رود. دیدن و بودن این آبی بیلی شاید و احتمالاً به باقی مانده های گازهای خرد شده / بادام تلخ یا خمیر بادام که به گاز سیانور مربوط می شود، به ضایعات گازسوز تبدیل شود. عوض کردن و تغییر دادن فرایند گاز آب کربن دار شده در ابتدای کار منجر به کاهش دریافتی در خروجی قطران گاز آب در مقایسه با حجم تارهای زغال سنگ شد. اختراع و همه گیر شدن اتومبیل، در دسترس بودن نفتا برای روغن کاربراتور را کاهش داد، به این دلیل که این به عنوان سوخت موتور مطلوب بود. MGPهایی که به گرانول
های بیشتری از روغن منتقل می شوند، بیشتر به ایرادهایی در تولید امولسیون های آب قطره روبرو می شوند که حل آن ها سخت، وقت گیر و هزینه بر است. آلودگی هایی که بیشتر به FMGP مربوط هستند شامل موارد زیر است: قطران زغال سنگ و همین طور لجن آن به طور معمول تراکم بیشتری از آب دارند و به عنوان یک مایع در فاز غیر آبی حضور دارند. در انگلستان، تعدادی از سایت های قبلی گازرسانی برای مصارف مسکونی و سایر مصارف به عنوان زمین اصلی قابل توسعه در محدوده مرزهای شهر، مورد بازسازی قرار گرفته است. چنین فرصت های توسعه ای اکنون منجر به مشکلات مرتبط با برنامه ریزی و رژیم زمین آلوده شده و اخیراً نیز به وجود آمده است در مجلس عوام بحث شده است. تأثیر زیست محیطی گاززدایی مدرن زغال سنگ. فرایندهای گازی شدن زغال سنگ به منظور کاهش انتشار و پخش آلاینده ها به اقدامات کنترل و پیشگیری از آلودگی نیاز دارد. آلاینده ها یا انتشار آلاینده ها در زمینهٔ گازی شدن زغال سنگ در زیر آورده شده است: گازی های بدون سرباره خاکستر خشک شبیه به فرایند احتراق زغال سنگ تولید می کنند، که دارای مسئولیت اجتماعی می باشد اگر خاکستر، که معمولاً حاوی فلزات سنگینی هستند، قابل شستشو
یا سوزاندن باشد و همچنین اگر خاکستر باید در استخرهای خاکستر ذخیره شود. گازی های سرباره ای، که در بیشتر برنامه های گازرسانی زغال سنگ در تمامی جهان مورد استفاده قرار می گیرند، دارای برتری های قابل توجهی در این هستند که اجزای خاکستر در یک سرباره شیشه ای ذوب می شوند و ردیابی فلزات سنگین در ماتریس شیشه ای غیرقابل شستشو، مواد غیر سمی است. این سرباره هایی که ضرری ندارد همچنین چندین کاربرد خوب مانند استفاده به عنوان سنگدانه در بتن، در آسفالت به منظور ساخت جاده، سنگریزه در انفجار ساینده همچنین به عنوان گرانول سقف و غیره نیز داراست. CO 2 در تغییرات اقلیم آب و هوایی جهانی از اهمیت بسیار بالایی برخوردار است. خاکستر در فرایند تبخیر به دلیل وجود عناصر غیر ارگانیک به وجود می آید. برخی از این ناخالصی ها واکنش می دهند و باعث تشکیل جامدات میکروسکوپی می شوند که می توانند در سینگاهای تولید شده توسط گازدهی معلق شوند. (NOx) به اکسید نیتریک (NO) و دی اکسید نیتروژن (NO2) اشاره می کند. زغال سنگ به طور معمول در حدود ۰٫۵ تا ۳ درصد نیتروژن بر اساس وزن خشک دارد که بیشتر آن به گاز نیتروژن بی ضرر تبدیل می شود. در این فرایند حجم کمی آمونیا
ک و سیانید هیدروژن تولید می شود و باید در طی فرایند خنک سازی گاز سنتز از بین برود. در مورد تولید برق، همچنین NOX می تواند در گازهای خروجی توربین نیز موجود باشد. به طور معمول زغال سنگ شامل هر نقطه از ۰٫۲ تا ۵ درصد گوگرد در وزن خشک، که تبدیل به H 2 S و COS در سرما با توجه به درجه حرارت بالا و سطح پایین اکسیژن. این «گازهای اسیدی» قبل از سوزاندن سینگاها در توربین گاز برای تولید برق یا قبل از استفاده در سنتز سوخت ها، از سینگاهای تولید شده توسط دستگاه های گاز دهنده توسط تجهیزات حذف گاز اسید خارج می شوند.
در نظریه گروه ها، گروه تقارنی ، از یک شیء هندسی، گروهی از تمام تبدیلاتی است که تحت آن ها شیء مورد نظر ناوردا بوده، به گونه ای که با عمل گروهی ترکیب مجهز شده باشند (یعنی عملگر گروهی اش همان ترکیب توابع است). چنین تبدیلاتی، نگاشت های معکوس پذیری از فضای پیرامونی (Ambient Space) اند که شیء را به خودش نگاشته و همزمان تمام ساختارهای مرتبط با شیء را حفظ می کنند. نمادگذاری رایج برای گروه تقارنی یک شیء چون formula_1، به این صورت است: formula_2. تقارن های یک شیء در فضای متری، تشکیل زیرگروهی از گروه ایزومتری فضای پیرامونی می دهد. این مقاله عمدتاً گروه های تقارنی هندسه اقلیدسی را در نظر می گیرد، اما این مفهوم ممکن است برای انواع کلی تری از ساختار هندسی نیز مورد مطالعه واقع شود.
دریای لیبی (یونانی ، لاتین "Libycum Mare"، عربی: البحر اللیبی) بخشی از دریای مدیترانه در شمال ساحل لیبی باستان، برای نمونه برقه و مارماریکا (کناره شرق لیبی و غرب مصر کنونی میان طبرق تا اسکندریه)، در آفریقا است. در شرق این دریا دریای شام، در شمال آن دریای یونان و در غرب آن تنگه سیسیل قرار دارد.
کوجو میچی تاکا (; – ) سیاستمدار پسر کوجو هیساتادا یک کوگه مقام اشرافی در شوگون سالاری توکوگاوا و دوره میجی بود. دختر او همسر امپراتور تایشو بود.
هیگاشیکونی شیگه کو ; – ) شاهدخت، دختر ارشد هیروهیتو اهل ژاپن بود. او در سن ۳۵ سالگی در اثر سرطان درگذشت.
خشک کردن پاششی یا اسپری (به انگلیسی: ) روشی برای تولید پودر خشک از مایع یا دوغاب با خشک شدن سریع با گاز داغ است. این روش ترجیحی خشک کردن بسیاری از مواد حساس به حرارت مانند مواد غذایی و دارویی است. توزیع یکنواخت اندازه ذرات دلیل بر خشک شدن پاششی برخی از محصولات صنعتی مانند کاتالیزورها است. هوا واسطه خشک کردن گرم است؛ با این حال، اگر مایع حلال قابلیت اشتعال داشته باشد مانند اتانول یا محصول به اکسیژن حساس باشد، از نیتروژن برای خشک کردن استفاده می شود. همه خشک کن های پاششی از نوعی دستگاه اتومایزر (دستگاهی که برای خارج کردن آب، عطر یا هر نوع مایع دیگری به شکل اسپری به کار گرفته می شود) یا نازل اسپری استفاده می کنند برای پخش مایعات یا دوغاب که در قطرات با اندازه کنترل شده اسپری شود. متداول ترین این دستگاه ها دیسک چرخشی و نازل چرخشی تک سیال فشار بالا هستند. چرخ های اتومایزر برای توزیع اندازه ذرات گسترده تری شناخته شده است، اما هر دو روش توزیع ثابت اندازه ذرات را امکان پذیر می کند. به عنوان روشی دیگر، برای برخی از کاربردها از نازل های دو سیال یا التراسونیک (به انگلیسی: ) استفاده می شود. باتوجه به نیاز فرایند می توان
با انتخاب روش مناسب، اندازه قطره ها را از ۱۰ تا ۵۰۰ میکرومتر بدست آورد. متداول ترین کاربردها در محدوده قطر قطره ۱۰۰ تا ۲۰۰ میکرومتر هستند. پودر خشک اغلب آزاد است و ذرات آن با سرعت یکسانی حرکت می کنند. به متداول ترین نوع خشک کن های پاششی، تک اثر گفته می شود. در بالای محفظه منبع واحدی برای خشک کردن هوا وجود دارد (به نمودار روبه رو، بخش ۴ مراجعه کنید). در بیشتر موارد هوا در همان جهتی که مایع پاشیده شده (جریان هم جوش) دمیده می شود. پودر ریز تولید می شود، اما می تواند جریان ضعیفی داشته باشد و گرد و غبار زیادی ایجاد کند. برای غلبه بر گردوغبار و جریان ضعیف پودر، نسل جدیدی از خشک کن های پاششی به نام خشک کن های پاششی چند اثر تولید شده اند. به جای خشک کردن سیال در یک مرحله، خشک کردن از طریق دو مرحله انجام می شود: مرحله اول در بالا (طبق تک اثر) و مرحله دوم با یک بستر استاتیک یکپارچه در پایین محفظه. بستر یک، محیط مرطوب را فراهم می کند که باعث جمع شدن ذرات کوچکتر می شود و اندازه ذرات یکنواخت تری تولید می کند، معمولاً در محدوده ۱۰۰ تا ۳۰۰ میکرومتر قرار دارد. این پودرها به دلیل اندازه ذرات بزرگتر، جریان آزاد دارند. پودرهای
ریز تولید شده توسط خشک کردن مرحله اول را می توان با جریان مداوم یا در قسمت بالای محفظه (اطراف مایع پاشیده شده) یا در پایین، درون بستر سیال یکپارچه بازیافت کرد. خشک شدن پودر را می توان روی یک بستر سیال خارجی دارای ارتعاش نهایی کرد. گاز داغ در حال خشک شدن را می توان به صورت هم جریان و با جهت یکسان با دستگاه اتومایزر مایع پاشش شده یا جریان متقابل، که در آن هوای گرم در مقابل جریان دستگاه اتومایزر جریان دارد، عبور داد. با جریان هم جهت و یکدست، ذرات زمان کمتری را در سیستم و جداکننده ذرات (معمولاً دستگاه سیکلون) می گذرانند. جریان هم جهت و یکدست به طور کلی به سیستم اجازه می دهد تا با کارایی بیشتری عمل کند. جایگزین های خشک کن پاششی عبارتند از: خشک کن پاششی. خشک کن پاششی یک جریان مایع را می گیرد و املاح یا سوسپانسیون را به عنوان یک جامد و حلال را به بخار جدا می کند. ماده جامد معمولاً دریک ظرف استوانه ای شکل (طبل) یا سیکلون جمع می شود. جریان ورودی مایع از طریق یک نازل به داخل جریان بخار داغ پاشیده و بخار می شود. وقتی رطوبت به سرعت قطرات را ترک می کند، مواد جامد تشکیل می شوند. معمولاً از نازل برای درست کردن کوچکترین قطره
ممکن استفاده می شود، که انتقال حرارت و میزان تبخیر آب به حداکثر می رسد. اندازه قطرات بسته به نازل می تواند از ۲۰ تا ۱۸۰ میکرومتر باشد. نازل در دو نوع اصلی وجود دارد: خشک کن های پاششی در مقایسه با سایر روش های خشک کردن می توانند محصول را خیلی سریع خشک کنند. آن ها همچنین در یک مرحله یک محلول (یا دوغاب) را به یک پودر خشک تبدیل می کنند، که روند کار را ساده می کند و حاشیه را نسبت به سایر روش ها بهبود می بخشد. در تولید دارویی، از خشک کردن پاششی برای تولید توزیع جامد بی شکل (آمورف)، با پخش یکنواخت مواد فعال دارویی در یک ماتریس پلیمری استفاده می شود. این حالت، ترکیبات فعال (دارو) را در حالت انرژی بالاتری قرار می دهد که انتشار دارو را در بدن بیمار تسهیل می کند. میکروکپسولاسیون. خشک کردن از طریق پاشش (یا به وسیله اسپری) اغلب به عنوان یک روش توسط صنایع غذایی و صنایع دیگر استفاده می شود. ماده ای که باید کپسول شود (بار) و یک حامل آمفیپاتیک یا آمفیفیلی (معمولاً نوعی نشاسته اصلاح شده) به عنوان سوسپانسیون در آب (دوغاب) همگن می شوند. سپس دوغاب به داخل دستگاه خشک کن پاشیده می شود و معمولاً برجی که تا دمای بالاتر از نقطه جوش آ
ب گرم می شود، وارد می شود. وقتی دوغاب وارد برج می شود، به ذرات کوچکتری تبدیل می شود؛ تا مقداری از آن به دلیل کشش سطحی بالای آب و بخشی به دلیل فعل و انفعالات آبگریز/آبدوست بین حامل آمفیفیلی، آب و بار، دوغاب اتمیزه شده و میسل تشکیل می دهد. اندازه کوچک قطره ها (با قطر متوسط ۱۰۰ میکرومتر) باعث ایجاد سطح نسبتاً بزرگی می شود که به سرعت خشک می شود. با خشک شدن آب، حامل یک پوسته سخت شده در اطراف بار ایجاد می کند. افت بار معمولاً تابعی از وزن مولکولی است. به این معنی که مولکول های سبک تر تمایل دارند در مقادیر بیشتری در دمای پردازش به جوش بیایند. افت بار با سم پاشی در برج های بلندتر، از نظر صنعتی به حداقل می رسد. حجم بیشتری از هوا میانگین رطوبت کمتری با ادامه روند دارد. با توجه به اصل اسمز، آب با توجه به تفاوت در فرار بودن در فاز بخار و فاز مایع تشویق می شود تا از میسل خارج شده و وارد هوا شود؛ بنابراین، در صورت استفاده از برج های بزرگتر، می توان در دمای پایین تر، همان درصد آب را از ذرات خشک کرد. متناوباً، می توان دوغاب را به صورت خلأ جزئی پاشید. از آنجا که نقطه جوش حلال، دمایی است که فشار بخار حلال برابر با فشار محیط با
شد، کاهش فشار در برج باعث کاهش نقطه جوش حلال می شود. کاربرد روش کپسول سازی خشک کردن پاششی برای آماده کردن پودرهای «کم آب» موادی است که فاقد آب برای خشک شدن. به عنوان مثال، فوری، اسپری خشک کننده مواد شیمیایی مختلفی هستند که نوشیدنی را تشکیل می دهند. این روش قبلاً برای حذف آب از محصولات غذایی استفاده می شد. یک نمونه تهیه شیرخشک است. از آنجا که شیر کپسوله نشده بود و چون خشک کردن پاششی باعث تخریب حرارتی می شود، کمبود آب شیر و فرآیندهای مشابه با سایر روش های کم کردن آب جایگزین شده است. پودرهای شیر بدون چربی هنوز به طور گسترده با استفاده از فناوری خشک کردن پاششی تولید می شوند، به طور معمول در جامدات با تمرکز بالا برای حداکثر کارایی خشک کردن. تخریب حرارتی محصولات را می توان با استفاده از درجه حرارت پایین تر و اندازه محفظه بزرگتر برای افزایش زمان اقامت برطرف کرد. تحقیقات اخیر حاکی از آن است که استفاده از تکنیک های خشک کردن با اسپری می تواند یک روش جایگزین برای بلور سازی پودرهای بی شکل در طول فرایند خشک شدن باشد، زیرا ممکن است بسته به زمان های خشک شدن اثرات دما بر روی پودرهای بی شکل قابل توجه باشد. کاربردهای خشک کردن
پاششی. غذا: پودر شیر، قهوه، چای، تخم مرغ، غلات، ادویه ها، طعم دهنده ها، نشاسته و مشتقات نشاسته، ویتامین ها، آنزیم ها، مواد مغذی، مواد رنگی خوراکی، خوراک دام و غیره. دارویی: آنتی بیوتیکها، مواد پزشکی،مواد افزودنی. صنعتی: رنگدانه های رنگ، مواد سرامیکی، ، ریزجلبک ها مزایای خشک کردن پاششی. از مزایای خشک کردن پاششی می توان به اقتصادی و انعطاف پذیر بودن فرایند اشاره کرد. همچنین به دلیل زمان بسیار کوتاه فرایند و عدم افزایش دمای محصول به بیش از 100C°، ارزش تغذیه ای و کیفیت محصول حفظ می شود. این ویژگی سبب کاربرد گسترده این فرایند برای ریزپوشانی انواع ترکیبات دارویی و زیست فعال حساس به اکسیداسیون، حرارت یا سایر شرایط نامساعد محیطی در صنایع غذایی و داروسازی شده است. معایب خشک کردن پاششی. از جمله معایب خشک کن های پاششی می توان به حجیم بودن و بازده کم حرارتی (اتلاف گرمای زیاد در گازها) اشاره کرد. علت بازده کم حرارتی این است که در خشک کن پاششی، ایجاد جریان برگشتی گاز خروجی به درون خشک کن به منظور افزایش بازده حرارتی عملی نیست، زیرا عمل غبارگیری در سیکلون، انرژی گاز خروجی را به میزان زیادی هدر می دهد و در حالت استفاده مجدد
از گاز مذکور جهت گرمادهی منطقی نمی باشد.