Payamvdn/NorthPersian_fa_wiki huggingface dataset:
ی شود اما در صورت نیاز می توان برای بهبود عملکرد یا زنگ زدایی و رسوب زدایی به آن مواد شیمیایی اضافه کرد. مواد ساینده طبیعی عبارتند از: سرباره، زغال نیم سوز (cinder)، ماسه، سنگ سنباده (corundum)، تراشه های گرانیت، سنگ آهک و چوب سخت. مواد ساینده مصنوعی معمولاً دارای ۵۰ تا ۷۰٪ وزنی مواد ساینده هستند. مانند: آلومینا (Al2O3)، سنگ اِمِری (Emery)، سنگ چخماق، و کاربید سیلیسیم. این مواد داخل ماتریسی از مواد سرامیکی، پلی استری، یا رزین پلاستیکی که نرمتر از مواد ساینده هستند، نشانده می شوند و پس از خورده شدن به مواد ساینده اجازه می دهند تا کارشان را انجام دهند. ساینده های مصنوعی معمولاً به روش ریخته گری ساخته می شوند و به همین دلیل شکل و اندازه آنها قابل کنترل است، برعکس ساینده های طبیعی که اشکال غیر منظم و غیر یکسان دارند. پرداخت ارتعاشی (Vibratory Finishing). پرداخت ارتعاشی یک فرایند همه کاره است که به طور گسترده ای برای پلیسه گیری، گردسازی لبه ها، رسوب زدایی، صیقل کاری، تمیز کردن، براق کردن و پرداخت دقیق استفاده می شود. بر خلاف پرداخت بشکه ای، پرداخت ارتعاشی در ظروف باز انجام می شود که امکان مشاهده مستقیم فرایند را ف
راهم می کند. در این روش قطعات و مواد ساینده در داخل ظرف یا دیگ ریخته می شوند و در فرکانس هایی بین ۹۰۰ تا ۳۶۰۰ سیکل در دقیقه لرزانده می شوند. فرکانس و دامنه خاص با توجه به اندازه، شکل، وزن و مواد ظرف، و همچنین مواد ساینده و ترکیب شیمیایی تعیین می شود. از آنجا که کل بار تحت هم زدن مداوم است، زمان چرخه کمتر از فرایند تامبلینگ بشکه ای است. این روش سر و صدای کمتری داشته و به راحتی می توان آن را کنترل یا اتوماسیون کرد. علاوه بر این، این روش همچنین می تواند شکاف ها یا سوراخ های داخلی را از نیز پرداخت و پلیسه گیری کند. سنباده نواری (Belt Sanding). در عملیات سنباده زنی، قطعات را در برابر نوار سنباده متحرک نگه می دارند تا درجه پرداخت مورد نظر بدست آید. این فرایند در حقیقت یک فرایند سنگ زنی است. از آنجایی که نوار سنباده حرکت می کند، سطح حاصل شده دارای خراش هایی موازی در جهت حرکت نوار سنباده است. فرچه سیمی یا وایر براشینگ. گاهی برای تمیزکاری سطوح از فرچه های سیمی دوار سرعت بالا استفاده می شود. این فرایند می تواند تا حدودی خاصیت ماده برداری و صاف کاری نیز داشته باشد. سطح حاصل شده دارای خراش های ریز دوار می باشد. در بسیاری
از کاربردها این پرداخت مناسب پرداخت نهایی نمی باشد. در این صورت با استفاده از روش هایی مانند پرداخت بشکه ای یا ارتعاشی می توان این سطوح را اصلاح کرد. بافینگ. بافینگ (Buffing) نوعی فرایند صیقل کاری است که در آن قطعه توسط یک چرخ پارچه ای دارای ذرات ریز ساینده پرداخت می شود. «چرخ ها» که از دیسک های پارچه ای، پنبه ای، ماهوت یا کرباس ساخته شده اند، از طریق دوخت لایه های مختلف به هم به استحکام کافی می رسند. اگر نیاز به پرداخت خیلی نرم یا پرداخت گوشه های داخلی باشد، ممکن است «دوخت» به کلی حذف شود. نیروی گریز از مرکز چرخ دوار به قدری است که باعث استحکام پارچه می شود. همچنین ترکیب های مختلفی برای ذرات ساینده موجود است. بیشتر آنها حاوی ذرات اکسید فریک هستند. الکتروپولیش کاری. الکتروپولیش کاری عکس فرایند الکتروپلیتینگ (روکش دهی الکتریکی یا آبکاری) است. در آبکاری یک لایه بر روی سطح نشانده می شود، اما در الکتروپولیش کاری یک لایه از سطح برداشته می شود. در این روش یک مدار الکترولیتی با جریان DC ساخته می شود که قطعه کار در آن به عنوان آند عمل می کند. با اعمال جریان، لایه ای از روی سطح قطعه برداشته می شود. از آنجایی که پتانس
یل الکتریکی نقاط نوک تیز بیشتر از سطوح صاف است، حذف مواد بیشتر از نقاط نوک تیز اتفاق می افتد و این عمل باعث ایجاد یک سطح فوق العاده صاف می شود. این فرایند در پولیش کاری فولادهای زنگ نزن و ایجاد سطحی آینه ای بسیار کاربرد دارد. تمیزکاری شیمیایی. عملیات تمیزکاری شیمیایی راهی مؤثر برای از بین بردن روغن ها، لکه ها، رسوب یا سایر مواد خارجی است که ممکن است به سطوح محصول چسبیده باشند، یا به عنوان آماده سازی برای رنگ آمیزی یا آبکاری استفاده می شود. تمیزکاری قلیایی (Alkaline Cleaning). تمیزکاری قلیایی در اصل همان روش «شستشو با آب و صابون» است. از این روش برای تمیزکاری لکه های مختلف چربی، روغن، گریس، موم و ذرات ریز فلز استفاده می شود. مواد شوینده در این روش معمولاً محلول های پیچیده ای هستند، شامل: نمک های قلیایی، افزودنی هایی جهت بهبود خاصیت تمیزکاری یا اصلاح سطوح، سورفکتانتها یا صابونها جهت کاهش کشش سطحی، و امولسیون کردن و متفرق کردن ذرات غیرقابل انحلال. تمیزکاری با حلال (Solvent Cleaning). در روش تمیزکاری با حلال، روغن ها، گریس ها، چربی ها و دیگر آلودگی های سطحی در داخل حلال های پایه نفتی یا زغال سنگی حل شده و از بین
می روند، که معمولاً این عمل در دمای اتاق انجام می شود. حلال های رایج عبارتند از: تقطیرهای نفتی (مانند نفت سفید، نفتا و تینر)، هیدروکربن های کلردار (مانند متیلن کلراید و تری کلرواتیلن)؛ و مایعاتی مانند استون، بنزن، تولوئن و الکل های مختلف. قطعات کوچک عموماً با غوطه وری، با یا بدون نیاز به هم زدن، یا با پاشش تمیز می شوند. محصولاتی که برای غوطه ور شدن خیلی بزرگ هستند را می توان با اسپری کردن یا دستمال کشیدن تمیز کرد. این فرایند کاملاً ساده است و هزینه تجهیزات سرمایه ای آن نسبتاً کم است. خشک کردن معمولاً به سادگی و با تبخیر شدن انجام می شود. چربی زدایی با بخار (Vapor Degreasing). در روش چربی زدایی با بخار، از بخارهای حلال های کلردار یا فلوردار برای حذف چربی ها، گریس ها، و موم از سطح فلزات استفاده می شود. در این روش یک حلال غیرقابل اشتعال مانند تری کلرواتیلن تا نقطه جوش گرم می شود و قطعاتی که باید تمیز شوند در بخارات آن معلق می شوند. این بخار بر روی قطعه میعان شده و آلودگی های قابل حل شدن را در خود حل کرده و می شویَد. اگرچه وان کثیف می شود، آلودگی ها به ندرت در دمای جوش حلال تبخیر می شوند. به همین دلیل، چربی زدایی
با بخار موثرتر از تمیز کردن با حلال سرد است زیرا سطوح همیشه با حلال تمیز در تماس قرار می گیرند. از آنجا که سطوح توسط حلال میعان شده گرم می شوند، هنگام خارج شدن از بخار، تقریباً بلافاصله خشک می شوند. تمیزکاری با امواج التراسونیک. در قطعات کوچک اگر نیاز به تمیزکاری با کیفیت بالا باشد، معمولاً از روش تمیزکاری با امواج التراسونیک استفاده می شود. در این روش قطعات مورد نظر در داخل یک سبد فلزی ریخته شده و سپس به داخل وانی از مایع شوینده که معمولاً یک شوینده پایه آبی است فرو برده می شود. این وان دارای یک ترانسدیوسر التراسونیک است که با تولید امواجی با فرکانس خاص، باعث کاویتاسیون یا حباب زایی ریز مایع می شود. حباب های شکل گرفته و منفجر شده، عمده عمل تمیزکاری را انجام می دهند و اگر قطعات قبل از غوطه ور شدن در وان از قبل چربی زدایی و تمیزکاری شده باشند، می توان در ظرف مدت ۶۰ الی ۲۰۰ ثانیه به نتایج فوق العاده ای دست یافت. اکثر سیستم های تمیزکاری التراسونیک در محدوده فرکانس ۱۰ تا ۴۰ کیلوهرتز کار می کنند. از آنجایی که این سیستم ها بیشتر با محلول های پایه آبی کار می کنند، در حال جایگزینی با روش های غیر سازگار با محیط زیست
هستند. اسیدشویی. در فرایند اسید شویی (acid-pickling) ابتدا چربی ها و سایر آلودگی ها از سطح قطعات فلزی زدوده شده و سپس در داخل محلول های رقیق اسیدی قرار داده می شوند تا اکسیدها و سایر لکه های باقی مانده کاملاً از بین بروند. متداول ترین محلول مورد استفاده اسید سولفوریک ۱۰٪ در دماهای بالا (۶۵ الی ۸۵ درجه سلسیوس) است. از اسید هیدروکلریک نیز به صورت سرد یا گرم برای اسیدشویی استفاده می شود. با افزایش دما می توان غلظت را کاهش داد. گاهی قطعه پس از این مراحل در داخل محلول آهک نیز فرو برده می شود، به شرطی که برای فرایندهای بعدی مضر نباشد. پوشش ها. رنگ گاری. رنگها و لعابها، با اختلاف زیاد، پرکاربردترین پرداخت های مورد استفاده برای محصولات تولیدی هستند. انواع مختلفی از رنگ ها و لعاب ها برای برطرف کردن نیازهای مختلف موجود است. امروزه اکثر رنگ های موجود در بازار، ترکیبات آلی مصنوعی هستند که حاوی رنگ دانه ها (pigment) می باشند و با فرایند پلیمریزاسیون (پلیمری شدن) یا ترکیبی از پلیمریزاسیون و جذب اکسیژن خشک می شوند. آب پرکاربردترین حامل رنگ دانه ها می باشد. برای تسریع در فرایند خشک شدن می توان از گرما استفاده کرد، اما بسیاری
از رنگ های مصنوعی و لعاب ها در کمتر از یک ساعت بدون استفاده از گرمای اضافی خشک می شوند. مواد قدیمی پایه روغنی مدت زمان خشک شدن طولانی دارند و به اقدامات حفاظت از محیط زیست زیادی نیاز دارند. به همین دلیل، به ندرت در کاربردهای تولید استفاده می شوند. از رنگ ها معمولاً برای ایجاد محافظت در برابر خوردگی یا زیبایی استفاده می شود اما از آنها همچنین برای پر کردن یا پنهان کردن بی نظمی های سطح، تغییر اصطکاک سطح، اصلاح نور، جذب گرما یا خصوصیات تابشی نیز استفاده می شود. معمولاً در انتخاب رنگ به عنوان پرداخت نهایی، بیشتر فقط به لایه بیرونی توجه می شود، در حالیکه سیستم رنگ در حقیقت نوعی سیستم پیچیده شامل ماده زیرکار، روش های تمیزکاری و پیش آماده سازی (از قبیل آندایزینگ، فسفات دهی و انواع پوشش های تغییر سطح)، آستر، یا احتمالاً لایه های میانی می شود. "لاک های نیتروسلولزی"، پلیمرهای ترموپلاستیک حل شده در داخل یک حلال آلی هستند. با اینکه این رنگ ها به سرعت خشک می شوند و ظاهری زیبا دارند، اما به علت دوام کم برای اکثر کاربردهای تجاری نامناسب هستند. "آلکیدها" رنگ های کاربرد عمومی هستند، اما برای کاربردهایی که نیاز به سختی داشته
باشد نامناسب است. "لعاب های اکرلیکی" کاربرد فراوانی در رنگ خودورها دارند و ممکن است به کاتالیزور یا عمل آوری نیاز داشته باشند. "رنگ های قیری"، که محلول های قیر در یک حلال هستند، به دلیل مقاومت بالا در برابر خوردگی در صنعت الکترونیک که زیبایی اهمیت کمتری دارد، استفاده می شوند. در ساخت و تولید، تقریباً تمام رنگ آمیزی ها به یکی از چهار روش زیر انجام می شود: در بیشتر مواقع، حداقل به دو لایه پوشش کاری نیاز داریم. پوشش لایه اول که به عنوان پوشش آستر شناخته می شود چند وظیفه دارد: رسیدن به این اهداف در رنگ هایی که در لایه های نهایی استفاده می شوند و پر از رنگ دانه هستند امکان پذیر نیست، چرا که هدف لایه های نهایی بیشتر رنگ سازی و افزایش زیبایی است. با این حال در هنگام استفاده از پوشش های چند لایه باید توجه شود که پوشش های نهایی، لایه های زیرین را بی جهت نرم نکنند. رنگ یا پوشش پودری. پوشش دهی پودری (Powder coating) یکی از روش های پوشش دهی به روش "اسپری الکترواستاتیک" است، با این تفاوت که در این روش پوشش به جای مایع، از ذرات جامد تشکیل شده است. در روش های سنتی اسپری، پس از هر مرحله پوشش دهی، فرایند پخت قطعه باید انجام ش
ود، اما در این روش می توان پس از اعمال چندین لایهٔ مختلف (برای مثال آستر و لایه های میانی)، فقط یک مرحله پخت انجام داد. همچنین می توان پودرهای اضافی را جمع آوری و دوباره استفاده کرد. با اینکه در این روش دیگر مشکل مواد فرار وجود ندارد، اما اپراتورها باید اقدام های لازم جهت جلوگیری از انفجار پوشش یا آتش سوزی و همچنین گردهای رنگ معلق در هوا انجام دهند. پوشش دهی به روش غوطه وری-گرم. مقادیر زیادی از قطعات فلزی به روش غوطه وری-گرم، جهت مقاومت در برابر خوردگی پوشش داده می شوند. در این روش قطعه فلزی به صورت مستقیم در داخل وانی از فلز مذاب فرو برده می شود. پوشش های متداول مورد استفاده عبارتند از: روی، قلع و آلومینیوم. گالوانیزه کردن فولادها به روش غوطه-وری گرم متداول ترین فرایند مورد استفاده به این روش است. در این روش پس از اینکه محصولات یا ورق ها از روغن، چربی، رسوب و زنگ زدگی تمیز شدند، در محلول کلرید آمونیوم روی، غوطه ور شده و سپس خشک می شوند. پس از آن، قطعه کاملاً در یک حمام روی ذوب شده غوطه ور می شود. روی و آهن به صورت متالورژی واکنش می دهند و پوششی را تشکیل می دهند که از مجموعه ای از ترکیبات روی - آهن و یک لایه
سطحی از روی تقریباً خالص تشکیل شده است. (روی به عنوان «آند فداشونده» عمل می کند و از آهن زیرین محافظت می کند) پوشش تبدیل شیمیایی (Chemical Conversion Coatings). در پوشش تبدیل شیمیایی، سطح فلز توسط مواد شیمیایی به گونه ای تغییر داده می شود تا یک سطح غیر فلزی و غیر رسانا تولید شود. این سطح ایجاد شده می تواند طیف وسیعی از خواص مطلوب را ایجاد کند. معروف ترین فرایندهای پوشش تبدیل، پوشش های کرومات و فسفات هستند. آلومینیوم، منیزیم، روی و مس (و همچنین کادمیوم و نقره) را می توان توسط فرایند تبدیل کرومات پوشش دهی کرد. سطح فلز به لایه ای از ترکیبات پیچیده کروم تبدیل می شود که می تواند رنگ هایی از سفید براق تا آبی، زرد، قهوه ای، زیتونی و سیاه داشته باشد. بیشتر لایه ها هنگام تشکیل نرم و ژلاتینی هستند اما پس از خشک شدن سفت می شوند. مزایای کروماته کردن سطوح می تواند موارد زیر باشد: پوشش های فسفاته با غوطه ور کردن فلزات (معمولاً فولاد یا روی) در وان هایی که فسفات های فلزی در محلول اسید فسفریک حل شده اند، تشکیل می شوند. (فسفات آهن، فسفات روی و فسفات منگنز همه رایج هستند). از پوشش حاصل می توان برای آماده سازی سطوح برای دریافت
و نگهداری رنگ یا تقویت پیوند بعدی با لاستیک یا پلاستیک استفاده کرد. علاوه بر این، پوشش های فسفات معمولاً سطح زبری دارند و می توانند سطح بسیار خوبی برای نگهداری روغن ها و روان کننده ها فراهم کنند. این ویژگی را می توان در ساخت و تولید استفاده کرد. برای مثال پوشش مواد روان کننده ای را که به شکل دهی کمک می کند، نگه می دارد یا در محصولات نهایی، مانند پیچ و مهره های سیاه رنگ، مقاومت در برابر خوردگی توسط یک لایه فسفات آغشته به موم یا روغن تأمین می شود. اکسید سیاه. اکسید سیاه یا سیاه سازی یک پوشش تبدیل برای مواد آهنی، فولاد زنگ نزن، مس و آلیاژهای مبتنی بر آن، روی، پودر فلزات و لحیم نقره است. از این پوشش برای بهبود مقاومت در برابر خوردگی ملایم، برای بهبود ظاهر و به حداقل رساندن بازتاب نور استفاده می شود. برای دستیابی به حداکثر مقاومت در برابر خوردگی، اکسید سیاه باید با روغن یا موم آغشته شود. یکی از مزایای آن نسبت به سایر پوشش ها، ضخامت حداقلی آن است. آبکاری. هر ساله حجم زیادی از قطعات فلزی و پلاستیکی آبکاری می شوند تا یک پوشش فلزی تولید کنند که باعث ایجاد مقاومت در برابر خوردگی یا سایش، بهبود ظاهر (از طریق رنگ یا درخش
ش) یا افزایش ابعاد کلی می شود. تقریباً تمام فلزات تجاری می توانند آبکاری شوند، از جمله دایکست های آلومینیومی، مس، برنج، فولاد و روی. پلاستیک ها نیز می توانند آبکاری شوند، به شرطی که ابتدا با مواد رسانای الکتریکی پوشانده شوند. از آبکاری کروم سخت، با سختی حدود ۶۶ تا ۷۰ راکول، می توان برای جبران خوردگی قطعات و اصلاح ابعاد، یا پوشش دهی به قطعاتی که نیاز به مقاومت خوب در برابر سایش و خوردگی دارند استفاده کرد. کروم سخت معمولاً مستقیماً بر روی فلز پایه اعمال می شود و ضخامت آن خیلی بیشتر از ضخامت عملیات آبکاری تزئینی است. ضخامت کروم سخت معمولاً در حدود ۰٫۰۸ تا ۰٫۲۵ میلیمتر می باشد. در کاربردهایی مانند آستر سیلندرهای موتور دیزل حتی از ضخامت های بیشتری استفاده می شود. از آنجایی که آبکاری کروم سخت اثر صاف کنندگی سطح ندارد، زبری یا عیوب سطح تقویت خواهند شد. به همین دلیل اگر نیاز به سطوح صاف باشد، معمولاً سطح قبل از آبکاری باید سنگ زنی و صیقل کاری شود. اندایزینگ. اندایزینگ یک فرایند الکتروشیمیایی و تا حدودی معکوس فرایند آبکاری است، که پوششی از نوع تبدیل بر روی آلومینیوم تولید می کند و می تواند باعث بهبود مقاومت در برابر خ
وردگی و سایش شده یا جلوه های تزئینی مختلفی را ایجاد کند. اگر قطعه کار، آند یک سلول الکترولیتی باشد، به جای اینکه یک لایه آبکاری روی سطح رسوب کند، یک واکنش به سمت داخل پیش می رود، و باعث افزایش ضخامت بلورهای سخت اکسید آلومینیوم شش ضلعی روی سطح می شود. سختی سطح به ضخامت، چگالی و تخلخل پوشش بستگی دارد که توسط زمان چرخه و جریان های اعمال شده و همچنین شیمی فرایند، غلظت و دمای الکترولیت کنترل می شود. بافت سطح تقریباً بافت پیش ساخت را تکرار می کند؛ بنابراین یک بافت صاف زیرین باعث ایجاد یک پوشش صاف و براق شده، در حالی که یک سطح سندبلاست شده یک پوشش دانه ای یا ساتنی ایجاد می کند. آبکاری الکترولس (آبکاری غیر الکتریکی). بدست آوردن ضخامت یکنواخت بر روی قطعاتی حتی با پیچیدگی کم توسط فرایند آبکاری الکتریکی (Electroplating) تقریباً ناممکن است. هم چنین مشکل دیگر آبکاری (پوشش دهی الکتریکی) عدم امکان پوشش دهی به مواد غیر رسانا و نیاز به انرژی زیاد آن است. به همین دلیل تلاش های فراوانی برای ساخت روش هایی انجام شده که در آن نیازی به منبع الکتریسیته خارجی نباشد. به این فرایند، آبکاری الکترولس (آبکاری غیرالکتریکی) یا اتوکاتالیتیک
می گویند. موفقیت های چشم گیری با استفاده از نیکل بدست آمده است، اما مس و کبالت و همچنین تعدادی فلز گرانبهای دیگر را نیز می توان به این روش بر روی سطح انباشت. در فرایند آبکاری الکترولس، محلول های آبکاری پیچیده با سطح زیرلایه ای که به عنوان کاتالیزور عمل می کند یا با ماده کاتالیزوری آماده سازی شده است، تماس پیدا می کنند (محلول حاوی نمک های فلزی، عوامل کاهنده، عوامل کمپلکس کننده، تنظیم کننده های pH و تثبیت کننده ها است). یون های فلزی موجود در محلول آبکاری کاهش یافته (الکترون جذب می کند) و به فلز تبدیل می شود و روی سطح رسوب می کند. از آنجا که این فرایند رسوب یک فرایند شیمیایی محض است، ضخامت پوشش مستقل از هندسه قطعه بوده و در تمام قسمت ها یکنواخت ایجاد می شود. متأسفانه، میزان رسوب به مراتب کندتر از آبکاری است. احتمالاً محبوب ترین پوشش الکترولس، فرایند آبکاری الکترولس نیکل است و روش های مختلفی برای رسوب آن با استفاده از محلول های اسیدی و قلیایی وجود دارد. این پوشش مقاومت خوبی در برابر خوردگی داشته و همچنین سختی آن بین ۴۹ و ۵۵ راکول C است. علاوه بر این، با عملیات حرارتی بعدی می توان سختی را تا حدود ۸۰ راکول C افزایش
داد. آبکاری کامپوزیت الکترولس. اقتباس بسیار مفیدی از فرایند الکترولس ایجاد شده است که در آن ذرات ریز به همراه فلز الکترولس بر روی سطح رسوب داده می شوند تا پوشش هایی از مواد کامپوزیتی ایجاد شود. این فرایند آبکاری کامپوزیت الکترولس نامیده می شود. ذرات جامد ریز، با قطرهایی بین ۱ تا ۱۰ میکرواینچ (۰٫۰۲ تا ۰٫۲ میکرومتر) به وان آبکاری اضافه می شوند و تا ۵۰ درصد حجمی با ماتریس رسوب می کنند. اگرچه ممکن است به نظر برسد که تنوع زیادی از مواد را می توان به این روش به طور مشترک رسوب داد، اما کاربردهای تجاری عمدتاً به الماس، کاربید سیلیسیم، اکسید آلومینیوم و تفلون (PTFE) محدود شده است. روکش دهی مکانیکی (Mechanical Plating). روکش دهی مکانیکی اقتباسی از فرایند پرداخت بشکه ای یا تامبلینگ است که در آن پوشش با جوش سرد یک پودر فلزی چکش خوار به سطح قطعات ایجاد می شود. در این روش تعداد زیادی قطعات کوچک فلزی ابتدا تمیز شده و حتی ممکن است پوشش نازکی از روی و قلع نیز به آن داده شود. سپس این قطعات به همراه دوغابی از پودر فلزی که قرار است بر روی سطح اعمال شود، قطعات شیشه ای یا سرامیکی تامبلینگ، و مواد شتاب دهنده شیمیایی به داخل بشکه ر
یخته می شوند. قطعات سرامیکی با وارد آوردن ضربه باعث اعمال پوشش به روی سطح می شوند. تقریباً به این روش می توان هر نوع پودر فلزی را بر روی سطح انباشت اما این روش برای مواد نرم مانند قلع، روی و کادمیم بهتر عمل می کنند. از آنجایی که در این روش پوشش در دمای اتاق و در محیطی که باعث القای تردی هیدروژنی نمی شود، اعمال می شود، این روش برای پوشش دهی فولادهای سخت شده بسیار جذاب می باشد. لعاب پُرسلین. فلزها را می توان با فرمول های خاصی از شیشه جوش خورده به فلز نیز پوشش داد. این مواد معدنی باعث ایجاد ویژگی های از قبیل مقاومت در برابر خوردگی و سایش، رنگ های تزئینی، عایق الکتریکی، و قابلیت کار در دماهای بالا می شود. به این فرایند لعاب دهی پرسلین (porcelain enameling) گفته می شود. در فرایندی که به نام فریت کردن شناخته می شود، لایه اول یا زیرین، اتصال لازم به فلز پایه را ایجاد کرده و لایه روئین خواص ظاهری و سطحی مورد نظر را ایجاد می کند. معمولاً ماده در حالت یک دوغاب چند ترکیبی بوده و به صورت اسپری بر روی سطح یا فروبردن در داخل آن اعمال می شود. سپس محصول مورد نظر خشک شده و پخته می شود. در روشی دیگر که به صورت کاملاً خشک انجام
می شود، ماده به صورت یک پودر و توسط اسپری الکترواستاتیک به سطح پاشیده شده و سپس مستقیماً حرارت داده می شود. در طول فرایند پخت که ممکن است در محدوده دمای ۴۸۰ الی ۸۷۰ درجه سلسیوس انجام شود، ماده پوشش، ذوب شده، جریان پیدا کرده و دوباره جامد می شود. از لعاب پرسلین ممکن است در داخل لگن سوراخ دار بسیاری از ماشین های لباسشویی یا ظروف آشپزی استفاده شده باشد. پوشش های فلز بخار شده. پوشش دهی به روش فلز بخار شده را می توان به دو روش عمده تقسیم کرد: انباشت بخار فیزیکی (PVD) و انباشت بخار شیمیایی (CVD). عبارت PVD به گروهی از فرایندها گفته می شود که در آن ماده انباشت شده به صورت فیزیکی بر روی سطح نشانده می شود. فلزی کردن در خلأ (Vacuum metallizing)، اسپاترینگ (sputtering) و پوشش دهی یونی (Ion Plating) از جمله فرایندهای اصلی به روش PVD هستند. همه این فرایندها در نوعی خلاء انجام می شوند و در همگی، قطعه کار باید به گونه ای قرار بگیرد که شلیک ذرات به صورت مستقیم بر روی تمام سطوح مورد نظر امکان پذیر باشد. در فرایندهای CVD اما، انباشت مواد بر روی سطح به صورت شیمیایی رخ می دهد و معمولاً به دماهای خیلی بالاتری نیاز است. قطعات ساخ
ته شده از فولادهای ابزاری که تحت عملیات CVD قرار می گیرند ممکن است به عملیات حرارتی مجدد نیاز داشته باشند و این در حالی است که اکثر فرایندهای PDV را می توان در دماهایی کمتر از دمای برگشت مواد انجام داد.
پروفایلومتر یک ابزار اندازه گیری است. از این وسیله برای اندازه گیری پرداخت سطح به منظور تعیین کردن میزان زبری آن استفاده می شود. ابعاد بحرانی مثل پله، انحنا، صافی از توپوگرافی سطح محاسبه می شود. نیمرخ سنج در مفهوم تاریخی، وسیله ای شبیه به یک گرامافون بود که سطح را در حین جابجایی نسبت به پروفیلومتر اندازه گیری می کند. این مفهوم با ظهور بسیاری از تکنیک های پروفیلومتری غیر تماسی در حال تغییر است. فن آوری های غیر اسکن سطح شناسی ، سطح را در یک دوربین واحد اندازه گیری می کنند. همچنین پروفیلومترهایی که در عصر کنونی استفاده می شوند، نه تنها توپوگرافی ساکن را اندازه گیری می کنند، بلکه می توانند توپوگرافی پویا را نیز اندازه گیری کنند - چنین سیستم هایی به عنوان پروفیلومترهای تفکیک شده با زمان توصیف می شوند. انواع. روش های نوری: شامل روش های مبتنی بر تداخل سنجی مانند DHM ، تداخل سنجی اسکن عمودی، تداخل سنجی نور سفید، تداخل سنجی تغییر فاز، و میکروسکوپ تداخل دیفرانسیل است. لازم به ذکر است که روش های تشخیص فوکوس متنوعی وجود دارد. روش هایی مثل تشخیص شدت، تنوع فوکوس (تمرکز)، تغییر فوکوس ، تشخیص دیفرانسیل، روش زاویه بحرانی، روش
آستیگماتیک، روش فوکو و میکروسکوپ کانفوکال از جمله این روش ها هستند. روش های تماسی و شبه-تماسی: به 4 دسته تقسیم می شوند. سوزن قلم پروفیلومتر (مکانیکی)، میکروسکوپ نیروی اتمی و میکروسکوپ تونلی روبشی می باشد. پروفیل سنج های تماسی. یک الماس در هنگام تماس با یک نمونه به صورت عمودی حرکت می کند و بعد از آن در یک فاصله و نیروی تماس مشخص، به صورت جانبی در سراسر نمونه حرکت می کند. نیمرخ سنج می تواند به عنوان تابعی از موقعیت، تغییرات سطحی کوچک در جابجایی نوک سوزنی راستای عمودی را اندازه گیری کند. یک پروفیلومتر معمولی می تواند ویژگی های عمودی کوچکی را در ارتفاع 10 نانومتر تا 1 میلی متر اندازه گیری کند. لازم به ذکر است که موقعیت ارتفاع نوک سوزنی الماس یک سیگنال آنالوگ تولید می کند. سیگنا انالوگ تولید شده به سیگنال دیجیتال تبدیل می شود. سپس این سیگنال دیجیتالی تولید شده ذخیره می شود. پس از آن سیگنال تجزیه و تحلیل شده و در نهایت نمایش داده می شود. شعاع نوک سوزنی الماس از 20 نانومتر تا 50 میکرومتر متغیر است و وضوح افقی توسط سرعت اسکن و نرخ نمونه برداری سیگنال داده، کنترل می شود. نیروی ردیابی نوک سوزنی می تواند از کمتر از 1 ت
ا 50 میلی گرم متغیر باشد. پروفی سنج های تماسی مزیت های متنوعی دارند. از جمله فواید آن می توان به استقلال سطح و رزولوشن اشاره کرد. اغلب استانداردهای کیفیت سطح جهانی برای پروفیلومترهای تماسی نوشته شده است. جهت همگام شدن با روش های معاصر، این نوع پروفیل سنج ها اکثرا مورد نیاز هستند. همچنین باید اشاره کرد که تماس با آلودگی همراه است و در محیط های آلوده، روش های غیرتماسی ممکن است که به جای سطح، آلودگی های سطح را اندازه گیری کنند. از آنجایی که نوک سوزنی با سطح در تماس است، روش های تماسی به بازتاب سطح یا رنگ حساس نیست. شعاع نوک قلم می تواند به کوچکی 20 نانومتر باشد که به طور قابل توجهی بهتر از پروفایل نوری نور سفید است. وضوح عمودی نیز معمولاً زیر نانومتر است. پروفیل سنج های غیرتماسی. پروفیل سنج های نوری یکی از روشی غیرتماسی ای است که می تواند اطلاعات مشابهی را مانند روش های مبتنی بر روش های تماسی (پروفیلومتر مبتنی بر قلم) ارائه دهد. روشهای متعددی در حال حاضر مورد استفاده قرار می گیرند. تز جمله ی این روش ها می توان به مثلث سازی لیزری (حسگر مثلثی)، میکروسکوپ کانفوکال (مورد استفاده برای نمایه سازی اجسام بسیار کوچک)، تد
اخل سنجی اسکن انسجام ، و هولوگرافی دیجیتال اشاره کرد. پروفیل سنج های نوری نیز مزایای متعددی دارند. از جمله این مزیت ها می توان به سرعت، قابلیت اطمینان و اندازه نقطه اشاره کرد. برای فرآیندهای کوچک اسکن سه بعدی، سرعت اسکن به دلیل اینکه این نوع پروفیل سنج ها تماسی با سطح ندارند، توسط نور منعکس شده از سطح و سرعت الکترونیک محاسبه می شود. درعین حال برای انجام فرآیندهای بزرگتر، اسکن سه بعدی روی پروفایلر نوری می تواند بسیار کندتر از اسکن دو بعدی روی پروفیل سنج قلمی باشد که یکی از روش های تماسی بود. پروفیل سنج های نوری با سطح تماس نمی گیرند و بنابراین نمی توانند در اثر سایش سطح یا اپراتورهایی که دقت لازم را ندارند آسیب ببینند. بسیاری از پروفیلومترهای غیر تماسی حالت جامد دارند که باعث کاهش قابل توجه تعمیر و نگهداری می شود. اندازه نقطه یا وضوح جانبی روش های نوری از چند میکرومتر تا زیر میکرومتر متغیر است. پروفیل سنج های تفکیک شده با زمان. فن آوری های غیر اسکن مانند میکروسکوپ دیجیتال هولوگرافیک قابلیت اندازه گیری توپوگرافی سه بعدی بلادرنگ را ارائه می دهد. این امر از طریق یک دوربین تکی به دست می آید و امکان اندازه گیری را
فقط با سرعت گرفتن دوربین محدود می کند. برخی از سیستم ها می توانند توپوگرافی را با نرخ فریم تا 1000 فریم بر ثانیه اندازه گیری کنند. سیستم های زمان بندی شده با امکان اندازه گیری تغییرات توپوگرافی در طول زمان، مانند فرآیند بهبود مواد هوشمند یا حرکت نمونه ها، این قابلیت را بیشتر افزایش می دهند. در کاربردهای خاص، پروفیلومترهای با زمان تفکیک شده را می توان با یک واحد استروبوسکوپی برای اندازه گیری ارتعاشات MEMS در محدوده مگاهرتز ادغام کرد. واحد استروبوسکوپی با ارائه سیگنال تحریک به MEMS و فعال کردن منبع نور و دوربین برای اندازه گیری های هماهنگ عمل می کند. پروفیلومترهای با زمان تفکیک شده مزیت قابل توجهی در انعطاف پذیری خود در برابر ارتعاشات ارائه می دهند و آنها را از روش های اسکن متمایز می کنند. قابل توجه است که زمان بدست آوردن پروفیلومترهای با تفکیک زمانی در محدوده میلی ثانیه قرار می گیرد که تفاوت قابل توجهی با تکنیک های اسکن دارد. علاوه بر این، آنها نیاز به کالیبراسیون عمودی را از بین می برند، زیرا اندازه گیری های عمودی آنها مستقل از مکانیزم اسکن است. در عوض، میکروسکوپ دیجیتال هولوگرافیک کالیبراسیون عمودی ذاتی را ا