Payamvdn/NorthPersian_fa_wiki huggingface dataset:
ونوکلینیک اتفاق می افتد. در اثر این تبدیل انبساط حجمی در ذرات ایجاد می شود که نتیجهٔ آن ایجاد کرنش فشاری در اطراف ذرات است. به دلیل ایجاد این تنش های فشاری به ویژه روی نوک ترک، ترک بسته شده یا احتیاج به انرژی بیش تری برای گسترش پیدا می کند. در هر صورت تغییرات فازی ذرات زیرکونیا باعث جذب انرژی ترک و در نتیجه افزایش چقرمگی کامپوزیت می شود. فاز تتراگونال زیرکونیا در دمای زیر 1100 درجه سانتی گراد به مونوکلینیک تجزیه میگردد و بنابراین جهت پایدار ماندن فاز تتراگونال در دمای اتاق نیاز به استفاده از موادی است تا با انحلال در ساختار زیرکونیا از تجزیه و تغییر ساختار شبکه در دماهای زیر 1100 درجه سانتی گراد جلوگیری کنند برای این منظور از موادی از جمله ایتریا ،سریا و منیزیا استفاده میگردد که به آن ها تثبیت کننده گفته می شود و به زیرکونیا شامل این مواد زیرکونیای پایدار شده جزئی(PSZ) نام دارد. این مواد با انحلال در شبکه زیرکونیا و تشکیل محلول جامد سبب جلوگیری از بازشدن شبکه و در واقع افزایش حجم ان شده و در نتیجه زیرکونیا تتراگونال در دمای پایین دارای تنش فشاری باقی مانده در ساختار است.به طور معمول مقدار پایدارکننده ها مناسب
برای پایداری ساختار تتراگونال در نوع افزودنی ایتریا دار در حدود 5.4-3 درصد مولی و در نوع سریا دار در حدود 12 درصد مولی است. مکانیزم تنش القایی ناشی از استحاله فازی. مکانیزم تنش القایی ناشی از استحاله فازی به میزان فاز تتراگونال در دسترس در دمای محیط بستگی دارد که سبب می شود با رسیدن ترک به فاز تتراگونال انرژی نوک ترک صرف تأمین انرژی لازم جهت رهاسازی فاز تتراگونال از تنش فشاری در ساختار ماتریس زیرکونیا و تبدیل ان به مونوکلینیک گردیده و با گرفته شدن انرژی ترک از رشد آن جلوگیری می شود. مکانیزم ریز ترک ها. مکانیزم ریز ترک ها نیز با صرف انرژی ترک در حال گسترش در انشعابات ریز ترک ها سبب کاهش انرژی نوک ترک می شود در واقع انرژی ترک را از حد بحرانی که توانایی رشد را دارا باشد کاهش می دهد و از رشد ان جلوگیری می کند. این ریز ترک ها حاصل از ان دسته از ذرات تتراگونال زیرکونیا می باشند که به دلیل بزرگ تر بودن اندازه آن ها از حد بحرانی در حین فرایند سرد شدن دچار تغییر فاز شده و به فاز مونوکلینیک در دما محیط تبدیل شده اند و این ریز ترک ها در اطراف فاز مونوکلینیک شکل می گیرد. مکانیزم تنش فشاری سطح. در مکانیزم تنش فشاری سطح ک
ه وجود این تنش در سطح ماده در واقع ناشی از همان وجود فاز تتراگونال زیرکونیا در دما محیط و تنش فشاری موجود در ماتریس زیرکونیا که ناشی از عدم استحاله فازی در دمای پایین است، در برخورد نوک ترک که دارای انرژی به صورت تنش کششی است با این تنش فشاری انرژی ترک از بین می رود. مکانیزم انحراف ترک. در مکانیزم انحراف ترک می توان گفت که در هنگام رسیدن ترک به فاز ثانویه با چقرمگی شکست بیشتر ترک از مسیر اصلی منحرف شده و مجبور می شود این فاز را دور بزند و بنابراین با طی مسیر بیشتر انرژی آن کاسته و رشد ان محدود و متوقف می گردد. فرایند ساخت کامپوزیت آلومینا زیرکونیا. فرایند ساخت کامپوزیت آلومینا/زیرکونیا به طور کلی به صورت زیر تقسیم بندی می شود: ۱. شیمیایی ۲. زینتر(تفجوشی)پودرها روش ساخت شیمیایی خود شامل روش های اختلاط برشی، سل-ژل و CVD می شود. مرسوم ترین فرایند تولید کامپوزیت آلومینا/زیرکونیا روش سل-ژل است. فرایند سل-ژل شامل مجموعه ای از واکنش های شیمیایی تغییرناپذیر است که این واکنش ها باعث تبدیل مولکول های محلول هموژن اولیه به عنوان سل به یک مولکول سنگین سه بعدی پلیمری به عنوان ژل می شوند. در حقیقت جامد الاستیک به وجود آمده
باعث پرشدن حجم محلول موجود می شود. آماده سازی ذرات در اندازه و مقیاس ریز مستلزم آماده سازی و فراهم کردن یک زمینه پیوسته از یک حلال است که به آن سل کلوییدی می گویند. در این روش معمولاً به یک سیستم دیسپرز بسیار ریز که دارای انرژی آزاد بسیار بالایی است جهت درهم شکستن و به هم ریختن ساختار جامد نیاز است. به دلیل ریز دانه بودن ذرات و در نتیجه افزایش سطح ویژه مواد و سیستم های کلوییدی تمایل و گرایش به اگلومره شدن دارد که این امر ناشی از نیروهای جاذبه واندروالس بین ذرات و پایین بودن نیروهای دافعه برای عبور از سد انرژی ذاتی به وجود آمده در این فرایند است. بزرگی و مقدار این سد انرژی اگلومره شدن بستگی به تعادل نیروهای جاذبه و دافعه بین ذرات دارد. در فرایند سل-ژل انتقال سل به ژل اغلب به وسیله تغییر PH و یا تغییر غلظت محلول بدست می آید. مزیت اصلی فرایند سل-ژل در تولید محصولی باخلوص بالا و دست یافتن به ریزساختار یکنواخت در دمای پایین است. هر مولکول از نمک های اولیه دارای سرعت واکنش مربوط به خودش است که این سرعت واکنش بستگی به شرایطی چون pH، غلظت، حلال و دما دارد. مواد اولیه برای تولید کامپوزیت آلومینا/زیرکونیا شامل پودر آلو
مینا و زیرکونیا با خلوص بالا و اسید آمینوبنزن به عنوان دفلوکولانت است. مشخصات پودرها به وسیله دستگاه XRD و اندازه کریستال ها با استفاده از رابطه شرر و سطح ویژه به کمک روش BET و زیرساختار آن ها با استفاده از میکروسکوپ الکترونی روبشی(SEM) و TEM (میکروسکوپ الکترونی عبوری) بدست می آید. نکته ای که باید به ان توجه کرد این است که در ساخت برخی مواد کامپوزیتی امکان وجود دو مرحله وجود دارد، مرحله اول تولید پودر با خلوص بالای مواد سازنده و پایه های ساختار کامپوزیت است و مرحله دوم ساخت قطعات کامپوزیتی با شکل و فرم مورد نظر از پودرهای اولیه. بنابراین روش سل ژل و یا روش الیاژ سازی مکانیکی (خردایش ذرات و خالص سازی با شستشو یا روش های دیگر) منجر به تولید ذرات ریز و با خلوص بالای الومینا و زیرکونیا گردیده که در سل ژل مخلوط پودرها با هم حاصل می شود و در روش کانیکی پس از خالص سازی پودرها با هم مخلوط شده و در نهایت در هر دو روش نیاز به زینتر مخلوط پودرها جهت دستیابی به قطعه با دانسیته نزدیک به دانسیته تئوری است. نکته دیگر که در ساخت کامپوزیت های الومینا زیرکونیا بسیار حائز اهمیت است دستیابی به ساختار نهایی با کمترین میزان تخلخل
و عیوب با دانسیته ای بسیار نزدیک دانسیته تئوری بین 98 تا 99.8 درصد و ساختار ریز دانه با یکنواختی ساختار بالا است زیر خواص مکانیکی مورد نظر بسیار به ساختار وابسته است و بنابراین در انتخاب روش تولید می بایست حتماً به این نکات توجه ویژه کرد. فرایند سل- ژل. در فرایند سل ژل جهت تهیه الومینا زیرکونیا به طور معمول از نیترات اومینیوم Al(NO3)3 و کلرید زیرکونیا ZrOCl2به عنوان مواد اولیه استفاده می گردد، که برای دستیابی به هیدروژل در محلول امونیاک حل شده و پس از پیر سازی ژل حاصل را در اب جوشانده تا ترکیبات اضافی (یون کلر و یون نیترات) خارج شده و سپس در 40 درجه سانتی گراد خشک میکنند و در نهایت کلسیناسیون در دمای 900 درجه سانتی گراد جهت خروج ترکیبات الی باقی مانده انجام می شود و پس از ان بالمیل تر با گلوله های زیرکونیایی جهت مخلوط سازی و هموژن سازی انجام می گردد و در نهایت پودر حاصل در 4 درجه سانتی گراد مجدد خشک شده تا پودر نهایی حاصل شود. در روشی دیگر با استفاده از یک بالمیل گلوله ای تر به مدت مشخص سوسپانسیونی از پودر زیرکونیا به همراه اسید آمینوبنزن(به عنوان دی فلوکولانت) در محیط آلی و به موازات آن به طور همزمان سوسپانس
یونی از آلومینا به همراه اسید آمینوبنزن در محیط آلی تهیه می شود. سپس سوسپانسیون ها را با یکدیگر مخلوط کرده و مخلوط نهایی در یک بالمیل گلوله ای به مدت معین مخلوط می شود و بعد دوغاب حاصل درون خشک کن قرار داده می شود. در نهایت از پودر حاصل با استفاده از پرس تک محوره قطعات مورد نظر ساخته می شود و قطعه حاصل برای خروج ترکیبات آلی از بدنه تحت عملیات حرارتی قرار می گیرد. جهت اختلاط پودرها می توان از آسیاب تر در محیط آبی یا محلول های آلی به صورت مخلوط هموژن درآورد. مطالعات نشان داده است که استفاده از آب سبب تشکیل اگلومره های سخت در حین فرایند خشک کردن می شود. درصورتی که استفاده از محیط اتانول سبب پایداری و دفلوکوله شدن ذرات می شود و از تشکیل اگلومره های سخت جلوگیری می کند. همچنین باید توجه داشت که فرایند فوق در بالمیل حاوی گلوله های زیرکونیایی برای جلوگیری از ورود ناخالصی در مخلوط انجام می شود. فرایند زینتر پودرها. در این فرایند مواد اولیه که شامل پودر آلومینا و زیرکونیا باخلوص بالا است را با درصد مشخص به همراه روانکار و چسب درون آسیاب سیاره ای جهت اختلاط ریخته و برای این کار از گلوله های زیرکونیایی یا آلومینایی برای
جلوگیری از ورود ناخالصی به مجموعه استفاده می کنیم. سپس با استفاده از پرس سرد هیدرواستاتیک برای تهیه قرص اولیه قطعه به پودرها فشار وارد می کنیم که قالب پرس متناسب با ابعاد مورد نظر قطعه متغیر خواهد بود. قطعات تولیدی را جهت انجام فرایند زینترینگ درون کوره با دمای حدود 1600-1400 درجه سانتی گراد قرار می دهیم.فرایند زینتر بسته به میزان دانسیته مورد نظر و همچنین کاربرد می تواند به صورت زینتر بدون فشار یا همراه پرس گرم ایزو استاتیک انجام گردد همچنین استفاده از روش های زینتر جرقه پلاسما (SPS) که به دلیل زمان بسیار کم مانع از رشد دانه می شود نیز امکان پذیر است خواص کامپوزیت های آلومینا زیرکونیا. در کامپوزیت های آلومینا زیرکونیا بحث خواص مکانیکی از اهمیت ویژه ای برخوردار است. در این راستا تحقیقات بسیاری صورت گرفته است.همچنین این مواد به دلیل خواص زیست سازگار پذیری بالای الومینا و زیرکونیا و واکنش پذیری بسیار پایین این مواد به ویژه مقاومت به اکسیداسیون بالا آن ها در کاربردهای پزشکی بسیار مورد توجه هستند. خواص مکانیکی کامپوزیت های آلومینا زیرکونیا. در بحث خواص مکانیکی پارامترهایی که بیشتر مد نظر است چقرمگی، استحکام شکست،
مدول یانگ و سختی است.باید توجه شود که اندازه گیری خواص مکانیکی زمانی از اعتبار کافی برخوردار است که دانسیته قطعه کامپوزیتی الومینا زیرکونیا مورد بررسی به دانسیته تئوری بسیار نزدیک و بیشتر از 96 درصد باشد. خواص کامپوزیت های الومینا زیرکونیا به مقدار بسیار زیادی به عواملی از جمله درصد فازهای الومینا و زیرکونیا موجود در ساختار،اندازه دانه های الومینا زیرکونیا، نحوه توزیع و محل قرارگیری فاز ثانویه و دانسیته کامپوزیت و میزان تخلخل ساختار وابسته است. در تحقیقات اخیر که توسط سسایلینا و همکارانش انجام شد، نشان دادند که در کامپوزیت های آلومینا زیرکونیا، با افزودن زیرکونیا، چقرمگی شکست در محدوده بین 6.1MPa.√m تا 7.16MPa.√m تغییر می کند. در رابطه با استحکام خمشی، مقادیر این پارامتر در محدوده 396.71MPa تا 736.55MPa متغیر است. نتایج حاصل از این تحقیق در جدول زیر آورده شده است. افزودن زیرکونیا به آلومینا تأثیر گسترده ای در افزایش استحکام شکست دارد در حالی که اثر آن بر روی چقرمگی شکست کمتر است. رابطه عکسی بین سختی و چقرمگی شکست وجود دارد. اگرچه میکروترک منجر به کاهش سختی می شود اما باعث بهبود چقرمگی می گردد. بنابراین این ا
ستحاله پذیری موجب کاهش در سختی است. چرا که سختی به طور معکوس با استحاله فازی رابطه دارد. چقرمگی شکست. حضور ترکیبی از شکست های هم درون دانه ای و هم بین دانه ای منجر به چقرمگی بهتر نسبت به کامپوزیت هایی می شود که تنها حالت شکست بین دانه ای دارند. در این مورد، شکست بین دانه ای احتیاج به انرژی بیشتری نسبت به انتشار ترک در مقایسه با شکست بین دانه ای است. بنابراین منجربه بهبود چقرمگی می شود. تفاوت های ریز ساختاری کامپوزیت ها علت تفاوت های رفتاری شکستشان است. ذرات بزرگ زیرکونیا که در طول مرز دانه قرار گرفته و ذرات بسیار کوچک در داخل دانه های آلومینا قرار می گیرند. این ریزساختار بین دانه ای دانه های آلومینا را تضعیف کرده و منجر به وجود آمدن انتشار ترک بین دانه ای می شود. با افزایش ذرات زیرکونیا در طول مرزدانه ها، ترک در درون دانه های زیرکونیا به استثنای مرزدانه های آلومینا انتشار می یابد. بنابراین منجر به حالت شکست بین دانه ای می شود. استحکام. استحکام رابطه مستقیمی با مقدار زیرکونیا تتراگونال موجود در کامپوزیت زینتر شده دارد. بنابراین استحکام زیاد در رابطه با مقدار زیاد فاز تتراگونال و استحکام کم در رابطه با مقدار زی
اد فاز منوکلینیک است. علاوه بر این تقویت کردن با زیرکونیا ناپایدار منجر به میکروترک هایی در حین سرد شدن می شود، بنابراین کاهش تدریجی در استحکام با افزایش کسر ذرات ناپایدار رخ می دهد. مدول یانگ. به دلیل اینکه مدول یانگ زیرکونیا کوچکتر از مدول یانگ آلومینا است، مدول یانگ با افزایش مقدار زیرکونیا کاهش می یابد. حضور تخلخل ها باعث کاهش مدول یانگ کامپوزیت ها می شود. مدول یانگ کامپوزیت های ZTA که حاوی مقدار بالای زیرکونیا تتراگونال هستند از قانون خطی مخلوط ها پیروی می کند. با این حال، با افزایش مقدار فاز منوکلینیک مقدار مدول یانگ کاهش می یابد. سختی. افزودن زیرکونیا به آلومینا منجر به کاهش سختی کامپوزیت ZTA می شود. این اثر مرتبط با سختی کمتر زیرکونیا در مقایسه با زمینه آلومینا است. سختی ZTA حاوی زیرکونیا تتراگونال باقی مانده کمتر از آن هایی است که حاوی زیرکونیا منوکلینیک باشند. کاربردها. همان طور که در بخش معرفی توضیح داده شد دو دسته کامپوزیت بر اساس سیستم ZrO2-Al2O3 ساخته شده است: ۱. زیرکونیای تقویت شده با ذرات آلومینا(ATZ) و ۲. آلومینای چقر شده با زیرکونیا(ZTA) در مورد دسته دوم تحقیقات زیادی به منظور بررسی خواص و ر
یزساختار آن ها انجام شده است اما زیرکونیا حاوی ذرات آلومینا کمتر مورد بحث قرار گرفته و اطلاعات کمی در مورد آن در دسترس است. آلومینای چقرشده با زیرکونیا یک کامپوزیت های دوتایی است که در آن زیرکونیا به زمینه آلومینا به عنوان یک فاز دوم اضافه شده است. این کامپوزیت به دلیل خواص مکانیکی عالی خود نظیرسختی، استحکام، چقرمگی بالا و مقاومت در برابر سایش به طور گسترده برای کاربردهای مختلف ازقبیل قطعات سایشی،ابزار برش، کاربردهای بیوپزشکی استفاده می شود. کاربرد های بیوپزشکی. پیشرفت های بزرگ در تکنیک های ترمیم دندان ها با استفاده از مواد سرامیکی از دهه 70 ایجاد شده است. که به طور گسترده در ایمپلنت ها استفاده می شود.(شکل۱) مواد سرامیکی، مزایای نسبی مانند زیبایی ظاهری دندان ترمیم شده بهتر، زیست سازگاری و مقاومت شیمیایی را نشان می دهد.. هم چنین علت اصلی شهرت و محبوبیت زیرکونیا، ساختار بلورین الماس شکل و عاری از فلز آن است که هنگام استفاده در دندانپزشکی، ایمپلنت اندکی تغییر می کند تا همرنگ دندان شود. اغلب بیماران به خاطر وجود جیوه موجود در برخی مواد پرکننده دندان مانند آمالگام و خطرات آن برای بدن از ایمپلنت دندان جلوگیری می کن
ند در حالی که استفاده از کامپوزیت های آلومینا زیرکونیا هیچ فلزی را در ساختارخود ندارند و هم چنین هیچ گزارشی از آلرژی به ایمپلنت های کامپوزیتی حاوی زیرکونیا نشده است، زیرا به خاطر انتقال گرمائی بسیار پائین درجه حرارت نامطلوب که باعث حساسیت می شود واقعاً موجود نمی باشد. هم چنین مزایایی که کامپوزیت های حاوی زیرکونیا در دندان پزشکی دارند جذب نور توسط آن ها در مقایسه با فلزات است روکش های دندانی حاوی زیرکونیا نور را ازخود عبور داده و باعث می شود که روکش هم رنگ دندان شوند در حالیکه روکش هایی از جنس فلزات نور را از خود عبور نداده و باعث تیرگی و کبودی ظاهری دندان می شوند. از کاربرد دیگر بیوپزشکی کامپوزیت آلومینا زیرکونیا استفاده از آن در ارتوپدی است، که آلومینا که بخاطر پایداری شیمیایی، خنثی بودن زیست سازگاری و اصطکاک و مقاومت در برابر خواص سایشی در پروتز قسمت فوقانی مفصل ران استفاده شده است. با این حال این ها به دلیل چقرمگی شکست پایین در بارگذاری بسیار حساس هستند. زیرکونیا به شکل زیرکونیا تثبیت شده و به مقدار جزئی آلومینا را به یک ماده چقرمه تبدیل می کند، هم چنین بعد از پرداخت، زیرکونیا ظاهر زیبایی را فراهم می کند ک
ه این به علت فیزیولوژی بی اثر بودن این ماده است و مقاومت خمشی خوب ،چقرمگی و مدول یانگ پایین در مقایسه با آلومینای خالص است. که تبدیل از یک ساختارکریستالی تتراگونال به ساختار مونوکلینیک در طی تهیه این کامپوزیت اتفاق می افتد و به همین ترتیب مانع انتشار ترک می شود و به مواد، استحکام و چقرمگی را می دهد و به یک ماده مناسب در پروتز قسمت فوقانی ران تبدیل می کند. نوع زیرکونیا پایدار شده در کامپوزیت های الومینا زیرکونیا برای کاربردهای پزشکی اهمیت بالایی دارد همانطور که گفته شده برای پایداری زیرکونیا تتراگونال در دما پایین از مواد پایدارکننده ای از جمله ایتریا و سریا استفاده می گردد. زیرکونیا تثبیت شده با ایتریا مقاومت در برابر پیری کمی دارد در واقع، ایتریا جای خالی آنیونی تولید می کند که نقش کلیدی در نرخ نفوذ آب و در نتیجه در پیری، بازی می کند. از طرفی مواد مورد استفاده در کاربردهای پزشکی نیاز به پایداری در طول عمر بالا (حدود 30 سال) در شرایط بدن انسان دارند یک راه جایگزین برای جلوگیری از مشکل پیری، جایگزینی ایتریا با سرایا است که دارای ساختار مولکولی همسان با زیرکونیا بوده و هیچ جای خالی ایجاد نمی کند و مقاومت به پیر
ی بالاتری در اکثر شرایط محیطی از خود نشان می دهد و همچنین دارای چقرمگی شکست قابل توجه و بالایی است. کاربرد در ابزار های برشی. آلومینای خالص دارای تافنس پایین، استحکام مکانیکی پایینی و رسانایی گرمایی پایینی است. افزودن 2 تا 10 % زیرکنیا به آلومینا می تواند به طور قابل توجهی تافنس و مقاومت به شوک حرارتی را بهبود دهد. این روش تقویت آلومینا بر اساس استحالهٔ آلوتروپیک و ایجاد فاز مونوکلینیک به وجود می آید. این استحاله با سرد شدن نمونه و افزایش حجمی رخ می دهد. اگر دانه های زیرکونیا بسیار ریز باشند(کوچک تر از 0.3 میکرون) و به خوبی در آلومینا پراکنده شده باشند، این استحاله موجب تشکیل نیروهای فشاری در زمینهٔ آلومینا می شود. وقتی یک ترک تشکیل می شود و گسترش می یابد، آزادسازی نیروهای فشاری که به دلیل اشاعهٔ ترک ایجاد می شود، موجب می شود تا فاز شبه پایدار تشکیل شده، به فاز مونوکلینیک تبدیل شود. این تبدیل با انبساط همراه است و موجب می شود تا با تشکیل نیروهای فشاری، اشاعهٔ ترک محدود گردد. این استحاله ها موجب می شود تا در کل تافنس ماده بهبود یابد. سرامیک های آلومینا-زیرکنیا به دلیل خواصی که هنگام تشکیل کامپوزیت حاصل می شود
ضرورتاً برای برشکاری منقطع چدن و فولاد مورد استفاده قرار می گیرد. کاربرد به عنوان ساینده. دو ویژگی مهم مواد ساینده سختی و چقرمگی است. ترکیب این دو ویژگی مناسب بودن ساینده برای کاربرد خاص را تعیین می کند. اکسید آلومینیوم دارای دمای ذوب بسیار بالایی در حدود 2054 درجه سانتیگراد و از لحاظ شیمیایی بسیار پایدار است. این ویژگی باعث می شود تا از این ماده در کاربردهایی استفاده شود که در آن نیاز به تحمل دمایی بالاست. استحکام و مقاومت به سایش آلومینا در بین اکسیدها، از همه بالاتر است و از این رو باعث می شود تا این ماده به عنوان ساینده قرار گیرد. زیرکونیا به واسطه تحول فازی تنش های فشاری در سطح ایجاد نموده و به همین دلیل کاربردهای نوینی در ابزارهای برنده و مقاوم در برابر سایش پیدا کرده است. چرخ های ساینده آلومینا/زیرکونیا هفت برابر بهتر از چرخ های آلومینای خالص کار می کنند. کاربرد آن به عنوان گلوله های بال میل، انواع قیچی های برش و یا تیغه های برش در صنعت برش دهنده در صنعت کاغذ، هدایت کننده الیاف نساجی و بسیاری موارد دیگر متداول شده است. عمر بسیار زیاد و دوره کار طولانی مدت و فاصله زمانی استراحت کم این نوع ابزارها موجب ج
بران قیمت اولیه می شود. کاربرد به عنوان دیرگداز. زیرکونیای تثبیت شده به جهت نقطه ذوب بالا و خواص شیمیایی عالی به عنوان یک نسوز مناسب مطرح است. حضور ذرات زیرکونیای تثبیت نشده در نسوزهایی مانند آلومینا باعث افزایش مقاومت به سایش و مقاومت به شوک حرارتی شده و کاربرد آن را در مواردی چون شیرهای راهگاهی لغزنده در تجهیزات فرایند ریخته گری مداوم فولاد و یا نازل ها و افشانک های خروج مذاب در پاتیل های میانی و سیتم های کشویی پاتیل ها امکان پذیر می کند. در حقیقت با تحول فازی، شبکه ای از ترک های ریز شکل گرفته که باعث مهار رشد ترک اصلی می شود. در همین راستااز زیرکونیا در ساخت بوته های ذوب فلز به خصوص ذوب فلزات گران بها و سوپر آلیاژ (مصرفی در پره های توربین)، بوته های چینی آزمایشگاهی و شیمیایی، نسوزهای مقاوم در برابر شوک حرارتی در آستر کوره ها و پاتیل ها، ابزارآلات کوره های پخت سرامیک استفاده می شود. محدودیت اصلی آن مقاومت کم در برابر حمله سرباره های بازی و اکسید آهن است. کاربرد هوایی. مواد سایش پذیر سرامیکی دارای مقاومت به اکسیداسیون بهتری نسبت به آلیاژهای فلزی هستند. بعلاوه لایه سرامیکی می تواند به عنوان پوشش سد حرارتی عمل
کرده و درجه حرارت سیل را زیر دمای بحرانی فلز نگهدارد. سیل های هوایی توربین با مواد سایش پذیر سرامیکی به عنوان قطعه سیل فعال، به صورت یک سری ریل های موازی، که روی صفحه پشت بند سیل ماشینکاری شده اند، هستند. ریل ها با پوشش مواد سرامیکی متخلخل که به روش پاشش حرارتی رسوب داده می شوند، پر می شوند. شرکت Sulzer Metco یک روش ترکیبی ریخته گری دقیق و پاشش حرارتی را برای تولید این قطعات ابداع کرده است. دو ماده منتخب اصلی برای پوشش سرامیکی اکسیدهای آلومینیوم و زیرکونیم هستند که هر دو، تا دمای ۱۲۰۰ درجه سانتی گراد مناسب هستند. با توجه به نتایج آزمایش سایش، پوشش های سرامیکی متخلخل خواص سایش پذیری ضعیفی را از خود نشان داده اند. به منظور جلوگیری از تخریب نوک پره توربین به خصوص برای روتورهای شرود دار در پیک درجه حرارت تقریباً ۱۴۰۰ درجه سانتی گراد یک لایه سرامیکی ثانویه با قابلیت سایش پذیری مناسب روی لایه اول اسپری می شود. استفاده از پوشش های سایش پذیر زیرکونیا نتایج خوبی در زمینه سایش پذیری، مقاومت به سایش، مقاومت به شوک حرارتی در موتورهای جت جدید از خود نشان داده است. که با ترکیب این دوماده و تهیه کامپوزیتی از آن ها می توان
به خواصی دوپل از هر دو ماده دست یافت که امروزه استفاده از آن ها گسترش یافته است.
سادات حسینی، شاخه ای از سادات علوی هستند که از نوادگان حسین بن علی، نوه پیامبر اسلام، محمد، می باشند. این شاخه، یکی از دو شاخه اصلی سادات است که شاخه دیگر، نوادگان حسن، برادر حسین، هستند که به سادات حسنی، معروفند.
بازداشت فعالان محیط زیست در ایران اشاره به دستگیری و بازداشت شماری از فعالان محیط زیست در زمستان ۱۳۹۶ با اتهامات امنیتی در ایران است. پیشینه. قوانین نظام جمهوری اسلامی دارای ابهامات قانونی بسیاری در زمینه فعالیت های سازمان ها و فعالیت های مردم نهاد است. از این رو فعالیت های بازدارنده و آگاهی بخش فعالان حوزه محیط زیست در ایران گاهی ممکن است نوعی اقدام غیرقانونی تلقی شود. مطابق "منشور فعالیت های مدنی سازمان های مردم نهاد (سمن ها)" که در سایت اینترنتی رسمی سازمان محیط زیست ایران نیز بازنشر شده است، سمن ها «رابط میان مردم با دولت و حکومت» هستند. فلسفه حضور و حمایت از فعالیت های مردمی و سازمان های مردم نهاد در واقع همسوسازی مردم و دولت در اجرای برنامه های مورد نیاز جامعه است. در این منشور تأکید شده که به علت آسیب های اجتماعی فراوان در حوزه محیط زیست، حمایت و تقویت و سازماندهی مشارکت های مردمی امری گریزناپذیر است. در سند راهبردی چهارساله ای که سازمان محیط زیست در مرداد ۱۳۹۷ منتشر کرده است، چشم انداز و خط مشی دولت در ارتباط با اهمیت نقش فعالیت های مردمی و فراهم کردن زمینه برای مشارکت شهروندان در جامعه تبیین شده است.
با این وجود در متن این سند در هیچ کجا به کلمه «آزادی» اشاره نشده است. نقش «مشارکت و نظارت مردم» در قالب مفهوم توسعه پایدار برای اولین بار در دستورالعمل ۲۱ تعریف شد. این دستورالعمل حاصل کنفرانس زیست محیطی سازمان ملل در ریو دوژانیرو، در سال ۱۹۹۲ است. این دستورالعمل سرآغاز مهمی در ورود مفاهیم حوزه محیط زیست به سیاست و اقتصاد بود و بر آزادی فعالیت های سازمان های مردم نهاد تأکید ویژه داشت. در فصل ۲۳ این دستور کار آمده است که مردم نه تنها حق مداخله در زمینه محیط زیست را دارند، بلکه باید به تمامی اطلاعات محیط زیست و توسعه (که در اختیار مقامات دولتی است) دسترسی داشته باشند. از آنجا که مجموعه این داده ها و اطلاعات می توانند در تعیین سرنوشت مردم تأثیر بسیار مهمی داشته باشد. به ویژه اطلاع از تصمیمات و قوانینی که در حفظ سلامت زندگی آن ها و فرزندانشان به عنوان نسل آینده تأثیر بسیاری دارند. موسسه تحقیقاتی لگاتوم با استفاده از اطلاعات رسمی سازمان اقتصاد جهانی و صندوق بین المللی پول، گزارشگران بدون مرز، گزارش های رسمی "سازمان جهانی مدیریت پایدار و محیط زیست" و اطلاعات دیگر، سالیانه بیش از ۱۷۰ کشور جهان را بر اساس شاخص رفاه
رتبه بندی می کند. در این شاخص که هر سال منتشر می شود، فاکتور آزادی های فردی نیز لحاظ شده است. طبق گزارش های مؤسسه لگاتوم، در سال ۲۰۱۶ ایران در این رتبه بندی مقام ۱۱۷ را در میان ۱۷۰ کشور کسب کرد، در حالی که در سال ۲۰۱۴ رتبه ۱۰۷ را در اختیار داشت. به عبارتی، ایران ۱۰ پله نزول در تنها سه سال را شاهد بود. اما تنزل رتبه ایران در آزادی های فردی از این هم نومیدکننده تر است. در زمینه آزادی های فردی ایران شاهد تنزل از رتبه ۱۲۸ در سال ۲۰۱۴ به ۱۴۴ در سال ۲۰۱۷ بود. اعتراض به خشک شدن دریاچه ارومیه. از روزهای نخست شدت گرفتن روند خشک شدن دریاچه ارومیه اعتراضات علیه «واکنش ضعیف حکومت» در قبال این مشکل شکل گرفت. فقط در سال ۱۳۹۰ صدها تن در آذربایجان به خاطر اعتراض به این موضوع توسط نهادهای امنیتی حکومت بازداشت شدند. سازمان دیده بان حقوق بشر در واکنش به این بازداشت ها گفته است که در شهریور این سال، حکومت ایران به بازداشت و ارعاب فعالان و اعضای سازمان های حمایت از محیط زیست ادامه داده است. این فعالان اعتقاد داشتند که طرح های سدسازی و ساخت وسازهای اطراف دریاچه ارومیه باعث کاهش ورود آب به این دریاچه شده و در نتیجه، به روند خشک شدن
آن را شدت بخشیده است. به گفته این فعالان محیط زیست، کاهش سطح آب و افزایش غلظت نمک دریاچه ارومیه، که بزرگ ترین دریاچه درون سرزمینی ایران و سومین دریاچه بزرگ آب شور جهان است، به حیات گیاهی و جانوری منطقه نیز صدمه زده و می تواند آسیب های دیگری از جمله بروز توفان های نمک را در پی داشته باشد. جو استورک، مدیر وقت بخش خاورمیانه دیده بان حقوق بشر، در خصوص این بازداشت ها گفته است: «دور جدید بازداشت ها در ایران نشان دهنده تحمل ناپذیری مقامات ایران در برابر هر نوع انتقادی است.» در پاسخ به این بازداشت ها خانواده فعالان محیط زیست بازداشت شده در روز ۱۳ فروردین ۱۳۹۰ (روز طبیعت) در مقابل "زندان تبریز" به نشانه اعتراض تجمع کرده اند. بازداشت. در سال های اخیر حکومت جمهوری اسلامی، فعالان زیست محیطی بسیاری به شکل دسته جمعی بازداشت و روانه زندان کرده است. بازداشت نزدیک به ۵۵ نفر از فعالان محیط زیست در شهرهای مختلف ایران در بهمن و اسفندماه ۱۳۹۶، نخست با بازداشت هفت نفر از فعالان محیط زیست، کلید خورد. هومن جوکار، امیرحسین خالقی، سام رجبی، طاهر قدیریان، نیلوفر بیانی، سپیده کاشانی، مراد طاهباز، کاووس سیدامامی، و عبدالرضا کوهپایه از ج
مله بازداشت شدگان بهمن ماه و اسفندماه سال ۹۶ به شمار می روند. شماری از بازداشت شدگان زمستان ۱۳۹۶، از مسئولان و همکاران مؤسسه «حیات وحش پارسیان» بودند و شماری دیگر از آن ها با مؤسسه «حافظان طبیعت لاوردین» همکاری داشتند. عیسی کلانتری ریاست وقت سازمان محیط زیست ایران در خرداد ۱۳۹۷ ضمن اینکه اعلام کرد شواهدی علیه این افراد وجود نداشته، خواستار آزادی فوری آن ها شد. از مشهورترین فعالان محیط زیست منتسب به این سرکوب می توان از کاوه مدنی، کاووس سیدامامی و فرشید هکی همچنین برخی کارشناسان محیط زیستی شامل دستگیرشدگان و برخی مانند محسن اسلامی نیز اشاره کرد نام برد. کاوه مدنی، معاون پیشین سازمان حفاظت محیط زیست و محسن اسلامی استاد یار دانشگاه و کارشناس آلودگی های زیست محیطی از سمتشان استعفا داده و به تبعید خودخواسته رفتند.؛ کاووس سیدامامی به طرز مشکوکی فوت کرد. قوه قضائیه مرگ سیدامامی را «خودکشی در زندان» اعلام کرد ولی خانواده، همکاران و دوستان وی این ادعا را تکذیب کرده اند. سازمان عفو بین الملل مرگ کاووس سیدامامی را «مشکوک» خواند و رسماً از مسئولان حکومت ایران خواستار کالبدشکافی پیکر این استاد پیشین دانشگاه شد. در بخش دیگ