Payamvdn/NorthPersian_fa_wiki huggingface dataset:
فرایندهای مختلفی برای چاپ سه بعدی که با عنوان ساخت و تولید افزایشی نیز شناخته می شود، از اواخر دهه ۱۹۷۰ میلادی اختراع شده است. پرینترهای اولیه بزرگ و گران قیمت بودند و در تولید محصول نیز محدودیتهایی داشتند. هم اکنون فرایندهای مختلفی برای ساخت و تولید افزایشی در دسترس است. تفاوت عمده بین فرایندها، یکی در روشی است که لایه ها برای ایجاد قطعات روی هم نشانده می شوند و دیگری در موادی است که برای فرایند به کار برده می شود. در بعضی روشها، ماده برای ایجاد لایه ها ذوب یا نرم می شود، مثل روش ذوب انتخابی توسط پرتو لیزر (SLM) یا لیزر رسوبی فلز مستقیم (DMLS),(SLS), (FDM)، یا (FFF). در روشهای دیگر روی فلز مذاب توسط تکنولوژیهای پیچیده ای کار شده و قطعه ساخته می شود مثل فرایند استریولیتوگرافی (SLA). در فرایند LOM، لایه های نازک از موادی مثل کاغذ، پلیمر و فلز در شکلهای خاص بریده شده و به هم متصل می شوند. هر روشی مزایا و محدودیتهای خود را دارد و به همین دلیل است که برخی شرکت ها پودر یا پلیمر خاصی را برای ماده مورد استفاده در فرایند پیشنهاد می دهند. مواردی که در انتخاب یک دستگاه تأثیرگذار هستند، عموماً سرعت انجام فرایند، هزینه د
ستگاه و محصول خروجی، انتخاب و هزینه مواد و قابلیتهای رنگ است. پرینترهایی که به طور مستقیم با فلزات کار می کنند گران هستند، در حالی که پرینترهای ارزانتر می توانند برای تولید قالب استفاده شوند که بعداً برای تولید قطعات فلزی از آن استفاده می شود. رسوب نشانی با استفاده از اکستروژن. مدلسازی رسوب نشانی ذوبی یا مدل سازی ته نشین جوش خورده (FDM) Fused filament fabrication، در اواخر دهه ۱۹۸۰ میلادی توسط اسکات کرامپ اختراع و در دهه ۱۹۹۰ تجاری شده است. در این روش، مدل یا قطعه با استفاده از اکسترود کردن دانه ها یا جریان ماده که بلافاصله بعد از اکسترود برای ایجاد لایه ها سخت می شوند، ساخته می شود. یک فیلامنت از جنس ترموپلاستیک، سیم فلزی یا مواد دیگر داخل یک کلگی نازل اکستروژن (اکسترودر چاپ سه بعدی) تغذیه می شود. کلگی نازل، ماده را گرم می کند و جریان ماده را قطع و وصل می کند. معمولاً موتورهای پله ای یا سرووموتورها برای حرکت دادن کلگی اکستروژن و تنظیم جریان ماده استفاده می شود. پرینتر معمولاً سه محور حرکتی دارد. از یک نرم افزار ساخت به کمک کامپیوتر (CAM) برای تولید G-کدها استفاده می شود که به میکروکنترلر دستگاه ارسال شده و م
وتورها کنترل می شود. پلاستیک معمولترین ماده مورد استفاده برای چنین پرینتی است. از پلیمرهای مختلفی نظیر پلی کربنات برای فرایند (FDM) استفاده می شود. فلز و شیشه هم می تواند در این فرایند مورد استفاده قرار بگیرند هرچند که فرایند رسوب نشانی ذوبی آن ها بسیار گرانتر است و عموماً برای کاربردهای هنری استفاده می شوند. فرایند FDM از نظر تنوع شکلهایی که با استفاده از آن می توان تولید نمود دارای محدودیت است. برای مثال FDM معمولاً نمی تواند ساختارهایی شبیه استالاکتیت را ایجاد کند چرا که دارای قسمتهایی است که در حین ساخت دارای پشتیبان نیستند و فرو می ریزند. در این صورت بایستی از یک پشتیبان نازک استفاده نمود و در پایان آن را حذف کرد. مدلسازی رسوب نشانی ذوبی (FDM)، توسط شرکتهایی که پتنت اولیه را در اختیار ندارند، فرایند ساخت فیلامن ذوبی (FFF) نیز نامیده می شود. مرحله ی پس از پرینت (پرداخت بعد از چاپ قطعه). در فرآیند پرینت سه بعدی به روش FDM مرحله ای وجود دارد به نام پرداخت نهایی که برای صاف و صیقلی کردن سطح قطعه پرینت شده انجام میشود. متد های مختلف مربوط به پردازش نهایی محصول مثل پولیش کردن، پرایم و رنگ کردن وجود دارند که به
طور معمول می توانند قطعه ساخته شده را به محصول نهایی و قابل ارائه تبدیل کنند. پوشش دهی فلز، پوشش دهی رزین اپوکسی، بخار استون و… هم می توانند روی کیفیت و قدرت نهایی قطعات تاثیر مثبتی بگذارند. پردازش صحیح پس از تکمیل شدن چاپ قطعه، موضوع مهمی است که در استفاده از چاپگرهای سه بعدی FDM باید به آن توجه داشت و هزینه های آن را نیز در برنامه ریزی تولید قطعات درنظر گرفت. به هم چسباندن مواد دانه ای. یک روش دیگر برای چاپ سه بعدی، ذوب انتخابی موادی است که در یک بستر دانه ای قرار گرفته اند. در این تکنیک قسمتهایی از قطعه روی بستر ذوب می شود. سپس لایه دیگری از مواد دانه ای اضافه می شود و این فرایند تکرار می شود تا در نهایت قطعه نهایی ساخته شود. در این فرایند از واسطه های ذوب نشده برای پشتیبانی دیواره های نازک و بخش های آویزان استفاده می شود که نیاز به پشتیبانهای موقت را از بین می برد. به عنوان مثال در زینتر کردن انتخابی با گرما، یک کلگی پرینت گرما را به لایه هایی از جنس ترموپلاستیک پودر شده اعمال می کند. پس از این که یک لایه ساخته و تمام شد، بستر پودری به پایین حرکت می کند و یک غلتک اتوماتیک لایه جدیدی از پودر را اضافه می ک
ند. این لایه نیز زینتر شده تا سطح مقطع دیگری از مدل شکل بگیرد. در زینتر انتخابی با گرما، گرمای با شدت کمتری نسبت به استفاده از لیزر ایجاد شده و نسبت به فرایند لیزری ارزانتر است و در اندازه نمونه های دسکتاپ نیز ساخته می شود. تکنیکهای زینتر با لیزر شامل زینترینگ انتخابی با لیزر (SLS) که می توان هم از فلزات و هم از پلیمرها استفاده نمود و زینتر لیزری مستقیم فلز (DMLS) می باشد. فرایند SLS در اواسط دهه ۱۹۸۰ توسط دکتر کارل دکارد و دکتر جوزف بیمن در دانشگاه تگزاس ابداع و ثبت اختراع شد. فرایند ذوب انتخابی لیزر (SLM) از زینتر برای به هم چسباندن دانه ها استفاده نمی کند بلکه با استفاده از لیزر انرژی بالا، پودر را کاملاً ذوب می کند و می تواند قطعاتی با ماده کاملاً فشرده ایجاد کند که خواص مکانیکی آن ها قابل مقایسه با قطعاتی است که از روشهای تولید سنتی ساخته می شوند. فرایند ذوب با استفاده از پرتوی الکترونی (EBM) روش مشابهی است که برای ساخت افزایشی فلزات به طور مثال آلیاژهای تیتانیوم استفاده می شود. در این روش قطعه به صورت لایه به لایه و با ذوب پودر در محیط خلأ ساخته می شود. برخلاف روشهای زینتر فلز که زیر دمای ذوب انجام می ش
وند، قطعات تولید شده توسط EBM بدون تخلخل هستند. یک فرایند دیگر، شامل سیستم پرینت سه بعدی با جوهرپاش است. در این روش مدل با استفاده از پخش لایه ای پودر (از جنس پلاستر یا رزین) و چاپ یک اتصال دهنده در سطح قطعه با استفاده از روش مشابه جوهرپاش ساخته می شود. فوتوپلیمریزاسیون. در روشهای دیگر، نظیر روش استریولیتوگرافی، مواد مذاب با استفاده از تکنیکهای مختلف و پیچیده تبدیل به قطعه نهایی می شوند. استریولیتوگرافی نخستین بار توسط چاک هال در سال ۱۹۸۶ ثبت اختراع شد. فوتوپلیمریزاسیون در روش SLA ابتدا برای تولید یک قطعه جامد از مایع استفاده شد. این فرایند الهامی از روش مجسمه سازی با عکس (photosculpture) فرانسوا ویلیم (۱۹۰۵–۱۸۳۰) در سال ۱۸۶۰ و شکل گیری فوتوپلیمریزاسیون ماتسوبارای میتسوبیشی در سال ۱۹۷۴ بود. روش مجسمه سازی با عکس شامل عکاسی یک موضوع از انواع زوایای همسطح و طراحی هر عکس بر روی یک صفحه است که در آن یک پانتوگراف مورد استفاده قرار می گیرد تا ردیابی این طرح را روی مدل رسوبی انجام دهد. در فوتوپلیمریزاسیون، یک بشکه از پلیمر مایع در معرض نور کنترل شده تحت شرایط ایمن قرار می گیرد. مایع در معرض نور سخت می شود. پلیمریزاس
یون هنگامی رخ می دهد که فتوپلیمرها در معرض نور قرار می گیرند و فتوپلیمرها حاوی کروم فوره باشند، در غیر این صورت، افزودن مولکول های حساس به نور برای واکنش با محلول برای شروع پلیمریزاسیون لازم است. پلیمریزاسیون مونومرها منجر به اتصال متقابل می شود که پلیمر را ایجاد می کند. از طریق این اتصالات کووالانسی، خواص محلول تغییر پیدا می کند. سپس صفحه ساخته شده به مقدار کوچکی به پایین حرکت می کند و پلیمر مایع دوباره در معرض نور قرار می گیرد. این روند تا زمانی که مدل ساخته شود، تکرار می شود. سپس پلیمر مایع از بطری تخلیه می شود و مدل جامد باقی می ماند. هندسه ها و ویژگی های فوق العاده کوچک را می توان با تکنیک ساخت سه بعدی در ابعاد میکرو که در فوتوپلیمرازیسون چند فوتونی استفاده شده است، ساخت. این روش از یک لیزر متمرکز برای نشانه گذاری و ترسیم جسم سه بعدی مورد نظر روی یک بلوک ژل استفاده می کند. ژل تنها در جایی که لیزر متمرکز شده است به جامد تبدیل می شود و ژل باقی مانده پس از آن شسته می شود. ابعاد کوچک زیر ۱۰۰ نانومتر و نیز ساختارهای پیچیده با قطعات متحرک و در هم قفل شونده به راحتی با این روش تولید می شود. تولید رابط مایع پیوس
ته(CLIP) یکی دیگر از انواع ساخت افزایشی است که از روش فوتوپلیمریزاسیون مبتنی بر DLP برای ایجاد اشیاء صاف و یکپارچه در اشکال مختلف استفاده می کند. روش CLIP با یک استخر از رزین فوتوپلیمر مایع شروع می شود. بخشی از پایین استخر (اصطلاحاً پنجره) نسبت به نور ماوراء بنفش شفاف است. مانند سایر سیستم های DLP، پرتو نور ماوراء بنفش از طریق پنجره تابیده می شود و موجب می شود که رزین جامد شود. جسم به آرامی به اندازه کافی بالا برده می شود تا رزین بتواند به زیر قطعه جریان یافته و تماس با سطح زیرین قطعه را باقی نگه دارد. CLIP با فرایندهای سنتی DLP متفاوت است از این جهت متفاوت است که یک غشای نفوذ پذیر نسبت به اکسیژن زیر رزین قرار دارد وبا ایجاد «منطقه مرده» از چسبیدن رزین به پنجره جلوگیری می کند. بر خلاف استریولیتوگرافی، این فرایند چاپ پیوسته بوده و به میزان قابل توجهی سریعتر از فرایندهای DLP سنتی است. تکنولوژی لایه های ورق ورق. در بعضی از چاپگرها، کاغذ را می توان به عنوان مواد ساخت مورد استفاده قرار داد، و هزینه چاپ را پایین آورد. در دهه ۱۹۹۰ برخی از شرکت ها چاپگرهایی را تولید کردند که برش های مقطعی را از کاغذ مخصوص با پوشش چسب
ایجاد کرده و با استفاده از لیزر کربن دی اکسید آن ها را به هم اتصال می دهد. در سال ۲۰۰۵، شرکت Mcor Technologies با استفاده از ورق های معمولی کاغذ اداری، تیغه کاربید تنگستن برای برش شکل و رسوب گذاری انتخابی چسبنده، یک فرایند متفاوت را توسعه داد. تعدادی از شرکت ها نیز در حال فروش پرینترهایی هستند که اشیای ورقه ای را با استفاده از ورق های نازک پلاستیکی و فلزی چاپ می کنند. رسوب گذاری پودر با استفاده از انرژی هدایت شده. در این روش، یک لیزر با قدرت بالا برای ذوب و ریختن پودر فلزی هدایت شده به کانون تمرکز پرتو لیزر استفاده می شود. پرتو لیزر معمولاً به وسیله یک یا چند لنز به یک نقطه کوچک متمرکز می شود. این روش مشابه SLS است، با این تفاوت که پودر فلزی تنها در جایی که مواد به آن قسمت اضافه می شود، اعمال می شود. این فرایند برای طیف گسترده ای از مواد از جمله تیتانیوم، فولاد ضدزنگ، آلومینیوم و دیگر مواد خاص و همچنین کامپوزیت ها و مواد درجه بندی شده تابعی (FGM) می تواند به کار رود. این فرایند نه تنها می تواند به طور کامل قطعات فلزی جدید را تولید کند، بلکه می تواند مواد را به قطعات موجود اضافه کند، به عنوان مثال می توان از
آن برای برای پوشش دهی، تعمیر، و فرایندهای تولید هیبریدی استفاده کرد، فرایندهای بر پایه سیم فلزی. سیستمهای تغذیه سیمی بر پایه لیزر، سیم را از طریق یک نازل که توسط لیزر ذوب شده است با استفاده از محافظ گاز بی اثر در محیط باز (گاز اطراف لیزر) یا در یک محفظه بسته روی سطح می نشانند. همچنین می توان با ترکیب و اتصال دستگا جوش قوس الکتریکی با محافظ گاز روی یک سیستم سه بعدی، سیستمی برای پرینت سه بعدی قطعات از جنس فولاد یا آلومینیوم ایجاد نمود. کاربردهای پرینتر سه بعدی در ساخت جواهرات و زیورآلات. جواهرسازی یکی از قدیمی ترین هنرهای بشر است که با پیشرفت فناوری، دچار تغییرات بسیاری شده است. در دهه های اخیر، پرینت سه بعدی به یکی از فناوری های مهم در این صنعت تبدیل شده است. این فناوری امکان طراحی و تولید انگشترها و زیورآلاتی سفارشی را با دقت بالا و هزینه ی کمتر نسبت به روش های سنتی فراهم می کند. پرینت سه بعدی در جواهرسازی شامل دو رویکرد اصلی است: 1. چاپ رزینی و ریخته گری: در این روش، ابتدا مدل مومی یا رزینی پرینت شده و سپس از آن برای قالب گیری و ریخته گری فلزات گران بها و ساخت زیورآلات استفاده می شود. 2. چاپ مستقیم فلزی: در
این روش، پرینتر سه بعدی فلز را مستقیماً ذوب کرده و انگشتر نهایی را بدون نیاز به قالب گیری و ریخته گری تولید می کنند. این جا به بررسی روش های تولید انگشتر با پرینت سه بعدی، مزایا و چالش های آن و تأثیر این فناوری بر صنعت جواهرسازی می پردازیم. تاریخچه پرینت سه بعدی در صنعت جواهرسازی. تکنولوژی پرینت سه بعدی از دهه ۱۹۸۰ میلادی توسعه یافت اما استفاده از آن در جواهرسازی از اوایل دهه ۲۰۰۰ رواج پیدا کرد. در ابتدا، این فناوری برای ساخت نمونه های اولیه مورد استفاده قرار می گرفت، اما با پیشرفت رزین های قابل ریخته گری و پرینترهای فلزی، امکان تولید مستقیم جواهرات فراهم شد. امروزه بسیاری از برندهای مطرح جواهرسازی مانند Cartier، Tiffany &amp; Co. و Bulgari از پرینت سه بعدی برای طراحی و تولید انگشترهای سفارشی استفاده می کنند. مراحل تولید جواهرآلات با پرینت سه بعدی. 1. طراحی و مدل سازی محصول : (CAD Modeling). فرآیند تولید انگشتر با طراحی دیجیتال و مدل سازی محصول آغاز می شود. طراحان از نرم افزارهای سه بعدی مانند Rhino، MatrixGold، ZBrush و Blender برای ایجاد مدل های دقیق استفاده می کنند. این مرحله امکان شخصی سازی بی نهایت طرح ه
ا و ایجاد محصولات خلاقانه را فراهم می کند. 2. انتخاب روش چاپ سه بعدی. دو روش اصلی برای چاپ مدل سه بعدی انگشتر وجود دارد: الف) پرینت رزینی SLA و DLP و ریخته گری این روش پرکاربردترین فرآیند در جواهرسازی است. مراحل آن شامل: 1. چاپ مدل رزینی یا مومی با دقت بالا 2. قرار دادن مدل در قالب گچی 3. سوزاندن رزین یا موم برای ایجاد فضای خالی 4. ریختن فلز مذاب (طلا، نقره، پلاتین) در قالب 5. شکستن قالب و استخراج انگشتر فلزی ب) پرینت مستقیم فلزی SLM و DMLS در این روش، از فناوری ذوب لیزری فلزات استفاده می شود. پودر فلز لایه به لایه توسط لیزر ذوب شده و انگشتر مستقیماً ساخته می شود. 3. پرداخت و افزودن جزئیات. پس از تولید، انگشتر باید پرداخت شود تا سطح آن صاف و براق شود. در برخی موارد، سنگ های قیمتی نیز به انگشتر اضافه می شوند. مقایسه با روش های سنتی جواهرسازی. مزایای استفاده از پرینت سه بعدی در جواهرسازی: 1. افزایش دقت و جزئیات طراحی. پرینترهای سه بعدی می توانند طرح هایی با جزئیات بسیار ریز و پیچیده را با دقت میکرونی تولید کنند، چیزی که در روش های سنتی بسیار دشوار است. 2. کاهش هزینه ها. • در روش های سنتی، قالب سازی هزینه بر و ز
مان بر است. پرینت سه بعدی این مرحله را حذف می کند. • مقدار ضایعات فلزی کاهش می یابد، زیرا فقط مقدار دقیقی از فلز استفاده می شود. 3. سرعت بالاتر تولید. ساخت یک مدل اولیه با دست ممکن است چندین روز تا هفته ها طول بکشد، اما پرینت سه بعدی می تواند این کار را در چند ساعت انجام دهد. 4. امکان سفارشی سازی نامحدود. مشتریان می توانند مدل های خاص خود را طراحی کنند و یک انگشتر کاملاً شخصی داشته باشند. 5. کاهش وابستگی به نیروی انسانی. این فناوری نیاز به مهارت های سنتی مانند موم کاری یا حکاکی دستی را کاهش می دهد. چالش ها و محدودیت های پرینت سه بعدی در جواهرسازی: 1. هزینه بالای تجهیزات. پرینترهای سه بعدی فلزی بسیار گران قیمت هستند (گاهی بیش از ۱۰۰,۰۰۰ دلار) به همین دلیل، بسیاری از کارگاه های کوچک از روش رزینی و ریخته گری استفاده می کنند. 2. محدودیت در جنس فلزات. فناوری پرینت مستقیم فلزی هنوز برای برخی فلزات گران بها مانند پلاتین بهینه نشده است. از این رو در صورت تولید جواهرات با این فلزات طول عمر محصول کافی و مناسب نخواهد بود 3. نیاز به دانش طراحی دیجیتال و مدل سازی. طراحان سنتی باید آموزش ببینند تا بتوانند با نرم افزارهای ط
راحی سه بعدی کار کنند. کاربردها و آینده ی پرینت سه بعدی در جواهرسازی. ۱. تولید سفارشی و جواهرات لوکس. با افزایش تقاضا برای جواهرات سفارشی، برندهای بزرگ به سمت این فناوری حرکت کرده اند. ۲. ترکیب با هوش مصنوعی در طراحی جواهرات. استفاده از هوش مصنوعی برای پیشنهاد طرح های منحصر به فرد به مشتریان در حال گسترش است. ۳. توسعه پرینترهای فلزی مقرون به صرفه. در آینده، پرینترهای سه بعدی فلزی ارزان تر شده و امکان تولید مستقیم جواهرات فلزی بیشتر خواهد شد. ۴. استفاده از مواد جدید مانند نانوذرات طلا. محققان در حال توسعه پودرهای فلزی جدید هستند که کیفیت پرینت و پرداخت نهایی را بهبود می بخشد. نتیجه گیری. پرینت سه بعدی تحول بزرگی در صنعت جواهرسازی ایجاد کرده است. این فناوری با کاهش هزینه ها، افزایش سرعت تولید و امکان شخصی سازی طرح ها، محبوبیت زیادی پیدا کرده است. با پیشرفت های آینده، احتمالاً تولید مستقیم جواهرات فلزی با پرینترهای سه بعدی رایج تر خواهد شد.چاپ سه بعدی امکان تولید سریع تر و دقیق تر جواهرات را با هزینه کمتر ممکن ساخته است. این فناوری در طراحی و تولید جواهرات به جواهرسازان اجازه می دهد تا طرح هایی را خلق کنند که پی
ش از این امکان پذیر نبود. انتخاب درست پرینتر سه بعدی بسته به نیازهای خاص، نوع جواهرات مورد نظر برای ساخت، و بودجه موجود متفاوت خواهد بود. مهم است که پرینتری را انتخاب کنید که نه تنها از نظر تکنولوژیکی مناسب باشد، بلکه از نظر اقتصادی نیز توجیه پذیر باشد. منابع. 1- https://idesign3d.ir/types-3d-printing-jewelry-industry/ 2- https://jahan3d.com/application-of-3d-printers-in-the-jewelry-industry/ 3- https://hexagon3d.ir/3d-printers-in-goldsmithing/#:~:text=%D9%BE%D8%B1%DB%8C%D9%86%D8%AA%D8%B1%20%D8%B3%D9%87%20%D8%A8%D8%B9%D8%AF%DB%8C%20%D8%B7%D9%84%D8%A7%20%D8%B3%D8%A7%D8%B2%DB%8C,%D8%A8%D8%B9%D8%AF%DB%8C%20%D9%85%D8%A7%D9%86%D9%86%D8%AF%20%D8%B1%DB%8C%D8%AE%D8%AA%D9%87%E2%80%8C%DA%AF%D8%B1%DB%8C%20%D9%85%D9%86%D8%A7%D8%B3%D8%A8%20%D8%A8%D8%A7%D8%B4%D9%86%D8%AF. 4- https://parmanshop.ir/blog/%D8%B1%D8%A7%D9%87%D9%86%D9%85%D8%A7%DB%8C-%DA%86%D8%A7%D9%BE-%D8%B3%D9%87-%D8%A8%D8%B9%D8%AF%DB%8C-%D8%AC%D9%88%D8%A7%D9%87%D8%B1%D8%A7%D8%AA 5- https://hermes3d.ir/%D9%BE%D8%B1%DB%8C%D9%86%D8%AA-%D8%B3%D9%87-%D8%A8%D8%B9%D8
%AF%DB%8C-%D8%AF%D8%B1-%D8%B5%D9%86%D8%B9%D8%AA-%D8%AC%D9%88%D8%A7%D9%87%D8%B1%D8%B3%D8%A7%D8%B2%DB%8C/ پیوند به بیرون. ثبت اختراع فرایند SLS شرکتهای تولید کننده چاپگر سه بعدی
عصب صافِن () بزرگترین شاخه حسی عصب رانی است که در مثلث رانی شروع شده و در مجاورت ماهیچه خیاطه قرار می گیرد. عصب صافن از بخش انتهائی عصب رانی منشأ می گیرد، شاخه های زیرکشککی و پوستی ساق پایی داخلی از آن جدا می شوند به مفصل زانو، شبکه های کشککی و زیرخیاطه ای و پوست کناره داخلی ساق پا و پا ختم می شود. عصب صافن در بالا و کناره پشتی لقمه (کندیل) داخلی ران سطحی می گردد. اگر خطی از پشت لقمه داخل ران به جلو قوزک داخلی بکشید، مسیر این عصب را در ساق مشخص کرده اید. در مسیرش همراه سیاهرگ صافن بزرگ قرار می گیرد. چگونگی آزمودن عصب: تحریک پوست داخل ساق و روی قوزک داخلی. محل بی حس کردن عصب: در نقطه میانی رباط کشاله ران.
زردپی کشککی یا رباط کشککی یا رباط پاتلار () از راس کشکک زانو مبدأ گرفته و به بالای برجستگی درشت نی (توبروزیته تیبیا) متصل می گردد. رباط کشککی دنبالهٔ زردپی ماهیچهٔ چهار سر ران است و به لبه ها و بخش پایینی سطح پسین (خشن) اتصال دارد. ساختار. زردپی کشککی یک رباط تخت و نیرومند است که از راس کشکک در بخش پایینی و حاشیه های مجاور کشکک و فرورفتگی زبر در سطح پشتی آن آغاز می شود؛ در پایین، این رباط به برجستگی استخوان درشت نی متصل می شود؛ رشته های سطحی آن در جلوی کشکک با رشته های زردپی چهارسر رانی پیوسته اند. طول آن در بزرگسالان حدود ۴٫۵ سانتی متر است (در بازهٔ ۳ تا ۶ سانتی متر). بخش های میانی و جانبی زردپی چهارسر در دو سوی کشکک پایین می آیند تا به انتهای بالایی درشت نی در دو سوی برجستگی آن متصل شوند؛ این بخش ها همان گونه که پیش تر گفته شد، در کپسول ادغام می شوند و نگهدارنده های کشککی میانی و جانبی را شکل می دهند. سطح پشتی زردپی کشکک با یک بالشتک بزرگ چربی زیرکشککی از غشای زلاله ای مفصل جدا می شود و با یک کیسه زلاله ای از درشت نی متمایز می گردد. اهمیت بالینی. زردپی کشکک ممکن است در پارگی زردپی کشکک آسیب ببیند. از آنجا ک
ه زردپی در انسان به طور کامل باززایی نمی شود، نیاز بالینی چشمگیری برای پژوهش در زمینهٔ درمان های مربوط به پارگی زردپی کشکک وجود دارد. این زردپی می تواند به عنوان منبع بافت در ترمیم رباط های دیگر استفاده شود. در صورت پارگی رباط صلیبی قدامی، زردپی کشکک می تواند در روند بازتوانی به کار رود. در این حالت، یک سوم میانی زردپی کشکک برداشته شده و از درون تونل هایی که در استخوان ران و درشت نی سوراخ می شوند، عبور داده می شود. سپس این بخش از زردپی کشکک از این تونل ها در استخوان کشیده شده و به وسیلهٔ پیچ به استخوان متصل می شود. فرایند بهبودی پس از جراحی تقریباً ۴ تا ۶ ماه زمان می برد. روش بازسازی زردپی کشکک به طور سنتی معیار طلایی پیوند برای بازسازی رباط صلیبی قدامی به شمار می رفت و همچنان یکی از روش های ترجیحی است. محل اتصال زردپی کشکک به درشت نی همان جایی است که بیماری ازگود–شلاتر رخ می دهد. جستارهای وابسته. رفلکس کشککی تاندونیت کشککی
الکس آباد (؛ زادهٔ ) مجری و بازیگر اهل اندونزی است. وی از سال ۲۰۰۰ میلادی تاکنون مشغول فعالیت بوده است. از فیلم ها یا برنامه های تلویزیونی که وی در آن نقش داشته است، می توان به "یورش ۲" اشاره کرد.
جولی استل (؛ زادهٔ ) بازیگر و مدل اهل اندونزی است. از فیلم ها یا برنامه های تلویزیونی که وی در آن نقش داشته است، می توان به "اسکندریه" و "یورش ۲" اشاره کرد.
روی مارتن (؛ زادهٔ ) بازیگر اهل اندونزی است. از فیلم ها یا برنامه های تلویزیونی که وی در آن نقش داشته است می توان به "یورش ۲" اشاره کرد.
تقویت کننده های مغناطیسی (در اصطلاح معروف به mag amp) یک دستگاه الکترومغناطیسی برای تقویت سیگنال های الکتریکی است. تقویت کننده مغناطیسی در اوایل قرن بیستم اختراع شد و به عنوان یک جایگزین برای تقویت کننده های لامپ خلاء که در آن قدرت و ظرفیت جریان بالا نیاز بود، مورد استفاده قرار گرفت. جنگ جهانی دوم آلمان این نوع تقویت کننده را تکمیل کرد و در موشک V-2 از آن استفاده شد. تقویت کننده مغناطیسی در کنترل قدرت و کاربردهای سیگنال با فرکانس پایین از سال ۱۹۴۷ تا حدود سال ۱۹۵۷، یعنی زمانی که ترانزیستور شروع به جایگزینی آن نمود، شدیداً برجسته بود. تقویت کننده مغناطیسی در حال حاضر عمدتاً توسط تقویت کنندهٔ مبتنی بر ترانزیستور جایگزین شده است، به جز در کاربردهای حیاتی امنیتی، قابلیت اطمینان بالا یا به شدت طاقت فرسا. تکنیک ترکیب ترانزیستور وmag-amp هنوز استفاده می شود. قاعدهٔ کلی عملکرد. یک رآکتور با قابلیت اشباع، نشان دهنده اصل یک تقویت کننده مغناطیسی است. از لحاظ بصری یک دستگاه mag-amp ممکن است به یک ترانسفورمر شبیه باشد، اما اصل عملکرد کاملاً متفاوت از یک ترانسفورمر است؛ اساساً mag-amp یک رآکتور با قابلیت اشباع است. این موض
وع استفاده از اشباع مغناطیسی هسته را به یک ویژگی غیر خطی از یک کلاس خاصی از هسته های ترانسفورمر تبدیل می کند. برای مشخصه های اشباع کنترل شده، تقویت کننده مغناطیسی مواد هسته ای را بکار می برد که برای یک شکل منحنی B-H خاص که به شدت مستطیلی است طراحی شده، در مقایسه با منحنی B-H به آرامی تیز شوندهٔ مواد هسته ای که به آرامی اشباع می شود و اغلب در ترانسفورمرهای نرمال استفاده می شود. تقویت کننده مغناطیسی معمولی شامل دو هسته مغناطیسی ترانسفورمر است که از لحاظ فیزیکی جدا اما مشابه هستند، که هر کدام از آن ها دارای دو سیم پیچ هستند: یک سیم پیچ کنترل و یک سیم پیچ AC. یک جریان DC کوچک از یک منبع کم امپدانس به سیم پیچ های کنترل سری شده تغذیه شده است. سیم پیچ AC ممکن است به صورت سری یا موازی متصل شود، این تنظیمات منجر به انواع مختلف mag-amp می شود. مقدار جریان کنترل که به سیم پیچ کنترل هدایت می شود، نقطه ای را در شکل موج سیم پیچ AC تعیین می کند که در آن یکی از هسته ها اشباع می شود. در اشباع، سیم پیچ AC روی هسته اشباع شده از حالت امپدانس بالا ("off") به یک حالت بسیار کم امپدانس ("on") می رود - یعنی جریان کنترل نقطه را در ولت
اژی که mag-amp "on" است کنترل می کند. یک جریان DC نسبتاً کوچک در سیم پیچ کنترل قادر به کنترل یا سوییچ جریانهای AC بزرگ در سیم پیچ AC است. این باعث تقویت جریان می شود. در تقویت کننده مغناطیسی دو هسته مغناطیسی استفاده می شود چرا که جریان AC در سیم پیچ های کنترل ولتاژ بالا ایجاد می کند. با اتصال آن ها به فاز مخالف، این دو یکدیگر را لغو می کنند، به طوری که هیچ جریانی در مدار کنترل ایجاد نمی شود. نقاط قوت. تقویت کننده مغناطیسی یک دستگاه استاتیکی بدون قطعات متحرک است که مکانیسم فرسودگی و سایش ندارد و تحمل خوبی در برابر شوک مکانیکی و ارتعاش دارد؛ و همچنین نیاز به زمان گرم شدن ندارد. سیگنال های مجزای چندگانه ممکن است توسط پیچ های کنترل اضافی در هسته های مغناطیسی جمع شوند. سیم پیچ های یک تقویت کننده مغناطیسی، تحمل بیشتری در برابر اضافه بارهای آنی در مقایسه با دستگاه های حالت جامد دارند. تقویت کننده مغناطیسی همچنین به عنوان یک مبدل در استفاده هایی نظیر اندازه گیری جریان و حوزه شار ورودی استفاده می شود. هسته های رآکتور تقویت کننده های مغناطیسی بسیار مقاوم در برابر تابش نوترون هستند. برای این دلیل ویژه تقویت کننده های مغ
ناطیسی در برنامه های کاربردی انرژی هسته ای استفاده شده است. محدودیت ها. بهره حاصل از یک مرحله در مقایسه با تقویت کننده های الکترونیکی محدود و کم است. پاسخ فرکانسی تقویت کننده بهره بالا محدود به تقریباً یک دهم فرکانس تحریک است، اگرچه اغلب توسط تقویت کننده های تحریک کننده مغناطیسی با جریاناتی که در فرکانس بالاتر از حد نرمال است کاهش می یابد. تقویت کننده های الکترونیکی حالت جامد می توانند فشرده تر و کارآمد تر از تقویت کننده های مغناطیسی باشند. بایاس و فیدبک سیم پیچ ها یک طرفه نیست و انرژی را از مدار کنترل شده به مدار کنترل می کند. این موضوع طراحی تقویت کننده های چند مرحله ای را در مقایسه با دستگاه های الکترونیکی پیچیده می کند. استفاده در محاسبات. تقویت کننده های مغناطیسی در طول دهه ۱۹۵۰ به طور گسترده به عنوان یک عنصر سوئیچینگ بالقوه برای رایانه های اصلی مورد مطالعه قرار گرفتند. می توان از تقویت کننده های مغناطیسی برای جمع کردن چندین ورودی در یک هسته استفاده کرد که در واحد منطق محاسباتی (ALU) مفید بود. لامپ های خلأ متداول می توانستند همین کار را انجام دهند، اما ترانزیستورها نمی توانستند انجام دهند، بنابراین تقویت
کننده های مغناطیسی توانستند مزایای لامپ های خلأ و ترانزیستورها را در دورانی که گران قیمت و غیرقابل اعتماد بود، ترکیب کنند. منابع. H. P. Westman et al, (ed), Reference Data for Radio Engineers, Fifth Edition, 1968, Howard W. Sams and Co. , no ISBN, Library of Congress Card No. 43-14665 chapter 14
زَک لی (؛ زادهٔ ) بازیگر، بوکسور و مانکن اهل اندونزی است. وی از سال ۲۰۰۲ میلادی تاکنون مشغول فعالیت بوده است. از فیلم ها یا برنامه های تلویزیونی که وی در آن نقش داشته است می توان به "یورش ۲" اشاره کرد.
راست پنج گاه یکی از دستگاه های موسیقی سنتی ایرانی است. راست پنج گاه همچنین می تواند به موارد زیر اشاره کند:
فصلنامه موسیقی ماهور نشریه تخصصی موسیقی بود که صاحب امتیاز آن موسسه فرهنگی-هنری ماهور به مدیر مسوولی سید محمد موسوی ماهور است و هر سه ماه یکبار منتشر می شد. در دوره ی دوم با نام دوفصلنامه موسیقی ماهور از شماره یک هر شش ماه یکبار منتشر می شود. تاریخچه. "ماهور "از پاییز ۱۳۷۷ تا پاییز ۱۴۰۲ در ۱۰۰ شماره و ۲۵ سال به صورت فصلنامه منتشر شده است. در حال حاضر شماره یک دوفصلنامه موسیقی ماهور دوره دوم در نیمه اول سال ۱۴۰۳ منتشر شده است. ویراستاری. مدیر مسئول فصلنامه سید محمد موسوی ماهور ( از ابتدای انتشار)، سردبیر آن ساسان فاطمی و هیئت تحریریه آن متشکل از بابک خضرائی، آرش محافظ و سعید کردمافی است. از افراد سرشناسی که در این مجله مقاله ای از آنان منتشر شده می توان به ژان دورینگ، محمدرضا درویشی، کارل سیگنل، اشاره کرد. نقد. ماهور مورد ستایش موسیقی دانان منتقد ایرانی قرار گرفته است. مصطفی کمال پورتراب در یادداشتی به مناسب دهمین سالگرد انتشار این مجله، آن را «نمونه ای برجسته» از همکاری افرادی شایسته برای انجام کاری «کارستان» دانسته که با هدف بهره وری اجتماع از فرهنگ ارزشی صورت گرفته است.