Payamvdn/NorthPersian_fa_wiki huggingface dataset:
بوده، الجزیره یک شهرداری در الجزایر است که در ناحیه ادرار واقع شده است. بوده ۹٬۹۳۸ نفر جمعیت دارد و ۲۴۳ متر بالاتر از سطح دریا واقع شده است.
شروین، الجزیره یک شهرستان الجزایر در الجزایر است که در ناحیه شروین واقع شده است. شروین ۱۱٬۳۴۷ نفر جمعیت دارد و ۲۸۵ متر بالاتر از سطح دریا واقع شده است.
فنوغیل، الجزیره یک شهرداری در الجزایر است که در ناحیه فنوغیل واقع شده است. فنوغیل ۱۱٬۷۹۳ نفر جمعیت دارد و ۲۲۰ متر بالاتر از سطح دریا واقع شده است.
ان زغمیر یک شهرداری در الجزایر است که در استان ادرار واقع شده است. ان زغمیر ۱۴٬۰۶۲ نفر جمعیت دارد.
طالمین یک شهرداری در الجزایر است که در ناحیه شروین واقع شده است. طالمین ۱۲٬۷۶۸ نفر جمعیت دارد و ۳۶۴ متر بالاتر از سطح دریا واقع شده است.
تامنطیت یک شهرستان در الجزایر است که در ناحیه فنوغیل واقع شده است. تامنطیت ۹٬۴۸۱ نفر جمعیت دارد و ۲۴۰ متر بالاتر از سطح دریا واقع شده است.
اولاد احمد تیمی یک شهرداری در الجزایر است که در استان ادرار واقع شده است. اولاد احمد تیمی ۱۳٬۵۴۷ نفر جمعیت دارد و ۲۲۹ متر بالاتر از سطح دریا واقع شده است.
اولاد عیسی، ادرار یک شهرداری در الجزایر است که در ناحیه شروین واقع شده است. اولاد عیسی ۴٬۰۳۰ کیلومتر مربع مساحت و ۷٬۰۳۴ نفر جمعیت دارد و ۳۵۶ متر بالاتر از سطح دریا واقع شده است.
السبع یک شهرداری در الجزایر است که در ناحیه تسابیت واقع شده است. السبع ۲٬۳۱۲ نفر جمعیت دارد و ۲۶۴ متر بالاتر از سطح دریا واقع شده است.
سالی، ادرار یک شهرداری در الجزایر است که در ناحیه رقان واقع شده است. سالی ۱۳٬۱۳۸ نفر جمعیت دارد و ۲۲۰ متر بالاتر از سطح دریا واقع شده است.
تسابیت یک شهرداری در الجزایر است که در ناحیه تسابیت واقع شده است. تسابیت ۱۴٬۸۹۵ نفر جمعیت دارد و ۲۵۷ متر بالاتر از سطح دریا واقع شده است.
قصر قدور یک شهرداری در الجزایر است که در استان ادرار واقع شده است. قصر قدور ۳٬۵۰۰ نفر جمعیت دارد.
تامست یک شهرداری در الجزایر است که در ناحیه فنوغیل واقع شده است. تامست ۸٬۲۶۶ نفر جمعیت دارد و ۲۴۰ متر بالاتر از سطح دریا واقع شده است.
ککرک منطقه ای هزاره نشین در افغانستان واقع در ولسوالی جغتو، ولایت غزنی است. مردم شناسی. جمعیت ککرک را تماماً هزاره ها تشکیل می دهند و به زبان فارسی با گویش های هزارگی و دری صحبت می کنند.
شکل دهی چرخشی فلز یکی از روش های شکل دهی فلزات است که در آن از ترکیب نیرو و چرخش، جهت ایجاد اشکال تو خالی با محور تقارن و بدون درز استفاده می شود. اساس فرایند شکل دهی چرخشی، را می توان مشابه عملکرد چرخ سفالگری دانست که با چرخش قطعه و اعمال نیروی نقطه ای انجام می شود. در این روش مواد اولیه که عمدتاً به شکل ورق (یا لوله در فلو فرمینگ) می باشند بین مندرل (mandrel) و ابزار شکل دهی، تحت فشار قرار گرفته و شکل می گیرد. این فرایند یکی از اقتصادی ترین روش ها در تولید محدود و نمونه سازی برای ساخت قطعات فلزی با تقارن محوری می باشد. با این روش قطعاتی با اشکال مخروط، نیم کره، لوله، استوانه، یا ترکیبی از این ها که توخالی هستند، در تنوع گسترده ای از جهت اندازه و کانتور ساخته می شود. اگرچه ساخت قطعاتی با اشکال بیضوی هم با این فرایند امکان پذیر است ولی به آسانی شکل دهی قطعات استوانه ای نیست. با توجه به این که در پرسکاری یا کشش عمیق، همواره هزینهٔ زیاد ابزار و قالب نکتهٔ مهمی است، اسپینینگ به عنوان فرایندی اقتصادی، کارا و با قابلیت های فراوان، به عنوان روشی جایگزین و قابل قبول در تولید دسته ای و محدود قطعات مطرح است. از سوی دی
گر وقتی نیاز باشد قبل از تولید انبوه، نمونه هایی برای انجام آزمایش تولید گردد، می توان از این روش برای ساخت نمونه های اولیه استفاده نمود. قطعاتی با قطرهای ۶٫۴ تا ۷۹۰۰ میلی متر و تا ضخامت ۷۶ میلی متر را با روش اسپینینگ می توان شکل داد. تاریخچه شکل دهی چرخشی. اسپینینگ (SPINNING) یکی از قدیمی ترین فرایندهای تولید محدود و دسته ای برای قطعات متقارن توخالی و فلزی است که به نحو چشمگیری اقتصادی و ارزان می باشد. بنا بر مدارک و اسناد تاریخی، اسپینینگ فلزات از روزگار مصریان باستان شناخته شده بود و برای ساخت بشقاب های نقره ای از آن استفاده می شد. اما گفته می شود که پایه های اصلی صنعت اسپینینگ فلزات در ابتدای قرن دهم میلادی توسط چینی ها بنا نهاده شد. از آن زمان سال های زیادی گذشت تا این فرایند به جهان غرب آورده شد. این صنعت برای اولین بار در زمان سلطنت ادوارد سوم وارد انگلستان شد و پس از یک دورهٔ پانصد ساله، در حدود سال ۱۸۴۰ میلادی فردی به نام جردن این صنعت را به آمریکا برد. در ابتدا این فرایند توسط دستگاه های ساده ای انجام می گرفت که به علت دستی بودن هدایت ابزار، نقش اپراتور در آن ها بسیار مهم بود و اپراتور باید مهارت زی
اد و تجربهٔ طولانی در این کار می داشت. طی سال های متمادی فرایند اسپینینگ فلزات، بدون تغییر باقی ماند. در آن سال ها اصولاً از فلزات نرم مانند آلومینیم و مس آن هم با ضخامت های کم برای اسپینینگ استفاده می شد و فلزات سخت و ورق های ضخیم را نمی توانستند توسط اسپینینگ شکل دهی نمایند. کم کم با گسترش نیاز صنعت به قطعات مدور توخالی و دقیق تر از نظر ابعادی، این فرایند نیز روند تکاملی خود را طی نمود. متعاقباً در طراحی دستگاه های اسپینینگ، وظیفهٔ هدایت ابزارهای شکل دهی به جای دست اپراتور به عهدهٔ تجهیزات مکانیکی گذاشته شد و به این ترتیب اولین پایه های نوع جدیدی از این فرایند به نام اسپینینگ ماشینی یا قدرتی گذاشته شد. به وسیلهٔ این فرایند، امکان اسپینینگ فلزات سخت تر با ضخامت های بیشتر به وجود آمد. امروزه بیشتر تجهیزات و ماشین آلاتی که برای تولید قطعات دقیق در صنایع به کار می روند، به کنترل کننده های عددی، با قابلیت برنامه پذیری پیشرفته مجهز شده اند. در طول سال های اخیر فرایند اسپینینگ به طور هم زمان در چندین کشور از جمله سوئد، آلمان، انگلستان، ژاپن و ایالات متحده آمریکا توسعهٔ فراوانی یافت و در پی آن روش های دیگری از آن،
مانند شکل دهی برشی یا شیر فرمینگ (Shear forming) و اسپینینگ لوله یا فلو فرمینگ معرفی شدند. با پیشرفت شگفت انگیز موتور توربین گازی هواپیماها، نیاز به فرایندهای اسپینینگ و فرایندهای مرتبط با آن برای تولید قطعات مختلف بیش از پیش احساس شد و این مسئله عامل بسیار مهمی در پیشرفت و توسعهٔ این فرایندها شد. دقت ابعادی قطعات تولیدی و اقتصادی بودن این روش دو عامل بسیار مهم در گسترش گرایش به استفاده از آن در صنایع مختلف، به ویژه در صنایع فضایی بود. متقابلاً به علت اهمیت این صنایع، گسترش و توسعه فرایندهای اسپینینگ روند فزاینده ای پیدا کرد. امروزه با حساس شدن نقش اقتصاد در معادلات جهانی، استفاده از این فرایندها در سایر صنایع نیز رو به افزایش است. به عنوان مثال بسیاری از قطعات خودروها نیز، مانند قطعاتی از کلاچ یا رینگ خودرو توسط این فرایندها تولید می شوند مزایا و معایب. مزایای روش شکل دهی چرخشی نسبت به سایر روش های شکل دهی: - تولید بدون براده، بدون درز و سرد - بهبود خواص ماده مثل استحکام تسلیم، عمر خستگی - قابلیت تولید قطعات با ابعاد مختلف - عدم نیاز به عملیات هایی همچون ماشین کاری، سنگ زنی و … - اقتصادی بودن آن در مقایسه با
سایر روش ها - دقت ابعادی مطلوب قطعات تولیدی در چند سال اخیر بر تنوع و گستردگی استفاده از این فرایندها به خصوص در صنایع پیشرفته و صنعت خودروسازی برای شکل دهی قطعات فلزی در سیستم های تولید انبوه و نمونه سازی افزوده شده است. امروزه بیشتر ماشین آلات این فرایند با قابلیت های برنامه ریزی پیشرفته مجهز شده اند. دسته بندی روش های چرخش دهی. روش های اسپینینگ بر حسب عوامل مختلف دسته بندی های گوناگونی دارد. با توجه به نوع دخالت انسان این فرایند به دو دسته اصلی سنتی (دستی) و ماشینی تفکیک می شود. به نحوی که در اسپینینگ دستی، نیروی تغییر شکل توسط اپراتور اعمال می شود ولی در روش ماشینی، نیروی تغییر شکل به وسیلهٔ ابزارهای مکانیکی و هیدرولیکی اعمال می گردد که به آن اسپینینگ قدرتی نیز گفته می شود. فرایند اسپینینگ از جنبهٔ تغییر ضخامت در طی شکل دهی به دو دسته قابل تقسیم است. روش هایی که در اثر آن تغییر ضخامت بلنک یا پریفرم غیر محسوس بوده و با تجهیزات دستی و ماشینی قابل انجام اند و روش هایی که ضخامت قطعه کار در طی فرایند به نحو چشمگیری تغییر نموده و فقط از طریق اسپینینگ قدرتی یا تجهیزات ویژه قابل انجام هستند. شیر فرمینگ(Shear For
ming) و فلو فرمینگ(Flow Forming) جزو دستهٔ دوم طبقه بندی می شوند. در روش اسپینینگ از نظر دمای فرایند، نوع دیگری از طبقه بندی نیز وجود دارد، که با عناوین داغ و سرد شناخته می شوند. اغلب عملیات اسپینینگ بدون حرارت دهی به قطعه کار انجام می شود. البته این همیشگی نبوده در برخی موارد (در ضخامت های زیاد) به منظور کاهش شکنندگی و تردی، قطعه کار گرم می شود. اسپینینگ دستی (سنتی). در این روش تغییر شکل با مکانیزم خم کاری انجام می شود و در آن ضخامت، تغییر محسوسی نمی کند. این عملیات با استفاده از دستگاه هایی مشابه دستگاه خراطی یا دستگاه راش قابل انجام است. در این روش ورق دایره ای شکلی که بلنک (BLANK) نامیده می شود، بین یک مندرل چرخان و مرغک دستگاه قرار می گیرد. نیروی فشار دست روی ابزار اهرم مانندی اعمال می شود که به تدریج پس از چندین مرحلهٔ کاری، فلز را روی مندرل خم می کند. اسپینینگ ماشینی. اسپینینگ ماشینی یا قدرتی از همان اصول اسپینینگ دستی بهره می گیرد با این تفاوت که به جای استفاده از نیروی بازوی اپراتور، از ابزارهای مکانیکی برای اعمال نیرو استفاده می شود. بخشی از تجهیزات و ابزار متعارف که برای انجام فرایند چند مرحله ای ا
سپینینگ سنتی به صورت ماشینی، تنظیم شده اند عبارتند از: اسپینینگ لوله (Flow forming) - (Tube Spinning). فرایند اسپینینگ لوله (Tube Spinning)یا فلو فرمینگ (Flow forming) یکی از فرایندهای نوین و منحصر به فرد در شکل دهی فلزات برای تولید لوله های بدون درز جدار نازک با تلورانس های دقیق، صافی سطوح بالا و خواص مکانیکی عالی می باشد. این فرایند به طور گسترده ای برای تولید لوله های بدون درز مورد نیاز در صنایع نظامی، موشکی و هوافضایی مورد استفاده واقع می شود، البته اخیراً از این روش برای تولید لوله در بعضی از صنایع غیرنظامی مانند خودروسازی نیز بهره گیری می شود. ابزارهای اصلی که در فرایند اسپینینگ وجود دارد شامل: یک ماندرل و یک یا بیشتر از یک غلتک که لوله را شکل می دهند و به طور متقارن در روی قطعه کار قرار گرفته اند. در این فرایند در حالی که قطعه کار استوانه ای شکل که روی ماندرل قرار گرفته است، به همراه آن حول محور تقارن خود با یک سرعت زاویه ای ثابت می چرخد، غلتک ها روی قطعه کار با یک سرعت ثابت کم پیشروی می کنند. در اسپینینگ مستقیم، جهت جریان فلز در جهت حرکت غلتک ها می باشد. در صورتی که در اسپینینگ معکوس جهت جریان فلز در
خلاف جهت حرکت غلتک ها می باشد. اولین تحقیقات در رابطه با فرایند اسپینینگ لوله توسط درج (سال ۱۹۵۴) و تاماست (سال ۱۹۴۰) صورت گرفت. تحقیق دیگری در زمینه نیروهای اعمالی در این فرایند توسط کوبایاشی و تامسون در سال ۱۹۶۱ در دانشگاه کالیفرنیا انجام گرفت. آن ها سعی کردند نیروهای عملکردی این فرایند را با اعمال فرضیات ساده کننده ای به دو روش نواری و روش خط لغزش محاسبه نمایند اما تحلیل آن ها دقیق نبود. تحقیقات بعدی در این زمینه توسط هایاما (سال ۱۹۶۶) و دریکانت (سال ۱۹۷۳) صورت گرفت که با توجه به انجام آزمایش های تجربی در این زمینه و مقایسه نتایج تحلیل نظری با نتایج تجربی، این تحلیل ها از دقت بیشتری برخوردار گردید، اما با توجه به اینکه مکانیزم تغییر شکل در این فرایند بسیار پیچیده است، با روش های نظری نمی توان توزیع تنش و کرنش دقیق را در ناحیه تماس غلتک ها با قطعه کار را بدست آورد. با توسعه روش های عددی و به ویژه روش اجزا محدود و نیز افزایش توان محاسباتی کامپیوترها در سال های اخیر، می توان از روش اجزا محدود برای بدست آوردن توزیع تنش و کرنش در ناحیه تماس غلتک ها با قطعه کار و در نتیجه تعیین مکانیزم تغییر شکل در اینگونه فراین
دها استفاده نمود. در سال های اخیر چندین نرم افزار برای تحلیل مسائل تغییر شکل بزرگ و پلاستیک تهیه شده است که از بین آن ها می توان به نرم افزار ABAQUS که بر پایه روش المان محدود بنا شده است، اشاره کرد. این بسته نرم افزاری از دو شبیه ساز صریح و ضمنی تشکیل شده است. حل مسایل غیر خطی پیچیده با روش صریح معمولاً به صرفه تر بوده و علاوه بر زمان حل نسبتاً کم در مقابل روش ضمنی، دقت بهتری را نیز ارائه می کند. معمولاً در آزمایش ها به دلیل ماهیت تغییر شکل گسترده و همچنین تماس های پیچیده بین لوله و غلتکها، بسته نرم افزاری ABAQUS/Explicit به عنوان بهترین انتخاب مورد استفاده قرار گرفته است. مزایا و معایب فرایند اسپینینگ لوله. فرایند اسپینینگ لوله از پیشرفته ترین روش های شکل دهی لوله می باشد. این فرایند موجب تولید لوله های بدون درز با ضخامت نازک و دقیق و خواص مکانیکی عالی می شود. علی رغم مزایا و ویژگی های فرایند اسپینینگ لوله، این فرایند از فرایندهای پیچیده در شکل دهی فلزات می باشد که تحلیل مسائل مربوط به آن مانند طراحی هندسه غلتکها، تعیین نیرو و انرژی لازم برای شکل دهی لوله و پیش بینی توزیع تنش و جریان فلز کار چندان ساده ای ن
یست. در حل مسائل مربوط به فرایند اسپینینگ لوله چند روش نظری به کار گرفته شده است که در بعضی موارد نتایج نسبتاً خوب و قابل قبولی بدست آمده است. این روش ها را می توان در مورد تخمین نیرو و انرژی مورد نیاز برای این فرایند استفاده کرد، اما با توجه به پیچیدگی مکانیزم شکل دهی و محدودیت های این روش ها و نیز فرضیات اعمال شده در این راه حل ها، امکان پیش بینی دقیق توزیع تنش و کرنش در قطعات در هنگام شکل دهی وجود ندارد. فرایند فرم دهی چرخشی. فرم دهی چرخشی (0Rotary Swaging) یا آهنگری با استفاده از قالب های چرخان، یک نوع خاصی از فرایندهای آهنگری شعاعی است که در ساخت لوله ها و شفتهای فلزی به کار می رود. در نتیجهٔ حرکت نوسانی قالب ها که در اثر ضربات متعدد ساچمه های محیطی به دست می آید، قطعه کاری که به ناحیهٔ فضای بین قالب ها وارد شده، به صورت تدریجی تغییر شکل یافته که عموماً این تغییر شکل همراه با کاهش قطر است. قالب های مورد استفاده در این فرایند، از سه بخش تشکیل شده اند: بخش اول که در ورودی قالب قرار دارد، عبارت است از ناحیهٔ کالیبراسیون که در انتهای این بخش صفحهٔ خنثی (Neutral Plane) قرار دارد. یعنی پس از عبور متریال از این
صفحه، در اثر ضربات شعاعی حرکت محوری رو به عقب ندارد. ناحیهٔ دوم، بخش تغییر شکل است که در آن قطر قطعه کار کاهش یافته. ناحیهٔ سوم که قطعه کار به قطر نهایی رسیده و تثبیت می گردد. این فرایند برای ساخت محصولات متنوعی از آلیاژهای Al ,Cu ,Fe ,Ti به کار برده شده است. انواع ماشین های فرم دهی چرخشی (Rotary Swaging). به صورت کلی با توجه به نحوه حرکت ابزار و قطعه کار، سه نوع دستگاه Rotary Swaging وجود دارد: 1-در ماشین هایی که تنها سیستم داخلی می چرخد، رینگ خارجی (Outer Ring) ثابت بوده و شفت اصلی (Main Shaft) می چرخد. با استفاده از این ماشین ها، قطعات بلند و متقارن ساخته می شوند. 2-در نوع دوم، سیستم خارجی می چرخد. به گونه ای که در این ماشین ها در حالی که شفت اصلی ثابت است ، رینگ خارجی همراه با چرخش سبب ایجاد حرکت نوسانی می گردد. در ساخت قطعات غیر متقارنی که قطعه کار می بایست همراه با تکه های قالب بچرخد، از این نوع ماشین ها استفاده می شود. 3-رینگ خارجی و شفت اصلی هر دو می توانند با هم و در جهت مختلف بچرخند، در این صورت فرکانس سیستم افزایش می یابد. روش های شکل دهی در فرآیند فرم دهی چرخشی (Rotary Swaging). شکل دهی با استفاد
ه از فرآیند Rotary Swaging به سه طریق انجام می شود: 1-فرم دهی چرخشی همراه با تغذیه قطعه کار (In-feed Swaging) : در این روش قطعه کار با سرعت ثابت به درون ناحیه شکل دهی، تغذیه می شود. 2-فرم دهی چرخشی با حرکت شعاعی قالب (Recess Swaging) : پس از اینکه قطعه کار در مکان از پیش تعیین شده قرار گرفت در اثر حرکت شعاعی تکه های ابزار (علاوه بر حرکت نوسانی)، شکل دهی قطعه کار صورت می پذیرد. 3-فرم دهی چرخشی با استفاده از ماندرل: این شیوه، هم می تواند با روش In-feed و هم Recess انجام گیرد. به صورتی که قبل از اجرای فرآیند، یک ماندرل درون لوله قرار گرفته سپس مرحله شکل دهی اجرا می گردد. شکل دهی لوله با استفاده از فرآیند فرم دهی چرخشی. شکل دهی لوله با استفاده از فرآیند فرم دهی چرخشی به هر دو صورت In-feed و Recess انجام می شود. ساخت اجزاء هوشمند (Smart Structures) با استفاده از فرآیند فرم دهی چرخشی. با استفاده از فرآیند فرم دهی چرخشی می توان پروسه های شکل دهی و اتصال را به طور همزمان انجام داد(Conjoint Forming). نمونه ای از این فرآیند، کاهش قطر یک شفت توخالی به همراه اتصال یک سنسور هوشمند جهت کنترل بارهای وارد شده بر شفت می باشد.
پوشش دهی فلزات ( Plating) با استفاده از فرآیند فرم دهی چرخشی. هدف اصلی از این فرآیند ساخت قطعاتی با ترکیب مواد مقاوم به خستگی در لایه درونی به همراه قطعات سخت، مقاوم به خوردگی و با ضریب اصطکاک پایین در لایه خارجی می باشد. اثر فرایند فرم دهی چرخشی بر استحکام و مقا ومت به خوردگی آلیاژهای منیزیم. ایمپلنت های قابل تجزیه در بدن، یکی از شاخه های جدید در علم بیو مواد هستند که به تازگی، تحقیقات گسترده ای در رابطه با آنها در حال جریان است. به تازگی منیزیم و آلیاژهایش در این دسته جای گرفته اند. منیزیم به علت سمی نبودن، تطابق بسیار خوبی باشرایط بدن داشته و به طور طبیعی در بافت استخوان وجود دارد. منیزیم قابلیت حلالیت در بافت ها را داشته و به طور همزمان در رشد بافت جدید نیز اثر گذار است. تحقیقات زیادی در زمینهٔ پوشش مواد زیست خنثی مثل Ti-6Al-4V با آلیاژ منیزیم، جهت ایجاد بافت استخوانی در جریان است. به عنوان مثال، پیوند نفوذی منیزیم و آلیاژهایش برروی آلیاژ Ti-6Al-4V به همراه Zr، که منجر به ایجاد ساختاری هیبریدی گردیده است. علاوه بر این، کاربرد منیزیم به عنوان بیرینگ افزایش یافته که به دلیل ویژگی های منیزیم و آلیاژهایش است
که تطابق و شباهت زیادی به رفتارهای استخوان دارند. یعنی پس از مجاورت ایمپلنت با استخوان، در اثر مرور زمان از چگالی استخوان کاسته نخواهد شد. ( (Stress Shielding Effect با این وجود به علت خوردگی بالای آلیاژ منیزیم بعد از ۱۸–۱۲ هفته، یکپارچگی مکانیکی آن از بین رفته، در حالی که در (طی این زمان بهبود بافت آسیب دیده امکان پذیر نیست. تلاش های زیادی در راستای بهبود مقاومت به خوردگی از طریق آلیاژسازی یا ایجاد پوشش برروی آلیاژهای منیزیم، صورت گرفته است.این فرایند سبب کاهش اندازهٔ دانه و نتیجتاً افزایش استحکام این آلیاژها گردیده است. در یک بررسی برای افزایش استحکام آلیاژ WE43 که به عنوان ایمپلنت های فناپذیر در بدن کاربرد دارند، از فرایند RS استفاده گردیده است. در این تحقیق آلیاژ ذکر شده تحت دو رژیم تغییر شکل با نسبت های تغییر شکل مختلف و در دماهای متفاوت، به وسیلهٔ فرایند RS تحت تغییر شکل قرارگرفته است. قبل از اجرای فرایند بیلت اکسترود شدهٔ اولیه به مدت ۸ ساعت در دمای ۵۲۵ درجهٔ سانتی گراد، همگن شده است. بر اساس نتایج به دست آمده در بررسی ریز ساختار آلیاژ تغییر شکل داده شده، فرایند RS سبب کاهش اندازهٔ دانه به طور قابل مل
احظه ای گردیده، به گونه ای که میانگین اندازهٔ دانه پس از دو رژیم تغییر شکل به ترتیب برابر با ۰٫۰۲±۰٫۶۶ میکرو متر و ۰٫۰۲±۰٫۶۱میکرومتر گزارش شده اند. در حالی که میانگین اندازهٔ دانهٔ اولیه قبل از تغییر شکل برابر با ۵٫۹±۶۱٫۳ میکرومتر بوده است. مقایسهٔ ویژگی های مکانیکی قبل وبعد از تغییر شکل نشان داد که فرایند RS اثر قابل توجهی بر خواص مکانیکی آلیاژ WE43 داشته است. نقاط تسلیم، شکست و حداکثر تغییر طول آلیاژ WE43 قبل و بعد از فرایند، در جدول زیر درج گردیده اند. (µ=ln(A0/Af علاوه بر این، کاهش دما سبب افزایش استحکام آلیاژ گردیده است به گونه ای که فازها نیز به صورت پراکنده تری توزیع شده اند. مقاومت به خوردگی آلیاژ WE43 که تحت فرایند RS قرار گرفته، تغییر چندانی نکرده است. عموماً مقاومت به خوردگی فلزاتی که تحت تغییر شکل پلاستیک قرار می گیرند، کاهش می یابد. دلایل آن عمدتاً عبارتند از: افزایش طول مزردانه ها و چگالی نابه جایی ها، همچنین ایجاد دوقلویی هایی که پس ار تغییرشکل پلاستیک شدید در ریزساختار ایجاد می گردند. با این وجود آزمایش اخیر در مورد آلیاژ WE43 تصویر پیچیده تری را ارائه داده است. همان گونه که ذکر گردید، در بعضی
از موارد استفاده از ایمپلنت به جای بافت استخوانی، پدیدهٔ Stress Shielding Effects یا اثر محافظت تنشی اتفاق می افتد. به گونه ای که به دلیل تفاوت مدول الاستیک استخوان با ایمپلنت، تمام بار وارده بر استخوان توسط ایمپلنت تحمل شده و بافت استخوانی به مرور از بین رفته و جذب شده و منجر به از بین رفتن مکان استقرار ایمپلنت می گردد. یکی از راه حل ها برای رفع این مشکل، استفاده از موادی با مدول الاستیک نزدیک به استخوان است. علاوه بر این، مقاومت به خوردگی ایمپلنت در محیط بدن نیز بسیار با اهمیت است. به عنوان نمونه افزایش منیزیم معادل درکامپوزیت بی متال Ti-Mg به عنوان ایمپلنت باعث می شود که مدول الاستیک آن پایین آمده و در حوزهٔ مدول الاستیسیتهٔ استخوان های اسفنجی قرار گیرد. همچنین کاهش چگالی شدت جریان با افزایش منیزم معادل حاصل از نتیجهٔ آزمایش مقاومت به خوردگی به صورت in-Vitro، حاکی از افزایش مقاومت به خوردگی است. مضافاً تولید اکسید منیزیم و هیدروکسید منیزیم به صورت پوسته بر روی سطح پودرهای منیزیم در کامپوزیت، از دیگر دلائل این موضوع می باشند. نهایتاً، وجود مرزدانه های طولانی از آلیاژهای منیزیم سبب جلوگیری از خوردگی حفره ای
گردیده و توزیع فازهای ثانویه به صورت یکنواخت، (در این مورد اینتر متالیک از فلزات نادر ) نیز در این زمینه اثرگذار می باشند. در این بررسی جهت ساخت این کامپوزیت علاوه بر روش متالورژی پودر، برای افزایش چگالی، کاهش تخلل و زینتر شدن بهتر ذرات پودر، از فرایند RS گرم استفاده گردیده است.
سوراخ کاری دوار یک فرایند فلزکاری گرم (نورد گرم) برای تشکیل لوله های بدون درز با دیواره ضخیم است. برای این کار دو نوع روش عمده وجود دارد. فرایند مانسمان. قطعه کار اولیه که یک شمش استوانه ای است، بین دو غلطک محدب مخروطی که هر دو در یک جهت در حال گردش می باشند قرار می گیرد (جهت گردش استوانه خلاف جهت آن هاست). غلطک ها معمولاً با زاویه ۶ درجه نسبت به محور قطعه کار (استوانه دوار) به موازات هم قرار می گیرند. غلطک ها در دوطرف قطعه کار و روبروی هم قرار گرفته و سطح بزرگترین سطح مقطع آن ها، به اندازه ای کمتر از قطر خارجی قطعه کار، از یکدیگر جداشده است. به عبارت دیگر فاصله دو غلطک اندکی کمتر از قطر خارجی شمش استوانه ای است. بار اعمال شده از طرف دو غلطک فشاری بوده و ۶ درجه انحراف و چرخش در خلاف جهت قطعه کار سبب می شود تا کل شمش استوانه ای به صورت یکنواخت تحت تأثیر قرار بگیرد. اصطکاک بین غلطک و استوانه به طور عمدی زیاد در نظر گرفته می شود و گاهی اوقات برای بالا بردن اصطکاک از غلطک های دندانه دار استفاده می شود. این اصطکاک روی استوانه تنش های متفاوتی ایجاد می کند، از بیشنه تنش در قطر بیرونی تا کمینه تنش در محور مرکزی. تنش
مذکور از حد تسلیم استوانه بالاتر بوده و باعث شکاف و برش روی محیط خارجی استوانه می شود؛ که در نتیجه قطر استوانه به صورت یکنواخت در طول آن کم می شود. بین دو غلطک سنبه ای (مرغک) در فاصلهٔ کمی از مرکز استوانه قرار گرفته و تنظیم شده است. این سمبه از طرفی باعث تثبیت استوانه شده که در محور خود مستقیم حرکت کند و از طرف دیگر باعث سوراخ شدن استوانه می شود و به گوشته استوانه از طرف داخل نیروی فشاری وارد می کند. این نیروهای فشاری سبب گرم شدن استوانه و رسیدن قطر آن به اندازه مطلوب می شوند. بعد از تشکیل قطعه آن را خنک می کنند و لوله بدون درز تشکیل شده قابلیت انجام کار سرد برای رسیدن به خواص و ابعاد مطلوب را داراست. با این روش می توان لوله هایی با قطر حداکثر ۳۰۰ میلی متر را تولید کرد. فرایند استیفل. این فرایند بسیار شبیه به فرایند قبلی است با این تفاوت که غلطک های محدب با دیسک های مخروطی بزرگ جایگزین شده است. با این کار می توان لوله های بدون درزی با ابعاد بزرگ تر از روش قبلی تولید کرد. کاربردها و تاریخچه لوله های بدون درز. لوله بدون درز به طور گسترده در صنعت کاربرد دارند. لوله های انتقال سیال گرم یا پرفشار، سطح رویه غلتک ها
ی نورد، مخازن بویلرها و کمپرسورها، مخازن سوخت گاز طبیعی، اجزای مکانیکی گردنده مانند پوسته یاتاقان ها، اکسل خودرو و لوله تانک ها و دیگر تسلیحات نظامی، تنها بخشی از کاربردهای این نوع لوله می باشد. ازمهم ترین روش های تولید لوله های بدون درز یا طول زیاد، روش نورد پیلگر است. روش نورد پیلگر در اوایل دهه ۱۸۹۰ میلادی توسط ماکس مانسمان معرفی شد؛ که شکل خاصی از نورد طولی بود و به وسیله آن پوسته استوانه ای، به لوله هایی با جدار نازک و اندازه های دلخواه تبدیل می شد. روش نورد پیلگر با توجه به نوع قالب ها به دو روش نورد به وسیله دوغلتک و نورد به وسیله سه غلتک انجام می گیرد. اگر چه هر دو روش به منظور کاهش ضخامت، از ایجاد فشار، بیشتر از ایجاد کشش بهره می گیرند اما پیچیدگی طراحی ابزار و روش های تولید در این دو بسیار با یکدیگر متفاوت است. درتحقیقات گذشته تنش؛ کرنش و نیروهای نورد در طول فرایند پیلگر محاسبه گردیده است. متغیرها و ویژگی های این فرایند توسط فوروژن و هایاشی در سال ۱۹۸۴ به صورت تئوری محاسبه شده و با داده های تجربی مقایسه گردیده است.
شاکی یک منطقهٔ مسکونی در افغانستان است که در ولسوالی جغتو ولایت غزنی و در جنوب غربی شهر غزنی موقعیت دارد. مردم شناسی. باشندگان شاکی را مردم هزاره تشکیل می دهند و به گویش های هزارگی و دری زبان فارسی صحبت می کنند. مردم شاکی، مردمانی مهمان نواز و بیشتر پایبند به آداب و سنت های قدیمی خود می باشند.
أرویٰ دختر کُرَیز مادر عثمان بن عفان بود. زندگی شخصی. او ابتدا با عفان بن ابی العاص ازدواج کرد و عثمان و آمنه را به دنیا آورد. پس از مرگ عفان، با عقبه بن ابی معیط ازدواج کرد و ولید، عُماره، خالد، ام کلثوم، ام حکیم، و هند را به دنیا آورد.
جنگ شوروی و لهستان مجموعه درگیری های مسلحانه میان شوروی، جمهوری خلق اوکراین و جمهوری دوم لهستان است که از فوریه ۱۹۱۹ تا مارس ۱۹۲۱ به طول انجامید. مهمترین دلیل شعله ور شدن این درگیری بر سر کنترل مناطق غربی اوکراین و بلاروس امروزی بود. یوزف پیلسودسکی که در آنزمان رهبری کشور لهستان را در دست داشت، موقعیت را برای پیش بردن مرزهای لهستان به سمت شرق مناسب می دید تا بتواند سدی در برابر قدرت گیری دوباره آلمان و روسیه ایجاد کند. در سوی دیگر لنین لهستان را به مثابه پلی می دید که از طریق آن می توانست به دیگر نهضت های کمونیستی یاری برساند و انقلاب را به اروپا ببرد. در سال ۱۹۱۹ لهستان در جنگ لهستان و اوکراین پیروز شد و نواحی عمده ای را در غرب اوکراین به تصرف خود درآورد. در شرق نیز نیروهای ارتش سرخ اندک اندک دست بالاتر را در مقابل روس های سفید پیدا می کردند و به سمت غرب در حال پیش روی بودند. در ماه آوریل سال ۱۹۲۰ تهاجم نیروهای لهستانی به کیف آغاز شد اما با شروع ضد حمله ارتش سرخ در تابستان نیروهای لهستانی طی چند ماه تا پایتختشان ورشو عقب نشینی کردند. در اوت همان سال سقوط ورشو حتمی به نظر می رسید اما طی یک نبرد سنگین نیروهای
لهستانی موفق شدند یک پیروزی معجزه آسا را در نبرد ورشو کسب کنند. پس از این نبرد و با شروع پیشروی دوباره لهستانی ها به سمت شرق در اکتبر دولت شوروی تقاضای صلح و پایان مخاصمات را اعلام کرد. در پایان این درگیری ها، یک معاهده صلح رسمی مشهور به صلح ریگا در ۱۸ مارس ۱۹۲۱ به امضا رسید. بر اساس این معاهده مناطق مورد مناقشه میان لهستان و شوروی تقسیم گردید و لهستان دویست کیلومتر فراتر از آن چیزی که پیشتر بر اساس خط کرزن مشخص شده بود را به دست آورد. این درگیری پس از جنگ جهانی اول و قبل از جنگ جهانی دوم صورت گرفت. به همین دلیل در زمره درگیری های میان جنگ جهانی شمرده می شود. قسمت اعظم مناطق و خاک مورد مناقشه در پیمان صلح ریگا به لهستان اختصاص داده شده بود که پس از جنگ جهانی دوم به خاک اتحاد جماهیر شوروی الحاق گردید.