Payamvdn/NorthPersian_fa_wiki huggingface dataset:
بدست می آید : (برای جامدات ترد) σ_th=σ_max=〖((Eγ_s)/a_0 )〗^(1/2) که در آن E مدول الاستیک ،γ_s انرژی سطحی ویژه a_0 فاصله بین اتمی یا پارامتر شبکه می باشد . نکته قابل توجه این است که استحکام های شکست تجربی مواد مهندسی معمولاً بین 10-1000 برابر پایین تر از این مقدار استحکام تئوری است. در دهه 1920 ، گریفیث (A.A.Griffith) پیشنهاد کرد که این تفاوت بین استحکام تئوری و تجربی می تواند حضور ناپیوستگی و ترک های میکروسکوپی خیلی کوچک که تحت شرایط عادی در سطح و در داخل نمونه ای از یک ماده وجود دارد، توجیه شود. تئوری گریفیث برای شکست ترد. در طی اشاعه یک ترک آزاد شدن "انرژی کرنشی الاستیک" وجود دارد که مقداری از انرژی است که در ماده به هنگام تغییر شکل الاستیک ذخیره شده است. به علاوه در طی فرایند اشاعهٔ ترک، سطوح آزاد جدیدی در وجوه ترک ایجاد می شود که افزایش در انرژی سطحی سیستم ایجاد می کند. گریفیث معیاری برای اشاعه ترک یک ترک بیضی شکل ارائه نمود. او نشان داد که تنش بحرانی σ_c برای اشاعه ترک در یک ماده ترد به صورت زیر بیان می شود. σ_c=((2Eγ_s)/πa)^(1/2) که در آن،E مدول الاستیک و γ_s انرژی سطحی ویژه و a نصف طول یک ترک داخلی می
باشد . پیشرفت قبلی در این زمینه تنها در مورد مواد ترد صادق است که در آن ها هیچگونه تغییر شکل پلاستیک در طی شکست وجود ندارد. بیشتر فلزات و بسیاری از پلیمرها مقداری تغییر شکل پلاستیک را در طی شکست خود تجربه می نمایند که این پیچیدگی با اضافه شدن γ_p ممکن است برطرف گردد که در آن γ_p بیانگر انرژی تغییر شکل پلاستیک است. اصلاح اروین. در دهه 1950 G.R.Irwin هر دو عبارت γ_p و γ_s را به صورت یک عبارت به صورت 2(γ_s+γ_p) تعریف نمود که این عبارت به عنوان سرعت آزاد شدن انرژی کرنشی بحرانی نامیده می شود. با در نظر گرفتن این مطلب معیار دیگری برای ایجاد ترک گریفیث حاصل می شود. 2(γ_s+γ_p)=(πσ^2 a)/E
فهرست سفارت های چاد، فهرستی از مراکز سفارتخانه و کنسولگری کشور چاد در سراسر جهان است. چاد ( ',: ' () با نام رسمی جمهوری چاد، کشوری بی دریا و همه سو خشک در مرکز آفریقاست. پایتخت آن انجامنا است. جمهوری چاد در تاریخ ۱۱ اوت ۱۹۶۰ از فرانسه به استقلال رسید این کشور از قدیمی ترین کشورهای خاستگاه انسان تباران در جهان است. روابط دیپلماتیک چاد بیشتر در آفریقا متمرکز شده است.
در فلزکاری، عملیات های نَوَرد ضخامت یک قطعه یا صفحه را کاهش می دهند یا سطح مقطع ماده را از طریق نیروهای فشاری اعمال شده توسط غلتک ها تغییر می دهند. نورد معمولاً اولین فرایند تبدیل یک ماده به محصول کار شده (Wrought Product) است. با نورد مواد اولیه ضخیم می توان آنها به شکل بلوم (Bloom)، شمش یا تختال درآورد، یا این اشکال را می توان مستقیماً از ریخته گری مداوم به دست آورد. بلوم قطعه ای فلزی است که مقطعی مربعی یا مستطیلی شکل داشته و ضخامت آن بیشتر از ۱۵ سانتیمتر و طول آن کمتر از دو برابر ضخامت است. شمش (بیلت) معمولاً کوچکتر از بلوم بوده و یک مقطع دایره ای شکل یا مربعی دارد. شمش معمولاً با نوعی فرایند تغییر شکل مانند نورد یا اکستروژن تولید می شود. تختال (یا اسلب) یک جامد مستطیل شکل است که عرض آن بیش از دو برابر ضخامت است. با نورد تختال ها می توان پلیت ها، ورق ها یا تسمه ها را تولید کرد. پلیت ها ضخامتی بیش از ۶ میلیمتر دارند، درحالی که محدوده ضخامت ورق ها و تسمه ها بین ۶ تا ۰٫۱ میلیمتر می باشد. این محصولات نورد گرم اغلب ماده اولیه فرایندهای بعدی مانند شکل دهی سرد یا ماشینکاری را تشکیل می دهند. ورق ها و تسمه ها را می
توان با ساخت به محصولاتی تبدیل کرد یا اینکه با نورد دوباره آنها را تبدیل به فویل کرد (یعنی ضخامت کمتر از ۰٫۱ میلیمتر). با نورد مجدد بلوم ها و شمش ها می توان آنها را تبدیل به محصولات تمام شده ای مانند ریل های قطار، ماشین آلات ، ساختمان و در آکاردئونی میله یا لوله اشاره کرد. از نظر تناژ، نورد به وضوح در بین تمام فرایندهای تولید غالب است. تقریباً ۹۰٪ از کل محصولات فلزی حداقل یک بار عملیات نورد را تجربه می کنند. تجهیزات نورد و روش های آن به اندازه ای پیشرفته است که می توان محصولاتی استاندارد و با کیفیت یکنواخت را با هزینه نسبتاً کم تولید کرد. از آنجا که غلتک های شکل دار هم عظیم بوده و هم هزینه بالایی دارند، محصولات دارای شکل فقط در اشکال و اندازه های استانداردی موجود هستند که تقاضای کافی برای اجازه تولید اقتصادی دارند. آهن و فولاد. اولین کارخانه های نورد به شکل خام اما همان اصول اولیه در خاورمیانه و جنوب آسیا در اوایل ۶۰۰ قبل از میلاد یافت شد. اولین آسیاب های نورد، آسیاب های برش بودند که در سال ۱۵۹۰ از بلژیک کنونی به انگلستان معرفی شدند. تولید میله های آهن. اولین آزمایش ها در نورد آهن برای ورق قلع حدود سال ۱۶۷۰
انجام شد. در سال ۱۶۹۷، سرگرد جان هانبری آسیابی را در Pontypool برپا کرد تا "صفحات Pontypool" - صفحه سیاه را بغلتاند. بعداً شروع به چرخاندن مجدد و قلع کردن آن برای ساختن صفحه قلع کرد. تولید قبلی آهن صفحه ای در اروپا در آهنگری بود، نه کارخانه های نورد. آسیاب برش برای تولید حلقه ها (برای بشکه ها) و آهن با بخش های نیمه گرد یا سایر بخش ها به وسیله وسایلی که موضوع دو اختراع c. ۱۶۷۹. برخی از قدیمی ترین ادبیات در مورد کارخانه های نورد را می توان به مهندس سوئدی کریستوفر پولم در عهدنامه پدریوتیستا در سال ۱۷۶۱ ردیابی کرد، جایی که او از آسیاب های نورد برای آهن بشقاب و میله ای نام می برد. او همچنین توضیح می دهد که چگونه کارخانه های نورد می توانند در زمان و نیروی کار صرفه جویی کنند زیرا یک کارخانه نورد می تواند ۱ ۰تا ۲۰ یا بیشتر میله را به طور همزمان تولید کند. حق اختراع در سال ۱۷۵۹ به توماس بلوکلی از انگلستان برای پرداخت و نورد فلزات اعطا شد. حق اختراع دیگری در سال ۱۷۶۶ به ریچارد فورد انگلستان برای اولین آسیاب پشت سر هم اعطا شد. آسیاب پشت سر هم آسیاب است که در آن فلز در پایه های متوالی نورد می شود. آسیاب پشت سر هم فورد بر
ای نورد گرم میله های سیم بود. تاریخچه. تاریخ راستین نورد به مفهوم امروزی آن ولی در شکل های بسیار ساده و اندازه های کوچک به سده هفدهم برمی گردد. به این صورت که دو غلتک چدنی در یک چهارچوب چوبی قرار داده می شد و فلزاتی چون قلع و سرب را نورد می کردند. هر چند پیش از این از غلتک ها برای صاف کردن و فشردن مواد استفاده می شد، ولی ایده استفاده از غلتک ها به منظور ایجاد کاهش در سطح مقطع فلز، در این دوره به وجود آمد. پس از آن کوشش شد از غلتک های بزرگتر و سنگین تر استفاده شود و گشتاور لازم برای به چرخش درآوردن آن ها به وسیلهٔ نیروی اسب یا پره های آبی تأمین می شد. ایده ایجاد شیار روی غلتک ها، به منظور شکل دادن به مقاطع میله ها و تیرها نیز به همین دوران برمی گردد. قفسه های دو غلتکه به سرعت گام های تکاملی خود را پیمودند و بزودی افزون بر نورد فلزهای نرم، نورد گرم فولاد نیز شدنی شد. تنگنای نیرو و توان، ایده استفاده از غلتک های کوچک تر را مطرح کرد. زیرا صنعتگران به تجربه متوجه شده بودند که نورد با غلتک های کوچکتر به نیرو و توان کمتری نیاز دارد. از این رو استفاده از غلتک های کاری کوچکتر که به وسیلهٔ غلتک های بزرگتر پشتیبانی می ش
دند متداول شد و در اصطلاح قفسه های چهار غلتکه به وجود آمدند. پس از به وجود آمدن ماشین های بخار و از بین رفتن تنگناهای نیرو و توان، قفسه های نورد دوباره بزرگتر شدند و موتورهای با توان بسیار بالا، در اندازه های ۱۵۰۰۰ اسب برای نوردهای سنگین شمش های فولادی بکار گرفته شدند. موتر و قفسه های نورد به تندی گام های تکامل خود را پیمودند به طوری که فراورده های نورد، به ویژه فولادها، به مهم ترین فراورده های فلزی در سطح جهان تبدیل شدند. برای بسیاری از فراورده ها، روش های نورد، جایگزین دیگر روش های شکل دادن فلزها، همانند آهنگری و ریخته گری شدند. در این راستا آشنایی با اصول طراحی مراحل نورد بسیار حائز اهمیت است. همراه و در کنار قفسه های نورد، دیگر بخش های کارخانجات نورد، همچون کوره های ذوب، ماشین های ریخته گری برای آماده سازی شمش های اولیه، کوره های پیش گرم برای گرم کردن شمش ها، خطوط جابجایی، حمام های اسیدشویی، کوره های عملیات گرمایی، حمام های آبکاری، ماشین های بسته بندی و غیره نیز گام های تکاملی خود را پیمودند. نورد مدرن. تا وارد قرن هجدهم شده ایم، آسیاب های نوردی انرژی خود را از چرخ های آبی می گرفتند. نخستین استفاده ثبت شد
ه از یک موتور بخار برای مستقیم میل بندی به جان Wilkinson در کارخانه های Bradley که در سال ۱۷۸۶، یک موتور Boulton و Watt به یک کارخانه میل بندی و ریداری متصل شد، باز می گردد. استفاده از موتورهای بخار قابلیت های تولیدی کارخانه ها را به طرز چشمگیری افزایش داد، تا این نوع قدرت توسط موتورهای الکتریکی به سرعت پس از سال ۱۹۰۰ جایگزین شد. مسلماً به تلاش های نخستین هنری کورت (Henry Cort) از کارخانه های آهن Funtley، نزدیک به Fareham در Hampshire، انگلستان برمی گردد که می توان روش نورد مدرن را به وی نسبت داد.در سال ۱۷۸۳، یک شماره ثبت اختراع برای هنری کورت به دلیل استفاده او از رول های شیاردار برای نورد میله های آهنی صادر شد. با این طراحی جدید، کارخانه ها قادر بودند روزانه ۱۵ برابر بیشتر خروجی تولید کنند نسبت به بازوکاری. اگرچه کورت اولین کسی نبود که از رول های شیاردار استفاده کرد، اما اولین کسی بود که استفاده از بسیاری از بهترین ویژگی های فرایندهای مختلف آهن سازی و شکل دهی شناخته شده در آن زمان را با هم ترکیب کرد. بنابراین نویسندگان مدرن او را "پدر نورد مدرن" نامیده اند. نخستین کارخانه نورد ریل توسط جان بیرکنشاو (John Bi
rkenshaw) در کارخانه های آهن Bedlington در نورثامپتون، انگلستان، در سال ۱۸۲۰ تأسیس شد، جایی که او ریل های آهن تنوری به طول ۱۵ تا ۱۸ فوت تولید می کرد. با پیشرفت فناوری در کارخانه های نورد، اندازه کارخانه های نورد به همراه اندازه محصولاتی که در حال نورد شدن بودند، به سرعت افزایش یافت. یک مثال این موضوع در نمایشگاه بزرگ لندن در سال ۱۸۵۱ بود، جایی که توسط شرکت آهن Consett، یک پلاک به طول ۲۰ فوت، عرض ۳.۵ فوت و ضخامت ۷/۱۶ اینچ و وزن ۱،۱۲۵ پوند ارائه شد. گسترش بیشتری از کارخانه نورد با معرفی کارخانه های سه رولی در سال ۱۸۵۳ صورت گرفت که برای نورد بخش های سنگین استفاده می شدند. فرایند. در فرایند نورد ساده، فلز از بین دو غلتک عبور می کند که در جهت مخالف می چرخند، فاصله بین غلتک ها تا حدودی کمتر از ضخامت فلز ورودی است. از آنجا که غلتک ها سرعت سطحی بیشتری از سرعت فلز ورودی دارند، اصطکاک در امتداد خط تماس باعث حرکت فلز به جلو می شود. سپس فلز برای جبران کاهش ضخامت یا سطح مقطع، فشرده شده و طول آن افزایش می یابد. مقدار تغییر شکل قابل دستیابی در یک عبور واحد بین یک جفت غلتک مشخص، به شرایط اصطکاک در طول خط اتصال بستگی دارد. در
صورتی که بار زیادی در یک پاس اعمال شود، غلتک ها نمی توانند مواد را پیش ببرند و به راحتی از سطح آن عبور می کنند. اگر بار خیلی کمی اعمال شود، عملیات موفقیت آمیز خواهد بود، اما افزایش دفعات مورد نیاز تولید یک قطعه معین، هزینه تولید را افزایش خواهد داد. نورد سرد و نورد گرم. نورد داغ نورد داغ (Hot rolling) یک فرایند فلزکاری است در دمایی بالاتر از دمای تبلور مجدد ماده رخ می دهد. پس از آنکه شکل دانه ها در حین فرایند دچار تغییر شدند، آنها تبلور مجدد می یابند که یک ریزساختار هم محور دانه را به وجود می آورند که این اتفاق از سخت شدن فلز جلوگیری می کند. ماده اولیه مورد استفاده در این فرایند معمولاً قطعات بزرگ فلز می باشند ازجمله محصولات نیمه تمام شده ریخته گری می باشد ؛ مانند شمش، اسلب، شمشه و بیلت. در این فرایند مانند تمام فرایندهای کار داغ دیگر، برای موفقیت نیاز به کنترل دمای مناسب داریم. ماده اولیه باید حرارت داده شده تا به یک دمای یکنواخت برسد. اگر این توزیع دما در طول قطعه یکنواخت نباشد، نورد قطعه یکنواخت نخواهد بود. فرض کنید قطعه ای قرار است جهت نورد، گرم شود. اگر زمان نگهداری در کوره ناکافی باشد، به جای حرکت و تغ
ییر شکل قسمت های داخلی، سطح خارجی گرم تر تغییر شکل خواهد داد. برعکس، اگر قطعه ای که به صورت یکنواخت گرم شده است، در بیرون از کوره یا پس از عملیات های دیگر خنک شود، سطوح خارجی خنک تر در مقابل تغییر شکل مقاومت کرده و باعث ایجاد عیوبی از قبیل ترک خوردگی یا پاره شدگی قطعه می شوند. فرایندهای نورد گرم معمولاً زمانی که دمای قطعه به ۵۰ تا ۱۰۰ درجه سلسیوس بالاتر از دمای تبلور مجدد افت کند، پایان داده می شوند. چنین دمای پرداختی تولید یک اندازه دانه ریز را تضمین کرده و از احتمال سخت شدن کرنشی ناخواسته جلوگیری می کند. اگر این محصولات از یک عملیات ریخته گری مداوم (پیوسته) به دست آمده باشند، معمولاً محصولات مستقیماً در همان دمای مناسب وارد دستگاه نورد می شوند . در عملیات های کوچکتر، در دمای اتاق نورد شروع می شود و باید در طول فرایند گرم شود.این کار برای قطعات بزرگتر در یک کوره عمیق با سوخت گاز یا نفت انجام می شود.همچنین برای قطعات کوچکتر ، از گرمایش القایی استفاده می شود . همان طور که بر روی ماده کار صورت می گیرد ، دما باید کنترل شود تا بالاتر از دمای تبلور مجدد باقی بماند. برای حفظ ضریب ایمنی، دمای پایان عملیات بالاتر از
دمای تبلور مجدد درنظر گرفته می شود. این دما معمولاً ۵۰ تا ۱۰۰ درجه سانتیگراد (۹۰ تا ۱۸۰ درجه فارنهایت) بالاتر از دمای تبلور مجدد است. اگر دما کمتر از این مقدار شود، مواد باید قبل از مرحله بعدی نورد دوباره گرم شوند. فلزات نورد گرم عموماً جهت دهی کمی در خواص مکانیکی یا تنش پسماند ناشی از تغییر شکل دارند.با این حال، در موارد خاص، اجزای غیر فلزی مقداری جهت دهی را ایجاد می کنند و در نتیجه قطعات کار با ضخامت کمتر از 20 میلی متر (۰.۷۹ اینچ) اغلب ویژگی های جهتی دارند.سرد شدن غیر یکنواخت قطعه باعث ایجاد تنش های پسماند زیادی می شود که معمولاً در اشکالی که سطح مقطع غیریکنواختی دارند مانند تیرهای I شکل رخ می دهد. در حالی که محصول نهایی کیفیت خوبی دارد، سطح آن با زنگ نورد پوشانده شده است . زنگ نورد اکسیدی است که در دماهای بالا و در اثر نورد کردن تشکیل می شود.معمولاً از طریق اسید شویی یا فرایند (SCS) سطحی صاف بدست می آید وتلورانس های ابعادی معمولاً ۲ تا ۵ درصد ابعاد کلی است. به نظر می رسد فولاد کم کربن نورد گرم نسبت به فولاد نورد سرد تحمل میزان بیشتری از کربن را دارد و بنابراین استفاده از آن برای آهنگر دشوارتر است. نورد گر
م عمدتاً برای تولید ورق کاری یا مقاطع ساده مانند ریل راه آهن استفاده می شود. نورد سرد نورد سرد فلز در دمایی پایین تر از دمای تبلور مجدد (معمولاً در دمای اتاق) اتفاق می افتد که استحکام قطعه را از طریق سخت گردانی کرنشی تا ۲۰% افزایش می دهد.همچنین پرداخت سطح را بهبود می بخشد و تحمل آن بیشتر می شود.معمولاً محصولات نورد سرد شامل ورق، تسمه، میله و میلگرد است.این محصولات معمولا کوچکتر از محصولاتی هستند که نورد گرم می شوند.به دلیل اندازه کوچکتر قطعات کار و استحکام بیشتر آنها در مقایسه با نورد گرم، دستگاه های نورد چهار غلتکی و یا خوشه ای استفاده می شود. نورد سرد نمی تواند ضخامت قطعه کار را به اندازه نورد گرم در یک مرحله نورد کردن کاهش دهد.ورق ها و نوارهای نورد سرد در انواع مختلفی وجود دارند، ازجمله: تمام سخت، نیمه سخت، یک چهارم سخت و نورد پوسته.نورد تمام سخت ضخامت را تا 50% کاهش می دهد، در حالی که سایر موارد کاهش کمتری دارند . سپس فولاد نورد سرد آنیل می شود تا شکل پذیری در آن ایجاد شود که به عنوان نورد سرد و آنیل بسته ( Close Annealed ) شناخته می شود. نورد پوسته ای ، کمترین میزان کاهش را شامل می شود: ۰.۵-۱%. معمولاً د
ر فرایندهای سردکاری بعدی که به شکل پذیری خوب نیاز است، از مواد نورد پوسته ای استفاده می شود. اگر سطح مقطع نسبتاً یکنواخت و بعد عرضی نسبتاً کوچک باشد، می توان از سایر اشکال نورد سرد را استفاده کرد.اشکال نورد سرد مستلزم یک سری عملیات شکل دهی است که معمولاً در امتداد خطوط اندازه، شکست، سخا کاری، نیمه سخت کاری، نیمه پرداخت و پرداخت است. اگرچه پرداخت سطح قطعه با انجام عملیات آهنگری موجب بدست آمدن سطوح صاف تر و پایدار تر می شود و همچنین با این کار میزان کربن محصور شده پایین تری در فولاد را خواهیم داشت، اما این کار به قیمت گران تر بودن محصول نهایی تمام می شود . چیدمان نورد. چیدمان های مختلفی برای غلتک های نورد وجود دارد. دستگاه نورد ساده شامل دو غلتک رو در روی هم است که به آن دستگاه نورد دو طبقه (two-high) گفته می شود. قطر غلتک های این نوع نورد بین ۰٫۶ تا ۱٫۴ متر است. غلتک های دو طبقه می توانند قابلیت چرخش معکوس نیز داشته باشند که در این حالت قطعه عبور داده شده، دوباره برگردانده شده و از نورد عبور داده می شود. مشکل غلتک های نوع معکوس شونده ممنتوم های زاویه ای بزرگ تولید شده توسط غلتک ها و مشکلات فنی مربوط به مکانیزم
چرخش معکوس آن است. در دستگاه نورد سه طبقه (three-high) نیاز به معکوس کردن غلتک ها نیست، اما در انتهای هر مسیر نیاز به نوعی بالابر یا احتمالاً وسیله مکانیکی جهت چرخاندن قطعه است. غلتک های قطر کوچکتر، برای یک کاهش ضخامت معین، طول تماس کمتری ایجاد می کنند. به همین دلیل برای ایجاد تغییر شکل لازم به نیرو و انرژی کمتری نیاز دارند. اما از طرفی سطح مقطع کوچکتر، باعث کاهش سفتی شده، و غلتک ها مستعد خمش می شوند، چرا که غلتک ها از انتها نگه داشته شده و توسط فلزی که از وسط عبور می کند از هم جدا می شوند (شرایطی که به عنوان "خمش سه نقطه ای" شناخته می شود). در چیدمان های "چهار طبقه" و "خوشه ای" (Cluster) از غلتک های پشتیبان (Backup roll) برای پشتیبانی از غلتک های کار کوچکتر استفاده می شود. این پیکربندی ها در نورد گرم ورق و پلیت های عریض، و در نورد سرد استفاده می شود، که در آن حتی انحنای کوچکی در غلتک منجر به تغییر غیرقابل قبول ضخامت محصول می شود. فویل ها تقریباً همیشه روی غلتک های خوشه ای نورد می شوند زیرا ضخامت کم آن به غلتک هایی با قطر کوچک نیاز دارد. در یک دستگاه نورد خوشه ای، غلتک در تماس با کار می تواند قطری به کوچکی ۶
میلی متر (¼ اینچ) نیز داشته باشد. برای مقابله با مشکل تولید غلتک هایی با قطر بسیار کم، برخی از فویل ها توسط pack rolling یا "نورد بسته ای" تولید می شوند. در این فرایند به طور همزمان دو یا چند لایه فلز به عنوان ماده ورودی وارد نورد می شوند تا ضخامت کافی برای کشش ماده وجود داشته باشد. در نورد محصولات غیر تخت یا شکل دار، مانند تیرهای ساختمانی و ریل های راه آهن، مجموعه ای از غلتک ها حاوی شیارهای شکل دار هستند که به ترتیب شکل مورد نظر را تشکیل می دهند، سطح مقطع را کاهش می دهند و جریان فلز را کنترل می کنند. نورد تاندم. مقاله اصلی: آسیاب تاندم نوع خاصی از آسیاب نورد مدرن است که در آن نورد در یک پاس انجام می شود. در یک کارخانه نورد سنتی، نورد در چند پاس انجام می شود، اما در آسیاب پشت سر هم چندین پایه وجود دارد (≥۲ پایه) و کاهش پی در پی انجام می شود. تعداد غرفه ها از ۲ تا ۱۸ است. آسیاب های پشت سر هم می توانند از نوع سرد یا گرم باشند. کارخانه های نورد سرد ممکن است بیشتر به پردازش پیوسته یا دسته ای تقسیم شوند. یک آسیاب پیوسته دارای یک برج حلقه ای است که به آسیاب اجازه می دهد تا به آرامی نوار را در برج بغلتد، در حالی که
یک جوشکار نواری دم سیم پیچ فعلی را به سر سیم پیچ بعدی متصل می کند.در انتهای خروجی آسیاب معمولاً یک قیچی پرنده (برای برش نوار در محل جوش یا نزدیک آن) وجود دارد که توسط دو کویلر دنبال می شود. یکی در حال تخلیه در حالی که دیگری بر روی سیم پیچ فعلی می پیچد. برج های حلقه در مکان های دیگر نیز استفاده می شود. مانند خطوط آنیل پیوسته و قلع اندود الکترولیتی پیوسته و خطوط گالوانیزه پیوسته. نورد حلقه. نورد حلقه (ring rolling) یک فرایند نورد خاص است که در آن یک غلتک داخل سوراخ حلقه ای با دیواره ضخیم قرار گرفته، و غلتکی دیگر از خارج فشار وارد می کند. با چرخش و فشرده شدن حلقه یا رینگ، ضخامت دیواره کاهش یافته و قطر آن افزایش می یابد. با استفاده از غلتک های شکل دار می توان انواع و اقسام مختلفی از مقاطع را ایجاد کرد. ساختار دانه بندی حلقه های بدون درز ایجاد شده در راستای محیط بوده، و در صنایعی مانند موشک سازی، توربین ها، هواپیماها، خطوط لوله، و مخازن تحت فشار کاربرد دارند. توسط این روش رینگ هایی با قطر ۸ متر و ارتفاع وجه ۲ متر نیز قابل تولید است. نورد رزوه. نورد رزوه (Thread Rolling) یک فرایند شکل دهی در حالت سرد است که در آن
رزوه هایی صاف یا مخروطی بر روی میلگردها یا سیم ها شکل داده می شود. این رزوه ها با حرکت رفت و برگشتی یک جفت قالب تخت بر روی میله یا سیم شکل داده می شوند. حالتی دیگر در نورد رزوه وجود دارد که رزوه ها توسط یک جفت "قالب دورانی" شکل داده می شوند. نرخ تولید در این حالت می تواند تا ۸۰ قطعه در ثانیه نیز برسد. محصولات متداول ساخته شده توسط این فرایند پیچ های خودکار، پیچ های ماشین و سایر قطعات دنده ای می باشد. بسته به طراحی قالب، قطر بزرگ یک رزوه نورد شده می تواند بزرگتر یا کوچکتر از یک رزوه ماشینکاری شده باشد، به عبارتی برابر با قطر ماده خام. توسط فرایند نورد رزوه محصولات دیگری نیز قابل تولید است. برای مثال برخی چرخ دنده ها یا شیارهای رو قطعات نیز توسط این فرایند تولید می شوند. مزیت ساخت رزوه با روش نورد، استحکام بالای رزوه ها (به دلیل طبیعت کار در حالت سرد) و همچنین عدم تولید هیچ گونه ضایعات فلزی می باشد. صافی سطح ایجاد شده بسیار بالا بوده و تنش های فشاری پسماند القا شده بر روی سطح باعث افزایش عمر خستگی پیچ می شود. ساخت رزوه به روش نورد برترین روش تولید رزوه می باشد، چرا که ماشینکاری رزوه باعث برش ماده از درون جریان
دانه ها می شود و این در حالی است که نورد رزوه ها باعث بهبود جریان دانه ها به صورتی می شود که عمر قطعه افزایش یابد. چرخ دنده های ساده و مارپیچی را نیز می توان با فرایندی مشابه نورد دنده تولید کرد. این فرایند را می توان بر روی قطعات استوانه ای خام یا قطعات از پیش تراشیده شده انجام داد. چرخ دنده های ساخته شده به روش نورد سرد کاربرد گسترده ای در سیستم انتقال قدرت خودروها و ابزارهای برقی دارد. برای ساخت رزوه داخلی به روش شکل دهی سرد می توان از قلاویزهای شکل دهی بدون شیار (قلاویز فرمینگ) استفاده کرد. این روش نیز مانند شکل دهی رزوه خارجی دقیق بوده و رزوه ای با استحکام بالا تولید می کند. برای دستیابی به سطوحی صاف و یکپارچه و به حداقل رساندن عیوب، روانکاری امری ضروری است. روانکاری بر روی نحوه تغییر شکل ماده تأثیر می گذارد که در فرایند شکل دهی بسیار مهم است، چرا که می تواند مانع ایجاد عیوب داخلی شود. قالب های نورد که معمولاً از فولادهای سخت کاری شده ساخته می شوند، به دلیل شکل پیچیده شان معمولاً گران قیمت هستند. معمولاً پس از خورده شدن آنها نمی توان مجدداً آنها را سنگ زنی کرد. اما با انتخاب صحیح جنس قالب و آماده سازی، م
ی توان عمر قالب ها را تا چندین میلیون قطعه نیز افزایش داد. عیوب. ضخامت در طول تغییر می کند. در نورد گرم، اگر دمای قطعه کار یکنواخت نباشد، جریان مواد در قسمت های گرم تر بیشتر و در خنک تر کمتر اتفاق می افتد. اگر اختلاف دما به اندازه کافی زیاد باشد، ممکن است ترک خوردگی و پارگی رخ دهد. بخش های خنک تر، در میان چیزهای دیگر، نتیجه تکیه گاه های موجود در کوره حرارت دهی مجدد هستند. هنگام نورد سرد، تقریباً تمام تغییرات ضخامت نوار نتیجه خروج از مرکز و دور بودن رول های پشتیبان از پایه ۳ آسیاب نوار داغ تا محصول نهایی است. اندازه خروج از مرکز رول پشتیبان می تواند تا ۱۰۰ میکرومتر در هر پشته باشد. خروج از مرکز را می توان با ترسیم تغییرات نیرو در برابر زمان با آسیاب در حالت خزش، عدم وجود نوار، و پایه آسیاب در زیر صورت، اندازه گیری کرد. تجزیه و تحلیل فوریه اصلاح شده توسط آسیاب سرد ۵ پایه در بلوسکوپ استیل، پورت کمبلا از سال ۱۹۸۶ تا زمانی که تولید کارخانه سرد در سال ۲۰۰۹ متوقف شد، استفاده شد. در هر سیم پیچ، انحراف ضخامت خروجی ۱۰ برابر برای هر متر نوار در یک فایل ذخیره می شد. این فایل به طور جداگانه برای هر فرکانس/طول موج از ۵ متر
تا ۶۰ متر در گام های ۰.۱ متر تجزیه و تحلیل شد. برای بهبود دقت، دقت شد که از مضرب کامل هر طول موج (۱۰۰*) استفاده شود. دامنه های محاسبه شده بر اساس طول موج ترسیم شد، به طوری که می توان اسپک ها را با طول موج های مورد انتظار ایجاد شده توسط رول های پشتیبان هر پایه مقایسه کرد. اگر یک پایه آسیاب با پیستون های هیدرولیک به صورت سری با پیچ های مکانیکی الکتریکی یا به جای آنها نصب شده باشد، می توان اثر خروج از مرکز رول پشتیبان پایه را از بین برد. در حین غلت زدن، خروج از مرکز هر رول پشتیبان با نمونه گیری از نیروی رول و تخصیص آن به قسمت مربوط به موقعیت چرخشی هر رول پشتیبان تعیین می شود. این ضبط ها سپس برای کارکرد پیستون هیدرولیک به منظور خنثی کردن خروج از مرکز استفاده می شوند. صافی و شکل. در یک قطعه کار فلزی تخت، مسطح بودن یک ویژگی توصیفی است که میزان انحراف هندسی از صفحه مرجع را مشخص می کند. انحراف از صافی کامل نتیجه مستقیم شل شدن قطعه کار پس از نورد سرد یا گرم است که به دلیل الگوی تنش داخلی ناشی از عملکرد فشاری عرضی غیریکنواخت رول ها و خواص هندسی ناهموار مواد ورودی است. توزیع عرضی تنش دیفرانسیل کرنش/کشش ناشی از تنش با ت
وجه به میانگین تنش اعمالی ماده معمولاً به عنوان شکل نامیده می شود. با توجه به رابطه دقیق بین شکل و صافی، این اصطلاحات را می توان به صورت قابل تعویض استفاده کرد. در مورد نوارها و ورق های فلزی، صافی نشان دهنده افزایش طول الیاف در عرض قطعه کار است. این ویژگی باید تحت یک کنترل دقیق مبتنی بر بازخورد باشد تا ماشین کاری ورق های فلزی در فرایندهای تبدیل نهایی تضمین شود. برخی از جزئیات تکنولوژیکی در مورد کنترل بازخورد صافی در اینجا آورده شده است. مشخصات. نمایه از اندازه گیری تاج و گوه تشکیل شده است. تاج ضخامت در مرکز در مقایسه با ضخامت متوسط ​​در لبه های قطعه کار است. گوه اندازه گیری ضخامت یک لبه در مقابل لبه دیگر است. هر دو ممکن است به صورت اندازه گیری های مطلق یا اندازه گیری های نسبی بیان شوند. به عنوان مثال، یکی می تواند ۲ میل تاج داشته باشد (مرکز قطعه کار 2 میلی متر از لبه ها ضخیم تر است)، یا می تواند ۲٪ روکش داشته باشد (مرکز قطعه کار ۲٪ ضخیم تر از لبه ها است). معمولاً داشتن تاج در قطعه کار مطلوب است زیرا این امر باعث می شود قطعه کار به سمت مرکز آسیاب کشیده شود و در نتیجه با پایداری بیشتری کار کند.
عزالدین محمود کاشانی یا شیخ عزالدین محمود بن علی کاشانی، (درگذشته ۷۳۵ ق)، از دانشمندان، عارفان و شاعران بزرگ قرن هشتم هجری قمری بود که در علوم متداول دوران خود خصوصاً ادبیات، فلسفه، عرفان، کلام و حدیث مهارت داشته است. استادان. وی از شاگردان و مریدان نورالدین عبدالصمد بن علی اصفهانی نطنزی (ملقب به شیخ عبدالصمد، درگذشته ۶۹۹ ق) و ظهیرالدین عبدالرحمن بن نجیب الدین علی بزغش شیرازی (فرزند نجیب الدین علی بن بزغش شیرازی، درگذشته ۷۱۶ ق) بود. آثار. البته برخی نویسندگان مانند توفیق سبحانی این کتاب ها را به کمال الدین عبدالرزاق اصفهانی نسبت داده اند. عزالدین محمود در سرودن شعر هم مهارت داشته است، رباعی زیر از اوست: اشعار زیر را هم به وی نسبت می دهند: در کتاب نفحات الانس در مورد عزالدین کاشانی چنین آمده است:
فیلیپ اِرسن (؛ – ) بازیگر فرانسوی بود. از فیلم های او می توان به بازی در "دیو و دلبر"، "شمشیر و صلیب"، "صلیبیون توانا"، "فرشته سپید" و "بسیار لذت بخش، کاملاً مرده" اشاره کرد.
گولیاردا ساپینزا (زاده -درگذشته ) بازیگر و نویسنده ایتالیایی بود. از فیلم های معروف او می توان به بازی در رها اشاره کرد.
دارک ساید ( ) یک شخصیت خیالی ابرشرور در کتاب های کامیک آمریکایی منتشر شده توسط دی سی کامیکس است. شخصیت "دارک ساید" توسط جک کربی خلق شده است؛ که برای اولین بار حضوری تک جلوه در شمارهٔ ۱۳۴ از مجموعه کمیک "پال جیمی اولسنِ سوپرمن" (دسامبر ۱۹۷۰) داشت، و سپس به طور کامل در شمارهٔ ۱ "فوراور پیپل" (فوریه ۱۹۷۱) حضور پیدا کرد. "دارک ساید" که به عنوان اوکساس شناخته می شد، یک خدای جدید و جبار آپوکالیپس است و هدف نهایی او تسخیر و به بردگی گرفتن تمام مالتیورس، با نابودی امید و اراده آزاد در موجودات هوشمند، می باشد. او ابتدا به این منظور خلق شد تا آنتاگونیست اصلی حماسه "جهان چهارم" جک کربی باشد اما مدتی بعد به یکی از بزرگ ترین دشمنان سوپرمن و اصلی ترین دشمن لیگ عدالت تبدیل شد. او اغلب به عنوان یکی از قدرتمندترین موجودات در جهان دی سی محسوب می شود. دارک ساید تا به امروز در تجسم های رسانه ای مختلفی حضور یافته است. نخستین حضور او در یک لایو اکشن در فیلم "لیگ عدالت زک اسنایدر" (۲۰۲۱) رقم خورد و ری پورتر نقش او را به تصویر می کشید. علاوه بر این اشخاصی چون مایکل ایرون ساید، آندره بروگر، تونی تاد و دیگران هم صداپیشگی این شخصیت را