Payamvdn/NorthPersian_fa_wiki huggingface dataset:
سنجه های مکعب مستطیلی یا قسمت های آب بندی شدهٔ تحت فشار زیاد مورد استفاده قرار می گیرد. تقریباً ماده با هر درجهٔ سختی را می توان صیقل زد. البته صیقل کاری مواد نرم دشوار است زیرا دانه ساینده تمایل به نشستن در آن پیدا می کند. معمولی ترین ماده برای چرخ صیقل چدن ریزدانه است. مس نیز غالباً مورد استفاده قرار می گیرد و ماده متداول برای صیقل کاری الماس است. برای صیقل کاری فلزهای سخت شده در بررسی های متالوگرافی از چرخ های صیقل پوشیده با پارچه استفاده می شود. صیقل کاری را می توان با دست یا با دستگاه های مخصوص انجام داد. در صیقل کاری دستی، چرخ صیقل تخت و شبیه ورقه های مسطح است. غالباً در عرض چرخ ساینده شیارهایی به وجود می آورند تا دانه های ساینده اضافی و تراشه ها در آنجا جمع شوند. معمولاً برای ایجاد تراشه های یکنواخت، قطعه کار را در عرض چرخ سطح چرخ صیقل با حرکت های نامنظم دورانی حرکت می دهند و مرتباً آن را می چرخانند. در ماشین های صیقل کاری، برای به دست آوردن سطوح تخت، قطعات کار را آزادانه در کفه های سوراخ دار گذاشته و به وسیلهٔ سرهای شناور با چرخ صیقل چرخان در تماس قرار می دهند. کفه ها به آهستگی دوران می کنند و کار را
در یک مسیر نامنظم حرکت می دهند. برای صیقل کاری دو سطح متوازی می توان از دو چرخ صیقل استفاده کرد که یکی در زیر کار و دیگری در بالای آن می چرخد. برای صیقل کاری سطوح گرد، ماشین های گوناگون وجود دارد. برای صیقل کاری قطعات استوانه ای کوچک نظیر خارهای پیستون و شیارهای بلبریگ از نوع ویژه ای ماشین صیقل کاری بدون مرغک استفاده می شود. با بالا گرفتن نیاز به سطوح سخت شده با ناصافی کمتر از چند میکرومتر، استفاده از صیقل کاری افزایش یافته است. لیکن از آنجا که صیقل کاری، فرایندی با براده برداری کند است و مسلماً در مقایسه با روش های دیگر بسیار پرهزینه تر است، باید تنها در مواردی که نیاز قطعی به استفاده از آن است، به کار گرفته شوند. هونینگ. در عملیات هونینگ یک سنگ ساینده با انجام حرکات گردشی و رفت و برگشتی، از سطح قطعه کار مقدار اندکی براده برداری نموده و آن را پرداخت می کند. سطح قطعه کار پس از هونینگ، در حد عالی پرداخت و یکنواخت خواهد بود. هونینگ فرایند پرداخت کاری نهایی سطح مدور و یکنواخت است. در این فرایند از یک سطح سایندهٔ مخصوص براده برداری از سطوح فلزی و غیر فلزی استفاده می شود. حرکت سنگ به صورت ترکیبی (گردشی و رفت و برگ
شتی) است. در این فرایند به دلیل وجود خنک کنندهٔ فراوان و براده برداری اندک حرارت و اعوجاج ابعادی قابل توجه در قطعه کار به وجود نمی آید. سنگ های مورد استفاده در هونینگ نیز خود تیز شونده هستند. وقتی دانه های سنگ هونینگ کند می شوند، از سنگ جدا شده و دانه هایی با لبه های تیز ظاهر می شود. عملیات هونینگ در عمل، فقط برای بهبود کیفیت پرداخت سطوح قطعات مورد استفاده قرار می گیرد. هونینگ یک عملیات تکمیل اندازه (در حد میکرون) و پرداخت سطح قطعه کار است. همچنین با انجام عملیات هونینگ می توان حالت موجی سطوح براده برداری شده یا سنگ خورده را نیز برطرف کرد. انجام فرایند هونینگ همراه با خنک کنندهٔ فراوان است. با انجام عملیات هونینگ می توان عملیات اصلاحی مختلفی روی قطعات انجام داد که برخی از آن ها عبارتند از: هونینگ از نظر نوع کاربرد به دو دسته تقسیم می شود: هونینگ داخلی که برای پرداخت کاری داخل سوراخ استفاده می شود. معمولاً برای پرداخت کاری داخل سیلندر خودرو مورد استفاده قرار می گیرد و هونینگ خارجی که برای پرداخت کاری سطوح خارجی استفاده می شود. اثرات هونینگ بر خواص ماده. با توجه به عدم ایجاد گرما در عملیات هونینگ هیچ تغییری در
خواص فیزیکی و شیمیایی قطعه ایجاد نمی شود. به همین دلیل هونینگ تقریباً هیچ تغییری در خواص مواد و قطعه کار به وجود نمی آورد. در هونینگ مواد نرم، سطح قطعه کار به خوبی صیقل نمی شود و این پدیده شاید تنها ضعف این روش باشد. ایجاد خطوط ضربدری روی سطح، قابلیت روانکاری سطح را (در کاربرد اصلی قطعه کار) بهبود می بخشد؛ زیرا همیشه مقداری روانکار در این خطوط باقی می ماند. عوامل مؤثر بر نتایج فرایند هونینگ. عوامل زیادی وجود دارند که دقت ابعادی و پرداخت سطوح قطعه کار پس از هونینگ تأثیر دارند. با کنترل هر یک از این عوامل می توان به نتایج مطلوب تری دست یافت. این عوامل عبارتند از: ماشین کاری مافوق صوت. ماشین کاری مافوق صوت که گاهی سنگ زنی ضربه ای مافوق صوت نامیده می شود از یک ابزار ارتعاشی مافوق صوت برای راندن مواد ساینده در دوغاب روی سطح قطعه کار استفاده می کند. ابزار در حالی که مشغول ارتعاش با وسعت میدانی در حدود چندین هزارم اینچ و بسامد بیست کیلوهرتز است به موازات محور تغذیه وارد قطعه کار می شود. هنگامی که ابزار وارد قطعه می شود، شکل منفی ابزار داخل قطعه تراشیده می شود. عمل برش توسط ذرات ساینده درون دوغاب که به صورت مستمر به
زیر ابزار رانده می شود انجام می شود. تا ۶۰ درصد وزنی دوغاب را ذرات ساینده تشکیل می دهد. ساینده های سبک تر برای تسهیل جریان دوغاب در ایجاد سوراخ های عمیق استفاده می شوند. کاربید برن، اکسید آلومینیم و کاربید سلیسیم عمده ترین ساینده هایی هستند که به صورت دانه های بین اندازه سمبادهٔ ۴۰۰ تا ۲۰۰۰ مورد استفاده قرار می گیرند. وسعت میدان ارتعاش بایستی به صورت تقریبی با اندازه برش تقریباً تنظیم گردد. در این روش می توان از ابزارهای شکل دار برای برش هر ماده ای استفاده کرد ولی برای موادی با سختی ۴۰ راکول شامل مواد ترد و نارسانا مانند شیشه مؤثرتر است. در ماشین کاری مافوق صوت از مبدل های قابل تغییر شکل با مغناطیس یا پیزوالکتریک برای انتقال ارتعاشات با بسامد بالا به ابزار و ابزارگیر استفاده می شود. ذرات ساینده موجود در دوغاب توسط ابزار مرتعش سرعت بسیار بالایی می گیرند. ابزار معمولاً از جنس برنج، کاربید، فولا نرم یا فولاد ابزار است و بر حسب سختی آن ها مقدار سایش متفاوت خواهد بود. نسبت سایش (ماده برداشته شده در مقابل سایش ابزار) بین یک به یک (برای فولاد ابزار) تا صد به یک (برای شیشه) متغیر است. به دلیل تعداد بالای چرخه های اعم
ال بار، ابزار باید مقاومت کافی در برابر خستگی داشته باشد. پهنای برش در حدود دو برابر اندازه ذرات ساینده است و سوراخ به تدریج باریک می شود. این امر باعث می شود که نسبت عمق به قطر معمول سوراخ در حدود سه به یک محدود باشد. زبری سطح توسط اندازهٔ ذات سازنده کنترل می شود. سوراخ ها، شیارها و حفره های شکل دار مختلف را می توان به آسانی با این روش در انواع مواد سخت، رسانا یا نارسانا، فلزی، سرامیکی یا مرکب ایجاد کرد. مزایای این روش عبارت اند از: این روش یکی از محدود روش های ماشین کاری است که قادر به ماشین کاری شیشه است و همچنین ایمنی ترین روش ماشین کاری است. به دلیل نرمی پوست، این فرایند روی آن تأثیر ندارد. به واسطهٔ ارتعاش ثانویه ممکن است لرزش در محدوده ای وسیع ایجاد شود. علاوه بر ماشین کاری، انرژی مافوق صوت برای سکه زنی، صیقل کاری، حذف زائده ها و خان کشی نیز استفاده می شود. پلاستیک ها را می توان با استفاده از انرژی مافوق صوت جوش کاری کرد. برش با فوارهٔ آب و ماشینکاری با فوارهٔ ذرات ساینده. برش با فوارهٔ آب که به نام های ماشین کاری با فوارهٔ آب یا ماشین کاری هیدرودینامیک نیز خوانده می شود از برخورد یک فوارهٔ سیال با سرع
ت بسیار بالا به قطعه کار برای انجام عملیات برش استفاده می شود. آب با فشار بسیار بالا از روزنهٔ انتهای یک شیپوره خارج می شود. پارامترهای کلیدی در این فرایند، فشار آب، قطر روزنه، آهنگ جریان آب فاصلهٔ میان قطعه کار و شیپوره است. جنس شیپوره به دلیل قابلیت ماشین کاری و مقاومت در برابر سایش از نوع یاقوت مصنوعی انتخاب می شود. عمر ابزار در حد چندین صد ساعت معمول است. مکانیزم های تخریب ابزار شامل ورقه شدن در محل ناخالصی ها یا انقباض بواسطهٔ ته نشینی عناصر است. این امر بر نیاز به تصفیه بسیار دقیق پیش از تقویت فشار تأکید می نماید. در گذشته برای ایجاد چسبندگی بیشتر فواره پلیمرهای با زنجیرهٔ بلند به آب افزوده می شد ولی با طراحی درست شیپوره می توان بدون استفاده از افزودنی ها فواره ای مستقیم و پیوسته ایجاد کرد. از مزایای روش برش با فوارهٔ آب قابلیت برش مواد بدون گداختگی و پارگی است. مکانیزم حذف ماده بسیار ساده و به این صورت است که فشار آب هنگام برخورد با قطعه بر مقاومت فشاری آن غلبه می کند. این امر باعث باعث می شود مواد قابل بریدن با این روش به چرم، پلاستیک و سایر مواد غیرفلزی محدود شود که این بزرگ ترین عیب این فرایند است.
از سیال های جایگزین نیز برای برش گوشت، مواد پخته شده و غذاهای منجمد استفاده می شود. عیب دیگر این روش پر سر و صدا بودن آن و نیاز کارگران به تجهیزات حفاظت از گوش است. در غالب برش با فوارهٔ آب در فلز کاری، افزودن مواد ساینده به جریان آب ضروری است. این فرایند تحت عنوان برش با فوارهٔ آب با دانه های ساینده شناخته می شوند. طیف وسیعی از مواد شامل فلزات، پلاستیک ها، لاستیک، شیشه، سرامیک و مواد مرکب قابل ماشین کاری با این روش است. نرخ های برش از ۲۰ اینچ بر دقیقه برای قطعات آکوستیک تا ۵۰ اینچ بر دقیقه برای اپوکسی ها و ۵۰۰ اینچ بر دقیقه برای برای محصولات کاغذی متفاوت است. ذرات ساینده درون محفظهٔ اختلاط که در پایین روزنهٔ فواره قرار دارد به آن افزوده می شود. در محفظهٔ اختلاط انرژی جنبشی آب به ذرات ساینده منتقل می شود و آب به همراه این ذرات از میان روزنهٔ شیپوری که لولهٔ اختلاط نیز نامیده می شود به بیرون رانده می شود. این طرح را می توان به صورت کاملاً فشرده اجرا کرد ولی در این صورت فرسایش در لولهٔ اختلاط بسیار سریع خواهد بود. حالت دیگر تغذیهٔ ذرات ساینده از مرکز شیپوره با استفاد از مجموعه ای از فواره های زاویه دار هم گرا ب
رای انتقال انرژی جنبشی به این ذرات است. این نوع طراحی باعث مخلوط شدن بهتر آب و مواد ساینده و در نتیجه افزایش عمر شیپور می شود. ماشین کاری با فوارهٔ ذرات ساینده. یکی از کم هزینه ترین روش های ماشین کاری غیر مرسوم، ماشین کاری با فوارهٔ ذرات ساینده است. در این روش ماده توسط فوارهٔ متمرکزی از ذرات ساینده و بسیار شبیه به روش برش با فوارهٔ آب با ذرات ساینده برداشته می شود، با این تفاوت که در اینجا انرژی جنبشی توسط فواره ای از گاز بی اثر به ذرات ساینده منتقل می شود. در این روش سرعت ذرات ساینده به ۱۰۰۰فوت (۳۰۰ متر) بر ثانیه می رسد. مقدار کمی از ذرات ساینده، عمل کندن ماده از قطعه را در مقیاس بسیار کوچک انجام می دهد. این امر باعث می شود تا ماشین کاری با فوارهٔ ذرات ساینده برای کار با مواد سخت و ترد نظیر شیشه، تنگستن، سلیسیم و سرامیک مناسب ایده آل باشد. این روش برای مواد نرم و کشسان کاربرد ندارد. پرداخت سطح به وسیلهٔ ذرات سایندهٔ شناور در سیال مغناطیسی. فرایندهای پرداخت سطوح از جمله فرایندهای زیر شاخهٔ ماشین کاری هستند. یکی از انواع روش های نوین ماشین کاری سایشی فرایند پرداخت سطح به وسیلهٔ ذرات سایندهٔ شناور در سیال مغنا
طیسی است. اصول انجام این روش بر رفتار مغناطیسی بنا شده است. در این روش با استفاده از میدان مغناطیسی سعی بر آن است که ذرات سایندهٔ شناور در سیال مغناطیسی به سطح برخورد کنند. بیشترین کاربرد این روش (MFP) پرداخت سطوح کروی است. مهم ترین قطعاتی که به وسیلهٔ این روش تحت فرایند پرداخت سطح قرار می گیرند ساچمه های سرامیکی هستند که در ساخت بلبرینگ های هیبریدی به کار می روند. به دلیل کارکرد بلبرینگ های هیبریدی در سرعت بالا نیاز است تا ساچمه های سرامیکی به کار رفته در آن ها تا حد امکان کیفیت سطح بالایی داشته باشند. کاهش اندازهٔ ذرات ساینده، کاهش میزان اختلاط ذرات ساینده و افزایش سرعت دوران کلگی باعث بهبود کیفیت سطح می شوند و افزایش غلظت سیال مغناطیسی، کاهش میزان اختلاط ذرات ساینده در سیال مغناطیسی، افزایش اندازهٔ ذرات ساینده، افزایش سرعت دوران کله گی و افزایش زمان انجام فرایند باعث افزایش مقدار براده برداری می شود.
محاصره تسالونیکا تلاش منجر به موفقیت امپراتوری عثمانی، به رهبری سلطان مراد دوم، برای فتح شهر تسالونیکا، واقع در یونان، از امپراتوری بیزانس طی سال های ۱۴۲۲ تا ۱۴۳۰ میلادی بود. این شهر قبلاً در طی سال های ۱۳۸۷ تا ۱۴۰۳ میلادی، پیش از آنکه به سبب نبرد آنکارا به سلطه امپراتوری بیزانس درآید، تحت کنترل امپراتوری عثمانی بود. پس از آنکه امپراتوری بیزانس از مصطفی چلبی به عنوان مدعی تاج و تخت سلطان مراد دوم پشتیبانی کرد، سلطان عثمانی به تسالونیکا حمله نمود. ناتوانی از تدارک منابع و نیروی انسانی برای دفاع از شهر، حاکم آن، آندرونیکوس پالیولوگوس را بر آن داشت تا در سپتامبر ۱۴۲۳ از جمهوری ونیز تقاضای کمک نماید. ونیزی ها که مدعی بودند بیش از عثمانی ها حق دارند که فاتح شهر باشند و با کشتی هایشان به آب های آنجا تجاوز نموده بودند، کوشیدند تا با ارسال چند سفیر به سلطان عثمانی شهر تسالونیکا را در ازای پرداخت خراج سالیانه حفظ کنند، اما سلطان عثمانی این فرستاده ها را به حضور نپذیرفت. این منجر به یک جنگ اعلان نشده میان عثمانی ها و ونیزی ها شد، به طوری که عثمانی ها به دنبال حصر زمینی شهر و ونیزی ها به عملیات دریایی و تلاش های دیپلمات
یک برای تشکیل یک پیمان ضد عثمانی به منظور اعمال فشار به عثمانی ها، برآمدند. عملیات های ونیزی ها به طور عمده معطوف به شهر گلیبولو و مسدود ساختن تردد در تنگه داردانل بود که نتایج معدودی را به دنبال داشت، از جمله تسخیر دژهایی مانند پلاتمون و کرایستوپولیس. از سوی دیگر، در طی آخرین سال های مناقشه، عثمانی ها حملاتشان را به سمت متصرفات ونیزی ها در آلبانی و دریای اژه هدایت کردند. ونیزی ها همچنین برای یافتن متحدانی در میان حاکمان ترک مستقل آناتولی در برابر عثمانی ها و نیز در میان شاهزادگان مسیحی اروپا تلاش های نمودند، اما موفقیت محدودی در این زمینه بدست آوردند، به طوریکه جنید آیدین از حاکمان ترک که در سال ۱۴۲۵ کوشش نمود کارامانیدها را به اتحادی که در نهایت ثمری نداشت، درآورد، شکست خورد و نیز تلاش به شکل گیری یک جنگ صلیبی منجر به خصومت با پادشاهی مجارستان و زیگموند، امپراتور مقدس روم، که خود به طور مستقل در امتداد دانوب لشکرکشی کرد تا زمانی که در سال ۱۴۲۸ با سلطان مراد آتش بس نمود، شد. از تعداد ساکنین تسالونیکا در حین محاصره عثمانی ها که گاه وبیگاه به آن می تاختند، سبب قحطی کاسته می شد. علاوه بر محدودیت های ایجاد شده ب
ر شهر از محاصره عثمانی ها، ناتوانی ونیزی ها از فراهم کردن آذوقه و محافظت از شهر، نقض در حقوق و قوانین جاری و احتکار فراوان توسط مقامات ونیزی منجر به شکلی گیری دسته های خواهان تسلیم شدن در میان ساکنین گشت. اکثریت مردم محلی علی رغم تلاش های اسقف اعظم شهر، سیمین تسالونیکا برای تشویق مردم به مقاومت، از سال ۱۴۲۶، با ناتوانی ونیزی ها به تأمین کردن صلح مطابق شرایط معلوم خودش، ترجیح می دادند که برای جلوگیری از غارت شهر همراه با تسخیر خشونت آمیز آن، تسلیم شوند. از سال ۱۴۲۹ هر دو طرف خود را برای یک رؤیایی نهایی آماده کردند. در ماه مارس، ونیز به طور رسمی به امپراتوری عثمانی اعلان جنگ داد، اما ونیزی ها به خاطر عدم تمایل طبقه اشراف بازرگان محافظه کار به یاری جمهوری ونیز در متحمل شدن هزینه ها و خطرات مربوط به افزایش تسلیحات کافی برای محافظت از تسالونیکا، امیدی نداشتند، چه رسد به آنکه عثمانی ها را وادار به پذیرش شرایط خود کنند. آسوده شدن از تهدیدات در دیگر مرزهای عثمانی در اوایل ۱۴۳۰، سلطان مراد را قادر ساخت تا ارتشش را در برابر تسالونیکا متمرکز کند که در نهایت منجر به سقوط شهر در یورش ۲۹ مارس ۱۴۳۰ شد. شهر که از جمعیتش به ع
لت محدودیت های حاصل از محاصره آن، کاسته شده بود، پس از جنگ، به سایه ای از گذشته خود بدل گشت، چنان که زمانی ۲۵۰۰۰ تا ۴۰۰۰۰ ساکن داشت، در آن موقع دارای جمعیتی برابر با ۲۰۰۰ تن بود، ناگزیر به فراهم نمودن اسکان مجدد در مقیاس بزرگ در طی سال های بعد شد. ونیزی ها در ماه ژوئیه معاهده صلحی را با عثمانی ها منعقد کردند که در آن وضع جدید موجود را به رسمیت شناختند. در طول چند دهه بعد، هم آوردی میان جمهوری ونیز و امپراتوری عثمانی به کنترل کردن آلبانی منتقل شد. تسالونیکا به مدت پنج قرن تا قبل از آنکه در ۱۹۱۲ بخشی از پادشاهی یونان شود، در دست عثمانی ها باقی ماند.
پناهگاه ملی پرندگان جوج () یک منطقه بِکر نَهفته در ساحل جنوب شرقی رود سنگال و در کشور سنگال می باشد. این منطقه همچنین در شمال بیفه چه و شمال شرق سن لوئی واقع شده. پناهگاه جوج دارای طیف گسترده ای از تالاب های مطبوع و محبوب پرندگان مهاجر می باشد که بسیاری از آنها با گذر از صحرای بزرگ آفریقا به آنجا می رسند. از حدود ۴۰۰ گونه پرنده موجود در این منطقه، پلیکان ها و فلامینگوها قابل رویت ترین آنها هستند. تعداد کمتر مشاهده شده ای هم از مگس گیر سردراز مردابی که گونه مهاجر از اروپا هستند در این منطقه مشاهده شده.
عنکبوت میرشکار رامبد جوان (با نام علمی "Cebrennus rambodjavani") گونه ای از عنکبوت بومی انحصاری ایران بوده که توسط مجید مرادمند، علیرضا زمانی و پیتر یگار توصیف و به احترام بازیگر، کارگردان و مجری ایرانی، رامبد جوان به نام او نام گذاری شده است. این گونه تاکنون تنها از یک نمونه نر جمع آوری شده از کویر مرکزی ایران در استان قم شناخته شده است. با این که تاکنون هیچ اطلاعاتی در مورد رفتار و شیوه زندگی این گونه ثبت نشده، رفتار گونه های دیگر این سرده از شمال آفریقا و آسیای مرکزی، مشاهده و بررسی شده است. گونه های این سرده با مهارت فراوان دانه های ریز شن کویر را با رشته های تار به همدیگر متصل می کنند، ساختاری لوله مانند در درون ماسه ها می سازند و در درون این ساختار تونل مانند زندگی می کنند.
لحیم کاری سخت یا بریزکاری نوعی ایجاد اتصال با استفاده از فلز پرکننده است در دمای بالاتر از ۴۵۰ درجهٔ سلسیوس و زیر نقطهٔ ذوب فلز پایه که در آن نفوذ در اتصال بر اثر خاصیت موئینگی است. لحیم کاری سخت فرایندی است که طی آن دو فلز به وسیلهٔ یک پُرکننده (فیلر) به یکدیگر اتصال پیدا می کنند، پرکننده در این فرایند نقطه جوش پایین تری نسبت به دو فلز دیگر دارد بریزکاری از این نظر که طی آن فلزهای متصل شونده به یکدیگر به نقطه ذوب نمی رسند با فرایند جوشکاری متفاوت است و همچنین از این نظر که فرایند نسبت به لحیم کاری در دمای بالاتری صورت می پذیرد با لحیم کاری متفاوت بوده به علاوه در فرایند لحیم کاری سخت قطعات در حالت بسیار نزدیکتری نسبت به لحیم کاری در کنار هم قرار دارند فلز پرکننده پس از ذوب به وسیلهٔ خاصیت موئینگی در فضای بین دو فلز که قرار است به یکدیگر متصل شوند جریان می یابد مزیت قابل توجه لحیم کاری سخت توانایی در اتصال دو فلز یکسان یا غیر یکسان با استحکام بالا می باشد. برای یک لحیم کاری خوب باید قطعات با فاصلهٔ بسیار کم نسبت به یکدیگر قرار گرفته باشند و همچنین فلزات پایه تمیز و فاقد اکسید باشند برای رسیدن به بهترین میزان
حرکت موئینگی پرکننده و همچنین بالاترین میزان استحکام لقی میان قطعات معمولاً بین ۰٫۰۳ تا ۰٫۰۸میلیمتر در نظر گرفته می شود. دو روش مکانیکی و شیمیایی به منظور تمیز سازی سطح مورد لحیم کاری پیش از آغاز فرایند به کار می روند. در طی فرایند مکانیکی جهت تمیز سازی سطح باید به این نکته توجه داشت که زبری سطح مورد لحیم کاری از بین نرود چرا که موئینگی در سطوح زبر بهتر اتفاق می افتد. مورد دیگری که باید در طی فرایند بریز کاری مد نظر قرار گیرد دمایی است که بریز در ان صورت می پذیرد، با افزایش دما، ذوب و حرکت پرکننده در میان دو فلز تسهیل می گردد. به طور کلی دمای بریز کاری باید بالاتر از دمای فلز پرکننده باشد اما فاکتورهای دیگری نیز باید توسط طراح برای انتخاب دمای بریز کاری مد نظر قرار بگیرند. بهترین دمای برای بریز کاری باید: لحیم­ کاری سخت یک فرایند تجاری کاملاً شناخته شده است که توانایی تولید اتصالات با استحکام بالا دارد. این فرایند کاربرد زیادی در صنایع دارد که به دلیل توانایی آن در اتصال دهی فلزات و سرامیکها است. این فرایند با ارزش می تواند به صورت دستی یا اتوماتیک انجام شود و این به طراحی و اجراء فرایند ساخت بستگی دارد. با ف
رایند لحیمکاری سخت می توان به تولید انبوه دست یافت و علاوه بر این فلزات غیرمشابه را نیز به یکدیگر متصل کرد. محصولات لحیمکاری سخت شامل قطعات کوچک، بزرگ، نازک، ضخیم و حتی اتصالات نبشی است. یکی از مزایای لحیمکاری سخت آن است که صرفه جویی قابل توجهی در فرایند تولید حاصل می شود. امروزه فرایندهای تولید انبوه مورد توجه بسیاری از تولیدکنندگان صنعتی است. لحیمکاری سخت اصولاً برای تولید انبوه و حتی مقادیر کم نیز استفاده می شود. انواع فرایندهای لحیم کاری سخت. فرایند لحیمکاری سخت به ۳ دسته کلی تقسیم می شود: الف) لحیمکاری سخت فلزات ب) لحیمکاری سخت سرامیکها ج) لحیمکاری سخت فلزات به سرامیکها لحیم کاری سخت سرامیک - فلز. سرامیک ها مواد غیرفلزی معدنی هستند که به دو گروه اصلی تقسیم می شوند: سرامیک های ساختاری و سرامیک های متداول. یک خصوصیت رایج مواد سرامیکی آن است که آن ها از پودر ساخته می شوند که توسط فرایندهای مختلف به شکل مورد نظر شکل دهی می شوند. در فرایند اتصال آن ها از یک پیوند دهنده استفاده می شود و سپس تا دمای بالا با یا بدون فشار خارجی حرارت داده می شود تا قطعه لحیم کاری شده متراکم حاصل شود. سرامیکهای متداول شامل محصولات
سفالی و دیرگدازها است. این مواد معمولاً چگالی پایینی (به دلیل مقدار تخلخل نسبتاً بالا) دارند. آنها معمولاً در کاربردهای دما بالا استفاده می شوند که لحیمکاری سخت آنها عملی نمی باشد. سرامیکهای ساختاری شامل موادی مثل اکسید آلومینیوم، اکسید زیرکونیوم، کاربید سیلسیم، نیترید آلومینیوم، نیترید سیالون و اکسی نیترید آلومینیوم-سیلسیم است، همچنین کامپوزیتهای ساخته شده از سرامیکها مثل شامل ویسکر های یا کامپوزیت شامل دی بوراید تیتانیوم هستند. در حین ساخت سرامیکهای ساختاری باید مراقب بود که ترکیب شیمیایی به خوبی کنترل شود و چگالی بالایی حاصل شود. لحیمکاری سخت سرامیکهای ساختاری امکانپذیر است و کاربرد زیادی دارد. جذابیت فناوری در سرامیکهای ساختاری مستقیماً با خواص منحصربه فرد آنها در مقایسه با فلزات در ارتباط است. بسیاری از سرامیکها استحکام بالا، نه تنها در دمای اتاق بلکه در دماهای نسبتاً بالا، دارند. به عنوان مثال کاربید سیلسیم می تواند استحکام ۲۰۰ خود را در دمای ۱۵۳۰ حفظ می کند. سایر سرامیکهای ساختاری مثل و کامپوزیتهای سرامیکی خاص نیز استحکام خود را در دماهای بالا حفظ می کنند. علاوه بر استحکام بالا، سایر خواصی که سرامیکها
را برای کاربرهای خاص منحصر به فرد می سازد شامل مقاومت به سایش بسیار خوب، مقاومت به خوردگی و اکسیداسیون عالی، سختی زیاد، ضریب انبساط حرارتی کم و مقاومت الکتریکی زیاد است. سرامیکهای ساختاری به عنوان ابزارهای برش، یاتاقان، قطعات ماشین ابزار، قالب، آب بندهای پمپ، مبردهای دما بالا و قطعات موتور توربین گازی و احتراق داخلی استفاده می شود. با وجود پیشرفت در ساخت سرامیکهای ساختاری و کاربردهای روزافزون آنها در صنایع مهندسی جدید، این مواد فوق العاده هر روز در حال پیشرفت هستند. لحیم کاری سخت سرامیک-سرامیک. سرامیک ها به عنوان یک بخش از خانواده بزرگ مواد کاربردهای گسترده ای در دنیای امروز دارد. از این مواد ارزشمند در صنایع هوا-فضا، ابزارهای برش و تجهیزات الکترونیکی استفاده می شود. سرامیک ها پیوند کووالانسی و/یا یونی قوی (قوی تر از پیوند فلزی) دارد و این باعث خصوصیات بی نظیر در این مواد شده است: سختی بالا، استحکام فشاری زیاد، هدایت الکتریکی و حرارتی کم و از نظر شیمیایی خنثی هستند. شکل ۱: مروری بر فرایندهای اتصال دهی سرامیک ها این پیوند قوی موجب خواص نامطلوب مثل انعطاف پذیری و استحکام کششی کم می شود. به هر حال، خواص متنوع ا
ین مواد مانع از کاربرد گسترده آنها نمی شود. به عنوان مثال، با توجه به این که سرامیکها به عنوان عایق الکتریکی و حرارتی استفاده می شود، ولیکن سرامیکهای اکسیدی (بر مبنای Y-Ba-Cu-O) برای هدایت حرارتی دما بالا کاربرد دارند. الماس، کاربید برلیوم و کاربید سیلسیم هدایت حرارتی بالاتر از آلومینیوم و مس دارند. با کنترل ریزساختار می توان بر مشکل سفتی ذاتی آنها غلبه کرد و محصولاتی مثل فنرهای سرامیکی و کامپوزیتهای سرامیکی تولید کرد که حداقل بتوانند نصف چقرمگی فولاد را داشته باشند. سرامیکها را می توان به گروه های زیر تقسیم بندی کرد: ۱)اکسیدها: اکسید آلومینیوم (Al2O3) و زیرکونیا (ZrO2) مهم ترین و پرکاربردترین سرامیکهای اکسیدی هستند. اکسید آلومینیوم (آلومینا) در تناژ بالا تولید و مصرف می شود. ۲)نیترید ها: نیترید سیلسیم (Si3N4) و نیترید آلومینیم (AlN) جزء سرامیکهای مهندسی پیشرفته در این گروه هستند. انواع و گروه های مختلفی از این مواد وجود دارد، مخصوصاً نیترید سیلسیم که خواص ویژهای دارد. ۳)کامپوزیتهای سرامیکی: سرامیکها معمولاً به عنوان تقویت کننده برای ساخت مواد کامپوزیتی استفاده می شوند، مثل پلاستیکهای تقویت شده با شیشه و کامپ
وزیتهای زمینه فلزی مانند آلومینیم تقویت شده با آلومینا. علاوه بر این، مواد سرامیکی پیشرفته به عنوان مواد زمینه در ساخت کامپوزیت استفاده می شود. روشهای متنوعی برای اتصال سرامیکها به یکدیگر و مواد غیرمشابه وجود دارد. این روشها، از اتصالات مکانیکی تا اتصال مستقیم متنوع است. شکل ۱ روشهای اتصال دهی سرامیکها را نشان می دهد. انتخاب هر یک از این رو-ها به عوامل زیر بستگی دارد: در حالی که همه موارد باید در نظر گرفته شود، معمولاً دو عامل شباهت موادی که باید به یکدیگر متصل شوند و ظرفیت دمایی مورد نیاز جزء موارد مهم است. شکل ۲ ظرفیت دمایی تعدادی از محیطهای اتصال دهی را نشان می دهد. شکل ۲: ظرفیت دمایی تعدادی از محیط های اتصال دهی هنگام اتصال سرامیکها به فلزات لازم است تا یک فصل مشترک بین مواد قرار گیرد. به طور کلی، فصل مشترک باید موارد زیر را مرتفع کند: در مقایسه با فلزات و پلیمرها، سرامیکها سخت، غیر مصرفی و خنثی هستند. از این رو، آنها در دمای محیط، محیطهای خورنده و کاربردهای تریبولوژیکی استفاده می شوند. این کاربردها بر اساس ترکیب خواصی که برای صنعت جذاب است شامل موارد زیر می باشد: سرامیکهای مهندسی برای تولید قطعات برای کا
ربرد در بخشهای مختلف صنعتی ساخته می شوند که شامل زمینه های سرامیکی برای قطعات الکترونیکی، روتورهای توربوشارژر و ضربه زنها در موتورهای اتومبیل است. علاوه بر این، یاتاقانهای بدون روانکار در صنایع فرآوری مواد غذایی، پره های توربین هواپیما، میله های سوخت هستهای، جلیقه های سبک ضد گلوله، ابزارهای برش، پوششهای سدهای حرارتی و تجهیزات کوره از کاربردهای متداول سرامیکها است. مواد پرکننده. گسترهٔ بسیار گوناگونی از مواد پرکننده موجود می باشند که با توجه به نیاز مورد استفاده قرار می گیرند. در حالت کلی آلیاژهای مورد استفاده در بریز کاری از ترکیب سه یا بیشتر، فلز به منظور رسیدن به خاصیت مطلوب تشکیل می شوند برای موارد خاص، در مورد انتخاب آلیاژهای پرکننده بریز باید دقت نمود که خاصیت تر کنندگی بالایی داشته باشد، دمای ذوبی پایین تر از دمای ذوب فلزهای متصل شونده به یکدیگر داشته باشد، و همچنین جوابگوی شرایط مورد استفاده باشد. آلیاژهای مورد استفاده در لحیم کاری سخت معمولاً یه صورت های میله، نوار، پودر، سیم و غیر موجود می باشند آلیاژ پرکننده ممکن است پیش از آغاز فرایند در محل مورد نیاز قرار داده شود مانند گرمادهی به وسیله کوره که در
این حالت فرایند به صورت اتوماتیک صورت می پذیرد یا به صورت دستی در حین عملیات گرمادهی به محل مورد نظر تزریق گردد. چند نوع رایج فلزات پرکننده شامل موارد ذیل می باشند: و غیره روش های متداول لحیم کاری سخت. لحیم کاری سخت به وسیلهٔ مشعل لحیم کاری سخت به وسیله مشعل متداول ترین روش برای مکانیزه کردن فرایند لحیم کاری سخت می باشد. لحیم کاری به وسیله سر مشعلی برای قطعات کوچک و خاص مناسب می باشد و در بسیاری از کشورهای دنیا متداول ترین روش لحیم کاری سخت می باشد. لحیم کاری سخت به وسیله مشعل به طور کلی به سه حالت صورت می پذیرد: دستی، ماشینی، ویا به صورت خودکار در روش لحیم کاری سخت به وسیلهٔ مشعل گرما به وسیلهٔ شعلهٔ گازی موجود در مشعل و در نزدیکی دو فاز متصل شونده به یکدیگر به کار اعمال می شود. مشعل مورد استفاده یا به صورت دستی حرکت داده می شود یا بسته به میزان خودکارسازی فرایند می تواند توسط تجهیزات حرکت داده شود. به طور کلی بریزکاری به وسیله حرارت مشعل برای قطعات با حجم کم یا هندسه خاص به نحوی که دیگر فرایندهای بریز کاری غیرممکن گردد مورد استفاده قرار می گیرد. لحیم کاری سخت کوره ای. بریز کاری به وسیله کوره فرایند لحیم کا