Payamvdn/NorthPersian_fa_wiki huggingface dataset:
اولیه مزایای زیادی نسبت به مشخصات سنتی دارند: با شروع از ایده های بری بوهم و دیگران، James Martin رویکرد توسعه سریع نرم افزار را در طول دههٔ ۱۹۸۰ در آی بی ام توسعه داد و در نهایت آن را توسط چاپ کتابی به عنوان "توسعه سریع نرم افزار "در ۱۹۹۱ بیان کرد. این موضوع منجر به برخی سردرگمی ها در خصوص عبارت RAD شد، این سردرگمی در میان متخصصان IT هم دیده می شد. این مهم است که بین RAD به طور کلی و به یک جایگزین برای مدل آبشاری و مدل RAD به عنوان روش خاص ایجاد شده توسط مارتین، تفکیک قائل شویم. روش مارتین برای سیستم های کسپ و کاری با بار دانشی و رابط کاربری فشرده طراحی شده است. با تلاش پشگامان روش RAD این ایده بیشتر توسعه یافت و بهینه شد. افرادی مانند James Kerr و Richard Hunter که کتاب اولیه ای در خصوص موضوع نگاشته اند تحت عنوان Inside RAD که روند یه مدیر پروژه RAD را در پیشبرد و پالایش RAD، دنبال می کند. روش شناسی در زمان واقعی بر روی یک پروژه حقیقی RAD. این متخصصین و افرادی مشابه آن ها کمک کردند تا RAD به عنوان یک جاگزین نسبت به روش سنتی محبوبیت پیدا کند. در دورانی که مهندسی دوباره کسب و کار رونق یافت، روبکرد RAD به بلوغ
رسید. ایده مهندسی مجدد کسب و کار این بود که با توجه به ظرفیت های فناوری اطلاعات به طور رادیکال به فرایندهای اصلی سازمانی دوباره فکر شود. فرایندهایی نظیر فروش و پشتیبانی از مشتریان. RAD اغلب یک بخش ضروری از برنامه مهندسی مجدد در کسب و کارهای بزرگ بود. رویکرد نمونه سازی سریع در RAD شد یک ابزار کلیدی برای کمک به کاربران و تحلیلگران بود تا بتوانند «ذهن خود را فراتر ببرند» در مورد روش های نوآورانه در تکنولوژی که ممکن است اساساً اختراع دوباره یک هسته کسب و کار را موجب شود. روش RAD توسط James Martin. James Martin رویکرد RAD را به چهار فاز مجزا تقسیم کرده است: مزایا و معایب توسعه سریع نرم افزار. در محیط های مدرن تکنولوژی اطلاعات، سیستم های زیادی با استفاده کم و بیش از توسعه سریع نرم افزار گسترش یافته اند. (و نه لزوماً رویکرد جیمز مارتین). علاوه بر روش مارتین روش توسعه نرم افزاری چابک و منطقی فرایند یکپارچه اغلب برای توسعه سریع نرم افزار استفاده می شوند. مزایای استفاده از RAD عبارتند از: معایب RAD عبارتند از:
تور کالیفرنیا () یک تور دوچرخه سواری جاده در کشور ایالات متحده آمریکا است. این تور که اولین دوره آن در سال ۲۰۰۶ برگزار شده جزئی از تور جهانی دوچرخه سواری محسوب می شود.
ساموئل آیلنبرگ (۳۰ سپتامبر ۱۹۱۳ – ۳۰ ژانویه ۱۹۹۸) ریاضیدان آمریکایی لهستانی الاصل بود. زندگی نامه. وی در ورشو، پادشاهی لهستان، در یک خانوادهٔ یهودی به دنیا آمده و در شهر نیویورک، ایالات متحده از دنیا رفت؛ جایی که او عمدهٔ حرفهٔ خود را به عنوان استاد در دانشگاه کلمبیا سپری کرد. او پی.اچ. دی خود را از دانشگاه ورشو و در سال ۱۹۳۶ گرفت. مشاور پایان نامه اش کارول بورسوک بوده و علاقه اصلی او، توپولوژی جبری بود. او به همراهنورمن استینراد، بر روی برخورد اصل موضوعه ای با نظریه هموتوپی کار کرده (که نامشان در اصول آیلنبرگ-استینراد به چشم می آید) و به همراه ساندرز مک لین، در زمینهٔ جبر همولوژیک مشارکت نمود. در این حین، آیلنبرگ و مک لین، نظریهٔ دسته ها را اختراع نمودند. آیلنبرگ عضو گروه بورباکی بود و با هانری کارتان، کتاب "جبر هومولوژیک "را در سال ۱۹۵۶ نوشت که تبدیل به اثری کلاسیک شد. بعدها در زندگی اش، او به عنوان یکی از بنیانگذاران، در نظریه دسته های محض فعالیت نمود. فریب آیلنبرگ (یا "تلسکوپ")، ساختاریست که ایدهٔ منتفی سازی تلسکوپی را به ماژول های تصویری تسری می دهد. آیلنبرگ همچنین کتابی مهم در نظریه اتوماتا نوشت. ماشینِ
اکس، نوعی اتوماتون، در سال ۱۹۷۴ توسط آیلنبرگ معرفی شد. آیلنبرگ همچنین یک مجموعه دار برجسته از هنر آسیایی بود. مجموعهٔ او عمدتاً شامل مجسمه های کوچک و دیگر مصنوعات از هند، اندونزی، نپال، تایلند، کامبوج، سریلانکا و آسیای مرکزی بود. در۱۹۹۱–۱۹۹۲، موزه متروپولیتن هنر در نیویورک، نمایشگاهی از بیش از ۴۰۰ قلم از اشیائی که آیلنبرگ به موزه اهدا کرده بود، تحت عنوان «"کُنارِ متعالی: هنر هندی و جنوب شرقی آسیائی از مجموعهٔ ساموئل آیلنبرگ»" برپا کرد"."
ساناز بیان (زادهٔ ۱۳۶۲، تهران) نمایشنامه نویس، کارگردان تئاتر ایرانی است. او دارای کارشناسی ادبیات نمایشی از دانشکده هنر و معماری دانشگاه آزاد اسلامی است. او در سال ۱۳۷۲ در مسابقه جهانی نقاشی یونسکو و یونیسف با عنوان زلزله و آمادگی رتبهٔ برتر را کسب کرد. زندگی. وی داستان های کوتاه نگاشته که در نشریاتی مانند کارنامه و هفت به چاپ رسیده اند. او در نمایش هایش رویکرد اجتماعی را دنبال می کند. در هتلی ها و خواب های خاموشی به مقوله آسیب های پس از جنگ نگاهی داشته و در عامدانه، عاشقانه،قاتلانه و شلتر آسیب شناسی مسائل زنان را مد نظر قرار داده است نمایش عامدانه، عاشقانه، قاتلانه او نخستین نمایش مستند اجتماعی ایرانی با محوریت مسائل زنان شناخته شده است. ساناز بیان نمایش خانه عروسک نوشته هنریک ایبسن که از آثار مهم مربوط با مسائل زنان است را نیز ترجمه و کارگردانی کرده که در تهران و نروژ به روی صحنه رفته است. او در سال ۱۳۹۴برای نگارش نمایشنامه های هتلی ها و عامدانه، عاشقانه، قاتلانه نامزد جایزه نویسندگی جشنواره فجر شد و برای هتلی ها این جایزه را به دست آورد. او در سال ۱۳۹۶ برای دومین بار جایزه نمایشنامه نویسی جشنواره فجر را ا
ین بار برای نمایشنامه شلتر به دست آورد و نمایش آبی مایل به صورتی نوشته و کارگردانی او هم جایزه ویژه هیئت داوران جشنواره فجر را گرفت. او همچنین در سال ۱۳۸۷ جایزه نمایشنامه نویسی جشنواره تئاتر دانشگاهی فجر را برای نمایشنامه نقاب سرخ (خواب های خاموشی) به دست آورد. آثار. نمایش هایی که بیان نویسندگی یا کارگردانی کرده است عبارتند از: سایر فعالیت ها. برگزاری کارگاه های آموزشی و سخن رانی در کنفرانس ها و فستیوال های مختلف از جمله کنفرانس زنان نمایشنامه نویس جهان / دانشگاه اسلو / تئاتر سودرا استکهلم/ تئاتر پاپیرهاست نروژ و ترجمه و تألیف مطالب مرتبط با تئاتر/ نگارش و چاپ داستان کوتاه در نشریات مختلف از جمله کارنامه/ هفت از سال ۱۳۷۸.
روزَن رانی یا اکستروژن (extrusion) یکی از روش های حجمی، برای تغییر شکل مواد به منظور کاهش ضخامت یا سطح مقطع آن ها است که در نتیجه آن، قطعاتی با سطح مقطع صاف و عمودی تولید می شوند. جهت انجام فرایند اکستروژن، ماده اولیه موردنظر، به درون قالب اکستروژن که سطح مقطع موردنظر روی آن ایجادشده است، فشرده می شود و در نتیجه، قطعه روزن رانده با سطح مقطع قالب، تولید می شود. دو مزیت این فرایند، نسبت به دیگر روش های شکل دهی، قابلیت بالا در تولید قطعاتی با سطح مقطع پیچیده و همچنین شکل دهی مواد ترد و شکننده است، زیرا ماده در این روش، تنها تحت فشار و تنش برشی قرار می گیرد. این روش همچنین قطعاتی، با سطح مقطع بسیار باکیفیت و صاف ایجاد می کند و باعث استحکام بیشتر مواد می شود. روزن رانی می تواند پیوسته (تولید قطعات با طول زیاد) یا نیمه پیوسته (تولید چندتکه ای) باشد. فرایند روزن رانی می تواند با مواد اولیه های سرد یا گرم انجام شوند. انواع موادی که روزن رانی روی آن ها انجام می شود عبارتند از: فلزات، پلیمرها، سرامیک ها و مواد غذایی و … در واقع فرایند روزن رانی، مواد خام یک پلاستیک جامد را به یک مایع غلیظ مذاب و سپس به یک جامد سخت یا ف
یلم انعطاف پذیر برای استفاده عملی تبدیل می کند. تجهیزات روزن رانی پلاستیک: اکسترودر، دای، واحد خنک کننده و تجهیزات وایندر روزن رانی روزن رانی برای بسیاری از انواع محصولات پلاستیکی که دارای شکل بیرونی یکنواخت هستند و می توانند پیچیده باشند و بریده شوند مناسب است. تبدیل مواد خام جامد پلاستیکی به یک سیال غلیظ مذاب در ماردون اکسترودر از طریق عمل برش مکانیکی یک مار پیچ چرخان و گرمای فراهم شده از گرم کننده های دارای مقاومت الکتریکی متصل به قسمت بیرونی ماردون اکسترودر و دای اتفاق می افتد. ترکیبی از عمل برش مکانیکی و چرخشی مارپیچ و گرمای ناشی از گرم کننده های الکتریکی منجر به مواد خام جامد پلاستیکی به مواد ذوب شده می شود. انواع اساسی روزن رانی پلاستیک: روزن رانی مارپیچ و روزن رانی پیستون پرس دسته بندی براساس دمای قطعه کار: درصورتیکه که قطعه قبل از شروع شکل دهی حرارت داده شود روزن رانی گرم و در غیر این صورت روزن رانی سرد می نامند. دمای فلز در روزن رانی سرد دمای محیط یا نزدیک به آن است ولی روزن رانی گرم بستگی به نوع آلیاژ و روش روزن رانی مقادیر بالاتری است. برای مثال دمای روزن رانی آلیاژهای آلومینیوم تا حدود ۴۰۰–۵۰۰ در
جه سانتیگراد، برای برنج و آلیاژهای مس حدود ۷۰۰–۸۰۰ درجه سانتیگراد و برای فولادها ۱۱۰–۱۲۰۰ درجه سانتیگراد است. فرایند روزن رانی گرم به منظور تولید محصولات فلزی نیمه تمام با طول نسبتاً زیاد و مقطع ثابت مانند انواع پروفیل های توپر و توخالی متقارن و غیر متقارن فولادی، آلومینیومی، مسی و آلیاژهای آنها استفاده می شود. روزن رانی سرد به دلیل وجود مقاومت تغییر شکل بالا در تغییر شکل سرد، برای شکل دادن ماده اولیه ای به شکل میله و مفتول و تولید قطعات نسبتاً کوچک، کوتاه و متقارن به تعداد زیاد، با ابعادی و پرداخت سطحی خوب به کار می رود. تاریخچه. در سال ۱۷۹۷، Joseph Bramah اولین فرایند روزن رانی برای تولید لوله از مواد نرم زا انجام داد. او ابتدا ماده اولیه فلزی را پیش گرم کرد و آن را به وسیله یک پیستون دستی متحرک، به داخل قالب حرکت داد. در سال ۱۸۲۰، Thomas Burr، همین فرایند را به وسیله یک پرس هیدرولیک انجام داد. در سال ۱۸۹۴، Alexander Dick، فرایند روزن رانی را برای آلیاژهای مسی و برنجی نیز گسترش داد. دستگاه پرس روزن رانی. در این دستگاه از پیستونی قوی جهت اعمال بار یکنواخت بر قطعه مورد نظر و پرس کردن و فشار دادن آن در بدنه دس
تگاه استفاده می شود. از آنجایی که اصطکاک میان بدنه دستگاه و قطعه زیاد است، درجه حرارت نیز زیاد می شود؛ بنابراین لازم می شود که بدنه دستگاه هر چند بار خنک کاری شود. جهت خنک کاری از آب صابون یا روغن استفاده می شود. جنس بدنه این دستگاه باید مقاوم باشد تا بتواند تنشهای وارد بر آن را تحمل کند. جنس بدنه معمولاً از تنگستن کربوناید است. فرایند روزن رانی. فرایند روزن رانی، با گرم کردن مواد اولیه (در روزن رانی گرم) شروع می شود. سپس داخل مخزن دستگاه پرس قرار داده می شود. (مواد اولیه فلزی، به صورت بیلت های استوانه ای ریخته گری شده و داخل مخزن دستگاه پرس قرار می گیرند) سپس یک قطعه حائل بین بیلت و پیستون قرار می گیرد و بیلت توسط پیستون به داخل قالب، فشرده می شود. سپس محصول اکسترود شده از سمت دیگر کشیده می شود تا صاف شود. برای بهبود خواص محصول باید روی آن فرایندهای گرم کاری و سرد کاری انجام شود. تجهیزات و انواع روش های روزن رانی. تجهیزات مختلفی جهت انجام یک فرایند روزن رانی وجود دارد که ۴ ویژگی زیر، باعث تمایز آن ها می شوند: یک متهٔ تک یا دوبل که به وسیله یک پیستون یا موتور الکتریکی تغذیه می شود، به وسیله یک فشار هیدرولیک ی
ا یک فرایند مشابه، رانده می شود تا محصولات روزن رانی از ماده اولیه، حاصل شود. ایجاد حفره های داخلی. روش های مختلفی برای ایجاد حفره های داخلی در یک فرایند روزن رانی وجود دارد. یک راه، استفاده از یک بیلت میان تهی است که درون بیلت اولیه، حفره با شکل موردنظر از ابتدا با یکی از روش های ساخت، ایجادشده است. به منظور ایجاد حفره ها، با دقت ابعادی بالاتر از ماندرل استفاده می شود. ماندرل ها بر دو نوعند: ۱- ماندرل شناور ۲- ماندرل ثابت روزن رانی مستقیم. روزن رانی مستقیم، رایج ترین نوع روزن رانی است که در آن جهت حرکت پیستون و محصول روزن رانی یکسان است. در حقیقت در این روش، قالب ثابت است و پیستون، بیلت را به درون قالب حرکت می دهد. در این روش، بیلت داخل یک محفظهٔ محافظت شده قرار می گیرد. سپس بیلت به وسیله فشار پیستون، به داخل قالب رانده می شود. در این مرحله، یک قطعه حائل بین پیستون و بیلت قرار می گیرد تا آن ها را جدا از هم نگه دارد. در نتیجه این فرایند، محصول روزن رانی از سمت دیگر دستگاه، در جهت یکسان با جهت حرکت پیستون، خارج می شود. عیب اصلی این روش نسبت به روش غیرمستقیم این است که در این روش، به دلیل وجود نیروهای اصطکاکی د
ر اثر حرکت بیلت در طول مخزن، نیروی بیشتری جهت شروع فرایند روزن رانی لازم است و با حرکت بیشتر بیلت، این نیرو رفته رفته کاهش می یابد. در انتهای بیلت نیز نیرو به شدت افزایش می یابد؛ زیرا بیلت در این قسمت باریک است و ماده باید به صورت شعاعی از قالب خارج شود. به همین دلیل انتهای بیلت بدون استفاده می ماند و در انتهای فرایند باید بریده شود. روزن رانی غیرمستقیم. در روزن رانی غیر مستقیم، جهت حرکت پیستون و محصول روزن رانی، مخالف یکدیگر هستند. در این روش، بیلت و محفظه ای که بیلت داخل آن قرار دارد، بایکدیگر به سمت قالب که ثابت است حرکت می-کنند. به دلیل اینکه در این روش بیلت و محفظه با یکدیگر حرکت می کنند، نیروهای اصطکاکی بین آن ها کاهش می یابد. مزایای این روش عبارتند از: معایب این روش عبارتند از: روزن رانی هیدرواستاتیک. یکی از روش های متداول شکل دهی شدید فلزات، روزن رانی هیدرواستاتیک می باشد. این روش نوین جزو زیرشاخه های روزن رانی می باشد که به سه صورت سرد، گرم و داغ انجام می پذیرد. اولین استفاده کاربردی و صنعتی روزن رانی هیدرواستاتیک از سال ۱۸۹۳ میلادی شروع شده است. با این وجود، پیشرفت این روش به خصوص در تولید ساختار در
سال های اخیر انجام شده است. روش انجام این فرایند بسیار ساده می باشد. بدین صورت که یک بیلت (به صورت استوانه ای شکل) اولیه در داخل محفظه روزن رانی قرار می گیرد. سپس توسط پیستون پرس مانند، فشار به یک سیال منتقل گشته و در نهایت فشار یکنواخت سیال روی بیلت اولیه، موجب تغییر شکل و روزن رانی ماده می گردد. به خاطر ایجاد تغییر شکل یکنواخت و همچنین امکان ایجاد نرخ کرنش های بالا(104 بر ثانیه) ضریب اصطکاک بین بیلت و قالب کم در نظر گرفته می شود. همچنین با انتخاب زاویه قالب کوچک نیز می توان به تغییر شکل همگن و یکنواخت دست یافت. با استفاده از این روش می توان مواد نانو ساختار با اشکال مختلف با سطح مقطع های پیچیده تولید کرد. با توجه به پارامترهای مختلف فرایند در هر مرحله از روزن رانی، کرنشهای بالا (در حدود هشت) را می توان ایجاد کرد. البته لازم است ذکر شود که برای رسیدن به مواد با اندازه نانو این فرایند باید در چند مرحله انجام پذیرد. همچنین باید در نظر داشت که نرخ کرنش بالا نباید بیش از حد زیاد باشد زیرا باعث فشار بیش از حد به بدنه قالب می گردد. در این روش به دلیل استفاده از فشار هیدرو استاتیک اکسترود شدن مواد به صورت یکنواخت
انجام می گیرد. با مقایسه دیگر روش های تغییر شکل شدید مانند (ECAP), (HPT) و روزن رانی دوره ای و تکنیک فشار(CEC) می توان با کرنش کمتر به اندازه دانه یکسان دست یافت. مزایا و محدودیت های روزن رانی هیدرواستاتیک. روزن رانی هیدرواستاتیک در مقایسه با روزن رانی سنتی دارای مزایا و معایب مختلف می باشد. از جمله مزایای این روش می توان به سه مورد اشاره کرد. الف) فشار موجود در این فرایند به طول بیلت مورد آزمایش بستگی ندارد؛ زیرا اصطکاک بین بیلت و محفظه روزن رانی از بین رفته است. ب) فشار کل موجود بین بیلت و محفظه و بیلت با قالب به خاطر عدم وجود اصطکاک ناشی از بیلت با محفظه بسیار کم می باشد. ج) به خاطر اعمال تنش هیدرواستاتیک خمیدگی ماده اکسترود شده وجود نداشته و ماده با ساختار همگن تولید می شود. با این وجود این فرایند دارای محدودیت هایی نیز می باشد که از جمله آن ها عبارتند از: الف) مشکل شدن طراحی ایمن محفظه به خاطر استفاده مداوم از فشارهای بالا. ب) بارگذاری پیچیده به خاطر وجود سیال و فشار بالا و در نهایت ج) کاهش راندمان فرایند با افزایش فشار وارد بر سیال. همچنین به خاطر روغن کاری مداوم و سیکل وار در فرایند روزن رانی رفتار چسب
ش-لغزش (Stick-Slip) مشاهده می شود. این پدیده باعث می شود تا فشار لازم ثابت نبوده و از فشار در حالت ثابت (فشار بهینه) منحرف گردد. پدیده چسبش-لغزش همچنین باعث تغییرات در قطر بیلت و عدم ثبات در فرایند می شود. پارامترهای روزن رانی هیدرواستاتیک. پارامترهای مختلفی بر روی فرایند تأثیرگذار می باشند. از جمله این پارامترها می توان به فشار روزن رانی (Pex)، زاویه قالب (die angle)، نرخ روزن رانی (ratio of extrusion) و سیال مورد استفاده اشاره کرد. کنترل هر کدام یک از این پارامترها منجر به تغییرا ت محسوس در فرایند روزن رانی هیدرواستاتیک می گردد. می توان با اطمینان گفت یکی از اساسی ترین متغیرهای فرایند هیدرواستاتیک تعیین فشار روزن رانی می باشد. به عبارت دیگر، هرگونه اشتباه در تعیین فشار روزن رانی باعث به وجود آمدن اختلال در امر روزن رانی خواهد شد. علاوه بر این، فشار روزن رانی خود تابعی از چهار پارامتر دیگر می باشد. الف) زاویه قالب، ب) نرخ روزن رانی، ج) ضریب اصطکاک و د) استحکام تسلیم ماده بیلت. با افزایش ضریب اصطکاک کار لازم برای غلبه بر نیروی اصطکاک بیشتر شده و به تبع آن فشار لازم برای تغییر شکل بیلت افزایش می یابد. همچنین م
ی توان گفت که با افزایش استحکام تسلیم، فشار بیشتری برای تغییر شکل ماده نیاز می باشد. در نهایت می توان این گونه اظهار داشت که تعیین درست فشار روزن رانی کمک شایانی به بهبود عملکرد روزن رانی هیدرواستاتیک می نماید. پارامتر دیگری که نقش مهمی در بالا بردن راندمان کاری دارد، زاویه قالب مورد استفاده در فرایند روزن رانی هیدرواستاتیک می باشد. به طور کلی سه نوع کار در فرایند روزن رانی وجود دارد. الف) کار تغییر شکل همگن یا کمترین کار لازم برای تغییرشکل بیلت به شکل نهایی، ب) کار مازاد(Redundant Work) که در اثر پدیده برش معکوس در ناحیه تغییر شکل ایجاد می شود و ج) کار نیروی اصطکاک که در اثر اصطکاک بین دیواره قالب و بیلت ایجاد می شود. کار نیروی اصطکاک با زاویه قالب در تناسب می باشد. به عبارت ساده تر، هر چه زاویه قالب افزایش یابد، سطح تماس بین بیلت و دیواره قالب کمتر شده و نیروی اصطکاک کمتر می شود. این پدیده باعث کاهش فشار لازم برای تغییرشکل می گردد؛ زیرا کار لازم برای غلبه بر اصطکاک توسط فشار روزن رانی تأمین می گردد. به طور خلاصه می توان بیان کرد که زاویه قالب همواره باید مقدار بهینه ای داشته باشد تا راندمان کاری افزایش یابد
. یکی دیگر از پارامترهای تأثیرگذار در راندمان فرایند روزن رانی هیدرواستاتیک، نرخ روزن رانی یا به عبارت ساده تر میزان کاهش سطح مقطع(Reduction of surface area) می باشد. در یک زاویه قالب ثابت، افزایش میزان نرخ روزن رانی منجر به افزایش سطح تماس بین بیلت و دیواره قالب شده و در نتیجه فشار زیادی برای غلبه بر کار سختی ناشی از کرنش زیاد نیاز می باشد. مناسب بین سطوح بیلت و قالب در فرایند روزن رانی منجر به کاهش فشار روزن رانی می گردد. سیال روانکار باید خواص ویژه ای داشته باشد تا بهترین کارایی را در فرایند روزن رانی داشته باشد. از جمله پارامترهای مهم در انتخاب روانکار مناسب، گران روی و ضخامت فیلم روانکار می باشد. ضخامت فیلم روانکار تأثیر قابل توجهی بر روی اصطکاک بین بیلت و دیواره قالب می گذارد. به عبارت دیگر، با افزایش ضخامت روانکار، تماس بین بیلت و دیواره قالب کاهش یافته، کار نیروی اصطکاک کاهش یافته و در نهایت فشار لازم برای تغییر شکل نیز کاهش پیدا می کند. از طرف دیگر، تغییرات در ضخامت روانکار موجب تغییرات قابل توجه در پایانی مواد دارد. به طور خلاصه تر می توان گفت که استفاده از روانکار با ضخامت ضخیم منجر به صافی سطح پای
ین می گردد. از طرف دیگر، به دست آوردن سطوح با صافی سطح بالا را می توان با استفاده از روانکار با ضخامت پایین به دست آورد. گران روی نیز عاملی دیگر در انتخاب روانکار می باشد. با افزایش گران روی شرایط تغییر شکل بدتر شده و منجر به ایجاد ترک در بیلت و ماده نهایی می گردد. روزن رانی مواد غذایی. روزن رانی مواد غذایی که امروزه به منظور تهیه فراورده های پاستا و سایر فراورده های شکل داده شده، غلات آماده مصرف، اسنک، غذای حیوانات خانگی، فراورده های قنادی، نشاسته اصلاح شده مخصوص سوپ، غذای کودک، غذای آماده و پایه ای برای تولید نوشیدنی مورد استفاده فراوان قرار می گیرد به یکی از فرایندهای مهم تبدیل شده است. این فرایند نوعی پخت محسوب می شود که می توان از آن در تولید فراورده های پُف داده و تُرد استفاده کرد. این فرایند، به صورت مداوم است و در آن دمای بالا و زمان کوتاه اعمال می شود و در سال های اخیر در سطح جهانی به یکی از مشهورترین فرایندهای اقتصادی برای فرموله کردن محصولات بر پایه غلات تبدیل شده است. روزن رانی را می توان به عنوان فرایندی که در آن موادی مثل نشاسته ذوب شده با فشار از خروجی (دای) به منظور ایجاد شکل خاص عبور داده می
شوند تعریف کرد. در حین فرایند روزن رانی، انرژی حرارتی حاصل، همراه با انرژی مکانیکی (برشی) تغییرات فیزیکوشیمیایی سریعی در ماده اولیه ایجاد می کند. یکی از مهم ترین ویژگی های فرایند روزن رانی، پف دادن به فراورده است که بافت ماده غذایی را تحت تأثیر قرار می دهد. فناوری روزن رانی به عنوان یک فرایند تولیدی کارا، نقش مهمی در صنایع غذایی بر عهده دارد. این فرایند متشکل از عملیات جابجایی، اختلاط، برش، حرارت و تبرید، شکل دادن، خروج مواد فرار و رطوبت، ایجاد طعم، انکپسولاسیون و استریلیزاسیون می باشد. این فرایند می تواند در دمای پایین (مثل تولید فراورده های خمیری) یا در دماهای بالا (مثل تولید اسنک) اجرا شود. در بعضی از سیستم ها، به دلیل وجود فشار، آب در حالت مایع فوق داغ است که این موضوع کنترل عمل شکل دادن را تسهیل می کند و نیروی برشی را افزایش می دهد. این فشار می تواند بین ۲۵ تا بیش از ۲۰۰ بار متغیر باشد. دلایل رواج. به دلایل زیر استفاده از فرایند روزن رانی در دو دهه اخیر رواج یافته است: روزن رانی آلومینیم. روزن رانی آلیاژهای آلومینیم یکی از روش های نسبتاً ارزان برای تولید اشکال پیچیده در طول بلند با تلرانس هندسی دقیق به ش
مار می آید. در فرایند روزن رانی یک بلوک فلزی (بیلت) در اثر اعمال فشار، از قالبی با سطح مقطع کوچکتر عبور می کند. تا به شکل محصول مورد نیاز تبدیل شود. فرایند روزن رانی یک فرایند پیوسته است که به کمک آن می توان مقاطع شکل دهی شده را در طول های بلند و دلخواه تولید کرد. با توجه به انعطاف پذیری بسیار عالی آلومینیم در دمای روزن رانی، فرایند روزن رانی برای آلومینیم مناسب است. روزن رانی آلیاژهای آلومینیم متفاوت است. آلیاژهایی که استحکام آن ها بالاست به سختی اکسترود می شوند. با افزایش ضخامت شکل که در آن ضخامت به صورت یکنواخت است اکسترود به آسانی انجام می شود. در حالی که شکل های نامتعادل و نامتقارن به سختی اکسترود می شوند. همهٔ آلیاژهای آلومینیم می توانند روزن رانده شوند. اما برخی از آلیاژها که نیازمند فشار بالا، سرعت کم روزن رانی، یا دارای کمترین پرداخت سطح و پیچیدگی مقطعه می باشند نسبت به دیگر آلیاژها برای روزن رانی کمتر مناسب اند. محصولات اکسترود شده آلومینیم بیش از ۵۰ درصد از بازار اروپا را در بهر می گیرند که بیشترین مصرف را در صنعت ساخت و ساز دارند. روزن رانی های آلومینیم در ساختمان های تجاری و خانگی برای ساخت در و
پنجره، خانه های از پیش ساخته شده، سازه های ساختمانی، سقف، روکش فلزی نمای خارجی و … استفاده می شوند. علاوه بر این نیز در صنعت حمل و نقل برای بدنه، جاده و راه آهن، خودرو و در کاربردهای دریایی استفاده می شوند. فرایندهای تولید روزن رانی. روزن رانی فرایند تغییر شکل پلاستیکی است که در آن بیلت در اثر اعمال نیرو از قالبی با سطح مقطع کوچک تر عبور می کند. در واقع روزن رانی فرایند متراکم سازی غیر مستقیم است. نیروهای لازم برای این متراکم سازی به وسیله تماس بیلت با محفظه قالب (کونتینر) و قالب ایجاد می شوند که مقادیر آن ها بسیار زیاد است. تماس بیلت با محفظه قالب و قالب منجر به ایجاد تنش های فشاری بالایی می شود که این تنش ها باعث کاهش احتمال بروز ترک سطحی بیلت حین انجام فرایند می شود. روزن رانی بهترین روش برای شکستن ساختار ریختگی بیلت است چرا که در این فرایند بیلت تنها تحت تأثیر نیروهای فشاری قرار می گیرد. بسته به نوع آلیاژ و روش مورد نظر روزن رانی می تواند به صورت سرد و گرم انجام شود. در صورتی که شمش اولیه قبل از شروع شکل دهی حرارت داده شود، روزن رانی را گرم و در غیر اینصورت، سرد نامند. فرایند روزن رانی گرم به منظور تولید
محصولات فلزی نیمه تمام با طول نسبتاً زیاد و مقطع ثابت (انواع پروفیلهای توپر و توخالی، متقارن و غیر متقارن آلومینیمی و آلیاژهای آن ها مانند مفتول، تسمه، لوله و بوش) به تعداد زیاد و با سطح مرغوب و دقت ابعادی به کار می رود. قطعاتی که از طریق روزن رانی سرد تولید می شوند، به دلیل داشتن سطح مرغوب و دقت ابعادی بالا دیگر نیازی به کار اضافی ندارند یا فقط مقدار بسیار جزئی پرداخت کاری برای آن ها ضروری است. به این ترتیب هم در مواد مصرفی و هم در وقت، صرفه جویی به عمل می آید. امروزه روزن رانی سرد بیشتر برای تولید قطعاتی از وسائل نقلیه، تجهیزات نظامی، ماشین آلات صنعتی و تجهیزات الکترونیکی، به صورت تولید انبوه، به کار می رود؛ بنابراین روزن رانی سرد یک عملیات ثانوی یا نهایی بر روی قطعاتی است که به صورت نیمه تمام از طریق روش های دیگر، از قبیل ریخته گری، روزن رانی گرم، نورد، تولید می شوند. همچنین روزن رانی از نظر حرکت قالب و بیلت به دو صورت انجام می گیرد: روزن رانی مستقیم، روزن رانی غیر مستقیم، در فرایند روزن رانی مستقیم یک بلوک فلزی (شمش) در اثر اعمال فشار از قالبی با سطح مقطع کوچکتر عبور می کند. تا به شکل محصول مورد نیاز تبدی
ل شود. در روزن رانی غیر مستقیم قالب با فشار به داخل بیلت رانده می شود. مراحل فرایند روزن رانی آلومینیم. شمش (بیلت) باید به دمای ۴۲۶–۴۹۶ درجه سانتیگراد رساند. ۷- هنگامی که مواد اکسترودی از پرس خارج شود دما توسط حسگرهای نصب شده در پرس کنترل و تنظیم می گردد. هدف اصلی از دانستن دما برای حفظ حداکثر سرعت عملیات روزن رانی می باشد. مقدار دمای خروجی روزن رانی بستگی به آلیاژ آلومینیوم است؛ و برای مثال حرارت آلیاژهای 6063A ،۶۴۶۳ ،۶۰۶۳٬۶۱۰۱ برابر حداقل ۴۹۸ درجه سانتی گراد و آلیاژهای 6005A ،۶۰۶۱ برابر حداقل ۵۱۰ درجه سانتی گراد است. روزن رانی مستقیم آلومینیم. در روزن رانی مستقیم که مرسوم ترین روش مورد استفاده برای روزن رانی آلومینیم می باشد، بیلت از جنس آلومینیم بین ۵۰۰ – ۴۵۰ درجه سانتی گراد پیش گرم شده زیرا در این دما جریان تنش در آلیاژ آلومینیم بسیار کم است که با اعمال فشار با استفاده از یک رام به انتهای بیلت قطعه به درون قالب هل داده می شود؛ و شکل قالب را به خود می گیرد. روش روزن رانی مستقیم، در تولید میل گرد آلومینیومی، مفتول آلومینیومی، لوله آلومینیمی و مقاطع آلومینیم تو پر و تو خالی مورد استفاده قرار می گیرد. در روزن
رانی مستقیم، سیلان فلز هم جهت با حرکت رام است. در حین انجام فرایند بیلت بر روی دیواره محفظه قالب می لغزد. وجود نیروهای اصطکاکی به میزان قابل توجهی باعث افزایش فشار مورد نیاز رام می گردد. پس از آنکه روزن رانی تمام شد، معمولاً به منظور بهبود مقاومت به خوردگی و اکسایش انجام عملیات سطحی ضروری است. روزن رانی آلیاژهای آلومینیم. همهٔ آلیاژهای آلومینیم می توانند اکسترود شوند. اما برخی از آلیاژها که نیازمند فشار بالا، سرعت کم روزن رانی، یا دارای کمترین پرداخت سطح و پیچیدگی مقطعه می باشند نسبت به دیگر آلیاژها برای روزن رانی کمتر مناسب اند. در میان روزن رانی های آلیاژ آلومینیم، آلیاژ آلومینیم-روی-منیزیم از استحکام بیشتری نسبت به دیگر آلیاژها برخوردار است. آلیاژهای آلومینیم-منیزیم-سیلیسم گروه ۶۰۰۰ بیشترین سهم روزن رانی در بازار را دارند؛ و در بیشتر کشورها برای ساخت استفاده می شوند. در نتیجه مجموعه ای از مواد مختلف در استحکام های ۱۵۰ تا ۳۵۰ مگاپاسکال با چقرمگی و شکل پذیری. خوب می باشند. آن ها می توانند به سادگی اکسترود شوند. در کل اکسترود آن ها خوب است اما با لایه نازکی از منیزیم و سیلیکون پوشش داده می شوند. به عنوان مثا
ل آلیاژهای ۶۰۶۰ و ۶۰۶۳ با سرعت خیلی بالا تا ۱۰۰ متر بر دقیقه با پرداخت سطح خوب اکسترود می شوند. مراحل عملیات حرارتی برای روزن رانی آلیاژهای آلومینیم. اگر روزن رانی در شرایط T4 مد نظر باشد عملیات حرارتی در این مرحله تمام شده اگر T6 مورد نیاز باشد روزن رانی کوئنچ شده و سپس در تسریع عملیات حرارتی پیر سختی مصنوعی انجام می گیرد؛ و اگر شرایط T5 مد نظر باشد فلز در هنگام خروج از پرس اندکی خنک کاری می شود. منابع. قالب اکستروژن
تام بونن (؛ زادهٔ ) یک دوچرخه سوار اهل بلژیک است. وی در مسابقات بین المللی در مجموع برندهٔ ۲ مدال طلا، ۱ مدال نقره، ۲ مدال برنز شده است.