Payamvdn/NorthPersian_fa_wiki huggingface dataset:
پارا-زایلین از پایه بنزن با دو شاخه متیل است. پارازایلین یکی از ایزومرهای زایلین است، که در آن دو شاخه متیل در عرض یکدیگر و روی اتم های شماره ۱ و ۴ قرار می گیرند. فرمول شیمیایی پارازایلن است. حرف P یا para نشان دهنده محل قرار گرفتن دو شاخه متیل در عرض یکدیگر بر روی حلقه بنزن است. پارازایلن به صورت گسترده در تولید ترفتالیک اسید برای پلی استر بکار برده می شود. پس از بنزن، پارازایلین ها مهم ترین مواد آروماتیک محسوب می شود. پارازایلین به طور عمده برای تولید ماده DMT و PTA به مصرف می رسد. این ۲ محصول در ساخت پلی اتیلن ترفتالات به کار می رود که از آن، در ساخت و تولید پلی استرها، الیاف، فیلم عکاسی و بطری های نوشابه استفاده می شود. طبق الگوی مصرف جهانی ۱۹ درصد پارازایلین در ساخت PTA و ۹ درصد در ساخت DMT به کار می رود. طریقه تولید پارازایلین به این ترتیب است که از نفت خام ابتدا نفتا و طی مراحلی بنزین پیرولیز به دست می آید، که مواد آروماتیک از این محصول (بنزین پیرولیز) تولید می شود. پارازایلن در ماده اولیه الیاف مصنوعی، ترفتالیک اسید، صنایع داروسازی، حشره کش ها و حلال ها مورد استفاده قرار می گیرد.
کریوست () نام برنامه آژانس فضایی اروپا برای پایش تغییرات در گسترش و ضخامت یخ های قطبی با استفاده از ماهواره های موجود در مدار نزدیک زمین است. اطلاعات به دست آمده درباره وضعیت یخچال های ساحلی که یخسارها را وارد دریا می کنند، از راه های کلیدی پیش بینی افزایش سطح آب دریاها در آینده است. پرتاب فضاپیمای کریوست-۱ در سال ۲۰۰۵ با شکست روبرو شد، با این حال برنامه کریوست با پرتاب موفقیت آمیز ماهواره جایگزین کریوست-۲ در ۸ آوریل ۲۰۱۰ ادامه یافت. پروژه کریوست از مرکز کنترل آژانس فضایی اروپا در دارمشتات آلمان هدایت و مدیریت می شود. ویژگی ها. ابزار اصلی کریوست SIRAL نام دارد که سرواژه عبارت فرازیاب راداری تداخل سنجی رادار دهانه ترکیبی است. سیرال بسته به موقعیت پرواز کریوست در بالای سطح زمین به سه روش عمل می کند. کریوست بر فراز اقیانوس ها و یخسارهای داخلی مانند فرازیاب های راداری سنتی عمل می کند. بر فراز دریاهای یخی که پژواک به طور پیوسته منتقل می شود از رادار دهانه ترکیبی جهت کاهش اثر ناهمواری های سطحی استفاده می کند و بنابراین کریوست قادر به نقشه برداری از قطعات یخ شناور کوچک تر نیز است. پیشرفته ترین حالت کریوست در اطراف م
رز و کناره یخسارها و نیز بر فراز یخچال های کوهستانی به کار گرفته می شود. در اینجا فرازیاب ماهواره با انجام پردازش دهانه ترکیبی و استفاده از آنتن دوم به عنوان تداخل سنج زاویه طول مسیر و بازگشت آن به آنتن اول عمل می کند. با این کار تعیین موقعیت دقیق سطوح پرشیب و ناهموار امکان پذیر می شود. پیشینه. طرح اولیه کریوست در سال ۱۹۹۸ دونکان وینگهام از کالج دانشگاهی لندن پیشنهاد شد. مأموریت ماهواره برای پایش و نقشه برداری سه ساله تغییرات طبیعی و انسانی در یخ کره برنامه ریزی شده بود. هدف از طراحی این پروژه تهیه داده های بسیار دقیق از میزان تغییرات ارتفاعی یخسارهای قطبی و ضخامت یخ دریا بود. این ماهواره نخستین ماهواره علوم زمین آژانس فضایی اروپا با اهداف رقابت علمی به شمار می رفت. گرچه پرتاب ماهواره کریوست-۱ در سال ۲۰۰۵ با شکست روبرو شد، ولی پروژه همچنان به نام کریوست خوانده می شود. در ۸ آوریل ۲۰۱۰ ماهواره کریوست-۲ که جایگزین کریوست-۱ محسوب می شود، با موفقیت از پایگاه فضایی بایکونور به فضا پرتاب شد.
شرکت پتروشیمی بوعلی سینا شرکت پتروشیمی ایرانی است، که در زمینه تولید پارازایلین، بنزن، نفتا و گازمایع فعالیت می کند. این شرکت در سال مالی ۱۳۹۴ درآمدی بالغ بر ۲ هزار میلیارد تومان کسب نمود و در فهرست یکصد شرکت ایران بر پایه میزان درآمد در رتبه ۶۱ قرار گرفت. شرکت پتروشیمی بوعلی سینا در سال ۱۳۸۳ از مشارکت شرکت ملی صنایع پتروشیمی ایران و بانک ملت تأسیس شد و هم اکنون خوراک میعانات گازی مورد نیاز کارخانجات خود را از طریق شرکت ملی مناطق نفت خیز جنوب دریافت و محصولات تولیدی خود را به شرکت های پتروشیمی بندرامام، تندگویان، امیرکبیر، فارابی و پتروشیمی تبریز ارسال می کند، همچنین بخشی از محصولات خود را نیز به اروپا، آسیای جنوب شرقی و شمال آفریقا ارسال می کند. شرکت پتروشیمی بوعلی سینا در سال ۱۳۸۹ توسط شرکت صنایع پتروشیمی خلیج فارس خریداری شد. دفتر مرکزی و کارخانجات این شرکت در شهر ماهشهر، استان خوزستان مستقر می باشد.
مبارک العالی (؛ زادهٔ ) بازیکن فوتبال اهل قطر است. باشگاهی. از باشگاه هایی که در آن بازی کرده است می توان به السد و القطر اشاره کرد. تیم ملی. وی به همراه تیم ملی فوتبال قطر در بازی های المپیک تابستانی ۱۹۸۴ شرکت کرده است.
والودیا فرانگولیان ( زاده ) یک کشتی گیر در رشته کشتی آزاد اهل ارمنستان است که در مسابقات قهرمانی کشتی اروپا در مجموع برندهٔ ۱ مدال برنز شده است.
مبارک الخاطر (؛ زادهٔ ) بازیکن فوتبال اهل قطر است. وی به همراه تیم ملی فوتبال قطر در بازی های المپیک تابستانی ۱۹۸۴ شرکت کرده است.
عیسی المحمدی (؛ زادهٔ ) بازیکن فوتبال اهل قطر است. تیم ملی. وی به همراه تیم ملی فوتبال قطر در بازی های المپیک تابستانی ۱۹۸۴ شرکت کرده است.
ریخته گری پیوسته، فرایندی است که در آن فلز مذاب برای کاربردهای پسین، به صورت محصولات نیمه ساخته ریخته گری (همانند شمشال، شمشه و تختال) تولید می شوند. در سال ۱۹۵۰؛ برای تولید شمش، فولاد در قالب های ثابت ریخته می شد. از آن پس ریخته گری پیوسته در جهت افزایش کیفیت و کاهش هزینه های تولید پیشرفت های بسیاری کرد. این روش به دلیل داشتن هزینهٔ ذاتی کم و کیفیت بیشتر و همچنین داشتن کنترل در طول فرایند بسیار متداول است. در واقع؛ شمش های آلومینیوم، برنج، مس، چدن و فولاد با مقطع مربعی، شش گوش و سایر مقطع تولید می شوند. مذاب با نیروی ثقل به داخل کریستالیزاتور هدایت می شود. شمش منجمد شده از مذاب، توسط سیستم کشنده به پایین کشیده می شود. هنری بسمر، مشهور جهت فرایند بسمر، در سال ۱۸۵۷ حق امتیازی برای ریخته گری بین دو میلهٔ نورد دریافت کرد. اساس این فرایند، امروزه در ریخته گری نوار فولادی استفاده می شود. مواد اولیه و فرایند. فولاد کم کربن. فلز مذاب از طریق دهانه داخل کوره ریخته می شود. پس از انجام عملیات مربوط به دهانه؛ همچون ترکیب آلیاژی، گاز زدایی یا رساندن به دمای مناسب، تغذیه به قسمت بالایی دستگاه ریخته گری انتقال می یابد. معم
ولاً دهانه در محفظهٔ گردانی در بالای دستگاه ریخته گری قرار می گیرد. یکی از منابع تغذیه به صورت on-cast (درحال تغذیهٔ دستگاه ریخته گری) و منبع دیگر به حالت off-cast آماده می باشد و هنگامی که منبع تغذیه اولیه خالی شد، جایگزین آن می شود. فلز داغ از منبع تغذیه توسط لولهٔ دیرگداز وارد حمام ثابتی به نام تاندیش می شود. تاندیش به مخزن فلز اجازه می دهد هنگام تغذیهٔ دستگاه ریخته گری، منبع های تغذیه جایگزین شوند. همچنین به عنوان یک حائل در برابر فلز داغ عمل کرده و به تدریج سیالیت فلز را کاهش می دهد. همین طور موجب تنظیم مقدار تغذیه لازم برای قالب ها و در نهایت تمیزکاری دستگاه می شود. فلز توسط لولهٔ دیگری از تاندیش تخلیه شده و درون قالب باز مسی ریخته می شود. عمق قالب می تواند بین ۰٫۵ الی ۲ متر (۲۰ الی ۷۹ اینچ)، بسته به سرعت ریخته گری یا اندازهٔ قسمت، تغییر کند. سپس قالب آب سرد می شود تا فلز به طور مستقیم منجمد شود. این اولین مرحله از روش خنک کاری می باشد. همچنین به صورت عمودی (و یا در یک راه منحنی عمودی) نوسان می کند تا مانع چسبیدن فلز به دیواره های قالب شود. یک سیال روان کار (و یا گاهی به صورت پودری که در برخورد با فلزات
یا مایعات ذوب می شود) اضافه می شود تا مانع چسبیدن و باقی ماندن ذرت در قالب شود – همچون ذرات اکسیدی- که امکان دارد روی فلز باشد و باعث شود روی مذاب جمع شود و یک لایه از ذرات و خاکستر را تشکیل دهد. لوله ای در قسمت پایین تعبیه شده است که مذاب نهفته در زیر لایهٔ ذرات را خارج می کند. به این لوله «نازل ورودی زیرآب» (SEN) گفته می شود. در برخی موارد لوله ها بین تاندیش و قالب استفاده نمی شوند. (ریخته گری ریزش باز)؛ در این موارد نازل های قابل سنجش و تنظیم، که در قسمت انتهایی تاندیش قرار دارند، موجب هدایت فلز به داخل قالب می شوند. در برخی از طرح های ریخته گری پیوسته چندین قالب از یک تاندیش تغذیه می شوند. در قالب، یک لایهٔ نازک از فلز سریع تر از قسمت درونی منجمد می شوند، که استرند نامیده می شود، درون اتاقک اسپری برده می شود. حجم فلز داخل دیواره های استرند همچنان مذاب می باشد. استرند بلافاصله توسط فضای بستهٔ ریل های خنک کننده حمایت می شود. در واقع از فشار فروستاتیک بر دیواره های استرند در برابر مایع در حال انجماد، جلوگیری می کند. برای بالا بردن میزان انجماد، استرند در اتاقک اسپری توسط حجم زیادی از آب اسپری می شود. این دو
مین مرحله از عملیات خنک کاری است. انجماد نهایی استرند معمولاً بعد از بیرون آمدن از اتاقک اسپری صورت می گیرد. در این قسمت، طراحی دستگاه ریخته گری پیوسته، ممکن است متفاوت باشد. این توضیحی از یک دستگاه ریخته گری «پوشش منحنی» است؛ حالت کلی عمودی نیز مورد استفاده قرار می گیرد. در دستگاه ریخته گری پوشش منحنی، استرند قالب را به طور عمودی خارج می کند (و یا در مسیر مشابه عمودی) و همچنان که از اتاقک اسپری عبور می کند، ریل ها به تدریج استرند را به صورت افقی منحرف می کنند. در دستگاه ریخته گری عمودی، استرند در حال عبور از اتاقک اسپری حالت عمودی خود را حفظ می کند. قالب ها در این نوع دستگاه می توانند به صورت مستقیم یا منحنی، بسته به طراحی اصلی دستگاه قرار بگیرند. در دستگاه های افقی ریخته گری، محور قالب افقی بوده و جریان فولاد نیز به صورت افقی از مایع به لایهٔ نازک منجمد می شود. (بدون خم شدن) در این روش نوسان های استرند یا قالب مانع چسبیدن فلز به قالب می شود. پس از خروج از اتاقک اسپری، استرند از درون ریل های صاف کننده و بازگیری عبور می کند. امکان دارد پس از بازگیری یک مرحله نورد داغ استرند هم وجود داشته باشد تا از حالت داغ ب
ودن فلز استفاده کرده و استرند پایانی را تحت شکل دهی قرار دهند. در نهایت، استرند در اندازه های از پیش تعیین شده بریده می شود. این کار توسط برش مکانیکی یا حرکت مشعل اکسی استیلن انجام می گیرد. سپس به انبار یا انجام دیگر عملیات شکل دهی برده می شود. در بیشتر موارد استرند در ریل های بعدی با سازوکارهای متفاوت قرار می گیرد، همچون نورد، کشش یا حدیده کاری تا به فلز به شکل پایانی خود درآید. دستگاه های ریخته گری برای آلومینیوم و مس. آلومینیوم و مس می توانند به صورت افقی نیز ریخته گری شوند و بسیار آسان تر به صورت نیمه آماده ریخته شوند. بخصوص باریکه (نوار نازک) به دلیل دمای ذوب پایینی که دارند. شروع فرایند، کنترل و مشکلات مربوط آن. به راه اندازی دستگاه ریخته گری پیوسته شامل قرار دادن یک dummy bar (ضرورتاً یک قطعه فلز منحنی) درون اتاقک اسپری تا قسمت انتهایی قالب را ببندد. فلز درون قالب ریخته می شود و پس از انجماد توسط dummy bar بازگیری می شود. این بسیار مهم است که تجهیزات بعدی فلز تضمین شده باشند تا مانع خاموش و ریستارت کردن های غیرضروری شود. هر بار که دستگاه دوباره به کار می افتند، نیازمند یک تاندیش جدید خواهد بود و چون فل
ز داخل تاندیش قابل تخلیه نمی باشد، همان طور به صورت skull منجمد می شود. برای جلوگیری از این ایجاد این مشکل، می توان دهانه کوره را تنگ تر کرد تا کنترل بیشتری روی دما ایجاد شود. البته این دما می تواند متغیر باشد؛ بسته به نوع آلیاژها و مقدار وجود ذرات زاید و گرم کردن دهانه و خود کوره قبل از ورود فلز. هرچند میزان ریخته گری می تواند به دلیل کم کردن فلزات در تاندیش کاهش یابد (و یا برعکس با اضافه کردن فلز در تاندیش افزایش یابد). البته امکان دارد turnaround برای توالی تولید برنامه ریزی شده باشد، مثلاً هنگامی که دمای تاندیش پس از مدتی بسیار بالا می رود یا صرفاً طول عمر اجزای غیرقابل تعویض به پایان می رسد. بسیاری از عملیات ریخته گری پیوسته اکنون به طور کامپیوتری کنترل می شوند. چندین سنسور الکترومغناطیسی، حرارتی یا تشعشعاتی در دهانه لوله، تاندیش و قالب تعبیه می شوند تا میزان فلز، دمای مذاب داغ یا میزان سیالیت آن را اندازه گیری کنند. سپس کنترل قابل برنامه نویسی(PLC) با کنترل سرعت ریل های بازگیری، میزان استاندارد بازگیری را تنظیم کند. حرکت فلز به درون قالب می تواند از سه روش زیر کنترل شود: گذشته بر اینها، سرعت ریخته گری ت
وسط دهانه های کناری در دیواره با ایجاد تغییر در مقدار فلز داخل تاندیش قابل تنظیم است. PLC همچنین قابلیت تنظیم نوسان قالب و مقدار پودر وارده شده به قالب و همین طور میزان آب اسپری های خنک کننده را داراست. کنترل کامپیوتری همچنین این اجازه را می دهد تا اطلاعات حیاتی به سایر بخش های تولید ارسال شود تا اطلاعات ارسالی برای تنظیم دستگاه ها مانع ریزش یا کمبود تولیدات شود. آلودگی توسط اکسیژن. اگر فلز پیش از شروع ریخته گری تمیز نشده باشد یا در طول انجام فرایند آلوده شود، فرایند ریخته گری پیوسته به نوعی بی فایده خواهد بود. هر چند مقدار قابل توجهی از فرایندهای اتوماتیک، انقباض را تقریباً از بین برده و مقدار جدایی قطعات را به حداقل رسانده اند. یکی از روش های اصلی که در طی آن فلز داغ آلوده می شود، اکسید شدن است. این عمل به طور سریع در دمای ذوب فلز اتفاق می افتد. (حداکثر تا دمای ۱۷۰۰ درجه سانتیگراد برای فولاد) همچنین امکان ورود گازها، ذرات خاکستر یا آلیاژهای غیرقابل حل نیز وجود دارد. برای جلوگیری از اکسید شدن، فلز تا حد امکان از اتمسفر موجود ایزوله می شود. برای رسیدن به این شرایط، محافظ باز سطح فلز مذاب پوشانده می شود. (به و
سیلهٔ لوله ها. در دهانه و تاندیش و قالب نیز توسط سرباره ترکیبی از مواد پوشانده می شود) در تاندیش هرگونه دخول که عمقی کمتر از عمق فلز مایع دارد – حباب های گاز، ذرات دیگر، اکسید یا آلیاژهای حل نشدنی – بالا رفته و در لایه ذرات سطحی به دام می افتد. هنگامی که تاندیش و قالب برای اولین بار در دور ریخته گری پر می شوند، به طور نا مطلوبی با اکسیژن ترکیب شده و آلودگی بسیاری توسط اکسیژن بر قطعه ایجاد می شود. معمولاً قطعات تولید شده اولیه به مشتریانی که خواستار کیفیت بالا نیستند، عرضه می شود. گریز. از بزرگترین مشکلات موجود در ریخته گری پیوسته، خروج (گریز) فلز مایع می باشد: به عنوان مثال لایه جامد استرند به هر دلیلی شکسته و باعث شود فلز مذاب از راه گریز ایجاد شده دستگاه را به هم بریزد. در بیشتر محیط های صنعتی این مشکل بسیار پرهزینه می باشد چرا که باید دستگاه خاموش شده و حذف فلز مذاب انجام می گیرد یا در مواردی تعویض دستگاه. گریز معمولاً به دلیل نازک بودن دیواره و عدم توانایی تحمل مذاب اتفاق می افتد که این امر با مدیریت گرمایی فلز قابل حل خواهد بود. همچنین به دلیل درست نبودن جریان خنک کننده که موجب خنک کاری ناکافی فلز در حال
انجماد می شود. این عمل باعث می شود دیواره جامد به آرامی تشکیل شود و اگر سرعت ریزش مذاب بیشتر باشد، امکان دارد دیواره ای که به حد کافی کلفت نشده، تحمل گرمای مذاب را نداشته باشد و باعث شکستن دیواره و بیرون ریختن مذاب شود. همین طور امکان دارد دیواره در اثر استرس های وارده در مرحله کشش و صافکاری دچار ترک و در نتیجه گریز فلز شود. گریز همچنین می تواند به دلیل بی نظمی های فیزیکی رخ دهد یا آسیب های ایجاد شده در ثانیه های آغاز انجماد در قالب. تلاطم بیش از حد در قالب نیز موجب شکل گرفتن قطعه به صورت بی قاعده و غیر نرمال شده و ممکن است ذرات خاکستر و … در دیواره ها به دام افتاده و در نهایت مقاومت قسمتی از دیواره را کاهش دهند. یک اتفاق معمول نیز چسبیدن دیواره به قالب و کنده شدن قسمتی از آن می باشد. در قالب های مدرن و با سیستم های کنترل کامپیوتری این مشکل رفع شده و فرایند جداسازی از قالب به آهستگی صورت می گیرد تا تغییراتی دمایی در دیواره ها به طور تنظیم شده رخ دهد. سایر موارد. از دیگر مشکلات احتمالی در این فرایند، «جوشش کربن» می باشد. وقتی اکسیژن حل نشده در فولاد با کربن درون آن واکنش می دهد و حباب های کربن منو اکسید را تش
کیل می دهد. همان طور که از عبارت جوشش پیداست، این واکنش بسیار سریع و با شدت اتفاق می افتد و حجم زیادی گاز داغ تولید می کند و اگر فرایند ریخته گری در فضای محدود و بسته در حال انجام باشد، این اتفاق بسیار خطرناک تلقی می شود. در صورت اضافه کردن سیلیکون یا آلومینیوم به فولاد می توان اکسیژن موجود در آن را از میان برد، چرا که اکسیژن با سیلیکون و آلومینیوم واکنش داده و سیلیکون اکسید(سیلیکا) و آلومینیوم اکسید (آلومینیا) را تشکیل می دهد. هر چند آلومینیوم بیش از حد موجب خفگی در نازل های ریخته گری شده و عملیات را موقف می کند. محاسبات دینامیک سیالات و دیگر تکنیک های حرکت سیالات امروزه به طور گسترده ای در طراحی عملیات ریخته گری پیوسته بکار گرفته می شود. بخصوص در تاندیش جهت حصول اطمینان از عدم دخول و تلاطم در فلز مذاب و اطمینان از اینکه تمام فلز قبل از خنک شدن بیش از حد، وارد قالب شوند. تغییرات اندک در حالات حرکت به داخل تاندیش و قالب می تواند موجب ایجاد تفاوت در تلرانس محصولات تولیدی شود. استارتر بار. استارتر بار یا همان dummy bar دارای یک قسمت انتهایی آزاد منعطف برای ذخیره سازی و یک سمت محکم تر برای اتصال به قالب است. است
ارتر بار از قسمت های جدا از هم تشکیل شده که قابل تنظیم بوده و امکان برابر شدن با راه ریخته گری را فراهم می کند. همچنین قطعهٔ منعطف انتهایی استارتر بار اجاره می دهد در موارد لازم؛ قطری کوچکتر از قطر راه ریخته گری اختیار کند. قبل از شروع ریخته گری استارتر بار توسط یک محرک هیدرولیکی (در جهت مخالف ریخته گری) به داخل ریل ها صورت می گیرد. هنگامی که تمام مسیر تا انتهای قالب انجام شد، عملیات می تواند آغاز شود. ریخته گری نوار مستقیم. ریخته گری نوار مستقیم یک روش ریخته گری پیوسته برای تولید ورق های فلزی مستقیم از حالت مذاب است تا نیاز به روش های دشوار ثانویه نباشد. برای ورق های فولاد کم کربن، این روش بسیار جدیدی می باشد که در دهه اخیر بسیار مورد توجه قرار گرفته است. ریخته گری پیوسته دو تسمه ای. یک روش ریخته گری پیوسته است که میله های فلزی حجیم تولید می کند. ریخته گری پیوسته دو تسمه ای حاوی یک قالب متحرک است که تسمه های فولاد-کربن به طور موازی در بالا و انتهای سطح ریخته گری، تحت کشش نگهداری شده اند. فلزات ریخته شده در دستگاه های ریخته گیری پیوسته دو تسمه ای : مس (میله، آند، باریکه)، آلومینیوم (باریکه)، روی (باریکه)، سرب
(باریکه) میزان و سرعت تولید : میزان تولید در این روش حداکثر تا ۶۰ تن بر ساعت و حداکثر سرعت ۱۴ متر بر دقیقه می باشد. ریخته پیوسته دو تسمه ای یک روش ریخته گری نیمه آماده می باشد و نیاز به عملیات نورد و شکل دهی ثانویه را کاهش می دهد. به عنوان مثال، هنگام ریخته گری ورق آند مس، قطعهٔ ریخته نورد نمی شود بلکه توسط برشکاری به طور مستقیم به ورق های آند برش داده می شود. تسمه های خنک کننده معمولاً از جنس فولاد کم کربن و تحت کشش در دستگاه ریخته گری قرار دارد تا از دقت و پوشش سطح آن اطمینان حاصل شود. به محض ورود یک تسمه سرد به ناحیهٔ قالب، در قسمت ریخته گری گرما به آن وارد می شود و هدف جلوگیری از انبساط گرمایی است. هنگام ریخته گری نوار عریض، این نیروها باید برای حذف خم شدگی و کاهش اعوجاج گرمایی در ابتدای قالب کنترل شوند. این نیروها می توانند با از پیش گرما دادن تسمه ها قبل از ورود به قالب ها کنترل شوند یا با تثبیت مغناطیسی در بدو ورود به قالب. از پیش گرما دادن تسمه ها : برای ریخته گری نوار عریض، از پیش گرم کردن در ابتدای ورود به قالب، برای رساندن بلافاصلهٔ دمای تسمه به ۱۵۰ درجه سانتیگراد و بیشتر صورت می گیرد تا تأثیرات ق
الب گیری سرد کاهش یابد. ساختار فنری گرماده می تواند به صورت عرضی در تسمه ها برای از پیش گرما دادن، تعبیه شود تا اعوجاج های گرمایی جلوگیری شود. همچنین از پیش گرما دادن باعث حذف هرگونه رطوبت از سطح تسمه ها خواهد شد. تثبیت مغناطیسی : هنگام ریخته گری نوار عریض، به دلیل استفاده از نیروی بالا تمایل به اعوجاج گرمایی می تواند افزایش یابد. ریل های حامی تسمه مغناطیسی درون ناحیه قالب ها قرار دارند. در داخل دستگاه ریخته گری دو تسمه ای، فلز مذاب به طور صعودی با ورود به قالب شروع به انجماد می کند. همچنین به همراه مخزن فلز مذاب حاضر میان دیوارهٔ خارجی انجماد. رویه، بافت و لایه های گازی تسمه برای بهبود آهنگ انتقال گرما از فلز ریخته به تسمه به کار می روند. کلفتی نهایی می تواند در ۳۰٪ ابتدای مسیر رخ دهد (برای نوار نازک) یا تا ۲ متر مانده به خروجی قالب (برای میله های بزرگ) جایی که اسپری های خنک کننده و ریل های حامی نیازمند است. تغذیه حمام بسته : هنگام ریخته گری فلزهای معینی همچون آلومینیوم، عملیات تزریق تغذیه فلز به درون سیستم در حمام بسته بکار می رود. در اینجا، فلز تحت فشار آرامی وارد چاه راه قالب بسته می شود. جریان فلز توسط م
قدار هر لحظه آن در تاندیش کنترل می شود. نازل تغذیه معمولاً از جنس مواد سرامیکی می باشد چرا که در برابر دما مقاوم و قابلیت نفوذپذیری گازهای خارج شده از فلز در حال جریان را دارد. تغذیه حمام باز : هنگام ریخته گری فلزهای دیگری همچون؛ روی، مس و سرب سیستم تغذیه حمام باز بکار می رود. فلز از تاندیش به سمت یک حمام ثابت جریان می یابد و متقارب با تسمه شکل داده می شود. گازهایی برای مقابله یا اکسید شدن ممکن است بکار گرفته شود. قالب tapering : تفاوت دستگاه ریخته گری دو تسمه ای با سایر دستگاه های قالب محرک در این است که سطح هر چهار قالب مستقل از هم است. سرعت بالای سیال خنک کننده که از پشت تسمه وارد می شود، این فشار وارده موجب ایجاد نیرویی در پشت تسمه می شود. این نیرو هنگام انقباض باریکه در جهت مخالف بر سطح آن وارد می شود. کنترل سطح فلز مذاب : برای بدست آوردن سرعت های بالای ریخته گری و سطح بالایی از حمام، سنجش هایی برای اندازه گیری سطح فلز بدون برخورد و به طور الکترومغناطیسی می توانند در دستگاه ریخته گری مورد استفاده قرار بگیرند. ریخته گری آلومینیوم و مس باریکه : به طور معمول دستگاه های ریخته گری پیوسته نوار دو تسمه ای، ظرفی
ت تولید ریخته هایی با ابعاد ۱۰–۳۵ میلی متر کلفتی تا عرض حداکثر ۲۰۳۵ میلی متر را دارند. بعد از ورود به میله های داغ نورد، ریختهٔ باریکه معمولاً ۱–۳ میلی متر کاهش کلفتی خواهد داشت. ریخته گری میله مس : ابعاد ریخته حدود ۳۵–۷۵ میلی متر کلفتی و عرض ۵۰–۱۵۰ میلی متر می باشد. بعد از عبور از نورد داغ قطر میله تا حداکثر ۸ میلی متر کاهش می یابد تا در کشش مفتول بکار آید. ریخته گری آند مس : عرض آند تقریباً ۱ متر و کلفتی آن ۱۶ تا ۴۵ میلی متر می باشد. اولین مزیت این روش تولید، یکسان بودن اندازه و کیفیت سطح در تمامی آندهای تولید شده است. آند تولید شده توسط این روش، نیازی به آماده سازی های بعدی نخواهد داشت. طول قالب : طول قالب برای دستگاه های ریخته گری باریکه تقریباً ۲۰۰۰ میلی متر و برای ماشین های ریخته گری میله مسی حداکثر تا ۳۷۰۰ میلی متر می باشد.
جنبش مقاومت دانمارک () در تابستان ۱۹۴۳ شکل گرفت و آن زمانی بود که در بحبوحه جنگ جهانی دوم، دانمارک توسط نیروهای آلمانی برای بیش از سه سال اشغال شد. مقاومت در برابر اشغالگران نامنظم و پراکنده بود و به طور عمده به نمایش هویت فرهنگی دانمارکی یا خرابکاری های جسته و گریخته محدود می شد. اما زمانی که آلمانی ها خشونت بکار گرفتند، دانمارکی ها جسارت بیشتری از خود نشان دادند و مقاومت علیه ماشین جنگی نازی ها را شروع کردند. در ابتدا، مقاومت های همگانی غیر خشونت آمیز مانند اعتصاب های کارگری شروع شد. سپس وقتی که اس اس ها یهودی های دانمارک را جمع کردند تا آنها را به اردوگاه های مرگ بفرستند، دانمارکی ها هموطنان شان را با اعزام به سوئد نجات دادند. این انگیزه در بسیاری از دانمارکی ها شکل می گیرد و در حالی که مقاومت زیر زمینی بر عملیات غیر خشونت آمیز تأکید دارد اعتصابات سراسری کنترل نازی ها را به چالش می کشد. برخلاف اینکه دانمارک تا پایان جنگ جهانی دوم آزاد نشد ولی مقاومت غیر خشونت آمیز مانع از آن می شود که آلمان بتواند به اشغال گری مشروعیت بدهد. نمای کلی دانمارک. در سال ۱۹۴۰، در مراحل اولیه جنگ جهانی دوم، ارتش هیتلر بخش وسیعی ا
ز قاره اروپا، از جمله همسایه شمالی آلمان، دانمارک را تصرف کرد. پس از سپیده دم نهم آوریل ۱۹۴۰ که چتربازان آلمانی در شهرهای جنوبی دانمارک فرود آمدند، کریستیان دهم پادشاه هفتادساله دانمارک خود را تسلیم کرد. او اعلام کرد با آلمان همکاری می کند تا «مانع از ویرانی بیشتر کشورش شود». به این ترتیب دانمارکی ها خود را در «کشور تحت الحمایه آریایی کامل» دیدند، که وینستون چرچیل به آن لقب «قناری خانگی هیتلر» داد. نازی ها برای تلاش های جنگی گسترده تر، به دنبال استفاده از کشاورزی و صنعت کشورهای دیگر بودند و به این دلیل دانمارک را در یک عملیات سریع تصرف کردند. پیتر مونخ (Peter Munch) وزیر خارجه دانمارک این اولتیماتوم را دریافت کرد «با رایش سوم همکاری کنید یا …» و او حاضر به همکاری شد. وزیر خارجه دانمارک که در دولتی متحد عمل می کرد استراتژی خاصی را برای برخورد با آلمانها تدوین کرد. او برای اینکه از جان مردم دانمارک حفاظت کند استراتژی مذاکره همراه با اعتراض را انتخاب کرد. مونخ چنین استدلال کرد که چون کشورش با آلمان نجنگیده نمی توان آنرا بعنوان کشوری شکست خورده لیست گذاری کرد. دانمارکی ها فکر می کردند که این جنگ کوتاه مدت خواهد ب
ود و با نشان دادن رویکرد همکاری از خودشان می خواستند زمان بخرند. آنها تلاش می کردند که اقداماتشان به رویارویی با آلمانها منجر نشود؛ مثلاً با کم کاری باعث می شدند که آلمان ها نتوانند منابع کشورشان را استخراج کنند. در چالش با سلطه آلمان بر زندگی مردم دانمارک، این کشور درگیر یک رنسانس ناگهانی فرهنگی و یک تورم غرور ملی شد که نقطه اوج آن در جشن تولد پادشاه کریستین به نمایش گذاشته شد؛ ولی تمامی فعالیت های مردم دانمارک غیر خشونت آمیز نبود. در بهار سال ۱۹۴۳ کارگران برای حقوق بیشتر اعتصاب کردند. در اوت در ۳۳ شهر و شهرستان دانمارک اعتصابهای ضد آلمانی براه افتاد. این شکل از مقاومت باعث شد که نازی ها نتوانند کنترلشان را بر سراسر دانمارک اعمال کنند. نمونه هایی از مقاومت غیر خشونت آمیز. دانشجویان و هنرمندان با کار مشترک موجی از مقاومت غیر خشونت آمیز به راه می انداختند. گفته شده که وقتی یکی از هنرمندهای دانمارکی در زمان اجرای برنامه دست اش را مانند سلام نازی ها بالا برده، یکی از حاضران که آلمانی بود، فریاد زد «درود!». هنرمند دانمارکی با کمی مکث با طعنه به او گفت: «سال گذشته در کپنهاگ این قدر برف بارید» و حاضران او را تشویق
کردند. هولگا دنسکه، یکی از اعضای گروه های مقاومت محلی دانمارک بود. او با ماهی گیرها صحبت کرد و از آنها چند قایق گرفت تا با آنها یهودی ها را به سوئد فراری بدهد. طی چند هفته، ۵۵ عملیات غیرقانونی فرار انجام شد و هزاران یهودی در کف قایق های ماهی گیری و در مسیرهای آبی پر از مین دریایی راهی سوئد شدند. در این عملیات نزدیک به ۷۶۰۰ یهودی از دانمارک به سوئد رفتند و این رقم بیش از ۹۰درصد جمعیت یهودیان دانمارک بود. این عملیات خشم مقامات آلمانی را برانگیخت. مقاومت با خطرپذیری بیشتر. در ماه سپتامبر این خبر به بیرون درز کرد که نازی ها می خواهند یهودی ها را از دانمارک اخراج کنند. این خبر به مردم این انگیزه را داد که دست به مقاومت های پر ریسک تر بزنند. برای کاستن از فشار آلمان ها، قرار شد که بیشتر یهودی ها به مناطق بی طرف در سوئد منتقل شوند. با چنین مقاومتی بود که از میان ۸۰۰۰ یهودی دانمارکی تنها ۴۷۲ نفر بدست نازی ها گرفتار می شوند. در سال ۱۹۴۴ که برای مقاومت سالی بحرانی بحساب می آید، بیش از ۱۱ میلیون نشریه زیر زمینی منتشر شد. در ماه ژوئن همان سال بعد از اعلام شرایط فوق العاده شهر کپنهاگ وارد اعتصاب سراسری شد. یکانهای خشمگین