Payamvdn/NorthPersian_fa_wiki huggingface dataset:
زمانی که یک سیستم یوتکتیک مذاب خنک شود، همه مواد تشکیل دهنده در دمایی یکسان به فاز مرتبط با خود کریستالیزه خواهند شد. آلیاژهای هیپویوتکتوید. یک آلیاژ هیپویوتکتوید دارای «دو نقطه ذوب جداگانه» است. این دو نقطه ذوب، هر دو بالاتر از نقطه ذوب یوتکتیک برای سیستم هستند، اما در زیر نقاط ذوب هر جزء تشکیل دهنده سیستم هستند. بین این دو نقطه ذوب، آلیاژ به صورت بخشی مایع و بخشی جامد وجود خواهد داشت. ابتدا ماده سازنده با نقطه ذوب پایین تر جامد می شود. معمولاً یک آلیاژ هیپویوتکیتیک زمانی که کاملاً جامد شد در حالت محلول جامد خواهد بود. آلیاژ هیپویوتکتوید همچنین دارای "دو دمای بحرانی" است، که اصطلاحاً به آن "Arrest" یا "بازداشت" می گویند. بین این دو دما، آلیاژ به صورت جزئی مایع و جزئی به صورت یک فاز کریستالی جداگانه به نام "فاز پرویوتکتوید" وجود خواهد داشت. این دو دما به ترتیب دمای تبدیل بالا (A3) و دمای تبدیل پایین (A1) نامیده می شوند. با خنک شدن محلول از دمای تبدیل بالا به سمت یک حالت غیرقابل انحلال، فلز پایه اضافی مجبور به تبلور و تبدیل به پرویوتکتوید می شود. این روند تا زمانی که غلظت باقیمانده املاح به سطح یوتکتوید برسد ا
دامه خواهد داشت، که بعداً به عنوان یک ریزساختار جداگانه متبلور می شود. یک فولاد هیپویوتکتوید کمتر از ۰٫۷۷٪ کربن دارد. پس از خنک کردن یک فولاد هیپویوتکتوید از دمای تبدیل آستنیت، جزایر کوچک از پرویوتکتوید-فریت تشکیل می شوند. تا زمانی که غلظت یوتکتوید در بقیه فولاد حاصل شود این جزایر به رشد خود ادامه خواهند داد و کربن عقب نشینی خواهد کرد. سپس این مخلوط یوتکتوید به صورت ریزساختار پرلیت، "pearlite" متبلور خواهد شد. از آنجایی که فریت از پرلیت نرم تر است، این دو ریزساختار برای افزایش قابلیت شکل پذیری ماده ترکیب خواهند شد. در نتیجه سختی ماده کاهش خواهد یافت. آلیاژهای هایپریوتکتوید. آلیاژ "هایپریوتکتیک" ("hypereutectic") نیز دارای نقاط ذوب مختلفی است. اما بین این نقاط، جز تشکیل دهنده ای که بالاترین دمای ذوب را دارد به صورت جامد وجود خواهد شد. به همین شکل، آلیاژ هایپریوتکتوید نیز دارای دو دمای بحرانی است. هنگام خنک کردن یک آلیاژ هایپریوتکتوید از دمای تبدیل بالا، معمولاً ابتدا اجزای حل شونده اضافی کریستاله خواهند شد، و پرویوتکتوید ایجاد خواهند کرد. این روند تا زمانی که غلظت در آلیاژ باقیمانده یوتکتوئید شود ادامه می یابد
، که سپس در یک ساختار جداگانه متبلور می شود. یک فولاد هایپریوتکتوید بیشتر از ۰٫۷۷٪ کربن دارد. هنگامی که به آرامی یک فولاد هایپریوتکتوید را خنک می کنید، ابتدا سمنتیت، "cementite" شروع به تبلور می کند. زمانی که باقی فولاد در ترکیب یوتکتوید می شود، به صورت پرلیت کریستاله می شود. از آنجایی که سمنتیت خیلی از پرلیت سخت تر است، آلیاژ در ازای از دست دادن قابلیت شکل دهی، سختی بالایی خواهد داشت. روش های عملیات حرارتی. رنگ های آبدهی (Tempering colors). زمانی که فولادی صیقل داده شده یا تازه ماشینکاری شده حرارت داده شود بر روی آن یک لایه اکسید شکل خواهد گرفت. در یک دمای خاص، لایه اکسید آهن به ضخامت خاصی خواهد رسید که باعث تداخل لایه-نازک می گردد. این امر باعث شکل گرفتن لایه های رنگی بر روی فولاد خواهد شد. هر چه دما افزایش یابد ضخامت این لایه اکسید افزایش خواهد یافت و در نتیجه رنگ لایه عوض خواهد شد. قرن هاست متالورژیست ها از این رنگ ها که به آن رنگ های آبدهی می گویند، برای تشخیص دمای فولاد استفاده می کنند. زرد روشن: ۱۷۶ درجه سلسیوس کاهی روشن: ۲۰۴ درجه سلسیوس کاهی تیره: ۲۲۶ درجه سلسیوس قهوه ای: ۲۶۰ درجه سلسیوس صورتی: ۲۸۲ در
جه سلسیوس آبی تیره: ۳۱۰ درجه سلسیوس آب روشن: ۳۳۷ درجه سلسیوس عملیات حرارتی موضعی. بسیاری از روش های عملیات حرارتی فقط برای تغییر خواص قسمتی از یک قطعه ساخته شده اند. این کار با روش های مختلفی از قبیل خنک کاری قسمت های مختلف قطعه با نرخ های مختلف، گرمایش موضعی قطعه و کوئنچ کردن آن، واپخش ترموشیمیایی، یا برگشت دادن نواحی مختلف قطعه با دماهای مختلف (مانند برگشت دادن موضعی) قابل انجام است. عملیات حرارتی فولادها. سختی و دیگر خواص مکانیکی بسیاری از فولادها و برخی فلزات غیرآهنی را می توان توسط عملیات حرارتی تغییر داد. فولاد، آلیاژی ساخته شده از آهن و کربن است. درصد جرمی کربن تعیین کننده قابلیت انجام عملیات حرارتی بر روی فولادها است. فولادهای کم-کربن حاوی ۰٫۰۳ تا ۰٫۳ درصد کربن، فولادهای کربن-متوسط حاوی ۰٫۳۵ تا ۰٫۵۵ درصد کربن و فولادهای پر-کربن حاوی ۰٫۶ تا ۱٫۵ درصد کربن هستند (چدن ها حاوی بیش از ۲٪ کربن هستند). هرچه کربن فولاد بیشتر باشد قابلیت سختکاری آن بیشتر می شود. فولادهای کم-کربن حاوی مقدار کافی برای سختکاری مؤثر نیستند و باید از روش های دیگری برای افزایش سختی سطح آن ها استفاده کرد. فولادهای کربن-متوسط و پر-کربن
را می توان با روش های مناسب سختکاری کامل کرد. ("سختکاری کامل" یا Through hardening به معنای سختکاری قطعه تا عمق کامل آن می باشد و در مقابل "سختکاری پوسته" یا Case Hardenning قرار دارد.). عمق سختکاری به میزان عناصر آلیاژی آن بستگی دارد. کوئنچ کردن. برای سخت کاری فولادهای کربن-متوسط یا پرکربن، ابتدا قطعه را تا بیشتر از یک دمای بحرانی (در حدود ۷۶۰ درجه سلسیوس) گرم کرده و اجازه می دهند برای رسیدن به تعادل مدتی در آن دما باقی بماند، و سپس به طور ناگهانی آن را به داخل حمامی از آب سرد یا روغن فرو می برند تا دمای قطعه به دمای محیط برسد. این سرد کردن ناگهانی باعث ایجاد محلولی فوق اشباع به نام «مارتنزیت» می گردد که بسیار سخت می باشد. متأسفانه این فاز بسیار ترد و شکننده است. در حقیقت با افزایش سختی قطعه، استحکام آن کاهش می یابد. برگشت دادن (تمپر کردن). پس از عملیات کوئنچینگ می توان قطعه را دوباره تا دمای کمتری گرم کرده (در حدود ۲۰۰ تا ۷۰۰ درجه سلسیوس)، آن را Heat-Soak کرده، و سپس آن را به آهستگی خنک کرد. این کار باعث می شود مقداری از مارتنزیت دوباره به فریت و سمنتیت تبدیل شود. اگرچه اینکار باعث کاهش سختی شده اما میزان
داکتیلیته یا قابلیت شکل پذیری قطعه را تا حدودی بازگردانی می کند. با تغییر متغیرهای دما و زمان در این فرایند می توان انواع مختلفی از فولادها با خواص مختلف تولید کرد. یک مهندس مواد باتجربه می تواند از این طریق فولاد مورد نیاز کاربردهای مختلف را تولید کند. بازپخت (آنیلینگ). فرایندهای کوئنچ کردن و برگشت دادن را می توان توسط بازپخت بازگردانی کرد. قطعه تا دمای بحرانی گرم می شود (مانند فرایند کوئنچ) اما اینبار اجازه داده می شود تا قطعه به آهستگی خنک شود. اینکار باعث بازگردانی شرایط محلول و همچنین خواص مکانیکی قطعه قبل از عملیات سختکاری می شود. معمولاً حتی اگر قطعه سختکاری نشده باشد، برای حذف تنش های ایجاد شده در حین فرایند شکل دهی و ساخت قطعه آن را بازپخت می کنند. این کار باعث بازگشت قطعه به حالت «راحت» و بدون تنش می شود. نرماله کردن (نرمالیزاسیون). نرمالیزه کردن شبیه به فرایند بازپخت می باشد با این تفاوت که زمان کمتری به آن حرارت داده شده و سریع تر خنک کاری می شود. این کار باعث ایجاد فولادی نسبتاً مستحکم تر و سخت تر از فولاد بازپخت کامل شده می گردد اما شرایط آن به فولاد بازپخت شده نزدیکتر از فولاد برگشت داده شده می
باشد. معمولاً اگر نیازی به ساختاری کاملاً یکپارچه در تمام نقاط قطعه نباشد به جای بازپخت کامل (که طولانی تر بوده و نیاز به انرژی و درنتیجه هزینه بیشتری دارد) از نرماله کردن استفاده می شود. کربن دهی سطحی. در کربوریزه کردن یا کربن دهی فولاد کم-کربن در محیطی با گاز مونواکسید کربن یا در زیر زغال حرارت داده می شود، که باعث جذب کربن توسط سطح می گردد. نیتریده کردن:. در نیتریده کردن فولاد کم-کربن در محیطی با گاز نیتروژن حرارت داده می شود که باعث ایجاد نیتریدهای آهن سخت بر روی سطح می گردد. تنش زدایی. اعمال نیرو یا تغییرات دمایی می توانند در قطعه تنشی ایجاد کنند که ممکن است بسیار زیان بار باشد. این تنش ها که «تنش های باقیمانده» نامیده می شوند، می توانند سبب تاب برداشتن، ترک برداشتن یا شکست زودهنگام در حین تولید یا در حین کار شوند. از عوامل تشکیل چنین تنش هایی می توان به موارد زیر اشاره کرد: الف- وجود شیب حرارتی یا در واقع عدم سرد شدن یکنواخت قطعه. ب- ماشینکاری و کارسرد هدف از عملیات تنش گیری آن نیست که تغییرات عمدهای در خواص مکانیکی قطعه اتفاق بیفتد. در این عملیات از سازوکار بازیابی استفاده می شود و و در واقع تبلور مجد
د و تغییرات ریزساختاری در آن انجام نمی شود. به منظور تنش زدایی، قطعات را طی زمان مشخصی زیر دمای A1 گرما می دهند. زمان گرما دهی بستگی به دمای عملیات و ابعاد قطعه دارد. هر چقدر که دمای تنش گیری بالاتر انتخاب شود نیاز به زمان کمتری برای عملیات وجود دارد. در این عملیات نرخ گرم شدن و سرد شدن قطعه باید آهسته باشد تا تنش های حرارتی جدیدی به قطعه اعمال نشود. این عملیات حرارتی به منظور کاهش یا برطرف کردن تمامی تنش های ایجاد شده در اثر عملیات تغییر شکل سرد یا در عملیات جوشکاری انجام می گیرد. درجه حرارت معمولاً در زیر درجه حرارت A1 و در حدود ۴۰۰ درجه سلسیوس می باشد. آستنیتی کردن فولاد. آستنیتی کردن فولاد اغلب اولین مرحله عملیات حرارتی است؛ که برای یکنواخت کردن غلظت کربن در کریستال های آستنیت ضروری می باشد؛ و به عنوان کلید کنترل سختی در سخت کردن (یا آب دادن) فولاد معروف است. عمل آستنیتی کردن تابع درجه حرارت و زمان می باشد. (عامل درجه حرارت مهم تر از زمان است) هنگامی که فولاد به درجه حرارت لازم برای تبدیل شدن به آستنیت می رسد، آستنیت در طی مراحل جوانه زنی و رشد تشکیل می گردد. به منظور تبدیل کامل در فولادهای هیپوای تکتوئید
ی وای تکتوئیدی اغلب ۳۰ تا ۵۰ درجه سلسیوس بالای درجه حرارت خط A3 حرارت داده خواهد شد. درجه حرارت های دقیق را می توان از نمودار آهن-کربن انتخاب نمود. عموماً درجه حرارت نباید بسیار بالا انتخاب شود. چرا که آستنیت دانه درشت به وجود می آید؛ که ممکن است باعث شکستگی یا ایجاد ترک در فولاد شود. (در هنگام سرد شدن سریع از این درجه حرارت) اندازه دانه های آستنیت با بالا رفتن درجه حرارت، افزایش می یابد. این رشد در نتیجه تمایل به کم شدن انرژی آزاد سیستم در اثر کاهش سطح دانه است. وقتیکه فولادهای هیپوای تکتوئیدی تا درجه حرارت هایی در حد نسبتاً زیاد بالای خط A3 حرارت داده می شود، علاوه بر رشد دانه ای آستنیت کردن در سرد کردن بعدی ممکن است فریت اضافی هم رسوب کند؛ که به صورت صفحات یا میله های طولانی بوده و دانه های پرلیت را از این سو به آن سو قطع می کند. این نوع ساختار دانه ای را ساختار ویدمن اشتاتن می نامند. از طرفی اگر درجه حرارت بسیار پایین باشد، بعد از عمل سرد کردن سریع سختی کامل مورد نظر به دست نمی آید. تبدیل پرلیت به آستنیت از نوع نفوذ است. عملیات حرارتی فولادهای زنگ نزن. فولاد زنگ نزن مارتنزیتی. میکروساختار این فولادها در ه
نگام فروش در بازار معمولاً به صورت کاربید (carbide) پخش شده در فریت (Ferrite) می باشد. به همین دلیل قبل از استفاده، برای مثال برای ساخت لوازم آشپزخانه، باید کوئنچ شده و برگشت داده (Tempering) شود. برای ساخت یک ساختار کاملاً مارتنزیتی، فولاد ابتدا باید تا محدوده دمای فاز آستنیت خالص (Austenite)، بالای دمای نقطه تبدیل AC3، در حدود ۹۰۰ درجه سلسیوس، بسته به درصد کروم آن، گرم شود. زمان نگهداری در دمای آستنیتی کردن بستگی به ضخامت فلز دارد و باید آنقدر در این دما نگه داشته شود تا همه کاربید کروم ها تبدیل به محلول شوند. برای اثربخشی خوب، خنک کاری آن تا رسیدن به دمای محیط باید در زیر یک دقیقه انجام شود. برای ورق های نازک، باد طبیعی یا فن کافی است درحالی که برای ورق های ضخیم تر از ۵ میلی متر باید از کوئنچ کردن در آب یا روغن استفاده گردد. اگر پس از این فرایند باز هم کاربید کروم مشاهده شود یا دمای مربوطه کم بوده است یا زمان نگهداری آن. در گریدهای با درصد کربن بالا، خنک کردن تا دمای محیط به طور کامل اثربخش نبوده و باید تا دماهای کرایوژنیک منفی ۸۰ درجه سلسیوس خنک کاری شود. شوک حرارتی ایجاد شده ممکن است باعث القای تردی در ف
لز شود. برای بازگرداندن خاصیت چکش خواری و چقرمگی باید عملیات تنش زدایی که گرم کردن به مدت چند ساعت در دمای ۱۵۰ تا ۳۰۰ درجه سیلسیوس است، انجام شود. خیلی مهم است که از دماهای ۴۰۰–۶۰۰ درجه سلسیوس خودداری شود چرا که در این دماها رسوب کاربید کروم اتفاق می افتد که باعث ایجاد فضاهای خالی از کروم شده و می تواند منجر به خوردگی در مرز بین دانه ها شود. فولاد زنگ نزن فریتی. در متالورژی همه فولادهای فریتی یکسان نیستند چرا که بعضی در تمام دماها فریتی باقی می مانند ولی بعضی از گریدها که شبه-فریتی نیز خوانده می شوند در دماهای بالا تا ۳۰٪ آستنیت تشکیل می دهند که در هنگام خنک کاری به مارتنزیت تبدیل می شود. گریدهای با بیش از ۲۵٪ کروم در دماهای ۵۰۰–۸۰۰ درجه سلسیوس مستعد شکل گیری فاز سیگمای غنی از کروم هستند. می توان این فاز را با گرم کردن تا دماهای ۱۰۰۰ درجه سلسیوس به مدت نیم ساعت و سپس خنک کاری سریع دوباره به محلول بازگرداند. فولاد زنگ نزن آستنیتی. بازپخت محلول. هدف از بازپخت محلول (Solution Annealing) به دست آوردن یک ساختار آستنیتی همگن است. بازپخت در دمای ۱۰۰۰ تا ۱۱۵۰ درجه سلسیوس، بسته به گرید، و با زمان نگهداری ۱ الی ۳ دقیقه
به ازای هر میلی متر ضخامت، و خنک کاری سریع با آب یا هوا انجام می شود. عملیات «ضد-فریت»، Anti-Ferrite. مقدار مشخصی از دلتا فریت (Delta Ferrite) دما-بالا می تواند در فولادهای زنگ نزن آستنیتی باقی بماند. این فاز معمولاً چندان خطرناک نیست، اما می تواند به دلیل شکل گیری فاز سیگما در دماهای ۵۵۰ تا ۹۰۰ درجه سلسیوس باعث تردی شود. می توان این فریت باقی مانده را با نگهداری در دمای ۱۱۵۰ درجه سلسیوس به مدت ۳۶ ساعت، و خنک کاری آهسته در کوره تا ۱۰۵۰ درجه سلسیوس و سپس خنک کاری سریع تا دمای اتاق از بین برد. عملیات حذف تنش. دو نوع عملیات حذف تنش می توان انجام داد: فولاد زنگ نزن دوپلکس. بازپخت محلول. در فولادهای دوپلکس آستنیتی-فریتی هدف عملیات «بازپخت محلول» معمولاً رسیدن به درصد ۵۰٪ آستنیت ۵۰٪ فریت در دمای اتاق، و عدم وجود فازهای بین-فلزی (Intermetallic) یا ذرات رسوب می باشد. خیلی مهم است که از رسوب بین فلزی در هنگام خنک کاری جلوگیری شود، چرا که فریت در فولادهای دوپلکس می تواند دچار تردی ۴۷۵ درجه سلسیوس شود. زمان نگهداری در دماهای ۷۰۰ تا ۹۵۰ درجه سلسیوس باید تا حد ممکن کوتاه باشد تا خطر شکل گیری فاز سیگما به حداقل برسد. در گ
ریدهای حاوی مولیبدن محدوده خطر تا ۱۰۵۰ درجه سلسیوس ادامه می یابد. دمای بازپخت در گریدهای فاقد مولیبدن تا ۱۰۵۰ درجه بوده و در گریدهای دارای این عنصر دما ۱۱۰۰ درجه سلسیوس می باشد. عملیات حرارتی پس از جوشکاری (Post Weld Heat Treatment). از آنجایی که فولادهای دوپلکس به خوردگی بین دانه ای حساس نیستند، نیاز به عملیات حرارتی پس از جوشکاری نیست. با این حال در فرایندهای جوشکاری تک پاس، به خصوص بدون استفاده از فیلر، توازن بین آستنیت و فریت به هم خورده، و پیدا شدن درصد فریت ۹۰٪ و بالاتر در جوش معمول است. برای بازگردانی نسبت صحیح توصیه می شود «بازپخت محلول» انجام شود. نمودارهای T-T-T (زمان-دما-دگرگونی). نمودارهای زمان (Time)، دما (Temperature)، دگرگونی (Transformation). این نمودار شرایط تعادل عناصر تشکیل دهنده در دماهای مختلف را نشان می دهد در حالی که اکثر روش های عملیات حرارتی به صورت نا متعادل انجام می شوند. اثر زمان بر روی ساختار و خواص نهایی فلز توسط نمودار زمان -دما -دگرگونی که به نمودار TTT موسوم است مشخص می شود. در واقع به وسیلهٔ این نمودار می توان پیشرفت دگرگونی در فلز را به سادگی بررسی نمود. (بیشترین کاربرد این
نمودارها برای عملیات حرارتی فولادهاست) عملیات حرارتی آلیاژهای غیرآهنی. عملیات حرارتی آلیاژهای آلومینیوم. در مورد آلیاژهای آلومینیوم، زمانیکه از کلمه «عملیات حرارتی» استفاده می شود، اغلب فرایندهایی منظور است که باعث افزایش استحکام و سختی آلیاژهای رسوب-سخت شونده و ریخته گری شده می گردد. به این آلیاژها معمولاً «عملیات حرارتی شونده» می گویند تا بتوان بین آن ها و آلیاژهایی که قابل عملیات حرارتی و افزایش استحکام نیستند تفاوت قائل شد. در این آلیاژها که معمولاً آلیاژهای «غیرقابل عملیات حرارتی» خوانده می شوند برای افزایش استحکام معمولاً از عملیات سرد استفاده می شود. از گرم کردن برای کاهش استحکام و افزایش چکش خواری (بازپخت) در مورد هر دو نوع آلیاژ استفاده می شود. آلیاژهای آلومینیوم تجاری قابل عملیات حرارتی. آلیاژهای موجود در بازار که قابل افزایش استحکام و سختی از طریق عملیات حرارتی هستند شامل آلیاژهای Wrought سری 2XXX و 6XXX و 7XXX (به جز ۷۰۷۲) و آلیاژهای ریخته گری سری 2XX.۰ و 3XX.۰ و 7XX.۰ هستند. بعضی از این آلیاژها تنها دارای عنصر آلیاژی تقویت کننده استحکام مس یا مس و سیلیکون هستند. اما اکثر آلیاژهای «قابل عملیات حرا
رتی» دارای عنصر منیزیم به اضافه عناصری از قبیل مس، روی و سیلیکون هستند. افزایش استحکام. عملیات حرارتی افزایش استحکام آلیاژهای آلومینیوم شامل سه بخش است: تنش های داخلی و روش های کاهش آن ها در عملیات حرارتی. در عملیات حرارتی معمولاً با تنش های حاصل از انبساط و انقباض به نام ""تنش های حرارتی" (Thermal Stresses) و همچنین با تنش های حاصل از تغییر یا تبدیل فاز، به ویژه در تبدیل های غیر تعادلی استنیت در فولادها، به نام "تنش های تبدیلی"" مواجه خواهیم بود. عموماً این تنش ها تنش های داخلی نامیده می شوند. تنش های داخلی. اندازه این تنش های داخلی به مقدار افت یا کاهش سریع دما در قطعه، شکل هندسی و ابعاد ان، سرعت سرد شدن و ضریب هدایتی حرارتی بستگی دارد. تنش های داخلی می توانند به حدی برسند که حتی موجب تغییر شکل پلاستیکی و تاب برداشتن و ترک برداشتن و تخریب در حین عملیات حرارتی یا بعد از ان در حین کار شوند. در مواردی که تغییر دمایی بالا است و سریع از دماهای استنیتی به دماهای مارتنزیتی سرد شود توزیع این تنش ها، به ویژه در قطعات با ابعاد نسبتاً زیاد، در نقاط مختلف حجم قطعه غیر یکنواخت خواهد بود. این غیر یکنواختی با اختلاف شیب ح
رارتی در لایه خارجی و قسمت داخلی قطعه، نوع فازهای تشکیل شده و فاصله زمانی تبدیل فازها بین لایه خارجی و قسمت داخلی ارتباط دارد؛ بنابراین حالتهای مختلفی از لحاظ نوع تنش های داخلی می تواند وجود داشته باشد. در مواردی که تنش های داخلی ایجاد شده در لایه خارجی از نوع کششی و تنش های داخلی از نوع فشاری باشد بعد از سرد شدن سریع ترک هایی در سطح به وجود می ایند یا یک نوع تغییر دیگر ممکن است که در حین تنش های کششی لایه خارجی به تنش های کششی اعمالی افزوده شده و استحکام کششی و حد تحمل کاهش یابد. به منظور کاهش یا حذف تنش های داخلی و اثرات مضر ان به خاطر تشکیل های ترک های سطحی در قطعاتی که تحت عملیات حرارتی قرار می گیرند باید سرعت گرم و سرد کردن و زمان مورد نیاز برای سرد یا گرم کردن با توجه به نوع جنس، شکل هندسی و ابعاد قطعه و خواص مکانیکی مورد نظر کنترل شده و به نکات زیر توجه شود: روش اول: مارت پخت. در روش مارت پخت (Martempering) ابتدا قطعه فولادی را کاملاً آستنیتی کرده و بعد ان را سریع در ظرفی که حاوی روغن داغ یا نمک مذاب حدود۱۵۰–۳۰۰ درجه سلسیوس یا با دمایی کمی بالاتر از دمای شروع مارتنزیت است سرد می کنیم. بعد قطعه مورد نظر
به مدت زمان معینی در یکی از این دو محیط با دمای ثابت نگه داشته می شود. زمان نگهداری به ابعاد قطعه بستگی دارد و باید در حدی باشد که دمای تمامی قطعه به آن دما برسد. سپس قبل از اینکه تبدیل استنیت به باینیت شروع شود قطعه با سرعت متوسطی تا دمای اتاق سرد می شود، به گونه ای که از ایجاد اختلاف زیاد دما در آن جلوگیری شود. سرانجام این قطعه فولادی تحت عملیات حرارتی بازپخت قرار می گیرد. بدین ترتیب یک ساختار مارتنزیتی باز پخت شده به دست می آید. این فرایند عملیات حرارتی مارتمپرینگ یا سریع سرد کردن ناپیوسته نامیده می شود. بازپخت در این روش به منظور افزایش چغرمگی صورت می گیرد. تفاوت بین فولادهایی که مارتنزیتی شده و سپس عملیات حرارتی باز پخت معمول روی آن ها انجام گرفته سختی برابر فولادهایی است که تحت عملیات حرارتی مارت پخت قرار گرفته اند، اما مقاومت به ضربه فولادهای که مارت پخت شده اند حدوداً سه برابر بیشتر از فولادهای عادی است. روش دوم: آس پخت. آس پخت یا آستمپرینگ (Austempering) یک نوع عملیات حرارتی از نوع تبدیل هم دما یا ایزوترمال است که برای رسیدن به ساختار باینیتی در تعدادی از فولادهای کربنی ساده انجام می شود. در این فرا
یند ابتدا فولاد استنیتی شده و سپس در حمام نمک مذاب با دمایی درست بالای دمای شروع تبدیل مارتنزیت سریع سرد شده و برای مدت زمان معینی در این دمای ثابت نگه داشته می شود. در بعضی موارد نیاز به دوباره گرم کردن می باشد چون ممکن است به حالت باینیت یا اسفریت تبدیل شده باشد و ساختار داخلی ان تفاوت هایی با هدف مورد نظر داشته باشد. زمان مورد نیاز برای نگه داشتن در دمای ثابت که در بالا اشاره شد به نوع فولاد و ابعادان بستگی دارد و باید در حدی باشد که تبدیل استنیت به باینیت به طور کامل انجام شود و سرانجام قطعه فولادی تا دمای اتاق سرد می شود. از مزایای این فرایند در مقابل روش سریع سرد کردن و بازپخت، افزایش مقاومت ضربه ای تا دو برابر بیشتر از روش عادی و کاهش تنش های داخلی و احتمال ترک برداشتن و تاب برداری است. این فرایند روش دومی را برای جایگزینی فرایند سریع سرد کردن و بازپخت ارائه می دهد. از مزایای این روش بهبود مقاومت ضربه ای و انعطاف پذیری بعضی از فولادها در مقایسه با فرایند سریع سرد کردن و بازپخت و دیگری کاهش تنش های داخلی و نتیجتاً تاب و ترک برداری است. از معایب این روش نیاز داشتن به حمام نمک مذاب و دیگری محدودیت این روش
یرای تعدادی از فولادهای خاص است.
محمدآباد، هشیوار روستایی در دهستان هشیوار، بخش مرکزی شهرستان داراب در استان فارس است. جمعیت این روستا در سال ۱۳۸۵، ۴۹۵ نفر بوده است.
محمدآباد روستایی در بخش مرکزی شهرستان کازرون در استان فارس است. جمعیت. این روستا در دهستان دریس قرار دارد و براساس سرشماری مرکز آمار ایران در سال ۱۳۸۵، جمعیت آن ۱۸۴ نفر (۳۴ خانوار) بوده است.
اورک () در مجموعه داستان های نوشتهٔ جی. آر. آر. تالکین، عبارت است از نژادی از موجودات که معمولاً در نقش سرباز یا همراه گروه های دیو سیرت برتر یا پست تر است. از اورک ها در "سیلماریلیون"، "هابیت" و "ارباب حلقه ها" یاد شده است. اورک ها به مورگوت، نخستین ارباب تاریکی، سائورون، دومین ارباب تاریکی و سارومان خدمت کرده اند. ایزدطلب به صورت موجودی چندش آور و بدبخت به تصویر کشیده شده که همه حتی خودشان از آن ها نفرت دارد. آن ها از اربابانی که به آن ها خدمت می کنند نیز نفرت دارند و تنها از روی ترس کار می کنند. اورک ها توان ساخت هیچ چیز زیبایی را ندارند و هرچه می سازند برای آسیب رساندن به دیگران است. تالکین در برخی کارهای اولیهٔ خود که به چاپ نرساند اورک ها را از گابلین ها جدا کرده بود اما در نهایت اورک و گابلین اشاره کننده به یک مفهوم است. در هابیت از لفظ گابلین و در ارباب حلقه ها از لفظ اورک استفاده شده است. واژه شناسی. عبارت "ارک" از "orcneas" در زبان انگلیسی باستان گرفته شده است که در شعر بیوولف آمده است و در توصیف گرندل، اشاره به فرزندان قابیل دارد. در سال ۱۹۵۴ تالکین توضیح می دهد که اورک در داستان هایش به معنی روح پ
لید یا به زبان عامیانه لولو است اما واژهٔ ارک در انگلیسی باستان از ارکوس یا خدای دنیای مردگان گرفته شده است. اورک در سرزمین میانی. عبارت "اورک" به معنی لولوخورخوره یا موجودی است که ایجاد ترس می کند. در زبان سینداری به آن ها "اورچ" در زبان دورف ها، خوزدول، به آن ها "روخس" و در زبان انسان ها به آن ها "گُرگون" می گویند. اما در زبان سیاه موردور به آن ها "اوروک" می گویند که نام "اوروک-های" (Uruk-hai) هم از همین جا گرفته شده است. خود واژهٔ "اورک" از زبان سرزمین روهان گرفته شده است. ویژگی ها. ظاهر فیزیکی. اورک ها چهره ای زشت و چندش آور دارند. بزرگ ترین آن ها از نظر اندام می تواند به بزرگی یک انسان برسد اما معمولاً کوچکترند و برخی به کوچکی هابیت ها هستند. نژادی میانی بین انسان و اورک موجودی می شود با اندامی به بزرگی انسان اما با چهرهٔ گابلین. البته اورک هایی هستند که بسیار چهارشانه اند اما قد کوتاهی دارند. بسیاری از اورک ها دستانی دراز مانند میمون ها دارند برخی هم پشتی خمیده دارند، بینی آن ها پهن، دهان گشاد و چشمان باریکی دارند. خوانندگان داستان های تالکین به این موضوع اعتراض کرده اند چون چهره ای که از اورک ها وصف شد
ه بود چیزی شبیه مغول ها بوده است. گونه ها. اورک ها گونه های متفاوت دارند، "اوروک ها" یا به زبان خودشان "اوروک-های"ها بزرگتر، نیرومندتر و پلیدترند و «سیاه» اند درحالی که اورک های کوچکتر ضعیف ترند و با نام "اسناگا" به معنی برده خوانده می شوند. سائورون اوروک-های هایی را به عنوان ابرسرباز و اورک های کوچکتری (نژاد کوچکتر با پوست سیاه) را به عنوان سیاه لشکر ایجاد کرد. در کتاب تاریخ سرزمین میانی از "بُلداگ ها" نام برده می شود آن ها مایاها در اندام اورک بودند. همچنین سائورن اورک های دورگه، نیمی انسان و نیمی اورک هم ایجاد کرده بود، اورک های مرد و مردهای اورکی که در جریان حلقهٔ مورگوت به آن اشاره می کند. همچنین گابلین های مرد هم ایجاد شده بود که به عنوان جاسوس میان انسان ها و اورک ها و گاهی جاسوس دو جانبه کار می کردند. حتی برخی از این موجودات دورگهٔ آیزنگارد به شایر هم رسیده بودند. اورک هایی وجود داشت که در خدمت هیچ کس نبود، این اورک ها در کوه گانداباد به عنوان پایتخت زندگی می کردند. اورک های کوه های مه آلود زیر فرمان «گابلین بزرگ» بودند سرزمین پیشین کوتوله ها، موریا، زیر فرمان "ازاگ" و پسرش "بولگ" بود. یکی از سرداران
اورک ها به نام "گُل-فیمبول" اورک ها را از کوه گِرَم به شایر فرستاد. فرهنگ. تالکین دربارهٔ فرهنگ و لباس اورک ها خیلی سخن به میان نمی آورد اما اشاره کرده که اورک ها توان بالایی در ساخت دارو برای درمان زخم های عمیق دارند (زمانی که مری گرفتار اورک ها بود با داروی اورک ها زخم هایش بهبود یافت). اورک ها می توانند سلاح های نسبتاً مؤثری در برابر ابزارهای جنگی الف ها و کوتوله ها بسازند. اورک ها اغلب شمشیر و تیرهای کمان خود را زهرآگین می کنند (تیری که به ایسیلدور اصابت کرد) و آن ها آوازهای بسیار ترسناکی می خوانند. گابلین های کوه مه آلود که گونهٔ کوچکتر بودند ابزارهای ترسناکی را برای شکنجهٔ افراد یا کشتن آن ها ساخته بودند. طبق نوشته های تالکین، اورک ها همیشه گرسنه اند، و همه گونه گوشتی می خورند از گوشت انسان گرفته تا اسب و حتی هم نوعشان. پیدایش. تالکین روش دقیقی برای ایجاد اورک ها اعلام نمی کند و جایی می گوید که نیروهای پلید نمی توانند موجودی را از هیچ خلق کنند با این حال فهرست روش های ایجاد اورک ها به قرار زیر است: ساخته شده از خاک. تالکین در جایی گفته اورک ها از جادوی لجن و گِل با گرما، توسط مورگوت به وجود آمده اند. ال
بته چندین بار تالکین اشاره می کند که تنها ارو ایلوواتار (خدا) می تواند موجودات را از هیچ خلق کند بنابراین اورک ها یا پست تر شدهٔ موجودات دیگرند یا خدا آن ها را در جایی آفریده است. الف های شرقی (آواری). در "سیلماریلیون" گفته می شود که اورک ها پست شده الف های شرقی (آواری) هستند که ملکور آن ها را گرفت، ذهن و بدنشان نابود شد و تبدیل به اورک شدند. احتمالاً دلیل اینکه اورک ها عمر طولانی در حدود چند صد سال دارند می تواند به این موضوع مربوط باشد، برای نمونه "بولگ"، پسر "ازاگ" ۱۴۰ سال پس از پدرش مُرد. مایاهای هبوط کرده. تالکین در جایی اشاره می کند که اورک ها مایاهایی بودند که هبوط کردند و به شکل اورک درآمدند.