Payamvdn/NorthPersian_fa_wiki huggingface dataset:
تولید ناب یک روش تولید است که هدف اصلی آن کاهش زمان در سیستم تولید و همچنین کاهش زمان پاسخگویی تامین کنندگان به مشتریان است. تولید ناب ارتباط نزدیکی با مفهوم دیگری به نام تولید به موقع (just-in-time manufacturing) دارد. "تولید به موقع" تلاش می کند تولید را با تقاضا موازنه کند؛ به این صورت که فقط برای کالاهایی که ثبت سفارش شده است عرضه انجام می دهد و بر روی راندمان و بهره وری و کاهش «ضایعات» تمرکز می کند. تولید ناب نیز رویکرد "تولید به موقع" را اتخاذ می کند و علاوه بر آن بر روی مواردی از قبیل کاهش زمان های چرخه، جریان مواد و ساخت با حذف بیشتر فعالیت هایی که هیچ ارزشی برای مشتری ایجاد نمی کنند، تمرکز می کند. تولید ناب افرادی که خارج از فرایند تولید، مانند بازاریابی و خدمات مشتری کار می کنند را نیز شامل می شود. تولید ناب به ویژه با مدل عملیاتی که در دهه های ۱۹۵۰ و ۱۹۶۰ پس از جنگ توسط شرکت خودروسازی ژاپنی تویوتا به نام «روش تویوتا» یا «سیستم تولید تویوتا» (TPS) اجرا شد، مرتبط است. سیستم تویوتا بر روی دو ستون، یعنی ۱- "مدیریت موجودی به موقع" و ۲-"کنترل کیفیت خودکار" بنا شده است. هفت «ضایعاتی» که اولین بار توسط شیگ
ئو شینگو، مهندسی از شرکت تویوتا فرموله شد، شامل موارد زیر است: سیستم تولید ناب. شرکت تویوتا موتور با طراحی و پیاده سازی این روش طراحی سیستم تولید جدید، به پیشرو جهانی صنعت خودرو تبدیل شده است. خط مونتاژ نهایی در سیستم تولید انبوه با یک سیستم مونتاژ نهایی مدل مختلط جایگزین شده است تا تقاضا با عرضه تامین کنندگان تراز شود. خطوط زیرمونتاژ (subassembly) خطی، با نوار نقاله، با اتاقک های زیرمونتاژ U-شکل جایگزین شده اند. کارگاه های jobshop (کارگاه هایی که در آنها کارهای موردی و غیر تکراری انجام می شد) به صورت اتاقک های تولید باز طراحی شدند. مونتاژ نهایی بر اساس "یک زمان تکت" (takt time) انجام می شود و هر اتاقک به گونه ای طراحی می شود که زمان هر چرخه تنها کمی کمتر از زمان تکت باشد و بر اساس مفهوم "یکی بساز-یکی چک کن-یکی را حرکت بده" کار می کنند. در این سیستم تولید از ماشین ابزارهای تک-چرخه (Single-cycle) به همراه دستگاه های بازرسی توکار (built-in) استفاده می شود (poka-yokes). بین ماشین ها دستگاه هایی (جداکننده ها) وجود دارد که برای کمک به کارگران ایستاده که قطعات اتاقکهای تولیدی را تولید می کنند، طراحی شده اند. زمانی
که شرکت تویوتا موتور و تایچی اوهنو سیستم تولید تویوتا را اختراع کردند، حرفه مهندسی صنایع را نیز که با سیستم تولید انبوه رشد کرده و شکوفا شده بود، دوباره تعریف کردند. قوانین طراحی سیستم تولید اتاقک-پیوندی. اولین قانون طراحی بر روی "خط مونتاژ نهایی" (final assembly) اعمال می شود. "زمان تکت" (Takt time) وابسته به "تقاضای روزانه" برای کالاهای ساخته شده در کارخانه است. تقاضای روزانه وابسته به تقاضای ماهانه است که خود وابسته به تقاضای سالانه (فروش و پیش بینی ها) است. "تقاضای روزانه تراز شده" آن چیزی است که به تمام عناصر تولیدکننده اجازه می دهد متعادل باشند - تولید همان مقدار کالا در هر روز که مشتری پایین دستی نیاز دارد. این یک قانون آسان برای درک است، اما برای اجرا به مهندسی زیادی نیاز دارد. مونتاژ نهایی باید به "مونتاژ نهایی با مدل مخلوط" تبدیل شود که هر یک از کالاها را به هر ترتیبی بسازد. معکوس زمان تکت (زمان تکت در اصل همان زمان چرخه مونتاژ نهایی است) "نرخ تولید" برای مونتاژ نهایی است. دانستن زمان تکت، پالس یا نرخ تولید را برای کارخانه تعیین می کند. ساخت مدل ترکیبی مونتاژ نهایی تقاضای یکسان یا هموار برای کالاها
را برای بقیه کارخانه و کل زنجیره تأمین فراهم می کند. دومین قانون طراحی این است که تمام جنبه های تولید کالا در سیستم بر اساس مفهوم "یکی بساز-یکی چک کن-یکی را حرکت بده" کار می کنند. این اصل با عنوان جریان یک قطعه ای (one-piece flow) یا جریان تک قطعه ای (single-piece flow) نیز شناخته می شود. مونتاژ نهایی، بسیاری از خطوط زیرمونتاژ، و ساخت قطعات جزء، بر اساس اصل جریان یک قطعه ای انجام می شوند. کارخانجات ساخت قطعات فرعی و قطعات جزء باید به خطوط موازی یا اتاقک های تولید و مونتاژ U-شکل بازطراحی شوند تا جریان یک قطعه ای با انعطاف پذیری حاصل شود. برخی از فرآیندهای زیرمونتاژ همگام با فرایند مونتاژ نهایی انجام می شوند. این فرآیندهای زیرمونتاژ همزمان با مونتاژ نهایی شروع و متوقف می شوند. قانون سوم طراحی برای اتاقک های تولیدی بیان می کند که زمان ماشین کاری یا پردازش برای هر قطعه در هر ماشینی در اتاقک کمتر از "زمان چرخه لازم" (necessary cycle time) است. "زمان چرخه لازم" وابسته به زمان تکت است که کمی کمتر است تا حاشیه ایمنی را برای تامین کنندگان در مونتاژ نهایی فراهم کند. قانون چهارم طراحی، سیستم کنترل تولید و موجودی را پوشش
می دهد، یک سیستم کششی که به نام "کانبان" ("kanban") شناخته می شود. اجزای سازنده با پیوندهای کانبان به مونتاژ نهایی متصل می شوند که در صورت نیاز مونتاژ نهایی، مواد را از زیر مونتاژها و اتاقک های سازنده قطعات خارج می کنند و سپس به طور خودکار دستورها تولید را به همه تأمین کنندگان می دهند. این قانون بر حداکثر موجودی در هر پیوند حاکم است. با استفاده از این قوانین طراحی، می توان یک سیستم تولید اتاقک-پیوندی (linked-cell manufacturing system) طراحی و پیاده سازی کرد. به طور طبیعی، این سیستم تولید هنوز هم باید توسط انسان ها اداره شود و از اتوماسیون در جایی استفاده شود که منطقی است و نیازهای کیفی و کمی سیستم در نظر گرفته شده باشد. در سیستم تولید تویوتا به این کار ("استفاده از ربات ها و انسان ها در جای مناسب خود") "jidoka" می گویند. نام دیگر آن "اتونوماسیون" (Autonomation) می باشد. نتیجه این قوانین، ایجاد یک سیستم قوی (robust) است که کارکرد آن ساده است - همه کسانی که در سیستم کار می کنند نحوه عملکرد سیستم را می دانند - اما می توانند محصولات پیچیده ای کم هزینه، با کیفیت برتر و با حداقل اطلاعات روزانه بسازند. طراحی سیستم
تولید. اولین کارخانه ها که اکنون کارگاه های تک کاری (job shop) نامیده می شوند، در طول دهه ۱۸۰۰ تکامل یافتند. این کارخانه های اولیه زمانی که نیاز به ماشین های پرقدرت بود، جایگزین صنایع دستی شدند. یکی از طراحی های کاربردی به دلیل روش مورد استفاده برای راندن یا نیرو دادن به ماشین ها تکامل یافته است. در کارخانه های اولیه از نیروی آب برای به حرکت شفت های قدرت ماشین ها استفاده می شد. طراحی عملکردی، کارگاهی که مورخان از آن به عنوان سیستم تسلیحات آمریکایی یاد می کنند، تکامل یافت. مردم از سراسر جهان برای دیدن این سیستم به نیوانگلند آمدند و این سیستم در سراسر جهان صنعتی تکرار شد. در اوایل دهه ۱۹۰۰، اولین نشانه های طرح دوم کارخانه ها پدیدار شد. کارگاه جریانی (flow shop) با تولید خط جریانی برای اقلام کوچک و با خط مونتاژ متحرک در شرکت خودروسازی فورد به اوج خود رسید. درست مانند دهه ۱۸۰۰، جهان دوباره نحوه عملکرد این سیستم را دید و دوباره این روش جدید طراحی در سراسر جهان گسترش یافت. در طول سال های بعد، یک سیستم هیبرید که ترکیبی از کارگاه های تک کاری و کارگاه های جریانی بود تکامل یافت. این سیستمی بود که پیشگامان مهندسی صنایع
برای بهبود عملکرد و تولید انبوه محصولات یکسان و ارزان روی آن کار کردند. این طرح به تولید انبوه معروف شد. این سیستم تولید ایالات متحده را به پیشگام جهانی در تولید تبدیل کرد. پس از جنگ جهانی دوم، شرکت تویوتاموتور، به رهبری مهندسی نابغه به نام تای ایچی اونو، طرح سوم کارخانه ای را توسعه داد که در ابتدا به نام سیستم تولید تویوتا (TPS) و بعدها با نام سیستم تولید به موقع یا سیستم کنترل کیفیت جامع (TQC) معروف شد. در سال ۱۹۹۰، سرانجام به این سیستم نام lean production داده شد که امروزه به صورت جهانی پذیرفته شده است. "lean" در انگلیسی به معنای لاغر می باشد و به دلیل اینکه این روش با حداقل تلفات و منابع کار می کند این نام به آن داده شده است که در فارسی "تولید ناب" نیز گفته شده است. در تولید ناب، مونتاژ نهایی به مدل ترکیبی تبدیل می شود تا تقاضا از تامین کنندگان برای زیر مونتاژها (subassembly) و قطعات هر روز یکسان باشد. به این کار تسطیح (leveling) یا روانسازی تولید (smoothing) می گویند. دوم خطوط زیرمونتاژ به اتاقک های U-شکل تبدیل می شوند، و معمولاً خطوط نقاله حذف می گردند. سوم کارگاه های تک کاری به اتاقک های U-شکل تبدیل می
شوند. این اتاقک ها مانند مونتاژ نهایی بر اساس اصل جریان یک-قطعه ای کار می کنند. اتاقک های تولید و زیرمونتاژ توسط کانبان به مونتاژ نهایی پیوند داده می شوند تا یک سیستم کنترل تولید و موجودی انبار شکل بگیرد. نتیجه هزینه کم (بازده بالا)، کیفیت برتر (بدون نقص) و تحویل به موقع محصولات منحصر به فرد از یک سیستم انعطاف پذیر است. کنترل کیفیت کامل مسئولیت همه است - از رئیس شرکت گرفته تا هر کارگر تولیدی. این امر از طریق طراحی مجدد سیستم تولید با روش جریان تک-قطعه ای انجام می شود که در آن هر قطعه و هر مجموعه پس از هر مرحله پردازش، بررسی می شود. کاهش تنوع و تغییر (variation) کلید بهبود مستمر است. انواع تنوعی که باید در نظر گرفته شوند عبارتند از: تنوع و تغییر در کیفیت، تغییر در خروجی، تغییر در زمان پردازش، تغییر در زمان عبور مواد، و تغییر در هزینه. این نوع از تغییرها و تنوع از طریق اجرای تولید ناب و ترکیب آن با تغییر مستمر طراحی کارخانه و اجرای پروژه های شش سیگما کاهش می یابند. هدف از طراحی این سیستم کارایی است. حذف تلفات و ضایعات از طریق استفاده کارآمد از فضا، افراد، ماشین آلات و عناصر جابجایی و ذخیره سازی مواد، چیزی است
که این سیستم را ناب (لاغر و کم خرج) می کند. این سیستم برای منحصر به فرد بودن و خلاقیت طراحی شده است. مهندسان و کارگران باید فرآیندهای موجود را بهبود بخشند، فرآیندهای جدید را توسعه دهند، خرابی تجهیزات را کاهش دهند، زمان تعویض یا راه اندازی را کاهش دهند و به طور مداوم طراحی محل کار را بهبود بخشند (بهبود روش ها). قرار دادن فرایندها در اتاقک های تولید و مونتاژ نیازمند راه حل های پردازشی منحصربه فردی است تا زمان های پردازش را به خوبی زیر زمان تکت قرار دهد. مراحل اولیه برای تولید ناب. ادغام عملکردهای سیستم ساخت در سیستم تولید مستلزم تعهد مدیریت سطح بالا و ارتباط با سایرین، به ویژه افراد درگیر در تولید است. مراحل اولیه تولید ناب به شرح زیر است: روش شناسی اجرای تولید ناب. طراحی سیستم تولید یک جنبه مهم اما نادیده گرفته شده از مهندسی همزمان است که بر روابط بین طراحی محصول و طراحی فرایند تمرکز کرده است اما اغلب طراحی سیستم را نادیده گرفته است. اگر طراحی و پیاده سازی سیستم تولید ناب مقدم بر تلاش های مهندسی همزمان باشد (که دومی شامل افرادی از مهندسی طراحی، تولید، تدارکات، بازاریابی و خدمات مشتری برای توسعه محصولات جدید می
شود)، توانایی یک شرکت برای رقابت در دنیای جهانی تولید بسیار افزایش خواهد یافت. سیستم تولید قلب تپنده هر شرکت تولیدی است. سیستم تولید به عنوان آرایش پیچیده ای از عناصر فیزیکی تعریف می شود که با پارامترهای قابل اندازه گیری مشخص می شود. عناصر فیزیکی عبارتند از: ماشین ابزار، ابزار (نگهدارنده کار)، تجهیزات حمل و نقل مواد و مهم تر از همه، افراد. افرادی که در سیستم تولید کار می کنند مشتریان داخلی هستند و سیستم باید طوری طراحی شود که نیازهای آنها را برآورده کند. در عین حال، سیستم تولید باید محصولاتی تولید کند که نیازهای مشتریان خارجی را برآورده کند. از نظر طراحی سیستم تولید، این یک مفهوم کلیدی است؛ یعنی سیستم تولید برای برآوردن نیازهای مشتریان داخلی و خارجی طراحی شده است. این چیدمان پیچیده برای کارکرد و درک در عین رفع نیازهای این دو مشتری ساده شده است. طراحی های مختلف سیستم منجر به سطوح مختلفی از پارامترهای قابل اندازه گیری می شود. زمان احتمالاً یکی از مهم ترین پارامترهای قابل اندازه گیری برای ارزیابی عملکرد تولید است. با کاهش سیستماتیک زمان تولید و تغییرات آن، شرکت ها می توانند به جایگاهی در سطح جهانی دست یابند. زم
ان تولید در سیستم تولید ناب با حذف سیستماتیک و تدریجی موجودی کاهش می یابد. موجودی در پیوندها (بین اتاقک ها) در سیستم نگهداری می شود و توسط مشتریان داخلی (کاربران موجودی) با استفاده از سیستم کنترل تولید "کانبان" کنترل می شود. نواحی مونتاژ نهایی برای پردازش مدل های ترکیبی محصولات طراحی شده اند. "سیستم تولید اتاقک-پیوندی" دارای اتاقک های زیادی است که از طریق پیوندهای موجودی به مونتاژ نهایی متصل شده اند. موجودی بین اتاقک های پیوندها قرار دارد و توسط مشتریان داخلی استانداردسازی، کنترل شده و به حداقل می رسد. این پیوندها همچنین اطلاعات کنترل تولید را در اختیار فرایندها و تأمین کنندگان بالادستی قرار می دهند و به آنها می گویند چه چیزی بسازند، چه زمانی آن را بسازند و چه تعداد را به صورت روزانه بسازند. در داخل اتاقک های تولیدی، به مواد، انبار پای کار یا انبار در دسترس (stock on hand) گفته می شود و به عنوان موجودی در نظر گرفته نمی شود. مواد انبار پای کار در داخل ماشین ها یا در داخل عناصر جداکننده (decoupler) نگهداری می شوند. مقدار مواد به دقت کنترل می شود. عناصر جداکننده در اتاقک ها، منجر به طراحی جدا شده می شود. طراحی ک
ارخانه و عناصر فیزیکی آن باید مقدم بر طراحی و ساخت محصول باشد. از آنجایی که طراحی شامل افراد نیز می شود، مسائل ارگونومیکی نیز باید در نظر گرفته شود. زمان تکت و زمان بازده. در داخل اتاقک ها، مجموعه ای از فرایندها ایجاد می شود که با زمان تکت (takt time) موازنه است. تکت کلمه ای آلمانی برای میله رهبر ارکستر است که برای نگه داشتن اعضای ارکستر در تمام زمان استفاده می شود. زمان تکت برابر زمان تولید موجود، تقسیم بر تقاضای روزانه است. واحد زمان تکت بر حسب "دقیقه برای هر قطعه" است. برای خطوط مونتاژ نهایی خودرو، زمان تکت اغلب حدود ۱ دقیقه برای هر خودرو است، زیرا اکثر کارخانه ها تولید سالانه ۲۰۰۰۰۰ خودرو را هدف قرار می دهند و در دو شیفت با هر شیفت ۴۲۰ دقیقه کار می کنند. این اولین قانون برای طراحی "سیستم تولید اتاقک-پیوندی" است. تولید مطابق با زمان تکت نیاز عملکردی کمیت مناسب در زمان مناسب را برآورده می کند. این سیستم تولیدی از طریق طراحی اتاقک ها، محصولاتی با کیفیت برتر را با کمترین هزینه ممکن و به روشی انعطاف پذیر تولید می کند. "سیستم تولید اتاقک-پیوندی" فرایندها را در اتاقک های تولید و مونتاژ U-شکل (یا خطوط موازی) گروه
بندی می کند. فرایندها را می توان به سرعت تغییر داد، بنابراین محصولات را می توان با تنوع بیشتر به روشی تقریباً سفارشی، بدون جریمه هزینه برای دوره های تولید کوچک (لات های کوچک) تولید کرد. سیستم تولید به گونه ای طراحی شده است که زمان بازده (throughput time) تا حد امکان کوتاه باشد. اتاقک های زیرمونتاژ. در سیستم تولید اتاقک-پیوندی، اتاقک های تولیدی و اتاقک های زیرمجموعه با زمان های چرخه بر اساس زمان تکت (TT) مونتاژ نهایی طراحی می شوند. در اتاقک های تولیدی، ماشین ها می توانند عملیاتی را بدون هیچ گونه مراقبتی تکمیل کنند – پس از شروع توسط اپراتور – و پس از اتمام عملیات، خود را خاموش کرده و منتظر بازگشت اپراتور باشند. به این ابزار، ماشین ابزار خودکار تک چرخه (singlecycle automatic machine tool) می گویند. توستر نمونه خوبی از ماشین ابزار خودکار تک چرخه است. در اتاقک های زیرمونتاژ (subassembly)، اپراتور معمولاً در ایستگاه یا ماشین باقی می ماند و مراحل فرایند را قبل از رفتن به ایستگاه بعدی تکمیل می کند. اتاقک های زیرمونتاژ معمولاً توسط اپراتورهای چند منظوره که برای انجام بسیاری از کارهای دستی و کار با بسیاری از ماشین های
دستی آموزش دیده اند، اداره می شوند. عملیات یا ماشین ها (ایستگاه ها) با طراحی ردیف U-شکل یا موازی در کنار یکدیگر قرار می گیرند تا جریان یک قطعه ای در داخل اتاقک حاصل شود. برای دستیابی به روش کشش (pull method) در داخل اتاقک ها، عنصری به نام "جداکننده" اضافه می شود. جداکننده ها (Decouplers) بین عملیات یا ماشین های موجود در اتاقک قرار می گیرند تا جریان قطعات را بین اپراتورها وصل کنند. "جداکننده ها" به این دلیل به این شکل نامگذاری شده اند که به طور فیزیکی یک ایستگاه یا ماشین را از دیگری جدا می کنند. نقش اصلی جداکننده این است که انعطاف پذیری را فراهم کند تا یک یا چند اپراتور بتوانند عملیات را انجام دهند و خروجی اتاقک را تغییر دهند و در عین حال کنترل تولید را یکپارچه کنند. جداکننده ها اتاقک را قادر می سازند تا با جدا کردن فرآیندهای درون اتاقکی بر اساس جریان تک قطعه ای کار کند تا از نظر زمان و عملکرد مستقل از یکدیگر باشند. ساده ترین جداکننده ها یک واحد "انبار پای کار" را نگه می دارند و دارای مکان های ورودی و خروجی خاصی هستند. سیستم خیاطی تویوتا. بسیاری از شرکت ها سیستم خیاطی تویوتا (Toyota Sewing System) را برای اتا
قک های زیرمونتاژ خود اتخاذ کرده اند. در صنعت پوشاک، به این روش سیستم تولید مدولار نیز گفته می شود. سیستم خیاطی تویوتا توسط شرکت تویوتا برای تهیه پوشش صندلی های خودرو ساخته شد. ویژگی های سیستم خیاطی تویوتا شبیه به اتاقک های مونتاژی است که توسط انسان اداره می شوند: اتاقک هایی U-شکل با کارگرانی که در داخل تیم هایی کار می کنند و لباس ها را به صورت جریان تک قطعه ای تهیه می کنند. مزایای سیستم خیاطی تویوتا در مقایسه با سیستم سنتی یا سیستم دسته ای (batch or bundle system) شامل استفاده از فضای کف کمتر، ایجاد چین و چروک کمتر در پوشاک و یک محیط کار بهتر می باشد. قوانین سیستم خیاطی تویوتا. "سیستم خیاطی تویوتا" از کارگران چند منظوره در یک اتاقک استفاده می کند و به طور معمول سه تا پنج کارگر با ۱۰ تا ۱۵ دستگاه کار می کنند. سیستم خیاطی تویوتا به کارگران اجازه می دهد تا فرایندها را به اشتراک بگذارند و کار خود را به یکدیگر منتقل کنند، درست همان طور که دوندگان در یک مسابقه دو امدادی در بخش های ۱۰ متری، چوب را به یکدیگر منتقل می کنند، سیستم خیاطی تویوتا نیز دارای مناطقی است که به آن ایستگاه تقویت (relay zone) گفته می شود. کارگرا
ن در جهت خلاف عقربه های ساعت با پوشاک حرکت می کنند و با حرکت از ایستگاه های ۱ تا ۱۳ آنها را مونتاژ می کنند. تا زمانی که یک کارگر یک لباس برای مونتاژ در یک ایستگاه کاری بعدی داشته باشد، آن کارگر به حرکت خلاف عقربه های ساعت خود ادامه می دهد. هنگامی که کارگر مسدود شود، آن کارگر لباس را در جداکننده یا دیکوپلر بین ایستگاه های کاری قرار می دهد و اینبار در جهت موافق عقربه های ساعت حرکت می کند تا اینکه یک لباس ناتمام دیگر برای جمع آوری پیدا کند. این لباس ناتمام ممکن است در یک جداکننده یا در ایستگاه کاری دیگر باشد. طراحی زیر اتاقک. طراحی زیر اتاقک (subcell) از نظر عملیاتی با سیستم خیاطی تویوتا متفاوت است زیرا طرح به کارگران این امکان را می دهد تا از راهرو عبور کنند، و در این طرح اساساً اتاقک به بخش ها یا زیر اتاقک هایی با زمان پردازش تقریباً مساوی تقسیم می شوند. تعداد بخشها به تعداد کارگران بستگی دارد. هر بخش را می توان به عنوان یک زیر اتاقک که توسط دیکوپلرها به هم پیوند خورده اند در نظر گرفت، و به این طریق یک سیستم تولید کششی تشکیل می شود. پوشاک از طریق این زیر اتاقک ها یک به یک کشیده می شود (یعنی توسط نفر بعدی درخوا
ست می شود نه اینکه به نفر بعدی تحمیل شود). زیر اتاقک ها فقط زمانی شروع به ساخت لباس می کنند که لباس موجود در دیکوپلر توسط کارگر بعدی برداشته شود یا از این اتاقک خارج شود. طراحی اتاقک تولید. بیشتر شرکت ها کار خود را برای تبدیل شدن به تولید ناب از ساخت اتاقک های تولید شروع می کنند. این کار معمولاً از طریق تغییر چیدمان ماشین آلات و تجهیزات قبلی که برای کارگاه تک کاری تهیه کرده بودند شروع می شود. این مرحله موقت بسیار خوب است زیرا شرکت می آموزد که چگونه اتاقک ها کار می کنند، چگونه راه اندازی می شوند و چگونه ماشین ها می توانند هر بار قطعات کاملی تولید کنند و تجزیه نشوند. استفاده از ماشین های موجود یک رویکرد کم هزینه و بدون ریسک است؛ یعنی فرآیندهای موجود اثبات شده و مؤلفه های ساخته شده توسط فرآیندهای آزمایش شده در خدمات. این رویکرد اتاقک موقت (interim cell approach) نامیده می شود. یکپارچه سازی کنترل تولید. وظیفه افرادی که در کنترل تولید کار می کنند، برنامه ریزی سیستم تولید است، و به این بدان معنی است که آنها تعیین می کنند: مواد اولیه، قطعات خریداری شده و زیر مونتاژها "به کجا" بروند؛ "چه زمانی" باید به آنجا بروند؛ و
"چه تعداد" باید در هر لحظه از زمان بروند. سیستم سنتی تولید انبوه بسیار پیچیده است؛ به همین دلیل، عملکرد کنترل تولید نیز بسیار پیچیده و نیرو بر است. بسیاری از مردم سعی کرده اند کنترل تولید را با استفاده از رایانه و نرم افزارهایی با نام های برنامه ریزی منابع تولید (MRP)، برنامه ریزی منابع سازمانی (ERP) یا برنامه ریزی نیازهای مواد (mrp) انجام دهند. تجربه بسیاری از شرکت ها با این سیستم های کنترل کامپیوتری هزینه های زیاد، اتلاف وقت، ناامیدی و سرخوردگی بوده است؛ زیرا این بسته های نرم افزاری برای "برنامه ریزی" طراحی شده اند نه "کنترل تولید". معمولاً افرادی که از این سیستم ها استفاده می کنند نمی دانند این سیستم ها دقیقاً چگونه کار می کنند. این سیستم ها معمولاً توسط شرکت های نرم افزاری نصب می شوند. به همین دلیل، وقتی مشکلی پیش می آید، هیچ کس نمی داند چگونه آن را برطرف کند. رویکرد تولید ناب سیستم تولید را بازطراحی و ساده می کند. کارکردهای کنترلی تولید با استفاده از کانبان در طراحی سیستم یکپارچه سازی می شوند. از نظر فیزیکی، ادغام کنترل تولید با پیوند دادن اتاقک ها، زیر مونتاژها و عناصر مونتاژ نهایی با استفاده از پیوندها
ی کانبان انجام می شود. چیدمان سیستمِ تولید مسیرهایی را که قطعات می توانند از طریق آن کارخانه را طی کنند، مشخص می کند. یکپارچه سازی کنترل موجودی. مواد موجود در یک سیستم تولیدی، موجودی در نظر گرفته می شود. سه نوع اساسی از موجودی وجود دارد: مواد خام، "در حال فراوری" یا در فرایند کار (WIP)، و کالاهای نهایی. در سیستم تولید اتاقک-پیوندی، موجودی WIP در سیستم در پیوندها نگهداری می شود. تای ایچی اونو موجودی در فرایند کار را با آب رودخانه مقایسه کرده است. سطح بالای رودخانه معادل سطح بالای موجودی در سیستم است. سطح بالای رودخانه سنگ های بستر رودخانه را می پوشاند. سنگ ها معادل مشکلات هستند. اگر سطح رودخانه (موجودی) پایین بیاید، سنگ ها (مشکلات) آشکار می شوند. برداشتن سنگ ها جریان رودخانه را هموار می کند. در تولید ناب، مشکلات در معرض توجه فوری قرار می گیرند. هنگامی که تمام سنگ ها برداشته می شوند، رودخانه می تواند بسیار روان و با آب بسیار کم حرکت کند. اما اگر آب نباشد، رودخانه خشک شده است. تصور موجودی صفر نادرست است. در حالی که "نقص صفر" (zero defects) یک هدف مناسب است، موجودی صفر (zero inventory) امکان پذیر نیست. (در داخل ا
تاقک، قطعات یکی یکی پردازش می شوند، درست همان طور که در خطوط مونتاژ هستند. مواد موجود در سلول را "انبار پای کار" می نامند، بنابراین از نظر فنی موجودی در اتاقک ها وجود ندارد. این انگیزه بود. این موضوع انگیزه ای برای عباراتی مانند "موجودی صفر" و "تولید بدون انبار" برای توصیف سیستم بوده است)
فیوچرپاپ سبکی از موسیقی الکترونیک است که به عنوان ترکیبی از سینث-پاپ، ای بی ام و ریتم های رقص بر پایهٔ ترنس و تکنو شناخته می شود.&lt;ref name="Matzke/Seeliger2"&gt;Peter Matzke, Tobias Seeliger: "Das Gothic- und Dark-Wave-Lexikon." Schwarzkopf und Schwarzkopf, Berlin 2003, , p. 230.&lt;/ref&gt;&lt;ref name="Schmidt/Braun2732"&gt;Axel Schmidt, Klaus Neumann-Braun: "Die Welt der Gothics. Spielräume düster konnotierter Transzendenz." 2004, . p. 273.&lt;/ref&gt; این سبک موسیقی در اروپای غربی به عنوان نتیجه ای از فرهنگ های موسیقی ای بی ام و الکترو-اینداستریال توسعه یافت و در اواخر دههٔ ۱۹۹۰ با هنرمندانی همچون وی ان وی نشن، کوننت و آپوپتیگما برزرک شروع به ظهور کرد.&lt;ref name="Schmidt/Braun2733"&gt;Axel Schmidt, Klaus Neumann-Braun: "Die Welt der Gothics. Spielräume düster konnotierter Transzendenz." 2004, . p. 273.&lt;/ref&gt; هنرمندان دیگری برجستهٔ این ژانر شامل اسمبلیژ ۲۳، آیکان او کوئل،&lt;ref name="Matzke/Seeliger4"&gt;Peter Matzke, Tobias Seeliger: "Das Gothic- und Dark-Wave-Lexikon." Schwarzkopf und Schwarz
kopf, Berlin 2003, , p. 230.&lt;/ref&gt; نوروتیک فیش و راترسند بودند. فیوچرپاپ با زیرفرهنگ سایبرگاث مرتبط است. این سبک در باشگاه های رقص آلترناتیو، به ویژه در آلمان، محبوب شده است. جشنواره های موسیقی که گروه های فیوچرپاپ را شامل می شوند، شامل جشنواره های اینفست، جشنواره آمفی، ویو-گاتیک-ترفن و مرا لونا می باشند.&lt;ref name="Schmidt/Braun2734"&gt;Axel Schmidt, Klaus Neumann-Braun: "Die Welt der Gothics. Spielräume düster konnotierter Transzendenz." 2004, . p. 273.&lt;/ref&gt;
هویزه نام یک نفربر زرهی ساخت وزارت دفاع جمهوری اسلامی ایران است. این نفربر در تاریخ ۳ مهرماه سال ۱۳۹۱ رونمایی شد. خصوصیات. به گفته احمد وحیدی، وزیر دفاع ایران این خودروی زرهی با وزن کم، نگهداری ساده، امکان نصب سلاح و تجهیزات مختلف، قابلیت بکارگیری سریع و آسان، سرعت مناسب، استتار مؤثر و اختفای آسان، امکان عملیات در شب، امکان حمل و نقل آسان و امکان حمل هوایی از طریق هواپیما و بالگرد، قابلیت بهره برداری در مأموریت های مختلف نیروهای مسلح جمهوری اسلامی ایران را دارد. بر اساس اعلام وزیر دفاع ایران، از این خودرو می توان در پاسگاه های مرزی، برای مقابله با اشرار و مبارزه با قاچاق مواد مخدر و کالا و دیگر عملیات نظامی و انتظامی بهره برداری کرد. این خودروی زرهی در امور غیرنظامی مانند بکارگیری در حوادث غیرمترقبه از جمله سیل، زلزله، برف سنگین، آتش سوزی جنگل ها، عملیات پاسداری و حفظ محیط زیست، فعالیت های زیست شناسی و حفاری چاه های نفت و گاز، آمبولانس و تجهیز یگان های پاسدار صلح کاربرد دارد. نفربر شنی دار زرهی هویزه با توجه به محیط های صحرایی، وسیله مناسبی جهت انتقال سریع نفرات به نقاط نزدیک دشمن است که با ابعاد کوچک و چابکی
و توان مانور بالای خود پشتیبانی مناسبی از واحدهای عمل کننده فراهم می کند. این نفربر قابلیت تجهیز به تیربارهای سبک و نیمه سنگین را دارد. احتمالاً این نفربر کوچک قابلیت حمل چهار سرنشین به علاوه راننده را دارا بوده و برای هر یک از سرنشینان نیز یک پریسکوپ برای ایجاد امکان دید به بیرون تعبیه شده است. محل خروج نفرات از انتهای نفربر است ضمن اینکه دریچه هایی نیز روی سقف و روزنه هایی برای تیراندازی در طرفین آن مشاهده می شود. همچنین به نظر می رسد موتور این خودروی زرهی در جلو و سمت راست آن مستقر شده باشد، علاوه بر آن، دریچه ای نیز بالای سر راننده قرار داده شده که ممکن است برای ورود و خروج عادی وی یا برای شرایط اضطراری باشد. پیوند به بیرون. گزارش تصویری از رونمایی نفربر زرهی هویزه
طلائیه نام یک نفربر زرهی شنی دار فوق سبک ساخت وزارت دفاع جمهوری اسلامی ایران است. این نفربر توسط صنایع شهید کلاهدوز یکی از شرکت های سازمان صنایع دفاع ساخته شده است. رونمایی. این نفربر در تاریخ ۳ مهرماه سال ۱۳۹۱ رونمایی شد. مشخصات فنی. به گفته احمد وحیدی وزیر دفاع ایران این خودرو با داشتن ویژگی هایی از جمله تحرک و چابکی، سادگی طرح و سهولت اپراتوری، قابلیت استقرار جنگ افزار و سیستم تعلیق مستقل برای هر چرخ، دریچه های تیربار در طرفین خودرو، سرعت و قدرت مناسب، می تواند در تحرک عملیاتی نیروهای مسلح ایران نقش مؤثری ایفا کند. به گزارش منابع ایرانی، این نفربر از یک تیربار ۱۴/۵ میلیمتری در برجکی متحرک برخوردار است. ظرفیت این نفربر ۸ سرنشین است. این نفربر چرخ دار از چند پنجره برخوردار است و چند مدل سیستم مخابراتی بومی ایرانی بر آن نصب شده است. این خودروی زرهی، قابلیت حرکت هر چهار چرخ را دارد و وزن آن ۸ تا ۱۰ تن تخمین زده می شود. در یکی از مدل های جدید این نفربر که در اختیار نیروهای مرزبانی ایران قرار گرفته است، چند پنجره آتش در اطراف نفربر تعبیه شده و یک دوربین دید جلو نیز در این نمونه دیده می شود. این خودرو کاربردهای غ
یرنظامی گسترده ای نیز دارد که از جمله این نفربر زرهی فوق سبک در امور غیرنظامی مانند به کارگیری در حوادث غیرمترقبه از جمله سیل، زلزله، برف سنگین، آتش سوزی جنگل ها، عملیات پاسداری و حفظ محیط زیست، فعالیت های زیست شناسی و حفاری چاه های نفت و گاز، آمبولانس و تجهیز یگان های پاسدار صلح کاربرد دارد.
مولالیته واحدی برای تعیین غلظت محلول ها است که در علم شیمی و در مبحث محلول ها مورد بررسی قرار می گیرد. این کمیت به صورت مول ماده حل شده در جرم حلال به کیلوگرم گزارش می شود.