# Logística/Gestão de armazéns/Picking/Princípios de melhoria

Existem determinados princípios que se aplicam em qualquer actividade de picking, independente do tamanho, volume, tipos de stock, necessidades do consumidor e tipos de sistemas de controlo de operações do armazém, princípios esses que devem guiar o posicionamento de produtos dentro da área de armazenagem assim como o fluxo de informação e documentos (Medeiros, 1999).
A primeira etapa passa pela identificação de produtos de maior rotação. Na maioria dos casos é observado que um pequeno grupo de produtos, é responsável por grande parte da movimentação de um armazém. Isto é conhecido pela Lei de Pareto, onde 20% dos produtos correspondem a 80% das movimentações. São considerados os produtos de alto volume. Cerca de 55% dos produtos correspondem a 95% do volume movimentado. Esses 35% dos produtos são considerados de médio volume. Os 45% dos produtos remanescentes são considerados produtos de baixo volume, correspondendo a cerca de 5% do volume total movimentado. Os produtos de maior rotação devem permanecer nas posições com maior facilidade de acesso e reabastecimento para os operadores. Esta ideia dirige fortemente a disposição física de produtos no armazém. O objectivo é dar prioridade à minimização da distância entre o Operador que efectua a recolha e os produtos a serem recolhidos.
Um documento de picking, deve apresentar instruções específicas para o Operador de forma a facilitar a separação e preparação de pedidos. O mesmo deve conter apenas as informações importantes: localização do produto, descrição e a quantidade necessária. Fora isso, essas informações devem estar destacadas, de forma a facilitarem a leitura do documento. Uma maior preocupação com a preparação dessa documentação, origina uma redução do tempo de leitura e de procura de produtos por parte do Operador, diminuindo assim o tempo da actividade.
É importante e imperativo que os pedidos enviados para a zona de picking sejam configurados de acordo com as restrições de localização dos produtos. Assim, na criação de um documento de picking, o mesmo deve ser organizado de forma a diminuir ao máximo as movimentações dos operadores, além de identificar a proximidade dos produtos.
Um sistema eficiente de separação e preparação de pedidos necessita de um sistema bastante preciso de localização de produtos. Com a utilização de tecnologias que acelerem a identificação de uma posição, é possível diminuir o tempo de procura de um produto para fracções de segundos, acelerando deste modo a actividade.
O Operador deve ser avaliado pela correcta separação dos pedidos, para que sejam evitados erros na separação dos mesmos (produtos errados ou quantidades erradas de produtos). O seu desempenho, deve ser medido e qualquer desvio em torno de uma meta aceitável deve ser avaliado, identificando-se se a causa desse desvio está no Operador ou no sistema.
Aqui as embalagens apresentam-se como um elemento crucial, pois a contagem de produtos aumenta substancialmente o tempo de separação de pedidos. Deste modo, se o operador necessitar de separar 1000 unidades de um certo produto, e se esse produto estiver agrupado em embalagens de 100 unidades, isso facilitara o seu trabalho, evitando e ajudando igualmente a eliminar erros na separação.
A informação escrita ao ter de ser lida, interpretada e algumas vezes comparada com algum sistema de controlo, é fonte usual de erros, o que desperdiça bastante tempo. É fundamental a integração de novas tecnologias as quais se tornam cada vez mais acessíveis, incluindo leitores de código de barras, sistemas de reconhecimento de voz e terminais de rádio frequência, reduzindo e até eliminando o fluxo de papéis.
Estes mesmos princípios orientam o planeamento da actividade de picking. Por outro lado, diversas tecnologias e estratégias podem ser utilizadas, de modo que, planear esta mesma actividade não representa uma tarefa simples (Medeiros, 1999).