# Une visite aux grandes usines du pays de Galles/06
#### VI LES HOUILLÈRES ET LES FORGES DU PAYS DE GALLES.

Le pays de Galles, où jusqu’ici nous nous sommes promenés en touristes, en curieux, plutôt qu’en géologues, mérite à tous les égards d’attirer l’attention du savant, de l’ingénieur et de l’industriel. Les plus grandes illustrations de la géologie anglaise, de la Bêche, Murchison, Lyell, qui sont proclamés en tout pays comme des maîtres de la science, se sont plu à parcourir et à décrire les Galles. Ils ont semé leurs écrits scientifiques de descriptions empruntées à ce pays, et Murchison lui-même n’a pas dédaigné de consacrer dans Siluria un livre spécial à la géologie du pays de Galles. Siluria, ce titre plaît déjà comme celui d’un roman. Ne prévient-il pas dès l’abord en faveur de l’ouvrage ? Il consacre en outre l’ancien nom du pays resté cher aux vieux Gallois, et la résistance que les Silures, habitants primitifs des Galles, firent avec les Cambriens, qui n’étaient autres que des Cimbres, à l’invasion et à la conquête romaine. Siluria s’est acquis en Angleterre, dès son apparition, tous les suffrages du monde savant et même des simples amateurs, tant la science sait se parer chez nos voisins pour se faire aimer, tant les grands maîtres eux-mêmes n’y dédaignent pas de descendre dans l’arène pour vulgariser la science utile, la populariser, la faire arriver comme une source bienfaisante et féconde jusque dans les derniers rangs du public.
Ouvrons les livres des maîtres, et voyons, en parcourant nous-mêmes le pays, ce qu’ils nous apprennent.
Le terrain carbonifère du pays de Galles se compose, comme presque tout le terrain houiller en Angleterre, de trois grandes assises ou étages. Ces étages, presque toujours souterrains, apparaissent quelquefois à la surface, ou l’on peut alors les étudier et les suivre à découvert. En profondeur, les puits, les galeries et les autres travaux des mines permettent de compléter l’étude. C’est ainsi qu’on arrive à se former de l’ensemble d’un dépôt géologique une idée nette, précise et vraie.
Les trois étages qui composent le terrain houiller du pays de Galles ont été étudiés de cette façon. Nous allons les examiner successivement en commençant par la base, c’est-à-dire par le point le plus profond.
En premier lieu se présente l’étage du calcaire carbonifère, appelé aussi par les Anglais calcaire de montagne ou calcaire métallifère (mountain ou metalliferous limestone), parce qu’il renferme quelquefois des filons ou des veines de métaux, surtout de plomb argentifère. Ce calcaire forme le noyau des principales montagnes du pays. Industriellement, il est employé à la fabrication de la chaux ; il sert aussi comme fondant dans les hauts fourneaux, enfin comme pierre de taille et pierre à bâtir. Il renferme quelques coquilles fossiles caractéristiques ; on y a rencontré des hématites, ou minerais de peroxyde de fer très-riches et d’une belle qualité. Cette découverte justifie, pour ce cas spécial, le nom de calcaire métallifère donné à cette formation géologique.
Au-dessus du calcaire de montagne est le grès à meules, mill stone grit, qui est séparé du calcaire par un conglomérat de cailloux quartzeux roulés, cimentés entre eux, un poudingue, pudding stone comme disent les Anglais.
Enfin, au-dessus du mill-stone-grit vient le terrain houiller proprement dit, coal measures ou coal fields, qui, en quelques points, n’a pas moins de douze cents mètres de puissance ou profondeur totale. On estime à trois cent mille hectares la superficie apparente de ce terrain, c’est juste celle de tous les bassins houillers de France réunis. Vers Swansea il plonge sous la mer.
Le charbon est de qualité variable, suivant les points d’où on l’extrait : dur, sec, anthraciteux, brûlant sans flamme comme le coke, à Swansea ; bitumineux, collant, bon pour la forge à Ebbw-vale. D’une mine à l’autre il passe par ces différents états dont nous avons marqué les points extrêmes. On attribue soit à l’influence, au voisinage de roches ignées, éruptives, qui se sont fait jour dans le pays à l’époque des temps géologiques, soit à une distillation lente qui paraît durer encore, ces changements d’état dans la composition chimique des charbons du bassin houiller gallois. Peut-être aussi les diverses essences végétales qui ont donné naissance à la houille sont-elles pour quelque chose dans sa qualité actuelle. Ainsi, l’un de nos ingénieurs des mines, je dirais des plus savants, des plus distingués, si je ne craignais de blesser sa trop grande modestie, M. Gruner, a prouvé dans le temps que la qualité des charbons de Saint-Étienne variait, non point précisément avec leur profondeur, c’est-à-dire leur voisinage du foyer central de la terre, les charbons les plus secs étant alors les plus bas, mais plutôt avec la position topographique que ces charbons occupaient dans le même bassin. De cette sorte ce serait la nature même des essences végétales qui aurait donné lieu à la qualité particulière des houilles qu’elles auraient formées. Cette idée est si naturelle, si juste, si plausible, qu’on s’étonne qu’elle n’ait pas été tout d’abord admise, et qu’il ait fallu un nombre incalculable d’expériences, d’analyses, faites avec ce soin que M. Gruner sait apporter en tout, pour la faire admettre. Ne voyons-nous pas aujourd’hui même la végétation d’un pays varier, indépendamment de la latitude, avec l’altitude, c’est-à-dire la hauteur au-dessus de la mer, enfin avec l’exposition et la nature du terrain ? Quoi d’étonnant qu’il ait pu en être de même à l’époque houillère, où le climat de l’Europe était si différent de celui d’aujourd’hui, et où, par conséquent, les lois de ce qu’on a nommé la géographie botanique devaient être bien plus tranchées qu’à présent ?
Les anthracites du pays de Galles renferment jusqu’à quatre-vingt-quinze pour cent de carbone fixe (sept pour cent de plus, et ce serait du diamant, sauf la cristallisation, la dureté et la limpidité), tandis que les charbons gras ou collants ne donnent que soixante-quinze pour cent. Ce n’est pas sans raison que quelques-unes de ces houilles, connues en France sous le nom de charbons de Cardiff, du nom du port principal où l’on va les charger, ont été admises chez nous avec tant de faveur pour le service des bateaux à vapeur. L’Amirauté anglaise elle-même recherche ces charbons de préférence à tous autres à cause de leur pureté et de l’absence de fumée. On comprend de quel avantage sont en mer ces deux qualités.
Parmi les empreintes fossiles que l’on découvre dans les couches houillères du pays de Galles, il y a nombre de fougères s’étalant sur la pierre en superbes rameaux et témoignant de l’antique végétation qui a formé le charbon, puis des coquilles, des restes de poissons, quelquefois entièrement conservés, et annonçant que la houille s’est déposée le long d’un rivage, dans un estuaire, où les eaux douces mêlées aux eaux salées formaient comme des marécages tourbeux.
Ce rivage était presque parallèle à celui que dessine actuellement le bord septentrional du canal de Bristol. Sur la carte de Murchison, l’area ou projection plane du terrain houiller a un aspect pyriforme ; elle finit en pointe dans la baie de Carmarthen à l’ouest, bien au delà de Swansea, et son plus grand développement est vers Merthyr Tydvil et Pontypool.
Sur toute cette étendue se succèdent les puits de mines dont quelques-uns sont des ouvrages qui méritent d’être cités. Le New navigation pit, à Mountain ash, a six mètres de diamètre intérieur, et il est divisé en quatre compartiments, deux pour la montée et la descente du charbon, le troisième pour le passage des ouvriers, le quatrième pour l’épuisement des eaux opéré par d’immenses pompes. Le puits a trois cent cinquante mètres de profondeur ; un wagon chargé de deux tonnes et demie de charbon peut le parcourir en une minute. La mine entière produit plus de mille tonnes de houille par jour. Le combustible est de qualité supérieure, brûle presque sans fumée, et, à ce titre, il a été principalement recherché par la marine française. L’Amirauté anglaise et toutes les grandes compagnies de bateaux à vapeur britanniques, la Peninsular-Oriental, la Royal mail, les Cunard lui donnent aussi la préférence.
On estime qu’il y a sur les houillères galloises trois cent cinquante puits de mines en activité, et que la production annuelle totale est de huit millions de tonnes : c’est celle de toute la France, et ce petit pays seul y suffit.
Le roi d’Aragon, Alphonse le Sage, disait que si le bon Dieu l’avait consulté quand il créa le monde, il eût pu lui donner d’utiles avis. De même, si ce grand roi avait été présent quand la Providence créa les mines, il aurait pu lui conseiller sagement de se montrer un peu moins prodigue pour l’Angleterre et un peu plus juste pour la France. Si l’Angleterre produit huit fois plus de charbon que nous, et quatre fois plus de fer, c’est qu’elle a été, dans le premier cas, huit fois plus favorisée, et quatre fois dans le second. Elle a, de plus, en abondance le plomb et l’argent, que nous possédons à peine, l’étain et le cuivre dont nous avons peu ou prou. Ne vient-on pas d’y découvrir, dans le pays de Galles justement, de riches mines de quartz aurifère, avec lesquelles on fera peut-être concurrence à l’Australie. L’Angleterre n’a-t-elle pas enfin des mines de cobalt, de bismuth, de nickel, rassemblées sur son sol comme à plaisir pour la confection de son métal anglais, et jusqu’à des mines d’iridium, métal frère du platine, complétement inoxydable, et qu’on dirait venu à propos pour plomber les dents des ladies. Leibnitz avait peut-être raison, Dieu fait tout pour le mieux, et l’harmonie préétablie dont se moquait Voltaire est sans doute dans les desseins de la Providence, qui aura fait la houille et le fer pour les Anglais, de même que les têtes pour les chapeaux et les nez pour les lunettes, comme prétendent les mauvais plaisants.
J’ai dit que les couches de charbon dans le pays de Galles étaient associées avec des couches de minerai de fer, et nous avons vu qu’à Merthyr Tydvil et Pontypool l’exploitation de ce minerai concurremment avec celle de la houille et du calcaire inférieur formait la grande industrie du pays.
Le charbon est employé dans les hauts fourneaux à l’état cru, c’est-à-dire tel qu’il sort de la mine, ou bien on le transforme en coke pour le débarrasser en partie des matières volatiles, ainsi que d’une portion du soufre qu’il contient et qui rendrait le fer cassant. La cuisson se fait en tas, en plein air, ou bien dans des fours fermés, dont les plus simples rappellent ceux des boulangers. Elle dure plusieurs jours. On dirait, la nuit surtout, à voir toutes ces fumerolles enflammées, une série de volcans en feu.
Généralement, le minerai subit aussi un grillage pour le débarrasser de l’eau, de l’acide carbonique et du soufre qu’il pourrait contenir. On entasse entre des murs, qui laissent entre eux un vide carré, les lits de minerai et de combustible, on met le feu et on laisse brûler. La nuit, dans la campagne, ces tas vus de loin, surmontés d’une flamme bleuâtre qui paraît et disparaît par instants comme un immense feu follet, sont d’un effet très-curieux.
Le haut fourneau où l’on jette par charges calculées d’avance le combustible, le minerai et le fondant est une immense cuve en maçonnerie de quinze mètres de haut. Le gueulard, où se tiennent les chargeurs, forme la partie supérieure. Les fondeurs sont en bas, au niveau de l’usine, dégageant les scories qui serpentent sur le sol de la fonderie comme les laves sorties d’un volcan, et ouvrant de temps à autre (deux à quatre fois par vingt-quatre heures) le trou de coulée par où s’échappe la fonte en gerbes brillantes, formant un immense feu d’artifice. Le sol de l’usine est en sable ; on y trace une longue rigole et latéralement des rigoles parallèles ou vient se rassembler la fonte, qui se moule en lingots.
Les ouvriers, sans doute par une allusion un peu forcée au dessin que représentent ces rigoles, appellent la rigole principale la truie, the sow, les rigoles latérales, les cochonnets, the pigs ; et voilà pourquoi la fonte de fer en saumons porte en anglais le nom de pig-iron.
Le gueulard du haut fourneau reste généralement ouvert, et la flamme qui s’en dégage illumine la nuit tout l’horizon. J’ai dit quel spectacle saisissant s’était offert à nos regards quand nous étions entrés à la brune dans la vallée du Taff, où sont les grandes usines de Merthyr Tydvil.
Le haut fourneau est soufflé par d’énormes machines qui lancent l’air à pleins cylindres dans le creuset où s’élabore la fonte. Quelquefois cet air est chauffé, ce qui augmente le rendement du fourneau, permet d’employer l’anthracite et d’économiser une notable partie du combustible ; mais en Angleterre on ne regarde pas de si près à l’économie du charbon, et beaucoup de hauts fourneaux marchent toujours à l’air froid.
Quand le gueulard est fermé, on ne l’ouvre que pour le chargement, et l’on recueille les gaz de la combustion, les flammes perdues comme on les nomme, soit pour chauffer l’air lancé dans le fourneau, soit pour griller le minerai, carboniser la houille, vaporiser l’eau des chaudières à vapeur, etc.
La fonte de fer, quand elle n’est pas directement moulée en objets usuels au sortir du haut fourneau ou des fours où on la raffine et la blanchit, est complétement décarburée, et transformée en fer doux presque chimiquement pur dans des fours à réverbère. Nous nommons ces fours en français fours a puddler, de l’anglais puddling furnace, mot à mot fours à pétrir. On y pétrit, en effet, la toute, et la température du four est portée au blanc soudant. Courbé vers la porte de travail du fourneau, le puddleur suant, haletant, armé du ringard, brasse, retourne le métal de son bras nerveux, écume la scorie, puis prenant la boule éblouissante avec des tenailles, la jette sous le marteau-pilon qui la forge, enfin sous le laminoir qui l’étire en barres, en verges, rubans, feuilles ou rails. Mais tout cela ne se fait pas en un temps : il y a, outre les fours à puddler, les fours à réchauffer ; outre les laminoirs dégrossisseurs, les laminoirs finisseurs, et le métal est plusieurs fois pris et repris avant de passer et l’état de fer marchand.
Le travail du fer est fort ancien dans le pays de Galles, et l’on dit même qu’il y date de l’époque romaine. Les maîtres du monde, qui savaient partout si bien utiliser leurs conquêtes, faisaient avec le fer de la Grande-Bretagne des épées et des armes pour leurs soldats. On fabriquait alors le fer tout d’une pièce, sans passer par la fonte.
Au moyen âge, on trouva la fonte de fer et on commença à en mouler des canons vers le milieu du quatorzième siècle, sous le règne d’Édouard III. Ce roi paraît avoir fait usage des canons dans ses guerres contre les Français aux batailles de Crécy et de Poitiers. On recourait alors au charbon de bois pour le traitement du minerai de fer.
Sous le règne de Jacques Ier, au commencement du dix-septième siècle, un édit fut lancé, qui faisait défense aux maîtres de forges de couper les bois pour le service des usines ; on voulait sans doute arrêter le dépeuplement des forêts, et réserver les bois pour le service de la marine, peut-être aussi pour les chasses royales.
L’édit de Jacques Ier tua presque la sidérurgie anglaise. Sous Charles II, en 1660, Dud Dudley, fils naturel de lord Dudley, attaché aux usines à fer de son père, fit des expériences pour fondre le fer avec la houille ; mais ses essais ne réussirent pas.
Ce n’est qu’en 1713 que l’on arriva enfin à employer la houille avec avantage dans les hauts fourneaux. Cette heureuse application du combustible minéral ranima l’industrie du fer près de s’éteindre en Angleterre. Cependant, en 1740, il n’y avait encore dans le pays de Galles que sept hauts fourneaux produisant deux mille tonnes de fonte par an. Les soufflets étaient précédemment conduits à la main ou par l’eau ; avec la houille, il fallut souffler plus d’air, et employer, par conséquent, de plus puissants mécanismes. La machine à vapeur venait justement d’être inventée, et par les améliorations que Watt y introduisait, elle arrivait presque à la perfection. Aussi voyons-nous la production annuelle des usines galloises atteindre alors (1788) dix mille tonnes de fer, et, avec les puissantes machines de Watt, vingt et trente mille tonnes, et jusqu’à quatre-vingt mille en 1806 avec quarante hauts fourneaux. En soixante-six ans, le nombre de feux avait sextuplé, et la production était devenue quarante fois plus forte.
Mais tous les progrès ne sont pas encore réalisés, car c’est vers cette époque qu’on invente dans le pays de Galles le puddlage et le laminage du fer qui a fait faire à la sidérurgie un si grand pas.
Enfin, en 1837, l’emploi de l’anthracite et de l’air chaud est également tenté avec grand succès dans les usines galloises.
Ces divers perfectionnements ont profité à toutes les forges anglaises et à celles du continent, mais surtout à celles du pays de Galles où ils ont pris naissance. C’est ainsi que la sidérurgie a été de plus en plus en progrès dans cette région favorisée ; si bien qu’il y a aujourd’hui quatre fois plus de hauts fourneaux qu’il y a soixante ans (cent soixante), et que ceux-ci produisent douze fois plus, un million de tonnes de fer, dont le dixième environ à l’anthracite, et le reste au coke. Un million de tonnes de fer, c’est tout ce que produit la France ! Le Royaume-Uni tout entier produit quatre fois plus.
Telle est cette double industrie galloise de la houille et du fer à laquelle il faut joindre aussi celle du traitement du cuivre à Swansea. Le sud du pays de Galles tout entier tire ses ressources de ce travail. Les ouvriers des mines, des usines y trouvent d’ordinaire un salaire suffisamment rémunérateur, et si nous avons constaté quelque misère dans le pays, il n’en faut accuser sans doute que l’ouvrier gallois, auquel manque l’esprit d’ordre et d’économie, l’habitude de l’épargne, peut-être une instruction suffisante, toutes choses sans lesquelles l’ouvrier ne peut pas s’élever au-dessus de sa condition ni se faire honneur à lui-même.
Pour nous, nous avons gardé de nos diverses visites dans le pays des mineurs et des fondeurs la plus agréable impression, malgré quelques taches au tableau. C’est encore dans ces grands centres du travail qu’il faut aller étudier les curieux procédés de l’industrie, reine de notre temps, et nous serions heureux si nous avions pu faire participer utilement les lecteurs du Tour du Monde au peu que nous avons appris et observé dans notre course rapide à travers les Cornouailles et les Galles.