# Pudelación

La pudelación (también llamada pudelado o pudelaje) es un antiguo proceso metalúrgico utilizado para afinar la fundición de hierro, desarrollado a partir de finales del siglo XVIII en Gran Bretaña. Consistía en descarburar el arrabio obtenido de los altos hornos en un horno de reverbero usando escoria oxidante. Este procedimiento permitió disponer en grandes cantidades del producto conocido como hierro pudelado, que se convirtió en el material principal en la construcción de estructuras y puentes metálicos durante buena parte del siglo XIX en Europa. El perfeccionamiento de los convertidores y del horno Martin-Siemens, hizo que el hierro pudelado fuera totalmente sustituido por el acero desde comienzos del siglo XX.

## Visión general

La palabra pudelación proviene del verbo inglés to puddle, que significa "remover". El método fue desarrollado por Henry Cort en 1784, y luego mejorado significativamente por Samuel Baldwin Rogers y Joseph Hall en el siglo XIX.
El arrabio se calentaba a una temperatura muy alta en un horno de reverbero. El pudelador, un trabajador a cargo de la operación, activaba la reacción al remover este hierro fundido con la ayuda de un largo gancho de hierro. Los lentejones de hierro refinado (denominados lupas) formaban una capa flotante que se extraía del horno en forma de bolas para ser primero cingladas a martillo y después forjadas o laminadas en forma de barras.
El pudelado reemplazó a los procedimientos anteriores que requerían el uso de carbón vegetal, porque al consumir solo hulla, permitía la fabricación de hierro en grandes cantidades. Los arcos de la Estación de París Este, la Torre Eiffel de París y el armazón original de la Estatua de la Libertad se construyeron con hierro pudelado, producido por la Sociedad de las Acerías de Pompey. Sin embargo, después de haber sido ampliamente utilizado a lo largo de todo el siglo XIX, en cuanto se desarrollaron los convertidores, el hierro pudelado dio paso gradualmente al acero, un material de mejores características mecánicas y cada vez más competitivo económicamente.

## Historia de la pudelación

Se produjo una auténtica revolución en el proceso del refinado del hierro gracias al inglés Henry Cort, quien introdujo en 1784 dos nuevos procedimientos: la pudelación y el laminado. Su patente sobre el pudelado tiene fecha de febrero de 1784, pero ya existía una patente semejante presentada por Peter Onions en mayo de 1783.
En la pudelación, el hierro colado o fundición se pasaba a un largo horno de reverbero cerrado, antes de que se enfriase, donde entraba en contacto con chatarra o escorias de óxido de hierro. En este horno, el mineral era removido por unos obreros llamados pudeladores, equipados con largas palas. Las impurezas ardían (carbono, azufre) o eran arrastradas junto con las escorias.
El esfuerzo requerido por esta labor se desarrollaba en un ambiente sumamente caluroso por la proximidad al horno, por lo que era un trabajo muy penoso que causaba muchas bajas entre los operarios, siendo difícil encontrar obreros de más de 35 años dedicados al pudelaje.
Al salir del horno de pudelación, la fundición tenía el aspecto de una masa pastosa y había perdido la mayor parte de las impurezas previas, con excepción del fósforo.

### Laminado

Tras el horno de pudelación, la masa fundida pasaba al tren de laminado, en donde una serie de rodillos la comprimían y conseguían extraer más impurezas mediante presión. Esto confería una ventaja adicional, pues se podían dar determinadas formas al hierro (raíles, perfiles cuadrados o circulares, etc) si el último de tales rodillos tenía dichas formas grabadas y actuaba por tanto como un molde.
El procedimiento de Cort, junto con el anterior desarrollo del hierro colado por Abraham Darby I, permitió aumentar la producción y atender la fuerte demanda de hierro durante esta etapa de la Revolución Industrial para la fabricación de maquinaria, puentes, armamento y otros usos en la construcción. También sirvió para proporcionar hierro barato para la exportación. Así, en la Inglaterra de finales de siglo, se exportaba un 15-20 % de la producción total. La llegada del ferrocarril volvió a incrementar la demanda de hierro pero, gracias a las mejoras anteriores, la producción se cuadruplicó en 20 años. Al mismo tiempo, el precio disminuía, pasando de 42 libras por tonelada en 1750 a 25 libras en 1820.

### Expansión a otros países

Tras generalizarse el pudelado, la producción de hierro siguió concentrada en el Reino Unido, lo que dio una ventaja considerable a este país. Unas décadas más tarde, el proceso se emplearía en otros países: llegó a Silesia superior en 1802, a Francia en 1817, y hacia 1825 a la región del Ruhr. En Bélgica se conseguiría también un desarrollo importante.
No obstante lo anterior, hacia 1825 el precio del hierro inglés era la mitad que el del hierro francés; y hacia 1850, el Reino Unido aún producía cuatro veces más hierro que Francia y Alemania juntas.

## Origen del proceso

Abraham Darby I, al desarrollar el alto horno empleando carbón de hulla transformado en coque, liberó la producción de arrabio de la baja disponibilidad de carbón vegetal. Pero para transformar el hierro fundido en acero o en hierro con un contenido aceptable de impurezas, todavía no se había hallado la manera de prescindir de este combustible. El metalúrgico alemán Adolf Ledebur resumía el problema de esta manera:
La pudelación era una manera de refinado del hierro mediante la que se conseguía rebajar su contenido de carbono hasta un porcentaje muy bajo y, sobre todo, eliminar casi todo el azufre, por lo que el material resultante podía transformarse fácilmente en hierro forjado. Durante la pudelación, el metal fundido se removía o batía dentro de un horno de reverbero para conseguir airearlo. Así, se hacía arder el carbono y el azufre, con lo que se obtenía un metal más puro y de mejores propiedades mecánicas.

### Pudelado en seco

El horno de reverbero ya era conocido en la metalurgia de los metales con puntos de fusión más bajos, como el estaño, el plomo o el cobre. La idea de extender su principio al afinado del hierro fundido aparece por primera vez en la patente que presentó Peter Onions el 7 de mayo de 1783. Pero el desarrollo del proceso en la factoría Dowlais and Cyfarthfa Ironworks no tuvo éxito, y el director de la fábrica William Reynolds le ordenó abandonar las pruebas el 17 de febrero de 1784.
El 13 de febrero de 1784, el inglés Cort presentó la patente para un horno de reverbero ligeramente diferente. La solera sobre la que trabajaba era un montón -cuidadosamente dispuesto- de materiales refractarios, cuarzo y arena. La combustión del carbono presente en el hierro fundido, que se producía mediante una corriente de aire, era muy lenta y debía activarse mediante la manipulación de la masa metálica. A pesar de ello, la duración de la reacción producía una elevada reducción del carbono, pero también una considerable oxidación del hierro. Este proceso tenía otras limitaciones:
* Compuesta esencialmente por sílice, la solera no reaccionaba con el silicio contenido en la fundición. Sin embargo, este silicio tenía que oxidarse para obtener hierro maleable en caliente. Solo las fundiciones con bajo contenido de silicio, denominadas fundiciones blancas, eran adecuadas para este proceso.·
* La oxidación del metal conducía a un consumo de más de dos toneladas de fundición blanca para producir una tonelada de hierro.
* El óxido ferroso producido durante la oxidación del hierro fundido se mezclaba con la arena del hogar. Este óxido, que tiene un punto de fusión de 1369 °C, se adhería a solera, que se volvía pastosa y se deterioraba rápidamente.
El proceso de Cort se llama "pudelado en seco" porque la fundición blanca no es muy viscosa en caliente y la solera, que no es muy fusible, generaban poca lechada. El proceso permitía obtener hierro en cantidad, pero sin reducir significativamente los costes. En consecuencia, su principal ventaja se limitaba al combustible, que podía ser carbón de mala calidad (turba o lignito) o incluso madera.

### Pudelado en húmedo

Tal como fue iniciado por Cort, el pudelado en seco solo fue adoptado por "las fábricas que no podían abastecerse de carbón, y Cort murió en 1800 sin haber aprovechado su invento".
En 1818, Samuel Baldwin Rogers inventó un hogar sostenido por una placa de hierro fundido enfriada por agua (otros adoptarán más adelante el hogar enfriado por aire). Pero era "innegable que el enfriamiento vigoroso […] aumentaba el consumo de combustible, aunque este gasto era menor que el que implicarían las reparaciones frecuentes de un horno menos enfriado". En efecto, si la bóveda refractaria solo duraba seis meses, una solera de hierro fundido podía utilizarse durante casi tres años. Sin embargo, esta mejora seguía siendo demasiado marginal para que Rogers la aprovechara.
Alrededor de 1830, después de algunos experimentos, Joseph Hall retomó el desarrollo del hogar enfriado, pero lo cubrió con un revestimiento refractario oxidante. Esta innovación la sistematizó en la fábrica que acababa de fundar en Tipton. De hecho, el oxígeno necesario para la refinación provenía de este revestimiento en contacto con el metal, en lugar de provenir de una corriente de aire. El proceso era más rápido y la producción de un horno se triplicaba en comparación con el proceso anterior. El relleno de Hall, llamado "bull dog", se componía esencialmente de óxidos de hierro tostados procedentes de pudelados anteriores. La velocidad de la reacción reducía significativamente el consumo de combustible y las pérdidas por oxidación.
Principales componentes de algunos revestimientos de hornos (en % en peso, Σ ≤ 100 %) :
| Nombre del revestimiento | FeO | Fe 2O 3 | MnO 2 | SiO$_2$ | TiO 2 | CO 2 | PbSO 4 | CaO | Al 2O 3 | MgO | Residuos insolubles y agua |
| Bull dog (escoria y batiduras tostadas) | 4 | 64 | | 16 | 11 | | 1 | | | | |
| Mineral violeta (piritas transformadas en hematita por tostación) | | 95 | | | | | | 1 | | | 2 |
| Tierra de alfarería (mineral de hierro manganesífero con carbono del norte de Staffordshire) | 47 | | 2,54 | 3 | | 31 | | | 1 | 1 | 14 |
Estas mejoras supusieron un avance fundamental. El proceso mejorado y patentado por Hall en 1839, llamado "pudelado graso" o "ebullición", a diferencia del método primitivo de Cort, se extendió rápidamente:
Con una composición adecuada de óxidos, el proceso era además bastante eficaz en la desfosforación y permitía utilizar minerales de hierro con fósforo, comunes en Europa. Pero no conseguía transformar económicamente las fundiciones muy cargadas de azufre y de fósforo en un hierro adecuado. Cada maestro pudelador se esforzaba en perfeccionar empíricamente con más o menos éxito el reactivo colocado en la solera.

## Proceso
### Preparación de la solera

El primer paso del pudelado consiste en cubrir el hogar con un material que reacciona con el hierro fundido utilizado. Se utilizan tres componentes:
* Óxidos generalmente de pudelados anteriores o del mineral de hierro hematita. Esta mezcla, recomendada por Hall, se tuesta y luego se enriquece con hierro oxidado. El objetivo es disponer de una sustancia capaz de suministrar oxígeno para acelerar la combustión del silicio y el carbono en la fundición.
* También se recomiendan los minerales básicos, como la cal, que eliminarán el fósforo y el azufre.
* Fundentes, como el espato de flúor, que rebajan el punto de fusión de la escoria y permiten tener una colada suficientemente fluida como para garantizar un buen contacto de la escoria con la fundición.
Los dos últimos componentes son mejoras del proceso de Hall. Las mezclas realizadas variaban según las fundiciones utilizadas y la calidad del hierro buscado. Las mezclas se realizaban de forma empírica y en ocasiones eran secretas, por lo que "se han propuesto e intentado añadir un gran número de sustancias cuyo efecto no puede sino ser absolutamente opuesto al fin perseguido".
Esta capa de escorias y óxidos se calentaba hasta su fusión. Luego, durante el pudelado se reducía la temperatura para que se solidificara una costra que protegía el hogar de hierro fundido al mantenerlo aislado.

### Carga del horno

A continuación, se cargaba el arrabio fundido sobre esta capa de óxidos. Como el pudelado se podía realizar sobre una solera básica, era posible tratar fundiciones ricas en silicio o fósforo. Las cualidades del producto final también eran importantes en la elección de las fundiciones. Para producir acero, las fundiciones ricas en manganeso (las spiegeleisen) eran esenciales porque este elemento retrasa la descarburación. La fundición gris, rica en silicio, acidificaba la escoria generando sílice, lo que limitaba la desfosforación. La fundición blanca, baja en silicio, era la más fácil de descarburar.

### Trabajo de pudelado

Tan pronto como la fundición de hierro comenzaba a derretirse, intervenía el pudelador. Su trabajo comenzaba cuando notaba la aparición de pequeñas llamas azules que salían de la superficie del líquido, características de la combustión del carbono. Luego, bajaba la temperatura del horno limitando el tiro de la chimenea y comenzaba a remover la colada de hierro para ponerla en contacto con los materiales de la solera. El conjunto de operaciones "requiere un gran esfuerzo muscular y en condiciones agotadoras". También exigía obviamente una gran destreza:
   A medida que el hierro se purifica, se vuelve menos fusible; por lo tanto, es necesario para poder continuar removiendo, aumentar gradualmente la temperatura, volviendo a abrir gradualmente la compuerta de la chimenea.
La descarburación de la fundición provocaba burbujeo, correspondiente a la liberación de monóxido de carbono. Cuando se detenía, se podía incrementar aún más la descarburación hasta obtener hierro, realizando giros de hierro, es decir volteando la masa ferrosa para completar la conversión.

### Extracción del hierro producido

Cuando el pudelador consideraba que la colada ya estaba refinada, dividía la masa metálica en unas pocas bolas, que se prensaban en el horno para purgarlas de escoria.
La extracción de estas bolas fuera del horno debía ir seguida inmediatamente de un proceso de martillado o laminación para extraer la última escoria y darle una forma utilizable, generalmente barras. Durante esta fase, el comportamiento del metal caliente permitía juzgar su calidad: un alto contenido de azufre lo volvía quebradizo, y la emisión de chispas azules indicaba una descarburación insuficiente. Si se estimaba necesario, la plancha se podía volver a colocar en el horno para un tratamiento posterior.
Una vez que el horno estaba vacío, se inspeccionaba la solera para repararla si fuese necesario. En el caso de un revestimiento básico, la escoria se saturaba con óxidos de azufre y fósforo, por lo que se calentaba hasta el estado líquido y luego se vertía fuera del horno.
| Carga del arrabio | Pudelador agitando la carga con su gancho | Extracción de la bola de hierro pudelado del horno | Colada de escorias |

### Corte y forja del hierro

Durante el cinglado, la escoria fluía en abundancia, y las partículas de metal se soldaban entre sí cada vez más. Para obtener este resultado, era necesario que la operación de pudelado diese como resultado una escoria con un punto de fusión bajo, lo que llevaba a limitar su contenido de magnesia o de cal. La escoria podía entonces ser solo esencialmente silícea, lo que degradaba la eficacia de la oxidación del carbono, el fósforo y el azufre, o contener fundentes, como espato de flúor. Al final del cinglado, se obtienen barras de hierro en bruto. La oxidación de su superficie era tanto más importante cuanto más prolongado era el trabajo en caliente.
Por lo tanto, un buen cinglado era inseparable del pudelado. En 1783, un año antes de patentar el refinado mediante el horno de reverbero, Cort presentó una patente para un laminador estriado, capaz de trabajar el metal sin estirarlo.
Una vez trabajado, el hierro en bruto se cortaba en pequeñas barras que se clasifican según su calidad. Se apilaban en fardos, dispuestos en ángulo recto. Era posible disponer las piezas de hierro bruto según su calidad. Por ejemplo, si el paquete estaba destinado a convertirse en un riel, se colocaban los hierros más resistentes al desgaste en el perímetro exterior. Recalentados en un horno, estos paquetes de barras se soldaban y laminaban para fabricar perfiles de hierro comerciales.
| Martinete frontal utilizado para el cinglado de hierro en bruto después del pudelado | Prensa "cocodrilo" utilizada para el cinglado de hierro en bruto después del pudelado | Laminador de flauta utilizado para terminar el cinglado del hierro en bruto y convertir la bola de hierro en una barra |
Por lo tanto, el hierro forjado a menudo se denominaba "fibroso". Consistía en una matriz de hierro en la que quedaban presentes la escoria del pudelado y la oxidación formada en la superficie de las piezas de hierro en bruto durante el cinglado. La disposición de los paquetes permitía orientar estas impurezas de tal manera que limitaba su efecto nocivo. Esto requería un proceso de forjado repetido y herramientas de gran potencia: esta es la era de los martillos pilones, capaces de perfeccionar el pudelado y de forjar piezas grandes con precisión.

## Expansión y desaparición del pudelado
### Hierro pudelado

El pudelado permitió obtener hierro con unas características superiores a la fundición: el puente del Carrousel de 1834 corresponde al apogeo de los puentes de fundición, mientras que el puente Britannia, inaugurado dieciséis años después y construido en hierro pudelado, traspasaba los límites de la construcción metálica existentes hasta entonces de forma espectacular.
En un momento en que las fluctuaciones en la calidad del arrabio de un alto horno eran poco conocidas, el pudelado era un proceso muy interesante. De hecho, la solidificación de la fundición de hierro facilitaba la clasificación de los tochos de arrabio. La lentitud de la operación facilitaba su control y garantizaba el éxito del afinado siempre que el pudelador fuese competente. Finalmente, una juiciosa disposición de las barras de hierro en bruto en los paquetes en los que se disponían antes de la forja mejoraba el comportamiento de las piezas fabricadas.
Pero el hierro forjado seguía siendo un material heterogéneo. La forja estiraba las inclusiones de óxidos y escorias en fibras orientadas en una dirección específica, mientras que la matriz de hierro es isótropa. Tensionando perpendicularmente estas fibras, se rompía fácilmente.
La adopción del hierro pudelado también condujo a un importante esfuerzo de investigación sobre la corrosión, un fenómeno del que carecían la fundición de hierro y la piedra utilizados hasta entonces. Por otro lado, su bajo contenido en carbono lo convertía en un material insensible al efecto del templado, siendo especialmente adecuado para el roblonado en caliente.

#### Características del hierro pudelado

El hierro pudelado es una forma particular del hierro forjado, caracterizada por el procedimiento siderúrgico utilizado para producirlo originalmente, la pudelación. Este procedimiento permitía eliminar una gran parte del carbono, del silicio y del azufre presentes en el arrabio. Su composición final debe tener una concentración de carbono inferior al 0,01% y de escoria menor del 0,003%.
La microestructura presenta tanto granos de ferrita como restos de escoria en la dirección del laminado, característica que ya se intuye en la macrografía.
Este hierro muestra una gran resistencia a la corrosión, es muy dúctil y se emplea en la fabricación de tuberías, remaches, placas, etc. También se le suele denominar hierro dulce, forjado o suave.
En cuanto a su composición química, su bajo contenido en carbono, inferior al 0,01%, hace que se le denomine hierro, a diferencia de los aceros, cuyo contenido de carbono por lo general puede variar entre el 0,02% y el 2%, o entre el 0,03% y el 1,075%, según las fuentes consultadas. Otra característica particular del hierro pudelado es su estructura microcristalina fibrosa, producto del efecto de las operaciones de cinglado y de laminado de la masa de hierro en caliente, que consigue orientar en una dirección preferente las inclusiones de escoria presentes en la masa de hierro.

### Estancamiento y posterior desaparición del proceso

Gustave Eiffel construyó su torre con hierro pudelado en 1889, lo que permite afirmar que el proceso todavía se seguía empleando a pesar de la aparición de los convertidores Bessemer y Thomas, inventados respectivamente en 1855 y 1877. De hecho, la lentitud del proceso de pudelado permitía obtener un buen control de su progreso, lo que garantizaba la calidad del metal obtenido, aunque ya por entonces la producción de acero acababa de superar a la de hierro en Gran Bretaña.
Pero el consumo energético en el proceso de pudelación seguía siendo muy elevado: mientras que el convertidor solo utilizaba el calor resultante de la combustión de elementos indeseables (silicio, carbono y fósforo), el pudelado requería alimentar continuamente el fuego para mantener la carga caliente. Además, la eficiencia térmica de un horno de pudelar no superaba el 7%, escapando los humos del horno sin comunicar su calor a la carga. De hecho, las primeras pruebas para la recuperación del calor de combustión realizadas por Carl Wilhelm Siemens en su horno regenerativo debieron superar el problema de la contaminación generada por el humo en el material fundido.
La invención del convertidor Martin-Siemens, que también es un horno de reverbero, pero equipado con recuperadores de calor, provocó el abandono paulatino del pudelado durante la primera mitad del siglo XX. El horno regenerativo, que trabajaba el metal en estado líquido, requería menos mano de obra y combustible, al tiempo que permitía la producción de aceros de gran calidad.
En 1870, la producción de hierro en Francia era siete veces superior a la de acero, y en Gran Bretaña todavía era cinco veces mayor. Pero a partir de esa fecha casi no se construyeron más hornos de pudelado. En 1910, las proporciones se habían invertido: la producción de hierro ya no alcanzaba ni la quinta parte de la del acero en estos dos países.

## En la cultura popular

* En la obra de Julio Verne Los quinientos millones de la Begún se puede encontrar una descripción literaria pero precisa del proceso de pudelado.