# Bekanntmachung, betreffend allgemeine polizeiliche Bestimmungen über die Anlegung von Landdampfkesseln / Anlage I

Gesetzestext :
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| Titel: | Bekanntmachung, betreffend allgemeine polizeiliche Bestimmungen über die Anlegung von Landdampfkesseln. – Anlage I. |
| Abkürzung: | |
| Art: | |
| Geltungsbereich: | |
| Rechtsmaterie: | |
| Fundstelle: | Deutsches Reichsgesetzblatt Band 1909, Nr. 2, Seite 16 - 28 |
| Fassung vom: | 17. Dezember 1908 |
| Ursprungsfassung: | |
| Bekanntmachung: | 9. Januar 1909 |
| Inkrafttreten: | |
| Anmerkungen: | |
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| Quelle: | Commons |
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Anlage I.

## Erster Teil. Allgemeine Bestimmungen.
### I. Prüfungen.

    Alles zum Baue von Landdampfkesseln bestimmte Material muß zuverlässig und von guter Beschaffenheit sein; insbesondere muß Schweiß- und Flußeisen den nachstehenden Anforderungen entsprechen. Für Flußeisenbleche, deren Widerstandsfähigkeit mit mehr als 36 kg/qmm in die Rechnung eingestellt werden soll, sowie für Bleche aus Birnenmaterial ist der Nachweis zu erbringen, daß sie durch Sachverständige nach Maßgabe der nachstehenden Bestimmungen geprüft sind. Dasselbe gilt für alle übrigen Materialien, bei denen eine höhere Zugfestigkeit als 41 kg/mm zugelassen ist. Für Flußeisenbleche von 34 bis 41 kg/qmm Festigkeit, die im ersten Feuerzuge liegen, mit Ausnahme von Wellrohren und ähnlichen Feuerrohren, ist durch Werksbescheinigungen der Nachweis zu führen, daß jedes Blech geprüft ist. Für alle anderen Bleche von 34 bis 41 kg/qmm Festigkeit genügen zum Nachweis ihrer zuverlässigen Beschaffenheit Werksbescheinigungen auf Grund von Chargenproben und anderen von dem Werke zum Nachweise der Güte ausgeführten Prüfungen, soweit nicht in Einzelfällen vom Besteller für solche Bleche (vergleiche zweiter und dritter Teil, A II) und andere zum Kessel verwendete Materialien – wie Winkeleisen, Nieteisen, Niete, Anker und Stehbolzen, Wasserrohre (vergleiche zweiter und dritter Teil, B bis F) – eine Prüfung durch Sachverständige im Umfange der nachstehenden Bestimmungen vorgeschrieben wird.

### II. Zurichtung der Proben.

    1. Die Probestäbe müssen das Material im ausgeglühten Zustand enthalten; die Probestreifen sind, falls erforderlich, im rotwarmen Zustande gerade zu richten.
    2. Fehlerhafte Probestäbe dürfen nicht genommen werden.
    3. Dicke und Breite der Probestäbe werden mit der Mikrometerschraube gemessen.
    4. Die Probestreifen müssen etwa 400 mm lang und im unbearbeiteten Zustande mindestens 50 mm breit sein.
    5. Sie müssen an den Kanten derart bearbeitet werden, daß die Wirkung des Scherenschnitts, Auslochens oder Aushauens zuverlässig beseitigt wird. Die Walzhaut muß unter allen Umständen am Probestabe verbleiben. [17]
    6. Die Streifen zu Zugproben sind auf die Meßlänge von 200 mm an den Kanten sauber zu bearbeiten; darüber hinaus kann der Querschnitt zunehmen. Die Stäbe sind so breit zu lassen, daß der Querschnitt tunlichst 300 qmm beträgt.
    7 Die Streifen zu Biegeproben müssen an den Kanten etwas abgerundet sein und dürfen über den zur Biegung angewandten Dorn in der Breite nicht hervorragen.

### III. Abnahme der Materialien.

    1. Sämtliche Materialstücke sind bei der Besichtigung abzustempeln, und zwar mit dem Stempel des abnehmenden Beamten und einer Nummer. Bei Blechen sind zwei Stempel, etwa 400 mm von den Kanten entfernt, aufzuschlagen, bei allen übrigen Materialien genügt ein Stempel, welcher nahe einem Ende anzubringen ist.
    2. Bei Rohren ist die Schweißnaht tunlichst durch einen Stern zu kennzeichnen. Einer Nummernbezeichnung bedarf es bei Rohren nicht.
    3. Das Stempelzeichen ist in dem Prüfungsschein abzudrucken.
    4. In der Regel sind die Materialien auf dem Walzwerke zu prüfen. Werden die Bleche auf dem Walzwerk abgenommen, so müssen sie an zwei Seiten unbeschnitten bleiben, die beiden anderen Seiten dürfen dagegen beschnitten sein, jedoch nur soweit, daß Probestreifen noch entnommen werden können.
    5. Die Dicke der Bleche ist an allen vier Ecken mittels Mikrometerschraube zu messen. Die Meßpunkte sollen mindestens 40 mm vom Rande und mindestens 100 mm von den Ecken entfernt liegen.
    6. Bei Blechen bis zu 1.000 mm Breite und solchen bis zu 10 mm Dicke beliebiger Breite sind Unterschreitungen der Dicke nicht zulässig. Bei größeren Breiten als 1.000 mm über 10 mm starker Bleche sind folgende Unterschreitungen gestattet:
          Blechdicken in mm Zulässige Unterschreitungen bei Breiten über 1.000 bis 1.500 mm über 1.500 mm über 10 bis 20 2,0 Prozent 3,0 Prozent über 20 bis 30 1,5 Prozent 2,0 Prozent über 30 1,0 Prozent 1,5 Prozent [18]
    7. Die Probestreifen sind an den Rändern oder Enden zu entnehmen. Die Wahl der Stücke, von denen Proben genommen werden sollen, bleibt dem abnehmenden Beamten überlassen.
    8. Finden sich nach dem Zerreißen, Biegen, Aufweiten oder Bördeln anscheinend guter Probestücke Fehlerstellen, so werden bei ungünstigem Ausfalle die Prüfungsergebnisse solcher Stücke bei der Entscheidung über die Erfüllung der Lieferungsbedingungen nicht berücksichtigt.
    9. Entspricht das Prüfungsergebnis den vorgeschriebenen Bedingungen nicht, so ist auf Verlangen des Werkes eine zweite Prüfung vorzunehmen, deren Ergebnis maßgebend sein soll. Auf diese zweite Prüfung ist bei der Entnahme der Proben Rücksicht zu nehmen.
    10. Die Zugfestigkeit wird für Längs- und Querfaser in kg/qmm angegeben.
    11. Die Bruchdehnung wird entweder an einer am Stabe angebrachten Teilung oder zwischen den Endmarken der Meßstrecke von 200 mm in Prozenten der letzteren ermittelt. Erfolgt beim letzteren Verfahren der Bruch des Stabes in geringerer Entfernung als 50 mm von den Endmarken, so ist das Ergebnis bei ungünstigem Ausfalle nicht zu berücksichtigen.
    12. Bei den Warmproben sind die Stücke kirschrot zu machen.
    13. Bei der Kaltbiegeprobe werden die Stäbe bis zu 25 mm Dicke um einen Dorn von 25 mm Durchmesser, im Falle größerer Dicke um einen Dorn von höchstens der Materialdicke gebogen.
    Bei der Hartbiegeprobe sind die Stäbe gleichmäßig zu erwärmen und bei niedriger Kirschrotglut (im dunklen Raume beobachtet) in Wasser von 28° C abzukühlen und dann um einen Dorn der bestimmten Dicke zu biegen.
    14. Der Biegewinkel wird in Grad angegeben. Der Probestab gilt als gebrochen, wenn sich auf der Außenseite in der Mitte der Biegungsstelle ein deutlicher Bruch im Metalle zeigt.
    15. Bleche, Winkeleisen und Rohre müssen eine glatte Oberfläche haben; sie dürfen keine erheblichen Schlackenstellen oder andere eingewalzte Verunreinigungen, keine Blasen, Risse oder unganze Stellen enthalten. Bei Blechen, Winkel- und Stabeisen dürfen Walzsplitter oder kleine Schalen durch Abmeißeln entfernt, auch geringe, durch Einwalzen von Schlacke entstandene Vertiefungen ausgeebnet werden, soweit hierdurch die Haltbarkeit nicht beeinträchtigt wird.
    16. Sämtliche Bleche sind nach dem Beschneiden auszuglühen.

### IV. Prüfmaschinen.

    1. Die Prüfmaschinen müssen so gebaut sein, daß sie bei achtsamer Handhabung stoßfrei wirken.
    2. Sie müssen auf ihre Richtigkeit leicht untersucht werden können.
    3. Sie müssen, falls sie vom abnehmenden Beamten nicht kurzer Hand geprüft werden können, mindestens alle drei Monat einmal durch Sachverständige auf richtiges Arbeiten aller Teile untersucht werden. Über diese Untersuchungen ist ein Befundbericht aufzunehmen, der bei Materialprüfungen auf Verlangen vorzulegen ist.
    4. Die Einspannvorrichtung zu Zugversuchen muß so beschaffen sein, daß der Probestab bei Beginn des Zuges sich selbsttätig einstellt, damit die Zugkraft innerhalb der Meßstrecke möglichst gleichmäßig über den Querschnitt verteilt wird. [19]

## Zweiter Teil. Schweißeisen.
### A. Bleche.
#### I. Art der Proben.

    1. Zugprobe (siehe A IV. 1).
    2. Biegeprobe (siehe A IV. 2).
    3. Schmiede- und Lochprobe (siehe A IV. 3).

#### II. Anzahl der Probestücke.

    Von dem Material einer Lieferung sind in der Regel folgende Probestücke zu entnehmen:
       a) von sämtlichen Blechen, die im ersten Feuerzuge liegen;
       b) von 50 Prozent aller übrigen Bleche.
    Bei a sollen den Blechen Stücke zu Zug- und zu Biegeproben in Längs- und Querfaser, bei b jedoch nur zur Hälfte zu Zug- und zur Hälfte zu Biegeproben in Längs- und Querfaser entnommen werden.

#### III. Bezeichnung der Bleche.

    1. Es werden unterschieden:
    2. Dementsprechend ist jedes Blech seitens des Walzwerkes außer mit dem Stempel des Werkes mit einem, dem Vordruck unter Ziffer 1 in Form und Größe gleichen Qualitätsstempel zu bezeichnen.
    3. Die Qualitätsstempel können ausnahmsweise fehlen, wenn in anderer Weise der Nachweis erbracht wird, daß das Material geprüft ist und den Anforderungen des Abschnitts A IV entsprochen hat.
    4. Die Teile der Kesselwandung, die im ersten Feuerzuge liegen, sind aus Feuerblech zu fertigen. Zu allen anderen Kesselteilen kann Bördelblech verwendet werden. [20]

#### IV. Anforderungen.

    1. Feuerblech darf keine geringere Zugfestigkeit als 36 kg/qmm in der Längsfaser und 34 kg/qmm in der Querfaser bei einer geringsten Dehnung von 20 Prozent in der Längsfaser und 15 Prozent in der Querfaser haben.
    2. Bördelblech darf keine geringere Zugfestigkeit als 35 kg/qmm in der Längsfaser und 33 kg/qmm in der Querfaser bei einer geringsten Dehnung von 15 Prozent in der Längsfaser und 12 Prozent in der Querfaser haben.
    Die Zugfestigkeit darf bei keinem Bleche 40 kg/qmm überschreiten.
    Anm. Bleche über 25 mm Dicke pflegen weniger Zugfestigkeit zu haben als aus demselben Material gefertigte Bleche unter 25 mm Dicke, und zwar rechnet man, daß auf je 2 mm Vergrößerung der Blechdicke die Festigkeit um 0,5 kg abnimmt. Demgemäß wird man bei Verwendung von Blechen über 25 mm Dicke zu erwägen haben, ob Feuerblech an Stelle von Bördelblech zu wählen ist.
    2. Bei der Biegeprobe im warmen Zustande müssen sich Probestreifen von Feuer- und Bördelblech in beiden Faserrichtungen flach zusammenbiegen lassen, ohne zu brechen (vergleiche erster Teil, Abschnitt III. Ziffer 14).
    Im kalten Zustande müssen sich Probestreifen von Feuer- und Bördelblech in beiden Faserrichtungen nach der folgenden Zahlentafel um einen Dorn von der bestimmten Dicke zusammmbiegen lassen, ohne zu brechen (vergleiche erster Teil, Abschnitt III. Ziffer 14):
       Dicke in mm Biegewinkel in Grad Feuerblech Bördelblech längs quer längs quer 6–8 160 140 135 120 über 8–10 160 140 135 120 über 10–12 160 140 135 120 über 12–14 155 135 135 120 über 14–16 150 130 130 110 über 16–18 145 125 125 100 über 18–20 140 120 120 95 über 20–22 135 115 115 85 über 22–24 130 110 110 75 über 24–26 125 105 105 65 über 26–28 120 100 100 60 über 28–30 115 95 90 55 über 30–32 110 85 80 50 über 32–34 100 75 70 45 über 34–36 90 65 60 40 über 36–38 80 55 50 30 über 38–40 70 45 40 20 [21]
    3. Bei der Schmiedeprobe müssen Längsstreifen von ungefähr 50 mm Breite im rotwarmen Zustande mit der Hammerfinne quer zur Walzrichtung mindestens auf das 1½fache ihrer Breite ausgebreitet werden können, ohne an den Kanten und auf der Fläche Risse zu erhalten.
    Bei der Lochprobe dürfen Streifen, die im rotwarmen Zustand in einer Entfernung vom Rande gleich der halben Dicke des Streifens mit einem konischen Lochstempel gelocht werden, vom Loche nach der Kante nicht aufreißen.
    Der Lochstempel soll bei etwa 50 mm Länge für alle Blechdicken einen kleinsten Durchmesser von etwa 10 mm und einen größten Durchmesser von etwa 20 mm haben.

### B. Winkeleisen.
#### I. Art der Proben.

    1. Biegeprobe (siehe B III. 1).
    2. Schmiede- und Lochprobe (siehe B III. 2).

#### II. Anzahl der Probestücke.

    25 Prozent der abzunehmenden Stücke.

#### III. Anforderungen.

    1. Im kalten Zustande sollen sich die Schenkel des Winkeleisens mindestens um 18° unter der Presse auseinanderbiegen und abgeschnittene Längsstreifen
       bei Dicken von 8 bis 12 mm um 50°, bei Dicken über 12 bis 16 mm um 35°, bei Dicken über 16 bis 21 mm um 25°, bei Dicken über 21 bis 25 mm um 15°
    zusammenbiegen lassen. Bei diesen Proben dürfen sich in der Kehle und in den Schenkeln nur Anfänge von Rissen zeigen.
    2. Beim Schmieden und Lochen sollen Schenkelstreifen denselben Anforderungen wie Blechstreifen (vergleiche A IV. 3) entsprechen.

### C. Nieteisen.
#### I. Art der Proben.

    1. Zugprobe (siehe C III. 1).
    2. Biegeprobe (siehe C III. 2).
    3. Stauch- und Lochprobe (siehe C III. 3).

#### II. Anzahl der Probestücke.

    4 Prozent der abzunehmenden Stücke. [22]

#### III. Anforderungen.

    1. Zugfestigkeit 35 bis 40 kg/qmm bei einer Dehnung von mindestens 20 Prozent.
    2. Im kalten Zustande soll das Nieteisen, ohne Risse zu erhalten, so gebogen und glatt aufeinander geschlagen werden können, daß die beiden Enden der Länge nach parallel liegen.
    3. Im warmen Zustande soll sich ein Stück Nieteisen, dessen Länge doppelt so groß ist als der Durchmesser, auf ⅓ bis ¼ der Länge niederstauchen und dann lochen lassen, ohne aufzureißen.

### D. Niete.
#### I. Art der Proben.

    Stauch - und Lochprobe (siehe D III.).

#### II. Anzahl der Probestücke.

    Von je 1000 Stück 2 Stück.

#### III. Anforderungen.

    Im warmen Zustande soll sich ein Nietschaft, dessen Länge doppelt so groß ist als der Durchmesser, auf ⅓ bis ¼ der Länge niederstauchen und dann lochen lassen, ohne aufzureißen.

### E. Anker und Stehbolzen.
#### I. Art der Proben.

    1. Zugprobe (siehe E III. 1).
    2. Biegeprobe (siehe E III. 2).

#### II. Anzahl der Probestücke.

    Von je 25 Stangen gleichen Durchmessers eine Stange.

#### III. Anforderungen.

    1. Zugfestigkeit 35 bis 40 kg/qmm bei einer Dehnung von mindestens 20 Prozent.
    2. Im kalten Zustande soll ein Stab, ohne Risse zu erhalten, so gebogen und glatt aufeinander geschlagen werden können, daß die beiden Enden der Länge nach parallel liegen.

### F. Wasserrohre.
#### I. Art der Proben.

    1. Aufweitprobe (siehe F III. 3).
    2. Bördelprobe (siehe F III. 4).
    3. Biegeprobe (siehe F III. 5).
    4. Wasserdruckprobe (siehe F III. 6). [23]
    Diesen Prüfungen unterliegen Wasserrohre unter 6 mm Wanddicke; solche von 6 mm Wanddicke und darüber werden nur der Wasserdruckprobe unterzogen. Heizrohre bedürfen der Prüfung nicht.

#### II. Anzahl der Probestücke.

    Etwa 2 Prozent der abzunehmenden Rohre, mindestens aber zwei Rohre.

#### III. Anforderungen.

    1. Die Rohre sollen innen und außen kalibriert, ohne Zunder, Narben, Risse und andere für den Betrieb schädliche Fehler, sowie glatt und rechtwinklig abgeschnitten sein.
    2. Die Wanddicke der Wasserrohre soll
       bis 83 mm äußeren Durchmesser mindestens 3,00 mm, über 83 bis 102 mm äußeren Durchmesser mindestens 3,25 mm, über 102 bis 121 mm äußeren Durchmesser mindestens 3,75 mm, über 121 bis 140 mm äußeren Durchmesser mindestens 4,00 mm, über 140 bis 191 mm äußeren Durchmesser mindestens 4,50 mm, über 191 bis 216 mm äußeren Durchmesser mindestens 5,50 mm,
    betragen.
    Die vorgeschriebene Wanddicke soll an keiner Stelle um mehr als 20 Prozent unterschritten werden.
    3. Rohrenden sollen sich im kalten Zustand auf eine Länge von 30 mm aufweiten lassen, und zwar:
       a) bei einer Wanddicke der Rohre bis zu 4 mm um 5 Prozent des inneren Durchmessers,
       b) bei einer Wanddicke der Rohre bis zu 6 mm um 3 Prozent des inneren Durchmessers.
    Das Aufweiten der Rohrenden muß durch Hämmern über einem Dorne erfolgen.
    4. Rohrenden sollen sich im kalten Zustande nach außen umbördeln lassen, und zwar:
       a) bei Rohren bis 76 mm Weite und bis 3,5 mm Wanddicke um 75°,
       b) bei Rohren über 76 mm Weite und bis 4,5 mm Wanddicke um 45°,
       c) bei Rohren über 4,5 mm Wanddicke um 30°.
    Die Breite des Bördels muß bei a 12 Prozent, bei b und c 8 Prozent des inneren Rohrdurchmessers betragen.
    5. Rohrabschnitte von 100 mm Länge sollen sich im kalten Zustande bis auf ein Drittel des Durchmessers zusammendrücken lassen, ohne daß sich in den am stärksten gebogenen Teilen Anbrüche zeigen, doch soll die Schweißnaht nicht in den am stärksten gebogenen Teilen liegen.
    6. Die Rohre sollen einem Wasserdrucke von der 3fachen Höhe des Betriebsüberdrucks, mindestens aber von 30 Atmosphären Überdruck widerstehen, ohne eine Formveränderung oder Undichtigkeit zu zeigen. Die Rohre sind, während sie unter dem Probedrucke stehen, abzuhämmern, namentlich auch an der Schweißnaht. [24]

## Dritter Teil. Flußeisen.
### A. Bleche.
#### I. Art der Proben.

    1. Zugprobe (siehe A IV. 1 bis 4).
    2. Hartbiegeprobe (siehe A IV. 5).
    3. Schmiede- und Lochprobe (siehe A IV. 6).

#### II. Anzahl der Probestücke.

    Von dem Material einer Lieferung sind in der Regel folgende Probestücke zu entnehmen:
       1. bei Blechen aus Birnenmaterial: von sämtlichen Blechen;
       2. bei Blechen aus Flammofenmaterial:
          a) von sämtlichen Blechen, die im ersten Feuerzuge liegen oder mit einer höheren Festigkeit als 36 kg/qmm in die Rechnung eingestellt werden sollen;
          b) von 50 Prozent der sonstigen Bleche.
       3. Bei Ziffer 1 und 2a sollen den Blechen Streifen sowohl zu Zug- als auch zu Schmiede- und Loch- sowie Hartbiegeproben in Längs- oder Querfaser entnommen werden, bei Ziffer 2b jedoch nur je zur Hälfte zu Zug- und zur Hälfte zu Schmiede- und Loch- sowie Hartbiegeproben in Längs- oder Querfaser.
       4. Bei Blechen über 4,5 m Länge sind, soweit sie zur Prüfung ausgewählt sind, zwei Zugproben zu machen, und zwar ist eine Längsprobe vom Fußende des Bleches und eine Querprobe in der Mitte der entgegengesetzten schmalen Seite zu entnehmen.

#### III. Bezeichnung der Bleche.

    1. Bleche aus Flußeisen, welches im Flammofen erzeugt worden ist, haben folgende Bezeichnung zu tragen:
       sofern ihre Festigkeit 41 kg/qmm nicht übersteigt: höher als 41 kg/qmm ist:
    Bleche aus Thomaseisen haben folgende Bezeichnungen zu tragen:
       sofern ihre Festigkeit 41 kg/qmm nicht übersteigt: höher als 41 kg/qmm ist:
    2. Dementsprechend ist jedes Blech seitens des Walzwerkes außer mit dem Stempel des Werkes mit einem dem Vordruck unter Ziffer 1 nach Form und Größe gleichen Qualitätsstempel zu bezeichnen. [25]
    3. Die Qualitätsstempel können ausnahmsweise fehlen, wenn in anderer Weise der Nachweis erbracht wird, daß das Material geprüft ist und den Anforderungen des Abschnitts A IV entsprochen hat.

#### IV. Anforderungen.

    1. Flußeisen darf keine geringere Zugfestigkeit als 34 kg/qmm und in der Regel keine höhere Zugfestigkeit als 51 kg/qmm haben. In Bezug auf die Mindestdehnung aller Bleche ist folgende Zahlentafel maßgebend:
    Festigkeit in kg/qmm 51 bis 46 45 44 43 42 41 bis 37 36 35 34 Geringste Dehnung in Prozenten 20 21 22 23 24 25 26 27 28
    Bis auf weiteres kommen drei Blechsorten zur Anwendung, und zwar:
       Blechsorte I mit 34 bis 41 kg/qmm (Berechnungsfestigkeit 36 kg/qmm), Blechsorte II mit 40 bis 47 kg/qmm (Berechnungsfestigkeit 4 kg/qmm), Blechsorte III mit 44 bis 51 kg/qmm (Berechnungsfestigkeit 34 kg/qmm).
    2. Für diejenigen Teile des Kessels, welche gebördelt werden oder im ersten Feuerzuge liegen, dürfen nur Bleche der I. Sorte verwendet werden.
    3. Für Teile, die nicht gebördelt werden oder nicht im ersten Feuerzuge liegen, können Bleche der II. oder III. Sorte verwendet werden.
    4. Der Unterschied zwischen der Mindest- und Höchstfestigkeit darf bei einem einzelnen Bleche sowie bei Blechen gleicher Qualität innerhalb einer Lieferung bei Blechlängen
       bis 5 m höchstens 6 kg/qmm, über 5 m höchstens 7 kg/qmm
    betragen, jedoch nur innerhalb der festgesetzten Zugfestigkeitsgrenzen.
    5. Bei der Hartbiegeprobe muß sich der Probestreifen bei Blechen mit einer Festigkeit bis zu 41 kg/qmm einschließlich in Längs- und Querfaser flach, von 41 bis 47 kg/qmm um einen Dorn mit einem Durchmesser von der 2fachen Blechdicke, über 47 kg/qmm um einen solchen von der 3fachen Blechdicke bis 180° zusammenbiegen lassen.
    6. Bei der Schmiedeprobe müssen Streifen von ungefähr 50 mm Breite im rotwarmen Zustande mit der Hammerfinne quer zur Walzrichtung mindestens auf das 1½fache ihrer Breite ausgebreitet werden können, ohne an den Kanten und auf der Fläche Risse zu erhalten.
    Bei der Lochprobe dürfen Streifen, die im rotwarmen Zustand in einer Entfernung vom Rande gleich der halben Dicke des Streifens mit einem konischen Lochstempel gelocht werden, vom Loche nach der Kante nicht aufreißen.
    Der Lochstempel soll bei etwa 50 mm Länge für alle Blechdicken einen kleinsten Durchmesser von etwa 10 mm und einen größten Durchmesser von etwa 20 mm haben.

### B. Winkeleisen.
#### I. Art der Proben.

    1. Biegeprobe (siehe B III. 1).
    2. Hartbiegeprobe (siehe B III. 2).
    3. Schmiede- und Lochprobe (siehe B III. 3). [26]

#### II. Anzahl der Probestücke.

    25 Prozent der abzunehmenden Stücke.

#### III. Anforderungen.

    1. Im kalten Zustande sollen sich die Schenkel des Winkeleisens unter der Presse um mindestens 40° auseinanderbiegen und abgeschnittene Längsstreifen bis zu einem Winkel von 180° zusammenbiegen lassen. Bei diesen Proben dürfen sich in der Kehle und in den Schenkeln nur Anfänge von Rissen zeigen.
    2. Nach dem Härten (vergleiche erster Teil, Abschnitt III Ziffer 13 und 14) sollen sich Längsstreifen um einen Dorn, dessen Durchmesser gleich der 3fachen Schenkeldicke ist, bis zu 180° biegen lassen.
    3. Beim Schmieden und Lochen sollen Schenkelstreifen denselben Anforderungen wie Blechstreifen (vergleiche A IV. 6) entsprechen.

### C. Nieteisen.
#### I. Art der Proben.

    1. Zugprobe (siehe C III. 1).
    2. Biegeprobe (siehe C. III. 2).
    3. Stauch- und Lochprobe (siehe C III. 3).
    4. Hartbiegeprobe (siehe C III. 4).

#### II. Anzahl der Probestücke.

    4 Prozent der abzunehmenden Stücke.

#### III. Anforderungen.

    1. Zugfestigkeit 34 bis 41 kg/qmm bei einer Dehnung von mindestens 25 Prozent und einer Gütezahl von mindestens 62.
    Soweit Bleche von höherer Zugfestigkeit als 41 kg/qmm verwendet werden, darf das Nietmaterial entsprechend bis zu 47 kg/qmm Zugfestigkeit haben, wenn die Dehnung mindestens die gleiche wie in der Zahlentafel für Bleche ist (vergleiche A IV. 1). Für solches Nieteisen sind Prüfungsbescheinigungen beizubringen.
    2. Im kalten Zustande soll das Nieteisen, ohne Risse zu zeigen, so gebogen werden, daß der Abstand der parallel gebogenen Schenkel voneinander nicht mehr als 1/5 des Nietdurchmessers beträgt.
    3. Im warmen Zustande soll sich ein Stück Nieteisen, dessen Länge doppelt so groß ist als der Durchmesser, auf ⅓ bis ¼ der Länge niederstauchen und dann lochen lassen, ohne aufzureißen.
    4. Nach dem Härten (vergleiche erster Teil, Abschnitt III Ziffer 13 und 14) soll sich das Nieteisen um einen Dorn, dessen Durchmesser gleich der 2fachen Dicke des Nieteisens ist, bis zu 180° biegen lassen.

### D. Niete.
#### I. Art der Proben.

    1. Stauch- und Lochprobe (siehe D. III 1).
    2. Härteprobe (siehe D III. 2). [27]

#### II. Anzahl der Probestücke.

    Von je 1.000 Stück 2 Stück.

#### III. Anforderungen.

    1. Im warmen Zustande soll sich ein Nietschaft, dessen Länge doppelt so groß ist als der Durchmesser, auf ⅓ bis ¼ der Länge niederstauchen und dann lochen lassen, ohne aufzureißen.
    2. Nach dem Härten (vergleiche erster Teil, Abschnitt III Ziffer 13 und 14) soll sich ein Stück Nietschaft, dessen Länge doppelt so groß ist als der Durchmesser, um 2/5 der Länge zusammenstauchen lassen, ohne daß die Oberfläche reißt.

### E. Anker und Stehbolzen.
#### I. Art der Proben.

    1. Zugprobe (siehe E III. 1).
    2. Hartbiegeprobe (siehe E III. 2).

#### II. Anzahl der Probestücke.

    Von je 25 Stangen gleichen Durchmessers eine Stange.

#### III. Anforderungen.

    1. Zugfestigkeit 34 bis 41 kg/qmm bei einer Dehnung von mindestens 25 Prozent und einer Gütezahl von mindestens 62.
Ausnahmsweise ist ein Material bis zu 47 kg/qmm Festigkeit zulässig, wenn die Dehnung mindestens die gleiche wie in der Zahlentafel für Bleche ist (vergleiche A IV. 1). Für solches Material sind Prüfungsbescheinigungen beizubringen.
    2. Nach dem Härten (vergleiche erster Teil, Abschnitt III Ziffer 13 und 14) soll sich ein Stück Anker- oder Stehbolzeneisen um einen Dorn gleich der 2fachen Dicke des Eisens bis zu 180° biegen lassen.

### F. Wasserrohre.
#### I. Art der Proben.

    1. Aufweitprobe (siehe F III. 3).
    2. Bördelprobe (siehe F III. 4).
    3. Hartbiegeprobe (siehe F III. 5).
    4. Wasserdruckprobe (siehe F III. 6).
    Diesen Prüfungen unterliegen Wasserrohre unter 6 mm Wanddicke; solche von 6 mm Wanddicke und darüber werden nur der Wasserdruckprobe unterzogen. Heizrohre bedürfen der Prüfung nicht.

#### II. Anzahl der Probestücke.

    Etwa 2 Prozent der abzunehmenden Rohre, mindestens aber zwei Rohre.

#### III. Anforderungen.

    1. Die Rohre sollen innen und außen kalibriert, ohne Zunder, Narben, Risse und andere für den Betrieb schädliche Fehler, sowie glatt und rechtwinklig abgeschnitten sein. [28]
    2. Die Wanddicke der Wasserrohre soll
       a. bei geschweißten Rohren: bis 83 mm äußeren Durchmesser mindestens 3,00 mm, über 83 bis 102 mm äußeren Durchmesser mindestens 3,25 mm, über 102 bis 121 mm äußeren Durchmesser mindestens 3,75 mm, über 121 bis 140 mm äußeren Durchmesser mindestens 4,00 mm, über 140 bis 191 mm äußeren Durchmesser mindestens 4,50 mm, über 191 bis 216 mm äußeren Durchmesser mindestens 5,50 mm, b. bei nahtlosen Rohren: bis 30 mm äußeren Durchmesser mindestens 1,80 mm, über 30 bis 50 mm äußeren Durchmesser mindestens 2,00 mm, über 50 bis 57 mm äußeren Durchmesser mindestens 2,50 mm, über 57 bis 60 mm äußeren Durchmesser mindestens 2,75 mm, über 60 bis 83 mm äußeren Durchmesser mindestens 3,00 mm, über 83 bis 102 mm äußeren Durchmesser mindestens 3,25 mm, über 102 bis 121 mm äußeren Durchmesser mindestens 3,75 mm, über 121 bis 140 mm äußeren Durchmesser mindestens 4,00 mm, über 140 bis 191 mm äußeren Durchmesser mindestens 4,50 mm, über 191 bis 216 mm äußeren Durchmesser mindestens 5,50 mm,
    betragen.
    Die vorgeschriebene Wanddicke soll an keiner Stelle um mehr als 20 Prozent unterschritten werden.
    3. Rohrenden sollen sich im kalten Zustand auf eine Länge von 30 mm aufweiten lassen, und zwar:
       a) bei einer Wanddicke bis zu 4 mm bei geschweißten Rohren um 7 Prozent, bei nahtlosen Rohren um 10 Prozent des inneren Durchmessers;
       b) bei einer Wanddicke über 4 mm bis 6 mm bei geschweißten Rohren um 4 Prozent, bei nahtlosen Rohren um 6 Prozent des inneren Durchmessers.
    Das Aufweiten der Rohrenden muß durch Hämmern über einem Dorne erfolgen.
    4. Rohrenden müssen sich im kalten Zustande nach außen umbördeln lassen, und zwar bei allen Rohrdurchmessern und Wanddicken um 90°.
    Die Breite des Bördels muß 12 Prozent des inneren Rohrdurchmessers betragen.
    5. Nach dem Härten (vergleiche erster Teil, Abschnitt III Ziffer 13 und 14) sollen sich Rohrabschnitte geschweißter Rohre von 100 mm Länge ganz zusammendrücken lassen, doch soll die Schweißnaht nicht in den am stärksten gebogenen Teilen liegen.
    Rohrabschnitte nahtloser Rohre von 100 mm Länge sollen sich nach dem Härten so zusammendrücken lassen, daß sie in der Mitte aufeinander liegen, während die Enden einen Bogen bilden, dessen Radius gleich der doppelten Wanddicke ist.
    6. Die Rohre sollen einem Wasserdrucke von der 3fachen Höhe des Betriebsüberdrucks, mindestens aber von 30 Atmosphären Überdruck widerstehen, ohne eine Formänderung oder Undichtigkeit zu zeigen. Die Rohre sind, während sie unter dem Probedrucke stehen, abzuhämmern, namentlich auch an der Schweißnaht.
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* ↑ Das Verhältnis der ursprünglichen Länge $l$ des mittleren Stabstücks, für welche die Dehnung bestimmt wird, zum ursprünglichen Querschnitte $f$ des Stabes ist von Einfluß auf die Dehnung. Daher wird es erforderlich, mit bei Dehnung die Größen $l$ und $f$ oder doch deren Verhältnis anzugeben. Als normales Verhältnis gilt $l=11,3{\sqrt {f}}$ Rücksichten auf Herstellung der Probestäbe usw. veranlassen häufig, von der Einhaltung dieses Verhältnisses abzusehen.