Le référentiel de technicien en maintenance papetière est rédigé sur la base du CQPI de technicien en maintenance industrielle.
Référentiel de compétences du métier de technicien en maintenance
CAPACITÉS. - COMPÉTENCES
RÉSULTATS ATTENDUS OBSERVABLES ET/OU MESURABLES
CONDITIONS DE RÉALISATION
Diagnostiquer un dysfonctionnement sur des équipements pluritechnologiques
L'analyse du dysfonctionnement repose sur une méthode et une collecte d'information structurées et permet de conduire de manière logique à l'identification du dysfonctionnement :
- sur le plan fonctionnel (ex. : défaut d'énergies, fonctions non réalisées, type de panne : régulation, électrique, mécanique, pneumatique, hydraulique...)
- sur le plan séquentiel sur systèmes de commandes ou programmation défaillants (ex. : tests des systèmes de commandes, analyse d'automatisme, de positionnement, actions non réalisées, tests des conditions (capteurs, consignes...)
- sur le plan matériel (ex. : tests des organes du plus simple au plus complexe, des composants défaillants...)
Les avis des différents interlocuteurs ont été recherchés et pris en compte (degré de gravité du dysfonctionnement, fréquence...)
L'appel à une aide éventuelle par une personne ou une équipe d'astreinte propre à l'entreprise ou extérieure (pont roulant, monte- charge, système scanner, etc.) se décidera en fonction de la gravité du dysfonctionnement et en coordination avec le responsable de production présent sur le site à ce moment
La ou les hypothèses de panne formulées sont justifiées et pertinentes, la ou les causes de dysfonctionnement sont identifiées
Les conséquences potentielles du dysfonctionnement sont correctement appréciées (productivité, qualité, sécurité, environnement, délai...) et les mesures et les actions à prendre sont identifiées et proposées en fonction des différentes contraintes
A partir :
- des procédures
- des consignes
- des documentations existantes et mises à disposition
Observé sur différents types de dysfonctionnements dans chacun des champs :
- mécanique
- régulation (contrôle, mesure, instrumentation)
- électrique (électrotechnique)
- électronique
- hydraulique
- pneumatique
- automatisme
Organiser une intervention
Les interventions de maintenance préventive ou curative à réaliser sont identifiées à partir des observations, contrôles et relevés :
- les interventions à réaliser sont identifiées (dépannage, démontage, remplacement, remontage...)
- lors des interventions, une réelle attitude d'observation des risques non encore identifiés de pannes ou de dysfonctionnements est démontrée (utilisation non conforme, usures, échauffements, déformations, défauts de cycle...)
- en cas de risques avérés, les mesures nécessaires sont proposées (mise en place d'actions de maintenance préventive, palliative ou corrective), sont justifiées au travers de la restitution de l'analyse et sont argumentées sur le plan technique.
Lors des interventions dans le cadre de l'activité
L'intervention est organisée méthodiquement selon le contexte avec justification du respect des points suivants :
- les différents interlocuteurs sont identifiés et impliqués (recueil des avis, informations sur la conduite de l'intervention...)
- l'organisation de l'intervention suit la procédure adéquate (préventive ou curative, étapes impératives...) et tient compte des contraintes d'immobilisation (temps d'intervention, conséquences sur le process, accès, solutions palliatives...) et des consignes
- les risques de sécurité, d'environnement et les règles d'hygiène en lien avec l'intervention sont identifiés (déplacements, protections, autorisations, contraintes production...) et les mesures adéquates sont prises et justifiées (appareils, équipements de sécurité...)
A partir des :
- procédures
- consignes
- documentations existantes et mises à disposition
Sur différents cas d'intervention de maintenance curative dans chacun des champs :
- mécanique
- régulation
- électrique
- électronique
- hydraulique
- l'ordre des étapes à réaliser est identifié, le matériel et les outils nécessaires ainsi que les ressources humaines internes et/ou externes nécessaires sont prévus et leur disponibilité est vérifiée (vérification des stocks...)
- le plan de travail de maintenance est organisé et coordonné sur l'ensemble de son secteur
- les limites du champ de responsabilité sont identifiées
- pneumatique
- automatisme
Le matériel et les pièces sont préparés avant intervention :
- l'identification des références des pièces est justifiée par rapport aux plans et/ou aux schémas
- les références des pièces sont conformes aux plans et/ou schémas ou leur remplacement par équivalence est vérifié et possible
- les matériels nécessaires à l'intervention et les pièces sont correctement sélectionnés et préparés (étalonnage, équipements...) en fonction de l'intervention à mener
Pour des interventions dans les domaines :
- mécanique
- régulation
- électrique
- électronique
- hydraulique
- pneumatique
- chaîne de production automatisée
La zone d'intervention est mise en sécurité :
- les sources d'énergies sont séparées de l'installation et matériellement condamnées (énergies résiduelles éliminées, absence d'énergie vérifiée à l'aide des instruments de mesure préconisés)
- la partie process de production est sécurisée, vidangée, consignée, condamnée
- la zone d'intervention est sécurisée (balisage si nécessaire, information des utilisateurs, mise en sécurité pour les intervenants) et l'accès réglementé si nécessaire
A partir :
- des consignes de sécurité
- des consignations et autorisations de travail
- le cas échéant, des plans de préventions sécurité à mettre en œuvre
Les EPI sont mis à disposition
- les risques chimiques et environnementaux du milieu papetier sont connus et les mesures nécessaires pour éviter tous risques de pollutions sont prises
- les équipements de protection individuels sont prévus
- l'installation est consignée
Contrôler le bon fonctionnement d'une machine ou installation
Les contrôles, mesures, tests mécaniques sont réalisés sur une installation ou une machine :
- les points à contrôler sont identifiés (points de réglage, état et aspect : usure, oxydation...)
- les contrôles, mesures ou tests sont réalisés en respectant les consignes de sécurité (mise en sécurité de l'installation, port des EPI...) et les contraintes environnementales
- les moyens de contrôles, mesures ou tests utilisés sont adaptés en termes de calibre et de précision
- les résultats des contrôles, mesures ou tests sont justes
- l'exploitation des résultats est pertinente (préconisations de remplacement ou de réglage, actions correctives...)
Les contrôles, mesures, tests de régulation ou électriques ou électroniques sont réalisés sur une installation ou une machine :
- les procédures de sécurité et d'hygiène sont respectées conformément aux dispositions d'habilitation (consignation, condamnation, élimination des énergies résiduelles, vérification et port des EPI...)
A partir :
- des plans mécaniques mis à disposition et des documentations techniques associées
- d'un dossier technique comportant des schémas électriques de l'installation avec circuit de commande et de puissance
- d'un dossier technique comportant les schémas des boucles de régulation de l'installation et les notices techniques des appareils utilisés (capteurs divers, positionneurs, vannes, etc.)
- des schémas hydrauliques et/ou pneumatiques et de l'installation
- chacun des points doit avoir été mis en œuvre en conformité avec les normes AFNOR (contrôles, mesures, tests)
- les points de vérification et la logique d'enchaînement à effectuer sont identifiés au travers de la lecture et mise en relation des schémas et des circuits électriques à vérifier
- les résultats des contrôles, mesures ou tests sont justes
- l'exploitation des résultats est pertinente (constat d'absence de défaut, effets constatés, causes, actions nécessaires...)
- l'installation ou la machine est mise dans la position requise après intervention (maintien consignation, déconsignation...)
Les contrôles, mesures, tests hydrauliques et/ou pneumatiques sont réalisés sur une installation ou une machine :
- les procédures de sécurité et d'hygiène sont respectées (consignation, condamnation, élimination des énergies résiduelles, vérification et port des EPI...)
- les points de vérification et la logique d'enchaînement à effectuer sont identifiés au travers de la lecture et mise en relation des schémas et des circuits pneumatiques et/ou hydrauliques à vérifier ainsi que la chaîne de commande (position des distributeurs en référence au plan et au positionnement des actionneurs, interfaces, automates, capteurs)
- les paramètres de mesures sont cohérents avec les vérifications à effectuer (choix des points de mesure, vérification des niveaux de référence...)
- les résultats des contrôles, mesures ou tests sont justes
- l'exploitation des résultats est pertinente (constat d'absence de défaut, effets constatés, causes, actions nécessaires...)
- l'installation ou la machine est mise dans la position requise après intervention (maintien consignation, déconsignation...)
Remplacer des pièces ou instruments défectueux
Les pièces ou ensembles mécaniques défectueux sont remplacés :
l'organe ou composant mécanique à démonter est identifié (lien entre le plan et l'installation ou la machine)
- les consignes de travail (santé, sécurité, environnement), les modes opératoires et les temps d'intervention sont connus et respectés
- l'outillage et le matériel de contrôle utilisé sont les mieux adaptés pour les situations rencontrées
- le démontage et le remontage sont réalisés méthodiquement (vérification de l'absence d'énergies résiduelles, appui sur la documentation, lecture et analyse de plan, mode opératoire...)
La fonction de l'organe mécanique remplacé est assurée dans les délais, les réglages sont effectués (alignement, jeux, serrages au couple...), le fonctionnement mécanique est testé selon les préconisations, soit visuellement (usure, déformation, propreté), soit à l'aide d'instruments de mesure mécanique (pied à coulisse, comparateurs, cale d'épaisseur, laser...)
A partir des documentations mises à disposition (plans, nomenclatures, dossier constructeur...)
Réalisation d'interventions de 2


Les éléments ou instruments de régulation ou électriques défectueux sont remplacés à l'identique, ou à caractéristiques équivalentes en appliquant les règles de sécurité et les consignes :
- la zone d'intervention ainsi que la machine ou l'installation sont mis en sécurité (condamnation, consignation, élimination des énergies résiduelles, mises à la terre), les protections individuelles sont vérifiées et portées
A partir du diagnostic réalisé et des documentations mises à disposition (plans, nomenclatures, schémas, notices techniques, catalogues...)
- le composant ou l'élément à remplacer ou à réparer est parfaitement identifié (lien entre l'installation et les schémas électriques/documentations techniques/nomenclature, différen-
tiation fonctionnelle avec les autres composants ou éléments)
- le composant ou l'élément remplacé correspond aux prescriptions (constructeur, schéma, nomenclature...) ou son remplacement par un élément équivalent est argumenté
- l'élément est correctement installé (position, serrage des bornes, sertissages, soudures, repérages...)
- les fonctionnalités initialement défaillantes sont testées de façon appropriée en respectant les consignes (gamme, procédure, instruction...) et la sécurité (risques d'électrocution, de détérioration, d'accident...)
- le temps d'intervention est respecté
Réalisation d'interventions de 2


Les éléments hydrauliques et/ou pneumatiques défectueux sont remplacés à l'identique, ou à caractéristiques équivalentes en appliquant les règles de sécurité et les consignes :
- la zone d'intervention ainsi que la machine ont été mis en sécurité (condamnation, consignation, élimination des énergies résiduelles), les protections individuelles sont vérifiées et portées
- le composant ou l'élément à remplacer ou à réparer est parfaitement identifié (lien entre l'installation et les schémas hydrauliques-pneumatiques/documentations techniques/nomenclature...)
- le composant ou l'élément remplacé correspond aux prescriptions (constructeur, schéma, nomenclature...) ou son remplacement par un élément équivalent est argumenté
A partir d'un élément constaté défectueux
Réalisation d'interventions de 2


- l'élément est correctement installé (position, étanchéité, raccordements, repérages...)
- les fonctionnalités initialement défaillantes sont testées de façon appropriée en respectant les consignes (gamme, procédure, instruction...) et la sécurité (risques de détérioration, d'accident...)
- le temps d'intervention est respecté
Ajuster un paramètre ou positionner un élément de l'installation sur système automatisé
Le paramétrage dans un automate ou tout autre système informatique industrielle (système de conduite centralisé) est ajusté sur un équipement automatisé en respectant les procédures en vigueur :
- la lecture courante de grafcet ou de logigramme est avérée
- l'ajustement de paramétrage (changer des valeurs de temporisation, de seuil, des vitesses...) est réalisé avec méthode (retour aux paramètres de référence, ajustement du réglage étape par étape) en se référant aux documentations (procédures, schémas, grafcet, programme, logiciels...)
- les paramètres ajustés correspondent aux consignes ou valeurs attendues
L'organe d'une installation est positionné en utilisant un automate programmable et en respectant les points suivants :
- la machine ou l'installation ainsi que la zone d'intervention sont préalablement sécurisés et les EPI portés
- les règles d'intervention en mode réglage ou pas à pas sont respectées en vérifiant que les sécurités intégrées sont actives
Sur une installation automatisée comportant un ou plusieurs paramètres de réglages (vitesse, température, synchronisation de mouvement...)
- les opérations sont réalisées en tenant compte du mode opératoire du système automatisé et du programme
- le positionnement de l'organe est correct (position et/ou orientation attendue, absence de détérioration...) et en cohérence avec la position du programme
- le cycle s'est correctement réalisé
- le temps d'intervention est respecté
Suite à intervention, mettre en fonctionnement, monter en cadence, régler et effectuer les contrôles lors des essais
Les risques sécurité sont identifiés avant une mise en fonctionnement et les mesures appropriées sont prises (déconsignation dans les règles, information des utilisateurs, mise en sécurité, condamnation d'accès...)
Les fonctionnalités sont vérifiées méthodiquement, les contrôles sont réalisés selon les consignes ou procédures et les réglages sont optimums, en cas d'impossibilité les raisons sont justifiées
L'avis sur la possibilité de mise en service des fonctions testées est argumenté (justification à partir des essais et contrôles réalisés, avis des utilisateurs, d'experts...)
Sur une installation automatisée où une dérive de fabrication a été constatée et comportant un ou plusieurs paramètres de réglages (vitesse, température, synchronisation de mouvement...)
Transférer, capitaliser l'information
Les différents documents de maintenance et/ou de production sont renseignés et tout ou partie d'un compte rendu d'intervention est effectué :
- toutes les interventions sont documentées (oralement et par écrit), s'ils sont prévus les dossiers techniques ou documents de production sont actualisés
- les données d'intervention (causes, effets, conséquences, temps...) sont exploitables dans le cadre d'une mise en historique et permettent d'en faire une analyse économique et technique ultérieure
A partir :
- d'un mode opératoire
- d'une procédure
- d'une demande exprimée par un autre intervenant
- d'un constat de panne oralement ou sur un bon d'intervention
- le vocabulaire technique et les références techniques nécessaires sont utilisés et appropriés
- les documents ou informations transmis sont directement exploitables par une tierce personne
- lors de la prise de poste du successeur, les consignes sont transmises
La base de données informatique est renseignée :
- les procédures de saisie sont respectées (respect des champs, des formats...) dans la base de données (GMAO, GPAO, tableur...)
- les informations saisies sont cohérentes et exploitables et selon le détail requis permettent une analyse ultérieure
- les durées réelles d'intervention sont renseignées avec un
souci de réalité et d'exactitude
- les données renseignées sont exhaustives par rapport aux consignes (selon les cas, nature intervention, n° pièces, temps d'intervention, d'arrêt, essais...) et sont justes
Un intervenant en maintenance de qualification inférieure est conseillé et assisté :
- les informations ou questions recueillies sont exprimées de manière pertinente et avec un souci de feed-back
- les conseils sont formulés de sorte à être compris et/ou exploités directement par la tierce personne dans un souci de sécurité et de respect des règles
- les termes techniques sont appropriés
Définir et piloter une action de progrès
Des actions de progrès sont identifiées pour diminuer les pannes ou dysfonctionnements :
- la recherche effective d'actions de progrès pour diminuer les pannes ou dysfonctionnements est démontrée au travers des propositions (constats lors des interventions, observation de situations, méthode d'analyse, suivis d'indicateurs...)
- les actions proposées sont pertinentes (amélioration de l'efficacité, de la fiabilité, des coûts d'arrêt et d'intervention, de la sécurité...) et réalistes
Une action de progrès demandant des échanges avec d'autres interlocuteurs est conduite :
- les délais, réalisation sont suivis, en cas d'écart l'alerte est donnée
- les informations sont communiquées aux personnes concernées (participants à l'action, responsable...)
- les mesures de prévention et de sécurité sont prises
- la communication est adaptée en fonction des interlocuteurs (termes techniques appropriés et explications compréhensibles) et leurs avis sont pris en compte
Dans le cadre de l'activité normale