« APPENDICE C 4
    « PRESCRIPTIONS RELATIVES A LA CONSTRUCTION ET A L'UTILISATION DES RECIPIENTS DESTINES AU TRANSPORT DE GAZ LIQUEFIES REFRIGERES
    (Voir art. 29)
    « Section 1
    « Domaine d'application, caractéristiques
    des récipients, définitions
    1.1. Les prescriptions ci-après s'appliquent aux engins de transport visés au marginal 2206 (1) ainsi qu'à leurs accessoires.
    Dans les prescriptions qui suivent, les gaz liquéfiés réfrigérés sont ceux du 3o de la classe 2.
    La capacité des récipients est inférieure ou égale à 1 000 litres. Ces récipients pour gaz liquéfiés réfrigérés sont des engins qui ne sont concernés ni par l'appendice B 1a ni par l'appendice B 1b.
    Dans le cas où la pression maximale de service est supérieure à 4 bars, ces matériels doivent répondre à la réglementation sur les appareils à pression et sont soumis, en outre, aux dispositions du présent appendice qui ne les contredisent pas.
    1.2. Types d'isolation.
    La protection thermique dont il est question au marginal 2206 (1) peut être réalisée de deux manières :
    - soit par isolation sous vide, utilisable quel que soit le gaz contenu ;
    - soit par calorifugeage épais, utilisable lorsque le gaz contenu a une température de transport supérieure ou égale à 77 K (- 196 oC).
    1.3. Types de récipients.
    Les récipients visés par le présent appendice peuvent être de deux types :
    (1) A double paroi sous vide : constitué par l'ensemble du réservoir intérieur et de l'enveloppe extérieure, des supports internes et des portions de tuyauteries comprises entre l'un et l'autre, ainsi que du matériau isolant éventuellement contenu dans l'interparoi dans lequel le vide est établi.
    Dans les prescriptions qui suivent, on distingue :
    - le réservoir intérieur, contenant le gaz liquéfié réfrigéré à transporter ;
    - l'enveloppe extérieure, destinée à maintenir le vide dans l'interparoi ;
    - l'interparoi, c'est-à-dire l'espace compris entre le réservoir intérieur et l'enveloppe extérieure, qui peut être rempli d'un matériau isolant et dans lequel est maintenu un vide fonction de la nature de l'isolant ; cet espace peut contenir, en outre, un ou plusieurs dispositifs destinés à maintenir le vide ;
    - les équipements de service du réservoir, c'est-à-dire ceux qui concourent au confinement du gaz lors du transport. Ils comprennent notamment les dispositifs de remplissage, de vidange, de mise à l'air libre, de mise en pression, de trop-plein, de sécurité, ainsi que les instruments de mesure ;
    - les éléments d'ossature, c'est-à-dire les éléments de consolidation, de fixation, de protection et de stabilité, qui sont extérieurs au réservoir.
    (2) A calorifugeage épais : constitué par l'ensemble du réservoir intérieur, du matériau isolant qui l'entoure et de la jaquette extérieure de protection du matériau isolant.
    Dans les prescriptions qui suivent, on distingue :
    - le réservoir intérieur contenant le gaz liquéfié réfrigéré à transporter ;
    - la protection calorifuge, c'est-à-dire le matériau isolant destiné à assurer la protection thermique ;
    - la jaquette, c'est-à-dire le revêtement extérieur de la protection calorifuge ;
    - les équipements de service du réservoir, c'est-à-dire ceux qui concourent au confinement du gaz lors du transport. Ils comprennent notamment les dispositifs de remplissage, de vidange, de mise à l'air libre, de mise en pression, de trop-plein, de sécurité, ainsi que les instruments de mesure ;
    - les éléments d'ossature, c'est-à-dire les éléments de consolidation, de fixation, de protection et de stabilité, qui sont extérieurs au récipient intérieur.
    1.4. Conditions de service.
    Les matériels soumis aux présentes prescriptions peuvent :
    - soit être manutentionnés aussi bien vides que pleins ;
    - soit n'être manutentionnés que s'ils sont vides.
    1.5. Définitions.
    Dans les prescriptions qui suivent, on entend par :
    - pression maximale de service Ps : la valeur de la pression effective maximale autorisée dans le réservoir ;
    - pression d'épreuve Pe : la pression effective minimale à laquelle le réservoir doit être éprouvé avant la mise en place de la protection calorifuge. Cette pression effective minimale doit être au moins de :
    1,3 fois Ps pour les réservoirs à calorifugeage épais ;
    1,3 fois Ps augmentée de 100 kPa (1 bar), soit 1,3 (Ps + 1) pour les réservoirs à isolation sous vide ;
    - pression de calcul : une pression fictive au moins égale à la pression d'épreuve qui sert uniquement à déterminer l'épaisseur des parois du réservoir ;
    - température minimale de service : la plus basse température d'ébullition à la pression atmosphérique des gaz susceptibles d'être contenus dans le réservoir.
    « Section 2
    « Construction
    2.1. Prescriptions générales.
    (1) Les réservoirs doivent être conçus et construits conformément à un code technique reconnu par le ministre chargé des transports.
    Toutefois d'autres méthodes de dimensionnement pourront cependant être utilisées. Dans ce cas, le constructeur devra faire la preuve de la bonne tenue de son matériel dans les conditions normales de service. Pour ce qui est relatif à la tenue en pression notamment, le dimensionnement sera jugé acceptable si trois réservoirs supportent 10 000 cycles à la pression d'épreuve et si, à l'issue de ces cycles, leurs pressions d'éclatement sont supérieures à 3 fois Ps (ou Ps + 1 dans le cas d'isolation sous vide).
    (2) Les récipients, leurs attaches, leurs équipements de service et leurs éléments d'ossature doivent être conçus pour résister, sans déperdition du contenu (à l'exception des quantités de gaz s'échappant d'ouvertures éventuelles de dégazage) :
    - aux sollicitations statiques et dynamiques dans les conditions normales de transport et de manutention ;
    - aux contraintes et sollicitations minimales imposées, telles qu'elles sont définies aux paragraphes 2.4 et 2.5.
    (3) Toutes mesures doivent être prises pour éviter les effets de concentration de contrainte susceptible de nuire à la sécurité du matériel.
    (4) La corrosion galvanique due à la juxtaposition de matériaux différents doit être évitée.
    (5) La continuité électrique de toutes les parties des récipients destinés au transport de gaz inflammables, y compris les réservoirs, doit être assurée.
    (6) Les moyens de fixation aux éléments d'ossature :
    - de l'enveloppe extérieure des réservoirs à double paroi sous vide ;
    - des réservoirs à calorifugeage épais,
    doivent être réalisés de manière à éviter de façon sûre tout refroidissement susceptible de rendre fragile une partie quelconque de ces éléments.
    2.2. Choix des matériaux.
    (1) Matériaux destinés à être en contact avec les gaz transportés.
    Les matériaux utilisés pour la construction des réservoirs doivent être conformes aux prescriptions de l'appendice A 2.
    Il doit être vérifié que tous les éléments destinés à être en contact avec le gaz liquéfié réfrigéré sont constitués de matériaux tels qu'aucun risque de rupture fragile ne puisse exister dans toutes les situations normales d'exploitation.
    Les matériaux destinés à être en contact avec le gaz liquéfié réfrigéré ne doivent pas contenir de matières réagissant dangereusement avec celui-ci.
    Pour l'acier, l'allongement de rupture en pourcentage doit correspondre au moins à la valeur :
    10 000
    Résistance déterminée à la rupture
    par traction en N/mm2 = Rm
    mais il ne doit en tout cas pas être inférieur à 16 % pour les aciers à grains fins et à 20 % pour les autres aciers. Pour les alliages d'aluminium, l'allongement de rupture ne doit pas être inférieur à 12 % (voir nota du marginal 2212 2 a).
    Les récipients destinés au transport d'éthylène du 3o F ainsi que ceux destinés au transport de mélanges d'éthylène, d'acétylène et de propylène du 3o F ne doivent comporter aucune pièce en cuivre ou en alliage à plus de 70 % de cuivre, susceptible d'être en contact avec le gaz liquéfié.
    Cette interdiction s'applique également à la constitution de l'isolation calorifuge et à la fixation de l'ossature.
    (2) Matériaux constitutifs de l'isolation.
    L'interparoi des réservoirs isolés sous vide et la protection calorifuge des réservoirs à calorifugeage épais ne doivent comporter aucun composant pouvant engendrer une réaction dangereuse à la pression atmosphérique :
    - soit en présence du gaz contenu dans le réservoir sous forme liquide ou gazeuse ;
    - soit en présence d'un mélange gazeux 50/50 d'oxygène et d'azote, dans les zones où une condensation d'air peut se produire à la suite d'un défaut d'étanchéité de l'enveloppe extérieure ou de la protection calorifuge.
    (3) Autres matériaux constitutifs des récipients.
    L'enveloppe extérieure des réservoirs à double paroi sous vide, la jaquette des réservoirs à calorifugeage épais, ainsi que tous les éléments d'ossature, ne doivent pas être sujets à la rupture fragile à la température ambiante, c'est-à-dire à toute température supérieure ou égale à - 20 oC.
    2.3. Choix des assemblages.
    (1) Le choix du type d'assemblage est laissé à l'appréciation du constructeur ou du réparateur, sous sa responsabilité.
    (2) Lorsque le réservoir intérieur présente des joints soudés, seuls sont utilisables des matériaux se prêtant parfaitement au soudage et pour lesquels peut être garantie dans le joint une valeur de résilience au moins égale à celle requise pour le matériau de base (voir appendice A 2).
    (3) D'autres moyens d'assemblage (brasage, collage par exemple) peuvent être utilisés sous réserve que le ministre chargé des transports les ait agréés. Dans tous les cas, les modes opératoires des assemblages doivent faire l'objet d'un descriptif précis définissant les divers paramètres influençant la qualité des assemblages considérés.
    (4) Les cordons de soudure doivent être exécutés et contrôlés selon les règles de l'art et offrir toutes les garanties de sécurité. En outre, les modes opératoires et les opérateurs doivent être qualifiés respectivement selon les normes NF EN 288 et NF EN 287 ou toute autre norme ou spécification technique reconnue équivalente par le ministre chargé des transports.
    Si le réservoir intérieur est construit en alliage d'aluminium, les joints de soudure doivent, à la température ambiante, satisfaire à un essai de pliage conformément aux dispositions de l'appendice A 2.
    2.4. Contrainte maximale admissible.
    (1) A la pression d'épreuve du réservoir intérieur telle que définie au paragraphe 1.5, la contrainte s (sigma) au point le plus sollicité doit être inférieure aux limites fixées au marginal 2212 (2) (a).
    (2) Les rapports Re/Rm supérieurs à 0,85 ne sont pas admis pour les aciers utilisés dans la construction de réservoirs soudés.
    (3) Les valeurs de Re et Rm à utiliser doivent être des valeurs minimales spécifiées d'après des normes de matériaux. S'il n'en existe pas pour le métal ou l'alliage en question, les valeurs de Re et Rm utilisées doivent être approuvées par le ministre chargé des transports ou par un organisme agréé.
    Les valeurs minimales spécifiées selon des normes sur les matériaux peuvent être dépassées jusqu'à 15 % en cas d'utilisation d'aciers austénitiques si cela est attesté dans le certificat de contrôle. Les valeurs inscrites dans le certificat doivent dans chaque cas être prises comme base lors de la détermination du rapport Re/Rm.
    (4) Lorsque la température maximale de service du réservoir ne dépasse pas 50 oC, les valeurs de Re et Rm à 20 oC sont utilisables.
    Cependant des caractéristiques mécaniques à une température inférieure à la température ambiante peuvent être utilisées à condition que le constructeur fasse la preuve de la validité de son choix auprès du ministre chargé des transports.
    2.5. Sollicitations dynamiques.
    Les récipients doivent pouvoir absorber, à la charge maximale admissible sous la pression maximale de service, les forces ci-après :
    - dans le sens de la marche, deux fois le poids total ;
    - dans une direction transversale, perpendiculaire au sens de la marche, une fois le poids total (dans le cas où le sens de la marche n'est pas clairement déterminé, il faut tenir compte d'une force égale à deux fois le poids total) ;
    - verticalement, de haut en bas, deux fois le poids total, et, de bas en haut, une fois le poids total.
    2.6. Epaisseurs minimales.
    (1) Epaisseur minimale du réservoir intérieur.
    L'épaisseur réelle de la paroi cylindrique du réservoir, ainsi que celles des fonds et des couvercles, doit être au moins égale à celle obtenue par la formule suivante :
    PMPa x Di
    e = 
    mm
    (2 x s x l)-PMPa
    Pbar x Di
    e = 
    mm
    (2 x s x l)-Pbar
    dans laquelle :
    PMPa = pression de calcul en MPa (voir paragraphe 1.5) ;
    Pbar = pression de calcul en bar (voir paragraphe 1.5) ;
    Di = diamètre intérieur du réservoir en mm ;
    s = contrainte admissible définie au paragraphe 2.4 en N/mm2 ;
    l = coefficient inférieur ou égal à 1 tenant compte de l'affaiblissement éventuel dû aux joints d'assemblage.
    (2) Epaisseur minimale de l'enveloppe extérieure.
    Voir aussi le marginal 2212 (2) (c) 6.
    L'épaisseur réelle de la paroi longitudinale de l'enveloppe extérieure des réservoirs à double paroi sous vide doit être calculée à partir des données suivantes :
    - pression sur la face extérieure supérieure de 1 bar, par rapport à la pression sur la face intérieure ;
    - pression critique de flambage au moins égale à 2 bars, la longueur libre de flambage étant celle comprise entre l'axe de deux renforts successifs.
    En outre, sous l'effet des sollicitations dynamiques (paragraphe 2.5), l'enveloppe extérieure ne doit pas subir de déformation permanente.
    (3) Conception de la jaquette.
    La jaquette des réservoirs à calorifugeage épais n'étant en principe soumise à aucune sollicitation, il suffit que sa conception soit telle qu'elle assure une protection efficace et durable du matériau isolant, notamment contre l'humidité.
    En outre, sous l'effet des sollicitations dynamiques (paragraphe 2.5), la jaquette ne doit pas subir de déformation permanente.
    « Section 3
    « Equipements de service
    3.1. Prescriptions générales.
    Les équipements de service sont définis au paragraphe 1.3 (1) et (2).
    Les réservoirs à double paroi sous vide ne comportent pas d'orifice de visite.
    Les réservoirs à calorifugeage épais doivent comporter un orifice de visite.
    Le maximum d'équipements doit être regroupé sur un minimum d'orifices.
    3.2. Protection et étanchéité.
    (1) Quels que soient le ou les endroits du récipient où les équipements de service sont répartis (partie haute, partie basse ou extrémités), ils doivent être disposés de façon à être protégés contre les risques d'arrachement ou d'avaries en cours de transport et de manutention.
    Ils doivent offrir les mêmes garanties de sécurité que les réservoirs eux-mêmes, notamment :
    - être compatibles avec les gaz transportés ;
    - être conçus pour fonctionner à leur température de service ;
    - satisfaire aux prescriptions du paragraphe 2.1 (2).
    (2) L'étanchéité des équipements de service doit être assurée même en cas de renversement du récipient, à l'exception des quantités de gaz pouvant s'échapper par les organes de sécurité.
    (3) Les équipements de remplissage et de vidange doivent être conçus de façon à interdire toute ouverture intempestive.
    (4) La fermeture des réservoirs peut être assurée par une vanne extérieure unique. Dans ces conditions, les tronçons de tuyauterie entre le réservoir et le premier organe d'obturation, y compris ce dernier, doivent :
    - ne jamais être en saillie par rapport au contour apparent transversal de l'enveloppe extérieure ou de la jaquette ou de tout autre organe de protection ;
    - être placés le plus près possible et solidaires :
    - de l'enveloppe extérieure des réservoirs à double paroi sous vide ;
    - du récipient intérieur des réservoirs à calorifugeage épais ;
    - être protégés efficacement contre les chocs :
    - soit, pour les récipients à double paroi sous vide, par l'enveloppe extérieure et une ossature suffisamment efficace pour assurer cette protection ;
    - soit, pour les récipients à calorifugeage épais, par un dispositif lié au récipient intérieur et une ossature comme ci-dessus.
    (5) Les organes de remplissage et de vidange, y compris les brides, les bouchons filetés et les capots de protection, s'il y en a, ne doivent pas pouvoir s'ouvrir intempestivement ou sous l'effet d'une action non délibérée.
    (6) Les joints d'étanchéité doivent être constitués dans une matière compatible avec le gaz transporté et être remplacés dès que leur vieillissement compromet leur efficacité.
    Les joints qui assurent l'étanchéité d'organes appelés à être manoeuvrés dans le cadre de l'utilisation normale du récipient doivent être conçus et disposés d'une façon telle que la manoeuvre normale de l'organe dont ils font partie ne les endommage pas. Voir aussi le marginal 2212 (2) (c) 5.
    3.3. Dispositifs de sécurité.
    (1) Protection du réservoir intérieur.
    Voir aussi le marginal 2212 (2) (c) 3.
    Chaque réservoir doit être muni d'au moins une soupape de sécurité tarée à la pression maximale de service et conçue de telle manière que les gaz puissent s'échapper librement.
    Le tarage de la soupape ne doit pas pouvoir être modifié après réception du récipient (ex : plombage).
    Des mesures doivent être prises pour interdire l'accès de ce dispositif aux personnes non autorisées et pour protéger les organes de sécurité des dommages causés par un retournement du récipient.
    Dans le cas des gaz non inflammables, il peut être ajouté en parallèle un disque de rupture dont la pression d'éclatement doit être au plus égale à la pression d'épreuve.
    Le dispositif de sécurité, en communication avec la phase gazeuse du contenu et taré comme indiqué ci-dessus, pour entrer en fonctionnement dès que la pression dans le réservoir atteint la pression maximale de service, doit, de plus, être conçu de manière à laisser échapper les gaz vaporisés du réservoir de telle sorte que la pression ne dépasse a aucun moment 1,1 fois la pression maximale de service, dans les conditions d'exploitation normales.
    Les soupapes et les disques de rupture doivent être conçus de façon que leur débit simultané soit tel que la pression dans le réservoir ne puisse pas dépasser la pression d'épreuve :
    - soit en cas de disparition accidentelle du vide dans l'interparoi des réservoirs à double enveloppe sous vide ;
    - soit en cas de destruction partielle du calorifugeage des réservoirs à calorifugeage épais, même si cette destruction atteint 20 % de la surface du calorifugeage ;
    - soit pendant au moins quinze minutes, au cas où le réservoir serait englobé dans un incendie qui porterait la température de la face externe à 500 oC.
    (2) Cas des gaz inflammables.
    La totalité des organes de sécurité protégeant le réservoir intérieur des excès de pression doivent être munis d'un dispositif d'arrêt de flamme.
    La pression de tarage des soupapes équipant les réservoirs destinés au transport d'éthylène du 3o F et de mélanges d'éthylène, d'acétylène et propylène du 3o F doit être au plus égale à 6 bars.
    Les récipients destinés au transport de gaz inflammables ne doivent pas être équipés de disques de rupture.
    (3) Protection de l'enveloppe extérieure.
    Voir le marginal 2212 (2) (c) 6.
    « Section 4
    « Agrément et réception
    Voir aussi les marginaux 2215 et 2216.
    4.1. Agrément.
    (1) L'agrément d'un récipient doit être demandé par le fabricant à un laboratoire agréé. Il peut être demandé pour une fabrication unitaire ou pour une série.
    Deux exemplaires du dossier suivant doivent accompagner la demande :
    a) Liste des matières que le récipient est susceptible de transporter, telles qu'elles sont désignées dans la nomenclature ;
    b) Le cas échéant, liste des variantes de construction et de réception prévues soit pour l'ensemble des matières désignées, soit pour certaines d'entre elles ;
    c) Etat descriptif donnant avec référence à un plan d'ensemble :
    - la pression maximale de service ;
    - la pression d'épreuve ;
    - la pression de calcul ;
    - la nature des matériaux, des traitements thermiques éventuels et, le cas échéant, du revêtement intérieur ;
    - les formes, les dimensions ainsi que les épaisseurs minimales principales ;
    - la constitution des assemblages, l'implantation et la nature des joints soudés, ou autres ;
    - la nature et les caractéristiques des équipements de service ;
    - la spécification des équipements de préhension ;
    - le poids maximal en charge autorisé ;
    - en cas de gerbage, le poids maximum susceptible d'être supporté par le récipient ;
    - s'il y a lieu, la force de déséquerrage applicable aux éléments d'ossature ;
    d) La spécification particulière propre au matériel concerné résumant les essais à effectuer conformément à la section 5 ainsi que le suivi de la fabrication permettant d'assurer la conformité du récipient au descriptif ci-dessus.
    (2) Le laboratoire agréé :
    - vérifie que les prescriptions des sections 1 à 3 ci-dessus ainsi que les prescriptions particulières aux matières désignées dans la demande sont effectivement respectées, et
    - procède aux essais définis à la section 5.
    Dans le cas de récipients qui sont conçus pour n'être manutentionnés que vides (voir paragraphe 1.4 2), seuls les tests du paragraphe 5.1 (1) à (3) sont effectués.
    Dans le cas des réservoirs conçus pour être manutentionnés pleins selon le paragraphe 1.4 (1) et construits unitairement, le ministre chargé des transports peut :
    - autoriser la réalisation de tout ou partie des essais sur des maquettes représentatives ;
    - accepter une extrapolation d'essais réalisés sur des matériels similaires.
    (3) Après essai, le récipient doit être dans un état tel qu'il ne présente aucun autre danger que ceux pour lesquels une solution adaptée est prévue à la conception. En outre, le confinement du gaz contenu doit toujours être assuré, à l'exception des quantités de gaz qui peuvent naturellement s'échapper des organes de sécurité protégeant le réservoir intérieur.
    (4) Lorsque le laboratoire agréé a constaté que le récipient présenté est conforme au présent règlement, il dresse un procès-verbal d'agrément dont copie est remise au fabricant. Il retourne également à ce dernier un exemplaire du dossier présenté visé et portant le numéro d'agrément attribué.
    4.2. Réception.
    (1) L'utilisation d'un récipient ne peut être autorisée que s'il est identique à un prototype agréé.
    Des représentants désignés par le laboratoire agréé sont qualifiés pour procéder à des contrôles dans les ateliers du fabricant, et pour imposer, le cas échéant, en cas de non-conformité au prototype, le renouvellement de tout ou partie des épreuves définies au paragraphe 5.1 ci-après sur un récipient prélevé dans la fabrication.
    (2) Le fabricant d'un récipient doit remettre à l'acquéreur :
    - une attestation de conformité avec le type qui a été reçu par le laboratoire agréé ;
    - la liste des matières susceptibles d'être transportées dans ce récipient considéré, liste qui peut être plus limitée que celle présentée au laboratoire agréé du fait de la variante choisie ;
    - l'indication du poids maximal en charge autorisé ;
    - l'indication du poids maximal susceptible, en cas de gerbage, d'être supporté par le récipient.
    (3) La traçabilité du matériel doit être assurée par le fabricant. A cette fin, celui-ci doit tenir à jour une liste des matériels fabriqués comportant au moins :
    - le type ;
    - le numéro d'ordre du matériel ;
    - la référence au procès-verbal d'agrément ;
    - le propriétaire initial ;
    - la liste des matières susceptibles d'être transportées.
    Sur sa demande et à tout moment, l'organisme ayant procédé à l'agrément pourra avoir accès à cette liste.
    (4) Lors d'un changement de propriétaire, le vendeur est tenu de remettre à l'acquéreur l'ensemble du dossier tel que défini au paragraphe 4.2 (2) ci-dessus, établi initialement par le fabricant.
    « Section 5
    « Epreuves et visites
    5.1. Epreuves sur prototype.
    Les essais suivants, à pratiquer dans l'ordre défini ci-après, doivent permettre de vérifier l'aptitude du récipient (équipé de ses éléments d'ossature s'il y a lieu) à satisfaire aux sujétions propres aux produits transportés et à supporter les différentes sollicitations dues à la manutention et au transport.
    Le fabricant pourra choisir d'effectuer tous les essais sur un ou plusieurs exemplaires pour autant que ces essais soient effectués dans l'ordre indiqué et que leur interprétation ne soit sujette à caution.
    Lorsqu'il est utilisé plusieurs récipients prototypes pour réaliser les essais prévus au paragraphe 5.1 (4) à (9), chacun de ces prototypes doit avoir subi au préalable les contrôles prévus au paragraphe 5.1 (1) à (3).
    En sus des critères définis au paragraphe 4.1 (3), il est spécifié ci-après, pour certains tests à effectuer, les points particuliers sur lesquels l'attention doit être portée.
    (1) Contrôle initial.
    Le contrôle initial a pour but de vérifier que le prototype présenté correspond point par point au dossier décrit au paragraphe 4.1 (1).
    Ce contrôle doit comprendre une vérification des caractéristiques de construction, et notamment des caractéristiques du métal utilisé ainsi que celles des assemblages.
    En outre, un examen de l'état intérieur et extérieur doit être effectué.
    (2) Epreuve hydraulique.
    L'épreuve hydraulique doit être effectuée avant mise en place de la protection calorifuge. La pression d'épreuve est définie au paragraphe 1.5.
    Sous l'effet de cette pression, aucune fuite ne doit être constatée.
    Après retour à la pression atmosphérique, aucune déformation permanente ne doit être constatée.
    (3) Epreuve d'étanchéité.
    L'épreuve d'étanchéité doit être effectuée après mise en place des équipements de service. Elle consiste à soumettre pendant au moins quinze minutes le réservoir ainsi que ses équipements de service à une pression gazeuse effective intérieure égale à 90 % de Ps, puis à vérifier le bon fonctionnement des soupapes de sécurité en augmentant la pression jusqu'à l'ouverture de celles-ci.
    Au cours de cet essai, aucune fuite ne doit être constatée.
    (4) Test de levage.
    Dans la mesure où le récipient possède des organes de levage, chacun de ces dispositifs doit être testé séparément (anneau, oreilles, passage de fourches, etc.).
    Le récipient (équipé de ses éléments d'ossature s'il y a lieu), chargé au double de la charge pour laquelle il a été construit, doit pouvoir résister pendant cinq minutes à des forces de levage appliquées successivement sur les différents dispositifs de préhension dont il est muni dans les conditions prévues lors de sa manutention.
    Lorsqu'il est possible de lever le récipient à l'aide d'élingues, celles-ci doivent être inclinées à 45o par rapport à l'axe vertical passant par le centre de gravité du récipient dans sa position normale de transport.
    A l'issue de ce test, aucune déformation permanente qui rende le récipient impropre au transport ne doit être constatée.
    (5) Essai de gerbage.
    Lorsque le gerbage est prévu, le récipient rempli à charge maximale et équipé, s'il y a lieu, de ses éléments d'ossature doit supporter la charge égale à celle prévue par le constructeur.
    Le récipient doit être posé sur sa base sur un sol dur horizontal.
    La charge, appliquée en partie supérieure pendant au moins cinq minutes, doit être égale au moins à 1,8 fois la masse brute maximale admissible totale du nombre de récipients similaires susceptibles d'être empilés au-dessus du récipient au cours du transport.
    A l'issue de ce test, aucune déformation permanente qui rende le récipient impropre au transport ne doit être constatée.
    (6) Test de rigidité des éléments d'ossature.
    Le récipient étant maintenu rigidement au sol par sa base, dans sa position normale de transport, les éléments d'ossature, lorsqu'ils existent, doivent résister à une force de déséquerrage minimale égale au quart de la masse maximale transportée (structure de réservoir, réservoir et charge de gaz). Cette force doit être appliquée successivement selon deux directions perpendiculaires horizontales.
    Lorsque la section horizontale formée par les éléments d'ossature est de forme carrée ou rectangulaire, la force de déséquerrage sera appliquée successivement sur deux angles opposés, au sommet des génératrices verticales de la structure, parallèlement à chacune des faces.
    A l'issue de ce test, aucune déformation permanente qui rende le récipient impropre au transport ne doit être constatée.
    (7) Chute verticale libre.
    Ce test est effectué le récipient étant dans les conditions normales de transport, c'est-à-dire équipé de ses éléments d'ossature (s'il y a lieu) et rempli à la charge maximale.
    La chute, d'une hauteur minimale de 1,20 m, doit s'effectuer sur une surface rigide, non élastique, unie, plane et horizontale, de façon que le récipient heurte le sol par sa base.
    Le récipient doit chuter verticalement dans sa position normale de transport.
    (8) Choc horizontal.
    Dans les mêmes conditions qu'au paragraphe 5.1 (7), le récipient, placé dans sa position normale de transport doit subir un essai de choc horizontal selon l'une des méthodes suivantes :
    Plan incliné selon norme NF H 00-047.
    Pour cela, il est fixé par sa base sur le chariot d'un plan incliné de 10o par rapport à l'horizontal. La vitesse horizontale avant l'impact doit être de 2,6 m/s et celui-ci doit avoir lieu sur une surface rigide, non élastique, unie, plane et perpendiculaire au plan incliné, de façon que le récipient la heurte successivement selon deux directions orthogonales.
    Essai au pendule selon norme NF H 00-047.
    Pour cela, il est suspendu dans sa position normale de transport. Le recul doit être tel que la vitesse lors de l'impact soit de 2,60 m/s et celui-ci doit avoir lieu sur une surface rigide, non élastique, unie, plane et verticale, de façon que le récipient la heurte successivement selon deux directions orthogonales.
    Chocs successifs à plat sur deux faces orthogonales à une vitesse d'impact de 2,6 m/s.
    Le point d'impact ne doit pas nuire à l'interprétation de l'essai.
    (9) Chute verticale à l'envers.
    Dans les mêmes conditions qu'au paragraphe 5.1 (7), le récipient doit subir un test de chute verticale à l'envers, de façon qu'il heurte une surface rigide, non élastique, unie, plane et horizontale par une zone périmétrique de sa partie supérieure définie lorsqu'il est en position normale de transport. (L'arête supérieure la plus courte lorsque celle-ci peut être définie.)
    Pour cela, le récipient, équipé de ses éléments d'ossature s'il y a lieu, est suspendu à 1,20 m du sol au moins, par un point diagonalement opposé à la zone d'impact.
    Cet essai n'est à réaliser que :
    - lorsque la capacité du récipient est inférieure ou égale à 250 litres (ou que son poids en charge est inférieur ou égal à 400 kg), ou
    - lorsque la hauteur du centre de gravité du récipient à charge maximale (y compris ses éléments d'ossature s'il y a lieu) est plus grande que 2 fois la plus petite dimension horizontale de sa base.
    Nota ad, (7), (8) et (9). - La surface de choc doit être suffisamment rigide pour ne pas présenter de déformation supérieure à 0,25 mm au moment de l'application d'une charge de 160 kg/cm2 en un point quelconque de la surface.
    (10) Remarques.
    Lorsque, au cours des essais, le ou les récipients prototypes sont chargés avec un gaz de densité plus faible que celle du gaz le plus dense susceptible d'être contenu :
    - les charges additionnelles utilisées pour les essais du paragraphe 5.1 (4) et (5) ;
    - les hauteurs de chute des essais du paragraphe 5.1 (7) et (9) ;
    - le carré de la vitesse au moment de l'impact de l'essai du paragraphe 5.1 (8),
    sont augmentés dans le rapport des masses totales du récipient.
    5.2. Visites initiales et périodiques.
    (1) Visite initiale.
    Voir aussi le marginal 2216.
    Tout récipient fabriqué doit subir les tests prévus au paragraphe 5.1 (1) à (3). Ces tests doivent faire l'objet d'un procès-verbal. Ce procès-verbal est systématiquement établi par l'expert agréé lorsqu'il concerne une fabrication de matériel non manipulable vide, ou bien encore une fabrication unitaire.
    Dans le cas de fabrication en série, l'expert agréé peut déléguer au fabricant, selon des dispositions contractuelles qui doivent impérativement figurer dans la spécification mentionnée au paragraphe 4.1.
    (2) Visites périodiques.
    Voir aussi le marginal 2217.
    Pour les récipients dont la pression maximale de service est inférieure à 2 bars, l'essai d'étanchéité peut être effectué avec le gaz contenu dans le récipient, ou avec un gaz inerte, sous une pression égale à 90 % de la pression maximale en service, sans toutefois être supérieure à 200 kPa (2 bars).
    Tout propriétaire ou utilisateur de récipient est tenu de le maintenir en état satisfaisant du point de vue de la sécurité.
    En cas de doute, il doit le soumettre à l'examen d'un laboratoire agréé, soit pour procéder à tout ou partie des essais définis au paragraphe 5.2 (1) ci-dessus, soit pour définir les modalités des réparations nécessaires.
    Après réparation, le récipient doit être soumis aux épreuves prévues au paragraphe 5.2 (1). Toutefois l'épreuve hydraulique n'est recommencée que si la réparation a affecté le réservoir intérieur.
    Les récipients portables destinés au transport de gaz liquéfiés transportés par les malades présentant des difficultés respiratoires sont dispensés des visites périodiques prévues par le présent arrêté.
    « Section 6
    « Marquage
    6.1. Outre les inscriptions prévues au marginal 2223, chaque récipient doit porter de façon indélébile :
    - le sigle du laboratoire, agréé par le ministre chargé des transports, qui a procédé à l'agrément du prototype ;
    - le numéro attribué à cet agrément.
    « Section 7
    « Service
    7.1. Chargement.
    Les récipients ne doivent être chargés qu'avec les seuls gaz pour lesquels le transport a été autorisé.
    Tout changement de gaz contenu doit être précédé d'une vidange complète, d'une décompression et d'un balayage à l'azote gazeux sec.
    Dans le cas de réservoirs destinés au transport d'air liquide, d'oxygène liquide ou de mélanges liquides d'oxygène ou d'azote et d'hémioxyde d'azote liquide, les produits assurant la lubrification des joints ou des dispositifs de fermeture doivent être compatibles vis-à-vis de l'oxygène.
    Lors de la remise au transport des récipients chargés ou vides non nettoyés, seules les indications valables pour le gaz chargé ou venant d'être déchargé doivent être visibles. Toutes les indications relatives aux autres gaz doivent être masquées.
    Pour l'étiquetage, voir aussi l'appendice A 9.
    Les récipients doivent être fermés de façon que le contenu ne puisse se répandre à l'extérieur, même en cas de renversement (à l'exception des quantités de gaz pouvant s'échapper par les organes de sécurité).
    7.2. Degré de remplissage.
    Pour les réservoirs destinés au transport des gaz du 3o F, le degré de remplissage doit rester inférieur à une valeur telle que, lorsque le contenu est porté à la température à laquelle la tension de vapeur égale la pression d'ouverture des organes de sûreté, le volume du liquide atteindrait 95 % de la capacité du réservoir à cette température.
    Les réservoirs destinés au transport des gaz des 3o A et 3o O peuvent être remplis à 98 % dans les conditions de chargement.
    En cas de transport de gaz inflammable, la quantité de produit contenu dans les réservoirs doit être telle que, aussi bien lors du transport en pleine charge que lors du retour, la pression reste, à tout moment du transport, inférieure à la pression de tarage des soupapes.